4.
SCAVO DI GALLERIE IN ROCCIA
1. PRINCIPALI METODI DI SCAVO
Nello scavo di una galleria in roccia la scelta
preliminare è quella tra uno scavo con mezzi meccanici
e uno scavo con esplosivi (drill and blast). Nel campo
dello scavo meccanizzato possono essere adottate
tecniche di abbattimento con frese puntuali, con
demolitori idraulici o con TBM (Tunnel Boring
Machines). L’evoluzione della tecnica ha portato ad un
progressivo sviluppo dell’impiego delle frese TBM, con
le quali lo scavo della galleria tende ad avvicinarsi ad
un processo di tipo industriale. Tuttavia, lo scavo con
esplosivi è ancora largamente utilizzato, in particolare
per rocce di elevata resistenza in gallerie di grande
sezione.
Lo scavo con esplosivo può essere effettuato a piena
sezione, eventualmente completandolo successivamente
con lo scavo dell’arco rovescio. In molti casi si adotta lo
schema indicato nella Fig. 1.1, scavando prima la
sezione di calotta, poi la parte inferiore (strozzo),
eventualmente in più fasi, e infine l’arco rovescio. La
velocità media di avanzamento in una galleria di grande
sezione può essere valutata pari a 6-9 m/giorno (con
un’organizzazione su tre turni come è usuale in
galleria).
Figura 1.1. Scavo parzializzato di una sezione di grande diametro scavato con la tecnica drill and blast.
La velocità di avanzamento complessiva e i
rendimenti di scavo possono migliorare quando lo scavo
procede su due fronti non troppo distanti tra loro, come
si verifica quando si scavano due canne di gallerie
collegate da traverse, in quanto si possono alternare le
fasi di perforazione e di smarino.
2. SCAVI CON ESPLOSIVO
I vantaggi di uno scavo con esplosivo rispetto ad uno
con fresa sono:
· scarsa influenza della resistenza della roccia;
· adattabilità a tutte le sezioni;
· minori investimenti;
· convenienza di impiego per gallerie di breve
sviluppo o ad andamento non lineare (ad esempio,
gallerie di servizio per centrali in caverna);
· maggiore facilità di accesso al fronte per interventi
di stabilizzazione in zone di qualità più scadenti
(faglie, fasce di taglio).
Per contro le velocità medie di scavo sono
nettamente inferiori a quelle ottenibili con una fresa
TBM, soprattutto nel caso di galleria di piccola e media
sezione (ad esempio gallerie idrauliche).
1
 Il limite alla velocità di scavo deriva dal fatto che
l’avanzamento è condizionato da una sequenza di fasi
che si sviluppano necessariamente in serie. Tali fasi
sono tipicamente:
· perforazione;
· caricamento fori;
· volata;
· sfumo;
· disgaggio e smarino;
· eventuale messa in opera di sostegni provvisori.
2.1 Perforazione
La perforazione ha lo scopo di creare una cavità in cui
alloggiare l’esplosivo che dovrà abbattere la roccia. In
galleria vengono generalmente adottati martelli a
percussione che rompono la roccia con una serie di urti.
L’urto è prodotto da un pistone che si muove di moto
alternativo colpendo ogni volta l’estremità di una barra
di acciaio che può consistere di un pezzo unico o di più
aste collegati tra loro. L’impatto del pistone crea
un’onda d’urto che si propaga ad alta velocità
raggiungendo l’utensile di perforazione che con i suoi
inserti di metallo duro è avvitato in cima alla catena di
aste. L’energia dell’onda d’urto è rilasciata rompendo la
roccia in minuti frammenti che vengono continuamente
rimossi con un flusso di aria o di acqua. L’asta viene
fatta ruotare cosicché ogni colpo interessa una nuova
porzione di roccia.
Vengono utilizzate due varianti di questa tecnica,
note come martello in testa e martello a fondo foro. Nel
primo tipo il martello è situato all’esterno del foro e la
Figura 2.1. Evoluzione dei metodi di perforazione.
catena di aste viene prolungata per perforare fori più
profondi; poiché parte dell’energia è dissipata nei
giunti, la velocità di penetrazione diminuisce con la
lunghezza del foro. Il martello a fondo foro segue
l’utensile di perforazione entro il foro e quindi non si
dissipa energia lungo le aste. I tubi di perforazione
portano aria compressa al meccanismo di impatto e
trasmettono la rotazione e la pressione. Viene utilizzata
aria compressa ad elevata pressione (20 bar), così da
produrre più energia nel meccanismo di impatto ed
aumentare la velocità di penetrazione, che è poco
influenzata dalla profondità del foro. In rocce fratturate
il martello a fondo foro lavora meglio e in ogni caso la
deviazione dei fori è minore.
La perforabilità di una roccia dipende dalla natura
dei minerali e dalla tessitura della roccia e la resistenza
a compressione è solo uno degli elementi che la
condizionano. Rocce come la quarzite, a tessitura
compatta ed elevato contenuto di quarzo, portano a
bassa velocità di perforazione e a forte usura degli
utensili e risulta pertanto necessaria la loro frequente
rifilatura o sostituzione. Invece nei calcari, anche di
elevata resistenza, la velocità di perforazione è elevata e
l’usura degli utensili molto bassa.
I crescenti costi della mano d’opera e la richiesta di
un più accettabile ambiente di lavoro ha costretto ad una
evoluzione dei metodi di perforazione, come è illustrato
nella Fig. 2.1. Per lo scavo di gallerie si è passati dai
semplici martelli con servosostegno ai “jumbo” ad aria
compressa e a quelli idraulici, ma anche i tipi precedenti
possono trovare ancora qualche campo di applicazione
per lavori accessori.
2
Figura 2.2. Esempio di “jumbo” (tipo H 145).

La perforazione moderna si avvale prevalentemente I tipi di rinora utilizzati in galleria sono a fori
di macchine a percussione idraulica con motori elettrici paralleli o a fori inclinati.
o diesel. Le perforatrici sono montate su bracci, da 1 a Le volate a fori paralleli (note anche come
3, a seconda delle dimensioni della galleria, collegati a “canadesi” o burnt cut) sono utilizzate frequentemente,
mezzi semoventi su ruote o su binari (per piccole ma non esclusivamente, in gallerie di piccola sezione,
sezioni). La lunghezza della slitta consente per lo più la dove è meno agevole l’esecuzione di lunghi fori
perforazione dei fori di una volata, lunghi da 2.5 a 6 m, inclinati. La Fig. 2.3 illustra lo schema di alcune rinore
senza necessità di allungare le aste di perforazione. di questo tipo, che prevedono la presenza di fori
Tutti i “jumbo” sono costruiti in modo da poter scarichi, dello stesso diametro dei fori carichi (o
perforare l’intera sezione senza spostamenti e con preferibilmente di diametro maggiore) che forniscono
possibilità di brandeggio dei bracci per consentire volumi liberi per l’espansione del materiale abbattuto.
l’esecuzione di fori inclinati in varie direzioni (Fig. 2.2). Le volate di questo tipo richiedono una disposizione dei
Il movimento dei bracci avviene con controllo a fori accurata e piccole deviazioni.
distanza in modo da poter perforare un’intera sezione
senza interventi dell’operatore.
I diametri dei fori più frequentemente utilizzati
variano tra 35 e 64 mm; la velocità di perforazione netta
è compresa tra 1 e 2.5 m/min; una sezione di scavo di
100 m2 richiede tipicamente 100÷120 fori per volata.
Lo schema di volata (disposizione e carica dei fori)
adottato in galleria è condizionato dal fatto che un foro
caricato con esplosivo abbatte più facilmente la roccia
quando è presente una superficie libera parallela all’asse
del foro e situata a breve distanza (“spalla”) da questo.
Pertanto la volata di una galleria è composta da due
insiemi di fori. Il primo, detto “rinora”, a basso
rendimento, consente di creare una prima cavità; il
secondo gruppo è costituito da fori fatti detonare ad
intervalli successivi in modo da sfruttare la superficie
libera progressivamente creata dai gruppi precedenti.
Per distanziare la detonazione nei vari gruppi di fori si
utilizzano appositi detonatori ritardati. Nei fori sul
contorno dello scavo vengono utilizzate tecniche
opportune per ottenere un profilo di scavo più regolare
ed evitare un eccessivo danneggiamento dell’ammasso
Figura 2.3. Esempi di diversi tipi di rinora.
roccioso.

3

Figura 2.4. Tipi di rinore a fori inclinati. In alto la rinora è di
tipo a ventaglio, in basso a cunei multipli.
Alcuni tipi di rinore a fori inclinati sono illustrate
nella Fig. 2.4; in alto la rinora è di tipo a ventaglio, in
basso a cunei multipli. Vengono anche indicati i fori di
“rilevaggio” che vengono fatti detonare a gruppi in
tempi successivi affinché ciascun gruppo trovi una
superficie libera di scarico.
2.2 Caricamento: tipi di esplosivi e detonatori
I tipi di esplosivo più comunemente utilizzati per scavi
di ingegneria civile sono costituiti o da derivati della
nitroglicerina (dinamite, gelatine), resi meno sensibili
con vari trattamenti, o da esplosivi polverulenti a base
di nitrato di ammonio associato ad olio combustibile
(esplosivi noti come ANFO, ammonium nitrate - fuel
oil) oppure a polvere di alluminio in miscela acquosa
satura di nitrato di ammonio (esplosivi tipo slurry).
Gli esplosivi sono caratterizzati dalla possibilità di
sviluppare una reazione esotermica che si propaga in
seguito al rapido aumento di temperatura dovuto alla
compressione dinamica che l’onda di detonazione
determina nel materiale esplosivo.
L’energia rilasciata è tipicamente dell’ordine di
4 MJ/kg, le temperature raggiunte di 4000 °C e la
pressione entro il foro di 1000÷2000 MPa. La rottura
della roccia è provocata sia dall’onda d’urto che si
propaga nella roccia, riflettendosi come onda di trazione
in corrispondenza della superficie libera, sia dall’elevata
pressione dei gas prodotti dall’esplosione. I gas prodotti
sfuggono all’atmosfera dopo una espansione pari a circa
10 volte il loro volume iniziale. Ciò corrisponde a
pressioni dell’ordine di 100 MPa e ad un lavoro di
espansione utilizzato per la frammentazione della roccia
dell’ordine del 60 ÷ 70 % dell’energia totale
dell’esplosivo.
Tutti gli esplosivi commerciali sono insensibili agli
urti e al calore. Il loro caricamento viene effettuato
inserendo le cartucce nel foro, compattandole con
calcatoi in materiali antifrizione ed eventualmente
riempiendo con materiale inerte la parte più superficiale
del foro. Prima dell’inserimento, una delle cartucce di
esplosivo viene dotata di un detonatore, oggi
usualmente di tipo elettrico, il cui schema è indicato
nella Fig. 2.5. Il detonatore contiene un tipo di
esplosivo primario molto sensibile; il passaggio di una
corrente riscalda una resistenza che accende una
pastiglia pirotecnica che innesca l’esplosivo primario.
Un ritardo nell’esplosione viene ottenuto interponendo
tra la pastiglia e l’esplosivo primario un elemento
pirotecnico che brucia a velocità costante. Ritardi di
varia entità vengono ottenuti variando il tipo e la
lunghezza della miscela pirotecnica; in commercio
esistono serie di detonatori a ritardo “normale” (con
variazioni tra l’uno e l’altro di 250 ms) e serie di
detonatori a microritardo (con variazioni tra l’uno e
l’altro di circa 25 ms).
Il rischio di un prematuro innesco di un detonatore
per correnti vaganti o dispersione di corrente, per la
presenza di impianti elettrici in galleria, ha spinto allo
sviluppo di un sistema non elettrico (noto in commercio
come NONEL). Esso consiste in un tubicino di plastica
contenente all’interno un sottile rivestimento di
esplosivo che consente la propagazione di un’onda
d’urto (con velocità di circa 2 km/s), sufficiente a far
detonare il detonatore innescato entro il foro.
La quantità di esplosivo per unità di volume di
roccia abbattuta dipende dalle caratteristiche
dell’ammasso e diminuisce al crescere della sezione di
scavo, a causa della decrescente influenza della quantità
di esplosivo utilizzata nella rinora (che è sempre molto
caricata). Una relazione proposta per la carica per unità
di roccia scavata q (kg/m3) (Langefors & Kihlström
1978) è la seguente
4
Figura 2.5. Detonatore elettrico con elemento pirotecnico ritardante.
14
q = 0.8 + (2.1)
S
in cui S (m2) indica la sezione di scavo. Tuttavia in
rocce ad alta resistenza il quantitativo di esplosivo
potrebbe più che raddoppiare.
Schemi di volata non corretti possono determinare la
presenza di cariche inesplose entro il materiale
abbattuto oltre a diminuire l’efficacia complessiva della
volata e a lasciare in posto porzioni di roccia non
abbattuta. L’incremento della carica dei fori non
compensa gli errori nello schema di volata o una
esecuzione poco accurata della perforazione.
2.3 Sfumo
Gli esplosivi commerciali utilizzati in galleria sono
usualmente bilanciati in ossigeno e i principali prodotti
della detonazione sono vapore acqueo, anidride
carbonica e azoto (circa 0.9 m3/kg a pressione e
temperatura ambiente). Vengono tuttavia prodotti in
quantità modesta, ma significativa per la salute, ossido
di carbonio e ossidi di azoto per i quali il regolamento
prevede non vengano superate, rispettivamente,
concentrazioni di 50 e 25 ppm.
Poiché la ventilazione della galleria avviene
usualmente tramite ventilazione soffiante, il “tappo di
fumo”, più o meno diluito, percorre tutta la lunghezza
della galleria e quindi anche la zona dove può trovarsi il
personale tecnico; concentrazioni di gas notevolmente
superiori ai valori ammissibili caratterizzano il tappo di
fumo, anche se il periodo di esposizione è breve (alcuni
minuti).
Con sistemi di ventilazione reversibile,
accompagnati da una ventilazione secondaria soffiante
in prossimità del fronte, il fumo viene eliminato tramite
la tubazione, riducendo i rischi per la salute.
2.4 Disgaggio e smarino
Al rientro al fronte dopo la volata viene effettuata una
ispezione visuale e viene eseguito l’abbattimento di
blocchi di roccia allentati dal fronte e dalle pareti della
galleria (“disgaggio”).
L’asportazione del materiale abbattuto (“smarino”) è
effettuato con vari metodi in dipendenza dalle
caratteristiche delle rocce e soprattutto dalle dimensioni
della galleria.
Usualmente il materiale viene caricato con pale su
vagoni e su camion; poiché il tempo di smarino
influisce molto sull’organizzazione del ciclo di lavoro, è
consigliabile utilizzare mezzi con la massima capacità
compatibile con la dimensione dell’area di lavoro. Nelle
gallerie stradali o ferroviarie in Italia generalmente
vengono utilizzate pale caricatrici e dumper (camion
con motori diesel); per gallerie di minori dimensioni (ad
esempio idrauliche) è frequente l’impiego di vagoni su
rotaia con sistemi di scambio speciali per l’incrocio dei
convogli.
2.5 Effetti della volata nell’ambiente circostante
La detonazione di una carica esplosiva provoca la
propagazione entro la roccia circostante di un’onda
elastica, inizialmente di compressione nella zona più
prossima al foro, le cui caratteristiche si modificano con
la distanza sia per una attenuazione dell’ampiezza di
tipo puramente geometrico, sia per dissipazione di
energia nella propagazione in un mezzo non idealmente
elastico. A ciò si sovrappongono fenomeni di rifrazione
e riflessione in corrispondenza di superfici di
discontinuità, per cui ad una certa distanza il disturbo
consiste in un treno di onde, di breve durata, con una
frequenza prevalente e con tre componenti nello spazio.
La frequenza dominante dipende dalle caratteristiche
della roccia e dalla distanza, ma è tipicamente
dell’ordine di 30-150 Hz per volata in gallerie in roccia.
Nei problemi di disturbo indotto dalle volate si
devono distinguere le situazioni in cui le vibrazioni
interessano l'ammasso roccioso confinato (interazione
tra una galleria in corso di scavo e l’ammasso roccioso
circostante o una galleria preesistente) e quelle in cui le
vibrazioni interessano strutture in superficie.
Come indice del grado di danneggiamento
5
dell'ammasso roccioso in conseguenza di una volata pseudovettore porta ad una marcata sovrastima
viene comunemente utilizzata la velocità della dell'entità della vibrazione, in quanto i valori massimi
particella, v, cioè la velocità massima con cui si muove delle componenti non sono usualmente in fase tra loro.
un elemento di volume intorno alla sua posizione di Nel caso di un rivestimento in calcestruzzo
equilibrio durante il passaggio dell’onda. La velocità proiettato su una roccia intensamente fratturata le
della particella è approssimativamente proporzionale osservazioni effettuate nella miniera di Climax
alla sollecitazione o alla deformazione indotta nella (Dowding 1985) hanno mostrato che velocità
roccia. dell'ordine di 900 mm/s producono una fessurazione del
Indicando con VP la velocità dell’onda di calcestruzzo.
compressione si ha Per una galleria rivestita in calcestruzzo si è rilevato
vP (Sakurai & Kitamura 1982) che la deformazione di
εx = (2.2) estensione del calcestruzzo è proporzionale alla velocità
VP
delle particelle; sulla base dei dati sperimentali, affinché
la sollecitazione di trazione si mantenga inferiore alla
E (1 −ν )
σx = ε = ρ VP v P (2.3) resistenza a trazione dinamica (assunta pari a 2 MPa) la
(1 +ν )(1 − 2ν ) x velocità delle particelle non dovrebbe superare
350 mm/s.
In modo analogo per le onde di taglio si ricava
Una sintesi dei dati sperimentali disponibili per
vS scavi rivestiti e non rivestiti e delle soglie imposte da
γ xy = (2.4)
VS vari regolamenti o condizioni di appalto è presentata
nella Tabella 2 (Clover 1986). E' da tener presente
τ xy = G γ xy = ρ VS v S (2.5) tuttavia che gli Enti responsabili delle strutture
potenzialmente soggette a disturbo, se non direttamente
Il danneggiamento dell’ammasso roccioso, interessati ai lavori di scavo, tendono spesso a
specialmente in condizioni di accentuata fratturazione e richiedere condizioni ultraconservative, aggiungendo
con giunti allentati, può derivare non solo dalle ulteriori coefficienti di sicurezza a valori già cautelativi.
sollecitazioni dinamiche, ma anche dalla penetrazione Anche per la valutazione dell’impatto su strutture in
entro le fessure dei gas ad elevata pressione prodotti superficie viene tipicamente adottato un criterio di
dall’esplosione. Per quanto concerne l’effetto delle sole danno basato sulla velocità della particella (misurata nel
sollecitazioni dinamiche, Persson et al. (1994) terreno di fondazione). Le Tabelle 3 e 4, che riportano i
propongono il criterio indicato nella Tabella 1. valori ammissibili previsti dalla normativa svizzera
(SN640-312a del 1992), forniscono indicazioni molto
Tabella 1. Valori critici della velocità della particella in complete in quanto tengono conto dell’influenza della
funzione delle caratteristiche dell’ammasso [Persson et al. frequenza delle onde, della ripetitività del disturbo e
1994]. infine delle condizioni della struttura da proteggere. La
Caratteristiche della roccia e dei giunti v (mm/s) frequenza del treno di onde dipende oltre che dal tipo di
volata, anche da quelle del terreno attraversato,
Roccia dura - Giunti discontinui > 1000
riducendosi in terreni di scadenti caratteristiche.
Roccia di media durezza - Giunti normali 800-700
Roccia tenera - Giunti deboli < 400
Tabella 3. Valori critici stabiliti dalla normativa svizzera della
velocità della particella in funzione della frequenza per una
Valori analoghi sono stati suggeriti da altri autori struttura normale.
(Hoek & Bray 1981, Dowding 1985). Ripetitività delle vibrazioni v (mm/s)
I valori critici vengono talora riferiti o a quella (numero di sismi)
componente (radiale, trasversale o verticale rispetto al < 30 Hz 30-60 Hz > 60 Hz
punto di scoppio) che raggiunge il valore massimo o al
Occasionali (< 1.000) 15 20 30
valore massimo del vettore velocità. Viene talora
Frequenti (< 100.000) 6 8 12
utilizzato il cosiddetto pseudovettore, somma vettoriale
dei massimi valori delle tre componenti, Permanenti (> 100.000) 3 4 6
indipendentemente dalla loro fase. L'impiego dello

6
Tabella 2. Valori di soglia della velocità della particella imposti da vari regolamenti [Clover 1986].

7
Tabella 4. Fattori correttivi stabiliti dalla normativa svizzera dei valori critici della velocità della particella in funzione del tipo di
struttura.
Classe di costruzione Costruzioni superficiali Fondazioni o strutture profonde Fattore
correttivo
Molto poco sensibile Ponti in c.a. o in ferro; fondazioni in cls armato; 3
scavi in ammassi rocciosi di buona qualità;
fondazioni di macchine; tubazioni robuste in
superficie
Poco sensibile Strutture industriali, in cls armato o in acciaio, senza Gallerie, scavi in roccia tenera, parcheggi 2
intonaco; silos, torri in muratura massiccia o in ferro sotterranei, condutture gas o acqua; muri a secco
Normale Abitazioni con struttura in cls, cls armato o in pietra; Serbatoi; condutture in ghisa; strutture viarie in 1
chiese in muratura con intonaco galleria
Molto sensibile Monumenti, edifici protetti; ristrutturazioni recenti Antiche strutture in ghisa 0.5
degli edifici di classe 3; abitazioni con stucchi in gesso

Anche la norma tedesca DIN 4150 del 1983 tiene I parametri K, c ed n possono essere determinati con
conto della frequenza dell’onda e del tipo di costruzione analisi statistiche di misure in situ; spesso, quando le
(Fig. 2.6). prove non si estendono su un ampio campo di cariche,
Le numerose misure sperimentali riportate nella si adotta a priori, in base a considerazioni teoriche
letteratura indicano che la velocità v (mm/s) delle confermate da alcuni dati sperimentali, un valore di c
particelle è collegata alla carica Q (kg) di esplosivo (per pari ad 1/2 o pari ad 1/3 (Fig. 2.7). Il valore di n è
ritardo) e alla distanza D (m) da una relazione del tipo tipicamente compreso tra 1 e 2. Si discostano da tali
valori i coefficienti proposti da Langefors & Kihlström
Qa (1978), talora utilizzati anche in Italia (Abersten &
v=K (2.6)
Db Rebonato 1985), per i quali a = 0.5, b = 0.75 e c = 0.67.
Il valore di K dipende, oltre che dal tipo di esplosivo
che può essere anche scritta nella forma e di roccia, anche dal tipo di volata ed è più elevato per
−n condizioni di forte confinamento, ad esempio nello
⎛ D ⎞
v= K⎜ ⎟ (2.7) sparo della rinora o in spari di prova ciechi; è invece più
⎜ Qc ⎟
⎝ ⎠ basso per i fori di rilevaggio e di profilatura.
Ad esempio Ambraseys & Hendron (1968) adottano
D
in cui rappresenta una “distanza scalata” rispetto una legge del tipo
Qc
−1.6
alla carica. ⎛ D ⎞
v = 2050 ⎜ ⎟ (2.8)
⎜ Q1 / 3 ⎟
⎝ ⎠
Persson et al. (1994) propongono la relazione
seguente
−1.5
⎛ D ⎞
v = 700 ⎜ ⎟ (2.9)
⎜ Q 0.47 ⎟
⎝ ⎠
La dispersione dei valori è in genere elevata come è
illustrato nella Fig. 2.8.

2.6 Metodi di abbattimento per il controllo del

contorno dello scavo

Lo scopo di questi metodi è quello di meglio distribuire

l’energia prodotta dalla detonazione in modo da ridurre
le sollecitazioni ed il danneggiamento della roccia
all’esterno del profilo di scavo. Diminuiscono in tal
modo i sovrascavi e lo scavo diviene più stabile
richiedendo quindi minori interventi di sostegno.
I due principali metodi utilizzati a tale scopo sono
noti rispettivamente come presplitting e smooth
Figura 2.6. Norme di sicurezza DIN 4150. blasting.

8

Figura 2.7. Risultati di misure sperimentali della velocità delle
particelle.
Figura 2.8. Componente verticale della velocità della
particella in funzione della distanza scalata, misurata durante
lo scavo dello strozzo.
Nello smooth blasting le mine adiacenti al contorno
dello scavo vengono fatte partire dopo tutte le altre,
adottando una più bassa carica per foro, una spaziatura
ridotta ed un rapporto tra spaziatura e spalla dell’ordine
di 0.8.
Nel presplitting le mine sul contorno vengono fatte
detonare prima di tutte le altre; in mancanza di una
spalla libera non si ha abbattimento della roccia ma
formazione di una frattura tra foro e foro. Il presplitting
richiede una distanza minore tra i fori di contorno ed è
quindi più costoso; a causa di ciò, e anche per la
necessità di inserire un’operazione di sparo in più nel
ciclo di scavo, il presplitting è raramente utilizzato nello
scavo di gallerie, mentre è frequente l’impiego dello
smooth blasting.
Si è constatato sperimentalmente che la carica
lineare l (kg/m) richiesta per i fori di smooth blasting e
di presplitting è funzione del diametro del foro d (m)
secondo una relazione
l = 75 ÷ 90 d 2 (2.10)
in cui i due coefficienti sono validi rispettivamente per
le dinamiti e gli esplosivi tipo ANFO. La carica
richiesta ha tipicamente un diametro all’incirca pari ad
1/3 di quello del foro; sono in commercio cartucce
specificatamente predisposte per le operazioni di
smooth blasting.
La spaziatura tipica per il presplitting è pari a
8 ÷ 10 d e quella per lo smooth blasting a 12 ÷ 16 d. Ad
esempio, nello smooth blasting, con fori da 45 mm, si
può adottare una spaziatura pari a 0.65 m, una spalla di
0.8 m ed una carica lineare di 0.2 kg/m.
Per una buona riuscita del controllo del contorno
con lo smooth blasting o il presplitting è necessaria una
perforazione molto precisa e una roccia di buona
qualità; tuttavia anche in roccia fratturata un metodo di
abbattimento cauto risulta sempre vantaggioso per la
stabilità dello scavo.
La Fig. 2.9 illustra la velocità della particella
prevista a varie distanze da un foro caricato. Tenendo
conto dei valori critici della velocità delle particelle che
possono determinare danneggiamento (per rocce di
media e di buona qualità rispettivamente 700 e
1000 mm/s), si ricava che un foro di contorno tipo
smooth blasting (con carica di 0.2 kg/m) determina un
danneggiamento della roccia per uno spessore di
0.3 ÷ 0.4 m. La Fig. 2.9 mostra che anche nei fori del
gruppo più vicino a quello di contorno occorre evitare
una carica eccessiva.
9
 Il materiale abbattuto viene raccolto con un sistema
a zampe d’oca e trasportato con un nastro sulla parte
posteriore della macchina, dove può essere caricato su
nastri o su camion.
Le rocce più adatte ad uno scavo con roadheader
presentano tipicamente una resistenza uniassiale
inferiore a 70 MPa; per resistenze più elevate ci sono
problemi di rotture ed usura degli utensili e vibrazioni
dell’albero. I roadheader di maggiore potenza e
capacità possono scavare direttamente sezioni di
50÷60 m2; per gallerie di dimensioni maggiori si può
scavare prima la calotta ed abbattere poi lo strozzo.
Nel complesso in Italia l’impiego delle frese
puntuali è relativamente poco frequente. E’ stato
utilizzato ad esempio nello scavo del tunnel Montedoro
presso Trieste in una formazione marnoso-arenacea. La
presenza di banchi marnosi più deboli ha consentito di
procedere con lo scavo anche se i banchi arenacei
avevano resistenze superiori a 100 MPa. I problemi di
vibrazioni e di danno agli utensili sono stati comunque
rilevanti.

4. DEMOLITORI IDRAULICI

Anche se i demolitori pneumatici manuali sono stati

sempre largamente utilizzati, l’impiego dei demolitori
idraulici (martelloni) di grande potenza per lo scavo di
gallerie di grandi sezioni si è sviluppato soprattutto in
Italia a partire dagli anni '60.
I demolitori (Fig. 4.1) che hanno tipicamente massa
da 2000 a 3500 kg, energia per colpo da 5000 a 8000 J
e frequenza di 300-500 colpi/min, sono montati su un
Figura 2.9. Velocità della particella prevista a varie distanze R albero idraulico a sua volta sostenuto da una base
da un foro caricato. mobile usualmente su cingoli. Il demolitore è dotato di
uno scalpello spesso autoaffilante, che può funzionare
come ripper, oppure frantumare la roccia per urto.
3. SISTEMI DI SCAVO MECCANIZZATO DI
TIPO PUNTUALE

Lo scavo meccanizzato di una galleria può essere

effettuato con “frese puntuali”, note nella letteratura
tecnica come roadheader (Fig. 3.1). Generalmente
queste macchine sono basate su schemi di scavo di tipo
ripping o milling (Figg. 3.2 e 3.3).
Nello schema di tipo milling la testa fresante ha la
forma di un cono che ruota in linea con l’asse
dell’albero (boom) della macchina. Con questo schema
è più facile la prima penetrazione (sumping) in un fronte
integro, anche con rocce relativamente resistenti.
Nello schema di tipo ripping l’asse di rotazione
della testa è perpendicolare all’albero della macchina; la
velocità di abbattimento in rocce relativamente deboli è
più elevata, il che spiega perché essa sia largamente
utilizzata in coltivazioni minerarie entro banchi di
carbone o di sali e in formazioni argillitiche.
Figura 3.1. Esempio di roadheader.

10

Figura 3.2. Macchine basate su schemi di scavo tipo milling.
Le rocce più adatte allo scavo con demolitore sono
quelle stratificate e/o intensamente fratturate, anche
quando il materiale roccioso è caratterizzato da elevata
resistenza.
Lo scavo usualmente inizia nella zona centrale del
fronte a circa 1÷1.5 m di altezza, creando una cavità
profonda 1.5÷2 m. Lo scavo progredisce lateralmente e
verso il basso creando le condizioni per il distacco di
porzioni di roccia sovrastante. Si prosegue poi verso la
zona superiore del fronte.
In gallerie di grande sezione è possibile mantenere
Figura 3.3. Confronto fra gli schemi di scavo milling e ripping.
al fronte sia il demolitore sia una pala caricatrice,
riducendo così i tempi complessivi di scavo (Fig. 4.2).
Le velocità di scavo sono molto variabili in funzione
delle caratteristiche dell'ammasso, con valori della
produttività medi tra 5 e 50 m3/h.
I vantaggi principali dell’abbattimento con
demolitore sono:
· basso investimento iniziale;
· ridotto numero di persone impegnate al fronte;
· ridotti volumi di sovrascavo;
· controllo della pezzatura nei riguardi del carico e
dello smarino;
· scarsa influenza delle caratteristiche del materiale
roccioso.
Gli svantaggi sono invece un forte impatto
ambientale per l’intensità e la continuità del rumore e
delle vibrazioni trasmesse.
Per quanto riguarda il rumore, misure effettuate in
alcuni cantieri (Dantini 1993) hanno indicato che nella
zona di scavo esso può raggiungere intensità di
100÷106 dB(A).
Per gli scavi in ambiente urbano il rumore che si
propaga in superficie, anche quando lo scavo avviene a
qualche decina di metri di profondità, determina un
impatto ambientale nei confronti di terzi. Anche le
vibrazioni indotte dallo scavo, per quanto usualmente
decisamente inferiori a quelle provocate da
abbattimento con esplosivo (Fig. 4.3), possono risultare
dannose o almeno fastidiose per il loro protrarsi per
tempi molto lunghi (si tenga presente l’influenza della
ripetitività sulle vibrazioni ammissibili messe in
evidenza nella Tabella 3). La Fig. 4.4 illustra il vettore
velocità delle particelle rilevato in uno scavo con
demolitore in funzione della distanza dalla sorgente;
l’entità è, ovviamente, molto variabile in funzione delle
caratteristiche dell’ammasso.
11
Figura 4.1. Tipico demolitore montato su escavatore
cingolato.
Figura 4.2. Abbattimento e contemporaneo smarino.
Figura 4.3. Vibrazioni indotte da vari tipi di metodi di scavo.
Figura 4.4. Vettore velocità delle particelle rilevato in uno
scavo con demolitore in funzione della distanza della
sorgente.
5. TUNNEL BORING MACHINES
Anche se vari prototipi di frese a piena sezione per
rocce (TBM, Tunnel Boring Machines) sono stati
utilizzati (in rocce tenere) già dalla fine dell’800, la
prima TBM per rocce dure dotata di cutter a dischi,
venne costruita ed utilizzata con successo negli USA da
T. Robbins nel 1955 in rocce con resistenza uniassiale
da 50 a 200 MPa.
Con una macchina dello stesso tipo nel 1968
Grandori realizzò in Italia, con il sostegno dell’ENEL, il
primo scavo meccanizzato di una galleria in una
formazione marnoso-arenacea per l’impianto idraulico
del Brasimone. Queste prime macchine avevano una
spinta di circa 1600 kN in confronto ai valori 6 volte
maggiori di alcune macchine attuali.
Oggi le TBM sono utilizzate in modo estensivo per
lo scavo di gallerie di piccola sezione in roccia (ad
esempio gallerie idrauliche), se le lunghezze sono
superiori a 3÷4 km.
Il progresso tecnologico si manifesta attualmente
nello sviluppo di TBM per grandi diametri di scavo
(12÷15 m), richiesti da gallerie ferroviarie e stradali.
Molte di queste macchine sono utilizzate nello scavo
delle gallerie di “base” sotto la catena alpina (Gottardo,
Lotschberg, Frejus, Brennero).
5.1 Caratteristiche di TBM per roccia
Una fresa TBM è tipicamente costituita da una testa, su
cui sono montati in folle tramite cuscinetti una serie di
dischi taglienti (cutter) che vengono premuti contro la
roccia a seguito della spinta applicata alla testa tramite
una serie di martinetti idraulici.
12
 FRESA APERTA A SEMPLICE SISTEMA DI GRIPPER
FRESA APERTA A DOPPIO SISTEMA DI GRIPPER
Figura 5.1. Frese aperte a semplice e a doppio sistema di gripper.
La testa è posta in rotazione dai motori elettrici
tramite riduttori meccanici e un albero principale;
tipiche velocità di rotazione sono dell’ordine di
8÷12 giri/min per i diametri di 3.5÷4 m, che si riducono
per le TBM di grande diametro in modo da mantenere
pressoché costante (2.5÷3 m/s) la massima velocità
periferica.
La spinta della testa contro il fronte di scavo è
contrastata o dall’attrito di scarpe (gripper) messe in
pressione contro la parete laterale della galleria o da
martinetti applicati contro il rivestimento già messo in
opera.
Frese aperte
Lo schema di TBM più semplice è quello aperto a
semplice sistema di gripper (Fig. 5.1 in alto). Il
contrasto alla spinta per l’avanzamento viene fornito da
una singola coppia di gripper di grandi dimensioni. Il
supporto della testa è contenuto in uno scudo (di
dimensioni longitudinali limitate) espandibile
idraulicamente contro la roccia; la trasmissione della
spinta al supporto della testa avviene a mezzo di cilindri
idraulici. La fresa avanza sostenuta posteriormente dai
gripper e anteriormente dalla base della galleria su cui
striscia lo scudo che contiene il supporto della testa.
La fresa aperta a due sistemi di gripper ha
caratteristiche analoghe, ma la spinta di avanzamento è
contrastata da una crociera di 4 gripper che fissano
nello spazio la posizione dell’albero principale della
TBM (Fig. 5.1 in basso).
In tratti di roccia instabile il sostegno può essere
istallato dopo la testa utilizzando bulloni o centine
ubicate con interasse tale da non interferire con i
gripper.
13
 FRESA MONOSCUDO
FRESA A DOPPIO SCUDO TELESCOPICO
Figura 5.2. Frese scudate.
Le frese aperte sono tipicamente adatte in rocce di
buona qualità che non richiedono opere di sostegno o
hanno un elevato tempo di autosostentamento. In zone
di roccia alterata o scadente, oltre ai problemi di
stabilità, si possono verificare cedimenti sotto i gripper.
TBM monoscudo
Tale tipo di TBM (Fig. 5.2 in alto) è costituito da
una testa rotante e da uno scudo che contiene il
supporto della testa rotante e nella cui coda sono
montati (obbligatoriamente) i rivestimenti prefabbricati.
Non ci sono gripper a contrastare la spinta della
macchina ma i cilindri di spinta contrastano con il
rivestimento prefabbricato messo in opera, che deve
essere quindi montato in fasi alterne allo scavo.
Tipicamente questo tipo di fresa è adatto per terreni
sciolti poco consistenti che richiedono l’installazione di
un rivestimento subito dopo lo scudo e non sarebbero in
grado di sopportare il carico trasmesso dai gripper. La
TBM monoscudo viene anche utilizzata attualmente per
lo scavo di gallerie di grande diametro, sia per le
migliori condizioni di sicurezza rispetto alle frese
aperte, sia per la minor complessità della struttura
rispetto alle frese a doppio scudo descritte più avanti.
TBM a doppio scudo telescopico
Questo tipo di TBM (Fig. 5.2 in basso) è costituito
da: uno scudo anteriore che contiene il supporto della
14
testa e che avanza insieme alla testa fresante; uno scudo
posteriore che contiene i gripper e nella cui coda sono
montati (se e dove necessario) i supporti o i rivestimenti
prefabbricati; un sistema di scudi telescopici di
collegamento fra i due scudi principali.
Le caratteristiche funzionali di questa fresa sono:
· possibilità di avanzare in roccia dura e stabile
spingendosi sui gripper senza montare supporti o
rivestimenti;
· possibilità di montare all’occorrenza i supporti o
rivestimenti contemporaneamente allo scavo della
galleria;
· possibilità di avanzare, dove le condizioni della
roccia non consentano l’ancoraggio dei gripper,
spingendosi sui supporti o rivestimenti montati nello
scudo, in questo caso in fasi alterne con lo scavo
(come nelle TBM monoscudo).
5.2 Meccanismi di abbattimento
Sulla testa della fresa TBM (Fig. 5.3) sono montati
taglienti a forma discoidale (cutter) costituiti da una
corona in acciaio speciale (sostituibile dopo usura),
supportata da un corpo centrale montato su cuscinetti
(Fig. 5.4).
A seguito della rotazione della testa i dischi
percorrono traiettorie circolari con velocità diverse a
seconda della distanza dal centro; il cutter è in contatto
con la roccia lungo un tratto rettilineo ma si sposta
secondo una traiettoria circolare con conseguente
elevati carichi laterali anche su cuscinetti, soprattutto
nei cutter centrali. La disposizione dei cutter sulla testa
è studiata in modo che i loro percorsi (“piste”) siano
situati a distanze opportune gli uni dagli altri e che il
carico applicato alla testa sia distribuito in maniera
uniforme.
Figura 5.4. Schema di cutter.
Figura 5.5. Sviluppo della zona macinata, delle fratture e del
chipping durante il passaggio di un cutter su un punto del
fronte.
La Fig. 5.5 illustra il meccanismo di interazione di
un cutter isolato con la roccia, man mano che il cutter
impegna la zona presa in esame.
L’elevato carico concentrato determina la
formazione sotto il cutter di una zona di roccia macinata
soggetta ad una elevata sollecitazione di compressione
pressoché isotropa. Man mano che la penetrazione del
cutter aumenta si formano fratture di trazione
subverticali e laterali con andamento rettilineo che
tuttavia si richiudono quando il carico del cutter
diminuisce. In questa fase di scarico si producono però
delle fratture laterali di trazione con andamento
curvilineo che possono provocare il distacco di una
scaglia di roccia con tipica superficie curvilinea. A
seconda della tenacità della roccia la rottura può
avvenire al primo passaggio o dopo alcuni passaggi del
disco.
Nelle effettive condizioni di lavoro lo schema sopra
indicato viene modificato dall’interazione tra i solchi di
cutter adiacenti, come è illustrato nella Fig. 5.6. Per
ciascun tipo di roccia esiste una distanza critica che
consente l’interazione tra le due piste (necessaria per
uno scavo regolare); le condizioni ottimali che
forniscono il massimo avanzamento si verificano per
distanze tra le piste minori della distanza critica (valori
tipici sono dell’ordine di 70÷80 mm). Nelle rocce
fratturate il meccanismo di abbattimento è ovviamente
più complesso, ma in ogni caso la presenza di fratture
facilita l’abbattimento.
Un parametro caratteristico per descrivere le
condizioni di lavoro della testa è la velocità di
penetrazione, espressa in mm/giro della testa (mm/rev
nella letteratura anglofona).
15
Figura 5.3. Testa di una TBM.

16

Figura 5.6. Distanza di interazione e distanza ottimale fra due
cutter.
La velocità di penetrazione aumenta, in maniera non
lineare, con l’aumento della spinta della macchina,
considerata convenzionalmente ripartita uniformemente
nei vari cutter. Un tipico andamento, riportato in
Fig. 5.7, mostra che finché la spinta non raggiunge un
valore critico (che dipende dal tipo di roccia) la
penetrazione è praticamente trascurabile, mentre cresce
più che proporzionalmente oltre questo valore.
Figura 5.7. Velocità di penetrazione in funzione della spinta
per due fronti di diversa classe di qualità (rappresentata
dall’indice di qualità IMS) in granito.
Figura 5.8. Condizioni limite per la velocità di penetrazione.
L’aumento della spinta, che in rocce di alta tenacità
fornirebbe una migliore efficienza di scavo, è però
limitato dalla resistenza dei cutter e dei loro cuscinetti.
Il progresso tecnologico ha comportato un aumento
della dimensione dei cutter, da 15" (0.38 m) delle prime
macchine sino a 17" (0.42 m), valore oggi più comune,
e a 19" (0.48 m). Per i cutter da 17" i valori limite della
spinta sono pari a circa 220÷250 kN; è da tener presente
che si tratta di valori medi e quelli istantanei possono
essere notevolmente più elevati data la disomogeneità
della distribuzione del carico tra i vari cutter e nel
tempo.
La velocità di penetrazione effettiva (espressa
usualmente in m/ora) cresce proporzionalmente alla
velocità di rotazione della testa. Tale velocità di
rotazione è in genere una caratteristica della specifica
macchina, più bassa nelle frese di diametro maggiore
(per non superare un valore critico della velocità
periferica dei cutter, dell’ordine di 2.5 m/s). Nelle frese
di grande diametro sono quindi da attendersi velocità di
penetrazione minori di quelle tipiche delle frese di
medio diametro.
Nelle rocce molto fratturate o poco resistenti il
limite alla velocità di penetrazione è dato dalla potenza
dei motori della macchina, la quale è proporzionale al
prodotto della velocità di rotazione della testa per la
coppia. Poiché quest’ultima cresce con la penetrazione
dei cutter entro la roccia, diviene necessario ridurre la
spinta applicata, con conseguente riduzione della
velocità. Per rocce tenere o molto fratturate un ulteriore
limite alla velocità di penetrazione (dell’ordine di
5÷10 m/ora) è imposto dalla capacità di smaltimento del
materiale abbattuto (Fig. 5.8).
Una variazione della velocità di rotazione della testa
è ottenuta con ingranaggi, ma molte macchine più
recenti hanno motori con variazione continua della
velocità di rotazione ottenuta mediante convertitori di
17
frequenza. Ciò consente di disporre di una coppia molto
elevata a bassa velocità di rotazione che può consentire
di risolvere situazioni di blocco della testa in rocce
molto fratturate.
5.3 Attrezzatura di supporto (back-up)
Nelle gallerie di medio e piccolo diametro scavate con
TBM il trasporto dello smarino avviene generalmente su
rotaie o con nastri.
Una serie di attrezzature di servizio è installata alle
spalle della TBM e ne segue l’avanzamento. Il
complesso delle attrezzature (noto come back-up) è
installato e montato su binari ed occupa una lunghezza
di 200÷300 m. Come illustrato nella Fig. 5.9, fanno
parte del back-up le pompe dei circuiti idraulici, le
piattaforme di stoccaggio dei conci per la messa in
opera del rivestimento e l’erettore dei conci, i nastri per
il carico del materiale abbattuto sui vari vagoni, i
sistemi di ventilazione (Fig. 5.10), le centraline
elettriche e il rullo per i cavi elettrici di alimentazione.
Un adeguato funzionamento di tutte queste
apparecchiature e quindi una loro efficace
manutenzione è essenziale per ottenere avanzamenti
soddisfacenti.
5.4 Sistemi di sostegno e di rivestimento
Lo scavo con TBM può prevedere la messa in opera di
sostegni provvisori e la successiva costruzione del
rivestimento definitivo a distanza dal fronte o dopo il
termine dello scavo. Il rivestimento definitivo può
essere gettato in opera utilizzando casseri telescopici
oppure può essere costituito da conci prefabbricati.
Le frese aperte sono normalmente attrezzate per
l’installazione di bulloni, centine e calcestruzzo
proiettato. Una prima applicazione di bulloni può essere
effettuata (con limitazioni sull’orientazione) a circa 4 m
dal fronte, ma una bullonatura sistematica può essere
effettuata solo da una piattaforma del back-up a
15÷20 m dal fronte. L’installazione di centine, spaziate
in modo da non interferire con i gripper, può essere
effettuata a 3÷4 m dal fronte; essa comporta una
marcata riduzione della velocità di avanzamento.
L’applicazione del calcestruzzo proiettato viene
normalmente effettuata da una piattaforma del back-up
a 25÷35 m dal fronte.
Nel complesso l’installazione dei supporti penalizza
sensibilmente la velocità di avanzamento per cui
l’impiego di questo tipo di fresa è consigliabile quando
l’ammasso roccioso è prevalentemente di buona o
ottima qualità.
Per le frese scudate si è diffuso l’impiego di
rivestimenti prefabbricati, oggi frequentemente utilizzati
anche come rivestimenti definitivi, il che comporta una
riduzione dei tempi globali di costruzione in quanto non
è necessaria una fase di getto successiva allo scavo.
I più comuni tipi di rivestimento prefabbricati sono i
seguenti:
· rivestimento imbullonato (Fig. 5.11) che consente di
comprimere tra i giunti dei conci una guarnizione in
neoprene e quindi di ottenere una immediata tenuta
nei riguardi di infiltrazioni di acqua in galleria;
· rivestimento in conci espansi contro roccia,
utilizzando ad esempio conci di forma trapezia come
chiave di espansione;
· rivestimento in conci non espansi montato da
erettori nello scudo della TBM, effettuando poi il
riempimento della camera tra estradosso dei conci e
parete di scavo con ghiaietto e/o malta (Fig. 5.12);
esso consente in generale una buona precisione e
rapidità di posa e l’adozione di guarnizioni di tenuta.
Nelle frese a doppio scudo telescopico è possibile in
alternativa adottare per gli interventi di prima fase
sistemi di sostegno tradizionali (bulloni, centine,
calcestruzzo proiettato); le centine possono essere
messe in opera alle spalle dello scudo posteriore, quindi
a circa 10 m dal fronte, il calcestruzzo proiettato e i
bulloni dalla zona del back-up (20÷30 m dal fronte).
Soprattutto nei caso in cui vengano messi in opera
rivestimenti prefabbricati, le TBM a doppio scudo
telescopico presentano sensibili vantaggi rispetto alle
frese aperte nello scavo in ammassi rocciosi
relativamente scadenti, in quanto la zona di lavoro è
protetta inizialmente dallo scudo e successivamente dal
rivestimento prefabbricato, la cui messa in opera può
avvenire durante lo scavo. Ciò è messo in vista dalle
indicazioni della Fig. 5.13 in cui sono riportate le
velocità medie di avanzamento in funzione della classe
di roccia RMR di due frese aperte e due frese chiuse
operanti per uno stesso progetto; per la classe di
migliore qualità (II classe) le frese aperte forniscono
velocità di avanzamento più alte, ma la situazione si
inverte al di sotto della classe III.
Nella valutazione della potenzialità di uno scavo
meccanizzato si deve tener presente il forte impatto (sui
tempi e sui costi) di eventuali blocchi della testa della
fresa in conseguenza della formazione di camini
(“fornelli”) in zone di faglie o fasce di taglio di notevole
spessore, contenenti materiale sciolto, eventualmente
sotto elevati battenti di acqua.
Una delle situazioni che possono determinare il
blocco di una fresa TBM è illustrata nella Fig. 5.14; un
primo distacco in corona viene seguito dalla
propagazione del dissesto verso l’alto, man mano che la
testa della fresa asporta il materiale crollato. Può essere
quindi opportuno intervenire tempestivamente con
interventi di sostegno del fronte (ad esempio con
schiume) prima di raggiungere la zona instabile se, con
metodi geofisici o con sondaggi esplorativi, essa viene
individuata in anticipo.
18
Figura 5.9. Schema del back-up di una TBM a doppio scudo.

19
Figura 5.10. Schema dell’impianto di ventilazione.
Figura 5.11. Schema di rivestimento a conci imbullonati.
Quando si verifica il blocco della fresa la soluzione
che viene usualmente adottata (Fig. 5.15) consiste nella
esecuzione di un cunicolo che da una zona alle spalle
dello scudo raggiunge la testa. Tale cunicolo può essere
ubicato o in corona o lateralmente e consente di
eseguire eventuali interventi di consolidamento del
fronte, di predisporre un presostegno mediante infilaggi,
permettendo poi di liberare la testa.
5.5 Parametri di scavo
Per una migliore gestione della condotta di scavo è
necessaria la valutazione e l’analisi della ripartizione dei
tempi di lavoro sintetizzati mediante vari parametri,
ricavabili da dati che nelle frese moderne sono rilevati
automaticamente.
20
Figura 5.12. Schema di rivestimento a conci esagonali.
Figura 5.13. Avanzamenti medi giornalieri (rilevati presso la
galleria Evinos in Grecia) di due frese aperte (A e B) e due
frese a doppio scudo (C e D) in funzione della classe di roccia
della classifica RMR.
Tra questi parametri i più importanti sono i seguenti:
· la velocità di penetrazione Vp;
· il coefficiente di utilizzazione U;
· la velocità di avanzamento VA;
· la spinta netta media per cutter TN;
· la rapidità di consumo dei cutter.
La velocità di penetrazione Vp viene espressa
usualmente in m/ora o in mm/giro. Quest’ultimo
parametro è più indicativo della penetrabilità della
roccia e delle condizioni di lavoro dei cutter; si può
utilizzare allo scopo anche la penetrazione specifica
espressa dal rapporto tra la velocità di penetrazione per
giro e il carico applicato al cutter.
Il coefficiente di utilizzazione U è espresso dal
rapporto tra il tempo di spinta (in cui la testa è a
contatto con il fronte ed applica una spinta) e il tempo
complessivo di lavoro. Nel tempo complessivo di lavoro
si deve considerare oltre il tempo di spinta anche il
tempo di riposizionamento dei gripper (regripping), o
dei martinetti di spinta (nelle frese aperte), i tempi
richiesti per la sostituzione dei cutter, per la
manutenzione ordinaria della testa e del back-up per il
prolungamento dei servizi, per le riparazioni di guasti,
per interventi speciali dovuti a particolari situazioni
geotecniche.
21
Figura 5.14. Formazione di un camino in corona in una fascia di roccia fratturata.

Figura 5.15. Superamento di un blocco di una fresa a doppio scudo mediante cunicolo in calotta.

La velocità di avanzamento VA è il rapporto tra La spinta netta TN (kN/cutter) è ottenuta

l’avanzamento e il tempo complessivo di lavoro, convenzionalmente sottraendo alla spinta complessiva
espresso usualmente in m/giorno (o m/turno). Si ha la resistenza di attrito relativa allo spostamento della
ovviamente testa e dividendola per il numero dei cutter.
V A = 24 V p U (5.1)

22

Figura 5.16. Parametri di scavo (media mensile) per lo scavo
con fresa a doppio scudo di una galleria in granito con
diametro di 3.6 m ad Hong Kong. La fase di apprendimento è
evidenziata dai più bassi valori del coefficiente di
utilizzazione nei primi 3 mesi.
Figura 5.17. Influenza della classe di roccia IMS (classifica utilizzata ad Hong Kong ed analoga alla classifica RMR) sui parametri
di scavo in granito (Tee Tunnel, Hong Kong).
Il consumo specifico dei cutter viene valutato in vari
modi, tenendo conto eventualmente delle variazioni di
consumo dei vari cutter in funzione della loro posizione
nella testa. Parametri frequentemente usati sono il
numero di cambi per metro scavato, o per km percorso
da ciascun cutter.
Il consumo dei cutter è molto influenzato dalle
caratteristiche di resistenza e di abrasività della roccia;
in particolare a parità di resistenza rocce quarzose
comportano consumi molto più elevati di rocce
calcaree. La sostituzione dei cutter si rende necessaria
per sostituire i dischi usurati o danneggiati o nel caso si
sia verificato il blocco dei cuscinetti.
A titolo di esempio nella Fig. 5.16 è illustrato
l’andamento dei valori medi mensili di Vp, U e VA per
una galleria scavata in granito ad Hong Kong. I valori
più bassi della velocità di avanzamento nei primi mesi
di scavo derivano dal minore coefficiente di
utilizzazione, conseguente alla messa a punto delle
attrezzature e dell’organizzazione di scavo in quelle
specifiche condizioni geotecniche. Tale comportamento
ha carattere generale negli scavi con fresa ed è noto
come “fase di apprendimento” (learning phase nei
diagrammi dell’avanzamento in funzione del tempo).
Nella Fig. 5.17 viene illustrata l’influenza della
qualità della roccia sui parametri di scavo. La velocità
di penetrazione cresce dalla 1° alla 5° classe per
l’aumento dell’intensità di fratturazione e di alterazione
della roccia; tuttavia, a causa dell’insorgere di problemi
di stabilità nella classe di roccia più scadente, la velocità
di avanzamento raggiunge un valore massimo nella
classe di roccia intermedia (3°) per poi decadere.
23

Figura 5.18. Ripartizione del tempo di lavoro per uno scavo
con TBM in granito (Tee Tunnel, Hong Kong). 2.
Manutenzione testa (cambio cutter); 3. Manutenzione TBM e
back-up; 4. Regripping e montaggio conci; 5. Ritardo treni; 6.
Guasti e back-up; 7. Problemi di stabilità e prolungamento dei
servizi.
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Nella Fig. 5.18 viene infine illustrata, per la stessa galleria, la
ripartizione dei tempi di lavoro; si rileva la notevole incidenza
del tempo richiesto per la sostituzione dei cutter, in
dipendenza della notevole durezza della roccia che ha imposto
l’adozione di spinte elevate.
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24