2008 Trakker Ath-N Adh-N

TRAKKER
ATH-N / ADH-N
MANUALE PER LE RIPARAZIONI
”La presente pubblicazione fornisce i dati, le caratteristiche, le
istruzioni e la metodologia per effettuare gli interventi
riparativi sul veicolo e sui suoi componenti.
La presente pubblicazione è comunque rivolta a personale
qualificato e specializzato.
Il personale della rete commerciale ed assistenziale Iveco
nonché tutti i punti di assistenza autorizzati Iveco sono
specificatamente qualificati ed attrezzati per effettuare gli
interventi riparativi indicati nella presente pubblicazione.
Prima di effettuare qualsiasi intervento verificare di avere a
disposizione la pubblicazione relativa al modello di veicolo su
cui si sta per intervenire ed assicurarsi altresì che tutti i
dispositivi antinfortunistici quali, indicativamente, occhiali,
casco, guanti, scarpe, ecc. nonché le attrezzature di lavoro, di
sollevamento e di trasporto ecc., siano disponibili ed efficienti
ed assicurarsi inoltre che il veicolo sia posto in condizioni da
potere intervenire in sicurezza.
L’esecuzione degli interventi in stretta osservanza delle
indicazioni qui fornite, nonché l’impiego delle attrezzature
specifiche indicate, garantisce il corretto intervento riparativo,
il rispetto delle tempistiche di esecuzione e la sicurezza degli
operatori.
Ogni intervento riparativo deve essere finalizzato al ripristino
delle condizioni di funzionalità, efficienza e sicurezza previste
da Iveco.
Ogni intervento sul veicolo finalizzato alla modifica, alterazione
o altro non autorizzato da Iveco comporta l’esclusione di ogni
responsabilità in capo ad Iveco e, in particolare, qualora il
veicolo sia coperto da garanzia, comporta l’immediata
decadenza della garanzia.
È esclusa la responsabilità di Iveco nella effettuazione degli
interventi riparativi.
Iveco è a disposizione per fornire tutti i chiarimenti necessari
per l’esecuzione degli interventi nonché per fornire le
indicazioni nei casi e nelle situazioni non previste dalla presente
pubblicazione.
I dati e le informazioni contenute in questa pubblicazione
potrebbero risultare non aggiornate in conseguenza di
modifiche adottate da Iveco, in qualsiasi momento, per ragioni
tecniche o commerciale o per la necessità di adattare il veicolo
ai requisiti di legge dei diversi paesi.
In caso di discordanza tra quanto qui riportato e quanto
riscontrato effettivamente sul veicolo si prega di contattare la
rete Iveco prima di procedere alla effettuazione di qualsiasi
intervento.”
È vietata la riproduzione anche parziale del testo e delle
illustrazioni.
Produced by:
Publication Edited by:

IVECO S.p.A.
Customer Service
Lungo Stura Lazio, 15 B.U. TECHNICAL PUBLISHING
10156 Torino (TO) - Italy Iveco Technical Publications
Lungo Stura Lazio, 15
Print 603.93.868 - 1st Ed. 2008 10156 Torino (TO) - Italy
PREMESSA
I manuali per le riparazioni sono suddivisi in Sezioni ognuna delle quali è contraddistinta da un numero ed il cui contenuto è indicato
nell’indice generale.
Ogni sezione è generalmente dedicata ad un Gruppo principale (es: motore, cambio, impianto elettrico, etc.).
Le sezioni dai contenuti meccanici presentano i dati tecnici, le raccolte delle coppie di serraggio, le liste degli attrezzi, gli stacchi -
riattacchi dei gruppi dal veicolo, le revisioni al banco e i relativi troubleshooting.
Sulla sezione impianto elettrico/elettronico sono presenti le descrizioni della rete elettrica e dei sistemi elettronici del veicolo, gli
schemi elettrici, le caratteristiche elettriche dei componenti, le codifiche componenti e i troubleshooting relativi alle centraline specifi-
che dell’impianto elettrico.
Il manuale utilizza nelle sue descrizioni appropriata simbologia il cui fine è quello di classificare l’informazione riportata. In particolare
è stata definita una serie di simboli per classificare le avvertenze ed una per le operazioni di assistenza.
SIMBOLI - AVVERTENZE
Pericolo per le persone

La mancata od incompleta osservanza di queste prescrizioni può comportare pericolo grave per l’incolumità delle persone.
Pericolo di danno grave per il veicolo

La parziale o completa inosservanza di queste prescrizioni comporta il pericolo di seri danni al veicolo e talvolta può
provocare anche la decadenza della garanzia.
Pericolo generico
! Accumula i pericoli di ambedue i segnali sopra descritti.
Salvaguardia dell’ambiente
Indica i corretti comportamenti da tenere affinché l’uso del veicolo sia il più rispettoso possibile dell’ambiente.
NOTA Indica una spiegazione aggiuntiva per un elemento di informazione.
Print 603.93.868 Base - Marzo 2008

SIMBOLI - OPERAZIONI DI ASSISTENZA
Stacco
Aspirazione
Scollegare
Riattacco
Scarico
Collegare
Smontaggio
Funzionamento
Scomposizione
Montaggio
Composizione
ρ Rapporto di compressione
Tolleranza
Chiudere a coppia
Differenza di peso
Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

a
Acciaccare o cianfrinare Rotazione
Registrazione Angolo
Regolazione Valore angolare
Controllo visivo
Precarico
Controllo posizione di montaggio
Misurazione
Quota da rilevare Numero di giri
Controllo
Attrezzatura Temperatura
Superficie da lavorare
Pressione
Finito di lavorazione bar
Maggiorato
Interferenza
Maggiore di .....
Montaggio forzato
Massimo
Minorato
Spessore
Minore di .....
Giuoco
Minimo
Lubrificare Selezione
Umettare Classi
Ingrassare Maggiorazioni
Temperatura < 0o C
Sigillante
Freddo
Collante
Inverno
Temperatura > 0o C
Spurgo aria Caldo
Estate
Sostituzione
Ricambi originali
Base - Marzo 2008 Print 603.93.868

CODICE PRODOTTO
Ogni titolo o sottotitolo inerente le operazioni che si eseguono è preceduto da un numero di sei cifre denominato CODICE PRO-
DOTTO.
Questo numero rappresenta il CODICE PRODOTTO che trova riscontro con l’operazione di riparazione riportata nei TEMPARI
DI RIPARAZIONE e nella pubblicazione CODICE INCONVENIENTI.
Per pronto riferimento riportiamo qui di seguito i principi di lettura di questo codice (ved. anche Temparo delle Riparazioni).
Codice Prodotto: 5 0 7 6
PRODOTTO GRUPPO SOTTOGRUPPO PRODOTTO GRUPPO SOTTOGRUPPO
COMPONENTE COMPONENTE
La prima e la seconda cifra identificano il PRODOTTO nell’ambito dell’autoveicolo.
Esempio:
Prodotto 50 = Autotelaio;
Prodotto 52 = Assali;
Prodotto 53 = Cambio;
Prodotto 76 = Impianto elettrico.
Codice Gruppo: 0 1 0 3
La terza e la quarta cifra identificano il GRUPPO di appartenenza nell’ambito del PRODOTTO
Esempio:
Gruppo 01 = Telaio;
Gruppo 02 = Paraurti-Antiincastro;
Gruppo 03 = Alternatore.
Codice Sottogruppo: 4 0 1 3
La quinta e la sesta cifra identificano esattamente il SOTTOGRUPPO e il Componente di un Gruppo nell’ambito di un PRODOTTO.
Esempio:
Gruppo 01 = Telaio;
Sottogruppo 40 = Traverse telaio;
Sottogruppo 13 = Rotore.

AVVERTENZE GENERALI
Le attenzioni riportate non possono essere rappresentative di tutte le situazioni di pericolo che si possono verificare.
! Pertanto si consiglia di consultare il diretto superiore qualora si verifichi una situazione di pericolo non descritta.
Utilizzare l’attrezzature specifiche e generiche secondo prescrizioni dei rispettivi libretti di uso e manutenzione. Verificare
lo stato d’uso e l’idoneità degli attrezzi non soggetti a verifica periodica.
La movimentazione manuale dei carichi deve essere valutata preventivamente perchè è funzione oltre che dal peso
anche delle sue dimensioni e del percorso.
La movimentazione mediante mezzi meccanici deve essere realizzata con sollevatori appropriati sia per peso che forma
e volume. I sollevatori, le funi e i ganci impiegati devono presentare indicazioni chiare sulla portata massima ammissibile.
L’uso di detti attrezzi è tassativamente consentito solo al personale autorizzato. Stazionare a debita distanza dal carico
e comunque mai sotto di esso.
Nelle operazioni di smontaggio attenersi sempre a tutte le prescrizioni previste, evitare nelle fasi di estrazione di partico-
lari meccanici che questi possano colpire accidentalmente il personale di officina.
Le attività di officina svolte in coppia devono essere sempre svolte in massima sicurezza; evitare operazioni che potreb-
bero essere pericolose per il collaboratore per assenza di visibilità o per sua posizione non corretta.
Tenere lontano dalla zona di lavoro il personale non addetto alle operazioni.
Apprendere le necessarie nozioni di funzionamento e di sicurezza relative al veicolo prima di ogni intervento su di esso.
Attenersi scrupolosamente a tutte le segnalazioni di sicurezza presenti sul veicolo. Apporre idonei segnali per i veicoli
in riparazione. Ad intervento riparativo ultimato, prima di avviare il veicolo, eseguire tutti i controlli indicati nel paragrafo
“Controlli a cura dell’utente” del libretto Uso e Manutenzione.
In mancanza di visibilità nell’eseguire manovre da veicolo incaricare una persona a terra per l’assistenza. Non lasciare
incustodito il veicolo in moto durante gli interventi riparativi.
Immobilizzare il veicolo con opportune calzatoie.
In caso di interventi su veicolo sollevato da terra controllare che sia ben saldo sugli appositi cavalletti di sostegno e che
le sicurezze manuali/automatiche siano attivate in caso di sollevamento a mezzo ponte sollevatore.
Quando si necessita intervenire su veicoli con alimentazioni a metano attenersi oltre alle indicazioni riportate all’interno
del documento anche a tutte le normative di sicurezza specifiche previste.
Rimuovere il tappo del radiatore solo quando il motore è freddo svitandolo con cautela per permettere alla pressione
residua dell’impianto di fuoriuscire.
I combustibili infiammabili e tutti i fluidi e i liquidi devono essere maneggiati con cura, secondo quanto riportato sulle
schede 12 punti dei materiali nocivi. Il rifornimento deve avvenire all’aperto con motore spento, evitando sigarette
accese, fiamme libere o scintille per evitare improvvisi incendi/esplosioni. Conservare fluidi e liquidi infiammabili, corrosivi
ed inquinanti adeguatamente secondo quanto previsto dalle normative vigenti. Evitare tassativamente l’uso di recipienti
idonei per gli alimenti per conservare liquidi nocivi. Evitare di forare o bruciare i contenitori pressurizzati e gettare in
idonei contenitori stracci impregnati di sostanze infiammabili.
I particolari usurati, danneggiati o di consumo devono essere sostituiti con ricambi originali Iveco.
Durante l’attività di officina mantenere sempre pulito il posto di lavoro; liberare o pulire tempestivamente i pavimenti
da accidentali macchie di liquidi e oli. Le prese elettriche e le apparecchiature elettriche necessarie ad eseguire gli inter-
venti riparativi devono soddisfare le norme di sicurezza.
Per ogni intervento sugli impianti idraulici, pneumatici, di condizionamento e sui sistemi AIR - BAG del veicolo attenersi
scrupolosamente alle indicazioni specificate riportate nelle relative sezioni del manuale.

AVVERTENZE GENERALI
Indossare, dove richiesto dall’intervento, gli indumenti e le protezioni previste nelle norme antinfortunistiche; il contatto
con parti in movimento può provocare lesioni gravi. Utilizzare indumenti idonei, preferibilmente attillati ed evitare di
indossare gioielli, sciarpe, ecc.
Non lasciare il motore in moto nei locali d’officina dove non sia previsto il tubo di evacuazione gas di scarico all’esterno.
Evitare di respirare fumi provenienti da riscaldamento o saldature della vernice perché possono causare danni alla salute;
operare all’aperto o in zone ben areate. Indossare un appropriato respiratore in presenza di polveri di vernice.
Evitare il contatto con acqua calda o vapori provenienti dal motore, radiatore e tubazioni perché potrebbero provocare
gravi ustioni. Evitare il contatto diretto con i liquidi e i fluidi presenti negli impianti del veicolo; a contatto accidentale
avvenuto fare riferimento alle schede 12 punti per le disposizioni da prendere.
Procedere alla pulizia dei gruppi o dei complessivi staccati dal veicolo ed alla accurata verifica della loro integrità prima
di procedere alla revisione. Riporre in maniera ordinata e in appositi contenitori i particolari staccati o smontati con i
relativi elementi di fissaggio (viti, dadi ecc.)
Controllare l’integrità dei particolari che evitano lo svitamento delle viti: rondelle spaccate, coppiglie, fermagli, ecc . I dadi
autobloccanti con inserto in nylon devono essere sempre sostituiti.
Evitare il contatto delle parti in gomma con gasolio, benzina o altre sostanze non compatibili.
Prima di procedere al lavaggio in pressione di parti meccaniche proteggere i connettori elettrici e le eventuali centraline.
Il serraggio delle viti e dei dadi deve essere sempre realizzato secondo prescrizione; la rete commerciale ed assistenziale
IVECO è a disposizione per fornire tutti i chiarimenti necessari per l’esecuzione degli interventi riparativi non previsti
dalla presente pubblicazione.
Prima di procedere con saldature:
- Scollegare tutte le centraline elettroniche e staccare il cavo di potenza dal terminale positivo della batteria (colle-
garlo alla massa telaio) e i connettori.
- Rimuovere la vernice utilizzando appropriati solventi o sverniciatori e pulire le superfici interessate con acqua e
sapone.
- Attendere circa 15 minuti prima di procedere con le saldature.
- Munirsi di idonei ripari resistenti al fuoco per proteggere tubi flessibili o altri componenti in cui scorrono fluidi o altri
materiali facilmente infiammabili quando si eseguono saldature.
Qualora il veicolo dovesse essere sottoposto a temperature superiori agli 80°C (forni essiccatori) smontare le centraline
elettroniche di comando.
Lo smaltimento di tutti i liquidi e dei fluidi deve essere realizzato nel pieno rispetto delle norme specifiche vigenti.

AVVERTENZE GENERALI SULL’IMPIANTO ELETTRICO
Dovendo intervenire sull’impianto elettrico/elettronico staccare le batterie dall’impianto, scollegando sempre per primo
! il cavo di massa telaio dal terminale negativo delle batterie stesse.
Prima di collegare le batterie all’impianto assicurarsi del buon isolamento di quest’ultimo.
Scollegare l’apparecchio di ricarica esterno dalla rete civile prima di rimuovere le pinze del medesimo dai terminali delle
batterie.
Non provocare scintille per verificare la presenza di tensione in un circuito.
Non utilizzare una lampada test per verificare la continuità di un circuito ma utilizzare unicamente apparecchi di controllo
adeguati.
Assicurarsi che i cablaggi dei dispositivi elettronici (lunghezza, tipo di conduttore, dislocazione, fascettatura, collegamento
della calza di schermatura, messa a massa ecc.) siano conformi all’impianto IVECO e che siano ripristinati con cura dopo
interventi riparativi o manutentivi.
Le misurazioni nelle centraline elettroniche di comando, nei collegamenti a spina e negli allacciamenti elettrici ai compo-
nenti, possono essere effettuate solo su linee di collaudo appropriate, con apposite spine e bussole a spina. Non usare
in nessun caso mezzi impropri come fili metallici, cacciaviti, fermagli e simili. Oltre al pericolo di cortocircuito si potreb-
bero danneggiare in questo modo i collegamenti a spina, e ciò provocherebbe successivamente problemi di contatto.
Prima di effettuare la sostituzione di una centralina elettronica, controllare il cablaggio, eventualmente contattare il T.H.D.
(Technical Help Desk) di mercato per un’autorizzazione o un consiglio sui possibili interventi previa sostituzione.
Per avviare il motore non usare caricatori rapidi. L’avviamento deve solo essere effettuato con batterie separate o con
apposito carrello.
L’errata polarizzazione della tensione di alimentazione delle centraline elettroniche di comando (per esempio la polariz-
zazione errata delle batterie) può portare alla loro distruzione.
Scollegare le batterie dall’impianto durante la carica delle stesse con apparecchio esterno.
Nella fase di allacciamento avvitare i dadi a risvolto dei connettori (sensori di temperatura, pressione ecc.) esclusiva-
mente con la coppia di serraggio prescritta.
Prima di scollegare il connettore di giunzione da una centralina elettronica, isolare l’impianto.
Non alimentare direttamente i componenti asserviti da centraline elettroniche con la tensione nominale del veicolo.
I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura
telaio/scocca.
Ad intervento sull’impianto elettrico concluso ripristinare connettori e cablaggi secondo la disposizione originale.
Le procedure di memorizzazioni chiavi sono influenzate dai disturbi elettromagnetici (cellulari, ecc.). Pertanto durante
la memorizzazioni chiavi:
1 Attenzione che in cabina o in prossimità delle chiavi non vi siano delle fonti di disturbo.
2. Le chiavi che non sono inserite nel quadro devono essere almeno ad 1 metro di distanza.
NOTA I connettori presenti sono visti dal lato cavo. Le viste dei connettori riportate sul manuale sono rappresentative del lato
cavo.

Al fine di evitare danneggiamenti o cortocircuiti delle centraline elettroniche montate a bordo veicolo, è obbligatorio atte-
nersi alle seguenti operazioni da eseguirsi tassativamente prima di effettuare operazioni di saldatura su telaio:
- In caso di saldature elettriche sul veicolo,
112514
isolare l’impianto elettrico nel seguente modo:

a) scollegare il cavo di potenza dal terminale positivo della batteria e collegarlo alla massa telaio;
b) scollegare il cavo di potenza dal terminale negativo della batteria;
c) staccare i connettori dalle centraline elettroniche ed evitare di toccare, con le mani, i pin del connettore della cen-
tralina.
- Inoltre:
a) qualora la centralina fosse nelle vicinanze del particolare da saldare, staccare la centralina stessa dalla sua posizione;
b) quando possibile, collegare la massa della saldatrice direttamente sul pezzo da saldare.
Su veicoli equipaggiati con tachigrafo digitale DTCO, non scollegare i cavi batteria ed in seguito ponticellarli tra di
loro per effettuare dei reset dei sistemi elettronici.
Questa operazione è da evitare, in quanto si potrebbe danneggiare in modo permanente la CARD del tachigrafo
DTCO od altri sistemi elettronici a bordo veicolo.
Per effettuare il reset dei sistemi elettronici senza correre alcun rischio, scollegare le batterie del veicolo ed attendere,
per sicurezza 10 minuti.
È assolutamente vietato effettuare modifiche o allacciamenti ai cablaggi delle centraline elettroniche, in particolare
la linea d’interconnessione dati tra centraline (linea CAN) è da considerarsi inviolabile.
Eventuali operazioni di diagnosi e manutenzione, possono essere effettuate esclusivamente da personale autorizzato
con apparecchiature omologate da IVECO.

Masse e schermature
I conduttori negativi collegati ad un punto di massa impianto devono essere i più brevi possibili e connessi tra di loro a “stella”, cer-
cando quindi che il loro serraggio sia effettuato in modo ordinato e adeguato (Figura 1 rif. M).
Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:
— Le centraline elettroniche devono essere collegate alla massa impianto quando sono provviste di involucro metallico.
— I cavi negativi delle centraline elettroniche devono essere collegati sia a un punto di massa impianto, per esempio massa vano
cruscotto (evitando i collegamenti “seriali” o a “catena”), sia al terminale negativo della batteria/e.
— Le masse analogiche (sensori), pur non essendo collegate alla massa impianto/terminale negativo batteria/e, devono presentare
un ottimo isolamento. Di conseguenza, una particolare cura deve essere prestata alle resistenze parassite dei capicorda: ossida-
zioni, difetti di aggraffatura ecc.
— La calza metallica dei circuiti schermati deve essere in contatto elettrico solo dall’estremità rivolta verso la centralina in cui entra
il segnale (Figura 2).
— In presenza di connettori di giunzione il tratto non schermato d, in prossimità di essi, deve essere il più breve possibile (Figura 2).
— I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura telaio/
scocca.
Figura 1
1 COLLEGAMENTO A “STELLA” DI CAVI NEGATIVI ALLA MASSA IMPIANTO M
Figura 2
88039
2 SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO - C. CONNETTORE

d. DISTANZA ! 0

INSTALLAZIONI OPTIONAL ELETTRO-MECCANICI
Montaggi accessori, aggiunte e modifiche sul veicolo vanno eseguite in conformità alle direttive di montaggio IVECO (è disponibile
presso le officine della Rete Assistenziale la pubblicazione specifica “Direttive per la trasformazione e gli allestimenti”).
Si rammenta che, specialmente per quanto riguarda l’impianto elettrico, diverse prese elettriche sono previste di serie (o opzionali)
per semplificare e regolarizzare gli interventi elettrici a cura degli allestitori.
Per qualunque deroga alle direttive di montaggio è necessaria l’autorizzazione IVECO.
L’inosservanza delle prescrizioni sopra descritte, comporta la decadenza della garanzia.
È assolutamente vietato effettuare modifiche o allacciamenti ai cablaggi delle centraline elettriche, in particolare la linea
d’interconnessione dati tra centraline (linea CAN) è da considerarsi inviolabile.
CONVERSIONI TRA LE PRINCIPALI UNITÀ DI MISURA DEL SISTEMA INTERNAZIONALE E

LE GRANDEZZE DERIVATE DI PIÙ COMUNE IMPIEGO
Potenza
1 kW = 1.36 CV
1 kW = 1.34 HP
1 CV = 0.736 kW
1 CV = 0.986 HP
1 HP = 0.746 kW
1 HP = 1.014 CV
Coppia
1 Nm = 0.1019 kgm
1 kgm = 9.81 Nm
Numero di giri
1 rad/s = 1 rpm x 0.1046
1 rpm = 1 rad/s x 9.5602
Pressione
1 bar = 1.02 kg/cm2
1 kg/cm2 = 0.981 bar
1 bar = 105 Pa
Nei casi in cui non vi è una particolare esigenza di precisione:
- l’unità Nm viene convertita per semplicità in kgm secondo il rapporto 10:1
1 kgm = 10 Nm;
- l’unità bar viene convertita per semplicità in kg/cm2 secondo il rapporto 1:1
1 kg/cm2 = 1 bar.
Temperatura
0° C = 32° F
1° C = (1x1,8+32)° F

TRAKKER ATH-N / ADT-N
Print 603.93.868 - 1a edizione

Base - Marzo 2008
DATI DI AGGIORNAMENTO
Sezione Descrizione Pagina Data revisione

INDICE DELLE SEZIONI
Sezione
Generalità 1
Motori 2
Frizione 3
Cambi di velocità 4
Presa di forza totale 5
Riduttore-ripartitore TC 2200 6
Alberi di trasmissione 7
Ponti 8
Assali 9
Sospensioni 10
Ruote e pneumatici 11
Sterzo 12
Impianto pneumatico - Freni 13
Carrozzeria e Telaio 14
Manutenzione programmata 15
Impianto elettrico/elettronico 16

TRAKKER ATH-N / ADH-N GENERALITÀ 1
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
DATI DI IDENTIFICAZIONE VEICOLO . . . . . . . 3
- Targhetta identificazione veicolo . . . . . . . . . . . 4
- Targhetta identificazione prodotto . . . . . . . . . . 4
CODIFICA COMMERCIALE . . . . . . . . . . . . . . . . 5
CODIFICAZIONE NUMERO P.I.C. . . . . . . . . . . . 6
CONFIGURAZIONE VEICOLI . . . . . . . . . . . . . . 10
COMPOSIZIONE DEI MODELLI . . . . . . . . . . . . 11
RIFORNIMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Denominazione internazionale lubrificanti . . . . 19

2 GENERALITÀ TRAKKER ATH-N / ADH-N

DATI DI IDENTIFICAZIONE VEICOLO
Tipo e numero del motore, tipo e numero dell’autotelaio e targhetta del costruttore sono i dati di identificazione del veicolo.
Figura 1
Targhette del costruttore

Per l’identificazione del veicolo secondo direttiva C.E.E.
(sotto la calandra anteriore).
Telaio Motore
Stampigliatura (anteriormente sul Targhetta sul lato posteriore sinistro del basa-
longherone destro del telaio). mento
125101

Targhetta identificazione veicolo

Figura 2
Legenda targhetta
a) Marcatura del numero di omologazione (se previsto).
b) Codice identificazione veicolo (V.I.N.). IVECO MAGIRUS AG
c) Massa complessiva motrice. a)
d) Massa complessiva motrice + rimorchio (se previsto). b)
e) Massa limite ammessa sul 1o asse.
c) Kg
f) Massa limite ammessa sul 2o asse (se previsto).
g) Massa limite ammessa sul 3o asse. d) Kg
h) Massa limite ammessa sul 4o asse (se previsto). e) 1- Kg
i) Identificazione specifica del tipo. f) 2- Kg
l) Passo in mm.
m) Tipo motore. g) 3- Kg
n) Potenza motore. h) 4- Kg
o) Numero assi. i) Type No of axles
p) Luogo di produzione. o)
Wheelbase Correc-
l) ted
absor-
Engine type Engine power KW ption
m) n)
value
Made in
Targhetta identificazione prodotto p)
Questa targhetta riporta il P.I.C. (codice identificazione
prodotto), dato indispensabile per la consultazione del ca-
talogo parti di ricambio (catalogo elettronico e/o Cd). Valore
Il P.I.C. è riportato anche sulla tessera di garanzia del veico- Unit No ammesso
lo. Part No di fumosità
Nota. Per la consultazione dei cataloghi utilizzare solo i pri-
mi 8 caratteri del codice identificazione prodotto. Serial No
P.I.C. No
Made in Germany-Iveco Magirus AG
9843 8247

CODIFICA COMMERCIALE
TRAKKER AD 380 T 38
NOME CODICE VERSIONE SOSPENSIONI

GAMMA GAMMA
TIPO
CABINA
meccaniche
Lunga - Active Time New AT-N
Corta - Active Day New AD-N
Carri trazione parziale
W Carri trazione integrale
T Trattori trazione parziale
MASSA
WT Trattori trazione integrale
TOTALE
Carri 4x2 - 4x4 190 POTENZA

MOTORE
Carri leggeri 6x4 260
Carri 6x4 - 6x6 380
Carri leggeri 8x4x4 340 38 F3B WG - 380 CV
Carri 8x4x4 - 8x8x4 410 42 F3B WG - 420 CV
Trattori 4x2 - 4x4 400 44 F3B VGT - 440 CV
Trattori 6x4 - 6x6 720 48 F3B VGT - 480 CV

CODIFICAZIONE NUMERO P.I.C.

GAMMA
A A A B B C C D
V TRAKKER WORLD
CONFIGURAZIONE ASSI - MASSA TOTALE A TERRA
A A A B B C C D
A Cabinati 4x2 (18-20 ton)
B Trattori 4x2 (18-20 ton)
C Cabinati leggeri 6x4 (26 ton)
D Cabinati 6x4 (33 ton)
E Trattori 6x4 (33 ton)
F Cabinati leggeri 8x4 (32 ton)
G Cabinati 8x4 (32-40 ton)
H Cabinati 4x4 (18-20 ton)
L Trattori 4x4 (18-20 ton)
M Cabinati 6x6 (33 ton)
N Trattori 6x6 (33 ton)
P Cabinati 8x8 (32-40 ton)
MOTORIZZAZIONE
A A A B B C C D
A 380 CV
B 420 Cv
C 440 CV
D 480 CV

TIPO PONTE - TIPO SOSPENSIONE
A A A B B C C D
A Meccanica - HR-P
B Meccanica - HR-TM
C Meccanica - HR -TP
D Meccanica - SR
H.R. = Ponte a doppia riduzione

S.R. = Ponte a semplice riduzione
T.M. = Ponte in tandem medio
T.P. = Ponte in tandem pesante
VERSIONE - USO
A A A B B C C D
1 Cabinato
2 Trattore

PASSO
A A A B B C C D
VERSIONE PASSO VERSIONE PASSO VERSIONE PASSO VERSIONE PASSO
T 4x2
3500 C 8x4 4250 C/T 6 x 4 3200 1
T 6x6
T 4x2 C 6x4
C 8x8 4750 3800 3500 2
T 4x4 C 6x6
C/T 6 x 6 C 4x2 C 8x4

3820 3800 5020 3
C 6x4 C 4x4 C 8x8
C 4x2
C 8x4 5820 C 4x4 4200 4
C 6x4
C 4x2
C 4x4 4500 5
C 6x4
C 4x2 4800 6
C 4x2 5100 7
C = Cabinati
T = Trattori

CAMBI DI VELOCITÀ
A A A B B C C D
16M
A
Eurotronic - 16M C
TIPO CABINA - COMBINAZIONE GUIDA - FRENI
A A A B B C C D
FRENI
TIPO CABINA GUIDA
ANTERIORI POSTERIORI
AD N
AD-N Destra Disco Tamburo 2D A
AD N
AD-N Destra Tamburo 2D Tamburo 2D B
AT N
AT-N Destra Disco Tamburo 2D C
AT N
AT-N Destra Tamburo 2D Tamburo 2D D
AD N
AD-N Sinistra Disco Tamburo 2D 1
AD N
AD-N Sinistra Tamburo 2D Tamburo 2D 2
AT N
AT-N Sinistra Disco Tamburo 2D 3
AT N
AT-N Sinistra Tamburo 2D Tamburo 2D 4

CONFIGURAZIONE VEICOLI
Figura 3
119160
4x2 = Veicoli a due assi con asse posteriore motore. 4x4 = Veicoli a due assi con asse anteriore e posteriore
motore.
Figura 4
119161
6x4 = Veicoli a tre assi con due assi posteriori motori (in Tandem).
Figura 5
119162
6x6 = Veicoli a tre assi con asse anteriore e due assi posteriori motori (in Tandem).
Figura 6
119163
8x4x4 = Veicoli a quattro assi: primo e secondo asse sterzante, terzo e quarto asse motore (in Tandem).
8x8x4 = Veicoli a quattro assi motore con primo e secondo asse sterzante e due assi posteriori (in Tandem).

COMPOSIZIONE DEI MODELLI

MODELLI 4x2
400 T 38 TH
400 T 42 TH
400 T 44 TH
190 T 38 H
1
GRUPPI/CABINA
F3BEE681G (380 CV) • •
F3BEE681V (420 CV) •
F3BEE681C (440 CV) •
F3BEE681E (480 CV)
Monodisco 17” a tiro • • • •
16S 2220 TO Y • • • •
16AS 2630 TO Y • • •
ANTERIORE 5886/D : • • • •
5886/2D J • • • •
POSTERIORE 451391/2D J • • • •
MS13 - 17X J / : • • •
ZF 8099 • • • •
Anteriori meccaniche • • • •
Posteriori meccaniche • • • •
AD-N • • • •
Tipo cabina
AT-N • • • •
: Con freni a disco

J Con freni a tamburo Duo Duplex
Y La denominazione indicata è quella della versione standard.

MODELLI 4x4
400 T 42 WTH
400 T 44 WTH
400 T 38 WTH
190 T 38 WH
190 T 42 WH
190 T 44 WH
1
GRUPPI/CABINA
F3BE3681G (380 CV) • •
F3BE3681V (420 CV) • •
F3BE3681C (440 CV) • •
F3BE3681E (480 CV)
Monodisco 17” a tiro • • • • • •
16S 2220 TO V • • • • • •
16AS 2630 TO V • • • • • •
T C 2200 • • • • • •
ANTERIORE
5985/2D J • • • • • •
POSTERIORE
451391/2D J • • • • • •
ZF 8099 • • • • • •
Anteriori meccaniche • • • • • •
Posteriori meccaniche • • • • • •
AD-N • • • • • •
Tipo cabina
AT-N • • • • • •
V La denominazione indicata è quella della versione standard

MODELLI 6x4
720 T 38 TH
720 T 42 TH
720 T 44 TH
720 T 48 TH
260 T 44 H
260 T 48 H
380 T 44 H
260 T 38 H
260 T 42 H
380 T 38 H
380 T 42 H
380 T 48 H
GRUPPI/CABINA
F3BEE681G (380 CV) • • •
F3BEE681V (420 CV) • • •
F3BEE681C (440 CV) • • •
F3BEE681E (480 CV) • • •
Monodisco 17” a tiro • • • • • • • • • • • •
16S 2220 TO Y • • • • • • • • • • • •
16AS 2630 TO Y • • • • • • • • • • • •
5886/D : • • • • • • • • • • • •
5886/2D J • • • • • • • •
INTERMEDIO 453291/2D J • • • • • • • •
TANDEM POSTERIORE 453291/2D J • • • • • • • •
INTERMEDIO 452191/2D J • • • •
ZF 8099 • • • • • • • • • • • •
Anteriori meccaniche • • • • • • • • • • • •
Posteriori meccaniche • • • • • • • • • • • •
AD-N • • • • • • • • • • • •
Tipo cabina
AT-N • • • • • • • • • • • •
: Con freni a disco

Y La denominazione indicata è quella della versione standard
(continua)

MODELLI 6x6
720 T 38 WTH
720 T 42 WTH
720 T 44 WTH
380 T 38 WH
380 T 42 WH
380 T 44 WH
GRUPPI/CABINA
F3BEE681G (380 CV) • •
F3BEE681V (420 CV) • •
F3BEE681C (440 CV) • •
Monodisco a tiro 17” • • • • • •
16S 2220 TO Y • • • • • •
16 AS 2630 TO Y • • • • • •
T C 2200 • • • • • •
ANTERIORE
5985/2D J • • • • • •
TANDEM INTERMEDIO 453291/2D J • • • • • •
POSTERIORE 453291/2D J • • • • • •
ZF 8099 • • • • • •
Anteriori meccaniche • • • • • •
Posteriori meccaniche • • • • • •
AD-N • • • • • •
Ti cabina
Tipo bi
AT-N • • • • • •

MODELLI 8x4
340 T 42 H
410 T 42 H
410 T 44 H
410 T 48 H
340 T 48 H
340 T 38 H
340 T 44 H
410 T 38 H
GRUPPI/CABINA
F3BEE681A (380 CV) • •
F3BEE681D (420 CV) • •
F3BEE681C (440 CV) • •
F3BEE681B (480 CV) • •
Monodisco a tiro 17” • • • • • • • •
16S 2220 TO Y • • • • • • • •
16 AS 2630 TO Y • • • • • • • •
5886/D : • • • • • • • •
5886/2D J • • • • • • • •
TANDEM POSTERIORE 453291/2D J • • • •
ZF 8099 • • • • • • • •
Anteriori meccaniche • • • • • • • •
Posteriori meccaniche • • • • • • • •
AD-N • • • • • • • •
Tipo cabina
AT-N • • • • • • • •
: Con freni a disco

MODELLI 8x8
410 T 42 WTH
410 T 44 WTH
GRUPPI/CABINA
F3BEE681V (420 CV) •
F3BEE681C (440 CV) •
Monodisco a tiro 17” • •
16S 2220 TO Y • •
16 AS 2630 TO Y • •
TC 2200 • •
ANTERIORE 5985/2D J • •
TANDEM INTERMEDIO 5985/2D J • •
INTERMEDIO 453291/2D J • •
POSTERIORE 453291/2D J • •
ZF 8099 • •
Anteriori meccaniche • •
Posteriori meccaniche • •
AD-N
Ti cabina
Tipo bi
AD-N • •
J Con freni a tamburo Duo-Duplex

RIFORNIMENTI
Quantità
LUBRIFICANTI CONSIGLIATI DA IVECO PARTI DA RIFORNIRE
Litri Kg
Urania FE 5W301 Motore F3B
Urania LD7
Capacità totale 1° riempimento 35 31,5
Capacità:
- coppa motore a liv. minimo 20 18
- coppa motore a liv. massimo 28 25,2
- quantità in circolo che non ri- 7 6,3
torna in coppa
- quantità contenuta nei filtri a 3 2,7
cartuccia (da aggiungere al ri-
cambio dei filtri a cartuccia)
Cambio
ZF 16 S 2220 TO* 13 11,7
ZF 16 S 2221 TO* 21,5 19,3
ZF 16 AS 2630 TD* 12 10,8
ZF 16 AS 2631 TD* 23 21
* Quantità 1° riempimento
Tutela Truck FE - gear
Tutela ZC 90
Tutela ZC 90
Tutela GI/A per clima Riduttore - ripartitore TC 2200 6,5 5,5
artico
(1) IVECO consiglia l’uso di questi oli per ottenere benefici in termini di “fuel economy”. Il veicolo è già equipaggiata da
IVECO con questi tipi di lubrifanti (anche adatti per climi freddi temperatura minima fino a -30°C).

Quantità
LUBRIFICANTI CONSIGLIATI DA IVECO PARTI DA RIFORNIRE
Litri Kg
Assale 5886/D (per ciascun mozzo) 0,35 0,32
Ponte anteriore 5985/2D 5 4,5
Riduttori ruote ponte anteriore 5985/2D 0,75 0,68

Ponte posteriore 451391/2D 16 14,5
Tutela W140/M-DA
Tutela W90/M-DA1 Ponte in tandem 453291/2D:
- (intermedio + rinvio) 27 24,3
- posteriore 16 14,5
Ponte in tandem 452191/2D:
- (intermedio + rinvio) 27 24,3
- posteriore 16 14,5
Ponte posteriore MS13-17X 12,5 11,2
Idroguida 2,7* 2,4
Tutela GI/A
13,5** 12
* Esclusi veicoli con asse posteriore sterzante
** Solo per veicoli con asse posteriore sterzante
Tutela TRUCK Circuito frizione
DOT SPECIAL 0,5 0,45
(escluso veicoli con cambio di velocità EuroTronic)
Impianto di raffreddamento
Acqua+Paraflu11 Motore F3B Capacità totale* μ44 39,6
Motore F3B con Intarder Capacità totale* μ64 58
* = Anticongelante protettivo
(concentrazione 50% punto di congelamento -35°C)
Tutela LHM Impianto ribaltamento cabina 0,6 0,54
* = Anticongelante protettivo
(concentrazione 50% punto di congelamento -35°C)
(1) Specifico per climi freddi

Denominazione internazionale lubrificanti Prodotti Originali

Olio motore
ACEA E4 a base completamente sintetica SAE 5W 30 URANIA FE 5W30 (1)
Qualificazione IVECO Standard 18-1804
ACEA E7 a base minerale SAE 15W 40 Urania LD7
Qualificazione IVECO Standard 18-1804 T2E7
Olio presa di forza totale (Multi-power)
Contenenti additivi antiusura non EP
Soddisfa la specifica:
API GL3 a base minerale SAE 80W90 Tutela ZC 90
Olio per differenziale e mozzi ruote
Soddisfa le specifiche:
API GL5 a base minerale SAE 85W 140 Tutela W140/M-DA (climi caldi o temperati)
API GL5 a base minerale SAE 80W 90 Tutela W90/M-DA (climi freddi)
Olio per cambi di velocità meccanici
Classe 02E - Tabella FF TE - ML 02 (2)
Classe 02D - Tutela FE Gear (3) SAE 75W 80 Tutela Truck FE Gear
Classe 02H - Tutela ZC 90 (4) SAE 80W 90 Tutela ZC 90
Olio per idroguida e trasmissioni idrostatiche
A.T.F. DEXRON II D
Tutela GI/A
A.T.F. DEXRON III
Tutela A.T.F. 90
Grasso per ingrassaggio generale
a base di saponi di litio, consistenza N.L.G.I. n. 2 Tutela MR 2
Grasso specifico per cuscinetti e mozzi ruote
a base di saponi di litio, consistenza N.L.G.I. n. 3 Tutela MR 3
Fluido per comando frizione
Conforme alle norme N.H.T.S.A. N 116, DOT4, ISO 4925 Std. SAEJ 1703,
Tutela TRUCK DOT SPECIAL
1704 CUNA NC 956-01
Olio minerale per impianti idraulici
Conforme alle norme:
Tutela LHM
Liquido per lavacristalli miscela di alcooli acqua e tensioattivi
CUNA NC 956-11 Tutela Professional SC 35
Grasso per impianti di lubrificazione centralizzata a base di saponi di litio,
con base sintetica, N.L.G.I. n. 2.
Tutela COMAR 2
Temperature di impiego: da -30 °C a +140 °C
Fluido protettivo concentrato per radiatori
a base di glicole etilenico contenente inibitori di corrosione, conforme alla
Paraflu11
Da impiegare diluito al 50% con acqua.
NOTA IVECO garantisce le prestazioni ottimali del motore con l’utilizzo dei lubrificanti originali. In caso di utilizzo di prodotti
non originali, sono accettati lubrificanti con prestazioni minime secondo le specifiche e la classificazione normativa indicate
in tabella. L’utilizzo di prodotti con caratteristiche inferiori potrebbe causare al motore danni non coperti da garanzia.
(1) Il veicolo è origianariamente equipaggiato da Iveco con questo lubrificante. Ivecp ne consiglia l’uso per ottenere benefici in
termini di “fuel economy” e di avviamento a freddo. Esso è anche adatto per climi freddi (temperatura minima fino a -30 ˚C).
(2) Il lubrificante originariamente utilizzato da Iveco è di questo tipo: gli intervalli di sostituzione dichiarati nel presente manuale
sono relativi ad esso.
(3) Qualora venga in seguito utilizzato questo lubrificante, l’operazione deve essere effettuata ogni 2500 ore oppure 24 mesi.
(4) Qualora venga in seguito utilizzato questo lubrificante, l’operazione deve essere effettuata ogni 1000 ore oppure 12 mesi.


TRAKKER ATH-N / ADH-N MOTORE F3B 1
SEZIONE 2
Motore F3B
Pagina Pagina
VISTE DEL MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 - Anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
DENOMINAZIONE TECNICA . . . . . . . . . . . . . . 6 - Biella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
CURVE CARATTERISTICHE . . . . . . . . . . . . . . . . 7 - Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . . . 11 - Controllo bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . . 14 - Montaggio complessivo biella-stantuffo . . . . . . . 76
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 - Montaggio anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
SCHEMI ORDINE DI SERRAGGIO DELLE - Montaggio semicuscinetti di biella . . . . . . . . . . . 76

PRINCIPALI PARTI MOTORE . . . . . . . . . . . . . 24
- Montaggio complessivi biella stantuffo nelle
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 canne cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
STACCO RIATTACCO DEL MOTORE . . . . . . . 39 - Controllo sporgenza stantuffi . . . . . . . . . . . . . . 77

- Controllo giuoco di montaggio perni di biella . . 78
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Smontaggio valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
- Riempimento impianto di raffreddamento . . . . 43
- Controllo superficie appoggio testa sul gruppo cilindri 78
- Spurgo aria dall’impianto d’alimentazione . . . . 44
- Valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
- Verifiche e controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Sedi valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
SOSTITUZIONE GIUNTO ELETTROMAGNETICO 45
- Controllo giuoco fra stelo-valvola e relativa
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 guidavalvola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 - Guidavalvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
SMONTAGGIO MOTORE AL BANCO . . . . . . . 49 - Sostituzione astucci porta iniettori . . . . . . . . . . 80
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 - Controllo sporgenza iniettori . . . . . . . . . . . . . . 82

DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Comando distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
- Controlli e misurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Perno ingranaggio di rinvio . . . . . . . . . . . . . . . . 83
- Canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Ingranaggio di rinvio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
- Sostituzione canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Perno ingranaggio doppio di rinvio . . . . . . . . . . 83
- Albero motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Ingranaggio doppio di rinvio . . . . . . . . . . . . . . . 83
- Misura dei perni di banco e di biella . . . . . . . . 61
- Sostituzione boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
- Rilievo preliminare dei dati per la selezione
dei semicuscinetti di banco e di biella . . . . . . . 62 - Albero distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
- Selezione semicuscinetti di banco e di biella . . 63 - Controllo alzata eccentrici e allineamento perni 84
- Sostituzione ingranaggio comando - Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

distribuzione e pompa olio . . . . . . . . . . . . . . . 69 - Molle valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
- Controllo giuoco di montaggio perni di banco 69 ALBERO BILANCIERI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
- Controllo giuoco di spallamento albero motore 70 - Albero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
- Complessivo stantuffo biella . . . . . . . . . . . . . . 71 - Bilancieri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

2 MOTORE F3B TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina Pagina
MONTAGGIO MOTORE AL BANCO . . . . . . . . 90 RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
- Montaggio complessivi biella stantuffo nelle - Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 - Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
- Montaggio testa cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 - Giunto elettromagnetico . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
- Montaggio scatola volano . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 - Pompa acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
VOLANO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 - Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
- Montaggio volano motore . . . . . . . . . . . . . . . . 96 - Vista del funzionamento del termostato
- Montaggio albero distribuzione . . . . . . . . . . . . . 97 per versioni con Intarder . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
- Montaggio iniettori pompa . . . . . . . . . . . . . . . . 98 SOVRALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
- Montaggio albero bilancieri . . . . . . . . . . . . . . . . 98 - Turbocompressore a geometria variabile

HOLSET HE 551 V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
- Messa in fase albero della distribuzione . . . . . . 99
- Attuatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
- Fasatura della ruota fonica . . . . . . . . . . . . . . . . 101
- Elettrovalvola per comando VGT . . . . . . . . . . . 118
- Registrazione giuoco bilancieri aspirazione scarico
e precarico bilancieri comando iniettori pompa 102 INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
- Completamento motore . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 - Controllo movimento della geometria variabile 119
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 - Controllo attuatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
- Pompa olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 - Controllo corsa attuatore . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
- Valvola di sovrappressione . . . . . . . . . . . . . . . . 109 - Pulizia corpo turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
- Valvola di regolazione pressione olio . . . . . . . . 110 - Turbocompressore HOLSET HX 50W . . . . . . 123
- Scambiatore di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
- Valvola by-pass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 VALVOLA LIMITATRICE PRESSIONE . . . . . . . . . 123
- Valvola termostatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 CEB (Combined Engine Brake) . . . . . . . . . . . . . . 125
FILTRO OLIO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
- Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 - Valvola di sovrapressione . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
- Valvola integrata in ugello raffreddamento - Pompa di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 - Iniettore pompa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
- Sostituzione iniettori-pompa . . . . . . . . . . . . . . . 127

VISTE DEL MOTORE

Figura 1
124500
VISTA FRONTALE DEL MOTORE
Figura 2
124501
VISTA LATERALE SINISTRA DEL MOTORE

Figura 3
124502
VISTA LATERALE DESTRA DEL MOTORE
Figura 4
124503
VISTA POSTERIORE DEL MOTORE

Figura 5
124504
VISTA SUPERIORE DEL MOTORE

DENOMINAZIONE TECNICA
MOTORE
TIPO MATRICOLA
F 3 B E E 6 8 1 V * B 0 0 1 -
Numero progressivo produzione

Nº della versione nell’ambito della D.B.
(Distinta Base)
Livello emissioni gassose
Livello di potenza e di coppia del motore
Impiego (1 camionistico; ...)
Alimentazione + Iniezione (TCA, diesel iniezione diretta)
Numero cilindri
G 380 CV/1800 Nm
Numero tempi e posizione cilindri V 420 CV/1900 Nm
(3 = 4 tempi, verticale con post-trattamento)
Engine (motore) C 440 CV/2100 Nm
E 480 CV/2200 Nm
Evoluzione della famiglia a parità o non della cilindrata
Indicazione famiglia motori

CURVE CARATTERISTICHE
Figura 6
giri/min. 124505
CURVE CARATTERISTICHE MOTORE F3BEE681G
POTENZA max : 279 kW 380 CV 1900 giri/min
COPPIA max : 1800 Nm 184 kgm 900 ÷ 1500 giri/min

Figura 7
124506
giri/min.
CURVE CARATTERISTICHE F3BEE681V

Figura 8
giri/min.
124507
CURVE CARATTERISTICHE F3BEE681C

Figura 9
giri/min. 124508
CURVE CARATTERISTICHE F3BEE681E

CARATTERISTICHE GENERALI
Tipo F3BEE681G F3BEE681V F3BEE681C F3BEE681E
Ciclo Diesel 4 tempi

Alimentazione Sovralimentato con intercooler
Iniezione Diretta
Numero cilindri 6 in linea
j
Alesaggio mm 135
Corsa mm 150
+ + +.. = Cilindrata totale cm3 12880
Rapporto di compres-
r 16,5 : 1
sione
Potenza massima kW
279 309 324 353
(CV)
(380) (420) (440) (480)
giri/min 1900 1900 1900 1900
Coppia massima Nm 1800 1900 2100 2200

(kgm) (184) (194) (214) (224)
giri/min 900 ÷ 1500 900 ÷ 1500 900 ÷ 1470 1000 ÷ 1530
Regime minimo
del motore a vuoto
giri/min 550 ± 50
Regime massimo
del motore a vuoto
giri/min 2320 ± 50

Tipo F3B
A
DISTRIBUZIONE
Inizio prima del P.M.S. A 19°
Fine dopo il P.M.I. B 36°

B
Inizio prima del P.M.I. D 50°
Fine dopo il P.M.S. C 9°
Per controllo messa in fase
mm _
X
mm _
X
Di funzionamento
mm 0,40 ± 0,05
X
mm 0,60 ± 0,05
ALIMENTAZIONE Mediante pompa di alimentazione - Filtri

Iniezione Con iniettori UIN 3.1 a regolazione elettronica.
tipo Bosch Iniettori-pompa comandati da albero a camme in testa
Polverizzatori tipo -
Ordine di iniezione 1-4-2-6-3-5
bar
Pressione di iniezione bar 2000
Taratura iniettore bar 296 ± 6

F3B F3B
Tipo
380 CV - 420 CV 440 CV - 480 CV
SOVRALIMENTAZIONE Holset con geometria fissa e Waste- Holset a geometria variabi-

Turbocompressore gate le
tipo: HX 50 W HE 551 V
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice di pres-
LUBRIFICAZIONE
sione, filtro olio
Pressione olio a motore cal-
do
bar
(100 ± 5ºC):
al regime minimo bar 1,5
al regime massimo bar 5
Mediante pompa centrifuga, termostato per regolazione,
RAFFREDDAMENTO:
ventilatore viscostatico, radiatore, scambiatore di calore
Comando pompa acqua Mediante cinghia
Termostato N. 1
inizio apertura 84 ± 2 ºC
apertura massima 94 ± 2 ºC
RIFORNIMENTO
Capacità totale
1o riempimento
p
lit i
litri 35
kg 31,5
Capacità:
- coppa motore a liv. min.
litri 20
kg 18
- coppa motore a liv. max.
litri 28
Urania FE 5W30
U
Urania LD7 kg 25,2
- quantità in circolo
che non ritorna in coppa
pp
lit i
litri 7
kg 6,3
- quantità contenuta nel
filtro
a cartuccia (da aggiungere al
ricambio del filtro a cartuc-
cia)
litri 3
kg 2,7

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO
Tipo F3B
GRUPPO CILINDRI E ORGANI DEL MANOVELLISMO mm

∅1
Sedi canne cilindri:
superiore 153,500 ÷ 153,525
∅1
inferiore 152,000 ÷ 152,025
Canne cilindri:
diametro esterno:
L superiore 153,461÷ 153,486
∅2
inferiore 151,890 ÷ 151,915
∅2 lunghezza L _
Canne cilindri -
sedi basamento
superiore 0,014 ÷ 0,039
inferiore 0,085 ÷ 0,135
Diametro esterno ∅2 _
∅3 Canne cilindri:
X diametro interno ∅3A* 135,000 ÷ 135,013
diametro interno ∅3B* 135,011 ÷ 135,024
Sporgenza X** 0,045 ÷ 0,075
* Classe di selezione
** Sotto un carico di 8000 kg
Stantuffi: FEDERAL MOGUL
∅1 18
quota di misurazione X
X
diametro esterno ∅1AD 134,861 ÷ 134,873
∅2 diametro esterno ∅1BDD 134,872 ÷ 134,884
sede per perno ∅2 54,010 ÷ 54,018
disassamento
asse stantuffo - asse perno 0,7 ÷ 0,9
Stantuffo - canne cilindro
A* 0,127 ÷ 0,152
B* 0,127 ÷ 0,152
* Classe di selezione
Diametro stantuffi ∅1 _
X
Sporgenza stantuffi X 0,12 ÷ 0,42
∅3 Perno stantuffi ∅3 53,994 ÷ 54,000
Perno stantuffi - sede perno 0,010 ÷ 0,024

D Stantuffi di classe A forniti di ricambio.
DD Stantuffi di classe B montati unicamente in produzione e non forniti di ricambio.

F3B
Tipo
mm
X1 FEDERAL MOGUL
X2 X1* 2,427
Cave anelli elastici X2 ,
3,060 ÷ 3,080
,
X3 X3 5 020 ÷ 5,040
5,020 5 040
* misurato sul ∅ di 130 mm
Anelli elastici:
S1 - di tenuta trapezoidale S1* 2,296 ÷ 2,340
- di tenuta ad unghia S2 2,970 ÷2,990
S2 - raschiaolio fresato con
S3 feritoie e molla interna S3 4,970 ÷ 4,990
* misurato
i t a 2,5 d l∅
2 5 mm dal
esterno
1 0,087 ÷ 0,131
Anelli elastici - cave 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,030 ÷ 0,070
Anelli elastici _
X1 Apertura estremità anelli elastici

nella canna cilindri:
X2
X1 0,40 ÷ 0,50
X3
X2 0,65 ÷ 0,80
X3 0,40 ÷ 0,75
Sede boccola piede di biella

∅1 Ø1 59,000 ÷ 59,030
Sede cuscinetti di biella
Ø2
∅2 1 94,000 ÷ 94,010
Classi di selezione Ø2 2 94,011 ÷ 94,020
3 94,021 ÷ 94,030
∅4 Diametro boccola piede di biella
esterno ∅4 59,085 ÷ 59,110
∅3
interno ∅3 54,019 ÷ 54,035
Semicuscinetti di biella S
S Colore rosso 1,965 ÷ 1,975
Colore verde 1,976 ÷ 1,985
Colore giallo• 1,986 ÷ 1,995
Boccola piede di biella - sede 0,055 ÷ 0,110
Perno stantuffo - boccola 0,019 ÷ 0,041
Semicuscinetti di biella -
Peso biella
A 4741 ÷ 4780 g
Classi B 4781 ÷ 4820 g
C 4821 ÷ 4860 g
• Montato solamente in produzione e non fornito di ricambio.

F3B
Tipo
mm
X
Quota di misurazione X 125
Massimo errore
sul parallelismo
degli assi di biella // 0,08
Perni di banco ∅1
- nominale 99,970 ÷ 100,000
- classe 1 99,970 ÷ 99,979
- classe 2 99,980 ÷ 99,989
∅1 ∅2 - classe 3 99,990 ÷ 100,000
Perni di biella ∅2
- nominale 89,970 ÷ 90,000
- classe 1 89,970 ÷ 89,979
- classe 2 89,980 ÷ 89,989
- classe 3 89,990 ÷ 90,000
S1 S 2 Semicuscinetti di banco S1
Colore rosso 3,110 ÷ 3,120
Semicuscinetti di biella S2
Colore rosso 1,965 ÷ 1,975
∅3 Supporti di banco ∅3 106,300 ÷ 106,330
Semicuscinetti - 0,060 ÷ 0,108 * - 0,061 ÷ 0,119 ** - 0,060 ÷ 0,130 ***

perni di banco f
Semicuscinetti - perni di biella f 0,050 ÷ 0,108 * - 0,051 ÷ 0,109 ** - 0,050 ÷ 0,098 ***
Semicuscinetti di banco 0,127 - 0,254 - 0,508
Semicuscinetti di biella 0,127 - 0,254 - 0,508
Perno di banco 1⇒6 47,90 ÷ 48,10

per spallamento X1 7 47,95 ÷ 48,00
X1
Supporto di banco
per spallamento X2 40,94 ÷ 40,99
X2
X3
Semianelli di spallamento X3 3,38 ÷ 3,43
Spallamento albero motore 0,10 ÷ 0,30
1 2
Parallelismo // 1-2 0,025
Concentricità 1-2 0,040
• Montato solamente in produzione e non fornito di ricambio.

f Forniti di ricambio: * standard; ** = 0,127; *** = 0,254 - 0,508

Tipo F3B
TESTA CILINDRI - DISTRIBUZIONE mm

∅1
Sedi guidavalvole
sulla testa cilindri
∅1 15,980 ÷ 15,997
∅2
∅2 10,015 ÷ 10,030
Guidavalvole
∅3 16,012 ÷ 16,025
∅3
Guidavalvole e sedi sulla testa 0,015 ÷ 0,045
Guidavalvole _
∅4 Valvole
∅4 9,960 ÷ 9,975
α 60° 30′ ± 7′ 30″
∅4 9,960 ÷ 9,975
α 45° 30′ ± 7′ 30″
α
Stelo valvole e relativa guida 0,040 ÷ 0,070
Sede sulla testa per sede

valvola
∅1 49,185 ÷ 49,220
∅1 46,985 ÷ 47,020
∅1
∅2 Diametro esterno sedi valvole:

sulla testa cilindri
∅2 49,260 ÷ 49,275 49,460 ÷ 49,475*
∅2 47,060 ÷ 47,075 47,260 ÷ 47,275*

* fornita di ricambio
Sede valvola 0,2
X 0,45 ÷ 0,75
Infossamento
X X 1,65 ÷ 1,95

F3B
Tipo
mm
Fra sede valvola

e testa 0,040 ÷ 0,090
Altezza molla valvole:

molla libera H 76
H sotto un carico di:
H1
H2 775 ± 39 N H1 59
1366 ± 68 N H2 46
Sporgenza iniettori X 1,1 ÷ 1,9

X
Sedi per boccole albero

distribuzione nella testa cilindri
1⇒7 Ø 88,000 ÷ 88,030
∅ ∅ ∅
∅ 2
Perni di supporto
dell’albero distribuzione
1⇒7 Ø 82,950 ÷ 82,968
∅ 1 ∅ 3
Diametro esterno boccole

∅ per albero distribuzione
1⇒7 Ø 88,153 ÷ 88,183 *
Diametro interno boccole

∅ 1⇒7 Ø 83,018 ÷ 83,085 **
Boccole e sedi
nella testa cilindri 0,123 ÷ 0,183
Boccole e perni di supporto 0,050 ÷ 0,135
Alzata utile eccentrici
9,231
H 9,5607
11,216
∅ 1
Albero porta bilancieri ∅1 41,984 ÷ 42,000
* Quota non rilevabile allo stato libero

** Quota rilevata con boccola montata in sede

F3B
Tipo
mm
Sedi per boccole nei bilancieri
45,000 ÷ 45,016
59,000 ÷ 59,019
∅
46,000 ÷ 46,016
Diametro esterno boccole

per bilancieri
45,090 ÷ 45,130
∅ 59,100 ÷ 59,140
46,066 ÷ 46,091
Diametro interno boccole

per bilancieri
42,025 ÷ 42,041
∅ 56,030 ÷ 56,049
42,015 ÷ 42,071
Boccole e sedi
0,074 ÷ 0,130
0,081 ÷ 0,140
0,050 ÷ 0,091
Boccole bilancieri e albero

0,025 ÷ 0,057
0,015 ÷ 0,087
Leva comando freno

motore
Diametro esterno perno
eccentrico ∅2 55,981 ÷ 56,000
Sede albero bilancieri ∅1 42,025 ÷ 42,041

Tipo F3BEE681G F3BEE681V F3BEE681C F3BEE681E
mm
Boccole bilancieri e perno
eccentrico leva comando
freno motore
0,030 ÷ 0,068
Albero bilanciere e sede su

leva comando freno
motore
0,025 ÷ 0,057
TURBOCOMPRESSORE
Tipo Holset con Waste gate Holset a geometria variabile
HX 50W HE 551V
Gioco assiale 0,025 ÷ 0,127 0,051 ÷ 0,152
Movimento radicale 0,381 ÷ 0,610 0,381 ÷ 0,533

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Viti fissaggio sottobasamento al basamento (vedere Figura 10) ♦
Viti esterne M 12x1,75 Prima fase : preserraggio 30 (3)
Viti interne M 18x2 Seconda fase : preserraggio 120 (12)
Viti interne M 18x2 Terza fase : chiusura ad angolo 60°
Viti interne M 18x2 Quarta fase : chiusura ad angolo 55°
Viti esterne M 12x1,75 Quinta fase : chiusura ad angolo 60°
Bocchettone ugello raffreddamento stantuffo 35 ±2 (3,5 ±0,2)
Viti fissaggio scambiatore di calore al basamento ♦ (vedere Figura 14)
preserraggio 11,5 ±3,5 (1,15 ±0,35)
serraggio 19 ±3 (1,9 ±0,3)
Viti fissaggio succhieruola al sottobasamento 24,5 ±2,5 (2,4 ±0,25)
Viti fissaggio coppa olio (vedere Figura 15)
preserraggio (1 ÷ 16) 38 (3,8)
serraggio (17 ÷ 32) 45 (4,5)
Viti fissaggio scatola ingranaggi al basamento M 12x1,75 (vedere Figura 17) 63 ±7 (6,3 ±0,7)
Viti fissaggio centralina al sottobasamento ♦ 24 ±2,5 (2,4 ±0,25)
Vite fissaggio testa cilindri (vedere Figura 11) ♦
Prima fase preserraggio 60 (6)
Seconda fase preserraggio 120 (12)
Terza fase chiusura ad angolo 90°
Quarta fase chiusura ad angolo 65°
Vite fissaggio albero bilancieri ♦
Seconda fase chiusura ad angolo 60°
Controdado per vite registro bilancieri 39 ±5 (3,9 ±0,5)
Viti per staffe fissaggio iniettori ♦ 30 ÷ 35 (3 ÷ 3,5)
Viti fissaggio coperchio in plastica 8,5 ±1,5 (0,85 ±0,15)
Viti fissaggio piastra spallamento alla testa 19 ±3 (1,9 ±0,3)
Viti fissaggio staffa supporto motore alla testa cilindri
Seconda fase chiusura ad angolo 45º
Viti fissaggio collettore di aspirazione (vedere Figura 20)
Prima fase 1-2-3-4-5-6 45 ÷ 55 (4,5 ÷ 5,5)
Seconda fase 1-5-3-4-6-2 45 ÷ 55 (4,5 ÷ 5,5)
♦ Prima del montaggio lubrificare con olio UTDM

• Prima del montaggio lubrificare con olio grafitato

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Viti fissaggio staffa supporto motore al carter volano
Viti fissaggio ingranaggio albero distribuzione ♦
Viti fissaggio ruota fonica su ingranaggio albero distribuzione 8,5 ± 1,5 (0,85 ± 0,15)
Viti fissaggio collettore di scarico • (vedere Figura 12)
preserraggio 40 ± 5 (4 ± 0,5)
serraggio 70 ± 5 (7 ± 0,5)
Viti fissaggio cilindro attuatore freno motore 19 ± 3 (1,9 ± 0,3)
Viti fissaggio cappello di biella ♦
Viti fissaggio volano motore ♦
Viti fissaggio volano smorzatore ♦
Viti fissaggio perni ingranaggi intermedi ♦
Vite fissaggio bielletta per regolazione ingranaggio di rinvio 24,5 ± 2,5 (2,45 ± 0,25)
Viti fissaggio pompa olio 24,5 ± 2,5 (2,45 ± 0,25)
Viti fissaggio coperchio anteriore guarnizione albero motore 24,5 ± 2,5 (2,45 ± 0,25)
Viti fissaggio supporto filtro / pompa combustibile 19 ± 3 (1,9 ± 0,3)
Vite fissaggio supporto centralina 19 ± 3 (1,9 ± 0,3)
Viti e dadi fissaggio turbocompressore 74 ± 8 (7,4 ± 0,8)
Vite fissaggio gruppo termostato (vedere Figura 19) 30 ± 3 (3 ± 0,3)
Viti fissaggio pompa acqua 24,5 ± 2,5 (2,45 ± 0,25)
Viti fissaggio mozzo ventilatore al distanziale 30 (3)
Vite fissaggio distanziale ventilatore alla puleggia 30 (3)
Viti fissaggio del supporto ventilatore al basamento 100 (10)
Vite fissaggio tenditore fisso 105 ± 5 (10,5 ± 0,5)
Vite fissaggio tendicinghia automatico 50 ± 5 (5 ± 0,5)
Viti fissaggio puleggia fissa per cinghia comando organi ausiliari al basamento 105 ± 5 (10,5 ± 0,5)
Viti fissaggio motorino d’ avviamento 74 ± 8 (7,4 ± 0,8)
Viti fissaggio riscaldatore aria 50 ± 5 (5 ± 0,5)
Viti fissaggio compressore aria 74 ± 8 (7,4 ± 0,8)


COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Dado fissaggio ingranaggio comando compressore aria 170 ± 10 (17 ± 1)
Viti fissaggio alternatore : M 10x1,5 l = 35 mm 44 ± 4 (4,4 ± 0,4)
M 10x1,5 l = 60 mm 44 ± 4 (4,4 ± 0,4)
Viti fissaggio pompa idroguida 46,5 ± 4,5 (4,65 ± 0,45)
Viti fissaggio compressore climatizzatore al supporto 24,5 ± 2,5 (2,5 ± 0,25)
Viti fissaggio riparo 24,5 ± 2,5 (2,5 ± 0,25)
Fissaggio sensore intasamento filtro 55 ± 5 (5,5 ± 0,5)
Fissaggio sensore di temperatura acqua / combustibile 35 (3,5)
Fissaggio trasmettitore / interruttore termometrico 25 (2,5)
Fissaggio trasmettitore temperatura aria 35 (3,5)
Fissaggio trasmettitore di impulsi 8±2 (0,8 ± 0,2)
Fissaggio elettrovalvola freno motore 32 ± 3 (3,2 ± 0,3)
Motopropulsore
Vite M14X70/80 per fissaggio tassello elastico anteriore e posteriore al telaio 192,5 ± 19,5 19,2 ± 1,9
Vite M16X130 per fissaggio tassello elastico anteriore e posteriore al motore 278 ± 28 27,8 ± 2,8
Vite a testa esagonale flangiata M18X62 per tassello motore anteriore:
Prima fase preserraggio 120 12

Vite TC esagono incassato M14X60 per tassello motore anteriore:

Vite a testa esagonale flangiata per tassello motore posteriore:

SCHEMI ORDINE DI SERRAGGIO DELLE PRINCIPALI PARTI MOTORE

Figura 10
Prima fase:
LATO preserraggio
ANTERIORE viti esterne
30 Nm
60592
Seconda fase:
LATO preserraggio
ANTERIORE viti interne
120 Nm
60593
Terza fase:
chiusura ad
LATO angolo viti
ANTERIORE interne
60º
60593
Quarta fase:
chiusura ad
LATO angolo viti
ANTERIORE interne
55º
60593
Quinta fase:
chiusura ad
LATO angolo viti
ANTERIORE esterne
60º
60594
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO SOTTOBASAMENTO

Figura 11
60580
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO TESTA CILINDRI
Figura 12
60581
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO COLLETTORE DI SCARICO
Figura 13
60582
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO VITI E DADI FISSAGGIO TURBOCOMPRESSORE

SUL COLLETTORE DI SCARICO

Figura 14
60666
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO SCAMBIATORE DI CALORE
Figura 15
108830
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO COPPA OLIO MOTORE
Figura 16
117545
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO COPERCHIO BILANCIERI

Figura 17
60633
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO SCATOLA INGRANAGGI AL BASAMENTO

Ordine di serraggio
n° 10 viti M12 x 1,75 x 100

n° 2 viti M12 x 1,75 x 70
n° 4 viti M12 x 1,75 x 35
n° 1 vite M12 x 1,75 x 120
: n° 2 viti M12 x 1,75 x 193
Figura 18
70567A
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO VITI FISSAGGIO ALBERI BILANCIERI

Figura 19
124509
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO DEL TERMOSTATO

Ordine di serraggio
Fase 1: 1-2-3-4-5-6-7 (27 ÷ 33 Nm)
Fase 2: 8-9-10-11-12-13-14 (27 ÷ 33Nm)
Figura 20
124510
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO DEL COLLETTORE DI ASPIRAZIONE

Ordine di serraggio
Fase 1: 1-2-3-4-5-6 (45 ÷ 55 Nm)
Fase 2: 1-5-3-4-6-2 (45 ÷ 55 Nm)

ATTREZZATURA
N. ATTREZZO DENOMINAZIONE
99322230 Cavalletto telescopico rotativo

(portata 2000 daN, coppia 375 daNm)
99340053 Attrezzo per estrazione guarnizione anteriore albero motore
99340054 Attrezzo per estrazione guarnizione posteriore albero motore
99340205 Estrattore a percussione
99342149 Estrattore per astuccio porta iniettore
99342155 Attrezzo per estrazione iniettori

ATTREZZATURA
99346250 Calettatore per montaggio guarnizione anteriore albero motore
99346260 Calettatore per montaggio guarnizione posteriore albero motore
99348004 Estrattore universale per interni da 5 a 70 mm
99350072 Chiave a bussola per viti di unione basamento con sottobasamento
99360143 Battitoio per montaggio - smontaggio guida valvole
99360180 Tappi (6) protezione sedi iniettori

ATTREZZATURA
99360184 Pinza per smontaggio e rimontaggio anelli elastici stantuffi

(105-106 mm)
99360192 Calzatoia per cinghia elastica
99360252 Attrezzo per smontaggio filtro olio (motore)
99360261 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio valvole motore

(usare con piattelli specifici)
99360263 Piattello per smontaggio e rimontaggio valvole motore

(usare con 99360261)
99360296 Battitoio per rimontaggio guida valvole


ATTREZZATURA
99360321 Attrezzo per rotazione volano motore

99360325 Distanziale (usare con 99360321)
99360329 Calettatore per montaggio guarnizione su guida valvole
99360334 Attrezzo di compressione per rilievo sporgenza canne cilindri

(usare con 99370415-99395603 e piattelli specifici)
99360336 Distanziali (usare con 99360334)
99360338 Piattello per compressione canne cilindri

(usare con 99360334- 99360336)

ATTREZZATURA
99360351 Attrezzo per ritegno volano motore
99360499 Battitoio per smontaggio e rimontaggio boccole albero

distribuzione
99360500 Attrezzo per sollevamento albero motore
99360551 Staffa per smontaggio e rimontaggio volano motore
99360553 Attrezzo per assemblare ed installare albero bilancieri
99360585 Bilancino per stacco e riattacco motore

ATTREZZATURA
99360605 Fascia per introduzione stantuffo nella canna cilindro

(60-125 mm)
99360612 Attrezzo per posizionamento P.M.S. motore
99360613 Attrezzo per fasatura disco fonico su albero distribuzione
99360703 Attrezzo per ritegno canne cilindri
99360706 Attrezzo per estrazione canne cilindri (usare con anelli specifici)
99360728 Anello (135 mm) (usare con 99360706)

ATTREZZATURA
99361036 Staffe fissaggio motore al cavalletto rotativo 99322230
99365056 Attrezzo per ricalcatura astuccio porta iniettore
99370415 Base portacomparatore per rilievo sporgenza canne cilindri

99378100 Attrezzo per stampigliare targhette identificazione motore

(usare con punzoni specifici)
99378101 :
99378102 F
99378103 f
99378104 j
Punzoni (A: - BF - Cf - Dj - EJ - FY - GB - Vz) per stampi-
99378105 J gliare targhette identificazione motore (usare con 99378130)
99378106 Y
99378107 B
99378108 z
99378130 Kit punzoni per stampigliare targhette identificazione motore

(composto da: 99378101 (A) - 99378102 (B) - 99378103 (C) -
99378104 (D) - 99378105 (E) - 99378106 (F) - 99378107 (G) -
99378108 (V))

ATTREZZATURA
99389834 Cacciavite dinamometrico per taratura dado ritegno connettori

elettrovalvola iniettori
99390330 Lisciatoio per guida valvole
99390772 Attrezzo per asportare residui astuccio porta iniettore
99390804 Attrezzo per filettare astucci porta iniettori da estrarre

99390805 Boccola di guida (usare con 99390804)
99394015 Boccola di guida (usare con 99394041 o 99394043)

ATTREZZATURA
Fresa per ripassatura sede appoggio iniettore

99394041 (usare con 99394015)
Alesatore per ripassatura parte inferiore astucci porta iniettore

99394043 (usare con 99394015)
Coppia di misuratori per il serraggio angolare con attacco

99395216 quadro da 1/2” e da 3/4”
Calibro per determinazione interasse fra albero distribuzione

99395219 e ingranaggio di rinvio
99395603 Comparatore (0 ÷ 5 mm)
99395687 Alesametro (50 ÷ 178 mm)

ATTREZZATURA
Anello di centraggio coperchio guarnizione anteriore albero

99396035 motore

STACCO RIATTACCO DEL MOTORE

Stacco Figura 21
Nel caso di lavaggio del vano motore, proteggere

! adeguatamente i componenti elettrici/elettronici e
relative connessioni dei medesimi.
- Disporre il veicolo in piano sopra una fossa; bloccare le

ruote posteriori e ribaltare la cabina.
- Interrompere il circuito elettrico scollegando il cavo posi-
tivo della batteria.
- Sollevare la calandra e ribaltare la cabina.
- Staccare il cambio di velocità come descritto nella sezione
relativa “Stacco cambio di velocità”.
- Scaricare l’impianto idroguida e di raffreddamento del
motore.
Operazioni da eseguire dal lato aspirazione motore:
- scollegare la tubazione (8) dal serbatoio idroguida (9) e
la tubazione (5) dalla pompa idroguida (6);
- scollegare la tubazione dalla valvola di sovrapressione (7)
ritorno combustibile al serbatoio;
- scollegare la tubazione aria (12) dal filtro aria attuatore
turbocompressore (se presente); disimpegnare dalle fa-
scette e dal raccordo (13) il tubo (10) di alimentazione
aria al mozzo ventilatore;
- scollegare il tubicino (3) del compressore aria;
- scollegare le tubazioni (4) e (14) dal compressore aria, di-
simpegnandole dalle fascette (16) e (18) poste sul motore;
- agire sul flessibile (2) e rimuovere la tubazione (4) dalla
sede sul collettore di aspirazione;
- agire sul raccordo (1) e rimuovere la tubazione (14);
- scollegare la tubazione liquido refrigerante (17) e (15) e
rimuoverla disimpegnandola dalle fascette;
- scollegare il manicotto (11) di aspirazione aria motore.
106241

Come operazione preliminare è opportuno scollegare il Figura 22

cablaggio (11) che rimarrà vincolato al telaio procedendo
come segue:
- agendo dal lato aspirazione aria, disimpegnare il cablag-
gio (11) scollegandolo dal cavo motore tramite il con-
nettore (17);
- scollegare la connessione elettrica (3) del serbatoio idro-
guida (4);
- rimuovere l’intero sopporto dei pulsanti avviamento e
spegnimento motore (2) insieme al serbatoio idroguida
(4) dopo averne scollegata la tubazione (5) agendo sulle
viti (1).
Dalla centralina elettronica (8) scollegare il connettore inferio-
re (9), procedendo come segue:
- A sollevare la leva di sicurezza;
- B spostare il connettore scollegandolo dalla centralina;
- C sollevare il connettore sganciando il dente di arresto;
- scollegare i cavi di massa (10) dal basamento motore ed
il cavo della frizione elettromagnetica per il compressore
di condizionamento, tramite il connettore (12);
- scollegare le connessioni elettriche (7) poste sul motorino
di avviamento (6);
- scollegare le connessioni elettriche (15) dell’alternatore
(16);
- staccare la connessione elettrica dalla valvola posta sulla
centralina (8);
- scollegare la tubazione del gasolio (18) dal sopporto della
centralina (8);
- disimpegnare quindi il cablaggio (11) dalle fascette (14)
fissate al condotto di aspirazione (13) motore e riporlo
accuratamente a lato del veicolo in modo che non interfe-
risca con lo smontaggio del motore.
109152

Operando da sotto il veicolo: Figura 23

- scollegare la tubazione del liquido refrigerante (3) dal mo-
tore e dal radiatore, quindi rimuoverla;
- scollegare la tubazione del liquido refrigerante (2), allentare
e rimuovere la cinghia (6) dalla puleggia del compressore
del condizionamento agendo sul tenditore automatico;
- scollegare il compressore (9) dal sopporto motore (8)
agendo sulle viti (7) e (10);
- senza scollegare le tubazioni del compressore e quindi evi-
tando di scaricare l’impianto della climatizzazione, disimpe-
gnare le tubazioni (5) dalle staffe (1 e 4), legare opportuna-
mente il compressore al veicolo in modo tale che non in-
terferisca con le operazioni di estrazione del motore.
73903

Agendo dal lato scarico motore (lato guida) operare come Figura 24
segue:
- scollegare il manicotto dell’aria (6);
- disimpegnare le tubazioni della climatizzazione (5) dalla
fascetta (4) fissata sul collettore (3);
- scollegare le tubazioni del liquido refrigerante (9) e (11)
dal motore;
- rimuovere il collettore di aspirazione aria motore (12)
scollegandolo dal manicotto (21), dai fissaggi (8) e (13),
dal manicotto flessibile (14); scollegare la tubazione recu-
pero vapori olio (7) e scollegare la tubazione aspirazione
aria del compressore (20);
- scollegare la tubazione di scarico (16) agendo sul collare
(15) e rimuovere la staffa (17) agendo sui relativi fissaggi;
- ancorare il motore al bilancino 99360585 e tenere in ten-
sione l’attrezzo prima di procedere allo stacco dei sop-
porti motore;
- rimuovere le viti anteriori (10) e posteriori (18) e (19) di
fissaggio sopporti motore da ambo i lati;
- estrarre lentamente il motore dal vano facendolo arretra-
re leggermente indietro in modo da liberare il ventilatore
(2) dal vano del convogliatore (1) aria sul radiatore;
- smontare il ventilatore dal mozzo agendo sulle quattro vi-
ti. Rimuovere il ventilatore. Estrarre completamente il
motore facendo attenzione alle eventuali interferenze
con le parti restanti fissate al telaio in modo particolare al
cablaggio che interferisce con il supporto motore poste-
riore destro;
- scollegare la tubazione (22) di spurgo aria dalla tubazione
del liquido di raffreddamento Intarder.
NOTA Nel caso di lavaggio del motore, proteggere

adeguatamente i componenti elettrici/elettronici e
relative connessioni dei medesimi.
Riattacco
Per il riattacco del motore invertire le operazioni descritte per

lo stacco usando particolare attenzione alle manovre
necessarie per l’installazione del gruppo nel vano motore e
attenersi alle seguenti avvertenze:
- controllare i supporti elastici dei gruppi motore, cambio
di velocità, riscontrandoli deteriorati procedere alla loro
sostituzione;
- controllare i particolari della tubazione di scarico che non
siano deteriorati o in procinto di deteriorarsi, in tal caso
sostituirli;
- serrare le viti e/o i dadi alla coppia prescritta;
- riempire l’impianto di raffredamento con liquido di
raffredamento come prescritto nel paragrafo relativo;
- eseguire lo spurgo aria dall’impianto d’alimentazione
come descritto nel relativo paragrafo (542011).
NOTA Prima di procedere allo spurgo dell’impianto di

alimentazione collegare alle viti di spurgo situate: sul
sopporto prefiltro, sul filtro e sulla parte anteriore
della testa cilindri, appositi tubicini per recuperare il
combustibile in idonei recipienti durante tale operazione. In
particolare modo evitare che il combustibile, uscendo dalla
vite di spurgo sulla testa cilindri, imbratti le cinghie di comando
ventilatore, pompa acqua, alternatore e compressore
condizionatore, danneggiandole.
Rimontare il cavo telaio al motore e collegare il connettore alla
- riempire il circuito dell’ idroguida ed eseguire lo spurgo centralina come descritto di seguito:
aria come descritto nel relativo paragrafo (501030); A inserire il dente di arresto nella sede;
- controllare il livello olio del motore. B collegare il connettore;
C spingere la leva di sicurezza fino all’arresto. 73904

Riempimento impianto di raffreddamento Dopo aver osservato scrupolosamente le suddette

Operazioni preliminari avvertenze operare come segue:
- togliere il tappo (2) dalla vaschetta di espansione (3);
Per i veicoli dotati del solo impianto di riscaldamento cabina
di base o climatizzazione manuale: - immettere nella vaschetta di espansione (3) il liquido di
- aprire completamente il rubinetto del liquido di riscalda- raffreddamento fino al totale riempimento di quest’ultima.
mento posto sulla plancia portastrumenti.
Per i veicoli dotati di impianto di climatizzazione automatica:

- predisporre il comando di temperatura posto in cabina Spurgo aria dell’impianto
nella posizione HI.
Per i veicoli dotati di riscaldatore supplementare:

- il riscaldatore non deve essere inserito. NOTA Per i veicoli dotati di riscaldatore supplementare:
- inserire il riscaldatore.
Operazioni
Interporre, tra il radiatore del liquido di raffreddamento e il
radiatore intercooler, un foglio di cartone al fine di abbreviare - avviare il motore e mantenere il regime di giri di poco
il tempo occorrente al raggiungimento della temperatura di superiore al minimo per 5 min.
funzionamento del motore (~90°C).
NOTA Se durante questi primi minuti la vaschetta si svuota

completamente, fermare il motore e rabboccare la
medesima con una velocità di riempimento inferiore
a quella precedente.
Riavviare il motore.
Riempimento impianto
- trascorsi 5 min. di funzionamento, ripristinare eventual-

Figura 25
mente il livello del liquido nella vaschetta di espansione;
- chiudere il bocchettone di introduzione della vaschetta di
espansione con l’apposito tappo (2).
Portare il regime di rotazione del motore al massimo in
modo che il liquido di raffreddamento raggiunga veloce-
mente la temperatura di massima apertura del termo-
stato (~90°C) e mantenerlo in tale condizione sino a
completo spurgo dell’aria dall’impianto.
Questo si riscontra verificando che nella vaschetta non ci
sia presenza di schiuma o bollicine d’aria.
Il tempo massimo necessario per il completo spurgo
dell’aria dall’impianto è di circa 15 minuti dall’istante in cui
il termostato si apre (inizio apertura 85° ±2°C).
87198
NOTA Le operazioni di riempimento devono essere ese- Non togliere il tappo di chiusura del bocchettone
guite a motore freddo. ! della vaschetta di espansione fino a quando il liquido
Il tappo (1) non deve essere rimosso per nessun dell’impianto non si è completamente raffreddato.
motivo. Eventuali rabbocchi devono essere effettuati solo a
Per evitare la formazione di sacche di aria nell’im- motore freddo.
pianto, il travaso del liquido deve essere eseguito len- Questo per evitare:
tamente (portata indicativa 8 litri/min). 1 - ustioni all’operatore;
Per i veicoli dotati di riscaldatore supplementare: la 2 - danni al motore, in quanto la pressurizzazione
percentuale di glicole presente nel liquido di raffred- dell’impianto di raffreddamento si crea solo
damento non deve essere superiore al 50%. con il riscaldamento del liquido a partire dalla
condizione di motore freddo.

542011 Spurgo aria dall’impianto d’alimentazione

Figura 26
3 2
1
Verifiche e controlli
Prima dell’avviamento del motore effettuare lo spur-
go dell’aria dall’impianto d’alimentazione applicando Avviare il motore, lasciarlo in moto ad un regime di
appositi tubicini alle viti di spurgo per far defluire il giri di poco superiore al minimo e attendere che la
combustibile di spurgo in apposito recipiente: temperatura del liquido di raffredamento raggiunga
il valore per l’apertura del termostato quindi,
- vite di spurgo (1) situata sul supporto prefiltro; controllare che:
- vite di spurgo (2), situata sul supporto filtro; - non esistano perdite d’acqua dai manicotti di
- vite di spurgo (4), situata sulla parte anteriore della testa collegamento delle tubazioni dei circuiti di raffredamento
cilindri; motore e riscaldamento interno cabina provvedendo
- agire sulla pompa (3) situata sul supporto prefiltro fino a eventualmente a serrare ulteriormente i collari di
che dalla vite (1) il combustibile esce privo di bolle d’aria; bloccaggio;
chiudere la vite (1);
- non esistono perdite d’ olio tra coperchio e testa cilindri,
- ripetere l’operazione per la vite (2); tra coppa olio e basamento, tra filtro olio e relativa sede,
- ripetere l’operazione per la vite (4). tra scambiatore di calore e basamento e tra le varie
tubazioni del circuito di lubrificazione;
NOTA Evitare nel modo più assoluto che il combustibile - non esistano perdite d’aria dalle tubazioni collegate ai
sporchi la cinghia di comando alternatore pompa componenti pneumatici interessati allo stacco;
acqua, ecc.
- accertare il corretto funzionamento delle spie luminose
sulla plancia portastrumenti e degli apparecchi che sono
stati scollegati all’ atto dello stacco del motore.

543422 SOSTITUZIONE GIUNTO ELETTROMAGNETICO

Stacco
Figura 27
87382
Disimpegnare le batterie scollegando i cavi elettrici delle Rimuovere le due viti di fissaggio supporto radiatore (5) al
stesse, oppure aprendo l’interruttore generale di corrente. telaio.
Rimuovere le viti fissaggio paraurti. Rimuovere il dado (16) e staccare il cavo elettrico (17).
Scostare il paraurti dalle relative staffe di sopporto e, senza Allentare la fascetta (15) e staccare il convogliatore aria (9) dal
mettere in tensione i cavi elettrici e la tubazione per liquido turbocompressore (18) e dal radiatore intercooler (5).
tergifari (se presente), appoggiarlo su apposito sostegno, in
Allentare la fascetta (6) fissaggio manicotto (7) al radiatore
modo da rendere poi possibile il ribaltamento della cabina.
intercooler (5).
Sollevare la calandra,e ribaltare la cabina.
Avvitare una idonea vite autofilettante nel foro del perno
Da sotto il veicolo rimuovere il tappo (13) dal radiatore (14) (2), sfilarlo parzialmente e con cacciavite rimuovere il
e scaricare il liquido di raffreddamento in apposito fermaglio superiore (3) fissaggio convogliatore aria ventilatore
contenitore. (4) al riparo (1) radiatore.
Rimuovere il fermaglio (11) e scollegare il manicotto (12) dal Analogamente rimuovere il fermaglio inferiore.
radiatore (14).
Rimuovere la vite fissaggio tubazioni (8) per climatizzazione
(se presenti) al convogliatore aria (9).
Rimuovere le viti fissaggio convogliatore aria (9) dalla staffa di
supporto (10).

Figura 28
107398
Scollegare la tubazione (1) dal termostato. Riattacco

Rimuovere il fermaglio (10) e scollegare il manicotto (9) dal Per il riattacco del giunto elettromagnetico invertire
radiatore (11). le operazioni descritte per lo stacco attenendosi alle
Allentare le fascette (7) e staccare il manicotto (6). seguenti avvertenze:
Rimuovere il fermaglio superiore (3) e inferiore come già
- controllare la condizione della cinghia di comando (18) in
descritto per il lato sinistro.
caso di usura o danneggiamento procedere alla sostituzio-
Rimuovere le viti fissaggio supporto radiatore al telaio e
ne;
spostare in avanti il gruppo radiatore.
Sollevare il convogliatore aria (4) e staccarlo dal veicolo. - serrare le viti e/o i dati alla coppia prescritta;
Rimuovere le viti fissaggio ventola (2) al giunto
- riempire l’impianto di raffreddamento prescritto e esegui-
elettromagnetico (14).
re lo spurgo aria dall’impianto di raffreddamento come de-
Rimuovere la ventola (2).
scritto nel capitolo relativo;
Agendo sul tenditore automatico (19) allentare la tensione
della cinghia (18) e rimuoverla dalle puleggie.
Scollegare la connessione elettrica (12) del giunto
elettromagnetico (14). NOTA Il giunto elettromagnetico è provvisto di due fori
Bloccare la rotazione dell’albero motore. filettati (→) situati a 180° l’uno dall’altro. In caso di
Rimuovere le viti di fissaggio e smontare il volano smorzatore avaria bloccare il comando del giunto stesso
(20). avvitando nei suddetti fori una vite M8 x 16 mm,
Svitare la vite (16) e smontare la puleggia (17). questo permette di condurre il veicolo fino al più
Scollegare la tubazione pneumatica (15) dal giunto prossimo centro di assistenza.
elettromagnetico (14).
Rimuovere le viti di fissaggio (13) e staccare il giunto
elettromagnetico (14) dal motore.

Figura 29
73581
SEZIONE LONGITUDINALE DEL MOTORE

Figura 30
120149
SEZIONE TRASVERSALE DEL MOTORE

540110 SMONTAGGIO MOTORE AL BANCO

Prima di fissare il motore sul cavalletto rotativo 99322230 Figura 34
smontare o scollegare i seguenti particolari:
Figura 31
60484
- con appropriato attrezzo (3) agire nel senso della freccia,

60481 e rimuovere la cinghia (1) comando condizionatore;
Dal lato destro del motore - smontare il condizionatore (2) completo di supporto mo-
tore.
- il filtro a cartuccia combustibile (1);
- la vaschetta idroguida (2);
- le connessioni elettriche; Dal lato sinistro del motore
Figura 35
Figura 32
60485
- le tubazioni (3, 4 e 7); 106239 - il supporto motore (1);

- i cavi elettrici (5);
- il riparo insonorizzante (6);
Figura 36
- le tubazioni (1 e 2).
Figura 33
60486
106215
- la valvola di regolazione pressione olio (1).
- il compressore (1) completo di pompa servosterzo (2) e
pompa di alimentazione (3);

Figura 37
73582
Fissare il motore al cavalletto rotativo 99322030 mediante le staffe 99361036 (1).

Figura 38 Figura 41
71701 73584
Se presente, smontare il ventilatore (1) dal giunto elettroma- Con appropriato attrezzo (1) agire nel senso della freccia, ri-
gnetico (2). muovere la cinghia (2) comando organi ausiliari.
Se presente, smontare il compressore per climatizzatore e la
Figura 39 relativa cinghia elastica di comando.
NOTA La cinghia elastica deve essere sostituita con un’altra

nuova dopo ogni smontaggio.
71702
Bloccare il volano motore mediante l’attrezzo (1) 99360351. Figura 42
Figura 40
73585
92840
Smontare: l’alternatore (1), il giunto elettroventilatore (2), i
tendicinghia automatici (3 e 5), la puleggia (4), la pompa acqua
Smontare il volano smorzatore (2) agendo sulle 6 viti a brugola (6), e la puleggia (7).
(1).

Figura 43 Figura 46
(Versione con VGT e senza Intarder)
71707
Smontare i seguenti particolari: tubazione mandata acqua (5);

98863 tubazione uscita acqua (1); tubazione aria per comando attua-
Scollegare le tubazioni (3 e 4) dall’elettrovalvole di comando tori (2); tubazioni mandata olio (3); tubazioni ritorno olio (4);
V.G.T. il gruppo turbocompressore (6); il collettore di scarico (7).
Smontare il gruppo termostato (1) completo dell’ elettroval-
vola di comando V.G.T. (2).
Figura 47
Figura 44
(Versione con Intarder e VGT)
125518
Mediante attrezzo 99360252 (2) svitare il filtro olio (1).
98864
Scollegare le tubazioni (3 e 4) dall’elettrovalvola di comando V.G.T. Figura 48

(Versione senza Intarder)
Smontare il gruppo tubi e uscita acqua (1) completo di elettroval-
vola di comando V.G.T. (2).
Figura 45
124511
- Svitare le viti (1) e smontare lo scambiatore di calore (4);

60490
- svitare le viti (2) e smontare la tubazione acqua (3).
Applicare l’ estrattore 99340053 (2) e sfilare la guarnizione di
tenuta albero motore (1); togliere la flangia (3).

Figura 49 (Versione con Intarder) Figura 52
85480
124512
Smontare il coperchio bilancieri (1) rimuovere le viti (2) e
smontare: il coperchio (3), il filtro (5) con le guarnizioni (4 e
- Svitare le viti (1) e smontare lo scambiatore di calore (4);
6).
- Svitare le viti (2) e smontare il gruppo termostato (3).
Rimuovere le viti (8) e smontare la scatola blow-by (7).
Figura 50 Figura 53
60575
70708
Per rimuovere la P.T.O. (quando presente): - Svitare le viti (2) e smontare l’ingranaggio (1) completo di
- scollegare la tubazione dell’ olio (1); ruota fonica.
- svitare le 4 viti (2) e (3).
Figura 51 Figura 54
106218
Smontare i seguenti particolari: supporto filtro combustibile

60497
(1); le relative tubazioni; motorino d’avviamento (2); supporto
per pulsanti avviamento motore (3); filtro aria per valvola VGT - Svitare le viti (1); avvitarne una in un foro di reazione per
(4) se presente; collettore di aspirazione (5) completo di resi- togliere la piastra (2) di spallamento, togliere la guarnizio-
stenza per preriscaldo motore; centralina motore (6); ne di lamiera.

Figura 55 Figura 58
60498
60501
Svitare le viti (2) e smontare l’ingranaggio di rinvio (1).
Svitare le viti (1) e smontare la scatola ingranaggi (2).
Figura 59
Figura 56
106219
Se presente smontare l’ingranaggio di comando P.T.O. (1).

Rimuovere le viti (3) e smontare l’ingranaggio doppio (2).
60499
Rimuovere la vite di fissaggio e smontare la bielletta (5).
Con l’attrezzo bloccaggio volano motore 99360351 (1) Smontare la pompa olio (4).
montato, svitare le viti di fissaggio (2); rimuovere l’attrezzo (1) Figura 60
e sfilare il volano (3).
Figura 57
117546
- Sganciare le molle ritegno (3) leva freno motore.

- Rimuovere le connessioni elettriche (1) dagli elettroiniet-
tori.
- Togliere le tubazioni (5) per cilindri freno motore (4) e
60500
cilindro operatore (6).
Applicare l’estrattore 99340054 (2) e sfilare la guarnizione di - Svitare le viti (2) fissaggio albero portabilancieri.
tenuta (1).
- Rimuovere il cablaggio iniettori della testa. Il cablaggio de-
ve essere sfilato dal lato anteriore.

Figura 61 NOTA Le viti di fissaggio testa cilindri vanno sostituite ad

ogni smontaggio.
Figura 64
116190
Applicare all’albero portabilancieri (2) l’attrezzo 99360553 (1)

e smontare l’albero (2) dalla testa cilindri.
Figura 62
60515
- Mediante funi metalliche sollevare la testa cilindri (1).

- Togliere la guarnizione di tenuta (2).
Figura 65
120150
- Svitare le viti (2) fissaggio staffe (3).

- Agganciare agli iniettori pompa (1) il particolare (9) dell’at-
trezzo 99342155;
- montare sul particolare (9) il particolare (8), appoggiando
quest’ultimo sulla testa cilindri;
- avvitare il dado (7) ed estrarre gli iniettori dalla testa cilindri.
- Svitare le viti (4) e togliere i cilindretti freno motore (5).
- Svitare le viti e togliere il cilindro con l’elettrovalvola del fre- 60516
no motore (6).
Svitare le viti (2) e rimuovere la coppa olio motore (1) com-
pleta di distanziale (3) e guarnizione di tenuta.
Figura 63 Figura 66
60514
- Montare al posto degli iniettori i tappi 99360180 (1). 60517

- Sfilare l’albero della distribuzione (2).
- Svitare le viti fissaggio testa cilindri (3). Svitare le viti e rimuovere la succhieruola (1).

Figura 67 NOTA Annotare la posizione di montaggio dei semicu-

scinetti di banco inferiori e superiori, poiché, in ca-
so di un loro riutilizzo, dovranno essere montati
nella posizione riscontrata allo smontaggio.
Figura 70
47574
Ruotare il basamento (1) in posizione verticale.
Figura 68
47570
Mediante attrezzo 99360500 (1), smontare l’albero motore (2).
Figura 71
60518
Svitare le viti (2) fissaggio cappello biella (3) e smontarlo. Dalla

parte superiore, sfilare il complessivo biella - stantuffo (1).
Ripetere le stesse operazioni per gli altri stantuffi.
NOTA Mantenere i semicuscinetti di biella nei rispettivi al-

loggiamenti e/o annotare la loro posizione di mon-
taggio, poiché, in caso di un loro riutilizzo, dovranno
essere montati nella posizione riscontrata allo
smontaggio.
47571
Figura 69
Smontare i semicuscinetti di banco (1), svitare le viti e rimuo-
vere gli spruzzatori (2) olio.
Procedere allo smontaggio delle canne cilindri come descritto
nel relativo paragrafo a pag. 59.
NOTA Ultimato lo smontaggio del motore, occorre

procedere ad una accurata pulizia delle parti
smontate ed al controllo della loro integrità.
Nelle pagine seguenti sono riportate le istruzioni
per i controlli e le misure principali da effettuare al
fine di determinare la validità dei particolari per il
60519 loro reimpiego.
Mediante chiave appropriata e chiave esascanalata svitare le vi-
ti (1) e (2), rimuovere il sottobasamento.

INTERVENTI RIPARATIVI
540410 GRUPPO CILINDRI Figura 74
540420 Controlli e misurazioni X
Figura 72 (Dimostrativa)
60595
34994
A = Classe di selezione Ø 135,000 ÷ 135,013 mm
Il controllo del diametro interno delle canne cilindri per accer-
B = Classe di selezione Ø 135,011 ÷ 135,024 mm
tare l’entità dell’ovalizzazione, della conicità e dell’usura, si ese-
X = Zona di marchiatura classe di selezione.
gue mediante il calibro 99395687 (2) munito di comparatore
centesimale (1), preventivamente azzerato sul calibro ad anel- Riscontrando un’usura massima superiore di 0,150 mm o una
lo (3) di diametro 135 mm. ovalizzazione massima di 0,100 mm rispetto ai valori indicati
in figura, occorre sostituire la canna cilindri in quanto non viene
ammessa l’operazione di rettifica, lappatura o ravvivatura.
NOTA Non avendo a disposizione il calibro ad anello del
diametro 135 mm utilizzare allo scopo un microme-
tro. NOTA Le canne cilindri vengono fornite di ricambio con
classe di selezione “A”.
Figura 73
Figura 75
60596 60597
A = Ø 153,500 ÷ 153,525 mm
B = Ø 152,000 ÷ 152,025 mm
1 = 1ª misurazione C = Ø 153,461 ÷ 153,486 mm
2 = 2ª misurazione D = Ø 151,890 ÷ 151,915 mm
3 = 3ª misurazione
Lo schema illustrato in figura riporta i diametri esterni della
Le misurazioni devono essere effettuate su ogni singola canna canna cilindro ed interni delle relative sedi.
cilindro a tre altezze diverse e su due piani (A-B) perpendicola- Le canne cilindri, in caso di necessità, possono essere estratte
ri fra loro come illustrato in figura. e montate più volte in sedi diverse.

Canne cilindri
Figura 76
60598
COMPLESSIVO BASAMENTO CON CANNE CILINDRI
Figura 77
108832
* Classe di selezione A mm 135,000 ÷ 135,013
B mm 135,011 ÷ 135,024
DATI PRINCIPALI CANNA CILINDRI
Figura 78
108833
DETTAGLIO “X”
“Y” = Zona di marchiatura classe di selezione

540420 Sostituzione canne cilindri

Smontaggio Figura 81
Figura 79
47577 60520
Posizionare i particolari 99360706 (2) e la piastra 99360728 Controllare la sporgenza delle canne cilindri mediante l’attrezzo
(4) come illustrato in figura verificando che la piastra (4) del 99360334 (2) e serrando la vite (1) alla coppia di 225 Nm.
medesimo appoggi correttamente sulla canna cilindri. Misurare, mediante comparatore 99395603 fornito di base con
Avvitare il dado della vite (1) e sfilare la canna cilindri (3) dal portacomparatore 99370415 (3) che la sporgenza della canna
basamento. cilindri rispetto al piano d’appoggio delle teste cilindri, sia di
0,045÷0,075 mm (Figura 82); in caso contrario sostituire l’anello
di registro (1, Figura 80), fornito di ricambio in diversi spessori.
Montaggio e controllo sporgenza
Figura 80
Figura 82 0,045 ÷ 0,075
49017
SPORGENZA CANNA CILINDRO
Figura 83
16798
Sostituire sempre gli anelli (3, 4 e 5) di tenuta acqua.

Calzare l’anello di registro (1) sulla canna cilindro (2); lubrifica-
re la parte inferiore della stessa e montarla nel gruppo cilindri
mediante appropriato attrezzo.
NOTA L’anello di registro (1), viene fornito di ricambio nei

seguenti spessori: 0,08 mm - 0,10 mm - 0,12 mm
- 0,14 mm.
60521
A montaggio ultimato, bloccare le canne cilindri (1) al basa-
mento (2) mediante le colonnette 99360703 (3).

5408 Albero motore

Figura 84
Semicuscinetti di banco superiori
Semicuscinetti di banco inferiori 117547
DATI PRINCIPALI ALBERO MOTORE E SEMICUSCINETTI PER SUPPORTI DI BANCO

Controllare le condizioni dei perni di banco e di biella dell’albero motore, essi non devono presentare rigature,
ovalizzazioni od usure eccessive. I dati riportati sono riferiti al diametro normale dei perni.
Figura 85 Figura 86
108834 108835
X. Dettaglio dei raccordi dei perni di banco Y. Dettaglio dei raccordi dei perni di biella

540812 Misura dei perni di banco e di biella

Prima di procedere all’operazione di rettifica dei perni, misura- Figura 89
re con calibro micrometrico (1) i perni dell’albero (2) e stabili-
re, in base alla scala di minorazione dei semicuscinetti di ricam-
bio a quale diametro occorre ridurre i perni.
Figura 87
47536
MISURA DEI PERNI DI BIELLA
47535
Durante l’operazione di rettifica porre la massima attenzione
ai valori dei raccordi dei perni di banco e di biella riportati nelle
MISURA DEI PERNI DI BANCO figg. 81 e 83.
NOTA È consigliabile riportare i valori rilevati su una tabellina NOTA Tutti i perni di banco e di biella vanno sempre rettifica-
(Figura 88). ti alla stessa classe di minorazione per non alterare
l’equilibratura dell’albero.
Figura 88
Tabella su cui riportare i valori relativi alle misure dei perni di banco e di biella dell’albero motore.
PERNI DI BANCO
∅ Minimo
∅ Massimo
∅ Minimo
∅ Massimo
PERNI DI BIELLA 36061

Rilievo preliminare dei dati per la selezione dei semicuscinetti di banco e di biella
Per ognuno dei perni dell’albero motore, si devono eseguire le seguenti operazioni:
PERNI DI BANCO: PERNI DI BIELLA:
- determinare la classe di diametro della sede nel basamen- - determinare la classe di diametro della sede nella biella;
to;
- determinare la classe di diametro del perno di biella;
- determinare la classe di diametro del perno di banco;
- scelta della classe dei semicuscinetti da montare.
- scelta della classe dei semicuscinetti da montare.
DEFINIZIONE DELLA CLASSE DI DIAMETRO DELLE SEDI PER SEMICUSCINETTI SUL BASAMENTO
Sulla parte anteriore del basamento, nella posizione indicata sono marcate due serie di cifre:
- la prima serie di cifre (quattro) rappresenta il numero di accoppiamento del basamento con il rispettivo sottobasamento;
- la seconda serie di cifre (sette) rappresenta la classe di diametro di ognuna delle sedi di banco a cui si riferiscono;
- ognuna di queste cifre potrà essere 1, 2 oppure 3.
DIAMETRO
Figura 90 CLASSE NOMINALE
SUPPORTI DI BANCO
106,300 ÷ 106,309
106,310 ÷ 106,319
106,320 ÷ 106,330
47535

Selezione semicuscinetti di banco e di biella
NOTA Per ottenere i prescritti giuochi di montaggio, i semicuscinetti di banco e di biella devono essere selezionati come de-
scritto di seguito.
Questa operazione consente di individuare i semicuscinetti più adatti ad ognuno dei perni dell’albero (i semicuscinetti possono essere,
eventualmente, anche di classe diversa da un perno all’altro).
In funzione dello spessore i semicuscinetti sono selezionati in Nella Figura 91 sono riportate le caratteristiche dei cuscinetti
classi di tolleranza contraddistinte da un segno di colore (ros- di banco e di biella disponibili di ricambio nelle misure standard
so-verde - rosso/nero - verde/nero). (STD) e nelle maggiorazioni ammesse (+0,127, +0,254,
+0,508).
Figura 91
Semicuscinetti di biella STD +0,127 +0,254 +0,508
rosso 1,965 ÷ 1,975 2,092 ÷ 2,102 2,219 ÷ 2,229
rosso/nero 2,028 ÷ 2,038
verde 1,976 ÷ 1,985 2,103 ÷ 2,112 2,230 ÷ 2,239
verde/nero 2,039 ÷ 2,048
Semicuscinetti di banco STD +0,127 +0,254 +0,508
rosso 3,110 ÷ 3,120 3,237 ÷ 3,247 3,364 ÷ 3,374
rosso/nero 3,173 ÷ 3,183
verde 3,121 ÷ 3,130
verde/nero 3,184 ÷ 3,193

DEFINIZIONE DELLA CLASSE DI DIAMETRO DEI PERNI DI BANCO E DI BIELLA (PERNI CON DIAMETRO NOMINALE)
Sull’albero motore, nella posizione indicata dalla freccia (Figura 92 in alto) sono marcate tre serie di cifre:
- il primo numero, di cinque cifre, rappresenta il numero di serie dell’albero;
- sotto questo numero, a sinistra, una serie di sei cifre si riferisce ai perni di biella ed è preceduta da una cifra isolata che indica
lo stato dei perni (1 = STD, 2 = - 0,127), le altre sei cifre, prese singolarmente, rappresentano la classe di diametro di ognuno
dei perni di biella a cui si riferiscono (Figura 92 in alto);
- la serie di sette cifre, a destra, si riferisce ai perni di banco ed è preceduta da una cifra isolata: la cifra isolata indica lo stato dei
perni (1 = STD, 2 = -0,127), le altre sette cifre, prese singolarmente, rappresentano la classe di diametro di ognuno dei perni
di banco a cui si riferiscono (Figura 92 in basso).
Figura 92
CLASSE DIAMETRO NOMINALE

PERNI DI BIELLA
89,970 ÷ 89,979
89,980 ÷ 89,989
89,990 ÷ 90,000
DIAMETRO NOMINALE
CLASSE
PERNI DI BANCO
99,970 ÷ 99,979
99,980 ÷ 99,989
PERNI DI BANCO 99,990 ÷ 100,000

SELEZIONE DEI SEMICUSCINETTI DI BANCO

Dopo aver rilevato, per ciascun perno di banco, i dati sul basamento e sull’albero motore, si sceglie il tipo di semicuscinetti da adotta-
re, in base alla tabella seguente:
Figura 93
STD.
CLASSE 1 2 3
verde verde verde
1
verde verde verde
rosso verde verde
2
rosso verde verde
rosso rosso verde
3
rosso rosso verde

SELEZIONE SEMICUSCINETTI DI BANCO (PERNI RETTIFICATI)

Qualora i perni siano stati rettificati la procedura fin qui descritta non può essere applicata.
In questo caso, occorre accertarsi che il nuovo diametro dei perni sia quello indicato in tabella e montare l’unico tipo di semicuscinet-
to previsto per la minorazione in oggetto.
Figura 94
rosso/nero = -0,127
mm 3,173 ÷ 3,183
verde/nero =
mm 3,184 ÷ 3,193
CLASSE 1 2 3
99,843 verde/nero verde/nero verde/nero
1
99,853 rosso/nero verde/nero verde/nero

2
99,863 rosso/nero rosso/nero verde/nero

3
-0,254
rosso =
mm 3,237 ÷ 3,247
1 2 3
rosso rosso rosso

99,726
99,746 rosso rosso rosso
-0,508
rosso =
mm 3,364 ÷ 3,374
1 2 3
rosso rosso rosso

99,472
99,492 rosso rosso rosso

SELEZIONE SEMICUSCINETTI DI BIELLA Figura 95

(PERNI A DIAMETRO NOMINALE)
Sul corpo della biella, nella posizione indicata “A” vi sono tre
marcature:
1 Lettera indicante la classe di peso:

VISTA DA “A”
A = 4741 ÷ 4780 g.
B = 4781 ÷ 4820 g.
C = 4821 ÷ 4860 g.
2 Numero indicante la selezione del diametro sede cusci-
netto testa di biella:
1 = 94,000 ÷ 94,010 mm
2 = 94,011 ÷ 94,020 mm
3 = 94,021 ÷ 94,030 mm
3 Numeri identificativi accoppiamento cappello-biella.
Il numero, indicante la classe di diametro della sede per semi-

cuscinetti può essere: 1, 2 oppure 3.
Determinare il tipo di semicuscinetto di biella da montare su
ogni perno seguendo le indicazioni della tabella (Figura 96). 47557
Figura 96
STD.
CLASSE 1 2 3
verde verde verde

1
verde verde verde
rosso verde verde
2
rosso verde verde
rosso rosso verde
3
rosso rosso verde

SELEZIONE SEMICUSCINETTI DI BIELLA (PERNI RETTIFICATI)

Qualora i perni siano stati rettificati la procedura fin qui descritta non può essere applicata.
In questo caso, occorre verificare (per ognuna delle minorazioni) in quale campo di tolleranza si colloca il nuovo diametro dei perni
di biella, e montare i semicuscinetti individuati in base alla relativa tabella.
Figura 97
rosso/nero =
mm 2,028 ÷ 2,038 -0,127
verde/nero =
mm 2,039 ÷ 2,048
CLASSE 1 2 3
1

2

3
-0,254
rosso
mm 2,092 ÷ 2,102
verde = 1 2 3
mm 2,103 ÷ 2,112
89,726 rosso verde verde
89,736 rosso rosso verde
-0,508
rosso
mm 2,219 ÷ 2,229
verde = 1 2 3
mm 2,230 ÷ 2,239
rosso verde verde

89,472

540815 Sostituzione ingranaggio comando

distribuzione e pompa olio Figura 100
Controllare che le dentature dell’ingranaggio non siano dan-
neggiate o usurate, in caso contrario procedere all’estrazione
mediante appropriato estrattore e sostituirlo.
Figura 98
47578
Mediante paranco e gancio 99360500 (1) montare l’albero

motore (2).
108836
Al montaggio dell’ingranaggio (1) sull’albero motore (2), riscal-

darlo per non più di 2 ore in fornetto alla temperatura di
180°C.
Dopo il piantaggio lasciare raffreddare.
In caso di sostituzione del perno (3), dopo il montaggio dello
stesso, controllare che sporga dall’albero motore come indica-
to in figura.
540811 Controllo giuoco di montaggio perni

di banco
Figura 101
Figura 99
49021
47579
Sistemare i semicuscinetti (1) sui supporti di banco nel sotto-

Montare gli spruzzatori dell’olio (2) facendo coincidere il grano basamento (2).
con il foro (3) sul basamento. Controllare il giuoco di montaggio tra i perni di banco dell’al-
bero motore e i rispettivi cuscinetti operando come illustrato
Sistemare i semicuscinetti (1) sui supporti di banco. nelle pagine seguenti.

Figura 102 Figura 103
60559 47578
Disporre sui perni dell’albero motore (2) parallelo all’asse lon- - Lubrificare le viti interne (1) con olio UTDM e serrarle me-
gitudinale, uno spezzone di filo calibrato; mediante paranco e diante chiave dinamometrica (3) alla coppia di 120 Nm, e
ganci appropriati montare il sottobasamento (1). con attrezzo 99395216 (4) con chiusura ad angolo di 60º,
seguendo lo schema riportato in Figura 104.
Figura 104
LATO ANTERIORE
60593
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO SOTTOBASAMENTO INFERIORE AL BASAMENTO
Figura 105 Controllo giuoco di spallamento albero motore
Figura 106
- Smontare il sottobasamento. 47579
Il giuoco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva com-

parando la larghezza assunta dal filo calibrato (2) nel punto di
maggior schiacciamento, con la graduazione della scala ripor- 47588
tata sull’involucro (1) contenente il filo calibrato.
I numeri riportati sulla scala indicano il giuoco in millimetri Il controllo del giuoco di spallamento si effettua ponendo un
dell’accoppiamento. Riscontrando il giuoco diverso da quello comparatore (1) 99395603 a base magnetica sull’albero mo-
prescritto, sostituire i semicuscinetti e ripetere il controllo. tore (2) come indicato in figura. Riscontrando un giuoco supe-
riore a quello prescritto sostituire i semicuscinetti di banco po-
steriori portanti i reggispinta e ripetere il controllo del giuoco.

5408 Complessivo stantuffo biella

Figura 107
60607
COMPLESSIVO STANTUFFO - BIELLA

1. Corpo biella - 2. Semicuscinetti - 3. Cappello di biella - 4. Viti fissaggio cappello - 5. Anello elastico -
6. Anello raschiaolio a feritoie con molla a spirale - 7. Anello di tenuta ad unghia -
8. Anello di tenuta trapezoidale - 9. Perno stantuffo - 10. Stantuffo
Controllare gli stantuffi che non devono presentare tracce di Gli stantuffi sono muniti di tre anelli elastici: il primo, di tenuta,
grippaggio, rigature, crettature o usure eccessive; in caso con- a sezione trapezoidale; il secondo, di tenuta, ad unghia; il terzo
trario sostituirli. raschia olio.
Gli stantuffi sono selezionati in due classi A e B relative al dia-
Smontaggio metro.
60608 49024
Smontaggio anelli elastici dallo stantuffo (2) mediante pinza Smontaggio anelli elastici (2) di ritegno perno stantuffo me-
99360184 (1). diante pinza a punte tonde (1).

49025 32618
Smontaggio perno stantuffo (1). Misurazione del diametro del perno (1) mediante micrometro
Qualora lo smontaggio risulti difficoltoso usare un appropriato (2).
battitoio.
Misurazione diametro stantuffi
Figura 111
Condizioni per un corretto accoppiamento

perno-stantuffo
71714
Misurare, mediante micrometro (2), il diametro dello stantuffo

(1) per determinare il giuoco di montaggio; il diametro deve Figura 113
essere rilevato al valore indicato.
49026
Lubrificare con olio motore, il perno (1) e le relative sedi sui

mozzetti interni dello stantuffo; il perno si deve inserire nello
stantuffo con una leggera pressione delle dita e non deve
sfilarsi per gravità.

Figura 114
124513
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO, ANELLI ELASTICI E PERNO

F La quota è rilevata sul ∅ di 130 mm - J La quota è rilevata a 2,5 mm dal ∅ esterno - X = 0,8±0,1 mm
540842 Anelli elastici Figura 117

Figura 115
3513
1a
L’anello di tenuta (2) della cava è di forma trapezoidale. Il
rilievo del giuoco “X” tra l’anello di tenuta e la sede si esegue
16552 disponendo lo stantuffo (1) con il relativo anello nella canna
cilindri (3) in modo che l’anello di tenuta fuoriesca per metà
Controllo spessore anello elastico (2) mediante micrometro (1). dalla canna cilindri.
Figura 118
Figura 116
36134
60610 Controllare, con un calibro a spessori (2), l’apertura fra le estre-

mità degli anelli di tenuta (1) introdotti nella canna cilindri (3).
Controllare il giuoco fra gli anelli di tenuta (2) e le relative sedi Riscontrando una distanza fra le estremità inferiore o superiore
sullo stantuffo (1) mediante calibro a spessori (3). a quella prescritta procedere alla sostituzione degli anelli elastici.

540830 Biella
Figura 119
Sulla testa di biella sono stampigliati i dati relativi alla se-
zione in classi relative alle sedi di biella e ai pesi.
NOTA Al montaggio delle bielle controllare che siano

tutte della stessa classe di peso. VISTA DA “A”
Schema stampigliatura biella
1 Lettera indicante la classe di peso:

A = 4741 ÷ 4780 g.
B = 4781 ÷ 4820 g.
C = 4821 ÷ 4860 g.
2 Numero indicante la selezione del diametro sede

cuscinetto testa di biella:
1 = 94,000 ÷ 94,010 mm
2 = 94,011 ÷ 94,020 mm
3 = 94,021 ÷ 94,030 mm
3 Numeri identificativi accoppiamento capello-biella.
117180
Figura 120
71716
DATI PRINCIPALI DELLA BOCCOLA, DELLA BIELLA, DEL PERNO E DEI SEMICUSCINETTI
* Quota da ottenere dopo il piantaggio della boccola.

540834 Boccole
Figura 121 Controllo torsione
73535
Controllare che la boccola nel piede di biella non sia allentata

e che sia esente da rigature o tracce di grippaggio. In caso
61694
contrario procedere alla sua sostituzione.
Lo smontaggio e il montaggio della boccola (2) si esegue con
idoneo battitoio (1). Controllare la torsione della biella (5) confrontando due
Nel piantaggio osservare scrupolosamente che i fori per il punti (A e B) dello spinotto (3) sul piano orizzontale dell’asse
passaggio dell’olio sulla boccola e sul piede di biella coincida- della biella.
no. Mediante alesatrice ripassare la boccola in modo da otte- Posizionare il supporto (1) del comparatore (2) in modo che
nere il diametro di 54,019 ÷ 54,035. quest’ultimo si precarichi di ~0,5 mm sullo spinotto (3) nel
punto A e azzerare il comparatore (2). Spostare il mandrino
(4) con la biella (5) e confrontare sul lato opposto B dello spi-
Controllo bielle notto (3) l’eventuale scostamento: la differenza tra A e B non
deve essere superiore a 0,08 mm.
Controllo flessione
61696 61695
Controllare la flessione della biella (5) confrontando due punti

C e D dello spinotto (3) sul piano verticale dell’asse della biella.
Controllo parallelismo degli assi Posizionare il supporto verticale (1) del comparatore (2) in
Controllare il parallelismo degli assi delle bielle (1) mediante modo che quest’ultimo appoggi sullo spinotto (3) punto C.
idoneo apparecchio (5) operando come segue. Oscillare la biella in avanti ed indietro cercando la posizione
Montare la biella (1) sul mandrino dell’attrezzo (5) e bloccarla più alta dello spinotto e nella suddetta condizione azzerare il
con la vite (4). comparatore (2).
Spostare il mandrino (4) con la biella (5) e ripetere sul lato op-
Disporre il mandrino (3) sui prismi a “V” appoggiando la biella posto D dello spinotto (3) il controllo del punto più alto. La
(1) sulla barretta di arresto (2). differenza fra il punto C ed il punto D non deve essere supe-
riore a 0,08 mm.

Montaggio complessivo biella-stantuffo Montaggio anelli elastici
60614
Per il montaggio degli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2) usa-
re la pinza 99360184 (3).
73536
Gli anelli devono essere montati con la scritta “TOP” (4) ri-
volta verso l’alto, inoltre orientare le aperture degli anelli in
Lo stantuffo (1) deve essere montato sulla biella (2) in modo modo che risultino sfasate tra di loro di 120º.
che l’ideogramma (4), indicante la posizione di montaggio
nella canna cilindro, e la stampigliatura (3) della biella si osser-
vino come rappresentato in figura. Montaggio semicuscinetti di biella
Figura 128
Figura 126
1
2
49030
74052
Montare i semicuscinetti (1), selezionati come descritto nel
Montare il perno (2) e vincolarlo allo stantuffo (1) con gli capitolo “Selezione semicuscinetti di banco e di biella”, sia
anelli elastici (3). sulla biella che sul cappello.
Nel caso di riutilizzo dei semicuscinetti smontati, rimontarli
nelle rispettive sedi nella posizione contrassegnata allo smon-
taggio.

Montaggio complessivi biella stantuffo nelle Figura 129

canne cilindro
Con l’ausilio della fascia 99360605 (1, Figura 129), montare
il gruppo biella-stantuffo (2) nelle canne cilindri secondo lo
schema di Figura 130, controllando che:
- le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro
di 120°;
- gli stantuffi siano tutti della stessa classe A o B;
- l’ideogramma stampigliato sul cielo degli stantuffi sia ri-
volto verso il volano motore; o l’incavo ricavato sul man-
tello degli stantuffi sia in corrispondenza della posizione
degli spruzzatori olio.
Prestare estrema attenzione affinché la biella non

urti contro le pareti del cilindro. 60616
NOTA Di ricambio, gli stantuffi sono forniti di classe A e Controllo sporgenza stantuffi
possono essere anche montati nella canna cilindro A montaggio ultimato, controllare la sporgenza degli stantuffi
di classe B. dalle canne cilindri esso deve risultare di 0,12 ÷ 0,42 mm.
Figura 130
60615
SCHEMA MONTAGGIO COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO NELLA CANNA CILINDRO

1. Complessivo biella-stantuffo - 2. Zona di stampigliatura sul cielo stantuffo ideogramma posizione di montaggio
e classe di selezione - 3. Zona di stampigliatura biella.

540831 Controllo giuoco di montaggio perni Figura 132

di biella
Per il rilievo del giuoco eseguire le seguenti operazioni.
Collegare le bielle ai relativi perni dell’albero motore dispo-
nendo sui perni uno spezzone di filo calibrato.
Figura 131
47583
Montare e fissare l’attrezzo 99360263 (2) con la staffa (4); av-

vitare con il dispositivo 99360261 (1) fino a poter smontare
i semiconi (3); togliere l’attrezzo (2) e sfilare il piattello supe-
riore (5), la molla (6), il piattello inferiore (7).
Ripetere l’operazione su tutte le valvole.
Capovolgere la testa cilindri e sfilare le valvole (8).
47594
Montare i cappelli di biella (1) completi di semicuscinetti; ser-

rare le viti (2) di fissaggio dei cappelli di biella alla coppia di
60 Nm (6 kgm). Mediante attrezzo 99395216 (3), serrare ul-
teriormente le viti con angolo di 60°.
NOTA La filettatura delle viti (2) deve essere, prima del

montaggio, lubrificata con olio motore.
Controllo superficie appoggio testa sul gruppo
Smontare i cappelli e determinare il giuoco esistente compa- cilindri
rando la larghezza del filo calibrato con la graduazione della
scala riportata sulla bustina che conteneva il filo. Figura 133 (Dimostrativa)
Al montaggio definitivo: controllare il diametro della filettatu-
ra delle viti (2) esso non deve risultare inferiore a 13,4 mm,
in caso contrario sostituire la vite; lubrificare i perni di biella
e i cuscinetti di biella; serrare le viti (2) come sopra descritto.
540610 TESTA CILINDRI
Prima di procedere allo smontaggio della testa cilindri con-
trollarne la tenuta idraulica mediante appropriata attrezzatu-
ra; in caso di perdite non imputabili ai tappi a scodellino o filet-
tati sostituire la testa cilindri.
In caso di sostituzione, la testa cilindri viene fornita

da ricambi con un tappo filettato che va rimosso
nella fase di montaggio.
NOTA In caso di smontaggio/sostituzione dei tappi, al 36159
montaggio, applicare sui medesimi sigillante Loctite Controllare la superficie di appoggio (1) della testa sul gruppo
270. cilindri mediante una riga (2) ed un calibro a spessori (3). Ri-
scontrando delle deformazioni procedere alla spianatura del-
Smontaggio valvole la testa su apposito lapidello, massima quantità di materiale
asportabile 0,2 mm.
NOTA Prima di smontare le valvole della testa cilindri, nu-
merare le stesse al fine di rimontarle, nel caso non
si dovessero revisionare o sostituire, nella posizio-
ne riscontrata allo smontaggio.
NOTA Dopo tale operazione occorre verificare l’infossa-
Le valvola di aspirazione si distinguono da quelle di
scarico per un incavo posto al centro del fungo val- mento valvole e la sporgenza iniettori.
vola.

540622 Valvole Figura 135

Disincrostazione valvole e controllo valvole
Figura 134
71718
48625 DATI PRINCIPALI DELLE VALVOLE E

DEI GUIDAVALVOLE
Procedere all’asportazione dei depositi carboniosi delle val-
vole usando l’apposita spazzola metallica. * Quota da ottenere dopo il piantaggio dei guidavalvole
Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio
o crettature, verificare inoltre mediante micrometro che il Controllare con un micrometro che il diametro degli steli del-
diametro dello stelo valvola rientri nei valori prescritti (vedi le valvole siano quelli indicati; rettificare, se necessario, le sedi
Figura 135), in caso contrario sostituire le valvole. sulle valvole mediante rettificatrice asportando la minor
quantità possibile di materiale.
540661 Sedi valvole

Ripassatura - sostituzione sedi valvole
NOTA La ripassatura delle sedi valvole si effettua tutte le

volte che si rettificano e si sostituiscono le valvole
o i guidavalvole.
Figura 136
1 2
73555
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE

1. Sede valvola di aspirazione - 2. Sede valvola di scarico.

Figura 137 (Dimostrativa) Il particolare 99360296 determina l’esatta posizione di

montaggio dei guidavalvole nella testa cilindri; non avendoli
a disposizione occorre piantare i guidavalvole nella testa
cilindri in modo che sporgano di 30,8 ÷ 31,2 mm .
Dopo il piantaggio dei guidavalvole eseguire la ripassatura del
foro dei medesimi mediante lisciatoio 99390330.
540613 Sostituzione astucci porta iniettori

Smontaggio
Figura 139
41032
Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature

o bruciature, ripassarle con idoneo attrezzo (1) secondo i va-
lori di inclinazione indicati nella Figura 136. Dovendole sosti-
tuire, con lo stesso attrezzo e facendo attenzione a non intac-
care la testa cilindri, asportare la maggior quantità possibile
di materiale delle sedi valvole, fino a che, con un punzone, sia
possibile estrarre le medesime dalla testa cilindri.
Scaldare la testa cilindri a 80 ÷ 100 ºC e mediante battitoio
montare nella stessa le nuove sedi valvole (2), preventiva-
mente raffreddate in azoto liquido. Mediante l’attrezzo
99305019 (1) ripassare le sedi valvole secondo i valori di incli-
nazione riportati alla Figura 136.
Dopo la ripassatura delle sedi valvole controllare mediante
attrezzo 99370415 e comparatore 99395603 che la posizio-
ne delle valvole rispetto il piano della testa cilindri sia:
- -0,45 ÷ -0,75 mm (infossamento) valvole di aspirazione;
- -1,65 ÷ -1,95 mm (infossamento) valvole di scarico.
Controllo giuoco fra stelo-valvola e relativa
guidavalvola
Mediante comparatore a base magnetica controllare il giuoco
fra lo stelo valvola e relativa guida. Riscontrando un giuoco ec-
cessivo sostituire la valvola ed eventualmente il guidavalvole.
540667 Guidavalvole
Sostituzione dei guidavalvole
Figura 138
60619
Per la sostituzione dell’astuccio (2) porta iniettore procedere

nel seguente modo:
- filettare l’astuccio (2) mediante attrezzo 99390804 (1).
Le operazioni descritte nelle figg. 137 - 139 - 140 - 141
devono essere eseguite fissando gli attrezzi, mediante staffa
A, alla testa cilindri.
108838
Lo smontaggio dei guidavalvole si esegue mediante battitoio

99360143.
Il montaggio si esegue mediante battitoio 99360143
corredato del particolare 99360296.

Figura 140 Montaggio

Figura 142
60622
- Lubrificare gli anelli di tenuta (3) e montarli sull’astuccio

(4); mediante attrezzo 99365056 (2) fissato alla testa ci-
lindri mediante staffa A, piantare l’astuccio nuovo, avvita-
60620
re la vite (1) ricalcando la parte inferiore dell’astuccio.
- Avvitare l’estrattore 99342149 (2) nell’astuccio (3), avvi-
tare il dado (1) ed estrarre dalla testa cilindri l’astuccio. Figura 143
Figura 141
60621
- Mediante attrezzo 99390772 (2) rimuovere eventuali 60623

residui (1) rimasti nella scanalatura della testa cilindri.
- Ripassare mediante alesatore 99394041 (1-2) il foro
dell’astuccio (3).

108839
SCHEMA DI MONTAGGIO
ASTUCCIO PORTA INIETTORI
60624
- Mediante fresa 99394043 (1-2) ripassare la sede di ap-

poggio dell’iniettore nell’astuccio (3).
Controllo sporgenza iniettori
Figura 145
47585
Controllo sporgenza iniettore (2) mediante comparatore

(1). La sporgenza deve essere di 0,52 ÷ 1,34 mm.

5412 DISTRIBUZIONE
Comando distribuzione 541253 Perno ingranaggio doppio di rinvio
541252 Ingranaggio doppio di rinvio
Figura 147
Figura 149
86925
PARTICOLARI COMPONENTI COMANDO

86934
DISTRIBUZIONE
1. Albero distribuzione - 2. Boccola - 3. Perno - 4. Bielletta -
5. Ingranaggio comando albero distribuzione - 6. Ingranaggio
di rinvio - 7. Ingranaggio doppio di rinvio -
8. Ingranaggio conduttore albero motore.
541254 Sostituzione boccole
541253 Perno ingranaggio di rinvio Le boccole (2, Figura 146) possono essere sostituite quando
541252 Ingranaggio di rinvio usurate. Dopo aver piantato la boccola, eseguire l’alesatura
per ottenere il diametro indicato in Figura 148 oppure
Figura 149.
Figura 148
NOTA Il piantaggio della boccola nell’ingranaggio, deve es-

sere eseguito nel senso della freccia posizionando-
la alla quota indicata in Figura 148 oppure
Figura 149.
Giuoco nominale di montaggio perni/boccole ingranaggi:

Figura 148 - 0,045 ÷ 0,085 mm
Figura 149 - 0,045 ÷ 0,085 mm.
108840

541210 Albero distribuzione

541211 Controllo alzata eccentrici e allineamento perni
Figura 150
47506
Disporre l’albero distribuzione (4) sulle contropunte (1) e controllare mediante comparatore centesimale (2) l’alzata degli eccentrici (3);
i valori sono riportati nella tabella a pag 139.
Figura 151
47507
Sempre con l’albero distribuzione (4) disposto sulle contropunte (1), controllare mediante comparatore centesimale (2) l’allinea-
mento dei perni di supporto (3); esso non deve risultare superiore a 0,030 mm. Riscontrando un disallineamento superiore proce-
dere alla sostituzione dell’albero.
Figura 152
1
47505
Per controllare il giuoco di montaggio, misurare il diametro interno delle boccole e il diametro dei perni (1) dell’albero distribuzione,
dalla differenza si ricaverà il reale giuoco esistente.
Riscontrando giuochi superiore a 0,135 mm sostituire le boccole e se necessario anche l’albero distribuzione.

Figura 153
108841
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO DISTRIBUZIONE E TOLLERANZE

Le superfici dei perni di supporto dell’albero e quelle degli eccentrici devono essere levigatissime;
se invece presentano tracce di ingranamento e rigature conviene sostituire l’albero e relative boccole.
TOLLERANZE CARATTERISTICA OGGETTO DI TOLLERANZA SIMBOLO GRAFICO
DI ORIENTAMENTO Perpendicolarità ⊥
DI POSIZIONE Concentricità o coassialità
DI OSCILLAZIONE Oscillazione circolare ↗
CLASSE DI IMPORTANZA ATTRIBUITA ALLE CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO SIMBOLO GRAFICO
CRITICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝
541213 Boccole
Figura 154
60627
DATI PRINCIPALI DELLE BOCCOLE PER ALBERO DISTRIBUZIONE E RELATIVE SEDI SULLA TESTA CILINDRI
* Diametro interno boccole dopo il piantaggio
Le superfici delle boccole non devono presentare tracce di contrando un valore superiore a quello della tolleranza pro-
ingranamento o rigature in caso contrario sostituirle. cedere alla sostituzione.
Misurare con alesametro il diametro interno delle boccole; ris- Per lo smontaggio e il montaggio delle boccole far uso di ap-
propriato battitoio 99360499.

Sostituzione boccole per albero distribuzione mediante battitoio 99360499

Battitoio
Figura 155
107217
A = Battitoio con sede per boccole da inserire/estrarre.

B = Grano di posizionamento boccole.
C = Riferimento per corretto inserimento settima boccola.
D = Riferimento per corretto inserimento boccole 1, 2, 3, 4, 5, 6 (tacche di colore giallo).
E = Boccola guida.
F = Linea guida.
G = Boccola guida da fissare al supporto della settima boccola.
H = Piastrina fissaggio boccola G alla testa cilindri.
I = Impugnatura.
L = Giunzione prolunga.
Smontaggio Montaggio
Anteriore
77795
Posteriore Assemblare il battitoio completo di prolunga.
Per inserire le boccole 1, 2, 3, 4 e 5 procedere come segue:
1 Posizionare la boccola da inserire sul battitoio (A) facen-
71725
do coincidere il grano (B) (Figura 155) su di esso presen-
L’ordine di smontaggio delle boccole risulta essere 7, 6, 5, 4, te con la sede riportata sulla boccola.
3, 2, 1. Le boccole vengono sfilate dal lato anteriore delle 2 Posizionare la boccola guida (E) e fissare la boccola guida
singole sedi. Lo smontaggio non richiede la prolunga del (G) (Figura 155) sulla sede della 7a boccola, mediante la
battitoio per le boccole 5, 6 e 7 e non è necessario l’impiego piastrina (H).
della boccola guida. 3 Durante la fase di piantaggio della boccola fare collimare la
Per le boccole, 1, 2, 3, 4 si deve utilizzare la prolunga e le tacca (F) con la tacca (M). Così facendo, a piantaggio ultima-
boccole guida. to, il foro presente sulla boccola per la lubrificazione coinci-
Posizionare il battitoio con precisione durante la fase di de con il condotto dell’olio presente sulla sua sede.
smontaggio. Il piantaggio della boccola risulta terminato quando la 1a
tacca gialla di riferimento (D) si trova a filo boccola guida
(G).

Figura 158 540665 Molle valvole

Anteriore Figura 160 (Dimostrativa)
Posteriore
70000
71723
Prima del montaggio, la flessibilità delle molle valvole deve es-
sere controllata mediante idoneo attrezzo.
Per inserire la boccola (6) procedere come segue: Confrontare i dati di carico e di deformazione elastica con
quelli delle molle nuove indicati nella figura seguente.
- svitare l’impugnatura (I) e la prolunga (N);
- posizionare la prolunga (N) e la boccola guida (E) come
riportato in figura;
- ripetere le operazioni 1, 2, 3.
Figura 159
Anteriore
Figura 161
Molla libera
Posteriore
71724 Valvola chiusa

Per inserire la boccola (7) procedere come segue: 775 ± 39 N
- svitare l’impugnatura (I) e la prolunga (N); 1366 ± 68 N
76
- rimontare la guida (G) dalla parte interna come riportato Valvola aperta
59
46
in figura;
- posizionare la boccola su battitoio (A) ed avvicinarlo alla
sede facendo coincidere il foro della boccola con il foro
della lubrificazione presente nella testa. Procedere al
piantaggio. 108842
La 7ª boccola risulta piantata quando il riferimento (C)

si trova a filo sede boccola.
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLA MOLLA
PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE E SCARICO

Montaggio valvole e anello paraolio Figura 163

Figura 162
86290
- Montare le molle (6), il piattello superiore (5);

- applicare l’attrezzo 99360263 (2) e fissarlo con la staffa
(4); avvitare la leva (1) fino a poter montare i semiconi
(3); togliere l’attrezzo (2).
87051
Lubrificare lo stelo delle valvole ed introdurle nei rispettivi

guidavalvole; montare i piattelli inferiori (1). Mediante caletta-
tore 99360329 montare l’anello paraolio (2) sui guidavalvole
(3) delle valvole di scarico; quindi procedere al montaggio val-
vole come segue.
NOTA Nel caso che le valvole non fossero state revisiona-

te o sostituite, rimontarle secondo la numerazione
eseguita allo smontaggio.
Le valvole di aspirazione si distinguono da quelle di
scarico per un incavo posto al centro del fungo val-
vola.
5412 ALBERO BILANCIERI
Figura 164
44925
Gli eccentrici dell’albero distribuzione comandano direttamente i bilancieri: 6 per gli iniettori e 12 per le valvole.
I bilancieri comando iniettori e valvole aspirazione sono calettati direttamente sull’albero bilancieri.
I bilancieri comando valvole di scarico sono calettati sull’albero bilancieri con l’interposizione delle leve con perno eccentrico di
comando freno motore.
I bilancieri scorrono direttamente sui profili delle camme tramite rulli.
L’altra estremitá agisce su di un traversino che appoggia direttamente sullo stelo delle due valvole.
Tra la vite di registro del bilanciere ed il traversino è interposta una pastiglia.
All’interno dei bilancieri sono ricavati due condotti di lubrificazione.
L’albero porta bilancieri per la sua lunghezza pari alla testa cilindri, dev’essere staccato per accendere a tutti gli organi sottostanti.

Albero
Figura 165
73557
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO PORTA BILANCIERI

Controllare che la superficie dell’albero non presenti tracce di grippaggio, rigature o usura.
Nel caso contrario sostituire l’albero.
Bilancieri
SEZIONE
SEZIONE A-A
SEZIONE
A-A SEZIONE B-B
B-B
71728 71730
BILANCIERI PER INIETTORE POMPA BILANCIERI PER VALVOLE DI SCARICO
Figura 169
Figura 167
SEZIONE
A-A SEZIONE
B-B
71729 92842
BILANCIERI PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE LEVA CON PERNO ECCENTRICO COMANDO

FRENO MOTORE
Controllare le superfici delle boccole le quali non devono presentare tracce di rigature o eccessive usure; in caso contrario sosti-
tuire il bilanciere completo.

MONTAGGIO MOTORE AL BANCO

Figura 172
Fissare mediante le staffe 99361036 il basamento motore al
cavalletto 99322230.
Montare le canne cilindri come descritto a pag. 179.
Figura 170
49021
Sistemare i semicuscinetti (1) sui supporti di banco nel

sottobasamento (2).
47586
Montare gli spruzzatori dell’olio (2) facendo coincidere il

grano con il foro (3) sul basamento.
Sistemare i semicuscinetti (1) sui supporti di banco.
NOTA Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i

cuscinetti di banco, occorre rimontare gli stessi
nell’identico ordine e posizione riscontrati allo
smontaggio.
Dovendoli sostituire, scegliere i cuscinetti di banco
in base alla selezione descritta nel capitolo “Sele-
zione semicuscinetti di banco e di biella”.
47595
Applicare sul basamento mediante appropriata attrezzatura

47570 (1) silicone LOCTITE 5970 IVECON N. 2995644 come indi-
Lubrificare i semicuscinetti quindi montare l’albero motore cato in Figura 174.
(2) mediante paranco e gancio 99360500 (1).

60632
Schema di applicazione del sigillante.
NOTA Montare il sottobasamento entro 10’ dall’applica-

zione del sigillante. 47579
Mediante chiave dinamometrica (3), serrare le viti interne (1)

alla coppia di 120 Nm, quindi mediante attrezzo 99395216
Figura 175 (4) con ulteriori due fasi serrarle ad angolo di 60° e 55°.
Ripassare le viti esterne (1, Figura 176) con chiusura ad ango-
lo di 60°, mediante attrezzo 99395216 (4).
60559
Mediante paranco e ganci appropriati montare il sottobasa-

mento (1).
Figura 176
47581
NOTA Ad ogni montaggio del sottobasamento utilizzare

viti nuove.
Mediante chiave dinamometrica (2), serrare le viti esterne (1)

esascanalate alla coppia di 30 Nm seguendo gli schemi ripor-
tati alla pagina seguente.

Figura 178
Prima fase:
LATO
preserraggio
ANTERIORE
viti esterne
30 Nm
60592
Seconda fase:
LATO preserraggio
ANTERIORE
viti interne
120 Nm
60593
Terza fase: chiusura

LATO ad angolo
ANTERIORE
viti interne
60º
60593
Quarta fase:
LATO chiusura ad angolo
ANTERIORE
viti interne
55º
60593
Quinta fase:
LATO chiusura ad angolo
ANTERIORE viti esterne
60º
60594
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO DELLE VITI DI FISSAGGIO SOTTOBASAMENTO

Montaggio complessivi biella stantuffo nelle Figura 181

canne cilindri
Figura 179
60616
49030
Ruotare il gruppo cilindri disponendolo verticalmente.
Lubrificare gli stantuffi, gli anelli elastici e l’interno delle canne
cilindri. Con l’ausilio della fascia 99360605 (1), montare i
NOTA Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i complessivi biella-stantuffo (2) nelle canne cilindri, secondo
cuscinetti di biella, occorre rimontare gli stessi lo schema della Figura 180, controllando che:
nell’identico ordine e posizione riscontrati allo - il numero di ogni biella corrisponda al numero di accop-
smontaggio. Dovendoli sostituire, scegliere i cusci- piamento del cappello;
netti di biella in base alla selezione descritta nel capi- - l’ideogramma (2, Figura 180) stampigliato sul cielo degli
tolo “Selezione semicuscinetti di banco e di biella”. stantuffi sia rivolto verso il volano motore; o l’incavo rica-
vato sul mantello degli stantuffi in corrispondenza della
Lubrificare i semicuscinetti (1 e 3) e montarli sulla biella (2) posizione degli spruzzatori olio.
e sul cappello (4).
NOTA Di ricambio, gli stantuffi sono forniti di classe A e
NOTA Non effettuare nessuna operazione di adattamen- possono essere anche montati nella canna cilindro
to sui semicuscinetti. di classe B.
Figura 180
1 Complessivo biella-stantuffo
2 Zona per la stampigliatura sul cielo dello

stantuffo ideogramma posizione di
montaggio e classe di selezione
3 Zona di stampigliatura biella
60615

Montaggio testa cilindri

60515
Controllare che gli stantuffi 1-6 siano esattamente al P.M.S.

47594
Sistemare sul basamento la guarnizione di tenuta (2).
NOTA Prima di riutilizzare le viti (2), misurare il diametro

della filettatura esso non deve risultare inferiore a NOTA Ad ogni montaggio della testa utilizzare viti nuove.
13,4 mm, diversamente sostituire la vite.
Prima del montaggio, lubrificare la filettatura delle
viti con olio motore.
Montare la testa cilindri (1) e chiudere le viti come indicato
nelle figg. 183, 184 e 185.
Collegare le bielle ai relativi perni dell’albero motore, monta-
re i cappelli di biella (1) completi di semicuscinetti; serrare le NOTA Prima del montaggio lubrificare la filettatura delle viti
viti (2) di fissaggio dei cappelli di biella alla coppia di 60 Nm con olio motore.
(6 kgm). Mediante attrezzo 99395216 (3), serrare ulterior-
mente le viti con angolo di 60°.
61270
60563 Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa

Mediante anello di centraggio 99396035 (2) controllare cilindri.
l’esatta posizione del coperchio (1) in caso contrario agire di
conseguenza e bloccare le viti (3). Figura 187
Figura 184
60565
60564
Calettare la guarnizione di tenuta (1) montare il calettatore - Preserraggio mediante chiave dinamometrica (1):
99346250 (2) e avvitando il dado (3) piantare la guarnizione 1ª fase: 60 Nm (6 kgm).
di tenuta (1). 2ª fase: 120 Nm (12 kgm).

Figura 188
NOTA Montare la scatola ingranaggi entro 10’ dall’appli-
cazione del sigillante.
Figura 191
a
60566
- Chiusura ad angolo mediante attrezzo 99395216 (1):

3ª fase: angolo di 90º
4ª fase: angolo di 65º.
Figura 189
60633
Mediante chiave dinamometrica serrare le viti evidenziate con

il seguente ordine e coppia di serraggio:
n° 10 viti M12 x 1,75 x 100 56 ÷ 70 Nm

n° 2 viti M12 x 1,75 x 70 56 ÷ 70 Nm
71773
n° 4 viti M12 x 1,75 x 35 56 ÷ 70 Nm
Montare la pompa olio (5) gli ingranaggi intermedi (2) com-
pleti di bielletta (1) e l’ingranaggio di comando PTO (3). n° 1 vite M12 x 1,75 x 120 56 ÷ 70 Nm
Chiudere le viti (4) alla coppia di serraggio prescritta.
: n° 2 viti M12 x 1,75 x 193 56 ÷ 70 Nm
Montaggio scatola volano
47592 60568
Applicare sulla scatola ingranaggi mediante appropriata attrezza- Calettare la guarnizione di tenuta (1) montare il calettatore
tura (1) silicone LOCTITE 5970 IVECO N. 2995644 come indi- 99346260 (2) e avvitando il dado (3) piantare la guarnizione
cato in figura. di tenuta.

540850 VOLANO MOTORE

Montaggio volano motore
Figura 193
VISTA FORI: VISTA FORO:

A-B-C D
60668
DETTAGLIO STAMPIGLIATURA SUL VOLANO MOTORE POSIZIONE STANTUFFI

A. Foro sul volano con una tacca, corrispondente al PMS stantuffi 3-4 - B. Foro sul volano con una tacca,
corrispondente al PMS stantuffi 1-6 - C. Foro sul volano con una tacca, corrispondente al PMS stantuffi 2-5 -
D. Foro sul volano con due tacche, posizione corrispondente a 54°.
Figura 195
NOTA Se i denti della corona montata sul volano motore,
per l’avviamento del motore, sono molto danneg-
giati, procedere alla sostituzione della corona stessa.
Il montaggio deve essere eseguito previo riscalda-
mento della corona ad una temperatura di ~200ºC.
a
Figura 194
a
49036
Seconda fase: chiusura ad angolo di 90° con attrezzo

99395216 (1).
49037
NOTA L’albero motore presenta un grano di riferimento

che deve accoppiarsi con la relativa sede presente
sul volano motore.
Posizionare il volano (1) sull’albero motore, lubrificare con

olio motore la filettatura delle viti (2) e avvitarle.
Bloccare la rotazione mediante attrezzo 99360351 (3); bloc-
care le viti (2) in tre fasi.
Prima fase: preserraggio con chiave dinamometrica (4) alla
coppia di 120 Nm (12 kgm).

Montaggio albero distribuzione

60570
- Applicare il calibro 99395219 (1). Controllare e

registrare la posizione della bielletta (3) per ingranaggio
72436 di rinvio; bloccare la vite (2) alla coppia prescritta.
Posizionare l’albero motore con i pistoni 1 e 6 al P.M.S.
Questa condizione si realizza quando:
1. il foro con tacca (5) del volano motore (4) è visibile dalla
finestrella di ispezione;
2. l’attrezzo 99360612 (1), attraverso la sede (2) del senso-
re giri motore, si inserisce nel foro (3) presente sul vola-
no motore (4).
In caso contrario orientare opportunamente il volano moto-
re (4).
Rimuovere l’attrezzo 99360612 (1).
Figura 197
Figura 199
73843
Montare l’albero distribuzione (4) orientandolo con i riferi-

menti (→) posizionati come in figura.
Lubrificare l’anello di tenuta (3) e montarlo sulla piastra di 60571
spallamento (2). - Rimontare l’ingranaggio di rinvio (1) e bloccare le viti (2)
Montare la piastra di spallamento (2) con la guarnizione (1) alla coppia prescritta.
in lamiera e serrare le viti (5) alla coppia prescritta.

5
60572
116724
Posizionare l’ingranaggio (2), sull’albero distribuzione in mo- Montare:

do che i 4 fori asolati siano centrati rispetto ai fori di fissaggio
dell’albero distribuzione, senza bloccare a fondo le viti (5). - gli iniettori (2) e mediante chiave dinamometrica
Con comparatore a base magnetica (1) controllare il giuoco bloccare le viti di fissaggio staffe alla coppia di 30 ÷ 35
tra gli ingranaggi (2 e 3), esso deve essere 0,074 ÷ 0,195 mm, Nm;
in caso contrario registrare il giuoco procedendo come se- - i cilindretti freno motore (1) e (4) e mediante chiave
gue: dinamometrica fissarli alla coppia di 19 Nm;
- allentare le viti (4) fissaggio ingranaggio di rinvio (3); - i traversini (3) sullo stelo valvole tutti con il foro più
- allentare la vite (2, Figura 198) fissaggio bielletta, spostare grande della stessa parte.
la bielletta (3, Figura 198) onde ottenere il giuoco pre-
scritto;
- bloccare la vite (2, Figura 198) di fissaggio bielletta e le Montaggio albero bilancieri
viti (4, Figura 200) fissaggio ingranaggio di rinvio alla cop-
pia prescritta.
NOTA Prima di rimontare il complessivo albero portabi-
lancieri, assicurarsi che tutte le viti di registro siano
Montaggio iniettori pompa state svitate completamente.
Figura 201
Figura 203
108843
73533
Con l’attrezzo 99360144 (3) vincolare i pattini (4) ai bilan-

Montare gli anelli di tenuta (1) (2) (3) sugli iniettori. cieri (2).
Applicare all’albero portabilancieri (5) l’attrezzo 99360553
(1) e montare l’albero sulla testa cilindri.

Figura 204 1
Figura 207
70567A
SCHEMA DELL’ORDINE DI SERRAGGIO VITI

124514
FISSAGGIO ALBERO BILANCIERI
Avvitare le viti (1 - 2 - 3) fino a portare l’albero bilancieri a con- Fissare con le fascette (2) di collegamento il cavo (3) alla
tatto delle relative sedi sulla testa cilindri, serrare le viti secon- tubazione (1) in corrispondenza delle tacche di colore bianco
do l’ordine indicato in figura in due fasi come indicato nella fi- presenti sia sul cavo che sulla tubazione.
gura successiva.
Figura 205
Messa in fase albero della distribuzione
Figura 208
116722
Bloccare le viti (2) di fissaggio albero portabilancieri come segue:

- 1ª fase: serraggio mediante chiave dinamometrica (1) alla
coppia di 80 Nm (8 kgm);
- 2ª fase: chiusura, mediante attrezzo 99395216 (3), con
angolo di 60º.
Figura 206
71776
Applicare alla scatola ingranaggi (3) l’attrezzo 99360321 (7)

e il distanziale (6).
NOTA La freccia indica il senso di rotazione di

funzionamento del motore.
Con il suddetto attrezzo, ruotare il volano motore
(1) nel senso di rotazione del motore, in modo da
portare approssimativamente lo stantuffo del
cilindro n. 1 al P.M.S. in fase di scoppio.
117548 Tale condizione si realizza quando il foro con una
tacca (4), successivo al foro con due tacche (5)
- Montare le molle di ritegno (3) leva freno motore. presenti sul volano motore (1), è visibile dalla
- Collegare la tubazione (2) ai cilindretti freno motore (4) finestrella di ispezione (2).
e al cilindro con elettrovalvola freno motore (1).

71774
L’esatta posizione dello stantuffo n. 1 al P.M.S. si ottiene quando

nelle condizioni precedentemente descritte, l’attrezzo
99360612 (1) attraverso la sede (2) del sensore giri motore, si
77259
inserisce nel foro (3) presente sul volano motore (4).
In caso contrario ruotare e orientare opportunamente il volano L’albero della distribuzione è in fase se ai valori di alzata camma
motore (4). di 5,31 ±0,05 mm si verificano le seguenti condizioni:
Rimuovere l’attrezzo 99360612 (1). 1) il foro contrassegnato con una tacca (5) è visibile dalla
finestrella di ispezione;
2) l’attrezzo 99360612 (1) attraverso la sede (2) del sensore
giri motore, si inserisce nel foro (3) presente sul volano
motore (4).
Figura 210
Figura 212
106535
Sistemare il comparatore a base magnetica (1) con l’astina (a

base piatta) posizionata sul rullo (2) del bilanciere che comanda
l’iniettore del cilindro n. 1 e precaricarlo di 6 mm.
60575
NOTA Durante la misura l’astina del comparatore deve es- Nel caso non si ottenessero le condizioni illustrate nella
sere sempre perpendicolare all’asse motore e Figura 211 e indicate nei punti 1 e 2 operare come segue:
NON alla superficie della testa.
1) allentare le viti (2) che fissano l’ingranaggio (1) all’albero
distribuzione e sfruttare le asole (1) presenti
Con l’attrezzo 99360321 (6, Figura 208) ruotare l’albero sull’ingranaggio (2, Figura 213);
motore in senso orario fino a quando la lancetta del
comparatore raggiunge il valore minimo oltre il quale non può 2) agire opportunamente sul volano motore, in modo da
più scendere. realizzare le condizioni indicate nei punti 1 e 2 Figura 211,
fermo restando che il valore dell’alzata camma non deve
Azzerare il comparatore. subire variazioni;
Ruotare il volano motore in senso antiorario fino a quando sul 3) bloccare le viti (2) e ripetere il controllo come già descritto;
comparatore si legge il valore di alzata della camma dell’albero
distribuzione di 5,31 ±0,05 mm. 4) serrare le viti (2) alla coppia prescritta.

Figura 213 Verificare la messa in fase dell’albero facendo prima ruotare

il volano in senso orario per scaricare completamente la cam-
ma e successivamente ruotare il volano in senso antiorario
fino a leggere sul comparatore il valore di 5,31 ±0,05.
Verificare le condizioni di messa in fase descritta nella
Figura 211.
Fasatura della ruota fonica

Figura 215
71778
Quando la regolazione tramite le asole (1) non è sufficiente

a recuperare lo sfasamento e l’albero della distribuzione ruo-
ta perchè diventa solidale con l’ingranaggio (2); conseguente-
mente varia il valore di riferimento dell’alzata camma, in que-
sta situazione occorre procedere come segue:
1) bloccare le viti (2, Figura 212) e ruotare in senso orario
il volano motore di ∼1/2 giro;
2) ruotare il volano motore in senso antiorario fino a quan-
do sul comparatore si legge il valore di alzata della camma
dell’albero distribuzione di 5,31 ± 0,05 mm;
3) rimuovere le viti (2, Figura 212) e smontare l’ingranaggio
(2) dall’albero distribuzione.
Figura 214
77260
Ruotare l’albero motore portando lo stantuffo del cilindro n.

1 in fase di compressione al P.M.S.; ruotare il volano in senso
contrario al normale senso di rotazione di circa 1/4 di giro.
Ruotare nuovamente il volano nel normale senso di rotazio-
ne fino a quando dal foro di ispezione sotto la scatola copri-
volano è presente il foro contrassegnato con la doppia tacca
(4). Inserire l’attrezzo 99360612 (5) nella sede del sensore
volano (6).
77259
Inserire, attraverso la sede del sensore di fare, l’attrezzo
Ruotare nuovamente il volano (4) fino a portarsi nelle se- 99360613 (2) sul dente (↑) ricavato sulla ruota fonica.
guenti condizioni: Nel caso in cui l’inserimento dell’attrezzo (2) risulti difficolto-
- una tacca (5) visibile dalla finestrella inferiore di ispezione; so allentare le viti (3) e orientare la ruota fonica (1) opportu-
namente affinché l’attrezzo (2) si posizioni correttamente sul
- l’attrezzo 99360612 (1) attraverso la sede (2) del senso- dente. Procedere al serraggio delle viti (3).
re giri motore, si inserisce nel foro (3) presente sul vola-
no motore (4).
Montare l’ingranaggio (2, Figura 213) con i 4 fori asolati (1,
Figura 213) centrati rispetto ai fori di fissaggio dell’albero di NOTA Ad ogni montaggio della ruota fonica utilizzare viti
distribuzione bloccando le relative viti alla coppia di serraggio (3) nuove con rosetta e LOCTITE 242.
prescritta.

Registrazione giuoco bilancieri aspirazione scarico e precarico bilancieri comando iniettori pompa
Figura 216
60577
REGISTRAZIONE BILANCIERI DI ASPIRAZIONE, SCARICO E INIEZIONE
La registrazione del giuoco tra i bilancieri ed i traversini co- - Con chiave appropriata (4) avvitare la vite di registro fino
mando valvole di aspirazione e scarico e la registrazione del a portare il pompante a fondo corsa.
precarico bilancieri comando iniettori pompa deve essere - Chiudere, con chiave dinamometrica, la vite di registro
eseguita molto scrupolosamente.
con una coppia di serraggio di 5 Nm (0,5 kgm).
Portare in fase di scoppio il cilindro di cui si vuole registrare
il giuoco; le valvole di questo cilindro risultano chiuse mentre - Svitare la vite di registro di 1/2 ÷ 3/4 di giro.
bilanciano quelle del cilindro simmetrico. - Serrare il dado di bloccaggio alla coppia di 39 Nm (3,9 kgm).
La corrispondeza simmetrica dei cilindri è 1 - 6, 2 - 5 e 3 - 4.
Per effettuare correttamente queste operazioni procedere ORDINE DI ACCENSIONE 1 - 4 - 2 - 6 - 3 - 5
come descritto di seguito e a quanto riportato nella tabella.
Registrazione giuoco tra bilancieri ed i traversini comando
valvole aspirazione e scarico
Partenza e Bilanciare Registrare Registrare
- Mediante chiave poligonale allentare il dado di bloccag- rotazione in valvole giuoco precarico
gio (1) vite di registro. senso orario cilindro n. valvole iniettori
cilindro n. cilindro n.
- Inserire la lamella del calibro a spessori (3) del valore cor-
rispondente al gioco di funzionamento (pag. 133). 1 e 6 al P.M.S. 6 1 5
120º 3 4 1
- Con chiave appropriata avvitare o svitare la vite di regi-
stro del bilanciere (2). 120º 5 2 4
120º 1 6 2
- Controllare che la lamella del calibro a spessori (3) possa
scorrere con leggero attrito. 120º 4 3 6
120º 2 5 3
- Bloccare il dado (1) tenendo ferma la vite di registro.
Precarico bilancieri comando iniettori pompa
NOTA Per eseguire correttamente le registrazioni succita-
- Mediante chiave poligonale allentare il dado di bloccag- te, è obbligatorio seguire la sequenza indicata in ta-
gio vite di registro bilanciere (5) comando iniettore pom- bella, verificando ad ogni fase di rotazione l’esattez-
pa (6). za del posizionamento per mezzo del perno
99360612 da inserire nel foro contrassegnato da
una tacca sul volano, corrispondente alla posizione
degli stantuffi al PMS (vedere dettaglio figura 190).

85480
Montare il coperchio distribuzione (1). 60665
Montare la scatola blow-by (7) con la relativa guarnizione e
Ruotare il motore e montare la succhieruola olio.
serrare le viti (8) alla coppia prescritta.
Sistemare la guarnizione (4) sulla coppa olio (1) posizionare
Montare il filtro (5) con le guarnizioni (4 e 6).
il distanziale (3) e montare la coppa sul basamento motore
avvitando le viti (2) alla coppia prescritta.
NOTA Il filtro (5) ha un funzionamento unidirezionale, per
cui occorre montarlo con le due barrette di
rinforzo a vista come indicato in figura. Completamento motore
Procedere al completamento del motore montando o colle-
Montare il coperchio (3) e serrare le viti di fissaggio (2) alla gando i seguenti particolari:
coppia prescritta.
- presa di forza (P.T.O., se presente) e relative tubazioni;
NOTA Per i motori dotati di P.T.O. occorre applicare sulla - pompa combustibile;
superficie di attacco della scatola blow-by, (7), silico-
ne LOCTITE 5970 - IVECO n. 2995644 secondo le - sopporto completo filtro combustibile e tubazioni;
procedure descritte nella figura successiva. - centralina EDC;
- collettore di aspirazione;
Figura 218
- resistenza preriscaldo;
- complessivo scambiatore di calore e filtro olio;
- collettore di scarico;
- turbocompressore e relative tubazioni acqua e olio;
- puleggia e volano smorzatore;
- gruppo termostato;
- tendicinghia, pompa acqua, alternatore;
- giunto elettromagnetico;
- tendicinghia, se presente, compressore condizionatore;
- motorino di avviamento;
- asta livello olio;
- connessioni elettriche e sensori.
85481
Applicare sulla scatola blow-by (1) silicone LOCTITE 5970 NOTA I raccordi delle tubazioni, acqua di raffreddamento e
- IVECO n. 2995644, formando un cordoncino. (2) come olio di lubrificazione turbocompressore devono es-
rappresentato in figura, di ∅ 1,5 ± 0,5
0,2 sere bloccati alla coppia di:
- 35 ±5 Nm, raccordi tubazioni acqua;
NOTA Montare la scatola blow-by (1) entro 10’ - 55 ±5 Nm, raccordo femmina tubazione olio;
dall’applicazione del sigillante. - 20-25 Nm, raccordo maschio tubazione olio.

106223
- cinghia di comando (1).

Per montare le cinghie (1) bisogna agire mediante appropria-
ta attrezzatura (3) sul tendicinghia, (2) nel senso indicato dalla
freccia in figura. 106224
Figura 221 NOTA Nel caso di motori con cinghia elastica comando
compressore climatizzatore occorre, per il mon-
taggio della stessa, utilizzare tassativamente l’attrez-
zo 99360192 (4). Metodi diversi possono provoca-
re tensioni dannose alla cinghia elastica.
Applicare alla scatola ingranaggi (1) l’attrezzo 99360321 (2)

corredato di distanziale 99360325.
Montare la cinghia elastica (3) sulla puleggia dell’albero moto-
re, montare il calzatoio 99360192 (4) sulla puleggia del com-
pressore (5) per climatizzatore. Posizionare la cinghia elastica
(3) nel vano dell’attrezzo 99360192 contrassegnato con
“cursor 10/13”.
Con l’attrezzo 99360321 (2) ruotare l’albero motore nel ver-
so della freccia (→) fino a che la cinghia elastica (3) si posizioni
correttamente sulla puleggia del compressore (5).
108844
SCHEMA DI MONTAGGIO CINGHIA COMANDO
VENTILATORE - POMPA ACQUA - ALTERNATORE
1. Alternatore - 2. Giunto elettromagnetico - NOTA Durante l’operazione mantenere l’attrezzo
3. Pompa acqua - 4. Albero motore 99360192 (4) a contatto della puleggia e al tempo
stesso guidare la cinghia elastica (3) per evitare tor-
sione della stessa.
NOTA Il tendicinghia è di tipo automatico quindi non sono
previste ulteriori registrazioni dopo il montaggio.
- rifornire il motore con la quantità prevista d’olio;

- smontare il motore dal cavalletto rotativo e togliere le
staffe (99361036) di fissaggio motore. NOTA La cinghia elastica deve essere sostituita con un’al-
tra nuova dopo ogni smontaggio.
Montare:
- valvola di regolazione pressione olio;
- supporto sinistro motore;
- compressore aria completo di pompa idroguida;
- riparo insonorizzante; NOTA La sostituzione della cinghia elastica con motore su
- tubazioni; veicolo si esegue dal vano motore dopo aver ribal-
- se presente, compressore climatizzazione e cinghia di tato la cabina.
comando in modo analogo alla cinghia (1, Figura 220).

Figura 223
108845
SCHEMA DI MONTAGGIO CINGHIA ELASTICA

COMANDO COMPRESSORE
1. Alternatore - 2. Compressore climatizzazione -
3. Giunto elettromagnetico ventilatore - 4. Pompa acqua -
5. Albero motore - 6. Cinghia elastica


5430 LUBRIFICAZIONE
Figura 224
La lubrificazione del motore è ottenuta mediante pom-
pa ad ingranaggi comandata tramite ingranaggi dell’albe-
ro motore.
Uno scambiatore di calore regola la temperatura
dell’olio di lubrificazione. Essa è sede dei due filtri olio,
dei sensori di segnalazione e valvole di sicurezza.
Circuito di lubrificazione
Olio in caduta
Olio in pressione
B - ai cilindri 1 - 2 - 3
DETTAGLIO A C - al cilindro 4
D - ai cilindri 5 - 6
Elettrovalvola freno motore con pistoncino comando

freno motore del 4º cilindro. 124515


543010 Pompa olio

Valvola di sovrappressione
Figura 225
Figura 226
73540
60560
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO
La pompa olio (1) non è revisionabile. Riscontrando danneg-
DELLA MOLLA VALVOLA SOVRAPPRESSIONE
giamenti sostituire la pompa olio completa.
Per la sostituzione dell’ingranaggio (2) dall’albero motore ve-
dere il capitolo relativo.
Figura 227
124516
SEZIONE POMPA OLIO

1. Valvola di sovrappressione - Pressione di inizio apertura 10 ± 1 bar.

Valvola di regolazione pressione olio Figura 229

Figura 228
73543
73542
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLA MOLLA
La valvola di regolazione pressione olio è posizionata sul lato
PER VALVOLA DI REGOLAZIONE PRESSIONE OLIO
sinistro del basamento.
Pressione di inizio apertura 5 bar.
543110 Scambiatore di calore
Figura 230
124517
SCAMBIATORE DI CALORE
1. Posizione sensore unico pressione/temperatura olio - 2. Attacco mandata olio al turbocompressore - 3. Viti fissaggio scam-
biatore - 4. Elementi scambiatore (numero 11) - 5. Ingresso olio - 6. Uscita olio - 7. Valvola by-pass (3,5 bar)

Valvola by-pass FILTRI OLIO MOTORE

Figura 231
73545
La valvola si apre rapidamente alla pressione di: 3,5 bar.
Valvola termostatica
Figura 232
73546
Inizio apertura:
- corsa 0,1 mm alla temperatura di 82 ±2ºC.
Fine apertura:
- corsa 8 mm alla temperatura di 97ºC.
124518
1. O-Ring cartuccia - 2. O-Ring calotta - 3. Cartuccia -

4. Calotta di chiusura - 5. Direzione flusso olio
Caratteristiche
1. Pressione massima di esercizio: 20 bar
2. Temperatura di esercizio: -30˚C ÷ +120˚C
3. Valore apertura valvola by pass: 3,4 ± 0,3 bar
4. Coppia di serraggio: 7,5 ÷ 29,5 Nm

Valvola integrata in ugello raffreddamento

stantuffi
Figura 233
109080
La valvola consente l’ingresso dell’olio e quindi la lubrificazio-

ne degli stantuffi solo al di sopra della pressione di soglia pari
a 1,7 ± 0,2 bar. Ciò consente il riempimento del circuito e
quindi la lubrificazione delle parti più sollecitate anche lavo-
rando a pressioni più basse.

5432 RAFFREDDAMENTO
Figura 234
Descrizione
L’impianto di raffreddamento del motore è del tipo a
circolazione forzata a circuito chiuso e può essere collegato,
se il veicolo è provvisto, al riscaldatore supplementare e allo 1 2
scambiatore di calore dell’intarder.
Esso è costituito principalmente dai seguenti componenti:
- un serbatoio di espansione il cui tappo (1) ha incorpora-
to due valvole: una di scarico e una di immissione, che
regolano la pressione dell’impianto;
- un sensore di livello liquido di raffreddamento posto alla
base del serbatoio di espansione a due punti di inserzio-
ne:
veicoli guida destra:
D punto di inserzione per sonda S1 6,2 litri
veicoli guida sinistra:
D punto di inserzione per sonda S1 6 litri
- un modulo di raffreddamento motore per dissipare il ca-
lore sottratto al motore dal liquido di raffreddamento
con scambiatore di calore per intercooler.
- uno scambiatore di calore per raffreddare l’olio di lubrifi-
cazione;
- una pompa acqua del tipo centrifuga incorporata nel ba-
samento motore;
- un elettroventilatore costituito da un giunto elettroma-
gnetico a due velocità sul cui albero ruota folle un mozzo
dotato di una piastra metallica mobile assialmente, e sul
quale è montata la ventola. Esso è gestito elettronica-
mente dal sistema Multiplex del veicolo;
- un termostato a 3 vie che regola la circolazione del liqui-
do di raffreddamento.
Funzionamento
La pompa acqua azionata tramite una cinghia poli-V
dall’albero motore invia il liquido di raffreddamento nel
basamento e con maggior prevalenza nella testa cilindri.
Quando la temperatura del liquido raggiunge e supera la
temperatura di funzionamento provoca l’apertura del
termostato e da questo il liquido viene canalizzato al
radiatore e raffreddato dalla ventola.
La pressione all’interno dell’impianto dovuta alla variazione
della temperatura è regolata dalle valvole di scarico e di
immissione incorporate nel tappo (1) di introduzione del
serbatoio di espansione.
La valvola di scarico ha una duplice funzione:
- mantenere l’impianto in leggera pressione in modo da
elevare il punto in ebollizione del liquido refrigerante;
- scaricare in atmosfera l’eccesso di pressione che si deter-
mina in caso di elevata temperatura del liquido refrige- Acqua in uscita dal termostato
rante.
La valvola di immissione ha la funzione di permettere il Acqua in circolo nel motore
travaso del liquido di raffreddamento dal serbatoio di
espansione al radiatore, quando, all’interno dell’impianto, si Acqua in entrata alla pompa
crea una depressione dovuta alla riduzione di volume del
liquido di raffreddamento in conseguenza dell’abbassamento
di temperatura dello stesso.
Apertura valvola di scarico: + 0,2
D 1° sfiato 0,9 - 0,1 bar
+ 0,2
D 2° sfiato 1,2 - 0,1 bar
+0 124519
Apertura valvola di immissione - 0,03 - 0,02 bar
Coppia di serraggio tappo (1): 0,8 ± 1 Nm SCHEMA IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO SENZA INTARDER

Figura 235
Sfiato
Acqua in uscita dal termostato
Acqua in circolo nel motore
Acqua in entrata alla pompa
Elementi specifici nella versione con in-

tarder
124520
SCHEMA IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO CON INTARDER

543210 Giunto elettromagnetico 543210 Pompa acqua

60631
SEZIONE SULLA POMPA ACQUA

La pompa acqua è costituita da: girante, cuscinetto
guarnizione e puleggia di comando.
124521
SEZIONE GIUNTO ELETTROMAGNETICO NOTA Controllare che il corpo pompa non abbia crettature
Con spessimetro controllare il traferro tra il gruppo ancora (2) o perdite d’acqua in caso contrario sostituire la pompa
e la puleggia (1), esso non deve essere superiore a 2,5 mm. acqua completa.
L’intervento del giunto elettromagnetico è in funzione:
- della temperatura del liquido di raffreddamento; 543250 Termostato
- pressione del fluido dell’impianto di climatizzazione (se Vista del funzionamento del termostato
presente); Figura 238
- potenza di rallentamento dell’intarder inserito (se pre-
sente).
Condizione di folle:
- la temperatura dell’acqua è minore di 93 °C e l’intarder
e il climatizzatore, se presenti, sono inattivi;
- la temperatura liquido di raffreddamento è minore di 85
°C e l’impianto di climatizzazione è attivo con pressione
nel circuito inferiore a 18 bar; ALLA
- la temperatura del liquido di raffreddamento è minore di
85 °C e l’intarder è inserito con potenza frenante minore VASCHETTA
del 41% della potenza massima. ESPANSIONE
La prima velocità si attiva quando:
- la temperatura del liquido di raffreddamento raggiunge DAL AL
85 °C e l’intarder è attivo con potenza frenante maggiore MOTORE BY PASS
del 41% della potenza massima; Acqua in circolo nel motore 60747
- la temperatura del liquido di raffreddamento raggiunge Figura 239
85 °C e l’impianto di climatizzazione è attivo con pressio-
ne nel circuito maggiore di 18 bar; AL
La seconda velocità si attiva quando: RADIATORE
- la temperatura del liquido di raffreddamento raggiunge
i 93 °C intarder inattivo o attivo con potenza frenante
minore del 41% (la velocità si disattiva quando la tempe-
ratura si riduce al valore di 88 °C);
- la temperatura del liquido di raffreddamento raggiunge
85 °C intarder attivo con potenza frenante maggiore del
41% della potenza massima o impianto di climatizzazione
attivo e pressione nel circuito pari a 22 bar. ALLA
VASCHETTA
Quando è richiesto l’inserimento della seconda velocità, il si- ESPANSIONE
stema pilota il ventilatore per 5 secondi con la prima velocità,
per successivamente inserire la seconda velocità. Questa au- AL
menta l’usura nel tempo della cinghia e dei componenti del BY PASS
ventilatore. Quando la prima velocità della ventola rimane in- DAL
serita per più di un minuto, il sistema attiva la seconda velocità MOTORE 60748
fino a quando i parametri di controllo rientrano sotto i livelli Acqua in uscita dal termostato
di intervento. Controllare il funzionamento del termostato in caso di dub-
Per la descrizione del funzionamento e interventi assistenziali bio sostituirlo.
del giunto elettromagnetico, vedere la sezione “Impianto Temperatura di inizio corsa 84ºC ± 2ºC.
elettrico”. Corsa minima 15 mm a 94ºC ± 2ºC.

Vista del funzionamento del termostato per

versioni con Intarder
72675 72676
FUNZIONAMENTO A FREDDO
CON TERMOSTATO CHIUSO FUNZIONAMENTO A CALDO
CON TERMOSTATO APERTO
A - Acqua in circolo nel motore e nell’intarder.
A - Acqua in circolo nel motore e nell’intarder.
B - Alla pompa d’acqua.
B - Dal radiatore alla pompa d’acqua.
C - Al radiatore.

5424 SOVRALIMENTAZIONE
Il sistema di sovralimentazione è costituito da:
- un filtro aria;
- un turbocompressore a geometria fissa con WASTEGA-
TE (motori da 380 CV/420 CV) o a geometria variabile
VGT per motori da 440 CV/480 CV;
- un radiatore “intercooler”.
Figura 242
Gas di scarico motore

Aria aspirata
Aria compressa (calda)
Aria compressa (raffreddata)
124522
SCHEMA DELLA SOVRALIMENTAZIONE
Turbocompressore a geometria variabile Il movimento del dispositivo di parzializzazione della sezione

HOLSET HE 551 V di afflusso dei gas di scarico è effettuato mediante un mecca-
Principio di funzionamento nismo azionato da un attuatore pneumatico.
Il turbocompressore a geometria variabile (VGT) è compo- Detto attuatore è comandato direttamente dalla centralina
sto da un compressore centrifugo e da una turbina dotata elettronica per mezzo di una elettrovalvola proporzionale.
di un dispositivo mobile che, modificando l’area della Il dispositivo si trova nella condizione di massima chiusura
sezione di passaggio dei gas di scarico diretti alla turbina ai bassi regimi.
stessa, regola la velocità.
Agli alti regimi di funzionamento del motore il sistema elet-
Grazie a questa soluzione, è possibile mantenere elevata la
tronico di comando interviene ed aumenta la sezione di pas-
velocità dei gas e della turbina anche quando il motore fun-
saggio per consentire ai gas in arrivo di fluire senza aumen-
ziona ai bassi regimi.
tare eccessivamente la loro velocità.
Infatti, facendo passare i gas attraverso piccole sezioni, essi
fluiscono ad una velocità maggiore, cosicché anche la tur- Nel corpo centrale è ricavata, tramite fusione, una camera
bina gira più velocemente. toroidale per il passaggio del liquido di raffreddamento.

Attuatore Principio di funzionamento (vedere Figura 8)

Il pistone dell’attuatore, connesso all’asta di comando è pilotato
Figura 243 attraverso l’aria compressa immessa dall’ingresso aria (1)
presente sulla parte superiore dell’attuatore.
Modulando la pressione dell’aria si varia lo spostamento del pi-
stone e dell’asta di comando turbina. Il pistone durante il suo
spostamento comprime progressivamente la molla esterna (4)
fin quando la base del pistone raggiunge il disco (5) di comando
molla interna (6).
Incrementando ulteriormente la pressione, il pistone attraverso
il disco (5) interferisce con il fine corsa inferiore (10).
L’utilizzo delle due molle permette di variare il rapporto tra corsa
del pistone e la pressione. Circa l’85% della corsa dell’asta è con-
trastata dalla molla esterna mentre il 15% da quella interna.
Elettrovalvola per comando VGT
È una elettrovalvola proporzionale di tipo N.C. posizionata sul
lato sinistro del basamento motore al di sotto della turbina.
La centralina elettronica, tramite un segnale PWM, pilota l’elet-
trovalvola regolando la pressione di alimentazione dell’attuatore
turbina, la quale variando la sua posizione, modifica la sezione
di afflusso dei gas di scarico sulle palette della girante e quindi
la velocità della stessa.
La resistenza della bobina è di ~20÷30 Ohm.
NOTA Riscontrando un anomalo funzionamento del motore
imputabile al sistema di sovralimentazione, è opportu-
no prima di eseguire i controlli sul turbocompressore, controlla-
re l’efficienza delle guarnizioni di tenuta ed il fissaggio dei mani-
71834 cotti di collegamento, controllando inoltre che non esistano in-
tasamenti nei manicotti di apirazione, nel filtro aria. Se il danneg-
1. Ingresso aria - 2. Guarnizione - 3. Pistone - 4. Molla giamento del turbocompressore è dovuto a mancanza di lubrifi-
esterna - 5. Disco comando molla interna - 6. Molla interna cazione, controllare che le tubazioni per la circolazione dell’olio
- 7. O-Ring - 8. Porta molle - 9. Fine corsa - 10. Guarnizio- non siano danneggiate in tal caso sostituirle o eliminare l’incon-
ne parapolvere - 11. Asta di comando veniente.
Dopo aver eseguito i suddetti controlli preliminari, controlla-

Figura 244 re la funzionalità del turbo compressore mediante Engine
Test con gli strumenti di diagnosi IVECO (Modus — E.A.SY.)
[bar] seguendo la procedure indicate dagli stessi.
NOTA Il test deve essere effettuato nelle seguenti condi-

zioni:
- temperatura liquido raffreddamento motore >50ºC;
- batteria carica (tensione >22V per prova di compressione;
- impianto di ricarica efficiente.
Riscontrando valori fuori tolleranza verificare l’efficienza:
- valvola di shut off;
- sensore di pressione;
- connessione sensore di pressionecavo motore (se ossida-
ta pulire con prodotto specifico);
- assenza di difetti elettrici elettrovalvola VGT (connessione
continuità);
- movimento attuatore mediante diagnosi attiva come de-
scritto nel capitolo relativo, in caso di bloccaggio ingrassare
la boccola con lubrificante Kernite (per alte temperatura),
se l’inconveniente persiste sostituire l’attuatore;
Corsa [mm] - manicotto scorrevole, con azione manuale deve scorrere
72421 liberamente, se bloccato e se il controllo su indicato della
a Pendenza caratterizzata dall’effetto della molla esterna boccola non è efficace oppure non sono rilevate inefficen-
(4, Figura 8). ze indicate negli altri punti su indicati occorre, previa auto-
b Pendenza caratterizzata dall’effetto della molla esterna rizzazione dell’ “Help Desk” tecnico di mercato, sostituire
(4, Figura 8) ed interna (6, Figura 8). il turbocompressore seguendo le procedure standard.

Controllo movimento della geometria variabile Controllo attuatore
‘106226 106227
Rimuovere le viti (2) e staccare l’attuatore (1) dal turbocom- Controllare l’efficienza dell’attuatore (1) operando come se-
pressore (7). gue.
Rimuovere la vite (6), il sottostante disco (5), l’anello (4) e Applicare al bocchettone (2) dell’attuatore (1) la tubazione
scollegare il tirante (3) dell’attuatore (1) dal perno della leva di alimentazione aria compressa dotata di regolatore di pres-
(8) comando geometria variabile sione (4). Con il regolatore di pressione, introdurre nell’attua-
Pulire accuratamente il perno (→) della leva (8) e la boccola tore aria compressa modulandola lentamente, da 0÷3,5 bar,
(→) del tirante (3) utilizzando panno in microfibra non abra- il tirante (3) dell’attuatore (1) deve muoversi senza impunta-
siva. menti, in caso contrario sostituire l’attuatore (1).
NOTA Non utilizzare carta abrasiva di alcun genere.
Controllare visivamente le condizioni della boccola (→) del Figura 247

tirante (3) e del perno (→) della leva (8), riscontrandoli usu-
rati, sostituire l’attuatore (1) o il turbocompressore (7).
Verificare il movimento del meccanismo di comando interno
della geometria variabile, agendo sulla leva (8), non devono
verificarsi impuntamenti; in caso contrario procedere alla pu-
lizia del corpo turbina, come descritto nel capitolo relativo.
106228
Controllare eventuali perdite dell’attuatore nei punti indicati

(→) applicando sugli stessi una soluzione di acqua saponata.
Alimentando con aria compressa l’attuatore (1), nei punti in-
dicati (→) non devono riscontrarsi bollicine, in caso contrario
sostituire l’attuatore (1).

Figura 248 Pulizia corpo turbina
Figura 250
106229
106231
Lubrificare la boccola (→) del tirante (3) e il perno (→) della
leva (8) con grasso tipo Castrol LM GREASE a base di litio Contrassegnare la posizione di montaggio della fascetta (2)
e riattaccare l’attuatore (1) al turbocompressore (7) operan- sul corpo centrale (1).
do come segue. Applicare sulla filettatura e sul dado (4) lubrificante spray anti-
Collegare il tirante (3) alla leva (8). ossidante e agendo sul dado (4) allentare la fascetta (2).
Montare: un nuovo anello (4), il disco (5) e avvitare la vite (6). Ruotare leggermente la fascetta (2) servendosi della pinza
Avvitare le viti (2) fissaggio attuatore (1) al turbocompresso- (5).
re (7). Contrassegnare la posizione di montaggio del corpo turbina
Serrare le viti (2 e 6) alla coppia di 25 Nm. (3) sul corpo centrale (1).
Controllo corsa attuatore

Figura 251
Figura 249
106230
106232
Controllare la corsa X del tirante (2) dell’attuatore (1) ope-
rando come segue. Con un martello di rame, battere su due punti opposti
Misurare la distanza X1, fra l’attuatore (1) e l’interasse dell’oc- (~180º) del corpo turbina (2) per separarlo dal corpo centra-
chiello (4). le (1).
Applicare al bocchettone dell’attuatore (1) la tubazione (3)
di alimentazione aria compressa dotata di regolatore di pres- NOTA Nell’operazione aver particolare cura di non dan-
sione. Con il regolatore di pressione introdurre nell’attuatore neggiare la girante turbina.
(1) aria compressa modulandola lentamente da 0÷3,5 bar, fi-
no a portare a fondo corsa la leva (5).
Misurare nuovamente la distanza fra l’attuatore (1) e l’interas- Dopo lo smontaggio del corpo turbina, controllare il movi-
se dell’occhiello (4) quota X2. mento della geometria variabile come descritto nel capitolo
La corsa X del tirante (2) dell’attuatore (1) è data dalla se- relativo; non riscontrando miglioramenti nel movimento, ri-
guente sottrazione X = X2-X1 e deve risultare di 11,5±0,5 spetto il precedente controllo, sostituire il turbocompresso-
mm. re.

106233 106236
Pulire accuratamente l’anello fessurato (1) e la zona circo-

stante del corpo turbina dai depositi carboniosi e controllare Smontare l’anello di tenuta (1) esterno dal corpo centrale (2).
che l’anello ruoti liberamente; in caso contrario sostituire il Pulire accuratamente l’anello di tenuta (1) e controllare che
turbocompressore. non risulti danneggiato; in caso contrario sostituirlo.
NOTA Eventuali piccole rotture fra le fessure e l’anello so-

no tollerabili perchè non pregiudicano la funzionali- Figura 256
tà del turbocompressore.
Figura 253
106237
Controllare la girante turbina (1), non si devono riscontrare:

106234 depositi carboniosi, deformazioni, rotture, solcature delle pa-
Con idoneo raschietto e carta abrasiva, pulire accuratamente lette e deve girare liberamente.
le superfici (→) del corpo turbina (1) dai depositi carboniosi, Con comparatore controllare i giuochi dell’alberino girante
avendo cura di non danneggiarle. turbina (1), essi devono risultare:
- giuoco assiale 0,051÷0,152 mm
- Movimento radiale 0,381÷0,533 mm.
Riscontrando valori superiori o una qualsiasi delle anomalie
Figura 254
sopra citate, sostituire il turbocompressore.
NOTA Prima di procedere alla pulizia del corpo centrale,

lato turbina, proteggere opportunamente gli in-
gressi e le uscite di olio, acqua e aria (→) per evitare
l’introduzione di sporcizia o corpi estranei nel tur-
bocompressore.
106235
Smontare la fascetta (1) dal corpo centrale (2) e controllare

che non risulti danneggiata; in caso contrario sostituirla.

106238 106240
Con idoneo raschietto e carta abrasiva, pulire accuratamente Montare sul corpo centrale (2) il corpo turbina (1) facendo
le superfici (→) del corpo centrale (1) dai depositi carboniosi attenzione a non danneggiare la girante turbina e allineare
avendo cura di non danneggiare le stesse e l’anello della geo- l’anello fessurato del corpo turbina con la geometria variabile.
metria variabile. Non forzare il montaggio: in caso di impuntamenti, potrebbe
Pulire quindi con aria compressa le superfici e l’anello della danneggiare la geometria variabile con conseguente difetto-
geometria variabile dai residui asportati. so funzionamento del sistema di regolazione.
Controllare nuovamente, come descritto nei capitoli relativi: A montaggio effettuato, assicurarsi che il corpo turbina risulti
- il movimento della geometria variabile; accoppiato correttamente sul corpo centrale.
- l’attuatore; Posizionare il corpo turbina sul corpo centrale e la fascetta
- la corsa dell’attuatore. su quest’ultimo in modo che i contrassegni eseguiti allo
smontaggio coincidano.
Serrare il dado di bloccaggio fascetta alla coppia di 11,3 Nm.
Controllare nuovamente, come descritto nei capitoli relativi:
- l’attuatore;
- la corsa dell’attuatore.
Figura 258
106235
Posizionare sul corpo centrale (2) la fascetta (1).
NOTA Nel caso si dovesse sostituire la fascetta (1) con ri-

paro calore integrato, occorre montare un nuovo
attuatore con riparo calore integrato al posto di
quello esistente.
Posizionare sul corpo centrale l’anello di tenuta esterno accu-

ratamente pulito.
Applicare un sottile strato di pasta antigrippaggio sulle super-
fici di accoppiamento pulite: corpo centrale / corpo turbina.

542410 Turbocompressore HOLSET HX 50W

Figura 260
71766
Il turbocompressore è del tipo con valvola limitatrice di pres- 54249 VALVOLA LIMITATRICE PRES-
sione. SIONE
Esso è costituito essenzialmente da: Controllo e registrazione valvola limitatrice di
- un corpo centrale nel quale è alloggiato un albero sup- pressione
portato da boccole alle cui estremità opposte, sono Coprire gli ingressi e uscite dell’aria i gas di scarico e olio di
montate: la girante turbina e la girante compressore; lubrificazione.
Procedere ad una accurata pulizia esterna del turbocompres-
- un corpo turbina e un corpo compressore montati sore usando liquido anticorrosivo e antiossidante.
sull’estremità del corpo centrale;
- una valvola limitatrice di sovrapressione applicata sul cor-
po turbina. Essa ha la funzione di parzializzare l’uscita dei
gas di scarico, inviandone una parte direttamente nel tu-
bo di scarico, quando la pressione di sovralimentazione
a valle del compressore raggiunge il valore di taratura.
NOTA Riscontrando un anomalo funzionamento del mo-

tore imputabile al sistema di sovralimentazione, è
opportuno prima di eseguire i controlli sul turbo-
compressore, controllare l’efficienza delle guarni-
zioni di tenuta ed il fissaggio dei manicotti di collega-
mento, controllando inoltre che non esistano inta-
samenti nei manicotti di apirazione, nel filtro aria o
nei radiatori. Se il danneggiamento del turbocom-
pressore è dovuto a mancanza di lubrificazione,
controllare che le tubazioni per la circolazione
dell’olio non siano rotte o intasate in tal caso sosti-
tuirle o eliminare l’inconveniente.

86939
Scollegare la tubazione dal bocchettone della valvola limita- 71770
trice di pressione (3) e applicare al medesimo la tubazione

dell’apparecchio 99367121 (2). Rimuovere il coperchio (1) per potere ispezionare il meccani-
Appoggiare sull’estremità del tirante (4) il puntale del compa- smo della turbina pilotato dall’attuatore.
ratore (1) con base magnetica e azzerarlo.
Tramite l’apparecchio 99367121 (2), immettere nel corpo
valvola (3) aria compressa alla pressione di 1,75 ± 0,01 bar e
accertarsi che tale valore rimanga costante per tutta la durata
del controllo, diversamente sostituire la valvola come descrit- Figura 264
to nel capitolo relativo.
Nelle suddette condizioni, il tirante deve aver compiuto la
corsa di 0,43 ÷ 1,95 mm.
Riscontrando un valore diverso, allentare il dado (6) e ruotare
opportunamente il tirante (5) in modo che alla pressione su
indicata, la corsa del medesimo, risulti di 0,86÷1,40.
Figura 262
71771
Verificare dal foro di ispezione (2) che il comando (1) del le-
veraggio interno non presenti indurimento o grippaggio in ca-
so contrario procedere alla lubrificazione, se il difetto non vie-
ne eliminato sostituire la turbina.
86940 Sostituzione valvola limitatrice di pressione

Qualora la valvola limitatrice di pressione (3, Figura 261) ri- (vedere Figura 262)
sulti bloccata, scollegare il tirante (1) dalla leva (2), rimuoven- Togliere il fermaglio (3) di fissaggio tirante (4) alla leva (2) e
do l’anello elastico (3). staccare la valvola (4, Figura 261) dal turbocompressore to-
Con l’apparecchio 99367121 (2, Figura 261) immettere nuo- gliendo i dadi di fissaggio (4, Figura 261).
vamente nel corpo valvola (3, Figura 261) una debole pres- Montare la valvola nuova invertendo le operazioni di smon-
sione per verificare se la valvola è bloccata. In tal caso sostitui- taggio e registrare la corsa del tirante come descritto nel capi-
re la valvola (3, Figura 262) come descritto nel capitolo relati- tolo relativo.
vo.
Diversamente verificare l’efficienza del meccanismo come se-
gue. NOTA Prima del montaggio del turbocompressore sul mo-
tore, occorre riempire il corpo centrale di olio di
lubrificazione motore.

CEB (Combined Engine Brake)

Nei motori con turbina a geometria fissa o WG (wastegate) per migliorare le prestazioni del freno motore a decompressione
Iveco Turbo Brake (ITB), viene introdotto in aggiunta il CEB (Combined Engine Brake).
A tale scopo, nel collettore di scarico del motore è presente una valvola a farfalla (3) azionata da un cilindro pneumatico (2).
Quando l’autista attiva il freno motore, la valvola a farfalla entra in funzione, bloccando l’uscita del gas di scarico. Quest’ultimo
torna quindi indietro fino al cilindro, esercitando una resistenza sul movimento di risalita dei pistoni. Tale resistenza si propaga
attraverso l’intera catena cinematica, attuando quindi un’azione frenante sulle ruote motrici.
Figura 265
124523
1. Elettrovalvola freno motore CEB - 2. Cilindro pneumatico - 3. Valvola a farfalla

ALIMENTAZIONE
L’alimentazione è ottenuta mediante pompa di alimentazio-
ne, filtro e pre-filtro combustibile, 6 iniettori-pompa coman-
dati dall’albero distribuzione tramite bilancieri e dalla centrali-
na elettronica.
Figura 266
Circuito di ritorno
Circuito di mandata
124524
SCHEMA ALIMENTAZIONE MOTORE

1. Filtro combustibile - 2. Valvola regolatrice di pressione (inizio apertura 5 bar) - 3. Pompa di alimentazione -
4. Prefiltro combustibile con pompa di adescamento - 5. Valvola per ricircolo combustibile dagli iniettori integrata nella pompa
di alimentazione (inizio apertura 3,5 bar) - 6. Valvola di sovrapressione per ritorno combustibile al serbatoio (inizio aperura
0,2 bar) - 7. Raccordo - 8. Centralina - 9. Scambiatore di calore- 10. Iniettori pompa
A. Arrivo combustibile dagli iniettori - B. Ritorno combustibile al serbatoio - C. Ingresso combustibile dagli iniettori nella
pompa di alimentazione

Valvola di sovrapressione
Figura 267 Iniettore pompa
Figura 269
92829
La valvola di sovrapressione è una valvola unidirezionale tara-

ta a 0,2 ÷ 0,3 bar posta sulla tubazione di ritorno combustibile
al serbatoio. Essa impedisce lo svuotamento del condotto
combustibile nella testa cilindri a motore fermo.
Pompa di alimentazione
Figura 268
102405
SEZIONE INIETTORI
I nuovi iniettori pompa grazie ad una maggior pressione di inie-
zione, polverizzano maggiormente il combustibile nella came-
ra di scoppio migliorando la combustione e riducendo conse-
guentemente le emissioni inquinanti allo scarico.
124525 775010 Sostituzione iniettori-pompa

1. Valvola di ritorno dagli iniettori - 2. Valvola regolatrice di La sostituzione degli iniettori deve essere eseguita molto
pressione - 3. Aspirazione combustibile - 4. Mandata com- scrupolosamente. Per lo smontaggio ed il montaggio vedere
bustibile a gli iniettori la procedura di revisione del motore.
Prestazioni di pompa NOTA Se l’intervento viene eseguito con motore su vei-

colo, prima di procedere allo smontaggio degli
Giri pompa (g/1’) 2600 600 170 100
iniettori scaricare il combustibile contenuto nei
Portata minima (l/h) 310 45 12 condotti nella testa cilindri, svitando i raccordi di
Depressione mandata e ritorno sulla testa cilindri.
in aspirazione (bar) 0,5 0,3 0,3 0.3
Pressione in
mandata (bar) 5 3 0,3 0.3
Per ogni iniettore sostituito collegarsi alla stazione E.A.SY. e,
Condizioni
di prova
quando richiesto dal programma, inserire il codice stampiglia-
Temperatura to sull’iniettore (→) per la ri-programmazione della centrali-
liquido di prova (°C) 30 30 30 30 na.
Liquido di prova ISO 4113
Campo di utilizzo
Giri pompa (g/1’) 2600
Fuori giri (max 5 min) (g/1’) 4100 max
Temperatura gasolio (°C) -25/+80
Grado di filtrazione in
aspirazione (micron) 30
Depressione in aspirazione (bar) 0,5 max
Valvola regolatrice pressione

Taratura valvola (bar) 5 ÷ 8,8
Valvola ritorno iniettori

Taratura valvola (bar) 3,2 ÷ 3,8


TRAKKER ATH-N / ADH-N FRIZIONE 1
SEZIONE 3
Frizione
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Frizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . . 3
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
STACCO E RIATTACCO FRIZIONE . . . . . . . . . 7
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
SOSTITUZIONE DEL CUSCINETTO SUPPORTO

ALBERO FRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
STACCO-RIATTACCO PEDALIERA . . . . . . . . . 9
- Stacco (veicoli con cambio di velocità

EuroTronic) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Stacco (veicoli con cambio di velocità 16 S...) . 10
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
PEDALIERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Smontaggio-montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
CONTROLLO E REGISTRAZIONE ARRESTI PEDALE

FRIZIONE (veicoli con cambi di velocità 16 S) 12
- Arresto frizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Corsa a vuoto pedale frizione . . . . . . . . . . . . . 12
- Corsa distributore a pedale . . . . . . . . . . . . . . . 12
COMANDO IDRAULICO
(Veicoli con cambi di velocità 16 S) . . . . . . . . 13

2 FRIZIONE TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina
- Cilindro maestro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Attuatore frizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
REGISTRAZIONE PUNTALE
CAMBI MECCANICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
PRESCRIZIONI PER ASSEMBLAGGIO

CAMBI EUROTRONIC . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
SPURGO ARIA DEL CIRCUITO FRIZIONE . . . . . . 18

DESCRIZIONE
Frizione
La frizione è del tipo monodisco funzionante a secco, con meccanismo di innesto di tipo a tiro o a spinta con molla a diaframma.
Per i veicoli con cambi di velocità meccanici ZF 16S, il comando è idropneumatico e comprende il cilindro maestro, con serbatoio
olio incorporato, ed attuatore frizione. Per i veicoli con cambi di velocità EuroTronic, il comando frizione è pneumatico controllato
elettronicamente dalla centralina del cambio di velocità
CARATTERISTICHE E DATI
FRIZIONE DA 17” VALEO * SACHS **
Tipo Monodisco a secco
Meccanismo di innesto A tiro con molla a diaframma
Disco condotto Con guarnizioni di attrito
Mozzo disco condotto Con molle a doppio parastrappi
∅ esterno guarnizioni mm 430 430 ± 1
∅ interno guarnizioni mm 260 254
Spessore disco (nuovo) mm 10,6 ± 0,3
Max. scentramento disco

~ 0,4 ~ 0,40
condotto mm
Carico su spingidisco
Minimo N 35000 34200
(nuovo)
Carico di disinnesto N 8600 7900
Alzata minima spingidisco mm 1,7
Corsa di distacco mm 12+2 12+2
Corsa di consumo max. mm 16,6 18
- Con cambi meccanici cilindro maestro con serbatoio olio in-

corporato, attuatore frizione a recupero totale usura disco
Comando frizione: condotto
- Con cambi EuroTronic attuatore elettropneumatico control-
lato dalla centralina del cambio velocità
Tipo di olio Tutela TRUCK DOT SPECIAL
* Con cambi di velocità meccanici

** Con cambi di velocità EuroTronic

DIAGNOSTICA
NOTA Per tutte le anomalie legate al funzionamento dell’attuatore, sui veicoli equipaggiati con cambio EuroTronic, vedere
la diagnostica del cambio suddetto.
Anomalia visibile Possibile causa Intervento riparativo
Cuscinetto reggispinta eccessivamente Sostituire il cuscinetto reggispinta.

usurato, danneggiato o scarsamente lu-
Rumorosità quando il pedale viene ab
ab- brificato.
bassato Giuoco eccessivo tra le scanalature Sostituire l’albero e, se necessario,, an-
dell’albero entrata cambio e la sede rela- che il disco condotto.
tiva sul mozzo del disco condotto.
Molle del disco condotto rotte od ec- Sostituire il disco condotto.
cessivamente deboli
Rumorosità quando il pedale viene rila- Albero d’entrata cambio usurato. Sostituire l’albero e, se necessario, il di-
sciato sco condotto.
Cuscinetto reggispinta che presenta Sostituire il cuscinetto reggispinta.
giuoco sul manicotto di innesto.
Olio o grasso sul volano motore, o sulle Eliminare l’inconveniente che determina
guarnizioni del disco condotto. l’imbrattamento; pulire accuratamente il
volano, quindi sostituire il disco condot-
to.
Anello spingidisco deformato. Sostituire la frizione.
La frizione strappa
Guarnizioni d’attrito consumate irrego- Sostituire il disco condotto.
larmente per scentratura del disco con-
dotto.
Molla a diaframma della frizione debole Sostituire il disco condotto.
oppure con lamelle rotte.
Scanalature dell’albero entrata cambio Sostituire l’albero e, se necessario, an-
deteriorate in modo da impedire lo che il disco condotto.
scorrimento del disco condotto.
La frizione non stacca Eccessiva corsa a vuoto del cilindro ope- Verificare e regolare la corsa a vuoto del
ratore. cilindro operatore.
Aria nel circuito idraulico (escluso vei- Spurgare il circuito
coli con cambio EuroTronic)
Guarnizioni del disco condotto usurate Sostituire il disco condotto.
o bruciate.
Molla a diaframma della frizione debole Sostituire la frizione.
La frizione slitta oppure con lamelle rotte.
Olio o grasso sulle guarnizioni del disco Eliminare l’inconveniente che determina
condotto. l’imbrattamento e sostituire il disco con-
dotto.
(Continua)

Il guidatore mantiene, durante la guida, Il guidatore deve evitare l’abitudine erra-

il piede appoggiato sul pedale frizione. ta ed appoggiare il piede sul pedale fri-
zione solo all’occorrenza.
Anormale usura guarnizioni disco con-

con Anello spingidisco deformato. Sostituire lo spingidisco.
dotto Molla a diaframma con lamelle snervate Sostituire la frizione.
o rotte.
Corsa insufficiente a vuoto del cilindro Verificare la corsa a vuoto del cilindro
operatore. operatore.

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
Vite a testa esagonale flangiata fissaggio spingidisco al volano M12 65 ± 7 (6,5 ± 0,7)
Dado per prigioniero fissaggio coppa frizione al basamento motore M10 46 ± 5 (4,6 ± 0,5)
Vite prigioniera fissaggio coppa frizione al basamento motore M10x80 19 ± 2 (2 ± 0,2)
ATTREZZATURA
Disaeratore per spurgo aria dal circuito idraulico comando frizione

99306010
99370264 Perno guida per centraggio disco frizione
99370280 Perno guida per centraggio disco frizione
Supporto per stacco e riattacco gruppo frizione

99370547 (da applicare al cricco idraulico)

505210 STACCO E RIATTACCO FRIZIONE

Figura 3
Stacco
Operazione comprensiva:
- stacco-riattacco alberi di trasmissione (vedere sezione
relativa 505620)
- stacco-riattacco cambio di velocità (vedere sezione rela-
vita 530210)
40195
Togliere il disco frizione (2) sfilando contemporaneamente
il perno di centraggio 99370264 oppure 99370280 (1).
Controlli
I controlli da eseguire sono i seguenti:
- La superficie d’appoggio, sul volano motore, del disco
Figura 1 condotto non deve essere particolarmente usurata e
presentare eccessive rigature;
- la dentatura della corona dentata del volano motore,
non deve essere deteriorata o eccessivamente usurata.
In caso contrario, procedere allo smontaggio del volano
motore (operazione 540850).
Controllare inoltre che non esistano perdite anche lievi di
lubrificante dell’anello di tenuta del coperchio posteriore
albero motore: in tal caso smontare il volano come descritto
nel paragrafo relativo. Smontare il coperchio posteriore
completo di anello di tenuta e sostituirlo come descritto nella
sezione 2.
Controllare che il cuscinetto o boccola di supporto albero
38438
entrata moto del cambio di velocità montato sull’albero
Inserire il perno di centraggio frizione 99370264 oppure motore, non sia usurato o deteriorato, in tal caso sostituirlo.
99370280 (1) nel cuscinetto di supporto albero entrata cam- Controllare le condizioni dello spingidisco, esso non deve
bio. presentare sulla superficie di appoggio disco condotto
deformazioni, usure o tracce di surriscaldamento la molla o
Figura 2 diaframma dello stesso deve risultare integra.
Controllare le condizioni del disco condotto:

- le guarnizioni di attrito non devono essere eccessiva-
mente usurate, né presentare traccia di surriscaldamen-
to, o di imbrattamento di olio o grasso;
- il mozzo del medesimo non deve avere eccessivo giuoco
sull’albero di entrata cambio;
- le molle parastrappi del mozzo non devono ruotare nelle
loro sedi o risultare rotte.
Riscontrando una qualsiasi anomalia sostituire il particolare
interessato.
La frizione completa è fornita di ricambio in kit.
40194 Singolarmente sono forniti:
Montare sul cricco idraulico il supporto 99370547 (1) e appli- - il disco condotto e il cuscinetto reggispinta.
care quest’ultimo allo spingidisco (3). Svitare le viti (2) e In questo caso occorre montare i particolari nuovi della
smontare lo spingidisco dal volano motore. stessa fornitura della molla spingidisco che si riutilizza.

Figura 4 540852 SOSTITUZIONE DEL CUSCINETTO

SUPPORTO ALBERO FRIZIONE
Figura 6
Prima di montare un disco condotto nuovo occorre control-

lare la centratura dello stesso nel seguente modo:
Posizionare il disco condotto (1) su di un tornio, quindi usu-
fruendo di un comparatore a base magnetica (2), verificare 40196
che la superficie del disco non presenti scentrature.
Massima scentratura ammessa del disco condotto è di 0,20 Operazione comprensiva di:
mm. - stacco-riattacco alberi trasmissione (vedere sezione
relativa operazione 505620);
Figura 5
- stacco-riattacco cambio di velocità (vedere sezione rela-
tiva operazione 530210);
- stacco-riattacco frizione (operazione 505210).
Mediante appropriate pinza smontare l’anello elastico (3).
Utilizzando l’estrattore universale 99348004 (1) togliere il
cuscinetto (2).
Per il montaggio utilizzare un’appropriato battitoio.
Rimontare l’anello elastico.
Nel caso vi fossero delle scentrature del disco usare una chiave
a forcella (1) agendo come indicato in figura.
Riattacco
Riattaccare il complessivo frizione invertendo le
operazioni descritte per lo stacco e osservando le
seguenti avvertenze:
- pulire accuratamente la superficie di appoggio del disco
frizione del volano motore mediante alcool, benzina; ri-
scontrando lievi rigature sulla medesima, eliminarle me-
diante tela abrasiva;
- posizionare il disco condotto, facendo sempre uso del
perno di guida per ottenerne la perfetta centratura ad
evitare dannose sollecitazioni al mozzo all’atto del riat-
tacco del cambio di velocità;
- posizionare l’anello spingidisco facendo combinare i fori
per le viti fissaggio con quelle esistenti sul volano motore;
- montare e bloccare le viti di fissaggio dello spingidisco alla
coppia prescritta;
- riattaccare il cambio di velocità dopo aver spalmato l’al-
bero scanalato con del grasso Molikote al bisolfuro di
molibdeno;
- registrare il puntale del cilindro operatore come descrit-
to nel capitolo relativo (operazione 505272).

502601 STACCO-RIATTACCO PEDALIERA

Stacco (veicoli con cambio di velocità Figura 10
EuroTronic)
Figura 7
84419
Rimuovere le viti (1 e 3) e smontare il riparo (2).

72831
Figura 11
Rimuovere le pulsantiere (3 e 5) e i coperchietti per viti (4)
dalla plancia porta strumenti (1). Rimuovere le viti (2 e 4),
smontare la plancia porta strumenti (1) e riporla opportuna-
mente.
Figura 8
72834
Scollegare la tubazione (2).

Rimuovere le viti (3) e staccare il supporto (1) comando ster-
zo dalla pedaliera (4).
Figura 12
72832
Scollegare le connessioni (1) del tergicristallo, (2) del devio-

guida, (3) dell’immobilizzatore.
Figura 9
99142
Dall’esterno cabina, sollevare la calandra, sfilare il passacavo

72833 (1) con il cablaggio dalla pedaliera (6). Scollegare la tubazione
Rimuovere le viti (2) e smontare il batticalcagno (1) e solleva- (4) dal raccordo (5). Scollegare la connessione elettrica del
re il tappetino (3). sensore (2) dal distributore (3).

Figura 13 Figura 15
38805
Staccare il supporto comando sterzo come descritto alle figu-

re 8 - 9 - 10 - 11 - 12.
Smontare la staffetta (1) di arresto pedale frizione.
Togliere le viti (2) di fissaggio cilindro maestro alla pedaliera.
Figura 16
99143
Rimuovere le viti (4) fissaggio coperchio (5) del distributore

(6). Sollevare gradualmente il coperchio (5) per scaricare
l’aria in pressione presente nell’impianto.
Rimuovere le viti (1 e 3) fissaggio fascette ritegno cablaggio
(2) e pedaliera alla cabina.
Figura 14
38806
Smontare la staffetta (1) di arresto pedale freno.

Togliere le tre viti (2) di fissaggio distributore alla pedaliera.
Figura 17
72837
Rimuovere la vite (2) fissaggio staffa (1) supporto tubazioni

e cablaggio e staccare la pedaliera dalla cabina.
Stacco
(veicoli con cambio
di velocità ZF 16 S...)
99144
Differisce dallo stacco della pedaliera dei veicoli con cambio
di velocità EuroTronic per quanto di seguito riportato. Sollevare la calandra, scollegare le tubazioni (3-4) dal pulsante
(5) comando splitter. Scollegare la connessione elettrica (1)
del cilindro maestro (2) e smontare quest’ultimo, completo
di serbatoio olio dalla pedaliera (6). Completare lo stacco del-
la pedaliera come descritto alle figure 13 - 14 - 15.

Riattacco PEDALIERA
Figura 18 Smontaggio-montaggio
(vedere Figura 19)
Togliere le molle (11) di richiamo pedali (13*-15).

Espellere le spine elastiche (7) in modo da svincolare le leve
(1* e 2) dai pedali (13* e 15), sfilare questi ultimi dal supporto
pedaliera (18). Per la sostituzione dei cuscinetti a rullini (9)
utilizzare:
- per lo smontaggio, l’estrattore a percussione 99340205;
- per il montaggio un idoneo battitoio.
72838
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco. NOTA I cuscinetti a rullini e i relativi alberi devono essere
Al termine delle operazioni registrare la corsa dei pedali lubrificati con grasso TUTELA MR3.
come descritto nel capitolo relativo. Completare il montaggio invertendo le operazioni
eseguite per lo smontaggio.
NOTA Ad ogni smontaggio, gli anelli di tenuta (1) del rac-

cordo del coperchio (2) del distributore devono es-
sere sostituiti con altri nuovi.
Serrare le viti e i dadi alla coppia prescritta. Al termine delle
operazioni di riattacco controllare e eventualmente registar-
re la corsa dei pedali come descritto nel capitolo relativo.
Figura 19
38808
1. Leva comando freno - 2. Leva comando frizione* - 3. Cuscinetto a rullini - 4. Perno - 5. Forcella - 6. Cilindro maestro* -
7. Spina elastica - 8. Pulsante comando splitter* - 9. Cuscinetti a rullini - 10. Rondella - 11. Molla di richiamo - 12. Copripedale -
13. Pedale frizione - 14. Distributore - 15. Pedale freno - 16. Vite di arresto fine corsa pedale freno - 17. Staffetta di arresto
pedale freno - 18. Supporto pedaliera - 19. Staffetta di arresto pedale frizione - 20. Vite di arresto fine corsa pedale frizione*
* Esclusi veicoli con cambio di velocità EuroTronic.

CONTROLLO E REGISTRAZIONE ARRESTI PEDALE FRIZIONE

(veicoli con cambi di velocità ZF 16 S)
Figura 20
108470
Arresto frizione Corsa distributore a pedale

Controllare la distanza A fra il supporto pedaliera (1) e Dopo aver regolato la posizione dell’arresto inferiore e supe-
l’estremità della vite (2) essa deve risultare di 32,5 mm, in caso riore, regolare la corsa dello stantuffo del distributore a peda-
contrario agire opportunamente sulla medesima. le.
Portare il pedale frizione (9) a contatto con la vite (2) di arre-
sto inferiore e mantenerlo in questa posizione.
Schiacciare il pulsante del distributore di comando (3) a fon-
Corsa a vuoto pedale frizione do corsa e mantenendolo premuto, posizionare la staffetta
Agire sul pedale frizione (9) in modo da portare il puntalino angolare (4) in modo che tra la stessa e il pulsante si determini
(6) a contatto dello stantuffo (5) del cilindro maestro. una distanza di 0,5 ÷ 1 mm.
In tale condizione controllare a distanza B fra il pedale frizio- Questo per evitare che il distributore a pedale non faccia da
ne (9) e la vite (7) che deve risultare di 1÷ 2 mm in caso con- arresto pedale frizione.
trario agire opportunamente sulla vite (7).
La distanza B corrisponde al giuoco di 0,5 ÷ 1 mm tra il punta-
lino (6) e lo stantuffo (5) nella condizione del pedale frizione
(9) a contatto della vite (7).

COMANDO IDRAULICO
(Veicoli con cambi di velocità ZF 16 S)
Il comando idraulico è composto da:

- cilindro maestro con serbatoio olio incorporato;
- attuatore frizione a recupero totale dell’usura del disco
condotto.
Cilindro maestro
Figura 21
125102
VISTA DEL CILINDRO MAESTRO
Sul cilindro maestro sono montati i seguenti interruttori

(read) di prossimità:
- S1N.A. (montato sul cilindro maestro N.C.), per disatti-
vazione Cruise Control;
- S2N.A. (montato sul cilindro maestro N.A.) è presente
solo sui veicoli con motore F3B per la protezione dei
sincronizzatori (synchro protection).

Figura 22
125103
SCHEMA FUNZIONALE
1. Puntale - 2. Stantuffo - 3. Anello magnetico - 4. Cilindro - A. Aperto - B. Chiuso
S1 = Interruttore di prossimità per disattivazione Cruise Control
S2 = Interruttore di prossimità per protezione sincronizzatori cambio di velocità
C = Corsa di lavoro 33 mm CARATTERISTICHE S1 S2
F = Forza esercitata dal pedale frizione Tensione V 48 max
P = Pressione idraulica al servofrizione Corrente:
min mA 5 5
max mA 400 1000
Potenza W 10 max 20 max
Corrente permanente mA 250 max 1000 max
NOTA L’interruttore S2 chiude a una corsa dello stantuffo (2) di 23 ± 2 mm pari al 70% della corsa di disinnesto del pedale
frizione, corrispondente al punto di azionamento del servoshift.

Attuatore frizione
Figura 23
102607
1. Alimentazione (aria compressa)

3. Scarico (aria compressa)
4. Comando (liquido frizione
32. Vite di spurgo
* Raccordo per comando valvola
Figura 24
Schema funzionale
1. Alimentazione (aria compressa)
3. Scarico (aria compressa)
4. Comando (liquido frizione)
Pressione di servizio:
- liquido frizione (P4) 40 bar
- aria (P1) 11,5 bar
Pressione max:
- liquido frizione (P4) 120 bar
- aria (P1) 13 bar
102608

REGISTRAZIONE PUNTALE CAMBI MECCANICI
Figura 25
114974
Eseguire le seguenti operazioni:

NOTA È necessario osservare questa registrazione per fare
- misurare la quota (A) tra il fondo della cavità sfe-
intervenire il segnalatore di disco usurato, posto al-
rica della leva frizione e il piano di fissaggio attua-
l’interno del cilindro operatore, in prossimità della
tore;
completa usura delle guarnizioni d’attrito.
La leva di disinnesto deve appoggiare contro il
L’usura del disco (90% del materiale d’attrito) è se-
cuscinetto reggispinta.
gnalata da un sensibile aumento di carico sul pedale
- Spingere il puntale sferico sino a raggiungere l’ar- in fase di disinnesto frizione.
resto (G);
avvitare, o svitare, il puntale (F) fino ad ottenere
la quota (B).
B=A-E
NOTA Qualora si riscontrino perdite di olio dal cilindro
dove: maestro e/o dall’attuatore frizione, procedere alla
E = 35 mm sostituzione del componente interessato e allo
spurgo dell’impianto idraulico.

PRESCRIZIONI PER ASSEMBLAGGIO CAMBI EUROTRONIC

Figura 26
114975
A) Prescrizioni per la registrazione del servofrizione, a 4. Montare il puntale nella cavità sferica della leva.
nuovo e in caso di sostituzione della frizione:
5. Montare il servofrizione e fissarlo con i quattro dadi
1. Stabilire la quota “A” tra il fondo della cavità sferica della esagonali. Coppia di serraggio: 23 Nm.
leva frizione e il piano di fissaggio servofrizione. La leva de-
ve posare sul cuscinetto reggispinta. 6. Svitare il tappo a vite “H” e quando il pistone è avanzato,
riavvitarlo. Coppia di serraggio: 25 Nm.
2. Registrare il puntale secondo la seguente formula:
L=A-(B-C)+33 ed assicurare con il controdado “F”. 7. Collegare il connettore elettrico “D” e il tubo di mandata
Coppia di serraggio: 52 Nm. aria “G”.
C) Sostituzione del servofrizione:
NOTA - La quota “B” è da rilevare a servofrizione a fine In caso di sostituzione del solo servofrizione, operare
corsa (tappo a vite “H” aperto). come descritto al punto B, lasciando invariata la quota di
- La corsa di usura frizione al servofrizione, impo registrazione “L” del puntale.
stata tramite software, è unificata a 30 mm, corr
spondente ad un’usura del disco frizione di 3
mm (usura minima garantita del disco frizione).
B) Montaggio del servofrizione al carter frizione:

1. Svitare il tappo a vite “H” del foro d’ispezione, per
permettere la fuoriuscita dell’aria dalla camera interna.
2. Fare arretrare, a mano, il pistone del servofrizione,
vincendo la reazione della molla interna. Prima di collegare il tubo dell’aria accertarsi che il ser-
3. Riavvitare, a mano, il tappo “H”, per mantenere il pistone ! vofrizione sia correttamente fissato al carter frizione.
nella posizione arretrata.

SPURGO ARIA DEL CIRCUITO FRIZIONE

NOTA Qualora si sia sostituito il liquido frizione occorre
Figura 27 eseguire anche lo spurgo del cilindro maestro allen-
tando il raccordo (1, Figura 27) prima di eseguire lo
spurgo del servofrizione.
Dopo l’intervento riparativo eseguito sul gruppo comando fri-

zione o in occasione della sostituzione periodica dell’olio, proce-
dere allo spurgo aria del circuito idraulico di comando frizione.
Usare allo scopo il disaeratore 99306010, operando come se-
gue:
- introdurre nel serbatoio (5) aria compressa;
- riempire il serbatoio (4) di olio Tutela TRUCK DOT SPE-
CIAL;
- sostituire il coperchio (⇒) del serbatoio frizione, con uno
scelto fraquelli forniti in dotazione all’apparecchio
99306010 e collegare la tubazione di quest’ultimo al coper-
chio;
Figura 28
40355
- applicare alla vite di spurgo (2) del cilindro operatore (1)
un tubetto di plastica e immergere l’estremità opposta
di quest’ultimo in un recipiente contenente liquido Tute-
la TRUCK DOT SPECIAL, svitare di un giro la vite di spur-
go (1), aprire (ved. Figura 27) il rubinetto (2) fino a rileva-
re sul manometro (3) una pressione di 1 ÷ 1,2 bar;
- quando dal circuito, il liquido frizione uscirà omogeneo,
chiudere la vite di spurgo e scaricare l’aria dal serbatoio
(5) del dispositivo tramite la valvola (6).

TRAKKER ATH-N / ADH-N CAMBI DI VELOCITÀ 1
SEZIONE 4
5302 Cambi di velocità
Pagina
ZF 16 S 2220 T.O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ZF 16 S 2221 T.O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
EUROTRONIC 16 AS 2630 T.O. . . . . . . . . . . . . 71
EUROTRONIC 16 AS 2631 T.O. . . . . . . . . . . . . 115

2 CAMBI DI VELOCITÀ TRAKKER ATH-N / ADH-N

TRAKKER ATH-N / ADH-N CAMBI DI VELOCITÀ ZF 16 S 2220 T.O. 3
Cambi di velocità:
ZF 16 S 2220 T.D.
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
DENOMINAZIONE CAMBIO . . . . . . . . . . . . . . 6
UBICAZIONE TARGHETTA DESCRITTIVA CAMBIO

DI VELOCITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . 9
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
DIAGNOSTICA CAMBI DI VELOCITÀ . . . . . . . 19
STACCO-RIATTACCO CAMBIO . . . . . . . . . . . 21
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ . . . . . . . . . 23
- Scatola comando marce servoshift . . . . . . . . . 23
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Stacco scatola posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Smontaggio gruppo riduttore epicicloidale

(G.R.E.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Montaggio gruppo riduttore epicicloidale

(G.R.E.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Riattacco scatola posteriore gruppo riduttore

epicicloidale (G.R.E.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Smontaggio scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Smontaggio albero primario . . . . . . . . . . . . . . 37
- Smontaggio albero entrata moto . . . . . . . . . . 40
- Smontaggio albero secondario . . . . . . . . . . . . 41

4 CAMBI DI VELOCITÀ ZF 16 S 2220 T.O. TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina
CONTROLLI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Cuscinetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Alberi - ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Mozzi - manicotti scorrevoli . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Aste - forcelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Sincronizzatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Sincronizzatori monocono tipo BK . . . . . . . . . 42
- Montaggio albero secondario . . . . . . . . . . . . . 42
- Montaggio albero entrata moto . . . . . . . . . . . . 42
- Montaggio albero primario . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Registrazione albero primario . . . . . . . . . . . . . 46
- Montaggio scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Registrazione forcella comando splitter . . . . . . 48
- Pompa olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Registrazione giuoco assiale cuscinetto albero

secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Coperchio albero entrata moto . . . . . . . . . . . . 50

DESCRIZIONE
I cambi di velocità ZF 16 S 2220 nelle versioni T.O. (moltiplica- Questi cambi dispongono pertanto di sedici marce avanti con
ta), sono composti da: rapporti finemente scalati ed inseribili in successione e di due
retromarcie.
- una scatola centrale, contenente l’albero primario, l’albe-
ro entrata moto, l’albero secondario e gli ingranaggi relati- I sincronizzatori sono del tipo monocono.
vi alle quattro marce avanti e una retromarcia;
La lubrificazione è ottenuta con una pompa ad ingranaggi.
- una scatola posteriore contenente il Gruppo Riduttore
Il comando marce del tipo a doppia H è dotato di un dispositivo
Epicicloidale (G.R.E.). La sua funzione è quella di raddop-
“servoshift” a comando pneumatico per migliorare la selezione
piare il numero di marce avanti mediante l’impiego di
e l’innesto delle marce.
ingranaggi di tipo epicicloidale a dentatura elicoidale.
Si ottiene così una selezione di gamma delle marce che,
Il servoshift è un dispositivo costituito da un modulo a funziona-
partendo dalle quattro marce in entrata, permette di
mento meccanico/pneumatico e da un cilindro a doppia azio-
avere in uscita otto rapporti diversi (quattro marce nor-
mali e quattro marce ridotte); ne.
- una scatola anteriore contenente il gruppo moltiplicatore, I vantaggi derivanti da tale dispositivo sono:
detto “splitter”, che permette di ottenere per ognuna del- - selezione e innesto marce più rapidi e con minor sforzo;
le otto marce avanti e per la retromarcia una ulteriore
doppia selezione. - ammortizza le vibrazioni della tiranteria di comando ridu-
Lo “splitter” dimezza pertanto lo scalamento fra due rap- cendo la rumorosità;
porti successivi ed ogni marcia viene suddivisa in un rap- - minori sollecitazioni dei sincronizzatori.
porto lento (L = rapporto lento) ed in un rapporto veloce
(S = rapporto veloce). Il dispositivo funziona meccanicamente in caso di avaria del si-
stema pneumatico.
Figura 1
71107

DENOMINAZIONE CAMBIO
16 S 2 2 2 0 T O
Numero marce Rapporto

D = Direct Drive
Sincronizzato O = Over Drive
Coppia (x 100 Nm) Applicazione

T = Truck
Famiglia B = Bus
0 = Ecolite
1 = New Ecomid
2 = New Ecosplit
Versione
0 = Standard
1 = Intarder
2 = con PTO comando
Pompa ausiliaria sterzo
(veicoli 8x4; 8x8)

UBICAZIONE TARGHETTA DESCRITTIVA CAMBIO DI VELOCITÀ
Figura 2
16S 1620/2220/2520
16 = Numero marce
avanti
S = Sincronizzate
2220
coppia motrice entrata
112202
A = Tipo di cambio F = Rapporto di trasmissione tachimetro

B = N. disegno ZF G = Tipo di P.T.O.
C = N. progressivo di produzione H = Rapporto di trasmissione P.T.O.
D = N. di disegno IVECO per ricambi I = Quantità olio per sotituzione
E = Rapporto di trasmissione cambio L = Denominazione lista lubrificanti ZF
P.T.O. = Presa di forza

Figura 3
61225
PARTICOLARE DEL COMANDO MARCE CON SERVOSHIFT

1. Leva per valvola di comando - 2. Leva per azionamento marce - 3. Rullo di trascinamento - 4. Scarico - 5. Pistone di co-
mando - 6. Alimentazione - 7. Cilindro - 8. Molla di reazione - 9. Leva attacco tirante longitudinale

CAMBI DI VELOCITÀ
Tipo Meccanico
Coppia in entrata
ZF 16 S 2220 T.O. 2200
Marce 16 marce avanti

2 retromarce
Comando delle quattro marce

principali Meccanico
Comando G.R.E. * Pneumatico
Comando “Splitter” Pneumatico
Presa di forza A richiesta
Innesto marce:
Marce avanti Sincronizzatore ad anello libero

Tipo Bk monocono 1a - IIa - IIIa - IVa - Va - VIa
velocità
Retromarcia Ad innesto rapido
Antidisinnesto marce Ritenuta dei manicotti scorrevoli mediante

nottolini e molle
Ingranaggi A denti elicoidali

* G.R.E. = Gruppo riduttore epicicloidale
T.O. = Truck Over Drive (Moltiplicato)

CAMBI D1 VELOCITÀ ZF 16 S 2220 T.O.

Rapporto ingranaggi
1a 13,80
2a 11,54
3a 9,49
4a 7,93
5a 6,53
6a 5,46
7a 4,57
8a 3,82
9a 3,02
10a 2,53
11a 2,08
12a 1,74
13a 1,43
14a 1,20
15a 1,00
16a 0,84
1a RM 12,92
2a RM 10,80
Tipo di olio Tutela Truck FE-Gear

Tutela ZC 90
Quantità
Cambio a secco
1˚ riempimento dm3 13
Service dm3 10,5
Cuscinetti albero primario e secondario a rulli conici
Temperatura di montaggio flangia di 70 °C Max.

uscita moto
Temperatura di montaggio ingranaggi

albero secondario 160 ÷ 180 °C

CAMBI DI VELOCITÀ
Temperatura di montaggio mozzi fissi e

cuscinetti alberi primario e secondario 100°
Giuoco assiale: con anello di registro senza anello di registro

- cuscinetto albero porta - satelliti G.R.E. * 0 ÷ 0,1 mm 0 ÷ 0,26 mm
- anello elastico del mozzo fisso G.R.E. * 0 ÷ 0,1 mm
- anello elastico cuscinetto albero 0 ÷ 0,1 mm
secondario
Giuoco assiale ingranaggio albero entrata

moto, prima, seconda e terza velocità 0,2 mm minimo
Giuoco assiale ingranaggio quarta velocità 0,05 mm minimo
Giuoco assiale fra porta - satelliti e satelliti 0,4 ÷ 1,3 mm

G.R.E. *
Giuoco assiale cuscinetti alberi: primario e

secondario lato entrata moto 0,0 ÷ 0,1 mm
Giuoco assiale anello elastico cuscinetto

posteriore albero primario 0,0 ÷ 0,05 mm
Quota di controllo del limite d’usura degli

anelli sincronizzatori:
- prima/seconda velocità 1,5 mm a 50 Nm (5 kgm)
- terza/quarta velocità 0,8 mm
- G.R.E. * 1,2 mm
Giuoco assiale ingranaggio di rinvio retro- 0,4 ÷ 1,5 mm

marcia
Giuoco assiale o precarico semianelli albe- da - 0,05 a + 0,05

ri: primario ed entrata moto
* G.R.E. = Gruppo riduttore epicicloidale

CAMBI DI VELOCITÀ
Quota per la registrazione del giuoco dei pattini
della forcella di comando “splitter” sul relativo mani-
mani
cotto scorrevole: -
Giuoco dei pattini delle forcelle nelle relative sedi
dei manicotti scorrevoli 0,6 ÷ 1,2 mm
Quota di montaggio anello di tenuta a doppio lab-

bro su coperchio posteriore 12,5 +1,0 mm

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 4
102917
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Viti di fissaggio scatola splitter 50 5
2 Vite di fissaggio pompa olio 46 4,6
3 Viti fissaggio coperchio albero entrata moto 46 4,6
4 Viti di fissaggio scatola comando cambio 43 4,3
5 Viti di fissaggio valvola alla scatola comando cambio 23 2,3
6 Viti di fissaggio cilindro G.R.E.* alla scatola 50 5,0
7 Dadi autobloccanti di fissaggio aste comando splitter e G.R.E. ai relativi stantuffi 150 15,0
8 Viti di fissaggio flangia d’uscita moto 120 12
9 Viti di fissaggio coperchio posteriore 50 5
10 Viti di fissaggio coperchio predisposizione presa di forza 79 7,9
11 Viti di fissaggio scatola G.R.E.* 50 5
Viti di fissaggio sospensione cambio 325 32,5
Viti di fissaggio
- M18 x 1,5 35 3,5
- M22 x 1,5 50 5
- M24 x 1,5 60 6
Viti di fissaggio supporto forcella comando cuscinetto disinnesto frizione 150 15
Viti di fissaggio coperchio inferiore scatola cambio RM 49 4,9
Viti di fissaggio coperchio laterale scatola comando cambio 23 2,3
Viti cave fissaggio tubazioni 35 3,5
Tappi di scarico olio 80 8,0
Tappi M38 x 1,5 di scarico olio con filtro magnetico 140 14,0
Interruttori a pressione / trasmettitori di impulsi 50 5,0
Viti fissaggio coperchio pompa olio 46 4,6
Interruttori su scatola comando marce 35 3,5
Viti di fissaggio valvola comando splitter 9,5 0,9
Dado per vite fissaggio leva all’asta comando cambio 5 0,5
Perni a vite per articolazione forcella di comando G.R.E.* 250z 25z
Sfiato vapori olio 10 1
Puntali di posizionamento aste 50 5
Vite per piastrina ritegno albero retromarcia (Se presente) 86 8,6
Viti fissaggio forcella su asta comando splitter 60 6
G.R.E.* = Gruppo Riduttore Epicicloidale
z = Applicare sulla filettatura LOCTITE 241

ATTREZZATURA
99322205 Cavalletto rotativo per revisione gruppi
99322225 Supporto per sostegno gruppi (da applicare al cavalletto

99322205)
99341003 Ponte a semplice effetto
99341012 Coppia staffe

99341015 Strettoio
99341019 Coppia tiranti con appigli

99341021
99341022 Appigli
99341024 Appigli
99341025
99345058 Blocchetto di reazione per estrattori

99345097 Attrezzo di reazione per estrazione ingranaggio solare e per piantag-

gio tubo olio albero primario
Spina per estrazione perni di centraggio scatola anteriore e poste-

99347092 riore cambio di velocità (usare con 99340205)
99360502 Anelli per smontaggio e rimontaggio gruppo riduttore
99370006 Impugnatura per battitoi intercambiabili
99370007 Impugnatura per battitoi intercamiabili
Battitoio per montaggio guarnizione e/o boccole scatola comando

99370113 marce

Base porta comparatore per registrazione cuscinetti albero secon-

99370415 dario (usare con 99395604)
Calettatore per montaggio guarnizione su coperchio anteriore cam-

99370420 bio di velocità (usare con 99370006)
99370449 Attrezzo per estreazione e introduzione albero primario
99370450 Attrezzo per registrazione forcella comando Splitter
99370465 Attrezzo per acciaccatura piastrine di sicurezza
99370565 Golfari (2) M10 per sollevamento gruppi vari

Supporto per sostegno cambio di velocità durante lo stacco e riat-

99370629 tacco dal veicolo
Staffe per sostegno cambio di velocità durante la revisione

99371050 (usare con 99322205 - 99322225)
Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (91 -134)

99374093 (usare con 99370007)
99374221 Calettatore per montaggio guarnizioni di tenuta su coperchio poste-

riore
Calettatore per montaggio deflettore olio su albero presa diretta

99374370 (usare 99370006)
99395604 Comparatore (0 - 10 mm)

DIAGNOSTICA CAMBI DI VELOCITÀ

Principali anomalie di funzionamento del cambio:
Giuoco eccessivo fra gli ingranaggi. Revisionare il cambio e sostituire gli ingra-
naggi usurati.
Ingranaggi, cuscinetti, anelli sincronizzatori Sostituire i particolari usurati.
Rumorosità e corpi d’accoppiamento usurati.
Insufficiente livello dell’olio nella scatola. Aggiungere olio Tutela ZC 90 oppure
Tutela Truck Fe-Gear. ripristinando
l’esatto livello.
Errata manovra d’innesto. Innestare a fondo le marce prima di rila-
sciare il pedale della frizione.
Rottura delle forcelle. Smontare il cambio, revisionare i particola-
ri ed effettuare le sostituzioni del caso.
Disinnesto spontaneo delle marce e irre- Anelli sincronizzatori usurati. Controllare gli ingranaggi ed i manicotti
golarità d’innesto scorrevoli per innesto marce, sostituendo
quelli deteriorati, sostituire gli anelli sincro-
nizzatori.
Funzionamento difettoso del riduttore Controllare e sostituire i particolari dete-
epicicloidale riorati.
Indurimento delle forcelle sull’asta. Smontare la scatola del cambio e ricercare
la causa dell’indurimento; eseguire le op-
portune riparazioni.
Manicotti scorrevoli ostacolati nello spo- Controllare ed eseguire le opportune ri-
stamento. parazioni.
Difficoltà e durezza d’innesto delle marce
Qualità inadatta dell’olio nella scatola. Scaricare l’olio e rifornire con olio Tutela
ZC 90 oppure Tutela Truck Fe-
Gear.
Mancato disinnesto frizione. Controllare ed eseguire le opportune ri-
parazioni.
Collegamenti difettosi tubazione aria. Controllare i collegamenti e ripristinarli se
necessario.
Tubazione aria piegata e/o schiacciata. Sostituire la tubazione.
Perdite aria dalla tubazione. Controllare che non vi siano perdite nei
tubi e nei raccordi; usare un apparecchio
acustico di controllo o acqua saponata.
Sostituire o chiudere a tenuta se necessa-
rio.
Sistema pneumatico
Si i di comando
d difettoso
dif
Perdite d’aria dalla valvola riduttrice di Sostituire la valvola o gli anelli di tenuta
o inefficiente *
pressione. della stessa.
Regolazione difettosa della valvola riduttri- Controllare la pressione della valvola. So-
ce di pressione. stituire se necessario.
Perdite d’aria delle valvole di consenso. Controllare le valvole di consenso. Se ne-
Valvole di consenso non funzionanti. cessario sostituire le valvole o gli anelli di
tenuta delle stesse.
Perdite d’aria dai cilindri di comando. Sostituire le guarnizioni e gli anelli di tenuta
dei cilindri di comando.
* I controlli devono essere eseguiti a motore spento e serbatoi aria carichi.


530210 STACCO-RIATTACCO CAMBIO

Figura 5
Stacco
Per effettuare lo stacco del cambio di velocità operare come

segue:
- porre il veicolo su una fossa o su un ponte elevatore;
- scollegare i cavi delle batterie per evitare possibili
cortocircuiti;
- scollegare il cavo (11) agendo sui connettori (→) e
disimpegnando la piombatura di sicurezza dalla vite (10);
- scollegare il connettore (7) ed il tubo (8) dalla presa di
forza (se presente);.
- scollegare le tubazioni (4) e (5) dell’aria;
- disimpegnare le tubazioni (6) dalle fascette (12);
- agendo sui fissaggi (13) scollegare il tirante (14) dal
cambio;
- allentare la vite (2) e sfilare la leva (3) completa del
tirante (1) dal cambio segnandone preventivamente la
posizione per il rimontaggio;
- rimuovere i fissaggi (15) della campana del cambio
accessibili da sopra.
- rimuovere le viti di fissaggio (17) del cambio alla
sospensione (16).
NOTA Per i cambi di velocità con intarder operare come

segue:
- scaricare il liquido di raffreddamento motore e
scollegare le tubazioni dallo scambiatore di calore;
- nel caso la traversa del telaio impedisse lo stacco
del cambio di velocità occorre scaricare l’olio
dall’intarder; rimuovere i dadi e viti di fissaggio
scambiatore di calore all’intarder, smontare i
prigionieri e staccare lo scambiatore di calore.
125104

Operando da sotto il veicolo: Figura 6

- scollegare le tubazioni (1) e (2) precedentemente
disimpegnate dalle fascette;
- svitare i dadi (5) e legare opportunamente il cilindro
comando frizione (6) al telaio del veicolo;
- agendo sui fissaggi laterali (8), rimuovere la traversa (7);
- posizionare sotto il cambio di velocità un cricco idraulico
munito di sopporto 99370629 (1, Figura 7);
- scollegare l’albero di trasmissione (10) agendo sulle viti
(9) e legarlo opportunamente al telaio del veicolo in
modo che non interferisca nelle operazioni di
smontaggio del cambio;
- completare la rimozione dei fissaggi (4) della campana
del cambio;
- ad operazione ultimata, sfilare il cambio dal motore
arretrandolo opportunamente fino a portarlo fuori dallo
spazio occupato dalla tubazione di scarico (3) quindi
abbassare il cricco ed estrarre il cambio.
Figura 7
45369
Riattacco
Invertire opportunamente le operazioni eseguite
per lo stacco e serrare alla coppia prescritta le viti
e i dadi di fissaggio.
NOTA Per i cambi di velocità con intarder operare come

segue:
- riattaccare lo scambiatore di calore all’intarder
interponendo nuovi anelli di tenuta; montare i
prigionieri e serrare i dadi e la vite di fissaggio alla
coppia prescritta;
- collegare le tubazioni liquido di refrigerante allo
scambiatore di calore e rifornire il cambio di
velocità di olio nella quantità prescritta;
- riempire l’impianto di raffreddamento motore
come descritto nella sezione 2 motore.
71752

530210 REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ Smontaggio

Figura 9
NOTA Prima della revisione lavare accuratamente il grup-
po.
Le attrezzature specifiche e/o generiche devono es-
sere utilizzate nel modo per le quali sono state pre-
viste.
Per facilitare il montaggio, riporre i particolari smon-
tati nell’ordine di smontaggio nell’apposito raccogli-
tore.
Al montaggio devono essere sempre sostituiti con
particolari nuovi: le guarnizioni e gli anelli di tenuta,
le spine elastiche, le piastrine di sicurezza e le molle.
I dadi e le viti devono essere serrati alla coppia pre-
scritta con la filettatura asciutta e sgrassata.
61227
Per lo smaltimento del lubrificante e dei detergenti,
attenersi alle normative specifiche.
Svitare il raccordo (2) e scollegare la tubazione aria (3) dal
distributore (4).
Figura 10
Applicare le staffe di sostegno 99371031 al gruppo.

Mediante funi con ganci e sollevatore mobile, posizionare il
complessivo sul cavalletto rotativo 99322205 completo di
supporto di sostegno 99322225.
530220 Scatola comando marce servoshift
Stacco
Figura 8 61257
Svitare le viti (1, Figura 9) e staccare il servoshift (1) dalla sca-

tola comando marce (2).
Rimuovere il puntalino (3) con la molla (4).
Figura 11
61226
Annotare la posizione di montaggio delle tubazioni (3 e 4)

e scollegare le medesime dalla scatola comando cambio (5)
svitando i raccordi (2 e 6) completi di rondelle di tenuta.
Svitare le viti di fissaggio (1) e smontare la scatola comando
marce (5) completa di servoshift dalla scatola cambio. 61228
Contrassegnare la posizione di montaggio della leva (7)

NOTA Il dispositivo servoshift non è revisionabile, riscon- sull’asta (6). Allentare il dado (5) e smontare la leva (7)
trando anomalie sostituirlo dall’asta (6).
Sfilare lo scodellino (8).
Riattacco Smontare:
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per - la valvola (3) dopo aver tolto le viti (4);
lo stacco montando nuove guarnizioni di tenuta e - gli interruttori (1 e 9) con le relative rondelle e puntalini
serrando le viti di fissaggio (1) e i raccordi (2 e 6) alla (2 e 10);
coppia prescritta. - il tappo (13) con la relativa rondella, la molla (12) e il pun-
tale (11).

Figura 12 Figura 15
61229 61231
Svitare le viti (1) e smontare il coperchio superiore (2). Smontare dall’asta (1) l’anello elastico (2).
Sfilare il pernetto (3). Agire sulla rondella (4) per contenere l’azione della molla (5)
e smontare l’anello elastico (3), sfilare la rondella (4) la molla
(5) e la rondella (6).
Figura 13 Figura 16
61230 61232
Rimuovere l’anello elastico (3) e estrarre lo stantuffo (2) com- Smontare gli anelli elastici (1) e sfilare i perni (2) che vincolano
pleto di anello di tenuta (1). il trascinatore (4) all’asta (3).
Figura 14 Figura 17
61259 61233
Svitare i tappi (2) con le rondelle, sfilare le molle (1) e smonta- Spostare il canotto (1) nel verso della freccia.
re le leve (6).
Con un punzone battere sulla sommità della leva (6) in modo
Se necessario sfilare i pernetti (3). da provocare la fuoriuscita dalla medesima del cuscinetto (3)
e del perno (2), svincolando quest’ultimo dalla scanalatura
Svitare le viti (4) e smontare il coperchio (5).
(4) dell’asta (5).

Figura 18 Montaggio
NOTA Al montaggio sostituire sempre con particolari

nuovi gli elementi di tenuta: anelli, rondelle in rame,
guarnizioni piane, anelli elastici e cuscinetti a rullini
con i relativi perni.
Controllare che le molle non siano rotte o snervate.
61234
Annotare la posizione di montaggio delle leve (2 e 3) e ri-

muovere le medesime dalla scatola (4) sfilando l’asta (1).
Figura 19 Figura 21
61236
61235
Posizionare nella scatola (4) l’elemento di bloccaggio (1) e il
Con l’estrattore per interni 99348004 estrarre la boccola (2) trascinatore (2) come contrassegnato allo smontaggio e in-
e l’anello di tenuta (1) dalla scatola (3). trodurre nei medesimi il canotto (3).
Figura 22
Figura 20
61235
Con battitoio 99370113 montare nella scatola (3) la boccola

61236 (2).
Annotare la posizione di montaggio dell’elemento di bloccag- Con idoneo calettatore montare nella scatola (3) l’anello di
gio (1) e del trascinatore (2) e rimuovere i medesimi dalla sca- tenuta (1). Lubrificare con grasso l’interno dell’anello di tenu-
tola (4) dopo aver sfilato il canotto (3). ta (1).

Figura 23 Figura 25
61234 61232
Posizionare nella scatola (4) le leve (2 e 3) come contrasse- Vincolare il trascinatore (4) all’asta (3) inserendo nei medesi-
gnato allo smontaggio e introdurre nelle medesime l’asta (1). mi i perni (2) e montare su quest’ultimi nuovi anelli elastici (1).
Figura 26
61231
Posizionare sull’asta (1): la rondella (6), la molla (5), la rondella

(4) e montare un nuovo anello elastico (3).
Montare un nuovo anello elastico (2).
Figura 24
Figura 27
61233
Spostare il canotto (1) nel verso della freccia.
Montare un nuovo cuscinetto a rullini (3) e pernetto (2) sulla
leva (6). Posizionare l’asta (5) in modo che la scanalatura (4)
61259
risulti corrispondente al rullino (3) e pernetto (2).
Montare il coperchio (5) con una nuova guarnizione, avvitare
Appoggiando la leva (6) su un piano, battere con cautela sul le viti (4) e serrarle alla coppia prescritta.
cuscinetto (3) e pernetto (2) in modo che gli stessi si posizio-
nino a filo della sommità della leva (6) e si inseriscano corret- Posizionare sui pernetti (3) le leve (6). Avvitare i tappi (2) con
tamente nella scanalatura (4) dell’asta (5). le nuove rondelle e le molle (1) e serrarli alla coppia prescritta.

Figura 28 Figura 31
61230
Montare un nuovo anello di tenuta (1) sullo stantuffo (2), 61257

montare quest’ultimo nella scatola e assicurarlo con l’anello Posizionare nella scatola (2), il puntalino (3) con la molla (4).
elastico (3).
Riattaccare il servoshift (1) con una nuova guarnizione.
Figura 29
Figura 32
61229
Inserire nella scatola il pernetto (3).

Montare il coperchio superiore (2) con una nuova guarnizio- 61227
ne.
Avvitare le viti (1) e serrarle alla coppia prescritta. Avvitare le viti (1) e serrarle alla coppia prescritta.
Figura 30 Collegare la tubazione aria (3) al distributore (4) avvitando

il raccordo (2) con nuove guarnizioni in rame e serrandolo
alla coppia prescritta.
Riattacco
Figura 33
43812
Completare il montaggio della scatola comando marce mon-

tando:
- il puntalino (11), la molla (12), il tappo (13) con una nuo-
va guarnizione;
- i puntalini (2 e 10), gli interruttori (1 e 9) con le nuove 61226
rondelle; Riattaccare la scatola comando marce (5), avvitare le viti di

- lo scodellino (8), la leva (7) sull’asta (6) nella posizione fissaggio (1) e serrarle alla coppia prescritta.
contrassegnata allo smontaggio e serrare il dado (5) alla
coppia prescritta. Collegare le tubazioni (3 e 4) alla scatola (5), nella posizione
- la valvola (3) e serrare le viti (4) alla coppia prescritta. riscontrata allo smontaggio, con i raccordi (2 e 6) complete
di nuove rondelle di tenuta.

Figura 34
61237
PARTICOLARI COMPONENTI LA SCATOLA COMANDO MARCE

Stacco scatola posteriore Figura 38

Figura 35
37312
71114 Svitare le viti (1). Avvitare i golfari 99370565 (3) sulla scatola
posteriore. Con ganci (4) e con un sollevatore mobile stacca-
Staccare la scatola comando cambio (1) come descritto nel
capitolo relativo. re la scatola posteriore (2) dalla scatola cambio.
Annotare la posizione di montaggio delle tubazioni (3) sul
cilindro (5) comando G.R.E. e scollegare le medesime svitan- Smontaggio gruppo riduttore epicicloidale
do i raccordi (6) completi di rondelle. (G.R.E.)
Figura 36
Figura 39
102653
Svitare il dado (2), sfilare dall’asta (5) di comando del G.R.E. 37329
lo stantuffo (3) completo dei due anelli di tenuta e dell’anello
Togliere la piastrina di sicurezza (se presente), svitare le due
antivibrazioni. Rimuovere l’anello di tenuta (6). Con un cac-
viti (1), togliere il disco di pressione (2) e il sottostante anello
ciavite togliere la guarnizione di tenuta (4) dell’asta (5). Svita-
di tenuta.
re il puntale 145N (1) di posizionamento asta (5). Rimuovere
il tappo (8) e smontare il perno (7).
Figura 40
Figura 37
102652 37330
Con l’estrattore composto da: tiranti 99341018 (2); ponte

Mediante estrattore a percussione 99340205 (1) e spina 99341003 (1); blocchetto di reazione 99345058 (4), estrarre
99347092 (2) estrarre le 3 spine (3) di centraggio scatola
la flangia di uscita moto (3).
G.R.E.

Figura 41 Figura 44
37331
Svitare le viti (2), togliere il coperchio (1) e rimuovere dallo

stesso il cuscinetto di supporto e l’anello di tenuta.
71115
NOTA Per lo smontaggio del cuscinetto seguire le indica- Rimuovere il corpo di accoppiamento (1) completo di cusci-
zioni riportate a pag 27 di questa sezione. netto a ralla e l’anello sincronizzatore (2) dal mozzo per mani-
cotto scorrevole.
Figura 45
Figura 42
37332
Svitare i perni a vite (2 e 3) e rimuovere la scatola (1) dal grup- 71116

po G.R.E.
Smontare il cuscinetto a ralla (2) dal corpo di accoppiamento
(1).
Figura 43
Figura 46
37333
Sfilare l’asta (3), la forcella (1) completa di pattini comando 61219

gruppo G.R.E.
Facendo attenzione alla fuoriuscita dei tasselli (5) e delle mol-
Smontare la piastra intermedia (2). le (3 e 4) dal mozzo (2), sfilare da quest’ultimo il manicotto
scorrevole (2). Smontare l’anello elastico (6).

Figura 47 Figura 50
19527
Togliere l’anello elastico (2) e separare la corona dentata (3)

dal supporto (1).
61252
Con estrattore costituito da ponte 99341003 (1), staffe
99341021 (2), blocchetto di reazione 99345058 (3) e stret- Figura 51
toio 99341015 (4) estrarre dall’albero G.R.E. (5) il mozzo (6),
per manicotto scorrevole.
Figura 48
71118
Sfilare il distanziale (2), spingere le spine elastiche (4) all’inter-

no dei perni (3) e con appropriato battitoio estrarre dall’albe-
ro porta-satelliti (1) i perni (3). Sfilare dall’albero porta-satelliti
61220
(1) i satelliti (7) completi di anelli di rasamento (5 - 8) e rullini
Rimuovere l’anello sincronizzatore (1) e il corpo d’accoppia- (6).
mento (3) completo di piastra (2) dalla corona dentata (4).
Facendo leva sotto il corpo di accoppiamento (3) estrarre
quest’ultimo dalla piastra (2).
Figura 49
Montaggio gruppo riduttore epicicloidale
(G.R.E.)
Per il montaggio del gruppo riduttore epicicloidale eseguire
in modo inverso le operazioni descritte nello smontaggio. Le
operazioni e le fasi di montaggio che necessitano di attrezza-
tura specifica, controlli di giuochi, registrazioni o particolari
prescrizioni sono di seguito descritte. Le coppie di serraggio
sono riportate nella tabella specifica.
71117
Rimuovere la corona dentata (1) dall’albero portasatelliti (2).

Figura 52
61176
PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO RIDUTTORE EPICICLOIDALE
Figura 54
NOTA Al montaggio gli anelli interni dei cuscinetti e il mozzo
per manicotto scorrevole dovranno essere preventi-
vamente scaldati a circa 100 °C per 15 minuti circa.
Figura 53
13211
Prima di ricomporre i sincronizzatori controllare l’usura degli

anelli sincronizzatori (1) e dei corpi d’accoppiamento (3); mi-
surare con un calibro a spessori (2), in due punti opposti, la
distanza fra l’anello sincronizzatore (1) e il corpo d’accoppia-
mento (3). Se la distanza (X) rilevata è inferiore a 1,2 mm, so-
stituire l’anello sincronizzatore (1) o il corpo d’accoppiamento
(3).
Non confondere i particolari controllati (si consiglia di marcarli).
119424
Montare i perni (2) dei cuscinetti nel portasatelliti (1) facendo

coincidere i riferimenti ”0” stampigliati sui perni con i fori (3)
per le spine elastiche.
Montare le spine elastiche nei fori (3) e cianfrinarle.

Figura 55
71410
PARTICOLARI COMPONENTI IL SINCRONIZZATORE GRUPPO RIDUTTORE EPICICLOIDALE
Figura 56 Figura 57
71119
19565
Con il calettatore 99374221 (1) montare l’anello di tenuta

Controllare il giuoco fra anello elastico (1) e la sua sede. nel coperchio (2) della flangia uscita moto.
Il giuoco deve risultare compreso tra 0,0 ÷ 0,1 mm.
NOTA
L’anello elastico (1) viene fornito di ricambio in spes-
sore diverso.

Riattacco scatola posteriore gruppo riduttore Smontaggio scatola cambio

epicicloidale (G.R.E.)
Figura 60
Per il riattacco della scatola posteriore del gruppo riduttore
epicicloidale eseguire in modo inverso le operazioni descritte
nello stacco.
Le operazioni e le fasi di montaggio che necessitano di attrez-
zatura specifica, controlli di giuochi, registrazioni o particolari
prescrizioni sono di seguito descritte.
Le coppie di serraggio sono riportate nella tabella specifica.
106401
Figura 58 Staccare la scatola posteriore del gruppo riduttore epiccicloi-

dale come descritto nel capitolo relativo.
Smontare lo sfiato vapori olio (1) e il tappo (2).
Figura 61
37312
Avvitare sulla scatola posteriore (2) i golfari (3), montare le

funi con ganci (4) e con un sollevatore mobile montare la sca-
tola posteriore sulla scatola cambio.
Serrare le viti (1) alla coppia prescritta.
Figura 59 119200
Smontare il cilindro (3) di comando splitter completo di anelli

di tenuta (4 - 5).
Rimuovere l’anello elastico (9). Svitare il dado (7) e smontare
lo stantuffo (8) dall’asta (6).
Se presente, smontare l’anello distanziale (2) dall’albero pri-
mario (1).
37359
Dopo aver serrato alla coppia prevista le due viti di fissaggio

flangia uscita moto (2), montare sulle stesse la piastrina di si-
curezza e acciaccarla con l’attrezzo 99370465 (1).
Togliere il cambio di velocità dal cavalletto relativo e ripristi-
nare il livello dell’olio.

Figura 62 Figura 65
102654
61179
Svitare le viti (1) e smontare il coperchio entrata moto (2).
Svitare le viti (1), e smontare il coperchio (2). NOTA Le viti (1, Figura 65 e 1, Figura 67) devono essere so-
stituite ad ogni smontaggio, in quanto la loro filettatu-
ra è rivestita con micro capsule ermetizzanti.
Figura 63 Figura 66
61178 102655
Sfilare l’albero (1) per ingranaggio retromarcia. Rimuovere l’anello di spallamento (4), la molla (3), l’anello di
spallamento (2), l’anello di registro (1) e la guarnizione (5).
Smontare il tubetto (2) dall’albero primario (3) misurando
precedentemente la sporgenza del tubetto dall’albero stesso. Figura 67
Figura 64
119201
Svitare le viti (1) e smontare la pompa olio (2).
NOTA Per lo stacco della pompa olio (2) non svitare le viti
61180 (4). Tali viti fissano il coperchio (3) al corpo pompa
Togliere l’ingranaggio di rinvio retromarcia (1) completo di e si svitano a particolare staccato, unicamente per
cuscinetti a rullini (2 e 3). la revisione della pompa olio.

Figura 68 Figura 71
102774
119462
Rimuovere gli anelli di registro (1) dal cuscinetto a rulli conici

(3). Rimuovere la guarnizione (2). Se necessario, allentare l’induritore dell’asta splitter contras-
segnato con 235N (→), svitare le due viti ad esagono incassa-
to (2), sfilare l’asta (1) di comando splitter e togliere la relativa
Figura 69 forcella (3) completa di pattini dal manicotto scorrevole.
Figura 72
61185
Con estrattore 99340205 e attrezzo 99347092, estrarre le

spine (3) di centraggio coperchio anteriore (1) alla scatola
cambio (2).
Svitare le viti (4) e i dadi di fissaggio coperchio anteriore (1)
alla scatola cambio (2).
Figura 70 119199
Estrarre con golfare 99360502 (1), dalla scatola cambio, l’al-

bero secondario (2) assicurandosi preventivamente che sia
svincolato dal primario (3).
61186
Applicare degli idonei ganci 99370565 (1) al coperchio ante-

riore (2), con fune e sollevatore staccare il medesimo dalla
scatola cambio (3).

Figura 73 Figura 75
102660
Rimuovere l’albero entrata moto.

37325
Introdurre nell’albero primario (2) l’attrezzo 99370449 (1) e
vincolarlo con il relativo dado di ritegno.
Sbloccare le aste di comando (3) agendo con una vite idonea Svitare le 2 viti (1) e togliere la valvola (2) di comando splitter.
(4) sul catenaccio (2, Figura 74).
Agganciare l’attrezzo 99370449 (1) al sollevatore, sollevare
l’albero primario (2) e serrarlo in morsa.
Rimuovere l’attrezzo 99370449 (1).
NOTA Nello smontaggio di aste e forcelle avere cura di

annotarsi la posizione corretta di montaggio. NOTA Non scomporre la valvola (2) di comando splitter
non è revisionabile, riscontrando anomalie sosti-
tuirla.
Smontaggio albero primario

Figura 74 Figura 76
102662
Togliere dalla scatola cambio (1) il catenaccio marce (5) com-

pleto di molla. Con appropriato battitoio, estrarre i due anelli
61190
esterni (3) e (6) dei cuscinetti di supporto, lato G.R.E. degli
alberi secondario e primario. Smontare il filtro (4) e pulirlo Sollevare l’acciaccatura dell’anello di sicurezza (1) e smontare
accuratamente. Con un getto di aria compressa pulire le tu- i semianelli (2). Con idoneo estrattore, smontare l’anello in-
bazioni (2) di mandata olio di lubrificazione. terno cuscinetto a rulli conici (3), sfilare l’anello di spalllamen-
to (4).

Figura 77 Figura 79
102665
102663
Scomporre il gruppo sincronizzatore (1). Smontare dal moz-
Dall’albero primario smontare: l’anello (1), cuscinetto (2), in- zo (3) il manicotto scorrevole (2), facendo attenzione alla
granaggio IVa velocità (3), il cuscinetto (4), corpo di accoppia- fuoriuscita dei pernetti (5) e molle (4) recuperare gli stessi.
mento (5) e anello sincronizzatore (6).
Figura 80
Figura 78
71120
Capovolgere l’albero primario in morsa e togliere l’anello ela-

stico (1).
102664
Con estrattore costituito da: ponte 99341003 (1), tiranti Figura 81

99341020 (2), blocchetto 99345058 (3), appigli 99341024
(6) e strettoio 99341015 (5) smontare dall’albero primario
(4):
- ingranaggio IIIa velocità (12);
- corpo di accoppiamento (11);
- anello sincronizzatore (10);
- gruppo sincronizzatore (9);
- anello distanziale (8);
- boccola (7).
Smontare il cuscinetto a rullini (13). 71121
Estrarre l’ingranaggio della retromarcia (4) e l’anello interno

(6) del cuscinetto di supporto lato G.R.E. con un estrattore
composto da: appigli 99341024 (3), tiranti 99341019 (2),
ponte 99341004 (1), blocchetto di reazione 99345058 (7),
strettoio 99341015 (5).

Figura 82 Figura 85
102666
Smontare dall’albero primario (1) il cuscinetto a rullini (2).

71123
Figura 83
Rimuovere dall’albero primario (1) l’anello sincronizzatore
(2).
Figura 86
71122
Estrarre l’ingranaggio 1a velocità (5), il corpo d’accoppiamen-

to (4) e la boccola (3) del cuscinetto dell’ingranaggio della re- 102786
tromarcia con un estrattore composto da: appigli 99341024 Con estrattore costituito da: ponte 99341004 (1), blocchet-
(6), tiranti 99341020 (8), ponte 99341004 (1), blocchetto di to di reazione 99345058 (2), tiranti 99341024 (3) appigli
reazione 99345058 (2), strettoio 99341015 (7). 99341024 (5), strettoio 99341015 (4) smontare: l’ingranag-
gio IIa velocità (9), il corpo d’accoppiamento (8), l’anello sin-
Figura 84 cronizzatore (7), il gruppo sincronizzatore (6) e la boccola
(10).
Figura 87
102667
102665
Dall’albero primario (1), smontare: il cuscinetto a rullini (2), Scomporre il gruppo sincronizzatore (1). Smontare dal moz-
il corpo di accoppiamento (3). zo (3) il manicotto scorrevole (2), facendo attenzione alla
fuoriuscita dei pernetti (5) e molle (4): recuperare gli stessi.

Smontaggio albero entrata moto Figura 91
Figura 88
27470
61192
Estrarre il corpo d’accoppiamento (5), l’ingranaggio (6) e
Serrare l’albero entrata moto (5) in morsa. Smontare dal l’anello interno (3) del cuscinetto di supporto albero entrata
mozzo (1) il manicotto scorrevole (2) e facendo attenzione moto con un estrattore composto da:
alla fuoriuscita dei perni (3) e molle (4) recuperare gli stessi.
- appigli 99341024 (7);
- tiranti 99341021 (8);
Figura 89 - ponte 99341003 (1);
- blocchetto di reazione 99345058 (2);
- strettoio 99341015 (4).
27168
Togliere l’anello elastico (1) e rimuovere il tubetto (2).
Figura 90 Figura 92
27469 19525
Togliere l’anello di sicurezza (1) e il sottostante anello diviso. Sfilare i cuscinetti (1 e 2) e l’anello sincronizzatore (3).

Smontaggio albero secondario Le superfici di contatto tra coperchi e scatola cambio non de-
vono risultare danneggiate o deformate. Asportare dai fori
Figura 93 filettati per viti fissaggio pompa olio e coperchio albero entra-
ta moto gli eventuali residui del sigillante.
Le sedi: dei cuscinetti, degli alberi e delle aste di comando
marce, non devono risultare danneggiate o eccessivamente
usurate.
Controllare che i fori, le tubazioni e le scanalature di lubrifica-
zione non siano ostruiti da grasso o da corpi estranei.
Cuscinetti
I cuscinetti a rulli o le gabbie a rulli devono essere in perfette
condizioni e non presentare tracce di usura o surriscalda-
mento.
Alberi - ingranaggi
37326
Le sedi sugli alberi, per cuscinetti, non devono risultare dan-
Rimuovere l’anello elastico (1) e con appropriato estrattore neggiate o usurate. Le dentature degli ingranaggi non devono
togliere l’anello interno (2) del cuscinetto di supporto lato risultare danneggiate o usurate.
splitter. Mozzi - manicotti scorrevoli
Con le stesse modalità estrarre, dopo aver capovolto l’albero
Le scanalature sui mozzi e sui relativi manicotti scorrevoli non
secondario, l’anello interno del cuscinetto di supporto lato
devono risultare danneggiate. Il manicotto scorrevole deve
G.R.E.
scorrere liberamente sul mozzo. I tasselli o pernetti di posi-
zionamento manicotto scorrevole non devono risultare dan-
NOTA I due cuscinetti a rulli dell’albero secondario non neggiati o usurati. Le dentature d’innesto dei manicotti scor-
sono intercambiabili. Aver cura di riporli separata- revoli non devono essere danneggiate.
mente e di contrassegnarli per non invertirli all’atto
Aste - forcelle
del montaggio.
Le forcelle devono risultare integre e loro tasselli non devono
avere un giuoco assiale, nella gola radiale del manicotto, supe-
Con una pressa idraulica estrarre gli ingranaggi (3,4 e 5) dall’al- riore a 0,6 ÷ 1,2 mm.
bero secondario. In caso di smontaggio della forcella (5), al montaggio registra-
re la posizione della stessa sull’asta (6) come descritto nel ca-
CONTROLLI pitolo relativo.
Scatola cambio
La scatola cambio e i relativi coperchi non devono presentare
incrinature. Figura 94
102775
1. Asta con forcella R.M. - 2. Pattini - 3. Asta con forcella 1a - IIa velocità - 4. Asta con forcella IIIa - IVa velocità - 5. Forcella
comando splitter - 6. Asta per forcella (5) - 7. Vite - 8. Asta per forcella (9) - 9. Forcella comando G.R.E.

Sincronizzatori Montaggio albero secondario

Controllare l’usura degli anelli sincronizzatori operando nel Per il montaggio dell’albero secondario eseguire in modo in-
seguente modo: verso le operazioni descritte nello smontaggio. Le operazioni
e le fasi di montaggio che necessitano di attrezzatura specifi-
NOTA Gli anelli sincronizzatori dopo il controllo, devono
ca, controlli di giuochi, registrazioni o particolari prescrizioni
essere contrassegnati sui rispettivi ingranaggi per
sono di seguito descritte.
evitare al montaggio di scambiare la loro posizione.
Figura 97
- Verificare visivamente che la superficie di attrito non ri-
sulti ondulata.
Sincronizzatori monocono tipo BK
Figura 95
61196
Scaldare gli ingranaggi (5, 4 e 3) a 160° ÷180 °C per 15 minuti

circa e con una pressa piantarli sull’albero.
NOTA Al montaggio, gli anelli interni dei cuscinetti a rulli

conici dovranno essere preventivamente scaldati
61193 a circa 100 °C per 15 minuti circa.
Posizionare l’anello sincronizzatore (1) sul corpo di accoppia-
Montare: l’anello interno del cuscinetto (2) di supporto lato
mento (2).
splitter, l’anello elastico (1) e controllare con un calibro a
Ruotare l’anello sincronizzatore (1) in modo da assicurare un spessori il giuoco fra l’anello elastico (1) e la sua sede; il giuoco
corretto accoppiamento sul corpo di accoppiamento(2). deve essere compreso tra 0,0 ÷ 0,1 mm.
Con calibro a spessori, controllare su due punti diametral-
mente opposti la distanza A. Montaggio albero entrata moto
Essa non deve risultare inferiore a: Per il montaggio dell’albero entrata moto eseguire in modo
inverso le operazioni descritte nello smontaggio.
- 0,8 per gli ingranaggi e splitter;
- 1,2 per il gruppo riduttore epicicloidale. Le operazioni e le fasi di montaggio che necessitano di attrez-
zatura specifica, controlli di giuochi, registrazioni o particolari
Figura 96 prescrizioni sono di seguito descritte.
Figura 98
71141
61194 Dovendo sostituire l’anello (3) dell’albero entrata moto (4),

per lo smontaggio dello stesso utilizzare mezzi generici, per
1. Corpo d’accoppiamento - 2. Anello sincronizzatore -
il montaggio utilizare il calettatore 99374370 (2) e impugna-
3. Molla di compressione - 4. Pernetto - 5. Mozzo sincro-
tura 99370006 (1).
nizzatore - 6. Manicotto scorrevole.

Figura 99
61197
PARTICOLARI COMPONENTI L’ALBERO ENTRATA MOTO
Figura 100 Controllare con un calibro a spessori il giuoco assiale dell’in-

granaggio entrata moto (2); il giuoco deve essere minimo 0,2
mm.
Controllare inoltre la tolleranza fra l’anello diviso (1) e la sua
sede; essa deve risultare compresa tra - 0,05 ÷ + 0,05 mm.
NOTA L’anello diviso (1) è fornito di ricambio in spessori

diversi
Dopo aver montato l’anello diviso (1), montare sul medesi-

mo, l’anello di ritegno e acciaccarlo su due punti diametral-
mente opposti.
1
27249

Montaggio albero primario

Figura 101
102776
PARTICOLARI COMPONENTI L’ALBERO PRIMARIO
Figura 102 Serrare in morsa l’albero primario (1) e montare sul medesi-
mo:
- il cuscinetto a rullini lubrificato (2);
- l’ingranaggio IIa velocità (6);
- il corpo di accoppiamento (5);
- l’anello sincronizzatore (4).
Scaldare il mozzo (3) ad una temperatura di 120ºC e montar-
lo sull’albero primario (1), facendo attenzione che i risalti
dell’anello sincronizzatore si posizionino correttamente nelle
sedi del mozzo (3).
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio (6) sia di 0,2 mm.
102777

102780
Scaldare la boccola (2) a 120ºC e montarla sull’albero prima-

102778 rio (1).
Montare sull’albero primario (1):
Montare sul mozzo (1) il manicotto scorrevole (2). Introdur-
re nelle sedi del mozzo (1): le molle (3) e pernetti (4) asse- - il cuscinetto a rullini (4) lubrificato;
standoli sotto il manicotto scorrevole (2). - l’ingranaggio R.M. (3).
rio.
Figura 106
Figura 104
102781
102779 Scaldare il cuscinetto a rulli conici (3) a 100ºC e montarlo

sull’albero primario (1).
Montare l’anello elastico (2).
Montare sull’albero primario (1):
Controllare con un calibro a spessori il giuoco fra l’anello ela-
- l’anello sincronizzatore (7) in modo che i risalti si inseri- stico (2) e la sua sede. Il giuoco deve risultare compreso tra
scano nelle sedi del mozzo (2); 0,0 ÷ 0,1 mm.
- l’anello di accoppiamento (6);
- il cuscinetto a rullini (5) lubrificato;
- l’ingranaggio Ia velocità (4). NOTA L’anello elastico (2) è fornito di ricambio in spessori
diversi.
Scaldare l’anello dentato (3) a 120ºC e montarlo sull’albero
primario (1).
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio Ia velocità (4) che
sia di 0,2 mm. Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio R.M. (4) che sia
di 0,4 ÷ 1,15 mm.

102782 102784
Capovolgere l’albero primario (1). Montare sull’albero primario (1), l’anello distanziale (3).
rio (1).
NOTA Per la manovra utilizzare l’attrezzo 99370449. Montare:
- l’anello sincronizzatore (10) in modo che i risalti si posi-
zionino nella sede del mozzo (4);
Montare sull’albero primario (1): - l’ingranaggio IVa velocità (7), completo di cuscinetti a rulli
- il cuscinetto a rullini lubrificato (2); (6 e 8);
- l’ingranaggio IIIa velocità (6); - l’anello distanziale (5).
- l’anello sincronizzatore (4). Registrazione albero primario
Scaldare il mozzo (3) ad una temperatura di 120ºC e montar-
lo sull’albero primario (1), facendo attenzione che i risalti Figura 110
dell’anello sincronizzatore si posizionino correttamente nelle
sedi del mozzo (3).
Controllare che il giuoco assiale dell’ingranaggio (6) sia di 0,2
mm.
Figura 108
61203
Determinare lo spessore dell’anello di spallamento per ingra-

naggio IVa velocità operando come segue.
Misurare la distanza A fra l’estremità dell’albero (1) e la sede
(2) di appoggio cuscinetto a rulli conici.
Montare l’anello di spallamento (3) a misurare la distanza B
102783 fra quest’ultimo e l’estremità dell’albero primario (1).
La differenza fra A - B deve essere compresa fra + 0,07 ÷ -
Montare sul mozzo (1) il manicotto scorrevole (2). Introdur- 0,08 mm.
re nelle sedi del mozzo (1), le molle (3) e i pernetti (4) asse- Riscontrando un valore diverso sostituire l’anello di spalla-
standoli sotto il manicotto scorrevole (2). mento (3) con un altro di spessore adeguato.

Figura 111 Montaggio scatola cambio

Per il montaggio del complessivo scatola cambio eseguire in
modo inverso le operazioni descritte nello smontaggio. Le
operazioni e le fasi di montaggio che necessitano di attrezza-
tura specifica, controlli di giuochi, registrazioni o particolari
prescrizioni sono di seguito descritte.
Le coppie di serraggio sono riportate nella tabella specifica.
NOTA Gli anelli e le guarnizioni di tenuta, le ghiere, le spine

elastiche, le piastrine di sicurezza, le viti autobloc-
canti riscontrate usurate e tutte le parti che non ri-
sultino in perfetta efficienza, rigate, ammaccate o
deformate, dovranno essere sostituite all’atto del
montaggio.
La filettatura delle viti fissaggio pompa olio e coper-
chio albero entrata moto, è rivestita in origine, di
61205 materiale ermetizzante, pertanto, devono essere
sostituite con altre nuove ad ogni smontaggio.
Montare l’anello di registro (1) dello spessore determinato
nelle precedenti misurazioni.
Le guarnizioni di tenuta piane vanno montate a secco, senza

ermetico o grasso.
Figura 112 Prima di montare gli anelli di tenuta a doppio labbro,

riempire con TUTELA MR3 lo spazio compreso fra le
due labbra.
Figura 113
102785
Montare il cuscinetto (3) preventivamente riscaldato a

100°C.
Montare l’anello diviso (2) il cui spessore realizzi un giuoco
assiale del medesimo nella relativa sede di - 0,05 ÷ + 0,05 mm. 102662
Montare l’anello di ritegno (1) e acciaccarlo su più punti equi- Scaldare le sedi dei cuscinetti (3 e 6) alla temperatura di 60ºC
distanti sotto l’anello diviso (2). e montare gli anelli esterni dei medesimi con impugnatura
99370007 e battitoio 99374093.
Controllare che il giuoco assiale dell’ingranaggio IVa velocità Montare il filtro olio (4), le tubazioni (2) e il catenaccio (5)
(4) sia di 0,05 mm. con la relativa molla.

Figura 114 Registrazione forcella comando splitter
Figura 116
119301
71126
Serrare l’albero primario (2) in morsa e introdurre nel mede-

simo l’attrezzo 99370449 (1) e vincolarlo con il relativo dado Montare sulla scatola cambio l’attrezzo 99370450 (2). Per i
di ritegno. Agganciare l’attrezzo 99370449 (1) al sollevatore, sol- cambi di velocità 16 S 1920/2220/2520 l’attrezzo 99370450
levare l’albero primario (2) ed inserirlo all’interno della scatola (2) deve essere corredato di distanziale (3) dello spessore di
cambio (3), avendo cura di montare aste e forcelle nella stessa 13,8 mm.
posizione rilevata in fase di smontaggio. Inserire l’asta di comando forcella comando splitter bloccan-
Con una vite idonea inserita nel foro della scatola cambio, spin- dola con il dado (1).
gere il catenaccio in modo che le aste si possano inserire nelle
rispettive sedi.
Figura 117
Figura 115
119426
Agendo sulle due viti ad esagono incassato (2) posizionare

la forcella (1) di comando splitter, in modo che i due pattini
(4) risultino centrati nella gola del manicotto scorrevole. A
tale scopo usare due calibri a spessori (3).
A registrazione effettuata serrare le due viti (2) alla coppia
prescritta.
119302
Avvitare sulla scatola cambio la vite d’arresto dell’asta di co-
mando splitter serrandola alla coppia prescritta.
Sollevare con golfare 99360502 (1) l’albero secondario (2) Togliere dalla scatola cambio l’attrezzo di registrazione
e inserirlo, dopo opportuna movimentazione del primario, 99370450 (2 Figura 116) unitamente al distanziale (3,
all’interno della scatola cambio. Figura 116) dopo aver svitato il dado (1, Figura 116).

Figura 118 Registrazione giuoco assiale cuscinetto albero

secondario
Figura 120
61185
Posizionare una nuova guarnizione sulla scatola cambio (2).

102787
Montare il coperchio anteriore (1).
Avvitare le viti (4) senza serrarle a fondo, inserire completa- Determinare lo spessore S degli anelli (2, Figura 121) di regi-
mente le spine di centraggio (3) e serrare le viti (4) alla coppia stro giuoco assiale cuscinetto (2) albero secondario operan-
prescritta. do nel seguente modo:
- ruotare gli alberi e verificare che l’anello esterno (2) del
cuscinetto appoggi senza giuoco sui rulli del cuscinetto;
- misurare su due punti diametralmente opposti la
distanza fra il piano della scatola anteriore (1) e l’anello
esterno (2), quota A.
Figura 121
534010 Pompa olio
Figura 119
61208
61210
Per la scomposizione della pompa olio: svitare le viti (1), ri-

muovere il coperchio (2) dal corpo pompa (5) e estrarre da Misurare la profondità della sede sul corpo pompa (1) del cu-
quest’ultimo il rotore esterno (3) e quello interno (4). scinetto (2, Figura 120) quota B.
Per la ricomposizione, invertire le operazioni di scomposizio- Lo spessore S dell’anello di registro (2) è determinato dalla
ne. seguente equazione
NOTA Applicare sulla superficie di attacco del coperchio S= [ B - (A - C)] - D

(2) un leggero strato di LOCTITE 574. Dove:
- A - B, misure rilevate;
- C, spessore della guarnizione;
Serrare le viti (1) alla coppia prescritta.
- D, giuoco assiale di 0 ÷ 0,1 mm.

102774
Montare una nuova guarnizione (2).

Posizionare l’anello di registro (1) dello spessore determinato
102789
nella precedente misurazione sull’anello esterno del cuscinet-
to a rulli conici (3). Determinare lo spessore S dell’anello di registro cuscinetto
albero entrata moto operando nel seguente modo:
Figura 123
- ruotare l’albero entrata modo e verificare che l’anello
esterno (1) appoggi senza giuoco e precarico sui rulli
dell’anello interno del cuscinetto;
- misurare la sporgenza del cuscinetto (1) dal piano del co-
perchio anteriore (2), quota A;
Figura 126
119202
Montare la pompa olio (2) completa dell’anello di registro (2).

Avvitare nuove viti (1) e serrarle alla coppia prescritta.
530511 Coperchio albero entrata moto
Figura 124
61214
- misurare la profondità della sede sul coperchio (2) del

cuscinetto (1, Figura 125), quota B.
Lo spessore S dell’anello di registro (1) è determinato dalla
seguente equazione
61212
S= [ B - (A - C)] - D
Per la sostituzione degli anelli di tenuta (1) e delle boccole (2), Dove:
utilizzare mezzi generici per lo smontaggio - montaggio. - A - B, misure rilevate;
Per il montaggio dell’anello di tenuta (5) utilizzare il calettato- - C, spessore della guarnizione;
re 99370420 (4) e impugnatura 99370006 (3). - D, giuoco assiale di 0 ÷ 0,1 mm.

102655
Montare una nuova guarnizione (5). 61179
Montare: l’anello di registro (1) dello spessore determinato Montare il coperchio (2) con una nuova guarnizione, avvitare
nella precedente misurazione, l’anello di spallamento (2), la le viti (1) e serrarle alla coppia prescritta.
molla (3) e l’anello di spallamento (4).
Figura 131
Figura 128
71127
Montare il tubetto (3) nell’albero primario con attrezzo

99345097 e verificare che la sporgenza dello stesso sia pari
102790 a quella rilevata allo smontaggio (in mancanza di questo dato,
Montare il coperchio (1). verificare che il tubetto sia penetrato all’interno della scatola
per circa 10 mm).
Avvitare nuove viti (2) e serrarle alla coppia prescritta.
Montare il distanziale (5) sull’albero primario (4), posizionare
nella sede del cilindro comando splitter l’anello elastico (6).
Figura 129
NOTA Posizionare il taglio dell’anello (7) in corrisponden-
za del foro (→).
Montare sul cilindro (6) gli anelli di tenuta (8 e 9) e lubrificarli.

Montare il cilindro (6) nella scatola cambio.
Posizionare sulla scatola cambio (2) l’attrezzo 99370450 (1)
in modo da mantenere in sede il cilindro (6). Alimentare la
valvola (2, Figura 75) comando splitter (max 6,8 bar) con aria
compressa e verificare uditivamente che il pistone interno
funzioni e che non vi siano perdite d’aria.
Togliere l’attrezzo 99370450 (1).
Montare i puntali di posizionamento aste.
61180
Riattaccare la scatola gruppo riduttore epicicloidale come de-
Capovolgere la scatola cambio. scritto nel capitolo relativo.
Montare l’ingranaggio di rinvio retromarcia (1) completo di
cuscinetti a rullini (2 e 3). Montare l’albero per ingranaggio Rifornire il cambio di velocità dell’olio di lubrificazione della
retromarcia. qualità e quantità prescritta.


Cambi di velocità ZF
con rallentatore idraulico Intarder,
tipo:
ZF 16 S 2221 T.O.
Pagina
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ . . . . . . . . . . . 62
- Stacco rallentatore idraulico dal cambio

sul cavalletto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Riattacco rallentatore idraulico . . . . . . . . . . . . . 63
- Registrazione gioco assiale cuscinetto gruppo

riduttore epicicloidale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Stacco scatola posteriore gruppo riduttore

epiciloidale (G.R.E.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

(G.R.E.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Riattacco scatola posteriore gruppo riduttore

epicicloidale (G.R.E.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
NOTA In questo capitolo sono riportati i principali argo-

menti che differiscono da quelli trattati per gli analo-
ghi tipi di cambio senza Intarder.


NOTA Dati tecnici - coppie di serraggio e procedura per la revisione del cambio di velocità differiscono dal cambio 16 S
2220 T.O. per quanto di seguito riportato.
CAMBIO DI VELOCITÀ CON INTARDER 16 S 2221 T.O.
Massima coppia frenante Nm 3000
Potenza frenante kW 420
Tutela Truck FE-Gear

Tipo di olio Tutela ZC 90
Quantità(dopo la revisione; l 21,5
cambio e rallentatore
completamente svuotati) kg 19,5
Figura 1
71142
COMPLESSIVO CAMBIO CON RALLENTATORE

ATTREZZATURA
Supporto per sostegno gruppi (da applicare al cavalletto

99322225 99322205)

99341015 Strettoio
99341018 Coppia staffe con foro

99341022 Appigli
99341024 Appigli
99341025 Appigli
99342143 Spina per estrazione albero retromarcia (usare con 99340205)
99345097 Attrezzo di reazione per estrazione ingranaggio solare e per pian-

taggio tubo olio albero primario

Spina per estrazione perni di centraggio scatola anteriore e poste-

99347092 riore cambio di velocità
99370113 Battitoio per montaggio anello di tenuta e/o boccole su scatola co-
mando marce
99370415 Base portacomparatore per registrazione giuoco assiale cuscinetti

albero secondario (usare con 99395604)
Calettatore per montaggio guarnizione su coperchio anteriore

99370420 cambio di velocità (usare con 99370006)

99370449 Gancio per sollevamento albero primario
99370450 Attrezzo per registrazione forcella comando Splitter
99370465 Attrezzo per acciaccatura piastrine di sicurezza
99370565 Golfari (2) M10 per sollevamento gruppi vari
99370629 Supporto per sostegno cambio di velocità durante lo stacco e riat-

tacco dal veicolo
99371050 Staffe per sostegno cambio di velocità durante la revisione (usare

con 99322205 - 99322225)

Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (∅ 91 ÷ 134

99374093 mm) (usare con 99370007)
Calettatore per montaggio guarnizioni di tenuta su coperchio po-

99374221 steriore
Calettatore per montaggio deflettore olio su albero presa diretta

99374370 (usare con 99370006)
99395604 Comparatore (0 ÷ 10 mm)

530210 REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ

Stacco rallentatore idraulico dal cambio sul Figura 4
cavalletto
Figura 2
70936
43196
Rimuovere la vite (1) e la sottostante rondella (2) e sfilare il
tappo (3) con l’anello di tenuta (4), il filtro olio (5) e la calami-
Applicare le staffe di sostegno 99371050 (3) al gruppo. ta (6). Scaricare l’eventuale olio presente.
Mediante funi con ganci e sollevatore mobile, posizionare il Figura 5
complessivo sul cavalletto rotativo 99322205 (2) completo
di supporto di sostegno 99322225 (4).
Togliere il tappo (5) e scaricare l’olio di lubrificazione dal cam-
bio di velocità.
Togliere il tappo (1) e scaricare l’olio di lubrificazione dal ral-
lentatore idraulico.
102791
Bloccare la rotazione del manicotto (2) applicando al medesi-

mo la leva 99370317 (1) e rimuovere le viti (3), il disco (5)
e il sottostante anello di tenuta (4).
Figura 3
Figura 6
70934
Se presente, rimuovere i quattro dadi (2) di fissaggio scambia- 78344

tore di calore (1) al rallentatore idraulico (3) e staccare lo Con estrattore costituito da ponte 99341003 (3) e staffe
scambiatore di calore (1). 99341018 (2) e blocchetto di reazione 99345058 (4) smon-
tare il manicotto (1) dall’albero (5).

Figura 7 Figura 10
102792
Rimuovere le viti (2) di fissaggio rallentatore idraulico (2) alla

scatola posteriore (3). 44005
Figura 8
- misurare la distanza tra la superficie di tenuta (1) della
semiscatola del rallentatore e la superficie di appoggio
del cuscinetto (1, Figura 9): quota B;
- misurare lo spessore della guarnizione tra rallentatore e
cambio: quota C.
Lo spessore S dell’anello di registro è dato dalla seguente
equazione:
S = [B + C - A] - G
dove:
- B - C - A = valori rilevati
119427 - G = 0,1 mm: gioco assiale del cuscinetto a sfere (1,
Applicare al rallentatore idraulico (2) le golfare 99370565 (1). Figura 9) (0 ÷ 0,1 mm).
Con apposite funi e sollevatore, staccare il rallentatore idrau-
lico (2) dalla scatola posteriore (4).
Rimuovere la guarnizione (3).
Riattacco rallentatore idraulico Figura 11
Prima del riattacco determinare lo spessore dell’ anello di re-
gistro gioco assiale cuscinetto a sfera come segue:
Registrazione gioco assiale cuscinetto gruppo
riduttore epicicloidale
Figura 9
119427
Applicare al rallentatore idraulico (2) le golfare 99370565 (1)

78321 e sollevarlo con paranco.
Montare una nuova guarnizione (3) sulla scatola posteriore.
Determinare lo spessore di registro gioco assiale cuscinetto Montare il rallentatore idraulico (2) sulla scatola posteriore
a sfere (1) operando come segue: (4) assicurandosi che la guarnizione (3) si posizioni corretta-
- misurare la sporgenza del cuscinetto (1) dal piano della mente.
scatola posteriore (2): quota A.

Figura 12 Figura 15
70948
70936
Avvitare le viti (2) di fissaggio rallentatore idraulico (1) alla Posizionare la calamita (6) sul filtro (5) e introdurre quest’ulti-
scatola posteriore (3) e serrarle alla coppia prescritta. mo nel rallentatore idraulico. Montare il tappo (3) con un
Figura 13 nuovo anello di tenuta (4)
Avvitare la vite di ritegno (1) con la rondella (2).
Figura 16
70949
Scaldare la flangia (2) a ~ 80 °C e montarla sull’albero porta-

satelliti (1).
Montare un nuovo anello di tenuta (5), il disco (4), avvitare
le viti (3) e serrarle alla coppia prescritta.
70955
Figura 14
Applicare sul rallentatore idraulico (3) due nuovi anelli di te-
nuta (2) e montare lo scambiatore di calore (1) (se presente).
Figura 17
102794
Bloccare la rotazione del manicotto (1) applicando al medesi-

mo la leva 99370317 (3) e serrare le viti (2) di fissaggio alla 70934
coppia prescritta. Avvitare i quattro dadi (2) di fissaggio scambiatore di calore
(1) al rallentatore idraulico (3) e serrarli alla coppia prescritta.

Stacco scatola posteriore gruppo riduttore Figura 21

epiciloidale (G.R.E.)
Figura 18
43801
Con estrattore a percussione 99340205 (2) e particolare

43798 99342143 (3) estrarre dalla scatola posteriore G.R.E. (1) due
delle tre spine di centraggio.
Staccare il rallentatore idraulico come descritto nel capitolo
relativo.
Togliere i raccordi (→) e scollegare le tubazioni (1 e 3) dal NOTA Le frecce indicano le spine esterne da estrarre, una
terza spina è presente all’interno.
cilindro (4). Smontare il cilindro (4) dalla scatola posteriore
G.R.E. (2).
Figura 19
Figura 22
43799
Smontare il dado (1) e sfilare dall’asta (3) lo stantuffo (2).

43802
Figura 20
Togliere le viti di fissaggio scatola posteriore G.R.E. (1) alla
scatola cambio (2). Con due viti, vincolare la piastra di ritegno
(3) all’albero (4). Con una fune e sollevatore idraulico stacca-
re la scatola G.R.E. (1) dalla scatola cambio (2).
Smontaggio gruppo riduttore epicicloidale

(G.R.E.)
37353
NOTA Di seguito sono riportate le operazioni di smontag-
Dalla scatola posteriore G.R.E. (1) smontare: l’anello di tenuta gio e montaggio del gruppo riduttore epicicloidale
(5), la guarnizione (4), l’interruttore (3), il puntale (2) e il pun- G.R.E. che differiscono da quelle descritte per i cam-
tale di arresto 145N (6). bi di velocità senza Intarder.

Figura 23 Figura 25
61216
119428
99341012 (2), particolare 99345058 (4) e strettoio
99341015 (3), estrarre l’ingranaggio (6) dall’albero (5) del
Appoggiare il gruppo riduttore epicicloidale (2) sul banco di G.R.E..
lavoro e smontare i 2 perni (1) di articolazione forcella (8,
Rimuovere la piastra (7) con il tubetto (8) per la lubrificazio-
Figura 24) di comando G.R.E.. ne.
Rimuovere il tubo aspirazione pompa olio intarder (3).
Figura 26
Figura 24
61217
Smontare il cuscinetto a ralla (2) dall’ingranaggio (1).
Figura 27
36804
Con estrattore costituito da ponte 99341003 (1), tiranti

99341018 (3) e tassello 99345058 (2), applicato alla scatola
G.R.E. come illustrato in figura, estrarre il cuscinetto (5) e la
scatola (6) dall’albero (4) del G.R.E..
NOTA Durante l’estrazione, trattenere l’asta (7) per poi sfi-

larla dalla scatola (6), quando l’asta si svincola dalla
forcella (8).
61218
Togliere la forcella (8) con i relativi tasselli, dal manicotto Rimuovere l’anello sincronizzatore (1) dal mozzo per mani-
scorrevole (9). cotto scorrevole.

Figura 28 Figura 30
61219 61220
Facendo attenzione alla fuoriuscita dei tasselli (5) e delle mol- Rimuovere l’anello sincronizzatore (1) e il corpo d’accoppia-
le (3 e 4) dal mozzo (2), sfilare da quest’ultimo il manicotto mento (3) completo di piastra (2).
scorrevole (2) smontare l’anello elastico (6).
Facendo leva sotto il corpo di accoppiamento (3) estrarre
quest’ultimo dalla piastra (2).
Figura 29
102795

99341021 (2), blocchetto di reazione 99345058 (3) e stret-
toio 99341015 (4), appigli 99341025 (7), estrarre dall’albero
G.R.E. (5) il mozzo (6), per manicotto scorrevole. Figura 31
61221
PARTICOLARI COMPONENTI IL SINCRONIZZATORE GRUPPO RIDUTTORE EPICICLOIDALE

Figura 32 Figura 34
61253
PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO RIDUTTORE 61222
EPICICLOIDALE Smontare il cuscinetto a sfere (1) dalla scatola G.R.E. (2).

Smontare il gruppo riduttore epicicloidale come descritto Svitare le viti (3) e smontare il coperchio (4).
per i cambi di velocità senza Intarder. Svitare la vite (5).
Figura 33
*
*
71128
PARTICOLARI COMPONENTI IL COMANDO G.R.E. E LA SCATOLA

1. Guarnizione - 2. G.R.E. - 3. Piastra - 4. Boccola - 5. Cuscinetto a ralla - 6. Ingranaggio - 7. Guarnizione - 8. Pattini -
9. Forcella - 10. Tubetto spruzzatore - 11. Scatola G.R.E. - 12. Perno per articolazione forcella con rondella - 13. Guarnizione -
14. Coperchio - 15. Vite - 16. Cuscinetto a sfere - 17. Anello di registro - 18. Tappo con guarnizione - 19. Tappo con guarni-
zione - 20. Sensore - 21. Vite con rondella - 22. Cilindro - 23. Anello di tenuta - 24. Anello di tenuta - 25. Dado - 26. Anello
di tenuta - 27. Anello distanziale - 28. Stantuffo - 29. Anello di tenuta - 30. Asta - 31. Tubetto - 32. Spina

Figura 35 Figura 38
61254
Posizionare su G.R.E. (4) la piastra (2) completa di tubetto 61223

(3).
Sistemare una nuova guarnizione (7) sulla piastra (6).
NOTA Scaldare l’ingranaggio (1) alla temperatura di 160 Montare parzialmente il cuscinetto a sfere (3) con la scatola
°C per un tempo non superiore a 10”. (4) sull’albero del G.R.E (2).
Montare l’ingranaggio (1) sull’albero G.R.E. (3).
Introdurre l’asta (9) nella propria sede nella scatola (4).
Figura 36 Posizionare la forcella (8) nella fresatura dell’asta (9) e mante-
nendola in questa posizione completare il montaggio del cu-
scinetto a sfere (3) sull’albero (2) scaldando la sede di
quest’ultimo.
Verificare che le asole della piastra (6) coincidano con quelle
della piastra (2, Figura 35), in caso contrario non sarebbe pos-
sibile il riattacco della scatola posteriore G.R.E. (Gruppo
Riduttore Epicicloidale).
NOTA Durante il montaggio del cuscinetto (3) guidare

con un punzone (1) il tubetto (5) in modo che lo
stesso, si inserisca nella propria sede (→) nella sca-
tola (4).
43806
Scaldare la sede del cuscinetto a sfere (1) sulla scatola poste-

riore G.R.E (2) a ~ 60 °C e montare il cuscinetto a sfere (1).
Figura 37 Figura 39
119428
43812 Vincolare la forcella (2, Figura 37) alla scatola con i 2 perni di
articolazione (1), e serrarli alla coppia prescritta.
Sistemare la forcella (2) con i relativi tasselli sul manicotto
Inserire nell’apposita sede il tubo aspirazione pompa olio
scorrevole (1).
intarder (3).

Riattacco scatola posteriore gruppo riduttore Figura 42

epicicloidale (G.R.E.)
Figura 40
43815
Sostituire gli anelli di tenuta ( 4 e 6), l’anello distanziale (5) del-

61224 lo stantuffo (3) e lubrificarli.
Posizionare una nuova guarnizione sulla scatola cambio (2) Montare lo stantuffo (3) sull’asta (1) e serrare il dado (2) alla
e riattaccare la scatola posteriore G.R.E. (1). coppia prescritta.
Montare le due spine (→) di centraggio e serrare le viti di fis-
saggio (6) alla coppia prescritta.
Montare il coperchio (3) con una nuova guarnizione e serra-
re le viti (5) alla coppia prescritta.
Avvitare il tappo (4).
Figura 43
Figura 41
43802
Lubrificare l’interno del cilindro (7), montarlo sulla scatola (1)

37353
e serrare le viti di fissaggio (6) alla coppia prescritta.
Introdurre nella scatola cambio il puntale (2) e montare l’in- Collegare le tubazioni (2 e 4) al cilindro (7), avvitando i rac-
terruttore (3) con la rondella. Montare il puntale di arresto cordi (3 e 5) con nuove rondelle di tenuta e serrandoli alla
145N (6). coppia prescritta.
Lubrificare: l’anello di tenuta (5), la guarnizione (4) e montarli Riattaccare il rallentatore idraulico come descritto nel capito-
sulla scatola (1). lo relativo e rifornire il gruppo di olio nella quantità e qualità
prescritta.

TRAKKER ATH-N / ADH-N CAMBI DI VELOCITÁ EuroTronic 16 AS 2630 T.O. 71
Cambi di velocità
EuroTronic 16 AS 2630 T.O.
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
DENOMINAZIONE CAMBIO . . . . . . . . . . . . . . 73
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Attuatore cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
- Smontaggio scatola posteriore . . . . . . . . . . . . 84

(G.R.E.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
- Montaggio gruppo riduttore epicicloidale

(G.R.E.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
- Registrazione giuoco assiale cuscinetto gruppo

- Registrazione giuoco assiale albero primario . . 89
- Gruppo sincronizzatori innesto marce normali

o ridotte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
- Smontaggio scatola centrale . . . . . . . . . . . . . . 94
- Smontaggio albero primario . . . . . . . . . . . . . . 96
- Smontaggio albero entrata moto . . . . . . . . . . 98
- Smontaggio sincronizzatore splitter . . . . . . . . . 99
- Montaggio sincronizzatore splitter . . . . . . . . . 100
- Montaggio albero entrata moto . . . . . . . . . . . 101

72 CAMBI DI VELOCITÁ EuroTronic 16 AS 2630 T.O. TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina
- Montaggio albero primario . . . . . . . . . . . . . . . 101

- Forcella comando splitter . . . . . . . . . . . . . . . . 104
- Smontaggio - montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
- Forcelle comando marce . . . . . . . . . . . . . . . . 104
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
- Alberi secondari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
- Smontaggio - Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
- Montaggio scatola centrale . . . . . . . . . . . . . . . 106
- Montaggio scatola anteriore . . . . . . . . . . . . . . 109
- Coperchio anteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
- Montaggio coperchio anteriore . . . . . . . . . . . 111
- Registrazione giuoco assiale cuscinetto albero
entrata moto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
- Registrazione giuoco assiale cuscinetti
alberi secondari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
- Leva disinnesto frizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

DESCRIZIONE
Il cambio di velocità EuroTronic 16 AS 2630 T.O. è di tipo meccanico a comando elettropneumatico.
Il conducente può scegliere se programmare la selezione/innesto marce in modo manuale oppure automaticamente. Gli alberi
e gli ingranaggi hanno la dentatura elicoidale che riducono la rumorosità di funzionamento.
L’innesto degli ingranaggi dell’albero primario è ottenuto con manicotti a dentatura frontale.
L’innesto dello splitter e del gruppo riduttore epicicloidale è sincronizzato.
Le marce sono selezionate con rapporti finemente scalati e inseribili in successione con l’innesto del gruppo riduttore epicicloidale
“G.R.E.”, e del gruppo marce lente o veloci “Splitter”.
Inserendo il “G.R.E.”, le marce dell’albero primario vengono raddoppiate. I rapporti così ottenuti, vengono ulteriormente raddop-
piati con l’innesto dello “Splitter”. Ogni singolo rapporto risulta così suddiviso in un rapporto lento o veloce.
T.O. = Truck Overdrive (Moltiplicato)
Figura 1
000418t
DENOMINAZIONE CAMBIO
16 AS 2 6 3 0 T O
Numero marce Rapporto

D = Direct Drive
Automatizzato O = Over Drive
Sincronizzato
Coppia (x 100 Nm) Applicazione
T = Truck
Famiglia B = Bus
3 = AS Tronic
Versione
0 = Standard
1 = Intarder
5 = Pompa sterzo (veicoli 8x4; 8x8)

CAMBIO DI VELOCITÀ EuroTronic
Tipo Meccanico
Coppia in entrata Nm 2600
Marce avanti 16
Retromarcia 2
semiautomatico/automatico a gestione
Comando marce tipo
elettronica
Presa di forza laterale

A richiesta
e/o posteriore
Innesto marce: mediante manicotti a innesto frontale

Innesto splitter e G.R.E.* sincronizzatore ad anello libero
Ingranaggi a denti epicicloidali sempre in presa
Rapporto ingranaggi
1a 14,120
2a 11,677
3a 9,539
4a 7,889
5a 6,521
6a 5,393
7a 4,565
8a 3,776
9a 3,093
10a 2,558
11a 2,089
12a 1,728
13a 1,428
14a 1,181
15a 1,000
16a 0,827
1a RM 13,074
2a RM 10,812
G.R.E.*= Gruppo Riduttore Epicicloidale


Lubrificazione forzata mediante pompa a
lobiportata (con 12ª marcia inserita e olio
alla temperatura di 80 ºC) 50 dm3/min
pressione con 12ª marcia inserita a 2400 gi-
ri/min. e olio alla temperatura di:
1,7 bar
40ºC
1,2 bar
80ºC
Olio tipo Tutela ZC 90
Capacità primo riempimento dm3 13
Service dm3 12

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 2
70824
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Viti fissaggio attuatore comando cambio 23 2,3
2 Viti fissaggio pompa olio 10 1
3 Viti fissaggio coperchio albero entrata moto 23 2,3
Vite fissaggio perno articolazione leva disinnesto frizione:
4 - M 12 8.8 79 7,9
- M 12 10.9 115 11,5
5 Viti di fissaggio coperchio (applicare sulla filettatura LOCTITE 241) 79 7,9
6 Viti fissaggio attuatore comando frizione 23 2,3
7 Tappo a vite scarico aria dall’attuatore frizione 22 2,2
8 Viti fissaggio scatola posteriore alla scatola centrale 46 4,6
9 Viti fissaggio piastra ritegno flangia 120 12
10 Viti fissaggio coperchio posteriore 5 4,6
11 Sensore giri 45 4,5
12 Viti fissaggio scatola centrale alla scatola anteriore 50 5
Perno su asta (applicare sulla filettatura LOCTITE 262) 23 2,3
Sfiato vapori olio 10 1
Tappo a vite M 10x1 su scatola posteriore 15 1,5
Tappo a vite M 24x1 su scatola posteriore 60 6
Vite M12 fissaggio coperchio vano presa di forza 79 7,9
Tappo a vite M 24x1,5 su scatola centrale 60 6
Vite fissaggio piastrine ritegno perni di articolazione forcella su scatola posteriore 23 2,3

ATTREZZATURA
99305121 Apparecchio ad aria calda
99322225 Supporto per sostegno gruppi (da applicare al cavalletto 99322205)
99341013 Blocchetto di reazione
99341015 Strettoio

ATTREZZATURA
Estrattore per smontaggio cuscinetto albero entrata moto (usare

99345078 con 99345105)
Immettitore per montaggio cuscinetto su albero primario, lato po-

99345098 steriore e per introduzione flangia posteriore cambio di velocità
99345105 Estrattore per cuscinetto albero entrata moto cambio di velocità

Attrezzo per rotazione albero entrata moto durante il riattacco

99360323 cambio di velocità al motore

ATTREZZATURA
Attrezzo per estrazione e introduzione albero primario (usare con

99360526 99360527) e per piantaggio cuscinetto albero entrata moto (usare
con 99345098) cambio di velocità
Attrezzo ritegno forcelle albero primario cambio di velocità (usare

99360527 con 99360526)
Serie golfari (3) M10 per smontaggio e rimontaggio scatole cambio

99366811 di velocità
Attrezzo di posizionamento albero primario durante lo smontaggio

99370153 degli alberi secondari e per ritegno perni ingranaggi retromarcia
cambio di velocità

ATTREZZATURA
Attrezzi (6) per montaggio anelli sincronizzatori gruppo riduttore

99370172 epicicloidale cambio di velocità
99370317 Leva di reazione con prolunga per ritegno flangia uscita moto
Base portacomparatore per registrazione cuscinetti albero seconda-

99370415 rio (usare con 99395604)
99370499 Guide (n° 3) per montaggio gruppo sincronizzatore Splitter
Supporto per sostegno cambio di velocità durante lo stacco e riat-

99370629 tacco dal veicolo
Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti

99374092 (69 ÷ 91) (usare con 99370007)

ATTREZZATURA
Calettatore per montaggio guarnzioni di tenuta su coperchio poste-

99374221 riore
Calettatore per montaggio guarnizioni su coperchio anteriore cam-

99374336 bio di velocità (usare con 99370006)

530210 REVISIONE CAMBIO DI 530520 Attuatore cambio

VELOCITÀ Stacco
Figura 3
Prima della revisione lavare accuratamente il gruppo.
! Le attrezzature specifiche e/o generiche devono es-
sere utilizzate nel modo per le quali sono state previ-
ste.
Per facilitare il montaggio, riporre i particolari smonta-
ti nell’ordine di smontaggio nell’apposito raccoglitore.
Al montaggio devono essere sempre sostituiti con
particolari nuovi: le guarnizioni e gli anelli di tenuta, le
spine elastiche, le piastrine di sicurezza e le molle. I da-
di e le viti devono essere serrati alla coppia prescritta
con la filettatura asciutta e sgrassata.
Per lo smaltimento del lubrificante e dei detergenti,
attenersi alle normative specifiche.
78649
Svitare le ghiere (1 e 5) e scollegare le connessioni del cablaggio

elettrico (2) dai sensori di giri (7 e 6).
Controlli Staccare il cablaggio (2) dalle mollette (→) che lo fissano alla
Gli ingranaggi, gli anelli sincronizzatori, i corpi di accoppiamen- scatola centrale.
to ed i manicotti scorrevoli d’innesto, non devono presentare
avarie od usure eccessive delle dentature. Rimuovere i dadi (4) e staccare l’attuatore frizione (3) dalla sca-
tola anteriore.
L’albero primario deve essere esente da ogni intaccatura., spe-
cialmente sulla superficie di scorrimento dei manicotti d’inne-
sto e di rotazione degli ingranaggi.
I perni degli ingranaggi di rinvio retromarcia devono presenta-
re una superficie levigata ed esente da rigature.
Le scatole cambio non devono presentare incrinature e le sedi
dei cuscinetti non devono essere danneggiate od usurate, on-
de evitare che gli anelli esterni dei cuscinetti ruotino nelle sedi.
Controllare i distanziali di spallamento che non siano usurati
o danneggiati.
Le forcelle d’innesto delle marce non devono presentare incri- Figura 4
nature e le relative aste di comando devono scorrere libera-
mente, ma senza giuoco apprezzabile, nelle sedi di guida.
Controllare che i pattini delle forcelle di comando siano in per-
fetta efficienza.
Controllare che i fori, le scanalature e le tubazioni di lubrifica-
zione non siano ostruiti da grasso o da corpi estranei.
Controllare che i cuscinetti non siano usurati, danneggiati o
surriscaldati.
78650
Fissare il cambio di velocità (1) alle staffe 99322225 (3) dispo-

ste sul cavalletto rotativo 99322205 (2).
Togliere il tappo e scaricare l’olio di lubrificazione.

Stacco scatola posteriore

Figura 5 Figura 7
78651
Rimuovere le viti (2) e staccare l’attuatore (1) con la relativa 70863

guarnizione.
Staccare l’attuatore marce (1) come descritto nel capitolo re-

lativo.
La centralina elettronica è integrata nell’attuatore e gli
! stessi non sono revisionabili. Per il controllo vedere il Sfilare le molle (6-7-8) e i nottolini (6).
capitolo diagnosi.
Controllare che lo sfiato (3) vapori olio non sia intasato, in tal Le molle (7 e 8) sono di lunghezza uguale, la molla (6)
caso pulirlo. ! è più grande.
Riattacco
Figura 6 Togliere il perno (4) dall’asta (5).
Smontare l’interruttore (1) completo di guarnizione (2) e sfila-
re il puntalino (3).
Figura 8
70828
Posizionare sulla scatola anteriore (7) una nuova guarnizione

(6).
Lubrificare gli steli delle elettrovalvole (3-4-5) con grasso sili-
conico e disporre i medesimi in posizione neutra. Posizionare
le aste (8-9-10) in posizione neutra. Montare l’attuatore (1)
sulla scatola anteriore (7) verificando che l’estremità degli steli
delle elettrovalvole si posizionino correttamente nelle sedi
delle aste (8-9-10). Serrare le viti (2) di fissaggio alla coppia
prescritta. Dopo aver staccato il cambio di velocità dal cavallet-
to per le revisioni, riattaccare l’attuatore frizione (3, Figura 3) 70830
assicurandosi che il cablaggio (2, Figura 3) non sia danneggiato. Bloccare la rotazione del manicotto (1) applicando al medesi-
mo la leva 99370317 (3) e allentare leggermente le viti (2).

Figura 9 Figura 11
70833
70831
Smontare l’anello di registro (3) e la piastra (1) completa di
Rimuovere le viti (1) fissaggio piastrine (2) di ritegno perni (4) corpo di accoppiamento (2).
e sfilare quest’ultimo completo di anello di tenuta (3) dalla sca-
tola posteriore (7).
Smontaggio scatola posteriore
Sfilare le due spine di centraggio (5). Rimuovere le viti (6).
Figura 12
Applicare al manicotto (8) le golfare 99366811 e con apposite
funi e sollevatore, staccare la scatola posteriore (7) da quella
centrale (9).
70834
Togliere le viti (3), il disco (4), l’anello di tenuta (5) e sfilare il

manicotto (2) dall’albero portasatelliti. In caso di difficile estra-
zione utilizzare un estrattore (1) applicato come illustrato in
figura.
Figura 10 Figura 13
70832 70835
Smontare la tubazione olio (1). Annotare la posizione di mon- Togliere le viti (2) e smontare il coperchio (1). Togliere l’anello
taggio della forcella (3) e dei tasselli (6) e smontare i medesimi. (3) di registro giuoco assiale cuscinetto albero portasatelliti.
Smontare: l’asta (2), il gruppo sincronizzatore (4), il manicotto
di collegamento (5).

Figura 14 Figura 17
45946 70838
Con pressa estrarre l’albero portasatelliti (1) dal cuscinetto a Con pinza (2) stringere le estremità dell’anello elastico (3) e
rulli (2) di supporto. Capovolgere la scatola posteriore (3) e smontare il corpo di accoppiamento (4) dall’albero (1) G.R.E.
estrarre il cuscinetto a rulli (2).
Smontaggio gruppo riduttore epicicloidale

Figura 18
(G.R.E.)
Figura 15
70839
Con punzone, sfilare i perni (5) dall’albero portasatelliti (6).

70836 Togliere dall’albero portasatelliti (6), i satelliti (3) completi di
Con un cacciavite rimuovere l’anello elastico (3) che vincola rullini (2) e anelli di rasamento (1 e 4).
la corona a dentatura interna (4) alla corona a dentatura ester-
na (2) e smontare le stesse dal G.R.E. (1). Figura 19
Figura 16
70837 70840
Sfilare l’anello dentato (2) dalla corona a dentatura interna (1). Sfilare dall’albero portasatelliti (1) l’albero dentato (3) comple-
to di anelli (2).

Figura 20 Figura 21
70842
Con estrattore idoneo smontare l’anello (1) del cuscinetto a

rulli dall’albero portasatelliti (2).
70841
Estrarre una delle spine (1) dall’albero dentato (2) e sfilare da Con punzone estrarre dall’interno dell’albero portasatelliti (2)
quest’ultimo gli anelli (3). il disco (3).
Figura 22
70843
PARTICOLARI COMPONENTI IL G.R.E.

1. Anello elastico - 2. Corona a dentatura esterna - 3. Anello dentato - 4. Corona a dentatura interna - 5. Cuscinetto -
6. Anello elastico - 7. Anello elastico - 8. Corpo di accoppiamento - 9. Spine - 10. Anello - 11. Alberino dentato -
12. Disco - 13. Albero portasatelliti - 14. Perno - 15. Anello di rasamento - 16. Rullini - 17. Anello di rasamento -
18. Ingranaggio satellite.

Montaggio gruppo riduttore epicicloidale (G.R.E.)

Figura 23 Figura 26
70982
70844
Spalmare di grasso il foro del satellite (5) e inserire i rulli (3)
Scaldare l’anello interno (2) del cuscinetto a rulli a 120 °C e con i relativi anelli di rasamento (2 e 4). Montare i satelliti (5)
montarlo sull’albero portasatelliti (3). nell’albero portasatelliti (6) vincolandoli a quest’ultimo con i
Montare l’anello elastico (1). Montare il disco (4). perni (1).
Figura 24 Figura 27
70838
Con pinza (2) stringere le estremità dell’anello elastico (3) e

montare il corpo di accoppiamento (4) sull’albero (1) G.R.E.
70845 Figura 28
Calettare sull’alberino dentato (2) gli anelli (1 e 3) e montare

la spina (4).
Figura 25
70983
Montare sull’albero portasatelliti (3) la corona a dentatura in-

70840 terna (5) completa di anello dentato (4), la corona a dentatura
Introdurre nell’albero portasatelliti (1) l’alberino (3) completo esterna (2) e vincolare le due corone dentate con l’anello ela-
di anelli (2). stico (1).

Registrazione giuoco assiale cuscinetto gruppo

Figura 29 riduttore epicicloidale
Figura 31
45951 70847
Scaldare la sede del cuscinetto (1) della scatola posteriore (2) Determinare lo spessore di registro giuoco assiale cuscinetto
a 120 °C e montare il cuscinetto (1). a sfere (3) operando come segue:
- misurare la profondità della sede sul coperchio (1) del cu-

scinetto (3), quota A;
- misurare la sporgenza del cuscinetto (3) dal piano della
scatola posteriore (2), quota B.
Lo spessore S dell’anello di registro è determinato dalla se-

guente equazione.
S = (A - B) - C
Dove:
AeB = valori misurati
C = giuoco assiale 0÷0,1 mm
Esempio:
A = 5,4 mm
B = 5 mm
C = 0÷0,1 mm
S = (5,4 - 5) - (0÷0,1 mm) = 0,3 ÷ 0,4 mm
Figura 30
45943
Appoggiare l’albero portasatelliti (1) su un distanziale appro-

priato.
Scaldare l’anello interno del cuscinetto (2) a 120 °C e calettar-
lo unitamente alla scatola posteriore (3) sull’albero portasatel-
liti (1).

Figura 32 Figura 34
45954 70849
Con calettatore 99374221 (1), montare l’anello di tenuta (2) Scaldare il manicotto (1) a 90 °C e montarlo sull’albero porta-
nel coperchio (3). satelliti (1). Montare un nuovo anello di tenuta (4), il disco (3),
Registrazione giuoco assiale albero primario
Figura 33 Figura 35
70848 70850
Montare sul cuscinetto (2, Figura 30) dell’albero portasatelliti

(3), l’anello di registro (1) dello spessore determinato nella
precedente misurazione.
Posizionare sulla scatola posteriore (4) due blocchetti calibrati
Applicare sulla superficie di attacco del coperchio (4) alla sca- (2), appoggiare sui medesimi una riga calibrata (1) e misurare
tola (5) sigillante IVECO 1905685 e montarlo su quest’ultima, con calibro di profondità (3), la distanza fra il lato superiore
serrando le viti (2) alla coppia prescritta. della riga e l’estremità dell’albero portasatelliti (5), quota A.

Figura 36 Con calibro di profondità (3) misurare la distanza fra l’estremi-

tà superiore dell’anello elastico (5) e il lato superiore della riga
calibrata (1), quota B.
Lo spessore S dell’anello di registro giuoco assiale albero pri-
mario è determinato dalla seguente equazione:
S = (A - B) - 2
Per informazione (vedere Figura 38), sot-traendo lo spessore
dei blocchetti calibrati e della riga:
- dalla quota A , si ottiene la quota X corri-spondente alla

distanza fra l’estremità dell’albero portasatelliti (2) dal pia-
no di attacco della scatola posteriore (1).
- dalla quota B, si ottiene la quota Y corri-spondente alla di-
70851
stanza fra l’anello elastico (4) e il piano di attacco della sca-
tola centrale (3).
Montare il manicotto di collegamento (7) completo di anello
elastico (5) sull’albero primario (6).
Posizionare sulla scatola centrale (4) due blocchetti calibrati
(2) e appoggiare sui medesimi una riga calibrata (1).
La riga e i blocchetti calibrati devono essere gli stessi

! utilizzati nella precedente misurazione.
Figura 37
70852

Montaggio
Figura 38 Figura 40
70855
70853
Introdurre nelle sedi degli anelli sincronizzatori (1) le molle (2)
e i nottolini (3) e vincolarli con gli attrezzi 99370172 (4).
Posizionare l’anello di registro (2) (dello spessore determinato
nelle precedenti misurazioni) sull’albero primario (5). Montare
il manicotto di collegamento (1) e il tubetto (4). Figura 41
Montare la piastra (6) completa di corpo di accoppiamento
(3).
Gruppo sincronizzatori innesto marce normali

o ridotte.
Smontaggio
Figura 39
70856
Posizionare l’anello sincronizzatore (2) sull’anello sincronizza-

tore (3) in modo che sia possibile il montaggio sui medesimi
del manicotto scorrevole (1). A montaggio avvenuto rimuove-
re gli attrezzi 99370172 (4).
Figura 42
70854
1. Gruppo sincronizzatore - 2. Anello sincronizzatore - 3.

Manicotto scorrevole - 4. Nottolino - 5. Molla - 6. Anello
sincronizzatore
70857
Disporre un canovaccio sul gruppo sincronizzatore (1) perché
nella scomposizione dello stesso, le molle (5) e i nottolini (4) Montare il gruppo sincronizzatore (1) sul corpo di accoppia-
siano trattenuti durante la loro fuoriuscita dalle sedi. mento (3, Figura 38) con la scanalatura anulare (→) rivolta
verso il basso.

Figura 43 Inserire il tondino (3) di diametro appropriato nel foro per vite
(4, Figura 44) e nella tubazione olio (5) per guidare quest’ulti-
ma in sede, durante l’abbassamento della scatola posteriore
(4). Abbassare la scatola posteriore (4) facendo attenzione
che l’albero portasatelliti, la tubazione olio (5) e l’asta (7) si in-
troducano correttamente in sede.
Figura 46
70858
Posizionare la forcella (1) con i tasselli (3) e i risalti (') orientati

come illustrato in figura.
Montare l’asta (4) e collegarla alla forcella (1). Montare la tuba-
zione olio (2).
Figura 44 70831
Avvitare le viti (6) senza serrarle, inserire le spine di centraggio

(5) e chiudere le viti (6) alla coppia prescritta.
Montare i perni (4) di articolazione forcella con nuovi anelli di
tenuta (3) e serrare le viti (1) fissaggio piastrine di ritegno (2)
70859 Figura 47
Rimuovere le viti (1) e smontare il coperchio (2) con la guarni-
zione (3). Rimuovere la vite (4) con la rondella di tenuta (5).
Figura 45
70862
Montare: la vite (4) con una nuova rondella (5) di tenuta e ser-
rarla alla coppia prescritta.
70860 Montare il coperchio (2) con una nuova guarnizione di tenuta
Applicare alla superficie di attacco della scatola centrale (6) si- (3) e serrare le viti di fissaggio (1) alla coppia prescritta.
gillante IVECO 1905685. Applicare al manicotto (2) le golfare Bloccare la rotazione del manicotto (7) applicando al medesi-
99368811 (1). Con funi e sollevatore posizionare la scatola mo la leva 99370317 (8) e serrare le viti (6) di fissaggio alla
posteriore (4) coassialmente a quella centrale (6). coppia prescritta.

Figura 48 Figura 50
70863
Montare il puntalino (3) e l’interruttore (1) con una nuova

guarnizione (2). Applicare sulla filettatura del perno (4) LOC- 78299
TITE 262, avvitarlo sull’asta (5) e serrarlo alla coppia prescritta. Riattaccare l’attuatore marce (1) come descritto nel capitolo
Montare i nottolini (9) e le molle (6-7-8). relativo.
Collegare il cablaggio elettrico (2) al sensore giri (6), serrare
la ghiera di fissaggio (5) e fissare il cablaggio (2) alla scatola inse-
Le molle (7-8) sono di lunghezza uguale, la molla (6) rendolo nelle mollette (→).
! è più grande. Staccare il cambio di velocità dal cavalletto rotativo.
Riattaccare l’attuatore frizione (3) e serrare i dadi (4) alla cop-
pia prescritta.
Figura 49
70864
PARTICOLARE COMPONENTI LA SCATOLA POSTERIORE GRUPPO RIDUTTORE EPICICLOIDALE

Smontaggio scatola centrale

Figura 51 Figura 53
124533
70865
Rimuovere il cuscinetto reggispinta (6).
Staccare l’attuatore marce e la scatola posteriore come de-
Rimuovere le viti (2) e smontare il perno (3) di articolazione
scritto nei capitoli relativi. Smontare l’asta (4) comando G.R.E.,
leva (1) disinnesto frizione con la leva stessa.
il manicotto di collegamento (5), l’anello di registro (3) e la pia-
stra (1) completa di corpo di accoppiamento (2). Rimuovere Rimuovere le viti (4) di fissaggio il coperchio anteriore (5) alla
il tubetto (6). scatola anteriore.
Figura 52 Figura 54
78300
Avvitare due viti (1) nel coperchio anteriore (2) e staccare il

medesimo dalla scatola anteriore (3).
78301
Applicare alla scatola centrale (2) la piastra 99370153 (1), in

modo che la scanalatura interna di quest’ultima coincida con
la chiavetta (5) dell’albero primario (6). Figura 55
Vincolare i perni (4) applicando alla scatola centrale (2) le staf-
fette (3) della piastra 99370153.
Ruotare il cambio di velocità di 180°.
70870
Togliere il puntalino (3), la molla (4) dall’albero secondario (5)

e gli anelli di registro (1-2-6).

Figura 56 Figura 59
78306
70871 Applicare alla scatola anteriore (2) le golfare 99366811 (1).

Con apposite funi e paranco staccare la scatola anteriore (2)
Rimuovere l’anello elastico (4) di ritegno cuscinetto (1) all’al- da quella centrale (3).
bero entrata moto (3). Rimuovere l’anello elastico (2) dal cu-
scinetto (1). Figura 60
Figura 57
78305
Per eseguire le sottoindicate operazioni, il cambio de-

! ve essere posizionato come rappresentato in
78303
Figura 61, questo per evitare la possibile caduta degli
Con gli estrattori 99345078 (1) e 99345105 (2) estrarre il cu- alberi secondari.
scinetto a sfere (4) dall’albero entrata moto (3). Rimuovere le viti (1) e smontare le staffette (2) della piastra
99370153. Sfilare i perni (3) per ingranaggi retromarcia dalla
Figura 58 scatola centrale (4).
Figura 61
78304
70875
Smontare il sensore di giri (5) e il sottostante puntalino (4).
Smontare la ruota fonica (2) dall’albero entrata moto (1).
Estrarre le quattro spine di centraggio (1). Sfilare le tubazioni olio (4-6) dalla scatola centrale (7).
Rimuovere le viti (2) fissaggio scatola centrale (6) alla scatola Divaricare gli alberi secondari (3-5) e smontarli dalla scatola
anteriore (3). centrale (7).

Figura 62 Figura 64
70876 78307
Montare sull’albero entrata moto (9) e sulle aste (2 e 3) l’at- Capovolgere la scatola centrale (1), togliere l’anello elastico
trezzo 99360527 (1), montare sull’albero entrata moto (9) i (2) e agendo dall’interno della scatola smontare il cuscinetto
particolari (6-7 e 8) dell’attrezzo 99360526 (4). a rulli (4).
Agganciare l’attrezzo 899360526 (4) al sollevatore e sfilare l’al- Con un punzone, agendo attraverso le aperture (→) della sca-
bero primario (5) completo di albero entrata moto (9) e aste tola centrale (1), smontare gli anelli esterni (3) dei cuscinetti
(2 e 3) dal cuscinetto di supporto. a rulli conici per alberi secondari.
Smontaggio albero primario

Figura 63 Figura 65
70877 78308
Rimuovere gli ingranaggi retromarcia (3) completi di cuscinetti Serrare l’albero primario (6) in morsa e smontare l’attrezzo
a rulli (2). 99360526 (1) e 99360527 (2).
Smontare la piastra 99370153 (4). Smontare le aste (3 e 4) con le relative forcelle.
Se necessaria la sostituzione smontare i perni di centraggio (1).
Prima di smontare i perni (1) scaldare le sedi della sca- Per rimuovere la forcella (5) l’anello del sincronizzato-
! tola a ~ 90 °C. ! re deve essere in posizione centrale.

Figura 66 Figura 67
70881
Attraverso il vano del manicotto di innesto (1), con pinze ido-
nee, stringere le estremità dell’anello elastico (2) e smontare
l’albero entrata moto (3) dall’albero primario (4).
Vedere Figura 67.
Smontare il manicotto d’innesto (1) e il tubetto (2) dall’albero
primario (3).
Capovolgere l’albero primario (3) e smontare dal medesimo
il manicotto d’innesto (4); rimuovere la chiavetta (5) dal foro
(→) dell’albero (3) e sfilarla.
Per sfilare i distanziali di spallamento (6 - 8 - 9 - 11 -

! 13 - 15 - 16 - 18) occorre ruotarli in modo che la den-
tatura degli stessi risulti allineata con le scanalature
dell’albero (3).
Sfilare:
- il distanziale (6);
- l’ingranaggio RM marcia (7);
- i distanziali (8 e 9);
- l’ingranaggio (10);
- il manicotto (12) d’innesto ;
- l’ingranaggio 2a marcia (14);
- i distanziali (15 e 16);
125202
- il tubetto (19).

Figura 68 Figura 71
70883
Se necessario, dagli ingranaggi (7 - 10 - 14 - 17, Figura 67), to-

gliere gli anelli elastici (1) e sfilare l’anello dentato (2).
Smontaggio albero entrata moto 70886
Rimuovere dall’albero entrata moto (1) i semianelli (2) e sfilare

Figura 69 dal medesimo:
- l’anello di spallamento (3);
- la ralla (4);
- la boccola (6) completa di anello elastico (5);
- la ralla (8);
- la ralla (10);
- il gruppo sincronizzatore (12).
70884
Sfilare dall’albero entrata moto (1) l’anello (2), la chiavetta (3)

e l’ingranaggio (4).
Figura 70
70885
Capovolgere l’albero entrata moto (1) , sollevare le acciacca-

ture (→) del coperchietto di sicurezza (2) e smontare
quest’ultimo.

Smontaggio sincronizzatore splitter

Figura 72 Figura 74
70887 70889
Se necessario, dall’ingranaggio (4), togliere gli anelli elastici Appoggiare sul banco di lavoro il gruppo sincronizzatore (1),
(1-3) e sfilare l’anello dentato (2). coprirlo con un canovaccio per evitare che nella successiva
scomposizione vadano persi i pernetti (8) e le molle (7).
Trattenendo l’anello sincronizzatore (6), sollevare l’anello sin-
cronizzatore (2); si libereranno: l’anello dentato (5), le tre mol-
lette (7) e i tre pernetti (8).
Rimuovere la chiavetta (4) e sfilare il manicotto dentato (3)
dall’anello dentato (5).
Figura 73
70888
PARTICOLARI COMPONENTI L’ALBERO ENTRATA MOTO

Montaggio sincronizzatore splitter Figura 76

Inserire nell’anello sincronizzatore (1), le tre molle (6), i tre
perni (7) e mantenerli in sede con le spine di centraggio
99370499 (2).
Posizionare l’anello dentato (3) sull’anello sincronizzatore (5).
Montare l’anello sincronizzatore (1) nell’anello dentato (3) e
sull’anello sincronizzatore (5) in modo che le spine di centrag-
gio 99370499 (2) si calettino sui perni (4) dell’anello sincroniz-
zatore (5). Premere uniformemente l’anello sincronizzatore
(1) in modo che i componenti del gruppo si assemblino cor-
rettamente. Togliere le spine di centraggio (2).
70891
Figura 75
70759
Introdurre nell’anello dentato (2) il manicotto dentato (1) in modo che la gola fra le due dentature del medesimo corrisponda alla
dentatura interna dell’anello (2) e ne permetta la rotazione.
Ruotare il manicotto (1) in modo che il foro presente sullo stesso coincida con uno dei tre vani (→) dell’anello dentato (1).
Introdurre quindi la chiavetta (3) come rappresentato in figura.

Montaggio albero entrata moto

Figura 77 Figura 79
70884
Montare sull’albero entrata moto (1): l’ingranaggio (4), la chia-

vetta (3) e l’anello di spallamento (2).
70892
Montare sull’albero entrata moto (1):

- il gruppo sincronizzatore (15);
- la ralla (13);
- l’ingranaggio (10) completo di anelli elastici (9 e 12) e
anello dentato (11);
- la ralla (8);
- la boccola (6) con l’anello elastico (5); Montaggio albero primario
- la ralla (4);
- l’anello di spallamento (3); Figura 80
- i semianelli (2).
Figura 78
70893
70885
Montare un nuovo coperchio di sicurezza (2) e acciaccarlo Montare negli ingranaggi (4): RM - 1a - 2 a - 3 a marcia, gli anelli
(→) in tre/quattro punti equidistanti fra loro. Capovolgere l’al- dentati (2) e vincolarli agli ingranaggi con gli anelli elastici (1 e
bero entrata moto (1). 3).

Figura 81 Figura 83
78309 78311
Serrare l’albero primario (2) in morsa. Montare il tubetto (1). Posizionare nella scanalatura anulare (→) il distanziale (3).
Posizionare nella scanalatura anulare (→) il distanziale di spal- Ruotare il distanziale (3) in modo che la sua dentatura interna
lamento (3). Ruotare il distanziale (3) in modo che la sua den- appoggi su quella dell’albero primario (1). Inserire la chiavetta
tatura interna appoggi su quella dell’albero primario (2). (2) nel distanziale e mantenerla nella posizione.
Inserire la chiavetta (4) nel distanziale (3) in modo da impedire
la rotazione e mantenerla nella posizione.
Figura 82 Figura 84
78310 78312
Montare l’ingranaggio 3a marcia (2), posizionare nella scanala- Montare l’ingranaggio 2 a marcia (2), posizionare nella scanala-
tura anulare (→) il distanziale (4). Ruotare il distanziale (4) in tura anulare (→) il distanziale (4). Ruotare il distanziale (4) in
modo che la sua dentatura interna appoggi su quella dell’albe- modo che la sua dentatura interna appoggi su quella dell’albe-
ro primario (1). Inserire la chiavetta (3) nel distanziale (4) e ro primario (1). Inserire la chiavetta (3)nel distanziale (4) e
mantenerla nella posizione. mantenerla nella posizione.

Figura 85 Figura 87
78314 78316
Montare il manicotto (1) innesto 1a/2 a marcia con la scanala- Montare l’ingranaggio (2). Posizionare nella scanalatura anula-
tura interna più grande (→) rivolta dalla parte della chiavetta re (→) il distanziale (5) in modo che la sua dentatura interna
(2). appoggi su quella dell’albero primario (1). Posizionare nella
scanalatura anulare (→) il distanziale (4) in modo che la sua
dentatura interna appoggi su quella dell’albero primario (1).
Inserire la chiavetta (3) nei distanziali (4 e 5) e mantenerla in
posizione.
Figura 86 Figura 88
78317
78315
Per tutti i cambi di velocità montare l’ingranaggio (2) retromar-
Posizionare nella scanalatura anulare (→) il distanziale (3). cia. Posizionare nella scanalatura anulare (→) il distanziale (4)
Ruotare il distanziale (3) in modo che la sua dentatura interna in modo che la sua dentatura interna appoggi su quella dell’al-
appoggi su quella dell’albero primario (1). Inserire la chiavetta bero primario (1).
(2) nel distanziale (3) e mantenerla nella posizione.
Sfilare la chiavetta (3) e inserirla dal lato superiore dell’albero
(1) nella scanalatura del medesimo e in tutti i distanziali, in mo-
do che la parte ricurva della stessa si introduca nel foro (→)
dell’albero (1).

Figura 89
Assicurarsi che l’anello elastico (2) si posizioni corret-
! tamente nella sede dell’albero primario (3).
Forcella comando splitter

Smontaggio - montaggio
Figura 92
70902
Montare il manicotto (3) innesto retromarcia con il vano (2)

coincidente con la chiavetta (1).
Figura 90
70879
Sfilare i tasselli (2) dalla forcella (1) innesto sincronizzatore

splitter e montare i nuovi tasselli.
70903
Capovolgere l’albero primario (2) e montare il manicotto (1) Forcelle comando marce
con il vano (4) coincidente con la chiavetta (5). Smontaggio
Montare il tubetto (3). Figura 93
Figura 91
*
*
70905
Scomporre il gruppo forcelle (1) comando marce, orientando

opportunamente l’anello (3) per impedimento innesto con-
70904 temporaneo delle marce e sfilando dall’asta (7): la forcella in-
nesto (6), il perno (4), la forcella innesto (5), la forcella (2) e
Con idonea pinza stringere le estremità dell’anello elastico (2)
l’anello (3).
e montare l’albero entrata moto (1) sull’albero primario (3).

Montaggio
Figura 94 Figura 96
70760 70762
Inserire il perno (1) nella sede sull’asta (3). Calettare sull’asta Calettare sull’asta (2) la forcella (1) innesto 3a/4a marcia.
(3) la forcella innesto retromarcia (2) orientandola in modo Posizionare la forcella (1) nell’anello (3) in modo che ruotando
che il perno (1) si posizioni nel vano (→) della forcella (2). quest’ultimo, il vano (→) della forcella (1) si inserisca nell’anel-
lo (3).
Figura 97
Figura 95
70761 70763
Calettare sull’asta (2) l’anello (1) e la forcella (3) innesto Posizionare il gruppo forcelle (2-3) e l’anello (1) così assembla-
1a/2 a marcia. Posizionare la forcella (3) nell’anello (1) in modo to in modo che il vano (→) della forcella (4) innesto retromar-
che ruotando quest’ultimo il vano (→) della forcella (3) si inse- cia si inserisca nell’anello (1).
risca nell’anello (1).

Alberi secondari
Smontaggio - Montaggio Figura 100
Figura 98
78319
125203 Applicare alla scatola centrale (1) la piastra 99370153 (2).
Smontare gli anelli interni (1-3) dei cuscinetti a rulli dall’albero

secondario (2), utilizzando l’apposito l’estrattore.
Figura 101
Per il montaggio degli anelli (1 - 3) sull’albero (2) occorre scal-
darli preventivamente a 120 °C.
70909
Dall’interno della scatola (1), scaldare a ~ 90 °C le sedi degli

anelli (4), cuscinetti alberi secondari. Montare gli anelli (4) con
Montaggio scatola centrale calettatore 99370092 (3) e impugnatura 99370007 (2).
Figura 99
Figura 102
78318
Scaldare la sede (3) del cuscinetto a rulli cilindrici (1) a ~

90 °C, montare quest’ultimo e vincolarlo alla scatola centrale
con l’anello elastico (2). 70910
Se smontati, rimontare i perni di centraggio (4) previo riscalda- Posizionare nella scatola centrale gli ingranaggi retromarcia (1)
mento delle sedi della scatola a ~ 90 °C. completi di cuscinetti a rulli (2).

70911
Montare il gruppo forcelle (1) sull’albero primario (2) verifi-

cando che le forcelle si posizionino correttamente sui rispettivi
manicotti d’innesto.
Figura 104
78320
Agganciare l’attrezzo 99360526 (1) al sollevatore e montare

il complessivo albero primario (5) nella scatola cambio verifi-
cando che l’albero (5) e le aste (3 e 4) si inseriscano corretta-
mente nelle sedi.
Smontare gli attrezzi 99360526 (1) e 99360527 (2).
70912
Montare la forcella (1) innesto splitter posizionando i tasselli

(2) sull’anello dentato (3) d’innesto.
Figura 105
Figura 107
70915
70913
Montare gli alberi secondari (1 e 3) in modo che accoppiandoli
Montare sull’albero entrata moto (8) e sulle aste (2 e 3) l’at-
all’albero primario (2) i segni stampigliati sui medesimi risultino
trezzo 99360527 (1). Montare sull’albero entrata moto (8) i
allineati. Per il riscontro utilizzare le asole (→) della ruota foni-
particolari (5-6 -7) dell’attrezzo 99360526 (4).
ca (4).

78305 70917
Per eseguire le sottoindicate operazioni il cambio di Senza marce inserite, gli alberi devono girare libera-
velocità deve essere posizionato come rappresentato mente, diversamente l’allineamento dei segni (vedere
! ! Figura 107) non è corretto.
in Figura 109, questo per evitare la possibile caduta
degli ingranaggi R.M.
Introdurre nella scatola centrale (4) e negli ingranaggi RM (1, Montare le tubazioni olio (1 e 2).
Figura 103) i perni (3) vincolandoli alla scatola (4) con le staf-
fette (2) della piastra 99370153 e le viti (1).
Figura 110
125204
PARTICOLARI COMPONENTI LA SCATOLA CENTRALE

Montaggio scatola anteriore

Figura 111
124534
PARTICOLARI COMPONENTI LA SCATOLA ANTERIORE

70921
Applicare sulla superficie di attacco della scatola centrale (5)

sigillante IVECO 1905685.
Applicare alla scatola anteriore (2), le golfare 99368811 (1).
Con funi e paranco, sollevare la scatola (2) e posizionarla coas-
sialmente alla scatola centrale (5).
Inserire i tondini (6) di diametro idoneo, nelle sedi della scatola
anteriore (2) delle tubazioni olio (7 e 8) e anche in queste ulti-
me.
Abbassare la scatola (2) controllando che le aste (3 e 4) e le
70819
tubazioni olio (7 e 8) si inseriscano correttamente in sede.
Rimuovere la vite (1), sollevare il coperchio (2), smontare gli
Rimuovere le golfare (1) e i tondini di guida (6).
sfiati (3) e pulirli o sostituirli.
Rimontare quindi i particolari.
Pulire accuratamente il filtro olio (6) e rimontarlo in sede.
In caso di smontaggio dei tappi (4) occorre rimontarli con nuo-
ve guarnizioni (5).
70920 78304
Scaldare a 90 °C la scatola anteriore (1) in corrispondenza del- Avvitare le viti (2) di fissaggio scatola anteriore (3) alla scatola
le sedi per anelli esterni (2 e 3) cuscinetti a rulli conici e monta- centrale (6). Inserire le spine di centraggio (1) e chiudere le viti
re questi ultimi. (2) alla coppia prescritta.
Montare il puntalino (4) e il sensore giri (5) serrandolo alla
coppia prescritta.

70922 78322
Con gli attrezzi 99345098 (1) costituito dai particolari (3-4 e Togliere le viti (1) e smontare dal coperchio anteriore (5) la
5) e 99360526 costituito dai particolari (6, 7 e 8), montare il pompa olio costituita da: coperchio (2), rotore (3) e statore
cuscinetto a sfere (11) sull’albero entrata moto (9) e nella sca- (4).
tola anteriore (10).
Introdurre nel foro (→) aria compressa e espellere dal coper-
Figura 117 chio anteriore (5): lo stantuffo (8) comando freno d’inerzia
completo di guarnizione (9), i dischi frizione a dentatura ester-
na (6), i dischi frizione a dentatura interna (7) e l’anello di ap-
poggio (10).
Montaggio coperchio anteriore

Ricomporre il coperchio anteriore (5) invertendo le operazio-
ni descritte per lo smontaggio, senza i particolari (6 - 7 - 8).
La guarnizione (9) deve essere sempre sostituita.

!
70871
Registrazione giuoco assiale cuscinetto albero
Montare l’anello elastico (4) ritegno cuscinetto (1) all’albero
entrata moto (3). entrata moto
Figura 120
Montare l’anello elastico (2) sul cuscinetto (1).
Coperchio anteriore
Smontaggio
Figura 118
70924
Determinare lo spessore S dell’anello di registro cuscinetto al-

bero entrata moto operando nel seguente modo:
- verificare che l’anello elastico (1) del cuscinetto (2) ap-
70985
poggi sulla propria sede;
Togliere le viti (3) e smontare il coperchio (1) albero entrata - misurare la sporgenza del cuscinetto (2) dal piano della
moto dal coperchio anteriore (2). scatola anteriore (3), quota A.

70986 70926
- misurare la profondità della sede sul coperchio anteriore - misurare la distanza fra il piano del coperchio anteriore (2)
(1) del cuscinetto (2, Figura 120), quota B. e la pompa olio (1), quota C;
Lo spessore S dell’anello di registro è determinato dalla se- - montare l’anello d’appoggio (3) dischi freno di inerzia nel-
guente equazione: la sede sul coperchio anteriore (2) e misurare la distanza
fra quest’ultimo e il piano del coperchio (2), quota D.
S = (A -B) - C
Lo spessore S degli anelli di registro è determinato dalla se-
Dove: guente equazione:
A-B = valori misurati D lato pompa olio S = A + C + F
C = giuoco assiale 0 ÷ 0,1 mm A-C = valori misurati
F = giuoco assiale ± 0,05
Esempio:
Esempio:
A = 5,50 mm
S = 2 + 0,05 (± 0,05) = 2 ÷ 2,1
B = 3,90 mm D lato freno di inerzia S = B + D + F
C = 0 ÷ 0,1 mm B-C = valori misurati
S = (5,50-3,90)-0 ÷ 0,1=1,59 ÷ 1,60 mm F = giuoco assiale ± 0,05
Esempio:
Registrazione giuoco assiale cuscinetti alberi S = 1,95 + 0,15 (± 0,05) = 2,05 ÷ 2,15
secondari
70925 70870
Determinare lo spessore S degli anelli di registro giuoco assiale Montare sugli anelli esterni dei cuscinetti di supporto alberi se-
cuscinetti alberi secondari operando nel seguente modo: condari ed entrata moto, gli anelli (1, 2 e 6) di registro giuoco
- ruotare gli alberi e verificare che gli anelli esterni (1 -3) dei assiale, dello spessore determinato nelle precedenti misura-
cuscinetti appoggino senza giuoco sui rulli dei cuscinetti; zioni. Introdurre nell’albero secondario (5), la molla (4) e il
- misurare la distanza fra il piano della scatola anteriore (2) puntalino (3).
e gli anelli esterni (1 - 3);
D anello esterno (1) lato pompa, quota A
D anello esterno (3) lato freno di inerzia, quota B

46007
Con il calettatore 99374336 (2) e impugnatura 99370007 (1),

montare l’anello di tenuta (3) nel coperchio (4) albero entrata
70869 moto.
Posizionare nell’ordine rappresentato in figura: l’anello di ap-
poggio (3), i dischi frizione a dentatura interna (2) e a dentatu-
ra esterna (1).
70927 70928
Lubrificare la superficie di tenuta dell’anello di tenuta con Uni-

silikon.
Applicare sulla superficie della scatola anteriore (1) di attacco
del coperchio (2), sigillante IVECO 1905685. Orientare la Applicare sulla superficie della scatola anteriore (1) di attacco
chiavetta dell’albero pompa olio in modo che coincida con la coperchio (2) sigillante IVECO 1905285. Montare il coperchio
fresatura di accoppiamento dell’albero secondario. Montare il (2). Applicare sulla filettatura delle viti (3) LOCTITE 241 avvi-
coperchio (2) e serrare le viti (3) alla coppia prescritta. tarle e serrarle alla coppia prescritta

Leva disinnesto frizione

78301
Capovolgere il cambio di velocità.

Rimuovere dalla scatola centrale (2), la piastra 99370153 (1)
e le staffette (3) di ritegno perni (4).
124535
Ingrassare i punti (1) del cuscinetto reggispinta e della leva.

Usare il grasso IVECO 2996483.
NOTA Fare molta attenzione a non ingrassare i punti (2) in-

dicati in figura.
124536 70865
Introdurre il perno di articolazione (4) nella leva (2) e serrare Montare: la piastra (1) completa di corpo di accoppiamento
le viti (3) di fissaggio del medesimo alla scatola anteriore (1), (2), l’anello di registro (3), il manicotto di collegamento (5) e
alla coppia prescritta. l’asta (4).
Montare il cuscinetto reggispinta (5). Completare il montaggio del cambio di velocità riattaccando
la scatola posteriore e l’attuatore marce come descritto nei ca-
pitoli relativi.
A montaggio ultimato rifornire il cambio di velocità dell’olio di
lubrificazione della qualità e quantità prescritta.

Cambi di velocità
EuroTronic 16 AS 2631 T.O.
Con Intarder
Pagina
- Stacco rallentatore idraulico . . . . . . . . . . . . . . 118
- Riattacco rallentatore idraulico . . . . . . . . . . . . 119
- Registrazione giuoco assiale cuscinetto gruppo

- Registrazione giuoco assiale statore . . . . . . . . 120
- Smontaggio G.R.E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
- Montaggio G.R.E. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
ATTREZZATURA SPERIMENTALE . . . . . . . . . . 128


! Differisce dai cambi di velocità 16 AS 2630 T.O. per quanto di seguito riportato.
CAMBIO DI VELOCITÀ EuroTronic 16 AS 2631 T.O.

TO
Massima coppia
frenante Nm 3000
Potenza frenante Kw 520
Tipo di olio Tutela ZC 90
Quantità dopo la revisione

cambio e rallentatore comple-
tamente svuotati litri 21
kg 19
Figura 1
T.O. = Truck Over Drive (moltiplicato)

70831

530210 REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ

Stacco rallentatore idraulico Figura 4
Figura 2
70934
Se presente, rimuovere i quattro dadi (2) di fissaggio scambia-

tore di calore (1) al rallentatore idraulico (3) e staccare lo
78649 scambiatore di calore (1).
Svitare le ghiere (1 e 5) e scollegare le connessioni del cablag-
gio elettrico (2) dai sensori di giri (6 e 7). Figura 5
Staccare il cablaggio (2) dalle mollette (→) che lo fissano alla
scatola centrale.
Rimuovere i dadi (4) e staccare l’attuatore frizione (3) dalla
scatola anteriore.
70936
Rimuovere la vite (1) e la sottostante rondella (2) e sfilare il

Figura 3 tappo (3) con l’anello di tenuta (4), il filtro olio (5) e la calami-
ta (6).
Figura 6
78652
Interporre i distanziali SP. 2396 (2) e fissare il cambio di veloci-

tà (1) alle staffe 99322225 (3) disposte sul cavalletto rotativo 78324
99322205 (4). Bloccare la rotazione del manicotto (2) applicando al medesi-

mo la leva 99370317 (1) e rimuovere le viti (3), il disco (4)
Scaricare l’olio di lubrificazione togliendo i tappi dall’Intarder
e il sottostante anello di tenuta (5).
e dal cambio di velocità.

Riattacco rallentatore idraulico

Figura 7 Prima del riattacco determinare lo spessore degli anelli di re-
gistro (3 e 4, Figura 9 ) come segue:
Registrazione giuoco assiale cuscinetto gruppo

riduttore epicicloidale
Figura 10
78344
Con estrattore costituito da ponte 99341003 (3) e staffe

99341018 (2) e blocchetto di reazione 993410134 (4)
smontare il manicotto (1) dall’albero (5).
78321
Figura 8
Determinare lo spessore di registro giuoco assiale cuscinetto
a sfere (1) operando come segue:
- misurare la sporgenza del cuscinetto (1) dal piano della
scatola posteriore (2): quota A.
Figura 11
78325
Rimuovere le viti (1) di fissaggio rallentatore idraulico (2) alla

scatola posteriore (3).
Figura 9
44005
- misurare la distanza tra la superficie di tenuta (1) della se-

miscatola del rallentatore e la superficie di appoggio del
cuscinetto (1, Figura 10): quota B.
cambio: quota C.
Lo spessore S dell’anello di registro è dato dalla seguente
equazione:
78326 S=[B+C-A]-G
Applicare al rallentatore idraulico (2) le golfare 99370565 (1). dove:
Con apposite funi e sollevatore, staccare il rallentatore idrau- - B - C - A = valori rilevati
lico (2) dalla scatola posteriore (5). - G = 0,1 mm: gioco assiale del cuscinetto a sfere (1,
Figura 10 ) (0 ÷ 0,1 mm)
Rimuovere gli anelli di registro (3 e 4) e la guarnizione (6).

Registrazione giuoco assiale statore

Figura 12 Figura 14
70946 70948
Determinare lo spessore S dell’anello di registro gioco assiale Avvitare le viti (2) di fissaggio rallentatore idraulico (1) alla
dello statore. scatola posteriore (3) e serrarle alla coppia prescritta.
- con calibro di profondità (1) e riga calibrata (2), misurare Figura 15
la distanza tra la superficie di tenuta delle semiscatole e
la superficie di appoggio dello statore (3): quota A;
cambio: quota B.
Lo spessore S dell’anello di registro gioco assiale statore è da-
to dalla seguente somma: S = A + B + C
- A e B = valori rilevati
- C = 0,05 mm: precarico anello di registro
gioco assiale statore. (-0,05 ÷ 0,05 mm)
70949
Scaldare la flangia (2) a ~ 80 °C e montarla sull’albero porta-

satelliti (1).
Figura 13
Montare un nuovo anello di tenuta (5), il disco (4), avvitare
Figura 16
78327
Applicare al rallentatore idraulico (2) le golfare 99370565 (1)

e sollevarlo con paranco.
Posizionare gli anelli di registro (3e 5) dello spessore determi-
nato nelle precedenti misurazioni sul cuscinetto (4) e sulla se-
de (→) dello statore. 70954
Montare una nuova guarnizione (6) sulla scatola posteriore. Bloccare la rotazione del manicotto (1) applicando al medesi-
Montare il rallentatore idraulico (2) sulla scatola posteriore mo la leva 99370317 (3) e serrare le viti (2) di fissaggio alla
(7) assicurandosi che la guarnizione (6) si posizioni corretta- coppia prescritta.
mente.

Figura 17 Figura 20
70936
70933
Posizionare la calamita (6) sul filtro (5) e introdurre quest’ulti-
mo nel rallentatore idraulico. Montare il tappo (3) con un Collegare il cablaggio elettrico (1) al sensore di giri (3) e serra-
nuovo anello di tenuta (4) re la ghiera (2).
Avvitare la vite di ritegno (1) con la rondella (2).
Rifornire il cambio di velocità dell’olio di lubrificazione della
qualità e quantità prescritta.
Figura 18
Stacco scatola posteriore

Figura 21
70955
Applicare sul rallentatore idraulico (3) due nuovi anelli di te-

nuta (2) e montare lo scambiatore di calore (1) (se presente).
Figura 19
70937
Staccare l’attuatore marce come descritto nel capitolo relati-

vo.
Staccare il rallentatore idraulico come descritto nel capitolo
relativo.
Rimuovere le viti (4) fissaggio piastrine (3) ritegno perni (6)
70934
e sfilare questi ultimi completi di anelli di tenuta (5) dalla sca-
Avvitare i quattro dadi (2) di fissaggio scambiatore di calore tola centrale (7).
(1) al rallentatore idraulico (3) e serrarli alla coppia prescritta. Sfilare le spine di centraggio (2) e rimuovere le viti (8) di fis-
saggio scatola posteriore (1).

Figura 22 Figura 25
85851 70942
Applicare la piastrina (4) fissaggio flangia su albero portasatel- Con estrattore costituito da: ponte 99341004 (1), i tiranti
liti (3), lasciando una luce sufficiente al passaggio della funa 99341012 (2), blocchetto di reazione 99345056 (3) e stret-
(2). toio 99341015 (5), estrarre l’ingranaggio (6) dall’albero por-
tasatelliti (4).
Agganciare la fune ad un paranco (1) e staccare la scatola po-
steriore (5) dalla scatola centrale (6).
Smontaggio G.R.E Figura 26
Figura 23
70836
Con un cacciavite rimuovere l’anello elastico (3) che vincola

48941
la corona a dentatura interna (4) alla corona a dentatura
Con pressa estrarre l’albero portasatelliti (1) G.R.E. dal cusci- esterna (2) e smontare le stesse dal G.R.E. (1).
netto a sfere (2) di supporto. Capovolgere la scatola poste-
riore (3) e estrarre il cuscinetto a sfere (2).
Figura 24 Figura 27
70941 70837
Rimuovere le viti (2) fissaggio ingranaggio (3) all’albero porta- Sfilare l’anello dentato (2) dalla corona a dentatura interna
satelliti (1). (1).

Figura 28 Figura 31
70838 70842
Con pinza (2) stringere le estremità dell’anello elastico (3) e Con estrattore idoneo smontare l’anello (1) del cuscinetto
smontare il corpo di accoppiamento (4) dall’albero (1) G.R.E. a rulli dall’albero portasatelliti (2). Con punzone estrarre
dall’interno dell’albero portasatelliti (2) il disco (3).
Figura 29 Figura 32
70839 71841
Con punzone , sfilare i perni (5) dall’albero portasatelliti (6). Estrarre una delle spine (1) dall’alberino dentato (2) e sfilare
Togliere dall’albero porta-satelliti (6) i satelliti (3) completi di da quest’ultimo gli anelli (3).
rullini (2), anelli di rasamento (1 e 4).
Montaggio G.R.E.
Figura 30 Figura 33
70840 70844
Scaldare l’anello interno (2) del cuscinetto a rulli e montarlo

Sfilare dall’albero portasatelliti (1) l’alberino dentato (3) com- sull’albero portasatelliti (3).
pleto di anelli (2). Montare l’anello elastico (1). Montare il disco (4).

Figura 34
70943
PARTICOLARI COMPONENTI IL G.R.E.

1. Anello elastico - 2. Corona a dentatura esterna - 3. Anello dentato - 4. Corona a dentatura interna - 5. Cuscinetto -
6. Anello elastico - 7. Anello elastico - 8. Corpo di accoppiamento - 9. Spine - 10. Anello - 11. Alberino dentato -
12. Disco - 13. Albero portasatelliti - 14. Perno - 15. Anello di rasamento - 16. Rullini - 17. Anello di rasamento -
18. Ingranaggio satellite - 19. Ingranaggio - 20. Vite.

Figura 35 Figura 38
70983
Montare sull’albero portasatelliti (3): la corona a dentatura in-

terna (5) completa di anello dentato (4), la corona a dentatu-
ra esterna (2) e vincolare le due corone dentate con l’anello
elastico (1).
70845
Figura 39
Calettare sull’alberino dentato (2), gli anelli (1 e 3) e montare
la spina (4).
Figura 36
70840 70941
Introdurre nell’albero portasatelliti (1), l’alberino (3) comple- Scaldare l’ingranaggio (3) a 120 °C ÷ 130 °C e montarlo
to di anelli (2). sull’albero portasatelliti (1).
Avvitare le viti (2) di fissaggio e serrarle alla coppia prescritta.
Figura 37 Figura 40
70982 48944
Spalmare di grasso il foro del satellite (5) e inserire i rulli (3)
con i relativi anelli di rasamento (2 e 4).
Montare i satelliti (5) nell’albero portasatelliti (6) vincolandoli Scaldare la sede del cuscinetto (1) della scatola posteriore (2)
a quest’ultimo con i perni (1). a 90 °C e montare il cuscinetto (1).

Figura 41 Figura 43
85852
48946
Appoggiare l’albero portasatelliti (1) su un distanziale appro- Applicare sulla superficie di attacco della scatola centrale (8)
priato. Scaldare l’anello interno del cuscinetto (2) a ~ 100 °C sigillante IVECO 1905685. Applicare all’albero (3), la piastrina
e calettarlo unitamente alla scatola posteriore (3) sull’albero (2) fissaggio albero portasatelliti (3), lasciando una luce suffi-
portasatelliti (1). ciente al passaggio della fune (1).
Agganciare la fune ad un paranco e posizionare la scatola
pposteriore (5) coassialmente a quella centrale (8).
Inserire un tondino (4) di diametro appropriato nel foro per
vite (1, Figura 45) e nella tubazione olio (6) per guidare
quest’ultima in sede durante l’abbassamento della scatola po-
steriore (5).
Abbassare la scatola posteriore (5) facendo attenzione che
l’albero portasatelliti, la tubazione olio (6) e l’asta (7) si intro-
ducono correttamente in sede.
Figura 42 Figura 44
70937
78364
Avvitare le viti (1) senza serrarle, inserire le spine di centrag-
gio (2) e chiudere le viti (1) alla coppia prescritta.
Rimuovere le viti (1) e smontare il coperchio (2) con la guar- Montare i perni (6) di articolazione forcella con nuovi anelli
nizione (3). Rimuovere la vite (4) con la rondella di tenuta (5). di tenuta (5) e serrare le viti (4) fissaggio piastrine di ritegno
(3) alla coppia prescritta.

Figura 45
70950
Montare: la vite (4) con una nuova rondella (5) di tenuta e

serrarla alla coppia prescritta.
Montare il coperchio (2) con una nuova guarnizione di tenu-
ta (3) e serrare le viti di fissaggio (1) alla coppia prescritta.
Riattaccare quindi il rallentatore idraulico (6) come descritto
nel capitolo relativo.

ATTREZZATURA SPERIMENTALE
In questo capitolo è rappresentato il disegno tecnico costruttivo dell’attrezzo sperimentale (S.P. 2396), utilizzato nella revisione
del cambio di velocità descritta in questa sezione, che può essere costruito dalle stesse officine di riparazione.

TRAKKER ATH-N / ADH-N PRESA DI FORZA TOTALE 1
SEZIONE 5
Presa di forza totale
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Funzionamento (presa di forza disinserita) . . . . 11
- Funzionamento (presa di forza inserita) . . . . . . 12
STACCO RIATTACCO COMPLESSIVO PRESA DI

FORZA TOTALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
REVISIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Smontaggio scatola principale . . . . . . . . . . . . . 15
- Smontaggio gruppo presa di moto . . . . . . . . . . 15
- Smontaggio cuscinetto per albero con

ruota dentata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Smontaggio pompa olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaggio pompa olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Pulizia-verifica e controllo dei particolari . . . . . 17
- Montaggio cuscinetto per albero con

ruota dentata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Montaggio gruppo presa di moto . . . . . . . . . . . 18
- Registrazione cuscinetti conici albero

uscita moto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Montaggio scatola principale . . . . . . . . . . . . . . 21
- Registrazione cuscinetto a sfere . . . . . . . . . . . . 21

2 PRESA DI FORZA TOTALE TRAKKER ATH-N / ADH-N

DESCRIZIONE
La presa di forza totale è montata tra il volano motore e gruppo frizione. La presa di forza è dotata di un’innesto pneumomeccanico
non sincronizzato per trasferire il moto dall’albero motore alla flangia di prelievo. La lubrificazione è assicurata da una pompa olio.
Figura 1
60239
SEZIONE PRESA DI FORZA

2
Rapporto giri in uscita - giri motore 1 : 1,29
Coppia in uscita 900 Nm
Senso di rotazione Uguale al motore
Tipo di comando innesto-disinnesto Pneumatico **
Tipo di olio TUTELA ZC 90 - SAE 80 W/90

Quantità 2,5 l
Durata prevista alla coppia nominale (ore) * 500
Tipo uscita moto (senso di marcia veicolo) Posteriore con flangia
Attacco cambio SAE 1
Peso (senza volani) (kg) 70
Peso (con volano frizione) (kg) 102,6
Cuscinetti per albero uscita moto 2 a rulli conici
Registrazione cuscinetti Mediante anelli di registro
5,5 - 5,6 - 5,7 - 5,8 - 5,9

Spessore anelli di registro
6 - 6,1 - 6,2 mm
Cuscinetto per albero di comando 1 a sfere
Registrazione cuscinetto Mediante anelli di registro
3,95 - 4 - 4,05 - 4,10 - 4,15 - 4,20

4,25 - 4,30 mm
3,60 - 3,65 - 3,70 - 3,80

Spessore anello elastico di sicurezza
3,85 - 3,90 mm
* Alla velocità di 2450 giri/minuto. Valore indicativo per un funzionamento senza urti e vibrazioni
** Pressione 10 bar sempre alimentata

Figura 2
60240
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Tappo 27,5 2,75
2 Vite M 10x140 43 4,3
3 Vite 43 4,3
4 Vite M 8x60 18 1,8
5 Raccordo 5,5 0,55
6 Vite per coperchio 22 2,2
7 Vite 82 8,2
8 Vite M10x1.5 10 1
9 Dado con flangia per prigioniero 29 2,9
1a
*Le viti devono essere chiuse in due fasi: fase precoppia 95 9,5
10
2a fase chiusura ad angolo 60° 60°
11 Vite M 8x30 18 1,8
12 Vite M 10x30 43 4,3
13 Dado M 33x1,5 465 46,5
14 Vite M 8x30 18 1,8
NOTA - Sui tappi e raccordi a contatto con l’olio applicare ”LOCTITE 242”

ATTREZZATURA
99341003 Ponte a doppio effetto
99341015 Strettoio

ATTREZZATURA
99360503 Anelli per sollevamento gruppi cilindri
99363241 Piastrine (2) per rilievo precarico cuscinetti albero primario o secon-
dario cambio di velocità
99370317 Leva di reazione con prolunga per ritegno flange
99395216 Coppia di misurazioni per il serraggio angolare con attacco quadro

da 1/2” e da 3/4”

In questo capitolo è rappresentato il disegno tecnico costruttivo degli attrezzi sperimentali (S.P.), utilizzati nella revisione della presa
di forza totale descritta in questa sezione, che possono essere costruiti dalle stesse officine di riparazione.

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Figura 3
TRAKKER ATH-N / ADH-N
71565
PARTICOLARI COMPONENTI LA PRESA DI FORZA (DIMOSTRATIVO)

1. Boccola - 2. Fangia - 3. Giunto lamellare - 4. Vite e rondella - 5. Cuscinetto a rulli - 6. Anello di tenuta - 7. Albero per ingranaggio intermedio - 7a. Ingranaggio intermedio -
8. Staffetta con dado - 9. Raccordo con rondelle - 10. Anello di tenuta - 11. Grano di riferimento - 12. Cuscinetto - 13. Vite - 14. Volano - 15. Scatola - 16. Prigioniero con dado
- 17. Pompa olio - 18. Cuscinetto - 19. Vite rondella e staffetta - 20. Anello di tenuta - 21. Filtro olio - 22. Tappo - 23. Coperchio - 24. Tappo - 25. Vite - 26. Ingranaggio -
PRESA DI FORZA TOTALE
27. Vite con rondella - 28. Tubo con rondella - 29. Tubo con raccordo e rondelle - 30. Vite - 31. Guarnizione di tenuta - 32. Albero pignone - 33. Cuscinetto a sfere - 34. Anello
elastico di sicurezza - 35. Anello di registro - 36. Guarnizione di tenuta - 37. Coperchio - 38. Vite - 39. Vite
9
Base - Marzo 2008

Figura 4
40776
PARTICOLARI COMPONENTI LA PRESA DI MOTO

1. Anello elastico di sicurezza - 2. Raccordo - 3. Anelli di tenuta - 4. Albero per forcella - 5. Perno - 6. Vite - 7. Trasmettitore -
8. Rondella - 9. Tappo - 10. Scatola - 11. Anelli di tenuta - 12. Raccordo - 13. Anello elastico di sicurezza - 14. Tappo -
15. Sfiato - 16. Vite - 17. Dado - 18. Flangia - 19. Guarnizione di tenuta - 20. Vite - 21. Coperchio - 22. Cuscinetto a rulli conici
- 23. Albero dentato uscita - 24. Forcella di comando - 25. Manicotto scorrevole - 26. Cuscinetti a rullini -
27. Vite - 28. Coperchio - 29. Anello di registro - 30. Cuscinetto a rulli conici - 31. Anello di spallamento - 32. Ingranaggio
comando albero uscita

Figura 5
125143
Funzionamento (presa di forza disinserita)
A = Valvola elettropneumatica N.A. (normalmente aperta) con interruttore disinserito.

B = Valvola elettropneumatica N.C. (normalmente chiusa) con interruttore disinserito
Se l’interruttore F non è premuto gli elettromagneti delle valvole A-B sono distaccati e quindi il circuito della valvola A resta aperto
e quello della valvola B resta chiuso.
L’aria in arrivo entra dal raccordo (2) nella valvola A, esce dal raccordo (3) e tramite tubazione arriva nella camera E, spostando
l’albero di comando con forcella D in posizione di presa di forza disinserita.
Nella stesso tempo l’aria della camera C tramite tubazione entra nel raccordo (6) e si scarica in atmosfera dal raccordo (5).

Figura 6
125144
Funzionamento (presa di forza inserita)
A = Valvola elettropneumatica N.C. (normalmente chiusa) con interruttore inserito.

B = Valvola elettropneumatica N.A. (normalmente aperta) con interruttore inserito.
Se l’interruttore F viene premuto gli elettromagneti delle valvole A e B vengono eccitati e quindi chiudono il circuito della valvola
A e aprono quello della valvola B.
L’aria in arrivo entra dal raccordo (7) nella valvola B, esce dal raccordo (6) e tramite la tubazione arriva nella camera C, spostando
l’albero di comando con forcella D in posizione di presa di forza inserita.
Nella stesso tempo l’aria della camera E, tramite tubazione entra nel raccordo (3) nella valvola A e si scarica in atmosfera dal raccordo
(4).

534501 STACCO RIATTACCO COMPLESSIVO PRESA DI FORZA TOTALE

Stacco Figura 9
Operazione comprensiva di:
- stacco - riattacco alberi di trasmissione (vedere sezione
relativa 505620);
- stacco - riattacco cambio di velocità (vedere sezione
relativa 530210);
- stacco - riattacco frizione (vedere sezione relativa
505210);
Figura 7
87022
Allentare la fascetta (2) di fissaggio tubo di scarico (3) al silen-

ziatore (1).
Figura 10
87020
Rimuovere i tappi (4 e 7) e scaricare l’olio in apposito recipien-
te.
Dal coperchio inferiore (3) scollegare le tubazioni olio (5 e 6).
Rimuovere le viti (8) e staccare il coperchio inferiore (3)
Se presente, allentare la fascetta e scollegare la tubazione va-
pori olio (1) dal tubo di scarico (2).
Rimuovere i fissaggi di attacco tubo di scarico (2) al telaio.
Figura 8
87023
Disporre su sollevatore idraulico la staffa 99360551 (1) e ap-

plicare quest’ultima al volano (2) di attacco frizione.
Rimuovere le viti (3) e staccare il volano (2) dall’albero della
presa di forza.
Figura 11
87021
Rimuovere i bulloni e scollegare l’albero di trasmissione dalla

flangia (7).
Dal gruppo presa di moto (3):
- Scollegare la connessione elettrica (5);
- scollegare le tubazioni pneumatiche (1 e 6);
- rimuovere il raccordo (2) e staccare la tubazione olio.
87024
NOTA Dovendo revisionare il gruppo presa di moto (3). Rimuovere le viti (1) e staccare il coperchio di ispezione (2)
Allentare il dado (8) fissaggio flangia uscita moto (7). dalla scatola ingranaggi (3).
Applicare alla scatola ingranaggi (3) l’attrezzo per la rotazione
volano 99360321 (4). Sui motori F3B il suddetto attrezzo de-
ve essere completato con il distanziale 99360325.
Rimuovere le viti (4) e staccare il gruppo presa di moto (3).

Figura 12 Figura 14
87027
87025
Posizionare sotto la scatola presa di forza (1) un sollevatore
Rimuovere le viti (3) fissaggio giunto di collegamento (2) al vo- idraulico munito di supporto 99370629 (2) e imbragare con
lano motore (1). l’apposita catena la scatola presa di forza (1).
Rimuovere i dadi e staccare la scatola presa di forza dal moto-
re.
NOTA Per rendere accessibili le restanti viti (3) non visibili
ruotare il volano motore con l’attrezzo 99360321 (4).
Riattacco
Riattaccare il complessivo presa di forza invertendo

le operazioni descritte per lo stacco osservando le se-
guenti avvertenze:
- lubrificare il codolo dell’albero di collegamento
con grasso MOLYCOTE HSC;
Figura 13 - applicare sulle superfici di attacco gruppo presa
di moto e coperchio inferiore LOCTITE 510;
a - applicare sulla filettatura delle viti o dei tappi a
contatto con l’olio LOCTITE 242E;
- serrare le viti/dadi alla coppia prescritta;
NOTA Per il serraggio ad angolo delle viti fissaggio volano at-

tacco frizione utilizzare l’attrezzo 99395216.
- il dado fissaggio flangia uscita moto deve essere

serrato (qualora non fosse stato effettuato in se-
de di revisione) alla coppia di 465 Nm (46,5 kgm)
dopo aver montato il gruppo presa di moto;
87026 - rifornire il complessivo dell’olio di lubrificazione
apretar los tornillos/tuercas al par prescrito;del
Dall’interno della scatola presa di forza rimuovere i dadi (1) di tipo e quantitá prescritta.
fissaggio superiore e i dadi (2) di fissaggio inferiore.

REVISIONE 534510 Smontaggio gruppo presa di moto

Smontaggio scatola principale
Figura 15 Figura 18
41022
41019
Mediante appropriato battitoio spiantare l’albero (2) e sfilare
l’ingranaggio intermedio (1). Togliere l’anello di tenuta dalla
Posizionare il gruppo completo sul cavalletto rotativo scatola.
99322205.
Bloccare la rotazione del giunto lamellare (2) mediante la leva
di reazione 99370317 (1) e con appropriata chiave svitare le Smontaggio cuscinetto per albero con ruota
viti di ritegno (3), smontare il giunto lamellare e la flangia. dentata
Figura 19
Figura 16
41023
41020
Mediante appropriata pinza (1) smontare l’anello elastico (2)
Svitare le viti (1), togliere il coperchio (2) completo di anello di ritegno.
di tenuta e recuperare l’anello di registro (3).
Figura 17 Figura 20
41024
41021
Mediante golfare 99360503 (1) e sollevatore smontare l’al- Estrarre il cuscinetto a sfere (4) mediante estrattore
bero con ruota dentata (2). 99341003 (1), appigli 99341009 (2) e blocchetto di reazione
99345049 (3).

Figura 21 Figura 24
41025 41028
Posizionare in morsa il gruppo svitare il dado (3) sfilare la flan- Spiantare la spina elastica (1), estrarre l’albero (2) e togliere la
gia (2), svitare le viti e smontare il coperchio (1). forcella di comando (3).
Figura 22 Figura 25
41026 41029
Svitare le viti e togliere il coperchio (2); recuperare l’anello di Posizionare in morsa l’albero dentato d’uscita; mediante
registro. estrattore 993441002 (1), appigli 99341009 (2) e strettoio
Togliere l’anello di sicurezza e sfilare il raccordo (1), svitare il 99341015 (3) estrarre il cuscinetto (4) a rulli conici.
trasmettitore elettrico.
534532 Smontaggio pompa olio
Figura 23
Figura 26
41027
60241
Applicare l’estrattore 99341002 (2) con gli appigli 99341016 Sfilare l’alberino completo di ingranaggio (3) dalla pompa olio (4).
(1) e sfilare l’albero dentato (3) d’uscita. Svitare le viti (1) ritegno pompa olio (4) e staccarla dal
Togliere l’ingranaggio (4). coperchio (2).

Montaggio pompa olio

Figura 27 Figura 28
71568
Calettare il cuscinetto a rullini (2) sull’alberino dell’ingranaggio

condotto (1).
Con pressa agire sull’ingranaggio (1) in modo da montare il cu-
scinetto a rullini (2) nel corpo pompa (3).
71567
Figura 29
Rimuovere le viti di fissaggio (4) e smontare il coperchio (3)
dal corpo pompa (1).
Sfilare gli alberini ingranaggi (5 e 6) dal corpo pompa (1).
Con idoneo estrattore smontare il cuscinetto a rullini (2) dal
corpo pompa (1).
Pulizia-verifica e controllo dei particolari

Dopo aver completato lo smontaggio, immergere tutte le
parti ad eccezione dei cuscinetti in vasca di lavaggio conte-
nente soluzione di acqua e soda riscaldata alla temperatura di
80 ÷ 85°C fino a che saranno sciolti i residui di lubrificante.
Togliere con la spazzola metallica e raschietto eventuali depo-
siti sulle parti, residui di guarnizioni e tracce di Loctite e mastice
sigillante dai piani di unione, avendo cura di non danneggiarli.
Ripetere il lavaggio, e mediante aria compressa, asciugare i par-
ticolari.
Con l’impiego di elettropulitrice, da banco, a spazzole metalli-
che eliminare i residui di Loctite e mastice sigillante dalle filetta-
71569
ture delle viti.
Per pulire accuratamente i cuscinetti occorre porli in bagno di
petrolio, e con l’ausilio di un pennello eliminare tutti residui di
lubrificante.
Montare nel corpo pompa (3): l’ingranaggio (6) in modo che
Procedere alla loro asciugatura, con aria compressa, tenendo l’estremità dell’alberino si inserisca nel corrispondente vano
presente che il getto d’aria non deve provocare la rotazione dell’alberino (2) dell’ingranaggio condotto (1) e l’ingranaggio
dei cuscinetti. (7).
Lubrificare quindi i cuscinetti con olio del medesimo tipo
impiegato per gli ingranaggi. NOTA Gli ingranaggi devono essere preventivamente
lubrificati.
Mantenendo i cuscinetti alquanto pressati con la mano e
facendoli al tempo stesso ruotare leggermente nei due sensi,
non si dovrà avvertire né ruvidità nello scorrimento, né rumo- Posizionare sul corpo pompa (3) il coperchio (4), avvitare le
rosità. viti di fissaggio (5) e serrarle alla coppia prescritta.
Osservare con cura che i rulli e le rispettive gabbie, come pure NOTA Nel movimentare la pompa olio fare attenzione che
le piste esterne ed interne di rotolamento non siano usurate. l’alberino (2) dell’ingranaggio condotto non si sfili
Verificare tutti i particolari al fine di decidere il loro reimpiego dall’alberino dell’ingranaggio (6).
o la loro sostituzione.

Figura 30 Figura 32
60241
41036
Posizionare la pompa olio (4) sul coperchio inferiore (2) e
fissarla al medesimo con le viti (1) serrandole alla coppia Mediante calibro a spessori (2) misurare la luce (1) tra cusci-
prescritta. netto e sede dell’anello elcastico di sicurezza, quindi scegliere
tra gli anelli elastici di sicurezza quello che assicuri il minor
giuoco possibile.
NOTA Nel movimentare il coperchio inferiore (2) fare Montaggio gruppo presa di moto
attenzione che l’alberino dell’ingranaggio condotto
(3) non si sfili dall’alberino dell’ingranaggio della Figura 33
pompa olio.
41028
Posizionare la scatola in morsa.

Montaggio cuscinetto per albero con ruota Montare la forcella (3), calettare l’albero (2) e piantare la spina
dentata elastica (1).
Figura 31
Figura 34
41035
41037
Riscaldare l’anello interno del cuscinetto (2) a ~ 80°C e calet-
tarlo sull’albero (1). Riscaldare l’anello interno del cuscinetto (2) a ~ 80°C e calet-
Lasciare raffreddare per procedere alla successiva operazione. tarlo sull’albero dentato (1).

Figura 35 Figura 36
41038 41040
Posizionare nella scatola l’ingranaggio (3) completo di mani- Montare l’anello esterno (1) per cuscinetto.
cotto scorrevole (2), introdurre l’albero dentato (1).
Figura 37
41039
SEZIONE GRUPPO PRESA DI MOTO

Registrazione cuscinetti conici albero uscita moto

Figura 38 Figura 40
41041 41043
Con appropriato battitoio montare l’anello di tenuta (1) nel Applicare le piastrine 99363241 (3) sull’anello esterno del
coperchio (2), applicare LOCTITE 510 sul piano di appoggio, cuscinetto, chiudere le viti (2) alle copia di 18 Nm (1,8 Kgm)
montare il coperchio (2) e chiudere le viti alla coppia di 18 Nm; corrispondente ad un carico assiale di ∽ 250 Kg, ruotare l’al-
montare la flangia (3) ed avvitare manualmente il dado (4). bero di uscita.
Mediante calibro (1) rilevare la distanza tra piano di appoggio
e anello esterno cuscinetto.
Il valore rilevato corrisponderà allo spessore dell’anello di regi-
stro.
NOTA La chiusura del dado (4) alla coppia di 380 Nm (38
Kgm) deve essere eseguita su veicolo, dopo aver
montato il gruppo presa di moto sulla scatola princi-
pale. NOTA La scelta dello spessore dell’anello di registro deve
essere effettuata per arrotondamento.
Esempio: valore rilevato mm 6 ÷ 6,04, scegliere
l’anello di spessore 6 mm;
valore rilevato mm 6,05 ÷ 6,09, scegli
ere l’anello di spessore 6,1 mm.
Figura 41
Figura 39
41044
Montare l’anello di registro (1), applicare sul piano di appoggio

41042 (2) sigillante LOCTITE 510, montare il coperchio (3) e bloc-
Togliere dalla morsa la scatola (4) e capovolgerla; montare care le viti alla coppia di 18 Nm (1,8 kgm).
Sostituire gli anelli di tenuta sui raccordi (2-12, Figura 4) quindi
sull’albero i cuscinetti a rullini (3), l’anello di spallamento (2) ed
il cuscinetto a rulli conici (1). montarli e sistemare gli anelli elastici di sicurezza (1-13,
Figura 4), avvitare il trasmettitore (7, Figura 4).

Montaggio scatola principale

Figura 42 Figura 45
41045
Riscaldare leggermente la sede (⇓) per cuscinetto a sfere sulla

scatola e montare l’albero (1) con ruota dentata completa di
41048
cuscinetto.
SEZIONE PARZIALE CUSCINETTO E ALBERO CON
RUOTA DENTATA.
Registrazione cuscinetto a sfere
Il valore ”C” dell’anello di registro è dato dalla seguente for-
Figura 43 mula A - B = C.
NOTA Se il valore ”C” rilevato è uguale allo spessore nomi-

nale dell’anello di registro (vedere tabella a pag. 4)
montare il relativo anello.
Se invece ”C” è differente montare l’anello di registro
del valore più piccolo.
Esempio: ”C” = mm 4,14 ÷ 4,11, montare l’anello di
4,1 mm.
41046
Mediante calibro (1) rilevare la quota (A, Figura 45) sulla sca-
tola principale (2).
Figura 46
Figura 44
41049
Montare nella scatola l’ingranaggio intermedio (3), piantare (2)

41047
dopo aver sostituito gli anelli di tenuta (1).
Mediante calibro (1) rilevare la quota (B, Figura 45) sul coper-
chio (2) per cuscinetto.

Figura 47
NOTA La filettatura della vite (2) è sinistrosa.
Smontare nuovamente il coperchio inferiore completo di

pompa olio.
Figura 49
41020
Sistemare l’anello di registro (3), spalmare sigillante LOCTITE

510 sul piano di appoggio coperchio; montare il coperchio (2)
completo di anello di tenuta e bloccare le viti (1) alla coppia
di 22 Nm (2,2 Kgm).
NOTA Per il montaggio dell’anello di tenuta nel coperchio (2) 41019

e sul lato opposto della scatola, utilizzare l’attrezzo SP
2481 rappresentato a pagina 8. Montare il giunto (2) con la flangia, bloccarne la rotazione
mediante leva di reazione 99370317 (1) ed avvitare le viti (3)
alla coppia di 95 Nm (9,5 Kgm) 1a fase.
Figura 48
Figura 50
Nel caso fosse stata rimossa la vite di spallamento (2) dell’in-

granaggio (4) pompa olio dalla scatola (1), occorre determina-
re lo spessore della rondella di registro (3) operando nel se- 41050
guente modo. Applicare sulla chiave a bussola l’attrezzo 99395216 (1) ed
Montare provvisoriamente il coperchio inferiore completo di avvitare le viti di ulteriori 60° 2a fase.
pompa olio.
Avvitare la vite (2) senza rondella (3) a contatto
dell’ingranaggio condotto (4).
Con calibro a spessori rilevare la distanza tra il sottotesta della
vite (2) e la scatola (1), quota A.
Rimuovere la vite (2), applicare sulla filettatura della medesima
LOCTITE 242E e riavvitarla nuovamente interponendo una
rondella (3) di spessore :
S=A+B
dove A è la quota rilevata
B = 0,3 ± 0,1
corrispondente alla distanza fra l’ estremità della vite (2) e
l’ingranaggio condotto (4).
Serrare la vite (2) alla coppia prescritta.

TRAKKER ATH-N / ADH-N RIDUTTORE—RIPARTITORE TC 2200 1
SEZIONE 6
5054 Riduttore-ripartitore TC 2200
Pagina
DESCRIZIONE GRUPPO RIDUTTORE-RIPARTITORE

TC 2200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
VERSIONE CON P.T.O. (OPT. 391-392) . . . . . . 5
CARATTERISTICHE P.T.O. . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
USO DEL RIDUTTORE-RIPARTITORE . . . . . . . 6
- Marcia su strada (rapporto normale) . . . . . . . . 6
- Schema della trasmissione del moto con rapporto

normale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Marcia fuoristrada (rapporto ridotto) . . . . . . . . 8
- Schema della trasmissione del moto con rapporto

ridotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Versione con P.T.O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
RIPARTITORE DI COPPIA . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Calcolo rapporti di ripartizione . . . . . . . . . . . . 13
- Comando bloccaggio ripartitore e differenziali . 14
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
STACCO E RIATTACCO
RIDUTTORE-RIPARTITORE . . . . . . . . . . . . . 25
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
SMONTAGGIO RIDUTTORE -
RIPARTITORE AL BANCO . . . . . . . . . . . . . . 25
PULIZIA E CONTROLLO DEI PARTICOLARI . . 29
SOSTITUZIONE ANELLI DI TENUTA DAI COPERCHI

ALBERO DI USCITA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

2 RIDUTTORE—RIPARTITORE TC 2200 TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina
SOSTITUZIONE ANELLO DI TENUTA DAL

COPERCHIO ALBERO DI ENTRATA . . . . . . 29
ALBERO DI ENTRATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
GRUPPO RIPARTITORE EPICICLOIDALE . . . . . . . 31
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
ALBERO DI RINVIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
MONTAGGIO RIDUTTORE-RIPARTITORE
AL BANCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
REGISTRAZIONE PRECARICO CUSCINETTI . . . . 36
- Albero d’entrata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Albero di rinvio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Albero di uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
COMPLETAMENTO MONTAGGIO . . . . . . . . . . . 38
- Registrazione interruttore a puntale segnalazione

bloccaggio riparatore e segnalazione inserimento
P.T.O. (se presente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Registrazione trasmettitore di impulsi . . . . . . . . 39
- Rifornimento olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

DESCRIZIONE GRUPPO RIDUTTORE-RIPARTITORE TC 2200

Il gruppo riduttore-ripartitore è situato tra il cambio di velocità Sull’albero d’uscita è montato il differenziale ripartitore di cop-
ed il ponte intermedio. pia che realizza una trasmissione di giri indipendente tra il pon-
È costituito da una serie di ingranaggi cilindrici a denti elicoidali te anteriore e quello posteriore.
sempre in presa tra di loro. Inoltre vi è montato il dispositivo di bloccaggio differenziale.
Detti ingranaggi sono montati su tre alberi: d’entrata, di rinvio Il gruppo riduttore-ripartitore consente una ripartizione della
e secondario d’uscita. coppia di 1:4.
Sull’albero d’entrata è montato il manicotto dentato scorre-
vole per l’innesto delle marce normali (su strada) e ridotte
(fuori strada).
TC 2200
Ingranaggi A denti elicoidali sempre in presa
Rapporti di trasmissione:
normale (su strada) 1:1
ridotto (fuori strada) 1 : 1,6
Nm
Coppia massima in entrata Nm 22.000
Ripartizione della coppia 1:4
Precarico cuscinetti per alberi:

d’entrata
0,05 ÷ 0,10 mm
di rinvio
d’uscita
Registrazione precarico dei cuscinetti mediante anelli di registro

d’entrata mm 1-1,1-1,2-1,3-1,4-1,5-1,6-1,7-1,8-1,9
di rinvio mm 1-1,6-1,7-1,8-1,9-2,0-2,1-2,2-2,3-2,4-2,5
d’uscita mm 1-1,1-1,2-1,3-1,4-1,5-1,6-1,7-1,8-1,9-2
Spessore anelli di registro per

trasmettitore d’impulsi mm 1 - 1,5
Tipo di olio TUTELA ZC 90

- solo per clima artico TUTELA GI/A
Quantità litri 6,5
Peso del riduttore-ripartitore kg

-

Figura 1
SEZ. A-A
52634
SEZIONE LONGITUDINALE RIDUTTORE RIPARTITORE

VERSIONE CON P.T.O. (OPT. 391-392)

Figura 2
62124
CARATTERISTICHE P.T.O.
Coppia max prelevabile 1.180 Nm

Rapporto 1:1
Senso di rotazione Uguale motore
Comando innesto P.T.O. Pneumatico
Versione attacco Flangia Pompa

USO DEL RIDUTTORE-RIPARTITORE

Marcia su strada (rapporto normale)
Figura 3
119253
Con la manopola di comando D posizionata su I, l’aria in arrivo La molla B mantiene la forcella e il manicotto in posizione di
al raccordo I passa attraverso il distributore e fuoriesce dal rac- rapporto su strada.
cordo 21 e, andando ad alimentare la camera A, provoca lo L’aria della camera C viene scaricata in atmosfera attraverso
spostamento a fine corsa del pistone. il raccordo 3.
Posizioni della manopola di comando:
- posizione 1 = marcia su strada.
- posizione 2 = marcia fuori strada.
Istruzioni per l’uso:
- rilasciare l’acceleratore;
- ruotare la manopola in posizione 1;
- durante le manovre di comando del riduttore non si deve
azionare il pedale della frizione.

Schema della trasmissione del moto con rapporto normale

Figura 4
62126
Con la manopola di comando posizionata su 1, il manicotto La trasmissione del moto passa attraverso l’albero di rinvio (3),
(1) si sposta nel senso delle frecce rendendo solidale l’ingra- dove è fissata la ruota fonica (5) per la lettura della velocità.
naggio (2) all’albero d’entrata, realizzando così un rapporto
1 : 1 con il gruppo ripartitore.

Marcia fuoristrada (rapporto ridotto)

Figura 5
119254
Con la manopola di comando D posizionata su 2, l’aria in La forcella e il manicotto si posizioneranno verso il rapporto
arrivo al raccordo I passa attraverso il distributore e fuoriesce fuori strada.
dal raccordo 22 e, andando ad alimentare la camera C, pro- Lo spostamento del pistone chiuderà il contatto dell’interrut-
voca lo spostamento a fine corsa del pistone. tore che farà accendere sul cruscotto la spia delle marce ridot-
te.
Istruzioni per l’uso:
L’aria della camera A viene scaricata in atmosfera attraverso
- rilasciare l’acceleratore; il raccordo 3.
- ruotare la manopola in posizione 1;
- azionare brevemente il pedale acceleratore.

Schema della trasmissione del moto con rapporto ridotto

Figura 6
62128
Con la manopola di comando posizionata su 2, il manicotto La trasmissione del moto passa attraverso l’albero di rinvio (3),
(1) si sposta nel senso delle frecce rendendo solidale l’ingra- dove è fissata la ruota fonica (5) per la lettura della velocità.
naggio (4) all’albero d’entrata, realizzando così un rapporto
1 : 1,6 con il gruppo ripartitore.

Versione con P.T.O.

Comando in posizione marcia su strada
Figura 7
EM
119255
Con la manopola di comando in posizione 1, l’aria in arrivo al Le camere A e C del cilindro sono in comunicazione atmosfe-
raccordo 1 del distributore non alimenta le uscite 21 e 22. rica attraverso lo sfiato 3 del distributore.
La molla B mantiene la forcella ed il manicotto in posizione di Il puntalino E ricevendo l’aria dall’elettrovalvola F normalmen-
rapporto su strada. te aperta sarà disinserito, quindi permetterà al pistone della ca-
mera C di potersi spostare.

Comando in posizione di folle

Figura 8
119256
Con la manopola in posizione N, l’aria in arrivo al raccordo 1 L’elettrovalvola D, normalmente chiusa, eccitandosi si apre
passa attraverso il distributore e fuoriesce dai raccordi 21 e e alimenta il cilindro G di innesto presa di forza.
22 alimentando così sia la camera A che la camera C, provo- L’elettrovalvola F, normalmente aperta, eccitandosi si chiude
cando lo spostamento della forcella e del manicotto in posi- impedendo all’aria di mantenere disinserito il puntalino E di
zione di folle. sicurezza.
Innesto presa di forza Quest’ultima condizione è necessaria per bloccare meccani-
camente il pistone e la forcella in posizione di folle.
Azionando l’interruttore elettrico di comando presa di forza,
si eccitano contemporaneamente le elettrovalvole D e F.

Comando in posizione marcia fuoristrada

Figura 9
119257
Con la manopola di comando in posizione 2, l’aria in arrivo Lo spostamento del pistone chiuderà il contatto dell’interrut-
al raccordo 1 passa attraverso il distributore e fuoriesce dal tore H che accenderà sul cruscotto la spia delle marce ri-
raccordo 22 alimentando la camera C e provocando lo spo- dotte, l’aria della camera A viene scaricata in atmosfera attra-
stamento a fine corsa del pistone. verso lo sfiato 3 del distributore.
La forcella e il manicotto si posizioneranno verso l’ingranag- Il puntalino E ricevendo l’aria dall’elettrovalvola F normal-
gio del rapporto fuoristrada. mente aperta sarà disinserito, quindi permetterà al pistone
della camera C di potersi spostare.

RIPARTITORE DI COPPIA
Il moto trasmesso dall’albero di entrata attraverso l’albero di rinvio (4) porterà in rotazione il treno portasatelliti (1) il quale tramite
la corona Z2 e il planetario Z1 trasmette il moto agli alberi di uscita posteriore (3) e anteriore (2).
Calcolo rapporti di ripartizione
Figura 10
Coppia entrante
Coppia alle ruote anteriori
Coppia alle ruote posteriori 62132
Z1
Ponte anterioreT 1 = = 18 = 0, 2
Z1 + Z2 18 + 72
Z2
Ponte posterioreT 2 = = 72 = 0, 8
Z1 + Z2 18 + 72
T2 0, 8
Ripartizione totale = = = 4, 0
T1 0, 2

Figura 11
62133
Coppia entrante
Coppia alle ruote anteriori
Coppia alle ruote posteriori
Comando bloccaggio ripartitore e differenziali Se il bloccaggio non si dovesse disinserire immediatamente

Veicoli 4x4 - 6x4 - 6x6 - 8x4 - 8x8 si devono effettuare variazioni della direzione di marcia, al fine
di eliminare eventuali tensioni.
Il bloccaggio dev’essere utilizzato soltanto per percorrere ter-
reni fangosi e scivolosi.
Per un giusto funzionamento eseguire le operazioni seguenti:
- Passare alla posizione di bloccaggio con veicolo fermo o - Nelle condizioni di terreno fangoso e scivoloso
! non fare girare a vuoto le ruote quando non è
a bassa velocità.
inserito il bloccaggio del differenziale, poiché ne
- Procedere con cautela. deriverebbe un danno (pochi secondi sono suffi-
Quando le condizioni stradali negative sono superate opera- cienti).
re nel seguente modo: - Non inserire il bloccaggio del differenziale men-
- Passare alla posizione di sbloccaggio mantenendo la ve- tre una ruota sta girando a vuoto; ne derivereb-
locità del veicolo. be un danno grave agli ingranaggi.
- Sollevare momentaneamente l’acceleratore.

- Riprendere la velocità di sicurezza.

Figura 12
119258
SCHEMA COMANDO BLOCCAGGIO DIFFERENZIALI VEICOLI 4 X 4
Figura 13 Figura 14
119259
1 = Interruttore bloccaggio differenziale longitudinale

2 = Interruttore bloccaggio differenziale trasversale
Con l’inserimento dei bloccaggi s’illuminano le relative spie di
controllo sulla plancia strumenti.
62136
Figura 15
119260
SCHEMA COMANDO BLOCCAGGIO DIFFERENZIALI VEICOLI 6x6

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 16
SEZ. A-A
62138

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite M 14 (TC 1800) 92 ± 9 9,4 ± 0,9
1 Vite M 14 (TC 2200) 120 ± 12 12,2 ± 1,2
2 Perno M 22 x 1,5 500 ± 50 50,9 ± 5,1
3 Vite M 12 (TC 1800) 58 ± 6 5,9 ± 0,6
3 Vite M 12 (TC 2200) 78 ± 8 7,9 ± 0,8
4 Vite M 6 9,5 ± 0,5 1 ± 0,05
5 Vite M 6 9,5 ± 0,5 1 ± 0,05
6 Trasmettitore di impulsi M 18 x 1,5 45 ± 5 4,6 ± 0,5
7 Dado interruttore a puntale M 18 x 1,5 45 ± 5 4,6 ± 0,5
8 Vite M 8 (TC 1800) 19 ± 2 1,9 ± 0,2
8 Vite M 8 (TC 2200) 22,5 ± 2,5 2,3 ± 0,25
9 Vite M 10 45 ± 5 4,6 ± 0,5
10 Vite M 12 (TC 1800) 58 ± 6 5,9 ± 0,6
10 Vite M 12 (TC 2200) 78 ± 8 7,9 ± 0,8
11 Vite M 6* 7±1 0,7 ± 0,1
12 Tappo a vite M 27 x 2 (TC 1800) 100 ± 10 9,8 ± 1
12 Tappo a vite M 27 x 2 (TC 2200) 55 ± 5 5,6 ± 0,5
13 Tappo a vite M 14 x 1,5 (TC 1800) 60 ± 6 6,1 ± 0,6
13 Tappo a vite M 14 x 1,5 (TC 2200) 78 ± 8 7,9 ± 0,8
14 Vite M 5 4,5 ± 0,5 0,46 ± 0,05
15 Vite M 5* (TC 1800) 4,5 ± 0,5 0,46 ± 0,05
15 Vite M 5* (TC 2200) 5 ± 0,5 0,5 ± 0,05
16 Grano M 10* 33 ± 3 3,4 ± 0,3
17 Vite M 12 (TC 1800) 58 ± 6 5,9 ± 0,6
17 Vite M 12 (TC 2200) 78 ± 8 7,9 ± 0,8
18 Vite M 10 65 6,6
19 Vite M 5 5 ± 0,5 0,5 ± 0,05
20 Vite M 12 (TC 1800) 58 ± 6 5,9 ± 0,6
20 Vite M 12 (TC 2200) 78 ± 8 7,9 ± 0,8
* Applicare LOCTITE AVX.

J Applicare LOCTITE 510

Figura 17
62139

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
21 Vite M 8 (TC 1800) 19 ± 2 1,9 ± 0,2
21 Vite M 8 (TC 2200) 22,5 ± 2,5 2,3 ± 0,25
22 Sfiato vapori olio 100 ± 10 10,2 ± 1,02
23 Tappo a vite M 22 (TC 1800) 70 ± 7 7,1 ± 0,7
23 Tappo a vite M 22 x 1,5 (TC 2200) 110 ± 10 11,2 ± 1,02
24 Vite M 6 7±1 0,7 ± 0,1
25 Bocchettone filettato M 14 45 ± 5 4,6 ± 0,5
26 Bocchettone terminale 1/4” 45 ± 5 4,6 ± 0,5
27 Bocchettone terminale M 22 x 1,5 (TC 1800) 70 ± 7 7,1 ± 0,7
27 Bocchettone terminale M 22 x 1,5 (TC 2200) 78 ± 8 7,9 ± 0,8
28 Tappo M 28 x 1,5 110 ± 10 11,2 ± 1,02
29 Interruttore a puntale M 14 x 1,5 45 ± 5 4,6 ± 0,5
30 Vite M 8 (TC 1800) 19 ± 2 1,9 ± 0,2
30 Vite M 8 (TC 2200) 22,5 ± 2,5 2,3 ± 0,25
31 Vite speciale M 12 x 80 78 ± 8 7,9 ± 0,8
32 Vite M 10 (TC 1800)* 49 ± 3 5 ± 0,3
32 Vite M 10 (TC 2200)* 47 ± 3 4,8 ± 0,3
33 Vite M 12 78 ± 8 7,9 ± 0,8
34 Vite M 12 (TC 1800) 58 ± 6 5,9 ± 0,6
34 Vite M 12 (TC 2200) 78 ± 8 7,9 ± 0,8
35 Dado interruttore a puntale M 18 x 1,5 (TC 1800) 45 ± 5 4,6 ± 0,5
35 Dado interruttore a puntale M 18 x 1,5 (TC 2200) 50 ± 5 5,1 ± 0,5
36 Vite M 10 (TC 1800) 45 ± 5 4,6 ± 0,5
36 Vite M 10 (TC 2200) 50 ± 5 5,1 ± 0,5
37 Vite M 12 (TC 1800) 58 ± 6 5,9 ± 0,6
37 Vite M 12 (TC 2200) 78 ± 8 7,9 ± 0,8
* Applicare LOCTITE 242

J Applicare LOCTITE 510

ATTREZZATURA
NOTA Per le operazioni di smontaggio e rimontaggio, attenersi scrupolosamente all’impiego di attrezzature specifiche.
99305121 Apparecchio ad aria calda.
Cavalletto rotativo per revisione gruppi (portata 1000 daN, coppia

99322205 120 daN).
99340205 Estrattore a percussione.
99341003 Ponte a semplice effetto.
99341009 Coppia di staffe.
99341015 Strettoio.

Spina per estrazione perni satelliti gruppo epicicloidale (usare

99342143 con 99340205).
99345049 Blocchetto di reazione per estrattori.
Coppia di anelli per smontaggio e rimontaggio semiscatola riduttore-

99360502 ripartitore.
99366067 Golfari M8 per smontaggio e rimontaggio albero di rinvio.
99370006 Impugnatura per battitoi intercambiabili.
99370317 Leva di reazione con prolunga per ritegno flange.

Calettatore per montaggio guarnizione su coperchio albero uscita

99370362 moto anteriore (usare con 99370006).
Base portacomparatore per registrazione cuscinetti albero seconda-

99370415 rio (usare con 99395604).
99370565 Golfari per smontaggio e rimontaggio gruppo epicicloidale.
99370631 Supporto per stacco e riattacco riduttore-ripartitore.
Staffa per sostegno riduttore-ripartitore durante la revisione (usare

99371051 con 99322205).
Calettatore per montaggio guarnizione su coperchi albero entrata

99374253 moto e albero uscita moto posteriore.

99395604 Comparatore (0-10 mm)

Prin
LUBRIFICAZIONE
Figura 18
62140
Procedimento per il controllo del livello olio e rifornimento Sostituzione olio

Assicurarsi che il veicolo si trovi su piano orizzontale La sostituzione dell’olio va eseguita periodicamente agli inter-
valli indicati:
- Rimuovere i tappi (1) e (4) delle due camere. Può capita-
re che esca una piccola quantità di olio. - Con un uso stradale, ogni 150.000 km
- Controllare il livello d’olio su entrambi i fori (1) e (4). - Con un uso gravoso, ogni 1.500 ore
Nel caso che il livello non sfiori il foro rabboccare con
Tipo di olio: Tutela ZC 90 (SAE 80 W 90)
olio prescritto.
Tutela GI/A per clima artico
- Chiudere i due tappi serrandoli alla coppia prescritta. Quantità: litri 6,5
Per lo scarico dell’olio rimuovere i tappi (2 e 3).

505401 STACCO E RIATTACCO 505401 SMONTAGGIO RIDUTTORE -

RIDUTTORE-RIPARTITORE RIPARTITORE AL BANCO
Stacco Posizionare il riduttore-ripartitore sul cavalletto ro-
tativo 99322205 con le staffe 99371051, metterlo in
Figura 19 verticale, svitare i tappi e scaricare l’olio.
Figura 20
39869
Per effettuare lo stacco del riduttore-ripartitore (2) procede-

re come descritto di seguito:
- disinserire le batterie;
- scollegare i collegamenti elettrici e pneumatici;
62141
- svitare i dadi per viti ritegno flange alberi di trasmissione
(1 — 3 — 4) e scollegarli;
Bloccare la rotazione della flangia (3) mediante leva di reazio-
- disporre sul sollevatore idraulico la staffa 99370631 e fis- ne 99370317 (2), svitare la vite di ritegno con chiave a bussola
sarla al riduttore-ripartitore; appropriata (1) ed estrarre la flangia.
- svitare i dadi per viti fissaggio riduttore-ripartitore al te-
laio;
Versione senza P.T.O.
- abbassare il sollevatore ed estrarre il riduttore-ripartito-
re. Figura 21
Riattacco
Le operazioni da eseguire per il riattacco del gruppo
non presentano particolari difficoltà, pertanto è suffi-
ciente ripetere, opportunatamente invertite, quelle
descritte per lo stacco.
62142
Ruotare il gruppo di 90° con il lato posteriore verso l’alto.

Svitare l’interruttore a puntale (1) inserimento marce normali
(se presente).
Svitare le 3 viti e togliere il coperchio (2) con pistone; svitare
le 14 viti e togliere il coperchio (3).
Togliere gli anelli di registro precarico cuscinetti albero di en-
trata moto e albero di rinvio.

Versione con P.T.O. Figura 25

Figura 22
62143 62146
Svitare le due viti (1) fissaggio fascette, svitare i due raccordi Svitare le 3 viti e togliere il coperchio (1) con pistone; svitare
(2) e rimuovere la tubazione olio (3). le restanti 5 viti e togliere il coperchio (2).
Togliere gli anelli di registro precarico cuscinetti albero di en-
trata moto e albero di rinvio.
Figura 23 Entrambe le versioni
Figura 26
62144
39875
Svitare l’interruttore a puntale (1) inserimento P.T.O. e l’in- Svitare le 9 viti, quindi utilizzando 3 viti di reazione avvitate
terruttore a puntale (2) inserimento marce normali. nei fori indicati dalle frecce, estrarre il coperchio (1) e togliere
gli anelli di registro precarico cuscinetti albero di uscita.
Figura 24 Figura 27
62145 62147
Ruotare il gruppo di 180°.
Svitare le 9 viti e togliere la presa di forza (1) completa di flan- Svitare il trasmettitore d’impulsi (1) velocità veicolo, l’inter-
gia (2) e di forcella di comando. ruttore a puntale (2) segnalazione bloccaggio ripartitore e
l’interruttore a puntale (3) inserimento marce ridotte (se pre-
sente).

Figura 28 Figura 31
62150
Svitare le 3 viti, togliere il coperchio (2) con pistone di coman-

62148 do e sfilare la molla interna; con chiave a brugola svitare le viti
Bloccare la rotazione della flangia (3) mediante leva di reazio- e togliere la piastrina di sicurezza (1).
ne 99370317 (2), svitare la vite di ritegno con chiave a bussola
appropriata (1) ed estrarre la flangia; ripetere la stessa opera- Figura 32
zione per estrarre la flangia (4).
Figura 29
62149
Svitare le 6 viti e togliere il coperchio (1) con l’anello di tenuta;

svitare le 3 viti e togliere il coperchio (2) con pistone per bloc-
caggio ripartitore.
Figura 30
62151
39872 Svitare le 3 viti a brugola (1) fissaggio lamierino interno.

Svitare le 11 viti e togliere il coperchio (2) completo di albero Svitare le viti (4) fissaggio semiscatola.
(1) e forcella (3) comando bloccaggio ripartitore; svitare le Utilizzando un appropriato punzone, estrarre le 2 spine (2)
9 viti e togliere il coperchio (4) completo di anello di tenuta. di centraggio semiscatola (3).

Figura 33 Figura 35
62154
Raddrizzare la piastrina di sicurezza (3), svitare le viti (1) quin-

di smontare la ruota fonica (2).
Figura 36
62152
Posizionare i due anelli 99360502 (1) come indicato in figura

per bilanciare la semiscatola (2). 62155
Mediante ganci e fune sollevare la semiscatola, spostandola Mediante golfare 99366067 (1), fune e sollevatore, sfilare dal-
in direzione della freccia per disimpegnare il lamierino (3) da la scatola l’albero di rinvio (2).
sotto il cuscinetto dell’albero intermedio.
Figura 37
Figura 34
62156
Svitare le 3 viti (1) sul lato opposto della scatola e sfilare il la-
mierino (2) che impedisce di togliere l’albero di entrata.
62153
Mediante golfari 99370565 (1), funi e sollevatore, sfilare dalla NOTA Per effettuare questa operazione agire dal basso sen-
scatola il ripartitore epicicloidale (2). za far ruotare il gruppo, poiché al distacco del lamieri-
no si verificherebbe la caduta dell’albero di entrata.

Figura 38 SOSTITUZIONE ANELLI DI TENUTA DAI

COPERCHI ALBERO DI USCITA
Figura 40
62157
Avvitare sull’albero di entrata (2) la propria vite e rondella (1), 39892

con fune e sollevatore sfilare dalla scatola l’albero di entrata Per sostituire l’anello di tenuta (3) del coperchio (4) albero
(2) completo di forcella di comando (3). uscita posteriore occorre togliere l’anello di sicurezza (1) e
sfilare il cuscinetto (2). Il montaggio dell’anello di tenuta (3)
si esegue mediante calettatore 99374253.
Figura 39
Figura 41
39881
Mediante appropriato battitoio estrarre gli anelli esterni (1 — 39893
2 — 3) dei cuscinetti dalla scatola. Il montaggio dell’anello di tenuta (1) per coperchio (2) albero
di uscita anteriore si esegue mediante il calettatore 99370362
e l’impugnatura 99370006.
PULIZIA E CONTROLLO DEI PARTICOLARI SOSTITUZIONE ANELLO DI TENUTA DAL
Ultimato lo smontaggio del riduttore-ripartitore, procedere COPERCHIO ALBERO DI ENTRATA
allo smontaggio e degli alberi e del gruppo ripartitore epici-
cloidale e ad una accurata pulizia di tutti i particolari.
Controllare che i particolari non presentino tracce di usura Figura 42
eccessive, grippaggi o crettature.
Sostituire sempre ad ogni smontaggio, gli anelli e le guarnizio-
ni di tenuta.
62158
Il montaggio dell’anello di tenuta (1) per coperchio (2) albero

di entrata si esegue mediante il calettatore 99374253.

ALBERO DI ENTRATA
Smontaggio Montaggio
Figura 43
Figura 46
62159
PARTICOLARI COMPONENTI L’ALBERO DI ENTRATA

1. Cuscinetto — 2. Lamierino — 3. Anello distanziale —
4. Ingranaggio — 5. Cuscinetti a rullini — 6. Anello distanziale
— 7. Albero — 8. Manicotto scorrevole — 9. Ingranaggio —
10. Cuscinetto.
NOTA Lo smontaggio dei cuscinetti (1, Figura 44 e

Figura 45) si esegue mediante pressa idraulica. 39894
Figura 44 Serrare in morsa l’albero (3) con la parte scanalata rivolta ver-
so l’alto.
Montare i cuscinetti a rullini (5, Figura 43) con il distanziale
(6, Figura 43), calettare l’ingranaggio (2, Figura 46) con la den-
tatura d’innesto rivolta verso il basso, montare l’anello distan-
ziale (1) e il lamierino (2, Figura 43).
Riscaldare a 80° ÷ 90°C l’anello interno del cuscinetto a rulli
(1, Figura 43) e montarlo sull’albero.
Figura 47
62160
Dopo aver estratto il cuscinetto (1) sfilare manualmente l’ingra-

naggio (9, Figura 43) i cuscinetti a rullini (5, Figura 43), l’anello
distanziale (6, Figura 43) e il manicotto scorrevole (8, Figura 43).
Figura 45
62162
Capovolgere l’albero e serrarlo in morsa.

Montare il manicotto scorrevole (2) con la svasatura (freccia)
rivolta verso l’alto; montare i cuscinetti a rullini (1) e il distan-
ziale (3).
62161 Montare l’ingranaggio (9, Figura 43) con la dentatura d’inne-
sto rivolta verso il manicotto scorrevole.
Estrarre anche il cuscinetto (1) e sfilare il lamierino (2, Figura 43)
l’anello distanziale (3, Figura 43), l’ingranaggio (4, Figura 43), i cu- Riscaldare a 80 ÷ 90 °C l’anello interno del cuscinetto (10,
scinetti a rullini (5, Figura 43), e l’anello distanziale (6, Figura 43). Figura 43) e montarlo sull’albero.

GRUPPO RIPARTITORE EPICICLOIDALE

Figura 48
39886
39889
Svitare le viti (1) e smontare l’anello paraolio (2). Mediante Mediante appropriato battitoio dai fori (frecce) estrarre il cu-
il ponte 99341003, le staffe 99341009 e lo strettoio scinetto (1).
99341015 e il blocchetto di reazione 99345049 togliere il cu-
scinetto (3), quindi svitare le viti (4).
Figura 52
Figura 49
39887
Utilizzando 2 viti (1) avvitate nei fori indicati dalle frecce, 39890
estrarre il porta satelliti (2) dalla corona (3).
Con chiave a brugola svitare i 3 grani di fissaggio (1).
Figura 50
Figura 53
39888
Smontare l’ingranaggio solare (2) e togliere l’albero di uscita

moto posteriore (1).
62163
NOTA Sulle versioni con rapporto di ripartizione 1 : 4, utiliz- Mediante estrattore a percussione 99340205 (1) completo
zati sui modelli 6x6, l’ingranaggio solare non esiste in di spina 99342143 (2) estrarre gli alberi (3) per ingranaggi (4).
quanto la dentatura è ricavata direttamente sull’albe-
ro di uscita moto anteriore.

Montaggio Figura 57
Figura 54
39896
Sul portasatelliti montare gli ingranaggi (3), calettare il perno 39898

(1) in modo che l’incavo (2) coincida con il foro per il grano Montare l’anello paraolio (1), applicare sulle viti (2) LOCTITE
(4). Applicare sul grano (4) LOCTITE AVX e bloccarlo alla AVX ed avvitarle alla coppia prescritta.
coppia prescritta, ripetere le stesse operazioni per gli altri per- Capovolgere il gruppo e calettare il cuscinetto previo riscal-
ni. Capovolgere il portasatelliti e, calettare, dopo averlo riscaldamento a 80 ÷ 90 °C dell’anello intermedio.
dato a 80 ÷ 90 °C, l’anello interno del cuscinetto.
Figura 55
ALBERO DI RINVIO
Smontaggio
Figura 58
39888
Montare sulla corona l’albero di uscita moto posteriore (1)

e l’ingranaggio solare (2) (se presente) e sistemare il gruppo
in morsa. 39885
Figura 56
Lo smontaggio dei cuscinetti (1) dell’albero di rinvio (2) es-
sendo un’operazione distruttiva non presenta difficoltà.
Montaggio
Montare sull’albero di rinvio (2) i nuovi cuscinetti (1)

previo riscaldamento degli anelli interni a 80 ÷ 90 °C.
39897
Montare il portasatelliti completo (1), facendo coincidere le

spine di centraggio, avvitare le viti (2) e bloccarle mediante
chiave dinamometrica (3) alla coppia prescritta.

MONTAGGIO RIDUTTORE-RIPARTITORE
AL BANCO Figura 62
Figura 59
62155
62366
Mediante golfare 99366067 (1) montare l’albero di rinvio (2).
Posizionare la scatola (5) sul cavalletto 99322205 mediante
staffe 99371051 (4); calettare mediante appropriato battitoio
gli anelli esterni (1 — 2 — 3) dei cuscinetti.
Figura 63
Figura 60
62154
62157
Montare la ruota fonica (1), la piastrina di sicurezza (3), avvita-
Avvitare sull’albero di entrata (2) la propria vite e rondella (1), re le viti (2) alla coppia prescritta e ripiegare la piastrina di si-
mediante fune e sollevatore montare nella scatola l’albero (2) curezza.
completo di forcella di comando (3).
Figura 64
Figura 61
62164
62156
Mediante golfari 99370565 (1) montare nella scatola il riparti-
Inserire il lamierino (2) e bloccarlo avvitando alla coppia pre- tore epicicloidale (2). Sistemare il sigillante LOCTITE 510 sul
scritta le 3 viti (1) sul lato opposto della scatola, agendo dal piano di appoggio (3). Posizionare il perno (4) del lamierino
basso senza far ruotare il gruppo. in corrispondenza del rispettivo foro sulla scatola.

Figura 65 Figura 67
62167
Avvitare le 3 viti a brugola (1) fissaggio lamierino inteno.

Mediante chiave dinamometrica (2) chiudere le viti (3) fissag-
gio semiscatola alla coppia di serraggio prescritta.
Figura 68
62165
Utilizzando gli anelli 99360502 (1), i ganci e la fune inserire

la semiscatola (2) seguendo la direzione della freccia per l’in-
serimento del perno (4) del lamierino e del lamierino (3) sot-
to il cuscinetto dell’albero intermedio.
62168
Sistemare il sigillante LOCTITE 510.

Posizionare il coperchio (1) completo di anello di tenuta.
Figura 66
NOTA Il passaggio dell’olio (2) deve essere posizionato in

corrispondenza del rispettivo foro (3).
62166
Utilizzando un appropriato punzone, inserire le due spine (1)

di centraggio.

Figura 69 Figura 72
39903 62149
Bloccare le viti (2) del coperchio mediante chiave dinamome- Montare il coperchio (2) completo di pistone di comando.
trica (1) alla coppia prescritta. Posizionare la piastrina di sicu- Spalmare con LOCTITE 510, montare il coperchio (1) e chiu-
rezza (3), applicare sulle viti LOCTITE AVX e bloccarle alla dere le viti alla coppia prescritta.
coppia prescritta.
Figura 70 Figura 73
39904 39906
Montare il coperchio (3) completo di pistone di comando e Calettare le due flange (1) applicare le rondelle e mediante
molla interna. Spalmare con LOCTITE 510, la sede di appog- leva di reazione 99370317 (3) e chiave dinamometrica (4)
gio (2), quindi montare il coperchio (1) completo di albero chiudere le viti (2) alla coppia prescritta.
e forcella comando innesto ripartitore.
Figura 71
39905
Chiudere le viti (2) mediante chiave dinamometrica (1) alla

coppia prescritta.

REGISTRAZIONE PRECARICO CUSCINETTI Dalla differenza tra le due quote rilevate si ottiene il valore
dello spessore Se degli anelli di registro; a detto valore aggiun-
La registrazione del precarico degli alberi d’entrata, di rinvio
gere il valore di precarico prescritto.
e di uscita si esegue come di seguito descritto.
Se = (A — B) + 0,05 mm
Albero d’entrata
La scelta degli spessori deve essere effettuata sempre in ec-
- Assicurarsi che la pista esterna del cuscinetto piantata cesso in modo da ottenere un precarico totale da 0,05 a
nell’alloggiamento lato anteriore abbia raggiunto la bat- 0,10 mm.
tuta.
- Assestare l’albero nella sede applicando sull’anello ester- Albero di rinvio
no nel cuscinetto posteriore un carico assiale di 50 kg, - Assicurarsi che la pista esterna del cuscinetto piantata
ruotando contemporaneamente l’albero stesso. nell’alloggiamento lato anteriore abbia raggiunto la bat-
tuta.
Figura 74 - Assestare l’albero nella sede applicando sull’anello ester-
no del cuscinetto posteriore un carico assiale di 50 kg,
ruotando contemporaneamente l’albero stesso.
Figura 76
62170
- Mediante micrometro di profondità (1) misurare la spor-

genza della pista esterna (2) del cuscinetto rispetto al pia-
no della scatola (3) in almeno due punti contrapposti,
mantenendo il carico assiale.
La quota A rilevata deve essere compresa tra:
TC 1800 16,3 ÷ 7,5 mm;
TC 2200 10,5 ÷ 11,5 mm.
62172
- Mediante micrometro di profondità (1) misurare la pro-

Figura 75 fondità della pista esterna (2) del cuscinetto rispetto al
piano della scatola (3) in almeno due punti contrapposti,
La quota C rilevata deve essere compresa tra:
2,5 e 3,4 mm
Alla quota rilevata aggiungere il valore di precarico prescritto,
si avrà così il valore dello spessore Sr:
Sr = C + 0,05 mm
cesso in modo da ottenere un precarico totale da 0,05 a
0,10 mm.
62171

fondità della sede (2) del coperchio posteriore rispetto
al piano (3).
La quota B rilevata deve essere compresa tra:
TC 1800 18,5 ÷ 8,6 mm;
TC 2200 12,5 ÷ 12,6 mm.

Albero di uscita TC 2200

- Assicurarsi che la pista esterna delcuscinetto piantata Figura 79
nell’alloggiamento lato anteriore abbia raggiunto la bat-
tuta.
- Assestare l’albero nella sede applicando sull’anello ester-
no del cuscinetto posteriore un carico assiale di 50 kg,
ruotando contemporaneamente l’albero stesso.
TC 1800
Figura 77
62175
- Mediante micrometro di profondità (1) misurare la spor-

genza della pista esterna (2) del cuscinetto rispetto al pia-
no della scatola (3) in almeno due punti contrapposti,
La quota D rilevata deve essere compresa tra:
62173
5,2 e 7,0 mm

Figura 80
fondità della pista esterna (2) del cuscinetto rispetto al
piano della scatola (3) in almeno due punti contrapposti,
La quota D rilevata deve essere compresa tra:
5,0 e 6,8 mm
Figura 78
62176

fondità della sede (2) del coperchio posteriore rispetto
al piano (3).
La quota E rilevata deve essere compresa tra:
62174 8,0 e 8,1 mm
- Mediante micrometro di profondità (1) misurare la spor- Dalla differenza tra le due quote rilevate si ottiene il valore
genza della sede (2) del coperchio posteriore rispetto al dello spessore Su degli anelli di registro; a detto valore aggiun-
piano (3). gere il valore di precarico prescritto:
La quota E rilevata deve essere compresa tra: Su = (E — D) + 0,05 mm
3,9 e 4,0 mm La scelta degli spessori deve essere effettuata sempre in ec-
Dalla differenza tra le due quote rilevate si ottiene il valore cesso in modo da ottenere un precarico totale da 0,05 a
dello spessore Su degli anelli di registro; a detto valore aggiun- 0,10 mm.
gere il valore di precarico prescritto:
Su = (D — E) + 0,05 mm
cesso in modo da ottenere un precarico totale da 0,05 a
0,10 mm.

COMPLETAMENTO MONTAGGIO
Figura 81 Versione con P.T.O.
Figura 83
62177
Sistemare gli anelli di registro dello spessore precedentemen- 62179

te calcolato, quindi calettare il coperchio completo di cusci-
netto, previo riscaldamento a 80° ÷ 90°C, e chiudere le viti
alla coppia prescritta. Sistemare gli anelli di registro dello spessore precedentemen-
te calcolato, quindi montare il coperchio (1) completo di
molla (2).
Versione senza P.T.O.
Figura 82
NOTA Montare il coperchio prestando attenzione all’alli-
neamento dell’incavo (3) con il grano (4) sull’albero.
Figura 84
62178
Sistemare gli anelli di registro dello spessore precedentemen-

te calcolato, quindi montare il coperchio (1) e chiudere le viti
Montare gli interruttori a puntale inserimento marce normali
e ridotte e bloccaggio ripartitore ed il trasmettitore di impulsi 62145
velocità veicolo e registrarli come descritto alla pagina se-

guente.
Montare la presa di forza (1) completa di flangia (2) e di for-
cella di comando, quindi chiudere le viti di fissaggio alla coppia
prescritta.
Montare gli interruttori a puntale inserimento marce normali
e ridotte (se presenti), bloccaggio ripartitore e inserimento
P.T.O. ed il trasmettitore di impulsi velocità veicolo e regi-
strarli come descritto alla pagina seguente.

Entrambe le versioni Rifornimento olio

Figura 85 Avvitare i tappi di scarico olio.
Rifornire il gruppo con olio di tipo appropriato (vedere tabel-
la pag. 3) seguendo la procedura riportata a pag. 24.
39913
Calettare la flangia (1) e sistemare la rondella (2). Mediante

leva di reazione 99370317 e chiave dinamometrica chiudere
la vite (3) alla coppia di 500 ± 50 Nm.
Registrazione interruttore a puntale segnala-

zione bloccaggio riparatore e segnalazione in-
serimento P.T.O. (se presente)
Avvitare l’interruttore fino alla chiusura dei contatti

elettrici, svitare di un giro, quindi bloccare il contro-
dado alla coppia prescritta.
Registrazione trasmettitore di impulsi
Figura 86
42447
Selezionare l’anello di registro (2) in modo da ottenere, al

montaggio del trasmettitore d’impulsi (1), la quota A di 2 ÷
2,8 mm.


TRAKKER ATH-N / ADH-N ALBERI DI TRASMISSIONE 1
SEZIONE 7
5056 Alberi di trasmissione
Pagina
VEICOLI A TRAZIONE PARZIALE . . . . . . . . . . . 5
- Veicoli 4x2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Veicoli 6x4 (passi 3200 ÷ 4200) . . . . . . . . . . . 5
- Veicoli 6x4 (passi 4500 ÷ 5100) . . . . . . . . . . . 5
- Veicoli 8x4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
VEICOLI A TRAZIONE TOTALE . . . . . . . . . . . . 6
- Veicoli 4x4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Veicoli 6x6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Veicoli 8x8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Principali anomalie di funzionamento

di natura meccanica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
STACCO-RIATTACCO ALBERO DI
TRASMISSIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Smontaggio giunto cardanico . . . . . . . . . . . . . . 9
- Montaggio giunto cardanico . . . . . . . . . . . . . . . 9
CONTROLLO ALBERI DI TRASMISSIONE SU

VEICOLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2 ALBERI DI TRASMISSIONE TRAKKER ATH-N / ADH-N

Figura 1
L VISTA DA “A”
39056
ALBERO DI TRASMISSIONE SCORREVOLE
Figura 2
L1
VISTA DA “A”
39057
ALBERO DI TRASMISSIONE DI COLLEGAMENTO CON SUPPORTO ELASTICO
Angolo di lavoro giunti cardanici 25°

Denominazione mm
Giuoco montaggio (radiale) crociera completa nelle sedi sulla forcella 0,03
Massima scentratura albero di trasmissione
- misurata al centro 0,4
- misurata all’estremità 0,25
- misurata sul codolo 0,15

VEICOLI A TRAZIONE PARZIALE

Veicoli 4x2
Passo 3500 3800 4200 4500 4800 5100
L L1 L L1 L L1 L L1 L L1 L
Tipo Cambio mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max.
ZF 16 S 2220 T.O. 1550 ÷ 1650 - 1875 ÷ 1985 - 2275 ÷ 2385 1420 1150 ÷ 1260 1645 1220 ÷ 1330 1645 1550 ÷ 1660
ZF 16 S 2220 T.O. + Multipower 1375 ÷ 1485 - 1700 ÷ 1810 - 2100 ÷ 2210 1240 1150 ÷ 1260 1465 1220 ÷ 1330 1465 1550 ÷ 1660
ZF 16 AS 2630 T.O. - - 1850 ÷ 1960 - - - - - - - -
ZF 16 AS 2630 T.O. + Multipower 1525 ÷ 1635 - - - - - - - - - -
ZF 16 S 2220 T.O. + Multipower 1475 ÷ 1585 - 1775 ÷ 1885 - - - - - - - -
Veicoli 6x4 (passi 3200 ÷ 4200)

Passo 3200 3500 3820 4200
Tra cambio e ponte Tra cambio e ponte Tra cambio e ponte
Tra i ponti Tra i ponti Tra i ponti Tra cambio e ponte intermedio Tra i ponti
intermedio intermedio intermedio
L L L L L L L1 L L
Cambio tipo mm mm mm mm mm mm mm mm mm
min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max.
ZF 16 S 2220 T.O. +Multipower 950 ÷ 1060 775 ÷ 955 1275 ÷ 1385 775 ÷ 955 1525 ÷ 1635 775 ÷ 955 - 1950 ÷ 2060 775 ÷ 955
ZF 16 S 2220 T.O. 1125 ÷ 1235 775 ÷ 955 1450 ÷ 1560 775 ÷ 955 1700 ÷ 1810 775 ÷ 955 - 2100 ÷ 2210 775 ÷ 955
Veicoli 6x4 (passi 4500 ÷ 5100)
Passo 4500 4800 5100

Tra cambio e ponte intermedio Tra i ponti Tra cambio e ponte intermedio Tra i ponti Tra cambio e ponte intermedio Tra i ponti
L1 L L L1 L L L1 L L
min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max.
ZF 16 S 2220 T.O. 970 1425 ÷ 1535 775 ÷ 955 1420 1300 ÷ 1410 775 ÷ 955 1420 1600 ÷ 1710 775 ÷ 955
ZF 16 S 2220 T.O. +Multipower - 2200 ÷ 2310 775 ÷ 955 1240 1300 ÷ 1410 775 ÷ 955 1240 1600 ÷ 1710 775 ÷ 955
Veicoli 8x4
Passo 4250 4750 5020 5820

Tra cambio e
Tra i ponti Tra cambio e ponte intermedio Tra i ponti Tra cambio e ponte intermedio Tra i ponti Tra cambio e ponte intermedio Tra i ponti
ponte intermedio
L L L1 L L L1 L L L1 L L
Cambio tipo mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
ZF 16 S 2220 T.O. 2150 ÷ 2260 775 ÷ 955 1330 1325 ÷ 1435 775 ÷ 955 1330 1600 ÷ 1710 775 ÷ 955 1645 2100 ÷ 2210 775 ÷ 955
ZF 16 S 2220 T.O. + Multipower 2000 ÷ 2110 775 ÷ 955 1150 1325 ÷ 1435 775 ÷ 955 1150 1600 ÷ 1710 775 ÷ 955 1465 2100 ÷ 2210 775 ÷ 955
ZF 16 S 2220 T.O. (S) 2150 ÷ 2260 670 ÷ 830 1330 1325 ÷ 1435 670 ÷ 830 1330 1575 ÷ 1685 670 ÷ 830 1645 2075 ÷ 2185 670 ÷ 830
ZF 16 S 2220 T.O. + Multipower (S) 1950 ÷ 2060 670 ÷ 830 1150 1325 ÷ 1435 670 ÷ 830 1150 1575 ÷ 1685 670 ÷ 830 1465 2075 ÷ 2185 670 ÷ 830
(S) Con ponte SR (Semplice Riduzione)

VEICOLI A TRAZIONE TOTALE
Veicoli 4x4
Passo 3800 4200 4500
Tra cambio e Tra ripartitore e Tra ripartitore e Tra cambio e Tra ripartitore e Tra ripartitore e Tra cambio e Tra ripartitore e Tra ripartitore e
ripartitore ponte posteriore ponte anteriore ripartitore ponte posteriore ponte anteriore ripartitore ponte posteriore ponte anteriore
L L L L L L L L L
min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max.
ZF 16 S 2220 T.O. 650 ÷ 760 850 ÷ 960 1800 ÷ 1910 650 ÷ 760 1250 ÷ 1360 1800 ÷ 1910 650 ÷ 760 1525 ÷ 1635 1800 ÷ 1910
ZF 16 S 2220 T.O. + Multipower 497 ÷ 587 850 ÷ 960 1800 ÷ 1910 497 ÷ 587 1250 ÷ 1360 1800 ÷ 1910 497 ÷ 537 1525 ÷ 1635 1800 ÷ 1910
Veicoli 6x6
Passo 3500 3820
Tra cambio e ripartitore Tra ripartitore e ponte Tra ripartitore e ponte Tra cambio e ripartitore Tra ripartitore e ponte Tra ripartitore e ponte
Tra i ponti Tra i ponti
intermedio anteriore intermedio anteriore
L L L L L L L L
Cambio tipo mm mm mm mm mm mm mm mm
ZF 16 S 2220 T.O. 390 ÷ 440 700 ÷ 833 775 ÷ 955 1525 ÷ 1635 650 ÷ 750 700 ÷ 833 775 ÷ 955 1800 ÷ 1910
ZF 16 S2220 T.O. + Multipower - - - - 500 ÷ 550 700 ÷ 833 775 ÷ 955 1800 ÷ 1910
Veicoli 8x8
Passo 4750 5020
Tra cambio e Tra ripartitore e Tra i ponti Tra ripartitore e Tra cambio e Tra ripartitore e Tra i ponti Tra ripartitore e
Tra i ponti anteriori Tra i ponti anteriori
ripartitore ponte anteriore posteriori ponte intermedio ripartitore ponte anteriore posteriori ponte intermedio
L L L L L L L L L L
Cambio mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max. min. max.
ZF 16 S 2220 T.O. 1700 ÷ 1810 1320 ÷ 1500 775 ÷ 955 830 ÷ 940 590 ÷ 700 1700 ÷ 1810 850 ÷ 960 775 ÷ 955 830 ÷ 940 590 ÷ 700
ZF 16 S 2220 T.O. + Multipower 1500 ÷ 1610 1320 ÷ 1500 775 ÷ 955 830 ÷ 940 590 ÷ 700 1500 ÷ 1610 850 ÷ 960 775 ÷ 955 830 ÷ 940 590 ÷ 700

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento di natura meccanica
Deformazione dell’albero. Procedere alla sostituzione dell’albero.

Albero non equilibrato. Eseguire il controllo dell’equilibratura e
determinarne i punti dove saldare le pia-
strine di equilibratura.
Giuoco eccessivo fra i profili scanalati. Sostituire l’albero
Allentamento delle viti e dei dadi per fis- Provvedere, previo accurato controllo, al
saggio albero ai manicotti sul cambio di serraggio a fondo delle viti e dei dadi che
velocità o sul ponte posteriore. risultano allentati; eventualmente sosti-
tuire i particolari danneggiati.
Giunti cardanici dell’albero di trasmissio- Revisionare o sostituire i giunti cardanici.
Rumorosità e vibrazione della trasmis- ne grippati o eccessivamente usurati.
sione
Insufficiente lubrificazione delle varie Procedere alla lubrificazione agendo su-
parti. gli appositi ingrassatori.
Viti di fissaggio del supporto elastico al- Serrare le viti alla coppia prescritta.
lentate.
Tassello elastico del supporto centrale Sostituire il supporto.
deteriorato.
Cuscinetto del supporto elastico centra- Sostituire il supporto.
le deteriorato o con giuoco eccessivo.
Viti o ghiere di fissaggio flangia sul codolo Serrare le viti o le ghiere alla coppia pre-
dell’albero di trasmissione allentate. scritta.

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Ghiera per fissaggio flangia su albero di collegamento:
M 40x1,5 350 + 50 35 + 5
M 55x1,5 380 + 70 38 + 7
Vite di fissaggio flangia su albero di collegamento: M 20x160 450 ± 34 45 ± 3,4
Dado per vite fissaggio flange albero di trasmissione 133,5 ± 13,5 13,3 ± 1,3
Dado per vite M12 fissaggio staffa per supporto elastico al telaio 92 ± 9 9,2 ± 1
Dado per vite M14 fissaggio supporto elastico alla staffa 146,5 ± 14,5 14,6 ± 1,4
ATTREZZATURA
Supporto per stacco-riattacco albero di trasmissione

99370618

505620 STACCO-RIATTACCO ALBERO DI 505620 INTERVENTI RIPARATIVI

TRASMISSIONE
Stacco Smontaggio giunto cardanico
Figura 1 Figura 3
38029
38027 PARTICOLARI COMPONENTI IL GIUNTO CARDANICO

Posizionare sotto l’albero di trasmissione posteriore (2) un 1. Forcella - 2. Crociera - 3. Anelli elastici di sicurezza -
cricco idraulico (4) munito di supporto 99370618 (3). 4. Cuscinetti - 5. Manicotto scorrevole
Scollegare l’albero di trasmissione (2) dal ponte posteriore e dal
supporto elastico svitando le viti e dadi di fissaggio flange (1 e Figura 4
5).
Abbassare completamente il cricco idraulico staccando così l’al-
bero di trasmissione.
La descrizione di stacco e riattacco è stata eseguita su

! di un veicolo con albero di trasmissione in due tron-
chi.
Figura 2
38030
Posizionare in morsa il complessivo giunto cardanico (1).

Mediante appropriata pinza estrarre gli anelli di sicurezza (3,
Figura 3).
Battere con un martello sulla forcella (3, Figura 4) fino a che
il cuscinetto (2) non fuoriesce parzialmente dalla sua sede, cioè
sino a quando la crociera va ad interferire con la forcella stessa.
Capovolgere il particolare e ripetere le operazioni sopracci-
tate.
Estrarre a mano uno dei due cuscinetti (2).
38028 Togliere la forcella (3) e con l’ausilio di un punzone sfilare l’al-
Ripetere le stesse operazioni per l’albero di trasmissione ante- tro cuscinetto.
riore (1) scollegandolo dalla flangia (2) del cambio di velocità e Con lo stesso procedimento estrarre i cuscinetti dall’altra for-
smontando anche il supporto elastico (3). cella e liberare la crociera.
Per lo smontaggio del giunto opposto ripetere le operazioni
Riattacco già descritte.
Montaggio giunto cardanico
Per il riattacco eseguire, in modo inverso, le operazioni descritte Inserire la crociera nella forcella per giunto e nel manicotto a
per lo stacco osservando le seguenti avvertenze: forcella.
- i dadi autobloccanti devono essere sempre sostituiti e Montare sui perni della crociera i cuscinetti completi di rulli,
serrati alla coppia prescritta. quindi gli anelli elastici di ritegno.

CONTROLLO ALBERI DI TRASMISSIONE

SU VEICOLO
Figura 5
23808
Gli alberi di trasmissione sono forniti dal fornitore come gruppi

pronti per il montaggio.
Essi sono equilibrati staticamente e dinamicamente.
Le piastrine saldate agli alberi di trasmissione sono piastrine per
l’equilibratura.
In caso di mancanza di piastrine è necessario equilibrare di nuo-
vo l’albero.
Agendo sull’albero di trasmissione e contemporaneamente, in
senso inverso, sul manicotto scorrevole (frecce), controllare
che non esista giuoco eccessivo fra gli scanalati.
Agendo sulle forcelle dei manicotti (frecce) verificare che le cro-
ciere non siano usurate; in caso contrario sostituirle come
descritto precedentemente.

TRAKKER ATH-N / ADH-N PONTI 1
SEZIONE 8
Ponti
Pagina
PONTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3÷12
PONTI ANTERIORI . . . . . . . 5985/2D . . . . . . . . . 13÷54
PONTI INTERMEDI . . . . . . . 452191/2D

453291/2D . . . . . . 55÷100
PONTI POSTERIORI . . . . . . . 451391/2D

452191/2D
453291/2D . . . . . 101÷136
PONTE POSTERIORE ARVINMERITOR

MS 13-17X/D . . . 137÷172
PONTE POSTERIORE ARVINMERITOR

MS 13-17X/2D . . 173÷184

2 PONTI TRAKKER ATH-N / ADH-N

Ponti
Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

STACCO - RIATTACCO PONTE ANTERIORE

(Veicoli 4x4 - 6x6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
STACCO PONTI POSTERIORI

(Veicoli 4x2 - 4x4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
STACCO DEL PONTE POSTERIORE

(Veicoli 6x4 - 6x6 - 8x4x4) . . . . . . . . . . . . . . . 10
STACCO DEL PONTE INTERMEDIO

(Veicoli 6x4 - 6x6 - 8x4x4) . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Istruzioni per la regolazione e la verifica del

funzionamento del trasmettitore per controllo
inserimento bloccaggio del differenziale
e ripartitore. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
RIATTACCO DEL PONTE

(Veicoli: tutte le versioni) . . . . . . . . . . . . . . . . 12


DIAGNOSTICA
Insufficiente lubrificazione. Controllare che non esistano perdite

dalle guarnizioni o dalla scatola ponte e
ripristinare il livello.
Cuscinetti mozzi ruote inefficienti. Procedere allo smontaggio del mozzo ed
Rumorosità mozzi ruote alle sostituzioni necessarie.
Cuscinetti mozzi ruote sregistrati. Effettuare la registrazione dei cuscinetti.
Scalanature di accoppiamento dei Revisionare e sostituire i particolari usu-
semialberi con gli ingranaggi solari dei rati o danneggiati.
ruotismi epicicloidali usurate.
Insufficiente livello dell’olio lubrificante. Controllare che non esistano perdite
dalle guarnizioni o dalla scatola ponte e
ripristinare il livello.
Scanalature d’accoppiamento dei Revisionare il ponte e sostituire i partico-
semialberi con gli ingranaggi planetari del lari usurati o danneggiati.
Rumorosità differenziale danneggiate.
Cuscinetti mozzi ruota sregistrati. Effettuare la registrazione del giuoco dei
cuscinetti.
Inesatta registrazione o deterioramento Localizzare l’inconveniente ed eseguire
degli ingranaggi o dei cuscinetti del la revisione del complessivo.
gruppo differenziale.
Rumorosità al rilascio Inesatto giuoco d’accoppiamento fra Staccare il coperchio ispezione ruotismi
pignone e corona conica. ed eseguire la registrazione del giuoco fra
pignone e corona.
Insufficiente lubrificazione. Controllare che non esistano perdite
dalle guarnizioni o dalla scatola e ripristi-
nare il livello.
Rumorosità sul tiro Cuscinetti scatola ruotismi sregistrati o Procedere alla revisione del gruppo.
deteriorati.
Inesatto contatto dei denti fra pignone e Procedere alla registrazione del con-
corona conica. tatto.
Rumorosità in curva Giuoco gruppo satelliti planetari ine- Revisionare o sostituire il gruppo.
satto.

522810 STACCO - RIATTACCO PONTE ANTERIORE (Veicoli 4x4 - 6x6)

Stacco
Figura 1
40560
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote poste- Mediante estrattore 99347068 (1) staccare la testa a snodo
riori. (3) del tirante dalla leva (2).
Allentare i dadi di fissaggio delle ruote anteriori. Scollegare:
Con un cricco idraulico sollevare anteriormente il veicolo ed
- le tubazioni di mandata aria dai cilindri freno a membrana;
appoggiarlo su due cavalletti di sostegno.
Svitare i dadi fissaggio ruote e con carrello idraulico 99321024 - cavo elettrico dai trasmettitori ABS;
staccare le ruote.
- per i veicoli che ne sono provvisti il cavo elettrico per
segnalatore usura guarnizioni frenanti.

Figura 2
40561
Posizionare sotto il ponte anteriore (3) un cricco idraulico Per il serraggio della bulloneria attenersi alle coppie
munito di supporto 99370617. ! di serraggio prescritte.
Svitare i dadi e scollegare l’albero di trasmissione (4).
Svitare i dadi (1) e sfilare le staffe (2) di fissaggio molle a bale-
stra al ponte.
Abbassare il cricco idraulico e sfilare il ponte (3). Eseguire il controllo e la registrazione dell’assetto
ruote anteriori.
Riattacco
Per il riattacco invertire opportunamente le operazioni ese-
guite per lo stacco.

525010 STACCO PONTI POSTERIORI (Veicoli 4x2 - 4x4)

Figura 3
40469
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote ante- Scollegare dal dispositivo bloccaggio differenziale; la tubazione
riori. pneumatica ed il cavo elettrico (5).
Togliere i ripari dadi fissaggio ruote e allentare i medesimi. Scollegare le tubazioni (3) di mandata aria ai cilindri freno.
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionarlo su due Togliere la staffa (7) di fissaggio tubazioni cavi elettrici e rac-
cavalletti di sostegno. cordi alla scatola ponte.
Posizionare sotto le ruote il carrello idraulico 99321024, Scollegare i cavi elettrici: (2) per segnalazione usura guarnizioni
togliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le medesime. frenanti e per trasmettitore ABS.
Staccare dal ponte posteriore l’albero di trasmissione (1) e il Togliere la staffa (4) di fissaggio tubazioni.
tirante (6) del correttore di frenata. Posizionare un cricco idraulico munito di supporto 99370617
sotto il ponte.

Figura 4
40470
Staccare gli ammortizzatori (2) dai supporti inferiori svitando

i dadi (1).
Svitare le viti di fissaggio (5) e sfilare le staffe (6) d’unione molla
a balestra al ponte.
Ruotare la barra di torsione (4) ed ancorarla al telaio.
Abbassare il cricco idraulico ed estrarre il ponte posteriore (3).

STACCO DEL PONTE POSTERIORE

(Veicoli 6x4 - 6x6 - 8x4x4)
Figura 5
40471
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote ante- Scollegare le tubazioni pneumatiche (14) dai cilindri freni.
riori. Scollegare i cavi elettrici (13) per segnalazione usura guarni-
Togliere i ripari per dadi fissaggio ruote e allentare i medesimi. zioni frenanti e (12) per trasmettitore ABS.
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionarlo su due Staccare dalla parte posteriore della scatola ponte: a staffetta
cavalletti di sostegno. (6) di sostegno raccordo multiplo tubazioni pneumatiche e la
Posizionare sotto le ruote il carrello idraulico 99321024, staffetta (7) di ancoraggio tirante correttore di frenata.
togliere i dadi di fissaggio ruota e staccare le medesime. Posizionare un cricco idraulico munito di supporto 99370617
Staccare l’albero di trasmissione (4) dal differenziale poste- sotto il ponte.
riore. Staccare il tirante longitudinale superiore (5) dalla scatola
Scollegare la tubazione pneumatica (2) dal dispositivo bloc- ponte.
caggio differenziale e il cavo elettrico (3) dall’interruttore Staccare i tiranti longitudinali inferiori (11) dalle staffe (10).
segnalazione bloccaggio differenziale. Arretrare il ponte in modo che i pattini (8) si sfilino dalle molle
Staccare la fascetta di fissaggio cavi elettrici e tubazioni alla staf- a balestra.
fetta (1).

STACCO DEL PONTE INTERMEDIO

(Veicoli 6x4 - 6x6 - 8x4x4)
Figura 6
40472
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote ante- Scollegare i cavi elettrici (11) per segnalazione usura guarni-
riori. zioni frenanti.
Togliere i ripari dadi fissaggio ruote e allentare i medesimi. Scollegare: la tubazione pneumatica (16) dal dispositivo bloc-
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionarlo su due caggio differenziale e il cavo elettrico (17) dall’interruttore
cavalletti di sostegno. segnalazione bloccaggio differenziale;
Posizionare sotto le ruote il carrello idraulico 99321024, la tubazione pneumatica (2) dal dispositivo di bloccaggio diffe-
togliere i dadi di fissaggio ruota e staccare le medesime. renziale ripartitore e il cavo elettrico dall’interruttore segnala-
Staccare gli alberi di trasmissione (1 - 5) dal differenziale inter- zione bloccaggio.
medio. Posizionare un cricco idraulico munito di supporto 99370617
Staccare le fascette di fissaggio cavi elettrici e tubazioni alle staf- sotto il ponte.
fette. Staccare il tirante longitudinale superiore (3) dalla scatola
Staccare la staffetta (6) di sostegno raccordo multiplo (8) ponte intermedio.
tubazioni pneumatiche. Staccare i tiranti longitudinali inferiori dalle staffe (14).
Staccare la staffetta (4) di ancoraggio tirante correttore di fre- Arretrare il ponte in modo che i pattini (13) si sfilino dalle
nata. molle a balestra.
Scollegare le tubazioni pneumatiche (10) dal cilindro freno.

Istruzioni per la regolazione e la verifica del

funzionamento del trasmettitore per controllo
inserimento bloccaggio del differenziale e
ripartitore.
La regolazione e la verifica del funzionamento del trasmetti-
tore (tipo a due funzioni) per controllo inserimento del diffe-
renziale e del ripartitore si effettua con ponte montato sul vei-
colo ed agendo come di seguito descritto.
1) Con bloccaggio del differenziale e del ripartitore inserito,
avvitare il trasmettitore sino ad ottenere chiusura dei con-
tatti, verificando in cabina l’accensione della spia di segna-
lazione.
2) Dal momento dell’accensione in cabina della spia di
segnalazione avvitare il trasmettitore ancora di un giro.
3) Serrare il controdado per bloccaggio trasmettitore ad una
coppia di 40 Nm (4 kgm).
4) Sbloccare il comando d’innesto bloccaggio del differen-
ziale e del ripartitore e verificare che i contatti siano chiusi
(in tale condizione la luce della spia in cabina dev’essere
spenta).
RIATTACCO DEL PONTE

(Veicoli: tutte le versioni)
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco
attenendosi, per la chiusura delle viti e/o dei dadi alle coppie
di serraggio prescritte.
Al termine verificare che:
- non vi siano perdite d’aria dalle tubazioni pneumatiche;
- l’olio lubrificante della scatola ponte sia a livello;
- il corretto funzionamento della lampada di segnalazione
bloccaggio differenziale. In caso contrario operare come
descritto nel capitolo relativo.
NOTA Per i veicoli 6x4 - 6x6 - 8x4x4. Nel caso si siano

smontati i pattini di guida delle molle a balestra,
occorre rimontarli, secondo procedure descritte nel
paragrafo “Stacco-riattacco molla a balestra poste-
riore per sospensione tipo CANTILEVER”

TRAKKER ATH-N / ADH-N PONTE ANTERIORE 5985/2D (D1385) 13
5228 Ponte Anteriore 5985/2D (D1385)
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
REVISIONE PONTE ANTERIORE . . . . . . . . . . . 26
- Smontaggio mozzo ruota . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Smontaggio fuso a snodo . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Smontaggio semialbero . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Smontaggio supporto a forcella . . . . . . . . . . . . 29
- Smontaggio fuso a snodo . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Smontaggio riduttore epicicloidale . . . . . . . . . . 30
PULIZIA-VERIFICA E CONTROLLO DEI

PARTICOLARI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
CONTROLLO DELL’ANGOLO D’INCLINAZIONE E

D’INCIDENZA DELLA SCATOLA PONTE . . 31
MONTAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Montaggio supporto a forcella . . . . . . . . . . . . . 35
- Montaggio semialbero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Montaggio fuso a snodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Montaggio supporto riduttore epicicloidale . . . 41
- Ingrassaggio dei perni per fusi a snodo . . . . . . . 42
- Lubrificazione gruppi epicicloidali . . . . . . . . . . . 42
STACCO DIFFERENZIALE
(con ponte su cavalletto 99322215) . . . . . . . . 43
- Controllo scatola ponte . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
RIATTACCO DIFFERENZIALE
RIPARAZIONE DIFFERENZIALE . . . . . . . . . . . . 45

14 PONTE ANTERIORE 5985/2D (D1385) TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Smontaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . 46
- Smontaggio supporto per pignone conico . . . . 47
CONTROLLO DEI PARTICOLARI

COMPONENTI IL DIFFERENZIALE . . . . . . . . 47
- Montaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Montaggio supporto per pignone conico . . . . . 49
- Differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Registrazione coppia rotolamento cuscinetti

scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

DESCRIZIONE
Il ponte è del tipo portante a doppia riduzione. Il pignone è supportato da due cuscinetti a rulli conici e la regi-
La prima riduzione è ottenuta dal gruppo pignone-corona strazione si effettua tramite anelli di registro.
conica, la seconda per mezzo di un gruppo epicicloidale nei Dal differenziale si dipartono i semiassi che, per mezzo di giunti
mozzi ruote. omocinetici, trasmettono il moto ai riduttori epicicloidali.
La scatola del differenziale, con corona conica, è supportata da Alle due estremità della scatola ponte sono fissate due flange
due cuscinetti a rulli conici la cui registrazione è resa possibile che servono per l’articolazione dei fusi da snodo.
da due ghiere filettate. Il freno a tamburo è del tipo Duo - Duplex.
Figura 1
71523

Tipo di ponte: 3
5985 / 2D (D1385)
Portante a doppia riduzione
Cuscinetti pignone conico. 2 a rulli conici
27/32 (1,185) - 29/37 (1,276) - 28/37 (1,321) - 27/37 (1,370) -

Rapporto coppia conica di 24/35 (1,458) - 23/36 (1,565) - 21/34 (1,619) - 19/33 (1,737) -
riduzione 21/40 (1,905) - 17/35 (2,059) - 17/36 (2,118) - 15/34 (2,267) -
13/35 (2,692)
Rapporto riduttore epicicloidale

3,2
sulle ruote
Coppia di rotolamento cuscinetti

pignone conico:
senza guarnizione di tenuta. Nm 6÷8
con guarnizione di tenuta
lubrificata Nm 7,5 ÷ 9,5
Registrazione coppia di rotola-
mediante anelli di registro
mento cuscinetti pignone conico
10 - 10,02 - 10,04 - 10,06 - 10,08 - 10,10 - 10,12 - 10,14 -
Spessori anelli di registro coppia di
10,16 - 10,18 - 10,20 - 10,22 - 10,24 - 10,26 - 10,28 - 10,30 -
rotolamento cuscinetti pignone
10,32 - 10,34 - 10,36 - 10,38 - 10,40 - 10,42 - 10,44 - 10,46 -
conico mm
10,48 - 10,50 - 10,52 - 10,54 - 10,56 - 10,58 - 10,60
Spessori anelli di registro per posi-
zionamento pignone conico
rispetto alla corona mm 0,2 - 0,3 - 0,5 - 1
Giuoco fra pignone e corona mm 0,15÷0,35
Registrazione giuoco fra pignone

Mediante ghiere
e corona
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote Due a rulli conici

mozzi ruota:
cuscinetti nuovi con protezione
superficiale Nm 6 ÷ 7 + (7,5 ÷ 9)
mozzi ruota:
cuscinetti rodati e anelli di tenuta
nuovi e lubrificati Nm 6 ÷ 7 + (4 ÷ 5)
mozzi ruota:
cuscinetti e anelli di tenuta rodati
Nm 6 ÷ 7 + (3 ÷ 4)
Giuoco assiale semialbero mm 0,5 ÷ 1

Tipo di ponte:
5985 / 2D (D 1385)
Portante a doppia riduzione
Olio ponte TUTELA W140/MDA
Quantità Litri 45 ÷ 5
4,5
Olio per cuscinetti mozzi ruote TUTELA W140/MDA

Portata massima G.R.W. kg 9000 - 10000
ASSETTO RUOTE
Inclinazione ruote (veicolo a carico

1° 30’
statico)
Incidenza ruote (veicolo a carico

2° 17’
statico)
Convergenza ruote modelli 4x4 - 6x6 modelli 8x8

(veicolo scarico) mm 0,5 0
- Tolleranza di registro mm ± 0,75 ± 0,75
- Tolleranza di controllo mm ±2 ±2
PERNI FUSO SNODO
Inclinazione perno fuso 5°
Spessore anelli di registro giuoco

tra assale e rasamento superiore
fuso a snodo XI mm 1,75 - 2,00 - 2,25 - 2,50 - 2,75 - 3,00 - 3,25 - 3,50

Figura 2
115266
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite fissaggio scatola differenziale alla scatola ponte 180 ± 10 18 ± 1
2 Dado di bloccaggio pignone conico 700 ± 50 70 ± 5
3 Vite fissaggio supporto pignone conico alla scatola differenziale 180 ± 10 18 ± 1
4 Vite fissaggio corona conica alla scatola ruotismi 180 ± 10 18 ± 1
5 Vite fissaggio supporti per cuscinetti ◊ 180 ± 10 18 ± 1
6 Vite autobloccante per piastrina di sicurezza 51 ± 4 5,1 ± 0,4
7 Vite con flangia dentata 180 ± 10 18 ± 1
8 Vite fissaggio coperchio bloccaggio differenziale 19 ± 2 1,9 ± 0,2
◊ Bloccare con LOCTITE AVX
* Applicare sigillante LOCTITE 573

Figura 3
98971
SEZIONE LONGITUDINALE MOZZO RUOTA E RIDUTTORE EPICICLOIDALE
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado fissaggio ruote 615 ± 35 61,5 ± 3,5
2 Vite fissaggio supporto freni 324 ÷ 396 32,4 ÷ 39,6
3 Vite fissaggio perno per leva sterzo 207 ÷ 253 20,7 ÷ 25,3
4 Vite fissaggio supporto per fuso a snodo 324 ÷ 396 32,4 ÷ 39,6
5 Dado a intagli per fissaggio perno testa a snodo 250 ** 2,5 **
6 Vite fissaggio 207 ÷ 233 20,7 ÷ 23,3
7 Vite fissaggio supporto 22 ÷ 28 2,2 ÷ 2,8
8 Vite fissaggio coperchio z 44 ÷ 54 4,4 ÷ 5,4
* Applicare LOCTITE 510
** Coppia minima - Coppia massima ,serrare fino al primo intaglio coincidente con il foro per copiglia
z Applicare sulla superficie di attacco LOCTITE 573
j Prima del montaggio applicare lubrificante MOLYCOTE sulla superficie di appoggio
Z Bloccare con LOCTITE AVX

ATTREZZATURA
99322215 Cavalletto per revisione ponti
Supporto per sostegno gruppi (da applicare al cavalletto 99322205)

99322225
Blocchetto di reazione per estrattori

99345053

ATTREZZATURA
Estrattore per perni testa tiranti sterzo

99347068
99348001 Estrattore con dispositivo di bloccaggio
99354207 Chiave (94,5 mm) per dado registro cuscinetti mozzi ruote
99355025 Chiave per ghiere registro cuscinetti scatola ruotismi differenziale
99355081 Chiave (60 mm) per dado pignone conico differenziale


ATTREZZATURA
Impugnatura intercambiabile per battitoi

99370006
99370007 Impugnatura intercambiabile per battitoi
99370133 Attrezzo per bloccaggio divaricamento cappelli differenziale
99370509 Gancio per estrazione semiscatola ruotismi differenziale
99370616 Supporto per stacco e riattacco differenziale

ATTREZZATURA
Supporto universale per sostegno ponti durante lo stacco e

99370617 riattacco
99372211 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio molle ritegno ganasce freni
Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (91 - 134 mm)

99374093 (usare con 99370007)

99374094 (usare con 99370007)
99374233 Calettatore per montaggio guarnizione pignone conico differenziale
99374369 Battitoio per montaggio cuscinetti a rullini nel fuso a snodo


ATTREZZATURA
99374371 Calettatore per montaggio cuscinetti a rulli e anello di tenuta su

forcella ponte (usare con 99370006)
99374377 Calettatore per montaggio guarnizione interna mozzi ruote
99374382 Battitoio per montaggio cuscinetti a rullini nella forcella ponte

perno fuso (usare con 99370006)
99374390 Calettatore per montaggio anello di tenuta nel fuso a snodo

99389819 Chiave dinamometrica (0 - 10 Nm) con attacco quadro 1/4’

ATTREZZATURA
99395026 Attrezzo per controllo coppia di rotolamento dei mozzi

(usare con chiave dinamometrica)
99395027 Attrezzo per determinazione spessori di registro pignone conico

differenziale (usare con 99395603)

522810 REVISIONE PONTE ANTERIORE

Smontaggio mozzo ruota Figura 6
Figura 4
39481 39483
Disporre il ponte sul cavalletto 99322205 per la revisione. Sbloccare le tre viti ad esagono incassato (1) e rimuoverle.
NOTA Se il ponte è dotato di bloccaggio differenziale, oc-

corre bloccare il manicotto d’innesto del medesimo
avvitando una vite di diametro appropriato nel foro
di alimentazione del cilindro di comando. Figura 7
Figura 5
39484
Utilizzando un appropriato attrezzo staccare il supporto por-

tasatelliti (1) dal mozzo (2) e quindi rimuoverlo facendo atten-
zione a non far fuoriuscire accidentalmente la corona dentata
che é solidale ai satelliti stessi.
39482
Posizionare il mozzo ruota (1) in modo che il tappo di scarico

(2) olio sia rivolto verso il basso.
Svitare e scaricare l’olio del gruppo in un contenitore.
Per facilitare la fuoriuscita dell’olio dal gruppo rimuovere
anche una vite (3) del coperchio (4).
Scaricare l’olio dal gruppo differenziale, svitando il tappo sulla
scatola ponte facendolo defluire in un contenitore idoneo.
Avvitare, a scarico olio effettuato, manualmente i tappi nei fori
di scarico.

Figura 8 Figura 10
39485 39487
Spostare il semiasse verso l’esterno. Utilizzando la chiave 99354207 (1) svitare il dado (2, Figura 9).
Togliere l’anello esastico di sicurezza (2) e il distanziale e Rimuovere quindi l’ingranaggio portacorona (56, Figura 35)
rimuovere l’ingranaggio (3). unitamente al retrostante anello interno del cuscinetto.
Figura 9 Figura 11
39488
39486
Togliere il mozzo ruota (1) unitamente al cuscinetto (2) dal
Sfilare l’anello di rasamento (1). fuso a snodo (3).
Togliere mediante appropriato attrezzo l’acciaccatura del
dado (2). Smontaggio fuso a snodo
Figura 12
71524
Con l’ attrezzo 99372211 sganciare le molle (1) richiamo

ganasce (2).
Sfilare entrambe le ganasce dalle staffette di ritegno (3) spo-
standole verso l’alto e verso il basso.

Figura 13 Figura 16
71525 39492
Svitare le viti (2) dal portafreno (1) e rimuoverlo unitamente Applicare l’estrattore 99347068 (2) e rimuovere la testa a
alle protezioni. Sfilare il sensore (3) freni ABS. snodo, per articolazione fuso a snodo. Rimuovere il tirante tra-
sversale (3).
Figura 14 Figura 17
39525 39493
Smontare l’anello intermedio (2) dal fuso a snodo (1). Svitare le viti (1-4) di fissaggio perno (2) e leva d’articolazione
(3). Sfilare il perno (2) e la leva (3) dalle rispettive sedi sul fuso
a snodo (5).
Figura 15 Figura 18
39491 39494
Rimuovere la copiglia (1) e svitare il dado (2) di alcuni filetti Rimuovere il fuso a snodo (1) e recuperare gli anelli distanziali
senza rimuoverlo completamente. (3) e (2).

Smontaggio semialbero
Figura 19 Figura 22
39495 39500
Rimuovere il semiasse (1). Con un battitoio (1) espellere l’anello di tenuta (2) dal sup-
porto a forcella (3).
522820 Smontaggio supporto a forcella
Figura 23
Figura 20
39501
39498 Rimuovere il cuscinetto a rulli (1) con un apposito battitoio

Svitare, le viti (2) quindi rimuovere la forcella (1) dalla scatola (2).
ponte (3).
Ripetere le stesse operazioni sul mozzo del lato opposto.
Figura 21 Figura 24
39499 71526
Con l’apposita pinza (1) rimuovere l’anello di ritegno (2) e Agendo con idoneo battitoio (3) su cuscinetti a rullini (2),
l’anello d’appoggio (4) sottostante dal supporto a forcella (3). espellere i medesimi con gli anelli di tenuta (1) dal supporto
Togliere l’anello di tenuta. a forcella (4).

Smontaggio fuso a snodo

Figura 25 4
Figura 28
39502 39505
Dal fuso a snodo (1) con un appropriato battitoio (2) rimuo- Appoggiare il mozzo ruota (1) su due sostegni (2) con un bat-
vere l’anello di tenuta (3). titoio (3) rimuovere l’anello esterno del cuscinetto con la rela-
tiva guarnizione.
Smontaggio riduttore epicicloidale
Figura 26 Figura 29
71527 39506
Togliere l’anello elastico (3) e smontare l’anello frangiolio (4). Svitare le viti (3) quindi, con un appropriato battitoio, separare
Utilizzando l’estrattore 99348004 (1) estrarre il cuscinetto a il coperchio (1) dal supporto portasatelliti (2).
rullini (5) del fuso a snodo (2).
Smontaggio mozzo ruota
Figura 27 Figura 30
39504 39507
Togliere l’anello di tenuta (1). Rimuovere con un appropriato Ribaltare il supporto (1) trattenendo i perni (2) in sede.
battitoio, l’anello esterno del cuscinetto (2).

Figura 31 Mantenendo i cuscinetti alquanto pressati con la mano e

facendoli al tempo stesso ruotare leggermente nei due sensi,
non si dovrá avvertire né ruviditá nello scorrimento, né rumo-
rositá.
Osservare con cura che i rulli e le rispettive gabbie, come pure
le piste esterne ed interne di rotolamento non siano usurate.
Verificare tutti i particolari al fine di decidere il loro reimpiego
o la loro sostituzione. Controllare in particolare la scatola
ponte, i supporti a forcella e relativi fusi a snodo che non pre-
sentino tracce di incrinature o altre avarie.
Sostituire le parti riscontrate usurate.
Controllare le colonnette di fissaggio ruote; se presentano
deformazioni o danneggiamenti della filettatura, procedere
alla loro sostituzione, operando sotto pressa per l’estrazione
e il montaggio delle medesime. A termine del montaggio con-
trollare che l’errore di ortogonalitá non sia superiore a 0,3 mm.
39508
Sfilare i perni (2) dal supporto (1) unitamente agli ingranaggi

(3) e gli spessori di rasamento.
Figura 32
39510
Rimuovere dall’ingranaggio porta-corona (1) il cuscinetto di CONTROLLO DELL’ANGOLO

supporto (2) con l’estrattore 99348001 e blocchetto di rea- D’INCLINAZIONE E D’INCIDENZA DELLA
zione (3) 99345049. SCATOLA PONTE
Il rilevamento dell’angolo d’inclinazione si effettua mediante
PULIZIA-VERIFICA E CONTROLLO DEI apposito dispositivo procedendo come segue:
PARTICOLARI - posizionare le due aste di supporto (1, Figura 33), com-
Dopo aver completato lo smontaggio, immergere tutte le parti pletate di coni di centraggio (4), nelle sedi dei perni fusi
ad eccezione dei cuscinetti in vasca di lavaggio contenente solu- e bloccare i coni alle proprie aste;
zione di acqua e soda riscaldata alla temperatura di 80° ÷ 85° C
fino a che saranno sciolti i residui di lubrificante. - applicare quindi il complessivo del calibro e procedere alla
Togliere con la spazzola metallica e raschietto eventuali depositi lettura del valore d’inclinazione sui relativi goniometri (2).
sulle parti, residui di guarnizioni e tracce di Loctite e mastice sigil- L’inclinazione dei fori deve essere di 5°.
lante dai piani di unione, avendo cura di non danneggiarli. Controllare, la planaritá delle superfici d’appoggio delle molle
Ripetere il lavaggio, e mediante aria compressa, asciugare i parti- a balestra.
colari. Il rilevamento dell’angolo d’incidenza si effettua mediante ap-
Con l’impiego di elettropulitrice, da banco, a spazzole metalliche posito dispositivo procedendo come segue:
eliminare i residui di Loctite e mastice sigillante dalle filettature
delle viti. - inserire due perni di centraggio (4, Figura 34) sui piani di
Per pulire accuratamente i cuscinetti occorre porli in bagno di appoggio molle a balestra;
petrolio, e con l’ausilio di un pennello eliminare tutti i residui di - posizionare, tramite i perni di centraggio, sui piani di ap-
lubrificante. poggio molle a balestra, due goniometri (2);
Procedere alla loro asciugatura, con aria compressa, tenendo
presente che il getto d’aria non deve provocare la rotazione dei - applicare alle aste di supporto (3) e ai goniometri (2) l’asta
cuscinetti. trasversale (1) e procedere alla lettura del valore d’inci-
Lubrificare quindi i cuscinetti con olio del medesimo tipo impie- denza sui relativi goniometri.
gato per il gruppo epicicloidale. N.B: L’incidenza del ponte deve essere di 2°17

Figura 33
39593
CONTROLLO DELL’ANGOLO D’INCLINAZIONE

1. Asta supporto - 2. Goniometro - 3. Asta trasversale - 4. Coni di centraggio - 5. Distanziale

Figura 34
39594
CONTROLLO DELL’ANGOLO D’INCLINAZIONE

1. Asta trasversale - 2. Goniometro - 3. Asta supporto - 4. Perno di centraggio - 5. Distanziale

34
Base - Marzo 2008

Figura 35
MONTAGGIO
PONTE ANTERIORE 5985/2D (D1385)
71528
COMPONENTI DEL PONTE ANTERIORE E DEL RIDUTTORE LATERALE

1. Supporto a forcella - 2. Cuscinetto a rulli - 3. Anello di tenuta - 4. Anello di compensazione - 5. Leva di comando sterzo - 6. Staffetta - 7. Vite fissaggio leva - 8. Rosetta - 9.Vite fissag-
gio leva - 10. Ingrassatore - 11. Rosetta - 12. Vite fissaggio supporto a forcella - 13. Tappo scarico olio - 14. Rosetta di tenuta - 15. Tappo introduzione olio - 16. Rosetta di tenuta - 17.
Scatola ponte - 18. Anello di tenuta - 19. Vite fissaggio supporto freno - 20. Anello di rasamento - 21. Anello intermedio - 22. Dado bloccaggio vite (23) - 23. Vite di registro arresto
sterzata - 24. Fuso a snodo - 25. Cuscinetto a rullini - 26. Anello frangiolio - 27. Anello elastico - 28. Anello di tenuta - 29. Semiasse con giunto omocinetico - 30. Anello di tenuta - 31.
Corona dentata - 32. Rosetta di spessore - 33. Ingranaggio planetario - 34. Anelli di rasamento - 35. Rullini del cuscinetto - 36. Supporto portasatelliti - 37. Perno porta cuscinetto - 38.
Spina cilindrica - 40. Coperchio supporto porta planetari - 41. Rosetta - 42. Vite fissaggio coperchio - 43. Rondella di tenuta - 44. Tappo di induzione olio - 45. Tamburo freno - 46. Vite
fissaggio supporto porta planetari - 47. Rondella di tenuta - 48. Vite distanziatrice - 49. Rondella di tenuta - 50. Dado di sicurezza - 51. Tappo del livello olio - 52. Cuscinetto a rulli coni-
ci - 53. Vite fissaggio ruota - 54. Mozzo ruota - 55. Cuscinetto a rulli conici - 56. Ingranaggio porta corona - 57. Dado fissaggio mozzo ruota - 58. Anello di appoggio - 59. Ingranaggio
solare - 60. Anello di sicurezza - 61. Vite fissaggio leva - 62. Ingrassatore - 63. Vite fissaggio leva - 64. Leva di collegamento - 65. Anello di appoggio - 66. Anello distanziale - 67. Perno di
arresto - 68. Anello di protezione - 69. Tirante trasversale - 70. Anello di tenuta - 71. Cuscinetto a rullini - 72. Anello di appoggio - 73. Anello di sicurezza - 74. Anello di tenuta - 75.
Anello di tenuta - 76. Cuscinetto a rullini.
Print 603.93.868
Montaggio supporto a forcella

Figura 36 Figura 39
39511 39514
Con il battitoio 99374371 (1) e l’impugnatura 99370006 (2) Ribaltare il supporto (1) e montare la guarnizione di tenuta (2).
montare il cuscinetto a rulli (3) nella propria sede del supporto
a forcella.
Figura 37 Figura 40
39512 39515
Montare il distanziale d’appoggio (1) nella sede (2) del sup- Con il calettatore 99374371 (2) e l’impugnatura 99370006 (3)
porto a forcella. montare la guarnizione nella sede sul supporto a forcella (1).
Figura 38 Figura 41
39513 71529
Con l’apposita pinza (1) montare, nella sede del supporto a Utilizzando il battitoio 99374382 (4) e l’impugnatura
forcella (2) l’anello elastico di ritegno (3). 99370006 (3), piantare nel supporto a forcella (5) il cuscinetto
a rullini (2); quindi montare l’anello di tenuta (1). Ripetere la
stessa operazione sul lato opposto. Applicare nella sede del
supporto a forcella (5) l’anello di tenuta (6).

Figura 42 Figura 45
3
4
39517
Montare il supporto forcella (1) sulla scatola ponte (4), badan-

do a posizionare la borchia per fine sterzata meccanica nella
posizione prevista. 72457
Allineare altresì i fori per le viti di fissaggio.
Avvitare le viti (3) a contatto agendo progressivamente. Con battitoio 99374369 (1) e l’impugnatura 99370006 (2)
Serrare con chiave dinamometrica le viti alla coppia prescritta. montare il cuscinetto a rulli (5). Montare l’ anello frangiolio (4)
e assicurarlo al fuso a snodo con l’ anello elastico (3).
Montaggio semialbero
Figura 46
Figura 43
39519 39518
Con battitoio 99374390 e l’impugnatura 99370006 (2) mon-

Lubrificare l’anello interno del cuscinetto (2) e quindi inserire tare l’anello di tenuta (1) nella sede sul fuso a snodo.
il semiasse (1) facendo attenzione a non danneggiare l’anello
di tenuta.
Montaggio fuso a snodo
Figura 44 Figura 47
71530
Controllare che la superficie dell’ anello (1) su cui ruota l’ anel-

39520
lo di tenuta del mozzo non sia danneggiata o usurata. In caso
contrario sostituire l’ anello (1). Montare il fuso a snodo (2) e inserire provvisoriamente il
Al montaggio dell’ anello (1) applicare sulla superficie (⇒) di perno superiore (1) con lo spessore di rasamento (3).
contatto con il perno del fuso a snodo (2) LOCTITE 573.

Figura 48 Figura 51
39521 39524
Lubrificare con grasso la ralla (2) e montarla sulla leva di rinvio Estrarre parzialmente il perno superiore (1) e inserire l’anello
dello sterzo (1) posizionandola come indica la freccia (3). di registro (2)
Figura 49 Figura 52
39522 39525
Montare il distanziale (3) orientando le spine (4) come illu- Inserire il perno superiore (1).
strato; montare l’anello di tenuta nell’anello di protezione e Montare la staffa (3) di sostegno raccordo per tubazioni aria
inserirla tra supporto forcella e fuso a snodo. freni e serrarla con le viti (2).
Figura 50
39523
Montare la leva (3) nel fuso a snodo.

Avvitare le viti (2) e quindi chiuderle con chiave dinamome-
trica (1) alla coppia prescritta.

Figura 53 Figura 55
39526 39528
Montare un morsetto (3) in modo da sollevare il fuso a snodo Montare il corpo freno (3) completo di riparo (2) sul fuso a
(2); verificare l’assenza di giuoco, con spessimetro (1). snodo; trattare le viti (4) con Loctite AVX e serrarle alla copia
Qualora si riscontri del giuoco, sostituire l’anello con altro di di 360 Nm. Montare il sensore (1) ABS
spessore adeguato sino ad annullare il giuoco.
Gli anelli sono disponibili negli spessori di 1,75; 2; 2,25; 2,5;
2,75; 3; 3,25; 3,5. Figura 56
Smontare le viti di fissaggio del perno superiore, cospargerle
di Loctite e rimontarle chiudendole alla coppia di 230 Nm (23
kgm).
Figura 54
71531
Montare le ganasce (1) in modo che la freccia stampigliata sia

rivolta nel senso della marcia in avanti; con l’attrezzo
99372211 agganciare le molle di richiamo (2).
Figura 57
39527
Con due viti (1) inserire la flangia (2) sul fuso a snodo (3) con
la cava di scarico olio rivolta verso il basso.
39530
Riscaldare leggermente mediante phon la ruota fonica (1) e

montarla sul mozzo ruota (2).

Figura 58 Figura 61
39531 39488
Montare sul mozzo ruota (1), con battitoio 99374094 gli anelli Montare il mozzo ruota (1) sul codolo del fuso a snodo (1).
esterni (2 e 3) dei cuscinetti.
Figura 62
Figura 59
39534
Montare sul mozzo (1) l’ingranaggio porta-corona (2) con il

39532
relativo cuscinetto. Avvitare il dado (3) con la superficie di con-
tatto prelubrificata con Molycote..
Inserire l’anello interno (2) del cuscinetto esterno sul mozzo
ruota (1). NOTA La fresatura per passaggio olio sull’ingranaggio porta
corona (2), deve essere posizionata nella parte infe-
riore perpendicolarmente.
Figura 60
Figura 63
39533 39535
Con il calettatore 99374377 (2) montare la guarnizione di Con la chiave 99354207 (1) chiudere il dado di fissaggio
tenuta (1) sul mozzo ruota (3). mozzo ruota sino a notare una buona difficoltà di rotazione del
complessivo.
Assestare, assialmente, alcuni colpi con un martello di teflon
al mozzo in modo da assestare i cuscinetti.

Figura 64 Figura 66
39536 39538
Applicare l’attrezzo 99389819 (3) al mozzo ruota (1) e con Montare l’anello di spallamento (1) montare l’ingranaggio
il dinamometro (2) porre in rotazione il mozzo ruota. solare (2).
Azzerare l’indice del dinamometro (2) e quindi far compiere
al mozzo ruota una rotazione pari a circa 25 ÷ 30 giri al minuto.
Rilevare la coppia di rotolamento sull’indice della scala dello
strumento. Figura 67
Tale valore deve corrispondere a quello riportato nella tabella
CARATTERISTICHE E DATI a pag. 16.
Se si riscontrano valori diversi allentare o chiudere il dado sino
ad ottenere il valore richiesto.
Figura 65
39539
Montare sul semiasse l’anello di spallamento (1) e l’anello ela-

stico di sicurezza (2) con appropriate pinze (3).
39537
Con appropriato battitoio (1) acciaccare il dado (2).

522870 Montaggio supporto riduttore

epicicloidale Figura 71
Figura 68
39544
39541 Cospargere i piani d’unione del coperchio supporto (1) con

Montare sul perno (1) gli anelli di rasamento (2). pasta sigillante, montare la guarnizione di tenuta e posizionare
il coperchio in modo che i vani indicati dalle freccie vadano a
coincidere con l’ingombro dei perni.
A questo proposito é bene, prima di montare la guarnizione,
Figura 69 orientare i perni in funzione delle sedi sul coperchio e quindi
procedere al montaggio della guarnizione.
Chiudere le viti di fissaggio alla coppia di 25 Nm (2,5 kgm).
Allentare il dado (2) e svitare la vite (3) di alcuni filetti.
Figura 72
39542
Utilizzando del grasso montare i rulli (2) sul perno (1).
Figura 70 39545
Montare la corona (2) con lo smusso esterno rivolto verso

l’operatore, lubrificare con grasso l’anello elastico (1) e mon-
tarlo nella propria sede.
39543
Inserire nel supporto (1) , gli ingranaggi (2), le rosette (4)

distanziali; e i perni (3)

Figura 73 Figura 76
39546 39491
Montare il supporto portasatellite (2) sul mozzo ruota (1), con Montare il tirante trasversale avvitare il dado (1) alla coppia
chiave a brugola (3) avvitare le tre viti ad esagono incassato nelle prescritta, montare la coppiglia (2) e piegarla.
proprie sedi e chiuderle alla coppia di 25 Nm (2,5 kgm).
Figura 74
Ingrassaggio dei perni per fusi a snodo
Con l’impiego di una pompa per ingrassaggio adeguata immet-
tere grasso tramite gli appositi ingrassatori.
Azionare piú volte la pompa fino quando la pressione del
grasso, riempiti gli astucci dei cuscinetti a rullini, vince la resi-
stenza dei profili di tenuta degli anelli e fuoriesce dalle luci tra
montanti del fuso a snodo e supporto a forcella.
Eliminare l’eccedenza di grasso fuoriuscito.
Lubrificazione gruppi epicicloidali

Introdurre, dal foro di introduzione sul coperchio, nel gruppo
epicicloidale circa 0,75 (0,68 kg) litri di olio TUTELA W
39705
140/M-DA
Avvitare la vite (1) sino a portarla a contatto del semiasse (3)
quindi svitarla di 1/3 ÷ 1/2 giro ottenendo in tale modo il
giuoco di montaggio (0,5 ÷ 1 mm).
Bloccare il dado (2).
Sostituire la rosetta ogni volta che si vada ad operare la regi-
strazione del giuoco assiale dei semiassi.
Figura 75
39547
Montare il tamburo freno (1) sul mozzo ruota e bloccarlo

mediante le due viti.

525910 STACCO DIFFERENZIALE

(con ponte su cavalletto 99322215) Controllo scatola ponte
É necessario verificare l’allineamento della scatola ponte in
Figura 77 quanto eventuali deformazioni generano anomalie sollecita-
zioni e rendono il complesso rumoroso (vedere a pag. 30).
RIATTACCO DIFFERENZIALE
(con ponte su cavalletto 99322215)
Affinché l’anello elastico di tenuta, fra scatola ponte e scatola
differenziale, resti nella propria sede umettarlo con un po’ di
grasso. I piani di unione della scatola ponte (2) e della scatola
differenziale (1) vanno cosparsi adeguatamente di Loctite 573.
Figura 79
39548
Posizionare la scatola ponte (1) come in figura.

Smontare i mozzi ruota, fusi a snodo. e sfilare i semialberi come
descritto nei capitoli relativi.
Svitare le viti (2) di fissaggio scatola differenziale.
Figura 78
39550
Utilizzando un sollevatore idraulico mobile munito di funi con

ganci (3) inserire la scatola differenziale (1) nella scatola ponte
(2).
Figura 80
39549
Applicare alla flangia d’uscita del differenziale due ganci ad

occhiello (1).
Con un idoneo sollevatore munito di funi rimuovere il diffe-
renziale (3) dalla scatola ponte (2).
39551
Inserire le viti (1) e chiuderle mediante chiave dinamometrica


44
Base - Marzo 2008

Figura 81
PONTE ANTERIORE 5985/2D (D1385)
39613
PARTICOLARI COMPONENTI IL DIFFERENZIALE

1. Ghiera - 2. Cuscinetto - 3. Coperchio scatola ruotismi - 4. Rondella di spallamento - 5. Planetario - 6. Rondella - 7. Crociera - 8. Perno corto - 9.Satellite - 10. Scatola differenziale -
11. Spessore di registro - 12. Pignone - 13. Supporto pignone - 14. Flangia - 15. Dado - 16. Anello di tenuta - 17. Cuscinetto - 18. Anello di registro - 19. Distanziale - 20. Cuscinetto -
21. Ghiera - 22. Cuscinetto - 23. Corona - 24. Scatola ruotismi - 25. Piastrina e vite - 26. Perno lungo - 27. Cappelli.
Print 603.93.868
525910 RIPARAZIONE DIFFERENZIALE

Figura 82
39552 39555
Svitare la vite (1) e togliere la piastrina (2) di sicurezza. Con appropriato battitoio; togliere l’acciatura (1) e svitare il
Scaldare nei punti indicati dalle frecce con apparecchi ad aria dado (2) come descritto di seguito.
calda 99305121 e svitare le viti (3) bloccate con LOCTITE.
Togliere i cappelli (4). Smontare le ghiere.
Figura 83 Figura 86
39553 39556
Sollevare mediante gancio (1) la scatola ruotismi (2) completa Bloccare la rotazione della flangia attacco trasmissione
di cuscinetti (3). mediante la leva di reazione 99370317 (2) ed usando la chiave
a bussola 99355081 (1) allentare il dado di ritegno flangia
attacco trasmissione.
Figura 84 Figura 87
39554 39557
Vista pignone (1) dall’interno scatola differenziale (2). Svitare le viti per fissaggio supporto pignone conico alla scatola
differenziale.
Sfilare il supporto (1) con il pignone conico dalla scatola diffe-
renziale (3); togliere gli spessori (2) per posizionamento
pignone rispetto alla corona.

Smontaggio scatola ruotismi

Figura 88 Figura 91
39558 39561
Posizionare la scatola ruotismi (1) in morsa (2). Togliere il coperchio (1) scatola ruotismi.
Togliere dalla scatola ruotismi il planetario (3) completo di
rondella di spallamento (2).
Figura 89
Figura 92
39559
39562
Usando l’estrattore 99348001 (1) estrarre dalla scatola ruoti-
smi (3) il cuscinetto di supporto (2) lato dentatura. Sfilare, mediante un battitoio generico, prima il perno lungo
(1) e quindi i due perni corti (2).
Figura 90 NOTA L’esatta posizione dei perni é segnata sul corpo cro-
ciera da una striscia lunga per il perno lungo e da due
strisce corte per i perni corti.
Togliere la crociera ed i quattro satelliti con le relative rondelle

di spallamento.
Togliere il planetario completo di rondella di spallamento.
39560
Svitare e togliere le viti (1).

Spiantare la corona conica (2), mediante appropriato batti-
toio.

Smontaggio supporto per pignone conico

Figura 93 CONTROLLO DEI PARTICOLARI
COMPONENTI IL DIFFERENZIALE
Pulire accuratamente i singoli pezzi componenti il differenziale.
Lubrificare i cuscinetti e far ruotare liberamente la gabbia por-
ta-rulli, la rotazione deve essere regolare e non presenta indu-
rimenti. Controllare le superfici di appoggio della corona
conica e del piano di battuta della semiscatola affinché la
corona vi aderisca perfettamente: deformazioni di detti piani
determinerebbero vibrazioni delle viti fissaggio corona, com-
promettendo il buon funzionamento del gruppo.
NOTA Pulire accuratamente tutte le filettature onde otte-

nere delle registrazioni esatte e delle coppie di ser-
raggio precise.
39563
Con appropriato estrattore posizionato come in figura,

estrarre il pignone conico completo di cuscinetto ed anello di Controllare che il tratto scanalato per il calettamento della
registro dal supporto (1). flangia sul pignone non presenti usure eccessive, nel qual caso
Sfilare l’anello di tenuta (2). sostituire il pignone.
Figura 94
NOTA Qualora si dovesse sostituire la corona o il pignone
é necessario sostituire entrambi in quanto i partico-
lari vengono forniti accoppiati.
Controllare i satelliti con le relative rondelle di spallamento, la

crociera ed i planetari con le rondelle di spallamento.
Sostituire, con particolari nuovi, tutti gli elementi di tenuta e
tutte le rondelle di sicurezza.
39564
Con l’estrattore 99348001 (1) estrarre dal pignone conico, il

cuscinetto (2).
Figura 95
39565
Mediante un battitoio generico espellere dal supporto gli anelli

esterni (1 e 2) per cuscinetti anteriore ed intermedio.
Togliere il deflettore d’olio.

Montaggio scatola ruotismi

Figura 96 Figura 99
39566 39569
Porre la scatola ruotismi (3) su un supporto appropriato, posi- Riscaldare la corona conica (1) a circa 80° C, montarla nella
zionare in sede il planetario (1) completo di rondella di spalla- propria sede sulla scatola ruotismi (2) e bloccarla subito
mento (2). mediante due viti di fissaggio.
Figura 97
Figura 100
39567
Montare i 4 satelliti (2) completi di rondelle di spallamento ed

inserire la crociera (4). Inserire il perno lungo (1) e i due perni 39570
corti (3).
L’esatta posizione dei perni é segnata sul corpo della crociera Montare la altre viti (1) e serrarle mediante chiave dinamome-
(4) da una striscia lunga per il perno lungo e da due strisce trica (2) alla coppia di 180 Nm.
corte per i perni corti. Riscaldare mediante apparecchio ad aria calda 99305121 i
cuscinetti di supporto e montarli sulla scatola ruotismi.
Figura 98
39568
Posizionare il planetario (2) completo di rondella di spalla-

mento sugli ingranaggi satelliti.
Montare il coperchio (1) sulla scatola ruotismi (3) avendo l’ac-
cortezza di far coincidere i fori per le viti di fissaggio.

Montaggio supporto per pignone conico

39571 39574
Calettare nel supporto pignone un nuovo deflettore d’olio. Montare sull’attrezzo 99395027:
Piantare a fondo nelle rispettive sedi mediante battitoio
- il cuscinetto (6) lato pignone;
99374093 (1) l’anello (2) esterno per cuscinetto anteriore e
con il battitoio 99374094 l’anello esterno per cuscinetto - l’anello distanziale (5) e l’anello di registro (4) precedente-
posteriore. mente misurato e il cuscinetto (3).
Procedura per la determinazione dello spessore dell’anello
Avvitare la ghiera (2) e serrarla a fondo.
di registro coppia di rotolamento pignone conico.
Posizionare sul cuscinetto (3) il particolare (1) dell’attrezzo
99395027 (7) munito di comparatore e azzerare il medesimo
Figura 102
sull’estremitá dell’attrezzo (7).
Togliere quindi:
- il particolare (1),
- la ghiera (2),
- il cuscinetto (3),
- l’anello di registro (4) dall’attrezzo (7).
Figura 105
39572
Misurare lo spessore dell’anello di registro (1) riscontrato allo

smontaggio e annotare il valore (quota A).
Figura 103
39575
Posizionare sul cuscinetto (6, Figura 104) il supporto (4,

Figura 105) e su quest’ultimo montare il cuscinetto (3).
Avvitare manualmente la ghiera (2). Controllare come indi-
cato in Figura 106 la coppia di rotolamento.
39573
Serrare in morsa l’attrezzo 99395027 (1) completo di pro-

lunga (2).

39576 39577
Posizionare il supporto completo (3) su 2 parallele; mediante Riscaldare mediante apparecchio ad aria calda 99305121 il
il dinamometro (1) applicato sull’attrezzo 99395027 (2) rile- cuscinetto (3) e calettarlo sul pignone conico (4).
vare la coppia di rotolamento che deve risultare di : Montare il distanziale (2).
Montare l’anello di registro (1) avente il medesimo spessore
- 6 ÷ 8 Nm; in caso contrario agire sulla ghiera (2,
rilevato precedentemente e posizionarlo sul pignone conico.
Figura 104)
Montare sul pignone conico il supporto completo di anelli
Posizionare nuovamente il particolare (1, Figura 104) con il esterni per cuscinetti.
comparatore precedentemente azzerato sul cuscinetto (3) e
rilevare l’eventuale scostamento (quota B).
Lo spessore S dell’anello di registro é dato dalla seguente for- Figura 108
mula:
S = A - (± B) + C
dove:
A = Spessore dell’anello di registro montato per l’azzera-

mento del comparatore;
B = Valore dello scostamento rilevato;
C = 0,05 mm coefficiente che tiene conto della dilata-

zione dei cuscinetti dovuta all’interferenza di montaggio
sul pignone conico. 39578
Riscaldare mediante apparecchio ad aria calda 99305121 il

Primo esempio: cuscinetto (1) e posizionarlo, con un battitoio apposito, nella
A = 10,12 mm propria sede sul pignone conico (2).
B = + 0,13 mm
C = 0,05 mm
S = 10,12 - (+ 0,13) + 0,05 =

S = 10,12 - 0,13 + 0,05 = 10,04 mm.
Secondo esempio:
A = 10,12 mm
B = - 0,13 mm
C = 0,05 mm
S = 10,12 - (- 0,13) + 0,05 =

S = 10,12 + 0,13 + 0,05 = 10,30 mm.
Togliere quindi i particolari dell’attrezzo 99395027.

Figura 109 lo spessore dell’anello di registro da interporre tra il supporto

e la scatola.
Esempio:
se il valore di riferimento (1) inciso sul pignone é + 0,50 lo
spessore dell’anello di registro dovrá essere di 1,5 mm.
Gli anelli di registro sono disponibili negli spessori di 0,2 - 0,3
- 0,5 - 1 mm.
Figura 112
Valore inciso su Spessore totale

pignone conico anelli registro
0 0,5
0,1 0,6
39579
Mediante calettatore 99374233 (1), montare nel supporto (2) 0,2 0,7
la guarnizione nuova (3). Le guarnizioni di ricambio vengono 0,3 0,8
fornite prelubrificate e con grasso tra le labbra.
0,4 0,9
Figura 110 0,5 1,0
0,6 1,1
0,7 1,2
0,8 1,3
0,9 1,4
1,0 1,5
TABELLA RIEPILOGATIVA PER DETERMINAZIONE SPESSORE
ANELLO DI REGISTRO POSIZIONAMENTO PIGNONE
CONICO.
Figura 113
39580
Posizionare la flangia (1) per attacco trasmissione, completa di

deflettore (2) sulla parte scanalata del pignone conico (3) e
con appropriato battitoio, assestarla a fondo.
Serrare provvisoriamente il dado di ritegno (4).
Differenziale
Figura 111
71850
Applicare accuratamente LOCTITE 573 sul piano di appoggio

della scatola differenziale (1) e aggiungere attorno ai fori indi-
cati dalle frecce LOCTITE 510. Montare l’anello di registro (2)
sulla scatola differenziale (1), in modo che il foro (4) sia rivolto
verso la parte superiore A della scatola differenziale. Mediante
golfare e funi montare sulla scatola differenziale (1) il supporto
pignone conico completo (3).
Avvitare le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
39581
Applicare sulla filettature delle viti che si avvitano nei
Prima del montaggio del supporto pignone conico completo fori passanti della scatola differenziale (1) LOCTITE
sulla scatola differenziale controllare il valore (1) inciso sul !
573.
pignone conico e consultando la tabella in Figura 112 si otterrà

39583
39587
Sollevare, mediante apposito gancio (1), la scatola ruotismi (2)
precedentemente assemblata e posizionarla sulla scatola diffe- Il rilevamento della coppia di rotolamento totale si effettua as-
renziale (3). sicurandosi che fra i denti della coppia conica esista un giuoco,
il più vicino al valore prescritto.
Figura 115 Inoltre il valore della coppia di rotolamento totale varia in fun-
zione del rapporto della coppia conica di riduzione (vedere ta-
bella riportata in Figura 118).
Mediante chiave torsiometrica 99389819 (1) ed appropriata
chiave a bussola, rilevare la coppia di rotolamento prescritta,
agendo opportunamente sulle ghiere (3) di registro cuscinetti,
mediante la chiave 99355025 (2).
Figura 118
Coppia di roto-
N° Rapporto lamento totale
denti
39584 Nm
Montare gli anelli esterni dei cuscinetti. Posizionare i cappelli 13/35 2,692 a + (1,1 - 1,5)
(2). Applicare sulla filettatura delle viti (1) LOCTITE AVX e av-
vitarle senza chiudere a fondo. Montare le ghiere di registro 15/34 2,267 a + (1,3 - 1,8)
controllando se si avvitano con facilitá; bloccare quindi le viti
(1) con chiave dinamometrica (3) alla coppia prescritta.
17/36 2,118 a + (1,4 - 1,9)
Registrazione coppia rotolamento cuscinetti
scatola ruotismi 17/35 2,059 a + (1,5 - 1,9)
Figura 116 19/33 1,737 a + (1,7 - 2,3)
21/34 1,619 a + (1,9 - 2,5)
21/40 1,905 a + (1,6 - 2,1)
23/36 1,565 a + (1,9 - 2,6)
24/35 1,458 a + (2,1 - 2,7)
27/32 1,185 a + (2,5 - 3,4)
27/37 1,370 a + (2,2 - 2,9)
28/37 1,321 a + (2,3 - 3,0)

39585
Posizionare l’attrezzo 99370133 (1) come indicato in figura 29/37 1,276 a + (2,4 - 3,1)
per evitare un divaricamento eccessivo dei cappelli durante la
registrazione. a = 7,5 ÷ 9,5 Nm

40160
L’impronta deve trovarsi sia sulla faccia traente (1) che sulla
39586 faccia di spinta (2), pressapoco sulla mezzaria della larghezza
Registrare il giuoco assiale fra i denti del pignone-corona, che dei denti. In condizioni non di carico, entrambe le zone di presa
deve risultare di 0,15 ÷ 0,35 mm, procedendo come descritto che si fronteggiano risultano leggermente spostate rispetto al
di seguito: diametro esterno della corona.
- Posizionare il comparatore (1) a base magnetica come
Figura 122
indicato in figura;
- mediante chiave 99355025 (2) serrare la ghiera (3) di
registro cuscinetti ed allentare di pari entitá la ghiera del
lato opposto, questo accorgimento serve a non far variare
la coppia di rotolamento registrata precedentemente.
Figura 120
40161A
Se l’impronta sulla faccia traente (verso il diametro esterno)

e sulla faccia di spinta (verso il diametro interno) è spostata si-
gnifica che il pignone si trova troppo vicino alla corona.
- Rimedio: Aumentare lo spessore dell’anello di registro tra il
cuscinetto intermedio ed il pignone conico.
Figura 123
39588
Applicare, con un pennello (1), un leggero strato di blu di

prussia sui denti della corona.
Ruotare il pignone e rilevare l’impronta del contatto dei denti
del pignone sui denti della corona.
40161B
Nelle figure seguenti sono illustrati i possibili contatti ed il
modo per correggere eventuali errori Se l’impronta sulla faccia traente è spostata verso il diametro
interno e l’impronta sulla faccia di spinta è spostata verso il dia-
metro esterno della corona, significa che il pignone si trova
troppo lontano dall’asse della corona.
- Rimedio: Diminuire lo spessore dell’anello di registro tra il cu-
scinetto intermedio ed il pignone conico.

Figura 124
39552
Posizionare la piastrina (2) e serrare la vite (1) di fissaggio alla

coppia prescritta.
Se la piastrina (2) non coincide con l’intaglio della ghiera (4),
ruotare leggermente quest’ultima fino a realizzare la suddetta
condizione. Eseguire la stessa operazione lato opposto.

TRAKKER ATH-N / ADH-N PONTI INTERMEDI 452191/2D (R9274) - 453291/2D (R9189) 55
5251 Ponti intermedi

452191/2D (R9274)
453291/2D (R9189)
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
STACCO-RIATTACCO DEL DIFFERENZIALE

RIPARTITORE (con ponte sul veicolo) . . . . . . 68
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
RIPARAZIONE COMPLESSIVO PONTE

INTERMEDIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Montaggio mozzi ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
- Montaggio riduttore epicicloidale . . . . . . . . . . . 75
STACCO-RIATTACCO
RIPARTITORE-DIFFERENZIALE
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
RIPARAZIONE RIPARTITORE-DIFFERENZIALE 78
- Smontaggio gruppo ripartitore differenziale . . . 78
- Smontaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . 81
- Smontaggio differenziale-ripartitore . . . . . . . . . 83
- Montaggio differenziale ripartitore . . . . . . . . . . 87
- Montaggio gruppo ripartitore differenziale . . . . 90

56 PONTI INTERMEDI 452191/2D (R9274) - 453291/2D (R9189) TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina
- Procedura per la determinazione dello spessore
dell’anello di registro coppia di rotolamento pignone
conico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
- Registrazione coppia di rotolamento totale

cuscinetti scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . . 94
ALBERO USCITA MOTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
- Controllo dei particolari . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

DESCRIZIONE
Il ponte intermedio è del tipo portante a doppia riduzione. Sul ponte intermedio è sistemato un gruppo ripartitore che
La prima riduzione è ottenuta dal gruppo pignone-corona distribuisce la coppia motrice tra i due ponti.
conica, la seconda per mezzo di un gruppo epicicloidale nei Il ponte è dotato di un dispositivo pneumatico per il bloccaggio
mozzi ruote. differenziale ed uno per il bloccaggio ripartitore.
La scatola differenziale, con corona conica, è supportata da Il freno a tamburo è del tipo Duo - Duplex.
due cuscinetti a rulli conici la cui registrazione è resa possibile
da due ghiere filettate.
Il pignone conico è supportato da due cuscinetti a rulli conici
la cui registrazione è resa possibile tramite anelli di registro.
Figura 1
71847

Tipo di ponte:
Portante a semplice riduzione con
bloccaggio del differenziale a co- 452191/2D (R9274) 453291/2D (R9189)
mando pneumatico e gruppo ripar-
titore
Cuscinetti pignone conico. 2 a rulli conici e 1 a rulli cilindrici
27/32 (1,185) - 29/37 (1,276) - 27/37 (1,370) - 28/37 (1,321) -

Rapporto coppia conica di
24/35 (1,458) - 23/36 (1,565) - 21/34 (1,619) - 19/33 (1,737) -
riduzione
21/40 (1,905) - 17/35 (2,059)
Rapporto riduttore epicicloidale
3,2
sulle ruote
1,5 ÷ 3,5
pignone conico Nm
Spessori anelli di registro coppia
di rotolamento cuscinetti
1,000 ÷ 2,500 (serie incremento spessori = 0,02 mm)
pignone conico
mm
zionamento pignone conico 3,6-3,7-3,8-3,9-4,0-4,1-4,2-4,3-4,4-4,5-4,6
rispetto alla corona mm
Giuoco fra pignone e corona mm 0,20 ÷ 0,33

Mediante ghiere
e corona
Coppia di rotolamento totale cuscinetto S mediante ghiera
MOZZI RUOTE

mozzi ruota:
6 ÷ 7 + (12 ÷ 16)
superficiale Nm
mozzi ruota:
6 ÷ 7 + (5 ÷ 7)
nuovi e lubrificati Nm
mozzi ruota:
6 ÷ 7 + (2,5 ÷ 4,5)
cuscinetti e anelli di tenuta
rodati Nm
Quantità Litri 27
kg 24,3
Portata massima G.R.W. kg 11000 16000

Figura 2
115267
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite a testa esagonale per coperchio 62 ± 6 6,2 ± 0,6
2 Ghiera 230 ± 20 23 ± 2
3 Vite a testa esagonale 67 ± 8 6,7 ± ,0,8
4 Vite autobloccante 260 ± 25 26 ± 2,5
5 Tappo filettato M12 x 1,5 21,5 ± 1,5 2,1 ± 0,1
6 Vite a testa esagonale per coperchio 33 ± 3 3,3 ± 0,3
1ª fase 100 10
7 Vite autobloccante { 2ª fase 300 ± 10 30 ± 1
8 Vite autobloccante fissaggio piastrina di sicurezza 51 ± 5 5,1 ± 0,5
11 Vite autobloccante fissaggio convogliatore olio 16 ± 2 1,6 ± 0,2
12 Tappo filettato 110 ± 10 11 ± 1
13 Vite a testa cilindrica 25 ± 2 2,5 ± 0,2
14 Dado autobloccante 1250 ± 50 125 ± 5
15 Vite fissaggio coperchio 182,5 ± 17,5 18,2 ± 1,7
16 Dado per vite fissaggio convogliatore olio 16 ± 2 1,6 ± 0,2
17 Dado autobloccante 700 ± 50 70 ± 5
18* Vite M16 fissaggio cappelli per scatola ruotismi 270 ± 25 27 ± 2,5
19 Dado autobloccante 825 ± 25 82,5 ± 2,5
z Applicare sulla superficie di contatto LOCTITE 573
* Applicare sulla filettatura LOCTITE AVX

Figura 3
98970
SEZIONE SUL RIDUTTORE EPICICLOIDALE E IL MOZZO RUOTA
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite a testa svasata per fissaggio tamburo 25 ± 3 2,5 ± 0,3
2A Dado fissaggio ruote 615 ± 35 61,5 ± 3,5
2B Dado fissaggio ruote 415 ± 35 41,5 ± 3,5
3 Vite fissaggio coperchio al supporto satelliti V 50 ± 5 5 ± 0,5
4 Vite 50 ± 5 5 ± 0,5
5 Vite fissaggio cannotto portante 295 ± 30 29,5 ± 0,3
d Applicare sulla superficie di attacco LOCTITE 5970
V Applicare sulla filettatura LOCTITE 573
H Applicare sulla superficie di accoppiamento LOCTITE 573
* Prima del montaggio spalmare leggermente MOLYCOTE sulla superficie di appoggio dado

ATTREZZATURA

(portata da 1000 N, coppia 120 da Nm)
99322215 Cavalletto per revisione ponti e assali

99322225
Strettoio
99341015

ATTREZZATURA
Coppia di staffe con foro

99341017
99341020 Coppia tiranti per appigli
99341023 Appigli

ATTREZZATURA
99355081 Chiave (60 mm) per dado ritegno flangia entrata moto e dado
ritegno ingranaggio cilindrico ripartitore
99355121 Chiave per ghiera albero primario ripartitore
99363310 Attrezzo ritegno ingranaggio cilindrico su pignone conico ripartitore

99370122 Battitoio per montaggio boccole planetari albero primario

ripartitore
99370133 Attrezzo per bloccaggio divaricamento cappelli differenziale

99370617 riattacco

99370630 Supporto per stacco e riattacco ripartitore tra i ponti
99374013 Calettatore per montaggio guarnizione di tenuta albero entrata

moto ripartitore (usare con 99370006)

99374094 (usare con 99370007)
99374161 Calettatore montaggio guarnizione interna mozzi ruote
99374233 Calettatore per montaggio guarnizione di tenuta albero uscita moto

ripartitore
99374235 Calettatore per montaggio guarnizione di tenuta anteriore

ingranaggio planetario albero

99389816 Moltiplicatore di coppia X 4 con attacco quadro entrata 3/4” uscita 1”

(max 2745 Nm)

99374451 Attrezzo per smontaggio-montaggio semialberi

99395027 Attrezzo per determinazione spessori di registro pignone conico

differenziale (usare con 99395603)

526210 STACCO-RIATTACCO DEL

DIFFERENZIALE RIPARTITORE Figura 6
(con ponte sul veicolo)
Stacco
Figura 4
40158
Per mezzo del cricco idraulico (1) sistemare sotto il differen-

40156
ziale-ripartitore (3), la staffa 99370630 (2) completa di bascula
99370629 (4); svitare le viti di fissaggio, avvitare le due viti di
Posizionare sotto l’albero di trasmissione (1) un cricco idrau- reazione in modo da estrarre il gruppo dalla scatola ponte.
lico (2) munito di supporto 99370618 (3).
Scollegare l’albero di trasmissione (1) dal ponte intermedio
svitando le viti e dadi di fissaggio flange (4). Riattacco
Abbassare completamente il cricco idraulico staccando così
Eseguire le operazioni di riattacco invertendo opportuna-
l’albero di trasmissione.
mente quelle eseguire per lo stacco ed osservando le seguenti
Scollegare le tubazioni aria e i collegamenti elettrici dal
avvertenze.
comando bloccaggio differenziale e dal comando ripartitore.
Svitare il tappo inferiore e scaricare l’olio. - Pulire accuratamente e spalmare sigillante (LOCTITE
Sfilare i semialberi come descritto nel paragrafo relativo. 573) sulle superfici di appoggio della scatola differenziale
e dei coperchi per semi-alberi, sostituire le guarnizioni di
tenuta;
Figura 7
NOTA Il semialbero lato bloccaggio differenziale non deve
essere smontato ma sfilato di ~ 120 mm. Questo per
evitare che il manicotto interno d’ innesto bloccaggio
differenziale non avendo più la guida del semialbero,
impedisca l’ estrazione del differenziale ripartitore
dalla scatola ponte.
Figura 5
40075
Controllare che il manicotto (1) d’ innesto bloccaggio differen-

ziale - ripartitore sia posizionato correttamente sul semialbero
con il lato interno della scanalatura (⇒) a filo della scatola pon-
te.
Controllare:
- che la forcella comando bloccaggio differenziale si innesti
sul manicotto e i perni di centraggio del differenziale si in-
seriscano nei fori (2);
- serrare tutte le viti alla coppia prescritta;
40157 - collegare tubazioni aria e cavi elettrici;
Avvitare nei due fori filettati (2) delle viti appropriate con la - ripristinare l’olio nella scatola ponte.
funzione di estrattore per il differenziale-ripartitore.

525110 RIPARAZIONE COMPLESSIVO

PONTE INTERMEDIO 525140 Smontaggio riduttore epicicloidale
Smontaggio
NOTA Le operazioni di stacco-riattacco dei semialberi - Figura 10

tamburi e ganasce freni - sfiato aria - differenziale ri-
partitore-mozzi ruote e riduttori epicicloidali, sono
eseguibili anche con il gruppo montato sul veicolo.
Prima di posizionare il complessivo ponte sul cavalletto per la

revisione, scaricare l’olio svitando il tappo inferiore della scato-
la ponte.
Figura 8
71534
Posizionare un contenitore sotto il mozzo ruota (1). Svitare

le viti (2); smontare il coperchio (3) e recuperare l’olio.
Figura 11
40052
Sistemare il ponte completo sul cavalletto 99322215.
Figura 9
40338
Con chiave a brugola (2) svitare le 2 viti (1) di ritegno tamburo;

al suo posto avvitare le viti di reazione (5), avvitarle staccando
il tamburo (4) dal mozzo quindi mediante fune (3) e solleva-
tore, smontarlo.
Figura 12
71533
Bloccare il manicotto scorrevole del dispositivo bloccaggio dif-

ferenziale mediante una vite.
Rimuovere, a questo scopo, il raccordo filettato dal cilindro di
comando (2) ed avvitare al suo posto una vite (1) (M 14x1,5).
Far girare, nel contempo, il meccanismo ponte in modo da
40054
favorire l’innesto tra il manicotto scorrevole e il manicotto d’in-
nesto; in questo modo si evita lo spostamento involontario del Svitare le 3 viti di ritegno supporto satelliti (3); avvitare le viti
manicotto durante l’estrazione del semialbero. di reazione (1) e mediante fune (2) smontare il supporto (3).

Figura 13 Figura 16
40056
40055
Espellere dal supporto satelliti (1), i perni di supporto (2).
Togliere dal supporto (1) i satelliti (3) e recuperare i rullini e
Sfilare la corona (1) del portacorona. gli anelli distanziali.
Togliere il perno di spallamento (2).
525130 Smontaggio mozzo ruota
Figura 14
Figura 17
39635
39637
Mediante appropriato pinze togliere l’anello di sicurezza (2),
Mediante appropriato punzone raddrizzare le acciaccature (1)
sfilare l’ingranaggio solare (3) dal semialbero. (1).
sul dado di registro.
Figura 15 Figura 18
39636 39638
Avvitare l’attrezzo 99374451 (1) nella sede per perno di spal- Mediante la chiave a bussola 99354207 (1) svitare il dado di
lamento e sfilare il semialbero (2) dal cannotto portante. registro.
Togliere l’anello distanziale (3).

Figura 19 Figura 21
71536
Controllare il cannotto portante (2) e nel caso risultasse dan-

39639
neggiato sostituirlo operando come segue.
Svitare le viti (1) , smontare il piatto porta freno (3) e il cannotto
(2) dalla scatola ponte.
Sfilare dal canotto portante (1) il porta corona (2) completo
di cuscinetto e il mozzo ruota (3).
Figura 22
Figura 20
40061
Espellere dal portacorona (1), mediante un apposito battitoio

inserito attraverso i tre fori ricavati sul portacorona, il cuscinet-
to esterno a rulli conici (2).
Figura 23
71535
Controllare che la superficie dell’anello (1) su cui ruota l’ anello

di tenuta del mozzo non sia danneggiata o usurata.
In caso contrario sostituire l’anello (1).
Con estrattore costituito da: ponte 99341003 (8), appigli
99341023 (3), tiranti 99341003 (6), strettoio 99341015 (4)
40062
e blocchetto di reazione 99345053 (7), estrarre l’anello (se
necessaria la sostituzione) e/o l’anello interno (2) del cuscinet- Con mezzi appropriati espellere dal mozzo ruota gli anelli di
to a rulli conici dal cannotto (5). tenuta esterno ed interno. Usando un battitoio generico in
bronzo spiantare dal mozzo ruota gli anelli esterni (2 e 1) per
cuscinetti interno ed esterno.

Figura 24 CONTROLLO DEI PARTICOLARI COMPONENTI

MOZZI RUOTE ED I RIDUTTORI EPICICLOIDALI
Pulire accuratamente i particolari componenti il

mozzo ruota. Esaminare i semialberi e controllare
che non presentino deformazioni. Eseguire l’even-
tuale raddrizzatura dei semialberi impiegando una
pressa idraulica: se con questa operazione non si
ottengono risultati apprezzabili procedere alla
loro sostituzione. Controllare le colonnette fissag-
gio ruota; se presentano deformazioni o danneg-
giamenti della filettatura, procedere alla loro sosti-
tuzione, operando sotto pressa, a termine del
montaggio controllare che l’errore di ortogonalità
non sia superiore a 0,3 mm.
Lubrificare i cuscinetti e far ruotare liberamente la
40063 gabbia porta rulli; la rotazione deve essere rego-
Controllare il collettore olio (1) e, nel caso risultasse danneg- lare e non presentare indurimenti.
giato, sostituirlo. A tale scopo espellerlo, mediante un battitoio
appropriato ed inserito, attraverso le feritoie ricavate sul Verificare le filettature dei dadi per registrazione cuscinetti
mozzo (3). mozzi e le filettature dei canotti portanti; se necessario sosti-
tuire i dadi. Controllare il collettore olio; nel caso risultasse
danneggiato sostituirlo.
Sostituire con particolari nuovi, tutti gli elementi di tenuta.
Pulire accuratamente tutti i particolari componenti i riduttori
epicicloidali.
Controllare visivamente le dentature del porta corona, della
corona, degli ingranaggi satelliti e dell’ingranaggio solare.
Controllare gli anelli distanziatori, l’anello distanziale, i rullini
per cuscinetto ed i perni di supporto.
Nel caso detti particolari risultino danneggiati od usurati pro-
cedere alla loro sostituzione.
Figura 25
40063
PARTICOLARI COMPONENTI IL MOZZO RUOTA

1. Tamburo freno - 2. Dado e vite di registro - 3. Coperchio - 4. Guarnizione - 5. Perno e rulli per satelliti - 6. Porta satelliti
- 7. Dado di registro - 8. Porta corona - 9. Perno di spallamento - 10. Satellite - 11. Corona - 12. Ingranaggio solare - 13. Semial-
bero - 14. Cuscinetto - 15. Mozzo ruota - 16. Colonnetta - 17. Cuscinetto - 18. Anelli di tenuta - 19. Anello di appoggio
- 20. Coppa raccogli olio - 22. Gruppo freno - 23. Canotto portante - 24. Scatola ponte - 25. Sfiato.

525030 Montaggio mozzi ruote

Figura 26 Figura 28
39645 40410
Dovendo sostituire le colonnette (3), assicurarsi, prima del Ultimare il piantaggio manualmente utilizzando l’impugnatura
montaggio di quelle nuove, che il piano d’appoggio della testa 99370007. Ruotare la stessa operazione per l’anello esterno
delle colonnette sia esente da scorie, bavature o bollature. del cuscinetto interno.
A piantaggio ultimato controllare che le colonnette siano per- Figura 29
fettamente a battuta sul mozzo e che l’errore di ortogonalità
Dovendo sostituire la coppa raccogli olio (2) occorre, prima
del montaggio del particolare nuovo, spalmare la superficie
d’attacco al mozzo della coppa e la sede sul mozzo della
medesima con sigillante LOCTITE 573.
Figura 27
71537
Con pressa idraulica e con calettatore 99374161 (1) comple-

to di anello (2) posizionati come in figura, montare l’ anello di
tenuta interno (3) di colore marrone, nel mozzo ruota (4).
Figura 30
40064
Mediante battitoio 99374094 (2), eseguire (sotto pressa) il

piantaggio dell’anello esterno del cuscinetto esterno (3) arre-
stando il piantaggio a circa 5 mm dalla battuta (vedere
Figura 28).
71538
Con pressa idraulica e con calettatore 99374161 (1) comple-

to di anello (2) posizionati come in figura, montare l’ anello di
tenuta esterno (3) di colore blu, nel mozzo ruota (4).

Figura 31 Figura 34
40377
71539
Sistemare l’anello di tenuta sul cannotto portante.

Montare il cannotto portante (3), il piatto porta freno (4) e Riscaldare mediante phon alla temperatura di circa 100°C il
disco para polvere. Avvitare le viti (2) e serrarle mediante cuscinetto (1) a rulli conici e piantarlo, mediante un battitoio
chiave dinamometrica (1) alla coppia prescritta. appropriato, sulla sede del porta corona (2).
Figura 35
Figura 32
40375
Spalmare con LOCTITE 573 la sede (⇒) sul cannotto 39650

portante (3) dell’anello (2) di appoggio anelli di tenuta.
Riscaldare mediante phon l’anello (2) e calettarlo sul canotto Calettare sul cannotto portante (4) il portacorona (3) com-
portante (3). Riscaldare a ∼ 100°C l’anello interno (1) del pleto di cuscinetto a rulli conici (2).
cuscinetto a rulli conici e calettarlo sul cannotto portante.
Figura 36
Figura 33
40070
71540
Applicare un sottile strato di ”Molykote” sulla superficie di
contatto del dado di registro, avvitarlo e quindi stringerlo,
Lubrificare il labbro degli anelli di tenuta e il cannotto. mediante la chiave 99354207 (1), sino a rendere difficoltosa
Calettare il mozzo completo (1) sul cannotto portante (2). la rotazione del mozzo. Disimpegnare quindi il mozzo
Lubrificare l’ anello di tenuta (3) e montarlo sul mozzo ruota. mediante alcuni colpi di martello portati assialmente in
entrambi i sensi.

Figura 37 Figura 39
40069
40071
Posizionare nel cannotto portante l’anello distanziale (2).
Posizionare l’attrezzo (1) 99395026 e, mediante l’uso di una 525140 Montaggio riduttore epicicloidale
chiave torsiometrica (2) rilevare la coppia di rotolamento del
mozzo ruota.
Figura 40
Durante il rilevamento della coppia di rotolamento

! del mozzo la rotazione dello stesso non deve supe-
rare i 40 giri al minuto primo.
I valori della coppia di rotolamento del mozzo variano

secondo le seguenti condizioni:
- cuscinetti nuovi con
protezione superficiale 6 ÷ 7 + (12 ÷ 16) Nm
- cuscinetti rodati e anelli di
tenuta nuovi e lubrificati 6 ÷ 7 + (5 ÷ 7) Nm
39636
- cuscinetti e anelli di Servendosi dell’attrezzo 99374451 (1) introdurre il semial-
tenuta rodati 6 ÷ 7 + (2,5 ÷ 4,5) Nm bero (2) nel cannotto portante (3).
NOTA Montare il semialbero corto, a doppia dentatura, nel

canotto portante lato bloccaggio differenziale.
Figura 38
Figura 41
40072
39653
Ottenuta la coppia di rotolamento prescritta, eseguire,
Posizionare l’ingranaggio solare (3) sulla parte scanalata del
mediante un punzone appropriato, l’acciaccatura del dado di
semialbero e l’anello di sicurezza (1) nella sua sede. Introdurre
registro (2) nelle due apposite gole ricavate sul cannotto por-
a forza nella sede nel semialbero il perno di spallamento (2).
tante (1).

Figura 42 Spingere il supporto satelliti (2) sul mozzo; per facilitare l’inne-
sto delle dentature muovere alternativamente nei due sensi la
flangia di comando attacco trasmissione. Fare attenzione a far
coincidere i fori per fissaggio supporto satelliti al mozzo.
Posizionare le tre viti (4) a testa svasata e serrarle, mediante
la chiave dinamometrica (3), alla coppia di 50 ± 5 Nm.
Figura 45
39654
Orientare la corona (1) con lo smusso rivolto verso l’esterno

e quindi posizionarla sulla corona.
Figura 43
39656
Montare il tamburo freno (1) sul supporto satelliti. Fissare il

tamburo freno con le due viti (2) a testa svasata bloccandole
con chiave dinamometrica (3) alla coppia di 50 ± 5 Nm.
26916
Figura 46
Spalmare con del grasso i rullini (1) posizionarli con i tre anelli
distanziatori (2) nel satellite (4) come indicato in figura.
Introdurre nel supporto porta satelliti il satellite (4) e la ron-
della distanziatrice (5).
Introdurre il perno di supporto (3) dal lato coperchio spingen-
dolo sino in fondo alla propria sede.
Ripetere la medesima operazione per i rimanenti due gruppi,
satelliti.
Figura 44
40073
Spalmare un sottile strato sigillante LOCTITE 510 i piani di

appoggio del coperchio (3) e del supporto satelliti (4).
Orientare il coperchio in modo che gli smussi dei perni di sup-
porto coincidono con gli incavi nel coperchio.
Spalmare con pasta sigillante LOCTITE 573 il filetto delle viti
(1) e serrarle con chiave dinamometrica (2) alla coppia di 50
± 5 Nm.
39655
Spalmare, con un sottile strato sigillante LOCTITE 573 i piani

di appoggio del supporto satelliti (2) e del mozzo ruota (1).

Figura 47 Figura 49
26924 71541
Il giuoco assiale del semialbero (1) deve risultare compreso tra Togliere il perno di spallamento e al suo posto avvitare l’at-
0,5 ÷ 1 mm. trezzo 99374451 (2) e sfilare parzialmente il semialbero (1);
Per eseguire tale registrazione avvitare la vite di registro (2) ripetere l’operazione dal lato opposto.
sino all’arresto e quindi tornare indietro di mezzo giro e bloc-
carla, mediante il dado esagonale (3).
NOTA Il semialbero lato bloccaggio differenziale non deve
essere smontato ma sfilato di ~ 120mm. Questo per
evitare che il manicotto interno d’innesto bloccaggio
NOTA La faccia piana del dado esagonale deve essere differenziale , non avendo più la guida del semialbe-
orientata verso l’anello di tenuta (4). ro, impedisca l’estrazione del differenziale ripartitori
della scatola ponte.
526210 STACCO-RIATTACCO
RIPARTITORE - DIFFERENZIALE
Stacco
Figura 50
Figura 48
40074
Svitare le viti fissaggio gruppo ripartitore-differenziale (2) alla

scatola ponte (3), avvitare le viti di reazione (1); mediante sol-
71534
levatore golfare e funi metalliche sfilare il gruppo dalla scatola
ponte.
Posizionare un contenitore sotto il mozzo ruota (1); svitare le
viti (2), togliere il coperchio (3) e recuperare l’olio.
Riattacco
Eseguire le operazioni di riattacco invertendo opportuna-
mente quelle eseguite per lo stacco ed osservando le seguenti
avvertenze di seguito riportate.

Figura 51 - rimontare i semialberi e i perni di spallamento; montare

i coperchi con LOCTITE 573 e chiudere le viti alle coppie
prescritte. Registrare il giuoco dei semialberi come
descritto in Figura 47.
526010 RIPARAZIONE RIPARTITORE -

DIFFERENZIALE
40075
Smontaggio gruppo ripartitore differenziale
- il manicotto scorrevole (1) per innesto bloccaggio diffe-
renziale deve essere posizionato sul semialbero a doppia
dentatura. Il lato interno dello scanalato indicato dalla Figura 54
freccia deve risultare a filo della scatola ponte
Figura 52
40099
40076
- pulire accuratamente, spalmare sigillante LOCTITE 573

sulla superficie appoggio (⇒), posizionare il gruppo ripar- Posizionare il gruppo ripartitore-differenziale sul cavalletto
titore differenziale facendo attenzione che la forcella s’in- 99322205 con le appropriate staffe.
nesti sul manicotto (1, Figura 51) e che i perni di centrag-
gio s’inseriscano nei fori (1, Figura 52).
Figura 53
Figura 55
40052
- spalmare con LOCTITE 573 il filetto e il piano di contatto

delle viti, serrarle con chiave dinamometrica alla coppia di
260 ± 25 Nm.
40116
Con appropriato punzone (1) togliere l’acciaccatura sul dado

(2).

Figura 56 Figura 58
40117 40119
Applicare la leva di reazione 99370317 (2), mediante chiave Svitare le viti (1) del coperchio, con l’estrattore (2) sollevare
a bussola 99355081 (1), scaldare il dado, svitare il dado di rite- il coperchio (3) fino a sfilare il cuscinetto dall’albero.
gno e sfilare la flangia (3) attacco trasmissione.
Figura 59
Figura 57
119173 119174
Svitare le viti (2) e togliere il coperchio (1) completo di anello Sollevare la scatola (3) in modo da ricavare lo spazio sufficiente
di tenuta. ad inserire due dadi (4) nei quali avvitare i golfari (2).
Mediante golfari (2) e ganci con funi (1) smontare la semisca-
tola (3) muovendo opportunamente la forcella innesto bloc-
caggio ripartitore al fine di non rovinarla.
Figura 60
40121
Svitare le viti (1) e togliere la parte superiore del convogliatore

olio (2).

Figura 61 Figura 64
40122 40116
Svitare il dado per ingranaggio (2). Montare nuovamente la flangia (1) e fissarla con il dado
Applicare l’attrezzo 99363310 (1) bloccando la rotazione mediante ganci e funi sollevare il gruppo differenziale riparti-
dell’ingranaggio (2); mediante chiave a bussola 99355038 (4) tore (2).
e moltiplicatore 99389816 (3) svitare il dado di ritegno.
Figura 65
Figura 62
40117A
119175 Svitare le 14 viti (1) di fissaggio semiscatola alla scatola differen-

Con idoneo estrattore (2) sfilare l’ingranaggio condotto (1) dal ziale.
pignone conico.
Figura 66
Figura 63
40119A
40115 Mediante golfare ganci e funi sollevare e smontare la semisca-

Svitare le tre viti (1) e smontare il convogliatore olio (2). tola (2) completa di pignone conico dalla scatola differenziale
(1).

Smontaggio scatola ruotismi Figura 70

Figura 67
40108
40113 Con appropriato gancio smontare la scatola ruotismi (1) com-

Ruotare il cavalletto di 180°. pleta di cuscinetti (2) e ghiere di registro (3).
Svitare le due viti e smontare il coperchio (4), lo stantuffo (2),
la forcella (1) e la molla (3). Svitare la vite e togliere la piastrina
di sicurezza (5).
Figura 71
Figura 68
40111A 40104
Togliere l’elastico di sicurezza e sfilare il manicotto fisso (1) Mediante un battitoio generico espellere dalla propria sede,
bloccaggio differenziale. sulla scatola differenziale, il cuscinetto (1) a rulli cilindrici per
Contrassegnare la posizione di montaggio dei cappelli rispetto pignone conico.
alla scatola differenziale.
Figura 69 Figura 72
40102 40086
Allentare leggermente le ghiere di registro, scaldare nei punti Mediante estrattore 99348001 (1-2) e blocchetto di reazione
indicati dalle frecce con apparecchio ad aria calda 99305121 99345053 (3) estrarre dalla scatola ruotismi il cuscinetto e rulli
e, svitare le viti (1), bloccate con LOCTITE. conici. Ripetere la stessa operazione sul lato opposto.
Togliere i cappelli (2).

Figura 73 Figura 76
71544 470077
Togliere il disco di riparo (1). Mediante estrattore 99348001 (1) estrarre il cuscinetto inter-
Rimuovere il tappo (3) completo di rondella (4), sfilare la molla medio (2) dal pignone conico.
(5) e lo stantuffo (6).
Smontare l’eccentrico (2)
Figura 74 Figura 77
40078
40376
Appoggiare la semiscatola (1) su due parallele, mediante Estrarre mediante mezzi appropriati, l’anello interno (1) del
appropriato battitoio spiantare il pignone conico (2); togliere cuscinetto posteriore dal pignone conico (2). Operazione
il cuscinetto a rulli conici (3). distruttiva.
Figura 75 Figura 78
40079
40087
Mediante appropriato battitoio (1) spiantare gli anelli esterni Svitare e togliere le viti (1) di fissaggio corona conica (3) e
(2-3) dei cuscinetti a rulli conici dalla semiscatola. coperchio (2) alla semiscatola (4).

Figura 79
NOTA L’esatta posizione dei perni è segnata sul corpo cro-
ciera (2, Figura 82) da una striscia lunga per il perno
lungo e da due strisce corte per i perni corti.
Figura 82
40088
Contrassegnare il coperchio e la scatola ruotismi.

Togliere il coperchio (1) scatola ruotismi e disimpegnare la
corona conica (2) mediante un appropriato battitoio (3).
Figura 80 40091
Dalla scatola ruotismi (1) togliere la crociera (2), i satelliti (3)

completi di rondella di spallamento e il planetario (4).
Smontaggio differenziale-ripartitore
Figura 83
40089
Togliere dalla scatola ruotismi (1) il planetario (2) completo

di rondella di spallamento (3).
Figura 81
119176
Sistemare in morsa il gruppo differenziale-ripartitore; svitare

le viti (1).
Contrassegnare le semiscatole come indicato in figura →.
400910
Mediante un appropriato battitoio (1) sfilare prima il perno

lungo (2), quindi i due perni corti (3).

Figura 84 Figura 87
40136
Smontare le semiscatole (1) completa di cuscinetto (2). 40140
Sfilare l’ingranaggio conduttore (1) dall’albero d’entrata,

togliere l’anello di spallamento.
Figura 88
Figura 85
40137
40138 Mediante pressa idraulica sfilare il cuscinetto (1) dalla semisca-

Con appropriato punzone togliere l’acciaccatura dalla ghiera tola (2) agendo sull’ingranaggio planetario.
(2). Mediante la chiave 99355121 (1) svitare la ghiera (2),
smontare la crociera (3) completa di satelliti, rondelle di spalla- CONTROLLO DEI PARTICOLARI COMPONENTI
mento e guarnizione (6, Figura 86). DIFFERENZIALE-RIPARTITORE
Figura 86 Pulire e controllare accuratamente i singoli particolari compo-
nenti il differenziale-ripartitore sostituendo i particolari che
risultano deteriorati e tutti i particolari di tenuta.

nere delle registrazioni e delle coppie di serraggio
precise.

è necessario sostituire entrambi in quanto i partico-
40139
NOTA Controllare le boccole montate nell’ingranaggio con-
dotto e nel planetario in caso risultino deteriorate
1. Albero d’entrata - 2. Ingranaggio conduttore - sostituirle usando una pressa.
3. Crociera - 4. Ghiera - 5. Semiscatola differenziale -
6. Anello di tenuta.

Print 603.93.868
Figura 89
119177
PARTICOLARI COMPONENTI IL DIFFERENZIALE

1 Manicotto - 2. Anello - 3. Ghiera - 4. Ghiera - 5. paraolio - 18. Cuscinetto - 6. Coperchio - 7. Corona - 8. Rondella - 9. Ralla - 10. Satellite - 11. Perno - 12. Perno - 13. Crocera
PONTI INTERMEDI 452191/2D (R9274) - 453291/2D (R9189)
- 14. Satellite - 15. Scatola ruotismi - 16. Cuscinetto - 17. Ghiera - 19. Deflettore olio - 20. Vite - 21. Piastrina - 22. Cuscinetto - 23. Pignone - 24. Vite - 25. Molla - 26. Forcel-
la - 27. Pistone - 28. Anello - 29. Coperchio - 30. Vite - 31. Interruttore - 32. Spina - 33. Vite - 34. Perno - 35. Cappelli - 36. Semialbero - 37. Albero - 38. Anello di tenuta -
39. Anello di tenuta - 40. Cuscinetto - 41. Coperchio - 42. Vite - 43. Anello di tenuta - 44. Lamiera paraspruzzi - 45. Flangia - 46. Dado
85
Base - Marzo 2008

86
Base - Marzo 2008

Figura 90
PONTI INTERMEDI 452191/2D (R9274) - 453291/2D (R9189)
119178
PARTICOLARI COMPONENTI IL RIDUTTORE-DIFFERENZIALE

1. Dado - 2. Flangia lato comando - 3. Vite esagonale - 4. Lamiera paraspruzzi - 5. Vite - 6. Guarnizione di tenuta - 7. Coperchio - 8. Anello di tenuta - 9. Anello di tenuta -
10. Interruttore - 11. Vite - 12. Coperchio - 13. Anello - 14. Tappo - 15. Anello - 16. Vite - 17. Cuscinetto - 18. Manicotto - 19. Albero - 20. Rondella - 21. Boccola -
22. Spina - 23. Ingranaggio - 24. Anello di tenuta - 25. Molla - 26. Forcella - 27. Pistone - 28. Semiscatola - 29. Rondella - 30. Satelliti - 31. Crociera - 32. Ghiera - 33. Boccola -
34. Planetario - 35. Rondella - 36. Lamiera paraolio - 37. Anello di tenuta - 38. Spina - 39. Semiscatola - 40. Vite - 41. Cuscinetto - 42. Rondella - 43. Anello eccentrico -
44. Pistoncino di reg. - 45. Molla compress. - 46. Anello - 47. Tappo filettato - 48. Spina - 49. Vite autobl. - 50. Corona - 51. Pignone - 52. Spina - 53. Vite autobl. -
54. Spessore di reg. - 55. Cuscinetto - 56. Spessore di registrazione - 57. Annelo distanziale - 58. Annelo distanziale - 59. Cuscinetto - 60. Convogliatore olio - 61. Ingranaggio -
62. Coperchio per convogliatore olio - 63. Dado.
Print 603.93.868
Montaggio differenziale ripartitore

Figura 91 Figura 94
40141
40138
Posizionare in morsa l’albero d’entrata, montare l’anello di Montare la semiscatola (4) completa di anello di tenuta.
spallamento (1). Montare la crociera (5) completa di satelliti, mediante chiave
99355121 (2) e chiave dinamometrica (1) serrare la ghiera (3)
alla coppia di 230 ± 20 Nm.
Figura 95
Figura 92
40142
40411
Dopo il serraggio della ghiera (1) controllare con calibro a
Nel caso fosse stata smontata, montare nell’ingranaggio con- spessori (3) che esiste un giuoco di 0,40 ÷ 0,55 mm tra ghiera
dotto (2) la boccola, mediante calettatore appropriato (1). (1) e crociera (2), in caso contrario sostituire i particolari inte-
ressati.
Figura 96
Figura 93
40143
40140
Con appropriato punzone (1) eseguire l’acciaccatura della
Montare l’ingranaggio condotto (1) sull’albero d’entrata (2). ghiera (2) come indicato nel dettaglio.

40412
119179
Mediante calettatore 99370122 (1) e pressa montare la boc-
cola nell’ingranaggio planetario (2). Riempire il vano interno della semiscatola (3) di ∼ 100g di olio
lubrificante.
NOTA Dopo il montaggio della boccola, assicurarsi che la Montare il complessivo semiscatola (1) completo di cusci-
stessa si caletti correttamente sull’albero di entrata
senza impuntamenti. netto (2) e ingranaggio planetario, sulla semiscatola inferiore
(3).
Figura 98
NOTA Verificare l’allineamento dei segni tracciati in fase di
smontaggio →.
Figura 101
40413
Montare sull’ingranaggio planetario (3) l’anello di spallamento,

40144
quindi mediante appropriato calettatore (1) montare l’anello
di tenuta (2).
Avvitare le viti di fissaggio (2) e serrarle mediante chiave dina-
Figura 99 mometrica (1), alla coppia di 67 ± 8 Nm.
X
Figura 102
40414
40091
Montare nella semiscatola (1) l’ingranaggio planetario (5)
complveto dei particolari (2 e 3). Porre la scatola ruotismi (1) su un supporto appropriato, posi-
Scaldare il cuscinetto a sfere (4) a 100º ÷ 110ºC e montarlo sull’ zionare in sede il planetario (4) completo di rondella di spalla-
ingranaggio planetario (5). Controllare che tra la semiscatola (3) mento. Montare i 4 satelliti (3) completi di rondelle di spalla-
e il cuscinetto (4) ci sia una distanza X = 1,05 ÷ 1,60 mm mento ed inserire la crociera (2).

40092
Inserire il perno lungo (1) ed i due perni corti.

40095
Montare il coperchio (1) scatola ruotismi.

NOTA Per primo deve essere inserito il perno lungo (pas-
sante). L’esatta posizione dei perni è segnata sul
corpo della crociera da una striscia lunga per il
perno lungo e da due strisce corte per i perni corti.
Figura 107
Figura 104
40096
Riscaldare la corona (1) mediante phon a ~ 80 ˚C, montarla

40093 sulla propria sede della scatola ruotismi (2) e bloccarla subito
Montare il planetario (1). con due viti.
Figura 108
Figura 105
40097
Introdurre le rimanenti viti (1); bloccare la rotazione del

40094
gruppo ruotismi mediante pressa e con chiave dinamometrica
Montare la rondella di spallamento (1). (2) serrare le viti (1) alla coppia di 300 ± 10 Nm.

Figura 109 Procedura per la determinazione dello

spessore dell’anello di registro coppia di
rotolamento pignone conico
Figura 111
40098 39572
Mediante phon riscaldare il cuscinetto di supporto (1) per Mediante micrometro (2), misurare lo spessore dell’anello di
∼15’ alla temperatura di ∼100°C e montarlo sulla scatola ruoti- registro (1) riscontrato allo smontaggio e annotare il valore
smi (2). Ripetere la stessa operazione dal lato opposto. (quota A).
Figura 112
Montaggio gruppo ripartitore differenziale
Figura 110
40083
Serrare in morsa l’attrezzo 99395027 e posizionare sul medesimo:

- il cuscinetto (5) lato pignone;
- l’anello di registro (4) precedentemente misurato, il
distanziale e il cuscinetto (3).
Posizionare sul cuscinetto (3) e il particolare (1) dell’attrezzo
sull’estremità dell’attrezzo. Smontare nuovamente dell’attrezzo:
- il particolare (1), la ghiera (2), il cuscinetto (3) l’anello di
120448 registro (4) e il distanziale;
Piantare a fondo, nelle rispettive sedi, mediante battitoio Figura 113
99374094 (1) e impugnatura 99370007 (2), gli anelli esterni
(3 e 4) dei cuscinetti intermedio ed esterno.
40085
- posizionare nella semiscatola (2) l’attrezzo 989395027

completo di cuscinetto (5, Figura 112), sistemare il cusci-
netto (3, Figura 113).
- avvitare manualmente la ghiera (4) e controllare mediante
dinamometro (1) la coppia di rotolamento che deve risul-
tare di 1,5 ÷ 3,5 Nm; in caso contrario agire sulla ghiera (4).

40084
40078
Posizionare nuovamente il particolare (4) con il comparatore Riscaldare mediante phon, l’anello interno (1) del cuscinetto
precedentemente azzerato sul cuscinetto (2) e rilevare l’even- posteriore e calettarlo sul pignone conico (2).
tuale scostamento (quota B). Smontare i particolari dell’at-
trezzo 99395027. Figura 116
Lo spessore S dell’anello di registro è dato dalla seguente for-
mula:
S = A - (± B) + C 11 + 0,20
dove:
A = Spessore dell’anello di registro montato per l’azzera-
mento del comparatore;
B = Valore dello scostamento rilevato;
C = 0,05 mm coefficiente che tiene conto della dilatazione
dei cuscinetti dovuta all’interferenza di montaggio sul
pignone conico; 39701
Versione normale Montare sul pignone conico (1) l’anello di registro (2) per posi-
Primo esempio: zionamento pignone rispetto alla corona con lo smusso rivolto
A = 10,12 mm verso il basso. Lo spessore dell’anello di registro è determinato
B = + 0,13 mm dal valore di riferimento (3) inciso sul pignone conico.
C = 0,05 mm Vedere tabella in Figura 117.
S = 10,12 - (+ 0,13) + 0,05 =
S = 10,12 - 0,13 + 0,05 = 10,04 mm. Figura 117
Secondo esempio:
A = 10,12 mm Valore inciso Spessore totale
B = - 0,13 mm sul pignone anelli registro
C = 0,05 mm - 0,5 4,6
S = 10,12 - (- 0,13) + 0,05 =
S = 10,12 + 0,13 + 0,05 = 10,30 mm. - 0,4 4,5
Versione rinforzata - 0,3 4,4
Primo esempio:
- 0,2 4,3
A = 1,85 mm
B = + 0,13 mm - 0,1 4,2
C = 0,05 mm
S = 1,85 - (+ 0,13) + 0,05 = 0 4,1
S = 1,85 - 0,13 + 0,05 = 1,77 mm. + 0,1 4,0
Secondo esempio: + 0,2 3,9
A = 1,85 mm
B = - 0,13 mm + 0,3 3,8
C = 0,05 mm + 0,4 3,7
S = 1,85 - (- 0,13) + 0,05 =
S = 1,85 + 0,13 + 0,05 = 2,03 mm. + 0,5 3,6
Tabella riepilogativa per determinazione spessore anello di

registro, posizionamento pignone conico rispetto alla corona.

40082
Riscaldare mediante phon a ∼100°C il cuscinetto intermedio

(1) e montarlo sul pignone conico (2). 40415
Montare l’anello di registro (4) e l’anello distanziale (3) avente
lo spessore rilevato precedentemente. Montare il pignone conico (1) sul cuscinetto a rulli (2,
Figura 119).
Spalmare sigillante LOCTITE 573 (2) sul piano di appoggio.
Figura 119
Figura 122
40106
40119A
Sistemare la scatola differenziale (1) sul cavalletto. Sollevare e montare la semiscatola (2) sulla scatola differen-
Con appropriato battitoio montare il cuscinetto a rulli (2). ziale (1).
Figura 120
Figura 123
71544
Montare l’eccentrico (2).

40120A
Introdurre nella scatola diffrenziale : lo stantuffo (6) , la molla
(5). Mediante chiave dinamometrica (1) chiudere le viti (2) alla
Avvitare il tappo (3) con una nuova rondella (4) e serrare alla coppia 260 ± 25 Nm. Montare sul pignone conico l’anello
coppia prescritta. distanziale e l’anello di registro (3); riscaldare il cuscinetto (4)
Montare il disco di riparo (1). mediante phon a ∼100°C e calettarlo sul pignone conico.

40416
40121A
Mediante appropriato battitoio (1) acciaccare il dado (2) per
ingranaggio condotto.
Montare il convogliatore olio (2) bloccandolo con le viti (1) alla
coppia di 16 ± 2 Nm. NOTA Se il dado (2) è del tipo numeyer non deve essere
acciaccato.
Figura 125
Figura 128
40108
40122A
Sollevare mediante appropriato gancio, la scatola ruotismi (1)
Riscaldare l’ingranaggio (1) ad una temperatura di ∼150°C e completa di cuscinetti (2) e ghiere di registro (3). Posizionarlo,
sulla scatola differenziale. Sistemare con attenzione le ghiere
montarlo sul pignone conico (2).
di registro sulle filettature della scatola differenziale.
Figura 129
Figura 126
40109
40123
Montare i cappelli (2), avvitare provvisoriamente le viti (1) e
Posizionare l’attrezzo 99363310 (1), e mediante chiave a bus- controllare che le ghiere di registro si avvitino con facilità;
sola 99355038 (4), moltiplicatore 99389816 (3), chiave dina- togliere una alla volta le viti, spalmarne il filetto con LOCTITE
mometrica (2), serrare il dado per ingranaggio condotto alla AVX e bloccarle mediante chiave dinamometrica (3) alla cop-
coppia di 1200 ÷ 1300 Nm. pia di 270 ± 25 Nm.

Registrazione coppia di rotolamento totale Figura 131

cuscinetti scatola ruotismi
Figura 130
40417
Mediante chiave dinamometrica 99389819 (1) ed appropriata

chiave a bussola (2), rilevare la coppia di rotolamento pre-
39585
scritta, agendo opportunamente sulle ghiere (3) di registro
cuscinetti, mediante la chiave 99354001 (4).
Posizionare l’attrezzo 99370133 (1) come indicato in figura
per evitare un divaricamento dei cappelli durante la registra- Figura 132
zione.
N. Rapporto Coppia di rotolamento

Denti totale Nm
NOTA Il rilevamento della coppia di rotolamento totale si
effettua assicurandosi che fra i denti della coppia
17/35 2,059 3 ÷ 5,9
conica esista un giuoco il più vicino al valore
21/40 1,905 3,1 ÷ 6,1
prescritto. 19/33 1,737 3,3 ÷ 6,4
Inoltre il valore della coppia di rotolamento totale 21/34 1,619 3,4 ÷ 6,6
varia in funzione del rapporto della coppia conica di 23/36 1,565 3,4 ÷ 6,7
riduzione (vedere tabella riportata in Figura 132). 24/35 1,458 3,6 ÷ 6,9
27/37 1,370 3,7 ÷ 7,1
28/37 1,321 3,8 ÷ 7,3
29/37 1,276 3,0 ÷ 5,0
27/32 1,185 4 ÷ 7,7
Registrare il giuoco assiale fra i denti della coppia conica pigno-

ne-corona procedendo come segue:
- rilevare dalla tabella di Figura 133 il valore del giuoco fra
i denti.
Figura 133
N. Rapporto Giuoco fra i denti

Denti
17/35 2,059 0,2 ÷ 0,33
21/40 1,905 0,2 ÷ 0,33
19/33 1,737 0,2 ÷ 0,33
21/34 1,619 0,2 ÷ 0,33
23/36 1,565 0,2 ÷ 0,33
24/35 1,458 0,2 ÷ 0,33
27/37 1,370 0,2 ÷ 0,33
28/37 1,321 0,2 ÷ 0,33
29/37 1,276 0,2 ÷ 0,33
27/32 1,185 0,2 ÷ 0,33

40114A 40160
- Posizionare il comparatore (1) a base magnetica come L’impronta deve trovarsi sia sulla faccia traente (1) che sulla
indicato in Figura 134. faccia di spinta (2), pressapoco sulla mezzaria della larghezza
dei denti. In condizioni non di carico, entrambe le zone di presa
- Bloccare la rotazione del pignone conico far ruotare alter- che si fronteggiano risultano leggermente spostate rispetto al
nativamente la corona e rilevare mediante il comparatore diametro esterno della corona.
(1) il giuoco esistente tra i denti dei due ingranaggi.
In caso contrario agire sulle ghiere di registro (3) mediante Figura 137
la chiave 99354001 (2).
Per non modificare la coppia di rotolamento conseguita in pre-
cedenza, durante la registrazione del giuoco di accoppiamento
tra i denti del pignone e della corona la ghiera di registro può
essere stretta, mediante la chiave 99354001, della medesima
entità di cui sia stata allentata la ghiera di registro lato opposto.
A registrazione ultimata controllare che le due ghiere di regi-

stro siano posizionate in modo tale da permettere il successivo
montaggio delle piastrine di sicurezza.
40161A
e sulla faccia di spinta (verso il diametro interno) è spostata
significa che il pignone si trova troppo vicino alla corona.
- Rimedio: Aumentare lo spessore dell’anello di registro (2,
Figura 116).
Figura 138
Figura 135
40161B
Se l’impronta sulla faccia traente è spostata verso il diametro

40159
metro esterno della corona, significa che il pignone si trova
Applicare, con un pennello, un leggero strato di blu di prussia troppo lontano dall’asse della corona.
sui denti della corona. - Rimedio: Diminuire lo spessore dell’anello di registro (2,
Ruotare la corona in entrambe le direzioni di rotazione. Figura 116).

40110 40115A
Montare le piastrine di sicurezza (1); bloccare la vite mediante Montare il deflettore olio (1) con il lato diritto in posizione
chiave dinamometrica (2) alla coppia di 51 ± 5 Nm. verticale come indicato in Figura 143.
Acciaccare a nei tre punti indicati dalle frecce onde assicurare
l’antirotazione.
Figura 140
Figura 143
40111
Montare il manicotto (1) bloccaggio differenziale.
40124
Montare nella semiscatola (2) il gruppo differenziale-riparti-

Figura 141 tore (1).
40078
Fissarlo in posizione mediante l’anello di sicurezza (1).

40125 40128
Montare la parte superiore (1) del convogliatore olio, bloccare Montare mediante appropriato battitoio il cuscinetto a sfere
le viti (2) mediante chiave (3). (1) per albero di entrata.

3 4 5 6
1
40126 40129
Nella parte interna del coperchio (1) montare il manicotto (2) Mediante calettatore 99374233 montare nel coperchio
di innesto bloccaggio differenziale ripartitore e il complessivo l’anello di tenuta (1); sostituire l’anello di tenuta (2).
di comando costituito da: molla (3), forcella (4), stantuffo (5)
con un nuovo anello di tenuta (6).
40127
Spalmare sul piano di appoggio LOCTITE AVX. Montare il coperchio e mediante chiave dinamometrica (1)
Montare il coperchio (1) e mediante chiave dinamometrica chiudere le viti (2) alla coppia di 62 ± 6 Nm.
(2) chiudere le viti (3) alla coppia di 182,5 Nm.

526064 ALBERO USCITA MOTO

Figura 150 Smontaggio
Figura 153
40132
Montare sull’albero di entrata la flangia (1). 40145
Togliere l’acciaccatura del dado ritegno flangia (3). Sistemare

la leva di reazione (1) e mediante chiave a bussola 99355081
(2) svitare il dado. Sfilare la flangia (3).
Figura 151
Figura 154
40133
40147
Ruotare il gruppo, avvitare il dado e mediante chiave dinamo-
metrica (1), leva di reazione (2) e chiave a bussola 99355081 Svitare le viti (1), smontare il coperchio (2) e sfilare l’albero
(3) chiudere il dado alla coppia di 800 ÷ 850 Nm. d’uscita (3) completo di cuscinetto.
40149
40134 Mediante pressa sfilare il cuscinetto a sfere (1) dall’albero

Mediante appropriato punzone (1) acciaccare il dado (2) uscita (2).
come indicato nel particolare (3).

Controllo dei particolari

Pulire e controllare tutti i particolari dell’albero uscita moto
sostituendo quelli che risultino deteriorati o rotti, sostituire
sempre gli anelli di tenuta.
Montaggio
Figura 156
40129
Mediante calettatore 99374013 montare nel coperchio

l’anello di tenuta interno (1) e sostituire l’anello di tenuta ester-
no (2).
Figura 157
40148
Rimontare l’albero di uscita moto invertendo le operazioni di

smontaggio e serrando le viti (1, Figura 154) alla coppia pre-
scritta.
Serrare il dado (1) alla coppia di 650 ÷ 750 Nm.
Dopo il serraggio del dado (1) acciaccare il collarino del mede-
simo.


TRAKKER ATH-N / ADH-N PONTI POSTERIORI 451391/2D (R8284) - 452191/2D (R8274) - 453291/2D (R8298) 101
5250 Ponti posteriori

451391/2D (R 8284)
452191/2D (R 8274)
453291/2D (R 8298)
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
REVISIONE COMPLESSIVO PONTE

POSTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
- Smontaggio mozzi ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
CONTROLLO DEI PARTICOLARI COMPONENTI

MOZZI RUOTE ED I RIDUTTORI EPICICLOIDALI 115
MONTAGGIO MOZZI RUOTE . . . . . . . . . . . . . 116
- Montaggio riduttore epicicloidale . . . . . . . . . . . 118
STACCO E RIATTACCO DIFFERENZIALE . . . . 121
RIATTACCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
RIPARAZIONE DIFFERENZIALE . . . . . . . . . . . . 123
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
- Smontaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . 124
- Smontaggio supporto per pignone conico . . . . 125
CONTROLLO DEI PARTICOLARI COMPONENTI IL

DIFFERENZIALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
- Montaggio supporto per pignone conico . . . . . 129
- Procedura per la determinazione dello spessore

dell’anello di registro coppia di rotolamento pignone
conico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
- Montaggio scatola differenziale . . . . . . . . . . . . . 131
- Registrazione coppia rotolamento cuscinetti scatola

ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132

102 PONTI POSTERIORI 451391/2D (R8284) - 452191/2D (R8274) - 453291/2D (R8298) TRAKKER ATH-N / ADH-N

DESCRIZIONE
Il ponte posteriore è del tipo a doppia riduzione: la prima ridu- La registrazione del gruppo pignone conico si effettua tramite
zione è ottenuta dal gruppo pignone-corona conica, mentre anelli di registro posti tra i due cuscinetti a rulli conici.
la seconda è ottenuta per mezzo di un gruppo epiciloidale Il ponte è dotato di un dispositivo, a comando pneumatico, per
situato nei mozzi ruote. il bloccaggio del differenziale.
La scatola del differenziale, con corona conica, è supportata da Dal differenziale si dipartono i semialberi che trasmettono il
due cuscinetti a rulli conici la cui registrazione è resa possibile moto ai riduttori epicicloidali.
da due ghiere filettate. Il freno è a tamburo del tipo Duo-Duplex.
Il pignone è supportato da due cuscinetti a rulli conici e da un
terzo cuscinetto a rulli cilindrici.
Figura 1
71548
PONTE POSTERIORE 451391/2D

Figura 2
71549
PONTI POSTERIORI: 452191/2D - 453291/2D

Tipo di ponte:
Portante a doppia riduzione con 452191/2D 451391/2D 453291/2D
bloccaggio del differenziale a (R8274) (R8284) (R8298)
comando pneumatico
Cuscinetti pignone conico 2 a rulli conici e 1 a rulli cilindrici
27/32 (1,185) - 29/37 (1,276) - 27/37 (1,370) - 28/37 (1,321) -

Rapporto coppia conica di
24/35 (1,458) - 23/36 (1,565) - 21/34 (1,619) - 19/33 (1,737) -
riduzione
21/40 (1,905) - 17/35 (2,059)
Rapporto riduttore epicicloidale sul-

3,2
le ruote
pignone conico senza guarnizione 1,5 ÷ 3,5
di tenuta Nm
Spessori anelli di registro coppia di
rotolamento cuscinetti pignone
conico mm 9,80 ÷ 10,80 (serie incremento spessori = 0,02 mm)
zionamento pignone conico 3,6 - 3,7 - 3,8 - 3,9 - 4,0 - 4,1 - 4,2 - 4,3 - 4,4 - 4,5 - 4,6
rispetto alla corona mm

Mediante ghiere
e corona
MOZZI RUOTE

mozzi ruota:
6 ÷ 7 + (12 ÷ 16)
superficiale Nm
mozzi ruota:
6 ÷ 7 + (5 ÷ 7)
nuovi e lubrificanti Nm
mozzi ruota:
cuscinetti e anelli di tenuta
rodati Nm 6 ÷ 7 + (2,5 ÷ 4,5)
Quantità Litri 16
kg 14,5
Portata massima G.R.W. kg 11.000 13.000 16.000

Figura 3
115270
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado di bloccaggio pignone conico 700 ± 50 70 ± 5
2 Vite fissaggio supporto pignone conico alla scatola differenziale 165 ± 15 16,5 ± 1,5
3 Vite fissaggio scatola differenziale alla scatola ponte 160 ± 10 16 ± 1
4 Vite fissaggio scatola differenziale alla scatola ponte D 160 ± 10 16 ± 1
5 Vite fissaggio supporto pignone conico alla scatola differenziale D 280 ± 15 28 ± 1,5
6 Vite fissaggio corona conica alla scatola ruotismi 1a fase 100 10
2a fase 300 ± 10 30 ± 1
7 Vite fissaggio piastrina di sicurezza al coperchio scatola ruotismi 60 ± 6 6 ± 0,6
8 Vite a testa cilindrica fissaggio cilindro di comando 25 ± 2 2,5 ± 0,2
9 Vite autobloccante 120 ± 10 12 ± 1
D Bloccare con LOCTITE AVX
♦ Spalmare con sigillante LOCTITE 573

Figura 4
115268
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite a testa svasata per fissaggio tamburo 25 ± 3 2,5 ± 0,3
2A Dado fissaggio ruote 615 ± 35 61,5 ± 3,5
2B Dado fissaggio ruote 415 ± 35 41,5 ± 3,5
3 Vite fissaggio coperchio al supporto planetari h 50 ± 5 5 ± 0,5
4 Vite a testa svasata 50 ± 5 5 ± 0,5
5 Vite fissaggio manicotto portante 295 ± 30 29,5 ± 3
d Spalmare sulla superficie di attacco LOCTITE 5970
h Applicare sulla filettatura LOCTITE 573
H Applicare sulla superficie di accoppiamento LOCTITE 573
: Applicare MOLYKOTE sulla superficie di appoggio del dado

ATTREZZATURA
99322215 Cavalletto per revisione ponti
99322225 Supporto per sostegno gruppi (da applicare al cavalletto

99322205)
99341015 Strettoio

ATTREZZATURA
99341020 Coppia tiranti per appigli
99341023 Appigli
99355081 Chiave (60 mm) per dado pignone conico differenziale (usare con
99370317)

ATTREZZATURA
99356001 Chiave registro ganasce freni ruote

ATTREZZATURA
99370617 Supporto universale per sostegno ponti durante lo stacco e

il riattacco
99371022 Coppia di staffe per sostegno differnziale durante la revisione

(usare con 99322205 e 99322225)
99374013 Calettatore per montaggio guarnizione pignone conico differen-

ziale (usare con 99370006)
99374093 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (usare con

99370007)

ATTREZZATURA
99374094 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (134-215 mm)

99374161 Calettatore per montaggio guarnizione interna mozzi ruote
99374451 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio semiassi
99389819 Chiave dinamometrica (0-10 Nm) con attacco quadro 1/4”
99389821 Chiave dinamometrica (0-70 Nm) con attacco quadro 3/8”


525010 REVISIONE COMPLESSIVO PONTE

POSTERIORE 525140 Smontaggio riduttore epicicloidale
Smontaggio
NOTA Le operazioni di stacco e riattacco semialberi - Figura 7
stacco e riattacco tamburi e ganasce freni - stacco
e riattacco sfiato aria - stacco e riattacco differen-
ziale mozzi ruote e riduttori epicicloidali, sono ese-
guibili anche con i gruppi montati sul veicolo.
Prima di posizionare il complessivo ponte sul cavalletto per

la revisione, scaricare l’olio svitando il tappo inferiore della
scatola ponte.
Figura 5
71534
Svitare le viti (1); smontare il coperchio (2) e recuperare

l’olio.
Figura 8
39627

Figura 6
40338
Con chiave a brugola (2) svitare le 2 viti (1) di ritegno tam-
buro; al suo posto avvitare le viti di reazione (5), avvitarle stac-
2 cando il tamburo (4) dal mozzo quindi mediante fune (3) e
39628 sollevatore smontarlo.
Bloccare il manicotto scorrevole del dispositivo bloccaggio Figura 9

differenziale mediante una vite.
Rimuovere, a questo scopo, il raccordo filettato dal cilindro
di comando (2) ed avvitare al suo posto (1) una vite (M 14
x 1,5). Far girare, nel contempo, il meccanismo ponte in
modo da favorire l’innesto tra il manicotto scorrevole e il
manicotto d’innesto; in questo modo si evita lo spostamento
involontario del manicotto durante l’estrazione del semial-
bero.
NOTA Posizionare un contenitore sotto il mozzo ruota per

recuperare l’olio.
Prima di sfilare il semiasse assicurarsi che sia stata av- 40054
! vitata la vite (2, Figura 6).

Svitare le 3 viti di ritegno supporto satelliti (3); avvitare le viti
di reazione (1) e mediante fune (2) smontare il supporto (3).

Figura 10 Figura 13
40056
40055
Espellere dal supporto satelliti (1), i perni di supporto (2).
Togliere dal supporto (1) i satelliti (3) e recuperare i rullini e
Sfilare la corona (1) dal portacorona. gli anelli distanziali.
Togliere il perno di spallamento (2).
525130 Smontaggio mozzi ruote
Figura 11 Figura 14
39635 39637
Mediante appropriate pinze togliere l’anello di sicurezza (2), Mediante appropriato punzone raddrizzare le acciaccature (1)
sfilare l’ingranaggio solare (3) dal semialbero. sul dado di registro.
Figura 12 Figura 15
39638
39636
Avvitare l’attrezzo 99374451 (1) nella sede del perno di spal- Mediante la chiave a bussola 99354207 (1) svitare il dado di
lamento e sfilare il semialbero (2) dal canotto portante. registro.
Togliere l’anello distanziale (3).

Figura 16 Figura 18
71536
Controllare il cannotto portante (2) e, nel caso risultasse dan-

39639 neggiato, sostituirlo operando come segue.
Sfilare dal cannotto portante (1), il porta corona (2) completo Svitare le viti (1), smontare il piatto porta freno (3) e il cannot-
di cuscinetto e il mozzo ruota (3), completo. to (2) dalla scatola ponte.
NOTA Le viti (1) sono assicurate con LOCTITE AVX.
Figura 17
Figura 19
71535
39642
Controllare che la superficie dell’anello (1) su cui ruotano gli Espellere dal porta corona (1), mediante un apposito battitoio
anelli di tenuta del mozzo non sia danneggiata o usurata, in ca- inserito attraverso i fori ricavati sul porta corona, il cuscinetto
so contrario sostituire l’anello (1). esterno a rulli conici (2).
Con estrattore costituito da: ponte 99341003 (8), appigli
99341023 (3), tiranti 99341020 (6), strettoio 99341015 (4) Figura 20
e blocchetto di reazione 99345053 (7), estrarre l’anello (1, se
necessaria la sostituzioine) e/o l’anello interno (2) del cuscinet-
to a rulli conici dal cannotto (5).
39643
Usando un battitoio generico (1) in bronzo, spiantare l’anello

esterno (2) per cuscinetto interno. Insieme si sfilerà anche
l’anello di tenuta. Procedendo nello stesso modo espellere
l’anello esterno del cuscinetto esterno. Se necessario smon-
tare la ruota fonica.

Figura 21 CONTROLLO DEI PARTICOLARI COMPO-

NENTI MOZZI RUOTE ED I RIDUTTORI EPI-
CICLOIDALI
Pulire accuratamente i particolari componenti il
mozzo ruota. Esaminare i semialberi e controllare che
non presentino deformazioni. Eseguire l’eventuale
raddrizzatura dei semialberi impiegando una pressa
idraulica; se con questa operazione non si ottengono
risultati apprezzabili procedere alla loro sostituzione.
Controllare le colonnette fissaggio ruota; se presen-
tano deformazioni o danneggiamenti della filettatura,
procedere alla loro sostituzione, operando sotto
pressa, al termine del montaggio controllare che l’er-
rore di ortogonalità non sia superiore a 0,3 mm.
Lubrificare i cuscinetti e far ruotare liberamente la
gabbia porta rulli; la rotazione deve essere regolare
39644
e non presentare indurimenti.
Verificare le filettature dei dadi per registrazione
Controllare il collettore olio (1) e, nel caso risultasse danneg- cuscinetti mozzi e le filettature dei canotti portanti: se
giato, sostituirlo. A tale scopo espellerlo, mediante un battitoio necessario sostituire i dadi. Controllare il collettore
appropriato ed inserito, attraverso le feritoie ricavate sul olio; nel caso risultasse danneggiato sostituirlo.
mozzo (3). Rimuovere l’anello sagomato (2) di tenuta. Sostituire con particolari nuovi, tutti gli elementi di
tenuta.
Pulire accuratamente tutti i particolari componenti i
riduttori epicicloidali.
Controllare visivamente le dentature del porta
corona, della corona, degli ingranaggi satelliti e dell’in-
granaggio solare.
Controllare gli anelli distanziatori, l’anello distanziale,
i rulllini per cuscinetto ed i perni di supporto.
Nel caso detti particolari risultino danneggiati od usu-
rati procedere alla loro sostituzione.
Figura 22
40430
1. Tamburo freno - 2. Dado e vite di registro - 3. Coperchio - 4. Guarnizione - 5. Perno e rulli per satelliti - 6. Porta satelliti -
7. Dado di registro - 8. Porta corona - 9. Satellite - 10. Corona - 11. Planetario - 12. Semialbero - 13. Sfiato - 14. Mensola -
15. Perno di spallamento - 16. Scatola ponte - 17. Canotto portante - 18. Gruppo freno - 19. Ruota fonica - 20. Coppa raccogli
olio - 21. Anello d’appoggio - 22. Anello di tenuta - 23. Anello di tenuta - 24. Cuscinetto - 25. Mozzo ruota - 26. Cuscinetto -
27. Colonnetta.

525030 MONTAGGIO MOZZI RUOTE

Figura 23 Figura 25
39645 40410
Dovendo sostituire le colonnette (3), assicurarsi, prima del Ultimare il piantaggio manualmente utilizzando l’impugnatura
montaggio di quelle nuove, che il piano d’appoggio della testa 99370007. Ripetere la stessa operazione per l’anello esterno
delle colonnette sia esente da scorie, bavature o bollature. del cuscinetto interno.
Figura 26
A piantaggio ultimato controllare che le colonnette siano per-
fettamente a battuta sul mozzo e che l’errore di ortogonalità
Dovendo sostituire la coppa raccogli olio (2) occorre, prima

del montaggio del particolare nuovo, spalmare la superficie
d’attacco al mozzo della coppa e la sede sul mozzo della
medesima con sigillante: LOCTITE 573.
Rimontare la ruota fonica (1) assicurandosi, a montaggio ulti-

mato, che la ruota ”fonica” appoggi perfettamente sulla sede
del mozzo.
Controllare mediante comparatore centesimale che l’ortogo-
nalità della ruota fonica non sia superiore a 0,2 mm.
71537
Con pressa idraulica e con calettatore 99374161 (1) e com-

pleto di anello (2) posizionati come in figura, montare l’anello
di tenuta interno (3) di colore marrone, nel mozzo ruota (4).
Figura 24 Figura 27
39646 71538
Mediante battitoio 99374093 (2), eseguire (sotto pressa) il Con pressa idraulica e con calettatore 99374161 (1) comple-
piantaggio dell’anello esterno del cuscinetto esterno (3) arre- to di anello (2) posizionati come in figura, montare l’anello di
stando il piantaggio a circa 5 mm dalla battuta; ultimare quindi tenuta interno (3) di colore blu, ingrassato all’interno, nel moz-
il piantaggio manualmente utilizzando l’impugnatura zo ruota (4).
99370007 (1).

Figura 28 Figura 31
71539
40377
Sistemare l’anello di tenuta sul cannotto portante. Montare il Riscaldare mediante phon alla temperatura di circa 100°C il
cannotto portante (3), il piatto porta freno (4) e disco para cuscinetto (1) a rulli conici e piantarlo, mediante un battitoio
polvere. Avvitare le viti (2) e serrarle mediante chiave dinamo- appropriato, sulla sede del portacorona (2).
metrica (1) alla coppia prescritta.
Figura 32
Figura 29
40375
Spalmare con LOCTITE 573 la sede (⇒) sul cannotto por-

tante (3) dell’anello (2) di appoggio per anelli di tenuta. Riscal- 39650
dare mediante phon l’anello (2) e calettarlo sul canotto por-
tante (3). Riscaldare a ∼100°C l’anello interno (1) del cusci- Calettare sul cannotto portante (4) il portacorona (3) com-
netto a rulli conici e calettarlo sul cannotto portante. pleto di cuscinetto a rulli conici (2).
Figura 30 Figura 33
71540 40070
Lubrificare il labbro degli anelli di tenuta e il cannotto. Applicare un sottile strato di ”Molykote” sulla superficie di
Calettare il mozzo completo (1) sul cannotto portante (2). contatto del dado di registro, avvitarlo e quindi stringerlo,
Lubrificare l’anello di tenuta (3) e montarlo sul mozzo ruota. mediante la chiave 99354207 (1) sino a rendere difficoltosa la
rotazione del mozzo. Disimpegnare quindi il mozzo mediante
alcuni colpi di martello portati assialmente in entrambi i sensi.

Figura 34 Figura 36
40069
40071
Posizionare nel canotto portante l’anello distanziale (2).
Posizionare l’attrezzo (1) 99395026 e, mediante l’uso di una 525140 Montaggio riduttore epicicloidale
chiave torsiometrica (2) rilevare la coppia di rotolamento del
mozzo ruota.
Figura 37
Durante il rilevamento della coppia di rotolamento

! del mozzo la rotazione del mozzo stesso non deve
superare i 40 giri al minuto primo.
I valori della coppia di rotolamento del mozzo variano

secondo le seguenti condizioni:
- Cuscinetti nuovi con
protezione superficiale 6 ÷ 7 + (12 ÷ 16) Nm
- cuscinetti rodati e anelli di
tenuta nuovi e lubrificati 6 ÷ 7 + (5 ÷ 7) Nm
39636
- cuscinetti e anelli di Servendosi dell’attrezzo 99374451 (1) introdurre il semial-
tenuta rodati 6 ÷ 7 + (2,5 ÷ 4,5) Nm bero (2) nel canotto portante (3).
Montare il semialbero corto, a doppia dentatura, nel

! canotto portante lato bloccaggio differenziale.
Figura 35 Figura 38
40072 39653
Ottenuta la coppia di rotolamento prescritta, eseguire, Posizionare l’ingranaggio solare (3) sulla parte scanalata del
mediante un punzone appropriato, l’acciaccatura del dado di semialbero e l’anello di sicurezza (1) nella sua sede. Introdurre
registro (2) nelle due apposite gole ricavate sul canotto por- a forza nella sede nel semialbero il perno di spallamento (2).
tante (1).

Figura 39 Spingere il supporto satelliti (2) sul mozzo; per facilitare l’inne-
sto delle dentature muovere alternativamente nei due sensi la
flangia di comando attacco trasmissione. Fare attenzione a far
coincidere i fori per fissaggio supporto satelliti al mozzo.
Posizionare le tre viti (4) a testa svasata e serrarle, mediante
la chiave dinamometrica (3), alla coppia di 50 ± 5 Nm.
Figura 42
39654
Orientare la corona (1) con lo smusso rivolto verso l’esterno

e quindi posizionarla sul porta corona.
Figura 40
39656
Montare il tamburo freno (1) sul supporto satelliti. Fissare il

tamburo freno con le due viti (2) a testa svasata bloccandole
Figura 43
26916
Spalmare con del grasso i rullini (1) posizionarli con i tre anelli
distanziatori (2) nel satellite (4) come indicato in figura.
Introdurre nel supporto portasatelliti il satellite (4) e la rondella
distanziatrice (5).
Introdurre il perno di supporto (3) dal lato coperchio spingen-
dolo sino in fondo alla propria sede.
Ripetere la medesima operazione per i rimanenti due gruppi
satelliti.
Figura 41
40073
Spalmare un sottile strato di pasta sigillante LOCTITE 510 i

piani di appoggio del coperchio (3) e del supporto satelliti (4).
Orientare il coperchio in modo che gli smussi dei perni di sup-
porto coincidano con gli incavi nel coperchio.
Spalmare con pasta sigillante il filetto delle viti (1) e serrarle
39655
Spalmare, con un sottile strato di pasta sigillante LOCTITE

573, oppure Reinzoplast; i piani di appoggio del supporto
satelliti (2) e del mozzo ruota (1).

120
Base - Marzo 2008

Figura 44
PONTI POSTERIORI 451391/2D (R8284) - 452191/2D (R8274) - 453291/2D (R8298)
40431
PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO DIFFERENZIALE

1. Trasmettitore elettrico - 2. Anello di tenuta e raccordo - 3. Coperchio - 4. Anello di tenuta - 5. Pistone - 6. Forcella - 7. Molle - 8. Cuscinetto - 9. Coperchio - 10. Piastrina -
11. Vite - 12. Coperchio - 13. Rondella - 14. Satellite - 15. Rondella di spallamento - 16. Semiscatola - 17. Cuscinetto - 18. Anello - 19. Ghiera - 20. Deflettore olio - 21. Corona -
22. Anello di tenuta - 23. Gruppo differenziale - 24. Flangia - 25. Parapolvere - 26. Anello di tenuta - 27, 28. Cuscinetto - 29. Supporto pignone - 30, 45. Cuscinetto - 31. Anello di
registro - 32. Pignone - 33. Cuscinetto - 34. Scatola - 35. Vite - 36. Planetario - 37. Perni a crocera - 38. Vite - 39. Ghiera - 40. manicotto - 41. Manicotto scorrevole - 42. Vite -
43. Vite - 44. Vite - 46. Anello - 47. Dado.
Print 603.93.868
Figura 45 Figura 48
26924
Il giuoco assiale del semialbero (1) deve risultare compreso tra

0,5 ÷ 1 mm. Per eseguire tale registrazione avvitare la vite di
39659
registro (2) sino all’arresto, quindi tornare indietro di mezzo
giro e bloccarla mediante il dado esagonale (3). Avvitare l’attrezzo 99374451 (1) nella filettatura della sede per
perno di spallamento e sfilare il semialbero (2) dal canotto
portante.
NOTA La faccia piana del dado esagonale deve essere
orientata verso l’anello di tenuta (4).
Figura 49
526210 STACCO E RIATTACCO
DIFFERENZIALE
Figura 46
39660
Con appositi ganci ad occhielli, con una fune sollevare il sup-

39658
porto pignone (1) e svitare le quattro viti (2) della scatola diffe-
renziale.
Togliere le viti (1) fissaggio della scatola differenziale alla sca-
tola ponte.
Figura 47
Figura 50
71534
Posizionare un contenitore sotto il mozzo ruota (1). Svitare 39661
le viti (2); smontare il coperchio (3) e recuperare l’olio. Con appositi ganci ad occhielli (1), con una fune sollevare la
scatola differenziale (2).

RIATTACCO
Figura 51 Figura 54
39665
Spalmare la superficie d’appoggio con LOCTITE 573 (1).

39662
Attorno ai fori per passaggio olio formare un cordone
Montare il manicotto scorrevole (1) sul semialbero (2) a dop-
! di LOCTITE 510.
pia dentatura.
Figura 52 Figura 55
39666
Sistemare il supporto (1) pignone conico sulla scatola differen-

39663
ziale (2). Mediante chiave dinamometrica serrare le viti (3)
nella coppia prescritta.
Spalmare la superficie di appoggio con ”LOCTITE 573” (1).
Al montaggio della scatola differenziale è importante assicu- La filettatura delle viti (3) avvitate nei fori passanti de-
rarsi che la forcella innesto bloccaggio del differenziale sia cor- ! ve essere spalmata con LOCTITE 573.
rettamente introdotta nella sede del manicotto scorrevole.
Figura 56
Figura 53
40073
Spalmare con un sottile strato di pasta sigillante LOCTITE 510

39664
i piani di appoggio del coperchio (3) e del supporto planetari
(4) orientare il coperchio in modo tale che gli smussi dei perni
Sistemare l’anello di tenuta e montare la scatola differenziale
di supporto vadano a coincidere con gli appositi incavi ricavati
(1). Applicare sulla filettatura delle viti esterne (2) LOCTITE
nel coperchio. Spalmare con sigillante LOCTITE 573 il filetto
573. Mediante chiave dinamometrica serrare le viti esterne (2)
delle viti (1) e serrarle, mediante chiave dinamometrica (2) alla
e le viti interne (3) alla coppia prescritta.
coppia prescritta.

526210 RIPARAZIONE DIFFERENZIALE

Figura 57
2 1
4 39667 39670
Posizionare la scatola differenziale completa, con il coperchio Sollevare il coperchio (1) scatola ruotismi.
(1) scatola ruotismi rivolto verso l’alto, sul cavalletto rotativo
99322205 (2) completo di supporto 99322225 e coppia di
staffe 99371022 (3). Figura 61
Montare provvisoriamente il supporto pignone conico (4).
Figura 58
39671
Sollevare mediante il gancio 99370509 (1), la scatola ruotismi

(2) completa di cuscinetti a rulli conici e anelli esterni per cusci-
39668 netti.
Svitare le viti (1) e togliere la piastrina di sicurezza (2).
Ripetere la medesima operazione sul lato opposto.
Figura 62
Figura 59
39672
39669
Ruotare la scatola differenziale di 90°.
Scaldare nei punti indicati dalle frecce con apparecchio ad aria Togliere l’acciaccatura al dado di ritegno.
calda 99305121 e svitare le viti (2) di fissaggio coperchio (bloc- Applicare alla flancia attacco trasmissione la leva di reazione
cate con LOCTITE). 993701317 (2), mediante la chiave a bussola 99355081 (1)
allentare il dado di ritegno.

Figura 63 Figura 66
39673 39676
Svitare le viti, complete di rondelle, di fissaggio supporto (1) Sfilare il pistone di comando (2) completo di anello di tenuta
pignone conico alla scatola differenziale (3). Applicare le viti di (3), la forcella (1) d’innesto e la molla di compressione (4).
reazione (2) ed estrarre il supporto completo dalla scatola dif-
ferenziale. Smontaggio scatola ruotismi
Figura 64 Figura 67
39677
39674
Mediante un battitoio generico espellere dalla propria sede, Togliere l’anello elastico (1) e sfilare dal coperchio (2) scatola
sulla scatola differenziale, il cuscinetto (1) a rulli cilindrici per ruotismi il manicotto d’innesto (3) per dispositivo bloccaggio
pignone conico. del differenziale.
Figura 68
Figura 65
39675 40086
Svitare le 2 viti (1) a testa cilindrica ed esagono incassato e Mediante l’estrattore 99348001 (1-2) e blocchetto di reazio-
togliere il cilindro (2) comando dispositivo bloccaggio differen- ne 99345053 (3) estrarre dalla scatola ruotismi il cuscinetto e
ziale. rulli conici. Ripetere la stessa operazione sul lato opposto.

Figura 69 Figura 72
39679 39682
Svitare e togliere le viti (1) di fissaggio corona conica (3) e Sfilare, mediante un battitoio generico, prima il perno lungo
coperchio (2) alla semiscatola (4). (4) e quindi i due perni corti (3).
NOTA L’esatta posizione dei perni è segnata sul corpo cro-

Figura 70 ciera (2) da una striscia lunga per il perno lungo e da
due strisce corte per i perni corti.
Togliere la crociera (2) ed i 4 satelliti (1) con le relative ron-

delle di spallamento.
Togliere il planetario completo di rondella di spallamento.
Smontaggio supporto per pignone conico
Figura 73
39680
Contrassegnare il coperchio e la scatola ruotismi (⇒ ⇐).

Togliere il coperchio (1) scatola ruotismi e disimpegnare la
corona conica (2).
Figura 71
39683
Togliere il dado di ritegno precedentemente allentato e la flan-

gia attacco trasmissione (1).
Nel caso l’estrazione della flangia risultasse difficoltosa usare
un estrattore universale.
39681
Togliere dalla scatola ruotismi (1), il planetario (2) completo

di rondella di spallamento (3).

Figura 74 Figura 77
39684 39687
Espellere dal supporto il pignone conico (1) completo di cusci- Sfilare dal pignone conico (1) l’anello di registro (2) posiziona-
netto intermediov ed anelli di registro. Tale operazione è con- mento pignone.
sigliabile sotto pressa; nel caso non fosse possibile agire
mediante un estrattore (2).
Figura 75 Figura 78
39685 39688
Togliere dal pignone conico (1) l’anello di registro (2) cusci- Estrarre dal pignone conico (1) l’anello interno (2) per cusci-
netto. netto posteriore a rulli cilindrici, operazione distruttiva.
Figura 76 Figura 79
39686 39689
Usando un estrattore universale 99348001 (1) estrarre dal Mediante un battitoio generico espellere dal supporto (1) gli
pignone conico (2) il cuscinetto intermedio (3) a rulli conici. anelli esterni (3 e 2) per cuscinetti anteriore ed intermedio.

CONTROLLO DEI PARTICOLARI

COMPONENTI IL DIFFERENZIALE
Pulire accuratamente i singoli pezzi componenti il differenziale.

Lubrificare i cuscinetti e far ruotare liberamente la gabbia por-
ta-rulli, la rotazione deve essere regolare e non presenta indu-
rimenti.

nere delle registrazioni esatte e delle coppie di ser-
raggio precise.
Controllare che il tratto scanalato per il calettamento della

flangia sul pignone non presenti usura eccessive nel quale caso
sostituire il pignone.

è necessario sostituire entrambi in quanto i partico-


Figura 80 Figura 83
39690
Serrare la scatola ruotismi (1) in morsa e posizionare il planeta-

39693
rio (2) completo di rondella di spallamento (3) nella propria
sede. Posizionare il planetario (2) completo di rondella di spalla-
mento (3) sugli ingranaggi satelliti.
Figura 81 Montare il coperchio (1) sulla scatola facendo coincidere i
segni praticati all’atto dello smontaggio.
Figura 84
39691
Posizionare i 4 satelliti (1) completi di rondelle di spallamento

ed inserire correttamente la crociera (2).
39694
Riscaldare mediante phon la corona conica (2) a circa 80°C,

Figura 82 montarla nella propria sede sulla scatola ruotismi (1) e bloc-
carla subito mediante due viti fissaggio.
Figura 85
39692
Inserire il perno lungo (1) ed i due perni corti.
NOTA Per primo deve essere inserito il perno lungo (pas-

sante). 39695
L’esatta posizione dei perni è segnata sul corpo cro- Introdurre le rimanenti viti (2) di fissaggio e serrarle mediante
ciera da una striscia lunga per il perno lungo e da due
strisce corte per i perni corti. chiave dinamometrica (1), alla coppia di 300 ± 10 Nm (30 ±
1).

Figura 86 Figura 89
39696
Riscaldare mediante phon alla temperatura di 100 ºC per 15’

circa il cuscinetto (2) di supporto piantarlo, mediante un batti- 39698
toio (1) appropriato, sul coperchio scatola ruotismi. Ripetere Serrare in morsa l’attrezzo 99395027 (6) e posizionare sul
la stessa operazione per l’altro cuscinetto.
medesimo:
Montaggio supporto per pignone conico - il cuscinetto (5) lato pignone;
- l’anello di registro (4) precedentemente misurato e il
Figura 87 cuscinetto (3).
Posizionare sul cuscinetto (3) il particolare (1) dell’attrezzo
sull’estremità dell’attrezzo (6).
Togliere quindi:
- il particolare (1),
- la ghiera (2),
- il cuscinetto (3),
- l’anello di registro (4) dall’attrezzo (6).
39697
Figura 90
Calettare nel supporto (1) pignone un nuovo deflettore olio.
Piantare a fondo nelle rispettive sedi, mediante battitoio
99374093 (2) l’anello esterno cuscinetto intermedio e l’anello
esterno cuscinetto anteriore.
Procedura per la determinazione dello spes-

sore dell’anello di registro coppia di rotola-
mento pignone conico
Figura 88
39699
Posizionare sul cuscinetto (5, Figura 89) il supporto (4) e su

quest’ultimo il cuscinetto (3). Avvitare manualmente la ghiera
(2) e controllare come indicato in Figura 91 la coppia di rotola-
mento.
39572
Misurare lo spessore dell’anello di registro (1) riscontrato allo

smontaggio e annotare il valore (quota A).

Figura 91 5
Figura 92
11 + 0,5
39701
39700
Montare sul pignone conico (1) l’anello di registro (2) per
Posizionare il supporto completo su 2 parallele e mediante posizionamento pignone rispetto alla corona con lo smusso
dinamometro (1) applicato sull’attrezzo 99395027 rilevare la rivolto verso il basso. Lo spessore dell’anello di registro è
coppia di rotolamento che deve risultare di 1,5 ÷ 3,5 Nm in determinato dal valore di riferimento (3) inciso sul pignone
caso contrario agire sulla ghiera (2, Figura 89). conico.
Posizionare nuovamente il particolare (1, Figura 89) con il Vedere tabella in Figura 93.
comparatore precedentemente azzerato sul cuscinetto (3) e
rilevare l’eventuale scostamento (quota B).
Figura 93
Lo spessore S dell’anello di registro è dato dalla seguente for-
mula:
S = A - (± B) + C Valore inciso sul Spessore anelli
pignone di registro
dove: -0,5 4,6
A = Spessore dell’anello di registro montato per l’azzera- -0,4 4,5
mento del comparatore; -0,3 4,4
-0,2 4,3
B = Valore dello scostamento rilevato; -0,1 4,2
C = 0,05 mm coefficiente che tiene conto della dilatazione 0 4,1
dei cuscinetti dovuta all’interferenza di montaggio sul +0,1 4,0
pignone conico; +0,2 3,9
+0,3 3,8
+0,4 3,7
Primo esempio: +0,5 3,6
A = 10,12 mm
Tabella riepilogativa per determinazione spessore anello di
B = + 0,13 mm
C = 0,05 mm registro posizionamento pignone conico rispetto alla corona.
S = 10,12 - (+ 0,13) + 0,05 =
S = 10,12 - 0,13 + 0,05 = 10,04 mm. Figura 94
Secondo esempio:
A = 10,12 mm
B = - 0,13 mm
C = 0,05 mm
S = 10,12 - (- 0,13) + 0,05 =
S = 10,12 + 0,13 + 0,05 = 10,30 mm.
Togliere quindi i particolari dell’attrezzo 99395027.
39702
Riscaldare mediante phon alla temperatura 100°C inserire

l’anello interno (1) cuscinetto posteriore a rulli cilindrici sul pi-
gnone conico (2).

Montaggio scatola differenziale

Figura 95 Figura 98
39706
Piantare, mediante un battitoio generico il cuscinetto poste-

39703 riore (1) a rulli cilindrici nella propria sede nella scatola diffe-
renziale.
Riscaldare la temperatura di 100 ºC per 15’ minuti circa il cu-
scinetto intermedio (1) e calettarlo sul pignone conico (2); Figura 99
montare l’anello di registro (3) avente lo spessore rilevato pre-
cedentemente (pag. 130)
Figura 96
39707
Montare provvisoriamente il supporto (2) pignone conico
precedentemente assemblato sulla scatola differenziale (3),
inserire 2 viti (4) complete di rosette elastiche e diametral-
mente opposte. Mediante la chiave dinamometrica (1) ser-
39704
rarle alla coppia di 160 ± 10 Nm (16 ± 1 kgm).
Montare il supporto (1) precedentemente assemblato sul
pignone conico (2) calzare il cuscinetto anteriore. Mediante Figura 100
calettatore 99374013 (3) e impugnatura 99370006 inserire
l’anello di tenuta olio (4).
Figura 97
39708
Bloccare la rotazione della flangia attacco trasmissione tramite

39705
la leva di reazione 99370317 (1) ed usando la chiave a bussola
99355081 (2), il moltiplicatore (3) e la chiave dinamometrica
Montare la flangia (1) attacco trasmissione con appropriato (4), serrare il dado di ritegno ad una coppia di 700 ± 50 Nm
battitoio ed avvitare manualmente il dado di ritegno. (70 ± 5 kgm).

39671
39712
Mediante gancio (1) 99370509 posizionare la scatola ruotismi
(2) completa di cuscinetti a rulli sulla scatola differenziale. Mediante chiave dinamometrica 99389819 (1) ed appropriata
chiave a bussola, verificare che la coppia di rotolamento totale
corrisponda in funzione del rapporto coppia conica, al valore
Figura 102 indicato nella tabella di Figura 104.
Figura 104
Coppia di rotolamento
N. Denti Rapporto
totale Nm
17/35 2,059 a + (1,5 - 2,4)
19/33 1,737 a + (1,6 - 2,6)
21/34 1,619 a + (1,9 - 3,1)
23/36 1,565 a + (1,9 - 3,2)
24/35 1,458 a + (2,1 - 3,4)
28/37 1,321 a + (2,3 - 3,8)
27/32 1,185 a + (2,5 - 4,2)
39709
21/40 1,905 a + (1,6 - 2,6)
Montare correttamente il coperchio (3) facendo coincidere i 27/37 1,370 a + (2,2 - 3,6)
segni eseguiti allo smontaggio, avvitare provvisoriamente le viti
(2) e controllare che le ghiere di registro (4) si avvitino senza 29/37 1,276 a + (2,4 - 3,9)
difficoltà. a = 7,5 ÷ 9,5 Nm
Togliere nuovamente le viti (2) spalmare i filetti con LOCTITE
AVX e serrarle definitivamente mediante chiave dinamome- Figura 105
trica (1) alla coppia di 280 ± 15 Nm.
1
Registrazione coppia rotolamento cuscinetti
scatola ruotismi
Il rilevamento della coppia di rotolamentosi effettua assicuran-

dosi che fra i denti della coppia conica esista un giuoco. Il valore
della coppia di rotolamento totale varia in funzione del rappor-
to della coppia conica (vedere tabella riportata in Figura 104).
2
39711
Riscontrando un valore diverso, con chiave 99354001 (1) agi-

re sulle ghiere di registro (2) fino ad ottenere il valore prescrit-
to.

Registrare il giuoco assiale fra i denti della coppia conica proce- Figura 108
dendo come segue:
- Rilevare dalla tabella di Figura 106 il valore del giuoco fra
i denti.
Figura 106
N. Denti Rapporto Giuoco fra i denti
17/35 2,059 0,2 ÷ 0,33

19/33 1,737 0,2 ÷ 0,33
39711
21/34 1,619 0,2 ÷ 0,33
Per non modificare la coppia di rotolamento conseguita in pre-
23/36 1,565 0,2 ÷ 0,33 cedenza, durante la registrazione del giuoco di accoppiamento
24/35 1,458 0,2 ÷ 0,33 tra i denti del pignone e della corona la ghiera di registro può
28/37 1,321 0,2 ÷ 0,33 essere stretta, mediante la chiave 99354001 (1), della mede-
sima entità di cui sia stata allentata la ghiera di registro lato
27/32 1,185 0,2 ÷ 0,33
opposto.
21/40 1,905 0,2 ÷ 0,33 A registrazione ultimata controllare che le due ghiere di regi-
27/37 1,370 0,2 ÷ 0,33 stro siano posizionate in modo tale da permettere il successivo
29/37 1,276 0,2 ÷ 0,33 montaggio delle piastrine di sicurezza.
39710 39704
- Posizionare il comparatore (1) a base magnetica come Applicare, con un pennello un leggero strato di blu di prussia
indicato in figura; sui denti della corona.
- Bloccare la rotazione del pignone conico tramite la leva
del pignone sui denti della corona.
di reazione 99370317, invertire la rotazione della corona
Nelle figure seguenti sono illustrati possibili contatti ed il modo
e rilevare mediante il comparatore, il giuoco esistente tra
per correggere eventuali errori.
i denti dei due ingranaggi.
In caso contrario agire sulle ghiere di registro mediante la
chiave 99354001 (1, Figura 108).

40160
L’impronta deve trovarsi sia sulla faccia traente (1) che sulla
39713
faccia di spinta (2), pressapoco sulla mezzaria della larghezza
dei denti. In condizioni non di carico, entrambe le zone di presa Montare il manicotto d’innesto (1) sulla dentatura della scatola
che si fronteggiano risultano leggermente spostate rispetto al ruotismi e posizionare, servendosi di un cacciavite, l’anello ela-
diametro esterno della corona. stico (2) nella propria scanalatura.
Figura 111
Figura 114
40161A
39714
Montare il complessivo d’innesto del dispositivo bloccaggio
e sulla faccia di spinta (verso il diametro interno) è spostata
differenziale composto dal cilindro di comando, dal pistone
significa che il pignone si trova troppo vicino alla corona.
(2), dalla forcella d’innesto (1) e dalla molla di compressione
- Rimedio: diminuire lo spessore dell’anello di registro (2,
(3).
Figura 92) tra il cuscinetto intermedio ed il pignone conico.
40161B
Se l’impronta sulla faccia traente è spostata verso il diametro

26609
metro esterno della corona, significa che il pignone si trova Introdurre la molla di compressione (1) nella scatola differen-
troppo lontano dall’asse della corona. ziale. Montare la forcella d’innesto (2) in modo che l’arresto
- Rimedio: aumentare lo spessore dell’anello di registro (2, di fine corsa forcella (a) si trovi in corrispondenza dell’arresto
Figura 92) tra il cuscinetto intermedio ed il pignone conico. di fine corsa (b) praticato sulla scatola differenziale.

Figura 116
39715
Montare un nuovo anello di tenuta (1) sul pistone di comando

(2) e ungerlo di grasso.
Introdurre il pistone di comando (2) nella forcella d’innesto (3)
nella molla di compressione ed infine nell’apposito foro ricava-
to sulla scatola differenziale.
Smontare nuovamente il supporto pignone conico.
Montaggio differenziale nella scatola ponte.
1º Montare sul semilabero il manicotto scorrevole.
2º Montare il gruppo scatola ruotismi facendo attenzione
che la forcella di comando si innesti nella scanalatura del
manicotto scorrevole.
3º Avvitare la vite ed allo stesso tempo spingere il semialbero
in modo che il manicotto scorrevole s’innesti nel manicot-
to d’innesto sul differenziale.
4º Applicare LOCTITE 573 sul filetto e sul sottotesta delle
viti e bloccarla con chiave dinamometrica alla copia pres-
critta.
5º Applicare LOCTITE 573 sul piano d’appoggio rimontare
il supporto pignone e bloccare le viti alla coppia prescritta.


TRAKKER ATH-N / ADH-N PONTE POSTERIORE ARVINMERITOR MS 13-17X/D 137
5250 Ponte Posteriore

ARVINMERITOR MS 13-17X/D
Pagina
UBICAZIONE TARGHETTE DESCRITTIVE GRUPPO

DIFFERENZIALE - PONTE . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
- Componenti scatola differenziale . . . . . . . . . . . 142
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
REVISIONE COMPLESSIVO PONTE . . . . . . . . . . . 150
REVISIONE MOZZI RUOTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
- Sostituzione cuscinetti mozzi ruote . . . . . . . . . 152
- Controllo dei particolari componenti mozzi

ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
- Sostituzione colonnette fissaggio ruote . . . . . . 152
STACCO E RIATTACCO DIFFERENZIALE . . . . . . 156
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
SMONTAGGIO DIFFERENZIALE 17X . . . . . . . . . . 157
MONTAGGIO DIFFERENZIALE 17X . . . . . . . . . . . 160
REGISTRAZIONE DIVARICAMENTO DEI

CAPPELLI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
CONTROLLO GIOCO DENTI GRUPPO

PIGNONE-CORONA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
CORREZIONI CONTATTI COPPIE CONICHE . . 168
INFLUENZA DELLE CORREZIONI SUI CONTATTI DI

COPPIE CONICHE FINITE . . . . . . . . . . . . . . . . 170
ISTRUZIONI PER LA REGOLAZIONE E LA VERIFICA

DEL FUNZIONAMENTO DELL’INTERRUTTORE
DEL BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE . . . . . . . . 172

138 PONTE POSTERIORE ARVINMERITOR MS 13-17X/D TRAKKER ATH-N / ADH-N

UBICAZIONE TARGHETTE DESCRITTIVE GRUPPO DIFFERENZIALE - PONTE

Le targhette contengono tutte le informazioni e i dettagli relativi al gruppo DIFFERENZIALE e al PONTE.
Sui ponti sono presenti tre targhette: una sul gruppo differenziale e due sulla scatola ponte sempre nella stessa posizione.
Sulle segnalazioni di interventi in garanzia devono essere sempre riportati i dati della targhetta del ponte e del differenziale.
Si consiglia di leggere sempre e ricopiare i dati riportati prima di ogni riparazione in modo da ordinare i ricambi corretti e passare
la giusta informazione alla Rete Service IVECO.
La targhetta non và mai rimossa dal gruppo.
Figura 1
86620
Targhetta identificativa IVECO Targhetta identificativa ARVINMERITOR

A = identifica il tipo di ponte A = identifica la famiglia di appartenenza/modello
B = numero di disegno B = numero di disegno
C = numero progressivo di produzione C = numero di serie ArvinMeritor
D = rapporto del ponte
E = data di produzione

DESCRIZIONE
Il ponte è del tipo portante a semplice riduzione. La posizione del pignone conico, rispetto alla corona conica,
Il differenziale è caratterizzato da un gruppo di ingranaggi a si può regolare variando lo spessore del pacco di anelli
dentatura ipoidale, di tipo coarse pitch. interposti tra la scatola differenziale ed il supporto per pignone
Il pignone è supportato da due cuscinetti (unità pignone) a rulli conico.
conici e da un terzo cuscinetto a rulli cilindrici. La scatola ruotismi è supportata da due cuscinetti a rulli conici
ed è registrabile assialmente tramite due ghiere filettate.
Il ponte è dotato di dispositivo bloccaggio differenziale.
I cuscinetti dei mozzi ruota sono del tipo UNIT-BEARING a
lubrificazione permanente e non necessitano di registrazione.
I freni sono a disco con pinze freno flottanti di tipo KNORR.
Figura 2
123832
VISTA DEL COMPLESSIVO PONTE ARVINMERITOR MS 13-17X

Ponte: Portante a semplice riduzione

Tipo ARVINMERITOR MS 13-17X
GRUPPO DIFFERENZIALE
Rapporto di riduzione coppia 2,64 (14/37) - 2,85 (13/37) - 3,08 (12/37) - 3,36 (11/37)
conica 3,70 (10/37) - 4,11 (9/37) - 4,63 (8/37)

Mediante ghiere
e corona
Posizionamento pignone conico

Mediante spessori di registro
rispetto alla corona
Divaricamento cappelli mm 0,15 ÷ 0,33
Registrazione divaricamento
Mediante ghiere
cappelli
Spessori anelli di registro

interposti tra supporto
pignone conico e scatola
differenziale mm 0,10 - 0,15 - 0,2 - 0,5
Sfarfallamento piano appoggio
corona sulla semiscatola mm 0,20 max.
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote Due tipo Unit Bearing
Registrazione giuoco assiale Non registrabile

cuscinetti mozzi ruote Serraggio a coppia mediante dado filettato
Olio ponte TUTELA W 140/MDA
Quantità Litri 12,5

(kg) (11)
Peso a secco kg -
Portata massima G.R.W. kg 13000

Componenti scatola differenziale

Figura 3
121071
1. Dado pinione - 2. Flangia uscita moto - 3. Coperchio parapolvere - 4. Guarnizione coperchio - 5. Cuscinetto a rulli conici -
6. Anello esterno cuscinetto - 7. Distanziale - 8. Targhetta di identificazione - 9. Scatola differenziale - 10. Spessori di registro -
11. Pinione - 12. Cuscinetto pinione - 13. Perni - 14. Piastrina per fissaggio ghiera - 15. Interruttore bloccaggio differenziale -
16. Cappello sinistro - 17. Rosetta - 18. viti di fissaggio cappello sinistro - 19. Rosetta - 20. Viti di fissaggio cappello destro -
21. Cappello destro - 22. Corona - 23. Cuscinetto a rulli conici - 24. Anello esterno cuscinetto - 25. Ghiere registro cuscinetti -
26. Manicotto - 27. Forcella - 28. Alberino - 29. Pistone - 30. O-ring - 31. Coperchio bloccaggio differenziale -
32. Guarnizione coperchio - 33. Molla - 34. Dado bloccaggio interruttore

Figura 4
123833
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado bloccaggio pignone conico 1350 ÷ 1670 135 ÷ 167
2 Dado bloccaggio interruttore 35 ÷ 45 3,5 ÷ 4,5
3 Viti coperchio 10 ÷ 12 1÷2
4 Viti fissaggio cappelli alla scatola differenziale 630 ÷ 846 63 ÷ 84

Figura 5
123834
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado fissaggio ruote 732 ÷ 599 73,2 ÷ 59,9
2 Vite fissaggio flangia semialbero 235 ÷ 289 23,5 ÷ 28,9
3 Ghiera ritegno cuscinetto mozzo ruota 834 ÷ 1030 83,4 ÷ 103
4 Vite di fissaggio disco freno al mozzo ruota 268 ÷ 295 26,8 ÷ 29,5
5 Dado per vite fissaggio supporto pinza freno 275 ÷ 304 27,5 ÷ 30,4
6 Vite di fissaggio pinza freno al supporto 554 ÷ 677 55,4 ÷ 67,7
* Nel montaggio del distanziale si deve garantire un gioco pari a 0 ÷ 0,145 mm tra il lato esterno al mozzo ruota e il distanziale
effettuando due controlli a 180°.
• Intaglio il più vicino possibile al fianco della fresatura come indicato nel disegno (dopo aver applicato la coppia di serraggio).

ATTREZZATURA

99322225
Ponte a semplice effetto

99341003
Coppia staffe
99341011

99341015 Strettoio

Chiave (60 mm) per dado pignone conico differenziale

99355088 (usare con 99370317)
99355180 Chiave (105 mm) per dado registro cuscinetto mozzi ruote
99363204 Attrezzo per estrazione guarnizioni


99370617 riattacco
99370700 Guida per montaggio mozzo ruota
99370706 Attrezzo per piantaggio cuscinetto mozzo ruota
99370708 Attrezzo per spiantaggio cuscinetto mozzo ruota
99374244 Calettatore per montaggio anello di tenuta pignone conico

99389816 Moltiplicatore di coppia x 4, con attacco quadro, entrata 3/4”

uscita 1” (coppia massima 2745 Nm)
Chiave dinamometrica (150 - 800 Nm) con attacco quadro 3/4’’

99389818
99389819 Chiave dinamometrica (0 - 10 Nm) con attacco quadro 1/4”

525010 REVISIONE COMPLESSIVO Figura 8

PONTE
NOTA Le seguenti operazioni possono essere eseguite

anche con il gruppo montato sul veicolo: stacco
riattacco semialberi - stacco riattacco dischi - stacco
riattacco differenziale.
Prima di posizionare il complessivo ponte sul cavalletto per la

revisione, scaricare l’olio svitando il tappo inferiore della
scatola differenziale.
Figura 6 84402
Rimuovere il tappo (3), agire sull’unità di registro (2), mediante

chiave fissa, in senso antiorario in modo da far rientrare i
pistoncini nel corpo pinza.
Figura 9
123835
Posizionare il ponte (1) sul cavalletto per revisione 99322215

(2).
72742
525030 REVISIONE MOZZI RUOTE Rimuovere le guarnizioni frenanti (1) facendo flottare
Smontaggio opportunamente il corpo pinza (2).
Figura 7 Figura 10
72740 84403
Rimuovere la copiglia (4), la rondella (3), il pernetto (2) e la

piastra (1) di ritegno guarnizioni frenanti. Rimuovere le viti (2) e staccare la pinza freno (1) dalla flangia
di sopporto (3).

Figura 11 Figura 14
72744 72747
Posizionare un contenitore sotto il mozzo ruota per In caso di danneggiamento della piastra (1) sopporto pinza
recuperare l’olio. Bloccare la rotazione del mozzo ruota (1) freno, smontare la stessa dalla scatola ponte rimuovendo i
mediante l’attrezzo di ritegno 99370317 (3). Rimuovere le viti bulloni (2).
(2) e sfilare il semialbero (4).
Figura 12 Figura 15
72745 72748
Sollevare l’acciaccatura della ghiera (5). Con chiave 99355180 Rimuovere le viti (2) e staccare il mozzo ruota (1) dal disco
(1) e moltiplicatore 99389816 (2), rimuovere la ghiera (4) di freno (3).
ritegno cuscinetto mozzo ruota. Rimuovere l’anello di Esaminare lo stato di usura del disco freno (3) come descritto
sicurezza (4). nella sezione “IMPIANTO PNEUMATICO FRENI”.
Figura 13 Figura 16
72746 72749
Smontare il mozzo ruota (1). In caso di difficoltà, utilizzare per Lo smontaggio della ruota fonica (1) dal mozzo ruota (2) lo
lo smontaggio l’estrattore costituito da: staffe 99341017 (2), si esegue con mezzi generici.
ponte 99341003 (3) blocchetto 99345053 (4), applicato
come illustrato in figura.

529621 Sostituzione cuscinetti mozzi ruote

Figura 17 Figura 19
72750 72752
Con pressa idraulica e attrezzo 99370708 (1) estrarre dal Montare nel mozzo ruota (1) l’anello distanziale (2) e
mozzo ruota, il distanziale (3) e il cuscinetto (2). controllare su due punti diametralmente opposti, che dopo il
montaggio, l’anello (2) risulti infossato rispetto il piano del
Figura 18 mozzo ruota di 0,0 ÷ 0,145 mm.
Controllo dei particolari componenti mozzi

ruote
Pulire accuratamente i singoli pezzi componenti il
mozzo ruota. Esaminare i semialberi e controllare che
non presentino deformazioni.
Controllare le colonnette fissaggio ruota: se
presentano deformazioni o danneggiamenti della
filettatura, procedere alla loro sostituzione, operando
sotto pressa per l’estrazione.
Verificare le filettature dei dadi per registrazione
cuscinetti mozzi e le filettature sulle estremità della
scatola ponte; se necessario sostituire i dadi.
Sostituire, con particolari nuovi, tutti gli elementi di
tenuta.
525035 Sostituzione colonnette fissaggio

ruote
Figura 20
123836
Posizionare sul mozzo ruota (3) il cuscinetto (2) con l’anello

di tenuta (4) orientato come in figura.
Con pressa e attrezzo 99370706 (1) montare il cuscinetto (2):
carico di piantaggio cuscinetto 25.000 ÷ 85.000 N. 72753
Con mezzi generici spiantare le colonnette (2) dal mozzo (1).

Assicurarsi che il piano di appoggio teste delle colonnette sia
privo di bavature.
Piantare accuratamente le colonnette, applicando sulla testa
delle stesse un carico non superiore a 2500 kg.
Ad operazione conclusa verificare che l’errore di ortogonalità

Figura 21 Figura 24
72754 72757
Nel caso si fosse smontata la piastra (1), rimontarla sulla Montare il mozzo ruota (3) sul cannotto della scatola ponte
scatola ponte e serrare i dadi (2) per viti (3) di fissaggio alla e con comparatore (1) a base magnetica controllare che
coppia prescritta. l’errore di coassialità della ruota fonica (2) non sia superiore
a 0,2 mm. Smontare il mozzo ruota (3).
Figura 22 Figura 25
72755 72748
Avvitare l’attrezzo 99370700 (2) sul cannotto (1) della Montare il disco freno (3) sul mozzo ruota (1) e avvitare le
scatola ponte. Lubrificare la superficie esterna dell’attrezzo viti (2).
(1) con l’olio prescritto per i mozzi ruote.
Figura 23 Figura 26
72749 72758
Scaldare la ruota fonica (1) a ∼ 150ºC e montarla sul mozzo Imbragare il disco freno (1) con fune, agganciare quest’ultima
ruota (2). ad un sollevatore e montare il mozzo ruota (2) sul cannotto
A montaggio ultimato assicurarsi che la ruota fonica (1) della scatola ponte.
appoggi correttamente sulla sede del mozzo. Smontare l’attrezzo 99370700 (3).

Figura 27 Figura 30
72759 72761
Posizionare l’anello di sicurezza (4) in modo da inserire la Spalmare sigillante IVECO 1905685 (LOCTITE 14780) le
linguetta nella scanalatura del cannotto, infine avvitare la superfici di contatto flangia del semialbero-mozzo ruota e
ghiera (5). Con la chiave 99355180 (1), il moltiplicatore introdurre il semialbero nella scatola ponte. Avvitare le viti (2)
99389816 (2) e la chiave dinamometrica (3) serrare la ghiera di fissaggio semialbero (3) al mozzo ruota (1) e serrarle
(5) alla coppia prescritta. mediante chiave dinamometrica (4) alla coppia prescritta.
Smontare l’attrezzo 99370317 (5).
Figura 28
Figura 31
49213A
A serraggio ultimato con apposito attrezzo eseguire l’intaglio

84405
e la piegatura antisvitamento della ghiera, come indicato in
figura. Posizionare la pinza freno (1) sulla flangia (3) e serrare le viti
La freccia indica il senso di svitamento della ghiera. (2) di fissaggio alla coppia prescritta.
Figura 29
Figura 32
72760
Bloccare la rotazione del mozzo ruota (3) con l’attrezzo 72742
99370317 (4) e serrare le viti (2) fissaggio disco freno (1) al

Montare le guarnizioni frenanti (1) nella pinza freno (2).
mozzo ruota alla coppia prescritta.

Figura 33 Figura 35
72740
Montare la piastra (1) di ritegno guarnizioni frenanti.

Montare il perno (2), la rondella (3) e assicurarli con la 84404
copiglia (4).
Montare provvisoriamente il tappo (1) per la vite di
regolazione usura guarnizione frenante.
NOTA Dopo il riattacco del ponte posteriore sul veicolo,

controllare l’efficienza del dispositivo recupero
usura guarnizione frenante, come descritto nel
capitolo relativo e sostituire il tappo (1) con un
altro nuovo.
A montaggio ultimato riempire la scatola ponte dell’olio

lubrificante della qualità e quantità prescritta.
Figura 34
72764
1. Vite - 2. Semialbero - 3. Ghiera - 4. Anello di sicurezza - 5. Anello distanziale - 6. Cuscinetto - 7. Mozzo ruota -
8. Ruota fonica - 9. Disco freno - 10. Cannotto ponte

526210 STACCO E RIATTACCO Figura 38

DIFFERENZIALE
Figura 36
123837
Introdurre il differenziale nella scatola ponte avvitare i dadi (2)

e le viti (3) complete di rondelle di sicurezza e serrarli,
mediante chiave dinamometrica (1) alla coppia prescritta e
123835 secondo l’ordine illustrato in Figura 39.
Montare i semialberi.
Stacco Immettere, nella scatola ponte, la quantità di olio prescritta.
Sfilare i semialberi, svitare le viti e i dadi di fissaggio scatola
differenziale (1), avvitare negli appositi fori filettati tre viti, che
in questa fase fungono da estrattori, e sfilare il differenziale
dalla scatola ponte (2).
Riattacco
Figura 39
Figura 37
123259
34827
Schema ordine di serraggio (scatola differenziale alla scatola
Spalmare con sigillante IVECO 1905685 (LOCTITE 14780) ponte)
la superficie di contatto della scatola ponte, previa pulitura (1 - 2 - 3 - 4 - Dadi)
della superfice di contatto. (10 - 9 - 14 - 5 - 7 - 11 - 13 - 6 - 8 - 12 - Viti)

SMONTAGGIO DIFFERENZIALE 17X

Figura 40 Figura 43
121038 121041
Fissare il differenziale (1) sul cavalletto 99322205 (2) con il Creando lo spazio sufficiente tra la forcella (1) ed il cappello
supporto 99322225 (3). (3) sfilare il manicotto (2) del bloccaggio differenziale e
Rimuovere l’interruttore di segnalazione (4) bloccaggio diffe- rimuovere la forcella (1) e la molla (4).
renziale.
Figura 41 Figura 44
121042
121039
Rimuovere da entrambi i lati le piastrine di fissaggio (2) e svi-
Rimuovere il coperchio (1) e la guarnizione (2). tare la ghiera di registrazione (1). Con appropriata chiave svi-
tare e togliere le viti (3) con le relative rondelle.Togliere il cap-
pello (4) e l’anello esterno del cuscinetto di supporto.
Figura 42 Figura 45
121043
Con appropriata chiave togliere le viti (1) con le relative ron-

121040 delle.
Rimuovere il pistone (1) e sfilare l’alberino (2).

Figura 46
Durante questa operazione sostenere il pignone per
! evitare che possa cadere.
Svitare il dado e sfilare la flangia (1). In caso di difficoltà utiliz-

zare il ponte 99341003 con le staffe 99341017.
Se rovinato rimuovere il coperchio parapolvere dalla flangia.
Figura 49
121044
Mediante il gancio 99370509 (1) estrarre la scatola rotismi

(2) completa di corona conica, di anello esterno del cusci-
netto e di cappello (3).
Figura 47
121047
Con idoneo attrezzo sollevare il bordo esterno dell’anello (1)

in due punti contrapposti.
121045
Smontare il cappello (1) dalla scatola rotismi, svitare la ghiera

(3) e sfilare l’anello esterno (2) del cuscinetto sottostante.
Figura 50
Figura 48
121046
121048
Bloccare la rotazione della flangia (1) mediante l’attrezzo di
ritegno 99370317 (2). Mediante le due leve (2) sfilare l’anello interno (1).
Con la chiave 99355088 (3) ed il moltiplicatore (4) allentare
il dado per pignone conico.

Figura 51 Figura 54
121049
Con l’attrezzo 99363204 (2) posizionato come illustrato in

figura, smontare l’anello di tenuta (1) dal supporto pignone
conico.
Figura 52
121052
Rimuovere gli anelli interni dei cuscinetti (1 e 3) e sfilare gli

spessori (2) per la registrazione del contatto tra i denti della
coppia conica.
121050
Figura 55
Sfilare il cuscinetto (1).
Figura 53
!
121053
Mediante attrezzo appropriato (3) estrarre il cuscinetto (2)

dal pignone conico (1) sotto pressa.
121051
Sfilare lo spessore di registro (1) e rimuovere il pignone

conico (2) dalla scatola. NOTA Durante questa operazione sostenere il pignone
per evitare che possa cadere.

Figura 56 MONTAGGIO DIFFERENZIALE 17X

Figura 59
121054
Mediante appropriato attrezzo (3) estrarre il cuscinetto (1)

dal pignone conico (2) sotto pressa.
NOTA Durante questa operazione sostenere il pignone

per evitare che possa cadere.
Figura 57
121057
Sotto pressa piantare il coperchio parapolvere (1) sulla flan-

gia.
121055
Mediante ponte 99341003 (1), staffe 99341011 (2), strettoio

99341015 (3) e blocchetto 99345055 estrarre il cuscinetto
(4).
Figura 58
121053
Capovolgere la scatola ruotismi e spiantare il cuscinetto (1)

utilizzando gli stessi attrezzi impiegati per il cuscinetto mon-
tato dall’altro lato.

Figura 60 Figura 61
121059
Cianfrinare il codolo (1) del pignone in 10 posizioni equidi-

stanti. Nel caso di presenza d’intagli ottenere almeno 5
impronte complete ( per impronta completa deve intendersi
quella che non sbordi nel vano dell’intaglio).
Figura 62
121060
Montare l’anello interno del cuscinetto (1) contro la testa del

pignone utilizzando un manicotto che si appoggi unicamente
121058
sul bordo dell’anello del cuscinetto.
Pressare il cuscinetto (1) sul pignone fino a che il cuscinetto Forza di piantaggio 8 ton
sia a contatto con la testa dentata del pignone. Il raggio mag-
giore deve essere rivolto verso la testa del pignone ( la scritta Figura 63
presente sul cuscinetto deve essere rivolta verso l’opera-
tore).
Forza di piantaggio = 5 -10 ton
121061
Con battitoio 99374094 (1) e impugnatura 99370007 (2)

montare l’anello esterno del cuscinetto (lato flangia) nella sua
sede.

Figura 64 Figura 65
121063
Ogni corona ha un numero di variazione che indica la

distanza nominale di montaggio.
Si deve usare questo numero di variazione nel calcolo degli
spessori da interporre tra il supporto pignone e la scatola
differenziale.
Questo numero di variazione (per esempio C.P. + 0,1
oppure C.P. - 0,1 mm) e stampigliato sulla parte esterna della
corona.
Per calcolare lo spessore da interporre tra il supporto
pignone e la scatola differenziale agire come segue:
1. Misurare lo spessore del pacco di spessori usati col
gruppo pignone-corona da sostituire. Usare un
micrometro od un calibro e prendere nota della
misura rilevata.
121062 2. Leggere il CP inciso sulla corona da sostituire. Se
questo numero rappresenta un valore negativo (-)
sottrarlo dalla misura rilevata in precedenza al punto
Montare l’anello esterno (4) del cuscinetto con battitoio ”I”. Se questo numero rappresenta un valore
99374094 (2) e impugnatura 99370007 (1) con gli spessori positivo (+) aggiungerlo alla misura rilevata in
di registro (3) calcolati come qui di seguito riportato. precedenza al punto ”I”. Prendere nota di tale
misura.
3. Leggere il CP. inciso sulla nuova corona. Aggiungere
o sottrarre tale valore, a secondo del segno di
variazione (- aggiungere, + sottrarre), dalla misura
rilevata al punto ”2”.
Il valore ottenuto indica lo spessore del nuovo pacco di
spessori da usare.
NOTA Nel caso di riutilizzo della vecchia coppia conica uti-

lizzare gli spessori rimossi allo smontaggio.
Riferirsi agli esempi seguenti che coprono tutte le possibili

combinazioni di calcolo.
Esempi di calcolo
Esempio 1:
Spessore pacco d’origine mm 0,75
C.P. inciso sulla corona - 0,05 - 0,05
Misura ottenuta mm 0,70
C.P. inciso sulla nuova corona + 0,10 - 0,10
Nuovo spessore del pacco da usare mm 0,60

Esempio 2: Figura 67

C.P. inciso sulla corona + 0,05 + 0,05
C.P. inciso sulla nuova corona - 0,15 + 0,15
Esempio 3:

C.P. inciso sulla corona + 0,05 + 0,05
C.P. inciso sulla nuova corona + 0,05 - 0,05
121050
Scaldare il cuscinetto (1) e montarlo nella sua sede

Esempio 4:
Durante questa operazione sostenere il pignone per
Spessore pacco d’origine mm 0,85 ! evitare che possa cadere.
C.P. inciso sulla corona - 0,10 - 0,10
C.P. inciso sulla nuova corona - 0,15 +0,15 Figura 68
Scegliere gli anelli di registro (3, Figura 64) dello spessore

calcolato scegliendolo tra quelli disponibili nel kit di ricambio.
Non si devono mai utilizzare gruppi pignone-corona

! che non portino gli stessi numeri.
Figura 66
121048
Montare la flangia (1), bloccare la rotazione con l’attrezzo

99370317 (2) e avvitare con chiave 99355088 (3) e moltipli-
catore (4) il dado del pignone alla coppia prescritta
(1350-1670 Nm).
Figura 69
121051
Montare il pignone (2) all’interno della scatola e ruotarlo a

mano per far alloggiare correttamente i rullini dei cuscinetti.
Montare lo spessore di registro MASTER (1) del precarico
dei cuscinetti. Per cuscinetto Master si intende quello più
grande tra quelli forniti a ricambio (X= 15,155 mm).
121064
Montare il comparatore come in figura, precaricarlo e posi-

zionare la lancetta sullo zero.

Muovere il pignone conico e prendere nota del movimento Figura 71

assiale B rilevato dal comparatore.
Con la misura ottenuta calcolare la dimensione dello spes-
sore S da utilizzare per ottenere il corretto precarico dei
cuscinetti (0,5 ÷ 10 Nm).
S = X - B - 0,08
0,08 = coefficiente di correzione
Esempio
Master spacer X = 15,155 mm
Gioco assiale B = 0,55
S= 15,155 - 0.55 - 0,08 = 14,525 mm
Rimuovere la flangia, il cuscinetto e lo spessore di registro
Master appena montati.
Montare il nuovo anello di registro dello spessore S calcolato
scegliendolo tra quelli disponibili nel kit di ricambio.
Montare il cuscinetto (1, Figura 67) come precedentemente 121065
descritto. Una volta determinato il valore corretto dello spessore pro-
cedere con il montaggio del differenziale.
Pulire accuratamente la sede dell’anello di tenuta da ogni
Figura 70 impurità e tracce di olio.
Sistemare l’anello di tenuta (1) nuovo.
Applicare il calettatore 99374244 (2), avvitare un dado di
manovra sul pignone conico e montare fino a battuta l’anello
di tenuta.
Svitare il dado di manovra, togliere il calettatore 99374244
(2).
Figura 72
121066
Montare la flangia e avvitare il dado del pignone alla coppia

prescritta (1350-1670 Nm).
Controllare la coppia di rotolamento dei cuscinetti conici del
pignone. La coppia deve essere compresa tra i 0,5 e 10 Nm.
Nel caso che il precarico non sia all’interno dell’intervallo
richiesto, sostituire il distanziale calcolato (1, figura ). La scelta
del nuovo distanziale deve essere fatta tenendo conto che
uno spessore minore incrementa il precarico dei cuscinetti
mentre uno spessore maggiore fa diminuire il precarico dei
121066
cuscinetti.
Montare la flangia e avvitare il dado del pignone alla coppia
prescritta (1350-1670 Nm).

Figura 73 Figura 76
121067 121068
Mediante phon riscaldare alla temperatura di 100˚C - 150˚C Montare il gruppo nella sua sede all’interno della scatola posi-
per 15’ circa il cuscinetto (1) e piantarlo, mediante appro- zionandolo tramite i perni di locazione (1) presenti sul cap-
priato battitoio. pello.
Ripetere la stessa operazione per il cuscinetto (2).
Figura 74 Figura 77
121045 121043
Avvitare manualmente la ghiera di registro (3) sul cappello Montare le rondelle e avvitare le viti di fissaggio (1) del cap-
(1). Montare l’anello (2) del cuscinetto sulla scatola rotismi. pello a mano per 4 ÷ 6 giri. Serrare poi alla coppia prescritta:
Montare il cappello (1) sul differenziale. fase 1 200 Nm
fase 2 90˚ ÷ 105˚
Figura 75 Figura 78
121044 121069
Mediante il gancio 99370509 (1) sollevare la scatola rotismi Montare il cappello (1) aiutandosi con un martelletto di
(2) completa di corona conica, di anello esterno del cusci- gomma o plastica.
netto e di cappello (3).

Figura 79 2_ METODO.
D. Posizionare diagonalmente e centralmente sulle sedi
esterne lavorate di entrambi i cappelli due comparatori
a base magnetica come indicato in Figura 81;
121070 Figura 81
Montare l’anello esterno del cuscinetto e mediante chiave
99355025 avvitare la ghiera di registrazione (1). Montare le
rondelle e avvitare le viti di fissaggio (2) del cappello (3) a
mano per 4 ÷ 6 giri. Serrare poi alla coppia prescritta:
fase 1 200 Nm
fase 2 90˚ ÷ 105˚
REGISTRAZIONE DIVARICAMENTO DEI

CAPPELLI
La registrazione ed il controllo del divaricamento dei cappelli
può essere eseguito con due metodi.
1_ METODO.
A. Serrare mediante chiave 99355025 (1, Figura 81) le
ghiere di registro dei cuscinetti fino ad annullare il giuoco
pignone-corona ed assiale, controllare contemporanea-
mente che la corona non forzi sul pignone;
121072
B. con appropriato micrometro posizionato diagonalmen-
te e centralmente nei punti (X-Y-frecce, Figura 80); rile-
E. procedere come descritto al punto “A”;
vare ed annotare la distanza dei cappelli;
F. annullato il giuoco assiale serrare ulteriormente le due
ghiere di registro (4) in modo da ottenere un divarica-
Figura 80
mento dei cappelli (3) di 0,15÷0,33 mm, che corri-
sponde alla somma dei valori letti sui comparatori (2).
60636
C. serrare ulteriormente le due ghiere di registro in modo

da ottenere un divaricamento dei cappelli misurato
sull’asse X oppure sull’asse Y come descritto nel punto
”B” di: 0,15÷0,33 mm che corrisponde ad un precarico
sui cuscinetti di 1,7÷ 3,9 Nm (0,17 ÷ 0,39 kgm).

CONTROLLO GIOCO DENTI GRUPPO Rimontare e ripetere le operazioni di registrazione descritte

PIGNONE-CORONA precedentemente.
Figura 82
Figura 84
121073
19451
Registrare il giuoco assiale fra i denti del gruppo pignone -

corona che deve risultare di 0,28÷0,50 mm procedendo Applicare, con un pennello, un leggero strato di blu di prussia
come segue: sulla corona.
- bloccare la rotazione del pignone conico mediante del pignone sui denti della corona.
attrezzo 99370317; Nelle figure seguenti sono illustrati possibili contatti ed il
- posizionare il comparatore a base magnetica (1) come modo per correggere eventuali errori.
in figura;
- mediante chiave 99355025 (3) allentare la ghiera di
registro lato corona e serrare, di pari entità, la ghiera di
registro (2) del lato opposto, questo accorgimento serve
a non far variare il divaricamento dei cappelli registrato
precedentemente;
- procedere come descritto fino ad ottenere il giuoco
prescritto.
NOTA Il giuoco deve essere controllato in almeno 3 punti

differenti della corona.
Figura 83
121074
Controllare, mediante un comparatore (2) a base magnetica,

che la corona (1) non presenti un sfarfallamento superiore
a 0,20 mm. Nel caso risulti superiore smontare il gruppo
differenziale ed accertarne la causa.

CORREZIONI CONTATTI COPPIE CONICHE

Figura 85
CONTATTI TEORICI
TIRO RILASCIO
(FIANCO CONVESSO CORONA) (FIANCO CONCAVO CORONA)
CRESTA CRESTA
TALLONE PUNTA TALLONE
BASSOFONDO BASSOFONDO
-TIRO : CENTRALE TENDENTE ALLA PUNTA SULLA FASCIA DEL DENTE E CENTRALE
SUL PROFILO DEL DENTE
-RILASCIO : CENTRALE TENDENTE AL TALLONE SULLA FASCIA DEL DENTE E CENTRALE
SUL PROFILO DEL DENTE
CONDIZIONE “A”
TIRO RILASCIO
CRESTA CRESTA
-TIRO - RILASCIO : CONTATTI TROPPO ALLA CRESTA

- TIRO : CONTATTO TROPPO ALLA PUNTA
- RILASCIO : CONTATTO TROPPO AL TALLONE
- AZIONI CORRETTIVE : AGGIUNGERE SPESSORI ED AUMENTARE IL GIOCO AL MASSIMO
CONDIZIONE “B”
CRESTA CRESTA
-TIRO - RILASCIO : CONTATTI TROPPO ALLA CRESTA

- AZIONI CORRETTIVE : RILEVARE IL GIOCO, AGGIUNGERE SPESSORI E RIPRISTINARE IL GIOCO
-BELASTET - UNBELASTET : ZAHNFLANKENKONTAKT ZU WEIT OBEN AM ZAHNKOPF
CONDIZIONE “C”
CRESTA CRESTA
-TIRO - RILASCIO : CONTATTI TROPPO SUL BASSOFONDO

- AZIONI CORRETTIVE : RILEVARE IL GIOCO, TOGLIERE SPESSORI E RIPRISTINARE IL GIOCO
60676

Figura 86
CONDIZIONE “D”
CRESTA CRESTA
-TIRO - RILASCIO : CONTATTI TROPPO SUL BASSOFONDO

- TIRO : CONTATTO TROPPO AL TALLONE
- RILASCIO : CONTATTO TROPPO ALLA PUNTA
- AZIONI CORRETTIVE : TOGLIERE SPESSORI E DIMINUIRE IL GIOCO AL MINIMO
CONDIZIONE “E”
CRESTA CRESTA
-TIRO : CONTATTO TROPPO AL TALLONE

- RILASCIO : CONTATTO TROPPO ALLA PUNTA
- AZIONI CORRETTIVE : DIMINUIRE IL GIOCO
CONDIZIONE “F”
CRESTA CRESTA
-TIRO : CONTATTO TROPPO ALLA PUNTA

-RILASCIO : CONTATTO TROPPO AL TALLONE
- AZIONI CORRETTIVE : AUMENTARE IL GIOCO
60677

INFLUENZA DELLE CORREZIONI SUI CONTATTI DI COPPIE CONICHE FINITE

Figura 87
CRESTA CRESTA
- Azione Correttiva : DIMINUZIONE DEL GIOCO

- TIRO : IL CONTATTO SI SPOSTA VERSO LA PUNTA
- RILASCIO : IL CONTATTO SI SPOSTA VERSO IL TALLONE
CONDIZIONE “B”
CRESTA CRESTA
- Azione Correttiva : AUMENTO DEL GIOCO

- TIRO : IL CONTATTO SI SPOSTA VERSO IL TALLONE
- RILASCIO : IL CONTATTO SI SPOSTA VERSO LA PUNTA
CONDIZIONE “C”
CRESTA CRESTA
- Azione Correttiva : AGGIUNGERE SPESSORI

- TIRO : IL CONTATTO SI SPOSTA VERSO IL BASSOFONDO E VERSO IL TALLONE
- RILASCIO : IL CONTATTO SI SPOSTA VERSO IL BASSOFONDO E VERSO LA PUNTA
CONDIZIONE “D”
CRESTA CRESTA
- Azione Correttiva : TOGLIERE SPESSORI

- TIRO : IL CONTATTO SI SPOSTA VERSO LA CRESTA E VERSO LA PUNTA
- RILASCIO : IL CONTATTO SI SPOSTA VERSO LA CRESTA E VERSO IL TALLONE

Figura 88 Figura 91
121075 121041
Dopo aver ottenuto la giusta posizione del contatto montare Creando lo spazio sufficiente tra la forcella (1) ed il cappello
i fermi (1) delle ghiere di registro e serrare le viti (2) alla cop- (3) inserire il manicotto (2) del bloccaggio differenziale.
pia prescritta (10-12 Nm) da entrambi i lati.
Figura 92
Figura 89
121076
Spalmare del grasso Molikote Gn Plus sul piano inclinato della 121040
forcella dove si appoggia il puntale dell’interruttore del bloc-
Inserire il perno (2) facendolo passare attraverso il foro pre-
caggio differenziale. sente sulla scatola, la forcella e la molla. Montare l’O-ring nella
Figura 90 scanalatura del pistone (1).
Lubrificare generosamente con Molikote 44, il pistone com-
pleto di O-ring e montarlo sulla scatola.
Figura 93
121077
Montare la molla (2) attraverso il foro sede del pistone del 121039
bloccaggio differenziale. Con un cacciavite agire attraverso il
foro sede dell’interruttore in modo da comprimere la molla Montare una nuova guarnizione (2) ed il coperchio (1) con
senza danneggiarla. il foro di entrata dell’aria rivolto come in figura.Serrare le viti
di fissaggio del coperchio con la relativa rondella alla coppia
Montare la forcella (1) nella sua sede inserendola con la borchia prescritta (10 -12 Nm).
rivolta verso l’esterno, dove alloggia il pistone d’attuazione.

ISTRUZIONI PER LA REGOLAZIONE E LA

VERIFICA DEL FUNZIONAMENTO DEL-
L’INTERRUTTORE DEL BLOCCAGGIO DIF-
FERENZIALE
NOTA La regolazione e la verifica del funzionamento

dell’interruttore per il controllo dell’inserimento
del bloccaggio differenziale si esegue con il differen-
ziale montato sul veicolo completo di semiassi.
Nel montare i semiassi fare in modo che il bloccag-
gio differenziale sia inserito. Questa precauzione è
necessaria per evitare di flettere o comunque dan-
neggiare la forcella durante l’inserimento dei
semiassi.
Figura 94
121078
1) Prima di avvitare l’interruttore (1) applicare Grasso Moli-

kote Gn Plus sul puntale dell’interruttore. Applicare sigil-
lante Loctite 573 sulla filettatura dopo aver avvitato l’in-
terruttore di 3 giri.
2) Controllare l’inserimento del bloccaggio del differenziale
inviando dell’aria alla pressione di circa 6 bar. A bloccag-
gio differenziale inserito, avvitare l’interruttore fino a che
il puntale non inizi a toccare la forcella (verificare in
cabina l’accensione della spia di segnalazione bloccaggio
differenziale inserito).
3) Dall’inizio dell’accensione della spia di segnalazione avvi-
tare l’interruttore di un giro.
4) Serrare il dado dell’interruttore alla coppia di 35 ÷ 45
Nm.
5) Togliere l’aria e verificare che a bloccaggio differenziale
disinserito, la spia di segnalazione sia spenta.
6) Ripetere più volte la verifica di funzionamento del bloc-
caggio differenziale prima di usare il veicolo in strada.

TRAKKER ATH-N / ADH-N PONTE POSTERIORE ARVINMERITOR MS 13-17X/2D 173
5250 Ponte Posteriore

ARVINMERITOR MS13-17X/2D
con freni a tamburo
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
UBICAZIONE TARGHETTE DESCRITTIVE GRUPPO

DIFFERENZIALE - PONTE . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

174 PONTE POSTERIORE ARVINMERITOR MS 13-17X/2D TRAKKER ATH-N / ADH-N

DESCRIZIONE
Il ponte è del tipo portante a semplice riduzione. può regolare variando lo spessore del pacco di anelli interposti
Il differenziale è caratterizzato da un gruppo di ingranaggi a den- tra la scatola differenziale ed il supporto per pignone conico.
tatura ipoidale. La scatola ruotismi è supportata da due cuscinetti a rulli conici
Il pignone è supportato da due cuscinetti a rulli conici e da un ed è registrabile assialmente tramite due ghiere filettate.
terzo cuscinetto a rulli cilindrici. Il ponte è dotato di dispositivo bloccaggio differenziale.
La posizione del pignone conico, rispetto alla corona conica, si I cuscinetti dei mozzi ruota sono del tipo UNIT-BEARING a lu-
brificazione permanente e non necessitano di registrazione.
I freni sono a tamburo di tipo DUO-DUPEX.
Figura 1
125246
VISTE DEL COMPLESSIVO PONTE IN TANDEM ARVINMERITOR MS13-17X CON FRENI A TAMBURO

UBICAZIONE TARGHETTE DESCRITTIVE GRUPPO DIFFERENZIALE - PONTE

Le targhette contengono tutte le informazioni e i dettagli relativi al gruppo DIFFERENZIALE e al PONTE.
Sui ponti sono presenti tre targhette: una sul gruppo differenziale e due sulla scatola ponte sempre nella stessa posizione.
Sulle segnalazioni di interventi in garanzia devono essere sempre riportati i dati della targhetta del ponte e del differenziale.
Si consiglia di leggere sempre e ricopiare i dati riportati prima di ogni riparazione in modo da ordinare i ricambi corretti e passare
la giusta informazione alla Rete Service IVECO.
La targhetta non và mai rimossa dal gruppo.
Figura 2
86620
Targhetta identificativa IVECO Targhetta identificativa ARVINMERITOR

A = identifica il tipo di ponte A = identifica la famiglia di appartenenza/modello
B = numero di disegno B = numero di disegno
C = numero progressivo di produzione C = numero di serie ArvinMeritor
D = rapporto del ponte
E = data di produzione

Ponte: Portante a semplice riduzione

Tipo MS13-17X
GRUPPO DIFFERENZIALE
Rapporto di riduzione coppia
4,50 (8/36) - 4,13 (8/33) - 3,78 (9/34) - 3,40 (10/34)
conica

Mediante ghiere
e corona
Posizionamento pignone conico

Mediante spessori di registro
rispetto alla corona
Divaricamento cappelli mm 0,15 ÷ 0,33
Registrazione divaricamento
Mediante ghiere
cappelli
fra satelliti e planetari Nm 68 max.
kgm 6,8 max.
Spessori anelli di registro
interposti tra supporto
pignone conico e scatola
differenziale mm 0,125 - 0,200 - 0,500
Sfarfallamento piano appoggio
corona sulla semiscatola mm 0,13 max.
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote Due tipo UNIT-BEARING
Registrazione giuoco assiale Non registrabile

cuscinetti mozzi ruote Serraggio a coppia mediante dado filettato
Olio ponte TUTELA W140/M-DA
Quantità Litri 18,5

(kg) (16,5)
Peso a secco (sosp. meccanica) kg 586
(sosp. pneumatica) kg 591
Portata massima G.R.W. kg 11500

Figura 3
125247
COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm kgm
1 Vite fissaggio tamburo 42 ÷ 67 4,2 ÷ 6,7
2 Vite fissaggio flangia semialbero 235 ÷ 289 23,5 ÷ 28,9
3 Ghiera per cuscinetti mozzo ruota 834 ÷ 1030 83,4 ÷ 103
4 Dado per vite fissaggio supporto freni 275 ÷ 304 27,5 ÷ 30,4
J Vite fissaggio supporto sensore giri 5÷7 0,5 ÷ 0,7
: Spalmare con sigillante tipo IVECO 1905685 (LOCTITE 14780)
J Spalmare sulla filettatura LOCTITE 245
D Intaglio il più possibile vicino al fianco della fresatura come indicato nel disegno (dopo aver applicato la coppia di serraggio prescrit-
ta).

ATTREZZATURA

99322225
Ponte a semplice effetto

99341003
Coppia staffe
99341011

99341015 Strettoio

Chiave (60 mm) per dado pignone conico differenziale

99355088 (usare con 99370317)
99363204 Attrezzo per estrazione guarnizioni


99370617 riattacco
99370706 Attrezzo per piantaggio cuscinetto mozzo ruota
99370708 Attrezzo per spiantaggio cuscinetto mozzo ruota
99374094 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (134 ÷ 215) (usare
con 99370007)

99374244 Calettatore per montaggio anello di tenuta pignone conico
99389816 Moltiplicatore di coppia x 4, con attacco quadro, entrata 3/4”

uscita 1” (coppia massima 2745 Nm)
Chiave dinamometrica (150 - 800 Nm) con attacco quadro 3/4’’

99389818
99389819 Chiave dinamometrica (0 - 10 Nm) con attacco quadro 1/4”
La procedura di revisione dei mozzi ruota è simile a quella descritta per i ponti 451391/2D, 453291/2D alla quale preghiamo di
riferirsi.
Per la procedura di revisione del ponte riferirsi a quella descritta nella sezione “Ponte posteriore MS13-17X/D” in quanto analoga.


TRAKKER ATH-N / ADH-N ASSALI 1
SEZIONE 9
5250 Assali
Pagina
ASSALE 5886/D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3÷24
ASSETTO RUOTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25÷34

2 ASSALI TRAKKER ATH-N / ADH-N

TRAKKER ATH-N / ADH-N ASSALE 5886/D 3
Assale 5886/D
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Assale anteriore 5886/D . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
STACCO E RIATTACCO ASSALE . . . . . . . . . . . 14
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
CONTROLLI SU VEICOLO . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Teste a snodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Tiranti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
CONTROLLO GIUOCO TESTE A SNODO

PER TIRANTI TRASVERSALE E
LONGITUDINALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
REVISIONE DEL COMPLESSIVO

ASSALE ANTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
STACCO - RIATTACCO MOZZI RUOTE . . . . . 17
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Riattacco mozzi ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
STACCO E RIATTACCO TIRANTE

TRASVERSALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
SOSTITUZIONE TESTE A SNODO TIRANTE

TRASVERSALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
STACCO E RIATTACCO LEVE PER TIRANTE

TRASVERSALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
STACCO E RIATTACCO LEVA PER TIRANTE

LONGITUDINALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
STACCO E RIATTACCO DEL PERNO PER

FUSO A SNODO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Sostituzione cuscinetto perno fuso . . . . . . . . . 20

4 ASSALE 5886/D TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Controllo e registrazione del giuoco tra

fuso a snodo e assale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
CONTROLLI E MISURAZIONI
DEL CORPO ASSALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Controllo planarità superfici appoggio molle a balestra

rispetto ai fori per perni fuso a snodo, con appropriata
attrezzatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Controllo inclinazione dei fori per perni

fuso a snodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

DESCRIZIONE
Assale anteriore 5886/D
L’assale anteriore è in struttura d’acciaio, con sezione a doppio I mozzi ruote sono supportati da due cuscinetti a rulli conici,
” T ” all’estremità della quale sono articolati i fusi a snodo. tipo “set right” lubrificati con olio, montati sul codolo del fuso
L’articolazione dei fusi a snodo è effettuata mediante perni a snodo e registrabili mediante ghiera filettata.
conici solidali al corpo assale,e per mezzo di quattro cuscinetti Il freno è a disco tipo Knorr.
a rullini piantati con interferenza nei fori degli sbalzi dei fusi a
snodo.
Figura 1
71571
ASSALE 5886/D

Tipo di assale 5886/D
PERNI FUSO SNODO
α
Inclinazione perno fuso 7°
∅ 1
Diametro sedi cuscinetti a rullini

sul fuso a snodo:
- sede superiore ∅1 mm 51,967 ÷ 51,986
- sede inferiore ∅2 mm 59,967 ÷ 59,986
∅ 2
∅ 3
Diametro esterno cuscinetti a rullini

per fuso a snodo:
- cuscinetti superiori ∅3 mm 52
- cuscinetti inferiori ∅4 mm 60
∅ 4
Cuscinetti fuso a snodo mm 0,014 ÷ 0,033
∅ 5
Diametro interno cuscinetti a rullini
per fuso a snodo:

- cuscinetti superiori ∅5 mm 43
- cuscinetti inferiori ∅6 mm 53
∅ 6
∅ 7
Diametro perno per fuso a snodo

- superiore ∅7 mm 42,984 ÷ 43,000
- inferiore ∅8 mm 52,981 ÷ 53,000
∅ 8
Cuscinetti superiori - perno mm 0 ÷ 0,016
Cuscinetti inferiori - perno mm 0 ÷ 0,019

Tipo di assale 5886/D
X1
Giuoco tra assale e rasamento supe-
riore fuso a snodo X1 mm 0,10 ÷ 0,35
X 2 Luce tra assale e rasamento inferiore

fuso a snodo X2 mm 0,25
Piastrine registrazione X 1 ; X 2
S
mm 0,25 S mm 0,25 ÷ 1,75
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote 2 a rulli conici
Giuoco assiale cuscinetti mozzi mm max 0,16
Giuoco mozzi ruote mediante ghiera
da Nm 0,50 max.
Precarico cuscinetti
Olio per cuscinetti mozzi ruote Tutela W 140/M DA
Quantità per mozzo Litri (kg)
ASSETTO RUOTE
Inclinazione ruote (veicolo scarico) 1o
Modelli 4x2. 6x4 8x4

Incidenza ruote (veicolo scarico) 1° assale 2° 30’
2° 30’ 2° assale 2° 30’
Convergenza ruote Modelli: 4x2 6x4 8x4

(veicolo scarico) mm 1 0
Tolleranza di registrazione mm ± 0,75 ± 0,75
Tolleranza di controllo mm ±2 ±2
Peso assale kg -
Portata massima (GRW) kg 9000

DIAGNOSTICA
Assale anteriore disallineato. Ripristinare l’allineamento e serrare a

coppia i dadi di fissaggio delle staffe molle
a balestra.
Convergenza ruote irregolare. Procedere all’esatta registrazione della
convergenza delle ruote anteriori.
Pressione dei pneumatici irregolare. Gonfiare i pneumatici alla pressione pre-
Durezza dello sterzo scritta.
Insufficiente lubrificazione delle articola- Effettuare una accurata lubrificazione
zioni. delle articolazioni.
Registrazione tra fuso a snodo e assale Effettuare una accurata registrazione del
errata. giuoco tra fuso a snodo e assale.
Elementi interessati alla rotazione del fu- Controllare e sostituire i particolari che
so a snodo sul perno inefficienti. risultano deteriorati.
Incidenza ruote irregolare. Controllare il montaggio dell’assale, ripa-
rare o sostituire i particolari deformati.
Assale anteriore disallineato. Ripristinare l’allineamento e serrare a
coppia i dadi delle staffe di fissaggio molle
a balestra sull’assale.
Convergenza ruote irregolare. Registrare correttamente la convergen-
za.
Teste a snodo dei tiranti sterzo ineffi- Sostituire i particolari difettosi.
Sfarfallamento cienti.
Giuoco dei cuscinetti mozzi ruote irre- Regolare il giuoco assiale dopo aver ese-
golare. guito le eventuali sostituzioni.
Ruote scentrate: Sostituire il cerchio anomalo.
cerchio centrato, deformato Sgonfiare e centrare il pneumatico sul
montaggio del pneumatico sul cerchio cerchio.
scorretto.
Ruote squilibrate. Eseguire l’equilibratura delle ruote
Lubrificazione dei cuscinetti mozzi ruote Ripristinare il livello dell’olio nei mozzi
insufficiente. ruote.
Cuscinetti mozzi ruote usurati. Sostituire i cuscinetti deteriorati ed ese-
Rumorosità
guire la registrazione del giuoco assiale.
Giuoco tra perno per fuso a snodo e cu- Controllare e sostituire i particolari usu-
scinetti a rullini eccessivo. rati.

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 2
98981
SEZIONE DELL’ASSALE ANTERIORE LATO RUOTE

COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Vite flangiata fissaggio leva tirante trasversale sul fuso a snodo 1400 ÷ 1250 (140 ÷ 125)
2 Vite flangiata fissaggio leva longitudinale sul fuso a snodo 1400 ÷ 1250 (140 ÷ 125)
3 Vite testa esagonale flangiata coperchio ralla inferiore sul fuso a snodo 111 ÷ 123 (11,1 ÷ 12,3)
4 Vite testa esagonale autobloccante M 20X1,5 fissaggio pinze freno 554 ÷ 677 (55,4 ÷ 67,7)
5 Dado di fissaggio ruote 565 ÷ 690 (56,5 ÷ 69)
6 Vite testa esagonale fissaggio disco freno al mozzo ruota 268 ÷ 295 (26,8 ÷ 29,5)
7 Vite testa esagonale autobloccante M 16X1,5 fissaggio supporto pinze freno al fuso snodo 298 ÷ 329 (29,8 ÷ 32,9)
8 Coperchio per mozzo ruota • 120 ÷ 140 (12 ÷ 14)
9 Tappo filettato conico per mozzo ruota 55 ÷ 60 (5,5 ÷ 6)
10 Ghiera fissaggio cuscinetti ruota 490 ÷ 540 (49 ÷ 54)
11 Vite testa cilindrica con esagono incassato bloccaggio ghiera registro cuscinetti ruota 25 ÷ 30 (2,5 ÷ 3)
- Dado ad intagli per perno a testa a snodo 300* 30*
- Dado a collarino fissaggio staffe fissaggio molla a balestra all’assale 410 ÷ 510 (41 ÷ 51)
• Applicare sulla superficie di contatto del coperchio/mozzo ruota LOCTITE 574

* Coppia minima - Coppia massima , serrare fino al primo intaglio coincidente con il foro per copiglie

ATTREZZATURA
99305354 Apparecchiatura ottica portatile per controllo assetto ruote
99321024 Carrello idraulico per stacco e riattacco ruote
99322215 Cavalletto per revisione
99347047 Attrezzo per estrazione perno dal fuso a snodo
99347068 Estrattore per perni teste tiranti sterzo
99354207 Chiave per coperchio mozzo ruota

ATTREZZATURA
99370317 Leva di reazione con prolunga
99370628 Supporto per stacco e riattacco assale
Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (usare con

99374093 99370007)

ATTREZZATURA
Calettatore montaggio guarnizione interna mozzi ruote (usare con

99374132 99370006)
Particolari per montaggio guarnizioni perno fuso (usare con

99374173 99370007)
99374405 Attrezzo per piantaggio perno fuso
Battitoio per smontaggio e rimontaggio cuscinetti perno fuso (usare

99374530 con 99370007)
Chiave per viti fissaggio leva barra tirante trasversale e tirante longi-
99388002 tudinale sul fuso a snodo

ATTREZZATURA
99389819 Chiave dinamometrica (0 ÷ 10 Nm) con attacco quadro 1/4”
Attrezzo per controllo coppia di rotolamento dei mozzi (usare con

99395026 chiave dinamometrica)

520610 STACCO E RIATTACCO ASSALE

Stacco
Figura 3
40450
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote poste- Mediante estrattore 99347068 (1) staccare la testa a snodo
riori. del tirante (3) della leva (2).
Allentare i dadi di fissaggio delle ruote anteriori. Scollegare:
Con un cricco idraulico sollevare anteriormente il veicolo e
- le tubazioni di mandata aria dai cilindri freno a membrana;
Svitare i dadi di fissaggio ruote e con un carrello idraulico - il cavo elettrico dai trasmettitori ABS;
99321024 staccare le ruote.
- per i veicoli che ne sono provvisti, il cavo elettrico per seg-
nalatore usura guarnizioni frenanti.

Figura 4
40451
Posizionare sotto l’assale (3) un cricco idraulico munito di sup- Proseguire il riattacco effettuando in modo inverso le opera-
porto 99370628. zioni descritte per lo stacco.
Svitare i dadi (1) e sfilare le staffe (2) di fissaggio molle a bale-
stra all’assale.
Abbassare il cricco idraulico e sfilare l’assale (3). Per il serraggio della bulloneria attenersi alle coppie
indicate nell’apposita tabella di pagina 11.
Riattacco
Mediante cricco idraulico munito di supporto 99370628 solle-

vare l’assale in modo che i perni (4) d’unione molle a balestra
si inseriscano nei fori (5) praticati sui piani d’appoggio molle Eseguire il controllo e la registrazione dell’assetto
sull’assale. delle ruote anteriori.

CONTROLLI SU VEICOLO
Teste a snodo
Pulire le teste a snodo dei tiranti trasversale e longitudinale.
Controllare i vari componenti la testa a snodo non devono
presentare segni di deterioramento o rotture.
In caso contrario sostituirle.
Tiranti
Controllare viti e dadi dei morsetti, non devono presentare
segni di usura e che siano serrati alla coppia prescritta; i tiranti
non devono essere danneggiati o deformati.
In caso contrario sostituirli.
CONTROLLO GIUOCO TESTE A SNODO

PER TIRANTI TRASVERSALE E
LONGITUDINALE
Il veicolo non deve essere sollevato.
Misurare con un calibro (1, Figura 5) la distanza “X” con il vei-
colo in posizione di marcia rettilinea.
Ripetere la misurazione nella posizione di sterzata a fondo a
sinistra (X 1) e a destra (X 2); annotare i valori rilevati.
Figura 5
36914
Calcolare il giuoco “A”, secondo la seguente formula:
A=B-X
dove B è il valore più grande rilevato dalle misurazioni X1 e
X2.
Se il valore supera i 2 mm procedere alla sostituzione della
testa a snodo.

520610 REVISIONE DEL COMPLESSIVO

ASSALE ANTERIORE Figura 8
Mediante sollevatore, posizionare e fissare il complessivo assa-
le (1) sul cavalletto 99322215 (2) per la revisione.
520620 STACCO - RIATTACCO MOZZI

RUOTE
Stacco
Figura 6
49179
Svitare la vite (4), togliere il dado (3) di registro con chiave

99388001, sfilare la rondella (2), il cuscinetto esterno e
staccare il mozzo ruota (1) completo di distanziale e
cuscinetto interno.
Figura 9
77206
Smontare le pinze freni come descritto nella Sezione

“IMPIANTO PNEUMATICO FRENI”.
Disporre a distanza di sicurezza un apposito contenitore per
recuperare l’olio. Ruotare il mozzo ruota in modo da portare
il tappo (1) a vite verso il basso; svitare il tappo (1) e scaricare
l’olio nel contenitore. 38597
Esaminare lo stato di usura del disco freno (3) come descritto

nella sezione “IMPIANTO PNEUMATICO FRENI”.
Per lo smontaggio del disco freno (3), rimuovere le viti (1) e
staccare il medesimo dal mozzo ruota (2).
Figura 7
49178
Bloccare, mediante leva di reazione 99370317 (3), la

rotazione del mozzo ruota e con la chiave 99354207 (2)
svitare il coperchio olio (1). Scaricare completamente l’olio.

520635 STACCO E RIATTACCO TIRANTE

Riattacco mozzi ruote TRASVERSALE
Figura 10 Figura 12
40369 40370
Avvitare sul perno del fuso a snodo, l’ attrezzo 99370715 (1) Raddrizzare e sfilare la copiglia (1).
e lubrificare la superficie esterna di quest’ ultimo, con olio Sbloccare il dado (2) e svitarlo parzialmente in modo da evi-
TUTELA W140/M-DA. tare la caduta del tirante all’atto dello stacco.
Calettare con precauzione il mozzo ruota (2) sul perno del
fuso a snodo, al fine di non danneggiare l’ anello di tenuta.
Montare il distanziale (3), l’ anello interno (4) del cuscinetto
a rulli conici.
Svitare l’ attrezzo 99370715 (1)
Calettare la rondella (5) e avvitare il dado di ritegno (6).
Figura 11 Figura 13
60876
40371
Con la chiave 99388001 (1) serrare il dado (6, Figura 10) alla Con l’estrattore (1) 99347068 sbloccare la testa a snodo (3)
coppia prescritta. dalla leva (2). Ripetere le stesse operazioni sul lato opposto,
svitare completamente i dadi e staccare il tirante trasversale.
Per il riattacco eseguire le operazioni inverse per lo

stacco
Serrare i dadi di fissaggio dei perni conici alla coppia

prescritta
Controllare la posizione degli intagli sui dadi che coin-

! cidano con i fori trasversali dei perni conici; se le copi-
glie non si inseriscono, aumentare progressivamente
la coppia di serraggio dei dadi fino ad ottenere il cor-
retto inserimento (angolo minore di 60°)

520635 SOSTITUZIONE TESTE A SNO- 520632 STACCO E RIATTACCO LEVA

DO TIRANTE TRASVERSALE PER TIRANTE LONGITUDINALE
Figura 14 Figura 16
71755
Bloccare la vite (4), allentare il dado (3) e svitare lo snodo (2) 36418
dal tirante (1) trasversale. Con la chiave 99388002 svitare le viti (2, Figura 12) e rimuo-
vere la leva (1); per il riattacco eseguire le operazioni inverse
NOTA Per facilitare il riattacco del tirante trasversale e la suc- bloccando le viti alla coppia prescritta.
cessiva registrazione della convergenza ruote, anno-
tare il numero di giri necessari per svitare ogni singolo
snodo in modo da avvitare i nuovi con lo stesso
520611 STACCO E RIATTACCO DEL PER-
numero di giri. NO PER FUSO A SNODO
Stacco
Avvitare lo snodo nuovo nel tirante e bloccarlo in posizione Figura 17
serrando il dado (3) di bloccaggio alla coppia prevista
NOTA Il dado (3) deve essere serrato con il morsetto (5) po-
sizionato in una delle configurazioni rappresentate in
figura.
Riattaccare il tirante trasversale.
Procedere al controllo ed eventuale registrazione

della convergenza ruote anteriori, come descritto nel
capitolo “Assetto ruote”.
520631 STACCO E RIATTACCO LEVE

36419
PER TIRANTE TRASVERSALE
Svitare le viti (2) e staccare il supporto (1).
Figura 15 Figura 18
40372
Con la chiave 99388002 (3) svitare le viti (2) e rimuovere la 40373
leva (1); per il riattacco eseguire le operazioni all’inverso bloc-
Con apposite pinze (1) togliere l’anello (2) di ritegno e sfilare
cando le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
il coperchio (3) completo di ingrassatore.

Figura 19
NOTA I particolari citati del testo seguente sono rappresen-
tati nella Figura 21.
Utilizzare il particolare (1) e impugnatura (4) per lo smontaggio

dell’anello di tenuta (8) e cuscinetti a rullini (6-7) lato superiore.
Utilizzare il particolare (3) e impugnatura (4) per lo smontaggio
dell’anello di tenuta (9) e cuscinetti a rullini (10-11) lato inferiore.
Figura 22
36421
Svitare le viti (4) e rimuovere il coperchio (3) inferiore, le pia-

strine di registro (2) e la ralla (1).
Figura 20
60889
Montaggio cuscinetto a rullini (7):

36422
utilizzare il particolare (1e2) e impugnatura (4).
Montaggio cuscinetto a rullini (6):
Con l’attrezzo 99347047 (1) e il particolare (2), sbloccare il utilizzare il particolare (2) e impugnatura (4).
perno del fuso a snodo (3); rimuovere l’attrezzatura e sfilare Montaggio cuscinetto a rullini (8):
il perno. utilizzare i particolari (3 e 2) e impugnatura (4).
520615 Sostituzione cuscinetto perno fuso Montaggio cuscinetto a rullini (9):
utilizzare il particolare (2) e impugnatura (4).
Figura 21
Figura 23
60887
La sostituzione dei cuscinetti del fuso a snodo (5) si esegue uti-

60890
lizzando, per lo smontaggio e montaggio dei medesimi, i parti-
colari (1-2-3) del battitoio 99374530 e impugnatura Con il battitoio 99374173 (4) e impugnatura 99370007 (3),
99370007 (4). montare gli anelli di tenuta (2 e 5) nel fuso a snodo (1).

Riattacco
Figura 24 Figura 26
40374 36420
Posizionare sull’assale (1) il fuso a snodo (2) e inserire il perno Inserire in sede il coperchio (2) superiore completo di relativa
nella propria sede; applicare al fuso a snodo l’attrezzo guarnizione di tenuta; posizionare l’ingrassatore come illustra
99374405 (3) e fissarlo impiegando le stesse viti di fissaggio del la figura, quindi inserire l’anello (1) di sicurezza assicurandosi
coperchio inferiore bloccandole ad una coppia adeguata. che l’espansione dell’anello avvenga correttamente.
Piantare il perno nella sede conica dell’assale, avvitando la vite
di pressione (4) ad una coppia di 15 ÷ 16 daNm.
Rimuovere l’attrezzo 99374405 dal fuso a snodo.
NOTA Prima di effettuare il piantaggio del perno,

è necessario assicurarsi che la sede conica sull’assale
e la superficie del perno siano perfettamente pulite
e asciutte per evitare veli d’olio che faciliterebbero la
rotazione del perno nella sua sede durante l’opera-
zione di piantaggio.
Prima del montaggio, umettare la ralla del coperchio

! inferiore con grasso Tutela MR2.
Figura 25
36421
Posizionare il coperchio (3) inferiore completo di ralla (1) e

spessori (2) di registro; serrare le viti (4) di fissaggio alla coppia
prescritta.
Ripetere le stesse operazioni per il fuso opposto.

Controllo e registrazione del giuoco tra fuso a 520618 CONTROLLI E MISURAZIONI

snodo e assale DEL CORPO ASSALE
Figura 27 Controllo planarità superfici appoggio molle a

balestra rispetto ai fori per perni fuso a snodo,
con appropriata attrezzatura
Figura 29
36425
Sollevare il fuso a snodo in modo da portarlo a contatto del

rasamento inferiore dell’assale e con uno spessimetro (1) con-
trollare il giuoco tra il rasamento superiore del fuso a snodo
e l’assale che dev’essere compreso tra 0,10 e 0,35 mm.
Applicare le due aste (1) complete di coni (3) nei fori per perni
fuso; premere i coni e bloccarli in posizione mediante le appo-
Figura 28
site viti sulle aste.
Inserire i due grani (2) di centraggio nelle sedi del piano di
appoggio molle a balestra.
Applicare le basi (5, Figura 30) con goniometri, sui piani (6)
inserendole nei grani di centraggio.
NOTA Prima di applicare le basi con goniometro, accertarsi

che i piani di appoggio, non presentino tracce di ver-
nice o asperità.
36426
Controllato il giuoco tra il rasamento superiore del fuso a

snodo e assale, verificare mediante spessimetro (1), che tra il
rasamento inferiore del fuso a snodo e quello relativo all’assale
esista una luce non inferiore a 0,25 mm.
L’eventuale registrazione del giuoco, si ottiene sosti-

tuendo gli spessori di registro con altri forniti di
ricambio aventi spessori adeguati.
Per lo spessore degli anelli di ricambio, vedere tabella

” CARATTERISTICHE E DATI ” (pag. 6)
Ingrassare l’articolazione completa inferiore e supe-

riore con grasso MR2 accertandosi che il grasso deflui-
sca attraverso il labbro deflettore delle guarnizioni.

Figura 30
Applicare sulle aste (4) dei goniometri la barra (2) scorrevole,

regolandone la lunghezza in modo tale che le estremità sago-
mate si inseriscano a contatto delle aste (1).
Bloccare la vite del morsetto (7) e le viti (3) di fissaggio gonio-
metri alle aste (4).
Figura 31
Controllare l’eventuale angolo di deformazione sui settori gra- delle molle a balestra, rispetto ai fori dei perni per fuso a snodo
duati dei goniometri indicati dalle frecce. è corretta.
Ovviamente gli indici dei goniometri non rilevano alcun sposta- Togliere la barra scorrevole e le basi con goniometro utilizzate
mento angolare, quando la planarità delle superfici di appoggio per il controllo.

Controllo inclinazione dei fori per perni fuso a

snodo
Figura 32
Applicare alle aste (1) i supporti (3) con goniometri, e avvitare

le viti (2) senza bloccarle.
Inserire il tirante (4) trasversale di collegamento e avvitare a
fondo le viti (2) che fissano i supporti a contatto delle aste (1).
Figura 33
Procedere alla lettura del valore dell’angolo di inclinazione dei fori degli indicatori (1). Il valore dell’inclinazione dei fori per perni
per perni a fuso, sui relativi settori (2) graduati, in corrispondenza fuso deve essere di 7o ± 0o 3’

TRAKKER ATH-N / ADH-N ASSETTO RUOTE 25
Assetto ruote
Pagina
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Angoli caratteristici ruote sterzanti . . . . . . . . . . 27
ASSETTO RUOTE ANTERIORI

(VEICOLI 4X2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Posizionamento graffe e proiettori . . . . . . . . . . 28
- Compensazione elettronica della scentratura del

cerchio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Allineamento delle ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Controllo convergenza ruote . . . . . . . . . . . . . . 30
- Controllo scostamento ruote . . . . . . . . . . . . . 30
- Controllo inclinazione delle ruote (Camber) . . 30
- Controllo angolo di inclinazione montante

(King Pin) e angolo di incidenza (Caster) . . . . . 31
- Controllo allineamento ponte posteriore . . . . . 32
ASSETTO RUOTE DEI VEICOLI CON ASSALE

AGGIUNTO CENTRALE (8X4X4) . . . . . . . . 32
- Controllo angoli di sterzata . . . . . . . . . . . . . . . 34

26 ASSETTO RUOTE TRAKKER ATH-N / ADH-N

GENERALITÀ
Angoli caratteristici ruote sterzanti Angolo di inclinazione del montante
Per avere una buona tenuta di strada del veicolo, un basso Figura 2
ß
consumo dei pneumatici e per consentire alle ruote direttrici
in fase di sterzatura di ritornare spontaneamente in marcia
rettilinea, si danno alle ruote anteriori determinati angoli di
montaggio :
- angolo di inclinazione ruote;
- angolo di inclinazione del montante;
- angolo di incidenza;
- convergenza delle ruote.
Detti angoli, opportunamente calcolati,consentono il corretto

equilibrio di quelle forze che si creano quando il veicolo è in
movimento, nelle diverse condizioni di carico, che tendono a 32957
modificare la posizione delle ruote sul terreno.
L’angolo (ß) di inclinazione del montante è quell’angolo
formato
dall’asse passante per il montante e la verticale al terreno
osservando il veicolo di fronte.
Quando il prolungamento dell’asse del montante, si avvicina
alla ruota nel punto di contatto con il terreno (andamento
contrario all’inclinazione della ruota) l’angolo è positivo; è
difficile se non impossibile avere l’angolo di inclinazione del
montante negativo.
L’angolo (α) di inclinazione della ruote,e quello di inclinazione
del montante (ß), permettono all’asse della ruota e all’asse del
montante di avvicinarsi il più possibile al centro di appoggio del
pneumatico sul terreno .
Si ottiene così un ridotto consumo dei pneumatici e un basso
valore della coppia sterzante.
Figura 1 Angolo di incidenza

Figura 3
Angolo di inclinazione ruote
g+ g_
α α
A B
32958
A B L’angolo (γ) di incidenza è l’angolo formato dall’asse del

montante con la verticale al terreno osservando il veicolo
32956
lateralmente.
Se il prolungamento dell’asse del montante cade avanti al punto
di appoggio a terra della ruota,nel senso di marcia del
veicolo,l’angolo di incidenza per convenzione è positiva (A); è
negativa (B) se cade dietro al punto di appoggio a terra della
L’angolo (α) di inclinazione ruote è quell’angolo formato dal- ruota; è zero se è perfettamente verticale al punto di appoggio
l’asse passante per la mezzaria della ruota e la verticale al terre- della ruota a terra.
no osservando il veicolo di fronte. Questo angolo permette di mantenere le ruote anteriori diritte
L’inclinazione è positiva (A) quando la parte superiore della quando il veicolo è in marcia rettilinea ed il ritorno spontaneo
ruota tende verso l’esterno;è negativa (B) quando la parte su- delle medesime dalla posizione assunta in curva, alla posizione di
periore della ruota tende verso l’interno. marcia rettilinea non appena il volante viene lasciato al guidatore.

Convergenza delle ruote ASSETTO RUOTE ANTERIORI

(VEICOLI 4x2)
Figura 4
Prima di procedere ai controlli occorre effettuare una
ispezione preliminare di alcuni organi del veicolo, i quali
possono influenzare l’assetto; riscontrando delle anomalie
A queste devono essere eliminate onde evitare dei rilievi inesatti.
I controlli da eseguire sono i seguenti:
- la pressione dei pneumatici;
- il giuoco dei cuscinetti mozzi ruote;
- il giuoco tra perni tirante sterzo e leve sui fusi a snodo;
- l’efficienza degli ammortizzatori;
B - i cerchi ruote non presentino deformazioni intollerabili.
Effettuare il controllo dell’assetto ruote mediante l’apparec-

chiatura 99305354.
32813
La convergenza ruote è il risultato della differenza fra le distan- I controlli ed eventuali interventi sull’assetto ruote,
ze A e B (valore espresso in mm) misurate sull’asse orizzontale ! devono essere effettuati con veicolo a carico statico.
dei cerchi,osservando il veicolo dall’alto. Assicurarsi, periodicamente, della perfetta taratura
Si ottiene così una guida leggera e un basso consumo dei pneu- dei gruppi ottici.
matici.
La convergenza è positiva se B è maggiore di A. Posizionamento graffe e proiettori
Figura 5
Figura 7
32814 32973
La convergenza è negativa se B è minore di A. Sistemare il veicolo con le ruote in posizione di marcia rettili-
nea su di una superficie piana. Sollevare la parte posteriore del
veicolo e posizionare sotto le ruote le pedane (3). Abbassare
Figura 6 il veicolo frenare le ruote posteriori e applicare il gancio (1)
con il regolo (2).
Figura 8
A
32815
32974
Sollevare la parte anteriore del veicolo e posizionare sotto le

ruote oscillanti (1) bloccandoli con gli appositi fermi (2).
La convergenza sarà zero se B è uguale ad A.

Figura 9 Ruotare lentamente a mano la ruota e proiettare il segnale lu-

minoso sulla scala del regolo (5) corrispondente.
Rilevare ed annotare l’escursione minimo e massimo del se-
gnale luminoso. : es. 12 e 8 .
Calcolare il valore medio dell’escursione: 12 + 8 = 20 : 2 = 10
e posizionare la ruota sul valore medio calcolato contrasse-
gnandone la posizione.
Premere nuovamente il pulsante ” fuori centro ” (3) sino a che
accende il led (2) dell’inclinazione ruota e sull’indicatore digita-
le (1) appare un valore fittizio.
Ripetere le operazioni sull’altra ruota.
Porre attenzione affinché il raggio laser non colpisca

gli ovcchi delle persone: danneggerebbe gravemente
la loro vista.
32975
Posizionare sul cerchio della ruota la graffa autocentrante (2) Abbassare il veicolo in modo che le ruote, nella posizione con-
munita di appropiati perni di fissaggio (1). Agendo sulla mano- trassegnata,appoggino completamente al centro dei piatti
pola (3) bloccare sulla ruota la graffa, assicurandosi del perfet- oscillanti, e svincolare quest’ultimi dalle relative basi , sfilando
to ancoraggio della stessa. i perni (4).
Figura 10 Figura 12
32976
32978
Montare il gruppo rilevatore (3) sulle graffe (1) e vincolarlo Premere il pedale del freno e bloccarlo in posizione mediante
mediante la vite (2). Ripetere le operazioni sull’altra ruota. l’apposito attrezzo (1) posizionato contro il sedile, mantenen-
do cosi il veicolo frenato per l’intero ciclo di misurazione.
Compensazione elettronica della scentratura
del cerchio Allineamento delle ruote
Figura 11 Figura 13
32979
32977
Collegare le spine dei rilevatori al trasformatore e attivarne Mettere in bolla i rilevatori (3) tramite la livella (1) e bloccarli
l’interruttore; allentare la vite di bloccaggio del rilevatore e in posizione mediante la vite (2).
sollevare il riparo dell’obiettivo. Premere il pulsante ” fuori Spostare i regoli (4) fino a che gli stessi non vengono centrati
centro ”(3) per almeno due secondi, sul digitale (1) appaiono dal segnale luminoso emesso dal rilevatore e annotare i valori
cinque linee. indicati.

Figura 14 Controllo scostamento ruote

Il controllo dello scostamento si effettua durante la lettura del-
la convergenza.
Il valore parziale della convergenza rilevato sul regolo (3) deve
essere uguale al valore rilevato sul regolo posizionato sull’altra
ruota.
Se invece esiste una differenza di valori es: - 2 e + 3 la conver-
genza totale risulta a + 1 è quindi esatta, ma al tempo stesso
indica uno scostamento tra le ruote (una ruota più avanti
dell’altra) di 5 linee.
Questo numero di linee si calcola facendo la somma algebrica
dei valori rilevati: + 3 - (- 2) = 5, oppure più semplicemente
contando le linee che vi sono fra i due valori.
Ogni linea corrisponde ad uno scostamento di 2 mm.
Quando lo scostamento è superiore alle 10 linee (20 mm.),
13952
occorre prima di procedere agli ulteriori controlli, far verificare
Se i valori sono disuguali, sterzare le ruote fino a che gli indici le condizioni delle molle a balestra (che una di esse non sia
dei segnali luminosi si dispongono su due valori uguali (A) ed snervata, o che il telaio o l’assale non siano deformati.
esattamente il valore medio delle due letture fatte in prece-
denza . In questo modo si ottiene un perfetto allineamento
delle ruote.
Controllo convergenza ruote

Figura 15
Controllo inclinazione delle ruote (Camber)
Figura 16
32980
Con i rilevatori sempre in bolla e le ruote perfettamente alli-

neate, mediante la leva (1), spostare il riparo dell’obiettivo.
Agire sulla leva (2) e dirigere l’indice del segnale luminoso sulla
scala millimetrata del regolo (3) corrispondente al diametro 32981
del cerchio. Nella condizione di ruote anteriori allineate a quelle posteriori
Ripetere le stesse operazioni sul rilevatore opposto e rilevare e con i rilevatori in bolla, premere il tasto (3) inclinazione ruo-
leggendo sulle scale millimetrate il valore delle convergenze te, si accende il led (2) e sul digitale (1) compare il valore
espresso in mm. dell’angolo di inclinazione che deve essere di 1o.
La somma algebrica dei due valori così rilevati deve risultare
del valore prescritto.
NOTA L’angolo di inclinazione delle ruote è un valore fisso
non registrabile.
La regolazione della convergenza si effettua agendo
Pertanto, riscontrando un valore diverso da quello
sul tirante trasversale, in modo da avere per ogni
prescritto, staccare e smontare l’assale ed effettuare
ruota una convergenza pari alla metà del valore pre-
i relativi controlli ed eventuali sostituzioni.
scritto.

Controllo angolo di inclinazione montante

(King Pin) e angolo di incidenza (Caster) Figura 20
Figura 17
32985
32982
Senza muovere la ruota, premere il tasto (3) angolo di
Sempre nella condizione di ruote anteriori allineate a quelle incidenza. Si accende il led (1) e sul digitale (2) appare il valore
posteriori, allentare i pomelli zigrinati (2) e azzerare sull’indice dell’angolo di incidenza (Caster) che deve risultare del valore
(1) del piatto oscillante, il settore graduato (3). prescritto.
Figura 18
NOTA Gli angoli di inclinazione montante e di incidenza sono
dei valori fissi non registrabili.
Pertanto, se si riscontrano dei valori diversi da quelli
prescritti, staccare e smontare l’assale ed effettuare
i relativi controlli ed eventuali sostituzioni
Figura 21
32983
Sterzare le ruote di 20o verso l’interno e premere due volte

il tasto (3) inclinazione montante, si accende il led (2) e sul digi-
tale (1) appaiono nove linee orizzontali.
Figura 19
32986
Con le ruote in marcia rettilinea, azzerare sull’indice (2) dei

piatti oscillanti (4) i settori graduati (5).
Se gli angoli di sterzata da rilevare sono superiori ai 30o, occor-
re utilizzare come indici di riferimento di ” 0o ” il segno di 20o
(1) posto sul piatto oscillante e quello corrispondente del set-
tore graduato.
Sterzare le ruote fino a raggiungere un valore angolare pre-
scritto (Angolo ruota interna o esterna).
Rilevare quindi l’angolo di sterzata (angolo ruota esterna o in-
32984 terna) della ruota opposta corrisponda al valore prescritto te-
nendo presente di utilizzare, per la lettura del valore angolare,
Sterzare le ruote di 20o verso l’esterno e premere nuovamen- la scala che corrisponde con il segno riportato sul piatto oscil-
te il tasto (2) di inclinazione montante e sul digitale (1) appare lante.
il valore dell’angolo di inclinazione montante (King Pin) che de-
ve essere di 7o .

Controllo allineamento ponte posteriore ASSETTO RUOTE DEI VEICOLI CON

ASSALE AGGIUNTO CENTRALE (8x4x4)
Figura 22
Figura 24
71743
Applicare alle ruote anteriori il regolo (4) verificando che il cur-

72397
sore (2) sia esattamente in mezzo alle due scanalature anulari
dell’albero (3).
Applicare alle ruote posteriori i rilevatori secondo le procedu- Dalla leva sterzo (5) dell’assale centrale staccare mediante
re già descritte per le ruote dell’assale anteriore. estrattore 99347068 la testa a snodo (4) del tirante longitudi-
nale posteriore (2).
Controllare la distanza tra gli interassi delle teste a snodo

! del tirante (2) essa deve risultare di 953 ± 10 mm.
In caso contrario allentare la vite (1) fissaggio collare
(2) e ruotare opportunamente il tirante (2).
Riattaccare provvisoriamente alla leva (5) la testa a snodo (4)

e avvitare il dado di fissaggio (6) senza bloccarlo a fondo.
Figura 23
Figura 25
71557
Proiettare il segnale luminoso sul regolo (1) e annotare il valo-

re indicato.
Ripetere il rilevamento sull’altra ruota e verificare che il valore
71558
indicato sia uguale al valore annotato in caso contrario, proce-
dere ad un accurato controllo del montaggio del ponte poste- Sollevare il veicolo, posizionare sotto le ruote degli assali ster-
riore sul veicolo; non riscontrando anomalie, verificare che il zanti i piatti oscillanti (1 e 4) dell’apparecchio 99305123 bloc-
telaio non sia deformato, seguendo le procedure descritte nel- candoli con gli appositi fermi (2) e posizionare sotto le ruote
la sezione ”carrozzeria - telaio”. posteriori le pedane (3).

Figura 26 Figura 29
71559
71746
Eseguire il controllo dell’assetto ruote dell’assale anteriore me-

diante l’apparecchiatura 99305123 (1), secondo le procedure Controllare che la distanza fra gli interassi della testa a snodo
descritte e illustrate per i veicoli 4x2. (1) e del forcella (5) del tirante longitudinale intermedio (3)
sia di 1735  2 mm.
In caso contrario mediante estrattore staccare la testa a snodo
Figura 27 (1) dalla leva (2) allentare il collare (4) e ruotare opportuna-
mente il tirante (3) fino a determinare la distanza prescritta,
quindi, riattaccare la testa a snodo (1) alla leva (2).
NOTA Ogni giro del tirante (3) corrisponde a una variazione

di lunghezza dello stesso di 0,75 mm.
71745
Terminato il controllo e eseguita l’eventuale registrazione della

convergenza, disporre le ruote in condizione di marcia rettili-
nea e controllare che la scatola sterzo sia nella posizione di
“centro guida”, cioè che la tacca ⇐ dell’albero (1) coincida con Figura 30
la tacca ⇒ della scatola sterzo (2).
Figura 28
71560
Scollegare le testa a snodo (1, Figura 29) dalla leva sterzo (2,
Figura 29) dall’assale centrale.
Applicare alle ruote dell’assale centrale e il gruppo ottico (1)
dell’apparecchio 99305123, ripetere i controlli e l’eventuale
38861
registrazione della convergenza come eseguito per l’assale an-
Bloccare il volante mediante l’attrezzo (1). teriore.

Figura 31 Figura 33
71562
Verificare che la distanza tra l’interasse della testa a snodo (4)

e l’interasse della testa a snodo (1) sia di 578 mm.
In caso contrario allentare il collare (2) e ruotare opportuna-
mente la testa a snodo (1) fino ad ottenere la distanza prescritta
71744
Figura 34
Con le ruote in condizioni di marcia rettilinea e la scatola ster-
zo in posizione di “centroguida” verificare che il perno della
testa a snodo (2) si introduca perfettamente nel foro conico
della leva (1) in caso contrario, allentare il collare (3) di fissag-
gio testa a snodo al tirante e ruotare opportunamente la testa
a snodo fino a realizzare la condizione sopra descritta.
In questo modo le ruote dell’assale centrale risulteranno alli-
neate a quelle dell’assale anteriore. (Tolleranza ammessa
sull’allineamento 0  0,5 mm).
Riattaccare definitivamente la testa a snodo alla rispettiva leva
serrando i dadi di fissaggio alla coppia prescritta.
71563
Figura 32 Riattaccare la testa a snodo (2) alla leva di rinvio.
Con la scatola sterzo in posizione di centro guida, la distanza
X, tra la testa a snodo (2) ed il piano del cilindro (3), risulta di
140 ± 2 mm.
Controllo angoli di sterzata
Figura 35
71561
Posizionare la scatola guida in posizione di centroguida. Con-

trollare che tra il piano del cilindro (4) di comando e l’interasse
della testa a snodo (6) sia di 107 mm; in caso contrario staccare
quest’ultima mediante estrattore, allentare il collare (5), ruota-
re opportunamente la testa a snodo (6) fino ad ottenere la di- 71564
stanza prescritta e riattaccare la testa a snodo in tale posizione. Dopo aver azzerato i settori graduati sugli indici dei piatti oscil-
Staccare la testa a snodo (2) dalla leva di rinvio (1) e portare lanti (1) sterzare le ruote in modo che la ruota anteriore sini-
il cilindro (4) in posizione di chiusura. stra si posizioni sul valore dell’angolo interno di sterzata e con-
trollare che le altre ruote siano sterzate dell’angolo prescritto.
Ripetere il controllo degli angoli di sterzata posizionando la ruo-
ta anteriore sinistra sul valore dell’angolo esterno di sterzata.

TRAKKER ATH-N / ADH-N SOSPENSIONI 1
SEZIONE 10
Sospensioni
Pagina
SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E

POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
AMMORTIZZATORI ANTERIORI . . . . . . . . . . . 23
AMMORTIZZATORI POSTERIORI . . . . . . . . . . 24
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Principali anomalie di funzionamento di natura

meccanica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
STACCO-RIATTACCO MOLLA A BALESTRA

ANTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

ASSALE INTERMEDIO VEICOLI 8X4 . . . . . . 34
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

POSTERIORE (VEICOLI 4X2 - 4X4) . . . . . . . 35
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

POSTERIORE CON SOSPENSIONE TIPO
CANTILEVER (VEICOLI 6X4 - 6X6 - 8X4 - 8X8) 36
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Procedure per il montaggio pattino di supporto

molla a balestra e supporto di ancoraggio
barre longitudinali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Serraggio staffe di fissaggio molla a balestra

al supporto centrale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

2 SOSPENSIONI TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina Pagina
SOSPENSIONE POSTERIORE “CANTILEVER” SOSTITUZIONE PERNO ELASTICO BRACCIO

(VEICOLI 6X4 - 6X6 - 8X4 - 8X8) . . . . . . . . . 38 OSCILLANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Stacco-riattacco supporto centrale . . . . . . . . . 38 - Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Stacco-riattacco albero per supporto centrale . 38 - Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Sostituzione cuscinetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 SOSTITUZIONE SNODO SFERICO BRACCIO

OSCILLANTE TRIANGOLARE . . . . . . . . . . . . 43
- Stacco-riattacco mensola . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Stacco supporto centrale . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Stacco albero per supporto centrale . . . . . . . . 38
AMMORTIZZATORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Stacco della mensola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Sostituzione semicuscinetti . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Riattacco mensola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
BARRE STABILIZZATRICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Riattacco albero per supporto centrale . . . . . . 40
BARRA STABILIZZATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Riattacco supporto centrale . . . . . . . . . . . . . . 40
BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE . . . . . . . 47
STACCO-RIATTACCO BRACCIO OSCILLANTE
LONGITUDINALE PONTE POSTERIORE . . . 42 BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE ASSALE
AGGIUNTO (VEICOLI 8X4) . . . . . . . . . . . . . . 47
STACCO-RIATTACCO BRACCIO OSCILLANTE
LONGITUDINALE PONTE INTERMEDIO . . . 42 BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE . . . . . . 47
STACCO-RIATTACCO BRACCIO OSCILLANTE BARRA STABILIZZATRICE PONTE INTERMEDIO

TRIANGOLARE PONTE POSTERIORE (VEICOLI 6X4 - 6X6 - 8X4 - 8X8) . . . . . . . . . 47
VEICOLI CON SOSPENSIONE PNEUMATICA 42
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E POSTERIORI

Descrizione SOSPENSIONE POSTERIORE
SOSPENSIONE ANTERIORE Veicoli 4x4 - 4x2: Molle a balestra paraboliche o semiellittiche
La sospensione anteriore è costituita da molle a balestra para- integrate da ammortizzatori idraulici a doppio effetto e barre
boliche o semiellittiche integrate da ammortizzatori idraulici a stabilizzatrici.
doppio effetto e da barra stabilizzatrice. Veicoli 6x4 - 6x6 - 8x4 - 8x8: Molle a balestra “Cantilever” e
barre stabilizzatrici
Figura 1
39614
PARTICOLARI COMPONENTI LA SOSPENSIONE ANTERIORE

1. Tampone con elementi di fissaggio - 2. Staffe di fissaggio - 3. Dado - 4. Piastra - 5. Molla a balestra - 6. Dado - 7. Rosette di
spallamento - 8. Boccole - 9. Viti - 10. Piastra - 11. Biscottino - 12. Boccola - 13. Tubo -14. Dadi.

Figura 2
39615
PARTICOLARI COMPONENTI LA SOSPENSIONE POSTERIORE

1. Staffe di fissaggio - 2. Piastra - 3. Molla a balestra - 4. Dado - 5. Supporto - 6. Vite - 7. Rosette di spallamento - 8. Boccole -
9. Viti - 10. Dado -11. Supporti - 12. Biscottini - 13. Supporto - 14. Tampone.

Figura 3
39616
PARTICOLARI COMPONENTI LA SOSPENSIONE POSTERIORE CANTILEVER

1. Mensola - 2. Mensola - 3. Cuscinetto obliquo - 4. Albero - 5. Supporto centrale - 6. Rondella di registro - 7. Piastra -
8. Vite - 9. Anello di tenuta - 10. Coperchio - 11. Anello elastico - 12. Tappo con guarnizione - 13. Tappo con guarnizione -
14. Dado con rondella - 15. Molla a balestra - 16. Staffa di fissaggio - 17. Spessore.

Figura 4
72212
SOSPENSIONE ANTERIORE CON MOLLE A BALESTRA PARABOLICHE VEICOLI 4x2 - 6x4

Figura 5
90640
SOSPENSIONE ANTERIORE CON MOLLE A BALESTRA SEMIELLITTICHE VEICOLI 4x2 - 4x4 - 6x4 - 6x6

Figura 6
90641

Figura 7
72217

Figura 8
125207
SOSPENSIONE POSTERIORE CON MOLLE A BALESTRA PARABOLICHE VEICOLI 4x2 - 4x4

j Ponti tipo HR (doppia riduzione)
J Ponti tipo SR (semplice riduzione)

Figura 9
125208
SOSPENSIONE POSTERIORE CON MOLLE A BALESTRA SEMIELLITTICHE VEICOLI 4x2 - 4x4

j Ponti tipo HR (doppia riduzione)
J Ponti tipo SR (semplice riduzione)

Figura 10
72216
SOSPENSIONE POSTERIORE TIPO “CANTILEVER” CON MOLLE A BALESTRA PARABOLICHE VEICOLI 6x4 - 6x6 - 8x4 - 8x8

Figura 11
39622
SOSPENSIONE POSTERIORE TIPO “CANTILEVER” CON MOLLE A BALESTRA SEMIELLITTICHE VEICOLI

6x4 - 6x6 - 8x4 - 8x8

SOSPENSIONE ANTERIORE MODELLI 4x2 - 4x4 - 6x4 - 6x6 - 8x4
mm
Paraboliche 8 ton:
Nº 2
Nº 4
L
Lunghezza molla +0
1900 -6
(misurata al centro degli occhielli)
Spessore delle foglie (misurato al centro)

S - 1a - 2a foglia 30
- 3a foglia 22
S Spessore tra le foglie 3
Larghezza delle foglie 90 ± 0,5
D Diametro interno occhio foglia maestra

60,1 ÷ 60,2
(Sede boccola)
D = diametro esterno boccola

D d
d = diametro interno boccola 20,2 ÷ 20,5
DATI DI CONTROLLO MOLLA A BALESTRA NUOVA
Flessibilità mm/KN 4,2 ± 6%

SOSPENSIONE ANTERIORE MODELLI 6x6 - 8x4 - 8x8

mm
Paraboliche 8 ton:
Nº 2
Nº 4
L
Lunghezza molla +0
1900 -6

S - foglia madre 25
- 2a - 3a foglia 26
Larghezza delle foglie 90

60,1 ÷ 60,2
(Sede boccola)

D d
Flessibilità mm/KN 4,41

SOSPENSIONE ANTERIORE MODELLI 4X2 - 4X4 - 6X4 - 6x6 - 8x4 - 8x8

mm
Paraboliche 9 ton:
Nº 2
Nº 4
L + 0
Lunghezza molla
1900 -6

S - foglia madre 27
- 2a - 3a foglia 28

60,1 ÷ 60,2
(Sede boccola)

D d

SOSPENSIONE ANTERIORE MODELLI 4x2 - 4x4 - 6x4 - 6x6

mm
Semiellittiche 9 ton: Nº 2
L + 0
Lunghezza molla
1900 -6
S Spessore delle foglie (1a ⇒ 9a foglia) 16

60,1 ÷ 60,2
(Sede boccola)

D d

SOSPENSIONE POSTERIORE MODELLI 4x2 - 4x4

mm
Paraboliche 13,5 ton: Nº 2
Lunghezza molla
L 1800 ± 3
Lunghezza molla ausiliaria
1800 ± 3
(misurata al centro tasselli)
Spessore delle foglie molla principale

26
S (misurata al centro)
Spessore della foglia molla ausiliaria
40
(misurata al centro)

60,1 ÷ 60,2
(Sede boccola)

D d 20,2 ÷ 20,5
d = diametro interno boccola

Flessibilità dopo l’intervento molla ausiliaria mm/KN 1,47


mm
L Lunghezza molla principale

(misurata al centro degli occhielli) 1800 ± 3
Lunghezza molla ausiliaria 1360 ± 3
Spessore delle foglie molla principale

(1a ⇒ 8a foglia) 17
S Spessore delle foglie molla ausiliaria
(1a ⇒ 6a foglia) 15
Spessore tra molla principale e molla ausiliaria 10

60,1 ÷ 60,2
(Sede boccola)

D d
2,27
Flessibilità mm/KN
Flessibilità dopo l’intervento molla ausiliaria mm/KN
0,9


mm
L
Lunghezza molla 1485 ± 2
S Spessore delle foglie

22
(misurato al centro)
Larghezza della 1a ⇒ 3a foglia 96

Larghezza della4a ⇒ 8a foglia 100
L

mm
Paraboliche 16 ton: Nº 2
L
Lunghezza molla 1a - 2a - 3a foglia 1480 ± 2
4a foglia 1040
S Spessore delle foglie 1a - 2a - 3a foglia 27

4a foglia (misurato al centro) 58
Larghezza della 1a - 2a foglia 96

L


mm
Semiellittiche 16,5 ton: Nº 2
L

22

Larghezza della4a ⇒ 11a foglia 100
L
SOSPENSIONE POSTERIORE MODELLI 6x4 - 6x6 - 8x4

mm
Paraboliche 10,5 ton: Nº 2
L
Lunghezza molla 1a - 2a - 3a foglia 1480 ± 2
4a foglia 1040


L

SOSPENSIONE POSTERIORE MODELLI 6x4 - 6x6 - 8x4 - 8x8

mm
Paraboliche 13 ton: Nº 2
L
Lunghezza molla1a - 2a - 3a foglia 1480 ± 2
4a foglia 1040


L
SOSPENSIONE POSTERIORE MODELLI 6x4 - 6x6 - 8x4 - 8x8

mm
L

22


AMMORTIZZATORI ANTERIORI
MANNESMANN
AMMORTIZZATORI ARVIN
SACHS
Lunghezza fra il centro dell’ occhiello e
l’estremità:
L Aperto 778 ± 3 777 ± 3
Chiuso 448 ± 3 452 ± 3
Corsa 330 324
MODELLI 4x2 - 6x4
MANNESMANN
SACHS
l’estremità:
L Aperto 754 ± 3 751 ± 3
Chiuso 434 ± 3 435 ± 3
Corsa 320 316
TRATTORI 4x2 - 6x4
MANNESMANN
SACHS
l’estremità:
L Aperto 754 ± 3 754 ± 3
Chiuso 434 ± 3 432 ± 3
Corsa 320 322
CABINATI 4x2 - 6x4
MANNESMANN
SACHS
l’estremità:
L Aperto 754 ± 3 754 ± 3
Chiuso 434 ± 3 432 ± 3
Corsa 320 322
MODELLI 8x4 - 8x8
MANNESMANN
SACHS
l’estremità:
L Aperto 689 ± 3 693 ± 3
Chiuso 409 ± 3 413 ± 3
Corsa 280 280
MODELLI 4x4 - 6x6

AMMORTIZZATORI POSTERIORI
AMMORTIZZATORI SACHS BOGE ARVIN

Lunghezza fra le estremità di appoggio
boccole elastiche:
L Aperto 720 ± 3 720 ± 3
Chiuso 410 ± 3 412 ± 3
Corsa 310 308
MODELLI 4x2 - 4x4
AMMORTIZZATORI SACHS BOGE
boccole elastiche:
L Aperto 762 ± 3 -
Chiuso 432 ± 3 -
Corsa 330 -
MODELLI 4x4
MANNESMANN
SACHS
boccole elastiche:
L Aperto 652 ± 3 652 ± 3
Chiuso 402 ± 3 404 ± 3
Corsa 250 248
MODELLI 4x2 - 4x4 - 6x4 - 6x6 - 8x4
MANNESMANN
SACHS
boccole elastiche:
L Aperto 840 ± 3 839 ± 3
Chiuso 500 ± 3 500 ± 3
Corsa 340 339
MODELLI 6x4 - 6x6 - 8x4 - 8x8

DIAGNOSTICA
Insufficiente lubrificazione Eseguire una accurata lubrificazione

Ammortizzatori rumorosi od inefficienti Controllare ed eventualmente procede-
re alla sostituzione degli ammortizzatori
Cuscinetti ruote usurati e con eccessivo Sostituire i cuscinetti o registrare il giuo-
giuoco co
Allentamento del fissaggio dei supporti Controllare i supporti ed eventualmente
Sospensione rumorosa delle molle a balestra sostituire i chiodi o le viti di fissaggio al te-
laio che risultano allentati
Allentamento del pacco molle a balestra Revisionare le molle a balestra e sostitui-
per rottura del perno centrale di fissaggio re il perno centrale ed il relativo dado au-
tobloccante
Allentamento del pacco molle a balestra Controllare le staffe di fissaggio molla a
per rottura dei chiodi fissaggio staffe balestra e sostituire i chiodi di fissaggio
bloccaggio molle
Pressione dei pneumatici bassa o irrego- Controllare ed eseguire un corretto gon-
lare. fiamento alla pressione prescritta.
Errato assetto delle ruote anteriori. Controllare e revisionare l’assetto delle
ruote.
Il veicolo tende a spostarsi da una parte Ammortizzatori idraulici inefficienti. Smontare gli ammortizzatori e sostituirli.
Molla a balestra rotta. Revisionare la molla a balestra apportan-
do le sostituzioni del caso.
Disposizione del carico errata. Controllare il carico e disporlo in modo
uniforme sul piano di carico.
Perno centrale d’unione foglie molla a Sostituire il particolare.
balestra rotto.
Eccessiva flessibilità delle sospensioni Snervamento o di rottura delle foglie Revisionare la molla e sostituire i partico-
molla a balestra. lari inutilizzabili o, se necessario, la molla
completa.
Allentamento del fissaggio dei supporti Controllare i supporti ed eventualmente
della molla a balestra. sostituire i chiodi di fissaggio al telaio che
risultassero allentati.
Allentamento del pacco molla a balestra Revisionare la molla a balestra sostituen-
per rottura del perno centrale di fissag- do il perno centrale ed il relativo dado
gio. autobloccante.
Allentamento del pacco molla a balestra Controllare le staffette di bloccaggio
Stridio, battiti e rumorosità in genere
per rottura dei chiodi di fissaggio staffette molla a balestra e sostituire i chiodi di fis-
bloccaggio molle. saggio.
Cuscinetti ruote usurati o con giuoco ec- Cuscinetti se necessario, sostituire.
cessivo. Registrare il giuoco dei cuscinetti ruote.
Cuscinetti per supporto centrale molla a Sostituire i cuscinetti e/o registrare il
balestra, sospensione “Cantilever”, usu- giuoco assiale degli stessi.
rati o con giuoco eccessivo.

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
SOSPENSIONE ANTERIORE
Dado collarino fissaggio staffe ad U per molla a balestra 460 ± 50 (46 ± 5)
Dado flangiato per vite fissaggio anteriore e posteriore molla a balestra 710 ± 70 (71 ± 7)
Dado M14 flangiato per vite fissaggio supporto anteriore molla a balestra su ala inferiore telaio
180 ± 20 (18 ± 2)
e per 8x4 fissaggio supporto centrale
Dado M16 fissaggio supporto anteriore molla a balestra 275 ± 25 (27,5 ± 2,5)
Dado M20 flangiato per perno fissaggio barra stabilizzatrice 437,5 ± 42,5 (43,7 ± 4,2)
Perno fissaggio barra stabilizzatrice 437,5 ± 42,5 (43,7 ± 4,2)
Dado M16 fissaggio inferiore ammortizzatore 150 ± 15 (15 ± 1,5)
Dado M14 fissaggio superiore ammortizzatore 63,5 ± 6,5 (6,3 ± 0,6)
Vite M20 per fissaggio ammortizzatore all’assale 259 ± 26 (25,9 ± 2,6)
Dado M20 per fissaggio forcella 400 ± 40 (40 ± 4)
SOSPENSIONE POSTERIORE
Dado a collarino fissaggio staffe ad U per molla a balestra j 460 ± 50 (46 ± 5)
Dado a collarino fissaggio staffe ad U per molla a balestra J 420 ± 42 (42 ± 4)
Dado flangiato per vite fissaggio anteriore e posteriore molla a balestra 710 ± 70 (71 ± 7)
Dado M20 flangiato per perno fissaggio barra stabilizzatrice 437,5 ± 42,5 (43,7 ± 4,2)
Perno fissaggio barra stabilizzatrice 437,5 ± 42,5 (43,7 ± 4,2)
Vite fissaggio cavallotto per perno anteriore molla a balestra 192 ± 17 (19,2 ± 1,7)
Vite M14 fissaggio cavallotto per perno molla balestra sul supporto centrale (veicoli 8x4 - 8x8) 205 ± 20 (20,5 ± 2)
Dado M14 fissaggio inferiore e superiore ammortizzatore 63,5 ± 6,5 (6,3 ± 0,6)
Dado M24 fissaggio ammortizzatore su mensola e su ponte 400 ± 40 (40 ± 4)
Vite M24x110 fissaggio ammortizzatore su telaio 400 ± 40 (40 ± 4)
Dado o vite M20 fissaggio ammortizzatore su ponte o mensola 380 ± 40 (38 ± 4)
SOSPENSIONE POSTERIORE CANTILEVER
Dado per staffa fissaggio molla a balestra 825 ± 75 (82,5 ± 7,5)
Vite a testa esagonale flangiata fissaggio mensola superiore supporto sospensione telaio 270 ± 55 (27 ± 5,5)
Vite a testa esagonale flangiata fissaggio mensola inferiore alla mensola superiore supporto sospensione 492,5 ± 96,5 (49 ± 9,6)
Vite d’unione supporto ancoraggio bracci oscillanti longitudinali al pattino supporto molla a balestra 420 (42)
Dado esagonale per fissaggio barra di reazione 390 ± 40 (39 ± 4)
Dado flangiato M20 per perno fissaggio barra stabilizzatrice 437,5 ± 42,5 (43,7 ± 4,2)
Dado esagonale M18 per fissaggio bracci oscillanti longitudinali 385 ± 35 (38,5 ± 3,5)
j Ponte tipo HR (doppia riduzione)

J Ponte tipo SR (semplice riduzione)

ATTREZZATURA
99305117 Strumentazione per controllo circuiti pneumatici
99321024 Carrello idraulico per stacco e riattacco ruote
99327010 E.A.SY.
99331016 Valigetta Unitester completa di multimetro e pinza amperometrica

ATTREZZATURA
99341015 Strettoio
Pompa ad alta pressione per assemblaggio perno e mensola sospen-

99341035 sioni
99346001 Immettitore base (usare con boccole specifiche)
99346004 Boccola filettata (usare con 99346001 e 99363245)
Attrezzo per smontaggio e rimontaggio tasselli elastici su barra

99346049 stabilizzatrice e molla a balestra.

ATTREZZATURA
Cannotto per montaggio pista interna cuscinetto obliquo interno

99346238 ♦ (usare con boccole specifiche)
Cannotto per montaggio pista interna cuscinetto obliquo interno

99346242 ♦♦ (usare con boccole specifiche)
Cannotto per montaggio pista interna cuscinetto obliquo esterno

99346243 (usare con boccole specifiche)
99363245 Boccola filettata (usare con 99346001 e 99346004)
Attrezzo da applicare su perno porta cuscinetti per montaggio

99363296 ♦ anello interno cuscinetto obliquo (usare con 99346001 - 99346004
- 99346238 - 99346243 - 99363245)
Attrezzo da applicare su perno porta cuscinetti per montaggio anelli

99363309 ♦♦ interni cuscinetti obliqui sospensioni (usare con 99346001 -
99346004 - 99346242 - 99346243 - 99363245)

ATTREZZATURA
Battitoio per montaggio anelli esterni cuscinetti (134 ÷ 215)

99374094 (usare con 99370007)
Calettatore per montaggio guarnizione di tenuta sul supporto

99374119 ♦ per molla
Calettatore per montaggio guarnizione di tenuta sul supporto

99374131 ♦♦ per molla sospensione
♦ Veicoli con sospensioni da 21 tonnellate (Ø esterno albero di supporto 88 mm)

♦♦ Veicoli con sospensioni da 32 tonnellate (Ø esterno albero di supporto 120 mm)

In questo capitolo è rappresentato il disegno tecnico costruttivo dell’attrezzo sperimentale (S.P. 2403), utilizzato nella revisione della
sospensione descritta in questa sezione, che può essere costruito dalle stesse officine di riparazione.


500410 STACCO-RIATTACCO MOLLA A BALESTRA ANTERIORE

Stacco Figura 12
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote poste-
riori.
Allentare i dadi di fissaggio delle ruote anteriori.
Con un cricco idraulico sollevare anteriormente il veicolo e ap-
poggiarlo su due cavalietti di sostegno.
Svitare i dadi di fissaggio ruote e con un carrello idraulico
99321024 staccare le ruote stesse.
Posizionare un cricco idraulico atto a sostenere l’assale quan-
do la molla balestra verrà scollegata.
Successivamente abbassare il cricco idraulico predisposto
sotto l’assale fino a scaricare la tensione della molla a balestra.
Rimuovere la pedana (5) agendo come segue:
- rimuovere le viti (4), agendo da sotto il veicolo e
rimuovere il gruppo completo della pedana;
- rimuovere la vite (10) del biscottino posteriore (11);
NOTA Se la vite (10) è orientata con la testa verso l’ester-

no del veicolo, per il suo smontaggio è necessario
effettuare lo stacco di parte del filtro aria come de-
scritto di seguito:
- scollegare il coperchio inferiore (2);
- rimuovere il cestello (15);
- staccare la cartuccia filtrante (14) agendo sul
dado (1);
- rimuovere il dado con vite (3) per fissaggio molla a

balestra al supporto anteriore;
- svitare i dadi (6) e sfilare i cavallotti (7);
- disimpegnare l’ammortizzatore (13) dalla sospensione
agendo sul fissaggio (8);
- rimuovere la balestra (9).
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo stacco at-
tenendosi alle seguenti avvertenze.
Controllare la filettatura delle staffe d’unione delle

molle a balestra all’assale; riscontrando anomalie ri-
passare la filettatura (operazione 500412) oppure
NOTA sostituire le staffe.
Per la chiusura corretta delle mollette del coperchio
(2) allinearsi al riferimento (12).
Chiudere le viti (10) con la testa rivolta verso l’inter-
no.
Controllare le condizioni dei tamponi elastici di fine
corsa, riscontrandoli deteriorati sostituirli (operazio-
ne 500417).
Chiudere i dadi alla coppia di serraggio prescritta.
90643

500420 STACCO-RIATTACCO MOLLA A BALESTRA ASSALE INTERMEDIO VEICOLI 8x4

Stacco Figura 13
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote
posteriori.
Allentare i dadi di fissaggio delle ruote del 2º assale.
Con un cricco idraulico sollevare anteriormente il veicolo e
Svitare i dadi di fissaggio ruote e con un carrello idraulico
99321024 staccare le ruote.
Posizionare un cricco idraulico atto a sostenere l’assale
quandola molla della balestra verrà scollegata.
Agire sul cricco idraulico predisposto sotto l’assale fino a
scaricare la tensione della molla a balestra (2).
- Scollegare la balestra anteriore dal supporto (1) prima di
procedere allo stacco della sospensione del secondo
assale sterzante;
- rimuovere la vite posteriore (7) del biscottino ;
- agire sul supporto anteriore (1) per disimpegnare la molla
a balestra del veicolo;
- svitare i quattro dadi (4) e sfilare i cavallotti (3);
- scollegare l’ammortizzatore (6) dalla sospenzione agendo
sul fissaggio (5);
- rimuovere la balestra completa (2).
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo stacco
attenendosi alle seguenti avvertenze :
NOTA Per fissare la molla a balestra sui due attacchi del

telaio è necessario procedere al caricamento della
stessa in modo da estenderla fino all’allineamento dei
fori di fissaggio avvalendosi di opportune
attrezzature e avvalendosi del carico del veicolo e dei
sollevatori idraulici.

molle a balestra all’assale; riscontrando anomalie
ripassare la filettatura (operazione 500412) oppure
sostituire le staffe.
corsa, riscontrandoli deteriorati sostituirli
(operazione 500417).
Chiudere i dadi alla coppia di serraggio prescritta.

Per il fissaggio del cappello (9) serrare alla coppia
prescritta prima la vite (10) con lo spessore (8) e poi
la vite (11) senza lo spessore.
90644

500410 STACCO-RIATTACCO MOLLA A BALESTRA POSTERIORE (VEICOLI 4x2 - 4x4)

Figura 14
72339 40533
SOSPENSIONE POSTERIORE CON MOLLA A BALESTRA PARABOLICA

Stacco Riattacco
Sistemare il veicolo su terreno piano, bloccare le ruote
anteriori. Per il riattacco invertire opportunamente le operazioni effet-
Sollevare il veicolo e appoggiare il telaio su appositi cavalletti, tuate per lo stacco attenendosi alle seguenti avvertenze.
smontare le ruote con l’ausilio del carrello 99321024.
Togliere i dadi (5) e smontare le staffe (4) di fissaggio molla a
balestra (3) sul ponte.
molle a balestra all’assale; riscontrando anomalie
Posizionare il carrello 99306064 sotto la molla a balestra e
ripassare la filettatura (operazione 500412) oppure
fissare quest’ultima al supporto dal carrello mediante le
sostituire le staffe.
apposite staffe.
Rimuovere le viti (11 e 12) e smontare i cappelli (2), il
corsa, riscontrandoli deteriorati sostituirli (opera-
sottostante spessore (9) di fissaggio perno molla a balestra al
zione 500417).
supporto anteriore (1); svitare il dado (8) e sfilare la vite di
ancoraggio molla a balestra al biscottino (7) del supporto
posteriore (6). Chiudere i dadi alla coppia di serraggio prescritta.
Azionando il cricco idraulico abbassare l’assale in modo da Per il fissaggio del cappello (2) serrare alla coppia
sfilare il perno di centraggio della molla a balestra ed estrarre prescritta prima la vite (10) con lo spessore (8) e poi
la stessa. la vite (11) senza lo spessore.

500430 STACCO-RIATTACCO MOLLA A BALESTRA POSTERIORE CON SOSPENSIONE

TIPO CANTILEVER (veicoli 6x4 - 6x6 - 8x4 - 8x8)
Figura 15
71516
Stacco Riattacco
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote ante- Per il riattacco invertire opportunamente le operazioni effet-
riori con apposite calzatoie e allentare i dadi di fissaggio delle
tuate per lo stacco attenendosi alle seguenti avvertenze.
ruote posteriori.
Disporre su un sollevatore idraulico la staffa 99370617, posi-
zionare la medesima sotto il ponte e solevare la parte posteri- Controllare la filettatura delle staffe d’unione delle
re del veicolo; appoggiare il telaio e i ponti,intermedio e poste-
molle a balestra al ponte; riscontrando anomalie
riore, su cavalletti di sostegno mantenendo la staffa a contatto ripassare la filettatura (operazione 500452) o
con il ponte. sostituire le staffe.
Togliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le stesse con l’at-
Montare il pattino di guida e il supporto di
trezzo 99321024. ancoraggio barre longitudinali come descritto nel
Togliere i dadi (5) per staffe (1) di fissaggio molla balestra (6) capitolo relativo a pag. 37.
al supporto oscillante.
Rimuovere le viti (3) e staccare dalla scatola ponte il supporto
(4) di ancoraggio barre longitudinali e il pattino di guida (2).
Procedere con la rimozione della balestra completa dalla sede
del veicolo mediante opportuno attrezzo sollevatore.

Procedure per il montaggio pattino di supporto molla a balestra e supporto di ancoraggio barre
longitudinali
Figura 16
36836
Serraggio staffe di fissaggio molla a balestra al

supporto centrale
- Applicare sulle filettature del pattino di supporto (1) Serrare i dadi (5 e 7) per staffe (4 e 6) di fissaggio molle a bale-
grasso MOLIDAC; stra operando come segue:
- applicare sul piano d’appoggio viti e sui fori del supporto - serrare i dadi (5) alla coppia di 300 ÷ 500 Nm
(2) resina per scatolati; - serrare i dadi (7) alla coppia di 750 ÷ 900 Nm
- dopo aver allineato i particolari, avvitare le viti (3) - serrare i dadi (5) alla coppia di 750 ÷ 900 Nm.
serrandole in croce alla coppia di 100 Nm;
- serrare quindi le viti (3) alla coppia di 420 Nm.

SOSPENSIONE POSTERIORE “CANTILEVER”

(veicoli 6x4 - 6x6 - 8x4 - 8x8) Stacco albero per supporto centrale
500440 Stacco-riattacco supporto centrale Figura 19
500442 Stacco-riattacco albero per suppor-
to centrale
500443 Sostituzione cuscinetti
500449 Stacco-riattacco mensola
Stacco supporto centrale
Figura 17
39075
Allentare la vite (6) di ~1 giro.
Non togliere la vite (6) e la piastra (5) poichè

impediscono, nella successiva operazione,
l’espulsione violenta dell’albero (2) dalla mensola.
Stacco della mensola

Applicare la tubazione (3) della pompa idraulica 99341035 (4)
39073
al foro della mensola (1); azionare la pompa fino a provocare
Staccare la molla a balestra (1) come descritto nel relativo lo sbloccaggio dell’albero (2) dalla mensola (1).
capitolo (operazione 500430). Togliere la vite (6), la piastra (5) e sfilare l’albero (2) dalla
mensola (1).
Figura 20
Sollevare la parte anteriore del veicolo e appoggiarlo
! su cavalletti in modo che il telaio del medesimo sia in
piano.
Togliere l’anello elastico (6) e staccare la calotta (5).
Togliere le viti (4) e smontare la piastra (3) ed i sotto-
stanti spessori di registro (2).
39076
Figura 18 Staccare i tiranti longitudinali (2 e 3) e staccare la mensola (1).

Dovendo sostituire la mensola superiore (1, Figura 24),
togliere le viti (⇒) di fissaggio e staccarla dai longheroni.
Sostituzione semicuscinetti
Figura 21
86426
Con gli attrezzi 99341011 (5), 99341003 (6), 99341015 (7)

e il blocchetto di reazione 99345055 (4) sfilare dall’albero (3) 39077
il supporto centrale (1) completo di semicuscinetto esterno Mediante pressa idraulica, estrarre il semicuscinetto interno
(2). (2) del cuscinetto di supporto dell’albero (1).

Figura 22 Figura 23
39078 39080
Lo smontaggio degli anelli esterni dei semicuscinetti (4 e 5) dal Mediante calettatore (1) 99374119 oppure 99374131, mon-
supporto centrale (3) si esegue mediante battitoio idoneo. tare l’anello di tenuta (2) nel supporto centrale (3).
Per il montaggio utilizzare il battitoio 99374094 (2) e, Montare quindi l’anello (4).
mediante pressa, introdurli parzialmente nel supporto cen-
trale (3).
Completare il montaggio con un martello servendosi dell’im- Riattacco mensola
pugnatura 99370007 (1).
Figura 24
6 7 8 9
10
39079
2 3 4 5 Riattaccare la mensola inferiore (10) alla mensola superiore

(1) serrando le viti di fissaggio alla coppia prescritta secondo
la direzione della freccia B.
Qualora si sia dovuto smontare anche la mensola (1), al mon-
taggio osservare le seguenti prescrizioni:
- avvitare nell’ordine le viti 2-3-4-5-6-7-8-9 fino a portare
i particolari a completa aderenza;
- serrare le viti alla coppia prescritta secondo la direzione
della freccia A e poi della freccia B;
- chiudere nuovamente alla coppia prescritta secondo la di-
rezione della freccia A.
- Coppia di serraggio vite fissaggio mensola inferiore (10)
alla mensola (1) 395 ÷ 590 Nm;
- Coppia di serraggio vite fissaggio mensola superiore al te-
laio 215 ÷ 325 Nm.

Riattacco albero per supporto centrale

Figura 25 Figura 28
39084
39081
Mantenendo bloccata la rotazione dell’albero (2) azionare la
Introdurre nella mensola (2) l’albero (1) con i fori orientati pompa idraulica 99341035 (3) e contemporaneamente avvi-
come illustrato in figura; posizionare la piastra (4) sulla mensola tare la vite (1) fino a che l’albero (2) si posizioni alla quota B.
(2) e vincolarla all’albero (1) mediante la vite (3). La quota B dev’essere uguale a A-C; dove: A è la distanza pre-
cedentemente rilevata e C è il valore indicato in tabella.
Figura 26 La distanza B dev’essere compresa tra i valori indicati in tabella.
Diametro estremità esterna albero (2)

Misure
88 mm 120 mm
A 217,5 ÷ 220,5 211,5 ÷ 215
B 213,5 ÷ 216,5 205 ÷ 208,5
C 4,5 + 0,5 6,5 + 0,5
Verso la fine del montaggio dell’albero la pressione

! dell’olio raggiunge un valore compreso tra 800 e 1300
bar.
Ottenuta la quota B aprire la valvola di riflusso della pompa

39082
idraulica 99341035 e attendere almeno 10’ prima di serrare
Avvitare le viti (⇒) nei fori dell’albero (1); appoggiare sulle definitivamente la vite (1) alla coppia di 830 ÷ 665 Nm (83
stesse una riga calibrata (2) e verificare che le estremità A e ÷ 66,5 kgm). Togliere la tubazione della pompa 99341035
B della stessa siano equidistanti dal terreno, in caso contrario dalla mensola e chiudere il foro di introduzione olio con
orientare opportunamente l’albero (1). l’apposito tappo.
Figura 27
Riattacco supporto centrale
Figura 29
39083 39385
Bloccare la rotazione dell’albero (1) e serrare la vite (3,

Figura 25) alla coppia di 50 Nm. Misurare la distanza A fra Lubrificare l’anello di tenuta (⇒) con grasso TUTELA MR3 e
l’estremità dell’albero (1) e la mensola (2). montarlo sull’albero (2). Mediante gli attrezzi : (3) 99346238
Il valore misurato dev’essere compreso tra quelli indicati nella oppure 99346242, (4) 99363296 oppure 9936330,
tabella della Figura 28. 99363245 (5), 99346004 (6) applicati sull’albero (2) come
illustrato, calettare sull’albero il semicuscinetto interno (1).

Figura 30 Figura 32
40189
39086 di fissaggio secondo le modalità descritte a pagina 37.

Battere sul supporto alcuni colpi in senso assiale, controllare
Calettare il supporto centrale (1) sull’albero (4) e mediante gli
quindi che il supporto centrale compia liberamente la sua
attrezzi 99346243 (3), 99363296 (5), 99363245 (6),
semirotazione in caso contrario aumentare lo spessore delle
99346004 (7) e 99346001 (8) applicati sull’albero (4) come
rondelle di registro di 0,1 mm.
illustrato, calettare sull’albero l’anello interno (2) del semicu-
scinetto esterno.
Figura 33
NOTA Verso la fine dell’operazione di calettamento,
occorre battere dei colpi di martello sul supporto
centrale (1), in modo che gli anelli interni dei
semicuscinetti si assestino correttamente nelle
rispettive sedi.
Smontare dall’albero gli attrezzi usati per il caletta-
mento degli anelli.
Figura 31
39088
39087
Determinare lo spessore S delle rondelle di registro (1) del PARTICOLARI COMPONENTI IL SUPPORTO
giuoco assiale dei semicuscinetti operando come segue: CENTRALE
1. Anello di tenuta - 2. Anello di tenuta - 3. Supporto cen-
- applicare la piastra (2) e serrare le viti (⇒) di fissaggio alla
trale - 4. Anello esterno del cuscinetto interno -
coppia di 30 Nm;
5. Anello interno del cuscinetto interno - 6. Anello esterno
- Togliere le viti (⇒), smontare la piastra e misurare la dis-
del cuscinetto esterno - 7. Anello interno del cuscinetto
tanza tra l’estremita‘ dell’albero (3) e l’anello interno (4)
esterno 8. Anello di tenuta - 9. Anello elastico - 10. Tappo
del semicuscinetto:
- 11. Calotta - 12. Vite - 13. Piastra - 14. Rondelle di regi-
quota A sporgenza albero (3)
stro - 15. Albero - 16. Anello di protezione.
quota -A infossamento albero (3);
- misurare l’infossamento del piano di spallamento della Montare: l’anello di tenuta (8) preventivamente lubrificato con
piastra (1) Figura 21: quota B. grasso TUTELA MR3 e la calotta (11) con il tappo (10) rivolto
in alto. Fissare la calotta (11) al supporto centrale (3) mediante
Lo spessore S della rondella di registro è: S = B + C- (A). l’anello elastico (9). Togliere il tappo (10) ed introdurre olio
A e B sono le misure rilevate e C è il gioco assiale dei “TUTELA GI/A” fino a che l’olio esce dal foro (quantità
semicuscinetti (0,1÷0,3 mm). Montare quindi: le rondelle di ~0,5 l).
registro (1) dello spessore determinato nella precedente fase, Iniettare nell’ingrassatore situato sulla mensola grasso Tutela
la piastra (2) e serrare le viti di fissaggio (⇒) alla coppia di MR2: completare il riattacco della sospensione come descritto
240 Nm. Montare la molla a balestra e serrare i dadi per staffe a pagina 36.

528913 STACCO-RIATTACCO BRACCIO OSCILLANTE LONGITUDINALE PONTE

POSTERIORE
528914 STACCO-RIATTACCO BRACCIO OSCILLANTE LONGITUDINALE PONTE
INTERMEDIO
528918 STACCO-RIATTACCO BRACCIO OSCILLANTE TRIANGOLARE PONTE
POSTERIORE VEICOLI CON SOSPENSIONE PNEUMATICA
7
Figura 34
Stacco
Togliere i dadi o le viti (⇒) di fissaggio dei bracci oscillanti lon-

gitudinali (1, Figura 35) o triangolari (1, Figura 34) e staccarli.
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco

serrando i dadi o le viti alla coppia prescritta.
38697
BRACCIO OSCILLANTE TRIANGOLARE MONTATO

SU VEICOLO CON SOSPENSIONE PNEUMATICA
4x4 - 6x4 - 8x4
Figura 35
1 1
36838
BRACCI OSCILLANTI LONGITUDINALI MONTATI SU VEICOLO 6x4 - 8x4 - 8x8

SOSTITUZIONE PERNO ELASTICO BRACCIO OSCILLANTE

Figura 36
38700
BRACCIO OSCILLANTE LONGITUDINALE
Smontaggio
Mediante pressa e idoneo battitoio comprimere la parte elastica del perno elastico (1) in modo da poter smontare, mediante pinze,
l’anello elastico (2) e il sottostante anello (3).
Estrarre quindi il perno elastico (1) dal braccio oscillante (4).
Montaggio
Invertire le operazioni descritte per lo smontaggio tenendo presente che il piano di attacco del perno elastico deve essere posizionato
a 90o dall’asse longitudinale del braccio oscillante. L’apertura dell’anello elastico dev’essere rivolta come illustrato nel particolare della
figura.
SOSTITUZIONE SNODO SFERICO BRACCIO OSCILLANTE TRIANGOLARE

Figura 37
79479
BRACCIO OSCILLANTE TRIANGOLARE

La sostituzione dello snodo sferico direttamente sul

! veicolo è possibile solo sui trattori. Per i carri se casso-
nati l’operazione si esegue al banco dopo aver stacca-
to il triangolo di reazione (vedere procedura descritta
a pagina 42).
Prima della sostituizione dello snodo occorre dispor-
re sotto il ponte un cavalletto per evitare pericolose
oscillazioni del medesimo a smontaggio effettuato.
88879
Figura 38 Rimuovere l’anello elastico (1) mediante pinza.

Rimuovere gli anelli di tenuta (2, 3) sottostanti.
Figura 41
88877
Smontare il coperchio (1).

88880
Con una vite M20 X 1,5 (1) e attrezzi idonei smontare lo sno-
NOTA Il coperchio una volta rimosso va sostituito con uno do sferico.
nuovo.
Montaggio
Figura 39 Figura 42
88881
88878
Svitare la vite (1). Montare lo snodo sferico (1) nella sede mediante apposito
battitoio.

Figura 43 Figura 46
88882 88884
Disporre il particolare (1) dell’attrezzo Sp. 2403 sotto uno dei Mediante l’attrezzo Sp. 2403 (1) piantare lo snodo sferico e
bracci del triangolo di reazione al fine di facilitare il montaggio l’anello di tenuta.
dell’anello di tenuta superiore.
Figura 44 Figura 47
88879 88878
Montare gli anelli di tenuta (1, 2, 3). Serrare a coppia la vite (1) (135 Nm).
Rimuovere il particolare dell’attrezzo (1) Sp. 2403 (vedi figura
precedente).
Figura 45 Figura 48
88883 88885
Posizionare il distanziale (1) dell’attrezzo Sp. 2403 come in fi- Montare il coperchio (1).
gura.

5009 AMMORTIZZATORI 5289 BARRE STABILIZZATRICI

Figura 49 Figura 51
1 11 10 9 8
7
2
6
5
40432
1. Mensola - 2. Tassello - 3. Dado - 4. Ammortizzatore -

5. Boccola - 6. Supporto - 7. Dado - 8. Vite - 9. Rondella -
10. Staffa - 11. Dado.
3
Figura 50
4
36780
PARTICOLARI COMPONENTI LA BARRA

STABILIZZATRICE ANTERIORE
1. Boccola - 2. Supporto - 3. Barra - 4. Boccola elastica -
5. Vite - 6. Bielletta - 7. Vite - 8. Boccola elastica -
9. Supporto - 10. Dado - 11. Vite
Figura 52
40433
1. Mensola - 2. Tassello - 3. Dado - 4. Ammortizzatore -

5. Boccola - 6. Supporto - 7. Dado - 8. Vite - 9. Rondella -
10. Staffa - 11. Dado.
Stacco
Staccare l’ammortizzatore togliendo i dadi e le viti di fissaggio
superiore e inferiore dell’ammortizzatore.
NOTA Controllare che le boccole e gli elementi elastici non

siano usurati e deteriorati in caso contrario sostituire
i particolari interessati. Mediante appropriato appa-
recchio controllare l’efficienza degli ammortizzatori. 38698
PARTICOLARI COMPONENTI LA BARRA

STABILIZZATRICE POSTERIORE
Riattacco 1. Boccola - 2. Barra - 3. Vite - Boccola elastica - 5. Dado -
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo stacco ed 6. Supporto - 7. Bielletta - 8. Piastra.
attenersi alle coppie di serraggio prescritte.
La sostituzione delle boccole elastiche (4-8 Figura 51) e (4,
Figura 52) si esegue sotto pressa utilizzando l’attrezzo
99346049 sia per lo smontaggio che per il rimontaggio.

5289 BARRA STABILIZZATRICE

528930 BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE
528940 BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE ASSALE AGGIUNTO (VEICOLI 8x4)
528960 BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE
528950 BARRA STABILIZZATRICE PONTE INTERMEDIO (VEICOLI 6x4 - 6x6 - 8x4 - 8x8)
Stacco Riattacco
Staccare la barra stabilizzatrice dai suoi punti di colle-
gamento togliendo i dadi o le viti per perni di fissaggio
e le viti di fissaggio cappelli. Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte.
Controllare che le boccole e/o gli elementi elastici NOTA Posizionare le semiboccole (4) in modo che la giun-
non siano usurate/i o deteriorate/i, in caso contrario, zione sia orientata come in figura.
sostituire il particolare interessato.
Figura 53
38694
SCHEMA DI MONTAGGIO BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE VEICOLI 4x2 - 6x4 - 8x4

1. Supporto superiore - 2. Bielletta di collegamento - 3. Barra stabilizzatrice - 4. Semiboccola elastica - 5. Assale anteriore -
6. Cappello.
Figura 54
72233
SCHEMA DI MONTAGGIO BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE VEICOLI 4x4 - 6x6 - 8x8

1. Supporto superiore - 2. Bielletta di collegamento - 3. Barra stabilizzatrice - 4. Semiboccola elastica - 5. Assale anteriore -
6. Cappello.

Figura 55
72234
SCHEMA DI MONTAGGIO BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE VEICOLI 6x4 - 8x4

1. Supporto superiore - 2. Bielletta di collegamento - 3. Barra stabilizzatrice - 4. Ponte posteriore - 5. Semiboccola elastica -
6. Cappello.
Figura 56
72235
SCHEMA DI MONTAGGIO BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE VEICOLI 6x4 - 8x4

1. Supporto superiore - 2. Bielletta di collegamento - 3. Barra stabilizzatrice - 4. Semiboccola elastica - 4. Ponte posteriore -
5. Cappello.

Figura 57
72237
SCHEMA DI MONTAGGIO BARRA STABILIZZATRICE PONTE INTERMEDIO VEICOLI 6x4 - 6x6 - 8x4 - 8x8
1. Supporto superiore - 2. Bielletta di collegamento - 3. Barra stabilizzatrice - 4. Semiboccola elastica - 5. Assale anteriore
Figura 58
38695
SCHEMA DI MONTAGGIO BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE VEICOLI 4x2

1. Supporto superiore - 2. Bielletta di collegamento - 3. Barra stabilizzatrice - 4. Semiboccola elastica - 5. Ponte posteriore -
6. Cappello.


TRAKKER ATH-N / ADH-N RUOTE E PNEUMATICI 1
SEZIONE 11
5025 Ruote e Pneumatici
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Dati marcatura pneumatico . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Pressione dei pneumatici . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

EQUILIBRATURA STATICA DELLE RUOTE . . . 6
CORREZIONE DELLO SQUILIBRIO STATICO

RESIDUO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
PRESSIONE DEI PNEUMATICI . . . . . . . . . . . . . . 7
COMPORTAMENTO DEL PNEUMATICO

IN FUNZIONE DELLA PRESSIONE . . . . . . . . 8

2 RUOTE E PNEUMATICI TRAKKER ATH-N / ADH-N

DESCRIZIONE
Il cerchio ruota rappresenta la struttura rigida della ruota ed 3. Larghezza della sezione XXX (in mm) e altezza della sezio-
è identificato dalle seguenti dimensioni: ne YY, espressa come rapporto rispetto alla larghezza del-
- diametro del cerchio, misurato alla base della scanalatura la sezione.
circonferenziale (cioè sulla superficie su cui appoggia la ca- 4. R = pneumatico a struttura radiale.
mera d’aria);
5. “Tubeless”: Termine internazionalmente adottato per
- larghezza della scanalatura circonferenziale del cerchio
contraddistinguere i pneumatici adatti al montaggio senza
ruota (cioè la distanza tra le superfici su cui appoggia la
camera d’aria.
copertura).
Nel caso il pneumatico richieda l’impiego di una camera
Il pneumatico ha i seguenti compiti: d’aria, al suo posto compare il termine “TUBE TYPE”.
- assorbire la maggior parte degli urti provocati dalle asperi-
6. Settimana (prime due cifre) e anno (ultima cifra o ultime
tà stradali sfruttando l’elasticità dell’aria;
due cifre) di costruzione.
- sviluppare sul suolo la forza motrice fornita dal motore
necessaria al veicolo per il suo spostamento; 7. M+S (o anche M/S, M&S, M.S.): indica un pneumatico “per
uso invernale”, cioè particolarmente adatto per pioggia,
- assicurare la massima aderenza stabilita dal contatto
neve sciolta e fango e basse temperature; inadatto per uso
pneumatico - strada con una durata soddisfacente;
ad alte temperature ed all’asciutto.
- sopportare gli sforzi generati dalle brusche frenate, da ve-
loci accelerazioni e dalla spinta della forza centrifuga in 8. “Reinforced”: presente quando il pneumatico, nel tipo per
curva; veicoli merci leggeri, ha una struttura rinforzata rispetto al
tipo per autovetture.
- garantire la stabilità del veicolo anche alla alte velocità; as-
sicurare il potere direzionale del veicolo. 9. Simbolo indicante che il pneumatico è di tipo “run flat”, in
grado cioè di funzionare anche sgonfio ad una velocità di
Dati marcatura pneumatico almeno 80 km/h per una distanza di 80 km; in questo caso
è presente anche la lettera F prima dell’elemento 11 (dia-
Figura 1 metro del cerchione).
10. Marchio di omologazione, secondo Regolamento ECE-
ONU (tipo a) oppure secondo la Direttiva 92/23 (tipo b);
il numero all’interno della cornice indica il Paese di omolo-
gazione; i numeri dalla terza cifra in poi fuori dalla cornice
indicano il numero di omologazione.
11. Diametro del cerchione, in pollici.
12. “Indice di carico”, rapportato ad una tabella di valori corri-
spondenti, indica il carico massimo sopportabile dal pneu-
matico.
13. “Categoria di velocità”, indica la velocità massima di impie-
go del pneumatico. Per i veicoli commerciali si tratta del
valore di velocità corrispondente al carico massimo per la
pressione indicata, che può comunque essere superata di
20 km/h, riducendo però la capacità di carico.
125238
1. Senso di rotazione obbligato, nei pneumatici con intagli

asimmetrici che prevengono l’aquaplaning solo se ruotano
nella direzione corretta; questo implica che un pneumati-
co, montato su cerchione, non può essere impiegato su un
lato diverso.
2. TWI (Tread Wear Indicator): sigla posta in corrisponden-
za degli indicatori di usura. Se gli indicatori di usura appaio-
no vuol dire che la profondità degli incavi è arrivata alla so-
glia limite.

Pressione dei pneumatici
Tipo di pneumatico Carico sull’asse Indice di carico Cerchi ruota

semplice 8000 kg
13R 22
22,5
5* 156/150 22 5 x 9
22,5
gemellato 13400 kg
semplice 7500 kg
12,00
, R20 13000 kg 154/149 20 x 8,5
gemellato
ll t
13400 kg
semplice 9000 kg
14 00 R20
14,00 160/157 20 x 8,5
85
gemellato 16500 kg
semplice 9000 kg
12 00 R24
12,00 160/157 24 x 8,5
85
gemellato 16000 kg
semplice 8000 kg
315/80 R22,5
R22 5 156/150 22 5 x 9
22,5
gemellato 13400 kg
semplice -
385/65 - 315 R22,5
R22 5 - 22 5 x 11
22,5 11,75
75
gemellato -
* Standard
NOTA Per il controllo della pressione dei pneumatici attenersi ai valori indicati nel libretto “Uso e Manutenzione” specifico.
ATTREZZATURA
99305037 Apparecchio elettronico per l’equilibratura delle ruote anteriori su veicolo

DIAGNOSTICA
Eccessiva velocità sui terreni particolar- Moderare la velocità.

mente accidentati.
Repentine variazioni della velocità di Evitare ogni accelerazione o frenature
marcia per brusche partenze o per abuso superflue.
della frenatura.
Consumo eccessivo Eccessiva velocità con pneumatici a pres- Verificare le pressioni, a pneumatici fred-
sione insufficiente. di.
Pneumatici ad una pressione superiore a Diminuire le pressioni.
quella prescritta.
Autocarro sovraccarico. Consultare i dati relativi ai carichi consen-
titi.
Differenze di pressione dei pneumatici Verificare le pressioni.
fra una coppia di ruote e l’altra.
Insufficiente pressione dei pneumatici: Gonfiare i pneumatici
l’usura è accentuata sui due lati del batti-
strada più che nella zona centrale.
Pneumatici gonfiati ad una pressione su- Diminuire la pressione.
periore a quella prescritta con usura ec-
cessiva della superficie centrale del batti-
strada.
Insufficiente convergenza delle ruote an- Procedere al controllo ed alla registra-
teriori: usura notevole delle superfici in- zione della convergenza.
terne del battistrada.
Errato assetto delle ruote anteriori. Ripristinare il normale assetto delle ruo-
Consumo irregolare
te.
Deformazione dei cerchi ruote con con- Se possibile, riparare i cerchi o sostituirli;
seguente squilibratura. eseguire quindi l’equilibratura delle ruo-
te.
Errato montaggio dei pneumatici sui cer- Montare esattamente il pneumatico ed
chi. equilibrare la ruota.
Variazione del parallelismo dell’asse po- Revisionare la sospensione.
steriore dovuto alla rottura del perno
centrale molla a balestra, oppure molle
di lunghezza diverse, o svergolate.
Eccessiva convergenza delle ruote ante- Controllare e registrare la convergenza.
riori: usura eccessiva delle superfici ester-
ne del battistrada.
Ruote anteriori squilibrate. Procedere all’equilibratura.
Diversa pressione di gonfiamento tra i Controllare le pressioni uniformandole
Il veicolo tende da un lato pneumatici anteriori. all’esatto valore prescritto.
Eccessiva differenza di usura tra una cop- Sostituire il pneumatico eccessivamente
pia di pneumatici. usurato.

502511 EQUILIBRATURA STATICA

DELLE RUOTE Figura 3
Figura 2
16997
L’equilibratura delle ruote anteriori può essere eseguita con - Collegare il cavo (3) del rilevatore di squilibrio all’apparec-
le ruote montate sul veicolo usando l’apposita equilibratrice chio 99305037.
elettronica 99305037 ; in questo modo si avrà il notevole van-
- Praticare sul pneumatico un segno di riferimento, costitui-
taggio di equilibrare la ruota insieme alle altre masse rotanti.
to da una traccia radiale ricavata con gesso o striscia di car-
ta gommata.
L’operazione deve essere eseguita nel modo seguente:
- Mettere l’interruttore (2) in posizione di equilibratura
- Sollevare la parte anteriore del veicolo ed accertarsi che
statica e il commutatore di sensibilità (4) in corrisponden-
le ruote girino liberamente.
za della tacca no5 della scala graduata.
- Disporre sotto l’assale vicino alla ruota in esame il rivelato-
- Inserire l’interruttore (5) luce strumento (1) e l’interrut-
re di squilibrio (1), posizionando in altezza in modo tale
tore (8) della lampada stroboscopica.
che il rullo avviatore dell’apparecchio 99305037 (2) vada
a contatto del pneumatico; sotto il lato opposto del l’assa- - Inserire il commutatore d’avviamento (6) dell’apparec-
le posizionare un cavalletto di sostegno e abbassare il cric- chio 99305037 nella posizione di prima velocità in modo
co idraulico. da far girare la ruota.
Portare il commutatore d’avviamento (6) nella seconda velo-
cità e spingere l’equilibratrice contro il pneumatico.
Mentre la ruota è trascinata in rotazione si riscontra che l’effet-
to stroboscopico sulla ruota farà apparire il segno di riferimen-
to fermo; la lancetta dello strumento (1) partendo dal valore
zero raggiunge sulla scala un valore massimo per poi tornare
verso lo zero.
Quando la lancetta ha iniziato l’arretramento allontanare
l’equilibratrice, disinserire completamente il commutatore
d’avviamento (6) e frenare il motore mediante la leva freno
(7).
La ruota continua a girare per inerzia e il segno di riferimento
praticato sul pneumatico si sposta, quindi segnare il punto do-
ve si è spostato il riferimento.
Leggere sullo strumento (1) il valore indicato dalla lancetta,
moltiplicarlo per 10 ottenendo così il valore del contrappeso
da applicare sul cerchione.

Figura 4 - Se il peso si trova nella zona indicata con la lettera A significa

che è troppo leggero allora si deve aggiungere del peso a
seconda di quanto indica lo strumento (1, Figura 3).
- Se il peso si trova nella zona in basso segnata con la lettera
C, significa che è troppo pesante ed allora si deve diminuirlo
di quanto segna lo strumento di misurazione.
- Qualora il peso si trovasse nelle zone contrassegnate con
lettere B e D, non togliere o aggiungere alcun peso, ma ben-
sì spostarlo di 5 cm. verso l’alto in direzione delle frecce, ve-
dere Figura 5.
16998
Applicare il contrappeso così calcolato come indicato in figura.

Se durante la prova la lancetta dello strumento (1, Figura 3) ri- 502510 PRESSIONE DEI PNEUMATICI
mane sul campo verde della scatola la ruota è equilibrata.
I valori della pressione dei pneumatici devono essere controllati

con pneumatici freddi.
Curare scrupolosamente l’esattezza della pressione, poiché, se
NOTA Se il peso richiesto per equilibrare la ruote è supe- superiore a quella richiesta, provoca rigidità di marcia ed usura
riore ai 100 grammi, dividere a metà il peso e posi- eccessiva della superficie centrale del battistrada, mentre se in-
zionare le due parti così composte una metà all’inferiore, il carico non si distribuisce su tutto il battistrada ma si
terno, e l’altra metà all’esterno del cerchio facendo concentra sulle parti laterali consumandole precocemente, dan-
attenzione che essi siano nella stessa posizione. neggiando altresì le strutture interne del pneumatico.
Uno squilibrio di pressioni tra i pneumatici compromette la sta-
bilità della guida del veicolo e ne pregiudica la sicurezza di mar-
cia.
L’usura anormale dei pneumatici può manifestarsi in diverse zo-
ne del battistrada degli stessi.
CORREZIONE DELLO SQUILIBRIO STATICO

RESIDUO
Figura 5
23885
Per correggere lo squilibrio residuo ripetere le operazioni già

fatte in precedenza; a secondo della nuova indicazione rilevata
sullo strumento (1, Figura 3) fare riferimento al diagramma di
Figura 5 ed agire nel seguente modo per la registrazione:

COMPORTAMENTO DEL PNEUMATICO IN

FUNZIONE DELLA PRESSIONE
Figura 7
Schemi dimostrativi del comportamento e rendimento del
pneumatico in funzione della pressione.
NOTA Il valore posto all’interno di ogni figurino indica l’entità

della pressione del pneumatico, mentre il rendimento
è riferito alla durata del pneumatico stesso.
+ 20%
RENDIMENTO 90%
Figura 6 Figura 8
ESATTO
- 40%
RENDIMENTO 40% RENDIMENTO 100%
NOTA Qualora si riscontri un’usura anomala dei pneumatici anteriori (all’interno o all’esterno del battistrada) far controllare la con-
vergenza delle ruote anteriori. Non superate mai il peso massimo per asse (fermo restando il peso del veicolo a pieno carico).
La coppia di pneumatici montati su un asse, è opportuno che sia sostituita quando sul battistrada, a seguito del consumo
dei tasselli, risultano evidenti della fasce continue estese a tutta la larghezza del pneumatico (visualizzatore sulle figure con
punteggiatura).
I pneumatici presentano inoltre degli indicatori di usura: la sostituzione è tassativa nel caso di raggiungimento di detti indicatori.

TRAKKER ATH-N / ADH-N STERZO 1
SEZIONE 12
5014 Sterzo
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Schema comando sterzo veicoli 4x2 - 6x4

(Idroguida ZF 8098) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Schema comando sterzo veicoli 4x4 - 6x6

(Idroguida ZF 8098) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Schema comando sterzo veicoli 8x4x4

(Idroguida ZF 8099) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Schema comando sterzo veicoli 8x8

(Idroguida ZF 8099) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Schema del circuito idraulico comando sterzo veicoli

8x4x4 - 8x8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
COMANDO STERZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
IDROGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaggio leva sterzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
STACCO-RIATTACCO COMPLESSIVO
COMANDO STERZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Sostituzione del cilindro pneumatico . . . . . . . . 19
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Sostituzione interruttore indicatore di

direzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2 STERZO TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
OPERAZIONI PRINCIPALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
SPURGO DELL’ARIA DAL CIRCUITO

IDROGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
MISURAZIONE DEI GIUOCHI NELLA SCATOLA

GUIDA RILEVATI SUL VOLANTE . . . . . . . . . . 23
CONTROLLO DELLA PRESSIONE MASSIMA

DELL’IMPIANTO IDROGUIDA . . . . . . . . . . . . 24
- Impostazione della regolazione automatica della

limitazione idraulica della sterzata dell’idroguida 24
- Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

DESCRIZIONE
L’idroguida ZF 8098 è un’idroguida con comando a circolazio-
ne di sfere; è composta fondamentalmente dalla scatola e dalla
parte meccanica integrata della guida, da una valvola di coman-
do e dal cilindro operatore.
Figura 1
27199
IDROGUIDA ZF 8098

Veicoli: 4x2 - 4x4 - 6x4 - 6x6
ZF 8098 a circolazione di sfere con valvola di
limitazione della pressione incorporata (l’idrogui-
Idroguida da può essere dotata di dispositivo idraulico a
regolazione automatica della limitazione dell’an-
golo di sterzata)
Pressione di esercizio variabile 170 + 10 bar
Rapporto di riduzione
variabile:
- centro guida 22,2:1
- massima sterzata 26,2:1
Pompa servosterzo ZF
No di giri minimo Giri/min 500 500
No di giri massimo Giri/min 4700 3500
Pressione massima
(senza valvola di limitazione) bar 180 180
Portata dm3/min 22 16
Veicoli: 8x4x4 - 8x8
ZF 8099 circolazione di sfere, a doppio circuito
con valvola limitatrice della pressione nei circuiti 1
Idroguida e 2; e valvola di non ritorno nel circuito 1
Dispositivo idraulico a regolazione automatica della
limitazione dell’angolo di sterzata
Pressione di esercizio variabile: 140 + 14 bar
Rapporto di riduzione variabile:
- centro guida 22,2 : 1
- massima sterzata 26,2 : 1
Ausiliaria su cambio di
Montaggio sul compressore
velocità
Pompa servosterzo ZF ZF
No di giri minimo Giri/min 500 -
No di giri massimo Giri/min 3000 4500
Pressione massima
*(senza valvola di limitazione) bar 165* 180
Portata regolata dm3/min 22,5 ÷ 30 16
Cilindro operatore per idroguida ZF 8099
Lunghezza fra gli interassi:
- inizio corsa mm 578
- fine corsa mm 828
- posizione di marcia rettilinea mm 702

DIAGNOSTICA
Insufficiente olio nell’impianto. Controllare il livello con motore in moto;

rabboccare l’olio fino al segno superiore
dell’asta di livello ed effettuare lo spurgo
dell’impianto.
Presenza d’aria nell’impianto idraulico. Controllare la tenuta del tubo di aspira-
zione, della guarnizione dell’albero della
pompa e rabboccare l’olio.
Effettuare lo spurgo dell’impianto.
Valvola limitatrice bloccata o otturata Smontare la valvola, lavare e controllare.
Il foro di strozzamento non deve essere
otturato.
Insufficiente portata della pompa olio. Revisionare o sostituire la pompa.
Sterzo d
St duro nellall sterzata
t t
Giunto a crociera poco scorrevole. Rendere scorrevole il giunto muovendo-
destra e sinistra
lo più volte alternativamente in modo
che possa inclinarsi sotto il proprio peso.
Scarsa lubrificazione dei cuscinetti per Ingrassare i cuscinetti delle leve di rinvio.
leve di rinvio (per veicoli con secondo
sterzante).
Cuscinetti per leve di rinvio usurati (per Revisionare le leve di rinvio sostituendo
veicoli con secondo asse sterzante) i particolari usurati.
Mancato funzionamento dei cilindri Sostituire i cilindri interessati.
idraulici (per veicoli con secondo asse
sterzante.
Mancato funzionamento di una pompa Revisionare o sostituire la pompa idrau-
idraulica (veicoli 8x4x4). lica.
Guarnizioni interne inefficienti. Inviare l’idroguida ad una stazione ZF.
Sterzo duro solo nella sterzata a sinistra Posizione del centro idraulico inesatta Far regolare l’idroguida da una stazione
o destra (se si lascia libero il volante, lo sterzo si ZF.
porta spontaneamente in una posizione
estrema).
Valvola limitatrice ostruita Smontare la valvola, lavare e pulire.
Insufficiente portata della pompa idrau- Revisionare o sostituire la pompa idrau-
lica (usura degli ingranaggi). lica.
Sterzo duro quando il volante
viene ruotato rapidamente Presenza d’aria nell’impianto sterzante. Controllare la tenuta del tubo di aspira-
zione della guarnizione dell’albero della
pompa e rabboccare l’olio. Effettuare lo
spurgo dell’impianto.
(Continua)

Giuoco nel giunto cardanico. Sostituire il giunto cardanico.

Guasto, interno, all’idroguida. Inviare l’idroguida ad una stazione ZF.
Insufficiente olio nell’impianto. Rabboccare l’olio ed effettuare lo spurgo
dell’impianto.
Assetto delle ruote errato. Eseguire i controlli e le regolazioni.
Ruote squilibrate. Effettuare l’equilibratura seguendo le
Quando si sterza intervengono forti col- istruzioni riportate al capitolo “Ruote e
pi sul volante pneumatici”.
Teste dei tiranti sterzo allentate sulle Sostituire i particolari eventualmente
leve. usurati.
Irregolare funzionamento della pompa Sostituire la pompa.
idraulica.
Trafilamento olio dai raccordi del circui- Controllare l’efficienza delle guarnizioni
to idroguida. dei raccordi sostituendo quelle usurate.
Ruote squilibrate. Effettuare l’equilibratura seguendo le
istruzioni riportate nel capitolo “Ruote e
pneumatici”.
Assetto delle ruote anteriori errato. Eseguire i controlli e le regolazioni
secondo i dati caratteristici riportati nella
Vibrazioni torsionali del volante
sezione “ASSALE”.
Presenza d’aria nell’impianto idraulico. Controllare la tenuta del tubo di aspira-
zione, della guarnizione dell’albero della
pompa e rabboccare l’olio. Effettuare lo
spurgo dell’impianto.
Giuoco nei giunti sferici e/o supporti ela- Sostituire le teste a snodo.
stici lenti.
E
Eccessivo
i giuoco
i d
dell volante
l
Giuoco nel giunto cardanico. Sostituire il giunto cardanico.
Guasto interno all’idroguida. Inviare l’idroguida ad una stazione ZF.
Il coperchio del serbatoio è allentato. Fissare il coperchio.
Guarnizioni di tenuta usurate. Sostituire le guarnizioni di tenuta usurate,
rabboccare l’olio ed effettuare lo spurgo.
Perdita d’olio
d olio
In ogni caso occorre stabilire dove e perché l’olio idraulico va perso, eliminare la causa
e rabboccare l’olio nel serbatoio con
motore in moto fino al segno superiore dell’asta di livello.
Irregolare funzionamento della pompa Revisionare o sostituire la pompa idrau-
idraulica. lica.
Trafilamento olio dai raccordi del cir- Controllare l’efficienza delle guarnizioni
cuito. e dei raccordi sostituendo quelle usura-
Insufficiente pressione nel circuito te.
Insufficiente livello olio nel serbatoio. Ripristinare il livello olio ed effettuare lo
spurgo del circuito.
Trafilamento olio dalle guarnizioni di Sostituire i cilindri difettoso.
tenuta del cilindro idraulico (8x4x4).

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
Dado esagonale con collarino per supporto guida più leva rinvio 226  22,5 (22,6  2,3)
Vite testa esagonale flangiata per fissaggio cavalletto sterzo guida 278  28 (27,8  2,8)
Vite testa esagonale per scatola guida 527,552,5 (52,7  5,3)
Vite testa esagonale calibrata per scatola guida 527,552,5 (52,7  5,3)
Dado a corona per tiranteria sterzo e cilindro idraulico(*) 300 (30)
Dado autobloccante per giunto cardanico 55 5 (5,50,5)
Vite calibrata per snodo a croce 55 5 (5,50,5)
Collare di fissaggio per tirante longitudinale e trasversale 80  10 (8 1)
Dado esagonale per leva sulla scatola guida 575  55 (57,5  5,5)
Dado esagonale flangiato autofrenante per cavalletto sterzo guida 226,522,5 (22,6  2,2)
Y Vite a testa esagonale flangiata per leva di rinvio 278  28 (27,8  2,8)
(*) Qualora, alla coppia prescritta, l’intaglio non coincida con il foro, proseguire il serraggio sino a rendere possibile l’inserimento
della coppiglia.
Y Veicoli 8x4 - 8x8

ATTREZZATURA
99347042 Estrattore volante guida
99347045 Estrattore leva guida
99347068 Estrattore per perni teste tiranti sterzo
99355032 Chiave per viti fissaggio idroguida
99374393 Attrezzo con manometri per controllo pressione idraulica idroguida
Settore graduato e indice per controllo giuoco volante (usare con

99374398 99374393)

ATTREZZATURA
Coppia espansori per bloccaggio ruote (usare con 99374393 -

99374399 99374398)

Schema comando sterzo veicoli 4x2 - 6x4 (Idroguida ZF 8098)

Figura 2
90645

Schema comando sterzo veicoli 4x4 - 6x6 (Idroguida ZF 8098)

Figura 3
90646

Schema comando sterzo veicoli 8x4x4 (Idroguida ZF 8099)

Figura 4
90647
La lunghezza x del tirante intermedio (1) misurata fra gli interassi della testa a snodo e della forcella, dev’essere ripristinata ogni
qualvolta si sostituisce uno dei particolari citati e/o verificata prima di eseguire il controllo dell’assetto ruote secondo i seguenti valori:
- veicoli con passo 1500 mm : x = 1540 ± 2
La lunghezza del cilindro operatore misurata fra gli interassi delle teste a snodo deve risultare: inizio corsa 578 mm -
fine corsa 828 mm.

Schema comando sterzo veicoli 8x8 (Idroguida ZF 8099)

Figura 5
90648
N.B. La lunghezza x del tirante intermedio (1) misurata fra gli interassi della testa a snodo e della forcella, dev’essere ripristinata ogni
qualvolta si sostituisce uno dei particolari citati e/o verificata prima di eseguire il controllo dell’assetto ruote, secondo i seguenti valori:
La lunghezza del cilindro operatore misurata fra gli interassi delle teste a snodo deve risultare: inizio corsa 578 mm -
fine corsa 828 mm.

Schema del circuito idraulico comando sterzo veicoli 8x4x4 - 8x8

Figura 6
90649
1. Idroguida - 2. Radiatore olio - 3. Presa controllo pressione idraulica - 4. Indicatore di flusso - 5. Compressore - 6. Serbatoio
circuito 2 - 7. Serbatoio circuito 1 - 8. Pompa sul cambio di velocità - 9. Cilindro operatore - A. Tubazione di ritorno
circuito 1 - B. Tubazione di mandata circuito 1 - C. Tubazione di mandata circuito 2 - D. Tubazione di ritorno circuito 1 -
E. Tubazione di comando cilindro operatore.

50140 COMANDO STERZO

Figura 7
72848
Il comando sterzo è dotato di un dispositivo pneumatico per - agire sul volante (1) determinando la posizione desiderata
la regolazione dell’inclinazione e altezza del volante. (escursione longitudinale lungo l’asse del piantone di 60
La regolazione della posizione del volante si effettua agendo mm, escursione angolare rispetto alla verticale 40º);
sul pulsante posto sul pavimento della cabina:
- rilasciare il pulsante su pavimento.
- premere il pulsante (3) su pavimento: l’aria in pressione
dell’impianto servizi viene inviata al gruppo di regolazione
volante (2) sbloccandolo;

IDROGUIDA
Figura 9
NOTA Dovendo sostituire l’idroguida, occorre prima del
riattacco dell’idroguida nuova al supporto, montare
sulla stessa la leva sterzo come descritto nel capitolo
seguente
Trattandosi di idroguida con regolazione automati-
ca della limitazione idraulica della sterzata, occorre
dopo il riattacco dell’idroguida, impostare la regola-
zione automatica come descritto nel capitolo relati-
vo.
33691
Controllare l’escursione angolare della leva che deve essere di

47° in entrambi i sensi;
Figura 10
Montaggio leva sterzo

Figura 8 2
1 3
33692
Mantenendo ferma la leva (3) per impedire la rotazione

dell’albero idroguida, bloccare il dado (2) di fissaggio leva
2 mediante chiave dinamometrica (1) alla coppia di Nm 575;
Figura 11
33690
1
Fissare l’idroguida in morsa;
montare la leva sterzo (3) facendo collimare le tacche (1)
incise sull’albero di comando (2) e sulla leva (3);
Per non variare l’impostazione della regolazione auto-

! matica della limitazione idraulica della sterzata (se
presente), non ruotare l’albero (2) dell’idroguida con
una coppia superiore a 25 Nm. 33693
Mediante appropriato punzone acciaccare il collarino del dado

(1).

501410 STACCO-RIATTACCO COMPLES- Figura 15

SIVO COMANDO STERZO
Stacco
Figura 12
72851
38660
Sollevare la calandra della cabina. Disporre le ruote in condi- Rimuovere le viti (1 e 3) e staccare i ripari laterali (2.4)
zione di marcia rettilinea e controllare che la scatola sterzo sia
nella posizione di “centro guida”, cioè che la tacca ⇐ dell’al-
bero (1) coincida con la tacca ⇒ della scatola sterzo (2).
Figura 13 Figura 16
72852
72849
Attivare il bloccasterzo sfilando la chiave di avviamento dal

commutatore.
Rimuovere il coperchio (1) del volante sterzo (2).
Smontare dal supporto comando sterzo (4) la scatola
Figura 14 ! di interconnessione (2) attenendo si scrupolosa-
mente alle procedure di seguito descritte. Questo per
evitare, in sede di montaggio, di danneggiare il cavo
spiralato contenuto nella scatola stessa e evitare che
la lettura angolare del volante risulti errata.
Scollegare le connessioni elettriche (5 e 6). Togliere la chiave

(5, Figura 14) da volante (3, Figura 14). Vincolare il coperchio
(1) della scatola interconnessione (2) alla scatola stessa, inse-
rendo nelle asole (8 e 9) dei medesimi, la chiave (7). Questo
serve ad impedire che il coperchio (1) e la scatola (2) ruotino
72850 fra loro durante lo smontaggio e che questa condizione sia
mantenuta fino al montaggio. In mancanza della chiave (7) uti-
lizzare una vite e dado di diametro e lunghezza appropriati.
Scollegare la connessione (4) del cavo di massa. Afferrare la scatola di interconnessione (2), sollevarla con cau-
Rimuovere il dado (1), contrassegnare la posizione di montag- tela in modo che i perni elastici di ritegno (3) si sfilinino dal sup-
gio del volante (3) sull’albero (2) e smontare il volante (3). porto (4) e riporta opportunamente.

Figura 17 Figura 20
72831
Rimuovere le pulsantiere (3 e 5) e i coperchietti per viti (4),

dalla plancia strumenti (1). 90002
Rimuovere le viti (2 e 4), smontare la plancia strumenti (1) e

- Svitare le viti (2) di fissaggio riparo piantone nella zona pe-
riporla opportunamente.
daliera.
Figura 18
- Staccare dal veicolo il riparo piantone sterzo (1).
Figura 21
72832
Scollegare le connessioni (1) del tergicristallo, (2) del deviogui- 72854

da, (3) dell’immobilizzatore.
Figura 19 Contrassegnare sul supporto (3) e sul giunto cardano (4) la
posizione di montaggio dell’albero (2, Figura 14). Allentare la
vite (1) e sfilare il giunto cardano (4) dall’albero superiore.
Scollegare la tubazione (2).
Figura 22
77108
- Rimuovere il tappeto (5).

- Svitare le viti (4) di fissaggio.
- Staccare il batticalcagno (3) dal veicolo. 72855
- Agire sulle alette (←) di ritegno e scalzare la presa aria (2)

pavimento. Rimuovere le 3 viti (1) e staccare il supporto comando sterzo
(3) dalla pedaliera (2).
- Svitare le viti laterali (1) di fissaggio riparo piantone sterzo.

Figura 23 Sostituzione del cilindro pneumatico

Smontaggio
Figura 25
72856
Dall’esterno cabina allentare la vite (2) e scollegare l’albero

inferiore (1) dall’albero idroguida (3). Rimuovere le viti (4) e
staccare l’albero inferiore (1) completo di riparo (5).
77551
Staccare il complessivo comando sterzo come descritto nel

capitolo relativo (operazione 501410).
Riattacco Staccare l’ammortizzatore (1) rimuovendo i dadi di fissaggio
(2 e 3).
Figura 24 Figura 26
72857
77552
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco, Avvitare nel foro di alimentazione pneumatica del cilindro (3)
serrando le viti e/o i dadi alla coppia, prescritta. un idoneo raccordo (5) e introdurre aria alla pressione di
8 ÷ 12 bar.
La pressione dell’aria deve essere mantenuta per tutta

! l’operazione di smontaggio, condizione necessaria
per assicurare lo sbloccaggio del cilindro pneumatico
Di ricambio la scatola di interconnessione (1) viene (3).
! fornita con la chiave di arresto assemblata come illu-
strato in figura. Spostare completamente verso l’esterno (→) il
Dopo il montaggio della stessa sul supporto comando
gruppo-albero comando sterzo (6).
sterzo, occorre ruotare la chiave (2) in modo da pro- Contrassegnare la posizione di montaggio della vite (7) sul
vocare la rottura nel punto indicato dalla freccia e supporto (9). Rimuovere il dado (1), sfilare la vite (7) con le
riporre, la chiave nell’alloggiamento del volante
rondelle (2 e 8) e smontare dal supporto (9) il cilindro
vedere Figura 14.
pneumatico (3) la rondella di registro (4) e il gruppo albero
comando sterzo (6).

Montaggio
Figura 27
77554
PARTICOLARI COMPONENTI IL COMPLESSIVO COMANDO STERZO

1. Cilindro pneumatico - 2. Rondella di registro - 3. Raccordo - 4. Supporto - 5. Rondella - 6. Vite - 7. Ammortizzatore -
8. Gruppo albero comando sterzo - 9. Dado - 10. Rondella - 11. Dado.
Figura 28 Figura 29
77555
77553
Posizionare nel supporto (1) il supporto (2) albero comando
Determinare lo spessore della rondella di registro (2, sterzo.
Figura 27) come segue. Misurare con idoneo strumento (3) (classe di precisione 0,05
Misurare con idoneo strumento (classe di precisione 0,05 mm) le distanze B e C fra la superficie interna del supporto (2)
mm) la distanza A fra le superfici di scorrimento del supporto e la superficie di scorrimento (del suddetto) del supporto (1).
(1).

Figura 30 Figura 32
77556
77558
Avvitare nel foro di alimentazione pneumatica del nuovo
cilindro (3) un idoneo raccordo (2) e introdurre aria alla Montare una nuova vite (7) con rondella (8) posizionandola
pressione di 8 ÷ 12 bar. nel punto contrassegnato allo smontaggio.
Dalla parte opposta montare la rondella (2). Applicare sulla
La pressione dell’aria deve essere mantenuta per filettatura del nuovo dado (1) Loctite 270 e avvitarlo sula vite
! tutto il periodo della misurazione e successivo (3) fino a determinare, fra la rondella (2) e il supporto (3), un
montaggio. giuoco di 0,1 ÷ 0,2 mm.
Verificare in tutte le direzioni l’escursione del supporto (8)
Appoggiare sul piano di riscontro il cilindro pneumatico (3) e albero comando sterzo sul supporto (3).
disporre sullo stantuffo del medesimo la rondella di registro Disporre il supporto (6) albero comando sterzo in posizione
(1), con idoneo strumento (4, classe di precisione 0,05 mm) di inizio escursione (altezza minima del volante).
misurare la distanza (D). Rimuovere il raccordo pneumatico (4) dal cilindro
Lo spessore S della rondella di registro è dato da: pneumatico (5).
S = A - (B + C + D + 0,2), dove A - B - C - D sono le distanze
rilevate; 0,2 è il giuoco.
Figura 33
Figura 31
77557
77551
Posizionare nel supporto (1) il supporto (2) e montare il cilindro
(4 alimentato con aria alla pressione di 8 ÷ 12 bar) Montare l’ammortizzatore (1), avvitare i dadi di fissaggio (2 e
posizionandolo con il perno (5), nella scanalatura di guida del 3) serrandoli alla coppia di 23 Nm.
supporto (2). Controllare il bloccaggio del cilindro (4): applicando una forza
Scegliere la rondella di registro (3) tra quelle fornite di ricambio, di trazione di 300 N (30 kg) all’albero comando sterzo, in
dello spessore calcolato nella precedente misurazione. direzione del guidatore, lo stesso non deve spostarsi rispetto
il supporto (3).
NOTA Spessore rondelle: 4,6 - 4,7 - 4,8 - 4,9 - 5-5 - 5,2 - 5,4 Riattaccare quindi il complessivo comando sterzo al veicolo
mm. come descritto nel capitolo relativo.
Lubrificare la rondella (3) con grasso e inserirla fra il cilindro

(4) e il supporto (1).

Sostituzione interruttore indicatore di Figura 37

direzione
Smontaggio
Figura 34
72851
38660
Sollevare la calandra della cabina. Disporre le ruote in condi- Rimuovere le viti (1 e 3) e staccare i ripari laterali (2 e 4).
zione di marcia rettilinea e controllare che la scatola sterzo sia
nella posizione di “centro guida”, cioè che la tacca ⇐ dell’al-
bero (1) coincida con la tacca ⇒ della scatola sterzo (2).
Figura 35 Figura 38
72852
72849
Attivare il bloccasterzo sfilando la chiave di avviamento dal

commutatore. Smontare dal supporto comando sterzo (4) la scatola
Rimuovere il coperchio (1) del volante sterzo (2). ! di interconnessione (2) attenendosi scrupolosamente
alle procedure di seguito descritte. Questo per evi-
tare, in sede di montaggio, di danneggiare il cavo spira-
Figura 36 lato contenuto nella scatola stessa e evitare che la let-
tura angolare del volante risulti errata.
Scollegare le connessioni elettriche (5 e 6). Togliere la chiave

(5, Figura 36) da volante (3, Figura 36). Vincolare il coperchio
(1) della scatola interconnessione (2) alla scatola stessa, inse-
rendo nelle asole (8 e 9) dei medesimi, la chiave (7). Questo
serve ad impedire che il coperchio (1) e la scatola (2) ruotino
72850 fra loro durante lo smontaggio e che questa condizione sia
mantenuta fino al montaggio. In mancanza della chiave (7) uti-
lizzare una vite e dado di diametro e lunghezza appropriati.
Scollegare la connessione (4) del cavo di massa. Afferrare la scatola di interconnessione (2), sollevarla con cau-
Rimuovere il dado (1), contrassegnare la posizione di montag- tela in modo che i perni elastici di ritegno (3) si sfilinino dal sup-
gio del volante (3) sull’albero (2) e smontare il volante (3). porto (4) e riporla opportunamente.

Figura 39 Per veicoli 8x4 - 8x8

Riempire la scatola idroguida attraverso il serbatoio olio del
Circuito 1.
Riempire con olio prescritto il serbatoio olio del circuito 1, av-
viare il motore e tenerlo al minimo.
Rabboccare l’olio in continuazione onde evitare che la pompa
aspiri aria.
Riempire la pompa d’emergenza attraverso il serbatoio olio
del Circuito di emergenza.
Riempire con olio prescritto il serbatoio olio, sollevare da terra
gli assi motori, avviare il motore e tenerlo al minimo, inserire
una marcia. Rabboccare l’olio in continuazione onde evitare
che la pompa aspiri aria.
Al riempimento dei due circuiti, quando cioè il livello dell’olio
nei due serbatoi non scende più al disotto del riferimento su-
periore, avviare il motore e mantenendo gli assi motori solle-
90003
vati da terra, lasciarlo in moto a basso regime per 2-3 minuti
Staccare le viti di fissaggio (2) del devioguida (1). Rimuovere con marcia inserita.
la connessione elettrica e staccare il devioguida (1). Ruotare il volante più volte da arresto ad arresto.
Controllare continuamente e se necessario rabboccare il livel-
lo dell’olio nei serbatoi.
Montaggio
501430 MISURAZIONE DEI GIUOCHI
Per il montaggio invertire le operazioni descritte per lo smon-
NELLA SCATOLA GUIDA
taggio, serrando le viti e/o i dadi alla coppia prescritta.
RILEVATI SUL VOLANTE
Controllare che non vi sia giuoco meccanico nella relativa
tiranteria di collegamento.
Bloccare la ruota sinistra in posizione di marcia rettilinea con
I devioguida forniti a ricambio non presentano la filet- gli espansori 99374399; sollevare l’assale.
tatura sulla piastra di fissaggio. Non praticare in nessun
caso la filettatura sui fori perché ciò potrebbe danneg- Figura 40
giare i componenti presenti all’interno del devioguida.
La piastra, essendo in alluminio, permette l’autofiletta-
tura all’atto del fissaggio della stessa tramite le viti.
OPERAZIONI PRINCIPALI
33694
501430 SPURGO DELL’ARIA DAL CIRCUI-
TO IDROGUIDA Fissare sul parabrezza, tramite una ventosa, un’indice fisso (2)
e il settore millimetrato 99374398 (1) sul volante.
Per veicoli 4x2 - 4x4 - 6x4 - 6x6
Sistemare la coppia di manometri 99374393 (3) da 0 ÷ 10 bar
Eseguire lo spurgo dell’aria dal circuito idroguida procedendo
e da 0 ÷ 160 bar; collegati tra loro per mezzo di una valvola
come segue.
di cortocircuito.
Riempire con olio prescritto (Tutela GI/A) il Serbatoio del
Collegare sul raccordo della tubazione di mandata olio
circuito.
sull’idroguida la tubazione della coppia di manometri.
Far ruotare il motore con il motorino d’avviamento e
Ripristinare eventualmente il livello dell’olio.
rabboccare l’olio in continuazione onde evitare che la pompa
Mettere in moto il motore al minimo e leggere sul manometro
aspiri aria.Rabboccare l’olio fino a quando il livello non scende
da 0 ÷ 10 bar quanto è il valore della pressione in quel momen-
più sotto il livello minimo indicato sull’astina.
to. Ruotare lentamente il volante verso sinistra fino ad aumen-
Mettere in moto il motore e farlo girare al minimo
tare di 1 bar il valore della pressione letta in precedenza, tene-
controllando che il livello dell’olio non scenda sotto il livello
re fermo il volante e segnare sulla scala millimetrata 99374398
minimo indicato sull’astina.
il valore in mm raggiunto.
Ruotare il volante più volte da arresto ad arresto in modo che
Ruotare il volante verso destra fino ad ottenere di nuovo un
l’aria possa uscire dal cilindro dell’idroguida fino a che non si
aumento di pressione di 1 bar, leggere sulla scala 99374398
notino più bollicine d’aria in arrivo nel serbatoio.
quanto segna, fare la somma dei due valori sterzata sinistra più
Accelerare al massimo il motore, fermarlo e verificare che il
sterzata destra, la somma non deve superare i 40 mm. Abbas-
livello dell’olio nel serbatoio non salga più di 1 ÷ 3 cm.
sare l’assale.

CONTROLLO DELLA PRESSIONE Controllo

MASSIMA DELL’IMPIANTO IDROGUIDA Eseguire il controllo inserendo un manometro (fondo scala
Con la coppia di manometri 99374393, già collegati minimo 200 bar) sulla presa di controllo prevista nella tubazio-
precedentemente e la ruota lato guida bloccata mettere in ne di mandata fra pompa e idroguida e sterzando il volante con
moto il motore al minimo, sterzare in un senso con uno sforzo una coppia di 50 ± 20 Nm (corrispondente a 200 ± 80 N sul
di 10 ÷ 20 kg sul volante e rilevare la pressione sul manometro volante con diametro 500 mm) fino all’arresto di fine corsa
da 0 ÷ 160 bar. dell’asse. La pressione misurata deve rientrare fra i limiti di 35
Eseguire la stessa operazione sterzando nel senso opposto, se e 70 bar. In caso di pressione eccessivamente elevata le viti di
i valori rilevati sono inferiori a quelli richiesti, ricercarne la causa. registrazione vanno sostituite con altre nuove, mentre l’opera-
zione di regolazione va ripetuta. In caso di pressione eccessiva-
mente bassa occorre verificare il funzionamento e la tenuta
NOTA Il valore della pressione massima è rilevabile dalla dell’impianto idraulico.
targhetta ZF applicata sulla scatola guida.
Impostazione della regolazione automatica

della limitazione idraulica della sterzata
dell’idroguida
Figura 41
60925
La regolazione si esegue dopo il montaggio dell’idroguida sul vei-

colo, con il veicolo scarico e le ruote anteriori sollevate o dispo-
ste su piattaforme girevoli. Inoltre deve essere eseguita sia nella
sterzata destra che sinistra operando come segue.
Assicurarsi che il cambio di velocità sia in folle.
Avviare il motore e mantenerlo ad un regime di rotazione di ≤
1500 giri/min.
Ruotare il volante in un senso, fino a portare la vite di arresto (2)
montata sul fuso a snodo (3), a contatto dell’assale (1).
Nella suddetta condizione esercitare sul volante una ulteriore
forza per determinare l’impostazione della regolazione
automatica. Ripetere la stessa procedura sterzando nel senso
opposto.
Nel caso di una eventuale riduzione dell’escursione della leva di
comando sterzo, occorre sostituire la vite per la limitazione della
sterzata interessata all’anomalia con un’altra nuova, o entrambe
le viti, se l’anomalia riguarda anche l’escursione opposta.
Le viti sono situate sul lato superiore e inferiore dell’idroguida e
procedere alla regolazione come precedentemente descritto.

TRAKKER ATH-N / ADH-N IMPIANTO PNEUMATICO FRENI 1
SEZIONE 13
79 Impianto pneumatico
52 Freni
Pagina
SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI
IDROPNEUMATICI
(VARI E GENERATORI) . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

IDROPNEUMATICI (VALVOLE) . . . . . . . . . . 6
IDROPNEUMATICI
(SERBATOI E ACCUMULATORI) . . . . . . . . . 12

IDROPNEUMATICI
(PINZE E CILINDRI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
IDROPNEUMATICI
(SEMIGIUNTI E TESTE D’ACCOPPIAMENTO) 15
IDROPNEUMATICI
(SEGNALATORI E INTERRUTTORI) . . . . . . . 17

IDROPNEUMATICI (FRENI) . . . . . . . . . . . . . 18
TUBAZIONI E RACCORDI . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Sostituzione delle tubazioni flessibili con raccordi

ad innesto rapido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Sostituzione delle tubazioni flessibili con raccordi

tipo Raufoss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
IMPIANTI DI FRENATURA CON
DISPOSITIVO ABS - EBL . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Schema di principio per veicoli

4x2 - 4x4 atti al traino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Schema di principio per veicoli 6x4 - 6x6 atti
al traino con dispositivo ABS - EBL . . . . . . . . . 22
- Schema di principio per veicoli 8x4x4 - 8x8x4

isolati con dispositivo ABS - EBL . . . . . . . . . . . 23
IMPIANTI DI FRENATURA CON
DISPOSITIVO ABS - EBL - ASR . . . . . . . . . . . 24
- Schema di principio per veicoli 4x2 - 4x4 atti

al traino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Schema di principio per veicoli 6x4 - 6x6 atti al

traino con dispositivo ABS - EBL - ASR . . . . . . 25
- Schema di principio per veicoli 8x4x4 - 8x8x4

atti al traino con dispositivo ABS - EBL - ASR . 26

2 IMPIANTO PNEUMATICO FRENI TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 - Distributore a mano comando freno di

stazionamento (veicoli atti al traino) . . . . . . . . 56
- Frenatura di servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Frenatura di soccorso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Distributore a mano comando freno
- Frenatura di rallentamento . . . . . . . . . . . . . . . 27 di stazionamento (veicoli isolati) . . . . . . . . . . . 57
- Frenatura di stazionamento . . . . . . . . . . . . . . . 27 - Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 - Valvola a relè . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Freni anteriori a disco tipo SN7 - Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

(per veicoli a trazione parziale) . . . . . . . . . . . . 27
- Cilindro freno a membrana . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Freni a tamburo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Cilindro freno combinato . . . . . . . . . . . . . . . . 59
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Dispositivo di sfrenatura di emergenza
- Principali anomalie di natura meccanica . . . . . . 28 del cilindro combinato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 - Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
CARATTERISTICHE DATI - IMPIANTO - Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

PNEUMATICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
SISTEMI ANTISLITTAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . 60
CARATTERISTICHE E DATI - FRENI . . . . . . . . . 45
- Sistema ABS (Anti-Lock Brake System) . . . . . . 60
CONTROLLI DEI PRINCIPALI COMPONENTI
DELL’IMPIANTO FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 - Sistema “ASR” (Anti Slip Regulator) . . . . . . . . 60
PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO - EBL (Electronic Brakes Limiter) . . . . . . . . . . . . 60

FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Sensore di pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Compressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Centralina elettronica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Distributore antibloccaggio freni . . . . . . . . . . . 61
- Serraggio viti bloccaggio testa . . . . . . . . . . . . . 51
- Valvola elettropneumatica per ASR . . . . . . . . . 61
- S-APU (Semi-electronic Air Processing Unit) . 52
- Sensore giri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Distributore Duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
- Ruote foniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
FRENI ANTERIORI A DISCO TIPO SN7 . . . . . . 62
- Riduttore di pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
- Funzionamento (Vedere figura precedente) . . 63
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
CONTROLLI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Servodistributore a triplo comando . . . . . . . . . 54
- Verifica efficienza del recuperatore automatico
- Taratura al banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 del gioco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Regolazione della predominanza . . . . . . . . . . . 54 - Componenti pinza freno SN7 . . . . . . . . . . . . . 64
- KNORR BREMSE AC 597B . . . . . . . . . . . . . . . 55 - Controllo spessore guarnizioni frenanti

pinza freno SN7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- WABCO 973 009 013 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Sostituzione guarnizioni frenanti . . . . . . . . . . . 66
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Stacco e riattacco pinze freno . . . . . . . . . . . . . 68
- Teste d’accoppiamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
- Valvola di ritenuta (veicoli atti al traino) . . . . . 56

Pagina
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
- Stacco e riattacco mozzi ruote . . . . . . . . . . . . 69
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
REVISIONE PINZE FRENO SN7 . . . . . . . . . . . . . 71

- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
- Pulizia e controllo dei particolari componenti . 72
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
REVISIONE DISCHI FRENO . . . . . . . . . . . . . . . . 74
TORNITURA E RETTIFICA DEI
DISCHI FRENO AL BANCO . . . . . . . . . . . . . 74
TORNITURA E RETTIFICA DEI

DISCHI FRENO SU VEICOLO . . . . . . . . . . . . 74
FRENI A TAMBURO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
FRENI ANTERIORI/POSTERIORI A
TAMBURO DUO DUPLEX . . . . . . . . . . . . . . 76
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Tornitura tamburi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
- Sostituzione guarnizioni frenanti . . . . . . . . . . . 79

- Tornitura delle guarnizioni frenanti . . . . . . . . . 80
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80


SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (VARI E GENERATORI)
DENOMINAZIONE SIMBOLO
FLUSSO IDRAULICO
FLUSSO PNEUMATICO
CONDOTTO ELETTRICO
POSSIBILITÀ DI ROTAZIONE
INCROCIO DI CONDOTTE
COLLEGATE
PRESA DI CONTROLLO PRESSIONE
RACCORDO A INNESTO RAPIDO
RUBINETTO
1 2
RUBINETTO CON SCARICO
SILENZIATORE
COMPRESSORE 0 2
0 2
COMPRESSORE ENERGY SAVING
4
POMPA VUOTO 3 2
POMPA IDRAULICA 0 2
POMPA IDRAULICA A MANO

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (VALVOLE)
SEPARATORE DI CONDENSA
FILTRO 1 2
ESSICCATORE 1 2
4
ESSICCATORE 21 1
22
ESSICCATORE CON REGOLATORE 21 1

INTEGRATO 22
23
VALVOLA SPURGO CONDENSA

AUTOMATICA

PILOTATA

MANUALE
7
ANTICONGELATORE PILOTATO 1 2
ANTICONGELATORE AUTOMATICO
1 2
21 23
REGOLATORE DI PRESSIONE CON 1
CIRCUITO INDIPENDENTE
22 24
REGOLATORE DI PRESSIONE 1 21
REGOLATORE DI PRESSIONE 1 21
23
REGOLATORE DI PRESSIONE
(GOVERNOR) 1 2
VALVOLA LIMITATRICE DI PRESSIONE 1 2

VALVOLA RIDUZIONE
PROPORZIONALE 1 2
VALVOLA ADATTATRICE 1 2
21 23
VALVOLA PROTEZIONE A 4 CIRCUITI 1
22 24
21
VALVOLA PROTEZIONE A 3 CIRCUITI 1 23
22
21
VALVOLA PROTEZIONE A 2 CIRCUITI 1
22
VALVOLA PRESA ARIA SENZA

RITORNO 1 2
VALVOLA PRESA ARIA A RITORNO

LIMITATO 1 2
VALVOLA DI SICUREZZA
VALVOLA DI RITENUTA 1 2
2
VALVOLA DI RITENUTA 2
1
2
DOPPIA VALVOLA D’ARRESTO
11 12
U
DOPPIA VALVOLA D’ARRESTO
DIFFERENZIALE M S
VALVOLA DI STROZZAMENTO CON

RITORNO RAPIDO 1 2
VALVOLA DI STROZZAMENTO

VALVOLA DI SCARICO RAPIDO 1 2
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO

11 A 21
12 P 22

11 21
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO 11 21
4
12 22
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO 21

STAZIONAMENTO 11 22

STAZIONAMENTO 1 2
DISTRIBUTORE FRENO
1 2
DISTRIBUTORE DI COMANDO
1 2
DISTRIBUTORE DI COMANDO 21
1 22
DISTRIBUTORE COMANDO
RALLENTATORE 13 R 23
4
SERVODISTRIBUTORE
1 2

41 42
SERVODISTRIBUTORE
1 2
SERVODISTRIBUTORE PER
MONOCONDOTTA
1 2
41 42 43
VALVOLA TRIPLO COMANDO FRE-
NO RIMORCHIO
1 2
42
41 43
VALVOLA TRIPLO COMANDO FRE-
NO RIMORCHIO CON SERVODEVIA-
TORE INCORPORATO 11 22
12
1 2
CORRETTORE DI FRENATA
11 21
CORRETTORE DI FRENATA DOPPIO 12 22
12
CORRETTORE DI FRENATA CON 21
11
BY-PASS
CORRETTORE DI FRENATA CON 1 2

RELÈ INTEGRATO
4
4
CORRETTORE DI FRENATA CON

RELÈ INTEGRATO CON COMANDO 1 2
PNEUMATICO
41 42


COMANDO PNEUMATICO
41 42

COMANDO PNEUMATICO
4
VALVOLA RIDUZIONE
1 2
PROPORZIONALE
4
VALVOLA RIDUZIONE
PROPORZIONALE ASSERVITA
1 2
2
VALVOLA LIMITATRICE DELLA COR- 1
SA
VALVOLA LIVELLATRICE
21 22
1 2
12 23
VALVOLA LIVELLATRICE CON
LIMITATORE DI CORSA INTEGRATO 11 21
VALVOLA COMANDO MANUALE 23 24

SOLLEVAMENTO SOSPENSIONE
21 22

2
42
VALVOLA A COMANDO GRADUALE
41
1
13
VALVOLA COMANDO MANUALE 11 21
SOSPENSIONE CONTROLLO
ELETTRICO
12 22
1 3
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA
1 2
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA 1 2
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA 21
1 22
VR ABS HZ2
MODULATORE IDRAULICO PER ABS VL HZ1
HL HR
4
VALVOLA POTENZIATRICE
1 2

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SERBATOI E ACCUMULATORI)
SERBATOIO ARIA COMPRESSA
SERBATOIO LIQUIDO FRENI
MOLLA AD ARIA

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (PINZE E CILINDRI)
SERVOFRENO A DEPRESSIONE
SERVOFRENO A DEPRESSIONE
CILINDRO MAESTRO DOPPIO

CIRCUITO
CILINDRO MAESTRO SEMPLICE

CIRCUITO
CONVERTITORE
PNEUMOIDRAULICO
CONVERTITORE
PNEUMOIDRAULICO
CILINDRO FRENI IDRAULICO
CILINDRO OPERATORE
CILINDRO FRENO
CILINDRO A MOLLA
CILINDRO FRENO COMBINATO
PINZA FRENO A DISCO FISSA

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (PINZE E CILINDRI)
PINZA FRENO A DISCO FLOTTANTE

CON STAZIONAMENTO

MECCANICA
SERVOFRIZIONE
SERVOFRIZIONE

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SEMIGIUNTI E TESTE

D’ACCOPPIAMENTO)
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”ISO”
M
VERSIONE ISO
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”ISO”
M
VERSIONE CON GIUNTI ISO
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”CUNA”
B
VERSIONE ITALIA
M
SEMIACCOPPIAMENTO ”CUNA”
A
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”NATO”
M
VERSIONE NATO

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SEMIGIUNTI E TESTE

D’ACCOPPIAMENTO)
4
1 5
2 3
SEMIACCOPPIAMENTO
V
Z
A
VERSIONE CON MONOCONDOTTA
A
M
SEMIACCOPPIAMENTO
V
Z
A
12
22
SEMIACCOPPIAMENTO 4
12
A
22
M
SEMIACCOPPIAMENTO 4
1 2

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI

(SEGNALATORI E INTERRUTTORI)
MANOMETRO
MANOMETRO
TRASMETTITORE DI PRESSIONE
LAMPADINA
INTERRUTTORE A COMANDO
MECCANICO
INTERRUTTORE A PRESSIONE
INTERRUTTORE BASSA PRESSIONE
AVVISATORE ACUSTICO
SENSORE

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (FRENI)
FRENO IDRAULICO SIMPLEX
FRENO IDRAULICO DUPLEX
FRENO IDRAULICO DUOSERVO
FRENO IDRAULICO DUOSERVO

CON STAZIONAMENTO
FRENO A CUNEO SIMPLEX
FRENO A CUNEO DUO-DUPLEX

799512 TUBAZIONI E RACCORDI Figura 3

Generalità
Le tubazioni dell’impianto frenante dei veicoli industriali sono

flessibili in poliammide con struttura monostrato o bistrato e
dei seguenti diametri (∅ 6-8-10-12-16 mm) fornite di ricam-
bio a metri.
Sostituzione delle tubazioni flessibili con

raccordi ad innesto rapido
Raccordi girevoli:
Figura 1
33977
- Utilizzare unicamente tubi omologati;

- Controllare lo stato del tubo di ricambio, sul quale non si
devono riscontrare screpolature, tagli o incisioni;
- Tagliare il tubo a 90°, con un errore max di 15º rispetto
all’asse mediante l’apposita pinza taglia-tubi 99387050 alla
39306
lunghezza necessaria;
Raccordi orientabili: Figura 4
Avvitare il raccordo nella sede filettata prevista sulla valvola

pneumatica e bloccarlo alla coppia di serraggio indicata in ta-
bella.
Figura 2
A
33976
A = Marcatura per indentificazione di fine corsa tubo

39307 - Segnare in modo evidente ed indelebile con inchiostro,
due tacche di riferimento su entrambe le facce diametral-
- Controllare che l’anello di tenuta (1) sia nell’apposita
sede: mente opposte del tubo per un angolo ² 750, posizio-
- avvitare il raccordo fino a quando si sente che la guarni- nate alle distanze L1 ed L2 per garantire un corretto mon-
zione di tenuta appoggia sulla valvola; taggio.
- orientare adeguatamente il raccordo e mantenendo
ferma la parte orientabile bloccare il dado esagonale alla Le quote L1 ed L2 variano in funzione del diametro
coppia di serraggio indicata in tabella. ! del tubo e vanno misurate dalla parte più lunga del
tubo (vedere Figura 3).
Raccordi girevoli ed orientabili:
FILETTATURA COPPIA DI SERRAGGIO (Nm ± 10%) 0 -0,5 -0,5

RACCORDO D L +0,5 L1 +1 L2 +1
M 10 x 1,0 mm 22 (mm) (mm) (mm) (mm)
M 12 x 1,5 mm 24 6 19,8 17 22
M 14 x 1,5 mm 28 8 20,5 18 23
M 16 x 1,5 mm 35 12 25 22 28
M 22 x 1,5 mm 40 16 27,1 24 30

Figura 5 Sostituzione delle tubazioni flessibili con

raccordi tipo Raufoss
Figura 7
39308
- Inserire a mano il tubo (2) nel raccordo (1), con una forza
variabile da 30 a 120 N in funzione del diametro del tubo
stesso, in modo che la tacca L1 sia posizionata all’interno
del raccordo mentre la tacca L2 sia visibile.
Figura 6
125239
- Accortezze nell’uso dell’attrezzo 99387051:

— scaricare la pressione dall’impianto pneumatico;
— spingere il tubo (1) verso il raccordo prima di inserire
33978 l’attrezzo;
— non applicare una forza eccessiva;
In caso di smontaggio dei raccordi (1) dai componenti pneu-
matici,controllare lo stato dell’anello di tenuta (2), se necessa- — utilizzare attrezzi non danneggiati.
rio sostituirlo. - Inserire l’attrezzo 99387051 (2) sul tubo (1);
- Spingere il tubo (1) verso il raccordo (3); far scorrere
l’atrezzo 99387051 all’interno del raccordo.
FILETTATURA DIMENSIONI DEGLI
RACCORDO ANELLI DI TENUTA Figura 8
M 10 x 1,0 10,1 x 1,6
M 12 x 1,5 11,0 x 2,0
M 14 x 1,5 -
M 16 x 1,5 15,0 x 2,0
M 22 x 1,5 -
Ogni volta che una tubazione viene staccata dal rac-

! cordo con innesto rapido è necessario sostituire il
raccordo stesso. I raccordi con innesto rapido ven-
gono forniti di ricambio completi.
I raccordi ad innesto rapido e quelli filettati, così come 125240

! le tubazioni flessibili usate con i raccordi ad innesto
rapido e le tubazioni flessibili usate con i raccordi filet- - Mantenere l’attrezzo 99387051 (2) premuto ed estrarre
tati, non sono intercambiabili. il tubo (1) dal raccordo (3).

IMPIANTI DI FRENATURA CON DISPOSITIVO ABS - EBL

Schema di principio per veicoli 4x2 - 4x4 atti al traino
Figura 9
125241
1. Centralina elettronica S-A.P.U. - 2. S-A.P.U. (Semielectronic Air Processing Unit) - 3. Valvola di spurgo condensa manuale -
4. Serbatoio aria rimorchio da 20 litri - 5. Serbatoio aria ponte da 20 litri - 6. Serbatoio aria assale da 20 litri - 7. Presa di
controllo pressione - 8. Valvola a relè doppio comando 9. Distributore a mano comando freno di stazionamento -
10. Interruttore per indicatore freno di stazionamento inserito - 11. Distributore a mano comando rallentamento rimorchio
(optional) - 12. Servodistributore triplo comando frenatura rimorchio - 13. Interruttore bassa pressione -
14. Semiaccoppiamento “ISO” per carro - 15. Semiaccoppiamento “ISO” per trattore - 16. Distributore Duplex -
17. Interruttore per luci d’arresto - 18. Interruttore comando freno motore - 19. Cilindro freno a membrana - 20. Ruota fonica
- 21. Sensore giri ruota - 22. Complessivo freno a tamburo Duo Duplex - 23. Cilindro freno combinato - 24. Elettrovalvola
A.B.S. - 25. Sensore di pressione - 26. Valvola a relè monocomando - 27. Centralina elettronica - 28. Complessivo freno a
disco - 29. Cilindro freno a membrana - 30. Complessivo freno a tamburo 31. Interruttore bassa pressione - 32. Manometro -
33. Compressore E.S. - A. Servizi - B. Servizi - C. Freno di stazionamento assale (solo per veicoli 4x2)
V veicoli 4x2
J veicoli 4x4 (optional per veicoli 4x2)

Schema di principio per veicoli 6x4 - 6x6 atti al traino con dispositivo ABS - EBL
Figura 10
125242
1. Centralina S-A.PU - 2. S-A.P.U. (Semielectronic Air Processing Unit) - 3. Valvola di spurgo condensa manuale - 4. Serbatoio
aria rimorchio da 20 litri - 5. Serbatoio aria ponte da 20 litri - 6. Serbatoio aria assale da 20 litri - 7. Presa di controllo pressione
- 8. Valvola a relè doppio comando - 9. Distributore a mano comando freno di stazionamento - 10. Interruttore per indicatore
freno di stazionamento inserito - 11. Distributore a mano comando rallentamento rimorchio (optional) - 12. Servodistributore
triplo comando frenatura rimorchio - 13. Interruttore bassa pressione - 14. Semiaccoppiamento “ISO” per carro - 15. Semiac-
coppiamento “ISO” per trattore - 16. Distributore Duplex - 17. Interruttore per luci d’arresto - 18. Interruttore comando fre-
no motore - 19. Cilindro freno a membrana - 20. Ruota fonica - 21. Sensore giri ruota - 22. Complessivo freno a tamburo
Duo Duplex - 23. Cilindro freno combinato - 24. Elettrovalvola A.B.S. - 25. Sensore di pressione - 26. Valvola a relè monoco-
mando - 27. Centralina elettronica - 28. Complessivo freno a disco - 29. Cilindro freno a membrana - 30. Complessivo freno a
tamburo - 31. Interruttore bassa pressione - 32. Manometro - 33. Compressore E.S. - A. Servizi - B. Servizi - C. Freno di stazio-
namento assale (solo per veicoli 6x4)
j veicoli 6x4

Schema di principio per veicoli 8x4x4 - 8x8x4 isolati con dispositivo ABS - EBL
Figura 11
125243
1. Centralina elettronica S-A.P.U. - 2. S-A.P.U. (Semielectronic Air Processing Unit) - 3. Valvola di spurgo condensa manuale -
4. Serbatoio aria rimorchio - 5. Serbatoio aria ponte da 20 litri - 6. Serbatoio aria assale da 20 litri - 7. Presa di controllo pres-
sione - 8. Valvola a relè doppio comando - 9. Distributore a mano comando freno di stazionamento - 10. Interruttore per
indicatore freno di stazionamento inserito - 11. Distributore Duplex - 12. Interruttore per luci d’arresto - 13. Interruttore co-
mando freno motore - 14. Cilindro freno a membrana - 15. Ruota fonica - 16. Sensore giri ruota - 17. Complessivo freno a
tamburo Duo Duplex - 18. Cilindro freno combinato - 19. Elettrovalvola A.B.S. - 20. Sensore di pressione - 21. Valvola a relè
monocomando - 22. Centralina elettronica - 23. Complessivo freno a disco - 24. Valvola riduzione proporzionale- 25. Cilindro
freno a membrana - 26. Complessivo freno a tamburo Duo Duplex - 27. Interruttore bassa pressione - 28. Manometro -
33. Compressore E.S. - A. Servizi - B. Servizi - C. Freno di stazionamento assale (solo veicoli 8x4)
j veicoli 8x4

IMPIANTI DI FRENATURA CON DISPOSITIVO ABS - EBL - ASR

Schema di principio per veicoli 4x2 - 4x4 atti al traino
Figura 12
108149
1. Compressore E.S. - 2. S-A.P.U. (Semielectronic Air Processing Unit) - 3. Valvola di spurgo condensa manuale - 4. Serbatoio
Duo Duplex - 23. Cilindro freno combinato - 24. Elettrovalvola A.B.S. - 25. Sensore di pressione - 26. Doppia valvola d’arresto
- 27. Valvola a relè monocomando - 28. Centralina elettronica - 29. Valvola non ritorno a pressione controllata - 30. Elettroval-
vola A.S.R. - 31. Complessivo freno a disco - 32. Cilindro freno a membrana - 33. Complessivo freno a tamburo -
34. Interruttore bassa pressione - 35. Manometro - A. Servizi
j veicoli 4x2

Schema di principio per veicoli 6x4 - 6x6 atti al traino con dispositivo ABS - EBL - ASR
Figura 13
108150
Duo Duplex - 23. Cilindro freno combinato - 24. Elettrovalvola A.B.S. - 25. Sensore di pressione - 26. Doppia valvola d’arresto
- 27. Valvola a relè monocomando - 28. Centralina elettronica - 29. Valvola non ritorno a pressione controllata - 30. Elettroval-
vola A.S.R. - 31. Complessivo freno a disco - 32. Cilindro freno a membrana - 33. Complessivo freno a tamburo -
34. Interruttore bassa pressione - 35. Manometro - A. Servizi
j veicoli 6x4

Schema di principio per veicoli 8x4x4 - 8x8x4 isolati con dispositivo ABS - EBL - ASR
Figura 14
108151
aria rimorchio - 5. Serbatoio aria ponte da 20 litri - 6. Serbatoio aria assale da 20 litri - 7. Valvola a relè doppio comando -
8. Distributore a mano comando freno di stazionamento - 9. Interruttore per indicatore freno di stazionamento inserito -
10. Distributore Duplex - 11. Interruttore per luci d’arresto - 12. Interruttore comando freno motore - 13. Cilindro freno a
membrana - 14. Ruota fonica - 15. Sensore giri ruota - 16. Complessivo freno a tamburo Duo Duplex - 17. Cilindro freno
combinato - 18. Elettrovalvola A.B.S. - 19. Sensore di pressione - 20. Doppia valvola d’arresto - 21. Valvola a relè monocoman-
do - 22. Centralina elettronica - 23. Valvola non ritorno a pressione controllata - 24. Elettrovalvola A.S.R. - 25. Complessivo
freno a disco - 26. Valvola riduzione proporzionale - 27. Cilindro freno a membrana - 28. Complessivo freno a tamburo Duo
Duplex - 29. Interruttore bassa pressione - 30. Manometro - A. Servizi
V veicoli 8x4x4
J veicoli 8x8x4 (optional per veicoli 8x4x4).

DESCRIZIONE FRENI
Frenatura di servizio Freni anteriori a disco tipo SN7
(per veicoli a trazione parziale)
A pedale, di tipo pneumatico, agente su tutte le ruote e sul I dischi sono calettati sui mozzi ruota e sono dotati di alette
rimorchio. di ventilazione che permettono di abbassare l’alta temperatu-
È composta da due sezioni indipendenti, una per l’attivazione ra che si sviluppa sotto l’azione frenante.
degli elementi frenanti dell’asse anteriore, l’altra sezione per Nelle guarnizioni frenanti è annegato un cavetto elettrico col-
l’attivazione degli elementi frenanti dell’asse posteriore. legato alla centralina MET che comanda una spia ubicata sul
Una terza sezione, asservita alle due sezioni del distributore, cluster la quale segnala l’usura delle guarnizioni stesse.
è prevista per la frenatura del veicolo rimorchiato. Sui mozzi ruote sono calettate le ruote foniche del dispositivo
Il distributore duplex controlla le due sezioni indipendenti ed ABS.
il servodistributore a triplo comando; quest’ultimo controlla,
a sua volta, la predetta sezione asservita.
Il sezionamento dell’impianto pneumatico consente, in caso di
avaria di una sezione, l’efficienza delle altre.
Frenatura di soccorso
Conglobata con la frenatura di stazionamento. Il sistema a
doppio circuito, consente di effettuare la frenatura di un asse
anche con un’avaria nella frenatura dell’altro asse, agendo sul
pedale della frenatura di servizio e sul manettino di staziona-
mento.
Freni a tamburo
S tipo MERITOR DUO DUPLEX 410 x 180 e 410 x 200
Frenatura di rallentamento
Il freno motore I.T.B. (Iveco Turbo Brake) utilizzato sui motori Ogni gruppo frenante è costituito da un corpo nel quale sono
Cursor è costituito da un meccanismo a comando idraulico alloggiati i perni di regolazione, di comando e le unità a cuneo.
che provoca l’annullamento del gioco valvole di scarico. Azio- Le unità a cuneo vengono azionate dallo stelo dei cilindri a loro
nando il meccanismo, al termine della fase di compressione, volta azionati dall’aria compressa.
alcuni gradi prima del P.M.S., si ottiene una leggera apertura I rulli dell’unità a cuneo nella loro corsa provocano l’espansio-
delle valvole di scarico con conseguente riduzione della pres- ne dei perni di comando che vincendo la resistenza delle molle
sione formatasi nel cilindro. In tal modo si sfrutta la coppia fre- di richiamo ganasce, operano l’avvicinamento delle ganasce al
nante della fase di compressione senza però avere la successi- tamburo attuando la frenatura. I perni di regolazione e coman-
va spinta di ritorno sullo stantuffo. do sono resi solidali al corpo freno da due perni che si inseri-
scono in una fresatura laterale. Cessando l’azione frenante vie-
Nei motori con turbina a geometria fissa o WG (wastegate), ne a mancare la pressione dell’aria nella sezione a membrana
per migliorare la prestazioni del freno motore a decompres- dei cilindri freni combinati, conseguentemente l’azione delle
sione Iveco Turbo Brake (ITB), viene introdotto in aggiunta il molle di richiamo ganasce e richiamo unità a cuneo provvedo-
CEB (Combined Engine Brake). no a richiamare le unità a cuneo nella posizione iniziale.
A tale scopo, nel collettore di scarico del motore è presente Su una delle due ganasce, componenti il freno, è avvitata una
una valvola a farfalla azionata da un cilindro pneumatico. sonda la quale indica lo stato di usura delle guarnizioni frenanti
Quando l’autista attiva il freno motore, la valvola a farfalla entra direttamente sul cluster.
in funzione, bloccando l’uscita del gas di scarico. Quest’ultimo
torna quindi indietro fino al cilindro, esercitando una resistenza
sul movimento di risalita dei pistoni. Tale resistenza si propaga
attraverso l’intera catena cinematica, attuando un’azione fre-
nante sulle ruote motrici.
Frenatura di stazionamento
Meccanica, attuata tramite distributore a mano posizionato a

fine corsa, agente sulle ruote posteriori della motrice tramite
scarico dell’aria dalla sezione a molla dei cilindri pneumatici e
dalla sezione di comando del servodistributore provocando il
bloccaggio delle ruote del rimorchio o semirimorchio.
È possibile verificare, dal posto di guida, se la motrice è in grado
di garantire, con rimorchio sfrenato, l’efficacia del freno di sta-
zionamento del complesso motrice rimorchio.

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di natura meccanica
Perdite o rotture delle tubazioni dell’im- Chiudere o sostituire i raccordi allentati

pianto pneumatico. o danneggiati. Sostituire le tubazioni rot-
te o danneggiate.
Inefficiente funzionamento del compres- Revisionare o sostituire il compressore
sore aria. aria.
Ricarica dell’impianto scarsa o irregolare
Inefficiente funzionamento del regolato- Revisionare o sostituire l’essiccatore.
re di pressione incorporato nell’essicca-
tore.
Inefficiente funzionamento della valvola Revisionare o sostituire la valvola di pro-
di protezione a quattro vie. tezione a quattro vie.
te o danneggiate.
Inefficiente funzionamento del corretto- Regolare,revisionare e se necessario so-
re di frenata. stituire il correttore di frenata.
Guarnizioni frenanti usurate e/o vetrifi- Revisionare o sostituire le guarnizioni fre-
Frenatura di servizio scarsa o irregolare cate. nanti.
dell’asse posteriore
Inefficiente funzionamento dei freni Revisionare i freni posteriori.
posteriori.
Inefficiente funzionamento del distribu- Revisionare o sostituire il distributore
tore Duplex. Duplex.
Inefficiente funzionamento dei cilindri Revisionare o sostituire i cilindri freno.
freno.
te o danneggiate.
FFrenatura di servizio
i i scarsa o iirregolare
l
dell’asse anteriore
cate. nanti.
Inefficiente funzionamento dei freni Revisionare i freni anteriori.
anteriori.
Inefficiente funzionamento dei cilindri Revisionare o sostituire i cilindri freno a
freno a membrana. membrana.
(Continua)


te o danneggiate.
Inefficiente funzionamento del servodi- Revisionare o sostituire il servodistribu-
stributore a triplo comando. tore a triplo comando.
Frenatura di servizio del rimorchio scarsa tore Duplex. Duplex.
o irregolare
Inefficiente funzionamento del riduttore Revisionare o sostituire il riduttore di
di pressione. pressione.
cate. nanti.
Inefficiente funzionamento dei freni del Revisionare i freni del rimorchio.
rimorchio.
te o danneggiate.
Inefficiente funzionamento dei cilindri Revisionare o sostituire i cilindri freno
freno combinati. combinati.
Frenatura di stazionamento scarsa o as- Inefficiente funzionamento del distribu- Revisionare o sostituire il manettino.
sente tore a mano comando freno di staziona-
mento (manettino).
cate. nanti.
Inefficiente funzionamento della valvola Revisionare o sostituire la valvola relè.
relè.
pianto pneuma. o danneggiati. Sostituire le tubazioni rot-
te o danneggiate.
Frenatura di stazionamento del rimor- Inefficiente funzionamento del distribu- Revisionare o sostituire il manettino.
chio scarsa o assente tore a mano comando freno di staziona-
mento (manettino).
Guarnizioni frenanti del rimorchio usura- Revisionare o sostituire le guarnizioni fre-
te e/o vetrificate. nanti del rimorchio.
rimorchio.
(Continua)


te o danneggiate.
Inefficiente funzionamento della valvola Revisionare o sostituire la valvola relè.
relè.
Inefficiente funzionamento dei cilindri Revisionare o sostituire i cilindri freno
Sfrenatura di stazionamento ritardata
freno combinati. combinati.
Inefficiente funzionamento del distribu- Revisionare o sostituire il manettino.
tore a mano comando freno di staziona-
mento (manettino).
posteriori.
te o danneggiate.
Sfrenatura di stazionamento rimorchio stributore a triplo comando. tore a triplo comando.
ritardata Inefficiente funzionamento del distribu- Revisionare o sostituire il manettino.
tore a mano comando freno di staziona-
mento (manettino).
rimorchio.
te o danneggiate.
Inefficiente funzionamento del corretto- Regolare, revisionare e se necessario so-
In fase di frenatura il veicolo sbanda re di frenata. stituire il correttore di frenata.
Inefficiente funzionamento dei freni Revisionare i freni anteriori.
anteriori.
posteriori.
te o danneggiate.
Inefficiente frenatura di rallentamento di pressione. pressione.
del rimorchio Inefficiente funzionamento del servodi- Revisionare o sostituire il servodistribu-
Inefficiente funzionamento del distribu- Revisionare o sostituire il manettino.
tore a mano comando freno solo rimor-
chio (manettino).
(Continua)


Inefficiente funzionamento del corretto- Regolare, revisionare e se necessario, so-
re di frenata. stituire il correttore di frenata.
Usura precoce delle guarnizioni frenanti Inefficiente funzionamento dei freni. Revisionare i freni.
Inefficiente funzionamento della valvola Revisionare o sostituire la valvola a relè.
a relè.
te o danneggiate.
Segnalatore avaria impianto freni accesa Inefficiente funzionamento della valvola Revisionare o sostituire la valvola di pro-
di protezione a quattro vie. tezione a quattro vie.
Cablaggio errato del circuito elettrico Determinare il collegamento errato e ri-
della spia. pristinare il cablaggio.
Cablaggio errato del circuito elettrico Determinare il collegamento errato e ri-
della spia. pristinare il cablaggio.
Segnalatore freno di stazionamento ac- Inefficiente funzionamento del distribu- Revisionare o sostituire il manettino.
cesa con manettino in posizione di mar- tore a mano comando freno di staziona-
cia mento (manettino).
di pressione. pressione.
Guarnizioni frenanti usurate. Sostituire le guarnizioni frenanti.
Molle di richiamo ganasce inefficienti. Revisionare i freni.
Freni rumorosi
Eccessiva ovalizzazione dei tamburi fre- Tornire o se è necessario sostituire i tam-
no entro le tolleranze prescritte. buri.

COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Compressore Nm (kgm)
Compressore tipo Knorr - BREMSE 2 W 460 R da 464 cm3
Viti fissaggio testa 30 (3)
Dado fissaggio puleggia + 1
190 − 0 (19)
Cilindro freno combinato

Ghiera fissaggio cilindro freno 300 + 30 (30 ± 3)
Vite sfrenatura manuale 15 + 20 (1,5+2)
Cilindro freno a membrana (per freni a tamburo)

Ghiera fissaggio cilindro freno 300 + 30 (30±3)
Cilindro freno a membrana (per freni a disco)

Dadi per viti fissaggio cilindro alla pinza freni 180 ± 20 (18±2)
Freni a disco anteriori assale 5886/D

Ghiera fissaggio cuscinetti ruote 515,5 ± 24,5 (51,5 ± 2,4)
Viti a testa cilindrica con esagono incassato per bloccaggio morsetto registro cuscinetti ruote 27,5 ± 2,5 (2,7 ± 0,2)
Viti a testa esagonale autobloccante per fissaggio pinze freno al supporto 615,5 ± 61,5 (61,5 ± 6,1)
Vite a testa esagonale autobloccante per fissaggio supporto pinze freno al fuso a snodo 312,5 ± 16,5 (31,2 ± 1,6)
Vite a testa esagonale fissaggio disco freno al mozzo ruota 281,5 ± 13,5 (28,1 ± 1,3)
Coperchio per mozzo ruote z 130 ± 10 (13 ± 1)
Tappo filettato conico per coperchio mozzi ruote 50 ± 5 (5 ± 0,5)
z Depositare un cordone di sigillante esclusivamente sulla superficie di battuta del coperchio per mozzo, utilizzando l’apposito
dosatore. Proteggere la parte filettata. Usare sigillante TIPO 574 LOCTITE
Freni a tamburo assale 5985/2D

Dado fissaggio ruote 600 +50
-20 ( 60 +5-2 (
Vite fissaggio supporto freni 362,5 ± 33,5 (36,2 ± 3,3)
Vite fissaggio coperchio 49 ± 5 (4,9 ± 5)
Vite fissaggio supporto 25 ± 3 (2,5 ± 3)
Freni a tamburo ponti 452191/2D - 453291/2D - 451391/2D

Vite fissaggio tamburo 25 ± 3 (2,5 ± 0,3)
Vite fissaggio coperchio H 50 ± 5 (5 ± 0,3)
Vite a testa svasata 50 ± 5 (5 ± 0,5)
Dado fissaggio ruote 615 ± 35 (61,5 ± 3,5)
H Applicare sulla filettatura LOCTITE 573
Freni a tamburo ponte posteriore MS13-17X/2D
Dado fissaggio ruote 665,5 ± 61,5 (67,8 ± 6,2)
Vite fissaggio tamburo 54,5 ± 12,5 (5,5 ± 1,2)
Vite fissaggio flangia semialbero * 262 ± 27 (26,7 ± 2,7)
Ghiera per cuscinetti mozzi ruota 932 ± 98 (95 ± 10)
Dado per vite fissaggio supporto freni 289 ± 14,5 (29,5 ± 1,5)
Vite fissaggio supporto sensore di giri • 6±1 (0,6 ± 0,1)
* Spalmare con sigillante tipo IVECO 1905685 (LOCTITE 14780) la superficie di contatto flangia/mozzo ruota
• Spalmare sulla filettatura LOCTITE 245

COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
Freni a disco ponte posteriore MS 13-17X/D
Dado fissaggio ruote 665,5 ± 61,5 (67,8 ± 6,2)
Vite fissaggio flangia semialbero ∗ 262 ± 27 (26,7 ± 2,7)
Ghiera ritegno cuscinetto mozzo ruota 932 ± 98 (95 ± 10)
Vite di fissaggio disco freno al mozzo ruota 281,5 ± 13,5 (28,7 ± 1,3)
Vite di fissaggio pinza freno al supporto 615,5 ± 61,5 (62,7 ± 6,2)
Dado per vite fissaggio supporto pinza freno 289,5 ± 14,5 (29,5 ± 1,5)
∗ Spalmare con sigillante tipo IVECO 1905685 (LOCTITE 14780) la superficie di contatto flangia/mozzo ruota

ATTREZZATURA
99301005 Apparecchio per tornitura dischi freno
99301006 Apparecchio per tornitura ganasce freni
99305079 Apparecchio per tornitura ganasce freni
99305117 Strumentazione per controllo circuiti pneumatici
99341003 Ponte a semplice effetto (ponti 452194/2D - 451391/2D -

453291/2D - 452191/D - MS13-17X/2D)

ATTREZZATURA
99327010 E.A.SY.
99341015 Strettoio (ponti 412191/2D - 451391/2D - 453291/2D)
99341023 Appigli (ponti 452191/2D - 451391/2D - 453291/2D)
99345049 Blocchetto di reazione per estrattori (moto assale 5985/2D)
99345053 Blocchetto di reazione per estrattori (moto assale 5985/2D)
99345055 Blocchetto di reazione per estrattori (ponti 452191/2D -

451391/2D - 453291/2D - MS13-17X/2D)

ATTREZZATURA
99348001 Estrattore con dispositivo di bloccaggio (moto assale 5985/2D,

ponti 452191/2D - 451391/2D - 453291/2D - MS13-17X/2D)
9938004 Estrattore universale per interni da 5 a 70 mm (moto assale

5985/2D)
99354207 Chiave per coppe mozzi ruote (assale 5886/D, moto assale
5985/2D, ponti 452191/2D - 451391/2D - 453291/2D)
99356001 Chiave registro ganasce freni ruote (ponti 452191/2D -

451391/2D - 453291/2D)
99356006 Chiave per smontaggio e rimontaggio ghiera cilindri freni carenati
99370005 Impugnatura per battitoi intercambiabili (ponti 452191/2D -

451391/2D - 453291/2D - 452146/2D - MS13-17X/2D)

ATTREZZATURA
99370006 Impugnatura per battitoi intercambiabili (assale 5886/D, moto as-

sale 5985/2D, ponti 452191/2D - 451391/2D - 453291/2D)
99370007 Impugnatura per battitoi intercambiabili (assale 5886/D, moto as-

sale 5985/2D, ponti 452191/2D - 451391/2D - 453291/2D)
99370317 Leva di reazione con prolunga per ritegno flange (assale 5886/D,
moto assale 5985/2D, ponti 452191/2D - 451391/2D -
453291/2D)
99370715 Guida per montaggio mozzo ruota (assale 5886/D, ponti

452191/2D - 451391/2D - 453291/2D)
99372213 Attrezzo per tornitura tamburo freni (usare con 99301001)

(moto assale 5985/2D, ponti 452191/2D - 451391/2D -
453291/2D, assale 5886/2D)

ATTREZZATURA
99372228 Mozzo per posizionamento attrezzi tornitura ganasce flottanti

smontate su tornio
99372230 Attrezzo per tornitura ganasce flottanti smontate

(Rockwell 410) (usare con 99372228)
99372237 Attrezzo per montaggio protezione bussola scorrevole

pinza freno (assale 5886/D)
99372238 Attrezzo per estrazione pressori di spinta pinza freno (assale

5886/D)
99372239 Attrezzo per montaggio pressori di spinta con protezione

99372240 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio boccole di guida bussola

scorrevole pinza freno (al montaggio usare con 99372237) (assale
5886/D)

ATTREZZATURA
99372241 Attrezzo per acciaccatura boccola di guida bussola scorrevole

99373004 Calettatore per smontaggio guarnizione di tenuta cilindretti freni

(Rockwell) (ponti 452191/2D - 451391/2D - 453291/2D, assale
5985/2D)
99374025 Calettatore montaggio guarnizione interna mozzi ruote (usare

con 99370005)
99374093 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti 91-134 mm (usare

con 99370007) (assale 5886/D, moto assale 5985/2D, ponti
452191/2D - 451391/2D - 453291/2D - MS13-17X/2D)
99374094 Battoio per montaggio piste esterne cuscinetti 134 - 215 mm (usare
con 99370007) (ponte 452191/2D - 451391/2D - 453291/2D -
MS13-17X/2D, assale 5985/2D)
99374132 Calettatore montaggio guarnizione interna mozzi ruote (usare con

99370006) (assale 5886/D)

ATTREZZATURA
99374161 Calettatore montaggio guarnizione interna mozzi ruote (ponte

452191/2D - 451391/2D - 453291/2D)
99374377 Calettatore montaggio guarnizione interna mozzi ruote (moto as-

sale 5985/2D)
99374451 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio semiassi (ponti 452191/2D

- 451391/2D - 453291/2D)
99387050 Tronchesina per tubi in poliamide
99388001 Chiave (80 mm) per dado registro cuscinetti mozzi ruote anteriori
(assale 5886/D, moto assale 5985/2D)
99387051 Kit attrezzi per smontaggio tubi in poliammide (6-8-10-12 mm) dai
raccordi RAUFOSS

CARATTERISTICHE DATI - IMPIANTO PNEUMATICO
DENOMINAZIONE
Compressore
- Tipo: WABCO 412 352 200 8 Monocilindrico
Cilindrata 352 cm3
- Tipo: KNORR - BREMSE 2 W630 R Bicilindrico
Cilindrata 628 cm3
APU
- Tipo: KNORR Z 020467

Pressione massima di esercizio bar 13 bar
Pressione di apertura valvola di sicurezza bar 13 + 4 bar
Circuito 1 2 3 4 - 4
Raccordo per secondo: 21 22 23 24 - 26
7,5 +0,2 7,5
Pressione d’apertura (i circuiti 1+2 vengono riempiti per primi) bar 0 -0,2
Pressione d’apertura della valvola di sicurezza integrata bar > = 9,2

Pressione di chiusura statica.
6,5 ± 0,25 5,9 ± 0,25
(Senza compensazione, con 0 bar nel circuito in avaria) bar
8,7 8,7
Pressione di limitazione bar -0,2 -0,2
Differenza pressione inserzione disinserzione

< = 0,65
del limitatore di pressione bar
Serbatoi aria
Asse anteriore 20 Litri
Asse posteriore 20 Litri
Stazionamento + rimorchio 20 Litri
Per rigenerazione 5 Litri
Servizi 5 Litri
Distributore a pedale comando freno motore
- Tipo: BOSCH A 481 110 125 - WABCO 463036019 - BENDIX CP6A
Pressione massima d’esercizio 12 bar
Distributore Duplex
- Tipo: KNORR - DX 60A
Pressione d’alimentazione 10,5 bar
Pressione di esercizio 10,5 bar
Valvola di riduzione propozionale
- Tipo: KNORR DB 2116
Rapporto 1,15:1
Valvola a Relè
- Tipo: KNORR - BREMSE - AC 574 AXY
Pressione massima d’esercizio 10,2 bar
- Tipo: KNORR - BREMSE - RP2A
Pressione di esercizio 10 bar

DENOMINAZIONE
Valvola a Relè doppio comando
- Tipo: WABCO 973 011 208 0
Pressione massima di comando 10 bar
Teste d’accoppiamento moderabile e automatico
- Tipo: MARELLI - BOSCH - KNORR - BREMSE - WABCO - GRAU
Pressione d’esercizio 8,5 bar
Servodistributore a triplo comando
- Tipo: KNORR - BREMSE AC 597 B - WABCO 973009013
Predominanza 0,2 bar
− 0, 5
Pressione differenziale di comando (condotte 41 e 22) 2,5 + 0, 3
bar
Distributore freno di stazionamento (veicoli atti al traino)
- Tipo: KNORR DPM 60EY
Pressione d’alimentazione e d’esercizio 8,5 bar
Escursione della leva di comando (messa in scarico) con inizio frenatura di soccorso
(punto di resistenza) 67°
Frenatura di stazionamento 73°
Frenatura di controllo per verifica alimentazione al servodistributore a triplo comando 86°
Distributore freno di stazionamento (veicoli isolati)
- Tipo: KNORR DPM 61EY
Escursione della leva di comando (messa in scarico) con inizio frenatura di soccorso
(punto di resistenza) 67°
Frenatura di stazionamento 73°
Distributore comando rallentamento rimorchio (optional)
- KNORR DPM 96 DAX
Escursione angolare massima della leva di comando 73°
Interruttore a pressione aria
- TDS F13043 - F13047
Pressione d’esercizio max. 15 bar
Pressione di taratura
a pressione crescente 5,5 ± 0,5 bar
a pressione decrescente 6,6 ± 0,3 bar
Valvola a pressione controllata
- WABCO 434 100 199 - KNORR - BREMSE 1B 435 47 - BENDIX VPC 4M
+ 0,1
Pressione d’apertura 7 - 0,3 bar
Distributore antibloccaggio ruote ABS
- Tipo: WABCO 472 195 055 0
- Tipo: KNORR - BREMSE IC 57664
Pressione massima d’esercizio 10,2 bar

DENOMINAZIONE
Valvola di ritenuta
- Tipo: VOSS 02 68 91 42 00
Pressione di impedenza 0,2 bar
Doppia valvola d’arresto
- WABCO 434 208 029 0
Pressione d’alimentazione max. 10 bar
Valvola presa controllo pressione
- Tipo: RAUFOSS
Pressione d’esercizio max. 12,5 bar
- Tipo: sirit
Pressione d’esercizio max. 12,5 bar
Sensore di pressione
- WABCO 441 040 015 0
Principio di misura piezoresistivo
Sovrapressione ammissibile 16 bar

Elettrovalvola normalmente chiusa comando ASR
- WABCO 472 170 606 0
Pressione d’esercizio 5,5 ÷ 11 bar
Pressione massima di alimentazione 13 bar
Tensione 24V
Corrente 0,69 A
Centralina elettronica
- WABCO 446 004 320 0
Tensione d’alimentazione 24 V
- Tipo 14: BENDIX DFR 8944 B
Pressione d’esercizio massima 8,5 bar
Lunghezza cannotto 187 mm
Corsa min. 53 mm
- Tipo 14: KNORR EF 141 AY
Corsa 53 mm
- Tipo 16: BENDIX DFR 9023 B
Corsa min. 53 mm
- Tipo 16: KNORR EF 161 AY
Corsa min. 53 mm
- Tipo 18: BENDIX EF 180 BY
Corsa min. 53 mm

DENOMINAZIONE
- Tipo 16/24 HF: KNORR 1 C 56449
Carico molla 7900 N
- Tipo 18/24 HF: KNORR 1 C 55976
Carico molla 7900 N
- Tipo 14/24: HF KNORR - BREMSE BY 9276 (Z 005732)
Carico molla 10400 N
- Tipo 16/24: HF KNORR - BREMSE BY 9331 (Z 005733)
Carico molla 10400 N
Cilindro freno a membrana (per freni a disco)
- Tipo 22: KNORR - BREMSE Z 011553
Lunghezza canotto 141 mm
Corsa min 64 mm
- Tipo 24: KNORR - BREMSE Z 010464
Corsa min 64 mm
- Tipo 16: KNORR EF 161 NYX
Corsa min 53 mm
- Tipo 16: KNORR EF 161 PYX
Corsa min 53 mm
- Tipo 18: KNORR EF 180 PYX
Corsa min 53 mm
- Tipo 16/24 HF: KNORR - BREMSE Z 007616
Carico molla 7900N
Corsa min 53 mm
- Tipo 18/24 HF: KNORR - BREMSE Z 007618
Carico molla 7900N
Corsa min 53 mm

CARATTERISTICHE E DATI - FRENI
FRENI A DISCO KNORR:

ASSALE ANTERIORE
ASSE AGGIUNTO 5886/D
INTERMEDIO
PONTE POSTERIORE MS13-17X/D
Cilindri pinze freno:

∅ - numero 2
- diametro ∅ mm 68
Spessore guarnizioni frenanti:

- normale S mm 21
S
- minimo ammesso S mm 2
∅ Diametro dischi freno ∅ mm 432
Spessore dischi freno:

- normale S mm 45 ± 0,1
S - minimo ammesso S mm 37 (4 mm per parte)
Gioco di funzionamento G mm 0,5 ÷ 1
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote 2 a rulli conici
Giuoco assiale cuscinetti mozzi

ruote mm max. 0,16
Registrazione giuoco assiale cusci-

Mediante ghiera
netti mozzi ruote
Coppia di rotolamento da Nm max. 0,50
Olio per cuscinetti mozzi ruote

Tutela W 140/M DA
Litri 0,35 (S)
Quantità olio per ogni mozzo
kg 0,32 (S)
(S) Per i ponti MS13-17X vedere la sezione “Ponti”

FRENI A TAMBURO MOTO ASSALE

MOTO-ASSALE
DUO DUPLEX MERITOR 5985/2D
Diametro del tamburo:
- Nominale ∅ mm 410 ÷ 410,4
∅ - 1a maggiorazione ∅ mm 412 ÷ 412,4
- 2a maggiorazione ∅ mm 414 ÷ 414,4
S - Nominale S mm 22,95
- 1a maggiorazione S mm 23,95
S1* - 2a maggiorazione S mm 24,95
- Minimo ammesso S1 mm 6,95
Diametro delle guarnizioni frenanti:
∅ - Nominale ∅ mm
408 ÷ 409
- 1a maggiorazione ∅ mm
410 ÷ 411
- 2a maggiorazione ∅ mm
412 ÷ 413
Larghezza delle guarnizioni

frenanti:
L mm 179 ÷ 180
L
G
Gioco fra le guarnizioni frenanti e
tamburo:
G mm 0,5 ÷ 1,2
Errore massimo di concentricità del

E diametro del tamburo dopo la tor-
nitura
E mm 0,04
MOZZI RUOTE
Due a rulli conici

Cuscinetti mozzi ruote
SET-RIGHT

Non registrabili
ruota mm

Serraggio a coppia mediante ghiera
netti mozzi ruote

mozzi ruota -
Tutela W 140/M DA
litri -
Quantità d’olio per ogni mozzo
kg -

FRENI A TAMBURO PONTE H.R. PONTE

MERITOR DUO DUPLEX
POSTERIORI 451391/2D 452191/2D 453291/2D MS13-17X/2D
Diametro del tamburo:
- Nominale ∅ mm 410 ÷ 410,4
∅ - 1a maggiorazione ∅ mm 412 ÷ 412,4
- 2a maggiorazione ∅ mm 414 ÷ 414,4
S - Nominale S mm 22,95
S1* - Minimo ammesso S1 mm 6,95
Diametro delle guarnizioni frenanti:
- Nominale ∅ mm 408 ÷ 409
j - 1a maggiorazione ∅ mm 410 ÷ 411
- 2a maggiorazione ∅ mm 412 ÷ 413
Larghezza delle guarnizioni
frenanti:
L mm 199 ÷ 200
G
Gioco fra le guarnizioni frenanti e
tamburo:
G mm 0,5 ÷ 1,2
Errore massimo di concentricità del

E diametro del tamburo dopo la tor-
nitura
E mm 0,04
MOZZI RUOTE
Due a rulli conici

Cuscinetti mozzi ruote SET-RIGHT
(Unit Bearing)
Non registrabili
Non registrabili serraggio a coppia
ruota mm
ghiera di ritegno

-
netti mozzi ruote

-
mozzi ruota

Tutela W 140/M DA
litri -
Quantità d’olio per ogni mozzo
kg -

CONTROLLI DEI PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO FRENI

Poiché l’impianto dei veicoli è omologato secondo la normativa del codice europeo, è indispensabile controllare periodicamente
l’efficienza del medesimo e dei relativi componenti con l’apparecchio 99305117.
Questi controlli vanno effettuati a veicolo fermo, utilizzando l’aria compressa dei serbatoi, ricaricati, con motore avviato, dal compres-
sore.
Bloccare sempre il veicolo, prima di qualsiasi intervento. Controllare periodicamente i manometri comparandoli con un
! manometro campione.
APPARECCHIO DENOMINAZIONE INTERVENTI
Controllo serraggio raccordi e fissaggio compressore; assicurarsi che

Compressore
le alette di raffreddamento non siano sporche.
Controllare azionando una valvola di spurgo o allentando un tappo

A.P.U. a vite (con foro di spurgo integrato), se l’essicatore d’aria funziona
(Air Processing Unit) correttamente. In questo l’aria deve fuoriuscire dal serbatoio senza
che vi siano tracce di acqua di condensa.
Serbatoi d’aria per:

- Asse anteriore
- Asse posteriore Controllo tenuta e protezione anticorrosiva.
- Stazionamento+rimorchio Scaricare la condensa dai serbatoi agendo sulla valvola di spurgo.
- Servizi
- Per rigenerazione
Premere il pedale a fondo corsa, cessando l’azione il pedale deve
ritornare immediatamente nella posizione di riposo.
Limitazione della pressione: 7,6 ± 0,3 bar.
Distributore Duplex Controllare che la guarnizione pedale non sia usurata, che la tiran-
teria comando freni sia ben serrata e lubrificata, non deformata.
Controllare che gli alloggiamenti leve non siano né logori né ossi-
dati.
Prese di controllo
Accertarsi che i tappi di protezione siano inseriti.
pressione pneumatica
Azionare il distributore freno di stazionamento fino allo scatto; il
manometro inserito sulla presa di controllo deve segnare lo scarico
Distributore freno di della pressione fino a 0 bar in 1 sec.
stazionamento (con
posizione di controllo) Contemporaneamente alla condotta dell’automatico del giunto di
accoppiamento, il manometro deve indicare una pressione di 8,5
bar.
Controllare il fissaggio, l’integrità e la tenuta.

Cilindro a membrana Il foro di spurgo deve essere orientato verso il basso e non deve
essere otturato.
Controllare il fissaggio, l’integrità e la tenuta.

Cilindro combinato Il foro di spurgo deve essere orientato verso il basso e non deve
essere otturato.
(continua)

Controllare la funzionalità e la tenuta valutando la rapidità d’inter-

Valvola a relè
vento dei cilindri freno.
Cilindro operatore
Controllare la funzionalità e la tenuta.
comando freno motore
Controllare la pressione di taratura (vedere tavola caratteristiche e

Riduttore di pressione dati).
Controllarne la funzionalità.
Riempire il serbatoio. Collegare un manometro alla testa d’accop-

piamento automatico, ed uno alla testa d’accoppiamento modera-
bile.
Servodistributore a triplo Alla pressione di 1 bar, inviata dal distributore duplex, deve corri-
comando per frenatura spondere alla testa d’accoppiamento moderabile una pressione da
rimorchio, con 0,8 a 1,5 bar. Effettuare una frenata totale (veicolo fermo).
servodeviatore modulato Alla testa d’accoppiamento deve essere disponibile la prescritta
incorporato pressione di frenatura oppure una pressione ridotta di 0,5 bar.
Inserire il freno di stazionamento; alla testa d’accoppiamento mo-
derabile, la pressione deve rimanere invariata oppure ridotta di 0,5
bar.
Controllare che non vi sia sporco o danneggiamenti nelle guide
d’accoppiamento.
Ad accoppiamento avvenuto, azionare il pedale del freno e verifi-
Teste d’accoppiamento care la tenuta e la stabilità tra le teste d’accoppiamento immetten-
do aria a 7,5 bar.
Controllare che non vi siano fughe d’aria dalle guarnizioni di accop-
piamento.
Cessando la pressione sul pedale, le ganasce devono ritornare rapi-
damente ed uniformemente su tutte le ruote, nella posizione di
Freni a tamburo posteriori riposo.
Controllare il gioco fra ganasce e tamburo.
Controllare lo spessore delle guarnizioni frenanti.
Pinza per freno a disco Controllare lo stato d’usura delle guarnizioni frenanti, le rigature e
Disco freno l’usura del disco freno, l’efficienza degli stantuffi, le condizioni d’usu-
Guarnizioni frenanti ra delle cuffie parapolvere.
Cessando la pressione sul pedale, le ganasce devono ritornare rapi-

damente ed uniformemente su tutte le ruote, nella posizione di
Freni a tamburo riposo.
Controllare il gioco fra ganasce e tamburo.
Controllare lo spessore delle guarnizioni frenanti.
(continua)

Accertarsi che le tubazioni metalliche siano in perfetto stato, senza

ammaccature né incrinature; le tubazioni in poliammide non devo-
no presentare screpolature, tagli o incisioni. Accertarsi inoltre che
siano lontane da spigoli taglienti della carrozzeria e del telaio che le
potrebbero danneggiare. Controllare che tutte le staffette di anco-
raggio delle tubazioni siano ben fissate; il loro allentamento è infatti
causa di vibrazioni con conseguente pericolo di rotture. Verificare
che i tubi in poliammide non siano venuti a contatto con olio o
grasso minerale, solventi della gomma. Premere energicamente sul
Tubazioni e raccordi pedale del freno e controllare che i tubi non presentino rigonfia-
menti. Controllare che non vi siano perdite dai vari raccordi, altri-
menti si renderà necessario serrarli a fondo, con l’avvertenza di
non provocare, durante la chiusura, torsioni anomale ai tubi. In tutti
i casi accennati è necessario sostituire i relativi particolari qualora
sussista anche il minimo dubbio sulla loro efficienza. A prescindere
dalle loro condizioni è consigliabile sostituire i tubi flessibili dopo un
notevole chilometraggio oppure dopo un lungo periodo d’uso del
veicolo; ciò per evitare la rottura improvvisa, dovuta ad invecchia-
mento ed affaticamento.
Tenuta dell’impianto pneumati- Questo controllo si effettua su raccordi filettati, immettendo nel-
co con motore spento al di l’impianto una pressione d’aria non inferiore a 5 bar, cospargendo
sotto della pressione di inser- d’acqua saponata, abbastanza densa, le giunzioni ed i raccordi con
zione un pennello morbido ed osservando che non avvengano perdite.
È tollerata una perdita d’aria corrispondente ad una bolla di sapone
∅ 25 mm in 5 secondi, o comunque un calo di pressione max
entro 10 min del 2% della pressione di disinnesto = 0,22 ± 0,02
bar.
Tenuta dell’impianto pneuma- Per 3 min la pressione deve mantenersi stabilizzata nell’impianto
tico nel campo di frenatura pneumatico. Il controllo va effettuato con freno di stazionamento
parziale con 3 bar disinserito.

PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO

FRENI Serraggio viti bloccaggio testa
790510 Compressore
Figura 16
Figura 15
60232
60231
Produce aria compressa necessaria per l’alimentazione dell’im- Seguendo l’ordine indicato in figura eseguire il serraggio delle
pianto frenante ed i servizi ausiliari. viti fissaggio testa cilindri alla coppia prescritta.
Diagnostica
INCONVENIENTE CAUSA POSSIBILE RIMEDIO
g lato Coppia di serraggio non esatta.
Perdite olio dalla flangia Bloccare le viti secondo i valori prescritti.
esterno
t Superfici di tenuta corpo flangia non perfetta- Controllare le superfici di tenuta, sostituire le parti difetto-
mente piane. se o riportarle in piano.
Guarnizione rotta. Sostituire la guarnizione.
Guarnizione albero danneggiata. Sostituire la guarnizione.
Perdita olio della testata Raschiaolio usurato (si nota perché tutta la sede Sostituire lo stantuffo completo.
di tenuta è lucida).
Difettoso montaggio del raschiaolio. Va montato con la scritta TOP rivolta verso la testa del
compressore.
Raschiaolio e fasce elastiche tutte sulla medesi- Montare a 120° l’una rispetto all’altra.
ma linea verticale.
Cilindro rigato o ovalizzato. Rettificare il cilindro e montare uno stantuffo maggiorato.
Totale mancanza di Valvola di compressione o di aspirazione Sostituire i particolari deteriorati.
compressione deteriorata.
Fasce elastiche tutte sulla stessa linea verticale. Montare fasce a 120° l’una rispetto all’altra.
Foratura dello stantuffo o rottura di organi con- Sostituire lo stantuffo completo.
nessi allo stantuffo.
Guarnizioni danneggiate. Sostituire le guarnizioni.
Dispositivo energy-saving in posizione aperta Sostituire la testa cilindri.
durante la fase di carica
Scarso rendimento Fasce elastiche usurate. Sostituire lo stantuffo (completo di fasce elastiche).
Perdita d’aria fra cilindro e la testa. Sostituire la guarnizione e bloccare le viti con coppia di
serraggio prescritta.
Dispositivo energy-saving, valvole d’aspirazione Sostituire i particolari deteriorati
o di compressione deteriorati.
Eccessivo giuoco tra lo stantuffo e il cilindro. Rettificare il cilindro e montare uno stantuffo maggiorato.
Particelle di olio carbonizzato tra le valvole di Pulire le valvole.
aspirazione e compressione.
Rumorosità meccanica Giuoco eccessivo tra il piede di biella e perno, Controllo della tolleranza degli accoppiamenti in questio-
tra il perno e foro del pistone, tra l’albero e testa ne.
di biella, tra albero e bronzine e tra flange e albe-
ro.
Eccessivo giuoco tra stantuffo e cilindro. Rettificare il cilindro e montare stantuffo maggiorato.
Eccessive incrostazioni tra stantuffo e testa del Pulire le parti incrostate e sostituire le valvole.
cilindro causate da olio bruciato.
Trafilamento acqua Guarnizione della testa o piani di accoppiamen- Sostituire le parti avariate.
to rigati e non regolari.

S-APU (Semi-electronic Air Processing Unit)

Figura 17 Collegamenti pneumatici
Essicatore
1 - Dal compressore
12 - Alimentazione alternativa
3 - Scarico
21 - Uscita aria
24 - Ai servizi
25 - Alla sospensione pneumatica
Valvola a 4 vie
1 - Alimentazione
21 - Al serbatoio aria ponte
22 - Al serbatoio aria assale
125244
23 - Al serbatoio aria stazionamento più rimorchio
24 - Ai servizi
Ha il compito di mantenere la pulizia e la corretta umidità
26 - Uscita comando innesto frizione
dell’aria presente nell’impianto di distribuzione e mantenere
in uscita la pressione necessaria al funzionamento degli impian-
ti collegati.
Questo componente integra due elettrovalvole, gestite da una
centralina elettronica dedicata, per svolgere le seguenti funzio-
ni:
- regolazione della pressione dei circuiti pneumatici di fre-
natura;
- essiccamento dell’aria;
- rigenerazione dell’essiccatore.
All’interno della S-APU sono presenti due sensori di pressione
collegati con il sistema MUX per la visualizzazione su CLU-
STER della pressione assale/ponte.
Figura 18
125245

793110 Distributore Duplex

Figura 19 Figura 20
73914
Preleva l’aria dai serbatoi e la distribuisce agli elementi frenanti.

90639
È autolimitato, cioè limita l’erogazione d’aria ad una pressione
massima stabilita e ne consegue una maggiore disponibilità di DIAGRAMMA PRESTAZIONI
energia ed una pressione massima di frenatura costante indi- A = Pressione di uscita p21/p22 [bar]
pendentemente dalle oscillazioni di pressione nei serbatoi. B = Corsa del puntale [mm]
Sui veicoli allestiti come carro vengono montati distributori
duplex con la funzione di correggere la forza frenante degli ele-
menti operatori dell’asse anteriore in funzione della correzio-
ne effettuata dal correttore di frenata (dove presente).
Diagnostica

Fuga aria dal foro di sca- Perdita dai condotti di uscita per usura del- Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usurati.
rico le guarnizioni di tenuta.
Distributore con autoli- Autolimitazione superiore o inferiore a Agendo sulla apposita vite tarare l’apparecchio.
mitazione irregolare quella richiesta.
Vibrazione in fase Usura delle molle Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
di frenatura
Perdita d’aria causa tenuta guarnizioni Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
stantuffi nelle due sezioni.
Funzionamento irrego- Non chiude il circuito elettrico. Sostituire l’interruttore.

lare dell’interruttore
comando lampada stop Non apre il circuito elettrico. Sostituire l’interruttore.

793321 Riduttore di pressione

Figura 21 Esso ha la funzione di interrompere il flusso d’aria compressa
all’utilizzatore quando in quest’ultimo la pressione raggiunge
un determinato valore (taratura).
Taratura al banco
1 2 Montare l’apparecchio al banco prova, e collegare i raccordi
1 e 2 tramite tubazioni ai manometri ed alla alimentazione.
Registrare tramite vite di regolazione al valore di pressione
prescritta, nel contempo verificare la perfetta tenuta del me-
desimo.
34953
Diagnostica
Pressione al raccordo di Valvola starata. Tarare l’apparecchio.

uscita diversa da quella Perdita dagli anelli di tenuta. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari danneggiati.
di taratura. Stantuffo e relativa sede difettosa. Sostituire l’apparecchio.
793332 Servodistributore a triplo comando
Figura 22 Figura 23
98886 98887
KNORR - BREMSE AC 597B WABCO 973009013

L’apparecchio, comandato dai due circuiti indipendenti del di-
stributore duplex e dal circuito freno a molla della motrice, co-
manda la frenatura del rimorchio.
L’apparecchio incorpora un dispositivo che consente di attua-
re la frenatura del rimorchio anche in caso di avaria della con-
dotta di comando.
Regolazione della predominanza

L’apparecchio è provvisto di un dispositivo di regolazione della
predominanza.

KNORR BREMSE AC 597B WABCO 973 009 013

Figura 24 Figura 25
60255 60256
Le operazioni da eseguire per la regolazione della predomi- Le operazioni da eseguire per la regolazione della predomi-
nanza per il servodistributore tipo KNORR - BREMSE AC 597 nanza per il servodistributore tipo WABCO 973 009013 si
B si eseguono nel seguente ordine: eseguono nel seguente ordine:
- Svitare la vite (2) dal corpo silenziatore. - Rimuovere le viti (2) ed estrarre il coperchio (3).
- Introdurre una chiave a brugola nel foro attraverso il corpo - Agire sulla vite (1) di regolazione della predominanza.
silenziatore ed agire sul foro esagonale del corpo (1). - Ruotando in senso ORARIO si ottiene una diminuzione
- Ruotando in senso ORARIO si ottiene un incremento della predominanza.
della predominanza. - Ruotando in senso ANTIORARIO si ottiene un aumento
- Ruotando in senso ANTIORARIO si ottiene una diminu- della predominanza.
zione della predominanza.
Diagnostica

Perdita d’aria dallo sca- Perdite dalle guarnizioni di tenuta. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
rico in condizioni di ripo- Valvola di scarico e sede difettosa. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
so.
Pressioni in uscita diver- Perdita d’aria dalle guarnizioni di tenuta. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
se da quelle stabilite. Stantuffi e sedi usurati o difettosi. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
Molle snervate. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi
Valore di predominanza errato. Effettuare la regolazione della predominanza.

798510 Teste d’accoppiamento 794310 Distributore a mano comando freno

di stazionamento (veicoli atti al
Figura 26 traino)
Figura 28
52871
La versione per la condotta “Moderabile” è munita di un 79514
coperchio di colore giallo, mentre la versione per la condotta

“Automatica” è munita di un coperchio di colore rosso e di Il dispositivo consente di effettuare la frenatura di soccorso e
un risolto di sicurezza laterale (1). I risalti di sicurezza servono di stazionamento della motrice e del rimorchio.
per evitare errori di accoppiamento. Il dispositivo permette inoltre di verificare l’effetto frenante
della motrice. Tale operazione è indispensabile quando il vei-
793319 Valvola di ritenuta (veicoli atti al colo viene stazionato in condizioni di elevata pendenza.
traino)
Figura 27
1 2
33987
Consente il passaggio dell’aria compressa nel senso indicato

dalla freccia posta sul corpo impedendone il riflusso. Diagnostica
Fuga d’aria dallo scarico

con leva di comando:
In posizione di sfrenatu- Valvola di scarico, sede relativa od anello Controllare e revisionare l’apparecchio, sostituendo le parti di-
ra di tenuta difettosi. fettose. Pulire accuratamente i vari pezzi che lo compongono.
in posizione di frenatura Valvola di comando, anelli di tenuta e val- Controllare e revisionare l’apparecchio, sostituendo le parti di-
vola per il controllo componente fettose. Pulire accuratamente i vari pezzi che lo compongono.
usurati.
Difficoltà di rotazione Interferenze all’interno del distributore. Revisionare l’apparecchio ed umettare tutte le parti a scorri-
della leva di comando mento.

794310 Distributore a mano comando freno

di stazionamento (veicoli isolati)
Figura 29
79515
L’apparecchio, inserito nel circuito del freno di stazionamento

della motrice, consente di attuare la frenatura di soccorso e di
stazionamento del veicolo scaricando l’aria contenuta nei cilin-
dri a molla.
Diagnostica
Perdita d’aria dallo sca- Stantuffo, valvola di scarico, anelli di tenuta Eseguire un’accurata pulizia, assicurarsi dell’integrità delle parti
rico con leva del distri- usurati. in gomma e relative sedi.
butore in posizione di
sfrenatura Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
Perdita d’aria dallo sca- Stantuffo e relativo anello di tenuta usurati. Eseguire un’accurata pulizia e controllo dei particolari, revisio-
rico con leva del distri- nare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
butore in posizione fre-
natura di soccorso o di
stazionamento
Perdita d’aria dal coper- Piastra, guarnizione, anelli di tenuta usurati. Eseguire un’accurata pulizia dei particolari, controllare le super-
chio leva di comando del fici di tenuta e la guarnizione, assicurarsi dell’integrità delle parti
distributore in gomma e relative sedi. Revisionare l’apparecchio sostituendo
i particolari difettosi o usurati, eventualmente ripristinare le su-
perfici dei piani di unione.
Difficoltà di rotazione Interferenze all’interno del distributore. Eseguire un’accurata pulizia e controllo di tutti i particolari com-
della leva di comando ponenti.
del distributore Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
Durante il montaggio ingrassare moderatamente tutte le parti
a scorrimento.
Se si riscontrano difetti o usure tali da pregiudicare il funziona-

mento, sostituire l’apparecchio completo.

793331 Valvola a relè

Figura 30 L’apparecchio consente di ridurre i tempi di intervento dell’im-
pianto di frenatura dell’asse anteriore (valvola tipo KNORR
BREMSE RP2A) o dell’asse posteriore (valvola tipo KNORR
- BREMSE AC 574 AXY)
90402
KNORR - BREMSE AC574AXY
Diagnostica
Perdita d’aria dallo sca- Perdita dalla immissione o dagli anelli di Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
rico con condotta di co- tenuta
mando in scarico
Fuga d’aria dallo scarico Perdita dalla guarnizione dello stantuffo o Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
con alimentazione nella dalla valvola di scarico
condotta di comando
794911 Cilindro freno a membrana
Figura 31
35798
L’apparecchio trasmette la forza impressa dall’aria compressa,

durante l’azionamento del pedale freno al dispositivo mecca-
nico di frenatura di servizio. In caso di anomalie è necessario
sostituire il cilindro completo (in figura è rappresentata la ver-
sione per freni a tamburo).

794922 Cilindro freno combinato INTERVENTI RIPARATIVI

Figura 32
Figura 34
36744
L’apparecchio è costituito da due parti: una a membrana per

la frenatura di servizio ed una a molla per la frenatura di stazio- 36476
namento e di emergenza in caso di avaria dell’impianto freni.
Prima di staccare il cilindro combinato dal veicolo eseguire la
Dispositivo di sfrenatura di emergenza del procedura di sfrenatura manuale del cilindro combinato come
cilindro combinato descritto precedentemente.
Figura 33 Si consiglia, prima di procedere allo smontaggio di pu-
! lire accuratamente le parti esterne da terra ed altre
impurità che infiltrandosi all’interno potrebbero dan-
neggiare il cilindro.
In caso di anomalia della sezione a molla del cilindro,
non smontare tale parte in quanto la suddetta opera-
zione, potrebbe risultare pericolosa per l’operatore.
36745
Qualora non fosse possibile alimentare pneumaticamente la

sezione a molla del cilindro combinato (1), è possibile sfrenare
manualmente il veicolo per consentirne il traino. Per sfrenare
il veicolo occorre svitare la vite (2) fino a fondo corsa.
Diagnostica
Fuga d’aria dallo scarico Membrana forata o rotta. Sostituire la membrana.

o dalla fascetta di rite- Rottura del labbro della membrana.
gno Allentamento delle viti di bloccaggio fa- Serrare la vite.
scetta di ritegno
Fuga d’aria dall’alimen- Deterioramento dei particolari compo- Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usurati.
tazione della sezione a nenti la sezione a molla
membrana

Diagnostica
Perdita d’aria dallo Guarnizioni sullo stantuffo di comando. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usurati.
scarico in frenatura
Valvola di scarico o relativa sede difettosa.
Perdita d’aria dai Coppie di serraggio non a prescrizione. Serrare i raccordi alla coppia prescritta.
raccordi
SISTEMI ANTISLITTAMENTO In sintesi il sistema antislittamento ASR:

Sistema ABS (Anti-Lock Brake System) - Evita lo slittamento delle ruote motrici sia allo spunto che
durante la marcia intervenendo in frenatura differenziale
La frenatura di un veicolo in movimento ed il conseguente spa- sulle ruote e se necessario ottimizzando la coppia motore.
zio di decelerazione e di arresto dipendono soprattutto
dall’aderenza tra la superficie del pneumatico e del manto stra- - Mantiene il valore di trazione ottimale quando il veicolo
dale. si trova su strade con basso coefficiente di aderenza.
Con un impianto frenante in perfetta efficienza, un ulteriore - Migliora la stabilità soprattutto in curva con bassi coeffi-
miglioramento della frenata può essere ottenuto soltanto cienti di aderenza.
agendo sulle caratteristiche di attrito del pneumatico o sulla - Limita il consumo dei pneumatici.
qualità del fondo stradale.
Quando si devono affrontare particolari situazioni critiche,
quali una bassa condizione di aderenza, dovuta alle condizioni EBL (Electronic Brakes Limiter)
del fondo stradale bagnato o ghiacciato, il conducente è co-
stretto a moderare l’azione frenante al fine di evitare il parziale La funzione EBL controlla lo “slittamento” delle ruote del pon-
bloccaggio di una o più ruote, con possibilità di pericolosi slitta- te comparandolo con la velocità delle ruote dell’assale anterio-
menti o sbandamenti. re.
Il dispositivo “ABS” ha dunque la funzione di assicurare la stabi- I dati in ingresso alla centralina sono i giri delle ruote e la pres-
lità del veicolo, (in qualsiasi condizione di frenata) evitando il sione di frenatura rilevata dal sensore di pressione installato a
bloccaggio delle ruote indipendentemente dalle condizioni del monte dei modulatori ABS ponte.
manto stradale, così da garantire il totale utilizzo dell’aderenza In base a questi valori, la centralina calcola la velocità del veico-
disponibile. lo, lo “slittamento” delle ruote del ponte e la minima decelera-
Anche nel caso di frenata di emergenza, il sistema consente di zione prevista.
mantenere la direzionabilità, cioè di agire sullo sterzo per evi- La funzione EBL si attiva quando l’autista applica una forza fre-
tare ostacoli, senza pericoli di sbandamento. nante eccessiva rispetto alle condizioni di carico presenti sul
In sintesi, il sistema antibloccaggio ruote (ABS): veicolo, riducendo così la forza frenante sull’asse posteriore.
- Evita il bloccaggio delle ruote durante la frenatura del vei-
colo qualunque siano le condizioni di aderenza della stra-
da. Sensore di pressione
- Riduce gli spazi d’arresto. Figura 35
- Offre sicurezza al conducente che può mantenere la sta-
bilità e la direzionabilità del veicolo.
Sistema “ASR” (Anti Slip Regulator)

Lo slittamento delle ruote motrici di un veicolo industriale in
fase di accelerazione provoca dannose conseguenze, quali ri-
duzioni della forza di trazione, perdita di aderenza tra pneuma-
tico e fondo stradale con conseguente perdita di controllo del
veicolo.
La funzione dell’ASR è quella di evitare slittamenti non voluti
sia in fase di accelerazione che in curva. In particolare su strade
ghiacciate o sdrucciolevoli, o per movimentazioni “fuori stra-
da” con acqua e fango. 52722
Negli impianti ABS/EBL ha il compito di informare la centralina

elettronica dell’entità di intervento richiesto dal conducente.

526711 Centralina elettronica 526724 Valvola elettropneumatica per ASR

Figura 36 Figura 38
107016 90143
Ha il compito di gestire il sistema di frenatura determinando Il dispositivo frena le ruote motrici, attraverso il modulatore
i valori di decelerazione in funzione dei parametri rilevati dai antibloccaggio freni, ogni volta che si rileva la tendenza allo slit-
vari componenti dell’impianto. tamento di una o più ruote in trazione.
La centralina elettronica è munita di un sistema di autodiagnosi La valvola è di tipo normalmente chiuso. Quando la centralina
molto avanzato ed è in grado di riconoscere e memorizzare, elettronica rileva la tendenza allo slittamento di una o più ruo-
in funzione delle condizioni ambientali, le eventuali anomalie te motrici, invia un segnale all’elettrovalvola, quest’ultima si ec-
anche di tipo intermittente accorse al sistema durante il funzio- cita e lascia passare l’aria ai modulatori antibloccaggio freni che
namento assicurando un più corretto ed affidabile intervento frenano le ruote in oggetto. L’elettrovalvola si diseccita quan-
riparativo. do le ruote hanno raggiunto il giusto valore di attrito sul fondo
stradale.
526713 Sensore giri

566712 Ruote foniche
Figura 39
526714 Distributore antibloccaggio freni

Figura 37
35383
I sensori giri e le ruote foniche hanno il compito di rilevare i

giri delle rispettive ruote.
La ruota fonica è alloggiata sul mozzo ruota e gira alla stessa
velocità della ruota. Essa genera per induzione nei sensori delle
tensioni alternate la cui frequenza è proporzionale alla velocità
35805 della rotazione della rispettiva ruota. Questi segnali di tensione
vengono trasmessi alla centralina per essere opportunamente
Il componente modula la pressione dell’aria nel circuito freni. elaborati. Per ogni ruota sono montati un sensore e una ruota
Quando la centralina elettronica rileva la tendenza al bloccag- fonica. Questa disposizione permette di comandare durante
gio di una ruota, la valvola intercetta l’alimentazione del cilin- la regolazione una pressione frenante individuale per ogni ruo-
dro freno evitando il bloccaggio della ruota stessa. ta, ottimizzando la stabilità di marcia e lo spazio di frenata.

5274 FRENI ANTERIORI A DISCO TIPO SN7

Figura 40
29 28 29 27 26 25 24 23
22
21
1
20
2
3 19
A A
4
5 18
6 17
16
7
15
14
10 11 12 13
2 1 3 8 9 84420
78396
SEZ. AA
1. Boccola a secco - 2. Canotto filettato - 3. Pistoncino - 4. Rosetta - 5. Copiglia a molla - 6. Pernetto - 7. Piastrina di ritegno -
8. Piastra portante - 9. Perno di guida - 10. Boccola guida - 11. Perno di scorrimento - 12. Tappo - 13. Trascinatore -
14. Sensore usura - 15. Ponte - 16. Catena - 17. Molla- -18. Coperchio - 19. Adattatore - 20. Ingranaggio catena -
21. Dispositivo di registrazione- -22. Coperchio - 23. Boccola d’ottone - 24. Perno di scorrimento - 25. Bussola scorrevole -
26. Protezione interna - 27. Anello - 28. Guarnizioni frenanti - 29. Disco freno - 30. Leva - 31. Cuscinetto eccentrico.

Funzionamento (Vedere figura precedente)

Fase frenatura Figura 42
Durante la frenatura l’asta del cilindro a membrana, preme sul-
la leva (30).
La forza viene trasmessa al ponte (15) tramite il cuscinetto in 1
posizione eccentrico (31) e attraverso i cannotti filettati (2) e
i pistoncini (3) la forza di reazione agisce sulla guarnizione fre- 2
nante interna (28).
Una volta recuperato il gioco tra guarnizioni frenanti (28) e di-
sco del freno (29) la forza di reazione si trasmette alla guarni- 4
zione frenante esterna (28) attraverso lo spostamento della
pinza freno.
La pressione delle guarnizioni frenanti (28) sul disco del freno
(29) genera la forza frenante.
Fase di rilascio
Non appena la pressione sul freno diminuisce la molla di pres- 78622
sione (17), il ponte (15) con i cannotti filettati (2) e la leva (30),
ritornano nella posizione di riposo. Rimuovere il tappo (4) usando la linguetta (3) facendo atten-
zione a non perdere l’adattatore (2).
Recuperatore automatico del gioco
Il freno è dotato di un dispositivo di registrazione automatica,
Non ruotare mai il pignone di registro (1) senza ave-
che provvede a mantenere costante il gioco di funzionamento
re montato l’adattatore (2). Se la coppia di taglio
tra le guarnizioni frenanti e il disco freno.
dell’adattatore viene superata questo si rompe.
Ogni volta che il freno viene azionato, entra automaticamente
Riprovare con un adattatore nuovo. Se anche in
in funzione anche il dispositivo di registrazione (21), che è col-
questo caso si verifica una rottura la pinza deve esse-
legato alla leva (30) in modo solidale.
re sostituita poiché è presente un danno interno.
Qualora l’usura delle guarnizioni frenanti e dei dischi freno de-
termini un incremento del gioco funzionale, il dispositivo di re-
gistrazione (21) e il trascinatore (13) fanno girare i cannotti fi-
lettati (2) in modo da recuperare l’incremento di gioco.
Il gioco di funzionamento dovrebbe essere compreso tra 0,6
e 1,1 mm; giochi inferiori potrebbero causare problemi di sur-
riscaldamento. Figura 43
CONTROLLI
Verifica efficienza del recuperatore
automatico del gioco
Figura 41
60759
Mediante chiave (1) girare il pignone di registro con l’adattato-

re (2, Figura 42) montato in senso antiorario per 2-3 clicks, au-
mentando il gioco tra guarnizioni frenanti e disco.
Azionare i freni per circa 5-10 volte e verificare che la chiave
(1) giri in senso orario con piccoli incrementi fino a ripristina-re
il gioco prescritto tra disco e guarnizioni frenanti.
40570
Diversamente, se la chiave non gira, gira soltanto alla prima ap-
Svitare i dadi di fissaggio e con il carrello idraulico 99321024 plicazione o addirittura gira avanti e indietro, significa che il re-
(1) staccare le ruote. cuperatore del gioco è in avaria. È quindi necessario sostituire
la pinza completa attenendosi alla procedura descritta succes-
sivamente e rimontare le ruote.

Componenti pinza freno SN7

Figura 44
78628
1. Cilindro freno combinato - 2. Cilindro freno a membrana - 3. Boccole in gomma - 4. Perni scorrevoli - 5. Tappo -
6. Coperchio unità di registro - 7. Adattatore - 8. Perno guida - 9. Coperchio - 10. Perno di scorrimento - 11. Boccole in otto-
ne - 12. Piastra portante - 13. Cuffia di protezione - 14. Anello - 15. Guarnizioni interne - 16. Boccole - 17. Pistoncini - 18. Pin-
za freno 19. Perno guida - 20. Guarnizione frenante - 21. Molla - 22. Copiglia - 23. Rondella - 24. Pernetto -
25. Piastra di ritegno.

Controllo spessore guarnizioni frenanti pinza freno SN7

Figura 45
78625
1. Pinza freno 2. Bussola scorrevole - 3. Boccola in gomma - A. Posizione della bussola con guarnizioni nuove -
A1. Posizione della bussola con guarnizioni frenanti usurate (eseguire un controllo accurato con le ruote smontate).
La condizione delle guarnizioni frenanti può essere determina-

ta visivamente senza smontare le ruote, verificando che
A > 1 mm.
In caso contrario occorre smontare le ruote e procedere ad
una verifica accurata come di seguito descritto.

527417 Sostituzione guarnizioni frenanti Figura 49
Figura 46
49158
Staccare la connessione elettrica (1) dal corpo pinza e scolle-

garla.
40569
Rimuovere la coppiglia (2), il pernetto (3) e la piastra (4) di ri-
tegno guarnizioni frenanti.
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote poste-
riori; allentare i dadi (1) di fissaggio delle ruote anteriori. Figura 50
Con un sollevatore idraulico sollevare anteriormente il veicolo
e appoggiarlo su due cavalletti di sostegno (2).
Figura 47
78623
Rimuovere il tappo (3), agire sull’unità di registro (1) tramite

l’adattatore (2), mediante chiave fissa, in senso antiorario in
modo da far rientrare i pistoncini nel corpo pinza. Rimuovere
le guarnizioni frenanti (5) facendo flottare opportunamente il
40570
corpo pinza (4).
Svitare i dadi di fissaggio (1) e con il carrello idraulico NOTA Non agire mai direttamente sul pignone di registro
99321024 (2) staccare le ruote. (1) senza aver montato l’adattatore (2). Se viene su-
perata la coppia di taglio dell’adattatore questo si
Figura 48 rompe.
Provare con un adattatore nuovo. Se si verifica una
seconda rottura, la pinza deve essere sostituita per-
chè è danneggiata.
Figura 51
49157
49160
Rimuovere la vite (1) e la piastrina (2) di ritegno cavetti senso-
re di usura Premere (→) sulla molla (1) e rimuoverla. Rimuovere i sensori
di usura (2) dalle guarnizioni frenanti (3).

Figura 52 Figura 53
49162
Inserire il sensore di usura (2) nell’apposita sede sulla guarni-

49161 zione frenante (3).
Rimuovere sporcizia e ruggine intorno al bordo del disco freno Montare la molla (1) procedendo in senso inverso rispetto allo
con un raschietto o un vecchio cacciavite (2), appoggiato sul smontaggio.
corpo pinza, portando in rotazione il disco (1). Figura 54
Finire il lavoro con tela abrasiva. Rimuovere i residui con l’uso
di un aspiratore, oppure con dei canovacci e pennello.
Non usare benzina o altri derivati del petrolio che potrebbero
creare avarie ai freni.
Utilizzare solo alcool denaturato con metanolo, o alcool iso-
propilico.
Pulire accuratamente le superfici dell’area frenante del disco
freno.
NOTA Controllare visivamente le condizioni delle cuffie pa-

rapolvere se presentano deformazioni o rotture è
necessario sostituirle; tale operazione comporta la 49163
necessità di smontare la pinza freno, per cui si consi-
Inserire le nuove guarnizioni nella pinza freno (1) e controllare
glia lo stacco del corpo pinza freno completo di pia-
che scorrano liberamente nelle proprie sedi.
stra portante per la revisione completa.
Riscontrando la necessità di sostituire la coppia di

! guarnizioni frenanti, sostituirne sempre una serie
completa per ogni asse.
Verificare che la pinza scorra liberamente sulle sue guide.
Se si riscontrano anomalie su una sola pinza freno è opportuno
procedere alla revisione completa di entrambe le pinze freno. Figura 55
Rimuovere la sporcizia dalla pinza freno utilizzando una spazzola
metallica evitando di danneggiare le cuffie parapolvere.
Pulire le superfici di scorrimento delle guarnizioni frenanti.
Controllare le condizioni del disco freno ed assicurarsi che non
sia corroso, rigato o solcato. Screpolature superficiali di lieve
entità sono accettabili, ma è necessario provvedere alla rettifi-
ca del disco freno come descritto nel capitolo relativo, diversa-
mente se usurato sostituire il disco freno.
Se si presenta la necessità di sostituzione, è consigliata la sosti-
tuzione di entrambi i dischi freno.
Verificare le condizioni delle molle e dei sensori di usura, se
necessario sostituirli.
78624
Con la chiave (1) agire sull’adattatore del recuperatore del gio-

co (3) fino ad ottenere un gioco non inferiore a 0,7 mm tra
guarnizione frenante e disco freno misurabile con lo spessime-
tro (2). Sostituire il coperchio (4) lubrificandolo leggermente
con grasso bianco RENOLIT HLT2

527413 Stacco e riattacco pinze freno

Stacco
NOTA Accertarsi che il tappo di protezione esterno e l’anel- Figura 58
lo di tenuta siano correttamente montati, per evitare
infiltrazioni di acqua all’interno del recuperatore au-
tomatico del gioco.
Figura 56
49166
Per lo stacco delle guarnizioni frenanti attenersi a quanto de-

scritto precedentemente nel paragrafo, sostituzione delle
guarnizioni frenanti. Rimuovere le fascette (2). Scollegare la tu-
bazione (1) di alimentazione cilindro a membrana.
Svitare i dadi (4) e rimuovere il cilindro (3) a membrana.
49158
Collegare la connessione elettrica (1) e fissarla al corpo pinza. Figura 59

Montare la piastra (4), il pernetto (3) e la copiglia (2).
Figura 57
49167
Rimuovere le viti (3) e staccare la pinza freni (1) completa di

piastra portante (2).
49165
Montare la piastrina (1) di ritegno cavetti del sensore di usura.

Con l’impiego del carrello idraulico 99321024 montare le ruo- Prestare attenzione allo stacco ed al trasporto della
te. Abbassare il veicolo. Bloccare i dadi di fissaggio cerchi ruota pinza (1) in quanto è pesante e flottante sulla piastra
alla coppia di serraggio prescritta. portante (2).
Applicare la coppa di protezione ai mozzi ruota.
Procedere come descritto sul lato opposto.
Ultimate le riparazioni sui freni veicolo, azionare ripetutamen- Riattacco
te il pedale del freno, con il veicolo in movimento, in entrambi
i sensi di marcia, ottenendo così l’assestamento delle guarni-
zioni frenanti. Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte
NOTA Prima di inserire il cilindro freno a membrana spal-

mare la calotta nella leva di azionamento pinza freno
con grasso bianco RENOLIT HLT2.

520620 Stacco e riattacco mozzi ruote

Stacco Figura 63
Figura 60
38596
Controllare visivamente il diametro dell’anello (1) porta guarni-

zione che sia esente da ammaccature o abrasioni accidentali.
Sostituire le guarnizioni interne dei mozzi ruote e se necessa-
77206 rio l’anello (1) attenendosi a quanto descritto nella sezione
”Assale”.
Disporre a livello di precauzione un contenitore per recupera- Verificare mediante la ghiera di regolazione che la filettatura
re l’olio. (2) sia esente da indurimenti, in caso contrario provvedere ad
Ruotare il mozzo in modo da portare il tappo (1) verso il bas- eliminarli con mezzi appropriati.
so. 8
Eseguire lo smontaggio del complessivo frenante opposto,
Svitare il tappo e scaricare l’olio nel contenitore. mantenendo separati i componenti.
Riattacco
Figura 61
NOTA Assicurarsi che le superfici di tutti i particolari all’inter-
no del mozzo siano accuratamente pulite, prive di
scorie e bavature.
Lubrificare i cuscinetti con olio Tutela W 140/M DA.
Calettare nel fuso il mozzo ruota completo di disco
freno. Infilare sul fuso il distanziale interno quindi po-
sizionare il cuscinetto esterno e la rondella di spalla-
mento
Avvitare e bloccare la ghiera di registro alla coppia
prescritta.
36407
Figura 64
Bloccare opportunamente, la rotazione del mozzo ruota e con
la chiave 99354207 (1) svitare il coperchio olio (2).
Figura 62
36411
Assestare con alcuni colpi di mazzuolo in senso assiale sul moz-

zo ruota, ruotarlo in entrambi i sensi per liberare i rulli dei cu-
scinetti. Applicare la base magnetica (1) completa di compara-
tore (2) al mozzo ruota. Disporre l’astina del comparatore (3)
perpendicolare al codolo del fuso a snodo.
Azzerare il comparatore con un precarico di 1,5 ÷ 2 mm.
36408
Muovere assialmente, con l’ausilio di una leva, il mozzo ruota
e rilevare il giuoco assiale che deve essere di 0,16 mm (valore
Svitare la vite (3) di sicurezza. Con la chiave 99388001 svitare massimo).
la ghiera di registro (2), sfilare la rondella (4), il cuscinetto (1) Conseguito il gioco assiale previsto, bloccare la vite (5) di rite-
esterno e staccare il disco freno completo di mozzo ruota, il gno ghiera (4) di registro alla coppia prescritta.
distanziale e il cuscinetto interno.

Figura 65 Figura 66
36412
Applicare sulle colonnette del mozzo ruota l’attrezzo (1)

99395026 e mediante il dinamometro 99389819 (2) control-
79068
lare che la coppia di rotolamento del mozzo ruota sia del
valore prescritto.
Ruotare il mozzo ruota fino a quanto il coperchio per mozzo
(1) sia posizionato come indicato in figura. Attraverso il foro
(2) di riempimento, ripristinare nei mozzi ruote la quantità di
olio prescritta. Avvitare il tappo sul coperchio per mozzo (1)
Depositare un cordone di sigillante (Loctite tipo 574)
esclusivamente sulla superficie di battuta del coper-
chio per mozzo proteggendo la parte filettata.
Avvitare a coppia il coperchio (1, Figura 66) per

mozzo.

REVISIONE PINZE FRENO SN7

Figura 67
79121
Bloccare la pinza in morsa. Rimuovere il coperchio (1) foran-

dolo con una vite Parker.
Figura 68
79124
Smontare la boccola in gomma (1) mediante attrezzo

99372245 (2) (da usare con la vite dell’attrezzo 99372237).
Figura 71
79122
Smontare la piastra portante (1) rimuovendo le viti di fissaggio

(2).
Figura 69
79123
79125
Estrarre le bussole scorrevoli (1). Portare la pinza alla pressa.

Inserire un’idoneo battitoio nella sede della boccola d’ottone
(1) (Vedi freccia A). Mediante pressa rimuovere la boccola (1).

Figura 72
NOTA Una frenatura regolare dipende molto dallo scorri-
mento della pinza freno sui perni guida.
Controllare le condizioni di usura dei perni di ritegno guarni-

zioni frenanti e delle relative mollette di sicurezza, se presenta-
no deformazioni o usure sostituire i particolari che risultano
deteriorati.
É opportuno sostituire tutti i particolari in gomma e in plastica
e la boccola di ottone anche se visivamente non presentano
deformazioni o deterioramento.
Montaggio
Accertarsi che tutti i componenti della pinza freno siano per-
fettamente puliti, eventuali residui abrasivi asportarli con cano-
vaccio non peloso, imbevuto in alcool isopropilico o equiva-
lente.
Figura 73
60742
Portare la pinza al banco e bloccarla in morsa. Mediante chiave

(4), agire sul dispositivo di recupero del gioco in modo da far
uscire il pistoncino (1) dal corpo pinza per un massimo di 30
mm (quota A).
Scalzare la cuffia parapolvere dal corpo pinza e mediante at-
trezzo 99372238 (5) rimuovere i pressori di spinta (1) della
pinza freno unitamente alle cuffie (3) di protezione.
NOTA La quota A non deve essere assolutamente superata

poiché i cannotti filettati (2) sono sincronizzati. Se i
cannotti filettati (2) vanno in extra corsa perdono il
sincronismo e la pinza freno deve essere sostituita.
Le parti interne della pinza freno non devono assolu-
tamente essere smontate.
Pertanto non allentare o smontare le viti di ritegno 79126
dei coperchi. Mediante l’attrezzo 99372239 (4) (Vedi figura A) montare le
cuffie di protezione (2). Con lo stesso attrezzo 99372239 (4)
montato dall’altro lato (vedi figura B) inserire i pistoncini (1).
Pulizia e controllo dei particolari componenti Mediante chiave (3) agire sul recuperatore di gioco, in modo
Per il lavaggio dei particolari metallici usare una soluzione di ac- da far rientrare i pistoncini (1).
qua calda con detergente Fiat LCD. Figura 74
Con l’impiego di spazzola metallica asportare la sporcizia dal
corpo pinza, quindi con pennello eliminare i residui e pulire ac-
curatamente le sedi dei perni guida e delle boccole di scorri-
mento.
Mediante una spazzola sintetica di dimensioni appropriate,
asportare i residui di grasso dalle sedi per boccole di scorri-
mento.
Procedere ad un’accurata soffiatura del corpo pinza mediante
getto di aria compressa.
Con un canovaccio imbevuto in alcool isopropilico o equiva-
lente, pulire accuratamente le boccole di scorrimento.
Controllare le condizioni di usura delle boccole di scorrimento
e relative sedi sul corpo pinza freno, accertarsi che non vi siano
usure o danneggiamenti sulle superfici di scorrimento. Inserire
le boccole nelle sedi, verificare il loro regolare scorrimento,
Inserire le boccole nelle sedi, verificare il loro regolare scorri-
mento, diversamente procedere alla loro sostituzione, o al ri- 79127
pristino, se è necessario, delle sedi sul corpo pinza.
Mediante l’attrezzo 99372244 (2) (da usare con la vite
dell’atrezzo 99372237) montare la boccola in gomma (1).

Figura 75 Figura 77
79128
Montare la boccola di ottone (2) nella sua sede, mediante l’at- 60745
trezzo 99372243 (1) (da usare con l’attrezzo 99372240 e la
vite dell’attrezzo 99372237) bloccandone la rotazione con Con l’attrezzo 99372242 (2) eseguire l’acciaccatura nel pun-
attrezzo (3) idoneo (punzone o cacciavite). to (→), in corrispondenza della gola nel corpo pinza per evi-
tare spostamenti della boccola in ottone (1).
Verificare che non ci sia bava nella sede della boccola altri-
menti rimuoverla. Cospargerre la boccola di grasso bianco
RENOLIT HLT2.
Figura 78
Figura 76
79130
Bloccare la pinza in morsa. Montare la cuffia di protezione (2)

mediante l’attrezzo (1) 99372237.
NOTA Per il montaggio delle bussole scorrevoli e della pia-

stra portante seguire in modo inverso la procedura
descritta per lo smontaggio.
79129
Portare la pinza alla pressa. Inserire tramite pressa la boccola

(1) di ottone nella sua sede fino a farla fuori uscire dal lato
inferiore di 1 mm.

527411 REVISIONE DISCHI FRENO 527411 TORNITURA E RETTIFICA DEI

DISCHI FRENO SU VEICOLO
Figura 79
Figura 81
38597
Esaminare lo stato di usura delle superfici dei dischi freno.

Riscontrando valori diversi da quelli riportati nella tabella ca-
ratteristiche e dati effettuare le operazioni di tornitura e retti-
fica dei dischi freno, e se necessario sostituirli.
Rimuovere le viti (1) e staccare il mozzo (2) dal disco (3).
Sostituire il disco (3) e rimontarlo seguendo la procedura in-
versa a quella precedentemente descritta.
71848
NOTA Per una frenatura regolare sostituire sempre una se- Smontare la ruota.
rie completa di dischi per ogni asse. Applicare l’attrezzo 99301005 (1) al mozzo ruota.
Procedere alla tornitura e rettifica del disco freno.
NOTA Durante l’operazione di rettifica, procedere gra-

527411 TORNITURA E RETTIFICA DEI dualmente con l’avanzamento della molla a settori,
DISCHI FRENO AL BANCO fino ad asportare totalmente i residui di tornitura.
Figura 80
35707
- Calettare sull’albero del tornio 99301001 (2) il disco fre-

no (1) completo di mozzo;
- calzare sull’albero una serie di distanziali che eliminino il
gioco assiale del gruppo, avvitare il dado di bloccaggio ed
applicare il supporto dell’albero del tornio;
- posizionare il portautensili (3) in asse con il disco freno
(1), quindi regolare la profondità degli utensili;
- procedere alla tornitura e rettifica del disco freno (1),
operando in una o più passate di asportazione, a seconda
delle rigature riscontrate.

5272 FRENI A TAMBURO

Figura 82
SENSO DI MARCIA SEZ. A-A
71781
FRENO A TAMBURO DUO - DUPLEX MERITOR

5272 FRENI ANTERIORI/POSTERIORI A

TAMBURO DUO DUPLEX Figura 85
NOTA La revisione del gruppo frenante è stata fatta sui fre-

ni posteriori.
Smontaggio
71782
Togliere le viti di fissaggio del tamburo freno (1) al mozzo

ruota (2); avvitare due appropriate viti (⇒) nei fori del tambu-
ro ed estrarre quest’ultimo dal mozzo ruota.
Figura 86
40510
Sistemare il veicolo su terreno in piano; togliere i coperchietti

di riparo dei dadi fissaggio ruota e allentare i dadi stessi.
Sollevare il veicolo dal lato interessato e appoggiarlo su appo-
siti cavalletti. Posizionare un carrello idoneo sotto le ruote.
Togliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le medesime.
Figura 84
40513
Scollegare la connessione elettrica (1) per cavo segnalatore

usura guarnizione frenante.
Figura 87
39951
Svitare fino a fondo corsa la vite (2) di frenatura manuale del
cilindro combinato (1).
40514
Togliere le molle (2) di richiamo ganasce.

Smontare la ganascia superiore (1).

Figura 88 Figura 91
71783
40517
Svincolare il cavo (1) per segnalatore usura guarnizioni dalle
mollette del piatto portafreno (3) e sfilare il cavo stesso dal Sfilare l’unità a cuneo di comando (1) dal corpo freno (2).
riparo (2). Smontare la ganascia inferiore (4).
Figura 89 Figura 92
71841 71791
Scollegare le tubazioni (3 e 4) dai raccordi (5 e 2) e smontare Svitare i perni guida (2) e rimuoverli. Sfilare l’unità di regola-
questi ultimi dal cilindro combinato (1). Con chiave zione (1) completa di perno di spinta dal corpo freno (3).
99356006 allentare la ghiera di fissaggio. Ruotare in senso an-
tiorario il cilindro combinato (1) e smontare lo stesso dal cor-
po freno.
Figura 93
Figura 90
71789
71842
Scollegare la tubazione (1) dal raccordo (2) e smontare Svitare i perni guida (2) e rimuoverli.
quest’ultima dal cilindro freno a membrana (4). Con chiave Sfilare il perno di reazione (1) completo di perno di spinta dal
99356006, allentare la ghiera (3). Ruotare in senso antiorario corpo freno (3).
il cilindro freno a membrana (4) e smontare la stessa dal cor-
po freno.

Figura 94 Figura 95
38357
Scomporre le unità di regolazione automatica.

Svitare le boccole di regolazione (3) dai perni di registrazione
71790
(2) quindi sfilare le guarnizioni di tenuta (1).
Controllare lo stato di usura delle sedi per perni sul corpo fre- Verificare lo stato d’usura della dentatura elicoidale esterna
no (1), se presentano rigature, o usure eccessive sostituire i delle boccole di regolazione, accertarsi del regolare scorri-
corpi freno anomali. mento delle boccole in avvitamento sui relativi perni di regi-
Esaminare l’usura dei tamburi per stabilire il loro eventuale strazione.
reimpiego.
Misurare il diametro dei tamburi con un calibro a corsoio sen-
za angolare i bracci. Figura 96
Misurare il diametro in più punti per stabilire l’ovalità e l’usura,
considerando anche la profondità delle rigature presenti sulla
superficie frenante.
Tolleranza ammessa sull’ovalità e/o eccentricità 0,25 mm.
Se si riscontra un’usura o delle rigature tali da non consentire
il ripristino mediante la tornitura della superficie frenante, op-
pure, evidenti segni di surriscaldamento, procedere alla sosti-
tuzione del tamburo (vedere tabella Caratteristiche e dati).
Controllare le condizioni delle ganasce freno, se si riscontra-
no incrinature sostituirle.
Se la superficie frenante delle guarnizioni presenta tracce di
unto, occorre accertare la causa ed eliminarla.
Lo spessore minimo ammesso delle guarnizioni frenanti di
6,95 mm. 71786
Riscontrando un valore inferiore o di poco superiore proce-
dere alla loro sostituzione. Sfilare dal perno di spinta (2) la guarnizione di tenuta (1).
Controllare l’integrità e/o l’efficienza del cavo per segnalazio- Controllare lo stato di usura del perno di spinta (2) e delle
ne usura guarnizione frenante. superfici dei piani inclinati (3) sui quali agiscono i rulli di co-
Controllare l’integrità e/o l’efficienza delle molle di richiamo mando apertura ganasce.
ganasce.
Figura 97
38360
Controllare lo stato d’usura della dentatura dei perni di guida

(3), l’integrità delle relative molle di compressione (2), e delle
rondelle in rame (1).

Figura 98 527233 Sostituzione guarnizioni frenanti
35713
Controllare che i gruppi a cuneo scorrano agevolmente ed i

particolari non presentino abrasioni.
In caso d’usura dei particolari che compongono le uni- 77085

! tà a cuneo, si deve sostituire l’unità a cuneo completa.
Eseguire lo stacco delle guarnizioni frenanti usurate dalle gana-
sce mediante l’impiego della pressa ad aria compressa (1).
527231 Tornitura tamburi
Misurare il diametro dei tamburi con l’impiego di un calibro a NOTA Dalle ganasce inferiori aprire le linguette della graf-
corsoio senza angolare i bracci, rilevare il diametro in più punti fetta (6) liberando la boccola (7). Smontare a que-
per stabilire l’ovalità e lo stato di usura. sto punto l’indicatore usura guarnizione (8) con il re-
lativo cavo.
Posizionare le ganasce complete (4) sul piatto di appoggio re-
golabile (5).
Con lo scalpello (2) inserito nella testa operatrice della pressa
(1) tranciare le teste dei rivetti (3).
Espellere i rivetti dalle ganasce.
Eseguire una accurata pulizia delle ganasce mediante lavaggio
e soffiatura.
Figura 101
40520
Montare nel tamburo freno (1) l’attrezzo 99372213 (2). Ca-

lettare il gruppo così costituito sull’albero del tornio (3). Calza-
re sull’albero una serie di distanziali che eliminino il gioco assia-
le del gruppo, avvitare il dado di bloccaggio ed applicare il sup-
porto del tornio. Applicare sul tamburo freno l’apposita fascia
antivibrazioni. Eseguire la tornitura dei tamburi asportando in
più fasi la quantità di materiale necessaria per eliminare le
imperfezioni riscontrate. Al termine della tornitura smontare
dal tornio il tamburo freno e procedere ad un’accurata pulizia 17256
del medesimo. Applicare sul supporto mobile (4) della pressa il perno di ap-
poggio (5)
La massima maggiorazione diametrale consentita dei Procedere alla chiodatura delle guarnizioni frenanti (3) sulle
! tamburi è riportata sul tamburo stesso. ganasce (2) con l’impiego del battitoio (1) inserito nella testa
Questo limite non deve essere assolutamente supe- operatrice della pressa.
rato in quanto verrebbero pregiudicati l’effetto fre-
nante e le caratteristiche di resistenza dei tamburi.
NOTA La corretta esecuzione della chiodatura delle guar-
nizioni frenanti, si effettua iniziando dal centro,
Accoppiare le guarnizioni frenanti adeguate per ogni estendendola gradualmente all’esterno dei settori
! singolo tamburo in funzione della maggiorazione. frenanti.
Ogni asse del veicolo deve essere equipaggiato con
guarnizioni del medesimo tipo. Montare il cavo usura guarnizione invertendo le operazioni
descritte per lo smontaggio.

Tornitura delle guarnizioni frenanti Figura 104

71786
Ingrassare la guarnizione di tenuta (1) e calzarla sul perno di

spinta (2).
Durante gli interventi di riparazione dei freni, sostitui-

! re le guarnizioni di tenuta dei perni di reazione e di
71849 spinta.
Applicare sull’albero del tornio (1) il mozzo 99372228 (2). Per la lubrificazione dei componenti usare grasso
Montare sul mozzo (2) la piastra 99372230 (3) e fissarvi le Rockwell RBSK 0253.
guarnizioni frenanti (4) facendo coincidere le scritte “AN-
CHOR 15” come indicato in figura. Eseguire la tornitura delle
guarnizioni frenanti.
Figura 105
Montaggio
Figura 103
38364
Montare sulle unità dei perni di regolazione (1) le guarnizioni 71788

di tenuta (2); ingrassare la filettatura dei perni (1). Ingrassare l’interno del corpo freno (5).
Avvitare le boccole di regolazione (3) completamente ed in- Montare il complessivo perno di spinta - guarnizione di tenuta
grassarle scrupolosamente sul diametro esterno. (6) con l’asola rivolta verso il perno di guida (4).
Ingrassare il diametro interno dei perni di spinta (4). Inserire il perno di spinta (7) nel corpo freno (5) ed inserirvi
all’interno il complessivo perno di regolazione - guarnizione di
tenuta - boccola di regolazione (1).
Prestare molta attenzione nel rispettare l’ordine di
! montaggio dei perni di orientamento che deve essere
come illustrato in Figura 103.
Ingrassare e inserire i perni di guida completi (4) nelle sedi del

corpo freno (5); accertarsi che siano inserite le rondelle (2) ed
avvitare alcune spire.
NOTA I perni di guida (4) devono essere montati in modo

che i naselli (3) scorrano nelle apposite sedi dei fori
del corpo freno (5).

71784
Svitare l’unità di regolazione (1) in ugual misura fino ad otte-

71787
nere il diametro A, inferiore di 2 mm del diametro del tamburo
Con l’impiego del calettatore 99373004 (1) eseguire il pian- freno da montare.
taggio degli anelli metallici delle guarnizioni di tenuta sul
gruppo freno (2).
Figura 110
40530
40524 Ingrassare l’unità a cuneo di comando (1); inserirla nella

propria sede facendo attenzione che i rulli (⇒) si posizionino
Con l’apparecchio (2) tornire le guarnizioni frenanti (1).
nella relativa pista di scorrimento.
Figura 108
Figura 111
36757
71785
Collegare la connessione elettrica per cavo segnalatore usura Avvitare manualmente la ghiera (1) sul cannotto (2) fino a
guarnizioni (2) aiutando il dado di fissaggio sulla ganascia. Mon- fondo corsa.
tare le ganasce (1) nell’apposita sede. Applicare della pasta di tenuta non indurente tipo LOCTITE
Agganciare le molle di richiamo ganasce servendosi dell’at- 573 sui primi filetti del cannotto (2).
trezzo 99372211 (3).

71841 71842
Avvitare a fondo il cilindro combinato (1) nella propria sede. Avvitare a fondo il cilindro freno a membrana (4) nella propria
Verificare che i fori per i raccordi di alimentazione risultino nel- sede. Verificare che il foro per il raccordo di alimentazione ri-
la stessa posizione riscontrata allo smontaggio, in caso contra- sulti nella stessa posizione riscontrata allo smontaggio, in caso
rio svitare opportunamente il cilindro combinato. Montare i contrario svitare opportunamente il cilindro freno a membra-
raccordi (2 e 5) e collegare le tubazioni (3 e 4) di alimentazio- na (4). Montare il raccordo (2) sul cilindro freno a membrana
ne. Alimentare le sezioni a membrana del cilindro combinato (4), collegare la tubazione (1) di alimentazione.
agendo sul freno di servizio. Mediante la chiave 99356006, ser- Alimentare il cilindro freno agendo sul freno di servizio e me-
rare la ghiera alla coppia prescritta. Collegare la connessione diante la chiave 99356006 serrare la ghiera (3) alla coppia pre-
elettrica per cavo segnalatore usura guarnizioni frenanti. Ripri- scritta.
stinare il funzionamento del cilindro combinato (1) avvitando
completamente la vite (2, Figura 111).
39941 60229
Avvitare manualmente la ghiera (1) sul canotto (2) fino a Montare le ruote e serrare i dadi di fissaggio alla coppia pre-
fondo corsa. Applicare della pasta di tenuta non indurente tipo scritta secondo lo schema indicato in figura.
LOCTITE 573 sui primi tre filetti del cannotto (2). Procedere al montaggio del gruppo frenante opposto.
Mettere in moto il motore del veicolo, per un tempo suffi-
ciente ed effettuare la ricarica dell’impianto.
Eseguire ripetute frenate di assestamento del complesso fre-
nante e di recupero del gioco tra le guarnizioni frenanti e il
tamburo con il veicolo in marcia.

TRAKKER ATH-N / ADH-N CARROZZERIA E TELAIO 1
Print 603.93.373
SEZIONE 14
5501 Carrozzeria
5001 Telaio
Pagina
CABINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
PARAURTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
CABINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
SOSTITUZIONE AMMORTIZZATORE
ANTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
SOSTITUZIONE BOCCOLE ELASTICHE SOPPORTI

ANTERIORI SOSPENSIONE CABINA . . . . . . 19
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
SOSTITUZIONE BOCCOLE SOPPORTO SUPERIORE

ANTERIORE CABINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
STACCO RIATTACCO BARRA

STABILIZZATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2 CARROZZERIA E TELAIO TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina Pagina
SOSTITUZIONE AMMORTIZZATORE SOSTITUZIONE DISPOSITIVO ALZA

POSTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 CRISTALLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
SOSTITUZIONE BOCCOLE TIRANTE SOSTITUZIONE SERRATURA PORTA . . . . . . . . 31

TRASVERSALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Smontaggio - montaggio boccole . . . . . . . . . . 22
SOSTITUZIONE MANIGLIA ESTERNA PORTA . 32
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
VALVOLA LIVELLATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 SOSTITUZIONE MANIGLIA INTERNA . . . . . . . . 32
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
SOSTITUZIONE SERRATURA - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
BLOCCAGGIO CABINA . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
SOSTITUZIONE SPECCHIETTI LATERALI . . . . . 33
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
RIBALTAMENTO CABINA . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
SOSTITUZIONE PORTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
SOSTITUZIONE CILINDROIDRAULICO
RIBALTAMENTO CABINA . . . . . . . . . . . . . . . 23 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 SOSTITUZIONE CRISTALLO FISSO . . . . . . . . . . 34
- Controllo livello olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Preparazione del vano cristallo . . . . . . . . . . . . 34

- Spurgo aria impianto ribaltamento cabina . . . . 25
- Preparazione del cristallo . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Sospensione meccanica cabina . . . . . . . . . . . . 26
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Registrazione dell’assetto cabina . . . . . . . . . . . 26
PLANCIA STRUMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Sospensione pneumatica cabina . . . . . . . . . . . 27
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Registrazione della tiranteria valvole livellatrici . 27
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
SOSTITUZIONE DEL PARABREZZA . . . . . . . . . 28
PLANCIA INTERRUTTORI CENTRALE . . . . . . . 36
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
SOSTITUZIONE CRISTALLO SCENDENTE PORTA 29
RIVESTIMENTO PLANCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Pagina Pagina
ARROTOLATORE PARASOLE - Smontaggio-montaggio attacco cintura di

PARABREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 sicurezza e rivestimento laterale destro . . . . . . 49
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 - Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 - Smontaggio - montaggio rivestimento laterale

sinistro, valvola IPS e interruttore per il
riscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
SOSTITUZIONE MOTORINO ARROTOLATORE
PARASOLE PARABREZZA . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 - Smontaggio - montaggio schienale . . . . . . . . . . 50
BOTOLA PRESA ARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 - Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 - Smontaggio - montaggio leva per

regolazione schienale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
SOSTITUZIONE MOTORINO
BOTOLA PRESA ARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 - Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 - Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Smontaggio - montaggio dispositivo regolazione

- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 in altezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
SOSTITUZIONE CAVO COMANDO APERTURA - Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
SPORTELLO LATERALE (VEICOLI AT) . . . . . 43
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Smontaggio - montaggio dispositivo per
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 regolazione inclinazione sedile . . . . . . . . . . . . . 51
- Registrazione cavo comando apertura sportello 45 - Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
SEDILE CONDUCENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 - Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 - Smontaggio - montaggio cavo flessibile

dispositivo regolazione ammortizzatore . . . . . . 51
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 - Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Ubicazioni componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 - Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
SMONTAGGIO SEDILE CONDUCENTE . . . . . . 48 - Smontaggio - montaggio segmento per leva
regolazione schienale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Smontaggio-montaggio cuscino . . . . . . . . . . . . 48
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Smontaggio - montaggio molla ad aria . . . . . . . 52
- Smontaggio-montaggio pattini per cuscino . . . 48
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 - Smontaggio - montaggio ammortizzatore . . . . 52
- Smontaggio-montaggio cintura di sicurezza . . . 49 - Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 - Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

Pagina Pagina
- Smontaggio - montaggio valvola per regolazione - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

altezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
REVISIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Smontaggio - montaggio sistema di blocco
altezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 - Smontaggio ventilatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Smontaggio sonda antiribaltamento con circuito

- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 elettronico su centralina . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 - Smontaggio centralina elettronica . . . . . . . . . . 60
- Smontaggio - montaggio cavo flessibile - Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

sospensione orizzontale leva . . . . . . . . . . . . . . 53
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
CLIMATIZZAZIONE INTERNO CABINA . . . . . . 61
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Smontaggio - montaggio valvola magnetica per
abbassamento veloce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 VENTILAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 - Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
CLIMATIZZAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Smontaggio - montaggio interruttore per
abbassamento veloce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 - Condizionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 - Riscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 - Gruppo comandi climatizzazione . . . . . . . . . . . 62
- Smontaggio - montaggio dispositivo per appoggio - Manuale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

lombare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
- Riscaldamento e ventilazione . . . . . . . . . . . . . . 62
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
UBICAZIONE COMPONENTI
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 (CLIMATIZZATORE WEBASTO) . . . . . . . . . . 63
- Smontaggio - montaggio rivestimento schienale 55 UBICAZIONE COMPONENTI GRUPPO

RISCALDATORE (WEBASTO) . . . . . . . . . . . . 64
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - Sensore temperatura esterna . . . . . . . . . . . . . 65
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - Compressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Smontaggio - montaggio rivestimento cuscino . 55 - Condensatore e pressostati di sicurezza . . . . . 66
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - Motoriduttori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - Sensore temperatura evaporatore . . . . . . . . . . 68
SCHEMA PNEUMATICO SEDILE AUTISTA . . . . 56 - Valvola di espansione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
RISCALDATORE SUPPLEMENTARE AD ARIA

SCHEMA PNEUMATICO SEDILE PASSEGGERO 57 (A RICHIESTA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
FRIGORIFERO CABINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 - Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Controlli preliminari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 - Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

Pagina Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 COMPRESSORE CONDIZIONATORE . . . . . . . . 80
- Guida alla ricerca guasti . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
- Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . . 74 CONDENSATORE CONDIZIONATORE . . . . . 81
RISCALDATORE SUPPLEMENTARE . . . . . . . . . . 74 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
AVVERTENZE GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
SENSORE TEMPERATURA ARIA ESTERNA . . . . 81
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
RISCALDATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
SOSTITUZIONE DELLA
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 FRIZIONE ELETTROMAGNETICA . . . . . . . . . 82
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 PROCEDURA PER LO SVUOTAMENTO E LA

RICARICA DEGLI IMPIANTI DI
CONDIZIONAMENTO CON STAZIONE DI
RISCALDATORE SUPPLEMENTARE ARIA . . . . . 77 RICARICA 99305146 E RECUPERO
REFRIGERANTE R134A . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
NORME DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
PLANCIA COMANDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
MOTORE COMANDO SPORTELLO
RICIRCOLO ARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 DIAGRAMMA DI FLUSSO OPERAZIONI . . . . . . 88
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 RECUPERO REFRIGERANTE

DALL’IMPIANTO SU VEICOLO . . . . . . . . . . . 89
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
CREAZIONE DEL VUOTO NELL’IMPIANTO . . . 91
ELETTROVENTILATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 RIPRISTINO DELL’OLIO NELL’IMPIANTO . . . . . 93
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 CARICA DEL REFRIGERANTE NELL’IMPIANTO 94
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 CONTROLLO DELLE PRESSIONI

NELL’IMPIANTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
RADIATORE RISCALDATORE . . . . . . . . . . . . . . 78
OPERAZIONI PRIMA DELLO STACCO
DELLA STAZIONE DALL’IMPIANTO . . . . . . . 96
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
PROCEDURA PER LO SVUOTAMENTO E LA
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 RICARICA DEGLI IMPIANTI DI
CONDIZIONAMENTO CON STAZIONE DI
RUBINETTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 RICARICA 99305148 E RECUPERO
REFRIGERANTE R134A . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
- Componenti principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
NORME DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
FILTRO ANTIPOLLINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 PLANCIA COMANDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 - Funzioni tastiera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 - Pannello spie di emergenza . . . . . . . . . . . . . . . 99

Pagina
CONTROLLI PRELIMINARI . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
PROCEDURA AUTOMATICA . . . . . . . . . . . . . . 100
PROCEDURA ASSISTITA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
CERCAFUGHE PER IMPIANTI DI

CONDIZIONAMENTO CON HFC
RI34A (99305147) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
TELAIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
CONTROLLI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
- Rilievo del piegamento del telaio verso il basso

o verso l’alto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
- Rilievo del piegamento laterale del telaio . . . . 107
- Rilievo dello spostamento del telaio . . . . . . . . 107
- Rilievo della torsione del telaio . . . . . . . . . . . . 108
PRECAUZIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
- Saldature sul telaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

5501 CABINA
Generalità
La cabina è di tipo avanzato, ribaltabile idraulicamente con TIPO DI LUNGHEZZA TETTO TETTO
comando manuale. CABINA CABINA BASSO MEDIO
Angolo di ribaltamento 60°. LUNGA
Struttura in acciaio stampato e saldato. AT F F
(2280x2100 mm)
Protezione: anticorrosione vani scatolati.
Ossatura porte e lato interno pannello esterno con rivesti- CORTA
AD F
mento in lamiera elettrozincata. (2280x1660 mm)
Sospensione cabina tipo:
- meccanica
- pneumatica a richiesta solo veicoli AT.
DENOMINAZIONE
Cabina con sospensione meccanica
Sospensione anteriore costituita da:
- barra stabilizzatrice 1
- ammortizzatore con molla elica coassiale con dispositivo di regolazione 2
Sospensione posteriore costituita da:
- ammortizzatore con molla elica coassiale con dispositivo di regolazione 2
- tamponi elastici 2
Cabina con sospensione pneumatica costituita da:
- barra stabilizzatrice
- ammortizzatore con molla aria coassiale 1
- valvola livellatrice 2
Sospensione posteriore costituita da:
- ammortizzatore con molla aria coassiale 2
- valvola livellatrice 1
Valvola livellatrice
- KNORR/BREMSE:
- anteriore, tipo SV1490 - K000264 2
- posteriore, tipo SV1491 - K000661 1
Pressione minima garantita 0,5 -+0,20,8 bar
Escursione massima di lavoro della leva ± 20
- KNORR/BREMSE SV 1490-K0002464 (anteriore e posteriore)
Pressione minima garantita 0,5 -+0,20,8 bar
Escursione massima di lavoro della leva ± 20
ATTREZZATURA
99346051 Attrezzo per smontaggio - montaggio boccole elastiche mensola

sospensione anteriore cabina
99378039 Bilancino per stacco - riattacco cabine

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 1
99119
SOPPORTO CABINA VEICOLI 4x2 - 6x4

COPPIA
PARTICOLARE
Nm Kgm
1 Dado 226,5 ± 22,5 22,6 ± 2,2
Vite 278 ± 28 27,8 ± 2,8
2 Dado 226,5 ± 22,5 22,6 ± 2,2
3 Dado 179 ± 18 17,9 ± 1,8
Vite 146,5 ± 14,5 14,6 ± 1,4

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 2
Vista da A ribaltata di 180°
99120
COPPIA
PARTICOLARE
Nm Kgm
1 Dado 226,5 ± 22,5 22,6 ± 2,2
Vite 278 ± 28 27,8 ± 2,8
2 Dado 226,5 ± 22,5 22,6 ± 2,2
3 Dado 179 ± 18 17,9 ± 1,8
Vite 146,5 ± 14,5 14,6 ± 1,4

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 3
99121
COPPIA
PARTICOLARE
Nm Kgm
1 Dado 226,5 ± 22,5 22,6 ± 2,2
Vite 278 ± 28 27,8 ± 2,8
2 Dado 226,5 ± 22,5 22,6 ± 2,2
3 Dado 179 ± 18 17,9 ± 1,8
Vite 146,5 ± 14,5 14,6 ± 1,4

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 4
99122
SOSPENSIONE ANTERIORE CABINA
COPPIA
PARTICOLARE
Nm Kgm
1 Dado fissaggio sopporto anteriore cabina 83 ÷ 101 8,3 ÷ 10
2 Vite fissaggio sopporto anteriore sinistro 173 ÷ 212 17,3 ÷ 21,2
3 Vite fissaggio sopporto anteriore destro 161 ÷ 197 16 ÷ 19,7
4 Dado per vite fissaggio sopporto anteriore destro 132 ÷ 161 13,2 ÷ 16,1
5 Vite fissaggio sopporto anteriore cabina 109 ÷ 133 10,9 ÷ 13,3
6 Vite fissaggio superiore ammortizzatore/molla aria 400 40
7 Vite fissaggio sopporto anteriore destro 173 ÷ 212 17,3 ÷ 21,2
8 Vite fissaggio superiore ammortizzatore/molla aria 490 ÷ 600 49 ÷ 60
Dado fissaggio superiore ammortizzatore/molla aria 398 ÷ 487 39,8 ÷ 48,7

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 5
99123
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (Kgm)
Sospensione posteriore cabina
1 Vite a testa esagonale con flangia per fissaggio serratura 82 ± 9 (8,2 ± 0,8)
2 Dado esagonale autofrenante per fissaggio tampone elastico alla traversa 140 ± 14 (14 ± 1,4)
3 Vite a testa esagonale per fissaggio superiore ammortizzatore 82 ± 8 (8,2 ± 0,8)
4 Dado autofrenante e vite a testa esagonale per fissaggio inferiore ammortizzatore 154,5 ± 15,5 (15,4 ± 1,5)
5 Vite a testa esagonale con flangia per fissaggio mensola alla traversa 146,5 ± 14,5 (14,6 ± 1,4)
Dado esagonale con flangia autofrenante e vite a testa esagonale con flangia per fissag-
6 179 ± 18 (17,9 ± 1,8)
gio mensola al telaio
Vite a testa esagonale con flangia per fissaggio supporto alla cabina (veicoli 8x4) 205,5 ± 20,5 (20,5 ± 2)
RACCORDI TUBI GAS
5/8” - 18 UNF 15,9 1,6
3/4” - 18 UNF 15,9 1,6
1” - 14 UNF 29,8 3

Vedere Figura 6
NOTA Le operazioni descritte e illustrate nei capitoli se- Agendo sull’interruttore generale, togliere corrente dall’im-
guenti, sono relative al veicolo Trattore AD 380T pianto elettrico.
avente la cabina con sospensione meccanica che,
salvo diversa indicazione sono valide anche per ca- Da sotto la cabina scollegare il connettore ST81 (1) e tagliare
bina con sospensioe pneumatica. le fascette di ritegno del cablaggio.
Alcune operazioni, o parte di esse, possono essere
non necessarie o inadeguate per veicoli di altre ver-
sioni.
500210 PARAURTI
Stacco Vedere Figura 7
Figura 6 Sollevare la calandra.
Rimuovere il perno (1) per gancio di traino.
Rimuovere le quattro viti (3) fissaggio paraurti (2).
Sostenendo il paraurti (2), scostarlo dalle staffe di fissaggio
(6).
Rimuovere la vite (5) di fissaggio cavo di massa (4) al telaio
e riporre accuratamente il paraurti (2) per non danneggiarlo.
Riattacco
Per il riattacco invertire opportunamente le opera-
zioni di stacco, serrando i dadi e le viti alla coppia pre-
scritta.
A riattacco ultimato, controllare l’efficienza delle luci
o apparecchi che sono stati interessati dallo stacco.
125237
Figura 7
99124

550101 CABINA
Stacco Figura 8
Disporre il veicolo con le ruote anteriori in senso di marcia
rettilinea. Sollevare la calandra anteriore. Rimuovere il tappo
dal serbatoio di espansione e scaricare parzialmente il liquido
refrigerante dall’impianto di raffreddamento motore.
Se la cabina è dotata di climatizzatore, rimuovere i tappi (1
e 2, Figura 8), applicare ai sottostanti raccordi le tubazioni
dell’apparecchio 99305146 e scaricare il gas dall’impianto di
condizionamento cabina come descritto nel capitolo relativo.
NOTA L’operazione deve essere eseguita solo da perso-

nale qualificato appositamente addestrato.
Scaricare l’impianto pneumatico

99125
Figura 9
87329
Scollegare le tubazioni del liquido di raffreddamento: (6), (3) Rimuovere le viti e staccare i paraspruzzi ruote (11) dalla ca-
dal radiatore (1). bina.
Rimuovere le viti (2) fissaggio staffa (7) sopporto tubazioni Se presente, scollegare dal raccordo la tubazione combustibi-
sul radiatore (1). le (13) per riscaldatore.
Rimuovere i dadi (4) e staccare il distributore a pedale (5) Allentare il dado (12) per fissaggio cilindro (14) ribaltamento
per regolazione complessivo comando sterzo. cabina al sopporto.
Solo per i veicoli con cambio di velocità meccanico. Posizionare due tasselli in legno di idoneo spessore sulla tra-
Contrassegnare la posizione di montaggio del giunto cardani- versa posteriore sostegno cabina per evitare l’aggancio della
co (8) del tirante telescopico sul tirante (10) comando cam- serratura della cabina dopo l’abbassamento della stessa.
bio, rimuovere il dado (9) con la relativa vite e scollegare il Abbassare la cabina.
giunto cardanico (8) dal tirante (10).
Assicurare opportunamente il tirante telescopico alla cabina.

Figura 10
99126
Staccare il paraurti come descritto nel capitolo relativo (ope- I ganci (2) del bilancino (1) devono essere posizionati all’incir-
razione 500210). ca sulla mezzeria dei vani porta e vincolarli ai medesimi me-
Dal lato superiore dei vani porta, rimuovere la guarnizione diante il tenditore (3).
(4).
Agganciare al carro ponte o idoneo sollevatore, il bilancino
99378039 (1) e imbragare la cabina.

Figura 11 Figura 13
99127
87331 Scollegare le tubazioni (1 - 2 e 3) per liquido di raffredda-

mento motore.
Rimuovere i dadi (1) e staccare il coperchio (2) completo di Tagliare le fascette di unione tubazioni cavi elettrici.
tubazioni dal passaparete.
Rimuovere le viti (3) e staccare il coperchio (4) completo di
tubazione dal distributore.
Rimuovere le viti (6) e staccare il coperchio (7) dal passapare-
te completo di tubazioni dal distributore.
Scollegare la tubazione (5) del dispositivo di regolazione
complessivo comando-sterzo.
Figura 12
Figura 14
87332
Solo veicoli con cambio meccanico:

- dal distributore (1), scollegare le tubazioni (2 e 3).
87333
- disporre un recipiente sotto il cilindro maestro (4), scol-
legare dal medesimo la tubazione (5) e scaricare il liquido Scollegare, se presenti le tubazioni (1 e 2) per il gas impianto
frizione. di condizionamento ad innesto rapido, per scollegarle, com-
primere nel senso assiale i medesimi.
Occludere opportunamente la tubazione (5) e il rac-
! cordo del cilindro maestro (4) per evitare che il liqui- NOTA Sigillare le tubazioni dell’impianto di condiziona-
do frizione danneggi le parti verniciate. Il liquido fri- mento, per evitare l’ingresso di umidità o di impuri-
zione è velenoso e corrosivo: in caso di contatto ac- tà nell’impianto.
cidentale, lavare immediatamente con acqua e sapo-
ne neutro.

Figura 15
87334
Rimuovere i dadi (1) e smontare il coperchio (2) del passapa- Scollegare la connessione elettrica (6) per indicatore livello
rete. liquido serbatoio.
Rimuovere i coperchi (15), sganciare le leve di sicurezza (14) Sollevare la cuffia di protezione (7), rimuovere il dado di fis-
e scollegare le connessioni (10 - 11 - 12 e 13). saggio (9) e scollegare il cavo (8) dalla cabina.
Se presenti, scollegare le connessioni elettriche (4 e 5) della Rimuovere il dado (17) e scollegare il cavo di massa (16) dal
pompa elettrica (3) per liquido lavacristallo-proiettori. telaio.

Figura 16 Figura 18
73159
Contrassegnare la posizione di montaggio del giunto cardani-
99128
co (1) sull’albero idroguida (3).
Rimuovere il bullone (2) e scollegare il giunto cardanico (1)
Rimuovere la vite (4) di fissaggio perno di unione molla ad aria dall’albero idroguida (3).
o ammortizzatore con molla coassiale (5), barra (8) e soppor- Figura 19
to (9).
* Scollegare la tubazione (6) dall’ammortizzatore.
Rimuovere il bullone (7) fissaggio molla ad aria o ammortizza-
tore con molla coassiale (5) al telaio.
Ripetere le operazioni sul lato opposto.
* Rimuovere il dado (1) e scollegare il tirante (3) dalla valvola
livellatrice (2).
* Solo per cabina con sospensione pneumatica.
73160
Sollevare la cabina e sfilare il perno (3) di unione ammortizza-

tore (2), barra (4) e sopporto anteriore cabina (1). Sollevare
Figura 17 con cautela la cabina fino a staccarla dal telaio e riporla oppor-
tunamente.
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni dello stacco os-
servando le seguenti avvertenze:
- serrare i dadi o le viti alla coppia prescritta.
- gli anelli di tenuta (o-ring) per i raccordi delle tu-
bazioni pneumatiche, non devono essere riutiliz-
zate ma sostituite con altre nuove ad ogni mon-
taggio.
- sigillare con apposita piombatura la ghiera per
cavo elettrico tachimetro;
- controllare la funzionalità delle spie di controllo
della plancia portastrumenti;
- nel caso di veicoli con cambio di velocità mecca-
nico, ripristinare il livello del serbatoio olio im-
pianto idraulico frizione ed eseguire lo spurgo aria
come descritto nel capitolo relativo;
99129 - ripristinare il livello del liquido di raffreddamento
motore.
Rimuovere il bullone (2) di fissaggio cilindro (3) per ribalta- Se presente, eseguire il riempimento dell’impianto di
mento cabina dal sopporto cabina (1). climatizzazione come descritto nel capitolo relativo.

554243 SOSTITUZIONE AMMORTIZZA- SOSTITUZIONE BOCCOLE ELASTICHE

TORE ANTERIORE SOPPORTI ANTERIORI SOSPENSIONE
Stacco CABINA
Figura 20 Stacco
Figura 22
99130
Con il bilancino 99378039 imbragare la cabina come
descritto nel capitolo “Stacco-riattacco cabina” e operare
come segue:
Staccare il paraurti anteriore (operazione 500210), come
99128 descritto nel medesimo capitolo.
Con il bilancino 99378039 imbragare la cabina come Stacco supporto sospensione anteriore destro
come segue: * Rimuovere il dado (5) e scollegare il tirante (6) dalla valvola
Staccare il paraurti anteriore (operazione 500210), come livellatrice (1).
descritto nel medesimo capitolo. Rimuovere il bullone (7) fis- * Rimuovere le viti (2), e staccare la staffa completa di valvola
saggio ammortizzatore (5) al telaio. Scollegare la tubazione livellatrice (1).
(6) dall’ammortizzatore (5). Rimuovere la vite (4) di fissaggio * Scollegare la tubazione aria (6, Figura 20) dall’ammortizza-
perno di unione ammortizzatore (5), barra (8) e sopporto tore (5, Figura 20).
(9). Ripetere le operazioni sul lato opposto. Rimuovere la vite (3), per unione barra (7) al sopporto infe-
riore (4).
Solo per la molla ad aria destra Rimuovere il bullone (7, Figura 20) fissaggio ammortizzatore
Rimuovere il dado (1) e scollegare il tirante (3) dalla valvola (5, Figura 20) al telaio.
livellatrice (2). Rimuovere le viti (8), e, staccare il sopporto inferiore (4) dal
telaio.
Figura 21
* Solo per cabina con sospensione pneumatica
Stacco sopporto sospensione anteriore sinistro
Figura 23
73162
Sollevare la cabina e sfilare il perno (3) di unione ammortizza-

tore (2), barra (4), sopporto anteriore cabina (1) e rimuovere
73164
l’ammortizzatore (2).
Rimuovere il bullone (4) e scollegare il giunto cardanico (3)
Riattacco dall’albero idroguida.
Ripetere le operazioni descritte per lo stacco del sopporto
inferiore destro.
per lo stacco attenendosi alle coppie di serraggio
Rimuovere le viti (1) e staccare il sopporto inferiore (2) dal
prescritte.
telaio.

Riattacco
Figura 24 Figura 26
99131
87292
I sopporti inferiori sospensione cabina sono di diverso tipo
e il loro abbinamento è in funzione della versione del veicolo. Con i particolari (3,4 e 5) dell’attrezzo 99346051, piantare la
nuova boccola nella sua sede.
La sostituzione delle boccole (4) dai sopporti si esegue con
l’uso di una pressa e di un battitoio idoneo.
STACCO RIATTACCO BARRA STABILIZ-
Riattacco ZATRICE
Invertire opportunamente le operazioni eseguite Stacco
Figura 27
prescritte.
SOSTITUZIONE BOCCOLE SOPPORTO

SUPERIORE ANTERIORE CABINA
Stacco
Figura 25
99132
Con il bilancino 99378039 imbragare la cabina come

come segue. Staccare il paraurti anteriore, operazione
500210 come descritto nel medesimo capitolo. * Rimuovere
il dado (5) e scollegare il tirante (6) dalla valvola livellatrice (1).
87291
* Rimuovere le viti (2) e staccare la staffa completa di valvola
livellatrice (1). Rimuovere il bullone (4, Figura 23) e scollegare
Staccare gli ammortizzatori come descritto nel capitolo “So- il giunto cardanico (3) dall’albero idroguida. Staccare gli
stituzione ammortizzatore Anteriore”. ammortizzatori come descritto nel capitolo relativo. Rimuo-
vere la vite (3) e staccare la barra stabilizzatrice (7) dal sop-
Con i particolari (1,2 e 3) dell’attrezzo 99346051, spiantare porto (4).
la boccola dal sopporto e rimuoverla.
* Cabina con sospensione pneumatica
Riattacco
prescritte.

Figura 28
99133
COMPONENTI ANCORAGGIO ANTERIORE CABINA

554243 SOSTITUZIONE AMMORTIZZA- Smontaggio - montaggio boccole

TORE POSTERIORE Figura 31
Stacco
Figura 29
86949 86952
Ribaltare la cabina. La sostituzione delle boccole elastiche (2 e 3) del tirante

trasversale (1) si esegue utilizzando per lo smontaggio/
Per la cabina con sospensione pneumatica, scollegare la tuba-
montaggio un idoneo battitoio e pressa.
zione dalla molla ad aria.
Rimuovere i bulloni (2 e 4) e staccare l’ammortizzatore (3)
dalle traverse: superiore (1) e inferiori (5).
Riattacco Riattacco
Invertire opportunamente le operazioni eseguite Per il riattacco del tirante trasversale invertire le ope-
per lo stacco attenendosi alle coppie di serraggio razioni dello stacco serrando i dadi dei bulloni (4 e
prescritte. 5, Figura 30) alla coppia prescritta.
I dadi sono del tipo autofrenante ed è consigliabile sostituirli
con altri nuovi ad ogni smontaggio.
SOSTITUZIONE BOCCOLE TIRANTE

TRASVERSALE
Stacco
Figura 30 Figura 32
86951 86953
Rimuovere i bulloni (4 e 5) e staccare il tirante trasversale (2) PARTICOLARI COMPONENTI L’APPOGGIO

dalle traverse (1 e 3). POSTERIORE CABINA E SOSPENSIONE MECCANICA
LATO SINISTRO

Stacco RIBALTAMENTO CABINA
Figura 33 554255 SOSTITUZIONE CILINDRO
IDRAULICO RIBALTAMENTO
CABINA
Stacco
Figura 35
2
1
99134
La figura rappresenta la valvola livellatrice anteriore e, per
analogia, la descrizione delle operazioni di stacco è valida an-
che per quella posteriore. Scollegare le tubazioni pneumati-
che (1 e 2) dalla valvola livellatrice (4). Scollegare il tirante (5)
dal perno di articolazione, rimuovere le viti (3) di fissaggio e 3 4 5
staccare la valvola livellatrice (4).
99135
Riattacco
Disporre un recipiente sotto le tubazioni olio (3 e 4) per
recuperare l’olio dell’impianto. Scollegare le tubazioni olio (3
Invertire le operazioni descritte per lo stacco, serrando le viti e 4) dal raccordo del cilindro (2) ribaltamento cabina.
alla coppia di serraggio prescritta. Rimuovere il bullone (1) e il dado (5) e staccare il cilindro (2).
Per il controllo e regolazione del tirante (5) vedere capitolo
relativo.
SOSTITUZIONE SERRATURA
BLOCCAGGIO CABINA L’operazione descritta dev’essere effettuata con
Stacco cabina abbassata.
Figura 34
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
stacco serrando i dadi alla coppia prescritta.
A riattacco ultimato eseguire il riempimento e
spurgo aria dell’impianto idraulico come descritto
nel capitolo relativo
86632
Scollegare la tubazione (4) dalla serratura (1) e recuperare

l’olio in un apposito recipiente.
Rimuovere le viti (3) e staccare la serratura.
Riattacco
Invertire opportunamente le operazioni eseguite per lo stac-

co attenendosi alle coppie di serraggio prescritte.
NOTA Le viti (3) di fissaggio serratura (4) devono essere

bloccate quando il perno (2) di ancoraggio cabina
è allineato con la relativa sede della serratura.
Al termine del riattacco eseguire il controllo del livello olio

e spurgo come descritto nel capitolo relativo.

Figura 36
Circuito principale
Circuito secondario
102622
PARTICOLARI COMPONENTI L’IMPIANTO DI RIBALTAMENTO CABINA

1. Pompa a comando manuale - 2. Cilindro di sollevamento cabina - 3. Attuatore idraulico per sgancio tirante telescopico
comando cambio (solo cambio di velocità meccanico) - 4. Serratura aggancio cabina

Controllo livello olio - togliere il tappo (1);

Figura 37 - azionare lentamente la leva (3) per cinque volte, (per l’in-
tera escursione);
- controllare il livello come descritto nel capitolo relativo.
Spurgo aria cilindro ribaltamento cabina

(punto 2)
Figura 39
102619
NOTA La cabina deve essere abbassata in condizione di

marcia.
Posizionare la leva (3) comando pompa come indicato in figura.

Rimuovere il tappo (2) e controllare che il livello olio X risulti
sopra lo stantuffo (1) di circa 2 mm, in caso contrario rabboc-
care.
Spurgo aria impianto ribaltamento cabina
NOTA Lo spurgo dell’aria deve essere eseguito in caso di

generico malfunzionamento dell’impianto di ribal-
tamento e in relazione ai seguenti interventi (vede-
re Figura 36). 102621
1) Sostituzione pompa a comando manuale (1);
2) sostituzione cilindro ribaltamento cabina (2) e
tubazioni circuito principale; - Cabina abbassata in posizione di marcia;
3) sostituzione serratura (4) e tubazioni circuito - togliere il tappo (1) e controllare il livello olio come de-
secondario; scritto nel capitolo relativo, rabboccandolo eventual-
4) sostituzione di tutti i componenti l’impianto di mente;
ribaltamento.
- ruotare il rubinetto (2) nella posizione cabina abbassata;
- azionare lentamente la leva (3) almeno quaranta volte
Spurgo aria pompa a comando manuale (per l’intera escursione);
(punto 1)
- controllare il livello olio come descritto nel capitolo rela-
Figura 38
tivo
Spurgo aria circuito secondario (punto 3)
- Scollegare la tubazione dalla serratura (4, Figura 36) e
dall’attuatore idraulico (3, Figura 36);
- azionare la leva (3) fino a far defluire l’olio in apposito re-
cipiente;
- controllare il livello olio come descritto nel capitolo rela-
tivo.
Spurgo aria totale

In caso di sostituzione di tutti i componenti dell’impianto di
ribaltamento cabina eseguire lo spurgo aria come descritto
nei punti 1-2-3.
102620
- Ruotare il rubinetto (2) nella posizione rappresentata in

figura;

Sospensione meccanica cabina

Figura 40
99138
UBICAZIONE COMPONENTI SOSPENSIONE CABINA

1. Traversa - 2. Tassello in gomma - 3. Regolatore ammortizzatore posteriore - 4. Ammortizzatore posteriore - 5. Mensola -
6. Supporto - 7. Ammortizzatore anteriore - 8. Regolatore ammortizzatore anteriore - 9. Barra di torsione - 10. Mensola -
11. Barra di reazione
Registrazione dell’assetto cabina

Con la cabina in condizione di carico statico controllare la lunghezza X1 degli ammortizzatori anteriori (7) e X2 degli ammortizza-
tori posteriori (4).
NOTA Per carico statico si intende il solo carico determinato dal tipo di allestimento cabina.
X1 = 380 mm
X2 : • veicoli: 4x2 - 6x4 - 8x4 = 400±3 mm
• veicoli: 4x4 - 6x6 - 8x8 AD (cabina corta) = 362±3 mm
• veicoli: 8x8 AT (cabina lunga) = 400±10 mm
Riscontrando valori diversi, ruotare con idonea chiave il regolatore (3 e/o 8) degli ammortizzatori interessati.
NOTA Il regolatore ha 5 tacche, ogni tacca partendo da quella di riferimento centrale, corrisponde ad una variazione di lun-
ghezza di 4 mm.

Sospensione pneumatica cabina

554275 Registrazione della tiranteria valvole livellatrici
Figura 41
99139
UBICAZIONE COMPONENTI SOSPENSIONE CABINA

1. Alimentazione dei servizi - 2. Ammortizzatore posteriore - 3. Valvola livellatrice anteriore -
4. Ammortizzatore anteriore - 5. Tirante per valvola (3) - 6. Barra di torsione - 7. Valvola livellatrice posteriore -
8. Tirante per valvola (7) - 9. Traversa ancoraggio cabina
Controllare e/o regolare la lunghezza X2 dei tiranti (5) e X1 del tirante (8). Tale lunghezza misurata tra gli interassi dei perni a
snodo deve essere di :
X1 = 94 ± 1 mm - X2 = 83 ± 1 mm
Figura 42
74094
SCHEMA DI PRINCIPIO IMPIANTO PNEUMATICO SOSPENSIONE CABINA

1. Molla ad aria anteriore destra - 2. Valvola livellatrice anteriore - 3. Molla ad aria posteriore destra - 4. Molla ad aria poste-
riore sinistra - 5. Valvola livellatrice posteriore - 6. Molla ad aria anteriore sinistra - A. Alimentazione dai servizi (8,5 bar)

552410 SOSTITUZIONE DEL PARABREZZA

Stacco Figura 45
Figura 43
90044
73263 Se presente, rimuovere le viti di fissaggio. Staccare il parasole

esterno.
Sollevare la calandra (10). Rimuovere la copiglia (2), sfilare il Applicare sul parabrezza la coppia di ventose 99378031 (1)
perno (7) con le rondelle di spallamento (3) e scollegare l’am- e con due operatori; uno all’interno della cabina che con
mortizzatore (4) dal supporto (1). attrezzo appropriato, scalzi la guarnizione e contemporanea-
Ripetere le operazioni sull’altro ammortizzatore. mente eserciti una pressione sugli angoli superiori del para-
Rimuovere le viti (9) fissaggio cerniere (8) e staccare la calan- brezza mentre l’altro, che all’esterno, tirando le maniglie delle
dra (10) dalla cabina. ventose 99378031, rimuove il parabrezza dall’alloggiamento.
Scollegare le tubazioni (5) per liquido lavacristallo del rac-
cordo (6).
Rimuovere i dadi (12) e staccare il tergicristallo (11).
Riattacco
Figura 44 Figura 46
73266
90043
Per il riattacco del parabrezza eseguire le seguenti operazioni:
Aprire la porta (3) e rimuovere le viti (1) fissaggio laterale de- - montare la guarnizione in gomma sul parabrezza, inserire
flettore destro (2). una funicella (1) nella guarnizione (2);
Dal lato anteriore, rimuovere le viti (4) e staccare il deflettore - applicare le ventose dell’attrezzo 99378031 sul para-
destro (2) dai supporti (5). brezza;
Ripetere le operazioni per lo stacco del deflettore sinistro. - posizionarlo contro la flangiatura della cabina;
- esercitare una forte pressione sulle ventose e, contem-
poraneamente, tirare dall’interno i due capi della funicella
(1) in modo che la guarnizione calzi sulla flangiatura della
scocca;
- completare il montaggio dei particolari smontati durante
lo stacco.

550740 SOSTITUZIONE CRISTALLO Figura 50

SCENDENTE PORTA
Stacco
Figura 47
90048
90045
Abbassare il cristallo.
Rimuovere le viti (1), sfilare il tirante (3) e staccare il gruppo Rimuovere la bocchetta (5) e rimuovere la sottostante vite.
tendina avvolgibile parasole (2) dalla porta. Rimuovere le viti (4).
Rimuovere i coperchietti (2) e le sottostanti viti (1) di fissag-
Figura 48 gio rivestimento (3).
Staccare dalla porta il rivestimento (2) facendo attenzione
nello sfilare i cavi (6) dalla feritoia del rivestimento stesso.
Figura 51
90046
Staccare la pulsantiera (2) dall’appoggiabraccio (1).

Scollegare le connessioni elettriche (3) e (4) dalla pulsantiera
(2).
Figura 49
90049
Rimuovere le viti (3) fissaggio staffa sostegno centralina (4)

alla porta (1).
Rimuovere il riparo fonoassorbente (2) dalla porta.
90047
Allentare la vite (2) e rimuovere il pomello (1) dal tirante di

chiusura porta.
Comprimere le alette dell’alberino (4) e rimuovere la maniglia
(3).

Figura 52 Figura 55
73274
90050
Rimuovere le protezioni in plastica (1 e 3) dalla porta (2). Collegare provvisoriamente le connessioni elettriche alla pul-
santiera e sollevare il cristallo fino a rendere accessibile il fer-
maglio (2).
Scollegare il dispositivo alzacristallo elettrico (3) dal cristallo
Figura 53 (1) rimuovendo il fermaglio (2).
Figura 56
73272
Estrarre dal vano cristallo le guarnizioni inferiori (1) esterne

ed interne.
Figura 54
73275
Sollevare il cristallo (1) e sfilarlo dalla parte superiore (freccia).
Riattacco
per lo stacco, attenendosi alle coppie di serraggio
prescritte.
73273
Sfilare la guarnizione (1) guida cristallo.

550730 SOSTITUZIONE DISPOSITIVO 550714 SOSTITUZIONE SERRATURA

ALZA CRISTALLO PORTA
Stacco Stacco
Figura 57 Figura 59
73278
Staccare il rivestimento porta come descritto nella opera-

90067 zione 550740.
Smontare il cristallo scendente come descritto all’operazione Sganciare il fermaglio (2) dal tirante (3) e scollegare quest’ul-
550740. tima dal rinvio (1).
Scollegare la connessione elettrica (5) Se presenti, scollegare le connessioni elettriche (4) e (5) dalla
Rimuovere le viti (1), (3) e (4) fissaggio dispositivo alzacristal- serratura (6).
lo elettrico (2) sulla porta.
Figura 58
Figura 60
73277
Sfilare il dispositivo alzacristallo elettrico (1) dalla porta.
Riattacco
73279
prescritte.
Scollegare il tirante (1) dalla leva (2) della maniglia esterna (3).

Figura 61 Figura 63
73282
73280 Scollegare il tirante (1) dalla leva (2) della maniglia esterna (4).
Sganciare il fermaglio (3) dal tirante (4) e scollegare quest’ul- Figura 64

timo dalla leva (5) della maniglia interna.
Rimuovere le viti (1) e staccare la serratura (2) dalla porta.
Riattacco
prescritte.
550717 SOSTITUZIONE MANIGLIA Rimuovere i coperchietti (1) e (2) e i dadi (3) fissaggio mani-
ESTERNA PORTA glia esterna (4) e staccare quest’ultima dalla porta. Rimuovere
il tirante (3, Figura 63) dalla maniglia (4).
Stacco Riattacco
Figura 62 per lo stacco, attenendosi alle coppie di serraggio
prescritte.
SOSTITUZIONE MANIGLIA INTERNA
Stacco
Figura 65
73281 73284
Staccare il rivestimento porta come descritto nell’operazione Staccare il rivestimento come descritto nell’operazione
550740. 550740. Sganciare il fermaglio (1) dal tirante (2) e scollegare
Sganciare il fermaglio (2) dal tirante (3) e scollegare quest’ul- quest’ultimo dalla leva (5) della maniglia interna (4). Rimuove-
timo dal rinvio (1) della serratura (4). re le viti (3) e staccare la maniglia (4) dalla porta.

Riattacco SOSTITUZIONE PORTA

per lo stacco, attenendosi alle coppie di serraggio Stacco
prescritte.
Figura 68
SOSTITUZIONE SPECCHIETTI LATERALI
Stacco
Figura 66
108622
Svitare le viti (1) e (2) e rimuovere i ripari in plastica (3) e (4).
Figura 67
73286
Staccare il sopporto specchietti laterali come descritto

nell’operazione precedente.
Staccare il rivestimento interno porta come descritto
nell’operazione 550740.
Staccare il dispositivo alzacristallo elettrico come descritto
nell’operazione 550730.
Scollegare le connessioni elettriche (5), (6), (7), (8) e (9) dalla
centralina e rimuovere quest’ultima (10).
Sostenere la porta (1), rimuovere le viti (2) e (11) e staccare
la porta (1) dalle cerniere (3) e (12).
108877
NOTA Nello stacco della porta (1) sfilare il cablaggio (4)
dalla medesima facendo particolare attenzione.
Scollegare le connessioni elettriche (1), (2) e (3).

Rimuovere le viti (4) e (5) e staccare il gruppo dal veicolo.
Riattacco
Riattacco
prescritte. Invertire opportunamente le operazioni eseguite per lo
stacco, attenendosi alle coppie di serraggio prescritte.

550748 SOSTITUZIONE CRISTALLO FIS- Preparazione del cristallo

SO Utilizzando una lama adeguata, tagliare e livellare il sigillante
Stacco del vano cristallo, in modo da lasciare uno spessore com-
Staccare il sopporto specchietti laterali come descritto preso tra 0,25 e 1 mm per evitare così di scalfire la vernice.
nell’operazione relativa. Eliminare la polvere residua e sgrassare il vano cristallo con
Staccare il rivestimento interno porta come descritto l’apposita salvietta detergente BETACLEAN 3300, conte-
nell’operazione 550740. nuta nel kit BETASEAL 1703 Sprint (IVECO PARTS
93162553).
Figura 69
Figura 70
73287
Sfilare la guarnizione esterna (1), applicare la ventosa

33928
99378031 (2).
- Sgrassare con apposita salvietta detergente BETA-
NOTA Prima di iniziare la procedure di taglio occorre pro- CLEAN 3300 contenuta nel kit la parte serigrafia del pa-
teggere mediante nastro adesivo la zona verniciata rabrezza.
onde evitare possibili danni.
NOTA In caso di utilizzo di un cristallo nuovo è necessario
Inserire un idoneo attrezzo attraverso il sigillante in corri- comunque sgrassare la parte serigrafata con la ap-
spondenza di un angolo (freccia) del cristallo. posita salvietta detergente BETACLEAN 3300.
Eseguire il taglio lungo tutto il perimetro. Togliere il cristallo
mediante maniglia a ventosa (2).
- Stendere con l’applicatore contenuto nel kit il promoto-
re di adesione per vetro (COMBI primer 5061) sulla par-
te serigrafata. Non occorre utilizzarlo sul sigillante rima-
sto.
NOTA Non impiegare lubrificanti durante il taglio.
Le lame devono essere sempre affilate. - Attendere 15 minuti prima di procedere con le operazio-
ni in modo da permettere l’evaporazione del solvente del
promotore di adesione (COMBI primer 5061).
Riattacco
Preparazione del vano cristallo Montare sul lato interno della porta le guarnizioni,
Utilizzando una lama adeguata, tagliare e livellare il sigillante evitando di toccare con le dita la zona in cui è stato
del vano cristallo, in modo da lasciare uno spessore compre- applicato il promotore di adesione (primer).
so tra 0,25 e 1 mm per evitare cosi‘ di scalfire la vernice. Montare sul cristallo la guarnizione in gomma.
Eliminare la polvere residua e sgrassare il vano cristallo con Effettuare un montaggio di prova e centrare per-
l’apposita salvietta detergente BETACLEAN 3300, contenuta fettamente il cristallo.
nel kit BETASEAL 1703 Sprint (IVECO PARTS 93162553). A centraggio effettuato del cristallo, contrassegna-
re la posizione reciproca tra cristallo e sede, con
striscie di nastro adesivo.
NOTA La pellicola di sigillante rimasta sul vano parabrezza Tagliare le striscie di nastro adesivo e rimuovere
farà da supporto per il sucessivo incollaggio il cristallo.
NOTA Nel caso di vano cristallo riverniciato a seguito di una

riparazione, trattare lo stesso con il COMBI primer
5061 contenuto nel kit e attendere 15 minuti.

Figura 71 Figura 73
33929
Con pistola pneumatica applicare un cordone di adesivo

poliuretanico BETASEAL 1703 SPRINT lungo il perimetro del 73288
cristallo nel modo più regolare possibile. Mantenere il cristallo sotto pressione utilizzando due tasselli
Iniziare l’operazione dal centro del lato inferiore e procedere in legno (1) e (2) posizionati come rappresentato in figura.
senza interruzioni per tutto il perimetro.
Tagliare il beccuccio della cartuccia di adesivo in modo che la
NOTA Mantenere il cristallo in pressione per almeno 1
sezione del cordone adesivo sia a forma triangolare, con la
ora.
base di 5÷7 mm e l’altezza di 12 mm.
Figura 72 Prima del riattacco degli elementi precedentemente staccati,

verificare l’assenza di punti di infiltrazione.
Applicare acqua saponata con una spugna lungo il perimetro
esterno e soffiare dall’interno con aria compressa in modo da
evidenziare eventuali infiltrazioni..
Nel caso di presenza di bolle, sgrassare la parte interessata e
riempirla con l’adesivo.
Eventuali debordamenti del sigillante nella parte interna pos-
sono essere eliminati a sigillante indurito, incidendoli con una
lama e staccandoli con una pinzetta.
NOTA Prestare attenzione a non danneggiare con la lama

la serigrafia sul cristallo.
73287
Riattaccare gli elementi staccati e pulire il cristallo.
Posizionare in sede il cristallo mediante l’apposita maniglia a
ventosa (2);
- allineare il cristallo rispetto al vano di alloggiamento, ser- NOTA Non movimentare o consegnare il veicolo prima
vendosi come riferimento del nastro adesivo preceden- che sia trascorso il tempo di un’ora e trenta minuti
temente applicato. alle condizioni climatiche di 23 °C e con il 50% di
UR (Umidità Relativa).
In caso di temperatura o umidità inferiore occorre
NOTA La sistemazione del cristallo deve avvenire impro- aumentare il tempo di attesa.
rogabilmente entro 15 minuti dall’applicazione
dell’adesivo.

Figura 76
Prima di eseguire interventi riparativi sul veicolo, di-
! sinserire le batterie agendo sull’interruttore generale
di corrente e osservare le norme di sicurezza.
553710 PLANCIA STRUMENTI

Stacco
Figura 74
77067
- Scollegare i connettori elettrici e rimuovere i gruppi in-

terruttori luci (3).
- Svitare le viti (2) di fissaggio plancia portastrumenti (1).
- Rimuovere la plancia portastrumenti (1) dalla sede.
- Scollegare le connessioni elettriche interessate allo stac-
co della plancia, contrassegnando le rispettive posizioni
di montaggio delle stesse, questo per facilitare il loro col-
90051
legamento all’atto del riattacco.
Staccare quindi la plancia portastrumenti (1) dalla sede.
- Rimuovere il supporto (3) dal rivestimento (2).
- Rimuovere le viti (4 e 5).
- Staccare il portabicchiere (1). Riattacco
- Staccare il rivestimento (2) dal rivestimento plancia. Eseguire il riattacco invertendo le operazioni descrit-
te per lo stacco.
553712 PLANCIA INTERRUTTORI CEN-

TRALE
Stacco
Figura 75
Figura 77
77066
90052
- Rimuovere i tappi (2) dalla sede. - Rimuovere il tappetino (1), i tappi (2) e le viti (3) di fissag-
- Agire sulle alette di ritegno e rimuovere i gruppi interrut- gio superiore plancia centrale.
tori luci (1) dall’apposito vano.

Figura 78 552211 RIVESTIMENTO PLANCIA
Stacco
Figura 80
90053
- Rimuovere la manopola (1).

- Rimuovere il coperchietto (2) e scollegare la connessio-
ne elettrica dalla presa di corrente (3). 77107
- Staccare la plancia portastrumenti (Op. 553710) come

- Rimuovere il coperchietto (4) e le viti (5).
Figura 79 - Svitare le viti di fissaggio (1) e staccare il rivestimento de-
vio luci (2).
Figura 81
90054
- Rimuovere la cornice (2).

- Rimuovere le viti (1) di fissaggio comandi (4) alla plancia
(3).
- Rimuovere la plancia (3) e scollegare le connessioni elet-
triche interessate allo stacco della plancia, contrasse-
gnando le rispettive posizioni di montaggio delle stesse,
per facilitare il loro collegamento all’atto del montaggio.
77108
- Staccare quindi la plancia (3).
- Svitare le viti (4) di fissaggio batticalcagno (3).
- Sollevare il tappeto (5) per accedere ad un fissaggio del
batticalcagno (3).
Riattacco
- Staccare il batticalcagno (3) dal veicolo.
Eseguire il riattacco invertendo le operazioni descrit-
te per lo stacco. - Rimuovere il tappeto.
- Agire sulle alette (←) di ritegno e rimuovere la presa aria
(2) pavimento.
- Svitare le viti laterali (1) di fissaggio riparo piantone ster-
zo.

Figura 82 Figura 85
90002
- Svitare le viti (2) di fissaggio riparo piantone nella zona 77111
pedaliera. - Svitare la vite di fissaggio (2) e staccare il rivestimento (3).
- Staccare dal veicolo il riparo piantone sterzo (1). - Svitare le viti di fissaggio (1) e staccare la maniglia appiglio
(4) di salita.
Figura 83
Figura 86
77116
- Svitare le viti di fissaggio (3) riparo tendina (1) sul pianto-

90055
ne guida.
- Staccare la plancia portainterruttori centrale (Op.
- Svitare le viti di fissaggio (2) rivestimento plancia al pian- 553712) come descritto nel capitolo relativo.
tone guida e alla scocca.
- Rimuovere le viti (1) di fissaggio manettino freno di sta-
Figura 84 zionamento (2) al sopporto.
Figura 87
77110
- Scalzare in parte la guarnizione (2) anello vano porta.
- Rimuovere l’asta (3) tendina parasole.
90056
- Scalzare il tappo a pressione (4) per accedere alle viti sot-
tostanti. - Rimuovere i coperchietti (3), le sottostanti viti (2) e stac-
care il rivestimento (1).
- Svitare la vite (5) di fissaggio e staccare il rivestimento
montante parabrezza (1). - Rimuovere le viti (4).

Figura 88 Figura 91
90057 77114
- Rimuovere le viti (1) fissaggio rivestimento inferiore (2)

- Svitare i dadi (1) di fissaggio rivestimento plancia alla
lato passeggero.
scocca.
- Staccare il rivestimento (2).
- Liberare dalle fascette di ritegno e scollegare la tubazione
destra mandata aria (2) dal corpo ventole e bocchetta
Figura 89 aria porta destra.
- Svitare le viti (3) inferiori di fissaggio rivestimento plancia.
- Eseguire le operazioni descritte alla Figura 84 e Figura 85.
Figura 92
77105
- Aprire il cassetto portaoggetti (3).

- Staccare i tiranti (1).
- Svitare il dado (2) e staccare il cassetto portaoggetti (3).
Figura 90
77115
- Operare dal vano plancia strumenti e svitare i dadi (2) di

fissaggio rivestimento plancia alla scocca.
- Liberare dalle fascette di ritegno e scollegare la tubazione
(1) sx mandata aria dal corpo ventole e bocchetta aria
porta sx.
77113
- Svitare le viti (2) di fissaggio del Body Control.

- Rimuovere il Body Control (1) e porre a lato, per acce-
dere ai fissaggi sottostanti.

Figura 93 553612 ARROTOLATORE PARASOLE

PARABREZZA
Stacco
Figura 94
90058
- Svitare le viti (1) di fissaggio superiore del rivestimento

plancia (2) lungo il perimetro bordo parabrezza. 87312
- Rimuovere le viti (3) di fissaggio inferiore del rivestimen- Svitare le viti superiori (4), le viti inferiori (3), le viti laterali (2)
to. e rimuovere il cassetto portaoggetti laterale (1) completo.
- Mediante l’ausilio di un secondo operatore separare e
ruotare il rivestimento plancia in modo opportuno. Figura 95
- Prestare attenzione alle alette di attacco fissaggi ed
estrarre il rivestimento plancia (2) dal veicolo.
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per
lo stacco prestando particolarmente attenzione ai
cavi elettronici e alle loro connessioni.
A riattacco ultimato verificare la funzionalità dei co-
mandi elettrici/pneumatici e relative lampade di se-
gnalazione.
87313
Scalzare il tappo (1) e svitare la vite (2).
Figura 96
87314
Svitare le viti superiori (1) e le viti laterali (2), staccare con

cautela il cassetto portaoggetti, scollegare le connessioni del-
la plafoniera e del trasformatore quindi rimuovere il cassetto
portaoggetti (3).

87315 87318
Togliere i coperchi e/o gli eventuali apparati montati. Svitare

le viti superiori (2), le viti laterali (3) e la vite inferiore (→). Abbassare con cautela il gruppo arrotolatore (2), scollegare
la connessione (1) quindi rimuoverlo.
Staccare con cautela il mobiletto (1).
Riattacco
Figura 98
per lo stacco.
553651 SOSTITUZIONE MOTORINO

ARROTOLATORE PARASOLE
PARABREZZA
Stacco
Figura 101
87316
Scollegare le connessioni (2) del cronotachigrafo e rimuove-

re il mobiletto (3).
Staccare il coprialtoparlante (1) e se presente staccare l’alto-
parlante.
Figura 99
87319
Svitare le quattro viti di fissaggio (1) e rimuovere il motorino

(2).
Riattacco
87317 Invertire opportunamente le operazioni eseguite
Svitare il primo dado (1) di fissaggio arrotolatore attraverso per lo smontaggio.
il vano dell’altoparlante (→) e gli altri quattro attraverso gli
altri vani.

550250 BOTOLA PRESA ARIA

Figura 105
Stacco
Figura 102
87216
Scollegare la connessione (3), svitare i 12 dadi di fissaggio (1)

87320
e rimuovere il complessivo botola (2).
Scalzare le mostrine copriviti (1). Riattacco
Figura 103 per lo stacco.
550254 SOSTITUZIONE MOTORINO

BOTOLA PRESA ARIA
Smontaggio
Figura 106
87321
Svitare le viti di fissaggio (1) e rimuovere le maniglie (2).
Figura 104
87217
Staccare la botola come descritto precedentemente e de-

porla sul banco di lavoro.
Svitare le viti (1), recuperare le cerniere (2), le guarnizioni (3)
e le borchie (4).
87215 Togliere l’anello di sicurezza (7) e fare scorrere il cristallo (5)
Rimuovere la cornice (1). nel senso indicato dalla freccia per disimpegnare la leva (6)
dal motorino (8).

Figura 107 551644 SOSTITUZIONE CAVO

COMANDO APERTURA
SPORTELLO LATERALE
(veicoli AT)
NOTA In caso di rottura del cavo comando apertura spor-

tello, si accede al vano portaoggetti dall’interno ca-
bina dietro al sedile conducente.
87218
Svitare le viti (2) e rimuovere il motorino (1).
Smontaggio
Figura 109
Montaggio
per lo stacco ad eccezione di quanto di seguito de-
scritto.
87342
Sollevare il materasso dietro al sedile conducente.

Svitare le viti (2) e rimuovere la copertura (1).
Figura 108
Figura 110
87219
87228
Al rimontaggio premere la cornice a contatto con il cristallo,
per ottenere l’allineamento tra il perno della leva motorino Svitare le viti (2), recuperare le rondelle e rimuovere la coper-
(1) e il foro della leva cristallo (2). Fare scorrere opportuna- tura (1).
mente le parti fino ad ottenere l’accoppiamento delle leve.

87229 87344
Agire sulla leva (→) per aprire lo sportello. Svitare le viti (2) e rimuovere la copertura (1).
87345
87230
Svitare il controdado (1) e togliere il terminale di regolazione Svitare il dado (→) e recuperare la rondella da sotto il passa-
(2) dalla serratura, quindi sganciare il terminale dal cavo (3) ruota.
della leva.
87346
87343
Legare una sonda (2) al cavo (1) da sfilare per permettere l’in- Scollegare e rimuovere il telecomando per evitare di danneg-
serimento del nuovo cavo. giarlo.
Abbassare lo sportello (1), svitare le viti (2), la vite (3) e scal-
zare con cautela la copertura (4).

Figura 117
87347
Agire nei punti indicati (→) e scalzare la maniglia (1).

Sfilare la maniglia (1) con il relativo cavo e slegare la sonda.
NOTA Lasciare la sonda (2, Figura 113) nel passaggio tra

la cabina e vano portattrezzi.
Montaggio
per lo smontaggio.
NOTA Prima di rimontare la copertura (1, Figura 110) ese-

guire la registrazione del comando apertura spor-
tello.
Registrazione cavo comando apertura

sportello
Figura 118
87234
Agire sul dado (2) per portare in tensione il cavo (4) con la
leva (3) libera e senza giuoco.
A regolazione ultimata avvitare il controdado (1).

555010 SEDILE CONDUCENTE

Figura 119
77149
Stacco Riattacco
Aprire lo sportello (5) del cassetto portaoggetti (4). Eseguire il riattacco invertendo le operazioni descritte per lo
Svitare le viti di fissaggio (6) e rimuovere il cassetto portaog- stacco.
getti (4) dal veicolo.
Azionare la leva (7) e portare il sedile (8) nella posizione di
“tutto avanti”.
Agire sula leva (2) e reclinare lo schienale (1).
Agire sugli innesti rapidi (10) e staccare le tubazioni dell’aria
(11).
Scollegare il connettore (12) di collegamento all’impianto
elettrico.
Svitare i dadi (3) e le viti (9) di fissaggio e rimuovere il sedile
(8) dal veicolo.

Ubicazioni componenti
Figura 120
77150
1. Schienale - 2. Cuscino - 3. Regolazione inclinazione sedile - 4. Regolazione in profondità del cuscino - 5. Soffietto -
6. Molleggio orizzontale - 7. Regolazione orizzontale - 8. Guide - 9. Abbassamento sedile - 10. Regolazione dell’ammortizzato-
re verticale - 11. Regolazione altezza sedile - 12. IPS supporto lombare pneumatico - 13. Riscaldamento sedile - 14. Regolazio-
ne schienale - 15. Rivestimento

SMONTAGGIO SEDILE CONDUCENTE

Smontaggio-montaggio cuscino Smontaggio-montaggio pattini per cuscino
90025
77152
Smontaggio Smontaggio
- Sollevare la leva (2) della regolazione profondità cuscino. - Smontare il cuscino come a lato riportato.
- Disporre il cuscino (1) nella posizione di testa. - Estrarre il tappo (2) e spingere fuori il pattino (3).
- Svitare le viti (5) di fissaggio leva (4) regolazione inclina-
zione sedile. Montaggio
- Tenere la leva (2) nella posizione superiore e spingere - Montare il pattino (3) al telaio (4) del sedile.
in direzione della freccia (A).
- Spostare il cuscino (1) del sedile in avanti e sollevarlo. - Inserire il tappo (2) nella sede del pattino (3).
- Scollegare la connessione elettrica (6) del sedile.
- Staccare il cuscino (1) dal sedile.
Montaggio
- Il cavo flessibile Bowden (10) deve essere posizionato tra
la leva (9) e la piastra base del cuscino di seduta.
- Premere il cuscino con i fori chiave (7) sui pattini poste-
riori.
- Tirare verso l’alto la leva (2) (non spostare il cuscino).
- Premere i fori chiave anteriori (8) del cuscino sui pattini
anteriori. Spingere il cuscino verso il basso e contempo-
raneamente spingere fino all’arresto verso lo schienale.
- Verificare ora che tutti e quattro i pattini siano ancorati
nelle guide della piastra base del cuscino (non devono es-
sere possibili dei movimenti verticali del cuscino).
- Premere la leva (2) in direzione della freccia (B) e spinge-
re il cuscino verso lo schienale fino all’innesto della leva
(2).
- Verificare che il cuscino sia fissato bene in direzione sia
orizzontale che in verticale.

Smontaggio-montaggio cintura di sicurezza - Svitare la vite (9) di fissaggio superiore della cintura di si-
curezza e scalzare la mostrina (1).
Figura 123
- Sganciare i profili (5) e sollevare il rivestimento schienale
dai nastri (2) di fissaggio (velcro),
- Staccare il fermo (6) guida in plastica (10) agendo nel
senso delle frecce.
- Svitare la vite (7) fissaggio arrotolatore e staccare la cin-
tura di sicurezza (8) dal sedile.
Montaggio
- Eseguire il montaggio invertendo in modo opportuno la
successione delle operazioni eseguite allo smontaggio.
77153
- Staccare il cuscino del sedile come riportato in prece- Smontaggio-montaggio attacco cintura di
denza. sicurezza e rivestimento laterale destro
- Svitare i fissaggi (1) e rimuovere il rivestimento (2) poste-
riore dello schienale.
Figura 125
Figura 124
77495
- Posizionare il cuscino (5) in avanti.

- Svitare le viti (4) fissaggio rivestimento (6) e i tappi a pres-
sione (1).
- Svitare la vite (2) e rimuovere l’attacco (3) cinture ed il
rivestimento laterale (6).
Montaggio
77494
- Sollevare la leva (4) di regolazione schienale e svitare la

vite (3) di fissaggio aggancio cintura di sicurezza.

Smontaggio - montaggio rivestimento laterale Smontaggio - montaggio schienale

sinistro, valvola IPS e interruttore per il
riscaldamento Figura 127
Figura 126
77497
Smontaggio
77496 - Rimuovere il cuscino del sedile come riportato in prece-
denza.
Smontaggio
- Regolare l’inclinazione nella posizione più alta.
- Rimuovere il cuscino del sedile come riportato in prece-
denza. - Smontare i rivestimenti laterali.
- Svitare le viti (1), (2) e (3). - Scollegare il connettore (3) e tre tubi flessibili dell’aria (4)
- Piegare lo schienale completamente in avanti e svitare la se presenti.
vite (4).
- Rimuovere il rivestimento laterale (5) dal telaio del sedile. - Smontare il fermo di sicurezza (1).
- Svitare una vite (6) e due viti (7). - Svitare la vite (5) di fissaggio arrotolatore cintura di sicu-
- Sollevare il gancio di sicurezza (8) in modo sicuro e rezza e la vite (6) di fissaggio cintura di sicurezza (7).
smontare il tubo dell’aria (9) dal connettore (10) (vedere
dettaglio A, B). - Svitare le viti (2) di fissaggio schienale (8).
- Separare il connettore elettrico (11). - Rimuovere lo schienale (8) dal sedile.
- Spingere la valvola (12) e l’interruttore (13) all’esterno
del rivestimento (5). Montaggio
- Scollegare i tubi flessibili (14) dalla valvola (12).
NOTA Contrassegnare i tubi flessibili per facilitare il mon-
taggio.
Montaggio

Smontaggio - montaggio leva per regolazione Smontaggio - montaggio dispositivo per

schienale regolazione inclinazione sedile
Smontaggio 90026
1 2
- Rimuovere il cuscino del sedile ed il rivestimento laterale Smontaggio 90027
sinistro come riportato in precedenza. - Rimuovere il cuscino del sedile ed il rivestimento laterale
- Rimuovere la rondella di sicurezza (1). sinistro come riportato in precedenza.
- Smontare la molla (2) dalla leva (3).
- Smontare la molla (4) dal perno (5). - Staccare la leva di regolazione altezza (4) come riportato
- Smontare la leva (3). in precedenza.
- Liberare il perno (1) dalla leva (2).
Montaggio - Estrarre il supporto leva (3) dal telaio del sedile.
- Allentare il cavo flessibile dalla leva (2).
NOTA Prima dell’inserimento delle molle infilare l’estremi-
tà (A) della molla (4) nell’apertura (B) della molla - Rimuovere il dispositivo regolazione sedile (5) dalla sede.
(2). Montaggio
- Eseguire il montaggio invertendo in modo opportuno la - Eseguire il montaggio invertendo in modo opportuno la
successione delle operazioni eseguite allo smontaggio. successione delle operazioni eseguite allo smontaggio.
Smontaggio - montaggio dispositivo Smontaggio - montaggio cavo flessibile
regolazione in altezza dispositivo regolazione ammortizzatore
Figura 129
Figura 131
77499
Smontaggio
- Rimuovere il cuscino del sedile come riportato in prece- Smontaggio 77501
denza. - Rimuovere il cuscino del sedile come riportato in prece-

- Regolare l’inclinazione nella posizione più alta. denza.
- Svitare le viti (1) di fissaggio, allentare il dado (2) e rimuo-
vere il cavo flessibile (3) dal fissaggio (4). - Rimuovere la rondella di sostegno (1) ed il cavo flessibile
- Liberare il raccordo filettato del cavo (5) dalla leva (6). (2) della leva dal sistema di fissaggio (3).
- Spingere il cavo flessibile fuori dal supporto (7) estrarre - Svitare le viti (4).
attraverso l’apertura (8).
Montaggio - Estrarre il perno (5) dalla leva (6).
- Eseguire il montaggio invertendo in modo opportuno la - Sfilare il cavo flessibile (2) dal telaio del sedile.

Montaggio - Fissare il gruppo sospensione (1) sulla posizione più alta,

utilizzare un apposito distanziale (3) delle dimensioni ri-
NOTA Prima di montare il cuscino del sedile, allentare il da- portate in figura.
do di bloccaggio (7), regolare il cavo flessibile (2) in - Inserire il distanziale (3) tra il telaio (2) e la sospensione
modo tale che nella posizione più bassa della leva (1) del sedile.
di regolazione, venga raggiunto lo smorzamento
verticale più duro, quindi serrare di nuovo il dado Figura 134
di bloccaggio.

Smontaggio - montaggio segmento per leva
regolazione schienale
Figura 132
90029
- Sollevare il gancio di fissaggio (1) in modo sicuro e smon-

tare il tubo d’aria (2) come riportato nel riquadro.
- Svitare la vite (3), allentare il fissaggio ammortizzatore e
spostare verso la parte anteriore la molla ad aria.
- Ruotare la molla ad aria (4) per 90º e rimuovere dal sup-
porto inferiore (5).
77502
Montaggio
Smontaggio successione delle operazioni eseguite allo smontaggio.
- Rimuovere il cuscino del sedile, il rivestimento laterale si-
nistro e lo schienale come riportato in precedenza.
NOTA Dopo il montaggio di una nuova sospensione la
- Allentare la molla (1) dal perno (2) della leva (3). sporgenza (6) deve innestarsi nel foro di fissaggio
- Svitare i dadi (4) e togliere la piastra (5), il segmento den- del sostegno superiore della sospensione.
tato (6) e la leva (3).
Smontaggio - montaggio ammortizzatore
Montaggio
- Eseguire il montaggio invertendo in modo opportuno la Figura 135
Smontaggio - montaggio molla ad aria
Figura 133
Smontaggio 77505
- Rimuovere il cuscino del sedile come riportato in prece-

denza.
77503
- Estrarre il fissaggio soffietto inferiore.
Smontaggio - Spostare il gruppo della sospensione nella posizione più
bassa.
- Rimuovere il cuscino del sedile come riportato in prece- - Svitare il dado (1), estrarre la vite (2) e rimuovere la boc-
denza. cola (3).
- Estrarre il fissaggio soffietto inferiore. - Posizionare il gruppo sospensione nella posizione più in
alto (utilizzare il distanziale (3), Figura 133).

- Svitare il fissaggio dell’ammortizzatore inferiore (4). Smontaggio - montaggio sistema di blocco

- Rimuovere la rondella di sostegno (5) ed il cavo flessibile altezza
della leva (6) fuori dal fissaggio (7). Figura 137
Montaggio
NOTA Prima di montare il cuscino del sedile, allentare il da-

do di fissaggio (8), regolare il cavo flessibile (6) in
modo tale che nella posizione più bassa della leva
di regolazione, venga raggiunto lo smorzamento
verticale più duro, quindi serrare di nuovo il dado
di bloccaggio (8).

Smontaggio - montaggio valvola per
regolazione altezza
77507
Figura 136 Smontaggio
- Rimuovere il cuscino del sedile, come riportato in prece-
denza.
- Rimuovere la valvola della regolazione dell’altezza.
- Svitare la rondella di sostegno (1) e rimuovere il segmen-
to dentato (2).
- Svitare la rondella di sostegno (3) e rimuovere il segmen-
to dentato (4).
- Svitare la rondella di sostegno (5), svitare la vite (6) e ri-
muovere la leva (7).
Montaggio
77506
Smontaggio
- Rimuovere il cuscino del sedile, come riportato in prece- NOTA Dopo aver montato le nuove parti, il dente più alto
denza. del segmento dentato (2) deve adattarsi alla lar-
ghezza dello spazio più alto del segmento dentato
- Allentare il dado (1), rimuovere il cavo flessibile (2) dal della valvola (4).
fissaggio (3) e tirare il cavo a raccordo filettato (4) fuori
dalla leva a valvola (5).
Smontaggio - montaggio cavo flessibile
- Sollevare i ganci di fissaggio (6) in modo sicuro e smonta- sospensione orizzontale leva
re i tubi dell’aria (7) (vedere riquadro A).
Figura 138
- Sganciare la molla (8), estrarre il fissaggio soffietto inferio-
re, svitare la vite (9) e ruotare verso l’alto la mensola (10).
- Ruotare la valvola (11) sul tubo di supporto e tirarla so-
pra l’estremità del tubo di sostegno (12).
Montaggio
NOTA Dopo aver montato la nuova valvola, il dente più

alto del segmento dentato (13) deve adattarsi alla
larghezza dello spazio più alto del segmento denta-
90030
to della valvola (14).
Smontaggio
denza.
- Svitare le viti (1).

- Sganciare il cavo (2) dalla leva (3). Smontaggio - montaggio interruttore per
- Estrarre il cavo flessibile (2) completo di leva (4) abbassamento veloce
dall’apertura (5). Figura 140
Montaggio
Smontaggio - montaggio valvola magnetica
per abbassamento veloce
Figura 139
90031
Smontaggio
denza.
- Allentare il rivestimento in plastica (6) come riportato in
precedenza.
- Svitare la vite (7).
- Scollegare i tubi flessibili (3) (4) dal raccordo (5).
- Svitare le viti (1) di fissaggio e staccare l’interuttore (2)
per abbassamento veloce dalla sua sede.
Montaggio
Smontaggio - montaggio dispositivo per

appoggio lombare
Figura 141
77509
Smontaggio
denza.
- Allentare il rivestimento in plastica (1) come riportato in
precedenza.
- Scollegare i tubi flessibli (2) e (3) dalla valvola (4), il tubo
flessibile (5) dal raccordo (6) e il tubo flessibile (7) dal rac-
90032
cordo (8) all’interno del rivestimento in plastica (1) (ri-
quadri A/B). Smontaggio
- Rimuovere parzialmente il rivestimento schienale.
- Estrarre il braccio di fissaggio (9) della valvola magnetica
(10) dal tubo trasversale (11) e sollevare la valvola (10). - Svitare le viti (3) e staccare la schiuma dal telaio dello
schienale.
- Scollegare il connettore elettrico (12). - Scollegare le tubazioni flessibili (1).
- Rimuovere la valvola magnetica (10) per abbassamento - Rimuovere il dispositivo (2) per appoggio lombare.
veloce dalla sua sede. Montaggio
Montaggio - Eseguire il montaggio invertendo in modo opportuno la
- Eseguire il montaggio invertendo in modo opportuno la successione delle operazioni eseguite allo smontaggio.

Smontaggio - montaggio rivestimento Smontaggio - montaggio rivestimento cuscino

schienale
Figura 143
Figura 142
77513
Smontaggio
denza.
- Liberare il rivestimento del cuscino del sedile (1) fuori
dalla bordatura (2) passando lungo il perimetro del fon-
do sedile.
Montaggio
90033
Smontaggio
denza.
- Staccare i tre tubi flessibili e la connessione elettrica (1).
- Sganciare i profili a C (1) (riquadro A).
- Sollevare la leva (2) e svitare la vite (3) di fissaggio cintura
di sicurezza.
- Scalzare la mostrina (6).
- Sollevare il rivestimento schienale (7) verso l’alto dai na-
stri di fissaggio (4) (velcro).
- Estrarre la cintura di sicurezza dall’apposita apertura (5).
- Rimuovere il rivestimento schienale (7) dal sedile.
Montaggio

SCHEMA PNEUMATICO SEDILE AUTISTA

Figura 144
90034
Figura 145
90035
A. Valvola regolazione altezza - B. Sospensione pneumatica - C. Valvola magnetica per abbassamento rapido -
D. Valvole IPS - E. Selettore - F. Aria viziata - G. Aria entrante

SCHEMA PNEUMATICO SEDILE PASSEGGERO

Figura 146
90036
Figura 147
90037
A. Valvola regolazione altezza - B. Sospensione pneumatica - C. Valvole IPS - D. Interruttore abbassamento rapido -
E. Aria viziata - F. Aria entrante

FRIGORIFERO CABINA
Controlli preliminari Stacco
Se il frigorifero non funziona o se la temperatura interna del - Per eseguire la procedura di stacco è necessario ribaltare
frigorifero è insoddisfacente prima di effettuare qualsiasi inter- la cabina, togliere il pannello insonorizzante sottostante e
vento riparativo o sostitutivo verificare le seguenti condizioni: svitare le due viti di fissaggio del frigorifero.
Figura 149
Figura 148
86980
87018
STOP - A cabina abbassata far scorrere in avanti il frigorifero agen-
do sulla maniglia (1).
86981
Posizione Off
Figura 150
- tensione di alimentazione centralina pari a 24,1 V;
- interruttore (1) acceso (spia arancione accesa);
- il termostato non deve essere nella posizione Off (vedi fi-
gura);
- il fusibile di protezione presente sul pannello elettrico del
cruscotto non sia bruciato;
- che lo spazio intorno al frigorifero sia abbastanza libero
per la ventilazione.
NOTA È presente una protezione del compressore per il

ribaltamento della cabina la quale, per ragioni di sicu-
rezza, nel caso in cui il veicolo si trovi (fermo o in 87019
marcia) inclinato di oltre 15° il frigorifero installato - Staccare la connessione elettrica (1).
cessa il proprio funzionamento.
- Staccare il frigorifero (2) con relativa guida (4).
Riattacco
NOTA Il frigorifero può scaricare la batteria quando il mo-
tore non è in funzione. Quando il livello della batte- Eseguire il riattacco invertendo le operazioni descrit-
ria diventa troppo basso il frigo si spegnerà automa- te per lo stacco.
ticamente. Il funzionamento corretto del frigo è ga-
rantito solo col motore acceso.

REVISIONE
Figura 151
86982 86985
Svitare le viti (1). Rimuovere la ghiera filettata (2) dal connetto- Rimuovere le connessioni elettriche (1) dalla centralina facen-
re. do attenzione a non tirare i cavi.
86983 86986
Rimuovere la connessione (1) dal termostato. Estrarre il passacavo (1) con l’aiuto di un cacciavite e sfilare i
cavi uno alla volta.
Smontaggio ventilatore
Smontaggio sonda antiribaltamento con
Figura 153 circuito elettronico su centralina
Figura 156
1
1
2
86984
Ribaltare la protezione posteriore (1) come indicato in figura

facendo attenzione a non sollecitare a trazione la sonda (2) del
termostato. 86987
Per rimuovere la ventola svitare le viti (3). Svitare la vite (1).

Smontaggio centralina elettronica

86991
86988
Scollegare tutti i cavi elettrici (1) dalla centralina. Estrarre il cir-
Tagliare la fascetta (1) di plastica che unisce i cablaggi sulla par- cuito elettronico (2). Svitare la vite (3).
te frontale della centralina elettronica.
86989 86992
Estrarre il circuito (1) per sonda antiribaltamento dalla centra- Spostare lateralmente la centralina ed estrarre il connettore
lina elettronica del compressore. (1) dal compressore.
Controlli
NOTA Non utilizzare attrezzi contundenti che potrebbero
danneggiare la faccia interna del circuito. Figura 162
Figura 159
86993
Verificare il buon serraggio del connettore (1) del collegamen-

to con l’interruttore frontale.
86990
Estrarre il connettore (1) a cui è fissato il cavo della sonda. Montaggio

Eseguire il montaggio invertendo le operazioni de-
A questo punto è possibile sfilare la sonda dal passacavo evi- scritte per lo smontaggio.
tando impuntamenti del connettore.

CLIMATIZZAZIONE INTERNO CABINA VENTILAZIONE

Generalità Descrizione
La ventilazione è quella funzione di aspirazione di aria fresca
L’impianto di climatizzazione ha lo scopo di rendere conforte- esterna, depurata da pollini e pulviscolo tramite un apposito
vole l’interno cabina in relazione ai seguenti parametri: filtro, o di riciclo dell’aria interno cabina.
- temperatura e umidità relativa dell’aria esterna; Il sistema è composto da un involucro, configurato in modo
da alloggiare il gruppo elettroventilatore, le canalizzazioni per
- temperatura e umidità relativa nell’abitacolo. il passaggio dell’aria, la presa per aria fresca e quella di ricircolo.
L’impianto sottopone l’aria a delle trasformazioni termodina- L’elettroventilatore ha diverse velocità in modo da aspirare e
miche che modificano la temperatura, l’umidità relativa e la pu- mettere in circolazione delle grandi masse di aria.
rezza dell’aria. Questo è ottenuto mediante:
- la ventilazione, ossia l’immissione all’interno dell’abitacolo
di aria prelevata dall’esterno (perciò con temperatura e
umidità propria dell’ambiente circostante);
- la climatizzazione, ossia il raffreddamento e la deumidifi-
cazione dell’aria, con la possibilità di post-riscaldarla a pia-
cere in modo da variare la temperatura e l’umidità presen-
te nell’abitacolo.
Figura 163
85701
SCHEMA VENTILAZIONE INTERNO CABINA

CLIMATIZZAZIONE Riscaldamento
Descrizione Il riscaldamento viene realizzato da un radiatore, presente
La climatizzazione è ottenuta mediante l’integrazione tra un all’interno del gruppo riscaldatore, nel quale circola il liquido
impianto di condizionamento e uno di riscaldamento. di raffreddamento del motore.
Questa integrazione permette di ottenere la variazione della Appositi sportelli permettono il passaggio dell’aria attraverso
temperatura e dell’umidità presente nell’abitacolo. il radiatore solo quando è richiesta la funzione di riscaldamen-
Condizionamento to.
Il condizionamento viene realizzato sfruttando l’elevata capa- I componenti principali dell’impianto di climatizzazione sono:
cità di alcuni gas detti “frigogeni” di determinare, nella fase di
- il compressore;
espansione, un notevole abbassamento della temperatura,
permettendo in tal modo di assorbire calore dall’abitacolo del - il condensatore;
veicolo.
- il filtro essiccatore (incorporato nel condensatore);
Questa condizione si ottiene mediante due differenti livelli di
- il pressostato a tre livelli;
pressione (alta, in cui il fluido refrigerante è allo stato liquido
e bassa, in cui il fluido è allo stato gassoso) che si stabiliscono - la valvola di espansione;
e si mantengono durante il funzionamento dell’impianto.
- l’evaporatore;
- il gruppo riscaldatore/elettroventilatore;
- il filtro antipolline.
Gruppo comandi climatizzazione
Figura 164
85702
Manuale - aria zona viso

Riscaldamento e ventilazione - aria zona viso e piedi
1. Manopola per la regolazione della temperatura dell’aria,
- aria zona piedi
con posizioni estreme per l’inserimento delle funzioni HI
e LO (max e min temperatura aria / rotazione a sinistra - aria zona piedi e parabrezza
aria fresca - rotazione a destra aria calda).
- aria zona parabrezza
2. Manopola dell’elettroventilatore con relative velocità di
funzionamento e selezione di funzionamento 4. Interruttore per inserire il ricircolo aria: impedisce l’afflus-
- spento (0) so di aria esterna.
- funzionamento manuale (1-2-3-4). 5. Interruttore per l’inserimento del condizionatore
3. Manopola comando immissione aria.

UBICAZIONE COMPONENTI (CLIMATIZZATORE WEBASTO)

Figura 165
Condensatore
Filtro essiccatore
85703
Legenda
42045 Trasmettitore temperatura esterna
82000 Gruppo riscaldatore
42608 Pressostati segnalazione pressione liquido refrigerante
25332 Teleruttore inserzione compressore
84019 Compressore
86116 Body Computer
72021 Connettore 30 poli per diagnosi

UBICAZIONE COMPONENTI GRUPPO RISCALDATORE (WEBASTO)

Figura 166
85704
A. Motoriduttore ricircolo (Ric) - E. Sensore temperatura evaporatore - F. Sensore temperatura aria soffiata - G. Modulo
comando soffiante - H. Valvola di espansione.

Sensore temperatura esterna

Figura 167
77566
Posizionato sul frontale del veicolo (lato autista) in modo da esser investito da una temperatura esterna più vicina alla realtà.
Compressore
Figura 168
77145
Il compressore è ubicato nel vano motore tra la ventola radiatore e alternatore.

Condensatore e pressostati di sicurezza

Figura 169
77245
Figura 170
74247 77560
Il filtro essicatore è integrato nel condensatore il quale si trova sul frontale del veicolo.
L’impianto di refrigerazione utilizza fluido R134a evidenziato nella targhetta sul suo involucro.
Il gruppo pressostati di sicurezza a quattro livelli, viene montato sulla tubazione d’uscita del condensatore.
I due pressostati che sono del tipo NC e NA, permettono di mantenere costante la pressione nell’impianto da un minimo di 2,5
(NA) ad un massimo di 25 bar (NC), con valori fuori da questo campo il sistema viene disattivato.
Invece i due pressostati che sono del tipo NA, servono per disinserire la bobina del ventilatore raffreddamento motore quando
la pressione del impianto è nel intervallo 18 ÷ 22 bar. Questo si realizza tramite un segnale di massa che i due pressostati forniscono
alla centralina Body Computer.

Motoriduttori
Figura 171
77571
Figura 172
77572 77573
Pin-out
PIN COLORE CAVO SEGNALE
1 Bianco +/- 24V
2 Viola +/- 24V
3 Blu 0V
4 Arancio 0 ÷ 5V
5 Verde + 5V
6 --- Libero
L’ubicazione del motoriduttore per ricircolo è sul gruppo Riscaldatore/Condizionatore.

Esso viene attivato direttamente dalla centralina elettronica con la tensione nominale (24 V) ed ha un assorbimento dai 20 ai 40
mA.
L’assorbimento massimo, arrivando a fine corsa, raggiunge i 200 mA momento in cui la centralina stacca l’alimentazione.
Il potenziometro di cui è dotato viene utilizzato come segnale di ritorno e all’atto della prima accensione, la centralina rileva e
memorizza i valori di fine corsa usati per suddividere il campo di funzionamento.
N.B. Se si sostituisce il motoriduttore è INDISPENSABILE effettuare un RESET del sistema.

Sensore temperatura evaporatore

Figura 173
77793
Il sensore posto all’interno dell’evaporatore, determina l’inserzione e la disinserzione del compressore consentendo delle tempera-
ture da 2°C (disinserzione) a 3,5°C (inserzione) per VALEO e da 5°C (disinserzione) a 10°C (inserzione) per WEBASTO.
La figura rappresenta le medesime caratteristiche del sensore di temperatura esterna ad eccezione della connessione.
Valvola di espansione
Figura 174
La valvola di espansione è del tipo a blocchetto, il suo

compito è quello di abbassare la pressione del fluido C E
all’uscita del condensatore (e quindi del filtro) sino ad O V
N A
un valore prestabilito in modo che il fluido stesso, circo- D P
lando poi nell’evaporatore, possa essere aspirato dal E O
compressore in forma completamente gassosa. N R
S A
Si può pertanto affermare che la valvola di espansione A T
svolge tre funzioni fondamentali: T O
O R
S DOSARE R E
E
S MODULARE
S CONTROLLARE
Questa viene montata sul gruppo Riscaldatore/Condi-
zionatore vicino al modulo di comando della soffiante.
77575

RISCALDATORE SUPPLEMENTARE AD ARIA (a richiesta)

Descrizione Contemporaneamente la ventola (4), tramite la tubazione
Il riscaldatore supplementare funziona indipendentemente (20) aspira l’aria esterna e attraverso il passaggio (18) l’invia
dal motore. la feltro (5) dove si miscela con il combustibile.
La sua funzione è quella di riscaldare solo la cabina. La candeletta ad incandescenza (6) innesca la combustione
Il riscaldatore è allacciato al serbatoio del carburante e della miscela.
all’impianto elettrico del veicolo, ed è situato in cabina. Durante la combustione, la fiamma, lambisce lo scambiatore
(10). Il ventilatore (2) aspira dalla presa (1) l’aria fredda e l’in-
via allo scambiatore (1) che cedendo calore riscalda l’aria in-
viata in cabina.
Funzionamento A combustione avvenuta, la fotoresistenza (7) provvede, tra-
L’accensione e lo spegnimento possono essere effettuati con mite la centralina (12), a disinserire la candeletta ad incande-
il timer (4) digitale o con il termostato (5) ambiente. scenza (6).
Con l’accensione si illumina la spia di segnalazione, e si avvia Quando la temperatura supera il valore richiesto, un segnale
il preriscaldo della camera (9) di combustione. inviato dal termostato ambiente (15) fa intervenire la resi-
Dopo circa 30 secondi la pompa (19) aspira il combustibile stenza potenza ridotta (13) che agisce sul riscaldatore ridu-
dal serbatoio e lo invia al feltro (5), che svolge la funzione di cendo il numero di giri del motore (3) e la portata della pom-
evaporatore. pa del combustibile.
I gas combusti vengono infine espulsi attraverso la marmitta
(17) e la tubazione di scarico (16).
Figura 175
86737
PARTICOLARI COMPONENTI IL RISCALDATORE SUPPLEMENTARE DEL TIPO AD ARIA

DIAGNOSTICA
Guida alla ricerca guasti
Premessa
La diagnosi, ossia le ricerche dei guasti che provocano difetti di funzionamento del sistema, permette di effettuare, analizzando
l’inconveniente riscontrato, una ricerca pilotata delle cause e quindi un sicuro intervento riparativo riportando così il sistema in
perfetta efficienza.
Di seguito è descritta la ricerca guasti per sintomi di anomalie prevalentemente di natura meccanica-idraulica non riconoscibili dalla
centralina elettronica.
Per anomalie di natura prevalentemente elettrica-elettronica, utilizzare gli strumenti di diagnosi elettronica Iveco “Modus - E.A.SY.
- -- IT 2000”, collegando lo strumento alla presa di diagnosi e seguendo le istruzioni passo passo visualizzate dallo strumento stesso.
Impianto elettrico inefficiente. Verificare l’impianto elettrico.

Cinghia di trascinamento del Verificare la cinghia: se lenta o troppo
compressore non in condizioni normali tesa nel caso, sostituirla.
di lavoro ed inefficiente.
La bobina della frizione elettromagneti- Verificare se alla bobina arriva corrente,
ca inefficiente. nel caso sostituire la bobina.
L’impanto non funziona I raccordi e le tubazioni dell’impianto so- Controllare ed eventualmente sostitui-
no inefficienti. re i particolari difettosi.
Distanza (giuoco) tra disco frontale e fri- Verificare la distanza (giuoco) nel caso
zione elettromagnetica irregolare. staccare il compressore e registrare la
distanza.
Compressore inefficiente. Scaricare l’impianto come descritto nel
capitolo relativo, staccare il
compressore e sostituirlo.
Livello olio del compressore insufficien- Scaricare e ricaricare l’impianto come
te. descritto nel capitolo relativo.
Insufficiente fluido refrigerante Scaricare e ricaricare l’impianto come
nell’impianto. descritto nel capitolo relativo.
Distanza (giuoco) tra disco frontale e fri- Verificare la distanza (giuoco) nel caso
zione elettromagnetica irregolare. staccare il compressore e registrare la
distanza.
La quantità di fluido refrigerante nell’im- Scaricare e ricaricare l’impianto come
pianto è insufficiente (vetro spia di colo- descritto nel capitolo relativo.
L’impianto è rumoroso
re verde)
L’impianto non è a tenuta. Controllare con il cercafughe 9905147
l’impianto e il compressore ed eliminare
le eventuali perdite di fluido refrigerante.
La frizione elettromagnetica non funzio- Controllare i collegamenti elettrici della
na correttamente. frizione nel caso, sostituire la frizione
elettromagnetica.
Presenza di umidità nell’impianto. Scaricare e ricaricare l’impianto come
(Continua)

Fissaggio del compressore allentati Verifica e serrare a coppia le viti e i

bulloni che fissano il compressore.
La frizione elettromagnetica è Verificare se il difetto è dovuto a cause
inefficiente. meccaniche o elettriche e intervenire di
Insolito rumore a frizione innestata conseguenza.
Livello olio compressore insufficiente Scaricare e ricaricare l’impianto come
Compressore inefficiente. Scaricare l’impianto e sostituire il com-
pressore.
Distanza (giuoco) fra disco frontale e la Verificare la distanza (giuoco) nel caso
puleggia della frizione elettromagnetica staccare il compressore e registrare la
Insolito rumore a frizione disinnestata o irregolare. distanza.
vibrazione L’impianto elettrico di alimentazione Controllare l’impianto elettrico.
della frizione elettromagnetica
efficiente.
Presenza di umidità nell’impianto. Scaricare e ricaricare l’impianto come
Pressione di scarico alta e pressione di Scaricare il fluido refrigerante, sostituire
aspirazione normale per presenza di aria il filtro essiccatore, effettuare la
nell’impianto. diseareazione dell’impianto e procedere
alla ricarica come descritto nel capitolo
relativo.
Pressione di scarico alta e pressione di Come descritto nei capitoli relativi,
Raffreddamento insufficiente aspirazione bassa con presenza di scaricare il fluido refrigerante, eliminare
formazione di acqua o ghiaccio sul filtro lo strozzamento o sostituire il
essiccatore o sulla tubazione dall’uscita componente difettoso; effettuare la
del condensatore alla valvola di diseareazione dell’impianto e procedere
espansione. alla ricarica.
Pressione di scarico normale e Sostituire, il pressostato trinary.
pressione di aspirazione bassa-alta per
innesto/disinnesto frizione
elettromagnetica irregolare
Impianto elettrico inefficiente. Controllare l’impianto elettrico e sosti-
tuire i particolari difettosi.
Tensione elettrica irregolare. (Tensione di esercizio 19.5V ± 5%) Cari-
care la batteria.
Candela ad incandescenza funziona in Verificare i collegamenti elettrici, la cen-
modo irregolare. tralina, la candela ed intervenire sul par-
ticolare difettoso.
Il riscaldatore va in “blocco” La pompa dosatrice (dopo 30 secondi Controllare l’impianto elettrico, la cen-
di preincandescenza) funziona in modo tralina e la pompa dosatrice, ed interve-
irregolare. nire sul particolare difettoso.
Il gruppo bruciatore funziona in modo Controllare il gruppo bruciatore e l’im-
irregolare. pianto elettrico.
La candela ad incandescenza si disinseri- Controllare la fotoresistenza, ed
sce entro il tempo di sicurezza. eventualmente sostituirla.
Termolimitatore efficiente. Controllare il termolimitatore.
(Continua)

Pompa dosatrice funziona in modo irre- Controllare ed eventualmente sostitui-

golare. re la pompa.
Il tubo di scarico fumi diventa caldo Tenuta del tubo combustibile Controllare che il tubo combustibile
(combustione del riscaldatore) inefficiente. non perda e non abbia delle strozzature.
Allacciamento combustibile non Verificare l’allacciamento.
corretto.
Pompa dosatrice funziona in modo irre- Controllare la portata della pompa.
golare.
Dopo breve combustione il riscaldatore
Il valore CO2 è irregolare. Controllare il CO2 eventualmente so-
si blocca
stituire il bruciatore.
Resistenza potenza ridotta inefficiente. Controllare la resistenza.
Fotoresistenza inefficiente. Controllare se c’è cortocircuito e i cavi
elettrici.
La pompa dosatrice funziona Controllare ed eventualmente sostitui-
Il funzionamento irregolare della pompa irregolarmente. re.
dosatrice (dopo 30 secondi di pre-in-
pre in
candescenza) Termolimitatore inefficiente. Controllare ed eventualmente sostitui-
re.
Interruttore di sicurezza inefficiente. Controllare il passaggio di corrente ed
eventualmente sostituire.
Impianto elettrico inefficiente. Controllare se vi sono interruzioni nei
cavi e attacchi elettrici.
La candela ad incandescenza non si ac- Candela ad incandescenza inefficiente. Controllare ed eventualmente sostitui-
cende re la candela; controllare il termostato
ambiente.
Centralina inefficiente. Controllare la centralina.
Il riscaldatore non funziona a piena po- Interruttore su posizione “potenza ri-
tenza. dotta”.
Il riscaldatore non ffornisce calore suffi-
ff
Termostato ambiente non è regolato Regolare il termostato ambiente.
ciente
alla temperatura desiderata.
Impianto elettrico non efficiente. Controllare l’impianto elettrico.
Montaggio pompa combustibile non Controllare che la pompa combustibile
corretto. sia posizionata sul telaio con una
inclinazione rispetto il piano orizzontale
di 30º e con i cavi di alimentazione rivolti
in alto.
Marmitta e tubazione scarico fumi Pulire e verificare che non siano otturati
Il valore del CO2 ((Biossido di carbonio)) inefficienti. nel caso sostituirli.
i
irregolare
l
Scambiatore di calore non pulito. Controllare e pulire lo scambiatore di
calore.
Feltro evaporatore inefficiente. Controllare ed eventualmente sostitui-
re il feltro.
Portata della pompa dosatrice Controllare la portata della pompa re-
irregolare. golare il CO2.
(Continua)

Interruttore di sicurezza inefficiente. Controllare l’interruttore di sicurezza.

Fotoresistenza inefficiente. Controllare, eventualmente sostituire la
fotoresistenza.
Temperatura di esercizio del riscaldato- Controllare il termostato ambiente, e il
re non normale. circuito aria comburente.
Durante il funzionamento del riscalda- Fissaggio riscaldatore al supporto non Controllare la bulloneria di fissaggio e
tore si disinserisce per guasto corretto. chiuderla a coppia.
La combustione funziona irregolarmen- Controllare e ricercare le cause.
te.
La pompa dosatrice funziona in modo Controllare ed eventualmente
irregolare. sostituire la pompa.
Circuito aria comburente inefficiente. Controllare il circuito aria comburente.

Fluido refrigerante Tipo R 134 A
Quantità fluido refrigerante dell’impianto
QUANTITÀ DI
QUANTITÀ D’OLIO
QUANTITÀ REFRIGERANTE CON- QUANTITÀ TOTALE
DA AGGIUNGERE
REFRIGERANTE R134 TENUTA NELLE TUBA- REFRIGERANTE DA
VEICOLO COMPRESSORE NELL’IMPIANTO AD
PREVISTA NELL’IM- ZIONI (lunghezza 150 IMPOSTARE SULL’AT-
OGNI CARICA TIPO
PIANTO cm) UTILIZZATE PER TREZZO DI CARICA
ND 8
RICARICA
200 g per tubo bassa
TRAKKER AT/AD DENSO 10 PA 17 700 g pressione, 200 g per tubo 1000 g 40 g
alta pressione
COMPRESSORE NIPPONDENSO
Tipo 10 PA 17
Numero cilindri 10
Alessaggio mm 29,5
Corsa mm 6
Numero di giri:
massimo giri/min 9000
minimo giri/min
Refrigerante R 134 a (ecologico)
Tipo di olio ND 8
FRIZIONE ELETTROMAGNETICA
Numero di giri:
massimo giri/min 9000
minimo giri/min
Coppia di distacco kgm 4
Tensione nominale V 24
Tensione minima di innesto V 7,5
Giuoco tra disco frontale e puleggia mm 0,4 ÷ 0,8
RISCALDATORE SUPPLEMENTARE
Riscaldatore ad aria con bruciatore Eberspächer
Tipo D3L
Tensione nominale 24V
Resa calorifera:
potenza piena KW (Kcal/h) 3,2
potenza ridotta KW (Kcal/h) 1,0
Temperatura massima ammessa entrata aria riscaldatore + 40°C
Portata aria riscaldamento a 0,5 mbar:
potenza piena m3 /h 160
potenza ridotta m3 /h 65

AVVERTENZE GENERALI
Figura 176
Accertarsi che i particolari di ricambio (filtro, condensatore,
evaporatore, tubazioni e raccordi) siano forniti completi di
tappi di protezione contro la sporcizia e l’umidità.
queste protezioni vanno tolte solo quando il componente è
pronto per collegamento.
Il compressore, (a volte anche gli scambiatori e il filtro), per
evitare l’entrata di umidità, viene consegnato con una leggera
pressurizzazione interna.
Verificare che all’apertura del tappo di protezione avvenga la
fuoriuscita dei gas, prova di una corretta conservazione del
componente.
Assicurarsi che i collegamenti delle tubazioni, sia tra loro che
con gli altri componenti, siano fatti in modo da garantire la
perfetta tenuta dell’impianto; la perdita di fluido refrigerante
provoca non solo la fermata dell’impianto, ma la rapida usura
del compressore. 86739
Pertanto controllare la presenza dell’anello di tenuta sulla
parte maschio del raccordo; inumidire con olio dell’impianto Inserire manualmente con estrema attenzione la parte ma-
(tenendo presente che varia a seconda del tipo di refrigeran- schio nel foro femmina del raccordo fino a quando il collarino
te) ed evitare, all’atto del montaggio, incisioni o bave tra le (2) viene a contatto con la sede metallica corrispondente nel-
superfici di raccordo, che causano perdita di gas. la femmina.
Attenersi quindi, a quanto di seguito descritto. Questo contatto assicura la funzione di supporto meccanico
al tubo; l’anello (1) di tenuta premuto tra la parte cilindrica
interna ed il foro assicurala tenuta idraulica.
Non impiegare anelli di tenuta a diametro maggiorato o dop-
pi che sul momento attuano la tenuta idraulica ma impedisco-
no il contatto tra le sedi metalliche causando, dopo un breve
periodo l’allentamento del raccordo e perdita di gas.
NOTA Quando si scollegano le tubazioni dell’impianto, ot-

turare le tubazioni e gli eventuali passaggi del refrige-
rante in modo da evitare possibili formazioni,
nell’impianto, di umidità o infiltrazione di sporcizia,
cause queste che possono compromettere il buon
funzionamento dell’impianto stesso.
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
RACCORDI TUBI GAS
5/8” - 18 UNF 15,9 1,6
3/4” - 18 UNF 15,9 1,6
1” - 14 UNF 29,8 3

553210 RISCALDATORE - Svitare le viti (4) di fissaggio tubazione (5) bassa e alta
Stacco pressione.
Figura 177 - Scollegare le fascette (1) di ritegno e le tubazioni (2) ac-
qua.
- Rimuovere le viti (3) in prossimità tubazioni acqua.
- Applicare appositi tappi sulle tubazioni alta e bassa pres-
sione e sulla valvola espansione.
Figura 179
Per lo stacco del gruppo riscaldatore occorre: 77122

- Per i veicoli con condizionatore:
posizionare la chiave del blocchetto di accensione in po-
sizione “Key On” e commutare la temperatura dell’aria 77124
su “LOW”. - Operare dal vano abitacolo e svitare le viti (1) di fissaggio
- Per i veicoli senza condizionatore: convogliatori aria (2) al riscaldatore (3).
dall’interno della cabina, ruotare la manopola per regola-
- Staccare i convogliatori aria (2) dal riscaldatore (3).
zione temperatura di riscaldamento cabina in modo da
aprire completamente il rubinetto liquido di raffredda- Figura 180
mento motore.
- scaricare parzialmente il liquido refrigerante motore:
- staccare il rivestimento plancia (552211).
- Sollevare la calandra.
- Svitare le viti (1) di fissaggio e separare il coperchio (2)
filtro antipolline, per accedere ai fissaggi sottostanti.
Figura 178
77125
- Svitare le viti di fissaggio (2) riscaldatore (5) alla traversa

su cabina.
- Staccare le fascette (1) dei fasci cablaggi.
- Scollegare i connettori (4) e staccare il relativo cablaggio
elettrico (3).
- Staccare il riscaldatore (5) dal veicolo.
77123 Riattacco
Se la cabina è dotata di climatizzatore, scaricare il gas dall’im-
pianto di condizionamento cabina come descritto nel capito-
lo relativo. Per il riattacco, invertire le operazioni descritte per lo stacco
osservando le seguenti avvertenze:
NOTA L’operazione deve essere eseguita solo da perso-
nale qualificato appositamente addestrato. - serrare i dadi o le viti alla coppia prescritta;
- il liquido refrigerante motore sia a livello;
- il corretto funzionamento dell’impianto e dei compo-
NOTA Sigillare le tubazioni dell’impianto di condiziona- nenti che sono stati interessati dalla procedura descritta.
mento, per evitare l’ingresso di umidità o di impuri- - se presente, eseguire il riempimento dell’impianto di cli-
tà nell’impianto. matizzazione come descritto nel capitolo relativo.

507570 RISCALDATORE SUPPLEMENTARE ARIA

Stacco Riattacco
Figura 181 Eseguire il riattacco invertendo le operazioni descrit-
te per lo stacco.
NOTA Per eseguire gli interventi sui componenti di seguito

descritti, potrebbe essere necessario, data la difficol-
tosa accessibilità agli stessi, eseguire lo stacco del ri-
vestimento plancia (Op. 552211) e del riscaldatore
(Op. 553210).
77126 553153 MOTORE COMANDO SPORTEL-

- Sollevare la calandra. LO RICIRCOLO ARIA
Stacco
- Ribaltare la cabina.
Figura 183
- Svitare le viti (7) delle fascette (6) e staccare la tubazione
(5) del combustibile.
- Scollegare le fascette (2) e staccare le tubazioni (3) di
scarico e aspirazione.
- Svitare i dadi (4) di fissaggio riscaldatore supplementare
al pavimento cabina.
- Abbassare la cabina.
- Chiudere la calandra.
- Operare dall’interno cabina, spostare in avanti il sedile
passeggero e ribaltare lo schienale.
Figura 182 77131
- Staccare il cassetto portaoggetti, svitare le viti di fissaggio,

rimuovere il Body Control e porre a lato come riportato
alla Figura 90.
- Scollegare il connettore (2) di alimentazione.
- Svitare le viti (1) di fissaggio.
- Staccare il motore (3) comando sportello ricircolo aria.
99140
- Scollegare la connessione elettrica (4).
Riattacco
- Allentare la fascetta (1) e liberare la tubazione (2) dal ri-
scaldatore (3). Eseguire il riattacco invertendo le operazioni descrit-
te per lo stacco.
- Staccare il riscaldatore (3) supplementare dalla cabina.

553212 ELETTROVENTILATORE 553215 RADIATORE RISCALDATORE

Stacco Stacco
77137
77135
- Prima di procedere allo stacco del radiatore riscaldatore

Eseguire la procedura di stacco: occorre:
- Plancia strumenti centrale (OP. 553710). - Per i veicoli con condizionatore:
- Scollegare il connettore (2). posizionare la chiave del blocchetto di accensione in po-
sizione “Key On” e commutare la temperatura dell’aria
- Scalzare le mollette (1) di fissaggio, svitare le viti (3) e su “LOW”.
staccare i coperchi (4) e (5).
- Per i veicoli senza aria condizionata:
dall’interno cabina, ruotare la manopola per regolazione
Figura 185 temperatura di riscaldamento cabina in modo da aprire
completamente il rubinetto liquido di raffreddamento
motore.
- Scaricare parzialmente il liquido refrigerante motore.
- Stacco coperchio e filtro antipolline (Figura 195).
- Staccare il Body Control come indicato alla Figura 90.
- Staccare il rivestimento inferiore plancia lato passeggero.
- Staccare due bocchette aria passeggero.
- Staccare tubazione mandata aria da corpo centrale a
bocchetta porta dx.
- Staccare le fascette (1) di ritegno e separare le tubazioni
(2) acqua.
77136
- Staccare l’elettroventilatore (1) dalla sede. Figura 187
Riattacco
te per lo stacco.
77138
- Agendo attraverso il vano centraline inferiore rivesti-

mento plancia svitare la vite (2) di fissaggio cavallotto (1)
e liberare le tubazioni acqua (3) riscaldatore.

Figura 188
Riattacco
Per il riattacco, invertire le operazioni descritte per lo stacco

- serrare i dadi o le viti alla coppia prescritta;
nenti che sono stati interessati dalla procedura descritta.
553216 RUBINETTO
Stacco
Figura 191
77139
- Svitare le viti (1), scalzare il bottone a pressione (5) la fa-

scetta (6) di ritegno e staccare la tubazione condotto
aria (2).
- Scalzare le mollette e staccare le tubazioni (3).
- Svitare le viti (4) di fissaggio radiatore al riscaldatore.
Figura 189
77137
- Prima di procedere allo stacco del radiatore riscaldatore

occorre:
- Per i veicoli con condizionatore:
posizionare la chiave del blocchetto di accensione in po-
sizione “Key On” e commutare la temperatura dell’aria
su “LOW”.
- Per i veicoli senza aria condizionata:
dall’interno cabina, ruotare la manopola per regolazione
77140 temperatura di riscaldamento cabina in modo da aprire
completamente il rubinetto liquido di raffreddamento
- Staccare i connettori (1), (2) indicati per facilitare la fuo- motore.
riuscita del radiatore riscaldatore.
- Scaricare parzialmente il liquido refrigerante motore.
Figura 190 - Stacco coperchio e filtro antipolline (Figura 195).
- Staccare il Body Control come indicato alla Figura 90.
- Staccare il rivestimento inferiore plancia lato passeggero.
- Staccare due bocchette aria passeggero.
- Staccare tubazione mandata aria da corpo centrale a
bocchetta porta dx.
- Staccare le fascette (1) di ritegno e separare le tubazioni
(2) acqua.
77141
- Estrarre il radiatore riscaldatore (1) con dovuta cautela

del vano sede cassetto portaoggetti.

Figura 192
Riattacco
Per il riattacco, invertire le operazioni descritte per lo stacco

- serrare i dadi o le viti alla coppia prescritta;
nenti che sono stati interessati dalla procedura descritta.
553261 FILTRO ANTIPOLLINE

Stacco
Figura 195
77138
- Agendo attraverso il vano centraline inferiore rivesti-

mento plancia svitare la vite (2) di fissaggio cavallotto (1)
e liberare le tubazioni acqua (3) riscaldatore.
Figura 193
77142
- Sollevare la calandra, sollevare il copercho (1) e rimuove-

re il filtro antipolline (2).
Riattacco
90040 te per lo stacco.
- Svitare le viti (1), scalzare il bottone a pressione e tagliare
la fascetta (3) di ritegno e staccare la tubazione condot- 553239 COMPRESSORE CONDIZIONA-
to aria (2). TORE
Stacco
Figura 196
Figura 194
90042
90041
- Scaricare l’impianto di condizionamento seguendo la
- Sollevare il fermaglio (2) e scollegare la tubazione (3) dal procedura descritta nel capitolo relativo.
radiatore (1). Con apposite pinze comprimere le alette - Operare da sotto il veicolo, svitare le viti di fissaggio (2)
(5) e scollegare il tirante (4). Rimuovere le viti e staccare e staccare le tubazioni di entrata e uscita (3) dal com-
il rubinetto (6) dal riscaldatore. pressore.

553242 SENSORE TEMPERATURA ARIA

NOTA Sigillare le tubazioni dell’impianto di condiziona- ESTERNA
mento, per evitare l’ingresso di umidità o di impuri-
tà nell’impianto. Stacco
- Allentare il tendicinghia automatico e scalzare la cinghia Figura 198

compressore.
- Scollegare il connettore (1, Figura 196) di alimentazione.
- Svitare le viti di fissaggio (5, Figura 196).
- Staccare il compressore (4, Figura 196) dal motore.
Riattacco
te per lo stacco.
Sostituire la guarnizione di tenuta.
Serrare le viti di fissaggio e i raccordi alla coppia
prescritta.
Eseguire il riempimento dell’impianto di climatizza-
zione come descritto nel capitolo relativo.
77147
553232 CONDENSATORE CONDIZIONA- - Sollevare la calandra e scollegare il connettore (1) e libe-

rare il cablaggio (2) dalle sensore (3) dalle fascette di rite-
TORE
gno (4).
Stacco
Figura 197
Figura 199
77146
- Sollevare la calandra e scaricare l’impianto di climatizza-
zione seguendo la procedura descritta nel capitolo relati- 77148
vo.
- Svitare il dado (6) e staccare le tubazioni (5) del conden- - Staccare il sensore temperatura aria esterna (1) dalla sua
satore. sede.
- Svitare il dado (4) di fissaggio staffa sostegno tubazioni Riattacco

(3).
- Svitare le viti (1) di fissaggio e staccare il condensatore Eseguire il riattacco invertendo le operazioni descrit-
(2) dal veicolo. te per lo stacco.
Riattacco
te per lo stacco.
Sostituire la guarnizione di tenuta.
Serrare le viti di fissaggio e i raccordi alla coppia
prescritta.
Eseguire il riempimento dell’impianto di climatizza-
zione come descritto nel capitolo relativo.

543921 SOSTITUZIONE DELLA Figura 202

FRIZIONE ELETTROMAGNETICA
Figura 200
39855
Con l’estrattore 99341001 (1) munito di staffe 99341009 (2),

sfilare la puleggia (3).
Rimuovere la vite di fissaggio placca con involucro dal
compressore.
39852 Figura 203
Bloccare la rotazione del disco (1) frontale e svitare il dado

(2) di ritegno e rimuovere il sottostante distanziale.
Figura 201
39856
Svitare la vite (4) disimpegnando così il cavo (3) elettrico di

almentazione della bobina (1) magnetica.
Con apposite pinze a punte tonde togliere l’anello (2) elastico
di ritegno e staccare la bobina (1) magnetica.
Figura 204
39854
Con apposite pinze a punte tonde togliere l’anello (1) elastico

di ritegno della puleggia (2).
39915
Posizionare la bobina (1) magnetica nuova, in modo che il

perno (2) di centraggio vada ad inserirsi nell’apposito foro (3).

39919
Con uno spessimetro (3) controllare che il giuoco tra il disco

39916 (1) frontale e la puleggia (2) che deve essere di 0,4 ÷ 0,8 mm
Montare l’anello (2) elastico di ritegno. Avvitare la vite (3) e mm.
fissare il cavo (4) elettrico di alimentazione della bobina (1) al
corpo del compressore. Figura 209
Figura 206
39920
Nel caso che il giuoco tra disco frontale e puleggia non corri-
sponde al valore prescritto, staccare il disco frontale e sostitui-
39917 re l’anello (1) di registro con uno di spessore adeguato.
Montare la puleggia (2) quindi l’anello (3) elastico di ritegno

e lo spessore (1) di registro.
Figura 207
39852
Montare il disco (1) frontale, bloccare la rotazione e serrare

il dado (2) di ritegno alla coppia di 35 ÷ 40 Nm (3,5 ÷ 4 Kgm).

PROCEDURA PER LO SVUOTAMENTO E

LA RICARICA DEGLI IMPIANTI DI NOTA Nella presente procedura non sono descritte le fasi
CONDIZIONAMENTO CON STAZIONE DI di carica e scarica refrigerante da recipienti esterni,
RICARICA 99305146 E RECUPERO interni e sulla manutenzione. Si rimanda quindi al
REFRIGERANTE R134A libretto di uso e manutenzione dell’apparecchiatura.
La stazione è stata realizzata per essere utilizzata su tutti gli
impianti di condizionamento e climatizzazione per autoveicoli
che utilizzano il gas R134A. La stazione è così composta:
Collegando la stazione ad un impianto di refrigerazione il gas in 1 Pannello di controllo
esso contenuto potrà essere recuperato, ripulito e pronto per
essere ricaricato nel sistema, oppure essere trasferito in un con- 2 Recipiente per il ripristino eventuale olio recuperato
tenitore esterno. Si potrà inoltre vedere la quantità di olio sot- durante la scarica
tratta all’impianto, ripristinarla ed eseguire il ”vuoto” dell’im- 3 Tubi flessibili
pianto.
4 Recipiente accumulo eventuale olio recuperato dall’im-
Per essere funzionante la stazione deve assorbire circa 3 kg di pianto
refrigerante.
5 Cilindro di carica con sovrapposta scala graduata ruotabile.
Si consiglia per un impiego veloce di avere nei cilindri di carica
almeno 2 kg di refrigerante e di mantenere la stazione il più pos-
sibile in piano.
Figura 210
50631

NORME DI SICUREZZA - non esporre e non operare con l’unità in ambienti acidi,
bagnati od in prossimità di contenitori aperti con sostanze
infiammabili;
Questa stazione è destinata esclusivamente ad opera-
tori professionalmente preparati che devono cono- - l’unità deve operare in ambienti provvisti di buona ventila-
! zione e ricambi d’aria;
scere i sistemi refrigeranti, i gas refrigeranti ed i danni
che possono provocare le apparecchiature sotto pres- - non modificare la taratura delle valvole di sicurezza e dei
sione, quindi: sistemi di controllo;
- non utilizzare bombole o altri contenitori di stoccaggio
che non siano omologati e che non siano dotati di valvole
- utilizzare sempre guanti ed occhiali quando si lavora con
di sicurezza;
i gas refrigeranti. Il contatto di refrigerante liquido con gli
occhi può provocare cecità; - non caricare mai alcun contenitori oltre l’80% della sua
capacità massima;
- evitare contatto con la pelle (la bassa temperatura di ebol-
lizione -30 °C può provocare congelamenti); - non lasciare l’unità sotto tensione se non se ne prevede
l’utilizzo immediato. Togliere l’alimentazione elettrica
- evitare l’inalazione dei vapori dei gas refrigeranti;
dalla rete quando non si prevede l’utilizzo dell’apparec-
- prima di effettuare collegamenti fra la stazione ed un chiatura.
impianto, od un contenitore esterno verificare che tutte
le valvole siano chiuse;
- prima di scollegare la stazione verificare che il ciclo sia La stazione è dotata di speciali raccordi per evitare contamina-
completato e che tutte le valvole siano chiuse, si evite- zioni con sistemi che utilizzano R12. Non cercare di adattare
ranno così dispersioni di gas refrigerante nell’atmosfera; questa unità per l’utilizzo con R12.

PLANCIA COMANDI
Figura 211
Figura 212 50634
CILINDRO DI CARICA SERBATOIO OLIO
50632

Legenda schema plancia comandi

M1 Manometro bassa pressione
M2 Manometro alta pressione
M3 Manometro cilindro di carica
LOW Valvola di bassa pressione
HIGH Valvola di alta pressione
REF Valvola carico e scarico refrigerante
V1 Valvola su tubo bassa pressione
V2 Valvola su tubo alta pressione
V3 Valvola iniezione olio per sistema A/C
V5 Valvola scarico olio
V9 Valvola di servizio per refrigerante lavaggio sistemi
A/C
10 Indicatore di umidità
VS Valvola di sicurezza e scarico
L3 Spia allarme
L4 Spia massimo livello
L5 Spia minimo livello
A Deviatore processo di unità/resistenza bombola
LA1 Spia processo di unità
LA2 Spia resistenza bombola
B Deviatore processo refrigerante/processo vuoto
LB1 Spia processo refrigerante
LB2 Spia processo vuoto
C Deviatore ciclo di recupero riciclo/carica
LC1 Spia ciclo di recupero riciclo
LC2 Spia carica
D Deviatore vuoto/test di vuoto
LD1 Spia vuoto
LD2 Spia test di vuoto
Legenda cilindro di carica

1 Valori delle pressioni in bar (linee verticali, cilindro supe-
riore ruotabile).
2 Valori peso della carica in grammi (linee oblique, cilindro
superiore ruotabile), suddivisione 50 gr fra le linee.
3 Visore del livello nel serbatoio (cilindro interno).

DIAGRAMMA DI FLUSSO OPERAZIONI
Preparazione della stazione
Primo recupero
Attendere 3-5 minuti
Secondo recupero
Scarico olio
proveniente dall’impianto
Intervento sull’impianto
Vuoto per 5-10 minuti

con primo test del vuoto
Sono presenti NO Vuoto per 30 minuti

delle perdite? con secondo test del vuoto
SI
NO Sono presenti
delle perdite? SI
Carica olio
nell’impianto
Ricerca perdite con Carica refrigerante

fino a 200 gr.
cercafughe elettronico
Sono presenti NO Ricerca perdite nell’impianto

Carica completa
SI delle perdite? dell’impianto con cercafughe elettronico
Controllo delle NO Sono presenti SI

pressioni delle perdite?
I valori sono
accettabili? NO
SI
Distacco della
stazione dall’impianto

RECUPERO REFRIGERANTE (la presa in entrata è quella sulla tubazione di diametro in-
DALL’IMPIANTO SU VEICOLO feriore (H).
Prima di effettuare qualsiasi intervento di scollegamento delle - Collegare la tubazione contraddistinta dalla scritta LOW
tubazioni dal condizionatore, verificare se è possibile effet- (la presa in uscita è quella sulla tubazione, di diametro
tuare la riparazione evitando di scaricare il gas. maggiore (L),
Se questo non è possibile sono tassative le operazioni di - Aprire le valvole V1 e V2.
seguito descritte:
- Aprire i rubinetti LOW e HIGH.
- Collegare la tubazione contraddistinta dalla scritta HIGH.
Figura 213
77049

- Collegare la stazione alla rete elettrica (220 V 50 Hz). - Riportare i deviatori A, B e C in posizione 0.
- Premere il deviatore A (Process Unit) in posizione 1. - Chiudere le valvole V1, V2, LOW e HIGH.
La rispettiva spia LA1 si accende.
- Premere il deviatore B (Refrigerant Process ) in posizione 1.
- La rispettiva spia LB1 si accende.
- Premere il deviatore C (Recovery Recycle) in posizione 1.
Automaticamente inizierà l’operazione di recupero e rici- NOTA Qualora il refrigerante raggiunga il livello massimo
clo, l’accensione della rispettiva spia LC1 segnalerà l’opera- (spia L4 maximum level accesa), si dovrà immedia
zione in atto. tamente interrompere il ciclo di recupero pre-
Ad operazione ultimata l’unità si arresterà automatica- mendo il deviatore C in posizione 0 e travasare il
mente e la spia LC1 si spegne. Attendere alcuni minuti refrigerante dal cilindro di carica ad una bombola
affinché eventuali sacche di refrigerante a bassa pressione esterna e idonea a riceverlo.
rimaste nel sistema abbiano la possibilità di aumentare la
loro pressione, assorbendo calore e di poter essere recu-
perate. La stazione ripeterà automaticamente il ciclo di - Continuare le operazioni seguendo le indicazioni delle
recupero, qualora si verifichino le condizioni sopra esposte. pagine successive.
Figura 214
50636

CREAZIONE DEL VUOTO NELL’IMPIANTO Dopo alcuni minuti di funzionamento (massimo 10) se
l’impianto è privo di perdite si accende anche la spia LD2
Questa operazione va effettuata qualora siano state eseguite
VACUUM TEST; da questo istante si dovrà continuare
tutte le riparazioni e i componenti dell’impianto siano stati
l’evacuazione per almeno due ore per ottenere una buona
rimontati a regola, l’operazione è la fase che precede la ricarica,
evacuazione.
procedere quindi come segue:
NOTA Non effettuare il ciclo del vuoto quando nella stazio- NOTA La mancata accensione della spia LD2 vacuum test
ne o nell’impianto sia presente una anche minima indica una perdita. Interrompere l’evacuazione, eli-
pressione. minare la perdita e ripetere la procedura di evacua-
zione.
- Collegare le tubazioni alle apposite prese dell’impianto e

aprire le valvole V1-V2/LOW e HIGH. - Al termine del tempo programmato per l’evacuazione
premere il deviatore D (vacuum test) in posizione 2 e
- Premere il deviatore A (Process Unit) in posizione 1. lasciare l’impianto per 3-5 minuti in queste condizioni.
La rispettiva spia LA1 si accende. La spia LD2 VACUUM TEST accesa rileva la buona tenuta
- Premere il deviatore B (Vacuum Process) in posizione 2. dell’impianto. Lo spegnimento della spia LD2 VACUUM
La rispettiva spia LB2 si accende. TEST indica una perdita; eliminare la perdita e ripetere il
ciclo di evacuazione.
- Premere il deviatore D (Vacuum) in posizione 1. Automa-
ticamente inizia l’operazione di evacuazione dell’impianto - Riportare i deviatori D e B in posizione 0 e procedere alla
e l’accensione della rispettiva spia LD1 segnala l’opera- fase successiva.
zione in atto.
Figura 215
50637

È possibile che alla fine di ogni ciclo di recupero la stazione 3 Quantificare e registrare la quantità dell’olio scaricato.
abbia anche recuperato dell’olio di lubrificazione proveniente 4 Eliminare correttamente l’olio recuperato.
dal compressore, il quale dovrà essere scaricato in apposito Questo olio non è più riutilizzabile.
contenitore graduato (1). Nell’impianto dovrà essere immessa la stessa quantità di
1 Aprire lentamente la valvola V5 (Oil Discharge). olio nuovo che è stato tolto.
2 Quando tutto l’olio è stato scaricato nel contenitore (1)
richiudere la valvola V5.
Figura 216
50638

RIPRISTINO DELL’OLIO NELL’IMPIANTO - Scollegare il dosatore (1) dalla valvola di iniezione V3 e

rimontare il cappuccio di protezione.
Se durante la fase di recupero e riciclo è stato rimosso dell’olio
dall’impianto ora deve essere reintegrato:
NOTA Conservare i contenitori d’olio ben sigillati al fine di
- Prelevare il dosatore in dotazione con la quantità corretta evitare contaminazioni. Si ricorda in particolare che
di lubrificante per l’impianto su cui si opera, o precedente- l’olio è molto igroscopico:
mente misurata.
- Collegare il dosatore (1) alla valvola di immissione del - Non aprire mai la valvola di iniezione olio V3 se l’impianto
lubrificante V3. è in pressione positiva.
- Aprire la valvola V3 e successivamente effettuare per - L’iniezione dell’olio va effettuata solo con l’impianto in
pochi istanti la fase di vuoto dell’impianto. vuoto.
- Aprire la valvola montata sul recipiente dosatore (1). - Il livello dell’olio non deve scendere sotto il tubo di aspira-
L’olio verrà aspirato nell’impianto. zione (entrerebbe aria nell’impianto).
- Chiudere le valvole V3 e la valvola sul recipiente dosatore
quando la quantità di lubrificante richiesta è stata aspirata.
Figura 217
50639

CARICA DEL REFRIGERANTE

NELL’IMPIANTO NOTA Per l’eventuale trasferimento di refrigerante da una
bombola esterna verso il cilindro di carica e vice-
Prima di effettuare la ricarica è buona norma conoscere alcune versa consultare il manuale dell’attrezzo.
regole importanti:
Considerando che la quantità di refrigerante è in
- Conoscere la quantità di refrigerante da utilizzare, (nor- funzione della sua pressione, occorre per saperne
malmente è scritto su una targhetta adesiva applicata al l’effettivo peso, ruotare la parte esterna del cilindro
veicolo). di carica affinché la linea del diagramma coincida con
- Il cilindro di carica è dotato di un controllo del livello di il visore di livello. Si può così sapere l’esatta quantità
minima che evita l’immissione nell’impianto di gas incon- del refrigerante nel cilindro (peso di partenza).
densabili. Nel calcolo del peso del refrigerante, oltre ai 600 gr.
Per questo motivo gli ultimi 600 gr. circa di refrigerante non utilizzabili ricordarsi di maggiorare di circa 100
contenuti in esso non sono utilizzabili. gr. la carica (questo risulta essere il peso del refrige-
- Verificare quindi, prima della carica che nel cilindro sia rante che contengono le due tubazioni di collega-
disponibile una quantità sufficiente per la carica (quantità mento stazione-impianto). La giusta quantità di refri-
massima utilizzabile 3800 gr.). gerante da immettere nell’impianto sarà quindi data
da: 600 gr. + 100 gr. + (quantità riferita alla capacità
- Qualora il valore della pressione all’interno del cilindro di dell’impianto).
carica e leggibile sul manometro (2) sia superiore al valore
richiesto e visibile sul vetro del cilindro di carica ∼10 bar Controllare sempre prima di ogni carica che lo
max, scaricare tramite la valvola (1) posta sul gruppo spioncino visibile nella ”consolle” indichi uno stato
manometro la pressione in eccesso fino a portarla al livello del refrigerante privo di umidità, in tal caso sullo
corretto leggendo sul manometro il valore. spioncino apparirà un colore verde intenso, diversa-
mente operare alla sostituzione dei filtri interni alla
stazione con le modalità riportate sul manuale
dell’attrezzo.
Figura 218
50640

Quando nel cilindro è contenuta la quantità necessaria alla - Caricati 200 ÷ 500 gr. di refrigerante, a seconda delle
carica, (le due tubazioni devono già essere collegate alle appo- dimensioni dell’impianto, interrompere la carica ponendo
site prese dell’impianto, perché è stata fatta l’operazione del il deviatore C (Charge) in posizione 0.
vuoto) agire quindi come segue: - Verificare con l’attrezzo cercafughe elettronico la perfetta
- Chiudere la valvola LOW, mantenere le valvole HIGH e tenuta dell’impianto.
V1 - V2 aperte. - Completare la carica dell’impianto fino al raggiungimento
- Premere il deviatore B (Refrigerant process) verso la posi- nel cilindro del peso residuo precalcolato.
zione 1, la spia LB1 è accesa. (Peso residuo = Peso totale - peso capacità impianto).
- Premere il deviatore C (Charge) in posizione 2, la rispet- - Completata la carica, portare i deviatori C - B e A nella
tiva spia LC2 si accenderà e il refrigerante fluirà dalla sta- posizione 0 (A era stato spostato per eseguire il vuoto).
zione all’impianto. Ricontrollare se ci sono perdite.
- Chiudere la valvola HIGH.
NOTA Se durante la carica il livello del refrigerante nel cilin-
dro dovesse andare sotto la quantità prevista il
sistema si blocca e si accende la spia Minimum Level
(L5).
Figura 219
50641

CONTROLLO DELLE PRESSIONI

NELL’IMPIANTO NOTA Normalmente con il condizionatore inserito, dalle
bocchette deve uscire l’aria con una temperature in-
Dopo aver eseguito la carica, lasciare le tubazioni collegate ed feriore ai 5°C e dopo un periodo di funzionamento
eseguire il controllo come segue: atto a stabilizzare la temperatura delle canalizza-
- Chiudere le valvole HIGH e LOW, V1 e V2 aperte. zioni.
- Accendere il motore, inserire il condizionatore e verifi-

care sui manometri M1 e M2 che le pressioni corrispon-
dano, normalmente: bassa pressione non inferiore a 1 bar,
alta pressione 15 ÷ 18 bar, in funzione delle caratteristiche
dell’impianto.
OPERAZIONI PRIMA DELLO STACCO

DELLA STAZIONE DALL’IMPIANTO
Rispettando sempre le norme antinfortunistiche già descritte
eseguire le seguenti operazioni:
- Verificare che tutte le valvole siano chiuse LOW - HIGH
V1 - V2.
- Scollegare le tubazioni delle valvole V1 - V2 e rimettere
i cappucci sulle valvole dell’impianto.
- Ricontrollare con il cercafughe l’impianto.
Figura 220
50642

PROCEDURA PER LO SVUOTAMENTO E LA

RICARICA DEGLI IMPIANTI DI Per essere funzionante la stazione deve assorbire circa 3 kg di
CONDIZIONAMENTO CON STAZIONE DI refrigerante.
RICARICA 993051486 E RECUPERO
REFRIGERANTE R134A Si consiglia per un impiego veloce di avere nei cilindri di carica
La stazione è stata realizzata per essere utilizzata su tutti gli almeno 2 kg di refrigerante e di mantenere la stazione il più
possibile in piano.
impianti di condizionamento e climatizzazione per autoveicoli
che utilizzano il gas R134A.
Collegando la stazione ad un impianto di refrigerazione il gas in NOTA Nella presente procedura non sono descritte le fasi
esso contenuto potrà essere recuperato, ripulito e pronto per di carica e scarica refrigerante da recipienti esterni,
essere ricaricato nel sistema, oppure essere trasferito in un con- interni e le indicazioni sugli interventi di manutenzio-
tenitore esterno. Si potrà inoltre vedere la quantità di olio sot- ne.
tratta all’impianto, ripristinarla ed eseguire il ”vuoto” dell’im- Per tali operazioni si rimanda quindi al libretto di uso
pianto. e manutenzione del fornitore dell’apparecchiatura.
Componenti principali
Figura 221
115615
1. Porta seriale - 2. Connettore sonda di temperatura Tv - 3. Connettore sonda elettrica -
4. Maniglia - 5. Contenitore tracciante - 6. Contenitore olio nuovo - 7. Bilancia olio -
8. Contenitore olio esausto - 9. Rubinetti - 10. Consolle di comando - 11. Filtri disidratatori -
12. Indicatore di umidità - 13. Interruttore generale - 14. Fusibile - 15. Presa per spina elettrica -
16. Sportello contenitori olio - 17. Pompa del vuoto - 18. Bilancia elettronica - 19. Resistenza di riscaldamento -
20. Bombola

NORME DI SICUREZZA - collegare sempre la tubazione con innesto rapido di colo-

re ROSSO della macchina sul ramo di alta pressione
dell’impianto A/C.
Questa stazione è destinata esclusivamente ad opera-
Collegare sempre la tubazione con innesto rapido di co-
! tori professionalmente preparati che devono cono-
lore BLU della macchina sul ramo di bassa pressione
scere i sistemi refrigeranti, i gas refrigeranti ed i danni
dell’impianto A/C.
che possono provocare le apparecchiature sotto pres-
Tenere le tubazioni di collegamento lontano da oggetti
sione, quindi:
o elementi in movimento o in rotazione (ventola di raf-
freddamento, alternatore, ecc.).
Tenere le tubazioni di collegamento lontano da oggetti
- utilizzare sempre guanti ed occhiali quando si lavora con o elementi caldi ( condotti di scarico del motore, radiato-
i gas refrigeranti. Il contatto di refrigerante liquido con gli re, ecc.);
occhi può provocare cecità;
- riempire sempre l’impianto A/C con la qualità di fluido
- evitare contatto con la pelle (la bassa temperatura di ebol- raccomandata dal costruttore.
lizione -30 °C può provocare congelamenti); Non superare mai tale quantità. Controllare sempre il li-
- evitare l’inalazione dei vapori dei gas refrigeranti; vello degli oli prima di ogni operazione.
Reimmettere sempre la quantità corretta di olio.
- prima di effettuare collegamenti fra la stazione ed un Controllare che la rete elettrica sia a 220-240V/50Hz pri-
impianto, od un contenitore esterno verificare che tutte ma di collegare la macchina con la rete elettrica stessa;
le valvole siano chiuse;
- la bombola deve essere riempita all’80% della capacità
- prima di scollegare la stazione verificare che il ciclo sia massima per lasciare un polmone di gas per assorbire
completato e che tutte le valvole siano chiuse, si evite- eventuali aumenti di pressione.
ranno così dispersioni di gas refrigerante nell’atmosfera; Non toccare mai i rubinetti della bombola interna.
- non esporre e non operare con l’unità in ambienti acidi, Gettare l’olio estratto dall’impianto A/C e dalla pompa
bagnati od in prossimità di contenitori aperti con sostanze del vuoto negli appositi contenitori per oli esausti.
infiammabili; Cambiare i filtri alle scadenze previste utilizzando sola-
mente i filtri raccomandati dal costruttore.
- l’unità deve operare in ambienti provvisti di buona ventila- Utilizzare esclusivamente gli oli raccomandati dal costrut-
zione e ricambi d’aria; tore.
- non modificare la taratura delle valvole di sicurezza e dei Non scambiare mai l’olio per la pompa del vuoto con
l’olio per gli impianti di condizionamento.
sistemi di controllo;
Il mancato rispetto di ciascuna delle suddette regole di si-
- non utilizzare bombole o altri contenitori di stoccaggio curezza comporta il decadimento di ogni forma di garan-
che non siano omologati e che non siano dotati di valvole zia sulla macchina;
di sicurezza;
- non lasciare l’unità sotto tensione se non se ne prevede
l’utilizzo immediato.
Togliere l’alimentazione elettrica dalla rete quando non
si prevede l’utilizzo dell’apparecchiatura;

PLANCIA COMANDI
Figura 222
114767
1. Tastiera - 2. LCD alfanumerico - 3. Stampante
Funzioni tastiera ALLARME BOMBOLA VUOTA: viene visualizzato ed emette

STOP: Questo tasto interrompe l’operazione in corso (recu- un segnale acustico quando all’interno della bombola è pre-
pero - scarico olio - vuoto - reintegro olio - riempimento); sente una quantità di fluido frigorigeno troppo bassa.
premendo il tasto START si può ripartire dal punto di interru-
zione. Il tasto STOP premuto durante un allarme, un errore ALLARME CONTENITORE OLIO NUOVO: viene visualiz-
o a fine operazione toglie l’avvisatore acustico. zato ed emette un segnale acustico quando il volume olio nuo-
vo scende sotto 50 cm3 circa.
ENTER: Questo tasto conferma la procedura o l’operazione
che lampeggia su LCD. ALLARME CONTENITORE OLIO USATO PIENO: viene vi-
sualizzato ed emette un segnale acustico quando il volume olio
↓: Questo tasto permette lo spostamento da una procedura usato supera 200 cm3 circa.
all’altra o da un’operazione all’altra dall’alto verso il basso.
ALLARME FUGHE NEL SISTEMA A/C: viene visualizzato ed
↑: Questo tasto permette lo spostamento da una procedura emette un segnale acustico dopo i primi 10 min. di vuoto se
all’altra o da un’operazione all’altra dal basso verso l’alto. ci sono fughe nel sistema A/C.
START: Questo tasto attiva la procedura o l’operazione con-
fermata. NOTA Non è garantito il rilevamento delle micro perdite.
NOTA Premere START solo quando viene richiesto su

LCD).
ALLARME SERVIZIO: viene visualizzato ed emette un segnale
Pannello spie di emergenza acustico quando si recuperano 150 kg di refrigerante.
Per disattivarlo bisogna sostituire i filtri e l’olio della pompa del
ALLARME PRESSIONE ALTA: viene visualizzato ed emette vuoto. Insieme ai filtri verrà inviato un codice per eliminare l’al-
un segnale acustico quando la pressione del fluido nel circuito larme.
supera i 17,5 bar.
Automaticamente si interrompe l’operazione di recupero.
ALLARME BOMBOLA PIENA: viene visualizzato ed emette
un segnale acustico quando all’interno della bombola è pre-
sente più dell’80% della capacità massima, cioè 9,5 kg. Auto-
maticamente si interrompe l’operazione RECUPERO (per
cancellare questo allarme bisogna caricare uno o più impianti
A/C prima di recuperare altro refrigerante).

CONTROLLI PRELIMINARI
Controllare che l’interruttore (13, Figura 221) sia in posizione
0. Controllare che tutti i rubinetti della macchina siano chiusi.
Collegare la macchina alla rete elettrica ed accenderla. Con- < VUOTO XX MIN. >
trollare che l’indicatore livello olio della pompa a vuoto indichi OLIO AUTOMATICO
almeno metà livello. Se il livello è inferiore si deve aggiungere OLIO XX CC
olio. RIEMPIMENTO XXXX G
Controllare che nel contenitore olio di reintegro (6,
Figura 221) vi siano almeno 100 cm3 di olio. Controllare su
LCD della macchina che all’interno della bombola vi siano al- ⇓
meno 3 kg di refrigerante. In caso contrario riempire la bom-
bola interna della usando una bombola esterna con refrigeran- 2
te appropriato.
⇓
PROCEDURA AUTOMATICA
Nella procedura automatica tutte le operazioni sono eseguite 0
in modo automatico: recupero e riciclo, scarico olio, vuoto,
reintegro olio nuovo e riempimento. La stampa della quantità ⇓
di gas recuperato, olio recuperato, tempo di vuoto, olio reinte-
grato e quantità di gas iniettato vengono stampati in modo au- < VUOTO 20 MIN. >
tomatico alla fine di ogni singola operazione.
OLIO AUTOMATICO
Collegare i tubi flessibili all’impianto A/C mediante gli innesti OLIO XX CC
rapidi facendo attenzione a collegare il BLU sul ramo di bassa
pressione ed il ROSSO sul ramo di alta pressione. Se l’impian- RIEMPIMENTO XXXX G
to è dotato di un solo innesto rapido di alta o bassa pressione
collegare solo l’innesto rapido relativo.
Scrivere il tempo di vuoto o confermare quello precedente;
Controllare che i rubinetti di alta e bassa pressione siano chiusi. per confermare quello precedente basta premere ENTER;
Accendere il motore del veicolo ed il condizionatore per circa per impostare usare i tasti 0-...-9.
5-10 minuti, mantenendo l’elettrovalvola nell’abitacolo alla
massima velocità. Spegnere il motore del veicolo.
Lo strumento possiede un display a quattro righe, con un mas-
simo di 20 caratteri per riga. Nei menù di scelta la voce selezio-
nata è lampeggiante, nel presente manuale viene indicata tra
apici.
PROCEDURA AUTOMATICA < VUOTO 20 MIN. >

PROCEDURA ASSISTITA OLIO AUTOMATICO
MENU SUCCESSIVO OLIO XX CC
DISPONIBILITÀ XXXX G RIEMPIMENTO XXXX G
⇓ ⇓
ENTER ENTER
⇓ ⇓
VUOTO XX MIN VUOTO 20 MIN.
OLIO AUTOMATICO < OLIO AUTOMATICO >
OLIO XX CC OLIO XX CC
RIEMPIMENTO XXXX G RIEMPIMENTO XXXX G
Scegliere la procedura automatica, cioè quando la scritta “Pro- Una volta confermato il tempo di vuoto inizia a lampeggiare
cedura automatica” lampeggia sull’ LCD premere ENTER. la scritta “Olio automatico” per confermarlo basta premere
ENTER.

< VUOTO 20 MIN. > VUOTO 20 MIN.

< OLIO AUTOMATICO > < OLIO AUTOMATICO >
OLIO XX CC OLIO XX CC
RIEMPIMENTO XXXX G RIEMPIMENTO XXXX G
⇓ ⇓
ENTER ↓
⇓ ⇓
VUOTO 20 MIN < VUOTO 20 MIN.>
OLIO AUTOMATICO OLIO AUTOMATICO
OLIO XX CC
<RIEMPIMENTO XXXX G> RIEMPIMENTO XXXX G
Se viene confermato l’olio automatico, il sistema reintegra au- ⇓

tomaticamente dopo il vuoto la stessa quantità d’olio estratto
durante il recupero. 3
⇓
0→
⇓
VUOTO 20 MIN.
OLIO AUTOMATICO
< OLIO 30 CC>
RIEMPIMENTO XXXX G
⇓
ENTER
VUOTO 20 MM
OLIO 30 CC
< RIEMPIMENTO XXXX G >
Se abbiamo la necessità di reintegrare una quantità d’olio che

potrebbe essere diversa da quella scaricata dopo il recupero
bisogna impostarla come segue: una volta confermato il tem-
po di vuoto inizia a lampeggiare la scritta “Olio automatico”,
premere il tasto ↓ per spostarsi sulla scritta “Olio xx cc”, scri-
vere il volume d’olio che si desidera reintegrare automatica-
mente dopo il vuoto usando i tasti 0-....9 e premere ENTER.

Se il sistema A/C è in perfetta tenuta la macchina continua

VUOTO 20 MIN. VUOTO 20 MIN.
l’operazione di vuoto. Terminata la fase di vuoto si procede
OLIO AUTOMATICO
al reintegro dell’olio nuovo automaticamente in base al volu-
OLIO 30 CC me d’olio scaricato o in base al volume impostato dall’operato-
< RIEMPIMENTO XXX G > < RIEMPIMENTO XXX G > re. Alla fine il sistema passa automaticamente al riempimento
per la quantità impostata.
Finita l’operazione di riempimento chiudere alta e bassa pres-
sione della macchina e attivare l’impianto A/C per la verifica
delle pressioni. Durante la verifica pressioni la macchina visua-
8 lizza premere ENTER per stampare grafico pressioni. Per ave-
re una stampa premere il tasto ENTER. Il grafico pressioni può
⇓ essere stampato per altri eventuali controlli dal menù dati pre-
5 mendo il tasto START. Alla fine della verifica pressioni la mac-
china visualizza il messaggio sconnettere il raccordo HP e apri-
⇓ re HP-BP. A questo punto sconnettere solamente il raccordo
rapido di alta pressione dall’impianto A/C (se necessario spe-
0
gnere il motore) e poi, sempre con l’impianto A/C in funzione,
⇓ aprire i rubinetti di alta e bassa pressione per far aspirare all’im-
pianto A/C il refrigerante presente nelle tubazioni.
ENTER Dopo circa 1 minuto togliere il raccordo di bassa pressione
della macchina dall’impianto A/C del veicolo e spegnere il mo-
⇓ tore. Portare in posizione 0 l’interruttore generale (13,
Aprire alta e bassa pressione e premere Figura 221).
START
NOTA La procedura automatica può essere eseguita anche

Una volta confermato l’olio inizia a lampeggiare la scritta se l’impianto A/C è vuoto, in questo caso la macchi-
“Riempimento xxxx g”; impostare la quantità di refrigerante na inizia direttamente dall’operazione di vuoto. Nel
in g dell’impianto A/C che si desidera caricare. Ad esempio caso di un impianto A/C ad un solo attacco rapido
850 g premere il tasto 8, il tasto 5 e il tasto 0 “Riempimento di alta pressione impostare +150g la quantità di
850 g”. Impostata la quantità, confermare con il tasto ENTER. riempimento.
Aprire alta e bassa pressione della macchina e premere il tasto
START.
Se l’analizzatore di gas è installato, la macchina testa la purezza
del refrigerante del sistema d’aria condizionata. Se la purezza
PROCEDURA ASSISTITA
è sufficiente, il recupero inizia. Se il sistema A/C non raggiunge
il livello di purezza richiesto, la macchina effettua un secondo Nella procedura assistita ogni operazione può essere eseguita
test. Nell’eventualità che il secondo test fallisca, la macchina singolarmente tranne la fase di recupero riciclo che viene se-
mostra il messaggio d’allarme “Sistema A/C con refrigerante guita automaticamente dallo scarico olio usato e il vuoto per
contaminato”. il tempo preimpostato. La stampa della quantità di gas recupe-
rato, olio recuperato, tempo di vuoto, olio reintegrato e quan-
Un refrigerante contaminato non può essere recuperato per- tità di gas iniettato avviene in modo automatico alla fine di ogni
chè contaminerebbe il refrigerante all’interno della bombola singola operazione.
della macchina.
Durante la fase di recupero, il sistema visualizza i g di refrige-
rante recuperati. Al termine del recupero la macchina si arre-
sta scaricando e visualizzando automaticamente l’olio esausto
estratto dall’impianto A/C durante il recupero.
L’operazione di scarico dell’olio dura 3 min. Se durante questa
fase alcune sacche di refrigerante ancora presenti nell’impianto
A/C aumentano di pressione la macchina ricomincia automati-
camente a recuperare il refrigerante. Dopo lo scarico si passa
automaticamente all’operazione di vuoto per il tempo preim-
postato; passati i primi 10 min. in questa fase vengono control-
late le fughe nall’impianto A/C (attenzione: se il tempo di vuo-
to < 10 min la macchina non controlla se ci sono fughe nell’im-
pianto A/C).
Se si riscontrano perdite nel sistema A/C, la macchina si arresta
automaticamente visualizzando allarme fughe nell’impianto
A/C (le micro perdite non sono garantite).

Recupero ricircolo Reintegro olio nuovo

Collegare i tubi flessibili all’impianto A/C mediante gli innesti Questa operazione può essere eseguita solo ed esclusivamen-
rapidi facendo attenzione a collegare il BLU sul ramo di bassa te dopo un’operazione di vuoto e prima del riempimento. Sce-
pressione ed il ROSSO sul ramo di alta pressione. Se l’impian- gliere procedura assistita, cioè quando la scritta “procedura as-
to è dotato di un solo innesto rapido di alta o bassa pressione sistita” lampeggia su LCD premere ENTER. Scegliere olio,
collegare solo l’innesto rapido relativo. Accendere il motore quando la scritta “Olio xx cc” lampeggia su LCD. Impostare il
del veicolo ed il condizionatore per circa 5-10 minuti, mante- volume in cm3 di olio nuovo da reintegrare. Premere il tasto
nendo l’elettrovalvola nell’abitacolo alla massima velocità. Spe- ENTER per confermare. Aprire almeno una delle due valvole
gnere il motore del veicolo. Scegliere procedura assistita, cioè alta o bassa pressione della macchina e premere START.
quando la scritta procedura assistita lampeggia su LCD preme-
re ENTER. Riempimento impianti A/C
Scegliere recupero riciclo, cioè quando la scritta “Recupero ri- Scegliere procedura assistita, cioè quando la scritta “procedura
ciclo” lampeggia su LCD premere ENTER. Aprire alta e bassa assistita” lampeggia su LCD premere ENTER. Scegliere riempi-
pressione della macchina e premere il tasto START. mento, cioè quando la scritta “Riempimento xxxx g” lampeg-
gia su LCD. Impostare la quantità in grammi che si desidera ca-
Se l’analizzatore di gas è installato, la macchina testa la purezza ricare nell’impianto A/C (se un impianto A/C contiene 740g
del refrigerante del sistema d’aria condizionata. Se la purezza premere i tasti 7, 4 e 0 per la verifica controllare la scritta
è sufficiente, il recupero inizia. Se il sistema A/C non raggiunge “Riempimento 740g”). Premere il tasto ENTER per conferma-
il livello di purezza richiesto, la macchina effettua un secondo re.
test. Nell’eventualità che il secondo test fallisca, la macchina
mostra il messaggio d’allarme “Sistema A/C con refrigerante Premere il tasto START e aprire il rubinetto alta pressione della
contaminato”. macchina (nel caso di un impianto A/C con un raccordo solo
di bassa pressione aprire il rubinetto di bassa pressione della
Un refrigerante contaminato non può essere recuperato per- macchina). Finita l’operazione di riempimento chiudere alta e
chè contaminerebbe il refrigerante all’interno della bombola bassa pressione della macchina e attivare l’impianto A/C per
della macchina. la verifica delle pressioni. Durante la verifica pressioni la mac-
Durante la fase di recupero, il sistema visualizza i g di refrige- china visualizza premere ENTER per stampare grafico pressio-
rante recuperati. Al termine del recupero la macchina si arre- ni. Per avere una stampa premere il tasto ENTER. Il grafico
sta scaricando e visualizzando automaticamente l’olio esausto pressioni può essere stampato per altri eventuali controlli dal
estratto dall’impianto A/C durante il recupero. L’operazione menù dati premendo il tasto START. Alla fine della verifica
di scarico dell’olio dura 3 min. Se durante questa fase alcune pressioni la macchina visualizza il messaggio sconnettere il rac-
sacche di refrigerante ancora presenti nell’impianto A/C au- cordo HP e aprire HP-BP. A questo punto sconnettere sola-
mentano di pressione la macchina rincomincia automaticamente il raccordo rapido di alta pressione dall’impianto A/C
mente a recuperare il refrigerante. (se necessario spegnere il motore) e poi, sempre con l’impian-
to A/C in funzione, aprire i rubinetti di alta e bassa pressione
Vuoto per far aspirare all’impianto A/C il refrigerante presente nelle
tubazioni.
Collegare i tubi flessibili all’impianto A/C mediante gli innesti
rapidi facendo attenzione a collegare il BLU sul ramo di bassa Dopo circa 1 minuto togliere il raccordo di bassa pressione del-
pressione ed il ROSSO sul ramo di alta pressione. Se l’impian- la macchina dell’impianto A/C del veicolo e spegnere il motore.
to è dotato di un solo innesto rapido di alta o bassa pressione Portare in posizione 0 l’interruttore generale (13, Figura 221).
collegare solo l’innesto rapido relativo. Scegliere procedura as- Nel caso di un impianto A/C ad un solo attacco rapido di alta
sistita, cioè quando la scritta “procedura assistita” lampeggia pressione impostare +150g la quantità di riempimento (quan-
su LCD premere ENTER. Scegliere vuoto, quando la scritta tità che può rimanere nel tubo di alta pressione).
“Vuoto xx min.” lampeggia su LCD.
Impostare il tempo di vuoto solo nel caso che si voglia cambia-
re quello impostato in precedenza. Premere il tasto ENTER
per confermare. Aprire alta e bassa pressione della macchina
e premere START. A questo punto inizia l’operazione di vuo-
to per il tempo preimpostato; passati i primi 10 min. in questa
fase vengono controllate le fughe nell’impianto A/C (attenzio-
ne: se il tempo di vuoto < 10 min la macchina non controlla
se ci sono fughe nell’impianto A/C). Se si riscontrano perdite
nel sistema A/C, la macchina si arresta automaticamente visua-
lizzando allarme fughe nell’impianto A/C (le micro perdite non
sono garantite; in questo caso utilizzare il cercafughe
99305147). Se il sistema A/C è in perfetta tenuta la macchina
continua l’operazione di vuoto.

CERCAFUGHE PER IMPIANTI DI

CONDIZIONAMENTO CON HFC RI34A NOTA Prima di eseguire controlli sui veicoli aspettare il raf-
(99305147) freddamento del motore, le parti calde possono fal-
sare la ricerca.
L’attrezzo L-780A consente con estrema precisione di indivi-
duare fughe di gas HFC 134A dall’impianto nell’ordine di
3,3 gr. all’anno con l’interruttore posto nella massima sensibi-
lità.
Lo strumento non richiede tarature, ma solo la scelta da parte
dell’operatore della sensibilità desiderata.
L’eventuale fuga di gas è segnalata dallo strumento all’opera-
tore mediante segnale acustico e un led luminoso con fre-
quenza di lampeggio in proporzione alla concentrazione di gas.
Il led inoltre indica con il suo totale spegnimento la batteria sca-
rica.
La temperatura di utilizzo è compresa fra 0 e 50°C.
Lo strumento è dotato di una sonda flessibile per il raggiungi-
mento di raccordi o parti particolarmente difficoltose.
I due livelli di sensibilità sono:
- Bassa sensibilità = 16,5 gr./anno.
- Alta sensibilità = 3,3 gr./anno.
Figura 223
50643

5001 TELAIO
Telaio in acciaio ad alta resistenza a doppio collo di bottiglia.
Dimensioni
Distanza interna fra i longheroni: 1016 mm (anteriore)

836 (centrale)
756 mm (posteriore)
Nota: Le distanze indicate sono indipendenti dallo spessore.
Altezza interna sezione longherone: 289 mm (anteriore)
199 mm (posteriore)
6,7 mm (180W, 190/260/340W, 400IT/WT, 440T, 260/380B)
Spessore longherone:
7,7 mm (380T/W/B, 410T/W/B, 720T/WT)
COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 224
90317
Schema montaggio ralla semirimorchio
Figura 225
90318
Schema montaggio piastra e ralla semirimorchio
COPPIA
PARTICOLARE
Nm Kgm
Vite con flangia M16x1,5 fissaggio ralla al telaio o alla piastra 238 ± 26 23,8 ± 2,6
Dado con flangia M16x1,5 fissaggio ralla al telaio o alla piastra 310,5 ± 33,5 31 ± 3,3
Dado con flangia M16x1,5 fissaggio piastra al telaio 310,5 ± 33,5 31 ± 3,3
Vite con flangia M16x1,5 fissaggio piastra al telaio 238 ± 26 23,8 ± 2,6

CONTROLLI Figura 228
Controllare il telaio con un esame visivo verificando l’allinea-

mento.
Se si riconosce già qui una deformazione, allora si deve liberare
la parte in questione del telaio per facilitare la misura precisa.
Prima del controllo occorre verificare tutti quegli organi che
potrebbero influire con le loro imperfezioni sull’esatto rilievo
delle misurazioni (esempio: pressione dei pneumatici, molle a
balestra deboli o rotte, ecc.).
17347
Curvatura del telaio ammessa lateralmente.
Figura 226 ”a” = 3 mm/m
Figura 229
17344
Controllare la tenuta dei chiodi battendo con un martello, la

testa dei chiodi e toccando la parte opposta con le dita.
Segnalare eventuali chiodi lenti con vernice al fine di renderne
immediata l’individuazione nel corso degli interventi riparativi.
17348
Curvatura del telaio ammessa.
”b” = 1 mm
Massimo 10 mm
Figura 227
Figura 230
17345
Controllare accuratamente l’eventuale presenza di screpola-

ture su tutte le le parti del telaio facendo particolare atten-
zione ai punti di collegamento molto sollecitati tra: traverse del
telaio, mensole, supporti delle balestre e longheroni del telaio.
Contrassegnare subito i punti screpolati. 17349
Differenza ammessa da ”a” e ”b” = 3 mm.

Con misura diagonale da ”c” e ”d” = 6 mm.

Rilievo del piegamento del telaio verso il basso

o verso l’alto Figura 234
Figura 231
17353
Prendere due spessori uguali (1) di grandezza tale che, uno

spago possa venire teso lungo tutta la lunghezza della parte
17350
rettilinea della cintura inferiore o superiore, sul longherone del
Torsione ammessa sul telaio. telaio.
”b” = ogni lato 1 mm. Misurare la distanza del longherone dallo spago ad intervallo
di 1 metro. Una distanza differente dello spago indica la posi-
Rilievo del piegamento laterale del telaio zione e l’entità di un piegamento effettivo del longherone.
Figura 232
17351
Per il rilievo del piegamento laterale del telaio si deve mettere

a piombo le superfici di appoggio a partire dai due longheroni
ad intervallo di circa 1m.
I punti ricavati in questo modo devono essere marcati accura- Rilievo dello spostamento del telaio
tamente sul pavimento.
Figura 235
Figura 233
17352 17354
Per utilizzare i punti messi a piombo si deve tendere uno spago Uno spostamento del telaio può venire rilevato per mezzo di
passante per i punti di contrassegno, allineati. una squadra.
I punti che si trovano fuori dall’allineamento, indicano l’inizio Allo scopo, appoggiare la squadra a 90° al longherone del
e l’entità della deformazione effettiva (a). telaio e controllare l’ortogonalità delle traverse del telaio.

Figura 236 - disporre, in posizione centrale sotto la traversa poste-

riore, l’altro lato del telaio sul ginocchio di un ferro a ”L”
(1);
- disporre una riga trasversalmente e su di essa una livella
(2) controllandone la lettura.
In ogni punto di controllo si dovrà avere la medesima lettura,
diversamente il telaio risulta deformato.
17355
Uno spostamento della posizione degli assi possono venire

controllati mediante una misurazione diagonale. Allo
scopo,mettere a piombo,su entrambi i lati il centro del sop-
porto anteriore della sospensione anteriore e il centro del
sopporto anteriore della balestra posteriore sulla superficie
piana di appoggio.
Figura 237
17356
Per prima cosa confrontare la distanza dei punti ”a” e ”b”.Poi

eseguire la misurazione diagonale (distanza ”c” e ”d”) dal PRECAUZIONI
punto (2) davanti a destra al punto (2) dietro a sinistra e all’in- Figura 239
verso.
Rilievo della torsione del telaio
Figura 238
17358
Durante i lavori di saldatura, foratura, molatura, lavori di taglio

in prossimità di tubazioni dell’impianto freni particolarmente
se in materiale plastico e di cavi elettrici, adottare le opportune
precauzioni per la loro protezione prevedendone ,se del caso
17357 lo smontaggio. Tutte le parti del telaio sottoposte a ricondizio-
Una leggera torsione è rilevabile solo con telaio privo della namento dovranno essere protette dall’ossidazione e dalla
cabina e dei gruppi meccanici. corrosione.
Per la verifica procedere come segue: Le operazioni, di protezione e verniciatura dovranno essere
- disporre il telaio su due cavalletti; realizzate in modo accurato su tutte le parti interes-
- con due morsetti fissare un lato del telaio al cavalletto; sate,secondo eventuali istruzioni, modalità, accorgimenti pre-
visti dalle case produttrici di vernici.

Figura 240 Se la base (a, Figura 241) dei due cunei termici si trova nella
piastra superiore del longherone, allora la piastra deve venire
anch’essa riscaldata ma da ultima.
17359
Il ricondizionamento del telaio si ottiene mediante riscaldo

cuneiforme della parte interessata con un cannello.
Durante l’operazione il metallo dovrà divenire di colore rosso
ciliegia corrispondente ad una temperatura di 600 ÷ 680_C.
I punti già riscaldati non devono più subire altri riscaldi.
Lasciar raffreddare lentamente i punti trattati senza intervenire
con acqua o aria compressa o simili.
Figura 242
17361
Raddrizzare l’inflessione del telaio verso il basso o verso l’alto

con cunei termici nella piastra alta del longherone. In caso di
piegamento verso il basso, la base (a) del cuneo termico si
trova in basso. In caso di piegamento verso l’alto operare all‘in-
Figura 241 verso.
La relativa cintura inferiore o superiore del longherone, si deve
riscaldare per ultima nella zona della base del cuneo termico.
17360
Raddrizzare il piegamento laterale del telaio con cunei termici

nella cintura superiore ed inferiore della parte relativa del
telaio.
La punta del cuneo termico deve giacere nella direzione di pie-
gamento desiderata.

Saldature sul telaio

17364
17362
A ≅ 0,3 H
b ≅ H (min. 175 mm)
S ≅ (0,8 ÷ 1) S1 17365
17363
Prima di iniziare le operazioni staccare il morsetto negativo Di seguito sono riportate le istruzioni operative per la corretta
della batteria e collegare la massa della saldatrice direttamente esecuzione della saldatura:
sul pezzo da saldare. Le tubazioni in materiale plastico a) riscaldare tutt’attorno la zona da saldare (ad eccezione del
dovranno essere protette o rimosse. materiale QST E 420); eseguire la saldatura ad arco con
Le saldature dovranno essere realizzate soltanto da personale più passate utilizzando elettrodi basici accuratamente
specializzato ed addestrato, con attrezzature idonee ed essere essiccati, oppure procedimenti MIG - MAG con idoneo
eseguite a perfetta regola d’arte. materiale di apporto. Evitare sovraccarichi di corrente; la
Sverniciare e disossidare le parti da saldare. Eseguire, sul punto saldatura dovrà essere esente da incisioni marginali e sco-
di rottura,sulla parte interna del longherone. e per tutta la lun- rie;
ghezza del tratto interessato,uno smusso a v di 60° .
b) riprendere a rovescio ed eseguire la saldatura come speci-
ficato al punto (a);
c) lasciar raffreddare lentamente ed uniformemente i lon-
gheroni. Non è ammesso con getto d’aria e con altri
Non sono consentiti tagli dei longheroni in mezzi;
! corrispondenza delle zone di variazioni di profilo o nei d) eliminare mediante molatura la parte di materiale ecce-
punti di forte concentrazione delle sollecitazioni, inol- dente;
tre la linea di separazione non dovrà interessare i fori
esistenti sul longherone. e) applicare internamente rinforzi angolari in acciaio, delle
stesse caratteristiche di quello impiegato nel telaio; le
dimensioni minime indicative sono riportate nelle figure
in alto. Il loro fissaggio dovrà interessare unicamente la
costola verticale del longherone e potranno essere utiliz-
zati cordoni di saldatura, falsi punti, viti o chiodi. Sezione
e lunghezza del cordone di saldatura, numero e distribu-
zione dei falsi punti, viti o chiodi, dovranno essere ade-
guati a trasmettere i momenti flettenti e di taglio della
sezione. A lavoro ultimato la parte interessata alla salda-
tura dovrà essere protetta efficacemente con antiruggine.

TRAKKER ATH-N / ADH-N MANUTENZIONE PROGRAMMATA 1
SEZIONE 15
Manutenzione programmata
Pagina
SCHEMA DEI PUNTI DI CONTROLLO E/O

MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
PROSPETTO DEI SERVIZI DI MANUTENZIONE 5
MANUTENZIONE PROGRAMMATA CON

INTERVALLI AD ORE
(PER VEICOLI DA CAVA E CANTIERE) . . . . 5
INTERVENTI DI CONTROLLO E/O

MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Piano con intervallo ad ore per veicoli da cava e

cantiere e per veicoli da fuori strada . . . . . . . . 6
OPERAZIONI TEMPORALI . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Piano con intervallo ad ore per veicoli da cava e

cantiere e per veicoli fuori strada . . . . . . . . . . 7
INTERVENTI DI CONTROLLO E/O MANUTENZIONE

(PIANO CON INTERVALLI AD ORE) . . . . . 8
SERVIZIO M1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
SERVIZIO M2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
SERVIZIO M3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
OPERAZIONI TEMPORALI CON

INTERVALLI AD ORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
SERVIZIO T1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
SERVIZIO T2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
SERVIZIO T3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
SERVIZIO T4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
SERVIZIO T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
SERVIZIO T6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
SERVIZIO T7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
MANUTENZIONE PROGRAMMATA CON

INTERVALLI CHILOMETRICI (Per veicoli adibiti
ad uso stradale su medie e lunghe distanze) . . 19

MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Piano con intervalli chilometrici per veicoli adibiti

ad uso stradale su medie e lunghe distanze . . 20

2 MANUTENZIONE PROGRAMMATA TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina
OPERAZIONI TEMPORALI/FUORI PIANO . . . . 21
- Piano con intervalli chilometrici per veicoli adibiti ad

uso stradale su medie e lunghe percorrenze . 21

MANUTENZIONE
(PIANO CON INTERVALLI CHILOMETRICI) 22
SERVIZIO M1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
SERVIZIO M2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
SERVIZIO M3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
OPERAZIONI FUORI PIANO / TEMPORALI

(PIANO CON INTEVALLI CHILOMETRICI) . 29
SERVIZIO EP1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
SERVIZIO EP2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
SERVIZIO T1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
SERVIZIO T2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
SERVIZIO T3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
SERVIZIO T4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
SERVIZIO T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

SCHEMA DEI PUNTI DI CONTROLLO E/O MANUTENZIONE

Figura 1
125248

SCHEMA DEI PUNTI DI CONTROLLO E/O MANUTENZIONE

Figura 2
125249

PROSPETTO DEI SERVIZI DI MANUTENZIONE

Le operazioni fuori piano indicate con EP (Extra Plan), sono interventi complementari ai servizi standard.
Essi si riferiscono a manutenzioni che devono essere eseguite ad intervalli temporali oppure ad intervalli chilometrici ma riguardanti
optionals non presenti sulla generalità dei modelli.
Attenzione! La correlazione tra chilometri e mesi vale esclusivamente nel caso la percorrenza media annuale di riferimento corri-
sponda, in linea di massima, con quella effettiva di ciascun singolo veicolo. Essa viene indicata al solo scopo di suggerire un ipotetico
piano delle fermate, pertanto gli intervalli temporali, indicati per le operazioni fuori piano, restano vincolanti, indipendentemente
dai chilometri effettivamente percorsi.
Gli intervalli chilometrici riferiti alla lubrificazione del motore sono in relazione ad una percentuale di zolfo presente
nel gasolio inferiore allo 0,5%.
In caso di utilizzo di gasolio con una percentuale di zolfo superiore allo 0,5%, la percorrenza prevista per la sostituzione
dell’olio deve essere dimezzata.
Utilizzo olio motore - ACEA E4 Qualificazione IVECO Standard 18-1804 (URANIA FE 5 W 30) -
ACEA E7 Qualificazione IVECO Standard 18-1804 T2 E7 (URANIA LD7)
- Gli oli ACEA E4 classificati anche come ACEA E6 non possono essere utilizzati con gli intervalli di sostituzione
previsti per la classe ACEA E4. Il loro impiego dovrà prevedere la sostituzione olio e filtro ogni 400 ore.
- Nel caso di utilizzo di olio motore di classe ACEA E7 (Urania LD7), l’olio motore ed il filtro devono essere sostituiti
ogni 800 ore.
MANUTENZIONE PROGRAMMATA CON INTERVALLI AD ORE (PER VEICOLI DA CAVA E

CANTIERE)
Per definire la scadenza delle operazioni, attenersi al prospetto riportato di seguito:
OLI SERVIZI OPERAZIONI TEMPORALI

Motore M1 M2 M3 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7
ACEA E4 (1) Ogni Ogni Ogni Ogni Sostitu- Ogni Ogni Ogni Ogni Ogni
Urania 1000 ore 1500 ore 3000 ore 500 ore zione 3 anno pri- 12 24 36
FE5W30 (2); olio cam- mesi ma mesi mesi mesi
ACEA E7 bio (3) dell’in-
Urania Ogni verno
LD7 3500 ore
(1) IVECO garantisce le prestazioni ottimali del motore con l’utilizzo dei lubrificanti originali.
In caso di utilizzo di prodotti non originali, sono accettati lubrificanti con prestazioni minime secondo le specifiche e la classifica-
zione normativa indicate in tabella.
L’utilizzo di prodotti con caratteristiche inferiori potrebbe causare al motore danni non coperti da garanzia.
(2) Il veicolo è originariamente equipaggiato da IVECO con questo lubrificante.
IVECO ne consiglia l’uso per ottenere benefici in termini di “fuel economy” e di avviamento a freddo.
Esso è anche adatto per climi freddi (temperatura minima fino a -30 ˚C).
(3) Il lubrificante originariamente utilizzato da Iveco è del tipo: Classe 02E - Tabella ZF TE-ML 02; gli intervalli di sostituzione dichia-
rati nel presente manuale sono relativi ad esso.
Qualora venga in seguito utilizzato il lubrificante classe 02D - Tutela Fe Gear (Tutela TRUCK FE-Gear), l’operazione deve
essere effettuata ogni 2500 ore oppure 24 mesi.
Qualora venga in seguito utilizzato il lubrificante classe 02H - Tutela ZC90, l’operazione deve essere effettuata ogni 1000 ore
oppure 12 mesi.


Piano con intervallo ad ore per veicoli da cava e cantiere e per veicoli da fuori strada
Tipo di intervento M1 M2 M3
Riferimenti di Motore
figure 1/2
14 Sostituzione olio motore (1) • •
3 Sostituzione filtro olio motore (1) • •
12 Sostituzione filtro combustibile • •
1-2 Controllo cinghie comandi vari •
15 Check - up sistema EDC motore tramite E.A.SY. • • •
5 Controllo gioco valvole/iniettori ed eventuale registrazione • •
16 Sostituire filtro aria turbocompressore a geometria variabile VGT • •
1 Sostituire cinghia comando organi ausiliari motore •
2 Sostituire cinghia comando compressore condizionatore •
7 Controllo usura frizione giunto elettromagnetico ventilatore (se presente) • •
- Ingrassaggio leva comando VGT • •
Autotelaio e gruppi meccanici
17 Sostituzione prefiltro combustibile • •
10 Controllo efficienza e pulizia sfiatatoi olio cambio • •
9 Controllo livello liquido frizione • •
11 Sostituzione filtro essiccatore impianto pneumatico (1) • •
28 Controllo efficienza e pulizia sfiatatoi olio motoassale (per veicoli 4x4, 6x6, 8x8) • •
25 Pulizia sfiatatoi olio ripartitore tra i ponti • •
23 Pulizia sfiatatoio olio ponte/i • •
- Ingrassaggio generale • •
28 Sostituzione olio motoassale (per veicoli 4x4, 6x6, 8x8) (2) • •
- Sostituzione olio riduttori laterali anteriori (per veicoli 4x4, 6x6, 8x8) (2) • •
22 Sostituzione olio ponte/i (2) • •
20 Sostituzione olio mozzi ruote anteriori (per veicoli 4x2, 6x4, 8x4) (2) • •
21 Sostituzione olio gruppo di rinvio (per veicoli 6x4, 6x6, 8x8) (2) • •
25 Sostituzione olio ripartitore- riduttore (per veicoli 4x4, 6x6, 8x8) (2) • •
19 Controllo fissaggio scatola guida e supporto • •
Cabina e apparati elettrici
27 Controllo orientamento proiettori • •
Varie
- Operazioni di movimentazione • • •
- Collaudo funzionale su strada • • •
- Ribaltamento cabina / apertura / chiusura cofani • • •
(1) L’operazione deve essere effettuata comunque ogni 12 mesi.


OPERAZIONI TEMPORALI
Piano con intervallo ad ore per veicoli da cava e cantiere e per veicoli fuori strada
T1 Ogni 500 ore
In concomitanza con un servizio di manutenzione
534501 Sostituzione olio presa di forza totale (Multi-power)
T2 Ogni 3500 ore
In concomitanza con un servizio di manutenzione
530210 Sostituzione olio e filtro cambio + Intarder (1)
530210 Sostituzione olio cambio (1)
T3 Ogni 3 mesi
553261 Controllo condizione filtro antipolline
552018 Lavaggio griglia riparo radiatore
527210/30 Controllo gioco ganasce/tamburo freni ponti intermedio/posteriore
T4 Ogni anno - prima della stagione invernale
Possibilmente e in concomitanza con un servizio di manutenzione
506010 Controllo densità liquido di raffreddamento
773130 Sostituzione filtro combustibile riscaldatore supplementare
T5 Ogni 12 mesi
501462 Sostituzione filtro olio impianto idroguida
505110 Sostituzione cartuccia e pulizia contenitore filtro aria (2)
540450 Sostituzione filtro blow-by
T6 Ogni 24 mesi
506010 Sostituzione liquido raffreddamento motore
T7 Ogni 36 mesi
505292 Sostituzione olio e spurgo comando idraulico frizione
(1) L’operazione deve essere effettuata comunque una volta ogni 36 mesi.
(2) Precoci intasamenti del filtro aria sono generalmente dovuti a condizioni ambientali; per questo motivo esso deve essere
sostituito quando segnalato dall’apposita spia indipendentemente dalla prescrizione che deve comunque essere rispettata
in assenza di specifiche indicazioni.


MANUTENZIONE 1
543450 Controllo usura frizione giunto

(PIANO CON INTERVALLI AD ORE) elettromagnetico
SERVIZIO M1
Figura 5
542710 Sostituzione olio motore
Figura 3
85493
Sfilare l’asta (1) di controllo livello olio.

Da sotto il veicolo rimuovere l’eventuale riparo fonoassor-
bente.
Svitare il tappo (3) dalla coppa e scaricare l’olio motore in un
apposito recipiente.
Riavvitare il tappo sotto la coppa e serrarlo alla coppia pre-
scritta. 92826
Dal bocchettone (2) del coperchio punterie introdurre nel Con spessimetro controllare il traferro tra il gruppo ancora
motore, olio nella quantità e qualità prescritta (Vedere tabella (2) e la puleggia (1), esso non deve essere superiore a 2,5 mm.
RIFORNIMENTI nella sezione “GENERALITÀ”).
543420 Sostituzione filtro olio motore 540843/543934 Controllo condizioni cinghie
comandi vari
Figura 4
Figura 6
124527
Scaricare l’olio come come descritto nel punto “Sostituzione

olio motore”.
Con l’attrezzo 99360252 (2) smontare il filtro olio (1). 115275
Controllare visivamente che le cinghie (1-2) non siano usura-

NOTA Prima di rimontare la nuova cartuccia umettare la te o deteriorate; in tal caso sostituirle come descritto nel ser-
guarnizione con olio motore. vizio M3.
Avvitare a mano il filtro olio (1) fino a contatto del supporto

e poi stringere per 3/4 di giro alla coppia di serraggio prescrit-
ta e procedere come descritto nel punto “Sostituzione olio
motore”.

507210 Sostituzione prefiltro combustibile 530105 Pulizia sfiatatoio olio cambio
Figura 7 (Cambio meccanico 16S)

Figura 9
72565
Svitare il prefiltro (1) e sostituirlo.

Prima di rimontare la nuova cartuccia umettare la guarnizione
con gasolio oppure olio motore. 72566
Avvitare a mano la cartuccia fino a contatto del supporto e
poi stringerla per 3/4 di giro alla coppia di serraggio prescritta. Smontare lo sfiatatoio dei vapori olio (1) e pulirlo accurata-
mente, quindi rimontarlo assicurandosi della corretta posizio-
La cartuccia filtro all’atto della sostituzione non deve ne serrandolo alla coppia prescritta.
essere preriempita. Questo per evitare l’entrata in
circolo di eventuali impurità che potrebbero danneg-
giare i componenti del sistema iniettori/pompa. Ese-
guire lo spurgo dell’aria dal circuito del combustibile
operando come descritto nelle pagine precedenti.
542093 Sostituzione filtro combustibile (Cambio EuroTronic 16AS)

Figura 8 Figura 10
85498
Mediante attrezzo 99360314 smontare il filtro combustibile

(1).
con gasolio oppure olio motore. 115277
Avvitare a mano quello nuovo avendo cura di accertare che Smontare lo sfiatatoio dei vapori olio (1) e pulirlo accurata-
la guarnizione di gomma e la superficie di tenuta siano pulite mente, quindi rimontarlo assicurandosi della corretta posizio-
e in perfette condizioni. Avvitare a mano la cartuccia fino a ne serrandolo alla coppia prescritta.
contatto del supporto e poi stringerla per 3/4 di giro alla cop-
pia di serraggio prescritta.
Eseguire lo spurgo aria dall’impianto di alimentazione come
descritto nel paragrafo seguente.

505292 Controllo livello liquido frizione 522810 Pulizia olio motoassale

(Esclusi i veicoli con cambio EuroTronic) (solo per versioni 4x4/ 6x6/ 8x8)
Figura 13
Figura 11
72574
Smontare lo sfiato dei vapori olio (1) e pulirlo accuratamente,

rimontarlo assicurandosi della corretta posizione e serrarlo
505401 Pulizia sfiatatoio olio su ripartitore tra
i ponti
98879
Figura 14
Controllare il livello del liquido comando frizione, qualora si
riscontri un basso livello ripristinarlo. (Vedere tabella riforni-
menti nel capitolo GENERALITÀ).
Il liquido frizione è velenoso e corrosivo: in caso di

contatto accidentale lavare immediatamente con ac-
qua e sapone neutro.
503447 Sostituzione filtro essiccatore 72575
impianto pneumatico Smontare lo sfiato dei vapori olio (1) e pulirlo accuratamente,
Figura 12 rimontarlo assicurandosi della corretta posizione e serrarlo
525013 Pulizia sfiatatoio olio sui ponti
Figura 15
125250
72576
Scaricare la pressione dall’impianto aria compressa.
Smontare gli sfiatatoi (1) dal ponte intermedio e (2) dal ponte
Svitare il filtro essiccatore (1) e sostituirlo, serrarlo alla coppia posteriore, pulirli accuratamente rimontarli, assicurandosi
prescritta verificando che non ci siano perdite di aria quando della corretta posizione, serrandoli alla coppia prescritta.
viene ripristinata la pressione.

760044 Controllo orientamento proiettori H Check - up sistema EDC tramite E.A.SY.

Figura 16
SERVIZIO M2
540613 Controllo gioco valvole ed eventuale
registrazione
Figura 18
86835
98882
Per effettuare correttamente queste operazioni procedere
- Porre il veicolo scarico, con i pneumatici alla pressione pre- come descritto nel relativo capitolo nella sezione “MOTO-
scritta, su terreno piano di fronte ad una parete chiara alla RE” .
distanza di 10 metri.
- Tracciare sulla parete due crocette, corrispondenti ai centri
dei due proiettori.
542406 Sostituzione filtro aria
- Utilizzando il comando (1) posizionare i fari con inclinazio-
ne nulla. L’inclinazione è visualizzabile sul display del CLU- turbocompressore a geometria variabile
STER.
Figura 19
Figura 17
98891
- Ribaltare la cabina e proiettare le luci anabbaglianti; la di-

72577
stanza tra le crocette e i punti P, che corrispondono all’in-
clinazione dei proiettori, deve essere di 15 cm.
- Regolare il fascio luminoso nei sensi orizzontali e verticali Svitare mediante attrezzo adeguato il filtro (1) e sostituirlo.
agendo sulle viti (1e 2).
di tenuta con gasolio oppure olio motore. Avvitare a mano
H Ingrassaggio generale fino a contatto del supporto e poi stringere per 3/4 di giro
H Operazioni di movimentazione
H Collaudo funzionale su strada
H Ribaltamento cabina apertura/chiusura co-
fani

522810 Sostituzione olio motoassale 525110/525010 Sostituzione olio ponti

(solo per versioni 4x4/ 6x6/ 8x8) Ponte intermedio e rinvio
Figura 20 Figura 22
72582
72580 - A ponte caldo svitare i tappi (1) e (3) e scaricare l’olio

- A ponte caldo scaricare l’olio in un apposito contenitore esausto in un apposito contenitore.
togliendo il tappo (2). - Riavvitare i tappi e rifornire di olio nuovo attraverso il fo-
- Rifornire con olio nuovo attraverso il foro chiuso dal tap- ro chiuso dal tappo (2) (per la quantità di olio di riforni-
po (1) (vedere capitolo RIFORNIMENTI della sezione mento vedere capitolo RIFORNIMENTI della sezione
GENERALITÀ). “GENERALITÀ”).
- Pulire lo sfiatatoio vapori olio. - Pulire lo sfiatatoio dei vapori olio.
- Serrare i tappi alla coppia prescritta. - Serrare i tappi alla coppia prescritta.
Ponte posteriore
Figura 23
522870 Sostituzione olio riduttori laterali
anteriori (solo versioni 4x4/ 6x6/ 8x8)
Figura 21
72581
Sostituire l’olio nel seguente modo:

- Disporre il tappo (1) come indicato in figura e la linea di 72583
livello “OIL LEVEL” perfettamente orizzontale.

- Aprire la vite (2) e scaricare l’olio in un apposito conteni- - A ponte caldo scaricare l’olio in un apposito contenitore
tore. togliendo il tappo (1).
- Rifornire con olio nuovo dal foro chiuso dal tappo (1) - Rifornire con olio nuovo attraverso il foro chiuso dal
(vedere CARATTERISTICHE E DATI sezione “PON- tappo (2) (vedere capitolo RIFORNIMENTI sezione GE-
TI”). NERALITÀ).
- Prima di riavvitare il tappo (1) e la vite (2) spalmarli di pa- - Pulire lo sfiatatoio dei vapori olio del ponte.
sta sigillante e serrarli alla coppia prescritta. - Serrare i tappi alla coppia prescritta.

520620 Sostituzione olio mozzi ruote anteriori 505401 Sostituzione olio ripartitore - riduttore
(solo versioni 4x2 /6x4 /8x4) (solo versioni 4x4 /6x6 /8x8)
Figura 26
Figura 24
79068
Operare come segue:

- rimuovere il tappo (2) e con idonea siringa aspirare l’olio;
- rifornire il mozzo ruota con olio nuovo (per la quantità
tipo di olio, caratteristiche e dati sezioni assali.
Il livello dell’olio si controlla attraverso il vetrino del tappo (2)
con le scritte max e min. riportate sul coperchio (1) in posizio-
ne orizzontale. 72584
- A ripartitore caldo svitare i tappi di scarico (2) e scaricare

l’olio esausto in un apposito contenitore.
- Riavvitare i tappi (2) alla coppia di 78 Nm e pulire lo sfia-
tatoio olio (4).
505401 Sostituzione olio gruppo di rinvio - Rimuovere i tappi (1 e 3), introdurre nel foro del tappo
(solo versioni 6x4 / 6x6 / 8x8) (1) l’olio lubrificante della qualità e quantità prescritta, ve-
dere il capitolo GENERALITÀ della sezione “PONTI”.
Vedere procedure di sostituzione olio ponte intermedio e
rinvio, descritta in precedenza. Il riempimento è corretto quando l’olio introdotto sfiora il fo-
ro del tappo (3). Avvitare i tappi (1 e 3) serrandoli alla coppia
prescritta.
H Ingrassaggio leva comando VGT
Figura 25
501401 Controllo fissaggio scatola guida e
supporto
Figura 27
125365
86836
Ingrassare la leva di comando (→) del turbocompressore a Verificare che i fissaggi della scatola guida (1) e del supporto
geometria variabile (VGT). (2) siano serrati alla coppia prescritta.

• Operazioni di movimentazione OPERAZIONI TEMPORALI CON

• Collaudo funzionale su strada INTERVALLI AD ORE
• Ribaltamento cabina apertura / chiusura SERVIZIO T1
cofani
• Check-up sistema EDC motore tramite 534501 Sostituzione olio presa di forza totale
E.A.SY. “Multipower” (se presente)
Figura 29
SERVIZIO M3
NOTA Il servizio M3 comprende le operazioni dei servizi

M1 + M2 a cui bisogna aggiungere le operazioni
elencate di seguito.
543411 Sostituzione cinghia comando organi

ausiliari
543910 Sostituzione cinghia comando

compressore condizionatore
Figura 28
72589
Assicurarsi che il veicolo si trovi su un piano orizzontale e arre-

stare il motore.
Sistemare un adeguato recipiente per recuperare l’olio.
- Svitare il tappo (2) di scarico.
- Svitare il filtro (1) e pulirlo accuratamente.
Per le operazioni di ripristino livello olio riavvitare il filtro (1)
ed il tappo di scarico (2) alla coppia prescritta verificando le
condizioni delle guarnizioni. Nel caso fossero deteriorate so-
stituirle, quindi:
115276
- Svitare il tappo (3) e introdurre la quantità di olio pre-
scritta: 3 L.
SCHEMA DI MONTAGGIO CINGHIE VENTILATORE -
POMPA ACQUA - ALTERNATORE E COMPRESSORE - Riavvitare il tappo alla coppia prescritta.
CONDIZIONATORE
1. Alternatore - 2. Cinghia di comando - 3. Ventilatore -
4. Pompa acqua - 5. Albero motore - 6. Cinghia elastica -
7. Compressore condizionatore - 8. Tendicinghia automa-
tico cinghia di comando
Per effettuare correttamente le operazioni di sostituzione
procedere come descritto nel relativo capitolo nella sezione
“MOTORE”.

SERVIZIO T2 530210 Sostituzione olio cambio senza

530210 Sostituzione olio e filtro cambio Intarder (cambi meccanici 16S)
Intarder Figura 32
Figura 30
98880
- A cambio caldo scaricare l’olio in un apposito contenito-

re togliendo il tappo/i (1).
- L’operazione di scarico olio va effettuata prestando at-
tenzione a non imbrattare la traversa sottostante, dal
momento che alcuni tipi di cambio hanno lo scarico che
si trova in corrispondenza della stessa.
72570 - Pertanto è opportuno utilizzare un’attrezzatura per
- A cambio caldo rimuovere i tappi (1) e scaricare l’olio in convogliare lo scarico dell’olio.
un apposito contenitore. - Rifornire con olio nuovo attraverso il foro chiuso dal tap-
po (2) (per la quantità di olio di rifornimento vedere capi-
Figura 31 tolo RIFORNIMENTI della sezione GENERALITÀ).
- Serrare i tappi alla coppia prescritta.
(Cambi EuroTronic 16AS)

Figura 33
52571 115278
Smontare il filtro olio nel seguente modo:

- Svitare la vite (5) di fissaggio del filtro. re togliendo il tappo/i (1).
- Estrarre il coperchio e filtro (1).
- Staccare il coperchio dal filtro e sostituirlo. Prestare attenzione a non imbrattare la traversa sottostante, dal
tenzione a non smarrire la pastiglia magnetica (4) situata momento che alcuni tipi di cambio hanno lo scarico che
sul bordo esterno del filtro, poichè occorre riposizionarla si trova in corrispondenza della stessa.
sul nuovo filtro.
- Controllare le condizioni dell’ O - ring (2) e, se necessa- - Pertanto è opportuno utilizzare un’attrezzatura per
rio, sostituirlo. convogliare lo scarico dell’olio.
- Ingrassare l’ O - ring (3) inserito nell’apertura di montag- - Rifornire con olio nuovo attraverso il foro chiuso dal tap-
gio del nuovo filtro. po (2) (per la quantità di olio di rifornimento vedere capi-
- Accoppiare il nuovo filtro al suo coperchio e inserirlo tolo RIFORNIMENTI della sezione GENERALITÀ).
nella sua sede fino all’arresto. Fissare la vite (5). - Serrare i tappi alla coppia prescritta.

SERVIZIO T3 Se riscontrato superiore a 1,5 mm, verificare le possibili cause

di malfunzionamento del dispositivo automatico di recupero
553261 Controllo condizione filtro antipolline del gioco:
Figura 34 - rottura molla nottolino;
- denti nottolino/manicotto logori o danneggiati;
- vite di registro eccessivamente serrata sul manicotto;
3
- ganascia non correttamente posizionata;
- particolari del dispositivo di recupero automatico gioco
ossidati o corrosi;
- lubrificazione insufficiente;
- inceppamento cuneo;
- rottura molle ritorno ganasce.
SERVIZIO T4
98890
506010 Controllo percentuale antigelo nel
Controllare la condizione di intasamento del filtro antipolline liquido di raffreddamento motore
(2). È accessibile sollevando la calandra anteriore e sotto lo
sportello (1). Figura 36
NOTA L’eccessivo intasamento dei filtri antipolline può

causare una riduzione della portata d’aria immessa
in cabina e quindi una minor ventilazione. Il fenome-
no sarà evidenziato da una sensibile riduzione di effi-
cienza della funzione di sbrinamento del parabrezza.

Sollevare la calandra della cabina e pulire accuratamente la
griglia riparo radiatore.
98881
527210/30 Controllo gioco ganasce/tamburo
freni ponti intermedio e
posteriore Il tappo (1) non deve essere rimosso per nessun mo-
! tivo.
Figura 35 A motore caldo, l’impianto di raffreddamento è in
sovrapressione, pertanto smontare il tappo (2) con
cautela.
Smontare il tappo (2) e mediante densimetro 99395858 ef-

fettuare un prelievo di liquido di raffreddamento dal serba-
toio d’espansione (3).
In funzione della temperatura del liquido verificare, sulla scala
di lettura dello strumento, la percentuale di antigelo presente
nel liquido. La percentuale deve essere superiore al 40% e
non deve superare il 50%.
Se è necessario ripristinare la percentuale di antigelo tenendo
125366
presente che ogni 2 anni il liquido deve essere sostituito.
Mediante spessimetro, di lunghezza pari a 30 cm circa, con-

trollare il gioco tra tamburo e ganascia al centro della stessa Per i veicoli dotati di riscaldatore supplementare la
attraverso gli appositi tappi di ispezione sul riparo polvere ! percentuale di antigelo tassativamente non deve su-
(→). perare il 50%.

773130 Sostituzione filtro combustibile del 505111 Sostituzione cartuccia del filtro aria a
riscaldatore supplementare secco e pulizia del suo contenitore
4
Figura 38
SERVIZIO T5
501462 Sostituzione filtro olio impianto

idroguida
Figura 37
72590
- Sganciare le mollette di ritegno (1) (oppure, a seconda

delle versioni, svitare il dado) e rimuovere il coperchio
85496
inferiore (2).
Prima di smontare il coperchio (1) pulire accuratamente il
serbatoio.
Questo eviterà il contatto dell’olio dell’impianto idraulico con Figura 39
le impurità esterne.
Togliere il coperchio (1) del serbatoio ed estrarre il filtro olio
(3).
Staccare il dispositivo di aggancio (2) dal filtro olio (3) e sosti-
tuire quest’ultimo.
Togliere il tappo (1) (dopo aver sganciato il trasmettitore) del
serbatoio idroguida e verificare che con motore avviato e
ruote in marcia rettilinea, il livello dell’olio raggiunga il riferi-
mento superiore dell’astina di controllo.
Con motore fermo e ruote in marcia rettilinea il livello
dell’olio deve superare di 1 o 2 cm il riferimento superiore
72591
dell’astina di controllo; se necessario ripristinare il livello to-
gliendo il coperchio (1).
- Svitare il dado (4) e rimuovere la cartuccia del filtro (3).
Prima di rimontare la nuova cartuccia pulire accuratamente
il suo alloggiamento.

540450 Sostituzione filtro blow-by motore Figura 41
Figura 40
Dopo la sostituzione dell’olio, procedere allo spurgo aria del

circuito idraulico di comando frizione.
Usare allo scopo il disaeratore 99306010, operando come
segue:
CIAL;
- sostituire il coperchio (⇒) del serbatoio frizione, con
uno scelto fra quelli forniti in dotazione all’apparecchio
72563 99306010 e collegare la tubazione di quest’ultimo al co-
perchio.
- Svitare le viti (2), togliere il carter, estrarre il filtro (3) e Figura 42
sostituirlo con un nuovo. Il filtro ha un funzionamento
unidirezionale, per cui occorre montarlo con le due bar-
rette di rinforzo a vista come indicato in figura.
SERVIZIO T6
506010 Sostituzione liquido raffreddamento
motore
Eseguire la procedura descritta nel relativo paragrafo della
sezione “MOTORE”.
SERVIZIO T7
505292 Sostituzione liquido comando frizione
e spurgo aria
40355
(solo versioni con cambio meccanico)
Scaricare il liquido comando frizione e sostituirlo (Vedere un tubetto di plastica e immergere l’estremità opposta
tabella rifornimenti nel capitolo GENERALITÀ). di quest’ultimo in un recipiente contenente liquido
Tutela TRUCK DOT SPECIAL, svitare di un giro la vite
di spurgo (1), aprire (ved. Figura 41) il rubinetto (2) fino
a rilevare sul manometro (3) una pressione di 1 ÷ 1,2 bar;
Il liquido frizione è velenoso e corrosivo: in caso di chiudere la vite di spurgo e scaricare l’aria dal serbatoio
contatto accidentale lavare immediatamente con ac- (5) del dispositivo tramite la valvola (6).

eseguire anche lo spurgo del cilindro maestro allen-
tando il raccordo (1, Figura 41) prima di eseguire
lo spurgo del servofrizione.

MANUTENZIONE PROGRAMMATA CON INTERVALLI CHILOMETRICI

(Per veicoli adibiti ad uso stradale su medie e lunghe distanze)
- Gli oli ACEA E4 classificati anche come ACEA E6 non possono essere utilizzati con gli intervalli di sostituzione
previsti per la classe ACEA E4. Il loro impiego dovrà prevedere la sostituzione olio e filtro ogni 40.000 km.
- Nel caso di utilizzo di olio motore di classe ACEA E7 (Urania LD7), l’olio motore ed il filtro devono essere sostituiti
ogni 80.000 km.
- Nel caso di utilizzo di combustibile con percentuale di zolfo superiore allo 0,5%, la percorrenza per la sostituzione
dell’olio motore deve essere dimezzata.
Per definire la scadenza delle operazioni, attenersi al prospetto riportato di seguito:
OLI SERVIZI FUORI PIANO OPERAZIONI TEMPORALI
M1 M2 M3 EP1 EP2 T1 T2 T3 T4 T5
Motore
ACEA E4 (1)
Urania Ogni Ogni Ogni Sost. Ogni Ogni Ogni Ogni Ogni Ogni
FE5W30 (2); 100.000 150.000 300.000 olio 540.000 6 anno 12 24 36
ACEA E7 km km km cambi km mesi prima mesi mesi mesi
Urania LD7 Ogni dell’inver-
240.000 no
km
(1) IVECO garantisce le prestazioni ottimali del motore con l’utilizzo dei lubrificanti originali.
In caso di utilizzo di prodotti non originali, sono accettati lubrificanti con prestazioni minime secondo le specifiche e la classifica-
zione normativa indicate in tabella.
L’utilizzo di prodotti con caratteristiche inferiori potrebbe causare al motore danni non coperti da garanzia.
(2) Il veicolo è originariamente equipaggiato da IVECO con questo lubrificante.
IVECO ne consiglia l’uso per ottenere benefici in termini di “fuel economy” e di avviamento a freddo.
Esso è anche adatto per climi freddi (temperatura minima fino a -30 ˚C).
(3) Il lubrificante originariamente utilizzato da Iveco è di questo tipo: gli intervalli di sostituzione dichiarati nel presente manuale
sono relativi ad esso.
Qualora venga in seguito utilizzato il lubrificante Classe 02D - Tutela Fe Gear (Tutela TRUCK Fe-Gear), l’operazione deve
essere effettuata ogni 300000 ore oppure 24 mesi.
Qualora venga in seguito utilizzato il lubrificante Classe 02H - Tutela ZC90, l’operazione deve essere effettuata ogni 160000
ore oppure 12 mesi.


Piano con intervalli chilometrici per veicoli adibiti ad uso stradale su medie e lunghe distanze
Tipo di intervento M1 M2 M3
Riferimenti Motore
figure 1/2
14 Sostituzione olio motore (1) • •
3 Sostituzione filtro olio motore (1) • •
12 Sostituzione filtro combustibile • •
4 Sostituzione filtro Blow - by • •
1-2 Controllo cinghie comandi vari • •
15 Check - up sistema EDC motore tramite E.A.SY. • • •
5 Controllo gioco valvole/iniettori ed eventuale registrazione • •
16 Sostituire filtro aria turbocompressore a geometria variabile VGT • •
7 Controllo usura frizione giunto elettromagnetico ventilatore (se presente) • •
- Ingrassaggio leva comando VGT • •
Autotelaio e gruppi meccanici
17 Sostituzione prefiltro combustibile • •
10 Controllo efficienza e pulizia sfiatatoi olio cambio • •
9 Controllo livello liquido frizione • •
11 Sostituzione filtro essiccatore impianto pneumatico (1) • •
28 Controllo efficienza e pulizia sfiatatoi olio motoassale (per veicoli 4x4, 6x6, 8x8) • •
25 Controllo efficienza e pulizia sfiatatoi olio ripartitore tra i ponti • •
23 Controllo efficienza e pulizia sfiatatoio ponte/i • •
- Ingrassaggio generale • •
28 Sostituzione olio motoassale (per veicoli 4x4, 6x6, 8x8) (2) • •
- Sostituzione olio riduttori laterali anteriori (per veicoli 4x4, 6x6, 8x8) (2) • •
22 Sostituzione olio ponte/i (2) • •
20 Sostituzione olio mozzi ruote anteriori (per veicoli 4x2, 6x4, 8x4) (2) • •
21 Sostituzione olio gruppo di rinvio (per veicoli 6x4, 6x6, 8x8) (2) • •
25 Sostituzione olio ripartitore- riduttore (per veicoli 4x4, 6x6, 8x8) (2) • •
19 Controllo scatola guida e supporto • •
Cabina e apparati elettrici
27 Controllo orientamento proiettori • •
Varie
- Operazioni di movimentazione (2) • • •
- Collaudo funzionale su strada • • •
- Ribaltamento cabina/apertura/chiusura cofani • • •


OPERAZIONI TEMPORALI/FUORI PIANO

Piano con intervalli chilometrici per veicoli adibiti ad uso stradale su medie e lunghe percorrenze
EP1 Ogni 240.000 km

Possibilmente in concomitanza con un servizio di manutenzione
543411 Sostituzione cinghia pompa acqua e alternatore
543910 Sostituzione cinghia comando compressore condizionatore
EP2 Ogni 540.000 km
Possibilmente in concomitanza con un servizio di manutenzione
530210 Sostituzione olio e filtro cambio + Intarder (1)
530210 Sostituzione olio cambio (1)
T1 Ogni 6 mesi
e, possibilmente in concomitanza con un servizio di manutenzione
553261 Controllo condizione filtri antipolline
527210/30 Controllo gioco ganasce/tamburo freni ponti intermedio/posteriore
T2 Ogni inizio inverno
506010 Controllo densità liquido di raffreddamento
773130 Sostituzione filtro combustibile riscaldatore supplementare
T3 Ogni 12 mesi
501462 Sostituzione filtro olio impianto idroguida
505111 Sostituzione cartuccia e pulizia contenitore filtro aria (2)
534501 Sostituzione olio presa di forza totale (Multi-power)
T4 Ogni 24 mesi
506010 Sostituzione liquido raffreddamento motore
T5 Ogni 36 mesi
505292 Sostituzione olio e spurgo comando idraulico frizione
(1) L’operazione deve essere effettuata comunque una volta ogni 36 mesi.
(2) Precoci intasamenti del filtro aria sono generalmente dovuti a condizioni ambientali; per questo motivo esso deve essere
sostituito quando segnalato dall’apposito sensore indipendentemente dalla prescrizione che deve comunque essere rispetta-
ta in assenza di specifiche indicazioni.


MANUTENZIONE 6
543450 Controllo usura frizione giunto

(PIANO CON INTERVALLI CHILOMETRICI) elettromagnetico
SERVIZIO M1
542710 Sostituzione olio motore Figura 45
Figura 43
85493
Sfilare l’asta (1) di controllo livello olio.

Da sotto il veicolo rimuovere l’eventuale riparo fonoassor-
bente.
Svitare il tappo (3) dalla coppa e scaricare l’olio motore in un
apposito recipiente.
Riavvitare il tappo sotto la coppa e serrarlo alla coppia pre-
scritta. 92826
Dal bocchettone (2) del coperchio punterie introdurre nel Con spessimetro controllare il traferro tra il gruppo ancora
motore, olio nella quantità e qualità prescritta (Vedere tabella (2) e la puleggia (1), esso non deve essere superiore a 2,5 mm.
RIFORNIMENTI nella sezione “GENERALITÀ”).
543420 Sostituzione filtri olio motore 540843/543934 Controllo condizioni cinghie
comandi vari
Figura 44 Figura 46
124527
Scaricare l’olio come come descritto nel punto “Sostituzione

115275
olio motore”.
Con l’attrezzo 99360252 (2) smontare il filtro olio (1).
Controllare visivamente che le cinghie (1-2) non siano usura-
te o deteriorate; in tal caso sostituirle come descritto nel ser-
NOTA Prima di rimontare le nuove cartucce umettare la vizio EP2.
guarnizione con olio motore.
Avvitare a mano il filtro olio (1) fino a contatto del supporto

e poi stringere per 3/4 di giro alla coppia di serraggio prescrit-
ta e procedere come descritto nel punto “Sostituzione olio
motore”.

507210 Sostituzione prefiltro combustibile 530105 Pulizia sfiatatoio olio cambio

Figura 47
(Cambi meccanici 16S)
Figura 49
72565
Svitare il prefiltro (1) e sostituirlo.

con gasolio oppure olio motore.
72566
Avvitare a mano la cartuccia fino a contatto del supporto e
poi stringerla per 3/4 di giro alla coppia di serraggio prescritta. Smontare lo sfiatatoio dei vapori olio (1) e pulirlo accurata-
mente, quindi rimontarlo assicurandosi della corretta posizio-
ne serrandolo alla coppia prescritta.
La cartuccia filtro all’atto della sostituzione non deve
essere preriempita. Questo per evitare l’entrata in
circolo di eventuali impurità che potrebbero danneg-
giare i componenti del sistema iniettori/pompa. Ese-
guire lo spurgo dell’aria dal circuito del combustibile (Cambio EuroTronic 16AS)
operando come descritto nelle pagine precedenti. Figura 50
542093 Sostituzione filtro combustibile

Figura 48
85498
115277
Mediante attrezzo 99360314 smontare il filtro combustibile
(1).
Prima di rimontare la nuova cartuccia umettare la guarnizione Smontare lo sfiatatoio dei vapori olio (1) e pulirlo accurata-
con gasolio oppure olio motore. mente, quindi rimontarlo assicurandosi della corretta posizio-
Avvitare a mano quello nuovo avendo cura di accertare che ne serrandolo alla coppia prescritta.
la guarnizione di gomma e la superficie di tenuta siano pulite
e in perfette condizioni. Avvitare a mano la cartuccia fino a
contatto del supporto e poi stringerla per 3/4 di giro alla cop-
pia di serraggio prescritta.
Eseguire lo spurgo aria dall’impianto di alimentazione come
descritto nel paragrafo seguente.

505292 Controllo livello liquido frizione 522810 Pulizia olio motoassale

(Esclusi i veicoli con cambio EuroTronic) (solo per versioni 4x4/ 6x6/ 8x8)
Figura 51 Figura 53
72574
98879

Controllare il livello del liquido comando frizione, qualora si rimontarlo assicurandosi della corretta posizione e serrarlo
riscontri un basso livello ripristinarlo. (Vedere tabella riforni- alla coppia prescritta.
menti nel capitolo GENERALITÀ).
Il liquido frizione è velenoso e corrosivo: in caso di 505401 Pulizia sfiatatoio olio su ripartitore tra
contatto accidentale lavare immediatamente con ac- i ponti
Figura 54
503447 Sostituzione filtro essiccatore

impianto pneumatico
Figura 52
72575

rimontarlo assicurandosi della corretta posizione e serrarlo
125250
Scaricare la pressione dall’impianto aria compressa.

Svitare il filtro essiccatore (1) e sostituirlo, serrarlo alla coppia
prescritta verificando che non ci siano perdite di aria quando
viene ripristinata la pressione.

525013 Pulizia sfiatatoio olio sui ponti - Porre il veicolo scarico, con i pneumatici alla pressione pre-
scritta, su terreno piano di fronte ad una parete chiara alla
Figura 55 distanza di 10 metri.
- Tracciare sulla parete due crocette, corrispondenti ai centri
dei due proiettori.
- Utilizzando il comando (1) posizionare i fari con inclinazio-
ne nulla. L’inclinazione è visualizzabile sul display del CLU-
STER.
Figura 57
72576
Smontare gli sfiatatoi (1) dal ponte intermedio e (2) dal ponte
posteriore, pulirli accuratamente rimontarli, assicurandosi
della corretta posizione, serrandoli alla coppia prescritta.
H Ingrassaggio generale
H Collaudo funzionale su strada 98891
H Ribaltamento cabina apertura/chiusura co-

fani - Ribaltare la cabina e proiettare le luci anabbaglianti; la di-
stanza tra le crocette e i punti P, che corrispondono all’in-
H Check - up sistema EDC tramite E.A.SY. clinazione dei proiettori, deve essere di 15 cm.
- Regolare il fascio luminoso nei sensi orizzontali e verticali
760044 Controllo orientamento proiettori agendo sulle viti (1e 2).
Figura 56 SERVIZIO M2
540613 Controllo gioco valvole ed eventuale
registrazione
Figura 58
86835
Per effettuare correttamente queste operazioni procedere

come descritto nel relativo capitolo nella sezione “MOTO-
98882 RE” .

540450 Sostituzione filtro Blow-by H Ingrassaggio leva comando VGT

Figura 59
Figura 61
125365
Ingrassare la leva di comando (→) del turbocompressore a

geometria variabile (VGT).
72563
- Svitare le viti (2), togliere il carter, estrarre il filtro (3) e

sostituirlo con un nuovo. Il filtro ha un funzionamento
unidirezionale, per cui occorre montarlo con le due bar-
rette di rinforzo a vista come indicato in figura.
522810 Sostituzione olio motoassale
522406 Sostituzione filtro aria (solo per versioni 4x4/ 6x6/ 8x8)
turbocompressore a geometria
variabile Figura 62
Figura 60
72580
- A ponte caldo scaricare l’olio in un apposito contenitore

togliendo il tappo (2).
72577 - Rifornire con olio nuovo attraverso il foro chiuso dal tap-
po (1) (vedere capitolo RIFORNIMENTI della sezione
Svitare mediante attrezzo adeguato il filtro (1) e sostituirlo.
GENERALITÀ).
di tenuta con gasolio oppure olio motore. Avvitare a mano - Pulire lo sfiatatoio vapori olio.
fino a contatto del supporto e poi stringere per 3/4 di giro
alla coppia prescritta. - Serrare i tappi alla coppia prescritta.

522870 Sostituzione olio riduttori laterali Ponte posteriore

anteriori (solo versioni 4x4/ 6x6/ 8x8) Figura 65
7
Figura 63
72581
Sostituire l’olio nel seguente modo:

- Disporre il tappo (1) come indicato in figura e la linea di 72583
livello “OIL LEVEL” perfettamente orizzontale.
- Aprire la vite (2) e scaricare l’olio in un apposito conteni- - A ponte caldo scaricare l’olio in un apposito contenitore
tore. togliendo il tappo (1).
- Rifornire con olio nuovo dal foro chiuso dal tappo (1) - Rifornire con olio nuovo attraverso il foro chiuso dal tap-
(vedere CARATTERISTICHE E DATI sezione “PONTI”. po (2) (vedere capitolo RIFORNIMENTI sezione GENE-
- Prima di riavvitare il tappo (1) e la vite (2) spalmarli di pa- RALITÀ).
sta sigillante e serrarli alla coppia prescritta. - Pulire lo sfiatatoio dei vapori olio del ponte.
525110/525010 Sostituzione olio ponti 520620 Sostituzione olio mozzi ruote anteriori
Ponte intermedio e rinvio (solo versioni 4x2 /6x4 /8x4)
Figura 64
Figura 66
79068
72582
Operare come segue:

- A ponte caldo svitare i tappi (1) e (3) e scaricare l’olio
esausto in un apposito contenitore. - rimuovere il tappo (2) e con idonea siringa aspirare l’olio;
- Riavvitare i tappi e rifornire di olio nuovo attraverso il fo- - rifornire il mozzo ruota con olio nuovo (per la quantità
ro chiuso dal tappo (2) (per la quantità di olio di riforni- tipo di olio, caratteristiche e dati sezioni assali.
mento vedere capitolo RIFORNIMENTI della sezione Il livello dell’olio si controlla attraverso il vetrino del tappo (2)
“GENERALITÀ”. con le scritte max e min. riportate sul coperchio (1) in posizio-
- Pulire lo sfiatatoio dei vapori olio. ne orizzontale.

505401 Sostituzione olio gruppo di rinvio 501401 Controllo fissaggio scatola guida e
(solo versioni 6x4 / 6x6 / 8x8) supporto
Vedere procedure di sostituzione olio ponte intermedio e Figura 68
rinvio, descritta in precedenza.
505401 Sostituzione olio ripartitore - riduttore

(solo versioni 4x4 /6x6 /8x8)
Figura 67
86836
Verificare che i fissaggi della scatola guida (1) e del supporto

(2) siano serrati alla coppia prescritta.
H Collaudo funzionale su strada
H Check-up sistema EDC tramite E.A.SY.
SERVIZIO M3
NOTA Il servizio M3 comprende le operazioni dei servizi

M1 + M2.
72584
- A ripartitore caldo svitare i tappi di scarico (2) e scaricare

l’olio esausto in un apposito contenitore.
- Riavvitare i tappi (2) alla coppia di 78 Nm e pulire lo sfia-
tatoio olio (4).
- Rimuovere i tappi (1 e 3), introdurre nel foro del tappo
(1) l’olio lubrificante della qualità e quantità prescritta, ve-
dere il capitolo GENERALITÀ della sezione “PONTI”.
Il riempimento è corretto quando l’olio introdotto sfiora il fo-
ro del tappo (3). Avvitare i tappi (1 e 3) serrandoli alla coppia
prescritta.

OPERAZIONI FUORI PIANO / TEMPORALI SERVIZIO EP2

(PIANO CON INTEVALLI CHILOMETRICI)
530210 Sostituzione olio cambio
(cambi meccanici 16S)
SERVIZIO EP1
Figura 70
543411 Sostituzione cinghia pompa acqua
e alternatore
543910 Sostituzione cinghia comando
compressore condizionatore
Figura 69
98880

re togliendo il tappo/i (1).
- Pertanto è opportuno utilizzare un’attrezzatura per
convogliare lo scarico dell’olio.
- Rifornire con olio nuovo attraverso il foro chiuso dal tap-
115276 tolo RIFORNIMENTI della sezione GENERALITÀ).
SCHEMA DI MONTAGGIO CINGHIE VENTILATORE -
POMPA ACQUA - ALTERNATORE E COMPRESSORE
CONDIZIONATORE
1. Alternatore - 2. Cinghia di comando - 3. Ventilatore -
4. Pompa acqua - 5. Albero motore - 6. Cinghia elastica -
7. Compressore condizionatore - 8. Tendicinghia automa-
tico cinghia di comando
Per effettuare correttamente le operazioni di sostituzione
procedere come descritto nel relativo capitolo della sezione
”MOTORE”.

(Cambi EuroTronic 16AS) 530210 Sostituzione olio e filtro cambi

Figura 71 meccanici 16S + Intarder
Figura 72
72570
115278
- A cambio caldo rimuovere i tappi (1) e scaricare l’olio in
un apposito contenitore.
re togliendo il tappo/i (1). Figura 73
- Pertanto è opportuno utilizzare un’attrezzatura per
convogliare lo scarico dell’olio.
- Rifornire con olio nuovo attraverso il foro chiuso dal tap-
tolo RIFORNIMENTI della sezione GENERALITÀ).
52571
Smontare il filtro olio nel seguente modo:

- Svitare la vite (5) di fissaggio del filtro.
- Estrarre il coperchio e filtro (1).
- Staccare il coperchio dal filtro e sostituirlo. Prestare at-
tenzione a non smarrire la pastiglia magnetica (4) situata
sul bordo esterno del filtro, poichè occorre riposizionarla
sul nuovo filtro.
- Controllare le condizioni dell’ O - ring (2) e, se necessa-
rio, sostituirlo.
- Ingrassare l’ O - ring (3) inserito nell’apertura di montag-
gio del nuovo filtro.
- Accoppiare il nuovo filtro al suo coperchio e inserirlo
nella sua sede fino all’arresto. Fissare la vite (5).

SERVIZIO T1 9
Se riscontrato superiore a 1,5 mm, verificare le possibili cause
553261 Controllo condizione filtro antipolline di malfunzionamento del dispositivo automatico di recupero
del gioco:
Figura 74
- rottura molla nottolino;
- denti nottolino/manicotto logori o danneggiati;
- vite di registro eccessivamente serrata sul manicotto;
- ganascia non correttamente posizionata;
- particolari del dispositivo di recupero automatico gioco
ossidati o corrosi;
- lubrificazione insufficiente;
- inceppamento cuneo;
- rottura molle ritorno ganasce.
SERVIZIO T2
506010 Controllo percentuale antigelo nel
liquido di raffreddamento motore
98890
Figura 76
Controllare la condizione di intasamento del filtro antipolline
(2). È accessibile sollevando la calandra anteriore e sotto lo
sportello (1).
NOTA L’eccessivo intasamento dei filtri antipolline può

causare una riduzione della portata d’aria immessa
in cabina e quindi una minor ventilazione. Il fenome-
no sarà evidenziato da una sensibile riduzione di effi-
cienza della funzione di sbrinamento del parabrezza.

Sollevare la calandra della cabina e pulire accuratamente la
griglia riparo radiatore.
98881
527210/30 Controllo gioco ganasce/tamburo

freni ponti intermedio e Il tappo (1) non deve essere rimosso per nessun mo-
posteriore ! tivo.
A motore caldo, l’impianto di raffreddamento è in
Figura 75 sovrapressione, pertanto smontare il tappo (2) con
cautela.
Smontare il tappo (2) e mediante densimetro 99395858 ef-

fettuare un prelievo di liquido di raffreddamento dal serba-
toio d’espansione (3).
In funzione della temperatura del liquido verificare, sulla scala
di lettura dello strumento, la percentuale di antigelo presente
nel liquido. La percentuale deve essere superiore al 40% e
non deve superare il 50%.
Se è necessario ripristinare la percentuale di antigelo tenendo
presente che ogni 2 anni il liquido deve essere sostituito.
125366
Per i veicoli dotati di riscaldatore supplementare la

Mediante spessimetro, di lunghezza pari a 30 cm circa, con- percentuale di antigelo tassativamente non deve su-
trollare il gioco tra tamburo e ganascia al centro della stessa !
perare il 50%.
attraverso gli appositi tappi di ispezione sul riparo polvere
(→).
773130 Sostituzione filtro combustibile del
riscaldatore supplementare

SERVIZIO T3 Figura 79
544221 Sostituzione filtro olio impianto
idroguida
Figura 77
72591
- Svitare il dado (4) e rimuovere la cartuccia del filtro (3).

Prima di rimontare la nuova cartuccia pulire accuratamente
il suo alloggiamento.
534501 Sostituzione olio presa di forza totale
“Multipower” (se presente)
85496
Prima di smontare il coperchio (1) pulire accuratamente il Figura 80

serbatoio.
Questo eviterà il contatto dell’olio dell’impianto idraulico con
le impurità esterne.
Togliere il coperchio (1) del serbatoio ed estrarre il filtro olio
(3).
Staccare il dispositivo di aggancio (2) dal filtro olio (3) e sosti-
tuire quest’ultimo.
Togliere il tappo (1) (dopo aver sganciato il trasmettitore) del
serbatoio idroguida e verificare che con motore avviato e
ruote in marcia rettilinea, il livello dell’olio raggiunga il riferi-
mento superiore dell’astina di controllo.
Con motore fermo e ruote in marcia rettilinea il livello
dell’olio deve superare di 1 o 2 cm il riferimento superiore
dell’astina di controllo; se necessario ripristinare il livello to-
gliendo il coperchio (1).
505100 Sostituzione cartuccia del filtro aria a

secco e pulizia del suo contenitore
Figura 78
72589
Assicurarsi che il veicolo si trovi su un piano orizzontale e ar-

restare il motore.
Sistemare un adeguato recipiente per recuperare l’olio.
- Svitare il tappo (2) di scarico.
- Svitare il filtro (1) e pulirlo accuratamente.
Per le operazioni di ripristino livello olio riavvitare il filtro (1)
ed il tappo di scarico (2) alla coppia prescritta verificando le
condizioni delle guarnizioni. Nel caso fossero deteriorate so-
stituirle, quindi:
72590
- Svitare il tappo (3) e introdurre la quantità di olio pre-
scritta: 3 L.
- Sganciare le mollette di ritegno (1) (oppure, a seconda
delle versioni, svitare il dado) e rimuovere il coperchio - Riavvitare il tappo alla coppia prescritta.
inferiore (2).

SERVIZIO T4 Figura 82
506010 Sostituzione liquido raffreddamento
motore
Eseguire la procedura descritta nel relativo paragrafo della
sezione “MOTORE”.
SERVIZIO T5
505292 Sostituzione liquido comando frizione
e spurgo aria
(solo versioni con cambio meccanico)
Scaricare il liquido comando frizione e sostituirlo (Vedere ta-
bella rifornimenti nel capitolo GENERALITÀ).
Il liquido frizione è velenoso e corrosivo: in caso di

contatto accidentale lavare immediatamente con ac-
40355

Figura 81 un tubetto di plastica e immergere l’estremità opposta
di quest’ultimo in un recipiente contenente liquido
Tutela TRUCK DOT SPECIAL, svitare di un giro la vite
di spurgo (1), aprire (ved. Figura 81) il rubinetto (2) fino
a rilevare sul manometro (3) una pressione di 1 ÷ 1,2 bar;
chiudere la vite di spurgo e scaricare l’aria dal serbatoio
(5) del dispositivo tramite la valvola (6).

1 eseguire anche lo spurgo del cilindro maestro allen-
tando il raccordo (1, Figura 81) prima di eseguire
lo spurgo del servofrizione.
Dopo la sostituzione dell’olio, procedere allo spurgo aria del

circuito idraulico di comando frizione.
Usare allo scopo il disaeratore 99306010, operando come
segue:
CIAL;
- sostituire il coperchio (⇒) del serbatoio frizione, con
uno scelto fra quelli forniti in dotazione all’apparecchio
99306010 e collegare la tubazione di quest’ultimo al co-
perchio.


TRAKKER ATH-N / ADH-N IMPIANTO ELETTRICO/ELETTRONICO 1
SEZIONE 16
Impianto Elettrico/Elettronico
Pagina
AVVERTENZE GENERALI PER I COMPONENTI

ELETTRICI/ELETTRONICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CODIFICA COMPONENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
CAMBIAMENTI PRINCIPALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
LINEE CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
COMPLESSIVO LINEE CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
RETE DI POTENZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
PUNTI DI MASSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
TRECCIA DI EQUIPOTENZIALITÀ ELETTRICA . . . 20
ALTERNATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
MOTORINO DI AVVIAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . 25
CONNETTORI DI GIUNZIONE . . . . . . . . . . . . . . . 27
PRESA DIAGNOSI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
PASSAPARETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
UNITÀ CENTRALE DI INTERCONNESSIONE . . . . 81
FUSIBILI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
TELERUTTORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
COMPLESSIVO FUSIBILI BODY CONTROLLER

(IBC3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
FUSIBILI SUPPLEMENTARI (70000) . . . . . . . . . . . . . 87
PLANCIA PORTA STRUMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . 89
COMANDI SU PLANCIA CENTRALE . . . . . . . . . . . 90
COMANDI SU VOLANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
REGOLAZIONE SPECCHI RETROVISORI

E COMANDO ALZACRISTALLI . . . . . . . . . . . . . 92
DEVIOGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
COMANDO DEL FRENO MOTORE E INTARDER 96
FUNZIONE SELEZIONE MARCE . . . . . . . . . . . . . . . 97
FUNZIONE INSERIMENTO REGIME DI EMERGENZA

(LIMP HOME) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

2 IMPIANTO ELETTRICO/ELETTRONICO TRAKKER ATH-N / ADH-N
Pagina Pagina
CENTRALINA ELETTRONICA VCM (VEHICLE
QUADRO STRUMENTI CLUSTER . . . . . . . . . . . . . . 101 CONTROL MODULE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
CLUSTER (PIN-OUT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 IMMOBILIZER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
BODY CONTROLLER (IBC3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
ABS-EBL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
BODY CONTROLLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
COMPONENTI COMUNI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
- Connettori di collegamento . . . . . . . . . . . . . . 112
EUROTRONIC AUTOMATED . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
MODULO ELETTRONICO TELAIO (M.E.T.) . . . . . . 116
LIMP - HOME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
D.D.M. / P.D.M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
CENTRALINA ELETTRONICA . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
S.W.I. (CENTRALINA INTERFACCIA
VOLANTE / DEVIOGUIDA) . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 ATTUATORE CAMBIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
CONTATTO SPIRALATO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 ATTUATORE FRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197

PIANTONE STERZO INTARDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
(UBICAZIONE COMPONENTI) . . . . . . . . . . . . . 127
B.M. (BED MODULE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 CENTRALINA ELETTRONICA EM (EXPANSION

MODULE) (PTO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
B.M.E. (BED MODULE EASY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
CLIMATIZZATORE AUTOMATICO . . . . . . . . . . . . 210
TACHIGRAFO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
CLIMATIZZATORE MANUALE . . . . . . . . . . . . . . . . 225
CENTRALINA M.C. NET INTERFACE . . . . . . . . . . . 136
COMPLESSIVO IMPIANTO INIEZIONE . . . . . . . . . . 137 RISCALDATORE AD ACQUA HYDRONIC D 10 . . 229
STRATEGIE DI FUNZINAMENTO CENTRALINA CHIUSURA CENTRALIZZATA CON

MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139 TELECOMANDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
SISTEMA EDC (ECM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143 DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
COMPONENTI DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . 147 SCHEDE CIRCUITALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

AVVERTENZE GENERALI PER I COMPONENTI ELETTRICI/ELETTRONICI
Non scollegare mai le batterie dell’impianto o aprire il sezionatore con motore endotermico in moto.
! Non avviare il motore senza aver prima collegato permanentemente le batterie.
- Prima di operare sul veicolo immobilizzare le ruote con le apposite calzatoie.

- Per avviare il motore non usare caricatori rapidi. L’avviamento deve solo essere effettuato con batterie separate o con apposito
carrello.
- L’errata polarizzazione della tensione di alimentazione delle centraline elettroniche di comando (per esempio la polarizzazione
errata delle batterie) può portare alla loro distruzione.
- Dovendo staccare le batterie dall’impianto, scollegare sempre per primo il cavo di massa telaio dal terminale negativo delle
batterie stesse.
- Prima di collegare le batterie all’impianto assicurarsi del buon isolamento di quest’ultimo.
- Scollegare le batterie dall’impianto durante la carica delle stesse con apparecchio esterno.
- Scollegare l’apparecchio di ricarica esterno dalla rete civile prima di rimuovere le pinze del medesimo dai terminali delle batterie.
- Con temperature sopra gli 80 °C (forni di essiccazioni) smontare le centraline elettroniche di comando
- Nella fase di allacciamento avvitare i dadi a risvolto dei connettori (sensori di temperatura, pressione ecc.) esclusivamente con
la coppia di serraggio prescritta.
- Dovendo intervenire sull’impianto elettrico/elettronico del veicolo staccare il polo positivo delle batterie.
- Prima di scollegare il connettore di giunzione da una centralina elettronica, isolare l’impianto.
- Non provocare scintille per verificare la presenza di tensione in un circuito.
- Non utilizzare una lampada test per verificare la continuità di un circuito ma utilizzare unicamente apparecchi di controllo ade-
guati.
- Non alimentare direttamente i componenti asserviti da centraline elettroniche con la tensione nominale del veicolo.
- Assicurarsi che i cablaggi dei dispositivi elettronici (lunghezza, tipo di conduttore, dislocazione, fascettatura, collegamento della
calza di schermatura, messa a massa ecc.) siano conformi all’impianto IVECO e che siano ripristinati con cura dopo interventi
riparativi o manutentivi. Per evitare possibili malfunzionamenti dei sistemi elettronici di bordo, i cablaggi dei dispositivi aggiuntivi
devono seguire un percorso diverso da quello dei suddetti sistemi.
- Non connettere i negativi dei sistemi aggiuntivi ai negativi dei sistemi elettronici.
- In caso di saldature elettriche sul veicolo, scollegare tutte le centraline elettroniche e staccare il cavo di potenza dal terminale
positivo della batteria, (collegarlo alla massa telaio) e i connettori del passaparete.
- I connettori presenti sono visti dal lato cavo.
Le procedure di memorizzazioni chiavi sono influenzate dai disturbi elettromagnetici (cellulari, ecc.). Pertanto durante
! la memorizzazioni chiavi:
1. Attenzione che in cabina o in prossimità delle chiavi non vi siano delle fonti di disturbo.
2. Le chiavi che non sono inserite nel quadro devono essere almeno ad 1 metro di distanza.
Le misurazioni nelle centraline elettroniche di comando, nei collegamenti a spina e negli allacciamenti elettrici ai compo-
! nenti, possono essere effettuate solo su linee di collaudo appropriate, con apposite spine e bussole a spina. Non usare
in nessun caso mezzi impropri come fili metallici, cacciaviti, fermagli e simili. Oltre al pericolo di cortocircuito si potreb-
bero danneggiare in questo modo i collegamenti a spina, e ciò provocherebbe successivamente problemi di contatto.

Al fine di evitare danneggiamenti o cortocircuiti delle centraline elettroniche montate a bordo veicolo, è obbligatorio atte-
nersi alle seguenti operazioni da eseguirsi tassativamente prima di effettuare operazioni di saldatura su telaio:
- In caso di saldature elettriche sul veicolo,
112514
isolare l’impianto elettrico nel seguente modo:

a) scollegare il cavo di potenza dal terminale positivo della batteria e collegarlo alla massa telaio;
b) scollegare il cavo di potenza dal terminale negativo della batteria;
c) staccare i connettori dalle centraline elettroniche ed evitare di toccare, con le mani, i pin del connettore della cen-
tralina.
- Inoltre:
a) qualora la centralina fosse nelle vicinanze del particolare da saldare, staccare la centralina stessa dalla sua posizione;
b) quando possibile, collegare la massa della saldatrice direttamente sul pezzo da saldare.
Su veicoli equipaggiati con tachigrafo digitale DTCO, non scollegare i cavi batteria ed in seguito ponticellarli tra di
loro per effettuare dei reset dei sistemi elettronici.
Questa operazione è da evitare, in quanto si potrebbe danneggiare in modo permanente la CARD del tachigrafo
DTCO od altri sistemi elettronici a bordo veicolo.
Per effettuare il reset dei sistemi elettronici senza correre alcun rischio, scollegare le batterie del veicolo ed attendere,
per sicurezza 10 minuti.
È assolutamente vietato effettuare modifiche o allacciamenti ai cablaggi delle centraline elettroniche, in particolare
la linea d’interconnessione dati tra centraline (linea CAN) è da considerarsi inviolabile.
Eventuali operazioni di diagnosi e manutenzione, possono essere effettuate esclusivamente da personale autorizzato
con apparecchiature omologate da IVECO.

Consigli pratici
I conduttori negativi collegati ad un punto di massa impianto devono essere i più brevi possibili e connessi tra di loro a “stella”, cer-
cando quindi che il loro serraggio sia effettuato in modo ordinato e adeguato.
Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:
- Le centraline elettroniche devono essere collegate alla massa impianto quando sono provviste di involucro metallico.
- I cavi negativi delle centraline elettroniche devono essere collegati sia a un punto di massa impianto, per esempio massa vano
cruscotto (evitando i collegamenti “seriali” o a “catena”), sia al terminale negativo della batteria/e.
- Le masse analogiche (sensori), pur non essendo collegate alla massa impianto/terminale negativo batteria/e, devono presentare
un ottimo isolamento. Di conseguenza, una particolare cura deve essere prestata alle resistenze parassite dei capicorda: ossida-
zioni, difetti di aggraffatura ecc.
- La calza metallica dei circuiti schermati deve essere in contatto elettrico in ciascuna delle sue estremità con i componenti del
sistema.
- Una sola delle estremità della calza di schermatura deve essere collegata alla massa impianto.
- In presenza di connettori di giunzione il tratto non schermato d, in prossimità di essi, deve essere il più breve possibile (Figura 1).
- I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura telaio/
scocca.
- Gli impianti elettromeccanici aggiuntivi devono essere collegati con cura alla massa impianto e non devono essere disposti a
fianco dei cavi dei componenti elettronici.
Figura 1
88039
SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO -

C. CONNETTORE - d. DISTANZA ! 0

CODIFICA COMPONENTI
03000 Alternatore autoraddrizzante con regolatore di tensione incorporato
08000 Motore avviamento
12015 Motore per comando portello presa aria esterna
12023 Motore per comando tendina parasole
12032 Motore per pompa sganciamento cabina idraulico
20000 Batteria avviamento
22000 Avvisatore acustico
22043 Suoneria per segnalazione selettore marce per cambio automatico non in posizione normale
25010 Teleruttore per inserzione proiettori abbaglianti supplementari
25200 Teleruttore per avviamento
25201 Teleruttore per comando preriscaldo
25202 Teleruttore per eccitazione teleruttore generale di corrente
25203 Teleruttore per apertura teleruttore generale di corrente
25204 Teleruttore per consenso avviamento da terra con cabina sganciata
25205 Teleruttore per arresto motore
25206 Teleruttore per comando arricchitore
25207 Teleruttore per collegamento d+ alternatore a massa
25208 Teleruttore per consenso avviamento da terra con marce inserite
25209 Teleruttore per esclusione utilizzatori in fase di avviamento
25210 Teleruttore per consenso avviamento con cambio in folle
25211 Teleruttore con contatto ritardato in apertura per mantenimento eccitazione TGC
25212 Teleruttore con contatto ritardato in chiusura per mantenimento eccitazione R.T.E.
25213 Teleruttore per alimentazione utilizzatori sottochiave tramite positivo batteria
25222 Teleruttore per consenso inserzione termoavviatore
25306 Teleruttore per comando elettroriscaldatore e sbrinamento parabrezza
25310 Teleruttore per consenso inserzione riscaldamento interno con teleruttore per esclusione carichi in fase di avviamento
25322 Teleruttore per inserzione riscaldatore supplementare in 1 velocità
25325 Teleruttore per ricircolo acqua motore aperto con motore in moto
25327 Teleruttore per inserzione impianto di condizionamento
25332 Teleruttore per inserzione climatizzatore
25337 Teleruttore per comando elettrovalvola di chiusura ricircolo acqua motore a riscaldat.supplem.inserito
25351 Teleruttore apertura botola elettrica
25352 Teleruttore chiusura botola elettrica
25544 Teleruttore per inversione polarità motore topflap per LD
25545 Teleruttore per comando topflap aperto/ chiuso per LD
25705 Teleruttore per diagnosi veicolare
25722 Teleruttore per sganciamento cabina idraulico in fase di abbassamento
25723 Teleruttore per sganciamento cabina idraulico in fase di sollevamento
25737 Teleruttore per inserzione innesto elettromagnetico per ventilatore (barufaldi)
25740 Teleruttore consenso lavaproiettori
25805 Teleruttore per comando avvisatori
25818 Teleruttore per inserzione parabrezza riscaldato
25866 Teleruttore per morsetto 58
25874 Teleruttore per inserzione carichi con motore in moto
25897 Teleruttore per inserzione presa di forza laterale su cambio
25898 Teleruttore per inserzione presa di forza posteriore su cambio
25900 Teleruttore generale di corrente
25901 Teleruttore generale di corrente con disgiuntore automatico
25903 Teleruttore per disinserzione EDC
25924 Teleruttore per inserzione EDC (main relé)
30001 Proiettore anabbagliante e abbagliante con luce di posizione
30010 Proiettore abbagliante
30011 Proiettore fendinebbia
30100 Attuatore correttore d’assetto proiettore
32002 Fanale anteriore di direzione
32010 Fanale rotante
33001 Fanale laterale di direzione
33004 Fanale laterale side marker lamp
34000 Fanale posteriore multifunzione
34011 Fanale per illuminazione ralla
35000 Fanale illuminazione targa
37000 Fanale d’ingombro anteriore-posteriore
37001 Fanale d’ingombro anteriore
39000 Plafoniera per illuminazione interno cabina
39003 Plafoniera per illuminazione gradini
39009 Plafoniera per luci lettura
39017 Plafoniera per illuminazione interno cabina a luce orientabile
39020 Lampada illuminazione posacenere

39030 Lampada illuminazione vano laterale cabina

39030 Lampada illuminazione vano laterale cabina
39034 Plafoniera per luce interna bianca e rossa
40011 Tachigrafo elettronico
40032 Trasmettitore per tachimetro e tachigrafo
42030 Trasmettitore per manometro pressione olio motore
42045 Trasmettitore per termometro regolazione temperatura esterna
42100 Interruttore per segnalaz.insuff.pressione aria freni anteriori
42101 Interruttore per segnalaz.insuff.pressione aria freni posteriori
42102 Interruttore per segnalazione freno a mano inserito
42108 Interruttore per segnalazione rallentamento rimorchio inserito
42111 Interruttore per segnalazione avaria circuito freni rimorchio
42351 Interruttore per segnalazione filtro aria intasato
42374 Interruttore sulla frizione per EDC
42379 Interruttore per consenso inserzione presa di forza su cambio
42389 Sensore pressione aria su sollevatore pneumatico terzo asse
42551 Interruttore per segnalazione filtro olio intasato
42608 Gruppo 3 interruttori per segnalaz. pressione liquido refrigerante
42622 Interruttore per indicatore di flusso olio idraulico circuito 2
42623 Interruttore elett. nella valvola di commutazione dell’idroguida anteriore (ZF circ. 1,5)
42624 Interruttore elett. nella valvola di bloccaggio dell’idroguida anteriore (ZF circ. 1,5)
42700 Interruttore per segnalazione filtro combustibile intasato
44031 Trasmettitore indicatore livello combustibile con contatto per spia riserva
44035 Comando indicatore insufficiente livello liquido lavacristallo
44036 Comando indicatore insufficiente livello acqua radiatore
44037 Centralina indicatore insufficiente livello liquido idroguida
44043 Trasmettitore livello olio motore
47032 Trasmettitore per termometro segnalazione temperatura olio motore
47041 Trasmettitore temperatura acqua per centralina Retarder
47042 Sensore temperatura combustibile
47043 Sensore temperatura per ventilatore motore
47113 Interruttore termometrico per riscaldamento prefiltro e sedimentatore gasolio
48035 Sensore numero di giri motore
48042 Sensore numero giri motore su distribuzione
48043 Sensore velocità turbocompressore
50003 Cruscotto elettronico con microprocessore per visualizzazione strumenti e spie
50005 Modulo gruppo strumenti multiplex
52001 Interruttore con spia incorporata per elettroriscaldatore sbrinamento parabrezza
52003 Interruttore con spia incorporata per riscaldatore supplementare
52005 Interruttore con spia incorporata per specchi retrovisori termici
52009 Interruttore con spia incorporata per fanale illuminazione ralla
52013 Interruttore per aeratori interni
52024 Interruttore con spia incorporata per proiettori supplementari
52029 Interruttore comando centrale di emergenza
52035 Interruttore con spia incorporata per inserzione fanali rotanti
52044 Interruttore per inserzione bloccaggio differenziale
52045 Interruttore per inserzione trazione anteriore
52056 Interruttore con spia incorporata per esclusione ASR
52057 Interruttore con per esclusione ABS
52059 Selettore marce per cambio automatico
52070 Interruttore per inserzione presa di forza laterale
52071 Interruttore per inserzione presa di forza posteriore
52091 Interruttore con spia incorporata per inserzione lunotto termico
52092 Commutatore per riscaldatore motore o cabina
52093 Interruttore per sicuro bloccaggio portello posteriore
52094 Interruttore per punto luce spot
52200 Deviatore per avvisatori elettrici o pneumatici
52220 Interruttore per inserzione presa di forza 3
52300 Commutatore per luci interne
52302 Commutatore con spia incorporata per comando luci di emergenza
52304 Commutatore per luci fendinebbia e consenso accensione retronebbia
52307 Commutatore per luci esterne
52312 Commutatore comando correttore assetto proiettori
52324 Commutatore per predisposizione freno motore
52326 Commutatore per luci interne bianche e rosse
52502 Commutatore a chiave per servizi con avviamento
52600 Interruttore generale di corrente
53006 Interruttore per avviamento dal vano motore
53007 Interruttore per arresto motore dal vano motore
53022 Interruttore per comando bloccaggio differenziale anteriore
53030 Interruttore per comando ausilio allo spunto

53061 Interruttore per consenso sganciamento cabina idraulico

53062 Interruttore per sganciamento cabina idraulico in fase di abbassamento
53063 Interruttore per sganciamento cabina idraulico in fase di sollevamento
53068 Interruttore instabile per marce posizione di folle (n) con cambio autom.
53069 Interruttore instabile per marce indietro (r) con cambio autom.
53070 Interruttore instabile per marce avanti (d) con cambio autom.
53071 Interruttore instabile per limitatore di velocità con cambio autom.
53300 Commutatore per alzacristallo porta lato autista
53302 Commutatore per alzacristallo porta lato passeggero
53303 Pulsantiera per comando dispositivo apriporta traslante
53304 Commutatore per comando sospensione pneumatica assale
53305 Commutatore per comando sospensione pneumatica ponte
53306 Commutatore per comando motore per tetto apribile
53309 Commutatore per comando sollevamento terzo asse
53311 Commutatore per comando tendina parasole
53315 Commutatore per fanale retronebbia
53316 Commutatore per teleruttore generale di corrente
53501 Interruttore per segnalazione arresto
53503 Interruttore per accensione luci retromarcia
53504 Interruttore per segnalaz. bloccaggio differenziale anteriore inserito
53506 Interruttore per segnalaz. trazione integrale inserita
53507 Interruttore per segnalazione marce ridotte inserite
53508 Interruttore per antiavviamento con marce inserite e accensione luce retromarcia
53509 Interruttore per accensione luci interne
53510 Interruttore per accensione luce gradini
53511 Interruttore per segnalazione cabina sganciata
53512 Interruttore per antiavviamento motore con freno a mano disinserito
53521 Interruttore per segnalazione bloccaggio longitudinale inserito
53538 Interruttore per segnalaz. cassone ribaltato
53547 Interruttore per segnale secondario da pedale freno a centralina EDC
53565 Interruttore per segnalazione pedale del freno premuto
53567 Interruttore per segnalazione presa di forza laterale inserita
53568 Interruttore per segnalazione presa di forza posteriore inserita
53591 Interruttore per segnalazione avaria circuito idraulico con terzo asse aggiunto sterzante
53593 Interruttore per illuminazione vano attrezzi
53593 Interruttore per accensione lampada vano laterale cabina
53602 Interruttore per segnalazione di non chiusura totale della tendina parasole
53606 Interruttore reed (comando con magnete) sul cilindro maestro frizione per protez.sincrono cambio mech., compresso
70%
53607 Interruttore reed (comando con magnete) sul cilindro maestro frizione per EDC
53801 Deviatore per segnalazione bloccaggio differenziale trasversale ponti Rockwell
53802 Deviatore per segnalazione bloccaggio differenziale trasversale ponti Rockwell per il terzo asse
54030 Devioguida a 4 funzioni
54033 Devioguida a 6 funzioni
61011 Contenitore porta 1 diodo da 3A
61101 Resistenza per riscaldamento gasolio
61104 Resistenza per essicatore aria impianto freni
61108 Resistenza limitatrice di corrente per impianto parabrezza riscaldato
61110 Resistenza per riscaldamento prefiltro e sedimentatore gasolio
61121 Resistenza per preriscaldo motore
61126 Resistenza di conclusione per ”Can” bus
61137 Resistenza limitatrice di corrente per riscaldatore supplementare acqua motore
61147 Contenitore portaresistenze per ACC (Adaptative Cruise Control)
64000 Elettropompa per lavacristallo
65000 Gruppo tergicristallo
66005 Pompa lavaproiettore
68000 Apparecchio radioricevitore
68001 Altoparlante
68003 Preamplificatore
68005 Alimentatore 24v - 12v
68007 City band
70000 Portafusibile 6 (30 A)
70001 Portafusibile 8
70058 Portafusibile 1 via 20a
70066 Portafusibile a 1 via 1a per ADR
70401 Portafusibile a 4 vie
70601 Portafusibile con 6 fusibili


72006 Giunto a 7 poli per collegamento elettrico ABS/EBS motrice-rimorchio
72010 Giunto a 15 poli per collegamento elettrico al rimorchio
72021 Giunto a 30 poli per collegamento elettrico con la diagnostica da terra
72022 Giunto a 2 poli per avviamento motore dall’esterno
72025 Giunto a 2 poli 12v per alimentazione generica
72026 Giunto a 2 poli 12v per telefono
72069 Giunto a 16 poli per OBD (On Bord Diagnose)
78009 Elettrovalvola per chiusura circuito alla turbina
78016 Elettrovalvola per ventilatore motore
78050 Elettrovalvola per comando freno motore
78050/A Elettrovalvola CEB
78052 Elettrovalvola per ABS/EBS
78053 Elettrovalvola per comando ASR
78054 Elettrovalvola per inserimento Retarder
78055 Elettrovalvola per accumulatore olio Retarder
78059 Valvola duplex per EBS
78060 Elettrovalvola per esclusione frenatura terzo asse con ASR
78062 Elettrovalvola rigenerazione ECAD (Electronic Controlled Air Dryer)
78063 Elettrovalvola scarico ECAD (Electronic Controlled Air dryer)
78171 Elettrovalvola per comando splitter
78182 Elettrovalvola per protezione sincrono cambio mech.
78203 Elettrovalvola per avvisatori pneumatici
78205 Elettrovalvola per bloccaggio differenziale trasversale
78206 Elettrovalvola per bloccaggio differenziale longitudinale
78208 Elettrovalvola per inserzione presa di forza totale su cambio
78227 Elettrovalvola per ricircolo acqua radiatore
78238 Gruppo elettrovalvole sul ponte per livellamento telaio
78239 Gruppo elettrovalvole sull’assale per livellamento telaio
78245 Elettrovalvola per disinserzione presa di forza totale su cambio
78247 Elettrovalvola per iniezione elettronica
78248 Elettrovalvola per comando turbina a geometria variabile
78249 Elettrovalvola per comando delle valvole a comando pneumatico del terzo asse
78250 Elettrovalvola per abbassamento 3 asse
78251 Elettrovalvola per inserzione presa di forza laterale su cambio
78252 Elettrovalvola per inserzione presa di forza posteriore su cambio
78265 Elettrovalvola per inserzione bloccaggio differenziale trasversale assale
80000 Motore per alzacristallo porta lato opposto guida
80001 Motore per alzacristallo porta lato guida
82000 Gruppo comando elettrosbrinatore parabrezza
82005 Riscaldatore supplementare ad aria
82010 Centralina elettronica di comando e segnalazione impianto di condizionamento
84000 Caldaia ad acqua
84001 Caldaia ad aria
84005 Centralina di comando riscaldatore supplementare
84006 Centralina di comando e segnalazione riscaldatore supplementare
84009 Sonda per rilevamento temperatura interna
84010 Dosatore
84019 Puleggia elettromagnetica
85000 Accendisigari
85001 Presa per accendisigari
85003 Specchio retrovisore termico (guardarimorchio)
85004 Specchio retrovisore termico (guardaruota)
85005 Specchio retrovisore termico
85006 Specchio retrovisore termico e regolazione elettrica (principale)
85007 Specchio retrovisore termico e regolazione elettrica (accostamento)
85008 Specchio retrovisore termico e regolazione elettrica (grandangolare)
85009 Specchio retrovisore termico anteriore
85010 Comando per specchi retrovisori
85011 Comando per scelta specchi retrovisori e inserzione specchi retrovisori termici
85023 Chiavistello elettrico
85036 Sedile pneumatico e riscaldato (lato guida)
85038 Sedile pneumatico e riscaldato (lato opposto guida)
85131 Sensore volumetrico
85150 Centralina EDC
85152 Sensore di carico su acceleratore per EDC
85153 Sensore di temperatura liquido di raffreddamento per EDC
85154 Sensore di pressione aria turbosoffiante per EDC
85155 Sensore di temperatura aria turbosoffiante per EDC
85156 Sensore di temperatura e pressione aria turbosoffiante per EDC

85158 Sensore di pressione aria nella precamera turbina per EDC

85159 Sensore di temperatura e pressione aria ambiente per EDC
86002 Sensori per circuito segnalazione usura ceppi ruote anteriori
86003 Sensori per circuito segnalazione usura ceppi ruote posteriori
86004 Centralina elettronica per cambio automatico
86013 Sensore per segnalaz. presenza acqua nel filtro combustibile
86015 Centralina elettronica per Retarder
86029 Centralina elettronica per chiusura centralizzata porte
86030 Sensore per rilevamento irradiazione solare
86038 Centralina elettronica per lubrificazione centralizzata
86053 Centralina di comando e segnalazione multiplex da lettini
86116 Centralina multiplex body computer
86119 Centralina multiplex driver door module
86053 Centralina di comando e segnalazione multiplex da lettini
86116 Centralina multiplex body computer
86117 Centralina multiplex front frame computer
86118 Centralina multiplex rear frame computer
86119 Centralina multiplex Driver Door Module
86120 Centralina multiplex passenger door module
86123 Centralina multiplex per interfacciamento con albero comando sterzo
86124 Centralina elettronica per funzione cabina con Multiplex
86125 Centralina elettronica per VDI (Vehicle Data Interface)
86126 Centralina elettronica per EM (Expansionsmodul)
86127 Centralina elettronica per DMI (Data Management Interface)
86128 Centralina elettronica telaio M.E.T. (Modulo Elettronico Telaio)
86129 Centralina elettronica per MC-NET (Mobile Communication Network)
86130 Centralina elettronica per navigatore
86131 Centralina elettronica per telematic
86132 Centralina VCM (Vehicle Control Modul)
88000 Centralina elettronica per impianto ABS
88001 Sensore per impianto ABS/EBS
88007 Sensore potenziometrico per segnalaz. posizione pattini ruote anteriori
88008 Sensore potenziometrico per segnalaz. posizione pattini ruote posteriori
88010 Sensore di sicurezza per attivazione frenatura mass. su ponte con avaria assale (ABS con EBL)
88011 Sensore potenziometrico per segnalazione usura pattini ruote terzo asse
89000 Frigorifero
89010 Scaldavivande

CAMBIAMENTI PRINCIPALI
È stata introdotta la centralina VCM (Vehicle Computer Module) alla quale vengono riallocate le funzioni veicolari, quindi
maggiore flessibilità di sviluppo per le funzioni veicolari. In questa centralina viene integrata anche la funzione immobilizer.
Nuovo Body Controller (IBC3) a differenza del Body Computer (BC) distribuisce dei positivi diretti e sotto chiave, protetti dai
fusibili esterni (sostituibili) oppure interni (ripristinabili).
Nella parte telaio abbiamo la centralina MET (Modulo Elettronico Telaio) che comanda i dispositivi di potenza sul telaio
sostituendo le centraline FFC e RFC.
Per il cambio automatizzato nella nuova gamma il selettore marce viene eliminato. Le sue funzioni vengono svolte dalla pulsantiera
di comando posta sul panello centrale del cruscotto, in abbinamento alla leva devioguida.
La centralina EM (Exspansion Module) sostituisce DMI (Data Management Interface). Gestisce le prese di forza e permette di
realizzare applicazioni complesse e collegamenti con dispositivi vari tramite linea CAN-open. Dialoga con le altre centraline
tramite linea CAN VDB.
La centralina controllo motore ECM (Engine Control Module) sostituisce EDC MS 6.2.
Il Cluster nuovo è sempre monocromatico con delle funzioni in più rispetto a quello precedente.
L’introduzione delle centraline nuove e il cambiamento di quelle esistenti comportano cambiamenti sulla struttura del sistema
veicolare.
Nella centralina VCM sono presenti le linee CAN seguenti:
- VDB - Vehicle Data Bus
- ECB - Engine Control Bus
- FMB - Fuhrpark Management Bus
Figura 2
125251

LINEE CAN
Il dialogo tra il sistema EasyMux, sistemi veicolari, centralina controllo motore, radio e gli allestitori vari si realizza attraverso le
linee CAN:
- BCB - Body Control Bus
- IDB - Infotainment Data Bus
- FMB - Fuhrpark Management Bus
Linea di comunicazione BCB (Body Control Bus)
Permette la comunicazione tra le centraline IBC3 e MET del sistema Easy Mux e le altre centraline adibite ai vari servizi di bordo.
Figura 3
IBC3
BCB
AHT_A BM PDM DDM
AHT_W
MET
112585
Caratteristiche tecniche
- Velocità di trasmissione dati 62.500 (BIT/SEC)
- Colore cavo Grigio
Elenco centraline
Rif. Descrizione
IBC3 Body Controller
DDM Centralina Driver Door Module
PDM Centralina Passenger Door Module
BM Bed Module
MET Centralina telaio MET
AHT-A Riscaldatore ad aria
AHT-W Riscaldatore ad acqua

Linea di comunicazione VDB (Vehicle Data Bus)

Permette il dialogo tra i vari sistemi elettronici del veicolo. Le centraline ad essa collegata sono: Cambio Eurotronic, Retarder,
ABS, Ecas, Connettore di diagnosi, VCM, Tachigrafo, ACC, SWI, EM, (Mc Net.)
Questa linea dialoga anche con il Cluster e il Body Computer.
Figura 4
125252
Caratteristiche
- Colore cavo Nero
Elenco centraline
Rif. Descrizione
MTCO Tachigrafo
DTCO Tachigrafo Digitale
VCM Centralina Vehicle Control Module
IC Cluster
IBC3 Body Controller
SWI Centralina Steering Wheel Interface
Diagnostic Connector Connettore diagnosi 30 poli
ABS Centralina ABS
McNet Centralina elettronica per Mobile Communication Network
RETARDER Centralina Intarder
EUROTRONIC II Centralina del cambio automatico Eurotronic II
ALLISON TCM Centralina del cambio automatico Allison
ACC Centralina Radar ACC (Adaptive Cruise Control)

Linea di comunicazione ECB (Engine Control Bus)
Permette il dialogo tra le centraline e i sensori di controllo motore . Le centraline ad essa collegata sono: EDC , VCM, DCU15
e il Connettore OBD.
Figura 5
125253
Caratteristiche
- Colore cavo Giallo
Elenco centraline
Rif. Descrizione
EDC7 Centralina controllo motore
OBD II Connector Connettore 16 poli per OBD (on bord diagnose)

Linea di comunicazione I.D.B. (Infotainment Data Bus)
Permette la comunicazione tra McNet e Radio. I messaggi inviati vengono visualizzati sul CLUSTER.
Figura 6
McNet IDB RADIO
112586
- Colore cavo Blu
Elenco centraline
Rif. Descrizione
Radio Radio
McNet Centralina elettronica per Mobile Communication Network

Linea di comunicazione F.M.B. (Fuhrpark Managemant Bus)
Permette la comunicazione tra i vari sistemi elettronici (accessori) presenti sul veicolo, , Connettore FMS (Telefono) e centralina
VCM.
Figura 7
VCM FMB FMS

Connector
112283
- Colore cavo Bianco
Elenco centraline
Rif. Descrizione
FMS Connettore FMS

COMPLESSIVO LINEE CAN

Figura 8
125254

RETE DI POTENZA
Figura 9
Non scollegare mai le batterie dall’impianto con il

! motore endotermico in moto.
Prima di collegare le batterie all’impianto assicurarsi
del buon isolamento di quest’ultimo.
Scollegare le batterie dall’impianto durante la ricarica
delle stesse. M1
Il fine dell’impianto elettrico è quello di generare, regolare, ac-

cumulare e distribuire l’energia necessaria al funzionamento
dei componenti del veicolo.
A tale scopo l’alimentazione dell’impianto elettrico base è assi-
curata da un generatore (alternatore 28V - 60A-90A) e da
due batterie di 12V 170Ah (OPT 220 Ah) ciascuna, collegate
in serie.
In prossimità delle batterie è presente un porta fusibile volan-
te, al cui interno è presente un fusibile da 20A. Questo fusibile 6633
alimenta i seguenti punti:
PUNTO DI MASSA BATTERIE SUL LONGHERONE
- Portafusibile 70605/1 SINISTRO
- Body Controller (A07)
- Frigorifero
- Predisposizione ACC Figura 10
Questo fusibile non è presente nell’allestimento ADR.
Sezione cavi di potenza:

- cavo diretto da batteria = 16 mm2
- cavi ai fusibili = 4 mm2
Per le rimanenti sezioni attenersi a quanto riscontrato sul vei-
colo.
M2
Rete negativa
Le batterie sono collegate a massa telaio con un cavo di 70
mm2 di colore marrone, al punto di massa M1 sul longherone
sinistro (Figura 9). 6632
Il motorino avviamento è collegato a massa telaio (M2) trami- PUNTO DI MASSA MOTORINO AVVIAMENTO E
te un cavo di 70 mm2, fissato sul longherone destro, in prossi- MOTORE ENDOTERMICO
mità del motorino stesso. Lo stesso cavo serve per mettere
a massa telaio il gruppo motore endotermico completo.
Alla cabina del veicolo è assicurata la stessa equipotenzialità
elettrica negativa del telaio tramite una treccia collegata sul
frontale cabina e sul longherone anteriore destro.

PUNTI DI MASSA
Figura 11
91664
M1. Massa batterie - M2. Massa motorino avviamento - M3. Massa cabina superiore - M4. Massa cabina interna destra -
M5. Massa cabina interna sinistra - M6. Massa telaio anteriore destra - M7. Massa motore - T1-T2. Treccia di equipotenzialità

TRECCIA DI EQUIPOTENZIALITÀ ELETTRICA
Pur essendo generalmente protetta dall’influenza delle correnti degli utilizzatori di bordo, la componentisitca elettronica rimane
tuttavia particolarmente sensibile alle problematiche di compatibilità elettromagnetica.
Quest’ultime, in breve, possono essere di natura diversa:
- generate dal veicolo
- di natura esterna.
Per minimizzare questi fenomeni è stata adottata sui veicoli una treccia flessibile in rame elettrolitico di dimensioni appropriate, tale
da ricondurre le principali strutture del veicolo (cabina-telaio)allo stato equipotenziale.
Verificare, in caso di difettosità di massa sulla cabina, che la treccia sia correttamente fissata sia sul telaio che sulla cabina.
Figura 12
T1
T2 74201

Figura 13
49846
M6
PUNTO DI MASSA SU TELAIO ANTERIORE SINISTRO
Figura 14
49844
T2
PUNTO DI MASSA SU TELAIO ANTERIORE DESTRO

Figura 15
M4
49849
PUNTO DI MASSA DIETRO BODY COMPUTER
Figura 16
M5
73754
PUNTO DI MASSA DIETRO CLUSTER

ALTERNATORE “BOSCH” 28 V - 40 A ÷ 90 A
Figura 17 03000
B+
S
L(D+)
IG(15)
VISTA TECNICA 7998
Figura 18 Figura 20
A
8003
SCHEMA ELETTRICO
A. Alternatore - B. Regolatore di tensione
Figura 19
8002
CURVA DI EROGAZIONE CORRENTE

ALTERNATORE
Caratteristiche
Tensione nominale 28 V
Potenza nominale 90 A
Corrente a temperatura ambiente 1800 RPM/40 A
a 25 ºC e Tensione nominale 6000 RPM/90 A
8000
Senso di rotazione orario,vista da puleggia
CARATTERISTICHE DI TEMPERATURA REGOLATORE DI Peso 7.8 kg
TENSIONE (6000 rpm)

Figura 21
B+
8535
VISTA PROSPETTICA CON RELATIVI COLLEGAMENTI ELETTRICI
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
L Al morsetto J2/B24 della centralina F.F.C. 7009
A 15 (IG) Al morsetto 87 del teleruttore 25213 (tramite fusibile F6-70601) 8876
S Positivo (+30) 7777
B+ Positivo +30 di alimentazione alternatore (morsetto S) 7777

B Positivo +30 al motorino avviamento 7777
Positivo +30 7777

MOTORINO DI AVVIAMENTO “Nippondenso” 24V - 5,5 kW 08000

Figura 22
30
4956
VISTA TECNICA
Figura 23 Figura 24
4957 4958
CURVE CARATTERISTICHE SCHEMA ELETTRICO
Potenza
Caratteristiche Specifica (20°C) Condizioni di prova Caratteristiche
Potenza nominale 5,5 kW Nessun carico 23 V 120A MAX (3800 rpm MIN.)
Tensione impianto 24V Carico 16 V (49 N-m) 690A MAX. (900 rpm MIN.)
Impianto innesto Comando avanzamento Stallo 6V 1260A MAX. (73,5 N-m MIN.)
positivo
Tempo regolato 30 sec.
Senso di rotazione orario visto da estremità
pignone
Peso 10,5 kg circa
Tensione di 16V MAX. (20°C)
funzionamento
Resistenza all’acqua Test spruzzo acqua in
base a JIS D0203’ S1’

Figura 25
+30
6658
VISTA PROSPETTICA CON RELATIVI COLLEGAMENTI ELETTRICI
Codice colore
Connettore Funzione
cavi
+30 Positivo +30 per alimentazione motorino avviamento, dal morsetto positivo delle batterie 7777
(tramite T.G.C.)
+30 Positivo +30 all’alternatore 7777
+30 Positivo +30 al teleruttore per consenso inserzione resistenza preriscaldo motore 7777
+50 Positivo +50 dal commutatore a chiave 8888

CONNETTORI DI GIUNZIONE
Ubicazione connettori di giunzione - cabina
Figura 26
125255
L’ubicazione dei connettori presenti (cabina - telaio) potrebbe subire delle variazioni per esigenze di cablaggio.

Ubicazione connettori di giunzione - telaio
Figura 27
125256

Elenco connettori
Nome Descrizione
ST 01 Connessione per commutatore avviamento
ST 02 Connessione per piantone guida
ST 03 Connessione per limitatore velocità / Set Cruise control
ST 05 Connessione per Eurotronic
ST 06A Connessione per utilizzatori ante padiglione lato autista
ST 06B Connessione per tachigrafo
ST 06C Connessione per Toll Collect
ST 07A Connessione per utilizzatori ante padiglione lato passeggero
ST 07B Connessione per navigazione e telematica
ST 07C Connessione per parabrezza riscaldabile
ST 07D Connessione per fari rotanti
ST 08A Connessione per centralina DDM
ST 08B Connessione per porta lato autista
ST 09A Connessione per centralina PDM
ST 09B Connessione per porta lato passeggero
ST 10 Connessione per illuminazione strumenti
ST 11 Connessione per freno rallentamento rimorchio
ST 12 Connessione per collegamento elettrico ABS/EBS motrice-rimorchio
ST 13 Connessione per linea CAN riscaldamento supplementare ad aria
ST 14A Connessione per allestitori (cabina)
ST 14B Connessione per allestitori (cabina)
ST 14C Connessione per allestitori (Allison)
ST 15 Connessione per attacchi nel tetto alto
ST 19 Connessione per riscaldatore
ST 20 Connessione per condizionatore
ST 21 Connessione per elettrovalvola per ricircolo acqua radiatore
ST 23 Connessione per antenna Immobilizer
ST 24 Connessione per linea CAN centralina impianto condizionamento
ST 25 Connessione per Intarder
ST 26B Connessione per ABS
ST 28 Connessione per fari rotanti
ST 30 Connessione predisposizione ADR (tachigrafo)
ST 31A Connessione per retro cabina
ST 31B Connessione per riscaldamento supplementare ad aria
ST 31C Connessione per sensore temperatura riscaldamento supplementare ad aria
ST 31L Connessione per sedile pneumatico riscaldato
ST 31R Connessione per sedile pneumatico riscaldato
ST 34 Connessione per predisposizione ACC / comando cambio semplice “H”
ST 35/1 Connessione per climatizzatore a comando manuale
ST 35/2 Connessione per climatizzazione a comando manuale
ST 36 Connessione per T.G.C. / I.G.C.
ST 37 Connessione per Toll Collect
ST 39 Connessione per bloccaggio differenziale
ST 40 Connessione per navigazione e telematica
ST 42 Connessione per alimentazione DDM / PDM

Nome Descrizione
ST 44 Connessione per chiusura centralizzata con telecomando
ST 45 Connessione per radio 24V
ST 48 Connessione per centralina EM (PTO)
ST 49 Connessione per predisposizione Allison
ST 54 Connessione per predisposizione ACC
ST 55A Connessione per EDC
ST 56 Connessione per ADR (15) Alternatore
ST 59 Connessione per bloccaggio longitudinale 2˚ asse anteriore (8x8)
ST 63 Connessione linea CAN (BCB) per riscaldatore supplementare ad acqua
ST 64 Connessione per pin liberi presa di corrente 15 poli
ST 65 Connessione linea CAN per rimorchio (PTO con EM)
ST 69 Connessione per Intarder
ST 70 Connessione per elettrovalvola ASR
ST 72 Connessione per usura ceppi 3° asse / bloccaggio differenziale trasversale
ST 73/1 Connessione per segnalazione usura ceppi 1˚ asse anteriore (destra)
ST 73/2 Connessione per segnalazione usura ceppi 1˚ asse anteriore (sinistra)
ST 73/3 Connessione per segnalazione usura ceppi 2˚ asse anteriore (destra)
ST 73/4 Connessione per segnalazione usura ceppi 2˚ asse anteriore (sinistra)
ST 77 Connessione per fanale laterale SML destra (Side Marker Lamp)
ST 78 Connessione per fanale laterale SML sinistra (Side Marker Lamp)
ST 79A Connessione per frontale cabina esterno
ST 79B Connessione per gruppo lavacristalli e avvisatori acustici
ST 79D Connessione per interruttore pedale freno (ABS)
ST 80 Connessione per cambio meccanico
ST 81A Connessione per fanaleria anteriore
ST 82 Connessione per componenti su motore
ST 83 Connessione per componenti su motore
ST 85L Connessione per luce targa sinistra
ST 85R Connessione per luce targa destra
ST 86 Connessione per T.G.C. / I.G.C.
ST 88 Connessione per connettori rimorchio
ST 91 Connessione per PTO1 (DMI)
STY/1 Connessione per interruttore sulla frizione

Connettore di giunzione ST01 (nero) - chiave d’accensione

Figura 28
1 2 3 1 2 3
107169
VISTA CONNETTORE (LATO CAVI)
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo +30 per commutatore a chiave 7777
2 Morsetto 15 commutatore a chiave 8887
3 Morsetto 50 commutatore a chiave 8888
ST02 (verde) - connessione per piantone guida
Figura 29
107538
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Linea CAN L (VDB) Verde
2 Linea CAN H (VDB) Bianco
3 Massa 0000
4 Negativo per avvisatore acustico 1116
5 Positivo +15 dal commutatore a chiave (15) 8887
6 Positivo per illuminazione ideogrammi devioguida 4442
7 Positivo (+30) 7906
8 Positivo dal commutatore a chiave (50) 8888
9 Segnale limitatore di velocità 9968
10 Massa 0000
11 - -
12 - -

Connettore di giunzione ST03 - segnale limitatore velocità / Set Cruise Control

Figura 30
101525
Codice colore
Pin Funzione
cavi
2 - -

Connettore di giunzione ST05 (verde) - Eurotronic II

Figura 31
107545
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Linea CAN VDB (L) Verde
2 Linea CAN VDB (H) Bianco
5 Linea K cambio automatico 2297
6 Alimentazione sistema cambio automatico (Positivo +15) 8102
7 Positivo illuminazione ideogrammi 4442
8 Segnale negativo marcia di manovra avanti con cambio automatico 0127
9 Centralina VCM pin - X3/24 0125
10 Segnale negativo da posizione folle cambio automatico 0147
11 Segnale marcia di manovra indietro con cambio automatico 0128
12 Centralina VCM pin - X3/41 0126
13 Alimentazione sistema cambio automatico (Positivo +30) 7101
14 Massa 0000
Connettore di giunzione ST06A (giallo) - utilizzatori ante padiglione lato autista
Figura 32
107538
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo diffusore acustico Sx (preamplificatore) 1188
2 Negativo diffusore acustico Sx (preamplificatore) 1186
3 Alimentazione comando chiusura tetto apribile 7011
4 Alimentazione comando apertura tetto apribile 7010
5 Positivo per elettrovalvola avvisatori acustici 1133
6 Linea CAN (IDB) H Bianco
7 Linea CAN (IDB) L Verde
9 Positivo +15 8871
10 - -
11 - -
12 - -

Connettore di giunzione ST06B (giallo) - tachigrafo

Figura 33
107545
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Negativo isolato trasmettitore tachigrafo 0058
2 Segnale velocità trasmettitore tachigrafo 5517
3 Segnale invertito trasmettitore tachigrafo 5516
4 Alimentazione trasmettitore tachigrafo 5514
5 Impulso di velocità per EDC 5155
8 - -
9 Massa 0000
10 Alimentazione tachigrafo (Positivo +15) 8871
12 Alimentazione tachigrafo (Positivo batteria +Batt) dopo fusibile 70058 7768
13 Linea K 2997
14 Segnale tachigrafo spazio - percorso per Cluster 5518
15 - -
Connettore di giunzione ST06C (giallo) - Toll Collect
Figura 34
107538
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo +30 7772
3 Positivo +15 8871
4 Segnale di velocità (tachigrafo) 5541
5 Massa 0000
7 - 2222
8 Linea CAN Giallo
9 Linea CAN Rosso
10 - 6666
11 Positivo +30 7777
12 Massa 0000

Connettore di giunzione ST07A (giallo) - utilizzatori ante padiglione lato passeggero

Figura 35
107545
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo per fanali d’ingombro anteriori 3339
2 Positivo per riduttore di tensione 7772
3 Segnale diffusore acustico (preamplificatore) 1184
4 Segnale diffusore acustico (preamplificatore) 1183
5 Positivo per luci lettura (12V) 7712
6 Positivo 12V 7712
7 Positivo per plafoniera (luce bianca) 4423
8 Positivo illuminazione gradini 4445
9 Positivo per plafoniera (luci azzurre) 4410
10 Positivo per plafoniera (luci rosse) 4422
11 Negativo per tendina parasole 0974
12 Segnale di chiusura tendina parasole 8065
13 Positivo per motorino tendina parasole 8063
14 Positivo per motorino tendina parasole 8064
15 - -
Connettore di giunzione ST07B (giallo) - navigazione e telematica
Figura 36
107531
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo +30 dopo TGC 7772
2 Positivo +15 8871
3 Segnale velocità per navigatore 5541
4 - -
5 Linea CAN L (FMB) Verde
6 Linea CAN H (FMB) Bianco
7 Positivo per iluminazione strumenti 4442
8 Segnale di retromarcia 2268
9 - -

Connettore di giunzione ST07C (nero) - parabrezza riscaldabile

Figura 37
101529
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Alimentazione parabrezza riscaldato 8020
2 Alimentazione parabrezza riscaldato 8020
Connettore di giunzione ST07D - fari rotanti

Figura 38
105228
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo per faro rotante sx 1108
2 Massa per faro rotante 0000
3 Positivo per faro rotante dx 1115

Connettore di giunzione ST08A (blu) - centralina DDM

Figura 39
107538
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo (+30) per alimentazione centralina 7991
2 Massa 0000
3 Segnale per diffusore acustico (padiglione) 1188
4 Segnale per diffusore acustico (padiglione) 1186
5 Linea K per diagnosi 2991
6 Linea CAN H (BCB) Bianco
7 Linea CAN L (BCB) Verde
8 Segnale comando per chiusura centralizzata - apertura 0064
9 Segnale comando per chiusura centralizzata - chiusura 0065
10 Segnale (+) sensore temperatura esterna 7573
11 Chiavistello elettrico lato guida 0003
12 Massa sensore temperatura esterna 0550
Connettore di giunzione ST08B (blu) - porta lato autista
Figura 40
107188
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Collegamento 2 tra interruttori alzacristallo laterale 8862
3 Alimentazione riscaldamento specchi 8830
4 Positivo +30 (predisposizione) 7990
5 - -
6 - -

Connettore di giunzione ST09A (blu) - centralina PDM

Figura 41
107538
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo (+30) alimentazione centralina 7990
2 Massa 0000
3 Positivo diffusore acustico Dx 1184
4 Negativo diffusore acustico Dx 1183
5 Linea K per diagnosi 2290
8 Segnale comando per chiusura centralizzata - apertura 0064
10 - -
11 Chiavistello elettrico lato passeggero 0003
12 Libero -
Connettore di giunzione ST09B (bianco) - porta lato passeggero
Figura 42
101529
Codice colore
Pin Funzione
cavi

Connettore di giunzione ST10 (verde) - illuminazione strumenti

Figura 43
107531
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo per illuminazione strumenti 4442
3 Positivo per commutatore per comando sollevamento terzo asse 4442
4 Positivo per interruttore con spia incorporata per inserzione parabrezza riscaldato 4442
5 Positivo per interruttore con spia incorporata per specchi retrovisori termici 4442
6 Positivo per interruttore con spia incorporata per esclusione A.S.R. 4442
Connettore di giunzione ST11 - freno rallentamento rimorchio
Figura 44
101525
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Massa da interruttore manettino frenatura rimorchio (luce stop) 0927
2 Massa per interruttore manettino frenatura rimorchio (luce stop) 0000

Connettore di giunzione ST12 (verde) - ABS/EBS motrice-rimorchio

Figura 45
VISTA CONNETTORE (LATO CAVI) 107188
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 - -
2 - -
3 - -
4 - -
5 Positivo segnalazione pedale premuto (ABS) 8153
6 Positivo per luci di arresto (ABS) 8158
Connettore di giunzione ST13 (nero) - riscaldatore supplementare ad aria
Figura 46
101531
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Linea CAN BCB (L) Verde
2 Linea CAN BCB (H) Bianco

Connettore di giunzione ST14A (blu) - per allestitori (cabina)
Figura 47
107554
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Ingresso segnale di avviamento motore 8892
2 Ingresso segnale spegnimento motore 0151
3 Segnale luci stop per allestitori 1165
4 Uscita segnale di veicolo fermo 5515
5 Uscita segnale di freno a mano inserito 6656
6 - -
7 Segnale velocità da tachigrafo 5155
8 Condizione motore (segnale in uscita) 0 V motore fermo / 24 V motore in moto 7778
9 Segnale di cambio in folle 8050
12 Predisposizione Cruise Control SET + 8156
13 Predisposizione Cruise Control SET - 8157
14 Predisposizione Cruise Control OFF 8154
15 Predisposizione Cruise Control RESUME 8155
16 Predisposizione Cruise Control (scelta interno/esterno) 0158
17 Massa 0000
18 Predisposizione segnale di comando P.T.O. 1 0131

Connettore di giunzione ST14B (blu) - per allestitori (cabina)

Figura 48
107531
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Segnale per il secondo limitatore di velocità 0172
2 - -
3 Segnale stato frizione 9963
4 Segnale indicatore soglia di velocità programmabile (PTS) 5542
5 Segnale luci di emergenza 1113
6 - -
7 - -
8 Segnale giri motore 5584
9 Segnale luci esterne 3333
Figura 49
Connettore di giunzione S T14C (grigio) - per allestitori (Allison)
107538
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Segnale neutro per PTO 145
2 Segnale interruttore passo passo 123
3 - -
4 Segnale PTO attivo 143
5 Segnale PTO attivo 130
6 - -
7 - -
8 Segnale neutro automatica 117
9 Segnale neutro automatica 101
10 Massa digitale 103
11 Segnale indicatore di zona 113
12 - -

Connettore di giunzione ST15 - ST19

Figura 50
107538
ST15 (giallo) - connessione per attacchi nel tetto alto

Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Massa 0000
2 Positivo per chiusura tetto apribile 7011
3 Positivo per apertura tetto apribile 7010
4 Positivo per luce lettura 4412
5 Positivo per plafoniere (luce bianca) 4423
6 Positivo per plafoniere (luci rosse) 4422
7 - -
8 Diffusore acustico Sx 1186
9 Diffusore acustico Sx 1188
10 Diffusore acustico Dx 1183
11 Diffusore acustico Dx 1184
12 -- -
ST19 (verde) - connessione per riscaldamento

Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Linea K 2295
3 Con ST 20 - 3 0506
4 Con ST 20 - 4 8087
5 Positivo per inserzione riscaldatore supplementare 1a velocità (teleruttore) 8884
6 Positivo per inserzione ricircolo acqua motore (teleruttore) riscaldatore 7778
7 Positivo sotto chiave 8871
8 - -
9 Massa 0000
10 Negativo per inserzione riscaldatore supplementare 0501
11 Positivo con motore avviato 7786
12 - -

Connettore di giunzione ST20 (verde) - impianto di climatizzazione

Figura 51
107552
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Linea K 2296/2295
2 Positivo illuminazione strumenti 4442
3 Con ST 19 - 3 0506
4 Con ST 19 - 4 8087
5 Positivo per inserzione 1a velocità riscaldatore (teleruttore) 8884
6 Segnale comando teleruttore per inserzione compressore (da pressostati) 9933
7 Segnale comando teleruttore per inserzione compressore (da centralina) 9933
8 Positivo con motore avviato 7778
9 Massa 0000
10 Positivo comando compressore 9993
12 Positivo dopo TGC 7551
13 Positivo dopo TGC 7551
14 - -
15 Negativo (da centralina) per elettrovalvola ricircolo acqua radiatore 9552
16 Positivo per elettrovalvola ricircolo acqua radiatore 7550
17 - -
18 - -

Connettore di giunzione ST21 (nero) - elettrovalvola per ricircolo acqua radiatore

Figura 52
101531
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo per elettrovalvola per ricircolo acqua radiatore 7550
2 Negativo per elettrovalvola per ricircolo acqua radiatore 9552
Connettore di giunzione ST23 - antenna immobilizer

Figura 53
1 2 3 1 2 3
107169
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Segnale antenna immobilizer (VCM pin - X1/1) -
2 Segnale antenna immobilizer (VCM pin - X1/3) -
3 - -

Connettore di giunzione ST24 (nero) - linea CAN per impianto di climatizzazione

Figura 54
101531
Codice colore
Pin Funzione
cavi
Connettore di giunzione ST25 (nero) - Intarder

Figura 55
101542
Codice colore
Pin Funzione
cavi
3 Segnale velocità per Intarder 5541
4 Linea inserimento dati EOL per centralina Intarder 3393
5 Linea K 2293

Connettore di giunzione ST26B

Figura 56
101536
ST26B (nero) - ABS (CAN)

Codice colore
Pin Funzione
cavi
3 Linea K 2299
Connettore di giunzione ST28 - fari rotanti
Figura 57
107183
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Massa per faro rotante sx 0000
2 Positivo per faro rotante sx 1108
3 Libero -
4 Positivo per faro rotante dx 1115
5 Massa per faro rotante dx 0000

Connettore di giunzione ST30

Figura 58
107188
ST30 (blu) - predisposizione per ADR (tachigrafo)
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo (+Batt) tachigrafo (pin/AI) 7768
2 - -
3 Positivo (+Batt) da IBC3 7768
4 Positivo (+Batt) Cluster / Chiusura centralizzata 7768
5 Positivo diretto batteria (+Batt) dopo fusibile 70058 (20A) 7972
6 Positivo (+Batt) 7972

Connettore di giunzione ST31A (verde) - retro cabina

Figura 59
107538
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo per interruttore illuminazione vano attrezzi 4448
2 Positivo per plafoniera luce lettura 4412
3 Massa 0000
4 Massa per frigorifero 0000
5 Positivo per frigorifero (24 V) 7735
6 Positivo alimentazione Bed Module 7906
7 Massa 0000
8 Linea CAN (H) BCB Bianco
9 Linea CAN (L) BCB Verde
10 Positivo presa telefono (12 V) 7712
11 Massa presa telefono 0000
12 Positivo per lampada 7772
Connettore di giunzione ST31B (blu) - riscaldamento supplementare ad aria

Figura 60
107188
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Spia riscaldatore supplementare ad aria 6655
2 Positivo +30 7708
3 Massa 0000
4 Alimentazione pompa supplementare combustibile per riscaldatore ad aria 7783
5 Linea K riscaldatore supplementare 2295
6 Alimentazione sensore temperatura ambiente per riscaldatore supplementare 7512

Connettore di giunzione ST31C (bianco) - sensore temperatura riscaldamento ad acqua

Figura 61
101525
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo per sonda rilevamento temperatura interna 7520
2 Negativo per sonda rilevamento temperatura interna 0000
Connettore di giunzione ST31L - ST31R
Figura 62
101529
ST31L - connessione per sedile pneumatico riscaldato

Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Massa 0000
2 Positivo per sedile pneumatico riscaldato lato guida 8031
ST31R - connessione per sedile pneumatico riscaldato
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Massa 0000
2 Positivo per sedile pneumatico riscaldato lato opposto guida 8031

Connettore di giunzione ST34 (blu) - predisposizione ACC / comando cambio semplice “H”
Figura 63
107531
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Centralina VCM pin X3/7 0179
Alimentazione spia segnalazione regola di distanza ACC (Adaptive Cruise Control) /
2 6179/9973
Alimentazione elettrovalvola comando splitter (riduttore marce) cambio meccanico
3 Positivo 5 V per comando distanza con ACC (Adaptive Cruise Control) grande distanza 8179
4 Centralina VCM pin X2/9 0139
5 Ritorno da selettore di distanza con ACC (Adaptive Cruise Control) 6178
Alimentazione cicalino d’allarme di distanza con ACC (Adaptive Cruise Control) /
6 1166/9974
Alimentazione elettrovalvola comando splitter (cambio meccanico)
7 Positivo +15 8871
9 - -

Connettore di giunzione ST35/1 (giallo) - climatizzatore a comando manuale

Figura 64
107545
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 - -
2 - -
3 - -
4 Positivo +30 7550
5 - -
6 - -
7 - -
8 Segnale termostato ambiente 9993
9 Negativo comando teleruttori inserzione climatizzatore 0555
11 Positivo da teleruttore consenso inserzione riscaldamento interno 8004
12 Positivo comando teleruttore inserzione climatizzatore 8097
13 Contatto del teleruttore (87) per inserzione 1a velocità riscaldatore supplementare 8884
14 Positivo per teleruttore comando Topflap 8801
15 - -
Connettore di giunzione ST35/2 (giallo) - climatizzatore a comando manuale

Figura 65
107188
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo per gruppo comando elettrosbrinatore parabrezza 8884
2 - -
3 Linea K 2296
4 Positivo +30 da Body Computer 7786
5 - -
6 - -

Connettore di giunzione ST36 (grigio) - T.G.C. / I.G.C.

Figura 66
107538
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Alimentazione alternatore morsetto 15 8876
3 Segnale per chiusura TGC 8035
4 Segnale per chiusura TGC 8035
5 Positivo batteria (+Batt) 7972
6 Positivo batteria (+Batt) per tachigrafo e IC 7768
7 Positivo batteria (+Batt) per B.C. / B.M. / connettore diagnosi / frigorifero 7972
10 Positivo presa telefono (12 V) 7712
11 Massa per telefono 0000
12 Positivo per lampada 7772
Connettore di giunzione ST37 (giallo) - Toll Collect
Figura 67
107188
Codice colore
Pin Funzione
cavi
3 Positivo +15 8871
4 Segnale di velocità (tachigrafo) 5541
5 Massa 0000
6 - -

Connettore di giunzione ST39 (giallo) - bloccaggio differenziale
Figura 68
107188
Codice colore
Pin Funzione
cavi
2 Segnale da interruttore comando bloccaggio differenziale trasversale anteriore 0902
3 Segnale da interruttore comando bloccaggio differenziale longitudinale 0903
4 Segnale da interruttore comando bloccaggio differenziale trasversale posteriore 0904
5 Massa 0000
6 - -

Connettore di giunzione ST40 - navigazione e telematica

Figura 69
107531
Codice colore
Pin Funzione
cavi
2 Positivo +15 8871
3 Segnale velocità per navigatore 5541
4 Positivo 12V 7712
9 Massa 0000
Connettore di giunzione ST42 - alimentazione PDM / DDM

Figura 70
101529
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo +30 7777
2 Positivo +15 8887

Connettore di giunzione ST44 - chiusura centralizzata con telecomando

Figura 71
113250
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Comando blinker 1113
2 - -
3 Positivo batteria (+Batt) 7772
4 Massa 0000
5 Comando per chiusura centralizzata al Body Computer (apertura porta) 0064
6 Comando per chiusura centralizzata al Body Computer (chiusura porta) 0065
7 Alimentazione +15 8871
8 - -
Connettore di giunzione ST45 - connessione per radio 24V
Figura 72
105243
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo +30 per preamplificatore 7772
2 Positivo +15 per apparecchio radioricevitore 8871
3 Massa 0000
5 Linea CAN L (IDB) Verde
6 Linea CAN H (IDB) Bianco
7 Positivo +30 per apparecchio radioricevitore 7770
8 - -

Connettore di giunzione ST48 (giallo) - centralina EM (PTO)

Figura 73
107545
Codice colore
Pin Funzione
cavi
3 Linea K 2996
5 Positivo +30 7166
6 Positivo +15 8166
7 Massa 0000
8 Predisposizione linea CAN L (SB) Verde
9 Predisposizione linea CAN H (SB) Bianco
10 Segnale di comando P.T.O. 1 0131
13 Positivo +30 per connettore allestitori (72072D) 7795
14 Positivo +30 per connettore allestitori (72072C) 7796
15 - -
Connettore di giunzione ST 49 - predisposizione cambio Allison

Figura 74
101523
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Massa comando teleruttore motore avviamento 0008

Connettore di giunzione ST54 - predisposizione ACC

Figura 75
101542
Codice colore
Pin Funzione
cavi
5 Positivo +15 8176
Connettore di giunzione ST55A - EDC

Figura 76
105251
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Linea CAN L (ECB) Verde
2 Linea CAN H (ECB) Bianco
5 - -
6 - -
7 - -
8 - -
9 - -
10 - -
11 Alimentazione elettrovalvola freno motore 9966
12 Massa elettrovalvola freno motore 0043


Figura 77
101523
ST56 (nero) - Connessione per ADR generatore di disinserzione

Codice colore
Pin Funzione
cavi
Connettore di giunzione ST59 - bloccaggio longitudinale 2˚ asse anteriore (8x8)
Figura 78
101531
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Segnale bloccaggio differenziale longitudinale anteriore inserito (8x8) 6643
2 - 0000

Connettore di giunzione ST63 - CAN riscaldatore supplementare ad acqua

Figura 79
101525
Codice colore
Pin Funzione
cavi
Connettore di giunzione ST64 (nero) - pin liberi presa di corrente 15 poli
Figura 80
101542
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Alimentazione presa di corrente 8021
3 Segnale bloccaggio differenziale trasversale 6621
4 Alimentazione asservimento rimorchio positivo +15 8075
5 Alimentazione asservimento rimorchio positivo +15 8075


Figura 81
101531
ST65 - CAN per rimorchio (PTO con EM)
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Linea CAN SB (L) (connettore rimorchio - PTO con EM) Verde
2 Linea CAN SB (H) (connettore rimorchio - PTO con EM) Bianco
Connettore di giunzione ST69 - Intarder

Figura 82
105334
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Elettrovalvola per accumulatore olio rallentatore 0311
2 Elettrovalvola per accumulatore olio rallentatore 9311
3 Trasmettitore temperatura acqua per rallentatore 5309
4 Trasmettitore temperatura acqua per rallentatore 0309
5 Elettrovalvola per inserimento rallentatore 0310
6 Elettrovalvola per inserimento rallentatore 9310

Connettore di giunzione ST70 (nero) - elettrovalvola ASR
Figura 83
101531
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Comando (-) elettrovalvola ASR 0260
2 Alimentazione elettrovalvola ASR 9260
Connettore di giunzione ST72 (nero) - usura ceppi posteriori / bloccaggio differenziale trasversale
Figura 84
101542
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Al deviatore per segnalazione bloccaggio differenziale trasversale ponti Rockwell per il terzo asse 0041
4 Al sensore per circuito segnalazione usura ceppi ruota posteriore 6667
5 Al sensore per circuito segnalazione usura ceppi ruota posteriore 6664

Connettore di giunzione ST73/1 - ST73/2 - ST73/3 - ST73/4

Figura 85
101531
ST73/1 (nero) - usura ceppi 1˚ asse anteriore (destra)

Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Al sensore per circuito segnalazione usura ceppi ruota anteriore 6664
ST73/2 (nero) - usura ceppi 1˚ asse anteriore (sinistra)

Codice colore
Pin Funzione
cavi
ST73/3 (nero) - usura ceppi 2˚ asse anteriore (destra)

Codice colore
Pin Funzione
cavi
ST73/4 (nero) - usura ceppi 2˚ asse anteriore (sinistra)

Codice colore
Pin Funzione
cavi

Connettore di giunzione ST75A - bloccaggio differenziale 1˚ asse anteriore

Figura 86
101531
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Segnale bloccaggio differenziale 1˚ asse anteriore 6659
2 Massa 0000
Connettore di giunzione ST75B - bloccaggio differenziale 2˚ asse anteriore
Figura 87
101536
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Segnale bloccaggio differenziale 2˚ asse anteriore 6659
2 Massa 0000
3 Segnale bloccaggio differenziale longitudinale anteriore inserito (8x8) 6643

CONNETTORE DI GIUNZIONE ST77 - ST78 - ALLESTITORI (TELAIO - CARRO)

Figura 88
101538
ST77 (nero) - Fanale laterale SML destra (Side Marker Lamp)

Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Segnale per lampade laterali 3330
2 Massa per lampade laterali 0000
ST78 (nero) - Fanale laterale SML sinistra (Side Marker Lamp)

Codice colore
Pin Funzione
cavi

Connettore di giunzione ST79A (giallo) - frontale cabina esterno

Figura 89
107545
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Massa 0000
2 Positivo all’interruttore segnalazione pressione liquido refrigerante (condizionatore) 9993
3 Positivo dall’interruttore segnalazione pressione liquido refrigerante (condizionatore) 9993
4 Positivo per elettrovalvola ricircolo acqua radiatore 7550
5 Segnale da interruttore sulla frizione per VCM (cilindro frizione compresso 20%) 0160
6 Massa comando elettrovalvola protezione sincrono cambio (cilindro frizione compresso 70%) 9975
7 Positivo per gruppo tergicristallo (alta velocità) 8881
8 Positivo per gruppo tergicristallo (bassa velocità) 8882
9 Positivo per gruppo tergicristallo 8880
10 Positivo per gruppo tergicristallo 8873
11 Comando elettrovalvola ricircolo acqua radiatore 9552
12 Negativo dall’interruttore segnalazione pressione liquido refrigerante (raffreddamento motore) 0583
13 Negativo dall’interruttore segnalazione pressione liquido refrigerante (raffreddamento motore) 0582
14 - -
15 - -
Connettore di giunzione ST79B (giallo) - gruppo lavacristallo avvisatori acustici

Figura 90
107531
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Segnale per avvisatori acustici 1116
2 Tergiproiettori alimentazione elettropompa 8821
3 Segnale dal Body Computer per comando indicatore insufficiente livello liquido lavacristallo 5521
4 Segnale comando lavacristalli 8886
5 - -
6 - -
7 - -
8 - -
9 - -
Connettore di giunzione ST79D (verde) - interruttore pedale freno (ABS)

Figura 91
101545
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo +30 7150
2 Positivo per luci di arresto 8158
3 Positivo segnalazione pedale premuto 8153
4 Positivo +30 7150
5 - -
6 - -

Connettore di giunzione ST80 (nero) - cambio meccanico

Figura 92
105334
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Segnale per interruttore per accensione luci retromarcia 2268
2 Massa per interruttore per accensione luci retromarcia 0000
3 Massa per interruttore per antiavviamento con marce inserite e accensione luce retromarcia 0000
4 Segnale per interruttore per antiavviamento con marce inserite e accensione luce retromarcia 8050
5 Segnale per interruttore per segnalazione marce ridotte inserite 9992
6 Massa per interruttore per segnalazione marce ridotte inserite 0000
Connettore di giunzione ST81A (nero) - fanaleria anteriore

Figura 93
VISTA CONNETTORE (LATO CAVI) 105251
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Alimentazione luci direzione laterale / anteriore sinistra 1129
2 Alimentazione luci posizione anteriore destra / sinistra 3339
3 Alimentazione luce anabbagliante sinistra 2231
4 Alimentazione luce abbagliante sinistra 2219
5 Alimentazione luci fendinebbia destra / sinistra 2228
6 - -
7 Alimentazione luci direzione laterale / anteriore destra 1123
8 - -
9 Alimentazione luce anabbagliante destra 2223
10 Alimentazione luce abbagliante destra 2221
11 Comando correttore assetto proiettori 9936
12 Alimentazione proiettori supplementari 2229

Connettore di giunzione ST82 (nero) - componenti su motore

Figura 94
105251
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 - -
2 - -
3 Segnale per sensore temperatura per ventilazione motore 5166
4 - -
5 - -
6 - -
7 - -
8 - -
9 Segnale per trasmettitore per termometro livello olio motore 5505
10 Segnale per trasmettitore per termometro livello olio motore 5506
11 Massa per interruttore per segnalazione filtro combustibile intasato 0000
12 Segnale per interruttore per segnalazione filtro combustibile intasato 5531
Connettore di giunzione ST83 (nero) - componenti su motore
Figura 95
105334
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Segnale trasmettitore livello olio motore 5506
2 Segnale trasmettitore livello olio motore 5505
3 Segnale da interruttore per segnalazione filtro combustibile intasato 5531
4 Segnale da interruttore basso livello olio idroguida 5525
5 - -
6 - -

Connettore di giunzione ST86 - ST88

Figura 96
101531
ST86 (nero) - Connessione T.G.C.

Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Eccitazione relè TGC Off 8845
2 Eccitazione relè TGC On 8835
ST86 (nero) - Connessione I.G.C.
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Predisposizione 8045
2 Eccitazione relè TGC On 8035
ST88 (nero) - connettori rimorchio

Figura 97
105334
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Segnale sollevamento asse rimorchio 6442
2 Segnale bassa pressione aria freni rimorchio 6689
3 Positivo +30 per presa rimorchio 7790
4 Positivo +15 per presa ABS rimorchio 8847
5 Segnale avaria ABS rimorchio 6671
6 Alimentazione fanale illuminazione piano di carico 2224

Connettore di giunzione ST91 - ST92 - ST93

Figura 98
101538
ST91 (nero) - PTO1 (EM)

Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Segnale di ritorno presa di forza PTO 1 6131
2 Alimentazione elettrovalvola PTO 1 9131
3 Negativo consenso per presa di forza PTO 1 0391
4 Massa 0000

Codice colore
Pin Funzione
cavi
4 Massa 0000

Codice colore
Pin Funzione
cavi
4 Massa 0000

Connettore di giunzione STY/1 (nero) - interruttore sulla frizione
Figura 99
1 2 3 1 2 3
107169
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Massa 0000
2 Segnale da interruttore sulla frizione per VCM 0160
3 - -
Presa di corrente 15 poli per collegamento elettrico rimorchio (72010)
Figura 100
113251
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Luci di direzione rimorchio sinistro 1180
2 Luci di direzione rimorchio destro 1185
3 Luce retronebbia rimorchio 2283
4 Massa 0000
5 Luce ingombro rimorchio Sx 3339
6 Luce ingombro rimorchio Dx 3330
7 Luci arresto rimorchio 1179
8 Luce retromarcia rimorchio 2226
9 Alimentazione presa rimorchio dopo fusibile per utilizzatori T.M.P. 7790
10 Segnale bloccaggio differenziale trasversale 6621
11 Alimentazione asservimenti rimorchio positivo +15 8075
12 Spia segnalazione asse rimorchio sollevato 6442
13 Massa 0000

Prese di corrente 7 poli per collegamento elettrico rimorchio

Figura 101
113252
72000 - presa di corrente 7 poli normale per collegamento elettrico rimorchio

Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Massa 0000
2 Luce ingombro rimorchio Sx 3339
3 Luci di direzione rimorchio sinistro 1180
4 Luci arresto rimorchio 1179
5 Luci di direzione rimorchio destro 1185
6 Luce ingombro rimorchio 3330
7 Libero -
72001 - presa di corrente 7 poli supplementare per collegamento elettrico rimorchio

Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Massa 0000
2 Alimentazione asservimenti rimorchio con morsetto +15 8075
3 Luce retromarcia rimorchio 2226
4 Libero -
5 Spia segnalazione asse rimorchio sollevato 6442
6 Alimentazione presa rimorchio dopo fusibile per utilizzatori T.M.P. 7790
7 Luce retronebbia rimorchio 2283
72006 - presa di corrente 7 poli per collegamento elettrico ABS rimorchio

Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo dopo il fusibile per ABS rimorchio 7772
2 Alimentazione dopo il fusibile per ABS / limitatore di velocità 8847
3 Massa 0000
4 Massa 0000
5 6671
6 Linea CAN “H” (SB) WS/BI
7 Linea CAN “L” (SB) GN/VE

PRESA DI DIAGNOSI
Connettore di diagnosi - 72021
Figura 102
16 1 2
15 (+)
26 17 18 3 26 17 18
14 4
25 19 25 19 30 27
13 5
24 20 24 20 29 28
12 23 6 23 22 21
22 21 7 (--) (v)
11
10 9 8
113302
CONNETTORE DI DIAGNOSI (VISTA ANTERIORE)

I pin 27,28,29,30 potrebbero essere stampati con posizioni diverse rispetto a quelle riportate in figura.
Codice colore
Pin Sistema Funzione
cavi
1 Libero - -
2 EDC (ECM) K 2298
3 Libero - -
4 ABS K 2299
5 Libero - -
6 Rallentatore / EM K 2293
7 Libero - -
8 Body Controller / DDM / PDM K 2295
9 Libero - -
10 Riscaldatore / Climatizzatore K 2296
11 Inserzione servizi chiave su marcia + 15 8802
12 VCM K 2292
13 Libero - -
14 Tachigrafo / IC K 2994
15 Libero - -
16 Libero - -
17 Libero - -
18 EUROTRONIC / ALLISON K 2297
19 Libero - -
20 Rallentatore programmazione E0L - 3393
21 CAN H (VDB) H Ws/Bi
22 CAN L (VDB) L Gn/Ve
23 Libero - -
24 Libero - -
25 Segnale avviamento motore - 8050
26 Massa segnale - 0050
27 Libero - -
28 Segnale velocità (B7) v 5542
29 Massa segnale 31 0050
30 Positivo + 30 7772

Connettore di diagnosi OBD (blu)

Figura 103
Z
U
V A B C
D E F
W
G H I
X
K L M
Y N O P
R S T
113328
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 - -
2 - -
3 - -
4 Massa 0000
5 Massa segnale 0050
7 - -
8 - -
9 - -
10 - -
11 - -
12 - -
13 - -
15 - -
16 Positivo diretto batteria (+Batt) 7721

PASSAPARETE
GUIDA A SINISTRA
Connettore A - Bianco (libero)
Connettore B - Marrone (Impianto freni/TGC/Tachigrafo)
Connettore C - Giallo (PTO/ABS)
Connettore D - Blu (EuroTronic/PTO/Intarder)
Connettore E - Verde (EDC/ADR)
Figura 104
12 1 39 28 20
A B C D E
19 11 40 38 27
73658 85750
GUIDA A DESTRA
Connettore A - Bianco (EDC/ADR)
Connettore B - Marrone(EuroTronic/PTO/Intarder)
Connettore C - Giallo (PTO/ABS)
Connettore D - Blu (Impianto freni/TGC/Tachigrafo)
Connettore E - Verde (libero)
Figura 105
12 1 39 28 20
A B C D E
19 11 40 38 27
73658 85750
I nuovi connettori a baionetta rendono molto più affidabile la continuità dei vari segnali rispetto al sistema precedente.

Passaparete “B” Marrone
Codice
Pin Funzione
colore cavi
1 - -
2 - -
3 - -
4 - -
5 Linea CAN - L (SB) Verde
6 Linea CAN - H (SB) Bianco
7 - -
8 - -
9 - -
10 - -
11 Segnale trasmettitore pressione aria (freni posteriore) 5561
12 Alimentazione per trasmettitore pressione aria per impianto freni 5560
13 Massa per trasmettitore pressione aria per impianto freni 0560
14 Segnale trasmettitore pressione aria (freni anteriori) 5562
15 - -
16 - -
17 - -
18 - -
19 Segnale per spia asse sollevato rimorchio 6442
20 Linea CAN - L (BCB) Verde
21 Linea CAN - H (BCB) Bianco
22 Massa da interruttore segnalazione cambio in folle 8050
23 Alimentazione per trasmettitore tachigrafo elettronico 5514
24 Segnale invertito da trasmettitore tachigrafo elettronico 5516
25 Segnale velocità da trasmettitore tachigrafo elettronico 5517
26 Massa per trasmettitore tachigrafo elettronico 0058
27 Positivo +15 per elettrovalvola blocco aria tubazione turbina VGT (Shut-Off) 8360
28 Positivo +15 per centralina MET 8871
29 Positivo +15 per resistenza essicatore impianto freni 8840
30 Positivo per chiusura TGC (TGC On) 8035
31 Positivo per apertura TGC (TGC Off) 8045
32 Massa da interruttore per segnalazione cassone ribaltato 6607
33 - -
34 Positivo per fanale illuminazione piano di carico 2224
35 Positivo per proiettori supplementari di profondità 2229
36 - -
37 Segnale di avaria ABS/EBS rimorchio 6671
38 Positivo +15 per presa di corrente rimorchio ABS/EBS 8847
39 Positivo + 30 per presa di corrente 15 poli collegamento elettrico rimorchio 7790
40 Positivo diretto batteria +Bat per Tachigrafo 7972

Passaparete “C” Giallo
Codice
Pin Funzione
colore cavi
1 Massa da interruttore segnalazione PTO 1 inserita 6131
2 Segnale sensore di sicurezza per frenatura massima ponte con avaria assale anteriore con ABS 6245
3 Positivo +15 per sensore di sicurezza per frenatura massima ponte con avaria assale anteriore con 8847
ABS
4 Sensore di velocità ABS ruota anteriore destra 5571
6 Positivo comando elettrovalvola ”EV” (scarico) ruota anteriore destra 9920
7 Positivo per comando elettrovalvola PTO 1 9131
8 Positivo comando elettrovalvola “AV” (carico) ruota anteriore destra 9918
9 Massa per centralina lubrificazione centralizzata 0000
10 Positivo +15 per centralina lubrificazione centralizzata 8898
11 Sensore di velocità ABS ruota posteriore destra 5573
13 Positivo comando elettrovalvola “EV” (scarico) ruota posteriore destra 9930
14 Massa da interruttore per consenso inserzione PTO 1 0391
15 Positivo comando elettrovalvola “AV” (carico) ruota posteriore destra 9928
20 Massa per schermatura linea CAN allestitori 0999
21 Linea CAN-L (SB) per allestitori Verde
22 Linea CAN-H (SB) per allestitori Bianco
24 Massa per elettrovalvola ASR 0260
25 Positivo comando elettrovalvola ASR 9260
27 Positivo +30 per allestitori (connettore 72072D) 7795
28 Massa per allestitori con morsetto +15 inserito (connettori 72072C/D) 0975
29 Positivo comando elettrovalvola “AV” (carico) ruota posteriore sinistra 9929
30 Positivo per elettrovalvola protezione sincrono cambio meccanico 8871
31 Positivo comando elettrovalvola “EV” (scarico) ruota posteriore sinistra 9931
32 Positivo comando elettrovalvola “AV” (carico) ruota anteriore sinistra 9919
33 Massa per elettrovalvola protezione sincrono cambio meccanico 9975
34 Positivo comando elettrovalvola “EV” (scarico) ruota anteriore sinistra 9921
35 Sensore di velocità ABS ruota anteriore sinistra 5570
37 Sensore di velocità ABS ruota posteriore sinistra 5572
39 - -
40 Massa elettrovalvole ABS 0000

Passaparete “D” Blu
Codice
Pin Funzione
colore cavi
1 Positivo +15 per Eurotronic 2 / Massa da interruttore segnalazione marce lente inserite (cambio 8101 / 0177
9 marce)
2 Massa per Eurotronic 2 / Positivo per elettrovalvola inserzione marce ridotte (cambio 9 marce) 0000 / 9973
3 Positivo per avvisatore acustico cambio / Positivo per elettrovalvola inserzione marce normali 6100 / 9974
(cambio 9 marce)
4 Massa per avvisatore acustico cambio 1101
5 - -
6 Positivo +30 per Eurotronic 2 7101
7 Linea K Eurotronic 2 (connettore diagnosi pin 18) 2297
8 Linea CAN - L (VDB) Verde
9 Linea CAN - H (VDB) Bianco
10 Linea CAN - L (VDB) Verde
11 Linea CAN - H (VDB) Bianco
12 Segnale velocità da trasmettitore tachigrafo trazione integrale (Rallentatore) 5103
13 Positivo per trasmettitore tachigrafo trazione integrale (Rallentatore) 8300
14 Massa per sensore temperatura acqua per Rallentatore 0309
15 Segnale sensore temperatura acqua per Rallentatore 5309
16 Positivo per elettrovalvola accumulatore olio Rallentatore 9311
17 Massa per elettrovalvola accumulatore olio Rallentatore 0311
18 Positivo per elettrovalvola inserimento Rallentatore 9310
19 Positivo per elettrovalvola inserimento Rallentatore 0310
20 Positivo per pompa supplementare combustibile Riscaldatore ad aria / Linea K Riscaldatore ad ac- 7783 / 2295
qua (connettore diagnosi pin 10)
21 Positivo per centralina di comando e segnalazione riscaldatore supplementare 7775
22 Comando riscaldatore supplementare con passaggio per microinterruttore su levetta di comando 7506
rubinetto del riscaldamento
23 Positivo da interruttore per comando aeratori interni 7711
24 Positivo +30 per riscaldatore supplementare ad acqua 7708
25 Massa per pompa supplementare combustibile Riscaldatore ad aria 0000
30 Positivo per elettrovalvola blocco ricircolo acqua motore 9506
31 Positivo per spia riscaldatore supplementare inserito / consenso inserimento elettrovalvola per 6605
blocco ricircolo acqua motore
32 Massa per trasmettitore tachigrafo trazione integrale (Rallentatore) 0000
33 Positivo +15 alternatore (TGC con ADR) 8876
34 Positivo +15 alternatore (TGC con ADR) 8876
35 Massa (TGC ADR) 0000
36 - -
37 Massa da interruttore comando centrale di sicurezza - segnale TGC (ADR) Off 0176
38 Massa da interruttore comando centrale di sicurezza - segnale TGC (ADR) On 0178
39 - -
40 - -

Passaparete “E” Verde
Pin Funzione Codice

colore cavi
1 Linea CAN - L (ECB) Verde
2 Linea CAN - H (ECB) Bianco
3 - -
4 - -
5 - -
6 - -
7 Positivo +15 alternatore 8876
8 Massa da interruttore richiesta diagnosi sistema EDC (predisposizione) 0163
9 Massa per interruttore richiesta diagnosi sistema EDC (predisposizione) 5163
10 Alimentazione ACC 8176
11 Segnale carica da alternatore 7009
12 Positivo per specchio termico anteriore 8830
13 Positivo +15 per EDC (da IBC3) 8015
14 Massa per specchio termico anteriore 0000
15 - -
20 - -
21 - -
22 Linea K centralina EDC (connettore diagnosi pin 2) 2298
23 Positivo +30 per inserzione motorino avviamento (morsetto 50) 8888
24 Positivo per inserzione innesto elettromagnetico compressore (Valeo) 9993
25 - -
26 - -
27 - -
28 - -
29 - -
30 Massa da sensore basso livello acqua di raffreddamento (per spia) 5520
31 - -
32 Massa da sensore basso livello acqua di raffreddamento 5527
33 Positivo per inserzione ventilatore motore (baruffaldi) 5166
34 Positivo per teleruttore inserzione innesto elettromagnetico (ventilatore baruffaldi) 5187
35 Massa per teleruttore inserzione innesto elettromagnetico (ventilatore baruffaldi) 0014
36 - -
37 Sensore giri motore per allestitori (ST14B) 5587
38 - -
39 Positivo +30 per EDC 7151
40 Positivo +30 per EDC 7151

UNITÀ CENTRALE DI INTERCONNESSIONE
Figura 106
112588
Rif. Descrizione
1 Portafusibili
2 Body Controller (IBC3)
3 Teleruttori (mini)
4 Teleruttori (micro)
5 Connettore OBD

FUSIBILI
Figura 107
70001 70602 70605
Z
U
V A B C
D E F
W
G H I
X K L M
Y N O P
R S T
112589
Portafusibili 70602
Rif. Funzione Portata (A) Morsetto
1 DDM/Alzacristalli autista 20/15 +30/+15
2 PDM/Alzacristalli passeggero 20/15 +30/+15
3 EDC 30 +30
4 ABS 5 +15
5 - 15 +30
6 ABS 15 +30
Portafusibili 70605
1 Frigorifero/tool collect/OBD/telematica + navigazione 10 +BAT
2 EM 5 +15
3 - 7.5 +30
4 Rallentatore/ABS 10 +30
5 Rallentatore 10 +15
6 Sedili riscaldati/lubrificazione centralizzata/chiusura porte con RF 7.5 +15
Portafusibili 70001
1 EUROTRONIC 2 10 +30
2 Condizionatore 15 +30
3 Condizionatore 5 +30
4 Riscaldatore supplementare 15 +30
5 Riscaldatore supplementare 5 +30
6 Luci cortesia 5 +30
7 ACC/parabrezza riscaldabile /tool collect telematica + navigatore 10 +15
8 MC-NET/fari rotanti/pompa lavaproiettore 10 +30

Figura 108
70401
70402 Z
U
V A B C
D E F
W
G H I
70403 X K L M
Y N O P
R S T
112590
Portafusibili 70401
1 Tendine parasole 7.5 +15
2 - - -
3 - - +30
4 12V Illuminazione interna 5 -
Portafusibili 70402
1 Parabrezza riscaldato 25 +30
2 Elettrovalvola VGT (Shut-Off)/servoshift 10 +15
3 Specchi riscaldati 15 +15
4 Parabrezza riscaldato 25 +30
Portafusibili 70403
1 EM 15 +30
2 EM 15 +30
3 ACC 5 +15
4 - 20 + batt.

TELERUTTORI
Figura 109
Z
U
V A B C
D E F
W
G H I
X K L M
Y N O P
R S T
112591
Codice
Rif. Descrizione
componente
A Teleruttore per avvisatore acustico 25805
B Teleruttore riscaldatore acqua (opt.) 25337
C - -
D Teleruttore apertura botola elettrica 25352
E Teleruttore riscaldatore (opt.) 25325
F - -
G Teleruttore chiusura botola elettrica 25351
H Teleruttore climatizzazione manuale (opt.) 25310
I Teleruttore climatizzazione manuale 25874
K Teleruttore per inserzione innesto elettromagnetico per ventilatore baruffaldi 25737
L Teleruttore climatizzazione manuale 25332B
M Teleruttore climatizzazione manuale 25322
N Teleruttore per diagnosi veicolare (opt.) 25705
O Teleruttore climatizzazione manuale (opt.) 25332A
P Teleruttore climatizzazione manuale (opt.) 25327
R Teleruttore consenso lava proiettori (opt.) 25740
S Teleruttore per interruttore generale di corrente elettrico/meccanico (opt.) 25203/25903
T Teleruttore per interruttore generale di corrente elettrico (opt.) 25202
U Teleruttore avviamento motore 25200
V Teleruttore distribuzione chiave 15 25213
W - -
X - -
Y - -
Z - -

Teleruttori supplementari
Posizionati dietro al BODY COMPUTER.
Figura 110
112598
Codice
Rif. Funzione
componente
GA Teleruttore per comando parabrezza riscaldato 25306
GB - -
GC Teleruttore parabrezza riscaldato 25818
GD - -
GE - -
GF - -
GG - -

COMPLESSIVO FUSIBILI BODY CONTROLLER (IBC3)
Figura 111
Z
U
V A B C
D E F
W
G H I
X K L M
Y N O P
R S T
112599
FUSIBILI IBC3

F1 - 10 +15/1
F2 - 20 +15
F3 VCM / SWI 10 +30
F4 Tachigrafo / Bed Module / Cluster / Chiusura centralizzata 5 +BAT
F5 - 20 +30
F6 - 20 +30
F7 - 20 +30
F8 - 20 +30
F9 Connettore allestitori ST14A / 72072D (EM - telaio) 10 +30
F10 Avvisatore acustico 10 +30
F11 Riduttore di tensione / Radio 20 +30
F12 Resistenza per essiccatore aria 10 +15
F13 Connettore allestitori 72072C (EM - cabina) 10 +30
F14 Accendisigari giunto 30 poli 10 +30
F15 Radio / Climatizzatore 5 +15/1
F16 - 20 +15/1

FUSIBILI SUPPLEMENTARI (70000)

Posizionati sul lato sinistro del veicolo in prossimità delle batterie e del TGC. Si accede all’interno del vano fusibili facendo leva sulle
due mollette presenti sul coperchio (A).
Figura 112
113408
A. Portafusibili supplementari

Figura 113
30A
30A
30A
30A
30A
30A
24V
24V
24V
24V
24V
24V
1 2 3 4 5 6
49731
Rif. Funzione Portata A

1 MET 30
2 MET 30
5 Presa di corrente - ABS 30

PLANCIA PORTA STRUMENTI

Figura 114
113329
Rif. Descrizione
1 Contagiri
2 Termometro liquido refrigerante
3 Indicatore livello combustibile
4 Tachimetro
5 Comando assetto proiettori
6 Interruttore luci esterne
7 Interruttore inserzione fendinebbia
8 Interruttore inserzione proiettori supplementare
9 Interruttore inserzione retronebbia
10 Gruppo indicatori ottici
12 Visualizzatore (display)
14 Libero
15 Interruttore inserzione ABS (se presente)
16 Libero
17 Interruttore inserzione ASR (se presente)
18 Interruttore inserzione luci di emergenza
19 Interruttore inserzione speed limiter
20 Freno di stazionamento
21 Libero
22 Libero

COMANDI SU PLANCIA CENTRALE

Figura 115 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
12
22
21 13
14
20 15
16
19 17
18
23 8b 20b 24
113410
Rif. Descrizione
1 Interruttore per inserzione freno motore
2 Comando per botola elettrica (OPT)
3 Luci cabina plafoniera centrale
4 Interruttore presa di forza 1 (OPT)
5 Interruttore inserzione parabrezza riscaldato (OPT)
6 Comando per tendine parasole (OPT)
7 Trombe pneumatiche
8 Comando per presa di forza Multipower (OPT)
8b Interruttore inserzione luce piano di carico
9 Interruttore per fanali rotanti (OPT)
10 Riscaldatore combustibile (OPT)
11 Riscaldamento specchi retrovisori (prima era integrato nella portiera)
12 Interruttore per inserimento immediato riscaldatore supplementare ad acqua (OPT)
13 Selettore per riscaldamento motore/cabina (OPT)
14 Teleruttore generale di corrente
15 Presa di forza 2 (OPT)
16 Termostato riscaldatore supplementare ad acqua (OPT)
17 Interruttore a chiave per funzione ECO - POWER
18 Riscaldamento/ventilazione o comandi per climatizzatore (OPT)
19 Presa di corrente 12V
20 Interruttore bloccaggio differenziale anteriore
20b Comando per luci cabina plafoniere laterali tetto
21 Interruttore bloccaggio differenziale posteriore
22 Interruttore bloccaggio differenziale longitudinale
23 Accendisigari
24 Presa 30 poli per diagnosi

COMANDI SU VOLANTE
Sul volante sono presenti alcuni tasti che consentono la selezione e il comando di alcune funzioni.
Figura 116
4 1
2
5
74202
Lato sinistro: Lato destro:

4. TASTO y 1. TASTO MENÙ/OK
TASTO b 2. TASTO PAGE
5. TASTO + 3. TASTO ESCAPE
TASTO -

REGOLAZIONE SPECCHI RETROVISORI E COMANDO ALZACRISTALLI
Figura 117
3
4 4
79494
Rif. Descrizione
1 Comando orientamento specchio retrovisore
2 Comando selezionatore specchi
3 Alzacristallo autista
4 Alzacristallo passeggero
Il tasto 2 su AS era posizionato sulla sinistra e al suo posto era presente il tasto riscaldamento specchi che su AT/AD è posizionato
sulla plancia centrale di serie.
Le funzioni: regolamento specchi retrovisori e comando alzacristalli, vengono gestite dalle centraline DDM e PDM, di conseguenza
sono presenti come optional.
RISCALDAMENTO SPECCHI RETROVISORI ESTERNI
Premendo il pulsante relativo si attiva il riscaldamento degli specchi retrovisori e viene visualizzata sul display l’icona relativa. Per
disattivare questa funzione premere nuovamente il pulsante. L’icona non sarà più visualizzata. È possibile selezionare questa funzione
anche con il veicolo in movimento. Il riscaldamento ha una durata massima di 30 minuti.

DEVIOGUIDA “SX” 54033
Figura 118
73985
1 8
73988
9 16
Rif. Descrizione
1 Tergicristallo (massima velocità)
2 Tergicristallo (velocità lenta)
3 Tergicristallo (intermittenza)
4 Tergicristallo (battuta singola)
5 -
6 Inserzione abbaglianti
7 Lampi luce
8 Massa
9 Comando elettropompa lavacristallo
10 -
11 -
12 -
13 -
14 -
15 Indicatore direzione destro
16 Indicatore direzione sinistro

DEVIOGUIDA “DX” 54030

Figura 119
108919
1 8
73988
9 16
Rif. Descrizione
1 Intarder (posizione 4)
2 Cambio marcia (down)
3 Cruise Control (set/accelererazione)
4 Cruise Control (Resume)
5 Intarder (Posizione 1)
8 -
11 Cruise Control (decelerazione)
12 -
13 -
14 -
15 Cambio marcia (up)
16 Massa (da SWI)

Figura 120
1
2
3
4
5
6
108920
LEVA MULTIFUNZIONE DESTRA
La leva multifunzione, ubicata sul fianco destro del piantone dello sterzo permette l’inserimento della funzione freno motore
dell’intarder quando presente e la selezione delle marce con cambio automatico.

La funzione freno motore viene selezionata portando la leva nella posizione 1 e 2 e rimane inserita anche quando con la medesima
si imposta la funzione Intarder (posizioni 3, 4, 5 e 6 relative alle potenze di frenatura disponibili).
Quando è selezionata la funzione freno motore, il segnale della leva di comando viene inviato alla centralina S.W.I. (Steering
Wheel Interface).
La S.W.I. provvede ad accendere opportunamente la spia del freno motore inserito presente sull’Instrument Cluster IC e tramite
Body Computer B.C. invia il segnale di richiesta freno motore alla centralina EDC, EBS ed EuroTronic automated (quando pre-
sente).
Quando il freno motore è selezionato manualmente dall’autista, la sua selezione viene evidenziata sul Cluster con il lampeggio
della relativa spia mentre, quando il freno motore viene attuato la spia relativa viene accesa. In modalità manuale l’intervento
del freno motore è anche condizionato dalla posizione del pedale dell’acceleratore (pedale rilasciato).
In modalità automatica, il freno motore è attivato dalla centralina VCM quando riceve la richiesta dalla centralina EBS. In questa
condizione la centralina EDC pilota l’elettrovalvola freno motore e l’attuatore della VGT nella posizione di massima chiusura.

COMANDO DEL FRENO MOTORE E INTARDER
Veicoli con cambio meccanico con Intarder

Figura 121 1 Posizione 0 = disinserito
2 Posizione 1 = freno motore 100%
3
4 Posizione 2 = freno motore 100% + Intarder 20%
5
Posizione 4 = freno motore 100% + Intarder 60%
108920
Veicoli con cambio EuroTronic con Intarder

Figura 122 Posizione 0 = disinserito
1
3
6
Posizione 6 = freno motore 100% + Intarder 100% *
108920 (*) Il rallentatore potrà essere più efficace con la scalata automatica
delle marce gestita dalla centralina elettronica del cambio.
Veicoli con cambio meccanico o Eurotronic in funzione manuale senza Intarder
Figura 123 0 Posizione 0 = disinserito

2
Posizione 2 = freno motore 100%
108920
Veicoli con cambio Eurotronic in funzione automatica senza Intarder

Figura 124
0 Posizione 0 = disinserito
2
Posizione 2 = freno motore 100% + scalata marcia in funzione
automatica
108920

FUNZIONE SELEZIONE MARCE

Nella nuova gamma di veicoli Euro 4 il selettore marce viene eliminato. Le sue funzioni vengono svolte dalla pulsantiera di coman-
do posta sul pannello centrale del cruscotto, in abbinamento alla leva devioguida.
Figura 125
108921
1. Pulsante D - modalità AUTO/SEMI

2. Pulsante N - folle
3. Pulsante R - retromarcia
4. Devioguida - selezione marce
Marcia in modalità manuale (semi)

1) Freno di stazionamento inserito.
2) Avviare il motore
3) Cambio in folle (posizione N).
4) Premere brevemente il pulsante “D” (1). Viene attivato il sistema automatico e viene inserita la marcia di spunto calcolata.
Sul display viene indicata la marcia di spunto insieme con la segnalazione “AUTO”.
5) Disattivare il sistema automatico premendo di nuovo brevemente il tasto “D”. Sul display l’indicazione passa da “AUTO” a “SEMI”.
6) La marcia di spunto può essere corretta medianti le seguenti manovre sul devioguida (4):
Agendo leggermente sul devioguida verso l’alto (tirando) il cambio scatta di un rapporto in su.
Agendo leggermente sul devioguida verso il basso (premendo) il cambio scatta di un rapporto in giù.
Mantenendo il devioguida nella posizione desiderata (tirando / premendo) il cambio scatta di due rapporti in su o
rispettivamente di due rapporti in giù.
NOTA Sono disponibili le seguenti marce di spunto: 1a, 2a, 3a, 4a, 5a.
7) Premere il pedale dell’acceleratore allentando il freno di stazionamento. Il veicolo si avvia

(la frizione si innesta automaticamente).
Cambio del rapporto durante la marcia del veicolo
Passaggio ad un rapporto superiore

- Agendo leggermente sul devioguida (4) verso il basso (premendo) il cambio scatta di un rapporto in su.
- Mantenendo il devioguida (4) in questa posizione, il cambio scatta di due rapporti in su.
Passaggio ad un rapporto inferiore
- Agendo leggermente sul devioguida (4) verso il basso (premendo) il cambio scatta di un rapporto in giù.
- Mantenendo il devioguida (4) in questa posizione, il cambio scatta di due rapporti in giù.

Marcia in modalità automatica (Auto)
1) Freno di stazionamento inserito.

2) Avviare il motore
3) Cambio in folle (posizione N).
4) Premere brevemente il pulsante “D” (1). Viene attivato il sistema automatico e viene inserita la marcia di spunto calcolata.
Sul display viene indicata la marcia di spunto insieme con l’avvertenza “AUTO”.
5) Una volta inserita la modalità AUTO valgono le stesse indicazioni riportate per la modalità SEMI (punti 6 e 7) per la scelta della
marcia di spunto.
Cambio del rapporto durante la marcia del veicolo

Durante la marcia del veicolo viene indicato sul display il rapporto inserito. Tutte le operazioni di cambio rapporto sono automati-
che e dipendono dalla situazione di guida del veicolo, dal carico, dalla posizione del pedale dell’acceleratore, dalla velocità e dal
numero di giri del motore. Il cambio della marcia può essere sempre effettuato manualmente mediante il
devioguida (4), senza dover abbandonare la modalità automatica.
Mantenimento del rapporto inserito

Se in regime automatico si intende mantenere il rapporto inserito, occorre premere brevemente il pulsante “D” (1). Il cambio
passa al regime manuale (SEMI). Successive manovre sul cambio sono possibili solamente tirando o premendo sul devioguida
(4) (come descritto per la marcia in modalità manuale). Per passare nuovamente al regime automatico, occore premere breve-
mente il pulsante “D” (1).
Passaggio alla posizione di folle (Posizione N)

Premere pulsante “N” (2). Il display indica N.
Il posizionamento in folle “N” ha la priorità sulle altre operazioni di cambio rapporto. E’ sempre possibile passare in folle partendo
da qualsiasi rapporto.
Nella marcia in avanti del veicolo, dalla posizione in folle (N) si può sempre inserire un rapporto del cambio. A tal fine occorre
premere brevemente il pulsante “D” (1).
NOTA Per non logorare le parti meccaniche del comando della frizione, in caso di arresto del veicolo per più di 1 - 2 minuti
(per esempio in caso di code, passaggi a livello, ecc.), il cambio va posizionato in folle (N).
In tal modo viene chiusa la frizione ed il sistema di comando viene alleggerito.
Retromarcia
- A veicolo fermo premere brevemente il pulsante “R” (3). Viene inserito il rapporto di retromarcia lenta (RL).
- Premere il pedale dell’acceleratore. Il veicolo si avvia (la frizione si innesta automaticamente).
NOTA A veicolo fermo e in retromarcia è possibile cambiare fra i due rapporti di retromarcia RL (lenta) e RH (veloce) agendo
sul devioguida (4)
Agendo leggermente sul devioguida verso l’alto (tirando) ⇒ RH

Agendo leggermente sul devioguida verso il basso (premendo) ⇒ RL
Manovre in modalità slow

Per le manovre in condizioni difficoltose di marcia del veicolo (per esempio fuori strada) è disponibile una modalità di manovra
supplementare, con l’aiuto della quale l’autista può regolare la frizione in modo fine, in funzione della corsa del pedale dell’accelera-
tore (fino al 100%). In tal modo il numero di giri del motore viene limitato e viene impedita una rapida accelerazione del veicolo.
Attivazione
- Il veicolo deve essere fermo
Manovre in avanti
- Premere a lungo il pulsante “D” (1) (> 2 sec.) Viene attivato il regime di manovra in avanti. Sul display appare l’indicazione
“SLOW”
Manovre in retromarcia
- Premere a lungo il pulsante “R” (> 2 sec.) Viene attivato il regime di manovra in retromarcia. Sul display appare l’indicazione
“RL SLOW”

Disattivazione
A veicolo fermo
- Premere brevemente il pulsante “D” (1). La marcia di spunto calcolata viene inserita e il regime automatico viene attivato
oppure premere brevemente il pulsante “R” (3). Il rapporto di retromarcia lenta (RL) viene inserito.
Nel corso della manovra in avanti:
- Premere brevemente il pulsante “D” (1). Viene attivato il sistema automatico oppure azionare il kick-down.
Nel corso della manovra in retromarcia:
- Premere brevemente il pulsante “R” (3). oppure azionare il kick-down.
FUNZIONE INSERIMENTO REGIME DI EMERGENZA (LIMP HOME)

Figura 126
108922
Si tratta di una funzione di emergenza, con la quale viene escluso il sistema normale di controllo automatico.
1) Inserimento
Indicazione (Display): LH = inserire il regime di emergenza (nel cambiare il rapporto).
2) Attivazione da parte dell’autista

Accensione disinserita (fino alla scomparsa dell’indicazione).
Accensione inserita, entro 5 secondi:
Premere il pulsante N (2) per almeno 5 secondi.
3) Indicazione LH
Attivato il regime di emergenza (nel cambiare il rapporto).
Cambio in folle.
Frizione staccata (aperta).
4) Indicazione “stato della frizione”

Barra con punta della freccia verso l’alto (5) (lampeggiante) = frizione staccata.
Barra con punta della freccia verso il basso (6) = la frizione sta per innestarsi o è innestata.
NOTA Nel cambiare il rapporto cessa parimenti il lampeggio: (non appena viene inserito un nuovo rapporto, lampeggia di nuovo!)
5) Operazioni da compiere
Dopo aver attivato il regime di emergenza (vedere punto 3), avviare il motore.
Avviato l motore, premere e rilasciare di nuovo il pedale del freno.
Inserire la marcia di spunto richiesta.

In avanti:
- Agendo leggermente sul devioguida (4) verso l’alto (tirando) il cambio scatta di un rapporto in su.
- Agendo leggermente sul devioguida (4) verso il basso (premendo) il cambio scatta di un rapporto in giù.
In retromarcia:
- Premere brevemente il pulsante “R” (3). (viene iserito il rapporto di retromarcia lenta “RL”).
- Agendo leggermente sul devioguida (4) verso l’alto (tirando) il cambio passa al rapporto di retromarcia veloce RH.
Innestare la frizione: premere sul pulsante D (1) fino al cessare del lampeggio delle barre con la punta della freccia rivolta verso
l’alto ed all’apparire delle barre con la punta della freccia rivolta verso l’alto ed all’apparire delle barre con la punta della freccia
rivolta verso il basso (5 / 6).
! L’innesto della frizione può avvenire in modo rallentato oppure anche in modo repentino.
NOTA In caso di spostamento accidentale su strada in pendenza del veicolo con marcia inserita, la frizione si innesterà automa-
ticamente
Disinnestare la frizione:premere brevemente il pulsante “D” (1) o in alternativa premere il pedale del freno.
Se premendo il pedale del freno avviene l’innesto della frizione tramite il pulsante “D” (1) (per esempio spunto del
! veicolo in salita), sarà necessario, per poter di nuovo staccare la frizione con il pedale del freno, togliere prima brevemen-
te il piede del pedale del freno: un cambio del rapporto sarà possibile solamente a veicolo fermo.
Abbandono del regime di emergenza.

Disinserire l’accensione e attendere la scomparsa dell’indicazione.
Con il successivo avviamento il sistema si troverà in regime normale.

QUADRO STRUMENTI (CLUSTER) Figura 127

Per rimuovere il Cluster procedere nel seguente modo: A A
— Con un cacciavite fare leva dentro le due feritoie presenti

nei due gruppi di interruttori (A) posizionati in plancia
nella parte superiore.
49733
— Togliere i due tappi di protezione.

Figura 128
B B
— Svitare le quattro viti di sostegno quadro (B).
c
B B
49733
— Spostare in avanti tutto il quadro dopo aver allontanato

il volante il più possibile dalla plancia. Figura 129
— Staccare i due connettori di collegamento al Cluster. C C
— Svitare le quattro viti di sostegno (C).
C
49837

Cluster (indicatori ottici)

Figura 130
1 2 3 4 5 6 7
19
18
17
10 8
16
11
15 9
12
13
14
102385
Rif. Descrizione
1 Luci esterne
2 Proiettori supplementari
3 Proiettori abbaglianti
4 Segnalazione generica di anomalia/avaria
5 Allarme generico
6 Proiettori fendinebbia
7 Luci retronebbia
8 * Rallentatore
9 * Freno motore
10 Sospensioni veicolo non in assetto di marcia (non utilizzato)
11 Terzo asse sollevato
12 Ausilio in fase di spunto
13 Riscaldamento specchi
14 Bloccaggio differenziale longitudinale tandem
15 Bloccaggio differenziale longitudinale/trasversale posteriore
16 Indicatore di direzione sinistro
17 Bloccaggio differenziale longitudinale
18 Bloccaggio differenziale longitudinale/trasversale anteriore
19 Anomalia OBDII
* Spia lampeggiante con funzione richiesta dal conducente e a luce fissa con la funzione attivata

Figura 131
20
21
22
32
23
31 24
30
39 38 37 36 35 34 33 29 28 27 26 25
102386
Rif. Descrizione
20 Prima presa di forza (PTO 1)
21 Seconda presa di forza (PTO 2)
22 Avaria pannello strumenti (Cluster)
23 Indicatore di direzione destro
24 Immobilizer
25 Contagiri analogico
26 Visualizzatore ora/temperatura
27 Pulsante visualizzatore ora/temperatura/intensità illuminazione strumenti
28 Temperatura liquido refrigerante (spia alta temperatura)
29 Pulsante visualizzatore contachilometri parziali/totali
30 Freno di stazionamento inserito
31 Luci di emergenza
32 Avaria impianto freni
33 Display
34 Livello combustibile
35 Livello combustibile (spia basso livello)
36 Pulsante visualizzatore contachilometri/contamiglia
37 Anomalia tachigrafo
38 Visualizzatore contachilometri/contamiglia totale/parziale
39 Tachimetro analogico

CLUSTER (PIN-OUT)
Figura 132
A B
49837/a
Connettore A - Blu
Codice colore
Rif. Descrizione
cavo
1 - -
4 ÷ 17 - -
18 Positivo +15 (da IBC3) 8871
19 Massa 0000
20 Positivo diretto batteria (+Bat da IBC3) 7906
Connettore B - Nero
Codice colore
Rif. Descrizione
cavo
1 Linea K (connettore diagnosi - pin 14) 2994
2 - -
3 Segnale da sensore avaria ABS rimorchio 6671
4 - -
5 - -
6 - -
7 - -
8 Segnale avaria ECM 6150
9 Segnale velocità per connettore diagnosi (pin 28) 5540
10 Massa da interruttore per segnalazione cassone ribaltato 6607
11 - -
12 ÷ 17 - -
18 - -
19 Segnale velocità per Toll Collect (predisposizione) 5541
20 - -

Funzionamento del display

La visualizzazione sul display varia a seconda dei seguenti casi:
- Chiave su MAR con motore spento
- Chiave su MAR con motore avviato e veicolo stazionario
- Chiave su MAR e velocità veicolo superiore ai 15 Km/h
- Chiave disinserita
Chiave su MAR con motore spento

Ruotando la chiave su MAR, il display visualizza il controllo dei principali sistemi presenti sul veicolo.
Ne indica la presenza evidenziandola con il colore verde (se è tutto a posto) oppure giallo (in caso di anomalia/avaria).
Con il sistema Multiplex, in fase di Start-Up, si ha la possibilità attraverso la ricezione dei messaggi diagnostici dalle varie centraline,
di visualizzare la lista dei Sistemi presenti sul veicolo, indicandone lo stato.
Al termine del Test di Start-Up si avrà l‘informazione “System Check Ok” oppure “System Check Failed”.
Successivamente il sistema guasto invierà il suo messaggio diagnostico che apparirà con la visualizzazione dell’ideogramma del guasto
in corso.
Il sistema Multiplex è in grado di segnalare gli errori relativi all‘impiantistica del veicolo ed ai vari sistemi elettronici.
In caso di errore, rilevato dal Body Computer, lo stesso invia all‘Instrument Cluster (via linea CAN) il relativo messaggio contenente
le seguenti informazioni:
- lo stato della lampada associata al guasto (rossa per guasto grave, gialla per anomalia lieve)
- il codice di errore
L‘Instrument Cluster, ricevuto il messaggio d‘errore, visualizza nella zona centrale del display:
- l‘icona colorata relativa al componente o centralina guasta
- il relativo codice di errore
Inoltre avverte l’autista con l‘attivazione del Buzzer. L’autista, riconosciuto l‘errore, preme il tasto “OK” e la zona centrale del display
torna a visualizzare le informazioni precedenti (strumento virtuale o menù).
L‘icona relativa all‘errore rilevato viene memorizzata nella fascia bassa del display o con specifica spia.
Durante la guida non sono disponibili opzioni la cui consultazione distolga l‘attenzione od opzioni che non siano relative ad una
operazione utile alla conduzione del veicolo.
Per questo motivo i Menù disponibili nel caso di veicolo in marcia sono ridotti all‘essenziale e la scansione delle varie videate si ottiene
semplicemente con il tasto “Menù” (senza la lettura della lista opzioni).
Con il veicolo fermo si ha invece la scansione del set completo dei vari Menù disponibili con i tast “Freccia su” e “Freccia giù”.
Stato di avaria
Il guidatore, riconosciuta l’avaria, preme il tasto OK sul volante di guida e l‘icona relativa al sistema si visualizza nella fascia inferiore
del display.
Colore giallo (anomalia/avaria leggera):

proseguire con cautela e recarsi al più presto presso un‘Officina della Rete Assistenziale.
Colore rosso (anomalia/avaria grave):

posteggiare il veicolo lato strada in zona non pericolosa, contattare il concessonario o, se in orario inconsueto o in località decentrata,
il numero del Client Center (servizio 24 ore).
I menù disponibili sono due:
- MENÙ DI VIAGGIO
- MENÙ DI DIALOGO
Si rendono inoltre possibili la regolazione degli specchi esterni e la regolazione assetto proiettori.
I sistemi elettronici attuali, all‘inserimento della chiave, effettuano un test attivando le relative lampade, dando modo al conducente
di verificarne l‘efficienza (e di conoscere l‘esistenza dei sistemi sul veicolo).

Struttura del display

Figura 133
SL
TITOLO
Alta temperatura
SEZIONE acqua motore
CENTRALE
SEZIONE
INFERIORE
73662
TITOLO
- Velocità impostata dal Cruise Control
- Limitatore di velocità impostato
- Riscaldatore supplementare inserito
- Tensione batteria
- Informazioni radio/RDS
- Informazioni telefono/messaggi SMS
- Indicazioni Cambio (marce ridotte/normali), marce suggerite, funzione auto/manuale.
SEZIONE CENTRALE
- Pressione olio motore

- Livello olio motore
- Indicazione di consumo
- Pressione del turbo
- Temperatura olio motore
- Pressione aria serbatoi, rimorchio, servizi
- Usura freni anteriori / posteriori / rimorchio (veicoli con EBS)
- Regolazione assetto fari
- Posizionamento specchi
- Messaggi di avaria
- Carico sugli assi (OPT)
SEZIONE INFERIORE
- Allarmi
- Indicazioni di funzioni attive (intarder, ecc.)

Indicatori ottici di stato su display

All’attivazione delle seguenti funzioni, oppure al verificarsi delle seguenti anomalie, apparirà nella sezione del display il simbolo corri-
spondente.
Figura 134 SL
Significato Ideogramma Colore Significato Ideogramma Colore

Preriscaldo ASR attivo
giallo giallo
Cabina sganciata rosso ASR disinserito

giallo
Consenso cabina sganciata giallo
Porta aperta ABS funzionalità ridotta
rosso giallo
Bassa pressione aria Catene automatiche
rosso giallo
freni assale
Bassa pressione aria Rimorchio senza
rosso giallo
freni ponte EBS/ABS
Bassa pressione aria
rosso Cassone ribaltabile giallo
freni rimorchio
Proiettore piano di carico
giallo Avaria Instrument Cluster rosso
(solo trattore)
Sbrinamento Bassa pressione idraulica
giallo rosso
parabrezza terzo assale sterzante
Minimo livello liquido Insufficiente livello liquido
giallo rosso
raffreddamento motore raffreddamento motore
Elevata temperatura liquido Alta temperatura liquido
giallo rosso
raffreddamento motore raffreddamento motore
Basso livello serbatoio Basso livello combustibile /
giallo giallo
lavacristallo AdBlue
Usura freni assale Usura freni ponte
rosso rosso
Usura freni secondo assale Alta usura freni di una
rosso rosso
posteriore specifica ruota
Basso livello liquido Filtro aria intasato
giallo giallo
idroguida
Filtro olio intasato Acqua nel filtro
giallo giallo
combustibile
Filtro combustibile intasato Eccessivo livello olio motore
giallo giallo
Basso livello olio motore Alta temperatura olio
rosso rosso
motore
Bassa pressione olio motore Bassa pressione aria
rosso rosso
sospensione pneumatica
Bassa pressione aria freno Usura freni di una
rosso giallo
di stazionamento specifica ruota
Bassa pressione aria Scarsa/Insufficiente carica
rosso giallo/rosso
freni rimorchio generatore
Il guidatore, riconosciuto l’eventuale errore, preme il tasto OK sul volante di guida e l’icona si visualizza nella fascia inferiore del display.

Significato Ideogramma Colore Significato Ideogramma Colore
Avaria centralina TCO rosso Avaria centralina BM rosso

Avaria freno di
rosso Avaria centralina CM rosso
stazionamento
Avaria di una luce non di Avaria impianto aria
giallo rosso
primaria importanza condizionata
Avaria impianto riscaldatore
Anomalia/avaria centralina BC giallo/rosso rosso
supplementare
Avaria ECM giallo/rosso Avaria centralina SWI rosso
Anomalia/avaria centralina
Avaria EuroTronic rosso giallo/rosso
RFC
Avaria di una luce di
Avaria EBS rosso rosso
primaria importanza
Anomalia indicatore di
Avaria ABS rosso giallo
direzione destro
Anomalia indicatore di
Avaria Intarder rosso giallo
direzione sinistro
Anomalia/avaria centralina Anomalia chiusura
giallo/rosso giallo
FFC centralizzata
Avaria centralina DDM rosso Anomalia EAC giallo
Segnalazione allarme distanza giallo Avaria EAC rosso
Anomalia sensore ACC giallo Avaria EBS rimorchio rosso
Sensore ACC sporco giallo Motore e potenza ridotta giallo
ARB inserito giallo Fari rotanti giallo

TPM bassa pressione
giallo Avaria VCM giallo/rosso
pneumatici assale sterzante
TPM bassa pressione
giallo Avaria SCR giallo/rosso
pneumatici assale motore
Rimorchio: soglie di
giallo ASR / ESP disinseriti giallo
attenzione raggiunte
Rimorchio: antifurto inserito giallo ESP attivo giallo
Anomalia/avaria airbag rosso Avaria idroguida rosso

Bassa pressione liquido
Anomalia EM giallo giallo
idroguida
Avaria EM rosso
Avaria centralina CDM rosso

Strumenti su display
Figura 135
- LIVELLO LIQUIDO Ad Blue
- LIVELLO OLIO MOTORE
- PRESSIONE OLIO
- PRESSIONE ARIA (PONTE-ASSALE)
- USURA PASTIGLIE FRENI (EBS)
- MISURATORE CARICO SUGLI ASSI
112594

BODY CONTROLLER (IBC3)

II body Controller è la centralina cuore dell’impianto elettrico e insieme alla centralina MET costituiscono il sistema Easy Mux.
Le due centraline comunicano tra di loro tramite la linea CAN (BCB).
Invece tramite linea CAN (VDB), IBC3 comunica con vari sistemi elettronici del veicolo.
Ingressi del body controller:

- Contatto basso livello liquido raffreddamento
- Contatto basso livello liquido tergicristallo
- Spia alternatore
- Chiave 15
- Riscaldatore supplementare
- Sensore bassa pressione aria impianto freni
- Interruttore emergenza
- Pulsante apertura porte
- Interruttore retronebbia
- Commutatore luci esterne
- Correttore assetto fari
- Comando apertura/chiusura tetto apribile
- Apertura/chiusura TGC
- Comando bloccaggio differenziale trasversale posteriore
- Comando bloccaggio differenziale anteriore
- Comando bloccaggio differenziale longitudinale
- Pressostato manettino rimorchio
- Comando attivazione immediata riscaldatore
- Cinture di sicurezza sganciate
Segnali che riceve tramite rete CAN:

- Marcia inserita
- Segnale freno rimorchio
Uscite del body controller:

- Illuminazione comandi
- Elettropompa per lavacristallo
- Fanale ingombro sx / dx
- Luce gradini
- Plafoniera interna
- Relè apertura / chiusura tetto apribile
- Relè alimentazione avvisatori acustici
- Accendisigari
- Alimentazione elettrosbrinatore parabrezza
- Teleruttore inserzione carichi con chiave inserita
- Uscite per allestitori
- TGC (Teleruttore Generale di Corrente) / CGE (Comando Generale d’Emergenza) / MBS (Comando Generale di Corrente)
- Comando motore delle porte per chiusura centralizzata
- Comando abbaglianti supplementari
- Comando inserzione riscaldamento supplementare
IBC3 provvede a visualizzare le seguenti informazioni sull’Instrument Cluster:

- Livello carburante
- Livello olio
- Temperatura aria esterna
- Pressione aria circuito freni
Comanda i seguenti dispositivi:

Luci (di parcheggio, anabbaglianti, supplementari, antinebbia, retronebbia, indicatori di direzione, stop, retromarcia, gradini, cabina,
cabina tetto alto, asseto fari)
- Chiusura centralizzata
- Aria condizionata
- Riscaldatore supplementare
- Essicatore aria
Limp Home:
Con questo termine si identifica uno stato della centralina in caso di guasto del microprocessore; in questa condizione sono garantite
le funzioni:
- Distribuzione della potenza (tensione batteria, chiave 30, 15 e 15/1) dalla centralina agli altri carichi della cabina
- Spegnimento TGC disabilitato
- Accensione del tergicristallo alla minima velocità (oppure mantenimento del comando precedente)
- Accensione degli spot gradini
- Accensione delle luci d’ingombro

BODY CONTROLLER
Figura 136
112595
Connettori di collegamento
Figura 137
108903

Connettore “A” Body controller
Codice
Pin Descrizione
colore cavi
1 - -
2 Positivo da TGC (+30) 7905
3 - -
4 - -
5 - -
6 Positivo +30 per VCM / SWI 7906
7 Positivo diretto batteria (+batt) 7768
8 Positivo da teleruttore servizi (+15/1) 8887
9 - -
10 - -
11 - -
12 - -
13 - -
15 Positivo diretto batteria (+Bat) per DTCO (Tachigrafo) / Chiusura centralizzata 7768
16 Positivo diretto batteria (+Bat) per BM (Bed Module) 7906
17 - -
18 - -
19 - -
20 - -
Connettore ”B” Body controller
Codice
Pin Descrizione
colore cavi
1 Positivo +15 per condizionatore / allestitori (ST14A) 8871
2 Positivo da teleruttore servizi (+15/1) 8887
3 Positivo +30 per accendisigari / connettore diagnosi 7772
4 Positivo +30 per allestitori (connettore 72072C) 7796
5 - -
6 Positivo +30 per riduttore di tensione 7772
7 Positivo +15 da commutatore a chiave 8887
9 Positivo +30 per allestitori (ST14A / connettore 72072D) 7772
10 - -
11 - -
12 - -
13 - -
15 - -
16 Positivo +15 per resistenza essiccatore impianto freni 8840
17 Positivo +30 per teleruttore avvisatore acustico 1116
18 - -
19 - -
20 - -

Connettore ”C” Body controller (grigio)
Codice
Pin Descrizione
colore cavi
1 Alimentazione per trasmettitore pressione aria per impianto freni 5560
2 Positivo +15 per alternatore 8876
3 Segnale trasmettitore pressione aria (freni anteriori) 5562
4 Segnale trasmettitore pressione aria (freni posteriori) 5561
5 Arresto fisso motorino tergicristallo (31B) 8873
6 - -
8 Massa per trasmettitore pressione aria per impianto freni 0560
9 Alimentazione luci ingombro anteriori 3339
10 Alimentazione alta velocità motorino tergicristallo (53B) 8881
11 Alimentazione elettropompa lavacristallo 8886
12 Alimentazione bassa velocità motorino tergicristallo (53) 8882
Connettore ”D” Body controller (blu)
Codice
Pin Funzione
colore cavi
1 Massa da sensore basso livello liquido lavacristallo 5521
2 - -
3 Massa 0000
4 Segnale carica da alternatore 7009
5 Segnale da sensore temperatura esterna 7573
6 Massa da sensore basso livello acqua radiatore 5527
7 Linea CAN H BCB Bianco
8 Linea CAN L BCB Verde
9 Linea CAN L VDB Bianco
10 Linea CAN H VDB Verde
11 Massa sensore temperatura esterna 0550
12 Linea K centralina IBC3 (connettore diagnosi pin 8) 2995

Connettore ”E” Body controller (blu)
Codice
Pin Funzione
colore cavi
1 Massa da pulsante portiera sinistra 0003
2 Massa da pulsante portiera destra 0003
3 Massa da interruttore freno di stazionamento inserito 6662
4 Segnale luci emmergenza per allestitori (ST14B) 1113
5 - -
6 - -
7 - -
8 Positivo + 15 per interruttore consenso ribaltamento cabina 8871
9 Positivo per apertura TGC (TGC Off) 8045
10 Positivo +15 per ECM / VCM 8051
11 - -
12 - -
13 Positif +15 pour Cluster / DTCO / MET / Eurotronic 2 8871/8802
14 Segnale motore in moto per condizionatore / allestitori (ST14A) 7778
15 Segnale veicolo fermo per allestitori (ST14A) 5515
16 Segnale retromarcia per allestitori (ST14A) 2268
17 - -
18 Positivo per consenso teleruttore inserzione proiettori supplementari 2229
19 Positivo per teleruttore comando chiusura tetto apribile 7011
20 Positivo per teleruttore comando apertura tetto apribile 7010
21 Positivo per chiusura TGC (TGC On) 8035
22 Positivo per eccitazione teleruttore pompa lavaproiettore 8820
23 - -
24 Positivo per interruttore illuminazione ralla / luci di posizione per allestitori (ST14B) 3333
25 Positivo per plafoniera interna 4440
26 Positivo per luce gradini 4445
Connettore ”F” Body controller

Codice
Pin Descrizione
colore cavi
1 +30 Cluster connettore 7906
2 Segnale da commutatore comando correttore assetto proiettori 9936
3 Positivo per consenso pompa acqua riscaldamento autonomo 7786
4 Massa da sensore basso livello acqua radiatore (per spia) 5520
5 Massa da interruttore per proiettori supplementari 2229
6 - -
7 Massa da interruttore bloccaggio differenziale longitudinale 0903
8 Massa da commutatore comando apertura botola 0970
9 Massa da interruttore inserimento riscaldatore supplementare 0501
10 - -
11 Massa da interruttore inserzione TGC (TGC On) 0945
12 Massa da commutatore luci esterne (luci esterne) 3333
13 Massa da interruttore retronebbia 2284
14 - -
15 - -
16 - -
17 Positivo per illuminazione ideogrammi 4442
18 Alimentazione commutatore comando correttore assetto proiettori 8871
19 - -
20 Massa da interruttore manettino frenatura rimorchio (luce stop) 0927
21 - -
22 Massa da interruttore bloccaggio differenziale trasversale posteriore 0904
23 Massa da interruttore bloccaggio differenziale anteriore 0902
24 Massa da commutatore comando apertura botola 0971
26 Massa da interruttore luci emergenza 1113
27 Massa da interruttore disinserzione TGC (TGC Off) 0946
28 Massa da commutatore luci esterne (abbaglianti - annabaglianti) 2237
29 Massa da interruttore fendinebbia 2228
30 - -
31 Massa da interruttore accensione plafoniere 0941

MODULO ELETTRONICO TELAIO (M.E.T.)

La centralina MET è collocata sul telaio attua i comandi e acquisisce i segnali provenienti dai sensori installati al di fuori della cabina,
comunica con I’IBC3 attraverso la rete can BCB.
Figura 138
108904
Distribuisce il positivo sotto chiave (+15) alla centralina UDS (Denox 2), rimorchio, allestitori e controlla l’illuminazione del veicolo.
Alimenta anche altri carichi come il compressore del condizionatore e riscaldamento filtro carburante e prefiltro.
Distribuisce la chiave 15 a:
- Rimorchio
- Allestitori
Alimenta le seguenti luci:
- Luci di parcheggio
- Luci di parcheggio per allestitori
- Marker
- Luci STOP
- Fendinebbia e retronebbia
- Luci di direzione
- Retromarcia
Alimenta altri carichi:
- Il compressore del condizionatore
- Riscaldamento filtro carburante e prefiltro
- Elettrovalvole ECAD
- Elettrovalvola servoshift
Acquisisce i seguenti segnali:
- Inserzione retromarcia
- Segnali di bloccaggio differenziale anteriore
- Segnali di bloccaggio differenziale posteriore
- Segnali di bloccaggio differenziale longitudinale

- Marce ridotte inserite

- Inserimento 5˚ e 6˚ marcia
- Bassa pressione aria sospensioni
- Bassa pressione liquido idroguida
- Basso livello liquido freni
- Alta o bassa pressione impianto di condizionamento
- Stato di usura pastiglie freno asse anteriore
- Stato di usura pastiglie freno asse posteriore
- Freno di stazionamento anteriore
- Interruttore di fine corsa cilindro convertitore freni anteriore
- Interruttore di fine corsa cilindro convertitore freni posteriore
- PTO laterale inserita
- PTO posteriore o totale inserita
- Filtro aria intasato
- Acqua nel filtro carburante
- Livello carburante
- Livello olio motore
Pin - Out
Connettore P
Codice
Pin Descrizione
colore cavi
A-1 Positivo +30 luci retromarcia 2226
A-2 Positivo +30 per luci stop rimorchio 1179
A-3 Positivo +30 per luce stop sinistra 1177
A-4 Positivo +30 per luce stop destra 1172
A-5 Positivo +30 per luce targa 3307
A-6 Positivo +30 per luci posizione posteriore destra 3315
A-7 Positivo +30 per luci posizione rimorchio sinistra 3330
A-8 Positivo +30 per luci posizione rimorchio destra 3339
B-1 Positivo +30 per fanale retronebbia rimorchio 2283
B-2 Positivo +30 per luci retronebbia 2283
B-3 Positivo +30 per luci direzione rimorchio destra 1185
B-4 Massa da deviatore segnalazione bloccaggio differenziale trasversale inserito (1˚ asse posteriore) 0040
B-5 Massa da deviatore segnalazione bloccaggio differenziale trasversale inserito (2˚ asse posteriore) 0041
B-6 Massa da interruttore segnalazione bloccaggio differenziale longitudinale inserito 6603
B-7 Positivo +30 per luci ingombro posteriore 3306
B-8 Positivo +30 per luci posizione posteriore sinistra 3305
C-1 Positivo +15 per rimorchio 8075
C-2 Positivo +30 per luci direzione posteriore sinistra 1120
C-3 Positivo +30 per luci direzione posteriore destra 1125
C-4 Positivo +30 per luci direzione rimorchio sinistra 1180
C-5 Massa da interruttore segnalazione bloccaggio differenziale longitudinale anteriore (8x8) 6643
C-6 Massa da sensore usura freni posteriori (1˚ asse posteriore) 6667
C-7 Massa da sensore usura freni posteriori (2˚ asse posteriore) 6667
C-8 - -

Connettore A
Codice
Rif. Descrizione
colore cavi
A-1 Positivo +30 per luce abbagliante sinistra 2219
A-2 Positivo +30 per luce anabbagliante destra 2223
A-3 Positivo +30 per luce abbagliante destra 2221
A-4 Positivo +30 per luce anabbagliante sinistra 2231
A-5 Segnale da sensore presenza acqua nel filtro combustibile 5530
A-6 Massa da sensore usura ceppi ruote anteriori (2˚ asse) 6664
A-7 Massa da interruttore segnalazione bloccaggio trasversale anteriore inserito (1˚ asse) 6659
A-8 Positivo +30 per resistenza riscaldamento gasolio 7733
B-1 Positivo +30 per resistenza prefiltro gasolio 7753
B-2 Comando per correttore assetto proiettori 9936
B-3 Massa da interruttore per indicatore di flusso olio idroguida circuito II 6632
B-4 Massa da sensore basso livello olio idroguida 5525
B-5 Massa da interruttore segnalazione bloccaggio trasversale anteriore inserito (2˚ asse) 6659
B-6 Massa da interruttore filtro aria intasato 6663
B-7 Massa da sensore usura ceppi ruote anteriori (1˚ asse) 6664
B-8 Positivo +30 per luci fendinebbia 2228
C-1 - -
C-2 Positivo +30 per luci posizione anteriore 3339
C-3 Positivo +15 da IBC3 8871
C-4 Linea CAN L (BCB) Verde
C-5 Linea CAN H (BCB) Bianco
C-6 Positivo +30 per luci direzione anteriore / laterale destra 1123
C-7 Positivo +30 per luci direzione anteriore / laterale sinistra 1129
C-8 Positivo +15 per sensore presenza acqua nel filtro combustibile 8879
Connettore C
Codice
Pin Descrizione
colore cavi
A-1 Positivo +30 per elettrovalvola rigenerazione ECAD (impianto pneumatico) 9043
A-2 Positivo +30 per elettrovalvola scarico ECAD (impianto pneumatico) 9043
A-3 Positivo +30 per elettrovalvola bloccaggio differenziale trasversale posteriore 9325
A-4 Positivo +30 per elettrovalvola bloccaggio differenziale longitudinale 9323
A-5 Positivo +30 per elettrovalvola bloccaggio differenziale trasversale anteriore 9063
A-6 Massa da interruttore nella valvola di bloccaggio dell’idroguida anteriore 6631
A-7 Massa da interruttore segnalazione PTO laterale inserita (senza EM) 6132
A-8 Massa da interruttore segnalazione bassa pressione circuito idraulico con 3˚ asse sterzante 0491
B-1 Massa da interruttore segnalazione avaria circuito freni rimorchio 6689
B-2 Massa da interruttore segnalazione marce lente inserite ripartitore (4x4) 9976
B-3 Segnale trasmettitore livello olio motore 5505
B-5 Trasmettitore livello combustibile 5557
B-6 Massa da interruttore segnalazione PTO totale / posteriore inserita (senza EM) 6131
B-7 Massa da interruttore nella valvola di commutazione dell’idroguida anteriore 6631
B-8 - -
C-1 Massa 0000
C-2 Massa trasmettitore livello olio motore 5506
C-3 Trasmettitore livello combustibile 5555
C-4 Massa da interruttore segnalazione trazione integrale inserita 6602
C-5 Massa da interruttore segnalazione retromarcia inserita 2268
C-6 Massa da interruttore segnalazione marce lente inserite 9992
C-7 Massa da interruttore segnalazione filtro combustibile intasato 5531
C-8 - -

D.D.M. / P.D.M.
La D.D.M. è posizionata all’interno della porta lato autista, la P.D.M. all’interno della porta lato passengero.
Figura 139
50239
J1 J2 J3
8 1
6 1 10 1
12 7 20 11
16 9
49723
Ingressi Uscite
Riscaldamento specchi retrovisori Riscaldamento specchi retrovisori
Regolazione specchi retrovisori Regolazione specchi retrovisori
Alzavetri Alzavetri
Chiusura centralizzata Chiusura centralizzata
Tra D.D.M. e P.D.M. l’unica differenza consiste nel fatto che la P.D.M. ha il pin J2/10 ponticellato con il pin J1/8 verso massa per
riconoscimento modulo passeggero.

D.D.M. / P.D.M.
Figura 140
49838
Queste centraline hanno la funzione di gestire tutte le funzioni riguardanti le due portiere del veicolo e precisamente:
— riscaldamento specchi retrovisori
— regolazione specchi retrovisori
— alzacristalli
— chiusura centralizzata.
Posizionate all’interno delle porte del veicolo, per lo smontaggio procedere nel seguente modo:
1 rimuovere il pannello di rivestimento porta;
2 Smontare il cestello altoparlante togliendo le tre viti di fissaggio;
3 Smontare dal cestello il D.D.M togliendo le due viti di fissaggio;
4 Staccare i tre connettori di collegamento elettrico.
Le operazioni di smontaggio sono identiche per le due portiere.

P.D.M.
CONNETTORE J1
Pin Cavo Funzione
1 - Libero
2 - Libero
3 - Libero
4 9965 Comando per motorino chiusura centralizzata
6 8863 Comando per motorino alzacristallo
8 0000 Massa - Ponticello con (J2-10) per riconoscimento modulo
9 - Libero
10 - Libero
11 0000 Negativo per pulsante sblocco chiusura centralizzata
12 0000 Negativo per riscaldamento specchio retrovisore principale
13 0000 Negativo per riscaldamento specchio retrovisore grandangolare
14 - Libero
15 2990 Linea K per diagnosi
16 7990 Positivo di alimentazione centralina
CONNETTORE J2
Pin Cavo Funzione
1 Ws/Bi Linea CAN H (BCB)
2 - Libero
3 - Libero
4 8851 Comando specchio retrovisore grandangolare (mov. Ritorno)
5 8852 Comando specchio retrovisore grandangolare (mov. Verticale)
6 8857 Comando specchio retrovisore principale (mov. Ritorno)
7 Gv/Ve Linea CAN L (BCB)
8 8853 Comando specchio retrovisore grandangolare (mov. Orizzontale)
9 - Libero
10 0000 Massa - Ponticello con (J1-8) per riconoscimento ECU lato passeggero
11 8859 Comando specchio retrovisore principale (mov. Orizzontale)
12 8858 Comando specchio retrovisore principale (mov. Verticale)
CONNETTORE J3
Pin Cavo Funzione
1 0962 Negativo da pulsante per sollevamento cristallo lato passeggero
2÷9 - Liberi
10 4442 Positivo per illuminazione pulsante comando cristallo lato passeggero
11 0961 Negativo da pulsante per abbassamento cristallo lato passeggero
12 0960 Negativo per pulsante comando cristallo lato passeggero + illuminazione
13 ÷ 20 - Liberi

D.D.M.
CONNETTORE J1
Pin Cavo Funzione
1 - Libero
2 - Libero
3 - Libero
8 0000 Massa centralina
9 - Libero
10 - Libero
11 0000 Negativo per pulsante sblocco chiusura centralizzata
12 0000 Negativo per riscaldamento specchio retrovisore principale
13 0000 Negativo per riscaldamento specchio retrovisore grandangolare
14 - Libero
16 7991 Positivo di alimentazione centralina
CONNETTORE J2
Pin Cavo Funzione
1 Ws/Bi Linea CAN H (BCB)
2 - Libero
3 - Libero
4 - Libero
5 - Libero
6 8806 Comando specchio retrovisore principale (Ritorno)
7 Gv/Ve Linea CAN L (BCB)
8 8843 Comando specchio retrovisore grandangolare (mov. Orizzontale)
9 - Libero
10 - Libero
11 8809 Comando specchio retrovisore principale (Orizzontale)
12 8808 Comando specchio retrovisore principale (Verticale)
CONNETTORE J3
Pin Cavo Funzione
1 0962 Negativo da pulsante per sollevamento cristallo lato passeggero
2 0966 Negativo da pulsante per abbassamento cristallo lato autista
3 0967 Negativo da pulsante per sollevamento cristallo lato autista
4 - Libero
5 - Libero
6 0953 Negativo da pulsante comando specchi retrovisori (movimento a destra)
7 0954 Negativo da pulsante comando specchi retrovisori (movimento a sinistra)
8 0951 Negativo da pulsante comando specchi retrovisori (movimento in basso)
9 0952 Negativo da pulsante comando specchi retrovisori (movimento in alto)
10 4442 Positivo per illuminazione pulsanti comando cristalli lato passeggero/autista
11 0961 Negativo da pulsante per abbassamento cristallo lato passeggero
12 0960 Negativo per pulsante comando cristallo lato passeggero + illuminazione
13 0951 Negativo per pulsante comando cristallo lato autista + illuminazione
14 - Libero
15 0950 Negativo per pulsanti joystick comando specchi retrovisori
16 0600 Negativo per illuminazione joystick comando specchi retrovisori
17 - Libero
18 - Libero
19 4442 Positivo per illuminazione joystick comando specchi retrovisori
20 - Libero

S.W.I. (CENTRALINA INTERFACCIA VOLANTE / DEVIOGUIDA)

Si tratta di una centralina elettronica posizionata sul piantone guida. La sua funzione è quella di raggruppare al suo interno tutti i
comandi provenienti dalle due leve del devioguida e dal volante.
È collegato all’impianto elettronico del veicolo tramite linea CAN.
Figura 141
VISTA DALL’ALTO
Figura 142
A D C B
VISTA FRONTALE
50240

Funzioni SWI
Figura 143
108924
Ingressi Uscite
Commutatore a chiave Messaggi su linea CAN
Tasti Cruise Control
Leva INTARDER
Cambio marce
Luci anabbaglianti/abbaglianti
Indicatori di direzione
Tergicristallo
Comandi su volante
Illuminazione comandi

Connettori di collegamento
Figura 144
A/B C/D
50240
A - Leva dx B - Leva sx C - Volante D

Cruise Control Selezione pagina
1 1 - 1 1 + 30
(Resume) display
Cruise Control Spostamento cursore

2 2 - 2 2 -
(Set/Acc.) display (alto)
Cambio marcha Comando elettro-

3 3 3 Avvisatore acustico 3 CAN H
(down) pompa lavacristallo
Tergicristallo Illuminazione leve

4 Intarder (pos.2) 4 4 4 CAN L
(max velocità) (uscita)
5 Intarder (pos.4) 5 5 Massa 5 Massa
(destro)
Illuminazione leve
6 Intarder (pos.6) 6 Massa 6 Scelta/conferma menù 6
(ingresso)
Ritorno videata princi-

7 Cambio marcia (up) 7 Inserzione abbaglianti 7 7 -
pale (strumenti)
Cruise Control Spostamento cursore Avvisatore acustico

8 8 Lampi luce 8 8
(deceler.) display (basso) (uscita)
Tergicristallo
9 Intarder (pos.1) 9 9 Comando (-) 9 AUX 2
(una battuta)
Tergicristallo
10 Intarder (pos.3) 10 10 Comando (+) 10 Massa
(intermittenza)
Tergicristallo
11 Intarder (pos.5) 11
(velocità lenta)
12 Massa 12
(sinistro)

CONTATTO SPIRALATO
Posizionato sotto il volante.
La sua funzione è di raccogliere tutti i comandi presenti sul volante ed inviarla alla centralina SWI.
Figura 145
49837
49724
VISTA SUPERIORE (ROTORE)
49725
VISTA INFERIORE (STATORE)

PIANTONE STERZO (UBICAZIONE COMPONENTI)
Figura 146
B C
74000
A D
A. Centralina S.W.I. - B. Devioguida - C. Contatto spiralato - D. Blocchetto di avviamento
NOTA In caso di smontaggio del contatto spiralato attenersi alle procedure descritte nelle pagine seguenti.

Figura 147
4
5
1
2
72850
Per la sostituzione del contatto spiralato attenersi scrupolosamente alle procedure descritte di seguito, per evitare, in fase di
smontaggio, di danneggiare il cavo spiralato contenuto nella scatola stessa e evitare che l’allineamento del volante risulti errato.
Scollegare la connessione (4) del cavo di massa.
Rimuovere il dado (1) e contrassegnare la posizione di montaggio del volante (3) sull’albero (2) e smontare il volante.

Figura 148
8 9 10 11
12
7
13
14
74000
Scollegare le connessioni elettriche (6 - 7) della S.W.I.

Vincolare la parte superiore del contatto spiralato (rotore) (9) al contenitore dello stesso inserendo nelle asole (11 - 12) la chiave
(10). Questa operazione serve ad impedire che il rotore (9) e lo statore (8) ruotino fra loro durante lo smontaggio.
Mantenere questa condizione di blocco fino al montaggio. In mancanza della chiave, utilizzare una vite e un dado di lunghezza
adeguata.
Sollevare con cautela il contatto spiralato in modo che i perni elestici di ritegno (13) si sfilino dal supporto (14). Riporlo con cautela.

Figura 149
15
72857
Per il riattacco invertire le operazioni descritte in precedenza.

Di ricambio il contatto spiralato viene fornito con la chiave di arresto (15) assemblata come illustrato il figura. Dopo il montaggio
sul supporto comando sterzo, occorre ruotare la chiave in modo da provocare la rottura del punto indicato dalla freccia e riporre
la chiave nell’alloggiamento del volante (5).

B.M. (BED MODULE)

Posizionato nella parte posteriore della cabina
Figura 150
106971
Il B.C. rileva la sua presenza, ma NON è diagnosticabile.
Svolge le seguenti funzioni

(configurazione variabile in funzione degli accessori previsti sul veicolo):
- Indicazione ora e minuti
- Accensione / spegnimento luci interne cabina (selezione luci bianche/notturne).
- Apertura / chiusura porte.
- Apertura / chiusura vetri elettrici.
- Apertura / chiusura botola elettrica.
- Abbassamento / innalzamento tendine parasole.
- Accensione /spegnimento radio
- Regolazione volume radio
- Sintonia radio
- Funzione sveglia.
- Accensione / spegnimento riscaldatore supplementare.
- Regolazione temperatura (solo con riscaldatore supplementare inserito). (Automatico)
- Regolazione durata accensione riscaldatore (max. 9 ore)
NOTA Per regolare la temperatura del riscaldatore, bisogna prima premere l’interruttore posto sulla plancia.

B.M.E. (BED MODULE EASY)

B.M.E. (Bed Module Easy) sostituisce quello precedente (B.M.) svolgendo complessivamente le stesse funzioni. Ha tre tasti e un
display con delle icone per le varie funzionalità e la visualizzazione dell’ora. Il connettore del B.M.E. è lo stesso del B.M. e i collegamenti
elettrici non cambiano.
Figura 151
113411
- Fornitore ITALAMEC
- Tensione nominale 24V
- Tensione di funzionamento 18V ÷ 32V
- Temperatura di lavoro -30°C ÷ +60°C
- Assorbimento - stand by <200mA
- Assorbimento - normal display mode <200mA
- Assorbimento - sleep mode <3mA
- Velocità di trasmissione dati (Linea CAN) 62.500 (BIT/SEC)
Pin - out
Codice colore
Pin Descrizione
cavo
1 Positivo diretto batteria (+Bat) 7906
2 Massa 0000
3 - -
6 - -

Funzioni B.M.E.
Le funzioni che svolge B.M.E. variano secondo la configurazione degli accessori previsti sul veicolo.
Figura 152
113412
1. Tasto per la conferma - 2. Tasto per la selezione della funzione desiderata - 3. Orologio
Funzione Ideogramma Disponibilità
Indicazione ora e minuti Sempre
Accensione / spegnimento luci interne cabina (luci bianche) Sempre
Solo per i veicoli con

Accensione / spegnimento luci interne cabina (luci rosse)
tetto medio e alto
Apertura / chiusura porte Opzionale
Apertura / chiusura vetri elettrici Opzionale
Apertura / chiusura botola elettrica Opzionale
Abbassamento / innalzamento tendine parasole Opzionale

Accensione / spegnimento radio
Regolazione volume radio Opzionale
Sintonia radio
Accensione / spegnimento radio
Regolazione volume Opzionale
Selezione traccia CD
Solo se la funzione sveglia è
Impostazione sveglia
presente su Cluster
Solo se la funzione sveglia è
Ripetizione (snooze) / spegnimento (stop) sveglia
presente su Cluster
Accensione / spegnimento riscaldatore supplementare
Regolazione temperatura (se riscaldatore inserito) Opzionale
Regolazione durata accensione riscaldatore (massimo 9 ore)

TACHIGRAFO
Tachigrafo digitale (DTCO) Figura 153
Il Tachigrafo Digitale (DTCO) è di serie per i veicoli di nuova
produzione e sostituisce quelli analogici in caso di guasto.
I collegamenti elettrici del DTCO sono uguali a quelli del
MTCO. Nel caso del tachigrafo DTCO bisogna cambiare il
sensore sul cambio che elettricamente è uguale a quello
precedente.
Il sensore utilizzato per il tachigrafo MTCO (KITAS 2170) non
può essere utilizzato sul nuovo tachigrafo DTCO per il quale
viene montato il sensore KITAS 2171.
Questo sensore (KITAS 2171) è compatibile anche per
MTCO, ma una volta configurato può essere utilizzato solo
per quella famiglia di tachigrafi.
1. Display
2. Tastierino (conducente -1)
3. Fessura d’introduzione carta -1
4. Interfaccia download / interfaccia di calibrazione
108905
5. Tastierino conducente -2
6. Fessura d’introduzione carta -2
7. Tasto di sblocco, cassetto della stampante
8. Bordo di strappo TACHIGRAFO DIGITALE DTCO
9. Tasti di menu Display
Figura 154
106343
SENSORE PER TACHIGRAFO (KITAS 2171)

Figura 155
108906
Pin Codice colore

Descrizione
cavo
1 Positivo diretto batteria (+Bat) 7768
2 Positivo illuminazione ideogrammi (da IBC3) 4442
A
5 Massa 0000
6 Massa 0000
7 - -
8 Linea CAN “L” (VDB) Verde
1 Alimentazione per trasmettitore tachigrafo elettronico 5514
2 Massa per trasmettitore tachigrafo elettronico 0058
3 Segnale velocità da trasmettitore tachigrafo elettronico 5517
4 Segnale invertito da trasmettitore tachigrafo elettronico 5516
B
5 - -
6 Segnale velocità per Intarder / Navigatore (predisposizione) 5540
7 Segnale velocità per allestitori (connettore ST14A) 5155
8 Segnale spazio percorso (predisposizione) 5518
1 -
2 -
3 -
4 -
C
5 -
6 -
7
8 -
1 -
2 -
3 -
4 -
D
5 -
6 -
7 Linea K (connettore diagnosi - pin 14) 2297
8 -

M.C. Net Interface (Centralina M.C. Net -Interfaccia Radio)

La centralina M.C. Net Interface fa da interfaccia per le centraline SWI (comandi su volante), IC (Cluster) e la Radio, tramite le
linee CAN VDB e IDB. La linea CAN ICB che collegava le centraline SWI e IC è stata eliminata.
Figura 156
3 2 1 6 5 4 3 2 1
113631
- Fornitore ITALAMEC
- Tensione nominale 24V
- Tensione di funzionamento 18V ÷ 32V
- Temperatura di lavoro -30°C ÷ +60°C
- Assorbimento - stand by - 27V <5mA
Connettore A
Codice colore
Pin Descrizione
cavo
1 - -
2 Linea CAN H (IDB) Bianco
3 Linea CAN L (IDB) Verde
Connettore B
Codice colore
Pin Descrizione
cavo
1 - -
2 Massa 0000
3 - -
4 Positivo +30 7797

COMPLESSIVO IMPIANTO INIEZIONE

Figura 157
119850

Rif. Descrizione
1 Sensore posizione su pedale acceleratore
2 Interruttore freno primario secondario
3 Sensore su pedale frizione
4 Interruttore freno motore
5 Devioguida destra
6 Centralina SWI
7 Antenna immobilizer
8 Chiave di avviamento
9 Selettore freno motore
10 Fusibile di protezione (30A)
11 Interruttore cabina sganciata
12 Freno a mano inserito
13 Interruttore di folle
14 Connettore diagnosi
15 Sensore umidità relativa e temperatura per EDC
16 Prefiltro combustibile
17 Sensore presenza acqua
18 Sensore giri motore
19 Elettroiniettori
20 Sensore distribuzione
21 Elettrovalvola freno motore
22 Teleruttore inserimento preriscaldo
23 Sensore temperatura/pressione olio
24 Pulsanti start/stop motorei
25 Giunto elettromagnetico Baruffaldii
26 Motorino avviamento
27 Sensore temperatura liquido refrigerante
28 Resistenza preriscaldo
29 Sensore temperatura/pressione ariai
30 Sensore temperatura combustibile

STRATEGIE DI FUNZIONAMENTO CENTRALINA MOTORE

Centralina elettronica ECM — EDC7UC31
La centralina elettronica EDC7UC31 gestisce le seguenti funzioni principali:

Iniezione del combustibile
Variazione geometria turbina
Inserimento del freno motore
Autodiagnosi
Recovery
Consente inoltre:
Interfacciamento con altri sistemi elettronici di bordo su linea CAN EDB (o ECB) SAE J1939
Programmazione EOL e Service
Diagnosi
Dosatura del combustibile

La dosatura del combustibile viene calcolata in funzione di:
- posizione pedale acceleratore dalla VCM (Vehicle Control Module)
- giri motore
- quantità aria introdotta.
Il risultato può essere corretto in funzione:

- della temperatura dell’acqua
- della temperatura del gasolio (DENSITA’ GASOLIO)
oppure per evitare

- sovraccarichi
- surriscaldamenti
- fuori giri della turbina
La mandata può essere modificata in caso di:

- azionamento freno motore o pedale freno (segnali via CAN)
- intervento di dispositivi di limitazione (ASR, limitatore di velocità, ecc.) (segnali via CAN)
- inconvenienti gravi che comportino la riduzione di carico o l’arresto del motore.
La centralina, dopo aver determinato la massa di aria introdotta misurandone la pressione e la temperatura, calcola la corrispon-
dente massa di combustibile da iniettare nel cilindro interessato (mg. per mandata) tenendo anche conto della temperatura del
gasolio (Densità)
La massa di combustibile così calcolata viene convertita in gradi di manovella, cioè in anticipo e durata dell’iniezione.

Correzione della portata in base alla temperatura dell’acqua

A freddo, il motore incontra maggiori resistenze nel suo funzionamento: gli attriti meccanici sono elevati, l’olio è ancora molto
viscoso, i vari giochi non sono ancora ottimizzati.
Inoltre, il combustibile iniettato tende a condensarsi sulle superfici metalliche ancora fredde.
A motore freddo la dosatura del combustibile è quindi maggiore che a motore caldo.
De-rating
In caso di surriscaldamento del motore, l’iniezione viene modificata, diminuendo la portata in varia misura, proporzionalmente
alla temperatura raggiunta dal liquido di raffreddamento. La centralina considera la temperatura dell’olio in caso di avaria del sen-
sore di temperatura acqua.
Regolazione giri turbina

La velocità della turbina è regolata continuamente, ed eventualmente corretta agendo sulla variazione della geometria.
Controllo elettronico dell’anticipo di iniezione

L’anticipo (istante di inizio, espresso in gradi) può essere diverso da un’iniezione a quella successiva, anche in modo differenziato
da un cilindro all’altro, ed è calcolato, analogamente alla portata, in funzione del carico del motore (posizione acceleratore, giri
motore e aria introdotta).
L’anticipo viene opportunamente corretto:

- nelle fasi di accelerazione
- in base alla temperatura acqua
e per ottenere:
- riduzione emissioni, rumorosità e sovraccarichi
- migliori accelerazioni del veicolo
All’avviamento viene impostato un anticipo elevato in funzione della temperatura dell’acqua.
Il feed-back dell’istante di inizio mandata viene fornito dalla variazione di impedenza dell’elettrovalvola dell’iniettore.
Regolatore di velocità motore

La centralina controlla la velocità del motore in tutti i regimi e in particolare:
- in regime di minimo
- e regime di massimo

Avviamento del motore

Nei primi giri di trascinamento del motore, avviene la sincronizzazione dei segnali di fase e di riconoscimento del cilindro N°1
(sensore volano e sensore albero di distribuzione). All’avviamento viene ignorato il segnale del pedale acceleratore che arriva
via CAN. La mandata di gasolio all’avviamento viene impostata esclusivamente in base alla temperatura dell’acqua tramite un’ap-
posita mappa. Quando la centralina rileva un numero di giri ed un’accelerazione del volano tali da poter considerare il motore
ormai avviato e non più trascinato dal motorino di avviamento, riabilita il segnale del pedale acceleratore.
Avviamento a freddo
Qualora anche uno solo dei tre sensori di temperatura (acqua, aria o combustibile) registri una temperatura inferiore a 10 oC,
viene attivato il pre-post riscaldo.
All’inserimento del contatto a chiave si accende la spia del pre-riscaldo sul cruscotto elettronico (display del Cluster) e rimane
accesa per un periodo variabile in funzione della temperatura (mentre la resistenza all’ingresso del collettore di aspirazione riscalda
l’aria), poi lampeggia. A questo punto si può avviare il motore.
A motore in moto la spia si spegne, mentre la resistenza continua ad essere alimentata per un certo tempo (variabile), effettuando
il postriscaldo.
Se con spia lampeggiante il motore non viene avviato entro 20 ÷ 25 secondi (tempo di disattenzione), l’operazione viene annullata
per non scaricare inutilmente le batterie.
La curva di preriscaldo è variabile anche in funzione del voltaggio batteria.
Avviamento a caldo
Se le temperature di riferimento superano tutte i 10 oC, all’inserimento del contatto a chiave la spia si accende per circa 2 sec.
per un breve test, poi si spegne. A questo punto si può avviare il motore.
Run Up
All’inserimento del contatto a chiave, la centralina provvede a trasferire nella memoria principale le informazioni memorizzate
all’atto del precedente arresto del motore (vedi: After run), ed effettua una diagnosi del sistema.
After Run
Ad ogni spegnimento del motore tramite chiave, la centralina rimane ancora alimentata per alcuni secondi grazie al MAIN RELE’
interno.
Ciò consente al microprocessore di trasferire alcuni dati dalla memoria principale (di tipo volatile) ad una memoria non volatile,
cancellabile e riscrivibile (EEPROM), in modo da renderli disponibili per il successivo avviamento (vedi: Run Up).
Questi dati consistono essenzialmente in:

- impostazioni varie (minimo motore, ecc.)
- tarature di alcuni componenti
- memoria guasti.
Il procedimento dura alcuni secondi, tipicamente da 2 a 7 (dipende dalla quantità di dati da salvare), dopo di che l’ECU disattiva
l’alimentazione principale.

E’ molto importante che questa procedura non venga interrotta, ad esempio spegnendo il motore dallo staccabatterie,
! oppure scollegando lo staccabatterie prima che siano passati almeno 10 secondi dallo spegnimento del motore.
Se questo succede, la funzionalità del sistema rimane assicurata fino al quinto spegnimento incorretto (anche non consecutivo)
dopodiché viene memorizzato un errore nella memoria guasti ed al successivo avviamento il motore funziona con prestazioni
degradate mentre la spia EDC rimane accesa.
Ripetute interruzioni della procedura, infatti, potrebbero condurre al danneggiamento della centralina.
Cut-off
È la funzione di interruzione mandata in decelerazione, durante il freno motore, ecc.
Cyclinder Balancing
Questa funzione consente un controllo individuale e personalizzato della portata di combustibile e dell’inizio mandata per ogni
cilindro, in modo anche diverso da un cilindro all’altro, per compensare le tolleranze idrauliche dell’iniettore
La differenza di portata del combustibile per cilindro non viene segnalata dalla centralina ma tramite strumento IVECO - IRISBUS.
Synchronization Search
Se viene a mancare il segnale dal sensore albero a camme, la centralina riesce comunque a riconoscere i cilindri in cui iniettare
il combustibile.
Se questo avviene quando il motore è già in moto, la successione delle combustioni è ormai acquisita, per cui la centralina conti-
nua con la sequenza su cui è già sincronizzata.
Se questo avviene a motore fermo, la centralina energizza una sola elettrovalvola. Al massimo entro 2 giri dell’albero motore,
in quel cilindro avverrà un’iniezione, per cui la centralina non dovrà fare altro che sincronizzarsi sull’ordine di combustione e
far avviare il motore.
Per ridurre il numero di connessioni, la lunghezza dei cavi di collegamento con gli iniettori e di conseguenza i disturbi sul segnale
trasmesso, la centralina viene montata direttamente sul motore mediante uno scambiatore di calore che ne consente il raffredda-
mento, utilizzando dei tasselli elastici che riducono le vibrazioni trasmesse dal motore.
La centralina è collegata al cablaggio mediante 3 connettori:

- connettore “1” a 89 vie per i componenti presenti sul Veicolo
- connettore “2” a 36 vie per i componenti presenti sul Motore
- connettore “3” a 16 vie per il collegamento agli iniettori ed elettrovalvola freno motore.
Internamente ha un sensore di pressione ambiente utilizzato per migliorare ulteriormente la gestione del sistema di iniezione.
La centralina, offre un sistema diagnostico di bordo via CAN:
- OBD (On Board Diagnostic)
- Diagnostica tramite Cluster.
Inoltre è munita di un sistema di autodiagnosi molto avanzato ed è in grado di riconoscere e memorizzare, in funzione delle
condizioni ambientali, le eventuali anomalie anche di tipo intermittente accorse al sistema durante il funzionamento del veicolo
assicurando un più corretto ed affidabile intervento riparativo con l’ausilio degli strumenti diagnostici IVECO-IRISBUS.

SISTEMA EDC (ECM)

Centralina elettronica EDC 7 UC31
Figura 158
C A
102373
A. Connettore iniettori - B. Connettore telaio - C. Connettore sensori

Connettore elettro iniettori 3 (A)

Figura 159
12 16
6 11
Legenda colori
1 5 102374
C ARANCIO
A AZZURRO
B BIANCO
L BLU
G GIALLO
H GRIGIO
M MARRONE
N NERO
W NOCCIOLA
S ROSA
R ROSSO
V VERDE
Z VIOLA
Codice
Pin Descrizione (F3B)
colore cavi
1 - -
2 - -
3 Cavo comune iniettore pompa cilindro 4-5-6 N
4 - -
5 - -
6 Comando iniettore pompa cilindro 2 B
7 Elettrovalvola comando freno motore C
8 Elettrovalvola comando freno motore M
9 - -
10 - -
11 Cavo comune iniettore pompa cilindro 1-2-3 R
12 Comando iniettore pompa cilindro 3 V
13 Comando iniettore pompa cilindro 1 B
14 Comando iniettore pompa cilindro 4 L
15 Comando iniettore pompa cilindro 6 H
16 Comando iniettore pompa cilindro 5 Z

Connettore sensori 2 (C)
Figura 160 6 8 16 9 15 22
4
Legenda colori 5
C ARANCIO
A AZZURRO
B BIANCO
L BLU
G GIALLO
H GRIGIO
M MARRONE
N NERO
W NOCCIOLA 1 3 23 30 36 29
S ROSA
102375
R ROSSO
V VERDE
Z VIOLA
Codice colore
Pin Descrizione
cavi
1 Elettrovalvola per comando turbina e geometria variabile M
2 - -
3 Elettrovalvola per comando turbina e geometria variabile N
4÷8 - -
9 Massa sensore numero giri motore su distribuzione (sensore di fase) B
10 Segnale numero giri motore su distribuzione (sensore di fase) R
11÷14 - -
15 Segnale sensore temperatura acqua S
16 ÷17 - -
18 Massa sensore temperatura combustibile CN
19 Massa sensore numero giri motore (sensore volano) N
20 Massa sensore velocità turbocompressore M
21÷22 - -
23 Segnale sensore numero giri motore (sensore volano) B
24 Massa sensore temperatura / pressione olio M
25 Massa sensore temperatura / pressione aria B
26 Massa sensore temperatura acqua G
27 Segnale sensore temperatura olio CN
28 Segnale sensore pressione olio L
29 - -
30 Segnale sensore velocità turbocompressore B
31 - -
32 Alimentazione sensore temperatura / pressione olio C
33 Alimentazione sensore temperatura / pressione aria R
34 Segnale sensore pressione aria V
35 Segnale sensore temperatura combustibile BR
36 Segnale sensore temperatura aria C

Connettore telaio 1 (B)
Figura 161
71 89 72 54 6 11
1
7
12
102376
53 35 18 36 17
Codice colore
Pin Descrizione
cavi
1 - -
4 - -
5 Massa 0151
6 Massa 0151
7 - -
10 Massa 0151
11 Massa 0151
12 Massa per consenso inserzione preriscaldo 0094
13÷15 - -
16 Massa per consenso inserzione ventilatore motore 0014
17÷25 - -
26 - -
27 - -
28 - -
30 - -
31 - -
32 Massa da pulsante avviamento da vano motore 8892
33 Segnale giri motore per allestitori (ST14B) 5587
34 Linea CAN - L (ECB) Verde
35 Linea CAN - H (ECB) Bianco
36÷39 - -
41÷46 - -
47 Massa da pulsante stop da vano motore 0151
48÷54 - -
55 Positivo per elettrovalvola freno motore (predisposizione) 9966
56 - -
57 Positivo per consenso inserzione ventilatore motore 5187
58 Massa per elettrovalvola freno motore (predisposizione) 0043
59÷67 - -
68 - -
69÷74 - -
75 Positivo per consenso inserzione preriscaldo 9164
76÷84 - -
86÷88 - -
89 Linea K (connettore diagnosi pin 2) 2298

COMPONENTI DEL SISTEMA

Iniettore pompa (78247)
È costituito principalmente da tre parti:

A) Elettrovalvola
B) Pompante
C) Polverizzatore
Queste tre parti NON sono sostituibili singolarmente e NON sono revisionabili.
Il pompante, azionato meccanicamente ad ogni ciclo da un bilanciere, comprime il combustibile contenuto nella camera di mandata.
Il polverizzatore, dalla costituzione e funzionamento analoghi a quelli degli iniettori tradizionali, viene aperto dal combustibile in
pressione e lo inietta, finemente polverizzato, nella camera di combustione.
Un’elettrovalvola, controllata direttamente dalla centralina elettronica, determina, in base al segnale di comando, le modalità di man-
data.
Un astuccio iniettore alloggia la parte inferiore dell’inietore pompa nella testa cilindri.
Figura 162
113565
INIETTORE POMPA F3B (CURSOR 13)

1. Anello tenuta combustibile/olio - 2. Anello tenuta combustibile/gasolio - 3. Anello tenuta combustibile/gas
A. Elettrovalvola - B. Pompante - C. Polverizzatore

L’elettrovalvola è di tipo N.A.

La resistenza della bobina è di ~ 0,56 ÷ 0,57 Ohm.
La corrente massima di lavoro è di ~ 12 ÷ 15 A
La centralina elettronica in base alla corrente assorbita dall’ elettrovalvola è in grado di stabilire se l’ iniezione è avvenuta in modo
corretto o se vi sono dei problemi di natura meccanica, tipo indurimenti o altro.
La stessa sarà in grado di rilevare l’errore sugli iniettori SOLO con motore in moto o nella fase di avviamento.
Gli iniettori sono collegati alla centralina mediante il connettore ” ST - E ” montato sulla parte anteriore del motore con un cavo
twistato (intrecciato) in modo da evitare eventuali problemi dovuti a interferenze elettromagnetiche; conseguentemente NON
bisogna assolutamente effettuare giunzioni o riparazioni sul medesimo.
Figura 163
113567

Connettore ST-E
Figura 164
113569
Legenda colori
C ARANCIO
A AZZURRO
B BIANCO
L BLU
G GIALLO
H GRIGIO
M MARRONE
N NERO
W NOCCIOLA
S ROSA
R ROSSO
V VERDE
Z VIOLA
Pin Cavo Funzione Pin

ST-E ECU
1-A B Comando iniettore 1 A13
2-B G Comando iniettore 2 A6
3-C - - -
4-D - - -
5-E V Comando iniettore 3 A12
6-F R Alimentazione iniettore 1/2/3 A11
7-G L Comando iniettore 4 A14
8-H Z Comando iniettore 5 A16
9-I M Comando elettrovalvola freno motore A8
10-L C Alimentazione elettrovalvola freno motore A7
11-M H Comando iniettore 6 A15
12-N N Alimentazione iniettore 4/5/6 A3

Sensore temperatura liquido raffreddamento motore / ventilatore motore (85153)

È un sensore di tipo N.T.C. ed è posizionato sul collettore uscita acqua dalla testa lato sinistro del motore.
Rileva il valore di temperatura del liquido refrigerante per le diverse logiche di funzionamento a motore caldo o freddo identifican-
do le esigenze di arricchimento di inezione a motore freddo o la necessità di ridurre la quantitá di combustibile a motore caldo.
Il segnale di temperatura del liquido di raffreddamento è utilizzato per la visualizzazione sul Cluster e per comandare il ventilatore.
È collegato alla centralina elettronica sui pin C15 / C26
Andamento del sensore in funzione della temperatura:
- 10 °C 8,10 ÷ 10,77 kOhm
+ 20 °C 2,28 ÷ 2,72 kOhm
+ 80 °C 0,29 ÷ 0,364 kOhm
Con temperatura compresa tra 60° ÷ 90 °C ai pin C15 e C26 la tensione varia tra 0,6 ÷ 2,4 V.
113561 106983
VISTA TECNICA SCHEMA ELETTRICO
Figura 166
113562
VISTA PROSPETTICA
Connettore Funzione Colore cavi

2 Al pin C 15 della centralina EDC –

Sensore di temperatura combustibile (47042)

Caratteristiche
Fornitore BOSCH
Coppia di serraggio max 35 Nm
È un sensore di tipo N.T.C. ed è posizionato sul filtro combustibile lato sinistro del motore.
Rileva il valore della temperatura combustibile permettendo alla centralina elettronica di determinare la densità ed il volume del
combustibile correggendo la mandata.
8528
VISTA TECNICA SCHEMA ELETTRICO

113561
Figura 171
Figura 169
113562
113562
VISTA PROSPETTICA ANDAMENTO RESISTENZA


Trasmettitore di impulsi volano (48035)

Caratteristiche
Fornitore BOSCH
Coppia di serraggio 8 ± 2 Nm
Resistenza 880 ÷ 920 Ω
È un sensore di tipo induttivo posizionato sul volano.
Genera dei segnali ottenuti dalle linee di flusso magnetico che si chiudono attraverso dei fori ricavati sul volano stesso. Numero
di fori 54 (tre settori da 18 fori ciascuno).
La centralina elettronica utilizza questo segnale per rilevare i diversi regimi del motore e per pilotare il contagiri elettronico.
Se viene a mancare questo segnale il contagiri non funzionerà.
Il traferro di questo sensore NON È REGISTRABILE.
106986
VISTA TECNICA 106984

SCHEMA ELETTRICO
8520
VISTA PROSPETTICA 106985 RIFERIMENTI SUL VOLANO

3 Schermature –

Trasmettitore di impulsi distribuzione (48042)

Caratteristiche
Fornitore BOSCH
Coppia di serraggio 8 ± 2 Nm
Resistenza 880 ÷ 920 Ω
É un sensore di tipo induttivo posizionato sull’albero della distribuzione .
Genera dei segnali ottenuti dalle linee di flusso magnetico che si chiudono attraverso dei denti di una ruota fonica montata sullo
stesso albero. Numero di denti 6 più 1 di fase.
Il segnale generato da questo sensore viene utilizzato dalla centralina elettronica come segnale di fase dell’iniezione.
Pur essendo elettricamente uguale al sensore giri motore (48035) montato sul volano, NON è intercambiabile con quest’ultimo,
in quanto ha un cavo più corto ed un risalto di diametro maggiore.
Il traferro di questo sensore NON È REGISTRABILE.
106989
106987
SCHEMA ELETTRICO
VISTA TECNICA
106988 8520
VISTA PROSPETTICA RIFERIMENTO SU RUOTA FONICA

3 Schermature –

Resistenza per pre-post riscaldo (61121)

Figura 180
A. Resistenza pre/post riscaldo / 0,7 Ohm 106990
È una resistenza posizionata tra la testa cilindri ed il collettore di aspirazione, utilizzata per riscaldare l’aria nelle operazioni di pre/
post - riscaldo.
Inserendo il commutatore a chiave, se anche uno solo dei sensori di temperatura - acqua, aria, gasolio registra un valore inferiore
ai 10°C, la centralina elettronica attiva il pre / post - riscaldo ed accende la relativa spia sul cruscotto per un periodo variabile
in funzione della temperatura.
Trascorso detto tempo la spia comincia a lampeggiare, informando il conducente che, a questo punto, si può avviare il motore.
A motore avviato la spia si spegne, mentre la resistenza continua ad essere alimentata per un certo tempo, variabile, effettuando
il post - riscaldo.
Se con spia lampeggiante il motore non viene avviato entro 20 / 25 secondi, tempo di disattenzione, l’operazione viene annullata
per non scaricare inutilmente la batteria.
Se invece le temperature di riferimento sono superiori ai 10°C, inserendo il commutatore a chiave la spia si accende per circa
2 secondi per effettuare il test e poi si spegne indicando che si può avviare il motore.

Schema controllo VGT
Figura 181
106991
1. Serbatoio servizi - 2. Elettrovalvola Shut-off - 3. Filtro aria - 4. Elettrovalvola VGT - 5. Sensore di posizione attuatore -
6. Attuatore turbina - 7. Centralina EDC

Turbocompressore Holset a geometria variabile (serie HY)

Figura 182
71732
1. Mandata aria al collettore di aspirazione - 2. Compressore - 3. Entrata aria - 4. Attuatore - 5. Regolazione velocità gas
scarico - 6. Entrata gas di scarico - 7. Uscita gas di scarico - 8. Turbina
Figura 183
71733 71734
SEZIONE DI AFFLUSSO MINIMA SEZIONE DI AFFLUSSO MASSIMA
1. Mandata aria al collettore di aspirazione - 2. Compressore - 3. Entrata aria - 4. Attuatore - 5. Anello regolazione portata
gas di scarico - 6. Entrata gas di scarico - 7. Uscita gas di scarico - 8. Turbina

Principio di funzionamento
Figura 184
Aree sezione gas di scarico con motore
sottocarico
Alti regimi Medi regimi Bassi regimi

motore motore motore
106992
Il turbocompressore a geometria variabile (VGT) è composto da un compressore centrifugo e da una turbina dotata di dispositivo
mobile che, modificando l’area della sezione di passaggio dei gas di scarico diretti alla turbina stessa ne regola la velocità.
Con questa soluzione è possibile mantenere elevata la velocità dei gas e della turbina anche quando il motore funziona a bassi
regimi.
Infatti, facendo passare i gas attraverso piccole sezioni, essi fluiscono ad una velocità maggiore, cosicchè anche la turbina gira più
velocemente.
Il movimento del dispositivo di parzializzazione della sezione di afflusso dei gas di scarico è effettuato mediante un meccanismo
azionato da un attuatore pneumatico. Detto attuatore è comandato direttamente dalla centralina elettronica per mezzo di una
elettrovalvola proporzionale.
Il dispositivo si trova nella condizione di massima chiusura ai bassi regimi.
Agli alti regimi di funzionamento del motore il sistema elettronico di comando interviene ed aumenta la sezione di passaggio per
consentire ai gas in arrivo di fluire senza aumentare la loro velocità.
Nel corpo centrale è ricavata, di fusione, una camera toroidale per il passaggio del liquido di raffreddamento.

Componenti del motore (VGT)
Figura 185
106993
A. Attuatore - B. Sensore giri turbina - C. Turbocompressore - D. Sensore di posizione attuatore VGT - E. Elettrovalvola
per comando attivatore VGT

Attuatore 1
Figura 186
2
7
3
4
5 8
6 9
10
11
106994
1. Ingresso aria - 2. Guarnizione - 3. Pistone - 4. Molla esterna - 5. Disco comando molla interna - 6. Molla interna -
7. O-Ring - 8. Porta molle - 9. Fine corsa - 10. Guarnizione parapolvere - 11. Asta di comando
Principio di funzionamento
Il pistone dell’attuatore, connesso all’asta di comando è pilotato attraverso l’aria compressa immessa dall’ingresso aria 1 presente
sulla parte superiore dell’attuatore.
Modulando la pressione dell’aria si varia lo spostamento del pistone e dell’asta di comando turbina. Il pistone durante il suo spo-
stamento comprime progressivamente la molla esterna 4 fino a quando la base del pistone raggiunge il disco 5 di comando molla
interna 6.
Incrementando ulteriormente la pressione, il pistone attraverso il disco 5 comprime la molla interna fino a portarsi nella posizione
di fine corsa.
Il fine corsa è raggiunto quando il disco 5 interferisce con il fine corsa inferiore 10.
L’utilizzo delle due molle permette di variare il rapporto tra corsa del pistone e la pressione. Circa l’85% della corsa dell’asta è
contrastata dalla molla esterna mentre il 15% da quella interna.
Elettrovalvola per comando VGT
Figura 187
106995
È una elettrovalvola proporzionale di tipo N.C. posizionata sula parte anteriore del motore dietro il ventilatore.
La centralina elettronica, tramite un segnale PWM, pilota questa elettrovalvola regolando la pressione di alimentazione dell’attua-
tore turbina, che variando la sua posizione, modifica la sezione di afflusso dei gas di scarico sulle palette della girante e quindi
la velocità della stessa.
L’elettrovalvola VGT è collegata alla centralina elettronica tra i pin C3 / C1.
La resistenza della bobina è di ~ 20 ÷ 30 Ohm.

Sensore giri turbina (48043)

È un sensore di tipo induttivo posizionato sull’ alberino della girante.
Genera dei segnali ottenuti dalle linee di flusso magnetico che si chiudono attraverso una tacca ricavata sullo stesso albero.
Il segnale generato da questo sensore viene utilizzato dalla centralina elettronica per controllare che il numero di giri della turbina
non superi il valore massimo.
Per regolare questi giri la centralina agisce sulla geometria variabile.
Se il numero di giri continua ad aumentare raggiungendo i valori eccessivi giri/min. la centralina elettronica rileverá un’ anomalia.
Il traferro di questo sensore NON É REGISTRABILE.
È collegato alla centralina elettronica sui pin C30 / C20.
Il valore di resistenza del sensore è di 400 Ohm.
Figura 188
Schema elettrico
106996

Figura 189 Sensore temperatura/pressione aria (85156)

È un componente che integra un sensore di temperatura ed
uno di pressione.
Questo sensore sostituisce i sensori di temperatura (85155)
e pressione (85154) presenti nel impianto precedente.
Montato sul collettore di aspirazione, misura la portata mas-
sima d’aria introdotta che serve a calcolare in modo accurato
la quantità di combustibile da iniettare ad ogni ciclo.
È alimentato a 5 volt.
La tensione presente in uscita è proporzionale alla pressione
o temperatura rilevata dal sensore.
Pin (EDC) 25/C - 33/C Alimentazione
Pin (EDC) 36/C Temperatura
Pin (EDC) 34/C Pressione
50324
Vista esterna sensore
Figura 190 Sensore pressione/temperatura olio (42030 / 47032)

È un componente uguale al sensore di temperatura/pressio-
ne aria e sostituisce i sensori singoli 47032 / 42030.
È montato sul filtro olio motore in posizione orizzontale.
Misura la temperatura e la pressione olio motore.
Il segnale rilevato viene inviato alla centralina EDC che a sua
volta comanda lo strumento indicatore in plancia (indicatore
/ spia di bassa pressione).
Pin (EDC) 24/C - 32/C Alimentazione
Pin (EDC) 27/C Temperatura
Pin (EDC) 28/C Pressione
La temperatura olio motore viene utilizzata solo dalla centra-
50323
lina EDC.
Connettore di collegamento
Figura 191
Pin centralina
Rif
Rif. Descrizione
Olio Aria
1 Massa 24C 25C
2 Seg. Temp 27C 36C
3 +5 32C 33C
4 Segn. Press. 28C 34C
50344
Schema elettrico

Ventilatore con giunto elettromagnetico (F3B)

Il ventilatore presenta due possibili velocità di rotazione effettive controllate dalla centralina EDC mediante l’eccitazione dell’elet-
trovalvola pneumatica, per la velocità lenta e dalla bobina (11) per la seconda velocità.
Quando non è inserita ne la prima, ne la seconda velocità il ventilatore è trascinato lentamente dagli attriti presenti (posizione
di folle).
I parametri/sistemi che possono richiedere, attraverso la centralina B.C., l’intervento del ventilatore, sono:
- La temperatura del liquido di raffreddamento
- La pressione del fluido refrigerante dell’impianto di climatizzazione
- Intarder
La prima velocità è attuata quando:
- La temperatura del liquido di raffreddamento motore raggiunge 80°C e l’intarder è inserito con una potenza di rallentamento
inferiore al 41% della potenza massima.
- La pressione del fluido refrigerante del climatizzatore raggiunge 18 bar.
La seconda velocità è attuata quando:
- La pressione del fluido refrigerante del condizionatore raggiunge 22 bar.
- La temperatura di raffreddamento motore raggiunge 80°C e l’intarder è inserito con una potenza di rallentamento superiore
al 41% della potenza massima.
- La temperatura del liquido di raffreddamento motore è superiore a 88°C.
Quando è richiesto l’inserimento della seconda velocità, il sistema pilota il ventilatore per 5 secondi con la prima velocità, per
successivamente inserire la seconda velocità. Questa logica di funzionamento permette di aumentare l’affidabilità nel tempo della
cinghia e dei componenti del ventilatore.
Quando la prima velocità della ventola rimane inserita per più di 1 minuto, il sistema attiva la seconda velocità fino a quando i
parametri di controllo rientrano sotto i livelli di intervento.
9 8 7 6
Figura 192
10
11
1 2 3 106998
1. Puleggia - 2. Mozzo ventola - 3. Magneti permanenti - 4. Lamelle - 5. Ventola - 6. Albero - 7. Molla di ritorno -
8. Pistone - 9. Anello flottante - 10. Condotto alimentazione aria - 11. Bobina

Ventilatore disinserito (posizione di folle)

Figura 193
8 6
1 2 3
106999
Quando per un corretto funzionamento del motore non è richiesto l’intervento del ventilatore, la centralina EDC pilota l’elettro-
valvola pneumatica per spostare il pistone (8). Il pistone (8), traslando, allontana i magneti permanenti (3) dal mozzo (2) della
ventola. Il campo magnetico generato dai magneti (3) non è sufficiente a trascinare per induzione il mozzo (2) della ventola.
La ventola può avere una lenta rotazione dovuta agli attriti presenti.

Ventilatore con prima velocità inserita

Figura 194
2 3
4
10 8 7 6
1 2 3 107000
Quando è necessario l’intervento della prima velocità la centralina EDC attraverso l’elettrovalvola pneumatica scarica l’aria del
condotto (10); il pistone (8), traslando, avvicina i magneti permanenti (3) al mozzo (2) della ventola. La traslazione del pistone
è assicurata dalla molla di richiamo (7) e dalle lamelle (4).
L’albero presenta velocità di rotazione pari alla velocità della puleggia (1) e l’effetto del campo magnetico generato dai magneti
3 è tale da trascinare in rotazione il mozzo (2) della ventola, fino alla velocità massima di 650 rpm.
Per F2B la prima velocità risulta sempre inserita in quanto non sono presenti l’elettrovalvola pneumatica e il sistema di scarico
dell’aria all’interno del gruppo.

Ventilatore con seconda velocità inserita
Figura 195
11
1 2
107001
Quando la prima velocità non è sufficiente per raffreddare correttamente il motore, la centralina EDC pilota l’inserimento della
seconda velocità attraverso l’eccitazione della bobina (11).
Il campo magnetico generato dalla bobina attrae l’anello flottante (9) del mozzo della ventola (2) alla puleggia (1) rendendo i
due gruppi solidali.
In questa condizione la velocità della ventola è pari a quella della puleggia.

Schema di comando ventilatore

Figura 196
125259
1. Selettore freno motore - 2. Steering Wheel Interface - 3. Instrument Cluster - 4. Climatizzatore - 5. Body Controller
(IBC3) - 6. Pressostati climatizzatore - 7. Elettrovalvola ventilatore - 8. Bobina ventilatore - 9. VCM - 10. EDC - 11. Sensore
temperatura acqua - * I pressostati interessati al comando ventilatore sono quelli di segnalazione pressione del fluido
refrigerante del condizionatore (18-22 bar).
Ricerca guasti
Difetto Causa
La ventola gira sempre alla prima velocità - Tubazione alimentazione aria otturata
- Tubazione alimentazione aria rotta
La ventola non gira oltre i 650 rpm (prima velocità) - L’uscita della centralina non pilota la bobina
- Interruzione del cablaggio centralina/bobina
- Bobina cortocircuitata
- Non corretto scorrimento delle parti meccaniche
La ventola gira sempre alla seconda velocità - Uscita centralina pilota sempre la bobina
- Non corretto scorrimento delle parti meccaniche

Controllo usura elettroventilatore

Figura 197
77469
In condizione di riposo il traferro X tra la puleggia (1) e l’anello flottante (2) (soggetto ad usura) deve essere compreso tra 0.5
e 1.2 mm.
È tollerata un’usura fino ad uno spessore massimo del traferro pari a 2.5 mm.

CEB (Combined Engine Brake)

Nei motori con turbina a geometria fissa o WG (Waste Gate), per migliorare le prestazioni del freno motore a decompressio-
ne Iveco Turbo Brake (ITB), viene introdotto il CEB (Combined Engine Brake).
A tale scopo, nel collettore di scarico del motore è presente una valvola a farfalla (1) azionata da un cilindro pneumatico (2).
Quando l’autista attiva il freno motore, la valvola a farfalla entra in funzione, bloccando l’uscita del gas di scarico. Quest’ultimo
torna quindi indietro fino al cilindro, esercitando una resistenza sul movimento di risalita dei pistoni. Tale resistenza si propaga
attraverso l’intera catena cinematica, attuando quindi un’azione frenante sulle ruote motrici.
È collegato al connettore B della centralina EDC7 ai pin 55 e 58.
Figura 198
125257
1. Valvola a farfalla - 2. Cilindro pneumatico

Componenti del sistema
Figura 199
125277
IMPIANTO FRENO MOTORE

1. Serbatoio aria servizi - 2. Elettrovalvola - 3. CEB (A: cilindretto; B: Valvola a farfalla su collettore di scarico) - 4. Spia segna-
lazione freno motore inserito - 5. Instrument Cluster - 6. Body Controller - 7. Commutatore per predisposizione freno mo-
tore - 8. Distributore duplex (interruttore freno primario / secondario) - 9. Devioguida - 10. Pedale acceleratore con senso-
re di posizione.

CENTRALINA ELETTRONICA VCM (VEHICLE CONTROL MODULE)

Questa centralina è interfacciata con gli altri sistemi elettronici di bordo mediante le linee CAN:
- FMB - Fuhrpark Managemant Bus
Tra i segnali d’ingresso della centralina troviamo quelli del sensore pedale acceleratore, deviatore per segnalazione arresto (ABS),
interruttore sulla frizione e interruttore per funzione Economy che precedentemente erano collegati alla centralina EDC.
La centralina Immobilizer viene eliminata e l’antenna dell’immobilizer è collegata alla centralina VCM.
La VCM gestisce anche Cruise Control che prima era collegato su Body Computer.
Funzioni principali VCM

- Driveability: gestione pedale acceleratore e generazione richieste di coppia via CAN verso il motore secondo le mappe di
driveability, Coppia richiesta = f (Giri Motore, Posizione Pedale Acceleratore).
- Arbitrazione delle richieste di Coppia e Giri Motore: provenienti da sistemi esterni (Freni, Trasmissione, Allestitori, etc.) verso
il motore durante le fasi di frenatura, cambio marcia, operazioni in modalità PTO, VCM determina la richiesta con la priorità
più elevata e trasmette la corrispondente richiesta di Coppia o Giri Motore via CAN al motore.
- Limitatore di velocità: (principale, programmabile e secondario) VCM determina l’entità della richiesta di coppia verso il
motore garantendo che non vengano ecceduti i limiti di velocità attivi.
- Cruise Control: VCM regola la velocità del veicolo secondo la velocità di Cruise impostata modulando la richiesta di coppia
trasmessa via CAN al motore (controllo o limitazione di coppia), attraverso la richiesta di attivazione freno motore e Intarder,
integrando le funzioni di controllo delle condizioni di inserimento e sgancio.
- Cruise Control Adattativo: VCM legge i dati del Radar relativi alla distanza del veicolo che precede, regola la velocità del veicolo
secondo la velocità di Cruise impostata, mantenendo la distanza selezionata dal conducente, modulando la richiesta di coppia
trasmessa via CAN al motore (controllo o limitazione di coppia), attraverso la richiesta di attivazione freno motore e Intarder,
inegrando le funzioni di controllo delle condizioni di inserimento e sgancio e in caso di rischio collisione attivando i freni
convenzionali (interagendo con il sistema EBS).
- Logica di controllo avviamento / spegnimento motore e relative sicurezze: gestione delle richieste da cabina, vano motore,
connettore allestitori .
- Power take off (Modalità PTO): gestione della richiesta di regolazione giri motore via CAN in accordo alle condizioni relative
alle modalità PTO 0, 1, 2, 3 (pre-programmate) con attuazione da parte del motore.
- Logiche di regolazione Low Idle (giri al minimo): gestione dinamica High Idle con richiesta relativa al motore via CAN la VCM
gestisce la richiesta di regolazione giri motore via CAN con attuazione da parte del motore.
- Logica di attivazione Freno Motore: gestione richieste conducente e arbitrazione delle richieste provenienti dai sistemi esterni
(Freni, Trasmissione, Allestitori, etc.), trasmissione del valore via CAN e attuazione da parte del motore.
- Logica di attivazione ventola raffreddamento motore (Baruffaldi): gestione logiche di controllo, trasmissione della richiesta
di attivazione via CAN e attuazione da parte del motore.
- Cambio Semplice H ZF: gestione del cambio con attivazione solenoidi per passaggio da gamma bassa e gamma alta in
condizioni di sicurezza
- Cambio ALLISON: gestione interfaccia CAN standard lato leva, richieste esterne (Allestitori) e per logiche di visualizzazione
su Quadro Strumenti.
- Nuova leva EUROTRONIC (utilizzata anche per ALLISON): gestione richieste conducente per invio a cambio EUROTRO-
NIC e recovery in caso di guasto.
- Sistema di sicurezza veicolo: Immobilizer
- Comunicazione su bus CAN: Comunicazione punto - punto da bus esterno per connessione dedicata ad apparati di
Fleet Management in accordo a Bus - FMS. Interfaccia per collegamento a Tester per diagnosi via CAN dei sistemi di bordo.
- Altri: Interfaccia verso Quadro Strumenti su bus dedicato per informazioni / controlli verso / da Driver. Generazione segnali
HW per connetore allestitori.

Ubicazione centralina
Figura 200
108925
Pin - out
Connettore X1
Codice
Pin Descrizione
colore cavo
1 Segnale ingresso antenna immobilizer -
2 - -
3 Segnale uscita antenna immobilizer -
6 Massa 0000
7 Segnale cambio in folle per allestitori (ST14A) 8050
8 Alimentazione spia segnalazione regola di distanza ACC (Adaptive Cruise Control) arrivato/ 6179/9973
Positivo per elettrovalvola inserzione marce ridotte (cambio 9 marce)
9 Segnale sistema EDC in avaria per Cluster 6150
10 Segnale freno a mano inserito per allestitori (ST14A) 6656
11 Alimentazione cicalino d’allarme di distanza con ACC (Adaptive Cruise Control) / Positivo per 1166/9974
elettrovalvola inserzione marce normali (cambio 9 marce)
12 Segnale stato frizione per allestitori (ST14B) 9963
13 Segnale luci stop per allestitori (ST14A) 1165
14 Segnale indicatore soglia di velocità programabile (PTS) per allestitori (ST14B) 5542
15 Massa per comando teleruttore motore avviamento 0008
16 Positivo per comando teleruttore motore avviamento 8888
Connettore X2
Codice
Pin Descrizione
colore cavo
7 Positivo 5 V per comando distanza con ACC (Adaptive Cruise Control) grande distanza 8179
8 Ritorno da selettore di distanza con ACC (Adaptive Cruise Control) 6178
9 Cavo massa per comando distanza ACC 0139

Pin - out
Connettore X3
Codice
Pin Descrizione
colore cavo
1 Linea CAN L (VDB) Bianco
2 Linea CAN H (VDB) Verde
3 - -
4 Massa da interruttore segnalazione pressione liquido refrigerante (22 bar) 0583
5 Massa da interruttore segnalazione pressione liquido refrigerante (18 bar) 0582
6 - -
7 Cavo comando per inserzione ACC 0179
8 Massa da interruttore segnalazione cambio in folle 8050
9 - -
10 Massa da commutatore predisposizione freno motore (abbinato al rilascio pedale acceleratore) 0082
11 - -
12 Positivo da morsetto 50 del commutatore a chiave (comando avviamento) 8888
13 Segnale inserimento secondo limitatore di velocità da allestitori (ST14B) 0172
14 Positivo da interrutore segnalazione arresto (pedale freno premuto - luci stop primario) 8153
15 Positivo da interrutore segnalazione arresto (pedale freno rilasciato - luci stop secondario) 8158
16 - -
17 Positivo per sensore pedale acceleratore 5158
18 - -
21 - -
22 - -
23 Massa da interruttore (N) per marce posizione di folle con cambio automatico 0147
24 Massa da interruttore (D) per marce avanti con cambio automatico 0125
25 Massa da interruttore (D) marcia di manovra avanti con cambio automatico 0127
26 Segnale stop motore (ST14A pin 2) 0151
27 Segnale avviamento motore da connettore diagnosi / allestitori (ST14A) 8892
28 Massa da interruttore di consenso per avviamento 8892
29 Segnale da interruttore segnalazione sganciamento cabina 0096
30 Massa da interruttore esclusione Cruise Control (OFF) 8154
31 Massa da interruttore richiamo Cruise Control (RESUME) 8155
32 Massa da interruttore aumento velocità Cruis Control (SET+) 8156
33 Massa da interruttore diminuzione velocità Cruis Contol (SET-) 8157
34 Segnale da interruttore segnalazione motore al minimo 0159
35 Segnale da sensore pedale acceleratore 5157
36 - -
39 - -
40 - -
41 Massa da interruttore (R) marcie indietro indietro con cambio automatico 0126
42 Massa da interruttore (R) marcia di manovra indietro con cambio automatico 0128
43 - -
44 - -
45 Massa richiesta presa di forza 3 da allestitori (ST14A) 0123
48 Massa da interruttore segnalazione marce lente inserite (cambio 9 marce) 0117
49 Segnale selezione Cruis Control (INT / EXT) da allestitori (ST14A) 0158
50 Segnale da interruttore (SL) per limitatore di velocità con cambio automatico 9968
51 Segnale da interruttore sulla frizione per VCM (cilindro frizione compresso 20%) 0160
52 Massa da interruttore di minimo pedale acceleratore 0158
53 Massa per sensore pedale acceleratore 0157
54 Linea K centralina VCM (connettore diagnosi pin 12) 2292

IMMOBILIZER
Descrizione e funzionamento
Per aumentare la protezione contro i tentativi di furto, i veicoli sono stati dotati di un sistema elettronico di blocco motore chiamato
“Immobilizer”, che si attiva automaticamente estraendo la chiave di avviamento. Infatti le chiavi sono dotate di dispositivo elettronico
“Transponder” che trasmette un segnale in codice ad un’apposita centralina elettronica “ICU” che, solo se questa riconosce il codice
avviato, consente l’avviamento del motore.
La centralina IMMOBILIZER è integrata nella VCM.
Le principali caratteristiche tecniche sono le seguenti:
D Centralina IMMO integrata nel VCM
D Nuove chiavi (colore BLU)
D Min 2 max 7 chiavi programmabili
D Nuovo connettore dell’antenna
Procedure VCM / Immobilizer
Sostituzione di una chiave 1) Intagliare la chiave in base al profilo meccanico esistente
Aggiunta di una chiave 2) Munirsi della Code card
3)Andare in ambiente MOTORE \ VCM -
IMMOBILIZER \ FUNZIONI
SPECIFICHE \ MEMORIZZAZIONE CHIAVI
Sostituzione di tutte le chiavi ATTENZIONE!
(smarrimento) In questa procedura inserire anche le restanti chiavi funzionanti
altrimenti non saranno mai più abilitate all’avviamento.
Ordinare le chiavi nuove e programmarle come sopra
descritto.
(Sostituzione di una chiave o Aggiunta di una chiave)
Sostituzione centralina 1) Sostituire la centralina ECM.
VCM - IMMOBILIZER 2) Andare in ambiente MOTORE \ ECM - EDC7
(CHE NON COMUNICA CON LA DIAGNOSI) UC31\FUNZIONI SPECIFICHE\RICONOSCIMENTO
NUOVA ECM
(Inserire il codice elettronico presente sulla Code card)
N.B:
Questa operazione è necessaria per far riconoscere alla nuova
centralina ECM la VCM presente sul veicolo.
D Se la VCM vecchia è guasta e non comunica più, è

necessario sostituire anche la ECM, oppure tramite
teleservizi riprogrammare la ECM (cancellazione codice
immo).
N.B: Solo per versioni di VCM 5.4
D Se la VCM è guasta e non comunica con gli altri BUS di

comunicazione veicolare, non è possibile la partenza di
emergenza tramite inserimento di electronic code.
Sostituzione centralina 1) Intagliare le chiavi in base al profilo meccanico esistente.
VCM - IMMOBILIZER 2) Eseguire le seguenti operazioni:
(CHE COMUNICA ANCORA CON LA DIAGNOSI)
a) Andare in ambiente MOTORE \ VCM -
IMMOBILIZER \ PROGRAMMAZIONE \ ALTRO \
SOSTITUZIONE VCM
b) Andare in ambiente MOTORE \ VCM -
IMMOBILIZER \ FUNZIONI SPECIFICHE \
MEMORIZZAZIONE CHIAVI (2 chiavi nuove)
c) Montare la vecchia VCM (per eseguire la dissociazione
VCM \ ECM (attuale versione 5.4)
d) Andare in ambiente MOTORE \ VCM -
IMMOBILIZER \ FUNZIONI SPECIFICHE \
RICONOSCIMENTO NUOVA VCM
e) Rimontare la nuova VCM ed eseguire l’avviamento

Componentistica
Figura 201
7 8
EDC
3 2
108926
Componentistica
Rif. Descrizione
1 Centralina VCM
2 Code-card
3 Chiave elettronica
4 Antenna
5 Spia EDC
6 Elettroiniettori
7 Spia EDC
8 Spia di segnalazione IMMOBILIZER in avaria

SISTEMA “ABS-EBL” (ANTI—LOCK BRAKE SYSTEM) (ELECTRONIC BRAKE LIMITER)
In alternativa al sistema EBS, sui veicoli 4x2 e 6x2 carri è disponibile il sistema di frenatura ABS - EBL.
Sistema “ABS” (Anti—Lock Brake)

La frenatura di un veicolo in movimento ed il conseguente spazio di decelerazione e di arresto dipendono soprattutto dal valore
di aderenza tra la superficie del pneumatico e le caratteristiche del manto stradale.
Con un impianto frenante in perfetta efficienza, un ulteriore miglioramento della frenata può essere ottenuto soltanto agendo sulle
caratteristiche di attrito del pneumatico o sulla qualità del fondo stradale.
Pur in presenza di queste condizioni ottimali, l’assoluta sicurezza di frenata non è comunque garantita quando si devono affrontare
particolari situazioni critiche, quali una bassa condizione di aderenza, dovuta alle condizioni del fondo stradale bagnato o ghiacciato:
ciò costringe il conducente a moderare l’azione frenante al fine di evitare il parziale bloccaggio di una o più ruote, con possibilità
di pericolosi slittamenti o sbandamenti.
Il dispositivo “ABS” ha dunque la funzione di assicurare la stabilità del veicolo, (in qualsiasi condizione di frenata) evitando il bloccaggio
delle ruote indipendentemente dalle condizioni del manto stradale, così da garantire il totale utilizzo dell’aderenza disponibile.
Anche nel caso di frenata di emergenza, il sistema consente di mantenere la direzionabilità, cioè di agire sullo sterzo per evitare
ostacoli, senza pericoli di sbandamento.
In sintesi il sistema antibloccaggio ruote (ABS):
- Evita il bloccaggio di ogni ruota durante la frenatura del veicolo qualunque siano le condizioni di aderenza della strada.
- Riduce gli spazi di arresto.
- Offre sicurezza al conducente che può mantenere la stabilità e la direzionabilità del veicolo.
EBL (Electronic Brakes Limiter)

La funzione EBL controlla lo “slittamento” delle ruote del ponte comparandolo con la velocità delle ruote dell’assale anteriore.
I dati in ingresso alla centralina sono i giri delle ruote e la pressione di frenatura rilevata dal sensore di pressione installato a monte
dei modulatori ABS ponte.
In base a questi valori, la centralina calcola la velocità del veicolo, la decelarazione del veicolo, lo “slittamento” delle ruote del ponte
e la minima decelerazione prevista.
La funzione EBL è attivata (i modulatori ABS posteriori mantengono la pressione impostata) quando l’autista applica una forza fre-
nante eccessiva rispetto alle condizioni di carico presenti sul veicolo, in sintesi quando vengono superate le soglie di slittamento
dell’asse posteriore e decelerazione del veicolo.

Logica del Funzionamento

L’obbiettivo della centralina elettronica è quello rallentare del veicolo nel minor tempo possibile garantendone la stabilità ed evi-
tando la tendenza al bloccaggio delle ruote.
Per ottenere il raggiungimento di questi obbiettivi la centralina elettronica, durante l’azione frenante, sarà informata:
- Dell’intensità di frenatura richiesta dal conducente attraverso il sensore di pressione del ponte.
- Della reazione in rallentamento dovuta alle pressioni rese disponibili attraverso i segnali dei sensori di velocità.
Il continuo monitoraggio e l’elaborazione di queste informazioni, in relazione all’obbiettivo prefissato, determinerà le opportune
attivazioni delle valvole modulatrici del ponte e la conseguente ottimizzazione dell’azione frenante.
Pressione frenante
Intervento ASSALE Richiesta intensità frenante
frenante Velocità ruote
Pressione frenante
PONTE
CENTRALINA
OBIETTIVO
Slittamento = 0
Centralina elettronica ABS
Figura 202
107016
Ha il compito di gestire il sistema di frenatura determinando i valori di decelerazione in funzione dei parametri rilevati dai vari compo-
nenti dell’impianto.
Comunica con i sistemi elettronici di bordo mediante linea CAN ed è collegata al cablaggio veicolare mediante due connettori
polarizzati.
La centralina elettronica, pur offrendo la possibilità di un “blink code” visualizzato tramite la spia di segnalazione “ASR” per una
diagnosi preliminare, è munita di un sistema di autodiagnosi molto avanzato ed è in grado di riconoscere e memorizzare, in funzione
delle condizioni ambientali, le eventuali anomalie anche di tipo intermittente accorse al sistema durante il funzionamento assicu-
rando un più corretto ed affidabile intervento riparativo.

Pin — out centralina ABS
Figura 203
X2 X1
107017
Connettore X1
Codice colore
Pin Descrizione
cavo
2 Segnale sensore di sicurezza per frenatura massima ponte con avaria assale anteriore con 6245
ABS
4 Massa 0000
5 Massa da interruttore per esclusione ABS 0049
6 Massa da interruttore per esclusione ASR 0048
7 Positivo +15 8847
8 Positivo +30 7710
9 Massa 0000
11 - -
12 Ponticello di sicurezza pin 9 / 15 (solo quando connettore X1 non è connesso) -
13 - -
14 - -
15 - -
Connettore X2
Codice colore
Pin Descrizione
cavo
1 Positivo comando elettrovalvola “EV” (scarico) ruota anteriore destra 9920
2 Positivo comando elettrovalvola “EV” (scarico) ruota posteriore sinistra 9931
3 Positivo comando elettrovalvola “EV” (scarico) ruota anteriore sinistra 9921
4 Positivo comando elettrovalvola ”AV” (carico) ruota anteriore destra 9918
5 Positivo comando elettrovalvola “AV” (carico) ruota posteriore sinistra 9929
6 Positivo comando elettrovalvola “AV” (carico) ruota anteriore sinistra 9919
7 Massa per elettrovalvola ASR 0260
8 Positivo comando elettrovalvola “EV” (scarico) ruota posteriore destra 9930
9 Positivo comando elettrovalvola “AV” (carico) ruota posteriore destra 9928
16 Positivo comando elettrovalvola ASR 9260

COMPONENTI COMUNI
S-A.P.U. (Semi Air Processing Unit)
Funzione
L’aria prodotta da un compressore deve essere trattata prima di essere immessa in un sistema pneumatico per proteggere il sistema
stesso dal gelo e dalla corrosione che l’aria umida provocherebbe. L’APU è un sistema che ha il compito di eliminare tale umidità.
Figura 204
125258
La vecchia A.P.U., totalmente meccanica, è stata sostituita dalla nuova S-A.P.U. (Semi Air Processing Unit).
Descrizione
Questo tipo di A.P.U. (S-A.P.U.) ha due elettrovalvole, una per la regolazione di pressione e un’altra per la funzione di rigenerazione;
entrambe le elettrovalvole sono comandate dal IBC3 tramite la centralina MET.
Funzionalità del software

- Logica di attivazione di rigenerazione in funzione della Dp del filtro.
- “Over ran mode” (cicli completi di rigenerazione fino al CUT-IN seguite da completi caricamenti fino al CUT-OFF).
- Scaricamento e ricarica del sistema.

Schema elettrico
Figura 205
125245
Collegamenti pneumatici
1 - Alimentazione del compressore d’aria
12 - Raccordo per riempimento sistema
21 - Uscita
23 - Raccordo di comando
24 - Raccordo per gonfiaggio pneumatici
25 - Uscita verso sospensione ad aria
3 - Scarico
Collegamenti elettrici elettrovalvole:

7.1 - Positivo elettrovalvola regolazione pressione da centralina MET C/A2 9471
7.2 - Massa elettrovalvole 0000
7.3 - Positivo elettrovalvola di rigenerazione da centralina MET C/A1 9470
Collegamenti elettrici essiccatore (opzionale)

6.1 - Massa 0000
6.2 - Positivo da IBC3 pin B-16 8840
Collegamenti elettrici sensori di pressione

6.2 - Segnale pressione aria circuito posteriore 5561
6.3 - Positivo per alimentazione 5560
6.4 - Negativo 0560
6.5 - Segnale pressione aria circuito anteriore 5562
6.6 - Positivo per alimentazione 5560
6.7 - Negativo 0560

Distributore Duplex (Impianti ABS/EBL)
Figura 206
107025
107024
È del tipo coassiale non auto limitato ed è composto da una sezione pneumatica ed una elettrica.
La sezione pneumatica ha il compito di distribuire la pressione di comando frenatura all’asse anteriore, all’asse posteriore ed al servo
distributore comando rimorchio.
La sezione elettrica assicura l’invio del segnale di frenatura alla centralina EDC ed al relè di comando luci stop.
Figura 207
107026
Collegamenti pneumatici: Collegamenti elettrici:

11 - Alimentazione dal serbatoio ponte 1 - Positivo per luci stop/ EDC
12 - Alimentazione dal serbatoio assale
21 - Uscita per valvola a relè ponte servo distributore e 2 - Positivo a EDC con freno premuto
comando rimorchio
3 - Positivo a EDC con freno rilasciato
22 - Uscita valvola a relè assale
3 - Scarico atmosferico 4 - Positivo in ingresso

Elettrovalvola ABS 78052

È un elettrovalvola normalmente aperta composta da un bobina di alimentazione ed una di scarico.
Viene utilizzata per modulare la pressione frenante quando viene rilevata, dai sensori di velocità, la tendenza al bloccaggio delle ruote.
Nei veicoli con impianto EBS ne vengono montate due per il controllo dell’asse anteriore.
Figura 208
107031
SCHEMA ELETTRICO
107030
VISTA PROSPETTICA
107032
Collegamenti pneumatici
1 Alimentazione dalla valvola a relè proporzionale
2 Uscita per cilindro freno assale
3 Scarico

Collegamenti elettrici
ABS EBS
Pin elettrovalvola Pin
Ruota 78052 Codice cavo elettrovalvola Codice cavo Pin EBS
78052Pin ABS
1 9919 X2/6 9919 X4/10
Anteriore sinistro
2 0000 - 0122 X4/12
AS
3 9921 X2/3 9921 X4/11
1 9918 X2/4 9918 X3/1
Anteriore destro
2 0000 - 0118 X3/3
AD
3 9920 X2/1 9920 X3/2
1 9929 X2/5 - -
Posteriore sinistro
2 0000 - - -
PS
3 9931 X2/2 - -
1 9928 X2/9 - -
Posteriore destro
2 0000 - - -
PD
3 9930 X2/8 - -

Sensore di velocità e ruota fonica 88001

I sensori forniscono alla centralina elettronica, con la necessaria continuità, tutte le informazioni utili purché la stessa possa pilotare
correttamente le elettrovalvole.
I segnali sono ottenuti da linee di flusso magnetico che si chiudono attraverso i denti di una ruota dentata di ferro affacciata al sensore
e posta in rotazione con la ruota.
Il passaggio dal pieno al vuoto, dovuto alla presenza od alla assenza del dente determina una variazione del flusso magnetico sufficiente
a creare una forza elettromotrice indotta ai terminali del sensore e quindi un segnale elettrico alternato, che viene inviato alla centralina
elettronica.
La distanza fra sensore e ruota, chiamata traferro, deve avere ovviamente un valore prefissato perché siano forniti segnali corretti
(0,8 ÷ 1,6 mm).
Il valore di resistenza di ogni singolo sensore rivelati ai capi del connettore è compreso tra 1 ÷ 2 kΩ.
La ruota dentata viene chiamata ruota fonica perché il segnale da essa generato ha la frequenza di un’onda sonora.
La frequenza di questo segnale serve a definire la velocità di rotazione della ruota.
Le variazioni della frequenza ovvero la rapidità con la quale i segnali si susseguono, servono a definire i valori di accelerazione e di
decelerazione.
Figura 209
A
B 107044
107043
VISTE PROSPETTICHE RUOTA FONICA (A) E SENSORE (B)
DISTANZA TRAFERRO
107045
A. Linee di flusso magnetico

Interruttore di bassa pressione
Figura 210
107046
107047
Ha il compito di segnalare al conducente, mediante indicatori ottici posizionati sul CLUSTER, l’eventuale bassa pressione nei seguenti
impianti:
- Freno a mano inserito - N.C. (6,6 ± 0,2 bar)
- Bassa pressione ricarica rimorchio - N.C. (6,6 ± 0,2 bar)
Inoltre viene installato sul serbatoio ponte un interruttore normalmente chiuso tarato a 6,6 ± 0,2 bar che ha il compito di segnalare
alla centralina elettronica l’eventuale bassa pressione del circuito ponte in modo da inibire l’inserimento della frenatura differenziata
del ponte in funzione ASR.

EUROTRONIC AUTOMATED
Generalità
La nuova generazione di cambi EuroTronic automated è la risposta IVECO alle nuove aspettative del cliente ed alle sue mutate
esigenze. Questo sistema presenta le seguenti caratteristiche:
- Efficienza economica
- Affidabilità
- Accettabilità ambientale
Figura 211
107070
VISTA CAMBIO EUROTRONIC AUTOMATED
Questi sistemi di trasmissioni moderni e completamente automatizzati, con un altissimo livello di integrazione di tutti i singoli compo-
nenti, sono stati sviluppati per MOTORI DIESEL a CONTROLLO ELETTRONICO con centralina EDC.

È un sistema che automatizza le funzioni di selezione e innesto marce controllando automaticamente la frizione ed il motore durante
il cambio marcia.
Il conducente decide il momento di cambio marcia azionando una leva selettrice senza la necessità di rilasciare il pedale dell’accelera-
tore.
A differenza delle versioni precedenti, con l’EuroTronic automated il conducente può utilizzare una gestione TOTALMENTE
AUTOMATICA del cambio marcia.
Consente la gestione automatica dello spunto del veicolo eliminando totalmente il pedale della frizione.
La centralina elettronica, ricevendo i segnali dal veicolo e dal conducente, controlla i vari componenti ottimizzando le manovre e
gestendo la sicurezza.
REDITTIVITÀ Comfort Sicurezza

Consumi Velocità Media Corsi di Portata
Commerciale Manuten- Utile
zione
Comfort di guida e riduzione • • • •
dello stress fisico e mentale
Precisione e rapidità dei cambi • • •
marcia
Ottimizzazione dell’utilizzo • •
Eliminazione degli errori di utilizzo • • • • •
Selezione del regime massimo • • • •
per l’impiego del freno motore
Riduzione della tara •
Maggiore durata della catena •
cinematica (soprattutto la fri-
zione)
Riduzione delle emissioni sonore •
(Db)
Cambio marcia automatico • • •
Caratteristiche di progetto
Tutto il gruppo costituito dall’albero di trasmissione con relativo giunto cardanico viene alleggerito da un carico considerevole per
il fatto che i cambi marcia sono automatici e le procedure di cambio marcia automatizzate.
La scatola principale del cambio EuroTronic automated a doppio controalbero è composta da:
- Una coppia di ingranaggi lente e veloci (SPLITTER).
- 4 rapporti + retromarcia.
La scatola ausiliaria è composta da un riduttore epicicloidale G.R.E. montato posteriormente che raddoppiando il numero dei rap-
porti della scatola principale consente di avere 16 marce in avanti più 2 retromarce.

Descrizione
Il cambio di velocità EuroTronic automated è un cambio completamente automatizzato con una frizione a secco regolata, pertanto
viene a mancare il pedale della frizione.
È costituito da un cambio principale a emissioni sonore ridotte con un gruppo split e planetario.
Il cambio principale è innestato a denti frontali, solo il gruppo split e il gruppo planetario sono sincronizzati.
L’ EuroTronic automated 16 marce dispone di sedici marce avanti più due retromarce.
L’Instrument cluster indica al conducente le informazioni di sistema necessarie (ad es. marcia inserita, disturbi, ecc.)
Il modulo di innesto e l’unità di azionamento frizione (regolatore frizione) sono gli elementi strutturali più importanti per la completa
automazione del cambio.
Il modulo di innesto è costituito dal sistema elettronico del cambio, dalle valvole di commutazione, dal cilindro di commutazione
e dai sensori.
Il sistema elettronico del cambio elabora tutti i segnali in ingresso ed introduce la marcia mediante le valvole elettromagnetiche e
il cilindro di commutazione.
Il regolatore della frizione è impostato elettropneumaticamente e si fa carico del completo azionamento della frizione.
Con il funzionamento manuale, il conducente innesta le marce con estrema facilità mediante la leva (combinatore di marcia).
Con il funzionamento automatico, il conducente aziona soltanto il pedale dell’acceleratore o del freno. Le marce vengono innestate
automaticamente dal relativo sistema.
Nel rispetto delle norme di antinquinamento acustico tutti gli ingranaggi sono a dentatura elicoidale, questa conformazione ha per-
messo di ridurre la rumorosità a circa 79 db.

Schema dei collegamenti del cambio / frizione all’impianto pneumatico
Figura 212
8,5
125260
1. Valvola limitatrice pressione - 2. Valvola di spurgo normale - 3. Serbatoio 10L - 4. Interruttore a pressione aria - 5. Presa
controllo pressione - 6. Serbatoio 5L - 7. Elemento del distributore - 8. Valvola a pressione controllata - 9. Serbatoio -
10. Valvola di spurgo normale - 11. S-APU (Semi-Air Processing Unit) - 12. Compressore.
F = Frizione
C = Cambio

Visualizzazione su Instrument Cluster

Le informazioni necessarie all’autista vengono visualizzare dal sistema attraverso l’Instrument Cluster nel display centrale.
Figura 213
107072
I simboli visualizzati dal sistema sono:
Autodiagnosi di sistema Sovraccarico sulla frizione
Cambio in folle Usura disco condotto
Pedale acceleratore premuto prima di ruotare la Cambio in modalità manuale

chiave su marcia
Retromarcia lenta inserita Cambio in modalità automatica, con visualizzazione

chiara
Cambio con modalità automatica preselezionata ma
non attiva, con visualizzazione ombreggiata (in mano-
vra e a velocità bassa)
Retromarcia veloce inserita Numero marcia inserita (dodicesima)
Bassa pressione aria impianto Cambio in modalità manuale, marce inferiori consi-
gliate dal sistema
I rapporti consigliati (fino a 3) sono visualizzati con le
barrette

LIMP - HOME
La funzione Limp Home permette di rimuovere il veicolo quando il sistema presenta anomalie gravi che non riesce automaticamente
a gestire.
Quando i guasti presenti sono prettamente meccanici la funzione Limp Home non riesce a rimuovere il veicolo.
L’autista può attivare la funzione Limp Home eseguendo le seguenti operazioni:
1. Commutatore a chiave su stop
2. Commutatore a chiave su +15
3. Entro 5 secondi premere il pulsante blu presente sulla leva del cambio
4. Tenere premuto per almeno 5 secondi il pulsante blu
L’autista può selezionare la marcia con cui spuntare attraverso la leva del cambio.
L’autista può impostare fino a 7 marce in avanti e 2 indietro per il cambio a 16 rapporti mentre 5 marce in avanti e 2 indietro si
possono selezionare per il cambio a 12 rapporti.
La selezione delle singole marce è gestita dal sistema attraverso un suo tempo di reazione interno (ritardo) e non attraverso la velo-
cità con cui i sensori presenti nella leva cambio rilevano gli spostamenti della leva.
L’operazione di selezione marcia deve essere fatta lentamente per permettere al sistema di implementare ogni singola marcia; il
Cluster visualizza le singole marce con un ritardo di qualche secondo.
Le marce che si possono impostare con la funzione Limp Home possono essere selezionate solo a veicolo fermo.
Selezionata la marcia di spunto premendo il pulsante funzione per almeno 2 secondi il sistema comanda la chiusura a tempo della
frizione.
Per evitare l’arresto del motore, la frizione si apre automaticamente quando la velocità in uscita del cambio è inferiore ad una soglia
di riferimento.
Se il sensore della frizione non funziona correttamente, la frizione può essere aperta-chiusa solo manualmente tramite il pulsante
Funzione.
Durante la marcia del veicolo, eventuali movimenti della leva del cambio non vengono considerati dal sistema.
In particolare, la funzione del pulsante di funzione è esclusa dal sistema quando il numero di giri motore è superiore a 950 giri/min
mentre è riattivato dal sistema quando il numero dei giri motore è inferiore a 950 giri/min.
Pertanto la gestione della frizione può essere fatta anche manualmente con il pulsante di funzione presente sulla leva del cambio
o dal pedale del freno quando il numero di giri motore è minore/uguale ai 950 giri/min.
Quando il veicolo viene arrestato con la funzione Limp Home, la frizione è gestita automaticamente se possibile o manualmente
come descritto in precedenza.
Ad arresto avvenuto, il sistema mantiene attiva la funzione Limp Home con la marcia di spunto impostata in precedenza; la funzione
Limp Home rimane attiva fino a quando non si esegue il RESET del sistema.

Schema di funzionamento cambio Eurotronic Automated

Figura 214
125261
1. Leva multifunzione - 2. Steering Wheel Interface - 3. Instrument Cluster - 4. Elettrovalvole PTO - 5. DMI - 6. Buzzer esterno -
7. Interruttori di segnalazione PTO inserita - 8. Luci retromarcia - 9. Rear Frame Computer - 10. Body Computer -
11. Interruttore porta aperta - 12. Interruttori per richiesta inserimento PTO1 - 13. Interruttori per richiesta inserimento PTO2 -
14. Tachigrafo - 15. Centralina Intarder - 16. Centralina ABS - 17. Centralina EDC - 18. VCM - 19. Elettrovalvola proporzionale -
20. Sensore di temperatura acqua - 21. Elettrovalvola fermo motore - 22. Pedale acceleratore - 23. Elettrovalvola ON/OFF -
24. Distributore Duplex (pedale freno) - 25. Elettrovalvola VGT - 26. Centralina elettronica cambio -
27. Presa diagnosi

Ubicazione principali componenti

Figura 215
125278
1. Attuatore frizione - 2. Sensore di velocità in uscita cambio per tachigrafo - 3. Sensore di velocità in uscita cambio per centrali-
na - 4. Sensore di posizione cambio in folle - 5. Connettore centralina lato telaio - 6. Linea CAN VDB (vehicle Data Bus) -
7. Linea CAN VDB - 8. Centralina elettronica cambio - 9. Connettore centralina lato cambio

CENTRALINA ELETTRONICA
È integrata nell’attuatore cambio.
La gestione automatica del cambio permette di automatizzare le funzioni di selezione ed innesto marce controllando automatica-
mente la frizione ed il motore.
È interfacciata con gli altri sistemi elettronici di bordo quali EDC, ABS, INTARDER e Instrument Cluster mediante linea CAN V.D.B.
(Vehicle Data Bus).
Dal collegamento con il sistema EDC la centralina elettronica del cambio è in grado di rilevare la posizione del pedale acceleratore,
la portata combustibile, il numero di giri del motore, l’attivazione del freno motore e kick-down.
All’interno della centralina sono ubicati alcuni sensori atti a migliorare il funzionamento del sistema (sensore temperatura centralina,
sensore temperatura olio cambio, sensore bassa pressione aria).
La centralina elettronica del cambio EuroTronic automated pur offrendo la possibilità di un ”codice errore” visualizzato tramite il
Cluster per una diagnosi preliminare, è munita di un sistema di autodiagnosi molto avanzato ed è in grado di riconoscere e memoriz-
zare, in funzione delle condizioni ambientali, le eventuali anomalie anche di tipo intermittente accorse al sistema durante il funziona-
mento assicurando un più corretto ed affidabile intervento riparativo.
Figura 216
107075

Figura 217
CONNETTORE LATO CABINA (x1)
CONNETTORE LATO SENSORI/ATTUATORE FRIZIONE (x2)

107076
Pin Cavo Descrizione x1 Pin Cavo Descrizione x2

1 8801 Alimentazione da Body Computer (J 3/6) 1 — —
2 2297 Positivo connettore 30 poli per diagno- 2 — —
stica da terra
3 — Libero 3 — —
4 7101 Positivo da fusibile 70602/2 (+30) 4 — —
5 7101 Positivo da fusibile 70602/2 (+30) 5 — —
6 — Libero 6 — Massa sensore velocità cambio (pin 2)
7 — Libero 7 — Segnale elettrovalvola Y17
(apertura lenta) (pin A)
8 WS/BI Linea CAN VDB 8 — Segnale elettrovalvola Y16
(apertura veloce) (pin B)
9 — Libero 9 — Segnale elettrovalvola Y15
(chiusura lenta) (pin E)
10 1101 Massa per suoneria avaria cambio 10 — Segnale analogico del sensore di posizione
della frizione (pin F)
11 6100 Positivo per suoneria avaria cambio 11 — Segnale sensore velocità in uscita cambio
(pin 4)
12 GN/VE Linea CAN L VDB 12 — Segnale elettrovalvola Y14
(chiusura veloce) (pin 0)
13 — — 13 — —
14 — — 14 — —
15 — — 15 — Alimentazione del sensore di posizione
della frizione (pin G)
16 0000 Negativo 16 — Massa elettrovalvola Y15 - Y17 (pin 3)
17 0000 Negativo 17 — Massa elettrovalvola Y14 - Y16 (pin C)
18 — — 18 — Alimentazione sensore di velocità cambio
(pin 1)
19 — — 19 — —
—
20 — — 20 — Massa per sensore di posizione della fri-
zione (pin H)

ATTUATORE CAMBIO
L’ attuatore cambio è montato sulla parte superiore della scatola principale del cambio.
È composto da una serie di elettrovalvole, cilindri di comando e relativi sensori.
La centralina elettronica alimenta le diverse elettrovalvole per selezionare i rapporti a disposizione utilizzando il segnale dei sensori
come feed back.
La pressione di lavoro dell’attuatore è di 7 bar.
Componenti dell’attuatore
Y1 Elettrovalvola comando Frenetto d’inerzia
Y2 Elettrovalvola comando Splitter - veloce
Y3 Elettrovalvola comando Splitter - lenta
Y4 Elettrovalvola comando Selezione marce
Y5 Elettrovalvola comando Selezione marce
Y6 Elettrovalvola comando Innesto marce
Y7 Elettrovalvola comando Innesto marce
Y8 Elettrovalvola comando Gruppo epicicloidale per marce ridotte
Y9 Elettrovalvola comando Gruppo epicicloidale per marce normali
Y10 Elettrovalvola di alimentazione pneumatica
B2 Sensore numero di giri in entrata cambio
B4 Sensore marcia innestata
B5 Sensore di posizione selettore
B6 Sensore di posizione gruppo epicicloidale per marce normali e ridotte
B7 Sensore di posizione splitter
L’attuatore non è revisionabile.

! Per estrarre l’attuatore è necessario che il cambio sia nella posizione di FOLLE.
L’interruttore di segnalazione cambio in folle è posto sul cambio.
Le elettrovalvole sono di tipo N.C. on/off, alimentate a 24 Volt con una resistenza di ~64,2 Ohm a 20 ºC.
Il sensore B2, (sensore numero di giri in entrata cambio), è di tipo induttivo, ha una resistenza di ~1 KOhm e rileva il numero di
giri utilizzando una ruota fonica con 40 denti. (Questo segnale viene confrontato con quello del numero di giri motore rilevato dalla
centralina E.D.C. e se i due valori NON sono corrispondenti la centralina del cambio sarà in grado di rilevare lo slittamento della
frizione).
I sensori, B4, B5, B6 e B7, rispettivamente sensore marcia innestata, di posizione selettore, del gruppo epicicloidale e splitter, anch’essi
di tipo induttivo, sono parte integrante dei cilindri di comando ed hanno una resistenza di ~ 69 Ohm a 20 ºC.
È integrato all’interno della centralina anche il sensore di pressione impianto automatico posizionato a valle del riduttore.

UBICAZIONE SU VEICOLO
Figura 218
CONNETTORE LATO VEICOLO CONNETTORE LATO CAMBIO
107078

ATTUATORE FRIZIONE
L’attuatore frizione è montato nella parte inferiore della campana frizione.
È composto da quattro elettrovalvole, da un cilindro attuatore e da un sensore di posizione corsa frizione; è adatto per azionare
frizioni monodisco da 17,5 ” tramite leva con rapporto 2,09.
La centralina elettronica in funzione del carico rilevato dalla posizione del sensore pedale acceleratore (segnale proveniente dalla
centralina E.D.C.), alimenta le diverse elettrovalvole per l’innesto e il disinnesto lento o veloce della frizione.
Il sensore di posizione corsa frizione viene utilizzato dalla centralina per calcolare, ad ogni avviamento del veicolo, la condizione di
usura della frizione in modo da consentire accostamenti rapidi e superare le corse a vuoto.
Componenti dell’attuatore:
Y14 - Elettrovalvola per innesto veloce frizione
Y15 - Elettrovalvola per innesto lento frizione
Y16 - Elettrovalvola per disinnesto veloce frizione
Y17 - Elettrovalvola per disinnesto lento frizione
S - Sensore di posizione corsa frizione
T - Tappo per sfiato aria
La pressione di lavoro dell’attuatore è di 11 bar.
Le canalizzazioni interne hanno un diametro di:
- 2.5 mm per l’innesto/disinnesto veloce;
- 1.5 mm per l’innesto/disinnesto lento.
Alla partenza, vincolati dal carico, dalla pendenza e dalla posizione del pedale acceleratore, i tempi di attuazione sono:
- Fase iniziale d’innesto: ~ 1 sec.
- Fase di chiusura modulata: ~ 4 sec.
Durante il cambio di marcia, per permettere un raggiungimento preciso e veloce del regime di sincronizzazione, i suddetti tempi
diventano:
- Fase di apertura modulata: ~ 0.6 sec.
- Fase di apertura completa: ~ 0.3 sec.
- Fase di chiusura modulata: ~ 1 sec.
Caratteristiche attuatore
- Fluido di lavoro: aria (min. 6 bar max 11.5 bar).
- Alimentazione: 24 Volt.
- Carico su leva in condizioni di lavoro: 382 kg.
- Temperatura di lavoro: - 40 ºC + - 120 ºC.
- Diametro cilindro: 100 mm.
- Corsa pistone: 70 mm.

Figura 219
107079

Pin-out attuatore frizione

Le elettrovalvole sono di tipo N.C. on/off, alimentate a 24 Volt con una resistenza di ~ 14 ÷ 20 Ohm.
Il sensore è alimentato dalla centralina a 5 Volt ed il segnale di ritorno è compreso tra 0.5 ÷ 4.5 Volt.
L’attuatore frizione è collegato al sistema mediante un connettore a 20 poli.
Figura 220
B
91305
A. Connettore 20 poli - B. Sensori giri cambio in uscita
Pin Funzione
1 -
2 -
3 -
4 -
5 -
6 Massa sensore velocità cambio (pin 2)
7 Segnale elettrovalvola Y17 (apertura lenta)
8 Segnale elettrovalvola Y16 (apertura veloce)
9 Segnale elettrovalvola Y15 (chiusura lenta)
10 Segnale analogico del sensore di posizione della frizione
11 Segnale sensore velocità in uscita cambio (pin 3)
12 Segnale elettrovalvola Y14 (chiusura veloce)
13 -
14 -
15 Alimentazione del sensore di posizione della frizione
16 Massa elettrovalvola Y15 - Y17
17 Massa elettrovalvola Y14 - Y16
18 Alimentazione sensore velocità cambio (pin 1)
19 -
20 Massa per sensore di posizione della frizione

Pedale acceleratore
Per rilevare la posizione di minimo del motore e permettere l’inserimento della frizione alla partenza del veicolo, viene utilizzato
l’interruttore NA a pedale rilasciato integrato nel sensore di posizione.
Questo segnale arriva alla centralina elettronica VCM e mediante la linea CAN VDB (Vehicle Data Base) viene inviato alla centralina
cambio EuroTronic automated.
Durante la marcia in ”funzione auto”, tramite il pedale acceleratore, viene attivato il Kick Down per consentire di ottimizzare i cambi
marcia.
La funzione Kick Down è attivata quando la leva pedale dell’acceleratore (1) porta il potenziometro nella posizione 100% che non
corrisponde alla condizione di fondo corsa meccanico del pedale.
La parte terminale della corsa, con indurimento, è solo meccanica e serve per trasmettere all’autista la sensazione di Kick Down
inserito.
Figura 221
107080
107082
107081

INTARDER
Funzionamento
Il comando del rallentatore avviene attraverso il selettore a 7 posizioni presente sul devioguida Dx (1). L’indicazione dell’avvenuto
inserimento INTARDER è gestito dal CLUSTER (2) tramite apposita segnalazione.
Il sistema è dotato della funzione velocità costante “Brensomat” (utilizzata per i veicoli senza EBS). Con questa funzione su può
mantenere il veicolo, durante la marcia in discesa, ad una velocità scelta dall’autista. In questo caso la centralina elettronica del
rallentatore sceglie automaticamente la coppia frenante necessaria.
La funzione “velocità costante” si attiva solo nella posizione “0” dopo aver memorizzato la velocità desiderata.
La memorizzazione si può effettuare in una delle qualsiasi 7 posizioni del selettore, premendo brevemente il pulsante basculante
situato sul devioguida stesso (pressione superiore memorizzazione velocità in quel momento, pressione inferiore diminuzione della
velocità impostata). Non appena il selettore viene riportato nella posizione “0” si ripristina la velocità precedentemente
programmata.
La disattivazione della funzione “velocità costante” si effettua premendo nuovamente il pulsante. L’olio contenuto nella coppa viene
inviato dalla pompa nel circuito idraulico del rallentatore passando attraverso un filtro; il circuito è protetto da una valvola di sicurezza.
Agendo sul selettore (1) la centralina elettronica (4) riceve tramite la SWI (3) un segnale elettrico che elabora ed invia
all’elettrovalvola (7) di comando accumulatore e all’elettrovalvola proporzionale (5).
L’elettrovalvola di comando accumulatore commuta e lascia passare aria in pressione sul suo stantuffo per inviare l’olio al circuito
idraulico e ridurre il tempo di intervento.
L’elettrovalvola proporzionale agisce sulla valvola di comando determinando la relativa pressione. La valvola di regolazione viene
pilotata dall apressione olio proveniente dalla valvola di comando. Il rotore è collegato al ponte posteriore tramite l’albero di
trasmissione mentre lo statore è collegato al telaio tramite la scatola del rallentatore.
L’olio presente nei vani tra rotore e statore viene messo in movimento dalle palette del rotore creando un flusso d’olio a circuito
chiuso tra la parte mobile e quella fissa del rallentatore.
L’olio, scontrandosi con le palette dello statore, viene frenato determinando una frenatura del rotore w quindi del veicolo. La
riduzione della velocità del flusso dell’olio tra rotore e statore determina la trasformazione dell’energia cinetica in energia termica.
Per dissipare il calore, l’olio passa attraverso uno scambiatore di calore olio/acqua. nello scambiatore, il calore dell’olio viene ceduto
all’acqua di raffreddamento e dissipato attraverso l’impianto di raffreddamento del veicolo.
Sulla tubazione di uscita dell’acqua dello scambiatore di calore è montato un sensore di temperatura (6) che invia costantemente
la temperatura dell’acqua di raffreddamento alla centralina elettronica per garantire il non superamento della temperatura massima
ammessa per un corretto funzionamento del motore.
Se per qualche motivo la temperatura dell’acqua sale e raggiunge la soglia di sicurezza, la centralina interviene pilotando la regolazione
della pressione dell’aria di comando nella coppa, riducendo la coppia frenante.
La centralina elettronica riceve un segnale dall’impianto ABS/EBS, che quando entra in funzione determina il disinserimento del
rallentatore, inoltre la centralina elettronica riceve un segnale dal tachigrafo elettronico (8) che consente l’impiego della funzione
velocità costante. Questo segnale viene inviato tramite linea can “VDB”.
Portando il manettino nell aposizione “0”, il rallentatore si disinserisce; l’elettrovalvola di comando accumulatore e l’elettrovalvola
proporzionale si diseccitano.

Figura 222
125279
1. Selettore freno motore/Intarder - 2. Instrument Cluster - 3. Centralina Steering Wheel Interface - 4. Centralina
elettronica Intarder - 5. Elettrovalvola proporzionale - 6. Sensore temperatura acqua - 7. Elettrovalvola on/off comando accu-
mulatore - 8. Tachigrafo elettronico

Schema impianto idraulico

Descrizione
L’olio contenuto nella coppa viene inviato dalla pompa nel circuito idraulico del rallentatore attraverso un filtro ed una valvola
limitatrice di pressione a 12,5 bar.
Rallentatore inserito
Quando viene inserito l’Intarder attraverso il manettino (2), la centralina alimenta l’elettrovalvola (12) di comando accumulatore
(10).
Lo stantuffo dell’accumulatore idraulico (10) viene pilotata attraverso l’impianto aria dei servizi con una pressione di 9,5 bar per
fare affluire l’olio nel gruppo rotore / statore più rapidamente.
L’elettrovalvola proporzionale (16) eccitandosi agisce sulla valvola (14) spostandone il cassetto idraulico, determinando la pressione
di comando in funzione dei livelli di frenatura.
La pressione agendo sulla valvola di regolazione (14), mette in comunicazione il condotto di arrivo P con i condotti di uscita P 1
- R.
Conseguentemente l’olio proveniente della valvola limitatrice di pressione (4) sposta il cassetto idraulico della valvola (8) e mette
in comunicazione il condotto R1 con il motore/statore attraverso lo scambiatore di calore (9).
La valvola di mantenimento della pressione (13) non essendo sollecitata dalla pressione dell’olio chiude lo scarico dell’olio in coppa
(7).
Figura 223
107085

Memorizzazione ed utilizzo della velocità

Inserendo il Cruise Control, il sistema mantiene automaticamente la velocità di avanzamento veicolo senza dover utilizzare il pedale
acceleratore.
Se la velocità del veicolo dovesse aumentare più di 2 Km/h rispetto all’impostazione (es., perché la strada è in discesa), per rallentare
il veicolo e mantenere quindi la velocità raggiunta, viene attivato automaticamente il freno motore. Se dovesse aumentare più di
3 Km/h si inserisce anche l’Intarder.
Figura 224
108931
La sua funzione è attivabile se sono soddisfatte le seguenti condizioni:

- leva freno motore/Intarder non inserito;
- veicolo in marcia con marcia innestata;
- velocità del veicolo superiore a 20 Km/h;
- pedale freno non premuto;
- pedale della frizione non premuto.
Comando Regolazione velocità veicolo

ON+ Aumento della velocità
ON- Riduzione della velocità
RESUME Selezione ultima velocità memorizzata
OFF Cancellazione regolazione velocità
In caso di azionamento del pedale freno o della frizione la regolazione si disinserisce. La stessa cosa succede se non viene raggiunta
la velocità minima fissata. Il limite massimo di velocità viene memorizzato nel programma all’interno del modulo elettronico di
controllo ed è invariabile.
1. Il tasto basculante ON+ espleta le seguenti funzioni:
a) premuto una solo volta, attiva la funzione e mantiene la velocità impostata in quel momento dal pedale acceleratore.
Da questo istante si può rilasciare il pedale acceleratore ed il veicolo manterrà la velocità di crociera impostata.
b) a funzione già attivata, serve per incrementare la velocità del veicolo senza dover utilizzare il pedale dell’acceleratore.
2. Il tasto basculante ON- espleta la seguente funzione: a funzione attivata, serve per diminuire la velocità del veicolo.
3. La leva del comando del Cruise Control azionata verso il volante (OFF) disattiva la funzione (Display CC ombreggiato).
4. Azionando una seconda volta verso il volante la leva (RESUME) viene attivato nuovamente il valore memorizzato (Display CC
chiaro ).

Complessivo
Figura 225
125262
1. Instrument Cluster - 2. Steering Wheel Interface - 3. Leva multifunzione per inserimento freno motore -
4. Body Computer - 5. Tachigrafo - 6. Centralina EDC - 7. Centralina VCM - 8. Centralina ABS - 9. Centralina EuroTronic -
10. Centralina Intarder - 11. Presa diagnosi - 12. Elettrovalvola freno motore - 13. Elettrovalvola VGT - 14. Pedale acceleratore -
15. Distributore Duplex (pedale freno) - 16. Elettrovalvola proporzionale - 17. Elettrovalvola ON-OFF -
18. Sensore di temperatura acqua

Disposizione centralina
Figura 226
A. Centralina Intarder
A. Centralina Intarder
73667
107088
Pin Cavo Funzione

1 9311 Positivo elettrovalvola accumulatore olio
3 0310 Negativo elettrovalvola proporzionale
4 9310 Positivo elettrovalvola proporzionale
8 5541 Cluster (solo con cambio meccanico)
9 5309 Positivo per trasmettitore temperatura acqua
12 3393 Giunto 30 poli per diagnosi (pin 20)
14 2293 Giunto 30 poli per diagnosi (linea K - Pin 6)
22 BIANCO Linea CAN VDB (H)
27 0000 Massa cabina
28 0000 Massa cabina
34 0311 Negativo elettrovalvola accumulatore olio
37 0309 Negativo per trasmettitore temperatura acqua
49 VERDE Linea CAN VDB (L)
53 8300 Alimentazione (+15)
54 7300 Alimentazione (+30)
I Pin non menzionati non sono stati utilizzati

CENTRALINA ELETTRONICA EM (EXPANSION MODULE) (PTO)

La centralina EM (Expansion Module) collocata nel vano centraline in cabina (lato passeggero) gestisce le prese di forza e a differenza
di DMI permette di realizzare anche delle applicazioni complesse come:
- controllo della trasmissione (cambio) da sorgenti esterne (messaggio TCI)
- controllo del motore da sorgenti esterne, come richiesta e limiti del numero giri motore, limite di velocità del veicolo,
avviamento e arresto motore
- logiche di sicurezza per applicazioni raccolta rifiuti
- ottimizzazione dell’impianto frenante per applicazioni raccolta rifiuti
- gestione di fari supplementari
- interfaccia con rete CAN_open
Figura 227
112596

Pin - out
Connettore XI
Codice colori
Pin Descrizione
cavi
1 Alimentazione elettrovalvola PTO1 9131
2 Positivo +30 7772
3 Segnale per allestitori (72072B - pin 6) 6985
5 Masa 0000
7 Segnale elettrovalvola frizione (72072A - pin 4) 9995
9 Positivo +30 7166
Connettore X3
Codice colori
Pin Descrizione
cavi
1 Linea CAN - H (VDB) Sw/Bi
2 Linea CAN - L (VDB) Gn/Ve
3 Libero -
5 Richiesta PTO1 0131
8 Segnale PTO1 inserito 6131
11 Segnale di consenso PTO1 0391
14 Libero -
15 Libero -
17 Segnale da allestitori (72072A - pin 3) 0991
18 Segnale da allestitori (72072B - pin 1) 0992
22 Ponticello pin 24 8990
25 Libero -

Connettore X4
Codice colori
Pin Descrizione
cavi
4 Segnale freno parcheggio (72072A - pin 1) 6981
5 Segnale cambio in folle (72072A - pin 2) 6983
7 Libero -
8 Libero -
9 Segnale da allestitori (72072C / 72072D - pin 5) 0999
10 Libero -
11 Libero -
12 Linea CAN - H (SB) - (rimorchio) Ws/Bi
13 Linea CAN - L (SB) - (rimorchio) Gn/Ve
14 - 5981
15 - 5982
16 - 5991
17 Linea CAN - H (SB) Ws/Bi
18 Linea CAN - H (SB) Ws/Bi
19 Linea CAN - L (SB) Gn/Ve
20 Linea CAN - L (SB) Gn/Ve
24 Libero -
25 Libero -
26 Libero -
27 Libero -
28 Segnale da allestitori (72072C / 72072D - pin 3) 0975
30 Libero -
33 Libero -
34 Libero -
35 Libero -
36 Libero -
37 Libero -
39 Libero -
40 Libero -

CLIMATIZZATORE AUTOMATICO
Nella versione automatica il sistema è gestito da una centralina elettronica posizionata nella parte inferiore della plancia centrale
ed integra le manopole di comando.
La centralina elettronica è collegata alla linea CAN BCB del veicolo ed è munita di un sistema di diagnosi molto avanzato.
L’obiettivo principale della centralina consiste nel regolare la temperatura interna della cabina (impostata dal conducente) in funzione
della temperatura esterna rilevata dall’apposito sensore.
Il sistema offre la possibilità di una gestione completamente automatica ma comunque per l’utente è sempre possibile, qualora lo
desideri, modificare i principali parametri di funzionamento dell’impianto.
Figura 228
1 2 3
6
5
73668 B
1. Manopola per regolazione temperatura richiesta
2. Manopola per regolazione velocita’ ventole
3. Manopola per distribuzione flussi d’aria
4. Pulsante per funzione ricircolo con led incorporato
5. Pulsante per comando compressore con led incorporato
6. Sensore temperatura interna
Dopo aver impostato la temperatura interna desiderata, posizionando le altre due manopole in corrispondenza della lettera A, la
centralina è in grado di controllare automaticamente le seguenti funzioni:
- Temperatura aria alle bocchette.
- Velocità ventilatore
- Distribuzione flussi d’aria
- Inserzione del riscaldatore supplementare se la temperatura esterna è < 5 _C.
In questa posizione la centralina NON attiva automaticamente né il compressore né la funzione ricircolo, l’inserimento di entrambi
sono gestiti manualmente dal conducente.
FUNZIONE “RICIRCOLO”
L’inserimento di questa funzione è completamente manuale e si ottiene mediante l’apposito pulsante che permette di chiudere
la presa d’aria esterna posizionando il deflettore al 95% di aria interna e al 5% aria esterna.
La centralina disattiva automaticamente questa funzione dopo circa 20 minuti se il compressore è disinserito e, dopo 30 minuti,
se il compressore è inserito.
FUNZIONE “COMANDO COMPRESSORE”

L’inserimento di questa funzione è completamente manuale e si ottiene mediante l’apposito pulsante che permette di inserire la
frizione del compressore previo controllo della quantità di fluido presente nell’impianto mediante i pressostati di sicurezza e della
temperatura nell’evaporatore per mezzo dell’apposito sensore.
La centralina NON inserisce automaticamente il compressore.
FUNZIONE “COMANDO RISCALDATORE SUPPLEMENTARE”

Con motore in moto la centralina inserisce automaticamente il riscaldatore supplementare ad ARIA e/o ACQUA, solo se la
temperatura esterna è < 5 _C.
Con motore spento l’inserimento del riscaldatore è determinato dalle impostazioni dell’autista.
In entrambi i casi, l’inserimento del riscaldatore supplementare è segnalato al conducente sul display del Cluster.

CLIMATIZZATORE AUTOMATICO
Schema a blocchi climatizzatore automatico
Figura 229
18 22 2,5 25
91304
42045. Trasmettitore temperatura acqua - 82000. Gruppo elettrosbrinatore parabrezza -

82010. Centralina elettronica di comando climatizzatore - 86030. Sensore di rilevamento irradiazione solare -
84009. Sensore rilevamento temperatura interna ventilato - 84009B. Sensore rilevamento temperatura interna -
42608. Pressostati segnalazione pressione liquido refrigerante - 25332. Teleruttore inserzione compressore -
78227. Elettrovalvola 3 vie per ricircolo acqua radiatore - 84019. Compressore
I componenti 82010 - 82000 sono ubicati nello stesso gruppo di comando.

Ubicazione componenti
Figura 230
82000
72021 82010
86116
86030
Condensatore
Filtro Essicatore
42608
42045 84009 84019

78227
77561
42045. Trasmettitore temperatura esterna - 82000. Gruppo elettrosbrinatore parabrezza -

82010. Centralina elettronica di comando climatizzatore - 86030. Sensore di rilevamento irradiazione solare -
84009. Sensore rilevamento temperatura interna - 42608. Pressostati segnalazione pressione liquido refrigerante -
25332. Teleruttore inserzione compressore - 78227. Elettrovalvola ricircolo acqua radiatore - 84019. Compressore -
86116. Body Computer - 72021. Connettore 30 poli per diagnosi

Ubicazione componenti gruppo elettro sbrinatore parabrezza
Figura 231
G F E D C B A
A
B
D
A
E
H
77562
A. Motoriduttore pavimento (Floor) - B. Motoriduttore sbrinamento parabrezza (Defrost) - C. Motoriduttore ricircolo (Ric) -
D. Motoriduttore miscelazione (Mix) - E. Sensore temperatura soffiata - F. Sensore temperatura evaporatore -
G. Modulo comando soffiante - H. Valvola di espansione

Sensore temperatura esterna

Posizionato sul frontale del veicolo (lato autista) in modo da essere investito da una temperatura esterna il più vicino possibile
alla realtà. La sua resistenza a 25 _C = ~ 10 Kohm
Figura 232
77566
Sensore temperatura interna principale

Ubicato all’interno del modulo di comando (lato destro) viene ventilato da un motorino il quale consente la circolazione dell’aria
impedendo erronei rilievi di temperatura tra il valore riscontrato e quello della cabina. La sua resistenza a 25 _C = ~ 10 Kohm
Figura 233
A) Motorino
B) Ventola
C) Sensore
77567

Sensore temperatura evaporatore

Il sensore posto all’interno dell’evaporatore determina l’inserzione e la disinserzione del compressore.
La disinserzione per evitare il congelamento dell’erogatore avviene ad una temperatura < 2 _C, mentre l’inserzione ad una
temperatura > 5,5 _C. La sua resistenza a 25 _C = ~ 3,28 Kohm
Figura 234
77559
Sensore temperatura aria soffiata

Sito a valle dello scambiatore di calore indica il grado di temperatura dell’aria immessa in cabina, consentendo alla centralina
di operare per una più adeguata regolazione: La sua resistenza a 25 _C = ~ 10 Kohm
Figura 235
A) Sensore
77574

Sensore di irraggiamento solare

Si tratta di un foto diodo ubicato sul cruscotto del veicolo per indicare l’intensità luminosa che la cabina riceve dall’esterno.
Figura 236
A) Sensore
77563
77564
Figura 237
77565

Motoriduttori
L’ubicazione dei quattro motoriduttori presenti nell’impianto automatico, come già citata, è sul gruppo
Riscaldatore/Condizionatore in cabina a seconda della funzione che devono svolgere.
Le caratteristiche elettriche dei quattro motoriduttori sono uguali.
Essi vengono attivati direttamente dalla centralina elettronica con la tensione nominale (24 V) ed hanno un assorbimento dai
20 ai 40 mA. La resistenza dei motorini = ~ 112 Ohm.
L’assorbimento massimo, arrivando a fine corsa, raggiunge i 200 mA, momento in cui la centralina stacca l’alimentazione.
Il potenziometro di cui sono dotati viene utilizzato come segnale di ritorno e all’atto della prima accensione, la centralina rileva
e memorizza i valori di fine corsa usati per suddividere il campo di funzionamento. È alimentato a 5V, la sua resistenza = ~ 5 Kohm.
Figura 238
77571
77572
77573
Pin-out
Pin Colore cavo

1 Bianco +/- 24V
2 Viola +/- 24V
3 Blu 0V
4 Arancio 0 ÷ 5V
5 Verde + 5V
6 - Libero
NOTA Se si sostituisce un motoriduttore è INDISPENSABILE effettuare un RESET del sistema scollegando e ricollegando
le batterie del veicolo.

Modulo comando soffiante

Questo è un circuito elettronico posto nel gruppo Riscaldatore/Condizionatore che regola la velocità della soffiante (radiale a
doppia ventola) permettendo circa 200 diverse velocità in controllo automatico e 8 in comando manuale.
Il modulo è pilotato dalla centralina con un segnale da 0 a 5 Volt mentre le le ventole con una tensione da 0 a 24 Volt.
Figura 239
74244
A. Modulo comando soffiante
Pin Cavo Funzione

1 0000 Negativo diretto da
batteria
2 7555 Positivo di comando

dalla centralina
3 7551 Positivo diretto da

batteria

Valvola a solenoide (3 vie)

È del tipo N.A. a riposo, unidirezionale, ed alimentata da un positivo diretto da batteria.
La centralina elettronica, fornendogli una massa, regola il loro ciclo di lavoro (Duty-Cicle).
È una valvola a tre vie che svolge tutte le funzioni di dosaggio e by-pass.
È alimentata da un positivo diretto da batteria e viene pilotata dal negativo fornito dalla centralina che regola il ciclo di lavoro.
Figura 240
77569 77568
77570

Compressore
Figura 241
106393
NIPPODENSO
ND 10 PA 17
Fluido refrigerante R134a
Olio lubrificante ND80
Quantità fluido 700g
Quantità olio 200cc.
Nella gamma TRAKKER viene comunque utilizzato esclusivamente il fluido R134a.

Filtro essiccatore e pressostati di sicurezza

Il filtro essiccatore è integrato nel condensatore il quale si trova sul frontale del veicolo.
L’impianto di refrigerazione utilizza fluido R134a evidenziato nella targhetta sul suo involucro.
Il gruppo pressostati di sicurezza a quattro livelli viene montato sulla tubazione d’uscita del condensatore.
I due pressostati che sono del tipo NC e NA permettono di mantenere costante la pressione nell’impianto da un minimo di 2,5
(NA) ad un massimo di 25 bar (NC). Con valori fuori da questo campo il sistema viene disattivato.
Invece i due pressostati che sono del tipo NA servono per disinserire la bobina del ventilatore raffreddamento motore quando
la pressione dell’impianto è nell’intervallo 18 ÷ 22 bar. Questo si realizza ramite un segnale di massa che i due pressostati
forniscono alla centralina Body Computer.
Figura 242
74245
74247 77560

Valvola di espansione
La sua funzione è quella di abbassare la pressione del fluido all’uscita del condensatore sino ad un valore prestabilito in modo
che il fluido stesso, circolando poi nell’evaporatore, possa essere aspirato dal compressore in forma completamente gassosa.
Si può pertanto affermare che la valvola di espansione svolge tre funzioni fondamentali:
D DOSARE
D MODULARE
D CONTROLLARE
Questa viene montata sul gruppo Riscaldatore/Condizionatore vicino al modulo di comando della soffiante.
Figura 243
74238
CONDENSATORE EVAPORATORE
77575

La valvola di espansione del tipo a blocchetto ed è posizionata tra il filtro essiccatore e l’evaporatore.
Ha il compito di controllare e dosare il flusso del fluido refrigerante in modo da ottenere la massima potenza frigorifera
dall’impianto e di abbassare la pressione del refrigerante (all’uscita dal filtro) ad un valore prestabilito, in modo che il fluido stesso
circolando poi nell’evaporatore possa essere aspirato dal compressore in forma completamente gassosa.
In questa valvola vi sono due passaggi del fluido refrigerante:
D Quello inferiore che permette il passaggio del refrigerante dal filtro essiccatore (5) all’evaporatore (2). Lungo questo percorso
è posta una molla (4) che, opportunamente tarata, permette di ottenere un salto di temperatura (surriscaldamento) tale da
assicurare che il refrigerante, all’entrata dell’evaporatore, sia completamente allo stato gassoso. Inoltre si incontra anche un
elemento modulante, in questo caso una sfera (3) alloggiata nel condotto calibrato, che controlla la portata del refrigerante
all’evaporatore.
D Quello superiore che permette il passaggio del refrigerante dall’evaporatore (1) al compressore (6). Lungo questo percorso
è posto invece il sensore di temperatura (7) che, in base alla temperatura all’uscita dell’evaporatore consente di ottenere
un’azione di controllo sulla portata di refrigerante, mediante l’elemento modulante (3), e di controllo del surriscaldamento,
mediante la molla (4).
Figura 244
7
1
5
2
3 4
77565

Centralina comando condizionatore

Figura 245
74239
40 21
20 1
74248
Pin Cavo Funzione

1 - -
2 7550 Positivo diretto da batteria
3 - -
5 Ws/Bi Linea CAN - H (BCB)
6 9993 Segnale frizione elettromagnetica compressore (positivo in uscita)
7 7568 Alimentazione motoriduttore miscelazione (Mix)
8 7566 Alimentazione motoriduttore ricircolo (Ric)
9 0562 Alimentazione motoriduttore pavimento (Floor)
10 7564 Alimentazione motoriduttore sbrinamento parabrezza (Defrost)
11 - -
12 0550 Massa sensori e motoriduttori
13 7572 Segnale di riferimento temperatura evaporatore
14 7574 Segnale sensore irraggiamento solare
15 7565 Tensione di riferimento potenziometro ricircolo
16 7561 Tensione di riferimento potenziometro pavimento
17 - -
18 2290 Segnale motorino sensore di temperatura interna
19 - -
20 7555 Segnale modulo comando soffiante (positivo in uscita)
21 0000 Negativo diretto da batteria
22 9552 Segnale elettrovalvola (negativo in uscita)
23 - -
24 - -
25 Gn/Ve Linea CAN - L (BCB)
26 0568 Alimentazione motoriduttore miscelazione (Mix)
27 7569 Alimentazione motorino sensore di temperatura interna
28 0566 Alimentazione motoriduttore ricircolo (Ric)
29 - -
30 0564 Alimentazione motoriduttore sbrinamento parabrezza (Defrost)
31 7562 Alimentazione motoriduttore pavimento (Floor)
32 7575 Segnale sensore di temperatura interna
33 7571 Segnale di riferimento temperatura aria soffiata
34 7567 Tensione di riferimento potenziometro miscelazione
35 7563 Tensione di riferimento potenziometro sbrinamento parabrezza
36 7560 Segnale potenziometri Mix / Floor / Ric / Defrost (5 Volt)
37 ÷ 40 - -

CLIMATIZZATORE MANUALE
Nella versione manuale il controllo del circuito frigorifero e del riscaldatore avviene per mezzo di un dispositivo a leveraggi e
manopole ubicate nella parte inferiore della plancia centrale.
Il sistema non è controllato da una centralina elettronica ma per mezzo di comandi a manopola utilizzati per le seguenti funzioni:
Figura 246
4
73668 C
1. Comando rubinetto acqua per riscaldamento

2. Velocita’ ventole interne
3. Distribuzione flussi d’aria
4. Interruttore per comando compressore
5. Interruttore per funzione ricircolo
DESCRIZIONE COMANDI
Comando rubinetto acqua
La rotazione della manopola regola la posizione del rubinetto dell’acqua e di conseguenza la quantità circolante all’interno del
radiatore in cabina.
Se è presente il riscaldatore supplementare ad ACQUA, questa manopola comanda tre microinterruttori utilizzati per le seguenti
funzioni:
20% attivazione pompa acqua del riscaldatore supplementare
60% attivazione motorino per chiusura portelle superiori (TOP FLAP)
80% inserzione riscaldatore supplementare
Se è presente il riscaldatore supplementare ad ARIA, questa manopola comanda due microinterruttori utilizzati per le seguenti
funzioni:
60% attivazione motorino per chiusura portelle superiori ( TOP FLAP )
85% inserzione riscaldatore supplementare
NOTA Il motorino per la funzione TOP FLAP è presente solo nella versione manuale, in quanto nella versione automatica
questa funzione viene effettuata tramite un cavo bowden collegato al motorino di miscelazione aria (MIX).
- Massimo riscaldamento = TOP FLAP chiuso
- Massimo raffreddamento = TOP FLAP aperto
Velocità ventole interne

Questa manopola è costituita da un interruttore multiplo che comanda tre resistenze per la regolazione delle diverse velocità
del motorino.
Distribuzioni flussi d’aria

Questo comando mediante cavi bowden permette la distribuzione dei flussi d’aria nelle zone desiderate in cabina.
Interruttore per funzione ricircolo

Questo pulsante permette tramite motorino specifico di chiudere la portella esterna con una percentuale del 95% di aria interna
e 5% di aria esterna.
Il motorino non ha nessun sensore di posizione in quanto lavora solo nelle due condizioni di tutto chiuso o tutto aperto.
Sul pulsante è presente un led di colore giallo ambra che ne segnala l’inserimento.
Non esiste nessun limite di tempo per questa funzione.

Interruttore comando compressore

Questo pulsante permette di inserire il compressore del climatizzatore.
La chiusura della frizione è vincolata dai pressostati di sicurezza dell’impianto e dal termostato evaporatore a taratura fissa.
Tale termostato, di tipo meccanico, regola la temperatura all’interno dell’evaporatore in modo da disinserire la frizione del
compressore al raggiungimento di ~ 2 °C e reinserirla a ~ 5.5 °C
Il funzionamento del compressore è vincolato dall’inserzione manuale di almeno una velocità delle ventole.
Sul pulsante è presente un led di colore giallo ambra che segnala l’inserimento del compressore.
MOTORIDUTTORI
Nell’impianto manuale esistono due motoriduttori posizionati sul gruppo riscaldatore.
Sono costituiti da un motorino senza potenziometro ed hanno le stesse caratteristiche elettriche.
I motoriduttori sono utilizzati per svolgere le seguenti funzioni:
RICIRCOLO (RIC)
PORTELLA SUPERIORE (TOP FLAP)
MOTORINI
- Sono alimentati a 24 V.
- La resistenza dei motorini è di ~112 Ohm.
- L’assorbimento a vuoto è ≤ 30 mA.
- L’assorbimento a fine corsa è ≤ 200 mA.

Schema a blocchi
Figura 247
60%
18 22 2,5 25
106972
42045. Sensore temperatura esterna - 82000. Gruppo elettrosbrinatore parabrezza - 84009. Sensore temperatura interna -
42608. Pressostati di sicurezza fluido refrigerante - 25332. Teleruttore inserzione compressore - 84019. Compressore

Teleruttori fusibili climatizzatore
Figura 248
Z
U
V A B C
D E F
W
G H I
X K L M
Y N O P
R S T
112591
Porta fusibili (70001)
Posizione Descrizione Portata A

2 Impianto di climatizzazione 10
3 Impianto di climatizzazione 5
4 Riscaldamento supplementare 15
5 Riscaldamento supplementare 5
Codice
Rif. Descrizione
componente
B Teleruttore riscaldatore acqua (opt.) 25337
E Teleruttore riscaldatore (opt.) 25325
H Teleruttore climatizzazione manuale (opt.) 25310
I Teleruttore climatizzazione manuale 25874
L Teleruttore climatizzazione manuale 25332B
M Teleruttore climatizzazione manuale 25322
O Teleruttore climatizzazione manuale (opt.) 25332A
P Teleruttore climatizzazione manuale (opt.) 25327

RISCALDATORE AD ACQUA HYDRONIC D 10

Funzionamento del sistema
Inserendo il bruciatore la centralina elettronica comanda la pompa dell’acqua, la pompa dosatrice di combustibile, il motore del
bruciatore e la candeletta d’accensione .
La pompa acqua mette in circolazione il liquido refrigerante del circuito di raffreddamento motore da riscaldare.
Il motore del bruciatore aspira ed introduce la giusta quantità d’aria necessaria per la combustione.
La candeletta d’accensione scalda l’aria e brucia il combustibile iniettato dalla pompa dosatrice.
La pompa dosatrice ha il compito di prelevare ed iniettare il combustibile sulla candeletta .
Dopo 90 secondi la centralina attraverso il sensore fiamma, controlla che il valore della temperatura dei gas di scarico risulti
compresa tra i 500 - 600 °C, (accensione è avvenuta correttamente),
Al raggiungimento di circa 700 °C la centralina disinserisce la candeletta e il bruciatore lavora in auto combustione.
Se il sensore fiamma non rileva la suddetta temperatura, quindi la caldaia non è accesa, la centralina ripete la procedura di
accensione. Se non si avvia nuovamente, la centralina spegne il bruciatore e sarà quindi indispensabile riaccenderlo manualmente
.
Se il riscaldatore non parte per tre volte consecutive va in blocco.
La centralina controlla attraverso il sensore temperatura acqua e quello di surriscaldamento, che la combustione e il bruciatore
funzionino correttamente.
Il sensore temperatura acqua è utilizzato dalla centralina per regolare la potenza di lavoro del bruciatore (massima, media, minima
e stand by).
Nella versione manuale, al raggiungimento dei 55 °C, il sistema inserisce le ventole all’interno della cabina.
Il sensore di surriscaldamento è utilizzato dalla centralina per spegnere il bruciatore in caso di eccessiva temperatura acqua. (circa
115 °C).
Il tempo di funzionamento del bruciatore è determinato dalle impostazioni dell’autista.
Allo spegnimento, il bruciatore effettua un fase di lavaggio che dura circa 3 minuti per rendersi pronto al successivo avviamento.
Il riscaldatore è inserito con la propria logica di comando nel sistema di climatizzazione ed è quindi munito di una centralina
elettronica con relativo connettore
La centralina è montata direttamente sul riscaldatore.
Il riscaldatore può essere pilotato direttamente dal sistema di climatizzazione automatica, dalla versione a comando manuale o
tramite la centralina Bed Module.

UBICAZIONE COMPONENTI
Figura 249 78237 84005

A 84014
84000
86116
72021
52092 52002
50005
86053 106973
Legenda
A Termostato 65 °C
50005 Cluster
52002 Interruttore per inserimento riscaldatore
52092 Interruttore per riscaldamento cabina/motore
72021 Connettore 30 poli per diagnosi
78237 Elettrovalvola a due vie (D+)
84000 Riscaldatore supplementare ad acqua
84005 Centralina elettronica di comando riscaldatore
84014 Pompa dosatrice combustibile
86053 Bed Module
86116 Body Computer

COMPONENTI DEL SISTEMA

1) Motore bruciatore
2) Sensore fiamma
3) Camera di combustione
4) Centralina di comando bruciatore
5) Candela d’accensione
6) Sensore temperatura acqua
7) Tubo di fiamma
8) Scambiatore di calore
9) Sensore di surriscaldamento
10) Pompa acqua
11) Marmitta
12) Tubo aspirazione aria
13) Pompa dosatrice combustibile
14) Centralina Bed Module
15) Centralina elettronica climatizzatore automatico Webasto
16) Interruttore per riscaldamento cabina/motore ed inserzione riscaldatore
17) Plancia di comando climatizzatore per versione manuale
18) Cluster
Collegamento al circuito
WE. Entrata acqua
WA. Uscita acqua
V. Entrata aria comburente
B. Alimentazione combustibile
A. Uscita gas di scarico

Figura 250
106974

TERMOSTATO 65 _C
È montato sul lato destro del veicolo vicino la bruciatore ed è stato introdotto per permettere di riscaldare rapidamente la cabina
quando il motore è spento.
È munito di una membrana sensibile alla temperatura tarata a 65 _C.
Con temperatura < 65 _C l’acqua circolerà solo in cabina (circuito piccolo).
Con temperatura > 65 _C l termostato commuta la sua posizione, permettendo all’acqua di circolare sia in cabina che nel motore,
riscaldandoli entrambi (circuito grande).
ELETTROVALVOLA 3 VIE
Nel sistema del climatizzatore WEBASTO esiste una sola elettrovalvola a 3 vie che svolge la funzione di dosaggio e bypass
dell’acqua di raffreddamento dal motore al radiatore interno cabina.
La valvole è ubicata in prossimità del lato anteriore sinistro del motore (lato autista).
È del tipo N.A. a riposo ed alimentata da un positivo diretto da batteria.
La centralina elettronica fornendogli una massa regola il suo ciclo di lavoro (Duty-Cicle).
POMPA ACQUA
La pompa dell’acqua è montata direttamente sulla parte inferiore del bruciatore.
Viene utilizzata per mettere in circolazione l’acqua di raffreddamento del motore nel circuito.
La tensione di alimentazione è 24 Volt.
La portata minima è di circa 500 l/h.
POMPA DOSATRICE COMBUSTIBILE

È montata sul telaio in prossimità del serbatoio del combustibile con un’inclinazione di 15_ per facilitare lo spurgo dell’aria. Viene
utilizzata per prelevare ed iniettare il gasolio all’interno del bruciatore.
La centralina alimenta la pompa con un segnale ad impulsi.
Per un corretto funzionamento il diametro interno del tubo di mandata deve essere di 2mm e non deve superare la lunghezza
di 5 metri.
Integra un filtrino combustibile ed una valvola unidirezionale di non ritorno.
La portata di combustibile è di circa 0,2 l/min.

SENSORE TEMPERATURA ACQUA

É un sensore PTC montato sullo scambiatore di calore; rileva le diverse temperature dell’acqua per regolare la potenza del
bruciatore e, nella sola versione manuale, al raggiungimento degli 55 _C, permette l’inserimento delle ventole.
La resistenza del sensore a 20 _C è di ~950 Ohm.
SENSORE FIAMMA
É un sensore PTC montato all’interno della camera di combustione in corrispondenza dell’uscita dei gas di scarico e rileva la
temperatura presente, in modo da disinserire la candeletta in caso di accensione non avvenuta del bruciatore.
Disinserisce la candeletta ad una temperatura dei gas di scarico di circa 700_C
La resistenza del sensore a 20 _C è di ~1080 Ohm.
CANDELETTA D’ACCENSIONE
È una resistenza posizionata all’interno della camera di combustione.
La centralina la alimenta ad impulsi per mezzo di un regolatore elettronico interno.
La tensione nominale di lavoro è 18 Volt per consentirne il funzionamento anche con tensioni di batteria di ~ 22 Volt.
La resistenza a 20 _C deve essere < 2 Ohm.
SENSORE DI SURRISCALDAMENTO
É un sensore di temperatura montato sullo scambiatore di calore, rileva le diverse temperature dell’acqua per eventualmente
disinserire il bruciatore al raggiungimento di circa 115 _C
In caso di intervento il sensore si ripristina da solo. Non è del tipo a riarmo manuale.
La resistenza del sensore a 20 _C è di ~ 10 K Ohm.
MOTORE BRUCIATORE
È integrato all’interno del gruppo nella parte posteriore del bruciatore.
La velocità di rotazione è gestita dalla centralina per mezzo di un regolatore elettronico integrato.
Integra un sensore induttivo che rileva la velocità di rotazione del motore.

CENTRALINA ELETTRONICA
È montata direttamente sul corpo del riscaldatore ed è interfacciata con il veicolo con un connettore a 14 pin.
È collegata alla linea CAN BCB.
Ha un sistema di diagnosi molto avanzato e trasmette gli eventuali codici errori sul Cluster del veicolo.
Pin Cavo Funzione

A1 7506 Positivo da manopola rubinetto acqua versione manuale (posiz.25%)
A2 7711 Positivo da interruttore per attivazione caldaia
A3 Ws/Bi Linea CAN H
A4 7775 Positivo per comando termostato ambiente (versione manuale)
B1 Gn/ve Linea CAN L
- - -
B3 2296 Linea K diagnosi
B4 6605 Positivo per spia di segnalazione tasto riscaldamento cabina/motore
- -
C2 7708 Positivo diretto da batteria
C3 0000 Negativo diretto
C4 7783 Positivo per comando pompa dosatrice combustibile
- - -
- - -

CHIUSURA CENTRALIZZATA CON TELE- Figura 251

COMANDO
Il sistema è costituito da uno o più (massimo 8) trasmettitori
e da un ricevitore.
Trasmettitore
Il trasmettitore ha un suo contenitore specifico, con occhiello
e anello. Il contenitore antiurto del trasmettitore e a tenuta
stagna.
Il trasmettitore invia al ricevitore un codice variabile (Rolling
code) mediante un segnale radiofrequenza a 433,92 MHz (di-
rettiva 95/56 CE).
E’ dotato di un tasto per l’apertura ed un tasto per la chiusura
delle porte.
Con una pressione continuata del tasto della durata di 50
msec. si effettua una trasmissione completa del codice varia-
bile, comunque, se attivato in modo continuo, interrompe la
trasmissione dopo 5 sec. (± 10%). 105989
La portata del trasmettitore è di 10 metri.
La batteria garantisce una durata di funzionamento di 2 anni.
Dopo la sostituzione è ammessa la sequenza di due brevi atti- TRASMETTITORE
vazioni del trasmettitore per ristabilire il sincronismo con il
ricevitore. Tale sequenza è ammessa anche in tempi diversi
dal cambio batteria.
Ricevitore
Il ricevitore è all’interno di un contenitore con coperchio
bianco nel quale si trova un tasto per la programmazione del Figura 252
trasmettitore, facilmente accessibile e protetto da aziona-
menti involontari, un LED di verifica della programmazione
(colore verde) e un connettore a 8 vie.
E’ alloggiato nella parte superiore della plancia di fronte al se-
dile passeggero,
Anche l’antenna del ricevitore si trova all’interno del conteni-
tore.
Il ricevitore riceve e decodifica il codice inviato dal trasmetti-
tore, e può memorizzare fino ad otto codici. I comandi di
apertura e chiusura porte arrivano dal trasmettitore al ricevi-
tore che invia il segnale alla centralina Body Computer che
a sua volta tramite linea CAN manda un messaggio ai Door
Module per attivare le serrature.
Se il veicolo è in condizione di Key-On (presenza del +15)
il ricevitore, non effettuerà alcun’attivazione, da telecoman-
do.
Il ricevitore gestisce le sincronizzazioni tra le serrature, ripri-
stinando il corretto allineamento attraverso una sequenza di
due o più azionamenti del trasmettitore o della chiave nella
serratura.
Comando del Blinker
La chiusura e l’apertura delle serrature viene segnalata me-
diante l’accensione delle luci di direzione. È necessario, quindi,
che il ricevitore si interfacci con la centralina Body Computer
che gestisce tali luci.
105990
Il ricevitore ha un’uscita, verso massa, che viene collegata in
parallelo all’interruttore delle luci di emergenza. Questo è un
tasto instabile che attiva e disattiva la sequenza dei lampeggi
(il segnale blinker).
Descrizione comandi blinker: CENTRALINA CHIUSURA CENTRALIZZATA
- T1 = 120 msec (Start) (RICEVITORE)
- T2 = 700 msec (Delay - Lock)
- T2 = 1550 msec (Delay - Unlock)
- T3 = 120 msec (Stop)

Pin out centralina (Ricevitore)

Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Comando blinker 1113
2 Alimentazione motore chiusura centralizzata (chiusura porta) - (senza DDM, PDM) 9965
2 Positivo batteria 7772
4 Massa 0000
5 Comando per chiusura centralizzata al Body Computer (apertura porta) 0064
6 Comando per chiusura centralizzata al Body Computer ((chiusura porta) 0065
7 Alimentazione +15 8871
8 Alimentazione motore chiusura centralizzata (apertura porta) - (senza DDM, PDM) 9964
Programmazione
Lo stato di programmazione consente di far riconoscere al Ricevitore i trasmettitori abilitati a comandarne le funzioni.
In programmazione si entra dallo stato di riposo in assenza del segnale +15.
Fino a che non viene programmato almeno un trasmettitore, il Ricevitore può essere comandato mediante un trasmettitore con
un codice Universale.
Una volta compiuta la prima programmazione di un codice variabile, diverso da quello universale, quest’ultimo non è mai più
riconosciuto.
La programmazione dei trasmettitori avviene in modalità FIFO.
Esistono due modalità di programmazione del trasmettitore:
- Programmazione Semplificata consente di programmare i trasmettitori in modo rapido. E’ attuabile fino a che non si effettua-
no 128 attivazioni, dalla prima programmazione o fino a che non viene inibita.
- Programmazione protetta garantisce il cliente dall’impossibilità di programmare altri trasmettitori a sua insaputa. Necessita
della password (riportata sulla targhetta allegata al trasmettitore) che si ricava dal codice del trasmettitore stesso.
Programmazione Semplificata
La programmazione del primo codice, e di tutti i successivi avviene come segue:
- premere il pulsante sul ricevitore, il led si accende pulsando
- L’operatore, mantenendo premuto il pulsante sul ricevitore, pigia uno dei tasti del trasmettitore che trasmette il codice.
- Il ricevitore individuato tre trasmissioni consecutive identiche (con checksum corrente) memorizza il codice.
- Nel momento in cui riconosce il codice, il led del ricevitore diventa a luce fissa, segnalando l’avvenuto ricezione del codice,
a questo punto l’operatore può rilasciare il pulsantino del trasmettitore terminando la programmazione.
Inibizione della Programmazione Semplificata
L’inibizione della Programmazione Semplificata si attua mediante l’inserimento della password nel modo seguente:
- premere il tastino sul Ricevitore, il led si accende pulsando
- rilasciare il tastino, il led lampeggia una volta
- digitare, mediante il tastino, un codice (password) di quattro cifre, ciascuna delle quali compresa tra 0 e 9 (codice scritto
sull’etichetta consegnata insieme al trasmettitore). Ogni pressione sul tastino ha un feedback ottico sul led.
- Dopo l’immissione di ogni cifra, attendere un nuovo lampeggio led per la richiesta della cifra successiva, fino alla quarta.
- Dopo aver inserito l’ultima cifra, la procedura è terminata.
Programmazione Protetta
Ogni volta che si vuole fare riconoscere un nuovo trasmettitore dopo il primo inserimento della Password, è necessario inserire
la password di uno dei trasmettitori già memorizzati. Il corretto riconoscimento della password viene evidenziato con il lampeggio
del led al termine dell’immissione della stessa (in caso di non riconoscimento il led resta acceso per 10 secondi), durante il lampeg-
gio del led premere e tenere premuto il pulsante del ricevitore, quindi trasmettere con il Nuovo telecomando da memorizzare
seguendo le indicazioni della programmazione semplificata.

DIAGNOSTICA
MODUS
Stazione di diagnosi computerizzata dedicata alla diagnosi dei sistemi frenanti, sospensioni pneumatiche, motori ed impianti con-
trollati elettronicamente.
La stazione è dotata di funzioni ausiliari quali: programmazione centraline elettroniche, consultazione catalogo ricambi, tempari,
...
IT 2000
L’IT 2000 è uno strumento di diagnosi di tutti i Sistemi Elettronici dei Veicoli IVECO. Consente un intervento immediato sul veicolo
riconoscendolo dal numero di telaio.
Memorizza i risultati degli interventi diagnostici effettuati.
Utilizzabile anche come Personal Computer portatile, è predisposto alla diagnosi a distanza.
Usando MODUS come stazione madre è possibile aggiornare e configurare l’IT 2000.
E.A.SY.
Il sistema E.A.SY. permette di effettuare con semplicità la diagnosi e la programmazione delle diverse centraline elettroniche a
bordo veicolo.
Il sistema E.A.SY. è costituito dal modulo ECI di comunicazione con le centraline elettroniche e da un PC Panasonic.
Il modulo ECI, sfruttando il PC Panasonic, consente anche gli interventi agili su strada: in particolare, grazie alle tecnologie wireless
del PC Panasonic (es. GPRS), gli interventi diagnostici possono essere assistiti da un centro esperto remoto.
Figura 253
101586

Diagnosi su Cluster
L’accesso alla memoria guasti è possibile attraverso il tasto (2) funzione “menu” presente sul volante.
Figura 254
86028
1. Tasto y oppure b - 2. Tasto MENÚ/OK - 3. Tasto page - 4. Tasto escape - 5. Tasto + e -

Con il commutatore a chiave su MARCIA (+15) premere il tasto (2) funzione “menù”; il display visualizza il menù di dialogo conte-
nente l’elenco delle funzioni disponibili (es.: HI-FI, telefono, diagnostica, ecc.).
Mediante il tasto (1) funzione y e b selezionare la funzione diagnostica e confermare la corretta scelta con il tasto (2) funzione
“OK”.
Attraverso i tasti (1) e (2) di selezione/conferma si possono selezionare i sistemi elettronici presenti.
I sistemi diagnosticati sono i seguenti:
1 EDC 10 FFC (Front Frame Computer)*

2 EUROTRONIC 11 RFC (Rear Frame Computer)*
3 INTARDER 12 DDM (Drive Door Module)
4 EBS (oppure ABS) 13 PDM (Passenger Door Module)
5 ECAS* 14 CM (Cabin Module)
6 IMMOBILIZER* 15 ACLC (Climatizzatore automatico)
7 MTCO (Tachigrafo*) 16 AHT_w (Riscaldatore supplementare ad acqua)
8 DC (Body Computer) 17 AHT_a (Riscaldatore supplemantere ad aria)
9 IC (Instrument Cluster)
* Funzione non attiva
NOTA Gli errori relativi alla centralina EDC non sono visualizzati a motore avviato.

- Viene visualizzato con sfondo VERDE il sistema che non ha anomalie.

- Viene visualizzato con sfondo ROSSO il sistema che ha anomalie.
- Vengono visualizzati con sfondo GRIGIO i sistemi non presenti sul veicolo o non diagnosticati (tachigrafo e Immobilizer).
- Se sono presenti più anomalie relative ad un sistema è possibile scorrere l’elenco utilizzando il tasto (5, Figura 254) “+” e
“-”.
Figura 255
86029
Mediante i vari codici riportati è possibile identificare quale componente è difettoso, che tipo di errore memorizzato (circuito
aperto, corto circuito, ecc.), quante volte si è verificato e se l’errore è presente o intermittente.
Figura 256
86030
Per visualizzare i guasti intermittenti premere contemporaneamente i tasti “OK” e “(-)” (3-2) della figura..

INFORMAZIONI SU CLUSTER
Le informazioni di diagnosi riportate sul cluster sono suddivise su tre videate:
- sulla prima, è possibile visualizzate tutte le eventuali anomalie memorizzate/presenti;
- sulla seconda è possibile cancellare gli errori intermittenti (quanto si possiede la relativa password);
- sulla terza è possibile vedere la versione software delle varie centraline elettroniche del Multiplex.
Figura 257
73687
Prima videata
Se sono presenti più anomalie con i tasti “+” e “-” è possibile scorrere sulla lista delle stesse.
Le informazioni relative al singolo guasto sono organizzate su quattro colonne con i seguenti contenuti.
DTC FMI OC ACT

Visualizza il codice di anomalia Indicazione sulla tipologia di Contatore di frequenza ano- Stato anomalia attiva/non atti-
relativo al guasto guasto malia va
Due cifre (esadecimali) Due cifre (esadecimali) Tre cifre (decimali) Un carattere (Y-si, N-no)
Seconda videata
Per selezionare la seconda videata premere il tasto “page” sul volante.
Cancellazione errori
Con i tasti y e b su volante si può selezionare il sistema.
La visualizzazione delle anomalie si elimina nel seguente modo:
- Premere “+”.
- Il display visualizza la richiesta di conferma cancellazione; premere “OK” per procedere.
- Inserire la password richiesta (vedere il paragrafo successivo INSERIMENTO PASSWORD), e quindi premere “OK” per la
conferma definitiva.
Figura 258
74225

Inserimento password
Figura 259
86031
- Selezionare il primo numero della password con i tasti y e b .

- Premere il tasto OK per confermare ogni numero.
- Premere a per cancellare l’ultimo numero selezionato.
- A password completata selezionare il simbolo della chiave per confermarla.
Terza videata
Per selezionare la terza videata premere il tasto “page” sul volante.
Versione software
Figura 260
74227
La versione del software è visualizzata solo per le centraline dell’impianto multiplex.

Con i tasti y e b si può selezionare la release delle seguenti centraline:
- Body Computer
- Driver Door Module
- Passenger Door Module
- Instrument Cluster

Schede circuitali
Pagina
SCHEDA 1: POSITIVO DIRETTO BATTERIA . 245

SCHEDA 2: POSITIVO DOPO TGC (+30) . . 246
SCHEDA 5: POSITIVO DOPO TGC (+30) . 249
SCHEDA 6: ALIMENTAZIONE (+15) . . . . . 250
SCHEDA 9: BODY CONTROLLER . . . . . . 253
SCHEDA 10: BODY CONTROLLER . . . . . . . 254
SCHEDA 11: BODY CONTROLLER . . . . . . . . 255
SCHEDA 12: BODY CONTROLLER . . . . . . . 256
SCHEDA 13: CENTRALINA IC . . . . . . . . . . . 257
SCHEDA 14 TACHIGRAFO / PRESA DIAGNOSI 258
SCHEDA 15: CENTRALINA SWI . . . . . . . . . 259

SCHEDA 16: CENTRALINA DDM-BM . . . . . 260
SCHEDA 17: CENTRALINA PDM . . . . . . . . 261
SCHEDA 18: SPECCHI TERMICI / CHIUSURA
CENTRALIZZATA / ALZACRISTALLI
(SENZA DDM-PDM) . . . . . . . . 262
SCHEDA 19: CENTRALINA VCM . . . . . . . . 263
SCHEDA 20: EDC (CONNETTORE B) . . . . . . 264
SCHEDA 21: EDC (CONNETTORE A/C - F3B) 265
SCHEDA 22: CENTRALINA MET . . . . . . . . . 266
SCHEDA 25: LINEA CAN-IDB/FMB/CENTRALINA
TELEMATICA/NAVIGATORE . 269

Pagina
SCHEDA 26: LINEA CAN-BCB . . . . . . . . . . . 270

SCHEDA 27: LINEA CAN-VDB . . . . . . . . . . . 271
SCHEDA 28: LINEA CAN-ECB . . . . . . . . . . . 272
SCHEDA 29: ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
SCHEDA 30: VENTILAZIONE . . . . . . . . . . . . 274
SCHEDA 31: IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE A
COMANDO MANUALE . . . . . 275
SCHEDA 32: RISCALDATORE SUPPLEMENTARE
AD ACQUA A COMANDO
MANUALE . . . . . . . . . . . . . . . . 276
SCHEDA 33: RISCALDATORE SUPPLEMENTARE
AD ARIA A COMANDO
MANUALE . . . . . . . . . . . . . . . . 277
SCHEDA 34: EUROTRONIC II . . . . . . . . . . . . 278
SCHEDA 35: RALLENTATORE ZF . . . . . . . . 279
SCHEDA 36: CENTRALINA EM (PTO) . . . . . 280
SCHEDA 37: RADIORICEVITORE . . . . . . . . . 281
SCHEDA 38: INTERRUTTORE GENERALE DI
CORRENTE MECCANICO (IGC) 282
SCHEDA 39: ADR (2001) . . . . . . . . . . . . . . . . 283
SCHEDA 40: ADR (OPT. 0129) . . . . . . . . . . . 284

Scheda 1: Positivo diretto batteria
125263

Scheda 2: Positivo dopo TGC (+30)
113357

113358

113359

125264

Scheda 6: Alimentazione (+15)
125265

125266

113363

Scheda 9: Body controller
113364

113365

113366

113577

Scheda 13: Centralina IC
113368

Scheda 14: Tachigrafo / Presa di diagnosi
125267

Scheda 15: Centralina SWI
113370

Scheda 16: Centralina DDM-BM
113371

Scheda 17: Centralina PDM
113372

Scheda 18: Specchi termici / Chiusura centralizzata / Alzacristalli (senza DDM-PDM)
113373

Scheda 19: Centralina VCM
125268

Scheda 20: EDC (Connettore B)
125269

Scheda 21: EDC (Connettore A/C - F3B)
113377

Scheda 22: Centralina MET
113379

125270

125271

Scheda 25: Linea CAN-IDB/FMB/Centralina/Telematica/Navigatore
113382

Scheda 26: Linea CAN-BCB
113383

Scheda 27: Linea CAN-VDB
125272

Scheda 28: Linea CAN-ECB
125273

Scheda 29: ABS
113388

Scheda 30: Ventilazione
113389

Scheda 31: Impianto di climatizzazione a comando manuale
113390

Scheda 32: Riscaldatore supplementare ad acqua a comando manuale
113391

Scheda 33: Riscaldatore supplementare ad aria a comando manuale
113392

Scheda 34: EuroTronic II
113579

Scheda 35: Rallentatore ZF
113394

Scheda 36: Centralina EM (PTO)
113395

Scheda 37: Radioricevitore
113580

Scheda 38: Interruttore generale di corrente meccanico (IGC)
125274

Scheda 39: ADR (2001)
125275

Scheda 40: ADR (OPT. 0129)
125276

2008 Trakker Ath-N Adh-N

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Pericolo per le persone

Pericolo di danno grave per il veicolo

NOTA Indica una spiegazione aggiuntiva per un elemento di informazione.

Print 603.93.868 Base - Marzo 2008

Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

Acciaccare o cianfrinare Rotazione

Base - Marzo 2008 Print 603.93.868

La prima e la seconda cifra identificano il PRODOTTO nell’ambito dell’autoveicolo.

La terza e la quarta cifra identificano il GRUPPO di appartenenza nell’ambito del PRODOTTO

Print 603.93.868 Base - Marzo 2008

Base - Marzo 2008 Print 603.93.868

Print 603.93.868 Base - Marzo 2008

Base - Marzo 2008 Print 603.93.868

isolare l’impianto elettrico nel seguente modo:

Print 603.93.868 Base - Marzo 2008

Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:

1 COLLEGAMENTO A “STELLA” DI CAVI NEGATIVI ALLA MASSA IMPIANTO M

2 SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO - C. CONNETTORE

Base - Marzo 2008 Print 603.93.868

CONVERSIONI TRA LE PRINCIPALI UNITÀ DI MISURA DEL SISTEMA INTERNAZIONALE E

Print 603.93.868 Base - Marzo 2008

Print 603.93.868 - 1a edizione

Sezione Descrizione Pagina Data revisione

Print 603.93.868 Base - Marzo 2008

Presa di forza totale 5

Impianto pneumatico - Freni 13

Print 603.93.868 Base - Marzo 2008

DATI DI IDENTIFICAZIONE VEICOLO . . . . . . . 3

- Targhetta identificazione veicolo . . . . . . . . . . . 4

- Targhetta identificazione prodotto . . . . . . . . . . 4

CODIFICAZIONE NUMERO P.I.C. . . . . . . . . . . . 6

COMPOSIZIONE DEI MODELLI . . . . . . . . . . . . 11

- Denominazione internazionale lubrificanti . . . . 19

Print 603.93.868 Base - Marzo 2008

Base - Marzo 2008 Print 603.93.868

DATI DI IDENTIFICAZIONE VEICOLO

Targhette del costruttore

Print 603.93.868 Base - Marzo 2008

Targhetta identificazione veicolo

Base - Marzo 2008 Print 603.93.868

NOME CODICE VERSIONE SOSPENSIONI

Lunga - Active Time New AT-N

Corta - Active Day New AD-N

Carri trazione parziale

W Carri trazione integrale

T Trattori trazione parziale

Carri 4x2 - 4x4 190 POTENZA

Carri 6x4 - 6x6 380

Carri leggeri 8x4x4 340 38 F3B WG - 380 CV

Carri 8x4x4 - 8x8x4 410 42 F3B WG - 420 CV

Trattori 4x2 - 4x4 400 44 F3B VGT - 440 CV

Trattori 6x4 - 6x6 720 48 F3B VGT - 480 CV

Print 603.93.868 Base - Marzo 2008

CODIFICAZIONE NUMERO P.I.C.

CONFIGURAZIONE ASSI - MASSA TOTALE A TERRA

A Cabinati 4x2 (18-20 ton)

B Trattori 4x2 (18-20 ton)

C Cabinati leggeri 6x4 (26 ton)

D Cabinati 6x4 (33 ton)

E Trattori 6x4 (33 ton)

F Cabinati leggeri 8x4 (32 ton)