AbrasiveFlowMachining 2022

Tecnologia Meccanica II
Lavorazioni a flusso abrasivo

(Abrasive Flow Machining)
 Il processo
 Il principio fisico
 L’attrezzatura
 I parametri di processo
 Le capacità del processo
 Le applicazioni
10,12-mag-22 Tecnologia Meccanica II Prof. Luigi Tricarico
Il Processo
 Ha come obiettivi la finitura superficiale, la
sbavatura, la pulizia delle superfici, la rimozione
di strati sottili di superfici che sono state
sottoposte a un processo di microfusione
superficiale, l’arrotondamento degli spigoli
 Il processo comporta la rimozione di piccole
quantità di materiale per mezzo di una pasta
abrasiva, che viene forzata a fluire nelle zone
ove si desidera operare la lavorazione
 La pasta lavora sotto l’azione di un pistone
idraulico che la estrude, a pressioni comprese
tra 0.69MPa e 22MPa, attraverso o sopra il
pezzo in lavorazione tenuto fermo da apposita
attrezzatura di fissaggio
 La lavorazione può realizzarsi anche mediante
più cicli alternativi della pasta

Il Processo
 La massima asportazione
di materiale si ha nei
punti di massima velocità
del flusso abrasivo, ove si
ha la minima sezione di
passaggio
 Il risultato è un’azione multi-tagliente molto simile a quella di una mola in

un’operazione di rettifica ma che si differenzia da questa per la deformabilità del
supporto dei grani abrasivi (la base)
 L’azione del flusso abrasivo si esprime sia contro le pareti dei condotti attraverso
cui fluisce, che verso gli eventuali spigoli che il flusso stesso può incontrare nel
suo cammino, operando un’azione di finitura superficiale nel primo caso e di
arrotondamento degli spigoli nel secondo
Il mezzo abrasivo
 È costituito da
una base
polimerica
siliconica allo
stato pastoso
alla quale
viene aggiunta
una certa
quantità di
grani abrasivi
 Il tipo, la granulometria ed il rapporto in peso rispetto alla base dei grani sono
scelti in base agli obiettivi della lavorazione
 La base polimerica è un fluido non newtoniano; presenta perciò viscosità
variabile al variare della velocità di deformazione
Il mezzo abrasivo
 Alcuni tipi di basi, come quella evidenziata nella figura in
alto a destrra, hanno una curva di viscosità fortemente
crescente con la velocità di deformazione al punto da
evidenziare un comportamento elastico o addirittura
fragile, quando sottoposta a deformazioni rapide
 Sono disponibili comunque altri tipi di base con
comportamento differente da quello evidenziato
precedentemente. In figura in basso a destra per esempio
è riportato il comportamento reologico di una base che
manifesta viscosità decrescente con l’aumento della
velocità di deformazione
 Un parametro molto importante da considerare nella
lavorazione è il comportamento reologico del mezzo
abrasivo (base più grani) ed in particolare la curva di
viscosità
Il mezzo abrasivo
 Il comportamento reologico del mezzo
abrasivo definisce la sua rigidezza e
influenza fortemente il campo di velocità
che si ottiene durante il suo movimento:
un’elevata rigidezza produce un campo di
velocità uniforme in ogni punto della
sezione ed un’elevata asportazione di
materiale dalle pareti di passaggio,
mentre una bassa rigidezza implica un
campo di velocità variabile ed una
maggiore capacità della pasta a seguire la
geometria degli spigoli d'imbocco
producendo l’abrasione e
l’arrotondamento di questi ultimi

Il mezzo abrasivo
Designazione della viscosità

del polimero, del tipo di
materiale dei grani

Il mezzo abrasivo
 Altrettanta importanza possiede la parte granulare del mezzo abrasivo, costituita
da materiali normalmente usati nelle operazioni di rettifica; in ordine crescente
di durezza e quindi di capacità abrasiva, ma anche di prezzo, si evidenziano
Ossido di Alluminio, Carburo di Silicio, Carburo di Boro, Diamante sintetico
 La granulometria dell’abrasivo viene scelta in base alla finitura superficiale ed
alla velocità di asportazione che si vuole ottenere nel processo, compatibilmente
con le dimensioni dei passaggi che il flusso attraversa
Tipica designazione della pasta abrasiva (polimero più grani)

Il mezzo abrasivo
 La granulometria inoltre influenza la viscosità della (in)
pasta abrasiva, poiché sia miscelando i granuli in

differenti misure che adottando una granulometria
più fine, si ottiene un aumento della viscosità del
mezzo e quindi un aumento della sua rigidezza
 Pressione di lavoro, ampiezza delle luci di passaggio e
viscosità della pasta sono tra loro correlate

La macchina
 Tipicamente la macchina è
costituita da due cilindri
verticali opposti, contenenti
un pistone ed il mezzo
abrasivo, tra i quali viene
posto il pezzo da lavorare,
tenuto in posizione e serrato
idraulicamente avvicinando i
due cilindri
un
 I pistoni nei due cilindri macchina a
lavorano alternativamente flusso
facendo fluire l’abrasivo abrasivo
completa
attraverso il pezzo, avanti ed del sistema
indietro fino al di controllo
completamento della
lavorazione
La macchina
 Il pezzo costituisce una restrizione
al flusso dell’abrasivo, quando
questo vi passa attraverso o
intorno (dipende da dove è
effettuata la lavorazione), creando
quelle condizioni necessarie
all’esecuzione della lavorazione
 Per effettuare la lavorazione è
necessario spingere ad elevate
pressioni il mezzo abrasivo
attraverso i condotti presenti nel
pezzo da lavorare, oppure creati
con l’ausilio di attrezzature di
fissaggio (per esempio se si
vogliono lavorare superfici
esterne)
La macchina
Schema tradizionale
 alcuni modi di
canalizzare il flusso
abrasivo in diverse
ingegnerizzazioni
del processo di
lavorazione

La macchina
Schema Schema One
Multi Way Flow
flow

La macchina
 La pressione di
estrusione varia da
0.69MPa fino a
22MPa. La portata
dipende dalle perdite
di carico che il flusso
incontra
nell’attraversare il
pezzo, dalla rigidezza
del fluido e dalla
pressione di
estrusione
 Nelle produzioni in serie la macchina è dotata di pallet per lo scaricamento ed il
caricamento dei pezzi. In questo modo, mentre un pallet di pezzi lavorati esce
dalla macchina, uno che è stato già caricato dall’operatore va in lavorazione.
Questa soluzione è adottata per incrementare la produzione ed abbassare i tempi
passivi della macchina
La macchina
 Un altro dispositivo spesso presente nella macchina è il raffreddatore
termostatico per il mezzo abrasivo, poiché la temperatura influenza la
viscosità del mezzo abrasivo e quindi tutto quello che da questo deriva
 Bracci
robotizzati
possono
utilizzarsi per
iniettare la
pasta abrasiva
in modo da
aumentare la
produttività del
processo

La macchina
Tavola rotante con Pallets di caricamento dei pezzi

Le attrezzature ausiliarie
 Le attrezzature mantengono il pezzo nella giusta posizione e dirigono il
mezzo abrasivo in quelle zone che devono essere lavorate
 Per quei pezzi che presentano un restringimento costituito da una cavità
passante, la lavorazione avviene automaticamente dopo averli posizionati
tra i due cilindri, mentre per quei pezzi che non presentano delle cavità
passanti o per i quali si vogliano lavorare superfici esterne, è necessario
creare dei canali di passaggio con delle attrezzature ausiliarie, in modo da
dirigere la pasta tra la superficie esterna del pezzo e quella interna
dell’attrezzatura di fissaggio (ruote dentate, giranti di turbine)
 Particolare importanza rivestono le attrezzature di fissaggio, quando si vuole
incrementare la produzione, poiché si possono lavorare simultaneamente
più pezzi riuniti in un lotto di poche unità, mentre si provvede allo
scaricamento ed al caricamento dell’attrezzatura che ha appena lasciato la
macchina e che verrà successivamente posizionata in lavorazione

Le attrezzature ausiliarie

Parametri di processo
 I parametri di processo significativi da cui dipende il risultato ottenuto e che quindi vanno
accuratamente controllati sono:
1. Numero di cicli di lavoro (la quantità di pasta che viene fatta passare)
2. Pressione di lavoro
3. Tipo e composizione della parte granulare
4. Rigidezza del mezzo abrasivo
5. Configurazione della geometria dei condotti attraverso i quali passa il mezzo abrasivo
6. Temperatura del mezzo
abrasivo

 Si evidenzia una delle
caratteristiche della AFM e
cioè l’ampio numero di
parametri che influenzano il
processo e la facilità con cui è
possibile controllarli; nello
stesso tempo si evidenzia
comunque la dipendenza
dalla geometria dei condotti
del pezzo in lavorazione,
dipendenza che non
permette di utilizzare i dati
provenienti dalla letteratura
senza una opportuna
sperimentazione relativa alla
configurazione di lavoro in
esame
 Un aumento della
pressione di
estrusione permette di
 Aumentare
l’asportazione
 Ridurre il tempo di
lavorazione a
parità di materiale
asportato
Asportazione nel tempo in funzione di pressione

[materiale: acciaio laminato a freddo, pasta 36 (564)]

 A parità di tempo
di lavorazione,
una diminuzione
della viscosità
della pasta
permette di
aumentare
l’asportazione, per
36 (564)- 600psi
l’aumento della
velocità del mezzo
abrasivo. Mezzi
abrasivi non
sufficientemente
Asportazione nel tempo in funzione di pressione viscosi riducono la
[materiale: acciaio laminato a freddo, pasta 70 (633)] capacità di taglio

 A parità di tempo
di lavorazione, un
aumento della
temperatura di
estrusione riduce
la viscosità del
mezzo abrasivo e
permette quindi di
aumentare
l’asportazione per
la maggiore
velocità del
Asportazione nel tempo in funzione di pressione e mezzo abrasivo
temperatura [materiale: acciaio laminato a freddo,
pasta 100 (356)]
 La portata del flusso
abrasivo aumenta con
l’aumento della pressione
di estrusione
Portata di abrasivo in funzione

della pressione di estrusione
[materiale: acciaio laminato a
freddo, pasta 100 (356)]

 La portata di
flusso abrasivo
aumenta con
la temperatura
della pasta per
la diminuzione
della viscosità
del mezzo
abrasivo
Portata di abrasivo in funzione della temperatura di estrusione

[materiale: acciaio laminato a freddo, pasta 70 (633)]

 A parità di tempo di
lavorazione,
l’aumento della
lunghezza dei fori
riduce la variazione
di diametro del foro
del campione
(proporzionale al
tasso di
asportazione), a
causa della
diminuzione della
portata di pasta
Asportazione in fori di diversa lunghezza realizzati in una abrasiva
piastra di acciaio laminati a freddo

Asportazione in
funzione del
volume di
pasta nella
lavorazioni di
fori su
componenti in
lega di Nichel

Capacità del processo
 Quando la finitura superficiale iniziale è di almeno 0.7m ÷ 7m, la
lavorazione a flusso abrasivo permette di diminuire anche di dieci volte la
rugosità della superficie. La AFM è, infatti, capace di asportare materiale
producendo lavorazioni di finitura, ma non è in grado di correggere macro
irregolarità come incisioni ed in genere errori di forma (assenza di planarità,
circolarità)
 Come indicazione generale si può dire che:
i. La maggior parte della rimozione del materiale avviene nei punti dove si
ha la maggiore restrizione delle luci di passaggio della pasta
ii. I tempi di lavoro sono generalmente compresi tra 1 e 5 minuti
iii. La rimozione di materiale avviene uniformemente sulla superficie
iv. Si possono raggiungersi tassi di produzione anche di 1000 pezzi per ora,
ingegnerizzando opportunamente il sistema di attrezzaggio della
macchina
 I tassi di asportazione sono comunque ridotti


pressione, tempo, diametro diametro Incremento, Raggio, Materiale
Tipo di grano
Mpa min iniziale, mm finale mm mm mm rimosso, mg
2,07 18,00 3,23 3,58 0,36 0,51 118,00
Ossido di Alluminio 2,76 3,80 3,23 3,68 0,46 0,51 176,00
3,45 1,80 3,23 3,89 0,66 1,02 293,00
2,07 22,70 3,20 3,66 0,46 0,51 168,00
Carburo di silicio 2,76 4,20 3,23 3,78 0,56 0,64 239,00
3,45 2,00 3,23 3,89 0,66 0,76 293,00
2,07 19,30 3,20 4,06 0,86 0,51 328,00
Carburo di Boro 2,76 3,80 3,18 4,17 0,99 0,51 344,00
3,45 1,60 3,20 4,39 1,19 1,02 540,00
25
1.4 1.2 600.0
Ossido di Alluminio
incremento di diametro, mm
raggio di raccordo, mm
20 1.2 1.0 Ossido di Alluminio
tempo di lavorazione, min
Carburo di silicio 500.0

Carburo di silicio
materiale asportato, mg
Carburo di Boro 1.0
0.8 400.0 Carburo di Boro
15
0.8
0.6 300.0
10 0.6
0.4 Ossido di Alluminio 200.0
0.4 Ossido di Alluminio
5 Carburo di silicio
Carburo di silicio 0.2 100.0
0.2 Carburo di Boro
Carburo di Boro 0.0
0 0.0 0.0
2.00 2.25 2.50 2.75 3.00 3.25 3.50 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00 3.25 3.50 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00 3.25 3.50
2.00 2.25 2.50 2.75 3.00 3.25 3.50
pressione, Mpa pressione, Mpa pressione, Mpa
pressione, Mpa


Correlazione
tra numeri di
ciclo e
finitura
superficiale
per differenti
pressioni di
lavoro

Correlazione tra finitura

superficiale e tasso di
asportazione per differenti
pressioni di lavoro

Applicazioni
Work Material Stainless steel Hardened die steel Tungsten carbide
Workpiece configuration
Raccordo e rimozione del
Pulitura di una
Sbavatura delle layer ri-solidificato da
matrice di trafilatura
intersezioni di 12 fori una matrice di estrusione
Grit type Silicon Carbide Silicon Carbide Silicon Carbide

media parts - Grit size 50–20; 50–36; 40–700 100 - 70 100 – 30m
volume 250mm stroke 3passages, 0.1m3 0.02m3
Pressure, psi 450 450 800
Temperature, °F 80 110
Processing time, min 1.5 4 3-8
Number stoke (one way) 6 20 30
Piece per fixture 1 1 1
Material removed 0.025mm – 0.050
0.025mm per surface 0.0019mm per surface
(Dimension changed) per surface
Ra change, m 1.6 a 0.4 1.9 a 0.2 0.6-0.9 a 0.15-0.2
Applicazioni
Work Material Cast Stellite High Strength steel AISI O2 Steel
Lucidatura,
raccordo e
sbavatura di
Workpiece configuration un iniettore di
combustibile Lucidatura tasche
a vortice Sbavatura denti di di un dispositivo di
ruote dentate bloccaggio di sedili
Grit type Boron Carbide Silicon Carbide Silicon Carbide

media parts - Grit size 35–20; 35–36; 40–700 100 - 70 100 - 24
volume 300mm stroke 0.02m3 0.09m3
Pressure, psi 450 600 1400
Temperature, °F 80
Processing time, min 3 2 7
Number stoke (one way) 6 4 14
Piece per fixture 3 1 1
Material removed 0.005mm per 0.05mm per
Polished
(Dimension changed) surface surface
Ra change, m 1.6 a 0.3 1 a 0.2 2.5 a 0.3
Applicazioni
Work Material Cast Stellite High Strength steel
Workpiece configuration
Grit type Silicon Carbide Silicon Carbide

media parts - Grit size 100–220 100 - 320
volume 0.001m3 0.00048m3
Pressure, psi 475 1100
Temperature, °F 95 110
Processing time, min Controllable by volume, not Controllable by volume, not
strokes and time strokes and time
Number stoke (one way) 1 1
Piece per fixture 3 1
Material removed 0.1mm on diameter 0.127mm on diameter
(Dimension changed)
Ra change, m 1.3 a 0.4 -
Applicazioni – Operazioni di sbavatura
 AFM sviluppa e fornisce soluzioni di sbavatura e finitura superficiale
avanzate per l'industria manifatturiera mondiale. Soluzioni altamente
precisi e affidabili sono applicati a una vasta gamma di materiali, tra cui:
acciaio, alluminio, acciaio inossidabile, zinco, ottone, ghisa, titanio, leghe di
nichel, anche termoplastiche
 Quasi tutto ciò che presenta bave di lavorazione o superfici con elevata
rugosità può essere lavorato con AFM
 L'industria si rivolge a AFM quando le operazioni di sbavatura e finitura
convenzionali non riescono a produrre i risultati richiesti

Applicazioni – Operazioni di pulitura e finitura
superfciale

Applicazioni – Matrici e stampi
AFM improves the surface The surfaces of extrusion dies for the AFM improves surface finish from 1
finish from 1 micron Ra to 0.1 aluminum and plastic industries are micro to 0.1 micron Ra
micron Ra finish in about 6 polished accurately and uniformly in
minutes a fraction of time when compared to
hand finishing
After only 7 minutes of processing

with Orbital AFM, the surface of this
proof coining die improves from 0.5
micron surface Ra to an amazing
0.01 micron Ra

Applicazioni – AFM orbitale nella realizzazione
di stampi

Applicazioni – Aerospace

Applicazioni – Diesel fuel system
 La lavorazione a Flusso Abrasiva (AFM) e la Microflow AFM hanno cambiato
l'industria di iniezione del carburante diesel, fornendo un processo di lavorazione
in grado di ottenere nelle zone interne delle parti in lavorazione risultati
irraggiungibili con le tecnologie convenzionali. Infatti, la lavorazione AFM
consente ai produttori di controllare i raggi di raccordo interni, di realizzare
superfici lucide e dimensioni dei micro-fori uniformi
 I sistemi avanzati di iniezione ad alta pressione per i motori diesel devono
affrontare cicli di fatica altrettanto esigenti come la maggior parte dei
componenti di motori a turbina di aeromobili. Impulsi ripetuti di pressioni molto
elevate possono generare rotture a fatica nelle alte zone di sforzo all'interno dei
componenti degli iniettori. La riduzione della finitura superficiale, la rimozione di
cricche superficiali e il raccordo uniforme di spigoli ottenuti con il processo
Microflow AFM prolungano sensibilmente la durata dei componenti
 Le pressioni di iniezione estremamente elevate, quando combinati con orifizi
aerodinamici e a flusso regolabile, sono in grado di ridurre le emissioni di
particolato, migliorando l'efficienza di carburante dei veicoli con motore diesel

 Regolazione accurata della portata degli ugelli iniettori
 Capacità di lavorare fori sino a diametri minimi di 50 micron
 Capacità di adattare diverse condizioni di flusso con l’obbiettivo di fornire
benefici funzionali del prodotto
 Riduzione della tolleranza sul flusso totale di combustibile iniettato dal
valore di ± 6%, tipico delle lavorazioni EDM, a valori di ± 1%
 Regolazione accurate per una migliore economia di combustibile
 Gli orifizi di un ugello iniettore devono realizzare una portata di flusso
precisa; le superfici dei condotti devono perciò garantire una variabilità di
portata minima. Queste condizioni sono realizzate con AFM. Il bordo di
uscita dell'orifizio rimane a spigolo vivo mentre il processo produce un
raggio uniforme sul diametro interno. Il raggio di entrata e il
miglioramento della finitura contribuiscono a migliorare la capacità di
flusso e la durata del foro. Le portate di questi orifizi possono essere
'sintonizzate' a meno di ± 1% del flusso totale. Con conseguente riduzione
delle emissioni e risparmio di carburante

 Pulitura delle superfici
 Queste micro
fotografie
mostrano un ugello
di iniezione di
carburante con una
finitura ottenuta
con il processo
EDM. Le foto sul
fondo mostrano lo
stesso foro dopo la
lavorazione con
Microflow AFM. Si
evidenzia lo spigolo
di uscita a spigolo
vivo e la migliore
finitura superficiale

 Raggiatura delle
intersezione dei condotti
 Le intersezione dei
condotti per il flusso
del carburante presenti
in un ugello di
iniezione sono
raccordati con il
processo (AFM) per
migliorare la resistenza
a fatica. Nella foto in
figura è evidenziata la
lucidatura delle
superfici e la raggiatura
di un’intersezione tra
condotti, ottenuti dopo
lavorazione con AFM

 Miglioramento della resistenza a fatica
 Componenti avanzati ad alta
pressione del sistema di iniezione,
come il Common Rail, affrontano
sfide continue nel campo delle
sollecitazioni a fatica. Infatti, impulsi
ripetuti di pressioni molto elevate
(oltre 1000bar), possono generare
rotture a fatica nelle zone di
concentrazione degli sforzi. La
riduzione della finitura superficiale,
la rimozione di cricche superficiali e
la raggiatura uniforme degli spigoli,
ottenute con il processo AFM
possono migliorare notevolmente
l'affidabilità e prolungare la vita di
servizio

Un caso industriale
Alta
Pressione
Regolatore
di
Pressione
Alimentazione

Geometria dei Condotti
Corpo Compatto
Corpo Standard
55
44
B 11 A 2 2
a
 3
1
1 3
44
Intersezione
Intersezione ad Y ad Y

La Lavorazione
Corpo Standard
Tappo Corpo Compatto
Tappo
T
C
Intersezione R 44
V
E 22
3 Q
1
1 3
U
Intersezione
Intersezione ad Y
S
D

Misura della Capacità Abrasiva della
Pasta
Dischetto di Prova
5
VERSO UN CONTROLLO INDIRETTO
mm
DEL PROCESSO:
- Usura come Capacità Abrasiva della Pasta
- Facilità di effettuazione della Misura

mm
10
- Grandezza da correlare ai Raggi di Raccordo
0.8
mm

Misura della Capacità di raccordare della
Pasta abrasiva
Corpo Compatto Corpo

Standard

Misura della Capacità di raccordare della
Pasta abrasiva
RaggioA: 000.465 mm
tol. 000.000 mm
Esempio di RaggioB: 000.112 mm
Immagine tol. 000.000 mm
acquisita con
Software,
con relative
misure
dei raggi di
raccordo.

Presenza di zone dei condotti favorite dal
flusso abrasivo Raggi di raccordo A, corpo standard
6
Raggi di Raccordo A, Raggi di Raccordo A1 e B1,
Corpo Standard Corpo Standard
5
CONDOTTO 1
0.007
A1
4 0.006
B B1
frequenza
0.005
3 A
DISTR. WEIBULL
0.004
2 0.003
0.002
1
0.001
0 0
0 100 200 300 400 500 600
0 100 200 300 400 500 600

125
150
175
200
225
250
275
300
325
350
375
400
425
450
475
500
525
550
575
600
625
650
675
700
RAGGI IN MICRON
Raggi
Raggi di Raccordo Raggio di Raccordo

Soluzioni per lavorare zone non favorite
dal flusso abrasivo
Raggio Raggio Raggio Raggio

A B A B
Zona di
Ristagno
Ugello da 8.5 mm Ugello da 14 mm

Capacità Abrasiva e capacità di raccordo in
funzione del tempo di lavorazione

Influenza del numero dei cicli sulla capacità di
raccordare della pasta
1200 PROVA DI PIU' CICLI, RAGGIO A
1000 Raggio A andamento del raggio del

800
CONDOTTO1 condotto A con l’aumento del
numero dei cicli
RAGGI
CONDOTTO2
600
CONDOTTO3
400
200
CICLO
0
0 1 2 3 4
INCREMENTO MEDIO DEI RAGGI DI

RACCORDO A
500
diminuzione dell’efficacia del

INCREMENTO
400
processo con il progredire della 300
lavorazione (tasso asportazione 200
decrescente) 100
0
0 1 2 3 4
CICLO

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Designazione della viscosità

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Tipica designazione della pasta abrasiva (polimero più grani)

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pasta abrasiva, poiché sia miscelando i granuli in

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Tavola rotante con Pallets di caricamento dei pezzi

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Asportazione nel tempo in funzione di pressione

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Portata di abrasivo in funzione

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Portata di abrasivo in funzione della temperatura di estrusione

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Carburo di silicio 500.0

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Correlazione tra finitura

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Grit type Silicon Carbide Silicon Carbide Silicon Carbide

Grit type Boron Carbide Silicon Carbide Silicon Carbide

Grit type Silicon Carbide Silicon Carbide

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- Usura come Capacità Abrasiva della Pasta

- Facilità di effettuazione della Misura

- Grandezza da correlare ai Raggi di Raccordo

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Corpo Compatto Corpo

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0 100 200 300 400 500 600

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Raggio Raggio Raggio Raggio

Ugello da 8.5 mm Ugello da 14 mm