Allestimento - Lunardi - Lisci PDF

Finiture
superficiali
della carta
con lisciatura
e calandratura
Lunardi Lorenzo Relazione finale

(Marchi Sarego) 7° Corso di Tecnologia per tecnici cartari
1999/00
Scuola Interregionale
di tecnologia
per tecnici Cartari
Via Don G. Minzoni, 50

37138 Verona
1- Premessa
2- Concetto di stampabilità della carta
2.1 - La stampa rotocalco
2.2 - La stampa offset
3- Fattori che incidono sulla qualità del supporto
3.1 - Fattori legati alla preparazione dell’impasto.
3.2 - Fattori legati alla gestione della M.C. continua.
4- Minimizzazione della rugosità del foglio di supporto
4.1 - Differenza tra liscia di macchina e calandra
4.2 - Definizione di liscio
4.2.1 - Lisciometro Bendtsen
4.2.2 - Lisciometro Bekk
4.3 - Definizione di lucido
5- La lisciatura
5.1 - Descrizione di una normale liscia
5.2 - Soft-calenders per lisciatura
5.3 - Costruzione delle liscie di macchina
5.4 - Durezza dei cilindri
5.5 - Cilindri riscaldati a vapore
5.6 - Il bombè dei cilindri
5.6.1 - Cilindro Kuester
5.6.2 - Cilindro Nipco
5.7 - I coltelli raschiatori e la pulizia con liquidi
5.8 - Rettifica dei cilindri
5.9 - Cura della liscia
5.10 - Difetti della liscia
6- Cenni sulla tecnologia della lisciatura monolucida
7- Principi fisico-meccanici legati alla calandratura
8- Influenza delle cariche
9- Influenza dell’umidità
10- Operazione di bagnatura della carta
11- Influenza della temperatura
12- Caratteristiche che deve avere una calandra
12.1 - I cilindri elastici
12.2 - Raccomandazioni per l’uso corretto delle presse elastiche
12.3 - I cilindri rigidi
12.4 - Manutenzione e pulizia dei rulli rigidi
12.5 - Controllo della larghezza del Nip
12.6 - Dispositivi di pressione e di sollevamento
12.7 - Cilindri di introduzione della carta tra i nip
12.8 - Posizione del cilindro motorizzato
12.9 - Avvolgitore
13- Pratica di conduzione della calandra
14- Soft-calenders per la carta lucida
15- Conclusioni
Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

- INDICE -
1. PREMESSA
La carta è notoriamente un materiale molto versatile; non c’è branca della

nostra vita organizzata, dall’industria, al commercio, ai servizi, che non la utilizzi
per una miriade di scopi. Tuttavia le sue caratteristiche meccaniche e superficiali
non potrebbero soddisfare alle richieste di qualità tecnologiche via via più
differenti e sempre più specializzate se non dopo trattamenti di trasformazione e
finitura specifici e finalizzati all’uso per cui essa è destinata.
Queste operazioni indicate con il termine generico di trattamenti di
finitura superficiale della carta, vanno dalle semplici operazioni meccaniche,
quali lisciatura e calandratura, all’accoppiamento con altri fogli,
all’impregnazione, e patinatura.
A questo punto è d’obbligo introdurre un concetto cartario molto
importante ossia quella che è la macchinabilità di una carta destinata alla
trasformazione ed alla stampa.
Per macchinabilità di una carta si intende la sua idoneità a passare
attraverso delle macchine dapprima di trasformazione e poi di stampa senza dar
luogo ad inconvenienti. Due parametri che giocano un ruolo molto importante
sono il liscio e la rugosità superficiale.
Il supporto cartaceo in genere, anche quello dalla superficie meglio
livellata, presenta sempre delle irregolarità sotto forma di avvallamenti e fasce;
se la carta non è patinata ciò è dovuto a fibre o aggregati di fibre che sporgono
rispetto al livello medio della superficie; se la carta è patinata, le irregolarità sono
dovute ai sistemi di distribuzione della patina più o meno condizionati anche dal
supporto. Le qualità risultanti dei successivi trattamenti di trasformazione
dipendono molto dal liscio e dalla rugosità del supporto. Così come anche in
stampa la superficie della carta è l’elemento condizionante ai fini
dell’ottenimento di una buona qualità. Per ottenere una stampa uniforme e
lucente lo stampatore deve dosare la quantità dell’inchiostro in modo
direttamente proporzionale alla rugosità della carta. Una carta poco porosa
provocherà problemi di assorbimento e porrà quindi i presupposti per avere il
difetto di controstampa e comunque tempi di essiccazione molto lunghi; al
contrario, una carta molto assorbente non darà problemi di essiccazione, ma la
stampa risulterà poco brillante, con una densità massima piuttosto bassa.

-1-
2. CONCETTO DI STAMPABILITÀ
DELLA CARTA
Per essere idonea alla stampa, la carta deve possedere determinate
caratteristiche fisico-meccaniche; l’insieme di queste va sotto il nome di
stampabilità. Dire che la carta ha una buona stampabilità è fare un’affermazione
vaga in quanto i vari processi di stampa impiegano tecniche diverse l’uno
dall’altro. Pertanto possiamo solo elencare alcune caratteristiche che deve
possedere la carta al fine di essere stampata con buoni risultati:
- assorbire la giusta quantità d’inchiostro;
- fare in modo che l’inchiostro si asciughi nel tempo desiderato al fine di
evitare la controstampa;
- mantenere una buona stabilità dimensionale;
- possedere buone caratteristiche meccaniche;
- buona resistenza allo strappo superficiale ed assenza di spolvero;
- bassa abrasività;
- scarsa tendenza a formare o raccogliere cariche elettrostatiche per non attirare
la polvere elemento disturbante in stampa durante l’inchiostrazione;
- buona macchinabilità.
Una carta che possiede la caratteristica di stampabilità deve essere in

grado di dare una buona “qualità di stampa” cioè la capacità di avvicinarsi il più
possibile al modello ideale che si vuole riprodurre. Dei vari tipi di processi di
stampa che si eseguono sulla carta, prenderò in esame i due che vengono
maggiormente utilizzati, la stampa rotocalco e la stampa offset.
2.1 LA STAMPA ROTOCALCO

La rotocalcografia è un processo di stampa incavografico a trasferimento
diretto, la cui forma (cilindro che trasferisce i grafismi alla carta) è costituita da
un cilindro in acciaio rivestito in rame inciso e poi solitamente cromato. I
grafismi sono costituiti da cellette incise nel cilindro-forma e separate tra loro da
delle sottili pareti o coste, sulle quali poggia la racla (lama raschiante), che ha il
compito di asportare l’eccesso di inchiostro che si deposita sul cilindro-forma

-2-
durante la rotazione, immerso solo in parte nella vaschetta contenente
l’inchiostro liquido. In definitiva si tratta di un processo di stampa diretto ad
inchiostrazione a riserva meccanica. Dalle cellette l’inchiostro viene trasferito
per contatto al supporto cartaceo con l’ausilio di un pressore in gomma che ha lo
scopo di fare aderire la carta alla forma inchiostrata. In questo tipo di utilizzo la
carta deve possedere una buona comprimibilità e soprattutto un buon liscio;
queste due caratteristiche fanno si che il supporto cartaceo possa aderire in tutta
la sua superficie al cilindro forma inchiostrato e consenta un trasferimento
preciso dei grafismi secondo il grado di intensità stabilito a priori nella fase di
preparazione dell’incisione tramite le teste di incisione. Se questo non avviene
otterremo una stampa disomogenea a causa del verificarsi del fenomeno dei
cosiddetti “punti mancanti”.
La carta per rotocalco inoltre deve riuscire a prelevare tutto l’inchiostro
contenuto nelle cellette della forma inchiostrata senza esercitare sul cilindro
pressore una pressione eccessiva. Questo fatto esige tre condizioni:
- la capacità della carta di ricevere l’inchiostro; cioè una certa affinità con
l’inchiostro dovuta alla superficie della carta;
- la porosità della carta all’inchiostro che permette all’inchiostro di ancorarsi;
- la porosità della carta all’aria che consente l’evacuazione dell’aria dagli
alveoli affinché la carta possa prelevare l’inchiostro dal fondo degli alveoli
stessi.
Se la carta è troppo assorbente, l’inchiostro anziché stendersi avrà la

tendenza a penetrare il tessuto e ad attraversarlo. Se la carta non è abbastanza
assorbente, il solvente dell’inchiostro evaporerà prima che l’inchiostro sia tutto
ancorato; ne seguirà un effetto perlinato di stampa e una cattiva resistenza allo
sfregamento in quanto la miscela formata da colorante e resina resterà in
superficie e sarà soggetta al polveramento.
2.2 LA STAMPA OFFSET

Il termine offset identifica un processo di stampa di tipo planografico, nel
quale l’immagine viene trasferita dalla forma inchiostrata ad un cilindro
intermedio rivestito di tessuto gommato (caucciù) e da questo al supporto

-3-
cartaceo; procedimento di stampa a trasferimento indiretto con inchiostrazione a
riserva chimica.
Poiché il tessuto gommato del cilindro caucciù si adatta molto bene alla
superficie della carta, il procedimento offset permette di ottenere buoni risultati
anche su carte e cartoni ruvidi; un altro vantaggio della stampa indiretta è la
maggior durata della forma di stampa, non venendo questa a contatto con il
supporto, in tutti i casi leggermente abrasivo. Il grado di lucido elevato della
carta, nella stampa offset favorisce il contrasto ed il risultato dei colori.
Il suo procedimento di stampa è caratterizzato dall’utilizzo di una forma
con i grafismi e contrografismi giacenti sullo stesso piano. La possibilità di
inchiostrare i primi senza "sporcare" i secondi, si basa sul comportamento fisico-
chimico contrapposto che essi hanno: i grafismi sono ricettivi all’inchiostro, i
contrografismi lo rifiutano. La capacità dei contrografismi di rifiutare l’inchiostro
è determinata dal fatto che questi vengono preventivamente inumiditi e quindi
possiedono nel momento della fase di bagnatura una superficie di tipo idrofila.
La superficie contenente i grafismi invece rifiuta l’acqua di bagnatura essendo di
tipo idrofoba, in questo modo utilizzando un inchiostro particolare (grasso),
riusciremo a farlo aderire solamente alla superficie idrofoba, cioè a quella dei
grafismi. Le caratteristiche di una carta destinata a questo tipo di stampa sono
piuttosto varie. Come già detto il liscio è di fondamentale importanza, in quanto
una carta con un buon grado di liscio permette allo stampatore di lavorare con
una pressione di esercizio tra forma di stampa e telo gommato (caucciù) minore.
Le altre caratteristiche di una carta offset sono le seguenti:
- un tenore costante di umidità;
- una buona collatura, sia in impasto per ridurre l’assorbimento dell’acqua di
bagnatura, sia in superficie per legare meglio le fibre e quindi diminuire lo
spolvero;
- il lato lungo deve essere parallelo alla direzione della fibra, in modo da poter
compensare in macchina (nel senso dello sviluppo del cilindro di stampa) le
variazioni dimensionali, che sono maggiori nel senso trasversale della fibra.

-4-
3. FATTORI CHE INCIDONO
SULLA QUALITÀ DEL SUPPORTO
3.1 FATTORI LEGATI ALLA PREPARAZIONE DELL’IMPASTO

CHE INFLUENZANO LA RUGOSITÀ DEL SUPPORTO
Regolando alcuni parametri della raffinazione si possono produrre
notevoli trasformazioni delle materie fibrose. Oltre ad influenzare molte
caratteristiche della carta (formazione e processo produttivo), la raffinazione
dell’impasto influenza il comportamento del foglio nelle successive lavorazioni,
come la planarità del foglio durante la stampa o nei trattamenti superficiali.
Generalmente all’aumentare della raffinazione aumentano i legami
interfibra, aumentando così la compattezza del foglio. Al contrario diminuisce la
permeabilità all’aria dovuta alla chiusura degli spazi interfibra, e la rugosità del
figlio diminuisce presentando una superficie più liscia.
Non è sempre vero che una raffinazione più spinta diminuisce il grado di
rugosità, poiché questa caratteristica é legata al tipo di cellulosa utilizzata, più o
meno raffinabile.
L’utilizzo di sostanze minerali dette “cariche”, un tempo considerate
erroneamente solo come un metodo semplice per ridurre i costi, è oggi
giustamente riconosciuto come un metodo valido per ottenere miglioramenti
importanti nelle caratteristiche della carta oltre che ad un risparmio in termini di
utilizzo di materia prima.
La presenza di materie di carica nella carta migliora la stampabilità,
intendendo con questo termine la riduzione dei punti mancanti nella stampa
rotocalco, la riduzione della “percezione della stampa sulla superficie opposta al
foglio” e l’aumento della nitidezza dell’immagine nella stampa offset. Questi
miglioramenti possono essere attribuiti direttamente alle materie di carica oppure
ad alcune proprietà della carta, come il liscio, che però a sua volta è influenzato
dalla presenza o meno di cariche.
Le materie di carica, se aggiunte in modo appropriato, migliorano il liscio,
cioè uniformano le irregolarità della superficie del foglio e in tal modo si
favorisce un più completo contatto con la forma stampante.

-5-
3.2 FATTORI LEGATI ALLA GESTIONE DELLA MACCHINA
CONTINUA CHE INFLUENZANO LA RUGOSITÀ DEL SUPPORTO
I fenomeni che danno luogo alla formazione del foglio sono molto
complessi. Essenzialmente la formazione consiste nel far depositare sulla tela di
formazione fibre che si intrecciano e si sovrappongono fra di loro. Man mano che
l’acqua drena per gravità attraverso le maglie della tela, e si costituisce il feltro di
carta, si ha un rallentamento sempre maggiore del drenaggio naturale dell’acqua
e si rende così necessario un drenaggio sempre più forzato tramite alcuni
elementi posti sotto la tela stessa (foils, vacum foils, casse aspiranti), affinché
possa proseguire la rimozione dell’acqua dallo strato di sospensione fibrosa.
All’uscita della cassa d’afflusso si trova la tavola di formazione (forming
board) che ha il compito di rendere meno violento il drenaggio e di permettere
che il primo assestamento dell’impasto avvenga in modo non troppo turbolento,
contribuendo anche ad aumentare la ritenzione.
Dopo la tavola di formazione troviamo i listelli drenanti o folis in
materiale sintetico o in ceramica, i quali presentano un piano di lavoro
leggermente inclinato lungo la direzione di macchina.
La tela, dopo il primo contatto con lo spigolo d’entrata del foil, tende a
staccarsi creando una depressione, che è regolata scegliendo l’angolo più adatto
per il drenaggio desiderato e/o il tipo di listello da impiegare. L’angolo
d’inclinazione aumenta mano a mano che si procede con la formazione, cioè con
l’ispessirsi del foglio. Quando lo spessore del foglio raggiunge un certo limite,
l’azione dei foils non è più sufficiente a drenare l’acqua; a questo punto
intervengono dapprima i vacum foils o listelli drenanti a basso vuoto, ossia
cassette di foils chiuse con scarico collegato ad una gamba barometrica e le casse
aspiranti costituite da un cassetto chiuso con un coperchio formato da listelli di
materiale sintetico. Ciascuna cassetta aspirante è collegata ad un impianto
d’aspirazione opportunamente regolato a basso vuoto e collegato ad una gamba
barometrica che ne regola l’aspirazione; per cui sia nei vacum foils che nelle
cassette aspiranti si viene a creare una differenza di pressione atmosferica sulla
parte superiore del foglio e di depressione in quella inferiore dovuta al fatto che il
nastro fibroso è poroso e quindi permette il passaggio di un flusso d’aria.
Anche questa operazione va ad incidere sulla superficie finale del foglio
ed in modo particolare sul liscio e questo sarà tanto più accentuato quanto è

-6-
basso il vuoto applicato. Solitamente quest’ultimo è progressivo ossia aumenta
dalla prima cassetta aspirante fino all’ultima.
In questa zona della tavola piana sparisce lo specchio d’acqua sulla tela e
comincia a passare aria attraverso il foglio; alla fine del processo di formazione
troviamo il cilindro aspirante che ha la funzione di estrarre ulteriore acqua dal
foglio in modo che questo abbia una sufficiente resistenza per poter essere
staccato e trasferito alla zona delle presse.
Le varie aspirazioni contribuiscono ad esaltare l’effetto marcatura e del
doppio viso, quindi una buona conduzione di tutti questi elementi può
determinare la diversità del grado di liscio tra i due lati del foglio.
La sospensione fibrosa proveniente dalla cassa d’afflusso è molto diluita,
per cui quando il getto arriva sulla tela si ha il passaggio, attraverso le maglie di
essa, di tutti gli elementi di dimensioni inferiori (fini, cariche) fino a quando
l’intreccio fibroso che mano a mano si forma trattiene anche i componenti di
dimensioni minori. In tavola piana questa differenza di ritenzione (lato tela meno
ricco di fini e cariche) dà luogo al fenomeno del doppio viso: il foglio di carta
presenta una superficie più liscia sul lato tela che sul lato feltro. A ciò
contribuisce anche la tendenza delle fibre ad orientarsi nella direzione di
macchina (senso di fibra); sul lato tela tale tendenza è più evidente, mentre è in
modo più casuale sul lato feltro, favorendo così maggiormente il fenomeno del
doppio viso.
Per ovviare al difetto del doppio viso si fa ricorso all’impiego di prodotti
chimici che favoriscono la ritenzione dei fini e delle cariche; questi prodotti oltre
a contribuire alla soluzione di questo problema portano un miglioramento della
scolantezza sulla tela e quindi del grado di secco all’entrata della sezione presse,
con un miglioramento della velocità in macchina continua. Altri fattori che sono
di natura puramente meccanica e che hanno lo scopo di favorire il drenaggio, ma
soprattutto di correggere il fenomeno del doppio viso sono stati inizialmente
l’introduzione del cilindro ballerino situato tra le casse aspiranti, adatto per
macchine lente, e oggi della doppia tela più comunemente chiamata “telino”.
Un altro punto della macchina continua dove la rugosità del foglio può
essere condizionata è nella zona della pressatura posta subito dopo la tavola
piana. La rugosità del foglio può essere condizionata dalla tipologia delle presse,
dai feltri impiegati, dal loro materiale di costruzione, dalla superficie che va a

-7-
contatto con la carta, quindi dal loro grado di condizionamento in macchina,
dalla superficie delle presse e dalla pressione di esercizio.
I cilindri delle presse possono essere infatti rivestiti con materiali diversi e
presentano superfici differenti quali granito lucidato o materiali sintetici
assolutamente privi di porosità e microrugosità.
Esercitando pressioni elevate si riuscirebbe ad eliminare più acqua dal
foglio mentre aumenta il pericolo di avere una marcatura da parte del feltro e
delle presse, peggiorando quindi il fenomeno del doppio viso.
All’uscita delle presse il foglio contiene ancora una buona quantità di
acqua, che viene allontanata per evaporazione portando il foglio a contatto con la
superficie dei cilindri essiccatori riscaldati internamente con vapore.
Nella fase iniziale dell’essiccamento è molto importante che la
temperatura dei cilindri non sia eccessivamente elevata per evitare uno schok
termico del nastro fibroso con una conseguente adesione dello strato superficiale
del foglio al cilindro essiccatore comportando conseguentemente fenomeni di
spolvero di fibre e quindi aumento della rugosità del foglio.
La rugosità del foglio può venire compromessa anche nella zona della
size-press posta tra la preseccheria e la postseccheria.
In questo stadio il nastro di carta passa attraverso dei cilindri a contatto
dove viene trattato superficialmente con colle, amido, patina .
All’uscita due cilindri per effetto meccanico della pressione applicata, il
tipo di prodotto steso e la sua viscosità si può verificare un leggero strappo
superficiale del foglio, compromettendo così il grado di liscio.
Dopo la size-press si trovano altri cilindri essiccatori (post-seccheria) che
portano la carta all’umidità finale richiesta.
Quando la carta lascia la seccheria, anche se tutte le operazioni precedenti
sono state effettuate correttamente e scrupolosamente, ha entrambe le superfici
non perfettamente lisce per cui, generalmente, viene trattata con la liscia di
macchina o con la calandra che hanno lo scopo di modificare la qualità
superficiale della carta rendendola più lisca ed incrementandone, a seconda dei
casi, il grado di lucido tramite un’azione di schiacciamento. Dopo queste
lavorazioni la carta può essere arrotolata sull’arrotolatore di fine macchina.

-8-
4. MINIMIZZAZIONE DELLA RUGOSITÀ
DEL FOGLIO DI SUPPORTO
La lisciatura e la calandratura del foglio sono due operazioni analoghe di
trasformazione e finissaggio della carta che vanno a correggere la superficie del
foglio mediante l’azione meccanica di pressatura del foglio di carta fra coppie di
cilindri che girano ad alte velocità al fine di lisciarlo, rendendone più costante la
massa volumica, ed aumentandone il grado di lucido; tuttavia esse si
differenziano fra loro per il tipo di rivestimento dei cilindri ed il numero di
cilindri impiegati, pressione d’esercizio, temperature e quindi differenziando i
risultati finali del trattamento della carta, relativi essenzialmente al liscio ed al
lucido.
4.1 DIFFERENZA TRA LISCIA DI MACCHINA E CALANDRA

Nel caso della lisciatura questa dà origine a risultati meno pronunciati e si
può effettuare nella zona finale della macchina continua. A differenza della
calandra dispone solamente di una serie di cilindri in ghisa lucidata a specchio o
nel caso delle soft-calenders per lisciatura, rivestiti con materiale sintetico, dotati
di un sistema di bombatura variabile e quindi a profilo controllato (si rimanda il
trattamento della bombatura al paragrafo successivo).
Questa operazione, comunque, non riesce a sostituire le prestazioni offerte
dalla calandratura perché le variazioni che si riescono ad ottenere interessano
solamente la parte superficiale del foglio, sulla quale si cerca di eliminare le
imperfezioni che si generano nella fase di formazione del foglio sulla tela e
durante il passaggio del nastro di carta nella zona di pressatura umida e di
essiccamento. Questa operazione viene applicata in particolare su carte naturali e
patinate. Nel caso delle patinate lo scopo è di dare un grado di liscio predefinito;
nel caso delle naturali per migliorarne la superficie e quindi la stampabilità, o per
diminuirne la porosità.
L’operazione di calandratura, cioè di calibratura, effettua sia la lisciatura e
sia la lucidatura della carta che si rendono necessarie quando si vuole ottenere
l’effetto di lucido e delle stampe di un certo livello qualitativo. Per ottenere
quindi una carta con superfici particolarmente lisce si fa passare il nastro di carta
nella calandra. La macchina è costituita nelle sue linee essenziali da una serie di
cilindri sovrapposti alternativamente duri (ghisa in conchiglia lucidati) e morbidi

-9-
(carta lana o rivestimento sintetico). La calandra può funzionare a freddo o a
caldo con pressione o peso proprio. È dotata anch’essa di uno o due cilindri a
bombé controllato (il primo al top e l’ultimo in basso) al fine di ottenere buone
planarità in ogni condizione di pressione. In questo caso il liscio e il lucido della
carta vengono ottenuti per il forte schiacciamento e per l’azione di sfregamento
dei cilindri in ghisa contro i cilindri morbidi che hanno la funzione di frizionare il
foglio.

- 10 -
4.2 DEFINIZIONE DI LISCIO
La superficie della carta, anche quella fabbricata con le tecnologie più
avanzate, presenta irregolarità, che si possono descrivere come solchi ed
avvallamenti. Se la carta è naturale, questa caratteristica è causata da fibre o
aggregati di fibre che si dispongono in modo disordinato e casuale durante la
formazione del foglio.
Anche l’umidità relativa dell’ambiente influisce fortemente sul liscio della
carta; nel caso in cui l’umidità relativa sia elevata (più del 50%) le fibre che
costituiscono il foglio si rigonfiano e fanno rinvenire la superficie del foglio,
attenuandone di molto il liscio.
Per determinare il liscio della carta ci sono modi empirici e strumentali.
Una valutazione soggettiva del liscio può essere eseguita facendo scorrere le dita
della mano sulla superficie del foglio di carta. La sensazione che si ricava
permette di stabilirne talune caratteristiche del liscio, ad esempio un tatto
vellutato. Si può anche osservare la superficie della carta illuminata da una luce
radente e con un microscopio utilizzando un forte ingrandimento. Il risultato di
tali prove però non garantisce obbiettività in quanto è un sistema di valutazione
soggettivo; pertanto ci si affida a dati che si ricavano da una determinazione
strumentale, che si effettua con lisciometri di vario tipo.
I più utilizzati sono quelli a flusso d’aria, nei quali si fa passare una
quantità d’aria fra la superficie della carta ed un’altra superficie dura e
perfettamente liscia, ad esempio il vetro, ad essa aderente. L’aria passa negli
interstizi presenti nella superficie del foglio in quantità tanto minore quanto più
gli interstizi sono piccoli e cioè quanto più la carta è liscia. Come indice
numerico del liscio della carta si può assumere la quantità d’aria fluita nell’unità
di tempo (lisciometro BENDTSEN); oppure il tempo che occorre per l’efflusso
di una quantità stabilita d’aria (lisciometro BEEK)
4.2.1 LISCIOMETRO BENDTSEN

Il lisciometro Bendtsen è usato per la determinazione del liscio,
l’apparecchio è del tipo a flusso d’aria; al contrario del lisciometro Bekk, quello
Bendtsen lavora in pressione e l’aria sfugge verso l’esterno dopo che se ne è
misurata la quantità.

- 11 -
Per l’esecuzione della prova si adagia la carta su una lastra di vetro
perfettamente levigata, quindi si appoggia su di essa la testina di misura, con la
lamina contro la superficie del foglio. Fra questo e l’orlo della lamina sfugge
l’aria che giunge dall’interno della testina, in quantità tanto minore quanto più
piccole sono le irregolarità superficiali della carta, cioè quanto più essa è liscia.
La portata dell’aria, (flusso) è letta su uno dei tre rotametri di scala di
misura variabile e quindi più conveniente; espressa in centimetri cubi al minuto,
è la misura del liscio della carta. Con il lisciometro Bendsten, in realtà si misura
la ruvidità della carta, perché il dato è tanto più alto quanto la carta è più ruvida.
4.2.2 LISCIOMETRO BEKK

Il lisciometro Bekk è destinato principalmente alla determinazione del
liscio della carta. Esso è del tipo a flusso d’aria. Il passaggio dell’aria avviene per
aspirazione, dall’esterno verso una camera nella quale esiste una pressione
ridotta. Parte essenziale dell’apparecchio è un disco di vetro perfettamente piano
e levigato, forato al centro. La corona circolare ha l’area di 10 cm quadrati
mentre il foro ha la sezione di 1 cm quadrato. Il foro comunica con una camera
cilindrica nella quale per mezzo di una pompa a vuoto si può creare una
pressione ridotta di mezza atmosfera. Questa camera è collegata a sua volta con
un tubo monometrico a mercurio, che permette di leggere la depressione esistente
nella camera.
Per l’esecuzione della misura, si poggia la provetta sul disco, con il lato da
provare contro il vetro, quindi si sovrappongono un disco di gomma e un
piattello metallico caricato con una pressione di 1 kg/cm quadrato per mezzo di
un dispositivo a leva. Si produce nella camera del vuoto una depressione
leggermente superiore a 380 mm Hg e si collega la camera con il disco di vetro.
L’aria fluisce dall’esterno all’interno dell’apparecchio attraverso gli interstizi
esistenti fra il disco di vetro e la superficie della carta, (tanto più lentamente
quanto più la carta è liscia), la colonna di mercurio del manometro comincia a
scendere. Quando il menisco del mercurio passa davanti al primo tratto, scatta il
contasecondi, che si ferma quando il menisco passa davanti al secondo tratto. Si
legge il tempo, con l’approssimazione di 0,2 sec. Si solleva il braccio di
pressione e si toglie la provetta, l’apparecchio è pronto per una seconda prova. Il
risultato della prova, espresso in secondi, rappresenta il liscio Bekk della carta.

- 12 -
4.3 DEFINIZIONE DI LUCIDO
Il lucido, come il colore, non è una proprietà fisica delle superfici, ma è la
sensazione che un osservatore prova quando il suo occhio è colpito dalla luce
riflessa direzionalmente da una superficie. La superficie lucida per eccellenza è
quella dello specchio perfetto, il quale riflette tutta la luce che cade su di esso
formando un’immagine esatta dell’oggetto da cui proviene la luce. Si potrà
pertanto dire che una superficie è tanto più lucida quanto più il suo
comportamento si avvicina a quello di uno specchio nella sua capacità di
riflettere la luce. Il lucido della carta è determinato solitamente illuminando il
foglio con un fascio di raggi paralleli, secondo un angolo d’incidenza ben
stabilito e misurando l’intensità della luce riflessa secondo un angolo uguale a
quello d’incidenza. Lo strumento utilizzato è il glossometro. Il primo dato
costruttivo di un glossometro è l’angolo d’incidenza della luce, che può variare a
seconda del tipo di carta da esaminare. Esistono infatti apparecchi con angoli di
20°,45°,60°,75°.
Siccome l’intensità della luce riflessa aumenta fortemente con l’angolo
d’incidenza, si tende ad esaminare le carte poco lucide con angoli d’incidenza
elevati e quelle molto lucide con angoli bassi. Siccome il lucido della carta è di
rado molto alto, la maggior parte degli apparecchi hanno adottato l’angolo di 75°.
Con questo angolo si misurano le carte calandrate, le carte patinate e le
carte pergamin. Ad esempio le carte patinate gloss hanno valori di lucido più alti

- 13 -
di un’eventuale altra carta tipo matt in quanto il caolino, come pigmento nella
formulazione della ricetta patina, ha particelle di struttura lamellare che agiscono
come specchietti elementari meglio di quanto non facciano le particelle
rotondeggianti del carbonato di calcio.
5. LA LISCIATURA
All’uscita della seccheria in quasi tutte le macchine continue è presente un

sistema di lisciatura della carta. Si tratta di un’operazione che ha lo scopo di
aumentare il grado di liscio e di dare al manufatto una massa volumica costante.
Nel caso di carte trattate superficialmente, ad esempio con patinatura, il
sistema di lisciatura si compone generalmente, oltre alle lisce di fine macchina
prima dell’arrotolatore, di una preliscia posta all’uscita della seccheria.
In entrambi i casi le lisce hanno il compito di correggere il profilo del
supporto o della carta finita comprimendo la superficie del foglio rendendolo più
liscio e di spessore regolare ed uniforme senza doppio viso al fine di favorire
l’operazione di trattamento superficiale o di stampa nel caso in cui si tratti di
carta naturale. Per lisciarlo il foglio viene introdotto nel nip (punto di contatto)
dei cilindri della liscia dove viene sottoposto ad un’azione di pressatura ed
eventualmente di riscaldamento. Il grado di liscio viene distinto dal cartaio con le
seguenti espressioni: non lisciato, lisciato di macchina, lisciato, molto lisciato.
Lisciato di macchina significa che le caratteristiche superficiali della carta sono
state più o meno influenzate dal suo passaggio attraverso i cilindri della liscia di
macchina: tali cilindri possono essere costruiti in ghisa dura in conchiglia con
superfinitura superficiale, riscaldati e non, e/o rivestiti in gomma di mescola
speciale (soft-calender o Mat), che consentono di raggiungere elevati gradi di
liscio riducendo limitatamente il volume specifico del foglio (la cosiddetta mano
“VSA”) ed ottenere anche un buon grado di lucido conseguente alla lisciatura. Il
foglio abbandona la seccheria con una superficie relativamente liscia. Con la
fuoriuscita del vapore dal foglio la superficie viene violentemente tormentata,
cioè si irruvidisce ancor di più. Il grado di ruvido viene ulteriormente aumentato
dalle estremità delle fibre sporgenti dalla superficie del foglio nonché dalla
marcatura dei feltri. Può quindi essere necessario spianare queste irregolarità in

- 14 -
modo tale che la superficie diventi più liscia al fine di favorire i successivi
trattamenti del foglio. Per questo si hanno due possibilità:
- sottoporre la carta ad una elevata pressione, eventualmente con impiego di
calore e quindi in condizioni di temperatura in modo da ripiegare le fibre
sporgenti onde uniformarle alle altre, rimediando così alle irregolarità
(lisciatura a pressione);
- aggiungere alla pressione ed eventualmente al calore l’impiego dell’attrito di
un corpo liscio a contatto con la carta (lisciatura a frizione o calandratura
fuori macchina).
In ambo i casi il successo della lisciatura dipende dalla malleabilità e

dall’umidità del foglio. Mediante un aumento ottimale dell’umidità, il foglio di
carta acquisisce una certa deformabilità plastica che consente di ottenere una
buona lisciatura.
Durante il processo di pressatura nella liscia si ha un addensamento del
foglio. Questo comporta un aumento del peso specifico ed una maggiore
trasparenza e quindi perdita in opacità. Il volume specifico (mano) tende a ridursi
del 30% e anche più, mentre la superficie viene modificata grazie ad un
allungamento longitudinale del 0,5 % nel senso di marcia e del 0,2 % in quello
trasversale. Corrispondentemente quindi si riduce anche la grammatura, seppur di
poco.
5.1 DESCRIZIONE DI UNA NORMALE LISCIA

Il numero dei cilindri di una liscia dipende dal tipo di carta prodotta e dal
fatto che la continua sia munita di una o due liscie.
Solitamente per le carte di tipo naturali la liscia si compone di 10 cilindri
disposti come segue:
- cilindro inferiore con diametro di 1000 mm.
- un cilindro adiacente all’inferiore con diametro di 600 mm.
- sette cilindri intermedi con diametro di 450 mm.
- un cilindro superiore con diametro di 600 mm.
Le spalle delle liscie possono essere del tipo chiuso, nel quale i supporti
dei cilindri sono inseriti fra due montanti; l’inserimento e la rimozione dei

- 15 -
cilindri avviene dall’alto e, se un cilindro nella parte inferiore della liscia deve
essere cambiato, bisogna togliere prima tutti quelli al di sopra di esso. Oppure le
spalle possono essere del tipo aperto , in cui i cilindri sono fissati contro la faccia
delle spalle e, in questo caso, è possibile togliere qualsiasi cilindro nella
direzione di macchina, senza lavorare sui rimanenti.
5.2 SOFT-CALENDERS PER LISCIATURA

Nel momento in cui uno dei due cilindri che compongono la liscia è
rivestito di un materiale sintetico di tipo morbido entriamo nella famiglia delle
soft-calenders. Sono macchine in cui il nip di lisciatura si sviluppa grazie ad una
combinazione di cilindri morbidi/duri che a seconda della configurazione
adottata permettono di agire su un solo lato o su entrambi i lati della carta.
La tecnologia della lisciatura soft permette di raggiungere carichi lineari
che superano i 350 N/mm e di raggiungere velocità oltre ai 1500 m/min e
temperature superficiali oltre ai 200°C con rivestimenti morbidi dei cilindri la cui
durezza varia dai 75° ai 95° Shore. La scelta di una corretta durezza del
rivestimento del cilindro garantisce il livello desiderato di uniformità superficiale
con un minimo aumento di densità migliorando contemporaneamente a seconda
della configurazione adottata il profilo del liscio e del lucido.
Alcune configurazioni delle soft-calenders sono le seguenti:

- 16 -
Le caratteristiche superficiali possono inoltre venire migliorate con
l’utilizzo di sistemi soffianti vapore che possono essere installati sotto e/o sopra
il foglio alla sommità dell’entrata del nip al fine di correggere un’eventuale
carenza di umidità del foglio necessaria per conferirne la plasticità necessaria per
ottenere un buon liscio e lucido.
La tecnologia delle soft-calenders si è sviluppata inoltre nel settore delle
carte ad alto grado di lucido con sistemi che possono essere applicati sia in linea
e che fuori linea. Si rimanda la trattazione di questa tipologia di macchine al
capitolo 15.
5.3 COSTRUZIONE DELLE LISCE DI MACCHINA

I cilindri della liscia sono in ghisa a grana fine che può essere lucidata a
specchio. I cilindri sono fusi in conchiglia e lo spessore nello strato superficiale
indurito è tale da permettere una lunga durata e molte rettifiche. Si usa ghisa
perché questa, a seconda della rapidità del raffreddamento dopo la fusione, può
assumere due strutture ben distinte: se il raffreddamento è rapido si ottiene una
ghisa bianca a grana fine e se è lento, si ha della ghisa grigia. La differenza fra le
due strutture è data dal comportamento del carbonio; la ghisa ne contiene circa il
3,5% che precipita sotto forma di grafite, dando alla struttura un aspetto
grigiastro nel caso del raffreddamento lento. Il raffreddamento in conchiglia
mantiene il carbonio in soluzione dando luogo alla formazione di un carburo di
ferro estremamente resistente alla abrasione. In questo caso la frattura ha un
aspetto biancastro. Durante il processo di fabbricazione di un cilindro di liscia, il
corpo viene raffreddato in una forma metallica mentre i perni lo sono nella
sabbia. La superficie cilindrica si raffredda rapidamente ed è molto dura, mentre
la ghisa all’interno ed i perni si raffreddano più lentamente dando luogo a ghisa
grigia che, pur essendo meno resistente alla pressione, è molto più resistente alle
sollecitazioni meccaniche. Si noti che è impossibile indurire di nuovo la
superficie consumata di un cilindro di liscia.
Alcuni costruttori forniscono cilindri con rivestimento in acciaio
inossidabile che si applica direttamente alla ghisa con un processo di saldatura
per uno spessore di circa 10 mm. La durezza finale del rivestimento in acciaio
inossidabile dopo le rettifiche e la lucidatura è di 81-87 shore contro i 68-72 dei
cilindri fusi in conchiglia.

- 17 -
5.4 DUREZZA DEI CILINDRI
La durezza superficiale dei cilindri si misura con l’apparecchio shore. Un
cilindro normale usato che non sia stato sottoposto a corrosione o abrasione
eccessiva, ha una durezza superficiale che va dai 68 ai 72 shore. Se le condizioni
di lavoro lo richiedono, la durezza può arrivare fino ai 75-80 shore.
5.5 CILINDRI RISCALDATI A VAPORE

Alcuni cilindri che compongono la liscia sono usualmente cavi e muniti di
testate vapore agli estremi per l’alimentazione di vapore, da 2 a 8 atmosfere di
vapore, a seconda dei casi. Nel caso delle lisce a 10 cilindri, i cilindri riscaldati
vengono disposti fra due cilindri normali mentre nel caso delle soft e super
calenders sono riscaldati i cilindri senza rivestimento, ed il loro effetto principale
è quello di aumentare il grado di lucido del foglio; tuttavia si può avere anche
l’effetto negativo di asciugarlo e per questo è bene tenere la pressione di vapore
al minimo necessario Alcuni cilindri sono cavi ed al loro interno si fa circolare
acqua fredda al fine di raffreddare la superficie del mantello la quale deposita
condensa sul foglio, con conseguente miglioramento del liscio per effetto di un
aumento della plasticità, ma con conseguente perdita di lucido e spessore.
5.6 IL BOMBÈ DEI CILINDRI

I cilindri della liscia vengono rettificati con un bombé per compensare la
freccia elastica dei cilindri stessi, causata dal peso proprio e da eventuale
sovraccarico applicato al cilindro superiore. Il bombé dato al cilindro inferiore
dipende dal peso proprio di tutti i cilindri più il sovraccarico applicato. Il bombé
viene dato in modo che la generatrice superiore del cilindro a contatto con il rullo
sovrastante sia orizzontale. Usualmente i cilindri intermedi sono rettificati
cilindrici. È importante ricordare che il bombé viene eseguito in funzione di un
carico ben definito e quindi cambiando il numero dei cilindri che lavorano in una
liscia, e volendo sempre un carico uniforme lungo tutta la fascia, bisognerà
variare anche il profilo di bombatura.
Un sistema che trova grande utilizzo in cartiera al fine di effettuare delle
alterazioni convenienti sul profilo di bombatura si effettua applicando aria fredda
al centro ed aria calda alle estremità del cilindro per ridurne il bombé, e viceversa

- 18 -
per aumentarlo. In qualche caso, il problema della deformazione sotto carico del
cilindro inferiore è stato parzialmente risolto con l’uso di rulli antiflessione.
Un cilindro di questo tipo ha un mantello normale di ghisa conchiglia,
sostenuto da un albero passante di acciaio. L’albero, che ha un diametro metà
circa di quello del mantello, è montato alla pressa o a caldo nel mantello. Esso
sostiene quest’ultimo in due punti in modo che, sotto carico, l’albero si flette ed
il mantello rimane quasi dritto. Questo tipo di cilindro non ha quindi bombé e
viene usato per quei tipi di carta per i quali si debba variare il numero dei cilindri
nella liscia. Si hanno dei cilindri antiflessione in continue che producono carta a
500 mt/min su una larghezza che va dai 3 m ai 5 m e diametri che vanno dai 600
ai 900 mm.
Al di là di questa bombatura che possiamo definire statica ossia fissa, studi

meccanici hanno introdotto due nuovi concetti in termini di bombatura ossia il
cilindro Kuester ed il cilindro Nipco i quali permettono variazioni di tipo
continuo e radicale.
5.6.1 CILINDRO KUESTER

È costituito da un albero centrale fisso, su di esso sono supportati due
cuscinetti che delimitano la larghezza del cilindro e consentono al mantello
esterno di girare. Tramite due barre di bronzo longitudinali l’interno del cilindro
si divide in due camere indipendenti una dall’altra e percorse entrambe da olio.
Tale passaggio dà origine ad una certa pressione uniforme su tutta la larghezza

- 19 -
del cilindro. Nelle due camere si hanno pressioni diverse e quindi si crea una
differenza di pressione (Dp). La curvatura o bombè del cilindro si ottiene
appunto agendo su questo Dp. Come si può notare dalle figure, se la pressione è
maggiore in B il cilindro sarà curvato verso l’alto (Kuester inferiore); se invece la
pressione è maggiore in A il cilindro sarà curvato verso il basso (Kuester
superiore).
5.6.2 CILINDRO NIPCO

Il cilindro Nipco ha la stessa funzione del cilindro Kuester, ma permette di
effettuare una regolazione della bombatura in maniera più settoriale ed in varie
zone del cilindro. Esso è costituito al suo interno da una serie di pistoncini
oleodinamici distribuiti su tutta la larghezza del mantello lungo la linea del Nip
ed hanno la possibilità di ricevere pressioni d’olio differenziate per più settori

- 20 -
(normalmente 6). Ciò permette di correggere abbastanza facilmente eventuali
irregolarità che si possono evidenziare sulla larghezza del rotolo di carta.
5.7 I COLTELLI RASCHIATORI E LA PULIZIA CON LIQUIDI

I coltelli sui cilindri della liscia hanno due funzioni:
- evitare che il foglio avvolga i cilindri in fase di rottura
- mantenere i cilindri puliti e lucidi
Il corpo dei coltelli raschiatori è molto robusto al fine di evitare

deformazioni e vibrazioni. Le lame sono di materiale metallico flessibile, fusioni
di acciaio da molle, bronzo, ecc., inserite al corpo in una feritoia o fissate con
dispositivi a molla. È molto importante fare attenzione che le lame siano ben
allineate e che i portalama non siano distorti, altrimenti la superficie dei cilindri
potrebbe essere segnata. L’angolo della lama rispetto al cilindro deve essere
misurato con calibro in modo da non danneggiare il cilindro pur assicurandone la
pulizia superficiale. La lama viene sollevata con dispositivi pneumatici nelle
macchine moderne e a mano in quelle di vecchia progettazione. Ad evitare che

- 21 -
sostanze estranee si fermino fra coltello e superficie del cilindro, è ormai di uso
normale fare oscillare i coltelli attraverso dispositivi meccanici ad albero
eccentrico o con sistemi pneumatici o idraulici. Si è notato che con i coltelli
oscillanti la superficie dei cilindri si mantiene in condizioni migliori che con
quelli fissi.
Per quanto riguarda la pulizia dei cilindri questa si deve fare manualmente
con stracci impiegando liquidi come kerosene, gasolio, petrolio. È assolutamente
proibito intervenire sulla superficie della liscia manualmente con qualsiasi tipo di
materiale abrasivo se non solamente in fase di tornitura.
5.8 RETTIFICA DEI CILINDRI
- tutti i cilindri della liscia devono venire rettificati, assicurandosi che i difetti
superficiali siano eliminati in tutti i cilindri in quanto un eventuale marcatura
superficiale presente anche in un solo cilindro si trasferirà in poco tempo di
esercizio sulla superficie degli altri.
- dopo la rettifica, i cilindri, ad eccezione di quello inferiore, dovrebbero avere
una superficie perfettamente cilindrica e quanto più concentrica è possibile
con i perni.
- durante la rettifica bisogna assicurarsi con scrupolo che tutti i difetti siano
allontanati dalla superficie del cilindro.
- prima di effettuare la rettifica di un cilindro bisogna attendere che esso si
raffreddi.
- effettuare la rettifica con una rettificatrice priva di vibrazioni per evitare segni
di mola sui cilindri
- controllare nella liscia il contatto perfetto dei cilindri, disponendo una luce
posteriormente ad essi: se i cilindri sono stati rettificati a dovere non deve
passare luce.
5.9 CURA DELLA LISCIA
- se si fa marciare la liscia senza carta, la superficie dei cilindri assume ruvidità

ed un’usura anormale.

- 22 -
- sollevare i cilindri in modo che non vi sia contatto tra di essi durante fermate
lunghe della continua, ciò per evitare deformazioni dei cilindri e formazione
di ruggine o corrosione lungo le generatrici di contatto, avendo cura di
togliere acqua e vapore prima di rompere il foglio; fermare il ventilatore di
raffreddamento.
- togliere immediatamente i fogliacci di rottura che bloccano la liscia in quanto
un cilindro fermo ha un zona di usura piatta o subisce una bruciatura
superficiale.
- pastiglie di carta umida, macchie di catrame ecc.. che aderiscono alla
superficie del cilindro devono essere tolte immediatamente per evitare
sfaccettature dello stesso.
- controllare periodicamente i cuscinetti e il livello dell’olio di lubrificazione:
eventuali loro difetti possono far si che uno o più cilindri subiscano uno
spostamento assiale che porta a cuscinetti surriscaldati i quali a loro volta
trasmettono calore alla testata del cilindro facendone aumentare il diametro e
di conseguenza si avranno rotoli con bordi molli.
- per evitare il fenomeno della barratura dei cilindri di una liscia nuova, basta
metterla in funzione senza immettervi calore, farla girare fino a che la
temperatura di tutti i cilindri sia uniforme.
- i cilindri che non vengono adoperati nella liscia (di scorta) devono essere
puliti e subire un trattamento antiruggine con materiale che formi un film
protettivo sulla superficie.
5.10 DIFETTI DELLA LISCIA
- ANNERIMENTO DEL FOGLIO. Se l’umidità nel foglio alla liscia è eccessiva, si

avrà annerimento o la marezzatura (mottling) con la conseguenza di un
assorbimento disomogeneo dell’inchiostro in fase di stampa. Si può evitare
tutto questo con un appropriato uso del vapore negli essiccatori.
- TAGLI ALLA LISCIA. Se il foglio non è sufficientemente teso fra gli
essiccatori contigui le tele essiccatrici tese provocheranno delle pieghe ai
bordi del foglio, lungo le quali si verificheranno tagli al passaggio in liscia.
Lo stesso può avvenire quando il tiro alle presse è insufficiente: i bordi si
piegano nella zona di contatto delle presse e si tagliano in liscia.

- 23 -
- CORIANDOLI ALLA LISCIA. Sono pezzettini di carta che aderiscono alla
superficie del cilindro. Essi provocano una marcatura della carta e devono
essere rimossi o intervenendo manualmente o agendo sul coltello raschiatore.
- BORDI MOLLI. Dovuti probabilmente a bombè insufficiente dei cilindri
pressa
- CENTRI MOLLI. Dovuti probabilmente a bombè eccessivo alle presse.
- FASCE DURE E MOLLI. Quando il foglio si avvolge all’arrotolatore, è facile
rilevare disuniformità di volume a cui corrispondono fasce dure e molli nel
rotolo. Le zone dove il volume è alto corrispondono a fasce dure in quanto lo
spessore maggiorato del foglio aumenta la tensione di avvolgimento. Le
variazioni di volume nel foglio sono dovute alla parte umida della continua e
un’azione di correzione che l’operatore alla liscia può fare è quella di
modificare il diametro dei cilindri variandone la temperatura con aria fredda.
Dove si ha una fascia molle sul rotolo significa che il foglio in quel punto è
più sottile. Attraverso ad un sistema di ventilazione con portate fino a 200
m3/min con una pressione di 0,1 atmosfere che aspira aria fredda dall’esterno
della cartiera e la convoglia in un distributore ad ugelli a portata regolabile
intervallati a distanze di 10-15 cm l’uno dall’altro e con aperture di
insuflaggio di circa 20mm a 14°C di temperatura, posizionati parallelamente
alla liscia. L’operatore di macchina posiziona il getto d’aria fredda contro i
cilindri della liscia in corrispondenza della fascia riducendone così
leggermente il diametro frutto di dilatazione per effetto del calore di attrito;
conseguentemente anche la pressione sul foglio diminuirà, permettendo al
volume di aumentare. Al contrario in alcuni casi viene usata aria calda
soffiata sui cilindri al fine di favorirne la dilatazione per correggere le fasce
dure del rotolo. Nel caso delle soft-calenders non è necessario avere un
dispositivo di aria di raffreddamento dei cilindri in quanto l’azione di
deformazione del mantello viene fatta intervenendo sulle pressioni interne
settoriali dei sistemi di regolazione della bombatura. Vedi paragrafo 5.6 e
seguenti.

- 24 -
6. CENNI SULLA TECNOLOGIA
DELLA LISCIATURA MONOLUCIDA
La carta cosiddetta monolucida è quella carta che presenta una superficie

perfettamente liscia e lucida ed una superficie ruvida. Questa carta trova ampie
applicazioni come carta da avvolgere, da imballo, per buste, per manifesti ecc. Il
principio su cui si basa la produzione della carta monolucida consiste in un pre-
essiccamento del nastro di carta che viene poi fatto passare su un cilindro
essiccatore di grande diametro. Perché il nastro di carta aderisca bene alla
superficie di questo cilindro al lato della introduzione viene premuto contro la
superficie del cilindro da una cosiddetta pressa del monolucido. Nel pressare
sulla superficie del monolucido si completa l’essiccamento della carta. La carta
diventa lucida in corrispondenza della superficie che è a contatto con la
superficie del cilindro monolucido.
Per ottenere la lisciatura e la lucidatura ad un solo lato si approfitta della
capacità di ritiro del foglio, solo parzialmente disidratato in seccheria, e quindi di
un’azione di sfregamento della carta contro la superficie del monolucido. La
pasta umida da carta ha la proprietà di ritirarsi durante l’essiccamento. Quanto
più la carta è grassa tanto più il ritiro è elevato e viceversa. Le carte molto grasse
si ritirano quando possono farlo senza impedimenti fino all’80% della loro
dimensione iniziale. Se un foglio, avente capacità di ritiro e con il 60% ca. di
umidità, viene steso e pressato contro un cilindro di grande diametro (cilindro
monolucido) in modo che le forze di aderenza dovute al contatto con la sua
superficie ostacolino la riduzione dimensionale conseguente al suo ritiro, il foglio
stesso si metterà in tensione dando origine ad un fenomeno di lisciatura e
lucidatura al lato sopradetto. Il grado di lucido dipende dalla capacità di ritiro del
foglio di carta a contatto con il cilindro, propria della natura e dello stato del
materiale fibroso, dalla lunghezza della circonferenza del cilindro, dalla
pressione all’ingresso e dall’adesività del foglio sulla superficie del monolucido,
dalla finitura superficiale del cilindro e dal suo riscaldamento: dipende perciò
anche dalla conducibilità termica del materiale di base del mantello e
dall’efficienza dell’impianto di alimentazione del vapore e di scarico delle
condense. Minore è il diametro del cilindro e la pressione esercitata all’ingresso
del foglio e minore sarà l’aderenza dello stesso al cilindro e minore quindi

- 25 -
l’effetto monolucido sulla carta. L’adesione si verifica in quanto, all’inizio, c’è
un sottile film d’acqua tra foglio e monolucido. All’essiccarsi della carta, questo
film diventa sempre più sottile e si ha un aumento dell’adesione che, in fine, ha
luogo direttamente fra carta e metallo: quando la carta si asciuga del tutto, il ritiro
la staccherà dal monolucido. L’adesione viene regolata dalla plasticità del foglio
quando viene a contatto del cilindro e dalla superficie del cilindro stesso. Il
lucido ed il liscio del foglio dipendono dall’adesione: se questa e forte e
uniforme, lucido e liscio saranno buoni. Se l’adesione non è uniforme, come ad
esempio se la superficie del cilindro è sporca, l’adesione e quindi il lucido
saranno scadenti.
Oltre a ciò, poiché l’acqua evaporata può lasciare il foglio solo dal lato
opposto a quello a contatto con il cilindro detta superficie verrà ininterrottamente
tormentata e irruvidita dalle goccioline di vapore che fuoriescono dal foglio
durante l’essiccamento, accrescendo così il fenomeno del doppio viso di
lisciatura.

- 26 -
7. PRINCIPI FISICO-MECCANICI
LEGATI ALLA CALANDRATURA
Per soddisfare le esigenze di un mercato che ha sempre più bisogno di tipi

di carte più performanti in termini di lucido, liscio, e spessore, si rende
necessario l’utilizzo di una macchina che sia in grado di esaltare queste
caratteristiche. Nell’operazione di calandratura si sfruttano due principi
meccanici: la pressione e l’effetto di frizionamento che si produce con il contatto
di materiali di diversa durezza superficiale, ed inoltre, in molti casi, il
riscaldamento dei cilindri in ghisa. La carta, per effetto delle materie prime
impiegate, fibra di cellulosa, collanti, cariche minerali, ecc., e per il complesso
processo di fabbricazione in macchina continua, possiede una struttura
disomogenea nella quale si alloggiano anche grandi quantità di spazi vuoti. La
pressione applicata riduce queste imprecisioni della struttura, eliminara l’aria e
dà uno spessore più uniforme. Inoltre la pressione esercitata sui cilindri, che sono
di materiale diverso e quindi di durezza diversa, da origine ad una deformazione
superficiale del rullo più morbido (vedi disegno A) detta nip di calandra.
L’effetto meccanico che si manifesta sul foglio di carta è il frizionamento
e dipende da quanto si deformano e diminuiscono di diametro nella zona centrale
del nip i cilindri elastici a contatto con la carta (vedi disegno B), la quale si trova
a contatto con due superfici di durezza e rugosità diverse. Questa deformazione
dipende anche dalla pressione applicata, dalla durezza del cilindro elastico e dalla
differenza di diametro dei cilindri. I cilindri in ghisa sono infatti di raggio
inferiore rispetto a quelli elastici e questo fattore determina una maggiore
capacità di deformazione del cilindro elastico nei confronti di quello in ghisa.

- 27 -
Come possiamo vedere dai disegni precedenti, la differenza graduale dei diametri
che si manifesta dall’inizio della zona di contatto dei due cilindri provoca
differenti velocità periferiche nelle varie zone. In entrata avremo una
decelerazione che dura fino al punto centrale del nip, mentre in uscita si produce
un’accelerazione fino al raggiungimento del diametro nominale del rullo elastico.
La carta, che tende ad aderire al rullo elastico, in quanto più ruvido di
quello metallico, subisce così un frizionamento e viene a manifestarsi sulla
superficie del foglio a contatto del cilindro in ghisa un notevole aumento del
grado di lucido. Quanto descritto sopra, inoltre innesca molte altre lavorazioni
fisiche e meccaniche, che possono essere positive o negative in relazione
all’utilizzo finale della carta. L’effetto della pressione e della larghezza del NIP
che nella calandra può raggiungere anche 8 mm, interviene sullo spessore del
foglio rendendolo più uniforme in tutta la sua larghezza, variando però i valori di
tutte le resistenze meccaniche che si erano riscontrate prima di tale lavorazione.
Aumenta notevolmente il grado di liscio della superficie, diminuisce la
permeabilità all’aria ed ai grassi. Si manifesta una diminuzione del volume
specifico, un abbassamento del bianco e dell’opacità. Inoltre durante questa
lavorazione si manifestano notevoli aumenti di temperatura dovuti agli attriti, che
possono causare inscurimenti superficiali della carta.
La carta contenente un certo grado di umidità, durante il suo passaggio tra
le presse, svolge due compiti molto importanti per la durata dei rulli elastici:
raffredda e mantiene pulita la superficie dei cilindri. Sarà quindi preferibile
ottenere dalla carta le caratteristiche desiderate di lucido liscio e spessore agendo
sulla pressione, senza saltare alcun nip di contatto. Inoltre, in base a ricerche e
prove effettuate sulla calandratura, si può affermare che la carta subisce un forte
aumento del lucido e del liscio già dopo pochi passaggi e i nip successivi
possono attenuare difettosità impartite da marcature presenti nei cilindri elastici
delle posizioni superiori della calandra. Un maggior numero di cilindri utilizzati
garantisce quindi un lucido maggiore, riduce l’effetto delle marcature e per
questo garantisce una maggior stabilità delle proprietà della carta e in particolare
un liscio più uniforme. Tutte queste considerazioni vanno tenute presenti al fine
di operare nel modo corretto per ottenere sulla carta le caratteristiche richieste
dall’utilizzatore finale. Si può infatti utilizzare la macchina in modo diverso, a
seconda delle diverse tipologie di carta da produrre.

- 28 -
8. INFLUENZA DELLE CARICHE
Durante la fabbricazione della carta vengono aggiunte all’impasto delle

sostanze minerali che hanno il compito di migliorare talune proprietà del
supporto cartaceo ed abbassare i costi di produzione. Queste sostanze infatti
hanno un prezzo molto più basso della cellulosa. Con l’introduzione di una
quantità corretta di carica si ottengono i seguenti miglioramenti:
- aumento dell’opacità;
- aumento del grado di bianco;
- maggior stabilità dimensionale;
- risparmio in cellulosa.
Queste sostanze hanno inoltre il vantaggio di migliorare notevolmente

l’effetto della calandratura. Si deve comunque tenere presente l’utilizzo finale
della carta e scegliere la sostanza di carica più idonea alla tipologia di carta da
realizzare. Utilizzando ad esempio il carbonato di calcio otterremmo un foglio
con un grado di bianco ed una voluminosità elevata; durante la calandratura però
il carbonato di calcio da origine ad un grado di lucido inferiore a quello ottenibile
con il caolino e questo dipende dalla struttura fisica della sostanza carica. Nel
primo caso le particelle hanno una forma simile a cubetti che durante la
formazione del foglio si dispongono in modo disordinato e visto il loro alto
spessore danno origine ad un foglio molto voluminoso; nel caolino queste
particelle sono di struttura lamellare, scaglie piatte, che durante la formazione del
foglio sulla tela riescono a distribuirsi sulla superficie in modo più uniforme
aumentando così l’opacità e dando origine ad un foglio meno voluminoso.
Durante l’azione di calandratura le particelle di caolino si lasciano lucidare
maggiormente, di conseguenza avremmo un foglio con un grado di bianco
inferiore ma molto lucido.

- 29 -
9. INFLUENZA DELL’UMIDITÀ
Un altro fattore di primaria importanza è la quantità d’acqua che il

supporto cartaceo deve contenere prima della fase di calandratura. L’acqua
contenuta nella carta ha un effetto plastificante sulle fibre ed esercita un’azione
diretta sui legami interfibra. Per questo motivo un supporto con un contenuto
d’acqua superiore alla quantità che non va bene normalmente per altre
lavorazioni, nella calandratura offre dei risultati migliori in termini di lucido e
liscio. Allo stesso tempo, un contenuto d’acqua troppo elevato, può dare origine
ad un inscurimento superficiale. Esiste poi un altro problema legato alla quantità
e all’uniformità d’acqua contenuta nel supporto da calandrare, ossia la
formazione nella bobina calandrata di zone con durezza disomogenea. Questo
difetto, se il profilo di grammatura è costante e le condizioni operative di
macchina sono ottimali (stato di usura e condizionamento dei cilindri elastici), il
più delle volte è da attribuire ad un profilo d’umidità incostante. Il peso della
carta e lo spessore, infatti, variano aumentando o diminuendo in relazione alla
quantità d’acqua in essa contenuta. Durante la calandratura oltre all’azione
meccanica di pressione e frizione, la carta subisce un’azione termica nella quale
parte dell’umidità in essa contenuta evapora. Nel caso in cui ci siano delle fasce
più umide localizzate, può quindi avvenire una situazione iniziale di maggior
appiattimento della parte più umida, dando luogo ad un abbassamento di
spessore, seguita da un effetto contrario dovuto al raffreddamento dei cilindri in
queste zone più bagnate. Per effetto di questo raffreddamento localizzato delle
presse il nastro di carta subirà un’azione più blanda ed aumenterà quindi di
spessore, determinando così delle fasce più dure.

- 30 -
10. OPERAZIONE DI BAGNATURA
DELLA CARTA
Esistono due grandi famiglie di carte:

- carte patinate
- carte naturali
Le carte patinate in genere non necessitano di una fase di umettazione o

bagnatura prima della calandratura. La loro particolare costituzione che
comprende la presenza di leganti, influisce positivamente sulla plasticità del
supporto e consente di ottenere buoni risultati in termini di lucido e di liscio
anche con valori di umidità non eccessivamente elevati. È sufficiente quindi
avere cura di produrre in macchina continua se si ha un sistema di patinatura in
linea, o in patinatrice una carta con un contenuto di umidità assoluta che si
avvicini al 6/7%. Nelle carte naturali, per le quali si desideri ottenere dei gradi di
lucido elevati, si rende indispensabile produrre in macchina continua un supporto
molto secco allo scopo si non avere grosse variazioni del profilo di umidità e
compiere successivamente un’operazione di bagnatura prima della calandratura.
Per effettuare questa operazione si utilizza una macchina chiamata umettatrice o
bagnolo.
Essa è composta da uno svolgitore e da un avvolgitore dove la carta viene
svolta e riavvolta umida. Tra lo svolgitore e l’avvolgitore è installato il gruppo
umidificatore formato da un rullo messo a bagno in una vaschetta piena d’acqua
(rullo tuffante); appoggiato ad esso nella parte superiore è posta una spazzola di
forma cilindrica (bagnolo) composta da fili di fibre sintetiche.
La velocità di rotazione di questa spazzola è fissa e per effetto del contatto
con il cilindro tuffante bagnato, asporta l’acqua che si è trascinata dietro il rullo
tuffante e la spruzza sulla superficie della carta che si trova sulla sua traiettoria.
In genere il bagnolo gira ad una velocità fissa e per variare la quantità d’acqua
spruzzata sulla carta si varia il numero di giri del rullo tuffante. In questo modo
avremmo la seguente relazione: più giri del cilindro tuffante corrisponde ad una
maggior quantità d’acqua spruzzata. La percentuale d’acqua che si dà alla carta
in umettatrice varia a seconda delle caratteristiche che deve avere la carta dopo la

- 31 -
calandratura e va dal 7% fino al 25% di umidità assoluta per carte molto
trasparenti e chiuse.
Con tale conformazione si può facilmente immaginare l’impossibilità di

regolare il sistema in maniera settoriale e rendere precisa la bagnatura per ridurre
eventuali difettosità che potrebbero accentuarsi con la calandratura. È stata creata
a questo proposito un secondo tipo di umettatrice che si differenzia dalla prima
solo per la modalità di applicazione dell’acqua. Al posto della spazzola e del
cilindro tuffante possiede una cassa d’acciaio sulla quale sono montati degli
ugelli che coprono l’intera superficie ed ognuno di essi ha la possibilità di
spruzzare una quantità d’acqua diversa. Questo sistema sfrutta l’utilizzo dell’aria
compressa, che aumentando o diminuendo di pressione mediante regolatori, fa
aumentare o diminuire la quantità d’acqua in uscita da ogni singolo ugello
creando così un profilo di umidità adeguato alle richieste che si presentano
durante la calandratura.
Al termine di questa operazione per uniformare l’umidità all’interno di
tutto il rotolo è necessario attendere per un tempo che va da un minimo di due
ore fino a otto-dieci ore per carte pergamino, prima di effettuare l’operazione di
calandratura. Durante questa attesa è bene avere a disposizione un’attrezzatura
che ci consenta di disporre le bobine in modo che non tocchino il suolo in quanto
i rotoli bagnati hanno una durezza inferiore a quelli prodotti sul pope della
macchina continua e per questa ragione se accatastati o disposti sul pavimento
possono ovalizzarsi superficialmente diventando così causa di forti vibrazioni
successivamente durante la lavorazione in calandra.

- 32 -
11. INFLUENZA DELLA TEMPERATURA
Per effetto della compressione che i cilindri in ghisa esercitano sulle

presse elastiche, si verificano attriti e gran parte di questi attriti si trasformano in
calore. La temperatura aumenta proporzionalmente alla pressione applicata, alla
velocità ed all’elasticità dei cilindri elastici. Per alcuni tipi di carte che non
necessitano di molto calore per raggiungere le caratteristiche desiderate, la
temperatura ottenuta dall’autoriscaldamento dei cilindri risulta quindi sufficiente.
Se però serve una temperatura superiore, ad esempio per raggiungere un grado di
secco più elevato all’uscita della calandra con alte velocità, si è costretti ad
utilizzare cilindri riscaldati. Il riscaldamento dei cilindri in ghisa è necessario
quando si esercita una pressione lineare bassa che quindi non riesce a generare un
sufficiente surriscaldamento dei cilindri, oppure quando si vogliono ottenere
dalla carta effetti speciali di calandratura, ad esempio, un’alta trasparenza e
densità elevata. Per ottenere queste caratteristiche si utilizzano normalmente
presse elastiche con una durezza elevata che danno quindi deformazioni minime.
Il riscaldamento dei cilindri in ghisa dà origine a problematiche legate a
dilatazioni termiche. Il diametro esterno varia infatti con l’aumentare ed il
diminuire della temperatura. È necessario, allo scopo di ottenere dei buoni
risultati di calandratura, effettuare delle misurazioni periodiche su tutta la
superficie lineare dei cilindri in ghisa, per verificare che non ci siano variazioni
rilevanti di temperatura.
Il vapore che viene insufflato nei cilindri in ghisa, viene prodotto dalla centrale
termica. Il vapore saturo possiede temperature che sono in relazione alla
pressione di utilizzo: ad esempio in macchina continua sono sufficienti 3 kg/cm2
di pressione per raggiungere una temperatura di circa 130°C sufficienti ad
essiccare la carta. Durante la calandratura, per la quale occorrono temperature più
elevate nell’ordine dei 180°C, il vapore viene spillato ad una pressione superiore
che può arrivare fino a 12 kg/cm2. L’utilizzo del vapore provoca anche
problematiche di carattere meccanico perché il processo della satinatura è
discontinuo e quindi implica variazioni frequenti di temperatura. Dette variazioni
provocano sovente perdite dagli introduttori di vapore causate dalle continue
dilatazioni a cui sono sottoposte. Sebbene sia possibile, mediante l’utilizzo di
valvole elettromagnetiche, mantenere in certa misura il livello oscillante della

- 33 -
temperatura ai suoi valori massimi e quindi regolare la fornitura di vapore, il
livello di calore che si ottiene sui cilindri in ghisa non è possibile mantenerlo in
modo così costante quanto sarebbe auspicabile e necessario per l’uniformità
dell’effetto di calandratura.
Nelle macchine di recente fabbricazione e che per tipologia di lavorazione

non necessitano di temperature superiori a 140-150°C, si è realizzato un sistema
di riscaldamento che utilizza un liquido, che può essere acqua o olio. Questo
sistema ha il vantaggio di ovviare a taluni problemi di sicurezza che l’utilizzo del
vapore presenta, inoltre, mediante sensori di temperatura posti in entrata ed in
uscita dai cilindri si riesce a mantenere una temperatura costante ed uniforme su
tutta la superficie del mantello in ghisa. Il liquido viene introdotto da un lato del
cilindro ed esce dal lato opposto. Con questo sistema si può facilmente
immaginare come durante la percorrenza della superficie interna del cilindro il
liquido perda potere calorifico. Per risolvere questo problema è necessario
introdurre il liquido in ordine di percorrenza alternata da un lato all’altro dei
cilindri. Questo sistema può essere impiegato anche per raffreddare i cilindri in
ghisa; il circuito infatti in questo caso è sdoppiato ed il liquido utilizzato è
l’acqua. In un circuito il liquido viene riscaldato, nell’altro invece viene fatto
passare attraverso un sistema di raffreddamento e successivamente inviato ai rulli
metallici, oppure alle presse elastiche che a loro volta possono esigere questo tipo
di raffreddamento, facendo passare l’acqua attraverso il tubo costituente l’anima
del cilindro che si trova in contatto ravvicinato con il rivestimento elastico.
Particolare importanza riveste il numero dei cilindri con i quali la carta viene a
contatto, infatti durante la lavorazione essa sottrae calore alle presse evitando che
la temperatura si innalzi eccessivamente.

- 34 -
- 35 -
- 36 -
12. CARATTERISTICHE CHE
DEVE AVEREUNA CALANDRA
La calandra meccanicamente è formata da due robuste spalle, alle quali

vengono fissate un’alternanza di presse elastiche e di cilindri rigidi in ghisa. La
calandra classica è composta solitamente da dodici cilindri, mentre la
supercalandra è dotata da un numero maggiore di cilindri sovrapposti che
possono arrivare fino a sedici. Nella parte superiore normalmente si può trovare
un terrazzo sul quale è posto lo svolgitore, costituito da due supporti che servono
a sostenere l’anima su cui è avvolta la bobina di carta. Lo svolgitore può essere
motorizzato nei due sensi di svolgimento; in questo modo possiamo caricare il
rotolo dritto o rovescio (senso di rotazione di macchina),risolvendo così
problematiche dipendenti da fasce o cordonature che possono cambiare
all’interno del rotolo l’ordine delle due superfici. Successivamente il nastro di
carta viene a contatto con un cilindrino in acciaio, che può essere dotato di un
sensore a cella di carico. La cella di carico in questione ha lo scopo, una volta
che l’operatore ha impostato il tiro che vuole dare al nastro di carta, di mantenere
questo tiro costante; essa quindi rivela i kg/cm di forza necessaria per
l’avanzamento del nastro di carta e tramite un’apparecchiatura elettronica agisce
aumentando o diminuendo la frenatura applicata dallo svolgitore sulla bobina di
carta e mantenendo costante questo valore. La struttura centrale è costituita da un
pacchetto di cilindri rigidi ed elastici, posti uno sopra l’altro in modo alternato
fino a raggiungere circa metà della calandra dove troviamo due presse elastiche
contigue chiamate anche gemelle (normalmente la posizione è più bassa della
metà perché nel posizionamento si tiene conto dell’effetto sommatorio del peso
dei cilindri che va ad influire sulla pressione che si viene a creare nella parte più
bassa della calandra e quindi agisce direttamente sui valori del lucido della carta).
Lo scopo di queste due presse elastiche accoppiate l’una contro l’altra, è quello
di far si che la superficie del supporto cartaceo inverta il lato (tela o feltro) di
contatto con i cilindri rigidi ed elastici, durante la sua discesa attraverso i cilindri.
Nella prima serie di cilindri la superficie superiore della carta aderisce ai
cilindri elastici, dopo le gemelle la stessa superficie andrà invece a contatto con i
rulli in ghisa. Questi cilindri, come già spiegato in precedenza, mediante la
specularità del loro mantello hanno il compito di conferire il lucido al foglio di

- 37 -
carta. Nell’estremità superiore ed inferiore della calandra sono alloggiati i cilindri
in ghisa anch’essi con superficie speculare che generalmente sono a bombè
controllato denominati Kuester o Nipco. Lo scopo dell’introduzione di questi
cilindri nelle calandre è quello di correggere la normale tendenza dei rulli a
flettersi verso il basso (freccia) sotto l’effetto del proprio peso. Ciò produrrebbe
una rotazione irregolare che causerebbe vibrazioni indesiderate e nocive ad alte
velocità e variazioni di pressioni sul profilo della pressa stessa.
12.1 I CILINDRI ELASTICI

Negli ultimi anni con l’aumento della velocità di esercizio delle calandre e
dopo che l’amianto, impiegato per la sua ottima resistenza al calore è stato
dichiarato materiale nocivo, le ditte fabbricanti di rivestimenti elastici per cilindri
hanno dovuto modificare in modo sostanziale la materia prima utilizzata.
Attualmente i rivestimenti più utilizzati sono composti da percentuali
variabili di cotone e lana. La fabbricazione di questi materiali avviene come per
la realizzazione del foglio di carta tradizionale e si utilizza una comune macchina
continua. Se si vuole ottenere un cilindro che resista bene al calore la percentuale
di cotone aumenta e può raggiungere il 100% dando così luogo ai cilindri
bianchi. La durezza dei rivestimenti che si utilizzano nelle calandre moderne può
variare dagli 82 ai 90° Shore. Il rivestimento nasce dall’unione di migliaia di
fogli di questa carta speciale, presagomati, che vengono preventivamente
deumidificati in un tunnel d’aria calda, successivamente fustellati ed infilati
nell’albero d’acciaio che costituisce l’anima della pressa e sottoposti ad una forte
pressione che raggiunge valori di 800 chilogrammi per centimetro quadrato
consentendo così di ottenere un corpo unico, duro e resistente. Il tutto viene
tenuto bloccato da due flangie laterali che hanno il compito di tenere in pressione
tutto il rivestimento.
I cilindri così ottenuti vengono infine sottoposti a rettifica per conferire
loro una forma circolare ed una superficie perfettamente liscia e regolare. Questi
tipi di rivestimento sono però molto delicati, si ammaccano facilmente e possono
resistere fino a temperature inferiori a 120°C. Con temperature di esercizio molto
elevate si possono verificare a volte delle bruciature superficiali del rivestimento
con pezzi di materiale che si staccano dando origine a dei buchi sulla superficie
dei rulli. In questo caso si deve procedere alla tornitura della pressa asportando

- 38 -
tutto il rivestimento fino ad eliminare completamente la bruciatura in questione.
In alternativa ai cilindri descritti oggi sono in commercio dei rivestimenti
particolari, realizzati con materiali sintetici (polimerici) dello spessore di 15/20
mm stesi direttamente sul mantello, che oltre a permettere temperature di lavoro
molto elevate, sono caratterizzati da una buona capacità di assorbire le marcature
grazie all’alto coefficiente di Poisson (coefficiente di incomprimibilià o
deformazione 0,3-0,35 contro il 0,18 della cotone) ed inoltre la loro rettifica si
rende necessaria solamente ad intervalli di tempo di 2-6 mesi di esercizio
accompagnati da controlli sul profilo ogni 1.000 ore. Essi danno però
caratteristiche di lucido inferiori ai cilindri in carta lana, tuttavia, inserendoli
nelle posizioni inferiori della macchina, dove il calore è più elevato e dove il
rullo ha un compito di finitura, si riescono ad ottenere ottimi risultati. Lo scarso
impiego di questi cilindri è essenzialmente dovuto al loro prezzo eccessivo.
12.2 RACCOMANDAZIONI
PER L’USO CORRETTO DELLE PRESSE ELASTICHE
IMMAGAZZINAGGIO. L’immagazzinaggio dei cilindri elastici non deve mai

avvenire in ambiente umido. L’aria deve circolare liberamente tra essi e la
temperatura non deve subire brusche variazioni e mai scendere al di sotto dei
15°C. È importante non appoggiare i cilindri sul rivestimento e mantenerli in
lenta rotazione con apposita rastrelliera a compensazione delle inevitabili
flessioni che si generano quando sono a riposo.
RODAGGIO. La messa in servizio di una calandra nuova o di una pressa con

nuovo rivestimento deve essere preceduta da una lavorazione di finitura
superficiale secondo la comune pratica adottata in cartiera. La messa in servizio
deve avvenire installando inizialmente il cilindro nella posizione più alta della
calandra, facendolo ruotare alla velocità di 100/150 m/min caricato del solo peso
proprio. I giri di velocità e pressione d’esercizio devono essere aumentati
progressivamente fino ai limiti richiesti, facendo attenzione che la temperatura
sia uniforme su tutta la superficie della tavola. Si consiglia di prolungare questa
fase di rodaggio per circa tre ore. Successivamente il cilindro dovrà occupare con
gradualità dall’alto verso il basso le posizioni inferiori della calandra.

- 39 -
ESERCIZIO. Profili di grammatura, umidità e spessore regolari favoriranno la
durata e la resa dei cilindri. I cilindri raffreddati e/o quelli riscaldati della
calandra devono garantire uniformità di temperatura su tutta la tavola. I sistemi di
raffreddamento e/o riscaldamento devono evitare sbalzi improvvisi di
temperatura e devono essere sufficientemente flessibili e rapidi nell’intervento
per poter seguire le condizioni di lavoro della calandra che prevede accelerazioni.
Inoltre vi è una parte del rivestimento, la più esterna (bordi) delle presse
elastiche, che non è usata durante la calandratura, in quanto esso è più largo del
formato carta. Queste zone fuori formato carta vanno incontro a diversi rischi.
Poiché queste zone sono surriscaldate sia dal contatto con i cilindri in ghisa caldi
sia per effetto dell’attrito meccanico, anche se la temperatura assoluta del
rivestimento rimane sotto la soglia massima ammessa, la situazione può
diventare critica se la differenza di temperatura della zona del rivestimento che
lavora a contatto con la carta e la zona “fuori carta” raggiunge il massimo T
ammesso. Spesso il foglio è umido quando entra nella supercalandra, e perciò
mantiene il rivestimento in formato carta ad un temperatura bassa. Spesso i
cilindri in alto (i primi sul percorso carta) sono i più riscaldati con il risultato di
raggiungere facilmente alte temperature specie nelle zone fuori formato carta.
D’altra parte anche nelle basse posizioni della supercalandra si verificano
problemi. I carichi lineari (pressione) sono in questa zona più alti, provocando
una più piccola distanza fra il rivestimento e i cilindri in ghisa. Questa distanza
diminuisce all’aumentare dell’usura del rivestimento nella zona dove lavora il
foglio. La vicinanza del rivestimento con il cilindro riscaldato causa ulteriori
problemi per il valore di T già citato e vi possono essere zone di
surriscaldamento locale e/o sovrapressione. Quindi per evitare questi problemi ed
in particolare solcature di usura sui cilindri si rende necessario effettuare delle
oscillazioni trasversali del foglio di carta in modo tale che il lembo estremo non
scorra sempre nello stesso punto. Inoltre al fine di evitare i problemi di
surriscaldamento sulle estremità delle presse elastiche con conseguente
svilupparsi di bruciature localizzate del rivestimento si è soliti effettuare uno
smusso alle estremità di circa 2°, e nel caso si utilizzi una oscillazione trasversale
del nastro di carta o formati di carta variabili si rendono necessari due smussi, il
primo che definiremmo microsmusso di 0,2° ed il secondo di 2° fuori formato
carta.

- 40 -
Se si dovessero avere ancora problemi con la temperatura si rende
necessario il raffreddamento dei bordi mediante soffi d’aria.
MANUTENZIONE. La superficie deve essere periodicamente controllata per

verificare la presenza di difetti quali ammaccature, ruvidità, fessurazioni o
bruciature specie in seguito ad una rottura della carta in fase di calandratura. Per
una corretta rigenerazione del rivestimento è importante far raffreddare i cilindri
lasciandoli in rotazione lenta per ridurre i rischi di deformazione. Si consideri che
lo spessore del materiale da asportare dipende dalla natura e profondità dei danni
superficiali. Indicativamente per un manto normalmente usurato (variazione del
profilo), è consigliabile asportare al tornio fino a 2mm oltre la profondità dei
difetti riscontrati, 0,5 mm per le presse con rivestimento polimerico. Invece, nel
caso di particolari marcature localizzate particolarmente severe, è buona norma
asportare al tornio fino a 2 volte la profondità dell’area danneggiata. In questo
modo anche il materiale sotto la marcatura, che ha ricevuto un’alterazione delle
caratteristiche meccaniche, verrà eliminato e vi sarà la sicurezza che non si formi
nessun hot spot (vaiolatura). Se la marcatura è molto profonda tanto che nessuna
tornitura potrà rimuovere la parte danneggiata o se si è giunti al limite massimo
di tornitura rappresentato dal diametro delle flangie esterne, allora sarà
necessario effettuare la riparazione presso i fornitori. La tornitura dei cilindri
viene effettuata in due fasi diverse: la “sgrossatura” e la “finitura”. Con la
sgrossatura si elimina la parte danneggiata o usurata del rivestimento, mentre con
la finitura si ottengono la qualità di finitura superficiale del rivestimento.

- 41 -
PARAMETRI DI TORNITURA:
tornitura a secco per le normali presse elastiche ed in presenza di un liquido per
tornitura per i rivestimenti polimerici
- utensile: sandvik coromat STTCL2525M16
- pastiglia diamante: TCMW 16T 304FL CD 10
PDC TCMW 16 T 308/5 mm sera tools
- avanzamento : 0,2 mm/giro
- profondità sul raggio tra 0,2 e 1mm
- velocità: 200 m/mm al massimo
Dopo l’ottenimento del profilo corretto mediante l’utensile, si provvederà

alla finitura con una carta 3M Flex diamone tra n°20 e 80 .
Questa carta 3M viene appoggiata su uno spessore di feltri di 10 mm e un
supporto concavo il cui diametro deve essere uguale a quello della pressa.
Quest’attrezzatura viene spinta contro la pressa con una forza uguale a quella
ottenuta normalmente con la mano: 100N per una superficie coperta di 20 x 25
cm2 con avanzamento tra 10 e 40 cm/sec., cambiando il foglio di carta 3M
Diamond ad ogni andata lungo la tavola.
Tolleranze sulla tornitura delle presse. Si considera:
- BUONA una pressa con conicità inferiore ai 40 micron e senza picchi sul
profilo.
- ACCETTABILE una pressa con conicità inferiore ai 100 micron, senza picchi
sul profilo.
- da SCARTARE una pressa con conicità superiore ai 100 micron oppure con
presenza di picchi sul profilo.

- 42 -
Quando si sostituiscono i cilindri elastici è buona norma inoltre avere a
disposizione un registro nel quale si riportano i dati relativi ad ogni pressa:
- numero pressa;
- posizione che occupava nella calandra;
- diametro (prima e dopo della tornitura);
- numero di ore di lavoro eseguite.
Le tolleranze di conicità infatti anche se limitate, essendo questa una

macchina con molti cilindri sovrapposti, subiscono una sommatoria, e se gli
errori di conicità si vengono a trovare sempre dallo stesso lato avremo una
condizione di operatività della macchina inaccettabile.
12.3 I CILINDRI RIGIDI

I cilindri rigidi vengono fabbricati mediante la fusione della ghisa
conchiglia in uno stampo. Essi sono cavi al loro interno per permettere di
introdurre i tubi di insuflaggio del vapore, oppure l’acqua di riscaldamento o di
raffreddamento. Dopo la fase di fusione vengono rettificati e cromati per dare
loro la superficie speculare necessaria alla lucidatura della carta. Esistono poi
particolari rivestimenti al Tugsteno che hanno una maggior durezza superficiale;
questi rivestimenti garantiscono una durata più lunga della superficie dei cilindri.
12.4 MANUTENZIONE E PULIZIA DEI RULLI RIGIDI

Per la pulizia dei rulli metallici si consiglia di strofinare accuratamente
con acquaragia o petrolio le parti lisce che sono ricoperte di un prodotto
antiruggine, operando con attenzione in modo da non sporcare o deteriorare il
rivestimento dei rulli elastici. È severamente proibito intervenire con materiali
abrasivi come carta vetro per togliere eventuali sporchi come ad esempio residui
di patina.
Controllare sempre lo stato della superficie ed il particolar modo se sono
ovalizzati o meno ed eventualmente procedere alla loro tornitura o rettifica. In
questo modo si evita di trasmettere alla carta l’aspetto deteriorato della loro
superficie e nel secondo caso di far lavorare la calandra con spinte laterali dei
rulli con conseguente surriscaldamento dei perni.

- 43 -
12.5 CONTROLLO DELLA LARGHEZZA DEL NIP
Altro controllo che si deve eseguire periodicamente è quello relativo al
controllo della superficie di contatto dei cilindri rigidi sulle presse in carta lana.
Per eseguire questa prova (Nip impression) si dispone il pacchetto presse sulla
posizione sollevato, si introduce tra la pressa elastica ed il cilindro rigido una
striscia di carta carbone e di carta bianca in modo che ricopra tutta la larghezza
della tavola, poi, a macchina ferma, si abbassa il pacchetto dei rulli e si dà
pressione. Per controllare il risultato ottenuto si ritorna con i rulli sollevati e si
osserva la carta bianca introdotta tra i cilindri: l’impronta risultante per
controstampa della carta carbone dovrà essere costante su tutta la larghezza della
tavola altrimenti indica scompensi di pressioni tra i lati della calandra. È molto
importante inoltre effettuare un controllo periodico della condizione superficiale
dei cilindri metallici: la loro rettifica regolare migliora il rendimento dei cilindri
elastici.
12.6 DISPOSITIVI DI PRESSIONE E SOLLEVAMENTO

I cilindri, durante la lavorazione, sono in posizione accostata,
successivamente viene applicata loro una pressione mediante pistoni idraulici
posti nella posizione superiore della macchina, che si può regolare in modo
differenziato sul lato destro e sinistro. Le pressioni che si possono applicare sulla
superficie del nip arrivano a valori prossimi ai 500 Kg/cm. Quando si rende
necessario sollevare i cilindri, cioè fare in modo che tra di essi non ci sia
contatto, si sfrutta l’azione meccanica di una vite filettata situata su ambo i lati
della calandra che percorre tutta l’altezza della macchina ed è collegata ai due
pistoni di pressione che in questa fase vengono fatti lavorare in maniera inversa
mediante delle valvole che invertono il flusso d’olio. Questa vite è dotata di
boccole o dadi che sorreggono i vari cilindri e danno la possibilità, agendo nel
modo corretto, di creare il giusto gioco tra un rullo e l’altro.
12.7 CILINDRI DI INTRODUZIONE DELLA CARTA TRA I NIP

Sia nella parte anteriore che nella parte posteriore della macchina ci sono
dei cilindretti che solitamente possono essere di tipo lineare e/o leggermente
curvi “gobbi” oppure possono essere strutture vere e proprie che prevedono
entrambi. In particolar modo si è soliti posizionare questi pacchetti di stendicarta

- 44 -
formati da un cilindro liscio o a spirale e un cilindro gobbo, nei primi nip della
calandra (quelli più in alto) dove la carta per effetto dello schiacciamento che
subisce provoca un allungamento ed un allargamento del formato di circa 2 cm.
Gli stendicarta sono solitamente posti tra i vari nip della calandra ed hanno lo
scopo di favorire un’introduzione corretta del nastro di carta tra le presse ed
eliminare mediante la loro regolazione eventuali difettosità di profilo della carta
che possono dare inconvenienti in fase di calandratura (es: bordo molle, fasce
umide).
12.8 POSIZIONE DEL CILINDRO MOTORIZZATO

Un tempo si motorizzava il primo cilindro inferiore. Attualmente le
moderne calandre satinatici hanno il cilindro motore in terza posizione salendo
dal basso ossia nel 2° cilindro metallico. Questa soluzione rispetto alla prima
permette di ripartire lo sforzo effettuato da tale cilindro sui due rulli adiacenti,
migliorando notevolmente lo sforzo di trazione.
12.9 AVVOLGITORE
Nella parte finale della calandra troviamo il sistema motorizzato che consente di
avvolgere la carta e di realizzare così una bobina. Anche per l’avvolgitore come
per lo svolgitore è necessario che sia presente un sistema di spostamento
trasversale alternato. Questo ci consente di salvaguardare il condizionamento
delle presse elastiche, in quanto il nastro di carta spostandosi non genera sui
rivestimenti delle marcature fisse corrispondenti al bordo del foglio. Inoltre, in
presenza di irregolarità della superficie della carta dovute ad imperfezioni del
profilo o a fasce umide , si produrrebbero nel rotolo delle cordonature .Questo
sistema ci consente di annullare tale effetto. Le creste e gli avvallamenti, con lo
spostamento trasversale dei supporti dell’avvolgitore vengono infatti annullati
consentendo di realizzare un rotolo con durezza e superficie più uniforme. E
importante che questi due elementi (avvolgitore e svolgitore) siano dotati di
motori che regolino la loro velocità di esercizio in base alla manovra che si sta
eseguendo; ad esempio nel caso del passaggio a mano della carta dove tutto il
pacchetto delle presse è sollevato, lo svolgitore motorizzato è determinante per
riuscire ad accompagnare la carta fino all’avvolgitore.

- 45 -
13. PRATICA DI CONDUZIONE
DELLA CALANDRA
Ora che abbiamo analizzato le parti costituenti della macchina, vediamo in

quale modo è preferibile agire per ottenere un prodotto consono alle aspettative
del cliente.
Innanzitutto è indispensabile preparare il rotolo in modo che sia possibile
introdurre la carta tra le presse della calandra. Allo scopo si fa la “punta”: si
riduce il formato partendo dal centro del rotolo ed allargandosi lentamente verso
i bordi, facendo in modo di ottenere una lunghezza che ci permetta di passare la
carta tra i nip con una certa sicurezza.
Prima di eseguire il passaggio carta è necessario controllare lo schema dei
passaggi di cui la carta in lavorazione necessita per raggiungere le caratteristiche
desiderate.
Per le carte standard infatti è bene avere a disposizione delle schede tecniche
che indichino tutti i fattori da rispettare:
- numero di contatti
- pressione
- velocità
- temperatura dei cilindri
- quantità d’acqua presente nel supporto
Se si esegue la calandratura di un nuovo tipo di carta si dovrà alternare

una satinatura di brevi tratti del nastro di carta con delle prove di laboratori, fino
all’ottenimento delle caratteristiche richieste.
Nei disegni a pagina seguentie, vediamo due modi di utilizzare la
calandra, i quali conferiscono al supporto cartaceo caratteristiche diverse:
Disegno A: con la configurazione seguente si realizza una carta che possiede un
buon liscio e uno spessore costante ma con un basso grado di lucido.
Il supporto viene satinato ad una umidità assoluta del 6% ottenibile in macchina
continua, senza quindi passare dall’umettatrice, con un numero di contatti limitati
e senza riscaldare i cilindri in ghisa.
Disegno B: con questo tipo di configurazione la carta in questione, oltre ad avere
un profilo costante, raggiunge un grado di lucido elevato.

- 46 -
Durante la satinatura si possono verificare difettosità sulla bobina in
produzione. Per determinare l’origine del difetto, che può essere causato dal
supporto oppure dalla calandra, si può eseguire un’operazione molto semplice
che ci darà però una risposta immediata. Si carica il rotolo sullo svolgitore al
contrario, si esegue la satinatura e si osserva se il difetto riscontrato in
precedenza cambia di posizione sulla bobina calandrata. Nel caso che
l’imperfezione segua la carta significa che il difetto è da attribuire al supporto, se
rimane nello stesso punto è senza dubbio causato dalle presse della calandra.
14. SOFT-CALENDERS PER LA CARTA LUCIDA
Un’altra attrezzatura che può trovare applicazione in macchina continua

(on line) ma in qualche caso anche fuori dall’ambito della continua è la soft-
calender per la produzione di carta lucida. Normalmente la tendenza è quella di
impiegarla in linea in quanto in questa situazione operativa non necessita di
addetti specifici per la sua conduzione, ma può essere controllata e gestita dal

- 47 -
personale in organico alla stessa macchina continua. La soft-calender è una
macchina modulare molto compatta che per la sua particolare progettazione non
necessita di molto spazio. Mentre come abbiamo visto per le soft-calender ad un
solo nip impiegate principalmente per la lisciatura è possibile produrre una carta
con un grado di lucido basso, aumentando il numero di contatti è possibile
ottenere un foglio con un lucido maggiore anche se però le caratteristiche che si
ottengono dalla carta in questo caso non sono paragonabili a quelle sicuramente
più spinte di una normale supercalandra, tuttavia diciamo che per alcune
tipologie di carta è molto efficace.
La soft-calender è costituita da un rullo centrale riscaldato, la cui temperatura
può raggiungere i 180°C con un sistema di regolazione che gestisce minime
variazioni nell’ordine dei +/- 2° C ,e sulla circonferenza sono distribuiti i cilindri
elastici, che possono disporre di un sistema di controllo della bombatura variabile
in maniera settoriale di tipo Nipco o Kuester. La separazione rapida dei cilindri
elastici da quello centrale avviene in meno di 0.2 secondi. Per non creare rotture
del nastro di carta durante la fase di chiusura del nip, dispone di un sistema di
sincronia con la velocità della macchina continua per mezzo del quale è
possibile, anche durante la fase di calandratura, alzare ed abbassare i rulli elastici
ad alte velocità senza causare rotture del foglio di carta. La velocità di satinatura
è molto elevata e può raggiungere la soglia dei 2.000 m/min. Vista la posizione
critica specie quando trova applicazione in continua, per rendere possibili gli
interventi di sostituzione delle presse elastiche nel più breve tempo possibile
onde evitare perdite di efficienza della macchina continua, questa macchina
necessita di un accurato studio della costruzione ed assemblaggio dei singoli
particolari che la compongono,al fine di velocizzare tutta la sua gestione.
SOFT-CALENDERS
A PIÙ NIP DI CONTATTO

- 48 -
- 49 -
15. CONCLUSIONI
La qualità della carta finita si ottiene per un 80-90% nella parte umida
della M.C.; è in questa zona infatti che nel supporto si possono creare delle
difettosità che sono in funzione di una cattiva gestione dei componenti della
continua stessa ed in particolar modo per ciò che riguarda il profilo d’umidità.
Nel caso delle carte trattate successivamente in superficie ad esempio con
patinatura, gioca un ruolo molto importante per quanto riguarda la qualità del
prodotto finito la relazione tra le condizioni del supporto cartaceo e l’efficienza
dei vari sistemi di trattamento ad esempio formulazione patine, gestione impianti
ecc.
Le operazioni di lisciatura e di calandratura hanno lo scopo di ridurre le
difettosità della carta ma non sono in grado di rimediarli totalmente anzi in certi
casi contribuiscono ad esaltarne l’aspetto. Quindi queste operazioni non devono
essere viste come azioni drastiche nei confronti della carta ma bensì come una
nobilitazione del prodotto a renderlo più adatto agli impieghi per cui è stato
creato.

- 50 -
BIBLIOGRAFIA
ATICELCA ....................... INTRODUZIONE ALLA FABBRICAZIONE DELLA CARTA
E. GRANDIS ..... PROVE SULLE MATERIE FIBROSE SULLA CARTA E SUL CARTONE
E. GIANNI ................................................................. L’INDUSTRIA DELLA CARTA
ATICELCA .................... MANUALE DEL CONDUTTORE DI CONTINUE PER CARTA
P. ZANINELLI ........ APPUNTI DEL CORSO DI TECNOLOGIA PER TECNICI CARTARI

- BIBLIOGRAFIA -

Allestimento - Lunardi - Lisci PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Allestimento - Lunardi - Lisci PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Finiture

Lunardi Lorenzo Relazione finale

Via Don G. Minzoni, 50

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

La carta è notoriamente un materiale molto versatile; non c’è branca della

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Una carta che possiede la caratteristica di stampabilità deve essere in

2.1 LA STAMPA ROTOCALCO

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Se la carta è troppo assorbente, l’inchiostro anziché stendersi avrà la

2.2 LA STAMPA OFFSET

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

3.1 FATTORI LEGATI ALLA PREPARAZIONE DELL’IMPASTO

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

4.1 DIFFERENZA TRA LISCIA DI MACCHINA E CALANDRA

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

4.2.1 LISCIOMETRO BENDTSEN

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

4.2.2 LISCIOMETRO BEKK

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

All’uscita della seccheria in quasi tutte le macchine continue è presente un

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

In ambo i casi il successo della lisciatura dipende dalla malleabilità e

5.1 DESCRIZIONE DI UNA NORMALE LISCIA

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

5.2 SOFT-CALENDERS PER LISCIATURA

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

5.3 COSTRUZIONE DELLE LISCE DI MACCHINA

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

5.5 CILINDRI RISCALDATI A VAPORE

5.6 IL BOMBÈ DEI CILINDRI

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Al di là di questa bombatura che possiamo definire statica ossia fissa, studi

5.6.1 CILINDRO KUESTER

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

5.6.2 CILINDRO NIPCO

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

5.7 I COLTELLI RASCHIATORI E LA PULIZIA CON LIQUIDI

Il corpo dei coltelli raschiatori è molto robusto al fine di evitare

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

5.8 RETTIFICA DEI CILINDRI

5.9 CURA DELLA LISCIA

- se si fa marciare la liscia senza carta, la superficie dei cilindri assume ruvidità

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

5.10 DIFETTI DELLA LISCIA

- ANNERIMENTO DEL FOGLIO. Se l’umidità nel foglio alla liscia è eccessiva, si

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

La carta cosiddetta monolucida è quella carta che presenta una superficie

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Per soddisfare le esigenze di un mercato che ha sempre più bisogno di tipi

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura

Durante la fabbricazione della carta vengono aggiunte all’impasto delle

Queste sostanze hanno inoltre il vantaggio di migliorare notevolmente

Finiture superficiali della carta con lisciatura e calandratura