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UNIVERSITA' DEGLI STUDI DI TRIESTE

_________________________________

FACOLTA' DI INGEGNERIA
CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA MECCANICA
Dipartimento di Ingegneria meccanica

TESI DI LAUREA
IN
IMPIANTI SPECIALI

PROBLEMATICHE
TECNICHE, ECONOMICHE E AMBIENTALI
NEI PROCESSI DI TRATTAMENTO
DELLE SUPERFICI METALLICHE DEL
COMPARTO OCCHIALERIA

Laureando:

Relatore:

Davide FOLLIN

Chiar.mo Prof. Ing. Dario POZZETTO

ANNO ACCADEMICO 2005-2006

CAPITOLO 2
ANALISI DI UNAZIENDA DI TRATTAMENTI GALVANICI:
GALVALUX S.R.L.

2.1. INTRODUZIONE
La Galvalux S.r.l. nasce in Cadore nel 1973, per offrire al comparto
dellocchialeria in metallo tutta la gamma di trattamenti galvanici conto terzi. Gi nel
1975 la prima azienda ad introdurre la colorazione della montatura metallica con
processi di verniciatura, fino a quel momento limitati alle sole montature in plastica.
Il primo stabilimento con impianti automatici viene realizzato nel 1978 a Tai di
Cadore. Particolare attenzione viene posta allambiente, con la realizzazione di impianti di
depurazione a circuito chiuso e alla messa a punto di importanti innovazioni quali, ad
esempio, lintroduzione della lega palladio-nichel, in aggiunta al placcato oro, e del
bicolore galvanico.

Figura 2.1: Sede della Galvalux S.r.l. a Nebbi di Cadore (BL)

A partire dalla met degli anni 80 vengono realizzate sinergie con altre societ al
fine di migliorare il servizio alla clientela, mediante lo sviluppo di progetti specifici.
21

Attualmente il Gruppo Galvalux, che cura gli aspetti amministrativi, tecnici e pubblicitari,
composto dalla stessa Galvalux S.r.l. e dalla Italplating S.r.l. di Segusino (TV) che si
occupa di trattamenti superficiali.
In figura 2.2 riportato lo schema a blocchi dellimpianto produttivo della
Galvalux S.r.l., nel quale evidenziato il flusso dei materiali a seconda dei trattamenti
richiesti per giungere al prodotto richiesto dal cliente. In seguito alla fase iniziale di
nichelatura, o analogo processo nichel-free, necessaria per preparare il substrato alle
successive operazioni, i pezzi passano alla zona di finitura manuale dove viene eseguito il
trattamento di colorazione mediante immersione nei vari bagni galvanici, diversi a
seconda del prodotto che si vuole ottenere. Essendo la Galvalux S.r.l. unazienda che
opera per conto terzi, il processo non stato automatizzato, in modo da far fronte in modo
elastico alle diverse esigenze della clientela.

Figura 2.2: Schema dellimpianto produttivo della Galvalux S.r.l.

Loperazione successiva prevede lasciugatura, previo lavaggio, lungo unapposita


linea automatizzata, al fine di togliere ogni traccia di umidit (figura 2.3). Il prodotto

22

uscente pronto per la consegna al cliente, oppure viene avviato al reparto di verniciatura
a spruzzo.

Figura 2.3: Telai agganciati alla barra allinizio della linea di asciugatura (Galvalux S.r.l.)

Questultimo costituito da una camera pressurizzata che presenta al suo interno


delle postazioni automatiche e manuali di verniciatura, nonch una serie di forni di
appassimento, per ottenere locchiale (o laccessorio di moda) finito (figura 2.4).

Figura 2.4: Interno della camera di verniciatura (Galvalux S.r.l.)

In alternativa, dopo il trattamento manuale di finitura, i pezzi vengono avviati alla


cataforesi per la verniciatura finale, seguita da un passaggio in forno automatico per
reticolare la vernice.

23

Ai fini dellanalisi del processo di deposizione galvanica, verr considerata la


linea automatica di nichelatura e le risorse ad essa correlata.

2.2 LINEA AUTOMATICA DI NICHELATURA


Limpianto di nichelatura attualmente presente presso la sede di Nebbi di Cadore
(BL) di tipo automatico con disposizione in linea: i pezzi vengono caricati allinizio del
ciclo per mezzo della cosiddetta barra, recante 4 forcelle a coda di rondine cui vanno
agganciati 4 telai, che seguono tutta la sequenza di trattamento e vengono scaricati a fine
ciclo dalla parte opposta. I telai forniscono sia il supporto fisico per la movimentazione
durante le fasi del processo, sia il contatto elettrico, quando necessario, nel corso dei
processi elettrolitici. Componenti piccoli, quali montature di occhiali o particolari di
bigiotteria, vengono fissati manualmente al telaio mediante apposite molle, aventi anche la
funzione di condurre la corrente.
La movimentazione dei telai avviene tramite 3 carroponti disposti a coprire lintera
linea senza interferire tra di loro, tarati in modo da introdurre e far uscire una barra ogni 3
minuti e mezzo (figura 2.5).

Figura 2.5: Carroponti a servizio della linea di nichelatura (Galvalux S.r.l.)

I movimenti sono programmati in modo che, nel compiersi del ciclo di trattamento,
ogni telaio rimanga in ogni vasca per il tempo richiesto dalla sequenza e venga restituito

24

nella zona di carico e scarico a trattamento ultimato, evitando cos i tempi morti. Rispetto
agli impianti manuali, i vantaggi di quelli automatici si possono riassumere in [1]:

minor spazio occupato dallinstallazione;

controllo pi accurato del processo in termini di regolarit e uniformit degli


spessori ottenuti, in quanto i tempi di trattamento sono regolari e costanti;

maggiore durata dei telai, che vengono maneggiati meno, garantendo contatti
efficienti;

possibilit di installare vasche pi larghe e profonde.

Lo schema dellimpianto di nichelatura presente nellazienda riportato nella figura


2.6.

Figura 2. 6: Schema dellimpianto di nichelatura presente in Galvalux S.r.l.

25

2.3. RISORSE UTILIZZATE NEL CICLO PRODUTTIVO


Il funzionamento di un sistema produttivo richiede lutilizzo di energia e di
materiali, che consentono di compiere tutti i processi di trasformazione e trasporto.
Unanalisi di questi consumi permette di costruire il modello analogico del sistema
reale che si intende studiare, evidenziando le risorse che vengono impiegate nelle varie
fasi.
La dimensione e la complessit di uninstallazione e delle attivit ad essa associate,
sono dettate da [2]:

tipologia di trattamento da eseguire;

standard qualitativi che si vogliono ottenere;

tipo, dimensione e quantit di pezzi (substrati) da trattare;

sistema di trasporto richiesto per movimentare i pezzi in lavorazione

2.3.1. Energia
Lenergia elettrica utilizzata nel settore viene classificata come materia prima
quando viene utilizzata in procedimenti elettrochimici e come forza motrice o energia per
fini di tipo generale, come lazionamento di motori elettrici asserviti ad impianti di
produzione o ad impianti di aspirazione, impianti di illuminazione ecc.. Talora vengono
utilizzate resistenze elettriche per portare alla temperatura i bagni galvanici: normalmente
questo avviene laddove non possibile e/o conveniente utilizzare serpentine di
riscaldamento e per bagni di ridotte dimensioni [3].

2.3.1.1. Raddrizzatori
Sono costituiti da

un trasformatore, che ha il compito di ridurre la tensione

alternata di linea (alcuni volt), necessaria ad alimentare il gruppo raddrizzatore.


Questultimo provvede a trasformare la corrente alternata in continua, per il
funzionamento dei bagni galvanici.
Il controllo dei raddrizzatori, le cui caratteristiche sono riportate in tabella 4.1,
ottenuto per mezzo di PLC, impostando come parametri di ingresso la superficie dei pezzi
da rivestire, il tempo di trattamento (che influenza lo spessore) e la densit di corrente (
26

funzione del bagno impiegato). Questultimo un parametro estremamente importante in


termini di risultato finale: se eccessiva sussiste il rischio di bruciatura1 del materiale.
La distanza fra il raddrizzatore e la vasca deve essere la minima possibile e il
generatore deve essere posto preferibilmente in un locale separato dal bagno. I
raddrizzatori sono presenti in ciascuna delle vasche di sgrassatura e nichelatura, al fine di
facilitare e rendere pi conveniente la regolazione del bagno, con la possibilit di lavorare
in modo indipendente [1].

DURATA

RADDRIZZATORE TENSIONE
[A]

[V]

150

200

VASCA

TRATTAMENTO*
[s]

nichel

420

nichel Wood2

120

Sgrassatura

150

*dato medio ottenuto da una rilevazione quantitativa.

Tabella 2.1: Caratteristiche dei raddrizzatori presenti (fonte Galvalux S.r.l.)


Lassorbimento quantificabile in 4 A/dm2, corrispondente alla densit di lavoro
del Ni, intervenendo sul tempo per ottenere lo spessore desiderato. Si consideri che una
montatura costituita da cerchi, ponte e astine presenta una superficie di 0.4 dm2, mentre in
generale i valori sono compresi tra 0.2 e 0.4 dm2. In base alla superficie complessiva dei
pezzi da trattare possibile risalire alla corrente assorbita.
Con una densit di corrente di 4 A/dm2 un bagno di Nickel deposita 1 m al
minuto, mentre con 1 A/dm2 lo stesso spessore si ottiene in un tempo variabile tra 4 e 5
minuti. Questultimo caso, tuttavia, non corrisponde a condizioni ideali: essendo bassa la
densit di corrente, oltre al Ni si depositano altri metalli presenti nel bagno, che
pregiudicano la qualit del rivestimento.

Formazione di un deposito caratterizzato da cristalli abnormi. Nel caso della nichelatura, il materiale si
presenta opaco e nero.
2
E un bagno composto da cloruro di nichel e acido cloridrico concentrato, che viene utilizzato per applicare
un sottile strato metallico a quei metalli, tra cui il nichel e lacciaio inossidabile, che hanno la tendenza a
formare ossidi sulla superficie [4]
27

2.3.1.2. Sistema di riscaldamento dei bagni galvanici


Per raggiungere nelle vasche da 800 dm3 le temperature di 60C per il nichel e
70C per la sgrassatura ad ultrasuoni, vengono impiegati 2 riscaldatori di tipo diretto a
candela al quarzo da 1,5 kW ciascuno. Questa operazione ha una notevole incidenza sui
costi del trattamento galvanico, dal momento che la temperatura dei bagni di nichel non
pu scendere a di sotto di 45C, al fine di evitare la cristallizzazione dellacido borico. Di
conseguenza, i riscaldatori rimangono in funzione anche nei fine settimana.

2.3.1.3. Sistema di movimentazione dei telai con carroponte


Lungo la linea sono presenti 3 carroponti, ognuno dei quali viene mosso da 2
motori da 1,5 kW, per la traslazione orizzontale e per quella verticale (figura 2.7). Per
quanto riguarda i tempi di funzionamento si possono considerare le 8 ore lavorative, anche
se il pi sfruttato risulta essere quello preposto alla zona di nichelatura.

BARRA
PORTA TELAI

Figura 2.7: Carroponte (Galvalux S.r.l.)

Altri due carroponte con analoghe caratteristiche sono preposti alla


movimentazione dei telai nella linea di asciugatura alluscita del reparto di deposito
galvanico.

28

2.3.1.4 Sistema di aspirazione


Laspirazione dei fumi del trattamento galvanico, che presentano una temperatura
dellordine di 28C, avviene a bordo delle vasche di processo in direzione perpendicolare
allavanzamento del ciclo, con cappe ad unghia poste sui lati pi lunghi. Segue il
passaggio attraverso filtri a maniche e lo scambio termico con aria esterna per il
riscaldamento a recupero dellambiente di lavoro (figura 2.8). Nel caso di temperature
esterne dellordine di 10C sono presenti delle batterie di riscaldamento a gasolio prima
dellimmissione nello stabilimento.

CONDOTTO USCITA
FUMI GALVANICA

Figura 2.8 : Impianto di trattamento dellaria (Galvalux S.r.l.)

Adottando questo sistema di aspirazione anzich quello push-pull (insufflazione e


aspirazione) si evitano i problemi di dispersione dei fumi nocivi nellambiente dovuti ad
una velocit eccessiva del flusso.
Il trattamento di 25.000 m3/h con 6 ricambi/h assicurato da due ventilatori, uno
per laspirazione e uno per la mandata, azionati da due motori elettrici da 20 kW ciascuno,
a servizio di tutto lo stabilimento.
Laspirazione ha una notevole incidenza sui consumi dellimpianto, dal momento
che entra a regime unora prima dellinizio del turno di lavoro fino ad unora dopo la fine.
Inoltre, al di fuori di questo periodo la ventilazione viene mantenuta a circa il 3% della
potenza.

29

2.3.1.5. Altre fonti di consumo energetico


Oltre a quelli gi citati in precedenza, si possono ricordare altri componenti che
assorbono energia, quali lasciugatore delle montature alluscita del processo, le pompe di
ricircolo e le pompe di filtrazione del bagno. Queste ultime sono installate a servizio delle
vasche di nichelatura e di trattamento nichel wood ed assorbono 1 kW ciascuna.

2.3.2. Materie prime


Nellambito del trattamento galvanico bisogna distinguere tra metalli preziosi e
non preziosi. Questi ultimi sono soggetti al solo consumo, pertanto non vengono
recuperati.
I dati relativi ai consumi dellimpianto automatico di nichelatura sono quelli
riportati nella tabella 2.2, considerando una produzione giornaliera di 16.000 montature
per 20 giorni lavorativi al mese.

TRATTAMENTO

MATERIA
PRIMA

CONSUMO
MENSILE
[g/dm3]

Sgrassatura ultrasuoni*

Detergente

30

Sgrassatura elettrolitica*

Soda caustica

60

Neutralizzazione

Acido solforico

24

Solfato di nichel

10

Cloruro di nichel

Acido borico

Acido cloridrico

60

Cloruro di nichel

40

Bagno di nichelatura

Bagno di nichel wood

*a prescindere dai volumi di produzione

Tabella 2.2: Consumo di materie prime impianto di nichelatura (fonte Galvalux)

Il drag out di nichel non viene recuperato, si procede comunque allevaporazione


dei fanghi, essendo la parte solida pari al 10-20% del volume.

30

Diverso invece il caso dei metalli preziosi, in quanto il costo elevato3, richiede di
procedere al recupero. Il metallo depositato costituito da una lega, quindi, ad esempio,
loro non sar a 24 carati, ma a 22 con una percentuale di 850. Una volta analizzato, il
drag-out viene inviato a centri specializzati in recupero preziosi.

2.3.3 Acqua
Lacqua una delle risorse che vengono maggiormente impiegate nelle varie fasi
in cui si articola il processo di trattamento galvanico del prodotto. Limpiego di acqua
proveniente dallacquedotto limitato al ripristino del livello dei bagni, sceso in seguito
ad evaporazione, e, in parte, della sgrassatura ad ultrasuoni. La necessit di trattare gli
scarichi degli impianti galvanici per depurarli dagli agenti inquinanti, cos come richiesto
dalla normativa vigente, suggerisce di mantenere al minimo il volume degli scarichi e
della concentrazione in essi degli agenti inquinanti. Inoltre, tenendo conto delle
disponibilit idriche e del costo dellacqua, si tende per quanto possibile ad adottare un
sistema chiuso, che consente di recuperare anche i componenti validi dei bagni [5].
In figura 2.9 riportato uno schema del ciclo di trattamento dellacqua, con
riferimento allimpianto automatico di nichelatura.
Limpianto dellacqua demineralizzata a ciclo chiuso, caratterizzato da una
portata di 20+20 m3/h. La circolazione continua per evitare la formazione di depositi di
alghe nei condotti. Una volta allanno viene eseguita una pulizia facendo scorrere acqua
ossigenata.
Lacqua demineralizzata viene filtrata facendola passare attraverso resine a
scambio ionico, costituite da un materiale polimerico macroporoso che possiede nella
propria struttura molecolare dei gruppi acidi o basici suscettibili di scambiare gli ioni
positivi o negativi del reticolo, con gli ioni dello stesso segno che si trovano in soluzione
nellacqua da trattare (figura 2.10).

Indicativamente e a titolo di esempio: oro 11,00 /g, palladio 6,00 /g, rodio 50,00 /g
31

Figura 2.9: Ciclo di recupero e depurazione dellacqua

Figura 2.10: Colonne di resine a scambio ionico (Galvalux S.r.l.)

Le resine possono essere cationiche o anioniche: le prime possiedono una struttura


molecolare portante cariche negative e possono scambiare gli ioni idrogeno con ioni
carichi positivamente; le seconde hanno un reticolo molecolare portante cariche positive e
32

possono scambiare gli ioni ossidrile (OH-). Dopo il trattamento con le resine cationiche
lacqua risulta acida per la presenza degli ioni H+: quindi necessario un trattamento
mediantre resine anioniche per ristabilire lequilibrio con gli OH-. Per una efficace resa
bisogna evitare la presenza nelle acque di sostanze organiche che intacchino le resine
stesse creando problemi di ossidazione e di inquinanti affini a quelli che si vogliono
catturare, inoltre le operazioni di pulizia delle resine vanno condotte in maniera adeguata,
per evitare problemi di accumulo [6].
Una volta esaurita, generalmente una volta al mese, la resina viene rigenerata in
controlavaggio per mezzo di una soluzione adatta4 che la riporta nelle condizioni iniziali.
In questa fase si recuperano gli ioni che essa ha scambiato e si ottengono piccoli volumi
molto concentrati al posto di un grande quantitativo di acqua debolmente carico di
inquinanti. La soluzione contenente gli inquinanti trattenuti in precedenza dalle resine
viene inviata alle vasche di stoccaggio, in cui confluiscono anche le soluzioni esauste.
Gli eluati acidi e alcalini, provenienti dalle sgrassature e dai recuperi della linea di
nichelatura vengono raccolti in appositi serbatoi, da cui vengono inviati al filtro pressa
(figura 2.11).

VASCHE DI
RACCOLTA
FANGO

Figura 2.11: Filtro pressa (Galvalux S.r.l.)

Limpiego di un filtro-pressa, costituito da una serie di tele filtranti


sostenute da piastre verticali scorrevoli su guide, consente di produrre fanghi con un
elevato contenuto di sostanze solide (dal 35% al 55% a seconda dei fanghi), attraverso un
processo discontinuo avente una durata variabile dalle 1,5 alle 6 ore.
4

Acido cloridrico per le resine cationiche, soda per le resine anioniche.


33

Il fango viene pompato dentro le tele filtranti, che vengono compresse fortemente una
contro laltra mediante un martinetto idraulico, provocando la fuoriuscita e
lallontanamento dellacqua, mentre le sostanze solide rimangono dentro le tele, da cui
vengono scaricate al termine delloperazione quando le piastre vengono allontanate.
Per poter risolvere in maniera efficace il problema dello smaltimento delle acque
reflue di processo, concentrando al massimo il prodotto inquinante e recuperando lacqua
evaporata per un riutilizzo nel ciclo produttivo, presso la Galvalux viene adottata la
soluzione dellevaporazione sottovuoto, mediante evaporatori a sviluppo verticale della
serie V-NT prodotti dalla ditta C.&G. Depurazione Industriale (figura 2.12).
I vantaggi si possono riassumere principalmente nella possibilit di riutilizzo di
acque demineralizzate in successivi cicli di lavaggio/sgrassaggio o nei processi produttivi,
nello smaltimento limitato ai soli inquinanti concentrati e nella drastica riduzione dei
prelievi di acqua dalla rete idrica [8].
La concentrazione di grandi volumi di soluzioni di scarico delle industrie comporta
un notevole consumo di energia termica. Per ridurne al minimo lentit, levaporazione
viene fatta avvenire utilizzando il principio della pompa di calore e mantenendo la caldaia
di ebollizione sotto vuoto. Levaporazione al vuoto consiste in ridurre la pressione
dellinterno della caldaia sotto la pressione atmosferica. Il vuoto viene effettuato
utilizzando una pompa che consente di raggiungere una pressione assoluta in caldaia pari a
circa 33 mbar.
Il compressore comprime il fluido frigorifero5 che si riscalda e raggiunge le
condizioni di vapore surriscaldato, ad una temperatura di 7580C e una pressione di
1920 bar (0.190.20 MPa). Una volta inviato allo scambiatore di calore posto nella
camera di ebollizione, esso viene a contatto con la soluzione da trattare, che passa dalla
fase liquida a quella vapore. La frazione solida rimane sul fondo, mentre il vapor dacqua
si sposta nella parte pi fredda della camera di condensazione e cede il calore al
refrigerante. Questo scambio termico consente la ricondensazione della soluzione
evaporata, che si raccoglie sul piatto posto in caldaia, dal quale viene inviato al serbatoio
di accumulo del distillato. Il sistema viene mantenuto sotto vuoto da unapposita pompa,
che evacua laria presente in caldaia: per effetto della depressione indotta, il prodotto da

Il refrigerante utilizzato lR407C, miscela ternaria di molecole pure di HFC, normalmente impiegata in
applicazioni (industriali e commerciali) a bassa temperatura e nel condizionamento dellaria.
34

trattare viene aspirato con continuit in funzione del livello ottimale per lo scambio
termico [9].

Figura 2.12: Schema di funzionamento dellimpianto di evaporazione V-NT


(fonte: C.&G. Depurazione Industriale S.r.l.)

Nellesecuzione del ricircolo tutti i metalli, gli acidi ecc. vengono rimossi e si ha
nuovamente a disposizione acqua completamente demineralizzata

DATO
Acqua evaporata
Potenza installata
Potenza assorbita
Consumo di energia per ogni litro evaporato

VALORE
104.16
24
21
150

UNITA
l/h
kW
kW
W

Tabella 2.3: Dati tecnici dellevaporatore V-NT 2500 (fonte C.&G. Depurazione
Industriale)

2.3.4. Telaistica
I telai, che vengono impiegati per trasportare i pezzi da trattare lungo la linea,
incidono per circa il 25% sui costi, dal momento che i prezzi variano da 190,00 per
quelli piccoli, aventi una capacit di 26-30 montature a 300,00 per quelli da 200-300

35

pezzi di fibbie. Facendo una stima per difetto di 1000 telai, si vede come questa voce
abbia unincidenza non trascurabile.
Il materiale impiegato ottone o alluminio plastificati, mentre i ganci sono in
acciaio al fine di ottenere un effetto molla che consente di trattenere agevolmente i pezzi.
La durata di un telaio varia da 6 a 12 mesi, dopo di che va cambiato oppure
riparato recuperando il perimetro esterno.
I telai impiegati per il trattamento di occhiali possono portare fino a 28 pezzi,
tuttavia lefficienza del riempimento condizionata dalla forma delle montature, pertanto
la capacit un parametro che va valutato di volta in volta.

Figura 2.13: telai e barre al termine del trattamento (Galvalux S.r.l.)

2.3.5. Rifiuti
Il rifiuto che viene prodotto in maggiore quantit da qualsiasi attivit galvanica il
fango palabile o pompabile prodotto dallimpianto chimico-fisico di depurazione delle
acque che ne produce una quantit notevole. La stima che si fa di 50 g di fango per
allontanare 1 g di metallo dallacqua [10].
Generalmente questo viene classificato come rifiuto non pericoloso con il codice
CER 190814 Fango dal trattamento delle acque reflue industriali oppure 110401 Altri
rifiuti inorganici contenenti metalli non specificati altrimenti. Per quanto riguarda i bagni
di nichel esausti si provvede al trattamento tramite evaporazione, in modo da ottenere un
rifiuto solido, considerato rifiuto non pericoloso.
36

2.4. CONCLUSIONI
In questo capitolo stata analizzata unazienda che esegue trattamenti galvanici,
considerando non solo la linea di processo, ma anche le soluzioni adottate per ridurre i
consumi di materie prime e di acqua, nonch per adempiere agli obblighi di legge.
Per poter fare un confronto tra due processi che eseguono trattamenti superficiali
su montature di occhiali, nel prossimo capitolo verr presentata unazienda che utilizza
macchine PVD, spiegandone anche le fasi produttive.

2.5 BIBLIOGRAFIA DEL CAPITOLO


[1]

TekImp

srl,

Verniciatura

cataforesi:

descrizione

del

processo,

in

http://www.tekimp.it, 1999
[2]

Bertorelle E., Trattato di galvanotecnica, volume I, Hoepli, Milano, 1974

[3]

European IPPC Bureau, Draft reference document on best available techniques for
the surface treatment of metals and plastics, Final Draft, May 2005

[4]

AA.VV., Linee guida per il trattamento superficiale dei metalli e materie plastiche,
febbraio2006

[5]

Kushner A.S., Woods Nickel Redux, in http://www.pfonline.com, agosto 2001.

[6]

Bertorelle E., Trattato di galvanotecnica, volume II, Hoepli, Milano, 1977

[7]

Amm.ne Prov.le di Lecco, Ambiente Italia, Rassegna sulle tecnologie puliteappendice A: concentrazione-separazione-riciclo acque reflue, Giugno 2000

[8]

Monte A., Elementi di impianti industriali, volume II Cortina Editore, Torino, 1997

[9]

Environmental Park, Soluzioni tecnologiche ed impiantistiche per il trattamento


dellacqua primaria e reflua, Atti Diadi, 2000

[10] C.&G. Depurazione Industriale, Dati tecnici evaporatore C&G V-NT 2500, marzo
2003
[11] Agenzia Nazionale per la Protezione dellAmbiente, Rifiuti industriali. metodologie
di calcolo dei coefficienti di produzione, Rapporti 18/02, Settembre 2002

37

2.1. INTRODUZIONE........................................................................................................... 21
2.2 LINEA AUTOMATICA DI NICHELATURA ............................................................. 24
2.3. RISORSE UTILIZZATE NEL CICLO PRODUTTIVO............................................ 26
2.3.1. ENERGIA ..................................................................................................................... 26
2.3.1.1. RADDRIZZATORI....................................................................................................... 26
2.3.1.2. SISTEMA DI RISCALDAMENTO DEI BAGNI GALVANICI ............................................... 28
2.3.1.3. SISTEMA DI MOVIMENTAZIONE DEI TELAI CON CARROPONTE ................................... 28
2.3.1.4 SISTEMA DI ASPIRAZIONE .......................................................................................... 29
2.3.1.5. ALTRE FONTI DI CONSUMO ENERGETICO .................................................................. 30
2.3.2. MATERIE PRIME ...................................................................................................... 30
2.3.3 ACQUA .......................................................................................................................... 31
2.3.4. TELAISTICA............................................................................................................... 35
2.3.5. RIFIUTI ........................................................................................................................ 36
2.4. CONCLUSIONI............................................................................................................ 37
2.5 BIBLIOGRAFIA DEL CAPITOLO .............................................................................. 37

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