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CAPITOLO 4
TRATTAMENTI TERMICI
4.1 Introduzione
Fare un trattamento termico su un materiale significa far affrontare al materiale un ciclo termico, cioè
prendendo un diagramma temperatura-tempo significa graficamente partire da una temperatura
ambiente, riscaldare il materiale fino ad una certa temperatura (temperatura critica), dopo di che
mantenere la temperatura per un certo periodo di tempo e quindi raffreddarlo con diverse velocità di
raffreddamento. Si tratta quindi di un riscaldamento del materiale (NON significa portarlo a fusione),
ovvero effettuare sul materiale di partenza un ciclo termico. Questa operazione viene effettuata perché
l’aumento della temperatura e quindi di conseguenza, alla velocità di raffreddamento consente una
modifica delle caratteristiche meccaniche del materiale (per caratteristiche meccaniche indichiamo la
resistenza del materiale al carico, come varia la durezza del materiale e la resilienza). I trattamenti termici
che normalmente vengono effettuati sui materiali sono l’asportazione di truciolo o le lavorazioni per
deformazioni plastiche. In particolare, vedremo come le velocità di raffreddamento in relazione ai
diagrammi di stato e di come varia la risposta del materiale in condizione di equilibrio.
Vediamo un esempio semplice: la solidificazione di un metallo puro.
Esso è importante perché i metalli si trovano allo stato naturale detti
minerali, questi devono affrontare un processo di fusione per poter
estrarre i materiali puri (estratti allo stato liquido, il metallo viene raccolto
in appositi contenitori detti “lingottiere” per poi essere solidificati). Questa
solidificazione in condizioni reali, non in condizioni di laboratorio, possiamo
vederla graficamente:
rispetto a quello visto nel Capitolo 3, c’è una modifica nella zona che
precede la temperatura di fusione. Possiamo osservare in questo
diagramma la solidificazione di un metallo puro, su di un diagramma
temperatura-tempo; avremo un intervallo di tempo (BC) in cui la
temperatura resta costante pari a Tf, in più, troviamo una differenza di
temperatura ∆ T , che prende il nome di sotto-raffreddamento ovvero rappresenta la temperatura che in
realtà continua a scendere e poi risalire fino ad arrivare ad un valore costante  la motivazione di questo
andamento reale è determinata dalla velocità di raffreddamento. Infatti, questo sotto-raffreddamento
dipende dall’aumentare della velocità di raffreddamento (aumenta), inoltre, la differente velocità di
raffreddamento va ad influenzare quelle che sono le caratteristiche del materiale. Se considerassimo una
grande quantità di materiale liquido all’interno di un contenitore,
lingottiera (di materiale refrattario), e andassimo ad esaminare al
microscopio il materiale, noteremo che esso presenta una forma e
delle dimensioni che vanno a variare a seconda del punto
all’interno della lingottiera in cui ci troviamo: questo è spiegabile
attraverso i meccanismi di scambio termico che avvengono tra il
materiale e il mondo esterno.
- Nella parte in prossimità delle pareti del contenitore, il
materiale presenta dei grani più piccoli e tondeggianti;
questo processo di solidificazione avviene lungo le pareti
che sono a temperatura ambiente (differenza di
temperatura molto elevata), a velocità di raffreddamento
molto elevata.
- La parte che si trova all’interno della lingottiera presenta
dei grani più grossi e tondeggianti; il cuore della
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lingottiera solidifica con velocità di raffreddamento più lenta perché si trova circondata da
materiale che è ancora liquido.
- I materiali compresi tra il centro e la zona “periferica”, vanno a solidificarsi con dei grani allungati
perché si formano nella direzione della solidificazione (come si smaltisce il calore, dall’interno verso
l’esterno, in maniera radiale).
In una lingottiera avremo 3 tipologie di grani che si vanno a formare, questa differente disposizione non
è ottima per il materiale, poiché a seconda di come è fatto questo grano andrà ad influenzare le
caratteristiche meccaniche del materiale stesso, per cui in alcuni casi si preferisce riscaldare la
lingottiera in modo da avere una temperatura più costante e quindi una dimensione dei grani più
equilibrata.

4.2 Nuclei e germi di solidificazione

Entriamo nel dettaglio nella solidificazione dei materiali:
- Un germe è un insieme di atomi, che nel corso del raffreddamento, assume la configurazione del
solido (questi atomi vanno a costituire in reticolo), ma questo ha un’elevata energia che non ne
consente l’accrescimento.
Quando abbassiamo la temperatura, questi atomi (immaginiamo che siano allo stato liquido come
delle sfere che si muovano in maniera libera) vanno ad aggregarsi rispettando le posizioni che
devono avere nel singolo reticolo cristallino ma quando si forma questo germe, l’energia è elevata,
attorno ad esso non si collocano tutti gli atomi che consentono l’innesco della solidificazione.
Affiché avvenga la solidificazione, bisogna ottenere un nucleo:
- Un nucleo è un aggregato di atomi con la configurazione del solido, ma in grado di accrescersi a
discapito del liquido. Il nucleo, a differenza del germe, consente a gli altri atomi di collocarsi attorno
ad esso, costituendo le celle elementari (gli atomi che prima erano liberi di muoversi, vanno a
posizionarsi nelle loro posizioni definitive).
Ovviamente per ogni temperatura (ovvero dall’entità dei sotto-raffreddamento), esiste una dimensione
critica che trasforma i germi in nuclei di solidificazione (a seconda della temperatura avremo un
aggregato di atomi che possiamo considerare nuclei oppure che non è idoneo alla solidificazione,
quindi essere un germe).
Vediamo una rappresentazione, in cui potremmo capire come mai alle varie temperature questi nuclei
hanno dimensioni diverse (perché interviene ovviamente il discorso della temperatura, collegata
all’energia cinetica posseduta dagli atomi):
SIMULAZIONE DEL PROCESSO DI NUCLEAZIONE ED ACCRESCIMENTO
DI UNA NUAVA FASE. DIPENDENZA DAL SOTTORAFFREDDAMENTO
Quando parliamo di una nuova fase, intendiamo una fase solida
rispetto a quella liquida, in cui vedremo come avviene questo
processo di nucleazione e di accrescimento (come si formano questi
nuclei e come si accrescono, ovviamente l’accrescimento totale dà
vita ad una completa solidificazione).
1. Scendiamo ad una temperatura che è prossima a quelle di
fusione. Vediamo queste palline blu che si muovono
liberamente (simulano il movimento all’interno del liquido), ad
un certo punto alcuni atomi si
aggregano formando dei germi.
2. La velocità degli atomi è
elevata, gli atomi possedendo
una certa quantità di energia
non sono stabili, basta un urto
di altri atomi non aggregati per dissolvere il germe creato.
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3. Gli urti, ad alta energia, non consentono la formazione di nuclei stabili.

Quindi a questa temperatura, prossima alla temperatura di fusione non accade nulla.
Proviamo ad abbassare la temperatura:
1. La temperatura è ora più bassa, la mobilità degli atomi è più ridotta;
2. Si formano degli embrioni (nei germi) che non hanno la possibilità di accrescersi (la temperatura è
sempre elevata);
3. Se però un embrione raggiunge le dimensioni critiche (non si dissolve nonostante gli urti), si
trasforma in un nucleo; esso ha la possibilità di accrescersi rapidamente.
Abbassando rapidamente la temperatura, potremmo vedere che:
1. Il sotto-raffreddamento è abbastanza elevato (temperatura rispetto alla temperatura di fusione è
elevato);
2. Per la formazione dei germi occorre un tempo maggiore, poiché essendo la temperatura più bassa
la mobilità è ridotta;
3. Le dimensioni dei nuclei sono minori (dimensioni correlate alle temperature);
4. Si formano un numero maggiore di nuclei avendo però una velocità di accrescimento minore (ci
vuole più tempo per accrescersi, poiché le temperature sono più basse), questo però non fa urtare
le particelle per la scarsa mobilità, consentendo la creazione di più nuclei.
Se abbassassimo ancora la temperatura:
1. Il sotto-raffreddamento è elevato;
2. La velocità degli atomi è molto bassa, essendo bassa la temperatura;
3. La dimensione critica dei nuclei diminuisce;
4. Si forma un numero elevato di nuclei;
5. L’accrescimento dei nuclei è lento (la velocità e la mobilità è molto bassa).
Tutte queste cose possiamo raggrupparle in un diagramma:
EFFETTO DEL SOTTORAFFREDDAMENTO SULLA VELOCITA’ DI NUCLEAZIONE E DI ACCRESCIMENTO.
SOLIDIFICAZIONE ISOTERMA DI UN METALLO PURO
Questo “effetto del sotto-raffreddamento” sta ad indicare l’effetto della temperatura alla quale stiamo
effettuando questa solidificazione: come questa temperatura influenza la temperatura di nucleazione
(quanto tempo ci vuole per avere un nucleo e per accrescersi = solidificazione completa). Per fare ciò,
perdiamo un metallo che avrà una sua temperatura di fusione,
partendo dallo stato liquido per portarlo rapidamente
(isotermicamente) ad una temperatura più bassa di quella della
temperatura di solidificazione.
Prendiamo un diagramma tempo-temperatura:
1. Dalla temperatura superiore a quella di fusione, ci
fermiamo ad una temperatura inferiore a quella
di fusione: il sotto-raffreddamento è piccolo
poiché la differenza alla quale siamo arrivati
rispetto alla temperatura di fusione è piccola (gli
atomi si muovono in maniera vorticosa, per
trasformarsi da germi a nuclei il tempo per
formarsi è grande, per accrescersi invece, resta
contenuto). Il pallino si muove a temperatura
costante, essendo una trasformazione
isoterma, inizialmente è tutto liquido (bianco),
dopo un certo periodo di tempo inizia a
variare, quindi inizia il processo di nucleazione
(diventa mezzo verde), proseguendo finchè il
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pallino non completa la solidificazione (diventa tutto verde). Questo è ciò che accade con
un basso raffreddamento.
2. Il ∆ T è maggiore, rispetto al precedente: il tempo necessario alla formazione dei nuclei
critici è minore (puntino nero prima del precedente), tempo di accrescimento aumenta,
completando la solidificazione.
3. Continuando, il sotto-raffreddamento è ancora più grande (devono formarsi nuclei più
piccoli), il tempo di nucleazione è più breve, mentre aumenta sempre il tempo di
accrescimento (bassa diffusione). Il fenomeno di bassa diffusione è quando gli atomi,
muovendosi in maniera più lenta, si spostano con una minor velocità consentendo tempo
di nucleazione breva ma tempo di accrescimento più alto.
4. Il sotto-raffreddamento è elevato, la dimensione dei nuclei critici è piccola, ma la bassa
diffusione fa aumentare il tempo di nucleazione.
5. Il sotto-raffreddamento è molto elevato ed il tempo necessario per la formazione dei nuclei
aumenta ancora. Il tempo di accrescimento è lungo.
6. Possiamo individuare due curve, che rappresentano i
tempi di inizio e di fine nucleazione in funzione del
sotto-raffreddamento imposto. Avremo la zona a
sinistra della curva dove ci sarà il materiale ancora
allo stato liquido, nonostante siamo al di sotto della
temperatura di fusione; a destra ci sarà la presenza
di liquido + solido; a destra ci sarà la completa
solidificazione tutto a temperatura costante. Questo
è la motivazione per cui questa solidificazione
isoterma si presenta sotto questa veste.

Andiamo a vedere il raffreddamento che effetti produce:

- In condizioni di equilibrio (raffreddamento molto lento, con velocità di raffreddamento molto
bassa) gli effetti del sotto-raffreddamento si annullano, i grani diventano della stessa dimensione e
forma con la scomparsa dei grani piccoli a vantaggio di quelli più grandi.
- Nelle nostre applicazioni, non abbiamo a che vedere con materiali puri, ma con leghe metalliche
(unione di due o più elementi), nel corso della solidificazione lo strato solido che si deposita su di
un nucleo già esistente ha una composizione diversa da quella del nucleo stesso è quindi,
necessaria una omogeneizzazione chimica con migrazione di atomi delle due specie (diffusione
degli elementi delle due specie  dei due elementi alliganti):
- Se il raffreddamento è molto lento la diffusione può completarsi e la soluzione solida ha la stessa
composizione in ogni suo punto;
- Se il raffreddamento è veloce la soluzione solida non è omogenea: la composizione chimica non è la
stessa in ogni punto.
4.3 Processi di diffusione
 DIFFUSIONE ALLO STATO SOLIDO: due materiali sono allo stato solido, c’è il fenomeno della
diffusione, ovvero c’è lo spostamento di alcuni elementi da una parte all’altra:
- Favorisce l’omogeneità;
- Essa aumenta con la temperatura.
Migrazione di atomi di A e di B, rispettivamente in B e in A = fenomeni che dipendono dalla
temperatura.
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4.4 Fenomeni di segregazioni

EFFETTO DELLA DIFFUSIONE SUI DIAGRAMMI DI STATO. UNE VELOCITA’ DI RAFFREDDAMENTO
ABBASTANZA ELEVATA PRODUCE FEONOMENO DELLA SEGREGAZIONE.
Prediamo un diagramma di stato a completa miscibilità allo stato solido (non è completo il disegno)
Abbiamo visto che questa lega si raffredda,
formando un solido la cui composizione è pari a
x1. Ovviamente, la composizione di questa lega
nella realtà, se, l’andassimo a raffreddare più
velocemente avverrà a temperatura più bassa.
Avremo che la curva reale del solidus si sposterà
verso sinistra, di conseguenza alle varie
temperature si andranno a costituire sulla parte
del nucleo centrale x1, si andranno a depositare i
vari strati di solido.
Vediamo che la curva del solidus reale è diversa
di quella del solidus che viene riprodotto nel
diagramma di stato, perché ovviamente stiamo
andando a raffreddare con temperature diverse
dal diagramma di stato: quindi se, andassimo
completare la solidificazione vedremo, che prima
si è formato un solido di composizione x1,
successivamente un solido di solidificazione x2 e
così via fino ad arrivare a x4. Questo fenomeno
prende il nome di segregazione. Per ottenere
che tutto il materiale abbia la stessa
composizione di partenza, il successivo
raffreddamento, a temperatura inferiore a quella di inizio fusione, per tempi sufficientemente lunghi, porta
alla omogeneizzazione chimica ed alla composizione x 4 prevista dal diagramma di stato (tutto il diagramma
ha la stessa composizione).
Nella segregazione quindi:
- La solidificazione delle leghe metalliche comporta una disomogeneità chimica locale;
- Possiamo distinguere la segregazione in:
- Piccola segregazione (al livello del singolo grano)
- Grande grano (al livello del lingotto)
- L’entità della segregazione dipende dalla velocità di raffreddamento (più velocemente raffreddiamo
più è veloce questo fenomeno);
- La segregazione viene ridotta o eliminata con un successivo trattamento termico.
4.5 Trattamenti termici delle leghe metalliche
Tutto quello visto fin ora ci fa arrivare alla conclusione che
un trattamento termico è un ciclo termico formato da tre
fasi: riscaldamento, permanenza alla temperatura di
trattamento ed un successivo raffreddamento critico (la
velocità di raffreddamento influenza molto le
caratteristiche meccaniche). Il ciclo termico significa
prendere un componente che si trova a temperatura
ambiente, riscaldarlo (metterlo in un forno), arrivare ad una
temperatura di trattamento (pendenza del tratto dipende
dalla condizioni del forno a disposizione, non dipende
dall’operatore), permanenza per un certo periodo di tempo
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del componente all’interno del forno ad una determinata temperatura, definito tempo di trattamento -che
dipende dall’operatore- (per vari motivi, tipo per portare tutto l’elemento ad una certa temperatura), dopo
di che avviene il raffreddamento (curva discendente), definito raffreddamento critico poiché la curva con la
quale scende la temperatura viene decisa dall’operatore (si possono prevedere diverse modalità di
raffreddamento). Dobbiamo ricordarci che abbiamo una differente curva per la parte esterna e la parte
interna.
Quindi, andando a valutare la velocità di raffreddamento, come già detto essa varia nel corso del
raffreddamento ed è diversa da interno ed esterno. Volendola valutare su di un diagramma temperatura-
tempo partendo dalla temperatura di trattamento, possiamo
dare due definizioni:
- Una velocità di raffreddamento istantanea vr data
dalla pendenza della curva (si calcola tracciando la
tangente alla curva per un determinato valore di
temperatura);
- Una velocità di raffreddamento media vr (segnato)
indica quando varia la temperatura rispetto a due
temperature prefissate e di conseguenza di quanto
varia il tempo. La curva, ovviamente, la possiamo
rilevare dalla strumentazione (come varia la velocità
nel corso del raffreddamento).

OFF TOPIC: CASO APPLICATIVO

Avendo un acciaio, per calcolare la velocità istantanea, andremo
a tracciare la tangente alla curva di raffreddamento per un
valore di T=720 C, mentre se volessimo, tracciare velocità media,
per gli acciai si andrà a valutare una differenza di temperatura
tra T=850 C e T=450 C, che sono numeri fissi, diviso il
corrispettivo ∆ t rispetto al tempo.

4.5.1 Classificazione dei trattamenti termici

I trattamenti termici si possono suddividere in due classi particolari:
1. Trattamenti che portano le leghe verso condizioni di equilibrio, il trattamento tipico di questa
categoria è la ricottura completa:
- Ricottura: trattamento che porta verso condizioni di equilibrio; la velocità di raffreddamento, per
andare verso le condizioni di equilibrio, sarà molto lenta (bassa);

2. Trattamenti che portano le leghe verso condizioni di non equilibrio, il trattamento tipico di questa
classe è la tempra di soluzione:
- Tempra: trattamento che allontana dalle condizioni di equilibrio; la velocità di raffreddamento, per
andare verso le condizioni di equilibrio, sarà molto elevata (repentina), per questo tipo di
lavorazione, si utilizzano nella pratica industriale dei fluidi refrigeranti (non viene utilizzata l’acqua,
perché essa, evaporando, il vapore che si crea porterà ad un rallentamento del raffreddamento del
pezzo).
- Rinvenimento: velocità di raffreddamento elevata, comporta tutti quei fenomeni di nucleazione e
accrescimento dei grani; per questo è preferibile fare, successivamente alla tempra, un trattamento
di parziale eliminazione degli effetti della tempra chiamato rinvenimento;
- Bonifica: l’insieme dei due trattamenti di tempra e rinvenimento.
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4.6 Tempra di soluzione o strutturale

Vediamo cosa succede su un trattamento termico
fatto su di una lega di alluminio, denominata
tempre di soluzione: la tempra di soluzione
consiste nel raffreddamento rapido fino alla
temperatura ambiente (con leghe con limitata
solubilità allo stato solido=leghe che presentano
diagramma di stato a parziale solubilità allo stato
solido).
Alla destra c’è un esempio: questo diagramma non
è completo, considerando una lega che deve essere riscaldata ad una temperatura di trattamento per
poi raffreddarla. Nel diagramma sono rappresentate due leghe, una di composizione 0,5% ed una al
4,0%, in cui le due fasi solide sono α +B . Considerando queste due leghe, andando a decidere la
temperatura di trattamento termico, essa è rappresentata dal diagramma da 500 C (certamente non
dobbiamo stare ad una temperatura superiore alla linea del solidus, ci serve liquido). La differenza tra le
due leghe, nel diagramma di stato, la notiamo poiché la prima lega (quella di 0,5%) è costituita solo
dalla fase solida α (sia a temperatura ambiente sia alla temperatura di 500 C), mentre l’altra è costituita
allo stato solido è costituita dalle due fasi α +B alla temperatura di 500 C, ma a temperatura ambiente
presenta solo fase α (non dobbiamo salire oltre). Andando a raffreddare la lega dello 0,5%, essendo
costituita solo da una fase solida, essa viene definita non temprabile, perché non va a modificare le sue
fasi solide nel raffreddamento, potremmo solo avere uno stress termico, ma non è inerente. La lega
temprabile è quella con il 4,0%, poiché partendo solo dalla fase solida α , in condizioni di equilibrio,
quando si interseca con la linea del solvus dalla fase solida α , si inizia a separare B (si nuclea e accresce
questa nuova fase solida B), cosa che avviene fino a temperatura ambiente; nel caso in cui facessimo un
rapido raffreddamento, la fase B, per tutto quello detto prima, non ha proprio la possibilità di formarsi,
a temperatura ambiente che ha composizione 4,0% a T=500 C presenterà fase α (non quella prevista
dal diagramma di stato), definita sovra-satura (c’è più B di quando ce ne dovrebbe essere)  il lento
raffreddamento comporta l’espulsione di B dal reticolo cristallino per formare questa seconda fase,
raffreddando rapidamente non si ottiene più.
Viene proprio definita tempra di soluzione, poiché avremo a temperature ambiente una soluzione
solida, differente da quella prevista dal diagramma di stato.

4.7 Riprecipitazione o invacchimento

Per le tempre che hanno subito la tempra di soluzione, il rinvenimento si chiama invecchiamento. Si
può ottenere:
- Invecchiamento naturale, se si realizza a temperatura ambiente per tempi molto lunghi;
- Invecchiamento artificiale, se effettuato in forno a temperature superiore a quella ambiente
(indicativamente al di sotto della linea del solvus -100-150- C);
Ovviamente si può operare un trattamento di bonifica, ovvero l’insieme di tempra di soluzione e di
invecchiamento artificiale.

4.8 Trattamenti termici degli acciai

Discorso diverso per gli acciai: la tempra viene chiamata anche tempra di soluzione, la motivazione
deriva dal fatto che essi vengono temprati oppure subiscono trattamenti termici, poiché interviene la
trasformazione del ferro nelle diverse forme allotropiche del ferro.
Quando si effettuano i trattamenti termici sugli acciai si riscaldano fino ad arrivare ad una temperatura
alla quale per tutti gli acciai è presente solo una fase “austenite” (soluzione solida del carbonio nel ferro
γ . Su diagramma sono rappresentate due linee A3 che poi viene definita Acm per gli acciai ipoeutettoidici
che rappresenta la temperatura al di sopra della quale ogni singolo acciaio a quella temperatura si
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trova in uno stato austenitico; mentre A1 è una temperatura che per tutti gli acciai vale 723 C
(temperatura eutettoidico) al di sotto
della quale non è più presente la fase
austenite. Per gli acciai avremo che la
temperatura A3 varia, mentre quella A1
resta costante; alla composizione 0,8%
di carbonio avremo che A3 coincide con
A1. Sono importanti queste
temperature perché abbiamo necessità
di riscaldare, a partire dalla fase
austenite. Quando operiamo un
trattamento termico, abbiamo detto
che andremo a raffreddare con una
velocità di raffreddamento non nulla,
quindi otterremo strutture diverse da
quelle previste dal diagramma di stato.

4.8.1 Isteresi termica

Per gli acciai avviene questo fenomeno denominato isteresi termica: l’abbassamento della temperatura
di inizio e di fine trasformazione dell’austenite. L’isteresi aumenta all’aumentare della velocità di
raffreddamento. Per elevate velocità di raffreddamento l’austenite si trasforma in martenisite (deriva
da un veloce raffreddamento, quindi come tale una struttura non prevista dal diagramma di stato  se
si opera un raffreddamento così veloce avviene una tempra degli acciai). Questo processo possiamo
vederlo tramite un diagramma per un acciaio ipoeutettoidico (contenuto di carbonio < 0,8%) in cui
andiamo a vedere le temperature A 1 e A3 alla velocità di raffreddamento.
ISTERESI TERMICA A3 E A1
Sull’asse delle x abbiamo le velocità di raffreddamento e sull’asse delle y avremo le temperature,
notiamo che avremo due temperature A1
e A3 che sono le temperature
dell’acciaio: andremo a vedere al variare
della velocità di raffreddamento cosa
accade per questo acciaio, partendo da
una temperatura superiore ad A3 (con
velocità molto molto bassa). Al diminuire
della temperatura c’è prima una fase
austenite, scendendo si andrà a formare
la ferrite fino ad arrivare ad una
temperatura di 723 C, l’austenite residua
si trasforma in perlite (il verde
rappresenta la ferrite, quello in nero la
perlite -struttura composta da ferrite e cementite-). Aumentando di poco la velocità di raffreddamento,
accade che si ha un abbassamento della temperatura A 3 (perché dall’austenite si deve separare la fase
ferrite, questo processo avviene sempre per il fenomeno della nucleazione e dell’accrescimento dei
grani). Si forma prima solamente la ferrite, arrivando alla temperatura A 1 in cui c’è la trasformazione
dell’austenite residua in perlite. Continuando ad aumentare la velocità di raffreddamento, andremo a
temperature più basse (quella di sopra rappresenta la temperatura A 3 -inizio trasformazione
dell’austenite-, quello più basso rappresenta A 1 -fine trasformazione dell’austenite-), la struttura
acquisita alla fine sarà sempre ferrite + perlite. Notiamo che rispetto al raffreddamento con la velocità
precedente le temperature si abbassano, ma tra di loro si riduce il ∆ T di inizio e fine trasformazione
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dell’austenite. Andando ad una velocità di raffreddamento più elevata vediamo ancora che, le
temperature si abbassano entrambe, riducendo ancora una volta il ∆ T tra le due temperature, con
risultato ottenuto ferrite + perlite. Se continuiamo ad aumentare la velocità di raffreddamento,
accadrà che A3 e A1 coincideranno, presentando struttura eutettoidica. La struttura ottenuta, si
allontanerà dalle condizioni di equilibrio del diagramma di stato, comportando il cambiamento delle
caratteristiche/proprietà meccaniche. Aumentando ancora le velocità di raffreddamento, accadrà che
oltre a quella che era la perlite, c’è la presenza di martesite, infatti ci saranno diversi valori di
temperatura: una prima, in cui l’austenite instabile, si trasforma in perlite (avviene la trasformazione
non completa in perlite, c’è dell’austenite residua; l’austenite residua, alla seconda temperatura inizia
la sua trasformazione in martensite, terminando la trasformazione alla terza temperatura. Questa
velocità dove si forma questa piccola quantità di martensite viene denominata velocità critica inferiore
di tempra. Se, si continuasse ad aumentare la velocità di raffreddamento, avremo la trasformazione
dell’acciaio sempre in perlite, con l’aumento della struttura martensitica, la temperatura di inizio
trasformazione in perlite diminuirà (trasformazione che non si completa), mentre le altre temperature
resteranno invariate. Infine, arriveremo ad una velocità di raffreddamento in cui saranno indicate
solamente due temperature: la trasformazione in perlite non avverrà proprio, ma ci sarà solo la
trasformazione completa in martensite, terminando la sua trasformazione alla temperatura più bassa.
Unendo tutti i punti di inizio trasformazione dell’austenite, troviamo una curva (blu) indicata come A r3 e
contemporaneamente collegassimo quella di fine
trasformazione dell’austenite Ar1 (verde). Queste
curve quando arriviamo alla temperatura tale che
l’acciaio ipoeutettoidico si comporta come un
eutettoidico, coincideranno per poi unirsi con gli
ulteriori punti di trasformazione dell’austenite.
Infine, avremo altre due linee a due temperature
costanti, Mf ed Ms, che indicano rispettivamente la
temperatura di trasformazione finale del residuo
dell’austenite in martensite e della trasformazione
iniziale del residuo di austenite in martensite (non
dipendono dalle velocità di raffreddamento, ma solo dalla composizione chimica dell’acciaio).
La velocità minima di raffreddamento che porta alla formazione di una piccola quantità di martensite si
chiama velocità critica inferiore di tempra; la velocità di raffreddamento che trasforma tutta l’austenite
in martensite si chiama velocità critica superiore di tempra. La temperatura di inizio e fine
trasformazione della martensite dipendono dalla composizione chimica dell’acciaio.

4.8.2 Trasformazione martensitica

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La trasformazione martensitica è adiffusionale

perché la temperatura scende, la velocità di
raffreddamento è molto elevata per cui il sotto-
raffreddamento è molto elevato, che limita la
mobilità degli atomi (il carbonio è bloccato nelle sue
posizioni, al centro dello spigolo del cfc).
Contemporaneamente c’è lo scorrimento dei piani
cristallini, quindi piccoli spostamenti degli atomi, che
influenza il fatto che il ferro di trasforma da ferro γ in ferroα . L’austenite da reticolo cfc con il carbonio
si trasforma in ferrite con reticolo ccc senza nucleazione e crescita (perché c’è una trasformazione
adimensionale, quindi solo uno spostamento dei piani cristallini); di conseguenza la trasformazione
martensitica è influenzata dalla velocità di raffreddamento. Dobbiamo fare una considerazione sui
reticoli: se il reticolo ccc, parliamo della singola cella, dove c’è il carbonio al centro dello spigolo, si
trasforma in cfc, l’atomo sullo spigolo non può esserci, non essendo la sua posizione dell’atomo
intersiziale, quindi anzicchè essere un ccc sarà una struttura tetragonale corpo centrato (struttura
parallepepipeda, in cui c’è l’atomo di carbonio che si trova in una posizione anomala – non si sposta-);
mentre il passaggio da cfc a ccc è possibile perché c’è lo scorrimento dei piani cristallini e dei piccoli
spostamenti di atomi, che consentono di far passare il ferro dal cfc al ccc.
Quindi il reticolo della martensitica è tetragonale in cui la deformazione, rispetto al ccc è dovuta alla
presenza del carbonio.

4.8.3 Tempra degli acciai e rinvenimento

Un esempio di quelle che sono le velocità
critiche di tempra in funzione del tenore di
carbonio  ricordiamoci che la temperatura da
dove partiamo sempre è superiore ad A3.
Quando andiamo ad ottenere le strutture che si
acquisiscono sugli acciai dopo i trattamenti
termici: se noi abbiamo una velocità di
raffreddamento superiori alla velocità critica,
quindi molto rapida avremo la martensite e così
via (vedere il grafico).

Vediamo i diagrammi TTT, ovvero tempo-

temperatura-trasformazione; questi diagrammi sono differenti per ogni tipo d’acciaio (noi studiano solo
quelli relativi all’acciaio eutettoidico).
DIAGRAMMA DELLE TRASFORMAZIONI ISOTERME DELL’AUSTENITE PER UN ACCIAIO EUTETTOIDICO
Partiamo da una temperatura al di sopra della quale
c’è solo austenite (acciaio eutettoidico =
temperatura definita) per portarlo a temperature
più basse di 723 C.
Quindi si imposta il diagramma temperatura-tempo,
con quest’ultimo in scala logaritmica (perché vogliamo
rappresentare sia tempi molto brevi sia tempi molto
più lunghi). Si tracciano le linee delle temperature
caratteristiche A3, A1, Ms, Mf (le prime due coincidono),
dove le temperature dipendono dalla composizione
dell’acciaio. Partendo con piccoli sotto-raffreddamenti
il tempo di nucleazione è lungo. Si forma una struttura perlitica a grana grossa (trasformazione
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dell’austenite instabile in perlite, avviene in tempi abbastanza lunghi). Il sotto-raffreddamento aumenta

e diminuisce il tempo di incubazione. Si forma ancora una struttura perlitica, con grani più piccoli (il
tempo di nucleazione è più breve, si formano grani più piccoli, c’è più tempo per completare la
formazione della perlite). Abbassando repentinamente la temperatura, il sotto-raffreddamento
aumenta ancora, la diffusione bassa rallenta il processo di nucleazione. La struttura è ancora più fine e
detta bainite (ci vuole più tempo perché l’austenite instabile si trasformi in perlite). Il sotto-
raffreddamento è molto elevato, raggiungendo la temperatura M s, si forma un poco di martensite,
l’austenite residua si trasforma poi in bainite. Il sotto-raffreddamento è elevatissimo, si raggiunge la
temperatura Mf quasi tutta l’austenite si trasforma immediatamente in martensite. Si tracciano ora le
curve di inizio e fine delle trasformazioni di isotermiche dell’austenite. Al diminuire della temperatura
di trattamento, il tempo di trasformazione aumenta sempre (c’è un rallentamento dei processi che
portano alla trasformazione). Queste curve vengono chiamate tempo-temperature-trasformazione in
cui ci sono già le strutture acquisiste a valle del processo. Questi diagrammi ci serviranno per andare ad
individuare delle velocità di raffreddamento per ottenere una struttura determinata oppure, a valle di
un ciclo termico, si verifica la struttura acquisita.
IMPEIGO DEL DIAGRAMMA TTT PER L’INDIVIDUAZIONE DELLE VELOCITA’ CRITICHE DI TEMPRA
Si consideri un diagramma TTT di un acciaio
eutettoidico. Il raffreddamento di un acciaio
può essere approssimato in un diagramma
TTT con tempi in scala logaritmica, con un
segmento di retta a partire dalla temperatura
A3 (temperatura dalla quale partiamo per fare
i trattamenti termici). Un raffreddamento di
questo tipo (raffreddiamo in un tempo molto
breve), quindi con raffreddamenti molto
veloci, che non intersecano la curva di inizio
trasformazione, l’acciaio avrà una struttura
completamente martensitica. Un
raffreddamento, rappresentato da un
segmento tangente alla curva di inizio trasformazione, individua la velocità
critica superiore di tempra (minima velocità che mi fa ottenere la tempra). Al contrario, un
raffreddamento, rappresentato da un segmento tangente alla curva di fine trasformazione, individua la
velocità critica inferiore (non attraversiamo completamente la seconda curva, tutta l’austenite si è
trasformata in bainite, ma una piccola parte di austenite residua si è trasformata in martensite). Infine,
un raffreddamento rappresentato da un segmento che interseca sia la curva di inizio che quella di fine
trasformazione, porta ad una struttura bainitica o perlitica (dipende dalle strutture riportate dal
diagramma). In conclusione, se dovessimo operare su qualsiasi tipo di trattamento termico, abbiamo
bisogno di diagramma di stato (ci dice per quell’acciaio qual è la temperatura di trattamento), il sistema
di riscaldamento (tipo forno) e il diagramma TTT (per conoscere con che velocità andare a raffreddare.