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Bozza, uso esclusivo degli allievi del corso di Tecnologia Meccanica 2 (Politecnico di Milano)

x. Processi di tipo meccanico: la tecnologia WJ/AWJ


Per le caratteristiche di processo la tecnologia del getto dacqua rientra nella categoria delle
lavorazioni non convenzionali di tipo meccanico: gli elementi di base che la caratterizzano (acqua e
abrasivo) hanno una notevole disponibilit in natura, in modo da garantire assenza di impatto
ambientale. La tecnologia Water jet utilizza per le lavorazioni lenergia posseduta dal getto dacqua
in pressione e, nella variante Abrasive Water jet, prevede laggiunta di particelle di materiale
abrasivo.
Questa tecnologia, in origine utilizzata soprattutto per le estrazioni minerarie e in ambito di taglio di
materiali quali il marmo, si diffusa fino a diventare competitiva per il taglio di una vasta gamma
di materiali. La competitivit della tecnologia WJ/AWJ dovuta principalmente dalla possibilit di
eseguire il taglio a freddo: lacqua non solo funge da vettore per lenergia del taglio, ma anche da
liquido refrigerante che impedisce sia le alterazioni strutturali nei materiali metallici, sia il degrado
nei materiali plastici; il taglio non lascia sfridi e bave evidenti e il tagliente e il pezzo non vengono a
contatto; sebbene gli sforzi agenti sul pezzo siano elevati, sono esigue le forze in lavorazione e ci
rende lo staffaggio meno importante; si pu iniziare la lavorazione in qualsiasi punto del pezzo e le
geometrie ottenibili sono svariate. Gli impianti, inoltre, sono dotati di un sistema a controllo
numerico che garantisce una gestione automatica delle funzioni operative con alta qualit e
precisione; possibile, inoltre, un interfacciamento con un sistema CAD-CAM che permette la
massima libert di espressione nelleseguire geometrie con tolleranza ristretta e disegni artistici di
qualsiasi complessit.
Oltre al taglio la tecnologia AWJ pu trovare applicazione nelle lavorazioni di tornitura, foratura e
fresatura. Altre importanti applicazioni si hanno nel settore minerario (waterjet mining), nel settore
edile per la pulizia di superfici (waterjet cleaning) e per la rimozione di strati superficiali
(decoating). ancora in fase sperimentale lutilizzo del getto dacqua come tecnica per la
deformazione plastica (idroforming).
Il capitolo ha lo scopo di illustrare la tecnologia attraverso la presentazione del processo
tecnologico, la descrizione delle caratteristiche degli impianti e lelencazione delle principali
applicazioni, con particolare attenzione al processo di taglio e alla qualit del solco.
I contenuti del capitolo rappresentano una sintesi dei risultati ottenuti dagli studi condotti in questo
ambito: la tecnologia WJ/AWJ tuttora soggetta a indagini a livello internazionale aventi lo scopo
di apportare sviluppi e miglioramenti, sia per la comprensione della fisicit del fenomeno sia per
lincremento delle prestazioni del taglio.

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x.1 Il processo tecnologico


Il processo su cui si basa la tecnologia del getto dacqua (Water Jet) consiste nella conversione
dellenergia di pressione contenuta nellacqua in energia cinetica: il fluido, opportunamente
intensificato, agisce come utensile sul pezzo recando il tipo di lavorazione desiderata.
Lacqua viene prelevata dalla rete idrica e depurata nellimpianto di trattamento, poi convogliata
al sistema di pompaggio e infine portata ai livelli di pressione desiderati. Loperazione di
intensificazione viene effettuata sfruttando diverse tipologie di intensificatori (oleoidraulici, a
pompa diretta ed elettrici) che consentono di raggiungere livelli di pressione prossimi a
nei comuni intensificatori o fino a
negli intensificatori ad altissima pressione. Lacqua
viene inviata alla testa di taglio dove avviene il passaggio da energia di pressione a energia cinetica
attraverso lutilizzo di un ugello primario.
La tecnologia del getto dacqua ricopre svariate applicazioni industriali: nel settore alimentare, nel
settore tessile, nelle operazioni di lavaggio e rimozione. Questa tecnologia riesce a esprimere il
massimo della sua potenzialit nella variante AWJ (Abrasive Water Jet) che prevede la
miscelazione di particelle abrasive al getto dacqua in modo da esaltarne la capacit di asportazione
di materiale. Nel caso si prediliga questa variante, labrasivo miscelato al getto puro in una camera
di miscelazione a valle dellugello primario: in questa camera avviene lo scambio di quantit di
moto tra le particelle solide e di acqua facendo acquisire alle particelle stesse lenergia necessaria
per eseguire il taglio.
molto importante che il getto presenti una corretta coerenza per effettuare tagli efficaci: un getto
non coerente porta a una diminuzione della capacit di taglio in quanto lenergia viene distribuita su
unarea maggiore e si ha, quindi, unenergia specifica minore. Per ovviare a questo inconveniente si
utilizza un ugello focalizzatore. Grazie alle caratteristiche geometriche e alle dimensioni ridotte
dellugello stesso, possibile focalizzare la potenza del getto su una sezione ridotta. Il fluido,
alluscita dellugello, sar quindi caratterizzato da una buona coerenza e da una elevatissima energia
cinetica. Dopo lasportazione di materiale, lenergia residua del getto viene dispersa nella vasca di
raccolta.
Lo studio del processo che caratterizza le lavorazioni Abrasive Water Jet risulta essere molto
complesso a causa del grande numero di parametri che lo influenzano. Dopo una preliminare
introduzione del principio fisico alla base del processo di asportazione del materiale, il paragrafo ha
lobiettivo di introdurre la tecnologia attraverso la modellazione del processo di taglio, attraverso
lillustrazione dei parametri che la caratterizzano e analizzando linfluenza degli stessi sulla fisicit
del processo pi diffuso tra le applicazioni della tecnologia.
x.1.1 Il principio fisico di base
Nel presente paragrafo si intende dare una descrizione del processo di asportazione di materiale nel
taglio AWJ; il fenomeno risulta particolarmente complesso da studiare, a causa dellinfluenza di
svariati fattori sul comportamento dinamico del getto trifase (acqua, aria, abrasivo).
Lasportazione di materiale strettamente dipendente dallinterazione tra labrasivo e il pezzo in
lavorazione: evidente, quindi, come i parametri connessi con questi due elementi siano
fondamentali per comprendere le caratteristiche del fenomeno.
Materiali duttili
Per questo tipo di materiali sono possibili due modalit di asportazione: labrasione e lerosione [1].

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Si ha abrasione quando la particella di abrasivo giunge sulla superficie del pezzo con un angolo di
impatto ridotto e una velocit superiore alla velocit critica relativa al materiale; in questo caso il
singolo grano di abrasivo funge da microutensile da taglio.

Figura x.1 Modello di impatto di una particella sulla superficie da lavorare [1]

La seconda modalit di asportazione viene denominata asportazione plastica o erosione. Si incorre


in questo caso quando langolo dimpatto della particella elevato: giungendo quasi perpendicolare
sul pezzo, il grano di abrasivo provoca una elevata deformazione plastica del materiale portandolo a
rottura. Come illustrato in seguito, entrambe le modalit di asportazione compaiono lungo la
profondit del solco di taglio.
Materiali fragili

Figura x.2 Impatto della particella di abrasivo su un materiale fragile

Per questa tipologia di materiali lasportazione si verifica in seguito a generazione, accrescimento e


propagazione di cricche a partire dalla superficie del pezzo a opera delle particelle di abrasivo. La
rete di cricche generate da diverse particelle crea dei micro volumi non pi solidali al pezzo
destinati a staccarsi. Il fenomeno accade per qualsiasi angolo dimpatto dei grani di abrasivo sul
materiale: il vetro, la ceramica e la pietra, per esempio, seguono questo modello di asportazione.
interessante analizzare levoluzione del solco di taglio allinterno del pezzo. Immaginando di
osservare un provino sottoposto al taglio, possibile individuare tre fasi nello sviluppo del solco:
una fase dingresso, una fase ciclica del taglio e una fase di uscita. La figura x.3 descrive, a questo
proposito, il processo di penetrazione del getto allinterno del pezzo: entrando nel dettaglio si nota
che la profondit di taglio ha un valore pari a , quando il getto arriva ad una distanza dallingresso
pari al suo diametro (x1). Procedendo fino a x2 il getto penetra alla profondit : in questa fase il
taglio effettuato per abrasione (piccoli angoli dimpatto). Tra x2 e x3 lasportazione prosegue con
angoli dimpatto crescenti allaumentare della profondit; per questo si ha abrasione nella parte alta
del solco ed erosione scendendo. Il processo di penetrazione completamente sviluppato alla
distanza x4 (profondit ). Il passaggio da
ad
avviene per erosione ad elevato angolo
dimpatto.

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Figura x.3 Avanzamento del fronte di taglio [1]

Per distanze maggiori di x4 dal bordo di attacco termina la fase di ingresso e ha inizio la fase ciclica.
Questa fase suddivisibile a sua volta in tre zone a seconda dellangolo di impatto del getto
allaumentare della profondit del solco.

Figura x.4 Fase ciclica del taglio [1]

La figura x.4 rappresenta la fase ciclica del taglio partendo dal solco di taglio alla fine di un ciclo
(profilo a): nella Zona 1 il getto colpisce la superficie del solco con bassi angoli di impatto,
asportando il materiale per abrasione; nella Zona 2 gli angoli di impatto possono essere sia piccoli
che grandi, a seconda dello stato di avanzamento del ciclo; infine nella Zona 3 il getto forma con il
solco di taglio grandi angoli di impatto, asportando il materiale per erosione.
Come si osserva nella figura x.4 la curvatura del solco aumenta con la profondit a causa della
diminuzione della portata di materiale rimosso: tale calo dovuto alla minore efficacia di taglio
manifestata dalle particelle di abrasivo deflesse quando la profondit del solco elevata (Zona 2).
Quando la rimozione di massa diviene nulla, un ulteriore avanzamento del getto provoca la
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formazione di un gradino (alla distanza dX dal profilo a si pu notare il gradino): questultimo
viene sottoposto a un impatto pressoch perpendicolare delle particelle e quindi rimosso. Un
ulteriore avanzamento dX provoca la formazione di un nuovo gradino in corrispondenza della
nuova estremit del solco (profilo successivo in figura x.4).
La rimozione del secondo gradino ritardata fino al momento in cui il primo non risulta totalmente
asportato. Le dimensioni dei successivi gradini divengono sempre pi accentuate al crescere della
profondit; questo fenomeno accompagnato da un aumento dellangolo di deflessione del getto e
prosegue fino a che esso non risulta pari a
(profilo b: getto orizzontale alluscita dal solco). A
questo punto un avanzamento del getto produce la formazione di un gradino di dimensioni elevate
con deflessione verso lalto del flusso idroabrasivo; si arriva cos alla massima profondit del solco.
Il ciclo di taglio terminato e un ulteriore spostamento in avanti del getto ne innesca uno nuovo.
Non sempre sono presenti tutte le zone evidenziate in figura: se la velocit di avanzamento del getto
sufficientemente elevata, la zona di abrasione scompare, mentre se si mantiene ridotta la zona di
erosione a non presentarsi. bene ricordare inoltre, che nella zona superiore del solco di taglio
(zona di abrasione) la rugosit superficiale rimane ridotta, mentre nella zona inferiore (zona di
erosione) sono presenti irregolarit superficiali sulle pareti del solco, in particolari striature.
Passando dalla fase ciclica alla fase di uscita del getto da sottolineare che questultima fase
associata a una deflessione laterale del getto che si traduce in una zona triangolare non tagliata nella
parte terminale del solco (uncut). importante ricordare che le dimensioni dei vari profili del solco
dipendono dai parametri tecnologici e fluidodinamici impostati, nonch dalla geometria del provino.
x.1.2 Modellazione del solco di taglio
La modellazione del processo di taglio oggetto di numerosi studi aventi lobiettivo di determinare
la profondit di penetrazione del getto o la massa di materiale asportato durante la lavorazione: il
presente paragrafo introduce un modello per la descrizione della forma del solco [2].
necessario dividere la superficie di taglio in due zone: una zona di impatto diretto e una zona di
abrasione centrifuga. Si ipotizza che il processo di rimozione del materiale, in questultima zona, sia
assimilabile a un processo di abrasione e pertanto descrivibile tramite lequazione
(x.1)

dove rappresenta la velocit di erosione normale al taglio, il coefficiente dattrito, lo sforzo


normale,
la velocit delle particelle di abrasivo e
le propriet di resistenza del materiale.
Lequazione mostra che la quantit di materiale rimosso proporzionale alla tensione di taglio.
Questultima imposta dallagente di taglio sul pezzo in lavorazione e regola la velocit dellagente
di taglio stesso sul pezzo. La tensione di taglio, infine, eguaglia la sollecitazione normale che
determina il coefficiente dattrito. proprio il coefficiente dattrito che rende le tecnologie AWJ e
ASJ molto pi efficaci del semplice getto dacqua.
Nelle equazioni seguenti descritto lo sforzo normale che rientra nella definizione della velocit
di erosione scritta sopra:
zona di impatto diretto

(x.2)

zona centrifuga

(x.3)

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dove
il raggio di curvatura,
il diametro del tubo di miscelazione (focalizzatore), langolo
di taglio e
la portata di abrasivo.
Il caso pi semplice per la risoluzione dellequazione sopra riportata rappresentato in condizioni
stazionarie di taglio, quando trascurabile leffetto della profondit del solco sulla velocit delle
particelle abrasive. In questo caso infatti, la velocit di spostamento di materiale , in direzione ,
eguaglia la velocit di erosione , in direzione .
Si considera ora la seguente sostituzione:
(x.4)

(x.5)

dove rappresenta la profondit del taglio, s la distanza lungo il taglio. Sostituendo le equazioni x.4
e x.5 nellespressione x.3 e integrando lequazione risultante si ottiene la seguente relazione tra
langolo e la profondit :
(x.6)

dove:
(x.7)

Trascurando la zona di impatto diretto, quando


lequazione in condizioni stazionarie di taglio diventa:

usata nella relazione x.4,

(x.8)

La figura x.5 rappresenta landamento dellequazione x.8. Questa una semplificazione della forma
universale del solco in condizioni di taglio stazionarie che pu essere normalizzata per un ulteriore
perfezionamento. I cambiamenti nei parametri di processo (ad esempio la variazione temporale e
spaziale della velocit delle particelle, la velocit di avanzamento, la portata di abrasivo) possono
essere facilmente incorporati e risolti numericamente.

Figura x.5 Andamento della forma del solco di taglio [2]

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Bench il modello presentato includa una complessa trattazione matematica del processo, bene
sottolineare che la teoria si fonda su osservazioni sperimentali allinterfaccia getto-materiale nel
taglio di provini trasparenti in plexiglas.
La posizione di un punto nel materiale espressa in termini di lunghezza dellarco di taglio
dallapice della superficie del pezzo: osservando il solco possibile notare come questa posizione
cambi nel tempo. Levoluzione del taglio descritta da un insieme di curve che ne rappresentano le
diverse posizioni. Varie sperimentazioni hanno dimostrato come il taglio sia instabile lateralmente,
inoltre, la velocit di avanzamento considerata funzione del tempo nella trattazione matematica:
ci permette di analizzare linstabilit del movimento nella forma del solco, e quindi le striature
presenti.
Lo stato di instabilit del taglio pu essere espresso come equazione di diffusione a coefficiente di
diffusione negativo: fisicamente ci significa che linstabilit sul taglio cresce allaumentare della
profondit di penetrazione del getto nel materiale.

Figura x.6 Evoluzione del taglio [2]

Un altro importante risultato riferibile al fattore di amplificazione. Lespressione risultante dal


modello, mostra una stretta correlazione tra il taglio e lamplificazione dellonda: ci implica che
qualsiasi taglio sia caratterizzato da striature senza che sia fatta attenzione per eliminare le
vibrazioni relative tra lugello e il pezzo.
x.1.3 I parametri di processo
Linsieme dei parametri che caratterizzano il processo WJ/AWJ possono essere suddivisi in due
categorie: i parametri idraulici-fluidodinamici, legati direttamente alle peculiarit del getto, e i
parametri tecnologici, legati principalmente al processo.
Tra i parametri idraulici-fluidodinamici si trovano:
pressione dellacqua
portata dellacqua
diametro e geometria dellugello primario
potenza idraulica
Tra i parametri tecnologici:
velocit di avanzamento della testa di taglio
stand off distance (distanza tra lugello e il pezzo in lavorazione)
numero di passate
angolo di incidenza del getto rispetto al pezzo in lavorazione
Nel caso di getto idroabrasivo tra i parametri idraulici-fluidodinamici necessario aggiungere:

geometria della camera di miscelazione


diametro del focalizzatore

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lunghezza del focalizzatore

e tra i parametri tecnologici:

tipo di abrasivo
dimensione delle particelle di abrasivo
portata di abrasivo

Il processo di taglio pu essere migliorato attraverso laggiunta di additivi. In questo caso tra i
parametri rientrano anche il tipo di additivi e la concentrazione utilizzata.
Le caratteristiche del grezzo sono determinanti nella valutazione e definizione delle prestazioni del
taglio: la quantit di materiale asportabile e la qualit finale sono variabili a seconda del materiale
oggetto del processo di lavorazione. A tal proposito i parametri caratteristici del grezzo di
lavorazione possono essere sintetizzati in seguito:

materiale: omogeneit, densit, durezza, tipo, modulo di Young


geometria
stato di finitura

interessante considerare un altro tipo di classificazione che mette in risalto i complessi rapporti di
causa ed effetto dei fenomeni fisici che caratterizzano il processo.
Sono individuabili parametri indipendenti, regolabili direttamente dalloperatore o dal costruttore
dellimpianto, e parametri dipendenti, che sono il risultato delle impostazioni scelte per il
funzionamento e per la geometria della macchina. Rientrano nel primo gruppo la pressione, la
portata di abrasivo, la geometria della camera di miscelazione e la geometria del focalizzatore;
mentre sono riconducibili alla seconda suddivisione la velocit dellabrasivo, la portata di aria, la
portata di acqua, la depressione nella camera di miscelazione, la divergenza del getto e la geometria
risultante del solco di taglio. Le complesse relazioni tra i parametri di taglio saranno ampiamente
trattate nel paragrafo seguente con particolare attenzione ai fenomeni fisici che legano le diverse
grandezze in gioco, mentre si tralasciando, per una discussione successiva, le considerazioni
relative alla geometria del solco ottenuto.
x.1.4 Le relazioni tra i parametri del processo WJ/AWJ
Il processo fisico che caratterizza la tecnologia del getto dacqua descritto tramite relazioni che
coinvolgono i parametri caratteristici. A questo proposito il paragrafo seguente si propone di
illustrare leffetto esercitato dalla comprimibilit dellacqua, i coefficienti caratteristici dellugello
primario e la coerenza del getto, la spinta esercitata dal getto, laumento della temperatura, la
depressurizzazione, il processo di suzione dellabrasivo, la pressione di riflusso, laccelerazione e la
frammentazione delle particelle di abrasivo.
x.1.4.1 Effetto della comprimibilit dellacqua
La progettazione dei componenti di un sistema ad alta pressione (intensificatori, tubazioni e ugelli)
non pu trascurare leffetto della comprimibilit dellacqua, fenomeno che pu influenzare le
prestazioni complessive del sistema. Se si vuole conoscere leffettivo valore della velocit del getto
in uscita dallugello , e la portata che ne consegue
, necessario considerare la fisicit del
fenomeno nel suo complesso e in prima istanza leffetto della comprimibilit.
In seguito sono illustrati i passaggi che consentono di ottenere le relazioni ricercate [2] [3] [4].
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La velocit teorica del getto dacqua in uscita dallugello primario
, ottenuta considerando
lacqua come fluido comprimibile a pressioni elevate, pu essere ricavata dallequazione di
Bernoulli secondo la formula in seguito [3]:

(x.9)

Il valore effettivo della densit dellacqua in funzione della pressione si ricava dalla relazione x.10,
in cui
rappresenta la densit dellacqua a pressione atmosferica,
la densit dellacqua alla
pressione , mentre L e n rappresentano due costanti empiriche del valore rispettivamente di
e
alla temperatura di
[3].

(x.10)

Dallintegrazione e combinazione delle equazioni x.9 e x.10 si ricava lespressione della velocit
teorica del getto libero considerando la comprimibilit dellacqua:

(x.11)

Lespressione della velocit teorica per un fluido incomprimibile invece pari a

(x.12)

Giunti a questo punto della trattazione si definisce il coefficiente di comprimibilit , come il


rapporto tra la velocit teorica considerando la comprimibilit dellacqua
e la velocit teorica
per un fluido incomprimibile
[3]:

(x.13)

Per conoscere leffettivo valore della velocit del getto in uscita necessario considerare le perdite
per irreversibilit e attriti nellugello primario che il getto dacqua forzato ad attraversare.
Si introduce pertanto il coefficiente di velocit , come rapporto fra la velocit del getto in uscita,
, e la velocit teorica del getto considerando la comprimibilit dellacqua,
[3]:
(x.14)

Lespressione della velocit del getto in uscita diventa [3]:


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(x.15)

La figura x.7 mostra leffetto della pressione sulla velocit del getto: si pu notare che la
comprimibilit dellacqua porta a una variazione sulla velocit del getto non superiore al
.

Figura x.7 Effetto della pressione sulla velocit del getto con e senza comprimibilit [2]

Per la stima della portata volumetrica reale


che fluisce con il getto dacqua, oltre agli effetti di
comprimibilit dellacqua e alle dissipazioni per attrito, si deve considerare anche il fenomeno
fisico che il fluido subisce passando nellugello primario.

a)

b)

Figura x.8 Ugello primario con sezione dingresso e sezione di uscita a) e rappresentazione della
contrazione di vena nellugello primario b) [4]

Come illustrato in figura x.8, quando il fluido costretto ad attraversare lugello primario: la
sezione descritta dal getto dacqua decresce dal valore
(corrispondente alla sezione trasversale
dellugello primario dal diametro nominale pari a ) fino al punto di contrazione di vena, dove
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raggiunge il valore minimo (corrispondente alla sezione minima di diametro ). Per quantificare
tale diminuzione di sezione si utilizza il coefficiente di contrazione calcolato come:
.

(x.16)

Si introduce a questo punto, il coefficiente di efflusso globale

, definito come [3]

(x.17)

dove
rappresenta la portata volumetrica reale raccolta in un preciso intervallo di tempo e la
portata teorica
calcolata come [3]:

(x.18)

Come descritto sopra,


rappresenta la sezione trasversale dellugello primario, con
diametro nominale. Il valore della portata effettiva pu essere espresso come:

il suo

(x.19)

A questo punto si vuole calcolare la potenza idraulica

del getto con la relazione in seguito [2]

(x.20)

definita la portata massica di acqua

come
(x.21)

Sostituendo nella x.20 le espressioni derivanti da x.19 e x.15 si ottiene:

(x.22)

Come visibile nella x.22, il coefficiente di comprimibilit compare al cubo: ci significa che
leffetto della comprimibilit dellacqua acquista molta significativit nella valutazione della
potenza del getto.

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La velocit del suono nellacqua
con lequazione in seguito

, pu essere calcolata dalla combinazione dellequazione x.10

(x.23)

da cui:

(x.24)

Il numero di Mach M, del getto dacqua descritto dalle equazioni x.20 e x.15.
x.1.4.2 Coefficienti caratteristici dellugello primario
Il coefficiente globale di efflusso
include, come illustrato sopra [2], il coefficiente di velocit ,
il coefficiente di contrazione , il coefficiente di comprimibilit , e dipende da altri fattori
qualitativi tra cui i bordi dellugello primario e langolo di imbocco del getto.
Il metodo pi diffuso per stimare quantitativamente il coefficiente
consiste nella misurazione
della portata di acqua che fluisce in un fissato periodo di tempo, successivamente si calcola la
portata media e si confronta il valore ottenuto con il valore di portata teorica.
Allo stato attuale in letteratura sono rintracciabili numerose sperimentazioni aventi lo scopo di
stimare il coefficiente globale di efflusso . Tra i pi significativi si ritrova lo studio di Hashish [2]
in cui illustrata la dipendenza del coefficiente da pressioni superiori a
fino a valori di
. Le osservazioni sperimentali, eseguite nel detto intervallo per ugelli primari in zaffiro
con ingresso a spigolo, conducono a unequazione lineare semplice del primo ordine che dipende
dal valore del diametro nominale dellugello primario
e dal valore della pressione P.

(x.25)

Bisogna precisare che lequazione presenta unaccuratezza entro il valore dell


e sottostima
leggermente il coefficiente globale di efflusso con gli aumenti della pressione.
La relazione proposta mostra che
pi sensibile alle diminuzioni di diametro che alla
diminuzione della pressione: ci suggerisce che, per ottenere un processo pi efficiente nella
conversione dellenergia di pressione in energia cinetica del getto (valori di
pi elevati),
meglio aumentare il valore della pressione di esercizio che utilizzare ugelli primari a diametro
maggiore.

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Esempio x.1
Valutare la velocit del getto idroabrasivo in uscita dallugello focalizzatore conoscendo
rispettivamente le portate di acqua e abrasivo. Si ipotizzi una portata di abrasivo
pari a
e una portata dacqua pari a
di
Risoluzione: Conoscendo il diametro nominale dellugello focalizzatore , la pressione dellacqua
allingresso dellugello primario e la densit dellacqua , possibile ricavare la portata dacqua
reale che fluisce dallugello primario tenendo conto del coefficiente di efflusso :

La portata totale di fluido idroabrasivo

calcolabile come

Come verr illustrato in seguito, laria risulta essenziale per il corretto trasporto di abrasivo, da
prove sperimentali emerso che penetra del getto fino a costituirne il
della portata totale.

Si pu ricavare la relazione utile per stimare la portata daria presente nel getto a partire dalla
portata di abrasivo e di acqua. Nel caso considerato la portata daria risulta quindi

possibile ricavare la velocit del getto idroabrasivo tramite la conservazione della quantit di
moto

Si ipotizza di trascurare la velocit dellaria e la velocit dellabrasivo prima della miscelazione. Si


trascura inoltre la portata massica dellaria. Lespressione della velocit del getto
risulta

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Definendo ora il rapporto

come

, lespressione sopra si pu riscrivere come:

La velocit del getto idroabrasivo in uscita dallugello focalizzatore nel caso considerato pari a

x.1.4.3 Spinta esercitata dal getto


Sulla base delle equazioni che descrivono la velocit reale del getto dacqua in uscita e la portata
massica di acqua,
, possibile calcolare la forza di reazione del getto dacqua. Tale forza
equivale alla variazione di quantit di moto [2]:

(x.26)

Sostituendo le relazioni x.15 e x.19 relative rispettivamente a


ottiene:

. Nellespressione x.26 si

(x.27)

Entrambi i coefficienti di velocit


e di contrazione
possono essere calcolati misurando la
portata di acqua che fluisce con il getto
, la forza del getto , e successivamente usando le
equazioni x.19 e x.26 per la risoluzione.
Il rilevamento sperimentale della forza di reazione del getto stato oggetto di numerosi studi,
poich questa pu essere considerata un valido strumento per la valutazione delle prestazioni del
getto [2].
Per procedere nella misurazione in diverse condizioni sperimentali, necessaria una precisa
strumentazione: il focalizzatore montato su un cuscinetto che consente il movimento assiale
contro una cella di carico montata su di un telaio rigido; inoltre, per assicurare il contatto, si utilizza
una molla. Si prosegue con la taratura del sistema, applicando pesi noti e registrando i risultati della
cella di carico [2].

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Figura x.9 Setup sperimentale per la misurazione delle forze [2]

I risultati della sperimentazione sono riportati nel grafico di figura x.10. Le linee nel grafico
mostrano landamento della forza di reazione in funzione della pressione per un getto puro, con
abrasivo premescolato e con abrasivo iniettato. La forza di reazione sensibile ai cambiamenti nelle
condizioni dellugello: le interruzioni nellafflusso di abrasivo e lusura dellugello possono
modificare landamento della forza. La figura x.11 mostra gli effetti dovuti allaumento della
portata di abrasivo utilizzando ugelli primari e focalizzatori con diverso diametro.

Figura x.10 Andamento della forza di reazione in funzione della pressione [2]

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Figura x.11 Andamento della forza di reazione in funzione della portata di abrasivo [2]

Esempio x.2
Determinare la spinta esercitata da un getto di sola acqua uscente da un ugello focalizzatore di
diametro
con una velocit di efflusso
e uninclinazione su una superficie piano che lo
riflette completamente, senza che vi sia asportazione di materiale.
N

Figura x.12 Getto incidente su di una superficie piana e completamente riflesso

Risoluzione: Per risolvere il quesito necessario applicare il principio di conservazione della


quantit di moto. Dopo limpatto con la superficie, il getto mantiene la medesima quantit di moto
che possedeva prima dellimpatto. La nuova direzione del getto si ottiene per simmetria rispetto
alla normale passante per il centro dellarea dimpatto (urto perfettamente elastico).
La spinta si ottiene secondo la formula:

dove
rappresenta il vettore spinta perpendicolare alla superficie,
la portata dacqua e
vettore differenza di velocit lungo la normale. La portata di fluido pu essere espressa come:

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il

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Il vettore velocit pu essere scomposto lungo la normale al piano dimpatto del getto nelle
componenti
e
. La differenza di velocit lungo la normale risulta quindi

da cui la spinta risulta

La comprimibilit dellacqua e la superficie di impatto non sono influenti nella stima della spinta
esercitata dal getto, mentre si potrebbe ipotizzare un coefficiente correttivo pari al
per
considerare la diminuzione di velocit del getto dopo limpatto con la superficie. La differenza di
velocit lungo la normale al piano dincidenza e la spinta risultano in questo caso

x.1.4.4 Aumento della temperatura


Lincremento massimo della temperatura nella vasca di raccolta (catcher) o sul pezzo deriva dalla
conversione dellenergia cinetica del getto in energia termica [2]; tale aumento pu essere calcolato
come indicato dalluguaglianza in seguito

(x.28)

e sostituendo lequazione x.15 ottenuta per

(x.29)

Laumento della temperatura pu influire sullaccuratezza della lavorazione a causa della


deformazione termica che ne consegue. Le lavorazioni di alta precisione devono essere trattate con
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raffreddamenti o prevedendo il trasporto dellacqua calda. Si deve inoltre aggiungere che la
compressione del fluido nel sistema di intensificazione provoca un aumento adiabatico della
temperatura nella pompa e nel sistema idraulico compreso tra i
ei
, che viene annullato con
la depressurizzazione. Ulteriori aumenti di temperatura possono essere causati dalle perdite di
carico in tubi di piccolo diametro o nelle valvole, o a causa di danneggiamenti dellugello primario.
La figura x.13 descrive laumento massimo della temperatura nel catcher [2].

Figura x.13 Effetto della pressione sullaumento della temperatura [2]

x.1.4.5 Depressurizzazione
Lapertura delle valvole ed eventuali perdite comportano nellimpianto una caduta di pressione.
La quantit di acqua, considerata come fluido comprimibile, in uscita da un volume , ad una
pressione P, attraverso una sezione di area pu essere espressa come [2]:

(x.30)

che pu essere riscritta come:

(x.31)

con
durezza dellacqua.
La portata volumetrica equivale al flusso istantaneo dellacqua attraverso un ugello primario di
sezione ; sostituendo il valore di
ottenuto dalla x.19, si ottiene:

(x.32)

I risultati dellequazione x.32 mostrano che il tempo di depressurizzazione di pochi secondi, come
graficamente illustrato in figura x.13
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Figura x.14 Tempo di depressurizzazione in funzione della pressione [2]

x.1.4.6 Coerenza del getto


noto che laggiunta di additivi polimerici in grado di migliorare la coerenza del getto. Per il
semplice getto dacqua, sono stati condotti studi per identificare i fattori critici che hanno
ripercussioni sulla coerenza del getto [2]. Tra questi si trovano la turbolenza del flusso a monte e la
forma dellugello. Utilizzando tubi dellalta pressione a diametro differente (
)
si osservano miglioramenti nella coerenza del getto quando il diametro del tubo dellalta pressione
raggiunge i
. Secondo Geller [2] un diametro a dimensione maggiore agisce come serbatoio
che collabora alla diminuzione della turbolenza del fluido.

Figura x.15 Getto in uscita al variare del diametro del tubo dellalta pressione
(
e
) [2]

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Per caratterizzare leffetto delle dimensioni del tubo di alta pressione d, Struve [2] introduce il
rapporto
, dove
rappresenta il diametro dellugello primario e, per misurare la coerenza
del getto, introduce la lunghezza doppia: ci significa che viene raddoppiata la lunghezza del getto a
cui corrisponde un diametro doppio rispetto al diametro iniziale alluscita dellugello. Secondo
questi studi successivi il miglioramento massimo nella coerenza del getto si ottiene con
compreso tra
e
. Inoltre, secondo Struve [2] non esistono correlazioni tra i risultati sulla
coerenza del getto e le dimensioni dellugello primario.
Tan [2] apporta un miglioramento successivo agli studi di Struve correlando la coerenza del getto
risultante al numero di Reynolds, che risulta proporzionale al rapporto
.

Figura x.16 Dipendenza della coerenza del getto rispetto al numero di Reynolds [2]

In seguito sono elencati altri fattori che influiscono sulla coerenza del getto [2]:
lunghezza del tubo a monte: la lunghezza ottimale del tubo di alta pressione stimata a
volte il diametro del tubo stesso;
geometria dellugello primario: un ugello con bordi scheggiati influisce sulla qualit del
getto;
geometria a valle dellugello: la geometria ottimale dovrebbe minimizzare linterazione tra il
getto dacqua e laria.
x.1.4.7 Processo di suzione dellabrasivo
Il fenomeno di trascinamento dellaria nellugello il processo chiave per le prestazioni del taglio
con tecnologia AWJ. Laria utilizzata come vettore dellabrasivo e, per questo motivo, deve essere
dotata di quantit di moto e velocit tali da consentire il corretto trasporto delle particelle: nella
camera di miscelazione infatti, che il getto dacqua ad alta velocit genera una forte depressione che
facilita il richiamo dellabrasivo (effetto Venturi) [2].
La figura x.17 illustra la strumentazione necessaria per la misurazione della portata daria nella
camera di miscelazione al variare della pressione di esercizio.

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Figura x.17 Strumentazione per la misurazione dellaspirazione di abrasivo [2]

La portata daria in condizioni ambientali standard pu essere calcolata secondo la formula in


seguito [2]:
(x.33)

dove
rappresenta la pressione ambiente, indica la pressione del vuoto (o di suzione),
la
portata daria e lespressione
la pressione letta dal vacuometro senza portata daria.
Teoricamente questo valore sarebbe pari alla pressione ambiente
se la camera di miscelazione
fosse sigillata. Il simbolo
rappresenta invece, la massima portata daria ottenuta senza
limiti al flusso di aspirazione.
La figura x.18 mostra le caratteristiche del processo di suzione in funzione della pressione di
esercizio: le curve sono tipiche della prestazione della pompa.

Figura x.18 Caratteristiche del processo di suzione [2]

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Le caratteristiche del trascinamento dellaria nei tubi di alimentazione possono essere descritte
misurando la portata daria in diverse condizioni di pressione e specificando la differenza tra la
pressione ambiente e la pressione di aspirazione. I dati sono raccolti utilizzando tubi di
alimentazione di svariati materiali, lunghezze e diametri.
Il modello descrittivo del processo di aspirazione illustrato tramite la seguente equazione [2]:

(x.34)

dove
rappresenta il coefficiente dattrito del fluido,
e
indicano rispettivamente la
lunghezza e il diametro del tubo di alimentazione, mentre
rappresenta il peso specifico
dellaria. Lequazione deve essere risolta come equazione di stato e di continuit, lespressione
della portata di aria si riduce a [2]:

(x.35)

dove
rappresenta il rapporto
.
La risoluzione delle equazioni x.33 e x.35 consente di ottenere unespressione della portata daria
in funzione sia delle caratteristiche della pompa sia del sistema di alimentazione.
La portata e la velocit dellaria sono parametri di ugual importanza nel processo di aspirazione
dellabrasivo, entrambe concorrono alla realizzazione del corretto apporto di abrasivo e in
particolare la velocit dellaria deve superare una certa soglia per garantire la stabilit del flusso.
Nel caso di getti caratterizzati da una debole aspirazione di aria, per coadiuvare leffetto sopracitato,
possibile iniettare aria compressa nel tubo di alimentazione dellabrasivo per aumentare la forza di
trascinamento (questa scelta effettuata solo in condizioni in cui si rischia lintasamento del tubo)
[5].
La figura x.19 mostra landamento delle caratteristiche del tubo di alimentazione e della testa di
taglio al variare della portata di aria.

Figura x.19 Caratteristiche del tubo di alimentazione e della testa di taglio in funzione della portata daria [2]

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x.1.4.8 Pressione di riflusso
Come gi illustrato, mantenendo chiusa la luce di adduzione dellabrasivo e aumentando la
pressione del getto , nella camera di miscelazione il getto dacqua ad alta velocit genera una
depressione che comporta il richiamo delle particelle di abrasivo (suzione per effetto Venturi).
Quando la depressione in camera di miscelazione si avvicina allo zero, laumento della pressione
di esercizio non causa ulteriori effetti di aspirazione.
Pertanto si definisce il valore limite di pressione
, oltre il quale non si osservano ulteriori effetti
di aspirazione [2]:

(x.36)

dove rappresenta la pressione di riflusso,


il coefficiente di Drag,
il coefficiente di velocit,
e
sono rispettivamente il diametro dellugello primario e del focalizzatore.
Si introduce inoltre il rapporto di pressione , che rappresenta un parametro caratteristico delle
prestazioni del sistema di intensificazione:

(x.37)

dove
.
La figura x.20 illustra landamento qualitativo del fenomeno di suzione dellabrasivo: si osserva che
il rapporto di flusso massimo, indicato con
nel grafico, si raggiunge quando il rapporto di
pressione N tende a zero; inoltre se superato il valore critico
interviene la pressione di riflusso.

Figura x.20 Andamento qualitativo del processo di suzione [2]

Al crescere della pressione di riflusso


mantenendo costanti gli altri parametri, leffetto di suzione
nella camera di miscelazione si riduce in particolare, laspirazione dellabrasivo si annulla per il
valore critico della pressione di riflusso
.
Questo si verifica quando il rapporto di pressioni N vale:

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(x.38)

Per esempio se
e
, il valore critico
. Dalla tabella x.1 si
possono ricavare i valori della pressione di riflusso critica
per i quali non si avr aspirazione
nella camera di miscelazione, per un getto con pressione di
. Come si pu notare dai valori
riportati, operando in un ambiente di almeno
di pressione di riflusso, non sar necessario
pressurizzare la tubazione esterna di adduzione dellabrasivo.
Tabella x.1 Massima pressione di riflusso a seconda della pressione di suzione per

[2]

Pressione di suzione Pressione di riflusso


(KPa)
(MPa)

x.4.1.9 Accelerazione dellabrasivo


Dalla combinazione dellequazione della quantit di moto e dellequazione di continuit per un
fluido costituito da una fase liquida (acqua) e una fase solida (abrasivo) possibile ricavare
lespressione della velocit assiale delle particelle abrasive.
La forza agente su una particella di abrasivo in camera di miscelazione pari a [2]:

(x.39)

dove
rappresenta la sezione trasversale della particella, U la velocit dellacqua e
della particella di abrasivo.
Lequazione di Newton per una particella in movimento pu essere scritta come [2]:

la velocit

(x.40)

Si introduce il bilancio generale della quantit di moto del getto, dellacqua e dellabrasivo a una
distanza x dallentrata della camera di miscelazione:

(x.41)

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Detta
la velocit delle particelle a una distanza x, lequazione sopra conduce allespressione in
seguito:

(x.42)

dove la durezza dellacqua vale:

(x.43)

e il rapporto di velocit della particella:

(x.44)

dove
rappresenta la frazione di abrasivo e
il diametro della particella di abrasivo.
Quando il getto si divide in gocce e si unisce allaria, si pu assumere che il peso specifico della
miscela sia pari a
invece che unitario; in questo modo si altera il valore del peso specifico
delle particelle abrasive .
La tabella x.2 mostra la lunghezza dellugello focalizzatore per garantire unefficienza di
miscelazione pari al
ipotizzando il rapporto di velocit della particella. Dalla tabella si osserva
che abrasivi a granulometria maggiore necessitano di tubi pi lunghi per garantire una corretta
miscelazione con il getto dacqua; si noti inoltre che, con laumento della portata di abrasivo, si
richiedono tubi pi corti che possano essere utilizzati per raggiungere la velocit massima.
Tabella x.2 Lunghezza del focalizzatore per
Mesh
No.

(mm)

Lunghezza del focalizzatore,

[2]

(mm)

Considerando, per esempio, un abrasivo con numero di mesh pari a


, si richiede un focalizzatore
di soli
mm per ottenerne una frazione
pari a
. I focalizzatori pi diffusi in commercio
presentano generalmente una lunghezza di
; la parte addizionale utilizzata per collimare il
getto e raggiungere un rapporto di velocit
pari a
. Un aumento di lunghezza di
contribuisce quindi ad aumentare del
la massima velocit possibile del getto.
La velocit che le particelle di abrasivo raggiungono nel focalizzatore stata oggetto di numerosi
studi condotti da Hashish e da altri autori [2]. A questo scopo sono state condotte sperimentazioni
con attrezzature specifiche sfruttando la sensibilit di campo magnetico al movimento di un oggetto
conduttore carico elettricamente.

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Per creare il campo magnetico Hashish utilizza una bobina avvolta attorno al diametro di uscita di
un focalizzatore in ceramica (alumina) e collegata a un generatore di corrente; due bobine
secondarie hanno il compito di ricevere il segnale di una qualsiasi particella conduttiva allinterno
del campo magnetico cos creato. La velocit media delle particelle di abrasivo calcolata
dividendo la distanza tra le due bobine secondarie per il tempo intercorso nella registrazione del
segnale; lo spazio tra le bobine variato lungo tutto il focalizzatore per ottenere pi segnali e,
quindi, per calcolare la velocit media.

Figura x.21 Strumentazione per la misurazione della velocit delle particelle di abrasivo [2]

Il segnale in uscita non risulta disturbato dallinterazione delle particelle, ma labrasivo stesso
risulta ben sparso allinterno del focalizzatore; a dimostrazione di questo per una frazione di
abrasivo pari a
con peso specifico dellabrasivo pari a , la concentrazione delle particelle
corrisponde solo al
.
La massima velocit delle particelle di abrasivo
, riportata in tabella x.3 calcolata
dallequazione di conservazione della quantit di moto. Nellultima colonna, alla voce Efficienza
di accelerazione, indicato il rapporto tra la reale velocit delle particelle di abrasivo e quella
teorica. Si pu osservare che la velocit corrispondente a rapporti tra il diametro dellugello
focalizzatore e dellugello primario relativamente ampi pi bassa.
Tabella x.3 Risultati per la velocit delle particelle di abrasivo [2]

(mm)

(mm)

P
(MPa)

(mm)

Materiale
per
labrasivo,
Acciaio
sottoposto a:
Pallinatura
Sabbiatura
Sabbiatura
Sabbiatura
Sabbiatura
Pallinaturat

Mesh
No.

Efficienza di
accelerazione

x.1.4.10 Frammentazione delle particelle di abrasivo


Le particelle di abrasivo non solo subiscono la frantumazione allimpatto con il materiale da
lavorare, ma il fenomeno si verifica in tutto il suo percorso.

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Nel processo di taglio con tecnologia AWJ, labrasivo percorre infatti tre zone distinte e,
attraversandole, si verifica la frantumazione delle particelle: la prima zona corrisponde alla camera
di miscelazione a cui segue lugello focalizzatore; la seconda coincide con il pezzo in cui labrasivo
provoca lasportazione di materiale; e infine la terza rappresentata dalla vasca di raccolta, in cui si
accumula il fluido dopo aver attraversato il pezzo.
La frammentazione dellabrasivo nel focalizzatore funzione di diversi fattori tra cui la pressione di
esercizio, il diametro dellugello primario, il diametro e la lunghezza dellugello focalizzatore
stesso. Da sperimentazioni condotte per indagare questo fenomeno [2], si osserva che la
frammentazione diminuisce allaumento della pressione e i bordi delle particelle frammentate
(ossido di alluminio e carburo di silicio), raccolte dopo lutilizzo, si mostrano come quelli di
partenza, ma risultano di dimensioni minori. Si nota inoltre che un allineamento scorretto del
focalizzatore, e quindi quello del getto, contribuiscono allaumento della frammentazione delle
particelle di abrasivo. In questo modo si riduce la capacit di taglio del getto e si contribuisce
allusura prematura del focalizzatore [2].

Figura x.22 Effetto della pressione sulla frammentazione delle particelle [2]

Figura x.23 Effetto dellallineamento del getto sulla frammentazione delle particelle

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x.2 Impianti
Gli impianti per la tecnologia del getto dacqua si differenziano a seconda della tipologia di getto
utilizzato. Come verr analizzato nel dettaglio, in una prima tipologia di impianti labrasivo
percorre il sistema di adduzione e penetra nel getto puro a livello della testa di taglio grazie a
componenti quali la camera di miscelazione e lugello focalizzatore; mentre, in una seconda
tipologia, meno diffusa in ambito industriale, labrasivo premiscelato allacqua e successivamente
condotto alla testa di taglio.
Il presente paragrafo ha lobiettivo di introdurre alle tipologie di getti dacqua principalmente
utilizzati, per analizzare in seguito le caratteristiche di ciascun impianto e le parti che li
compongono. Il paragrafo entra nel dettaglio degli impianti tipici della tecnologia AWJ, quale
tecnologia del getto dacqua pi diffusa nel campo delle lavorazioni meccaniche.
x.2.1 Classificazione dei getti dacqua
Per lampia disponibilit in natura, leconomicit e lassenza di impatto ambientale, la tecnologia
del getto dacqua oggetto di continui studi e miglioramenti con lo scopo di sfruttarne sia le grandi
potenzialit sia la versatilit.
Attualmente si possono individuare, sia nel panorama delle lavorazioni industriali sia nel settore
della ricerca, numerose tipologie di getti dacqua in uso e ancora in fase di sperimentazione.
Lelenco riportato in seguito mostra che sfruttando lazione del solo fluido acqua e le interazioni
fluido/fluido e fluido/solido possibile ottenere unampia variet di strumenti industriali
accomunati dalla presenza dellacqua come vettore di energia necessaria alle lavorazioni [6]:
Water jets (WJ) il getto costituito da sola acqua;
Water-polymer jets (WPJ) prevede laggiunta di additivi polimerici al fluido acqua;
Pulsed water jet (PJ) il getto utilizzato a basse ( Hz) o alte ( kHz) frequenze;
Caviation water jets (CWJ) sfrutta il fenomeno della cavitazione che si verifica nella zona
di impatto;
Abrasive water jets (AWJ) prevede laggiunta di abrasivo al fluido acqua;
Abrasive suspension jets (ASJ) una miscela premescolata di acqua e abrasivo convogliata
alla testa di taglio;
Ice water jets (IWJ) prevede laggiunta di ghiaccio al getto dacqua oppure il
raffreddamento dellacqua fino alla formazione di ghiaccio;
Criogenic and liquefied jets (CJ) prevede lutilizzo di fluidi criogenici che diventano
gassosi in condizioni ambiente;
Abrasive Criogenic jets (AWJ) prevede laggiunta di abrasivi nella tecnologia CJ.
Non si vuole entrare nel dettaglio delle diverse tecnologie, ma solo sottolineare come le peculiarit
del getto utilizzato influiscano sulla struttura dellimpianto. In particolare le tipologie dei getti
dacqua di maggior interesse industriale sono riconducibili a due macro gruppi: getti puri, che
prevedono lutilizzo di sola acqua nella lavorazione (WJ), e getti idroabrasivi, che aggiungono una
fase solida di abrasivo al fluido acqua. Questi ultimi a loro volta si suddividono in base alle
modalit in cui si giunge a un getto miscelato [7]:

Getti iniettati: labrasivo percorre il sistema di adduzione e penetra a livello della testa di
taglio grazie a componenti come la camera di miscelazione e lugello primario; questa
metodologia tradizionale che caratterizza la tecnologia AWJ.

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Getti premescolati: labrasivo premiscelato allacqua e condotto con essa alla testa di
taglio: questa tecnica prende il nome di iniezione diretta di abrasivo (Direct Injection of
Abrasive, DIAJET) o meglio pu essere riferita alla tipologia ASJ (Abrasive SuspensionSlurry Jet)

Ai fini dello studio delle modalit di miglioramento della coerenza del getto, sono da ricordare i
getti dacqua che prevedono laggiunta di polimeri SUPER-WATER [6]; gli additivi polimerici
hanno in generale il compito di fungere da collante nel getto alluscita del focalizzatore e, anche
in piccole concentrazioni, sono in grado di migliorare le prestazioni del taglio [7].
Le tipologie di impianto che portano alla formazione dei getti elencati saranno riportati in seguito,
per poi entrare nel dettaglio degli impianti alla base della tradizionale tecnologia AWJ, tecnologia
pi diffusa nel settore del taglio industriale.
x.2.1.1 Formazione dei getti idroabrasivi iniettati (AWJ)
Per ottenere getti idroabrasivi ad alta pressione sono individuabili diverse metodologie [2]. Come
sar presentato nel dettaglio pi avanti, allo stato attuale la scelta pi diffusa quella di convogliare
labrasivo in una camera di miscelazione e dare inizio in questa camera, al processo di scambio di
quantit di moto tra particelle e il getto puro ad alta pressione, processo che continuer in un unico
ugello focalizzatore a valle della camera [7].
Studi precedenti [2] hanno sottolineato la possibilit di utilizzare sistemi con getti multipli o getti
anulari. I primi sono stati costruiti partendo dallidea base di utilizzare quattro getti convergenti e di
convogliare labrasivo, per effetto della gravit, nel punto centrale di convergenza (Fig. x.24). I
sistemi a ugelli multipli prevedono, inoltre, dispositivi per agevolare lallineamento e la
convergenza del getto risultante (Fig. x.25). Le fessure nel corpo dellugello e le viti di fissaggio
sono state utilizzate per regolare le posizioni dei getti e per ottenere visivamente il miglior
allineamento possibile. Le numerose prove, condotte utilizzando queste tipologie di ugello,
dimostrano che risulta difficoltoso realizzare un getto perfettamente allineato [2].

Figura x.25 Prototipo di ugello con getti multipli


(AWJ) [2]

Figura x.24 Prototipo di ugello con


lamina a fori multipli [2]

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Per superare i problemi connessi allallineamento del getto, si utilizza ununica lamina in zaffiro
con fori multipli (Fig. x.25). Bench questo metodo consenta di ottenere un getto convergente, il
tubo di alimentazione mostra una rapida usura dato che si estende fino alla camera di miscelazione.
Inoltre, la dimensione del tubo di adduzione dellabrasivo risulta troppo piccolo per apportarne il
quantitativo necessario e le modifiche essenziali, per portare il tubo alla dimensione adatta al
corretto smaltimento dellabrasivo, risulterebbero troppo costose e quindi non convenienti.
Il sistema che prevede ladduzione dellabrasivo tramite un tubo di alimentazione centrale, non si
rivelato vantaggioso: le prove sperimentali, condotte a differenti pressioni e utilizzando camere di
miscelazione di varia geometria, hanno mostrato una rapida usura del tubo di miscelazione.
Il getto anulare invece (Fig. x.26), formato mettendo una valvola a spillo allinterno di un ugello
in zaffiro. Utilizzando questa configurazione, a causa delle vibrazioni allinterno dellugello, sia lo
spillo sia lugello in zaffiro risultano soggetti a un rapido danneggiamento, il problema sarebbe
risolvibile con valvole a spillo pi rigide e corte; inoltre il getto anulare non risultato simmetrico
per nessuno dei livelli di pressione compresi tra
e
[2].

Figura x.26 Prototipo di ugello per getto anulare (AWJ) [2]

x.2.1.2 Formazione di getti idroabrasivi premiscelati, (ASJ)


Il getto premiscelato di acqua e abrasivo direttamente convogliato alla testa di taglio consente di
aumentare la densit di potenza del getto (
) rispetto a quella ottenibile nella tradizionale
tecnologia AWJ. Studi sperimentali hanno dimostrato inoltre che un sistema ASJ in grado di
aumentare anche di cinque volte la velocit di taglio [6].
Lo schema illustrativo di un tipico impianto ad alta pressione prevede un isolatore di base e un
sistema di intensificazione che consente di ottenere pressioni di esercizio fino a
; impianti
a bassa pressione fino a
possono essere utilizzati nelle lavorazioni meccaniche di
precisione [2].
La figura x.28 mostra un banco di sette attenuatori collegati in parallelo e utilizzati con separatori
del tipo UHMW (ultrahigh molecular weigh).

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Figura x.27 Impianto per la generazione di getti premiscelati a

[6]

Figura x.28 Gruppo di attenuatori usati come isolatori per la formazione di getti premiscelati [2]

Per migliorare la coerenza dei getti si inseriscono additivi polimerici SUPER-WATER in


concentrazioni fino al
della miscela: a pressioni di esercizio comprese tra i
e
si
osserva una diminuzione di coerenza del getto in particolare a distanze da
a
a valle
dellugello.
Per formare getti premescolati sono disponibili due tipologie di ugelli: ugelli primari in diamante e
ugelli tubolari. Al contrario di ci che accade per il getto dacqua pura, il getto in uscita da un
ugello primario in diamante perde coerenza pi velocemente di un flusso in uscita da un ugello
tubolare [2].

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Figura x.29 Getti premiscelati formati a

MPa con ugello primario in diamante a) e ugello tubolare b) [2]

Portata (litri/min)

Coefficiente di efflusso
globale (Cd)

Come si osserva in figura x.30, il coefficiente di efflusso ottenuto ugello tubolare inferiore rispetto
a quello che deriva da un ugello primario in diamante dello stesso diametro [2].

Pressione (MPa)
Figura x.30 Confronto fra portate ottenute da ugelli primari in diamante e ugelli tubolari
e coefficienti di efflusso [2]

x.2.2 Componenti di un impianto AWJ


Limpianto tradizionale AWJ ha il compito di prelevare lacqua dalla rete idrica, depurarla e
convogliarla al sistema di pompaggio per portarla ai livelli di esercizio. Le tubazioni dellalta
pressione accompagnano il fluido alla testa di taglio dove, attraverso lugello primario, lenergia in
pressione trasformata in energia cinetica.
Considerate le pressioni raggiungibili nellimpianto, appaiono ovvie le forti sollecitazioni alle quali
vengono sottoposte le condotte e quale sia limportanza del loro stato di funzionamento.
Sono due le tipologie di tubazioni utilizzate: tubazioni rigide e tubazioni flessibili.
Le prime sono realizzate in acciaio inox austenitico (AISI 316) e sottoposte a un opportuno
trattamento di autofrettage per produrre, allinterno del tubo, uno stato di tensioni residue di
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compressione: questo utile in fase di impiego per diminuire la sollecitazione complessiva di
trazione a cui le tubazioni sono sottoposte. Il diametro interno dei tubi ha un valore di
e,
quando le tubazioni devono concedere un moto relativo tra i componenti dellimpianto, sono
avvolte a spirale in modo da permettere piccole deformazioni elastiche.
Le tubazioni flessibili, invece, prevedono una condotta interna in poliammide rinforzata con
combinazioni di filo dacciaio e fibre aramidiche, il tutto rivestito da uno strato di poliuretano. A
questo tipo di tubazioni richiesta una buona flessibilit e una bassa espansione volumetrica per
ottenere una buona velocit di risposta.

Figura x.31 Tubazioni per lalta pressione: rigide e flessibili (cortesia Omax e Parker)

Alla testa di taglio, insieme allacqua ad alta pressione, giunge labrasivo attraverso un opportuno
sistema di adduzione. Qui le particelle solide penetrano nel getto e allinterno della camera di
miscelazione ha inizio il processo di scambio di quantit di moto con lacqua, il fluido cos ottenuto
prosegue nellugello focalizzatore.
La testa di taglio condotta da un apposito sistema di movimentazione in grado di percorrere le
traiettorie desiderate sul pezzo. Dopo lasportazione lenergia cinetica del getto dispersa nella
vasca di raccolta (catcher).
I componenti che costituiscono limpianto tradizionale AWJ sono elencati sinteticamente in seguito
e successivamente analizzate nel dettaglio nei paragrafi:

Impianto di trattamento e depurazione dellacqua

Intensificatore

Sistema di adduzione dellabrasivo

Testa di taglio

Sistema di movimentazione e controllo

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Figura x.32 Impianti a disposizione del Politecnico di Milano, Cortesia Tecnocut

x.2.3 Limpianto di trattamento dellacqua


Lacqua per il funzionamento del sistema AWJ viene prelevata direttamente dalla rete idrica e
necessita pertanto di un processo di depurazione e trattamento.
Lacqua di rete contiene particelle sospese che provocherebbero unaccelerata usura delle parti
meccaniche del sistema di pompaggio, delle tubazioni, dei raccordi, delle valvole dellugello
primario e del focalizzatore.
I sali di calcio e magnesio disciolti nellacqua sono la causa principale dei depositi e delle
incrostazioni calcaree che compromettono lefficienza idraulica dellimpianto, mentre i cloruri e
solfati provocano la corrosione delle parti metalliche.
Il sistema di depurazione e trattamento dellacqua di rete risulta, quindi, di grande importanza,
sebbene molto spesso non venga utilizzato a livello industriale.
La configurazione tipica di impianto di depurazione dellacqua prevede i seguenti stadi:

prefiltrazione:

addolcimento e deionizzazione: avviene ad opera di resine cationiche che eliminano o limitano la


presenza di ioni calcio e magnesio, mentre resine di altra tipologia trattano i cloruri e i solfati (il pH
consigliato neutro);
filtraggio: avviene a opera di un filtro a carboni attivi che elimina il cloro residuo e blocca eventuali
particelle solide presenti. A valle del primo filtro si prevedono inoltre tre filtri meccanici disposti in
serie per trattenere particelle a granulometria crescente fino a 1 micron;

osmosi inversa:

Losmosi un fenomeno spontaneo che consiste nella diffusione del solvente attraverso una
membrana semipermeabile dalla soluzione a maggior potenziale idrico (concentrazione minore di
soluto) verso la soluzione a minor potenziale idrico (concentrazione maggiore di soluto).
Per purificare lacqua, invece, si deve intervenire per ottenere un flusso contrario che permetta di
estrarre il fluido puro da una soluzione ancora ricca di impurit. Nellosmosi inversa si applica
quindi sulla soluzione da purificare, una pressione superiore alla pressione osmotica: la soluzione
diluita viene raccolta in un serbatoio mentre il flusso pi concentrato viene scaricato.

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Il permeato ottenuto risulta privo di oltre il
delle sostanze inizialmente presenti, tra cui nitrati,
fosfati e metalli pesanti.
La tabella x.4 mostra in funzione del trattamento effettuato allacqua, la durata dellugello primario
nonch le caratteristiche chimiche dellacqua risultante.
Tabella x.4 Durata degli ugelli primari in funzione della purezza dellacqua
(bollettino tecnico TR-1031; pressione di prova:
(
);
dimensione massima delle particelle entranti nellintensificatore:
), Flow Systems

Trattamento
dellacqua

Acqua di
condotta idrica
senza trattamento

Acqua dolcificata
in scambiatori di
ioni

Acqua trattata
con osmosi
inversa

Acqua
deionizzata in
letto misto

Vita media
dellugello
Alcalinit
Calcio
Cloruri
Durezza
Magnesio
pH
Nitrati
Solfati
Corpi solidi
disciolti

x.2.4 Tipologie di intensificatori


Lintensificatore il componente in cui avviene linnalzamento della pressione dellacqua fino alle
pressioni di esercizio richieste.
Sul mercato attualmente sono rintracciabili due tipologie di intensificatori. La prima tipologia
comprende gli intensificatori oleodinamici a singolo effetto (pompanti paralleli) e a doppio effetto
(pompanti contrapposti), la seconda tipologia si riferisce agli intensificatori a pompa diretta. A
queste si aggiunge una nuova classe di intensificatori a pompa elettrica, ancora in via di
sperimentazione.
x.2.4.1 Intensificatori oleodinamici
Questa tipologia di intensificatori sfrutta lolio come fluido vettore. Uno stantuffo (a singolo effetto
o doppio effetto) viene movimentato allinterno di un cilindro mettendo in pressione ed espellendo
il fluido acqua attraverso una valvola di scarico. Quando la direzione dello stantuffo opposta, il
fluido a bassa pressione entra nel cilindro attraverso una valvola daspirazione.
Gli intensificatori che rientrano in questa tipologia possono essere a pompanti contrapposti
(intensificatori a doppio effetto) e a pompanti paralleli (intensificatori a singolo effetto). Il principio
di funzionamento e il dettaglio del componente illustrato in seguito (cfr.x.2.5.4).

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Figura x.33 Intensificatore oleodinamico a singolo effetto, cortesia Tecnocut

Figura x.34 Intensificatore oleodinamico a doppio effetto, cortesia Flow Corp.

x.2.4.2 Intensificatori a pompa diretta


Gli intensificatori a pompa diretta sfruttano la stessa tipologia di cilindri e lo stesso principio di
intensificazione di quelli oleodinamici. La differenza fra le due tecnologie il mezzo con il quale lo
stantuffo si muove. La pompa diretta utilizza un albero a gomito simile a quello del motore delle
autovetture (da qui il nome inglese Crank Drive Pumps).

Figura x.36 Pompa diretta, cortesia Flow


Figura x.35 Schema funzionamento pompa diretta
Corp.
mod.
Omax, cortesia
Omax
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x.2.4.3 Intensificatori elettrici
Gli intensificatori elettrici sono un nuovo progetto di moltiplicatori di pressione non ancora sul
mercato. Per ottenere i livelli di pressione dellacqua richiesti, questa nuova tipologia di
intensificatori sfrutta un azionamento elettrico composto da un motore brushless e una vite a
ricircolo di sfere in grado di movimentare un pistone a doppio effetto.
Una soluzione costruttiva di questo tipo permette di eliminare la parte oleoidraulica del sistema,
consente di ottenere un rendimento meccanico maggiore e di ridurre la potenza assorbita. Questa
nuova tipologia di intensificatori garantisce, quindi, laumento della produttivit e prevede un
monitoraggio continuo sulla macchina riducendo i costi di esercizio.

Figura x.37 Spaccato di pompa elettrica, cortesia Tecnocut

x.2.5 Il sistema di pompaggio


Il sistema di pompaggio raggruppa la parte del circuito idraulico destinata allinnalzamento della
pressione dellacqua ai livelli di utilizzo. Il sistema si compone di quattro parti principali: la pompa
oleodinamica, laccumulatore dellolio, laccumulatore dellacqua e lintensificatore.
1-Pompa oleodinamica

2-Accumulatore
oleodinamico,
(non rappresentato
nello schema)
3-Intensificatore

4-Accumulatore
dellacqua

Figura x.38 Pompa Streamline SL-IV 50 HP, cortesia Ingersoll-Rand

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x.2.5.1 La pompa oleodinamica
La regolazione della pressione dellacqua si basa, come verr illustrato in seguito, sulla possibilit di
ottenere un determinato valore di pressione per lolio. I componenti che si occupano della sua
movimentazione e della generazione di pressione nel circuito in cui agisce, sono la pompa
oleodinamica e il motore elettrico che la aziona.
Ci sono diverse soluzioni progettuali che conducono il sistema formato da pompa e motore a
regolare la portata (e quindi la pressione) nel circuito, ad esempio si pu accoppiare una pompa a
cilindrata variabile a un motore a velocit costante (tipicamente lasincrono trifase) oppure una
pompa a cilindrata fissa a un motore a velocit variabile: questa soluzione viene scartata per
leccessiva sollecitazione a cui sarebbero sottoposti gli organi meccanici a causa delle elevate
pressioni di utilizzo. Esiste infine la possibilit di utilizzare una pompa a cilindrata fissa e un motore
a velocit fissa, influendo sulla portata dolio attraverso una valvola proporzionale regolatrice di
portata.
In generale il motore elettrico utilizzato un asincrono trifase alimentato a
in corrente
alternata a
. Come noto, la sua velocit di sincronismo funzione del numero di poli
dellavvolgimento magnetico, la sua curva caratteristica presenta una notevole pendenza nelle
condizioni di lavoro e permette quindi una reazione della coppia ai disturbi e alle variazioni del
carico a velocit praticamente costante.
Date le elevate pressioni di esercizio, le pompe impiegate sono di tipo volumetrico.
Laccoppiamento di della pompa oleodinamica e del motore elettrico garantisce una regolazione
della portata in modo quasi indipendente dalla pressione.

Figura x.39 Motore asincrono trifase, cortesia Fimet

La pompa a pistoni assiali e cilindrata variabile rappresenta una particolare tipologia comunemente
utilizzata. Analizzandone il funzionamento nel dettaglio, si osserva che i pistoni scorrono allinterno
di cilindri paralleli e disposti attorno allasse di rotazione di un blocco rotante. I pistoni sono
collegati, mediante bielle, a una piastra anchessa rotante intorno a un asse incidente e leggermente
inclinato rispetto allasse di rotazione del blocco dei cilindri.
Lalbero fa ruotare il blocco dei cilindri che, per effetto dellinclinazione del piatto, genera il
movimento alternativo dei pistoni nelle sedi, con conseguente effetto di pompaggio. Il numero di
pompanti utilizzato dispari, per evitare che due pistoni si trovino contemporaneamente ai punti
morti: questo accorgimento, insieme allaumento del numero di pistoni, viene adottato per
diminuire le oscillazioni di pressione.

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Figura x.40 Spaccato di una pompa a cilindrata variabile a pistoni assiali [8]

La corsa dei pistoni e quindi la cilindrata variano in funzione dellinclinazione e risultano nulle per
inclinazione nulla. possibile variare linclinazione della piastra tra
, sfruttando un sistema
molla antagonista-pistone attuatore. La variazione di cilindrata risulta molto pi rapida, grazie alla
minore inerzia del sistema rispetto al blocco cilindri.

Figura x.41 Rappresentazione grafica delleffetto dellinclinazione della piastra


sulla variazione della cilindrata [9]

x.2.5.2 Laccumulatore dellolio


A valle della pompa oleodinamica installato un accumulatore oleodinamico a cui sono assegnate
diverse funzioni. In primo luogo adibito a riserva di olio: la pompa non dimensionata sulla
portata massima, ma bens su quella media e, quando le condizioni di esercizio richiedono per brevi
intervalli elevate portate di fluido, laccumulatore fornisce la portata aggiuntiva. Laccumulatore
dellolio funge anche da accumulatore di energia da rilasciare quando occorrono velocit del
pistone molto alte per tempi brevi. Laccumulatore anche adibito a compensatore di dilatazione
per evitare che le variazioni di temperatura dellolio nel circuito provochino variazioni di pressione.
Laccumulatore provvede infine a smorzare i picchi di pressione generati da eventuali colpi dariete
nel caso di brusche aperture e chiusure delle valvole o di organi di intercettazione. Laccumulatore
ha anche la funzione di smorzare le pulsazioni che, date le caratteristiche del moto delle pompe,
sono sempre presenti. Lutilit dellaccumulatore si riconduce, quindi, alla necessit di ottenere un
flusso il pi possibile costante ed esente da pulsazioni.
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Laccumulatore pu essere di diverse tipologie: con riferimento alla figura x.42 si trovano
accumulatori a peso (1), a molla (2), a pistone (3), a sacca (4) e a membrana (5).

Figura x.42 Tipologie di accumulatori oleodinamici

I pi diffusi sono gli accumulatori oleopneumatici a sacca di gas che utilizzano lazoto come gas
inerte. La figura x.43 mostra nel dettaglio la sezione di un accumulatore di questa tipologia
indicandone i componenti: cappellotto (1), sacca (2), anello a segmenti (3), anello di tenuta (4), vite
di sfiato (5), valvola olio (6), ghiera (7), distanziale (8), recipiente (9), ghiera (10), valvola a gas
(11).

Figura x.44 Sezione di


accumulatore a sacca

Figura x.43 Accumulatori per intensificatore


a pompanti paralleli modello a cilindri

La prima fase del funzionamento dellaccumulatore a sacca nel circuito di bassa pressione prevede
il riempimento in pressione. In questa fase si apre la valvola che si trova nella parte superiore,
mentre si mantiene chiusa la valvola inferiore che collega laccumulatore al circuito oleodinamico
(Fig. x.45a). Quando nel sistema si supera la pressione di precarico, la valvola dellolio si apre e il
fluido entra nellaccumulatore (Fig. x.45b). In seguito a un ulteriore aumento di pressione dellolio,
il volume del gas si riduce (Fig. x.45c), mentre in corrispondenza di una diminuzione di pressione il
liquido fluisce allesterno del recipiente lasciando espandere la sacca di azoto (Fig. x.45d).

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Figura x.45 Schema esemplificativo del funzionamento di un accumulatore

x.2.5.3 Laccumulatore dacqua


Le funzioni dellaccumulatore dacqua sono del tutto simili a quelle appena viste per laccumulatore
dellolio. Il compito principale dellaccumulatore quello di attenuare le oscillazioni di pressione
dellacqua: la loro presenza pu essere la causa di scarse prestazioni dellimpianto in termini di
qualit di taglio.
La causa dellandamento incostante della pressione non dovuta unicamente ai gi accennati
problemi di oscillazione riscontrati nel circuito dellolio, ma anche al manifestarsi della
comprimibilit dellacqua alle pressioni di esercizio (circa il
a
). In particolare
accade che, in corrispondenza delle due posizioni di fine corsa dellintensificatore, dopo
linversione del moto, non venga erogata acqua in pressione per la prima parte di corsa del pistone.
Trattandosi di un componente abbastanza pericoloso (data la pressione interna) e di unulteriore
voce di costo dellimpianto, il suo dimensionamento va eseguito mediando tra la sua capacit di
attenuazione delle oscillazioni e tra il costo dovuto alla grandezza. Il volume solitamente ritenuto
ottimale compreso tra i e i litri.
bene ricordare che unopportuna fasatura dei pistoni in intensificatori a singolo effetto rende
superfluo limpiego di dispositivi per lo smorzamento delle oscillazioni di pressione: oltre al
vantaggio economico che ne deriva, si evita lutilizzo di un componente a elevate pressioni.
x.2.5.4 Lintensificatore oleodinamico
il componente in cui avviene linnalzamento della pressione dellacqua a opera della pompa
oleodinamica che lo aziona.
Gli intensificatori oleodinamici possono essere di due tipologie: intensificatori a doppio effetto e
intensificatori a singolo effetto. Il principio di funzionamento equivalente in entrambi i casi e si
basa sullequilibrio delle forze agenti su pistoni di diverso diametro: lolio agisce su di una
superficie variabile, secondo i modelli, da
a
volte larea della superficie a contatto con
lacqua; ne deriva un uguale rapporto di intensificazione.

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Figura x.46 Principio di funzionamento per pistoni di intensificatori a singolo effetto e doppio effetto

Per accrescere la pressione dellacqua si sfrutta il rapporto di intensificazione tra le aree del pistone
su cui agiscono i due fluidi acqua e olio. Dallequilibrio delle forze deriva lequazione

(x.45)

da cui:
(x.46)
Il rapporto tra le sezioni un dato di progetto e non pu essere modificato. Lunica variabile
operativa la pressione dellolio che risulta proporzionale alla pressione di lavoro dellacqua
secondo il rapporto di intensificazione definito.
Nella maggioranza delle macchine tale rapporto pari a
: ci significa che la pressione
dellacqua nel circuito di alta pressione sar
volte superiore alla pressione dellolio nel circuito
di bassa pressione; per calcolare quindi il valore della pressione raggiunto, necessario moltiplicare
il valore letto sul manometro per
o per un valore opportuno corrispondente al rapporto
dintensificazione della macchina utilizzata.
La differenza tra intensificatori a singolo effetto o doppio effetto risiede nel fatto che, i pistoni a
singolo effetto sono in grado di fornire portata allugello solo nella corsa di mandata, mentre la
corsa di ritorno utilizzata per riempire nuovamente dacqua il cilindro. Nei pistoni a doppio
effetto, invece, possibile incrementare la pressione dellacqua in entrambi i sensi di marcia.
Laspetto positivo nellutilizzo di cilindri a singolo effetto risiede nella possibile eliminazione
dellaccumulatore idraulico, presente invece nel caso di cilindri a doppio effetto, per contenere le
fluttuazioni di pressione che si originano al momento dellinversione di moto nel pistone.
Intensificatori a singolo effetto
I pistoni di un intensificatore a singolo effetto sono in grado di effettuare lintensificazione
solamente durante la fase di mandata. La fase di ritorno invece caratterizzata dallaspirazione
dellacqua. Come gi accennato, non necessario dotare limpianto di un accumulatore, in quanto il
recupero della comprimibilit dellacqua avviene durante una fase di pre-compressione portata a
termine nella prima parte della corsa di mandata del singolo pistone.
Il cilindro a singolo effetto formato da una camera primaria (A), una camera secondaria (B) e una
camera in cui viene invece inserita lacqua (C). Lacqua viene poi inviata verso la testa di taglio
sfruttando una valvola di alta pressione (D) (Fig. x.47).

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Figura x.47 Cilindro a singolo effetto con definizione delle diverse camere [10]

Il funzionamento di un pistone che compone un intensificatore a singolo effetto si suddivide in tre


fasi:
Compressione dellacqua: si innalza la pressione dellacqua, le valvole di mandata e
aspirazione dellacqua e di scarico dellolio sono chiuse, aperta la valvola di ingresso
dellolio che determina lavanzamento del pistone.
Mandata dellacqua in pressione: al raggiungimento del valore di taratura della valvola di
mandata, la valvola stessa si apre e lacqua ad alta pressione fluisce verso lugello primario.
Ritorno del pistone: completato lavanzamento, il pistone torna nella sua posizione iniziale
aspirando acqua nella camera di compressione, le valvole di mandata dellacqua e di
ingresso dellolio si chiudono, mentre si aprono quelle di aspirazione dellacqua e di scarico
dellolio.
La sequenza descritta si ripete per ogni pistone, ma in modo sfasato tra un pistone e laltro: al
termine della mandata di un pistone, un altro pronto a iniziare la propria. La fasatura dei cilindri
gestita elettronicamente attraverso un PLC che equipaggia la pompa.
Intensificatore a doppio effetto
Lintensificatore a doppio effetto permette di incrementare la pressione dellacqua in entrambe le
corse. Il funzionamento di un cilindro a doppio effetto pu essere cos schematizzato:

Compressione dellacqua in una camera, aspirazione dellacqua nella camera opposta:


lolio in ingresso comprime lacqua aumentandone la pressione fino al valore di apertura
della valvola di mandata, contemporaneamente nella camera dellacqua opposta si crea una
depressione che aspira fluido da comprimere nella corsa successiva, lolio accumulato nella
corsa precedente viene scaricato.
Mandata dellacqua in pressione: allapertura della valvola di mandata, lacqua in pressione
fluisce verso la testa di taglio.

Alla fine della corsa, il pistone aziona uno spillo che comanda idraulicamente una valvola pilota che
inverte i flussi dellolio nel pistone, dando inizio a una corsa di ritorno. Lo schema di
funzionamento di un intensificatore a doppio effetto illustrato nella figura x.48.

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Figura x.48 Schema di funzionamento di un intensificatore a doppio effetto [7]

x.2.5.5 Circuito idraulico


Il sistema di pompaggio presenta complessivamente tre circuiti fluidodinamici al cui interno si
trovano i componenti meccanici caratteristici:

circuito dellolio
circuito acqua
circuito raffreddamento

Il circuito dellolio il primo anello della catena che origina il movimento dellintensificatore di
pressione ed formato da due differenti sottocircuiti. Il primo (circuito primario) ha il compito di
introdurre fluido allinterno della camera anteriore dei cilindri, adibita alla gestione del movimento
del pistone durante la fase di compressione. Il secondo sottocircuito (circuito secondario) permette
di indirizzare lolio allinterno della camera posteriore dei cilindri, regolando di conseguenza il
movimento del pistone durante la fase di ritorno.
Il circuito acqua a sua volta formato da due sottocircuiti. Il primo quello di bassa pressione che
convoglia lacqua dallimpianto di depurazione ai cilindri in modo da riempire la camera durante la
fase di ritorno degli stessi. Il secondo quello di alta pressione che convoglia lacqua
dallintensificatore verso la testa di taglio.
Il circuito di raffreddamento consente di raffreddare lolio che, in alcune parti del sistema e in
alcune situazioni, si surriscalda notevolmente. Lolio che fuoriesce dalla camera posteriore del
cilindro viene inviato verso uno scambiatore di calore acqua-olio che consente di abbassare le
temperatura prima dellimmissione nel serbatoio.

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In seguito riportato uno schema (Fig. x.49) che permette di comprendere meglio la disposizione
dei componenti che costituiscono un generico intensificatore a pompanti paralleli, nel caso specifico
in numero di tre, e un generico intensificatore a pompanti contrapposti.
Sulla base dello schema riportato in figura x.49 si elencano i componenti del circuito per
intensificatore a pompanti paralleli:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Olio (fluido di lavoro)


Serbatoio
Accoppiamento motore asincrono-pompa a pistoni assiali
Circuito di regolazione della pressione dellolio
Valvola di ritegno
Manometro
a) per lettura pressione olio immissione in camera primaria
b) per lettura pressione olio immissione in camera secondaria
c) per lettura pressione alimentazione acqua
7. Accumulatori oleodinamici
8. Valvola di sicurezza
9. Cilindro a singolo effetto
10. Gruppo valvole per gestione della fase di mandata e ritorno dei pistoni
11. Accoppiamento motore sincrono-pompa ad ingranaggi a cilindrata fissa
12. Valvola di sicurezza alta pressione
13. Testa di taglio
14. Sistema di raffreddamento olio
15. Sistema di filtraggio olio

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Figura x.49 Esempio del circuito di funzionamento per intensificatori a pompanti paralleli

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Sulla base dello schema riportato in figura x.50 si elencano i componenti del circuito per
intensificatore a pompanti contrapposti, funzionamento a regime del sistema:
1. Serbatoio dellolio
2. Trasmettitori di livello e temperatura
3. Kit opzionale della valvola di controllo per lacqua di raffreddamento
4. Filtro in aspirazione
5. Rubinetto o valvola a farfalla
6. Motore elettrico
7. Pompa a pistoni radiali a cilindrata variabile con compensatore di pressione
8. Gruppo regolatore di pressione
9. Kit opzionale per un assetto sdoppiato del controllo della pressione
10. Valvola di slow start
11. Accumulatore oleodinamico
12. Valvola di slow start
13. Valvola di bleed down
14. Valvola di strozzatura unidirezionale
15. Valvola distributrice 4/3
16. Scambiatore di calore
17. Valvola di sicurezza
18. Filtro sul ritorno
19. Kit opzionale di valvole a solenoide
20. Pompa di innesco
21. Valvola di sicurezza
22. Manometro
23. Rubinetto o valvola a farfalla
24. Filtri in mandata
25. Valvola di non ritorno
26. Pressostato
27. Trasmettitori di controllo della temperatura
28. Intensificatore di pressione a doppio effetto
29. Valvole di non ritorno
30. Accumulatore dellacqua
31. Uscita verso la testa di taglio
32. Strozzatura
33. Trasmettitore di controllo della temperatura
34. Scarico dellacqua
35. Serbatoio dellacqua di raffreddamento

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Figura x.50 Esempio del circuito di funzionamento per intensificatori a pompanti contrapposti,
funzionamento a regime

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x.2.6 Il sistema di adduzione dellabrasivo
La classificazione dei getti dacqua, presentata nel paragrafo x.2.1, ha illustrato le varianti in cui
questa tecnologia pu essere utilizzata. facile comprendere, quindi, che a seconda del tipo di getto
utilizzato limpianto chiamato a rispondere a diversi requisiti.
In questo paragrafo ci si sofferma sulle caratteristiche dellimpianto che prevede liniezione
dellabrasivo nella camera di miscelazione. Come gi illustrato, sono diffusi anche sistemi in cui il
getto dacqua premescolato allabrasivo (cfr. paragrafo x.2.1.2).
Labrasivo un elemento fondamentale per la tecnologia AWJ: la sua qualit, la quantit e il
metodo di adduzione influenzano in maniera decisiva le prestazioni ottenibili dal sistema.
I materiali abrasivi pi generalmente usati sono la sabbia comune da fonderia (olivina), il carburo di
silicio e il garnet (noto come R3R2 (SiO4)3 con R2 metallo bivalente e R3 metallo trivalente).
Solitamente labrasivo contenuto in una tramoggia a bordo macchina e viene condotto alla camera
di miscelazione allinterno della testa di taglio tramite una tubazione di gomma, passando attraverso
una piccola tramoggia a bordo della testa di taglio avente funzione di buffer.
La portata di abrasivo in genere regolata attraverso un disco rotante a posizioni discrete sul quale
sono ricavati fori calibrati di diverso diametro: il disco posto a bordo della testa di taglio, subito a
valle della tramoggia buffer.

Figura x.52 Disco forato per la regolazione


dellabrasivo

Figura x. 51 Tramoggia a monte della testa di


taglio, cortesia Tecnocut

x.2.7 Testa di taglio


La testa di taglio si inserisce nellultima fase del ciclo dellacqua. infatti allinterno della testa di
taglio che avviene la trasformazione dellenergia di pressione in energia cinetica. La testa di taglio
si compone essenzialmente di tre parti: camera di miscelazione, ugello primario e ugello
focalizzatore.

Figura x.53 Componenti della testa di taglio

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ugello primario
camera di miscelazione
focalizzatore

Figura x.54 Testa di taglio, cortesia Tecnocut

x.2.7.1 Ugello primario


Lugello primario il componente allinterno del quale avviene il passaggio da energia di pressione
a energia cinetica. Per garantire resistenza allusura, alla corrosione e alle alte pressioni, lugello
primario realizzato in zaffiro sintetico e presenta diametro interno che varia tra gli
e
.
Come gi illustrato, (cfr. paragrafo x.1.4.2) per tenere conto delle perdite energetiche allinterno
dellugello primario, si considera un coefficiente di efflusso globale
che dipende dalla geometria
dellorifizio e il cui valore pu variare tra
e
[7].

Figura x.55 Coefficiente di efflusso Cd in funzione della geometria [7]

x.2.7.2 Camera di miscelazione


La camera di miscelazione, posizionata a valle dellugello primario, consente di ottenere la
miscelazione dellabrasivo con il fluido acqua; la geometria della camera deve essere in grado di
facilitare lingresso dellabrasivo e garantire una miscelazione omogenea tra le due fasi (acquaabrasivo).
La miscelazione avviene sfruttando leffetto Venturi per cui lacqua in arrivo nella camera crea una
depressione che impone allabrasivo di entrare; la camera di miscelazione accoglie infatti i canali di
adduzione dellabrasivo.
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Figura x.56 Tipologie di camere di miscelazione [7]

x.2.7.3 Ugello focalizzatore


A valle della camera di miscelazione si incontra lugello focalizzatore, lultimo componente
dellimpianto prima di giungere sul pezzo da lavorare. Questo componente della testa di taglio
consente di migliorare la coerenza del getto sul pezzo da lavorare aumentando lomogeneit delle
due fasi (acqua-abrasivo) e, tramite un diametro adeguato, consente di aumentare lenergia
specifica. In commercio sono diffuse generalmente lunghezze comprese tra
e
e
diametri compresi tra
e
.
Lugello focalizzatore caratterizzato da fenomeni di usura dovuta allelevata velocit delle
particelle abrasive che vengono a contatto con le sue pareti. Il processo di usura avviene in due
modalit differenti: nella parte superiore, direttamente a contatto con la camera di miscelazione, le
particelle colpiscono le pareti con angoli dimpatto elevati, quindi asportano per erosione. Nella
parte terminale dellugello, dove la velocit delle fasi del getto pi uniforme sulla sezione, le
particelle strisciano sulle pareti (angoli dimpatto bassi) ed asportano per abrasione.
La valutazione dellusura del focalizzatore stimata sia attraverso la variazione della sezione
trasversale con la perdita di peso che ne deriva, sia attraverso laumento del diametro di uscita.
Per far fronte a questi fenomeni il focalizzatore costituito da carburo di tungsteno sinterizzato che
garantiscono elevata densit e durezza [11].
La figura x.59 mostra la sezione longitudinale del focalizzatore dopo ore di utilizzo (pressione di
con portata di abrasivo Garnet pari a
) e un calco dellugello in silicone effettuato
prima di sezionamento [12]. Per ugelli focalizzatori ROCTEC 100, molto diffusi in commercio, la
vita media si attesta attorno alle
ore in condizioni standard di utilizzo [13].
Utilizzando tre ugelli ROCTEC 100 (R230_1, R230_2, R230_3) di lunghezza
, con ugello
primario di
, pressione
e portata di abrasivo di ossido di alluminio
,
laumento del diametro del focalizzatore arriva a
in sei ore di utilizzo. Nel medesimo
intervallo temporale il materiale rimosso nellugello si attesta a
[13] (Fig.x.58).

Figura x.57 Fenomeno di usura del focalizzatore


[13]

Figura x.58 Profilo longitudinale dellugello


focalizzatore dopo ore di utilizzo [13]

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Figura x.59 Sezione longitudinale e calco di focalizzatore [12]

x.2.8 Sistema di movimentazione e vasca di raccolta

Figura x.60 Sistema di movimentazione assi con vasca di raccolta, cortesia Tecnocut

Il sistema AWJ si presta particolarmente allautomazione e alla gestione tramite controllo numerico:
la testa di taglio leggera e non deve subire forze di reazione elevate, la struttura portante e gli assi
da movimentare non hanno problemi di dimensionamento e i parametri di lavorazione sono
facilmente gestibili dal controllo numerico.
Il sistema di movimentazione pu essere realizzato con due assi per le lavorazioni in piano, oppure
pu essere costituito da pi assi, fino a sei, per il posizionamento del getto in ogni punto del volume
di lavoro e secondo qualsiasi orientazione.
La programmazione del sistema realizzata in codice ISO grazie allunit video-grafica interattiva
ed possibile integrare il sistema con stazioni CAD-CAM.
La funzione della vasca di raccolta (catcher) si concretizza nel recuperare il flusso uscente dal pezzo
in lavorazione al fine di
dissipare lenergia residua posseduta dal getto (mediamente il
dellenergia iniziale);
impedire pericolose riflessioni del getto verso gli organi della macchina;
ridurre la rumorosit;
accumulare il materiale asportato dal pezzo in lavorazione e labrasivo per consentirne
leventuale il riciclo o leliminazione.
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x.3 Applicazioni
Sono numerosi i settori industriali in cui il getto dacqua utilizzato. Le prime applicazioni si
riconducono allestrazione mineraria: in questo ambito si utilizzano cannoni ad acqua posizionati a
grande distanza dallarea di lavoro che consentono di ridurre la produzione delle polveri e dei rischi
di esplosione.
Getti dacqua economici, a pressioni e portate ridotte, trovano larga applicazione anche nel settore
delledilizia per la pulizia di pareti e superfici di edifici, per la pulizia di tubi, serbatoi o anche
strutture marine.
Tabella x.5 Campi applicativi della tecnologia WJ/AWJ [7]
Pressione (P)
Portata dacqua

Applicazioni

Operazioni di
lavaggio e
pulizia

Operazioni di
scavo e
rimozione

Industrial
cleaning

Demolizione e
operazioni in
miniera

Applica-zioni
industriali

Bench la tecnologia del getto dacqua sia particolarmente diffusa e conosciuta nelle applicazioni di
cantiere e nel taglio della lamiera, possibile utilizzare questa tecnologia nelle operazioni di
foratura, fresatura e tornitura.
Il paragrafo si articola presentando le applicazioni speciali (decoating e lutilizzo nel settore
medico) e le applicazione innovative (WJ forming) della tecnologia. Il paragrafo illustra le
potenzialit e i limiti nelle applicazioni del taglio con tecnologia AWJ e infine analizza nel dettaglio
lapplicazione di taglio delle lamiere attraverso modelli descrittivi della qualit.

Figura x.61 Taglio di profili complessi con tecnologia AWJ

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Figura x.62 Tornitura con tecnologia AWJ

Figura x.63 Foratura con tecnologia AWJ

Figura x.64 Taglio in cava con tecnologia WJ

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Figura x.65 Taglio in miniera con tecnologia WJ e attrezzatura

Figura x.66 Operazioni di cleaning in cantiere,


movimentazione automatizzata e lancia azionata a mano

x.3.1 Applicazioni speciali


Tra le tendenze applicative che si riscontrano nel campo delle lavorazioni waterjet, si deve
menzionare il decoating. Il trattamento utilizza lenergia del getto dacqua per rimuovere strati
superficiali di ricopertura. Questa applicazione diffusa soprattutto nella rimozione di materiali
ceramici di protezione termica o antiusura che sono stati deposti tramite plasma spray su
componenti di motori aeronautici.
Anche nel settore medicale si trovano applicazioni della tecnologia: i diametri interni ed esterni
degli aghi ipodermici vengono rifiniti col getto dacqua per non danneggiare il rivestimento in
tantalio.

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Figura x.67 Applicazioni medicali:


A) ago ipodermico non lavorato, B) ago ipodermico senza bave

x.3.2 Applicazioni innovative


La tecnologia pu essere utilizzata per creare prototipi di grandi dimensioni in modo da ottenere la
replica di monumenti, ai fini di protezione degli stessi, o per produrre motte e stampi da fonderia.
In figura x.68 illustrata una replica del volto della statua di Marco Aurelio di Roma, il modello
stato realizzato per fresatura di strati successivi sovrapposti.

Figura x.68 Esempio di prototipo ottenuto con tecnologia AWJ

La tecnologia del getto dacqua pu essere utilizzata anche nel processo di formatura delle lamiere
sottili. Il waterjet forming (WJF) si propone di generare sulla superficie della lamiera una
deformazione plastica sufficiente a garantire che la lamina, precedentemente deformata in campo
elastico e vincolata lungo il suo perimetro a un telaio di forma opportuna, conservi la
configurazione deformata desiderata anche dopo leliminazione del sistema di vincolo e dopo il
fenomeno del ritorno elastico.

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Questo processo ancora in fase sperimentale ed nato dallosservazione di un processo simile
detto shot peen forming, tecnologia che utilizza sferoidi di acciaio accelerati e veicolati da un flusso
di aria contro il materiale target.
Il processo WJF non rilascia sulla superficie del materiale i segni caratteristici dellimpatto di sfere
di acciaio e quindi in grado di effettuare deformazioni di compressione senza alterare
significativamente la rugosit superficiale della lamiera trattata.
Rispetto ai processi tradizionali di formatura, il WJF non richiede la realizzazione di stampi,
punzoni, matrici e altri componenti che cambiano a seconda della configurazione da assegnare alla
lamiera e che sono, quindi, consigliati solo per produzioni in serie.
Questa nuova applicazione della tecnologia pu essere usata inoltre per diversi processi quali il
taglio dei materiali, la pulizia, la deformazione o la pallinatura delle superfici, semplicemente
agendo sui valori dei parametri di processo.
Risulta chiara la possibilit del processo WJF di affermarsi in futuro nel campo della prototipazione
rapida di lamiere sottili. Questo processo, lontano ancora dallessere utilizzabile a livello
industriale, necessita ancora di approfondite ricerche.

Figura x.69 Formatura di lamiere sottili, WJ forming

x.3.3 Taglio
In campo industriale, il getto puro (WJ) viene utilizzato per tagliare materiali a bassa durezza e
densit quali pelle, carta, cartone, legno (spessori sottili), alimenti, plastiche etc.
Grazie alle maggiori potenzialit di taglio, la tecnologia AWJ pu soddisfare una gamma molto pi
ampia di applicazioni comprendendo materiali metallici, compositi, vetro e pietre naturali.
Molti materiali compositi, che sono difficili da lavorare con tecnologie tradizionali, trovano nella
tecnologia AWJ il metodo ideale di taglio in quanto il getto dacqua non produce danneggiamento
termico. La tecnologia AWJ adatta anche a materiali fragili e duri come il granito, la ceramica e il
vetro di spessori elevati e caratterizzati da geometrie complesse difficilmente realizzabili con
tecnologie tradizionali.
Si riportano di seguito alcuni esempi di materiali tagliabili tramite la tecnologia WJ/AWJ
materiali lapidei (marmo, granito, pietre naturali, ceramica, gres porcellanato etc.);
vetro (semplice, multistrato, blindato etc.);
articoli tecnici (gesso, carta, cartone, plastiche, gomma, materiali espansi, spugna, plastica,
plexiglas, pelle, tessili, moquette, legno, sughero, pellami, circuiti stampati, guarnizioni,
prodotti alimentari);
materiali speciali (compositi, strutture a nido dape, lamierini magnetici, ferodo, grafite,
fibra di carbonio, guarnizioni, lana di vetro, lana di roccia, multistrato, resine, fibra
ceramica, isolanti acustici etc.);
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metalli (acciaio inox e acciai in genere, ferro, alluminio, rame, ottone, titanio, argento, oro,
bronzo etc.).

Figura x.70 Applicazioni di taglio con tecnologia WJ, alimenti e pelletteria

Figura x.71 Applicazioni di taglio con tecnologia AWJ, lapidei

Figura x.72 Lavorazioni artistiche di lapidei

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Figura x.73 Lavorazioni artistiche di parquet

x.3.4 Potenzialit e limiti dellapplicazione di taglio


Lapplicazione di maggiore interesse della tecnologia AWJ senza dubbi il taglio della lamiera. Il
processo di taglio WJ/AWJ offre infatti numerosi vantaggi rispetto alle tecniche di lavorazione
tradizionali; nel seguito si elencano alcuni aspetti caratteristici di questa applicazione:

il sistema versatile ed possibile applicare la tecnologia a molteplici tipologie di materiali,


tra cui i materiali compositi, lignei, lapidei, sinterizzati etc.;
possibile tagliare anche spessori molto elevati, in alcuni casi possono essere eseguite
passate multiple successive;
le pareti del solco di taglio, pur essendo soggette ad azioni meccaniche di compressione,
abrasione ed erosione, non presentano marcate tensioni residue e la rugosit pu essere
contenuta (
);
le bave di lavorazione sono ridotte a eccezione dei materiali molto duttili in piccoli spessori;
il taglio eseguito a freddo, non vi sono zone termicamente alterate e il bordo di taglio solo
occasionalmente raggiunge la temperatura di
;
non sono generati vapori o fumi tossici durante la lavorazione e non viene liberata polvere
nellambiente circostante, il solo materiale da smaltire costituito dallabrasivo e dal
materiale asportato presente nella vasca di raccolta;
unopportuna asciugatura dopo la lavorazione evita lossidazione del pezzo;
possono essere realizzate sagome complesse, anche a spigolo vivo;
i solchi di taglio presentano ampiezze contenute (
) anche su elevati spessori;
non sono necessari utensili ausiliari;
assenza dei tempi morti di rigenerazione e cambio utensile;
non sono necessarie attrezzature di bloccaggio dei pezzi in lavorazione, poich le forze
trasmesse sono contenute;
il processo riproducibile essendo caratterizzato da tolleranze naturali piuttosto contenute;
utilizza risorse (acqua ed abrasivo) ampiamente disponibili in natura;
il sistema pu essere utilizzato per la produzione sia di grandi volumi che di piccoli.

Al contrario sono riscontrabili i seguenti limiti:

nel caso di materiali con spessori limitati, la velocit di avanzamento , alle volte, di un
ordine di grandezza inferiore rispetto a quella concessa dalle altre tecnologie a fascio (laser e

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plasma) e si possono avere deformazioni locali sul pezzo e bave sul fondo del solco,
soprattutto su materiali molto duttili;
nelle lavorazioni tridimensionali occorre predisporre dei sistemi per porre in sicurezza la
macchina in caso di deflessione del getto;
il processo molto rumoroso e il funzionamento del sistema produce un rumore meccanico
derivante dal motore elettrico e dalla pompa;
i costi di investimento per lacquisto dellimpianto sono relativamente elevati;
il costo di smaltimento dellabrasivo non trascurabile, sebbene esistano modalit di
raccolta e riciclaggio dellabrasivo nellimpianto.

x.3.5 Qualit del taglio

Figura x.74 Schematizzazione del controllo dei parametri sulla qualit del taglio

I parametri di processo non solo hanno influenza sul fenomeno fisico (coerenza del getto,
accelerazione e frammentazione delle particelle di abrasivo etc.), ma la loro regolazione ha anche
ripercussioni sulla qualit del solco di taglio.
Il controllo dei parametri di processo, unitamente ai fattori esterni, quindi determinante per
ottenere la geometria e la finitura ricercate.
Larchitettura intrinseca dellintensificatore pu diventare la causa principale dellinstabilit della
pressione di esercizio e le fluttuazioni di pressione che ne derivano richiedono, quindi, il controllo
necessario, per evitare ripercussioni evidenti sul taglio finale.
Larchitettura del sistema di adduzione di abrasivo e del sistema di regolazione, lumidit, la
temperatura ed eventuali intasamenti della camera di miscelazione possono provocare variazioni
nella portata di abrasivo che giunge al focalizzatore; in questo modo agiscono come fattori esterni
da monitorare.
Anche la distribuzione della granulometria dellabrasivo, lusura del focalizzatore, le vibrazioni del
pezzo e della testa di taglio insieme alle inadeguatezze del sistema di movimentazione concorrono
come fattori esterni allaccuratezza finale del sistema e della lavorazione [2].

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Accuratezza del
sistema

Errori nel
processo AWJ

Errori operativi

Errori di
posizionamento

Errori di
orientazione

Errori nel
posizionamento
del getto

Diametro del
getto

Posizione
vettore getto

Errori nel
controllo del
processo

Portata di
abrasivo

Pressione

Velocit di
avanzamento

Figura x.75 Fonti di errore per laccuratezza del sistema [2]

Le fonti di errore, che limitano laccuratezza della lavorazione e del sistema nel suo complesso,
sono riferibili al processo AWJ, ma anche allintervento diretto da parte delloperatore e possono
classificarsi sia come errori casuali, sia come errori sistematici [2].
I primi includono gli effetti delle fluttuazioni del sistema AWJ dovuti ad altri fattori, mentre quelli
sistematici racchiudono gli effetti dovuti alle variazioni termiche o i cambiamenti nel focalizzatore
a causa dellusura.
In seguito la tabella x.6 mostra i contributi delle varie fonti di errori per calcolare un errore totale di
nel sistema AWJ.
Tabella x.6 Stima dellerrore sullaccuratezza del processo AWJ [2]
Fonti di errore
Errori di
posizionamenti
Operazioni
Errori di
orientazione

Sensibilit

Variazione

Errore

Portata di abrasivo
Pressione
Processo AWJ

Velocit di
avanzamento
Posizionamento del
vettore getto AWJ
e dimetro
Errore totale

Nelle applicazioni industriali tipiche, la sola velocit di avanzamento della testa di taglio
considerata il parametro variabile sul quale loperatore pu agire, gli altri parametri tecnologici
sono fissati al loro massimo valore nel senso di massima capacit di taglio.
Questo tipo di approccio pu essere migliorato andando a variare i parametri che consentono di
ottenere una migliore qualit di taglio. In particolare si vogliono analizzare nel dettaglio le relazioni
tra i parametri per studiare gli effetti che si ripercuotono sulla qualit del taglio.
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La figura x.76 sintetizza i complessi rapporti che si instaurano tra i numerosi fattori che definiscono
la produttivit e che partecipano alla definizione della qualit del taglio.

Figura x.76 Diagramma causa-effetto per il taglio AWJ

Rispetto alla figura x.76 bisogna precisare che sono state definite alcune semplificazioni e sono da
puntualizzare alcuni aspetti:
nel grafico sono indicate solo le cause su cui loperatore pu intervenire direttamente
tralasciando le cause dipendenti da esse, ad esempio la pressione e il diametro del primario e
non la portata dacqua;
non descritta una classificazione dei parametri, ma una rappresentazione delle cause e
delle sottocause che intervengono sulle prestazioni del taglio;
il materiale di fabbricazione del focalizzatore indicato come parametro che agisce
indirettamente sulla capacit di taglio per effetto dellusura a cui sottoposto. Loperatore
pu scegliere il materiale del focalizzatore e quindi rappresenta un parametro modificabile;
labrasivo non rientra tra gli additivi poich rappresenta una variante del getto puro di gran
lunga pi utilizzata e per questo deve essere trattato a parte;
anche la geometria della camera di miscelazione potrebbe essere indicata tra i parametri di
processo; in questo caso si scelto di inserire le variabili a disposizione delloperatore: la
geometria dei componenti al di fuori degli ugelli modificabile solo dai produttori di
componenti e impianti;
il diagramma si riferisce al taglio; se si parlasse di trattamenti superficiali, tra i parametri di
lavorazione si dovrebbe indicare, ad esempio, linterasse tra le passate e la strategia di
copertura (linee parallele, a greca etc.);
la movimentazione influenza le prestazioni di taglio in termini di tolleranza sul pezzo; non
influenza invece la capacit di taglio in senso stretto (Material Removal Rate etc.); i
parametri della movimentazione non compaiono in quanto non modificabili dalloperatore;
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i parametri di processo e di lavorazione non comprendono soltanto il valore nominale delle


grandezze, ma anche la loro fluttuazione;
il tipo di materiale indicato tra i parametri poich si suppone che siano rintracciabili due
differenti tipologie di materiale aventi le medesime caratteristiche tecnologiche pur essendo
di diverso tipo;
sono riportate solo le unit di misura per le quali esiste una convenzione nel campo delle
lavorazioni WJ/AWJ;
tra i parametri relativi allabrasivo si inserisce anche la luce di passaggio in alternativa alla
portata imposta (regolazione fine); solitamente, per le prove in laboratorio, si controlla la
portata;
il tipo di abrasivo definisce la variet (garnet, olivina etc.);
il tipo di additivo definisce la variet (tensioattivo, polimerico etc.);
il tipo di materiale del grezzo definisce la classificazione (metallico, lapideo, ligneo,
composito etc.).

I parametri che definiscono la qualit del taglio sono suddivisibili a seconda che descrivano la
macro o la microgeometria del solco ottenuto. Lampiezza, la profondit, la conicit del solco e
larrotondamento dei bordi descrivono la macrogeometria, mentre la rugosit e londulazione si
classificano come parametri descrittivi della microgeometria.
x.3.5.1 Profondit di taglio
La profondit di taglio aumenta se:

la pressione aumenta (esiste un limite minimo per la pressione al di sotto del quale non si ha
asportazione [3]);
la portata di abrasivo aumenta fino al limite dellintasamento della camera o
dellinefficienza nella miscelazione e allimpatto [5];
la velocit di avanzamento diminuisce [3];
il rapporto
diminuisce [14]. Ci spiegabile osservando linfluenza dei due
parametri geometrici sulla profondit di taglio: se si riduce il diametro del focalizzatore
,
aumenta la potenza specifica del getto (serve una portata di abrasivo inferiore per avere le
stesse prestazioni); se si incrementa il diametro dellugello primario , lefficienza della
miscelazione sembra migliorare. Esiste per un limite per entrambi, a causa dei problemi di
intasamento per e
, di quelli di coerenza del getto per ;
il getto pi coerente (maggiore energia specifica) [5];
il diametro dellugello primario aumenta [5], esiste per un limite oltre al quale si ha un
peggioramento (a causa dellaumento della portata di abrasivo);
la lunghezza del focalizzatore diminuisce;
langolo del cono dingresso diminuisce.

Esiste inoltre una dimensione ottima del grano di abrasivo al fine di migliorare la profondit di
taglio (nelle condizioni sperimentali utilizzate).
Effetto della pressione
Laumento della pressione provoca laumento della profondit di taglio [5] [14]. Esiste un valore di
soglia minimo di pressione sotto il quale non si incide il pezzo. Questo valore di soglia diminuisce
allaumentare della portata di abrasivo fino ad arrivare alla quantit massima di abrasivo smaltibile
dalla camera, oltre la quale il valore di soglia di pressione aumenta.
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a)

b)

Figura x.77 Effetto della pressione sulla portata di abrasivo (ghisa grigia) a) e sulla velocit di avanzamento
(acciaio dolce) b) [1]

Tazibt [15] verifica sperimentalmente questi valori di soglia ottenendo risultati apparentemente
opposti: se la portata di abrasivo aumenta, il valore di soglia di pressione aumenta a causa della
ripartizione dellenergia su pi particelle, esse godono di velocit inferiori e hanno bisogno di una
pressione pi elevata per essere accelerate oltre il valore minimo di velocit necessario per
lasportazione di materiale. La contraddizione potrebbe essere dovuta al fatto che Hashish non
arriva a verificare sperimentalmente il valore di soglia, ma lo deduce dallandamento delle curve a
pressioni pi elevate. Se si incrementa la velocit di avanzamento, il valore di soglia di pressione
cresce.
Ottimo rapporto dm/dn
Studi precedenti [14] confermano che esiste una combinazione ottimale tra ugello primario e ugello
focalizzatore per ottenere la massima profondit di taglio. A pari testa di taglio, laumento del
diametro del focalizzatore
determina una maggiore rugosit sul pezzo; sulla base dei valori
ottenuti per la rugosit esiste un ottimo valore
pari a .

Figura x.78 Profondit di taglio in funzione della portata di abrasivo (parametro

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) [14]

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Come illustrato in figura x.78, per garantire la massima profondit di taglio necessario che il
rapporto
sia pari a .

Figura x.79 Volume di materiale rimosso


in funzione del diametro del focalizzatore [4]

Lunghezza ottimale dellugello focalizzatore


La figura x.80 mostra la relazione che intercorre tra la lunghezza del focalizzatore e il massimo
spessore tagliabile. La profondit di taglio, inizialmente, aumenta linearmente con laumento della
lunghezza del focalizzatore: ci dovuto al fatto che le particelle abrasive necessitano di una
distanza per accelerare. Superata la distanza critica necessaria allaccelerazione, a causa di perdite
per attrito, la velocit delle particelle abrasive diminuisce e quindi diminuisce lo spessore tagliabile
[16].
Anche M. Hashish ha evidenziato dipendenza tra la profondit di taglio, la larghezza del solco e la
lunghezza del focalizzatore [5]: se la lunghezza del focalizzatore aumenta fino a
volte il
diametro del focalizzatore, la larghezza del solco e la profondit del taglio decrescono.

Figura x.80 Massimo spessore tagliabile in funzione della lunghezza del focalizzatore [4]

Come gi presentato (cfr. paragrafo x.2.7.3), lusura del focalizzatore dipende dai parametri
geometrici dello stesso, tra cui appunto la sua lunghezza.
La figura x.81 illustra la relazione tra la lunghezza del focalizzatore e lusura del diametro di uscita
dellugello: quando la lunghezza dellugello focalizzatore inferiore a un certo valore (nel caso
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riportato circa
), unulteriore diminuzione della lunghezza provoca un significativo aumento
dellusura dellugello. Superato il valore critico, il diametro di uscita non presenta aumenti
significativi allaumento della lunghezza del focalizzatore [4].
La lunghezza ottimale dellugello focalizzatore deve considerare contemporaneamente le
prestazioni di taglio raggiunte per una data lunghezza e lusura dello stesso. Le lunghezze dei
focalizzatori sono standardizzate nelle dimensioni comuni di
,
e
. Lugello focalizzatore pi comunemente utilizzato presenta una lunghezza di
, poich offre la miglior combinazione costo-usura-vita utile [4].

Figura x.81 Aumento del diametro in uscita del focalizzatore in funzione della sua lunghezza [4]

S.o.d.ottimale
Il primo ad occuparsi delleffetto della s.o.d. sul massimo spessore tagliabile stato R.E. Barton nel
1982. stato dimostrato che lo spessore tagliabile diminuisce linearmente con laumento della
s.o.d.: la figura x.82 ne mostra la relazione [4].

Figura x.82 Effetto della s.o.d. sullo spessore tagliabile [4]

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Portata di abrasivo ottimale
noto da letteratura che aumentando la portata di abrasivo, aumenta la profondit di taglio fino ad
un massimo per il rapporto tra la portata di abrasivo e la portata di acqua pari a
[5];
oltre questo limite possono insorgere fenomeni di intasamento della camera.
stato provato sperimentalmente come esista, a parit di focalizzatore, un rapporto ottimo
ai fini della profondit di taglio [14] (cfr. Fig. x.83). Lottimo si mantiene a tale valore anche a
diverse pressioni. Dato che la portata
cresce per pressioni maggiori, anche
dovr crescere e
lottimo si sposter a destra per le curve a pressione pi elevata.
Il rapporto
vale da
a
variando il focalizzatore (
per
,
e
;
per
,
e
).
possibile risparmiare fino al
di
se ci si accontenta di restare all
della massima
profondit di taglio raggiungibile [14]

Figura x.83 Profondit di taglio in funzione della portata di abrasivo [14]

Figura x.84 Massima profondit di taglio in funzione della portata di abrasivo [4]

La relazione che intercorre tra la profondit di taglio ottenibile e la portata di abrasivo illustrata in
figura x.84: inizialmente la profondit di taglio aumenta allaumento della portata di abrasivo,
successivamente superato un determinato valore di portata, la profondit diminuisce.
La relazione tra i parametri coinvolti pu essere descritta dalla relazione di conservazione della
quantit di moto [3]

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(x.47)
dove
e
rappresentano rispettivamente la portata di acqua e di abrasivo, mentre
corrisponde alla velocit del getto dacqua; infine a causa delle perdite per attrito durante la
miscelazione si definisce lefficienza di miscelazione .
Tabella x.7 Portata di abrasivo ottimale [4]

Combinazione
focalizzatore/ugello

per

per 0,85

La portata ottimale di abrasivo per ottenere le migliori prestazioni di taglio, intese come massimo
spessore tagliabile, dipende da numerosi parametri tra cui la pressione (Fig. x.85a), i diametri
dellugello e del focalizzatore (Fig. x.85b e x.85c)e la lunghezza del focalizzatore (Fig. x.85d).

Figura x.85 Effetti dei fattori sulla portata ottimale di abrasivo

Dimensione ottimale dei grani di abrasivo


Leffetto delle dimensione dei grani di abrasivo sullo spessore tagliabile differente a seconda che
il materiale sia fragile o duttile. Nel primo caso lo spessore tagliabile aumenta allaumentare del
diametro delle particelle abrasive; nel secondo caso per piccoli diametri (inferiori a
) un
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aumento delle dimensioni delle particelle provoca un aumento della profondit del taglio, al
contrario, per diametri pi grandi (superiori a
) un aumento nelle dimensioni del diametro
pu portare a una diminuzione del massimo spessore tagliabile [4].

Figura x.86 Profondit di taglio in funzione del diametro delle particelle di abrasivo e della portata [4]

x.3.5.2 Finitura superficiale


Il profilo di una superficie lavorata, pu essere suddiviso in due parti distinte: ondulazione e
rugosit. Le superfici derivanti da una lavorazione Abrasive Water jet possono essere caratterizzate
da due distinte zone che si differenziano per i diversi valori di rugosit e ondulazione ottenuti.
La zona superiore del solco liscia e regolare (smooth zone), quindi pu essere completamente
descritta dai parametri di rugosit, mentre la zona inferiore striata (striation zone) e viene misurata
in termini di parametri di ondulazione. Questo risultato una conseguenza della modalit di
asportazione che nella zona superiore avviene con piccoli angoli di impatto delle particelle, mentre
nella zona inferiore caratterizzata da grandi angoli di impatto.
Rugosit
La rugosit superficiale influenzata da diversi parametri di processo e diminuisce se:
aumenta la portata daria;
diminuisce il diametro del focalizzatore;
si utilizza il rapporto ottimo dm/dn;
si riduce la profondit di taglio e la velocit di avanzamento
si riduce la dimensione delle particelle di abrasivo;
aumenta la portata di abrasivo.

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Figura x.87

Rugosit in funzione della profondit di taglio

Figura x.88 Rugosit in funzione della velocit di avanzamento

a),

a),

Figura x.89 Rugosit in funzione della profondit tagliata (parametro

b)[14]

b) [14]

) [17]

da sottolineare che i parametri hanno influenza diversa sulla rugosit in dipendenza della zona che
si vuole studiare:
nella smooth zone,
e
aumentano debolmente con la velocit di avanzamento e fortemente
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con laumento della dimensione delle particelle; sono invece indipendenti dalla profondit di
taglio;
nella striation zone,
e
aumentano fortemente con laumento della profondit di taglio e
della velocit di avanzamento.

Un discorso particolare pu essere fatto per quanto riguarda la pressione: per bassi spessori si ritiene
che essa non abbia nessuna influenza sulla qualit delle superfici; quando lo spessore dei pezzi
aumenta, la pressione ha effetto sulla parte inferiore del solco (deformation wear zone)
La durezza del materiale influisce sulla rugosit soltanto nella parte inferiore del solco, dove il getto
lavora con energia minima: la qualit superficiale peggiora per materiali pi duri.
Si pu fare un accenno a proposito dellinfluenza delle vibrazioni trasmesse alla testa di taglio sulla
rugosit: stato verificato come lo spettro della superficie e quello delle vibrazioni trasmesse siano
molto simili, il che evidenzia la diretta influenza di queste ultime.
Ondulazione
Londulazione superficiale (rugosit di ampia scala) dovuta allinstabilit del processo,
allinstabilit dei suoi parametri (in particolare pressione, portata di abrasivo e velocit
davanzamento) e alle vibrazioni trasmesse al focalizzatore [18]. In particolare si verifica una
diminuzione dellondulazione se:

diminuisce la velocit di avanzamento [18] [3];


aumenta la portata di abrasivo [18];
aumenta la pressione della pompa [3];

Il miglioramento dellondulazione dovuto ad uno dei parametri citati viene pagato per con un
aumento della sensibilit alle fluttuazioni degli altri parametri. Anche la lavorabilit del materiale ha
degli effetti: pi esso duro da lavorare, pi le variazioni dinamiche dei parametri non risultano
influenti sullondulazione che, quindi, pare pi regolare [18].

Figura x.90 Ondulazione in funzione della velocit di avanzamento (parametro

) [18]

x.3.5.3 Geometria del solco di taglio


La geometria del solco descritta tramite la larghezza e la conicit che derivano dal valore
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impostato nei parametri caratteristici del processo.
Ampiezza del solco
Per ottenere un solco di taglio con ampiezza pi contenuta sono auspicabili:

un aumento della velocit di avanzamento [18];


una diminuzione della pressione;
una diminuzione della portata di abrasivo;
una bassa s.o.d.;
un piccolo diametro del focalizzatore.

Leffetto del numero di mesh (mesh #) correlato alla profondit del taglio: alle basse profondit,
un aumento del numero di mesh provoca un incremento dellampiezza del solco, mentre a
profondit pi elevate si verifica un comportamento inverso. Abrasivi pi grossolani garantiscono,
infatti, spessori tagliabili maggiori e, asportando pi materiale, determinano unampiezza del solco
maggiore.

Figura x.91 Ampiezza di taglio in funzione della velocit di avanzamento (parametro

) [18]

Conicit
La forma del solco tagliato dipende dalla forma spaziale del getto. Questultima legata alla
velocit di avanzamento utilizzata e al valore degli altri parametri tecnologici, per questo motivo
non assimilabile a quella di un utensile a geometria determinata e fissa.

a)

Forma ideale del getto

b) Forma reale del getto


(divergente: conicit < 0)

Figura x.92 Modelli di forma del getto [19]

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La figura x.92 mostra le principali differenze geometriche tra il getto ideale e il getto reale:
evidente la curvatura assunta dal getto e laumento della sezione dovuto alla divergenza.
Per il calcolo della conicit si utilizza la formula riportata in x.49, funzione dellampiezza in
ingresso (
) e dellampiezza in uscita dal pezzo (
). Studi precedenti, condotti per
valutare la conicit del solco in materiali tradizionali e omogenei, hanno calcolato lampiezza del
taglio a 1 mm di profondit rispetto alla superficie per non considerare larrotondamento dei bordi e
quindi ovviare ai problemi di indecisione nella rilevazione delle ampiezze [19].
wtop
wbottom

Figura x.93 Significato geometrico del parametro conicit per uno taglio di 15 mm di spessore

(x.48)

La conicit generalmente espressa in


, ma conoscendo lo spessore del pezzo possibile
misurare linclinazione delle pareti del taglio in gradi.
La velocit di avanzamento ha uninfluenza notevole sulla forma del solco di taglio: la sua
diminuzione provoca il decrescere dellinclinazione delle pareti del solco stesso, portando la
conicit a trasformarsi da conicit convergente verso il fondo del solco (conicit
) a divergente
(conicit
); in questo modo si attraversa una condizione particolarmente notevole per la
macrogeometria: le pareti generate dal taglio possono risultare parallele (conicit nulla) al
raggiungimento del valore di velocit di inversione della conicit. Tale valore corrisponde alla
velocit alla quale si verifica, per un dato set di parametri di processo, la condizione di conicit
nulla, situazione in cui la geometria reale del solco molto simile a quella generata da un getto
ipoteticamente cilindrico e rigido [19].

Figura x.94 Significato fisico della velocit di inversione della conicit

Landamento della conicit presentato nella figura x.95, lo spessore tagliato influisce sulla
conicit del solco: al suo aumentare il getto perde sempre pi la sua energia determinando ampiezze
ridotte e convergenza delle superfici di taglio.

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Figura x.95 Rapporto di conicit in funzione della velocit di avanzamento [16]

Non solo la velocit di avanzamento, ma anche altri parametri di processo hanno influenza sulla
conicit del solco di taglio:
pressione;
velocit di avanzamento;
portata di abrasivo;
dimensione dei grani di abrasivo.
La loro influenza varia con la profondit di taglio: nella zona di ingresso larrotondamento dei bordi
risulta minore con un aumento della velocit di avanzamento e una diminuzione della portata di
abrasivo e del numero di mesh. A profondit maggiori linfluenza dei parametri cambia per poi
assestarsi: una diminuzione di conicit data da un aumento della portata di abrasivo, della
pressione e da una diminuzione della velocit di avanzamento e del numero di mesh. Risulta
evidente che il passaggio a maggiori profondit inverte leffetto di alcuni parametri.
Esistono altri lavori basati sullo studio della conicit del solco di taglio e sullampiezza dello stesso
alle diverse profondit; riportiamo di seguito una descrizione dei risultati pi significativi [16]. Le
tendenze rilevate sono valide per materiali duttili:

la conicit del solco aumenta con laumento della velocit di avanzamento, del diametro del
focalizzatore (dm) e della s.o.d.
la conicit diminuisce con laumento della pressione e con la dimensione delle particelle
di abrasivo e manifesta un andamento incerto (per alcuni autori lievemente decrescente) con
laumento della portata di abrasivo.

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a)

b)

c)
Figura x.96 Effetto a) della pressione, b) del diametro del focalizzatore e
c) della s.o.d sullinclinazione della parete del solco [16]

Figura x.97 Effetto a) del diametro delle particele di abrasivo e b) della portata di abrasivo sullinclinazione
delle pareti del solco [16]

Per concludere, si riporta nella Tabella x.8 uno schema riassuntivo dellinfluenza di alcuni
parametri sulla geometria del solco.

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Tabella x.8

Influenza di alcuni parametri sulle caratteristiche del solco in


forte; + : effetto debole; - : nessun effetto) [16]

Parametri
geometrici

Conicit

Dug
+
+

Parametri di processo
Dfoc
Qabr
+

materiali duttili ( : effetto

s.o.d.

x.3.6 Modellazione del processo di taglio


In letteratura sono rintracciabili numerosi studi che consentono di descrivere la qualit del taglio
attraverso modelli predittivi della conicit, dellampiezza del solco e dello spessore tagliabile.
Il presente capitolo illustra i principali risultati ottenuti presso il Laboratorio di Tecnologie non
Convenzionali del Dipartimento di Meccanica del Politecnico di Milano [6].
x.3.6.1 Profondit di taglio e rugosit
I modelli descrittivi della profondit di taglio e della rugosit si riferiscono a tre tipologie di
materiali: Titanio commerciale puro (Ti c.p.), lega di alluminio (Al 2024) e acciaio inossidabile
(AISI 304).
I modelli si basano sulla definizione dello spessore tagliabile relativo
definito come il rapporto
tra lo spessore tagliato e la massima penetrazione teorica del getto (
).
I modelli predittivi definiscono il massimo spessore tagliabile e la rugosit in funzione della
pressione P, della velocit di avanzamento
e della portata di abrasivo
e si riferiscono
allintervallo dei valori in cui stata condotta la sperimentazione.
La tabelle in seguito sintetizzano i risultati ottenuti.
Tabella x.9 Modello descrittivo del massimo spessore tagliabile [6]

Massimo
spessore tagliabile (mm)

Materiale
Titanio
Acciaio inoss.
Alluminio

200< <350 (MPa)


50< <200 (mm/min)
100<
<400 (g/min)
Barton Garnet #80, #120
d

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R-sq

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Tabella x.10 Modello descrittivo della rugosit del solco di taglio [6]

Rugosit (m)

Materiale
Titanio
Acciaio Inossidabile
Alluminio

R-sq

Tabella x.11 Condizioni sperimentali, titanio [6]

Titanio c.p. (spessore dei campioni

Pressione
(
)

Velocit
(

N.ro repliche

Portata di abrasivo
(
)

Mesh #
B.G. #
B.G.#

Tabella x.12 Condizioni sperimentali, acciaio inossidabile [6]

Acciaio inossidabile (spessore dei campioni

Pressione
(
)

Velocit
(

Portata di abrasivo
(
)

N.ro repliche

Mesh #
B.G. #
B.G.#

Tabella x.13 Condizioni sperimentali, alluminio [6]

Alluminio (spessore dei campioni


Velocit

Pressione
(

N.ro repliche

Portata di abrasivo
)

Mesh #
B.G. #
B.G.#

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x.3.6.2 Conicit del solco
In seguito illustrata lequazione predittiva della conicit del solco di taglio in funzione dello
spessore tagliato , del numero di mesh, dellabrasivo, della velocit di avanzamento , della
pressione e della portata di abrasivo
. In tabella x.14 sono riportate le condizioni sperimentali
che descrivono il campo di validit del modello.

(x.49)

dove

e rappresenta lo spessore effettivamente tagliato.


Tabella x.14 Condizioni sperimentali, conicit del solco [6]

Conicit
(
)

Conicit (gradi)

S.o.d.

Velocit
(

Pressione
(
)

Portata abr
(
)

Abrasivo

Materiale

B.Garnet

Lega di alluminio, 2017A-T451, UNI


9002/2: P-AlCu4MgMnSi

Mesh #
N. ro tagli

X.4. Bibliografia
[1] Hashish M. A modeling study of metal cutting with abrasive waterjets Journal of Engineering
Materials and Tecnology, January 1984
[2] Hashish M. Abrasive-waterjet (AWJ) studies, 16th International Conference on Water Jetting,
Aix-en-Provence, France, 16-18 October 2002
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Materials and Technology, July 1989
[4] Pi V. N., Performance Enhancement of Abrasive Waterjet Cutting, Delft university of
Technology, 2005
[5] Hashish M., Optimization factors in Abrasive Waterjet Machining, Journal of Engineering
for Industry, Febraury 1991
[6] Monno M., Annoni M., Ravasio C., Water jet, a flexible technology, 2007, Ed. Polipress.
[7] Summers D.A., "Waterjetting technology", Chapman & Hall ed., 1994
[8] Mannesmann, Rexroth, Manuale di oleodinamica Vol 1-2-3-4, ed.1994
[9] Cusimano G., Appunti del corso di Azionamenti e Controllo dei sistemi meccanici,
Politecnico di Milano, AA 2007/2008

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[10] Tecnocut , JetPower, Manuale duso e manutenzione, intensificatore di pressione per sistemi
di taglio a getto dacqua, Bergamo, 2009
[11] Hashish M., Observations of Wear of Abrasive-Waterjet Nozzle Materials, Journal of
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abrasive water jet nozzle wear, International Journal of Machine Tools & Manufacture, Volume
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[13] Nanduri M., Taggart D. G., Kim T. J., A study of nozzle wear in abrasive entrained water
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[14] Chalmers E. J., Effects of parameter selection on abrasive waterjet performance, 6th
American Waterjet Conference, Houston, p. 345-354
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material at high velocity of impact development of an experimental correlation, 8th American
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Engineering Material and Technology, 1991
[19] Annoni M., Monno M. A lower limit for the feed rate in AWJ precision machining, 15th
International Conference on Jetting Technology, 2000

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