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_________________________________
FACOLTA' DI INGEGNERIA
CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA MECCANICA
Dipartimento di Ingegneria meccanica
TESI DI LAUREA
IN
IMPIANTI SPECIALI
PROBLEMATICHE
TECNICHE, ECONOMICHE E AMBIENTALI
NEI PROCESSI DI TRATTAMENTO
DELLE SUPERFICI METALLICHE DEL
COMPARTO OCCHIALERIA
Laureando:
Relatore:
Davide FOLLIN
CAPITOLO 2
ANALISI DI UNAZIENDA DI TRATTAMENTI GALVANICI:
GALVALUX S.R.L.
2.1. INTRODUZIONE
La Galvalux S.r.l. nasce in Cadore nel 1973, per offrire al comparto
dellocchialeria in metallo tutta la gamma di trattamenti galvanici conto terzi. Gi nel
1975 la prima azienda ad introdurre la colorazione della montatura metallica con
processi di verniciatura, fino a quel momento limitati alle sole montature in plastica.
Il primo stabilimento con impianti automatici viene realizzato nel 1978 a Tai di
Cadore. Particolare attenzione viene posta allambiente, con la realizzazione di impianti di
depurazione a circuito chiuso e alla messa a punto di importanti innovazioni quali, ad
esempio, lintroduzione della lega palladio-nichel, in aggiunta al placcato oro, e del
bicolore galvanico.
A partire dalla met degli anni 80 vengono realizzate sinergie con altre societ al
fine di migliorare il servizio alla clientela, mediante lo sviluppo di progetti specifici.
21
Attualmente il Gruppo Galvalux, che cura gli aspetti amministrativi, tecnici e pubblicitari,
composto dalla stessa Galvalux S.r.l. e dalla Italplating S.r.l. di Segusino (TV) che si
occupa di trattamenti superficiali.
In figura 2.2 riportato lo schema a blocchi dellimpianto produttivo della
Galvalux S.r.l., nel quale evidenziato il flusso dei materiali a seconda dei trattamenti
richiesti per giungere al prodotto richiesto dal cliente. In seguito alla fase iniziale di
nichelatura, o analogo processo nichel-free, necessaria per preparare il substrato alle
successive operazioni, i pezzi passano alla zona di finitura manuale dove viene eseguito il
trattamento di colorazione mediante immersione nei vari bagni galvanici, diversi a
seconda del prodotto che si vuole ottenere. Essendo la Galvalux S.r.l. unazienda che
opera per conto terzi, il processo non stato automatizzato, in modo da far fronte in modo
elastico alle diverse esigenze della clientela.
22
uscente pronto per la consegna al cliente, oppure viene avviato al reparto di verniciatura
a spruzzo.
Figura 2.3: Telai agganciati alla barra allinizio della linea di asciugatura (Galvalux S.r.l.)
23
I movimenti sono programmati in modo che, nel compiersi del ciclo di trattamento,
ogni telaio rimanga in ogni vasca per il tempo richiesto dalla sequenza e venga restituito
24
nella zona di carico e scarico a trattamento ultimato, evitando cos i tempi morti. Rispetto
agli impianti manuali, i vantaggi di quelli automatici si possono riassumere in [1]:
maggiore durata dei telai, che vengono maneggiati meno, garantendo contatti
efficienti;
25
2.3.1. Energia
Lenergia elettrica utilizzata nel settore viene classificata come materia prima
quando viene utilizzata in procedimenti elettrochimici e come forza motrice o energia per
fini di tipo generale, come lazionamento di motori elettrici asserviti ad impianti di
produzione o ad impianti di aspirazione, impianti di illuminazione ecc.. Talora vengono
utilizzate resistenze elettriche per portare alla temperatura i bagni galvanici: normalmente
questo avviene laddove non possibile e/o conveniente utilizzare serpentine di
riscaldamento e per bagni di ridotte dimensioni [3].
2.3.1.1. Raddrizzatori
Sono costituiti da
DURATA
RADDRIZZATORE TENSIONE
[A]
[V]
150
200
VASCA
TRATTAMENTO*
[s]
nichel
420
nichel Wood2
120
Sgrassatura
150
Formazione di un deposito caratterizzato da cristalli abnormi. Nel caso della nichelatura, il materiale si
presenta opaco e nero.
2
E un bagno composto da cloruro di nichel e acido cloridrico concentrato, che viene utilizzato per applicare
un sottile strato metallico a quei metalli, tra cui il nichel e lacciaio inossidabile, che hanno la tendenza a
formare ossidi sulla superficie [4]
27
BARRA
PORTA TELAI
28
CONDOTTO USCITA
FUMI GALVANICA
29
TRATTAMENTO
MATERIA
PRIMA
CONSUMO
MENSILE
[g/dm3]
Sgrassatura ultrasuoni*
Detergente
30
Sgrassatura elettrolitica*
Soda caustica
60
Neutralizzazione
Acido solforico
24
Solfato di nichel
10
Cloruro di nichel
Acido borico
Acido cloridrico
60
Cloruro di nichel
40
Bagno di nichelatura
30
Diverso invece il caso dei metalli preziosi, in quanto il costo elevato3, richiede di
procedere al recupero. Il metallo depositato costituito da una lega, quindi, ad esempio,
loro non sar a 24 carati, ma a 22 con una percentuale di 850. Una volta analizzato, il
drag-out viene inviato a centri specializzati in recupero preziosi.
2.3.3 Acqua
Lacqua una delle risorse che vengono maggiormente impiegate nelle varie fasi
in cui si articola il processo di trattamento galvanico del prodotto. Limpiego di acqua
proveniente dallacquedotto limitato al ripristino del livello dei bagni, sceso in seguito
ad evaporazione, e, in parte, della sgrassatura ad ultrasuoni. La necessit di trattare gli
scarichi degli impianti galvanici per depurarli dagli agenti inquinanti, cos come richiesto
dalla normativa vigente, suggerisce di mantenere al minimo il volume degli scarichi e
della concentrazione in essi degli agenti inquinanti. Inoltre, tenendo conto delle
disponibilit idriche e del costo dellacqua, si tende per quanto possibile ad adottare un
sistema chiuso, che consente di recuperare anche i componenti validi dei bagni [5].
In figura 2.9 riportato uno schema del ciclo di trattamento dellacqua, con
riferimento allimpianto automatico di nichelatura.
Limpianto dellacqua demineralizzata a ciclo chiuso, caratterizzato da una
portata di 20+20 m3/h. La circolazione continua per evitare la formazione di depositi di
alghe nei condotti. Una volta allanno viene eseguita una pulizia facendo scorrere acqua
ossigenata.
Lacqua demineralizzata viene filtrata facendola passare attraverso resine a
scambio ionico, costituite da un materiale polimerico macroporoso che possiede nella
propria struttura molecolare dei gruppi acidi o basici suscettibili di scambiare gli ioni
positivi o negativi del reticolo, con gli ioni dello stesso segno che si trovano in soluzione
nellacqua da trattare (figura 2.10).
Indicativamente e a titolo di esempio: oro 11,00 /g, palladio 6,00 /g, rodio 50,00 /g
31
possono scambiare gli ioni ossidrile (OH-). Dopo il trattamento con le resine cationiche
lacqua risulta acida per la presenza degli ioni H+: quindi necessario un trattamento
mediantre resine anioniche per ristabilire lequilibrio con gli OH-. Per una efficace resa
bisogna evitare la presenza nelle acque di sostanze organiche che intacchino le resine
stesse creando problemi di ossidazione e di inquinanti affini a quelli che si vogliono
catturare, inoltre le operazioni di pulizia delle resine vanno condotte in maniera adeguata,
per evitare problemi di accumulo [6].
Una volta esaurita, generalmente una volta al mese, la resina viene rigenerata in
controlavaggio per mezzo di una soluzione adatta4 che la riporta nelle condizioni iniziali.
In questa fase si recuperano gli ioni che essa ha scambiato e si ottengono piccoli volumi
molto concentrati al posto di un grande quantitativo di acqua debolmente carico di
inquinanti. La soluzione contenente gli inquinanti trattenuti in precedenza dalle resine
viene inviata alle vasche di stoccaggio, in cui confluiscono anche le soluzioni esauste.
Gli eluati acidi e alcalini, provenienti dalle sgrassature e dai recuperi della linea di
nichelatura vengono raccolti in appositi serbatoi, da cui vengono inviati al filtro pressa
(figura 2.11).
VASCHE DI
RACCOLTA
FANGO
Il fango viene pompato dentro le tele filtranti, che vengono compresse fortemente una
contro laltra mediante un martinetto idraulico, provocando la fuoriuscita e
lallontanamento dellacqua, mentre le sostanze solide rimangono dentro le tele, da cui
vengono scaricate al termine delloperazione quando le piastre vengono allontanate.
Per poter risolvere in maniera efficace il problema dello smaltimento delle acque
reflue di processo, concentrando al massimo il prodotto inquinante e recuperando lacqua
evaporata per un riutilizzo nel ciclo produttivo, presso la Galvalux viene adottata la
soluzione dellevaporazione sottovuoto, mediante evaporatori a sviluppo verticale della
serie V-NT prodotti dalla ditta C.&G. Depurazione Industriale (figura 2.12).
I vantaggi si possono riassumere principalmente nella possibilit di riutilizzo di
acque demineralizzate in successivi cicli di lavaggio/sgrassaggio o nei processi produttivi,
nello smaltimento limitato ai soli inquinanti concentrati e nella drastica riduzione dei
prelievi di acqua dalla rete idrica [8].
La concentrazione di grandi volumi di soluzioni di scarico delle industrie comporta
un notevole consumo di energia termica. Per ridurne al minimo lentit, levaporazione
viene fatta avvenire utilizzando il principio della pompa di calore e mantenendo la caldaia
di ebollizione sotto vuoto. Levaporazione al vuoto consiste in ridurre la pressione
dellinterno della caldaia sotto la pressione atmosferica. Il vuoto viene effettuato
utilizzando una pompa che consente di raggiungere una pressione assoluta in caldaia pari a
circa 33 mbar.
Il compressore comprime il fluido frigorifero5 che si riscalda e raggiunge le
condizioni di vapore surriscaldato, ad una temperatura di 7580C e una pressione di
1920 bar (0.190.20 MPa). Una volta inviato allo scambiatore di calore posto nella
camera di ebollizione, esso viene a contatto con la soluzione da trattare, che passa dalla
fase liquida a quella vapore. La frazione solida rimane sul fondo, mentre il vapor dacqua
si sposta nella parte pi fredda della camera di condensazione e cede il calore al
refrigerante. Questo scambio termico consente la ricondensazione della soluzione
evaporata, che si raccoglie sul piatto posto in caldaia, dal quale viene inviato al serbatoio
di accumulo del distillato. Il sistema viene mantenuto sotto vuoto da unapposita pompa,
che evacua laria presente in caldaia: per effetto della depressione indotta, il prodotto da
Il refrigerante utilizzato lR407C, miscela ternaria di molecole pure di HFC, normalmente impiegata in
applicazioni (industriali e commerciali) a bassa temperatura e nel condizionamento dellaria.
34
trattare viene aspirato con continuit in funzione del livello ottimale per lo scambio
termico [9].
Nellesecuzione del ricircolo tutti i metalli, gli acidi ecc. vengono rimossi e si ha
nuovamente a disposizione acqua completamente demineralizzata
DATO
Acqua evaporata
Potenza installata
Potenza assorbita
Consumo di energia per ogni litro evaporato
VALORE
104.16
24
21
150
UNITA
l/h
kW
kW
W
Tabella 2.3: Dati tecnici dellevaporatore V-NT 2500 (fonte C.&G. Depurazione
Industriale)
2.3.4. Telaistica
I telai, che vengono impiegati per trasportare i pezzi da trattare lungo la linea,
incidono per circa il 25% sui costi, dal momento che i prezzi variano da 190,00 per
quelli piccoli, aventi una capacit di 26-30 montature a 300,00 per quelli da 200-300
35
pezzi di fibbie. Facendo una stima per difetto di 1000 telai, si vede come questa voce
abbia unincidenza non trascurabile.
Il materiale impiegato ottone o alluminio plastificati, mentre i ganci sono in
acciaio al fine di ottenere un effetto molla che consente di trattenere agevolmente i pezzi.
La durata di un telaio varia da 6 a 12 mesi, dopo di che va cambiato oppure
riparato recuperando il perimetro esterno.
I telai impiegati per il trattamento di occhiali possono portare fino a 28 pezzi,
tuttavia lefficienza del riempimento condizionata dalla forma delle montature, pertanto
la capacit un parametro che va valutato di volta in volta.
2.3.5. Rifiuti
Il rifiuto che viene prodotto in maggiore quantit da qualsiasi attivit galvanica il
fango palabile o pompabile prodotto dallimpianto chimico-fisico di depurazione delle
acque che ne produce una quantit notevole. La stima che si fa di 50 g di fango per
allontanare 1 g di metallo dallacqua [10].
Generalmente questo viene classificato come rifiuto non pericoloso con il codice
CER 190814 Fango dal trattamento delle acque reflue industriali oppure 110401 Altri
rifiuti inorganici contenenti metalli non specificati altrimenti. Per quanto riguarda i bagni
di nichel esausti si provvede al trattamento tramite evaporazione, in modo da ottenere un
rifiuto solido, considerato rifiuto non pericoloso.
36
2.4. CONCLUSIONI
In questo capitolo stata analizzata unazienda che esegue trattamenti galvanici,
considerando non solo la linea di processo, ma anche le soluzioni adottate per ridurre i
consumi di materie prime e di acqua, nonch per adempiere agli obblighi di legge.
Per poter fare un confronto tra due processi che eseguono trattamenti superficiali
su montature di occhiali, nel prossimo capitolo verr presentata unazienda che utilizza
macchine PVD, spiegandone anche le fasi produttive.
TekImp
srl,
Verniciatura
cataforesi:
descrizione
del
processo,
in
http://www.tekimp.it, 1999
[2]
[3]
European IPPC Bureau, Draft reference document on best available techniques for
the surface treatment of metals and plastics, Final Draft, May 2005
[4]
AA.VV., Linee guida per il trattamento superficiale dei metalli e materie plastiche,
febbraio2006
[5]
[6]
[7]
Amm.ne Prov.le di Lecco, Ambiente Italia, Rassegna sulle tecnologie puliteappendice A: concentrazione-separazione-riciclo acque reflue, Giugno 2000
[8]
Monte A., Elementi di impianti industriali, volume II Cortina Editore, Torino, 1997
[9]
[10] C.&G. Depurazione Industriale, Dati tecnici evaporatore C&G V-NT 2500, marzo
2003
[11] Agenzia Nazionale per la Protezione dellAmbiente, Rifiuti industriali. metodologie
di calcolo dei coefficienti di produzione, Rapporti 18/02, Settembre 2002
37
2.1. INTRODUZIONE........................................................................................................... 21
2.2 LINEA AUTOMATICA DI NICHELATURA ............................................................. 24
2.3. RISORSE UTILIZZATE NEL CICLO PRODUTTIVO............................................ 26
2.3.1. ENERGIA ..................................................................................................................... 26
2.3.1.1. RADDRIZZATORI....................................................................................................... 26
2.3.1.2. SISTEMA DI RISCALDAMENTO DEI BAGNI GALVANICI ............................................... 28
2.3.1.3. SISTEMA DI MOVIMENTAZIONE DEI TELAI CON CARROPONTE ................................... 28
2.3.1.4 SISTEMA DI ASPIRAZIONE .......................................................................................... 29
2.3.1.5. ALTRE FONTI DI CONSUMO ENERGETICO .................................................................. 30
2.3.2. MATERIE PRIME ...................................................................................................... 30
2.3.3 ACQUA .......................................................................................................................... 31
2.3.4. TELAISTICA............................................................................................................... 35
2.3.5. RIFIUTI ........................................................................................................................ 36
2.4. CONCLUSIONI............................................................................................................ 37
2.5 BIBLIOGRAFIA DEL CAPITOLO .............................................................................. 37
38