Acciai Al Cr-Mo Ed Al Ni

Metallurgia e saldabilità
degli acciai al cromo

molibdeno ed al nichel
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE
Capitolo 1. METALLURGIA E SALDABILITA' DEGLI ACCIAI AL CROMO - MOLIBDE-

NO PER SERVIZIO AD ALTA TEMPERATURA......................................... 1
1.1. Introduzione ............................................................................................. 1
1.2. Caratteristiche metallurgiche ................................................................... 2
1.3. Classificazione e designazioni normative ................................................ 6
1.4. Saldabilità ................................................................................................ 9
1.4.1. Generalità...................................................................................... 9
1.4.2. Criccabilità a freddo .................................................................... 12
1.4.3. Fragilizzazione da rinvenimento (Temper embrittlement)........... 13
1.4.4. Fragilizzazione da scorrimento viscoso (Creep embrittlement) .. 13
1.4.5. Criccabilità da riscaldo (Reheat cracking)................................... 14
1.4.6. Criccabilità a caldo ...................................................................... 15
1.4.7 Processi di saldatura.................................................................... 15
1.4.8. Materiali d'apporto....................................................................... 16
1.4.9. Saldature tra acciai di grado diverso........................................... 17
1.4.10.Saldatura con materiali d'apporto austenitici ............................. 18
1.5. Saldabilità degli acciai al cromo molibdeno di ultima generazione ....... 19
1.5.1. Introduzione................................................................................. 19
1.5.2. Saldabilità.................................................................................... 22
Capitolo 2. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI AL NICHEL PER ESER-

CIZIO A BASSA TEMPERATURA ............................................................. 33
2.1. Introduzione .......................................................................................... 33
2.2. Metallurgia ............................................................................................ 36
2.3. Classificazione e designazione degli acciai al nichel: normativa di riferi-
mento .................................................................................................... 37
2.4. Saldabilità .............................................................................................. 41
2.4.1. Acciai a basso tenore di nichel (sino al 3.5% Ni) ........................ 41
2.4.2. Acciai ad alto tenore di nichel (5÷9%)......................................... 43
Appendice A: MATERIALI D’APPORTO PER LA SALDATURA DEGLI ACCIAI AL

CR-MO.................................................................................................... 47
Prefazione
A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato alla metallurgia e alla saldabilità degli acciai al Cr-Mo e
degli acciai al nichel, è stato elaborato dagli ingegneri della Divisione Formazione
dell’IIS, ai quali va un doveroso ringraziamento.
Il Segretario Generale IIS

Genova, Maggio 2008
Metallurgia e saldabilità degli acciai al Cr-Mo per servizio ad alta temperatura
1. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI AL CROMO-

MOLIBDENO PER SERVIZIO AD ALTA TEMPERATURA
1.1. Introduzione
Gli acciai non legati, quando sollecitati ad una temperatura superiore a circa 350°C per tempi lun-
ghi oltre ad un certo valore di tensione (anche inferiore al limite elastico a quella temperatura),
manifestano deformazioni permanenti crescenti nel tempo, conseguenti al fenomeno dello
"scorrimento viscoso" o "creep".
Al fine di contrastare questo fenomeno sono utilizzati da
tempo gli acciai al cromo molibdeno che trovano impiego,
soprattutto, nel campo della produzione dell'energia
(collettori, surriscaldatori, tubi radianti ad esempio), negli
impianti petrolchimici (reattori, forni di crackizzazione, tuba-
zioni di raffinerie) ed altri ancora.
In funzione della loro utilizzazione, sono state messe a pun-
to varie composizioni caratteristiche, delle quali si riportano
di seguito quelle considerate convenzionali:
− 0,5% Mo: questo acciaio, che presenta un tenore di
carbonio intorno allo 0,15%, è usato per tubazioni e
surriscaldatori fino a circa 450°C;
− 1,0 Cr-0,5 Mo: questo acciaio è usato per tubazioni di
trasferimento e tubi di caldaie, con temperatura di
esercizio fino a circa 550°C;
− 2,25 Cr-1,0 Mo: questo acciaio presenta una buona
resistenza sia all'ossidazione sia allo scorrimento vi-
scoso; è utilizzato a temperature fino a circa 650°C,
senza presenza di idrogeno, e fino a circa 500°C con Figura 1.1 - Esecuzione di una
fluidi contenenti idrogeno; prova di scorrimento a caldo
1
Metallurgia e saldabilità degli acciai al Cr-Mo e degli acciai al Ni
− 5%, 7%, 9% Cr e, rispettivamente, 0,5%, 0,5% e 1% Mo: questi acciai presentano una no-
tevole resistenza all'ossidazione grazie all'elevato tenore di cromo, mentre la resistenza
allo scorrimento viscoso dipende soprattutto dal tenore di molibdeno.
Nel corso del tempo a tali gradi sono stati affiancati gradi diversi, la cui composizione chimica è
stata ottimizzata per il conseguimento di obiettivi specifici, soprattutto l’aumento della resistenza
allo scorrimento viscoso ad elevata temperatura. Tali gradi sono talvolta identificati da nomi com-
merciali e ad essi sarà dedicato un capitolo della presente pubblicazione.
1.2. Caratteristiche metallurgiche
Il fenomeno dello scorrimento viscoso è conseguente alla scomparsa dell'incrudimento; infatti

l'aumento di resistenza, derivante dalle distorsioni del reticolo cristallino, viene annullato progres-
sivamente nel tempo dalla mobilità atomica, che aumenta con la temperatura e determina un con-
tinuo riassetto dei cristalli per spostamento di atomi.
Introducendo nella composizione chimica dell'acciaio il molibdeno, il cui diametro atomico è mag-
giore di quello del ferro, si formano soluzioni solide sostituzionali con distorsioni del reticolo che
rendono più difficoltoso, anche a temperature elevate, lo spostamento degli atomi di ferro ed il
riassetto del reticolo stesso, aumentando in tal modo la resistenza allo scorrimento a caldo del-
l'acciaio. Inoltre, il molibdeno forma carburi che precipitano in maniera dispersa nella matrice o-
stacolando i movimenti dei piani di scorrimento e delle dislocazioni.
Negli acciai al solo molibdeno, per tempi di esercizio lunghi e temperature elevate, può verificarsi
però il fenomeno della grafitizzazione, cioè la decomposizione dei carburi con separazione della
grafite che fragilizza l'acciaio. Per ovviare a questo inconveniente si aggiunge alla composizione
chimica dell'acciaio anche il cromo che, oltre ad aumentare la resistenza all'ossidazione a caldo
che tanto più forte quanto maggiore la temperatura, forma carburi molto più stabili, ad alta tempe-
ratura, di quelli di molibdeno limitando in tal modo la grafitizzazione ed annullando l'insorgenza
della fragilizzazione relativa.
Tuttavia la stabilità strutturale degli acciai al Cr - Mo, e quindi le loro caratteristiche meccaniche,
soprattutto a caldo, non è completamente indipendente dal tempo e dalla temperatura, in quanto i
diversi tipi di carburi e di precipitati formatisi all'atto della fabbricazione tendono, dopo lunghi pe-
riodi di permanenza ad elevata temperatura, a trasformarsi: pertanto anche la vita dei componenti
in acciaio al Cr - Mo deve intendersi "a termine". Secondo le norme attualmente vigenti nella pro-
gettazione e nell'esercizio di questi componenti, occorre fare riferimento a caratteristiche di resi-
stenza corrispondenti, per ciascuna temperatura, a tempi di esercizio ben definiti (per esempio,
100.000 ore) ed occorre predisporre un piano temporale di verifiche difettoscopiche e metallurgi-
che per accertare l'ulteriore idoneità al servizio del componente stesso (si tratta della valutazione
della frazione di vita consumata).
Poiché la precipitazione dei carburi determina anche un considerevole aumento della durezza ed
una diminuzione della tenacità, sono state messe a punto relazioni empiriche che correlano la
2
durezza al diametro medio delle particelle, come ad esempio:

Hv = A + B (ln d)
dove:
− d = diametro medio delle particelle in millimetri;
− A, B = costanti che variano a seconda del tipo di acciaio.
Nel caso di impiego ad alta temperatura in presenza di idrogeno si può manifestare un fenomeno
noto come attacco da idrogeno.
Quando in esercizio un considerevole flusso di idrogeno atomico, generato da processi petrolchi-
mici, attraversa l'acciaio, si determina, innanzitutto, un fenomeno di fragilizzazione che può esse-
re di importanza secondaria dal momento che questi acciai sono in esercizio a temperature tali da
non temere la rottura fragile. Questa fragilizzazione può assumere, invece, importanza in occasio-
ne di fermate degli impianti eserciti, quando i componenti tornano a temperatura ambiente. In
questi casi, se debbono essere eseguiti interventi di saldatura, occorre attendere l'evoluzione na-
turale dell'idrogeno diffusibile o accelerarla con opportuni trattamenti; altrimenti la presenza dell'i-
drogeno - combinata con le tensioni di ritiro delle nuove saldature - può dare luogo a cricche da
idrogeno o, più in generale, a rotture per infragilimento da idrogeno.
Con il passare del tempo, l'idrogeno atomico tende ad accumularsi in microcavità ed ai bordi di
inclusioni; qui esso si ricombina in forma molecolare, creando una sovrappressione in forma loca-
lizzata. Se il carbonio dell'acciaio non legato stabilmente come carburo, l'idrogeno può anche
combinarsi con il carbonio stesso, formando metano (CH4) la cui molecola risulta molto grande e
scarsamente diffusibile; queste molecole, localizzate a bordo grano o nelle microcavità, generano
forti tensioni fino a determinare fessurazioni intercristalline o veri e propri distacchi (blistering)
Figura 1.2A, 1.2B, 1.2C e 1.2D - Varie fasi di attacco da idrogeno in un acciaio 0,5 Mo in servizio in
ambito petrolchimico
3
(figura 1.2A, 1.2B, 1.2C e 1.2D).

Nella figura 1.2A si osserva l'inizio dell'attacco attorno ad inclusioni di solfuri (500X); in figura 1.2B
dalle inclusioni si dipartono microcricche che distaccano i grani (500X); quindi, in figura 1.2C, pro-
cede il distacco dei grani con formazione di cricche intergranulari (500X); in figura 1.2D, al proce-
dere delle cricche intergranulari avviene la decarburazione dei grani perlitici, che si trasformano in
perlitici.
Si noti come il processo possa portare ad una macrofessurazione con circostante decarburazio-
ne, formando presso la superficie fenomeni di blistering (figura 1.3, 100X).
L'azione del cromo risulta determinante anche in questo caso, dando luogo alla formazione di
Figura 1.3 - Blistering (100X)
carburi molto stabili ad alta temperatura, sui quali l'idrogeno non può agire.
Per rendere conto della resistenza dei vari acciai all'attacco da idrogeno, sono stati preparati, su
base sperimentale, dei diagrammi (i diagrammi di Nelson, di cui alle figure 1.4 e 1.5) per la defini-
zione dei campi di applicabilità degli acciai stessi, in funzione della temperatura e della pressione
parziale di idrogeno.
Questi diagrammi sono validi per il materiale base; per i giunti saldati, si deve considerare che il
ciclo termico di saldatura porta in soluzione, nella zona termicamente alterata, i carburi stabili di
cromo e che le elevate velocità di raffreddamento, d'altra parte, non ne permettono la riformazio-
ne. Pertanto, nella zona termicamente alterata si forma una stretta zona povera di carburi - la cui
resistenza all'attacco di idrogeno corrisponde, nel diagramma di Nelson, a quella di un acciaio
non legato - nella quale, in esercizio, l'attacco da idrogeno può verificarsi in modo "fessurante",
cioè con cricche che si sviluppano attraverso lo spessore.
4
Figura 1.4 - Diagramma di Nelson (1990) per acciai non legati e legati sino al 6%
Nel passato, numerosi casi di rotture di questo genere si sono verificati, particolarmente in corri-
Figura 1.5 - Diagramma di Nelson per acciai 0.5 Mo (1990)
5
spondenza di giunti di acciai al cromo - molibdeno eseguiti con elettrodi austenitici, per evitare il
successivo trattamento termico.
Per evitare questo attacco fessurante, l'unico rimedio è quello di far ri-precipitare nella zona termi-
camente alterata i carburi di cromo: ciò si può ottenere con due tipi di trattamento:
− la ricottura completa: tutto il pezzo è riscaldato alla temperatura di austenitizzazione e la-
sciato raffreddare molto lentamente in modo da attraversare le curve TRC in corrispondenza
della trasformazione perlitico - ferritica con completa precipitazione dei carburi. Questo trat-
tamento è effettuato raramente, anche se conferisce al materiale la maggior resistenza al-
l'attacco da idrogeno, sia per il suo costo sia, soprattutto, per le deformazioni che può provo-
care e per l'addolcimento eccessivo del materiale;
− il trattamento di rinvenimento - distensione: il componente è portato ad una temperatura ap-
propriata, funzione del tipo di acciaio, ma comunque inferiore a AC1, e mantenuto per un
tempo sufficiente da far reagire il cromo con il carbonio nella matrice e riformare i carburi
stabili.
Dopo la fase di permanenza, il raffreddamento può avvenire anche in modo relativamente
rapido.
1.3. Classificazione e designazioni normative
La norma di riferimento per i prodotti laminati in ambito europeo è stata per alcuni anni la EU 28;
da alcuni anni, tuttavia, il processo di armonizzazione continentale ha portato alla approvazione
della norma EN 10028-2:2003 "Flat products made of steels for pressure purposes - Part 2: Non-
alloy and alloy steels with specified elevated temperature properties", che definisce le caratteristi-
che fornitura degli acciai saldabili per servizio ad elevata temperatura.
Nelle tabelle 1.1 ed 1.2 si riportano le caratteristiche chimiche e meccaniche in conformità alla
suddetta normativa.
Va osservato che In Italia sono prodotti acciai, spesso noti soprattutto con nomi commerciali, a-
datti per impieghi ad alta temperatura; essi appartengono:
− alla serie FMO (FMO3-FMO5-FMO6), costituita da acciai al solo molibdeno: il numero ag-
giunto definisce il tenore nominale di questo elemento (0,3% etc).
− alla serie MOLCRO, al cromo- molibdeno, essi sono largamente impiegati per la costruzio-
ne di componenti e tubazioni in pressione;
− alla serie ASA F, in linea di principio per impieghi strutturali a bassa temperatura, viene
pure correntemente utilizzata per componenti in pressione con esercizio anche ad elevata
temperatura (400°C); sviluppata per componenti sottoposti a tensioni elevate con impieghi
anche a temperature elevate.
E’ quasi superfluo ricordare, almeno per gli operatori del settore, che a livello internazionale risul-
tano estremamente diffuse le classificazioni statunitensi ASTM, che identificano il singolo semila-
vorato in termini di “grado”, associato ad una specifica norma, a sua volta relativa a quella tipolo-
6
gia di semilavorato (ad esempio, tubi seamless, senza saldatura). Data l’estrema diffusione di tali
riferimenti, non del tutto corrispondenti, peraltro, a quelli europei, si è unito alla precedenti tabella
la 1.3, ad essi relativa.
Tabella 1.1 - Caratteristiche meccaniche secondo UNI EN 10028-2
7
8
Tabella 1.2 - Caratteristiche chimiche degli acciai al Cr - Mo (UNI EN 10028-2)

TUBI
GRADO FORGIATI TUBI GETTI LAMIERE
CALDAIA
A335-P2
0,5 Cr 0,5 Mo A182-F2 A213-T2 A369-FP2 A356-Gr 5 A387-Gr.2
A426-CP2
A335-P12
A182-F12
1 Cr 0,5 Mo A213-T12 A369-FP12 - A387-Gr.12
A 336-F12
A426-CP12
A199-T11 A335-P11 A217-WC6/11
A182-F11/F11A
1 1/4 Cr 0,5 Mo A200-T11 A369-FP11 A356-Gr 6 A387-Gr.11
A336-F11/F11A
A213-T11 A426-CP11 A389-C23
A199-T22 A335-P22
A182-F22/F22a A217-WC9
2 1/4 Cr 1 Mo A200-T22 A369-FP22 A387-Gr.22
A336-F22/F22A A356-Gr 10
A213-T22 A426-CP22
A199-T21 A335-P21
A182-F21
3 Cr 1 Mo A200-T21 A369-FP21 - A387-Gr.21
A-336-F21/F21A
A213-T21 A426-CP21
A199-T5 A335-P5
A182-F5/F5a
5 Cr 0,5 Mo A200-T5 A369-FP5 A217-C5 A387-Gr.5
A336-F5/F5A
A213-T5 A426-CP5
A335-P5b
5 Cr 0,5Mo Si - A213-T5b - -
A426-CP5b
5 Cr 0,5Mo Ti - A213-T5c A335-P5c - -
A199-T7 A335-P7
7 Cr 0,5 Mo A182-F7 A200-T7 A369-FP7 - A387-Gr.7
A213-T7 A426-CP7
A199-T9 A335-P9
9 Cr 1 Mo A182-F9 A200-T9 A369-FP9 A217-C12 A387-Gr.9
A213-T9 A426-CP9
A199-T91
A335-P91
9 Cr 1 Mo V Nb N A182-F91 A200-T91 - A387-Gr.91
A369-FP91
A213-T91
Tabella 1.3 - Principali designazioni secondo ASTM
1.4. Saldabilità
1.4.1. Generalità
La facile formazione in saldatura di strutture di tempra è una delle caratteristiche più importanti di
questi acciai.
Si considerino, ad esempio, i diagrammi TRC di due acciai al cromo - molibdeno (figure 1.6 relati-
va ad un acciaio al 1,25% Cr e 0,5% Mo e 1.7 relativa ad un acciaio al 5% Cr e 0,5% Mo): la pre-
senza dei due elementi influenza le curve di trasformazione. All'aumentare del contenuto di cromo
aumentano le temperature di trasformazione; si spostano verso destra e l'alto i campi di formazio-
ne della ferrite e della perlite e verso il basso il campo di formazione della bainite.
E' noto che saldando con elevate velocità di raffreddamento si ottengono, sia in zona fusa sia in
zona termicamente alterata, strutture di tempra, in percentuale che aumenta al crescere della ve-
locità di raffreddamento ed all'aumentare degli elementi di lega. Saldando, invece, in condizioni di
preriscaldo si potranno ottenere strutture di durezza inferiore e quindi il pericolo di formazione di
cricche sarà minore.
9
Figura 1.6 - Diagramma TRC di un acciaio 1.25 Cr - 0,50 Mo (dimensione grano 6÷7, austeni-
tizzato a 920°C)
Figura 1.7 - Diagramma TRC di un acciaio 5 Cr - 0,50 Mo (dimensione grano 6, austenitizza-

to a 920°C)
10
Nel caso in cui si ottenessero, nel giunto, durezze ancora troppo elevate, sarà necessario proce-
dere all'esecuzione di un trattamento termico di rinvenimento- distensione a temperature inferiori
a AC1. Dai diagrammi di trasformazione si ricava anche che la formazione dei carburi ha luogo
solamente per velocità di raffreddamento molto basse; questa osservazione molto importante per
gli acciai al cromo - molibdeno che debbono resistere all'attacco da idrogeno dato che la forma-
zione di carburi di cromo indispensabile a tal fine.
E', inoltre, da tenere presente che, se il tempo di permanenza nel campo della ferrite e della perli-
te è breve, i carburi formatisi sono poveri in cromo e non resistenti all'idrogeno; solo prolungando
la permanenza a temperature prossime ad Ac1 si ottengono carburi più ricchi di cromo inattaccabili
da parte dell'idrogeno. E', infine, evidente che la martensite, eventualmente presente, è particolar-
mente dannosa, in quanto in essa il carbonio non è legato ma in soluzione sovrassatura. Questi
fatti sono alla base della necessità del trattamento di rinvenimento - distensione indicato al punto
precedente.
Nella tabella 1.4 sono indicate le temperature suggerite sia per il preriscaldo sia per il trattamento
termico di rinvenimento - distensione dopo saldatura per i principali gradi utilizzati.
La permanenza a temperatura è fissata, di solito, in 2 minuti per ogni millimetro di spessore con
un minimo di mezz'ora, quando questi acciai sono usati solamente per le loro caratteristiche mec-
caniche a caldo, con un minimo di una o due ore, a seconda dei tipi, quando interessa anche la
loro resistenza all'attacco da idrogeno.
Nel trattamento termico di rinvenimento - distensione la velocità di riscaldamento al di sopra di
300°C e quella di raffreddamento fino a 300°C devono essere, di regola, non superiori a
5500/s °C/h (essendo s lo spessore massimo della parte in millimetri) e comunque mai superiori a
200°C/h.
Per temperature inferiori a 300°C la parte trattata può essere lasciata raffreddare in aria calma.
Grado Spessore [mm] Trattamento termico
Spessore [mm] di Temperatura [°C]

saldatura ammissibile di trattamento
< 15 15 ÷40 > 40 senza trattamento
0,5 Mo 20 100 150 20 620÷670
0.5 Cr - 0,5 Mo 100 150 200 12 630÷680
1.25 Cr 0.5 Mo 150 200 250 6 660÷710
2.25 Cr 1 Mo 200 250 250 6 660÷710
5 Cr 0.5 Mo 200 250 250 - 700÷750

7 Cr 0.5 Mo 200 250 250 - 700÷750
9 Cr 1 Mo 200 250 250 - 710÷770
Tabella 1.4 - Temperature di preriscaldo, condizioni di trattamento termico
11
Nel caso del trattamento di ricottura completa, la temperatura di trattamento è, in genere, non
inferiore a 870°C con permanenza pari al tempo minimo necessario ad assicurare la completa
trasformazione austenitica in tutto lo spessore. In questo caso, la velocità di raffreddamento deve
essere compatibile con le curve di trasformazione e, comunque, fino a 550°C non superiore a
35°C/h, qualunque sia lo spessore. Sotto tale temperatura e fino a 300°C la velocità non deve
superare quella indicata per il trattamento di rinvenimento - distensione.
A parte la scelta delle adeguate condizioni di preriscaldo e di trattamento termico, i problemi prin-
cipali da affrontare nella saldatura e nell'esercizio di questi acciai riguardano:
− la criccabilità a freddo;
− la fragilizzazione da rinvenimento (o temper embrittlement);
− la fragilizzazione da scorrimento viscoso (o creep embrittlement);
− la criccabilità da riscaldo (reheat cracking);
− la criccabilità a caldo.
Gli strappi lamellari non sono presenti, sia per il basso contenuto inclusionale in solfuri di questi
acciai, sia perché sono usati soprattutto per fabbricazione di apparecchiature in pressione dove in
genere, le soluzioni costruttive sono tali da non sollecitare il materiale, in modo apprezzabile, nel-
la direzione del traverso corto. In casi particolari (ad esempio per le flange) sono generalmente
usati, nel caso di acciai al cromo molibdeno, non elementi composti da laminati saldati, ma ele-
menti fucinati.
1.4.2. Criccabilità a freddo

La formazione di cricche a freddo è possibile dal momento che questi acciai sono temprabili, os-
sia con elementi che favoriscono la formazione di strutture di tempra.
In saldatura è necessario, pertanto, limitare drasticamente la presenza dell'idrogeno, utilizzando
procedimenti "a basso idrogeno" (TIG, MIG) o elettrodi basici e flussi ben essiccati.
Fatta eccezione per alcuni casi (ad esempio, di tubazioni in acciaio al 0,3÷0,5 Mo di modesto
spessore), non si utilizzano, neppure per la prima passata, elettrodi cellulosici ma si ricorre al TIG.
Le temperature di preriscaldo devono essere calcolate (tabella 1.4) in base allo spessore ed alle
percentuali di cromo e molibdeno: in tal modo, la possibilità di formazione di strutture di tempra
diminuisce e viene aiutata la diffusione dell'idrogeno.
I materiali d'apporto possono essere anche prodotti "a basso carbonio", il che permette di ridurre il
preriscaldo per gli spessori minori (esempio: tubi).
Si deve ricordare, inoltre, che per i procedimenti a basso idrogeno (TIG, MIG, MAG) è importante
l'eliminazione dell'umidità dai lembi ed, in particolare, la pulizia, in quanto l'umidità contenuta nel-
l'eventuale ossido superficiale non eliminata dal preriscaldo.
12
1.4.3. Fragilizzazione da rinvenimento (Temper embrittlement)
Questo fenomeno consiste in un infragilimento che si verifica quando l'acciaio è mantenuto, o raf-
freddato lentamente, entro un campo di temperature critico (350÷600°C).
Esso si manifesta con un aumento della temperatura di transizione e con una modifica del modo
di rottura che cambia da transcristallino ad intercristallino seguendo il bordo del grano austenitico
primario. Il meccanismo di tale fragilità non stato ancora ben chiarito, ma si è riconosciuta una
notevole influenza ad elementi secondari che segregano al bordo dei grani; quali: fosforo, arseni-
co, antimonio, stagno, rame, silicio e manganese.
Per valutare gli effetti di questi elementi sono state proposte formule matematiche per la valuta-
zione dei fattori di fragilizzazione. I più noti, fra questi fattori, sono:
− Xfactor, proposto da Bruscato, che, considerato unitamente al valore percentuale di (Mn +
Si), mostra il decadimento della tenacità;
− Jfactor, proposto da Watanabe, che esprime la resistenza all'infragilimento soprattutto in
funzione di P e Sn; i parametri (Mn+Si) e (P+Sn) contenuti in questa formula sono messi in
relazione con la temperatura di transizione.
Nel caso degli acciai al cromo - molibdeno, la suscettibilità a questa fragilizzazione sembra esse-
re legata alla quantità di Cr e Mo disciolti nella matrice ferritica; essi hanno un ruolo apparente-
mente opposto sulla segregazione delle impurezze, in quanto il molibdeno neutralizza l'effetto del
fosforo ed il cromo favorisce la segregazione delle impurezze stesse a bordo grano.
Le strutture di tipo ferritico - perlitico, bainitico e martensitico derivanti da grani austenitici di gran-
di dimensioni risultano le più suscettibili alla fragilizzazione, mentre quella perlitica, affinata attra-
verso trattamenti termici di normalizzazione e rinvenimento o, nel caso di saldature, ottenibile con
tecniche multipass, appare la meno suscettibile.
1.4.4. Fragilizzazione da scorrimento viscoso (Creep embrittlement)

Questo fenomeno si manifesta con una diminuzione della duttilità che attribuita:
− alla precipitazione di carburi, detti secondari in quanto precipitano al bordo grano in un inter-
vallo di temperatura compreso fra 400°C e 650°C;
− alla formazione di una zona, adiacente al bordo stesso, impoverita di carburi primari, precipi-
tati durante il raffreddamento a temperature prossime ad AC1 (denuded zone).
In funzione della temperatura alcuni elementi in soluzione solida diffondono, dalla zona adiacente,
al bordo grano e ivi precipitano; per il mantenimento dell'equilibrio, i carburi della zona adiacente
si debbono dissolvere. Il fenomeno si ripete fino ad un impoverimento di carburi nella zona adia-
cente al bordo grano; cos questa zona non può più sopportare grosse deformazioni, soprattutto a
taglio.
Anche in questo tipo di fragilità è importante l'influenza della concentrazione degli elementi secon-
dari, in particolare arsenico, antimonio, fosforo e stagno.
13
1.4.5. Criccabilità da riscaldo (Reheat cracking)
Questo tipo di criccabilità si manifesta con rotture intergranulari in zona fusa ed in zona termica-
mente alterata.
Esse si possono verificare dopo il trattamento termico di rinvenimento - distensione, al bordo dei
grani austenitici primari per formazione di microvuoti quando le deformazioni plastiche, conse-
guenti al rilassamento delle tensioni di ritiro della saldatura, superano la duttilità locale del mate-
riale.
Si possono individuare alcuni processi che si sviluppano alle varie temperature e che sono legati
alla formazione delle cricche da riscaldo:
− a temperature inferiori a 300°C gli elementi interstiziali come carbonio, ossigeno ed azoto
possono dar luogo a fenomeni di invecchiamento con conseguente fragilizzazione;
− a temperature più elevate si manifestano sia i fenomeni di rinvenimento e/o d'indurimento
secondario (precipitazioni), sia trasformazioni di carburi già presenti al bordo dei grani con
diffusione degli elementi di lega che rendono diversa la resistenza tra il bordo del grano
stesso ed il suo interno, favorendo così lo scorrimento intergranulare;
− le tensioni di ritiro, create dalla saldatura, tendono a rilassarsi con la temperatura dando
luogo a deformazioni plastiche; tali deformazioni possono concentrarsi in punti geometrica-
mente critici: ad esempio, al piede di cordoni d'angolo, in corrispondenza dell'attacco di
bocchelli al mantello, ai bordi del sovrametallo di giunti testa a testa. La presenza contem-
poranea di infragilimento e di deformazioni plastiche in atto determina la formazione delle
cricche da riscaldo.
La formazione delle cricche è favorita inoltre dalla segregazione degli elementi secondari, infatti:
− quando i microvuoti sono presenti, essi sono stabilizzati dagli elementi secondari in quanto
ne abbassano l'energia superficiale, permettendo ad essi di ingrandirsi in vere e proprie cric-
che;
− quando si formano precipitati intergranulari, questi rigettano le impurezze data la loro bassa
solubilità negli stessi; queste impurezze rimangono all'interfaccia e abbassano la resistenza
alla coesione, facilitando la formazione delle cricche da riscaldo.
L'intervallo tra 400 e 650°C, come già detto, è quello in cui si verifica la fragilizzazione da rinveni-
mento e la formazione delle cricche da riscaldo: pertanto, nell'eseguire trattamenti termici di di-
stensione, è opportuno scegliere velocità di raffreddamento appropriate nell'intervallo critico.
A questo scopo sono usati i trattamenti chiamati di step cooling (raffreddamento ad intervalli) per
stimare, mediante prove di resilienza dopo trattamento, la sensibilità del materiale alla fragilizza-
zione.
Nella tabella 1.5 è riportato un esempio di un trattamento tipico di step cooling (secondo UNI EN
10028-2).
14
Temperatura Tempo di mantenimento Velocità di raffreddamento

[°C] [h] [°C/h]
593 1 5.6
538 15 5.6
524 24 5.6
496 60 2.8
468 100 2.8
315 - In aria
Tabella 1.5 - Condizioni caratteristiche di step cooling (UNI EN 10028-2)
Anche il tempo di permanenza alla temperatura massima raggiunta nella zona termicamente alte-
rata appare importante in quanto, all'aumentare di questo valore, risulta favorito l'accrescimento
del grano austenitico con conseguente maggiore suscettibilità alla fragilizzazione.
E' quindi evidente la necessità di controllare l'apporto termico specifico in fase di saldatura.
1.4.6. Criccabilità a caldo

Il fenomeno della formazione di cricche a caldo nella zona fusa degli acciai al cromo-molibdeno è,
generalmente, limitato in quanto la moderna tecnologia di fabbricazione consente di tenere il livel-
lo delle impurezze a valori molto bassi.
Anche gli altri elementi di lega, oltre alle impurezze, possono influire sulla suscettibilità alla cricca-
bilità a caldo, sia ampliando o riducendo l'ampiezza dell'intervallo di solidificazione sia aumentan-
do o riducendo la capacità di deformazione a caldo dell'acciaio.
A questo proposito sono state messe a punto, per i vari tipi di acciai al cromo - molibdeno, formu-
le empiriche per descrivere l'effetto degli elementi sulla criccabilità a caldo: una di esse è la se-
guente:
HCS = [C ( S + P + Si/25 + Ni/100 ) x 103] / (3Mn + Cr + Mo + V)
dove: HCS è la sigla di Hot Cracking Sensitivity

Se HCS risulta maggiore di 2 la criccabilità risulta significativa e diventa addirittura elevata quan-
do HCS supera 4.
1.4.7. Processi di saldatura

Tutti i fondamentali processi possono essere usati nella saldatura degli acciai al cromo - molibde-
no. Soltanto il procedimento ossiacetilenico, un tempo largamente usato (specialmente nella sal-
datura testa a testa di serpentini di caldaie), appare oggi in disuso, soppiantato dal procedimento
TIG.
Questo procedimento è impiegato per l'esecuzione della prima o delle prime passate senza ripre-
sa al rovescio (particolarmente nelle tubazioni); per assicurare un ottimo aspetto al rovescio
15
(importante se le tubazioni debbono convogliare fluidi ad elevata velocità: eventuali irregolarità

possono infatti provocare erosione per cavitazione nell'adiacente parete del tubo) si debbono usa-
re preparazioni accurate, in genere ottenute con lavorazione meccanica; talvolta si utilizzano a-
nelli di sostegno sagomati o fusibili.
Per gli acciai in cui il tenore di cromo supera il 2% è necessaria, nei giunti saldati da un solo lato,
una protezione al rovescio con argon, azoto o gas riducenti (miscele azoto - idrogeno) per evitare
l'ossidazione del cromo che provoca una fioretta rugosa (in francese rochage) costituita da sca-
glie ossidate, sul rovescio del giunto. Tale protezione è, talvolta, usata anche per tenori di cromo
inferiori, allo scopo di assicurare al rovescio superfici lisce e ben avviate del cordone di penetra-
zione.
A seconda delle applicazioni, il riempimento del giunto può essere eseguito in arco sommerso,
MIG, MAG (con miscele) o con elettrodi rivestiti. Nel caso di spessori rilevanti da saldarsi con pas-
sate multiple, occorre definire accuratamente l'apporto termico specifico e le condizioni di preri-
scaldo e di interpass, legate alle condizioni del trattamento termico di rinvenimento - distensione
successivo. Infatti se tali parametri non sono ben correlati, si può avere - al bordo di ogni passata
- segregazione di ferrite proeutettoide (formatasi cioè a bassa temperatura). Questa ferrite, aven-
do un tenore di carbonio più basso di quello della matrice, ha minore resistenza allo scorrimento a
caldo e può, in esercizio, dare origine più facilmente a microcricche locali.
Per spessori rilevanti, può essere usata con vantaggio la tecnica narrow - gap e, se il pezzo con-
sente successivi trattamenti, la saldatura in elettroscoria; poco usata invece quella elettrogas. Per
particolari produzioni può essere usata la saldatura a fascio elettronico, mentre la saldatura laser,
rivolta essenzialmente a spessori sottili e medi, ha impiego più limitato.
In tutti i procedimenti deve essere sempre scrupolosamente controllato il tenore di idrogeno, an-
che se adottando, di regola, il preriscaldo, il mantenimento della temperature minima d'interpass
ed eventualmente il postriscaldo, si facilita l'evoluzione dell'idrogeno diffusibile rendendo il perico-
lo della formazione di cricche a freddo meno probabile di quello che si ha negli acciai ad elevata
resistenza o bonificati.
1.4.8. Materiali d'apporto

I materiali d'apporto, per i diversi procedimenti, sono classificati in norme, già citate nelle pubbli-
cazioni inerenti i singoli processi di saldatura.
In particolare, in ambito nazionale,la precedente norma UNI 7472:1973, relativa agli elettrodi rive-
stiti, è stata sostituita orami da alcuni anni dalla EN 1599:1999 "Materiali di apporto per saldatura
- Elettrodi rivestiti per saldatura manuale ad arco di acciai resistenti allo scorrimento viscoso -
Classificazione".
− Nel caso di fili pieni o animati restano ampiamente diffusi i riferimenti alle norme americane
AWS 5.9 - AWS 5.22 - AWS 5.23, per quanto siano da alcuni anni siano state approvate
anche le seguenti norme europee:
16
− UNI EN 12070:2001 "Materiali di apporto per saldatura - Fili elettrodi, fili e bacchette per la
saldatura ad arco di acciai resistenti allo scorrimento viscoso - Classificazione".
− UNI EN 12071:2001 "Fili elettrodi animati tubolari per la saldatura ad arco in gas protettivo
di acciai resistenti allo scorrimento viscoso. Classificazione".
Si deve osservare che per certi acciai esistono tipi di materiali d'apporto con versione a basso
carbonio: lo scopo principale di detti materiali è quello di assicurare a fine saldatura, anche con
preriscaldo a temperatura più bassa, una certa duttilità nel giunto saldato anche se la resistenza
allo scorrimento a caldo di questi materiali d'apporto è minore di quella dei materiali a carbonio
normale.
I materiali a basso carbonio sono largamente usati per la saldatura di giunti circonferenziali di tu-
bazioni, in prefabbricazione o in opera, in quanto rendono meno pericolosi la movimentazione o lo
spostamento dei pezzi saldati prima del trattamento di rinvenimento finale.
Nell’appendice A della presente pubblicazione sono riportati alcuni estratti dalle piùsignificative
normative di riferimento.
1.4.9. Saldature tra acciai di grado diverso

Gli acciai al cromo - molibdeno sono usati spesso in condizioni di esercizio che prevedono un
processo che si svolge in campi di temperatura di esercizio crescenti e, pertanto, accade frequen-
temente, in particolare per le tubazioni, di dover eseguire giunti fra acciai con diverso tenore di
cromo e molibdeno, usati per i rispettivi campi di temperature.
In tali casi, permanendo il principio che la temperatura di preriscaldo e di interpass deve essere
quella più elevata fra quelle richieste dai due acciai da saldare, il materiale d'apporto scelto é, di
solito, quello corrispondente all'acciaio con tenore di cromo e di molibdeno più basso.
Tuttavia, qualora si debbano saldare acciai con tenori di cromo non contigui (ad esempio: acciaio
1 Cr - 0,5 Mo con 5 Cr - 0,5 Mo oppure acciaio 2,25 Cr - 1Mo con 7 Cr - 0,5 Mo) si preferisce im-
piegare materiali d'apporto con tenore di cromo intermedio (ossia 2,25% di cromo nel primo caso
e 5% nel secondo) per evitare, in esercizio il fenomeni della migrazione del carbonio dovuti all'ec-
cessiva differenza nel tenore del cromo stesso.
Un caso particolare è costituito dalla saldatura fra l'acciaio 2,25 Cr-1 Mo e l'acciaio 9 Cr-1Mo (casi
di serpentini di surriscaldatori) ove non appare consigliabile usare i materiali di apporto al 5% o al
7% Cr in quanto, avendo questi tenore di molibdeno inferiore, possono presentare una resistenza
allo scorrimento a caldo non sufficiente.
Si usano, allora, materiali d'apporto al 2,25% di cromo, meno temprabili di quelli al 9% di cromo,
avendo estrema cura, tuttavia, nella scelta delle condizioni di trattamento termico (ad esem-
pio,adottando le temperature di mantenimento previste per il grado meno legato aumentando pe-
rò la durata dello stesso in misura opportuna).
17
1.4.10. Saldatura con materiali d'apporto austenitici
Talvolta, quando per vari motivi si vuole evitare o non può essere eseguito il trattamento termico,
gli acciai al cromo - molibdeno sono saldati con materiali d'apporto austenitici del tipo:
− 25% cromo e 20% nichel (tipo 310)
− 20% cromo, 12% nichel e 3% di molibdeno (tipo 309)
oppure materiali d'apporto in lega di nichel tipo Ni - Cr - Fe (anche noti con la denominazione
commerciale Inconel®).
In questi casi è prassi limitare il preriscaldo a 120÷150°C per non creare pericoli di criccabilità a
caldo in zona fusa; l'impiego del preriscaldo è necessario in quanto esso limita la formazione di
strutture di tempra dure e relativamente fragili in zona termicamente alterata; la possibile presen-
za di queste strutture in zona termicamente alterata d'altra parte è controbilanciata dalla notevole
duttilità della struttura austenitica in zona fusa.
Nel caso particolare degli acciai al cromo - molibdeno usati per la realizzazione di componenti
impiegati in raffinerie o in impianti petrolchimici, questo tipo di saldature presenta, però, notevoli
inconvenienti per la ridotta resistenza del giunto all'attacco da idrogeno, a causa della mancata
formazione di carburi in zona termicamente alterata.
Inoltre, nei giunti di acciaio al cromo - molibdeno realizzati con materiale d'apporto di acciaio inos-
sidabile austenitico (tipo 309 o 310), data la sensibile differenza nel tenore di cromo fra la zona
fusa e la zona termicamente alterata e la particolare affinità che il cromo ha con il carbonio, se il
giunto mantenuto a lungo ad elevata temperatura, si verifica una migrazione del carbonio dall'ac-
ciaio al cromo - molibdeno a quello austenitico, creando una fascia decarburata a grano grossola-
no vicino alla zona fusa ed una fascia carburata al limite della zona fusa stessa.
La fascia decarburata possiede minore resistenza allo scorrimento a caldo e, con il tempo può
dare origine a microcricche, mentre la fascia carburata può dare origine, durante il raffreddamen-
to, a martensite ad alto cromo, con conseguente notevole fragilità a temperatura ambiente.
Infine, a causa del diverso coefficiente di dilatazione termica della zona fusa in acciaio inossidabi-
le austenitico e del materiale base in acciaio al cromo - molibdeno, se il giunto è sottoposto a fre-
quenti variazioni di temperatura, la differenza di allungamento della zona fusa e della zona termi-
camente alterata provocano tensioni alternate di notevole entità, accompagnate da fenomeni di
scorrimento comportanti deformazioni plastiche, per cui si possono verificare rotture per fatica
termica.
La migrazione del carbonio è molto più limitata quando si utilizzano materiali d'apporto ad alto ni-
chel (tipo Inconel®, 70% Ni e 15% Cr), data la ridotta affinità del nichel con il carbonio che, quindi,
tende a essere respinto. Inoltre, il coefficiente di dilatazione termica dell'Inconel® appare abba-
stanza simile a quello degli acciai non austenitici per cui i pericoli di fatica termica sono ridotti.
Anche per questi motivi, i giunti saldati con materiali d'apporto ad alto nichel possono essere sot-
toposti a trattamento termico di rinvenimento - distensione ricreando le condizioni ottimali per la
zona termicamente alterata.
L'unico inconveniente con questi materiali d'apporto è la loro suscettibilità all'attacco da fumi con-
18
tenenti zolfo, per cui il loro uso per la saldatura di elementi accessori (distanziatori, supporti) a
serpentini di forni o di caldaie può creare difficoltà.
1.5. Saldabilità degli acciai al cromo molibdeno di ultima generazione
1.5.1. Introduzione
Nel corso degli ultimi anni alcune tendenze (figura 1.8) si sono manifestate chiaramente, modifi-
cando in modo sensibile il consolidato panorama degli acciai basso-legati e legati al Cr - Mo (V):
− incremento di efficienza dei “boiler/steam turbine fossil plant” (riduzione delle emissioni di
CO2);
− conseguente incremento della temperatura e pressione del vapore (a 650°C/30 MPa l’in-
cremento di efficienza è circa del 8%);
− sviluppo di nuovi materiali capaci di resistere alle problematiche all’esercizio a sempre più
alta temperatura (scorrimento a caldo, fatica termica, ossidazione e corrosione);
− per esempio, l’impiego dell’acciaio P91 (X10CrMoVNb9-1) in alternativa al tradizionale P22
(10 CrMo9-10) ha permesso di innalzare la temperatura massima di esercizio fino a circa
600°C (593°C).
MAX. T FOR 650°C

METAL USE
620°C
593°C
565°C
Figura 1.8 - Evoluzione temporale delle varie generazioni di acciaio al Cr Mo (V)
19
Figura 1.9 - Evoluzione della resistenza a creep delle varie generazioni di acciaio al
Cr Mo (V)
E quindi oramai abituale classificare gli acciai al Cr - Mo (V) suddividendoli in generazioni: spesso
il criterio per distinguerle è raggruppare gli acciai in funzione delle prestazioni fornite in termini di
resistenza a rottura a temperatura definita ed in funzione di un determinato orizzonte temporale (è
appunto il caso della figura 1.8 e della successiva 1.9).
Dal punto di vista metallurgico, l’impiego di acciai ferritici/martensitici ha consentito ad esempio di

minimizzare le possibili problematiche di fatica termica (high thermal stresses, fatigue cracking)
connesse all’uso di acciai inossidabili austenitici; nel campo della costruzione di “steam piping”,
“header”, “super-header tubing” e “waterwall tubing” il loro impiego é considerato vantaggioso per
la maggiore conducibilità termica e minore coefficiente di dilatazione lineare rispetto agli austeniti-
ci. Gli acciai ferritici/martensitici devono fornire inoltre soddisfacente resistenza al creep e contem-
poraneamente resistere ai fenomeni di corrosione connessi all’esercizio ad alta temperatura
(fireside corrosion/erosion, steamside corrosion) che potrebbero limitarne la massima temperatura
di impiego.
Tra gli acciai della cosiddetta seconda generazione possono essere citati a titolo di esempio:
− l’acciaio HCM2S (T23), che può essere assimilato ad un grado 2.25 Cr - 1.6 W con aggiun-
ta di Nb e V: è capace di offrire maggiore resistenza al creep del tradizionale T22;
− l’acciaio HCM2S (T23), che mostra eccellente saldabilità, senza necessità di preriscaldo o
PWHT, con caratteristiche congeniali alla costruzione di waterwall piping
20
Tra gli acciai invece della cosiddetta terza generazione si possono citare, analogamente:
− l’acciaio NF616 (P92): uno sviluppo del P91 ottenuto con sostituzione del Mo con il W
(tungsteno). E’ capace di offrire maggiori caratteristiche tensili ad alta temperatura ed esse-
re esercito fino a 620°C;
− l’acciaio E911 è il corrispondente europeo del NF616 (con caratteristiche simili);
− l’acciaio HCM12 (risultante dall’ottimizzazione del HT91 di limitata saldabilità),con una
struttura “duplex” formata da ferrite delta e martensite rinvenuta (1%W - 1%Mo);
− l’acciaio HCM12A (P122) è uno sviluppo del HCM12 ottenuto con incremento del contenuto
di W al posto del Mo (può essere usato per la costruzione di “header” e “piping” eserciti fino
a 620°C).
I benefici legati all'adozione di acciai più prestazionali sono evidenti, dal punto di vista progettua-
le, se si considerano ad esempio le figure 1.10 e 1.11, di seguito riportate, riferite alle diverse ten-
sioni ammissibili associate ai singoli gradi, in funzione della temperatura.
Figure 1.10 e 1.11 - Confronto tra le resistenze meccaniche in funzione della temperatura
Analogamente, progressi notevoli sono evidenti anche dal punto di vista della minore corrosione a
caldo, ad esempio se si considerano le prestazioni fornite - come riferimento - dal tradizionale
grado T22 (figura 1.12).
Figura 1.12 - Confronto tra diversi gradi di acciaio in termi-

ni di corrosione a caldo 21
1.5.2. Saldabilità
Data la grande varietà di tipologie, di composizioni chimiche e di microstrutture è quasi superfluo

osservare che la saldabilità risulta fortemente legata allo specifico grado considerato. Al proposi-
to, giova ricordare l'effetto dei principali elementi di lega dal punto di vista metallurgico (per quan-
to la presenza contemporanea di più elementi possa comportare effetti diversi, non riconducibili
alla sovrapposizione degli effetti dei singoli elementi presenti): al proposito, un sintesi è data dalla
tabella 1.6.
Elementi Principali effetti metallurgici

W, Mo, Co Elementi di lega sostituzionali
V, Nb (0.25 % V circa, Favoriscono l'indurimento per precipitazione generando
0.05 % Nb circa) carbonitruri fini e coerenti con la matrice
Elemento sostituzionale, migliora la resistenza alla corro-
Cr
sione ed alla ossidazione a caldo
Migliora la tenacità a parziale discapito della resistenza al
Ni (Cu) creep (una sostituzione parziale del Ni con Cu stabilizza
la resistenza al creep)
Favorisce la formazione di precipitati fini; è un regolatore
C
fine della saldabilità
Influenza l'interfaccia tra matrice e precipitati tipo M23C6,
B migliora la resistenza al creep riducendo l'ingrossamento
di tali carburi
Migliora la resistenza al creep, favorendo la precipitazio-
Ti
ne di carbonitruri
Elemento austenitizzanti, favorisce la nucleazione di car-
Co buri secondari fini durane il rinvenimento, con effetti mi-
gliorativi sulla resistenza a rottura a creep
Tabella 1.6 - Principali effetti degli elementi di lega
La progettazione di questi materiali prende origine dal tradizionale 2¼Cr-1Mo e dal 2¼Cr-1Mo
modificato al V Nb; in particolare:
− il grado T/P23 è caratterizzato da un più basso contenuto di C, dalla significativa presenza
di 1,6% W circa, dello 0,2% di V e dello 0,02% di Nb (designazione iniziale HCM2S e intro-
dotto nell’ASME- Code Case 2199);
− ’acciaio T/P24 prevede invece l’introduzione di elementi di microlega come lo 0,05%Ti,
0,015% B, 0,2% V e 0,030% N (designazione 7CrMoVTiB10-10).
In termini applicativi, il loro impiego è da ritenersi interessante nel campo di temperature compre-
so tra 550 e 580°C; il loro basso contenuto di carbonio permette di ottenere durezze attorno ai 350
HV10 (con una microstruttura formata da bainite-martensite), sia in ZF che ZTA (anche per gra-
dienti di raffreddamento molto elevati).
22
300
T/P91 T/P23 (HCM2S)
105h Creep Rupture Strength (MPa)

250 T/P24 (7CrMoVTiB10-10)
T/P22 (10CrMo9-10)
200
T/P24
T/P91 (9CrMoVNb)
150 T/P23
100 T/P22
50
0
500 520 540 560 580 600
Temperature (°C)
Figura 1.13 - Resistenza alla rottura a creep a 105 ore dei gradi T/P 22, T/P 23
e T/P 24
Sulla base delle esperienze condotte ad oggi in saldatura, sono emerse alcune linee fondamenta-
li:
− è pensabile di omettere il trattamento termico dopo saldatura;
− non è ancora chiaramente identificato lo spessore minimo per il quale si renda necessario
l’applicazione del trattamento termico dopo saldatura;
− quando effettuato, il trattamento è da svolgere tra 730° e 775°C per un tempo compreso tra
1,5 - 8 ore.
Aspetto fondamentale è certamente la scelta del materiale d'apporto; data la relativamente recen-
te introduzione di tali gradi, non esistono ad oggi standard che propongano classificazioni di riferi-
mento.
Evidentemente, l’analisi chimica definita per il materiale di base è stata il punto di partenza per lo
sviluppo dei relativi consumabili: l’ottenimento e - prima ancora - la ricerca di proprietà meccani-
che e metallurgiche in zona fusa congruenti con quelle del materiale di base, insieme a buone
caratteristiche di saldabilità, ha richiesto progressivi affinamenti dell'analisi chimica.
Per le caratteristiche tensili (a temperatura ambiente) si assumono spesso a riferimento quelle del
materiale, come ad esempio:
− Code Case 2199 per T/P 23 YS > 400 MPa e TS > 510 MPa, per T/P24 YS > 450 MPa e
TS > 585 MPa);
− per la tenacità si considera in genere come riferimento i 27J a temperatura ambiente
(anche per lo stato as-welded).
Sul piano metallurgico, con particolare riferimento alla zona fusa, alcuni elementi chiave possono
essere messi in evidenza, tra gli altri:
− Ti, B, Nb, V e W sono aggiunti per favorire la formazione di precipitati che in soluzione soli-
da permettono l’incremento delle caratteristiche meccaniche ad alta temperatura e la resi-
stenza allo scorrimento viscoso;
23
− il Ni (con una percentuale di circa 0,5%) migliora la tenacità sia allo stato “as-welded” che
dopo trattamento termico dopo saldatura;
− il contenuto di ossigeno deve essere reso minimo (fondamentale l'uso di disossidanti e ma-
terie prime estremamente pure).
Esempi dell'effetto del tenore di nickel in zona fusa nei confronti della durezza e della tenacità in
zona fusa per i gradi T/P 23 sono riportati nelle figure 1.14A e 1.14B, di seguito riportate.
350
Weld Metal Hardness Hv10
40
35
300
30
250 25
Kv / J
20
200
15
As-welded conditions Kv +40°C
10 As- welded conditions
150 After PWHT 715°C/8h Kv +20°C
5
100 0
0 0.1 0. 2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0 0.1 0.2 0.3 0 .4 0.5 0.6 0.7
Ni% in Weld Metal Ni% in Weld Metal
A B
Figura 1.14A e 1.14B - Effetti del tenore di nickel in zona fusa
Il preriscaldo (in genere da 100°C a 200°C) non sembra avere un effetto pronunciato sui livelli di
durezza del giunto saldato (la trasformazione martensitica, e la relativa durezza finale, sono poco
influenzate dalla velocità di raffreddamento); con il processo TIG (a basso apporto di idrogeno in
saldatura), può essere talvolta addirittura omesso il preriscaldo. La temperatura massima di
interpass è da scegliere invece in funzione del preriscaldo adottato e può variare tra 150e 300°C).
Analizzando rapidamente le caratteristiche meccaniche della zona fusa, è possibile distinguere
alcune osservazioni fondamentali:
− la durezza (per entrambi i gradi T23 e T24) rimane in genere al di sotto dei 350 HV10 nella
condizione “as-welded”;
− il trattamento termico dopo saldatura (ad esempio, 715°C per 8 ore oppure 740°C per 2 ore
per il T23 e 700°C per 8 ore oppure 740°C per 2 ore per il T24), consente di ridurre la du-
rezza della zona fusa fino a valori inferiori a 248 HV10 max (tipico requisito per servizio in
H2S umido, ad esempio);
− la zona fusa dei giunti per il grado T24 risulta mediamente più dura di quella dei giunti T23,
a parità di condizioni di trattamento termico dopo saldatura;
− la caratteristiche tensili a temperatura ambiente e a caldo (550°C) della zona fusa soddi-
sfano i requisiti minimi prescritti per il materiale base;
− le prova di tenacità (KV a temperatura ambiente) evidenziano che, nello stato “as-welded”,
la zona fusa del grado T24 (20J circa) risulta meno resiliente di quella T23 (50J circa).
− una riduzione dell’apporto termico specifico ha consentito, in alcuni casi, un miglioramento
delle caratteristiche di tenacità della zona fusa (ad esempio, tenacità migliorata con elettro-
di Ø 3,2 mm rispetto Ø 4,0 mm);
24
− per il grado T23, su giunti trattati termicamente (a 740°C per 2 ore), prove accelerate di
“creep” (condotte a 550°C con sollecitazioni di 200 e 250 MPa) hanno fornito tempi a rottu-
ra comparabili a quelli misurati in materiali base;
− prove per la valutazione della suscettibilità a fragilità di rinvenimento (temper embrittlement)
(trattamento termico + step cooling) della zona fusa hanno evidenziato per entrambi i mate-
riali T23 e T24 una resistenza all’infragilimento da trattamento termico (a740°C per 2 ore)
accettabile (congruentemente al bassissimo contenuto di elementi secondari, quali As, Sb,
Sn, P, ecc. da garantire in ZF).
Relativamente al trattamento termico dopo saldatura (figura 1.15A), per i gradi P23:
− la durezza della zona fusa (allo stato come saldato) è inferiore a 350 HV10 e la tenacità a
temperatura ambiente è molto prossima 27J a 20°C;
− per i giunti in P23 trattati a 740°C per 1,5 ore, la durezza della zona fusa si riduce invece
fino a circa 250 HV10 mentre la tenacità si incrementa sensibilmente fino a 175J a 20°C.
275
250
225
200
175
Kv +20°C (J)
150
125
Weld m etal - Individual values
100
Weld m etal - Average values
75 Heat Affected Zone - Individual values
50 Heat Affected Zone - Average values
25 720°C / 1.5h 740°C / 1. 5h 760° C / 1.5h 740° C / 8h
0
as-welded
19500 20000 20500 21000 21500
LMP20 = (T/°C+273)x(20+Log(t/h))
Figura 1.15A - Effetti del trattamento termico (tenacità relative al processo elettrodo rive-
stito - saldatura circonferenziale di materiale base P23)
Nel caso invece del grado P24 (figura 1.15B):

− la durezza (allo stato as-welded) supera il valore di 350HV10 sia in zona fusa che in ona
termicamente alterata, mentre la tenacità non raggiunge i 27J a 20°C;
− per i giunti in P24 trattati a 730°C per 1,5 ore, i livelli di durezza del giunto si riducono fino a
valori inferiori a 250HV10 e la tenacità supera significativamente i 100J a 20°C.
In generale, occorre osservare che questi materiali (gradi 23 e 24) mostrano una forte suscettibili-
tà a fenomeni di “stress-relief cracking” in fase di trattamento termico: in genere, trattamenti con-
dotti a temperature più basse e per tempi più lunghi sono da considerarsi preferibili rispetto a trat-
tamenti condotti a temperatura più elevate e per tempi più brevi.
25
Figura 1.15B - Effetti del trattamento termico (tenacità relative al processo elettrodo rive-
stito - saldatura circonferenziale di materiale base P24)
Considerazioni sicuramente diverse devono essere fatte per gradi più legati, che possono in qual-
che modo essere visti come naturale evoluzione di acciai come il P91. E' il caso del grado T/P92
(NF616); in termini introduttivi, esso può essere presentato con le seguenti osservazioni fonda-
mentali:
− resistenza a creep (a 600°C) maggiore del circa 30% rispetto al P91;
− impiegato nella costruzione di tubazioni di piccolo diametro e piccolo spessore (in SH e SH
secondari);
− impiegato nella costruzione di tubazioni di maggiore diametro e spessore (per vapore surri-
scaldato ad altissima pressione e temperatura);
− tenore di molibdeno ridotto al 0.5% circa ed aggiunta di tungsteno intorno all'1.7% W, con
modesti tenori di boro;
− attento controllo del contenuto di Nb, V e N;
− composizione chimica (tabella 1.7) mirata alla formazione di carburi e carbonitruri molto
stabili, capaci di incrementarne la resistenza a creep;
− temperature di impiego fino a 625°C.
I gradi fondamentali, secondo la prassi ASTM, assumono le designazioni T92, P92 ed F92 per
tube, pipe e forging rispettivamente.
C Mn Si S P Cr Ni Mo W Nb V Al B
Min 0,07 0,30 - - - 8,50 - 0,30 1,50 0,04 0,15 - 0,01
max 0,13 0,60 0,50 0,010 0,020 9,50 0,40 0,60 2,00 0,09 0,25 0,04 0,06
Tabella 1.7 - Composizione chimica del grado P92
26
ASTM/ Grado Trattamento termico Resistenza Rp0,2 A% Durezza

ASME meccanica [MPa] HB
T T [MPa]
normalizzazione rinvenimento
A213 / A335 T/P92 ≥ 1040°C ≥ 730°C ≥ 620 ≥ 440 ≥ 20 ≤ 250
A182 F92 ≥ 1040°C ≥730°C ≥ 620 ≥ 440 ≥ 20 ≤ 269
Tabella 1.8 - Caratteristiche meccaniche del grado P92
A titolo di esempio, si riportano nella tabella 1.8, successiva, le caratteristiche meccaniche tipiche.
Di principio, possono essere considerati utilizzabili gli stessi processi di saldatura impiegati di nor-
ma per l grado 91; va tuttavia considerato che al momento non esistono norme nazionali od inter-
nazionali per la classificazione dei materiali d’apporto.
Ai fini della scelta del consumabile occorre considerare, in relazione al materiale base:
− la sua composizione chimica caratteristica (0.1%C, 9%Cr, 0,5%Mo, 1.7%W e contenuto
controllato di V, Nb, N e B);
− la microstruttura formata da martensite, con possibili piccole tracce di ferrite delta;
− la microstruttura desiderata, martensite rinvenuta e indurita da Mo e W (indurenti per solu-
zione) e per precipitazione di carburi M23C6 e V e Nb carbonitruri.
La composizione della zona fusa differisce in genere da quella del materiale base, allo scopo di
ottenere il miglior bilanciamento possibile tra le relative proprietà di resistenza a creep e tenacità.
In particolare, ai principali elementi di lega può essere associato il seguente scopo:
− il nickel incrementa la tenacità (ostacola la formazione dei ferrite delta ed abbassa AC1);
− il niobio è in genere inferiore rispetto al materiale di base;
− il boro è limitato a 15÷25 ppm poiché incrementa la resistenza a “creep” ma riduce la tena-
cità;
− elementi come V, C, N hanno minore influenza sulla tenacità (devono essere bilanciati per
non avere anomala formazione di ferrite);
− il cobalto (1÷2%) è usato in sostituzione (parziale o totale) del Ni (Ni+Mn abbassano AC1).
Per quanto attiene alla procedura di saldatura, il preriscaldo è necessario per evitare problemati-
che di criccabilità a freddo: il preriscaldo minimo da applicare è inferiore a quello del P22 e legger-
mente superiore a quello del P91 (la saldatura viene quindi condotta in presenza di piccole per-
centuali di austenite residua).
Esso viene quindi eseguito a circa 150÷200°C ed è generalmente indipendente dallo spessore del
materiale da saldare; per il processo TIG (a basso apporto di idrogeno in saldatura), può essere
sufficiente un preriscaldo più blando, di 100°C circa. La temperatura massima di interpass è in
genere di 250°C, allo scopo di permettere la trasformazione in martensite di ogni singola passata
di saldatura (da temprare ad opera delle successive). Va osservato che gli effettivi valori del preri-
scaldo e dell'interpass sono in grado di influenzare la tenacità della zona fusa.
Per quanto riguarda l'esecuzione del postriscaldi, esso è da raccomandare (tanto maggiore lo
spessore di saldatura) ed è effettuato attorno a 200°C per 2÷4 ore; è importante fare seguire al
postriscaldo un raffreddamento fino a una temperatura inferiore a quella di preriscaldo (prima di
27
procedere con il trattamento termico dopo saldatura) in modo da eliminare l’austenite residua pre-
sente (l’idrogeno intrappolato nell’austenite residua si diffonde più lentamente rispetto che all’in-
terno della martensite). In pratica, sino a circa 50 mm di spessore si può eseguire un raffredda-
mento sino a temperatura ambiente (molto lentamente) senza postriscaldi; il postriscaldo diventa
necessario per spessori superiori a 50 mm e/o il raffreddamento a temperature non inferiori a
80°C.
Ulteriori osservazioni:
− i giunti saldati non sottoposti a trattamento termico dopo saldatura possono essere suscetti-
bili di “stress-corrosion cracking” in ambiente umido;
− i giunti non ancora trattati termicamente devono essere maneggiati con cura.
Argomento di sicura criticità è il trattamento termico dopo saldatura; al riguardo, molte sono gli
aspetti da considerare:
− la durezza delle strutture martensitiche si aggira sui 400÷450 HV (come per il P91) ed il
PWHT è obbligatorio a prescindere dallo spessore di saldatura;
− il giunto deve essere raffreddato al di sotto di 100°C (martesintizzazione) per almeno 2 ore,
prima del trattamento termico dopo saldatura;
− la temperatura Ms è attorno a 300 ÷ 400°C, Mf a 200 ÷ 300°C.
Il trattamento termico dopo saldatura deve essere eseguito a temperatura non inferiore a 730°C
(ASME Code), ma in pratica è fortemente raccomandata una T di 760°C (i materiali base vengono
forniti con rinvenimento a 750÷780°C); esso non deve mai superare la temperatura AC1 (pari a
circa 845°C) del materiale base per evitare fenomeni di indurimento secondario (formazione di
austenite fresh e quindi martensite non rinvenuta durante il successivo raffreddamento).
In taluni casi (contenuto maggiore di Mn e Ni), la temperatura AC1 potrebbe abbassarsi fino a 79-
0÷810°C; la permanenza alla temperatura di trattamento deve essere pari ad almeno 2 ore, an-
che se stasi di quattro ore sono da considerarsi preferibili.
Le prestazioni del giunto risultano ovviamente influenzate dall'esecuzione del trattamento e dalle
sue modalità; la zona fusa presenta in genere notevole resistenza all’addolcimento a seguito del
trattamento stesso (prerogativa anche della ZTA): pertanto, le caratteristiche meccaniche del
giunto sono superiori a quelle del materiale base, determinando condizioni di overmatching. Inol-
tre:
− la relazione tra resistenza e durezza è simile a quella del grado 91;
− la resistenza a rottura diminuisce leggermente con l’aumentare del tempo di stasi alla tem-
peratura di trattamento.
Nella figura 1.16 sono riportate le correlazioni tra resistenza meccanica e durezza in varie condi-
zioni di saldatura. Considerando il comportamento in temperatura, si osservano in genere presta-
zioni anche migliorative rispetto al materiale di base, con differenze significative tra i vari processi
(figura 1.17). Analogamente, le prove ad oggi condotte in regime di scorrimento viscoso eviden-
ziano (figura 1.18) una resistenza a creep della zona fusa vicino (talvolta anche superiore) a quel-
la media del materiale base.
28
Figura 1.16 - Correlazione tra resistenza meccanica e durezza per il

grado 92 a fronte di diverse modalità di saldatura
Figura 1.17 - Resistenza meccanica ad elevata temperatura dei giunti

saldati per il grado 92
Figura 1.18 - Resistenza allo scorrimento viscoso ad elevata tempe-

ratura della zona fusa per il grado 92 29
Più complessa appare invece la situazione inerente la tenacità. In primo luogo, in relazione ai
bassi valori di tenacità garantiti, si raccomanda l’esecuzione della prova idraulica a 20°C; occorre
mettere in conto che i valori minimi di resilienza normalmente richiesti da norme o codici per altri
materiali (ad esempio, 47J a 20°C secondo la EN 1599 per il P91) risultino difficilmente raggiungili
(con i trattamenti dopo saldatura industrialmente applicabili).
Infatti, le temperature di trattamento termico sono superiori a quelle adottate per il grado 91 e so-
no da mettere in relazione alla maggiore resistenza al rinvenimento del grado 92; d'altra parte, la
temperatura massima di trattamento termico è limitata dalla temperatura AC1 del materiale base e
piccole variazioni della temperatura di prova possono portare a forti variazioni dei valori di resi-
lienza ottenuti (la temperatura di transizione del P92 è compresa nell’intervallo 0÷40°C).
Non va trascurato il fatto che il coefficiente di espansione laterale misurabile su provette KV è
leggermente inferiore a quello misurabile per il P91 (in zona fusa); in definitiva, la tenacità della
zona fusa è influenzata da quattro fattori: composizione chimica, trattamento termico (capace an-
che di abbassare i livelli di durezza sotto i 300 HV, con un massimo di 250 HV in zona fusa), pro-
cesso/i di saldatura (livelli di ossigeno inferiori a 100÷200 ppm, ottenibili con il TIG, consentono di
incrementarne la tenacità) e affinamento della microstruttura (la tecnica a passate di piccolo spes-
sore è raccomandata).
Con riferimento alla zona termicamente alterata, la sua microstruttura è essenzialmente di tipo
martensitico, con durezze superiori a 400 HV (allo stato as-welded); i valori di resilienza ottenibili
sono bassi, come altrettanto bassa risulta la resistenza a rottura fragile (sempre allo stato as-
welded). Dopo trattamento termico, la durezza si riduce fino a valori inferiori a 280÷290HV e la
duttilità della risulta soddisfacente (a prove di piegamento).
Considerando le prestazioni a creep del giunto nel suo complesso, non della sola zona fusa dun-
que, è possibile affermare che le prove (ad oggi) condotte evidenziano una resistenza a creep (a
lungo termine) del giunto saldato inferiore a quella mostrata mediamente dal materiale base
(figura 1.19).
Figura 1.19 - Resistenza allo scorrimento viscoso dei giunti

saldati per il grado 92
30
Nel suo insieme, il complesso delle fasi

previste prima, durante e dopo la saldatu-
ra è quello riassunto nella figura 1.20.
In ultimo, dopo il grado 92, si considerano
di seguito le principali caratteristiche ap-
plicative e la saldabilità dell'acciaio
HCM12A (grado 122).
Esso contiene 10÷12% Cr e 2%W ed è
tipicamente destinato alla costruzione di
“fresh steam superheater”; la sua resi-
stenza a corrosione è superiore a quella Figura 1.20 - Ciclo di saldatura, grado 92
di acciai al 9%Cr, come i gradi P91, P92 e E911 e costituisce il vantaggio principale connesso al
suo impiego. Presenta una struttura bifasica, formata da martensite rinvenuta e circa il 30% di
ferrite; la sua resistenza a creep” è confrontabile a quella del grado P92.
Durante la saldatura, e praticamente a prescindere dalla severità del relativo ciclo termico (t8/5), la
zona termicamente alterata mostra una struttura martensitica con corrispondenti livelli di durezza
superiori a 450 HV: ne consegue una elevata tendenza alla formazione di cricche a freddo, da
contrastare con l’applicazione di un adeguato preriscaldo e l’impiego di processi a basso apporto
di idrogeno in saldatura (ad esempio, TIG).
Le caratteristiche di tenacità (e quindi di resistenza alla rottura fragile) della zona termicamente
alterata dei giunti (avente struttura martensitica) sono alquanto scadenti (insieme ad elevati livelli
di durezza); l’esecuzione del trattamento termico dei giunti diventa pertanto essenziale: un tratta-
mento termico condotto a 750°C per 2 ore consente di rinvenire la struttura martensitica (dura e
fragile) della zona termicamente alterata, con conseguente incremento delle relative caratteristi-
che di tenacità e riduzione dei locali livelli di durezza fino a valori inferiori a 340 HV.
I giunti saldati con processo TIG (senza preriscaldo ed interpass 250°C), con materiali d’apporto
di composizione chimica similare a quella del materiale base, mostrano caratteristiche meccani-
che non inferiori a quelle del materiale base; i valori di resilienza ottenibili in zona fusa (188 J) e
zona termicamente alterata (142 J) sono da considerarsi accettabili (dopo trattamento termico a
740°C per 5 ore), mentre i valori di durezza ottenibili in zona fusa e zona termicamente alterata
non superano i 300 HV (dopo trattamento termico a 740°C per 5 ore).
I giunti saldati con processo ad elettrodi rivestiti (con preriscaldo di 200°C ed interpass 300°C),
con materiali d’apporto di composizione chimica similare a quella del materiale base, mostrano
caratteristiche meccaniche non inferiori a quelle del materiale base; i valori di resilienza in zona
fusa (50J a 0°C e 84J a 20°C) sono inferiori a quelli ottenibili con processo TIG (dopo trattamento
termico a 740°C per 5 ore); i valori di durezza ottenibili in zona fusa e zona termicamente alterata
non superano i 300 HV (allo stato trattato) si rammenta che il materiale base possiede una strut-
tura martensitica, con resilienza di 82 J a temperatura ambiente e durezza media non superiore a
270 HV.
31
Dal punto di vista microstrutturale, si può considerare il seguente quadro di riferimento:

− materiale base: martensite rivenuta + ferrite delta con precipitazioni di carburi e carbonitruri
entro e al bordo di grano;
− zona fusa: bainite, martensite rivenuta e ferrite delta con precipitazioni di carburi e carboni-
truri entro e al bordo di grano;
− zona termicamente alterata: martensite rivenuta e ferrite delta con precipitazioni di carburi e
carbonitruri entro e al bordo di grano.
Giova osservare inoltre che le sperimentazioni condotte hanno evidenziato una sostanziale insen-
sibilità del materiale a fenomeni di criccabilità da riscaldo (reheat cracking o stress-rilief cracking);
alcune applicazioni industriali del HCM12A non hanno evidenziato, dopo circa 3 anni di esercizio,
alcun degrado delle sue caratteristiche meccaniche originarie e una resistenza a creep simile a
quella stimata.
32
Metallurgia e saldabilità degli acciai al nichel per sevizio a bassa temperatura
2. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI AL NI-

CHEL PER ESERCIZIO A BASSA TEMPERATURA
2.1. Introduzione
Gli acciai al nichel sono stati sviluppati quando ci si rese conto che gli accorgimenti metallurgici,
fino allora adottati, per ottenere acciai al carbonio - manganese con buone caratteristiche di tena-
cità, non erano più sufficienti per l'impiego a temperature di esercizio particolarmente basse.
Gli acciai cosiddetti criogenici (cioè per impieghi a basse temperature) sono stati studiati per evi-
tare il ricorso ad altre leghe, già in uso da tempo, e con caratteristiche di tenacità ancora migliori
ma di costo nettamente superiore, come ad esempio gli acciai inossidabili austenitici al cromo -
nichel, alcune leghe di nichel, l'alluminio ed alcune sue leghe e, più anticamente, il rame ed alcu-
ne sue leghe.
Figura 2.1 - Un esempio di serbatoio di stoccaggio realizzato con acciaio al

9% Ni per gas liquefatti
33
Come noto, il comportamento dei metalli e delle leghe da essi derivate alle basse temperature
dipende, in buona parte, dalla loro struttura metallografica, infatti:
− gli acciai che possiedono una struttura cubica a corpo centrato, presentano, al variare della
temperatura, un intervallo di transizione del comportamento duttile - fragile; tra gli acciai di
questo tipo vi sono gli acciai al carbonio, gli acciai debolmente legati contenenti mangane-
se e nichel e gli acciai legati al nichel;
− gli acciai e gli altri metalli che possiedono, invece, una struttura cubica a facce centrate non
presentano, al variare della temperatura, un intervallo di transizione del comportamento
duttile - fragile, ma una graduale riduzione della loro tenacità al diminuire della temperatura;
tipici, come accennato, sono gli acciai austenitici al cromo - nichel; altri metalli con tale
struttura sono il nichel, l'alluminio, il rame ed alcune loro leghe.
Per migliorare il comportamento a bassa temperatura degli acciai al carbonio, o carbonio manga-
nese, nelle acciaierie si adottano i seguenti accorgimenti:
− la completa disossidazione dell'acciaio e l'uniforme distribuzione delle impurezze, al fine di
evitare concentrazioni locali di segregazioni e migliorare la duttilità e la tenacità dell'acciaio;
− l'ottenimento di strutture a "grano fine", mediante trattamenti termici o trattamenti termo-
meccanici, favorevoli sia nei confronti della resistenza meccanica sia della tenacità;
− il blocco dell'azoto con formazione di composti che rendono l'acciaio anti - invecchiante.
Pertanto, per impieghi a temperature fino a circa - 45°C, si usano acciai al carbonio ed al
carbonio - manganese (spesso con la presenza di piccole quantità di elementi formatori di carburi
quali Nb e V) prodotti a grano fine, sia con trattamento di normalizzazione (o laminazione di nor-
malizzazione), sia con trattamento termomeccanico.
Dalla figura 2.2, si può notare come per tenori di manganese inferiori a 1,5% si abbia una sensibi-
le diminuzione della temperatura di transizione in modo proporzionale all'aumento del tenore di
manganese.
Figura 2.2 - Variazione della temperatura di transizione

della tenacità in funzione del tenore di manganese
34
Per impieghi a temperature

inferiori a - 45°C possono an-
cora essere usati acciai al
carbonio o carbonio - manga-
nese, microlegati o no, con
grano finissimo ottenuto per
bonifica oppure, più comune-
mente, sono usati gli acciai al
nichel; dalla figura 2.3 si nota
come le aggiunte di nichel Figura 2.3 - Variazione della tenacità alla frattura in funzione del
tenore di nickel
spostino le curve di transizio-
ne verso le temperature più basse.
Le qualità di acciaio più comunemente adottate per impieghi industriali a bassa temperatura sono
le seguenti:
− acciai con tenore di nichel fino all'1,5%: questi acciai sono adatti per costruire serbatoi,
recipienti in pressione e tubazioni per impiego a temperature non inferiori a -60°C;
− acciaio al 3,5% di nichel: questo acciaio ha una particolare importanza in quanto il suo uso
accettato fino alla temperatura dell'etilene liquido (-103°C); con questo materiale sono co-
struiti componenti che trattano gas liquefatti come propano, acetilene, etano;
− acciaio al 5% di nichel bonificato: questo acciaio prodotto e usato soprattutto in Germa-
nia nella fabbricazione di componenti per lo stoccaggio di etilene liquido e nella realizzazio-
ne di parti di impianti criogenici;
− acciaio al 9% di nichel: l'impiego di questo acciaio é andato progressivamente afferman-
dosi nella costruzione di componenti per la produzione, il trasporto e lo stoccaggio di gas
liquefatti, particolarmente metano. La sua importanza è dovuta alla sua elevata tenacità
fino alla temperatura dell'azoto liquido (-196°C), ed alle sue notevoli caratteristiche tensili.
La tabella 1 riporta le temperature di liquefazione di alcuni dei più importanti gas industriali.
Gas Temperatura di liquefazione Tipo di materiale utilizzabile

[°C]
Ammoniaca -33.4 Acciai al carbonio,

Propano -42.1 ÷ -45.5 acciai a grano fine calmati all'Al
Propilene
-47.7
Acido solforico
-59.5 Acciai al nickel (sino all'1.5)
Anidride
-78.5
carbonica
Acetilene -84
Etano -88.4 Acciai al 3.5 nickel
Etilene -103.8
Metano -163
Ossigeno -182.9 Acciai al 5% e al 9% nickel
Argon -188.1
Azoto -195.8 Acciai inossidabili austenitici,
Idrogeno -252.8 leghe di alluminio, leghe al
Elio -268.9 12% nickel
Tabella 2.1 - Temperature di liquefazione ed acciai utilizzabili per alcuni dei

più importanti gas industriali
35
2.2. Metallurgia
La funzione del nichel negli acciai si esplica con spiccate proprietà di austenitizzazione, come si
evince facilmente vede dal diagramma di stato riportato in figura 2.4.
Il nichel è solubile sia nel ferro gamma sia nel ferro alfa: esso rinforza il reticolo cristallino in ma-
niera da aumentarne la resistenza senza aumentare la durezza.
Più importante è il suo effetto sulle temperature di trasformazione allotropiche (A3, A1, Ms, Mf) che
sono abbassate (si veda, al proposito, il dettaglio riportato in figura 2.5); esso provoca inoltre una
forte diminuzione delle velocità di tempra; gli acciai al nichel sono, pertanto, molto sensibili agli
effetti dei trattamenti termici di tempra e rinvenimento.
La struttura finale degli acciai al nichel risulta sempre molto fine; inoltre, il trattamento di tempra,
quando effettuato (soprattutto nel caso degli acciai al 5% ed al 9% Ni), produce effetti anche a
notevole profondità nello spessore del pezzo consentendo una buona omogeneità strutturale.
Al crescere del tenore di nichel, la trasformazione gamma - alfa non è più definita; a causa di que-
sta indeterminatezza, si possono ottenere strutture con percentuali variabili di austenite residua.
L'austenite residua rimane stabile fino a bassissime temperature per cui ritenuta responsabile,
insieme alla martensite rinvenuta ed alle ridotte dimensioni del grano, della ottima tenacità di que-
sti acciai. L'acciaio al 9% di nichel, ad esempio, presenta una struttura martensitica rinvenuta con
una percentuale di austenite residua compresa fra il 5% ed il 20%.
Il nichel non forma carburi per cui non si verificano fenomeni di infragilimento da precipitazione.
Questo elemento, inoltre, forma difficilmente ossidi ma, quando si formano, risultano molto resi-
stenti e molto aderenti, oltre ad essere più altofondenti rispetto al materiale base; l'eliminazione
degli ossidi di nichel dai lembi, prima della saldatura, richiede infatti particolare attenzione.
Il nichel forma solfuri a basso punto di fusione, per cui esiste il pericolo di segregazioni intergranu-
lari che possono dare luogo a problemi nei confronti della criccabilità a caldo (cricche da liquazio-
ne).
Figura 2.4 - Il diagramma di stato ferro - nickel Figura 2.5 - Dettaglio del diagramma
di stato ferro - nickel
36
2.3. Classificazione e designazione degli acciai al nickel: normativa di

riferimento
Come in numerosi altri casi, anche per gli acciai al nichel la normativa di riferimento ha subito nel
corso degli ultimi anni aggiornamenti sostanziali. In particolare, il primo riferimento a livello conti-
nentale è stata la UNI EU 129, sostituita però già nel 1995 dalla UNI EN 10028-4:1995 "Prodotti
piani di acciai per recipienti a pressione. Acciai legati al nichel con caratteristiche specificate a
bassa temperatura".
Tale norma è stata in effetti il riferimento per quasi dieci anni; nel 2004, infatti, è stato approntato
un suo aggiornamento conclusosi con l'approvazione della UNI EN 10028-4:2004 "Prodotti piani
di acciai per recipienti a pressione - Parte 4: Acciai legati al nichel con caratteristiche specificate a
bassa temperatura", attualmente in vigore.
Relativamente alle tipologie di acciaio (gradi) ed alle composizioni chimiche (tabella 2.2), non so-
no state apportate modifiche sostanziali nel passaggio alla normativa attuale dalla precedente. Si
osserva la presenza di tre gradi basso-legati al Mn - Ni, con un tenore medio massimo di nickel
pari all'1,5% (grado 15NiMn6); oltre, si notano i tradizionali acciai al 3,5, 5 e 9% nickel, quest'ulti-
mo presente in due differenti tipologie.
Tipo di acciaio Composizione chimica (% in massa)

Designazione Designazione C Si P S Al Mo Nb V
Mn Ni
alfanumerica numerica max max max max max max max max
11MnNi5-3 1.6212 0,14 0,50 0,70 ÷ 1,50 0,025 0,015 0,020 - 0,05 0,30 ÷ 0,80 0,05
13MnNi6-3 1.6217 0,16 0,50 0,85 ÷ 1,70 0,025 0,015 0,020 - 0,05 0,30 ÷ 0,85 0,05
15NiMn6 1.6228 0,18 0,35 0,80 ÷ 1,50 0,025 0,015 - - - 1,30 ÷ 1,70 0,05
12Ni14 1.5637 0,15 0,35 0,30 ÷ 0,80 0,020 0,010 - - - 3,25 ÷ 3,75 0,05
X12Ni5 1.5680 0,15 0,35 0,30 ÷ 0,80 0,020 0,010 - - - 4,75 ÷ 5,25 0,05
X8Ni9 1.5662 0,10 0,35 0,30 ÷ 0,80 0,020 0,010 - 0,10 - 8,50 ÷ 10,00 0,05
X7Ni9 1.5663 0,10 0,35 0,30 ÷ 0,80 0,005 0,005 - 0,10 - 8,50 ÷ 10,00 0,01
Tabella 2.2 - Analisi chimica (colata) degli acciai al nickel secondo norma UNI EN 10028-4:2004
Le caratteristiche tensili di questi acciai sono notevoli, specie se si considera l'ottimo bilanciamen-
to ottenuto tra valori resistenziali e duttilità. Come ovvio, tali caratteristiche sono fortemente corre-
late con l'analisi chimica come anche con lo stato di fornitura; al proposito, per ogni grado è chia-
ramente indicato nella tabella 2.3 lo stato di fornitura previsto. Si osservi come il grado X8Ni9 sia
disponibile in due qualità (1.5662 e 1.5663) che si differenziano (oltre che per i diversi tenori di P,
S e V) proprio per le possibili diverse condizioni di trattamento di fornitura (è utile osservare che
indicazioni quali +NT640 oppure +QT680 rappresentano varianti del trattamento termico in cui la
parte numerica indica la minima resistenza a rottura garantita).
37
Tipo di acciaio Carico di Carico

Stato di Spessore
snervamen- di rottura A%
Designazione Designazione fornitura tipico [mm]
to [MPa] [MPa]
alfanumerica numerica
≤ 30 285
11MnNi5-3 1.6212 +N(+NT) 30 < t ≤ 50 275 420 ÷ 530 24
50 < t ≤ 80 265
≤ 30 355
13MnNi6-3 1.6217 +N(+NT) 30 < t ≤ 50 345 490 ÷ 610 22
50 < t ≤ 80 335
+N oppure ≤ 30 355
15NiMn6 1.6228 +NT oppure 30 < t ≤ 50 345 490 ÷ 640 22
+QT 50 < t ≤ 80 335
+N oppure ≤ 30 355
12Ni14 1.5637 +NT oppure 30 < t ≤ 50 345 490 ÷ 640 22
+QT 50 < t ≤ 80 335
+N oppure ≤ 30 390
X12Ni5 1.5680 +NT oppure 530 ÷ 710 20
+QT 30 < t ≤ 50 380
≤ 30 490
X8Ni9 1.5662 +N più +NT 640 ÷ 840 18
30 < t ≤ 50 480
≤ 30 490
X8Ni9 1.5662 +QT 640 ÷ 840 18
30 < t ≤ 50 480
≤ 30 585
X8Ni9 1.5662 +QT 680 ÷ 820 18
30 < t ≤ 50 575
≤ 30 585
X7Ni9 1.5663 +QT 680 ÷ 820 18
30 < t ≤ 50 575
Tabella 2.3 - Caratteristiche tensili degli acciai al nickel secondo norma UNI EN 10028-4:2004
Per concludere il quadro relativo alle caratteristiche meccaniche garantite è necessario ricordare
l'importanza dei requisiti minimi di tenacità, dati gli impieghi caratteristici di questi acciai, che im-
pongono peraltro procedure di saldatura mirate (scelta delle temperature di preriscaldo ed
interpass, limitazione agli apporti termici specifici, opportunità del trattamento termico dopo salda-
tura).
Le tenacità alla frattura (riportate in tabella 2.4) sono ovviamente correlate con la composizione
chimica dell'acciaio e con il suo stato di fornitura. Il grado più legato (X7Ni9) consente di ottenere
tenacità garantite a quasi -200°C (100 e 80 J, in direzione longitudinale e trasversale alla direzio-
ne di laminazione, rispettivamente). Si osservi come le tenacità siano garantite per intervalli di
spessore tra 5 e 80 mm per i primi tre gradi e tra 5 e 50 mm per gli altri.
E' infine utile ricordare (tabella 2.5) le modalità di trattamento termico previste dalla norma euro-
pea, anche alla luce delle scelte poi necessarie in fase di stesura delle specifiche di procedura di
saldatura.
38
Tipo di acciaio Tenacità minima [J] alla temperatura [°C] di
Stato
Designazione Designazione Direzione
di fornitura 20 0 -20 -40 -50 -60 -80 -100 -120 -150 -170 -196
alfanumerica numerica
L 70 60 55 50 45 40 - - - - -
11MnNi5-3 1.6212
T 50 50 45 35 30 27 - - - - - -
+N (+NT)
L 70 60 55 50 45 40 - - - - -
13MnNi6-3 1.6217
T 50 50 45 35 30 27 - - - - - -
+N o +NT o L 65 65 65 60 50 50 40 - - - - -
15NiMn6 1.6228
+QT T 50 50 45 40 35 35 27 - - - - -
+N o +NT o L 65 60 55 55 50 50 45 40 - - - -
12Ni14 1.5637
+QT T 50 50 45 35 35 35 30 27 - - - -
+N o +NT o L 70 70 70 65 65 65 60 50 40 - - -
X12Ni5 1.5680
+QT T 60 60 55 45 45 45 40 30 27 - - -
X8Ni9 + NT640 1.5662 + NT640 +N più +NT L 100 100 100 100 100 100 100 90 80 70 60 50
X8Ni9 + QT640 1.5662 + QT640 +QT T 70 70 70 70 70 70 70 60 50 50 45 40
L 120 120 120 120 120 120 120 110 100 90 80 70
X8Ni9 + QT680 1.5662 + QT680 +QT
T 100 100 100 100 100 100 100 90 80 70 60 50
L 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 110 100
X7Ni9 1.5663 +QT
T 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 90 80
Tabella 2.4 - Tenacità degli acciai al nickel secondo norma UNI EN 10028-4:2004
39
Tipo di acciaio Stato di Trattamento termico

fornitura
Designazione Designazione Austenitizza- Raffredda- Rinvenimento Raffredda-
alfanumerica numerica zione [°C] mento [°C] mento
11MnNi5-3 1.6212 +N (+NT) 880÷940 Aria 580÷640 Aria
13MnNi6-3 1.6217 +N (+NT) 880÷940 Aria 580÷640 Aria
+N 850÷900 Aria - -
15NiMn6 1.6228 +NT 850÷900 Aria 600÷660 Aria o acqua
+QT 850÷900 Aria o acqua 600÷660 Aria o acqua
+N 830÷880 Aria - -
12Ni14 1.5637 +NT 830÷880 Aria 580÷640 Aria o acqua
+N 800÷850 Aria - -
X12Ni5 1.5680 +NT 800÷850 Aria 580÷660 Aria o acqua
880÷930
X8Ni9 + NT640 1.5662 + NT640 +N più +NT Aria 540÷600 Aria o acqua
+ 770÷830
X8Ni9 + QT640 1.5662 + QT640 +QT 770÷830 Aria 540÷600 Aria o acqua
X8Ni9 + QT680 1.5662 + QT680 +QT 770÷830 Aria o acqua 540÷600 Aria o acqua
X7Ni9 1.5663 +QT 770÷830 Aria o acqua 540÷600 Aria o acqua
Tabella 2.5 - Trattamento di fornitura degli acciai al nickel secondo norma UNI EN 10028-4:2004
Per quanto concerne invece alcune denominazioni commerciali di particolare diffusione, esistono
attualmente in Italia diverse qualità d'acciaio commercializzate sotto varie denominazioni; si pos-
sono ricordare le più importanti:
− le serie ASA F-FF
− la serie SELCO LT
− la serie BT
Le serie ASA F-FF e SELCO LT sono costituiti da acciai indicati per impieghi di carpenteria a bas-
se temperature ambientali e per la costruzione di serbatoi a pressione e recipienti per lo stoccag-
gio ed il trasporto di gas liquefatti a temperature fino a -80°C .
La serie BT, acciai legati al nichel con Ni =1,5%, particolarmente tenaci a bassa temperatura, vie-
ne usata per impieghi criogenici fino a -196°C.
Nella tabella 2.6 sono indicate le composizioni chimiche di alcuni di questi acciai ed alcune corri-
spondenze qualitative con le principali norme di riferimento.
C Mn Si P S Ni Mo Nb EN ASTM
Acciaio
max max max max max max max 10028-4
SELCO 48LT 0.10 1.10 0.30 0.020 0.020 ≤ 0.65 0.10 0.03 A662 Gr. B
A662 Gr. C
SELCO 52LT 0.13 1.40 0.30 0.020 0.020 ≤ 0.65 0.10 0.03 11MnNi5-3
A537 Cl. 1
ASA F48FF 0.14 1.50 0.40 0.020 0.015 ≤ 0.80 - - - -
A662 Gr. C
ASA F52FF 0.16 1.60 0.40 0.025 0.010 ≤ 0.80 - - 11MnNi5-3
A537 Cl. 1
BT1.5 0.16 1.50 0.35 0.020 0.020 1.30÷1.70 - - 15NiMn6 -
BT3.5 0.15 0.70 0.35 0.020 0.020 3.25÷3.73 - - 12Ni14 -
BT5 0.12 0.80 0.35 0.025 0.020 4.75÷5.25 - - X12Ni5 -
X8Ni9
BT9 0.10 0.80 0.30 0.025 0.020 8.25÷9.50 - - -
X7Ni9
Tabella 2.6 - Esempi di designazione commerciale e relativa analisi chimica caratteristica
40
2.4. Saldabilità
Le condizioni di saldabilità per gli acciai al nichel sono differenti a seconda del tenore di nichel
presente.
2.4.1 Acciai a basso tenore di nichel (sino al 3.5% Ni)
Problemi generali di saldabilità
L'acciaio all'1,5% di nichel non presenta particolarità di saldatura che lo differenzino da quello al
3,5%, tranne l'utilizzo di materiali d'apporto meno legati in relazione alla temperatura d'esercizio.
Il più tipico, tra gli acciai criogenici appartenenti a questa classe, è quello con il 3,5% di Ni; esso è
fornito normalmente allo stato normalizzato, normalizzato e rinvenuto o bonificato. Nella figura 2.6
sono evidenziate le variazioni della tenacità alla frattura in funzione del trattamento di fornitura di
tale acciaio.
Questo acciaio presenta una resistenza a trazione simile a quella dell'acciaio S355; la sua struttu-
ra può variare in relazione al contenuto di carbonio ed al trattamento termico subito, dalla ferritico-
perlitica a grano fine alla bainitica.
La sua stabilità strutturale, e la sua conseguente tenacità, è sensibile alla temperatura di rinveni-
mento: con valori superiori a 600°C circa si può alterare sfavorevolmente la tenacità dell'acciaio
per una probabile trasformazione dell'austenite residua in strutture fragili.
Di conseguenza questo acciaio è molto sensibile alla fragilità da rinvenimento e, quindi, è buona
regola controllare accuratamente le temperature di trattamento termico.
Figura 2.6 - Dipendenza della tenacità dallo stato di fornitura (acciaio al 3.5 Ni)
41
Data la sua propensione alla tempra ed essendo importante, nel servizio a bassa temperatura,
ridurre il più possibile le tensioni residue, è pratica comune saldare con un moderato preriscaldo,
almeno per gli spessori superiori a 10 mm, ed eseguire un trattamento di rinvenimento - distensio-
ne a circa 550÷600°C. Il raffreddamento, compatibilmente con la complessità del pezzo, deve
essere, per quanto possibile, rapido onde ridurre la permanenza al di sopra di 500°C: ad esem-
pio, nel trattamento locale di giunti circonferenziali di tubazioni, terminato il periodo di permanen-
za a temperatura (che produce il rinvenimento - distensione) si può togliere la coibentazione.
In ogni caso, è necessario limitare l'apporto termico e la temperatura interpass al fine di ottenere
elevati valori di tenacità nella zona fusa e nella zona termicamente alterata; inoltre, per prevenire
il possibile verificarsi di cricche a freddo, necessario controllare il tenore d'idrogeno.
E' per difficile ottenere consistentemente valori di tenacità in zona fusa, comparabili a quelli del
materiale base in corrispondenza delle più basse temperature d'esercizio ammissibili per il mate-
riale base stesso.
Per quanto riguarda i problemi relativi alla criccabilità a caldo, si deve ricordare che il nichel si
combina con lo zolfo producendo solfuri a bassa temperatura di fusione: la presenza di questi sol-
furi aumenta la suscettibilità alla formazione di cricche a caldo e di cricche da liquazione: pertanto
il contenuto di impurezze, sia nel materiale base, sia nel materiale d'apporto, deve essere assai
limitato; inoltre molta cura deve essere posta nella pulizia dei lembi.
Procedimenti di saldatura
I più comuni procedimenti usati per la saldatura di questi acciai sono:

− il procedimento TIG, generalmente impiegato per le prime passate senza ripresa al rove-
scio;
− il procedimento ad arco con elettrodi a rivestimento basico, per la saldatura di lamiere e per
le passate di riempimento di giunti di tubazioni;
− il procedimento MIG;
− il procedimento ad arco sommerso.
La scelta del materiale d'apporto che ha, di regola, tenore di Ni almeno pari a quello del materiale
base, deve essere effettuata con molta cura e deve essere verificata, oltre che con le prove di
messa a punto del procedimento e di certificazione della procedura, anche con prove di verifica
sulle singole partite di materiali d'apporto.
In particolare, per la saldatura dell'acciaio al 3,5% Ni i fili sono spesso elaborati sotto vuoto e pro-
dotti con tenore di nichel leggermente inferiore a quello del materiale base (si usano talvolta ma-
teriali di apporto al 2,5 e 3% di nichel per saldare detto acciaio).
Data la difficoltà, menzionata al punto precedente per l'acciaio al 3,5% Ni, di assicurare, partico-
larmente per le temperature più basse della gamma d'impiego, valori di tenacità accettabili in zo-
na fusa, si ricorre, talvolta, all'impiego di materiali d'apporto austenitici al cromo - nichel o di lega
di nichel (tipo Inconel).
Quando sono adottati materiali d'apporto di acciaio austenitico al cromo - nichel non è opportuno
42
effettuare il trattamento termico dopo saldatura dal momento che esiste un diverso coefficiente di
dilatazione tra l'acciaio ferritico e quello austenitico e, pertanto, non è assicurata la distensione
della saldatura; inoltre, sussiste invece il pericolo di migrazione del carbonio. In assenza di tratta-
mento termico dopo saldatura è necessario, pertanto, alterare il meno possibile il materiale base
che dovrà essere scelto all'origine con una tenacità superiore a quella minima richiesta (ad esem-
pio scegliendo acciaio fornito allo stato bonificato).
In ogni caso, le passate di saldatura debbono essere piccole per ridurre l'effetto termico sulla zo-
na termicamente alterata. Si usano anche, talvolta, le passate di rinvenimento (temper beads) per
rinvenire le zone di materiale base "temprate" dalle ultime passate di riempimento; il sovrametallo
eccessivo costituito da queste passate viene, quindi, asportato. E', pertanto, richiesta una partico-
lare attenzione ed abilità ai saldatori.
Nel caso si utilizzi materiale d'apporto in lega di nichel è possibile effettuare dopo saldatura un
trattamento termico di rinvenimento - distensione abbastanza efficace, avendo la zona fusa un
coefficiente di dilatazione termica simile a quello dell'acciaio di base e non presentandosi il peri-
colo di migrazione del carbonio.
Tali materiali d'apporto, più costosi, sono generalmente usati se l'acciaio al 3,5% Ni è fornito allo
stato normalizzato o normalizzato e rinvenuto: anche in tal caso la tecnica operatoria deve essere
tale da alterare il meno possibile il materiale base: in casi particolarmente critici si può usare, pri-
ma della saldatura, una imburratura dei lembi fatta allo scopo di "proteggere" il materiale base
dall'effetto termico della successiva saldatura.
2.4.2. Acciai ad alto tenore di nichel (5÷9%)

Problemi generali di saldabilità
L'acciaio al 5% di nichel presenta caratteristiche di resistenza meccanica e di tenacità intermedie

fra quelle relative agli acciai al 3,5% e al 9% di nichel.
Questo acciaio è sottoposto in fase di fabbricazio-
ne a diversi trattamenti termici, con riscaldamenti
nella regione gamma - alfa e raffreddamenti tali da
ottenere una struttura metallografica finale costitui-
ta da ferrite, martensite rinvenuta ed austenite re-
sidua.
Questi trattamenti condizionano la sua saldabilità,
in quanto le strutture ottenute nella zona termica-
mente alterata sono molto differenti da quelle otti-
mali; ciò comporta, soprattutto, una riduzione loca-
le di tenacità: la figura 2.7 mostra gli effetti delle
Figura 2.7 - Dipendenza della tenacità del
velocità di raffreddamento sulla curva di transizio-
giunto (ZTA) dalla velocità di raffreddamento
ne della tenacità della zona termicamente alterata (acciaio al 5 Ni)
43
a confronto con quella del materiale base.

L'acciaio al 9% di nichel è fornito allo stato doppio normalizzato e rinvenuto o bonificato; come già
detto, la sua struttura metallografica costituita da martensite rinvenuta e da austenite residua in
percentuale variabile dal 5% al 20%. Esso presenta buona tenacità fino a temperature prossime a
-200°C (azoto liquido: -196°C) ed elevate caratteristiche tensili; pertanto, per sfruttare pienamente
nella progettazione le sue caratteristiche di resistenza, sussiste il problema di realizzare nel giun-
to delle caratteristiche meccaniche paragonabili.
A causa dell'alto tenore di nichel presente, l'acciaio è molto sensibile alla storia termica che subi-
sce nell'intervallo 300÷700°C. Il suo comportamento è giustificato da un intervallo di trasformazio-
ne molto ampio, per cui, nel riscaldamento, già a 450°C si forma dell'austenite che diventa ecces-
siva (oltre il 20%) a temperature superiori a 610°C; pertanto, l'intervallo ottimale in cui effettuare il
rinvenimento, per ottenere le caratteristiche meccaniche tipiche dell'acciaio, risulta essere com-
preso tra 500 e 600°C. L'austenite rimane stabile fino alla temperatura ambiente purché il raffred-
damento sia sufficientemente rapido. A seguito dell'elevata suscettibilità alla criccabilità a caldo e
della scarsa tenacità della zona fusa, sia per l'acciaio al 5% di nichel sia per quello al 9% di nichel
non sono stati messi a punto finora, con pieno successo, dei materiali d'apporto di composizione
simile al materiale base; sono usati invece materiali d'apporto austenitici che non realizzano, in
zona fusa, una resistenza meccanica simile a quella del materiale base mentre hanno un ottimo
comportamento rispetto alla tenacità a bassa temperatura.
Per quanto riguarda i difetti metallurgici che possono essere rilevati nei giunti saldati di questi ac-
ciai, occorre rilevare che:
− essendo impiegati materiali d'apporto austenitici, i problemi di criccabilità a caldo in zona
fusa sono quelli relativi al materiale d'apporto adottato; in particolare è importante ridurre la
diluizione con il materiale base, particolarmente nelle prime passate;
− non sussistono invece problemi di criccabilità a freddo in zona termicamente alterata, man-
cando la trasformazione gamma - alfa della zona fusa che consente il trasferimento dell'i-
drogeno dalla zona fusa stessa alla zona termicamente alterata.
Le caratteristiche di tenacità in zona termicamente alterata devono invece essere mantenute, limi-
tando, compatibilmente con le altre caratteristiche meccaniche (soprattutto la durezza), l'apporto
termico specifico e le temperature di preriscaldo e di interpass. La limitazione dell'apporto termico
specifico riduce inoltre anche il pericolo delle cricche da liquazione in zona termicamente alterata.
E' anche importante, per mantenere una buona tenacità, una pre-ordinata disposizione delle pas-
sate, al fine di consentire il corretto verificarsi degli effetti di rinvenimento delle passate successi-
ve sulle zone termicamente alterate delle passate precedenti.
L'effettuazione delle passate di rinvenimento può risultare benefica per la zona termicamente alte-
rata corrispondente all'ultimo strato di riempimento.
Infine, per questi acciai non sono da temere, in genere, gli strappi lamellari sia per il tipo di appli-
cazione, in cui raramente si hanno tensioni che agiscono in direzione del traverso corto, sia per
l'assai ridotto contenuto di impurezze di questi acciai.
44
Procedimenti di saldatura
Anche per questi acciai più legati si utilizzano i comuni procedimenti di saldatura precedentemen-
te ricordati quali: TIG, MIG ad arco con elettrodi rivestiti e ad arco sommerso. La necessità di limi-
tare l'apporto termico suggerisce l'uso di elettrodi e di fili con diametri ridotti rispetto a quelli adot-
tati con gli altri acciai; il preriscaldo limitato a circa 100°C, e ciò vale anche per la temperatura
interpass. Si deve segnalare inoltre una particolarità dell'acciaio al 9% di nichel, cioè il suo ma-
gnetismo residuo a seguito di manipolazione delle lamiere o dei pezzi. Ciò può comportare devia-
zioni dell'arco dovute al fenomeno del soffio magnetico e causare difettosità: per tale motivo si
devono prevedere controlli del livello di magnetizzazione residua delle parti da saldare.
Come già ricordato, i materiali d'apporto sono di tipo austenitico:
− per gli acciai al 5% di nichel si utilizzano, generalmente, materiali d'apporto di acciaio inos-
sidabile al cromo-nichel (tipo 310 Mo o tipo 309 - quest'ultimo può per richiedere particolari
precauzioni di saldatura per assicurare tenacità sufficiente alle più basse temperature di
impiego); più raramente le leghe di nichel (tipo Inconel) in quanto non si esegue il tratta-
mento termico post-saldatura per non rovinare la struttura dell'acciaio bonificato.
− per gli acciai al 9% di nichel non si usano generalmente materiali d'apporto di acciaio inossi-
dabile al cromo - nichel (tipo 310 o 310 Mo) in quanto la loro resistenza meccanica è troppo
bassa. Si usano, correntemente, invece, materiali d'apporto in lega di nichel (tipo Inconel),
che presentano caratteristiche tensili superiori a quelle dell'acciaio inossidabile austenitico,
anche se ancora inferiori a quelle del materiale base. Da non molto tempo sono stati messi
a punto materiali d'apporto particolari con resistenza più elevata (ad esempio, contenenti
tungsteno); essi possono presentare una composizione chimica di base corrispondente a
quella di una lega di nichel o a quella di un acciaio inossidabile austenitico al cromo -nichel.
In linea di principio, quando l'esercizio prevede escursioni termiche di una qualche frequenza dal-
la temperatura ambiente a quella di esercizio, è sempre opportuno impiegare materiali d'apporto
in lega di nichel in quanto essi presentano un coefficiente di dilatazione termica simile a quella del
materiale base e minimizzano pertanto gli eventuali fenomeni di fatica termica.
In ogni caso va tenuto presente che tutti questi materiali d'apporto di tipo austenitico, ed in parti-
colare quelli al tungsteno, richiedono in saldatura un maneggio particolarmente accurato per evi-
tare incollature con il materiale base: difetto molto temibile anche perché i metodi di controllo, co-
me quelli ultrasonori e magnetoscopici, impiegati per rivelare tale difetto non sono utilizzabili su
questi giunti eterogenei.
Pertanto, ai saldatori impiegati per saldare gli acciai al 5% e particolarmente al 9% di nichel, è
richiesta particolare attenzione ed abilità.
Per quanto riguarda, infine, il trattamento termico di rinvenimento - distensione dopo saldatura,
valgono ancora le considerazioni già riportate per gli acciai a più basso tenore di nichel, anche se
la scarsa stabilità metallurgica degli acciai al 5% ed al 9% di nichel nell'intervallo di temperatura
considerato sconsiglia, in genere (particolarmente per l'acciaio al 9% di nichel) l'effettuazione di
detto trattamento termico.
45
46
Classificazione Altri
UNS C Mn Si P S Ni Cr Mo
AWS Tipo %
E8016-B1 W51016 0.05–0.12 0.90 0.60 0.03 0.03 - 0.40–0.65 0.40–0.65 - -
E8018-B1 W51018 0.05–0.12 0.90 0.80 0.03 0.03 - 0.40–0.65 0.40–0.65 - -
E8016-B2 W52016 0.05–0.12 0.90 0.60 0.03 0.03 - 1.00–1.50 0.40–0.65 - -
E8018-B2 W52018 0.05–0.12 0.90 0.80 0.03 0.03 - 1.00–1.50 0.40–0.65 - -
E7015-B2L W52115 0.05 0.90 0.03 0.03 - 1.00–1.50 0.40–0.65 - -
1.00
E7016-B2L W52116 0.05 0.90 0.03 0.03 - 1.00–1.50 0.40–0.65 - -
0.60 0.80
E7018-B2L W52118 0.05 0.90 0.03 0.03 - 1.00–1.50 0.40–0.65 - -
E9015-B3 W53015 0.05–0.12 0.90 1.00 0.03 0.03 - 2.00–2.50 0.90–1.20 - -
E9016-B3 W53016 0.05–0.12 0.90 0.60 0.03 0.03 - 2.00–2.50 0.90–1.20 - -
E9018-B3 W53018 0.05–0.12 0.90 0.80 0.03 0.03 - 2.00–2.50 0.90–1.20 - -
E8015-B3L W53115 0.05 0.90 1.00 0.03 0.03 - 2.00–2.50 0.90–1.20 - -
E8018-B3L W53118 0.05 0.90 0.80 0.03 0.03 - 2.00–2.50 0.90–1.20 - -
E8015-B4L W53415 0.05 0.90 1.00 0.03 0.03 - 1.75–2.25 0.40–0.65 - -
E8016-B5 W51316 0.07–0.15 0.40–0.70 0.30–0.60 0.03 0.03 - 0.40–0.60 1.00–1.25 V 0.05
DEGLI ACCIAI AL CR– MO
E8015-B6e W50215 0.05–0.10 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 4.0–6.0 0.45–0.65 - -
E8016-B6e W50216 0.05–0.10 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 4.0–6.0 0.45–0.65 - -
E8018-B6e W50218 0.05–0.10 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 4.0–6.0 0.45–0.65 - -
E8015-B6Le W50205 0.05 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 4.0–6.0 0.45–0.65 - -
Tabella A1 - Classificazione degli elettrodi rivestiti per acciai al Cr-Mo secondo AWS A5.5 (prima parte)
APPENDICE A: MATERIALI D’APPORTO PER LA SALDATURA
Appendice A: Materiali d’apporto per la saldatura degli acciai al Cr-Mo
47
Altri
AWS UNS C Mn Si P S Ni Cr Mo
Tipo %
E8016-B6Le W50206 0.05 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 4.0–6.0 0.45–0.65 - -
48
E8018-B6Le W50208 0.05 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 4.0–6.0 0.45–0.65 - -
E8015-B7e W50315 0.05–0.10 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 6.0–8.0 0.45–0.65 - -
E8016-B7e W50316 0.05–0.10 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 6.0–8.0 0.45–0.65 - -
E8018-B7e W50318 0.05–0.10 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 6.0–8.0 0.45–0.65 - -
E8015-B7Le W50305 0.05 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 6.0–8.0 0.45–0.65 - -
E8016-B7Le W50306 0.05 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 6.0–8.0 0.45–0.65 - -
E8018-B7Le W50308 0.05 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 6.0–8.0 0.45–0.65 - -
E8015-B8e W50415 0.05–0.10 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 8.0–10.5 0.85–1.20 - -
E8016-B8e W50416 0.05–0.10 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 8.0–10.5 0.85–1.20 - -
E8018-B8e W50418 0.05–0.10 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 8.0–10.5 0.85–1.20 - -
E8015-B8Le W50405 0.05 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 8.0–10.5 0.85–1.20 - -
E8016-B8Le W50406 0.05 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 8.0–10.5 0.85–1.20 - -
E8018-B8Le W50408 0.05 1.0 0.90 0.03 0.03 0.40 8.0–10.5 0.85–1.20 - -
V 0.15–0.30
Cu 0.25
E9015-B9 W50425 0.08–0.13 1.25 0.30 0.01 0.01 1.0 8.0–10.5 0.85–1.20 Al 0.04
Nb(Cb) 0.02–0.10
N 0.02–0.07
V 0.15–0.30
Cu 0.25
E9016-B9 W50426 0.08–0.13 1.25 0.30 0.01 0.01 1.0 8.0–10.5 0.85–1.20 Al 0.04
Nb(Cb) 0.02–0.10
N 0.02–0.07
V 0.15–0.30
Cu 0.25
E9018-B9 W50428 0.08–0.13 1.25 0.30 0.01 0.01 1.0 8.0–10.5 0.85–1.20 Al 0.04
Nb(Cb) 0.02–0.10
N 0.02–0.07
Tabella A1 - Classificazione degli elettrodi rivestiti per acciai al Cr-Mo secondo AWS A5.5 (seconda parte)
Altri
AWS UNS C Mn Si P S Ni Cr Mo V Al Cu
(totale)
ER70S-A1 K11235 0.12 1.30 0.30–0.70 0.025 0.025 0.20 — 0.40–0.65 — — 0.35 0.50
ER80S-B2 K20900 0.07–0.12 0.40–0.70 0.40–0.70 0.025 0.025 0.20 1.20–1.50 0.40–0.65 — — 0.35 0.50
ER70S-B2L K20500 0.05 0.40–0.70 0.40–0.70 0.025 0.025 0.20 1.20–1.50 0.40–0.65 — — 0.35 0.50
ER90S-B3 K30960 0.07–0.12 0.40–0.70 0.40–0.70 0.025 0.025 0.20 2.30–2.70 0.90–1.20 — — 0.35 0.50
ER80S-B3L K30560 0.05 0.40–0.70 0.40–0.70 0.025 0.025 0.20 2.30–2.70 0.90–1.20 — — 0.35 0.50
ER80S-B6 S50280 0.10 0.40–0.70 0.50 0.025 0.025 0.6 4.50–6.00 0.45–0.65 — — 0.35 0.50
ER80S-B8 S50480 0.10 0.40–0.70 0.50 0.025 0.025 0.5 8.00–10.5 0.8–1.2 — — 0.35 0.50
ER90S-B9 S50482 0.07–0.13 1.25 0.15–0.30 0.010 0.010 1.00 8.00–9.50 0.80–1.10 0.15–0.25 0.04 0.20 0.50
Tabella A2 - Classificazione di fili / bacchette per saldatura con protezione gassosa di acciai al Cr-Mo secondo AWS A5.28
Appendice A: Materiali d’apporto per la saldatura degli acciai al Cr-Mo
49
50

Acciai Al Cr-Mo Ed Al Ni

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Metallurgia e saldabilità

degli acciai al cromo

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008

Capitolo 1. METALLURGIA E SALDABILITA' DEGLI ACCIAI AL CROMO - MOLIBDE-

Capitolo 2. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI AL NICHEL PER ESER-

Appendice A: MATERIALI D’APPORTO PER LA SALDATURA DEGLI ACCIAI AL

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

Il Segretario Generale IIS

1. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI AL CROMO-

1.2. Caratteristiche metallurgiche

Il fenomeno dello scorrimento viscoso è conseguente alla scomparsa dell'incrudimento; infatti

durezza al diametro medio delle particelle, come ad esempio:

(figura 1.2A, 1.2B, 1.2C e 1.2D).

Figura 1.3 - Blistering (100X)

Figura 1.5 - Diagramma di Nelson per acciai 0.5 Mo (1990)

1.3. Classificazione e designazioni normative

Tabella 1.1 - Caratteristiche meccaniche secondo UNI EN 10028-2

Tabella 1.2 - Caratteristiche chimiche degli acciai al Cr - Mo (UNI EN 10028-2)

5 Cr 0,5Mo Ti - A213-T5c A335-P5c - -

Tabella 1.3 - Principali designazioni secondo ASTM

Figura 1.7 - Diagramma TRC di un acciaio 5 Cr - 0,50 Mo (dimensione grano 6, austenitizza-

Grado Spessore [mm] Trattamento termico

Spessore [mm] di Temperatura [°C]

2.25 Cr 1 Mo 200 250 250 6 660÷710

5 Cr 0.5 Mo 200 250 250 - 700÷750

Tabella 1.4 - Temperature di preriscaldo, condizioni di trattamento termico

1.4.2. Criccabilità a freddo

1.4.3. Fragilizzazione da rinvenimento (Temper embrittlement)

1.4.4. Fragilizzazione da scorrimento viscoso (Creep embrittlement)

1.4.5. Criccabilità da riscaldo (Reheat cracking)

Temperatura Tempo di mantenimento Velocità di raffreddamento

Tabella 1.5 - Condizioni caratteristiche di step cooling (UNI EN 10028-2)

1.4.6. Criccabilità a caldo

HCS = [C ( S + P + Si/25 + Ni/100 ) x 103] / (3Mn + Cr + Mo + V)

dove: HCS è la sigla di Hot Cracking Sensitivity

1.4.7. Processi di saldatura

(importante se le tubazioni debbono convogliare fluidi ad elevata velocità: eventuali irregolarità

1.4.8. Materiali d'apporto

1.4.9. Saldature tra acciai di grado diverso

1.4.10. Saldatura con materiali d'apporto austenitici

1.5. Saldabilità degli acciai al cromo molibdeno di ultima generazione

MAX. T FOR 650°C

Figura 1.8 - Evoluzione temporale delle varie generazioni di acciaio al Cr Mo (V)

Dal punto di vista metallurgico, l’impiego di acciai ferritici/martensitici ha consentito ad esempio di

Figura 1.12 - Confronto tra diversi gradi di acciaio in termi-

Data la grande varietà di tipologie, di composizioni chimiche e di microstrutture è quasi superfluo

Elementi Principali effetti metallurgici

Tabella 1.6 - Principali effetti degli elementi di lega

T/P91 T/P23 (HCM2S)

105h Creep Rupture Strength (MPa)

25 720°C / 1.5h 740°C / 1. 5h 760° C / 1.5h 740° C / 8h

Nel caso invece del grado P24 (figura 1.15B):

Tabella 1.7 - Composizione chimica del grado P92

ASTM/ Grado Trattamento termico Resistenza Rp0,2 A% Durezza

A182 F92 ≥ 1040°C ≥730°C ≥ 620 ≥ 440 ≥ 20 ≤ 269

Tabella 1.8 - Caratteristiche meccaniche del grado P92

Figura 1.16 - Correlazione tra resistenza meccanica e durezza per il

Figura 1.17 - Resistenza meccanica ad elevata temperatura dei giunti

Figura 1.18 - Resistenza allo scorrimento viscoso ad elevata tempe-

Figura 1.19 - Resistenza allo scorrimento viscoso dei giunti

Nel suo insieme, il complesso delle fasi

Dal punto di vista microstrutturale, si può considerare il seguente quadro di riferimento:

2. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI AL NI-