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Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino
INDICE
INTRODUZIONE …….……………………………………………………….. 2
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Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino
INTRODUZIONE
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Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino
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Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino
SCELTA DELL’ATTREZZATURA
Delle tre macchine utensili a nostra disposizione abbiamo scelto il tornio parallelo TP2.
Alla base di questa scelta vi è una considerazione di carattere puramente energetico:
infatti mentre uno dei torni presentava una potenza (5,1 kw) inferiore a quella assorbita
in alcune operazioni del nostro processo di lavorazione , l’altro aveva una potenza
marcatamente superiore (15 kw) a quella a noi necessaria , ed era quindi sovra
dimensionato rispetto alle nostre esigenze.
La macchina utensile da noi scelta ha una potenza di 8 kw ed un rendimento pari a 0,8.
Le sue caratteristiche dimensionali consentono un agevole manipolazione del
semilavorato di partenza.
In allegato sono riportate minuziosamente le altre caratteristiche geometriche e
funzionali.
Gli accessori di supporto alla lavorazione sono riportati di volta in volta nei fogli di fase
del capitolo 3 di questa trattazione.
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Figura 1
Come possiamo notare, dal disegno del particolare da realizzare, le lavorazioni che
eseguiremo dovranno rispettare dei limiti di tolleranza imposti a priori. Le tolleranze
presenti sul nostro particolare sono quattro:
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Per lo studio di questa tolleranza ci si è riferiti alla Norma Italiana UNI EN 20286.
Dati di partenza:
Dal prospetto I (vedi allegati) della suddetta norma ricavo il valore numerico della
tolleranza. In questo prospetto entro con un diametro nominale :
30 < 45 <50
IT= 25 µm
Dal seguente schema possiamo ricavare gli scostamenti dalla dimensione nominale, in
base alla posizione della zona di tolleranza:
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La posizione della zona di tolleranza è p, quindi ci troviamo nella situazione di Fig. 2.1,
cioè compresa nell’intervallo tra k e zc. Allora vuol dire che le dimensioni minime e
massime del nostro albero sono maggiori della dimensione nominale:
Figura 3
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Dal prospetto II (vedi allegati) ricavo il valore numerico dello scostamento inferiore ei.
Entro in tabella con un diametro nominale pari a 45 mm quindi:
40 < 45 < 50
ei = +26 µm
es = ei + IT
es= 26 + 25 = 51 µm
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Fig.4
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Per lo studio di questa tolleranza ci si è riferiti alla Norma Italiana UNI EN 20286.
Dati di partenza:
Dal prospetto I (vedi allegati) della suddetta norma ricavo il valore numerico della
tolleranza. In questo prospetto entro con un diametro nominale:
18 < 29 < 30
IT = 21 µm
Dal seguente schema possiamo ricavare gli scostamenti dalla dimensione nominale, in
base al grado di tolleranza:
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Figura 5
24 < 29 < 30
EI = 0 µm
ES = EI + IT
ES = 0 + 21 = 21 µm
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Fig.6
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Min= 25.051 mm
Diametro medio D2 : Tolleranza = 0.265 mm
Max = 25.316 mm
Min= 23.751 mm
Diametro del nocciolo D1 : Tolleranza = 0.5 mm
Max = 24.252 mm
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SCELTA DELL’UTENSILE
Il catalogo della SANDVIK, leader mondiale nella produzione di utensili ed inserti di
metallo duro, consiglia per la lavorazione esterna,da sgrossatura a finitura, un utensile
appartenente alla famiglia degli utensili T-MAX P (bloccaggio a leva).
Il codice ordinazione dell’utensile da catalogo è : PCLNL 2020K12
Figura 7
b f1 h h1 l1 l3 rε kr
20 25 20 20 125 29,4 0,8 95°
Tabella 1
Dove:
• P indica il sistema di bloccaggio (a leva);
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• M indica il tipo di utensile;
• L indica l’esecuzione dell’utensile (sinistra);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore (α = 6°);
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SCELTA DELL’INSERTO
Per la prima operazione di sgrossatura leggera ( p = 3 mm ) dal catalogo scegliamo un
inserto negativo T-MAX P di geometria PR, adatto alla sgrossatura economica di
acciaio, e di qualità GC 4025 corrispondente alla ISO P25.
Figura 8
COMG 12 04 08-PR
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• G indica il tipo di inserto;
• 12 indica la lunghezza del tagliente (l = 12 mm);
• 04 indica lo spessore dell’inserto (s = 4.76 mm);
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OPERAZIONE 1.1
Per una lavorazione di sgrossatura leggera ( p = 3 mm) i parametri di taglio
consigliati sono :
2≤ p ≤4 [mm]
0.2 ≤ a ≤ 0.5 [mm/giro]
180 ≤ Vt ≤ 280 [m/min]
Assumendo una velocità di taglio pari a 180 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:
π • D • n) / 1000
Vt = (π
Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 944 giri/min
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β = 90°-18° = 72°
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S=a•p
Tl = (L + ex + la) /( a • n )
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Figura 9
COMG 12 04 04-PF
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• G indica il tipo di inserto;
• 12 indica la lunghezza del tagliente (l =12 mm);
• 04 indica lo spessore dell’inserto (s = 4.76 mm);
• 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm);
• PF indica la geometria dell’inserto.
OPERAZIONE 1.2
Per una lavorazione di finitura ( p = 1 mm ) i parametri di taglio consigliati sono :
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0,5 ≤ p ≤ 2 [mm]
0,1 ≤ a ≤ 0,3 [mm/giro]
240 ≤ Vt ≤ 270 [m/min]
Assumendo una velocità di taglio pari a 240 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:
π • D • n) / 1000
Vt = (π
Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 1240 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :
β = 90°-18° = 72°
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Tl = (L + ex + la) /( a • n )
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SCELTA DELL’UTENSILE
Per eseguire questa lavorazione dal catalogo della SANDVIK scegliamo lo stesso
utensile utilizzato per la lavorazione precedente.
Il codice ordinazione dell’utensile da catalogo è : PCLNL 2020K12
Figura 10
b f1 h h1 l1 l3 rε kr
20 25 20 20 125 29,4 0,8 95°
Tabella 2
Dove:
• P indica il sistema di bloccaggio (a leva);
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• M indica il tipo di utensile;
• L indica l’esecuzione dell’utensile (sinistra);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore (α = 6°);
• 20 indica l’altezza dello stelo (20 mm);
• 20 indica la larghezza dello stelo (20 mm);
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SCELTA DELL’INSERTO
Sempre dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria PR, adatto
alla sgrossatura economica di acciaio, e di qualità GC 4025 corrispondente alla ISO
P25.
Figura 11
COMG 12 04 08-PR
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• G indica il tipo di inserto;
• 12 indica la lunghezza del tagliente (l =12 mm);
• 04 indica lo spessore dell’inserto (s = 4.76 mm);
• 08 indica il raggio di punta (rε = 0,8 mm);
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2≤ p ≤4 [mm]
0.2 ≤ a ≤ 0.5 [mm/giro]
180 ≤ Vt ≤ 280 [m/min]
Assumendo una velocità di taglio pari a 180 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:
π • D • n) / 1000
Vt = (π
Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 944 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :
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Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo possiamo ricavare
attraverso una semplice proporzione:
β = 90° - (α
α + γ)
β = 90°-18° =72°
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S=a•p
Quindi
Pt = PS • S-1/n = 294 • 0,36-0,197 =359 daN/mm2
Fz = Pt • S
Tl = (L + ex) / (a • n)
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SCELTA DELL’UTENSILE
Anche per questa lavorazione dal catalogo della SANDVIK scegliamo un utensile per
lavorazione esterna modello T-MAX P (bloccaggio a leva).
Il codice ordinazione dell’utensile da catalogo è : PCLNL 2020K12
Figura 12
b f1 h h1 l1 l3 rε kr
20 25 20 20 125 29,4 0,8 95°
Tabella 3
Dove:
• P indica il sistema di bloccaggio (a leva);
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• M indica il tipo di utensile;
• L indica l’esecuzione dell’utensile (sinistra);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore (α = 6°);
• 20 indica l’altezza dello stelo (20 mm);
• 20 indica la larghezza dello stelo (20 mm);
• K indica la lunghezza dell’utensile (stelo + inserto = 125 mm);
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OPERAZIONE 4.1
SCELTA DELL’INSERTO
Sempre dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria PR, adatta
alla sgrossatura economica di acciaio, e di qualità GC 4025 corrispondente alla ISO
P25.
Figura 13
COMG 12 04 08-PR
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
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2≤ p ≤4 [mm]
0.2 ≤ a ≤ 0,5 [mm/giro]
180 ≤ Vt ≤ 280 [m/min]
Assumendo una velocità di taglio pari a 200 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:
π • D • n) / 1000
Vt = (π
Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una
semplice proporzione:
Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 12°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 6°.
β = 90° - (α
α + γ)
β = 90°-18° = 72°
Pt = Ps • S-1/n
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S=a•p
Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,55-0,197 =330 daN/mm2
Fz = Pt • S
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2≤ p ≤4 [mm]
0.2 ≤ a ≤ 0,5 [mm/giro]
180 ≤ Vt ≤ 280 [m/min]
Assumendo una velocità di taglio pari a 180 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:
π • D • n) / 1000
Vt = (π
andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente:
Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 1240 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :
Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una
semplice proporzione:
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Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino
Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 12°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 6°.
β = 90° - (α
α + γ)
β = 90°-18° = 72°
Pt = Ps • S-1/n
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Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,50-0,197 = 337 daN/mm2
Fz = Pt • S
Tl = (L + ex) / ( a • n)
Dato che i parametri di taglio e quindi la potenza assorbita nella seconda passata
differiscono di poco rispetto alla prima , nel ciclo di lavorazione inseriamo i dati relativi
all’operazione che richiede una potenza maggiore.
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OPERAZIONE 4.2
SCELTA DELL’INSERTO
Sempre dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria PF, adatta
alla finitura di acciaio,e di qualità GC 4015 corrispondente alla ISO P15.
Figura 14
COMG 09 03 04-PF
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• G indica il tipo di inserto;
• 09 indica la lunghezza del tagliente ( l = 9 mm);
• 03 indica lo spessore dell’inserto (s = 3.18 mm);
• 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm);
• PF indica la geometria dell’inserto.
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Per la terza lavorazione di finitura( p = 0.5 mm) i parametri di taglio consigliati sono:
0,5 ≤ p ≤ 2 [mm]
≤ a ≤ 0,3
0.1≤ [mm/giro]
240 ≤ Vt ≤ 270 [m/min]
Assumendo una velocità di taglio pari a 240 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:
π • D • n) / 1000
Vt = (π
Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 1664 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :
Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una
semplice proporzione:
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Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino
Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 12°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 6°.
β = 90° - (α
α + γ)
β = 90°-18° = 72°
Pt = Ps • S-1/n
S=a•p
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Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino
Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,05-0,197 = 532,5 daN/mm2
Fz = Pt • S
Tl = (L + ex) /( a • n)
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Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino
OPERAZIONE 5
0,5 ≤ p ≤ 2 [mm]
0.1 ≤ a ≤ 0,3 [mm/giro]
240 ≤ Vt ≤ 270 [m/min]
Assumendo una velocità di taglio pari a 218 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:
π • D • n) / 1000
Vt = (π
Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 1240 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :
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Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino
Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una
semplice proporzione:
β = 90°-18° = 72°
42
Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino
S=a•p
Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,045-0,197 = 540 daN/mm2
Fz = Pt • S
Tl = (L + ex) / (a • n)
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SCELTA DELL’UTENSILE
Dal catalogo della SANDVIK scegliamo una punta per foratura in metallo duro
integrato con attacco cilindrico tipo CORODRILL DELTA-C. Per tale punta è prevista
una adduzione esterna di fluido da taglio.
Codice di ordinazione della punta da catalogo : R415.5-1500-50-AC0
Figura 15
DC l4 l6 l2 dm
15 60 83 133 16
Tabella 4
Tabella 5
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Vt=60 m/min
Dalla scheda macchina il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere
n=1240 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio effettiva pari a :
Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo possiamo ricavare
attraverso una semplice proporzione:
0,18 : 60 = a : 58,4
a = ( 0,18 • 58,4)/60 ≈ 0.18 mm/giro
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Sfruttando l’ipotesi semplificativa, che la distanza d tra i due taglienti della punta
coincida con il diametro Dc della punta, è lecito assumere l’angolo di spoglia superiore
coincidente con l’angolo di inclinazione dell’elica:
γ≈λ
Quindi γ = 30°.
Dalla tabella 2 degli allegati scegliamo un angolo di spoglia inferiore pari a
α = 8°
Da cui ricaviamo :
C = Fz • b
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Figura 16
Figura 17
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C = FZ • b = 172,6 • 15/2≈
≈1,3 daN••m
ω =( 2 • π • n) / 60
Tl= (L + la + ex) / (a • n)
50
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SCELTA DELL’UTENSILE
Dal catalogo SANDVIK scegliamo una punta per foratura in metallo duro integrato con
attacco cilindrico tipo COROMANT DELTA. Per tale punta è prevista una adduzione
esterna di fluido da taglio.
Codice di ordinazione della punta a catalogo : R411.5-22034 D 22.00 P 20
Figura 18
DC l4 L3S l2 dm
22 77 96 164 25
Tabella 6
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Vt=65 m/min
Dalla scheda macchina il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere
n=944 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio effettiva pari a :
Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo possiamo ricavare
attraverso una semplice proporzione:
0,2 : 55 = a : 65,2
a = ( 0,2 • 65,2)/55 ≈ 0,24 mm/giro
25° ≤ λ ≤ 35°
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Sfruttando l’ipotesi semplificativa, che la distanza d tra i due taglienti della punta
coincida con il diametro Dc della punta, è lecito assumere l’angolo di spoglia superiore
coincidente con l’angolo di inclinazione dell’elica:
γ≈λ
Quindi γ = 30°.
Dalla tabella 2 degli allegati scegliamo un angolo di spoglia inferiore pari a
α = 8°
Da cui ricaviamo :
PS = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 = 2.4 • 750,454 • 520,666 =236,8 daN/mm2
S = (a/2) • [(Dc-D)/2]= (0,24/2) • [(22-15)/2] = 0,42 mm2
(1/n) = 0,197
C = Fz • b
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P=C•ω
ω =( 2 • π • n) / 60
Tl= (L + la + ex ) / (a • n)
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SCELTA DELL’UTENSILE
Il catalogo della SANDVIK, leader mondiale nella produzione di utensili ed inserti di
metallo duro,consiglia per la lavorazione interna di fori con dimensioni medio-piccole
(∅ 16-75 mm) un utensile appartenente alla famiglia Coro Turn 107 (bloccaggio a
vite).
Figura 19
Dm f1 h l3 l1 dmm rε
16 9 11 24,5 150 12 0,4
Tabella 8
S12M-SCLC/L 06
Dove:
• S indica uno stelo di acciaio integrale;
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SCELTA DELL’INSERTO
Sempre dal catalogo scegliamo un inserto positivo Coro Turn 107 di geometria PF,
sviluppata appositamente per finitura di acciaio,e qualità GC 4015 corrispondente alla
ISO P15.
Figura 20
CCMT 06 02 04-PF
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
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0,5 ≤ p ≤ 2 [mm]
0.1 ≤ a ≤ 0,3 [mm/giro]
240 ≤ Vt ≤ 270 [m/min]
Assumendo una velocità di taglio pari a 270 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:
π • D • n) / 1000
Vt = (π
Come si vede il valore effettivo è molto distante da quello ideale con conseguenze
negative sulla qualità della lavorazione. Tuttavia,essendo i parametri di taglio correlati
tra loro, per mantenere inalterata la qualità della lavorazione (GC 4015) occorre
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Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 12°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 7°.
β = 90° - (α
α + γ)
β = 90°-19° = 71°
Pt = Ps • S-1/n
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S=a•p
Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 291 • 0,05-0,197 = 525,7 daN/mm2
Fz = Pt • S
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La norma italiana UNI 5542-65 prevede per una filettatura M27 i seguenti parametri:
per filettature di lunghezza ≤ 12,6 mm appartenenza al gruppo N .
Dato che sul disegno non viene indicata nessuna tolleranza dimensionale per la
filettatura, si sceglie dalla suddetta norma una qualità di lavorazione media alla quale
corrisponde un grado di tolleranza pari a 6H.
Per gli scostamenti fondamentali fare riferimento al capitolo 2.
L’indicazione della filettatura secondo la norma suddetta è pertanto
M27x3-6H
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SCELTA DELL’UTENSILE
Dal catalogo della SANDVIK scegliamo ai fini della troncatura un utensile a stelo
modello T-MAX Q-Cut.
Codice di ordinazione dell’utensile da catalogo: LF 151.22-2525-50
Figura 21
ar b f1 h h1 l1 l3
13 25 25.7 25 25 150 31
Tabella 9
SCELTA DELL’INSERTO
Sempre dal catalogo scegliamo,in base alla misura della sede sull’utensile, un inserto T-
MAX Q-Cut neutro di geometria 5F e qualità GC 4125 corrispondente alla ISO P30.
Codice di ordinazione dell’inserto da catalogo: N151.2-500-5F
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Figura 22
la rε l1
5 0,1 7,01
Tabella 10
Vt=130 m/min
a cui corrisponde un numero di giri pari a :
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Dalla scheda macchina il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere
n=760 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio effettiva pari a :
Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo possiamo ricavare
attraverso una semplice proporzione:
0,06 : 80 = a : 131
a = ( 0,06 • 131) / 80 ≈ 0,10 mm/giro
Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 6°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 7°.
β = 90° - (α
α + γ)
β = 90°-13° = 77°
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Pt = Ps • S-1/n
S=a•p
Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 307 • 0,5-0,197 = 352 daN/mm2
Fz = Pt • S
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Tl = (L + ex + la) / (a • n)
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SCELTA DELL’UTENSILE
Il catalogo della SANDVIK consiglia un utensile a stelo per lavorazione esterna
modello T-MAX P (bloccaggio a leva).
Codice di ordinazione dell’utensile da catalogo: PCLNL 2020 K09
Figura 23
b f1 h h1 l1 l3 rε kr
20 25 20 20 125 27 0,8 95°
Tabella 12
SCELTA DELL’INSERTO
Sempre dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria
PF,sviluppata appositamente per finitura di acciaio,e qualità GC 4015 corrispondente
alla ISO P15.
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Figura 24
COMG 09 03 08-PF
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• M indica il tipo di inserto;
• 09 indica la lunghezza del tagliente (l = 9 mm);
• 04 indica lo spessore dell’inserto (s = mm);
• 08 indica il raggio di punta (rε = 0,8 mm);
• PF indica la geometria dell’inserto.
Assumendo una velocità di taglio pari a 270 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:
π • D • n) / 1000
Vt = (π
Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato
risulta essere:
n = 1240 giri/min
a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a
Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 55 • 1240) / 1000 = 214 m/min
Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della
lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione
della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una
semplice proporzione:
0,1 : 240 = a : 214
a = ( 0,1 • 214) / 240 = 0,09 mm/giro
Noti:
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β = 90°-18° = 72°
Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:
Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666
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Tl = (L + ex + la) / ( a • n)
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SCELTA DELL’UTENSILE
Il catalogo della SANDVIK consiglia per la lavorazione interna di fori con dimensioni
medio-piccole (∅ 16-75 mm) un utensile appartenente alla famiglia Coro Turn 107
(bloccaggio a vite).
Figura 25
Dm min f1 h l1 dmm rε l3
Tabella 13
S12M-SCLC/L 06
Dove:
• S indica uno stelo di acciaio integrale;
• 12 indica il diametro dello stelo (12 mm)
• M indica la lunghezza dell’utensile (l1 = 150 mm);
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SCELTA DELL’INSERTO
OPERAZIONE 13.1
Figura 26
CCMT 06 02 04-PM
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°);
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2≤ p ≤ 4 [mm]
0.2 ≤ a ≤ 0,5 [mm/giro]
180 ≤ Vt ≤ 280 [m/min]
Assumendo una velocità di taglio pari a 140 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:
π • D • n) / 1000
Vt = (π
Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri disponibile prossimo a quello
calcolato è pari a 1664 giri/min , a cui corrisponde una velocità di taglio, che
chiameremo “effettiva”, pari a :
Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 28 • 1664) / 1000 = 146 m/min
Come si vede il valore effettivo è molto distante da quelli consigliati con conseguenze
negative sulla qualità della lavorazione. Tuttavia,essendo i parametri di taglio correlati
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tra loro, per mantenere inalterata la qualità della lavorazione (GC 4025) occorre
regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio.
Il valore effettivo dell’avanzamento,che consente quindi di mantenere pressoché
inalterato il grado di rugosità, lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione:
Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 11°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 7°.
β = 90° - (α
α + γ)
β = 90°-18° = 72°
Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:
Pt = Ps • S-1/n
dove S è lo spessore del truciolo pari a:
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S=a•p
Fz = Pt • S
Tl = (L + ex) /( a • n)
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OPERAZIONE 13.2
Per la seconda lavorazione di finitura ( p = 0,5 mm) dal catalogo scegliamo un inserto
positivo Coro Turn 107 di geometria PF, sviluppata per finitura di acciaio,e qualità GC
4015 corrispondente alla ISO P15.
Figura 27
CCMT 06 02 04-PF
Dove:
• C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
• C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°);
• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
• T indica il tipo di inserto;
• 06 indica la lunghezza del tagliente (l = 6 mm);
• 02 indica lo spessore dell’inserto (s = mm);
• 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm);
• PF indica la geometria dell’inserto.
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0,5 ≤ p ≤ 2 [mm]
0.1 ≤ a ≤ 0,3 [mm/giro]
240 ≤ Vt ≤ 270 [m/min]
Assumendo una velocità di taglio pari a 240 m/min e sapendo che essa è legata al
numero di giri del mandrino tramite la relazione:
π • D • n) / 1000
Vt = (π
Dalla scheda macchina vediamo che il massimo numero di giri disponibile è pari a
1664 giri/min , a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”,
pari a :
Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 29 • 1664) / 1000 = 151,5 m/min
Come si vede il valore effettivo è molto distante dall’intervallo di valori consigliati con
conseguenze negative sulla qualità della lavorazione. Tuttavia,essendo i parametri di
taglio correlati tra loro, per mantenere inalterata la qualità della lavorazione (GC 4015)
occorre regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità
di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento,che consente quindi di mantenere
inalterato il grado di rugosità che ci attendiamo, lo ricaviamo attraverso una semplice
proporzione:
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Noti:
• Angolo di spoglia superiore γ = 11°;
• Angolo di spoglia inferiore α = 7°.
β = 90° - (α
α + γ)
β = 90°-18° = 72°
Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione:
80
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Quindi
Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,031-0,197 = 580 daN/mm2
Tl = (L + ex) / (a • n)
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