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Universit degli studi di Roma Tor Vergata Corso di laurea in Ingegneria Meccanica

DIMENSIONAMENTO E VERIFICA DI UN RIDUTTORE MECCANICO


Data: 1 Luglio 2009

Corso di Costruzione di Macchine 2 A.A. 2008-2009 Prof. Ing. V. Vullo Ing. L. Cantone Ing. F. Vivio

Membri: Fabrizio Di Cicco Hyeon Wook Kang Fabio Quaranta Valerio Rossi

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INDICE

SCELTA DELLA MACCHINA UTILIZZATRICE ........................................ 4 SCELTA DELLA MACCHINA OPERATRICE ............................................ 5 SCELTA DEL GIUNTO........................................................................... 7 SCELTA DEI MATERIALI ...................................................................... 9 DIMENSIONAMENTO GEOMETRICO/CINEMATICO ..............................10 Primo stadio di riduzione .............................................................................................. 10 Secondo stadio di riduzione .......................................................................................... 22 VERIFICA A RISONANZA DELLE COPPIE DENTATE .............................. 31 VERIFICHE DI RESISTENZA DEL DENTE ............................................. 32 Flessione ....................................................................................................................... 32 Pitting ............................................................................................................................ 37 Grippaggio .................................................................................................................... 40 Usura a marcia lenta...................................................................................................... 43 DIMENSIONAMENTO DEGLI ALBERI E SCELTA DEI CUSCINETTI ........ 45 Albero in ingresso ......................................................................................................... 45 Albero intermedio ......................................................................................................... 50 Albero in uscita ............................................................................................................. 54 VERIFICA A RISONANZA DEGLI ALBERI ............................................. 58 Flessione ....................................................................................................................... 58 Torsione ........................................................................................................................ 61 VERIFICA DELLINFLESSIONE DEGLI ALBERI .................................... 64 VERIFICA DEGLI ORGANI DI CALETTAMENTO ....................................67 Linguetta albero intermedio .......................................................................................... 67 Linguetta albero in uscita .............................................................................................. 68 REALIZZAZIONE DELLA CASSA ......................................................... 69 BIBLIOGRAFIA .................................................................................. 70

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SCELTA DELLA MACCHINA UTILIZZATRICE


La scelta della macchina utilizzatrice dettata dai vincoli di potenza e velocit angolare imposti dal problema. Compatibilmente con tali specifiche si optato per un agitatore industriale VMI Rayneri Supermix. Tale macchina infatti viene prodotta in varie configurazioni di potenza e velocit di funzionamento che comprendono tra le tante anche quelle richieste dal problema. Perci ci si riferir al modello con tali specifiche: SPECIFICHE TECNICHE UTILIZZATORE
POTENZA [KW] VELOCITA ANGOLARE [rpm] CAPIENZA [m ] MATERIALE DENSITA MATERIALE [Kg/m3] ALTEZZA CESTELLO [m] RAGGIO CESTELLO [m] RAGGIO FRUSTA [m] SPESSORE MEDIO FRUSTA [m] MOMENTO DI INERZIA [Kg*m ]
2 3

10 145 724 ACCIAIO

7870
1 0.48 0.47 0.02 12.07

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SCELTA DELLA MACCHINA OPERATRICE


La scelta della macchina operatrice deve essere svolta in modo da soddisfare le specifiche di potenza richiesta dallutilizzatore (10 KW), tenendo conto delle perdite dovute al rendimento non unitario del riduttore. Pertanto sar necessario effettuare una stima delle perdite del suddetto, valutando i singoli rendimenti dei suoi componenti:
COMPONENTE Ingranaggi Effetto ventilante Cuscinetti volventi Totale VALORE DEL RENDIMENTO 0.98*0.98 0.98 0.99 0.932

Pertanto la potenza minima del motore dovr essere: = ,

dove: = = ,

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Si dunque optato per un motore elettrico Bonfiglioli BN160L a 6 poli operante a 960 rpm con potenza pari a 11 kW.

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SCELTA DEL GIUNTO


Considerando le caratteristiche del motore, in particolare la coppia nominale e quella di spunto, si sceglie un giunto Stromag Periflex PTT 136X in grado di sopportare la coppia di spunto del suddetto motore pari a 272.5 Nm.

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Il giunto scelto infatti in grado di sopportare una coppia massima di 300 Nm.

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SCELTA DEI MATERIALI


Gli alberi (e di conseguenza le ruote di pezzo) sono in Acciaio 20CrNiMo2 Cementato. Le ruote calettate sono in Acciaio 40CrNiMo2 Bonificato. Per i suddetti materiali si definiscono le seguenti caratteristiche meccaniche:
CARATTERISTICHE MATERIALI Trattamento Carico di rottura [MPa] Carico di snervamento [MPa] Durezza Rockwell [HRC] Durezza Brinnell [HB] Carico di sicurezza [MPa] H limite [MPa] F limite [MPa] Tensione limite a fatica [MPa] Modulo elastico E [GPa] Coefficiente di Poisson Densit [kg/m3] Acciaio 20CrNiMo2 Cementato Tempra 1250 930 62 688 250 1650 900 525 206 0.3 7870 Acciaio 40CrNiMo2 Bonificato Bonifica 1030 540 55 560 206 1370 415 415

I valori del carico di rottura, del carico di snervamento e della durezza sono riferiti specificamente ai materiali scelti e sono stati individuati su siti specializzati del settore. Gli altri valori sono generici per acciai cementati e bonificati e sono stati ricavati dalle norme UNI e da letteratura scientifica.

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DIMENSIONAMENTO GEOMETRICO/CINEMATICO
Il rapporto totale di trasmissione : = , Si deciso di suddividere il rapporto di trasmissione tra le due coppie di ruote dentate nel seguente modo: = , = , Scegliamo per entrambe le coppie i seguenti angoli caratteristici: = =

Primo stadio di riduzione


Con gli angoli scelti il numero di denti minimo teorico intagliabile senza interferenza (riferito alla ruota fittizia, taglio tramite creatore) : 2 = = 17, 0973 2 (sin ) (cos )3

Per il calcolo del numero di denti effettivo ci si affida alla formula pratica: 5 = 14,2477 6

Pertanto si avr un numero reale di denti pari a: = 11,8223

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Si sceglie un numero di denti pari a 141. Il numero di denti della ruota condotta risulta quindi pari a: = 52,632 approssimato a 53. Con tale approssimazione il rapporto di trasmissione nel primo stadio si modificher: sar pertanto necessario cambiare il rapporto di trasmissione nel secondo stadio al fine di mantenere inalterato il tot. I nuovi rapporti di trasmissione saranno dunque: = , = , = , Per la prima coppia di ruote dentate si ha:

Pignone Numero di denti reale Numero di denti fittizio 14 16.8722

Ruota 53 63.8732

Per quanto riguarda i due alberi invece:

Albero in ingresso Velocit angolare [rad/s] Momento torcente [Nm] 100.5309 109.4190

Albero intermedio 26.5553 414.2292

Con tale numero di denti si andr a realizzare la ruota con una leggera interferenza di taglio, essendo il numero minimo intagliabile con la tecnologia scelta pari a 14,187. Sar pertanto necessario in seguito calcolare il segmento di contatto perso a causa di tale interferenza.
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Per il calcolo del modulo frontale si utilizzano le relazioni di Lewis:

dove: =

M = momento torcente y = fattore di Lewis Si sceglie un rapporto pari a 12. I fattori di Lewis si ricavano dal seguente grafico:

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Pertanto si ottiene per le due ruote, tenendo conto delle caratteristiche dei materiali scelti:

Momento torcente [Nm] Pignone fittizio Ruota fittizia 109.4190 414.2292

Fattore di Lewis 0.276 0.412

Tensione ammissibile [MPa] 250 206

Modulo [mm]

2.6627 2.4851

Viene assunto il modulo unificato pi prossimo in base alla UNI S 3521 (cfr. Giovannozzi Costruzione di macchine Vol. II). Pertanto si avranno un modulo normale e uno frontale pari a: = , = , Si riportano di seguito le principali caratteristiche geometriche delle due ruote dentate REALI:

Pignone Numero di denti Raggio della primitiva [mm] n f Modulo normale [mm] Modulo frontale [mm] Raggio fondamentale [mm] Raggio di testa [mm] Passo frontale [mm] Passo normale [mm] Passo assiale [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Larghezza di fascia [mm] Angolo delica fondamentale Interasse [mm] 20.8392 21.1231 10.0296 9.4248 27.5562 3 3,75 36 18.7472 106.9499 14 22.3477 20 21.1728 3 3.1925

Ruota 53 84.6021

78.8911 73.0018

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Si definiscono inoltre le caratteristiche della coppia di ruote FITTIZIE a denti dritti associate alle ruote reali in esame, di cui ci si servir in seguito per alcuni calcoli:

Pignone Numero di denti Modulo [mm] Raggio primitivo [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Raggio di testa [mm] Interasse [mm] 28.3082 127.1179 25.3082 3 3.75 16.8722 3 20

Ruota 63.8732

95.8097

98.8097

Mediante un programma di calcolo compilato in Matlab si verifica linterferenza primaria (o di evolvente) e si diagrammano gli strisciamenti specifici. Per quanto riguarda la prima condizione, necessario che il segmento effettivo dei contatti (riferito alla coppia di ruote fittizie nel piano normale) sia compreso tra i punti di interferenza. I segmenti teorici in accesso ed in recesso (riferiti al pignone) si ricavano dalle relazioni:
= sin = 9,6820

= sin = 33,7949

Per quanto riguarda i segmenti effettivi dei contatti, ricordando che vale la relazione cos = cos possibile ricavarli dalle seguenti formule:

2 cos = 7,9455

2 cos = 6,6990

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Confrontando i rispettivi valori si conclude che non c interferenza primaria in condizioni di funzionamento. La seconda caratteristica che si va a verificare che siano bilanciati gli strisciamenti specifici. Di seguito si riporta il diagramma ottenuto mediante il suddetto programma di calcolo:

x=0 2 Ks2 = 0.93184 0

x p=0

Ks = 0.55067

Ks2 = -1.2256 -2

strisciamenti specifici

-4

-6

-8

-10 Ks -12 Ks p Ks = -13.671 -6 -4 -2 0 2 segmento dei contatti 4 6 8

-14 -8

Come si pu notare gli strisciamenti specifici non sono bilanciati: pertanto si proceder con la correzione dei denti. Per determinare i fattori di correzione x ed x si utilizza nuovamente il programma in Matlab sopracitato, nel quale stato implementato il metodo di correzione Henriot diretto (fattori di correzione imposti)2. Il programma strutturato in modo tale da ricavare in automatico tutte le grandezze geometriche e cinematiche delle due ruote con i fattori di correzione che si vanno di volta in volta ad inserire. Il programma inoltre diagramma gli strisciamenti specifici, calcola i segmenti (teorici ed effettivi) dei contatti, il fattore di ricoprimento e gli spessori dei denti. In questo modo si potuto effettuare una serie di tentativi al fine di trovare i fattori di correzione tali da garantire strisciamenti bilanciati, evitare linterferenza primaria e di raccordo ed ottenere valori accettabili degli spessori dei denti.

Nel programma stato implementato un comando di interpolazione per il grafico B-BV e per langolo - per il calcolo del segmento perso per interferenza, in modo che tali grandezze venissero calcolate automaticamente anzich per via grafica.
2

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Per ottenere dei valori di primo tentativo dei fattori di correzione ci si serviti dei seguenti grafici presi dal Niemann:

In seguito tramite iterazioni si giunti alla scelta dei seguenti fattori di correzione: = , = ,

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A seguito della correzione le caratteristiche delle ruote FITTIZIE saranno:

Pignone Numero di denti Modulo [mm] Passo [mm] Raggio primitivo [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Raggio di testa [mm] Larghezza di fascia [mm] Interasse [mm] 25.3799 4,4393 2.3400 29.8192 36 121.4611 16.8722 3.0085 20.3952 9.4515

Ruota 63.8732

96.0812 1.9193 4.8600 98.0005

Di seguito si riportano i diagrammi degli strisciamenti dopo la correzione:

x=0.47 1

x p=-0.37

Ks2 = 0.63948 0.5

Ks = 0.64196

0
strisciamenti specifici

-0.5

-1

-1.5 Ks = -1.7738 -2 -6

Ks Ks p Ks2 = -1.793 6 8 10

-4

-2

2 4 segmento dei contatti

Gli strisciamenti risultano ben bilanciati (lo scarto percentuale massimo tra i due valori di Ks dello 1,11%) e i loro valori massimi e minimi si attestano intorno a 0,64 e -1,78 rispettivamente.

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Le ruote REALI corrette avranno di conseguenza le seguenti caratteristiche:


Pignone Numero di denti Modulo normale [mm] Modulo frontale [mm] Raggio della primitiva di funzionamento [mm] f n Raggio fondamentale [mm] Passo frontale [mm] Passo normale [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Raggio di testa [mm] Larghezza di fascia [mm] Angolo delica Interasse [mm] Angolo delica fondamentale 4.4393 2.3400 26.7870 36 20 107.2792 18.6980 20.8392 10.0581 9.4515 1.9193 4.8600 86.5214 22.4110 21.5868 20.3952 78.8911 14 3.0085 3.2016 84.8418 Ruota 53

Con le nuove caratteristiche delle due ruote si va ora a verificare che non ci sia interferenza in condizioni di funzionamento. Per quanto riguarda linterferenza primaria, sempre riferendosi ai risultati ottenuti tramite il programma di calcolo, si ha per i segmenti teorici ed effettivi dei contatti: = , = , = , = , Confrontando i valori dei segmenti teorici ed effettivi si conclude che non si ha interferenza primaria in condizioni di funzionamento.

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Si determina ora il fattore di ricoprimento. Esso somma di due aliquote: una fa riferimento alla coppia come se fosse a denti dritti (d), laltra tiene conto dellelicoidalit del dente (e): + = , = ,

Pertanto il fattore di ricoprimento totale pari a: = , Con tale valore garantita la del continuit del moto e la silenziosit dellingranaggio. Per linterferenza secondaria (o di raccordo) dovr verificarsi la condizione: dove: = = Per tale verifica ci si servir dei seguenti due diagrammi, presi dall Henriot:

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Dai precedenti diagrammi si ricava:


Pignone Raggio di scarico dellevolvente [mm] Raggio di azione al piede [mm] 23.8404 23.9922 Ruota 91.7857 92.7438

La condizione prima illustrata verificata per entrambe le ruote: pertanto non si avr interferenza di raccordo in condizioni di funzionamento. Per la verifica dello spessore di testa del dente questultimo deve essere maggiore di 0,2 volte il modulo. Lo spessore di testa, per il pignone e per la ruota, vale rispettivamente: = , = , = , = , Pertanto verificato sia per il pignone che per la ruota un adeguato spessore di testa dei denti. Per permettere unadeguata lubrificazione necessario definire un certo gioco tra le dentature per fare posto al lubrificante. In base alle formule riportate di seguito si proceder con il calcolo delle nuove caratteristiche geometriche a seguito dellintroduzione del lubrificante.

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2 sin( )

= + = +

, ,

, = cos( ) 1 +

, = = cos( ) 1 + , (1 + ) )

= cos 1 (

Tramite il solito programma in Matlab si calcola iterativamente il valore di (assumendo un valore dello spessore dellolio pari a 0,05 volte il modulo), da cui poi si ricavano le altre grandezze che verranno poi assunte come nuovi parametri di funzionamento. Pertanto avremo:
NUOVE GRANDEZZE GEOMETRICHE DI FUNZIONAMENTO d [mm] doil [mm] Rpoil [mm] Rgoil [mm] oil 0.2145 107.4937 22.4614 85.0323 21.9090

Come detto in precedenza, il pignone viene realizzato con interferenza di taglio: pertanto opportuno calcolare la parte di segmento dei contatti persa per tale interferenza e vedere se essa va a diminuire il segmento effettivo.

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Mediante il sopra menzionato programma di calcolo si ricava il segmento perso a partire dal punto di interferenza T: = , Come si pu notare tale segmento non va a ridurre il segmento effettivo, ma solo quello teorico: pertanto il taglio con interferenza non penalizza lingranaggio in termini di fattore di ricoprimento. Infine si riportano le forze trasmesse dallingranaggio allalbero in ingresso e a quello intermedio:
Forze N [N] Q [N] A [N] R [N] Mt [Nm] Albero ingresso 5587.6 4871.4 1773.1 1959.2 109.4190 Albero intermedio 5587.6 4871.4 1773.1 1959.2 414.2292

dove: = = = = =

Secondo stadio di riduzione


Per il dimensionamento del secondo stadio di riduzione si proceder in maniera del tutto analoga a quanto fatto per il primo. Si deciso di realizzare le ruote dellingranaggio con i seguenti numeri di denti: = =

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I rapporti di trasmissione nel secondo stadio e totale sono pertanto: = , = , Tale soluzione risulta accettabile dato che il rapporto di trasmissione totale differisce da quello effettivamente richiesto solamente dello 0,066%: pertanto si procede con la progettazione. Per la seconda coppia di ruote dentate si ha:
Pignone Numero di denti reale Numero di denti fittizio 20 24.1031 Ruota 35 42.1804

Per quanto riguarda i due alberi invece:


Albero intermedio Velocit angolare [rad/s] Momento torcente [Nm] 26.5553 414.2292 Albero in uscita 26,5553 724.9010

Supponendo anche in questo caso una larghezza di fascia pari a 12 volte il modulo, tramite le formule di Lewis si ricava proprio questultimo, che verr poi approssimato al valore unificato immediatamente superiore.

Momento torcente [Nm] Pignone fittizio Ruota fittizia 414.2292 724.9010

Fattore di Lewis 0.320 0.374

Tensione ammissibile [MPa] 250 206

Modulo [mm]

3.5074 3.5517

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Pertanto si avranno i seguenti valori dei moduli: = , = , Si riportano di seguito le principali caratteristiche geometriche delle due ruote dentate REALI:
Pignone Numero di denti Raggio della primitiva [mm] n f Modulo normale [mm] Modulo frontale [mm] Raggio fondamentale [mm] Raggio di testa [mm] Passo frontale [mm] Passo normale [mm] Passo assiale [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Larghezza di fascia [mm] Angolo delica fondamentale Interasse [mm] 39.6936 49.5671 13.3728 12.5664 36.7416 4 5 48 18.7472 117.0596 20 42.5671 20 21.1728 4 4.2567 69.4638 78.4924 Ruota 35 74.4924

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Si definiscono inoltre le caratteristiche della coppia di ruote FITTIZIE a denti dritti associate alle ruote reali in esame, di cui ci si servir in seguito per alcuni calcoli:

Pignone Numero di denti Modulo [mm] Raggio primitivo [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Raggio di testa [mm] Interasse [mm] 52.2062 132.5670 48.2062 4 5 24.1031 4 20

Ruota 42.1804

84.3608

88.3608

Come per il primo stadio di riduzione si verifica linterferenza primaria (o di evolvente) e si diagrammano gli strisciamenti specifici utilizzando il solito programma in Matlab. I segmenti teorici in accesso ed in recesso (riferiti al pignone) risultano essere:
= sin = 17,8556

= sin = 30,2212

mentre i segmenti effettivi dei contatti valgono: = =


2

+
2

2 cos = 10,1775

2 cos = 9.4641

Confrontando i rispettivi valori si conclude che non c interferenza primaria in condizioni di funzionamento.

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La seconda caratteristica che si va a verificare che siano bilanciati gli strisciamenti specifici. Di seguito si riporta il diagramma ottenuto:

x=0 1 Ks2 = 0.71584 0.5

x p=0

Ks = 0.57208

strisciamenti specifici

-0.5

-1 Ks2 = -1.3369 -1.5

-2

-2.5

Ks = -2.5191

Ks Ks p -5 0 segmento dei contatti 5 10

-3 -15

-10

Gli strisciamenti non sono bilanciati, pertanto si proceder anche in questo caso con la correzione della dentatura. I fattori di correzione scelti sono: = , = ,

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A seguito della correzione le caratteristiche delle ruote FITTIZIE saranno:

Pignone Numero di denti Modulo [mm] Passo [mm] Raggio primitivo [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Raggio di testa [mm] Larghezza di fascia [mm] Interasse [mm] 48.5471 5.2958 3.7600 53.8428 48 133.5045 24.1031 4.0283 20.9698 12.6552

Ruota 42.1804

84.9574 3.6558 5.4000 88.6131

Come si pu notare dal seguente diagramma, a seguito della correzione effettuata sulla dentatura gli strisciamenti specifici risultano ben bilanciati:
x=0.31 1 x p=-0.1

Ks2 = 0.63237 0.5

Ks = 0.63143

0
strisciamenti specifici

-0.5

-1

-1.5 Ks = -1.7201 -2 -10

Ks Ks p Ks2 = -1.7132

-5

0 5 segmento dei contatti

10

15

Si pu notare come i due grafici siano perfettamente bilanciati, essendo lo scarto percentuale massimo tra i due dello 0,37%.

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Le ruote REALI corrette avranno di conseguenza le seguenti caratteristiche:


Pignone Numero di denti Modulo normale [mm] Modulo frontale [mm] Raggio della primitiva di funzionamento [mm] f n Raggio fondamentale [mm] Passo frontale [mm] Passo normale [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Raggio di testa [mm] Larghezza di fascia [mm] Angolo delica Interasse [mm] Angolo delica fondamentale 5.2958 3.7600 44.9894 48 20 117.9553 18.6247 39.6936 13.4674 12.6552 3.6558 5.4000 78.6750 42.8681 22.1884 20.9698 69.4638 20 4.0283 4.2868 75.0192 Ruota 35

Si procede quindi con le verifiche di interferenza. Per linterferenza primaria abbiamo: = , = , = , = , Confrontando i valori dei segmenti teorici ed effettivi si conclude che non si ha interferenza primaria in condizioni di funzionamento.

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Per la verifica dellinterferenza di raccordo si riportano i valori di RA e Rinv:


Pignone Raggio di scarico dellevolvente [mm] Raggio di azione al piede [mm] 45.6030 45.9887 Ruota 80.3115 80.6489

Per entrambe le ruote verificata la condizione per cui il raggio di azione al piede sia maggiore del raggio di scarico dellevolvente: pertanto non si avr interferenza di raccordo. Per quanto riguarda il fattore d ricoprimento avremo: + = . = , = . Anche in questo caso si ha un valore tale da garantire un corretto funzionamento dellingranaggio. Lo spessore di testa, per il pignone e per la ruota, vale rispettivamente: = , = , = . = , Anche per il secondo stadio verificata la condizione per cui lo spessore di testa maggiore di 0,2 volte il modulo. Come fatto nel paragrafo precedente, per permettere unadeguata lubrificazione, necessario definire un certo gioco tra le dentature per fare posto al lubrificante. Tramite il solito programma in Matlab si calcola iterativamente il valore di (assumendo anche qui un valore dello spessore dellolio pari a 0,05 volte il modulo), da cui poi si ricavano le altre grandezze che verranno poi assunte come nuovi parametri di funzionamento.

= =

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Pertanto avremo:
NUOVE GRANDEZZE GEOMETRICHE DI FUNZIONAMENTO d [mm] doil [mm] Rpoil [mm] Rgoil [mm] oil 0.2789 118.2342 42.9943 75.2400 22.5970

Infine si riportano le forze trasmesse dallingranaggio allalbero in ingresso e a quello intermedio:


FORZE N [N] Q [N] A [N] R [N] Mt [Nm] Albero ingresso 11105 9634.5 3506.7 4009.9 414.2292 Albero intermedio 11105 9634.5 3506.7 4009.9 724.9010

dove: = = = = =

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VERIFICA A RISONANZA DELLE COPPIE DENTATE


Per tale verifica si fa riferimento alla procedura indicata nel Niemann, nel quale si riducono le masse presenti nellingranaggio ad un'unica massa ridotta, schematizzando cos il problema come un sistema vibrante ad un grado di libert. Il rapporto di frequenza N definito come il rapporto tra la frequenza di eccitazione, ovvero quella di contatto, e quella propria del sistema. La formula utilizzata per la determinazione del rapporto di frequenza la seguente:

= 1.19

1 10 2 1000 (2 + 1)

dove: 1 il numero di denti del pignone della coppia, la velocit periferica mentre u definito come: = 2 (2 il numero di denti della ruota della coppia in questione)
1

il fattore che tiene conto della rigidezza media di contatto, calcolata in

un fattore che indica il fattore di massa del corpo ruota. Per entrambe le coppie si pone tale valore pari a 1: nel secondo ingranaggio infatti si considera per la ruota un fattore Hr/d pari a 0.083 ed un Fc pari a 0.9, ma poich il pignone di pezzo il valore di Fc maggiore che grava di pi sul valore di N Fc=1 Per il calcolo di confrontare il capitolo riguardante la flessione. Il calcolo del rapporto di frequenza necessario, oltre che per la verifica di risonanza, per determinare il fattore di amplificazione dinamica KV (cfr. resistenza a flessione). Mediante programmi di calcolo realizzati in Matlab si determinano i rapporti di frequenza; per i due stadi si ottiene:

Primo stadio Rapporto di frequenza 0.151

Secondo stadio 0.049

Con tali valori del rapporto di frequenza ci si pone nel campo sub-critico (N<0.85), pertanto il pericolo della risonanza scongiurato.

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VERIFICHE DI RESISTENZA DEL DENTE

Flessione
Per la verifica a flessione si confronta la tensione di lavoro con quella ammissibile. La tensione di lavoro a flessione vale: ( )

mentre la tensione ammissibile a flessione pari a:

Tale verifica viene eseguita sia in condizioni dinamiche che in condizioni statiche. I fattori necessari per la verifica vengono ricavati seguendo la norma UNI 8862, fatta eccezione per la determinazione dei coefficienti c e Kv, ricavati da relazioni fornite dal Niemann (cfr. Elementi di macchine Vol. 2), in quanto per tali fattori la normativa risulta poco attendibile. Nel caso in esame si considera uniforme il funzionamento dellutilizzatore e il motore soggetto a leggeri sovraccarichi: quindi, per entrambi gli stadi, si ottiene un valore di KA pari a: = , Per la determinazione del fattore KV necessario definire il grado di qualit degli ingranaggi, come previsto dalla norma UNI 7880 che individua 12 classi di qualit. Nel caso in esame si sceglie, arbitrariamente, un grado pari a 6. Come detto in precedenza, il fattore Kv funzione del rapporto di frequenza (calcolato nel capitolo precedente). Noto il grado di qualit, la velocit tangenziale e il numero di denti del pignone stato possibile calcolare Kv attraverso i grafici e le tabelle riportati dal Niemann.

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Per i due stadi di riduzione risulta quindi: Prima coppia Rapporto di frequenza N KV 0.151 1.089 Seconda coppia 0.049 1.017

Il valore di c si determina mediante la procedura riportata dal Niemann: si calcola il Cth, mediato per le due ruote, e con tale valore si ricava il c' e infine il c mediante le seguenti formule: = . = (, + , ) con CR pari a 0.94 (essendo bs/b = 0.5).

Primo stadio Cth c' [N/(m mm)] c [N/(m mm)] 18.000 12.720 17.765

Secondo stadio 17.400 12.296 18.425

Per entrambe le coppie si prevede una spoglia di testa: di conseguenza se ne terr conto nel calcolo dei valori a e b presi dalla norma; per quanto riguarda la finitura superficiale, si prevede in entrambi gli ingranaggi una rugosit di 0.8 micron, corrispondente al grado di precisione scelto. Inoltre si ricorda che non essendo noto il legame di KF con KH, si assumono questi due coefficienti uguali tra loro. Per la verifica statica si deve considerare lazione di un momento torcente massimo pari alla coppia di spunto del motore (273 Nm), mentre i fattori dinamici sono tutti unitari.

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Si riportano i fattori necessari alla verifica:

DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE DI LAVORO Coefficienti a b k fsh0 [mmm/N] p Fpt[m] Fpb[m] fsh [m] fma [m] Fx [m] y [m] Fy [m] Kh b/h Kf y KF KH Y Y Yfa Ysa 4.682 10.949 10.182 6.301 11.008 4.707 0.706 3.377 1.166 5.325 1.134 0.764 1.256 1.256 0.741 0.833 3.000 1.87 6.265 11.947 11.109 2.639 11.008 8.369 1.955 7.039 1.341 5.325 1.271 1.189 1.222 1.222 0.741 0.833 2.480 1.67 6.343 11.996 11.155 6.043 11.953 5.909 0.886 4.539 1.165 5.338 1.133 0.837 1.176 1.176 0.700 0.833 2.350 1.85 7.029 12.428 11.557 4.016 11.953 7.937 1.854 6.566 1.239 5.338 1.192 1.303 1.197 1.197 0.700 0.833 2.500 1.72 Primo Stadio Pignone 0.778 27 13 0.4 0.034 Ruota 0.046 27 13 0.5 0.014 Secondo Stadio Pignone 0.400 27 13 0.5 0.024 Ruota 0.104 27 13 -0.4 0.016

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DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE AMMISSIBILE (Fatica) Coefficiente Primo Stadio Pignone YNT YrelT YRrelT Yx 1 1.013 1.07 1 Ruota 1 0.9711 1.10 1 Secondo Stadio Pignone 1 1.010 1.07 1 Ruota 1 0.982 1.10 1

DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE AMMISSIBILE (Statica) Coefficiente Primo Stadio Pignone YNT YrelT YRrelT Yx 2.500 0.924 1 1 Ruota 1.577 0.829 1 1 Secondo Stadio Pignone 2.500 0.915 1 1 Ruota 1.577 0.849 1 1

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Di seguito si riportano i risultati delle verifiche effettuate:

VERIFICA A FATICA (s=1.5) Coefficiente f [MPa] f amm [MPa] VERIFICA Primo Stadio Pignone 231.1628 379.3685 OK Ruota 239.5599 295.5077 OK Secondo Stadio Pignone 214.1461 378.2450 OK Ruota 206.7914 298.8553 OK

VERIFICA STATICA (s=1.8) Coefficiente f [MPa] f amm [MPa] VERIFICA Primo Stadio Pignone 298.5319 1193.6 OK Ruota 283.9905 392.4894 OK Secondo Stadio Pignone 316.2924 1182.5 OK Ruota 312.8366 401.9127 OK

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Pitting
Per il calcolo della tensione di lavoro da pitting si utilizza la seguente formula:

( 1) 1

(si noti che per dentature esterne si utilizza il segno positivo). La tensione ammissibile si determina invece tramite la seguente relazione:

Si sceglie un olio lubrificante EP API DT 100 per ruote e cuscinetti con gradazione ISO VG 100. Si riportano di seguito le caratteristiche di tale olio:

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Con tale olio si effettua il calcolo dei coefficienti necessari alla verifica: tali parametrii sono ricavati seguendo i procedimenti illustrati nella norma UNI 8862. Avendo previsto una spoglia di testa necessario calcolare la larghezza di fascia ridotta bred mediante il calcolo di Fxv (virtuale, riferito alla ruota senza spoglia) che verr poi inserito nelle formule suggerite dalla normativa. Anche nel caso della vaiolatura per la verifica statica i coefficienti dinamici sono unitari. Si riportano nella presente tabella i coefficienti calcolati: Coefficiente Primo Stadio Pignone Fxv bred Zh Ze [ N/mm2 ] Z Z Zl Zv Zr Zw Zx N cicli Zn (fatica) Zn (statica) 3.522 31.157 2.327 189.812 0.809 0.969 0.966 0.966 1.114 0.872 1 1.152*109 1 1.6 Ruota 8.250 31.788 2.327 189.812 0.809 0.969 0.966 0.966 1.114 0.947 1 3.043*108 1.070 1.6 Secondo Stadio Pignone 3.765 41.502 2.288 189.812 0.775 0.969 0.966 0.956 1.116 0.872 1 3.043*108 1.070 1.6 Ruota 7.633 42.203 2.288 189.812 0.775 0.969 0.966 0.956 1.116 0.947 1 1.739*108 1.105 1.6

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Nelle successive tabelle vengono riportati i risultati delle verifiche effettuate:

VERIFICA A FATICA (s=1.1) Primo Stadio Pignone H [MPa] H amm [MPa] VERIFICA 1.0264*103 1.3589*103 OK Ruota 551.9742 1.3117*103 OK Secondo Stadio Pignone 886.0719 1.4426*103 OK Ruota 685.8266 1.3434*103 OK

VERIFICA STATICA (s=1.3) Primo Stadio Pignone H [MPa] H amm [MPa] VERIFICA 727.2963 1.7704*103 OK Ruota 370.0717 1.5969*103 OK Secondo Stadio Pignone 673.1770 1.7704*103 OK Ruota 504.6341 1.5969*103 OK

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Grippaggio
Per questa verifica si applica la teoria di Blok, la quale prevede che al raggiungimento di una data temperatura (detta temperatura di flash), dipendente da ogni singolo materiale, il film chimico di lubrificante si interrompe bruscamente, creando un contatto asciutto tra i profili che causa il grippaggio. La temperatura totale Tc (temperatura di contatto) delle dentature nella zona di contatto pu essere espressa come somma della temperatura del corpo Tb e della temperatura di flash Tf, cio dellinnalzamento istantaneo della temperatura nella zona di contatto. Tc deve essere pi piccola del valore limite Ts, caratteristica del lubrificante scelto. Si ha quindi: = + | 1 2 | 2 > f = coefficiente dattrito b = coefficiente di contatto termico (12 16 daN/cmsC) Fnu = forza di contatto per unit di larghezza di fascia (daN/cm) vr1 e vr2 = velocit di rotolamento in cm/s (cfr. Henriot, Ingranaggi) 2a = dimensione dellimpronta di contatto (cm). La dimensione di impronta pu essere espressa come: 2 = 0,02 dove con r si indicata la curvatura relativa dei profili: 1 1 1 = + 1 2

= 1,11

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Si considera per il fattore b (che raccoglie le propriet termofisiche del materiale) il seguente valore:

Si definiscono inoltre le seguenti grandezze:

GRANDEZZA Forza di contatto [daN] Larghezza di fascia [cm] Fnu [daN/cm] Lunghezza segmento effettivo contatti [mm] Lunghezza teorica segmento contatti [mm] Coefficiente attrito f Velocit angolare pignone [rpm] Velocit angolare ruota [rpm] Temperatura corpo ruota [C]

Prima coppia 487.14 3,6 146.5687 14.2993 42.3283 0.1 960 253.5849 80

Seconda coppia 963.45 4,8 216.7713 20.7586 47.7780

253.5849 144.9057

Mediante un programma in Matlab si calcola landamento della temperatura di flash in funzione dellascissa sul segmento dei contatti e lo si diagramma qui di seguito.

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PRIMO INGRANAGGIO 140 Tf recesso = 127.4501

Tf accesso = 126.4649 120

100
Temperatura di Flash

80

60

40

20

0 -6

-4

-2

2 4 Segmento dei contatti

10

SECONDO INGRANAGGIO 120

Tf accesso = 106.8366 100

Tf recesso = 106.6361

80
Temperatura di Flash

60

40

20

0 -10

-5

0 5 Segmento dei contatti

10

15

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In definitiva si ha per i due stadi:

GRANDEZZA Massima temperatura di flash [C] Massima temperatura di contatto [C] Temperatura critica olio [C] VERIFICA

Prima coppia 127.4501 207.4501 224 OK

Seconda coppia 106.8366 186.8366 224 OK

Usura a marcia lenta


Per la verifica di usura a marcia lenta si adotta come criterio di valutazione quello dello spessore massimo di usura accettabile, indicato dal Niemann. In particolare il valore massimo di usura accettabile scelto quello pari a un terzo dellerrore di passo (funzione della classe di precisione). Pertanto dovr essere che: 3

=
1,4

= 1

60

con: = = = e dove le grandezze con il pedice T sono riferite alla ruota campione.

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Il coefficiente C1T funzione dello spessore minimo di lubrificante ed ricavato graficamente dallapposito diagramma fornito dal Niemann. E pertanto necessario calcolare il valore dellaltezza minima del meato mediante la seguente formula (cfr. Niemann): = + 1
0,43

+ 1

1,13

1 0,7 cos 0,3


0,03

0,13

= 2,65

0,54

0,7

2 2 1 1 1 1 2 + 2 1 2

dove: 2 = = 1 = = = 1 = = = = = 1 , 2 = 1 , 2 = Dalle formule precedenti e dai grafici menzionati si ottengono i seguenti risultati: GRANDEZZA Prima coppia Pignone hc [mm] C1T [mm] W[mm/h] Wamm [mm/h] VERIFICA OK Ruota 1.23*10-4 5*10-7 5.18*10-4 0.0036 Seconda coppia Pignone Ruota 2.21*10-4 5*10-7 0.0016 0.0031

0.0050 OK OK

0.0050 OK

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DIMENSIONAMENTO DEGLI ALBERI E SCELTA DEI CUSCINETTI


Si riportano di seguito gli schemi statici e le verifiche di resistenza statica e a fatica per i tre alberi e per entrambi i sensi di rotazione. Nei disegni il colore dei vettori forza indica il diverso senso di rotazione, mentre il colore delle sezioni critiche verificate a fatica ricalcano i fogli di calcolo in Excel utilizzati per effettuare le verifiche.

Albero in ingresso

Di seguito si riportano i diagrammi del taglio e del momento flettente per entrambi i versi di rotazione. I diagrammi dello sforzo normale e del momento torcente vengono tralasciati perch speculari in tutti gli alberi per i due versi di rotazione.

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Momento Flettente
0

Momento Flettente
0

-20000

-20000

-40000

-40000

-60000

-60000

-80000

Momento Flettente

-80000

Momento Flettente

-100000

-100000

-120000

-120000

-140000

-140000

-160000

-160000

Taglio
3500

Taglio
3500

3000

3000

2500

2500

2000 Taglio 1500

2000 Taglio 1500

1000

1000

500

500

Le verifiche a fatica sono state eseguite secondo la norma 7670 considerando punti delle sezioni critiche in corrispondenza della periferia e del centro, e quindi considerando contemporaneamente la presenza di flessione e torsione in un caso e solo di taglio nellaltro caso. In quasi tutte le verifiche si utilizzato un coefficiente di sicurezza statico pari a 1.5 , sovradimensionando il coefficiente consigliato dalla norma e lavorando perci in sicurezza. Anche per le verifiche statiche si scelto di seguire la norma 7670, considerando i fattori di intaglio e geometrici e come tensione ammissibile quella di snervamento. Si riportano i risultati delle verifiche statiche e a fatica.

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Sezione A VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 41.53 250.50 OK 0.6697 0.7349 5.6562 34.0567

Sezione B VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 27.37 208.38 OK 0.1474 0.7951 3.9279 41.1430

Sezione C VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 27.70 187.20 OK 0.4576 0.7351 3.1816 28.4060

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Sezione D VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 29.39 208.37 OK 0.2182 0.7824 3.9279 36.3164

Sezione E VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 6.95 250.50 OK 0.0443 0.7210 4.3468 26.4801

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Contemporaneamente alle verifiche a fatica sono stati scelti e verificati i cuscinetti. Per il lato cerniera si scelto un cuscinetto SKF obliquo a doppia corona di sfere 3306 A, si riportano i dati salienti delle verifiche a fatica:
Caratteristiche SKF 3306A P_eq [N] C dm 1 k olio c Temp (C) c*Pu/P a1 a_skf Lh 4381.6 45932.3 51 21 42 2 ISO VG 100 0.5 60 0.139 1 12 177011

Mentre per il lato carrello si scelto un cuscinetto a rulli cilindrici SKF NU 206 ECP:

Caratteristiche SKF NUP 206 ECP P_eq [N] C dm 1 k olio c Temp (C) c*Pu/P a1 a_skf Lh 2304.4 19098.7 46 20 42 2.1 ISO VG 100 0.5 60 0.759 1 12 3875907

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Albero intermedio

Di seguito si riportano di seguito i diagrammi del taglio e del momento flettente per entrambi i versi di rotazione.

Momento Flettente
0 -50000 -100000 -150000 -200000 -250000 -300000 -350000 -400000 -450000 -500000

Momento Flettente
50000 0 -50000 -100000 -150000 -200000 -250000 -300000 -350000 -400000 -450000 -500000

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Taglio
10000 9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0
10000 9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0

Taglio

Verifiche a fatica e statiche secondo la norma 7670:


Sezione E VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 28.929 186.3877 OK 0.3659 0.7336 9.0423 38.8947

Sezione B VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 46.4050 180.3636 OK 0.6700 0.7181 5.0144 37.3297

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Sezione F VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 46.9492 180.3636 OK 0.4792 0.7317 2.4640 46.9843

Sezione G VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 40.0991 134.9968 OK 0.3415 0.7691 2.0130 40.5215

Sezione C VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 12.9230 179.7101 OK 0.0652 0.7321 2.5739 34.7072

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Sezione H VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 30.9438 158.4745 OK 0.2117 0.7658 5.8233 39.2798

Sezione I VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 25.3411 186.3877 OK 0.3245 0.7265 12.8542 36.1821

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Per lalbero intermedio sono stati scelti cuscinetti dello stesso tipo dellalbero in ingresso, e quindi avremo:

Caratteristiche P [N] C dm 1 k olio c Temp (C) c*Pu/P a1 a_skf Lh

SKF 3307A (cerniera) 7877.0 52985.2 57.5 55 42 0.76 ISO VG 100 0.5 60 0.095 1 1.4 26467

SKF NUP 2207ECP 9275.4 51564.0 53.5 57 42 0.74 ISO VG 100 0.5 60 0.439 1 0.8 22115

Albero in uscita

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Di seguito si riportano di seguito i diagrammi del taglio e del momento flettente per entrambi i versi di rotazione.

Momento Flettente
0 -50000 -100000 -150000 -200000 -250000 -300000 -350000
0 -50000 -100000 -150000 -200000 -250000 -300000 -350000

Momento Flettente

Taglio
8000 6000 4000 2000 0 8000 6000 4000 2000 0

Taglio

Verifiche a fatica e statiche secondo la norma 7670:


Sezione D VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 8.0711 168.2497 OK 0.0355 0.7126 4.4443 36.5926

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Sezione E VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 46.6655 281.82 OK 0.5745 0.7126 3.3283 36.5926

Sezione B VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 49.0428 180.36 OK 0.44812 0.7246 3.3283 44.3459

Sezione F VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 52.0389 225.4545 OK 0.4575 0.7340 4.2810 45.3054

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Anche per lalbero in uscita il tipo di cuscinetti coincide con quelli sugli alberi precedenti, e quindi si avr:

Caratteristiche P [N] C dm 1 k olio c Temp (C) c*Pu/P a1 a_skf Lh

SKF 3210 A (cerniera) 8306,7 50450,1 70 75 49 0,65 ISO VG 100 0.5 60 0,09 1 1,1 22727

SKF NUP 209 ECP 5301.3 24912.7 65 85 42 0.49 ISO VG 100 0.5 60 0.769 1 0.6 209483

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VERIFICA A RISONANZA DEGLI ALBERI


In questo capitolo si effettuer la verifica a risonanza degli alberi precedentemente dimensionati. Tale verifica verr eseguita effettuando il calcolo delle pulsazioni critiche flessionali e torsionali e controllando che le velocit di rotazione a regime degli alberi sia al di fuori della fascia critica 0,8 1,2 . Nel caso le velocit di rotazione a regime siano superiori alle velocit critiche, sar necessario prevedere un transitorio durante laccensione il pi breve possibile, al fine di superare velocemente la zona di risonanza e portare il sistema alle condizioni stabili di funzionamento.

Flessione
Per il calcolo delle velocit critiche flessionali stato utilizzato il metodo dell Equazione delle Frequenze (cfr. E. Pennestr, Dinamica tecnica e computazionale Vol. 1). Tale metodo si avvale delle seguenti ipotesi: massa dellalbero trascurabile materiale isotropo elastico lineare campo di tensioni in regime elastico

Il suddetto metodo si avvale delle equazioni della linea elastica per determinare la rigidezza dellalbero: dopodich approssima la frequenza di risonanza del rotore in esame a quella propria di un sistema massa-molla, con massa pari a quella dellorgano calettato (o di pezzo nel caso dei pignoni) sullalbero e rigidezza pari a quella dellalbero stesso. Avremo dunque per il primo ed il terzo albero un sistema ad un solo grado di libert, per i quali varranno le seguenti relazioni: 3

con X = coefficiente derivato dalla risoluzione della linea elastica dellalbero

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Per lalbero intermedio avremo invece un sistema a due gradi di libert, rappresentato dal seguente sistema lineare: 1 0 0 1 + 11 2 2 21 1 12 0 = 22 0 2

dal quale con semplici passaggi si ricava: 11 1 21 1 con: 1 , 2 = 11 , 12 , 21 , 22 = = 1 2 1 12 2 0 = 22 2 0 2

Si riportano gli schemi cui si far riferimento per i calcoli successivi:

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Mediante lausilio di un programma di calcolo appositamente realizzato si calcolano le velocit critiche flessionali di ogni albero. Per il diametro degli alberi ci si pone nella condizione pi sfavorevole, considerando il suddetto costante per tutta lunghezza del rotore e pari al valore minimo. Dalla risoluzione dei precedenti sistemi si ottengono i risultati riportati nella successiva tabella:

ALBERO IN INGRESSO Lunghezza [mm] Diametro [mm] Massa Pignone [kg] Rigidezza [N/m] Velocit di rotazione [rpm] Velocit critica flessionale [rpm] VERIFICA 100 25 0,4506 2.0407*108 960 2.0322*105 OK

ALBERO INTERMEDIO Lunghezza [mm] Diametro [mm] Massa Ruota [kg] Massa Pignone 2 [kg] a11 [m/N] a12 [m/N] a21 [m/N] a22 [m/N] Velocit di rotazione [rpm] Velocit critica flessionale 1 [rpm] Velocit critica flessionale 2 [rpm] VERIFICA 199 45 6.3706 2.1504 1.8177*10-9 1.9771*10-9 1.9771*10-9 3.2503*10-9 253.5849 5.6325*108 5.9110*109 OK

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ALBERO IN USCITA Lunghezza [mm] Diametro [mm] Massa Ruota [kg] Rigidezza [N/m] Velocit di rotazione [rpm] Velocit critica flessionale [rpm] VERIFICA 96,1 35 6,4112 7.2423*108 144.9057 1.0149*105 OK

Torsione
Il sistema in esame (comprendente riduttore, motore, utilizzatore) schematizzato nella figura successiva.

La verifica relativa alle velocit critiche torsionali stata effettuata seguendo il calcolo delle stesse mediante il metodo delle masse ridotte (cfr. E. Pennestr, Dinamica tecnica e computazionale Vol. 1) , che consiste appunto nel ridurre lintero insieme ad un unico albero di diametro costante e pari a quello in ingresso, su cui sono calettate tre masse volaniche tali da non modificare lenergia cinetica del sistema originale.

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Per la riduzione di lunghezze e masse valgono le seguenti relazioni3:


1 2 2
4

= 1 +

2 1

2 1

2 2

1 3 3

2 1

2 2

= +

+ + 2 2 2 1 1 2

Una volta semplificato il modello da analizzare, si scrivono le equazioni che governano il moto del rotore equivalente e si risolve il sistema lineare da esse composto, calcolando cos le 3 pulsazioni critiche torsionali. In particolare si avr:
12 = 12 0 12 12 + 23 23 0 0 0 0 0 23 23

= 0 0

In questo caso il rapporto di trasmissione definito come =

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Dalla risoluzione delle precedenti relazioni si ottengono i seguenti risultati:

SISTEMA RIDOTTO L1 [m] L2 [m] L3 [m] d1 (valore medio) [mm] d2 (valore medio) [mm] d3 (valore medio) [mm] Le [m] Im [kg*m ] Iu [kg*m2] Iu_eq [kg*m2] Ig [kg*m ] k12 [N/m] k23 [N/m] Velocit massima di rotazione [rpm] Velocit critica torsionale 1 [rpm] Velocit critica torsionale 2 [rpm] Velocit critica torsionale 3 [rpm] VERIFICA
2 2

0,300 0,107 0,300 25 57 44 37,4403 0.1 12.0647 0.2749 0.0022 1.0227*104 82.6046 960 0 316.7031 2.0690*104 OK

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VERIFICA DELLINFLESSIONE DEGLI ALBERI


Per il calcolo delle frecce e delle rotazioni sugli alberi si deciso di procedere mediante modellazione agli elementi finiti utilizzando il software FEMAP 10.0 e il solutore NSC NASTRAN. I valori massimi accettabili della freccia e della rotazione per un riduttore meccanico con la tipologia di cuscinetti scelta sono rispettivamente (cfr. C. Brutti, Introduzione alla progettazione meccanica): 3000 1 = 500

Le analisi (effettuate per entrambi i sensi di rotazione) sono state eseguite mediante modelli di tipo Beam nei quali non si tenuto conto della deformata dovuta al peso proprio degli alberi e al peso delle ruote dentate poich, alla luce di quanto riscontrato analizzando le deformate nel capitolo delle risonanze, si ritenuto il loro effetto del tutto trascurabile. In ogni caso, come si pu riscontrare pi avanti, la verifica a deformazione e rotazione largamente superata e pertanto il considerare i contributi assai modesti dei pesi trascurati non pregiudicherebbe lesito di tale verifica.

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Dalle analisi FEM effettuate si hanno i seguenti risultati:

ALBERO IN INGRESSO max/l max [rad] VERIFICA


6.63*10-5 4.57*10-4 OK

ALBERO INTERMEDIO max/l max [rad] VERIFICA


1.09*10-4 8.08*10-4 OK

ALBERO IN USCITA max/l max [rad] VERIFICA


4.57*10-5 7.10*10-4 OK

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VERIFICA DEGLI ORGANI DI CALETTAMENTO


La scelta delle linguette (e il loro dimensionamento) stata operata in riferimento alla norma UNI 6604. Lanalisi per il dimensionamento di tali linguette riguarda il calettamento delle ruote condotte sullalbero intermedio e su quello in uscita. Il materiale ritenuto pi consono per questa applicazione, lacciaio C40-C45. La trasmissione della potenza tra la linguetta e la cava della ruota avviene tramite le facce laterali della linguetta stessa, dove si genera una pressione p che si suppone uniformemente distribuita; le forze che si generano sulle due facce laterali sono pari a: 1 2

e danno origine ad un momento: 1 2 4

dove l la lunghezza della linguetta, b la sua larghezza e h la sua altezza. La relazione utilizzata per il dimensionamento la seguente: 4 ()

Linguetta albero intermedio


Per un diametro dellalbero da 47mm la norma prescrive limpiego di una classe di linguette A con valori bxh pari a 14x9. Usando la precedente relazione per il dimensionamento si ottiene una lunghezza attiva minima della linguetta di 22,38mm. La lunghezza effettiva sar quella immediatamente superiore a quella trovata. Tuttavia si nota che per la classe di linguette 14x9 la normativa UNI prescrive una lunghezza minima di 36mm, ovvero pari alla larghezza di fascia della ruota. Per evitare che la linguetta vada a filo con la ruota calettata, creando incertezze di accoppiamento con il distanziale e/o lo spallamento si decide di installare due linguette di classe A 12x8, che immediatamente inferiore alla precedente. La relazione di sopra verr modificata dividendo il momento torcente per il numero delle chiavette installate (due).

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LINGUETTE A 12x8x28 UNI 6609-69 Mt [Nm] Sigma rottura [N/mm ] Pressione ammissibile pf amm [N/mm ] b [mm] h [mm] Diametro albero [mm] Lunghezza attiva minima [mm] Lunghezza effettiva UNI [mm] Pressione desercizio pf [N/mm2] VERIFICA
2 2

414,23 700 175 12 8 47 12,591 28 78,691 OK

Linguetta albero in uscita


In modo del tutto analogo a quanto fatto per lalbero intermedio si procede con il di della linguetta per il calettamento della ruota sullalbero in uscita.

LINGUETTA A 16x10x45 UNI 6609-69 Mt [Nm] Sigma rottura [N/mm ] Pressione ammissibile pf amm [N/mm2] b [mm] h [mm] Diametro albero [mm] Lunghezza attiva minima [mm] Lunghezza effettiva UNI [mm] Pressione desercizio pf [N/mm2] VERIFICA
2

724,90 700 175 16 10 52 31,864 45 123,915 OK

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REALIZZAZIONE DELLA CASSA


Il materiale previsto per la realizzazione del carter la ghisa grigia non legata per getti colati in sabbia (UNI 5330). Tale scelta motivata dal fatto che non essendo sottoposto a elevate sollecitazioni dinamiche e lavorando in una postazione fissa non necessario utilizzare un materiale leggero e troppo pregiato. Si dunque cercato di realizzare un carter che sia un compromesso tecnico economico accettabile per le applicazioni richieste. Il centraggio delle due met della cassa favorito dalla presenza di opportune spine, mentre il collegamento realizzato tramite viti passanti M10x0.75 classe 8.8 sulle flange di accoppiamento. Per limitare la fuoriuscita dellolio dal carter sono montate sui tappi delle tenute ISO 6194/1 di tipo 1 e per il recupero dei giuochi sono stati inseriti degli sfogliabili. Inoltre si prevede una guarnizione tra basamento e testata al fine di sigillare correttamente le due met del carter.

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BIBLIOGRAFIA
[1] R. Giovannozzi, Costruzione di macchine Vol. 2 G. Niemann H. Winter, Elementi di macchine Vol. 2 G. Henriot, Ingranaggi Vol. 1 C. Brutti, Introduzione alla progettazione meccanica R. C. Juvinall K. M. Marshek, Fondamenti della progettazione dei componenti di macchine [6] J. M. Gere B. J. Goodno, Mechanics of materials E. Pennestr, Dinamica tecnica e computazionale Vol. 1

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Catalogo SKF 2009

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Norma UNI 7670

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Norma UNI 8862

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Norme UNI disegno tecnico E. Chirone S. Tornincasa, Disegno tecnico industriale Vol. 1-2"

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