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Capitolo 1 Introduzione…………………………………………………………………2
Capitolo 5 Conclusioni.....................................................................................................29
Bibliografia ………………………………………………………………………………30
Capitolo 1. Introduzione
Fig. 2. 2
ρ +ρ
−1 h z
θ = sin −1 b d
− tan
x (
h2 + h2 2
z
1
) hx
1 1
ρ b = Rb + t 0 ρ d = Rd + t 0
2 2
hx = L + Rd − xb hz = ρ b + ρ d − h
l1 = xb l 2 = ρ bθ
l3 = hx cosθ − hz sin θ + ρ d θ
Utilizzando l’intero arco di contatto l2, le deformazioni uniformi εx, εy, εt, sull’asse
delle x sono pari a :
l2
ε x = −ε t = ln εy = 0
L + Rd − l1 − l 3
Fx = T ( 1- cos θ )
Fz = T sin θ
Fig. 2. 8 Distribuzione della deformazione lungo l’asse x Fig. 2.9 Relazione tra la forza di formatura
e l’altezza della gobba realizzata
Allo scopo di capire quali sono i parametri di processo e come loro influenzano
la formatura incrementale, riportiamo uno studio sperimentale svolto da due
ricercatori Coreani dell’Università di Hong-Ik.
Saranno analizzati gli effetti dovuti al tipo, alla dimensione e alla velocità
d’avanzamento dell’utensile, l’attrito tra utensile e lamiera e infine, sarà analizzata
l’influenza dell’anisotropia planare sul meccanismo di deformazione.
Sono stati testati due tipi di utensili, con e senza lubrificazione: uno a testa sferica e
l’altro a testa emisferica, con diametri di 5, 10, 15 mm e velocità d’avanzamento di
0.1, 0.3 e 0.5 mm, riferita alla distanza tra l’utensile, che si muove verticalmente, e la
lamiera. Infine gli effetti della dimensione dell’utensile saranno testati in due
direzioni (Fig. 2.11): una (RD Rolling Direction) concorde al verso di laminazione
della lamiera, l’altra (TD Transverse Direction) in direzione ortogonale.
TD TD
Solco di formatura
“S” Start Point
RD Fig. 2.11 RD
essa una serie di griglie rettangolari e circolari, come mostra la Fig. 2.13.
Durante il test l’utensile si muove avanti e indietro lungo una traiettoria rettilinea di
40 mm con una velocità d’avanzamento costante fino a quando non si verifica la
rottura; dopodichè, dalla lamiera viene staccata la griglia e vengono misurate le
deformazioni maggiori e minori. Ovviamente vanno misurate le griglie lontane dai
lati del solco deformato. I risultati ottenuti sono riportati in Fig. 2.14.
Fig. 2. 14
(a) Utensile sferico con lubrificazione (b) Utensile sferico senza lubrificazione
(c) Utensile a testa emisferica con (d) Utensile a testa emisferica senza
lubrificazione lubrificazione
Fig. 2.15
I due casi limiti sono riportati in Fig. 2.15 (a) e (d); utilizzando un utensile a testa
sferica e lubrificando le parti a contatto, la superficie del metallo risulta essere poco
alterata. Nel caso in cui si utilizza un utensile a testa emisferica senza lubrificare, la
superficie del metallo presenta delle forti striature. In questo caso il metallo viene
stirato o addirittura strappato; infatti la formabilità degli utensili emisferici risulta
minore di quelli sferici, proprio perché stirando la lamiera ne riducono la capacità di
deformarsi oltre certi limiti.
L’attrito tra utensile e lamiera fa aumentare la pressione esercitata dall’utensile e
provoca una diminuzione dello stato di stress a cui è sottoposto il metallo ; il risultato
è che viene ritardato il verificarsi delle rotture e migliorata la formabilità. Tuttavia
l’attrito non può superare certi valori, altrimenti, come visto prima, la lamiera tende a
strapparsi.
- stampo (die)
- punzone (punch)
- premilamiera(blankholder frame)
Fig. 3. 1
Fig. 3. 5 Fig. 3. 6
Nella macchina dell’IFUM notiamo una netta differenza nel modo in cui avviene
la lavorazione. Osservando la Fig. 3.9 possiamo
notare che in questo caso il punzone può avere
solo spostamenti verticali, mentre è tutto il
sistema lamiera-premilamiera-stampo a
muoversi orizzontalmente e che quindi la
macchina realizza formature negative. Fig. 3. 9
Volendo analizzare i vantaggi e gli svantaggi dei due tipi di formatura riportiamo il
caso di formatura di un cono rettangolare.
Fig. 3. 11 Cono rettangolare realizzato con formatura Fig. 3.12 Cono realizzato con formatura positiva.
negativa.
Negli anni più recenti sono state presentate alcune applicazioni di formatura
incrementale condotte su macchine fresatrici a controllo numerico.
Queste applicazioni, inizialmente proposte in Giappone, hanno trovato rapido
riscontro in Europa e negli Stati Uniti, e lasciano intravedere promettenti sviluppi
soprattutto nel settore della prototipazione rapida. Il foglio di lamiera è posizionato
sulla tavola porta-pezzo della fresatrice ed incastrato lungo tutto il perimetro; in luogo
della fresa, sul mandrino viene fissato un punzone a testa emisferica di piccolo
diametro. La traiettoria del punzone è comandata tramite controllo numerico e
permette di imprimere sulla lamiera la deformazione necessaria per ottenere il
desiderato prodotto finale. E’ evidente che il
moto relativo nasce dalla composizione degli
spostamenti (ed eventualmente delle
rotazioni) del punzone lungo gli assi
controllati della macchina utensile. La figura
3.14 riporta una caratteristica applicazione di
incremetal forming su una fresatrice dotata di
tre assi controllati: in questo caso il moto Fig. 3. 14
Fig. 4.1
L’entità di tale ritorno elastico risulta essere funzione dei seguenti parametri:
- Il raggio di curvatura sotto carico Rc, il quale alla fine della fase di carico
viene a coincidere con il raggio di curvatura del punzone: al crescere del raggio
di curvatura Rc, la piegatura impressa è più dolce e conseguentemente è
maggiore la porzione della lamiera che rimane in campo elastico;
Questo momentaneo equilibrio viene a mancare non appena interviene uno sforzo
esterno, provocando, così, una deformazione in qualche direzione preferenziale e
generando delle variazioni di forma della lamiera inaspettate.
Senza fare alcuna analisi numerica, la quale certamente evidenzierebbe ciò che
accade nel materiale in queste condizioni, è ovvio prevedere una situazione simile a
quella mostrata in Fig. 4.11: il punzone (in zona centrale O )
sottopone a stretching la lamiera, e si vede, anche se in
modo troppo accentuato, il fenomeno delle diverse bande di
flusso. Le uniche zone sottoposte unicamente a trazione
sono quelle in corrispondenza delle quali agisce il morsetto.
Questo potrebbe essere anche valutato sperimentalmente, ad Fig. 4.11
esempio, imprimendo sulla superficie della lamiera una pellicola con una griglia di
cerchietti di convenienti dimensioni, ricordando che al variare della dimensione della
griglia varia l’andamento dell’FLD.
Analizzando eventuali cerchietti posti sulla superficie della
lamiera, per una situazione completamente bilanciata, quindi per uno
stato tensionale unicamente di trazione, il cerchietto originale
dovrebbe deformarsi allargandosi uniformemente in tutte le direzioni
Fig. 4.12
del piano della lamiera, come mostra la Fig. 4.12.
Nel caso di condizioni sbilanciate (Fig. 4.13) il cerchietto
originale subisce una contrazione nella direzione dell’asse minore.
Questo vuol dire che sulla lamiera non sta agendo solo uno sforzo di
trazione, ma esiste anche uno sforzo di compressione.
Quando la lamiera è bloccata lungo tutto il suo perimetro, una Fig. 4.13
Conclusioni
Bibliografia
4. T.J. Kim, D.Y. Yang. Improvement of formability for the incremental sheet
metal forming process.