Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
Distillazione Idrocarburi - 089-104ITA3 PDF
Distillazione Idrocarburi - 089-104ITA3 PDF
Distillazione atmosferica
del greggio
89
PROCESSI DI DISTILLAZIONE
gas combustibile
inibitore di corrosione
D-3
C-6
GPL
D-2
agente neutralizzante
C-1
C-2
naphtha
leggera
acqua
soluzione
sodica
H-1
vapore
D-1
C-3
C-4
C-5
disemulsionante
cherosene
gasolio leggero
gasolio pesante
acqua
oleosa
acqua
naphtha
pesante
residuo atmosferico
soluzione
sodica
greggio
fig. 1. Schema semplificato di ununit di distillazione atmosferica del greggio. D-1, dissalatore; C-1, colonna principale;
C-2-C-5, colonne di stripping; C-6, stabilizzatrice; D-2 e D-3, accumulatori di riflusso; H-1, forno.
rali e il prodotto di fondo vengono estratti dalle colonne in fase liquida; il prodotto di testa viene estratto in
fase vapore e successivamente raffreddato, condensato
e in parte ricircolato in testa alla colonna come riflusso
esterno (v. oltre).
Le frazioni laterali vengono inviate alle colonne laterali di stripping (stripper), dove sono rimosse le componenti leggere mediante invio di vapor dacqua, al fine di
migliorarne le caratteristiche di infiammabilit; le parti
pi leggere ritornano nella colonna. Le frazioni laterali,
dopo il raffreddamento per scambio termico con la carica e con i mezzi refrigeranti disponibili, sono inviate allo
stoccaggio o costituiscono la carica di unit a valle. I riflussi circolanti intermedi, dopo il raffreddamento per scambio termico con la carica ed eventualmente con i mezzi
refrigeranti disponibili, ritornano in colonna. Il residuo
atmosferico inviato allo stoccaggio, in seguito allo scambio termico con la carica e al raffreddamento finale con i
mezzi refrigeranti disponibili, oppure direttamente come
carica allimpianto di distillazione sotto vuoto.
In condizioni stazionarie, il bilancio entalpico di una
colonna di distillazione atmosferica esprime lugua-
90
glianza fra lentalpia entrante e quella uscente. Lentalpia entrante data dalla somma dellentalpia della carica in ingresso e dellentalpia del vapor dacqua inviato
alle colonne di stripping. Lentalpia uscente si ottiene
sommando allentalpia dei distillati e del residuo di fondo
i calori sottratti negli scambiatori di calore disposti nei
circuiti del riflusso esterno e dei riflussi intermedi.
I vapori uscenti dalla testa colonna sono raffreddati
e condensati con modalit diverse a seconda del numero di accumulatori di testa previsti; in parte costituiscono il riflusso di testa e in parte vengono inviati alla stabilizzazione (fig. 2). Nel caso vi siano due accumulatori, si ha una prima condensazione e la fase liquida ottenuta
viene utilizzata come riflusso caldo inviato in testa alla
colonna, a una temperatura intermedia fra quella di uscita dalla colonna e quella che si mantiene nel secondo
accumulatore. I vapori residui provenienti dal primo accumulatore vengono successivamente condensati per
ottenere il prodotto di testa e acqua. Nel secondo accumulatore si pu avere una condensazione totale o parziale in funzione delle condizioni di temperatura e pressione adottate e della natura del greggio impiegato. Infat-
ti, nel caso di greggi con contenuti particolarmente elevati di idrocarburi leggeri e in presenza di incondensabili, la condensazione totale potrebbe richiedere temperature troppo basse, non compatibili con i sistemi refrigeranti disponibili. In alternativa, si dovrebbe aumentare
il livello di pressione nellaccumulatore, con conseguente
incremento del profilo di pressione in tutta la colonna e
necessit di aumentare il livello di temperatura alluscita dal forno per ottenere la quantit di distillati richiesta.
Nel caso in cui venga adottato un solo accumulatore, i
vapori di testa colonna debbono essere condensati fino
a ottenere la condensazione del riflusso, del distillato di
testa e dellacqua. La fase idrocarburica liquida in parte
utilizzata come riflusso freddo, mentre la parte rimanente inviata in carico alle colonne di stabilizzazione
e splitter per il frazionamento in gas combustibile, GPL,
naphtha leggera e pesante. La temperatura nellaccumulatore finale generalmente compresa fra 40 e 50 C,
compatibilmente con i sistemi di raffreddamento disponibili (acqua di raffreddamento o aria).
Anche nel caso di un solo accumulatore si pu avere
condensazione parziale o totale del prodotto di testa, in
funzione delle condizioni di esercizio del separatore del
prodotto di testa stesso. La fase vapore, costituita prevalentemente da idrocarburi leggeri (C1-C4) pi eventuali
gas incondensabili quali azoto, solfuro di idrogeno, ecc.,
inviata al collettore di blow down e successivamente alla
torcia o, se richiesto, bruciata come combustibile o, ancora, recuperata mediante compressione. Lacqua condensata generalmente inviata a un trattamento per rimuovere i componenti inquinanti, cos da consentirne un successivo riutilizzo.
2.2.1 Dissalazione
La dissalazione del greggio un trattamento destinato a eliminare i sali normalmente presenti nella fase
acquosa che generalmente presente insieme a esso.
Il contenuto di sali, espresso come NaCl, di alcuni
greggi riassunto in tab. 1. Tipici sali contenuti nel
greggio sono i cloruri di sodio, magnesio e calcio. La
necessit di tale trattamento dovuta al fatto che i sali,
se non rimossi, possono dare luogo a depositi nelle
apparecchiature (per esempio, sulle superfici degli
scambiatori, riducendo lefficienza dello scambio ter-
gas combustibile
inibitore di corrosione
D-3
D-2
agente neutralizzante
C-1
naphtha
leggera
non stabilizzata
C-2
acqua
soluzione
sodica
naphtha
pesante
C-3
H-1
vapore
C-4
D-1
cherosene
C-5
gasolio leggero
gasolio pesante
acqua
oleosa
acqua
disemulsionante
residuo atmosferico
soluzione
sodica
D-4
greggio
fig. 2. Schema semplificato di ununit di topping con inserimento del preflash (a valle del forno) e del doppio
accumulatore in testa alla colonna principale. D-1, dissalatore; C-1, colonna principale; C-2-C-5, colonne di stripping;
D-2, accumulatore con riflusso totale; D-3, accumulatore finale a freddo; D-4, preflash; H-1, forno.
91
PROCESSI DI DISTILLAZIONE
di alcuni greggi
Greggio
Contenuto
di sali (mg/l)
Provenienza
Marlim
Brasile
100
Cerro Negro
Venezuela
655
Iranian Heavy
Iran
102
Rospo
Italia
388
Ural
Russia
72
15-45
mico) e formare cloruro di idrogeno (HCl) per idrolisi di MgCl2 e CaCl2, con conseguenti fenomeni di corrosione, soprattutto nella sezione di condensazione dei
prodotti di testa della colonna di distillazione atmosferica. Inoltre il trattamento di dissalazione, generalmente a due stadi (fig. 3) per minimizzare il contenuto residuo dei sali e/o dei solidi, raccomandabile qualora il residuo (atmosferico o da vuoto) venga inviato
a trattamento di conversione termica o catalitica, per
evitare problemi negli impianti a valle.
Il contenuto di acqua e sali in un greggio dipende
dalle caratteristiche del giacimento e dal trattamento che
il greggio stesso ha subito a bocca pozzo (normalmente
condotto attraverso processi di disidratazione che riducono il contenuto di acqua a circa 0,5-2% in volume).
Lacqua pu anche derivare dal trasporto via nave, qualora rimanga H2O di zavorra nei comparti utilizzati per
il trasporto del greggio. Lacqua si presenta sotto forma
di particelle disperse di dimensioni variabili fino a 1 m
di diametro. Le caratteristiche dellacqua e del greggio
(densit, tensione superficiale, costituenti chimici) e il
metodo di produzione determinano le dimensioni delle
particelle e la stabilit dellemulsione, favorita fra laltro dalla presenza di agenti emulsionanti naturali nel
fig. 3. Schema
di funzionamento
di un dissalatore
a due stadi:
dLC, controllore
di livello
differenziale;
PC, controllore
di pressione.
alimentazione
elettrica
miscelatore
greggio in
ingresso
valvola di
miscelazione
greggio, come asfalteni, resine, paraffine, acidi organici e particelle solide inorganiche.
Il trattamento di dissalazione richiede anzitutto laggiunta di acqua al greggio cos da formare una emulsione di goccioline di H2O disperse nellolio. Lacqua solubilizza i sali contenuti nel greggio, quindi quanto maggiore il suo dosaggio, tanto minore risulter il contenuto
salino in uscita. Tuttavia un eccesso di acqua di lavaggio pu portare a trascinamenti di greggio nellacqua e
viceversa. Un quantitativo tipico pari al 5-8% di H2O
in volume rispetto al greggio in ingresso.
La formazione dellemulsione acqua/olio favorita dalla presenza di una valvola di miscelazione (mixing
valve) che, attraverso un salto di pressione normalmente compreso fra 0,5 e 3 bar, garantisce lintimo
contatto olio/acqua. Il salto di pressione determinato
dalla valvola di miscelazione il parametro principale per la corretta operazione del dissalatore. Il valore
ottimale di tale salto funzione di numerosi fattori,
quali il tipo di greggio, la temperatura operativa del
dissalatore, la velocit della miscela olio/acqua, la presenza di agenti emulsionanti nel greggio, la qualit dellacqua di lavaggio. Pertanto solo lanalisi della reale
operazione del dissalatore permette di determinare il
corretto salto di pressione. Non si devono tuttavia adottare salti di pressione troppo elevati per la valvola di
miscelazione, poich per valori eccessivi la rimozione dei sali si riduce drasticamente, a causa della formazione di una emulsione stabile che impedisce la
separazione della fase acquosa. La pressione operativa nel dissalatore deve essere mantenuta circa 2-3 bar
al di sopra di quella corrispondente alla temperatura
di ebollizione del greggio, a valori tali da evitare la
formazione di vapori che possono comprometterne il
corretto funzionamento.
Formata cos lemulsione, occorre procedere alla sua
destabilizzazione tramite la sedimentazione della fase
pi pesante discontinua (le goccioline di acqua). In con-
alimentazione
elettrica
miscelatore
greggio
dissalato
valvola di
miscelazione
acqua di
diluizione
acqua con sali
92
riciclo
Velocit di
sedimentazione (cm/h)
0,033
10
0,813
30
7,366
100
82,55
400
133,10
che della carica, delle sostanze da eliminare e delle condizioni di processo. Il sistema a tensione alternata si basa
sullapplicazione di un campo elettrico ad alto voltaggio che genera una carica elettrica sulle gocce dacqua
presenti nella fase idrocarburica, causando la loro oscillazione durante lattraversamento degli elettrodi. In tale
oscillazione le gocce sono prima allungate e poi schiacciate a causa dellalternanza del campo elettrico. Per
effetto di questa agitazione le particelle tendono ad aggregarsi in particelle di dimensioni sempre maggiori, fino
a dare luogo alla separazione per gravit e formare uno
strato acquoso sul fondo del dissalatore.
2.2.2 Vaporizzazione
Dopo il trattamento di dissalazione, il greggio deve essere riscaldato fino alla temperatura richiesta in ingresso alla
colonna di frazionamento. Ci avviene attraverso una serie
di scambiatori di calore, dove lenergia termica delle correnti calde provenienti dalla colonna di frazionamento
utilizzata per preriscaldare il greggio. Tipicamente questo
recupero consente di raggiungere temperature comprese
fra 240 e 280 C. La restante parte di energia fornita in
un forno che porta la carica in ingresso alla colonna alla
temperatura richiesta per vaporizzare sia i prodotti che poi
verranno estratti come tagli laterali, sia una parte corrispondente a circa il 10-20% del prodotto di fondo. Questa ultima frazione, dopo la condensazione nei piatti in
colonna immediatamente sopra la zona di alimentazione
(zona flash), costituisce il riflusso interno liquido.
La frazione liquida proveniente dal forno e il riflusso interno liquido vengono impiegati per alimentare
una sezione di stripping con vapore, prevista nel fondo
della colonna atmosferica, al fine di rimuovere i componenti pi leggeri e quindi di ottenere una maggior
resa in gasolio.
La temperatura richiesta in uscita dal forno, a cui corrisponde una determinata entalpia, dipende dal tipo di
greggio trattato (greggio leggero, medio o pesante) e, a
parit di pressione, correlata alla resa in distillati che
si vuole ottenere. La temperatura massima ammissibile
di alimentazione in colonna dipende quindi dalle caratteristiche della carica e di norma non supera il valore di
370-380 C. Se si supera questo limite si possono infatti avere fenomeni di cracking nella parte terminale dei
serpentini del forno e formazione di coke, con conseguente aumento della perdita di carico sul forno e diminuzione delle prestazioni complessive dellimpianto.
Qualora si verifichino eccessivi depositi di coke, sar
necessario fermare limpianto e procedere alla rimozione del coke depositato (operazione di decoking).
Una variante allo schema tradizionale prevede linserimento di un recipiente di preflash (v. ancora fig. 2) che,
operando a una temperatura di 170-200 C e a una pres-
93
PROCESSI DI DISTILLAZIONE
200
temperatura (C)
160
CP20
120
CP40
2
80
40
0
0
2.000
4.000
6.000
200
160
temperatura (C)
CP20
120
80
CP60
CP40
40
0
0
2.000
4.000
6.000
QHmin960
200
recupero termico
temperatura (C)
160
120
80
40
QCmin120
0
0
2.000
4.000
6.000
2.2.3 Frazionamento
sione di 4-6 bar, rimuove la parte leggera del greggio e la
invia direttamente nella colonna di frazionamento principale, mentre la frazione liquida viene successivamente
riscaldata fino alla temperatura della zona flash. In alter-
94
Temperatura (C)
127
Pressione (bar)
2,2
150
2,22
166
2,24
174
2,25
178
2,27
181
2,29
184
2,31
187
2,32
190
2,34
10
194
2,36
11
197
2,38
12
201
2,40
13
206
2,41
14
213
2,43
15
223
2,45
16
235
2,47
17
255
2,49
18
266
2,50
19
273
2,52
20
277
2,54
21
281
2,56
22
284
2,57
23
288
2,59
24
294
2,61
25
307
2,63
26
328
2,65
27
341
2,66
28
349
2,68
29
357
2,70
30
363
2,75
31
359
2,80
95
PROCESSI DI DISTILLAZIONE
420
380
overlap:
318 C360 C42 C
340
300
260
220
180
gap: 164 C151 C13 C
140
100
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
volume (% distillato)
gasolio pesante
gasolio leggero
cherosene
naphtha pesante
96
a valvola; la sua flessibilit pu arrivare fino a un massimo di circa 3. Possono essere usati anche in presenza
di fluidi sporcanti purch i fori abbiano un diametro di
20-25 mm. I piatti forati non sono adatti in condizioni
di funzionamento che richiedono unalta flessibilit, per
le quali devono essere usati piatti a campanella e a valvola, anche se pi costosi. A velocit di vapore molto
bassa (come durante lavviamento) i piatti forati hanno
difficolt a mantenere un sufficiente battente di liquido
sul piatto e manifestano fenomeni di gocciolamento, fino
a perdere totalmente il liquido. Pertanto, quando sono
previsti ribollitori a termosifone con prelievo da una
vaschetta installata sotto il discendente da un piatto forato, necessario assicurarne lalimentazione installando
una linea ausiliaria dal fondo colonna allingresso del
ribollitore, oppure un piatto camino sotto quello forato,
come piatto di prelievo.
I piatti a campanella (fig. 9) hanno un costo notevole, dal 50 al 100% in pi rispetto ai piatti a valvola.
Dovrebbero quindi essere presi in esame solo quando si
desidera una flessibilit elevata ed esistono problemi di
incrostazioni o di formazione di residui carboniosi.
Impaccamento
97
PROCESSI DI DISTILLAZIONE
anelli Rashig
una bassa perdita di carico) e nelle colonne con diametro inferiore a 1.000 mm, in alternativa ai piatti a
cartuccia.
Per la scelta del migliore impaccamento si devono
valutare la capacit, lefficienza, la resistenza alla corrosione e il costo. La fig. 10 mostra alcuni tipi di impaccamento. Come prima scelta devono essere considerati
gli anelli Pall in acciaio, che presentano il vantaggio di
unelevata capacit, sono infrangibili e hanno la pi alta
flessibilit tra i vari tipi di impaccamento. La vita di un
impaccamento con anelli Pall si pu considerare molto
alta, se non c corrosione. Gli anelli Pall sono disponibili anche in altri materiali: quelli in alluminio si possono usare per zone di pumparound di idrocarburi pesanti; quelli in plastica possono essere usati fino a temperature di 120 C; quelli in ceramica sono preferibili in
ambiente corrosivo ma hanno vita limitata, anche se in
colonne ben condotte possono durare fino a dieci anni.
Gli anelli di ceramica sono resistenti agli acidi, agli alcali e ai solventi, con leccezione delle soluzioni caustiche
e dellacido fluoridrico. Nella progettazione di una colonna di frazionamento si deve considerare anche la possibilit di installare impaccamenti di tipo ordinato (o strutturato), illustrati in fig. 11. Generalmente questo tipo di
impaccamento pi costoso, ma trova normale applicazione quando sono richieste elevate prestazioni di separazione con basse perdite di carico, per esempio nelle
colonne di superfrazionamento o in quelle che operano
sotto vuoto.
anelli Pall
selle Berl
98
una iniezione di vapore dacqua surriscaldato, vengono rimosse le tracce dei componenti pi leggeri. Loperazione di trattamento con vapore dacqua surriscaldato, come gi accennato, prende il nome di stripping e le colonne dove viene effettuata sono chiamate
unit o colonne di stripping. La frazione di testa della
colonna di stripping (strip out) viene poi rinviata alla colonna principale. Questa operazione permette di aumentare il flash point del taglio laterale. In alcuni casi,
soprattutto per la frazione cherosene, risulta difficile
ottenere il valore di flash point richiesto per semplice
stripping con vapor dacqua: in questo caso viene previsto un ribollitore per trattare il liquido di fondo della
colonna di stripping. In altri casi, per esempio per la
frazione gasolio che viene utilizzata come carburante
per i motori diesel, necessario rimuovere le tracce di
acqua, che normalmente si trovano disciolte nella frazione, quando si effettua lo stripping con il vapore. Leliminazione delle tracce di acqua fino a raggiungere
valori residui di alcune decine di ppm, si ottiene inviando il prodotto di fondo della colonna di stripping a una
colonna di essiccamento sotto vuoto. In alternativa la
frazione gasolio pu essere inviata a un essiccatore con
sali, seguito da un coalescer. Una volta effettuata questa rifinitura, i prodotti sono inviati ai relativi serbatoi,
dopo opportuno raffreddamento. Con le operazioni di
stabilizzazione e di stripping si completa il processo
di un impianto di distillazione atmosferica. La tab. 4
mostra le rese e le caratteristiche (densit, contenuto
in zolfo) ottenibili attraverso questo processo, quando
viene alimentato un tipico greggio proveniente dal
Medio Oriente.
Lo zolfo presente sotto forma di solfuro di idrogeno (H2S) disciolto nel greggio o come zolfo organico combinato nelle molecole degli idrocarburi; in questultimo caso pu presentarsi come solfuro, zolfo mercaptanico e zolfo tiofenico. La quantit limite di zolfo
che distingue un greggio corrosivo da uno non corrosivo compresa tra 0,5 e 1% in peso. Tuttavia accade
che greggi con contenuto di zolfo minore dello 0,5%
siano pi corrosivi di altri che ne contengono pi
dell1%. Questo dipende dalla forma in cui lo zolfo
presente e dalla temperatura a cui si trovano le frazioni idrocarburiche. La corrosione causata dalla decomposizione a seguito del riscaldamento delle molecole
contenenti zolfo, con produzione di H2S; tali molecole iniziano a decomporsi a 260 C. La decomposizione procede a velocit abbastanza alta fra 340 e 400 C
ed quasi completa a 480 C.
tab. 4. Rese e caratteristiche delle frazioni ottenute nelle operazioni di stripping e di stabilizzazione
Naphtha leggera Naphtha pesante
Resa (% in volume sul greggio)
Densit
(kg/dm3)
a 15 C
4,9
12,1
Cherosene
Gasolio
Residuo
16,5
24,1
40,2
0,66
0,720
0,788
0,865
0,958
0,02
0,03
0,1
1,4
3,2
99
PROCESSI DI DISTILLAZIONE
Con la definizione di acidi naftenici si identificano nellindustria petrolifera tutti gli acidi organici presenti nel greggio. Il loro nome deriva dai primi acidi
scoperti nel greggio, derivati dalla struttura del ciclopentano. I greggi tuttavia contengono una grande variet
di acidi organici, che include sia acidi a basso peso
molecolare, come gli acidi grassi, sia acidi saturi e insaturi costituiti da singole o multiple strutture ad anello.
Pertanto, attualmente gli acidi naftenici comprendono
una vasta famiglia di composti idrocarburici che contengono tutti il radicale acido COOH. Generalmente questi acidi nella distillazione atmosferica si concentrano nei tagli dei gasoli pesanti e del residuo; la
loro corrosivit si manifesta a temperature operative
superiori a 240 C. Una volta accertata la base acida
del greggio, si considera aggressivo un greggio quando il valore del numero di neutralizzazione maggiore di 0,5 mg KOH/g. Laggressivit di questi acidi si
manifesta maggiormente dove vi elevata turbolenza,
come per esempio nelle pompe centrifughe, nei forni
(specialmente nelle curve dei serpentini), nella linea di
collegamento tra forno e colonna di frazionamento e
nella sezione di ingresso del greggio parzialmente vaporizzato nella colonna.
Scelta dei materiali
La selezione dei materiali in un impianto di distillazione atmosferica critica per le seguenti aree: sezione
di vaporizzazione e sezione di frazionamento.
Nella parte pi calda della sezione di vaporizzazione, sopra 250 C, dove si pu avere sulfidazione del materiale dovuta alla presenza di zolfo, si utilizzano acciai a
maggior contenuto di cromo. I tubi del forno (alta temperatura e alte velocit interne) sono di solito realizzati
in 5Cr-0,5Mo o in 9Cr-1Mo. Nel caso di greggi naftenici con numero di neutralizzazione superiore a 0,5 mg
KOH/g, i serpentini dei forni sono in acciaio inossidabile tipo AISI 316L, almeno per la parte terminale in cui
si ha vaporizzazione e quindi vi sono alte velocit.
Nella sezione di frazionamento la colonna normalmente in acciaio al carbonio, con la parte inferiore rivestita (cladded) in 12Cr; in caso di presenza nel
greggio di carica di acidi naftenici, si utilizza acciaio
inossidabile tipo AISI 316L. In corrispondenza delle
sezioni nelle quali il mantello della colonna rivestito in 12Cr o AISI 316L anche i piatti sono previsti nello
stesso materiale. La sezione di testa del frazionatore
quella a pi elevato rischio di corrosione, per la presenza di HCl che si concentra nel vapor dacqua condensante. Oltre a materiali particolari come il monel,
utilizzato sia come materiale di rivestimento del mantello sia per i 3-4 piatti di testa, sono previste normalmente iniezioni di inibitori di corrosione e di agenti
neutralizzanti per controllare che il pH dellacqua, che
100
viene condensata e rimossa dal ricevitore di testa colonna, sia compreso nellintervallo tra 5,5 e 6,5. Nelle
parti prevalentemente soggette a corrosione previsto
un maggior sovraspessore. Inoltre vengono effettuati
dei provini di corrosione o delle misure con ultrasuoni per verificare che lo spessore residuo sia sempre
superiore ai valori di sicurezza.
Questa variabile deve essere accuratamente controllata, in quanto determina il grado di vaporizzazione del
greggio e la quantit di calore fornito alla colonna di
distillazione. La temperatura di entrata del greggio in
colonna correlata alle caratteristiche del greggio stesso e alla quantit e alla qualit delle frazioni che si vogliono produrre; poich tutta lenergia viene fornita attraverso il preriscaldamento del greggio, ogni variazione
della temperatura comporta una perturbazione del profilo di equilibrio tra le fasi e di temperatura in tutta la
colonna, cos da causare una variazione delle caratteristiche dei prodotti se non si interviene con i sistemi di
controllo.
Una bassa temperatura di uscita dal forno determina
una minore quantit di vaporizzato e quindi una ridotta
quantit di distillati, mentre una temperatura troppo elevata d luogo a reazioni di cracking con formazione di
gas e deposito carbonioso, in particolare sui serpentini
del forno, determinando la necessit di fermate pi frequenti dellimpianto per la pulizia/decoking del forno
stesso.
Pressione operativa della colonna di distillazione
Definita la pressione nellaccumulatore della sezione di testa, in funzione delle caratteristiche del greggio,
delle condizioni dei sistemi di raffreddamento (acqua di
raffreddamento o aria) e della opportunit di ottenere il
massimo grado di condensazione per evitare perdita di
prodotti, la pressione operativa della colonna di distillazione determinata dalla quantit di vaporizzato presente nella colonna.
Il vaporizzato, a pressione costante, dipende dalla
composizione della carica, dalla temperatura di uscita dal forno, dal grado di stripping con vapor dacqua
operato nella sezione di fondo, dal calore rimosso dai
riflussi laterali (pumparound), dalla portata delle fra-
Nella configurazione rappresentata in fig. 13 (distillato al bubble point, cio alla temperatura in corrispondenza della quale, per un liquido formato da due o pi
componenti, si forma la prima bolla di gas), il controllore di pressione varia lefficienza del condensatore,
agendo sia sulla valvola prevista a valle di esso, attraverso la modifica della portata dei vapori inviati alla condensazione e quindi della portata di condensato ottenuto, sia sulla valvola installata sulla linea di by-pass caldo.
Se la pressione in testa colonna sale, la valvola A si apre
e la valvola B si chiude; se la pressione scende, avviene
C
fig. 12. Parziale condensazione con spurgo
di gas inerti (A); parziale condensazione
dove il non condensato utilizzato per il controllo
della pressione (B); parziale condensazione
del solo riflusso in colonna (C). PC, controllore
di pressione; dPC, controllore di pressione differenziale;
LC, controllore di
FC, controllore
portata.
2 livello;
2 Montanari
Riccidifig
12
101
PROCESSI DI DISTILLAZIONE
by-pass
caldo
A
a rete gas
combustibile
o torcia
fig. 13. Condensazione totale con by-pass caldo.
TI, indicatore di temperatura; HIC, controllore manuale
degli incondensabili.
linea di
bilanciamento
a rete gas
combustibile
o torcia
fig. 14. Condensazione totale con sottoraffreddamento.
azoto
a torcia
di gas inerte.
102
Bibliografia generale
Bolles W.L., Fair J.R. (1963) Tray hydraulics. Perforated
trays, in: Smith B.D. (editor in chief) Design of equilibrium
stage processes, New York-London, McGraw-Hill, Chapter
14.
Bolles W.L., Fair J.R. (1982) Improved mass-transfer model
enhances packed-column design, Chemical Engineering,
July, 109-116.
Bibliografia citata
Ballast tray design manual. Bulletin 4900 (1974), Dallas (TX),
Glitsch.
Colburn A.P. (1941), American Institute of Chemical
Engineering. Transaction, 37, 805.
Fenske M.R. (1932), Industrial and Engineering Chemistry,
24, 482.
Gilliland E.R. (1940), Industrial and Engineering Chemistry,
32, 1101.
Gunness R.C. (1936) Sc.D. Thesis, Cambridge (MA),
Massachusets Institute of Technology.
Oglebay Norton Co. (1987) Bulletin 1HP-1.
Tsai T.C. (1985) Packed-tower program has special features,
Oil & Gas Journal, September, 77.
Paolo Ricci
Romolo Montanari
Snamprogetti
San Donato Milanese, Milano, Italia
103