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Serigrafia

Dispensa integrativa
Tecnologia
Classi IV ITI 2010

Istituto Tecnico Industriale San Marco


Via dei Salesiani, 15
30174 Mestre-Venezia

1.0 Introduzione
1.1 Serigrafia: definizione
La Serigrafia consiste in un procedimento di stampa mediante
il quale si fa passare, attraverso le maglie aperte di un tessuto opportunamente predisposto con procedimenti vari, dellinchiostro o dello
smalto o altro materiale, esercitando una pressione idonea con una
racla in maniera che si depositi sul supporto lo strato di materiale voluto.
Questa pu essere una definizione esatta della stampa con procedimento serigrafico che non si limita al solo impiego di inchiostri,
ma di una infinit di altri materiali quali gli smalti, per la decorazione
su vetro e ceramica, gli anti-saldanti per la produzione di placche per
frigoriferi, gli antiacidi per circuiti elettrici per bagni galvanici, gli adesivi per decorazioni con polveri varie, tessili, metalliche e cos via.
Si dice che le origini della serigrafia risalgono allantichissimo
uso di decorare stoffe, ceramiche ed altri materiali cospargendo il colore sul supporto con un pennello attraverso una maschera o stampino
su cui era traforato il disegno da riprodurre.
Con il termine serigrafia intendiamo oggi solo ed unicamente la
stampa attraverso un tessuto di nylon-poliestere o metallo (es. acciaio)
o similare. Molti quando parlano della serigrafia sono sicuri di non
sbagliare facendola risalire agli antichi Cinesi. Nellarco di questo secolo, riconoscendo che le applicazioni della Serigrafia, nel campo grafico sono da attribuire agli Anglosassoni, specialmente nelle realizzazioni di telai serigrafici; seguirono quindi i Francesi mentre, nel
frattempo, un italiano inventava la serigrafia e la brevettava anzi con il
termine di "crivellografia".
Ma preferibile sorvolare, per concludere che la Serigrafia, come tecnica moderna, ha avuto il suo impulso definitivo durante lultimo
conflitto mondiale e da allora ha preso il suo avvio veramente imponente anche se questo, in un primo momento, stato frenato, come si
vedr, dal fatto di aver adottato attrezzature proprie di altre tecniche e
non espressamente concepite per i procedimenti moderni di produzione dei telai serigrafici.
Prima di concludere questa presentazione bene evidenziare
che nel campo delle apparecchiature per la produzione di telai, come
nel settore delle macchine serigrafiche per la stampa su oggetti e particolarmente per la stampa su supporti cartacei e plastici, lindustria
italiana non seconda a quella delle nazioni pi industrializzate, nelle
quali gli impianti di nostra produzione sono diffusi e considerati al
massimo. Lo stesso dicasi di vari prodotti accessori che danno luogo
ad un costante flusso di esportazione, mentre le importazioni sono limitate ormai nel campo degli inchiostri e degli smalti, nonch dei tessuti fini e di quelli in acciaio inossidabile, essendosi resa ormai la nostra Serigrafia quasi autosufficiente.

2.0 Preparazione della matrice con metodo analogico


(fotochimico diretto): flussogramma operativo
Nonostante l'avvento dei sistemi CTP in molte tecniche di stampa (offset, rotocalco, flessografia e ultimamente anche serigrafia), la
preparazione dei telai serigrafici si basa ancora molto su metodi analogici che prevedono la produzione di pellicole di selezione. I costi sono
minori e la qualit buono. Ecco perci in sintesi il flussogramma operativo per l'ottenimento del telaio fino ad arrivare alla fase di stampa.

Originale: analisi

Progettazione e realizzazione PC

Bozza definitiva

CTF: pellicole (selezione colori)

Stesura emulsione fotosensibile

Essiccamento

Esposizione

Sviluppo

Essiccamento

Ritocco

Mascheratura

Stampa

2.1 Il flussogramma operativo (in sentesi)


Originale: soggetto da riprodurre.
Progettazione e realizzazione a PC: dopo l'analid dell'originale, alcuni
schizzi-disegni preparatori che si affrontano nel caso si voglia elaborare loriginale di partenza, allo scopo di studiare i colori e le forme dello
stesso. Seguer la realizzazione pratica a computer attraverso l'uso di
software preferibilmente vettoriali (Adobe Illustrator) e bitmap (Adobe
Photoshop). L'uso di un software di impaginazione non richiesto vista
la tipologia di originali-soggetti che normalmente si riproducono.
Bozza definitiva: la riproduzione definitiva in colori e dimensioni reali di ci che si intende stampare. Generalmente viene eseguita attraverso stampanti digitali. Ha due scopi fondamentali: creare unidea
precisa di quello che poi lo stampatore andr a produrre; essere la base da cui ricavare le diapositive per la selezione cromatica.
CTF: creazione pellicole: in serigrafia, cos come in qualunque altro
sistema grafico, per preparare la matrice di stampa necessaria a riprodurre limmagine in gran numero di copie indispensabile partire dalle
pellicole (qualora non si usi direttamente un sistema CTP). La tecnica
utilizzata per preparare le pellicole prevede l'uso di un sistema CTF
(fotounit).
La diapositiva fotografica si ottiene esponendo il materiale partendo sensibile direttamente da file realizzati a computer con i tradizionali software DTP. La realizzazione di pellicole di selezione perfette
ha un ruolo importante ai fini della qualit del lavoro.

2.2 La stesura dellemulsione sensibile


Lapplicazione della gelatina al tessuto del quadro da stampa si
effettua tenendo il quadro in posizione verticale e leggermente inclinato verso loperatore, per mezzo di una spatola cava si applica un primo
strato allesterno del quadro e subito dopo un altro strato allinterno.
Dopo di che si porta il quadro allessiccazione avendo cura di tenere lo
stesso in posizione orizzontale per evitare il formarsi di gocce. Lo
spessore dello strato , in certa misura, regolabile e dipende dalla forma della spatola, dalla sua velocit di movimento dal basso verso lalto
e dalla pressione che questa esercita contro il tessuto durante lapplicazione.
Operando con una spatola a bordo affilato ed esercitando una
notevole pressione si otterr una pellicola molto sottile; al contrario,
operando con una spatola a bordo arrotondato, procedendo lentamente ed esercitando poca pressione si otterr una pellicola di maggior
spessore. La gelatina per telai serigrafici diretti unemulsione colloidale a base di alcool polivinilico e di acetato di polivinile di colorazione

e viscosit variabile in ragione delle sue caratteristiche e della casa


che le produce.
La gelatina di per se stessa non sensibile alla luce, perci assieme ad essa viene fornito un sensibilizzante da aggiungere al momento delluso.
La ragione per cui la gelatina viene fornita con il sensibilizzante a
parte dovuta al fatto che una volta preparata lemulsione, la sua sensibilit di circa un mese, dopo di che tende ad alterarsi mutando le
proprie caratteristiche; mentre la gelatina non sensibilizzata e mantenuta in luogo fresco, ha una durata praticamente illimitata.
Come sensibilizzanti vengono impiegate soluzioni di DIAZOCOMPOSTI. Queste gelatine non sono inquinanti.
Alla gelatina si miscela il sensibilizzante avendo cura di amaIgamare alla perfezione i due prodotti, dopo di che si lascia riposare per
circa 15 minuti in modo che le bolle daria eventualmente formatesi
durante la miscelazione vengano a galla e scompaiono.
Essiccamento: quando Io strato sensibile stato applicato, il quadro
deve essere messo ad essiccare. Lessiccamento pu avvenire a temperatura ambiente o in un armadio essiccatore o, semplicemente, con
laiuto di un asciugacapelli. In ogni caso il quadro dovr essere tenuto
in posizione orizzontale, tessuto verso lalto, al riparo della luce. La
temperatura di essiccamento non dovr superare i 40C per evitare un
indurimento prematuro di natura termica.

2.3 Lesposizione
Il quadro da stampa essiccato deve essere ora impressionato.
Loperazione consiste nel porre una pellicola, fotografica o manuale o
ad intaglio, a contatto con la superficie sensibile del quadro da stampa
ed esporre successivamente il tutto ad una forte sorgente di luce attinica. per indispensabile che il contatto tra la pellicola e lemulsione
sia perfetto.
Lemulsione sensibile o gelatina ha la propriet di sciogliersi in acqua;
se per viene esposta a luce UV subisce un processo di indurimento e
perde tale caratteristica.
Pertanto, se si espone ad una forte sorgente di luce una dia
positiva, a contatto con una gelatina, le parti trasparenti della diapositiva si lasceranno attraversare dalla luce, con conseguente indurimento dello strato sensibile corrispondente: le altri parti di gelatina,
protette dalle zone opache della diapositiva, conserveranno la loro caratteristica solubilit allacqua.
La pi efficiente sorgente di luce sempre la lampada ad arco, la
quale, per effetto dellelevata attinicit ed intensit luminosa consente
una maggiore penetrazione del flusso luminoso nello strato di gelatina, indurendolo completamente con conseguente maggior resistenza
del quadro da stampa e miglior definizione della riproduzione.

Tuttavia si ottengono buoni risultati anche utilizzando lampade


agli alogenuri, a vapori di mercurio o al quarzo-iodio.

2.4 Il tempo di posa (esposizione)

cm.50

Il tempo di posa determinato dal tipo di sorgente luminosa disponibile, dalla distanza tra questa ed il telaio, nonch dal tipo di tessuto con il quale il telaio da esporre stato montato.
I tessuti a maglia larga richiedono tempi di posa pi lunghi dei
tessuti a maglia pi fitta; cos pure i telai montati in seta e quelli montati in acciaio richiedono tempi di posa molto maggiori di quelli montati con nylon e poliesteri.
perci consigliabile compilare, facendo delle prove, una tabella
dei tempi in base al tipo di illuminazione di cui si dispone, alla distanza
ed al tipo di tessuto impiegato. Bisogna tenere presente oltretutto, nel
caso si impieghi una luce puntiforme (arco o lampada), che la distanza
della fonte luminosa deve essere tale da permettere una esposizione
uniforme su tutta la superficie del telaio: per ottenere ci questa distanza deve essere pari alla misura della diagonale del telaio da esporre. Ad esempio: misura telaio cm 30 x 40 - diagonale cm 50: distanza
luce-telaio cm 50.

cm.50
.30

cm

cm.40

Certamente usando tale sistema dover fare i calcoli diventa poco


pratico, perci si stabilisce una distanza fonte luce-telaio e la si mantiene invariata. Logicamente bisogna stabilire la distanza in rapporto ai
telai di formato maggiore impiegati normalmente. Cos se il formato
massimo usato di cm. 50 x 80 bene fissare la distanza a cm. 95 (la
diagonale) in modo che anche nel caso in cui si debbano esporre telai
di formato inferiore la luce risulti ben distribuita ed uniforme su tutta
la superficie. Anche la fonte di luce da impiegare deve ovviamente essere sempre la medesima. In questo modo due dei tre fattori rimangono costanti, per cui lunica variabile resta il tessuto
Ridotte al minimo le complicazioni, per determinare lesatto

tempo di posa il sistema pi semplice quello di esporre un telaio,


accoppiato ad una diapositiva che riproduca dei tratti abbastanza sottili, coprendone gradualmente tre o quattro settori, in modo da determinare una gamma di esposizioni sullo stesso telaio e verificare poi il
tempo che ha dato il miglior risultato; analogamente a quanto avviene
nella stampa in fotografia per lesposizione nellingrandimento.

2.5 Lo sviluppo
Dopo lesposizione il telaio viene sviluppato con acqua fredda o legger
mente tiepida, ed in questo momento che si accerta se il tempo di
posa adottato esatto.
Per lo sviluppo si procede nel modo seguente: si bagna
abbondantemente il telaio con acqua su entrambi i lati onde ottenere
che le zone protette dalla diapositiva che formano il disegno, si sciolgano; quindi si spruzza con un getto dacqua vigoroso (la cornetta della
doccia va benissimo) fino a quando i tratti del soggetto si spogliano
completamente dei residui di emulsione trattenuti tra le maglie del
tessuto.
Dopo avere ancora risciacquato con acqua buona norma tamponare le due facce del telaio con una pelle di daino in modo da togliere lacqua eccedente. Si passa poi ad essiccare il telaio nellapposito
armadietto, oppure anche allaria libera poich questo essiccamento
non richiede di essere effettuato al buio.
Si accennato sopra che durante lo sviluppo che si ha la conferma della esatta esposizione. Infatti quando un telaio esposto
correttamente le parti di emulsione protette dalla diapositiva vengono
asportate agevolmente ai primi vigorosi getti dacqua, mentre le altre
zone colpite dalla luce devono rimanere compatte al tatto.
Nel caso di sottoesposizione le zone colpite dalla luce rimangono
viscide al tatto, soprattutto sulla faccia interna, e ad uno sfregamento
con i polpastrelli lemulsione tende a sciogliersi. Questo dovuto al
fatto che, a causa della poca esposizione, la luce ha impressionato solo
in superficie lemulsione mentre in profondit, cio sulla faccia interna
del telaio, essendo giunta una quantit di luce insufficiente, non si
potuto verificare, o si verificato solo in parte, quel processo di modificazione molecolare che rende insolubile nellacqua lemulsione colpita
dalla luce. Nel caso invece di sovraesposizione, cio eccesso di tempo
di posa, si hanno difficolt nellasportare lemulsione dalle zone protette dalla pellicola positiva e per riuscire in tale operazione necessario
insistere con vigorosi getti dacqua cercando di rimuoverla: questo indica che il telaio ha subito unesposizione troppo lunga. Va ricordato
comunque che quasi tutte le emulsioni per matrici dirette hanno una
notevole latitudine di posa (intervallo di tempo esposizione), cio anche
sbagliando del 20/25% il tempo di posa, sia in sottoesposizione che in
sovraesposizione, possibile ottenere ugualmente un risultato accettabile.

Ricordiamo infine che le case produttrici di emulsioni forniscono


in genere alcuni dati in riferimento al tempo di posa, alla distanza ed
alla qualit della luce in modo da facilitare la ricerca della esatta esposizione.

2.6 Difetti riscontrabili durante lo sviluppo: cause e rimedi


1) Durante lo sviluppo la gelatina si scioglie completamente su tutta la
superficie della matrice:
esposizione assolutamente insufficiente (aumentare almeno 4 volte il
tempo di posa).
2) Durante lo sviluppo la gelatina viscida nella parte interna del telaio e
si scioglie al tatto:
a) esposizione insufficiente (aumentare di circa il doppio la posa).
b) impiego di acqua troppo calda per lo sviluppo del telaio. I telai vanno
sviluppati con acqua fredda oppure leggermente tiepida 30/4O
circa.
3) Durante lo sviluppo risulta difficoltoso "spogliare" i tratti fini:
a) il telaio stato sovraesposto. Nei casi di leggera sovraesposizione e
dove solamente nei tratti fini si incontrano difficolt di spoglio possi
bile ottenere un discreto risultato mediante limpiego di acqua calda
(70-80 C) per lo sviluppo.
4) Durante lo sviluppo alcune zone della matrice non si "spogliano":
il telaio stato fatto asciugare vicino a una fonte di calore troppo elevata. Il caldo danneggia la gelatina indurendola e rendendo quindi impossibile lesecuzione della matrice. Gli armadietti o forni per les
siccamento non devono superare i 40 C e quando il telaio asciutto se
non possibile effettuare subito lesposizione, bisogna riporlo in un
posto ai riparo della luce ed a temperatura ambiente.
5) Durante lo sviluppo la matrice non si "spoglia" assolutamente in nes
suna zona:
a) decorso troppo tempo dal momento in cui il telaio stato sensi
bilizzato al momento dellesposizione. Con quasi tutte le gelatine al
bicromato possibile effettuare lesposizione entro 24 ore circa dal
momento della sensibilizzazione, senza che si verifichino sbalzi notevoli di sensibilit; dopo questo termine gradualmente la gelatina perde
le sue caratteristiche di sensibilit alla luce e si indurisce in maniera
compatta impedendo cos lesecuzione del telaio. Naturalmente tutto
ci non avviene con le gelatine al diazo.
b) il telaio ha preso luce prima dellesposizione oppure non stato fat
to essiccare al buio.
c) il telaio stato fatto essiccare in un ambiente troppo caldo.
d) il telaio stato molto sovraesposto.

Ritocco e nastratura: essiccato il telaio, si procede ad un eventuale ritocco ed alla nastratura di protezione in prossimit dei legni, dopo di
che il telaio pronto per essere impiegato in stampa.
I telai serigrafici, realizzati con il metodo diretto, sono resistenti
a tutti i solventi ad eccezione dellacqua, perci in sede di stampa si
possono impiegare sia inchiostri a base di acquaragia, sia inchiostri a
base di solventi forti (vinilici, cellulosici ecc.). Nel caso per si dovessero impiegare inchiostri allacqua sar necessario preparare la matrice
del telaio con delle speciali emulsioni con catalizzatore. Luso di queste
emulsioni quasi del tutto simile a quello appena descritto salvo lap
plicazione sulla matrice gi incisa dellapposita sostanza catalizzante
effettuata a spruzzo, con pennello o in bacinella che rende insolubile a
tutti i solventi, acqua compresa, la matrice del telaio.
Recupero dei telai: tutte le matrici dei telai serigrafici eseguiti sia con
il metodo diretto che con quello indiretto, sono recuperabili: infatti immergendo per 5-10 minuti il telaio in una vaschetta contenente ipoclorito di sodio (candeggina) per le emulsioni al bicromato, oppure di sodio metaperiodato per quelle al diazo; quindi spruzzando
energicamente con un getto dacqua si ottiene il completo scioglimento della matrice ed il telaio rimane, dopo averlo fatto asciugare, con il
tessuto pulito, pronto ad accogliere unaltra matrice.
I telai eseguiti in seta (non pi utilizzati), invece, non sono recuperabili poich a contatto con lipoclorito di sodio il tessuto si danneggia irreparabilmente, cos come i telai catalizzati che sono resistenti a
tutti i solventi e quindi anche allipoclorito di sodio che la sostanza
recuperante per eccellenza.

3.0 La stampa
3.1 Il registro
Vi sono diversi sistemi per preparare il registro ed ogni stampatore, per abitudine, generalmente impiega sempre lo stesso.
Prima di spiegare un sistema per fare il registro, occorre una
premessa: consideriamo di avere a disposizione, per effettuare il nostro lavoro, una piccola attrezzatura, la pi semplice. Vediamo di descriverla: abbiamo una base di stampa consistente in una tavola di legno perfettamente levigata di formato cm. 50 x70 sulla quale, in due
angoli vicini tra loro, sono sistemate verticalmente due colonnine; tra
queste, imprigionato in blocchetti scorrevoli sulle colonnine stesse vi
un alberino cilindrico che, mediante una boccola, porta un braccio terminante con un morsetto; si potr bloccare il telaio prendendolo su un
listello della cornice; inoltre se il morsetto indipendente dal braccio
si possono fare spostamenti anche con il telaio gi morsettato.
Con questo tipo di attrezzatura (in seguito faremo una rassegna

esauriente delle macchine da stampa) ci accingiamo a fare il registro


del primo colore da stampare sulla nostra targhetta.
Si prende la diapositiva impiegata per lesecuzione (del primo
telaio e la si colloca sulla targhetta nella posizione voluta, fermandola
con del nastro adesivo; poi la stessa targhetta viene fissata, sempre
con del nastro adesivo, alla base di stampa.
A questo punto si prende il telaio col quale effettuare la stampa
e, appoggiandolo con il tessuto sulla targhetta, si fa coincidere la matrice con la sua diapositiva fissata sulla targhetta stessa (operazione
questa molto semplice per la trasparenza della matrice). Quando la
matrice coincide perfettamente con la diapositiva, si blocca il telaio
prendendolo su di un lato con il morsetto. Se poi la base di stampa che
si utilizza dispone di due morsetti, questa operazione risulta facilitata.
Abbiamo cos ottenuto che il telaio si possa alzare ed abbassare
sempre nellesatta posizione rispetto alla targhetta fissata alla base di
stampa: ora dobbiamo fissare sulla base di stampa delle tacchette (registri) che fermino la targhetta su due lati in squadra in modo da garantire a tutte le altre targhette da stampare lesatta posizione della
prima sulla quale stata fatta la centratura. chiaro che lo spessore
delle tacche, o squadre, non devessere superiore a quello delloggetto
da stampare altrimenti si avrebbe difficolt ad ottenere una buona
stampa e si rischierebbe di danneggiare il telaio; nello stesso tempo,
per, devono essere di uno spessore sufficiente da permettere una
agevole e precisa puntatura a registro.
Lideale perci sarebbe di poter disporre di tacchette di vari spessori per poter usare quelle pi adatte al lavoro in corso, oppure di impiegare delle squadrette, ricavate da un spazio dello stesso materiale
da stampare, e fissarle al piano della base di stampa con del nastro
biadesivo. Dopo aver ben collocato le tacchette di registro contro i due
lati della targhetta portante la diapositiva, il registro praticamente
fatto, abbiamo cio ottenuto di poter effettuare la stampa in una determinata posizione su tutte le targhette.
Naturalmente questo solo un modo di fare il registro, vi sono
altri sistemi anche in relazione al tipo di attrezzatura che si dispone
per effettuare la stampa, ma limportante , ripetiamo ancora una volta, di ottenere le stampe nella stessa identica posizione.

3.2 Il fuori contatto


Dopo aver fatto il registro, prima di effettuare la stampa bisogna
determinare il fuori contatto, cio fare in modo, per mezzo di alcuni
spessori sistemati sotto i listelli che, tra il tessuto del telaio e la targhetta da stampare vi sia uno spazio vuoto di un paio di millimetri circa. Questo spazio di fuori contatto ha lo scopo di permettere allinchiostro di attraversare le maglie del tessuto e depositarsi sulloggetto
sottostante ottenendo cos una stampa migliore e senza sbavature.

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Il fuori contatto naturalmente cambia in base al formato della


stampa; se per una stampa di piccolo formato sono sufficienti un paio
di millimetri, per eseguire una stampa di grande formato sono neccessari circa 7/8 millimetri.

3.3 Il passaggio a vuoto


Effettuata la stampa si alza il telaio ed spesso opportuno effettuare il passaggio a vuoto, cio riportare linchiostro per mezzo della
racla, passando sulla matrice, nella posizione di partenza in modo da
formare uno strato di inchiostro su tutta la superficie della matrice
stessa
Questa operazione ha lo scopo di evitare che linchiostro si asciughi tra le maglie del tessuto, soprattutto nei tratti molto fini della matrice o se stato impiegato per lesecuzione del telaio un tessuto a
maglie molto fitte.
Infatti durante la stampa linchiostro, passando attraverso la matrice, lascia un leggerissimo deposito e poich essicca rapidamente
non permette un buon passaggio di tinta nella successiva stampa. Con
il passaggio a vuoto invece, si forma tra le maglie del tessuto un notevole strato di inchiostro che abbisogna di un certo tempo per essiccare
in tutto il suo spessore.
Questo d alloperatore il tempo necessario per togliere la targhetta stampata, posizionarne a registro unaltra, ed effettuare una
nuova stampa senza difficolt, in quanto linchiostro sar ancora morbido e passer agevolmente tra le maglie del tessuto.

3.4 La diluizione dellinchiostro


Al momento di effettuare la stampa bisogna accertarsi della giusta diluizione dellinchiostro. Va subito detto che non esiste la percentuale ottimale di diluente da aggiungere poich in base al lavoro da
compiere meglio a volte impiegare linchiostro piuttosto denso mentre in altri casi opportuna una fluidit maggiore per ottenere buoni
risultati. Soltanto lesperienza, fatta con anni di attivit, potr far da
guida. In ogni modo una densit leggermente maggiore di un olio per
lubrificazione dei motori dautomobile.

3.5 La stampa
A diluizione effettuata si procede come segue: si versa una certa
quantit di inchiostro sul telaio, che praticamente funge da calamaio,
si abbassa il telaio sulla targhetta, preventivamente posizionata contro
le tacche di registro, si raccoglie un po di inchiostro con la racla, (che
sar di misura leggermente maggiore della matrice cos da effettuare

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la stampa con un solo passaggio) ed, esercitando con essa una pressione costante ed uniforme, si effettua la passata di stampa con movimento regolare, senza interrompersi, in modo da passare su tutta la
superficie della matrice tirando verso di s la racla.
Durante la passata di stampa la pressione, che viene esercitata
per mezzo della racla, fa aderire il tessuto alla targhetta facendo depositare linchiostro. Se lo spazio di fuori contatto predisposto esatto
vedremo che il tessuto, per via della sua elasticit (questo un motivo
per tendere molto bene il tessuto durante il montaggio del telaio) si
stacca dalla targhetta dopo il passaggio della racla. Se questo avanzamento del distacco del tessuto avviene in modo regolare, dopo il passaggio della racla, indice, oltre che dellesatto fuori contatto, anche
dellesatta densit dellinchiostro; se, al contrario, il distacco del tessuto avviene in modo irregolare, oppure non avviene affatto, vuole dire
che il fuori contatto insufficiente o che linchiostro troppo denso e
sicuramente, la stampa avr delle imperfezioni.
Controllando la stampa appena ottenuta possiamo verificare ulteriormente se tutto in ordine; infatti nel caso di uneccessiva diluizione dellinchiostro oppure di troppo spazio di fuori contatto avremo
quasi certamente delle sbavature.
Quando invece linchiostro troppo denso la stampa, presenta in
genere, una superficie granulosa a buccia darancio, e ci perch linchiostro, insufficientemente diluito, viene strappato dalle maglie del
tessuto al momento del distacco di fuori contatto e non riesce a distendersi convenientemente.

3.6 Pulizia del telaio


Terminata la stampa di tutte le targhette sar necessario pulire
accuratamente il telaio affinch possa essere impiegato per una eventuale ripetizione dello stesso lavoro oppure per essere recuperato per
lincisione di una nuova matrice. Va ricordato che ben difficilmente
possibile riutilizzare un telaio non pulito a fine stampa.
La pulizia si effettua recuperando linchiostro avanzato nel telaio
alla fine della stampa (tranne quelli a due componenti, tutti gli altri
inchiostri sono conservabili) poi con uno straccio imbevuto del medesimo diluente impiegato per la diluizione dellinchiostro oppure di un
apposito solvente per lavaggio, si rimuovono, strofinando delicatamente, tutte le tracce di inchiostro; infine con uno straccio asciutto si pulisce il telaio dalle eccedenze di solvente. importantissimo eseguire
bene la pulizia poich proprio in questo momento che si pu danneggiare irreparabilmente il telaio. Capita infatti che per il lavaggio venga
impiegato del solvente nitro: in questo caso indispensabile accertarsi
che si tratti di un solvente nitro antinebbia, il quale non igroscopico,
cio non si carica dellumidit atmosferica; in caso contrario, la miscela di solvente e umidit (acqua) scioglie molti tipi di gelatina usati per
lesecuzione delle matrici, danneggiando cos il telaio. Per la stessa

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ragione bisogna accertarsi che gli stracci da impiegare per la pulizia


non vengano tenuti in un posto umido e che al momento delluso siano
perfettamente asciutti.
Occorre ricordare inoltre che il solvente che pulisce il telaio,
perci bisogna impregnare bene con esso lo straccio quindi strofinare
delicatamente e non strofinare energicamente con uno straccio poco
imbevuto.
Anche nel caso si debba effettuare una pausa prolungata della
stampa (intervallo di mezzogiorno o qualsiasi altro motivo) necessario effettuare la pulizia del telaio; in questo caso bisogna tenere il telaio morsettato alla base di stampa in modo da riprendere poi la lavorazione mantenendo la messa a registro di partenza.
Nel caso invece, durante la stampa, ci si debba fermare un momento e che, nonostante il passaggio a vuoto, linchiostro asciughi
ugualmente nella matrice, allora non sar necessario raccogliere tutto
linchiostro dal telaio per effettuare la pulizia, ma baster strofinare
con uno straccetto imbevuto di solvente la parte inferiore della matrice
in modo da far rinvenire linchiostro asciugatosi tra le maglie del tessuto, togliere poi con uno straccio asciutto leccedenza di solvente e
infine riprendere la stampa.
Per la stampa del secondo colore necessario attendere che il
primo colore stampato sia perfettamente asciutto; trascorso questo
tempo (che sar condizionato dallinchiostro usato) si ripete la medesima operazione di registro compiuta per la stampa del primo colore
posizionando la diapositiva impiegata per lesecuzione del secondo telaio su una targhetta gi stampata e a registro con il colore precedente.

4.0 La stampa darte


Questo argomento viene trattato per due motivi. Il primo di ordine pratico: riuscire a far comprendere quello che possibile ottenere
nel campo della riproduzione darte con il sistema serigrafico, proponendo alcuni lavori e spiegando le varie tecniche impiegate. Si completa cos il discorso tecnico dedicato alla stampa. Il secondo motivo
cercare di capire il grande interesse suscitato recentemente presso gli
artisti da quella che, soprattutto in Europa, veniva considerata una
tecnica per limballaggio.
Questo interesse dovuto prima di tutto alla continua ricerca da
parte degli artisti contemporanei di mezzi di espressione nuovi ed anche di rottura, attraverso i quali fare dellarte. In secondo luogo dovuto alla scoperta che, con questo sistema, lartista non pi legato alla
carta od alla tela, ma libero di esprimersi, anche solamente a livello
grafico, su altri materiali come il ferro, il legno, ed anche loro e largento.
Che cosa la serigrafia darte? E quando si pu chiamare, una
stampa, serigrafia darte?
doveroso a questo punto fare delle classificazioni o almeno

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suddividere in gruppi di qualit la serigrafia darte: al pi alto livello va


messa la serigrafia originale, poi la riproduzione darte.

4.1 La serigrafia originale


Con questo termine si intende lintera opera composta da una
serie di multipli numerati e firmati dallartista, dei quali non esistono
altre copie che non siano le prove di stampa (queste in numero non
superiore al dieci per cento dellintera tiratura e comunque numerate
differentemente dal resto della tiratura stessa) e dove: sia il telaio che
gli eventuali bozzetti, occorsi per la realizzazione dellopera, siano stati distrutti, a stampa avvenuta.
Tutto questo ovviamente deve essere rispettato dagli editori e dai
galleristi, i quali dovrebbero rilasciare al momento della vendita di un
esemplare o dellintera opera un certificato dove si garantisce che non
esistono ulteriori copie, oltre quelle dichiarate, neppure su altri tipi di
materiale. Se ci non avvenisse, si cadrebbe a livello di inganno ed a
volte di truffa vera e propria.
Del termine serigrafia originale, non per questo aspetto pi
che altro giuridico e commerciale che ci interessa, bens il reale valore
di unopera.
La serigrafia originale infatti la sola che abbia un assoluto valore creativo per lartista, il quale esegue il telaio o per lo meno il disegno
(che poi il serigrafo trasporta chimicamente o con qualsiasi altro sistema sul telaio) per realizzare lopera, che cos potr essere considerata
alla pari di altre tecniche di incisione. Abbiamo detto che lartista esegue il disegno, ed importante che quel disegno nasca gi per essere
realizzato con il sistema grafico, cio sfruttando quelle che sono le caratteristiche e le possibilit proprie del sistema.
Questo un fatto di grandissima importanza, perch una serigrafia originale abbia un effettivo e reale valore e non solo quello della
firma, seppur famosa, che porta.
Capita spesso, purtroppo, che molti artisti si avvicinino al procedimento serigrafico senza conoscerlo e senza preoccuparsi tanto delle
infinite possibilit di creazione che esso offre, quanto dei suoi limiti;
per loro sufficiente eseguire un disegno qualsiasi che poi affidano al
serigrafo; il serigrafo lo produce e alla fine lartista vi appone la firma,
ma la stampa finale ovviamente sar spesso tuttaltro che fedele
allopera di partenza, eseguita magari ad acquerello o con altra tecnica
che con il sistema serigrafico non possibile riproporre, proprio perch questo ha caratteristiche tecniche espressive e di struttura, del
tutto diverse. Una simile opera, anche se verr poi distrutto il bozzetto
originale e verranno rispettate tutte le regole editoriali, avr solo valore
commerciale per la firma che porta.
Con tutto ci non vogliamo di certo coinvolgere lartista nel tecnicismo e affermare che questi debba necessariamente spendere le
proprie energie nella soluzione dei problemi creativi che, essendo nu-

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merosi e di vario tipo, inevitabilmente lo bloccherebbero, facendogli


perdere spontaneit ed estro. Sono tuttavia indispensabili una buona
conoscenza dei procedimenti e una stretta collaborazione, quasi un
affiatamento, con il serigrafo. Questi, grazie alla propria esperienza e
capacit, dovr assumersi la piena responsabilit della parte realizzata, in tutti i suoi aspetti; dovr dire allartista quali risultati si possono
ottenere e fino a che punto si pu arrivare procedendo in un determinato modo; insomma dovr consigliarlo e derigerlo, attraverso le varie
fasi operative, sino al risulato finale.
Proviamo a pensare ad un artista che, dopo aver realizzato sul
supporto trasparente il disegno, si trovi di fronte ai problemi deposizione che una certa emulsione richiede per trasportate quel disegno
sul telaio: probabilmente dovr rifare alcune volte il telaio, poich una
volta sar stato sottesposto, unaltra volta non gli sar riuscito di ottenere i tratti con la stessa nitidezza del disegno e cos via. Il serigrafo
invece sar in grado di superare nel migliore dei modi le difficolt,
ricorrendo ai materiali pi adatti che la sua esperienza gli suggerisce;
ad esempio impiegando un tessuto pi lungo per il telaio ed un inchiostro particolare l dove sa che lartista vuole un colore ben saturo o con
un tratto di un certo rilievo ecc. ecc. La collaborazione tra artista e serigrafo perci deve essere assoluta, ed il compito del serigrafo diventa
veramente delicato, poich deve dirigere senza sovrapporsi, realizzare
ed aiutare lartista senza deviarlo dai suoi intendimenti; meglio, deve
capirne, interpretarne il pensiero e lo stile di espressione: solo cos si
avr unopera di un certo valore.

4.2 La riproduzione darte


Esiste unaltra questione che spesso divide i cultori e i critici nel
giudicare una stampa serigrafica: il miglior valore attribuito ad una
stampa realizzata con un sistema manuale e diretto dallartista sul telaio, rispetto alle stampe realizzate con telaio la cui matrice stata
ottenuta con un procedimento fotochimico: vediamo perci di che si
tratta.
Per eseguire un telaio abbiamo visto che normalmente si usano
due sistemi, quello ad intaglio (tecnica manuale ormai superata), oppure quello che comporta lesecuzione di una pellicola positiva fotogra
fica, che viene poi impiegata per ottenere la matrice del telaio mediante un procedimento fotochimico.
Vi per unaltro sistema, usato quasi esclusivamente nel campo delle stampe darte, ed quello di eseguire la matrice del telaio direttamente e manualmente sul tessuto del telaio. Per ottenere una
matrice di questo tipo in genere si procede cos: si prende una matrice
montata con il tessuto desiderato, che viene accuratamente sgrassato
e pulito, quindi con una matita litografica, o con una matita o un inchiostro grasso, si esegue direttamente sul telaio il disegno; si stende poi
su tutta la superficie del tessuto uno speciale liquido di riempimento,

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che per non aderisce nelle zone protette della matita grassa, le quali
vengono successivamente disciolte con un apposito solvente, lasciando libere, nella zona del disegno, le maglie del tessuto, che diventano
cos le parti stampanti della matrice.
Questo sistema di preparazione della matrice, per il fatto che
lartista stesso che interviene direttamente sul tessuto eseguendo il
disegno (le altre operazioni - montaggio, riempimento ecc. - sono contingenze tecniche delle quali si occupa il serigrafo), viene considerato
da molti di maggiore valore, se non addirittura lunico ad avere valore
artistico, rispetto alle altre prassi in cui lautore lavora fuori telaio, cio
esegue la diapositiva su un supporto trasparente che viene trasportato
con procedimento fotomeccanico sul telaio.
Ci sbagliato per due motivi: primo, perch anche nel caso che
lautore lavori fuori telaio, limpronta dellopera gi decisamente personalizzata e il procedimento fotochimico non niente altro che il trasporto meccanico della sua opera sul telaio, al fine di ottenere la
stampa. Secondo motivo, vivendo in una era tecnologica, sarebbe assurdo non utilizzare i vari mezzi tecnici a disposizione. Quindi lartista
deve essere libero di usare il sistema a Iui pi congeniale, o che ritiene
pi adatto per raggiungere un risultato che sia lespressione del suo
momento creativo, anche mediante elaborazioni fotografiche, come
solarizzazioni, sgranature ecc. o limpiego di retini; tutto ci non sminuisce lopera, poich il ricorrere a questi mezzi permette allartista di
creare quegli effetti che desidera.

5.0 Gli inchiostri


Accennando alla lavorazione delle maschere abbiamo praticamente introdotto il discorso sugli inchiostri ed appare subito chiaro
che gli inchiostri serigrafici debbano possedere, oltre alle caratteristiche generali di densit e fine macinazione del pigmento per assicurare
il passaggio attraverso le maglie del tessuto del telaio), anche caratteristiche specifiche che variano nei vari tipi in base al materiale sul
quale vanno stampati.
interessante evidenziare che in serigrafia bisogna impiegare
un inchiostro differente per ogni tipo di materiale sul quale stampare;
perci linchiostro usato per decorare il polistirolo, nella lavorazione
delle maschere, non pu essere utilizzato per stampare ad esempio
dei cartelli di metallo poich, al minimo attrito, verrebbe screpolato
non avendo alcuna possibilit di ancoraggio sul metallo.
Gli inchiostri serigrafici si possono dividere in quattro grandi
gruppi, secondo il loro tipo di essiccamento ed il modo di ancorarsi al
materiale di fondo:
-inchiostri ad essiccamento per evaporazione del solvente;
-inchiostri ad essiccamento per ossidazione;
-inchiostri ad essiccamento per polimerizzazione;
-inchiostri ad essiccamento per mezzo di raggi U.V.

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5.1 Inchiostri ad essiccamento per evaporazione del solvente


A questo gruppo appartengono tutti quegli inchiostri che hanno
la propriet di aggredire il materiale sul quale sono stampati in modo
che, evaporato il solvente in essi contenuto, il pigmento rimane incorporato al materiale stesso. Perci vi appartengono: gli inchiostri vinilici per la stampa su vipla e materiali a base di cloruro di polivinile, gli
inchiostri cellulosi per i materiali a base di cellulosa, gli inchiostri
acrilici per i materiali come polistirolo, polistirene e tutte le resine
acriliche.
Bisogna dire per che queste classificazioni sono abbastanza
elastiche sia per la differenza di composizione esistente tra vari materiali dello stesso tipo (differenza dovuta alla casa che li produce) sia per
la composizione degli inchiostri. Si pu verificare perci che un inchiostro vinilico si ancori perfettamente su del polistirolo, cos come un
inchiostro cellulosico aderisca perfettamente ad una lastra di alluminio anodizzato.
A questo punto viene spontaneo pensare che il serigrafo si trovi
in grosse difficolt quando si accinge ad effettuare la stampa. Ci
vero solo in parte poich le case produttrici di inchiostri serigrafici
compilano ampie e dettagliate tabelle per il corretto impiego dei loro
prodotti sui vari materiali esistenti. Tuttavia anche vero che, come
accennato in precedenza, per via della differenza che pu esistere, per
esempio, fra due tipi di polistirolo prodotti da case diverse, sempre
meglio effettuare delle prove di stampa prima di iniziare una produzione. Gli inchiostri ad essiccamento per evaporazione trovano il loro impiego anche su materiali come legno, masonite, faesite, carta, cartone,
ecc. in questo caso, per, non si presentano problemi essendo questi
materiali tutti pi o meno assorbenti; perci non necessario aggredirli e la scelta di un inchiostro al posto di un altro dettata dalle esigenze di opacit o lucentezza, coprenza, flessibilit che un particolare
lavoro richiede. Il tempo di essiccamento di questi inchiostri abbastanza breve e si aggira dai 4 - 5 minuti ad un massimo di circa unora
nei tipi pi lenti, ricordando che per tempo di essiccamento s intende
il tempo impiegato dallo strato di inchiostro stampato ad essere fuori
polvere, come si dice in gergo, cio quel lasso di tempo dopo il quale
possibile manipolare loggetto stampato. La diluizione avviene normalmente per mezzo di solventi forti come isoforone, cicloesanone,
solventi nitro, ecc., oppure con delle miscele degli stessi.

5.2 Inchiostri ad essiccamento per ossidazione


Sono quelli che normalmente vengono denominati inchiostri
grassi o smalti. Sono inchiostri che si diluiscono con acquaragia minerale, ed i suoi derivati, e non aggrediscono il materiale sul quale vengono stampati, ma, ossidandosi, si induriscono offrendo ottime caratteristiche di ancoraggio. Il loro tempo per andare fuori polvere in genere

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molto lento (per vengono prodotti per particolari esigenze anche


smalti a rapido essiccamento) e si aggira dalle 6 alle 8 ore; ma per garantire un ottimo ancoraggio e resistenza al graffio necessario attendere anche 48 - 56 ore secondo lo strato di inchiostro che stato stampato.
Questo fenomeno dovuto al fatto che, essendo lento il processo
di ossidazione, necessario parecchio tempo affinch lo strato di inchiostro stampato si ossidi e indurisca in tutto il suo spessore (e logicamente pi spessore stato stampato pi tempo necessario) offrendo cos unottima caratteristica di resistenza al graffio. Per questa
loro caratteristica gli smalti vengono impiegati per stampare non solo
su tutti quei materiali come metallo, vetro ecc. che non possibile aggredire con dei normali solventi, ma anche per stampare su carta,
cartone, etichette, laminati plastici, e molti altri materiali, e ci per le
qualit di grande brillantezza, flessibilit e di spessore di stampa che si
ottengono con essi.
Altre importanti caratteristiche degli smalti sono la ottima stampabilit, cio non essiccano nei tratti pi sottili della matrice, anche se
stato usato un tessuto a maglie molto fitte (vedremo in seguito questo problema di stampa) e la loro capacit di mantenere inalterate le
tonalit dei colori sotto lazione degli agenti atmosferici perci tutti i
lavori destinati allesterno (soprattutto la segnaletica stradale) traggono notevoli vantaggi dall loro impiego.

5.3 Inchiostri ad essiccamento per polimerizzazione


Questi inchiostri vengono utilizzati su tutti quei materiali generalmente repellenti alla stampa come vetro, metalli ferrosi e non ferrosi, materiali plastici termoindurenti (melamina ecc.) dove vi sia lesigenza di assoluta aderenza; inoltre offrono anche unottima resistenza
allazione di agenti chimici, vapori di solventi ed a certe sollecitazioni
meccaniche.
Questi inchiostri vengono fabbricati in due versioni: a due componenti
(inchiostro e catalizzatore in confezioni separate) e ad un solo componente (inchiostro con catalizzatore incorporato).
Negli inchiostri a due componenti bisogna miscelare il catalizzatore allinchiostro, quindi si procede alla stampa come con un inchiostro normale. Dopo circa mezzora la stampa fuori polvere e dopo
un paio dore inizia il processo di polimerizzazione che si completa in
circa tre, quattro giorni; dopo questo termine linchiostro perfettamente polimerizzato offrendo cos tutte le garanzie di resistenza previste. Ma in cosa consiste la polimerizzazione? La polimerizzazione un
processo chimico per cui pi le molecole di uno stesso composto si
associano tra loro, dando origine a dei complessi il cui peso molecolare multiplo di quello della molecola semplice; avviene cio una variazione della composizione molecolare di una sostanza che muta in
unaltra con caratteristiche differenti.

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In certe sostanze questa variazione molecolare avviene in tempi


lunghissimi, a volte in anni ma la presenza di un suo catalizzatore fa s
che questo processo avvenga in un tempo minore. Il catalizzatore infatti ha la funzione di far accelerare i tempi di un processo gi in corso ed
grazie alla scoperta delluso dei catalizzatori che, verso il 1950, vi
stato lavvento delle materie plastiche con la conseguente rivoluzione
industriale ed un rinnovato impulso tecnologico. Pertanto, sfruttando
questo processo chimico, i fabbricanti di inchiostri hanno messo a
punto un prodotto che possiede determinate caratteristiche quando
viene utilizzato nella fase di stampa, ma che, una volta riportato sulla
superficie stampata, le cambia trasformandosi in una sostanza asciutta, stabile e praticamente inattaccabile, permettendo cos di ottenere
delle stampe indelebili anche sui materiali pi difficoltosi. Ovviamente
il processo di polimerizzazione avviene non solo nell inchiostro depositato sull oggetto con la stampa, ma in tutto linchiostro miscelato
con il catalizzatore; perci il serigrafo dovr aver cura di preparare una
dose di inchiostro non eccessiva, poich quello che avanzer non
possibile conservarlo; non solo, anche se la stampa dovesse protrarsi
per unintera giornata, sar necessario che ne prepari una dose sufficiente per un paio dore di lavoro al massimo, dal momento che dopo
questo tempo il prodotto comincia ad alterarsi diventando inservibile; e
prepararne ogni volta del nuovo per continuare la lavorazione, sempre
per un paio dore circa.
Questi inchiostri vengono forniti con le confezioni dei due componenti nelle esatte proporzioni e poich queste proporzioni vanno rigorosamente rispettate indispensabile luso di una bilancia di precisione per dosarne le quantit nel caso non debba essere impiegato tutto il
prodotto della confezione.
Tutti gli accorgimenti richiesti, uniti ad una certa difficolt duso
e ad un prezzo abbastanza elevato, fanno di questi inchiostri un prodotto al quale il serigrafo si rivolge con un po di riluttanza. Va fatto per
presente che in determinati casi assolutamente indispensabile ricorrere al loro impiego e, obiettivamente, il risultato finale che offrono, il
pi delle volte, di eccezionale qualit. Gli inchiostri ad essiccamento
per polimerizzazione ad un solo componente hanno il catalizzatore incorporato e si polimerizzano con apporto di calore. I fabbricanti, a questo proposito, compilano delle tabelle con gli esatti rapporti di tempo temperatura, che comunque si aggirano generalmente da circa 60
minuti a 1200C a 10 minuti 2200C; perci indispensabile, per il loro
impiego, poter disporre d un forno, che raggiunga simili temperature,
dove vanno collocati i pezzi stampati.
I risultati che si ottengono sono pressocch identici a quelli degli
inchiostri a due componenti con una maggiore resistenza alla luce nei
lavori destinati allesterno; infatti gli inchiostri a due componenti hanno la tendenza a cambiare tonalit di colori o a scolorirsi se esposti ai
raggi solari.

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5.4 Inchiostri ad essiccamento per mezzo di raggi U.V.


In questi inchiostri lessiccamento avviene mediante il passaggio
della stampa in un forno dotato di una fonte luminosa di raggi ultra violetti. Il grande vantaggio in questi inchiostri, a differenza di quelli
precedentemente descritti, quello di essere privi di solventi che evaporano durante la stampa consentendo perci di stampare anche attraverso matrici eseguite con tessuti a trame molto fitte, senza essiccare nei tratti sottili in modo da ottenere una qualit d stampa alla
quale non possibile arrivare con altri inchiostri.
Il loro impiego nelle stampe in quadricromia e a retino in genere,
consente perci alla serigrafia di operare in un settore della grafica
che, con i normali inchiostri, presenterebbe notevoli difficolt.
Un altro grande vantaggio poi quello che dovendo fare elevate
tirature, che comportano il protrarsi per diversi giorni delle operazioni
di stampa, e non essiccando linchiostro nel telaio, non necessario
effettuare il recupero dell inchiostro e la pulizia delle matrice alla fine
della giornata di lavoro; ma si pu tranquillamente lasciare tutto linchiostro nel telaio, e riprendere la stampa il giorno seguente, facendo
solo qualche copia di avviamento e questo con grande risparmio di
tempo e grande praticit. Va aggiunto inoltre che lesposizione alla luce a raggi U.V. molto breve, nellordine di una frazione di secondo, ed
il conseguente essiccamento praticamente istantaneo.
Questa caratteristica consente, perci, di poter effettuare delle
stampe a pi colori in rapida successione con linee di lavoro completamente automatizzate, dove, dopo il telaio che stampa il primo colore vi
la fonte luminosa che essicca linchiostro, consentendo cos di stampare immediatamente il secondo colore e cos via in modo di avere il
prodotto finito in brevissimo tempo.
Ovviamente il lettore avr capito che questi inchiostri sono destinati esclusivamente allutilizzo industriale perch il loro impiego subordinato alla presenza di un forno con fonte luminosa a raggi U.V. il
quale una struttura che va abbinata a macchine automatiche, levafogli, tappeti scorrevoli, ecc. con conseguente costo elevato.
Abbiamo per voluto comunque descriverli brevemente per il
grande interesse e limportanza che rivestono nel campo della serigrafia in generale e soprattutto per chi crede nella industrializzazione
della serigrafia stessa.
Vi sono poi altri tipi di inchiostri serigrafici con particolari caratteristiche come i vetrificabili, i termofusibili ecc. che qui non tratteremo poich servono a specifiche lavorazioni (fabbricanti di fiale per lindustria
farmaceutica, produttori di ceramiche ecc.). Tutto ci, per, ci dice come lo sviluppo e la diffusione della serigrafia siano legati soprattutto ai
fabbricanti di inchiostri e che, grazie alla loro capacit di fornire prodotti che si adattano ai vari materiali, le assicurano nuovi campi di lavorazione e stimolano liniziativa dei progettisti di macchine per la
stampa a fabbricare nuove attrezzature e ad automatizzarle sempre
meglio per potersi inserire con pi efficacia nei vari settori industriali.

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Approfondimenti

APPROFONDIMENTO 1
esposizione e sviluppo

APPROFONDIMENTO 2
caratteristiche e settori della stampa serigrafica

APPROFONDIMENTO 3
prassi da seguire nel lavoro

APPROFONDIMENTO 4
macchine, racle, cornici

APPROFONDIMENTO 5
tessuti serigrafici

APPROFONDIMENTO 1: esposizione e sviluppo


Lattrezzatura per lesposizione abbiamo visto che pu limitarsi
ad una fonte luminosa di qualsiasi tipo o ad una semplice lastra di vetro dello spessore sufficiente da mantenere a contatto la diapositiva
con il tessuto del telaio.
Prendiamo in esame prima la sorgente luminosa: qualsiasi fonte
di luce bianca permette alle emulsioni fotosensibili di subire il processo chimico che le rende insolubili nellacqua, vi sono per alcune precisazioni da fare.
Quasi tutte le emulsioni fotosensibili, sia che si tratti di gelatina
per il metodo diretto che di riporti fotografici, sono materiali ortocromatici cio non sono sensibili alla luce rossa. Qui occorre fare una
breve parentesi per introdurre una nozione teorica che ci permetta di
comprendere questultima informazione
Lanalisi fisica della luce ci dice che la luce bianca composta
dalla somma di radiazioni rosse, verdi, blu in misura leggermente diversa a seconda del tipo di luce stessa. Vi sono infatti fonti di luce che
emettono pi radiazioni rosse di quelle verdi e blu e altre invece che
hanno una predominanza di radiazioni blu; anche se il nostro occhio
normalmente non rileva queste differenze ci troviamo allora di fronte a
due tipi di luce solo in apparenza ugualmente bianca ma in realt di
diversa qualit. Possiamo accorgercene di fatto se si paragona con attenzione, ad esempio, la luce di una comune lampadina casalinga (luce
rossastra) a quella di un tubo al neon (luce fredda, azzurrognola). Analogamente la luce del mezzogiorno pi ricca di radiazioni azzurre, e
quella del tramonto di radiazioni rosse, rispetto a quella delle ore intermedie della giornata.
Pertanto il serigrafo deve scegliere un tipo di sorgente luminosa
bianca che abbia una composizione in cui la quantit di rosso e di blu
sia ben equilibrata.
Ma come si conosce la qualit della luce? Esiste una apposita
scala di misurazione: la scala Kelvin. In questa scala la temperatura
calore della luce del sole a mezzogiorno, ad esempio, viene misurata in
circa 5500K (quella che in fotografia viene chiamata luce diurna, la
stessa che emettono i flash elettronici). Tutte le sorgenti luminose con
temperatura calore inferiore ai 5500K hanno una maggioranza di raggi rossi mentre quelle superiori hanno una prevalenza dei raggi blu.
Ritorniamo ora alla tradizionale lampada ad arco voltaico la cui luce
dovuta alla scintilla determinata dal contatto di due o pi carboncini
senzaltro la sorgente luminosa ottimale poich misura circa 6000 K e
non contiene quindi radiazioni rosse inutili. Inoltre essendo molto potente (in genere da 20 a 70 Ampere) offre la possibilita di tenere il telaio abbastanza distante dalla fonte luminosa permettendo cos una
buona uniformit di illuminazione su tutto il piano, pur con tempi di
posa non eccessivamente lunghi.
Unaltra ottima fonte luminosa per limpiego in serigrafia costituita dalle lampada ad alogenuri metallici che oltretutto, a differenza

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delle lampade ad arco le quali producono del fumo dovuto alla combustione dei carboncini durante laccensione, sono sorgenti luminose
dovute allincandescenza del filamento di una lampadina di grande potenza (generalmente sui 5000 W) e non richiedono perci linstallazione di aspiratori daria che spesso sono necessari usando le lampade
ad arco. Queste lampade, cos come quelle ad arco hanno per un
prezzo assai elevato anche nei modelli pi semplici, perci si pu ricorrere ad altre fonti luminose comunque valide e di prezzo pi accessibile, come le lampade a vapori di mercurio.
Infine con una spesa ulteriormente ridotta si possono impiegare
le normali lampade Nitraphot per fotografia anche se la loro luce di
soli 3200 K non delle migliori, si ottengono, a livello artigianale, risultati senzaltro soddisfacenti. Si tratta di prolungare lesposizione.
Per risolvere il problema di mantenere a contatto la diapositiva al
telaio durante lesposizione oltre allempirico sistema della lastra di
vetro si pu ricorrere al torchio pneumatico.
composto da una lastra di cristallo trasparente dello spessore
di 8/10 millimetri incorniciata da una intelaiatura di metallo su un lato
della quale incernierata una identica intelaiatura portante un telo in
caucci molto morbido. Le due intelaiature si possono aprire a libro al
fine di potervi inserire laccoppiamento telaio-diapositiva da esporre,
che restano cos rinchiusi tra la lastra ed il caucci. Si procede poi,
mediante un motorino aspirante, ad eliminare laria esistente tra il cristallo ed il telo, il quale, man mano che si crea il vuoto, comprime il
telaio contro il cristallo determinando la perfetta aderenza della diapositiva al tessuto. Il telaio non subisce alcuna deformazione essendo
compresso contro un supporto rigido, com appunto il cristallo; si evita cos linconveniente della non perfetta fedelt dimensionale della
matrice rispetto alla diapositiva.
Il torchio pneumatico senzaltro una delle attrezzature pi
importanti al fine di ottenere un buon risultato soprattutto se si tratta
di un lavoro con pi colori a registro.

APPROFONDIMENTO 2: caratteristiche e settori della


stampa serigrafica
Come abbiamo visto, il principio della stampa in serigrafia consiste nel far passare linchiostro attraverso un telaio in tessuto. Per poter
realizzare ci si dovuti ricorrere allimpiego di determinati materiali
(tessuti, emulsioni ecc.) e di inchiostri particolari che hanno dato alla
stampa serigrafica caratteristiche uniche ed inconfondibili.
Queste caratteristiche, sfruttate convenientemente, offrono la
possibilit di eseguire delle stampe irrealizzabili con altri sistemi, ma
per la particolarit del sistema serigrafico, vi sono dei lati che possiamo giudicare negativi ed ai quali occorre porre rimedio.
Analizziamo dunque questi lati negativi e quali sono gli accorgimenti per ridurli al minimo.

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A2.1 La velocit di stampa


Il primo punto possiamo senzaltro individuarlo nella scarsa velocit di stampa (scarsa velocit se paragonata alle migliaia di tirature
orarie di altri sistemi di stampa). Infatti con il sistema serigrafico, per
poter far passare linchiostro attraverso la matrice necessario impiegare degli inchiostri ad essiccamento abbastanza lento, come abbiamo
gi visto, affinch non asciughino tra le maglie del tessuto, ma questo
comporta limpossibilit di sovrapporre i pezzi stampati uno sopra laltro subito dopo la stampa. In secondo luogo, essendo una stampa per
deposito diretto dellinchiostro, il movimento di stampa (passaggio della racla) deve essere necessariamente non troppo veloce per ottenere
un buon risultato.
La stampa serigrafica perci per natura una stampa piuttosto
lenta e lunico sistema per velocizzarla quello di automatizzare il pi
possibile le varie operazioni relative alla stampa. A questo scopo vengono realizzate dai costruttori macchine completamente automatiche,
sia per la stampa di fogli in piano che di oggetti, dove il foglio o loggetto viene inserito a registro, stampato, fatto passare attraverso un tunnel di essiccamento ed infine impilato o essiccato lasciando alloperatore solamente funzioni di avviamento e controllo delle operazioni.
Naturalmente simili attrezzature sono rivolte solo alle grandi industrie
sia per il loro costo che per la quantit di lavoro che esse riescono a
svolgere poich il loro impiego giustificato solo in casi di altissime
tirature. Altrimenti non conviene prenderle in considerazione.
Restando nel campo della stampa manuale o al massimo semiautomatica (dove cio loperatore deve inserire e togliere loggetto,
mentre il movimento di stampa automatico) e volendo fare delle cifre,
possiamo dire che siamo nellordine delle circa 300 stampe orarie manuali e delle 500 stampe orarie in semiautomatico (naturalmente molto dipende dal formato della stampa e del soggetto da riprodurre). Per
quanto riguarda invece le grandi macchine automatiche, alle quali si
accennava prima, essendo studiate e messe a punto esclusivamente
per un tipo di lavoro, possibile in alcuni casi raggiungere la produzione oraria di 7000/8000 pezzi stampati (in genere queste produzioni si
ottengono nella stampa di piccoli oggetti o contenitori) ed allora anche
la serigrafia, in questi casi, non ha niente da invidiare per la produttivit ad altri sistemi di stampa.

A2.2 La seghettatura
Un altro inconveniente al quale la stampa serigrafica esposta
quello della seghettatura, che consiste nella non perfetta definizione
sui bordi della stampa.
Questo difetto che agli albori della serigrafia era abbastanza grave, oggi quasi completamente risolto, dovuto alla trama del tessuto.
Quando, per esempio, la matrice formata da una linea o una

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serie di linee perfettamente diritte, avviene che sul bordo di queste,


ogni volta che passano da un filo allaltro del tessuto, si formi uno scalino dovuto appunto allo spessore del filo, formando cos, su tutta la
lunghezza dei tratti, una seghettatura.

A2.3 Il montaggio diagonale


Per diminuire questo difetto si pu montare il tessuto sulla cornice in modo che la trama non sia parallela ai listelli della cornice
bens in diagonale.
Con questo accorgimento si fa in modo che le linee della matrice,
diritte e parallele ai listelli della cornice, taglino diagonalmente le maglie del tessuto formando una seghettatura di minore entit nel salto
tra un filo e laltro; inoltre le linee, passando su un elevato numero di
fili molto vicini tra loro, subiscono una seghettatura molto fitta, la quale, per questo motivo, finisce col risultare meno evidente, come ribadisce il concetto geometrico in cui una linea linsieme di molti punti
vicini tra loro.
Appare chiaro per, a questo punto, che non sempre possibile
questo accorgimento poich se una matrice formata, ad esempio,
dallinsieme di tratti paralleli e tratti diagonali ai listelli della cornice
evidente che solamente alcuni di questi avranno una inclinazione tale
da subire un maggiore effetto di seghettatura. Va detto per che, essendo migliorata la qualit degli inchiostri che permettono di stampare senza difficolt anche con tessuti a maglie molto fitte, linconveniente della seghettatura oggi superabile grazie anche alla ottima
precisione raggiunta dalle emulsioni per lesecuzione delle matrici con
sistema diretto e dai riporti fotografici per sistema indiretto.

A2.4 Pochi limiti, infinite possibilit


La scarsa velocit di stampa accennata prima, con la successiva
costrizione ad attendere lessiccamento dellinchiostro per effettuare
una eventuale seconda stampata sul medesimo oggetto, e la seghettatura rimangono in pratica i problemi maggiori del serigrafo; ma questi
problemi, come abbiamo visto, sono abbastanza risolvibili tecnicamente: nel caso della seghettatura mediante limpiego di tessuti a trama
fine, di emulsioni di alta precisione e del montaggio diagonale, mentre
per quanto riguarda la velocit di stampa non resta altro che adeguarsi
a quelli che sono i tempi di lavorazione della serigrafia.
In contrapposizione a queste caratteristiche negative per la
stampa serigrafica offre notevoli possibilit, oltre a quelle gi accennate, di poter stampare direttamente sugli oggetti di tutti i materiali, di
qualsiasi dimensione ed in svariate forme. Basti pensare infatti alle
infinite realizzazioni possibili grazie allimpiego di una vasta gamma di
inchiostri lucidi, opachi, satinati, fluorescenti, coprenti o trasparenti;

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alla possibilit di ottenere stampe con notevole spessore di inchiostro


ed alle molteplici applicazioni alle quali si presta solo la stampa serigrafica (circuiti stampati ecc.).
Naturalmente per poter sfruttare convenientemente la versatilit del procedimento ed ottenere i migliori risultati necessario conoscere i prodotti che si impiegano e seguire alcune regole generali per
lesecuzione sia dei telaio che della stampa. Per quanto riguarda la
conoscenza dei vari prodotti non un grosso problema poich i costruttori ed i rivenditori allegano ai loro prodotti ampie spiegazioni sia
tecniche che pratiche, e poi molto varr lesperienza che il serigrafo
far nel loro uso, mentre per le regole da seguire, cercheremo di proporre un quadro generale.

A2.5 Settori della stampa serigrafica


In sede di presentazione della serigrafia abbiamo affermato che
il sistema serigrafico permette di stampare su qualsiasi materiale, su
oggetti di ogni dimensione ed in svariate forme.
Lesecuzione della stampa va perci suddivisa in tre settori:
la stampa di superfici piane;
la stampa di oggetti cilindrici e conici;
la stampa di oggetti sagomati.
a) La stampa di superfici piane si riferisce a tutti quegli oggetti in
cui, indipendentemente dalle dimensioni e dalla forma, vi sia una
superficie piana sulla quale debba essere effettuata la stampa. Perci
la stampa di un segnale stradale, di un manifesto, di un contenitore o di
una scatola a forma di cubo o parallelepipedo segue in generale il
medesimo principio, salvo qualche variazione dovuto alle dimensioni
ed al materiale del quale composto loggetto.
b) La stampa di oggetti cilindrici o conici, pur seguendo la regola
generale di far rotolare loggetto sotto il telaio, soggetta a variazioni e
ad accorgimenti dovuti alle dimensioni del cilindro da stampare, al suo
peso ed al materiale di cui composto loggetto. Infatti dovendo decorare, ad esempio, un flacone in politene leggerissimo,che dovr contenere mezzo litro di alcool denaturato, ed un fusto metallico destinato a
contenere 200 litri di benzina o solvente, facile immaginare che, essendo i due oggetti tanto diversi tra loro per peso, volume e materiale,
di cui sono composti, sar necessario adottare per la stampa accorgimenti differenti pur trattandosi in entrambi i casi di oggetti cilindrici.
c) La stampa di oggetti sagomati invece presenta ogni volta un
problema differente in base alla specifica forma delloggetto. Ma a volte la stampa su certi oggetti presenta difficolt insuperabili; e non
raro il caso del famoso designer che, pur avendo sentito parlare di serigrafia ma non intendendosene affatto, crea un oggetto sul quale prevede una decorazione serigrafica, che poi non si potr realizzare per la
particolare sagomatura delloggetto stesso.

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Per fortuna questi casi ora avvengono meno frequentemente


grazie alla maggiore conoscenza del sistema serigrafico che permette
di studiare preventivamente le difficolt che insorgono in fase di stampa e di risolverle convenientemente gi al momento della progettazione delloggetto. Ad esempio: tutti i vasetti cilindrici destinati a contenere prodotti di cosmetica, creme ecc., vengono fabbricati gi con una
piccola tacca sul fondo che serve da riferimento (tecnicamente viene
denominata tacca di registro) nel caso il vasetto debba essere decorato con una dicitura o un motivo ornamentale a pi colori.
Vi sono casi poi in cui, grazie allimpiego di nuovi materiali ed
alla messa a punto di certe tecnologie, si riusciti ad impiegare il sistema serigrafico, con enorme vantaggio della produzione, in campi
nei quali era impensabile poterlo utilizzare.
Citiamo come esempio le maschere di carnevale che una volta
venivano prodotte in cartapesta o cartone, per cui con tutte le sagomature che presentavano, era impossibile colorarle in serigrafia (naso,
zigomi, sopracciglia ecc.). Ora invece si realizzano in polistirolo partendo da una lastra piana che viene sagomata per mezzo di uno stampo a
caldo (formatura sottovuoto); la stampa serigrafica dei lineamenti si
effettua sulla lastra, senza alcun problema.
Naturalmente per poter realizzare questa lavorazione, molto pi
semplice e veloce, perci pi produttiva, si sono dovuti mettere a punto
inchiostri adatti alluso specifico poich devono sopportare una notevo
le deformazione durante la sagomatura, senza screpolarsi n perdere
le caratteristiche di ancoraggio sul materiale.

APPROFONDIMENTO 3: prassi da seguire nel lavoro


A3.1 Regole per la preparazione del telaio
Innanzi tutto il serigrafo prima di iniziare a preparare il telaio
deve sapere su che materiale dovr essere effettuata la stampa, in modo da conoscere il tipo di inchiostro che dovr impiegare e determinare
di conseguenza il tessuto e lemulsione da usare per lesecuzione del
telaio.
1 - Dovendo stampare su materiali piuttosto porosi e perci assorbenti, come certi tipi di cartone o su indumenti di cotone, lana
ecc., opportuno usare per lesecuzione del telaio un tessuto a
maglie larghe affinch, durante la stampa passi attraverso la
matrice una notevole quantit di inchiostro; inoltre essendo gli
inchiostri per questi materiali, a pigmento di macinazione grossa
(in modo che non vengano assorbiti dal materiale, ma restino in
superficie) risulta facilitata la stampa usando questo tipo di tessuto.
In questi casi la definizione sui bordi della stampa non delle

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migliori poich con tessuti a maglia larga aumenta leffetto di


seghettatura; ma essendo in genere questo tipo di stampa, di non
eccessiva precisione, il difetto di seghettatura diventa trascurabile, mentre abbiamo un ottimo risultato di coprenza che in questi
lavori la cosa pi importante, grazie al notevole strato di inchiostro depositato.
Per ottenere un maggior deposito di inchiostro, dando cos leffetto di una stampa con un certo rilievo, anche possibile nel sistema diretto eseguire la matrice del telaio con pi spessore di
emulsione, effettuando nella fase di sensibilizzazione un secondo
passaggio di gelatina sulla faccia esterna del telaio. Questo secondo passaggio deve essere fatto quando il primo strato di gelatina, steso sul tessuto del telaio, perfettamente asciutto, e pu
venire eseguito impiegando lapposita spatola concava oppure
una spugna morbida. In entrambi i casi, come abbiamo accennato quando stato descritto largomento (vedi pag. 25), molto
importante svolgere questa operazione il pi rapidamente possibile per evitare che rinvenga lo strato di gelatina, steso con il
primo passaggio, e cercando di ottenere uno spessore uniforme
per non incontrare le gi note difficolt durante lo sviluppo del
telaio.
2 - Dovendo invece stampare su materiali non assorbenti come ferro,
plastica ecc. preferibile curare maggiormente la definizione
della stampa impiegando, per lesecuzione del telaio, tessuti a
maglie pi fitte che daranno migliori risultati anche nel caso di
matrici con riproduzioni di tratti molto sottili.
3 - Per quanto riguarda la scelta dellemulsione, da impiegare per la
sensibilizzazione del telaio, indispensabile conoscere il tipo di
inchiostro che verr impiegato in stampa.
In questo caso per il problema molto semplice poich sia le
gelatine per il sistema diretto che i riporti fotografici e le carte ad
intaglio nel sistema indiretto, vengono prodotte generalmente in

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due categorie: una resistente a tutti i tipi di solvente, laltra per


inchiostri diluibili con acqua; perci sufficiente sapere se in fase di stampa verr impiegato un inchiostro allacqua, oppure no,
per scegliere il tipo di emulsione adatta.
Possiamo perci cos riassumere:
A) Scelta del tessuto per la preparazione del telaio:
a) matrice con dettagli fini o necessit di poco passaggio di inchiostro durante la stampa: tessuto a maglie fitte;
b) matrice con pochi dettagli, inchiostro con pigmento di grossa
macinazione, necessit di notevole passaggio di inchiostro: tessuto a trama larga.
B) Scelta della emulsione per la preparazione della matrice con sistema diretto e sistema indiretto:
a) inchiostri diluibili con acqua: impiego della apposita emulsione
antiacqua;
b) inchiostri diluibili con qualsiasi solvente: impiego di una normale emulsione resistente ai solventi.

A3.2 Regole per la stampa


Anche in sede di stampa, come abbiamo detto, vi sono delle norme generali che vanno rispettate al fine di ottenere un buon risultato; e
possiamo riassumerle principalmente in quattro punti.
1) Miscelabilit degli inchiostri.
2) Ordine di stampa in relazione al tipo di inchiostro.
3) Ordine di stampa in relazione alla coprenza dellinchiostro.
4) Aspirazione e altri accorgimenti nel caso di stampa su supporti leggeri.

Miscelabilit degli inchiostri


Gli inchiostri serigrafici si possono miscelare tra loro per ottenere varie tonalit di tinte solo se sono dello stesso tipo; possibile cio
miscelare tra loro un rosso ed un giallo per avere un arancione purch
siano entrambi cellulosici, vinilici, sintetici ecc. mentre non possibile
miscelare due inchiostri di composizione differente come ad esempio
un vinilico ed un sintetico poich non si amalgamerebbero tra loro ed
anche nel caso si riuscisse ad amalgamarli sicuramente darebbero un
cattivo risultato finale di stampa. Nel caso invece di due inchiostri dello
stesso tipo, ad esempio due vinilici, ma di diverse Case produttrici,
possibile miscelarli tra loro; meglio per in questo caso effettuare
delle prove poich vi potrebbero essere nei due inchiostri dei componenti incompatibili tra loro nonostante abbiano entrambi la medesima
composizione di base.

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Ordine di stampa in relazione al tipo di inchiostro


Con il sistema serigrafico possibile stampare con due inchiostri di tipo diverso.
Per esempio, se su un foglio di carta viene stampato il primo colore con un inchiostro cellulosico possibile effettuare la stampa del
secondo colore impiegando un inchiostro a base vinilica anche nel caso che la stampa di questultimo si sovrapponga alla stampa del primo
colore.
Ci possibile per solo nel caso che il supporto su cui viene
effettuata la stampa, nel nostro caso la carta, sia indicato a ricevere i
due diversi tipi di inchiostro. chiaro che con un materiale richiedente
un inchiostro specifico, ad esempio un foglio di vipla, necessario impiegare sempre inchiostri dello stesso tipo, cio vinilici, poich altri tipi
di inchiostro non offrirebbero nessuna garanzia di ancoraggio,
Nel caso della stampa su un materiale adatto a ricevere diversi
tipi di inchiostro, ad esempio la carta, come accennato prima, necessario, quando i vari colori si sovrappongono tra loro, osservare un or
dine di stampa in relazione al tipo di inchiostro, cio prima vanno
stampati gli inchiostri a base di solventi forti (vinilici, cellulosici ecc.)
poi gli inchiostri grassi a base di acquaragia (smalti, sintetici). Questo
ordine dovuto al fatto che non possibile stampare un inchiostro a
base di solventi forti sopra un inchiostro sintetico senza che questul
timo non rinvenga provocando alterazioni o scrostazioni che
comprometterebbero il buon esito della stampa.
possibile invece stampare con un inchiostro sintetico a base di
acquaragia sopra una precedente stampa effettuata con inchiostri forti
senza che avvenga la minima alterazione.
Il lettore potrebbe chiedere che necessit ci sia di ricorrere a diversi tipi di inchiostro. Perch non stampare i vari colori che un lavoro
richiede sempre con lo stesso tipo? Questa una questione abbastanza importante e si motiva col fatto che i vari tipi di inchiostro hanno
caratteristiche differenti tra loro o per coprenza o per brillantezza (e la
brillantezza ottenibile ad esempio con gli smalti praticamente impos
sibile ottenerla con altri inchiostri) o per effetto di satinatura, per cui,
quando vi lesigenza di ottenere degli effetti particolari, come nelle
stampe darte, necessario ricorrere allintera gamma delle prerogative specifiche offerte dai rispettivi tipi dinchiostro.

Ordine di stampa in relazione alla coprenza dellinchiostro


Abbiamo gi visto che una delle caratteristiche degli inchiostri
serigrafici quella della coprenza, cio ogni colore copre quello stampato precedentemente nella zona in cui vi si sovrappone
Questa caratteristica offre notevoli vantaggi nel caso di stampe
con pi colori a registro fra loro; infatti, avendo ad esempio due zone di

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colori diversi che debbano combaciare perfettamente tra loro possibile, in sede di preparazione del telaio, dare una leggera eccedenza al
primo colore in corrispondenza dei punti di contatto con il secondo colore; cos, quando questultimo verr stampato, si sovrapporr ai contorni maggiorati dando limpressione che le due zone combacino
perfettamente.
Come gi stato detto precedentemente preferibile effettuare
prima la stampa dei colori pi chiari in modo da coprire poi con i colori
pi scuri, meno inquinabili, le eventuali maggiorazioni effettuate a scopo di registro. Va per fatta una precisazione: a parte gli smalti, tutti gli
altri tipi di inchiostro difficilmente arrivano ad una coprenza assoluta.
Per esempio, se effettuiamo una stampa in un rosso vivo su un fondo
nero otterremo un colore uniforme ed il risultato ci sembrer senzaltro soddisfacente; ma se effettuiamo la medesima stampa in rosso vivo
su un fondo a strisce bianche e nere ci accorgeremo che nei punti dove
la stampa avviene sulle zone bianche avremo un bel colore rosso vivo,
mentre nelle zone in cui si sovrappone al nero avremo sempre un rosso per molto pi scuro, quasi color mattone, dovuto appunto alla inquinabilit (di tinta, non di qualit, beninteso) del colore in relazione al
fondo sul quale stampato in ragione del grado di coprenza dellinchiostro stesso. importante ricordarsi questo al fine di effettuare la
selezione di un lavoro a pi colori con il criterio di non sovrapporre un
colore a diversi altri, ma, nel limite del possibile, ad uno solo, in modo
di ottenere una certa uniformit. Logicamente questo risultato della
non coprenza assoluta pu essere sfruttato in maniera inversa.
Se sul nostro fondo a strisce bianche e nere effettuiamo una
stampa con un rosso vivo ed a questo aggiungiamo un 30% di trasparente (ogni tipo di inchiostro ha una certa gamma di tinte pi il trasparente; cio la resina, senza nessun pigmento che la colori) noi otterremo un inchiostro con un grado di coprenza inferiore, perci
maggiormente inquinabile dal fondo sul quale viene stampato. Di con
seguenza nelle zone in cui la stampa si sovrappone al bianco rester
sempre un rosso vivo mentre nelle zone di sovrapposizione sul nero
diventer addirittura un marrone, o per lo meno un rosso molto scuro,
ottenendo un effetto particolare come di tre colori. Se poi il fondo sul
quale stampiamo fosse addirittura a strisce bianche, nere e azzurre la
nostra sovrastampa in rosso acquisterebbe una ulteriore tonalit e
questo ci dice delle infinite possibilit che abbiamo sapendo giocare
con gli inchiostri, sfruttando a fondo tutte le loro caratteristiche.

A3.3 Aspirazione e altri accorgimenti nel caso di stampa su


supporti leggeri
Dovendo effettuare una stampa in piano su un supporto tipo carta, fogli di plastica molto sottili ecc. necessario ricorrere allimpiego
di una base di stampa munita di aspiratore al fine di ottenere un migliore risultato.

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Durante la stampa infatti linchiostro, per via della sua densit,


tende a trattenere il tessuto del telaio a contatto del supporto stampato; se questultimo abbastanza pesante permette al tessuto, grazie
alla sua elasticit ed allo spazio di fuori contatto, di staccarsi dopo il
passaggio della racla; se invece il supporto stampato non sufficientemente pesante, da superare la forza di trattenuta dellinchiostro, allora
rester attaccato al tessuto annullando leffetto del fuori contatto e
provocando cos nella maggioranza dei casi delle imperfezioni o delle
sbavature nella stampa.
Per ovviare a questo inconveniente necessario fare in modo che
il supporto rimanga aderente al piano durante la stampa ed il sistema
migliore appunto quello di impiegare una base di stampa con aspira
zione che consiste in pratica in una normale base di stampa completa
di colonnine, bracci e morsetti e di un piano forato (generalmente di
alluminio spessore 6-8 mm.) al di sotto del quale viene sistemato,
chiuso un apposito cassonetto, affinch non vi siano dispersioni daria,
un aspiratore o una turbina a forte prevalenza; laspirazione attraverso
i fori mantiene i supporti leggeri aderenti al piano di stampa
possibile per ottenere laderenza al piano di stampa anche
con altri sistemi come, ad esempio, spalmando sul piano stesso un
apposito collante poco adesivo che ottiene lo scopo e nello stesso tempo non ostacola loperazione di posizionare e togliere dal piano di
stampa il supporto da stampare.
Un altro accorgimento molto importante, soprattutto in una
stampa su carta o cartoncino a pi colori, quello di far stabilizzare il
materiale prima di effettuare la stampa. Spieghiamo di che si tratta. In
quasi tutti i tipi di carta e cartoncino, i quali vengono forniti dalle cartiere in risme o comunque in pacchi dove logicamente i fogli sono sovrapposti uno allaltro, avviene un assestamento nel singolo foglio quando
questo non pi tenuto impilato in risma. I fogli cio possono allun
garsi o restringersi e ci in base alle condizioni igrometriche dellam
biente.
Questo assestamento, a volte pu essere abbastanza elevato,
anche di un paio di millimetri in un foglio formato 70 x 100 cm. Dal
momento che, come abbiamo visto, in serigrafia non possiamo
immediatamente sovrapporre i fogli stampati, sicuramente ci sar
questa deformazione durante lessiccamento del primo colore quando
i fogli saranno adagiati uno ad uno in attesa che il colore asciughi,
compromettendo cos il registro per i successivi colori da stampare.
In questi casi consigliabile, prima di iniziare la stampa, stendere singolarmente tutti i fogli da stampare per un periodo di 7/8 ore in
modo che, ancora vergini, subiscano lassestamento; una volta assestati, ulteriori eventuali deformazioni nei fogli sono sempre di entit
minima, o comunque trascurabile, per cui si pu iniziare il lavoro in
piena tranquillit.

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APPROFONDIMENTO 4: macchine, racle, cornici


A4.1 Le macchine
La tendenza alla meccanizzazione della serigrafia, accentuatasi
nel periodo immediatamente successivo alla seconda guerra mondiale, pose laccento sulle macchine da stampa che consentissero di poter
soddisfare ogni esigenza. Da allora il progresso tecnologico avanzato
vertiginosamente in tutti i campi e lautomatismo entrato in tutti i
rami dellattivit umana.
Grandi complessi industriali permettono che la lavorazione delle
materie prime avvenga senza lintervento diretto delluomo, che presente solo come vigile controllo di enormi macchine intelligenti.
La serigrafia, invece, non ha subito sostanziali mutamenti: perch? Eppure la serigrafia sta prendendo sempre pi piede nellindustria e il posto che oggi occupa nelleconomia ormai universalmente
riconosciuto.
Il motivo sostanziale di questa lenta evoluzione va ricercato nella
peculiarit stessa della serigrafia: essa intrinsecamente artigianale.
la sua propria essenza che la porta a coprire una determinata
parte del mercato della stampa, la parte dellaltissima precisione e
delle tirature non eccezionalmente alte; quella parte che coinvolge
sempre luomo in prima persona, con la sua fantasia, la sua sensibilit,
il suo gusto.
Certo, grandi progressi sono stati raggiunti anche in questo settore, ed oggi esistono macchine per serigrafia che compiono il lavoro
eliminando quasi completamente lintervento manuale. Tuttavia, alla
serigrafia non mai richiesta, salvo rari casi, la totale automatizzazione (basta pensare al fatto che gli attuali CTP serigrafici sono assolutamente poco diffusi).
La macchina da stampa deve offrire un altissimo livello qualitativo, che, noto, diminuisce con laumento della meccanizzazione.
La stragrande maggioranza dei serigrafi ha bisogno di macchine
che siano soprattutto molto versatili ed i cui compiti specifici siano altrettanto vari come la stampa stessa.
Perci, una macchina da stampa serigrafica deve avere un elevato grado di affidabilit a causa appunto della variabilit del lavoro che
si pu eseguire con questo metodo di stampa.
Cos, una macchina serigrafica per la stampa su superfici piane
deve poter stampare su oggetti sottili come la carta e su oggetti di parecchi millimetri di spessore, indipendentemente dalla natura delloggetto.
Inoltre, una tale macchina deve essere in grado di stampare con
inchiostri a veicolo oleoso, smalti, inchiostri sintetici, per materie plastiche, ecc.
La meccanizzazione del procedimento non porter inoltre alla
eliminazione delle macchine manuali in grado, ancor oggi, di aiutare
egregiamente loperatore a produrre eccellenti risultati.

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In molti casi, poi, il lavoro deve essere fatto necessariamente a


mano; dove, ad esempio, la stampa richiede attrezzi speciali; dove la
superficie da stampare presenta sagomature complesse; dove il numero di tirature troppo limitato perch la stampa sia economica con
i mezzi meccanici; dove la particolare natura di alcuni inchiostri stampati impone limitazioni alle velocit delle macchine, riducendo di molto
uno dei principali vantaggi della meccanizzazione; e per innumerevoli
altre ragioni che giustificano appieno il ricorso a queste macchine.
La macchina, per concludere, deve lasciare alluomo quello che
gli compete e non tentare di sostituirlo dove insostituibile; ma aiutarlo il pi possibile a rendere meno faticoso il suo lavoro in modo intelligente. Devessere, in altre parole, su misura per ogni serigrafo; cio
versatile, semplice ed adattarsi a chi la deve usare.

A4.2 La racla
La racla, per quanto sembri un attrezzo molto semplice, ha una
grande importanza e deve essere costruito molto bene. Pu essere
utilizzato a mano o inserito nelle macchine automatiche o semiautomatiche.
La manopola o impugnatura della racla, da utilizzarsi
manualmente, generalmente di legno e deve essere contemporaneamente leggera e robusta, per cui il miglior legno da utilizzare labete
essiccato a forno, esente da nodi o da imperfezioni.
Il peso, non solo importante per racle di grosse dimensioni, ma
anche per formati pi piccoli, perch, quanto pi leggero tanto meno
faticoso il suo impiego.
Limpugnatura deve aver una sagoma arrotondata per non provocare callosit e vesciche alle mani e la striscia di gomma deve adattarsi perfettamente alla scanalatura, nella quale pu essere fissata con
viti o chiodi.
Se questo adattamento imperfetto, gli inchiostri differentemente colorati, che siano infiltrati nello spazio compreso tra la gomma
e la suddetta scanalatura, finirebbero con lalterare il colore dellinchiostro in lavorazione.
Lideale sempre quello di usare uno racla diversa per ciascun
colore, avendo cura di lavarlo accuratamente subito dopo la stampa e
prima di riporlo. Per una lunga e perfetta conservazione della racla,
raccomandabile di riporlo in una apposita rastrelliera.
La gomma usata per la racla, sia essa in legno o in metallo, deve
avere una buona resistenza al calore e allabrasione; ma soprattutto
deve essere inattaccabile a tutti i tipi di solventi, anche quelli pi aggressivi, e mantenere, il pi a lungo possibile, inalterata la sua flessibilit e rettilinearit.
della massima importanza che il filo della gomma sia ben diritto ed affilato, perch, in caso contrario, si avrebbe un deposito irregolare di inchiostro e quindi difetti sulla stampa.

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Racle con gomma senza filo, deformata, danneggiata oppure


montata male, porteranno sempre ad uno scadimento del risultato di
stampa, anche se il quadro da stampa ed il trattamento dellinchiostro
sono qualitativamente ottimali. importante sapere che la racla non
serve unicamente a far passare linchiostro attraverso la matrice del
quadro da stampa, ma anche a regolare ed influenzare il trasporto
dellinchiostro e quindi la nitidezza di stampa; e ci richiede una adeguata scelta del tipo di gomma, della sua durezza, del profilo, della
posizione, della velocit e della affilatura.
Normalmente il filo della gomma a spigolo vivo, perfettamente
affilato, ma quando si vogliono ottenere depositi maggiori di inchiostro
si pu adoperare uno racla con il profilo di gomma arrotondato, che
necessariamente dovr essere, in ogni caso, ben diritto e privo di irregolarit.
Molta importanza ha anche il grado di durezza della gomma:
quanto pi flessibile e morbida, maggiore il deposito di inchiostro,
specialmente se il filo arrotondato.
Viceversa, quanto pi la gomma rigida e dura, tanto minore il
deposito dinchiostro. Lunit di misura della durezza della gomma il
grado shore. Normalmente, e salvo casi eccezzionali, le durezze maggiormente adottate per le gomme degli racle vanno da un minimo di
55/60 shore ad un massimo di 80/85 shore. Le gomme maggioramente
utilizzate per la stampa in piano hanno un profilo rettangolare di 50
millimetri di altezza per 6 o 9 millimetri di spessore e sono, o di colore
verde (moltoprene) o di colore nocciola o marrone, denominate Vulkollan e costituite da una particolarissima mescola, unica nel suo genere.
Lutilizzazione della gomma Vulkollan, che senzaltro la migliore e le cui variet, sia nelle durezze che nei profili, sono estesissime,
oggi largamente diffusa non soltanto per la stampa a macchina, come
si faceva quando apparvero sul mercato, ma anche per la stampa manuale, dove ladozione di uno racla con tale gomma rappresenta lassoluta certezza di ben operare. La gomma Vulkollan quasi completamente insensibile ai solventi e ai diluenti serigrafici, resistente al
calore e, quel che pi conta, conserva inalterato il filo per un numero
notevole di copie.
Per le macchine serigrafiche che stampano oggetti cilindrici o
conici le gomme richieste presentano profili particolari e quasi mai
rettangolari. I pi noti di questi sono quelli a V e sono gli stessi costruttori di macchine che, a seconda del tipo di lavoro e del movimento che
deve fare la racla, ne consigliano luso.

A4.3 Le cornici
La scelta del tipo di cornice della massima importanza per ottenere un perfetto registro e, conseguentemente, perfetti risultati di
stampa. Le caratteristiche essenziali di una cornice debbono essere: la
stabilit dimensionale, la solidit e la leggerezza; essa dovr infatti

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Gomme per racle


Profilo A
Generalmente utilizzato per la stampa di fogli ed oggetti piani. Disponibile nelle sezioni di mm 5x30, 6x50,
9x50, 10x50, 10x70.

Profilo B
Generalmente utilizzato per la stampa su tessuti o
per depositare forti spessori di inchiostro. Disponibile
nella sezione di mm 9x50.

Profilo C
Generalmente utilizzato per la stampa di oggetti in
vetro con le macchine automatiche. Disponibile nelle
sezioni di mm 5x25 e 5x30.

Profilo D
Generalmente utilizzato per la stampa di qualsiasi
oggetto, cilindrico e conico ,con le macchine automatiche o semiautomatiche per oggetti. Disponibile nelle
sezioni di mm 5x25 e 5x30.
Tutti i profili sono disponibili nelle durezze di 55/60,
60/65, 65/70, 70/75, 75/80, 80/85 gradi Shore.

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sopportare la forte tensione cui verr sottoposta, applicando il tessuto,


senza subire deformazioni importanti e nessuna deformazione conseguente a variazioni di umidit relativa e temperatura. Anche la leggerezza ha la sua importanza, perch il peso eccessivo di una cornice pu
ridurre la velocit di una macchina serigrafica tradizionale.
Esistono tre tipi di cornici per preparare i quadri serigrafici:
cornici in legno
cornici in metallo
cornici in metallo autotensionante.

Cornice in legno
Per la preparazione di una simile cornice, non si pu utilizzare un
legno qualsiasi, ma si dovr impiegare un legno che non si deformi
troppo a causa della tensione del tessuto. Il legno pi adatto il faggio
evaporato, ormai non pi utilizzato a causa del suo costo piuttosto elevato. Oggi si preferisce impiegare labete essiccato a forno; esente da
nodi o da altre imperfezioni, con una sezione del listello non inferiore a
mm 25x25, con bordi arrotondati verso lesterno. I quattro lati della
cornice devono essere uniti mediante incastro ad asola molto ben eseguito. Generalmente le cornici in legno vengono utilizzate per la preparazione di quadri da stampa di piccole dimensioni e quando il montaggio, non disponendo di apparecchiature tenditessuto, viene effettuato
manualmente.

Cornice in metallo plastificato


Il grande pregio della cornice metallica quello della stabilit
dimensionale anche dopo molti anni di servizio. Viene costruita in tubo
di acciaio a profilo speciale di forma trapezoidale nella sezione non inferiore a mm 30x30 con uno spessore di mm 1,5. Le dimensioni del
tubo dipendono dal formato della cornice: maggiore sar il formato,
pi grande dovr essere la sezione del tubo ed il suo spessore. La speciale plastificazione rende inattaccabile il metallo agli acidi, ai solventi
ed a tutti i prodotti rigeneratori utilizzati per recuperare il tessuto. Il
particolare profilo a forma trapezoidale stato studiato per consentire
alla cornice di offrire una maggiore resistenza alla flessione, causata
dalla notevole tensione che esercita il tessuto sui lati della cornice.
Inoltre, a questa pu essere applicato il tessuto indifferentemente sulle
due facce, favorendo cos il lavoro di montaggio.
La cornice metallica non pi una rarit come nel passato: la
sua adozione va sempre pi diffondendosi. La cornice metallica insensibile alle variazioni ambientali di temperatura e umidit, indeformabile ed indistruttibile. Il suo impiego garantisce ottimi risultati a
costi soltanto apparentemente maggiori di quelli delle cornici in legno.
In realt la cornice metallica pu essere riutilizzata centinaia di volte
risultando pertanto in definitiva economicissima.

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Cornice metallica autotensionante


La cornice metallica autotensionante costituita da una cornice
esterna in tubo di alluminio alla quale sono collegate quattro barrette
mobili interne mediante viti passanti nella cornice stessa. In queste
barrette viene fissato il tessuto, che viene quindi tesato agendo sulle
viti che tirano le barrette verso la cornice. Lapplicazione del tessuto e
la sua tesatura viene effettuata normalmente a mano per ottenere una
perfetta tensione in tutti i punti del tessuto metallico, su tutta la superficie del quadro.
La cornice autotensionante assicura un registro perfetto, particolarmente importante per la stampa dei circuiti elettrici stampati e di
lavori ove sia necessaria unestrema precisione. Su questa cornice
possibile montare solamente tessuti a bassa elasticit come il poliestere, oltrech, naturalmente i tessuti metallici. Non possibile tendere sufficientemente i tessuti molto elastici come il nylon, a causa della
corsa limitata delle barrette mobili.
La cornice autotensionante permette non soltanto una tensione
perfetta del tessuto, ma offre limportante vantaggio di poter modificare micrometricamente la tensione del tessuto dopo lesecuzione della
matrice, onde poter apportare leggere modifiche dellordine di decimi
di millimetro alla matrice stessa per bilanciare eventuali piccole differenze della riproduzione rispetto alla diapositiva.

APPROFONDIMENTO 5: tessuti serigrafici


Gli americani, che negli Stati Uniti furono i primi ad utilizzare la
serigrafia come sistema di stampa, ebbero la fortuna di trovarsi gi
fatto, ad opera di un altro settore industriale, un tessuto reticolare ideale, sotto forma del tessuto di seta per buratto.
Per questa ragione chiamarono questa nuova tecnica silk screen printing process, che tradotto letteralmente in italiano vuol dire:
procedimento di stampa a schermo di seta. Pi sintetica la definizione serigrafia, che con una sola parola dice appunto la stessa cosa.
Da quanto detto appare chiaro come la seta, alle origini, sia stata
lelemento fondamentale. Le materie plastiche erano allora sconosciute o quasi, ed ancora si era lontani dallimmaginare un tessuto a
fibre sintetiche che, apparso molto pi tardi sul mercato, costitu non
solo nel campo della serigrafia, ma anche dellabbigliamento, una vera
e propria rivoluzione.
Per molti anni, dunque la serigrafia si avvalse della seta per buratto, a maglia di garza, usata principalmente nelle industrie molitorie
per setacciare.
Dopo la seconda guerra mondiale vi fu un generale orientamento
a riprodurre motivi sempre pi fini e la tendenza a realizzare stampe
sempre pi perfette. Inoltre, la meccanizzazione che cominciava a procedere velocemente, rese indispensabile poter disporre di un tessuto
che consentisse un gran numero di impressioni senza logorarsi sotto

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lazione meccanica della racla e lazione chimica egli inchiostri e che,


contemporaneamente, mantenesse le maglie aperte, permettendo un
regolare e costante passaggio dellinchiostro
La seta per buratti venne perci abbondonata perch non possedeva i requisiti richiesti; essa, fatta per lavorare a secco e non a umido
come avviene in serigrafia, mal si prestava a queste nuove esigenze.
Cominciarono cos a nascere nuovi e sempre pi perfezionati tessuti di
seta, non pi prodotti solamente per lindustria molitoria, ma studiati e
realizzati appositamente per limpiego specifico ed esclusivo in serigrafia.
Negli anni 50 cominciarono ad apparire i primi tessuti sintetici
che ben presto simposero come sostitutivi della seta, il cui impiego
nellarco di pochi anni scomparve lasciando solamente come ricordo il
suo nome legato alla definizione del sistema di stampa.

A5.1 Tessuti in poliestere: mono e multifilamento


Il primo tessuto sintetico ad essere prodotto fu il nylon monofilamento che assunse subito una particolare importanza grazie soprattutto alla possibilit di poter realizzare matrici dirette, rivoluzionando
la tradizionale tecnica della preparazione dei quadri di stampa che in
passato, con luso della seta, venivano per lo pi eseguiti col metodo
della carta al pigmento.
Successivamente, al nylon seguirono i tessuti in poliestere nei
tipi monofilamento e multifilamento (detti anche monobava e multibava), che simposero subito per la loro scarsa affinit con lacqua e
per la ridotta elasticit. Lavvento del tessuto poliestere monofilamento
ha determinato un grande passo in avanti sulla strada della perfetta
realizzazione del quadro da stampa. Il poliestere monofilamento alta
mente resistente allusura, possiede una ridotta elasticit che consente
una perfetta operazione di montaggio, garantisce registri perfetti, inat
taccabile agli acidi ed ai solventi, non subisce alterazioni per effetto di
lunghe esposizioni alla luce. Inoltre, questo tessuto non reagisce alle flut
tuazioni di temperatura e di umidit; quindi il registro rimane sempre
perfetto per tutta la durata della stampa.
I tessuti sintetici monobava, siano essi di nylon o i poliestere, sono quelli maggiormente utilizzati in serigrafia, per effetto delluniformt del tessuto realizzato con fili (detti appunto monobava) che, osservati con una lente dingrandimento, si presentano perfettamente
lisci e speculari.
Il tessuto influenza in modo determinante la perfezione della
matrice cosicch la nitidezza di riproduzione risulter nettamente migliore su di un tessuto monobava che su un tessuto multibava i cui
singoli fili, costituiti da un insieme di filamenti ritorti presentando irregolarit come piccolissimi nodi e bave, che ne alterano il risultato.
Quasi tutti i tessuti sintetici vengono prodotti in tre qualit in relazione al diametro del filo utilizzato e sono cos classificati:

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S leggero
T forte
HD extra forte

(diametro del filo sottile)


(diametro del filo medio)
(diametro del filo grosso)

Il numero di fili per centimetro, di un dato numero, non cambia


per le tre qualit, ma cambia evidentemente lapertura della maglia e,
conseguentemente la percentuale di superficie libera.
Questa possibilit di scelta molto utile perch consente, secondo le necessit, di ricorrere al tessuto a filo leggero, o medio, oppure
grosso a seconda che, ad esempio, si utilizzi un inchiostro pi denso o
pi liquido o se ne voglia ottenere un deposito pi o meno consistente,
senza variare il numero di fili per centimetro.
I tessuti serigrafici monobava di nylon sono prodotti fino ad un
titolo di 200 fili per centimetro lineare; quelli in poliestere fino a 165 fili
per centimetro lineare. La superficie libera, anche con tessuti di cos
estrema finezza, sempre sufficiente e soddisfacente. I tessuti monobava permettono un miglior passaggio dellinchiostro, non soltanto per
una migliore proporzione nellapertura delle maglie, ma anche per
merito della struttura compatta del filo.
Il tessuto di poliestere multibava viene utilizzato soprattutto nella stampa tessile; trova anche il suo impiego ideale per preparare quadri da stampa destinati alla produzione di cartelloni pubblicitari e manifesti di grosso formato.
Il costo inferiore e la disponibilit anche di altezze eccezionali
(fino a 4 metri), sono le doti pi apprezzate di questo tessuto. Il poliestere multibava offre una grande resistenza alla tensionatura, ma altrettanto non si pu dire allusura. Lattrito della racla sui fili del tessuto ne produce un rapido deterioramento e nello stesso tempo la lista di
gomma si consuma velocemente. Per questa ragione nella stampa
tessile, dove il quadro deve essere utilizzato per un numero elevatissimo di tirature, il tessuto del quadro da stampa viene protetto, dopo
lesecuzione della matrice, con speciali vernici che lo isolano e ne determinano una superficie piana ed uniforme sulla quale la racla pu
scorrere senza danni, n per la gomma n per il tessuto.
Al fine di aumentare il pi possibile la resistenza contro lusura, il
poliestere multibava viene prodotto con i fili molto pi grossi di quelli
utilizzati per realizzare il monobava. Questa la ragione perch i tessuti multibava sono fabbricati con numero di fili non superiore a 90 per
centimetro. Con una finezza maggiore la superficie libera sarebbe
troppo piccola ed il passaggio dellinchiostro troppo debole. Sul poliestere multibava la matrice viene eseguita con il sistema diretto o ad
intaglio. Il recupero del tessuto molto difficile e nessun operatore lo
effettua. ll costo modesto di questo tessuto, tuttavia, non ne renderebbe, tra laltro, vantaggiosa loperazione.
Tutti i tessuti, dopo il montaggio sulla cornice, ed immediatamente prima di ricevere la matrice, debbono essere sgrassati accuratamente. Lassenza di questa operazione, od uneffettuazione in modo
insufficiente, sar senzaltro causa di numerosi inconvenienti; i pi no-

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ti dei quali sono:


- adesione insufficiente della matrice;
- scarsa resistenza del quadro da stampa alle tirature;
- forellini e difetti sulla matrice;
- ritocchi e correzioni successive.
La pulizia a fondo del tessuto quindi tanto importante quanto
una tensione corretta. Nella preparazione di matrici dirette od indirette
sono pi frequenti gli inconvenienti causati da uno sgrassaggio insufficiente, che quelli dovuti e qualsiasi altra causa. Vale perci la pena di
dedicare alloperazione di sgrassaggio la massima cura. Lo sgrassaggio dei tessuti buona norma che avvenga poco prima dellapplicazione della matrice; il tessuto pulito e lasciato a riposo per qualche tempo
rischia di sporcarsi nuovamente e dovr perci essere nuovamente
trattato. Tra i diversi metodi di sgrassaggio, loperatore dovr preoccuparsi di scegliere quelli che danno in pratica i migliori risultati, sia per
la semplicit che per la loro economia e sicurezza. Raccomandiamo
solamente di utilizzare prodotti liquidi e non contenenti sostanze solide
abrasive che, oltre che danneggiare il filo del tessuto, lo potrebbero
occludere in modo permanente se, come spesso avviene, i granuli di
abrasivo superano la grandezza di 80 micron. da escludere altres
qualsiasi trattamento ai cresoli o agli acidi, assai pericolosi, soprattutto per il nylon perch determinerebbe lindebolimento del filo.

A5.2 Tessuti in acciaio inox


Al tessuto in acciaio inox si ricorre sempre pi frequentemente
per le sue doti inconfondibili di stabilit.
Pi aumentano le richieste di riproduzioni accurate, pi aumenta
la necessit di usare il tessuto metallico. Questo riscontrabile specialmente nellindustria dei circuiti stampati e delle targhe, dove disegni in larghezza di - 2/10 di spessore, spesso intervallati da spazi di
analoga dimensione, sono comuni e devono essere riprodotti in gran
quantit, con stampe ripetute a tolleranze praticamente ridotte a zero
Una tale accuratezza richiede un tessuto per matrici che sia
estremamente stabile; il tessuto metallico il solo che risponda a questo requisito. Quando si impiega il tessuto metallico, sono necessarie
alcune precauzioni. La prima sta nel metodo di fissare il tessuto alla
cornice. Avendo unelasticit inferiore al 2%, sconsigliabile tendere a
mano il tessuto metallico e fissarlo ad una cornice di legno, a meno
che questo tipo di tessuto venga utilizzato per i quadri da stampa da
usarsi nellindustria vetraria, per la decorazione di oggetti di vetro o di
ceramica, con inchiostri vetrificabili termofusibili.
In questo caso, non soltanto le ridotte dimensioni di stampa, e
quindi della cornice, consentono lutilizzazione della cornice in legno,
ma poich il tessuto metallico funziona come una resistenza elettrica
alimentata a bassa tensione, allo scopo di sviluppare calore e quindi

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mantenere fluido sul quadro linchiostro termofusibile, necessario


che la cornice sia assolutamente isolante e pertanto sia di legno
In tal caso il montaggio pu avvenire anche manualmente ed il
tessuto metallico pu essere fissato alla cornice mediante punti metallici. Quando per le dimensioni della cornice divengono considerevoli ed il lavoro, a cui il quadro da stampa deve essere adibito, assume
un carattere di precisione (come nellindustria elettronica e delle targhe), senzaltro indispensabile ricorrere alla cornice metallica autotensionate.
Nel capitolo relativo alle cornici, si parla di questo particolare tipo di cornice che, in unione ai tessuti metallici, rappresenta la sintesi
ideale per il raggiungimento di perfetti risultati di stampa.
Procedendo con la descrizione dei consigli per limpiego di questi
tessuti, diremo che dopo la tensionatura ed il montaggio del tessuto
metallico alla cornice, buona norma lasciare il tutto a normalizzarsi
per alcune ore prima di procedere alla pulizia e quindi allapplicazione
della matrice.
molto importante che la pulizia del tessuto metallico venga
effettuata accuratamente poich, durante la tessitura, i fili metallici
sono trattati con particolari olii lubrificanti che, restando sul prodotto
finito, limitano la buona aderenza della matrice.
Uno dei migliori metodi per la pulitura quello di impiegare speciali sostanze deossidanti, quali, ad esempio, il Cleansar 80 o sgrassanti come il Tricloroetilene (trielina).
Non affatto raccomandabilr bruciare il tessuto metallico, come
purtroppo spesso viene fatto erroneamente, poich causa fragilit,
rendendo per conseguenza le maglie pi soggette ai danni.
Limpiego accurato di un tessuto metallico assicura una riproduzione perfetta con eccellente durata.
Il tessuto, tuttavia, per sua propria natura suscettibile di danneggiamento se maltrattato; teme gli urti sulla sua superficie, specialmente di oggetti acuminati che possono provocare la cosidetta unghietta, ovvero un piccolo segno purtroppo non pi eliminabile.
Lutilizzazione del tessuto metallico consente pertanto risultati di eccezionale qualit e registro, a condizione che il suo trattamento sia effettuato con la massima cura.

A5.3 Tessuti di poliestere metallizzati


Di recente sono stati introdotti sul mercato dei nuovi tessuti particolari destinati ad aprire interessanti prospettive di applicazione nella
preparazione dei quadri da stampa. Si tratta di prodotti ottenuti metallizzando galvanicamente con nickel puro i tessuti di poliestere monofilamento. In tal modo, ci che ne deriva conserva nellanima tutte le
caratteristiche peculiari di elasticit e robustezza del poliestere monofilamento, mentre allesterno presenta le caratteristiche fisico-chimiche del metallo depositato.

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Il risultato quello di un prodotto con caratteristiche intermedie


rispetto ai tessuti di fibra sintetica ed a quelli metallici, con in pi alcuni apprezzati vantaggi, come lassoluta antistatica, lelevata resistenza
allusura e allabrasione, nonch un alto grado di flessibilit che consente al tessuto un ideale stacco dopo la stampa, senza che questo si
deformi dopo un certo numero di tirature formando la cosidetta sacca, tipicamente riscontrabile quando si utilizzano tessuti metallici.
Nei tessuti di poliestere metallizzati, il regolare deposito del metallo attorno ai fili ed agli incroci, tra trama ed ordito f si che le maglie
risultino intimamente legate, senza possibilit di spostamento che potrebbe variare lapertura della maglia o lallineamento dei fili. Inoltre,
cos assicurata la perfetta continuit della conducibilit elettrica per
eliminare gli inconvenienti dellelettricit statica.
I tessuti di poliestere metallizzati possiedono unelevata resistenza agli agenti chimici, ma non allipoclorito di sodio il quale, in
concentrazione elevata, danneggia irrimediabilmente il tessuto. indispensabile perci utilizzare, per il recupero della matrice, prodotti non
contenenti cloro, e per lo sgrassaggio, prodotti non alcalini.
La tensionatura deve essere effettuata con molta cura e, per il
fatto che la metallizzazione aumenta la rigidit del tessuto, sono consigliabili valori di tesatura molto ridotti; in ogni caso compresi da 0,7 a
1%. Durante loperazione di tesatura e montaggio bisogna fare attenzione di evitare forti angolature e pieghe accentuate del tessuto, per
evitare il pericolo di lacerazioni.
Tutti i sistemi di preparazione delle matrici danno su questo tessuto eccellenti risultati. bene tenere presente, per, che questi tessuti, cos come quelli in acciaio, non sono trasparenti alla luce, per cui
i tempi di esposizioni necessari per ottenere un perfetto indurimento
della matrice, dovranno essere aumentati almeno del 50%.

A5.4 Tessuti sintetici monofilamento colorati


I raggi luminosi che provengono dalla sorgente di luce, attraversando il sottile strato di emulsione sono deviati in unaltra direzione dal
filo di nylon o di poliestere che costituisce il tessuto; in tal modo agiscono una seconda volta, ed in modo contrario, sullo strato sensibile,
creando un piccolissimo alone detto di diffrazione.
Ripetendosi queste condizioni per un numero infinito di raggi,
lalone risultante sar costituito dalla somma delle aureole cos formate. Questo alone dipende da numerosi fattori; in primo luogo dal diametro del filo ed in misura ancora maggiore dalla irradiazione, cio
dalla quantit di luce inviata nello strato sensibile.
Le conseguenze sono ovvie: isolazione indiretta in corrispondenza delle zone opache della diapositiva e quindi difficolt di riproduzione
fedele dei tratti pi fini che rimangono parzialmente o totalmente chiusi dopo lo sviluppo; a meno che non si voglia ricorrere al ripiego della
sottoesposizione riducendo cos la resistenza della matrice.

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Leffetto indesiderabile di queste diffrazioni dei raggi luminosi


pu essere eliminato utilizzando emulsione colorate con appositi
colorantefiltro oppure adottando tessuti di particolare colorazione.
I coloranti pi efficaci per leliminazione di questo fenomeno sono quelli complementari alle radiazioni attiniche emesse della sorgente luminosa e cio quelli di tonalit rossa od arancio.
I tessuti di colorazione rossa non vengono quasi pi utilizzati poich, a causa della loro estrema selettivit, richiederebbero un tempo di
esposizione addirittura raddoppiato per realizzare un corretto indurimento della matrice. Con i tessuti colorati di arancio si ottiene il duplice scopo di mantenere invariato il potere filtrante e di ridurre lesposizione della met. La trasparernza del tessuto arancio porta inoltre i
seguenti vantaggi:
-facile controllo del tessuto durante il montaggio;
-facile controllo della matrice durante loperazione di sviluppo;
-messa a registro facilitata (le crocette di registro restano ben visibili);
-possibilit anche di numerosi registri senza che il colorante si stinga.

A5.5 Tessuti Estal Mono UV


Com noto, utilizzando gli inchiostri UV lo strato di colore depositato durante la stampa, si riduce solo in percentuale minore dopo
l'essiccazione. Uneventuale riduzione da attribuire, prevalentemente, allassorbimento da parte del materiale stampato. I colori UV non
contengono solventi o sono presenti solo in minima parte.
Lelevato spessore dinchiostro determina degli svantaggi prin
cipalmente in relazione a:
1) essiccazione difficoltosa;
2) nel caso di stampa a retino in quadricromia, gi i primi due colori
stampati sovrapponendosi, tendono a modificare la resa cromatica
rendendo, per conseguenza, estremamente difficile la stampa delle
altre tonalit;
3) alto consumo dinchiostro relativamente costosi.
In serigrafia lo strato di colore pu essere regolato dalla scelta
del tessuto. Lampiezza della maglia e lo spessore del tessuto giocano
un ruolo molto importante nellentit dello strato di colore, altrettanto
importante il tipo di matrice utilizzata. Uno spessore sottile dellemulsione o della pellicola indiretta concorrer a mantenere bassa la quantit di colore stampato. In caso di stampa a fondi pieni, lunico fattore
di maggiore influenza rappresentato dal tessuto del quadro.
Tenendo in considerazione quanto sopra esposto, stato realizzato un tessuto tutto particolare. Il ben conosciuto tessuto monofilamento Estal Mono viene, infatti, sottoposto ad una supplementare lavorazione, rappresentata da una speciale calandratura. Attraverso
questo procedimento si ottiene una riduzione dello spessore del tessuto ed una diminuzione dellampiezza delle maglie. Ne consegue un
deposito di colore stampato inferiore di circa 30-40% nei confronti di un
normale tessuto Estal Mono per serigrafia con lequivalente titolo.

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