N 45 N67 Ital 002.P2D32N003 - I

SERIE N
TIER 3
Applicazione industriale
N45
N45 ENT.X -- N45 MSS.X -- N45 MNS.X
N45 MRT.X -- N45 MST.X -- N45 MNT.X
N67
N67 ENT.X -- N67 ERT.X
N67 MST.X -- N67 MRT.X -- N67 MNT.X
Manuale Tecnico e di Riparazione

La presente pubblicazione fornisce i dati, le caratteristiche, le
istruzioni e la metodologia per effettuare gli interventi
riparativi sul gruppo e sui suoi componenti.
La presente pubblicazione è comunque rivolta a personale
qualificato e specializzato.
Prima di effettuare qualsiasi intervento verificare di avere a
disposizione la pubblicazione relativa al gruppo su cui si sta per
intervenire ed assicurarsi altresì che tutti i dispositivi
antinfortunistici quali, indicativamente, occhiali, casco, guanti,
scarpe, ecc. nonché le attrezzature di lavoro, di sollevamento
e di trasporto ecc., siano disponibili ed efficienti ed assicurarsi
inoltre che il gruppo sia posto in condizioni da potere
intervenire in sicurezza.
L'esecuzione degli interventi in stretta osservanza delle
indicazioni qui fornite, nonché l'impiego delle attrezzature
specifiche indicate, garantisce il corretto intervento riparativo,
il rispetto delle tempistiche di esecuzione e la sicurezza degli
operatori.
Ogni intervento riparativo deve essere finalizzato al ripristino
delle condizioni di funzionalità, efficienza e sicurezza previste
da FPT.
Ogni intervento sul gruppo finalizzato alla modifica,
alterazione o altro non autorizzato da FPT comporta
l'esclusione di ogni responsabilità in capo ad FPT e, in
particolare, qualora il gruppo sia coperto da garanzia,
comporta l'immediata decadenza della garanzia.
È esclusa la responsabilità di FPT nella effettuazione degli
interventi riparativi.
FPT è a disposizione per fornire tutti i chiarimenti necessari per
l'esecuzione degli interventi nonché per fornire le indicazioni
nei casi e nelle situazioni non previste dalla presente
pubblicazione.
I dati contenuti in questa pubblicazione potrebbero risultare
non aggiornati in conseguenza di modifiche adottate dal
Costruttore, in qualunque momento, per ragioni di natura
tecnica o commerciale nonché per adattamento ai requisiti di
legge nei diversi Paesi.
In caso di discordanza tra quanto qui riportato e quanto
riscontrato effettivamente sul gruppo si prega di contattare la
rete FPT prima di procedere alla effettuazione di qualsiasi
intervento.
È vietata la riproduzione anche parziale del testo e delle
illustrazioni.
Pubblicazione edita da
FPT Industrial S.p.A
Via Puglia 15, 10156 Torino, Italia
www.fptindustrial.com
Print P2D32N003 I - 3a Ediz. 05.2010

1° Agg. 09.2012
SERIE N TIER 3 1
SERIE N TIER 3
Motori N F4HE Parte 1
Motori N F4CE Parte 2
Motori N F4DE Parte 3
Motori N F4GE Parte 4
Istruzioni PT-BOX Parte 5
Print P2D32N003 I Base - Maggio 2010

2 SERIE N TIER 3
Base - Maggio 2010 Print P2D32N003 I

SERIE N TIER 3 PREMESSA 1
Premessa
Pagina
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
SIMBOLI - AVVERTENZE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Avvertenze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Operazioni di assistenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
AVVERTENZE GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
AVVERTENZE GENERALI
SULL’IMPIANTO ELETTRICO . . . . . . . . . . . . . . 7
- Masse e schermature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
CONVERSIONI TRA LE PRINCIPALI UNITÀ DI MISURA

DEL SISTEMA INTERNAZIONALE E LE GRANDEZZE
DERIVATE DI PIÙ COMUNE IMPIEGO . . . . . . 9
CHIAVE DI LETTURA DELL’INTESTAZIONE

E PIÈ DI PAGINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2 PREMESSA SERIE N TIER 3

GENERALITÀ
I manuali per le riparazioni sono suddivisi in Parti e Sezioni ognuna delle quali è contraddistinta da un numero ed il cui contenuto
è indicato nell’indice generale.
Le sezioni dai contenuti meccanici presentano i dati tecnici, le raccolte delle coppie di serraggio, le liste degli attrezzi, gli stacchi
- riattacchi gruppi, le revisioni al banco, la diagnostica ed i piani di manutenzione.
Sulle sezioni o parti impianto elettrico/elettronico sono presenti le descrizioni della rete elettrica e dei sistemi elettronici del grup-
po, gli schemi elettrici, le caratteristiche elettriche dei componenti, le codifiche componenti e la diagnostica relativa alle centraline
specifiche dell’impianto elettrico.
La sezione 1 descrive il motore nelle sue caratteristiche e nel suo funzionamento generale.
La sezione 2 descrive il tipo di alimentazione del combustibile.
La sezione 3 è specifica dell’impiego e si divide in quattro parti distinte:
1. Parte meccanica, riguardante la revisione motore limitatamente a quei componenti che si differenziano in base all’impiego speci-
fico.
2. Parte elettrica, riguardante cablaggi, apparecchiature elettriche e elettroniche che si differenziano in base all’impiego specifico.
3. Manutenzione programmata e revisione specifica.
4. Parte di diagnostica dedicata a coloro i quali prestando assistenza tecnica devono avere indicazioni semplici e dirette per accer-
tare le cause dei principali inconvenienti.
Le sezioni 4 e 5 riguardano le operazioni di revisione generale del motore montato sul cavalletto rotativo e le attrezzature atte
alla loro esecuzione.
In appendice vengono elencate le norme di sicurezza generali alle quali tutti, siano essi installatori o manutentori, devono attenersi
per evitare gravi infortuni.
Il manuale utilizza nelle sue descrizioni appropriata simbologia il cui fine è quello di classificare l’informazione riportata. In partico-
lare è stata definita una serie di simboli per classificare le avvertenze ed una per le operazioni di assistenza.
SIMBOLI - Avvertenze
Pericolo per le persone

La mancata od incompleta osservanza di queste prescrizioni può comportare pericolo grave per l’incolumità delle per-
sone.
Pericolo di danno grave per il gruppo

La parziale o completa inosservanza di queste prescrizioni comporta il pericolo di seri danni al gruppo e talvolta può
provocare anche la decadenza della garanzia.
Pericolo generico
! Accumula i pericoli di ambedue i segnali sopra descritti.
Salvaguardia dell’ambiente
Indica i corretti comportamenti da tenere affinché l’uso del gruppo sia il più rispettoso possibile dell’ambiente.
NOTA Indica una spiegazione aggiuntiva per un elemento di informazione.

Operazioni di assistenza
Esempio:
1 Ø 1 = Sede per boccola piede di biella.

Chiudere a coppia
Chiudere a coppia + valore angolare
α
 2 Ø 2 = Sede cuscinetti di biella.

Stacco
Scollegare Aspirazione
Riattacco
Scarico
Collegare
Smontaggio
Funzionamento
Scomposizione
Montaggio
Composizione ρ Rapporto di compressione
Tolleranza
Chiudere a coppia
Differenza di peso
Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

α
Acciaccare o cianfrinare Rotazione
Registrazione Angolo
Regolazione Valore angolare
Attenzione
! Precarico
Nota
Controllo visivo
Numero di giri
Controllo posizione di montaggio
Misurazione
Quota da rilevare Temperatura
Controllo
Attrezzatura Pressione
bar
Maggiorato
Superficie da lavorare
Maggiore di .....
Finito di lavorazione
Massimo
Minorato
Interferenza
Minore di .....
Montaggio forzato
Minimo
Selezione
Spessore
Classi
Giuoco
Maggiorazioni
Lubrificare Temperatura < 0o C
Umettare Freddo
Ingrassare Inverno
Temperatura > 0o C
Sigillante
Caldo
Collante
Estate
Spurgo aria

AVVERTENZE GENERALI
Le attenzioni riportate non possono essere rappresentative di tutte le situazioni di pericolo che si possono verificare.
! Pertanto si consiglia di consultare il diretto superiore qualora si verifichi una situazione di pericolo non descritta.
Utilizzare l’attrezzature specifiche e generiche secondo prescrizioni dei rispettivi libretti di uso e manutenzione. Verifi-
care lo stato d’uso e l’idoneità degli attrezzi non soggetti a verifica periodica.
La movimentazione manuale dei carichi deve essere valutata preventivamente perché è funzione oltre che dal peso
anche delle sue dimensioni e del percorso.
La movimentazione mediante mezzi meccanici deve essere realizzata con sollevatori appropriati sia per peso che
forma e volume. I sollevatori, le funi e i ganci impiegati devono presentare indicazioni chiare sulla portata massima
ammissibile. L’uso di detti attrezzi è tassativamente consentito solo al personale autorizzato. Stazionare a debita dis-
tanza dal carico e comunque mai sotto di esso.
Nelle operazioni di smontaggio attenersi sempre a tutte le prescrizioni previste, evitare nelle fasi di estrazione di parti-
colari meccanici che questi possano colpire accidentalmente il personale di officina.
Le attività di officina svolte in coppia devono essere sempre svolte in massima sicurezza; evitare operazioni che potreb-
bero essere pericolose per il collaboratore per assenza di visibilità o per sua posizione non corretta.
Tenere lontano dalla zona di lavoro il personale non addetto alle operazioni.
Apprendere le necessarie nozioni di funzionamento e di sicurezza relative al gruppo prima di ogni intervento su di
esso. Attenersi scrupolosamente a tutte le segnalazioni di sicurezza presenti sul gruppo.
Non lasciare incustodito il gruppo in moto durante gli interventi riparativi.
In caso di interventi sul gruppo sollevato da terra controllare che sia ben saldo sugli appositi cavalletti di sostegno e
che le sicurezze manuali/automatiche siano attivate in caso di sollevamento a mezzo ponte sollevatore.
Quando si necessita intervenire su gruppi con alimentazioni a metano attenersi oltre alle indicazioni riportate all’in-
terno del documento anche a tutte le normative di sicurezza specifiche previste.
Rimuovere il tappo del radiatore solo quando il motore è freddo svitandolo con cautela per permettere alla pressione
residua dell’impianto di fuoriuscire.
I combustibili infiammabili, tutti i fluidi ed i liquidi devono essere maneggiati con cura, secondo quanto riportato sulle
schede 12 punti dei materiali nocivi. Il rifornimento deve avvenire all’aperto con motore spento, evitando sigarette
accese, fiamme libere o scintille per evitare improvvisi incendi/esplosioni. Conservare fluidi e liquidi infiammabili, corro-
sivi ed inquinanti adeguatamente secondo quanto previsto dalle normative vigenti. Evitare tassativamente l’uso di reci-
pienti idonei per gli alimenti per conservare liquidi nocivi. Evitare di forare o bruciare i contenitori pressurizzati e gettare
in idonei contenitori stracci impregnati di sostanze infiammabili.
I particolari usurati, danneggiati o di consumo devono essere sostituiti con ricambi originali.
Durante l’attività di officina mantenere sempre pulito il posto di lavoro; liberare o pulire tempestivamente i pavimenti
da accidentali macchie di liquidi e oli. Le prese elettriche e le apparecchiature elettriche necessarie ad eseguire gli
interventi riparativi devono soddisfare le norme di sicurezza.

Indossare, dove richiesto dall’intervento, gli indumenti e le protezioni previste nelle norme antinfortunistiche; il con-
tatto con parti in movimento può provocare lesioni gravi. Utilizzare indumenti idonei, preferibilmente attillati ed evitare
di indossare gioielli, sciarpe, ecc.
Non lasciare il motore in moto nei locali d’officina dove non sia previsto il tubo di evacuazione gas di scarico all’esterno.
Evitare di respirare fumi provenienti da riscaldamento o saldature della vernice perché possono causare danni alla
salute; operare all’aperto o in zone ben areate. Indossare un appropriato respiratore in presenza di polveri di vernice.
Evitare il contatto con acqua calda o vapori provenienti dal motore, radiatore e tubazioni perché potrebbero provo-
care gravi ustioni. Evitare il contatto diretto con i liquidi e i fluidi presenti negli impianti del veicolo; a contatto acciden-
tale avvenuto fare riferimento alle schede 12 punti per le disposizioni da prendere.
Procedere alla pulizia dei gruppi ed alla accurata verifica della loro integrità prima di procedere alla revisione. Riporre
in maniera ordinata e in appositi contenitori i particolari staccati o smontati con i relativi elementi di fissaggio (viti, dadi
ecc.)
Controllare l’integrità dei particolari che evitano lo svitamento delle viti: rondelle spaccate, coppiglie, fermagli, ecc .
I dadi autobloccanti con inserto in nylon devono essere sempre sostituiti.
Evitare il contatto delle parti in gomma con gasolio, benzina o altre sostanze non compatibili.
Prima di procedere al lavaggio in pressione di parti meccaniche proteggere i connettori elettrici e le eventuali centra-
line.
Il serraggio delle viti e dei dadi deve essere sempre realizzato secondo prescrizione; la rete commerciale ed assistenziale
FPT è a disposizione per fornire tutti i chiarimenti necessari per l’esecuzione degli interventi riparativi non previsti dalla
presente pubblicazione.
Prima di procedere con saldature:
- Scollegare tutte le centraline elettroniche e staccare il cavo di potenza dal terminale positivo della batteria (colle-
garlo alla massa telaio) e i connettori.
- Rimuovere la vernice utilizzando appropriati solventi o sverniciatori e pulire le superfici interessate con acqua e
sapone.
- Attendere circa 15 minuti prima di procedere con le saldature.
- Munirsi di idonei ripari resistenti al fuoco per proteggere tubi flessibili o altri componenti in cui scorrono fluidi
o altri materiali facilmente infiammabili quando si eseguono saldature.
Qualora il veicolo dovesse essere sottoposto a temperature superiori agli 80C (forni essiccatori) smontare le centra-
line elettroniche di comando .
Lo smaltimento di tutti i liquidi e dei fluidi deve essere realizzato nel pieno rispetto delle norme specifiche vigenti.

AVVERTENZE GENERALI SULL’IMPIANTO ELETTRICO
Dovendo intervenire sull’impianto elettrico/elettronico staccare le batterie dall’impianto, scollegando sempre per
! primo il cavo di massa telaio dal terminale negativo delle batterie stesse.
Prima di collegare le batterie all’impianto assicurarsi del buon isolamento di quest’ultimo.
Scollegare l’apparecchio di ricarica esterno dalla rete civile prima di rimuovere le pinze del medesimo dai terminali delle
batterie.
Non provocare scintille per verificare la presenza di tensione in un circuito.
Non utilizzare una lampada test per verificare la continuità di un circuito ma utilizzare unicamente apparecchi di con-
trollo adeguati.
Assicurarsi che i cablaggi dei dispositivi elettronici (lunghezza, tipo di conduttore, dislocazione, fascettatura, collega-
mento della calza di schermatura, messa a massa ecc.) siano conformi all’impianto FPT e che siano ripristinati con cura
dopo interventi riparativi o manutentivi.
Le misurazioni nelle centraline elettroniche di comando, nei collegamenti a spina e negli allacciamenti elettrici ai com-
ponenti, possono essere effettuate solo su linee di collaudo appropriate, con apposite spine e bussole a spina. Non
usare in nessun caso mezzi impropri come fili metallici, cacciaviti, fermagli e simili. Oltre al pericolo di cortocircuito
si potrebbero danneggiare in questo modo i collegamenti a spina, e ciò provocherebbe successivamente problemi
di contatto.
Per avviare il motore non usare caricatori rapidi. L’avviamento deve solo essere effettuato con batterie separate o
con apposito carrello.
L’errata polarizzazione della tensione di alimentazione delle centraline elettroniche di comando (per esempio la pola-
rizzazione errata delle batterie) può portare alla loro distruzione.
Scollegare le batterie dall’impianto durante la carica delle stesse con apparecchio esterno.
Nella fase di allacciamento avvitare i dadi a risvolto dei connettori (sensori di temperatura, pressione ecc.) esclusiva-
mente con la coppia di serraggio prescritta.
Prima di scollegare il connettore di giunzione da una centralina elettronica, isolare l’impianto.
Non alimentare direttamente i componenti asserviti da centraline elettroniche con la tensione nominale del veicolo.
I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura
telaio/scocca.
Ad intervento sull’impianto elettrico concluso ripristinare connettori e cablaggi secondo la disposizione originale.
NOTA I connettori presenti sono visti dal lato cavo. Le viste dei connettori riportate sul manuale sono rappresentative del
lato cavo.

Masse e schermature
I conduttori negativi collegati ad un punto di massa impianto devono essere i più brevi possibili e connessi tra di loro a “stella”,
cercando quindi che il loro serraggio sia effettuato in modo ordinato e adeguato (Figura 1 rif. M).
Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:
— Le centraline elettroniche devono essere collegate alla massa impianto quando sono provviste di involucro metallico.
— I cavi negativi delle centraline elettroniche devono essere collegati sia a un punto di massa impianto, per esempio massa vano
cruscotto (evitando i collegamenti “seriali” o a “catena”), sia al terminale negativo della batteria/e.
— Le masse analogiche (sensori), pur non essendo collegate alla massa impianto/terminale negativo batteria/e, devono presen-
tare un ottimo isolamento. Di conseguenza, una particolare cura deve essere prestata alle resistenze parassite dei capicorda:
ossidazioni, difetti di aggraffatura ecc.
— La calza metallica dei circuiti schermati deve essere in contatto elettrico solo dall’estremità rivolta verso la centralina in cui
entra il segnale (Figura 2).
— In presenza di connettori di giunzione il tratto non schermato d, in prossimità di essi, deve essere il più breve possibile
(Figura 2).
— I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura telaio/-
scocca.
Figura 1
1. COLLEGAMENTO A “STELLA” DI CAVI NEGATIVI ALLA MASSA IMPIANTO M
Figura 2
88039
2. SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO - C. CONNETTORE

d. DISTANZA ! 0

CONVERSIONI TRA LE PRINCIPALI UNITÀ DI MISURA DEL SISTEMA INTERNAZIONALE E

LE GRANDEZZE DERIVATE DI PIÙ COMUNE IMPIEGO
Potenza
1 kW = 1.36 CV
1 kW = 1.34 HP
1 CV = 0.736 kW
1 CV = 0.986 HP
1 HP = 0.746 kW
1 HP = 1.014 CV
Coppia
1 Nm = 0.1019 kgm
1 kgm = 9.81 Nm
Numero di giri
1 rad/s = 1 rpm x 0.1046
1 rpm = 1 rad/s x 9.5602
Pressione
1 bar = 1.02 kg/cm2
1 kg/cm2 = 0.981 bar
1 bar = 105 Pa
Nei casi in cui non vi è una particolare esigenza di precisione:
- l’unità Nm viene convertita per semplicità in kgm secondo il rapporto 10:1
1 kgm = 10 Nm;
- l’unità bar viene convertita per semplicità in kg/cm2 secondo il rapporto 1:1
1 kg/cm2 = 1 bar.
Temperatura
0 C = 32 F
1 C = (1x1,8+32) F

CHIAVE DI LETTURA DELL’INTESTAZIONE E PIÈ DI PAGINA
Tipo di Titolo della Numero di

motore sezione pagina
Lingua Edizione di base riferita al Quando è presente,

Numero di
Pubblicazione mese-anno chiusura fase mese-anno, aggiornamento
stampato
redazionale (Revi) all’edizione di base

MOTORI N F4HE 1
Parte 1
SERIE N F4HE
Sezione
Generalità 1
Alimentazione 2
Applicazione industriale 3
Revisione meccanica generale 4
Attrezzatura 5
Norme di sicurezza Appendice

2 MOTORI N F4HE

MOTORI N F4HE 3
DATI DI AGGIORNAMENTO
Sezione Descrizione Pagina Data revisione
3 Applicazione Industriale 19 Revi-Settembre 2012

Revi - Settembre 2012
4 MOTORI N F4HE

MOTORI N F4HE SEZIONE 1 - GENERALITÀ 1
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA

E CODIFICA COMMERCIALE . . . . . . . . . . . . 3
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Versione motori 4 cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . 4
RICIRCOLO VAPORI OLIO . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Versione con filtro blow-by . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Versione senza filtro blow-by . . . . . . . . . . . . . . 7
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
SCHEMA DELLA SOVRALIMENTAZIONE . . . . 10
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
SISTEMA DI RICIRCOLO DEI GAS

DI SCARICO EGR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2 SEZIONE 1 - GENERALITÀ MOTORI N F4HE

CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA E CODIFICA COMMERCIALE
Codifica Tecnica Codifica Commerciale

F4HE9484A*J101
N45 ENT.X
F4HE9484A*J105
F4HE9684P*J101
F4HE9687B*J101
F4HE9687E*J101
F4HE9687X*J101
F4HE9684A*J100 N67 ENT.X
F4HE9684Q*J100
F4HE9684W*J100
F4HE9687P*J100
F4HE9687A*J100

LUBRIFICAZIONE La lubrificazione comprende anche lo scambiatore di calore,

La lubrificazione, a circolazione forzata, è realizzata dalla pom- la turbosoffiante, e l’eventuale compressore per un eventuale
pa olio a rotori (1), alloggiata nella parte anteriore del basa- impianto aria compressa. Tutti questi componenti variano
mento, comandata dall’ingranaggio a denti diritti calettato sul spesso in base all’impiego e verranno quindi trattati nella parte
codolo dell’albero motore. specifica.
Dalla coppa l’olio di lubrificazione viene inviato all’albero mo-
tore, all’albero della distribuzione ed al comando valvole.
Versione motori 4 cilindri

Figura 1 (Dimostrativa)
Recupero olio proveniente

dalla turbosoffiante
Allo
scambiatore
e alla
turbosoffiante
Percorso olio in pressione 108511
Percorso ritorno olio alla coppa per caduta

Introduzione olio
SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE

(Motori 4 cilindri)

Versione motori 6 cilindri Anche in questo caso i componenti quali scambiatore olio, tur-
Anche per la versione a 6 cilindri la lubrificazione è a circolazio- bocompressore e eventuale compressore sono specifici
ne forzata realizzata da una pompa a rotori analoga a quella dell’impiego per il quale il motore è stato studiato.
del 4 cilindri.
Recupero olio proveniente

dalla turbosoffiante
Allo scambia-
tore e alla
turbosoffiante
Percorso olio in pressione

108512
Percorso ritorno olio alla coppa per caduta
Introduzione olio

(Motori 6 cilindri)

RICIRCOLO VAPORI OLIO

Versione con filtro blow- by
Figura 3
70484
Condensa olio
Vapori olio
1. Preseparatore - 2. Scarico all’esterno (provvisorio) - 3. Filtro - 4. Ritorno al motore.
Nel coperchio punterie è alloggiato un preseparatore (1), la cui forma e posizione determina un aumento della velocità di uscita
dei vapori olio e al tempo stesso condensa una parte di essi.
L’olio condensato ritorna nella coppa olio mentre i vapori residui vengono convogliati, raccolti e filtrati nel blow-by (3).
Nel blow-by (3), parte dei vapori si condensano e ritornano nella coppa olio mentre, la restante parte viene ricircolata in aspirazione
attraverso la tubazione (2).

Versione senza filtro blow- by

Figura 4
Condensa olio
Vapori olio 109903
1. Preseparatore - 2. Sfiato sul lato

Nel coperchio punterie è alloggiato un preseparatore (1), la cui forma e posizione determina un aumento della velocità di uscita
dei vapori olio e al tempo stesso condensa una parte di essi.
L’olio condensato ritorna nella coppa olio mentre i vapori residui vengono convogliati, raccolti e scaricati all’aria aperta dallo sfiato
sul lato (2).

RAFFREDDAMENTO - uno scambiatore di calore per raffreddare l’olio di lubrifi-

L’impianto di raffreddamento del motore, del tipo a circolazio- cazione: anch’esso fa parte dell’allestimento specifico del
ne forzata a circuito chiuso, e generalmente è costituito dai se- motore.
guenti componenti: - una pompa acqua del tipo centrifugo alloggiata nella parte
- serbatoio di espansione: può cambiare collocazione, for- anteriore del basamento motore;
ma e dimensione a seconda dell’allestimento del motore. - un termostato che regola la circolazione del liquido di raf-
- radiatore, che ha il compito di dissipare il calore sottratto freddamento.
al motore dal liquido di raffreddamento. Anche questo - il circuito si estende eventualmente anche al compressore
componente è peculiarità dell’allestimento sia come posi- se l’allestimento ne prevede la presenza.
zionamento sia come dimensione.
- ventilatore viscostatico col compito di aumentare il pote-
re dissipante del radiatore: anch’esso fa parte dell’allesti-
mento specifico del motore.

Figura 5 (Dimostrativa) Vaschetta espansione
Vaschetta
espansione
Riscaldatore
(eventuale)
Radiatore
Radiatore
Acqua in uscita dal termostato
Acqua in ricircolo nel motore
Acqua in entrata alla pompa

74194
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO

Motori 4 cilindri

L’impianto di raffreddamento del motore, del tipo a circolazio-
ne forzata a circuito chiuso, è costituito analogamente al mo-
tore 4 cilindri.
Consta di componenti necessari quale il radiatore, lo scambia-
tore di calore e la vaschetta di espansione e componenti sussi-
diari quali il riscaldatore o il compressore dell’aria compressa.
Tali componenti variano sempre a seconda dell’allestimento
e dell’impiego del motore.
Vaschetta espansione
Vaschetta
espansione
Riscaldatore
(eventuale)
Radiatore
Radiatore
108513

Motori 6 cilòindri

SCHEMA DELLA SOVRALIMENTAZIONE
Figura 7
Versione 4 cilindri
FILTRO ARIA TURBOCOMPRESSORE
SCARICO
RADIATORE
Versione 6 cilindri
SCARICO
RADIATORE
74195
Descrizione Il turbocompressore è dotato di una valvola di regolazione

Il turbocompressore è costituito dalle seguenti parti principali, della pressione sistemata sul collettore di scarico prima della
una turbina, una valvola di regolazione della pressione di sovra- turbina e collegata tramite tubazione al collettore di aspirazio-
limentazione, un corpo centrale e un compressore. ne.
Durante il funzionamento del motore i gas di scarico passano Il suo scopo è di parzializzare l’uscita dei gas di scarico invian-
attraverso il corpo della turbina facendo ruotare la girante del- done una parte direttamente nel tubo di scarico quando la
la turbina. pressione di svralimentazione a valle del compressore raggiun-
ge il valore in bar prescritto.
La girante del compressore, essendo collegata tramite alberi-
no alla girante della turbina, ruota con quest’ultima compri- Il raffreddamento e la lubrificazione del turbocompressore e
mendo l’aria aspirata attraverso il filtro aria. dei cuscinetti avviene mediante l’olio del motore
Questa viene raffreddata tramite il radiatore e inviata attraver-
so il collettore di aspirazione ai pistoni.

CV
SISTEMA DI RICIRCOLO DEI GAS DI Il sistema EGR interno, non è provvisto di alcun elemento con-
SCARICO EGR trollato elettronicamente: il sistema è sempre attivo. La sua
Nella versione TIER 3, il profilo della camma di scarico è stato configurazione non necessita di elementi addizionali quali val-
modificato per permettere la parziale apertura della relativa valvole di controllo, tubazioni o scambiatori di calore.
vola durante la fase di aspirazione (ricircolo gas di scarico EGR)
La camma di scarico (B) presenta oltre al lobo principale un
con la conseguente reintroduzione di una parte dei gas di sca-
ulteriore lobo (vedi Sez. A-A di figura) rispetto alla configurazio-
rico nei cilindri del motore.
ne senza EGR. Il lobo aggiuntivo, durante la fase di aspirazione
I gas di scarico possono essere ricondotti parzialmente nei cilin-
del cilindro in esame, permette una breve apertura della valvola
dri per ridurre i valori massimi della temperatura di combustio-
di scarico generando un ricircolo dovuto al richiamo dei gas di
ne responsabili della produzione di ossidi di azoto (NOx). Il
scarico provocato dalla depressione che si crea nella fase di
sistema di ricircolo dei gas di scarico (EGR), riducendo la tem-
aspirazione all’interno del cilindro.
peratura di combustione, attraverso la diminuzione della con-
centrazione di ossigeno nella camera di combustione, rappre-
senta quindi un sistema efficace di controllo della emissione di
NOx.
Figura 8
114789
A. Comando valvola di aspirazione - B. Comando valvola di scarico


MOTORI N F4HE SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE 1
SEZIONE 2
Alimentazione
Pagina
SISTEMA DI ALIMENTAZIONE AD INIEZIONE

ELETTRONICA ALTA PRESSIONE
(COMMON RAIL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
FUNZIONALITÀ EDC 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
SCHEMA ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . 8
POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE . . 10
- Normale condizione di funzionamento . . . . . . 10
- Condizione di sovrappressione in uscita . . . . . 10
- Condizioni di spurgo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
POMPA AD ALTA PRESSIONE CP3 . . . . . . . . . 11
- Struttura interna pompa alta pressione . . . . . . 12
- Principio di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
RAIL (ACCUMULATORE DI PRESSIONE) . . . . 15
VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE . . . . . . . . . . 15
ELETTROINIETTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Iniettore in posizione di riposo . . . . . . . . . . . . 16
- Inizio iniezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Fine iniezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
LIMITATORE DI PRESSIONE PER RITORNO

COMBUSTIBILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2 SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE MOTORI N F4HE

SISTEMA DI ALIMENTAZIONE AD Per i motori di potenza superiore ai 152 kW gli elettroinietto-

INIEZIONE ELETTRONICA ALTA ri CRIN2 montano polverizzatori DLLA che lavorano fino a
PRESSIONE (COMMON RAIL) pressioni di 1600 bar, mentre per potenze inferiori ai 152 kW
Generalità adottano polverizzatori DSLA che lavorano fino a pressioni
di 1450 bar.
Per abbattere le emissioni di PARTICOLATO si richiedono
pressioni di iniezione particolarmente elevate. Il sistema Descrizione dell’impianto
Common Rail consente di iniettare il combustibile a pressioni Il sistema risulta costituito dall’impianto elettrico e dall’im-
che raggiungono i 1450 1600 bar, mentre la precisione pianto idraulico.
dell’iniezione, ottenuta con la gestione elettronica del siste-
ma, ottimizza il funzionamento del motore limitando le emis- Impianto elettrico
sioni ed i consumi. Attraverso i sensori presenti sul motore la centralina control-
la la gestione del motore.
Versione 4 cilindri
Figura 1
108501
1. Connessioni per elettroiniettori - 2. Sensore di pressione combustibile - 3. Sensore temperatura liquido raffreddamento
motore - 4. Sensore di temperatura e pressione olio motore - 5. Sensore albero motore - 6. Centralina EDC 7 -
7. Regolatore di pressione - 8. Riscaldatore combustibile e sensore temperatura combustibile - 9. Sensore albero distribu-
zione - 10. Sensore temperatura-pressione aria - 11. Elettroiniettore

Versione 6 cilindri
Figura 2
107851
1- Connessioni per elettroiniettori - 2. Sensore temperatura liquido raffreddamento motore -

3. Cavo del sensore di pressione combustibile - 4. Sensore di temperatura e pressione olio motore - 5 Sensore albero
motore - 6. Elettroiniettore - 7. Sensore temperatura - pressione aria - 8. Sensore albero distribuzione -
9. Cavo del riscaldatore combustibile e sensore temperatura combustibile - 10. Cablaggio regolatore di pressione -
11. Centralina EDC 7.

FUNZIONALITÀ EDC 7 Controllo fumosità in accelerazione

Controllo resistenza pre riscaldo motore Con forti richieste di carico, la centralina, in base ai segnali ri-
cevuti dal misuratore di introduzione aria e dal sensore di giri
Viene attivato il pre-post riscaldo qualora anche uno solo dei
motore, comanda il regolatore di pressione e varia il tempo
sensori di temperatura acqua, aria o combustibile segnali una
di attuazione degli elettroiniettori, per evitare fumosità allo
temperatura ≤ a 5 °C.
scarico.
Riconoscimento della fase
After Run
Per mezzo dei segnali del sensore sull’albero distribuzione e
All’arresto del motore il microprocessore della centralina
di quello sull’albero motore, viene riconosciuto all’avviamen-
consente di memorizzare alcuni dati nella EEPROM, tra cui
to il cilindro in cui si deve iniettare il combustibile.
la memoria guasti in modo da renderli disponibili al successivo
Controllo dell’iniezione avviamento.
La centralina, in base alle informazioni provenienti dai sensori, Gestione del regime di lavoro nelle normali condi-
comanda il regolatore di pressione, varia le modalità della pre-- zioni di funzionamento
iniezione e dell’iniezione principale.
Ad ogni variazione del carico di lavoro la centralina interviene
Sui motori F4 la pre-iniezione è attiva a qualsiasi regime di ro-
opportunamente sulla coppia per mantenere il motore nella
tazione del motore.
condizione di massima potenza. Se il carico provoca una ridu-
Controllo a ciclo chiuso della pressione di iniezione zione della potenza la centralina incrementa la coppia ovvero
aumenta la quantità di iniezione di combustibile per riportare
Sulla base del carico motore, determinato dall’elaborazione il motore nella condizione di potenza massima.
dei segnali provenienti dai vari sensori, la centralina comanda
il regolatore per avere sempre la pressione ottimale. Strategie di recovery
Controllo anticipo iniezione pilota e principale Al variare dell’applicazione, caricatori o scavatori, le strategie
di recovery presentano alcune differenze.
La centralina, in base ai segnali provenienti dai vari sensori, de-
termina secondo una mappatura interna il punto di iniezione - Controllo delle perdite di combustibile.
ottimale. In presenza di problemi sull’impianto di alimentazione, il
sistema gestisce il motore con opportuni valori di poten-
Controllo del regime minimo za costante ottenuti con bassi numeri di giri e alti valori
La centralina elabora i segnali provenienti dai vari sensori e di coppia al fine di poter iniettare la massima quantità di
regola la quantità di combustibile iniettata. Controlla il regola- combustibile.
tore di pressione, varia il tempo di iniezione degli elettroiniet- - Controllo della pressione nel rail
tori. Quando la pressione nel rail supera i valori di sicurezza
Entro certe soglie, tiene anche conto della tensione batteria. il motore riduce la potenza.
Protezione da surriscaldamento - Problemi di sincronismo
Se la temperatura dell’acqua raggiunge 110 °C la centralina Quando si hanno problemi di sincronismo, sensori di giri
riduce le prestazioni del motore. non efficienti, il sistema gestisce il motore aumentandone
Quando la temperatura ridiscende sotto 100 °C, il motore il numero di giri per rendere più interpretabili i segnali.
riprende a funzionare normalmente, (in alcune applicazioni - Limitazioni di potenza all’aumentare della temperatura di
la temperatura di riferimento è quella della sovralimentazio- esercizio
ne). Quando la temperatura dell’aria di sovralimentazione su-
Limitazione regime massimo pera gli 88 °C inizia la riduzione di potenza; al raggiungi-
mento di 120 °C le prestazioni si riducono ulteriormente
In funzione dell’applicazione all’interno della centralina sono e sono paragonabili a quelle che lo stesso motore avreb-
memorizzate opportune soglie di regime motore. Quando la be se fosse aspirato.
velocità di rotazione del motore supera queste soglie la cen-
tralina attua opportune riduzioni di potenza mediante il con- - Riduzione della potenza al variare della temperatura di
trollo del tempo di eccitazione degli elettroiniettori. In alcune riferimento
applicazioni è previsto come limitazione massima lo spegni- Nelle normali condizioni di funzionamento il sistema ha
mento del motore. disponibile le temperature di aria di sovralimentazione,
olio e acqua.
Cut Off Se la temperatura dell’acqua motore non è disponibile
Il taglio del combustibile in fase di rilascio viene gestito dalla il sistema prende come temperatura di riferimento quella
centralina che attua le seguenti logiche: dell’olio e quando raggiunge la soglia dei 103 °C inizia a
ridurre la potenza disponibile. Al raggiungimento di 113
- disattivare gli elettroiniettori °C la potenza è ridotta al 50%.
- riattiva gli elettroiniettori poco prima del raggiungimento
del regime minimo
- comanda il regolatore di pressione del combustibile.

FUNZIONAMENTO
Versione 4 cilindri
Figura 3
Alta pressione
Bassa pressione
Scarico combustibile
158007
1. Elettroiniettore - 2. Common Rail - 3. Filtro combustibile - 4. Pompa meccanica a rotori - 5. Pompa ad alta pressione
6. Prefiltro montato sul telaio - 7. Valvola di sovrapressione rail - 8. Limitatore di pressione per ritorno combustibile.
Il sistema Common Rail presenta una speciale pompa che mantiene continuamente il combustibile ad alta pressione, indipenden-
temente dalla fase e dal cilindro che deve ricevere l’iniezione e lo accumula in un condotto comune a tutti gli elettroiniettori.
All’ingresso degli elettroiniettori è quindi sempre disponibile combustibile alla pressione d’iniezione calcolata dalla centralina elet-
tronica.
Quando l’elettrovalvola di un elettroiniettore viene eccitata dalla centralina elettronica, avviene nel relativo cilindro l’iniezione
di combustibile prelevato direttamente dal rail.
L’impianto idraulico è realizzato da un circuito bassa pressione ed uno ad alta pressione.
Il circuito ad alta pressione risulta costituito dalle seguenti tubazioni:
- tubazione che collega l’uscita della pompa ad alta pressione al rail;
- tubazioni che dal rail alimentano gli elettroiniettori.
Il circuito a bassa pressione risulta costituito dalle seguenti tubazioni:
- tubazione di aspirazione combustibile dal serbatoio al prefiltro;
- tubazioni che alimentano la pompa meccanica di alimentazione attraverso lo scambiatore di calore della centralina, la pompa
manuale di adescamento e il prefiltro;
- tubazioni che alimentano la pompa ad alta pressione attraverso il filtro del combustibile.
Completano l’impianto di alimentazione il circuito di scarico combustibile dal rail, dagli iniettori e il circuito di raffreddamento
della pompa alta pressione.

Versione 6 cilindri
Figura 4
Alta pressione
Bassa pressione
Scarico combustibile
158008
1. Elettroiniettore - 2. Common Rail - 3. Limitatore di pressione per ritorno combustibile -

4. Valvola di sovrappressione Common Rail - 5. Prefiltro montato sul telaio - 6. Pompa ad alta pressione -
7. Pompa meccanica a rotori - 8. Filtro combustibile.
tronica.
L’impianto di alimentazione è realizzato da un circuito a bassa pressione ed uno ad alta pressione.

SCHEMA ALIMENTAZIONE L’intervento della valvola limitatrice (2) comporta un aumen-

Questo sistema di iniezione Common Rail, con pompa CP3 to del flusso combustibile nel circuito di raffreddamento della
viene schematizzato nella versione 4 cilindri. pompa ad alta pressione, attraverso la tubazione (16) di en-
trata e discarico dalla tubazione (8).
Il regolatore di pressione, posto a monte della pompa ad alta
pressione, regola il flusso del combustibile necessario sull’im- La valvola limitatrice alloggiata sulla testa cilindri, montata sul
pianto bassa pressione. Successivamente la pompa ad alta ritorno degli elettroiniettori (3), limita il flusso di ritorno com-
pressione provvede ad alimentare correttamente il rail. Que- bustibile dagli elettroiniettori alla pressione di 1,3 ÷2 bar.
sta soluzione, mandando in pressione solo il combustibile ne- In parallelo alla pompa meccanica di alimentazione sono posi-
cessario, migliora il rendimento energetico e limita il riscalda- zionate due valvole di by - pass.
mento del combustibile nell’impianto.
La valvola di by - pass (18) consente di far defluire il combusti-
La valvola limitatrice (2), montata sulla pompa alta pressione, bile dall’uscita della pompa meccanica al suo ingresso, quando
ha la funzione di mantenere la pressione, all’ingresso del regola pressione all’ingresso del filtro combustibile supera il valore
latore di pressione costante a 5 bar, indipendentemente limite consentito.
dall’efficienza del filtro del combustibile e dell’impianto a
monte. La valvola di by - pass (17) consente di riempire l’impianto di
alimentazione attraverso la pompa di adescamento manuale
(10).
Versione 4 cilindri
Figura 5
SCARICO
ASPIRAZIONE (BASSA PRESSIONE)
ALIMENTAZIONE POMPA ALTA PRESSIONE

(BASSA PRESSIONE)
ALTA PRESSIONE
114545
1. Pompa alta pressione - 2. Valvola limitatrice sulla pompa. alta pressione, 5 bar. - 3. Valvola limitatrice montata sul ritorno
combustibile dagli elettroiniettori, da 1,3 - 2 bar. - 4. Valvola di sovrappressione del rail. - 5. Common Rail.- 6. Sensore di
pressione. - 7. Elettroniettore. - 8. Tubazione di ritorno. - 9. Scambiatore di calore della centralina. - 10. Pompa di adesca-
mento meccanica. - 11. Prefiltro montato su autotelaio. (se presente)- 12. Serbatoio combustibile. - 13. Pompa meccanica
di alimentazione . - 14. Filtro combustibile. - 15. Regolatore di pressione. - 16. Tubazione per raffreddamento pompa ad alta
pressione. - 17. Valvola di by-pass. - 18. Valvola di by - pass.

SCHEMA ALIMENTAZIONE
La versione 6 cilindri è analoga.
Versione 6 cilindri
Figura 6
SCARICO

(BASSA PRESSIONE)
ALTA PRESSIONE
114545
1. Pompa alta pressione - 2. Valvola limitatrice sulla pompa. alta pressione, 5 bar - 3. Valvola limitatrice montata sul ritorno
combustibile dagli elettroiniettori, da 1,3 - 2 bar - 4. Valvola di sovrappressione del rail - 5. Common Rail - 6. Sensore di
pressione - 7. Elettroniettore - 8. Tubazione di ritorno - 9. Scambiatore di calore della centralina - 10. Pompa di adescamen-
to meccanica - 11. Prefiltro montato su autotelaio (se presente)- 12. Serbatoio combustibile - 13. Pompa meccanica di
alimentazione - 14. Filtro combustibile - 15. Regolatore di pressione - 16. Tubazione per raffreddamento pompa ad alta
pressione - 17. Valvola di by-pass - 18. Valvola di by-pass

POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE Condizioni di spurgo

Pompa ad ingranaggi, montata sulla parte posteriore della
Figura 9
pompa ad alta pressione, ha la funzione di alimentare la stessa.
È comandata dall’albero della pompa ad alta pressione.
Normale condizione di funzionamento

Figura 7
72594
La valvola di by-pass (2) interviene quando, a motore spento,

si vuole riempire l’impianto di alimentazione attraverso la
72592 pompetta di adescamento. In questa situazione la valvola di
by-pass (1) rimane chiusa e la valvola di by-pass (2) si apre,
A Ingresso combustibile dal serbatoio, B uscita combustibi- per effetto della pressione in ingresso e il combustibile deflui-
le al filtro, 1 - 2 Valvole di by-pass in posizione di chiusura. sce in uscita B.
NOTA La pompa meccanica di alimentazione non può es-

Condizione di sovrappressione in uscita sere sostituita singolarmente, pertanto non deve es-
sere smontata dalla pompa ad alta pressione.
Figura 8
72593
La valvola di by-pass (1) interviene quando in uscita B si gene-

ra una sovrappressione. La pressione presente, vincendo la
resistenza elastica della molla della valvola (1), mette in comu-
nicazione l’uscita con l’ingresso attraverso il condotto (2).

POMPA AD ALTA PRESSIONE CP3

Pompa con 3 pompanti radiali comandata tramite ingranag-
gio della distribuzione, non necessita di messa in fase. Sul lato
posteriore della pompa ad alta pressione è montata la pompa
meccanica di alimentazione comandata dall’albero della pom-
pa alta pressione.
NOTA Il gruppo pompa alta pressione - pompa alimentazione non è revisionabile e pertanto non deve essere smontato
ne si devono manomettere le viti di fissaggio.
Gli unici interventi ammessi riguardano la sostituzione dell’ingranaggio di comando e del regolatore di pressione.
Figura 10
72595
1. Raccordo uscita combustibile al rail - 2. Pompa ad alta pressione - 3. Regolatore di pressione - 4. Ingranaggio di comando
5. Raccordo ingresso combustibile da filtro - 6. Raccordo uscita combustibile al supporto filtro - 7. Raccordo ingresso
combustibile dallo scambiatore di calore della centralina - 8. Raccordo uscita combustibile da pompa meccanica al filtro -
9. Pompa meccanica di alimentazione

Struttura interna pompa alta pressione

Figura 11
Sez. B-B
Sez. C-C
70498
1. Cilindro - 2. Elemento a tre lobi - 3. Valvola di aspirazione a piattello - 4. Valvola di mandata a sfera - 5. Pistone -
6. Albero pompa - 7. Ingresso combustibile bassa pressione - 8. Canali combustibile per alimentazione pompanti
Ogni gruppo pompante è composto da: - una valvola di aspirazione a piattello (3);
- un pistone (5) azionato da un elemento a tre lobi (2) flot- - una valvola di mandata a sfera (4).
tante sull’albero della pompa (6). L’elemento (2) essendo
flottante su una parte disassata dell’albero (6), durante la
rotazione dell’albero non ruota con esso ma viene solo
traslato in un movimentocircolare su di un raggio più
ampio, con risultato di azionare, alternativamente, i tre
pompanti;

Principio di funzionamento
Figura 12
Sez. B - B
Sez. D - D
72597
1. Raccordo uscita combustibile al rail - 2. Valvola di mandata al rail - 3. Pompante - 4. Albero pompa - 5. Condotto di
alimentazione pompante - 6. Condotto di alimentazione regolatore di pressione - 7. Regolatore pressione.
Ilpompante(3)èorientato sullacamma presentesull’albero l’afflusso di combustibile al pompante. Durante la fase di com-

della pompa (4). Nella fase di aspirazione, il pompante viene pressione del pompante il combustibile, raggiungendo una
alimentato attraverso il condotto di alimentazione (5). La pressione tale da aprire la valvola di mandata al common rail
quantitàdicombustibiledainviarealpompanteèstabilitadal (2), lo alimenta attraverso l’uscita (1).
regolatoredipressione(7).Ilregolatoredipressione,sullaba-
se del comando PWM ricevuto dalla centralina, parzializza

Figura 13 Figura 14
72601
72598
Sez. C - C Sez. A - A
1. Ingresso al pompante - 2. Condotti per lubrificazione 1. Condotto d’uscita del combustibile - 2. Condotto
pompa - 3. Ingresso al pompante - 4. Condotto principale d’uscita del combustibile - 3. Uscita combustibile dalla
di alimentazione pompanti - 5. Regolatore di pressione - pompa con raccordo per tubazione alta pressione
6. Ingresso al pompante - 7. Condotto di scarico del per il common rail.
regolatore - 8. Valvola limitatrice 5 bar - 9. Scarico combu-
stibile da ingresso regolatore.
In Figura 13 sono rappresentati i percorsi del combustibile a bas- In Figura 14 è rappresentato il flusso del combustibile ad alta
sa pressione all’interno della pompa; sono evidenziati il condotto pressione attraverso i condotti di uscita dei pompanti.
principale di alimentazione dei pompanti (4), i condotti di ali-
mentazione dei pompanti (1 - 3- 6), i condotti utilizzati per la
lubrificazione della pompa (2), il regolatore di pressione (5), la
valvola limitatrice 5 bar (8) e lo scarico combustibile (7).
L’albero della pompa è lubrificato dal combustibile attraverso
i condotti (2) di mandata e ritorno.
Il regolatore di pressione (5) stabilisce la quantità di combusti-
bile con cui alimentare i pompanti; il combustibile in eccesso
defluisce attraverso il condotto (9).
La valvola limitatrice 5 bar, oltre a ricoprire funzione di collet-
tore per gli scarichi combustibile, ha la funzione di mantenere
la pressione costante a 5 bar all’ingresso del regolatore.

Funzionamento RAIL (ACCUMULATORE DI PRESSIONE)

Il cilindro viene riempito attraverso la valvola di aspirazione
a piattello solo se la pressione di alimentazione è in grado di Figura 15
aprire le valvole di mandata presenti sui pompanti (circa 2
bar).
La quantità di combustibile che alimenta la pompa ad alta
pressione è dosata dal regolatore di pressione, posizionato
sull’impianto di bassa pressione; il regolatore di pressione è
comandato dalla centralina EDC 7 tramite un segnale PWM.
Quando il combustibile è inviato al pompante il relativo pisto-
ne si sta spostando verso il basso (corsa di aspirazione).
Quando la corsa del pistone si inverte, la valvola di aspirazio-
ne si chiude e il combustibile rimasto nella camera del pom- 108609
pante, non potendo fuoriuscire, viene compresso oltre il va-

lore della pressione di alimentazione esistente nel rail.
1. Rail. - 2. Ingresso combustibile dalla pompa
La pressione generata in questo modo provoca l’apertura alta pressione. - 3. Valvola di sovrappressione -
della valvola di scarico e il combustibile compresso raggiunge 4. Sensore di pressione.
il circuito alta pressione.
Il volume del rail è di dimensioni ridotte per consentire una
L’elemento pompante comprime il combustibile fino al rag- rapida pressurizzazione durante l’avviamento, al minimo e in
giungimento del punto morto superiore (corsa di mandata).
caso di elevate portate.
Successivamente la pressione diminuisce finché la valvola di
scarico si chiude. Ha comunque un volume sufficiente a minimizzare i polmo-
namenti causati dalle aperture e chiusure degli iniettori e dal
Il pistone del pompante ritorna verso il punto morto inferiore funzionamento della pompa ad alta pressione. Questa funzio-
ed il combustibile residuo si decomprime.
ne è ulteriormente agevolata da un foro calibrato presente
Quando la pressione nella camera del pompante diventa infe- a valle della pompa ad alta pressione.
riore a quella di alimentazione, la valvola di aspirazione si apre
Avvitato sul rail vi è un sensore di pressione del combustibile
nuovamente e il ciclo si ripete. (4). Il segnale inviato da questo sensore alla centralina elettro-
Le valvole di mandata devono essere sempre libere nei loro nica costituisce un’informazione di feed-back, in base alla qua-
movimenti, prive di impurità e ossidazione. le viene verificato il valore di pressione nel rail e, se necessario,
corretto.
La pressione di mandata al rail viene modulata tra 250 e 1600
bar dalla centralina elettronica, attraverso l’elettrovalvola del
regolatore di pressione.
La pompa è lubrificata e raffreddata dal combustibile stesso.
Il tempo di stacco - riattacco della pompa radialjet sul motore
è notevolmente ridotto nei confronti delle pompe d’iniezio- VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE
ne tradizionali, perché non necessita di messa in fase. Montata ad una estremità del rail, ha la funzione di proteggere
In caso di smontaggio - rimontaggio della tubazione tra filtro i componenti del sistema nel caso in cui un malfunzionamen-
combustibile e pompa ad alta pressione, osservare la massima to del sensore di pressione rail o del regolatore di pressione
pulizia delle mani e dei componenti. della pompa CP3 provochi un incremento eccessivo della
pressione nell’impianto ad alta pressione.
Quando la pressione nel rail raggiunge 1800 bar, la valvola ini-
zialmente interviene per fare defluire il combustibile e ridurre
conseguentemente la pressione a valori di sicurezza e succes-
sivamente provvede a regolaremeccanicamente la pressione
nel rail a circa 800 bar.
Questa valvola permette di far funzionare ilmotore per tempi
prolungati a prestazioni limitate ed evita il surriscaldamento
eccessivo del combustibile preservando le tubazioni di ritor-
no al serbatoio.

ELETTROINIETTORE Inizio iniezione

Per i motori NEF TIER 3 si utilizzano elettroiniettori BOSCH Figura 17
- CRIN2 con polverizzatori differenti in funzione della
potenza sviluppata dal motore.
Polverizzatori Potenze kW Pressioni bar
DLLA maggiore di 152 250 ÷ 1600
DSLA minore di 152 250 ÷ 1450

15
L’iniettore è costruttivamente simile a quelli tradizionali, tran-
ne che per l’assenza delle molle di ritorno dello spillo.
L’elettroiniettore si può considerare costituito da due parti:
- attuatore - polverizzatore composto da asta di pressione
(1), spillo (2) e ugello (3);
- elettrovalvola di comando composta da bobina (4) e val-
vola pilota (5).
L’elettrovalvola controlla l’alzata dello spillo del polverizzatore.
Iniettore in posizione di riposo

Figura 16
70506
Quando la bobina (4) viene eccitata provoca lo spostamento

versi l’alto dell’otturatore (6). Il combustibile del volume di
controllo (9) defluisce verso il condotto di riflusso (12) pro-
vocando un calo di pressione nel volume di controllo (9).
Contemporaneamente la pressione del combustibile nella
camera in pressione (8) provoca l’innalzamento dello spillo
(2), con conseguente iniezione del combustibile nel cilindro.
15 Fine iniezione
Quando la bobina (4) viene diseccitata, l’otturatore (6) torna
in posizione di chiusura, per ricreare un equilibrio di forze tale
da far tornare in posizione di chiusura lo spillo (2) e terminare
l’iniezione.
NOTA L’elettroiniettore non é revisionabile e pertanto

non deve essere smontato.
70505
1. Asta di pressione - 2. Spillo - 3. Ugello -

4. Bobina - 5. Valvola pilota - 6. Otturatore a sfera -
7. Area di controllo - 8. Camera di pressione - 9. Volume di
controllo - 10. Condotto di controllo - 11. Condotto di
alimentazione - 12. Uscita combustibile di controllo -
13. Connessione elettrica - 14. Molla - 15. Ingresso
combustibile ad alta pressione.


COMBUSTIBILE
Alloggiato sulla parte posteriore della testa cilindri, regola la pres-
sione del combustibile di ritorno dagli iniettori ad una pressione
compresa tra 1,3 ÷ 2 bar. Garantendo questa pressione al
combustibile di ritorno, si evita la formazione di vapori di com-
bustibile all’interno degli elettoiniettori ottimizzando la polveriz-
zazione del combustibile e la sua combustione.
Figura 18
70507
A Al serbatoio - B Dagli elettroiniettori


MOTORI N F4HE SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE 1
SEZIONE 3
Applicazione -
impiego industriale
Pagina
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Versione equipaggiata con alimentazione

common rail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Caratteristiche - Motori 4 cilindri . . . . . . . . . . 4
- Caratteristiche - Motori 6 cilindri . . . . . . . . . . 5
PARTE PRIMA -
COMPONENTI MECCANICI . . . . . . . . . . . 7
REVISIONE DEL MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Operazioni di preparazione del motore per

il montaggio sul cavalletto rotativo . . . . . . . . . 9
- Rimozione componenti dell’applicazione . . . . . 10
- Installazione componenti dell’applicazione . . . 17
- Completamento del motore . . . . . . . . . . . . . . 29
- Verifiche e controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
PARTE SECONDA -
EQUIPAGGIAMENTO ELETTRICO . . . . . . . 31
UBICAZIONE DEI PRINCIPALI COMPONENTI

ELETTRICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Centralina elettronica EDC7 . . . . . . . . . . . . . . 34
- Cavo su motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Connettore iniettori (A) . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Connettore sensori (C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Sensore albero motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Sensore distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Sensore temperatura-pressione aria

sovralimentata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Sensore temperatura pressione olio motore . 38

2 SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE MOTORI N F4HE
Pagina Pagina
- Sensore di pressione combustibile . . . . . . . . . . 39

- Interventi fuori piano - verifiche giornaliere . . . 58
- Elettro-iniettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
PROCEDURE DI MANUTENZIONE . . . . . . . . . 58
- Resistenza e teleruttore per pre/post-riscaldo . 41
- Controlli e verifiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Sensore temperatura liquido refrigerante . . . . 42
- Controllo livello olio motore . . . . . . . . . . 58
- Sensore temperatura combustibile . . . . . . . . . 43
- Controllo impianto combustibile . . . . . . . 59
- Pompa ad alta pressione - regolatore di pressione 44
- Controllo impianto di raffreddamento . . . 59
PARTE TERZA - DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . 45
- Controllo impianto di lubrificazione . . . . . 59
PT - BOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Controllo presenza acqua nel filtro o prefiltro
PREMESSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
CODICE GUASTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 - Controllo/sostituzione del filtro blow-by . 60
PARTE QUARTA - - Controllo del tensionamento cinghia . . . . 60

MANUTENZIONE PROGRAMMATA . . . . . . 55
- Controllo e registrazione gioco punterie . 60
MANUTENZIONE PROGRAMMATA . . . . . . . . 57
- Sostituzione olio motore e filtro . . . . . . . 61
- Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Sostituzione filtro combustibile . . . . . . . . 62
- Scadenziario dei controlli e degli
interventi periodici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 - Sostituzione cinghia alternatore . . . . . . . . 62

GENERALITÀ
Versione equipaggiata con alimentazione common rail
Figura 1
108540
I motori NEF F4HE sono caratterizzati da ciclo diesel a 4 tempi La presente sezione si compone di quattro parti:
sovralimentato con 4 oppure 6 cilindri con 4 valvole per cilin-
dro. - parte di revisione meccanica specifica relativa all’impiego,
nella quale vengono descritte le operazioni necessarie per
Sono alimentati con iniezione ad alta pressione (common rail) rimuovere e installare i componenti del motore compresa
e interamente gestiti elettronicamente in modo da ottimizzare la testa cilindri, la scatola degli ingranaggi della distribuzio-
il funzionamento in relazione dell’impiego, limitando al massi- ne e del coperchio anteriore;
mo le emissioni inquinanti ed i consumi.
- parte elettrica, nella quale vengono descritte le connessio-
ni dei vari componenti, della centralina e dei sensori collo-
cati sul motore;
- diagnostica;
- operazioni di manutenzione preventiva e periodica, nella
quale vengono date le indicazioni relative alle operazioni
principali.
NOTA I dati, le caratteristiche e le prestazioni sono validi

esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme
di installazione previste da FPT.
Inoltre gli utilizzatori montati dall’allestitore devono
sempre rispettare coppia, potenza e numero di giri
per i quali il motore è stato progettato.

Caratteristiche - Motori 4 cilindri

F4HE9484A
Tipo *J101 *J105
ρ Rapporto di compressione 16,5 : 1
Potenza massima kW 104
(CV) 141
giri/min 2200
Coppia massima Nm 608
(kgm) 60,8
giri/min 1600
Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min -
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min -
104 x 132
Alesaggio x corsa
Cilindrata totale cm3
4485
SOVRALIMENTAZIONE Con intercooler
Turbocompressore tipo HOLSET HX27W
LUBRIFICAZIONE Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice di

pressione, filtro olio
bar Pressione olio a motore caldo:

- a regime minimo bar 0,7
- a regime massimo bar 4,0
RAFFREDDAMENTO A liquido
Comando pompa acqua: Mediante cinghia
Termostato:
- inizio apertura °C 81 ± 2
RIFORNIMENTO
- coppa motore
15W40 ACEA E3 litri 5,3
- coppa motore + filtro
litri 6,3
Utilizzare combustibile STANDARD rispondente alla normativa EN 590 (2005/55 - 2005/78).

! II rifornimento da fusti o taniche può provocare l’inquinamento del gasolio con conseguente rischio di danni al sistema di
iniezione; all’occorrenza effettuare un adeguato filtraggio o sedimentazione delle impurità prima del rifornimento.
NOTA I dati, le caratteristiche e le prestazioni sono validi eslusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme di installazione previ-
ste da FPT.
Inoltre gli utilizzatori montati dall’allestitore devono sempre rispettare coppia, potenza e numero di giri per i quali il motore
è stato progettato.


F4HE9684
Tipo P*J101 A*J100 Q*J100 W*J100
Potenza massima kW 175 154 143 134
(CV) 238 210 195 180
2200 2200 2200 2200
giri/min
Coppia massima Nm 1020 950 850 800
(kgm) 102 95 85 80
1500 1400 1400 1400
giri/min
Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min -
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min -
Alesaggio x corsa 104 x 132
Cilindrata totale cm3 6728


Termostato:
RIFORNIMENTO
- coppa motore
15W40 ACEA E3 litri
15
litri 15 + 1

ste da FPT.

F4HE9684
Tipo B*J101 E*J101 P*J101 A*J100 X*J101
Potenza massima kW 129 123 175 154 112
(CV) 175 170 240 210 150
2200 2200 2200 2200 2200
giri/min
Coppia massima Nm 753 747 1020 950 705
(kgm) 75,3 74,7 102 95 70,5
1400 1400 1500 1400 1400
giri/min
Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min -
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min -


Termostato:
RIFORNIMENTO
15W40 ACEA E3 - coppa motore
litri 15
litri 15 + 1

ste da FPT.

DIAGNOSI
PARTE PRIMA -
COMPONENTI MECCANICI


REVISIONE DEL MOTORE - scollegare la tubazione combustibile ad alta pressione

Premessa dal diffusore rail e dalla pompa alta pressione e staccarla
dal basamento motore rimuovendo le fascette di fissag-
Parte delle operazioni trattate nella presente sezione posso- gio;
no essere eseguite direttamente con motore montato sul
veicolo, in relazione alla accessibilità del vano in cui è colloca- - scollegare le tubazione che alimenta la pompameccani-
to il motore stesso e all’allestimento. ca abbinata alla pompa alta pressione attraverso lo
scambiatore della centralina elettronica;
- smontare, se presente, il tubo di introduzione olio svi-
tando e rimuovemdo le viti di fissaggio. Togliere l’anello
NOTA Per le operazioni di rimozione del motore dalla Oring dal tubo.
macchina si rimanda alla pubblicazione specifica.
Le operazioni di rimozione del motore così come
quelle di revisione devono essere eseguite da per-
sonale specializzato in possesso degli attrezzi speci-
fici. NOTA In funzione delle elevate pressioni esistenti nelle
tubazioni che vanno dalla pompa alta pressione al
rail e da quest’ultimo agli elettroiniettori, evitare
tassativamente di:
- scollegare le tubazioni con motore in moto;
La descrizione seguente riguarda le operazioni di revisione
del motore limitatamente ai componenti che lo differenziano - riutilizzare tubazioni smontate.
in base all’impiego specifico.
Nella Sezione “Revisione generale” sono state inserite tutte
le operazioni di revisione del monoblocco e tale sezione è
quindi da considerasi seguente alla presente trattazione. Figura 3
Operazioni di preparazione del motore per il

montaggio sul cavalletto rotativo
Figura 2
116237
Per scollegare la tubazione combustibile in bassa pressione

dal relativo raccordo di collegamento occorre tenere premu-
ta la molletta (1) e sfilare il raccordo ad innesto rapido (2).
108541
Per collegare la tubazione del combustibile in bassa pressione
al raccordo di collegamento inserire, in quest’ultimo, il raccor-
Per poter applicare al basamento motore la staffe 99341009
do ad innesto rapido (2) e premere fino all’aggancio del fer-
di fissaggio motore al cavalletto per la revisione, occorre dal
maglio (3).
lato sinistro del motore:
- con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro combustibile
dal supporto;
- scollegare la connessione elettrica dal supporto e quella
al riscaldatore (ubicata sempre sul supporto del filtro);
- scollegare le tubazioni combustibile in bassa pressione
dal supporto;
- scollegare la tubazione dal supporto;
- staccare la staffa di sostegno supporto dal basamento.

Dal lato destro del motore. Figura 5

1
Figura 4
2
74166
Staccare il motorino di avviamento (2) dal coperchio volano

(1).
Applicare al basamento le staffe 99361037 e fissare mediante
114790
queste ultime, il motore al cavalletto rotativo 99322205.
Scaricare l’olio motore togliendo il tappo dalla coppa.
Rimuovere le viti di fissaggio e staccare la tubazione (1) olio Usando l’apposita chiave svitare il filtro dell’olio.
dal tubo turbocompressore (2) e dal basamento motore. Staccare la ventola dalla puleggia dell’albero motore.
Raccogliere e smaltire l’olio motore secondo le

norme vigenti.
Rimozione componenti dell’applicazione

Figura 6
107246
1. Connessioni per elettroiniettori - 2. Sensore temperatura liquido raffreddamento motore - 3. Cavo del sensore di
pressione combustibile - 4. Sensore di temperatura e pressione olio motore - 5. Sensore albero motore - 6. Elettroiniettore
- 7. Sensore temperatura - pressione aria - 8. Sensore fase distribuzione - 9. Cavo del riscaldatore combustibile e sensore
temperatura combustibile - 10. Cavo del regolatore di pressione - 11. Centralina EDC 7.

Scollegare il cavo motore dai connettori: cablaggio elettroi- Figura 8

niettori (1); (10) sensore pressione/temperatura aria; (3) sen-
sore pressione combustibile; (6) centralina; (9) sensore fase 1
distribuzione; (2) sensore temperatura liquido raffreddamen-
to motore su termostato; (5) sensore di giri motore.
Togliere le fascette che lo trattengono al basamento e rimuo-
verlo completamente. 6
2 5
4
Figura 7
3
74170
Scollegare dal limitatore di pressione (1) ritorno combustibi-

le, la tubazione (2) agendo sulle connessioni come descritto
alla Figura 3.
Svitare il dado e allentare la fascetta di ritegno della tubazione
(5) vapori olio.
Staccare la tubazione (6).
Svitare le viti (3) e smontare il filtro blow-by (4).
Agire suli dadi e staccare il coperchio punterie
108543
Scollegare dal rail (2): la tubazione combustibile (7) secondo Figura 9

le procedure descritte alla Figura 3. Staccare le tubazioni
combustibile (5) dal rail (2) e dai collettori (6) per elettroi-
niettori.
NOTA Nello sbloccaggio dei raccordi (4) di fissaggio tuba-

zioni (6) al rail (2), occorre, con apposita chiave, im-
pedire l’eventuale rotazione dei limitatori di flusso
(3).
Rimuovere le viti (1) e staccare il rail (2).
74744
Rimuovere i dadi (7) e scollegare i cavi elettrici dagli elettroi-

niettori (8).
Rimuovere le viti (1) e staccare il supporto (2) di cablaggio
elettroiniettori completo di guarnizione.
Rimuovere le viti (5) staccare il sensore temperatura/pressio-
ne aria (6).
Rimuovere i dadi (3) ed estrarre i collettori combustibile (4).
NOTA I collettori combustibile (4) smontati, non devono

essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi.

Figura 10 Figura 12
70132 108545
Allentare i dadi (1) fissaggio registro punterie e svitare i registri. Agire sul tendicinghia (1) e sfilare la cinghia (2) dalle pulegge
Rimuovere le viti (2), smontare il gruppo bilancieri (3) costi- dell’alternatore, della pompa dell’acqua e da quelle di rinvio;
tuito da supporto (6), bilancieri (4), alberini (5) e togliere i
ponticelli (7) dalle valvole. Smontare il tendicinghia;
Smontare le aste (8). Svitare le viti che fissano l’alternatore al supporto e smontar-
lo.
Figura 11
Figura 13
70133
Rimuovere le viti fissaggio elettroiniettori e con l’attrezzo

99342101 (1) estrarre gli elettroiniettori (2) dalla testa cilindri.
108546
Scollegare la tubazione olio (3) dal supporto scambiatore di

calore / filtro olio e dal raccordo (5) sulla turbina.
Rimuovere i dadi di fissaggio e staccare il turbocompressore
(1) dal collettore di scarico (2).
Rimuovere le viti e staccare il collettore di scarico (2) dalla
testa cilindri.

Figura 14 Figura 17
108547
108580
Rimuovere le viti (4) e smontare il sensore (3) pressio-

Dal lato opposto svitare le viti di fissaggio del collettore di
ne/temperatura olio.
aspirazione (1) e smontarlo unitamente al riscaldatore aria
(2) per avviamento a freddo. Rimuovere le viti (1) e smontare il supporto (2) scambiatore
di calore/filtro olio, piastra intermedia (6) e relative guarnizio-
ni.
Figura 15 Smontare il sensore livello olio (5).
Figura 18
74779 74174
Agganciare le staffe (1) con funi metalliche e con sollevatore Rimuovere le viti (1) e staccare la centralina elettronica (2)
staccare la testata cilindri (2) dal basamento. completa di scambiatore di calore.
Figura 19
Figura 16
1 4 3
74176
108549
Rimuovere le viti (2) e staccare il supporto alternatore (3). Svitare le viti (3) e smontare il coperchio (1). Recuperare la
guarnizione (4) la presa di forza (2) e la seconda guarnizione
Con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro olio (1). (4).
Figura 20 Figura 23
116241
70145
Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa acqua (2).
Rimuovere il dado (1) e smontare il sensore di fase (2). Rimuovere la vite (3) e smontare il rullo (4).
Rimuovere la vite (5) e staccare il sensore giri motore (6).
Rimuovere i dadi (3) e staccare la pompa alta pressione (4)
completa di pompa di alimentazione (5).
Figura 24
Figura 21
00900t
Estrarre l’anello di tenuta dell’albero motore dal coperchio

anteriore. Applicare sul codolo anteriore (2) dell’albero mo-
tore l’attrezzo 99340055 (4). Attraverso i fori di guida dell’at-
70146
trezzo, forare l’anello di tenuta interno (1) con punta da tra-
Applicare alla scatola coprivolano (1) l’attrezzo 99360339 (2) pano (Ø 3,5 mm) per una profondità di 5 mm.
per bloccare la rotazione del volano (3) Fissare l’attrezzo all’anello avvitando le 6 viti di dotazione.
Procedere all’estrazione dell’anello (1) avvitando la vite (3).
Allentare le viti (4).
Figura 22
Figura 25
108548
Svitare le viti (3) e smontare il volano smorzatore (2) e la pu-

leggia (1). 00904t
L’attrezzo di blocco del volano motore può agevolare lo Con apposito tirante (3) dell’attrezzo 99363204 e l’ausilio
smontaggio del volano smorzatore (2) montato sulla puleggia della leva (4) estrarre l’anello di tenuta esterno (2) dal coper-
(1). chio anteriore (1).

Figura 26 Figura 29
70152
116242
Rimuovere le viti (1 e 3) e staccare il coperchio anteriore (2). Avvitare due viti di media lunghezza nei fori (4) per imbragare
il volano con un sollevatore.
Tramite i due perni di guida (2) avvitati precedentemente nei
fori dell’albero motore (3) guidare l’estrazione del volano mo-
NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (1) tore (1) con l’ausilio di un sollevatore.
perché sono di lunghezze diverse.
Figura 30
Figura 27
Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa olio (2).

00903t
Figura 28 Estrarre l’anello di tenuta della scatola coprivolano applican-

do sul codolo posteriore (5) dell’albero motore l’attrezzo
99340056 (3).
Attraverso i fori di guida dell’attrezzo, forare l’anello di tenuta
interno con una punta da trapano (Ø 3,5 mm), per una pro-
fondità di 5 mm.
Fissare l’attrezzo 99340056 (3) all’anello (1) avvitando le 6 viti
(4) in dotazione.
Usando un tirante appropriato dell’attrezzo 99363204 ed
una leva, estrarre l’anello di tenuta esterno dalla scatola copri-
volano.
70151
Rimuovere due viti (1) contrapposte dove verranno inseriti

i perni di estrazione (2, Figura 29).
Svitare le viti rimanenti di fissaggio volano (3) dall’albero mo-
tore (4).
Rimuovere l’attrezzo 99360351 di blocco volano.
Figura 31 Figura 33
70153
Rimuovere le viti (2) e staccare la scatola coprivolano (1). 86516
Rimuovere le viti (1 e 4) e smontare la succhieruola (5) di

NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (2) aspirazione olio.
perché di dimensioni diverse. Rimuovere le viti (2) e smontare la piastra (3) di irrigidimento.
NOTA Nei motori la piastra di irrigidimento (4) ha un solo

Figura 32 elemento.
Figura 34
74775
Capovolgere il motore.
70156
Rimuovere le viti (2), smontare la piastra (3) e staccare la cop-
pa olio (1). Rimuovere le viti (1) e smontare l’ingranaggio (3) dall’albero
di distribuzione (2).
NOTA La forma e la dimensione della coppa e della succhie- Figura 35
ruola varia a seconda dell’impiego del motore.
Le illustrazioni relative forniscono quindi una traccia
generale dell’intervento da eseguire.
Le procedure descritte sono comunque applicabili.
70157
Rimuovere le viti (2) e staccare la scatola ingranaggi distribu-

zione (1).
NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (2)

perché di dimensioni diverse.

Installazione componenti dell’applicazione Figura 37
Figura 36
70210
70209
SCHEMA DI SERRAGGIO VITI
SCHEMA ZONA APPLICAZIONE SIGILLANTE FISSAGGIO SCATOLA INGRANAGGI POSTERIORE
LOCTITE 5205 SULLA SCATOLA INGRANAGGI Riattaccare la scatola (1) al basamento motore.
Pulire accuratamente la scatola ingranaggi distribuzione (1) e Avvitare le viti di fissaggio nella posizione riscontrata allo
il basamento motore. smontaggio e chiudere le viti alle coppie di serraggio sottoin-
dicate secondo l’ordine rappresentato in figura.
Viti M12 65 ÷ 89 Nm
Viti M8 20 ÷ 28 Nm
NOTA La pulizia della superficie da sigillare è necessaria e Viti M10 42 ÷ 52 Nm
imprescindibile al fine di ottenere una efficace tenuta.
Applicare sulla scatola sigillante LOCTITE 5205 in
modo da formare un cordolo di alcuni mm di diame-
tro. NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi-
letti dei fori e delle viti non presentino segni di usu-
Esso deve risultare uniforme (nessun grumo), privo ra o tracce di sporco.
di bolle d’aria, zone sottili o discontinuità.
Eventuali imperfezioni devono essere corrette nel
più breve tempo possibile. Figura 38
Evitare di usare materiale in eccesso per sigillare il
giunto. Troppo sigillante tenderebbe a fuoriuscire su
entrambi i lati del giunto e intasare i passaggi del lubri-
ficante.
Dopo aver completato l’applicazione del sigillante, i
giunti richiedono un assemblaggio immediato (10 -
20 minuti).
70211
Con pennarello, evidenziare il dente dell’ingranaggio condut-

tore (1)montato sull’albero motore (2) sulla cui superficie
laterale è ricavato uno smusso per la fasatura.
NOTA Avvitare due perni per agevolare l’operazione di ro-

tazione dell’albero motore.

Figura 39
NOTA La pulizia della superficie da sigillare è necessaria e
imprescindibile al fine di ottenere una efficace tenuta.
tro. Esso deve risultare uniforme (nessun grumo),
privo di bolle d’aria, zone sottili o discontinuità.
più breve tempo possibile.
ficante.
giunti richiedono un assemblaggio immediato (10 -
114791
20 minuti).
Orientare l’albero motore (3) e l’albero distribuzione (4) in

modo che montando su quest’ultimo l’ingranaggio condotto Figura 42
(1) il segno stampigliato sull’ingranaggio (1) coincida con lo
smusso sul dente dell’ingranaggio (2).
Figura 40
70215
SCHEMA ORDINE DI SERRAGGIO VITI FISSAGGIO

SCATOLA COPRIVOLANO
Riattaccare la scatola (1) al basamento motore, avvitare le viti
di fissaggio nella posizione riscontrata allo smontaggio e ser-
70213
rarle alla coppia sottoindicata secondo l’ordine rappresenta-
Avvitare le viti (1) di fissaggio ingranaggio (2) all’albero distri- to in figura.
buzione (3) e serrarle alla coppia prescritta. Viti M12 75 ÷ 95 Nm
Viti M10 44 ÷ 53 Nm
Figura 41
NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi-

letti dei fori e delle viti non presentino segni di usura
o tracce di sporco.
70214
SCHEMA ZONA DI APPLICAZIONE SIGILLANTE

LOCTITE 5205
Figura 43 Figura 45
70152
Riavvitare due perni (2) di lunghezza appropriata nei fori

dell'albero (3) e montare il volano motore (1) alloggiandolo
0901t
opportunamente nella scatola coprivolano.
Applicare sul codolo posteriore (6) dell'albero motore il Figura 46
particolare (5) dell'attrezzo 99346253, fissarlo con le viti (4)
e calettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (3).
Posizionare il particolare (1) sul particolare (5) avvitare il
dado (2) fino al completo montaggio dell'anello di tenuta (3)
nella scatola coprivolano (7).
Figura 44
Avvitare le viti (1) di fissaggio volano motore (3) all'albero

motore (4). Applicare alla scatola coprivolano l'attrezzo
99360339 (2) per bloccare la rotazione del volano motore.
Figura 47
70217
Controllare la superficie (1) di appoggio del disco frizione e 70219

se presenta rigature è necessario procedere alla tornitura.
Controllare le condizioni dei denti della corona dentata (2). Serrare le viti (1) di fissaggio volano motore (2) in due fasi:
Riscontrando rotture o usure eccessive dei denti smontarla - 1a fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia
dal volano motore (1, Figura 43) con un battitoio generico 30 ± 4 Nm;
e montare la nuova, preventivamente riscaldata ad una - 2a fase, chiusura con angolo 60º ± 5º.
temperatura di 150º C per 15'÷20'; lo smusso, praticato sul
diametro interno della corona dev'essere rivolto verso il
volano motore. NOTA La chiusura ad angolo si esegue con l'attrezzo
99395216.
Verificare sempre prima di ogni montaggio che i
filetti dei fori e le viti non presentino segni di usura
o tracce di sporco.

Figura 48 Figura 51
70223
70220
Smontare l’anello di tenuta (2) dal coperchio anteriore (1),
Montare la pompa olio (1).
pulire accuratamente la superficie di attacco e applicare sulla
Avvitare le viti di fissaggio (2) e serrarle alla coppia prescritta. medesima sigillante LOCTITE 5205.
Figura 52
Figura 49
70224
Pulire accuratamente la superficie del basamento di attacco

70221
coperchio anteriore (2) e montare quest’ultimo.
Applicare sulla pompa acqua (1) un nuovo anello di tenuta Avvitare le viti (1) e serrarle alla coppia prescritta.
(2).
Figura 53
Figura 50
00902t
70222
Applicare sul codolo anteriore (6) dell’albero motore il parti-
colare (4) dell’attrezzo 99346252, fissarlo con le viti (5) e ca-
Montare la pompa acqua (1). lettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (7). Posiziona-
Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta. re il particolare (2) sul particolare (4), avvitare il dado (3) fino
al completo montaggio dell’anello di tenuta (7) nel coperchio
anteriore (1).
Figura 54 Figura 57
108548
Collettare sull’albero motore la puleggia (1) eil volano smor-

108553 zatore (2).
Montare la piastra (1) la succhieruola (2), avvitare le viti di fis-
saggio (3) e serrarle alla coppia prescritta. Avvitare le viti di fissaggio (3) e serrarle alla coppia 68 ± 7
Nm.
Figura 55 Figura 58
70230
Montare un nuovo anello di tenuta sul sensore di giri (3).

Sistemare la guarnizione nuova (1) sulla coppa olio (2).
Montare il sensore di giri (3) nel coperchio anteriore (1) e
NOTA Le illustrazioni inerenti la coppa olio e la succhieruola serrare la vite (2) di fissaggio alla coppia prescritta.
possono non rispecchiare quelle del vostro modello.
Le procedure descritte sono comunque applicabili. Figura 59
Figura 56
108576
Montare sul basamento: una nuova guarnizione (1), lo scam-
74775
Montare la coppa olio (1) applicare sulla medesima la piastra biatore di calore (2) una nuova guarnizione (3) e il supporto
(3). Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta. filtro olio (4).
Avvitare le viti (5) e serrarle alla coppia prescritta.
NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i filetti NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i filetti
dei fori e le viti non presentino segni di usura o tracce dei fori e le viti non presentino segni di usura o tracce
di sporco. di sporco.

Figura 60 Figura 62
108578 114792
Riattaccare l’alternatore (1) e montare il relativo riparo.
Lubrificare con olio motore l’anello di tenuta (2) e posizionar- Avvitare la vite (2) e serrarla alla coppia prescritta.
lo sul filtro olio (3).
Avvitare manualmente il filtro olio (3) sul raccordo del sup- Figura 63
porto (1) fino a battuta, avvitare ulteriormente il filtro olio (3)
di 3/4 di giro.
Applicareun nuovo anello ditenutasul sensoretemperatura/-
pressione olio (4) e montarlo sul supporto (1).
Posizionare nella sede del basamento un nuovo anello di te-
nuta (6).
Figura 61
114793
Riattaccare il tendicinghia automatico (2).
Avvitare la vite (3) e serrarla alla coppia prescritta.
Ruotare il tendicinghia automatico (2) in modo da calettare
la cinghia (1) sulle pulegge e rulli di guida.
Figura 64
70234
Posizionare il supporto alternatore (1) in modo che i pernetti

(3 e 4) risultino contro il basamento motore.
70145
Riattaccare la pompa alta pressione (5) completa di pompa
alimentazione (6) e serrare i dadi (3) alla coppia prescritta.
NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i filetti Montare il supporto (4) con un nuovo anello di tenuta, il sen-
dei fori e le viti non presentino segni di usura o tracce sore di fase (2) con un nuovo anello di tenuta e serrare il rela-
di sporco. tivo dado di fissaggio (1) alla coppia prescritta.

Figura 65 Per i motori 6 cilindri

Figura 68
1 4 3
2
74176
76152
Inserire la presa di forza (2) completa di guarnizione (4), il co-
perchio (1) con la sua guarnizione (4). - Smontare la testa cilindri;
Serrare le viti (3) alla coppia prescritta. svitare le viti (1) e (2) di fissaggio testa cilindri (3);
agganciare le staffe con funi metalliche e con l’ausilio di
Figura 66 un sollevatore staccare la testa cilindri dal basamento.
1 Figura 69
74174
α
Montare la centralina elettronica (2) completa dello scambia-
tore sul motore fissandola con le viti (1). 70336
Se i tasselli in gomma risultano screpolati o eccessivamente
deformati provvedere alla loro sostituzione. Montare la testa cilindri (1), avvitare le viti (2) e serrarle in tre
fasi successive, seguendo l’ordine e le modalità indicate nella
Per i motori 4 cilindri figura successiva.
NOTA La chiusura ad angolo si esegue mediante attrezzo

Figura 67 99395216 (3).
1
2 letti dei fori e le viti non presentino segni di usura
o tracce di sporco.
NOTA Prima di riutilizzare le viti di fissaggio, eseguire due

misurazioni sul diametro come indicato in figura ri-
levando i diametri D1 e D2:
se D1 - D2 < 0,1 mm la vite può essere riutilizzata
4 se D1 - D2 > 0,1 mm la vite deve essere sostituita
75688
- Smontare la testa cilindri; D2 D1

svitare le viti (1) e (2) di fissaggio testa cilindri (3);
agganciare le staffe con funi metalliche e con l’ausilio di 75703
un sollevatore staccare la testa cilindri dal basamento.

Figura 70 Figura 73
α
Motore 6 cilindri A
70476
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa
cilindri:
- 1a fase pre-serraggio, con chiave dinamometrica:
• Vite 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
• Vite 12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm
- 2a fase chiusura con angolo 90º ± 5º
A = Lato anteriore 70339
Montare gli elettroiniettori (1) nelle sedi sulla testa cilindri,

NOTA Tra le fasi, attendere qualche minuto per l’assesta- orientati in modo che il foro (2) di immissione combustibile
mento. sia rivolto verso il lato sede (3) collettori combustibile.
Figura 71 Figura 74
Motore 4 cilindri A
70337

cilindri:
• Vite 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
• Vite12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm
70133
A = Lato anteriore
- 3a fase chiusura con angolo 90º ± 5º Con l’attrezzo 99342101 (1) assestare l’elettroiniettore (2)
nella propria sede.
Avvitare le viti di fissaggio elettroiniettore senza serrarle.
NOTA Tra le fasi, attendere qualche minuto per l’assesta-
mento.
Figura 72
70338
Montare sull’elettroiniettore (1) un nuovo anello di tenuta

(2) lubrificato con vaselina e una nuova rondella di tenuta (3).

Figura 75 Figura 77
91572 70343
PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO BILANCIERI:

1. Viti - 2. Supporto - 3. Alberini - 4. Bilanceri.
Montare un nuovo anello di tenuta (3), lubrificato con vaseli-
na, sul collettore combustibile (2) e introdurlo nella sede della
testa cilindri in modo che le sferette (5) di posizionamento Figura 78
coincida con il relativo alloggiamento (4).

essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi. I collet-
tori combustibile (2) nei motori F4HE0684 hanno
2 sferette di posizionamento.
Avvitare i dadi di fissaggio (2, Figura 76) senza bloccarli.
NOTA Durante l’operazione manovrare l’elettroiniettore

(1) in modo che nel foro (2, Figura 73) di immissione
combustibile del medesimo, il collettore (2,
Figura 75) si inserisca correttamente.
DATI PRINCIPALI ALBERINO-BILANCIERE
Controllare le superfici di accoppiamento alberino/bilanciere
Figura 76 che non presentino usure eccessive o danneggiamenti.
Figura 79
32655
70342
Prima di eseguire il montaggio verificare le aste di comando
Con chiave dinamometrica, serrare gradualmente e alternati- bilancieri: queste non devono presentare deformazioni; le se-
vamente le viti di fissaggio (1) elettroiniettori alla coppia di 8,5 di sferiche di contatto con la vite di registro bilanciere e con
 0,8 Nm. la punteria (frecce) non devono aver tracce di grippaggio o
Serrare i dadi (2) fissaggio collettori (3) combustibile alla cop- di usura; in caso contrario procedere alla loro sostituzione.
pia di 50 Nm. Le aste che comandano le valvole di aspirazione e di scarico
Eeguire il montaggio del gruppo bilancieri previa verifica dei sono identiche e perciò intercambiabili.
particolari.

Figura 80 Nei motori TIER 3 a causa della presenza del lobo supple-
mentare per l’E.G.R. INTERNO, non si può usare la procedu-
ra di regolazione del gioco valvole che prevede di eseguire
la regolazione del gioco di tutte le valvole eseguendo sola-
mente 2 posizionamenti dell’albero motore.
Ogni cilindro deve essere controllato portandolo al P.M.S.
(punto morto superiore) in fine compressione e regolando
il gioco di entrambe le valvole esclusivamente sul cilindro in
questione.
Per ricercare la posizione del cilindro al punto morto superio-
re, fase fine compressione, posizionare l’attrezzo 99395097
nella sede dell’iniettore relativa al cilindro di cui si vogliono bi-
lanciare le valvole. Precaricare il comparatore.
La condizione ricercata si ottiene ruotando opportunamente
l’albero motore fino a leggere sul comparatore il valore mas-
Montare le aste (2). 70345 simo e verificando che le valvole di aspirazione e scarico siano
entrambe chiuse e non in bilanciamento.
Posizionare sulle valvole i ponticelli (1) con le tacche (→) ri- Registrare il gioco fra bilancieri e valvole mediante chiave a
volte verso il collettore di scarico. brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2).
Il gioco è di:
Figura 81 - valvole di aspirazione 0,25  0,05 mm
- valvole di scarico 0,50  0,05 mm.
Motori 4 cilindri
ORDINE DI ACCENSIONE: 1 — 3 — 4 — 2
Registrare
Partenza gioco valvole
Bilanciare valvole
e rotazione aspirazione
cilindro n°
albero motore e scarico cilindro
n°
1° al PMS 1 1
180° 3 3
180° 4 4
180° 2 2
Motori 6 cilindri
70346
ORDINE DI ACCENSIONE: 1 — 5 — 3 — 6 — 2 — 4
Verificare che i registri punterie (1) siano svitati per evitare
impuntamenti dei medesimi sulle aste (2, Figura 80), all’atto
del montaggio del gruppo bilanceri.
Montare quindi i gruppi bilancieri costituiti da supporto (5),
bilancieri (3) alberini (4) e fissarli alla testa cilindri serrando le Registrare
viti di fissaggio alla coppia di 36 Nm. Partenza gioco valvole
Bilanciare valvole
e rotazione aspirazione
cilindro n°
albero motore e scarico cilindro
Figura 82 n°
1° al PMS 1 1
120° 5 5
120° 3 3
120° 6 6
120° 2 2
120° 4 4
70520

Figura 83 Figura 86
108547
Applicare sulla superficie di attacco del collettore di aspirazione

108569
(1) completo di riscaldatore (2) uno strato sufficiente di LOCTI-
TE 5999 e provvedere al serraggio delle viti alla coppia pre-
scritta.
NOTA I raccordi delle tubazioni (7) devono essere serrati
Montare il sensore (3) con una guarnizione nuova. alla coppia di 20 Nm, utilizzando la chiave apposita
Figura 84 (5) e chiave dinamometrica 99389824 (4).
I raccordi (6) devono essere serrati tenendo fermi
con apposita chiave l’esagono (1) delle valvole limi-
tatrici di flusso.
Collegare la tubazione combustibile (3) al rail (2) seguendo

le procedure descritte nella figura successiva.
Figura 87
108567
Montare il rail (2) e serrare le viti di fissaggio (1) alla coppia pre-
scritta, collegare il cavo di massa (3) al collettore di aspirazione
(4) serrando il dado di fissaggio alla coppia prescritta.
Figura 85
116237

al raccordo di collegamento inserire in quest’ultimo il rac-
cordo ad innesto rapido (2) e premere fino all’aggancio del
fermaglio (3).
NOTA Assicurarsi del corretto collegamento della tuba-

zione combustibile.
108568
Collegare nuove tubazioni combustibile (1) al rail (3) e ai col-

lettori (2) per elettroiniettori.
Figura 88 Collegare i cavi elettrici (1) agli elettroiniettori (3) e con la

chiave dinamometrica 99389834 (4) serrare i dadi di fissaggio
(2) alla coppia prescritta.
Figura 91
70352
Controllare le condizioni dei cavi elettrici (5), se danneggiati

sostituirli tagliando le fascette che li vincolano al supporto (2)
e rimuovendo le viti (4) che fissano al medesimo i connettori
(3). 70355
Montare una nuova guarnizione (1) sul supporto (2). Sistemare sul coperchio punterie (1) una nuova guarnizione
(2).
Figura 89
Montare il coperchio punterie avvitare i dadi e serrarli alla
coppia prescritta.
Figura 92
108570
Montare il supporto cablaggio (2), avvitare le viti (1) e serrarle

alla coppia prescritta.

letti dei fori e le viti non presentino segni di usura
o tracce di sporco.
Figura 90
108572
Montare il collettore di scarico (2) con una nuova guarnizione

serrando le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
Imbragare il turbocompressore (1) e posizionarlo sopra il col-
lettore dopo aver interposto una guarnizione nuova.
Collegare la tubazione olio (3) al supporto dello scambiatore
di calore/filtro olio. Fissare la tubazione (3) al raccordo sul tur-
bocompressore.
108571

Figura 93 Figura 95
6
2 5
4
3
74170
Se presente, inserire il filtro blow-by (4) avvitando le viti (3).

Collegare la tubazione (6) e tramite la fascetta fissare la tuba- 108541
zione recupero vapori olio (5); avvitare il dado che la fissa alla
estremità superiore. Montare la staffa e il supporto del filtro combustibile.
Collegare quindi in sequenza le tubazioni del supporto alla
Collegare la tubazione (2) al limitatore di pressione (1). pompa alta pressione.
Collegare la tubazione dalla pompa alta pressione allo scam-
biatore della centralina elettronica.
Collegare la tubazione dalla pompa alta pressione al diffusore
Completamento del motore rail.
Sorreggere opportunamente il motore tramite sollevatore,
svincolarlo dal cavalletto rotativo, smontare le staffe Figura 96
99341009 e appoggiarlo su di un idoneo supporto per ese-
guire il completamento.
Procedere al montaggio del filtro olio.
Figura 94
116237
Tutte le tubazioni del combustibile in bassa pressione sono

fissate con i fermagli riportati in figura.
2 al raccordo di collegamento inserire, in quest’ultimo, il raccor-
do ad innesto rapido (2) e premere fino all’aggancio del fer-
maglio (3).
Montare il motorino di avviamento (2) sulla parte interna del
coperchio volano.
Montare il tubo di introduzione olio con un nuovo O-ring. NOTA Le tubazioni se riutilizzate devono riportare i tappi
Fissare con le tre viti M12x25. di chiusura alle estremità.
Assicurarsi del corretto collegamento della tubazio-
ne combustibile.
Montare il cavo motore collegando tutti i sensori, la centra-

lina e il diffusore rail (fare riferimento alla Figura 6, pag. 10).

Verifiche e controlli
NOTA Le seguenti verifiche devono essere eseguite suc-

cessivamente al montaggio del motore sul veicolo.
Avviare il motore, lasciarlo in moto ad un regime di

giri di poco superiore al minimo e attendere che la
temperatura del liquido di raffreddamento raggiunga
il valore per l’apertura del termostato quindi, con-
trollare che:
- non esistano perdite d’acqua dai manicotti di collega-

mento delle tubazioni dei circuiti di raffreddamento mo-
tore e di riscaldamento interno cabina provvedendo
eventualmente a serrare ulteriormente i collari di bloc-
caggio.
- controllare scrupolosamente il collegamento delle tuba-
zioni combustibile di bassa pressione ai rispettivi raccor-
di.
- non esistano perdite d’olio tra coperchio e testa cilindri,
tra coppa olio e basamento, tra filtro olio scambiatore di
calore e relative sedi tra le varie tubazioni del circuito di
lubrificazione;
- non esistano perdite di combustibile dalle tubazioni
combustibile;
- non esistano perdite di aria dalle tubazioni pneumatiche
(se presenti);
- accertarsi del corretto funzionamento delle spie lumino-
se sulla plancia porta strumenti e degli apparecchi che so-
no stati scollegati all’atto dello stacco del motore.
- Verificare e disareare con molta attenzione l’impianto di
raffreddamento del motore con ripetute azioni di spur-
go.

PARTE SECONDA -
EQUIPAGGIAMENTO ELETTRICO


UBICAZIONE DEI PRINCIPALI COMPONENTI ELETTRICI

108641
I motori NEF F4HE sono interamente gestiti dalla centralina Di seguito vengono elencati i componenti elettrici ed elettro-
elettronica. Questa è montata direttamente sul motore me- nici presenti sul motore:
diante uno scambiatore di calore che ne consente il raffredda-
1. Sensore di temperatura liquido refrigerante.
mento, utilizzando dei tasselli elastici che riducono le vibrazioni
trasmesse dal motore. 2. Elettroiniettore.
Tramite la centralina è possibile verificare il corretto funziona- 3. Sensore di pressione RAIL.
mento del motore. (vedere parte terza del presente manuale
4. Sensore temperatura/pressione aria.
dedicata specificatamente alla diagnostica).
6. Sensore distribuzione.
7. Elettrovalvola per regolatore di pressione.
8. Sensore temperatura combustibile.
9. Centralina elettronica EDC.
10. Sensore albero motore.
11. Sensore pressione/temperatura olio motore.
12. Resistenza per pre-post riscaldo.

Centralina elettronica EDC7

Figura 98
01525t
A - Connettore iniettori; B - Connettore telaio (Fare riferimento al veicolo sul quale viene montato il motore);
C - Connettore sensori.

Cavo su motore
Tutti i componenti descritti in seguito fanno riferimento al cavo motore in questione, quindi i col-legamenti ai pin sono in versione
preliminare ovvero in fase di approvazione.
Figura 99
0051064t
1. Iniettori cilindri 1-2 - 2. Iniettori cilindri 3-4 - 3. Iniettori cilindri 5-6 - 4. Sensore giri motore
5. Sensore di fase - 6. Sensore di pressione e temperatura olio motore - 7. Sensore temperatura combustibile -
8. Sensore temperatura liquido refrigerante - 9. Sensore di pressione e temperatura aria - 10. Sensore di pressione e
temperatura rail - 11. Regolatore di pressione - 12. Connettore C centralina EDC (segnale) - 13. Connettore A centralina
EDC (potenza).

Connettore iniettori (A) Connettore sensori (C)
PIN ECU FUNZIONE PIN ECU FUNZIONE

1 Iniettore cilindro 5 1 -
7 - 7 -
8 - 8 -
9 Regolatore di pressione 9 Sensore di fase
10 Regolatore di pressione 10 Sensore di fase
12 Iniettore cilindro 3 12 Negativo per sensore di pressione e temperatura rail
13 Iniettore cilindro 1 13 Positivo per sensore di pressione e temperatura rail
14 Iniettore cilindro 4 14 Segnale da sensore di pressione e temperatura rail
15 Iniettore cilindro 6 15 Sensore temperatura liquido refrigerante
17 -
18 Segnale da sensore temperatura combustibile
19 Sensore giri motore
20 -
21 -
22 -
23 Sensore giri motore
Negativo per sensore di pressione e temperatura olio
24
motore
25 Negativo per sensore di pressione e temperatura aria
26 Sensore temperatura liquido refrigerante
27 Segnale da sensore di pressione olio motore
28 Segnale da sensore di temperatura olio motore
29 -
30 -
31 -
Positivo per sensore di pressione e temperatura olio
32
motore
33 Positivo per sensore di pressione e temperatura aria
34 Segnale da sensore di pressione aria
35 Negativo per sensore temperatura combustibile
36 Segnale da sensore di temperatura aria

Sensore albero motore

È un sensore di tipo induttivo ed è posizionato sulla parte anteriore sinistra del motore. Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso
magnetico che si chiudono attraverso le aperture di una ruota fonica calettata sull’albero motore.
È collegato alla centralina ai pin 19C - 23C. Il valore di resistenza del sensore è di ∼900 Ω.
Figura 100
50319
Sensore albero motore
Sensore distribuzione
È un sensore di tipo induttivo posizionato sulla parte posteriore sinistra del motore. Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso
magnetico che si chiudono attraverso i fori ricavati
sull’ingranaggio calettato sull’albero della distribuzione. Il segnale generato da questo sensore viene utilizzato dalla centralina elettro-
nica come segnale di fase dell’iniezione.
Pur essendo simile al sensore volano NON è intercambiabile in quanto presenta una forma esterna diversa.
È collegato alla centralina ai pin 9C - 10C. Il valore della resistenza del sensore è di ∼900 Ω.
Figura 101
50320
3 2 1
50342 50288
Connettore collegamento Schema elettrico
Pin centralina
Rif. Descrizione
Sensore albero motore Sensore distribuzione
1 Segnale 19C 10C
2 Segnale 23C 9C
3 Schermatura
Sensore temperatura- pressione aria sovralimentata

È un componente che integra un sensore di temperatura ed uno di pressione.
Montato sul collettore di aspirazione, misura la portata massima d’aria introdotta che serve a calcolare in modo accurato la quantità
di combustibile da iniettare ad ogni ciclo.
È collegato alla centralina sui pin 25C - 36C - 33C - 34C.
È alimentato a 5 volt
La tensione presente in uscita è proporzionale alla pressione o temperatura rilevata dal sensore.
Pin 25C - 36C Temperatura
Pin 33C - 34C Pressione
Sensore temperatura pressione olio motore

È un componente uguale al sensore di temperatura/pressione aria.
È montato sul supporto filtro olio motore in posizione verticale.
Misura la temperatura e la pressione olio motore.
È collegato alla centralina sui pin 24C - 28C - 32C - 27C.
È alimentato a 5 Volt. Il segnale rilevato viene inviato alla centralina EDC che a sua volta comanda lo strumento indicatore in plancia
(indicatore + spia di bassa pressione).
La temperatura dell’olio non viene visualizzata da alcun strumento, è utilizzata solo dalla centralina.
Pin 24C - 28C Temperatura
Pin 32C - 27C Pressione
Figura 102
50324 50344
Schema elettrico
Pin centralina
Rif. Descrizione
Olio Aria
1 Massa 24C 25C
2 Segnale NTC (temperatura) 28C 36C
3 Alimenatzione +5 V 32C 34C
4 Segnale (pressione) 27C 34C

Sensore di pressione combustibile

Montato su una estremità del rail, misura la pressione del combustibile esistente e ne informa la centralina (feed - back).
Il valore della pressione d’iniezione viene utilizzato per il controllo della pressione stessa e per determinare la durata del comando
elettrico dell’iniezione.
È collegato alla centralina sui pin 12C - 14C- 13C.
È alimentato a 5 Volt.
Figura 103
0051065t
Connettore sensore di pressione combustibile
Rif. Descrizione Pin centralina

1 Massa 12C
2 Segnale 14C
3 Alimenatzione 13C

Elettro- iniettori
Si tratta di un’elettrovalvola di tipo N.A.
Singolarmente sono collegati alla centralina EDC sul connettore A.
La resistenza della bobina di ogni singolo iniettore è di 0,56 ÷ 0,57 Ω.
Rif. Descrizione Pin centralina

1 Iniettore cilindro 2 11 A
2 Iniettore cilindro 2 6A
CONNETTORE 1
CONNETTORE 2
CONNETTORE 3
Figura 104
50343
Figura 105
50349

Resistenza e teleruttore per pre/postriscaldo

È una resistenza posizionata sul collettore di aspirazione.
Viene utilizzata per riscaldare l’aria nelle operazioni di pre / post - riscaldo. Viene alimentata da un teleruttore posizionato sul lato
sinistro del telaio.
La sua resistenza è di circa 0,5 Ω.
B
Figura 106
A
108909
A. - B. Terminali di collegamento
Figura 107
002371t
A. Teleruttore di comando
Il teleruttore di comando è collegato alla centralina connettore B

Il comando avviene con temperatura di acqua e/o combustibile inferiore a 5 °C.
La resistenza del teleruttore è di circa 15 Ω.
Non utilizzare liquidi o gas infiammabili per favorire l’accensione del motore.
Tali sostanze a contatto con la resistenza potrebbero facilmente infiammarsi creando situazioni di grave pericolo.

Sensore temperatura liquido refrigerante

È un sensore a resistenza variabile in grado di rilevare la temperatura del refrigerante per forni-re alla centralina un indice dello stato
termico del motore.
Lo stesso segnale viene utilizzato dalla centralina per pilotare un eventuale strumento di tempe-ratura in plancia.
È collegato alla centralina sui pin 15C - 26C.
La sua resistenza a 20 °C è di circa 2,50 Ω.
Figura 108
107471

Sensore temperatura combustibile

È un sensore uguale al precedente.
Rileva la temperatura del combustibile per fornire alla centralina un indice dello stato termico del combustibile.
È collegato alla centralina sui pin 35C - 18C.
La sua resistenza a 20 °C e di circa 2,50 Ω.
Figura 109
0051140t
1. Sensore temperatura combustibile - 2. Resistenza per riscaldamento filtro.
La ECU pilota il teleruttore di comando per il riscaldamento del filtro ad una temperatura com-bustibile ≤ 5 °C.
107799 107798
Connettore di collegamento
Pin centralina
Rif. Descrizione
Acqua Comb.
1 Massa 15C 35C
2 Segnale temperatura 26C 18C

Pompa ad alta pressione - regolatore di pressione
Figura 110
000912t
A. Regolatore di pressione
La quantità di combustibile che alimenta la pompa ad alta pressione è dosata dal regolatore di pressione posizionato sull’impianto
bassa pressione; il regolatore di pressione è gestito dalla centralina EDC7.
La pressione di mandata al rail viene modulata tra 250 e 1450 bar dalla centralina elettronica agendo sull’elettrovalvola del regolato-
re di pressione.
- È un’elettrovalvola N.A.
- È collegata alla centralina sui pin 9A - 10A.
- La sua resistenza è di circa 3,2 Ω.

PARTE TERZA - DIAGNOSTICA


PT - BOX
PT - BOX è uno strumento di prova per essere collegato ad un computer portatile.
Figura 111
120995
1. Luci flusso dati (lampeggianti) - 2. Indicatore di accensione - 3. Spia USB - 4. Indicatore di funzionamento - 5. Indicatore
porta seriale - 6. Indicatore ”Errore” - 7. Indicatore linea CAN - 8. Indicatore linea K per gestione automatica
Funzioni PT-BOX:
- Lettura ECU ID;
- Lettura guasto memoria;
- Lettura ’flight recorder’;
- Lettura parametri;
- Azzeramento guasto memoria;
- Diagnosi attiva: verifica/attivazione attuatori;
- Programmazione componenti sostituiti e parametri/secondo livello;
- Acquisizione/memorizzazione dei parametri

PREMESSA Ogni qual volta si lamenti un inconveniente e se ne è constata-

ta l’esistenza, occorre procedere all’interrogazione dell’unità
Una buona diagnosi si porta a termine con la competenza ac- elettronica attraverso una delle vie indicate e procedere poi
quisita in anni di esperienza e frequentando corsi di prepara- alla indagine diagnostica con prove e misure attraverso le quali
zione. ricavare un quadro delle condizioni di funzionamento e identi-
ficare le reali cause della anomalia.
Quando l’utente lamenta un cattivo rendimento o anomalie
di funzionamento, le Sue indicazioni devono essere tenute in Nel caso che l’unità elettronica non fornisca indicazioni, si do-
giusta considerazione traendo da esse quelle utili informazioni vrà procedere con l’esperienza adottando modalità diagnosti-
che serviranno per orientare il nostro intervento. che tradizionali.
Dopo aver proceduto alla constatazione dell’esistenza
dell’anomalia, è consigliabile dar seguito alle operazioni di ri-
cerca guasti con la decodifica dei dati di autodiagnosi dell’unità
centrale elettronica del sistema EDC.
NOTA Ogni tipo di intervento sulla centralina deve essere

eseguito da personale specializzato e debitamente
autorizzato da FPT.
Ogni manomissione non autorizzata causa il de-
cadimento della garanzia di assistenza.

CODICE GUASTI
DTC Componente in avaria
Veicolo 1 (Sensori / Controlli di plausibilità)
1.1.2 PEDALE ACCELERATORE
1.1.9 PLAUSIBILITA’ +15
1.1.A PLAUSIBILITA’ +50
Veicolo 2 (Spie / Relè / Attuatori)
1.2.3 SPIA EDC
1.2.5 RELÉ PRINCIPALE
1.2.6 TENSIONE BATTERIA
1.2.8 RELÉ PRINCIPALE - CORTO CIRCUITO A BATTERIA
1.2.9 RELÉ COMPRESSORE CONDIZIONATORE
1.2.B RELE’ TERMOAVVIATORE 1 (RISCALDATORE)
1.2.E SISTEMA DI COMANDO PRE-POSTRISCALDO (ATTIVO)
2.2.5 AFTER-RUN INTERROTTO
2.2.8 RELÉ PRINCIPALE - CORTO CIRCUITO A MASSA
Motore 1 (Sensori di temperatura e pressione)
1.3.1 SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO
1.3.2 SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO (TEST)
1.3.3 SENSORE TEMPERATURA ARIA SOVRALIMENTAZIONE
1.3.4 SENSORE PRESSIONE ARIA SOVRALIMENTAZIONE
1.3.5 TEMPERATURA COMBUSTIBILE
1.3.6 ERRORE SU SENSORE/SEGNALE PRESSIONE RAIL
1.3.7 GESTIONE VALVOLA DBV (SOVRAPRESSIONE)
1.3.8 SENSORE PRESSIONE OLIO
1.3.A SENSORE TEMPERATURA OLIO
2.3.2 TEST ASSOLUTO/ESSENZIALE DEL SENSORE DI TEMPERATURA DEL LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO
2.3.6 ERRORE SU SENSORE PRESSIONE RAIL (OFFSET)
2.3.8 BASSA PRESSIONE OLIO
2.3.A ECCESSO TEMPERATURA OLIO
Motore 2 (Sensori di velocità / attuatori)
1.4.1 SENSORE GIRI ALBERO MOTORE
1.4.2 FUNZIONAMENTO MOTORE SOLO CON SENSORE ALBERO A CAMME
1.4.3 SENSORE ALBERO A CAMME
1.4.4 PLAUSIBILITÁ TRA SENSORE VOLANO E ALBERO DISTRIBUZIONE
Informazioni di danneggiamento
1.4.D FUORI GIRI MOTORE
1.5.B TEST ALTA PRESSIONE IN CORSO
1.9.D INDICATORE DI COPPIA RIDOTTA A SEGUITO DELL’INTERVENTO DEL LIMITATORE DI PRESTAZIONI
4.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA A PROTEZIONE MOTORE
6.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA DOVUTA A LIMITATA QUANTITA’ INIETTATA
Dosaggio combustibile impianto Common Rail
1.5.1 IMPIANTO ALTA PRESSIONE
1.5.2 ERRORE NELLA GESTIONE DELLA PRESSIONE GASOLIO NEL RAIL (DEVIAZIONE POSITIVA)


1.5.3 ERRORE NELLA GESTIONE DELLA PRESSIONE GASOLIO NEL RAIL (DEVIAZIONE NEGATIVA)
1.5.4 ERRORE PRESSIONE RAIL (TROPPO BASSA)
1.5.5 ERRORE PRESSIONE RAIL (TROPPO ALTA)
1.5.7 ERRORE PRESSIONE RAIL (DUTY CYCLE ECCESSIVO)
1.5.9 ERRORE SU REGOLATORE DI PRESSIONE MPROP
2.5.9 ERRORE SU REGOLATORE DI PRESSIONE MPROP (C.C. A POSITIVO)
3.5.9 ERRORE SU REGOLATORE DI PRESSIONE MPROP (C.C. A TERRA)
Iniettori 1
1.6.1 INIETTORE CILINDRO 1 / CORTO CIRCUITO
1.6.7 INIETTORE CILINDRO 1 / CIRCUITO APERTO
1.6.A INIETTORE CILINDRO 4 / CIRCUITO APERTO
1.6.B INIETTORE CILINDRO 5 / CIRCUITO APERTO
1.6.C INIETTORE CILINDRO 6 / CIRCUITO APERTO
1.6.E IL NUMERO MINIMO DI INIEZIONI NON È STATO RAGGIUNTO: SPEGNIMENTO MOTORE
Iniettori 2
1.7.1 BANCO 1 CC
1.7.3 BANCO 2 CC
1.7.C BANCO 1 CONTROLLO INIETTORI (INTERNO CENTRALINA)
Impianto di sovralimentazione e velocità della turbina
1.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA PER LIMITARE LA FUMOSITA’
Interfacce 1 (CAN-Bus)
1.B.1 ERRORE SU CAN CONTROLLER A
1.B.3 ERRORE SU CAN CONTROLLER C
1.B.4 TIMEOUT CAN MESSAGGIO BC2EDC1
1.B.5 TIMEOUT CAN MESSAGGIO VM2EDC
1.B.D TIMEOUT CAN MESSAGGIO CCVS
Interfacce 2 (Messaggi timeout linea CAN)
1.C.6 ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-PE
1.C.8 ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-VE
1.C.9 ERRORE MESSAGGIO CAN TF


3.C.8 ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-VE (passivo)
ECU 1 (controlli interni)
1.D.1 ERRORE INTERNO CENTRALINA
1.D.6 ERRORE INTERNO CENTRALINA (TPU)
1.D.7 ERRORE INTERNO CENTRALINA (AREA VARIANT)
ECU 2 (Alimentatore / Immobilizer / Fuori giri / Alimentazione sensori)
1.E.1 ECU: CORTO CIRCUITO O CIRCUITO APERTO
1.E.3 ERRORE DA MONITORAGGIO INTERNO ALLA CENTRALINA
1.E.5 ERRORE ALIMENTAZIONE SENSORI (12V)
1.E.6 ALIMENTAZIONE SENSORI 1
1.E.9 ERRORE INTERNO CENTRALINA
1.E.A ERRORE INTERNO CENTRALINA
1.E.B SENSORE PRESSIONE ATMOSFERICA
2.E.1 CORTO CIRCUITO DELLA BATTERIA O DELLA MASSA, SENZA CARICA, TEMPERATURA ECCESSIVA PER
LIVELLO MINIMO DI POTENZA


Print P2D32N003 I
MOTORI N F4HE
POSSIBILE CAUSA PROVE O INCONVENIENTI
ANOMALIA SEGNALATA (*) = se presente nell’applicazione CONSIGLIATI NOTE
Scarse prestazioni in Scarso livello di combustibile nel serba- Verificare il livello combustibile. L’eventuale fumosità deriva dal fatto che,
richiesta di carico. toio. se non arriva sufficiente combustibile, la
centralina cerca di compensare prolun-
Possibile fumosità. gando il tempo di eccitazione degli iniet-
tori.
Pescante del combustibile nel serbatoio Verificare se la pompetta di adescamento
parzialmente bloccato da impurità o de- sul prefiltro funziona correttamente.
formazione per surriscaldamento.
Se il pomello della pompetta rimane aspi-
rato verso il basso dalla depressione,
smontare e verificare il pescante del ser-
batoio.Se il pescante è in ordine, sostituire
il prefiltro.
Filtri aria o condutture aria aspirazione in- Verificare filtri e condutture di aspirazio- Rimuovere la causa dell’intasamento dei
tasate. ne. filtri pulire le condutture aria aspirazione.
Perdite di combustibile da raccordi o tu- Verificare gli O-Ring ed il corretto collega- A meno che la perdita non sia copiosa,
bazioni a bassa pressione a valle della mento dei raccordi delle tubazioni a valle non si riscontrano anomalie prestazionali
pompa di alimentazione. della pompa di alimentazione (i fermagli Per verificare l’integrità degli O-Rings,
devono essere in fuori ed i raccordi ben estrarre dal serbatoio la tubazione di ri-
agganciati). torno del combustibile, tapparne l’estre-
Verificare visivamente l’integrità delle tu- mità in modo ermetico ed azionare la
bazioni a bassa pressione. pompetta di adescamento mettendo in
pressione il circuito a bassa pressione.
Eccessivo trafilamento combustibile da Scollegare la tubazione e verificare visiva-
valvola sovrapressione rail. mente se vi sono vistosi trafilamenti dalla
SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE

valvola di sovrappressione: in tal caso, so-
stituire la valvola.
Motore si ferma all’improvviso (senza esi- Filtro combustibile intasato. Sostituire il filtro combustibile. Rimuovere la causa dell’intasamento del
tazioni precedenti) e non riparte. filtro (svuotare e pulire il serbatoio e la
parte di circuito idraulico a monte del fil-
tro, effettuare un rifornimento con com-
bustibile pulito).
Base - Maggio 2010
53
Base - Maggio 2010
54

Il motore si spegne o non si avvia. (*) Eliminare il cortocircuito e sostituire la Verificare che il percorso del cavo, nei
centralina. pressi del pedale, non lo esponga a ripetu-
Centralina EDC ”bruciata” da corto cir- ti schiacciamenti tra pedale e staffa con
cuito sul cablaggio del sensore frizione. conseguente spellamento e corto circui-
to.
Avviamento difficoltoso e scarse presta- Pompa ad alta pressione inefficiente. Dopo aver escluso ogni altra possibile
zioni in tutte le condizioni. causa, sostituire la pompa ad alta pressio-
ne.
Avviamento difficoltoso, scarse prestazio- Iniettore con otturatore o nucleo del so- L’iniettore non funzionante è facilmente In caso di trafilamento lieve, tale da impe-
ni e motore gira con un cilindro in meno. lenoide (parte meccanica) bloccato aper- individuabile riscontrando al tatto l’assen- dire il funzionamento meccanico
to. za di pulsazioni nella relativa tubazione ad dell’iniettore ma non da far intervenire il
alta pressione. flow limiter, non c’è memorizzazione di
errori in centralina.
Se interviene il flow limiter viene segnala-

to anche l’errore.
L’avviamento richiede decine di secondi, Iniettore bloccato aperto (irreversibil- L’iniettore non funzionante è individua-bi- Normalmente, in presenza di tali sintomi,
enorme sviluppo di fumosità bianca allo mente). le riscontrando al tatto l’assenza di pulsa- è istintiva la rinuncia ad avviare il motore.
scarico, odore di combustibile. zioni nella relativa tubazione ad alta pres-
sione.
Insistendo, comunque, si può avviare il
motore.
Insistendo, infatti, se nel rail la pressione
riesce a far chiudere il flow limiter, il moto-
re si avvia con un cilindro in meno e poco
per volta la fumosità diminuisce e si annul-
la.
Rottura tubazione ad alta pressione da Vibrazioni anomale provocate da allenta- Sostituire la tubazione, curandone il cor- È molto importante, oltre al corretto ser-
pompa a rail. mento della staffatura del tubo. retto serraggio delle viti delle staffe antivi- raggio, mantenere le staffe nella posizione
brazione. originale.
Il motore funziona con un cilindro in me- Iniettore bloccato chiuso. Individuare l’iniettore che non funziona L’iniettore non funzionante è facilmente
no, senza memorizzazione di guasti in più e sostituire iniettore e relativo boc- individuabile riscontrando al tatto l’assen-
centralina. chettone ad alta pressione. za di pulsazioni nella relativa tubazione ad
alta pressione.
MOTORI N F4HE
Print P2D32N003 I
PARTE QUARTA -
MANUTENZIONE PROGRAMMATA


Introduzione
Per assicurare condizioni di esercizio ottimali nelle pagine seguenti sono indicati gli interventi generali di controllo, verifica e registra-
zione che devono essere eseguiti sul motore alle scadenze previste.
Le cadenze delle operazioni di manutenzione sono indicative essendo l’impiego del motore e l’allestimento caratteristiche determi-
nanti per valutare sostituzioni e verifiche.
Non solo è ammesso, ma desiderabile che il personale addetto alla manutenzione segua anche quelle operazioni di controllo e
manutenzione che potrebbero non rientrare in quelle di seguito elencate, ma che risultassero consigliabili dal personale buon senso
e dalle particolari condizioni di impiego del motore stesso.
Occorre inoltre nel caso di manifesto malfunzionamento del motore, esempio eccessiva fumosità dei gas di scarico, elevata tempe-
ratura del liquido di raffreddamento o bassa pressione dell’olio, intervenire tempestivamente all’accertamento delle cause dell’ano-
malia.
Si ricordi inoltre che ogni operazione di manutenzione, anche la più banale deve essere eseguita nel pieno rispetto delle normative
antinfortunistiche per preservare l’incolumità del personale addetto alla manutenzione.
Scadenziario dei controlli e degli interventi periodici
Controlli e interventi periodici Periodicità (ore)
Verifica visiva del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Giornaliera

Controllo presenza acqua nel filtro o prefiltro combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . Giornaliera
Controllo elementi filtranti del filtro blow-by . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -
Controllo stato di usura della cinghia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -
Controllo e registrazione gioco punterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4000
Controllo tramite centralina elettronica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . In caso di anomalia
Sostituzione olio motore e filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sostituzione prefiltro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1000
Sostituzione filtro combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sostituzione del filtro blow-by . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sostituzione cinghia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1500
Verifiche, controlli e sostituzioni sono indicative e devono integrare quelle specifiche del veicolo equipaggiato col motore
! NEF.
Le operazioni di manutenzione programmata sono valide esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme di installa-
zione previste da FPT.

Interventi fuori piano - verifiche giornaliere

Costituisce buona norma eseguire prima dell’avviamento una serie di semplici verifiche che potrebbero costituire una valida garanzia
per evitare inconvenienti anche seri durante il funzionamento del motore. Tali verifiche sono di solito affidate agli operatori ed ai
conduttori dei veicoli.
- Controllo dei livelli e verifiche di eventuali perdite dai circuiti combustibile, di raffreddamento e di lubrificazione.
- Segnalazione agli addetti alla manutenzione nei casi si riscontrassero inconvenienti; rabbocchi nei casi necessari.
Dopo l’avvio del motore e con motore in moto procedere quindi alle seguenti verifiche e controlli:
- Controllo di eventuali perdite dai circuiti combustibile, di raffreddamento e di lubrificazione.
- Verifica della assenza di rumori e battiti inconsueti durante il funzionamento.
- Verifica tramite la strumentazione del veicolo dei valori previsti di pressione, temperatura ecc.
- Controllo visivo della fumosità (colore dei gas di scarico).
- Controllo visivo del livello del liquido di raffreddamento contenuto nella vaschetta di espansione.
PROCEDURE DI MANUTENZIONE
Controlli e verifiche
Figura 113
Controllo livello olio motore

La verifica deve essere eseguita a motore fermo e possibil-
mente a freddo.
Il controllo si esegue tramite l’apposita astina flessibile (1) po-
sta a destra della centralina elettronica.
Figura 112
108540
Per eseguire il rabbocco operare dal tappo superiore (1) op-

2 pure dal tappo laterale (2). Durante lo riempimento i tappi de-
vono essere rimossi così come l’astina in modo da agevolare
74174
il deflusso dell’olio stesso.
Estrarre l’asta dalla sede e verificare che il livello sia compreso
tra le estremità di minimo e massimo incise sulla medesima.
Qualora la lettura risultasse poco chiara procedere alla pulizia L’olio motore è altamente inquinante e nocivo.
dell’astina con uno straccio privo di sfilacciamenti e riposizio-
narla nella sua sede. Estrarla nuovamente e verificare il livello. In caso di contatto con la pelle lavare abbondante-
mente con acqua e detergente.
Se il livello dovesse risultare in prossimità del riferimento di mi-
nimo livello procedere al rabbocco. Accertarsi sempre di ag- Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; ope-
giungere un olio con le stesse caratteristiche di quello conte- rare secondo le norme antinfortunistiche.
nuto in coppa. Non sono ammesse miscelazioni le quali non Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se-
garantirebbero la corretta lubrificazione delle parti interne del condo le norme di legge.
motore.

Controllo impianto combustibile Controllo impianto di lubrificazione

La verifica deve essere eseguita sia a motore fermo sia durante La verifica deve essere eseguita sia a motore fermo sia durante
il funzionamento. il funzionamento.
Il controllo si esegue osservando le tubazioni combustibili pro- Controllare che non vi siano trafilamenti di olio dalla testa, dalla
venienti dal serbatoio al prefiltro (se presente), al filtro, alla coppa motore o dallo scambiatore di calore.
pompa alta pressione e al diffusore rail e da questo alla testata.
Particolare attenzione deve essere prestata alla connessioni
delle tubazioni ad alta pressione.
L’olio motore è altamente inquinante e nocivo.
In caso di contatto con la pelle lavare abbondante-
Date le elevate pressioni esistenti nelle tubazioni che mente con acqua e detergente.
vanno dalla pompa ad alta pressione al diffusore rail
Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; opera-
e da quest’ultimo agli elettroiniettori deve essere
re secondo le norme antinfortunistiche.
prestata grande attenzione anche nella verifica di
eventuali perdite. Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se-
condo le norme di legge.
Proteggere gli occhi e la pelle da eventuali getti ad al-
ta pressione: questi infatti possono penetrare anche
profondamente sotto la superficie dell’epidermide
creando gravi intossicazioni.
Controllo presenza acqua nel filtro o prefiltro combustibile
NOTA I componenti del sistema common rail si danneggia-

no molto rapidamente con la presenza di acqua o di
Controllo impianto di raffreddamento impurità presenti nel combustibile.
La verifica deve essere eseguita sia a motore fermo sia durante Procedere tempestivamente sul prefiltro (non pre-
il funzionamento. sente sul corpo motore) per eseguire il drenaggio
Controllare le tubazioni dal motore al radiatore, dalla vaschet- dell’acqua presente nel circuito di alimentazione.
ta di espansione e viceversa; rilevare eventuali trafilamenti, lo
stato delle tubazioni soprattutto in prossimità delle fascette di
giunzione.
Verificare lo stato di pulizia del radiatore, l’integrità delle alette
di ventilazione, l’eventuale trafilamento dalle fascette, dai ma-
nicotti, e del corpo radiante.
Date le elevate temperature raggiunte all’interno

dell’impianto, non operare immediatamente dopo
l’arresto del motore, ma attendere il tempo necessa-
rio all’abbassamento della temperatura.
Proteggere gli occhi e la pelle da eventuali getti ad alta
pressione di liquido refrigerante.
La densità del liquido di raffreddamento deve comunque esse-

re controllato ogni anno prima della stagione invernale e sosti-
tuito comunque ogni due anni.
NOTA In caso di nuovo riempimento procedere alla disae-

razione dell’impianto tramite gli sfiati presenti sul mo-
tore.
La mancata disaerazione dell’impianto potrebbe ge-
nerare seri danni al motore per la presenza di sacche
d’aria nella testata del motore.

Controllo/sostituzione del filtro blow--by

NOTA Nei motori TIER 3 a causa della presenza del lobo
Il filtro in oggetto è predisposto alla raccolta, alla filtrazione ed
supplementare per l’E.G.R. INTERNO, non si può
alla condensa dei vapori dell’olio di lubrificazione.
usare la procedura di regolazione del gioco valvole
All’interno del corpo filtro (1) sono presenti due cartucce fil- che prevede di eseguire la regolazione del gioco di
tranti (2). tutte le valvole eseguendo solamente 2 posiziona-
menti dell’albero motore.
Figura 114 Ogni cilindro deve essere controllato portandolo al
P.M.S. (punto morto superiore) in fine compressio-
ne e regolando il gioco di entrambe le valvole esclu-
sivamente sul cilindro in questione.
1 2
74188
Il controllo degli elementi filtranti si esegue smontando il co-

perchio ed estraendo le cartucce (2).
Controllo del tensionamento cinghia

Il tensionamento della cinghia è effettuato tramite tensionato-
re automatico e quindi non richiede intervento se non quello
di verifica dello stato di usura della cinghia stessa.
Controllo e registrazione gioco punterie
Figura 115
70520
Registrare il giuoco fra bilancieri e valvole mediante chiave a

brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2).
Il giuoco è di:
- valvole di aspirazione 0,25  0,05 mm

Sostituzione olio motore e filtro Unitamente alla sostituzione dell’olio lubrificante è necessario
effettuare la sostituzione del filtro.
A seconda dell’applicazione il filtro può essere collocato in po-
Attenzione: data l’elevata temperatura di esercizio del sizioni differenti; la seguente procedura costituisce comunque
motore si consiglia di indossare adeguate protezioni. una guida valida per tutte le applicazioni.
L’olio motore raggiunge temperature molto alte: in- - Il filtro è costituito da un supporto e da una cartuccia fil-
dossare sempre guanti protettivi. trante. Per la sostituzione di quest’ultima adoperare l’at-
trezzo 99360076.
Attenzione il filtro olio contiene al suo interno un

Date le svariate applicazioni la forma della coppa e la quantità quantitativo di olio motore pari a circa 1 kg.
di olio contenuto può variare sensibilmente. Posizionare opportunamente un contenitore atto a
contenere il liquido.
Le operazioni di seguito elencate sono comunque valide per
tutte le applicazioni. Attenzione! evitare il contatto della pelle con l’olio
Si consiglia di effettuare lo scarico dell’olio a motore caldo. motore: in caso di contatto lavare la pelle con acqua
corrente.
- Posizionare un apposito contenitore per raccogliere l’olio
sotto la coppa in corrispondenza del tappo di scarico. L’olio motore è altamente inquinante: smaltirlo se-
condo le norme vigenti.
- Svitare il tappo e successivamente estrarre l’astina di con-
trollo livello ed il tappo di introduzione per agevolare il
deflusso olio di lubrificazione.
- Sostituire la cartuccia filtrante con una nuova e avvitarla

a mano fino a portare la guarnizione a contatto del sup-
L’olio motore è altamente inquinante e nocivo. porto.
In caso di contatto con la pelle lavare abbondante- - Serrare ulteriormente con l’ausilio dell’attrezzo
mente con acqua e detergente. 99360076 di 3/4 di giro.
Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; opera- - Fare funzionare il motore per alcuni minuti e ricontrollare
re secondo le norme antinfortunistiche. quindi il livello tramite l’astina. Se necessario eseguire un
Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se- rabbocco per compensare la quantità di olio impiegata
condo le norme di legge. per il riempimento della cartuccia filtrante.
- A scarico completo avvitare il tappo e procedere allo

riempimento con olio pulito.
Usare solo gli oli consigliati o aventi le caratteristiche

! richieste per il corretto funzionamento del motore.
In caso di rabbocchi non miscelare oli aventi differenti
caratteristiche.
L’inosservanza di tali norme provoca il decadimento
delle garanzie assistenziali.
- Verificare il livello tramite l’astina fino ad ottenere uno

riempimento prossimo alla tacca di massimo livello ripor-
tata sull’astina stessa.

Sostituzione filtro combustibile Sostituzione cinghia alternatore

Date le svariate applicazioni il giro cinghia può variare anche
considerevolmente.
Durante questa operazione non fumare, non usare
fiamme libere.
Evitare di respirare i vapori fuoriuscenti dal filtro.
Attenzione: a motore spento, ma ancora caldo, la cin-

ghia può mettersi in movimento senza preavviso.
A seconda delle applicazioni la posizione dei filtri e la loro
Attendere l’abbassamento della della temperatura
quantità può variare.
del motore per non incorrere in gravi pericoli di infor-
Le operazioni di seguito elencate sono comunque valide per tunio.
tutte le applicazioni.
- Scaricare il combustibile contenuto all’interno del filtro
agendo sulla vite di spurgo acqua. Raccogliere il combusti-
bile in un contenitore privo di impurità.
Per le applicazioni con tenditore automatico la procedura è la
- Svitare la cartuccia utilizzando l’apposito attrezzo seguente:
99360076.
- Raccogliere l’eventuale combustibile ancora presente Figura 116
all’interno della cartuccia filtrante.
- Pulire la sede della guarnizione sul supporto e oliare leg-
germente la guarnizione presente sulla nuova cartuccia fil-
trante.
- Avvitare a mano la nuova cartuccia filtrante finchè la guar-
nizione non appoggia completamente sulla sua sede.
- Serrare ulteriormente con l’ausilio dell’attrezzo
99360076 alla coppia di 10-15 Nm.
108545
- Agire sul tendicinghia (1) e sfilare la cinghia (2) dalle puleg-

ge dell’alternatore, della pompa dell’acqua e da quelle di
rinvio;
- Sostituire la cinghia usurata con un nuovo particolare.
- Calzare la cinghia sulle pulegge ed i rulli di guida.
- Posizionare il tendicinghia automatico in modo da caletta-
re la cinghia nella posizione di funzionamento (serrare il
tendicinghia alla coppia prescritta).
- Non sono richiesti ulteriori aggiustamenti.

MOTORI N F4HE SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE 1
SEZIONE 4
Revisione meccanica generale
Pagina
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . 3
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . 4
REVISIONE MOTORE 4 E 6 CIL. . . . . . . . . . . . . 11
SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO . . 11
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controlli e misurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controllo superficie appoggio testa

su gruppo cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Albero distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Controllo alzata eccentrici e controllo

allineamento perni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
BOCCOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Sostituzione delle boccole . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Punterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaggio punterie - Albero distribuzione . . . 17
ALBERO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Misurazione perni di banco e di biella . . . . . . . 18
- Misurazione perni di banco e di biella (6 cilindri) 20
- Sostituzione ingranaggio comando pompa olio 22
- Montaggio cuscinetti di banco . . . . . . . . . . . . . 22
- Rilievo giuoco di montaggio perni di banco . . 22
- Controllo giuoco di spallamento albero motore 23
COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO . . . . . . . . 23
- Stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2 SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE MOTORI N F4HE
Pagina Pagina
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Misurazione diametro stantuffi . . . . . . . . . . . . . 24 - Smontaggio veloce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Perni stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 - Controllo tenuta idraulica testa cilindri . . . . . . 32
- Controllo superficie di appoggio testa cilindri . 32

- Condizioni per un corretto accoppiamento
perni-stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 - Disincrostazione controllo e rettifica valvole . . 33
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 - Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole

e centratura valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Montaggio complessivo biella-stantuffo . . . . . . 27 GUIDAVALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Accoppiamento bielle-stantuffi . . . . . . . . . . . . . 27 SEDI VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Montaggio anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 - Ripassatura - sostituzione sedi valvole . . . . . . . 34
MOLLE VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Montaggio complessivi biella stantuffo nelle
canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
MONTAGGIO TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . 36
- Rilievo giuoco di montaggio perni di biella . . . . 29 - Riattacco testa cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Controllo sporgenza stantuffi . . . . . . . . . . . . . . 30 COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

CARATTERISTICHE GENERALI
Tipo 4 CILINDRI 6 CILINDRI
Ciclo Diesel 4 tempi

Alimentazione Sovralimentato con intercooler
Iniezione Diretta
Numero cilindri 4 6

Alesaggio mm 104
Corsa mm 132
+ + +.. = Cilindrata totale cm3 4485 6728
DISTRIBUZIONE
inizio prima del P.M.S. A 18,5º

fine dopo il P.M.I. B 29,5º
inizio prima del P.M.I. D 67º

fine dopo il P.M.S. C 35º
Per controllo messa

in fase
X mm 0,20  0,30
X
mm 0,45  0,55
ALIMENTAZIONE
Iniezione ad alta pressione common rail

Tipo: Bosch Centralina EDC7
Iniettore CRIU 2
Polverizzatori tipo DSLA e DLLA
Ordine di iniezione 1-3-4-2 1-5-3-6-2 -4
bar
Pressione di iniezione bar 250 - 1600

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO
GRUPPO CILINDRI E ORGANI DEL MANOVELLISMO mm

1
Canne cilindri 1 104,00 ÷ 104,024
X
> 1 0,4
Stantuffi
1 Quota di misurazione X 55,9 / 49,9 (*)
X Diametro esterno 1 103,714 ÷ 103,732 / 103,759 ÷ 103,777 (*)
Sede per perno 2 38,010 ÷ 38,016
2
Diametro stantuffi 1 0,4
X
Posizione stantuffi
dal basamento X 0,28 ÷ 0,52
 3 Perno stantuffi 3 37,994 ÷ 38,000
Perno stantuffi - sede perno 0,01 ÷ 0,022
(*) Valido per i motori F4HE9684P

F4HE9684A
F4HE9687P
F4HE9687A

X1 X1* 2,705 ÷ 2,735

Cave anelli elastici X2 2,440 ÷ 2,460 / 2,420 ÷ 2,440 (*)
X2
X3 4,030 ÷ 4,050
X3
*misurato sul  di 101 mm
S 1 S1 2,560 ÷ 2,605
S 2 Anelli elastici S2 2,350 ÷ 2,380
S 3 S3 3,977 ÷ 3,990
1 0,100 ÷ 0,175
Anelli elastici - cave 2 0,060 ÷ 0,110 / 0,040 ÷ 0,090 (*)
3 0,040 ÷ 0,080
Anelli elastici 0,4
X1 Apertura estremità anelli
X2 elastici:
X1 0,30 ÷ 0,40
X3 X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,30 ÷ 0,55
1
Sede boccola piede di biella
1 40,987 ÷ 41,013
Sede cuscinetti di biella
 2 2 72,987 ÷ 73,013
4
Diametro boccola piede di biella
 3 38,019 ÷ 38,033
Interno 3
S Semicuscinetti di biella
1,955 ÷ 1,968
S
Perno stantuffo - boccola 0,019 ÷ 0,039
Semicuscinetti di biella 0,250  0,500
(*) Valido per i motori F4HE9684P

F4HE9684A
F4HE9687P
F4HE9687A


X
Quota di misurazione X -
Massimo errore sul

parallelismo degli assi
di biella -
1 2
Perni di banco 1 82,99 ÷ 83,01
Perni di biella 2 68,987 ÷ 69,013
Semicuscinetti di banco S 1 2,456 ÷ 2,464

S 1 S 2 Semicuscinetti di biella S 2 1,955 ÷ 1,968
Supporti di banco
 3 nº 1 - 5 / 1 - 7 3 87,982 ÷ 88,008
nº 2 - 3 - 4 / 2 - 3 - 4 3 87,977 ÷ 88,013
Semicuscinetti - perni di banco

nº 1-5 / 1-7 0,041 ÷ 0,119
nº 2-3-4 / 2-3-4-5-6 0,041 ÷ 0,103
Semicuscinetti - perni di
0,033 ÷ 0,041
biella
Semicuscinetti di banco
0,250 ; 0,500
Semicuscinetti di biella
Perno di banco per

spallamento X1 37,475 ÷ 37,545
X 1
Supporto di banco per

X 2
X 3 Semianelli di
Spallamento albero motore 0,095 ÷ 0,265

TESTA CILINDRI -- DISTRIBUZIONE mm

 1
Sedi guidavalvole sulla

testa cilindri 1 7,042 ÷ 7,062
 4 Valvole:
4 6,970 ÷ 6,999
 60o  0,25o
4 6,970 ÷ 6,999
  45o  0,25o
Stelo valvole e relativa guida 0,052 ÷ 0,092

Sede sulla testa per sede
valvola:
1 34,837 ÷ 34,863
 1 1 34,837 ÷ 34,863
Diametro esterno sede valvola;

 2 inclinazione sedi valvole sulla
testa cilindri:
2 34,917 ÷ 34,931
 60o
2 34,917 ÷ 34,931
 45o

X 0,59 ÷ 1,11
X Infossamento X 0,96 ÷ 1,48
0,054 ÷ 0,094
Fra sede valvola
e testa 0,054 ÷ 0,094
Sedi valvole -


Altezza molla valvole:
molla libera H 47,75

H H1
H 2 sotto un carico di:
339,8  19 N H1 35,33
741  39 N H2 25,2
Sporgenza iniettori X -
X
Sedi per boccole albero

distribuzione nº 1
59,222 ÷ 59,248
(lato volano)
   Sedi albero distribuzione
54,089 ÷ 54,139
nº 2-3-4-5/2-3-4-5-6-7 
1 23 4 5
 2
Perni di supporto dell’albero
distribuzione:
15
17  53,995 ÷ 54,045
 1  3
Diametro interno
 boccole  54,083 ÷ 54,147
Boccole e perni di supporto 0,038 ÷ 0,162

Alzata utile eccentrici:
H H
6,045
H
7,582


1
Sede piattello punterie
nel basamento 1 16,000 ÷ 16,030
2 Diametro esterno piattello

 3 punterie:
2 15,924 ÷ 15,954
2 3 15,960 ÷ 15,975
Fra punterie e sedi 0,025 ÷ 0,070
Punterie -
 1
Albero porta bilancieri  1 21,965 ÷ 21,977
Bilancieri 2 22,001 ÷ 22,027
 2
Fra bilancieri e albero 0,024 ÷ 0,062


REVISIONE MOTORE 4 E 6 CIL. Figura 3

SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO
La trattazione seguente prevede che il motore sia stato mon-
tato sul cavalletto rotativo e si sia proceduto alla rimozione di
tutti i componenti specifici dell’applicazione FPT (vedere la Se-
zione 3 del presente manuale).
La sezione riguarda quindi tutte le più importanti procedure
di revisione del basamento motore.
Le operazioni seguenti riguardano il motore 4 cilindri, ma risul-
tano analoghe per il 6 cilindri.
Figura 1
70160
Il penultimo cappello di banco (1) e il relativo supporto hanno

il semicuscinetto (2) dotato di spallamento.
NOTA Annotare la posizione di montaggio dei semicusci-

netti inferiori e superiori, poiché in caso di un loro
riutilizzo, dovranno essere montati nella posizione ri-
scontrata allo smontaggio.
70158 Figura 4
Svitare le viti di fissaggio (1) e rimuovere i cappelli di biella (2).

Sfilare gli stantuffi completi di bielle dalla parte superiore del
basamento.
NOTA Mantenere i semicuscinetti nei rispettivi alloggia-

menti, poiché, in caso di un loro utilizzo, dovranno
essere montati nella posizione riscontrata allo smon-
taggio.
70161
Con l’attrezzo 99360500 (1) e sollevatore rimuovere l’albero

motore (2) dal basamento.
Figura 2 Figura 5
70159
70162
Rimuovere le viti (1) e smontare i cappelli di banco (2). Smontare i semicuscinetti di banco (1).
Rimuovere le viti (2) e smontare gli spruzzatori olio (3).

Figura 6 INTERVENTI RIPARATIVI

GRUPPO CILINDRI
Controlli e misurazioni
Figura 9
70163
Rimuovere le viti (1) e smontare la piastra (2) di ritegno albero

distribuzione (3).
70166
Eseguito lo smontaggio del motore, procedere a un’accurata puli-

NOTA Annotare la posizione di montaggio della piastra (2). zia del gruppo cilindri-basamento.
Per il trasporto del gruppo cilindri utilizzare gli anelli idonei.
Controllare accuratamente che il basamento non presenti incri-
nature.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione. Se arrugginiti
Figura 7 o al minimo dubbio sulla loro tenuta, sostituirli.
Esaminare le superfici delle canne cilindri; esse non devono pre-
sentare tracce di ingranamento, rigature, ovalizzazioni, conicità e
usure eccessive.
Il controllo del diametro interno delle canne cilindri, per accertare
l’entità dell’ovalizzazione, della conicità e dell’usura, si esegue con
l’alesametro (1) munito di comparatore preventivamente azze-
rato sul calibro ad anello (2) del diametro della canna cilindri.
NOTA Non avendo a disposizione il calibro ad anello, utiliz-

zare per l’azzeramento un micrometro.
70164
Figura 10
Sfilare con cura l’albero distribuzione (1) dal basamento moto-
re.
Figura 8
70167
Le misurazioni devono essere effettuate per ogni singolo cilindro,

a tre altezze diverse dalla canna e su due piani perpendicolari fra
di loro: uno parallelo all’asse longitudinale del motore (A) e l’altro
perpendicolare (B); su quest’ultimo piano ed in corrispondenza
della prima misurazione si riscontra in genere la massima usura.
Riscontrando una ovalizzazione, conicità o comunque un’usura,

procedere all’alesatura e rettifica delle canne cilindri. La ripassatu-
70165 ra delle canne cilindri, deve essere eseguita in relazione al diame-
tro degli stantuffi forniti di ricambio maggiorati di 0,4 mm del valo-
re nominale e al giuoco di montaggio prescritto.
Sfilare le punterie (1) dal basamento motore.
Figura 11 Controllare le sedi per cuscinetti di banco procedendo come

segue:
- montare i cappelli di banco sui supporti senza cuscinetti;
- chiudere le viti di fissaggio alla coppia prescritta;
α - con appropriato comparatore per interni, controllare

che il diametro delle sedi sia del valore prescritto.
Riscontrando un valore superiore sostituirne il basamento.
Controllo superficie appoggio testa su gruppo

cilindri
Dopo aver accertato le eventuali zone di deformazione ese-
guire la spianatura della superficie di appoggio mediante una
rettificatrice.
L’errore di planarità non deve essere superiore a 0,075 mm.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione del gruppo
cilindri; se arrugginiti, o al minimo dubbio sulla loro tenuta so-
stituirli.
107267
NOTA In caso di ripassatura, tutte le canne devono risulta-

re della stessa maggiorazione (0,5 mm)

DISTRIBUZIONE
Albero distribuzione
Figura 12
70169
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO DISTRIBUZIONE (4 cilindri)

I dati riportati sono riferiti al diametro normale dei perni
Figura 13
84089
DATI PRINCIPALI DEI PERNI ALBERO DISTRIBUZIONE (6 cilindri)

Lesuperficideipernidisupportodell’albero equelledegliec- tracce di ingranamento e rigature conviene sostituite l’albero

centrici devono essere levigatissime; se invece presentano e relative boccole.
Controllo alzata eccentrici e controllo BOCCOLE

allineamento perni
Figura 15
Disporre l’albero su contropunte e, mediante comparatore
centesimale disposto sul supporto centrale, controllare che
l’errore di allineamento non sia superiore a 0,04 mm: in caso
contrario sostituire l’albero. Controllare inoltre l’alzata degli
eccentrici: essa deve risultare di 6,045 mm per quelli di scarico
e di 7,582 mm per quelli di aspirazione; riscontrando valori
diversi, sostituire l’albero.
Figura 14
70172
Le boccole (2) per albero distribuzione devono risultare for-

zate nelle rispettive sedi.
Le superfici interne devono risultare senza tracce di grippag-
gio o usurate.
70171 Misurate con l’alesometro (3) il diametro delle boccole ante-
riore e posteriore (2) e delle sedi intermedie (1) per albero
Controllare il diametro dei perni di supporto dell’albero di- distribuzione.
stribuzione (2) con il micrometro (1) su due assi perpendico- Le misurazioni devono essere fatte su due assi perpendicolari
lari tra loro. fra loro.
Figura 16
sez. A- A
107399
DATI PRINCIPALI DELLE BOCCOLE PER ALBERO DISTRIBUZIONE E RELATIVE SEDI (4 cilindri)
* Quota da ottenere dopo il piantaggio delle boccole.
Figura 17
sez. A- A
107268
*Quota da ottenere dopo il piantaggio delle boccole.
Sostituzione delle boccole Punterie

Figura 18 Figura 19
70174 70175
Per sostituire le boccole (1) anteriore e posteriore usare per DATI PRINCIPALI DELLE PUNTERIE E DELLE RELATIVE
lo smontaggio e il montaggio delle stesse il battitoio SEDI SUL BASAMENTO
99360362 (2) e impugnatura 99370006 (3).
NOTA Le boccole (1) al montaggio, devono essere orien-

tate in modo che i fori per la lubrificazione coincida-
no con quelli sulle sedi del basamento.

Montaggio punterie - Albero distribuzione Figura 22
Figura 20
70238
Posizionare la piastra (1) ritegno albero distribuzione (3) con

l’asola rivolta verso il lato superiore del basamento e la stam-
pigliatura rivolta verso l’operatore, serrare le viti (2) alla cop-
70176 pia prescritta.
Lubrificare le punterie (1) e montarle nelle relative sedi del
basamento.
Figura 23
70179
Controllare il giuoco assiale dell’albero distribuzione (1).

Figura 21 Esso deve risultare di 0,23  0,13 mm.
Figura 24
70164
70180
Lubrificare le boccole di supporto albero distribuzione e

montare l’albero distribuzione (1) avendo cura che, durante
l’operazione, le boccole o le sedi di supporto non vengano Montare gli spruzzatori (2) e serrare le viti (1) di fissaggio alla
danneggiate. coppia prescritta.
ALBERO MOTORE
Misurazione perni di banco e di biella È consigliabile riportare i valori rilevati su una tabelli-
! na.
Figura 25 Vedere Figura 26.
Le classi di minorazione sono di: 0,250 - 0,500 mm.
NOTA I perni di banco e di biella devono essere sempre

rettificati tutti alla stessa classe di minorazione.
La minorazione eseguita, sui perni di banco e di biel-
la, dovrà essere contraddistinta da apposita stampi-
gliatura eseguita sul fianco del braccio di manovella
n. 1.
Per i perni di biella minorati lettera M.
70182 Per i perni di banco minorati lettera B.
Avendo riscontrato sui perni di banco e di biella tracce di grip- Per i perni di biella e di banco minorati lettere MB.
paggio, rigature o ovalizzazioni eccessive, è necessario proce-
dere alla ripassatura dei perni mediante rettifica. Prima di pro-
cedere all’operazione di rettifica dei perni (2), misurare con
micrometro (1) i perni dell’albero, onde stabilire a quale dia-
metro occorre ridurre i perni.
Figura 26
70181
TABELLA SU CUI RIPORTARE I VALORI RELATIVI DELLA MISURAZIONE

DEI PERNI DI BANCO E DI BIELLA DELL’ALBERO MOTORE (4 CILINDRI)
* Valore nominale

Figura 27
misurate su un raggio maggiore di 45,5 mm

tra i perni di banco adiacenti 70183
PRINCIPALI TOLLERANZE DELL’ALBERO MOTORE
TOLLERANZE CARATTERISTICA OGGETTO DI TOLLERANZA SIMBOLO GRAFICO

Circolarità ○
DI FORMA
Cilindricità /○/
Parallelismo //
DI ORIENTAMENTO Perpendicolarità
Rettilineità
DI POSIZIONE Concentricità o coassialità
Oscillazione circolare
DI OSCILLAZIONE Oscillazione totale
Conicità
CLASSE DI IMPORTANZA ATTRIBUITA ALLE CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO SIMBOLO GRAFICO

CRITICA 
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝
BANCO LATO COMANDO BANCHI PRIMO BANCO

DISTRIBUZIONE INTERMEDI LATO ANTERIORE
70237

Misurazione perni di banco e di biella (6 cilindri)
Figura 28
107269
TABELLA SU CUI RIPORTARE I VALORI RELATIVI DELLA MISURAZIONE DEI PERNI DI BANCO
E DI BIELLA DELL’ALBERO MOTORE
* Valore nominale
Figura 29
* Misurata su un raggio maggiore di 45,5 mm

** ↗ 0,500 tra perni di banco adiacenti 70577

Figura 30

70237

Circolarità ○
DI FORMA
Cilindricità /○/
Parallelismo //
Rettilineità
Conicità

CRITICA 
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝

Sostituzione ingranaggio comando pompa olio Rilievo giuoco di montaggio perni di banco
Figura 31 Figura 33
70161
Montare l’albero motore (2).

70184
Controllare il giuoco tra i perni di banco dell’albero motore
e i rispettivi cuscinetti operando come segue:
Controllare che la dentatura dell’ingranaggio (1) non sia dan-
neggiata o usurata, in caso contrario procedere all’estrazione Figura 34
mediante appropriato estrattore (3).
Al montaggio dell’ingranaggio nuovo occorre riscaldare lo
stesso per 10’ in fornetto alla temperatura di 180º C e calet-
tarlo sull’albero motore interponendo la chiavetta.
Montaggio cuscinetti di banco
Figura 32
70186
- effettuare un’accurata pulizia dei particolari ed eliminare

ogni traccia di olio;
- disporre sui perni (4) dell’albero motore, parallelo all’asse
longitudinale, uno spezzone di filo calibrato (3);
- montare i cappelli (1), completi di semicuscinetti (2), sui
70185 relativi supporti.
NOTA Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i

cuscinetti di banco, occorre rimontare gli stessi nel-
l’identico ordine e posizione riscontrati allo smon-
taggio.
I cuscinetti di banco (1) vengono forniti di ricambio minorati NOTA Prima di riutilizzare le viti di fissaggio, eseguire due
sul diametro interno di 0,250 - 0,500 mm. misurazioni sul diametro come indicato in figura ri-
NOTA Non effettuare operazioni di adattamento sui cu- se D1 - D2 > 0,1 mm la vite deve essere sostituita
scinetti.
D2 D1
Pulire accuratamente i semicuscinetti di banco (1) aventi il fo-
ro per la lubrificazione e montarle nelle rispettive sedi.
Il penultimo semicuscinetto di banco (1) è dotato di semia- 75703
nelli di spallamento .

Figura 39 Controllo giuoco di spallamento albero

motore
Figura 37
70187
Avvitare le viti (1) prelubrificate e serrarle in tre fasi successi-
ve.
- 1a fase con chiave dinamometrica a 50  6 Nm.
- 2a fase con chiave dinamometrica a 80  6 Nm. 70190
Figura 35 Il controllo del giuoco di spallamento si effettua disponendo

un comparatore (2) a base magnetica sull’albero motore (3)
come indicato in figura, il normale giuoco di montaggio è di
α 0,068  0,41 mm.
Riscontrando un giuoco superiore, sostituire i semicuscinetti
di banco del penultimo supporto (1) posteriore portanti reg-
gispinta e ripetere il controllo del giuoco fra perni albero mo-
tore e semicuscinetti di banco.
70188
- 3a fase con l’attrezzo 99395216 (1) posizionato come

in figura chiudere ulteriormente le viti (2) con un angolo COMPLESSIVO BIELLA- STANTUFFO
di 90º  5º.
Figura 36 Figura 38
70189
- smontare i cappelli dai supporti.
70191
Il giuoco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva
comparando la larghezza assunta dal filo calibrato (2), nel PARTICOLARI COMPONENTI IL COMPLESSIVO
punto di maggior schiacciamento, con la graduazione della BIELLA STANTUFFO
scala riportata sull’involucro (1) contenente il filo calibrato.
I numeri riportati sulla scala indicano il giuoco in millimetri del- 1. Anelli di ritegno. - 2. Perno. - 3. Stantuffo. - 4. Anelli
l’accoppiamento. elastici. - 5. Viti - 6. Semicuscinetti. - 7. Biella. - 8. Boccola.
Riscontrando il giuoco diverso da quello prescritto sostituire
i semicuscinetti e ripetere il controllo; ottenuto il giuoco pre-
scritto, lubrificare i cuscinetti di banco e montare definitiva- NOTA Gli stantuffi sono forniti di ricambio in dimensioni
mente i supporti serrando le viti di fissaggio come descritto - standard;
precedentemente. - maggiorati di 0,4 mm.

Figura 40 Stantuffi
Misurazione diametro stantuffi
Figura 43
32613
32615
Smontaggio anelli elastici (1) dallo stantuffo (2) mediante pin-
za 99360183 (3).
Misurazione mediante micrometro (2) del diametro dello
stantuffo (1) per determinare il giuoco di montaggio.
Figura 41
Figura 44
32614
Lo smontaggio degli anelli elastici di ritegno (2) perno (1) per 70192
stantuffo si esegue mediante punta da tracciare (3). Il gioco fra stantuffo e canna cilindro si può misurare anche
mediante calibro e spessori (1) come indicato in figura.
Figura 42
1.5
2.705 2.420
2.560 2.735 2.440
* 2.605
2°±20’
2.350
2.380
3.970
3.990 38.010 37.994
38.016 38.000
114797
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO CON GALLERIA DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI
* La quota è rilevata sul diametro di 101 mm

Figura 45
114798
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO SENZA GALLERIA DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI
Perni stantuffi
Figura 48
Figura 46
18857
Misurazioni del diametro del perno stantuffo (1) mediante 16552
micrometro (2). Controllare lo spessore degli anelli di tenuta (2) mediante mi-
Condizioni per un corretto accoppiamento crometro (1).
perni- stantuffi
Figura 49
Figura 47
32619
32620
Lubrificare con olio motore il perno (1) e la relativa sede sui
mozzetti dello stantuffo; il perno si deve inserire nello stantuf- Controllare il giuoco fra gli anelli di tenuta (3) della 2a e 3a
fo con una leggera pressione delle dita e non deve sfilarsi dallo cava e le relative sedi sullo stantuffo (2) con calibro a spessori
stesso per gravità. (1).

Figura 50 Bielle
Figura 52
41104
SCHEMA PER LA MISURAZIONE DEL GIUOCO X TRA

LA PRIMA CAVA STANTUFFO E ANELLO
TRAPEZOIDALE
Per la particolare forma del primo anello di tenuta di sezione
trapezoidale, il giuoco fra la cava e l’anello stesso va rilevato
nel modo seguente; far sporgere lo stantuffo (1) dal basamen-
to in modo che l’anello (2) in questione fuoriesca circa della 88607
metà dalla canna cilindri (3).
In questa posizione, con un calibro a spessori controllare il DATI PRINCIPALI DELLA BIELLA, DELLA BOCCOLA
giuoco (X) fra anello e la cava: detto giuoco deve essere del DEL PERNO STANTUFFO E DEI SEMICUSCINETTI
valore prescritto.
* Quota del diametro interno da ottenere dopo il piantag-

gio nel piede di biella e ripassatura con alesatore.
Figura 51
NOTA La superfici di accoppiamento biella-cappello di

biella sono zigrinate per un migliore accoppiamen-
to.
Pertanto si raccomanda di non asportare le zigrina-
ture.
70194
Misurazione del giuoco fra le estremità degli anelli elastici (2)

introdotti nella canna cilindro (3) mediante calibro a spessori
(1).
Controllare lo spessore degli anelli di tenuta (2) mediante mi-

crometro (1).

Figura 53 Boccole
Controllare che la boccola nel piede di biella non sia allentata
e che sia esente da rigature o tracce di grippaggio. In caso
contrario procedere alla sua sostituzione.
Lo smontaggio e il montaggio si eseguono con idoneo batti-
toio.
Nel piantaggio osservare scrupolosamente che i fori per il
passaggio dell’olio sulla boccola e sul piede di biella coincida-
CORPO BIELLA no. Mediante alesatrice ripassare la boccola in modo da otte-
N˚ DI
nere il diametro prescritto.
PESO *
BIELLA
Montaggio complessivo biella- stantuffo

Accoppiamento bielle- stantuffi
Figura 54
CAPPELLO DI BIELLA
N˚ DI BIELLA ANNO GIORNO
70196
70198
Sul cielo dello stantuffo sono incisi i seguenti riferimenti:

1. Numero di particolare di ricambio e numero di modifica
NOTA Ogni biella è contrassegnata: progettativa;
- Sul corpo e sul cappello da un numero indicante 2. Freccia indicante il segno di montaggio dello stantuffo
il loro accoppiamento e il cilindro nel quale viene nella canna cilindrica, essa deve essere rivolta verso il lato
montata. anteriore del basamento;
In caso di sostituzione è pertanto necessario 3. Data di fabbricazione.
procedere alla numerazione della biella nuova 4. Stampigliatura indicante il collaudo dell’inserto 1a cava;
con lo stesso numero di quella sostituita.
- Sul corpo di biella da una lettera indicante la clas- Figura 55
se di peso della biella montata in produzione:
S V, 1820  1860 (contrassegnata con colore
giallo);
S W, 1861  1900 (contrassegnata con colo-
re verde);
S
X, 1901  1940 (contrassegnata con colore
blu);
Di ricambio le bielle sono fornite di classe W e con-
trassegnate con il colore verde*.
Non è ammessa l’asportazione di materiale.
108597
Con il perno (3) collegare lo stantuffo (2) alla biella (4) in mo-
do che la freccia (1) di riferimento per il montaggio dello stan-
tuffo (2) nella canna cilindri e i numeri (5) stampigliati sulla
biella (4), si osservino come indicati in figura.

Figura 56 Figura 58
72705
Inserire gli anelli elastici (2) di fissaggio perno (1). 70200
Montare i semicuscinetti (1) sia sulla biella che sul cappello.
Montaggio anelli elastici

Figura 57
cuscinetti di biella, occorre rimontare gli stessi nel-
taggio.
Non effettuare nessuna operazione di adattamento
sui semicuscinetti.
32613
Montaggio complessivi biella stantuffo nelle
Per il montaggio degli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2) usa- canne cilindri
re la pinza 99360183 (3).
Figura 59
Gli anelli devono essere montati con la scritta “TOP” rivolta
verso l’alto, inoltre orientare le aperture degli anelli in modo
che risultino sfasate tra di loro di 120º
NOTA Gli anelli elastici sono forniti di ricambio nelle se-

guenti misure:
- standard;
- maggiorati di 0,4 mm;
70201
Lubrificare bene gli stantuffi, compresi gli anelli elastici e l’in-

terno delle canne cilindri.
Con l’ausilio della fascia 99360605 (2), montare i complessivi
biella-stantuffo (1) nelle canne cilindri, controllando che:
- il numero di ogni biella corrisponda al numero di accop-
piamento del cappello.

Figura 60 Figura 62
108596
70204
SCHEMA PER IL MONTAGGIO DEL COMPLESSIVO - serrare le viti (1) preventivamente lubrificate con olio
BIELLA-STANTUFFO NEL CUNICOLO motore con chiave dinamometrica (2) alla coppia pre-
- le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro di scritta.
120º;
- i complessivi biella/stantuffi siano tutti dello stesso peso; Figura 63
- la freccia stampigliata sul cielo degli stantuffi sia rivolta
verso il lato anteriore del basamento, o l’incavo ricavato
α
sul mantello degli stantuffi corrisponda alla posizione de-
gli spruzzatori olio.
Rilievo giuoco di montaggio perni di biella
Figura 61
70205
- applicare sulla chiave a bussola l’attrezzo 99395216 (1)

e chiudere ulteriormente le viti (2) di 60º.
Figura 64
70203
Per il rilievo del giuoco eseguire le seguenti operazioni:

- pulire accuratamente i particolari ed eliminare ogni trac-
cia di olio;
- disporre sui perni (1) dell’albero motore uno spezzone
di filo calibrato (2);
- montare i cappelli di biella (3) con i relativi semicuscinetti
(4).
NOTA Prima del montaggio definitivo delle viti fissaggio cap-

70206
pello di biella, controllare che il diametro delle stesse,
misurato al centro della lunghezza della filettatura, - smontare il cappello e determinare il gioco esistente
non sia inferiore a 0,1 mm del diametro misurato a comparando la larghezza del filo calibrato (1) con gra-
circa 10 mm dall’estremità della vite. duazione della scala riportata sulla bustina (2) che conte-
neva il filo.

Figura 65 Controllo sporgenza stantuffi
Figura 66
70207
70208
Riscontrando un giuoco diverso da quello prescritto, sostitui-
re i semicuscinetti e ripetere il controllo. A montaggio ultimato dei complessivi bielle-stantuffi, con-
Ottenuto il giuoco prescritto, lubrificare i semicuscinetti di trollare con comparatore 39395603 (1) munito di base
biella e montarli definitivamente serrando le viti di fissaggio 99370415 (2) la sporgenza degli stantuffi (3) al P.M.S. rispetto
cappelli di biella come descritto. al piano superiore del basamento.
Essa deve risultare di 0,28  0,52 mm.
Controllare manualmente che le bielle (1) scorrano assial-

mente sui perni dell’albero motore e che il giuoco assiale delle
stesse misurate con calibro a spessori (2) sia di 0,10 ÷ 0,33
mm.

TESTA CILINDRI Figura 68

Smontaggio veloce
Figura 67
70321
Lo smontaggio delle valvole si esegue con l’attrezzo

99360268 (1) esercitando una pressione sul piattello (3) in
modo che, comprimendo le molle (4), sia possibile togliere
70319
i semiconi (2). Togliere quindi: il piattello (3), le molle (4).
Le valvole di aspirazione (1) e scarico (2) hanno il fungo di Ripetere l’operazione su tutte le valvole.
diametro uguale.
Capovolgere la testa cilindri e sfilare le valvole (5).
L’incavo centrale del fungo della valvola di scarico (2) la distin-
gue da quella di aspirazione.
Figura 69
NOTA Prima di smontare le valvole dalla testa cilindri nume-

rare le stesse al fine di rimontarle, nel caso non si so-
stituissero, nella posizione riscontrata allo smontag-
gio.
A = lato aspirazione - S = lato scarico
70322
Smontare gli anelli di tenuta (1 e 2) dai relativi guidavalvole.
NOTA Gli anelli di tenuta (1) per valvole di aspirazione sono

di colore giallo:
gli anelli di tenuta (2) per valvole di scarico sono di
colore verde.

Controllo tenuta idraulica testa cilindri Figura 71
Figura 70
70323 70325
Controllare la tenuta idraulica mediante idonea attrezzatura.
Immettere, tramite pompa, acqua riscaldata a ~ 90 ºC e alla Lo spessore nominale A della testa cilindri è di 105 ± 0,25
pressione di 2 ÷ 3 bar. mm l’asportazione massima consentita del metallo non deve
Riscontrando perdite dai tappi a scodellino (1) procedere alla superare lo spessore B di 0,13 mm.
loro sostituzione, utilizzando per lo smontaggio - montaggio
un idoneo battitoio.
NOTA Dopo la ripassatura controllare l’infossamento delle
valvole ed eventualmente ripassare le sedi valvole
NOTA Prima del montaggio dei tappi applicar, sulla superfi- per realizzare l’infossamento valvole prescritto.
cie di tenuta dei medesimi, sigillante idroreattivo.
Riscontrando perdite della testa cilindri occorre procedere

alla sua sostituzione.
Controllo superficie di appoggio testa cilindri

La deformazione rilevata sull’intera lunghezza della testa cilin-
dri non deve essere superiore a 0,20 mm.
Per valori superiori ripassare la testa cilindri secondo i valori
e le avvertenze indicate nella figura successiva.

VALVOLE Figura 74
Figura 72
VALVOLA DI VALVOLA DI
SCARICO ASPIRAZIONE
18882
Con micrometro (2) misurare lo stelo delle valvole (1): esso

deve risultare di 6,970  6,999.
70326
DATI PRINCIPALI DELLE VALVOLE DI ASPIRAZIONE

E SCARICO
Disincrostazione controllo e rettifica valvole

Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole
e centratura valvole
Figura 73
Figura 75
18625
Procedere alla asportazione dei depositi carboniosi delle val-

vole usando l’apposita spazzola metallica. 70327
Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio, I controlli si eseguono con un comparatore (1) a base magne-
crettatture o bruciature. tica posizionato come illustrato, il gioco di montaggio è di
Rettificare, se necessario, le sedi sulla valvole, asportando la 0,052  0,092 mm.
minor quantità possibile di materiale. Facendo ruotare la valvola (2) controllare che l’errore di cen-
tratura non sia superiore a 0,03 mm.

GUIDAVALVOLE SEDI VALVOLE

Ripassatura - sostituzione sedi valvole
Figura 76
Figura 77
70330
ASPIRAZIONE SCARICO Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature

79457 o bruciature, ripassare con l’attrezzo 99305018 (1) secondo
i valori di inclinazione indicati nella Figura 78.
Con alesametro misurare il diametro interno dei guidavalvo-
le; esso deve risultare del valore indicato in figura.
Figura 78
ASPIRAZIONE SCARICO
70331
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE MOTORI 4 CILINDRI

Nel caso le sedi valvole non siano ripristinabili con la sola ri- Scaldare la testa cilindri a 80º ÷ 100ºC e, mediante idoneo
passatura è possibile sostituire le stesse con quelle fornite di battitoio, montare nella stessa le nuove sedi valvole preventi-
ricambio. Con idoneo attrezzo e facendo attenzione a non vamente raffreddate.
intaccare la testa cilindri, asportare la maggior quantità possi-
Quindi con idoneo attrezzo, ripassare le sedi valvole secondo
bile di materiale delle sedi valvole, fino a che con un punzone,
i valori riportati nella Figura 78.
sia possibile estrarre le medesime dalla testa cilindri.
Figura 79
SCARICO ASPIRAZIONE
70332
DATI PRINCIPALI SEDI SULLA TESTA CILINDRI MOTORI 4 CILINDRI
Figura 80 Dopo le operazioni di ripassatura, con la base 99370415 (2)

e comparatore 99395603 (1), controllare che l’infossamento
valvole (3) sia del valore prescritto.
70333

MOLLE VALVOLE MONTAGGIO TESTA CILINDRI

Figura 81 Figura 82
50676
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLE MOLLE

PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE E SCARICO 70334
Prima del montaggio, controllare la flessibilità delle molle val-

vole mediante l’attrezzo 99305047. Confrontare i dati di cari- Lubrificare lo stelo delle valvole (1) e inserire nei relativi gui-
co e di deformazione elastica con quelli delle molle nuove in- da-valvole secondo la posizione contrassegnata allo smon-
dicati nella tabella seguente. taggio.
Montare gli anelli di tenuta (2 e 3) sul guidavalvole.
NOTA Gli anelli di tenuta (2) per valvole di aspirazione sono

di colore giallo: gli anelli di tenuta (3) per valvole di
scarico sono di colore verde.
Altezza Sotto un carico di
mm N
H 47,75 Libera
H1 35,33 P 339,8  19 N
H2 25,2 P1 741  39 N
Figura 83
770321
Posizionare sulla testa cilindri: la molla (4) e il piattello supe-

riore (3): mediante attrezzo 99360268 (1) comprimere la
molla (4) e vincolare i particolari alla valvola (5) mediante i
semiconi (2).
Riattacco testa cilindri Esistono due tipi di guarnizione testa, per la scelta dello spes-
sore della stessa (1,25 mm Tipo A e 1,15 mm Tipo B) proce-
Figura 84 dere alle seguenti misurazioni:
- per ogni stantuffo rilevare, come indicato in Figura 85, al-
la distanza di 45 mm dal centro dello stantuffo le spor-
genze S1 e S2 del medesimo rispetto al piano superiore
del basamento motore e quindi calcolarne la media:
S cil1 = S1 + S2
2
Per versioni 4 cilindri:
Ripetere l’operazione per gli stantuffi 3, 3 e 4 e calcolarne
il valore medio:
70335
S cil1 + S cil2 + S cil3 + S cil4
Verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul S=
basamento siano puliti. 4
Non imbrattare la guarnizione della testa cilindri. Per versioni 6 cilindri:
Sistemare la guarnizione (1) per la testa cilindri con la scritta Ripetere l’operazione per gli stantuffi 2, 3, 4, 5 e 6 e calco-
“ALTO” (1) rivolta verso la testa stessa. lare il valore medio:
La freccia indica il punto in cui è riportato lo spessore della
guarnizione.
S cil1 + S cil2 + S cil3 + S cil4 + S cil5 + S cil6
S=
6
Figura 85
Se S è > 0,40 mm usare la guarnizione tipo A.
Se S è < 0,40 mm usare la guarnizione tipo B.

misurazioni sul diametro come indicato in figura
rilevando i diametri D1 e D2:
se D1 - D2 > 0,1 mm la vite deve essere sostituita
D2 D1
88775
75703

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Prigionieri M6 per sensori albero distribuzione 82 0,8  0,2
Prigionieri M8 per pompa alimentazione 12  2 1,2  0,2
Vite M12 fissaggio scatola posteriore ingranaggi 77  12 7,7  1,2
Dado M6 fissaggio sensore albero distribuzione 10  2 1  0,2
1a fase 81 0,8  0,1
Vite M8 fissaggio pompa dell’olio 2a fase 24  4 2,4  0,4
Vite M8 fissaggio coperchio anteriore 24  4 2,4  0,4
VITE M8 per fissaggio piastra ritegno longitudinale albero distribuzione 24  4 2,4  0,4
Vite M8 fissaggio ingranaggio albero distribuzione 36  4 3,6  0,4
Vite M10 fissaggio piastra sottobasamento 43  5 4,3  0,4
Dado M18 per fissaggio ingranaggio pompa alta pressione 105  5 10,5  0,5
Dadi M8 fissaggio pompa combustibile 24  4 2,4  0,4
Tappo 1/2 inch sulla testa cilindri 24  4 2,4  0,4
1a fase 8,5  0,35 0,85  0,035
Viti M6 fissaggio iniettori
2a fase 75º  5º
Dado fissaggio raccordo per alimentazione iniettore 50  5 5  0,5
Dado M6 griglia preriscaldo sul collettore di aspirazione 82 0,8  0,2
Vite M8 fissaggio collettore di aspirazione 24  4 2,4  0,4
Vite M12 fissaggio staffe posteriori per sollevamento motore 77  12 7,7  1,2
Viti M8 fissaggio Common Rail 24  4 2,4  0,4
Raccordi M14 tubazioni combustibile alta pressione 20  2 2  0,2
Vite M12 (12 x 1,75 x 130) fissaggio testa cilindri 35  5 3,5  0,5
Vite M12 (12 x 1,75 x 150) fissaggio testa cilindri
} 1 fase
a
55  5 5,5  0,5
Vite fissaggio supporto bilancieri 36  5 3,6  0,5
Dadi di registrazione gioco valvole 24  4 2,4  0,4
Dadi M14 fissaggio tubazione alimentazione da pompa ad alta pressione a
Common rail 20  2 2  0,2
Vite M8 fissaggio raccordo tubazione alta pressione 24  4 2,4  0,4
Vite M6 fissaggio passaparete testa per cablaggio 10  2 1  0,2
Vite M8 fissaggio supporto cablaggio elettrico per alimentazione elettroiniettori 24  4 2,4  0,4
Dadi fissaggio cablaggio su singolo elettroiniettore 1,5  0,25 0,15  0,025
Vite M12 fissaggio staffa porta filtro combustibile 77  8 7,7  0,8
Vite M8 fissaggio porta filtro combustibile 24  4 2,4  0,4
Filtro combustibile contatto + 3/4 di giro
Vite M22 fissaggio valvola di regolazione pressione olio su supporto filtro olio 80  8 8  0,8
Vite M8 radiatore guarnizione e supporto filtro olio 24  4 2,4  0,4
Filtro olio contatto + 3/4 di giro
Attacco 11/8 inch su supporto filtro per lubrificazione turbina 24  4 2,4  0,4
Dado M12 fissaggio tubazione per lubrificazione turbina 10  2 1  0,2
Vite M10 fissaggio attacco ingresso liquido refrigerante motore 43  6 4,3  0,6
Fissaggio curva 90º (se necessaria) su attacco ingresso liquido motore 24  4 2,4  0,4
Tubazione su testa cilindri per raffreddamento compressore 22  2 2,2  0,2

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite M6 fissaggio raccordo per scarico liquido refrigerante motore 10  2 1  0,2
Fissaggio perni su blocco motore per collettore di scarico 10  2 1  0,2
Vite M10 fissaggio collettore di scarico su testa cilindri 53  5 5,3  0,5
Vite M12 fissaggio adattatore per smorzatore 1a fase 50  5 5  0,5
e smorzatore su albero motore 2a fase 90º
Vite M10 fissaggio puleggia su albero motore 68  7 6,8  0,7
Vite M8 fissaggio Pompa dell’acqua 24  4 2,4  0,4
Vite M10 fissaggio tenditori cinghia di comando organi ausiliari 43  6 4,3  0,6
Vite M10 fissaggio puleggie fisse per cinghia di comando organi ausiliari 43  6 4,3  0,6
Vite M10 fissaggio scatola volano 85  10 8,5  1
Vite M12 fissaggio scatola volano 49  5 4,9  0,5
Vite M6 fissaggio scambiatore di calore per centralina 10  2 1  0,2
Vite M8 fissaggio scambiatore di calore per centralina 24  4 2,4  0,4
Attacco M12 ingresso-uscita per combustibile sullo scambiatore di calore 12  2 1,2  0,2
Dado M8 fissaggio coperchio coprivalvole 24  4 2,4  0,4
Vite M6 fissaggio sensore albero distribuzione 82 0,8  0,2
Vite M6 fissaggio sensore albero motore 82 0,8  0,2
Vite M14 fissaggio sensore temperatura liquido refrigerante motore 20  3 2  0,3
Vite M5 fissaggio sensore pressione - temperatura olio 61 0,6  0,1
Vite fissaggio sensore pressione combustibile 35  5 3,5  0,5
Vite M14 fissaggio sensore temperatura combustibile 20  3 2  0,3
Vite fissaggio sensore temperatura / pressione aria su collettore di aspirazione 61 0,6  0,1
Vite M12 fissaggio sensore livello olio motore 12  2 1,2  0,2
71 0,7  0,1
6 cilindri { perni
dadi
M10
M10 43  6 4,3  0,6
Fissaggio turbina al collettore di scarico: perni M8 71 0,7  0,1
4 cilindri { dadi M8 24  4 2,4  0,4
Adattatore M12 su turbina per tubazioni olio lubrificante (ingresso) 35  5 3,5  0,5
Fissaggio tubazione su adattatore M10 per lubrificazione turbina 35  5 3,5  0,5
Fissaggio tubazione olio su adattatore M10 per lubrificazione turbina al basamento 43  6 4,3  0,6
Fissaggio tubazione di scarico olio M8 su turbina 24  4 2,4  0,4
Fissaggio raccordo M6 per ritorno olio dalla testa cilindri alla scatola volano 10  2 1  0,2
Vite M12 fissaggio volano motore 1a fase 30  4 3  0,4
Vite M8 fissaggio staffa anteriore per sollevamento motore 24  4 2,4  0,4
Vite fissaggio coppia olio motore 24  4 2,4  0,4
Vite M8 fissaggio ugelli lubrificazione canne cilindri 15  3 1,5  0,3
Vite M12 fissaggio cappelli albero motore 1a fase 50  6 5  0,6
2a fase 80  6 8  0,6
Vite M8 per fissaggio piastra ritegno longitudinale albero distribuzione 24  4 2,4  0,4
Vite M11 fissaggio cappelli di biella 1a fase 60  5 6  0,5
Alternatore
Vite M10 fissaggio staffa sul raccordo ingresso acqua 43  6 4,3  0,6
Vite M10 fissaggio alternatore 43  6 4,3  0,6
Motorino di avviamento
Vite fissaggio motorino di avviamento 43  6 4,3  0,6


MOTORI N F4HE SEZIONE 5 - ATTREZZATURA 1
SEZIONE 5
Attrezzatura
Pagina
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 SEZIONE 5 - ATTREZZATURA MOTORI N F4HE

ATTREZZATURA
N. ATTREZZO DENOMINAZIONE
99327281 Tester PT-BOX
99317915 Serie tre chiavi ad inserto (14 - 17 - 19)
Cavalletto rotativo per revisione gruppi (portata 1000 daN, coppia

99322205 120 daNm)
99340055 Attrezzo per estrazione guarnizione anteriore albero motore
99340056 Attrezzo per estrazione guarnizione posteriore albero motore
99341001 Ponte a doppio effetto

ATTREZZATURA
99341009 Coppia staffe
99341015 Strettoio
99342101 Attrezzo per estrazione iniettori
99346252 Calettatore per montaggio guarnizione anteriore albero motore
99346253 Calettatore per montaggio guarnizione posteriore albero motore
99360076 Attrezzo per smontaggio filtro olio (motore)

ATTREZZATURA
Pinza per smontaggio e rimontaggio anelli elastici stantuffi (65 - 110

99360183 mm)
99360268 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio valvole motore
99360339 Attrezzo per ritegno e rotazione volano motore
99360351 Attrezzo per ritergno volano
Battitoio per smontaggio e rimontaggio boccole albero distribuzione

99360362 (usare con 99370006)
99360500 Attrezzo per sollevamento albero motore

ATTREZZATURA
99360595 Bilancino per stacco e riattacco motore
99360605 Fascia per introduzione stantuffo nella canna cilindro (60 ÷ 125 mm)
99361037 Staffe fissaggio motore al cavalletto rotativo 99322205
99363204 Attrezzo per estrazione guarnizioni
99370006 Impugnatura per battitoi intercambiabilli
99370415 Base portacomparatore per rilievi vari (usare con 99395603)

ATTREZZATURA
99389829 Chiave dinamometrica ad innesto 9x12 (5-60 Nm)
Cacciavite dinamometrico per taratura dado di ritegno connettori

99389834 elettrovalvola iniettori
Coppia di misuratori per il serraggio angolare con attacco quadro da

99395216 1/2” e da 3/4”
99395603 Comparatore (0 ÷ 5 mm)


MOTORI N F4HE APPENDICE 1
Appendice
Pagina
NORME DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Precauzioni standard di sicurezza . . . . . . . . . . . 3
- Prevenzione infortuni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Durante la manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Difesa dell’ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2 APPENDICE MOTORI N F4HE

MOTORI N F4HE APPENDICE 3
NORME DI SICUREZZA - Non eseguite interventi privi delle necessarie indicazioni.

Precauzioni standard di sicurezza - Non usare attrezzature per eseguire lavorazioni diverse
Richiamiamo la Vostra attenzione su alcune precauzioni che da quelle per cui sono state progettate, potreste incorre-
necessariamente devono essere rispettate in un normale am- re in infortuni anche gravi.
biente di lavoro e senza le quali ogni altro accorgimento non
risulta sufficiente a salvaguardare la sicurezza del personale - In caso di operazioni di verifica o di taratura che richieda-
addetto alla manutenzione. no il funzionamento del motore, accertarsi che il locale
sia sufficientemente aerato o servirsi degli specifici aspira-
- InformateVi e informate il personale sulle vigenti norma- tori per eliminare i gas di scarico: pericolo di intossicazio-
tive di legge in materia di sicurezza rendendo disponibile ne e di morte.
materiale informativo per la consultazione.
- Mantenete i locali al più alto grado di pulizia possibile con Durante la manutenzione
una aerazione adeguata.
- Dotate i locali di apposite cassette di pronto soccorso, - Non aprire mai il tappo di riempimento del circuito di raf-
freddamento a motore caldo. La pressione di esercizio
ben visibili e sempre rifornite di adeguati presidi sanitari.
farebbe fuoriuscire liquido ad elevata temperatura con
- Disponete mezzi idonei di estinzione, adeguatamente grave rischio di ustioni. Attendere che la temperatura
segnalati e sempre con libera accessibilità. Controllate scenda al di sotto dei 50 gradi centigradi.
periodicamente la loro efficienza e istruite il personale
- Non aggiungere mai refrigerante ad un motore surru-
sulle priorità e sulle metodologie di intervento.
scaldato e utilizzare esclusivamente liquidi appropriati.
- Disponete punti di raccolta per l’evaquazione dei locali
- Operare sempre a motore fermo: qualora particolari cir-
segnalando opportunamente le vie di fuga.
costanze richiedano l’intervento di manotenzione con
- Vietare assolutamente il fumo negli ambienti nei quali si motore in moto, considerare tutti i rischi che tali opera-
eseguono lavorazioni a rischio di incendio. zioni comportano.
- Richiamare con adeguata cartellonistica divieti e indica- - Dotarsi di recipienti adeguati e sicuri per il drenaggio dei
zioni per rendere immediata la comprensione anche in liquidi motore e l’olio esausto.
situazioni di emergenza.
- Conservare il motore pulito da macchie d’olio, gasolio
e/o solventi chimici.
- L’utilizzo di solventi o detergenti durante la manutenzio-
Prevenzione infortuni ne può sviluppare vapori tossici. Mantenere sempre ae-
- Non indossare abiti con lembi svolazzanti, anelli e cateni- rati i locali di lavoro. Usare quando necessario mascheri-
ne lavorando in prossimità di motori e organi in movi- ne di protezione.
mento. - Non lasciare stracci imbevuti di sostanze infiammabili
- Usare guanti protettivi ed occhiali nei casi di: nelle vicinanze del motore.
- rifornimento con inibitori o antigelo; - All’avviamento motore dopo una riparazione prevedere
- sostituzione o il rifornimento dell’olio lubrificante; adeguati provvedimenti per arrestare l’aspirazione
- utilizzo di aria o liquidi in pressione (pressione consenti- dell’aria in caso di fuorigiri.
ta  2 bar)
- Non impiegare avvitatori rapidi.
- Usare il casco protettivo quando si lavora in prossimità
di carichi sospesi o impianti all’altezza del capo. - Non scollegare mai le batterie con il motore avviato.
- Indossate sempre scarpe antinfortunistiche e indumenti - Scollegare le batterie prima di qualsiasi intervento sull’im-
aderenti al corpo, meglio se dotati di elastici alle estremi- pianto elettrico.
tà. - Scollegare le batterie dalla rete di bordo per la ricarica
- Usare creme protettive per le mani. con caricabatterie.
- Sostituire al più presto gli indumenti bagnati. - Assicurarsi dopo ogni intervento che sia rispettata la po-
larità dei morsetti della batteria e che siano ben serrati
- In presenza di tensione elettrica superiore ai 48-60 V ac- e protetti da accidentali corto circuiti e da fenomeni di
certarsi dell’efficacia dei collegamenti elettrici di terra e ossidazione.
massa. Assicurarsi di avere mani e piedi asciutti ed esegui-
re il lavoro utilizzando pedane isolanti. - Non scollegare e collegare le connessioni elettriche in
Evitare di procedere se non esperti! presenza di alimentazione elettrica.
- Non fumare o accendere fiamme libere in prossimità di - Prima di procedere ad operazioni di smontaggio delle tu-
batterie e di qualsiasi materiale combustibile. bazioni (pneumatiche, idrauliche, del combustibile), veri-
ficare l’eventuale presenza di liquido o di aria in pressio-
- Riporre gli stracci unti di olio, gasolio o solventi in conte- ne. Adottare le necessarie precauzioni scaricando le
nitori antifiamma. pressioni residue o chiudendo le valvole di intercettazio-
ne. Indossare sempre le apposite mascherine o occhiali
protettivi adeguati. L’inosservanza di tali norme può pro-
vocare gravi infortuni e intossicazioni.

4 APPENDICE MOTORI N F4HE
- Evitare serraggi impropri o fuori coppia. Pericolo di dan- Difesa dell’ambiente

neggiare anche seriamente i componenti del motore
pregiudicandone la durata. - Mettete al primo posto la difesa dell’ambiente attuando
ogni precauzione per tutelare la scurezza e la salute del
- Evitare pescaggi da serbatoi di combustibile in leghe di ra- personale.
me e/o con condotti privi di filtri.
- InformateVi e informate tutto il personale sulle vigenti
- Non apportare modifiche ai cablaggi, la loro lunghezza norme per il trattamento e lo smaltimento dei liquidi e
non è modificabile. degli oli esausti del motore. Predisponete una adeguata
- Non collegare alcun utilizzatore all’equipaggiamento cartellonistica e corsi specifici per assicurare una piena
elettrico del motore se non specificatamente approvato conoscenza delle norme stesse e delle basilari misure di
dall’ Iveco. prevenzione.
- Non modificare gli impianti del combustibile o quelli - Raccogliete gli oli esausti in contenitori adegati e a chiu-
idraulici se non diestro approvazione dell’Iveco. Qualsiasi sura ermetica provvedendo allo stoccaggio in ambienti
modifica non prevista oltre a far decadere la garanzia assi- segnalati adeguatamente, aerati, lontani da fonti di calore
stenziale può pregiudicare il funzionamento e la durata e privi di pericolo di incendio.
del motore. - Maneggiate con cura le batterie conservandole in am-
Per i motori dotati di centraline elettroniche: bienti aerati e in contenitori antiacido. Attenzione alle
esalazioni provenienti dalle batterie: costituiscono un
- Non eseguite saldature ad arco elettrico senza prima grave pericolo di intossicazione e di contaminazione
aver rimosso le centraline elettroniche. dell’ambiente.
- Rimuovere le centraline elettroniche nel caso di inter-
venti che comportino il raggiungimento di temperature
superiori agli 80 gradi centigradi.
- Non verniciare i componenti e le connessioni elettroni-
che.
- Non variare o alterare i dati contenuti nella centralina
elettronica di controllo del motore. Ogni manipolazione
o alterazione dei componenti elettronici provoca il deca-
dimento totale della garanzia assistenziole del motore,
oltre a pregiudicarne il funzionamento e la durata.

MOTORI N F4CE 1
Parte 2
SERIE N F4CE
Sezione
Generalità 1
Alimentazione 2
Attrezzatura 5

2 MOTORI N F4CE

MOTORI N F4CE 3

4 MOTORI N F4CE

MOTORI N F4CE SEZIONE 1 - GENERALITÀ 1
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA

E CODIFICA COMMERCIALE . . . . . . . . . . . . 3
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

DI SCARICO EGR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2 SEZIONE 1 - GENERALITÀ MOTORI N F4CE


F4CE9484F*J600 N45 MRT.X
F4CE9684L*J602
N67 MRT.X
F4CE9684N*J600

LUBRIFICAZIONE Il circolo della lubrificazione comprende anche lo scambiatore

La lubrificazione, a circolazione forzata, è realizzata dalla pom- di calore, la turbosoffiante per le versioni turbocompresse, e
pa olio a lobi, alloggiata nella parte anteriore del basamento, l’eventuale compressore per l’impianto aria compressa.
comandata dalla boccola scanalata calettata sul codolo dell’al- Questi componenti variano spesso in base all’impiego e ver-
bero motore. ranno quindi trattati nella parte specifica.
Dalla coppa l’olio di lubrificazione viene inviato all’albero
motore, all’albero della distribuzione ed al comando delle val-
vole.

88203

Percorso ritorno olio
alla coppa per caduta
SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE (Motori con 4 cilindri)

1. Tubazione di mandata della lubrificazione del turbocompressore - 2. Filtro olio - 3. Corpo scambiatore
di calore - 4. Scambiatore di calore - 5. Pompa olio.

Versione motori 6 cilindri Anche in questo caso i componenti quali scambiatore olio, tur-
Anche per la versione a 6 cilindri la lubrificazione è a circolazio- bocompressore e eventuale compressore sono specifici
ne forzata realizzata da una pompa a rotori analoga a quella dell’impiego per il quale il motore è stato studiato.
del 4 cilindri.
Figura 2
Percorso olio in pressione 88205
Percorso ritorno olio per caduta

1. Tubazione di mandata della lubrificazione del turbocompressore - 2. Filtro olio - 3. Corpo scambiatore
di calore - 4. Scambiatore di calore - 5. Pompa olio.

Figura 3
3240t
1. Valvola - 2. Sfiato - 3. Coperchio punterie

Sul coperchio punterie (3) è presente una valvola (1), il cui compito è quello di far condensare i vapori olio facendoli ricadere per
gravità nel sottostante coperchio punterie (3).
I restanti vapori non condensati vengono convogliati opportunamente tramite lo sfiato (2) ad esempio in aspirazione (il collegamen-
to di tali vapori deve essere previsto dall’allestitore).




Acqua in entrata alla pompa 137355
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO (Motori 4 cilindri)


L’impianto di raffreddamento del motore, del tipo a circolazio-
ne forzata a circuito chiuso, è costituito analogamente al mo-
tore 4 cilindri.
Consta di componenti necessari quale il radiatore, lo scambia-
tore di calore e la vaschetta di espansione e componenti sussi-
diari quali il riscaldatore o il compressore dell’aria compressa.
Tali componenti variano sempre a seconda dell’allestimento
e dell’impiego del motore.
AL RADIATORE
DAL
RADIATORE
117592
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO (Motori 6 cilindri)

Figura 6
Versione 4 cilindri
SCARICO
RADIATORE
Versione 6 cilindri
SCARICO
RADIATORE
74195
Descrizione Il turbocompressore è dotato di una valvola di regolazione

Il turbocompressore è costituito dalle seguenti parti principali, della pressione sistemata sul collettore di scarico prima della
una turbina, una valvola di regolazione della pressione di sovra- turbina e collegata tramite tubazione al collettore di aspirazio-
limentazione, un corpo centrale e un compressore. ne.
Durante il funzionamento del motore i gas di scarico passano Il suo scopo è di parzializzare l’uscita dei gas di scarico invian-
attraverso il corpo della turbina facendo ruotare la girante del- done una parte direttamente nel tubo di scarico quando la
la turbina. pressione di svralimentazione a valle del compressore raggiun-
no alla girante della turbina, ruota con quest’ultima compri- Il raffreddamento e la lubrificazione del turbocompressore e
mendo l’aria aspirata attraverso il filtro aria. dei cuscinetti avviene mediante l’olio del motore

CV
SCARICO EGR trollato elettronicamente: il sistema è sempre attivo. La sua
Nella versione TIER 3, il profilo della camma di scarico è stato configurazione non necessita di elementi addizionali quali val-
modificato per permettere la parziale apertura della relativa valvole di controllo, tubazioni o scambiatori di calore.
vola durante la fase di aspirazione (ricircolo gas di scarico EGR)
La camma di scarico (B) presenta oltre al lobo principale un
con la conseguente reintroduzione di una parte dei gas di sca-
ulteriore lobo (vedi Sez. A-A di figura) rispetto alla configurazio-
rico nei cilindri del motore.
ne senza EGR.
I gas di scarico possono essere ricondotti parzialmente nei cilin-
Il lobo aggiuntivo, durante la fase di aspirazione del cilindro in
dri per ridurre i valori massimi della temperatura di combustio-
esame, permette una breve apertura della valvola di scarico
ne responsabili della produzione di ossidi di azoto (NOx). Il
generando un ricircolo dovuto al richiamo dei gas di scarico
sistema di ricircolo dei gas di scarico (EGR), riducendo la tem-
provocato dalla depressione che si crea nella fase di aspirazione
peratura di combustione, attraverso la diminuzione della con-
all’interno del cilindro.
centrazione di ossigeno nella camera di combustione, rappre-
senta quindi un sistema efficace di controllo della emissione di
NOx.
Figura 7
114789
A. Comando valvola di aspirazione - B. Comando valvola di scarico

MOTORI N F4CE SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE 1
SEZIONE 2
Alimentazione
Pagina
MOTORI 4 CILINDRI CON POMPA MECCANICA

ROTATIVA BOSCH VE 4/12 F . . . . . . . . . . . 3
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Descrizione funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . 4
POMPA DI ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . 5
- Esempio di identificazione . . . . . . . . . . . . . . . . 5
POMPA DI ADESCAMENTO . . . . . . . . . . . . . . 6
FILTRO COMBUSTIBILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2 SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE MOTORI N F4CE

MOTORI 4 CILINDRI CON POMPA MECCANICA ROTATIVA BOSCH VE 4/12 F

Generalità
L’ impianto di alimentazione del combustibile è costituito da:
- Serbatoio combustibile (collocato sulla macchina)
- Tubazioni combustibile di mandata e di ritorno al serbatoio
- Prefiltro combustibile (se presente di solito collocato in prossimità del motore sul telaio della macchina)
- Pompa di adescamento, montata sul motore comandata dall’albero della distribuzione
- Filtro combustibile (collocato sul motore in posizione variabile a seconda dell’allestimento e dell’impiego)
- Pompa di alimentazione rotativa
- Tubazione di alimentazione degli iniettori (dalla pompa di alimentazione combustibile agli iniettori)
- Iniettori
Figura 1
2
1
4
74168
1. Tubazioni di alimentazione iniettori - 2. Tubazione di scarico combustibile dagli iniettori - 3. Pompa rotativa di alimenta-
zione combustibile - 4. Connettore per tubo rilevatore pressione nel collettore di aspirazione per LDA - 5. Bulbo termico
per KSB - 6. Elettrovalvola - 7. Iniettore.

Figura 2
116385
1. Filtro combustibile - 2. Tubazione di alimentazione dal filtro alla pompa combustibile - 3. Tubazione di alimentazione dalla
pompa di adescamento al filtro combustibile - 4. Pompa di adescamento.
Descrizione funzionamento
Il combustibile viene aspirato dal serbatoio combustibile tra- Il carburante perviene quindi alla valvola che ne regola la
mite la pompa di adescamento. Questa è collocata sul basa- pressione all’interno della pompa alimentazione.
mento motore e viene azionata dall’albero di distribuzione. Lo stantuffo distributore incrementa ulteriormente questa
Attraverso il filtro il combustibile viene convogliato al raccor- pressione e invia attraverso il raccordo dimandata il combu-
do di entrata posto in comunicazione con la camera di aspira- stibile agli iniettori.
zione della pompa di trasferta. (Per gli impieghi previsti in climi Il combustibile che trafila dagli iniettori viene recuperato e
freddi il filtro combustibile è dotato di un riscaldatore) inviato nuovamente al serbatoio.
La pompa di trasferta è posizionata all’interno della pompa
di alimentazione ed è del tipo a palette; ha lo scopo di incre-
mentare la pressione del combustibile in funzione dell’au-
mento del numero di giri.

POMPA DI ALIMENTAZIONE
La pompa del tipo rotativo è azionata da un ingranaggio accoppiato a quello dell’albero di distribuzione.
Esempio di identificazione
V = a stantuffo distributore rotante
E = grandezza della pompa
4 = per motori a quattro cilindri
12 = stantuffo distributore in mm
1150 = n. giri/min della pompa
LV = senso di rotazione sinistro
Figura 3
1
15
2
14
3
5
13
12
7
8
9
11
10
30454
Sezione longitudinale pompa iniezione

1. Membrana - 2. Ghiera di regolazione - 3. Perno tastatore - 4. Leva di comando - 5. Regolatore di velocità - 6. Pompa di
trasferta - 7. Albero di comando - 8. Disco a eccentrici - 9. Variatore di anticipo - 10. Stantuffo distributore - 11. raccordo di
mandata - 12. Testa idraulica - 13. Piastra di comando - 14. Perno di regolazione - 15. Molla antagonista.

POMPA DI ADESCAMENTO
La pompa ha la funzione di adescare il combustibile presente nel serbatoio e convogliarla in entrata alla pompa di alimentazione
combustibile. Collocata sul basamento motore viene azionata dall’albero di distribuzione.
Figura 4
88209
1. Pompa - 2. Leva di comando - 3. Albero di distribuzione.

FILTRO COMBUSTIBILE
Il filtro è posizionato in prossimità della pompa di alimentazione e di adescamento ed ha la funzione di trattenere le impurità
e di eseguire la separazione dell’acqua contenuta nel combustibile.
Alla base della cartuccia filtrante è presente una vite di spurgo acqua tramite la quale è possibile scaricarla periodicamente; sul
supporto per gli impieghi che lo richiedono (impieghi climi freddi) può essere collocato un riscaldatore e un sensore di tempera-
tura. Su alcune versioni alla base della cartuccia filtrante è presente un sensore di presenza acqua.
Figura 5
88210
1. Supporto filtro combustibile - 2. Cartuccia filtrante - 3. Vite di spurgo acqua.


Generalità
- Pompa di alimentazione combustibile
- Iniettori
Figura 6
86495
1. Tubo combustibile iniettore 1 - 2. Tubo combustibile iniettore 2 - 3. Tubo combustibile iniettore 3 -

4. Tubo combustibile iniettore 4 - 5. Tubo scarico combustibile dagli iniettori - 6. Tubo combustibile iniettore 5 -
7. Tubo combustibile iniettore 6 - 8. Pompa iniezione - 9. Iniettore.

Figura 7
114799
Il combustibile viene aspirato dal serbatoio combustibile tra- Il carburante perviene quindi alla valvola che ne regola la
mite la pompa di adescamento. Questa è collocata sul basa- pressione all’interno della pompa alimentazione.
mento motore e viene azionata dall’albero di distribuzione. Lo stantuffo distributore incrementa ulteriormente questa
Attraverso il filtro il combustibile viene convogliato al raccor- pressione e invia attraverso il raccordo dimandata il combu-
do di entrata posto in comunicazione con la camera di aspira- stibile agli iniettori.
zione della pompa di trasferta. (Per gli impieghi previsti in climi Il combustibile che trafila dagli iniettori viene recuperato e
freddi il filtro combustibile è dotato di un riscaldatore) inviato nuovamente al serbatoio.

Figura 8
88209

FILTRO COMBUSTIBILE
Il filtro del tipo a doppio corpo è posizionato in prossimità della pompa di alimentazione ed ha la funzione di trattenere le impurità
e di eseguire la separazione dellìacqua contenuta nel combustibile.
Alla base delle cartucce filtranti (4) è presente una vite di spurgo acqua tramite la quale è possibile scaricarle periodicamente;
sul supporto (1) per gli impieghi che lo richiedono (impieghi climi freddi) possono essere collocati due riscaldatori (2) e un senso-
re di temperatura (5).
Figura 9
88210


MOTORI N F4CE SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE 1
SEZIONE 3
Applicazione -
impiego industriale
Pagina
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Versione equipaggiata con pompa di alimentazione
meccanica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CARATTERISTICHE MOTORI F4CE . . . . . . . . . . . 4
- Motori 4 cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Motori 6 cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
PARTE PRIMA -
COMPONENTI MECCANICI . . . . . . . . . . . . . 7
REVISIONE DEL MOTORE CON POMPA MECCANICA
ROTATIVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
il montaggio sul cavalletto rotativo . . . . . . . . . . 9
- Installazione componenti dell’applicazione . . . . 17
- Completamento del motore . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Procedura di smontaggio e montaggio della pompa di
alimentazione rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Procedura di spurgo dell’impianto
di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Presa di forza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Verifiche e controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
PARTE SECONDA -
EQUIPAGGIAMENTO ELETTRICO . . . . . . . . 33
UBICAZIONE DEI COMPONENTI ELETTRICI . . . 35
- Sensore temperatura liquido refrigerante . . . . . 36
- Motorino di avviamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Resistenza pre-post riscaldo . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Centralina per pre-post riscaldo . . . . . . . . . . . . 37
- Sensore di temperatura acqua per KSB . . . . . . . 37
- Elettromagneti sulla pompa di alimentazione . . 38
- Interruttore pressione olio . . . . . . . . . . . . . . . . 38

2 SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE MOTORI N F4CE
Pagina
- Filtro combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Sensore di giri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Alternatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
PARTE TERZA - DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . 41
PARTE QUARTA -
MANUTENZIONE PROGRAMMATA . . . . . . . . . . 51
- Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Scadenziario dei controlli e degli interventi
periodici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
PROCEDURE DI MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . 52

GENERALITÀ
Versione equipaggiata con pompa di alimentazione meccanica
Figura 1
114800
I motori NEF sono stati studiati da FPT in modo specifico per

l’impiego movimento terra e agricolo in genere. NOTA I dati, le caratteristiche e le prestazioni sono validi
esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le nor-
Sono caratterizzati da ciclo diesel a 4 tempi aspirato o
me di installazione previste da FPT.
sovralimentato con 3, 4 e 6 cilindri con 2 valvole per cilindro.
Sono alimentati con pompa meccanica rotativa o in linea a se-
conda dell’applicazione.
Si differenzia dagli altri impieghi per le diverse potenze, per la
presenza di una presa di forza e per la diversa conformazione
dei collettori, della pompa di adescamento, della coppa La presente sezione si compone di quattro parti:
dell’olio e della turbina per la sovralimentazione. - parte di revisione meccanica specifica relativa all’impiego,
rimuovere e installare i componenti del motore compresa
la testa cilindri, la scatola degli ingranaggi della distribuzio-
ne e del coperchio anteriore;
NOTA In figura viene riportato un impiego previsto nella - parte elettrica, nella quale vengono descritte le connessio-
versione 4 cilindri, 2 valvole per cilindro, con alimen- ni dei vari componenti, della centralina pre-post riscaldo
tazione combustibile con pompa meccanica rotati- (solo per alcune versioni) e dei sensori collocati sul moto-
va. re;
- diagnostica;
principali.
CARATTERISTICHE MOTORI F4CE

Motori 4 cilindri
F4CE9484F*J600
Tipo

(CV) (101)
giri/min 2200

(kgm) (44)
giri/min 1250
Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min -
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min -
Alesaggio x corsa mm 104 x 132
LUBRIFICAZIONE Forzata mediante pompa a lobi, valvola limitatrice di pressione,

filtro olio
bar
Pressione olio a motore caldo:

Termostato:
- inizio apertura ºC 81 ± 2
RIFORNIMENTO
- coppa motore*
15W40 ACEA E3 litri 16
- coppa motore + filtro*
litri 17
* Primo riempimento
NOTA Utilizzare combustibile STANDARD rispondente alla normativa EN 590 (2005/55 - 2005/78).
II rifornimento da fusti o taniche può provocare l’inquinamento del gasolio con conseguente rischio di danni al sistema
di iniezione; all’occorrenza effettuare un adeguato filtraggio o sedimentazione delle impurità prima del rifornimento.
NOTA I dati, le caratteristiche e le prestazioni sono validi esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme di installazione
previste da FPT.

Motori 6 cilindri
F4CE9684
Tipo L*J602 N*J600
ρ Rapporto di compressione 17,5 : 1 17,5 : 1
Potenza massima kW 86 126
(CV) (117) (170)
giri/min 2200 2200

Coppia massima Nm 522 720
(kgm) (52,2) (72)
giri/min 1250 1250

Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min -
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min -

filtro olio
bar

Termostato:
RIFORNIMENTO
- coppa motore*
litri 16
15W40 ACEA E3 - coppa motore + filtro*
litri 17
* Primo riempimento
NOTA Utilizzare combustibile STANDARD rispondente alla normativa EN 590 (2005/55 - 2005/78).
II rifornimento da fusti o taniche può provocare l’inquinamento del gasolio con conseguente rischio di danni al sistema
di iniezione; all’occorrenza effettuare un adeguato filtraggio o sedimentazione delle impurità prima del rifornimento.
NOTA I dati, le caratteristiche e le prestazioni sono validi esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme di installazione
previste da FPT.


PARTE PRIMA -


REVISIONE DEL MOTORE CON POMPA Figura 3

MECCANICA ROTATIVA
Premessa
Parte delle operazioni trattate nella presente sezione posso-
veicolo, in relazione alla accessibilità del vano in cui è colloca-
to il motore stesso e all’allestimento.
NOTA Per le operazioni di rimozione del motore dalla

fici.
La descrizione seguente riguarda le operazioni di revisione 87712
del motore limitatamente ai componenti che lo differenziano
in base all’impiego specifico. - il motorino di avviamento;
sostenere opportunamente il motorino (2) e svitare le
NOTA Per esigenze dettate dall’applicazione, alcuni gruppi viti di fissaggio (1);
possono essere collocati sul motore in posizioni montare la staffa di sostegno 99361037 utilizzando i fori
differenti. filettati presenti sul basamento.

quindi da considerarsi seguente alla presente trattazione.
Figura 4
Operazioni di preparazione del motore per
il montaggio sul cavalletto rotativo
Figura 2
88216
88215
Dal lato sinistro:
Per poter applicare al basamento motore le staffe 99361037
di fissaggio motore al cavalletto 99322205 ed eseguirne la re- - collegare la seconda staffa 99361037 utilizzando i fori fi-
visione operare nel modo seguente. lettati (1).
Dal lato destro smontare: - Sollevare il motore col bilancino 99360595 e posizionar-
- la tubazione (2) di scarico olio di lubrificazione dalla tur- lo sul cavalletto rotativo 99322205.
bosoffiante:
da sotto la turbosoffiante svitare le viti (1); svitare infine - Scaricare l’olio attraverso il tappo posizionato sotto la
il raccordo (5) dal monoblocco; coppa.
tappare le estremità della tubazione e lo scarico sulla tur-
bosoffiante;
- l’asta di livello olio (4);
- il filtro olio (3). Attenzione! Evitare il contatto della pelle con l’olio
motore: in caso di contatto lavare la pelle con acqua
corrente.
Raccogliere e smaltire l’olio motore secondo le nor-
me vigenti. L’olio motore è altamente inquinante: smaltirlo se-
condo le norme vigenti.

Rimozione componenti dell’applicazione Figura 7

Figura 5
1
75675
Procedere allo smontaggio del turbocompressore:

- svitare la ghiera (1) e scollegare la tubazione di lubrifica- 70126
zione della turbosoffiante. In modo analogo agire all’altra
estremità della tubazione e scollegarla dalla parte supe-
NOTA Per scollegare le tubazioni combustibile (2 e 3,
riore dello scambiatore di calore.
Figura 6) in bassa pressione dai relativi raccordi di
- Svitare i dadi di fissaggio della turbosoffiante sul colletto- collegamento, occorre premere il fermaglio (1) co-
re di scarico. me rappresentato in figura B.
- Sorreggere la turbosoffiante e sollevandola recuperare
Dopo aver scollegato la tubazione, riportare il fer-
la guarnizione.
maglio (1) nella posizione di bloccaggio figura A,
per evitare possibili deformazioni dello stesso.
Figura 6
4
3
1 Figura 8
87404
NOTA In alcune versioni il filtro combustibile presenta il

sensore presenza acqua alla base della cartuccia fil-
trante e/o un riscaldatore interposto tra supporto
del filtro e cartuccia filtrante.
Per le versioni che lo prevedono, prima di rimuove-
re il filtro combustibile, scollegare le connessioni
elettriche di tali componenti elettrici.
87405
- posizionare un contenitore sotto il filtro gasolio e svitare - Scollegare la tubazione (1) dell’LDA dalla testa e dalla
il coperchio di spurgo condensa posizionato sotto il filtro pompa alimentazione;
stesso; scaricare completamente il gasolio contenuto.
- Svitare completamente il rubinetto e con l’attrezzatura - apporre dei tappi alle estremità della tubazione, sulla
99360076 smontare il filtro gasolio (1). pompa di alimentazione e sulla testa motore.
- Scollegare le tubazioni combustibile (2 e 3) rispettiva-
mente dalla pompa di adescamento al supporto filtro e
da quest’ultimo alla pompa di alimentazione.
- Smontare il supporto (4) del filtro combustibile dalla staf-
fa fissata alla testa del motore.

Figura 9
88311
1. Vite fissaggio staffetta posteriore (sulla piastra collettore di aspirazione) - 2. Tubazione ritorno gasolio alla pompa -
3. Pompa alimentazione rotativa - 4. Ghiera di collegamento ai pompanti - 5. Vite fissaggio staffetta alla staffa lato pompa
iniezione - 6. Vite fissaggio staffa lato pompa iniezione - 7. Vite fissaggio staffetta anteriore (sulla piastra collettore di
aspirazione) - 8. Iniettore.
Figura 10 Figura 11
88102
88218
- Smontare le tubazioni (1) e (2) che costituiscono l’ali- - Svitare le due viti di fissaggio (2) e smontare la pompa
mentazione e il recupero combustibile tra la pompa e gli di adescamento (1).
iniettori:
svitare le ghiere che fissano le tubazioni ai pompanti;
svincolare il collare della tubazione del recupero combu-
stibile di ritorno alla pompa iniezione;
agire sulle ghiere montate sugli iniettori e svitare le viti
che fissano il condotto del recupero combustibile;
svitare le viti che trattengono le staffe di fissaggio delle
suddette tubazioni (1, 5, 6 e 7, Figura 9).
Posizionare dei tappi alle estremità delle tubazioni.
- Smontare gli iniettori e sfilarli dalla loro sede: recuperare
le guarnizioni.

Figura 12 Figura 14
2
1
75683
76149 - Smontare i supporti bilancieri:
- Smontare i coperchi punterie: svitare le due viti di fissaggio (2) e smontare il supporto
svitare leviti di fissaggio (1) e sollevare i coperchi (2); completo di bilancieri; sfilare le aste punteria.
recuperare le guarnizioni. Ripetere l’operazione per i restanti supporti bilancieri.
- Smontare il trasmettitore (1) di temperatura acqua.
NOTA In figura il coperchio anteriore risulta già smontato.

Sul coperchio centrale è presente la valvola di sfiato
dei vapori olio di lubrificazione (blow-by).
Tutte le guarnizioni devono essere sempre sostitui-
te al momento del montaggio.
Figura 13
88305
- Mediante chiave quadra di dimensioni adeguate agire nel
punto A indicato in figura, scaricare la pressione e sfilare
la cinghia Poli-V (3) dalle pulegge condotte e di coman-
do.
- Procedere allo stacco del tenditore automatico (1) e del
relativo supporto (2).
Figura 16
87409
- Smontare i collettori di aspirazione e di scarico:

svitare le viti (1) che fissano la piastra del collettore di
aspirazione alla testa cilindri.
- Dal lato del collettore di scarico svitare le viti (2) di fissag-
gio: recuperare le guarnizioni.
87413
- Sostenere opportunamente l’alternatore (2) separando-
lo dal suo supporto svitando la vite (3) e dalla staffa svi-
tando la vite (1); recuperare dadi e rondelle.

Figura 17 Figura 19
117593 88219
- Smontare il corpo termostato; - Svitare le viti di fissaggio (4) e rimuovere il supporto filtro
svitare le tre viti (1) di fissaggio e smontare il gruppo ter- olio (5), completo di guarnizioni (1) e (3) e scambiatore
mostato (2), unitamente alla staffa (3) (se presente). di calore (2).
Rimuovere la guarnizione (4) e il termostato (5).
- Smontare la pompa di iniezione (vedere procedura spe-
cifica) e la presa di forza sottostante (se presente).
Figura 18 Figura 20
88231 88306
- Rimuovere le viti (2) e staccare il supporto alternatore - Svitare le viti di fissaggio (3) e rimuovere la puleggia di co-
(1). mando del ventilatore (2).
- Procedere allo stacco del supporto (1).
- Rimuovere la puleggia di rinvio (4).

Per i motori 4 cilindri Figura 24

Figura 21
1 2
1
2
4 75688
- Smontare la testa cilindri;

- F4HE9484A*J105
Per i motori 6 cilindri
Figura 22
4 3
75689
- Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa acqua (2).

- Svitare le viti (3) e rimuovere la puleggia (4).
76152
- Procedere allo stacco della testa cilindri; Figura 25

- Rimuovere la guarnizione (4).
Figura 23
00900t
- Estrarre l’anello di tenuta dell’albero motore dal coper-

87747 chio anteriore. Applicare sul codolo anteriore (2) dell’al-
bero motore l’attrezzo 99340055 (4). Attraverso i fori
di guida dell’attrezzo, forare l’anello di tenuta interno (1)
- Applicare alla scatola coprivolano (1) l’attrezzo con punta da trapano (Ø 3,5 mm) per una profondità di
99360339 per bloccare la rotazione del volano (2). (usa-
5 mm.
re i prigionieri e i dadi di fissaggio motorino di avviamen-
Fissare l’attrezzo all’anello avvitando le viti di dotazione.
to). Procedere all’estrazione dell’anello (1) avvitando la vite
- Allentare le viti (3) di fissaggio volano all’albero motore. (3).
Figura 26 Figura 28
88214 87420
- Con apposito tirante (3) dell’attrezzo 99363204 e l’ausi- - Rimuovere due viti (1) contrapposte e inserire i perni di
lio della leva (4) estrarre l’anello di tenuta esterno (1) dal estrazione (vedere figura seguente).
coperchio anteriore (2).
- Svitare le viti rimanenti di fissaggio volano (3) all’albero
motore (2).
- Rimuovere l’attrezzo di blocco volano.
Figura 27 Figura 29
87419
- Rimuovere le viti (2) e staccare la pompa olio (1).

87421
- Rimuovere le guarnizioni.
- Avvitare due viti di media lunghezza nei fori (4) per im-
bragare il volano con un sollevatore.
perché sono di lunghezze diverse. Tramite i due perni di guida (2) avvitati precedentemente
nei fori dell’albero motore (3) guidare l’estrazione del vo-
lano motore (1) con l’ausilio di un sollevatore.

Figura 30 Figura 32
88307
00903t
- Capovolgere il motore.
- Estrarre l’anello di tenuta della scatola coprivolano appli- - Svitare le viti (2), rimuovere la coppa olio (1) recuperan-
cando sul codolo posteriore (5) dell’albero motore l’at- do la guarnizione.
trezzo 99340056 (3).
Attraverso i fori di guida dell’attrezzo, forare l’anello di te-
nuta interno con una punta da trapano (Ø 3,5 mm), per Figura 33
una profondità di 5 mm.
- Fissare l’attrezzo 99340056 (3) all’anello (1) avvitando le
viti (4) in dotazione.
- Procedere all’estrazione dell’anello (1) avvitando la vite
(2).
- Usando un tirante appropriato dell’attrezzo 99363204
ed una leva, estrarre l’anello di tenuta esterno dalla scato-
la coprivolano
Figura 31
87655
- Rimuovere l’ingranaggio (1) che trasmette il moto alla

pompa di iniezione e il relativo supporto.
Figura 34
87422
- Rimuovere le viti (2) e staccare la scatola coprivolano (1).

87424
NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (2) - Rimuovere le viti (1) e smontare gli ingranaggi (3) e (4)
perché di dimensioni diverse. dall’albero di distribuzione (2).
- Rimuovere la presa di forza (se presente).


Figura 35
87653
- Posizionare il comparatore (1) sull’ingranaggio della di-

stribuzione (2) e verificare che il gioco tra gli ingranaggi
(2) e (3) sia compreso tra 0,076 ÷ 0,280 mm.
70211
- Con pennarello, evidenziare il dente dell’ingranaggio Figura 38

conduttore (1) montato sull’albero motore (2) sulla cui
superficie laterale è ricavato uno smusso (→) per la fasa-
tura.
NOTA Avvitare due perni per agevolare l’operazione di

rotazione dell’albero motore.
Figura 36
87654
- Inserire le viti (1) di fissaggio ingranaggi (2) all’albero di-

stribuzione (3) e serrarle alla coppia prescritta.
Figura 39
116355
- Orientare l’albero motore (3) e l’albero distribuzione (4)

in modo che montando su quest’ultimo l’ingranaggio
condotto (1) il segno stampigliato sull’ingranaggio (1)
coincida con lo smusso sul dente dell’ingranaggio (2).
87655
- Calettare l’ingranaggio (1) che trasmette il moto alla

pompa di iniezione.
Figura 40 Figura 42
87656 87658
- Inserire l’ingranaggio presa di forza (2) (se presente) nella - Riattaccare la scatola (1) al basamento motore.
sede apposita e serrare le viti (1),
- Serrare le viti di fissaggio (2) nella posizione riscontrata
allo smontaggio.
Figura 41
o tracce di sporco.
Figura 43
87657
SCHEMA ZONA APPLICAZIONE SIGILLANTE

LOCTITE 5205

imprescindibile al fine di ottenere una efficace tenu-
ta.
modo da formare un cordolo di alcuni mm di dia-
87659
metro.
Esso deve risultare uniforme (nessun grumo), privo
di bolle d’aria, zone sottili o discontinuità. - Applicare sul codolo posteriore (3) dell’albero motore
il particolare (6) dell’attrezzo 99346253, fissarlo con le
Eventuali imperfezioni devono essere corrette nel viti (1) e calettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta
più breve tempo possibile. (2).
Evitare di usare materiale in eccesso per sigillare il - Posizionare il particolare (5) sul particolare (6) avvitare
giunto. Troppo sigillante tenderebbe a fuoriuscire il dado (4) fino al completo montaggio dell’anello di tenu-
su entrambi i lati del giunto e intasare i passaggi del ta (2) nella scatola coprivolano.
lubrificante.
Dopo aver completato l’applicazione del sigillante,
i giunti richiedono un assemblaggio immediato (10
- 20 minuti).

Figura 44 Figura 47
87663
87660 Serrare le viti (1) di fissaggio volano motore (2) in due fasi:
- Controllare la superficie (1) di appoggio disco frizione se - 1a fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia
presenta rigature è necessario procedere alla tornitura. 30 ± 4 Nm;
- 2a fase, chiusura con angolo 60º ± 5º.
- Controllare le condizioni dei denti della corona dentata
(2), se si riscontrano rotture o usure eccessive dei denti
sostituirla. Montare quella nuova, preventivamente NOTA La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo
riscaldata ad una temperatura di 150 °C per 15’÷20’. 99395216.
Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi-
Figura 45 o tracce di sporco.
Figura 48
87661
- Avvitare due perni (2) di lunghezza appropriata nei fori

dell’albero (3) e montare, con apposita imbragatura, il - Inserire la guarnizione. 87664
volano motore (1). - Montare la pompa olio (1).

- Inserire le viti di fissaggio (2) e serrarle.
Figura 46
Figura 49
87662 88307
- Sistemare la guarnizione nuova sul basamento.

- Calettare il volano (1) sull’albero motore serrando le viti - Montare la coppia olio (1).
(2) manualmente. - Inserire le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta.
- Bloccare opportunamente il volano prima di procedere - Serrare i tappi di scarico alla coppia prescritta.
al serraggio a coppia delle relativi viti.
Figura 50 Figura 53
87666
87668
- Applicare sul codolo anteriore (3) dell’albero motore il - Montare la pompa acqua (1).
particolare (4) dell’attrezzo 99346252, fissarlo con le viti
(5) e calettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (6). - Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta.
- Posizionare il particolare (1) sul particolare (4), avvitare Figura 54
il dado (7) fino al completo montaggio dell’anello di tenu-
ta (6) nel coperchio anteriore (2).
Figura 51
88219
- Montare sul basamento: una nuova guarnizione (1), lo

scambiatore di calore (2) una nuova guarnizione (3) e il
supporto filtro olio (5).
88225 NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi-

- Calettare sull’albero motore la puleggia (2) e chiudere a o tracce di sporco.
coppia e ad angolo le viti (1).
Figura 55
Figura 52
70221 88231
- Posizionare il supporto alternatore (1) e avvitare le viti

- Applicare sulla pompa acqua (1) un nuovo anello di te- (2) serrandole alla coppia prescritta.
nuta (2).
Figura 56 Motori 4 cilindri

Figura 58
1
2
4 75688
87676
- Riattaccare la staffa (1) per fissare l’alternatore (2) al ba- - Posizionare la testa (3) sul monoblocco e inserire le viti
samento motore. Serrare le viti (3) di fissaggio alternato- (1) e (2)
re al supporto.
NOTA Se le valvole sono state smontate dalla testa è ne-
Figura 57 cessario montarle prima di assemblare la testa stes-
sa sul monoblocco.

D2 D1
75703
87670
- Posizionare la guarnizione (1) sul monoblocco. Figura 59
10 4 1 5 11
NOTA Verificare che il piano di appoggio del monoblocco
sia pulito. 13 7 2 8 14
α
Non ungere la guarnizione. Si consiglia di mantene- 9 3 6 12
re la guarnizione all’interno del suo involucro fino
al momento del montaggio della testa. 76115
Il verso di montaggio della guarnizione deve essere - Lubrificare i bulloni e montarli sulla testa motore.
tale che la scritta stampigliata sulla stessa sia leggibi- - I bulloni devono essere serrati seguendo uno schema “a
le come indicato in figura. cucitura” partendo dai bulloni centrali e spostandosi ver-
so l’esterno. Serrare i bulloni in più fasi finchè tutti non
siano chiusi con precisione.
- 1° Fase preseraggio.
Viti 70 mm: 60 ± 5 N.
Viti 140 mm: 40 ± 5 N.
Viti 180 mm: 70 ± 5 N.
- 2° Fase chiusura ad angolo per tutte le viti: 90° ± 5°
- 3° Fase chiusura ad angolo solo per le viti da 140 e da
180 mm: 90° ± 5°

mento.

Motori 6 cilindri Figura 62

Figura 60 4
1
3
2
2
1 3
75705
76152
- Posizionare la testa (3) sul monoblocco e inserire le viti PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO BILANCIERI:
(1) e (2) 1. Anello elastico - 2. Distanziale - 3. Bilancieri -
4. Supporto
NOTA Se le valvole sono state smontate dalla testa è ne- - Eseguire il montaggio del gruppo bilancieri previa verifica
cessario montarle prima di assemblare la testa stes- dei particolari.
sa sul monoblocco.
Figura 63
misurazioni sul diametro come indicato in figura 18.975
rilevando i diametri D1 e D2: 18.963
D2 D1
19.000 19.000
75703
19.026 19.026
75704
Figura 61
DATI PRINCIPALI ALBERINO - BILANCIERI
Controllare le superfici di accoppiamento tra supporto e al-
berino: non devono comparire segni di usura eccessiva e dan-
neggiamenti. Sostituire se necessario.
α
Figura 64
76214
- Lubrificare i bulloni e montarli sulla testa motore.
- I bulloni devono essere serrati seguendo uno schema “a
cucitura” partendo dai bulloni centrali e spostandosi ver-
siano chiusi con precisione.
- 1° Fase preseraggio.
Viti 70 mm: 60 ± 5 N. 13.00
Viti 140 mm: 40 ± 5 N. 11.00
Viti 180 mm: 70 ± 5 N.
- 2° Fase chiusura ad angolo per tutte le viti: 90° ± 5°
- 3° Fase chiusura ad angolo solo per le viti da 140 e da 116391
180 mm: 90° ± 5°
DATI PRINCIPALI VITE REGOLAZIONE BILANCIERI
Se smontata controllare la quota di regolazione.
mento.
Serrare il dado (1) alla coppia di 4 - 6 Nm

Figura 65 Figura 68
2 1
75806
32655
Registrare il gioco fra bilancieri e valvole mediante chiave a
Prima di eseguire il montaggio verificare le aste di comando brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2).
bilancieri: queste non devono presentare deformazioni; le se- Il gioco è di:
di sferiche di contatto con la vite di registro bilanciere e con - valvole di aspirazione 0,25  0,05 mm
la punteria (frecce) non devono aver tracce di grippaggio o - valvole di scarico 0,50  0,05 mm.
di usura; in caso contrario procedere alla loro sostituzione.
Le aste che comandano le le valvole di aspirazione e di scarico
sono identiche e perciò intercambiabili.
Figura 66 che prevede di eseguire la regolazione del gioco di
tutte le valvole eseguendo solamente 2 posiziona-
D2 D1 Ogni cilindro deve essere controlato portandolo al
75703
- Inserire le aste di comando punterie e il gruppo bilancieri.

prima di riutilizzare le viti di fissaggio, eseguire due misu-
razioni sul diametro come indicato in figura rilevando i
diametri D1 e D2:
Figura 67
75683
- Serrare le viti (1) alla coppia prescritta e montare il sen-

sore temperatura acqua (2).

Figura 69 Figura 71
1
75707
117588
- Montare gli iniettori dopo aver sostituito la guarnizione

di tenuta (1). - Montare il corpo termostato (2) completo di termostato
(5) e guarnizione (4).
NOTA Eseguendo il montaggio degli iniettori, verificare - Serrare le viti alla coppia prescritta.
che la sfera presente sull’iniettore si trovi in corri-
spondenza della sede sulla testa motore.
NOTA Le viti (1) sono state utilizzate per il fissaggio della
staffa (3) (se presente).
Figura 70 La guarnizione (4) deve essere nuova.
Figura 72
87409
- Avvitare le viti di fissaggio (2) e montare il collettore di

scarico completo di nuove guarnizioni.
- Applicare sulla superficie di attacco della piastra colletto-
re di aspirazione la guarnizione e provvedere al serraggio 76149
delle viti (1) alla coppia prescritta.
- Montare i coperchi cilindri (2) con le rispettive guarnizio-
- Se si è smontato il condotto dalla piastra collettore di ni;
aspirazione rimontarlo dopo aver inserito guarnizioni e
riscaldatore. - Inserire i tasselli di tenuta e serrare le viti alla coppia pre-
scritta.
NOTA Inserire sempre guarnizioni nuove.

Verificare i filetti delle viti di fissaggio: devono essere
assenti eventuali segni di usura o accumuli di sporci-
zia.
I tasselli di tenuta non devono presentare deforma-
zioni evidenti. Nel caso sostituire con particolari
nuovi.

Figura 73 Figura 76
87677
88309
- Montare il corpo pompa iniezione (1) nella sede della - Montare il supporto (3) del tenditore automatico avvi-
scatola ingranaggi (2) e fissarlo, senza serrare, mediante tando le relativi viti.
le viti (3).
- Avvitare la vite di fissaggio (1) e montare il tenditore au-
tomatico (2).
Figura 74 Figura 77
88308
- Montare il supporto (1) della puleggia ventilatore me-

diante le viti (2) serrandole alla coppia prescritta.
Figura 75 88310
- Montare la cinghia Poli-V (4) sulla puleggia dell’albero

motore, sulla pompa acqua (5), sull’alternatore (1), sulla
puleggia del ventilatore (2) e sulla puleggia di rinvio (3).
NOTA Eseguire la regolazione della tensione della cinghia

agendo sul tenditore (6).
Nel caso si rimonti la cinghia smontata in preceden-
za si proceda ad esaminarla attentamente per rile-
vare incisioni o segni evidenti di cedimento.
88306
- Montare la puleggia ventilatore (2) sul supporto (1) me-

diante le viti (3) serrandole a coppia.
- Montare la puleggia di rinvio (4).

Figura 78 Figura 80
88102 88218
- Montare la pompetta di adescamento (1) completa di - Montare le staffette di fissaggio delle tubazioni combusti-
guarnizione nuova e serrare le viti (2) alla coppia prescrit- bile.
ta.
- Montare le tubazioni (1) e (2) che costituiscono l’alimen-
tazione e il recupero combustibile tra la pompa e gli iniet-
tori:
avvitare le ghiere che fissano le tubazioni ai pompanti;
vincolare il collare della tubazione del recupero combu-
serrare le ghiere sugli iniettori e avvitare le viti che fissano
il condotto del recupero combustibile;
fissare le tubazioni agli iniettori tramite le staffette prece-
dentemente montate.
Figura 79
88311
3. Pompa alimentazione rotativa - 4. Ghiera di collegamento ai pompanti - 5. Vite fissaggio staffetta alla staffa lato pompa
iniezione - 6. Vite fissaggio staffa lato pompa iniezione - 7. Vite fissaggio staffetta anteriore (sulla piastra collettore di
aspirazione) - 8. Iniettore.
Figura 81 Figura 83
70126
NOTA Per collegare le tubazioni combustibile (2 e 3,

87405 Figura 82) in bassa pressione dai relativi raccordi di
- Fissare la tubazione (1) dell’LDA sulla testa motore e sul- collegamento, occorre premere il fermaglio (1) co-
la pompa di alimentazione me rappresentato in figura B.
Dopo aver collegato la tubazione, riportare il fer-
maglio (1) nella posizione di bloccaggio figura A.
Figura 82
4 Figura 84
3 1
87404 75675
- Montare il supporto (4) del filtro combustibile sulla staffa Procedere al montaggio della turbosoffiante:
fissata alla testa del motore. - Sorreggere la turbosoffiante e posizionarla sul collettore
- Collegare le tubazioni combustibile (2 e 3) rispettiva- di scarico dopo aver interposto la guarnizione.
mente dalla pompa di adescamento al supporto filtro e - Avvitare i dadi di fissaggio della turbosoffiante sul collet-
da quest’ultimo alla pompa di alimentazione. tore di scarico serrando alla coppia prescritta.
- Con l’attrezzatura 99360076 montare il filtro gasolio (1). - Avvitare la ghiera (1) della tubazione di lubrificazione.
In modo analogo agire all’altra estremità della tubazione
e scollegarla dalla parte superiore dello scambiatore di
NOTA Il filtro deve essere preventivamente riempito di calore.
combustibile per facilitare le operazioni di spurgo
dell’impianto di alimentazione.
Per le versioni che lo prevedono, collegare le con- Per completare il montaggio del motore occorre rimuoverlo
nessioni elettriche del sensore presenza acqua e ri- dal cavalletto rotativo.
scaldatore.
- Con l’ausilio del bilancino 99360595 sorreggere il moto-
re e svitare le viti che vincolano le staffe al cavalletto rota-
tivo 99322205.
- Smontare le staffe dal motore dopo averlo opportuna-
mente appoggiato su di un supporto di legno.
Completamento del motore Figura 86
Figura 85
88215 87712
Dal lato destro montare: - il motorino di avviamento;

- la tubazione (2) di scarico olio di lubrificazione dalla tur- sostenere opportunamente il motorino (2) e avvitare le
bosoffiante: viti di fissaggio (1) alla coppia prescritta.
da sotto la turbosoffiante avvitare le viti (1); - Eseguire il carico olio motore
avvitare il raccordo (5) al monoblocco.
- Installare il motore sulla macchina (per le operazioni di
- L’asta di livello olio (4). installazione si rimanda alla pubblicazione specifica).
- Il filtro olio (3).

Procedura di smontaggio e montaggio della Ricerca del punto morto superiore mediante attrezzo
pompa di alimentazione rotativa 99360339
Figura 88
NOTA Questa procedura prevede che:

- le tubazioni combustibili (dai pompanti agli
iniettori, di recupero trafilamento dagli iniettori
alla pompa, la tubazione LDA e l’alimentazione
proveniente dalla pompa di adescamento) sia-
no state tutte smontate;
- le connessioni elettriche alla pompa di alimen-
tazione siano state scollegate.
- Il cavo acceleratore sia stato scollegato.
Nel caso sia necessario effettuare la sostituzione della pompa

di alimentazione, questa viene fornita a ricambio già preimpo-
stata. 88232
Nel caso invece la pompa debba essere smontata e rimontata - Montare la staffa dell’attrezzo 99360339 (1) di ritegno
successivamente senza subire riparazioni, occorre preimpo- volano completa di rocchetto di rotazione (2).
starla ancora montata sul motore e solo successivamente - Ruotare con cautela il volano nel suo senso di rotazione
smontarla. per annullare i giochi degli ingranaggi.
La procedura seguente prevede questa seconda ipotesi es- - Ruotare il volano sino a che il perno (4) in dotazione con
sendo la più complessa. l’attrezzo 99360339 non si impegna nell’incavo sul vola-
no (3).
Ricerca del punto morto superiore mediante attrezzo

Figura 87 99395097 - Falso iniettore
Figura 89
87712
- Smontare il motorino di avviamento (2) togliendo le viti

88101
(1).
Rimuovere il primo iniettore, montare l’attrezzo 99395097
(2) ed il relativo comparatore 99395604 (1) e rimuovere il
coperchio punterie (3).
Applicare l’attrezzo 99360339 (vedere Figura 88) per far
ruotare l’albero motore.
La condizione di 1° cilindro al PMS fine fase di compressione
si ottiene quando sul comparatore la lancetta raggiunge il va-
lore massimo e le valvole di aspirazione e di scarico sono en-
trambe chiuse e non in bilanciamento.
Ottenuto il PMS, bloccare il volano tramite l’attrezzo
99360339 (Figura 88).

Figura 90 Figura 93
88102
87717
- Dopo aver scollegato le tubazioni combustibile dalla
pompa di adescamento svitare le viti di fissaggio (2) e ri- - Sul lato distribuzione rimuovere dalla scatola ingranaggi
muovere la pompa (1) dal basamento. il coperchietto in modo da accedere al dado di fissaggio
dell’ingranaggio di comando pompa.
Figura 91 - Rimuovere il dado di fissaggio dell’ingranaggio della pom-
pa d’iniezione.
- Togliere i tre dadi (2), (3), (5) che fissano la pompa d’inie-
zione (1) al basamento (4) e sfilarla dal proprio alloggia-
mento.
- Riattaccare la pompa di iniezione seguendo l’ordine in-
verso rispetto alle operazioni effettuate per lo smontag-
gio.
Figura 94
87715
- Verificare, attraverso la sede della pompa di adescamen-

to, che l’albero di distribuzione (1) sia in fase (PMS) fine
compressione attraverso le tacche (2) presenti sull’albe-
ro stesso.
Se le tacche non sono visibili, sbloccare il volano e ruota-
re il motore di 360° sino a che le tacche non risultino visi-
bili. Bloccare il volano.
Figura 92
87718
- Al momento di montare la pompa di alimentazione sul

motore occorre realizzare le condizioni del P.M.S. al cilin-
dro n° 1 fine fase compressione come descritto prece-
dentemente (Figure 281 o 282).
- Montare il corpo pompa iniezione (1), preimpostata, nel-
la sede della scatola ingranaggi (2) e fissarlo, senza serra-
re, mediante le viti (3).
87716
- Allentare la vite (2), togliere il distanziale a “L” (1) e bloc-

care la vite (2) per mantenere fasata la pompa al volano NOTA La guarnizione rimossa al momento dello smontag-
motore. gio della pompa non deve essere riutilizzata.
- Conservare il distanziale ad “L” opportunamente con il Utilizzare sempre ricambi originali.
corpo pompa.
Figura 95 Figura 97
2 1
88148
88102
- Svitare parzialmente la vite (1) di bloccaggio rotazione
dell’alberino della pompa ed inserire il distanziale (2). Av-
vitare la vite (1) bloccando il distanziale (2): in questo - Montare la pompa di adescamento (1) sul basamento (3)
modo l’alberino della pompa di alimentazione è libero di e chiudere le viti di fissaggio (2) alla coppia prescritta.
ruotare. - Collegare tutte le tubazioni (dai pompanti agli iniettori,
- Sbloccare il volano motore. di recupero trafilamento dagli iniettori alla pompa, la tu-
bazione LDA e l’alimentazione proveniente dalla pompa
- Smontare l’attrezzo 99360339 di bloccaggio/rotazione di adescamento).
volano; collocare nella sua sede il motorino di avviamen-
to. - Collegare le connessioni elettriche agli elettromagneti
sulla testa idraulica e sul KSB.
Verifica messa in fase pompa iniezione
Figura 96 NOTA Se la rimozione della pompa è stata eseguita col
motore montato collegare il cavo acceleratore.
88312
- Con la pompa iniezione inserita nella relativa sede e viti

di fissaggio allentate, togliere il tappo di chiusura posto
sul coperchio pompa.
- Montare il comparatore 99395603 (2) ed il relativo at-
trezzo 99395100 (1), precaricando l’asta di 2,5 mm.
- Ruotare l’albero motore per spostarsi dalla condizione
di 1° cilindro al PMS fine fase di compressione.
Azzerare i comparatori e ruotare l’albero motore in sen-
so opposto fino a riportarsi nella condizione di 1° cilindro
al PMS in fase di compressione (vedere Figura 88 o
Figura 89).
In questa posizione sul comparatore applicato sulla pom-
pa si deve leggere il relativo valore di preimpostazione,
riportato in tabella Prealzata Pompante Sezione 4.
- Ruotare la pompa in senso antiorario se la corsa è infe-
riore, o in senso orario se la corsa è superiore sino ad ot-
tenere la corsa prescritta.
- Verificando queste condizioni bloccare la pompa serran-
do i relativi dadi alla coppia prescritta.

Procedura di spurgo dell’impianto di Verifiche e controlli

alimentazione
Figura 98 NOTA Le seguenti verifiche devono essere eseguite suc-
Verificare preventivamente che i livelli dei liquidi
siano stati correttamente ripristinati.

trollare che:

88304 mento delle tubazioni dei circuiti di raffreddamento mo-
In caso si sia operato sui componenti del circuito di alimenta-
zione occorre eseguire lo spurgo dell’aria dall’impianto stes-
caggio.
so.
- Controllare scrupolosamente il collegamento delle tuba-
- Scollegare la tubazione (1) combustibile del filtro e agire
zioni combustibile ai rispettivi raccordi.
ripetutamente sulla levetta di spurgo (2) della pompa di
adescamento. - Non esistano perdite d’olio tra coperchio e testa cilindri,
- Continuare l’operazione fino a quando fuoriesce com-
bustibile
lubrificazione.
- Collegare la tubazione (1) al filtro.
- Non esistano perdite di combustibile dalle tubazioni
combustibile.
Presa di forza - Non esistano perdite di aria dalle tubazioni pneumatiche

(se presenti).
Figura 99 - Accertarsi del corretto funzionamento delle spie lumino-
go.
88230
Nei motori in cui è prevista la presa di forza operare come

segue:
- svitare le 2 viti di fissaggio (1) e rimuovere il coperchio
(2).
- Inserire il dispositivo usufruendo dei punti di fissaggio
presenti.

PARTE SECONDA -


UBICAZIONE DEI COMPONENTI ELETTRICI

Figura 100
88320
Di seguito vengono elencati i componenti elettrici presenti sui

motori NEF 6 cilindri.
1. Sensore di temperatura liquido refrigerante;
2. Motorino di avviamento;
3. Resistenza per avviamento a freddo;
4. Sensore della temperatura acqua per KSB;
5. Elettromagneti montati sulla pompa di alimentazione:
(A) sul corpo della testa idraulica
(B) sul KSB;
6. Interruttore pressione olio;
7. Riscaldatore combustibile (C) e sensore presenza acqua
(D) (dove previsti);
8. Sensore di giri;
9. Alternatore.

Sensore temperatura liquido refrigerante Motorino di avviamento

Figura 101 Figura 102
88314
L’avviamento viene di solito pilotato tramite il blocchetto di

avviamento posto in plancia del veicolo e fornisce una tensio-
ne positiva al teleruttore posto sul motorino (1) stesso.
C
Caratteristiche:
A B BOSCH 3 kW - 12V
A C
B
75718 Resistenza pre-post riscaldo
Figura 103
È un componente che integra un sensore di temperatura.
È montato sulla testa motore in prossimità del corpo termo-
stato e ha la funzione di rilevare la temperature del liquido di
raffreddamento del motore
Caratteristiche:
Campo di temperature di lavoro:
lato connettore -40 ÷ 130 °C / (150 °C per
periodi < 10 min.)
lato bulbo su motore -40 ÷ 140 °C
Tensioni di lavoro: 6 ÷ 28 V
Tarature:
a 80 °C 0,304 ÷ 0,342 kΩ
75723
a 20 °C 2,262 ÷ 2,760 kΩ
a -10 °C 8,244 ÷ 10,661 kΩ
È una resistenza posizionata sul collettore di aspirazione e
viene utilizzata per riscaldare l’aria nelle operazioni di pre-post
riscaldo.
Viene alimentata da un teleruttore posizionato di solito nelle
immediate vicinanze del motore.
Caratteristiche:
Tensioni di lavoro: 12 V
Massimo afflusso possibile
di aria: 2 cc / min
(alla pressione di 138 kPa)
Centralina per pre-post riscaldo Sensore di temperatura acqua per KSB
+0 30
F 15 7
4
6 GH F
30 50 5
NTC 10 GHC T
31 8
N31
1 3 FB
1.2W R
88153 75719
Legenda È montato sulla testa motore sul lato sinistro del motore.
F= Fusibile Caratteristiche:
R= Resistenza pre-post riscaldo
T= Teleruttore
GHC = Centralina per pre-post riscaldo Carico elettrico: 2,5 A (induttivo)
5,0 A (resistivo)
Pin out schema elettrico Taratura: 63±3 °C Apertura dei con-
tatti con temperatura cre-
PIN Descrizione scente
1 Uscita per luce spia “cold start” 53±3 °C Richiusura dei con-
2 Non collegato tatti con temperatura de-
crescente
3 Ingresso segnale di feedback dalla resistenza
pre-post riscaldo (FB)
4 Ingresso segnale motore avviato (D)
5 Ingresso segnale di avviamento (50)
6 Uscita per teleruttore di alimentazione della
resistenza pre-post riscaldo (GH)
7 Positivo di alimentazione (15)
8 Negativo di alimentazione (31)
9 Non collegato
10 Ingresso segnale analogico di temperatura
(NTC)
È una centralina che gestisce, tramite teleruttore, la resistenza
pre-post riscaldo in funzione della temperatura del liquido di
raffreddamento motore.
Caratteristiche:
Tensioni di lavoro: 12 V
Tensione di funzionamento: 7 V ÷ 16 V
Temperatura di funzionamento: -40°C ÷ 85°C
Massima corrente nella linea GH: 0,3A
Elettromagneti sulla pompa di alimentazione Filtro combustibile
88321
1. Elettromagnete testa idraulica - 2. Elettromagnete sul

KSB
Interruttore pressione olio

88319
Figura 108
1. Riscaldatore - 2. Sensore presenza acqua.

Alla base del filtro combustibile è presente un sensore di pre-
senza acqua. Per gli impieghi che lo richiedono (impieghi climi
freddi) può essere interposto, tra il supporto del filtro e la car-
tuccia filtrante, un riscaldatore provvisto di connettore per la
resistenza di riscaldo del filtro combustibile.
75722
È montato sul basamento sul lato sinistro del motore.

Caratteristiche:
Chiusura contatto
con pressione in discesa: 0,6 bar
Apertura contatto
con pressione in salita: 0,9 bar

Sensore di giri Alternatore

È un sensore di tipo induttivo ed è posizionato sulla parte ante-
riore del motore. Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso Figura 111
magnetico.
Figura 109
88315
75725
Figura 110
È collocato frontalmente sul lato destro del motore e

viene comandato tramite cinghia dentata.
Caratteristiche:
Tensione di lavoro: 12 V
Intensità di corrente: 90A (a 6000 giri/min)
Assorbimento in stand-by: ≤ 1mA
Senso di rotazione: Orario
88316
Pin out
PIN Descrizione
1 Segnale
2 Segnale
3 Schermatura




Print P2D32N003 I
MOTORI N F4CE
Il motore non si avvia Batteria scarica o danneggiata. Controllare e ricaricare la batteria.

Se necessario sostituire la batteria.
Connessioni ai terminali della batteria Pulire, esaminare e serrare i dadi terminali
corrose od allentate. della batteria. Sostituire i capicorda ed i
dadi se eccessivamente corrosi.
Errata messa in fase della pompa inizione. Controllare ed eseguire la messa in fase Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
della pompa iniezione.
Depositi od acqua nel serbatoio del com- Staccare le tubazioni e pulirle con un Eseguire sempre lo spurgo dall’impianto di
bustibile. getto d’aria compressa. alimentazione
Smontare e pulire la pompa iniezione. Eli-
minare la presenza di acqua nel serbatoio
del combustibile ed eseguire il rifornimen-
to.
Insufficiente riserva di combustibile. Effettuare il rifornimento.
Mancata alimentazione. Revisionare o sostituire le pompe di ali-
mentazione o di trasferta.
Bolle d’aria nelle tubazioni passaggio com- Controllare le tubazioni per accertare la
bustibile o nella pompa iniezione. causa della presenza di aria, e la pompa di
alimentazione; eliminare l’aria dall’interno
della pompa iniezione svitando l’apposito
tappo eazionando amano lapompa diali-
mentazione.
Motorino di avviamento difettoso. Riparare o sostituire il motorino di avvia-
mento.

Base - Maggio 2010
43
Base - Maggio 2010
44

Il motore non si avvia alle basse tempera- Intasamento dell’impianto di alimenta- Sostituire il combustibile con altro idoneo
ture zione per formazione di cristalli di paraf- alla basse temperature. Sostituire i filtri
fina dovuto a uso combustibile non ido- combustibile.
neo.
Dispositivo K.S.B. per la variazione dell’an- Inviare la pompa di alimentazione in assi- Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
ticipo a freddo con funzionamento ano- stenza o sostituire la pompa.
malo.
Il motore si arresta. Regime minimo troppo basso. Registrare tramite vite di regolazione.
Portate irregolari della pompa iniezione. Regolare le portate. Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
Impurità o acqua nelle tubazioni del com- Staccare le tubazioni e pulirle con un Eseguire sempre lo spurgo dall’impianto di
bustibile. getto d’aria compressa. Smontare e pulire alimentazione
la pompa iniezione. Eliminare la presenza
di acqua nel serbatoio del combustibile ed
eseguire il rifornimento.
Intasamento del filtro combustibile. Smontare e, se necessario, sostituirlo.
Presenza di aria nel sistema di alimenta- Controllare le tubazioni se sono incrinate
zione e di iniezione. o se i raccordi delle stesse sono allentati.
Sostituire i particolari usurati, successiva-
mente eliminare l’aria delle tubazioni e
procedere alla disaerazione della pompa
di iniezione e del filtro combustibile, svi-
tando gli appositi tappi e azionando a
mano la pompa di adescamento.
Comandi pompa iniezione rotti. Sostituire la pompa iniezione.
Anormale gioco fra eccentrici albero Registrare il gioco sostituendo i piattelli di
distributore e punterie. registro.
Valvole bruciate, corrose o crettate. Sostituire le valvole, ripassare o sostituire
le sedi sulla testa cilindri.
MOTORI N F4CE
Print P2D32N003 I
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MOTORI N F4CE
Il motore scalda eccessivamente. Pompa acqua difettosa. Controllare il complessivo e eventual-

mente sostituirlo; sostituire la guarnizio-
ne.
Termostato in avaria. Sostituire.
Incrostazione nei vani di passaggio liquido Effettuare un accurato lavaggio. Seguire le
di raffreddamento nella testa e nel gruppo norme previste per il tipo di disincrostan-
cilindri. te che si impiega.
Insufficiente tensione cinghia comando Controllare e registrare la tensione della Per le applicazioni dotate di tenditore au-
pompa acqua. cinghia. tomatico il accertare il corretto funziona-
mento del dispositivo.
Livello eccessivamente basso del liquido Rifornire di liquido di raffreddamento il
di raffreddamento. radiatore, ripristinando il livello.
Errata messa in fase del motore. Controllare la fasatura e procedere ad
una esatta messa in fase.
Pompa iniezione starata sia in eccesso che Correggere sul banco prova la portata Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
in difetto. della pompa in modo che l’iniezione
avvenga secondo la portata prescritta.
Filtro aria ostruito. Pulire il filtro aria e se necessario sostituir-
lo.
Il motore manca di potenza ed il funziona- Errata messa in fase della pompa iniezio- Controllare la messa in fase e procedere
mento è irregolare. ne. ad una esatta impostazione della pompa.
Variatore automatico dell’anticipo difet- Controllare il funzionamento sul banco di Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
toso. prova pompa iniezione; se i valori riscon-
trati non corrispondono a quelli prescritti
procedere alla sostituzione della molla del

variatore.
Dispositivo automatico di anticipo a Regolare o sostituire la pompa iniezione.
freddo K.S.B. in avaria
Usura eccessiva dello stantuffo. Procedere alla revisione del motore ed
alla sostituzione dei particolari riscontrati
usurati.
Errata taratura del regolatore di velocità. Controllare ed effettuare una esatta tara- Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
tura del regolatore.
Base - Maggio 2010
45
Base - Maggio 2010
46

Il motore manca di potenza ed il funziona- Parziale otturazione degli ugelli o difet- Eseguire la pulizia dei forellini dei polveriz-
mento è irregolare. toso funzionamento degli iniettori. zatori mediante l’apposito corredo e la
revisione completa degli iniettori.
Impurità o acqua nel sistema di alimenta- Effettuare una accurata pulizia ed eseguire Eseguire sempre lo spurgo dall’impianto di
zione ed iniezione. un nuovo rifornimento di combustibile. alimentazione
Inesatto gioco fra eccentrici albero distri- Procedere al controllo del gioco e ad una
buzione e punterie. esatta registrazione.
Turbocompressore difettoso. Sostituire il gruppo completo.
Filtro aria ostruito. Pulire il filtro aria o sostituirlo.
Dispositivo L.D.A. difettoso. Verificare che la membrana non sia forata, Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
che la molla di contrasto si a quella ade-
guata ed abbia il carico giusto (controllo
su banco prova).
Controllare che vi sia un’adeguata pres-
sione aria all’interno del collettore di aspi-
razione in relazione al regime di rotazione
del motore a pieno carico.
Tiranti di comando fra pedale dell’accele- Registrare i tiranti in modo da poter por-
ratore e leva del regolatore sregolati. tare la leva di comando fino a posizione di
massima portata.
Il motore denuncia battiti anormali Difettoso funzionamento degli iniettori. Sostituire gli iniettori
Tubazioni combustibile ostruite. Smontare le tubazioni pulirle e sostituire
quelle che eventualmente risultino forte-
mente ammaccate.
Errata impostazione della pompa inie- Correggere l’impostazione della pompa in Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
zione. modo che l’iniezione avvenga secondo
l’angolo di anticipo prescritto.
MOTORI N F4CE
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MOTORI N F4CE
Il motore denuncia battiti anormali Battiti dell’albero motore causa eccessivo Rettificare i perni dell’albero motore e
gioco di uno o più cuscinetti di banco o montare cuscinetti minorati. Sostituire i
di biella od elevato gioco di spallamento. semianelli reggispinta.
Albero motore squilibrato. Controllare l’allineamento dell’albero
motore.
Allentamento delle viti di fissaggio del Sostituire le viti allentate e serrare tutte le
volano. viti alla coppia prescritta.
Disallineamento delle bielle. Sostituire le bielle.
Rumorosità perni stantuffi per eccessivo Sostituire il perno stantuffo e/o lo stan-
gioco nei mozzetti dello stantuffo e nella tuffo e la boccola di biella.
boccola della biella.
Boccole libere nella sede sulla biella. Sostituire le boccole con altre nuove.
Distribuzione rumorosa. Registrare il gioco fra eccentrici albero
distribuzione e punterie e controllare che
non vi siano molle rotte, non esista gioco
eccessivo fra steli valvole e guide a valvole,
punterie e sedi.
Il motore fuma in maniera anormale. Portata massima della pompa eccessiva. Staccare la pompa e regolarne la mandata Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
Fumosità nera o grigia scura. secondo i dadi della tabella di taratura.
Dispositivo K.S.B. mal registrato o non Regolare la pompa di iniezione o sostituir- Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
funzionante. la.
La pompa iniezione è eccessivamente Correggere l’impostazione, verificare il
ritardata (o il variatore anticipo è difet- variatore.

toso).
Base - Maggio 2010
47
Base - Maggio 2010
48

Il motore fuma in maniera anormale. La pompa iniezione è eccessivamente Correggere l’impostazione.
Fumosità nera o grigia scura. anticipata.
I fori dei polverizzatori (o alcuni di essi) Sostituire gli iniettori con una serie di
sono parzialmente od interamente ottu- iniettori nuovi oppure pulire e ricondizio-
rati. nare quelli di origine con l’adatta attrezza-
tura.
Filtro aria intasato o deteriorato. Pulire o sostituire l’elemento filtrante.
Perdita di compressione nel motore Revisionare il motore o limitare gli inter-
dovuto a: venti alle parti interessate.
anelli elastici incollati o usurati;
usura delle canne cilindri;
valvole deteriorate o mal registrate.
Tipo di iniettori inadatto, diversi iniettori Sostituire gli iniettori.
di tipo differenti o starati.
Tubi d’iniezione di diametro interno ina- Verificare le condizioni delle estremità o
datto, estremità dei tubi schiacciate a dei raccordi eventualmente sostituire i
causa di ripetuti bloccaggi. tubi.
Fumosità blu, grigia blu, grigia tendente al Eccessivo ritardo d’iniezione. Correggere l’impostazione della pompa. Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
bianco:
Dispositivo automatico di anticipo a Tarare la pompa di iniezione o sostituire Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
freddo K.S.B. in avaria. il gruppo K.S.B.
Iniettori difettosi. Sostituire gli iniettori.
Passaggio d’olio dagli anelli stantuffi cau- Revisionare il motore.
sato da anelli incollati o usurati, o da usura
delle pareti delle canne.
Olio motore che passa attraverso i guida-- Ricondizionare la testa cilindri.
valvole di aspirazione, in seguito ad usura
delle guide o degli steli delle valvole.
Motore troppo freddo (termostato bloc- Sostituire il termostato.
cato o inefficiente).
MOTORI N F4CE
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PARTE QUARTA -


Introduzione
malia.
Verifica visiva del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Giornaliera

Sostituzione olio motore e filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sostituzione filtro combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sostituzione cinghia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1500
NOTA Verifiche, controlli e sostituzioni sono indicative e devono integrare quelle specifiche del veicolo equipaggiato col motore
NEF.
I dati sono validi esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme di installazione previste da FPT.


Costituisce buona norma eseguire prima dell’avviamento una serie di semplici verifiche che potrebbero costituire una valida garan-
zia per evitare inconvenienti anche seri durante il funzionamento del motore. Tali verifiche sono di solito affidate agli operatori ed
ai conduttori dei veicoli.
PROCEDURE DI MANUTENZIONE Figura 113
Controllo livello olio motore

mente a freddo.
Il controllo si esegue tramite l’apposita astina flessibile (1).
Figura 112
87757
Per eseguire il rabbocco operare dal tappo superiore (1). Du-

rante lo riempimento l’astina (2) deve essere rimossa in modo
da agevolare il deflusso dell’olio stesso.
87756
In alcune applicazioni è presente un trasmettitore di livello che
Estrarre l’asta dalla sede e verificare che il livello sia compreso segnala sugli strumenti in plancia lo scarso livello di olio lubrifi-
tra le estremità di minimo e massimo incise sulla medesima. cante all’interno della coppa.
Qualora la lettura risultasse poco chiara procedere alla pulizia
dell’astina con uno straccio privo di sfilacciamenti e riposizio-
narla nella sua sede. Estrarla nuovamente e verificare il livello. L’olio motore è altamente inquinante e nocivo.
Se il livello dovesse risultare in prossimità del riferimento di mi- In caso di contatto con la pelle lavare abbondante-
nimo livello procedere al rabbocco. mente con acqua e detergente.
Accertarsi sempre di aggiungere un olio con le stesse caratteri- Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; opera-
stiche di quello contenuto in coppa. Non sono ammesse mi- re secondo le norme antinfortunistiche.
scelazioni le quali non garantirebbero la corretta lubrificazione Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se-
delle parti interne del motore. condo le norme di legge.


pompa di alimentazione e agli iniettori.

Controllo impianto di raffreddamento In caso di contatto con la pelle lavare abbondante-
La verifica deve essere eseguita sia a motore fermo sia durante mente con acqua e detergente.
il funzionamento.
Controllare le tubazioni dal motore al radiatore, dalla vaschet- re secondo le norme antinfortunistiche.
Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se-
giunzione.

l’arresto del motore, ma attendere il tempo necessa- NOTA I componenti del sistema si danneggiano molto rapi-
rio all’abbassamento della temperatura. damente con la presenza di acqua o di impurità pre-
Proteggere gli occhi e la pelle da eventuali getti ad alta senti nel combustibile.
pressione di liquido refrigerante. Procedere tempestivamente sul prefiltro (non pre-
sente sul corpo motore) per eseguire il drenaggio
dell’acqua presente nel circuito di alimentazione.
tuito comunque ogni due anni. Il filtro del combustibile è dotato di una vite di spurgo per lo
scarico dell’acqua eventualmente contenuta nel combustibile
(in alcune applicazioni a 6 cilindri sono accoppiati due filtri
NOTA In caso di nuovo riempimento procedere alla disae- combustibile entrambi dotati di spurgo).
razione dell’impianto tramite gli sfiati presenti sul
Posizionare un contenitore sotto il filtro e svitare leggermente
motore.
la vite. Fare defluire l’acqua eventualmente contenuta sul fon-
La mancata disaerazione dell’impianto potrebbe ge- do del filtro.
Serrare la vite (coppia di serraggio max 0,5 Nm) non appena
inizia a fuoriuscire combustibile.

Controllo del tensionamento cinghia Controllo e registrazione gioco punterie

In alcune applicazioni è presente un tenditore automatico che
provvede a correggere il tensionamento della cinghia
Figura 114
Controllo dello stato di usura della cinghia

Verificare attentamente che sulla superficie della cinghia non
siano presenti segni di incisioni, screpolature, usura eccessiva
sulla dentatura o sfilacciamenti dei fianchi e sulla superficie.

tunio.
87673

Il gioco è di:

che prevede di eseguire la regolazione del gioco di
Ogni cilindro deve essere controlato portandolo al

Sostituzione olio motore e filtro Unitamente alla sostituzione dell’olio lubrificante è necessario
A seconda dell’applicazione il filtro può essere collocato in po-
Attenzione: data l’elevata temperatura di esercizio del sizioni differenti; la seguente procedura costituisce comunque
motore si consiglia di indossare adeguate protezioni. una guida valida per tutte le applicazioni.
L’olio motore raggiunge temperature molto alte: in- - Il filtro è costituito da un supporto e da una cartuccia fil-
dossare sempre guanti protettivi. trante. Per la sostituzione di quest’ultima adoperare l’at-
trezzo 99360076.
Date le svariate applicazioni la forma della coppa e la quantità

Attenzione il filtro olio contiene al suo interno un
di olio contenuto può variare sensibilmente.
quantitativo di olio motore pari a circa 1 kg.
Le operazioni di seguito elencate sono comunque valide per Posizionare opportunamente un contenitore atto a
tutte le applicazioni. contenere il liquido.
Si consiglia di effettuare lo scarico dell’olio a motore caldo.
Attenzione! Evitare il contatto della pelle con l’olio
- Posizionare un apposito contenitore per raccogliere l’olio motore: in caso di contatto lavare la pelle con acqua
sotto la coppa in corrispondenza del tappo di scarico. corrente.
- Svitare il tappo e successivamente estrarre l’astina di con- L’olio motore è altamente inquinante: smaltirlo se-
trollo livello ed il tappo di introduzione per agevolare il condo le norme vigenti.

L’olio motore è altamente inquinante e nocivo. porto.
In caso di contatto con la pelle lavare abbondante- - Serrare ulteriormente con l’ausilio dell’attrezzo
mente con acqua e detergente. 99360076 di 3/4 di giro.
Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; opera- - Fare funzionare il motore per alcuni minuti e ricontrollare
re secondo le norme antinfortunistiche. quindi il livello tramite l’astina. Se necessario eseguire un
Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se- rabbocco per compensare la quantità di olio impiegata
condo le norme di legge. per il riempimento della cartuccia filtrante.


caratteristiche.


Sostituzione filtro combustibile Sostituzione cinghia alternatore - pompa acqua

fiamme libere.
NOTA Alla sostituzione dei filtri deve sempre seguire la di-

saerazione dell’impianto di alimentazione.
A seconda delle applicazioni la posizione dei filtri e la loro

88305
- Scaricare il combustibile contenuto all’interno del filtro - Mediante chiave quadra di dimensioni adeguate agire nel
agendo sulla vite di spurgo acqua. Raccogliere il combusti- punto A indicato in figura, scaricare la pressione e sfilare
bile in un contenitore privo di impurità. la cinghia Poli-V (3) dalle pulegge condotte e di comando.
- Svitare la cartuccia utilizzando l’apposito attrezzo - Montare la cinghia Poli-V (3) sulla puleggia dell’albero mo-
99360076. tore, sulla pompa acqua, sull’alternatore (1), sulla puleggia
- Raccogliere l’eventuale combustibile ancora presente del ventilatore e sulla puleggia di rinvio.
trante.

MOTORI N F4CE SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE 1
SEZIONE 4

Pagina
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . 3
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . . . 4
TABELLA PREALZATA POMPANTE
POMPA INIEZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
TARATURA DELLA POMPA DI INIEZIONE . . . . . 10
REVISIONE MOTORE 4 E 6 CIL . . . . . . . . . . . . . . 11
SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO . . . . 11
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controlli e misurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
su gruppo cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Albero distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
BOCCOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Punterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Montaggio punterie - Albero distribuzione . . . . 15
ALBERO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Misurazione perni di banco e di biella . . . . . . . . 16
- Misurazione perni di banco e di biella . . . . . . . 17
- Rilievo giuoco di montaggio perni di banco . . . 19
- Controllo giuoco di spallamento albero motore 20
COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO . . . . . . . . . . 20

2 SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE MOTORI N F4CE
Pagina Pagina
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Smontaggio veloce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Controllo tenuta idraulica testa cilindri . . . . . . . 29
- Misurazione diametro stantuffi . . . . . . . . . . . . . 21
- Controllo superficie di appoggio testa cilindri . . 29
- Perni stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
perni-stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 - Disincrostazione controllo e rettifica valvole . . 30
- Bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 - Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole
e centratura valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
GUIDAVALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Montaggio complessivo biella-stantuffo . . . . . . . 25
SEDI VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Accoppiamento bielle-stantuffi . . . . . . . . . . . . . 25
- Ripassatura - sostituzione sedi valvole . . . . . . . . 31
- Montaggio anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
MOLLE VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Montaggio complessivi biella stantuffo nelle
canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 MONTAGGIO TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . 33
- Rilievo giuoco di montaggio perni di biella . . . . 26 - Riattacco testa cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Controllo sporgenza stantuffi . . . . . . . . . . . . . . 27 COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34


Iniezione Diretta
Numero cilindri 4 6

Alesaggio mm 104
Corsa mm 132
DISTRIBUZIONE
inizio prima del P.M.S. A 15º

fine dopo il P.M.I. B 35º

Per controllo messa

in fase
X mm 0,25  0,05
X
mm 0,50  0,05
ALIMENTAZIONE
Iniezione
Tipo: Bosch VE 6/12 F
Polverizzatori tipo DSLA 145 P
Ordine di iniezione 1-3-4-2 1-5-3-6-2 -4
bar
Pressione di iniezione bar -

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO

1
Canne cilindri 1 104,000 ÷ 104,024
X
> 1 0,4
Stantuffi
1 Quota di misurazione X 55,9
X Diametro esterno 1 103,714 ÷ 103,732
Sede per perno 2 38,010 ÷ 38,016
2
X
Posizione stantuffi
 3 Perno stantuffi 3 37,994 ÷ 38,000

X1 X1* 2,705 ÷ 2,735*

Cave anelli elastici X2 2,440 ÷ 2,460
X2
X3 4,030 ÷ 4,050
X3
S 1 S1 2,560 ÷ 2,605
S 3 S3 3,970 ÷ 3,990
1 0,100 ÷ 0,175
Anelli elastici - cave 2 0,060 ÷ 0,110
3 0,040 ÷ 0,080
Anelli elastici 0,4
X1 Apertura estremità anelli
X2 elastici:
X1 0,30 ÷ 0,40
X3 X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,30 ÷ 0,55
1
1 40,987 ÷ 41,013
 2 2 72,987 ÷ 73,013
4
Diametro boccola piede di biella
 3 38,019 ÷ 38,033
Interno 3
S Semicuscinetti di biella
1,955 ÷ 1,968
S
Semicuscinetti di biella 0,250  0,500


X
Massimo errore sul

di biella -
1 2
Perni di banco 1 82,990 ÷ 83,010
Perni di biella 2 68,987 ÷ 69,013
Semicuscinetti di banco S 1 2,456 ÷ 2,464

S 1 S 2 Semicuscinetti di biella S 2 1,955 ÷ 1,968
Supporti di banco
 3 nº 1-7 / 1-5 3 87,982 ÷ 88,008
nº 2-3-4-5-6 / 2-3-4 3 87,977 ÷ 88,013

nº 1-7 / 1-5 0,064 ÷ 0,095
nº 2-3-4-5-6 / 2-3-4 0,059 ÷ 0,100
0,033 ÷ 0,041
biella
0,250 ; 0,500
Perno di banco per

X 1

X 2
X 3 Semianelli di


 1

 4 Valvole:
4 7,960 ÷ 7,980
 60o
4 7,960 ÷ 7,980
  45o

valvola:
1 46,987 ÷ 47,013
 1 1 43,637 ÷ 43,663

testa cilindri:
2 47,063 ÷ 47,089
 60o
2 43,713 ÷ 43,739
 45o

X 1 ÷ 1,52
0,050 ÷ 0,102
Fra sede valvola
e testa 0,050 ÷ 0,102
Sedi valvole -



H H1
329 N H1 49,02
641 N H2 38,20
Sporgenza iniettori X non regolabile

X

distribuzione nº 1
59,222 ÷ 59,248
(lato volano)
54,089 ÷ 54,139
nº 2-3-4-5/2-3-4-5-6-7 
1 23 4 5
 2
distribuzione:
15
17  53,995 ÷ 54,045
 1  3
Diametro interno
 boccole  54,083 ÷ 54,147

Sedi e perni di supporto 0,044 ÷ 0,144
H H
11,02
H
10,74


1
nel basamento 1 16,000 ÷ 16,030

 3 punterie:
2 15,929 ÷ 15,959
2 3 15,965 ÷ 15,980
Punterie -
 1
Bilancieri 2 19,000 ÷ 19,026
 2

TABELLA PREALZATA POMPANTE POMPA INIEZIONE
Codifica Codifica Prealzata

Tecnica Commerciale (mm)
MOTORI 4 CILINDRI F4CE9484F*J600 N45 MRT.X 0,80  0,05
F4CE9684N*J6.. N67 MRT.X 1  0,05
MOTORI 6 CILINDRI
F4CE9684L*J6.. N67 MRT.X 1  0,05
NOTA TARATURA DELLA POMPA DI INIEZIONE

Gli interventi di revisione e taratura sono di competenza della rete di assistenza BOSCH.
Il capitolato contenente i dati per la taratura della pompa al banco, è identificato dal codice riportato sul corpo della pompa
di iniezione ed è disponibile presso la rete di assistenza tecnica BOSCH.
In caso contrario, fare riferimento al Servizio di Assistenza Tecnica di FPT.

REVISIONE MOTORE 4 E 6 CIL. Figura 3

tutti i componenti specifici dell’applicazione (vedere la Sezione
3 del presente manuale).
Figura 1
70160

riutilizzo, dovranno essere montati nella posizione ri-
scontrata allo smontaggio.
Figura 4
70158
Rimuovere le viti (1) fissaggio dei cappelli di biella (2) e smon-

tare gli stessi.
basamento.

essere montati nella posizione riscontrata allo smon-
taggio. 70161

Figura 5
Figura 2
70162
70159
Smontare i semicuscinetti di banco (1).
Per i motori sovralimentati rimuovere le viti (2) e smontare gli
Rimuovere le viti (1) e smontare i cappelli di banco (2).
spruzzatori olio (3).
Se presenti, rimuovere gli ugelli (4) dai supporti di banco.

zs

GRUPPO CILINDRI
Figura 9
70163

distribuzione (3).
70166
Eseguito lo smontaggio del motore, procedere a un’accurata puli-

NOTA Annotare la posizione di montaggio della piastra (2). zia del gruppo cilindri-basamento.
nature.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione. Se arrugginiti
Figura 7 o al minimo dubbio sulla loro tenuta, sostituirli.
usure eccessive.

70164
Figura 10
re.
Figura 8
70167


re nominale e al giuoco di montaggio prescritto.

segue:
- con appropriato comparatore per interni, controllare

cilindri
rettificatrice.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione (1) del grup-
po cilindri; se arrugginiti, o al minimo dubbio sulla loro tenuta
sostituirli.
107267

re della stessa maggiorazione (0,4 mm)
DISTRIBUZIONE
Figura 12
70512

I dati riportati sono riferiti al diametro normale (dimensioni in mm) dei perni


allineamento perni
Figura 14
contrario sostituire l’albero.
Figura 13
70172
Le boccole (2) per albero distribuzione devono risultare for-

zate nelle rispettive sedi.
gio o usurate.
70171 Misurate con l’alesometro (3) il diametro delle boccole ante-
riore e posteriore (2) e delle sedi intermedie (1) per albero
Controllare il diametro dei perni di supporto dell’albero di- distribuzione.
stribuzione (2) con il micrometro (1) su due assi perpendico- Le misurazioni devono essere fatte su due assi perpendicolari
lari tra loro. fra loro.
Figura 15
sez. A- A
107268
* Quota da ottenere dopo il piantaggio delle boccole.

Sostituzione delle boccole Montaggio punterie - Albero distribuzione

Figura 16
Figura 18
70176

70174 basamento.
Per sostituire le boccole (1) anteriore e posteriore usare per Figura 19

lo smontaggio e il montaggio delle stesse il battitoio
99360362 (2) e impugnatura 99370006 (3).
NOTA Le boccole (1) al montaggio, devono essere orien-

tate in modo che i fori per la lubrificazione coincida-
no con quelli sulle sedi del basamento.
Punterie
Figura 17
70164
Lubrificare le boccole di supporto albero distribuzione e

l’operazione, le boccole o le sedi di supporto non vengano
danneggiate.
Figura 20
84053
DATI PRINCIPALI DELLE PUNTERIE E DELLE RELATIVE

SEDI SUL BASAMENTO
(dimensioni in mm)
70238

pigliatura rivolta verso l’operatore, serrare le viti (2) alla cop-
pia prescritta.

Figura 21 ALBERO MOTORE

Misurazione perni di banco e di biella
Figura 23
70179
70182
Controllare il giuoco assiale dell’albero distribuzione (1).
Esso deve risultare di 0,23  0,13 mm. Avendo riscontrato sui perni di banco e di biella tracce di grip-
Figura 22

la, dovrà essere contraddistinta da apposita stampi-
n. 1.
Per i perni di banco minorati lettera B.
87755
Per i perni di biella e di banco minorati lettere MB.
Per i motori sovralimentati:

Montare gli spruzzatori (2) e serrare le viti (1) di fissaggio alla
coppia prescritta.
Montare (se smontati) gli ugelli (3) nei supporti di banco.

Figura 24
107269
* Valore nominale (dimensioni in mm).
Figura 25


Figura 26

70237

Circolarità ○
DI FORMA
Cilindricità /○/
Parallelismo //
Rettilineità
Conicità

CRITICA 
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝

Sostituzione ingranaggio comando pompa olio Rilievo giuoco di montaggio perni di banco
Figura 27 Figura 29
74774
87741 Con l’attrezzo 99360500 (1) e sollevatore rimontare, nel

Controllare che la dentatura della boccola scanalata (1) calet- basamento, l’albero motore (2) Controllare il gioco tra i perni
tata sull’albero motore (2) non sia danneggiata o usurata, in di banco dell’albero motore e i rispettivi cuscinetti operando
caso contrario eseguire due idonee scanalature radiali diame- come segue:
tralmente opposte sulla boccola (1) e procedere all’estra-
zione mediante apposito estrattore. Figura 30
Al montaggio della nuova boccola scanalata occorre scaldare
la stessa in un fornetto, per 60° almassimo, ad una temperatu-
ra costante di 160 °C quindi calettarla sull’albero motore.
Figura 28
70186

70185 - montare i cappelli (1), completi di semicuscinetti (2), sui
relativi supporti.
NOTA Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i Figura 31
taggio. D2 D1
I cuscinetti di banco (1) vengono forniti di ricambio minorati

sul diametro interno di 0,250 - 0,500 mm.
75703
NOTA Non effettuare operazioni di adattamento sui cu- - Al montaggio definitivo, prima di riutilizzare le viti di fis-
scinetti. saggio supporti di banco, eseguire due misurazioni sul
diametro come indicato in figura rilevando i diametri D1
e D2:
Pulire accuratamente i semicuscinetti di banco (1) aventi il fo- se D1 - D2 > 0,1 mm la vite deve essere sostituita.
Il penultimo semicuscinetto di banco (1) è dotato di semia-

Figura 32 Controllo giuoco di spallamento albero

motore
Figura 35
70187
ve.
Figura 33 Il controllo del giuoco di spallamento si effettua disponendo

come indicato in figura, il normale giuoco di montaggio è di
α 0,068  0,410 mm.
Riscontrando un giuoco superiore, sostituire i semicuscinetti
gispinta e ripetere il controllo del giuoco fra perni albero mo-
tore e semicuscinetti di banco.
70188

in figura chiudere ulteriormente le viti (2) con un angolo COMPLESSIVO BIELLA- STANTUFFO
di 90º  6º.
Figura 34 Figura 36
70189
70191
Il giuoco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva
comparando la larghezza assunta dal filo calibrato (2), nel PARTICOLARI COMPONENTI IL COMPLESSIVO
punto di maggior schiacciamento, con la graduazione della BIELLA STANTUFFO
scala riportata sull’involucro (1) contenente il filo calibrato.
I numeri riportati sulla scala indicano il giuoco in millimetri del- 1. Anelli di ritegno. - 2. Perno. - 3. Stantuffo. - 4. Anelli
l’accoppiamento. elastici. - 5. Viti - 6. Semicuscinetti. - 7. Biella. - 8. Boccola.
Riscontrando il giuoco diverso da quello prescritto sostituire
i semicuscinetti e ripetere il controllo; ottenuto il giuoco pre-
scritto, lubrificare i cuscinetti di banco e montare definitiva- NOTA Gli stantuffi sono forniti di ricambio in dimensioni
mente i supporti serrando le viti di fissaggio come descritto standard o maggiorati di 0,4 mm.
precedentemente.

Figura 37 Stantuffi
Figura 39
32613

za 99360183 (3). 32615

stantuffo (1) per determinare il giuoco di montaggio.
NOTA Il diametro deve essere misurato a 55,9 mm dalla

base del mantello dello stantuffo.
Figura 38 Figura 40
32614 70192
Lo smontaggio degli anelli elastici di ritegno (2) perno (1) per Il gioco fra stantuffo e canna cilindro si può misurare anche
stantuffo si esegue mediante punta da tracciare (3). mediante calibro e spessori (1) come indicato in figura.

Figura 41
87730
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO MONDIAL MAHLE, DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI
(dimensioni in mm)
Perni stantuffi
Figura 44
Figura 42
18857
Misurazioni del diametro del perno stantuffo (1) mediante 16552
micrometro (2). Controllare lo spessore degli anelli di tenuta (2) mediante mi-
perni- stantuffi
Figura 45
Figura 43
32619
32620
Lubrificare con olio motore il perno (1) e la relativa sede sui
mozzetti dello stantuffo; il perno si deve inserire nello stantuf- Controllare il gioco fra gli anelli di tenuta (3) della 1a cava
fo con una leggera pressione delle dita e non deve sfilarsi dallo (solo per gli stantuffi dei motori aspirati) della 2a e 3a cava e
stesso per gravità. le relative sedi sullo stantuffo (2) con calibro a spessori (1).

Figura 46 Bielle
Figura 48
41104
SCHEMA PER LA MISURAZIONE DEL GIOCO X TRA

TRAPEZOIDALE (solo motori sovralimentati)
trapezoidale, il giuoco fra la cava e l’anello stesso va rilevato
nel modo seguente; far sporgere lo stantuffo (1) dal basamen-
to in modo che l’anello (2) in questione fuoriesca circa della 88607
metà dalla canna cilindri (3).
giuoco (X) fra anello e la cava: detto giuoco deve essere del DEL PERNO STANTUFFO E DEI SEMICUSCINETTI
valore prescritto.

Figura 47

to.
ture.
70194
Misurazione del giuoco fra le estremità degli anelli elastici (2)

(1).

Figura 49
CAPPELLO DI BIELLA
ANNO GIORNO
CORPO DI BIELLA
N DI PESO
BIELLA
CAPPELLO DI BIELLA
N DI BIELLA
87742
Boccole
NOTA Ogni biella è contrassegnata: Controllare che la boccola nel piede di biella non sia allentata
- Sul corpo e sul cappello da un numero indicante e che sia esente da rigature o tracce di grippaggio. In caso
il loro accoppiamento e il cilindro nel quale viene contrario procedere alla sua sostituzione.
montata. Lo smontaggio e il montaggio si eseguono con idoneo batti-
In caso di sostituzione è pertanto necessario toio.
procedere alla numerazione della biella nuova
con lo stesso numero di quella sostituita. Nel piantaggio osservare scrupolosamente che i fori per il
- Sul corpo di biella da una lettera indicante la clas- no. Mediante alesatrice ripassare la boccola in modo da otte-
se di peso della biella montata in produzione: nere il diametro prescritto.
S V, 1600  1640 g (contrassegnata con colo-
re giallo);
S W, 1641  1680 g (contrassegnata con co-
lore verde);
S
X, 1681  1720 g (contrassegnata con colo-
re blu);

Montaggio complessivo biella- stantuffo Figura 52

Accoppiamento bielle- stantuffi
Figura 50
72705
Inserire gli anelli elastici (2) di fissaggio perno (1).
87731 Montaggio anelli elastici

Sul cielo dello stantuffo sono incisi i seguenti riferimenti: Figura 53
progettativa;
2. Freccia indicante il segno di montaggio dello stantuffo
nella canna cilindrica, essa deve essere rivolta verso il lato
anteriore del basamento;
3. Data di fabbricazione (solo stantuffi per motori sovrali-
mentati).
4. Stampigliatura indicante il collaudo dell’inserto 1a cava;
32613
Figura 51 Per il montaggio degli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2) usa-
re la pinza 99360183 (3).
che risultino sfasate tra di loro di 120º

guenti misure:
- standard;
- maggiorati di 0,4 mm;
87732

Figura 54 Figura 56
87732
SCHEMA PER IL MONTAGGIO DEL COMPLESSIVO

BIELLA-STANTUFFO NEL CUNICOLO
70200
- le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro di
120º;
- i complessivi biella/stantuffi siano tutti dello stesso peso;
NOTA Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i sul mantello degli stantuffi corrisponda alla posizione de-
cuscinetti di biella, occorre rimontare gli stessi nel- gli spruzzatori olio.
Rilievo giuoco di montaggio perni di biella
taggio.
Non effettuare nessuna operazione di adattamento
sui semicuscinetti. Figura 57

canne cilindri
Figura 55
70203
Per il rilievo del giuoco eseguire le seguenti operazioni:

cia di olio;
(4).

70201 se D1 - D2 < 0,1 mm la vite può essere riutilizzata
Con l’ausilio della fascia 99360605 (2), montare i complessivi
biella-stantuffo (1) nelle canne cilindri, controllando che: D2 D1
piamento del cappello. 75703

Figura 58 Figura 61
70204 70207
- serrare le viti (1) preventivamente lubrificate con olio

motore con chiave dinamometrica (2) alla coppia pre- Riscontrando un giuoco diverso da quello prescritto, sostitui-
scritta. (60  5 Nm) re i semicuscinetti e ripetere il controllo.
Ottenuto il giuoco prescritto, lubrificare i semicuscinetti di
biella e montarli definitivamente serrando le viti di fissaggio
Figura 59 cappelli di biella come descritto.
α NOTA Prima del montaggio definitivo delle viti fissaggio

cappello di biella, controllare che il diametro delle
stesse,misurato al centro della lunghezza della filet-
tatura, non sia inferiore a 0,1 mm del diametro
misurato a circa 10 mm dall’estremità della vite.

mente sui perni dell’albero motore e che il giuoco assiale delle
mm.
70205
Controllo sporgenza stantuffi
e chiudere ulteriormente le viti (2) di 60º.
Figura 62
Figura 60
70208
A montaggio ultimato dei complessivi bielle-stantuffi, con-

trollare con comparatore 39395603 (1) munito di base
70206 99370415 (2) la sporgenza degli stantuffi (3) al P.M.S. rispetto
- smontare il cappello e determinare il gioco esistente al piano superiore del basamento.
comparando la larghezza del filo calibrato (1) con gra- Essa deve risultare di 0,28  0,52 mm.
duazione della scala riportata sulla bustina (2) che conte-
neva il filo.


Smontaggio veloce
Figura 63 1 2
1
3
2 4
A
5
75750 75751

Le valvole di aspirazione (1) e scarico (2) hanno il fungo di
diametro diverso.
Ripetere l’operazione su tutte le valvole.
Figura 65
NOTA Prima di smontare le valvole dalla testa cilindri nume-

rare le stesse al fine di rimontarle, nel caso non si so- 2
stituissero, nella posizione riscontrata allo smontag-
gio.
A = lato aspirazione
75752

Figura 66
A
B
87735
Lo spessore nominale A della testa cilindri è di 95 ± 0,25 mm

l’asportazione massima consentita del metallo non deve su-
perare lo spessore B di 0,13 mm.
116357
NOTA Dopo la ripassatura controllare l’infossamento delle

Controllare la tenuta idraulica mediante idonea attrezzatura. valvole ed eventualmente ripassare le sedi valvole
Immettere, tramite pompa, acqua riscaldata a ~ 90 ºC e alla per realizzare l’infossamento valvole prescritto.
pressione di 2 ÷ 3 bar.
Riscontrando perdite dai tappi a scodellino (1) procedere alla
NOTA Prima del montaggio dei tappi applicar, sulla superfi-

cie di tenuta dei medesimi, sigillante idroreattivo.



VALVOLE Figura 70
Figura 68
SCARICO ASPIRAZIONE
18882

70326

E SCARICO
Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole

Disincrostazione controllo e rettifica valvole e centratura valvole
Figura 71
Figura 69
18625
87736
Procedere alla asportazione dei depositi carboniosi delle val- I controlli si eseguono con un comparatore (1) a base magne-
vole usando l’apposita spazzola metallica. tica posizionato come illustrato, il gioco di montaggio è di
Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio, 0,052  0,092 mm.
crettatture o bruciature. Facendo ruotare la valvola (2) controllare che l’errore di cen-
Rettificare, se necessario, le sedi sulla valvole, asportando la tratura non sia superiore a 0,03 mm.
minor quantità possibile di materiale.


Figura 72
Figura 73
75754
Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature

o bruciature, ripassare con l’apposito l’attrezzo (1) secondo
ASPIRAZIONE SCARICO i valori di inclinazione indicati nella Figura 74.
84046
Con alesametro misurare il diametro interno dei guidavalvo-

Figura 74
88368
Dimensioni (mm) quote sedi valvole

A = valvola di scarico
B = valvola di aspirazione

Figura 75
116356
Dimensioni (mm) quote alloggiamenti sedi valvole
A = valvola di scarico
B = valvola di aspirazione
Quindi con idoneo attrezzo, ripassare le sedi valvole secondo
MOLLE VALVOLE
Figura 77
Figura 76
50676
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLE MOLLE

PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE E SCARICO
vole mediante l’attrezzo 99305047. Confrontare i dati di cari-
co e di deformazione elastica con quelli delle molle nuove in-
dicati nella tabella seguente.
87740
Dopo le operazioni di ripassatura, con la base 99370415 (2) Altezza Sotto un carico di
e comparatore 99395603 (1), controllare che l’infossamento mm N
H (libera) 63,50 Nessun carico
H1 49,02 P1 329
H2 38,20 P2 641

MONTAGGIO TESTA CILINDRI Riattacco testa cilindri

Figura 80
Figura 79
3 1
1
70335
2 Verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul

basamento siano puliti.
Non imbrattare la guarnizione della testa cilindri.
75759
Sistemare la guarnizione (1) per la testa cilindri con la scritta
“ALTO” (1) rivolta verso la testa stessa.
Lubrificare lo stelo delle valvole (1) e inserire nei relativi gui- La freccia indica il punto in cui è riportato lo spessore della
da-valvole secondo la posizione contrassegnata allo smon- guarnizione.
taggio. Figura 81
Figura 78
1 2
3
4 88775
Esistono due tipi di guarnizione testa, per la scelta dello spes-

6 dere alle seguenti misurazioni:
5 del basamento motore e quindi calcolarne la media:
S cil1 = S1 + S2
2
75751 Ripetere l’operazione per gli stantuffi 2, 3, 4, 5 e 6 e calco-
lare il valore medio:
Posizionare sulla testa cilindri: il cappuccio di protezione (5), S + S cil2 + S cil3 + S cil4 + S cil5 + S cil6
S = cil1
la molla (4) e il piattello superiore (3): mediante attrezzo 6
99360268 (1) comprimere lamolla (4) e vincolare i particolari Se S è > 0,40 mm usare la guarnizione tipo A.
alla valvola (6) mediante i semiconi (2). Se S è < 0,40 mm usare la guarnizione tipo B.

D2 D1
75703

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Ugelli di raffreddamento (M8x1,25x10) motori sovralimentati 15  3 1,5  0,3
Cuscinetti di banco 1a fase 50  6 5,0  0,6
2a fase 80  6 8,0  0,6
Scatola ingranaggi posteriore
(M8x1,25x40) 24  4 2,4  0,4
(M8x1,25x25) 24  4 2,4  0,4
(M10x1,5) 49  5 4,9  0,5
Coperchio scatola anteriore - pompa olio
(M8x1,25x45) 24  4 2,4  0,4
(M8x1,25x30) 24  4 2,4  0,4
Bulloni dei cappelli di biella (M11x1,25) 1a fase 30  3 3,0  0,3
2a fase 60  5 6,0  0,5
Assemblaggio staffa (M10x1,25x25) 43  5 4,3  0,5
Tappi sul monoblocco
(M10x1) 61 0,6  0,1
(M14x1,5) 11  2 1,1  0,2
Assemblaggio tubo per aspirazione olio (M8x1,25x20) 24  4 2,4  0,4
Installazione coppa olio
(M8x1,25x25) 24  4 2,4  0,4
(M18x1,50) 60  9 6,0  0,9
Installazione del perno di bloccaggio della distribuzione (viti torx M5 T25) 51 0,5  0,1
Installazione pompa di alimentazione
Viti M8 24  4 2,4  0,4
Viti M6 10  1 1,0  0,1
Dadi M6 10  1 1,0  0,1
Dadi fissaggio pompa di alimentazione M10x1,5 pre serraggio 10 - 15 1,0 - 1,5
coppia finale 50 - 55 5,0 - 5,5
Ingranaggio pompa di aliment. (dado di fissaggio) coppia di precisione 15 - 20 1,5 - 2,0
coppia finale 85 - 90 8,5 - 9,0
Coperchio di ispezione sulla scatola ingranaggi 30 - 35 3,0 - 3,5
Fissaggio del bilanciere sulla testata cilindri (M8) 24  4 2,4  0,4
Bulloni fissaggio della testata
(M12x70) 50 + 90º 5,0 + 90º
(M12x140) 40 + 180º 4,0 + 180º
(M12x180) 70 + 180º 7,0 + 180º
Coperchi bilancieri (M8x1,25x25) 24  4 2,4  0,4
Fissaggio collettore di aspirazione (M8x1,25) 24  4 2,4  0,4
Assemblaggio raccordo di aspirazione aria (M8x1,25) 24  4 2,4  0,4
Fissaggio valvola by-pass dell’olio sulla testa del filtro (dado esagonale M22x1,5x10) 80  8 8,0  0,8
Tappo (M12x1,5x12) 10  1 1,0  0,1
Fissaggio collettore di scarico (M10x1,5x65) 43  6 4,3  0,6
Fissaggio pompa acqua (M8x1,25x25) 24  4 2,4  0,4
Assemblaggio connettore di immissione acqua
(M8x1,25x35) 24  4 2,4  0,4
(M8x1,25x70) 24  4 2,4  0,4
Fissaggio mozzo del ventilatore (M10x1,5x20) 33  5 3,3  0,5
Fissaggio puleggia del ventilatore
(M6) 10  2 1,0  0,2
(M10) 43  6 4,3  0,6

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Fissaggio staffa posteriore di sollevamento (M12x1,75x30) 77  12 7,7  1,2
Puleggia albero motore (M12x1,75x10,9) 110  5 11,0  0,5
Fissaggio scatola coprivolano
(M12x120) 85  10 8,5  1,0
(M12x80) 85  10 8,5  1,0
(M10x80) 49  5 4,9  0,5
(M10x40) 49  5 4,9  0,5
Fissaggio volano sull’albero motore (M12x1,25) 1a fase 30  4 3,0  0,4
Coperchio ingranaggio pompa di apirazione (M8x1,25x16) 24  4 2,4  0,4
Fissaggio pompa di adescamento combustibile 24  4 2,4  0,4
Fissaggio della turbosoffiante sul collettore di scarico (M10) 43  6 4,3  0,6
Fissaggio tubazioni di alimentazione dell’olio sul filtro 24  4 2,4  0,4
Fissaggio tubazione di lubrificazione sulla turbosoffiante (M12x1,5) 35  5 3,5  0,5
Fissaggio tubazione di scarico dalla turbosoffiante (M8x1,25x16) 24  4 2,4  0,4
Fissaggio dell’alternatore sul suo supporto (M8x1,25x30) 24  4 2,4  0,4
Montaggio del supporto alternatore sul coperchio termostato (M8x1,25x30) 24  4 2,4  0,4
Montaggio supporto inferiore (M10x1,25x25) 24  4 2,4  0,4
Fissaggio della parte superiore dell’alternatore sul supporto (M10) 49  5 4,9  0,5
Fissaggi supporto alternatori (M12x1,75x120) 43  6 4,3  0,6
Connessioni elettriche sull’alternatore (M6x1,0 nut) 10  2 1,0  0,2
Fissaggio del motorino di avviamento sulla scatola coprivolano (M10) 49  5 4,9  0,5
2a fase 80  6 8  0,6


MOTORI N F4CE SEZIONE 5 - ATTREZZATURA 1
SEZIONE 5
Attrezzatura
Pagina
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 SEZIONE 5 - ATTREZZATURA MOTORI N F4CE

ATTREZZATURA

99322205 120 daNm)

ATTREZZATURA

99360183 mm)
99360339 Attrezzo per ritegno e rotazione volano motore (**)
Raccordo per controllo compressione nei cilindri (usare con

99360344 99395682)

99360362 (usare con 99370006)

ATTREZZATURA

ATTREZZATURA
99395097 Attrezzo per controllo punto morto superiore (usare con 99395604)
Attrezzo porta comparatore per messa in fase pompa iniezione rota-

99395100 tiva (usare con 99395603)

99395216 1/2” e da 3/4”

ATTREZZATURA
99395682 Dispositivo controllo compressione cilindri motori diesel


MOTORI N F4CE APPENDICE 1
Appendice
Pagina

2 APPENDICE MOTORI N F4CE

MOTORI N F4CE APPENDICE 3

freddamento a motore caldo. La pressione di esercizio
ben visibili e sempre rifornite di adeguati presidi sanitari.
- Non aggiungere mai refrigerante ad un motore surru-
sulle priorità e sulle metodologie di intervento.
- Operare sempre a motore fermo: qualora particolari cir-
segnalando opportunamente le vie di fuga.
Prevenzione infortuni ne può sviluppare vapori tossici. Mantenere sempre ae-
mento. - Non lasciare stracci imbevuti di sostanze infiammabili
- rifornimento con inibitori o antigelo; - All’avviamento motore dopo una riparazione prevedere
- sostituzione o il rifornimento dell’olio lubrificante; adeguati provvedimenti per arrestare l’aspirazione
- utilizzo di aria o liquidi in pressione (pressione consenti- dell’aria in caso di fuorigiri.
ta  2 bar)
- Non impiegare avvitatori rapidi.
tà. - Scollegare le batterie dalla rete di bordo per la ricarica
- In presenza di tensione elettrica superiore ai 48-60 V ac- e protetti da accidentali corto circuiti e da fenomeni di
certarsi dell’efficacia dei collegamenti elettrici di terra e ossidazione.
massa. Assicurarsi di avere mani e piedi asciutti ed esegui-
ficare l’eventuale presenza di liquido o di aria in pressio-
- Riporre gli stracci unti di olio, gasolio o solventi in conte- ne. Adottare le necessarie precauzioni scaricando le
nitori antifiamma. pressioni residue o chiudendo le valvole di intercettazio-

4 APPENDICE MOTORI N F4CE

che.

MOTORI N F4DE 1
Parte 3
SERIE N F4DE
Sezione
Generalità 1
Alimentazione 2
Attrezzatura 5

2 MOTORI N F4DE

MOTORI N F4DE 3

4 MOTORI N F4DE

MOTORI N F4DE SEZIONE 1 - GENERALITÀ 1
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA E

CODIFICA COMMERCIALE . . . . . . . . . . . . . 3
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
SISTEMA DI RICIRCOLO DEI GAS DI SCARICO EGR 7

2 SEZIONE 1 - GENERALITÀ MOTORI N F4DE


F4DE9684A*J100
F4DE9684Q*J100
F4DE9684W*J100
N67 ERT.X
F4DE9684E*J103
F4DE9684X*J102
F4DE9687B*J100


La lubrificazione, a circolazione forzata, è realizzata dalla pom- la turbosoffiante, e l’eventuale compressore per un eventuale
pa olio alloggiata nella parte anteriore del basamento. impianto aria compressa. Tutti questi componenti variano
Dalla coppa l’olio di lubrificazione viene inviato all’albero mo- spesso in base all’impiego e verranno quindi trattati nella parte
tore, all’albero della distribuzione ed al comando valvole. specifica.
Figura 1
Olio in pressione
Olio in caduta 116358


Figura 2
116359
A = AL RADIATORE
B = DAL RADIATORE

Figura 3
Versione 6 cilindri
SCARICO
RADIATORE
74195
Descrizione
Il turbocompressore è costituito dalle seguenti parti principali, Il turbocompressore è dotato di una valvola di regolazione
una turbina, una valvola di regolazione della pressione di sovra- della pressione sistemata sul collettore di scarico prima della
limentazione, un corpo centrale e un compressore. turbina e collegata tramite tubazione al collettore di aspirazio-
ne.
Durante il funzionamento del motore i gas di scarico passano
attraverso il corpo della turbina facendo ruotare la girante del- Il suo scopo è di parzializzare l’uscita dei gas di scarico invian-
la turbina. done una parte direttamente nel tubo di scarico quando la
pressione di svralimentazione a valle del compressore raggiun-
no alla girante della turbina, ruota con quest’ultima compri-
mendo l’aria aspirata attraverso il filtro aria. Il raffreddamento e la lubrificazione del turbocompressore e
dei cuscinetti avviene mediante l’olio del motore

SCARICO EGR trollato elettronicamente: il sistema è sempre attivo.
Nella versione TIER 3, il profilo della camma di scarico è stato La sua configurazione non necessita di elementi addizionali
modificato per permettere la parziale apertura della relativa quali valvole di controllo, tubazioni o scambiatori di calore.
valvola durante la fase di aspirazione (ricircolo gas di scarico La camma di scarico (B) presenta oltre al lobo principale un
EGR) con la conseguente reintroduzione di una parte dei gas ulteriore lobo (vedi Sez. A-A di figura) rispetto alla configura-
di scarico nei cilindri del motore. zione senza EGR.
I gas di scarico possono essere ricondotti parzialmente nei ci- Il lobo aggiuntivo, durante la fase di aspirazione del cilindro in
lindri per ridurre i valori massimi della temperatura di combu- esame, permette una breve apertura della valvola di scarico
stione responsabili della produzione di ossidi di azoto (NOx). generando un ricircolo dovuto al richiamo dei gas di scarico
Il sistema di ricircolo dei gas di scarico (EGR), riducendo la provocato dalla depressione che si crea nella fase di aspirazio-
temperatura di combustione, attraverso la diminuzione della ne all’interno del cilindro.
concentrazione di ossigeno nella camera di combustione, rap-
presenta quindi un sistema efficace di controllo della emissione
di NOx.
Figura 4
114789
A. Comando valvola di aspirazione - B. Comando valvola di scarico.


MOTORI N F4DE SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE 1
SEZIONE 2
Alimentazione
Pagina
SISTEMA DI ALIMENTAZIONE AD INIEZIONE

ELETTRONICA ALTA PRESSIONE
(COMMON RAIL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
SCHEMA ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . 6
POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE . . 7
POMPA AD ALTA PRESSIONE CP3 . . . . . . . . . 8
RAIL (ACCUMULATORE DI PRESSIONE) . . . . 12
VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE . . . . . . . . . . 12
ELETTROINIETTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

COMBUSTIBILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2 SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE MOTORI N F4DE

SISTEMA DI ALIMENTAZIONE AD INIEZIONE ELETTRONICA ALTA PRESSIONE

(COMMON RAIL)
Generalità
Per abbattere le emissioni di PARTICOLATO si richiedono pressioni di iniezione particolarmente elevate.
Il sistema Common Rail consente di iniettare il combustibile a pressioni che raggiungono i 1600 bar, mentre la precisione dell’inie-
zione, ottenuta con la gestione elettronica del sistema, ottimizza il funzionamento del motore limitando le emissioni ed i consumi.
Descrizione dell’impianto
Impianto elettrico
Figura 1
116360
- 7. Sensore temperatura-pressione aria - 8. Sensore albero distribuzione - 9. Cavo del riscaldatore combustibile e sensore
temperatura combustibile - 10. Cablaggio regolatore di pressione - 11. Centralina EDC 7.
Attraverso i sensori presenti sul motore la centralina control- La tensione presente in uscita è proporzionale alla pressione
la la gestione del motore. o temperatura rilevata dal sensore.
Sensore temperatura-pressione aria Sensore temperatura-pressione olio motore

È un componente che integra un sensore di temperatura ed Uguale al sensore di temperatura/pressione aria, è montato
uno di pressione. sul filtro olio motore in posizione orizzontale.
Montato sulcollettorediaspirazione, misurala portatamassi- Misura la temperatura e la pressione olio motore.
ma d’aria introdotta che serve a calcolare in modo accurato
la quantità di combustibile da iniettare ad ogni ciclo.
Sensore di pressione combustibile Controllo dell’iniezione

Montato su una estremità del rail, misura la pressione del La centralina, in base alle formazioni provenienti dai sensori,
combustibile presente nel rail al fine di determinare la pressio- comanda il regolatore di pressione, varia le modalità della pre--
ne d’iniezione. iniezione e dell’iniezione principale.
Il valore della pressione d’iniezione viene utilizzato per il con-
Controllo a ciclo chiuso della pressione di iniezione
trollo della pressione stessa e per determinare la durata del
comando elettrico dell’iniezione. Sulla base base del carico motore, determinato dall’elabora-
zione dei segnali provenienti dai vari sensori, la centralina co-
Sensore temperatura conbustibile manda il regolatore per avere sempre la pressione ottimale.
È un sensore uguale al precedente. Controllo anticipo iniezione pilota e principale
Rileva la temperatura del combustibile per fornire alla centra- La centralina, in base ai segnali provenienti dai vari sensori, de-
lina un indice dello stato termico del gasolio. termina secondo una mappatura interna il punto di iniezione
ottimale.
Sensore temperatura liquido refrigerante
È un sensore a resistenza variabile in grado di rilevare la tem- Controllo del regime minimo
peratura del refrigerante per fornire alla centralina un indice La centralina elabora i segnali provenienti dai vari sensori e
dello stato termico del motore. regola la quantità di combustibile iniettata.
Controlla il regolatore di pressione, varia il tempo di iniezione
Sensore albero motore degli elettroiniettori.
È un sensore di tipo induttivo posizionato sulla parte anterio- Entro certe soglie, tiene anche conto della tensione batteria.
re del motore. I segnali generati attraverso il flusso magnetico Limitazione regime massimo
che si chiude sulla ruota fonica, variano le loro frequenze in
A 2700 giri al minuto, la centralina limita la portata di combu-
funzione della velocità di rotazione dell’labero motore.
stibile riducendo il tempo di apertura degli elettroiniettori.
Oltre 3000 giri al minuto disattiva gli elettroiniettori.
È un sensore di tipo induttivo posizionato sulla parte poste- Cut Off
riore sinistra del motore. Genera dei segnali ottenuti da linee Il taglio del combustibile in fase di rilascio viene gestito dalla
di flusso magnetico che si chiudono attraverso dei fori ricavati centralina che attua le seguenti logiche:
sull’ingranaggio calettato sull’albero della distribuzione. Il se- - toglie l’alimentazione agli elettroiniettori;
gnale generato da questo sensore viene utilizzato dalla cen- - riattiva gli elettroiniettori poco prima del raggiungimento
tralina elettronica come segnale di fase dell’iniezione. del regime minimo;
Pur essendo uguale al sensore volano NON è intercambiabi- - comanda il regolatore di pressione del combustibile.
le in quanto presenta una forma esterna diversa.
Controllo fumosità in accelerazione
Funzionalità del sistema Con forti richieste di carico, la centralina, in base ai segnali ri-
cevuti dal misuratore di introduzione aria e dal sensore di giri
Autodiagnosi motore, comanda il regolatore di pressione e varia il tempo
Il sistema di autodiagnosi della centralina verifica i segnali pro- di attuazione degli elettroiniettori, per evitare fumosità allo
venienti dai sensori confrontandoli con i dati limite. scarico.
Riconoscimento IVECO Code Controllo temperatura combustibile
La centralina EDC7 dialoga con la centralina dell’Immobilizer Quando la temperatura del combustibile supera i 75ºC (rile-
(se presente) per ottenere il consenso all’avviamento. vati dal sensore posto sul filtro combustibile) la centralina in-
terviene riducendo la pressione d’iniezione.
Controllo resistenza pre riscaldo motore Se la temperatura supera i 90ºC, la potenza viene ridotta al
Viene attivato il pre-post riscaldo qualora anche uno solo dei 60%.
sensori di temperatura acqua, aria o combustibile segnali una
temperatura inferiore a 5ºC. Controllo inserimento compressore AC
(se presente)
Riconoscimento della fase La centralina è in grado di pilotare l’inserimento ed il disinseri-
Per mezzo dei segnali del sensore sull’albero distribuzione e mento della frizione elettromagnetica del compressore in
di quello sul volano, viene riconosciuto all’avviamento il cilin- funzione della temperatura del liquido refrigerante.
dro in cui si deve iniettare il combustibile. Se la temperatura del liquido refrigerante raggiunge i ~105ºC
lo disinserisce.
After Run
Il microprocessore della centralina consente di memorizzare
alcuni dati della EPROM, tra cui la memoria guasti e le infor-
mazioni dell’Immobilizer (se presente), in modo da renderli
disponibili al successivo avviamento.

FUNZIONAMENTO
Figura 2
Alta Pressione
Bassa Pressione
116361
1. Elettroiniettore - 2. Common Rail - 3. Limitatore di pressione per ritorno combustibile - 4. Valvola di sovrappressione rail
- 5. Prefiltro montato sul telaio (se presente) - 6. Pompa ad alta presisone - 7. Pompa meccanica a rotori -
8. Filtro combustibile.
tronica.
L’impianto di alimentazione è realizzato da un circuito a bassa pressione ed uno ad alta pressione.
SCHEMA ALIMENTAZIONE L’intervento della valvola limitatrice (2) comporta un aumen-

Nella figura che segue viene schematizzato il sistema di inie- to del flusso combustibile nel circuito di raffreddamento della
zione common rail con pompa CP3. pompa ad alta pressione, attraverso la tubazione (16) di en-
trata e discarico dalla tubazione (8).
Il regolatore di pressione, posto a monte della pompa ad alta
pressione, regola il flusso del combustibile necessario sull’im- La valvola limitatrice alloggiata sulla testa cilindri, montata sul
pianto bassa pressione. Successivamente la pompa ad alta ritorno degli elettroiniettori (3), limita il flusso di ritorno com-
pressione provvede ad alimentare correttamente il rail.Que- bustibile dagli elettroiniettori alla pressione di 1,3 ÷2 bar.
sta soluzione,mandando in pressione solo il combustibile ne- In parallelo alla pompa meccanica di alimentazione sono posi-
cessario, migliora il rendimento energetico e limita il riscalda- zionate due valvole di by - pass.
mento del combustibile nell’impianto.
La valvola di by - pass (18) consente di far defluire il combusti-
La valvola limitatrice (2), montata sulla pompa alta pressione, bile dall’uscita della pompa meccanica al suo ingresso, quando
ha la funzione di mantenere la pressione, all’ingresso del regola pressione all’ingresso del filtro combustibile supera il valore
latore di pressione costante a 5 bar, indipendentemente limite consentito.
dall’efficienza del filtro del combustibile e dell’impianto a
monte. La valvola di by - pass (17) consente di riempire l’impianto di
alimentazione attraverso la pompa di adescamento manuale
(10).
Figura 3
SCARICO

(BASSA PRESSIONE)
ALTA PRESSIONE
74786
1. Pompa alta pressione - 2. Valvola limitatrice sulla pompa alta pressione, 5 bar. - 3. Valvola limitatrice montata sul ritorno
combustibile dagli elettroiniettori, da 1,3 ÷ 2 bar. - 4. Valvola di sovrappressione del rail. - 5. Common Rail.- 6. Sensore di
pressione. - 7. Elettroiniettore. - 8. Tubazione di ritorno. - 9. Scambiatore di calore della centralina. - 10. Pompa di
adescamento meccanica. - 11. Prefiltro montato su autotelaio (se presente)- 12. Serbatoio combustibile. - 13. Pompa
meccanica di alimentazione . - 14. Filtro combustibile. - 15. Regolatore di pressione. - 16. Tubazione per raffreddamento
pompa ad alta pressione. - 17. Valvola di by-pass. - 18. Valvola di by-pass.

POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE Condizioni di spurgo

Pompa ad ingranaggi, montata sulla parte posteriore della
Figura 6
pompa ad alta pressione, ha la funzione di alimentare la stessa.
È comandata dall’albero della pompa ad alta pressione.
Normale condizione di funzionamento
Figura 4
72594
La valvola di by-pass (2) interviene quando, a motore spento,

si vuole riempire l’impianto di alimentazione attraverso la
72592 pompetta di adescamento. In questa situazione la valvola di
by-pass (1) rimane chiusa e la valvola di by-pass (2) si apre,
A Ingresso combustibile dal serbatoio, B uscita combustibi- per effetto della pressione in ingresso e il combustibile deflui-
le al filtro, 1 - 2 Valvole di by-pass in posizione di chiusura. sce in uscita B.
NOTA La pompa meccanica di alimentazione non può es-

Condizione di sovrappressione in uscita sere sostituita singolarmente, pertanto non deve
essere smontata dalla pompa ad alta pressione.
Figura 5
72593
La valvola di by-pass (1) interviene quando in uscita B si gene-

ra una sovrappressione. La pressione presente, vincendo la
resistenza elastica della molla della valvola (1), mette in comu-
nicazione l’uscita con l’ingresso attraverso il condotto (2).

POMPA AD ALTA PRESSIONE CP3

Pompa con 3 pompanti radiali comandata tramite ingranag-
gio della distribuzione, non necessita di messa in fase. Sul lato
posteriore della pompa ad alta pressione è montata la pompa
meccanica di alimentazione comandata dall’albero della pom-
pa alta pressione.
NOTA Il gruppo pompa alta pressione - pompa alimentazione non è revisionabile e pertanto non deve essere smontato ne
si devono manomettere le viti di fissaggio.
Gli unici interventi ammessi riguardano la sostituzione dell’ingranaggio di comando e del regolatore di pressione.
Figura 7
72595
1. Raccordo uscita combustibile al rail - 2. Pompa ad alta pressione - 3. Regolatore di pressione - 4. Ingranaggio di comando
5. Raccordo ingresso combustibile da filtro - 6. Raccordo uscita combustibile al supporto filtro - 7. Raccordo ingresso
combustibile dallo scambiatore di calore della centralina - 8. Raccordo uscita combustibile da pompa meccanica al filtro -
9. Pompa meccanica di alimentazione.

Struttura interna pompa alta pressione

Figura 8
Sez. B-B
Sez. C-C
70498
1. Cilindro. - 2. Elemento a tre lobi - 3. Valvola di aspirazione a piattello. - 4. Valvola di mandata a sfera. - 5. Pistone. -
6. Albero pompa. - 7. Ingresso combustibile bassa pressione. - 8. Canali combustibile per alimentazione pompanti.
Ogni gruppo pompante è composto da: - una valvola di aspirazione a piattello (3);
- un pistone (5) azionato da un elemento a tre lobi (2) flot- - una valvola di mandata a sfera (4).
tante sull’albero della pompa (6). L’elemento (2) essendo
flottante su una parte disassata dell’albero (6), durante
la rotazione dell’albero non ruota con esso ma viene solo

Principio di funzionamento
Figura 9
Sez. B - B
Sez. D - D
72597
1. Raccordo uscita combustibile al rail - 2. Valvola di mandata al rail - 3. Pompante - 4. Albero pompa - 5. Condotto di
alimentazione pompante - 6. Condotto di alimentazione regolatore di pressione - 7. Regolatore pressione.
Ilpompante(3)èorientato sullacamma presentesull’albero l’afflusso di combustibile al pompante. Durante la fase di com-

della pompa (4). Nella fase di aspirazione, il pompante viene pressione del pompante il combustibile, raggiungendo una
alimentato attraverso il condotto di alimentazione (5). La pressione tale da aprire la valvola di mandata al common rail
quantitàdicombustibiledainviarealpompanteèstabilitadal (2), lo alimenta attraverso l’uscita (1).
regolatoredipressione(7).Ilregolatoredipressione,sullaba-
se del comando PWM ricevuto dalla centralina, parzializza

Figura 10 Figura 11
72601
72598
Sez. C - C Sez. A - A
1. Ingresso al pompante - 2. Condotti per lubrificazione 1. Condotto d’uscita del combustibile - 2. Condotto d’usci-
pompa - 3. Ingresso al pompante - 4. Condotto principale ta del combustibile - 3. Uscita combustibile dalla pompa
di alimentazione pompanti - 5. Regolatore di pressio- con raccordo per tubazione alta pressione per il common
ne - 6. Ingresso al pompante - 7. Condotto di scarico del rail.
regolatore - 8. Valvola limitatrice 5 bar - 9. Scarico combu-
stibile da ingresso regolatore.
In Figura 10 sono rappresentati i percorsi del combustibile a bas- In Figura 11 è rappresentato il flusso del combustibile ad alta
sa pressione all’interno della pompa; sono evidenziati il condotto pressione attraverso i condotti di uscita dei pompanti.
principale di alimentazione dei pompanti (4), i condotti di ali-
mentazione dei pompanti (1 - 3- 6), i condotti utilizzati per la
lubrificazione della pompa (2), il regolatore di pressione (5), la
valvola limitatrice 5 bar (8) e lo scarico combustibile (7).
L’albero della pompa è lubrificato dal combustibile attraverso
i condotti (2) di mandata e ritorno.
Il regolatore di pressione (5) stabilisce la quantità di combusti-
bile con cui alimentare i pompanti; il combustibile in eccesso
defluisce attraverso il condotto (9).
La valvola limitatrice 5 bar, oltre a ricoprire funzione di collet-
tore per gli scarichi combustibile, ha la funzione di mantenere
la pressione costante a 5 bar all’ingresso del regolatore.

Funzionamento RAIL (ACCUMULATORE DI PRESSIONE)

Il cilindro viene riempito attraverso la valvola di aspirazione
a piattello solo se la pressione di alimentazione è in grado di Figura 12
aprire le valvole di mandata presenti sui pompanti (circa 2
bar).
La quantità di combustibile che alimenta la pompa ad alta
pressione è dosata dal regolatore di pressione, posizionato
sull’impianto di bassa pressione; il regolatore di pressione è
comandato dalla centralina EDC 7 tramite un segnale PWM.
Quando il combustibile è inviato al pompante il relativo pisto-
ne si sta spostando verso il basso (corsa di aspirazione).
Quando la corsa del pistone si inverte, la valvola di aspirazio-
ne si chiude e il combustibile rimasto nella camera del pom- 108609
pante, non potendo fuoriuscire, viene compresso oltre il va-

lore della pressione di alimentazione esistente nel rail.
1. Rail. - 2. Ingresso combustibile dalla pompa
La pressione generata in questo modo provoca l’apertura alta pressione. - 3. Valvola di sovrappressione -
della valvola di scarico e il combustibile compresso raggiunge 4. Sensore di pressione.
il circuito alta pressione.
Il volume del rail è di dimensioni ridotte per consentire una
L’elemento pompante comprime il combustibile fino al rag- rapida pressurizzazione durante l’avviamento, al minimo e in
giungimento del punto morto superiore (corsa di mandata).
caso di elevate portate.
Successivamente la pressione diminuisce finché la valvola di
scarico si chiude. Ha comunque un volume sufficiente a minimizzare i polmo-
namenti causati dalle aperture e chiusure degli iniettori e dal
Il pistone del pompante ritorna verso il punto morto inferiore funzionamento della pompa ad alta pressione. Questa funzio-
ed il combustibile residuo si decomprime.
ne è ulteriormente agevolata da un foro calibrato presente
Quando la pressione nella camera del pompante diventa infe- a valle della pompa ad alta pressione.
riore a quella di alimentazione, la valvola di aspirazione si apre
Avvitato sul rail vi è un sensore di pressione del combustibile
nuovamente e il ciclo si ripete. (4). Il segnale inviato da questo sensore alla centralina elettro-
Le valvole di mandata devono essere sempre libere nei loro nica costituisce un’informazione di feed-back, in base alla qua-
movimenti, prive di impurità e ossidazione. le viene verificato il valore di pressione nel rail e, se necessario,
corretto.
La pressione di mandata al rail viene modulata tra 250 e 1600
bar dalla centralina elettronica, attraverso l’elettrovalvola del
regolatore di pressione.
La pompa è lubrificata e raffreddata dal combustibile stesso.
Il tempo di stacco - riattacco della pompa radialjet sul motore
è notevolmente ridotto nei confronti delle pompe d’iniezio- VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE
ne tradizionali, perché non necessita di messa in fase. Montata ad una estremità del rail, ha la funzione di proteggere
i componenti del sistema nel caso in cui un malfunzionamen-
In caso di smontaggio - rimontaggio della tubazione tra filtro to del sensore di pressione rail o del regolatore di pressione
combustibile e pompa ad alta pressione, osservare la massima della pompa CP3 provochi un incremento eccessivo della
pulizia delle mani e dei componenti. pressione nell’impianto ad alta pressione.
Quando la pressione nel rail raggiunge 1800 bar, la valvola ini-
zialmente interviene per fare defluire il combustibile e ridurre
conseguentemente la pressione a valori di sicurezza e succes-
sivamente provvede a regolare meccanicamente la pressione
nel rail a circa 800 bar.
Questa valvola permette di far funzionare il motore per tem-
pi prolungati a prestazioni limitate ed evita il surriscaldamento
eccessivo del combustibile preservando le tubazioni di ritor-
no al serbatoio.

ELETTROINIETTORE Inizio iniezione

Per i motori NEF TIER 3 si utilizzano elettroiniettori BOSCH Figura 14
- CRIN2 con polverizzatori differenti in funzione della poten-
za sviluppata dal motore.
Potenze Pressioni
Polverizzatori kW bar
DLLA maggiore di 152 250  1600
DSLA minore di 152 250  1400
15
L’iniettore è costruttivamente simile a quelli tradizionali, tran-
ne che per l’assenza delle molle di ritorno dello spillo.
L’elettroiniettore si può considerare costituito da due parti:
- attuatore - polverizzatore composto da asta di pressione
(1), spillo (2) e ugello (3);
- elettrovalvola di comando composta da bobina (4) e val-
vola pilota (5).
L’elettrovalvola controlla l’alzata dello spillo del polverizzatore.
Iniettore in posizione di riposo

Figura 13
70506
Quando la bobina (4) viene eccitata provoca lo spostamento

versi l’alto dell’otturatore (6). Il combustibile del volume di
controllo (9) defluisce verso il condotto di riflusso (12) pro-
vocando un calo di pressione nel volume di controllo (9).
Contemporaneamente la pressione del combustibile nella
camera in pressione (8) provoca l’innalzamento dello spillo
(2), con conseguente iniezione del combustibile nel cilindro.
15 Fine iniezione
Quando la bobina (4) viene diseccitata, l’otturatore (6) torna
in posizione di chiusura, per ricreare un equilibrio di forze tale
da far tornare in posizione di chiusura lo spillo (2) e terminare
l’iniezione.
NOTA L’elettroiniettore non é revisionabile e pertanto

non deve essere smontato.
70505
1. Asta di pressione - 2. Spillo - 3. Ugello -

4. Bobina - 5. Valvola pilota - 6. Otturatore a sfera - 7. Area
di controllo - 8. Camera di pressione - 9. Volume di controllo
- 10. Condotto di controllo - 11. Condotto di alimentazione
- 12. Uscita combustibile di controllo -
13. Connessione elettrica - 14. Molla - 15. Ingresso combusti-
bile ad alta pressione.

COMBUSTIBILE
Alloggiato sulla parte posteriore della testa cilindri, regola la pres-
sione del combustibile di ritorno dagli iniettori ad una pressione
compresa tra 1,3 ÷ 2 bar. Garantendo questa pressione al
combustibile di ritorno, si evita la formazione di vapori di com-
bustibile all’interno degli elettoiniettori ottimizzando la polveriz-
zazione del combustibile e la sua combustione.
Figura 15
70507
A Al serbatoio - B Dagli elettroiniettori

MOTORI N F4DE SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE 1
SEZIONE 3
Applicazione -
impiego industriale
Pagina
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Versione equipaggiata con alimentazione
common rail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
PARTE PRIMA -
REVISIONE DEL MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

- Installazione componenti dell’applicazione . . . . 16
PARTE SECONDA -
UBICAZIONE DEI PRINCIPALI COMPONENTI
ELETTRICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Centralina elettronica EDC7 . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Connettore iniettori (A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Connettore (B) di alimentazioni dei componenti e
per le funzioni previste nell’applicazione . . . . . . 34
- Connettore sensori (C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Sensore temperatura-pressione aria . . . . . . . . . 36
- Sensore temperatura-pressione olio motore . . 36
- Sensore albero motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Sensore distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Sensore di pressione combustibile . . . . . . . . . . 37
- Sensore temperatura combustibile . . . . . . . . . . 37
- Avviamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Elettroiniettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

2 SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE MOTORI N F4DE
Pagina
PARTE TERZA - DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . 39

PREMESSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
PT - BOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
CODICE GUASTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
PARTE QUARTA -
- Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
periodici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Controllo presenza acqua nel filtro o

prefiltro combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . 53
- Controllo del tensionamento cinghia . . . . 53
- Sostituzione cinghia alternatore . . . . . . . . 55

GENERALITÀ
Versione equipaggiata con alimentazione common rail
Figura 1
116362
I motori F4DE9684 sono caratterizzati da ciclo diesel a 4 tempi La presente sezione si compone di quattro parti:
sovralimentato con 6 cilindri con 4 valvole per cilindro.
- parte di revisione meccanica specifica relativa all’impiego,
Sono alimentati con iniezione ad alta pressione (common rail) nella quale vengono descritte le operazioni necessarie per
e interamente gestiti elettronicamente in modo da ottimizzare rimuovere e installare i componenti del motore compresa
il funzionamento in relazione dell’impiego, limitando al massi- la testa cilindri, la scatola degli ingranaggi della distribuzio-
mo le emissioni inquinanti ed i consumi. ne e del coperchio anteriore;
- parte elettrica, nella quale vengono descritte le connessio-
ni dei vari componenti, della centralina e dei sensori collo-
cati sul motore;
- diagnostica;
principali.
NOTA I dati, le caratteristiche e le prestazioni sono validi

esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le nor-
me di installazione previste da FPT.

F4DE9684
Tipo A*J100 Q*J100 W*J100 E*J103 X*J102 B*J100
ρ Rapporto di compressione 16,5 : 1 17,5 : 1

Potenza massima kW 154 143 134 123 112 129
(CV) (210) (195) (180) (170) (150) (175)
giri/min 2200 2200 2200 2200 2200 2200

Coppia massima Nm 950 850 800 747 705 753
(kgm) (95) (85) (80) (74,7) (70,5) (75,3)
giri/min 1400 1400 1400 1400 1400 1400

Regime minimo del motore a
vuoto
giri/min -
Regime massimo del motore a
vuoto
giri/min -


filtro olio
bar
Termostato:
- inizio apertura ºC 81  2
RIFORNIMENTO
- coppa motore* min 12
15W40 ACEA E3
litri {max 15
litri 15 + 1
* primo riempimento

NOTA I dati, le caratteristiche e le prestazioni sono validi eslusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme di installazione
previste da FPT.
Inoltre gli utilizzatori montati dall’allestitore devono sempre rispettare coppia, potenza e numero di giri per i quali il moto-
re è stato progettato.

PARTE PRIMA -


REVISIONE DEL MOTORE Figura 3

Premessa

NOTA Per le operazioni di rimozione del motore dalla

fici.
La descrizione seguente riguarda le operazioni di revisione 70126

NOTA Per scollegare le tubazioni combustibile (3 - 4 - 5,
Nella Sezione “Revisione generale” sono state inserite tutte Figura 2) in bassa pressione dai relativi raccordi di
le operazioni di revisione del monoblocco e tale sezione è collegamento, occorre premere il fermaglio (1) co-
quindi da considerasi seguente alla presente trattazione. me rappresentato in figura B.
Dopo aver scollegato la tubazione, riportare il fer-

il montaggio sul cavalletto rotativo Scollegare la tubazione combustibile (7, Figura 2) ad alta
pressione dal diffusore rail e dalla pompa alta pressione (8)
Figura 2 e staccarla dal basamento motore rimuovendo le fascette di
fissaggio.
Scollegare la tubazione (9) dalla pompa alta pressione.
NOTA In funzione delle elevate pressioni esistenti nelle tu-

bazioni che vanno dalla pompa alta pressione al rail
e da quest’ultimo agli elettroiniettori, evitare tassa-
tivamente di:
- scollegare le tubazioni con motore in moto;
- riutilizzare tubazioni smontate.
116364

di fissaggio motore al cavalletto per la revisione, occorre dal
lato sinistro del motore:
- con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro combustibile
(6) dal supporto (1);
- scollegare la connessione elettrica (2) dal supporto (1)
e quella al riscaldatore (ubicata sempre sul supporto del
filtro);
- scollegare le tubazioni combustibile in bassa pressione (3
- 4 - 5) dal supporto (1);
- scollegare la tubazione (9) dal supporto (1);
- staccare la staffa di sostegno supporto (1) dal basamen-
to.
Dal lato destro del motore Figura 5

Figura 4
116366
Scollegare la tubazione di lubrificazione (2) dalla parte supe-

riore dello scambiatore di calore alla turbosoffiante (1).
Svitare le viti di fissaggio (4) e rimuovere il sostegno (3).
Smontare il corpo termostato completo di guarnizione.
116365
Figura 6
Smontare il tubo introduzione olio (1).

Svitare le viti di fissaggio e staccare il motorino di avviamento
(2) dalla sua sede.
116367
Applicare nei fori (1) e (2) al basamento motore da entrambi

i lati, le staffe 99361037 e fissare mediante queste ultime, il
motore al cavalletto rotativo 99322205. Scaricare l’olio mo-
tore togliendo il tappo dalla coppa.
Raccogliere e smaltire l’olio motore secondo le nor-

me vigenti.


Figura 7
116360
-
7. Sensore temperatura- pressione aria - 8. Sensore fase distribuzione - 9. Cavo del riscaldatore combustibile e sensore
temperatura combustibile - 10. Cavo del regolatore di pressione - 11. Centralina EDC 7.
Scollegare il cavo motore dai connettori: (1, Figura 7) cablag- Togliere le fascette che lo trattengono al basamento e rimuo-
gio elettroiniettori (6); (7) sensore pressione/temperatura verlo completamente.
aria; (3) sensore pressione combustibile; (11) centralina; (10)
sensore pompa alta pressione; (8) sensore fase distribuzione;
(2) sensore temperatura liquido raffreddamento motore su
termostato; (5) sensore di giri motore.

Figura 8 Figura 10
116370
116368

Scollegare dal rail (1): la tubazione combustibile (3) secondo
le procedure descritte alla Figura 3. Staccare le tubazioni Svitare i dadi (3) di fissaggio della turbosoffiante (4) sul collet-
combustibile (5) dal rail (1) e dai collettori (4) per elettroi- tore di scarico (4).
niettori. Sorreggere la turbosoffiante (4) e sollevandola recuperare la
guarnizione.
Rimuovere le viti (2) e staccare il rail (1).
Svitare le viti (1) di fissaggio e staccare il collettore di scarico
(2).
Figura 11
Figura 9
116371
116369 Dal lato opposto svitare le viti di fissaggio (2) del collettore
di aspirazione (1) e smontarlo unitamente al riscaldatore aria
Scollegare dal limitatore di pressione (1) ritorno combustibi- per avviamento a freddo.
le, la tubazione agendo sulle connessioni come descritto alla Rimuovere il sensore pressione - temperatura dell’aria dal
Figura 3. collettore di aspirazione (1).
Rimuovere il tubo esterno di sfiato (2).
Agire sui dadi (3) e staccare il coperchio punterie (4).

Figura 12 Figura 14
116372
Rimuovere i dadi (3) ed estrarre i collettori combustibile (4).

Rimuovere i dadi (6) e scollegare i cavi elettrici dagli elettroi-
niettori (5).
Rimuovere le viti (1) e staccare il supporto (2) di cablaggio
116378 elettroiniettori completo di guarnizione.
Svitare la vite di fissaggio e rimuovere il tendicinghia (2).

Svitare le viti di fissaggio e rimuovere le pulegge di rinvio (3
e 5).
Svitare la vite di fissaggio e rimuovere il tendicinghia (7). NOTA I collettori combustibile (4) smontati, non devono
Svitare le viti di fissaggio alla testa cilindri e rimuovere il sup- essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi.
porto (6).
Svitare le viti di fissaggio e rimuovere il supporto del ventilato-
re (1).
Figura 13
Figura 15
70132
70133 Allentare i dadi (1) fissaggio registro punterie e svitare i registri.

Rimuovere le viti (2), smontare il gruppo bilancieri (3) costi-
Rimuovere le viti fissaggio elettroiniettori e con l’attrezzo tuito da supporto (6), bilancieri (4), alberini (5) e togliere i
99342101 (1) estrarre gli elettroiniettori (2) dalla testa cilindri. ponticelli (7) dalle valvole.
Smontare le aste (8).

Figura 16 Figura 18
116377
Con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro olio (1).
116373
Rimuovere le viti (1) di fissaggio della testa cilindri (2).
NOTA Le viti evidenziate sono più corte. Figura 19
Figura 17
88555
Svitare le viti di fissaggio (1) e smontare il raccordo tubazione

(2).
116374
Fissare apposite staffe (1) alla testa cilindri (2).

Mediante opportune funi metalliche e sollevatore staccare la
testa cilindri (2) dal basamento motore.

Figura 20 Figura 22
88558
Applicare l’attrezzo (1) per bloccare la rotazione del volano

88556
(2) tramite il foro (3) praticato nel basamento. L’attrezzo (1)
posizionato nel foro (3) si inserisce nella scanalatura praticata
Scollegare il connettore (1) dal sensore di pressione tempe- nel volano bloccandone la rotazione.
ratura olio. Allentare le viti di fissaggio volano all’albero motore.
Svitare le viti (2) e staccare il sensore di pressione temperatu-
ra olio (3).
Svitare le viti (4) e staccare il supporto filtro olio (5) dal basa-
mento, rimuovere le relative guarnizioni.
Rimuovere lo scambiatore calore dalla sede.
Figura 23
Figura 21
116376
Svitare le viti (1), smontare lo smorzatore (2) e la puleggia (3).

L’attrezzo di blocco del volano motore può agevolare lo
smontaggio del volano smorzatore (2) montato sulla puleggia
(3).
88557
Rimuovere i dadi (1) e staccare la pompa alta pressione (2)

completa di pompa di alimentazione (3).
Figura 24 Figura 26
88560
00900t
Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa olio (2).

Estrarre l’anello di tenuta dell’albero motore dal coperchio
anteriore. Applicare sul codolo anteriore (2) dell’albero mo-
tore l’attrezzo 99340055 (4). Attraverso i fori di guida dell’at-
trezzo, forare l’anello di tenuta interno (1) con punta da tra- NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (1)
pano (Ø 3,5 mm) per una profondità di 5 mm. perché sono di lunghezze diverse.
Fissare l’attrezzo all’anello avvitando le 6 viti di dotazione.
Figura 27
Figura 25
88561
00904t
Con apposito tirante (3) dell’attrezzo 99363204 e l’ausilio Rimuovere due viti (1) contrapposte dove verranno inseriti
della leva (4) estrarre l’anello di tenuta esterno (2) dal coper- i perni di estrazione (2, Figura 28).
chio anteriore (1). Svitare le viti rimanenti di fissaggio volano (3) dall’albero mo-
tore (2).
Rimuovere l’attrezzo di blocco volano (4).

Figura 28 Figura 30
88307
88562
Capovolgere il motore.
Avvitare due viti di media lunghezza nei fori (4) per imbragare Rimuovere le viti (2) e staccare la coppa olio (1).
il volano con un sollevatore.
Tramite i due perni di guida (2) avvitati precedentemente nei Scollegare il sensore di fase della pompa alta pressione.
fori dell’albero motore (3) guidare l’estrazione del volano mo- Svitare le viti (3) e rimuovere dal basamento la scatola (4) in-
tore (1) con l’ausilio di un sollevatore. granaggio distribuzione.
Figura 29
Figura 31
00903t
Estrarre l’anello di tenuta della scatola coprivolano applican-

do sul codolo posteriore (5) dell’albero motore l’attrezzo
99340056 (3).
Attraverso i fori di guida dell’attrezzo, forare l’anello di tenuta
interno con una punta da trapano (Ø 3,5 mm), per una pro-
fondità di 5 mm.
Fissare l’attrezzo 99340056 (3) all’anello (1) avvitando le 6 viti 88564
(4) in dotazione.
Procedere all’estrazione dell’anello (1) avvitando la vite (2). Svitare le viti (1) e rimuovere l’ingranaggio condotto (3)
Usando un tirante appropriato dell’attrezzo 99363204 ed dall’albero della distribuzione (2).
una leva, estrarre l’anello di tenuta esterno dalla scatola copri-
volano.

Figura 32
88567
Avvitare le viti (1) di fissaggio ingranaggio (2) all’albero distri-

buzione (3) e serrarle alla coppia prescritta (36 Nm  4 Nm).
70211
Con pennarello, evidenziare il dente dell’ingranaggio condut- Figura 35

tore (1) montato sull’albero motore (2) sulla cui superficie la-
terale è ricavato uno smusso per la fasatura.

Figura 33 70214
SCHEMA ZONA DI APPLICAZIONE SIGILLANTE

LOCTITE 5205
Pulire accuratamente la scatola ingranaggi distribuzione e il
basamento motore.

ta.
modo da formare un cordolo (1) di alcuni mm di
diametro. Esso deve risultare uniforme (nessun
grumo), privo di bolle d’aria, zone sottili o disconti-
nuità.
116375
giunto. Troppo sigillante tenderebbe a fuoriuscire
Orientare l’albero motore e l’albero della distribuzione in su entrambi i lati del giunto e intasare i passaggi del
modo che, montando su quest’ultimo l’ingranaggio condotto lubrificante.
(1), il dente con lo smusso dell’ingranaggio (2) dell’albero mo- Dopo aver completato l’applicazione del sigillante,
tore venga a trovarsi tra i due segni ricavati sui denti dell’ingra- i giunti richiedono un assemblaggio immediato (10
naggio condotto (1). - 20 minuti).

Figura 36 Figura 38
88569
88571
SCHEMA DI SERRAGGIO VITI FISSAGGIO SCATOLA IN- Applicare sulla pompa acqua un nuovo anello di tenuta.
GRANAGGI
Montare la pompa acqua (1); avvitare le viti (2) e serrarle alla
Riattaccare la scatola (1) al basamento motore. coppia prescritta.
Avvitare le viti di fissaggio (2) nella posizione riscontrata allo
smontaggio e chiudere le viti alle coppie di serraggio sottoin- Figura 39
dicate.
Viti M8 20  28 Nm
Viti M10 42  52 Nm
Riattaccare il sensore di fase (3) della pompa alta pressione.

o tracce di sporco.
Figura 37
88572
Smontare l’anello di tenuta (2) dal coperchio anteriore (1),

pulire accuratamente la superficie di attacco.
Figura 40
88570
Applicare sul codolo posteriore (6) dell’albero motore il par-

ticolare (5) dell’attrezzo 99346253, fissarlo con le viti (4) e
calettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (3).
Posizionare il particolare (1) sul particolare (5) avvitare il da- 88573
do (2) fino al completo montaggio dell’anello di tenuta (3) Pulire accuratamente la superficie di contatto sul monobloc-
nella scatola. co motore e posizionare la guarnizione (1) sul basamento.

Figura 41 Figura 44
88574
88307
Montare la pompa olio (1) sul monoblocco e avvitare le viti
serrandole alla coppia prescritta. Sistemare la guarnizione nuova sul basamento.
Montare la coppia olio (1).
Figura 42 Inserire le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta.
Serrare i tappi di scarico alla coppia prescritta.

o tracce di sporco.
88575
Applicare sul codolo anteriore (6) dell’albero motore il parti-

colare (4) dell’attrezzo 99346252, fissarlo con le viti (5) e ca-
lettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (7). Posiziona- Figura 45
re il particolare (2) sul particolare (4), avvitare il dado (3) fino
al completo montaggio dell’anello di tenuta (7) nel coperchio
anteriore (1).
Figura 43
88581
Controllare la superficie (1) di appoggio disco frizione e se

116376
presenta rigature è necessario procedere alla torniutra.
Controllare le condizioni dei denti della corona dentata (2).
Calettare sull’albero motore la puleggia (3), lo smorzatore Riscontrando rotture o usure eccessive dei denti smontarla
(1). dal volano motore (1) con un battitoio generico e montare
Avvitare le viti (1) e serrarle alla coppia 68  7 Nm. la nuova, preventivamente riscaldata ad una temperatura di
Montare un nuovo anello di tenuta sul sensore di giri. 150º C per 15’ ÷ 20’; lo smusso, praticato sul diametro in-
Montare il sensore di giri nel coperchio anteriore e serrare terno della corona dev’essere rivolto verso il volano motore.
la vite di fissaggio alla coppia prescritta.

Figura 46 Figura 49
88582
80359
Avvitare due ganci di manovra o degli occhioni sul volano (1)
utilizzando i fori (4). Montare sul basamento: una nuova guarnizione (1), lo scam-
Con l’ausilio di un sollevatore manovrare per avvicinare il volano biatore di calore (2) una nuova guarnizione (3) e il supporto
alla sua sede all’interno della scatola coprivolano. filtro olio (4).
Avvitare due perni (2) di lunghezza appropriata nei fori dell’albe- Avvitare le viti (5) e serrarle alla coppia prescritta.
ro (3) e usandoli come guida, montare il volano motore (1) al-
loggiandolo opportunamente nella scatola coprivolano.
Figura 47 letti dei fori e le viti non presentino segni di usura
o tracce di sporco.
Figura 50
88583
Avvitare le viti (4) di fissaggio volano motore (3) all’albero

motore. Applicare l’attrezzo nell’apposito foro (2) per bloc-
care la rotazione del volano motore.
Figura 48
88586
Lubrificare con olio motore l’anello di tenuta (2) e posizionar-

lo sul filtro olio (3).
Avvitare manualmente il filtro olio (1) sul raccordo del sup-
porto (3) fino a battuta, avvitare ulteriormente il filtro olio (1)
88584
di 3/4 di giro.
Serrare le viti (2) di fissaggio volano motore (1). Applicareun nuovo anello ditenutasul sensoretemperatura/-
pressione olio (4) e montarlo sul supporto (3).
NOTA La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo Avvitare le viti (5) e serrarle alla coppia prescritta.
99395216. Verificare sempre prima di ogni mon- Posizionare nella sede del basamento un nuovo anello di te-
taggio che i filetti dei fori e le viti non presentino se- nuta (4).
gni di usura o tracce di sporco.

Figura 51 Figura 53
88590
88587
Riattaccare la pompa alta pressione (2) completa di pompa
alimentazione (3) e serrare i dadi (1) alla coppia prescritta.
Montare il raccordo tubazione (1) e serrare le viti (2) alla cop-
pia prescritta.

o tracce di sporco.
Figura 54
Figura 52
116378
Riattaccare il supporto del ventilatore (1) serrando le viti alla

116374 coppia prescritta.
Riattaccare il supporto (6) avvitando le viti di fissaggio alla te-
sta cilindri.
Posizionare una nuova guarnizione sul basamento e posarvi Riattaccare il tendicinghia (7) e le pulegge di rinvio (3 e 5).
la testata cilindri (2) imbragata tramite le staffe (1). Rimontare il tendicinghia (2).

Figura 55 Figura 57
α
70338
Montare sull’elettroiniettore (1) un nuovo anello di tenuta

70336
(2) lubrificato con vaselina e una nuova rondella di tenuta (3).
Montare la testa cilindri (1), avvitare le viti (2) e serrarle in tre
fasi successive, seguendo l’ordine e le modalità indicate nella
figura successiva. Figura 58

D2 D1
75703
NOTA La chiusura ad angolo si esegue mediante attrezzo 70339
99395216 (3). Montare gli elettroiniettori (1) nelle sedi sulla testa cilindri,
orientati in modo che il foro (2) di immissione combustibile
sia rivolto verso il lato sede (3) collettori combustibile.
Figura 56 Figura 59
A
Motore 6 cilindri
70476

cilindri:
 Vite 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
 Vite 12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm 70133
- 2a fase chiusura con angolo 90º ± 5º Con l’attrezzo 99342101 (1) assestare l’elettroiniettore (2)
- 3a fase chiusura con angolo 90º ± 5º nella propria sede.
A = Lato anteriore Avvitare le viti di fissaggio elettroiniettore senza serrarle.

Figura 60 Figura 62
70343

70341 1. Viti - 2. Supporto - 3. Alberini - 4. Bilanceri.
Montare un nuovo anello di tenuta (3), lubrificato con vaseli-
na, sul collettore combustibile (2) e introdurlo nella sede della Figura 63
testa cilindri in modo che le due sferette (5) di posizionamen-
to coincidano con i relativi alloggiamenti (4).

essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi.
Avvitare i dadi di fissaggio (2, Figura 61) senza bloccarli.
NOTA Durante l’operazione manovrare l’elettroiniettore

(1) in modo che nel foro (2, Figura 58) di immissio-
ne combustibile del medesimo, il collettore (2,
Figura 60) si inserisca correttamente. DATI PRINCIPALI ALBERINO-BILANCIERE
Controllare le superfici di accoppiamento alberino/bilanciere
che non presentino usure eccessive o danneggiamenti.
Figura 61
Figura 64
70342
32655
Con chiave dinamometrica, serrare gradualmente e alternati- Prima di eseguire il montaggio verificare le aste di comando
vamente le viti di fissaggio (1) elettroiniettori alla coppia di 8,5 bilancieri: queste non devono presentare deformazioni; le se-
 0,8 Nm. di sferiche di contatto con la vite di registro bilanciere e con
Serrare i dadi (2) fissaggio collettori (3) combustibile alla cop- la punteria (frecce) non devono aver tracce di grippaggio o
pia di 50 Nm. di usura; in caso contrario procedere alla loro sostituzione.
Le aste che comandano le valvole di aspirazione e di scarico
Eeguire il montaggio del gruppo bilancieri previa verifica dei sono identiche e perciò intercambiabili.
particolari.
Figura 65 Figura 67
70520
70345
Montare le aste (2). brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2).
Posizionare sulle valvole i ponticelli (1) con le tacche () ri- Il gioco è di:
volte verso il collettore di scarico. - valvole di aspirazione 0,25  0,05 mm
Figura 66

Ogni cilindro deve essere controllato portandolo
al P.M.S. (punto morto superiore) in fine compres-
sione e regolando il gioco di entrambe le valvole
esclusivamente sul cilindro in questione.
70346
Verificare che i registri punterie (1) siano svitati per evitare

impuntamenti dei medesimi sulle aste (2, Figura 80), all’atto
del montaggio del gruppo bilanceri.
Montare quindi i gruppi bilancieri costituiti da supporto (5),
bilancieri (3) alberini (4) e fissarli alla testa cilindri serrando le
viti di fissaggio alla coppia di 36 Nm.

Figura 68 Figura 70
116371
116379
Applicare sulla superficie di attacco del collettore di aspirazione

(1) completo di riscaldatore (2) uno strato sufficiente di LOCTI- Montare il supporto cablaggio (2), avvitare le viti (1) e serrarle
TE 5999 e provvedere al serraggio delle viti alla coppia pre- alla coppia prescritta.
scritta.
Montare il sensore di temperatura-pressione aria. NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi-
o tracce di sporco.
Collegare i cavi elettrici agli elettroiniettori (3) e con la chiave

dinamometrica 99389834 serrare i dadi di fissaggio (4) alla
coppia prescritta.
Figura 69 Figura 71
70352
70355
Controllare le condizioni dei cavi elettrici (5), se danneggiati Sistemare sul coperchio punterie (1) una nuova guarnizione
sostituirli tagliando le fascette che li vincolano al supporto (2) (2).
e rimuovendo le viti (4) che fissano al medesimo i connettori
Montare il coperchio punterie avvitare i dadi e serrarli alla
(3).
coppia prescritta.
Montare una nuova guarnizione (1) sul supporto (2).

Figura 72 Figura 74
116370
116380
Montare il collettore di scarico (2) con una nuova guarnizio-
ne serrando le viti di fissaggio (1) alla coppia prescritta.
Montare il rail (2) e serrare le viti di fissaggio (1) alla coppia
prescritta. Imbragare il turbocompressore (4) e posizionarlo sopra il col-
Collegare nuove tubazioni combustibile (6) al rail (2) e ai collettore dopo aver interposto una guarnizione nuova, fissare
lettori per elettroiniettori (5). le viti (3) alla coppia prescritta.
NOTA I raccordi delle tubazioni (3) devono essere serrati

alla coppia di 20 Nm.
Collegare la tubazione combustibile (4) al rail seguendo le

procedure descritte nella figura successiva.
Figura 73 Figura 75
70126
Premere il fermaglio (1) nel senso della freccia (Figura B) e

collegare la tubazione al rail, riportare il fermaglio nella posi-
zione iniziale di bloccaggio “A”.
116366
Collegare la tubazione di mandata olio (2) al raccordo del tur-

NOTA Assicurarsi del corretto collegamento della tuba- bocompressore (1) ed al supporto dello scambiatore di calo-
zione combustibile. re filtro olio.
Montare il supporto (3) e fissarlo con le viti (4).

Figura 76 Figura 78
116381
Collegare al limitatore di pressione (1) ritorno combustibile 116364

la tubazione (2).
Collegare il tubo di sfiato esterno (3) al coperchio testa e al Montare la staffa e il supporto (1) del filtro combustibile (6).
basamento. Collegare quindi in sequenza le tubazioni (9, 3, 4 e 5) del sup-
porto (1) alla pompa alta pressione (8).
Completamento del motore
Collegare la tubazione (7) dalla pompa alta pressione al diffu-
Sorreggere opportunamente il motore tramite sollevatore, sore rail.
svincolarlo dal cavalletto rotativo, smontare le staffe
99361037 e appoggiarlo su di un idoneo supporto per ese-
guire il completamento.
Figura 77
Figura 79
70126
Tutte le tubazioni combustibili sono fissate con i fermagli illu-

strati in figura.
Per il collegamento delle tubazioni premere il fermaglio (1)
nel senso della freccia (Figura B) e collegare la tubazione alla
presa sulla pompa alta pressione o al supporto del filtro com-
bustibile.
Riportare il fermaglio nella posizione iniziale di bloccaggio
“A”.
116365 NOTA Le tubazioni se riutilizzate devono riportare i tappi

di chiusura alle estremità.
Assicurarsi del corretto collegamento della tuba-
zione combustibile.
Montare il tubo introduzione olio (1). Montare il cavo motore collegando tutti i sensori, la centrali-
Avvitare le viti di fissaggio e montare il motorino di avviamen- na e il diffusore rail.
to (2) dalla sua sede.


trollare che:

caggio;
- controllare scrupolosamente il collegamento delle tuba-
zioni combustibile di bassa pressione ai rispettivi raccor-
di;
- non esistano perdite d’olio tra coperchio e testa cilindri,
lubrificazione;
- non esistano perdite di combustibile dalle tubazioni
combustibile;
- non esistano perdite di aria dalle tubazioni pneumatiche
(se presenti);
- accertarsi del corretto funzionamento delle spie lumino-
no stati scollegati all’atto dello stacco del motore;
- verificare e disareare con molta attenzione l’impianto di
go.


PARTE SECONDA -


UBICAZIONE DEI PRINCIPALI COMPONENTI ELETTRICI

Figura 80
116382
I motori F4DE9684 sono interamente gestiti dalla centralina Di seguito vengono elencati i componenti elettrici ed elettro-
elettronica. nici presenti sul motore:
Tramite la centralina è possibile verificare il corretto funziona- 1. Sensore di temperatura liquido refrigerante;
mento del motore. (vedere parte terza del presente manuale
2. elettroiniettore;
dedicata specificatamente alla diagnostica).
4. Sensore di pressione montato sul diffusore rail;
5. Sensore temperatura/pressione aria;
6. Sensore distribuzione;
7. Sensore temperatura combustibile;
8. Centralina elettronica EDC7 (non posizionata sul moto-
re);
9. Sensore albero motore;
10. Sensore pressione/temperatura olio motore;
11. Resistenza per pre-post riscaldo.

Centralina elettronica EDC7

Figura 81
01525t
A - Connettore iniettori; B - Connettore telaio (Fare riferimento al veicolo sul quale viene montato il motore);
C - Connettore sensori.

Connettore iniettori (A)

Figura 82
12 16
6 11
50350
1 5
PIN ECU COLORE CAVO FUNZIONE
1 - Iniettore cilindro 2 (**)

2 - Iniettore cilindro 3 (**) / Iniettore cilindro 4 (*)
3 MN Iniettore cilindro 4 (**)
4 MV Iniettore cilindro 2 (**)
5 VB Massa
6 HR Massa
7 - Iniettore cilindro 1 (*) / (**)
8 - Iniettore cilindro 6 (**) / Iniettore cilindro 2 (*)
9 MB Iniettore cilindro 5 (**) / Iniettore cilindro 3 (*)
10 VN Iniettore cilindro 3 (**) / Iniettore cilindro 4 (*)
11 VG Iniettore cilindro 1 (*) / (**)
12 HN Iniettore cilindro 4 (**)
13 HG Iniettore cilindro 6 (**) / Iniettore cilindro 2 (*)
14 CN Iniettore cilindro 5 (**) / Iniettore cilindro 3 (*)
15 CB -
16 CL -
(*) Solo per le versioni 4 cilindri

Legenda colori (**) Solo per le versioni 6 cilindri
C ARANCIO
A AZZURRO
B BIANCO
L BLU
G GIALLO
H GRIGIO
M MARRONE
N NERO
W NOCCIOLA
S ROSA
R ROSSO
V VERDE
Z VIOLA

Connettore (B) di alimentazioni dei componenti e per le funzioni previste nell’applicazione
Figura 83
89 72 54 6 1
71 11
53 7
35 12 03210t
18 36 17
PIN ECU CAVO FUNZIONE
1 8150 Positivo diretto da batteria

2 0087 Negativo per telerutt. riscaldamento filtro comb./motorino avv.
3 0000 Massa
4 8885/0159 Positivo per resistenza di pre-post riscaldo
7 8150 Positivo diretto da batteria
8 7777 Positivo per pulsante di blink-code/spia bassa press. olio / spia pre-riscaldo
Interruttore aria condizionata (se presente) / centralina EDC
9 0000 Massa
12/13 8150 Positivo diretto da batteria
14/15 0000 Massa
16 0094 Negativo resistenza pre-post riscaldo
19 0150 Negativo pulsanti avv.-stop vano motore/pedale acc. premuto
20 8153 Positivo da commutatore a chiave in fase di avviamento (+50)
27 0156 Positivo da pulsante blink code
28 5535 Positivo per spia diagnostica EDC
31 2298 Linea K per connettore di diagnosi 30 poli (pin 2)
32 - Negativo per multi-switch limitatore di coppia
36 8837 Positivo per teleruttore riscaldamento filtro combustibile
37 8888 Positivo per motorino di avviamento
39 8051 Positivo da comm. chiave (+15) / linea L per connet. diagnosi 30 poli (pin 11)
44 9905 Negativo da pulsante avv. da vano motore
45 9906 Negativo da pulsante stop motore da vano motore
46 5553 Negativo per spia pre-riscaldo inserito
49 5584 Connettore di diagnosi (pin 28)
50 0158 Negativo da interruttore acceleratore premuto
52 6109 Linea CAN (dove prevista), connettore di diagnosi (pin 22)
53 6108 Linea CAN (dove prevista), connettore di diagnosi (pin 22)
55 5158 Positivo per sensore di pos. pedale acc. / Massa multi-switch
62 0160 Negativo da sensore frizione
63 5503 Negativo per spia bassa pressione olio motore
64 0535 Negativo per spia diagnosi EDC
72 0159 Positivo da interruttore acceleratore premuto / Segnale multi-switch
73 0159 Positivo ridondante da interruttore acceleratore premuto
78 8162 Positivo comando aria condizionata (dove prevista)
81 0157 Negativo sensore di pos. pedale acceleratore / Massa multi-switch
83 5157 Segnale da sensore di pos pedale acceleratore / Segnale multi-switch
87 - Positivo per multi-switch limitatore di coppia

Connettore sensori (C)

Figura 84
Legenda colori
C ARANCIO
6 8 16 9 15 A AZZURRO
B BIANCO
L BLU
G GIALLO
5 22 H GRIGIO
M MARRONE
4 29 N NERO
W NOCCIOLA
1 S ROSA
3 23 30 36 03211t R ROSSO
V VERDE
Z VIOLA
PIN ECU COLORE CAVO FUNZIONE
5 C Massa per regolatore di pressione

7 V Comando per regolatore di pressione
9 MN Alimentazione per sensore temperatura pressione olio motore
10 CR Alimentazione per sensore pressione temperatura aria
12 HN Alimentazione per sensore pressione rail
17 BL Massa per sensore temperatura combustibile
18 CV Massa per sensore temperatura liquido refrigerante
19 GV Massa per sensore temperatura - pressione olio motore
20 BZ Alimentazione per sensore pressione rail
21 GN Alimentazione per sensore pressione temperatura aria
23 R Sensore albero distribuzione
24 B Sensore albero motore
25 R Sensore albero motore
27 RV Segnale da sensore pressione rail
28 LN Segnale da sensore pressione aria
29 BH Segnale da sensore temperatura aria
30 B Massa per sensore distribuzione
33 GR Segnale da sensore temperatura olio motore
34 CN Segnale da sensore temperatura gasolio
35 NS Segnale da sensore pressione olio motore
36 BG Segnale da sensore temperatura liquido refrigerante

Sensore temperatura-pressione aria Sensore albero motore

Figura 85 Figura 86
50319
3 2 1
50342
È un sensore di tipo induttivo ed è posizionato sulla parte

anteriore del motore.
Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso magnetico che si
chiudono attraverso le aperture di una ruota fonica calettata
88438
sull’albero motore. Lo stesso segnale viene utilizzato per
pilotare l’eventuale contagiri elettronico collocato sul quadro
È un componente che integra un sensore di temperatura ed strumenti del veicolo.
uno di pressione.
È collegato alla centralina ai pin 25C (segnale) e 24C (segnale).
È montato sul collettore di aspirazione e misura la portata Il terzo pin è di schermatura.
massima di aria introdotta in modo tale da fornire alla
centralina i dati coi quali calcolare la quantità di combustibile Il valore di resistenza del sensore è di circa 900 .
da iniettare ad ogni ciclo.
È collegato alla centralina sui pin 21C e 29C (temperatura),
10C e 28C (pressione) ed è alimentato a 5 volt.
21C massa
29C segnale NTC (temperatura) Figura 87
10C alimentazione +5V
28C Segnale (pressione)
50320
3 2 1
Sensore temperatura-pressione olio motore

È un componente che integra un sensore di temperatura ed
50342
uno di pressione.
È montato sul supporto del filtro olio motore. È un sensore di tipo induttivo ed è posizionato sulla parte po-
Misura la temperatura e la pressione dell’olio motore. steriore sinistra del motore.
È collegato alla centralina sui pin 19C e 33C, 9C e 35C. Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso magnetico che si
chiudono attraverso dei fori ricavati sull’ingranaggio calettato
19C massa sull’albero di distribuzione. Il segnale generato da questo sen-
33C segnale NTC (temperatura) sore viene utilizzato dalla centralina elettronica come segnale
di fase dell’iniezione.
9C alimentazione +5V
Pur essendo uguale al sensore volano non risulta intercambia-
35C Segnale (pressione) bile in quanto presenta una forma esterna diversa.
È collegato alla centralina ai pin 23C (segnale) e 30C (segnale).
Il terzo pin è di schermatura.
Il valore di resistenza del sensore è di circa 900 .

Sensore di pressione combustibile Resistenza pre-post riscaldo

Figura 88 Figura 90
116384
116383
È una resistenza posizionata sul collettore di aspirazione e

viene utilizzata per riscaldare l’aria nelle operazioni di pre-post
1 - Massa; 2 - Segnale; 3 - Alimentazione. riscaldo.
È un sensore montato su una estremità del rail e misura la Viene alimentata da un teleruttore posizionato di solito nelle
pressione del combustibile esistente al fine di determinare la immediate vicinanze del motore.
pressione d’iniezione.
Il valore della pressione d’iniezione viene utilizzato per il
controllo della pressione stessa e per determinarela durata del
comando elettrico dell’iniezione.
È collegato alla centralina ai pin 20C (massa), 27C (segnale)
e 12C (alimentazione).
È alimentato a 5 volt. Sensore temperatura liquido refrigerante
È un sensore di resistenza variabile in grado di rilevare la tem-
peratura del refrigerante per fornire alla centralina un indice
Sensore temperatura combustibile dello stato termico del motore.
Figura 89 Di solito lo stesso segnale viene pilotato dalla centralina allo

strumento di temperatura presente in plancia del veicolo.
È collegato alla centralina ai pin 18C (massa) e 36C (segnale
temperatura).
La resistenza a 20 ºC = 2,5 k
88440
1 - Sensore temperatura combustibile.

È un sensore di resistenza variabile in grado di rilevare la
temperatura del combustibile per fornire alla centralina un
indice dello stato termico del gasolio.
È collegato alla centralina ai pin 17C (massa) e 34C (segnale
temperatura).
La resistenza a 20 ºC = 2,5 k
Avviamento Figura 91
avviamento posto in plancia del veicolo e fornisce una tensio-
ne positiva al pin B20 della centralina elettronica.
La centralina stessa comanda a sua volta tramite il pin B37 il
teleruttore di alimentazione del motorino di avviamento.
Elettroiniettori
Si tratta di un’elettrovalvola di tipo N.A.
Singolarmente sono collegati alla centralina EDC sul connetto-
re A. 88314
La resistenza della bobina di ogni singolo iniettore è di 0,56  1. Teleruttore alimentazione motorino di avviamento.
0,57 .
Motori 6 cilindri
RIFERIMENTO DESCRIZIONE PIN CENTRALINA

CONNETTORE 1 2 Iniettore cilindro 2 6A
CONNETTORE 2
CONNETTORE 3 2 Iniettore cilindro 6 15 A
Figura 92
50343
50349



PREMESSA Ogni qual volta si lamenti un inconveniente e se ne è constata-

ta l’esistenza, occorre procedere all’interrogazione dell’unità
Una buona diagnosi si porta a termine con la competenza ac- elettronica attraverso una delle vie indicate e procedere poi
quisita in anni di esperienza e frequentando corsi di prepara- alla indagine diagnostica con prove e misure attraverso le quali
zione. ricavare un quadro delle condizioni di funzionamento e identi-
ficare le reali cause della anomalia.
Quando l’utente lamenta un cattivo rendimento o anomalie
di funzionamento, le Sue indicazioni devono essere tenute in Nel caso che l’unità elettronica non fornisca indicazioni, si do-
giusta considerazione traendo da esse quelle utili informazioni vrà procedere con l’esperienza adottando modalità diagnosti-
che serviranno per orientare il nostro intervento. che tradizionali.
Dopo aver proceduto alla constatazione dell’esistenza
dell’anomalia, è consigliabile dar seguito alle operazioni di ri-
cerca guasti con la decodifica dei dati di autodiagnosi dell’unità
centrale elettronica del sistema EDC.
NOTA Ogni tipo di intervento sulla centralina deve essere

eseguito da personale specializzato e debitamente
autorizzato da FPT.
Ogni manomissione non autorizzata causa il de-
cadimento della garanzia di assistenza.

PT - BOX
PT - BOX è uno strumento di prova per essere collegato ad un computer portatile.
Figura 93
120995
1. Luci flusso dati (lampeggianti) - 2. Indicatore di accensione - 3. Spia USB - 4. Indicatore di funzionamento - 5. Indicatore
porta seriale - 6. Indicatore ”Errore” - 7. Indicatore linea CAN - 8. Indicatore linea K per gestione automatica
Funzioni PT-BOX:
- Lettura ECU ID;
- Lettura guasto memoria;
- Lettura ’flight recorder’;
- Lettura parametri;
- Azzeramento guasto memoria;
- Diagnosi attiva: verifica/attivazione attuatori;
- Programmazione componenti sostituiti e parametri/secondo livello;
- Acquisizione/memorizzazione dei parametri

CODICE GUASTI
Veicolo 1 (Sensori / Controlli di plausibilità)
1.1.2 PEDALE ACCELERATORE
1.1.9 PLAUSIBILITA’ +15
1.1.A PLAUSIBILITA’ +50
Veicolo 2 (Spie / Relè / Attuatori)
1.2.3 SPIA EDC
1.2.5 RELÉ PRINCIPALE
1.2.6 TENSIONE BATTERIA
1.2.8 RELÉ PRINCIPALE - CORTO CIRCUITO A BATTERIA
1.2.9 RELÉ COMPRESSORE CONDIZIONATORE
1.2.B RELE’ TERMOAVVIATORE 1 (RISCALDATORE)
1.2.E SISTEMA DI COMANDO PRE-POSTRISCALDO (ATTIVO)
2.2.5 AFTER-RUN INTERROTTO
2.2.8 RELÉ PRINCIPALE - CORTO CIRCUITO A MASSA
Motore 1 (Sensori di temperatura e pressione)
1.3.1 SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO
1.3.2 SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO (TEST)
1.3.3 SENSORE TEMPERATURA ARIA SOVRALIMENTAZIONE
1.3.4 SENSORE PRESSIONE ARIA SOVRALIMENTAZIONE
1.3.5 TEMPERATURA COMBUSTIBILE
1.3.6 ERRORE SU SENSORE/SEGNALE PRESSIONE RAIL
1.3.7 GESTIONE VALVOLA DBV (SOVRAPRESSIONE)
1.3.8 SENSORE PRESSIONE OLIO
1.3.A SENSORE TEMPERATURA OLIO
2.3.2 TEST ASSOLUTO/ESSENZIALE DEL SENSORE DI TEMPERATURA DEL LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO
2.3.6 ERRORE SU SENSORE PRESSIONE RAIL (OFFSET)
2.3.8 BASSA PRESSIONE OLIO
2.3.A ECCESSO TEMPERATURA OLIO
Motore 2 (Sensori di velocità / attuatori)
1.4.1 SENSORE GIRI ALBERO MOTORE
1.4.2 FUNZIONAMENTO MOTORE SOLO CON SENSORE ALBERO A CAMME
1.4.3 SENSORE ALBERO A CAMME
1.4.4 PLAUSIBILITÁ TRA SENSORE VOLANO E ALBERO DISTRIBUZIONE
Informazioni di danneggiamento
1.4.D FUORI GIRI MOTORE
1.5.B TEST ALTA PRESSIONE IN CORSO
1.9.D INDICATORE DI COPPIA RIDOTTA A SEGUITO DELL’INTERVENTO DEL LIMITATORE DI PRESTAZIONI
4.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA A PROTEZIONE MOTORE
6.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA DOVUTA A LIMITATA QUANTITA’ INIETTATA
Dosaggio combustibile impianto Common Rail
1.5.2 ERRORE NELLA GESTIONE DELLA PRESSIONE GASOLIO NEL RAIL (DEVIAZIONE POSITIVA)


1.5.3 ERRORE NELLA GESTIONE DELLA PRESSIONE GASOLIO NEL RAIL (DEVIAZIONE NEGATIVA)
1.5.4 ERRORE PRESSIONE RAIL (TROPPO BASSA)
1.5.5 ERRORE PRESSIONE RAIL (TROPPO ALTA)
1.5.7 ERRORE PRESSIONE RAIL (DUTY CYCLE ECCESSIVO)
1.5.9 ERRORE SU REGOLATORE DI PRESSIONE MPROP
2.5.9 ERRORE SU REGOLATORE DI PRESSIONE MPROP (C.C. A POSITIVO)
3.5.9 ERRORE SU REGOLATORE DI PRESSIONE MPROP (C.C. A TERRA)
Iniettori 1
1.6.A INIETTORE CILINDRO 4 / CIRCUITO APERTO
1.6.B INIETTORE CILINDRO 5 / CIRCUITO APERTO
1.6.C INIETTORE CILINDRO 6 / CIRCUITO APERTO
1.6.E IL NUMERO MINIMO DI INIEZIONI NON È STATO RAGGIUNTO: SPEGNIMENTO MOTORE
Iniettori 2
1.7.1 BANCO 1 CC
1.7.3 BANCO 2 CC
Impianto di sovralimentazione e velocità della turbina
1.9.E LIMITAZIONE DI COPPIA PER LIMITARE LA FUMOSITA’
Interfacce 1 (CAN-Bus)
1.B.1 ERRORE SU CAN CONTROLLER A
1.B.3 ERRORE SU CAN CONTROLLER C
1.B.5 TIMEOUT CAN MESSAGGIO VM2EDC
1.B.D TIMEOUT CAN MESSAGGIO CCVS
Interfacce 2 (Messaggi timeout linea CAN)
1.C.6 ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-PE
1.C.9 ERRORE MESSAGGIO CAN TF


3.C.8 ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-VE (passivo)
ECU 1 (controlli interni)
1.D.6 ERRORE INTERNO CENTRALINA (TPU)
1.D.7 ERRORE INTERNO CENTRALINA (AREA VARIANT)
ECU 2 (Alimentatore / Immobilizer / Fuori giri / Alimentazione sensori)
1.E.1 ECU: CORTO CIRCUITO O CIRCUITO APERTO
1.E.5 ERRORE ALIMENTAZIONE SENSORI (12V)
1.E.9 ERRORE INTERNO CENTRALINA
1.E.A ERRORE INTERNO CENTRALINA
1.E.B SENSORE PRESSIONE ATMOSFERICA
2.E.1 CORTO CIRCUITO DELLA BATTERIA O DELLA MASSA, SENZA CARICA, TEMPERATURA ECCESSIVA PER
LIVELLO MINIMO DI POTENZA


Print P2D32N003 I
MOTORI N F4DE
Scarse prestazioni in Scarso livello di combustibile nel Verificare il livello combustibile. L’eventuale fumosità deriva dal fatto che,
richiesta di carico. serbatoio. se non arriva sufficiente combustibile, la
centralina cerca di compensare prolun-
Possibile fumosità. gando il tempo di eccitazione degli iniet-
tori.
Pescante del combustibile nel serbatoio Verificare se la pompetta di adescamento
parzialmente bloccato da impurità o de- sul prefiltro funziona correttamente.
formazione per surriscaldamento.
Se il pomello della pompetta rimane aspi-
rato verso il basso dalla depressione,
smontare e verificare il pescante del ser-
batoio.Se il pescante è in ordine, sostituire
il prefiltro.
Filtri aria o condutture aria aspirazione in- Verificare filtri e condutture di aspirazio- Rimuovere la causa dell’intasamento dei
tasate. ne. filtri pulire le condutture aria aspirazione.
Perdite di combustibile da raccordi o tu- Verificare gli O-Ring ed il corretto collega- A meno che la perdita non sia copiosa,
bazioni a bassa pressione a valle della mento dei raccordi delle tubazioni a valle non si riscontrano anomalie prestazionali
pompa di alimentazione. della pompa di alimentazione (i fermagli Per verificare l’integrità degli O-Rings,
devono essere in fuori ed i raccordi ben estrarre dal serbatoio la tubazione di ri-
agganciati). torno del combustibile, tapparne l’estre-
Verificare visivamente l’integrità delle tu- mità in modo ermetico ed azionare la
bazioni a bassa pressione. pompetta di adescamento mettendo in
pressione il circuito a bassa pressione.
Eccessivo trafilamento combustibile da Scollegare la tubazione e verificare visiva-
valvola sovrapressione rail. mente se vi sono vistosi trafilamenti dalla

valvola di sovrappressione: in tal caso, so-
stituire la valvola.
Motore si ferma all’improvviso (senza esi- Filtro combustibile intasato. Sostituire il filtro combustibile. Rimuovere la causa dell’intasamento del
tazioni precedenti) e non riparte. filtro (svuotare e pulire il serbatoio e la
parte di circuito idraulico a monte del fil-
tro, effettuare un rifornimento con com-
bustibile pulito).
Base - Maggio 2010
47
Base - Maggio 2010
48

Il motore si spegne o non si avvia. (*) Eliminare il cortocircuito e sostituire la Verificare che il percorso del cavo, nei
centralina. pressi del pedale, non lo esponga a ripetu-
Centralina EDC ”bruciata” da corto cir- ti schiacciamenti tra pedale e staffa con
cuito sul cablaggio del sensore frizione. conseguente spellamento e corto circui-
to.
Avviamento difficoltoso e scarse presta- Pompa ad alta pressione inefficiente. Dopo aver escluso ogni altra possibile
zioni in tutte le condizioni. causa, sostituire la pompa ad alta pressio-
ne.
Avviamento difficoltoso, scarse prestazio- Iniettore con otturatore o nucleo del so- L’iniettore non funzionante è facilmente In caso di trafilamento lieve, tale da impe-
ni e motore gira con un cilindro in meno. lenoide (parte meccanica) bloccato aper- individuabile riscontrando al tatto l’assen- dire il funzionamento meccanico
to. za di pulsazioni nella relativa tubazione ad dell’iniettore ma non da far intervenire il
alta pressione. flow limiter, non c’è memorizzazione di
errori in centralina.
Se interviene il flow limiter viene segnala-

to anche l’errore.
L’avviamento richiede decine di secondi, Iniettore bloccato aperto (irreversibil- L’iniettore non funzionante è individua-bi- Normalmente, in presenza di tali sintomi,
enorme sviluppo di fumosità bianca allo mente). le riscontrando al tatto l’assenza di pulsa- è istintiva la rinuncia ad avviare il motore.
scarico, odore di combustibile. zioni nella relativa tubazione ad
alta pressione.
Insistendo, comunque, si può avviare il
motore.
Insistendo, infatti, se nel rail la pressione
riesce a far chiudere il flow limiter, il moto-
re si avvia con un cilindro in meno e poco
per volta la fumosità diminuisce e si annul-
la.
Rottura tubazione ad alta pressione da Vibrazioni anomale provocate da allenta- Sostituire la tubazione, curandone il cor- È molto importante, oltre al corretto ser-
pompa a rail. mento della staffatura del tubo. retto serraggio delle viti delle staffe antivi- raggio, mantenere le staffe nella posizione
brazione. originale.
Il motore funziona con un cilindro in me- Iniettore bloccato chiuso. Individuare l’iniettore che non funziona L’iniettore non funzionante è facilmente
no, senza memorizzazione di guasti in più e sostituire iniettore e relativo boc- individuabile riscontrando al tatto l’assen-
centralina. chettone ad alta pressione. za di pulsazioni nella relativa tubazione ad
alta pressione.
MOTORI N F4DE
Print P2D32N003 I
PARTE QUARTA -


Introduzione
malia.
Verifica visiva del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Giornaliera

Controllo tramite centralina elettronica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . In caso di anomalia
Sostituzione olio motore e filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sostituzione filtro combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sostituzione cinghia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1500
NEF.
Le operazioni di manutenzione programmata sono valide esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme di installa-
zione previste da FPT.


PROCEDURE DI MANUTENZIONE
Controllo livello olio motore Figura 95

mente a freddo.
Il controllo si esegue tramite l’apposita astina (1).
Figura 94
88543
Per eseguire il rabbocco operare dal tappo superiore (1) op-

pure dal tappo laterale (2). Durante il riempimento i tappi de-
88542
vono essere rimossi in modo da agevolare il deflusso dell’olio
stesso.
Estrarre l’asta dalla sede e verificare che il livello sia compreso
dell’astina con uno straccio privo di sfilacciamenti e riposizio- L’olio motore è altamente inquinante e nocivo.
narla nella sua sede. Estrarla nuovamente e verificare il livello.
Se il livello dovesse risultare in prossimità del riferimento di mi- mente con acqua e detergente.
nimo livello procedere al rabbocco. Accertarsi sempre di ag-
giungere un olio con le stesse caratteristiche di quello conte- Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; ope-
nuto in coppa. Non sono ammesse miscelazioni le quali non rare secondo le norme antinfortunistiche.
garantirebbero la corretta lubrificazione delle parti interne del Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se-
motore. condo le norme di legge.


pompa alta pressione e al diffusore rail e da questo alla testata.
Particolare attenzione deve essere prestata alla connessioni
delle tubazioni ad alta pressione.
Date le elevate pressioni esistenti nelle tubazioni che mente con acqua e detergente.
vanno dalla pompa ad alta pressione al diffusore rail
e da quest’ultimo agli elettroiniettori deve essere pre-
stata grande attenzione anche nella verifica di even-
tuali perdite. Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se-
pressione: questi infatti possono penetrare anche
profondamente sotto la superficie dell’epidermide
creando gravi intossicazioni.
NOTA I componenti del sistema common rail si danneggia-

no molto rapidamente con la presenza di acqua o
Controllo impianto di raffreddamento di impurità presenti nel combustibile.
La verifica deve essere eseguita sia a motore fermo sia durante Procedere tempestivamente sul prefiltro (non pre-
il funzionamento. sente sul corpo motore) per eseguire il drenaggio
Controllare le tubazioni dal motore al radiatore, dalla vaschet- dell’acqua presente nel circuito di alimentazione.
giunzione.
Verificare lo stato di pulizia del radiatore, l’integrità delle alette Controllo del tensionamento cinghia
Il tensionamento della cinghia è effettuato tramite tensionato-
re automatico e quindi non richiede intervento se non quello
di verifica dello stato di usura della cinghia stessa.

l’arresto del motore, ma attendere il tempo necessa-
rio all’abbassamento della temperatura.
pressione di liquido refrigerante.

tuito comunque ogni due anni.
In caso di nuovo riempimento procedere alla disaera-

! zione dell’impianto tramite gli sfiati presenti sul moto-
re.
La mancata disaerazione dell’impianto potrebbe ge-

Controllo e registrazione gioco punterie Sostituzione olio motore e filtro

Figura 96
Attenzione: data l’elevata temperatura di esercizio del
motore si consiglia di indossare adeguate protezioni.
L’olio motore raggiunge temperature molto alte: in-
dossare sempre guanti protettivi.
Date le svariate applicazioni la forma della coppa e la quantità

sotto la coppa in corrispondenza del tappo di scarico.
70520
Registrare il gioco fra bilancieri e valvole mediante chiave a trollo livello ed il tappo di introduzione per agevolare il
brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2). deflusso olio di lubrificazione.
Il gioco di funzionamento è di:

- valvole di scarico 0,50  0,05 mm. L’olio motore è altamente inquinante e nocivo.
mente con acqua e detergente.
NOTA Nei motori TIER 3 a causa della presenza del lobo Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; opera-
supplementare per l’E.G.R. INTERNO, non si può re secondo le norme antinfortunistiche.
che prevede di eseguire la regolazione del gioco di Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se-
tutte le valvole eseguendo solamente 2 posiziona- condo le norme di legge.
Ogni cilindro deve essere controlato portandolo al
ne e regolando il gioco di entrambe le valvole esclu- - A scarico completo avvitare il tappo e procedere allo
sivamente sul cilindro in questione. riempimento con olio pulito.

caratteristiche.


Unitamente alla sostituzione dell’olio lubrificante è necessario Sostituzione cinghia alternatore

effettuare la sostituzione del filtro. Date le svariate applicazioni il giro cinghia può variare anche
A seconda dell’applicazione il filtro può essere collocato in po- considerevolmente.
sizioni differenti; la seguente procedura costituisce comunque
una guida valida per tutte le applicazioni.
- Il filtro è costituito da un supporto e da una cartuccia fil- Attenzione: a motore spento, ma ancora caldo, la cin-
trante. Per la sostituzione di quest’ultima adoperare l’at- ghia può mettersi in movimento senza preavviso.
trezzo 99360076.
Attenzione il filtro olio contiene al suo interno un tunio.
Posizionare opportunamente un contenitore atto a
Attenzione! evitare il contatto della pelle con l’olio
corrente. Per le applicazioni con tenditore automatico la procedura è la
seguente:
L’olio motore è altamente inquinante: smaltirlo se-
condo le norme vigenti. Figura 97 (Dimostrativa)

porto.
99360076 di 3/4 di giro.
- Fare funzionare il motore per alcuni minuti e ricontrollare
quindi il livello tramite l’astina. Se necessario eseguire un
rabbocco per compensare la quantità di olio impiegata
per il riempimento della cartuccia filtrante.
Sostituzione filtro combustibile

fiamme libere.
88544
- Mediante chiave quadra di dimensioni adeguate agire sul
punto A, indicato in figura, del tendicinghia automatico (1)
A seconda delle applicazioni la posizione dei filtri e la loro e scaricare la pressione.
- Sfilare la cinghia di comando (2) dalle pulegge condotte
Le operazioni di seguito elencate sono comunque valide per e di rimando.
- Sostituire la cinghia usurata con un nuovo particolare.
- Calzare la cinghia sulle pulegge ed i rulli di guida.
bile in un contenitore privo di impurità. - Posizionare il tendicinghia automatico in modo da caletta-
re la cinghia nella posizione di funzionamento.
- Svitare la cartuccia utilizzando l’apposito attrezzo
99360076. - Assicurarsi della corretta posizione nelle gole delle puleg-
ge.
- Raccogliere l’eventuale combustibile ancora presente
trante.


MOTORI N F4DE SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE 1
SEZIONE 4
Pagina
DATI - GIOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . . . . 4
REVISIONE MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
INTERVENTI RIPARATIVI
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
BOCCOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Punterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
ALBERO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Misurazione perni di banco e di biella . . . . . . . . 16
- Rilievo gioco di montaggio perni di banco . . . . 19
- Controllo gioco di spallamento albero motore . 20
- Stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Perni stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
perni-stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2 SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE MOTORI N F4DE
Pagina

- Montaggio complessivi biella stantuffo nelle canne
cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Rilievo gioco di montaggio perni di biella . . . . . 26
- Controllo sporgenza stantuffi . . . . . . . . . . . . . . 27
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Smontaggio veloce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Disincrostazione controllo e rettifica valvole . . 30
- Controllo gioco fra stelo valvola guidavalvole e
centratura valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
GUIDAVALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
SEDI VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
MOLLE VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
MONTAGGIO TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . 33
- Riattacco testa cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

Tipo 6 CILINDRI

Iniezione Diretta
Numero cilindri 6

Alesaggio mm 104
Corsa mm 132
+ + +.. = Cilindrata totale cm3 6728
DISTRIBUZIONE
inizio prima del P.M.S. A 18,5º

fine dopo il P.M.I. B 29,5º

Per controllo messa in fase

mm 0,20  0,30
X X
mm 0,45  0,55
ALIMENTAZIONE
Iniezione ad alta pressione common rail

Tipo: Bosch Centralina EDC7
Polverizzatori tipo Elettroiniettori
Ordine di iniezione 1-5-3-6-2 -4
bar
Pressione di iniezione bar 250 - 1600

DATI - GIOCHI DI MONTAGGIO
Tipo 6 CILINDRI

1
Canne cilindri 1 104,00 ÷ 104,024
X
1 0,4
Stantuffi
1
X Quota di misurazione X 55,9 / 49,5 ()
Diametro esterno 1 103,714 ÷ 103,732 / 103,759 ÷ 103,777 ()
2 Sede per perno 2 38,010 ÷ 38,016
Stantuffo - canne cilindro 0,252 ÷ 0,294
X
Posizione stantuffi
 3 Perno stantuffi 3 37,994 ÷ 38,000
() Valido per motori F4DE9684A

Tipo 6 CILINDRI
X1 X1* 2,705 ÷ 2,735

Cave anelli elastici X2 2,440 ÷ 2,460 / 2,420 ÷ 2,440 ()
X2
X3 4,030 ÷ 4,050
X3
S 1 S1 2,560 ÷ 2,605
S 3 S3 3,970 ÷ 3,990
1 0,100 ÷ 0,175
Anelli elastici - cave 2 0,060 ÷ 0,110 / 0,040 ÷ 0,090 ()
3 0,040 ÷ 0,080
Anelli elastici 0,4
X1 Apertura estremità anelli elastici

X2 nella canna cilindri:
X1 0,30 ÷ 0,40
X3 X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,30 ÷ 0,55
1
1 40,987 ÷ 41,013
 2 2 72,987 ÷ 73,013
 3 Diametro boccola piede di biella
Interno 3
S 38,019 ÷ 38,033
Semicuscinetti di biella S
1,955 ÷ 1,968
Semicuscinetti di biella 0,250 ; 0,500
() Valido per motori F4DE9684A

Tipo 6 CILINDRI

X
Massimo errore sul

di biella -
1 2
Perni di banco 1 82,990 ÷ 83,010
Perni di biella 2 68,987 ÷ 69,013
S 1 S 2 Semicuscinetti di banco S 1 2,456 ÷ 2,464

Semicuscinetti di biella S 2 1,955 ÷ 1,968
Supporti di banco
 3 nº 1 - 7 3 87,982 ÷ 88,008
nº 2 - 3 - 4 - 5 - 6 3 87,977 ÷ 88,013

nº 1-7 0,041 ÷ 0,119
nº 2-3-4-5-6 0,041 ÷ 0,103
biella 0,033 ÷ 0,041
0,250 ; 0,500
Perno di banco per

X 1

X 2
X 3 Semianelli di

Tipo 6 CILINDRI
TESTA CILINDRI - DISTRIBUZIONE mm

 1

7,042 ÷ 7,062
testa cilindri 1
 4 Valvole:
4 6,970 ÷ 6,990
 60  0,25
4 6,970 ÷ 6,990
  45  0,25

valvola:
1 34,837 ÷ 34,863
 1 1 34,837 ÷ 34,863

testa cilindri:
2
34,917 ÷ 34,931

60
2
 34,917 ÷ 34,931

45
X 0,59 ÷ 1,11
0,054 ÷ 0,094
Fra sede valvola
e testa 0,054 ÷ 0,094
Sedi valvole -

Tipo 6 CILINDRI


H H1
339,8  19 N H1 35,33
741  39 N H2 25,2
Sporgenza iniettori X -
X

distribuzione nº 1
(lato volano) 59,222 ÷ 59,248
nº 2-3-4-5-6-7 54,089 ÷ 54,139
1 23 4 5
 2
distribuzione:
17  53,995 ÷ 54,045
 1  3
Diametro interno
 boccole  54,083 ÷ 54,147

6,045
H H
7,582
H

Tipo 6 CILINDRI

1
nel basamento 1 16,000 ÷ 16,030

 3 punterie:
2 15,924 ÷ 15,954
2 3 15,960 ÷ 15,975
Punterie -
 1
Bilancieri 2 22,001 ÷ 22,027
 2


REVISIONE MOTORE Figura 3

tutti i componenti specifici dell’applicazione Iveco Motors (ve-
dere la Sezione 3 del presente manuale).
Figura 1
70160


riutilizzo, dovranno essere montati nella posizione
riscontrata allo smontaggio.
Figura 4
70158
Rimuovere le viti (1) fissaggio cappelli di biella (2) e smontare

gli stessi.
basamento.

essere montati nella posizione riscontrata allo
smontaggio. 74774

Figura 2 Figura 5
70159 70162


GRUPPO CILINDRI
Figura 9
70163

distribuzione (3).
70166
NOTA Annotare la posizione di montaggio della piastra (2). Eseguito lo smontaggio del motore, procedere a un’accurata puli-
zia del gruppo cilindri-basamento.
nature.
Figura 7 Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione. Se arrugginiti
o al minimo dubbio sulla loro tenuta, sostituirli.
usure eccessive.

70164
Figura 10
re.
Figura 8
70167


re nominale e al gioco di montaggio prescritto.

segue:
- con appropriato comparatore per interni, controllare che
il diametro delle sedi sia del valore prescritto.

cilindri
rettificatrice.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione (1) del grup-
α po cilindri; se arrugginiti, o al minimo dubbio sulla loro tenuta
sostituirli.
107804
NOTA In caso di ripassatura, tutte le canne devono risultare

della stessa maggiorazione (0,4 mm)
DISTRIBUZIONE
Figura 12
88595

Le superfici dei perni di supporto dell’albero e quelle degli ec- tracce di ingranamento e rigature conviene sostituite l’albero

allineamento perni Figura 14
contrario sostituire l’albero. Controllare inoltre l’alzata degli
eccentrici: essa deve risultare di 6,045 mm per quelli di scarico
e di 7,582 mm per quelli di aspirazione; riscontrando valori di-
versi, sostituire l’albero.
Figura 13
88596
La boccola (2) per albero distribuzione deve risultare forzata

nelle rispettive sede.
Le superfici interne devono risultare senza tracce di grippaggio
o usurate.
70171
Misurate con l’alesometro (3) il diametro della boccola (2) e
Controllare il diametro dei perni di supporto dell’albero distri- delle sedi intermedie (1) per albero distribuzione.
buzione (2) con il micrometro (1) su due assi perpendicolari Le misurazioni devono essere fatte su due assi perpendicolari
tra loro. fra loro.
Figura 15
116363
DATI PRINCIPALI DELLA BOCCOLA PER ALBERO DISTRIBUZIONE E RELATIVA SEDE (6 cilindri)
* Quota da ottenere dopo il piantaggio della boccola


Figura 16 Figura 18
88600
88599
Lubrificare le punterie (1) e montarle nelle relative sedi del ba-
Per sostituire la boccola (1) usare per lo smontaggio e il mon- samento.
taggio della stessa il battitoio 99360362 (2) e impugnatura Figura 19
99370006 (3).
NOTA La boccola (1) al montaggio, deve essere orientata

in modo che i fori per la lubrificazione coincidano
con quelli nelle sedi del basamento.
88601
Punterie Lubrificare la boccola di supporto albero distribuzione e mon-

tare l’albero distribuzione (1) avendo cura che, durante l’ope-
Figura 17 razione, la boccola o le sedi di supporto non vengano danneg-
giate.
Figura 20
88602
88612
l’asola rivolta verso il lato superiore del basamento e la stampi-
DATI PRINCIPALI DELLE PUNTERIE E DELLE RELATIVE gliatura rivolta verso l’operatore, serrare le viti (2) alla coppia
SEDI SUL BASAMENTO prescritta.


Figura 23
88605
70182
Controllare il gioco assiale dell’albero distribuzione (1).
Esso deve risultare di 0,23  0,13 mm.
Avendo riscontrato sui perni di banco e di biella tracce di grip-
NOTA È consigliabile riportare i valori rilevati su una tabelli-

na.
Vedere Figura 24.

Figura 22 la, dovrà essere contraddistinta da apposita stampi-
n. 1.
70180
Montare gli spruzzatori (2) e serrare le viti (1) di fissaggio alla

coppia prescritta.

Figura 24
88604
* Valore nominale
Figura 25


Figura 26

70237

Circolarità ○
DI FORMA
Cilindricità /○/
Parallelismo //
Perpendicolarità
DI ORIENTAMENTO
Rettilineità

DI OSCILLAZIONE
Oscillazione totale

CRITICA 
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝

Sostituzione ingranaggio comando pompa olio Rilievo gioco di montaggio perni di banco
Figura 27 Figura 29
74774
Con l’attrezzo 99360500 (1) e sollevatore rimontare, nel ba-

70184
samento, l’albero motore (2).
Controllare il gioco tra i perni di banco dell’albero motore e
Controllare che la dentatura dell’ingranaggio (1) non sia dan- i rispettivi cuscinetti operando come segue:
neggiata o usurata, in caso contrario procedere all’estrazione
Al montaggio dell’ingranaggio nuovo occorre riscaldare lo Figura 30
stesso per 10’ in fornetto alla temperatura di 180º C e calet-
Figura 28
70186

70185
relativi supporti.
taggio. NOTA Prima di riutilizzare le viti di fissaggio, eseguire due
I cuscinetti di banco (1) vengono forniti di ricambio minorati
sul diametro interno di 0,250 - 0,500 mm.
NOTA Non effettuare operazioni di adattamento sui cu-

scinetti.
D2 D1
Pulire accuratamente i semicuscinetti di banco (1) aventi il fo-

ro per la lubrificazione e montarle nelle rispettive sedi. 75703


Figura 31 Controllo gioco di spallamento albero motore
Figura 34
70187
ve.
Figura 32 Il controllo del gioco di spallamento si effettua disponendo

come indicato in figura, il normale gioco di montaggio è di
α 0,068  0,41 mm.
Riscontrando un gioco superiore, sostituire i semicuscinetti
gispinta e ripetere il controllo del gioco fra perni albero moto-
re e semicuscinetti di banco.
70188

in figura chiudere ulteriormente le viti (2) con un angolo COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO
di 90º  5º.
Figura 33 Figura 35
70189
70191
Il gioco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva com- PARTICOLARI COMPONENTI IL COMPLESSIVO
parando la larghezza assunta dal filo calibrato (2), nel punto BIELLA STANTUFFO
di maggior schiacciamento, con la graduazione della scala ri- 1. Anelli di ritegno. - 2. Perno. - 3. Stantuffo. - 4. Anelli
portata sull’involucro (1) contenente il filo calibrato. elastici. - 5. Viti - 6. Semicuscinetti. - 7. Biella. - 8. Boccola.
I numeri riportati sulla scala indicano il gioco in millimetri
dell’accoppiamento.
Riscontrando il gioco diverso da quello prescritto sostituire NOTA Gli stantuffi sono forniti di ricambio in dimensioni
i semicuscinetti e ripetere il controllo; ottenuto il gioco pre- standard o maggiorati di 0,4 mm.
scritto, lubrificare i cuscinetti di banco e montare definitiva-
mente i supporti serrando le viti di fissaggio come descritto
precedentemente.
Figura 36 Stantuffi
Figura 39
32613

32615
za 99360183 (3).

stantuffo (1) per determinare il gioco di montaggio.
Figura 37
Figura 40
32614
Lo smontaggio degli anelli elastici di ritegno (2) perno (1) per

stantuffo si esegue mediante punta da tracciare (3). 70192
Il gioco fra stantuffo e canna cilindro si può misurare anche

Figura 38
1.5
2.705 2.420
2.560 2.735 2.440
* 2.605
2°±20’
2.350
2.380
3.970
3.990 38.010 37.994
38.016 38.000
114797
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO CON GALLERIA DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI
Figura 41
114798
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO SENZA GALLERIA DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI
Perni stantuffi
Figura 42
Figura 44
18857
Misurazioni del diametro del perno stantuffo (1) mediante

16552
micrometro (2).
perni-stantuffi
Figura 43 Figura 45
32619
Lubrificare con olio motore il perno (1) e la relativa sede sui 32620
mozzetti dello stantuffo; il perno si deve inserire nello stantuf-

fo con una leggera pressione delle dita e non deve sfilarsi dallo Controllare il gioco fra gli anelli di tenuta (3) della 2a e 3a cava
stesso per gravità. e le relative sedi sullo stantuffo (2) con calibro a spessori (1).

Figura 46 Bielle
Figura 48
41104
SCHEMA PER LA MISURAZIONE DEL GIOCO X TRA

TRAPEZOIDALE
trapezoidale, il gioco fra la cava e l’anello stesso va rilevato nel
modo seguente; far sporgere lo stantuffo (1) dal basamento
in modo che l’anello (2) in questione fuoriesca circa della me- 88607
tà dalla canna cilindri (3).
gioco (X) fra anello e la cava: detto gioco deve essere del va- DEL PERNO STANTUFFO E DEI SEMICUSCINETTI
lore prescritto.

Figura 47

to.
ture.
70194
Misurazione del gioco fra le estremità degli anelli elastici (2)

(1).

crometro (1).

Figura 49 Boccole
PESO
GIALLO VERDE BLU
toio.
no. Mediante alesatrice ripassare la boccola in modo da otte-
ANNO GIORNO nere il diametro prescritto.
Montaggio complessivo biella-stantuffo

Accoppiamento bielle-stantuffi
Figura 50
CORPO CAPPELLO
BIELLA N PESO BIELLA N
80339
NOTA Ogni biella è contrassegnata:

- Sul corpo e sul cappello da un numero indican-
te il loro accoppiamento e il cilindro nel quale 88608
viene montata.
In caso di sostituzione è pertanto necessario Sul cielo dello stantuffo sono incisi i seguenti riferimenti:
procedere alla numerazione della biella nuova 1. Numero di particolare di ricambio e numero di modifica
con lo stesso numero di quella sostituita. progettativa;
- Sul corpo di biella da una lettera indicante la 2. Freccia indicante il segno di montaggio dello stantuffo
classe di peso della biella montata in produzio- nella canna cilindrica, essa deve essere rivolta verso il lato
ne: anteriore del basamento;
3. Data di fabbricazione.
S V, 1600  1640 (contrassegnata con colo- 4. Stampigliatura indicante il collaudo dell’inserto 1a cava;
re giallo);
S W, 1641  1680 (contrassegnata con co-
Figura 51
lore verde);
S X, 1681  1720 (contrassegnata con colo-
re blu);
88609

Figura 52 Figura 54
72705
Inserire gli anelli elastici (2) di fissaggio perno (1). 70200

taggio.
Non effettuare nessuna operazione di adattamen-
to sui semicuscinetti.
Figura 53

canne cilindri
Figura 55
32613
Per il montaggio degli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2) usa-
re la pinza 99360183 (3).
che risultino sfasate tra di loro di 120º.
70201
guenti misure: Lubrificare bene gli stantuffi, compresi gli anelli elastici e l’in-
- standard; Con l’ausilio della fascia 99360605 (2), montare i complessivi
- maggiorati di 0,4 mm. biella-stantuffo (1) nelle canne cilindri, controllando che:

Figura 56
D2 D1
75703
88610
SCHEMA PER IL MONTAGGIO DEL COMPLESSIVO Figura 58

- le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro di
120º;
- i complessivi biella/stantuffi siano tutti dello stesso peso;
sul mantello degli stantuffi corrisponda alla posizione de- α
Rilievo gioco di montaggio perni di biella

Figura 57 70204

motore con chiave dinamometrica (2) alla coppia pre-
scritta.
Figura 59
70203
Per il rilievo del gioco eseguire le seguenti operazioni:

cia di olio;
di filo calibrato (2); 70205
- montare i cappelli di biella (3) con i relativi semicuscinetti - applicare sulla chiave a bussola l’attrezzo 99395216 (1)
(4). e chiudere ulteriormente le viti (2) di 60º.

Figura 60 Controllo sporgenza stantuffi
Figura 62
70206
70208
- smontare il cappello e determinare il gioco esistente A montaggio ultimato dei complessivi bielle-stantuffi, con-
comparando la larghezza del filo calibrato (1) con gra- trollare con comparatore 39395603 (1) munito di base
duazione della scala riportata sulla bustina (2) che conte- 99370415 (2) la sporgenza degli stantuffi (3) al P.M.S. rispetto
neva il filo. al piano superiore del basamento.
Essa deve risultare di 0,28  0,52 mm.
Figura 61
70207
Riscontrando un gioco diverso da quello prescritto, sostituire
i semicuscinetti e ripetere il controllo.
Ottenuto il gioco prescritto, lubrificare i semicuscinetti di
biella e montarli definitivamente serrando le viti di fissaggio
cappelli di biella come descritto.

mente sui perni dell’albero motore e che il gioco assiale delle
mm.


Smontaggio veloce
Figura 63
70321

70319
diametro uguale.
L’incavo () centrale del fungo della valvola di scarico (2) la
distingue da quella di aspirazione.
Figura 65
NOTA Prima di smontare le valvole dalla testa cilindri nu-
merare le stesse al fine di rimontarle, nel caso non
si sostituissero, nella posizione riscontrata allo
smontaggio.
A = lato aspirazione - S = lato scarico
70322
NOTA Gli anelli di tenuta (1) per valvole di aspirazione so-

no di colore giallo:
colore verde.

Figura 66
70323 70325
Controllare la tenuta idraulica mediante idonea attrezzatura.
Immettere, tramite pompa, acqua riscaldata a ~ 90 ºC e alla Lo spessore nominale A della testa cilindri è di 105 ± 0,25
pressione di 2 ÷ 3 bar. mm l’asportazione massima consentita del metallo non deve
Riscontrando perdite dai tappi a scodellino (1) procedere alla superare lo spessore B di 0,13 mm.
NOTA Dopo la ripassatura controllare l’infossamento del-
le valvole ed eventualmente ripassare le sedi valvo-
NOTA Prima del montaggio dei tappi applicare, sulla super- le per realizzare l’infossamento valvole prescritto.
ficie di tenuta dei medesimi, sigillante idroreattivo.



VALVOLE Figura 70
Figura 68
SCARICO ASPIRAZIONE
18882

107280

E SCARICO
Disincrostazione controllo e rettifica valvole Controllo gioco fra stelo valvola guidavalvole e
centratura valvole
Figura 69 Figura 71
18625

Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio,

crettatture o bruciature. I controlli si eseguono con un comparatore (1) a base magne-
Rettificare, se necessario, le sedi sulla valvole asportando la tica posizionato come illustrato, il gioco di montaggio è di
minor quantità possibile di materiale. 0,052  0,092 mm.
Facendo ruotare la valvola (2) controllare che l’errore di cen-

Figura 72
Figura 73
ASPIRAZIONE SCARICO 70330
70328 Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature

o bruciature, ripassare con idoneo attrezzo (1) secondo i va-
Con alesametro misurare il diametro interno dei guidavalvo- lori di inclinazione indicati nella Figura 74.
Figura 74
ASPIRAZIONE SCARICO
70331
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE MOTORI 6 CILINDRI

Quindi con idoneo attrezzo ripassare le sedi valvole secondo
Figura 75
SCARICO ASPIRAZIONE
70332
DATI PRINCIPALI SEDI SULLA TESTA CILINDRI MOTORI 6 CILINDRI
Figura 76 Dopo le operazioni di ripassatura, con la base 99370415 (2)

70333

MOLLE VALVOLE MONTAGGIO TESTA CILINDRI

Figura 77 Figura 78
50676
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLE MOLLE 70334

Lubrificare lo stelo delle valvole (1) e inserire nei relativi gui-
da-valvole secondo la posizione contrassegnata allo smon-
vole mediante l’attrezzo 99305047. Confrontare i dati di cari-
taggio.
co e di deformazione elastica con quelli delle molle nuove in-
dicati nella tabella seguente. Montare gli anelli di tenuta (2 e 3) sul guidavalvole.

no di colore giallo: gli anelli di tenuta (3) per valvole
Altezza Sotto un carico di di scarico sono di colore verde.
mm kg
H 47,75 Libera
H1 35,33 P 339,8  19 N
H2 25,2 P1 741  39 N
Figura 79
770321
Posizionare sulla testa cilindri: la molla (4) e il piattello supe-

riore (3): mediante attrezzo 99360268 (1) comprimere la
molla (4) e vincolare i particolari alla valvola (5) mediante i
semiconi (2).
Riattacco testa cilindri Figura 81

Figura 80
88775

70335
dere alle seguenti misurazioni:
Verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul - per ogni stantuffo rilevare, come indicato in Figura 81, al-
basamento siano puliti. la distanza di 45 mm dal centro dello stantuffo le spor-
Non imbrattare la guarnizione della testa cilindri. genze S1 e S2 del medesimo rispetto al piano superiore
Sistemare la guarnizione (1) per la testa cilindri con la scritta del basamento motore e quindi calcolarne la media:
guarnizione. S cil1 = S1 + S2
2
Ripetere l’operazione per gli stantuffi 2, 3, 4, 5 e 6 e calco-
NOTA Prima di riutilizzare le viti di fissaggio, eseguire due lare il valore medio:
se D1 - D2 < 0,1 mm la vite può essere riutilizzata S cil1 + S cil2 + S cil3 + S cil4 + S cil5 + S cil6
S=
se D1 - D2 > 0,1 mm la vite deve essere sostituita 6

D2 D1
75703

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Viti fissaggio banco: 1a fase 50  6 5  0,6
2a fase 80  6 8  0,6
3a fase 90_  5_
Viti fissaggio capelli biella: 1a fase 30  3 3  0,3
2a fase 60  5 6  0,5
3a fase 60_  5_
Dadi fissaggio coperchio motore (M8x125) 25  5 2,5  0,5
Viti fissaggio volano motore: 1a fase 30  4 3  0,4
2a fase 60_  5_
Viti fissaggio puleggia e smorzatore: 110  5 11  0,5
Viti fissaggio iniettori su testa cilindri: 110  5 11  0,5
Dado fissaggio ingranaggio P.A.P.: 105  7 10,5  0,7
Dado fissaggio ingranaggio compressore: 125  19 12,5  1,9
Viti fissaggio ingranaggio distribuzione: 36  4 3,6  0,4
Bocchettoni fissaggio ugelli lubrificazione stantuffi: 15  3 1,5  0,3
Viti fissaggio scatola distribuzione
M8 1,25x40 24  4 2,4  0,4
M10 1,5x30 47  5 4,7  0,5
Viti fissaggio coperchio frontale
M10 1,5x30 24  4 2,4  0,4
Viti fissaggio cappelli di banco M12x1,50 1a fase 50  6 5,0  0,6
2a fase 80  6 8,0  0,6
3a fase + 90_  5_
Viti fissaggio Ladder Frame M10 1,5x25 43  5 4,3  0,5
Viti fissaggio staffe di sollevamento:
M12 1,75x25 70  12 7  1,2
M10 43  5 4,3  0,5
Viti fissaggio scambiatore di calore
M8 1,25x35 25  5 2,5  0,5
M8 1,25x100 25  5 2,5  0,5
M12 Connector 25  5 2,5  0,5
Viti fissaggio coperchio valvole M8
24  4 2,4  0,4
Fissaggio Sfiato Motore (Ccv)
M8 1,25x45 24  4 2,4  0,4
M8 1,25x35 24  4 24  0,4
Viti fissaggio coppa olio
Viti No 26-23 M10 1,5x45 50  5 5  0,5
Viti No 310; 1320; 24-25 M10 1,5x90 70  5 7  0,5
Viti No 1-2-21-22 M10 1,5x125 70  5 7  0,5
Viti No 11-12 M10 15x190 70  5 7  0,5
Viti / Tappi Su Testa
1/2” Nptf 24  4 2,4  0,4
3/4” Nptf 36  5 3,6  0,5
1/4 Inch Nptf 12  2 1,2  0,2
Viti fissaggio testa cilindri
viti No 16-15-8-7-1-2-9-10-17-18 M12 1,75x150 55  5 5,5  0,5
viti No 12-11-4-3-5-6-13-14 M12 1,75x130 35  5 3,5  0,5
Chisura ad angolo + 90_  5_
+ 180_  5_
Viti fissaggio griglia riscaldatore M6 10  2 1,0  2
Viti fissaggio collettore di aspirazione:
M8 1,25x25 25  5 2,5  0,5
M8 1,25x60 25  5 2,5  0,5

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Viti fissaggio collettore di scarico su testa:
M8x1,25x25 mm 25  5 2,5  0,5
M8x1,25x14 mm 25  5 2,5  0,5
Viti fissaggio capelli biella M11x1,25 1a fase 30  3 3,0  0,3
2a fase 60  5 6,0  0,5
3a fase + 90_  5_
Viti fissaggio volano
M12 85  10 8,5  1,0
M10 49  5 4,9  0,5
Viti fissaggio piastra di spallamento albero distribuzione M8x1,25x25 24  4 2,4  0,4
Viti fissaggio ingranaggio alberto distribuzione M8x1,25x20 36  4 3,6  0,4
Viti fissaggio bilanceri: 36  5 3,6  0,5
Viti fissaggio registri bilanceri 3/8 24  4 2,4  0,4
Viti fissaggio scatola bilanceri 24  4 2,4  0,4
Viti fissaggio ruota fonica M12x1,25 110  5 11,0  0,5
Fissaggio connettore combustibile lato testa 50  5 5,0  0,5
Fissaggio connettore combustibile lato Common Rail 20  2 2,0  0,2
Fissaggio Common Rail
M8 1,25x10 24  4 2,4  0,4
M8 1,25x50
M8 1,25x90
Fissaggio tubi alta pressione da Common Rail a testa cilindri M14x1,5 20  2 2,0  0,2
Fissaggio supporto filtro combustibile su basamento M12x1,75x25 77  8 7,7  0,8
Fissaggio turbina al collettore di scarico M8x1,25 25  5 2,5  0,5
Fissaggio tubazioni mandata/ritorno olio M12x1,5 35  5 3,5  0,5
Fissaggio tubazioni asta livello olio 24  4 2,4  0,4
Viti fissaggio pompa olio M8x1,25x30 81 0,8  0,1
24  4 2,4  0,4
Viti (tappi) mandata olio principale
M10 — 1 61 0,6  0,1
M14 — 1,5 11  2 1,1  0,2
Fissaggio oil coller con l’assembly filtro olio 24  4 2,4  0,4
Fissaggio pompa acqua su basamento: 24  4 2,4  0,4
M8x1,25x25 43  6 4,3  0,6
Fissaggio tendicinghia
M10x1,5x60 – –
Fissaggio supporto ventilatore M10 33  5 3,3  0,5
Fissaggio puleggia ventilatore – –
Fissaggio puleggia accessori o distanziale ventilatore (se richiesto)
M6 10  2 1,0  0,2
M10 43  6 4,3  0,6
M12 77  12 7,7  1,2

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Fissaggio prigionieri per montaggio pompa combustibile M8 12  2 1,2  0,2
Viti fissaggio pompa iniezione M8x1,5 24  4 2,4  0,4
Chiusura dado fissaggio ingranaggio pompa iniezione M18x1,5 105  5 10,5  0,5
Fissaggio raccordi da pompa iniezione a Common Rail M12x1,5 20  2 2,0  0,2
Viti fissaggio iniettori 3,5  0,35 0,35  0,,35
Viti fissaggio connettori iniettori 1,5  0,25 0,15  0,,25
Fissaggio sensore regolatore di pressione olio 82 0,8  0,2
Fissaggio sensore velocita’ albero distribuzione in scatola ingranaggi M6 82 0,8  0,2
Fissaggio sensore velocita’ albero motore su coperchio anteriore M6 82 0,8  0,2
Fissaggio sensore temperatura su testa cilindri M14x1,5x12 20  3 2,0  0,3
Fissaggio sensore temperatura aria su collettore aspirazione M6x1x20 31 0,3  0,1
Fissaggio sensore temperatura e pressione aria su collettore aspirazione M5 31 0,3  0,1
Fissaggio sensore pressione combustibile 35  5 3,5  0,5
Fissaggio sensore temperatura combustibile M14x1,5x12 20  3 2,0  0,3
Fissaggio ingranaggio su compressore aria 5/8 125  19 12,5  1,9
Fissaggio compressore aria su basamento M12 81  12 8,1  1,2
Vite M12 fissaggio cappelli albero motore 1a fase 50  6 0,5  0,6
2a fase 80  6 0,8  0,6


MOTORI N F4DE SEZIONE 5 - ATTREZZATURA 1
SEZIONE 5
Attrezzatura
Pagina
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 SEZIONE 5 - ATTREZZATURA MOTORI N F4DE

ATTREZZATURA
99317915 Serie tre chiavi ad inserto (14 - 17 - 19)

99322205 120 daNm)
99327281 Tester PT-BOX
99341001 Ponte a doppio effetto

ATTREZZATURA
99341009 Coppia staffe
99341015 Strettoio

ATTREZZATURA

99360183 mm)

99360362 (usare con 99370006)

ATTREZZATURA
99389829 Chiave dinamometrica ad innesto 9x12 (5-60 Nm)

ATTREZZATURA
Cacciavite dinamometrico per taratura dado di ritegno connettori

99389834 elettrovalvola iniettori

99395216 1/2” e da 3/4”


MOTORI N F4DE APPENDICE 1
Appendice
Pagina
- Precauzioni standard di sicurezza . . . . . . . . . . 3
- Prevenzione infortuni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Difesa dell’ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2 APPENDICE MOTORI N F4DE

MOTORI N F4DE APPENDICE 3

ben visibili e sempre rifornite di adeguati presidi sanitari. freddamento a motore caldo. La pressione di esercizio
sulle priorità e sulle metodologie di intervento. - Non aggiungere mai refrigerante ad un motore surru-
segnalando opportunamente le vie di fuga. - Operare sempre a motore fermo: qualora particolari cir-
Prevenzione infortuni - L’utilizzo di solventi o detergenti durante la manutenzio-

ne può sviluppare vapori tossici. Mantenere sempre ae-
mento.
- Non lasciare stracci imbevuti di sostanze infiammabili
- rifornimento con inibitori o antigelo;
- sostituzione o il rifornimento dell’olio lubrificante; - All’avviamento motore dopo una riparazione prevedere
- utilizzo di aria o liquidi in pressione (pressione consen- adeguati provvedimenti per arrestare l’aspirazione
tita  2 bar). dell’aria in caso di fuorigiri.
- Usare il casco protettivo quando si lavora in prossimità - Non impiegare avvitatori rapidi.
tà.
- Scollegare le batterie dalla rete di bordo per la ricarica
- In presenza di tensione elettrica superiore ai 48-60 V ac- larità dei morsetti della batteria e che siano ben serrati
certarsi dell’efficacia dei collegamenti elettrici di terra e e protetti da accidentali corto circuiti e da fenomeni di
massa. Assicurarsi di avere mani e piedi asciutti ed esegui- ossidazione.
- Riporre gli stracci unti di olio, gasolio o solventi in conte- ficare l’eventuale presenza di liquido o di aria in pressio-
nitori antifiamma. ne. Adottare le necessarie precauzioni scaricando le
pressioni residue o chiudendo le valvole di intercettazio-

4 APPENDICE MOTORI N F4DE

che.

MOTORI N F4GE 1
Parte 4
SERIE N F4GE
Sezione
Generalità 1
Alimentazione 2
Attrezzatura 5

2 MOTORI N F4GE

MOTORI N F4GE 3
AVVERTENZA
Allo scopo, di rendere più immediata e più snella la materia trattata, abbiamo fatto largo uso di raffigurazioni grafiche e simboli (ved.
pagina seguente) al posto delle descrizioni di particolari operazioni o modalità d'intervento.
Esempio:
∅1 Ø 1 = Sede per boccola piede di biella.

Chiudere a coppia
Chiudere a coppia + valore angolare
α
∅ 2 Ø 2 = Sede cuscinetti di biella.

4 MOTORI N F4GE
SIMBOLI - OPERAZIONI DI ASSISTENZA
Stacco
Aspirazione
Scollegare
Riattacco
Scarico
Collegare
Smontaggio
Funzionamento
Scomposizione
Montaggio
Composizione
ρ Rapporto di compressione
Tolleranza
Chiudere a coppia
Differenza di peso
Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

α
Acciaccare o cianfrinare Rotazione
Registrazione Angolo
Regolazione Valore angolare
Controllo visivo
Precarico
Controllo posizione di montaggio
Misurazione
Quota da rilevare Numero di giri
Controllo
Attrezzatura Temperatura
Superficie da lavorare
Pressione
Finito di lavorazione bar
Maggiorato
Interferenza
Maggiore di .....
Montaggio forzato
Massimo
Minorato
Spessore
Minore di .....
Gioco
Minimo
Lubrificare Selezione
Umettare Classi
Ingrassare Maggiorazioni
Temperatura < 0°C
Sigillante
Freddo
Collante
Inverno
Temperatura > 0°C
Spurgo aria Caldo
Estate

MOTORI N F4GE 5
3 Applicazione Industriale 25-55 Revi-Settembre 2012

6 MOTORI N F4GE

MOTORI N F4GE SEZIONE 1 - GENERALITÀ 1
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA E

CODIFICA COMMERCIALE . . . . . . . . . . . . . 3
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Motori in versione sovralimentata . . . . . . . . . . 9
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Motori in versione interrefrigerata

(con intercooler) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

DI SCARICO EGR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2 SEZIONE 1 - GENERALITÀ MOTORI N F4GE


F4GE9454H*J601
F4GE9454J*J600
F4GE9454H*J600 N45 MSS.X
F4GE9454H*J603
F4GE9454H*J605
F4GE9454H*J602
N45 MNS.X
F4GE9454J*J601
F4GE9484D*J601
N45 MST.X
F4GE9484F*J603
F4GE9484D*J602
F4GE9484D*J609
F4GE9484D*J612
F4GE9484D*J613
F4GE9484D*J610
N45 MNT.X
F4GE9484D*J614
F4GE9484J*J602
F4GE9484F*J604
F4GE9484F*J607
F4GE9484F*J611
F4GE9684P*J601
N67 MST.X
F4GE9684P*J602
F4GE9684A*J602 N67 MNT.X


la turbosoffiante per le versioni turbocompresse, e l’eventuale
La lubrificazione, a circolazione forzata, è realizzata dalla pom- compressore per un eventuale impianto aria compressa.
pa olio a rotori, alloggiata nella parte anteriore del basamento,
comandata dall’ingranaggio a denti diritti calettato sul codolo Tutti questi componenti variano spesso in base all’impiego e
dell’albero motore. verranno quindi trattati nella parte specifica.
Dalla coppa l’olio di lubrificazione viene inviato all’albero mo-
tore, all’albero della distribuzione ed al comando valvole.
Figura 1
Percorso ritorno olio

per caduta
Introduzione olio
116396

1. Corpo scambiatore di calore - 2. Tubazione di mandata della lubrificazione del turbocompressore - 3. Filtro olio -
4. Scambiatore di calore - 5. Pompa olio.

Figura 2
112886
1. Tubazione di mandata della lubrificazione del turbocompressore - 2. Corpo scambiatore di calore - 3. Scambiatore di
calore - 4. Pompa olio - 5. Filtro olio.

Figura 3
3240t
1. Valvola - 2. Sfiato - 3. Coperchio punterie.

Sul coperchio punterie (3) è presente una valvola (1), il cui compito è quello di far condensare i vapori olio facendoli ricadere per
gravità nel sottostante coperchio punterie (3).
I restanti vapori non condensati vengono convogliati opportunamente tramite lo sfiato (2) ad esempio in aspirazione (il collegamen-
to di tali vapori deve essere previsto dall’allestitore).


cazione: anch’esso fa parte dell’allestimento specifico del
L’impianto di raffreddamento del motore, del tipo a circolazio- motore.
ne forzata a circuito chiuso, è costituito dai seguenti compo-
nenti: - una pompa acqua del tipo centrifugo alloggiata nella parte
anteriore del basamento motore;
- serbatoio di espansione: può cambiare collocazione, for-
freddamento.
- radiatore, che ha il compito di dissipare il calore sottratto
Versione 4 cilindri
Figura 4
AL RADIATORE
DAL RADIATORE

117586
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO (Motori con 4 cilindri)

Versione 6 cilindri
Figura 5
AL RADIATORE
DAL RADIATORE
117587
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO (Motori con 6 cilindri)


Motori in versione sovralimentata
Figura 6
Versione 4 cilindri
161098
Versione 6 cilindri
Descrizione
ne.
la turbina stessa. done una parte direttamente nel tubo di scarico quando la
pressione di sovralimentazione a valle del compressore rag-
giunge il valore in bar prescritto.
delle bronzine avviene mediante l’olio del motore.
L’aria in uscita dal compressore viene inviata attraverso il col-
lettore di aspirazione direttamente ai pistoni.

Motori in versione interrefrigerata (con intercooler)

Figura 7
SCARICO
RADIATORE
74195
Versione 4 cilindri
SCARICO
RADIATORE
74195
Versione 6 cilindri
Descrizione
ne.
la turbina stessa. done una parte direttamente nel tubo di scarico quando la
pressione di sovralimentazione a valle del compressore rag-
giunge il valore in bar prescritto.
delle bronzine avviene mediante l’olio del motore.
SCARICO EGR trollato elettronicamente: il sistema è sempre attivo.
Nella versione TIER 3, il profilo della camma di scarico è stato La sua configurazione non necessita di elementi addizionali
modificato per permettere la parziale apertura della relativa quali valvole di controllo, tubazioni o scambiatori di calore.
valvola durante la fase di aspirazione (ricircolo gas di scarico La camma di scarico (B) presenta oltre al lobo principale un
EGR) con la conseguente reintroduzione di una parte dei gas ulteriore lobo (vedi Sez. A-A di figura) rispetto alla configura-
di scarico nei cilindri del motore. zione senza EGR.
I gas di scarico possono essere ricondotti parzialmente nei ci- Il lobo aggiuntivo, durante la fase di aspirazione del cilindro in
lindri per ridurre i valori massimi della temperatura di combu- esame, permette una breve apertura della valvola di scarico
stione responsabili della produzione di ossidi di azoto (NOx). generando un ricircolo dovuto al richiamo dei gas di scarico
Il sistema di ricircolo dei gas di scarico (EGR), riducendo la provocato dalla depressione che si crea nella fase di aspirazio-
temperatura di combustione, attraverso la diminuzione della ne all’interno del cilindro.
concentrazione di ossigeno nella camera di combustione, rap-
presenta quindi un sistema efficace di controllo della emissione
di NOx.
Figura 8
114789
A. Comando valvola di aspirazione - B. Comando valvola di scarico.


MOTORI N F4GE SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE 1
SEZIONE 2
Alimentazione
Pagina

- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
POMPA DI ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . 5
- Esempio di identificazione . . . . . . . . . . . . . . . . 5

- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

ROTATIVA DELPHI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2 SEZIONE 2 - ALIMENTAZIONE MOTORI N F4GE


Generalità
- tubazione di alimentazione degli iniettori (dalla pompa di alimentazione combustibile agli iniettori)
- Iniettori
Figura 1
2
1
4
74168
1. Tubazioni di alimentazione iniettori - 2. Tubazione di scarico combustibile dagli iniettori - 3. Pompa rotativa di alimentazio-
ne combustibile - 4. Connettore per tubo rilevatore pressione nel collettore di aspirazione per LDA - 5. Bulbo termico per
KSB - 6. Elettrovalvola - 7. Iniettore.

Figura 2
116385
Il combustibile viene aspirato dal serbatoio combustibile tra- Il carburante perviene quindi alla valvola che ne regola la pres-
mite la pompa di adescamento. Questa è collocata sul basa- sione all’interno della pompa alimentazione.
mento motore e viene azionata dall’albero di distribuzione.
Lo stantuffo distributore incrementa ulteriormente questa
Attraverso il filtro il combustibile viene convogliato al raccor- pressione e invia attraverso il raccordo di mandata il combusti-
do di entrata posto in comunicazione con la camera di aspira- bile agli iniettori.
zione della pompa di trasferta. (Per gli impieghi previsti in climi
Il combustibile che trafila dagli iniettori viene recuperato e in-
freddi il filtro combustibile è dotato di un riscaldatore)
viato nuovamente al serbatoio.

POMPA DI ALIMENTAZIONE
La pompa del tipo rotativo è azionata da un ingranaggio accoppiato a quello dell’albero di distribuzione.
Esempio di identificazione
V = a stantuffo distributore rotante
E = grandezza della pompa
4 = per motori a quattro cilindri
12 = stantuffo distributore in mm
1150 = n. giri/min della pompa
LV = senso di rotazione sinistro
Figura 3
1
15
2
14
3
5
13
12
7
8
9
11
10
30454
Sezione longitudinale pompa iniezione

1. Membrana - 2. Ghiera di regolazione - 3. Perno tastatore - 4. Leva di comando - 5. Regolatore di velocità - 6. Pompa di
trasferta - 7. Albero di comando - 8. Disco a eccentrici - 9. Variatore di anticipo - 10. Stantuffo distributore - 11. raccordo di
mandata - 12. Testa idraulica - 13. Piastra di comando - 14. Perno di regolazione - 15. Molla antagonista.

Figura 4
88209

FILTRO COMBUSTIBILE
Alla base della cartuccia filtrante è presente una vite di spurgo acqua tramite la quale è possibile scaricarla periodicamente; sul
supporto per gli impieghi che lo richiedono (impieghi climi freddi) può essere collocato un riscaldatore e un sensore di temperatu-
ra. Su alcune versioni alla base della cartuccia filtrante è presente un sensore di presenza acqua.
Figura 5
88210


Generalità
- Pompa di alimentazione combustibile
- Iniettori
Figura 6
86495
1. Tubo combustibile iniettore 1 - 2. Tubo combustibile iniettore 2 - 3. Tubo combustibile iniettore 3 -

4. Tubo combustibile iniettore 4 - 5. Tubo scarico combustibile dagli iniettori - 6. Tubo combustibile iniettore 5 -
7. Tubo combustibile iniettore 6 - 8. Pompa iniezione - 9. Iniettore.

Figura 7
114799
mite la pompa di adescamento collocata sul corpo pompa. sione all’interno della pompa alimentazione.
Attraverso i filtri il combustibile viene convogliato al raccordo Gli stantuffi distributori incrementano ulteriormente questa
di entrata posto in comunicazione con la camera di aspirazio- pressione e inviano attraverso i raccordi di mandata il combu-
ne della pompa di trasferta. (Per gli impieghi previsti in climi stibile agli iniettori.
freddi i filtri combustibile sono dotati di un riscaldatore).
La pompa di trasferta è posizionata all’interno della pompa viato nuovamente alla pompa.
di alimentazione ed è del tipo ad albero a cammes; ha lo sco-
po di incrementare la pressione del combustibile in funzione
dell’aumento del numero di giri.

Figura 8
88209

FILTRO COMBUSTIBILE
Il filtro del tipo a doppio corpo è posizionato in prossimità della pompa di alimentazione ed ha la funzione di trattenere le impurità
Alla base delle cartucce filtranti (4) è presente una vite di spurgo acqua tramite la quale è possibile scaricarle periodicamente;
sul supporto (1) per gli impieghi che lo richiedono (impieghi climi freddi) possono essere collocati due riscaldatori (2) e un sensore
di temperatura (5).
Figura 9
88210

MOTORI 4 CILINDRI CON POMPA MECCANICA ROTATIVA DELPHI

Generalità
- tubazione di alimentazione degli iniettori (dalla pompa di alimentazione combustibile agli iniettori)
- Iniettori
Figura 10
127132
1. Tubazioni di alimentazione iniettori - 2. Tubazione di scarico combustibile dagli iniettori - 3. Connettore per tubo
rilevatore pressione nel collettore di aspirazione per LDA - 4. Pompa rotativa di alimentazione combustibile - 5. Elettroval-
vola - 6. Bulbo termico per KSB - 7. Sensore KSB - 8. Iniettore.

Figura 11
127134
mite la pompa di adescamento. Questa è collocata sul basa- sione all’interno della pompa alimentazione.
mento motore e viene azionata dall’albero di distribuzione.
Lo stantuffo distributore incrementa ulteriormente questa
Attraverso il filtro il combustibile viene convogliato al raccor- pressione e invia attraverso il raccordo di mandata il combusti-
do di entrata posto in comunicazione con la camera di aspira- bile agli iniettori.
zione della pompa di trasferta. (Per gli impieghi previsti in climi
freddi il filtro combustibile è dotato di un riscaldatore)
viato nuovamente al serbatoio.

Figura 12
88209

FILTRO COMBUSTIBILE
Alla base della cartuccia filtrante è presente una vite di spurgo acqua tramite la quale è possibile scaricarla periodicamente.
Figura 13
127131
1. Vite di sfiato - 2. Supporto filtro combustibile - 3. Cartuccia filtrante - 4. Vite di spurgo acqua.


MOTORI N F4GE SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE 1
SEZIONE 3
Applicazione industriale
Pagina
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
CARATTERISTICHE MOTORI F4GE . . . . . . . . . . . 6
- Motori 4 cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
CARATTERISTICHE MOTORI F4GE . . . . . . . . . . . 7
- Motori 4 cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Motori 6 cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
PARTE PRIMA -
REVISIONE DEL MOTORE 4 CILINDRI CON POMPA
MECCANICA ROTATIVA . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Installazione componenti lato posteriore . . . . . 23
- Installazione componenti versione con distribuzione
stretta lato posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Montaggio volano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Installazione componenti lato anteriore . . . . . . 28
- Montaggio masse addizionali . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Messa in fase masse addizionali . . . . . . . . . . . . . 30
- Procedura di smontaggio e montaggio della pompa di
alimentazione rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Procedura di smontaggio e montaggio della
presa di forza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
REVISIONE DEL MOTORE 6 CILINDRI CON POMPA
MECCANICA ROTATIVA . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

2 SEZIONE 3 - APPLICAZIONE INDUSTRIALE MOTORI N F4GE
Pagina Pagina
- Rimozione componenti dell’applicazione . . . . . 46 PARTE SECONDA -

- Montaggio volano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
UBICAZIONE DEI COMPONENTI ELETTRICI (MOTORI
- Installazione componenti lato anteriore . . . . . . 56 4 CILINDRI CON POMPA ROTATIVA) . . . . . 105
- Completamento del motore . . . . . . . . . . . . . . . 66 - Sensore temperatura liquido refrigerante . . . . . 106
- Verifiche e controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 - Motorino di avviamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
- Procedura di smontaggio e montaggio della - Sensore di temperatura acqua per KSB . . . . . . . 106
pompa di alimentazione rotativa . . . . . . . . . . . . 67
- Elettromagneti sulla pompa di alimentazione . . 107
di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - Sensore pressione olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
- Procedura di smontaggio e montaggio della presa - Alternatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
di forza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
UBICAZIONE DEI COMPONENTI ELETTRICI (MOTORI
REVISIONE DEL MOTORE 4 CILINDRI CON 6 CILINDRI CON POMPA ROTATIVA) . . . . . 108
POMPA DELPHI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
- Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
- Operazioni di preparazione del motore per il
montaggio sul cavalletto rotativo . . . . . . . . . . . 72 - Sensore di temperatura acqua per KSB . . . . . . . 109
- Rimozione componenti dell’applicazione . . . . . 73 - Sensore pressione olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
- Installazione componenti lato posteriore . . . . . 81 - Alternatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
- Montaggio volano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 - Resistenza pre-post riscaldo . . . . . . . . . . . . . . . 110
- Installazione componenti lato anteriore . . . . . . 85 UBICAZIONE DEI COMPONENTI ELETTRICI . . . 111

- Montaggio masse addizionali . . . . . . . . . . . . . . . 86 REVISIONE DEL MOTORE 4 CILINDRI CON POMPA
DELPHI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
- Messa in fase masse addizionali . . . . . . . . . . . . . 87
- Procedura di smontaggio e montaggio della pompa
di alimentazione rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 - Sensore di temperatura acqua per KSB . . . . . . . 112
- Procedura di spurgo dell’impianto di - Elettromagneti sulla pompa di alimentazione . . 113
alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
- Sensore pressione olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
- Procedura di smontaggio e montaggio della presa
di forza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 - Alternatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
- Verifiche e controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 PARTE TERZA - DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . 115

Pagina
PARTE QUARTA -
- Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
periodici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
- Controllo presenza acqua nel filtro o prefiltro

combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
- Controllo del tensionamento cinghia . . . . 128
- Controllo dello stato di usura della cinghia 128
- Sostituzione cinghia alternatore . . . . . . . . 130


GENERALITÀ
Figura 1
116390
I motori NEF sono stati studiati da FPT in modo specifico per

l’impiego movimento terra e agricolo in genere. NOTA I dati, le caratteristiche e le prestazioni sono validi
eslusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme
Sono caratterizzati da ciclo diesel a 4 tempi aspirato o
di installazione previste da FPT.
sovralimentato con 4 e 6 cilindri con 2 valvole per cilindro.
Sono alimentati con pompa meccanica rotativa o in linea a se-
conda dell’applicazione.
Si differenzia dagli altri impieghi per le diverse potenze, per la
presenza di una presa di forza e per la diversa conformazione
dei collettori, della pompa di adescamento, della coppa La presente sezione si compone di quattro parti:
dell’olio e della turbina per la sovralimentazione.
- parte di revisione meccanica specifica relativa all’impiego,
rimuovere e installare i componenti del motore compresa
la testa cilindri, la scatola degli ingranaggi della distribuzio-
ne e del coperchio anteriore;
NOTA In figura viene riportato un impiego previsto nella
versione 6 cilindri, 2 valvole per cilindro, con alimen- - parte elettrica, nella quale vengono descritte le connessio-
tazione combustibile con pompa meccanica rotati- ni dei vari componenti, della centralina pre-post riscaldo
va. (solo per alcune versioni) e dei sensori collocati sul moto-
re;
- diagnostica;
principali.

CARATTERISTICHE MOTORI F4GE

Motori 4 cilindri
F4GE9454H*
Tipo
J601 J602 J600 J603 J605
(CV) (100)
giri/min 2000

(kgm) (40) (43)
giri/min 1250 1400
Regime minimo
del motore a
vuoto giri/min - -
Regime massimo del
motore a
vuoto giri/min - -
SOVRALIMENTAZIONE Senza intercooler
Turbocompressore tipo HOLSET HX25


Termostato:
RIFORNIMENTO
15W40 ACEA - coppa motore*

E3 litri 13
litri 14
* Primo riempimento

previste da FPT.

CARATTERISTICHE MOTORI F4GE

Motori 4 cilindri
Tipo F4GE9454J*J6
(CV) (90)
giri/min 2000

(kgm) (37,5)
giri/min 1250
Regime minimo
del motore a
vuoto giri/min -
Regime massimo del
motore a
vuoto giri/min -
SOVRALIMENTAZIONE Senza intercooler
Iniezione diretta


Termostato:
RIFORNIMENTO
15W40 ACEA - coppa motore*

E3 litri 13
litri 14
* Primo riempimento

previste da FPT.

F4GE9484
Tipo
J*J602 D*J6
Potenza massima kW 88 93
(CV) (120) (126)
giri/min 2200 2200

(kgm) (52,5) (51,0)
giri/min 1250 1250

Regime minimo
del motore a
vuoto giri/min -
Regime massimo del
motore a
vuoto giri/min -

bar
Termostato:
RIFORNIMENTO
15W40 ACEA E3 - coppa motore

litri -
- coppa motore
+ filtro litri -

previste da FPT.

Motori 6 cilindri
F4GE9684
Tipo A*J6
(CV) (175)
giri/min 2200
(kgm) (77)
giri/min 1250
Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min -
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min -
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice di

LUBRIFICAZIONE
bar

Termostato:
RIFORNIMENTO
- coppa motore*
litri 15
15W40 ACEA E3
litri 16
* Primo riempimento

previste da FPT.

F4GE9684P*
Tipo J601 J602
(CV) (133)
giri/min 2200
(kgm) (60)
giri/min 1250
Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min -
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min -

bar

Termostato:
RIFORNIMENTO
- coppa motore*
litri 15
15W40 ACEA E3
litri 16
* Primo riempimento

previste da FPT.

PARTE PRIMA -


REVISIONE DEL MOTORE 4 CILINDRI CON Figura 3

POMPA MECCANICA ROTATIVA
Premessa
NOTA Per le operazioni di rimozione del motore dalla mac-

china si rimanda alla pubblicazione specifica.
quelle di revisione devono essere eseguite da perso-
nale specializzato in possesso degli attrezzi specifici.

NOTA Per esigenze dettate dall’applicazione, alcuni gruppi

possono essere collocati sul motore in posizioni
differenti.

Operazioni di preparazione del motore per 164006

- la tubazione (4) di scarico olio di lubrificazione dalla tur-
Figura 2 bosoffiante:
da sotto la turbosoffiante svitare le due viti (1);
svitare la vite (2) che trattiene la tubazione al monobloc-
co tramite il collare di fissaggio (3) al monoblocco;
svitare infine il raccordo (5) dal monoblocco;
bosoffiante.
Figura 4
164007

di fissaggio motore al cavalletto 99322205 ed eseguirne la re- 2
visione operare nel modo seguente.
Dal lato destro smontare:
- con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro olio (1) dal 1
supporto;
75672
Attenzione il filtro olio contiene al suo interno un - il motorino di avviamento;

quantitativo di olio motore pari a circa 1 kg. sostenere opportunamente il motorino (1) e svitare le
Raccogliere e smaltire l’olio motore secondo le viti di fissaggio (2);
norme vigenti. - montare la staffa di sostegno 99361037 utilizzando i
quattro fori filettati (3).

Figura 5 Figura 7
75674
Dal lato sinistro:

- collegare la seconda staffa 99361037 utilizzando i fori fi- 116387
lettati (1).
- Sollevare il motore col bilancino 99360595 e posizionar- - Posizionare un contenitore sotto il filtro gasolio e svitare
lo sul cavalletto rotativo 99322205. il rubinetto di spurgo condensa posizionato sotto il filtro
stesso; scaricare completamente il gasolio contenuto.
- Scaricare l’olio attraverso il tappo posizionato sotto la
coppa. - Svitare completamente il rubinetto e con l’attrezzatura
99360076 smontare il filtro gasolio (2).
Attenzione! Evitare il contatto della pelle con l’olio - Scollegare le tubazioni combustibile (4 e 3) rispettiva-
motore: in caso di contatto lavare la pelle con acqua mente dalla pompa di adescamento al supporto filtro e
corrente. da quest’ultimo alla pompa di alimentazione.
L’olio motore è altamente inquinante: smaltirlo se- - smontare il supporto (1) del filtro combustibile dalla staf-
condo le norme vigenti. fa fissata alla testa del motore.

Figura 8
Figura 6
75675
70126

- svitare la ghiera (1) e scollegare la tubazione di lubrifica-
estremità della tubazione e scollegarla dalla parte supe- NOTA Per scollegare le tubazioni combustibile (2 e 3,
riore dello scambiatore di calore. Figura 7) in bassa pressione dai relativi raccordi di
- Svitare i dadi di fissaggio della turbosoffiante sul colletto- collegamento, occorre premere il fermaglio (1) co-
re di scarico. me rappresentato in figura B.
- Sorreggere la turbosoffiante e sollevandola recuperare Dopo aver scollegato la tubazione, riportare il fer-
la guarnizione. maglio (1) nella posizione di bloccaggio figura A,

Pompa BOSCH VE 4/12 F Figura 10

Figura 9
1 1
75679
75677
- Smontare le tubazioni (1) e (2) che costituiscono l’ali-
- Scollegare la tubazione (1) dell’LDA dalla testa e dalla mentazione e il recupero combustibile tra la pompa e gli
pompa alimentazione; iniettori:
apporre dei tappi alle estremità della tubazione, sulla svitare le ghiere che fissano le tubazioni ai pompanti;
pompa di alimentazione e sulla testa motore. svincolare il collare della tubazione del recupero combu-
che fissano il condotto del recupero combustibile;
svitare le viti che trattengono le staffe di fissaggio delle
suddette tubazioni (1, 6 e 7, Figura 11).
le guarnizioni.
Figura 11
3
7
4
6 5
75680
3. Pompa alimentazione rotativa - 4. Ghiera di collegamento ai pompanti - 5. Iniettore - 6. Vite fissaggio staffetta lato pompa
iniezione - 7. Vite fissaggio staffetta anteriore (sulla piastra collettore di aspirazione).

Figura 12 Figura 14
87409
88102
- Smontare i collettori di aspirazione e di scarico:
- Svitare le due viti di fissaggio (2) e smontare la pompa di svitare le otto viti (1) che fissano la piastra del collettore
adescamento (1). di aspirazione alla testa cilindri (due di esse sono già state
svitate inquanto fissano le staffette delle tubazioni agli
iniettori);
dal lato del collettore di scarico svitare le viti (2) di fissag-
gio: recuperare le guarnizioni.
Figura 13
Figura 15
87406
- Smontare i coperchi punterie:

svitare le quattro viti di fissaggio (1) e sollevare i coperchi
(2); recuperare le guarnizioni.
1
75683
- Smontare i supporti bilancieri:
NOTA Sul coperchio centrale è presente la valvola di sfiato svitare le due viti di fissaggio (2) e smontare il supporto
dei vapori olio di lubrificazione (blow-by). completo di bilancieri; sfilare le aste punteria.
Tutte le guarnizioni devono essere sempre sostitui- Ripetere l’operazione per i restanti supporti bilancieri.
te al momento del montaggio. - Smontare il trasmettitore (1) di temperatura acqua.

Figura 16 Figura 18
1 2
117588
- Smontare il corpo termostato; 75686
svitare le tre viti (1) di fissaggio e smontare il gruppo ter-

mostato (2) unitamente alla staffa (3); - Sostenere opportunamente l’alternatore (1) separando-
recuperare la guarnizione (4) e il termostato (5). lo dal suo supporto svitando la vite (2): recuperare dado
- Montare la staffa nella posizione originale fissandola con e rondella.
le viti del corpo termostato.
Figura 19
Figura 17
88091
88089
- Rimuovere le viti (1) e staccare il supporto alternatore
- Svitare la vite (1) e il relativo dado sulla staffa di tensiona- (2).
mento cinghia (3).
- Allentare la vite (2, Figura 18) in modo da sfilare la cinghia
POLY-V (2). NOTA La forma e la dimensione del supporto alternatore
varia a seconda dell’impiego del motore.
- Rimuovere la staffa (3) di tensionamento cinghia. Le illustrazioni relative forniscono quindi una trac-
- Smontare le pulegge condotte di comando e rulli di gui- cia generale dell’intervento da eseguire.
da. Le procedure descritte sono comunque applicabili..

Figura 20 Figura 22
4 75692
75810
- Rimuovere le viti (4) e smontare il sensore (3) pressio- - Applicare alla scatola coprivolano (1) l’attrezzo
ne/temperatura olio (se presente) 99360339 (2) per bloccare la rotazione del volano (3).
- Rimuovere le viti (1) e smontare il supporto (2) scambia- (usare i prigionieri e i dadi di fissaggio motorino di avvia-
tore di calore/filtro olio, piastra intermedia (6) e relative mento).
guarnizioni.
- Smontare il sensore livello olio (5) (dove previsto). - Allentare le viti (4) di fissaggio volano all’albero motore.
- Smontare la pompa di iniezione (vedere la procedura
specifica) e la presa di forza sottostante .
NOTA In alcune versioni è previsto l’attrezzo 99360351 di
ritegno volano.
Figura 21
3
Figura 23
4
75688

90504
- Svitare le viti (1) e smontare la puleggia (2).

Figura 24 Figura 26
116242
- Rimuovere le viti (1 e 3) e staccare il coperchio anteriore

(2).
78256 NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (1 e

3) perché sono di lunghezze diverse.
chio anteriore. Applicare sul codolo anteriore (2) dell’al-
di guida dell’attrezzo, forare l’anello di tenuta interno (1) Figura 27
con punta da trapano (Ø 3,5 mm) per una profondità di
5 mm.
Procedere all’estrazione dell’anello (1) avvitando la vite
(3).
75811
Figura 25 - Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa olio (2).
Figura 28
1 2
3
75691
- Rimuovere due viti (1) contrapposte dove verranno in-

00904t seriti i perni di estrazione (vedere figura seguente).
- Svitare le viti rimanenti di fissaggio volano (3) dall’albero
- Con apposito tirante (3) dell’attrezzo 99363204 e l’ausi- motore (4).
lio della leva (4) estrarre l’anello di tenuta esterno (2) dal
Figura 29 Figura 31
1 4
70153
75690
Tramite i due perni di guida (2) avvitati precedentemente NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (2)
nei fori dell’albero motore (3) guidare l’estrazione del vo- perché di dimensioni diverse.
Figura 32
Figura 30
00903t
- Estrarre l’anello di tenuta della scatola coprivolano ap-

plicando sul codolo posteriore (5) dell’albero motore
l’attrezzo 99340056 (3). 88046
Attraverso i fori di guida dell’attrezzo, forare l’anello di

tenuta interno con una punta da trapano (Ø 3,5 mm),
per una profondità di 5 mm. - Rimuovere le viti (2), smontare la piastra (3) e staccare
la coppa olio (1).
- Fissare l’attrezzo 99340056 (3) all’anello (1) avvitando
le 6 viti (4) in dotazione.
- Procedere all’estrazione dell’anello (1) avvitando la vite NOTA La forma e la dimensione della coppa e della suc-
(2). chieruola varia a seconda dell’impiego del motore.
Le illustrazioni relative forniscono quindi una trac-
- Usando un tirante appropriato dell’attrezzo 99363204 cia generale dell’intervento da eseguire.
ed una leva, estrarre l’anello di tenuta esterno dalla sca- Le procedure descritte sono comunque applicabili.
tola coprivolano

Versione con succhieruola tipo A Figura 36

Figura 33
99222
- Rimuovere le viti (1) e smontare la succhieruola (3) di

aspirazione olio.
- Rimuovere le viti (2) e smontare la piastra (4) di irrigidi-
mento.
Versione con succhieruola tipo B

Figura 34
90505
- Rimuovere le viti (1) e smontare l’ingranaggio (3) dall’al-

bero di distribuzione (2).
86601
Figura 37
- Rimuovere le viti (1) e (4) e smontare la succhieruola (5).
- Rimuovere le viti (2) e smontare la piastra (3) di irrigidi-
mento.
Versione con masse addizionali
Figura 35
70157
- Rimuovere le viti (2) e staccare la scatola ingranaggi di-

stribuzione (1).
86578
Mediante perno (1) bloccare le masse addizionali (2) nel P.M.S. NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (2)
Svitare le viti (3) di fissaggio e rimuovere le masse addizionali (2). perché di dimensioni diverse.

Versione con distribuzione stretta Figura 40
Figura 38
87424
87422
- Rimuovere le viti (1) e smontare gli ingranaggi (3) e (4)

dall’albero di distribuzione (2).

Figura 39
87655


Installazione componenti lato posteriore Figura 42

1
Figura 41
9 10
6 8
4 3
2
1
7 5
1 75711
75712
SCHEMA ZONA APPLICAZIONE SIGILLANTE FISSAGGIO SCATOLA INGRANAGGI POSTERIORE
LOCTITE 5205 SULLA SCATOLA INGRANAGGI - Riattaccare la scatola (1) al basamento motore.
- Pulire accuratamente la scatola ingranaggi distribuzione - Avvitare le viti di fissaggio nella posizione riscontrata allo
(1) e il basamento motore. smontaggio e chiudere le viti alle coppie di serraggio sot-
toindicate secondo l’ordine rappresentato in figura.
Viti M12 65 ÷ 89 Nm
La pulizia della superficie da sigillare è necessaria e Viti M8 20 ÷ 28 Nm
! imprescindibile al fine di ottenere una efficace tenuta. Viti M10 42 ÷ 52 Nm
tro. NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi-
Esso deve risultare uniforme (nessun grumo), privo o tracce di sporco.
di bolle d’aria, zone sottili o discontinuità.
più breve tempo possibile. Figura 43
ficante.
giunti devono essere assemblati entro 10 minuti.
70211
- Con pennarello, evidenziare il dente dell’ingranaggio

tura.


Figura 44 Figura 46
90508
90506
- Avvitare le viti (1) di fissaggio ingranaggio (2) all’albero
- Orientare l’albero motore (3) e l’albero distribuzione (4) distribuzione (3) e serrarle alla coppia prescritta.
Figura 47
Figura 45
90507 1
75708
(2) e (3) sia compreso tra 0,076  0,280 mm. SCHEMA ZONA DI APPLICAZIONE SIGILLANTE
LOCTITE 5205
Figura 15
imprescindibile al fine di ottenere una efficace
tenuta.
modo da formare un cordolo di alcuni mm di
diametro. Esso deve risultare uniforme (nessun
grumo), privo di bolle d'aria, zone sottili o
discontinuità.
su entrambi i lati del giunto e intasare i passaggi del
lubrificante.
Dopo aver completato l'applicazione del sigillante,
i giunti devono essere assemblati entro 10 minuti.
0901t
- Applicare sul codolo posteriore (6) dell'albero motore

il particolare (5) dell'attrezzo 99346253, fissarlo con le
viti (4) e calettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta
(3).
- Posizionare il particolare (1) sul particolare (5) avvitare
il dado (2) fino al completo montaggio dell'anello di
tenuta (3) nella scatola coprivolano (7).
Figura 14
1
16 15 Figura 16
8 14 7
17
6 1 2
18 13
5
19 12
11
20 1
2
21
4 9 10 3
75709 75696

SCATOLA COPRIVOLANO - Controllare la superficie (1) di appoggio disco frizione e
- Riattaccare la scatola (1) al basamento motore, avvitare se presenta rigature è necessario procedere alla
le viti di fissaggio nella posizione riscontrata allo torniutra.
smontaggio e serrarle alla coppia sottoindicata secondo - Controllare le condizioni dei denti della corona dentata
l'ordine rappresentato in figura. (2). Riscontrando rotture o usure eccessive dei denti
Viti M12 75 ÷ 95 Nm smontarla dal volano motore (1) con un battitoio
Viti M10 44 ÷ 53 Nm generico e montare la nuova, preventivamente riscaldata
ad una temperatura di 150º C per 15' ÷ 20'; lo smusso,
praticato sul diametro interno della corona dev'essere
rivolto verso il volano motore.
Verificare sempre prima di ogni montaggio che i filetti
! dei fori e delle viti non presentino segni di usura o
tracce di sporco.

Installazione componenti versione con Figura 53

distribuzione stretta lato posteriore
Figura 51
87653

(2) e (3) sia compreso tra 0,076  0,280 mm.
70211
- Con pennarello, evidenziare il dente dell’ingranaggio Figura 54

tura.

Figura 52
87654

Figura 55
116375
- Orientare l’albero motore e l’albero distribuzione in mo-

do che, montando su quest’ultimo l’ingranaggio condot-
to (1) il segno stampigliato sull’ingranaggio (1) coincida
con lo smusso sul dente dell’ingranaggio (2).
87655

pompa di iniezione.
Figura 56 Figura 58
87656 87658
allo smontaggio.
Figura 57
o tracce di sporco.
Figura 59
87657

LOCTITE 5205

ta.
modo da formare un cordolo di alcuni mm di dia- 87659
metro.
lubrificante.

Montaggio volano Installazione componenti lato anteriore

Figura 60 Figura 63
1 4
75690
- Avvitare due ganci di manovra o degli occhioni sul volano
(1) utilizzando i fori (4).
- Con l’ausilio di un sollevatore manovrare per avvicinare il
volano alla sua sede all’interno della scatola coprivolano. 70220
- Avvitare due perni (2) di lunghezza appropriata nei fori - Montare la pompa olio (1).
dell’albero (3) e usandoli come guida, montare il volano
motore (1) alloggiandolo opportunamente nella scatola - Avvitare le viti di fissaggio (2) e serrarle alla coppia pre-
coprivolano. scritta.
Figura 61
Figura 64
2
3
75692
4
- Avvitare le viti (4) di fissaggio volano motore (3) all’albe-
ro motore. Applicare alla scatola coprivolano (1) l’attrez- 70221
zo 99360339 (2) per bloccare la rotazione del volano

motore. - Applicare sulla pompa acqua (1) un nuovo anello di te-
nuta (2).
Figura 62
1
α Figura 65
75695
Serrare le viti (2) di fissaggio volano motore (1) in due fasi:

- 1a fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia
30 ÷ 4 Nm;
- 2a fase, chiusura con angolo 60º ± 5º con attrezzo
99395216.
76112
NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi- - Montare la pompa acqua (1).
o tracce di sporco. - Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta.

Figura 66 Figura 69
106549
- Smontare l’anello di tenuta (2) dal coperchio anteriore 00902t
(1), pulire accuratamente la superficie di attacco. - Applicare sul codolo anteriore (6) dell’albero motore il
Figura 67 particolare (4) dell’attrezzo 99346252, fissarlo con le viti
(5) e calettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (7).
- Posizionare il particolare (2) sul particolare (4), avvitare
Figura 70
87260
- Montare la piastra (1) la succhieruola (2), avvitare le viti

75710
di fissaggio (3) e serrarle alla coppia prescritta.
- Pulire accuratamente la superficie di contatto sul mono-
blocco motore e applicare sulla medesima sigillante Figura 71
LOCTITE 5205 formando un cordone uniforme e conti-
nuo senza grumi.
Figura 68
86601
106550
- Montare la piastra (3), la succhieruola (5) ed avvitare le
- Montare il coperchio anteriore (2) sul monoblocco e av- viti di fissaggio (1, 2 e 4) serrandole alla coppia prescritta.
vitare le viti (1) serrarndole alla coppia prescritta.

Montaggio masse addizionali Montare le masse addizionali (2) ed avvitare le viti (3) sul ba-
samento.
Figura 72 Rimuovere il perno di bloccaggio (1) delle masse addizionali.
86578
Messa in fase masse addizionali

Versione con distribuzione stretta
Far coincidere i segni stampigliati (A) sugli ingranaggi per la messa in fase, introdurre il perno nel foro (B) presente sulla massa
bilanciatrice.
Figura 73
86614
1. Ingranaggio pompa iniezione - 2. Ingranaggio comando albero distribuzione - 3. Ingranaggio di comando (distribuzione
stretta) pompa iniezione - 4. Gruppo masse addizionali.
Figura 74 Figura 76
- Sistemare la guarnizione nuova (1) sulla coppa olio (2).

3
NOTA Le illustrazioni inerenti la coppa olio e la succhie-
ruola possono non rispecchiare quelle del vostro
modello. Le procedure descritte sono comunque
applicabili.
1 2
75697
Figura 75
- Posizionare sull’albero motore la puleggia (1), l’anello di-
stanziale (3).
- Avvitare le viti di fissaggio (2) e serrarle alla coppia 68 ±
7 Nm.
Figura 77
75814
88046
- Montare la coppa olio (1) applicare sulla medesima la pia- scambiatore di calore (2) una nuova guarnizione (3) e il
stra (3). Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescrit- supporto filtro olio (4).
ta. Avvitare le viti (5) e serrarle alla coppia prescritta.
NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi- NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi-
letti dei fori e le viti non presentino segni di usura letti dei fori e le viti non presentino segni di usura
o tracce di sporco. o tracce di sporco.

Figura 78 Figura 80
1 2
76113 75686
- Lubrificare con olio motore l’anello di tenuta (2) e posi-

- Riattaccare l’alternatore (1) al supporto.
zionarlo sul filtro olio (3).
- Avvitare senza bloccare la vite (2).
- Avvitare manualmente il filtro olio (3) sul raccordo del
supporto (1) fino a battuta, avvitare ulteriormente il filtro
olio (3) di 3/4 di giro.
- Posizionare nella sede del basamento un nuovo anello
di tenuta (6).
- Applicare (se previsto) un nuovo anello di tenuta sul sen-
sore temperatura/pressione olio (4) e montarlo sul sup-
porto (1) serrando le viti di fissaggio alla coppia prescritta. Figura 81
Figura 79
76114
- Posizionare il supporto alternatore (1) in modo che i

pernetti (3 e 4) risultino contro il basamento motore. 87759
- Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta. - Posizionare la guarnizione (1) sul monoblocco.
La scelta dello spessore della guarnizione deve essere ef-
fettuata in base alla sporgenza dello stantuffo rilevata ri-
NOTA La forma e la dimensione del supporto alternatore spetto al piano superiore del basamento.
varia a seconda dell’impiego del motore.
Le illustrazioni relative forniscono quindi una trac-
cia generale dell’intervento da eseguire.
Le procedure descritte sono comunque applicabili. NOTA Verificare che il piano di appoggio del monoblocco
sia pulito.
Non ungere la guarnizione. Si consiglia di mantene-
al momento del montaggio della testa.
Il verso di montaggio della guarnizione deve essere
NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi- tale che la scritta stampigliata sulla stessa sia leggibi-
letti dei fori e le viti non presentino segni di usura le come indicato in figura.
o tracce di sporco.

Figura 82 Figura 84
1
4
2
1
3
3
2
2
1 3
4 75705
75688
- Posizionare la testa (3) sul monoblocco e inserire le viti - Eseguire il montaggio del gruppo bilancieri previa verifica
(1) e (2) dei particolari.
NOTA Se le valvole sono state smontate dalla testa è ne- 1. Anello elastico - 2. Distanziale - 3. Bilancieri -
cessario montarle prima di assemblare la testa stes- 4. Supporto
sa sul monoblocco.
Figura 85
18.975
NOTA Prima di riutilizzare le viti di fissaggio, eseguire due 18.963
D2 D1
19.000 19.000
19.026 19.026
75703
75704
Figura 83 DATI PRINCIPALI ALBERINO - BILANCIERI

10 4 1 5 11
Figura 86
α
13 7 2 8 14
1
9 3 6 12
76115
- Lubrificare i bulloni e montarli sulla testa motore. 19.00
- I bulloni devono essere serrati seguendo uno schema “a 16.00
so l’esterno. Serrare i bulloni in più fasi finchè tutti non 75702
siano chiusi con precisione. Infine imprimere una rotazio-
ne di 90 gradi a tutti i bulloni e, quindi, una ulteriore rota-
zione di 90 gradi a quelli di lunghezza 140 e 180 mm.
M12x70 50 Nm + 90º Serrare il dado (1) alla coppia di 0,4 - 0,6 Nm.
M12x140 40 Nm + 180º
M12x180 70 Nm + 180º

Figura 87 Figura 89
2
1
75683
32655
Prima di eseguire il montaggio verificare le aste di comando sore temparatura acqua (1).
bilancieri: queste non devono presentare deformazioni; le se-
di sferiche di contatto con la vite di registro bilanciere e con Figura 90
la punteria (frecce) non devono aver tracce di grippaggio o
di usura; in caso contrario procedere alla loro sostituzione. 2 1
3
Figura 88
D2 D1
75806

Il gioco è di:
75703
- Inserire le aste di comando punterie e il gruppo bilancieri.

razioni sul diametro come indicato in figura rilevando i NOTA Nei motori TIER 3 a causa della presenza del lobo
diametri D1 e D2: supplementare per l’E.G.R. INTERNO, non si può
se D1 - D2 < 0,1 mm la vite può essere riutilizzata usare la procedura di regolazione del gioco valvole
se D1 - D2 > 0,1 mm la vite deve essere sostituita che prevede di eseguire la regolazione del gioco di
al P.M.S. (punto morto superiore) in fine compres-

Figura 91 Figura 93
1
75707 2
di tenuta (1). 75808
- Montare il collettore (1) di scarico completo di nuove

NOTA Eseguendo il montaggio degli iniettori, verificare guarnizioni (2).
NOTA L’illustrazione del collettore di scarico può non ri-
specchiare il vostro modello. La procedura descrit-
ta è comunque applicabile.
Figura 92
Figura 94
87406
- Montare i coperchi cilindri (2) con le rispettive guarnizio- 117588

ni; - Montare il corpo termostato (2) completo di termostato
- Inserire i tasselli di tenuta e serrare le viti alla coppia pre- (5) e guarnizione (4).
scritta. - Serrare le viti alla coppia prescritta.

Verificare i filetti delle viti di fissaggio: devono essere NOTA Le viti (1) sono state utilizzate per il fissaggio della
assenti eventuali segni di usura o accumuli di sporci- staffa (3).
zia. Smontare la staffa e rimontare i particolari da 1 a
I tasselli di tenuta non devono presentare deforma- 5 come indicato in figura.
zioni evidenti. Nel caso sostituire con particolari La guarnizione (4) deve essere nuova.
nuovi.

Figura 95 Figura 96
88090
1
- Mettere in tensione la cinghia di comando ruotando l’al-
ternatore come indicato in figura.
- Serrare la vite (1) ed il bullone di fissaggio alternatore al
supporto.
75687
Figura 97
- Montare il supporto della puleggia ventola serrando le vi-

ti alla coppia prescritta. 1 7
- Montare la staffa di tensionamento alternatore. 2
- Montare la puleggia (3) e fissarla tramite le viti (2) al sup- 6
porto.
- Montare la puleggia di rinvio (1). 5
- Calzare la cinghia nuova su pulegge e rulli di guida.

4
NOTA Nel caso si rimonti la cinghia smontata in preceden- 75701

vare incisioni o segni evidenti di cedimento. - Applicare sulla superficie di attacco della piastra colletto-
re di aspirazione (1) uno strato sufficiente di Loctite 5999
e provvedere al serraggio delle viti (2) alla coppia pre-
scritta.
- Se si è smontato il condotto (6) dalla piastra collettore
di aspirazione (1) rimontarlo dopo aver inserito una nuo-
va guarnizione (5).
- Serrare le viti (7) alla coppia prescritta.
NOTA Per le versioni dotate di riscaldatore montare an-

che i particolari (3) e (4).

Figura 98 Figura 99
1 88102
- Montare la pompetta di adescamento (1) completa di

guarnizione nuova e serrare le viti (2) alla coppia prescrit-
ta.
- Montare inoltre la pompa di alimentazione (vedere pro-
cedura specifica) e la presa di forza sottostante.
NOTA Il montaggio della pompa richiede una procedura

specifica riportata nella presente sezione.
75700
- Montare le staffette di fissaggio (1) delle tubazioni com-

bustibile agli iniettori: usare le stesse viti (2) di fissaggio
della piastra collettore come visibile in figura.
Pompa BOSCH VE 4/12 F

Figura 100
3
7
4
6 5
75680
3. Pompa alimentazione rotativa - 4. Ghiera di collegamento ai pompanti - 5. Iniettore - 6. Vite fissaggio staffetta lato pompa
iniezione - 7. Vite fissaggio staffetta anteriore (sulla piastra collettore di aspirazione).

1 1
75679 116387
- Montare il supporto (1) del filtro combustibile sulla staffa

fissata alla testa del motore.
tori: - Collegare le tubazioni combustibile (4 e 3) rispettiva-
avvitare le ghiere che fissano le tubazioni ai pompanti; mente dalla pompa di adescamento al supporto filtro e
vincolare il collare della tubazione del recupero combu- da quest’ultimo alla pompa di alimentazione.
- Con l’attrezzatura 99360076 montare il filtro gasolio (2).
dentemente montate. NOTA Il filtro deve essere preventivamente riempito di
Figura 104
Figura 102
70126
75677
Figura 103) in bassa pressione dai relativi raccordi
di collegamento, occorre premere il fermaglio (1)
- Fissare la tubazione (1) dell’LDA sulla testa motore e sul- come rappresentato in figura B.
la pompa di alimentazione. Dopo aver collegato la tubazione, riportare il fer-

Figura 105 Completamento del motore
1 Figura 106
75675
Procedere al montaggio della turbosoffiante:

- Sorreggere la turbosoffiante e posizionarla sul collettore
di scarico dopo aver interposto la guarnizione.
- Avvitare i dadi di fissaggio della turbosoffiante sul collet-
tore di scarico serrando alla coppia prescritta.
- Avvitare la ghiera (1) della tubazione di lubrificazione.
e collegarla alla parte superiore dello scambiatore di ca-
lore.
164004
Per completare il montaggio del motore occorre rimuoverlo
dal cavalletto rotativo. Dal lato destro:
- Con l’ausilio del bilancino 99360595 sorreggere il moto- - rimontare la tubazione (6) di scarico olio di lubrificazione
re e svitare le viti che vincolano le staffe al cavalletto rota- dalla turbosoffiante inserendo il raccordo (5) nel basa-
tivo 99322205. mento motore ed avvitando le due viti (1) di fissaggio
- Smontare le staffe 99361037 dal motore dopo averlo sotto la turbosoffiante;
opportunamente appoggiato su di un supporto di legno. - avvitare la vite (2) che trattiene la tubazione (6) al mono-
blocco tramite il collare di fissaggio (3);
- rimontare il filtro olio (4) sullo scambiatore di calore con
l’attrezzo 99360076;
Figura 107
1
75717
- rimontare il motorino di avviamento (1); sostenere op-

portunamente il motorino (1) e avvitare le due viti di fis-
saggio alla coppia prescritta.

Procedura di smontaggio e montaggio della Nel caso sia necessario effettuare la sostituzione della pompa
pompa di alimentazione rotativa di alimentazione, questa viene fornita a ricambio già preimpo-
stata.
Nel caso invece la pompa debba essere smontata e rimontata
NOTA Questa procedura prevede che: successivamente senza subire riparazioni, occorre preimpo-
- le tubazioni combustibile (dai pompanti agli starla ancora montata sul motore e solo successivamente
iniettori, di recupero trafilamento dagli iniettori smontarla.
alla pompa e l’alimentazione proveniente dalla La procedura seguente prevede questa seconda ipotesi es-
pompa di adescamento) siano state tutte sendo la più complessa.
smontate; Ricerca del punto morto superiore con attrezzo
- le connessioni elettriche siano state scollegate. (99395097) - Falso iniettore
- Il cavo acceleratore sia stato scollegato. Figura 110
Versioni motori con attrezzo (99360330)

Figura 108
88141
Per ricercare la posizione di 1 cilindro al punto morto supe-
riore, fase fine compressione, rimuovere il coperchio bilancie-
1 ri del 1 cilindro, rimuovere il 1 iniettore e posizionare l’at-
trezzo 1. Precaricare il comparatore.
88140
l’albero motorefino aleggeresul comparatoreil valoremassi-
mo e verificando che le valvole di aspirazione e scarico siano
Smontare il motorino di avviamento dalla scatola volano e entrambe chiuse.
montare l’attrezzo 99360330 (2) per poter ruotare il volano. Ottenuto il PMS, bloccare il volano tramite l’attrezzo
99360339 (Figura 109).
Ricerca del punto morto superiore con perno blocca
Figura 109 distribuzione
Figura 111
75714
84071
Smontare il motorino di avviamento dalla scatola volano (1) Ruotare il volano fino a quando spingendo il perno 99360616
e montare l’attrezzo 99360339 (2) per poter ruotare il vola- (1), questo non viene a bloccare l’ingranaggio (2) ottnendo
no. il PMS del 1 cilindro.

Figura 112
1
2 1
75694
75721
- Dal lato della pompa allentare i dadi di fissaggio (1) senza
rimuoverli in modo da consentire l’arretramento della
- Svitare parzialmente la vite laterale (1) di bloccaggio al-
berino della pompa e rimuovere il distanziale (2). Questo pompa sotto l’azione dell’estrattore 99340035.
deve essere conservato (si consiglia di fissarlo con una - Montare l’estrattore 99340035 utilizzando i due fori filet-
fascetta o con un filo metallico alla pompa stessa). tati (4, Figura 113) e staccare l’ingranaggio dall’alberino
della pompa.
- Avvitare la vite laterale (1) bloccando la rotazione dell’al-
berino della pompa. - Sorreggere opportunamente la pompa di alimentazione
e svitare completamente i dadi di fissaggio.
- Sfilare la pompa dai prigionieri unitamente alla guarnizio-
ne.
Al momento di montare la pompa di alimentazione sul moto-

re occorre realizzare le condizioni del P.M.S. al cilindro N. 1
fine fase compressione.
Figura 113
1 4 NOTA Supportare l’ingranaggio di comando pompa per

evitare interferenze o impuntamenti durante la ro-
tazione degli ingranaggi della distribuzione.
2 3
75693
- Sul lato distribuzione rimuovere il coperchietto (2) svi-

tando le viti (1) in modo da accedere al dado (3) di fissag-
gio ingranaggio di comando della pompa.
- Svitare il dado (3) e recuperare la relativa rondella.

1 2
75721
- Svitare parzialmente la vite di bloccaggio rotazione
75694 dell’alberino della pompa e inserire il distanziale. Avvitare
la vite bloccando il suddetto distanziale: in questo modo
- Montare la pompa preimpostata nella sua sede sul moto- l’alberino della pompa di alimentazione è libero di ruota-
re inserendo l’alberino nel foro dell’ingranaggio (sprovvi- re.
- Montare il coperchietto (2, Figura 116) completo di
sto di chiavetta). guarnizione e avvitare le viti (1, Figura 116).
- Avvitare i dadi (1) di fissaggio bloccando la flangia della - Smontare l’attrezzo 99360339 oppure 99360330 di
pompa a centro asola. bloccaggio/rotazione volano; collocare nella sua sede il
motorino di avviamento
- Collegare tutte le tubazioni (dai pompanti agli iniettori,
di recupero trafilamento dagli iniettori alla pompa, la tu-
NOTA La guarnizione rimossa al momento dello smontag- di adescamento).
gio della pompa non deve essere riutilizzata. - Collegare le connessioni elettriche agli elettromagneti
Utilizzare sempre ricambi originali. sulla testa idraulica e sul KSB.
NOTA Se la rimozione della pompa è stata eseguita col
motore montato collegare il cavo acceleratore, se
presente nell’applicazione.
Figura 116 Verifica messa in fase pompa iniezione
1 4
2 3
75693
87720

di fissaggio allentate, montare il comparatore 99395603
- Sul lato distribuzione attraverso l’apposito foro inserire (2) e l’attrezzo portacomparatore 99395100 (1), preca-
la rondella e avvitare il dado (3) sull’alberino della pompa. ricando l’asta di 2,5 mm.
Bloccare il dado alla coppia di 90-95 Nm. - Ruotare l’albero motore per spostarsi dalla condizione
di 1 cilindro al PMS fine fase di compressione.
so opposto fino a riportarsi nella condizione di 1 cilindro
al PMS in fase di compressione (vedere Figura 111).
pa si deve leggere il valore riportato in tabella Prealzata
Pompante Sezione 4.
Procedura di spurgo dell’impianto di Procedura di smontaggio e montaggio della

alimentazione presa di forza
Figura 119 (Dimostrativa) Figura 120
1 4 3
2 75720
87751
Dove previsto è presente una presa di forza atta a trasmette-
re il moto a svariati organi ausiliari.
ripetutamente sulla levetta di spurgo (2) della pompa di Lo smontaggio di tale meccanismo viene eseguito nel modo
adescamento. seguente:
- Continuare l’operazione fino a quando fuoriesce com- - Svitare le due viti (3) e dopo aver tolto il coperchio (1)
bustibile. con un apposito estrattore sfilare la presa di forza (2).
- Collegare la tubazione (1) al filtro. - Le due guarnizioni (4) dovranno essere sostituite al mo-
mento del rimontaggio.
- Eseguire il montaggio inserendo la presa di forza nella sua
sede completa di guarnizione nuova e verificando l’ingra-
namento del rocchetto.
- montare coperchio e guarnizione e serrare le viti alla
coppia prescritta.



trollare che:

caggio.
- Non esistano perdite d’olio tra coperchio e testa cilindri,
lubrificazione.
combustibile.
- Non esistano perdite di aria dalle tubazioni pneumatiche
(se presenti).
- Accertarsi del corretto funzionamento delle spie lumino-
go.


POMPA MECCANICA ROTATIVA
Premessa
NOTA Per le operazioni di rimozione del motore dalla mac-

china si rimanda alla pubblicazione specifica.
quelle di revisione devono essere eseguite da perso-
nale specializzato in possesso degli attrezzi specifici.

76147
- Montare la staffa di sostegno 99361037 utilizzando i
NOTA Per esigenze dettate dall’applicazione, alcuni gruppi quattro fori filettati (1).
differenti.
Nella Sezione “Revisione generale” sono state inserite tutte Figura 123

Figura 121
76145
- Collegare la seconda staffa 99361037 utilizzando i fori fi-

lettati (1).
- Sollevare il motore col bilancino 99360595 e posizionar-
lo sul cavalletto rotativo 99322205.
- Scaricare l’olio attraverso il tappo posizionato sotto la
76146
coppa.
Per poter applicare al basamento motore le staffe 99361037

di fissaggio motore al cavalletto 99322205 ed eseguirne la re-
visione operare nel modo seguente. Attenzione! Evitare il contatto della pelle con l’olio
Dal lato destro: corrente.
- smontare il motorino di avviamento (1); sostenere op- L’olio motore è altamente inquinante: smaltirlo se-
portunamente il motorino (1) e svitare le viti di fissaggio condo le norme vigenti.
(2).

Rimozione componenti dell’applicazione Figura 125

Figura 124
116389
- Svitare la ghiera (1) e scollegare la tubazione di lubrifica-

- Svitare i dadi (2) di fissaggio della turbosoffiante sul col-
lettore di scarico.
- Sorreggere la turbosoffiante e sollevandola recuperare
la guarnizione.
164004
- Svitare la vite (2) che trattiene la tubazione (6) di scarico

olio di lubrificazione dalla turbosoffiante al monoblocco
tramite il collare di fissaggio (3). Figura 126
- Svitare le due viti di fissaggio (1) della tubazione (6) alla

turbosoffiante.
- Rimuovere la tubazione (6) di scarico olio di lubrificazio-
ne dalla turbosoffiante sfilando il raccordo (5) dal basa-
mento motore e tappare le estremità della tubazione e
lo scarico sulla turbosoffiante.
- Rimuovere il filtro olio (4) utilizzando l’attrezzo
99360076.
116387
Attenzione: il filtro olio contiene al suo interno un - Posizionare un contenitore sotto il filtro gasolio e svitare
quantitativo di olio motore pari a circa 1 kg. il rubinetto di spurgo condensa posizionato sotto il filtro
Posizionare opportunamente un contenitore atto a stesso; scaricare completamente il gasolio contenuto.
contenere il liquido. - Svitare completamente il rubinetto e con l’attrezzatura
Attenzione! evitare il contatto della pelle con l’olio 99360076 smontare il filtro gasolio (2).
motore: in caso di contatto lavare la pelle con acqua - Scollegare le tubazioni combustibile (4 e 3) rispettiva-
corrente. mente dalla pompa di adescamento al supporto filtro e
L’olio motore è altamente inquinante: smaltirlo se- da quest’ultimo alla pompa di alimentazione.
condo le norme vigenti. - Smontare il supporto (1) del filtro combustibile dalla staf-
fa fissata alla testa del motore.

70126
88143
- Staccare il gruppo tubazioni di alimentazione dagli iniet-

NOTA Per scollegare le tubazioni combustibile (3 e 4, tori (1).
Figura 126) in bassa pressione dai relativi raccordi - Rimuovere la tubazione di scarico combustibile (2) dagli
di collegamento, occorre premere il fermaglio (1) iniettori rimuovendo la vite (4) e la guarnizione (3).
come rappresentato in figura B.
Dopo aver scollegato la tubazione, riportare il fer- Figura 130
Pompa BOSCH VE 6/12 F

Figura 128
76148
Figura 131
88142
- Scollegare la tubazione (1) dell’LDA dalla testa e dalla

pompa alimentazione;
apporre dei tappi alle estremità della tubazione, sulla
pompa di alimentazione e sulla testa motore.
- Smontare le tubazioni (2) che costituiscono l’alimenta-
zione e il recupero combustibile tra la pompa e gli iniet- 76150
tori.
- Svitare le viti (1, Figura 130) e (1, Figura 131) che tratten-
gono le staffe di fissaggio delle suddette tubazioni.

76149
76151
- Smontare i coperchi punterie:
svitare le viti di fissaggio (1) e sollevare i coperchi (2);
recuperare le guarnizioni. - Smontare i collettori di aspirazione e di scarico:
svitare le viti (1) che fissano la piastra del collettore di
aspirazione alla testa cilindri (alcune di esse sono già state
svitate inquanto fissano le staffette delle tubazioni agli
NOTA Sul coperchio punterie è presente la valvola di sfia- iniettori);
to dei vapori olio di lubrificazione (blow-by).
dal lato del collettore di scarico svitare le viti (2) di fissag-
Tutte le guarnizioni devono essere sempre sostitui- gio: recuperare le guarnizioni.
te al momento del montaggio.
Figura 135
2
Figura 133
75683

svitare le due viti di fissaggio (2) e smontare il supporto
84082
completo di bilancieri; sfilare le aste punteria.
Ripetere l’operazione per i restanti supporti bilancieri.
- Rimuovere gli iniettori (2) con l’attrezzo 99340205 (1)
ed estrarli dalla testa cilindri.

1 2
75686
88089

- Svitare la vite (1) e il relativo dado sulla taffa di tensiona- lo dal suo supporto svitando la vite (2): recuperare dado
mento cinghia (3). e rondella.
- Allentare la vite (2, Figura 138, pag. 49) in modo da sfila-
re la cinghia POLY-V (2).
- Rimuovere la staffa (3) di tensionamento cinghia.
- Smontare le pulegge condotte di comando e rulli di gui-
da.
Figura 139
Figura 137
117588
88091
- Smontare il corpo termostato; - Rimuovere le viti (1) e staccare il supporto alternatore

svitare le tre viti (1) di fissaggio e smontare il gruppo ter- (2).
mostato (2) unitamente alla staffa (3);
recuperare la guarnizione (4) e il termostato (5).
- Per facilitare le operazioni di revisione al banco della testa NOTA La forma e la dimensione del supporto alternatore,
è opportuno mantenere la staffa (3) montata ad essa fis- varia a seconda dell’impiego del motore.
sandola con le viti del gruppo termostato. Le illustrazioni relative forniscono quindi una trac-
cia generale dell’intervento da eseguire.
Le procedure descritte sono comunque applicabili.

70141 4 75692
- Rimuovere le viti (4) e smontare il sensore (3) pressio- - Applicare alla scatola coprivolano (1) l’appropriato at-
ne/temperatura olio (se presente) trezzo (2) per bloccare la rotazione del volano (3). (usa-
re i prigionieri e i dadi di fissaggio motorino di avviamen-
- Rimuovere le viti (1) e smontare il supporto (2) scambia-
to).
tore di calore/filtro olio, piastra intermedia (6) e relative
guarnizioni. - Allentare le viti (4) di fissaggio volano all’albero motore.
- Smontare il sensore livello olio (5) (dove previsto).
specifica).
Figura 143
Figura 141
3 74175
- Svitare le viti (3) e smontare il volano smorzatore (2) e

la puleggia (1).
- L’attrezzo di blocco del volano motore può agevolare lo
smontaggio del volano smorzatore (2) montato sulla pu-
76152 leggia (1).

svitare le viti (1) e (2) di fissaggio testa cilindri (3); NOTA In alcune versioni la ruota fonica montata sulla pu-
agganciare le staffe con funi metalliche e con l’ausilio di leggia (1) può non essere presente e la puleggia (1)
un sollevatore staccare la testa cilindri dal basamento. può essere diversa da quella rappresentata in
Figura 143.

70148
- Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa acqua (2). 00904t
- Rimuovere la vite (3) e smontare il rullo (4). - Con apposito tirante (3) dell’attrezzo 99363204 e l’ausi-
- Rimuovere la vite (5) e staccare il sensore giri motore (6). lio della leva (4) estrarre l’anello di tenuta esterno (2) dal
116242
00900t - Rimuovere le viti (1 e 3) e staccare il coperchio anteriore

(2).
bero motore l’attrezzo 99340055 (4). Attraverso i fori NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (1 e
di guida dell’attrezzo, forare l’anello di tenuta interno (1) 3) perché sono di lunghezze diverse.
5 mm.
(3).

1 4
3
75811
75690

Tramite i due perni di guida (2) avvitati precedentemente
Figura 149
1 2
Figura 151
75691
- Rimuovere due viti (1) contrapposte dove verranno in-

seriti i perni di estrazione (vedere figura seguente).
- Svitare le viti rimanenti di fissaggio volano (3) dall’albero
motore (4).
00903t
- Estrarre l’anello di tenuta della scatola coprivolano appli-

cando sul codolo posteriore (5) dell’albero motore l’at-
trezzo 99340056 (3).
Attraverso i fori di guida dell’attrezzo, forare l’anello di te-
nuta interno con una punta da trapano (Ø 3,5 mm), per
una profondità di 5 mm.
- Fissare l’attrezzo 99340056 (3) all’anello (1) avvitando le
6 viti (4) in dotazione.
(2).
ed una leva, estrarre l’anello di tenuta esterno dalla scato-
la coprivolano.

1
9 10
6 8
4 3
2
1
7 5
75711
FISSAGGIO SCATOLA INGRANAGGI POSTERIORE
- Riattaccare la scatola (1) al basamento motore.
- Avvitare le viti di fissaggio nella posizione riscontrata allo
smontaggio e chiudere le viti alle coppie di serraggio sot-
Viti M12 65 ÷ 89 Nm
Viti M8 20 ÷ 28 Nm
Viti M10 42 ÷ 52 Nm

letti dei fori e delle viti non presentino segni di usura 90506
o tracce di sporco.
Figura 153 condotto (1) i segni sugli ingranaggi (1 e 2) coincidano.
Figura 155
70211
- Con pennarello, evidenziare il dente dell’ingranaggio

superficie laterale è ricavato uno smusso per la fasatura.
90507

NOTA Avvitare due perni per agevolare l’operazione di stribuzione (2) e verificare che il gioco tra gli ingranaggi
rotazione dell’albero motore. (2) e (3) sia compreso tra 0,076  0,280 mm.

Figura 156
imprescindibile al fine di ottenere una efficace te-
nuta.
metro. Esso deve risultare uniforme (nessun gru-
mo), privo di bolle d’aria, zone sottili o discontinui-
tà.
su entrambi i lati del giunto e intasare i passaggi del
lubrificante.
Figura 158
90508
1
16 15
8 14 7
- Avvitare le viti (1) di fissaggio ingranaggio (2) all’albero 17
distribuzione (3) e serrarle alla coppia prescritta.
6
18 13
5
19 12
11
Figura 157 20 1
2
21
4 9 10 3
75709

SCATOLA COPRIVOLANO
- Riattaccare la scatola (1) al basamento motore, avvitare
le viti di fissaggio nella posizione riscontrata allo smontag-
gio e serrarle alla coppia sottoindicata secondo l’ordine
rappresentato in figura.
Viti M12 75 ÷ 95 Nm
Viti M10 44 ÷ 53 Nm
1
75708
SCHEMA ZONA DI APPLICAZIONE SIGILLANTE o tracce di sporco.
LOCTITE 5205
Figura 85 Montaggio volano

Figura 87
1 4
75690
0901t
- Applicare sul codolo posteriore (6) dell'albero motore (1) utilizzando i fori (4).
il particolare (5) dell'attrezzo 99346253, fissarlo con le
- Con l'ausilio di un sollevatore manovrare per avvicinare
viti (4) e calettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta
il volano alla sua sede all'interno della scatola
(3).
coprivolano.
- Posizionare il particolare (1) sul particolare (5) avvitare
il dado (2) fino al completo montaggio dell'anello di
dell'albero (3) e usandoli come guida, montare il volano
tenuta (3) nella scatola coprivolano (7).
motore (1) alloggiandolo opportunamente nella scatola
coprivolano.
Figura 86
1 2
Figura 88
75696 1
- Controllare la superficie (1) di appoggio disco frizione e

se presenta rigature è necessario procedere alla
torniutra. 3
- Controllare le condizioni dei denti della corona dentata
4
(2). Riscontrando rotture o usure eccessive dei denti 75692
smontarla dal volano motore (1) con un battitoio

generico e montare la nuova, preventivamente riscaldata
- Avvitare le viti (4) di fissaggio volano motore (3)
ad una temperatura di 150º C per 15' ÷ 20'; lo smusso,
all'albero motore. Applicare alla scatola coprivolano (1)
praticato sul diametro interno della corona dev'essere
l'attrezzo 99360339 (2) per bloccare la rotazione del
rivolto verso il volano motore.
volano motore.

α 1
75695
70221
- Applicare sulla pompa acqua (1) un nuovo anello di te-

Serrare le viti (2) di fissaggio volano motore (1) in due fasi: nuta (2).
30  4 Nm; Figura 166
- 2a fase, chiusura con angolo 60º  5º.
NOTA La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo

99395216.
Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi-
o tracce di sporco.
76112
Installazione componenti lato anteriore
- Montare la pompa acqua (1).
Figura 164 - Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta.
Figura 167
70220
106549
- Montare la pompa olio (1).

- Avvitare le viti di fissaggio (2) e serrarle alla coppia pre- - Smontare l’anello di tenuta (2) dal coperchio anteriore
scritta. (1), pulire accuratamente la superficie di attacco.

00902t
- Applicare sul codolo anteriore (6) dell’albero motore il

75710

blocco motore e applicare sulla medesima sigillante
nuo senza grumi.
Figura 171
Figura 169
106550
86516
- Montare il coperchio anteriore (2) sul monoblocco e av-
vitare le viti (1) serrarndole alla coppia prescritta. - Montare la piastra (3) la succhieruola (5), avvitare le viti
di fissaggio (1, 2 e 4) e serrarle alla coppia prescritta.

3 74175
- Calettare sull’albero motore la puleggia (1) e il volano

smorzatore (2).
88075
7 Nm.
Figura 175
NOTA Le illustrazioni inerenti la coppa olio e la succhie-
ruola possono non rispecchiare quelle del vostro
modello. Le procedure descritte sono comunque
applicabili.
70230
- Montare un nuovo anello di tenuta sul sensore di giri (3)

(dove previsto).
Figura 173 - Montare il sensore di giri (3) nel coperchio anteriore (1)
e serrare la vite (2) di fissaggio alla coppia prescritta (do-
ve previsto).
Figura 176
88076
70231

- Montare la coppa olio (1) applicare sulla medesima la pia-
stra (3). Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescrit-
ta.
NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi- NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi-
letti dei fori e le viti non presentino segni di usura letti dei fori e le viti non presentino segni di usura
o tracce di sporco. o tracce di sporco.

1 2
76113 75686

supporto (1) fino a battuta, avvitare ulteriormente il filtro - Avvitare senza bloccare la vite (2).
- Applicare (se previsto) un nuovo anello di tenuta sul sen-
sore temperatura/pressione olio (4) e montarlo sul sup-
porto (1) serrando le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
di tenuta (6).
- Avvitare le viti (5) e serrarle alla coppia prescritta.
70234 88090
- Posizionare il supporto alternatore (1) in modo che i - Calzare la cinghia nuova su pulegge e rulli di guida.
pernetti (3 e 4) risultino contro il basamento motore. - Mettere in tensione la cinghia di comando ruotando l’al-
- Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta. ternatore come indicato in figura.
- Serrare la vite (1) ed il bullone di fissaggio (2, Figura 179)
alternatore al supporto.
o tracce di sporco. NOTA Nel caso si rimonti la cinghia smontata in preceden-

Figura 181
1
D2 D1
75703
88092 Figura 183
- Posizionare la guarnizione (1) sul monoblocco.

fettuata in base alla sporgenza dello stantuffo rilevata ri-
spetto al piano superiore del basamento. α
NOTA Verificare che il piano di appoggio del monoblocco

sia pulito. 76214
Non ungere la guarnizione. Si consiglia di mantene-

re la guarnizione all’interno del suo involucro fino - Lubrificare i bulloni e montarli sulla testa motore.
- I bulloni devono essere serrati seguendo uno schema “a
zione di 90 gradi a quelli di lunghezza 140 e 180 mm.
Figura 182 M12x70 50 Nm + 90º

M12x140 40 Nm + 180º
M12x180 70 Nm + 180º
Figura 184
1
3
2
2
76152 1 3
- Posizionare la testa (3) sul monoblocco e inserire le viti
(1) e (2) 75705

cessario montarle prima di assemblare la testa stes- 4. Supporto.
sa sul monoblocco. - Eseguire il montaggio del gruppo bilancieri previa verifica
dei particolari.

18.975
18.963
D2 D1
75703
19.000 - Inserire le aste di comando punterie e il gruppo bilancieri.

19.000 prima di riutilizzare le viti di fissaggio, eseguire due misu-
19.026 19.026 razioni sul diametro come indicato in figura rilevando i
75704 diametri D1 e D2:
DATI PRINCIPALI ALBERINO - BILANCIERI se D1 - D2 > 0,1 mm la vite deve essere sostituita
Figura 186
Figura 189
13.00
11.00
2
116391

Serrare il dado (1) alla coppia di 4 - 6 Nm.
Figura 187
75683

sore temparatura acqua (1).
32655

di sferiche di contatto con la vite di registro bilanciere e con

2 1
75806
1
brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2). 75707
Il gioco è di:
- valvole di aspirazione 0,25  0,05 mm - Montare gli iniettori dopo aver sostituito la guarnizione
- valvole di scarico 0,50  0,05 mm. di tenuta (1).
NOTA Eseguendo il montaggio degli iniettori, verificare

NOTA Nei motori TIER 3 a causa della presenza del lobo che la sfera presente sull’iniettore si trovi in corri-
supplementare per l’E.G.R. INTERNO, non si può spondenza della sede sulla testa motore.
al P.M.S. (punto morto superiore) in fine compres- Figura 192
76149
- Montare i coperchi cilindri (2) con le rispettive guarnizio-

ni;
- Inserire i tasselli di tenuta e serrare le viti alla coppia pre-
scritta.

zia.
I tasselli di tenuta non devono presentare deforma-
nuovi.

76207
76206
- Montare il collettore (1) di scarico completo di nuove re di aspirazione (1) la guarnizione (3) e provvedere al
guarnizioni (2). serraggio delle viti (2) alla coppia prescritta.
- Se si è smontato il condotto (7) dalla piastra collettore
di aspirazione (1) rimontarlo dopo aver inserito una nuo-
NOTA L’illustrazione del collettore di scarico può non ri- va guarnizione (6).
specchiare il vostro modello. La procedura descrit-
ta è comunque applicabile. - Serrare le viti (8) alla coppia prescritta.
NOTA Per le versioni dotate di riscaldatore montare an-

che i particolari (4) e (5).
Figura 194
Figura 196
117588
76208
- Montare il corpo termostato (2) completo di termostato
(5) e guarnizione (4). - Montare inoltre le staffette di fissaggio (1) delle tubazioni
combustibile agli iniettori: usare le stesse viti (2) di fissag-
- Serrare le viti alla coppia prescritta. gio della piastra collettore come visibile in figura.
- Montare inoltre la pompa di alimentazione (vedere pro-
cedura specifica).
staffa (3).
Smontare la staffa (3) e rimontare i particolari da
1 a 5 come indicato in figura. NOTA Il montaggio della pompa richiede una procedura
La guarnizione (4) deve essere nuova. specifica riportata nella presente sezione.


Figura 197
88144
- Montare le tubazioni (1) che costituiscono l’alimentazio-

ne. 88146

vincolare il collare della tubazione del recupero combu- - Montare le tubazioni (1) della pompa di alimentazione.
il condotto del recupero combustibile. Figura 201
Figura 198
76148
88145
Figura 199
- Fissare la tubazione (1) dell’LDA sulla testa motore e sul-
la pompa di alimentazione.
76150
- Fissare le tubazioni tramite le staffette precedentemente

montate (1).

116389
116387 - Sorreggere la turbosoffiante e posizionarla sul collettore
- Montare il supporto (1) del filtro combustibile sulla staffa di scarico dopo aver interposto la guarnizione.
fissata alla testa del motore. - Avvitare i dadi (2) di fissaggio della turbosoffiante sul col-
- Collegare le tubazioni combustibile (4 e 3) rispettiva- lettore di scarico serrando alla coppia prescritta.
mente dalla pompa di adescamento al supporto filtro e - Avvitare la ghiera (1) della tubazione di lubrificazione.
da quest’ultimo alla pompa di alimentazione. In modo analogo agire all’altra estremità della tubazione
- Con l’attrezzatura 99360076 montare il filtro gasolio (2). e collegarla dalla parte superiore dello scambiatore di ca-
lore.
Figura 205
NOTA Il filtro deve essere preventivamente riempito di
Figura 203
70126
164006
Montare la tubazione (6) di scarico olio di lubrificazione dalla

NOTA Per collegare le tubazioni combustibile (3 e 4, turbosoffiante:
Figura 202) in bassa pressione dai relativi raccordi - inserire il raccordo (5) nel basamento motore;
di collegamento, occorre premere il fermaglio (1) - avvitare le due viti (1) sotto la turbosoffiante;
come rappresentato in figura B.
- avvitare la vite (2) che trattiene la tubazione al mono-
Dopo aver collegato la tubazione, riportare il fer- blocco tramite il collare di fissaggio (3).
maglio (1) nella posizione di bloccaggio figura A. - Con l’attrezzo 99360076 montare il filtro olio (4).

Completamento del motore Verifiche e controlli

Per completare il montaggio del motore occorre rimuoverlo
dal cavalletto rotativo. NOTA Le seguenti verifiche devono essere eseguite suc-
- Con l’ausilio del bilancino 99360595 sorreggere il moto- cessivamente al montaggio del motore sul veicolo.
re e svitare le viti che vincolano le staffe al cavalletto rota- Verificare preventivamente che i livelli dei liquidi
tivo 99322205. siano stati correttamente ripristinati.
- Smontare le staffe dal motore dopo averlo opportuna-
mente appoggiato su di un supporto di legno.

Figura 206
trollare che:

caggio.
1 tra coppa olio e basamento, tra filtro olio scambiatore di
75717 calore e relative sedi tra le varie tubazioni del circuito di
lubrificazione.
combustibile.
Dal lato destro:
- montare il motorino di avviamento (1); sostenere op- (se presenti).
portunamente il motorino (1) ed avvitare le viti di fissag-
gio alla coppia prescritta.
Al termine: no stati scollegati all’atto dello stacco del motore.
- eseguire il carico olio motore. - Verificare e disareare con molta attenzione l’impianto di
- Installare sulla macchina (per le operazioni di installazio-
go.
ne si rimanda alla pubblicazione specifica).

Procedura di smontaggio e montaggio della Nel caso sia necessario effettuare la sostituzione della pompa
pompa di alimentazione rotativa di alimentazione, questa viene fornita a ricambio già preimpo-
stata.
NOTA Questa procedura prevede che: successivamente senza subire riparazioni, occorre preimpo-
- le tubazioni combustibile (dai pompanti agli starla ancora montata sul motore e solo successivamente
iniettori, di recupero trafilamento dagli iniettori smontarla.
alla pompa e l’alimentazione proveniente dalla La procedura seguente prevede questa seconda ipotesi es-
pompa di adescamento) siano state tutte sendo la più complessa.
smontate; Ricerca del punto morto superiore con attrezzo
- le connessioni elettriche siano state scollegate. (99395097) - Falso iniettore
- Il cavo acceleratore sia stato scollegato. Figura 209

Figura 207
88141
1 ri del 1 cilindro, rimuovere il 1 iniettore e posizionare l’at-
88140
Smontare il motorino di avviamento dalla scatola volano e entrambe chiuse.
montare l’attrezzo 99360330 (2) per poter ruotare il volano. Ottenuto il PMS, bloccare il volano tramite l’attrezzo
99360339 (Figura 208).
Ricerca del punto morto superiore con perno blocca
Figura 208 distribuzione
Figura 210
75714
84071
Smontare il motorino di avviamento dalla scatola volano (1) Ruotare il volano fino a quando spingendo il perno 99360616
e montare l’attrezzo 99360339 (2) per poter ruotare il vola- (1), questo non viene a bloccare l’ingranaggio (2) ottnendo
no. il PMS del 1 cilindro.

Figura 211
2 1
88149

rimuoverli in modo da consentire l’arretramento della
88148
pompa sotto l’azione dell’estrattore 99340035.
- Montare l’estrattore 99340035 utilizzando i due fori filet-
- Svitare parzialmente la vite laterale (1) di bloccaggio al- tati (4, Figura 212) e staccare l’ingranaggio dall’alberino
berino della pompa e rimuovere il distanziale (2). Questo della pompa.
deve essere conservato (si consiglia di fissarlo con una - Sorreggere opportunamente la pompa di alimentazione
fascetta o con un filo metallico alla pompa stessa). e svitare completamente i dadi di fissaggio.
- Avvitare la vite laterale (1) bloccando la rotazione dell’al- - Sfilare la pompa dai prigionieri unitamente alla guarnizio-
berino della pompa. ne.

Figura 212

2 3
75693


2 1
88148
- Svitare parzialmente la vite di bloccaggio rotazione

88149 dell’alberino della pompa e inserire il distanziale. Avvitare
la vite bloccando il suddetto distanziale: in questo modo
- Montare la pompa preimpostata nella sua sede sul moto- l’alberino della pompa di alimentazione è libero di ruota-
re.
re inserendo l’alberino nel foro dell’ingranaggio (sprovvi- - Montare il coperchietto (2, Figura 215) completo di
sto di chiavetta). guarnizione e avvitare le viti (1, Figura 215).
- Avvitare i dadi (1) di fissaggio bloccando la flangia della - Smontare l’attrezzo 99360339 oppure 99360330 di
bloccaggio/rotazione volano; collocare nella sua sede il
pompa a centro asola. motorino di avviamento
NOTA La guarnizione rimossa al momento dello smontag- di adescamento).
gio della pompa non deve essere riutilizzata. - Collegare le connessioni elettriche agli elettromagneti
Utilizzare sempre ricambi originali. sulla testa idraulica e sul KSB.

Figura 215 Verifica messa in fase pompa iniezione
1 4
2 3
75693
87720

di fissaggio allentate, montare il comparatore 99395605
- Sul lato distribuzione attraverso l’apposito foro inserire (2) e l’attrezzo portacomparatore 99395100 (1), preca-
la rondella e avvitare il dado (3) sull’alberino della pompa. ricando l’asta di 2,5 mm.
Bloccare il dado alla coppia di 90-95 Nm. - Ruotare l’albero motore per spostarsi dalla condizione
di 1 cilindro al PMS fine fase di compressione.
so opposto fino a riportarsi nella condizione di 1 cilindro
al PMS in fase di compressione (vedere Figura 209).
pa si deve leggere il valore riportato in tabella Prealzata
Pompante Sezione 4.

Figura 218 (Dimostrativa) Figura 219
87751 76137
- Scollegare la tubazione (1) combustibile del filtro e agire Dove previsto è presente una presa di forza atta a trasmette-
ripetutamente sulla levetta di spurgo (2) della pompa di re il moto a svariati organi ausiliari.
adescamento.
Lo smontaggio di tale meccanismo viene eseguito nel modo
- Continuare l’operazione fino a quando fuoriesce com- seguente:
bustibile.
- Svitare le due viti (3) e dopo aver tolto il coperchio (1)
- Collegare la tubazione (1) al filtro. con un apposito estrattore sfilare la presa di forza (2).
- Le due guarnizioni (4) dovranno essere sostituite al mo-
- Montare coperchio e guarnizione e serrare le viti alla
coppia prescritta.



trollare che:

caggio.
lubrificazione.
combustibile.
(se presenti).
go.


POMPA DELPHI
Premessa
NOTA Perleoperazionidirimozionedelmotoredallamacchi-
na si rimanda alla pubblicazione specifica.
Leoperazionidirimozionedelmotorecosì comequel-
le di revisione devono essere eseguite da personale
specializzato in possesso degli attrezzi specifici.

NOTA Per esigenze dettate dall’applicazione, alcuni gruppi

differenti.

Operazioni di preparazione del motore per il 164006
montaggio sul cavalletto rotativo
- la tubazione (4) di scarico olio di lubrificazione dalla tur-
- Rimuovere il cablaggio elettrico da tutti i componenti bosoffiante:
indicati nella sezione equipaggiamento elettrico. da sotto la turbosoffiante svitare le due viti (1);
svitare la vite (2) che trattiene la tubazione al monobloc-
Figura 220 co tramite il collare di fissaggio (3) al monoblocco;
svitare infine il raccordo (5) dal monoblocco;
bosoffiante.
Figura 222
164007

di fissaggio motore al cavalletto 99322205 ed eseguirne la re-
visione operare nel modo seguente.
Dal lato destro smontare:
- con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro olio (1) dal
supporto; 87712
Attenzione il filtro olio contiene al suo interno un - il motorino di avviamento;

quantitativo di olio motore pari a circa 1 kg. sostenere opportunamente il motorino (1) e svitare le
Raccogliere e smaltire l’olio motore secondo le viti di fissaggio (2);
norme vigenti. - montare la staffa di sostegno 99361037 utilizzando i
quattro fori filettati sul basamento.

Figura 223 Rimozione componenti dell’applicazione
1 Figura 225
75674
Dal lato sinistro:

- collegare la seconda staffa 99361037 utilizzando i fori fi-
lettati (1). 116389
- Sollevare il motore col bilancino 99360595 e posizionar-

lo sul cavalletto rotativo 99322205. Procedere allo smontaggio del turbocompressore:
- Scaricare l’olio attraverso il tappo posizionato sotto la - svitare la ghiera (1) e scollegare la tubazione di lubrifica-
coppa. zione della turbosoffiante. In modo analogo agire all’altra
Attenzione! Evitare il contatto della pelle con l’olio
motore: in caso di contatto lavare la pelle con acqua - Svitare i dadi di fissaggio (2) della turbosoffiante sul col-
corrente. lettore di scarico.
L’olio motore è altamente inquinante: smaltirlo se- - Sorreggere la turbosoffiante e sollevandola recuperare
condo le norme vigenti. la guarnizione.
Figura 226
Figura 224
116387
- Posizionare un contenitore sotto il filtro gasolio e

127121
svitare il rubinetto di spurgo condensa posizionato
Svitare le viti (2), rimuovere il tubo (3) ed il riscaldatore (1) sotto il filtro stesso; scaricare completamente il ga-
solio contenuto.
- Svitare completamente il rubinetto e con l’attrezza-
tura 99360076 smontare il filtro gasolio (2).
- Scollegare le tubazioni combustibile (4 e 3) rispetti-
vamente dalla pompa di adescamento al supporto
filtro e da quest’ultimo alla pompa di alimentazione.
- smontare il supporto (1) del filtro combustibile dalla
staffa fissata alla testa del motore.

Figura 227 Pompa DELPHI
Figura 229
70126
NOTA Per scollegare le tubazioni combustibile (3 e 4,

come rappresentato in figura B. 127119
Dopo aver scollegato la tubazione, riportare il fer- - Scollegare la tubazione (1) dell’LDA dalla testa e dalla
maglio (1) nella posizione di bloccaggio figura A, pompa alimentazione;
per evitare possibili deformazioni dello stesso. apporre dei tappi alle estremità della tubazione, sulla
pompa di alimentazione e sulla testa motore.
Figura 230
Figura 228
127133
87406
- Smontare le tubazioni (1) e (3) che costituiscono l’ali-

- Smontare i coperchi punterie: mentazione e il recupero combustibile tra la pompa e gli
svitare le quattro viti di fissaggio (1) e sollevare i coperchi iniettori:
(2); recuperare le guarnizioni. svitare le ghiere che fissano le tubazioni ai pompanti;
svincolare il collare della tubazione del recupero combu-
NOTA Su un coperchio è presente la valvola di sfiato dei che fissano il condotto del recupero combustibile;
vapori olio di lubrificazione (blow-by) svitare le viti che trattengono le staffe di fissaggio delle
Tutte le guarnizioni devono essere sempre sosti- suddette tubazioni (2).
tuite al momento del montaggio. Posizionare dei tappi alle estremità delle tubazioni.
le guarnizioni.

125114
88102
- Svitare le due viti di fissaggio (2) e smontare la pompa di svitare le due viti di fissaggio (2) e smontare il supporto
adescamento (1). completo di bilancieri; sfilare le aste punteria.
Ripetere l’operazione per i restanti supporti bilancieri.
87409
- Smontare i collettori di aspirazione e di scarico: 127122

svitare le otto viti (1) che fissano la piastra del collettore
di aspirazione alla testa cilindri (due di esse sono già state - Smontare il corpo termostato;
svitate inquanto fissano le staffette delle tubazioni agli svitare le tre viti (1) di fissaggio e smontare il gruppo ter-
iniettori); mostato (2) unitamente alla staffa (4);
dal lato del collettore di scarico svitare le viti (2) di fissag- recuperare la guarnizione (3) e il termostato (5).
gio: recuperare le guarnizioni. - Montare la staffa nella posizione originale fissandola con
le viti del corpo termostato.

88555
Svitare le viti di fissaggio (1) e smontare il raccordo tubazione

(2).
127123 Figura 238
- Allentare il dado (5) e la vite (2)

- Allentare la vite (2, figura 18)
- Diminuire la tensione della cinghia agendo sulla vite (4)
- Svitare la vite (2) sulla staffa di tensionamento cinghia (3)
- Sfilare la cinghia POLY-V
- Rimuovere la staffa di tensionamento cinghia svitando la
vite (1)
- Smontare le pulegge condotte di comando e rulli di guida
Figura 236 107275
- Rimuovere le viti (5) e smontare il supporto (4) scambia-

1 2 tore di calore/filtro olio (2), piastra intermedia (3) e rela-
tive guarnizioni (1).
specifica) e la presa di forza sottostante .
88089

lo dal suo supporto svitando la vite (2): recuperare dado
e rondella.

4
90504
75688
svitare le viti (1) e (2) di fissaggio testa cilindri (3); - Svitare le viti (1) e smontare la puleggia (2).
Figura 240
Figura 243
88140
Nella sede del motorino di avviamento montare l’attrezzo

99360330 (2) per poter ruotare il volano.
Figura 241 78256

di guida dell’attrezzo, forare l’anello di tenuta interno (1)
5 mm.
(3).
84071
Ruotare il volano fino a quando spingendo il perno 99360616

(1), questo non viene a bloccare l’ingranaggio (2).

75811
00904t
- Con apposito tirante (3) dell’attrezzo 99363204 e l’ausi-

lio della leva (4) estrarre l’anello di tenuta esterno (2) dal
75695
116242 - Rimuovere due viti (2) contrapposte dove verranno in-

seriti i perni di estrazione (vedere figura seguente).
- Rimuovere le viti (1 e 3) e staccare il coperchio anteriore - Svitare le viti rimanenti (2) di fissaggio volano (1) dall’al-
(2). bero motore.
NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (1 e
3) perché sono di lunghezze diverse.

1 4
75690
84077
Tramite i due perni di guida (2) avvitati precedentemente
127124
00903t
- Estrarre l’anello di tenuta della scatola coprivolano ap-
plicando sul codolo posteriore (5) dell’albero motore - Rimuovere le viti (2) e staccare la coppa olio (1).
l’attrezzo 99340056 (3).
Attraverso i fori di guida dell’attrezzo, forare l’anello di
tenuta interno con una punta da trapano (Ø 3,5 mm),
per una profondità di 5 mm.
- Fissare l’attrezzo 99340056 (3) all’anello (1) avvitando
le 6 viti (4) in dotazione.
(2).
ed una leva, estrarre l’anello di tenuta esterno dalla sca-
tola coprivolano

127125 87656
- Svitare le viti (1) e rimuovere l’ingranaggio presa di forza

- Rimuovere le viti (1) e (3) e smontare la succhieruola (2) (2) (se presente).
di aspirazione olio.
88221
87655
Mediante perno (1) bloccare le masse addizionali (2) nel P.M.S.

Svitare le viti (3) di fissaggio e rimuovere le masse addizionali (2).

Figura 256 Installazione componenti lato posteriore

87424
- Rimuovere le viti (1) e smontare gli ingranaggi (3) e (4) 70210

dall’albero di distribuzione (2).
FISSAGGIO SCATOLA INGRANAGGI POSTERIORE
- Riattaccare la scatola (1) al basamento motore.
- Avvitare le viti di fissaggio nella posizione riscontrata allo
Figura 257 smontaggio e chiudere le viti alle coppie di serraggio sot-
Viti M8 20 ÷ 28 Nm
Viti M10 44 ÷ 54 Nm
La pulizia della superficie da sigillare è necessaria e

! imprescindibile al fine di ottenere una efficace tenuta.
70157
- Rimuovere le viti (2) e staccare la scatola ingranaggi di-
stribuzione (1). o tracce di sporco.


87653
70211
- Con pennarello, evidenziare il dente dell’ingranaggio (2) e (3) sia compreso tra 0,076  0,280 mm.
superficie laterale è ricavato uno smusso (→) per la fasa- Figura 262
tura.

Figura 260
87654

Figura 263
116355

in modo che, montando su quest’ultimo l’ingranaggio
87655

pompa di iniezione.

87656
84077
allo smontaggio.
Figura 265
o tracce di sporco.
Figura 267
122588

LOCTITE 5205

ta.
87659
metro.
lubrificante.

Montaggio volano Figura 270

Figura 268
1 4
75690

84071
(1) utilizzando i fori (4).
- Con l’ausilio di un sollevatore manovrare per avvicinare il Ruotare il volano fino a quando spingendo il perno 99360616
volano alla sua sede all’interno della scatola coprivolano. (1), questo non viene a bloccare l’ingranaggio (2).
dell’albero (3) e usandoli come guida, montare il volano
motore (1) alloggiandolo opportunamente nella scatola
coprivolano.
- Avvitare le viti (4) di fissaggio volano motore (3) all’albe-
ro motore.
Figura 271
Figura 269
α 1
75695
1 Serrare le viti (2) di fissaggio volano motore (1) in due fasi:

88140 30  4 Nm;
Nella sede del motorino di avviamento montare l’attrezzo - 2a fase, chiusura con angolo 60º ± 5º con attrezzo
99360330 (2) per poter ruotare il volano. 99395216.

o tracce di sporco.

Installazione componenti lato anteriore Figura 274

Figura 272
76112
- Montare la pompa acqua (1).

70220
- Montare la pompa olio (1). - Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta.
- Avvitare le viti di fissaggio (2) e serrarle alla coppia pre-
scritta.
70221 106549
- Applicare sulla pompa acqua (1) un nuovo anello di te- - Smontare l’anello di tenuta (2) dal coperchio anteriore
nuta (2). (1), pulire accuratamente la superficie di attacco.

00902t
- Applicare sul codolo anteriore (6) dell’albero motore il

75710 ta (7) nel coperchio anteriore (1).
blocco motore e applicare sulla medesima sigillante
nuo senza grumi.
Montaggio masse addizionali

Figura 279
Figura 277
88221
Montare le masse addizionali (2) ed avvitare le viti (3) sul

basamento.
Rimuovere il perno di bloccaggio (1) delle masse addizionali.
106550
- Montare il coperchio anteriore (2) sul monoblocco e av-

vitare le viti (1) serrarndole alla coppia prescritta.

Messa in fase masse addizionali

Far coincidere i segni stampigliati (A) sugli ingranaggi per la messa in fase, introdurre il perno nel foro (B) presente sulla massa
bilanciatrice.
Figura 280
86614
1. Ingranaggio pompa iniezione - 2. Ingranaggio comando albero distribuzione - 3. Ingranaggio di comando (distribuzione
stretta) pompa iniezione - 4. Gruppo masse addizionali.
Figura 281 - Montare, la succhieruola (2) ed avvitare le viti di fissaggio

(1 e 3) serrandole alla coppia prescritta.
127125

119123
3
1 2
75697
Figura 283
- Posizionare sull’albero motore la puleggia (1), l’anello di-
stanziale (3).
7 Nm.
Figura 285
127124
- Montare la coppa olio (1). Avvitare le viti (2) e serrarle

alla coppia prescritta.

letti dei fori e le viti non presentino segni di usura 107275
o tracce di sporco.

o tracce di sporco.

1 2
122589 75686

- Avvitare senza bloccare la vite (2).
supporto (1) fino a battuta, avvitare ulteriormente il filtro
di tenuta (3).
Figura 289
Figura 287
87759
88587 - Posizionare la guarnizione (1) sul monoblocco.

Montare il raccordo tubazione (1) e serrare le viti (2) alla cop- fettuata in base alla sporgenza dello stantuffo rilevata ri-
pia prescritta. spetto al piano superiore del basamento.
NOTA Verificare sempre prima di ogni montaggio che i fi- NOTA Verificare che il piano di appoggio del monoblocco
letti dei fori e le viti non presentino segni di usura sia pulito.
o tracce di sporco. Non ungere la guarnizione. Si consiglia di mantene-
Il verso di montaggio della guarnizione deve essere
tale che la scritta stampigliata sulla stessa sia leggibi-
le come indicato in figura.


1
4
2
1
3
3
2
2
1 3
4 75705
75688
- Posizionare la testa (3) sul monoblocco e inserire le viti - Eseguire il montaggio del gruppo bilancieri previa verifica
(1) e (2) dei particolari.
cessario montarle prima di assemblare la testa stes- 4. Supporto
sa sul monoblocco.
Figura 293
18.975
NOTA Prima di riutilizzare le viti di fissaggio, eseguire due 18.963
D2 D1
19.000 19.000
19.026 19.026
75703
75704
Figura 291 DATI PRINCIPALI ALBERINO - BILANCIERI

10 4 1 5 11
α Figura 294
13 7 2 8 14
9 3 6 12
76115
- Lubrificare i bulloni e montarli sulla testa motore. 13.00
- I bulloni devono essere serrati seguendo uno schema “a 11.00
so l’esterno. Serrare i bulloni in più fasi finché tutti non
116391
zione di 90 gradi a quelli di lunghezza 140 e 180 mm. DATI PRINCIPALI VITE REGOLAZIONE BILANCIERI
M12x70 50 Nm + 90º Se smontata controllare la quota di regolazione.
M12x140 40 Nm + 180º Serrare il dado (1) alla coppia di 4  6 Nm.
M12x180 70 Nm + 180º


2 1
122587

di sferiche di contatto con la vite di registro bilanciere e con 75806
Le aste che comandano le valvole di aspirazione e di scarico Nei motori TIER 3 a causa della presenza del lobo supple-
sono identiche e perciò intercambiabili. mentare per l’E.G.R. INTERNO, non si può usare la procedu-
ra di regolazione del gioco valvole che prevede di eseguire
la regolazione del gioco di tutte le valvole eseguendo sola-
mente 2 posizionamenti dell’albero motore.
Ogni cilindro deve essere controllato portandolo al P.M.S.
Figura 296 (punto morto superiore) in fine compressione e regolando
il gioco di entrambe le valvole esclusivamente sul cilindro in
questione.
D2 D1 Per ricercare la posizione del cilindro al punto morto supe-
riore, fase fine compressione, posizionare l’attrezzo
99395097 (vedere Figura 98). Precaricare il comparatore.
l’albero motore fino a leggere sul comparatore il valore mas-
simo e verificando che le valvole di aspirazione e scarico siano
75703 entrambe chiuse e non in bilanciamento.
- Inserire le aste di comando punterie e il gruppo bilancieri. brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2).
razioni sul diametro come indicato in figura rilevando i Il gioco è di:
diametri D1 e D2:
se D1 - D2 < 0,1 mm la vite può essere riutilizzata - valvole di scarico 0,50  0,05 mm.
ORDINE DI ACCENSIONE: 1 — 3 — 4 - 2
Partenza Bilanciare valvole Registrare

e rotazione cilindro n gioco valvole
Figura 297 albero motore aspirazione
e scarico cilindro
n
1° al PMS 1 1
180° 3 3
180° 4 4
180° 2 2
125114

sore temparatura acqua (1).

1
75707
127122
di tenuta (1). - Montare il corpo termostato (2) completo di termostato
(5) e guarnizione (3).
- Serrare le viti alla coppia prescritta.
NOTA Eseguendo il montaggio degli iniettori, verificare
staffa (4).
Smontare la staffa e rimontare i particolari da 1 a
5 come indicato in figura.
La guarnizione (3) deve essere nuova.
Figura 300
123025
- Montare il collettore (1) di scarico completo di nuove

guarnizioni (2).

127123
- Serrare la vite (2), il bullone (5) ed il bullone di fissaggio

alternatore al supporto.
- Montare la staffa di tensionamento alternatore (3) e fis-
sarla tramite la vite (1)
75687 - Avvitare la vite (2) senza serrarla
- Mettere in tensione la cinghia agendo sulla vite (4)
- Montare il supporto della puleggia ventola serrando le vi-
ti alla coppia prescritta.
- Montare la puleggia (3) e fissarla tramite le viti (2) al sup- Figura 304
porto.
- Montare la puleggia di rinvio (1).
NOTA Nel caso si rimonti la cinghia smontata in preceden-

127127

re di aspirazione (1) uno strato sufficiente di Loctite 5999
e provvedere al serraggio delle viti (2) alla coppia pre-
scritta.

127120

tori:
75700
- Montare le staffette di fissaggio (1) delle tubazioni com- vincolare il collare della tubazione del recupero combu-
bustibile agli iniettori: usare le stesse viti (2) di fissaggio stibile di ritorno alla pompa iniezione;
della piastra collettore come visibile in figura. serrare le ghiere sugli iniettori e avvitare le viti che fissano
Figura 306 dentemente montate.
Figura 308
88102
87406
- Montare la pompetta di adescamento (1) completa di - Montare i coperchi cilindri (2) con le rispettive guarnizio-
guarnizione nuova e serrare le viti (2) alla coppia prescrit- ni;
ta.
- Inserire i tasselli di tenuta e serrare le viti alla coppia pre-
- Montare inoltre la pompa di alimentazione (vedere pro- scritta.
cedura specifica) e la presa di forza sottostante.
NOTA Il montaggio della pompa richiede una procedura zia.
specifica riportata nella presente sezione. I tasselli di tenuta non devono presentare deforma-
nuovi.

116387
- Montare il supporto (1) del filtro combustibile sulla staffa

fissata alla testa del motore.
- Collegare le tubazioni combustibile (4 e 3) rispettiva-
mente dalla pompa di adescamento al supporto filtro e
da quest’ultimo alla pompa di alimentazione.
- Con l’attrezzatura 99360076 montare il filtro gasolio (2).
127119
- Fissare la tubazione (1) dell’LDA sulla testa motore e sul-

la pompa di alimentazione. NOTA Il filtro deve essere preventivamente riempito di
Figura 312
Figura 310
70126

127121
- Rimontare il condotto (3) ed il riscaldatore (1), dopo come rappresentato in figura B.
aver sostituito le guarnizioni, e serrare le viti (2). Dopo aver collegato la tubazione, riportare il fer-

Figura 313 Completamento del motore

Figura 314
116389
Procedere al montaggio della turbosoffiante:

- Sorreggere la turbosoffiante e posizionarla sul collettore
di scarico dopo aver interposto la guarnizione.
- Avvitare i dadi di fissaggio (2) della turbosoffiante sul col-
lettore di scarico serrando alla coppia prescritta.
- Avvitare la ghiera (1) della tubazione di lubrificazione.
e collegarla alla parte superiore dello scambiatore di ca-
lore.
Per completare il montaggio del motore occorre rimuoverlo 164004

dal cavalletto rotativo. Dal lato destro:
- Con l’ausilio del bilancino 99360595 sorreggere il moto- - rimontare la tubazione (6) di scarico olio di lubrificazione
re e svitare le viti che vincolano le staffe al cavalletto rota- dalla turbosoffiante inserendo il raccordo (5) nel basa-
tivo 99322205. mento motore ed avvitando le due viti (1) di fissaggio
- Smontare le staffe 99361037 dal motore dopo averlo sotto la turbosoffiante;
opportunamente appoggiato su di un supporto di legno. - avvitare la vite (2) che trattiene la tubazione (6) al mono-
blocco tramite il collare di fissaggio (3);
- rimontare il filtro olio (4) sullo scambiatore di calore con
l’attrezzo 99360076;
Figura 315
87712
- rimontare il motorino di avviamento (2); sostenere op-

portunamente il motorino (2) e avvitare le viti di fissaggio
(1) alla coppia prescritta.
- Rimontare e collegare il cablaggio elettrico

Procedura di smontaggio e montaggio della Ricerca del punto morto superiore con attrezzo
pompa di alimentazione rotativa (99395097) - Falso iniettore
Figura 317
NOTA Questa procedura prevede che:
- le tubazioni combustibile (dai pompanti agli
iniettori, di recupero trafilamento dagli iniettori
alla pompa e l’alimentazione proveniente dalla
pompa di adescamento) siano state tutte
smontate;
- le connessioni elettriche siano state scollegate.
- Il cavo acceleratore sia stato scollegato.
1
Figura 316
88141

ri del 1 cilindro, rimuovere il 1 iniettore e posizionare l’at-
entrambe chiuse.
1 Figura 318
88140
Smontare il motorino di avviamento dalla scatola volano e

montare l’attrezzo 99360330 (2) per poter ruotare il volano.
Nel caso sia necessario effettuare la sostituzione della pompa
di alimentazione, questa viene fornita a ricambio già preimpo-
stata.
successivamente senza subire riparazioni, occorre preimpo-
starla ancora montata sul motore e solo successivamente
smontarla.
La procedura seguente prevede questa seconda ipotesi es-
sendo la più complessa.
84071
Ruotare il volano fino a quando spingendo il perno 99360616

(1), questo non viene a bloccare l’ingranaggio (2) ottenendo
il PMS del 1 cilindro.

Pompa DELPHI Figura 321

Figura 319
1
75694

127693 rimuoverli in modo da consentire l’arretramento della
pompa sotto l’azione dell’estrattore 99340035.
- Svitare parzialmente la vite laterale (1) di bloccaggio
alberino della pompa e spostare il distanziale (2) dalla - Montare l’estrattore 99340035 utilizzando i due fori filet-
posizione (A) alla posizione (B) tati (4, Figura 320) e staccare l’ingranaggio dall’alberino
della pompa.
- Avvitare la vite laterale (1) bloccando la rotazione dell’al-
berino della pompa. - Sorreggere opportunamente la pompa di alimentazione
e svitare completamente i dadi di fissaggio.
- Sfilare la pompa dai prigionieri unitamente alla guarnizio-
ne.

Figura 320

2 3
75693


75694
- Montare la pompa preimpostata nella sua sede sul moto- 127693

re inserendo l’alberino nel foro dell’ingranaggio (sprovvi-
sto di chiavetta). - Svitare parzialmente la vite (1) di bloccaggio alberino
- Avvitare i dadi (1) di fissaggio bloccando la flangia della della pompa e spostare il distanziale (2) dalla posizione
(B) alla posizione (A). Avvitare la vite (1) bloccando il
pompa a centro asola, alla coppia di 24 Nm. suddetto distanziale: in questo modo l’alberino della
pompa di alimentazione è libero di ruotare.
- Montare il coperchietto (2, Figura 323) completo di
guarnizione e avvitare le viti (1, Figura 323).
NOTA La guarnizione rimossa al momento dello smontag- - Smontare l’attrezzo 99360330 di bloccaggio/rotazione
gio della pompa non deve essere riutilizzata. volano; collocare nella sua sede il motorino di avviamen-
Utilizzare sempre ricambi originali. to
di adescamento).
- Collegare le connessioni elettriche agli elettromagneti
Figura 323 sulla testa idraulica e sul KSB.
1 4
2 3
75693
- Sul lato distribuzione attraverso l’apposito foro inserire

la rondella e avvitare il dado (3) sull’alberino della pompa.
Bloccare il dado alla coppia prescritta.


1 4 3
2 75720
127694
Dove previsto è presente una presa di forza atta a trasmette-
re il moto a svariati organi ausiliari.
ripetutamente sulla levetta di spurgo (2) della pompa di Lo smontaggio di tale meccanismo viene eseguito nel modo
adescamento. seguente:
- Continuare l’operazione fino a quando fuoriesce com- - Svitare le due viti (3) e dopo aver tolto il coperchio (1)
bustibile. con un apposito estrattore sfilare la presa di forza (2).
- Collegare la tubazione (1) al filtro. - Le due guarnizioni (4) dovranno essere sostituite al mo-
- montare coperchio e guarnizione e serrare le viti alla
coppia prescritta.



trollare che:

caggio.
lubrificazione.
combustibile.
(se presenti).
go.


PARTE SECONDA -


UBICAZIONE DEI COMPONENTI ELETTRICI (MOTORI 4 CILINDRI CON POMPA

ROTATIVA)
Figura 327
116392
Di seguito vengono elencati i componenti elettrici presenti sui

motori F4GE94---.*
4. Elettromagneti montati sulla pompa di alimentazione:
(A) sul corpo della testa idraulica
(B) sul KSB;
5. Sensore pressione olio;
6. Resistenza per avviamento a freddo (dove previsto);
7. Alternatore.
* Esclusi i motori F4GE9454H*J600, F4GE9454H*J603 e
F4GE9454H*J605.

1
75717

C avviamento posto in plancia del veicolo e fornisce una
tensione positiva al teleruttore posto sul motorino (1) stesso.
A Caratteristiche:
B
BOSCH 3 kW - 12V
A C
B
Sensore di temperatura acqua per KSB
75718
Figura 330

Caratteristiche:
lato connettore -40  +150 C per periodi
< 10 min.
lato bulbo su motore -40  +140 C
Tensioni di lavoro: 6  28 V
Tarature:
a 80 C 0,304  0,342 k
75719
a 20 C 2,262  2,760 k
a -10 C 8,244  10,661 k È montato sulla testa motore sul lato sinistro del motore.
Caratteristiche:
Carico elettrico: 2,5 A (induttivo)
5,0 A (resistivo)
Taratura: 633 C Apertura dei contatti con
temperatura crescente
533 C Richiusura dei contatti con
temperatura decrescente

Elettromagneti sulla pompa di alimentazione Alternatore

75725
È collocato frontalmente sul lato destro del motore e viene

comandato tramite cinghia dentata.
2
75724a
Caratteristiche:
1 - Elettromagnete testa idraulica; 2 - Elettromagnete Intensità di corrente: 90A (a 6000 giri/min)
sul KSB
Assorbimento in stand-by:  1mA
Sensore pressione olio
Figura 332 Resistenza pre-post riscaldo
Figura 334
75723
75722
È una resistenza posizionata sul collettore di aspirazione e vie-

È montato sul basamento sul lato sinistro del motore. ne utilizzata per riscaldare l’aria nelle operazioni di pre-post ri-
scaldo.
Caratteristiche:
Tensioni di lavoro: 12  24 V immediate vicinanze del motore.
Chiusura contatto
Caratteristiche:
Apertura contatto
con pressione in salita: 0,9 bar Tensione di lavoro: 12 V
di aria: 2 cc / min

UBICAZIONE DEI COMPONENTI ELETTRICI (MOTORI 6 CILINDRI CON POMPA

ROTATIVA)
Figura 335
B 116393
Di seguito vengono elencati i componenti elettrici presenti sul

motore F4GE96---.
2. Alternatore;
4. Elettromagneti montati sulla pompa d’alimentazione:
(A) sul corpo della testa idraulica;
(B) sul KSB;
5. Sensore pressione olio;
7. Resistenza per avviamento a freddo (dove previsto).

1
75717

A B Caratteristiche:
BOSCH 4 kW - 24V
A C
B
75718
Figura 338

Caratteristiche:
< 10 min.
Tarature:
a 80 C 0,304  0,342 k
75719
a 20 C 2,262  2,760 k
Caratteristiche:
5,0 A (resistivo)

Sensore pressione olio Resistenza pre-post riscaldo

75722 75723
È montato sul basamento sul lato sinistro del motore. È una resistenza posizionata sul collettore di aspirazione e vie-
ne utilizzata per riscaldare l’aria nelle operazioni di pre-post ri-
Caratteristiche:
scaldo.
Chiusura contatto immediate vicinanze del motore.
Apertura contatto Caratteristiche:
Alternatore di aria: 2 cc / min
Figura 340
75725

Caratteristiche:
Tensione nominale: 24 V
Intensità di corrente: 90A (a 6000 giri/min)
Assorbimento in stand-by:  1mA
UBICAZIONE DEI COMPONENTI ELETTRICI

REVISIONE DEL MOTORE 4 CILINDRI CON POMPA DELPHI
Figura 342
127135
Di seguito vengono elencati i componenti elettrici presenti

sui motori F4GE9454H*J600, F4GE9454H*J603,
F4GE9454H*J605.
1A. Sensore della temperatura acqua per KSB;
1B. Elettromagnete sul KSB;
1C. Connessione arresto pompa;
1D. Solenoide stop motore;
3. Alternatore;
5. Sensore pressione olio.

1
75717

A Caratteristiche:
B
BOSCH 3 kW - 12V
A C
B
75718
Figura 345

Caratteristiche:
< 10 min.
Tarature:
a 80 C 0,304  0,342 k
75719
a 20 C 2,262  2,760 k
Caratteristiche:
5,0 A (resistivo)

Elettromagneti sulla pompa di alimentazione Alternatore

75725
4 3
127136
Caratteristiche:
1 - Sensore della temperatura acqua per KSB - 2. Elet- Tensione di lavoro: 12 V
tromagnete sul KSB - 3. Connessione arresto pompa - Intensità di corrente: 90A (a 6000 giri/min)
4. Solenoide stop motore
Assorbimento in stand-by: ≤ 1mA
Sensore pressione olio
Figura 347
75722
È montato sul basamento sul lato sinistro del motore.

Caratteristiche:
Chiusura contatto
Apertura contatto




Print P2D32N003 I
MOTORI N F4GE
Il motore non si avvia Batteria scarica o danneggiata. Controllare e ricaricare la batteria.

Se necessario sostituire la batteria.
Connessioni ai terminali della batteria Pulire, esaminare e serrare i dadi terminali
corrose od allentate. della batteria. Sostituire i capicorda ed i
dadi se eccessivamente corrosi.
Errata messa in fase della pompa inizione. Controllare ed eseguire la messa in fase Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
della pompa iniezione.
Depositi od acqua nel serbatoio del com- Staccare le tubazioni e pulirle con un Eseguire sempre lo spurgo dall’impianto di
bustibile. getto d’aria compressa. alimentazione
Smontare e pulire la pompa iniezione. Eli-
minare la presenza di acqua nel serbatoio
del combustibile ed eseguire il rifornimen-
to.
Insufficiente riserva di combustibile. Effettuare il rifornimento.
Mancata alimentazione. Revisionare o sostituire le pompe di ali-
mentazione o di trasferta.
Bolle d’aria nelle tubazioni passaggio com- Controllare le tubazioni per accertare la
bustibile o nella pompa iniezione. causa della presenza di aria, e la pompa di
alimentazione; eliminare l’aria dall’interno
della pompa iniezione svitando l’apposito
tappo eazionando amano lapompa diali-
mentazione.
Motorino di avviamento difettoso. Riparare o sostituire il motorino di avvia-
mento.

Base - Maggio 2010
117
Base - Maggio 2010
118

Il motore non si avvia alle basse tempera- Intasamento dell’impianto di alimenta- Sostituire il combustibile con altro idoneo
ture zione per formazione di cristalli di paraf- alla basse temperature. Sostituire i filtri
fina dovuto a uso combustibile non ido- combustibile.
neo.
Dispositivo K.S.B. per la variazione dell’an- Inviare la pompa di alimentazione in assi- Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
ticipo a freddo con funzionamento ano- stenza o sostituire la pompa.
malo.
Il motore si arresta. Regime minimo troppo basso. Registrare tramite vite di regolazione.
Portate irregolari della pompa iniezione. Regolare le portate. Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
Impurità o acqua nelle tubazioni del com- Staccare le tubazioni e pulirle con un Eseguire sempre lo spurgo dall’impianto di
bustibile. getto d’aria compressa. Smontare e pulire alimentazione
la pompa iniezione. Eliminare la presenza
di acqua nel serbatoio del combustibile ed
eseguire il rifornimento.
Intasamento del filtro combustibile. Smontare e, se necessario, sostituirlo.
Presenza di aria nel sistema di alimenta- Controllare le tubazioni se sono incrinate
zione e di iniezione. o se i raccordi delle stesse sono allentati.
Sostituire i particolari usurati, successiva-
mente eliminare l’aria delle tubazioni e
procedere alla disaerazione della pompa
di iniezione e del filtro combustibile, svi-
tando gli appositi tappi e azionando a
mano la pompa di adescamento.
Comandi pompa iniezione rotti. Sostituire la pompa iniezione.
Anormale gioco fra eccentrici albero Registrare il gioco sostituendo i piattelli di
distributore e punterie. registro.
Valvole bruciate, corrose o crettate. Sostituire le valvole, ripassare o sostituire
le sedi sulla testa cilindri.
MOTORI N F4GE
Print P2D32N003 I
Print P2D32N003 I
MOTORI N F4GE
Il motore scalda eccessivamente. Pompa acqua difettosa. Controllare il complessivo e eventual-

mente sostituirlo; sostituire la guarnizio-
ne.
Termostato in avaria. Sostituire.
Incrostazione nei vani di passaggio liquido Effettuare un accurato lavaggio. Seguire le
di raffreddamento nella testa e nel gruppo norme previste per il tipo di disincrostan-
cilindri. te che si impiega.
Insufficiente tensione cinghia comando Controllare e registrare la tensione della Per le applicazioni dotate di tenditore au-
pompa acqua. cinghia. tomatico il accertare il corretto funziona-
mento del dispositivo.
Livello eccessivamente basso del liquido Rifornire di liquido di raffreddamento il
di raffreddamento. radiatore, ripristinando il livello.
Errata messa in fase del motore. Controllare la fasatura e procedere ad
una esatta messa in fase.
Pompa iniezione starata sia in eccesso che Correggere sul banco prova la portata Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
in difetto. della pompa in modo che l’iniezione
avvenga secondo la portata prescritta.
Filtro aria ostruito. Pulire il filtro aria e se necessario sostituir-
lo.
Il motore manca di potenza ed il funziona- Errata messa in fase della pompa iniezio- Controllare la messa in fase e procedere
mento è irregolare. ne. ad una esatta impostazione della pompa.
Variatore automatico dell’anticipo difet- Controllare il funzionamento sul banco di Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
toso. prova pompa iniezione; se i valori riscon-

trati non corrispondono a quelli prescritti
procedere alla sostituzione della molla del
variatore.
Dispositivo automatico di anticipo a Regolare o sostituire la pompa iniezione.
freddo K.S.B. in avaria
Usura eccessiva dello stantuffo. Procedere alla revisione del motore ed
alla sostituzione dei particolari riscontrati
usurati.
Errata taratura del regolatore di velocità. Controllare ed effettuare una esatta tara- Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
Base - Maggio 2010
tura del regolatore.
119
Base - Maggio 2010
120

Il motore manca di potenza ed il funziona- Parziale otturazione degli ugelli o difet- Eseguire la pulizia dei forellini dei polveriz-
mento è irregolare. toso funzionamento degli iniettori. zatori mediante l’apposito corredo e la
revisione completa degli iniettori.
Impurità o acqua nel sistema di alimenta- Effettuare una accurata pulizia ed eseguire Eseguire sempre lo spurgo dall’impianto di
zione ed iniezione. un nuovo rifornimento di combustibile. alimentazione
Inesatto gioco fra eccentrici albero distri- Procedere al controllo del gioco e ad una
buzione e punterie. esatta registrazione.
Turbocompressore difettoso. Sostituire il gruppo completo.
Filtro aria ostruito. Pulire il filtro aria o sostituirlo.
Dispositivo L.D.A. difettoso. Verificare che la membrana non sia forata, Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
che la molla di contrasto si a quella ade-
guata ed abbia il carico giusto (controllo
su banco prova).
Controllare che vi sia un’adeguata pres-
sione aria all’interno del collettore di aspi-
razione in relazione al regime di rotazione
del motore a pieno carico.
Tiranti di comando fra pedale dell’accele- Registrare i tiranti in modo da poter por-
ratore e leva del regolatore sregolati. tare la leva di comando fino a posizione di
massima portata.
Il motore denuncia battiti anormali Difettoso funzionamento degli iniettori. Sostituire gli iniettori
Tubazioni combustibile ostruite. Smontare le tubazioni pulirle e sostituire
quelle che eventualmente risultino forte-
mente ammaccate.
Errata impostazione della pompa inie- Correggere l’impostazione della pompa in Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
zione. modo che l’iniezione avvenga secondo
l’angolo di anticipo prescritto.
MOTORI N F4GE
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MOTORI N F4GE
Il motore denuncia battiti anormali Battiti dell’albero motore causa eccessivo Rettificare i perni dell’albero motore e
gioco di uno o più cuscinetti di banco o montare cuscinetti minorati. Sostituire i
di biella od elevato gioco di spallamento. semianelli reggispinta.
Albero motore squilibrato. Controllare l’allineamento dell’albero
motore.
Allentamento delle viti di fissaggio del Sostituire le viti allentate e serrare tutte le
volano. viti alla coppia prescritta.
Disallineamento delle bielle. Sostituire le bielle.
Rumorosità perni stantuffi per eccessivo Sostituire il perno stantuffo e/o lo stan-
gioco nei mozzetti dello stantuffo e nella tuffo e la boccola di biella.
boccola della biella.
Boccole libere nella sede sulla biella. Sostituire le boccole con altre nuove.
Distribuzione rumorosa. Registrare il gioco fra eccentrici albero
distribuzione e punterie e controllare che
non vi siano molle rotte, non esista gioco
eccessivo fra steli valvole e guide a valvole,
punterie e sedi.
Il motore fuma in maniera anormale. Portata massima della pompa eccessiva. Staccare la pompa e regolarne la mandata Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
Fumosità nera o grigia scura. secondo i dadi della tabella di taratura.
Dispositivo K.S.B. mal registrato o non Regolare la pompa di iniezione o sostituir- Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
funzionante. la.
La pompa iniezione è eccessivamente Correggere l’impostazione, verificare il
ritardata (o il variatore anticipo è difet- variatore.

toso).
Base - Maggio 2010
121
Base - Maggio 2010
122

Il motore fuma in maniera anormale. La pompa iniezione è eccessivamente Correggere l’impostazione.
Fumosità nera o grigia scura. anticipata.
I fori dei polverizzatori (o alcuni di essi) Sostituire gli iniettori con una serie di
sono parzialmente od interamente ottu- iniettori nuovi oppure pulire e ricondizio-
rati. nare quelli di origine con l’adatta attrezza-
tura.
Filtro aria intasato o deteriorato. Pulire o sostituire l’elemento filtrante.
Perdita di compressione nel motore Revisionare il motore o limitare gli inter-
dovuto a: venti alle parti interessate.
anelli elastici incollati o usurati;
usura delle canne cilindri;
valvole deteriorate o mal registrate.
Tipo di iniettori inadatto, diversi iniettori Sostituire gli iniettori.
di tipo differenti o starati.
Tubi d’iniezione di diametro interno ina- Verificare le condizioni delle estremità o
datto, estremità dei tubi schiacciate a dei raccordi eventualmente sostituire i
causa di ripetuti bloccaggi. tubi.
Fumosità blu, grigia blu, grigia tendente al Eccessivo ritardo d’iniezione. Correggere l’impostazione della pompa. Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
bianco:
Dispositivo automatico di anticipo a Tarare la pompa di iniezione o sostituire Rivolgersi all’Assistenza Tecnica Iveco
freddo K.S.B. in avaria. il gruppo K.S.B.
Iniettori difettosi. Sostituire gli iniettori.
Passaggio d’olio dagli anelli stantuffi cau- Revisionare il motore.
sato da anelli incollati o usurati, o da usura
delle pareti delle canne.
Olio motore che passa attraverso i guida-- Ricondizionare la testa cilindri.
valvole di aspirazione, in seguito ad usura
delle guide o degli steli delle valvole.
Motore troppo freddo (termostato bloc- Sostituire il termostato.
cato o inefficiente).
MOTORI N F4GE
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PARTE QUARTA -


Introduzione
malia.
Verifica visiva del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Giornaliera

Sostituzione olio motore e filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500*
Sostituzione filtro combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sostituzione cinghia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1500
* 600 ore per i motori F4GE9454H*J600, F4GE9454H*J603 e F4GE9454H*J605
NEF.
I dati sono validi esclusivamente se l’allestitore rispetta tutte le norme di installazione previste da FPT.


PROCEDURE DI MANUTENZIONE Figura 350 (Dimostrativa)

Controllo livello olio motore 1

mente a freddo.
Il controllo si esegue tramite l’apposita astina flessibile (1).
MAX
2
MIN 75749
Per eseguire il rabbocco operare dal tappo superiore (1). Du-

rante lo riempimento l’astina (2) deve essere rimossa in modo
da agevolare il deflusso dell’olio stesso.
1 75748
In alcune applicazioni è presente un trasmettitore di livello che
segnala sugli strumenti in plancia lo scarso livello di olio lubrifi-
Estrarre l’asta dalla sede e verificare che il livello sia compreso cante all’interno della coppa.
dell’astina con uno straccio privo di sfilacciamenti e riposizio- L’olio motore è altamente inquinante e nocivo.
narla nella sua sede. Estrarla nuovamente e verificare il livello. In caso di contatto con la pelle lavare abbondante-
Se il livello dovesse risultare in prossimità del riferimento di mi- mente con acqua e detergente.
nimo livello procedere al rabbocco. Proteggere adeguatamente la pelle e gli occhi; opera-
Accertarsi sempre di aggiungere un olio con le stesse caratteri- re secondo le norme antinfortunistiche.
stiche di quello contenuto in coppa. Non sono ammesse mi- Smaltire i residui in modo adeguato e comunque se-
scelazioni le quali non garantirebbero la corretta lubrificazione condo le norme di legge.
delle parti interne del motore.


pompa di alimentazione e agli iniettori.

Controllo impianto di raffreddamento In caso di contatto con la pelle lavare abbondante-
La verifica deve essere eseguita sia a motore fermo sia durante mente con acqua e detergente.
il funzionamento.
Controllare le tubazioni dal motore al radiatore, dalla vaschet- re secondo le norme antinfortunistiche.
giunzione.

l’arresto del motore, ma attendere il tempo necessa- NOTA I componenti del sistema si danneggiano molto rapi-
rio all’abbassamento della temperatura. damente con la presenza di acqua o di impurità pre-
Proteggere gli occhi e la pelle da eventuali getti ad alta senti nel combustibile.
pressione di liquido refrigerante. Procedere tempestivamente sul prefiltro (non pre-
sente sul corpo motore) per eseguire il drenaggio
dell’acqua presente nel circuito di alimentazione.
tuito comunque ogni due anni. Il filtro del combustibile è dotato di una vite di spurgo per lo
scarico dell’acqua eventualmente contenuta nel combustibile
(in alcune applicazioni a 6 cilindri sono accoppiati due filtri
NOTA In caso di nuovo riempimento procedere alla disae- combustibile entrambi dotati di spurgo).
razione dell’impianto tramite gli sfiati presenti sul Posizionare un cantenitore sotto il filtro e svitare leggermente
motore. la vite. Fare defluire l’acqua eventualmente contenuta sul fon-
La mancata disaerazione dell’impianto potrebbe ge- do del filtro.
nerare seri danni al motore per la presenza di sacche Serrare la vite (coppia di serraggio max 0,5 Nm) non appena
d’aria nella testata del motore. inizia a fuoriuscire combustibile.

Controllo del tensionamento cinghia Sostituzione olio motore e filtro

In alcune applicazioni è presente un tenditore automatico che
provvede a correggere il tensionamento della cinghia
Attenzione: data l’elevata temperatura di esercizio del
Controllo dello stato di usura della cinghia motore si consiglia di indossare adeguate protezioni.
Verificare attentamente che sulla superficie della cinghia non L’olio motore raggiunge temperature molto alte: in-
siano presenti segni di incisioni, screpolature, usura eccessiva dossare sempre guanti protettivi.
sulla dentatura o sfilacciamenti dei fianchi e sulla superficie.

ghia può mettersi in movimento senza preavviso. Date le svariate applicazioni la forma della coppa e la quantità
Attendere l’abbassamento della temperatura del mo-
tore per non incorrere in gravi pericoli di infortunio. Le operazioni di seguito elencate sono comunque valide per
sotto la coppa in corrispondenza del tappo di scarico.
trollo livello ed il tappo di introduzione per agevolare il
Controllo e registrazione gioco punterie
Figura 351
2 1 L’olio motore è altamente inquinante e nocivo.

3 mente con acqua e detergente.
75806
Il gioco è di: Usare solo gli oli consigliati o aventi le caratteristiche
- valvole di aspirazione 0,25  0,05 mm ! richieste per il corretto funzionamento del motore.
caratteristiche.
NOTA Nei motori TIER 3 a causa della presenza del lobo delle garanzie assistenziali.
menti dell’albero motore. - Verificare il livello tramite l’astina fino ad ottenere uno
Ogni cilindro deve essere controllato portandolo al riempimento prossimo alla tacca di massimo livello ripor-
P.M.S. (punto morto superiore) in fine compressio- tata sull’astina stessa.

Unitamente alla sostituzione dell’olio lubrificante è necessario Sostituzione filtro combustibile

A seconda dell’applicazione il filtro può essere collocato in po- Durante questa operazione non fumare, non usare
sizioni differenti; la seguente procedura costituisce comunque fiamme libere.
una guida valida per tutte le applicazioni.
- Il filtro è costituito da un supporto e da una cartuccia fil-
trante. Per la sostituzione di quest’ultima adoperare l’at-
trezzo 99360076.
Alla sostituzione dei filtri deve sempre seguire la di-

Attenzione il filtro olio contiene al suo interno un ! saerazione dell’impianto di alimentazione.
Posizionare opportunamente un contenitore atto a
Attenzione! evitare il contatto della pelle con l’olio
corrente. A seconda delle applicazioni la posizione dei filtri e la loro
L’olio motore è altamente inquinante: smaltirlo se-
condo le norme vigenti. Le operazioni di seguito elencate sono comunque valide per
- Sostituire la cartuccia filtrante con una nuova e avvitarla bile in un contenitore privo di impurità.
- Svitare la cartuccia utilizzando l’apposito attrezzo
porto.
99360076.
- Raccogliere l’eventuale combustibile ancora presente
99360076 di 3/4 di giro.
- Fare funzionare il motore per alcuni minuti e ricontrollare
quindi il livello tramite l’astina. Se necessario eseguire un
rabbocco per compensare la quantità di olio impiegata
trante.
per il riempimento della cartuccia filtrante.

Sostituzione cinghia alternatore

Date le svariate applicazioni il giro cinghia può variare anche
considerevolmente.
Di seguito descriveremo la sostituzione di una cinghia montata
su di un motore 4 cilindri con tensionamento tradizionale della
cinghia.

Attendere l’abbassamento della temperatura del mo-
tore per non incorrere in gravi pericoli di infortunio.
Per le applicazioni con tendicinghia tradizionale

Figura 352
88089
- Allentare la vite (1) e il relativo dado sulla staffa di tensio-

namento cinghia (3).
- Allentare il bullone di fissaggio alternatore al supporto.
- Tensionare la cinghia Poly-V (2).
- Chiudere la vite (1) e il bullone di fissaggio alternatore al
supporto
- Far funzionare il motore per alcune ore e verificare il cor-
retto tensionamento della cinghia.

MOTORI N F4GE SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE 1
SEZIONE 4
Pagina
DATI - GIOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . . . . 4
TABELLA PREALZATA POMPANTE POMPE INIEZIONE
BOSCH VE 4/12 F - VE 6/12 F . . . . . . . . . . . . . 10
REVISIONE MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
BOCCOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Punterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
ALBERO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Rilievo gioco di montaggio perni di banco . . . . 22
- Controllo gioco di spallamento albero motore . 23

2 SEZIONE 4 - REVISIONE MECCANICA GENERALE MOTORI N F4GE
Pagina Pagina
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Smontaggio valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Perni stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
perni-stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 - Disincrostazione controllo e rettifica valvole . . 32
- Bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 - Controllo gioco fra stelo valvola guidavalvole e
centratura valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
GUIDAVALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
SEDI VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
MOLLE VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Montaggio complessivi biella stantuffo nelle canne
cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 MONTAGGIO TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . 34
- Rilievo gioco di montaggio perni di biella . . . . . 28 - Riattacco testa cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Controllo sporgenza stantuffi . . . . . . . . . . . . . . 29 COPPIE DI SERRAGGIO (MOTORI 4 E 6 CILINDRI) 36


Alimentazione Vedere caratteristiche riportate nella Sezione 3
Iniezione Diretta
Numero cilindri 4 6

Alesaggio mm 104
Corsa mm 132
DISTRIBUZIONE
inizio prima del P.M.S. A -

fine dopo il P.M.I. B -
inizio prima del P.M.I. D -

fine dopo il P.M.S. C -
Per controllo messa in fase
X mm 0,25  0,05
X
mm 0,50  0,05
ALIMENTAZIONE
Iniezione Bosch* Bosch

Tipo: rotativa VE 4/12 F VE 6/12 F
Polverizzatori tipo -
Ordine di iniezione 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4
* Esclusi i motori F4GE9454H*J600, F4GE9454H*J603 e F4GE9454H*J605.

DATI - GIOCHI DI MONTAGGIO

1
Canne cilindri 1 104,000 ÷ 104,024
X
1 0,4
Stantuffi
1
X Quota di misurazione X 55,9
Diametro esterno 1 103,714 ÷ 103,732
2 Sede per perno 2 38,010 ÷ 38,016
Stantuffo - canne cilindro 0,252 ÷ 0,294
X
Posizione stantuffi
 3 Perno stantuffi 3 37,994 ÷ 38,000


X1* 2,705 ÷ 2,735
X1 Cave anelli elastici X2 2,440 ÷ 2,460
X2 X3 4,030 ÷ 4,050
X3 * misurato su un  di
99,00 mm
S 1 S1 2,560 ÷ 2,605
S 2 Anelli elastici S2 2,350÷ 2,380
S 3 S3 3,970 ÷ 3,990
1 0,100 ÷ 0,175
Anelli elastici - cave 2 0,060 ÷ 0,110
3 0,040 ÷ 0,080
Anelli elastici 0,4
X1 Apertura estremità anelli ela-
X2 stici nella canna cilindri:
X1 0,30 ÷ 0,40
X3 X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,30 ÷ 0,55
1
1 40,987 ÷ 41,013
 2 2 72,987 ÷ 73,013
 3 Diametro boccola piede di

biella
Interno 3 38,019 ÷ 38,033
S
Semicuscinetti di biella S 1,955 ÷ 1,968
Semicuscinetti di biella 0,250 ; 0,500


X
Massimo errore sul

di biella -
82,99 ÷ 83,01
Perni di banco 1
68,987 ÷ 69,013
Perni di biella 2
1 2
Semicuscinetti di banco S 1
2,456 ÷ 2,464
Semicuscinetti di biella S 2
1,955 ÷ 1,968
S 1 S 2
Supporti di banco
 3 nº 1-5 / 1-7 3 87,982 ÷ 88,008
nº 2-3-4 / 2-3-4-5-6 3 87,977 ÷ 88,013

nº 1-5 / 1-7 0,064 ÷ 0,095
nº 2-3-4 / 2-3-4-5-6 0,059 ÷ 0,100
0,033 ÷ 0,041
biella
0,250 ; 0,500
Perno di banco per

spallamento X1 37,475 ÷ 37,550 37,475 ÷ 37,545
X 1

X 2
X 3 Semianelli di
Spallamento albero motore 0,095 ÷ 0,270 0,095 ÷ 0,265


 1

 4 Valvole:
4 7,960 ÷ 7,980
 60o
4 7,960 ÷ 7,980
  45o

valvola:
1 46,987 ÷ 47,013
 1 1 43,637 ÷ 43,663

testa cilindri:
2 47,063 ÷ 47,089
 60o
 2 43,713 ÷ 43,739
 45o
X 1 ÷ 1,52
X Infossamento X 1 ÷ 1,52
0,050 ÷ 0,102
Fra sede valvola
e testa 0,050 ÷ 0,102
Sedi valvole -



H H1
329 N H1 49,02
641 N H2 38,20
Sporgenza iniettori X non regolabile

X

distribuzione nº 1
59,222 ÷ 59,248
(lato volano)
54,089 ÷ 54,139
nº 2-3-4-5 / 2-3-4-5-6-7
1 23 4 5
 2
distribuzione:
15
17  53,995 ÷ 54,045
 1  3
Diametro interno
 boccole  54,083÷ 54,147

H H -
H -


1
nel basamento 1 16,000 ÷ 16,030

 3 punterie:
2 15,929 ÷ 15,959
2 3 15,965 ÷ 15,980
Fra punterie e sedi -
Punterie -
 1
Bilancieri 2 19,000 ÷ 19,026
 2

TABELLA PREALZATA POMPANTE POMPE INIEZIONE BOSCH VE 4/12 F - VE 6/12 F
Codifica Codifica Prealzata

Tecnica Commerciale (mm)
F4GE9454H*J601 1.00  0.05
N45 MSS.X
F4GE9454J*J600 0.70  0.05
F4GE9454H*J602 1.00  0.05
N45 MNS.X
F4GE9454J*J601 0.70  0.05
F4GE9484D*J601 0.75  0.05
N45 MST.X
F4GE9484F*J603 0.80  0.05
F4GE9484F*J611 0.80  0.05
MOTORI F4GE9484J*J602 0.80  0.05
4 CILINDRI F4GE9484F*J604 0.80  0.05
F4GE9484F*J607 0.80  0.05
F4GE9484D*J602 0.75  0.05
F4GE9484D*J612 N45 MNT.X 0.75  0.05
F4GE9484D*J613 0.75  0.05
F4GE9484D*J614 0.75  0.05
F4GE9484D*J610 0.75  0.05
F4GE9484D*J609 0.75  0.05
F4GE9484D*J602 1.00  0.05
F4GE9684A*J602 N67 MNT.X 0.88  0.05
MOTORI
6 CILINDRI F4GE9684P*J601 0.70  0.05
N67 MST.X
F4GE9684P*J602 0.70  0.05
NOTA TARATURA DELLA POMPA DI INIEZIONE

Gli interventi di revisione e taratura sono di competenza della rete di assistenza BOSCH.
Il capitolato contenente i dati per la taratura della pompa al banco, è identificato dal codice riportato sul corpo della pom-
pa di iniezione ed è disponibile presso la rete di assistenza tecnica BOSCH.
In caso contrario, fare riferimento al Servizio di Assistenza Tecnica di FPT.

REVISIONE MOTORE Figura 3


tato sul cavalletto rotativo e si sia proceduto alla rimozione
di tutti i componenti specifici dell’applicazione (vedere la Se-
zione 3 del presente manuale).
Le operazioni seguenti riguardano il motore 4 cilindri, ma ri-
sultano analoghe per il 6 cilindri.
Figura 1 70160
Il penultimo cappello di banco (1) e il relativo supporto han-
no il semicuscinetto (2) dotato di spallamento.

riutilizzo, dovranno essere montati nella posizione
riscontrata allo smontaggio.
Figura 4
70158
Rimuovere le viti (1) di fissaggio cappelli di biella (2) e smonta-

re gli stessi.
basamento.

essere montati nella posizione riscontrata allo
smontaggio. 70161

Figura 2
Figura 5
70159
70162


GRUPPO CILINDRI
Figura 9
70163
Rimuovere le viti (1) e smontare la piastra (2) di ritegno albe-

ro distribuzione (3).
70166
NOTA Annotare la posizione di montaggio della piastra Eseguito lo smontaggio del motore, procedere a un’accurata
(2). pulizia del gruppo cilindri-basamento.
nature.
Figura 7 Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione. Se arrugginiti
o al minimo dubbio sulla loro tenuta, sostituirli.
sentare tracce di ingranamento, rigature, ovalizzazioni, conicità
e usure eccessive.
Il controllo del diametro interno delle canne cilindri, per accerta-
re l’entità dell’ovalizzazione, della conicità e dell’usura, si esegue
con l’alesametro 99395687 (1) munito di comparatore preven-
tivamente azzerato sul calibro ad anello (2) del diametro della
canna cilindri.
NOTA Non avendo a disposizione il calibro ad anello, uti-

lizzare per l’azzeramento un micrometro.
70164
Sfilare con cura l’albero distribuzione (1) dal basamento mo- Figura 10
tore.
Figura 8
70167
Le misurazioni devono essere effettuate per ogni singolo cilin-
dro, a tre altezze diverse dalla canna e su due piani perpendicola-
ri fra di loro: uno parallelo all’asse longitudinale del motore (A)
e l’altro perpendicolare (B); su quest’ultimo piano ed in corri-
spondenza della prima misurazione si riscontra in genere la mas-
sima usura.
procedere all’alesatura e rettifica delle canne cilindri. La ripassa-
70165
tura delle canne cilindri, deve essere eseguita in relazione al dia-
metro degli stantuffi forniti di ricambio maggiorati di 0,5 mm del
Sfilare le punterie (1) dal basamento motore. valore nominale e al gioco di montaggio prescritto.


segue:
α - con appropriato comparatore per interni, controllare


cilindri
rettificatrice.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione del gruppo
cilindri; se arrugginiti, o al minimo dubbio sulla loro tenuta so-
stituirli.
107804

re della stessa maggiorazione (0,4 mm).

DISTRIBUZIONE
Figura 12
70169

Figura 13
70512
DATI PRINCIPALI DEI PERNI ALBERO DISTRIBUZIONE (6 cilindri)
Lesuperficideipernidisupportodell’albero equelledegliec- tracce di ingranamento e rigature conviene sostituite l’albero



allineamento perni
Disporre l’albero su contropunte e, mediante comparatore Figura 15
contrario sostituire l’albero.
Figura 14
70172
La boccola (2) per albero distribuzione deve risultare forzate

nelle rispettiva sede.
gio o usurate.
Misurate con l’alesometro (3) il diametro della boccola (2) e
delle sedi intermedie (1) per albero distribuzione.
70171 Le misurazioni devono essere fatte su due assi perpendicolari
fra loro.
Controllare il diametro dei perni di supporto dell’albero di-

stribuzione (2) con il micrometro (1) su due assi perpendico-
lari tra loro.

Figura 16
sez. A-A
107399
* Quota da ottenere dopo il piantaggio della boccola.
Figura 17
sez. A-A
107268
*Quota da ottenere dopo il piantaggio della boccola.


Figura 18 Figura 20
70176
70174
Per sostituire la boccola (1) usare per lo smontaggio e il mon- basamento.
taggio della stessa il battitoio 99360362 (2) e impugnatura
99370006 (3). Figura 21
NOTA La boccola (1) al montaggio, deve essere orientata

in modo che i fori per la lubrificazione coincidano
con quelli sulle sedi del basamento.
70164
Lubrificare la boccola di supporto albero distribuzione e

l’operazione, la boccola o le sedi di supporto albero non ven-
Punterie gano danneggiate.
Figura 22
Figura 19
70238
84053
DATI PRINCIPALI DELLE PUNTERIE E DELLE RELATIVE pigliatura rivolta verso l’operatore, serrare le viti (2) alla cop-
SEDI SUL BASAMENTO pia prescritta.


Figura 25
70179
Controllare il gioco assiale dell’albero distribuzione (1).

Esso deve risultare di 0,23  0,13 mm. 70182
Avendo riscontrato sui perni di banco e di biella tracce di grip-
Figura 24 paggio, rigature o ovalizzazioni eccessive, è necessario proce-
NOTA È consigliabile riportare i valori rilevati su una tabel-

lina.
Vedere Figura 26.

70180 rettificati tutti alla stessa classe di minorazione.
La minorazione eseguita, sui perni di banco e di
Montare gli spruzzatori (2) e serrare le viti (1) di fissaggio alla biella, dovrà essere contraddistinta da apposita
coppia prescritta. stampigliatura eseguita sul fianco del braccio di ma-
novella n. 1.
Figura 26
108487
TABELLA SU CUI RIPORTARE I VALORI RELATIVI DELLA MISURAZIONE

DEI PERNI DI BANCO E DI BIELLA DELL’ALBERO MOTORE (4 CILINDRI)
* Valore nominale
Figura 27
misurate su un raggio maggiore di 45,5 mm
tra i perni di banco adiacenti 70183

Circolarità ○
DI FORMA
Cilindricità /○/
Parallelismo //
Rettilineità
DI OSCILLAZIONE
Oscillazione totale

CRITICA 
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝

70237


Figura 28
107269
* Valore nominale
Figura 29
* Misurata su un raggio maggiore di 45,5 mm 70577
** ↗ 0,500 tra perni di banco adiacenti

Figura 30

70237

Circolarità ○
DI FORMA
Cilindricità /○/
Parallelismo //
Rettilineità
DI OSCILLAZIONE
Oscillazione totale

CRITICA 
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝

Sostituzione ingranaggio comando pompa olio Rilievo gioco di montaggio perni di banco
Figura 31 Figura 33
70161
Montare l’albero motore (2).

70184 Controllare il gioco tra i perni di banco dell’albero motore e
Controllare che la dentatura dell’ingranaggio (1) non sia dan- i rispettivi cuscinetti operando come segue:
neggiata o usurata, in caso contrario procedere all’estrazione
Al montaggio dell’ingranaggio nuovo occorre riscaldare lo
stesso per 10’ in fornetto alla temperatura di 180º C e calet- Figura 34
Figura 32
70186

70185
relativi supporti.
l’identico ordine e posizione riscontrati allo smon- NOTA Prima di riutilizzare le viti di fissaggio, eseguire due
taggio. misurazioni sul diametro come indicato in figura
I cuscinetti di banco (1) vengono forniti di ricambio minorati se D1 - D2 < 0,1 mm la vite può essere riutilizzata
sul diametro interno di 0,250 - 0,500 mm. se D1 - D2 > 0,1 mm la vite deve essere sostituita
NOTA Non effettuare operazioni di adattamento sui cu-

scinetti. D2 D1
Pulire accuratamente i semicuscinetti di banco (1) aventi il fo- 75703


Figura 35 Controllo gioco di spallamento albero motore
Figura 38
70187

ve.
Figura 36 Il controllo del gioco di spallamento si effettua disponendo

come indicato in figura, il normale gioco di montaggio è di
α 0,068  0,410 mm.
Riscontrando un gioco superiore, sostituire i semicuscinetti
gispinta e ripetere il controllo del gioco fra perni albero moto-
re e semicuscinetti di banco.
70188
- 3a fase con l’attrezzo 99395216 (1) posizionato come in COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO
figura chiudere ulteriormente le viti (2) con un angolo di
90º  5º.
Figura 37 Figura 39
70189
70191
Il gioco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva com- PARTICOLARI COMPONENTI IL COMPLESSIVO BIEL-
parando la larghezza assunta dal filo calibrato (2), nel punto LA STANTUFFO
di maggior schiacciamento, con la graduazione della scala ri- 1. Anelli di ritegno. - 2. Perno. - 3. Stantuffo. - 4. Anelli
portata sull’involucro (1) contenente il filo calibrato. elastici. - 5. Viti - 6. Semicuscinetti. - 7. Biella. - 8. Boccola.
I numeri riportati sulla scala indicano il gioco in millimetri
dell’accoppiamento.
Riscontrando il gioco diverso da quello prescritto sostituire NOTA Gli stantuffi sono forniti di ricambio in dimensioni
i semicuscinetti e ripetere il controllo; ottenuto il gioco pre- standard o maggiorati di 0,4 mm.
scritto, lubrificare i cuscinetti di banco e montare definitiva-
mente i supporti serrando le viti di fissaggio come descritto
precedentemente.
Figura 40 Stantuffi
Figura 43
32613
32615
Smontaggio anelli elastici (1) dallo stantuffo (2) mediante pin- Misurazione mediante micrometro (2) del diametro dello
za 99360183 (3). stantuffo (1) per determinare il gioco di montaggio.
NOTA Il diametro deve essere misurato a 55,9 mm dalla

Figura 41 base del mantello dello stantuffo.
Figura 44
32614
Lo smontaggio degli anelli elastici di ritegno (2) perno (1) per

stantuffo si esegue mediante punta da tracciare (3). 70192
Il gioco fra stantuffo e canna cilindro si può misurare anche

Figura 42
87760
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO KS. DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI
Perni stantuffi Figura 48

Figura 45
18857 32620
Misurazioni del diametro del perno stantuffo (1) mediante Controllare il gioco fra gli anelli di tenuta (3) della 2a e 3a cava
micrometro (2). e le relative sedi sullo stantuffo (2) con calibro a spessori (1).
Condizioni per un corretto accoppiamento
perni-stantuffi
Figura 46 Figura 49
32619
41104
Lubrificare con olio motore il perno (1) e la relativa sede sui SCHEMA PER LA MISURAZIONE DEL GIOCO X TRA
mozzetti dello stantuffo; il perno si deve inserire nello stantuf- LA PRIMA CAVA STANTUFFO E ANELLO
fo con una leggera pressione delle dita e non deve sfilarsi dallo TRAPEZOIDALE
stesso per gravità.
trapezoidale, il gioco fra la cava e l’anello stesso va rilevato nel
Anelli elastici modo seguente; far sporgere lo stantuffo (1) dal basamento
Figura 47 in modo che l’anello (2) in questione fuoriesca circa della me-
tà dalla canna cilindri (3).
In questa posizione, con un calibro a spessori controllare il
gioco (X) fra anello e la cava: detto gioco deve essere del va-
lore prescritto.
16552

crometro (1).

Figura 50 Figura 52
PESO
GIALLO VERDE BLU
ANNO GIORNO
70194
Misurazione del gioco fra le estremità degli anelli elastici (2)

(1).
CORPO CAPPELLO
Bielle BIELLA N PESO BIELLA N
Figura 51 80339
NOTA Ogni biella è contrassegnata:

- Sul corpo e sul cappello da un numero indican-
te il loro accoppiamento e il cilindro nel quale
viene montata.
In caso di sostituzione è pertanto necessario
procedere alla numerazione della biella nuova
con lo stesso numero di quella sostituita.
- Sul corpo di biella da una lettera indicante la
classe di peso della biella montata in produzio-
ne:
S V, 1820  1860 (contrassegnata con colo-
re giallo);
S W, 1861  1900 (contrassegnata con co-
lore verde);
S X, 1901  1940 (contrassegnata con colo-
re blu);
88607 Non è ammessa l’asportazione di materiale.

biella sono zigrinate per un migliore
accoppiamento.
Pertanto si raccomanda di non asportare le
zigrinature.

Boccole Figura 55
toio.
no. Mediante alesatrice ripassare la boccola in modo da otte-
nere il diametro prescritto.
Montaggio complessivo biella-stantuffo

Accoppiamento bielle-stantuffi
72705
Figura 53
Inserire gli anelli elastici (2) di fissaggio perno (1).

Figura 56
70198
Sul cielo dello stantuffo sono incisi i seguenti riferimenti:

progettativa;
2. Freccia indicante il segno di montaggio dello stantuffo
nella canna cilindrica, essa deve essere rivolta verso il lato
anteriore del basamento;
3. Stampigliatura indicante il collaudo dell’inserto 1a cava;
4. Data di fabbricazione.
32613
Per il montaggio degli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2) usa-
Figura 54 re la pinza 99360183 (3).
che risultino sfasate tra di loro di 120º.

guenti misure:
- standard;
- maggiorati di 0,4 mm.
70199
Figura 57 Figura 59
70202
SCHEMA PER IL MONTAGGIO DEL COMPLESSIVO

70200 - le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro di
120º;
Montare i semicuscinetti (1) sia sulla biella che sul cappello. - i complessivi biella/stantuffi siano tutti dello stesso peso;
sul mantello degli stantuffi corrisponda alla posizione de-
l’identico ordine e posizione riscontrati allo smon- Rilievo gioco di montaggio perni di biella
taggio.
Non effettuare nessuna operazione di adattamen-
to sui semicuscinetti. Figura 60

canne cilindri
Figura 58
70203
Per il rilievo del gioco eseguire le seguenti operazioni:

cia di olio;
(4).

70201 se D1 - D2 < 0,1 mm la vite può essere riutilizzata
Con l’ausilio della fascia 99360605 (2), montare i complessivi D2 D1
biella-stantuffo (1) nelle canne cilindri, controllando che:
- il numero di ogni biella corrisponda al numero di accop- 75703

Figura 61 Figura 64
70204
70207
motore con chiave dinamometrica (2) alla coppia pre-
scritta. (60  5 Nm) Riscontrando un gioco diverso da quello prescritto, sostituire
i semicuscinetti e ripetere il controllo.
Ottenuto il gioco prescritto, lubrificare i semicuscinetti di
Figura 62 biella e montarli definitivamente serrando le viti di fissaggio
cappelli di biella come descritto.
α
mente sui perni dell’albero motore e che il gioco assiale delle
mm.
70205

e chiudere ulteriormente le viti (2) di 60º. Controllo sporgenza stantuffi
Figura 65
Figura 63
70208
A montaggio ultimato dei complessivi bielle-stantuffi, con-

70206
trollare con comparatore 39395603 (1) munito di base
- smontare il cappello e determinare il gioco esistente 99370415 (2) la sporgenza degli stantuffi (3) al P.M.S. rispetto
comparando la larghezza del filo calibrato (1) con gra- al piano superiore del basamento.
duazione della scala riportata sulla bustina (2) che conte-
neva il filo. Essa deve risultare di 0,28  0,52 mm.


Smontaggio valvole
1 2
Figura 66 3
4
1
2 6
A 75751

75750
diametro diverso.
Figura 68
NOTA Prima di smontare le valvole dalla testa cilindri nu-
merare le stesse al fine di rimontarle, nel caso non
si sostituissero, nella posizione riscontrata allo 2
smontaggio.
A = lato aspirazione
75752

no di colore giallo:
colore verde.

Figura 69 D
0,4 C
1 0,025 / ¯ 25,4
A B
0,4 TOTAL C
0,01 / ¯ 50
75756
75753
Lo spessore nominale A della testa cilindri e di 95 ± 0,25 mm
Controllare la tenuta idraulica mediante idonea attrezzatura. l’asportazione massima consentita del metallo non deve su-
Immettere, tramite pompa, acqua riscaldata a ~ 90 ºC e alla perare lo spessore B di 0,13 mm.
pressione di 2 ÷ 3 bar.
Riscontrando perdite dai tappi a scodellino (1) procedere alla NOTA Dopo la ripassatura controllare l’infossamento del-
loro sostituzione, utilizzando per lo smontaggio - montaggio le valvole ed eventualmente ripassare le sedi valvo-
un idoneo battitoio. le per realizzare l’infossamento valvole prescritto.
NOTA Prima del montaggio dei tappi applicare sulla super-

ficie di tenuta dei medesimi, sigillante idroreattivo.



VALVOLE Figura 73
Figura 71
SCARICO ASPIRAZIONE
18882

116395

E SCARICO
Disincrostazione controllo e rettifica valvole

Controllo gioco fra stelo valvola guidavalvole e
Figura 72 centratura valvole
Figura 74
18625

Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio,
crettatture o bruciature. I controlli si eseguono con un comparatore (1) a base magne-
Rettificare, se necessario, le sedi sulla valvole, asportando la tica posizionato come illustrato, il gioco di montaggio è di
minor quantità possibile di materiale. 0,056  0,096 mm.
Facendo ruotare la valvola (2) controllare che l’errore di cen-

Figura 75 Ripassatura - sostituzione sedi valvole
Figura 76
75754
ASPIRAZIONE SCARICO Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature

70328
o bruciature, ripassare con idoneo attrezzo (1) secondo i va-
Con alesametro misurare il diametro interno dei guidavalvo- lori di inclinazione indicati nella Figura 77.
Figura 77
116356
ASPIRAZIONE SCARICO
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE
Quindi con idoneo attrezzo ripassare le sedi valvole secondo

Figura 78 MONTAGGIO TESTA CILINDRI
Figura 80
1 3 1
2
75758
2
Dopo le operazioni di ripassatura, con la base 99370415 (2) 75759

valvole (3) sia del valore prescritto. Lubrificare lo stelo delle valvole (1) e inserire nei relativi gui-
da-valvole secondo la posizione contrassegnata allo smon-
taggio.

MOLLE VALVOLE no di colore giallo: gli anelli di tenuta (3) per valvole
di scarico sono di colore verde.
Figura 79
Figura 81
50676
1 2
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLE MOLLE 3
Prima del montaggio, controllare la flessibilità delle molle val- 4
vole mediante apposito attrezzo. Confrontare i dati di carico
e di deformazione elastica con quelli delle molle nuove indi-
cati nella tabella seguente. 6
Altezza Sotto un carico di 5

mm N
H (libera) 63,50 0 75751
H1 49,02 329 Posizionare sulla testa cilindri: il cappuccio di protezione (5),

la molla (4) e il piattello superiore (3): mediante attrezzo
H2 38,20 641 99360268 (1) comprimere la molla (4) e vincolare i particola-
ri alla valvola (6) mediante i semiconi (2).

Riattacco testa cilindri Per versioni 6 cilindri:

Ripetere l’operazione per gli stantuffi 2, 3, 4, 5 e 6 e calco-
Figura 82 lare il valore medio:
S cil1 + S cil2 + S cil3 + S cil4 + S cil5 + S cil6
S=
6

87759
Verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul
basamento siano puliti.
Non imbrattare la guarnizione della testa cilindri. D2 D1
Sistemare la guarnizione (1) per la testa cilindri con la scritta
75703
guarnizione.
Figura 83
88775

dere alle seguenti misurazioni:
del basamento motore e quindi calcolarne la media:
S cil1 = S1 + S2
2
Ripetere l’operazione per gli stantuffi 3, 3 e 4 e calcolarne
il valore medio:
S cil1 + S cil2 + S cil3 + S cil4
S=
4

COPPIE DI SERRAGGIO (Motori 4 e 6 cilindri)

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Ugelli di raffreddamento (M8x1.25x10) 15  3 1.5  0.3
Cuscinetti di banco 1a fase 50  6 5.0  0.6
2a fase 80  6 8.0  0.6
Scatola ingranaggi posteriore
(M8x1.25x40) 24  4 2.4  0.4
(M8x1.25x25) 24  4 2.4  0.4
(M10x1.5) 49  5 4.9  0.5
Pompa olio (M8x1.25x30) 81 0.8  0.1
Coperchio scatola anteriore
(M8x1.25x45) 24  4 2.4  0.4
(M8x1.25x30) 24  4 2.4  0.4
Bulloni dei cappelli di biella (M11x1.25) 1a fase 30  3 3.0  0.3
a
2 fase 60  5 6.0  0.5
Assemblaggio staffa (M10x1.25x25) 43  5 4.3  0.5
Tappi sul monoblocco
(M10x1) 61 0.6  0.1
(M14x1.5)(M10x1) 11  2 1.1  0.2
(M14x1.5)
Assemblaggio tubo per aspirazione olio (M8x1.25x20) 24  4 2.4  0.4
Installazione coppa olio
(M8x1.25x25) 24  4 2.4  0.4
(M18x1.50) 60  9 6.0  0.9
Installazione del perno di bloccaggio della distribuzione (viti torx M5 T25) 51 0.5  0.1
Installazione pompa di alimentazione
Viti M8 24  4 2.4  0.4
Viti M6 10  1 1.0  0.1
Dadi M6 10  1 1.0  0.1
Dadi fissaggio pompa di alimentazione M10x1.5 pre serraggio 10 - 15 1.0 - 1.5
coppia finale 50 - 55 5.0 - 5.5
Ingranaggio pompa di aliment. (dado di fissaggio) coppia di precisione 15 - 20 1.5 - 2.0
coppia finale 85 - 90 8.5 - 9.0
Coperchio di ispezione sulla scatola ingranaggi 30 - 35 3.0 - 3.5
Fissaggio del bilanciere sulla testata (M8) 24  4 2.4  0.4
Bulloni fissaggio della testata
(M12x70) 50 + 90º 5.0 + 90º
(M12x140) 40 + 180º 4.0 + 180º
(M12x180) 70 + 180º 7.0 + 180º
Coperchi bilancieri (M8x1.25x25) 24  4 2.4  0.4
Fissaggio collettore di aspirazione (M8x1.25) 24  4 2.4  0.4
Assemblaggio raccordo di aspirazione aria (M8x1.25) 24  4 2.4  0.4
Fissaggio valvola by-pass dell’olio sulla testa del filtro (dado esagonale M22x1.5x10) 80  8 8.0  0.8
Tappo (M12x1.5x12) 10  1 1.0  0.1
Fissaggio collettore di scarico (M10x1.5x65) 43  6 4.3  0.6
Fissaggio pompa acqua (M8x1.25x25) 24  4 2.4  0.4
Assemblaggio connettore di immissione acqua
(M8x1.25x35) 24  4 2.4  0.4
(M8x1.25x70) 24  4 2.4  0.4
Fissaggio mozzo del ventilatore (M10x1.5x20) 33  5 3.3  0.5
Fissaggio puleggia del ventilatore
(M6) 10  2 1.0  0.2
(M10) 43  6 4.3  0.6

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Fissaggio staffa posteriore di sollevamento (M12x1.75x30) 77  12 7.7  1.2
Puleggia albero motore (M12x1.75x10.9) 110  5 11.0  0.5
Fissaggio scatola coprivolano
(M12x120) 85  10 8.5  1.0
(M12x80) 85  10 8.5  1.0
(M10x80) 49  5 4.9  0.5
(M10x40) 49  5 4.9  0.5
Fissaggio volano sull’albero motore (M12x1.25) 1a fase 30  4 3.0  0.4
Coperchio ingranaggio pompa di apirazione (M8x1.25x16) 24  4 2.4  0.4
Iniettori combustibile 60  5 6.0  0.5
Fissaggio pompa di adescamento combustibile 24  4 2.4  0.4
Fissaggio della turbosoffiante sul collettore di scarico (M10) 43  6 4.3  0.6
Fissaggio tubazioni di alimentazione dell’olio sul filtro 24  4 2.4  0.4
Fissaggio tubazione di lubrificazione sulla turbosoffiante (M12x1.5) 35  5 3.5  0.5
Fissaggio tubazione di scarico dalla turbosoffiante (M8x1.25x16) 24  4 2.4  0.4
Fissaggio dell’alternatore sul suo supporto (M8x1.25x30) 24  4 2.4  0.4
Montaggio del supporto alternatore sul coperchio termostato (M8x1.25x30) 24  4 2.4  0.4
Montaggio supporto inferiore (M10x1.25x25) 24  4 2.4  0.4
Fissaggio della parte superiore dell’alternatore sul supporto (M10) 49  5 4.9  0.5
Fissaggi supporto alternatori (M12x1.75x120) 43  6 4.3  0.6
Connessioni elettriche sull’alternatore (M6x1.0 nut) 10  2 1.0  0,2
Fissaggio del motorino di avviamento sulla scatola coprivolano (M10) 49  5 4.9  0.5
Vite M8 fissaggio ugelli lubrificazione canne cilindri 15  3 1,5  0,3
2a fase 80  6 8  0,6


MOTORI N F4GE SEZIONE 5 - ATTREZZATURA 1
SEZIONE 5
Attrezzatura
Pagina
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 SEZIONE 5 - ATTREZZATURA MOTORI N F4GE

ATTREZZATURA

99322205 120 daNm)
99340035 Estrattore per ingranaggio unione pompa iniezione al motore
99340205 Estrattore a percussione completo di particolari per estrazione

v
ATTREZZATURA

99360183 mm)
99360330 Attrezzo per rotazione volano motore

ATTREZZATURA
Raccordo per controllo compressione nei cilindri (usare con

99360344 99395682)
99360351 Attrezzo per ritegno volano

99360362 (usare con 99370006)

ATTREZZATURA
99360616 Attrezzo per posizionamento P.M.S. motore
99395097 Attrezzo per controllo punto morto superiore (usare con 99395604)

ATTREZZATURA
Attrezzo porta comparatore per messa in fase pompa iniezione rota-

99395100 tiva (usare con 99395603)

99395216 1/2” e da 3/4”
99395682 Dispositivo controllo compressione cilindri motori diesel


ISTRUZIONI PT-BOX 1
Parte 5
ISTRUZIONI PT--BOX
Sezione
Istruzioni PT-BOX 1

2 ISTRUZIONI PT-BOX

ISTRUZIONI PT-BOX 3
ISTRUZIONI PT-BOX Individuate il tipo di utente cui appartenete e seguite le relative

indicazioni.
Installazione hardware
1. configurazione PT-PLUS
- utente PC Panasonic
L’utilizzo di questo prodotto può causare accensioni
! del motore. Prestare la massima attenzione. - modulo PT-BOX
È di esclusiva responsabilità dell’utente utilizzare - sw PT-Diagnosis
PT-DIAGNOSIS con attenzione in modo da non 2. configurazione PT-DIAGNOSIS
provocare danni a persone o cose.
L’utente dello strumento è completamente - utente PC proprio
responsabile dell’osservanza delle norme di - modulo PT-BOX
sicurezza per le attività sulle applicazioni industriali - sw PT-Diagnosis
(motore, pompa, gruppi elettrogeni) svolte
presso l’officina. Modulo PT-BOX
Leggere attentamente il manuale prima dell’utilizzo
dello strumento ed attenersi alle indicazioni fornite PT-BOX è un modulo di interfaccia che permette la
a video da PT-DIAGNOSIS. comunicazione tra le centraline del motore ed il PC.
- Peso: 500 g;
- Dimensioni: 175x75x30mm;
Disposizioni generali di utilizzo
- Memoria flash: 4Mb - RAM 1Mb;
Attenersi sempre alle seguenti disposizioni:
- Tolleranza termica: 0-50°C;
- tutti i dispositivi che garantiscono la sicurezza devono
essere presenti ed attivati secondo quanto previsto - Alimentazione: 6-32V;
nell’applicazione; - Interfacce di collegamento: USB e RS232 standard
- accertarsi che il motore a cui è collegato il modulo PT-- Bluetooth opzionale;
BOX sia effettivamente quello su cui si vuole lavorare; - Interfaccia sistemi elettronici motore: (9 linee KL ISO
- in caso di emergenza scollegare il modulo PT-BOX dal 9141 - 2 canali CAN Bus 2.0B - 3 output digitali - 3I/O
PWM).
motore o scollegare il cavo USB;
I led, sulla vista frontale, permettono di monitorare l’attività
- durante le sessioni di lavoro verificare costantemente che
non siano presenti altre persone vicino al motore / delle linee di comunicazione con il motore ed il PC cui è
veicolo su cui si vuole operare; collegato lo strumento.
- nel caso in cui le operazioni richiedano la presenza Figura 1

contemporanea di più operatori nei pressi del motore /-
veicolo, queste sono responsabili dell’osservanza delle
norme di sicurezza previste presso l’officina;
- è fortemente consigliato identificare univocamente il
modulo PT-BOX tramite marchiatura (ad esempio
nastro autoadesivo colorato, etichette con nome).
Solo accettando le disposizioni di utilizzo si può

! accedere a PT-DIAGNOSIS (il tasto spunta diventa
attivo). 156133
1. Led per la visualizzazione dell’attività delle linee di

Il sistema di diagnosi è costituito da: comunicazione K/L. - 2. I led superiori visualizzano l’attività
di comunicazione con le centraline. - 3. I due led inferiori
- un PC (Panasonic oppure proprio + Microsoft Windows visualizzano l’attività delle linee CAN. - 4. I tre led superiori
2000 / Windows XP Professional); visualizzano l’attività sulle linee di comunicazione K/L. - 5. Il
- uno strumento (modulo PT-BOX) che svolga la funzione led inferiore (fault) visualizza la presenza di errori sulle linee
di interfaccia tra i motori/veicoli e il PC; K/L. - 6. Il led superiore visualizza la presenza di
alimentazione al PT-BOX. - 7. Il led inferiore (run), se
- un software (PT-Diagnosis) che interpreti i dati. lampeggiante, indica il corretto funzionamento del modulo
La diversa combinazione dei tre componenti dà luogo a due PT-BOX. - 8. Led per la visualizzazione dell’attività delle
configurazioni. porte USB (led superiore). - 9. Led per la visualizzazione
dell’attività delle porte seriale (led inferiore).

4 ISTRUZIONI PT-BOX
Connettere pt-box Connessione pt-box - motore/veicolo

Sui lati del modulo PT-BOX sono inserite le porte di
comunicazione per la connessione al PC e al motore/veicolo. Figura 5
Porte di comunicazione per la connessione al PC
Figura 2
156138
- connettere il modulo al motore/veicolo, utilizzando il

cavo di connessione specifico
156135
1. porta seriale - 2. porta USB NOTA Il modulo è alimentato dal cavo diagnostico;
pertanto deve essere collegato al motore per poter
Figura 3 funzionare.
Requisiti di sistema
Requisiti minimi:
- Processore: 300 MHz Pentium-II CPU;
- Spazio su hard disk: 3 GB disponibili;
- Ram: 256 MB;
156136 - Monitor: scheda video e monitor risoluzione 800 x 600;
Connettore per la connessione del cavo di comunicazione - Connessione a internet necessaria solo per rss tele servizi
con il motore. e pt-diagnosis software update (eaus): modem;
- Porte esterne: connettore USB;
Connessione pt-box - pc - Lettore esterno reader: Lettore DVD-ROM;
- Sistema operativo: Microsoft WindowsTM XP Professional
Figura 4 Service Pack 2 - Microsoft Windows 2000 Service Pack 4
e Windows 2000-KB835732-x86-ENU.EXE (login con
privilegi di amministratore);
- Internet browser: Internet Explorer 5.5.
Requisiti consigliati:
- Processore: CPU 1 GHz Pentium IV - Centrino CPU;
- Spazio su hard disk: 5 GB disponibili;
- Ram: 512 MB;
- Monitor: scheda video e monitor risoluzione 1024 x 768
colore 16 bit;
- Connessione a internet necessaria solo per rss tele servizi
156137
e pt-diagnosis software update (eaus): alta velocità (ex.
ADSL);
- Porte esterne: 2 connettori USB 2.0, Bluetooth;
- collegare il cavo USB-lato PT-BOX al modulo PT-BOX: - Lettore esterno reader: Lettore DVD-ROM;
(rimuovere le viti di ritensione del connettore al modulo,
se presenti); - Sistema operativo: Microsoft WindowsTM XP
Professional Service Pack 3 (login con privilegi di
- collegare il cavo USB-lato PC al PC; amministratore);
- accendere il PC. - Internet browser: Internet Explorer 6.0.

ISTRUZIONI PT-BOX 5
Installazione Software
Registrazione
Per utilizzare il sistema di diagnosi PT-DIAGNOSIS è
necessario effettuare la registrazione del sistema in uso, che
permetterà di ottenere il codice di attivazione.
La procedura di registrazione avviene via web ed è differente
per:
- utenti OEM
- utenti Dealer
NOTA Per entrambe le configurazioni (PT-PLUS e PT--

DIAGNOSIS) l’installazione software segue le
stesse procedure. - Compare un modulo da compilare online.
Registrazione utenti OEM Il codice di attivazione fornito sarà richiesto alla

! prima esecuzione del software PT-Diagnosis.
necessario effettuare la registrazione del sistema in uso, che
permetterà di ottenere il codice di attivazione.
A tal fine: Modulo di registrazione (utente OEM)
- Verificare di avere ricevuto insieme al kit di diagnosi la La registrazione permette di scaricare l’applicazione EVCA
card di registrazione. SYNC WEB mediante la quale si potrà ottenere il codice di
attivazione:
- Collegarsi al sito www.eltrac.it/ivecomotors/default.asp.

- Dalla pagina iniziale, selezionare la lingua.
- Selezionare registrazione utenti pt.
Nel modulo di registrazione:
1. Indicare il PIN-Cliente:
è il pin di autenticazione del cliente; è un codice
alfanumerico inviato all’utente via e-mail dopo l’acquisto
del sistema PT-DIAGNOSIS.
2. Selezionare il tasto invia
le informazioni anagrafiche e le Caratteristiche Network
sono inserite automaticamente nei rispettivi campi.
3. Indicare il numero di serie dello strumento PT-BOX per
cui si richiede la registrazione.

6 ISTRUZIONI PT-BOX
Figura 6
NOTA Prima di effettuare la registrazione è conveniente
installare il software PT-Diagnosis.
Installazione dell’applicazione EVCA SYNC WEB (utente

OEM)
Per ottenere il codice di attivazione è necessario installare ed
eseguire l’applicazione EVCA SYNC WEB, dopo averla
scaricata nella directory desiderata:
156139
Il numero di serie è del tipo PB-#####-##-##-##; si

trova sul retro del modulo PT-BOX.
4. Leggere l’informativa sull’ex art. 13 del D. Lgs. 30/06/2003,

n. 196 e dare il consenso per il trattamento dei dati.
5. Selezionare il tasto invia (una sola volta!); attendere...
Dopo l’invio compare una videata di riepilogo, in attesa della

conclusione del processo di registrazione.
1. Scompattare il file evcasyncweb1.2.6.zip (ad esempio con

WinZip: www.winzip.com/downwz.htm).
2. Aprire la cartella EVCASyncWeb1.2.6 e poi
EVCASyncWeb15-09-10 (Rel1.2.6).
3. Eseguire setup.exe e proseguire con l’installazione guidata
dell’applicazione.
NOTA Per ulteriori informazioni sull’installazione di

EVCASyncWeb è possibile leggere la guida
dettagliata EVCASyncWeb Setup.pdf dentro la
cartella EVCASyncWeb1.2.6.
Successivamente si rende disponibile il link per scaricare
l’applicazione EVCA SYNC WEB mediante la quale ottenere
il codice di attivazione. 4. Al termine dell’installazione, l’icona dell’applicazione
6. Selezionare il tasto stampa per stampare un report EVCASyncWeb si è aggiunta sulla scrivania del PC.
riepilogativo (data di registrazione e matricola dello
strumento registrato).
7. Selezionare il link per effettuare il download e, quando
richiesto, selezionare il tasto salva, per salvare
l’applicazione sul PC.

ISTRUZIONI PT-BOX 7
Esecuzione dell’applicazione EVCA SYNC WEB (utente

OEM)
3. Introdurre il numero di serie della PT-BOX e il PIN--

Cliente.
4. Selezionare il tasto conferma per continuare.
1. Fare doppio clic sull’icona dell’applicazione

EVCASyncWeb
All’avvio dell’applicazione si deve scegliere la modalità di

connessione ad internet:
- tramite Proxy server;
sarà necessario inserire i parametri di connessione; al
termine selezionare il tasto ok. È possibile preimpostare
i parametri di connesione: consultare il manuale di
EVCASyncWeb
- diretta senza Proxy server;
selezionare il tasto ok.
5. Introdurre l’alpha code consegnato con la Card di

Registrazione (grattare l’apposita area della card).
6. Selezionare il tasto conferma per continuare.
Si accede alla pagina iniziale di EVCASyncWeb; sono

disponibili varie funzionalità (per maggiori informazioni
consultare il manuale di EVCASyncWeb).
2. Selezionare il tasto applicationi per pc.

8 ISTRUZIONI PT-BOX
Riepilogo delle scelte effettuate (utente OEM)

Al termine dell’attivazione, si rende disponibile il riepilogo
delle scelte effettuate. Sono riportati:
Attivazione Contratto (utente OEM)

7. Selezionare una tipologia di contratto.
Le tipologie di contratto disponibili per l’utente OEM sono le

seguenti:
- Canone (annuale) - La tipologia di contratto scelta
La durata del contratto è di 1 anno, a decorrere dalla data
di attivazione del contratto, eseguita in questa fase; - L’elenco degli strumenti (PT/PB) associati al contratto con
prevede di associare solo uno strumento al contratto. i relativi codici di attivazione generati.
- Gettoni (a scalare) - La data di scadenza del contratto (in caso di canone
Si tratta del pagamento del singolo download annuale) o il credito residuo (espresso in gettoni):
dell’applicazione; prevede di associare al contratto fino a
4 strumenti.
1. È conveniente stampare e conservare il riepilogo:
8. Selezionare il tasto conferma per continuare. selezionare il tasto stampare riepilogo scelte effettuate.
2. Visualizzare e scaricare la lista delle applicazioni
disponibili di propria competenza (basata su profilo
abilitazione FPT): selezionare il tasto download
applicazioni.
Compare la videata contenente i codici di attivazione

9. Stampare/copiare i codici di attivazione e conservarli
insieme agli strumenti cui sono associati.
10. Selezionare il tasto ok per terminare.

ISTRUZIONI PT-BOX 9
Scaricare le applicazioni Registrazione>utenti Dealer

necessario registrarsi al sito FPT.
1. Accedere al sito http://www.fptpowertrain.com/-

index_main.htm
È visualizzata la lista delle applicazioni disponibili per il
2. Selezionare la lingua.
download; per ognuna sono date le seguenti informazioni,
organizzate in colonne: nome della centralina, tipo di licenza,
nome del file, data di pubblicazione della release, tipo di release
e breve descrizione.
Ogni voce rappresenta una chiave di ordinamento della lista:
per organizzare la lista in ordine crescente/decrescente
secondo una data chiave, selezionare il titolo della colonna
corrispondente.
1. Selezionare l’applicazione da scaricare la riga selezionata
risulta evidenziata in rosso.
2. Selezionare il tasto scarica applicazione selezionata e
seguire le eventuali indicazioni del sistema.
3. Individuare il percorso su cui sono scaricati i pacchetti e
posizionarsi in corrispondenza.
4. Al termine del download installare i pacchetti (doppio clic)
ad uno ad uno.
3. Scegliere Fiat Powertrain Technologies e quindi Partner
Area.
NOTA I pacchetti devono essere scaricati/installati uno alla

volta.
4. Collegarsi al portale dedicato selezionando il tasto Click

here.

10 ISTRUZIONI PT-BOX
5. Completare i campi per il login.
7. Si accede alla pagina di registrazione; selezionare

registrazione utenti pt compare un modulo da compilare
NOTA Per i clienti nuovi: on line (modulo di registrazione on-line).
richiedere username e password a
areapartner@fptpowertrain.com.
Per i clienti già registrati:

utilizzare username e password ricevute via mail
Modulo di registrazione (utente Dealer)

La registrazione permette di scaricare l’applicazione EVCA
SYNC WEB mediante la quale si potrà ottenere il codice di
attivazione.
Nel modulo di registrazione:

1. Indicare il PIN-Cliente:
è il pin di autenticazione del cliente; è un codice
alfanumerico inviato all’utente via e-mail dopo l’acquisto
del sistema PT-DIAGNOSIS.
2. Selezionare il tasto invia
6. Effettuare il percorso come indicato di seguito: le informazioni informazioni anagrafiche e le
Caratteristiche Network sono inserite automaticamente
After Sales>Various>Diagnostic Instruments>Diagnostic nei rispettivi campi.
Tools

ISTRUZIONI PT-BOX 11
3. Introdurre nel campo giallo l’alpha code consegnato con 6. Selezionare il tasto invia (una sola volta!); attendere...
la Card di Registrazione (grattare l’apposita area della
card).
Dopo l’invio compare una videata di riepilogo, in attesa della
4. Indicare il numero di serie dello strumento PT-BOX per cui conclusione del processo di registrazione.
si richiede la registrazione. Attendere finché appare la videata contenente:
- il codice di attivazione;
- il link per scaricare l’applicazione EAUS (EAsy Update
Software).
7. Stampare (tasto print) i codici di attivazione e conservarli.
8. Selezionare il link per scaricare l’applicazione EAUS.
Installazione dell’applicazione EAUS (utente Dealer)

L’applicazione EAUS è una utility di aggiornamento che
permette di scaricare in automatico tutti gli aggiornamenti
software per tutte le centraline abilitate al mandato FPT.
Dopo aver selezionato il link per scaricare l’applicazione EAUS
Figura 7 il sistema chiede di scegliere se salvare il file o eseguirlo
direttamente
156139
Il numero di serie è del tipo PB-#####-##-##-##; si

trova sul retro del modulo PT-BOX
1. Selezionare il tasto run:
5. Leggere l’informativa sull’ex art. 13 del D. Lgs. 30/06/2003,
automaticamente il sistema effettua prima il download e
n. 196 e dare il consenso per il trattamento dei dati.
poi l’installazione dell’applicazione EAUS; eseguire le
eventuali operazioni richieste dal sistema e attendere il
termine dell’operazione.

Connessioni
Figura 8
156138
1. Collegare il modulo PT-BOX al motore/veicolo

utilizzando il cavo di diagnosi.
2. Collegare il modulo PT-BOX al PC, utilizzando uno dei
2. Selezionare il tasto fine per uscire dall’installazione. due cavi conformati USB in dotazione al modulo.
NOTA Prima di effettuare la registrazione è conveniente Il modulo PT-BOX è alimentato dal cavo
installare il software PT-Diagnosis. ! diagnostico; pertanto deve essere collegato al
motore/veicolo per poter funzionare.
Figura 9
Esecuzione dell’applicazione EAUS (utente Dealer)
156140
3. Accendere il PC.
Installazione del driver USB del modulo PT-BOX

(solo per configurazione PT-DIAGNOSIS)
Questa operazione è richiesta solo se il PC in uso non è mai
stato collegato ad un modulo PT-BOX:
1. A questo punto è possibile scaricare gli aggiornamenti

utilizzando direttamente la funzione di aggiornamento
automatico (tasto strumenti>aggiornamento software). 1. Verificare che il modulo PT-BOX sia collegato al PC
tramite il cavo USB.
2. Il PC riconosce la presenza di un nuovo componente
hardware; selezionare il tasto croce per proseguire.

5. Selezionare il tasto disco driver...> per proseguire.

3. Automaticamente (Windows XP) parte la procedura per
l’installazione del driver; selezionare l’opzione Installa da
un elenco o percorso specifico; selezionare il tasto avanti >
per proseguire.
6. Inserire il percorso:
ProgramFiles\Eltrac\ECI\Driver\ECI.sys; selezionare il tasto
ok
4. Selezionare l’opzione Non effettuare la ricerca. La scelta del

driver da installare sarà effettuata manualmente;
selezionare il tasto avanti > per proseguire
7. Selezionare il tasto avanti> per proseguire

4. Il sistema chiede di inserire il codice di attivazione;

selezionare il tasto spunta.
8. Inizia l’installazione del driver... attendere.

9. La procedura è completata; selezionare il tasto fine.
5. Inserire il codice di attivazione comunicato via web.

6. Selezionare il tasto registrare; un messaggio conferma
l’avvenuta registrazione.
7. Selezionare il tasto croce per chiudere la finestra Codici di
Attivazione e tornare alla videata di PT-DIAGNOSIS.
10. Il sistema comunica che il nuovo hardware è stato

installato correttamente; selezionare il tasto croce per
proseguire
11. Riavviare il PC.
Attivazione - primo utilizzo del software PT-Diagnosis +

modulo PT-BOX
La prima volta che si utilizza il sistema di diagnosi è necessario
seguire la procedura indicata nel seguito:
1. Verificare di essere in possesso dei codici di attivazione
(via web).
2. Collegare il modulo PT-BOX al PC Panasonic e al
motore/veicolo utilizzando il cavo USB/BT modul.
3. Avviare il PC Panasonic.
8. Selezionare il tasto stop e riavviare PT-DIAGNOSIS.
Ora tutte le funzionalità del software sono disponibili.

Attivazione - nuovo modulo PT-BOX

La procedura di attivazione è necessaria ogni volta che si
desidera utilizzare un modulo PT-BOX non ancora abbinato
al sistema di diagnosi in uso; seguire le operazioni indicate nel
seguito:
6. Inserire il codice di attivazione.

7. Selezionare il tasto registrare ...un messaggio conferma
l’avvenuta registrazione.
8. Selezionare il tasto croce per terminare l’attivazione.
9. Riavviare PT-DIAGNOSIS.
1. Verificare di essersi registrati ed aver ottenuto il codice di
attivazione per il modulo PT-BOX (vd. registrazione).
2. Collegare il modulo PT-BOX al PC Panasonic e al
motore/veicolo utilizzando il cavo USB.
3. Iniziare l’esecuzione del software PT-Diagnosis: doppio
clic sull’icona E.A.SY. (PT-DIAGNOSIS) sul desktop del
PC.
4. Selezionare il tasto strumenti>attivazioni.
5. Selezionare il tasto inserimento.

Interfaccia Software
L’interfaccia di PT-DIAGNOSIS è stata progettata per facilitare la fruizione degli strumenti a disposizione dell’utente, dare visibilità
alle funzioni, rendere i percorsi diagnostici comprensibili e adattabili alle più diverse esigenze.
A tal fine tutte le videate sono costruite a partire da uno schema comune, su cui si innestano, se necessario, le particolarità dei singoli
ambienti di lavoro.
In ogni videata si possono riconoscere tre aree principali, cui sono associate (in maniera univoca) funzionalità specifiche:
- area Tasti
- area Titolo
- area Operativa
L’area Titolo riporta il nome dell’area in esame e del percorso effettuato.
L’area Tasti L’area Operativa

riporta i tasti che riporta gli elenchi dei
danno accesso ai sistemi o delle
vari ambienti funzionalità disponibili
operativi e alle per l’area di
funzioni ad essi intervento.
collegate.

Muoversi nell’ambiente di lavoro
3. Selezionare la Classe e il Sistema di appartenenza del

motore/veicolo da sottoporre a diagnosi; selezionare il
tasto navigazione (divenuto attivo - colore verde) per
proseguire.
1. La videata di Apertura riporta la famiglia.
videata di Apertura
- È possibile selezionare una famiglia nuova oppure
sceglierne una dall’archivio;
- il colore verde identifica una voce di menu.
4. Si apre la videata Scelta Attività dove è possibile scegliere

tra quattro liste.
videata Scelta Attività
È possibile scegliere tra:
- diagnosi;
- test;
- programmazione;
- funzioni specifiche.
Tasti navigazione
2. Selezionare la Famiglia e il tasto navigazione (divenuto Permettono di spostarsi tra ambienti differenti. Hanno due
attivo - colore verde) per proseguire. stati: attivo (verde) e disattivo (grigio).
videata Scelta Famiglia
- Il colore giallo identifica una voce di elenco selezionata; tasto navigazione avanti disattivo
- se un elenco non può essere completamente visualizzato
in una videata, l’elenco è paginato; sono disponibili tasto navigazione avanti attivo
strumenti di navigazione tra le pagine.
tasto navigazione indietro attivo
Tasto archivio
Permette di accedere all’ambiente Archivio

Tasti sfoglia
Permette di scorrere elenchi

paginati, che non è possibile visualizzare in una sola videata. tasto chiave
Per i motori predisposti, permette di agire sul dispositivo di
avviamento del motore direttamente dallo strumento di
Dettaglio area Tasti diagnosi. Ha due posizioni (stop e marcia) e tre stati (stop
Nella videata di Apertura l’area Tasti ospita i tasti che danno attivo, stop disattivo, marcia attivo).
accesso alle funzioni sempre disponibili:
quadro comunicazione
Indica la centralina in comunicazione o l’assenza di centralina
(no ecu). I led della parte inferiore informano sullo stato di
comunicazione del sistema elettronico secondo il seguente
schema: Led quadrato. Ha due stati: verde indica che la
comunicazione con il sistema elettronico è inizializzata; rosso
indica che la comunicazione è interrotta. Led rettangolari. Se
lampeggianti, indicano che è in corso uno scambio di dati tra
il sistema elettronico ed il sistema di diagnosi PT-DIAGNOSIS.
Tasto utilità
tasto stop
Permette di uscire dall’applicazione
PT-DIAGNOSIS in qualunque momento
tasto motore/veicolo
Permette di tornare alla videata Scelta Famiglia
tasto utilità
Quando selezionato (lo sfondo diventa giallo), permette di
accedere ad un menu.
tasto guida alla diagnosi

Permette di accedere all’ambiente Guida alla Diagnosi
(disponibile soltanto per alcune gamme). Si rende disponibile
all’interno dell’ambiente Centraline Elettroniche.

Tasto teleservizi
Permette di accedere ai servizi di collegamento remoto.
tasto area centraline elettroniche
Tasto attivazioni
Permette di accedere alle funzioni di gestione dei codici di Permette di accedere all’ambiente Centraline Elettroniche. Ha
attivazione due stati: sfondo giallo (stato di default, ambiente Centraline
Elettroniche attivo), sfondo grigio (ambiente Centraline
Tasto scelta unità di misura Elettroniche disattivo). Per operare contemporaneamente su
Permette di scegliere il sistema di unità di misura. più centraline, (opzione multitasking) selezionare il tasto area
centraline elettroniche>aggiungi ecu.
tasto area schemi elettrici

Permette di accedere ad un elenco di CLASSI per le quali sono
Il Sistema metrico (SI), lo standard internazionale, è basato su disponibili gli schemi elettrici. Ha due stati: sfondo giallo
metro, chilogrammo e secondo. Il Sistema britannico, fps, è (ambiente Schemi Elettrici attivo), sfondo grigio (ambiente
basato su foot, pound e second. Schemi Elettrici disattivo). Per entrare nell’ambiente Schemi
Elettrici, selezionare il tasto area schemi elettrici.
Tasto scelta lingua
Permette di cambiare la lingua; è necessario riavviare
l’applicazione per rendere effettiva la modifica.
Tasto aggiornamento software tasto resoconto
Permette di effettuare l’aggiornamento automatico del
software PT-Diagnosis. Permette di accedere all’ambiente Resoconto. Ha due stati:
sfondo giallo (ambiente Resoconto attivo), sfondo grigio
tasto gestione eci (ambiente Resoconto disattivo). Per entrare nell’ambiente
Permette di gestire il collegamento (USB o Bluetooth) Resoconto, selezionare il tasto resoconto.
PT-DIAGNOSIS - modulo PT-BOX
tasto on/off-line
Indica lo stato della connessione con il sistema elettronico; ha
Sulla videata di Apertura selezionare la famiglia; il tasto due stati: on line e off-line.
navigazione avanti porta alla videata successiva. Nell’area Tasti On line indica che il software PT-Diagnosis sta utilizzando il
compaiono nuove icone, che danno accesso a funzionalità collegamento modulo PT-BOX/PC.
specifiche: Off-line indica che il software PT-Diagnosis sta funzionando in
modo simulato. Selezionare il tasto per cambiare stato.

Accettazione
Ambiente Archivio tasto ricerca
Dalla videata di Apertura di PT-DIAGNOSIS è possibile Permette di cercare un motore applicando un filtro (DATA,
selezionare un motore nuovo oppure sceglierne uno MODELLO, CLIENTE o TARGA).
dall’archivio.
tasto cancella ricerca

Annulla il filtro; è attivo solo dopo un’azione di ricerca.
tasto ordina
Ordina la lista in base al criterio di ordinamento scelto.
tasto resoconto
Dà accesso all’ambiente Resoconto; è attivo solo dopo aver
selezionato un motore.
tasto cancella
1. Per accedere all’ambiente Archivio selezionare il tasto
archivio (contiene la lista dei motori accettati). Cancella dall’archivio il motore selezionato; è attivo solo dopo
aver selezionato un motore.
2. Si rende disponibile la lista dei motori accettati,

individuabili attraverso:
3. Selezionare un motore dalla lista (lo sfondo diventa giallo);
- DATA è possibile:
- MODELLO DEL MOTORE - analizzare i dati del motore (tasto resoconto);
- CLIENTE - continuare la diagnosi sul motore (tasto navigazione
avanti);
- TARGA
- ritornare alla videata iniziale (tasto navigazione
indietro).

Come ordinare la lista dei motori 3 Inserire quando richiesto la parola o il codice da cercare
e confermare con il tasto spunta.
Per annullare la ricerca e visualizzare tutti gli elementi
dell’archivio selezionare il tasto cancella ricerca.
Per la selezione di un motore nuovo consultare

! Diagnosi ECU.
1. Selezionare il tasto ordina.

2. Selezionare il metodo di ordinamento.
- DATA
- MODELLO DEL MOTORE
- CLIENTE
- TARGA
Ambiente Resoconto
Come cercare un motore in archivio
Quando la scheda del motore su cui si sta operando è salvata
nell’ambiente Resoconto, il motore risulta accettato.
Si accede all’ambiente Resoconto in due modalità:
1. Selezionare il tasto ricerca.

2. Selezionare il metodo di ricerca.
- DATA
- in qualunque momento dall’area Tasti selezionando il
- MODELLO DEL MOTORE tasto resoconto;
- CLIENTE - dall’ambiente Archivio selezionando il motore di interesse
e il tasto resoconto.
- TARGA

Ambiente Resoconto
TASTO ELENCO REPORT

DIAGNOSI :
riepilogo delle operazioni di
TASTO DATI MOTORE: diagnosi eseguite
dati anagrafici del motore; i
campi, ad eccezione del
modello del motore e della
data, sono modificabili in
qualunque momento TASTO ELENCO
REPORT
PROGRAMMAZIONI:
riepilogo delle operazioni
di programmazione
eseguite
TASTO SALVARE: TASTO ACCETTAZIONE

permette di salvare la scheda AUTOMATICA:
del motore (attivo soltanto se la
(effettuarne l’accettazione) comunicazione è online)

Accettazione Dopo aver effettuato lettura/cancellazione memoria guasti o

L’accettazione (il salvataggio della scheda) è obbligatoria programmazioni non è possibile tornare direttamente alla
quando si eseguono sul motore operazioni significative (lettura videata Scelta Famiglia; selezionando il tasto motore
o cancellazione memoria guasti, programmazioni). compaiono infatti le seguenti videate:
1. Dopo aver effettuato lettura/cancellazione memoria 1. L’avviso ricorda che è necessario salvare i dati dell’attività
guasti o programmazioni, selezionare dai rispettivi svolta; selezionare il tasto spunta; il sistema si posiziona
ambienti il tasto resoconto; si accede all’ambiente nell’ambiente Resoconto.
Resoconto.
2. Inserire i dati.
2. Inserire i dati
3. Salvare la scheda selezionando il tasto salvare.
3. Salvare la scheda selezionando il tasto salvare.

4. Dall’area Tasti selezionare il tasto relativo all’operazione
che si desidera effettuare. È possibile ora tornare alla videata Scelta Famiglia.

Accettazione automatica
Dall’ambiente Resoconto è anche possibile accettare il
motore automaticamente.
Questa operazione è possibile solo se è attivata la

! comunicazione con la centralina.
1. Dopo aver effettuato lettura/cancellazione memoria

guasti o programmazioni selezionare dai rispettivi
ambienti il tasto resoconto.
5. L’accettazione automatica legge i seguenti dati (se

disponibili sulla centralina):
- Modello del motore (composto da Engine Type +
serial number del motore)
- Tipo motore
- Cliente
- Numero di targa
6. Al termine selezionare il tasto salvare.
2. Si accede all’ambiente Resoconto. Diagnosi Ecu

3. Selezionare il tasto accettazione automatica.
1. Selezionare la Famiglia e poi la Classe e il Sistema del

motore da sottoporre a diagnosi.
2. Selezionare il tasto navigazione avanti (divenuto attivo -
colore verde) per proseguire.
4. L’accettazione automatica tenta di comunicare con la
centralina motore: confermare i messaggi con il tasto
spunta e attendere la fine della procedura.

3. Si apre la videata Scelta Attività, dove è possibile scegliere 2. PT-DIAGNOSIS presenta una finestra pop-up che
tra quattro liste. permette di scegliere se comandare la chiave di
avviamento in modalità automatica oppure manuale;
Videata Scelta Attività selezionare la modalità manuale - il tasto chiave è
- diagnosi disattivato.
- test In modalità automatica tutti gli azionamenti della chiave sono
fatti solo dallo strumento di diagnosi.
- programmazione
In modalità manuale tutti gli azionamenti della chiave devono
- funzioni specifiche essere fatti dall’operatore sul motore.
4. La presente guida descrive l’ambiente di diagnosi e le sue

funzionalità specifiche:
- Lettura Identificativo
- Lettura Memoria Guasti
- Lettura parametri
Lettura identificativo
3. Confermare il nuovo messaggio con il tasto spunta.
1. Per accedere all’ambiente di attività Lettura Identificativo,

selezionare dalla lista Diagnosi la voce Lettura
Identificativo e il tasto navigazione avanti.

Opzione multitasking
tasto report
PT-DIAGNOSIS introduce una significativa novità: la
Visualizza l’Elenco Report Diagnosi (e permette di stampare possibilità di associare più centraline alla famiglia del motore
ciascun report). su cui si sta lavorando.
Aggiungere una centralina

tasto stampa
È possibile sospendere la diagnosi su una centralina e iniziare
Stampa la pagina riassuntiva dei Parametri Identificativi. la diagnosi su un’altra centralina.
4. Attendere che la centralina sia operativa; sono lette le

informazioni generali sul sistema elettronico in esame:
- codice identificativo;
- versione hardware;
- versione software; 1. Selezionare il tasto area centraline>aggiungi ecu; il sistema
- data di produzione; si posiziona sulla videata Scelta Famiglia da cui è possibile
selezionare la centralina di interesse.
- 
Gestire più centraline
Dopo aver letto l’identificativo è possibile eseguire altre
È possibile lavorare in parallelo tra due o più centraline
attività (passo 5) oppure ritornare alla scelta motore (passo 6).
collegate.
1. Selezionare il tasto area centraline>centralina su cui si

desidera operare.
L’attività resta sospesa sulle centraline non selezionate e può
essere ripresa in qualunque momento.
Chiudere una centralina

5. Per accedere ad altre attività dall’ambiente Lettura
Identificativo, selezionare i tasti scelta attività: scegliere È possibile terminare l’attività su una delle centraline collegate.
un’attività; il sistema automaticamente accede all’attività
selezionata.
I tasti scelta attività si colorano di giallo quando selezionati.
6. Per uscire dalla diagnosi del motore in esame selezionare 1. Selezionare il tasto area centraline>centralina>chiudi.
il tasto area centraline>centralina in esame>chiudi ecu.
2. Selezionare la centralina su cui si intende operare.

Funzionamento dei tasti chiave - on line/off-line Lettura memoria guasti

Il tasto on/off line si posiziona su on li ne se il modulo PT-BOX
è collegato al PC (e se il modulo PT-BOX è attivato),
altrimenti si posiziona su off-line.
Funzionamento on line
La funzione “Chiave di avviamento” è attiva; può essere gestita
in modalità automatica o in modalità manuale; la finestra della
chiave di avviamento appare dopo la scelta di una funzione che
ne richiede l’utilizzo (es. funzioni di diagnosi).
In modalità automatica tutti gli azionamenti della chiave sono
fatti solo dallo strumento di diagnosi.
In modalità manuale tutti gli azionamenti della chiave devono

essere fatti dall’operatore sul motore.
L’attivazione della modalità automatica dipende dal tipo di
motore; prima di procedere assicurarsi che la modalità sia 1. Per accedere all’ambiente di attività Lettura Memoria
supportata. Guasti selezionare dalla lista Diagnosi la voce Lettura
Memoria Guasti e il tasto navigazione avanti.
1. Dopo aver selezionato la modalità automatica, parte una

procedura di test.
2. Girare la chiave su stop. 2. PT-DIAGNOSIS presenta una finestra pop-up che
permette di scegliere se comandare la chiave di
3. Attenzione: il telaio si può muovere. avviamento in modalità automatica oppure manuale;
selezionare la modalità manuale - il tasto chiave è
Il software PT-Diagnosis aziona la chiave e chiede di verificare disattivato.
se il quadro sia alimentato; in caso affermativo la diagnosi
prosegue; altrimenti si segnala che la chiave deve essere
azionata in modo manuale e si procede secondo la modalità
manuale.
Sia in modalità manuale sia in modalità automatica:
1. L’azionamento della chiave è sempre preceduto da un
messaggio, di richiesta (nel caso manuale) o di
avvertimento (nel caso automatico).
2. Quando si abbandona la centralina è segnalato che
occorre interrompere la comunicazione ed è chiesta
conferma.
3. La modalità scelta è mantenuta finché non si cambia il
motore da sottoporre a diagnosi.
Funzionamento off-line
La diagnosi base è simulata ed è possibile consultare alcune
informazioni sul sistema elettronico in esame. 3. Confermare il nuovo messaggio con il tasto spunta.

tasto cancellazione memoria guasti

Cancella il guasto selezionato dall’elenco; è possibile cancellare
un guasto per volta; perché la cancellazione sia effettiva
occorreconfermarel’operazionesullasuccessivafinestrapop--
up con il tasto spunta
tasto guasti
Permette di accedere all’ambiente Guasti; ha due stati: giallo
(è visualizzato l’elenco dei guasti), grigio (ambiente Guasti
disattivo)
4. Attendere che la centralina sia operativa; sono visualizzati

l’elenco e la tipologia di guasti verificatisi durante il
funzionamento.
Si distinguono due tipologie di guasti:

- guasti presenti al momento della lettura, individuabili
in rosso;
- guasti intermittenti, non presenti al momento della
lettura, ma verificatisi almeno una volta, individuabili
in nero;
Dettaglio area tasti memoria guasti

Nella videata Lettura Memoria Guasti compaiono nuove
icone che danno accesso a funzionalità specifiche:
Modalità on line
Icone Lettura Memoria Guasti
tasto condizioni ambientali

È attivo se la comunicazione con la centralina è interrotta
esamina le condizioni ambientali presenti nel momento in cui
si è verificato il guasto ha due stati: grigio (stato di default), giallo
(quando selezionato).
tasto guida riparativa

È attivo se la comunicazione con la centralina è interrotta
fornisce un’analisi del guasto selezionato dall’elenco; in
Modalità on line particolare sono disponibili il blink code, il codice di anomalia
Icone Lettura Memoria Guasti del guasto, la modalità del guasto ha due stati: grigio (stato di
default), giallo (quando selezionato).
tasto on
Il sistema sta comunicando con la centralina: esegue una tasto report
rilettura dei guasti, aggiorna l’interrogazione della centralina.
Visualizza il resoconto delle operazioni eseguite cfr. ambiente
Selezionare il tasto per interrompere la lettura
Resoconto > tasto resoconto diagnosi.
tasto off
La comunicazione con la centralina è interrotta. tasto stampa
Selezionare il tasto per riprendere la lettura del sistema Permette di stampare la videata visualizzata.
elettronico.

Modalità off line 2. Selezionare il tasto condizioni ambientali.

Icone Lettura Memoria Guasti Esamina le condizioni ambientali presenti nel momento in cui
si è verificato il guasto.
tasto ricerca blink code
Compare solo se la comunicazione con la centralina è
interrotta (in modalità OFF LINE) individua il guasto in cui
compaiono il blink code o la parola richiesti.
Per muoversi tra le diverse funzionalità (guasti, condizioni
ambientali, troubleshooting) è sufficiente selezionare il tasto
corrispondente.
Le operazioni di Lettura/Cancellazione Memoria Guasti sono
considerate significative: sono registrate automaticamente e
rendono necessario accettare il motore.
Come ottenere informazioni su un guasto

1. Sospendere la comunicazione con la centralina (tasto on/off)
e selezionare una voce dalla lista guasti: il guasto è descritto
nell’area bianca sottostante; in particolare sono disponibili
informazioni su: 3. Selezionare il tasto guida riparativa; sono disponibili le
seguenti informazioni:
- blink code
- codice di anomalia del guasto (DTC)
- modalità del guasto (FMI)
Compare una nuova icona, il tasto misure
tasto misure
Apre il pop up Misure: una lista di misure possibili ed i relativi
suggerimenti operativi.
- guasto
- tipo di segnale
- tipo di ripetizione
Il tasto guasti è su sfondo giallo, perché è selezionato.

Lettura parametri 3. Sono presentati i parametri letti e il valore da essi assunto

al momento della lettura.
4. Selezionare il tasto gruppi.
Il tasto gruppi dà accesso alle funzioni di gestione dei gruppi
parametri (vedi gestione gruppi)
Dettaglio tasti area parametri

Nella videata Lettura parametri compaiono nuove icone che
danno accesso a funzionalità specifiche:
1. Per accedere all’ambiente di attività Lettura parametri

selezionare dalla lista Diagnosi la voce Lettura parametri
e il tasto navigazione avanti.
tasto on
Il sistema sta comunicando con la centralina; selezionare il tasto
per interrompere la lettura.
tasto off
La comunicazione con la centralina è interrotta; selezionare il
tasto per riprendere la lettura del sistema elettronico.
tasto gruppi
2. PT-DIAGNOSIS presenta una finestra pop-up che
permette di scegliere se comandare la chiave di Apre la finestra GRUPPI con la lista dei gruppi creati (A) e i
avviamento in modalità automatica oppure manuale; tasti per creare/modificare i gruppi (B).
selezionare la modalità manuale - il tasto chiave è
disattivato.
Leggere con attenzione i messaggi e attendere che la
centralina sia operativa
tasto acquisizione parametri

Permette di registrare l’andamento temporale dei parametri
misurabili (vedi dettaglio).
tasto report
Visualizza il resoconto delle operazioni eseguite
tasto stampa
Permette di stampare la videata visualizzata.

Gestione gruppi 9. Nel menu a tendina, in alto a sinistra, selezionare uno dei
gruppi di parametri esistenti, escluso quello che si sta
modificando.
10. Nella lista di sinistra compaiono i parametri che
appartengono al gruppo selezionato; nella lista di destra
compaiono i parametri che appartengono al gruppo che
si sta modificando.
I parametri su fondo grigio nella lista di sinistra sono parametri
già aggiunti che non sono più selezionabili.
5. Si apre la finestra Gruppi.

Sono presenti nell’ordine prima i gruppi di parametri
predefiniti e poi quelli personalizzati; i gruppi di parametri
predefiniti (misurabili, di stato) non sono modificabili.
11. Per aggiungere un parametro al gruppo di destra

selezionarlo e confermare l’operazione con il tasto freccia
destra ( ).
12. Per rimuovere un parametro (dalla lista di destra)
selezionarlo e confermare l’operazione con il tasto freccia
sinistra ( ).
Selezionare il tasto salva per salvare e uscire dall’ambiente
Gestione gruppi.
Modificare un gruppo di parametri

Creare un nuovo gruppo di parametri
6. Selezionare crea.
7. Inserire il nome del gruppo che si vuole creare.
8. Confermare con il tasto spunta.
1. Selezionare un gruppo di parametri personalizzato.

2. Selezionare modifica; si apre la finestra.
3. Selezionare il gruppo che si desidera modificare e
proseguire secondo il passo 9 (link).

Cancellare un gruppo di parametri Finestra Registrazione Parametri
2. Selezionare il tempo di campionamento usando le frecce

sull’area attiva Campionamento.
3. Selezionare la durata della registrazione usando le frecce
1. Selezionare un gruppo di parametri personalizzato. sull’area attiva Durata.
2. Selezionare cancella; confermare o annullare la richiesta..
Appendice tasto acquisizione parametri
4. Selezionare il tasto start/stop per dare inizio alla

registrazione (si apre una nuova finestra Note in cui
inserire un commento).
5. Chiudere la finestra Note, parte la registrazione.
6. Attendere il completamento della registrazione (in alternativa
è possibile interrompere la registrazione, tasto stop).
1. Selezionare il tasto acquisizione parametri; si apre la

finestra.
Il tasto è attivo solo in modalità on line.
7. Selezionare il tasto archivio: si apre la finestra Archivio,
Registrazione Parametri che visualizza l’elenco delle registrazioni presenti in
archivio

Finestra Archivio
- Visualizzare griglie (orizzontali o verticali).
- Visualizzare a colori l’area sottesa dal grafico
rappresentato.
- Stampare.
- Tornare indietro.
Programmazione
Iniziare la consultazione
Per accedere all’area di programmazione di un sistema
elettronico seguire la procedura descritta nel seguito:
1. Dalla finestra Archivio, selezionare una registrazione; è

possibile (tasti da sinistra a destra):
- Cancellarla (tasto cancella).
- Consultarne i dati (tasto resoconto).
- Visualizzarne i dati (tasto visualizza, apre la finestra
Lettura Dati).
- Stamparne i dati (tasto stampa).
- Salvarne i dati in modalità testo (tasto salva con
nome).
- Tornare indietro (tasto croce).
Finestra Lettura Dati
1. Selezionare la Famiglia del motore da sottoporre a

diagnosi.
2. Dalla finestra Archivio, selezionare una registrazione e il

tasto visualizza; si apre la finestra Lettura Dati; è possibile
(tasti da sinistra a destra):
- Selezionare tutti i parametri (tasto selezione rapida)
- Deselezionare tutti i parametri (tasto deselezione
rapida).
- Visualizzare il grafico a schermo intero. motore da sottoporre a diagnosi; selezionare il tasto
- Aumentare, ridurre o riportare alla visualizzazione navigazione avanti (divenuto attivo - colore verde) per
originale l’intervallo di tempo rappresentato (asse x, proseguire
secondi).

4. Dalla lista Programmazione selezionare la voce 7. Leggere i messaggi presentati dal software e selezionare
programmazione; selezionare il tasto navigazione avanti il tasto spunta per proseguire.
(divenuto attivo, colorato cioè in verde).
8. Al termine si accede all’ambiente Programmazione; è
5. Se richiesto, inserire i dati richiesti, seguendo la procedura proposta la lista delle possibili attività.
indicata.
È possibile eseguire una Programmazione solo in Non scollegare il cavo USB durante la
! modalità online. In caso di errore verificare i ! programmazione. Prima di procedere con la
collegamenti ECU/PT-BOX/PT-DIAGNOSIS. programmazione, verificare lo stato di carica della
batteria del PC. Si consiglia di alimentare il PC da una
fonte esterna (motore/ veicolo o rete elettrica).
Ambiente Programmazione
È possibile accedere a funzioni specifiche, selezionando il
tasto corrispondente:
6. Selezionare il tipo di gestione automatico/manuale della - lettura-dati

chiave di avviamento: se supportato dal sistema
elettronico in uso, selezionare il tasto automatica. - modifica-configurazione
- PT-DIAGNOSIS informa sulle attività in corso di - programmazione

esecuzione. - PTO (disponibile solo per il SW in versione full)
- La chiave è messa su marcia automaticamente.
- Inizia il collegamento con la centralina.

I tipi di funzioni disponibili sono determinati dalla centralina in Lettura dati

esame. L’area Tasti riporta i tasti che danno accesso alle
funzioni specifiche per l’ambiente Programmazione. Permette di visualizzare i dati relativi alla centralina e allo stato
di programmazione e notifica una eventuale manomissione.
In particolare sono indicati:

tasto stampa
- tipo e numero della stazione;
Se abilitato, quando è selezionato permette di stampare un - data di programmazione;
report.
- versione del software con cui è programmata la
centralina.
tasto annulla
Se abilitato, quando è selezionato permette di ripristinare una

configurazione.
tasto navigazione
Quando abilitati, permettono di passare alla videata

precedente o alla videata successiva.
tasto croce
Se selezionato permette di annullare l’operazione.

Il sistema visualizza i dati classificati come:
- dati fornitore;
- dati di fabbrica, mai aggiornabili;
- dati service, aggiornati ad ogni programmazione.
tasto scorrilista
Quando abilitati, permettono di scorrere la lista in su o in giù
di una posizione.
tasto scorrilista veloce

Quando abilitati, permettono di scorrere la lista in su o in giù
di una pagina.

Diagnosi Attiva
È possibile eseguire una diagnosi attiva solo in
Iniziare la Diagnosi Attiva modalità online. In caso di errore verificare i
!
collegamenti ECU/PT-BOX/PT-DIAGNOSIS.
1. Selezionare la Famiglia del motore da sottoporre a

diagnosi.
5. Selezionare il tipo di gestione automatico/manuale della
chiave di avviamento: se supportato dal sistema
elettronico in uso, selezionare il tasto automatica.
- PT-DIAGNOSIS informa sulle attività in corso di
esecuzione.
- la chiave è messa su marcia automaticamente.
- inizia il collegamento con la centralina.
6. Leggere i messaggi presentati dal software e selezionare

il tasto spunta per proseguire.

motore da sottoporre a diagnosi; selezionare il tasto
navigazione avanti (divenuto attivo - colore verde) per
proseguire.
7. Al termine si accede all’ambiente Diagnosi Attiva; è

proposta la lista dei componenti su cui effettuare i test.
4. Selezionare dalla lista funzioni specifiche la voce diagnosi

attiva; selezionare il tasto navigazione avanti (divenuto
attivo, colorato cioè in verde).

Ambiente Diagnosi Attiva

I componenti del sistema elettronico in uso, su cui è possibile effettuare un test, sono elencati in una lista; utilizzare i tasti sfoglia
per visualizzare tutti gli elementi della lista.
1. Selezionare il componente su cui effettuare il test.
2. Selezionare il tasto navigazione avanti per continuare ed eseguire il test.
Tasto aiuto Componenti: lista

se selezionato fornisce selezionabile
informazioni sul sistema
elettronico in esame
Tasto sfoglia
Tasto
navigazione avanti
Tasto navigazione indietro

porta indietro di un passo;
quindi se selezionato a
questo livello permette di
uscire dall’ambiente
Diagnosi Attiva


APPENDICE 1
Appendice
Pagina

2 APPENDICE

APPENDICE 3

biente di lavoro e senza le quali ogni altro accorgimento non - In caso di operazioni di verifica o di taratura che richieda-
risulta sufficiente a salvaguardare la sicurezza del personale no il funzionamento del motore, accertarsi che il locale
addetto alla manutenzione. sia sufficientemente aerato o servirsi degli specifici aspira-
- Non aprire mai il tappo di riempimento del circuito di raf-
- Dotate i locali di apposite cassette di pronto soccorso, freddamento a motore caldo. La pressione di esercizio
ben visibili e sempre rifornite di adeguati presidi sanitari. farebbe fuoriuscire liquido ad elevata temperatura con
segnalati e sempre con libera accessibilità. Controllate scenda al di sotto dei 50ºC.
periodicamente la loro efficienza e istruite il personale - Non aggiungere mai refrigerante ad un motore surru-
sulle priorità e sulle metodologie di intervento. scaldato e utilizzare esclusivamente liquidi appropriati.
- Disponete punti di raccolta per l’evaquazione dei locali - Operare sempre a motore fermo: qualora particolari cir-
segnalando opportunamente le vie di fuga. costanze richiedano l’intervento di manotenzione con
situazioni di emergenza. - Conservare il motore pulito da macchie d’olio, gasolio
ne può sviluppare vapori tossici. Mantenere sempre ae-
Prevenzione infortuni rati i locali di lavoro. Usare quando necessario mascheri-
ne di protezione.
- Non indossare abiti con lembi svolazzanti, anelli e cateni-
ne lavorando in prossimità di motori e organi in movi- - Non lasciare stracci imbevuti di sostanze infiammabili
mento. nelle vicinanze del motore.
- Usare guanti protettivi ed occhiali nei casi di: - All’avviamento motore dopo una riparazione prevedere
- rifornimento con inibitori o antigelo; adeguati provvedimenti per arrestare l’aspirazione
- sostituzione o il rifornimento dell’olio lubrificante; dell’aria in caso di fuorigiri.
- utilizzo di aria o liquidi in pressione (pressione consenti- - Non impiegare avvitatori rapidi.
ta ≤ 2 bar)
- Non scollegare mai le batterie con il motore avviato.
di carichi sospesi o impianti all’altezza del capo. - Scollegare le batterie prima di qualsiasi intervento sull’im-
pianto elettrico.
- Indossate sempre scarpe antinfortunistiche e indumenti
aderenti al corpo, meglio se dotati di elastici alle estremi- - Scollegare le batterie dalla rete di bordo per la ricarica
tà. con caricabatterie.
- Usare creme protettive per le mani. - Assicurarsi dopo ogni intervento che sia rispettata la po-
- Sostituire al più presto gli indumenti bagnati. e protetti da accidentali corto circuiti e da fenomeni di
- In presenza di tensione elettrica superiore ai 48-60 V ac- ossidazione.
certarsi dell’efficacia dei collegamenti elettrici di terra e - Non scollegare e collegare le connessioni elettriche in
massa. Assicurarsi di avere mani e piedi asciutti ed esegui- presenza di alimentazione elettrica.
re il lavoro utilizzando pedane isolanti.
Evitare di procedere se non esperti! - Prima di procedere ad operazioni di smontaggio delle tu-
bazioni (pneumatiche, idrauliche, del combustibile), veri-
- Non fumare o accendere fiamme libere in prossimità di ficare l’eventuale presenza di liquido o di aria in pressio-
batterie e di qualsiasi materiale combustibile. ne. Adottare le necessarie precauzioni scaricando le
- Riporre gli stracci unti di olio, gasolio o solventi in conte- pressioni residue o chiudendo le valvole di intercettazio-
nitori antifiamma. ne. Indossare sempre le apposite mascherine o occhiali

4 APPENDICE

elettrico del motore se non specificatamente approvato. conoscenza delle norme stesse e delle basilari misure di
prevenzione.
- Non modificare gli impianti del combustibile o quelli
idraulici se non diestro approvazione. Qualsiasi modifica - Raccogliete gli oli esausti in contenitori adegati e a chiu-
non prevista oltre a far decadere la garanzia assistenziale sura ermetica provvedendo allo stoccaggio in ambienti
può pregiudicare il funzionamento e la durata del moto- segnalati adeguatamente, aerati, lontani da fonti di calore
re. e privi di pericolo di incendio.
Per i motori dotati di centraline elettroniche: - Maneggiate con cura le batterie conservandole in am-
bienti aerati e in contenitori antiacido. Attenzione alle
- Non eseguite saldature ad arco elettrico senza prima esalazioni provenienti dalle batterie: costituiscono un
aver rimosso le centraline elettroniche. grave pericolo di intossicazione e di contaminazione
- Rimuovere le centraline elettroniche nel caso di inter- dell’ambiente.
superiori agli 80ºC.
che.

N 45 N67 Ital 002.P2D32N003 - I

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SERIE N

Manuale Tecnico e di Riparazione

Print P2D32N003 I - 3a Ediz. 05.2010

Motori N F4HE Parte 1

Motori N F4CE Parte 2

Motori N F4DE Parte 3

Motori N F4GE Parte 4

Istruzioni PT-BOX Parte 5

Print P2D32N003 I Base - Maggio 2010

Base - Maggio 2010 Print P2D32N003 I

CONVERSIONI TRA LE PRINCIPALI UNITÀ DI MISURA

CHIAVE DI LETTURA DELL’INTESTAZIONE

Print P2D32N003 I Base - Maggio 2010

Base - Maggio 2010 Print P2D32N003 I

Pericolo per le persone

Pericolo di danno grave per il gruppo

NOTA Indica una spiegazione aggiuntiva per un elemento di informazione.

1 Ø 1 = Sede per boccola piede di biella.

Print P2D32N003 I Base - Maggio 2010

Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

Acciaccare o cianfrinare Rotazione

Base - Maggio 2010 Print P2D32N003 I

Print P2D32N003 I Base - Maggio 2010

Base - Maggio 2010 Print P2D32N003 I

AVVERTENZE GENERALI SULL’IMPIANTO ELETTRICO

Print P2D32N003 I Base - Maggio 2010

Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:

1. COLLEGAMENTO A “STELLA” DI CAVI NEGATIVI ALLA MASSA IMPIANTO M

2. SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO - C. CONNETTORE

Base - Maggio 2010 Print P2D32N003 I

CONVERSIONI TRA LE PRINCIPALI UNITÀ DI MISURA DEL SISTEMA INTERNAZIONALE E

Print P2D32N003 I Base - Maggio 2010

CHIAVE DI LETTURA DELL’INTESTAZIONE E PIÈ DI PAGINA

Tipo di Titolo della Numero di

Lingua Edizione di base riferita al Quando è presente,

Base - Maggio 2010 Print P2D32N003 I

Revisione meccanica generale 4

Norme di sicurezza Appendice

Print P2D32N003 I Base - Maggio 2010

Base - Maggio 2010 Print P2D32N003 I

Sezione Descrizione Pagina Data revisione

3 Applicazione Industriale 19 Revi-Settembre 2012

Print P2D32N003 I Base - Maggio 2010

Base - Maggio 2010 Print P2D32N003 I

CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA

- Versione motori 4 cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . 4

- Versione motori 6 cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . 5

RICIRCOLO VAPORI OLIO . . . . . . . . . . . . . . . . 6

- Versione con filtro blow-by . . . . . . . . . . . . . . . 6

- Versione senza filtro blow-by . . . . . . . . . . . . . . 7

- Versione motori 4 cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . 8

- Versione motori 6 cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . 9

SCHEMA DELLA SOVRALIMENTAZIONE . . . . 10

SISTEMA DI RICIRCOLO DEI GAS

Print P2D32N003 I Base - Maggio 2010

Base - Maggio 2010 Print P2D32N003 I

CORRISPONDENZA TRA CODIFICA TECNICA E CODIFICA COMMERCIALE

Codifica Tecnica Codifica Commerciale

Print P2D32N003 I Base - Maggio 2010

LUBRIFICAZIONE La lubrificazione comprende anche lo scambiatore di calore,

Versione motori 4 cilindri

Recupero olio proveniente

Percorso olio in pressione 108511