2.
Distillazione sotto vuoto
del residuo atmosferico
La distillazione atmosferica prevede di operare con tem-
perature in ingresso alla colonna atmosferica non supe-
riori a 370-380 °C per evitare che vi sia formazione di
gas di cracking e per impedire il deposito di coke nei ser-
pentini del forno.
La distillazione sotto vuoto è condotta a pressione
ridotta, fino a 10-15 mmHg assoluti in testa alla colon-
na. In generale le temperature in uscita dal forno sono
più elevate rispetto a quelle impiegate nella distillazio-
ne atmosferica; inoltre, per massimizzare il recupero dei
distillati, si abbassa la pressione parziale degli idrocar-
buri in zona flash, iniettando vapor d’acqua nei serpen-
tini del forno e utilizzando opportune quantità di vapo-
re di stripping sul fondo della colonna stessa.
2.3.1 Funzioni della distillazione
sotto vuoto
L’unità di distillazione sotto vuoto (vacuum) ha come scopo
quello di recuperare ulteriori quantità di distillati (gasoli
da vuoto) dal residuo della distillazione atmosferica.
Oltre ai gasoli da vuoto, gli altri prodotti che si otten-
gono sono il residuo da vuoto, che esce dal fondo della
colonna sotto vuoto, una frazione paraffinosa (denomi-
nata slop wax), che si estrae in generale da un piatto cami-
no posizionato sopra la zona flash, e i gas incondensa-
bili che escono dalla testa della colonna. I gas incon-
densabili sono costituiti da gas di cracking formatosi nel
forno e da aria che trafila all’interno della colonna attra-
verso i collegamenti flangiati. Il residuo della distilla-
zione sotto vuoto può essere inviato a successivi impian-
ti di conversione oppure può essere utilizzato come com-
ponente dell’olio combustibile o nella produzione di
lubrificanti e bitumi. Lo schema di principio dell’im-
pianto sotto vuoto è riportato in fig. 1.
Il residuo atmosferico, dopo un preriscaldamento
negli scambiatori che recuperano calore dai prodotti della
VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA
colonna sotto vuoto e dai riflussi intermedi (denomina-
ti comunemente circulating refluxes o pumparound), è
inviato al forno, in cui la sua temperatura aumenta fino
a valori compresi fra 380 e 420 °C per ottenere la vapo-
rizzazione dei distillati richiesti; successivamente è invia-
to alla zona flash della colonna sotto vuoto. Tale limite
di temperatura è determinato dalla necessità di mini-
mizzare le reazioni di cracking termico che portano alla
formazione di gas e di materiale carbonioso che tende a
depositarsi sui serpentini del forno e sulle parti interne
della colonna a più alta temperatura, in particolare nella
zona flash e nella sezione immediatamente sopra.
Normalmente in una colonna sotto vuoto sono pre-
senti le seguenti sezioni (fig. 2):
• sezione del gasolio leggero da vuoto (LVGO, Light
Vacuum Gas Oil). È la sezione superiore dove avvie-
ne la condensazione della parte più leggera dei vapo-
ri che salgono in colonna. Gli idrocarburi non con-
densabili e l’aria che trafila all’interno escono dalla
testa della colonna e sono rimossi da un sistema di
eiettori;
• sezione del gasolio pesante da vuoto (HVGO, Heavy
Vacuum Gas Oil). In questa parte condensano i vapo-
ri più pesanti. In alcuni casi, per ottenere un mag-
giore omogeneità della distribuzione dei carichi
liquido e vapore della colonna e quindi ridurre il
diametro massimo di quest’ultima, può essere oppor-
tuno prevedere l’estrazione di una frazione inter-
media di gasolio da vuoto (MVGO, Medium Vacuum
Gas Oil);
• sezione di lavaggio (wash oil). I vapori che salgono
dalla zona flash, dove viene alimentata la carica, ven-
gono ‘lavati’ e parzialmente condensati per ridurre il
trascinamento nel distillato superiore (HVGO) della
frazione più pesante della carica, che contiene metal-
li, particelle di coke e componenti asfaltenici. Dal
piatto camino, normalmente installato sotto la sezio-
ne di wash oil, si ottiene la slop wax, che può essere
105
PROCESSI DI DISTILLAZIONE

fig. 1. Schema tipico gasolio leggero da vuoto

di impianto
di distillazione gasolio pesante da vuoto
sotto vuoto.
vapore gas incondensabili

slop oil

forno
vapore acqua acida
residuo
atmosferico
residuo da vuoto

vapore

fatta ricircolare in ingresso al forno oppure miscela- al gruppo vuoto

ta al residuo da vuoto;
• sezione del residuo da vuoto. Raccoglie gli idrocar- sezione
buri più pesanti della carica che scendono dalla zona del gasolio
flash e dalla sezione di lavaggio. leggero
da vuoto
(LVGO)

2.3.2 Variabili operative

È essenziale, per la corretta operazione di un’unità di

distillazione sotto vuoto, considerare l’effetto del cam-
biamento delle principali variabili operative sulla ope-
razione della colonna.
sezione
Grado di vuoto in colonna del gasolio
Il grado di vuoto in colonna, mantenuto dagli eiet- pesante
da vuoto
tori, influenza positivamente il frazionamento, per- (HVGO)
mettendo fra l’altro di abbassare la temperatura di usci-
ta dal forno e minimizzando il deposito di materiale
carbonioso sui serpentini del forno. Operando a mag- sezione
giori gradi di vuoto, quindi a livelli di pressione asso- di lavaggio
luta più bassi, le temperature di ebollizione degli idro- (wash oil)
carburi si riducono al punto in cui si può ottenere il
recupero anche dei componenti più pesanti della fra-
zione gasolio pesante da vuoto che sono presenti nel
residuo atmosferico di alimentazione all’impianto, evi- sezione
tando così di raggiungere livelli di temperature che pos- del residuo
da vuoto
sono comportare la formazione di gas di cracking e di
particelle carboniose che vengono trascinate verso le
zone superiori della colonna. In sintesi, a parità degli
altri parametri operativi, quanto maggiore è il grado di residuo da vuoto
vuoto, tanto più alto è il recupero dei distillati ottenu-
ti con le qualità richieste per i trattamenti a valle. L’ot- fig. 2. Sezioni di una colonna sotto vuoto.

106 ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

 DISTILLAZIONE SOTTO VUOTO DEL RESIDUO ATMOSFERICO

timizzazione di un impianto di distillazione sotto vuoto

richiede di massimizzare il recupero dei distillati e di tab.1. Profili di pressione e temperatura
minimizzare la quantità di residuo da vuoto che viene in una colonna di distillazione
utilizzato per la produzione di olio combustibile o di operante sotto vuoto (non molto spinto)
bitume, o che deve essere trattato in impianti di cracking
termico o catalitico. In generale i gasoli da vuoto ali- Pressione Pressione
mentano impianti catalitici, per esempio di cracking Temperatura
Piatto (bar (mmHg
(°C)
catalitico a letto fluido (FCC, Fluid Catalytic Cracking) assoluti) assoluti)
oppure di hydrocracking. Per ottenere buone prestazioni
negli impianti catalitici, e in particolare per gli hydro- 1 80 0,112 84,0
cracking, è raccomandabile, soprattutto per il gasolio 2 135 0,114 85,5
pesante da vuoto, minimizzare il contenuto del residuo 3 185 0,115 86,2
carbonioso Conradson e dei metalli (nichel, vanadio,
4 229 0,117 87,7
ecc.). Si ottengono elevati contenuti del residuo carbo-
nioso quando, per effetto dell’elevata temperatura, si 5 245 0,119 89,5
verificano fenomeni di cracking con formazione di par- 6 256 0,120 90,0
ticelle carboniose che vengono trascinate nella frazio- 7 273 0,122 91,5
ne gasolio pesante da vuoto. La formazione di elevate
quantità di particelle carboniose riduce infatti l’effi- 8 293 0,124 93,0
cienza della sezione di lavaggio, peggiorando il fra- 9 318 0,126 94,5
zionamento e aumentando quindi il contenuto di com- 10 338 0,127 95,3
ponenti del residuo da vuoto, con alto contenuto di resi-
11 359 0,129 96,8
duo carbonioso Conradson e di metalli, nel gasolio
pesante da vuoto. Naturalmente la riduzione di pres- 12 369 0,131 98,3
sione in colonna comporta un aumento dei volumi dei 13 376 0,132 99,0
vapori che salgono dalla zona flash verso la testa della 14 380 0,134 100,5
colonna; è pertanto necessario dimensionare opportu-
15 386 0,136 102,0
namente il diametro della colonna per evitare che velo-
cità eccessive dei vapori possano causare trascinamen- 16 380 0,154 115,5
ti di prodotti pesanti nei distillati. Al contrario, un aumen-
to della pressione di testa colonna riduce, a parità di Per limitare la temperatura in uscita dal forno si può
temperatura in uscita dal forno, il vaporizzato in zona prevedere l’iniezione di vapor d’acqua nei serpentini.
flash e quindi diminuisce le rese dei distillati e abbas- Questa iniezione permette di abbassare la pressione
sa il punto iniziale di distillazione del residuo da vuoto. parziale degli idrocarburi e quindi, a parità di vaporiz-
Nella tab. 1 è mostrato il tipico profilo della tempera- zato, diminuire la temperatura; inoltre l’iniezione di
tura e della pressione, in corrispondenza degli stadi teo- vapore aumenta la velocità fino a un valore ottimale
rici, per una colonna sotto vuoto. Gli stadi 15 e 16 simu- per minimizzare il tempo di permanenza degli idro-
lano i piatti di stripping del residuo da vuoto. Possono carburi nei serpentini del forno nell’area soggetta alla
anche essere raggiunti vuoti più spinti (30-40 mmHg) più alta temperatura dei fumi.
nella zona flash; in questo caso è necessario installare
uno stadio di eiettore (eiettore booster) sui vapori in Portata di vapore di stripping alla colonna
uscita dalla testa della colonna sotto vuoto. sotto vuoto
Vapore surriscaldato è normalmente iniettato nel fondo
Temperatura di uscita dal forno sotto vuoto colonna per rimuovere la parte di distillati pesanti che
Ogni variazione nella temperatura di uscita dal forno rimane dispersa nella frazione liquida in uscita dal forno.
altera l’equilibrio all’interno della colonna sotto vuoto, Un tipico valore della portata di vapore di stripping è pari
variando il profilo delle temperature e la qualità e la al 2-3% in peso rispetto alla portata di residuo da vuoto
resa dei distillati. Un aumento porterà a una maggiore uscente dal fondo colonna. Una portata troppo bassa tende
vaporizzazione e a un appesantimento dei distillati, a lasciare una parte di componenti della frazione gasolio
mentre variazioni opposte sono indotte da una ridu- pesante da vuoto nel residuo da vuoto, mentre un valore
zione della temperatura. Una temperatura troppo ele- troppo elevato può causare dei trascinamenti verso l’al-
vata porta ad avere reazioni di cracking con formazio- to di prodotto pesante, con conseguente contaminazione
ne di depositi carboniosi, in particolare sui serpentini dei distillati prelevati dalla colonna nella zona al di sopra
del forno, determinando la necessità di più frequenti della zona flash. Il vapore di stripping consente anche di
fermate dell’impianto per la pulizia del forno (decoking). ridurre la pressione parziale degli idrocarburi e quindi, a

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA 107

PROCESSI DI DISTILLAZIONE
parità di resa totale dei distillati ottenuti, di diminuire la
temperatura in zona flash.
In alcuni casi si può prevedere anche una distilla-
zione sotto vuoto ‘a secco’, quindi senza iniezione di
vapore nei serpentini del forno e senza vapore di strip-
ping. In questo ultimo caso la resa dei distillati è in gene-
re inferiore, ma si ha il vantaggio di avere una colonna
sotto vuoto con un diametro minore; infatti la portata dei
vapori è molto minore in quanto non è presente il vapor
d’acqua nella fase vapore che sale verso la testa della
colonna. Ai fini della massimizzazione del recupero dei
distillati, nel caso di operazione ‘a secco’ si dovrà mini-
mizzare la pressione operativa assoluta.
Portate e temperature dei riflussi in colonna
Tutto il calore che non viene rimosso attraverso i pro-
dotti uscenti dalla colonna sotto vuoto deve essere rimos-
so tramite circulating refluxes, cioè estraendo del liqui-
do dalla colonna in sezioni opportune e, dopo averlo raf-
freddato, inviandolo nuovamente in colonna. La quantità
di calore asportata da ogni circulating reflux è funzione
della temperatura di prelievo, della temperatura di ritor-
no e della sua portata. Inoltre la quantità di calore è deter-
minante per il bilancio termico della colonna e per i pro-
fili delle portate di liquido e di vapore nelle varie sezio-
ni della colonna. La distribuzione del calore asportato
lungo la colonna è funzione della resa delle varie fra-
zioni (LVGO, MVGO e HVGO) che si desidera ottene-
re, del grado di frazionamento richiesto tra frazioni con-
tigue estratte dalla colonna e del livello termico a cui il
calore è rimosso.
Temperatura di fondo della colonna vuoto
Una più elevata temperatura nella sezione di strip-
ping della colonna sotto vuoto determina un maggiore
recupero di distillati ma favorisce le reazioni di cracking,
con conseguente incremento della portata di gas incon-
densabili e maggior formazione di materiale carbonio-
so sui piatti della colonna sotto vuoto. Per evitare que-
sti problemi, si prevede di mantenere la temperatura del
residuo da vuoto a un valore predefinito, mediante il raf-
freddamento (quench) con ricircolazione di una parte di
residuo da vuoto freddo. Inoltre si minimizza il tempo
di permanenza sul fondo della colonna.
Portate delle estrazioni laterali dalla colonna di
distillazione
Il punto finale dei tagli laterali può essere aggiusta-
to in maniera simile a quanto descritto nella sezione di
distillazione atmosferica, mentre il punto iniziale non
può essere modificato perché di norma non sono previ-
ste le colonne di stripping laterali (stripper). Tali strip-
per sono previsti solamente nei casi in cui le frazioni late-
rali dalla colonna sotto vuoto sono utilizzate per la pro-
duzione di basi lubrificanti.
108
2.3.3 Realizzazione del vuoto
La pressione operativa è mantenuta attraverso un sistema
di eiettori che utilizzano come fluido motore vapor d’ac-
qua, di norma a media pressione. La dimensione e il nume-
ro di eiettori e condensatori sono determinati dal grado di
vuoto richiesto e dalle caratteristiche del vapore in uscita
dalla testa della colonna sotto vuoto. Nel caso di una pres-
sione in zona flash intorno a 30 mmHg, normalmente si
utilizza un sistema di realizzazione del vuoto (gruppo
vuoto) a tre stadi. Il primo stadio di eiettori comprime i
vapori di testa fino a una pressione sufficiente a ottenere,
nel condensatore installato immediatamente a valle, la
condensazione degli idrocarburi e della maggior parte del
vapore d’acqua presente, incluso il vapore motore. Il secon-
do e il terzo stadio sono invece impiegati per aumentare
la pressione dei gas incondensabili fino a una pressione
leggermente superiore a quella atmosferica, per poterne
permettere l’uso come gas combustibile in bruciatori spe-
ciali o lo scarico a torcia. Tra due stadi successivi di eiet-
tori è previsto un condensatore. Il grado di vuoto rag-
giungibile è limitato dalla portata dell’acqua di raffred-
damento disponibile e dalla sua temperatura di ingresso.
Il carico al gruppo vuoto è costituito da: a) gas incon-
densabili, cioè gas di cracking generato nel forno e aria
entrata nel sistema attraverso gli accoppiamenti flangia-
ti delle apparecchiature e delle tubazioni che operano
sotto vuoto; b) idrocarburi condensabili uscenti dal piat-
to di testa della colonna, corrispondenti alle condizioni
di temperatura e pressione del piatto, tenendo conto anche
di eventuali trascinamenti; c) vapore di spinta introdot-
to nei serpentini del forno sotto vuoto; d) vapore di strip-
ping inviato nel fondo colonna sotto vuoto.
I gas non condensabili sono generati nei serpentini del
forno per effetto delle reazioni di cracking. Il carico al grup-
po vuoto può essere influenzato da un cattivo frazionamento
della sezione di distillazione atmosferica, nel caso di tra-
scinamenti di prodotti leggeri dovuti a una inadeguata rimo-
zione di calore nella sezione di testa della colonna e quin-
di a un’insufficiente condensazione della frazione LVGO.
Il principio su cui si basa l’operazione di un eiettore
(fig. 3) è quello di convertire l’energia del vapor d’acqua
ingresso diffusore scarico
vapore
ugello
ingresso gas
da colonna sotto vuoto
fig. 3. Sezione di un eiettore.
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

usato come fluido motore in energia cinetica attraverso
un’espansione adiabatica. Nell’ugello le sezioni di pas-
saggio vanno diminuendo, con conseguente crescita della
velocità e diminuzione della pressione del fluido moto-
re. Al contrario, nel successivo diffusore la velocità del
fluido diminuisce e la pressione aumenta fino a rag-
giungere la contropressione esistente all’uscita del-
l’eiettore. Fra l’ugello e il diffusore si trova il punto con
la pressione statica più bassa; questa pressione è circa
pari a quella del fluido di processo in arrivo dalla colon-
na sotto vuoto. In questo punto il fluido aspirato si misce-
la con il vapore motore che passa attraverso l’ugello con
una velocità di uscita pari a 3-4 volte quella del suono.
Quindi la miscela di vapore e gas proveniente dalla colon-
na sotto vuoto entra nel diffusore, dove nella parte con-
vergente (regime supersonico) la velocità è convertita in
pressione via via che la sezione si riduce; nella parte
divergente (regime subsonico) la velocità è ulteriormente
ridotta, con conseguente aumento di pressione. La tem-
peratura e la pressione del vapore sono parametri critici
per il dimensionamento di un gruppo vuoto; normal-
mente viene richiesto l’utilizzo di vapore surriscaldato
in quanto la presenza di trascinamenti d’acqua sotto forma
di goccioline può produrre erosione delle parti interne
dell’eiettore a causa dell’elevata velocità.
In alternativa all’impiego di soli eiettori, si può uti-
lizzare un sistema misto costituito da eiettori e pompe
ad anello liquido disposti in serie. Normalmente si uti-
lizzano gli eiettori fino a ottenere pressioni assolute di
circa 150-200 mmHg, mentre le pompe ad anello liqui-
do consentono di raggiungere la pressione di scarico
richiesta. Questa soluzione viene adottata qualora si inten-
da ridurre il consumo di vapore a media pressione, a fron-
te di un incremento di consumo di energia elettrica.
2.3.4 Processi
L’impianto di distillazione sotto vuoto ha una struttura
di base, che è stata descritta in precedenza. Di seguito
sono elencate diverse configurazioni delle tipologie dello
schema di processo.
Colonne sotto vuoto operanti con vapore
di stripping (wet) o senza (dry)
In una colonna operante in condizione wet, il vapor
d’acqua è normalmente iniettato nei passi del forno e
nello stripper previsto sotto la zona flash della colonna
stessa, con il risultato di aumentare la vaporizzazione del
liquido. In una colonna wet è sempre presente un pre-
condensatore a monte del sistema degli eiettori per con-
densare il vapor d’acqua iniettato nel forno e/o nello
stripper del residuo da vuoto, al fine di ridurre il carico
in ingresso al primo stadio di eiettore e quindi abbassa-
re il consumo del vapore motore. Una colonna wet opera
VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA
DISTILLAZIONE SOTTO VUOTO DEL RESIDUO ATMOSFERICO
a pressioni superiori rispetto a una colonna dry: la pres-
sione deve essere sufficientemente alta da permettere la
condensazione del vapor d’acqua nel precondensatore.
In una colonna operante in condizioni dry non c’è
iniezione di vapor d’acqua, né nei serpentini del forno,
né in colonna. Questa configurazione può raggiungere
quasi lo stesso grado di vaporizzazione della configura-
zione wet, purché la colonna operi a una pressione infe-
riore in zona flash (tipico valore 25-30 mmHg); l’equi-
valente configurazione wet richiederebbe pressioni di
circa 80-85 mmHg.
Per frazionamenti sotto vuoto molto spinti (tempe-
ratura iniziale TBP, True Boiling Point, del residuo da
vuoto oltre 535 °C) normalmente si opera in condizioni
wet, in quanto questa operazione permette di tenere pro-
fili di temperatura inferiori, a parità di distillati ottenu-
ti, rispetto all’operazione dry e pertanto riduce il cracking.
Unità sotto vuoto per la produzione di lubrificanti
Questa unità (fig. 4) è progettata per produrre fra-
zioni di distillati ad alta qualità utilizzate per la produ-
zione di oli lubrificanti. Ogni distillato è caratterizza-
to da una determinata viscosità a cui corrisponde una
classe di oli lubrificanti. Per evitare il deterioramento
termico dei distillati, la colonna opera in condizioni
wet e a livelli di vuoto spinto. Inoltre è necessario otte-
nere un buon grado di frazionamento tra frazioni con-
tigue estratte dalla colonna.
Unità sotto vuoto per la produzione di bitumi
Il residuo dalla distillazione sotto vuoto può essere
utilizzato come carica a un impianto di produzione bitu-
mi. L’operazione della colonna sotto vuoto deve essere
tale da produrre un residuo da vuoto che permetta di otte-
nere adeguate caratteristiche reologiche del bitume (per
esempio, indice di penetrazione e punto di rammolli-
mento). Un incremento del grado di vuoto nella colon-
na avrà come risultato la produzione di un bitume più
‘consistente’, caratterizzato da più alte temperature di
rammollimento e minore penetrazione.
2.3.5 Caratteristiche dei dispositivi
di contatto
Per la colonna sotto vuoto si utilizzano in genere dispo-
sitivi di contatto analoghi a quelli descritti nel cap. 2.2
con riferimento alla distillazione atmosferica. Va tutta-
via osservato che la colonna, operando in condizioni di
alti livelli di vuoto e, nel caso di impianto sotto vuoto
wet, in presenza di significative quantità di vapor d’ac-
qua, è interessata da elevate portate di vapori (vapori
idrocarburici e vapor d’acqua). Inoltre, dati la natura
della carica e il livello di temperature a cui viene eser-
cita la sezione di fondo della colonna, si possono avere
109
PROCESSI DI DISTILLAZIONE
fig. 4. Schema
tipico di un’unità
sotto vuoto
per la produzione
di basi lubrificanti.
vapore
forno
residuo
atmosferico
vapore
trascinamenti di materiale carbonioso che tende a depo-
sitarsi sui dispositivi di contatto. Pertanto viene data la
preferenza all’impiego di impaccamenti di tipo ordina-
to (o strutturato), in considerazione sia delle basse per-
dite di carico sia dell’elevata capacità.
Soprattutto per le sezioni di lavaggio e di prelievo del
gasolio pesante da vuoto si deve evitare il deposito di
materiale carbonioso sugli interni della colonna, in quan-
to l’ostruzione delle aree di passaggio dei vapori tende-
rebbe ad aumentare le perdite di carico e quindi, a parità
di temperatura in uscita dal forno, ad aumentare la pres-
sione in zona flash, con conseguente riduzione della resa
dei distillati e deterioramento della loro qualità.
È inoltre necessario assicurare un flusso continuo di
liquido pulito all’interno di ciascuno strato di impacca-
mento, e in particolare su quelli critici, per evitare il depo-
sito di materiale carbonioso. A questo scopo vengono
installati dei filtri sulla mandata della pompa dei riflus-
si intermedi, per rimuovere eventuali particelle solide, e
degli ugelli spruzzatori su speciali distributori al di sopra
di ogni impaccamento, con lo scopo di assicurare la
‘bagnabilità’ di tutto lo strato (v. ancora fig. 2).
2.3.6 Problemi di corrosione
e materiali
I fenomeni corrosivi in un impianto di distillazione sotto
vuoto sono dovuti principalmente a un alto contenuto di
zolfo nella carica e nei prodotti, alla presenza di acidi
110
gasolio leggero da vuoto
vapore gas incondensabili
stripper
slop oil
vapore
vapore
acqua acida
vapore
frazione A
frazione B
frazione C
residuo da vuoto
naftenici e alle condense acide nel sistema eiettori e con-
densazione di testa.
Corrosione da zolfo
I prodotti solforosi alto-bollenti sono costituiti essen-
zialmente da zolfo organico presente nei gruppi aroma-
tici policiclici contenuti nelle molecole del residuo atmo-
sferico. Alcuni di questi si decompongono nel forno dando
origine a solfuro di idrogeno, che viene rimosso dalla
testa della colonna insieme ai gas incondensabili, altri
invece si distribuiscono nei tagli laterali e nel prodotto di
fondo. Pertanto è necessario scegliere materiali opportu-
ni (tipicamente acciai martensitici con contenuto di cromo
variabile dal 5 al 13%, a seconda del tipo di apparec-
chiatura) per evitare gravi problemi di corrosione. Il sol-
furo di idrogeno prodotto dalla decomposizione dei pro-
dotti pesanti manifesta la sua aggressività in tutta la zona
di testa (eiettori, condensatori e apparecchiature relati-
ve), dove si ha condensazione del vapore d’acqua.
Acidi naftenici
Come per l’impianto di distillazione atmosferica,
anche in quello sotto vuoto è importante considerare il
numero di neutralizzazione dei singoli prodotti e la naf-
tenicità del greggio di origine per avere l’indicazione
della corrosività o meno delle diverse frazioni ottenute
dall’impianto. Gli acidi naftenici si concentrano essen-
zialmente nel gasolio pesante (HVGO) e quindi interes-
sano la zona della colonna in cui si separa tale prodotto
e il relativo circuito, fino a quando la temperatura viene
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

ridotta a valori inferiori a 250 °C. Anche il forno, le tuba-
zioni di trasferimento (transfer line), la zona flash e la
sezione del gasolio pesante da vuoto rappresentano aree
di possibile attacco corrosivo, per cui è necessario adot-
tare un’opportuna scelta dei materiali. Tipicamente ven-
gono impiegati acciai austenitici (tipo AISI 316L o 317).
Scelta dei materiali
Da quanto esposto si evince che nell’impianto sotto
vuoto i problemi corrosivi sono in parte simili a quelli
della distillazione atmosferica e si manifestano essen-
zialmente nelle sezioni o apparecchiature descritte di
seguito.
Sezione di preriscaldamento della carica. In parti-
colare nella parte più calda, sopra i 250 °C, si può avere
attacco del materiale dovuto alla presenza di zolfo (sul-
fiding), per cui si utilizzano acciai a maggior contenuto
di cromo. I serpentini del forno (alta temperatura e alte
velocità interne) sono di solito realizzati in 5Cr-0,5Mo
oppure in 9Cr-1Mo, in funzione del contenuto di zolfo
della carica e del livello di temperatura in uscita dal forno.
Nel caso di presenza di acidi naftenici il materiale dei
serpentini è in acciaio inossidabile tipo AISI 316L.
Colonna sotto vuoto. È normalmente in acciaio al
carbonio, rivestita internamente (cladding) con 3 mm
di 13 Cr (acciai tipo 405, 410 o 410S); in caso di pre-
senza di acidi naftenici nel greggio di carica si utiliz-
za per il rivestimento interno acciaio inossidabile tipo
AISI 316L.
VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA
DISTILLAZIONE SOTTO VUOTO DEL RESIDUO ATMOSFERICO
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