Tector 4x4 Riparazioni

EUROCARGO
TECTOR 4x4
MANUALE PER LE RIPARAZIONI
La presente pubblicazione fornisce le caratteristiche, i dati e la
corretta metodologia degli interventi riparativi eseguibili su
ogni singolo componente del veicolo.
Seguendo le indicazioni fornite, nonché l’impiego degli attrezzi
specifici, si consegue la garanzia del corretto intervento ripara-
tivo, nei tempi previsti, tutelando inoltre gli operatori da possi-
bili infortuni.
Prima di iniziare qualsiasi riparazione, assicurarsi che tutti i mez-
zi antinfortunistici siano disponibili ed efficienti.
Pertanto controllare ed indossare quanto è previsto dalle nor-
me di sicurezza: occhiali, casco, guanti, scarpe.
Verificare, prima dell’uso, tutte le attrezzature di lavoro, di sol-
levamento e di trasporto.
I dati contenuti in questa pubblicazione potrebbero risultare

non aggiornati in conseguenza di modifiche adottate dal Co-
struttore, in qualunque momento, per ragioni di natura tecnica
o commerciale nonché per adattamento ai requisiti di legge
nei diversi Paesi.
È vietata la riproduzione anche parziale del testo e delle illu-
strazioni.
Produced by:
Publication Edited by:

IVECO S.p.A.
T.C.O. - B.U. Customer Service
Lungo Stura Lazio 15/19 B.U. TECHNICAL PUBLISHING
10156 Torino Iveco Technical Publications
Lungo Stura Lazio, 15/19
Print 603.93.213 - 1a Ediz. 2003 10156 - Turin - Italy
AVVERTENZA
I manuali per le riparazioni -parte meccanica - sono suddivisi in Sezioni ognuna delle quali è contraddistinta da un numero ed il cui
contenuto è indicato nell’indice generale.
Ogni sezione è generalmente dedicata ad un Gruppo principale (es: motore, cambio, etc.).
In ogni sezione sono trattati generalmente i seguenti argomenti:
Tabelle dei dati tecnici, Coppie di serraggio, Attrezzatura, Diagnostica, Stacchi e riattacchi, Interventi riparativi.
Si è cercato inoltre, laddove possibile, di seguire la stessa sequenza di trattazione onde facilitare il reperimento delle informazioni.
Allo scopo inoltre di rendere più immediata e più snella la materia trattata, abbiamo fatto largo uso di raffigurazioni grafiche e simboli
(ved. pagina seguente) al posto delle descrizioni di particolari operazioni o modalità d’intervento.
Esempio:
∅1 Ø 1 = Sede per boccola piede di biella.
Chiudere a coppia
Chiudere a coppia + valore angolare
∅ 2 Ø 2 = Sede cuscinetti di biella. α
Inoltre, all’interno delle sezioni, ogni titolo o sottotitolo inerente le operazioni che si eseguono è preceduto da un numero di sei cifre.
Questo numero rappresenta il Codice Prodotto che trova riscontro con l’operazione di riparazione riportata nei TEMPARI DI RIPA-
RAZIONE e nella pubblicazione CODICE INCONVENIENTI.
Per pronto riferimento riportiamo qui di seguito i principi di lettura di questo codice (ved. anche Tempari).
5 0
Codice Prodotto: PRODOTTO GRUPPO SOTTOGRUPPO
COMPONENTE
La prima e la seconda cifra identificano il PRODOTTO nell’ambito dell’autoveicolo.

Esempio:
Prodotto 50 = Autotelaio;
Prodotto 52 = Assali;
Prodotto 53 = Cambio ecc.
0 1
Codice Gruppo: PRODOTTO GRUPPO SOTTOGRUPPO
COMPONENTE
La terza e la quarta cifra identificano il GRUPPO di appartenenza nell’ambito del PRODOTTO

Esempio:
Gruppo 01 = Telaio;
Gruppo 02 = Paraurti-Antiincastro ecc.
4 0
Codice Sottogruppo: PRODOTTO GRUPPO SOTTOGRUPPO
COMPONENTE
La quinta e la sesta cifra identificano esattamente il SOTTOGRUPPO e il Componente di un Gruppo nell’ambito di un PRODOTTO.
Esempio:
Gruppo 01 = Telaio;
Sottogruppo 40 = Traverse telaio ecc.
Base - Novembre 2003 Print 603.93.213

Raffigurazioni grafiche e simboli
Stacco
Aspirazione
Scollegare
Riattacco
Scarico
Collegare
Smontaggio
Funzionamento
Scomposizione
Montaggio
Composizione ρ Rapporto di compressione
Tolleranza
Chiudere a coppia
Differenza di peso
Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

α
Sostituzione
Acciaccare o cianfrinare
Ricambi originali
Registrazione
Rotazione
Regolazione
Attenzione Angolo
! Nota Valore angolare
Controllo visivo
Precarico
Controllo posizione di montaggio
Misurazione
Quota da rilevare Numero di giri
Controllo
Attrezzatura Temperatura
Superficie da lavorare
Pressione
Finito di lavorazione bar
Maggiorato
Interferenza
Maggiore di .....
Montaggio forzato
Massimo
Minorato
Spessore
Minore di .....
Giuoco
Minimo
Lubrificare Selezione
Umettare Classi
Ingrassare Maggiorazioni
Temperatura < 0o C
Sigillante
Freddo
Collante
Inverno
Temperatura > 0o C
Spurgo aria Caldo
Estate
Print 603.93.213 Base - Novembre 2003

EUROCARGO Tector 4x4
Print 603.93.213 - 1a edizione

Base - Novembre 2003
DATI DI AGGIORNAMENTO
Sezione Descrizione Pagina Data revisione

INDICE DELLE SEZIONI
Sezione
Generalità 1
Motore 2
Frizione 3
Cambi di velocità - Riduttore ripartitore - Prese di forza 4
Alberi di trasmissione 5
Ponti posteriori 6
Ponti anteriori 7
Sospensioni anteriori e posteriori 8
Ruote e pneumatici 9
Sterzo 10
Impianto pneumatico - freni 11
Carrozzeria e telaio 12
Manutenzione programmata 13

2 DAILY

EUROCARGO TECTOR 4x4 GENERALITÀ 1
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
COMPOSIZIONE DEI MODELLI . . . . . . . . . . . . 3
DATI DI IDENTIFICAZIONE E LORO UBICAZIONE

SUL VEICOLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
RIFORNIMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
DENOMINAZIONE INTERNAZIONALE
DEI LUBRIFICANTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2 GENERALITÀ EUROCARGO TECTOR 4x4

GENERALITÀ
COMPOSIZIONE DEI MODELLI
MODELLI
4x4
ML100E18W
ML100E21W
ML140E18W
ML140E24W
GRUPPI
F4AE0681E (180 CV) S S
F4AE0681D (210 CV) S
F4AE0681B (240 CV) S
13”/14” S S
14” S S S
15”/16” S
2865.6 S S S
FS-5206B S S
FSO-5206B S
FSO-5206B + PTO (*) S
TC 700 S S S S
ANTERIORE 5950 S S
5956 S S
POSTERIORE 450746 S S
451146/1 S S
ZF 8097 S S S S
Anteriori meccaniche S S S S
Posteriori meccaniche S S S S
(*) Solo veicoli con guida (sinistra)

DATI DI IDENTIFICAZIONE E LORO UBICAZIONE SUL VEICOLO

Tipo e numero del motore, tipo e numero
dell’autotelaio e targhetta del costruttore so-
no i dati di identificazione del Vostro veicolo.
Targhetta del costruttore

Per l’identificazione del veicolo
secondo direttiva C.E.E. (sotto la
calandra anteriore).
Motore
Stampigliatura su scatola
distribuzione
Telaio
Stampigliatura
(anteriormente sul
longherone destro
del telaio)
87426

RIFORNIMENTI
LUBRIFICANTI CONSIGLIATI DA IVECO Quantità

PARTI DA RIFORNIRE
Litri kg
Urania Turbo
Urania LD5 Motore 6 Cilindri
min. 8 7,2
max 10,8 9,7

1 0,9
Tutela ZC 90 Cambio 2865.6 9 8,1

F50-5206B - -
Riduttore
Tutela ZC 90 TC 700 5 4,5
Ripartitore
Riduttore ruote ponte

Tutela W140/M - DA 0,6 0,54
anteriore (per lato)
Ponte
5 4,5
anteriore 5950
5 4,5
5956
Ponte
10 9
Tutela W140/M - DA posteriore 450746
11,5 10,3
451146/1
Tutela GI/A Idroguida ZF 8097 - -
Tutela TRUCK DOT

Circuito frizione - -
SPECIAL
Impianto di raffreddamento
Paraflu11
Capacità totale - -
Impianto ribaltamento
Tutela LHM cabina - -

DENOMINAZIONE INTERNAZIONALE DEI LUBRIFICANTI
Descrizione Prodotti FL
Olio motore
Urania Turbo
Soddisfa la specifica ACEA E2
Olio motore
Urania LD5
Soddisfa la specifica ACEA E3 e/o ACEA E5
Olio per differenziale e mozzi ruote SAE 80W90 Tutela W 90/M - DA (Climi freddi)
Soddisfa la specifica MIL-L-2105 C e -API GL-5 SAE 85W140 Tutela W 140/M - DA (Climi caldi o temperati)
Olio per cambi di velocità meccanici SAE 80W/90
contenente additivi antiusura non EP Tutela ZC 90
Soddisfa la specifica MIL - L 2105 oppure API GL 3
Olio per cambi di velocità automatici e idroguida
Tutela GI/A
Soddisfa la specifica A.T.F. DEXRON II
Grasso per ingrassaggio generale
Tutela MR 2
a base di saponi di litio consistenza N.L.G.I. n. 2
Grasso specifico per cuscinetti e mozzi ruote
Tutela MR 3
Grasso base non minerale, compatibile con i materiali dell’impianto
SP 349
frenante e adatto alla lubrificazione di particolari del circuito freni
Grasso per ingrassaggio generale adatto a tutti quegli organi che non ri-
chiedono grasso con caratteristiche peculiari (es.: articolazioni, perni, leve,
Tutela Zeta 2
tiranti, pattini di scorrimento pinze freno, ecc.)
Fluido per freni idraulici e comando frizione
Conforme alle norme N.H.T.S.A. N. 116 ISO 4925 - Tutela TRUCK DOT SPECIAL
Std. SAE J 1703 CUNA NC 956-01 - IVECO STANDARD 18 - 1820
Olio minerale per impianti idraulici
Tutela LHM
Con caratteristiche antiusura e bassissimo punto di scorrimento
Liquido per lavacristalli miscela di alcooli acqua e tensioattivi
Arexons DP1
CUNA NC 956-11
Liquido anticongelante al 50% per temperature fino a -35°C Paraflu 11

EUROC ARGO TECTOR 4x4 MOTORE 1
SEZIONE 2
Motore
Pagina
CODIFICA IDENTIFICAZIONE MOTORE . . . . . 3
PRINCIPALI INTERVENTI SU MOTORE

MONTATO SUL VEICOLO . . . . . . . . . . . . . . 4
AVVERTENZE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Pompa alta pressione CP3 . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Accumulatore idraulico (rail) e accessori . . . . . 4
- Elettroiniettore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Tubazioni bassa pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Tubazione alta pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
STACCO/RIATTACCO MOTORE . . . . . . . . . . . . 5
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Verifiche e controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Riempimento impianto di raffreddamento

motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Spurgo aria dall'impianto d'alimentazione . . . . . 8
- Spurgo aria dall'impianto idroguida . . . . . . . . . 8
SOSTITUZIONE ELETTROINIETTORI . . . . . . . . 9
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
SOSTITUZIONE ANELLO DI TENUTA COPERCHIO

ANTERIORE ALBERO MOTORE . . . . . . . . . . 11
SOSTITUZIONE ANELLO DI TENUTA SCATOLA

COPRIVOLANO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
STACCO/RIATTACCO TESTA CILINDRI . . . . . . 13
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
MOTORE F4 AE 0681 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
GUIDA ALLA RICERCA GUASTI . . . . . . . . . . . . 113

2 MOTORE EUROCARGO TECTOR 4x4

EUROCARGO TECTOR 4x4 MOTORE 3
CODIFICA IDENTIFICAZIONE MOTORE
F 4 A E 0 6 8 1 A * C +
Livello di emissione
Potenza omologazione
Impiego Nº
Alimentazione / iniezione
Nº Cilindri
Ciclo motore - posizione cilindri
Motore
Evoluzione della famiglia 0 = 4 tempi,

verticale
Famiglia motori
4 = 4 cilindri
6 = 6 cilindri
8 = DI. TCA
1 = Autocarro
2 = Autobus.
4 = Macc. M.T. e trattori
6 = Marini.
9 = Militari
0681 A= 202 kW - (275 CV) 2700 rpm - 930 Nm / 1250 rpm

0481 A= 125 kW - (170 CV) 2700 rpm - 560 Nm / 1200 rpm
0681 B= 176 kW - (240 CV) 2700 rpm - 810 Nm / 1250 rpm
0481 C= 110 kW - (150 CV) 2700 rpm - 490 Nm / 1200 rpm
0681 D= 154 kW - (210 CV) 2700 rpm - 680 Nm / 1200 rpm
0481 D= 95 kW - (130 CV) 2700 rpm - 430 Nm / 1200 rpm
0681 E= 134 kW - (182 CV) 2700 rpm - 600 Nm / 1200 rpm
0681 F= 202 kW - (275 CV) 2500 rpm - 930 Nm / 1250 rpm
Nº della versione nell’ambito della D.B. Nº della versione nell’ambito della D.B.

PRINCIPALI INTERVENTI SU MOTORE MONTATO SUL VEICOLO

AVVERTENZE Tubazioni bassa pressione
Figura 1
Attenersi alle seguenti avvertenze prima di eseguire
! interventi sul motore che interessano o coinvolgono
componenti del sistema di alimentazione.
- Prima di ogni intervento sul motore eseguire la
diagnosi motore/veicolo con apposita apparec-
chiatura di diagnosi IVECO e stampare i risultati.
- La sostituzione della centralina EDC7 deve es-
sere effettuata seguendo la procedura Iveco de-
finita per i motori gestiti da centralina elettroni-
ca.
- I seguenti componenti del sistema di alimenta-
zione non sono revisionabili ma sostituibili: limi-
tatori di flusso, valvola limitatrice di pressione,
sensore di pressione combustibile, accumulato- 70126
re idraulico, pompa di alimentazione, pompa ad
A Connettore correttamente bloccato
alta pressione CP3 completa di valvola di regola-
zione pressione. B Connettore sbloccato per stacco-riattacco
- Tutti i particolari del sistema Common Rail sono Tutti i connettori devono essere calzati a fondo e con il fer-
impacchettati dal fornitore in fogli di carta oleata maglio (1) in posizione di bloccaggio (vedere Figura 1 - A).
e vengono stoccati in scatole di cartone. Devo-
no essere dunque protetti dall’umidità e scartati Per scollegare le tubazioni dell’impianto bassa pressione, pre-
immediatamente prima del montaggio. mere il fermaglio (1) (come rappresentato in Figura 1 - B), per
potere svincolare il raccordo della tubazione dall’attacco.
- Deve essere curata al massimo la pulizia delle
parti, durante la manipolazione ed il montaggio Dopo averla scollegata riportare il fermaglio (1) nella posizio-
di ogni particolare (a partire dalla semplice sosti- ne di bloccaggio (Figura 1 - A), per evitare possibili deforma-
tuzione di filtro e prefiltro), per evitare l’ingresso zioni dello stesso.
di impurità o corpi estranei. A tal fine, i tappi di Quando si ripristina l’impianto bassa pressione premere il fer-
protezione delle parti idrauliche e dei sensori maglio (1) (come rappresentato in Figura 1 — B) e collegare
devono essere tolti immediatamente prima del il raccordo al relativo attacco. Riportare il fermaglio (1) nella
posizionamento in sede dei componenti. pozione di bloccaggio A per garantire il collegamento della
- In tutte le connessioni elettriche si deve curare tubazione al componente relativo.
il senso di montaggio. La mancata osservazione della procedura di collegamento
- Tutti i collegamenti filettati devono essere serra- della tubazione può comportare la sconnessione improvvisa
ti alla coppia prescritta. delle tubazioni, all’avviamento o durante il funzionamento del
motore, per effetto delle pressioni presenti.
Tubazione alta pressione

Pompa alta pressione CP3. In funzione delle elevate pressioni esistenti in questo sistema
Nessun intervento è consentito sul regolatore di pressione. idraulico, per motivi di sicurezza occorre tassativamente:
In caso di interventi sul tubo alta pressione, l’esagono lato - Evitare di collegare con un serraggio approssimativo i
pompa deve essere tenuto fermo con chiave. raccordi delle tubazioni ad alta pressione;
- Evitare di scollegare le tubazioni ad alta pressione con
Accumulatore idraulico (rail) e accessori
motore in moto.
Il limitatore di flusso e la valvola limitatrice di pressione posso-
no subire 5 montaggi successivi, dopodiché è necessaria la so- Ciascuna tubazione alta pressione deve essere sostituita do-
stituzione. Devono essere lubrificati con velo d’olio prima del po una operazione di smontaggio.
montaggio. - Ogni collettore combustibile deve essere sostituito do-
po una operazione di smontaggio.
La valvola di sovrappressione deve essere anch’essa lubrifica-
ta prima del montaggio e se ne deve sostituire tassativamente Il serraggio o allentamento dei raccordi di fissaggio deve avve-
la guarnizione. nire con i collettori combustibile per elettroiniettori, accumu-
latore idraulico (rail) e pompa alta pressione perfettamente
Elettroiniettore fissati e tenendo fermo l’esagono lato componente se lo spa-
zio lo consente.
Non è necessario né permesso smontare il corpo polverizza-
tore né l’elettromagnete. - In caso di perdite dell’impianto le tubazioni interessate
devono essere sostituite.

STACCO/RIATTACCO MOTORE
Figura 2
Prima di eseguire operazioni di stacco/riattacco, scol-
! legare i cavi delle batterie e disporre il veicolo in con-
dizioni di sicurezza.
Stacco
Sollevare la calandra e ribaltare la cabina. Staccare
il cambio di velocità come descritto nella relativa se-
zione e procedere come di seguito descritto:
- Scaricare in apposito contenitore il liquido dell’impianto
refrigerante motore.
- Scaricare in apposito contenitore l’olio dell’impianto
idroguida.
Operando dal lato sinistro del motore:
- Scollegare: la tubazione (17) dal compressore, la tubazio-
ne (13) dal filtro aria e la tubazione di aspirazione dalla
turbina (sul lato destro).
- Svitare i dadi di fissaggio, staccare il supporto sospensio-
ne cabina (19), completo di condotto di aspirazione (16).
- Agire sul fissaggio (21) della staffa e disimpegnare il silen-
ziatore (20) completo di tubazioni.
- Scollegare la tubazione dell’aria (15).
- Svitare i fissaggi (6) dal telaio, staccare la staffa (5) e spo-
stare sul lato sinistro la leva comando marce (18) in mo-
do da non interferire con lo stacco del motore.
NOTA: Per la versione con freni anteriori a tamburo fare
attenzione alla presenza dell’elettrovalvola ABS montata
sulla staffa.
- Scollegare la tubazione di mandata (16) e di ritorno (9)
dalla pompa idroguida.
- Allentare le fascette (1) e staccare il tubo (2) dallo scam-
biatore di calore aria.
- Scollegare le tubazioni combustibile di mandata (8) dal
supporto centralina e di ritorno (12) dal sopporto filtro
combustibile.
- Scollegare la tubazione (3) di introduzione olio in coppa.
- Scollegare il connettore (7) dalla centralina e le connes-
sioni sul motore che provengono dal cablaggio sul telaio.
74793

6 MOTORE EUROC ARGO TECTOR 4x4
Operando dal lato destro del motore: Figura 3

- Allentare le fascette (14) e staccare la tubazione (15)
dell'aftercooler.
- Allentare il tendicinghia (16) e scalzare la cinghia.
- Svitare le relative viti di fissaggio, staccare il compressore
del condizionatore (17) e spostarlo a lato, opportunaĆ
mente legato per evitare possibili cadute dello stesso duĆ
rante le operazioni seguenti.
- Staccare il riparo (12) della valvola a farfalla (9) frenomoĆ
tore.
- Scollegare la tubazione (10), svitare le viti di fissaggio (7)
del tubo di scarico (8) e staccare la valvola a farfalla (9).
- Svitare il dado di fissaggio del supporto elastico (silent-
block) che fissa il tubo di scarico (8) al telaio e rimuoverlo.
- Scollegare la tubazione dell'aria (4), agendo sui raccordi
(3) disimpegnarla dalle fascette (') e rimuoverla dal veiĆ
colo.
- Allentare le fascette, sia dal radiatore che dal termostato
e staccare la tubazione (18) del liquido refrigerante.
Al riattacco, posizionare la tubazione (18), in modo

! che non interferisca con la ventola.
- Scollegare la tubazione (1) agendo sulla fascetta che la

fissa alla testa e svincolarla dalle fascette di ritegno.
- Scollegare la tubazione (2) agendo sulla fascetta situata
nel punto indicato (→).
- Allentare la fascetta e scollegare la tubazione (11) del liĆ
quido refrigerante.
- Scollegare le connessioni elettriche dell'alternatore, del
motorino di avviamento e il cavo di massa.
- Staccare la fascetta (5) che fissa il cablaggio alla staffa supĆ
porto motore e scollegare tutte quelle connessioni sul
motore che provengono dal cablaggio sul telaio.
- Applicare al motore il bilancino di sollevamento
(99360595) e mediante appropriato mezzo di sollevaĆ
mento mettere in tensione il motore.
- Svitare i bulloni di fissaggio (4 e 14, Figura 2) e i bulloni
di fissaggio (6 e 13, Figura 3), quindi ponendo attenzione
ai cablaggi sul telaio e che non vi sia più nulla che lo vingoĆ
la, sollevare il motore spostandolo contemporaneamenĆ
te verso la parte posteriore ed estrarlo dal vano.
74792

Riattacco - non esistano perdite d’olio tra coperchio e testa cilindri,

tra coppa olio e basamento, tra filtro olio scambiatore di
calore e relative sedi e tra le varie tubazioni del circuito
di lubrificazione;
Per il riattacco del motore invertire le operazioni descritte
per lo stacco attenendosi alle seguenti avvertenze: - non esistano perdite di combustibile dalle tubazioni
combustibile;
- usare particolare attenzione alle manovre necessarie per
l’installazione del motore nel vano motore; - non esistano perdite di aria dalle tubazioni pneumatiche;
- controllare le condizioni dei manicotti o tubazioni del li- - accertarsi del corretto funzionamento delle spie lumino-
quido di raffreddamento e dei convogliatori aria, ri- se sulla plancia porta strumenti e degli apparecchi che so-
scontrandoli deteriorati procedere alla loro sostituzione; no stati scollegati all’atto dello stacco del motore.
- controllare i supporti elastici dei gruppi: motore e cam-
bio di velocità, riscontrandoli deteriorati procedere alla Riempimento impianto di raffreddamento
loro sostituzione; motore
Norme generali
- controllare i particolari della tubazione di scarico che non
siano deteriorati, o in procinto di deteriorarsi in tal caso Figura 4
sostituirli, così pure gli elementi elastici per il fissaggio del-
la medesima;
- serrare le viti o i dadi alla coppia prescritta;
- controllare scrupolosamente il collegamento delle tuba-
zioni combustibile di bassa pressione ai rispettivi raccordi
sia corretto come specificato nelle avvertenze riguardan-
ti “i principali interventi su motore montato su veicolo”.
- riempire l’impianto di raffreddamento con liquido di raf-
freddamento ed eseguire lo spurgo aria come descritto
nei paragrafi relativi;
70469
- riempire il circuito dell’idroguida e eseguire lo spurgo aria
come descritto nel paragrafo relativo;
- Le operazioni di riempimento devono essere eseguite a
motore freddo.
Verificare, prima del loro reimpiego, che l’olio idro- - Il tappo (1) è sigillato e non deve essere manomesso per
! guida e il liquido di raffreddamento non contengano nessun motivo dall’utente.
impurità, in caso affermativo filtrare con idonei filtri Per le operazioni di svuotamento o di riempimento utiliz-
a rete; per eventuali rabbocchi, consultare la tabella zare esclusivamente il tappo (2).
dei RIFORNIMENTI alla sezione “GENERALITÀ”.
- Per evitare la formazione di sacche d’aria nell’impianto,
l’immissione del liquido nell’impianto deve essere esegui-
- controllare il livello olio del motore e del cambio di velo- ta lentamente (portata indicativa massima 8 litri al minu-
cità; per eventuali rabbocchi, consultare la tabella dei “RI- to).
FORNIMENTI” alla sezione “GENERALITÀ”. - La percentuale di antigelo presente nel liquido di raffred-
damento non deve essere superiore al 50%.
Verifiche e controlli Figura 5
Avviare il motore, lasciarlo in moto ad un regime di
giri di poco superiore al minimo e attendere che la
temperatura del liquido di raffreddamento raggiunga
il valore per l’apertura del termostato quindi, con-
trollare che:
2
1 3
O 4
- non esistano perdite d’acqua dei manicotti di collega-
mento delle tubazioni dei circuiti di raffreddamento mo-
tore e di riscaldamento interno cabina provvedendo
eventualmente a serrare ulteriormente i collari di bloc-
caggio; 79450
- Aprire completamente la manopola (1) del rubinetto del

liquido per il riscaldamento.
- Togliere il tappo (2, Figura 4) ed effettuare il rifornimen-
to secondo le modalità prescritte in precedenza fino al
riempimento della vaschetta di espansione.

Spurgo aria dall’impianto - azionare il comando manuale della pompa di adesca-

- Lo spurgo dell’aria dall’impianto di raffreddamento va ini- mento (2) fino a quando non si veda uscire combustibile
ziato subito dopo l’operazione di riempimento. privo d’aria dalla vite di spurgo (1);
- Avviare il motore facendolo girare al minimo per almeno - richiudere la vite (1);
cinque minuti. - continuare ad agire sul comando manuale fino a quando
Dopo questo lasso di tempo, rabboccare la quantità di la pompa di adescamento (2) comincia a lavorare a vuo-
liquido mancante. to;
- Chiudere accuratamente il tappo 2, Figura 4, e portare - avviare il motore e farlo girare per alcuni minuti al mini-
il motore ad un regime elevato di giri per facilitare il riscal- mo per eliminare ogni residuo di aria.
damento del liquido fino all’apertura del termostato..
Nota: per accelerare l’operazione, si consiglia di scher- Pericolo di incendio: prestare la massima attenzione
mare il radiatore interponendo un foglio di cartone tra a richiudere la vite di spurgo, onde evitare pericolose
il radiatore e l’intercooler. !
perdite di combustibile.
- Portare la temperatura del liquido fino a 90º C ~ (per
essere certi dell’apertura del termostato) controllando
il termometro di bordo.
- Dal momento in cui il liquido arriva in temperatura, oc- 501430 Spurgo aria dall’impianto
corre mantenere il regime di giri massimo a vuoto per il idroguida
tempo necessario alla completa fuoriuscita dell’aria.
Questa situazione è verificabile controllando che nella
vaschetta di espansione non ci sia più presenza di schiu- Verificae il livello dell’olio nel serbatoio, nel caso ripristinarlo.
ma o di bollicine d’aria. Sollevare anteriormente il veicolo, avviare il motore e lasciar-
- Il tempo massimo per la deareazione completa è di ~ lo girare al minimo per un certo periodo.
15 minuti, dall’istante in cui si apre il termostato. Controllare che non esistano perdite di olio dal circuito
Avvertenze importanti idraulico e verificare il livello nel serbatoio.
- Dal momento in cui il tappo (2, Figura 4) viene chiuso ed
Ruotare lentamente il volante nei due sensi di sterzata in mo-
inizia il riscaldamento del motore, non si deve più togliere
il tappo fino a quando il motore non sarà completamente do che l’aria contenuta nell’impianto idraulico fuoriesca.
freddo. Controllare nuovamente il livello dell’olio nel serbatoio e ri-
Conseguentemente, l’eventuale rabbocco del liquido pristinarlo, se necessario.
mancante dovrà essere effettuato a motore sicuramente
freddo.
Questo per evitare due possibili conseguenze:
- ustioni alla persona che esegue l’operazione;
- possibili danni al motore, in quanto la pressurizzazio-
ne dell’impianto si crea solo con il riscaldamento del
liquido da motore freddo.
542011 Spurgo aria dall’impianto

d’alimentazione
Figura 6
70471
Lo spurgo dell’aria dall’impianto di alimentazione si effettua

nel modo seguente:
- applicare alla vite di spurgo (1) un apposito tubicino per
far defluire il combustibile in idoneo recipiente;
- allentare la vite (1).

SOSTITUZIONE ELETTROINIETTORI
Stacco
Figura 7 Figura 9
74743
Disporre il veicolo in condizione di sicurezza. 70473
Scollegare i cavi della batteria sollevare la calandra, ribaltare

la cabina e operare come segue: Allentare i dadi (1) fissaggio registro punterie e svitare i registri.
- scollegare tubazioni vapori olio (5 e 6) dal coperchio Rimuovere le viti (2), smontare il gruppo bilancieri (3) costi-
punterie (7) e staccare quest’ultimo; tuito da supporto (6) bilancieri (4) alberini (5) e togliere i
ponticelli (7) dalle valvole.
- togliere fascette ritegno cablaggio motore (1);
Figura 10
- scollegare cablaggio motore (1) dai connettori per elet-
troiniettori, dal sensore di sovrapressione e dal sensore
temperatura/pressione (4);
- staccare tubazioni (9) da accumulatore idraulico (3) e dai
collettori combustibili per elettroiniettori.
Nello sbloccaggio del raccordo (2) di fissaggio tuba-

! zione (9) all’accumulatore idraulico (3), occorre, con
apposita chiave, impedire l’eventuale rotazione dei li-
mitatori di flusso (8).
Figura 8
70133
Rimuovere le viti fissaggio elettroiniettori e con l’attrezzo

99342101 (1) estrarre gli elettroiniettori (2) dalla testa cilindri.
Riattacco
Figura 11
74744
Rimuovere i dadi (7) e scollegare i cavi elettrici dagli elettroi-

niettori (8).
Rimuovere le viti (1) e staccare il supporto (2) cablaggio elet-
troiniettori completo di guarnizione.
Rimuovere le viti (5) staccare il sensore temperatura/pressio-
ne aria (6).
Rimuovere i dadi (3) ed estrarre i collettori combustibile (4).
70338
I collettori combustibile (4) smontati, non devono Montare sull’elettroiniettore (1) un nuovo anello di tenuta
! essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi. (2) lubrificato con vaselina e una nuova rondella di tenuta (3).

Figura 12 Figura 14
70339 70342
Montare gli elettroiniettori (1) nelle sedi sulla testa cilindri, Con chiave dinamometrica, serrare gradualmente e alternati-
orientati in modo che il foro (2) di immissione combustibile vamente le viti di fissaggio (1) elettroiniettori alla coppia di
sia rivolto verso il lato sede (3) collettori combustibile. 8,5±0,8 Nm.
Avvitare le viti di fissaggio senza serrarle. Serrare i dadi (2) fissaggio collettori (3) combustibile alla cop-
pia di 50 Nm.
Per l’assestamento degli elettroiniettori utilizzare l’at-
! trezzo 99342101 (Figura 10).
Figura 13 Figura 15
70346
70341
Verificare che i registri punterie (1) siano svitati per evitare

Montare un nuovo anello di tenuta (3), lubrificato con vaseli- impuntamenti dei medesimi sulle aste (7) all’atto del montag-
na, sul collettore combustibile (2) e introdurlo nella sede della gio del gruppo bilancieri (2). Posizionare sulle valvole il ponti-
testa cilindri in modo che la sferetta (5) di posizione coincida cello (6).
con il relativo alloggiamento (4).
I collettori combustibile (2) smontati, non devono Le tacche (•), presenti sui ponticelli, devono essere
essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi. ! orientate verso il lato collettore di scarico.
!
Montare quindi i gruppi bilancieri (2) costituiti da
supporto (5), bilancieri (3) alberini (4) e fissarli alla te-
Avvitare i dadi di fissaggio senza bloccarli. sta cilindri serrando le viti (8) di fissaggio alla coppia
di 36 Nm.
Durante l’operazione manovrare l’elettroiniettore
! (1) in modo che nel foro (2, Figura 12) di immissione
combustibile del medesimo, il collettore (2,
Figura 13) si inserisca correttamente.

EUROC ARGO TECTOR 4x4 MOTORE 11
Figura 16 Completare il montaggio invertendo le procedure descritte

per lo stacco osservando le seguenti avvertenze:
- Serrare i dadi di fissaggio connettori agli elettroiniettori
alla coppia prescritta;
- Montare le tubazioni per alta e bassa pressione secondo
le procedure indicate nel paragrafo principali interventi
sul motore montato sul veicolo";
- Riempire l'impianto di rafffreddamento con liquido di rafĆ
freddamento ed eseguire lo spurgo aria come descritto
nei paragrafi relativi.
Verificare, prima del suo reimpiegno che il liquido di

! raffreddamento non contenga impurità. In caso conĆ
trario filtrare con idonei filtri a rete: per eventuali rabĆ
bocchi, consultare la tabella dei RIFORNIMENTI alla
70520
sezione GENERALITÀ".
Registrare il giuoco fra bilancieri e valvole mediante chiave a

brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2).
Verifiche e controlli
Il giuoco di funzionamento è di:
- ± 0,05 Avviare il motore, lasciarlo in moto ad un regime di
giri poco superiore al minimo e attendere che la temĆ
- valvole di aspirazione 0,25 ± 0,05 mm peratura del liquido di raffreddamento raggiunga il
- valvole di scarico 0,51 ± 0,05 mm valore per l'apertura del termostato quindi controlĆ
lare che:
Onde eseguire più velocemente la registrazione del - Non esistano perdite d'acqua dai manicotti di collegaĆ
! giuoco di funzionamento bilancieri - valvole, proceĆ mento delle tubazioni dei circuiti di raffreddamento moĆ
dere nel seguente modo: tore e di riscaldamento interno cabina, provvedendo
ruotare l'albero motore, far bilanciare le valvole del eventualmente a serrare ulteriormente i collari di blocĆ
cilindro nº 1 e registrare le valvole contrassegnate caggio.
dall'asterisco come indicate nella tabella:
SOSTITUZIONE ANELLO DI TENUTA
n. cilindro 1 2 3 4 5 6 COPERCHIO ANTERIORE ALBERO
MOTORE
aspirazione - - * - * *
Figura 16/1
scarico - * - * - *
Ruotare l'albero motore, far bilanciare le valvole del
cilindro n. 6 e registrare le valvole contrassegnate
dall'asterisco come indicato nello schema:
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
aspirazione * * - * - -
scarico * - * - * -
78256
Appplicare sul codolo anterioe (2) dell'albero motore l'atĆ

trezzo 99340055 (4) e attraverso i fori guida dell'attrezzo
stesso, forare l'anello di tenuta interno (1) con una punta da
trapano (∅ 3,5 mm) per una profondità di 5 mm.
Fissare l'attrezzo (4) all'anello (1) mediante le 6 viti in dotazioĆ
ne e procedere all'estrazione dell'anello avvitando la vite (3).

Figura 16/2 SOSTITUZIONE ANELLO DI TENUTA

SCATOLA COPRIVOLANO
Figura 16/4
78257
Applicare il tirante appropriato (3) dell’attrezzo 99363204

all’anello di tenuta esterno (2) come illustrato in figura e con
la leva (4), estrarre il medesimo dal coperchio anteriore (1). 78258
Appplicare sul codolo posteriore (5) dell’albero motore l’at-

trezzo 99340056 e attraverso i fori guida dell’attrezzo stesso
forare l’anello di tenuta interno (1) con una punta da trapano
Figura 16/3 (∅ 3,5 mm) per una profondità di 5 mm.
Fissare l’attrezzo (3) all’anello (1) mediante le 6 viti (4) in do-
tazione e procedere all’estrazione dell’anello avvitando la vite
(2).
Eseguire l’estrazione dell’anello di tenuta esterno come illu-
strato e descritto nella SENZA CODICE.
Figura 16/5
70225
Applicare sul codolo anteriore (6) dell’albero motore il parti-

colare (5) dell’attrezzo 99346252, fissarlo con le viti (4) e ca-
lettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (3). Posiziona-
re il particolare (1) sul particolare (5), avvitare il dado (2) fino
al completo montaggio dell’anello di tenuta (3) nel coperchio
anteriore (7).
70216
Applicare sul codolo posteriore (6) dell’albero motore il par-

ticolare (5) dell’attrezzo 99346252, fissarlo con le viti (4) e
calettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (3).
Posizionare il particolare (1) sul particolare (5) avvitare il da-
do (2) fino al completo montaggio dell’anello di tenuta (3)
nella scatola coprivolano (7).

STACCO/RIATTACCO TESTA CILINDRI
Figura 17
Stacco
Sollevare la calandra, ribaltare la cabina e procedere come se-

gue:
- scaricare parzialmente in apposito contenitore il liquido
refrigerante;
- scollegare la tubazione (1) liquido refrigerante dal coper-
chio termostato;
- scollegare la tubazione aria (3) dal collettore di aspirazio-
ne;
- scollegare le connessioni elettriche:
• (4), per il riscaldatore;
• (13), per elettroiniettori;
• (14), per sensore temperatura acqua;
• (5), per sensore temperatura/pressione aria;
• (2), aria dal sensore di pressione rail;
- staccare il tratto di tubazione aria (12) dalla restante tu-
bazione, dal compressore (8) e dalla staffa di sostegno;
- staccare la tubazione (9) liquido refrigerante dal com-
pressore (8);
- staccare le tubazioni (11) sfiato vapori olio dal coperchio
punterie (15);
- scollegare la tubazione (10) scarico combustibile dalla
valvola regolatrice di pressione;
- staccare tubazione (6) alta pressione dal rail e dalla pom-
pa alta pressione (7).
74791

- staccare convogliatore aria (9) dal turbocompressore Figura 18

(3) e dal radiatore intercooler (10);
- scollegare le tubazioni (1) liquido di raffreddamento;
Per i veicoli dotati di climatizzatore:
- agire sul tendicinghia automatico (11) in modo da allen-
tare la tensione della cinghia (12) di comando del com-
pressore (13);
- rimuovere le viti fissaggio compressore (13) al supporto
e assicurare opportunamente il compressore (13) per
evitare il danneggiamento delle tubazioni del gas dell’im-
pianto di condizionamento;
Per tutti i veicoli:
- staccare il riparo calore (8);
- dal turbocompressore (3), rimuovere le viti di fissaggio
tubazione di scarico (5), valvola a farfalla freno motore
(4) e assicurare opportunamente quest’ultima al telaio;
- rimuovere le viti fissaggio staffa sostegno tubazione aria
(2);
- scollegare dal turbocompressore (3) le tubazioni di arri-
vo e scarico olio;
- rimuovere le viti fissaggio collettore di scarico (14) alla
testa cilindri e staccare il medesimo completo di turbo-
compressore (3).
Chiudere i fori di entrata e uscita: aria e olio del tur-

! bocompressore per evitare possibili danneggiamenti
dovuti all’introduzione di corpi estranei nel medesi-
mo.
- staccare gli elettroiniettori come descritto nel capitolo

relativo;
- sfilare le aste (6) comando bilancieri;
- rimuovere le viti (7) fissaggio testa cilindri.
Applicare alla staffa di sollevamento della testa cilin-

! dri il bilancino 99360585. Agganciarlo al sollevatore
e staccare la testa cilindri.
74790

Riattacco Montare gli elettroiniettori secondo le procedure indicate nel

capitolo relativo.
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco
osservando le seguenti avvertenze: Montare le tubazioni per alta e bassa pressione secondo pro-
verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul cedure indicate nel paragrafo “principali interventi sul motore
basamento siano puliti. montato sul veicolo“.
Non imbrattare la guarnizione della testa cilindri. - controllare le condizioni dei manicotti o tubazioni del li-
Montare la testa cilindri, avvitare le viti e serrarle, in tre fasi quido di raffreddamento e dei convogliatori aria, riscon-
successive, seguendo l’ordine e le modalità indicate nelle figu- trandoli deteriorari procedere alla loro sostituzione;
re successive.
- serrare le viti o i dadi alla coppia prescritta;
- riempire l’impianto di raffreddamento con liquido di raf-
La chiusura ad angolo si esegue mediante l’attrezzo freddamento ed eseguire lo spurgo aria come descritto
! 99395216. nei paragrafi relativi.
Verificare, prima del suo reimpiego, che il liquido di

Figura 19 ! raffreddamento non contenga impurità, in caso affer-
mativo filtrare con idonei filtri a rete: per eventuali
rabbocchi, consultare la tabella dei RIFORNIMENTI
alla sezione “GENERALITÀ”.
70476
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa Verifiche e controlli
cilindri:
Avviare il motore, lasciarlo in moto ad un regime di
- 1a fase pre-serraggio, con chiave dinamometrica: giri di poco superiore al minimo e attendere che la
• Vite 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm temperatura del liquido di raffreddamento raggiunga
• Vite12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm il valore per l’apertura del termostato quindi, con-
trollare che:
A = Lato anteriore
- 2a fase chiusura con angolo 90º ± 5º - non esistano perdite d’acqua dai manicotti di collega-
- 3a fase chiusura con angolo 90º ± 5º mento delle tubazioni dei circuiti di raffreddamento mo-
tore e di riscaldamento interno cabina provvedendo
eventualmente a serrare ulteriormente i collari di bloc-
caggio.
- controllare scrupolosamente il collegamento delle tuba-
zioni combustibile di bassa pressione ai rispettivi raccordi
sia corretto come specificato nelle avvertenze riguar-
danti “i principali interventi su motore montato su veico-
lo”.
- non esistano perdite d’olio tra coperchio e testa cilindri,
tra coppa olio e basamento, tra filtro olio scambiatore
di calore e relative sedi tra le varie tubazioni del circuito
di lubrificazione;
- non esistano perdite di combustibile dalle tubazioni
combustibile;
- non esistano perdite di aria dalle tubazioni pneumatiche;
- accertarsi del corretto funzionamento delle spie lumino-
se sulla plancia porta strumenti e degli apparecchi che so-
no stati scollegati all’atto dello stacco del motore.


MOTORE F4 AE 0681
74748
EUROCARGO TECTOR 4x4 MOTORE F4 AE 0681 19
Motore F4 AE 0681
Pagina
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . 21
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . 24
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
ORGANI AUSILIARI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
REVISIONE MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO . . 40
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Controlli e misurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Controllo superficie appoggio testa
su gruppo cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Albero distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Controllo alzata eccentrici
e controllo allineamento perni . . . . . . . . . . . . 50
BOCCOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Sostituzione delle boccole . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Punterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Montaggio punterie - Albero distribuzione . . . 51
ALBERO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Misurazione perni di banco e di biella . . . . . . . 52
- Sostituzione ingranaggio
comando pompa olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
- Montaggio cuscinetti di banco . . . . . . . . . . . . . 54
- Rilievo giuoco di montaggio perni di banco . . 54
- Controllo giuoco di spallamento albero motore 55
COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO . . . . . . . . 55
- Stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Misurazione diametro stantuffi . . . . . . . . . . . . 56
- Perni stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Condizioni per un corretto accoppiamento
perni-stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Controllo bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

20 MOTORE F4 AE 0681 EUROCARGO TECTOR 4x4
Pagina Pagina
- Controllo torsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 - Valvola di regolazione pressione olio . . . . . . . 86
- Controllo flessione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 - Ricircolo vapori olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
- Montaggio complessivo biella-stantuffo . . . . . 59 RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
- Accoppiamento bielle-stantuffi . . . . . . . . . . . . 59 - Pompa acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
- Montaggio anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 - Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
- Montaggio complessivi biella stantuffo - Ventilatore viscostatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
nelle canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
SOVRALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
- Rilievo giuoco di montaggio perni
di biella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 - Turbocompressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
- Controllo sporgenza stantuffi . . . . . . . . . . . . . 62 - Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
- Scatola ingranaggi distribuzione . . . . . . . . . . . 62 ATTUATORE TURBOCOMPRESSORE . . . . . . . 93
- Messa in fase distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . 63 - Controllo e registrazione . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Scatola coprivolano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 - Sostituzione attuatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
VOLANO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 SCHEMA DELLA SOVRALIMENTAZIONE . . . . 95
- Sostituzione corona dentata volano motore . 64 SISTEMA DI ALIMENTAZIONE AD INIEZIONE
ELETTRONICA ALTA PRESSIONE
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 (COMMON RAIL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
- Smontaggio valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 - Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
- Controllo tenuta idraulica testa cilindri . . . . . . 69 IMPIANTO DI ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . 99
- Controllo superficie di appoggio testa cilindri . 69 SCHEMA ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . 101
VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 PREFILTRO COMBUSTIBILE . . . . . . . . . . . . . . . . 103
- Disincrostazione controllo e rettifica valvole . 70 FILTRO COMBUSTIBILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
- Controllo giuoco fra stelo valvola POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE . . 104
guidavalvole e centratura valvole . . . . . . . . . . 70
- Normale condizione di funzionamento . . . . . 104
GUIDAVALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
- Condizione di sovrappressione in uscita . . . . . 104
SEDI VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
- Condizioni di spurgo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
- Ripassatura - sostituzione sedi valvole . . . . . . 71
POMPA AD ALTA PRESSIONE CP3 . . . . . . . . . 105
MOLLE VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
STRUTTURA INTERNA POMPA
MONTAGGIO TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . 73 ALTA PRESSIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
- Riattacco testa cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 - Principio di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . 107
- Montaggio elettroiniettori . . . . . . . . . . . . . . . . 74 SOSTITUZIONE REGOLATORE DI PRESSIONE 108
ASTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 - Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
- Gruppo bilancieri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 RAIL (ACCUMULATORE DI PRESSIONE) . . . . 109
- Registrazione giuoco punterie . . . . . . . . . . . . . 76 VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE . . . . . . . . . . 110
- Collettore di aspirazione . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 LIMITATORI DI FLUSSO (FLOW LIMITERS) . . . 110
- Supporto cablaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 ELETTROINIETTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 - Iniettore in posizione di riposo . . . . . . . . . . . . 111
POMPA OLIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 - Inizio iniezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
SCAMBIATORE DI CALORE . . . . . . . . . . . . . . . 85 - Fine iniezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
LIMITATORE DI PRESSIONE PER RITORNO
COMBUSTIBILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

CARATTERISTICHE GENERALI
F4AE 0681E F4AE0681D F4AE 0681B

Tipo
(.18) (.21) (.24)
Ciclo Diesel 4 tempi

Alimentazione Sovralimentato con intercooler
Iniezione Diretta
Numero cilindri 6 in linea
∅
Alesaggio mm 102
Corsa mm 120
+ + +.. = Cilindrata totale cm3 5900
ρ Rapporto di compressione 17 : 1
Potenza massima kW 132 154 176
(CV) (180) (210) (240)
giri/min 2700 2700 2700

Coppia massima Nm 570 680 810
(kgm) (58) (69) (82)
giri/min 1200÷2100 1200÷2100 1250÷2100

Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min 650 650 -
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min 3000 3000 -

F4AE0681E F4AE0681D F4AE0681B

Tipo
(.18) (.21) (.24)
SOVRALIMENTAZIONE Con intercooler

Borg Warner Turbo HOLSET HX
turbocompressore tipo Systems K27.2 35 W
Giuoco radiale albero turbocompressore - -
Giuoco assiale albero turbocompressore - -
Corsa minima di apertura della valvola limitatrice di pressione :
mm - 0,50
Corsa massima di apertura della valvola limitatrice di pressione :
mm - 1,04
Pressione corrispondente alla corsa minima : bar - -
Pressione corrispondente alla corsa massima : bar - -
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola
LUBRIFICAZIONE
limitatrice pressione, filtro olio
bar
Pressione olio a motore caldo:
- a regime minimo bar 1,2
- a regime massimo bar 3,8
RAFFREDDAMENTO Mediante pompa centrifuga,
termostato per regolazione, radiatore,
scambiatore di calore, intercooler
Comando pompa acqua Mediante cinghia
Termostato
- inizio apertura: 81 ± 2º C
- apertura massima 96º C
RIFORNIMENTO
Capacità totale
1º riempimento:
litri -
kg -
Urania Turbo Livello min. Livello max
Urania LD 5 - coppa motore
litri 8 10,8
kg 7,2 9,7
- coppa motore + filtro

litri 9 11,8
kg 8,1 10,6


Tipo
(.18) (.21) (.24)
DISTRIBUZIONE
inizio prima del P.M.S. A 8,5º

fine dopo il P.M.I. B 8,5º
inizio prima del P.M.I. D 51º

fine dopo il P.M.S. C 12,5º
Per controllo messa in fase

mm -
X
mm -
X
Di funzionamento
mm 0,20 ÷ 0,30
X
mm 0,45 ÷ 0,55
ALIMENTAZIONE
Iniezione Ad alta pressione common rail

Tipo: Bosch Centralina EDC7
Polverizzatori tipo Elettroiniettori
Ordine di iniezione 1-5-3-6-2-4
bar
Pressione di iniezione bar 250 - 1450
Taratura iniettore bar

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO

Tipo
(.18) (.21) (.24)
GRUPPO CILINDRI E ORGANI DEL MANOVELLISMO mm

∅1
Canne cilindri ∅1 102,009 ÷ 102,031

X
Stantuffi forniti di ricambio

∅1 tipo
X Quota di misurazione X 60,5
2 Diametro esterno ∅1 101,721 ÷ 101,739 101,781 ÷ 101,799
∅ Sede per perno ∅2 40,010 ÷ 40,016 40,008 ÷ 40,014
Stantuffo - canne cilindro 0,260 ÷ 0,300
Diametro stantuffi ∅1 0,5
X
Posizione stantuffi
dal basamento X 0,28 ÷ 0,52
∅3 Perno stantuffi ∅3 39,9938 ÷ 40,0002
Perno stantuffi - sede perno 0,0098 ÷ 0,0222 0,0078 ÷ 0,0202


Tipo
(.18) (.21) (.24)

2,705 ÷ 2,735
s
X 1*
X1 Cave anelli elastici X2
X2 X3 2,430 ÷ 2,450 2,420 ÷ 2,440
4,040 ÷ 4,060 4,020 ÷ 4,040
X3 *misurato sul ∅ di 99 mm
S 1 S 1* 2,560 ÷ 2,605
S 2 Anelli elastici S2 2,350 ÷ 2,380
S 3 S3 3,975 ÷ 4,000
*misurato sul ∅ di 99 mm
1 0,100 ÷ 0,175
Anelli elastici - cave 2 0,050 ÷ 0,100 0,040 ÷ 0,090
3 0,040 ÷ 0,085 0,020 ÷ 0,065
Anelli elastici 0,5
X1 Apertura estremità anelli elastici nella

X2 canna cilindri:
X1 0,30 ÷ 0,40
X3
X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,25 ÷ 0,55
∅1
Sede boccola piede di biella
∅1 42,987 ÷ 43,553
Sede cuscinetti di biella
∅2 72,987 ÷ 73,013
∅ 2
∅4
Diametro boccola piede di biella

∅3 Esterno ∅4 43,279 ÷ 43,553
Interno ∅3 40,019 ÷ 40,033
Semicuscinetti di biella
S forniti di ricambio S 1,955 ÷ 1,968
Boccola piede di biella - sede 0,266 ÷ 0,566
Perno stantuffo - boccola 0,0188 ÷ 0,0392
Semicuscinetti di biella -


Tipo
(.18) (.21) (.24)

X
Quota di misurazione
-
X
Massimo errore sul

parallelismo degli assi
-
di biella
∅1 ∅2 Perni di banco
∅1 82,993 ÷ 83,013
Perni di biella 68,987 ÷ 69,013
∅2
2,456 ÷ 2,464
Semicuscinetti di banco S1 1,955 ÷ 1,968
S 1 S 2 Semicuscinetti di biella S2
*fornito di ricambio
Supporti di banco
nº 1-3-4-5-6-7
∅ 3 ∅3 87,982 ÷ 88,008
nº 2 87,982 ÷ 88,008
∅3
Semicuscinetti - perni di banco
nº 1-3-4-5-6-7 0,041 ÷ 0,103
nº 2 0,041 ÷ 0,103
Semicuscinetti - perni di
0,033 ÷ 0,041
biella
Semicuscinetti di banco
0,250 ÷ 0,500
Semicuscinetti di biella
Perno di banco per

spallamento
37,475 ÷ 37,545
X1
X 1
Supporto di banco per

spallamento
32,23
X2
X 2
Semianelli di
X 3
spallamento
32,30
X3
Spallamento albero motore 0,07


Tipo
(.18) (.21) (.24)
TESTA CILINDRI - DISTRIBUZIONE mm

∅ 1
Sedi guidavalvole sulla

testa cilindri ∅1 7,042 ÷ 7,062
∅ 2 Valvole:
∅2 6,970 ÷ 6,990
α 60o ± 0,25o
∅2 6,970 ÷ 6,990
α α 45o ± 0,25o
Stelo valvole e relativa guida 0,052 ÷ 0,092
Sede sulla testa per sede
valvole
∅1 34,837 ÷ 34,863
∅ 1 ∅1 34,837 ÷ 34,863
Diametro esterno sede valvola;

∅ 2 inclinazione sedi valvole sulla
testa cilindri:
∅2
34,917 ÷ 34,931
α
60o
∅2
α 34,917 ÷ 34,931
α
45o
X 0,59 ÷ 1,11
X Infossamento X 0,96 ÷ 1,48
0,054 ÷ 0,094
Fra sede valvola
e testa
0,054 ÷ 0,094
Sedi valvole -


Tipo
(.18) (.21) (.24)

Altezza molla valvole:
molla libera H 47,75
H H 1 sotto un carico di:

H 2 339,8 ± 19 N H1 35,33
741 ± 39 N H2 25,2
Sporgenza iniettori X non regolabili

X
Sedi per boccole albero

distribuzione nº 1-7 59,222 ÷ 59,248
Sedi albero distribuzione
∅ ∅ ∅ nº 2-3-4-5-6 59,222 ÷ 59,248
1 2 3 4 7
∅ 2
Perni di supporto dell’albero

distribuzione:
1⇒7 ∅ 1-2-3 53,995 ÷ 54,045
∅ 1 ∅ 3
Diametro esterno boccole

∅ per albero distribuzione:
con carico di 3,3 kN ∅ 59,222 ÷ 59,248
Diametro interno boccole

∅ dopo il piantaggio ∅ 54,083 ÷ 54,147
Boccole e sedi nel

0,113 ÷ 0,165
basamento
Boccole e perni di supporto 0,038 ÷ 0,152
Alzata utile eccentrici:
H H 6,045
H 7,582


Tipo
(.18) (.21) (.24)

∅1
Sede piattello punterie
nel basamento ∅1 16,000 ÷ 16,030
∅2
∅ 3 Diametro esterno piattello punterie:
∅2 15,924 ÷ 15,954
∅3 15,960 ÷ 15,975
∅2
Fra punterie e sedi 0,025 ÷ 0,070
Punterie -
∅ 1
Albero porta bilancieri ∅ 1 21,965 ÷ 21,977
Bilancieri ∅2 22,001 ÷ 22,027
∅ 2
Fra bilancieri e albero 0,024 ÷ 0,162

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite M8 fissaggio ugelli lubrificazione canne cilindri 15 ± 3 1,5 ± 0,3
Vite M12 fissaggio cappelli albero motore 1a fase 50 ± 6 5 ± 0,6
2a fase 80 ± 6 8 ± 0,6
3a fase 90º ± 5º
Prigionieri M6 per sensori albero distribuzione 8±2 0,8 ± 0,2
Prigionieri M8 per pompa alimentazione 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Vite M12 fissaggio scatola posteriore ingranaggi 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Dado M6 fissaggio sensore albero distribuzione 10 ± 2 1 ± 0,2
1a fase 8±1 0,8 ± 0,1
Vite M8 fissaggio pompa dell’olio 2a fase 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M8 fissaggio coperchio anteriore 24 ± 4 2,4 ± 0,4
VITE M8 per fissaggio piastra ritegno longitudinale albero distribuzione 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M8 fissaggio ingranaggio albero distribuzione 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Vite M11 fissaggio cappelli di biella 1a fase 60 ± 5 6 ± 0,5
2a fase 60º ± 5º
Vite M10 fissaggio piastra sottobasamento 43 ± 5 4,3 ± 0,4
Dado M18 per fissaggio ingranaggio pompa alta pressione 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Dadi M8 fissaggio pompa combustibile 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tappo 1/2 inch sulla testa cilindri 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Viti M6 fissaggio iniettori 1a fase 8,5 ± 0,35 0,85 ± 0,035
2a fase 75º ± 5º
Dado fissaggio raccordo per alimentazione iniettore 50 ± 5 5 ± 0,5
Dado M6 griglia preriscaldo sul collettore di aspirazione 8±2 0,8 ± 0,2
Vite M8 fissaggio collettore di aspirazione 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M12 fissaggio staffe posteriori per sollevamento motore 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Viti M8 fissaggio Common Rail 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Raccordi M14 tubazioni combustibile alta pressione 20 ± 2 2 ± 0,2
Vite M12 (12 x 1,75 x 130) fissaggio testa cilindri 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Vite M12 (12 x 1,75 x 150) fissaggio testa cilindri
} 1a fase
55 ± 5 5,5 ± 0,5
2a fase 90º ± 5º
3a fase 90º ± 5º
Vite fissaggio supporto bilancieri 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Dadi di registrazione gioco valvole 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Dadi M14 fissaggio tubazione alimentazione da pompa ad alta pressione a
20 ± 2 2 ± 0,2
Common rail
Vite M8 fissaggio raccordo tubazione alta pressione 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M6 fissaggio passaparete testa per cablaggio 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M8 fissaggio supporto cablaggio elettrico per alimentazione elettroiniettori 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Dadi fissaggio cablaggio su singolo elettroiniettore 1,5 ± 0,25 0,15 ± 0,025
Vite M12 fissaggio staffa porta filtro combustibile 77 ± 8 7,7 ± 0,8
Vite M8 fissaggio porta filtro combustibile 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Filtro combustibile contatto + 3/4 di giro
Vite M22 fissaggio valvola di regolazione pressione olio su supporto filtro olio 80 ± 8 8 ± 0,8
Vite M8 radiatore guarnizione e supporto filtro olio 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Filtro olio contatto + 3/4 di giro

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Attacco 11/8 inch su supporto filtro per lubrificazione turbina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Dado M12 fissaggio tubazione per lubrificazione turbina 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M10 fissaggio attacco ingresso liquido refrigerante motore 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fissaggio curva 90º (se necessaria) su attacco ingresso liquido motore 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tubazione su testa cilindri per raffreddamento compressore 22 ± 2 2,2 ± 0,2
Vite M6 fissaggio raccordo per scarico liquido refrigerante motore 10 ± 2 1 ± 0,2
Fissaggio perni su blocco motore per collettore di scarico 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M10 fissaggio collettore di scarico su testa cilindri 53 ± 5 5,3 ± 0,5
Vite M12 fissaggio adattatore per smorzatore 1a fase 50 ± 5 5 ± 0,5
e smorzatore su albero motore 2a fase 90º
Vite M10 fissaggio puleggia su albero motore 68 ± 7 6,8 ± 0,7
Vite M8 fissaggio Pompa dell’acqua 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M10 fissaggio tenditori cinghia di comando organi ausiliari 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Vite M10 fissaggio puleggie fisse per cinghia di comando organi ausiliari 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Vite M10 fissaggio scatola volano 85 ± 10 8,5 ± 1
Vite M12 fissaggio scatola volano 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Vite M6 fissaggio scambiatore di calore per centralina 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M8 fissaggio scambiatore di calore per centralina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Attacco M12 ingresso-uscita per combustibile sullo scambiatore di calore 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Dado M8 fissaggio coperchio coprivalvole 28 2,8
Vite M6 fissaggio sensore albero distribuzione 8±2 0,8 ± 0,2
Vite M6 fissaggio sensore albero motore 8±2 0,8 ± 0,2
Vite M14 fissaggio sensore temperatura liquido refrigerante motore 20 ± 3 2 ± 0,3
Vite M5 fissaggio sensore pressione - temperatura olio 6±1 0,6 ± 0,1
Vite fissaggio sensore pressione combustibile 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Vite M14 fissaggio sensore temperatura combustibile 20 ± 3 2 ± 0,3
Vite fissaggio sensore temperatura / pressione aria su collettore di aspirazione 6±1 0,6 ± 0,1
Vite M12 fissaggio sensore livello olio motore 12 ± 2 1,2 ± 0,2
perni M10 7±1 0,7 ± 0,1
Fissaggio turbina al collettore di scarico: { dadi M10 43 ± 6 3 ± 00,6
44,3 6
Adattatore M12 su turbina per tubazioni olio lubrificante (ingresso) 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fissaggio tubazione su adattatore M10 per lubrificazione turbina 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fissaggio tubazione olio su adattatore M10 per lubrificazione turbina al basamento 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fissaggio tubazione di scarico olio M8 su turbina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fissaggio raccordo M6 per ritorno olio dalla testa cilindri alla scatola volano 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M12 fissaggio volano motore 1a fase 30 ± 4 3 ± 0,4
2a fase 60º ± 5º
Vite M8 fissaggio staffa anteriore per sollevamento motore 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite fissaggio coppa olio motore 24 ± 4 2,4 ± 0,4

ORGANI AUSILIARI
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Compressore aria:
Dado 5/8 inch fissaggio ingranaggio di comando su albero compressore 125 ± 19 12,5 ± 1,9
Dado M12 fissaggio alla scatola del volano 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Alternatore:
Vite M10 fissaggio staffa sul raccordo ingresso acqua 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Dado M10 fissaggio alternatore 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Climatizzatore:
Vite M10 fissaggio staffa 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Vite M10 fissaggio compressore 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Motorino avviamento:
Vite fissaggio motorino avviamento 43 ± 6 4,3 ± 0,6

ATTREZZATURA
N. ATTREZZO DENOMINAZIONE
Cassetta con apparecchiatura completa di utensili per ripassatura sedi

99305018 valvole
99305047 Apparecchio per controllo carico molle
Cavalletto rotativo per revisione gruppi (portata 1000 daN, coppia

99322205 120 daNm)
99340055 Attrezzo per estrazione guarnizione anteriore albero motore
99340056 Attrezzo per estrazione guarnizione posteriore albero motore
99341001 Ponte a doppio effetto

ATTREZZATURA
99341009 Coppia staffe
99342101 Attrezzo per estrazione iniettori
99346252 Calettatore per montaggio guarnizione anteriore albero motore
99346253 Calettatore per montaggio guarnizione posteriore albero motore
99355019 Chiave (10 mm) per vite ritegno pompa idroguida
99360076 Attrezzo per smontaggio filtro olio (motore)

ATTREZZATURA
Pinza per smontaggio e rimontaggio anelli elastici stantuffi (65 - 110

99360183 mm)
99360268 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio valvole motore
99360330 Attrezzo per rotazione volano motore
99360351 Attrezzo per ritegno volano motore
Battitoio per smontaggio e rimontaggio boccole albero distribuzione

99360362 (usare con 99370006)
99360500 Attrezzo per sollevamento albero motore

ATTREZZATURA
99360595 Bilancino per stacco e riattacco motore
99360605 Fascia per introduzione stantuffo nella canna cilindro (60 ÷ 125 mm)
99361037 Staffe fissaggio motore al cavalletto rotativo 99322205
99363204 Attrezzo per estrazione guarnizioni
99370006 Impugnatura per battitoi intercambiabilli
99370415 Base portacomparatore per rilievi vari (usare con 99395603)

ATTREZZATURA
Cacciavite dinamometrico per taratura dado di ritegno connettori

99389834 elettrovalvola iniettori
Coppia di misuratori per il serraggio angolare con attacco quadro da

99395216 1/2” e da 3/4”
99395363 Squadra completa per controllo quadratura bielle
99395603 Comparatore (0 ÷ 5 mm)
99395687 Alesametro

Figura 1
74747
SEZIONE TRASVERSALE MOTORE F4AE0681

Figura 2
74746
SEZIONE LONGITUDINALE MOTORE F4AE0681

REVISIONE MOTORE
540110 SMONTAGGIO DEL MOTORE AL
BANCO Figura 5
Figura 3
70125 70127
Per poter applicare al basamento motore la staffe 99361037 Staccare la tubazione (3) dal raccordo (4) e dal compressore
di fissaggio motore al cavalletto per la revisione 99322205, oc- (8).
corre dal lato sinistro del motore:
Scollegare la tubazione combustibile (2)dal rail e dalla pompa
- con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro combustibile alta pressione (9) e staccarla dal basamento motore rimuo-
(5) dal supporto (1); vendo le viti di fissaggio (4 e 6).
- scollegare le tubazioni combustibile in bassa pressione (2
- 3 - 4) da supporto (1);
- staccare la staffa di sostegno supporto (1) da basamento. Nello sbloccaggio del raccordo (7) della tubazione
! (2) occorre con apposita chiave, impedire la rotazio-
ne del raccordo (10) della pompa alta pressione (9).
Figura 4 Dal lato destro
Figura 6
70126
74784
Per scollegare le tubazioni combustibile (2 - 3 - 4, Rimuovere le viti (2) e staccare la tubazione (3) olio dal tubo
! Figura 3) in bassa pressione dai relativi raccordi di col- compressore (1) e dal basamento motore.
legamento, occorre premere il fermaglio (1) come
rappresentato in figura B. Staccare il motore di avviamento (5) dal coperchio volano (4).
Dopo aver scollegato la tubazione, riportare il ferma- Applicare al basamento le staffe 99361037 e fissare mediante
glio (1) nella posizione di bloccaggio figura A, per evi- queste ultime, il motore al cavalletto rotativo 99322205. Scari-
tare possibili deformazioni dello stesso. care l’olio motore togliendo il tappo dalla coppa.
Staccare la ventola dalla puleggia dell’albero motore.

Figura 7
70129
1. Connessioni per elettroiniettori - 2. Sensore temperatura liquido raffreddamento motore - 3. Sensore di pressione com-
bustibile - 4. Sensore di temperatura e pressione olio motore - 5. Sensore albero motore - 6. Elettroiniettore - 7. Sensore
temperatura- pressione aria - 8. Sensore fase distribuzione - 9. Riscaldatore combustibile e sensore temperatura combustibile
- 10. Regolatore di pressione - 11. Centralina EDC 7.
Staccare il cavo motore scollegando i connettori: (1) da ca- Figura 8

blaggio elettroiniettori (6); (7) sensore pressione/temperatu-
ra aria: (3) sensore pressione combustibile; (11) centralina;
(10) sensore pompa alta pressione; (8) sensore fase distribu-
zione; (2) sensore temperatura liquido raffreddamento mo-
tore su termostato; (5) sensore di giri motore;
74785
Scollegare dal rail (2): la tubazione combustibile (7) secondo

le procedure descritte alla Figura 4. Staccare le tubazioni
combustibile (5) dal rail (2) e dai collettori (6) per elettroi-
niettori.
Nello sbloccaggio dei raccordi (4) di fissaggio tuba-

! zioni (6) al rail (2), occorre, con apposita chiave, im-
pedire l’eventuale rotazione dei limitatori di flusso
(3).
Rimuovere le viti (1) e staccare il rail (2).

Figura 9 Figura 11
70130 70132
Scollegare dal limitatore di pressione (1) ritorno combustibi- Allentare i dadi (1) fissaggio registro punterie e svitare i registri.
le, la tubazione (2) come descritto alla Figura 4. Rimuovere le viti (2), smontare il gruppo bilancieri (3) costi-
tuito da supporto (6), bilancieri (4), alberini (5) e togliere i
Staccare la tubazione (4) dal compressore aria (3) e dal rac- ponticelli (7) dalle valvole.
cordo (5). Rimuovere il dado (10). Allentare la fascetta elasti- Smontare le aste (8).
ca (6) e staccare la tubazione (9) vapori olio.
Figura 12
Rimuovere i raccordi (13-11) e staccare la tubazione (12).
Rimuovere i dadi (7) e staccare il coperchio punterie (8)
completo di guarnizione.
Figura 10
70133
Rimuovere le viti fissaggio elettroiniettori e con l’attrezzo

99342101 (1) estrarre gli elettroiniettori (2) dalla testa cilindri.
Figura 13
74744
Rimuovere i dadi (7) e scollegare i cavi elettrici dagli elettroi-

niettori (8).
Rimuovere le viti (1) e staccare il supporto (2) di cablaggio
elettroiniettori completo di guarnizione.
Rimuovere le viti (5) staccare il sensore temperatura/pressio-
ne aria (6).
Rimuovere i dadi (3) ed estrarre i collettori combustibile (4).
I collettori combustibile (4) smontati, non devono 74783

! essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi.
Rimuovere la vite (4), allentare la fascetta (2) e staccare il con-
vogliatore aria (1) dal turbocompressore (3).

Figura 14 Figura 16
74779
Agganciare le staffe (1) con funi metalliche e con sollevatore

74778
staccare la testata cilindri (2) dal basamento.
Rimuovere la vite (4) fissaggio fascetta ritegno tubazione olio
(5) al collettore di scarico (1) in due tronchi con le relative
guarnizioni. Figura 17
Scollegare la tubazione olio (5) dal supporto (7) scambiatore

di calore / filtro olio.
Rimuovere i dadi (2) e staccare il turbocompressore (3) dal
collettore di scarico (1).
Rimuovere le viti (6) e staccare il collettore di scarico (1) dalla
testa cilindri.
Figura 15
74780
Rimuovere la guarnizione testa cilindri (1).
Agendo con apposita chiave sul tendi-cinghia automatico (3)
allentare la tensione della cinghia (2) e smontare la medesima.
Rimuovere la vite (4) e staccare il tendicinghia automatico
(3).
Figura 18
70136
Rimuovere le viti (1) e staccare il convogliatore aria (2) com-

pleto di riscaldatore. Rimuovere le viti (4), smontare il coper-
chio (3) e il sottostante termostato.
Rimuovere le viti (5) di fissaggio testa cilindri (6).
Le viti esterne evidenziate sono più corte.

! 74781
Rimuovere le viti (2) e staccare l’alternatore (1)

Figura 19 Figura 21
70140 70142
Rimuovere le viti (2) e staccare il supporto alternatore (3).

Con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro olio (1). Rimuovere le viti (1) e staccare la centralina elettronica (2)
completa di scambiatore di calore.
Figura 20 Figura 22
70143
74777
Con la chiave 99355019 rimuovere le viti (1) e (3) e staccare
Rimuovere le viti (4) e smontare il sensore (3) pressio- la pompa idroguida (2) completa di serbatoio a olio (4) dal
ne/temperatura olio. compressore aria (5).
Rimuovere le viti (1) e smontare il supporto (2) scambiatore
di calore/filtro olio, piastra intermedia (6) e relative guarnizio- Figura 23
ni.
Smontare il sensore livello olio (5).
70144
Rimuovere le viti (2) e i dadi (1-4) e staccare il compressore

aria (3).

Figura 24 Figura 27
70145
Rimuovere il dado (1) e smontare il sensore di fase (2). 70148
Rimuovere i dadi (3) e staccare la pompa alta pressione (4) Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa acqua (2).
completa di pompa di alimentazione (5). Rimuovere la vite (3) e smontare il rullo (4).
Per gli interventi sulla pompa alta pressione vedere Rimuovere la vite (5) e staccare il sensore giri motore (6).
! pag. 105. Figura 28
Figura 25
70149
Rimuovere le viti (1) e staccare il coperchio anteriore (2).
70146
Annotare la posizione di montaggio delle viti (1)
! perché sono di lunghezze diverse.
Applicare alla scatola coprivolano (1) l’attrezzo 99360351 (2)
per bloccare la rotazione del volano (3)
Allentare le viti (4). Figura 29
Figura 26
70150
70340 Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa olio (2).
Rimuovere le viti (2) e smontare la puleggia (3) e il volano
smorzatore (1). La pompa olio (2) non è revisionabile.
!
Rimuovere le viti (6) e smontare il mozzo (5) e la ruota fonica
(4).

Figura 30 Figura 33
70151 74775
Rimuovere l’attrezzo 99360351 (2). Capovolgere il motore.
Rimuovere le viti (1), fissaggio volano motore(3) all’albero
motore (4). Rimuovere le viti (2), smontare la piastra (3) e staccare la cop-
pa olio (1).
Figura 31
Figura 34
70152
Avvitare due perni (2) di lunghezza appropriata nei fori dell’al- 87261
bero motore (3). Rimuovere le viti (3) e smontare la succhieruola (1) di aspira-
Sfilare il volano motore (1) in modo da rendere possibile il suo zione olio.
imbragamento con il sollevatore e riporlo nel contenitore.
Rimuovere le viti (2) e smontare la piastra (4) di irrigidimento.
Figura 32
Figura 35
70153
Rimuovere le viti (1) e staccare il coperchio posteriore (2).

70156
Rimuovere le viti (1) e smontare l’ingranaggio (3) dall’albero

di distribuzione (2).
! perché di dimensioni diverse.

Figura 36 Figura 39
70157
Rimuovere le viti (2) e staccare la scatola ingranaggi distribu- 70160
zione (1). Il penultimo cappello di banco (1) e il relativo supporto han-

no il semicuscinetto (2) dotato di spallamento.
! perché di dimensioni diverse. Annotare la posizione di montaggio dei semicusci-
! netti inferiori e superiori, poiché in caso di un loro
riutilizzo, dovranno essere montati nella posizione ri-
Figura 37 scontrata allo smontaggio.
Figura 40
70158
Rimuovere le viti (1) fissaggio cappelli di biella (2) e smontare

gli stessi.
Sfilare gli stantuffi completi di bielle dalla parte superiore del 74774
basamento.
Con l’attrezzo 99360500 (1) e sollevatore rimuovere l’albero
Mantenere i semicuscinetti nei rispettivi alloggiamen- motore (2) dal basamento.
! ti, poiché, in caso di un loro utilizzo, dovranno essere
montati nella posizione riscontrata allo smontaggio. Figura 41
Figura 38
70162
70159 Smontare i semicuscinetti di banco (1).
Rimuovere le viti (1) e smontare i cappelli di banco (2). Rimuovere le viti (2) e smontare gli spruzzatori olio (3).

zs
INTERVENTI RIPARATIVI
540410 GRUPPO CILINDRI
Figura 42 540420 Controlli e misurazioni
Figura 45
70163
Rimuovere le viti (1) e smontare la piastra (2) di ritegno albe-

ro distribuzione (3).
75386
Eseguito lo smontaggio del motore, procedere a un’accurata

Annotare la posizione di montaggio della piastra (2). pulizia del gruppo cilindri-basamento.
! Per il trasporto del gruppo cilindri utilizzare gli anelli idonei.
Controllare accuratamente che il basamento non presenti incri-
nature.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione. Se arrugginiti
Figura 43 o al minimo dubbio sulla loro tenuta, sostituirli.
Esaminare le superfici delle canne cilindri; esse non devono pre-
sentare tracce di ingranamento, rigature, ovalizzazioni, conicità
e usure eccessive.
Il controllo del diametro interno delle canne cilindri, per accerta-
re l’entità dell’ovalizzazione, della conicità e dell’usura, si esegue
con l’alesametro 99395687 (1) munito di comparatore preven-
tivamente azzerato sul calibro ad anello (2) del diametro della
canna cilindri.
Non avendo a disposizione il calibro ad anello, utiliz-

! zare per l’azzeramento un micrometro.
70164
Figura 46
Sfilare con cura l’albero distribuzione (1) dal basamento mo-
tore.
Figura 44
70167
Le misurazioni devono essere effettuate per ogni singolo cilin-

dro, a tre altezze diverse dalla canna e su due piani perpendicola-
ri fra di loro: uno parallelo all’asse longitudinale del motore (A)
e l’altro perpendicolare (B); su quest’ultimo piano ed in corri-
spondenza della prima misurazione si riscontra in genere la mas-
sima usura.
Riscontrando una ovalizzazione, conicità o comunque un’usura,
70165 procedere all’alesatura e rettifica delle canne cilindri. La ripassa-
tura delle canne cilindri, deve essere eseguita in relazione al dia-
metro degli stantuffi forniti di ricambio maggiorati di 0,5 mm del
Sfilare le punterie (1) dal basamento motore. valore nominale e al giuoco di montaggio prescritto.
Figura 47 Controllo superficie appoggio testa su gruppo

cilindri
±
Figura 48
74772
Esaminare il il piano di appoggio della testa, sul gruppo cilindri,

non presenti deformazioni.
Questo controllo si può eseguire, previa estrazione dei grani
(4) con una riga calibrata (2) e calibro a spessori (3).
α Dopo aver accertato le zone di deformazione eseguire la
spianatura della superficie di appoggio mediante una rettifica-
70168 trice.
L’errore di planarità non deve essere superiore a 0,075 mm.
La spianatura del basamento potrà essere eseguita

In caso di ripassatura, tutte le canne devono risultare ! solo dopo essersi accurati che, a lavoro ultimato, la
della stessa maggiorazione (0,5 mm) sporgenza dello stantuffo dalla canna cilindro non sia
! superiore al valore prescritto.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione (1) del grup-

Controllare le sedi per cuscinetti di banco procedendo come po cilindri; se arrugginiti, o al minimo dubbio sulla loro tenuta
segue: sostituirli.
- montare i cappelli di banco sui supporti senza cuscinetti; A spianatura effettuata ripristinare lo smusso delle canne ci-
- chiudere le viti di fissaggio alla coppia prescritta; lindri come indicato in Figura 47.
- con appropriato comparatore per interni, controllare 5412 DISTRIBUZIONE
che il diametro delle sedi sia del valore prescritto. 541210 Albero distribuzione
Riscontrando un valore superiore sostituirne il basamento.
Figura 49
79459
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO DISTRIBUZIONE

I dati riportati sono riferiti al diametro normale dei perni
Lesuperficideipernidisupportodell’albero equelledegliec- tracce di ingranamento e rigature conviene sostituite l’albero
centrici devono essere levigatissime; se invece presentano e relative boccole.

541211 Controllo alzata eccentrici 541213 BOCCOLE

e controllo allineamento perni Figura 51
Disporre l’albero su contropunte e, mediante comparatore
centesimale disposto sul supporto centrale, controllare che
l’errore di allineamento non sia superiore a 0,04 mm: in caso
contrario sostituire l’albero. Controllare inoltre l’alzata degli
eccentrici: essa deve risultare di 6,045 mm per quelli di scarico
e di 7,582 mm per quelli di aspirazione; riscontrando valori
diversi, sostituire l’albero.
Figura 50
70172
Le boccole (2) per albero distribuzione devono risultare for-

zate nelle rispettive sedi.
Le superfici interne devono risultare senza tracce di grippag-
gio o usurate.
Misurate con l’alesometro (3) il diametro delle boccole ante-
riore e posteriore (2) e delle sedi intermedie (1) per albero
70171
distribuzione.
Le misurazioni devono essere fatte su due assi perpendicolari
Controllare il diametro dei perni di supporto dell’albero di- fra loro.
stribuzione (2) con il micrometro (1) su due assi perpendico-
lari tra loro.
Figura 52
79460
DATI PRINCIPALI DELLE BOCCOLE PER ALBERO DISTRIBUZIONE E RELATIVE SEDI

* Quota da ottenere dopo il piantaggio delle boccole.

541213 Sostituzione delle boccole Montaggio punterie - Albero distribuzione

Figura 53 Figura 55
70176
70174
Lubrificare le punterie (1) e montarle nelle relative sedi del
Per sostituire le boccole (1) anteriore e posteriore usare per basamento.
lo smontaggio e il montaggio delle stesse il battitoio
99360362 (2) e impugnatura 99370006 (3). Figura 56
Le boccole (1) al montaggio, devono essere orienta-

! te in modo che i fori per la lubrificazione coincidano
con quelli sulle sedi del basamento.
70164
Lubrificare le boccole di supporto albero distribuzione e

montare l’albero distribuzione (1) avendo cura che, durante
l’operazione, le boccole o le sedi di supporto non vengano
541224 Punterie danneggiate.
Figura 57
Figura 54
70238
70175
Posizionare la piastra (1) ritegno albero distribuzione (3) con
l’asola rivolta verso il lato superiore del basamento e la stam-
DATI PRINCIPALI DELLE PUNTERIE E DELLE RELATIVE pigliatura rivolta verso l’operatore, serrare le viti (2) alla cop-
SEDI SUL BASAMENTO pia prescritta.

5408 ALBERO MOTORE

540810 Misurazione perni di banco e di biella
Figura 58 Figura 60
70179
70182
Controllare il giuoco assiale dell’albero distribuzione (1). Avendo riscontrato sui perni di banco e di biella tracce di grip-
Esso deve risultare di 0,23 ± 0,13 mm. paggio, rigature o ovalizzazioni eccessive, è necessario proce-
dere alla ripassatura dei perni mediante rettifica. Prima di pro-
Figura 59 cedere all’operazione di rettifica dei perni (2), misurare con
micrometro (1) i perni dell’albero, onde stabilire a quale dia-
metro occorre ridurre i perni.
È consigliabile riportare i valori rilevati su una tabelli-

! na.
Vedere Figura 61.
Le classi di minorazione sono di: 0,250 - 0,500 mm.
I perni di banco e di biella devono essere sempre ret-

! tificati tutti alla stessa classe di minorazione.
La minorazione eseguita, sui perni di banco e di biella,
70180
dovrà essere contraddistinta da apposita stampiglia-
Montare gli spruzzatori (2) e serrare le viti (1) di fissaggio alla tura eseguita sul fianco del braccio di manovella n. 1.
coppia prescritta. Per i perni di biella minorati lettera M.
Per i perni di banco minorati lettera B.
Per i perni di biella e di banco minorati lettere MB.
Figura 61
70514
TABELLA SU CUI RIPORTARE I VALORI RELATIVI DELLA MISURAZIONE

DEI PERNI DI BANCO E DI BIELLA DELL’ALBERO MOTORE
* Valore nominale
Figura 62
* Misurata su un raggio maggiore di 45,5 mm 70577

** ↗ 0,500 tra perni di banco adiacenti
PRINCIPALI TOLLERANZE DELL’ALBERO MOTORE
Figura 63
BANCO LATO COMANDO BANCHI PRIMO BANCO

DISTRIBUZIONE INTERMEDI LATO ANTERIORE
70237
TOLLERANZE CARATTERISTICA OGGETTO DI TOLLERANZA SIMBOLO GRAFICO

Circolarità ○
DI FORMA
Cilindricità /○/
Parallelismo //
DI ORIENTAMENTO Perpendicolarità
Rettilineità
DI POSIZIONE Concentricità o coassialità
Oscillazione circolare
DI OSCILLAZIONE Oscillazione totale
Conicità
CLASSE DI IMPORTANZA ATTRIBUITA ALLE CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO SIMBOLO GRAFICO

CRITICA 
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝

549215 Sostituzione ingranaggio 540811 Rilievo giuoco di montaggio

comando pompa olio perni di banco
Figura 64 Figura 66
74774
Montare l’albero motore (2).

70184 Controllare il giuoco tra i perni di banco dell’albero motore
Controllare che la dentatura dell’ingranaggio (1) non sia dan- e i rispettivi cuscinetti operando come segue:
neggiata o usurata, in caso contrario procedere all’estrazione Figura 67
mediante appropriato estrattore (3).
Al montaggio dell’ingranaggio nuovo occorre riscaldare lo
stesso per 10’ in fornetto alla temperatura di 180º C e calet-
tarlo sull’albero motore interponendo la chiavetta.
Montaggio cuscinetti di banco
Figura 65
70186
- effettuare un’accurata pulizia dei particolari ed eliminare

ogni traccia di olio;
- disporre sui perni (4) dell’albero motore, parallelo all’asse
longitudinale, uno spezzone di filo calibrato (3);
- montare i cappelli (1), completi di semicuscinetti (2), sui
70185 relativi supporti.
Figura 68
Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i cu-
! scinetti di banco, occorre rimontare gli stessi nel-
l’identico ordine e posizione riscontrati allo smon-
taggio.
I cuscinetti di banco (1) vengono forniti di ricambio minorati

sul diametro interno di 0,250 - 0,500 mm.
Non effettuare operazioni di adattamento sui cusci-

! netti.
Pulire accuratamente i semicuscinetti di banco (1) aventi il fo- 70187

ro per la lubrificazione e montarle nelle rispettive sedi. Avvitare le viti (1) prelubrificate e serrarle in tre fasi successi-
Il penultimo semicuscinetto di banco (1) è dotato di semia- ve.
nelli di spallamento . - 1a fase con chiave dinamometrica a 50 ± 6 Nm.
- 2a fase con chiave dinamometrica a 80 ± 6 Nm.

Figura 69 Controllo giuoco di spallamento albero

motore
α Figura 71
70188
- 3a fase con l’attrezzo 99395216 (1) posizionato come 70190

in figura chiudere ulteriormente le viti (2) con un angolo Il controllo del giuoco di spallamento si effettua disponendo
di 90º ± 5º. un comparatore (2) a base magnetica sull’albero motore (3)
come indicato in figura, il normale giuoco di montaggio è di
Figura 70 0,068 ÷ 0,41 mm.
Riscontrando un giuoco superiore, sostituire i semicuscinetti
di banco del penultimo supporto (1) posteriore portanti reg-
gispinta e ripetere il controllo del giuoco fra perni albero mo-
tore e semicuscinetti di banco.
540830 COMPLESSIVO
BIELLA-STANTUFFO
70189 Figura 72
- smontare i cappelli dai supporti.
Il giuoco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva
comparando la larghezza assunta dal filo calibrato (2), nel
punto di maggior schiacciamento, con la graduazione della
scala riportata sull’involucro (1) contenente il filo calibrato.
I numeri riportati sulla scala indicano il giuoco in millimetri del-
l’accoppiamento.
Riscontrando il giuoco diverso da quello prescritto sostituire
i semicuscinetti e ripetere il controllo; ottenuto il giuoco pre-
scritto, lubrificare i cuscinetti di banco e montare definitiva-
mente i supporti serrando le viti di fissaggio come descritto
precedentemente.
70191
PARTICOLARI COMPONENTI IL COMPLESSIVO BIEL-

LA STANTUFFO
1. Anelli di ritegno. - 2. Perno. - 3. Stantuffo. - 4. Anelli ela-
stici. - 5. Viti - 6. Semicuscinetti. - 7. Biella. - 8. Boccola.
Gli stantuffi sono forniti di ricambio maggiorati di 0,5

! mm.

540840 Stantuffi
Misurazione diametro stantuffi
Figura 73 Figura 76
32615
32613
Smontaggio anelli elastici (1) dallo stantuffo (2) mediante pin- Misurazione mediante micrometro (2) del diametro dello
za 99360183 (3). stantuffo (1) per determinare il giuoco di montaggio.
Il diametro deve essere misurato a 12 mm dalla base

Figura 74 ! del mantello dello stantuffo.
Figura 77
32614
Lo smontaggio degli anelli elastici di ritegno (2) perno (1) per

stantuffo si esegue mediante punta da tracciare (3). 70192
Il gioco fra stantuffo e canna cilindro si può misurare anche

mediante calibro e spessori (1) come indicato in figura.
Figura 75
*
*
70913
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO KS. DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI
* La quota è rilevata sul diametro di 99 mm

540841 Perni stantuffi Figura 81

Figura 78
18857 32620
Misurazioni del diametro del perno stantuffo (1) mediante Controllare il giuoco fra gli anelli di tenuta (3) della 2a e 3a
micrometro (2). cava e le relative sedi sullo stantuffo (2) con calibro a spessori
(1).
Condizioni per un corretto accoppiamento
perni-stantuffi
Figura 82
Figura 79
32619 41104
Lubrificare con olio motore il perno (1) e la relativa sede sui SCHEMA PER LA MISURAZIONE DEL GIUOCO X TRA
mozzetti dello stantuffo; il perno si deve inserire nello stantuf- LA PRIMA CAVA STANTUFFO E ANELLO
fo con una leggera pressione delle dita e non deve sfilarsi dallo TRAPEZOIDALE
stesso per gravità.
Per la particolare forma del primo anello di tenuta di sezione
540842 Anelli elastici trapezoidale, il giuoco fra la cava e l’anello stesso va rilevato
nel modo seguente; far sporgere lo stantuffo (1) dal basamen-
Figura 80 to in modo che l’anello (2) in questione fuoriesca circa della
metà dalla canna cilindri (3).
In questa posizione, con un calibro a spessori controllare il
giuoco (X) fra anello e la cava: detto giuoco deve essere del
valore prescritto.
16552
Controllare lo spessore degli anelli di tenuta (2) mediante mi-

crometro (1).

Figura 83 Figura 85
CORPO BIELLA
70194
Misurazione del giuoco fra le estremità degli anelli elastici (2)

introdotti nella canna cilindro (3) mediante calibro a spessori
(1).
540830 Bielle
Figura 84 70196
Ogni biella è contrassegnata:

! - Sul corpo e sul cappello da un numero indicante
il loro accoppiamento e il cilindro nel quale viene
montata.
In caso di sostituzione è pertanto necessario
procedere alla numerazione della biella nuova
con lo stesso numero di quella sostituita.
** * - Sul corpo di biella da una lettera indicante la clas-
se di peso della biella montata in produzione:
S V, 1820 ÷ 1860 (contrassegnata con colore
giallo);
S W, 1861 ÷ 1900 (contrassegnata con colo-
re verde);
S X, 1901 ÷ 1940 (contrassegnata con colore
blu);
Di ricambio le bielle sono fornite di classe W e con-
trassegnate con il colore verde*.
Non è ammessa l’asportazione di materiale.
79456
DATI PRINCIPALI DELLA BIELLA, DELLA BOCCOLA

DEL PERNO STANTUFFO E DEI SEMI CUSCINETTI
* Quota del diametro interno da ottenere dopo il piantag- 540834 Boccole
gio nel piede di biella e ripassatura con alesatore. Controllare che la boccola nel piede di biella non sia allentata
** Quota non misurabile allo stato libero. e che sia esente da rigature o tracce di grippaggio. In caso
contrario procedere alla sua sostituzione.
Lo smontaggio e il montaggio si eseguono con idoneo batti-
La superfici di accoppiamento biella-cappello di biella toio.
! sono zigrinate per un migliore accoppiamento. Nel piantaggio osservare scrupolosamente che i fori per il
Pertanto si raccomanda di non asportare le zigrinatu- passaggio dell’olio sulla boccola e sul piede di biella coincida-
re. no. Mediante alesatrice ripassare la boccola in modo da otte-
nere il diametro prescritto.

Controllo bielle Controllo flessione

Figura 86 Figura 88
61695
61696
Controllare la flessione della biella (5) confrontando due
punti C e D dello spinotto (3) sul piano verticale dell’asse del-
Controllare il parallellismo degli assi delle bielle (1) mediante la biella.
l’apparecchio 99395363 (5) operando come segue: Posizionare il supporto verticale (1) del comparatore (2) in
- montare la biella (1) sul mandrino dell’attrezzo modo che quest’ultimo appoggi sullo spinotto (3) punto C.
99395363 (5) e bloccarla con la vite (4); Oscillare la biella in avanti ed indietro cercando la posizione
- disporre il mandrino (3) sui prismi a “V” appoggiando la più alta dello spinotto e nella suddetta condizione azzerare
biella (1) sulla barretta di arresto (2). il comparatore (2).
Spostare il mandrino con la biella (5) e ripetere sul lato oppo-
Controllo torsione sto D dello spinotto (3) il controllo del punto più alto. La dif-
Figura 87 ferenza fra il punto C ed il punto D non deve essere superiore
a 0,08 mm.
Montaggio complessivo biella-stantuffo

Accoppiamento bielle-stantuffi
Figura 89
70198
61694
Controllare la torsione della biella (5) confrontando due pun- Sul cielo dello stantuffo sono incisi i seguenti riferimenti:
ti (A e B) dello spinotto (3) sul piano orizzontale dell’asse del- 1. Numero di particolare di ricambio e numero di modifica
la biella. progettativa;
2. Freccia indicante il segno di montaggio dello stantuffo
Posizionare il supporto (1) del comparatore (2) in modo che nella canna cilindrica, essa deve essere rivolta verso il lato
quest’ultimo si precarichi di ~ 0,5 mm sullo spinotto (3) nel anteriore del basamento;
punto A e azzerare il comparatore (2). Spostare il mandrino 3. Stampigliatura indicante il collaudo dell’inserto 1a cava;
(4) con la biella (5) e confrontare sul lato opposto (B) dello 4. Data di fabbricazione.
spinotto (3) l’eventuale scostamento: la differenza tra A e B
non deve essere superiore a 0,08 mm.

Figura 90
Gli anelli elastici sono forniti di ricambio nelle se-
! guenti misure:
- standard, contrassegnati con vernice gialla;
- maggiorati di 0,5 mm e contrassegnati con verni-
ce giallo/verde;
Figura 93
70199
Con il perno (3) collegare lo stantuffo (2) alla biella (4) in mo-
do che la freccia (1) di riferimento per il montaggio dello stan-
tuffo (2) nella canna cilindri e i numeri (5) stampigliati sulla
biella (4), si osservino come indicati in figura.
Figura 91
70200
Montare i semicuscinetti (1) sia sulla biella che sul cappello.
Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i cu-

! scinetti di biella, occorre rimontare gli stessi nell’iden-
tico ordine e posizione riscontrati allo smontaggio.
Non effettuare nessuna operazione di adattamento
sui semicuscinetti.
72705
Montaggio complessivi biella stantuffo nelle
Inserire gli anelli elastici (2) di fissaggio perno (1).
canne cilindri
Figura 94
Montaggio anelli elastici
Figura 92
70201
32613 Lubrificare bene gli stantuffi, compresi gli anelli elastici e l’in-
Per il montaggio degli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2) usa- terno delle canne cilindri.
re la pinza 99360183 (3). Con l’ausilio della fascia 99360605 (2), montare i complessivi
Gli anelli devono essere montati con la scritta “TOP” rivolta biella-stantuffo (1) nelle canne cilindri, controllando che:
verso l’alto, inoltre orientare le aperture degli anelli in modo - il numero di ogni biella corrisponda al numero di accop-
che risultino sfasate tra di loro di 120º piamento del cappello.

Figura 95 Figura 97
70204
70202 - serrare le viti (1) preventivamente lubrificate con olio

motore con chiave dinamometrica (2) alla coppia pre-
SCHEMA PER IL MONTAGGIO DEL COMPLESSIVO scritta.
BIELLA-STANTUFFO NEL CUNICOLO
- le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro di Figura 98
120º;
- i complessivi biella/stantuffi siano tutti dello stesso peso; α
- la freccia stampigliata sul cielo degli stantuffi sia rivolta
verso il lato anteriore del basamento, o l’incavo ricavato
sul mantello degli stantuffi corrisponda alla posizione de-
gli spruzzatori olio.
540831 Rilievo giuoco di montaggio perni

di biella
Figura 96
70205
- applicare sulla chiave a bussola l’attrezzo 99395216 (1)

e chiudere ulteriormente le viti (2) di 60º.
Figura 99
70203
Per il rilievo del giuoco eseguire le seguenti operazioni:

- pulire accuratamente i particolari ed eliminare ogni trac-
cia di olio;
- disporre sui perni (1) dell’albero motore uno spezzone 70206
di filo calibrato (2);
- smontare il cappello e determinare il gioco esistente
- montare i cappelli di biella (3) con i relativi semicuscinetti comparando la larghezza del filo calibrato (1) con gra-
(4). duazione della scala riportata sulla bustina (2) che conte-
neva il filo.

Figura 100 Scatola ingranaggi distribuzione

Figura 102
70207
Riscontrando un giuoco diverso da quello prescritto, sostitui-

re i semicuscinetti e ripetere il controllo. 70209
Ottenuto il giuoco prescritto, lubrificare i semicuscinetti di SCHEMA ZONA APPLICAZIONE SIGILLANTE

biella e montarli definitivamente serrando le viti di fissaggio LOCTITE 5999
cappelli di biella come descritto. Pulire accuratamente la scatola ingranaggi distribuzione (1) e
il basamento motore
La pulizia della superficie da sigillare è necessaria e imprescin-
Prima del montaggio definitivo delle viti fissaggio cap- dibile al fine di ottenere una efficace tenuta.
! pello di biella, controllare che il diametro delle stesse,
misurato al centro della lunghezza della filettatura, Applicare sulla scatola sigillante LOCTITE 5999 in modo da
non sia inferiore a 0,1 mm del diametro misurato a formare un cordolo di alcuni mm di diametro.
circa 10 mm dall’estremità della vite. Esso deve risultare uniforme (nessun grumo), privo di bolle
d’aria, zone sottili o discontinuità.
Eventuali imperfezioni devono essere corrette nel più breve
Controllare manualmente che le bielle (1) scorrano assial- tempo possibile.
mente sui perni dell’albero motore e che il giuoco assiale delle Evitare di usare materiale in eccesso per sigillare il giunto.
stesse misurate con calibro a spessori (2) sia di 0,10 ÷ 0,33
Troppo sigillante tenderebbe a fuoriuscire su entrambi i lati
mm.
del giunto e intasare i passaggi del lubrificante.
Dopo aver completato l’applicazione del sigillante, i giunti ri-
Controllo sporgenza stantuffi chiedono un assemblaggio immediato (10 - 20 minuti).
Figura 103
Figura 101
70208 70210
A montaggio ultimato dei complessivi bielle-stantuffi, con- SCHEMA DI SERRAGGIO VITI

trollare con comparatore 99395603 (1) munito di base FISSAGGIO SCATOLA INGRANAGGI POSTERIORE
99370415 (2) la sporgenza degli stantuffi (3) al P.M.S. rispetto Riattaccare la scatola (1) al basamento motore.
al piano superiore del basamento. Avvitare le viti di fissaggio nella posizione riscontrata allo
Essa deve risultare di 0,28 ÷ 0,52 mm. smontaggio e chiudere le viti alle coppie di serraggio sottoin-
dicate secondo l’ordine rappresentato in figura.
Viti M12 65 ÷ 89 Nm
Viti M8 20 ÷ 28 Nm
Viti M10 42 ÷ 52 Nm

Messa in fase distribuzione 540460 Scatola coprivolano

Figura 104 Figura 107
70214
70211
SCHEMA ZONA DI APPLICAZIONE SIGILLANTE
Con pennarello, evidenziare il dente dell’ingranaggio condut- LOCTITE 5999
tore (1) montato sull’albero motore (2) sulla cui superficie la-
Pulire accuratamente le superfici di attacco della scatola vola-
terale è stampigliata la tacca (→) per la fasatura.
no (1) e della scatola ingranaggi distribuzione.
Figura 105 La pulizia della superficie da sigillare è necessaria e imprescindi-
bile al fine di ottenere una efficace tenuta.
Applicare sulla scatola (1) sigillante LOCTITE 5999 in modo
da formare un cordolo di alcuni mm di diametro.
Esso deve risultare uniforme (nessun grumo), privo di bolle
d’aria, zone sottili o discontinuità.
Eventuali imperfezioni devono essere corrette nel più breve
tempo possibile.
Evitare di usare materiale in eccesso per sigillare il giunto.
Troppo sigillante tenderebbe a fuoriuscire su entrambi i lati del
giunto e intasare i passaggi del lubrificante.
Dopo aver completato l’applicazione del sigillante, i giunti ri-
chiedono un assemblaggio immediato (10 - 20 minuti).
70212
Figura 108
Orientare l’albero motore (4) e l’albero distribuzione (2) in
modo che montando su quest’ultimo l’ingranaggio condotto
(1) i segni stampigliati sugli ingranaggi (1 e 3) coincidano.
Figura 106
70215
SCHEMA ORDINE DI SERRAGGIO VITI FISSAGGIO

SCATOLA COPRIVOLANO
Riattaccare la scatola (1) al basamento motore, avvitare le viti
di fissaggio nella posizione riscontrata allo smontaggio e serrar-
70213
le alla coppia sottoindicata secondo l’ordine rappresentato in
Avvitare le viti (1) di fissaggio ingranaggio (2) all’albero distri- figura.
buzione (3) e serrarle alla coppia prescritta. Viti M12 75 ÷ 95 Nm
Viti M10 44 ÷ 53 Nm

70152
70216
Avvitare due perni (2) di lunghezza appropriata nei fori dell’al-
bero (3) e smontare con apposita imbragatura e sollevatore
Applicare sul codolo posteriore (6) dell’albero motore il parti-
il volano motore (1).
lettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (3). Figura 112
Posizionare il particolare (1) sul particolare (5) avvitare il dado
(2) fino al completo montaggio dell’anello di tenuta (3) nella
scatola coprivolano (7).
540850 VOLANO MOTORE

Figura 110
70218
Avvitare le viti (4) di fissaggio volano motore (3) all’albero mo-

tore. Applicare alla scatola coprivolano (1) l’attrezzo 99360351
(2) per bloccare la rotazione del volano motore (3).
Figura 113
70217
Controllare la superficie di appoggio disco frizione se presenta α

rigature è necessario procedere alla tornitura.
Lo spessore nominale del volano motore è di 49,6 ±

! 0,13 mm.
540853 Sostituzione corona dentata volano

motore
Controllare le condizioni dei denti della corona dentata (2),
riscontrando rotture o usure eccessive dei denti smontarla dal 70219
volano motore (1, Figura 110) con un battitoio generico e Serrare le viti (1) di fissaggio volano motore (2) in due fasi:
montare la nuova, preventivamente riscaldata ad una tempe- - 1a fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia
ratura di 150º C per 15’ ÷ 20’; lo smusso, praticato sul dia- 30 ± 4 Nm;
metro interno della corona dev’essere rivolto verso il volano - 2a fase, chiusura con angolo 60º ± 5º.
motore.
La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo
! 99395216.

70223
70220
Montare la pompa olio (1). Smontare l’anello di tenuta (2) dal coperchio anteriore (1), pu-
lire accuratamente la superficie di attacco e applicare sulla me-
Avvitare le viti di fissaggio (2) e serrarle alla coppia prescritta. desima sigillante LOCTITE 5999.
Figura 118
Figura 115
70224
70221
Pulire accuratamente la superficie del basamento di attacco
Applicare sulla pompa acqua (1) un nuovo anello di tenuta (2). coperchio anteriore (2) e montare quest’ultimo.
r
Avvitare le viti (1) e serrarle alla coppia prescritta.
Figura 119
Figura 116
70225
Applicare sul codolo anteriore (6) dell’albero motore il parti-
70222
Montare la pompa acqua (1). lettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (3). Posizionare
Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta. il particolare (1) sul particolare (5), avvitare il dado (2) fino al
completo montaggio dell’anello di tenuta (3) nel coperchio
anteriore (7).

87260 70363
Montare la piastra (1) la succhieruola (3), avvitare le viti di fis- Collettare sull’albero motore la ruota fonica (1) e il mozzo (2).
saggio (2) e serrarle alla coppia prescritta.
Avvitare le viti di fissaggio (3) e serrarle in due fasi.
Figura 121 - 1a fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia
50 ± 5Nm
- 2a fase, chiusura con angolo 90º.
La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo

! 99395216 (4).
Montare il volano smorzatore (5) e la puleggia (6).

Avvitare le viti di fissaggio (7) e serrarle alla coppia 68 ± 7 Nm.
74770
Sistemare la guarnizione (1) sulla coppa olio (2).
La guarnizione se non presenta anomalie può essere Figura 124

! riutilizzata. r
Figura 122
70230
Montare un nuovo anello di tenuta sul sensore di giri (3).

Montare il sensore di giri (3) nel coperchio anteriore (1) e ser-
rare la vite (2) di fissaggio alla coppia prescritta.
74775
Montare la coppa olio (1) applicare sulla medesima la piastra

(3).

70231 70234
Montare sul basamento: una nuova guarnizione (1), lo scam- Posizionare il supporto alternatore (1) in modo che i pernetti
biatore di calore (2) una nuova guarnizione (3) e il supporto (3 e 4) risultino contro il basamento motore.
filtro olio (4).
70232 74781
Lubrificare con olio motore l’anello di tenuta (2) e posizionarlo Riattaccare l’alternatore (1).
sul filtro olio (3).
Avvitare la vite (2) e serrarla alla coppia prescritta.
Avvitare manualmente il filtro olio (3) sul raccordo del suppor-
to (1) fino a battuta, avvitare ulteriormente il filtro olio (3) di
3/4 di giro. Figura 129
Applicare un nuovo anello di tenuta sul sensore temperatura/
pressione olio (4) e montarlo sul supporto (1).
Posizionare nella sede del basamento un nuovo anello di tenu-
ta (6).
74768
Riattaccare il tendicinghia automatico (2).

Avvitare la vite (3) e serrarla alla coppia prescritta con apposita
chiave, ruotare il tendicinghia automatico (2) in modo da calet-
tare la cinghia (1) sulle pulegge e rulli di guida.

70145 70320
Riattaccare la pompa alta pressione (5) completa di pompa ali- Riattaccare la centralina elettronica (3), completa di scambia-
mentazione (6) e serrare i dadi (3) alla coppia prescritta. Mon- tore di calore, al basamento e serrare le viti (2) alla coppia pre-
tare il supporto (4) con un nuovo anello di tenuta, il sensore scritta.
di fase (2) con un nuovo anello di tenuta e serrare il relativo
dado di fissaggio (1) alla coppia prescritta. È consigliabile sostituire gli elementi elastici di suppor-
! to (1).
Figura 131
540610 TESTA CILINDRI

540662 Smontaggio valvole
Figura 134
70144
Riattaccare il compressore aria (3). Avvitare le viti (2) e i dadi

(1 e 4) e serrarli alla coppia prescritta.
Figura 132
70319
Le valvole di aspirazione (1) e scarico (2) hanno il fungo di dia-

metro uguale.
L’incavo (→) centrale del fungo della valvola di scarico (2) la
distingue da quella di aspirazione.
Prima di smontare le valvole dalla testa cilindri nume-

! rare le stesse al fine di rimontarle, nel caso non si sosti-
tuissero, nella posizione riscontrata allo smontaggio.
70143 A = lato aspirazione - S = lato scarico

Riattaccare la pompa idroguida (2) completa di serbatoio olio
(4) al compressore aria (5).
Con la chiave 99355019 avvitare e serrare le viti di fissaggio
(3) alla coppia prescritta.

Figura 135 Controllo tenuta idraulica testa cilindri

Figura 137
70321 70323
Lo smontaggio delle valvole si esegue con l’attrezzo Controllare la tenuta idraulica mediante idonea attrezzatura.
99360268 (1) esercitando una pressione sul piattello (3) in Immettere, tramite pompa, acqua riscaldata a ~ 90 ºC e alla
modo che, comprimendo le molle (4), sia possibile togliere pressione di 2 ÷ 3 bar.
i semiconi (2). Togliere quindi: il piattello (3), le molle (4).
Riscontrando perdite dai tappi a scodellino (1) procedere alla
Ripetere l’operazione su tutte le valvole. loro sostituzione, utilizzando per lo smontaggio - montaggio
Capovolgere la testa cilindri e sfilare le valvole (5). un idoneo battitoio.
Prima del montaggio dei tappi applicar, sulla superfi-

Figura 136 ! cie di tenuta dei medesimi, sigillante idroreattivo.
Riscontrando perdite della testa cilindri occorre procedere

alla sua sostituzione.
Controllo superficie di appoggio testa cilindri
Figura 138
70322
Smontare gli anelli di tenuta (1 e 2) dai relativi guidavalvole.
Gli anelli di tenuta (1) per valvole di aspirazione sono

! di colore giallo: 70324
gli anelli di tenuta (2) per valvole di scarico sono di
colore verde.
Il controllo del piano della superficie d’appoggio della testa (1)
al gruppo cilindri si effettua mediante una riga (2) e un calibro
a spessori (3).
La deformazione rilevata sull’intera lunghezza della testa cilin-
dri non deve essere superiore a 0,20 mm.
Per valori superiori ripassare la testa cilindri secondo i valori
e avvertenze indicate nella figura successiva.

Figura 139 Disincrostazione controllo e rettifica valvole

Figura 141
18625
70325
Procedere alla asportazione dei depositi carboniosi delle val-
Lo spessore nominale A della testa cilindri e di 105 ± 0,25 vole usando l’apposita spazzola metallica.
mm l’asportazione massima consentita del metallo non deve Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio,
superare lo spessore B di 0,13 mm. crettatture o bruciature.
Rettificare, se necessario, le sedi sulla valvole con rettificatrice
Dopo la ripassatura controllare l’infossamento delle 99305018, asportando la minor quantità possibile di materia-
! valvole ed eventualmente ripassare le sedi valvole le.
per realizzare l’infossamento valvole prescritto.
Figura 142
540662 VALVOLE
Figura 140
VALVOLA DI VALVOLA DI
SCARICO ASPIRAZIONE
18882
Con micrometro (2) misurare lo stelo delle valvole (1): esso

deve risultare di 6,970 ÷ 6,999.
Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole
e centratura valvole
Figura 143
70326
DATI PRINCIPALI DELLE VALVOLE DI ASPIRAZIONE

E SCARICO
70327
I controlli si eseguono con un comparatore (1) a base magne-

tica posizionato come illustrato, il gioco di montaggio è di
0,052 ÷ 0,092 mm.
Facendo ruotare la valvola (2) controllare che l’errore di cen-
tratura non sia superiore a 0,03 mm.

540667 GUIDAVALVOLE
Figura 144 SEDI VALVOLE
Ripassatura - sostituzione sedi valvole
Figura 145
70330
ASPIRAZIONE SCARICO Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature
79457
o bruciature, ripassare con l’attrezzo 99305018 (1) secondo
i valori di inclinazione indicati nella Figura 148.
Con alesametro misurare il diametro interno dei guidavalvo-
le; esso deve risultare del valore indicato in figura.
Figura 146
SCARICO ASPIRAZIONE
85485
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE MOTORI
Le sedi valvole sono ricavate di fusione sulla testa cilindri e

lavorate.

Figura 147
SCARICO ASPIRAZIONE
70332
Nel caso le sedi valvole non siano ripristinabili con la sola ri- Per montare le sedi valvole nella testa cilindri occorre scalda-
passatura è possibile montare gli inserti forniti di ricambio. re la testa cilindri a 80 ÷ 100 ºC e, mediante idoneo battitoio,
montare nella stessa le nuove sedi valvole (2), preventiva-
In questo caso, occorre realizzare sulla testa cilindri le sedi di-
mente raffreddate.
mensionate come indicato in figura e montare le sedi valvole.
Quindi con l’attrezzo 99305018, ripassare le sedi valvole se-
condo i valori riportati nella Figura 148.
Figura 148
ASPIRAZIONE SCARICO
85486
Figura 149 DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE
Dopo le operazioni di ripassatura, con la base 99370415 (2)

e comparatore 99395603 (1), controllare che l’infossamento
valvole (3) sia del valore prescritto.
70333

540665 MOLLE VALVOLE

50676 770321
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLE MOLLE Posizionare sulla testa cilindri: la molla (4) e il piattello supe-
PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE E SCARICO riore (3): mediante attrezzo 99360268 (1) comprimere la
molla (4) e vincolare i particolari alla valvola (5) mediante i
Prima del montaggio, controllare la flessibilità delle molle val-
semiconi (2).
vole mediante l’attrezzo 99305047. Confrontare i dati di cari-
co e di deformazione elastica con quelli delle molle nuove in- Riattacco testa cilindri
dicati nella tabella seguente. Figura 153
Altezza Sotto un carico di

mm N
H 47,75 Libera
H1 35,33 P1 339,8 ± 19
H2 25,2 P2 741 ± 39
MONTAGGIO TESTA CILINDRI
Figura 151
70335
Verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul

basamento siano puliti.
Non imbrattare la guarnizione della testa cilindri.
Sistemare la guarnizione (1) per la testa cilindri con la scritta
“ALTO” (1) rivolta verso la testa stessa.
La freccia indica il punto in cui è riportato lo spessore della
guarnizione.
Prima di riutilizzare le viti di fissaggio testa cilindri,

! controllare che non presentino segni di deteriora-
mento o di deformazione, in caso contrario sostituir-
le.
70334
Lubrificare lo stelo delle valvole (1) e inserire nei relativi gui-

da-valvole secondo la posizione contrassegnata allo smon-
taggio.
Montare gli anelli di tenuta (2 e 3) sul guidavalvole.
Gli anelli di tenuta (2) per valvole di aspirazione sono

! di colore giallo: gli anelli di tenuta (3) per valvole di
scarico sono di colore verde.

Montaggio elettroiniettori
70338
74766
Montare sull’elettroiniettore (1) un nuovo anello di tenuta
Montare la testa cilindri (1), avvitare le viti (2) e serrarle in tre (2) lubrificato con vaselina e una nuova rondella di tenuta (3).
fasi successive, seguendo l’ordine e le modalità indicate nella
figura successiva.
Figura 157
La chiusura ad angolo si esegue mediante attrezzo

! 99395216 (3).
Figura 155
A
α
70339
Montare gli elettroiniettori (1) nelle sedi sulla testa cilindri,

orientati in modo che il foro (2) di immissione combustibile
sia rivolto verso il lato sede (3) collettori combustibile.
70476
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa Figura 158
cilindri:
- 1a fase pre-serraggio, con chiave dinamometrica:
• Vite 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
• Vite 12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm
- 2a fase chiusura con angolo 90º ± 5º
- 3a fase chiusura con angolo 90º ± 5º
A = Lato anteriore
70133
Con l’attrezzo 99342101 (1) assestare l’elettroiniettore (2)

nella propria sede.
Avvitare le viti di fissaggio elettroiniettore senza serrarle.

541221 ASTE
32655
Le aste di comando dei bilancieri non devono presentare de-

70341 formazioni; le sedi sferiche di contatto con la vite di registro
Montare un nuovo anello di tenuta (3), lubrificato con vaseli- bilanciere e con la punteria (frecce) non devono aver tracce
na, sul collettore combustibile (2) e introdurlo nella sede della di grippaggio o di usura; in caso contrario procedere alla loro
testa cilindri in modo che la sferetta (5) di posizionamento sostituzione. Le aste che comandano le valvole di aspirazione
coincida con il relativo alloggiamento (4). e di scarico sono identiche e perciò intercambiabili.
501230 Gruppo bilancieri
I collettori combustibile (2) smontati, non devono Figura 162
! essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi.
Avvitare i dadi di fissaggio (2, Figura 160) senza bloccarli.
Durante l’operazione manovrare l’elettroiniettore

! (1) in modo che nel foro (2, Figura 157) di immissio-
ne combustibile del medesimo, il collettore (2) si in-
serisca correttamente.
Figura 160 70343
PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO BILANCIERI:

1. Viti - 2. Supporto - 3. Alberini - 4. Bilanceri.
Figura 163
70342
Con chiave dinamometrica, serrare gradualmente e alternati-

vamente le viti di fissaggio (1) elettroiniettori alla coppia di 8,5
70344
 0,8 Nm.
DATI PRINCIPALI ALBERINO-BILANCIERE
Serrare i dadi (2) fissaggio collettori (3) combustibile alla cop- Controllare le superfici di accoppiamento alberino/bilanciere
pia di 50 Nm. che non presentino usure eccessive o danneggiamenti.

76 MOTORE F4 AE 0681 EUROC ARGO TECTOR 4x4
Registrazione giuoco punterie

70520
74765
Registrare il giuoco fra bilancieri e valvole mediante chiave a
Montare le aste (2).
brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2).
Posizionare sulle valvole i ponticelli (1) con le tacche (→) riĆ
Il giuoco di funzionamento è di:
volte verso il collettore di scarico.
- valvole di aspirazione 0,25 " 0,05 mm
- valvole di scarico 0,51 " 0,05 mm.
Onde eseguire più velocemente la registrazione del

! giuoco di funzionamento bilancieri - valvole, proceĆ
dere nel seguente modo:
ruotare l'albero motore, far bilanciare le valvole del
Figura 165 cilindro nº 1 e registrare le valvole contrassegnate
dall'asterisco come indicate nella tabella:
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
aspirazione - - * - * *
scarico - * - * - *
Ruotare l'albero motore, far bilanciare le valvole del

cilindro nº 6 e registrare le valvole contrassegnate
dall'asterisco come indicate nello schema:
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
aspirazione * * - * - -
scarico * - * - * -
70346
Verificare che i registri punterie (1) siano svitati per evitare

impuntamenti dei medesimi sulle aste (2, Figura 164), all'atto
del montaggio del gruppo bilanceri.
Montare quindi i gruppi bilancieri costituiti da supporto (5),
bilancieri (3) alberini (4) e fissarli alla testa cilindri serrando
le viti di fissaggio alla coppia di 36 Nm.

Collettore di aspirazione
Figura 167
74764
Nel collettore di aspirazione (4) è alloggiato il riscaldatore Applicare un nuovo anello di tenuta (9) a sensore di tempera-
aria (5) per avviamento a freddo. In caso di anomalie occorre tura/pressione aria (8) e montare quest’ultimo sul collettore
sostituirlo rimuovendo il cappuccio (6), i dadi (1), le rondelle di aspirazione (4), serrare le viti (7) alla coppia prescritta.
isolanti (2) e le rondelle (3). Montare il riscaldatore (5) nuovo
invertendo le operazioni di smontaggio.
Le rondelle isolanti (2) devono essere sostituite con

! altre nuove.
I dadi (1) devono essere serrati alla coppia prescritta.

74760 74763
Applicare sulla superficie di attacco del collettore di aspirazione

(1) LOCTITE 5999 e montare il medesimo sulla testa cilindri. I raccordi delle tubazioni (7) devono essere serrati
Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta. ! alla coppia di 20 Nm, utilizzando la chiave apposita
Figura 169 (5) e chiave dinamometrica 99389833 (4).
I raccordi (6) devono essere serrati tenendo fermi
con apposita chiave l’esagono (1) delle valvole limita-
trici di flusso.
Collegare la tubazione combustibile (3) al rail (2) seguendo

le procedure descritte nella figura successiva.
74761
Montare il rail (2) e serrare le viti di fissaggio (1) alla coppia pre- Figura 172
scritta, collegare il cavo di massa (3) al collettore di aspirazione
(4) e serrare il dado di fissaggio (5) alla coppia prescritta.
Figura 170
70126
Premere il fermaglio (1) nel senso della freccia (Figura B) e

collegare la tubazione al rail (2, Figura 171), riportare il ferma-
74762 glio nella posizione iniziale di bloccaggio “A”.
Collegare nuove tubazioni combustibile (1) al rail (3) e ai col-
lettori (2) per elettroiniettori.
Assicurarsi del corretto collegamento della tubazio-
Le tubazioni (1) devono essere sempre sostituite a ! ne combustibile.
! ogni smontaggio.

540634 Supporto cablaggio Figura 176

Figura 173
74756 74757
Controllare le condizioni dei cavi elettrici (5), se danneggiati Sistemare sul coperchio punterie (1) una nuova guarnizione
sostituirli tagliando le fascette che li vincolano al supporto (2) (2).
e rimuovendo le viti (4) che fissano al medesimo i connettori
(3).
Montare una nuova guarnizione (1) sul supporto (2).
Figura 177
Figura 174
74758
70353
Montare il coperchio punterie (1) avvitare i dadi (2) e serrarli
Montare il supporto cablaggio (2), avvitare le viti (1) e serrar- alla coppia prescritta.
le alla coppia prescritta.
70354 74759
Collegare i cavi elettrici (1) agli elettroiniettori (3) e con la Riattaccare il collettore di scarico (2) con nuove guarnizioni.
chiave dinamometrica 99389834 (4) serrare i dadi di fissaggio Avvitare le viti di fissaggio (1) e serrarle alla coppia prescritta.

70360
74754
Con i raccordi (13-15) e nuove rondelle in rame collegare la
tubazione (14) al coperchio punterie (10) e alla scatola distri-
Riattaccare al collettore di scarico (1), il turbocompressore buzione (6).
(3) con una nuova guarnizione e serrare i dadi di fissaggio (2) Collegare al raccordo situato sulla scatola distribuzione (6)
alla coppia prescritta. la tubazione (7) e vincolarla con la fascetta elastica (8).
Collegare la tubazione olio (5) al supporto (6) scambiatore Montare un nuovo anello di tenuta sul raccordo della tuba-
di calore e fissarla al collettore di scarico (1) con la vite (4). zione (11) e montarlo nel coperchio punterie (10).
Fissare la tubazione (11) al coperchio punterie (10) con la
staffetta e dado (12), collegare la tubazione (4) al raccordo
(5) ed al compressore aria (3).
Collegare la tubazione (2) al limitatore di pressione (1) come
descritto alla figura seguente.
Figura 180
Figura 182
74783 70126
Collegare il convogliatore aria (1) al turbocompressore (3) Premere il fermaglio (1) nel senso della freccia (fig. B) e colle-
e vincolarlo al medesimo con la fascetta (2). gare la tubazione.
Fissare il convogliatore aria (1) al supporto alternatore con Riportare il fermaglio nella posizione iniziale di bloccaggio A.
le viti (4).
Assicurarsi del corretto collegamento della tubazio-
! ne combustibile.

Figura 183
70129
1. Connessioni per elettroiniettori - 2. Sensore temperatura liquido raffreddamento motore - 3. Sensore di pressione
combustibile - 4. Sensore di temperatura e pressione olio motore - 5. Sensore albero motore - 6. Elettroiniettore -
7. Sensore temperatura pressione aria - 8. Sensore fase distribuzione - 9. Riscaldatore combustibile e sensore temperatura
combustibile - 10. Regolatore di pressione - 11. Centralina EDC7
Riattaccare il cavo motore collegando i connettori (1) cablag- Applicare ai ganci di sollevamento motore il bilancino
gio elettroiniettori (6); (7) sensore pressione/temperatura 99360555, agganciare quest’ultimo al paranco e staccare il
aria; (3) sensore pressione rail; (11) centralina; (10) sensore motore dal cavalletto rotativo. Smontare le staffe 99361037.
pompa alta pressione; (8) sensore fase distribuzione; (2) sen-
sore temperatura liquido raffreddamento motore su termo-
stato; (5) sensore di giri motore.

70362
74784
Completare il montaggio del motore: Riattaccare al basamento la staffa (2) completa di supporto
filtro combustibile (1), avvitare le viti (3) e serrarle alla coppia
Dal lato destro. prescritta.
Riattaccare il motore di avviamento (5) alla scatola coprivola-
no (4) e serrare i dadi di fissaggio alla coppia prescritta. Figura 187
Introdurre nel basamento motore la tubazione olio (3) con
un nuovo anello di tenuta e fissarla al turbo compressore (1)
con le viti (2), serrando queste ultime alla coppia prescritta.
Figura 185
70125
Avvitare manualmente il filtro combustibile sul supporto (1)

fino a battuta, avvitare il filtro per 3/4 di giro, collegare le tuba-
zioni (2-3-4) ai relativi raccordi del supporto (1) come de-
scritto nella figura che segue.
Figura 188
70127
Dal lato sinistro.

Collegare la tubazione combustibile (2) al rail e alla pompa
alta pressione (9) e fissarla al basamento con le viti (4 e 6)
serrandole alla coppia prescritta.
I raccordi della tubazione (2) devono essere serrati

! alla coppia di 20 Nm utilizzando la chiave idonea e
chiave dinamometrica 99389834.
Il raccordo (7) deve essere serrato tenendo fermo 70126
contemporaneamente l’esagono (10) della pompa
alta pressione. Premere il fermaglio (1) come rappresentato in figura B.
La tubazione (2) deve essere sempre sostituita con Dopo aver scollegato la tubazione, riportare il fermaglio (1)
un’altra nuova ad ogni smontaggio. nella posizione di bloccaggio figura A, per evitare possibili de-
Collegare la tubazione (3) al raccordo (4) e al com- formazioni dello stesso.
pressore aria (8). A montaggio completato, rifornire il motore di olio lubrifican-
te nella quantità e qualità prescritta.

5450 LUBRIFICAZIONE
La lubrificazione, a circolazione forzata, è realizzata dai se- Figura 189
guenti componenti:
- pompa olio a rotori (5), alloggiata nella parte anteriore
del basamento, comandata dall’ingranaggio a denti diritti
calettato sul codolo dell’albero motore;
- scambiatore di calore acqua/olio (3), alloggiato nel basa-
mento motore, con supporto filtro olio;
- valvola (1) di regolazione pressione olio incorporata nel
supporto filtro;
- valvola by-pass (4) per esclusione filtro olio intasato, in-
corporata nel supporto filtro;
- filtro olio a cartuccia (2).
Percorso olio in pressione
Percorso ritorno olio alla coppa

per caduta
Introduzione olio
74787


543010 POMPA OLIO Figura 190
La pompa olio non è revisionabile riscontrando ano-

! malie alla stessa, sostituirla.
70576
543110 SCAMBIATORE DI CALORE
Figura 191
5
6
1
70480
1. Corpo scambiatore di calore con supporto filtro - 2. Guarnizione interna - 3. Scambiatore di calore acqua - olio -
4. Guarnizione tra gruppo scambiatore e blocco motore - 5. Valvola di regolazione pressione olio -
6. Valvola by-pass per esclusione filtro olio intasato.
Pulire accuratamente i componenti lo scambiatore di calore.
Sostituire sempre le guarnizioni di tenuta.

543075 Valvola di regolazione pressione olio

Figura 192
Svitare il tappo (1), sfilare la molla (3) e la valvola di regolazio-

ne (4) dal supporto (5).
Controllare che la valvola (4) scorra liberamente nella propria
sede e non presenti rigature, la molla (3) non sia rotta o sner- 70481
vata.
Taratura di regolazione pressione alla temperatura dell’olio
di 100ºC Valvola by-pass per esclusione filtro olio intasato.
- regime minimo 0,8 bar;
- regime massimo 3,8 bar
Flusso
70482
6432 Trafilimento max :

22 cm3/1’ alla pressione di 0,8 bar e alla temperatura di
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLA MOLLA 26,7ºC.
PER VALVOLA DI REGOLAZIONE PRESSIONE OLIO

540480 Ricircolo vapori olio
Figura 195
70484
Condensa olio
Vapori olio
1. Preseparatore - 2. Scarico all’esterno (provvisorio) - 3. Filtro - 4. Ritorno al motore.
Nel coperchio punterie è alloggiato un preseparatore (1), la cui forma e posizione determina un aumento della velocità di uscita
dei vapori olio e al tempo stesso condensa una parte di essi.
L’olio condensato ritorna nella coppa olio mentre i vapori residui vengono convogliati, raccolti e filtrati nel blow-by (3).
Nel blow-by (3), parte dei vapori si condensano e ritornano nella coppa olio mentre, la restante parte viene ricircolata in aspira-
zione attraverso la tubazione (2).


5432 RAFFREDDAMENTO
L’impianto di raffreddamento del motore, del tipo a circola- Figura 196
zione forzata a circuito chiuso, è costituito dai seguenti com-
ponenti:
- serbatoio di espansione il sui tappo incorpora due valvo-
le: una di scarico (2) e una di immissione (1), che regola-
no la pressione dell’impianto;
- radiatore, che ha il compito di dissipare il calore sottratto
al motore dal liquido di raffreddamento;
- ventilatore viscostatico;
- uno scambiatore di calore per raffreddare l’olio di lubrifi-
cazione (vedere lubrificazione);
- una pompa acqua del tipo centrifugo alloggiata nella par-
te anteriore del basamento motore;
- un termostato che regola la circolazione del liquido di
raffreddamento.
Acqua in uscita dal termostato
Acqua in ricircolo nel motore
Acqua in entrata alla pompa
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO

74788


543210 Pompa acqua Ventilatore viscostatico

Figura 197
Figura 198
Sez. A-A 70486
La pompa acqua è alloggiata in una sede ricavata nel basa-

mento, è comandata mediante cinghia poly-V
La tensione della cinghia è mantenuta da un tenditore auto-
matico.
543250 Termostato
Figura 197/1
70487
Caratteristiche:
Velocità max di comando: 2700 rpm
Velocità max ventola: 2565 rpm ± 50 rpm
Temperatura d’intervento: 75ºC ± 4ºC con velocità
ventola di 2160 rpm
79458
Il termostato (1) di tipo by-pass è alloggiato nella testa cilindri

e non necessita alcuna regolazione.
Qualora sussistano dubbi sul funzionamento, sostituirlo.
Sul corpo termostato sono montati il trasmettitore/interrut-
tore termometrico e sensore temperatura acqua.
A = inizio corsa a 79,0 ÷ 83,0 °C;
B = corsa a 96 °C ≥ 7,5 mm

SOVRALIMENTAZIONE Descrizione
542410 Turbocompressore Il sistema di sovralimentazione è costituito da: un filtro aria,
da un turbocompressore e da l’intercooler.
Figura 199
Il filtro dell’aria è del tipo a secco costituito da una cartuccia
filtrante sostituibile periodicamente.
Il turbocompressore ha la funzione di utilizzare l’energia dei
gas di scarico del motore per inviare aria in pressione ai cilin-
dri.
Esso è costituito essenzialmente da:
- un corpo centrale nel quale è alloggiato un albero sup-
portato da boccole alle cui estremità opposte sono
montate: la girante turbina e la girante compressore;
- un corpo turbina e un corpo compressore montati sul-
aria in entrata l’estremità del corpo centrale;
aria compressa - una valvola di regolazione di sovrapressione applicata sul
scarico corpo turbina. Essa ha la funzione di parzializzare l’uscita
dei gas di scarico, inviandone una parte direttamente nel
74753
tubo di scarico, quando la pressione di sovralimentazione
a valle del compressore raggiunge il valore di taratura;
TURBOCOMPRESSORE HOLSET - l’intercooler è costituito da un radiatore applicato sul ra-
diatore del liquido di raffreddamento motore, ed ha la
Pressione di sovralimentazione 1,5 bar. funzione di abbassare la temperatura dell’aria in uscita dal
Inizio apertura attuatore (WASTEGATE) 1600 GIRI/MIN. turbocompressore per inviarla ai cilindri.
Riscontrando un anomalo funzionamento del moto-

! re imputabile al sistema di sovralimentazione, è op-
Figura 200 portuno prima di eseguire i controlli sul turbocom-
pressore, controllare l’efficienza delle guarnizioni di
tenuta ed il fissaggio dei manicotti di collegamento,
controllando inoltre che non esistano intasamenti
nei manicotti di aspirazione, nel filtro aria o nei radia-
tori. Se il danneggiamento del turbocompressore è
dovuto a mancanza di lubrificazione, controllare che
le tubazioni per la circolazione dell’olio non siano
rotte o intasate in tal caso sostituirle o eliminare l’in-
conveniente.
Controllo giuoco assiale cuscinetti.

Posizionare il palpatore del comparatore a base magnetica
sull’estremità dell’alberino del turbocompressore ed azzerare
il comparatore.
Agire sull’alberino del turbocompressore nel senso assiale e
85487
controllare che il giuoco non risulti superiore al valore pre-
scritto,
Riscontrando un valore diverso sostituire il turbocompresso-
TURBOCOMPRESSORE re.
Borg Warner Turbo System K27.2
Pressione di sovralimentazione 1,5 bar.

542418 ATTUATORE TURBOCOMPRESSORE

Controllo e registrazione Sostituzione attuatore
62873
74751
Coprire gli ingressi e uscite dell’aria i gas di scarico e olio di

lubrificazione. Togliere il fermaglio elastico (4) e sfilare il tirante (3) dalla leva
(5).
Procedere ad una accurata pulizia esterna del turbocompres-
sore usando liquido anticorrosivo e antiossidante ed eseguire Rimuovere i dadi (2) e staccare l’attuatore (1) dalla staffa di
il controllo dell’attuatore (6). sostengo. Montare il nuovo attuatore invertendo le opera-
zioni di smontaggio rimontando un nuovo fermaglio (4) e ser-
Serrare in morsa il turbocompressore. rando di dadi (2) alla coppia di 5,6 ÷ 6,8 Nm.
Scollegare la tubazione dell’attuatore (6) e applicare al boc- Controllare ed eventualmente registrare l’attuatore (1) co-
chettone del medesimo la tubazione della pompa 99367121 me descritto nel capitolo relativo.
(1).
Al termine verniciare il dado (6) con vernice di sicurezza.
Applicare il comparatore a base magnetica (2) sulla flangia di
entrata dei gas di scarico nella turbina. Prima del montaggio del turbocompressore sul motore, oc-
corre riempire il corpo centrale di olio di lubrificazione moto-
Posizionare il palpatore del comparatore (2) sull’estremità del re.
tirante (3) e azzerare il comparatore (2).
Tramite la pompa (1) immettere nell’attuatore (6) aria com-
pressa alla pressione prescritta e accertarsi che tale valore ri-
manda costante per tutta la durata del controllo, diversamen-
te sostituire l’attuatore (6).
Nelle suddette condizioni, il tirante deve aver compiuto la
corsa prescritta.
Durante l’operazione battere con precauzione l’at-

! tuatore (6) in modo da eliminare eventuali impunta-
menti della molla interna dell’attuatore.
Riscontrando un valore diverso, allentare il dado (5) e agire

opportunamente sulla ghiera zigrinata (4).


SCHEMA DELLA SOVRALIMENTAZIONE

Figura 203
Aria in entrata
Aria compressa calda
Aria compressa raffreddata
Scarico
74789


SISTEMA DI ALIMENTAZIONE AD INIEZIONE ELETTRONICA ALTA PRESSIONE

(COMMON RAIL)
Generalità
Per abbattere le emissioni di PARTICOLATO si richiedono pressioni di iniezione particolarmente elevate.
Il sistema Common Rail consente di iniettare il combustibile a pressioni che raggiungono i 1450 bar, mentre la precisione dell’inie-
zione, ottenuta con la gestione elettronica del sistema, ottimizza il funzionamento del motore limitando le emissioni ed i consumi.
Descrizione dell’impianto
Impianto elettrico
Figura 204
70129
1. Connessioni per elettroiniettori - 2. Sensore temperatura liquido raffreddamento motore - 3. Sensore di pressione
combustibile -4. Sensore di temperatura e presisone olio motore - 5. Sensore albero motore - 6. Elettroiniettore -
7. Sensore temperatura-pressione aria - 8. Sensore albero distribuzione - 9. Riscaldatore combustibile e sensore
temperatura combustibile - 10. Regolatore di pressione - 11. Centralina EDC 7.
Attraverso i sensori presenti sul motore la centralina control- La tensione presente in uscita è proporzionale alla pressione
la la gestione del motore. o temperatura rilevata dal sensore.
Sensore temperatura-pressione aria Sensore temperatura-pressione olio motore

È un componente che integra un sensore di temperatura ed Uguale al sensore di temperatura/pressione aria, è montato
uno di pressione. sul filtro olio motore in posizione orizzontale.
Montato sul collettore di aspirazione, misura la portata massi- Misura la temperatura e la pressione olio motore.
ma d’aria introdotta che serve a calcolare in modo accurato
la quantità di combustibile da iniettare ad ogni ciclo.

Sensore di pressione combustibile Controllo dell’iniezione

Montato su una estremità del rail, misura la pressione del La centralina, in base alle formazioni provenienti dai sensori,
combustibile presente nel rail al fine di determinare la pressio- comanda il regolatore di pressione, varia le modalità della pre-
ne d’iniezione. iniezione e dell’iniezione principale.
Il valore della pressione d’iniezione viene utilizzato per il con-
Controllo a ciclo chiuso della pressione di iniezione
trollo della pressione stessa e per determinare la durata del
comando elettrico dell’iniezione. Sulla base base del carico motore, determinato dall’elabora-
zione dei segnali provenienti dai vari sensori, la centralina co-
Sensore temperatura conbustibile manda il regolatore per avere sempre la pressione ottimale.
È un sensore uguale al precedente. Controllo anticipo iniezione pilota e principale
Rileva la temperatura del combustibile per fornire alla centra- La centralina, in base ai segnali provenienti dai vari sensori, de-
lina un indice dello stato termico del gasolio. termina secondo una mappatura interna il punto di iniezione
ottimale.
Sensore temperatura liquido refrigerante
È un sensore a resistenza variabile in grado di rilevare la tem- Controllo del regime minimo
peratura del refrigerante per fornire alla centralina un indice La centralina elabora i segnali provenienti dai vari sensori e
dello stato termico del motore. regola la quantità di combustibile iniettata.
Controlla il regolatore di pressione, varia il tempo di iniezione
Sensore albero motore degli elettroiniettori.
È un sensore di tipo induttivo posizionato sulla parte anterio- Entro certe soglie, tiene anche conto della tensione batteria.
re del motore. I segnali generati attraverso il flusso magnetico Limitazione regime massimo
che si chiude sulla ruota fonica, variano le loro frequenze in
A 2700 giri al minuto, la centralina limita la portata di combu-
funzione della velocità di rotazione dell’labero motore.
stibile riducendo il tempo di apertura degli elettroiniettori.
Oltre 3000 giri al minuto disattiva gli elettroiniettori.
Sensore distribuzione
È un sensore di tipo induttivo posizionato sulla parte poste- Cut Off
riore sinistra del motore. Genera dei segnali ottenuti da linee Il taglio del combustibile in fase di rilascio viene gestito dalla
di flusso magnetico che si chiudono attraverso dei fori ricavati centralina che attua le seguenti logiche:
sull’ingranaggio calettato sull’albero della distribuzione. Il se- - toglie l’alimentazione agli elettroiniettori;
gnale generato da questo sensore viene utilizzato dalla cen- - riattiva gli elettroiniettori poco prima del raggiungimento
tralina elettronica come segnale di fase dell’iniezione. del regime minimo;
Pur essendo uguale al sensore volano NON è intercambiabi- - comanda il regolatore di pressione del combustibile.
le in quanto presenta una forma esterna diversa.
Controllo fumosità in accelerazione
Funzionalità del sistema Con forti richieste di carico, la centralina, in base ai segnali ri-
cevuti dal misuratore di introduzione aria e dal sensore di giri
Autodiagnosi motore, comanda il regolatore di pressione e varia il tempo
Il sistema di autodiagnosi della centralina verifica i segnali pro- di attuazione degli elettroiniettori, per evitare fumosità allo
venienti dai sensori confrontandoli con i dati limite. scarico.
Riconoscimento IVECO Code Controllo temperatura combustibile
La centralina EDC7 dialoga con la centralina dell’Immobilizer Quando la temperatura del combustibile supera i 75ºC (rile-
per ottenere il consenso all’avviamento. vati dal sensore posto sul filtro combustibile) la centralina in-
terviene riducendo la presisone d’iniezione.
Controllo resistenza pre riscaldo motore Se la temperatura supera i 90ºC, la potenza viene ridotta al
Viene attivato il pre-post riscaldo qualora anche uno solo dei 60%.
sensori di temperatura acqua, aria o combustibile segnali una
temperatura inferiore a 5ºC. Controllo inserimento compressore AC
La centralina è in grado di pilotare l’inserimento ed il disinseri-
Riconoscimento della fase mento della frizione elettromagnetica del compressore in
Per mezzo dei segnali del sensore sull’albero distribuzione e funzione della temperatura del liquido refrigerante.
di quello sul volano, viene riconosciuto all’avviamento il cilin- Se la temperatura del liquido refrigerante raggiunge i ~105ºC
dro in cui si deve iniettare il combustibile. lo disinserisce.
After Run
Il microprocessore della centralina consente di memorizzare
alcuni dati della EPROM, tra cui la memoria guasti e le infor-
mazioni dell’Immobilizer, in modo da renderli disponibili al
successivo avviamento.

IMPIANTO DI ALIMENTAZIONE
Figura 205
Alta Pressione
Bassa Pressione
70492
1. Elettroiniettore - 2. Common Rail - 3. Limitatore di pressione per ritorno combustibile - 4. Valvola di sovrappressione rail
- 5. Prefiltro montato sul telaio - 6. Pompa ad alta presisone - 7. Pompa meccanica a rotori - 8. Filtro combustibile.
Il sistema Common Rail presenta una speciale pompa che mantiene continuamente il combustibile ad alta pressione, indipenden-
temente dalla fase e dal cilindro che deve ricevere l’iniezione e lo accumula in un condotto comune a tutti gli elettroiniettori.
All’ingresso degli elettroiniettori è quindi sempre disponibile combustibile alla pressione d’iniezione calcolata dalla centralina elet-
tronica.
Quando l’elettrovalvola di un elettroiniettore viene eccitata dalla centralina elettronica, avviene nel relativo cilindro l’iniezione
di combustibile prelevato direttamente dal rail.
L’impianto di alimentazione è realizzato da un circuito a bassa pressione ed uno ad alta pressione.
Il circuito ad alta pressione risulta costituito dalle seguenti tubazioni:
- tubazione che collega l’uscita della pompa ad alta pressione al rail;
- tubazioni che dal rail alimentano gli elettroiniettori.
Il circuito a bassa pressione risulta costituito dalle seguenti tubazioni:
- tubazione di aspirazione combustibile dal serbatoio al prefiltro;
- tubazioni che alimentano la pompa meccanica di alimentazione attraverso lo scambiatore di calore della centralina, la pompa
manuale di adescamento e il prefiltro;
- tubazioni che alimentano la pompa ad alta pressione attraverso il filtro del combustibile.
Completano l’impianto di alimentazione il circuito di scarico combustibile dal rail, dagli iniettori e il circuito di raffreddamento
della pompa alta pressione.


SCHEMA ALIMENTAZIONE
Questo sistema di iniezione Common Rail, con pompa CP3, Figura 206
differisce principalmente da quello adottato sulla gamma Dai-
ly con pompa CP1 per un diverso posizionamento del regola-
tore di pressione e per la pompa di alimentazione ad ingra-
naggi.
Il regolatore di pressione, posto a monte della pompa ad alta
pressione, regola il flusso del combustibile necessario sull’im-
pianto bassa pressione. Successivamente la pompa ad alta
pressione provvede ad alimentare correttamente il rail. Que- SCARICO
sta soluzione, mandando in pressione solo il combustibile ne-
cessario, migliora il rendimento energetico e limita il riscalda-
mento del combustibile nell’impianto. ASPIRAZIONE (BASSA PRESSIONE)
La valvola limitatrice (2), montata sulla pompa alta pressione,
ha la funzione di mantenere la pressione, all’ingresso del rego- ALIMENTAZIONE POMPA ALTA PRESSIONE
latore di pressione costante a 5 bar, indipendentemente (BASSA PRESSIONE)
dall’efficienza del filtro del combustibile e dell’impianto a
ALTA PRESSIONE
monte.
L’intervento della valvola limitatrice (2) comporta un aumen-
to del flusso combustibile nel circuito di raffreddamento della
pompa ad alta pressione, attraverso la tubazione (16) di en-
trata e discarico dalla tubazione (8).
La valvola limitatrice alloggiata sulla testa cilindri, montata sul
ritorno degli elettroiniettori (3), limita il flusso di ritorno com-
bustibile dagli elettroiniettori alla pressione di 1,3 ÷2 bar.
In parallelo alla pompa meccanica di alimentazione sono posi-
zionate due valvole di by - pass.
La valvola di by - pass (18) consente di far defluire il combusti-
bile dall’uscita della pompa meccanica al suo ingresso, quando
la pressione all’ingresso del filtro combustibile supera il valore
limite consentito.
La valvola di by - pass (17) consente di riempire l’impianto di
alimentazione attraverso la pompa di adescamento manuale
(10).
74786
1. Pompa alta pressione - 2. Valvola limitatrice sulla pompa. alta pressione, 5 bar. - 3. Valvola limitatrice montata sul ritorno combustibile dagli elettroiniettori, da 1,3 - 2 bar. - 4. Valvola di
sovrappressione del rail. - 5. Common Rail.- 6. Sensore di pressione. - 7. Elettroniettore. - 8. Tubazione di ritorno. - 9. Scambiatore di calore della centralina. - 10. Pompa di adescamento
meccanica. - 11. Prefiltro montato su autotelaio. - 12. Serbatoio combustibile. - 13. Pompa meccanica di alimentazione . - 14. Filtro combustibile. - 15. Regolatore di pressione. - 16. Tubazio-
ne per raffreddamento pompa ad alta pressione. - 17. Valvola di by-pass. - 18. Valvola di by - pass.

PREFILTRO COMBUSTIBILE FILTRO COMBUSTIBILE

70494 70495
Il filtro combustibile è del tipo ad alta separazione d’acqua, è 1. Supporto filtro combustiile. - 2. Sensore temperatura
montato sul telaio del veicolo lato destro, presenta sulla base combustibile. - 3. Riscaldatore elettrico combustibile. -
della cartuccia (3), il sensore (4) di presenza acqua nel com- 4. Filtro combustibile. - 5. Connettore riscaldatore.
bustibile.
È situato. sul basamento motore nel circuito tra pompa di ali-
Sul supporto filtro è presente la pompa manuale di adesca-
mentazione e pompa alta pressione (CP3).
mento (5) e la vite (2) di spurgo aria dall’impianto.
Grado di filtraggio della cartuccia: 4 micron Delta di pressione
La presenza di condensa nel filtro è segnalata dal sensore (4)
2 bar.
tramite l’accensione di una spia sul quadro di bordo.
Sul supporto sono ubicati: il sensore di temperatura del com-
bustibile e le resistenze del riscaldatore.
La temperatura del combustibile, segnalata dal relativo senso-
In caso di accensione della spia, occorre agire imme- re alla centralina EDC 7, consente un calcolo molto accurato
! diatamente per rimuovere la causa; i componenti del della portata di combustibile da iniettare nei cilindri.
sistema common rail si danneggiano rapidamente Il riscaldatore elettrico interviene quando la temperatura del
con la presenza di acqua o impurità nel combustibile. combustibile è inferiore ai 5 ºC.

POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE Condizioni di spurgo

Pompa ad ingranaggi, montata sulla parte posteriore della
Figura 211
pompa ad alta pressione, ha la funzione di alimentare la stessa.
È comandata dall’albero della pompa ad alta pressione.
Normale condizione di funzionamento
Figura 209
72594
La valvola di by-pass (2) interviene quando, a motore spento,

si vuole riempire l’impianto di alimentazione attraverso la
72592 pompetta di adescamento. In questa situazione la valvola di
by-pass (1) rimane chiusa e la valvola di by-pass (2) si apre,
A. Ingresso combustibile dal serbatoio, B. uscita combusti- per effetto della pressione in ingresso e il combustibile deflui-
bile al filtro, 1 - 2 Valvole di by-pass in posizione di chiusu- sce in uscita B.
ra.
La pompa meccanica di alimentazione non può esse-

Condizione di sovrappressione in uscita ! re sostituita singolarmente, pertanto non deve esse-
re smontata dalla pompa ad alta pressione.
Figura 210
72593
La valvola di by-pass (1) interviene quando in uscita B si gene-

ra una sovrappressione. La pressione presente, vincendo la
resistenza elastica della molla della valvola (1), mette in comu-
nicazione l’uscita con l’ingresso attraverso il condotto (2).

POMPA AD ALTA PRESSIONE CP3

Pompa con 3 pompanti radiali comandata tramite ingranag-
gio della distribuzione, non necessita di messa in fase. Sul lato
posteriore della pompa ad alta pressione è montata la pompa
meccanica di alimentazione comandata dall’albero della pom-
pa alta pressione.
Per il gruppo pompa alta pressione - pompa alimentazione sono previsti i seguenti interventi
! - sostituzione dell’ingranaggio di comando;
- sostituzione regolatore di pressione.
Figura 212
72595
1. Raccordo uscita combustibile al rail - 2. Pompa ad alta pressione- 3. Regolatore di pressione - 4. Ingranaggio di comando
5. Raccordo ingresso combustibile da filtro - 6. Raccordo uscita combustibile al supporto filtro - 7. Raccordo ingresso
combustibile dallo scambiatore di calore della centralina - 8. Raccordo uscita combustibile da pompa meccanica al filtro -
9. Pompa meccanica di alimentazione.

STRUTTURA INTERNA POMPA ALTA PRESSIONE

Figura 213
Sez. B-B
Sez. C-C
70498
1. Cilindro. - 2. Elemento a tre lobi - 3. Valvola di aspirazione a piattello. - 4. Valvola di mandata a sfera. - 5. Pistone. -
6. Albero pompa. - 7. Ingresso combustibile bassa pressione. - 8. Canali combustibile per alimentazione pompanti.
Ogni gruppo pompante è composto da: traslato in un movimento circolare su di un raggio più
ampio, con il risultato di azionare, alternativamente, i tre
- un pistone (5) azionato da un elemento a tre lobi (2) flot-
pompanti;
tante sull’albero della pompa (6). L’elemento (2) essendo
flottante su una parte disassata dell’albero (6), durante - una valvola di aspirazione a piattello (3);
la rotazione dell’albero non ruota con esso ma viene solo - una valvola di mandata a sfera (4).

Principio di funzionamento
Figura 214
Sez. B - B
Sez. D - D
72597
1. Raccordo uscita combustibile al rail - 2. Valvola di mandata al rail - 3. Pompante - 4. Albero pompa - 5. Condotto di ali-
mentazione pompante - 6. Condotto di alimentazione regolatore di pressione - 7. Regolatore pressione.
Il pompante (3) è orientato sulla camma presente sull’albero l’afflusso di combustibile al pompante. Durante la fase di com-
della pompa (4). Nella fase di aspirazione, il pompante viene pressione del pompante il combustibile, raggiungendo una
alimentato attraverso il condotto di alimentazione (5). La pressione tale da aprire la valvola di mandata al common rail
quantità di combustibile da inviare al pompante è stabilita dal (2), lo alimenta attraverso l’uscita (1).
regolatore di pressione (7). Il regolatore di pressione, sulla ba-
se del comando PWM ricevuto dalla centralina, parzializza

72601
72598
Sez. C - C Sez. A - A
1. Ingresso al pompante - 2. Condotti per lubrificazione 1. Condotto d’uscita del combustibile - 2. Condotto d’usci-
pompa - 3. Ingresso al pompante - 4. Condotto principale ta del combustibile - 3. Uscita combustibile dalla pompa
di alimentazione pompanti - 5. Regolatore di pressio- con raccordo per tubazione alta pressione per il common
ne - 6. Ingresso al pompante - 7. Condotto di scarico del rail.
regolatore - 8. Valvola limitatrice 5 bar - 9. Scarico combu-
stibile da ingresso regolatore.
In Figura 215 sono rappresentati i percorsi del combustibile a In Figura 216 è rappresentato il flusso del combustibile ad alta
bassa pressione all’interno della pompa; sono evidenziati il con- pressione attraverso i condotti di uscita dei pompanti.
dotto principale di alimentazione dei pompanti (4), i condotti di
alimentazione dei pompanti (1 - 3- 6), i condotti utilizzati per
la lubrificazione della pompa (2), il regolatore di pressione (5),
la valvola limitatrice 5 bar (8) e lo scarico combustibile (7).
L’albero della pompa è lubrificato dal combustibile attraverso SOSTITUZIONE REGOLATORE DI
i condotti (2) di mandata e ritorno. PRESSIONE
- osservare la massima pulizia;
Il regolatore di pressione (5) stabilisce la quantità di combusti-
bile con cui alimentare i pompanti; il combustibile in eccesso - evitare di introdurre impurità nei canali di pressione della
defluisce attraverso il condotto (9). pompa;
La valvola limitatrice 5 bar, oltre a ricoprire funzione di collet- - sostituire gli O-ring e umettarli con vasellina filante;
tore per gli scarichi combustibile, ha la funzione di mantenere
- serrare alla coppia prescritta:
la pressione costante a 5 bar all’ingresso del regolatore.
1a fase 3 ÷ 4 Nm
2a fase 6 ÷ 7 Nm.

Funzionamento RAIL (ACCUMULATORE DI PRESSIONE)

Il cilindro viene riempito attraverso la valvola di aspirazione
a piattello solo se la pressione di alimentazione è in grado di Figura 217
aprire le valvole di mandata presenti sui pompanti (circa 2
bar).
La quantità di combustibile che alimenta la pompa ad alta
pressione è dosata dal regolatore di pressione, posizionato
sull’impianto di bassa pressione; il regolatore di pressione è
comandato dalla centralina EDC 7 tramite un segnale PWM.
Quando il combustibile è inviato al pompante il relativo pisto-
ne si sta spostando verso il basso (corsa di aspirazione).
Quando la corsa del pistone si inverte, la valvola di aspirazio-
ne si chiude e il combustibile rimasto nella camera del pom-
pante, non potendo fuoriuscire, viene compresso oltre il va-
lore della pressione di alimentazione esistente nel rail.
La pressione generata in questo modo provoca l’apertura
della valvola di scarico e il combustibile compresso raggiunge
74750
il circuito alta pressione.
L’elemento pompante comprime il combustibile fino al rag-
giungimento del punto morto superiore (corsa di mandata). 1. Rail - 2. Limitatori di flusso (Flow Limiters) - 3. Sensore
di pressione - 4. Ingresso combustibile dalla pompa alta
Successivamente la pressione diminuisce finché la valvola di
pressione - 5. Valvola di sovrappressione.
scarico si chiude.
Il pistone del pompante ritorna verso il punto morto inferiore Il volume del rail è di dimensioni ridotte per consentire una
ed il combustibile residuo si decomprime. rapida pressurizzazione durante l’avviamento, al minimo e in
Quando la pressione nella camera del pompante diventa infe- caso di elevate portate.
riore a quella di alimentazione, la valvola di aspirazione si apre Ha comunque un volume sufficiente a minimizzare i polmo-
nuovamente e il ciclo si ripete. namenti causati dalle aperture e chiusure degli iniettori e dal
funzionamento della pompa ad alta pressione. Questa funzio-
Le valvole di mandata devono essere sempre libere nei loro
movimenti, prive di impurità e ossidazione. ne è ulteriormente agevolata da un foro calibrato presente
a valle della pompa ad alta pressione.
La pressione di mandata al rail viene modulata tra 250 e 1350
bar dalla centralina elettronica, attraverso l’elettrovalvola del Avvitato sul rail vi è un sensore di pressione del combustibile
regolatore di pressione. (4). Il segnale inviato da questo sensore alla centralina elettro-
nica costituisce un’informazione di feed-back, in base alla qua-
La pompa è lubrificata e raffreddata dal combustibile stesso. le viene verificato il valore di pressione nel rail e, se necessario,
corretto.
Il tempo di stacco - riattacco della pompa radialjet sul motore
è notevolmente ridotto nei confronti delle pompe d’iniezio-
ne tradizionali, perché non necessita di messa in fase.
In caso di smontaggio - rimontaggio della tubazione tra filtro
combustibile e pompa ad alta pressione, osservare la massima
pulizia delle mani e dei componenti.

VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE
La valvola di sovrappressione (1750 bar) presente sul rail serve a proteggere i componenti del sistema in caso di intervento di
un flow limiter.
Figura 218
A B
70500 70502
1. Corpo - 2. Pistoncino - 3. Arresto - 4. Molla - 5. Scarico diretto al serbatoio - 6. Sede sul rail.
A Normalmente, l’estremità conica del pistoncino mantie- B In caso di superamento della pressione di 1750 bar del
ne chiuso lo scarico verso il serbatoio. combustibile nel rail, viene spostato il pistoncino e scari-
cato nel serbatoio l’eccesso di pressione.
LIMITATORI DI FLUSSO (FLOW LIMITERS)
Ubicati sui raccordi di uscita del combustibile dal rail, hanno la funzione di proteggere l’integrità del motore o del veicolo in caso
di perdite interne (ad esempio, polverizzatore bloccato aperto) od esterne (esempio: tubazioni di alta pressione danneggiate).
In tali evenienze è consentito, entro certi limiti, il funzionamento del sistema tramite i componenti rimasti intatti degli altri cilindri.
Dopo essere intervenuto per bloccare la fuoriuscita del combustibile dal rail, il limitatore di flusso si riarma automatica-
! mente sotto l’azione della molla. Se però la causa del suo intervento non viene rimossa, al successivo tentativo di
avviamento il motore potrebbe funzionare solo al minimo o a bassi regimi o spegnersi nuovamente in funzione dell’en-
tità della perdita.
1 1
2
3 5 2 4 70501 3 5 4 70503
1. Corpo - 2. Pistoncino - 3. Ingresso combustibile - 4. Molla - 5. Filettatura per fissaggio sul rail.
A Il passaggio di combustibile dal rail agli elettroiniettori av- B In caso di forte perdita di pressione a valle del limitatore,
viene tramite i fori ricavati sul diametro piccolo del pi- la presisone in ingresso diventa preponderante e sposta
stoncino. il pistoncino dal lato opposto, occludendo l’uscita del
In condizioni normali, la pressione del combustibile si combustibile.
esercita sui due lati del pistoncino, mantenuto dalla molla
in posizione di apertura.

Figura 221 Inizio iniezione

Figura 223
15
70504
C Limitatore con pistoncino in posizione di chiusura uscita.
ELETTROINIETTORE
L’iniettore è costruttivamente simile a quelli tradizionali, tran-
ne che per l’assenza delle molle di ritorno dello spillo.
L’elettroiniettore si può considerare costituito da due parti:
- attuatore - polverizzatore composto da asta di pressione
(1), spillo (2) e ugello (3);
- elettrovalvola di comando composta da bobina (4) e val- 70506
vola pilota (5).
L’elettrovalvola controlla l’alzata dello spillo del polverizzatore.
Iniettore in posizione di riposo Quando la bobina (4) viene eccitata provoca lo spostamento
versi l’alto dell’otturatore (6). Il combustibile del volume di
Figura 222 controllo (9) defluisce verso il condotto di riflusso (12) pro-
vocando un calo di pressione nel volume di controllo (9).
Contemporaneamente la pressione del combustibile nella
camera in pressione (8) provoca l’innalzamento dello spillo
(2), con conseguente iniezione del combustibile nel cilindro.
Fine iniezione
Quando la bobina (4) viene diseccitata, l’otturatore (6) torna
in posizione di chiusura, per ricreare un equilibrio di forze tale
da far tornare in posizione di chiusura lo spillo (2) e terminare
l’iniezione.
L’elettroiniettore non é revisionabile e pertanto non

! deve essere smontato.
15
LIMITATORE DI PRESSIONE PER RITORNO

COMBUSTIBILE
Alloggiato sulla parte posteriore della testa cilindri, regola la pres-
sione del combustibile di ritorno dagli iniettori ad una pressione
compresa tra 1,3 ÷ 2 bar. Garantendo questa pressione al
combustibile di ritorno, si evita la formazione di vapori di com-
bustibile all’interno degli elettoiniettori ottimizzando la polveriz-
zazione del combustibile e la sua combustione.
Figura 224
70505
1. Asta di pressione - 2. Spillo - 3. Ugello - 4. Bobina -

5. Valvola pilota - 6. Otturatore a sfera - 7. Area di con-
trollo - 8. Camera di pressione - 9. Volume di controllo -
10. Condotto di controllo - 11. Condotto di alimentazione
- 12. Uscita combustibile di controllo - 13. Connessione 70507
elettrica - 14. Molla - 15. Ingresso combustibile ad alta A Al serbatoio - B Dagli elettroiniettori
pressione.


Guida alla ricerca guasti
Pagina
PREMESSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
- Diagnosi mediante strumenti . . . . . . . . . . . . . . 115
DIAGNOSTICA MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . 117
DIAGNOSTICA (EDC7) MESSAGGI SU CLUSTER 127
- Strumenti di diagnosi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
SCHERMATA DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . 128


PREMESSA
Una buona diagnosi si fa soprattutto con gli strumenti di diagnosi elettronica (Modus/IWT/IT2000) sviluppati da Iveco.
Quando il veicolo entra in officina, le informazioni fornite dall’autista del veicolo vengono tenute in giusta considerazione, ma
la prima cosa da fare è collegare Modus/IWT/IT2000 ed eseguire con cura una diagnosi completa.
- lettura memoria guasti
- lettura parametri
- engine test
- ecc.
È utile stamparne i risultati, specie nel caso si debba richiedere l’assistenza dell’Help Desk.
Diagnosi mediante strumenti
MODUS
Stazione di diagnosi computerizzata dedicata alla diagnosi dei sistemi frenanti, sospensioni pneumatiche, motori e impianti con-
trollati elettronicamente.
La stazione è dotata di funzioni ausiliari quali: programmazione centraline elettroniche, consultazione catalogo ricambi, tempari, ..
Il veicolo è dotato della presa diagnosi a “30 poli” situata a lato della U.C.I.
IWT
L’IVECO WIRING TESTER espande ed integra MODUS.
Questo strumento è stato realizzato da IVECO per migliorare la diagnosi degli impianti elettrici ed elettronici del veicolo.
Il veicolo è dotato della presa diagnosi a “30 poli” situata a lato della U.C.I., quindi occorre utilizzare il cavo N. “4”.
IT 2000
L’IT 2000 è uno strumento di diagnosi di tutti i Sistemi Elettronici dei veicoli IVECO.
Consente un intervento immediato sul veicolo riconoscendolo dal numero di telaio.
Memorizza i risultati degli interventi diagnostici effettuati.
Utilizzabile anche come Personal Computer portatile è predisposto alla diagnosi a distanza.
Usando MODUS come stazione madre è possibile aggiornare e configurare l’IT 2000.
IT 2000 si interfaccia con il veicolo tramite presa diagnosi a 30 poli situata a lato della UCI.
Figura 225
70729


DIAGNOSTICA MOTORE
Principali anomalie di funzionamento del motore: 6- Il motore fuma azzurro;

1- Il motore non si avvia; 7- Il motore denuncia battiti anormali;
2- Il motore scalda eccessivamente; 8- Il motore si arresta;
3- Il motore manca di rendimento; 9- Pressione olio eccessiva o insufficiente;
4- Il motore fuma nero o grigio scuro; 10 - Eccessivo consumo di combustibile.
5- Il motore fuma grigio (tendente al bianco);
1 IL MOTORE NON SI AVVIA
Connessioni ai terminali delle batterie efficienti. Pulire, controllare, serrare i dadi dei morsetti o sostituir-
NO li.
SI
Batterie efficienti. Eseguire i controlli descritti nel Manuale riparazione

NO ” Impianto elettrico ”.
SI
Motore di avviamento efficiente. Eseguire i controlli descritti nel Manuale riparazione

NO ” Impianto elettrico ”.
SI
Assenza di infiltrazioni di aria nel circuito di alimentazio- Eliminare le cause di infiltrazione.

ne a bassa pressione. NO Effettuare lo spurgo.
SI
Assenza di tracce di acqua nel circuito di alimentazione. Eliminare le cause di infiltrazione.

NO Pulire il circuito di alimentazione compreso il serbatoio.
SI
Prefiltro - filtro combustibile efficiente. Sostituire.

NO
(continua)

Sistema pre-post riscaldo efficiente. Diagnosi con Modus - IT2000 -IWT.

NO
SI
Pompa ad alta pressione efficiente. Engine Test con Modus IWT - IT 2000.
NO
SI
Iniettore efficiente. Engine Test con Modus - IWT - IT 2000.

NO Verificare tenuta O-Ring.
SI
Rapporto di compressione corretto. Revisionare il motore o limitare gli interventi ai partico-

NO lari interessati (valvole, anelli, elastici, ecc.).
2 IL MOTORE SCALDA ECCESSIVAMENTE
Livello del liquido di raffreddamento corretto. Controllare eventuali perdite e ripristinare il livello.
NO
SI
Cinghie comando pompa acqua e ventilatore efficienti. Controllare, registrare la tensione ed eventualmente
NO sostituire i particolari.
(continua)

Pompa acqua efficiente. Revisionare o sostituire il gruppo.

NO
SI
Termostato efficiente. Sostituire.

NO
SI
Radiatore efficiente. Eseguire un accurato lavaggio, controllare se esistono

NO perdite di liquido; eventualmente sostituire il particola-
re.
SI
Filtro aria e tubazioni circuito efficienti. Pulire o sostituire i particolari difettosi.

NO
SI
Freno motore si disinserisce. Controllare ed eventualmente sostituire.

NO
SI
Guarnizione testa cilindri efficiente. Sostituire.

NO
SI
Ventilatore efficiente. Sostituire.

NO

3 IL MOTORE MANCA DI POTENZA
Filtri combustibili efficienti. Sostituire, procedendo come descritto nel libretto di

NO ” Uso e Manutenzione ”.
SI
Circuito di alimentazione, bassa e alta pressione effi- Verifica tenuta raccordi impianto.
ciente. NO
SI
Termostato efficiente. Sostituire.

NO
SI
Presenza combustibile nel serbatoio. Verificare il livello del combustibile.

NO
SI
Pescante del combustibile nel serbatoio efficiente. Verifica pompetta adescamento e pulire il pescante da
NO eventuali impurità.
SI
Pompa alta pressione efficiente. Engine Test con Modus - IWT - IT2000, eventualmente
NO sostituire.
SI
Iniettori efficienti e flow limiter correttamente funzio- Engine Test con Modus - IWT - IT2000, eventualmente
nanti. NO sostituire.
Verificare tenuta O-Ring.
(continua)

Valvole soprapressione rail efficiente. Scollegare dal rail la tubazione di ritorno combustibile
NO e verificare la presenza di trafilamento.
SI
Rapporto di compressione corretto. Engine Test con Modus - IWT - IT2000.

NO
SI
Turbo compressore efficiente (integrità palette, cusci- Riparare o sostituire il gruppo.

netti, attuatori). NO
SI
Efficiente gioco valvole. Verificare - ripristinare.

NO
4 IL MOTORE FUMA NERO O GRIGIO

SCURO
Filtro aria efficiente. Sostituire.

NO
SI
Iniettori efficienti. Engine test con Modus - IWT - IT 2000.

NO Verifica tenuta O-Ring.
SI
Rapporto di compressione corretto. Engine Test con Modus - IWT - IT 2000.

NO
(continua)

122 MOTORE EUROC ARGO TECTOR 4x4
5 IL MOTORE FUMA GRIGIO,

TENDENTE AL BIANCO
Iniettori efficienti. Engine Test con Modus - IWT IT 2000.

NO Verificare tenuta O-Ring.
SI
Livello del liquido di raffreddamento corretto. Probabile passaggio del liquido di raffreddamento nelle
NO camere di scoppio. Sostituire guarnizione della testa ciĆ
lindri o revisionare motore.
6 IL MOTORE FUMA AZZURRO
Presenza di olio nei cilindri. Eccessivo consumo olio.

SI Trafilamento olio della turbina.
Trafilamento da guida valvole.

7 IL MOTORE DENUNCIA
BATTITI ANORMALI
Battito individuato nell’albero motore. Controllare: giuochi e ovalizzazioni perni di banco; fissaggio
SI delle viti per cappelli di banco e volano motore; pressione
olio. Sostituire i particolari o revisionare il motore.
NO
Battito individuato nelle bielle. Controllare: giuochi e ovalizzazioni perni di biella; fissag-
SI gio delle viti cappelli di biella, quadratura delle bielle. So-
stituire i particolari o revisionare il motore.
NO
Battito individuato negli stantuffi. Controllare: giuochi tra stantuffi - canne cilindri; integrità
SI degli anelli elastici; giuoco perni - mozzetti stantuffi. So-
stituire i particolari o revisionare il motore.
NO
Battito individuato nella testa cilindri. Controllare: giuoco di funzionamento tra bilancieri e
SI valvole messa in fase distribuzione. Registrare.
NO
Battito individuato nella distribuzione. Controllare ed eventualmente sostituire gli ingranaggi.

SI
NO
Battito individuato nel compressore aria. Revisionare o sostituire il compressore aria.

SI
NO
Battito individuato negli iniettori. Controllare e tararli secondo quanto descritto nel S.I.
SI 1094 o sostituirli.

8 IL MOTORE SI ARRESTA
Presenza di combustibile nel serbatoio. Effettuare il rifornimento e, se necessario, eseguire lo

NO spurgo.
SI
Filtri combustibile efficienti. Sostituire.

NO
SI
Circuito di alimentazione efficiente. Controllare il circuito ed eseguire lo spurgo.

NO
9 PRESSIONE OLIO INSUFFICIENTE O

ECCESSIVA
Valvola regolatrice di pressione interviene corretta- Controllare ed eventualmente sostituire.

mente. NO
SI
Pompa olio e tubazioni di mandata efficienti. Controllare ed eventualmente sostituire.

NO
SI
Cuscinetti di banco e di biella efficienti. Sostituire i cuscinetti ed eventualmente rettificare l’al-

NO bero motore.
SI
Viscosità SAE olio motore corretta. Sostituire l’olio motore con altro di viscosità adatta.
NO

10 ECCESSIVO CONSUMO
COMBUSTIBILE
Serbatoio e tubazioni combustibile efficienti. Eliminare eventuali perdite e sostituire i particolari de-
NO teriorati.
SI
Filtro aria efficiente. Sostituire.

NO


DIAGNOSTICA (EDC7) MESSAGGI SU CLUSTER

La ricerca guasti dei sistemi elettronici può essere eseguita mediante Cluster oppure mediante gli strumenti di diagnosi Modus, IWT
ed IT 2000.
La diagnosi mediante cluster permette di stimare preventivamente la situazione guasti presenti nel sistema, mentre gli strumenti di
diagnosi sono essenziali per eseguire una diagnosi completa ed intervenire correttamente sui singoli guasti.
Ogni singolo strumento visualizza la guida per la diagnosi e per l’intervento riparativo.
Strumenti di diagnosi
MODUS (Maintenance and diagnositc system)
Stazione di diagnosi computerizzata dedicata alla diagnosi dei sistemi frenanti, sospensioni pneumatiche, motori ed impianti controllati
elettronicamente.
La stazione è dotata di funzioni ausiliari quali: programmazione centraline elettroniche, consultazione catalogo ricambi, tempari, ...
Il veicolo è dotato della presa di diagnosi a 30 poli per interfacciarsi con lo strumento.
IWT (IVECO Wiring Tester)

L’IVECO Wiring Tester espande ed integra MODUS.
Questo strumento è realizzato da IVECO per migliorare la diagnosi degli impianti elettrici ed elettronici del veicolo.
Il veicolo è dotato della presa di diagnosi a 30 poli per interfacciarsi con lo strumento; la connessione tra strumento e presa di diagnosi
deve essere realizzata mediante cavo identificato come n. 4.
IT 2000 (IVECO Electronic Tester)

Consente un intervento immediato sul veicolo riconoscendolo dal numero di telaio.
Memorizza i risultati degli interventi diagnostici effettuati.
Utilizzabile anche come Personal Computer portatile, è predisposto alla diagnosi a distanza.
Usando MODUS come stazione madre è possibile aggiornare e configurare l’IT 2000.
IT 2000 si interfaccia con il veicolo tramite presa diagnosi a 30 poli.

SCHERMATA DIAGNOSTICA
Per i sistemi elettronici, (se presente il CLUSTER in versione HIGHLINE) è possibile visualizzare sul display i relativi messaggi di
avaria.
85158
La videata “diagnostica” è suddivisa in quattro colonne:

Prima colonna: Indica il sistema interessato
Seconda colonna: Codice errore
Terza colonna: Tipo di avaria
Quarta colonna: Frequenza dell’avaria
Per accedere a questa videata, vengono usati i tasti di controllo menu posizionati in plancia.
Per ulteriori informazioni riguardanti la codifica dei codici errori e interventi riparativi da eseguire, consultare il manuale di riparazio-
ne “Impianto elettrico/elettronico” n. 603.43.273.
70729

EUROCARGO TECTOR 4x4 FRIZIONE 1
SEZIONE 3
Frizione
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Frizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . . 3
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
STACCO E RIATTACCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
REVISIONE DISCO CONDOTTO . . . . . . . . . . . 10
- Controllo mozzo smorzatore . . . . . . . . . . . . . 10
- Guarnizioni d’attrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
SPURGO ARIA DEL CIRCUITO FRIZIONE . . . . 11
STACCO-RIATTACCO CUSCINETTO REGGISPINTA 11
SOSTITUZIONE DEL CUSCINETTO DI

SUPPORTO ALBERO FRIZIONE . . . . . . . . . . 11
COMANDO IDRAULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Mini-servofrizione (frizioni da 13”/14” - 14”) . . 12
- Cilindro disinnesto frizione (frizioni da 13”/14” - 14”) 12
- Complessivo montaggio frizioni 13”/14” - 14” . 13
- Controllo usura frizioni 13”/14” - 14” . . . . . . . 13
- Midi-servofrizione (frizioni da 15”/16”) . . . . . . 14
- Cilindro disinnesto frizione (frizioni da 15”/16”) 14
- Complessivo montaggio frizioni 15”/16” . . . . . 15
- Controllo usura frizioni 15”/16” . . . . . . . . . . . . 15

REGISTRAZIONE PUNTALE CILINDRO
DISINNESTO FRIZIONE (frizione nuova 15”/16”) 16
REGOLAZIONE DELLE VITI DI POSIZIONE PEDALI
E FINE CORSA SU PEDALE FRIZIONE . . . . . 17
- Gioco pedale frizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Corsa pedale frizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

PROCEDURA DI SPURGO DEL SISTEMA DI
COMANDO FRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2 FRIZIONE EUROCARGO TECTOR 4x4

DESCRIZIONE
Frizione
La frizione è del tipo monodisco funzionante a secco, con Il comando di innesto è idraulico e comprende il cilindro mae-
meccanismo di innesto di tipo a tiro con molla a diaframma. stro, con serbatoio olio incorporato, ed il cilindro operatore.
CARATTERISTICHE E DATI
FRIZIONE DA 13”/14”
VALEO
con cambio di velocità: FS-5206B
Tipo Monodisco a secco
Meccanismo di innesto A tiro con molla a diaframma
Disco condotto Con guarnizioni di attrito
Mozzo disco condotto Con molle parastrappi
Ø esterno guarnizioni mm 330
Ø interno guarnizioni mm 194,5
Spessore disco (nuovo) mm 9,4 ± 0,3
Max. scentramento disco

condotto mm µ 0,2
Carico su spingidisco N 12000
Carico di disinnesto N 2900
Alzata minima spingidisco mm 1,5
+2
Corsa di distacco mm 10 0
Corsa di consumo max. mm 12,2
Cilindro maestro con serbatoio olio incorporato -

Comando idraulico
cilindro operatore
Tipo di olio Tutela TRUCK DOT SPECIAL

FRIZIONE DA 14”
VALEO
con cambio di velocità: 2865.6
Ø interno guarnizioni mm 195
Spessore disco (nuovo) mm 9,4 ± 0,3

condotto mm µ 0,2
Corsa di distacco mm 10 +2
0

Comando idraulico
cilindro operatore

FRIZIONE DA 15”/16”
VALEO
con cambio di velocità: FSO 5206B
Ø interno guarnizioni mm 220
Spessore disco (nuovo) mm 10 ± 0,3

condotto mm µ 0,2
+2
Corsa di distacco mm 12 0

Comando idraulico
cilindro operatore a recupero totale usura disco condotto

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento della frizione:
1 - Rumorosità quando il pedale viene abbassato; 4 - La frizione non stacca;

2 - Rumorosità quando il pedale viene rilasciato; 5 - La frizione slitta;
3 - La frizione strappa; 6 - Anormale usura guarnizioni disco condotto.
1 RUMOROSITÀ QUANDO IL PEDALE

VIENE ABBASSATO
Cuscinetto reggispinta eccessivamente usurato, dan- Sostituire il cuscinetto reggispinta.

neggiato o scarsamente lubrificato. SI
NO
Giuoco eccessivo tra le scanalature dell’albero entrata Sostituire l’albero e, se necessario, anche il disco con-
cambio e la sede relativa sul mozzo del disco condotto. SI dotto.
2 RUMOROSITÀ QUANDO IL PEDALE

VIENE RILASCIATO
Molle del disco condotto rotte od eccessivamente de- Sostituire il disco condotto.
boli. SI
NO
Albero d’entrata cambio usurato. Sostituire l’albero e, se necessario, il disco condotto.

SI
NO
Cuscinetto reggispinta che presenta giuoco sul mani- Sostituire il cuscinetto reggispinta.
cotto di innesto. SI

3 LA FRIZIONE STRAPPA
Olio o grasso sul volano motore, o sulle guarnizioni del Eliminare l’inconveniente che determina l’imbratta-
disco condotto. SI mento; pulire accuratamente il volano, quindi sostituire
il disco condotto.
NO
Anello spingidisco deformato. Sostituire la frizione.

SI
NO
Guarnizioni d’attrito consumate irregolarmente per Sostituire il disco condotto.

scentratura del disco condotto. SI
NO
Molla a diaframma della frizione debole oppure con la- Sostituire la frizione.
melle rotte. SI
4 LA FRIZIONE NON STACCA
Olio o grasso sulle guarnizioni del disco condotto. Eliminare l’inconveniente che determina l’imbratta-
SI
mento; pulire accuratamente il volano, quindi sostituire
il disco condotto.
NO
Scanalature dell’albero entrata cambio deteriorate in Sostituire l’albero e, se necessario, anche il disco con-
modo da impedire lo scorrimento del disco condotto. SI dotto.

5 LA FRIZIONE SLITTA
Guarnizioni del disco condotto usurate o bruciate. Sostituire il disco condotto.

SI
NO
Molla a diaframma della frizione debole oppure con la- Sostituire la frizione.
melle rotte. SI
NO
Olio o grasso sulle guarnizioni del disco condotto. Eliminare l’inconveniente che determina l’imbratta-
SI mento e sostituire il disco condotto.
6 ANORMALE USURA GUARNIZIONI

DISCO CONDOTTO
Il guidatore mantiene, durante la guida, il piede appog- Il guidatore deve evitare l’abitudine errata ed appoggia-
giato sul pedale frizione. SI re il piede sul pedale frizione solo all’occorrenza.
NO
Molla a diaframma con lamelle snervate o rotte. Sostituire la frizione.

SI

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
Vite a testa esagonale flangiata fissaggio spingidisco al volano M8 23,5 ± 2,5 (2,4 ± 0,2)
Vite a testa esagonale flangiata fissaggio spingidisco al volano M10 46,5 ± 4,5 (4,7 ± 0,4)
Dado esagonale per fissaggio carter frizione con motore M8 46 ± 5 (4,6 ± 0,4)
ATTREZZATURA
99306010 Apparecchio spurgo aria impianto freni e frizioni
99370280 Perno guida per centraggio disco frizione
99370306 Perno guida per centraggio disco frizione
99370547 Supporto per stacco e riattacco gruppo frizione

(da applicare al cricco idraulico)

505210 STACCO E RIATTACCO

Stacco Controllo mozzo smorzatore
Dopo aver effettuato lo stacco dell’albero di trasmissione del
cambio di velocità come descritto nelle relative sezioni stacca- Sottoporre il mozzo ad un controllo visivo, verificare che non
re il complessivo frizione nel modo seguente: presenti rotture, che le molle parastrappi non ruotino nella lo-
ro sede, che il profilo del mozzo sia in tolleranza con i valori
del disegno.
Figura 1 Qualora i mozzo presenti una di queste anomalie, oppure le
dimensioni dell’innesto scanalato del mozzo siano fuori tolle-
ranza sostituire il disco completo.
Guarnizioni d’attrito
Se le guarnizioni risultano eccessivamente usurate, oppure si
nota la presenza di notevole quantità d’olio o di grasso, o sono
visibili tracce di bruciatura o distacco dal disco portante, oc-
corre sostituire il disco condotto completo.
Figura 3
33696
Inserire il perno 99370306 (per frizioni 12” - 13”, 14”/15”) o

99370280 (per frizioni 15/16”) (1) di centraggio frizione, svita-
re le viti (2) di fissaggio del complessivo e sfilare lo stesso.
Figura 2
Prima di montare un disco condotto nuovo occorre controlla-

re la centratura dello stesso nel seguente modo:
posizionare il disco condotto (1) su di un tornio, quindi usu-
fruendo di un comparatore a base magnetica (2), verificare
che la superficie del disco non presenti scentrature.
Massima scentratura ammessa del disco condotto è di 0,20
33697
mm.
Sfilare il perno (1) e togliere contemporaneamente il disco
condotto (2).
Figura 4
Riattacco
Per il riattacco eseguire, nell’ordine inverso, le opera-
zioni effettuate per lo stacco.
Controllare le condizioni delle viti di fissaggio e sosti-
tuire quelle difettose.
Pulire accuratamente le filettature e le superfici di contatto.
REVISIONE DISCO CONDOTTO

In sede di revisione del disco frizione non è prevista alcuna ri-
parazione, dato che i componenti vengono solo sottoposti ad
un controllo visivo per determinarne lo stato d’usura.
Detti controlli, unitamente alle norme di revisione, sono speci-
ficati nella descrizione che segue.
Nel caso vi fossero delle scentrature del disco usare una chiave
a forcella (1) come indicato in figura.

SPURGO ARIA DEL CIRCUITO FRIZIONE

Dopo l’intervento riparativo eseguito sul gruppo comando fri-
zione o in occasione della sostituzione periodica dell’olio, pro-
cedere allo spurgo aria del circuito idraulico di comando frizio-
ne.
Usare allo scopo il dispositivo disaeratore 99306010, agendo
opportunamente sulla valvolina di spurgo posta sul cilindro
operatore.
In mancanza del dispositivo citato, eseguire lo spur-

! go aria manualmente.
505254 STACCO-RIATTACCO 540852 SOSTITUZIONE DEL CUSCINETTO

CUSCINETTO REGGISPINTA DI SUPPORTO ALBERO FRIZIONE
Figura 5 Figura 6
33698 33699
Usando appropriate pinze aprire l’anello elastico di sicurezza Utilizzando l’estrattore universale 99348004 (1) togliere il cu-
(2) e sfilare il cuscinetto reggispinta (1). scinetto (2).
Per il montaggio invertire le operazioni. Per il montaggio utilizzare un’appropriato battitoio.
! Qualora si riscontrino perdite di liquido dai cilindri

maestro e operatore, procedere alla riparazione uti-
lizzando i ricambi forniti nei relativi kit.

COMANDO IDRAULICO
Il comando idraulico è composto da:
- Mini-servofrizione con serbatoio incorporato
- Midi-servofrizione con serbatoio incorporato
- Cilindro disinnesto frizione
Mini-servofrizione (frizioni da 13”/14” - 14”)

Figura 7
Corsa mm 38
min 150
Capacità serbatoio cm3
max 200
87558
Cilindro disinnesto frizione (frizioni da 13”/14” - 14”)

Figura 8
87559

Complessivo montaggio frizioni 13”/14” - 14”
Figura 9
87560
Controllo usura frizioni 13”/14” - 14”
Figura 10 Figura 11
B
A
87561 87562
A = mm 108,88 (corsa del cilindro con frizione nuova)

B = mm 72,40 (corsa del cilindro con frizione usurata)

Midi-servofrizione (frizioni da 15”/16”)
Figura 12
Corsa mm 39
min 150
Capacità serbatoio cm3
max 200
87563
Cilindro disinnesto frizione (frizioni da 15”/16”)
Figura 13
87564

Complessivo montaggio frizioni 15”/16”
Figura 14
87565
Controllo usura frizioni 15”/16”
Figura 15 Figura 16
87566 87567
A = mm 83,86 (corsa del cilindro con frizione nuova)

B = mm 29,92 (corsa del cilindro con frizione usurata)

505272 REGISTRAZIONE PUNTALE

CILINDRO DISINNESTO FRIZIONE
(frizione nuova 15”/16”)
Figura 17
87568
Eseguire le seguenti operazioni:

- misurare la quota (A) tra il fondo della cavità sfe-
rica della leva frizione e il piano di fissaggio servo-
frizione;
- premere il puntale sferico sino a raggiungere l’ar-
resto (C);
- allentare il dado (D);
- avvitare, o svitare, il puntale (F) fino ad ottenere
la quota (B).
B= A-E
E = 25 mm (VALEO)

REGOLAZIONE DELLE VITI DI POSIZIONE PEDALI E FINE CORSA SU PEDALE FRIZIONE

Gioco pedale frizione
Il gioco assiale tra forcella frizione ed il puntale (montato sul pedale) della mini- o midi-servofrizione dovrà essere compreso tra
0,5 - 1 mm La regolazione è effettuata agendo sulla vite di registro superiore del pedale frizione: avvitare la vite fino ad azzerare
il gioco, svitare quindi la vite di 45 - 90º (da 1/8 ad 1/4 di giro) ed assicurare la vite contro il dado. Azionare il pedale a fondo corsa
e da tale posizione lasciarlo tornare liberamente nella posizione di riposo prestando attenzione al veloce ritorno del pedale. Ripetere
questa operazione tre volte.
Controllare, quindi, il gioco finale misurando la corsa morta sul profilo più esterno della ciabatta che deve risultare compresa tra
2 - 4 mm lungo l’orizzontale.
Qualora il gioco non sia corretto ruotare di 1/8 di giro per volta la vite di registro e ripetere gli azionamenti e la misura finale del
gioco.
Corsa pedale frizione

Eseguire questa operazione dopo aver effettuato la regolazione del gioco iniziale del pedale frizione.
Figura 18
87577
Agire sulla vite di fine corsa (vedere Figura 18) affinchè sporga dal dado della quota X = 8 ± 0,5 mm.
Il controllo della quota deve essere effettuato con il dado in battuta contro il corpo pedaliera ed il dado deve essere di fornitura
originale (altezza pari a 4,8 mm).
PROCEDURA DI SPURGO DEL SISTEMA DI COMANDO FRIZIONE

Dopo avere collegato la mini- o midi-servofrizione al cilindro operatore nella posizione di impiego tramite il tubo flessibile, aprire
la vite di spurgo del cilindro e versare il liquido frizione contenuto nel serbatoio della mini- o midi-servofrizione. Per quanto riguarda
il cilindro operatore, nel caso di mini-servofrizione è sufficiente montarlo, nel caso di midi-servofrizione, occorre seguire procedura
di regolazione (vedere pag. 16). Quando inizia a fuoriuscire liquido dalla vite di spurgo, chiudere la vite stessa.
A questo punto, staccare il cilindro operatore dal proprio fissaggio e, mantenendolo in posizione verticale con il puntale rivolto verso
l’alto, premere a fondo il puntale stesso (2 volte).
Dopo questa operazione, ripetere (2 volte) l’azione di movimento fino a fondo del puntale con cilindro orientato orizzontalmente
e con il bocchettone di alimentazione idraulica rivolto verso l’alto.
Verificare la corsa del cilindro operatore con azionamenti completi del pedale e, qualora la corsa misurata non fosse ancora confor-
me ai valori prescritti a disegno, ripetere ancora le operazioni descritte precedentemente.


EUROCARGO TECTOR 4x4 CAMBI DI VELOCITÀ-RIDUTTORE RIPARTITORE-PRESE DI FORZA 1
SEZIONE 4
5302 Cambi di velocità
5054 Riduttore-ripartitore
5345 Prese di forza
All’interno di questa sezione:
Pagina
DIAGNOSTICA CAMBI DI VELOCITÀ 3
- Collegamento comando marce 5
- Registrazione tiranteria comando cambio 5
CAMBIO DI VELOCITÀ 2865.6 7
CAMBIO DI VELOCITÀ FS0-5206 B 41
RIDUTTORE RIPARTITORE TC 700 79
PRESE DI FORZA 111

2 CAMBI DI VELOCITÀ-RIDUTTORE RIPARTITORE-PRESE DI FORZA EUROCARGO TECTOR 4x4

EUROCARGO TECTOR 4x4 CAMBI DI VELOCITÀ 3
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento del cambio:
1 - Rumorosità;
2 - Disinnesto spontaneo delle marce e irregolarità d’innesto;
3 - Difficoltà e durezza d’innesto delle marce.
1 RUMOROSITÀ
Giuoco eccessivo fra gli ingranaggi. Revisionare il cambio e sostituire gli ingranaggi usurati.
SI
NO
Ingranaggi, cuscinetti, anelli sincronizzatori e corpi d’ac- Sostituire l’albero e, se necessario, anche il disco con-
coppiamento usurati. SI dotto.
NO
Insufficiente livello dell’olio lubrificante nella scatola. Aggiungere olio TUTELA ZC 90 ripristinando l’esat-
SI to livello.
NO
Insufficiente pressione dell’olio (solo per cambi dotati Sostituire la pompa olio.
di pompa olio). SI
DISINNESTO SPONTANEO DELLE MAR-

2 CE E IRREGOLARITÀ D’INNESTO
Esatta manovra d’innesto. Innestare a fondo le marce prima di rilasciare il pedale

SI della frizione.
NO
Rottura delle forcelle Smontare il cambio. revisionare i particolari ed effettua-

SI re le sostituzioni del caso.
(continua)

4 CAMBI DI VELOCITÀ EUROCARGO TECTOR 4x4
Anelli sincronizzatori usurati Controllare gli ingranaggi ed i manicotti scorrevoli per

SI innesto marce ,sostituendo quelli deteriorati; sostituire
gli anelli sincronizzatori.
NO
Funzionamento difettoso del riduttore epicicloidale Controllare e sostituire i particolari deteriorati.

(cambio 2870.9). SI
3 DIFFICOLTÀ E DUREZZA D’INNESTO

DELLE MARCE
Indurimento delle forcelle sull’asta. Smontare la scatola del cambio e ricercare la causa del-
SI l’indurimento; eseguire le opportune riparazioni.
NO
Manicotti scorrevoli ostacolati nello spostamento. Controllare ed eseguire le opportune riparazioni.

SI
NO
Qualità inadatta dell’olio lubrificante immesso nella sca- Scaricare l’olio e rifornire con olio TUTELA ZC 90.
tola. SI

EUROCARGO TECTOR 4x4 CAMBI DI VELOCITÀ 5
Collegamento comando marce

Il supporto di sostegno della tiranteria comando-marce è fissato nello stesso punto del telaio su tutti i modelli della gamma EuroCargo,
mentre la piastra di reazione del tirante di registro, è fissata sul comando marce del cambio in posizioni diverse a seconda del cambio
stesso.
Figura 1
62590
1. Leva comando marce - 2. Piastra di reazione fissata sul comando marce - 3. Tirante di registro - 4. Leva di rinvio -
5. Tirante fisso registrabile - 6. Tirante telescopico - 7. Leva marce

6 CAMBI DI VELOCITÀ EUROCARGO TECTOR 4x4
Registrazione tiranteria comando cambio Figura 4

Figura 2
62593
- posizionare la piastra di reazione sul comando marce e av-

vitare le viti di fissaggio senza serrarle a fondo;
- verificare/registrare la lunghezza (X) del tirante di reazio-
ne comando cambio che deve risultare di 330 mm;
62591
Figura 5
- Verificare o posizionare se smontata, la leva comando
marce sul comando trasversale: al montaggio della leva, la
fresatura (1) deve corrispondere con la tacca di riferimen-
to (2) stampigliata sull’albero trasversale; “X”
- posizionare il cambio in folle;
- per accertarsi di tale operazione è sufficiente spingere lon-
gitudinalmente l’asta trasversale: se l’asta compie il movi-
mento, significa che è in folle.
70993
- verificare/registrare la lunghezza (X) del tirante fisso regi-
Figura 3
strabile che deve risultare di:
- 706 ± 1,5 mm per i modelli con cambio IVECO
- 763 ± 1,5 mm per i modelli con cambio EATON.
Figura 6
62592
- occorre che il cambio rimanga in tale condizione per tutta

l’operazione. Volendo garantirsi di ciò si può applicare al
posto dell’interruttore Folle-R.M. una vite di eguali dimen- 62595
sioni (M 16x1,5 mm) con la punta smussata a 60º che avvi- - chiudere le viti di fissaggio (1) della piastra di reazione (2)
tata a fondo, blocca qualsiasi movimento dell’asta trasver- sul comando marce;
sale per i cambi 2855.5/.6 e 2865.6; comunque è sufficien-
- svitare la vite precedentemente messa per bloccare il
te verificare che la condizione di folle permanga durante
cambio in posizione di Folle e rimontare l’interruttore di
le varie fasi (evitando forzamenti sulla leva);
Folle-R.M. chiudendolo alla coppia prescritta.

EUROCARGO TECTOR 4x4 CAMBIO DI VELOCITÀ 2865.6 7
5302 Cambio di velocità 2865.6
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
STACCO/RIATTACCO CAMBIO 2865.6 . . . . . 19
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
SMONTAGGIO DEL CAMBIO DI VELOCITÀ . . 21
- Sostituzione guarnizione di tenuta coperchio

posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
MONTAGGIO DEL CAMBIO DI VELOCITÀ . . . 25
- Registrazione precarico cuscinetti per

albero secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
SMONTAGGIO ALBERO PRIMARIO . . . . . . . . . 30
MONTAGGIO DELL’ALBERO PRIMARIO . . . . . 33
SMONTAGGIO ALBERO ENTRATA MOTO . . 35
MONTAGGIO ALBERO ENTRATA MOTO . . . 36
SMONTAGGIO ALBERO SECONDARIO . . . . . 36
MONTAGGIO ALBERO SECONDARIO . . . . . . 36
SMONTAGGIO ALBERO DEL COMANDO

INTERNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
MONTAGGIO ALBERO DEL COMANDO

INTERNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
SMONTAGGIO SCATOLA DEL COMANDO

ESTERNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
MONTAGGIO SCATOLA DEL COMANDO

ESTERNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Registrazione interruttore Folle-R.M. . . . . . . . . 40

8 CAMBIO DI VELOCITÀ 2865.6 EUROCARGO TECTOR 4x4

DESCRIZIONE
Il cambio di velocità IVECO 2865.6 è di tipo meccanico con Gli ingranaggi sono calettati o ricavati su quattro alberi: entrata
innesto della 1a, 2a, marcia tramite anello sincronizzatore a moto, primario, secondario e retromarcia.
doppio cono e innesto della 3a, 4a, 5a e 6a marcia con anelli L’ingranaggio ricavato sull’albero entrata moto e quelli calettati
sincronizzatori ad anello libero. L’innesto della retromarcia è sull’albero primario e retromarcia ruotano folli su gabbie a rulli
con manicotto scorrevole ad imbocco rapido. cilindrici.
La scatola cambio è in lega leggera ed è costituita da una semi- L’albero entrata moto e l’albero primario sono supportati nella
scatola anteriore e da una semiscatola posteriore. scatola cambio da cuscinetti a sfere.
Sulla semiscatola posteriore sono ricavate tre aperture per l’e- L’albero secondario è supportato anteriormente e posterior-
ventuale applicazione di una presa di forza. mente da cuscinetti a rulli conici regolabili assialmente da un’a-
La trasmissione del moto è realizzata mediante una serie di in- nello di registro.
granaggi sempre in presa a dentatura elicoidale. Il comando dell’innesto e selezione marce è meccanico.
Figura 1
79436
COMPLESSIVO CAMBIO DI VELOCITÀ IVECO 2865.6

Figura 2
Sez. A-A
78719
SEZIONE LONGITUDINALE DEL CAMBIO DI VELOCITÀ 2865.6

E SEZIONE SULL’ALBERO RETROMARCIA

CAMBIO DI VELOCITÀ 2865.6
Tipo Meccanico
Marce 6 marce avanti e retromarcia
Comando innesto marce Meccanico
Presa di forza A richiesta
Innesto marce:
1a - 2a Sincronizzatore a doppio cono

3a - 4a - 5a - 6a Sincronizzatore ad anello libero
Retromarcia Ad innesto rapido
Ritenuta dei manicotti scorrevoli mediante
Antidisinnesto marce
rullini e molle.
Ingranaggi A denti elicoidali
Rapporto ingranaggi
Prima 1 : 9,007
Seconda 1 : 5,015
Terza 1 : 3,206
Quarta 1 : 2,066
Quinta 1 : 1,370
Sesta 1 : 1,000
Retromarcia 1 : 8,170
Tipo di olio TUTELA ZC 90
Quantità 8,1 Kg. (9 litri)
Temperatura di montaggio mozzi fissi 100 °C ÷ 130 °C
Cuscinetti albero secondario a rulli conici
Registrazione precarico cuscinetti albero

Mediante anelli
secondario
4,0-4,1-4,2-4,3-4,4-4,5-4,6
Spessore anelli di registro precarico albero
4,7-4,8-4,9-5,0-5,1-5,2-5,3
secondario mm
Forniti in kit
Temperatura di montaggio cuscinetti albero
85 °C
secondario

Figura 3
79437

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Vite a testa esagonale flangiata per fissaggio coperchio anteriore 32 ± 3 (3,3 ± 0,3)
2 Ghiera fissaggio cuscinetto albero entrata 545 ± 55 (55,5 ± 5,6)
3 Vite a testa esagonale flangiata per unione coppa frizione e scatola 45,5 ± 4,5 (4,6 ± 0,5)
4 Vite fissaggio coperchio puntale antisgancio 22,5 ± 2,5 (2,3 ± 0,2)
5 Vite fissaggio mozzo asta comando forcelle 39 ± 2 (4,0 ± 0,2)
6 Tappo filettato con esagono di manovra esterno per livello olio 27,5 ± 2,5 (2,8 ± 0,3)
7 Vite a testa esagonale flangiata fissaggio coperchi su finestre attacco prese di forza laterali 38 ± 4 (3,9 ± 0,4)
8 Vite con rosetta piana per fissaggio coperchietto asse trasversale su comando esterno * 19 ± 2 (1,9 ± 0,2)
9 Vite per asse trasversale * 30 ± 3 (3,0 ± 0,3)
10 Tappo filettato con esagono di manovra esterno per scarico olio 27,5 ± 2,5 (2,8 ± 0,3)
11 Vite a testa esagonale flangiata per fissaggio coperchio posteriore su albero secondario 58 ± 6 (5,9 ± 0,6)
12 Vite a testa esagonale flangiata per fissaggio coperchio posteriore su albero primario 43 ± 4 (4,4 ± 0,4)
13 Dado di bloccaggio flangia di uscita sull’albero primario 467 ± 23 (47,6 ± 2,3)
14 Vite a testa esagonale flangiata per fissaggio coperchio superiore supporto comandi esterni 33,5 ± 3,5 (3,4 ± 0,4)
15 Vite a testa esagonale flangiata per fissaggio flangia di ritegno molla su comando esterno 19 ± 2 (1,9 ± 0,2)
- Vite a testa esagonale flangiata fissaggio supporto leva disinnesto frizione 46,5 ± 4,5 (4,6 ± 0,4)
* Applicare sulla vite LOCTITE 270 frena filetti

♦ Applicare sigillante LOCTITE 510 guarnizione liquida
• Applicare sigillante LOCTITE 518 guarnizione liquida

ATTREZZATURA
99305121 Apparecchio ad aria calda
99322205 Cavalletto rotativo per revisione gruppi (portata 1000 daN, coppia
120 daN/m)
99322225 Supporto per sostegno gruppi (da applicare al cavalletto 99322205)
99340205 Estrattore a percussione
99341003 Ponte a semplice effetto

ATTREZZATURA
99341015 Strettoio
99341017 Coppia staffe con foro
99341019 Coppia tiranti per appigli
99341023 Appigli
99341025 Appigli

ATTREZZATURA
99342143 Spina per estrazione albero retromarcia (usare con 99340205)
99348004 Estrattore universale per interni da 5 a 70
99355081 Bussola per smontaggio e rimontaggio dado flangia uscita moto (usa-
re con 99370317)
99355174 Chiave per smontaggio e rimontaggio ghiera, albero presa diretta

cambio di velocità
99370006 Impugnatura per battitoi intercambiabili

ATTREZZATURA
99370317 Leva di reazione con prolunga per ritegno flange

(usare con 99370006)
99370466 Base per comparatore
99370629 Supporto per sostegno cambio di velocità durante lo stacco e riat-

tacco dal veicolo
99374092 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (69-91) (usare con
99370007)
99374201 Calettatore per montaggio guarnizione su coperchio posteriore

cambio di velocità

ATTREZZATURA
99395604 Comparatore (0 - 10 mm)
99396032 Anelli calibrati per registrazione cuscinetti albero secondario


STACCO/RIATTACCO CAMBIO 2865.6 Figura 4

Stacco
Sollevare la calandra e ribaltare la cabina.
- Allentare il bullone di fissaggio (17), svitare i dadi di fissag-

gio (18) e staccare la staffa (16) di sostegno tubazione
aria;
- svitare il dado di fissaggio (2) e staccare la staffa di soste-
gno della tubazione aria (1);
- svitare i dadi di fissaggio (13) e staccare la staffa (14) del
tirante di reazione (12);
Allentare la vite di fissaggio (6) e staccare dal cambio la
leva comando marce completa di tirante (3) e tirante di
reazione (12);
- scollegare la connessione elettrica (7) dell’interruttore
retromarcia;
- svitare i dadi di fissaggio (15) della campana frizione al
motore che saranno difficilmente raggiungibili dalla parte
inferiore del veicolo;
- ruotare i rivetti di bloccaggio del riparo insonorizzate
sotto al cambio e rimuoverlo;
- staccare l’albero di trasmissione (9) come descritto nella
relativa sezione;
- svitare le viti di fissaggio (4) e staccare il cilindro operato-
re comando frizione (5);
- scollegare la connessione elettrica (10) del sensore con-
ta km (8);
- svitare la vite di fissaggio (11) e staccare la staffa di sup-
porto della tubazione aria;
- posizionare sotto il cambio di velocità un cricco idraulico
munito di supporto 99370629;
- svitare i restanti dadi di fissaggio della campana frizione
al motore, arretrare il cambio e abbassando il cricco
estrarlo da sotto il veicolo.
Riattacco
Invertire opportunamente le operazioni eseguite

per lo stacco e serrare alla coppia prescritta le viti
e i dadi di fissaggio.
Al riattacco del cambio, porre attenzione che la for-

! cella della leva comando frizione si innesti corretta-
mente sul cuscinetto reggispinta. 71004


SMONTAGGIO DEL CAMBIO DI VELOCITÀ

Figura 5 Figura 8
33552 33555
Posizionare il cambio (1) sul cavalletto rotativo 99322205 (2) Applicare la leva di reazione 99370317 (1) sulla flangia di uscita
munito di staffe 99322225 (3) e scaricare l’olio di lubrificazio- moto (2) ed innestare una marcia.
ne.
Figura 6 Figura 9
33553 33556
Smontare la scatola comando esterno (1). Allentare la ghiera su albero entrata moto con la chiave
99355174 (1).
Figura 7 Figura 10
33554 33557
Svitare le due viti di fissaggio del supporto leva disinnesto fri- Svitare il dado sull’albero primario con la chiave 99355081 (1).
zione e rimuovere la stessa dal cambio.
Smontare il coperchio (1) su albero entrata moto.

Figura 11 Figura 13
33558 35560
Svitare le viti (1) e togliere il coperchio (2).

Disinnestare la marcia inserita, togliere la flangia (3), svitare le
viti (1) e togliere il coperchio (2).
Figura 14
Lo smontaggio del coperchio posteriore dal cambio

! per la sostituzione della guarnizione di tenuta può
essere effettuato anche col cambio montato sul vei-
colo staccando l’albero di trasmissione e procedendo
come indicato per il cambio montato sul cavalletto
rotativo.
35561
Battere con un punzone (1) e spingere fino a battuta la spina

elastica.
Figura 15
Figura 12
35562
35559
Posizionare la spina per estrazione 99342143 (2) e l’estrattore
Togliere la ruota fonica (1) per comando contachilometri. a percussione 99340205 (1). Estrarre il perno di sostegno del-
l’ingranaggio della retromarcia e togliere lo stesso ingranaggio
con le relative rondelle di spallamento ed il cuscinetto a rulli
cilindrici.

Figura 16 Figura 19
79438
Svitare le viti (4) e togliere il coperchio (3).

Togliere la molla (3) e sfilare il puntale (1). 33566
Figura 17 Montare sull’albero primario (2) la flangia di uscita moto (6)

e bloccarla con il dado (1). Legare con una fune (4) l’albero
secondario (5) e l’albero di comando interno (3) all’albero pri-
mario (2) e con l’aiuto di un sollevatore estrarre gli alberi dal
coperchio posteriore.
33564
Svitare le viti (1 e 2).
Figura 18 Figura 20
33565 33567
Estrarre la scatola (2) con il ponte 99341003 (1) munito della Togliere dall’albero di entrata moto (1) il cuscinetto a rulli cilin-
coppia di staffe 99341017 (3). drici e scaldare la superficie di contatto (2) del coperchio. Con
un martello in plastica estrarre l’albero entrata moto (1) com-
pleto di cuscinetto a sfere, anello elastico e ghiera.

530514 Sostituzione guarnizione di tenuta co-

Figura 21 perchio posteriore
Figura 24
35568 35571
Estrarre la pista di rotolamento (1) del cuscinetto a rulli conici Estrarre dal coperchio (1) dell’albero primario la guarnizione
dell’albero secondario, dal coperchio anteriore (2) con l’e- di tenuta (2) con appropriato battitoio.
strattore 99348004 (3). Togliere l’anello di registro.
Figura 22
35569
Togliere il coperchio (1) ed il sottostante distanziale.

Estrarre, dalla scatola (3), la pista esterna del cuscinetto a rulli
conici dell’albero secondario, ed il cuscinetto a sfere (2) con
un appropriato battitoio.
Figura 23 Figura 25
35570 35572
Estrarre dal coperchio (2) dell’albero entrata moto la guarni-

zione di tenuta (1). Spalmare, con ermetico tipo ” B ”, la superficie della sede di
accoppiamento del coperchio (1), e con il calettatore
99374201 (2) montare la guarnizione di tenuta.

Controlli MONTAGGIO DEL CAMBIO DI VELOCITÀ

SCATOLA DEL CAMBIO DI VELOCITÀ
Spalmare con ermetico tipo ”B” la parte filettata di
La scatola cambio e i relativi coperchi non devono presentare
! tutte le viti che vanno avvitate nei fori passanti.
incrinature.
Le superfici di contatto tra coperchi e scatola cambio non de-
Pulire le superfici di unione della scatola e dei coperchi
vono risultare danneggiate o deformate.
ed applicare il mastice ” LOCTITE 510 ”, prima del
Le sedi dei cuscinetti non devono risultare danneggiate o ec-
montaggio, su uno dei due componenti.
cessivamente usurate.
Non immettere olio prima di 20 min. e non provare
ALBERI - INGRANAGGI il cambio prima di 1h e 30 min.
Montare le gabbie dei cuscinetti nelle rispettive sedi
Le sedi sugli alberi, per cuscinetti e le dentature per ingranaggi, ed oliare con TUTELA ZC 90.
non devono risultare danneggiate o usurate.
Per garantire la tenuta dell’olio al montaggio, accertar-
si che le guarnizioni di tenuta siano già lubrificate, op-
pure: spalmare con olio o grasso il labbro di tenuta
delle guarnizioni degli alberi di entrata e primario.
MOZZI - MANICOTTI SCORREVOLI - FORCELLE
Le scanalature sui mozzi e sui relativi manicotti scorrevoli non Figura 26

devono risultare danneggiate. Il manicotto scorrevole deve
scorrere liberamente sul mozzo. I rullini di posizionamento
manicotto scorrevole non devono risultare danneggiati o usu-
rati. Le dentature di innesto dei manicotti scorrevoli non devo-
no essere danneggiati.
Le forcelle devono risultare integre e non presentare alcun se-
gno di usura.
CUSCINETTI
I cuscinetti a rulli o le gabbie a rulli devono essere in perfette

33573
condizioni e non presentare tracce di usura o surriscaldamen-
to.
Spalmare, con ermetico tipo ” B ”, la superficie della sede di
Mantenendo i cuscinetti pressati con la mano e facendoli con-
accoppiamento del coperchio (2) e con il calettatore
temporaneamente ruotare nei due sensi non si deve riscontra-
99370349 (1) e impugnatura 99370006 (3) montare la guarni-
re ruvidezza o rumorosità nello scorrimento.
zione di tenuta.
Figura 27
Al montaggio si devono sempre sostituire: gli anelli,
! le guarnizione di tenuta e le molle per i rullini di posi-
zionamento manicotti scorrevoli.
SINCRONIZZATORI - CORPI D’ACCOPPIAMENTO
Controllare l’usura degli anelli sincronizzatori e dei rispettivi

corpi di accoppiamento, non devono presentare alcun segno
d’usura.
33574
Al montaggio non scambiare fra loro i particolari con- Montare il coperchio (1), il distanziale e con un appropriato
! trollati. battitoio, la pista esterna (3) del cuscinetto a rulli conici. Scalda-
re leggermente la superficie di contatto della scatola con il cu-
scinetto a sfere e montare il cuscinetto stesso.

Registrazione precarico cuscinetti per

albero secondario
Figura 30
La registrazione del precarico dei cuscinetti dell’albero
secondario è eseguibile con due procedure.
Figura 28
33575 33601
Montare il comparatore (1) sulla base 99370466 (2).

Precaricarlo di 5 mm ed azzerarlo su un piano di riscontro.
Figura 29
SCATOLA POSTERIORE
61956
Montare e contemporaneamente ruotare, affinché si assesti,

l’albero secondario completo di cuscinetti nella scatola poste-
riore (3). Posizionare gli anelli calibrati 99396032 (2) sulla sca-
tola (3). Sistemare, come indicato in Figura 30, la base
99370466 completa di comparatore (1), azzerato preceden-
temente, l’astina del comparatore deve appoggiare sull’anello
33576
esterno del cuscinetto. Effettuare la misurazione su due punti
diametralmente opposti ed eseguire la media aritmetica.
COPPA FRIZIONE (SCATOLA ANTERIORE)
Primo metodo - Annotare il valore letto sul comparatore
(Esempio 1,84 mm).
SPESSORE (S) Il valore dell’anello di registro si ottiene
sommando i due valori rilevati
(Esempio 2,43 + 1,84 = 4,27 mm)
Secondo metodo - Annotare il valore letto sul comparatore

e detrarlo dallo spessore dell’anello
calibrato
61957 [Esempio: 50,5 - 1,84 = 48,66 mm
(Quota A)].
Posizionare l’anello calibrato 99396032 (2) nella sede, senza Il valore dell’anello di registro si ottiene con la formula
anello di registro, del cuscinetto a rulli conici sul coperchio an- S=B-A Esempio: 52,93 - 48,66 = 4,27 mm.
teriore; posizionare la base 99370466 completa di compara-
tore (1), precedentemente azzerato, come indicato in
L’arrotondamento dell’anello di registro viene effet-
Figura 28.
! tuato sempre per eccesso. Esempio: spessore
S = 4,27 viene preso lo spessore S = 4,3.
Primo metodo - Annotare il valore letto sul comparatore
La misurazione, della quota ” A ”, effettuata con l’albe-
(Esempio: 2,43 mm).
ro secondario in posizione verticale che, oltre a facili-
tare la misurazione stessa, permette di avere un carico
Secondo metodo - Annotare il valore letto sul comparatore
assiale sul cuscinetto posteriore.
e sommarlo allo spessore dell’anello
calibrato
[Esempio: 2,4 3+ 50,5 = 52,93 mm
(Quota B)]. Calcolato il valore dello spessore dell’anello di registro, smon-
tare nuovamente l’albero secondario dalla scatola posteriore.
Figura 31 Figura 34
33604 33606
Posizionare nella sede del cuscinetto dell’albero secondario

sul coperchio anteriore (1) l’anello di registro (2) di spessore Scaldare leggermente la sede del cuscinetto a sfere, montare
uguale a quello ricavato in precedenza. l’albero entrata moto (1) completo di cuscinetto a sfere, semi-
piste di rotolamento e ghiera (2). Assestare fino a battuta il cu-
Figura 32 scinetto (3).
Figura 35
32447
Centrare la pista esterna (1) del cuscinetto a rulli conici dell’al-

bero secondario del coperchio anteriore sul battitoio estendi-
bile 99374092 (2) regolato con la chiave a brugola (3). Blocca-
re il battitoio con la chiave a brugola (4).
Figura 33
33607
33605
Montare provvisoriamente, sull’albero primario la flangia uscita
Scaldare leggermente la sede (2) della pista del cuscinetto del- moto e fissarla col dado di ritegno. Mettere assieme, su di un
l’albero secondario e montare la pista esterna (3) assestandola banchetto, e con l’aiuto di un sollevatore, l’albero primario (2),
fino a battuta col battitoio 99374092 (1), munito di impugna- l’albero secondario (4) e quello di comando forcelle d’innesto
tura 99370007 (4). (3); tenerli uniti tra di loro con una fune.

Figura 36 Figura 38
79439
Applicare sulla superficie (→) il sigillante LOCTITE 510 pre-

stando attensione a non imbrattare la zona di appoggio del
33608
puntale (1, Figura 39).
Inserire il cuscinetto a rulli cilindrici nell’albero entrata moto e
montare sul coperchio anteriore (1) i tre alberi assieme.
Figura 37 Figura 39
33609
79438
Togliere la ghiera ed il dado montati in precedenza provviso-
riamente e montare la scatola cambio (1). Serrare le viti di Inserire il puntale (1), la molla (2), montare il coperchio (3) e
unione del coperchio anteriore e della scatola alla coppia pre- avvitare le viti (4) serrandole alla coppia prescritta.
scritta.

Figura 40 Figura 43
33611 33614
Montare gli anelli di spallamento, posizionandoli nella propria Scaldare leggermente la semipista del cuscinetto a sfere e
sede e l’ingranaggio di retromarcia (1) con il cuscinetto a rulli montarla nella propria sede sull’albero primario. Montare la
cilindrici. Montare l’albero di sostegno ingranaggio retromarcia ruota fonica (1) comando contachilometri.
con un apposito battitoio.
Figura 41 Figura 44
33612 33615
Montare la spina elastica (1). Montare il coperchio posteriore (1), completo di guarnizione
di tenuta, serrando le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
Montare la flangia uscita moto (2).
Figura 42 Figura 45
33613 33616
Montare il coperchio (1) serrando le viti alla coppia prescritta. Montare la barra di reazione 99370317 (1), il dado bloccaggio
flangia uscita moto (3), la chiave 99355081 (2) e serrare il da-
do di bloccaggio alla coppia prescritta.

SMONTAGGIO ALBERO PRIMARIO

Figura 46 Figura 49
33617
33618
Bloccare la rotazione della flangia uscita moto con la barra Serrare l’albero primario (3) in morsa. Togliere il corpo di ac-
99370317, inserire una marcia e con la chiave 99355174 (1) coppiamento(1), l’anello sincronizzatore della 6a velocità (4),
serrare la ghiera sull’albero entrata moto alla coppia prescritta. ed il manicotto scorrevole (2) per gli ingranaggi della 5a e 6a
velocità, recuperando le molle ed i rullini di ritegno.
Figura 47
Figura 50
33554
Montare il coperchio (1), completo di guarnizione, sull’albero

33619
entrata moto e serrare le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
Montare la leva disinnesto frizione e serrare le viti di fissaggio Togliere l’anello elastico (1).
alla coppia prescritta.
Figura 48 Figura 51
33553 33620
Montare la scatola comando esterno (1), completa. Con l’estrattore 99341003 (1) e le staffe 99341009 (2), estrar-
Immettere l’olio di lubrificazione nella quantità prescritta, do- re il mozzo fisso (4) della 5a e 6a velocità unitamente all’anello
po circa 20 min. dall’applicazione del sigillante LOCTITE 510. sincronizzatore (3) ed al corpo di accoppiamento (5) della 5a
Togliere il cambio dal cavalletto rotativo. velocità.

Figura 52 Figura 55
33621 33624
Togliere l’ingranaggio (1) della 5a velocità ed il sottostante cu- Togliere il manicotto scorrevole (1) della 3a e 4a recuperando
scinetto a rullini. le molle e i rullini di ritegno.
Figura 56
Figura 53
33625
33622
Estrarre il mozzo fisso (2) della 3a e 4a velocità e l’anello sincro-
Togliere l’anello elastico (1). nizzatore della 3a velocità con gli appigli 99341025 (5), i tiranti
99341019 (7), il ponte 99341003 (1) e lo strettoio 99341015
(6). Togliere il corpo di accoppiamento (4) della 3a velocità.
Figura 54
Figura 57
33623
Estrarre l’ingranaggio della 4a velocità (7) unitamente al cusci- 33626
netto a rullini e boccola (3) ed al corpo di accoppiamento (6) Togliere l’ingranaggio (1) della 3a velocità ed il sottostante cu-
con gli appigli 99341025 (4), i tiranti 99341019 (2), il ponte scinetto a rullini.
99341003 (1) e lo strettoio 99341015 (8). Togliere l’anello
sincronizzatore (5).

Figura 58 Figura 61
33627
33630
Capovolgere l’albero ed estrarre la R.M. (5) con il sottostante
cuscinetto a rullini, l’anello di spallamento (4) e la semipista di Togliere il corpo di accoppiamento (1), l’anello sincronizzato-
rotolamento (3) con gli appigli 99341025 (2), i tiranti re (2), l’anello elastico (4) ed il manicotto scorrevole (3) per
99341019 (7), il ponte 99341003 (1) e lo strettoio 99341015 gli ingranaggi della 1a e 2a velocità recuperando i rullini e le mol-
(6). le.
Figura 59
33628
Togliere l’anello elastico (1).
Figura 62
Figura 60
33631
Estrarre la 2a velocità (4), con ilcuscinetto a rullini, il corpo di

33629 accoppiamento, l’anello sincronizzatore ed il manicotto fisso
Estrarre l’ingranaggio della 1a velocità (3) unitamente al cusci- (5) della 1a e 2a velocità con gli appigli 99341023 (3), i tiranti
netto a rullini, ed il manicotto fisso (2) per l’ingranaggio R.M. 99341020 (2), il ponte 99341003 (1) e lo strettoio 99341015
con gli appigli 99341023 (4), i tiranti 99341020 (6), il ponte (6).
99341003 (1) e lo strettoio 99341015 (5).

MONTAGGIO DELL’ALBERO PRIMARIO

Figura 63 Figura 65
33632 33634
Montare sull’albero primario (1) l’ingranaggio della 2a (4), il Montare il cuscinetto a rullini e l’ingranaggio della 1a velocità
corpo di accoppiamento (5) e l’anello sincronizzatore (3). (1).
Scaldare il mozzo fisso (6) per gli ingranaggi della 1a e 2a veloci-
tà, ad una temperatura di 100 °C ÷ 130 °C e montarlo sull’al-
bero primario (1) con lo smusso sul diametro interno rivolto Figura 66
dalla parte opposta dell’ingranaggio della 2a velocità.
Nel calettare il mozzo fare attenzione che gli arresti tangenziali
dell’anello sincronizzatore si inseriscano nelle rispettive sedi
del mozzo. Montare l’anello elastico (2) di spessore appropria-
to affinché il mozzo fisso non presenti giuoco assiale ( max
consentito 0,03 mm).
33635
Scaldare alla temperatura di 100 °C ÷ 130 °C il manicotto fisso

(2) per l’ingranaggio della R.M. e montarlo sull’albero primario
(1); montare l’anello elastico (3).
Figura 64 Figura 67
33633 33636
Montare il manicotto scorrevole (1) per gli ingranaggi della 1a Montare il cuscinetto a rullini e l’ingranaggio della R.M. (1).
e 2a velocità, le molle ed i rullini nelle sedi del mozzo fisso.
Montare l’anello sincronizzatore ed il corpo di accoppiamento
per l’ingranaggio della 1a velocità.

zz
Figura 68 Figura 71
33637 33640
Montare l’anello di spallamento (2). Montare il manicotto scorrevole (2) per gli ingranaggi della 3a
Scaldare leggermente la semipista di rotolamento (3) del cu- e 4a velocità, le molle ed i rullini nelle sedi del mozzo fisso.
scinetto a sfere e montarla sull’albero primario (1). Montare l’anello sincronizzatore (3) ed il corpo di accoppia-
mento (1) per l’ingranaggio della 4a velocità.
Figura 69 Figura 72
33638 33641
Capovolgere l’albero in morsa, montare il cuscinetto a rullini Montare il cuscinetto a rullini e l’ingranaggio della 4a velocità
e l’ingranaggio della 3a velocità (1). (2). Scaldare la boccola (3), alla temperatura di 100 °C ÷ 130
°C, e montarla sull’albero primario (4). Montare l’anello elasti-
co (1).
Figura 70 Figura 73
33639
Montare il corpo di accoppiamento (2) e l’anello sincronizza- 33642

tore (3). Scaldare il mozzo fisso (1), ad una temperatura di 100 Montare il cuscinetto a rullini, l’ingranaggio della 5a (2) velocità,
°C ÷ 130 °C, e montarlo sull’albero (4) facendo attenzione il corpo di accoppiamento (1) e l’anello sincronizzatore (3) per
che gli arresti tangenziali dell’anello sincronizzatore si inseri- l’ingranaggio della 5a velocità.
scano nelle rispettive sedi del mozzo.

SMONTAGGIO ALBERO ENTRATA MOTO

Figura 74 Figura 76
33643 33645
Scaldare il mozzo fisso (2), per gli ingranaggi della 5a e 6a velo- Svitare la ghiera (1).
cità, ad una temperatura di 100 °C ÷ 130 °C, e montarlo sul-
l’albero secondario (3) con lo smusso rivolto verso l’ingranag-
gio della 5a velocità.
Nel calettare il mozzo fare attenzione che gli arresti tangenziali
Figura 77
dell’anello sincronizzatore si inseriscano nelle rispettive sedi
del mozzo.
Montare l’anello elastico (1) di spessore appropriato affinché
il mozzo fisso non presenti giuoco assiale (max consentito
0,03 mm).
33646
Appoggiare il cuscinetto (2), l’albero entrata moto (1), su di

una morsa e battendo sull’albero estrarre il cuscinetto a rulli
sferici (2) ed una semipista di rotolamento dell’albero entrata
moto (1).
Figura 75
Figura 78
33644
Montare il manicotto scorrevole (2), per gli ingranaggi della 5a 33647

e 6a velocità,le molle e i rullini. Montare l’anello sincronizzatore Estrarre l’altra semipista di rotolamento (2) dall’albero entrata
(3) ed il corpo di accoppiamento(1) per l’ingranaggio della 6a moto (1) con un appropriato punzone.
velocità.

Figura 79 Figura 81
33650
Montare il cuscinetto a rulli sferici (2); scaldare l’altra semipista

33648
di rotolamento e montarla sull’albero entrata moto (1). Avvi-
tare provvisoriamente la ghiera (3).
PARTICOLARI COMPONENTI L’ALBERO ENTRATA SMONTAGGIO ALBERO SECONDARIO

MOTO
1. Cuscinetto a rulli cilindrici - 2. Semipista di rotolamento - Figura 82
3. Cuscinetto a sfere - 4. Semipista di rotolamento -
5. Ghiera - 6. Albero entrata moto.
33651
Togliere dall’albero secondario (3), l’anello elastico (1) ed

estrarre i cuscinetti a rulli conici (2 e 4 ) con un appropriato
punzone (operazione distruttiva).
MONTAGGIO ALBERO ENTRATA MOTO
Figura 80 MONTAGGIO ALBERO SECONDARIO
Figura 83
33649 33652
Scaldare leggermente la semipista di rotolamento (1) e mon- Scaldare leggermente i cuscinetti a rulli conici (1 e 3) e montarli
tarla sull’albero entrata moto (2). sull’albero secondario (2). Montare l’anello elastico (4).

SMONTAGGIO ALBERO DEL COMANDO SMONTAGGIO SCATOLA DEL COMANDO

INTERNO ESTERNO
Figura 84 Figura 86
33655
33653
Contrassegnare la posizione di montaggio delle forcelle (3). Serrare l’albero che esce dalla scatola in morsa, togliere il tap-
Svitare la vite (4) e sfilare tutte le forcelle (3) insieme alle aste po (1) e smontare il coperchio (2).
(2) di posizionamento forcelle e al mozzo (1).
Figura 87
78166
MONTAGGIO ALBERO DEL COMANDO Togliere il perno (2) e la molla (1) della scatola comando.
INTERNO Non mischiare i particolari finora smontati con quelli del pun-
Figura 85 tale antisgancio.
Figura 88
33654
Posizionare su di un banco le forcelle (4) ed il mozzo (2) se-

condo la posizione contrassegnata allo smontaggio. Posiziona-
re le due aste (3) all’interno dei fori delle forcelle ed inserire
l’albero di guida (1). Serrare la vite del mozzo (2) alla coppia 33657
prescritta. Svitare le viti (1) e smontare il coperchio (2).

Figura 89 Figura 92
33658 33661
Svitare la vite (1) e togliere il distanziale, lo scodellino superio- Estrarre, dalla scatola comandi (3), la guarnizione di tenuta (1)
re (3) e la molla (2). Togliere lo scodellino inferiore. e le boccole (2) con appropriato battitoio.
MONTAGGIO SCATOLA DEL COMANDO
ESTERNO
Figura 90 Figura 93
78167 33661
Togliere l’anello elastico (4) e con un punzone (5) del diame- Montare, nella scatola comandi (3), la guarnizione di tenuta (1)
tro adeguato, spingere sulla rondella per estrazione (1) ed e le boccole (2) con appropriato battitoio.
estrarre le spine elastiche (2) e (3).
Figura 91 Figura 94
33660 33660
Estrarre, dall’albero di comando (2), il selettore di comando Serrare l’albero di comando (2) in morsa e montare, sullo stes-
(1) e la scatola (3). so, la scatola (3) ed il selettore di comando (1).

Figura 95 Figura 98
71880
Al montaggio l’albero di comando deve essere mon-

! tato con la freccia di riferimento (1) orientato verso
33663
l’alto.
Montare lo scodellino inferiore (1).
Figura 96
Figura 99
78168
Inserire la rondella per estrazione (1) e con un punzone di dia-

metro adeguato piantare la prima spina (2). Piantare la secon- 33658
da spina (3) e montare l’anello elastico (4). Montare la molla (2), lo scodellino superiore (3), il distanziale
e la vite (1) applicando sulla vite stessa LOCTITE 270 frena fi-
Figura 97 letti.
Serrare la vite (1) alla coppia di 30 Nm (3.1 kgm).
Figura 100
78169
33657
Nell’ inserimento i tagli delle spine devono essere
contrapposti di 180° (vedere dettaglio A). Pulire le superfici di unione della scatola comando e del coper-
! chio (2) ed applicare il mastice ” LOCTITE 510” su di uno dei
Il taglio della spina più grossa deve essere rivolto verso due componenti. Montare il coperchio (2) e serrare le viti (1)
la frestura del selettore di comando (1) (vedere det- alla coppia di 36.5 Nm (3.7kgm).
taglio B).
Applicare sulle viti (1) LOCTITE 270 frena filetti.

33655
78170 Montare il coperchio (2) e serrare le viti alla coppia di 19 Nm

(1.9 kgm).
Montare il perno (2), la molla (1) e applicare il sigillante “LOC-
TITE 518” (→). Applicare il sigillante “LOCTITE 675” e montare il tappo (1).
Registrazione interruttore Folle-R.M.
! La sequenza sotto descritta è da osservare tassativamente.
Figura 103
cambio con retromarcia cambio in folle! cambio con marce
inserita inserite
62456
POSIZIONI DI INSERIMENTO INTERRUTTORE
Per la registrazione dell’interruttore occore effettuare le seguenti operazioni:

- applicare sulla filettatura il sigillante siliconico;
- mettere il cambio in posizione di retromarcia inserita;
- avvitare l’interruttore fino all’accensione del fanale di retromarcia;
- avvitare ancora l’interruttore di 45-60º corrispondente ad una corsa di 0,19-0,25 mm;
- serrare il controdado di fissaggio con una chiave da 24 ad una coppia di 35 Nm.

EUROCARGO TECTOR 4x4 CAMBIO DI VELOCITÀ EATON FSO 5206B 41
5302 Cambio di velocità

EATON FSO 5206B
Pagina
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
UBICAZIONE TARGHETTA DESCRITTIVA CAMBIO

DI VELOCITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Griglia selezione e innesto marce . . . . . . . . . . . 48
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
ATTREZZATURA SPERIMENTALE . . . . . . . . . . 55
REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ . . . . . . . . . 56
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
SCATOLA COMANDO MARCE . . . . . . . . . . . . 56
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Smontaggio cambio di velocità . . . . . . . . . . . . . 60
ALBERO ENTRATA MOTO . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
ALBERO PRIMARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
ALBERO COMANDO INTERNO . . . . . . . . . . . 71
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
- Montaggio scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . . 73
- Registrazione giuoco assiale cuscinetti albero

secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

42 CAMBIO DI VELOCITÀ EATON FSO 5206B EUROCARGO TECTOR 4x4

GENERALITÀ
Il cambio di velocità Eaton FSO 5206B è di tipo meccanico con Gli ingranaggi calettati sull’albero primario e quello sull’albero
innesto marce avanti sincronizzato. della retromarcia ruotano folli su gabbie a rulli cilindrici.
La scatola cambio è in lega leggera ed è costituita da una semi- L’albero di entrata moto e l’albero primario sono supportati,
scatola anteriore, da una semiscatola posteriore (dove allog- nella scatola cambio, da cuscinetti a rulli, non registrabili.
giano i ruotismi e i comandi dell’innesto velocità), da una scato-
L’albero secondario è supportato, nella scatola cambio, da cu-
la comandi e dalla campana frizione.
scinetti a rulli conici registrabili assialmente mediante spessori
Sulla semiscatola posteriore sono ricavate, lateralmente e po- ad anello.
steriormente, aperture per l’eventuale applicazione di prese di
La sincronizzazione dell’innesto marce è realizzata mediante
forza.
sincronizzatori ad anello libero mono cono per la Va - IVa - IIIa
La trasmissione del moto è realizzata mediante una serie di in- velocità - R.M. e doppio cono per la Ia - IIa velocità.
granaggi sempre in presa a dentature elicoidali per la VIa/Va -
Il comando dell’innesto e selezione marce è meccanico, otte-
IVa/IIIa velocità e a dentatura diritta per la Ia e R.M.
nuto da un’asta sulla quale sono calettate le 3 forcelle di inne-
sto e il blocchetto di comando forcella innesto VIa - Va velocità.
Figura 1
84438

UBICAZIONE TARGHETTA DESCRITTIVA CAMBIO DI VELOCITÀ

Figura 2
KZ
84439
1. N° di ordinazione - 2. Tipo di cambio - 3. N° di progetto - 4. N° di matricola del cambio - 5. Data di fabbricazione
Tipo di cambio N° di progetto

FSO 5206 H Y 05172
FS Prefisso standard Il numero di progetto del cambio è unico per ogni
O Surmoltiplicato cliente e fornisce precise informazioni relative al
5 Coppia nominale in centinaia di lb ft (libra per livello di progetto del cambio stesso. Esso deve
piede) essere indicato in sede di ordinazione parti di
2 Serie 1 ricambio.
06 N° rapporti avanti La cifra intermedia sta ad indicare il livello di
H Tipo di rapporto specifico progetto.

CAMBIO DI VELOCITÀ Eaton FSO 5206B
Tipo Meccanico
6 marce avanti
Marce
1 retromarcia
Comando delle marce Meccanico
- 1; Sul lato posteriore

Presa di forza (optional)
- 1; Sul lato laterale
Innesto marce:
Marce avanti
- Va / VIa - IIIa / IVa Sincronizzatore mono cono
- Ia / IIa Sincronizzatore a doppio cono
Retromarcia Ad innesto rapido
Antidisinnesto marce Ritenuta dei manicotti scorrevoli mediante

- Ia / IIa molle, perni, sfere e tasselli
- IIIa / IVa - Va / VIa molle, perni e rulli
Ingranaggi sempre in presa
- Ia / IIa a denti diritti
- IIIa / IVa - Va / VIa a denti elicoidali
Rapporto ingranaggi
Prima 6,08
Seconda 3,52
Terza 2,09
Quarta 1,35
Quinta 1,00
Sesta (overdrive) 0,79
Retromarcia 5,43
Tipo di olio TUTELA ZC 90
Quantità 6,5 Kg. (7 litri)

Albero primario
Cuscinetti albero primario a rulli cilindrici
Temperatura di montaggio:
- mozzi fissi
- boccole 85oC
- cuscinetti
- flangia uscita moto
Giuoco assiale ingranaggio:
- 1a velocità 0,40 ÷ 0,57
- 2a - 3a - 4a velocità 0,35 ÷ 0,48
- 5a - 6a velocità 0,31 ÷ 0,53
Giuoco in sede anelli elastici ritegno
il più vicino allo zero
mozzi fissi
Spessore anello elastico di ritegno mozzi

fissi
Albero entrata moto
Cuscinetto albero entrata moto a rulli cilindrici
Cuscinetto albero entrata moto 85oC

cuscinetto
Spessore anelli di registro giuoco assiale

3,70 - 3,75 - 3,80 - 3,85 - 3,90 - 3,95
anelli elastici ritegno cuscinetto mm
Albero secondario
Cuscinetti albero secondario a rulli conici
Temperatura di montaggio cuscinetti albe-

85oC
ro secondario
Registrazione giuoco assiale cuscinetti albe-

mediante spessori
ro secondario

cuscinetto
2,12 - 2,07 - 2,02 - 1,97 - 1,92 - 1,87 -

Spessore anelli elastici ritegno cuscinetto
1,82 - 1,77

Albero secondario
Giuoco assiale cuscinetti:
- nuovi 0,075 ÷ 0,125
- usati 0,00 ÷ 0,05
Registrazione precarico cuscinetti albero

Mediante anelli
secondario
Spessore anelli di registro precarico albero mm 0,051 - 0,127 - 0,254 - 0,508 - 2,40
secondario Forniti in kit
Temperatura di montaggio ingranaggi

150oC
albero secondario
Sincronizzatori
Quota di controllo del limite d’usura degli
0,5 ÷ 1,9
anelli sincronizzatori mm
Sigillante LOCTITE:
- per superfici di accoppiamento scatole-
5900
coperchi
- corpo di accoppiamento su albero entra-
648
ta moto

Griglia selezione e innesto marce

Figura 3
Griglia semplice con folle tra la 3a e la 4a velocità.

Diagramma della trasmissione del moto nelle varie marce.
84440
84441

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 4
84442
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Viti fissaggio campana frizione alla scatola anteriore 69 ÷ 78 6,9 ÷ 7,8
2 Viti fissaggio coperchio alla scatola 35 ÷ 39 3,5 ÷ 3,9
3 Vite fissaggio perni di articolazione forcella VIa - Va velocità 20 ÷ 24 2 ÷ 2,4
4 Tappo controllo livello olio 32 ÷ 37 3,2 ÷ 3,7
5 Viti o dadi per viti fissaggio semiscatola anteriore alla posteriore 51 ÷ 58 5,1 ÷ 5,8
6 Viti fissaggio coperchio alla semiscatola 35 ÷ 39 3,5 ÷ 3,9
7 Interruttore luce retromarcia 16 ÷ 22 1,6 ÷ 2,2
8 Vite fissaggio coperchietto alla scatola 20 ÷ 24 2 ÷ 2,4
9 Vite fissaggio coperchietto alla scatola comando cambio 20 ÷ 24 2 ÷ 2,4
10 Interruttore cambio in folle 16 ÷ 22 1,6 ÷ 2,2
→ Applicare sulla superficie di attacco LOCTITE 518
Applicare su tutte le filettature, salvo diversa indicazione, Loctite 641.

!

Figura 5
84443
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Vite fissaggio coperchio alla scatola 69 ÷ 78 6,9 ÷ 7,8
2 Viti fissaggio coperchio alla scatola 69 ÷ 78 6,9 ÷ 7,8
3 Tappo scarico olio 32 ÷ 37 3,2 ÷ 3,7
4 Sensore giri per contachilometri 16 ÷ 22 1,6 ÷ 2,2
M8 20 ÷ 27 2 ÷ 2,7
5 Vite fissaggio leva all’albero comando cambio M10 35 ÷ 39 3,5 ÷ 3,9
6 Dado autobloccante fissaggio flangia uscita moto all’albero primario 490 ÷ 588 49 ÷ 58,8
7 Viti fissaggio scatola comando cambio alla scatola anteriore 35 ÷ 39 3,5 ÷ 3,9
8 Viti fissaggio coperchio laterale alla scatola comando cambio 20 ÷ 24 2 ÷ 2,4
Vite rastremata fissaggio blocchetto selettore all’asta comando marce, applicare sulla
•
filettatura LOCTITE 242 35 ÷ 39 3,5 ÷ 3,9
→ Applicare sulla superficie di attacco LOCTITE 518
Applicare su tutte le filettature, salvo diversa indicazione, Loctite 641.

!

ATTREZZATURA
120 daN/m)
99340205 Estrattore a percussione

ATTREZZATURA
99341015 Strettoio
99341017 Coppia staffe con foro
99341023 Appigli
99341025 Appigli

ATTREZZATURA
99342143 Spina per estrazione albero retromarcia (usare con 99340205)
99348004 Estrattore universale per interni da 5 a 70


ATTREZZATURA
99370629 Supporto per sostegno cambio di velocità durante lo stacco e riat-

tacco dal veicolo
99374092 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (69-91) (usare con
99370007)
99374201 Calettatore per montaggio guarnizione su coperchio posteriore

cambio di velocità

ATTREZZATURA SPERIMENTALE
In questo capitolo è rappresentato il disegno tecnico costruttivo degli attrezzi sperimentali (S.P. 2413), utilizzati nella revisione del
cambio di velocità descritta in questa sezione, che possono essere costruiti dalle stesse officine di riparazione.

530210 REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ Smontaggio

Figura 7
Prima della revisione lavare accuratamente il gruppo.
! Le attrezzature specifiche e/o generiche devono es-
sere utilizzate nel modo per le quali sono state previ-
ste.
Per facilitare il montaggio, riporre i particolari smonta-
ti nell’ordine di smontaggio nell’apposito raccoglitore.
Al montaggio devono essere sempre sostituiti con
particolari nuovi: le guarnizioni e gli anelli di tenuta, le
spine elastiche, gli anelli elastici di sicurezza e le molle.
I dadi e le viti devono essere serrati alla coppia pre-
scritta con la filettatura asciutta, sgrassata e trattata
con LOCTITE 641.
Per lo smaltimento del lubrificante e dei detergenti,
attenersi alle normative specifiche.
Per le operazioni di revisione impiegare gli attrezzi
specifici previsti.
Durante lo smontaggio riporre i particolari nella se- 84445
quenza operativa eseguita, al fine di facilitare le susse-
guenti operazioni di montaggio. In assenza del segno di riferimento sull’asta (2) contrassegnare
la posizione di montaggio della leva (4).
Allentare la vite (1) e smontare la leva (4).
Controlli Smontare il manicotto (3)
Gli ingranaggi, gli anelli sincronizzatori, i corpi di accoppiamen-
to ed i manicotti scorrevoli d’innesto, non devono presentare
avarie od usure eccessive delle dentature. Figura 8
L’albero primario deve essere esente da ogni intaccatura, spe-
cialmente sulla superficie di rotazione delle gabbie a rulli degli
ingranaggi.
L’albero dell’ingranaggio di rinvio retromarcia deve presentare
una superficie levigata ed esente da rigature.
Le semiscatole cambio non devono presentare incrinature e le
sedi dei cuscinetti non devono essere danneggiate od usurate,
onde evitare che gli anelli esterni dei cuscinetti ruotino nelle sedi.
Controllare i distanziali di spallamento che non siano usurati
o danneggiati.
Le forcelle d’innesto delle marce non devono presentare incri-
nature e devono scorrere liberamente, ma senza giuoco ap-
prezzabile, sull’asta di comando.
Controllare che le forcelle di comando siano in perfetta efficienza.
Controllare che i cuscinetti non siano usurati, danneggiati o
surriscaldati e così pure le boccole. 84446
Rimuovere l’interruttore per segnalazione cambio in folle (3)

530220 SCATOLA COMANDO MARCE con il sottostante puntalino (2) e lo sfiato vapori olio (1).
Figura 6
Figura 9
84444
Con funi, ganci e sollevatore, posizionare e fissare il cambio di

velocità (1) sul supporto 99322225 (5) del cavalletto rotativo 84447
99322205 (4).
Posizionare il cambio di velocità in folle. Rimuovere le viti (1) e smontare il coperchietto (2) con la
Rimuovere le viti (2) e staccare la scatola comando marce (3) guarnizione (5). Sfilare la molla (3) e il perno (4).
dal cambio di velocità.

Figura 10 Figura 13
84448
Rimuovere le viti (2), smontare il coperchio (1) e la staffetta

(3). 84451
Rimuovere il tappo (1). Con punzone (6), sfilare la spina (2)

di unione selettore (5) all’asta (4).
Figura 11
Figura 14
84449
84452
Rimuovere l’anello elastico (5) e smontare dall’asta (6): il piat-
Annotare la posizione di montaggio del selettore (2) sull’asta
tello (4), le molle (3 e 2) e il piattello (1).
(3), sfilare l’asta (3) dalla scatola (1) e dal selettore (2) e rimuo-
vere quest’ultimo.
Figura 12
Montaggio
Figura 15
84450
84453
Rimuovere l’anello elastico (1) dall’asta (2).
Per l’eventuale sostituzione delle boccole (2 e 3) e dell’anello
di tenuta (4) utilizzare idoneo battitoio e calettatore. La guar-
nizione (1) deve essere sostituita solo se risulta danneggiata.

Figura 16 Figura 18
84454
Disporre nella scatola (1) il selettore (3) nella posizione anno- 84456
tata allo smontaggio, introdurre l’asta (4) e vincolarli con la spi-
na (2). Montare un nuovo anello di tenuta (3) sul coperchio (4) e
montare il medesimo con una nuova guarnizione (2) e staffa
(6) sulla scatola (1). Avvitare le viti con rondelle (5) e serrarle
Durante il montaggio della spina (2) sostenere ade-
guatamente l’asta (4) per evitare che le percussioni Figura 19
!
dovute al piantaggio si ripercuotano sulle boccole del-
la scatola.
Figura 17
84447
Introdurre nella scatola il perno (4) e la molla (3).

Montare il coperchietto (2) con una nuova guarnizione (5) e
serrare le viti (1) alla coppia prescritta.
Figura 20
84455
Montare sull’asta (2): l’anello elastico (1), lo scodellino (3), le

molle (4 e 5), lo scodellino (6) e l’anello elastico (7).
Montare anelli elastici nuovi.

!
84446
Introdurre nella scatola il puntalino (2) e avvitare l’interruttore

(3) serrandolo alla coppia prescritta. Avvitare lo sfiato (1) e
serrarlo alla coppia prescritta.

Riattacco
Figura 21 Figura 22
84445
84457
Calzare un nuovo manicotto (3) sulla scatola.
Montare sull’asta (2) la leva (4), in modo che i riferimenti di Riattaccare la scatola comando marce (2) al cambio di velocità
montaggio coincidano. Serrare le vite (1) alla coppia prescritta. e serrare le viti alla coppia prescritta.
La guarnizione di tenuta inserita nella scatola deve es-

! sere sostituita solo se risulta danneggiata.
Figura 23
84458
PARTICOLARI COMPONENTI LA SCATOLA COMANDO MARCE

Smontaggio cambio di velocità

Figura 24 Figura 27
84459 84462
Bloccare la rotazione della flangia (1), applicando alla medesi- Con l’estrattore a percussione 99340205 (1) smontare l’albe-
ma la leva 99370317 (2) e rimuovere il dado di ritegno (3). rino (2).
Rimuovere l’ingranaggio R.M. (4) completo di anelli di spalla-
mento (3), cuscinetti a rulli (5) e anello distanziale (6).
Figura 25
Figura 28
84460
Con l’estrattore costituito da: ponte 99341003 (1) e staffe

99341017 (2) applicato come in figura, estrarre la flangia (3) 84463
dall’albero primario.
Capovolgere il cambio di velocità.
Con un punzone idoneo espellere la spina elastica (4).
Figura 26 Rimuovere il tappo di protezione (6).
Con un punzone, agendo nel senso della freccia, sfilare l’albero
(5) dalla campana frizione (1) e dalla forcella (3) e rimuovere
quest’ultima.
Rimuovere le viti (2) e staccare la campana frizione (1) dalla
scatola anteriore.
84461
Posizionare il cambio di velocità in verticale.

Rimuovere le viti (1) e smontare il coperchio (2).
Rimuovere il coperchietto (3) e il sottostante anello elastico
(4).

Figura 29 Figura 32
84464
Rimuovere le viti (1) e smontare: il coperchio (2), il distanziale 84466
(3) e l’anello di registro (4). Rimuovere le viti (1), togliere il coperchietto (2) con la guarni-
Rimuovere le viti (6) e smontare il coperchio (5). zione (3), sfilare la molla (4) e il perno (5).
Figura 30 Figura 33
84467
84465
Rimuovere le viti (1) con le rondelle e sfilare i perni (2) di arti-
Rimuovere l’anello elastico (2) ritegno cuscinetto (4) all’albero colazione forcella completi di anello di tenuta (3).
entrata moto (1) e rimuovere il distanziale (3). Annotare la posizione delle viti (7) e delle viti con dado (4) e
rimuoverli. Staccare la semiscatola anteriore (5) dalla semisca-
tola posteriore (6).
Figura 31
Figura 34
84457
84468
Posizionare il cambio di velocità in folle.
Rimuovere le viti (1) e staccare la scatola comando marce (2) Rimuovere la forcella (2) completa di tasselli (1) dal manicotto
dal cambio di velocità. scorrevole (4) e dal selettore (3).

Figura 35 Figura 37
84471
Rimuovere: la ruota fonica (1), il distanziale (2) e l’anello (3)

84469 del cuscinetto a rulli.
Imbragare con una fune l’albero primario (2) e con paranco Figura 38
sollevarlo di circa 20 mm in modo da poter allontanare l’albero
secondario (1) e poter rimuovere l’albero entrata moto (3) e
il sottostante anello sincronizzatore e cuscinetto a rulli.
Nell’operazione usare particolare cautela per evitare

! che le estremità dell’albero primario (2) e dell’albero
porta forcelle (4) si impuntino nel relativo cuscinetto
o boccola di supporto.
Estrarre quindi dalla semiscatola posteriore l’albero
primario (2) e rimuovere da quest’ultimo l’albero
porta forcelle (4), riporre i medesimi su apposito rac-
coglitore.
Rimuovere l’albero secondario (1). 84472
Rimuovere le viti (1), smontare il coperchio (2) e rimuovere

il distanziale (3).
Figura 36 Figura 39
84473
Dalla semiscatola posteriore (5) smontare: la boccola (4) di

supporto albero porta forcelle, l’anello esterno (1) cuscinetto
84470
a rulli conici e l’anello esterno (2) cuscinetto a rulli.
Capovolgere la semiscatola posteriore (4). Rimuovere il sen-
sore giri (3). Durante lo smontaggio dell’anello esterno (2) porre
Rimuovere le viti (2) e smontare il coperchio (1). ! attenzione alla probabile fuoriuscita dei rulli (3) del
medesimo dalla propria sede.
Ripetere le analoghe operazioni sulla semiscatola
anteriore.

ALBERO ENTRATA MOTO

Smontaggio
Figura 40
84474
PARTICOLARI COMPONENTI L’ALBERO ENTRATA MOTO

1. Anello elastico - 2. Anello distanziale - 3. 4. 5. Cuscinetto a rulli cilindrici - 6. Albero entrata moto - 7. Corpo di
accoppiamento
Con mezzi generici smontare dall’albero entrata moto (6):

l’anello interno (5) del cuscinetto a rulli cilindrici e il corpo di
accoppiamento (7)
Montaggio
Scaldare l’anello interno (5) del cuscinetto a rulli a ~ Figura 41
85 °C e montarlo sull’albero entrata moto (6).
Applicare sulla dentatura interna (→) del corpo di ac-
coppiamento (7) LOCTITE 648 e montarlo sull’albe-
ro entrata moto (6)
ALBERO PRIMARIO
Smontaggio
Tutti gli anelli elastici sono forniti di ricambio in diversi

! spessori per ottenere il corretto giuoco di montaggio.
Lo smontaggio e montaggio degli stessi deve essere
eseguita con cautela per non rigare la superficie
dell’albero primario.
Prima della scomposizione dell’albero primario con-
trollare che il giuoco assiale dei singoli ingranaggi rien-
84475
tri nel valore prescritto.
Annotare la posizione di montaggio dei sincronizzato-
ri - corpi di accoppiamento, mozzi e manicotti scorre- Smontare dal mozzo (1) il manicotto scorrevole (2) innesto
voli al fine di rimontarli nell’identica posizione. Va - VIa velocità e facendo attenzione alla fuoriuscita dei rulli
(3), dei perni (4) e delle molle (5), recuperare gli stessi.
Rimuovere l’anello elastico (6).

Figura 42 Figura 45
84476 33628
Con estrattore costituito da: ponte 99341003 (1), staffe Togliere l’anello elastico (1).
99341019 (2), appigli 99341025 (4) e strettoio 99341015 (3)
estrarre il mozzo (5) con il sottostante sincronizzatore (6).
Figura 43 Figura 46
84477 33629
Smontare il corpo di accoppiamento (1), l’ingranaggio VIa ve- Con estrattore costituito da: appigli 99341023 (4), tiranti
locità (2), la gabbia a rulli (3). 99341020 (6), ponte 99341003 (1) e strettoio 99341015 (5),
Rimuovere l’anello elastico (4). estrarre l’ingranaggio della Ia velocità (3) e il mozzo fisso (2)
per l’ingranaggio R.M.
Figura 44
Figura 47
84478
Capovolgere l’albero primario.

Con l’estrattore costituito da: ponte 99341003 (1), tiranti
84479
99341019 (7), appigli 99341025 (2) e strettoio 99341015 (6),
estrarre l’ingranaggio R.M. (5), l’anello di spallamento (4), Rimuovere: il corpo di accoppiamento (1), l’anello interno (2),
l’anello interno (3) del cuscinetto a rulli e sfilare il sottostante l’anello intermedio (3), l’anello sincronizzatore (4), la gabbia a
cuscinetto a rulli. rulli (5).

Figura 48 Figura 50
84480
Smontare dal mozzo (1): il manicotto scorrevole (2) innesto

Ia - IIa velocità e facendo attenzione alla fuoriuscita delle sfere
(5), delle molle (3) e dei tasselli (4) recuperare gli stessi. Ri-
muovere i tasselli (6) e smontare l’anello elastico (7).
Figura 49
84482
Capovolgere l’albero primario (1). Rimuovere l’anello elastico

(2). Con pressa idraulica smontare: l’ingranaggio IVa velocità
(11), il corpo di accoppiamento (10), l’anello sincronizzatore
(9), il gruppo sincronizzatore (8), l’anello sincronizzatore (7),
il corpo di accoppiamento (6), l’ingranaggio IIIa velocità (5), la
84481 gabbia a rulli (4) e la boccola (3).
Con pressa idraulica smontare dall’albero primario (1): l’ingra-

naggio Ia velocità ( 7 ) unitamente al corpo di accoppiamento Figura 51
(6), l’anello sincronizzatore (3), l’anello intermedio (4), l’anello
(5) e il mozzo (2).
84483
Smontare dal mozzo (1) il manicotto scorrevole (2) innesto

IIIa - IVa velocità e facendo attenzione alla fuoriuscita dei rulli
(3), perni (2) e molle (5), recuperare gli stessi.

Figura 52
84484
PARTICOLARI COMPONENTI L’ALBERO PRIMARIO

Montaggio
Figura 53 Figura 55
84485
84487
Controllare l’usura degli anelli sincronizzatori operando nel se-
guente modo: Scaldare il mozzo (2) alla temperatura di 85 °C e montarlo
sull’albero primario (1) in modo che:
Gli anelli sincronizzatori dopo il controllo, devono es-
sere contrassegnati sui rispettivi corpi di accoppia- - lo spallamento più alto sia rivolto verso il basso (vedi se-
! zione);
mento per evitare al montaggio di scambiare la loro
posizione. - i vani più stretti (3) si introducano nei risalti (4) dell’anello
sincronizzatore;
- Verificare visivamente che la superficie di attrito non risulti - i vani più larghi (7) del mozzo risultino allineati con i vani
ondulata. (5) dell’anello sincronizzatore e le alette (6) dell’anello in-
terno.
Ruotare l’anello sincronizzatore (1) in modo da assicurare un
corretto accoppiamento sul corpo di accoppiamento(2).
Con calibro a spessori (3) controllare su due punti diametral-
mente opposti la luce fra i due particolari.
Se il valore riscontrato non è compreso fra 0,5 ÷ 1,9 mm sosti-
tuire l’anello sincronizzatore.
Figura 54
Figura 56
84486
Montare sull’albero primario (1) la gabbia a rulli (2), l’ingranag-

gio IIa velocità (3) e il corpo di accoppiamento (4). 84488
Montare l’anello interno (5) e l’anello intermedio (6) in modo
che le alette si introducano nelle feritoie del corpo di accoppia- Montare l’anello elastico (1) il cui spessore realizza un giuoco
mento (4) e montare l’anello sincronizzatore (7) in modo che assiale del medesimo, nella propria sede (2), il più prossimo
i vani esterni laterali siano coincidenti con le alette interne allo zero.
dell’anello (5). Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio IIa velocità (2), che
deve risultare di 0,35 ÷ 0,48 mm.

Figura 57 Figura 59
84509
84480
Lubrificare la gabbia a rulli (3) e montarla sull’albero primario
Montare il manicotto scorrevole (2) sul mozzo (1) orientan- (1).
dolo come in figura. Montare l’ingranaggio Ia velocità (2).
Montare i tasselli (6), le molle (3), i tasselli (4) e le sfere (5),
assestandoli sotto il manicotto scorrevole (2).
Figura 60
Figura 58
84510
Scaldare il mozzo (4) alla temperatura di ~85 °C e montarlo

84507 sull’albero primario (1).
Montare l’anello sincronizzatore (7) in modo che i risalti (8) Montare l’anello elastico (2) il cui spessore realizza un giuoco
dello stesso si introducano nei vani più stretti del mozzo (9). assiale del medesimo nella propria sede (3), il più prossimo allo
Montare l’anello interno (5) e l’anello intermedio (3) in modo zero.
che le alette (4) interne di quest’ultimo coincidano con i vani Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio Ia velocità (5) che
esterni laterali dell’anello sincronizzatore (7). deve risultare di 0,40 ÷ 0,57 mm.
Montare il corpo di accoppiamento (1) in modo che le feritoie
(2) del medesimo si inseriscano nelle alette dell’anello (5).

Figura 61 Figura 64
84511
Lubrificare la gabbia a rulli (3), montarla sull’albero primario (1) 33639
e montare l’ingranaggio R.M. (2). Montare il corpo di accoppiamento (2) e l’anello sincronizza-
tore (3). Scaldare il mozzo (1), ad una temperatura di 85 °C,
Figura 62 e montarlo sull’albero (4) facendo attenzione che gli arresti
tangenziali dell’anello sincronizzatore si inseriscano nelle ri-
spettive sedi del mozzo.
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio IIIa velocità, che
deve risultare di 0,35 ÷ 0,48 mm.
Figura 65
84512
Scaldare a ~85 °C l’anello interno (2) del cuscinetto a rulli po-

steriore e montarlo sull’albero primario (1).
Figura 63
84514
Montare sul mozzo (2) le molle (5) e i pernetti (4). Montare

sul mozzo (2) il manicotto scorrevole innesto IIIa/IVa velocità
(1) e posizionarlo in modo che risulti leggermente sollevato
rispetto il mozzo (2), inserire quindi i rulli (3) fra i pernetti (4)
e il manicotto scorrevole (2).
84513
Capovolgere l’albero in morsa, montare la gabbia a rulli (1) e

l’ingranaggio della IIIa velocità (2).

Figura 66 Figura 69
84518
Montare l’anello elastico (1) il cui spessore realizza un giuoco

assiale del medesimo nella propria sede (2) il più prossimo allo
84515 zero.
Montare l’anello sincronizzatore (1) in modo che i risalti di ar-
Figura 70
resto tangenziale del medesimo si posizionino nel mozzo ruo-
ta e montare il corpo di accoppiamento (2).
Figura 67
84508
Lubrificare la gabbia a rulli (3) e montarla, unitamente all’ingra-

84516
naggio VIa velocità (2) sull’albero primario (1).
Lubrificare la gabbia a rulli (3) e introdurla nell’ingranaggio IVa Figura 71

velocità (2) e montare i medesimi sull’albero primario (1).
Figura 68
84517
Scaldare la boccola (2) alla temperatura di ~85 °C e montarla

84519
sull’albero primario (1). Controllare il giuoco assiale dell’ingra-
naggio IVa (3) velocità che deve risultare di 0,35 ÷ 0,48 mm. Montare il corpo di accoppiamento (2) e l’anello sincronizza-
tore (1).

Figura 72 Figura 74
84522
Montare sul mozzo (2) le molle (5) e i pernetti (4). Montare

sul mozzo (2) il manicotto scorrevole innesto IIIa/IVa velocità
(1) e posizionarlo in modo che risulti leggermente sollevato
rispetto il mozzo (2), inserire quindi i rulli (3) fra i pernetti (4)
e il manicotto scorrevole (2).
84520
ALBERO COMANDO INTERNO
Scaldare il mozzo (2) alla temperatura di ~85 °C e montarlo Smontaggio
sull’albero primario (1) facendo attenzione che i risalti (3) di
arresto tangenziale dell’anello sincronizzatore si posizionino Figura 75
nei vani del mozzo stesso.
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio VIa velocità (4)
che deve risultare di 0,31 ÷ 0,53 mm.
Figura 73
84535
Serrare in morsa il complessivo albero comando interno.
Contrassegnare la posizione di montaggio di ogni sin-

! golo particolare del complessivo.
Sfilare, orientando opportunamente le forcelle, la
84521 chiavetta (4) di consenso innesto marce.
Sfilare dall’albero (5) le forcelle (3 - 2 - 1).
Montare l’anello elastico (1) il cui spessore realizza un giuoco
assiale del medesimo nella propria sede (2) il più prossimo allo
zero.

Montaggio
Figura 76 Per il montaggio del complessivo albero comando interno in-
vertire le operazioni descritte per lo smontaggio.
Applicare sulla filettatura della vite (3, Figura 76) sigil-

! lante LOCTITE 270 e serrarla alla coppia di 35 ÷ 39
Nm.
84523
Rimuovere la vite (3) e sfilare dall’albero (4): il blocchetto (1),

la chiavetta di selezione (5) e il selettore (2).
Figura 77
84524
PARTICOLARI COMPONENTI IL COMPLESSIVO ALBERO COMANDO INTERNO

1. Chiavetta di selezione - 2. Albero - 3. Chiavetta di consenso innesto marce - 4. Selettore - 5. Forcella comando Va/VIa veloci-
tà - 6. Tasselli - 7. Blocchetto - 8. Vite - 9. Perno - 10. Forcella comando IIIa/IVa velocità - 11. Forcella comando 1a/IIa velocità -
12. Forcella comando R.M.

Montaggio scatola cambio

Prima di procedere al montaggio della scatola cambio, verifica- Figura 80
re che le semiscatole e i coperchi siano puliti e che tutte le
guarnizioni e i materiali di tenuta siano stati rimossi dalle super-
fici di accoppiamento. Al montaggio delle viti di fissaggio nei
fori passanti, applicare ai filetti il sigillante LOCTITE 641.
Figura 78
84527
Applicare sulla superficie di accoppiamento del coperchio (2)

LOCTITE 5900 e montarlo sulla semiscatola posteriore (1).
Avvitare le viti di fissaggio (3) e serrarle alla coppia prescritta.
Montare il cuscinetto a rulli (4) albero primario.
Figura 81
84525
Per l’eventuale sostituzione delle boccole (2) per albero co-

mando interno e dei sottostanti tappi, dalla semiscatola ante-
riore e semiscatola posteriore, utilizzare, per il montaggio delle
medesime, un adeguato battitoio (1).
Applicare sull’esterno dei tappi LOCTITE 5900 e

! montarli con il lato concavo verso l’interno della semi-
scatola.
84528
Montare provvisoriamente sulla scatola posteriore (1) il co-

Figura 79 perchio posteriore (2) albero primario, avvitare le viti di fissag-
gio (3) e serrarle alla coppia prescritta.
Figura 82
84526
Con battitoio 99374092 e impugnatura 99370007, montare

nella semiscatola posteriore (1), l’anello esterno (3) del cusci- 84529
netto a rulli conici, in modo da risultare leggermente infossato
rispetto il piano della scatola. Posizionare sull’albero primario (1) l’albero comando interno
Montare l’anello distanziale (2). (2) e imbragarlo opportunamente con idonea fune.

Figura 83 Figura 85
84530
84532
Posizionare nella semiscatola posteriore (3) l’albero seconda- Sollevando leggermente l’albero primario (5) e divaricando
rio (2). Sollevare il gruppo (1) così assemblato. Applicare l’albero secondario (1), montare l’albero entrata moto (2).
all’estremità dell’albero primario l’attrezzo SP. 2413 (4), vinco- Rimuovere la fune.
larlo con il dado (5) e introdurlo nella semiscatola posteriore. Posizionare sul manicotto scorrevole (7) i pattini (3) della for-
cella (4) e collegare quest’ultima al perno del selettore (8).
Nell’operazione controllare che l’albero primario si inserisca
Calettare sull’albero entrata moto (2) l’attrezzo SP. 2413 (6).
nel cuscinetto di supporto, l’albero comando interno si inseri-
sca nella relativa boccola e si renda possibile l’accoppiamento
dell’albero secondario con l’albero primario.
Figura 86
Figura 84
84533
84531
Con battitoio 99374092 e l’impugnatura 99370007, montare
nella semiscatola anteriore (1) l’anello esterno (2) del cusci-
Montare sull’albero primario (1) l’anello sincronizzatore (3) e netto a rulli conici per albero secondario in modo che risulti
il cuscinetto a rulli (2). infossato rispetto il piano esterno della semiscatola (1) di ~ 5
mm.
Montare il cuscinetto a rulli cilindrici (3) per albero entrata mo-
to.

Figura 87 Figura 89
84466
Introdurre nella semiscatola anteriore il perno (5) con la molla

(4).
84538 Montare il coperchietto (2) con una nuova guarnizione (3).
Applicare sulla superficie di accoppiamento della semiscatola Avvitare le viti (1) e serrarle alla coppia prescritta.
posteriore (3) LOCTITE 5900 e montare la semiscatola ante-
riore (2). Rimuovere l’attrezzo SP. 2413 (1). Figura 90
Figura 88
84465
Montare il distanziale (3) sul cuscinetto a rulli cilindrici (4) e vin-

colarlo all’albero entrata moto (1) con un nuovo anello elasti-
co (2).
Figura 91
84467
Avvitare le viti (7) e le viti con dado (4) nella posizione riscon-
trata allo smontaggio e serrarli alla coppia prescritta.
Montare un nuovo anello di tenuta (3) sui perni (2).
Applicare LOCTITE 5900 sulla flangia di attacco dei perni (2)
e introdurli nella semiscatola anteriore in modo che si inseri-
scano nelle sedi della forcella innesto Va/VIa velocità.
Avvitare le viti (1) con rondelle e serrarle alla coppia prescritta.
84534
Con il calettatore 99370349 (2) e impugnatura 99370007 (1)

montare un nuovo anello di tenuta (3) nel coperchio albero
entrata moto (4).

Figura 92 Figura 94
84541
Allentare le viti (1) e riavvitarle in modo da bloccare legger-

mente il coperchio (2).
84539
Misurare con spessimetro (4), su quattro punti equidistanti, la
distanza X fra il coperchio (2) e la semiscatola anteriore (3).
Applicare LOCTITE 5900 sulla superficie di accoppiamento Lo spessore S dell’anello di registro (4, Figura 93) è dato da:
del coperchio (1) albero entrata moto e montarlo sulla semi-
scatola anteriore (3).
S=A-X+P
dove:
Registrazione giuoco assiale cuscinetti albero A = spessore anello di registro utilizzato per la misurazione
secondario X = valore medio delle misurazioni effettuate
Figura 93
P = precarico cuscinetti:
- cuscinetti nuovi 0,075 ÷ 0,125 mm
- cuscinetti riutilizzati 0,00 ÷ 0,05 mm
Dopo aver calcolato lo spessore dell’anello di registro rimuo-
vere le viti (1) e il coperchio (2).
Scegliere l’anello di registro fra quelli forniti di ricambio dello
spessore calcolato e montarlo in sostituzione di quello utilizza-
to per le misurazioni.
Applicare LOCTITE 5900 sulla superficie di accoppiamento
del coperchio (2) e montarlo sulla semiscatola (3). Applicare
sulla filettatura delle viti (1) LOCTITE 641, avvitarle con nuove
rondelle di sicurezza e serrarle alla coppia prescritta.
84540
Montare sull’anello esterno (5) del cuscinetto a rulli conici

l’anello di registro (4) dello spessore maggiore fra quelli forniti
di ricambio e montare il distanziale (3).
Con il cuscinetto a rulli conici assestato, il distanziale

! (3) deve sporgere dal piano della semiscatola (6).
Montare il coperchio (2) sulla semiscatola (6), avvitare le viti

(1) senza le rondelle di sicurezza, serrarle uniformemente e
contemporaneamente ruotare l’albero entrata moto in en-
trambi i sensi di rotazione al fine di assestare correttamente
i cuscinetti e riscontrare una certa resistenza alla rotazione.

Figura 95 Figura 98
84542
84470
Capovolgere il cambio di velocità. Rimuovere le viti (1), smon-
tare il coperchio (2) e rimuovere l’attrezzo SP. 2413 (3). Applicare sulla superficie di accoppiamento del coperchio (1)
LOCTITE 5900, montarlo sulla semiscatola posteriore (4).
Applicare sulla filettatura delle viti (2) LOCTITE 641, avvitarle
e serrarle alla coppia prescritta.
Figura 96
Montare il sensore di giri (3) e serrarlo alla coppia prescritta.
Figura 99
84543
Smontare l’anello di tenuta dal coperchio (3).

Con il calettatore 99374201 (1) montare un nuovo anello di
tenuta (2) nel coperchio (3).
Figura 97 84544
Lubrificare il labbro dell’anello di tenuta (4) montato nel

coperchio posteriore.
Scaldare la flangia (3) a ~ 85 °C, montarla sull’albero primario
e avvitare su quest’ultimo il dado di ritegno (1).
Bloccare la rotazione della flangia (1) con l’attrezzo 99370317
(2) applicato come illustrato in figura.
Serrare il dado (1) alla coppia prescritta e rimuovere l’attrezzo
(2).
84471
Montare: l’anello (3) del cuscinetto a rulli, il distanziale (2) e la

ruota fonica (1).

84545
84463
Ingrassare leggermente i cuscinetti a rulli (3 e 5), il distanziale
(4) e montarli nell’ingranaggio (6).
Capovolgere il cambio di velocità.
Ingrassare gli anelli di spallamento (2 e 7), posizionarli nella se-
Riattaccare la campana frizione (1) e serrare le viti di fissaggio
miscatola posteriore e montare l’ingranaggio (6). Montare l’al-
berino (1).
Posizionare la forcella (3) sulla campana frizione (1) e montare
l’albero (5).
Vincolare la forcella (3) all’albero (5) inserendo la spina elastica
(4). Montare nuovi tappi di protezione (6).
Figura 101
Figura 103
84461
Montare un nuovo anello elastico (4).

Applicare LOCTITE 5900 sul coperchietto (3) e montarlo nel- 84457
la semiscatola posteriore.
Applicare LOCTITE 5900 sul coperchio laterale (2) e montar- Riattaccare la scatola comando marce (2) al cambio di velocità
lo sulla semiscatola posteriore. e serrare le viti (1) alla coppia prescritta.
Applicare sulla filettatura delle viti (1) LOCTITE 641 e serrarle
alla coppia prescritta. La guarnizione di tenuta inserita nella scatola deve es-
! sere sostituita solo se risulta danneggiata.
Controllare manualmente l’inserimento di ogni singo-
la marcia.
Montare il tappo di scarico olio e serrarlo alla coppia prescritta.

Riempire la scatola cambio dell’olio lubrificante nella quantità
e qualità prescritta.
Montare il tappo di introduzione olio e controllo livello e ser-
rarlo alla coppia prescritta

EUROCARGO TECTOR 4x4 RIDUTTORE-RIPARTITORE TC 700 79
Riduttore ripartitore
TC 700
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
USO DEL RIDUTTORE-RIPARTITORE . . . . . . . 83
- Marcia su strada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
- Marcia fuori strada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
- Schema della trasmissione del moto con rapporto
normale marcia su strada . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
- Schema della trasmissione del moto con rapporto
ridotto marcia fuori strada . . . . . . . . . . . . . . . . 86
- Comando in posizione marcia su strada . . . . . . 87
- Comando in posizione di folle . . . . . . . . . . . . . 88
- Comando in posizione di marcia fuori strada . . 89
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
STACCO E RIATTACCO
DEL RIDUTTORE-RIPARTITORE . . . . . . . . . . 97
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
SMONTAGGIO RIDUTTORE-RIPARTITORE
AL BANCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
SMONTAGGIO ALBERO DI ENTRATA
(Operazione da eseguire con pressa idraulica) 100
SMONTAGGIO ALBERO DI RINVIO . . . . . . . . 101
SMONTAGGIO GRUPPO RIDUTTORE
EPICICLOIDALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
PULIZIA E CONTROLLO DEI PARTICOLARI . . 102
SOSTITUZIONE ANELLI DI TENUTA NEI COPERCHI
PER ALBERI DI USCITA ED ENTRATA MOTO 102
MONTAGGIO ALBERO DI RINVIO . . . . . . . . . 104
MONTAGGIO GRUPPO RIDUTTORE
EPICICLOIDALE (Differenziale) . . . . . . . . . . . 104
REGISTRAZIONE PRECARICO CUSCINETTI
PER ALBERI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
ALBERO D’ENTRATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
ALBERO DI RINVIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
ALBERI D’USCITA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
- Registrazione interruttore a puntale . . . . . . . . . 109
- Registrazione trasmettitore d’impulsi . . . . . . . . 109

80 RIDUTTORE-RIPARTITORE TC 700 EUROCARGO TECTOR 4x4

DESCRIZIONE
Il gruppo riduttore-ripartitore TC 700 è situato tra il cambio Sull’albero d’entrata è montato il manicotto dentato scorre-
di velocità ed il ponte posteriore. vole per l’innesto delle marce normali e ridotte.
È costituito da una serie di ingranaggi cilindrici a denti elicoidali Sull’albero d’uscita è montato il differenziale ripartitore di cop-
sempre in presa tra di loro. pia per il ponte anteriore e posteriore e il dispositivo di bloc-
Detti ingranaggi sono montati su tre alberi: d’entrata, di rinvio caggio del differenziale ripartitore.
e secondario d’uscita.
Ingranaggi A denti elicoidali sempre in presa
Rapporti di trasmissione:
normale (su strada) 1 : 0.95
ridotto (fuori strada) 1 : 1.62
Nm
Coppia massima in entrata 7000 Nm
Ripartizione della coppia 1:2

Distribuzione della coppia 1:4
Precarico cuscinetti per alberi:
d’entrata
0,05 ÷ 0,10 mm
di rinvio
d’uscita
Registrazione precarico dei cusci-

mediante anelli di registro
netti
Spessore anelli di registro per alberi: DAL N. 311

d’entrata e di rinvio 1-1,1-1,2-1,3-1,4-1,5-1,6-1,7-1,8-1,9-2-2,5 mm
d’uscita 1-1,1-1,2-1,3-1,4-1,5-1,6-1,7-1,8-1,9 mm
Tipo di olio TUTELA ZC 90 (SAE 80 W90)
Quantità 5 l.

Figura 1
75374
SEZIONE LONGITUDINALE RIDUTTORE RIPARTITORE

USO DEL RIDUTTORE-RIPARTITORE

Marcia su strada
Figura 2
N.C.
75375
Con la manopola di comando posizionata su 1, l’aria in arrivo dal raccordo 1 non alimenta l’uscita 21 e 22 del distributore.
La molla B mantiene la forcella ed il manicotto in posizione di rapporto su strada.
Le camere A e C del cilindro sono in comunicazione atmosfera attraverso lo sfiato 3 del distributore.
Il puntalino di sicurezza E sarà disinserito.
Uso del riduttore

1 = POSIZIONE PER LA MARCIA SU STRADA
2 = POSIZIONE PER LA MARCIA FUORI STRADA
Eseguire il passaggio possibilmente a veicolo fermo.
Istruzioni per l’uso

- Rilasciare il pedale dell’acceleratore;
- spostare la manopola in posizione 1;
- durante le manovre di comando del ripartitore non si deve azionare il pedale della frizione.

Marcia fuori strada

Figura 3
N.C.
75376
Con la posizione di comando in posizione 2, l’aria in arrivo dal raccordo 1 passa attraverso la valvola e fuoriuscendo dal raccordo
22 alimenterà la camera C provocando lo spostamento a fine corsa del pistone.
La forcella ed il manicotto si posizioneranno verso l’ingranaggio del rapporto su strada.
Lo spostamento del pistone chiuderà il contatto dell’interruttore che farà accendere sul cruscotto la spia delle marce ridotte, l’aria
della camera A viene scaricata attraverso il raccordo 3 in atmosfera.
Il puntalino di sicurezza E sarà disinserito.
Istruzioni per l’uso

- Rilasciare il pedale dell’acceleratore;
- spostare la manopola in posizione 2;
- azionare brevemente il pedale dell’acceleratore.
Schema della trasmissione del moto con rapporto normale marcia su strada
Posizione A
Figura 4
75377
Posizione A = Il manicotto rende solidale l’ingranaggio (2) all’albero di entrata realizzando così un rapporto 1 : 1 con il gruppo
ripartitore
La trasmissione del moto passa attraverso un albero di rinvio (3) dove viene fissata la ruota fonica per la lettura della velocità.

Schema della trasmissione del moto con rapporto ridotto marcia fuori strada
Posizione B
Figura 5
75378
Posizione B = Il manicotto (1) rende solidale l’ingranaggio (4) all’albero di entrata realizzando così un rapporto 1 : 1,6 con il
gruppo ripartitore.
Il manicotto (1) è azionato pneumaticamente tramite un distributore rotante.

Comando in posizione marcia su strada

Figura 6
N.C.
N.A.
N.C.
75379
Con la manopola di comando in posizione I, l’aria in arrivo dal raccordo 1 del distributore non alimenta l’uscita 21-22.
La molla B mantiene la forcella ed il manicotto in posizione di rapporto su strada.
La camera A e C del cilindro sono in comunicazione atmosferica attraverso lo sfiato 3 del distributore.
Il puntalino E ricevendo l’aria da una elettrovalvola F normale aperta sarà disinserito quindi permetterà al pistone della camera C
di potersi spostare.

Comando in posizione di folle

Figura 7
N.C.
N.A.
75380
Con la manopola in posizione N, l’aria in arrivo dal raccordo 1 passa attraverso la valvola e fuoriesce dai raccordi 21-22 alimentando
sia la camera A che la camera C, provocando lo spostamento del manicotto e della forcella in posizione di folle. I due interruttori
sul comando sono con i contatti aperti.
Innesto presa di forza

Azionando l’interruttore elettrico di comando presa di forza si eccitano contemporaneamente le elettrovalvole D-F.
- Elettrovalvola D normalmente chiusa eccitandosi si apre e alimenta il cilindro G di comando presa di forza.
- Elettrovalvola F normalmente aperta eccitandosi si chiude impedendo all’aria di mantenere disinserito il puntalino di sicurezza.
Condizione necessaria per sbloccare meccanicamente il pistone e la forcella in posizione di folle.

Comando in posizione di marcia fuori strada

Figura 8
N.C.
N.A.
75381
Con la manopola di comando in posizione 2, l’aria in arrivo al raccordo 1 passa attraverso la valvola E fuoriuscendo dal raccordo
22 alimenterà la camera C provocando lo spostamento a fine corsa del pistone.
La forcella ed il manicotto si posizioneranno verso l’ingranaggio del rapporto su strada.
Lo spostamento del pistone chiuderà il contatto dell’interruttore che accenderà sul cruscotto la spia delle marce ridotte, l’aria della
camera A viene scaricata attraverso lo scarico 3.
Il puntalino E ricevendo l’aria in pressione da una elettrovalvola F normalmente aperta sarà disinserito.

Figura 9
75382

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Vite con testa flangiata 45,5 ± 4,5 (4,6 ± 0,4)
2 Vite con testa flangiata (M10x35) 45,5 ± 4,5 (4,6 ± 0,4)
3 Dado (*) 750 ± 75 (76 ± 7,6)
4 Vite con testa esagonale con flangia (M10x35) 9,5 ± 0,5 (0,96 ± 0,05)
5 Trasmettitore di impulsi (M18x1,5) 45 ± 5 (4,5 ± 0,5)
6 Vite M6x16 (*) (dal. n. 311) 9,5 ± 0,5 (0,96 ± 0,05)
7 Vite testa esagonale con flangia (M6x16) 9,5 ± 1 (0,96 ± 0,1)
8 Dado (*) 750 ± 75 (76 ± 7,6)
9 Vite con testa flangiata (M8x40) 19 ± 2 (1,9 ± 0,2)
11 Tappo magnetico (M27x2) 55 ± 5 (5,6 ± 0,5)
12 Tappo filettato (M22) 70 ± 7 (7,1 ± 0,7)
14 Vite con testa flangiata (M16x110) 265 ± 25 (27 ± 2,5)
15 Vite M10x45 (*) 61,5 ± 1,5 (6,2 ± 0,1)
Sospensione
Vite per fissaggio ripartitrice alle mensole 178 18
Dado per vite fissaggio mensole al supporto elastico 226,5 23
Dado per vite fissaggio supporto elastico al telaio 92 9
(*) Applicare LOCTITE AVX

Figura 10
75383

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Interruttore a puntale (M14x1,5) 45 ± 5 (4,5 ± 0,5)
2 Vite testa esagonale con flangia (M8x40) 19 ± 2 (1,9 ± 0,2)
3 Tappo filettato (M22) 70 ± 7 (7,1 ± 0,7)
4 Sensore 70 ± 7 (7,1 ± 0,7)
6 Vite testa esagonale con flangia (M8x1,5) 19 ± 2 (1,9 ± 0,2)
7 Tappo filettato (M28x1,5) 19 ± 2 (1,9 ± 0,2)
8 Vite (M10x1) 45 ± 5 (4,5 ± 0,2)
9 Vite testa esagonale con flangia (M8x90) 19 ± 2 (1,9 ± 0,2)

ATTREZZATURA
99322205 Cavalletto rotativo per revisione gruppi
99341009 Coppia di staffe
99345055 Blocchetto di reazione per estrattori
99360423 Calettatore per montaggio guarnizione su coperchio albero uscita

moto posteriore gruppo di rinvio (usare con 99370006)

ATTREZZATURA
99370415 Base portacomparatore per registrazione cuscinetti albero seconda-

rio (usare con 99395604)
99370631 Supporto per stacco e riattacco gruppo di rinvio
99371051 Staffa per sostegno gruppo di rinvio durante la revisione (usare con
99322205)
99374370 Calettatore per montaggio guarnizione su coperchio albero entrata

moto gruppo di rinvio (usare con 99370006)

ATTREZZATURA
99374390 Calettatore per montaggio guarnizione su coperchio albero uscita

moto anteriore gruppo di rinvio (usare con 99370006)
99395604 Comparatore (0 - 10 mm)

505401 STACCO E RIATTACCO DEL

RIDUTTORE-RIPARTITORE
Figura 11
Stacco
Staccare il riduttore-ripartitore (6) procedendo come di se-

guito descritto:
- disinserire le batterie;
- scollegare gli alberi di trasmissione (4, 5 e 7);
- staccare le tubazioni pneumatiche (2 e 8);
- staccare i collegamenti elettrici (1);
- posizionare il supporto 99370631 con un cricco idrauli-
co sotto il riduttore-ripartitore (6);
- svitare le viti (3 e 11) e smontare il supporto (10);
- svitare le viti (9);
- abbassare il cricco idraulico ed estrarre il complessivo (6)
dal veicolo.
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco

attenendosi per la chiusura delle viti e/o dei dadi, alle coppie
di serraggio prescritte.
75443


505401 SMONTAGGIO RIDUTTORE-RIPARTITORE AL BANCO

Figura 12 Figura 15
41494 41497
Posizionare il riduttore-ripartitore sul cavalletto rotativo Svitare le viti ed avvitare due viti (1) di reazione; avvitarle e to-
99322205 (2) con le staffe 99371051 (1), svitare i tappi e scari- gliere il coperchio (2) completo di albero (4) e forcella (3) di
care l’olio. comando.
Svitare il trasmettitore d’impulsi e gli interruttori a puntale.
Figura 13 Figura 16
41495
Bloccare la rotazione della flangia (1) con la leva di reazione 41498
99370317 (3); svitare con apposita chiave a bussola (2) il dado Svitare le viti e smontare il coperchio (1) completo di cilindro
di ritegno ed estrarre la flangia (1). Ripetere la stessa operazio- comando innesto marce e sfilare la molla interna; svitare le viti
ne per svitare il dado (5) ed estrarre la flangia (4); dal lato op- e togliere il coperchio (2).
posto svitare la vite di ritegno (6) ed estrarre la flangia (7).
Figura 14 Figura 17
41496
41499
Svitare il raccordo (5) e smontare la tubazione olio (4); svitare
le viti (2) e togliere il lamierino e il coperchio (3) completo di Ruotare il gruppo di 180º.
anello di tenuta. Svitare le viti e togliere il coperchio (1) com- Svitare le viti e smontare i coperchi (1, 2 e 3); togliere le viti
pleto di cilindro comando innesto ripartitore. e smontare il coperchio (4) completo di cilindro comando in-
nesto marce.

Figura 18 Figura 21
41503
41848
Ruotare iI gruppo di 180º, proseguire lo smontaggio nel se- Mediante fune e sollevatore togliere dalla scatola il riduttore
guente modo: epicicloidale (1).
- Raddrizzare la piastrina di sicurezza (4) e svitare le viti (6) Figura 22

quindi smontare la ruota fonica (5).
- Svitare le viti (2) e smontare la scatola (1).
Figura 19
41504
Togliere il cuscinetto a sfere (1).

Mediante appropriato battitoio estrarre gli anelli esterni (2, 3
e 4) dei cuscinetti a rulli conici.
SMONTAGGIO ALBERO DI ENTRATA

(Operazione da eseguire con pressa idraulica)
41501
Smontare dalla scatola l’albero di rinvio (1). Figura 23
Figura 20
41505
PARTICOLARI COMPONENTI L’ALBERO DI ENTRATA

41502
1. Cuscinetto - 2. Anello distanziale - 3. Ingranaggio -
Mediante fune e sollevatore togliere dalla scatola l’albero (1) 4. Cuscinetti a rulli - 5. Anello distanziale - 6. Albero -
completo di forcella di comando (2). 7. Manicotto scorrevole - 8. Ingranaggio - 9. Cuscinetto.

SMONTAGGIO GRUPPO RIDUTTORE

EPICICLOIDALE
Figura 24
Figura 27
41506
Posizionare l’albero di entrata sotto pressa come indicato in 41508
figura e spiantare il cuscinetto (1) unitamente all’ingranaggio Svitare le viti (1) e smontare il disco paraolio (2).
(2); sfilare manualmente i cuscinetti a rullini (4, Figura 23), il di-
stanziale (5) e Il manicotto scorrevole (7).
Figura 28
Figura 25
41509
41507
Mediante estrattore 99341003 (1), coppia di appigli
99341009 (2) e blocchetto di reazione 99345055 (3), smon-
Capovolgere l’albero di entrata e spiantare il cuscinetto (1) tare il cuscinetto (4).
unitamente all’ingranaggio (2); sfilare manualmente i cuscinetti Svitare le sei viti di fissaggio ingranaggio.
a rullini (4, Figura 23) e l’anello distanziale (5).
SMONTAGGIO ALBERO DI RINVIO Figura 29
Figura 26
39885
41510
Lo smontaggio dei cuscinetti (1) dell’albero di rinvio (2), essen-
do un’operazione distruttiva non presenta difficoltà. Mediante estrattore sfilare Il cuscinetto (1)
Svitare le viti (3) e smontare il coperchio (2).
Figura 30 Figura 33
41511 41514
Smontare l’albero di uscita (1). Mediante appropriato battitoio sfilare i cuscinetti a rullini (1 e
2).
Figura 31 PULIZIA E CONTROLLO DEI PARTICOLARI
Ultimato lo smontaggio del riduttore-ripartitore, procedere ad

un’accurata pulizia di tutti i particolari componenti.
Controllare che i particolari non presentino tracce di usura ec-
cessiva, grippaggi o crettature; al minimo dubbio sostituire i par-
ticolari interessati.
Sostituire in ogni caso tutti gli anelli e le guarnizioni di tenuta.
41512
Mediante pressa idraulica ed appropriato battitoio estrarre le

tre spine di sicurezza (1) e scomporre l’ingranaggio dalla scato-
la.
SOSTITUZIONE ANELLI DI TENUTA NEI

Figura 32 COPERCHI PER ALBERI DI USCITA ED
ENTRATA MOTO
Figura 34
41513
Smontare la scatola (1)

Dalla scatola porta satelliti (2) smontare i satelliti (4) e l’ingra-
naggio solare (3). 41514a

Figura 35 Figura 38
41515 41518
Calettare l’ingranaggio (3) con la dentatura d’innesto rivolta

Figura 36 verso il manicotto scorrevole, montare l’anello distanziale (2).
Riscaldare a 80º ÷ 90ºC l’anello interno del cuscinetto a rulli
conici (1) e montarlo sull’albero.
Figura 39
41516
La sostituzione degli anelli di tenuta (1, 3 e 5 Figura 34,

Figura 35 e Figura 36) nei coperchi (2, 4 e 6 Figura 34,
Figura 35 e Figura 36) per alberi di uscita e entrata moto, si 41519
esegue utilizzando i seguenti calettatori:
Capovolgere l’albero e serrarlo in morsa.
- 99374390 per l’anello di tenuta (1, Figura 34); Montare il manicotto scorrevole (2); montare i cuscinetti a rulli
- 99360423 per l’anello di tenuta (3, Figura 35); (1) e il distanziale (3).
Sistemare la guarnizione (4).
- 99374370 per l’anello di tenuta (5, Figura 36).
Figura 40
Figura 37
41520
41517 Montare l’ingranaggio (2) con la dentatura d’innesto rivolta

verso il manicotto scorrevole (3).
Serrare in morsa l’albero (1), montare i cuscinetti a rulli (2) con Riscaldare a 80º ÷ 90ºC l’anello interno del cuscinetto (1) e
il distanziale (3). montarlo sull’albero.

MONTAGGIO ALBERO DI RINVIO

Figura 41 Figura 44
39885
Montare sull’albero (2) i cuscinetti (1) previo riscaldamento

degli anelli interni a 80º ÷ 90ºC.
41522
Posizionare il gruppo (3) sotto pressa, sistemare l’ingranaggio

(2) e calettare le tre spine di sicurezza (1).
MONTAGGIO GRUPPO RIDUTTORE
EPICICLOIDALE (Differenziale)
Figura 45
Figura 42
41523
41521 Avvitare le sei viti (1) e mediante chiave dinamometrica (2)

Sistemare sui cuscinetti a rulli (2 e 3) l’anello elastico di sicurez- serrarle alla coppia di 62 Nm.
za (1) quindi, mediante appropriato battitoio, montarli nella
scatola porta satelliti.
Figura 46
Figura 43
41513 41524
Nel porta satelliti (2) montare l’ingranaggio solare (3) ed i sa-

telliti (4); sistemare la scatola (1). Montare l’albero di uscita (1).

Figura 47 Figura 50
41525
Riscaldare a 80º ÷ 90ºC l’anello interno del cuscinetto (1) e 41527

montarlo sul coperchio (2). Montare il coperchio (2), applica- Montare il coperchio (1) completo di anello di tenuta; sistema-
re LOCTITE AVX sulle viti (3) e bloccare mediante chiave dire l’anello distanziale (4) e applicare LOCTITE 510 (2).
namometrica (4) alla coppia di 63 Nm. Montare il coperchio (3) e bloccare le viti alla coppia prescritta.
Figura 48
Figura 51
41508
41503
Sistemare il gruppo in morsa, montare il disco paraolio (2) e
bloccare le tre viti (1), previa applicazione di LOCTITE AVX, Ruotare la scatola di 180º.
alla coppia di 10 Nm. Riscaldare a 80º ÷ 90ºC l’anello interno Mediante funi e sollevatore montare nella scatola il riduttore
del cuscinetto (3) e montarlo sulla scatola. epicicloidale (1).
Figura 49 Figura 52
41526 41502
Posizionare la scatola (1) sul cavalletto 99322205; montare gli

anelli esterni (2, 3 e 4) dei cuscinetti, montare il supporto (5) Mediante fune e sollevatore montare nella scatola l’albero
per cuscinetto a sfere come illustrato in figura. d’entrata (1) completo di forcella di comando (2).

ALBERO D’ENTRATA
Figura 53 Figura 55
75384
41501
Montare nella scatola l’albero di rinvio (1).

Figura 56
Figura 54
75385
Assestare l’albero nella sede applicando sull’anello esterno del

41528
cuscinetto anteriore un carico assiale “P” di 50 kgm e ruotando
Applicare LOCTITE 510 (3) e montare la scatola (2) mediante contemporaneamente l’albero.
chiave dinamometrica (1) chiudere le viti alla coppia prescritta. Misurare, mediante calibro (1) il rasamento della pista esterna
(3) del cuscinetto anteriore rispetto al filo della scatola (2) in
almeno due punti contrapposti, mantenendo il carico assiale
“P”.
La quota “A” deve essere compresa tra +0,75 ÷ 0,85 mm.
REGISTRAZIONE PRECARICO
CUSCINETTI PER ALBERI
La registrazione del precarico dei cuscinetti degli al-

beri di entrata, di rinvio e di uscita, si esegue come di
seguito descritto.

Figura 57 Figura 59
75387
41529

Rilevare, mediante calibro (1), la distanza tra il bordo del colla- cuscinetto anteriore un carico assiale “P” di 50 kgm e ruotando
re d’appoggio (3) e il piano del coperchio (3). contemporaneamente l’albero.
La quota “B” (Figura 56) deve essere compresa tra 2 e 2,1 Misurare mediante calibro (1, Figura 58) la profondità della pi-
mm. sta esterna (2, Figura 58) del cuscinetto anteriore rispetto al
Se la quota “A” risulta positiva, la differenza dei due valori rile- filo della scatola (3, Figura 58) in almeno due punti contrappo-
vati più il valore del precarico da applicare determina lo spes- sti, mantenendo il carico assiale “P” la quota “C” deve essere
sore da inserire nella sede del coperchio anteriore. compresa tra 3,7 e 4,82 mm.
La scelta degli spessori (variabili di 0,1 in 0,1 mm) deve essere Lo spessore da inserire è determinato dal valore rilevato più
effettuata sempre in eccesso in modo da ottenere un precari- precarico (C + 0,05). La scelta degli spessori variabili di 0,1 in
co totale da 0,05 a 0,1 mm. 0,1 mm deve essere effettuata sempre in eccesso in modo da
ottenere un precarico totale da 0,05 a 0,1 mm.
ALBERO DI RINVIO
Figura 58
75386

ALBERI D’USCITA
Figura 60 Figura 62
41533 41532
Misurare mediante calibro (1) la profondità della sede del co-

perchio (2) anteriore la quota “E”, (Figura 61) deve essere
compresa tra 9,5 e 9,6 mm. La differenza dei due valori relativi
più il valore di precarico da applicare determina lo spessore
da inserire nella sede del coperchio anteriore (E - D + 0,05).
Figura 61 La scelta degli spessori (variabili di 0,1 in 0,1 mm) deve essere
effettuata sempre in eccesso in modo da ottenere un precari-
co totale da 0,05 a 0,1 mm.
Figura 63
75388

cuscinetto anteriore un carico assiale “P” di 50 kgm e ruotando
contemporaneamente l’albero. Misurare mediante calibro (1,
Figura 60) la sporgenza della pista esterna (3, Figura 60) del cu-
scinetto anteriore rispetto al filo della scatola (2, Figura 60) in
almeno due punti contrapposti, mantenendo il carico assiale
41534A
“P” (la quota “D” deve essere compresa tra 6,85 e 8,45 mm).
Montare la ruota fonica (4), la piastrina di sicurezza (6), avvita-
re le viti (5) alla coppia prescritta e ripiegare la piastrina di sicu-
rezza.
Sistemare gli anelli di registro e quindi, sistemare il sigillante
LOCTITE 510 (2).
Montare il coperchio (3) e chiudere le viti alla coppia prescrit-
ta.

Figura 64 Registrazione interruttore a puntale

(3, Figura 66)
Figura 67
41535
Sistemare gli anelli di registro (3), montare l’albero (2) comple-

to di manicotto a forcella; montare il coperchio (1) e bloccare 41725
le viti alla coppia prescritta.
Avvitare l’interruttore (1) fino alla chiusura dei contatti elettri-
ci, svitare di un giro quindi bloccare il controdado (2) ad una
Figura 65 coppia di 40 ÷ 50 Nm.
Registrazione trasmettitore d’impulsi

(3, Figura 61)
Figura 68
41496
Montare il coperchio (3) con il lamierino e bloccare le viti alla

coppia prescritta; montare la tubazione olio (4).
Montare i cilindri comando innesto ripartitore e innesto mar-
ce.
Figura 66
41726
Selezionare l’anello di registro (2) in modo da ottenere, al

montaggio del trasmettitore d’impulsi (1), la quota A di 2 ÷
2,8 mm.
Assicurare la posizione di montaggio con filo di ferro e piom-
batura.
41536
Montare gli interruttori a puntale (1 e 2) ed il trasmettitore

d’impulsi (3) e registrarli come di seguito descritto.

Figura 69 Figura 71
41538
41537
Calettare le due flange (1) montare le rondelle, applicare Calettare la flangia (1), mediante leva di reazione 99370317
LOCTITE AVX sul dadi (2). (3) e chiave dinamometrica (2) bloccare la vite alla coppia di
Mediante la leva di reazione 99370317 (3) e chiave dinamo- 265 Nm.
metrica (4) serrarli alla coppia di 675 ÷ 825 Nm. Avvitare i tappi di scarico olio.
Rifornire il gruppo con olio TUTELA ZC 90 (vedere tabelle
pag. 3 per la quantità).
Figura 70
41499
Montare il coperchio (1).

Montare il cilindro (4) comando marce, avvitare l’interruttore
a puntale.
Togliere il coperchio (3) calettare il cuscinetto a sfere, rimon-
tare il coperchio (3), bloccare le viti alla coppia prescritta.

EUROCARGO TECTOR 4x4 PRESE DI FORZA 111
5345 Prese di forza
Pagina
PRESE DI FORZA HYDROCAR . . . . . . . . . . . . . 113
Le prese di forza sono gruppi, applicabili sui

! veicoli, forniti a richiesta.

112 PRESE DI FORZA EUROCARGO TECTOR 4x4

PRESE DI FORZA HYDROCAR

Tipo a un asse e a due assi applicate all’albero secondario sulla parte posteriore del cambio di velocità.
Presa di forza per cambi di velocità:
- 2865.6
Figura 1 Figura 2
41721 41722
A un asse (diretta) A due assi
TIPO A UN ASSE A DUE ASSI
Rapporto nº di giri uscita PTO*/nº di giri motore: 0,42/1 0,55/1,3
Coppia nominale all’uscita PTO* a 1550 giri/min.: Nm 590 295
Senso opposto a
Senso di rotazione: Senso del motore
quello del motore
Comando: Pneumatico
Coppia prelevabile dal cambio di velocità: Nm 590 370
Presa di forza per cambi:

- 2855.6
TIPO A UN ASSE A DUE ASSI

Rapporto nº di giri uscita PTO*/nº di giri motore: - 0,73/1,3
Coppia nominale all’uscita PTO* a 1550 giri/min.: Nm - 295
Senso di rotazione: - Senso del motore
Comando: Pneumatico
Coppia prelevabile dal cambio di velocità: Nm - 385
*PTO = PRESA DI FORZA

Tipo a due assi e a tre assi applicate all’albero secondario sulla parte destra del cambio di velocità.
Presa di forza per cambi di velocità:
- 2865.6
Figura 3 Figura 4
75357 75358
A due assi A tre assi
TIPO A DUE ASSI A TRE ASSI
Rapporto nº di giri uscita PTO*/nº di giri motore: 1,05/1,92 1,44/2,62
Coppia nominale all’uscita PTO* a 1550 giri/min.: Nm 265 195
Senso opposto a
Senso di rotazione: Senso del motore
quello del motore
Comando: Pneumatico
Coppia prelevabile dal cambio di velocità: Nm 640 640

COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
Presa di forza posteriore a un asse per cambi di velocità
2865.6
Dadi M12 per fissaggio PTO al cambio di velocità 49,5 (4,95)
Prigionieri M12 avvitati sulla scatola 27 (2,7)
Presa di forza posteriore a due assi per cambi di velocità
2865.6
Prigioniero M12x135 avvitato sulla scatola 27 (2,7)
Vite a testa ribassata M12x25 39 (3,9)
Vite M12x25 85 (8,5)
Dado per vite M12 39 (3,9)
Presa di forza laterale destra a due e tre assi per cambi di velocità
2865.6
Viti e dadi M10 fissaggio PTO al cambio di velocità 28,5 (2,85)
Prigioniero M10 avvitato sulla scatola 18,5 (1,85)
*PTO = PRESA DI FORZA


EUROCARGO TECTOR 4x4 ALBERI DI TRASMISSIONE 1
SEZIONE 5
5056 Alberi di trasmissione
Pagina
DESCRIZIONE 3
DISPOSIZIONE ALBERI DI TRASMISSIONE 4
CARATTERISTICHE E DATI ALBERI DI TRASMISSIONE 4

DIAGNOSTICA 6
COPPIE DI SERRAGGIO 7
ATTREZZATURA 7
STACCO-RIATTACCO ALBERO DI TRASMISSIONE 8
INTERVENTI RIPARATIVI 8
- Smontaggio giunto cardanico 8
- Stacco 8
- Riattacco 8
- Montaggio del giunto cardanico 9
CONTROLLO ALBERI DI TRASMISSIONE

SU VEICOLO 9

2 ALBERI DI TRASMISSIONE EUROCARGO TECTOR 4x4

DESCRIZIONE
La trasmissione del moto dal gruppo motore-cambio ai grup- L’estremità anteriore dell’albero di trasmissione è costituita,
pi riduttore-ripartitore, ponti (anteriore e posteriore) avvie- oltreché dal giunto cardanico, anche da un manicotto scanala-
ne mediante alberi di trasmissione scorrevoli in un unico to scorrevole, il quale consente all’albero di variare la sua lun-
tronco con giunti cardanici. ghezza in modo da assorbire gli eventuali spostamenti assiali
della trasmissione, dovuti alle oscillazioni dei ponti.
Figura 1
A B
VISTA DA ’’A’’ VISTA DA ’’B’’

35314
ALBERO DI TRASMISSIONE SCORREVOLE

DISPOSIZIONE ALBERI DI TRASMISSIONE

Figura 2
75367
1. Albero di trasmissione tra ripartitore e ponte anteriore
2. Albero di trasmissione tra ripartitore e cambio
3 Albero di trasmissione tra ripartitore e ponte posteriore
CARATTERISTICHE E DATI ALBERI DI TRASMISSIONE

PASSO 3240
Tra Ripartitore e Tra Ripartitore e Tra Ripartitore e
cambio Ponte anteriore Ponte posteriore
L (mm) L (mm) L (mm)
MODELLO CAMBIO min. max. min. max. min. max.
ML 100E18W FS-5206.B 440 ÷ 520 1150 ÷ 1260 900 ÷ 1010
ML 100E18W 2865.6 550 ÷ 660 1150 ÷ 1260 900 ÷ 1010
ML 100E21W 2865.6 550 ÷ 660 1150 ÷ 1260 900 ÷ 1010
ML 140E18W FS-5206B 440 ÷ 520 1150 ÷ 1260 900 ÷ 1010
ML 140E24W FSO-5206B+PTO 440 ÷ 520 1150 ÷ 1260 900 ÷ 1010
ML 140E24W FSO-5206B 440 ÷ 520 1150 ÷ 1260 900 ÷ 1010
PASSO 3690
ML 100E18W FS-5206B 440 ÷ 520 1150 ÷ 1260 1350 ÷ 1460
ML 100E21W 2865.6 550 ÷ 660 1150 ÷ 1260 1350 ÷ 1460
ML 140E18W FS-5206B 440 ÷ 520 1150 ÷ 1260 1350 ÷ 1460
ML 140E24W FSO-5206B+PTO 440 ÷ 520 1150 ÷ 1260 1350 ÷ 1460
ML 140E24W FSO-5206B 440 ÷ 520 1150 ÷ 1260 1350 ÷ 1460

PASSO 3915
ML 140E18W FS-5206B 440 ÷ 520 1150 ÷ 1260 1580 ÷ 1690
ML 140E18W FSO-5206B 440 ÷ 520 1150 ÷ 1260 1580 ÷ 1690
ML 140E18W 2865.6 550 ÷ 660 1150 ÷ 1260 1580 ÷ 1690

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento dell’albero di trasmissione:
1 - Rumorosità e vibrazione della trasmissione.
1 RUMOROSITÀ E VIBRAZIONE
DELLA TRASMISSIONE
Deformazione dell’albero. Procedere alla sostituzione dell’albero.

SI
NO
Albero non equilibrato. Eseguire il controllo dell’equilibratura e determinarne i

SI punti dove saldare le piastrine di equilibratura.
NO
Giuoco eccessivo fra i profili scanalati. Sostituire l’albero.

SI
NO
Allentamento delle viti e dei dadi per fissaggio albero ai Provvedere, previo accurato controllo, al serraggio a
manicotti sul cambio o sul ponte posteriore. SI fondo delle viti e dei dadi che risultano allentati, even-
tualmente sostituire i particolari danneggiati.
NO
Giunti cardanici dell’albero di trasmissione grippati od Revisionare o sostituire i giunti cardanici.

eccessivamente usurati. SI
NO
Insufficiente lubrificazione delle varie parti. Procedere alla lubrificazione agendo sugli appositi in-
SI grassatori.

COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm kgm
Dado per vite (M10) fissaggio flange albero di trasmissione 84,5 8,5
Dado per vite (M12) fissaggio flange albero di trasmissione 109 10,9
ATTREZZATURA
99370618 Supporto per stacco e riattacco albero di trasmissione

505620 STACCO E RIATTACCO ALBERO

DI TRASMISSIONE
Figura 3
1 2
41910
Stacco Riattacco
Posizionare sotto l’albero di trasmissione (1, 2 e 3) interessato Eseguire in modo inverso le operazioni osservando le seguenti
all’operazione di stacco un cricco idraulico munito di supporto avvertenze:
99370618. - Controllare che le frecce riportate sulla parte scorrevole
Scollegare l’albero di trasmissione, svitando le viti e i dadi di fis- e sull’albero siano allineate.
saggio flange.
Abbassare il cricco idraulico staccando l’albero di trasmissione. - I dadi per viti d’unione flange non devono essere riutilizzati
ma sostituiti.
INTERVENTI RIPARATIVI
- I dadi e le viti devono essere chiusi alla coppia di serraggio
prescritta.
Smontaggio giunto cardanico
Figura 4 Figura 5
2
1
3
1 2 3 4 5
38027 38030
PARTICOLARI COMPONENTI IL GIUNTO Posizionare in morsa il complessivo giunto cardanico (1).

CARDANICO Mediante appropriata pinza estrarre gli anelli di sicurezza (3,
1. Forcella - 2. Crociera - 3. Anelli elastici di sicurezza - Figura 4).
4. Cuscinetti - 5. Manicotto scorrevole. Battere con un martello sulla forcella (3, Figura 5) fino a che
CONTROLLO ALBERI DI TRASMISSIONE

SUL VEICOLO
il cuscinetto (2) non fuoriesce parzialmente dalla sua sede, cioè
Figura 6
sino a quando la crociera va ad interferire con la forcella stessa.
Capovolgere il particolare e ripetere le operazioni sopracitate.

Estrarre a mano uno dei due cuscinetti (2).
Togliere la forcella (3) e con l’ausilio di un punzone sfilare l’al-
tro cuscinetto.
Con lo stesso procedimento estrarre i cuscinetti dall’altra for-
cella e liberare la crociera.
Per lo smontaggio del giunto opposto ripetere le operazioni
già descritte.
Montaggio del giunto cardanico
Inserire la crociera nella forcella per giunto e nel manicotto a

forcella. 23808
Montare sui perni della crociera i cuscinetti completi di rulli e

quindi gli anelli elastici di ritegno. Gli alberi di trasmissione sono forniti dal produttore come
gruppi pronti per il montaggio.
Essi sono equilibrati staticamente e dinamicamente.
Le piastrine saldate agli alberi di trasmissione sono piastrine
per l’equilibratura.
In caso di mancanza di piastrine è necessario equilibrare di
nuovo l’albero.
Agendo sull’albero di trasmissione e contemporaneamente, in
senso inverso, sul manicotto scorrevole (frecce), controllare
che non esista giuoco eccessivo fra gli scanalati.
Agendo sulle forcelle dei manicotti (frecce) verificare che le
crociere non siano usurate; in caso contrario sostituirle.


EUROCARGO TECTOR 4x4 PONTI POSTERIORI 450746 - 451146/1 1
SEZIONE 6
5250 Ponti posteriori
450746
451146/1
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
STACCO/RIATTACCO PONTE POSTERIORE

(PNEUMOIDRAULICO) . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Istruzioni per la regolazione e la verifica del

funzionamento del trasmettitore per controllo
inserimento bloccaggio differenziale . . . . . . . . . 17

(PNEUMATICO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Istruzioni per la regolazione e la verifica del

inserimento bloccaggio differenziale . . . . . . . . . 18
REVISIONE DEL COMPLESSIVO

PONTE POSTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Smontaggio mozzi ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
PULIZIA-VERIFICA E CONTROLLO
DEI PARTICOLARI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Montaggio mozzi ruota . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
STACCO E RIATTACCO DEL DIFFERENZIALE

(Con ponte su cavalletto 99322215) . . . . . . . 27
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2 PONTI POSTERIORI 450746 - 451146/1 EUROCARGO TECTOR 4x4
Pagina
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
RIPARAZIONE DIFFERENZIALE . . . . . . . . . . . . . . 27
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Smontaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . 28
- Smontaggio supporto per pignone conico . . . . 29
- Controllo dei particolari componenti il

differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Montaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Montaggio supporto per pignone conico . . . . . 31
- Montaggio scatola differenziale . . . . . . . . . . . . 33
- Registrazione coppia di rotolamento scatola

ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

DESCRIZIONE
Il ponte posteriore è del tipo a doppia riduzione: la prima ridu- La registrazione del gruppo pignone conico si effettua tramite
zione è ottenuta dal gruppo pignone-corona conica, mentre anelli di registro posti tra i due cuscinetti a rulli conici.
la seconda è ottenuta per mezzo di un gruppo epicicloidale Il ponte è dotato di un dispositivo, a comando pneumatico, per
situato nei mozzi ruote. il bloccaggio del differenziale.
La scatola del differenziale, con corona conica, è supportata da Dal differenziale si dipartono i semialberi che trasmettono il
due cuscinetti a rulli conici la cui registrazione è resa possibile moto ai riduttori epicicloidali.
da due ghiere filettate.
Il pignone è supportato da due cuscinetti a rulli conici.
Figura 1
40715
SEZIONE LONGITUDINALE SUL DIFFERENZIALE

Figura 2
40716
SEZIONE SUL MOZZO RUOTA E RIDUTTORE EPICICLOIDALE (Ponte 450746)
Figura 3
41946
SEZIONE SUL MOZZO RUOTA E RIDUTTORE EPICICLOIDALE (FRENI CON A.B.S.)

Figura 4
40717
SEZIONE SUL MOZZO RUOTA E RIDUTTORE EPICICLOIDALE (Ponte 451146/1)
Figura 5
41947
SEZIONE SUL MOZZO RUOTA E RIDUTTORE EPICICLOIDALE (FRENI CON A.B.S.)

Tipo di ponte:
Portante a doppia riduzione con 450746 451146/1
bloccaggio del differenziale a
comando pneumatico
Cuscinetti pignone conico 2 a rulli conici
Rapporto coppia conica di

1,565 (23/36) 1,905 (21/40)
riduzione
Rapporto riduttore epicicloidale

3,67 3,65
sulle ruote
Coppia di rotolamento cuscinetti

pignone conico senza guarnizione
di tenuta Nm 6÷8
Registrazione coppia di rotola-
mento cuscinetti pignone conico
10 - 10,02 - 10,04 - 10,06 - 10,08 - 10,10 - 10,12 - 10,14 - 10,16
Spessori anelli di registro coppia di
- 10,18 - 10,20 - 10,22 - 10,24 - 10,26 - 10,28 - 10,30 - 10,32 -
rotolamento cuscinetti pignone
10,34 - 10,36 - 10,38 - 10,40 - 10,42 - 10,44 - 10,46 - 10,48 -
conico mm
10,50
Spessori anelli di registro per
posizionamento pignone conico
rispetto alla corona mm 0,2 - 0,3 - 0,5 - 1
Giuoco fra pignone e corona mm 0,15 ÷ 0,35
Registrazione giuoco fra pignone

Mediante ghiere
e corona
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote Due a rulli conici

mozzi ruota:
cuscinetti nuovi con protezione
superficiale Nm 3 + (8 ÷ 9) 3 + (12 ÷ 16)
mozzi ruota:
cuscinetti rodati e anelli di tenuta
nuovi e lubrificanti Nm – 3 + (5 ÷ 7)
mozzi ruota:
cuscinetti e anelli di tenuta
rodati Nm – 3 + (2,5 ÷ 4,5)
Giuoco assiale semialbero mm 0,5 ÷ 1

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento del ponte:
1 - Rumorosità mozzi ruote;
2 - Rumorosità ponte;
3 - Rumorosità al rilascio;
4 - Rumorosità sul tiro;
5 - Rumorosità in curva.
1 RUMOROSITÀ MOZZI RUOTE
Insufficiente lubrificazione. Controllare che non esistano perdite dalla scatola pon-
SI te e ripristinare il livello.
NO
Cuscinetti mozzi ruote inefficienti. Procedere allo smontaggio del mozzo ed alle sostitu-
SI zioni necessarie.
NO
Cuscinetti mozzi ruote registrati. Effettuare la registrazione dei cuscinetti.

SI
NO
Scanalature di accoppiamento dei semialberi con gli Revisionare e sostituire i particolari usurati o danneggia-
ingranaggi solari dei ruotismi epicicloidali usurate. SI ti.
2 RUMOROSITÀ
Insufficiente livello dell’olio lubrificante. Controllare che non esistano perdite dalle guarnizioni o
SI dalla scatola ponte e ripristinare il livello.
NO
Scanalature d’accoppiamento dei semialberi con gli Revisionare il ponte e sostituire i particolari usurati o
ingranaggi planetari del differenziale, danneggiate. SI danneggiati.
(continua)

Insufficiente lubrificazione. Controllare che non esistano perdite dalla scatola pon-
SI te e ripristinare il livello.
NO
Inesatta registrazione o deterioramento degli ingranaggi Localizzare l’inconveniente ed eseguire la revisione del
o dei cuscinetti del gruppo differenziale SI complessivo
3 RUMOROSITÀ AL RILASCIO
Inesatto giuoco d’accoppiamento fra pignone e corona Staccare il coperchio ispezione ruotismi ed eseguire la
conica. SI registrazione del giuoco fra pignone e corona.
4 RUMOROSITÀ SUL TIRO
Insufficiente lubrificazione. Controllare che non esistano perdite dalle guarnizioni o

SI dalla scatola e ripristinare il livello.
NO
Cuscinetti scatola ruotismi sregistrati o deteriorati. Revisionare e sostituire i particolari usurati o danneggia-
SI ti.
NO
Inesatto contatto dei denti fra pignone e corona conica. Procedere alla registrazione del contatto.
SI
5 RUMOROSITÀ IN CURVA
Gioco gruppo satelliti planetari inesatto. Revisionare o sostituire il gruppo.

SI

Figura 6
40718
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Vite con flangia dentata 180 ± 10 (18 ± 1)
2 Vite autobloccante 61 ± 6 (6,1 ± 0,6)
3 Interruttore pulsante 19 ± 2 (1,9 ± 0,2)
4 Vite fissaggio supporto pignone conico alla scatola 180 ± 10 (18 ± 1)
5 Dado bloccaggio flangia pignone conico 700 ± 50 (70 ± 5)
6 Vite fissaggio supporti per cuscinetti z 180 ± 10 (18 ± 1)
7 Vite autobloccante per piastrina di sicurezza 51 ± 4 (5,1 ± 0,4)
8 Vite fissaggio scatola differenziale alla scatola ponte 180 ± 10 (18 ± 1)
9 Vite fissaggio corona conica alla scatola ruotismi z 180 ± 10 (18 ± 1)
z Bloccare con LOCTITE AVX

Figura 7
40719
COPPIE DI SERRAGGIO (Ponte 450746)

COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Dado fissaggio ruote M20x1,5 +50
500 -20 (50 +5
-2 )
2 Vite a testa svasata fissaggio tamburo 12 (1,2)
3 Vite fissaggio disco porta freni 190 (19)
4 Vite fissaggio manicotto portante D 295 (29,5)
5 Vite fissaggio disco porta freni 190 (19)
6 Vite a testa svasata 12 (1,2)
7 Vite fissaggio coperchio ♦ 25 (2,5)
D Bloccare con LOCTITE AVX
♦ Spalmare con sigillante Hylomar SQ 321M

Figura 8
40720
COPPIE DI SERRAGGIO (Ponte 451146/1)

COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Dado fissaggio ruote M22x1,5 600 +50
-20 (60 +5
-2 )
2 Vite a testa svasata fissaggio tamburo 25 (2,5)
3 Vite fissaggio manicotto portante D 295 (29,5)
4 Vite a testa svasata 25 (2,5)
5 Vite fissaggio coperchio ♦ 49 (4,9)
D Bloccare con LOCTITE AVX
♦ Spalmare con sigillante Hylomar SQ 321M

ATTREZZATURA
120 daN/m)
99341009 Coppia di staffe
99341015 Strettoio

ATTREZZATURA
99345053 Blocchetto di reazione per estrattori (solo per ponti posteriori

451146/1)
99345055 Blocchetto di reazione per estrattori (solo per ponti posteriori

450746)
99348001 Estrattore con dispositivo di bloccaggio
99354207(1) Chiave (94,5 mm) per dado registro cuscinetti mozzi ruote
99354221(2) Chiave (90,5 mm) per dado registro cuscinetti mozzi ruote
99355025 Chiave per ghiere registro cuscinetti scatola ruotismi differenziale

ATTREZZATURA
99355081 Chiave (60 mm) per dado pignone conico differenziale (usare con
99370317)
99356001 Chiave registro ganasce freni ruote
99370509 Gancio per estrazione semiscatola ruotismi differenziale

ATTREZZATURA
99370616 Supporto per stacco e riattacco differenziale
99370617 Supporto universale per sostegno ponti durante lo stacco e riattac-

co
99372217 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio molle ritegno ganasce freni

(solo per ponti posteriori 451146/1)
99374068(1) Calettatore montaggio guarnizioni interne mozzi ruote (usare con

99370005)
99374093 Battitoio per smontaggio piste esterne cuscinetti (91 - 134) (usare
con 99370007)
con 99370007)

ATTREZZATURA
99374133 Calettatore per montaggio guarnizione interna mozzi ruote (usare

con 99370005) (solo per ponti posteriori 450746)
99374233 Calettatore per montaggio guarnizione pignone conico differenziale
99374451 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio semiassi
99395026 Attrezzo per controllo coppia di rotolamento dei mozzi ruote (usa-
re con chiave dinamometrica)
99395027 Attrezzo per determinazione spessori di registro pignone conico dif-

ferenziale (usare con 99395603)


(PNEUMOIDRAULICO)
Figura 9
Prima di eseguire operazioni di stacco/riattacco, scolle-
! gare i cavi delle batterie.
Stacco
Sistemare il veicolo su terreno piano, bloccare le ruote
anteriori e procedere come segue:
- Togliere i ripari per dadi di fissaggio ruote e allentare
i medesimi.
- Sollevare posteriormente il veicolo e posizionarlo su due ca-
valletti di sostegno.
- Posizionare sotto le ruote il carrello idraulico 99321024. To-
gliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le medesime.
- Scollegare dal ponte posteriore l’albero di trasmissione (6) ed
il tirante (2) del correttore di frenata.
- Scollegare dal dispositivo (7) bloccaggio differenziale la tuba-
zione pneumatica (8) e il cavo elettrico (16).
- Scollegare i connettori (10) dell’impianto ABS e i connettori
(9) dei sensori usura freni.
- Scollegare dal ponte la tubazione (17) sfiato aria.
- Scollegare le tubazioni (4) mandata aria ai cilindri freni e il ca-
vo elettrico (5).
- Togliere la staffa (1) di fissaggio tubazioni.
- Posizionare un cricco idraulico munito di supporto
99370617 sotto il ponte.
- Staccare i supporti (11) per ammortizzatori.
- Svitare i dadi (12) di fissaggio e sfilare le staffe (15) d’unione
molle a balestra al ponte.
- Rimuovere il fissaggio (13) e disimpegnare la barra di torsione
(14) dalla sua sede.
- Abbassare il cricco idraulico ed estrarre il ponte posteriore.
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo
stacco attenendosi, per la chiusura delle viti e/o dadi, alle
coppie di serraggio prescritte
Al termine verificare che:
- non vi siano perdite d’aria dalle tubazioni pneumatiche;
- l’olio lubrificante della scatola ponte sia a livello;
- il corretto funzionamento della lampada di segnalazione bloc-
caggio differenziale.
Istruzioni per la regolazione e la verifica del
inserimento bloccaggio differenziale
La regolazione e la verifica del funzionamento del trasmettitore
per controllo inserimento del differenziale si effettua con ponte
montato sul veicolo ed agendo come di seguito specificato.
- Con bloccaggio differenziale inserito, avvitare il trasmettitore
sino ad ottenere la chiusura dei contatti, verificando in cabina
l’accensione della spia di segnalazione.
75442
- Dal momento dell’accensione in cabina della spia di segnala-
zione avvitare il trasmettitore ancora di un giro.
- Serrare il controdado per bloccaggio del trasmettitore ad una
coppia di 40 Nm (4 kgm).
- Sbloccare il comando d’innesto bloccaggio del differenziale
e verificare che i contatti siano chiusi (in tale condizione la lu-
ce della spia di segnalazione in cabina dev’essere spenta)


(PNEUMATICO)
Figura 10
Prima di eseguire operazioni di stacco/riattacco, scolle-
! gare i cavi delle batterie e scaricare l’aria dall’impianto
pneumatico.
Stacco
Sistemare il veicolo su terreno piano, bloccare le ruote
anteriori e procedere come segue:
- Togliere i ripari per dadi di fissaggio ruote e allentare
i medesimi.
- Sollevare posteriormente il veicolo e posizionarlo su due ca-
- Posizionare sotto le ruote il carrello idraulico 99321024. To-
gliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le medesime.
- Scollegare dal ponte posteriore l’albero di trasmissione (5) ed
il tirante (2) del connettore di frenata.
- Scollegare dal dispositivo (6) bloccaggio differenziale la tuba-
zione pneumatica (7) e il cavo elettrico (15).
- Scollegare i connettori (9) dell’impianto ABS e i connettori
(8) dei sensori usura freni.
- Scollegare dal ponte la tubazione (16) sfiato aria.
- Scollegare le tubazioni (3) mandata aria ai cilindri freni e il ca-
vo elettrico (4).
- Togliere la staffa (1) di fissaggio tubazioni.
- Posizionare un cricco idraulico munito di supporto
99370617 sotto il ponte.
- Staccare i supporti (10) per ammortizzatori.
- Svitare i dadi (11) di fissaggio e sfilare le staffe (14) d’unione
molle a balestra al ponte.
- Rimuovere il fissaggio (12) e disimpegnare la barra di torsione
(13) dalla sua sede.
- Abbassare il cricco idraulico ed estrarre il ponte posteriore.
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo
stacco attenendosi, per la chiusura delle viti e/o dadi, alle
coppie di serraggio prescritte
Al termine verificare che:
- non vi siano perdite d’aria dalle tubazioni pneumatiche;
- l’olio lubrificante della scatola ponte sia a livello;
- il corretto funzionamento della lampada di segnalazione bloc-
caggio differenziale.
Istruzioni per la regolazione e la verifica del
inserimento bloccaggio differenziale
La regolazione e la verifica del funzionamento del trasmettitore
per controllo inserimento del differenziale si effettua con ponte
montato sul veicolo ed agendo come di seguito specificato.
- Con bloccaggio differenziale inserito, avvitare il trasmettitore
sino ad ottenere la chiusura dei contatti, verificando in cabina 75441
l’accensione della spia di segnalazione.
- Dal momento dell’accensione in cabina della spia di segnala-
zione avvitare il trasmettitore ancora di un giro.
- Serrare il controdado per bloccaggio del trasmettitore ad una
coppia di 40 Nm (4 kgm).
- Sbloccare il comando d’innesto bloccaggio del differenziale
e verificare che i contatti siano chiusi (in tale condizione la lu-
ce della spia di segnalazione in cabina dev’essere spenta)

Figura 13
Di seguito sono descritte le operazioni di
! revisione del complessivo ponte 450746
che, per analogia, possono ritenersi vali-
de anche per il ponte 451146/1 tranne
che per il gruppo frenante (vedere SE-
ZIONE 11 Freni).
525010 REVISIONE DEL COMPLESSIVO

PONTE POSTERIORE
Le operazioni di stacco e riattacco semialberi-stacco
! e riattacco tamburi e ganasce freno-stacco e riattacco
sfiato aria-stacco e riattacco differenziale, mozzi ruo- 42002
te, e riduttori epicicloidali, sono eseguibili anche con Svitare le viti (I); smontare il coperchio (2) e recuperare l’olio
il complessivo montato sul veicolo. in un apposito contenitore.
Prima di posizionare il complessivo sul cavalletto per la revisio- Figura 14

ne, scaricare l’olio svitando il tappo inferiore della scatola pon-
te.
Smontaggio
Figura 11
42003
Con chiave a brugola svitare le due viti (1) di ritegno tamburo

(2) quindi smontarlo.
42000
Sistemare il ponte completo sul cavalletto 99322215.

Figura 15
Figura 12
42004
42001 Svitare le viti di ritegno (1) supporto satelliti (2); avvitare le viti
Bloccare il manicotto scorrevole del dispositivo di bloccaggio di reazione (3) e smontare il supporto porta satelliti (2).
differenziale mediante una vite.

525031 Smontaggio mozzi ruote

Figura 16 Figura 19
1
3
40056 42007
Espellere dal supporto satelliti (1), i perni di supporto (2). Sfilare l’anello di rasamento (2), sfilare il semialbero (1) dal ca-
Togliere dal supporto (1) i satelliti (3) e recuperare i rullini e notto portante.
gli anelli distanziali. Mediante appropriato punzone (3) raddrizzare le acciaccature
del dado (4).
Figura 17
Figura 20
42005 42008
Sfilare la corona dentata (2) dall’ingranaggio porta corona (1) Mediante chiave a bussola 99354221 (1) svitare il dado (2).
Figura 18 Figura 21
42006 42009
Mediante appropriate pinze (1) togliere l’anello elastico di si- Sfilare dal manicotto portante (3) l’ingranaggio (2) porta coro-
curezza (2), sfilare l’ingranaggio solare (3) dal semialbero. na completo di cuscinetto (4); smontare il mozzo ruota (1).

Figura 22 Figura 25
42010 42013
Mediante appropriato battitoio, rimuovere dall’ingranaggio Mediante estrattore 99341003 (5), coppia di staffe 99345053
porta corona (1) il cuscinetto (2). (4) e strettoio 99341015 (3), rimuovere dal manicotto por-
tante l’anello (1) per guarnizione unitamente al cuscinetto a
Figura 23 rulli conici (2).
Figura 26
42011
Sfilare l’anello di tenuta (3), quindi con appropriato battitoio

spiantare gli anelli interno (2) ed esterno (1).
42014
Solo per veicoli provvisti di impianto frenante con Controllare il manicotto portante (2) e, nel caso risultasse dan-
! A.B.S., smontare se necessario, la ruota fonica dal neggiato, sostituirlo procedendo come segue.
mozzo ruota. Disimpegnare, mediante attrezzo 99372217, le molle di richia-
mo (1) delle ganasce freno (3).
Figura 24 Figura 27
42012 42015
Esercitando pressione sulle molle di ritegno ganasce (2), to-

Controllare la coppa raccogli olio (1) e, nel caso risultasse dan- gliere i perni di fissaggio (3) e staccare le molle dalle ganasce.
neggiata sostituirla. A tale scopo espellerla, mediante un batti- Staccare le ganasce freno (1) dopo aver scollegato la leva del
toio appropriato ed inserito, attraverso le feritoie ricavate sul freno di stazionamento dal cavo di comando.
mozzo (2).

Figura 28 Mantenendo i cuscinetti alquanto pressati con la mano e fa-

cendoli al tempo stesso ruotare leggermente nei due sensi,
non si dovrà avvertire né ruvidità nello scorrimento, né rumo-
rosità.
Osservare con cura che i rulli e le rispettive gabbie, come pure
le piste esterne ed interne di rotolamento non siano usurate.
Verificare tutti i particolari al fine di decidere il loro reimpiego
o la loro sostituzione.
Controllare accuratamente la scatola ponte che non abbia
tracce di incrinature.
Controllare le colonnette di fissaggio ruote; se presentano de-
formazioni o danneggiamenti della filettatura procedere alla
loro sostituzione operando sotto pressa.
Al termine del montaggio controllare che l’errore di ortogona-
lità non sia superiore a 0,3 mm.
42016
Smontare il cavo (2) di comando, svitare le viti (1) e smontare

il disco porta freno (3). 525010 Montaggio
Figura 30
Figura 29
42017 42018
Svitare le viti (1) e togliere il manicotto portante (2).

Sistemare l’anello di tenuta sul manicotto portante (1), avvita-
re le viti (2), preventivamente spalmate con LOCTITE AVX,
PULIZIA-VERIFICA E CONTROLLO DEI e serrarle mediante chiave dinamometrica (3) alla coppia pre-
PARTICOLARI scritta.
Dopo aver completato lo smontaggio immergere tutte le par-

ti, ad eccezione dei cuscinetti, in una vasca di lavaggio conte- Figura 31
nente soluzione di acqua e soda riscaldata alla temperatura di
80º ÷ 85ºC fino a che si saranno sciolti i residui di lubrificante.
Togliere con spazzola metallica e raschietto eventuali depositi
sulle parti, residui di guarnizioni e tracce di Loctite e mastice
sigillante dai piani d’unione, avendo cura di non danneggiarli.
Ripetere il lavaggio, e mediante aria compressa, asciugare i par-
ticolari.
Con l’impiego di elettropulitrice, da banco, a spazzole metalli-
che eliminare i residui di Loctite e mastice sigillante dalle filetta-
ture delle viti.
Per pulire accuratamente i cuscinetti occorre porli in un bagno
di petrolio e, con l’ausilio di un pennello, eliminare tutti i residui
di lubrificante.
Procedere alla loro asciugatura, con aria compressa, tenendo
presente che il getto d’aria non deve provocare la rotazione 42019
dei cuscinetti.
Lubrificare quindi i cuscinetti con olio del medesimo tipo im- Montare il disco porta freno (1) avvitare le viti (2) serrandole
piegato per il gruppo epicicloidale. mediante chiave dinamometrica (3) alla coppia prescritta.

Figura 32 Figura 35
42014
42016 Mediante attrezzo 99372217 montare le molle (1) di richiamo

Montare il cavo (2) di comando freno di stazionamento fissan- ganasce
dolo al disco porta freno. 525031 Montaggio mozzi ruota
Figura 36
Figura 33
42020
42021
Spalmare con ermetico Hylomar SQ321M la sede (⇒) sul ca-
notto portante (3) dell’anello (2) per anelli di tenuta. Riscalda- Mediante battitoio 99374093 (2), eseguire (sotto pressa) il
re mediante phon l’anello (2) e calettarlo sul canotto portante piantaggio dell’anello esterno (3) del cuscinetto arrestando il
(3). Riscaldare a ~ 100 Cº l’anello interno (1) del cuscinetto piantaggio a ~ 5 mm dalla battuta; ultimare il piantaggio ma-
a rulli conici e calettarlo sul canotto portante. nualmente utilizzando l’impugnatura 99370007 (1) e ripetere
la stessa operazione dal lato opposto.
Figura 34 Figura 37
42022
42015
Spalmare con sigillante LOCTITE 573 la superficie d’appoggio
Montare le ganasce freni (1), agganciando la leva del dispositi- della coppa raccogli olio (4) al mozzo ruota (5) e calettarla sul
vo freno di stazionamento al cavo di comando; montare le mozzo ruota; mediante calettatore 99374133 (2) e impugna-
molle (2) ritegno ganasce, comprimerle e montare i perni (3) tura 99370005 (1), piantare nella propria sede l’anello di tenu-
di fissaggio. ta (3).

Figura 40
Solo per i veicoli provvisti di impianto frenante con
! A.B.S.
Riscaldare leggermente la ruota fonica e montarla sul
mozzo ruota; controllare che l’errore massimo di or-
togonalità della ruota fonica non sia superiore a 0,2
mm.
Figura 38
41895
L’ingranaggio porta corona dev’essere posizionato

! con la dicitura ”TOP” (1) e la fresatura (2) per passag-
gio olio come indicato in figura.
Figura 41
40377
Riscaldare mediante phon alla temperatura di ~ 100 Cº il cu-

scinetto (1) a rulli conici e piantarlo mediante un battitoio ap-
propriato, nella sede sull’ingranaggio porta corona (2).
42008
Applicare un sottile strato di ”Molycote” sulla superficie di

contatto del dado (2) avvitarlo e quindi stringerlo, mediante
chiave 99354221 (1) sino a rendere difficoltosa la rotazione
del mozzo; disimpegnare quindi il mozzo mediante alcuni colpi
di martello in teflon portati assialmente in entrambe i sensi.
Figura 39
Figura 42
40209
42023
Posizionare il mozzo ruota (1) sul manicotto portante (3), ca- Posizionare l’attrezzo 99395026 (1) e, mediante l’uso di una
lettare l’ingranaggio (2) porta corona completo di cuscinetto chiave torsiometrica (2), rilevare la coppia di rotolamento del
(4). mozzo ruota (3).

Figura 45
Durante il rilevamento della coppia di rotolamento
! del mozzo, la rotazione dello stesso non deve supera-
re i 40 giri/1’.
I valori della coppia di rotolamento del mozzo variano secon-

do le seguenti condizioni:
Ponti 450746 451146/1

Nm Nm
- cuscinetti nuovi con
3 + (8÷9) 3 + (12÷16)
protezione superficiale
- cuscinetti rodati e anelli
di tenuta nuovi e lubrifi- 42026
- 3 + (5÷7)
cati Posizionare sul manicotto portante l’anello di rasamento (1).
- cuscinetti e anelli di te-
- 3 + (2,5÷4,5)
nuta rodati
Figura 46
Figura 43
42024 42006
Ottenuta la coppia di rotolamento prescritta, eseguire me- Montare sul semialbero l’ingranaggio solare (3) e mediante ap-
diante un punzone appropriato (1) l’acciaccatura del dado (2) propriate pinze (1) anche l’anello elastico di sicurezza (2).
nelle due apposite gole ricavate sul manicotto portante.
Figura 44
Figura 47
42025
Montare il semialbero (1). 42005
Montare il semialbero corto, a doppia dentatura, nel

! manicotto portante lato bloccaggio differenziale. Posizionare la corona dentata (2) sull’ingranaggio porta coro-
na (1).

Figura 48 Figura 50
42029
42027 Montare il tamburo freno (1) sul supporto porta satelliti.

Fissare il tamburo freno con due viti (2) a testa svasata bloc-
Spalmare con del grasso i rullini (1) posizionarli con tre anelli candole con chiave dinamometrica (3) alla coppia prescritta.
distanziatori (2) nell’ingranaggio satellite (4) come indicato in
figura.
Introdurre nel supporto porta satelliti l’ingranaggio satellite (4)
e la rondella distanziatrice (5).
Introdurre il perno di supporto (3) dal lato coperchio spingen-
dolo sino in fondo alla propria sede.
Ripetere la medesima operazione per i rimanenti gruppi ingra-
naggi satelliti.
Figura 49 Figura 51
α α
42028 42030
Spalmare, con un sottile strato di pasta sigillante Hylomar SQ

321 oppure Reinzoplast, tra i piani d’appoggio del supporto
porta satelliti (1) e del mozzo ruota (2).
Spingere il supporto porta satelliti (2) sul mozzo; per facilitare Spalmare con un sottile strato di pasta sigillante HyIomar SQ
l’innesto delle dentature muovere alternativamente nei due 321 M oppure Reinzoplast i piani d’appoggio del coperchio (1)
sensi la flangia di comando attacco trasmissione. e del supporto porta satelliti; sistemare la guarnizione.
Fare attenzione a far coincidere i fori per fissaggio supporto Orientare il supporto in modo che gli smussi dei perni di sup-
porta satelliti al mozzo. porto coincidano con gli incavi nel coperchio.
Posizionare le due viti (3) a testa svasata e serrarle, mediante Spalmare con pasta sigillante il filetto delle viti (2) e serrarle
chiave dinamometrica (4) alla coppia prescritta. con chiave dinamometrica (3) alla coppia prescritta.

526210 RIPARAZIONE DIFFERENZIALE

Smontaggio
Figura 52
Figura 53
39552
Svitare la vite (1) e togliere la piastrina di sicurezza.

39705 Ripetere la stessa operazione dal lato opposto.
Svitare le viti (3) e togliere i cappelli (4); smontare le ghiere.
Registrare il giuoco assiale del semialbero (3) come di seguito
descritto:
- allentare il dado (2); Figura 54
- avvitare la vite (1) sino a portarla a contatto del semialbe-
ro (3);
- svitarla di 1/3 ÷ 1/2 giro ottenendo in tale modo il giuoco
di montaggio (0,5 ÷ 1 mm);
- bloccare il dado (3) alla coppia di serraggio prescritta.
- Sostituire la rosetta ogni volta che si vada ad operare la
registrazione del giuoco assiale dei semialberi,
39553
Sollevare mediante gancio (1) la scatola ruotismi (2) completa

di cuscinetti (3).
Figura 55
526210 STACCO E RIATTACCO DEL
DIFFERENZIALE (Con ponte su ca-
valletto 99322215)
Stacco
Svitare le viti di ritegno del coperchio del supporto porta satel-
liti, smontarlo e recuperare l’olio; sfilare il semialbero.
Ripetere le stesse operazioni dal lato opposto.
Svitare le viti ritegno differenziale e mediante funi e sollevatore
rimuovere il differenziale dalla scatola ponte.
Riattacco
39554
Invertire opportunamente le operazioni descritte per lo stac-
co bloccando le viti alla coppia di serraggio prescritta. Vista pignone (1) dall’interno scatola differenziale (2).
Smontaggio scatola ruotismi

Figura 56 Figura 59
39558
39555
Posizionare la scatola ruotismi (1) in morsa (2).
Con appropriato battitoio togliere l’acciaccatura (1) e svitare
il dado (2) come descritto di seguito,
Figura 60
Figura 57
39560
Svitare e togliere le viti (1).

39556
Bloccare la rotazione della flangia attacco trasmissione me-

diante la leva di reazione 99370317 (2) ed usando la chiave
99355081 (1) allentare il dado di ritegno flangia attacco tra- Figura 61
smissione.
Figura 58
39557
39559
Svitare le viti fissaggio supporto pignone conico alla scatola dif-
ferenziale; sfilare il supporto (1) con il pignone conico dalla sca- Usando l’estrattore 99348001 (1) estrarre dalla scatola ruoti-
tola differenziale (3), togliere gli spessori (2) per posiziona- smi (3) il cuscinetto di supporto (2) lato dentatura. Spiantare
mento pignone rispetto alla corona. la corona conica mediante appropriato battitoio.

Smontaggio supporto per pignone conico

Figura 62 Figura 64
39563
Con appropriato estrattore, posizionato come in figura,

39561 estrarre il pignone conico completo di cuscinetto ed anello di
Togliere il coperchio (1) della scatola ruotismi. registro dal supporto (1); sfilare l’anello di tenuta (2).
Togliere dalla scatola ruotismi l’ingranaggio planetario (3)
completo di rondella di spallamento (2). Figura 65
Figura 63
39654
Con l’estrattore 99348001 (1) estrarre dal pignone conico il

cuscinetto (2).
Figura 66
39562
Sfilare, utilizzando un battitoio generico, prima il perno lungo

e quindi i due perni corti (2).
L’esatta posizione dei perni è segnata sul corpo cro-

! ciera da una lunga striscia per il perno lungo e da due
corte strisce per i perni corti.
39565
Togliere la crociera ed i quattro ingranaggi satelliti con le relati-
ve rondelle di spallamento. Mediante un battitoio generico espellere dal supporto gli anelli
Togliere l’ingranaggio planetario completo di rondella di spal- esterni (1 e 2) per cuscinetti anteriore ed intermedio; togliere
lamento. il deflettore olio.

Controllo dei particolari componenti il

differenziale
Pulire accuratamente i singoli componenti il differenziale. Figura 68
Lubrificare i cuscinetti e far ruotare liberamente la gabbia porta
rulli; la rotazione dev’essere regolare e non presentare induri-
menti.
Controllare le superfici d’appoggio della corona conica e del
piano di battuta della semiscatola affinché la corona vi aderisca
perfettamente; deformazioni dei detti piani determinerebbe-
ro vibrazioni delle viti per fissaggio corona compromettendo
il buon funzionamento del gruppo.
Pulire accuratamente tutte le filettature onde ottene- 39567

! re delle registrazioni esatte e coppie di serraggio pre-
cise. Montare i quattro ingranaggi satelliti (2) completi di rondelle
di spallamento ed inserire la crociera (4); inserire il perno lungo
(1) ed i due perni corti (3).
L’esatta posizione di montaggio è segnata sul corpo della cro-
Controllare che il tratto scanalato per il calettamento della ciera (4) da una striscia lunga per il perno lungo e da due strisce
flangia sul pignone conico non presenti tracce di usure eccessi- corte per i perni corti
ve, nel qual caso sostituire il pignone conico.
Figura 69
Qualora si dovesse sostituire la corona o il pignone

! conico occorre sostituire entrambi in quanto i parti-
colari vengono forniti di ricambio accoppiati.
Controllare:
- gli ingranaggi satelliti e le relative rondelle di spallamento;
- la crociera e gli ingranaggi planetari con le relative rondelle
di spallamento.
Sostituire, con particolari nuovi, tutti gli elementi di tenuta e
le rondelle di sicurezza. 39568
Posizionare l’ingranaggio planetario (2) completo di rondella

Montaggio scatola ruotismi di spallamento sugli ingranaggi satelliti; montare il coperchio
(1) sulla scatola ruotismi (3) avendo l’accortezza di far coinci-
Figura 67 dere i fori per viti di fissaggio.
Figura 70
39566 35969
Porre la scatola ruotismi (3) su un supporto appropriato, posi- Riscaldare la corona (1) a ~ 80ºC, montarla nella propria sede
zionare in sede l’ingranaggio planetario (1) completo di ron- sulla scatola ruotismi (2) e bloccarla immediatamente con due
della di spallamento (2). viti di fissaggio.
Figura 71 Figura 74
39570 39573
Montare le altre viti (1) e chiuderle, con chiave dinamometrica Serrare in morsa l’attrezzo 99395027 (1) completo di prolun-
(2), alla coppia di 300 Nm. ga (2).
Riscaldare mediante phon i cuscinetti di supporto e montarli
sulla scatola ruotismi.
Montaggio supporto per pignone conico

Figura 72
Figura 75
39571
Calettare nel supporto pignone un nuovo deflettore olio; pian-

tare a fondo nelle rispettive sedi, mediante un battitoio
99374093 (1), l’anello esterno (2) per cuscinetto anteriore e,
con il battitoio 99374094, l’anello esterno per cuscinetto po-
steriore.
39574
Procedura per la determinazione dello spessore dell’anello
di registro della coppia di rotolamento del pignone conico.
Montare sull’attrezzo 99395027:
Figura 73 - il cuscinetto (6) lato pignone;
- l’anello distanziale (5) e l’anello di registro (4), preceden-
1 temente misurato, e il cuscinetto (3).
Avvitare la ghiera (2) e serrarla a fondo.
Posizionare sul cuscinetto (3) il particolare (1) dell’attrezzo
99395027 (7) munito di comparatore e azzerare lo stesso
sull’estremità dell’attrezzo (7).
Togliere quindi:
- il particolare (1);
- la ghiera (2);
39572
- il cuscinetto (3);
Misurare lo spessore dell’anello di registro (1) riscontrato allo
smontaggio e annotarne il valore (quota A). - l’anello di registro (4) dall’attrezzo (7).

Figura 76 Primo esempio:
A = 13,12 mm
B = + 0,13 mm
C = 0,05 mm
S = 13,12 - (+ 0,13) + 0,05 =
S = 13,12 - 0,13 + 0,05 = 13,04 mm.
Secondo esempio:
A = 13,12 mm
B = - 0,13 mm
C = 0,05 mm
S = 13,12 - (- 0,13) + 0,05 =
S = 13,12 + 0,13 + 0,05 = 13,30 mm.
39575
Posizionare sul cuscinetto (6, Figura 75) il supporto (4, Togliere quindi i particolari dell’attrezzo 99395027.
Figura 76) e su quest’ultimo montare il cuscinetto (3).
Avvitare manualmente la ghiera (2); controllare come indicato Figura 78
in Figura 77 la coppia di rotolamento.
Figura 77
39577
Riscaldare, mediante phon, il cuscinetto (3) e calettarlo sul pi-

gnone conico (4); montare il distanziale (2).
Montare l’anello di registro (1) avente il medesimo spessore
rilevato precedentemente e posizionarlo sul pignone conico.
39576
Montare sul pignone conico il supporto completo di anelli
esterni per cuscinetti.
Posizionare il supporto completo (3) su due parallele e, me-
diante il dinamometro (1) applicato sull’attrezzo (2), rilevare Figura 79
la coppia di rotolamento che deve risultare di 6 ÷ 8 Nm; in ca-
so contrario agire sulla ghiera (2, Figura 75).
Posizionare nuovamente il particolare (1, Figura 75) con il
comparatore precedentemente azzerato sul cuscinetto (3) e
rilevare l’eventuale scostamento (quota B).
Lo spessore S dell’anello di registro è dato dalla seguente for-
mula:
S = A - (± B) + C
A = Spessore dell’anello di registro montato per l’azzera-

mento del comparatore;
B = Valore dello scostamento rilevato;

39578
C = 0,05 mm coefficiente che tiene conto della dilatazio-
Riscaldare, mediante phon, il cuscinetto (1) e posizionarlo, con
ne dei cuscinetti dovuta all’interferenza di montaggio sul
un apposito battitoio, nella propria sede sul pignone conico
pignone conico.
(2).

Figura 80 Esempio:
se il valore di riferimento (1, Figura 82) inciso sul pignone coni-
co è + 0,50, lo spessore dell’anello di registro dovrà essere di
1 mm.
Gli anelli di registro sono disponibili negli spessori di 0,2 - 0,3
- 0,5 - 1 mm.
Valore inciso sul pignone co- Spessore totale anelli di

nico registro
0 0,5
0,1 0,6
39579
0,2 0,7
0,3 0,8
Mediante calettatore 99374233 (1), montare nel supporto (2)
la guarnizione nuova (3); le guarnizioni di ricambio vengono 0,4 0,9
fornite prelubrificate e con grasso tra le labbra. 0,5 1,0
0,6 1,1
Figura 81
0,7 1,2
0,8 1,3
0,9 1,4
1,0 1,5
TABELLA RIEPILOGATIVA PER DETERMINAZIONE
SPESSORE ANELLI DI REGISTRO POSIZIONAMENTO
PIGNONE CONICO
39580
Posizionare la flangia (1) per attacco trasmissione, completa di

deflettore (2) sulla parte scanalata del pignone conico (3) e,
con appropriato battitoio, assestarla a fondo; serrare provviso-
riamente il dado di ritegno (4).
Figura 83
Montaggio scatola differenziale
Figura 82
39582
39581
Spalmare accuratamente LOCTITE 573 sul piano d’appoggio
Prima del montaggio del supporto pignone conico completo (1).
sulla scatola differenziale controllare il valore (1) inciso sul pi- Montare l’anello di registro (2) e, mediante golfare e funi, mon-
gnone conico e, consultando la tabella seguente si otterrà lo tare sulla scatola differenziale il supporto pignone conico com-
spessore dell’anello di registro da interporre tra il supporto e pleto.
la scatola, Serrare le viti di fissaggio alla coppia prescritta.

Registrazione coppia di rotolamento scatola

ruotismi
Figura 84
Figura 87
39583
39587
Sollevare mediante apposito gancio (1) la scatola ruotismi (2)
precedentemente assemblata e posizionarla sulla scatola diffe- La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti di
renziale (3). supporto scatola ruotismi avviene mediante la misurazione
della coppia di rotolamento totale.
Figura 85 Rilevare dalla tabella sottostante il valore della coppia di roto-
lamento totale (il valore è in funzione della coppia conica).
Mediante chiave torsiometrica 99389819 (1) ed appropriata
chiave a bussola, rilevare la coppia di rotolamento prescritta,
agendo opportunamente sulle ghiere (3) di registro cuscinetti,
mediante la chiave 99355025 (2).
39584 Coppia di rotola-

Nº denti Rapporto mento totale
Montare gli anelli esterni dei cuscinetti; posizionare i cappelli Nm
(2), ed avvitare, senza chiudere a fondo, le viti (1).
Montare le ghiere di registro controllando se si avvitano con 15/34 2,267 a+(1,3 ÷ 1,8)
facilità; bloccare quindi le viti (1), con chiave dinamometrica 17/35 2,059 a+(1,5 ÷ 1,9)
(3), alla coppia prescritta.
17/36 2,118 a+(1,4 ÷ 1,9)
Figura 86 19/33 1,737 a+(1,7 ÷ 2,3)
21/34 1,619 a+(1,9 ÷ 2,5)
21/40 1,905 a+(1,6 ÷ 2,1)
23/36 1,565 a+(1,9 ÷ 2,6)
24/35 1,458 a+(2,1 ÷ 2,7)
27/32 1,185 a+(2,5 ÷ 3,4)
27/37 1,370 a+(2,2 ÷ 2,9)
28/37 1,321 a+(2,3 ÷ 3,0)
29/37 1,276 a+(2,4 ÷ 3,1)
a = 3 ÷ 4 Nm
39585
Posizionare l’attrezzo 99370133 (1) come indicato in figura

per evitare un divaricamento eccessivo dei cappelli durante la
registrazione.
Figura 88 Figura 90
19452
Indica che il pignone conico è posizionato troppo in profondità

e quindi occorre regolarlo nuovamente.
L’esatta posizione si ottiene aggiungendo spessori sotto il sup-
porto del pignone conico.
39586 Potrebbe altresì essere necessario un leggero movimento in-
Registrare il giuoco assiale fra i denti del gruppo pignone-coro- terno della corona per mantenere l’esatto giuoco nominale di
na che deve risultare di 0,15 ÷ 0,35 mm procedendo come se- registrazione.
gue:
- posizionare il comparatore a base magnetica (1) come in Figura 91
figura;
- mediante chiave 99355205 (2) serrare la ghiera (3) di re-
gistro cuscinetti ed allentare di pari entità la ghiera del lato
opposto;
- questo accorgimento serve a non far variare la coppia di
rotolamento registrata in precedenza.
19453
Indica che il pignone conico è posizionato troppo all’esterno

L’esatta posizione si ottiene togliendo spessori sotto il suppor-
to del pignone conico.
Potrebbe altresì essere necessario un leggero movimento
esterno della corona per mantenere l’esatto giuoco nominale
di registrazione.
Figura 89
Figura 92
39588 39552
Applicare con un pennello (1) un leggero strato di ossido di Posizionare la piastrina (2) e serrare la vite (1) di fissaggio alla
piombo (minio) sui denti della corona. coppia prescritta.
Ruotare il pignone conico e rilevare l’impronta del contatto dei Se la piastrina (2) non coincide con l’intaglio della ghiera, ruota-
denti del pignone conico sui denti della corona. re leggermente quest’ultima fino a realizzare la suddetta condi-
Nelle figure che seguono sono illustrati i possibili contatti ed zione.
il modo per correggere eventuali errori. Eseguire la stessa operazione sul lato opposto.


EUROCARGO TECTOR 4x4 PONTI ANTERIORI 5950 - 5956 1
SEZIONE 7
5228 Ponti anteriori
5950
5956
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Angoli caratteristici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
STACCO RIATTACCO PONTE ANTERIORE
(Veicoli con freni a tamburo) . . . . . . . . . . . . . 19
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
ASSETTO RUOTE ANTERIORI . . . . . . . . . . . . . 21
- Posizionamento graffe e proiettori . . . . . . . . . . 21
- Compensazione elettronica della

scentratura del cerchio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Allineamento delle ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

- Controllo convergenza ruote . . . . . . . . . . . . . . 23
- Controllo inclinazione ruote (Camber) . . . . . . 23
- Controllo angolo di inclinazione montante

(King Pin) e angolo di incidenza (Caster) . . . . . 23
- Controllo angoli di sterzata . . . . . . . . . . . . . . . 24
RIPARAZIONE PONTE E MOZZI RUOTE (5950) 25

- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Smontaggio supporto a forcella . . . . . . . . . . . . 27
- Smontaggio fuso a snodo . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

- Smontaggio mozzo ruota . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Smontaggio riduttore epicicloidale . . . . . . . . . . 28
PULIZIA-VERIFICA E CONTROLLO DEI

PARTICOLARI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Montaggio supporto a forcella . . . . . . . . . . . . . 29
- Montaggio fuso a snodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Sostituzione colonnette fissaggio ruote . . . . . . 32

2 PONTI ANTERIORI 5950 - 5956 EUROCARGO TECTOR 4x4
Pagina
- Montaggio mozzo ruota . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Montaggio supporto riduttore epicicloidale . . . 35

INGRASSAGGIO DEI PERNI PER FUSI
A SNODO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
LUBRIFICAZIONE DEI GRUPPI EPICICLOIDALI . . 36
RIPARAZIONE PONTE E MOZZI RUOTE (5956) 37

- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Smontaggio supporto a forcella . . . . . . . . . . . . 43
- Smontaggio fuso a snodo . . . . . . . . . . . . . . . . 43

- Smontaggio mozzo ruota . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Smontaggio riduttore epicicloidale . . . . . . . . . . 44
PULIZIA-VERIFICA E CONTROLLO
DEI PARTICOLARI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Montaggio supporto a forcella . . . . . . . . . . . . . 45
- Montaggio fuso a snodo . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Montaggio mozzo ruota . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Montaggio supporto riduttore

epicicloidale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
INGRASSAGGIO DEI PERNI PER FUSI

A SNODO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
LUBRIFICAZIONE DEI GRUPPI
EPICICLOIDALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
STACCO E RIATTACCO DIFFERENZIALE

(Con ponte su cavalletto 99322215) . . . . . . . 52
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
RIPARAZIONE DIFFERENZIALE . . . . . . . . . . . . . . 52
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Smontaggio supporto per pignone conico . . . . 54
- Controllo dei particolari componenti il
differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Montaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Montaggio supporto per pignone conico . . . . . 56

- Montaggio scatola differenziale . . . . . . . . . . . . 58
- Registrazione coppia di rotolamento scatola
ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

DESCRIZIONE
I ponti sono del tipo portante a doppia riduzione. Angolo di inclinazione del montante
La prima riduzione è ottenuta dal gruppo pignone-corona
conica, la seconda per mezzo di un gruppo epicicloidale nei Figura 2
mozzi ruote. ß
La scatola del differenziale, con corona conica, è supportata da
due cuscinetti a rulli conici la cui registrazione è resa possibile
da due ghiere filettate.
Il pignone è supportato da due cuscinetti a rulli conici e la regi-
strazione si effettua tramite anelli di registro.
Dal differenziale si dipartono i semialberi che, per mezzo di
giunti omocinetici, trasmettono il moto ai riduttori epicicloida-
li.
Alle due estremità della scatola ponte sono fissate due flange
che servono per l’articolazione dei fusi da snodo.
32957
L’angolo (β) di inclinazione del montante è quell’angolo for-

mato dall’asse passante per il montante e la verticale al terreno
Angoli caratteristici osservando il veicolo di fronte.
Quando il prolungamento dell’asse del montante, si avvicina
Per avere una buona tenuta di strada dei veicolo, un basso alla ruota nel punto di contatto con il terreno (andamento
consumo dei pneumatici e per consentire alle ruote direttrici contrario all’inclinazione della ruota) l’angolo è positivo; è diffi-
in fase di sterzatura di ritornare spontaneamente in marcia ret- cile se non impossibile avere l’angolo di inclinazione del mon-
tilinea, si danno alle ruote anteriori determinati angoli di montante negativo.
taggio: L’angolo (α) di inclinazione della ruote, e quello di inclinazione
del montante (β), permettono all’asse della ruota e all’asse del
- angolo di inclinazione ruote;
montante di avvicinarsi il più possibile al centro di appoggio del
- angolo di inclinazione del montante; pneumatico sul terreno.
Si ottiene così un ridotto consumo dei pneumatici e un basso
- angolo di incidenza;
valore della coppia sterzante.
- convergenza delle ruote.
Detti angoli, opportunamente calcolati, consentono il corretto
equilibrio di quelle forze che si creano quando il veicolo è in Angolo di incidenza
movimento, nelle diverse condizioni di carico, che tendono a
modificare la posizione delle ruote sul terreno. Figura 3
γ+ γ-
Angolo di inclinazione ruote
Figura 1
α α
A B
32958
L’angolo (γ) di incidenza è l’angolo formato dall’asse del mon-

tante con la verticale al terreno osservando il veicolo lateral-
mente.
Se il prolungamento dell’asse del montante cade avanti al pun-
A B to di appoggio a terra della ruota, nel senso di marcia del veico-
lo, l’angolo di incidenza per convenzione è positivo (A).
È negativa (B) se cade dietro al punto di appoggio a terra della
39386 ruota.
È zero se è perfettamente verticale al punto di appoggio a ter-
L’angolo (α) di inclinazione ruote è quell’angolo formato ra della ruota.
dall’asse passante per la mezzeria della ruota e la verticale al ter- Questo angolo permette di mantenere le ruote anteriori dirit-
reno osservando il veicolo di fronte. te quando il veicolo è in marcia rettilinea ed il ritorno sponta-
L’inclinazione è positiva (A) quando la parte superiore della neo delle medesime, dalla posizione assunta in curva alla posi-
ruota tende verso l’esterno; è negativa (B) quando la parte su- zione di marcia rettilinea, non appena il volante viene lasciato
periore della ruota tende verso l’interno. dal guidatore.

Convergenza ruote
Figura 4 Figura 5
A A
B B
323959 32960
La convergenza ruote è il risultato della differenza fra le distan- La convergenza è negativa se B è minore di A.
ze A e B (valore espresso in mm) misurate sull’asse orizzontale
dei cerchi, osservando il veicolo dall’alto.
Si ottiene così una guida leggera e un basso consumo dei pneu-
matici.
La convergenza è positiva se B è maggiore di A. Figura 6
32961
La convergenza sarà zero se B è uguale ad A.

Figura 7
39386
SEZIONE LONGITUDINALE SUL DIFFERENZIALE

Figura 8
40711
SEZIONE SUL MOZZO RUOTA E RIDUTTORE EPICICLOIDALE (Ponte anteriore 5950 con freni a disco)
Figura 9
41944
SEZIONE SUL MOZZO RUOTA E RIDUTTORE EPICICLOIDALE (Freni con A.B.S.)

Figura 10
40712
SEZIONE SUL MOZZO RUOTA E RIDUTTORE EPICICLOIDALE (Ponte anteriore 5956 con freni a tamburo)
Figura 11
41945
SEZIONE SUL MOZZO RUOTA E RIDUTTORE EPICICLOIDALE (Freni con A.B.S.)

Tipo di ponte:
5950 5956
Portante a doppia riduzione
Cuscinetti pignone conico. 2 a rulli conici
Rapporto coppia conica di

1,565 (23/36) 1,905 (21/40)
riduzione
Rapporto riduttore epicicloidale

3,67 3,65
sulle ruote

pignone conico senza guarnizione
di tenuta. Nm 6÷8
Registrazione coppia di rotola-
mento cuscinetti pignone conico
10 - 10,02 - 10,04 - 10,06 - 10,08 - 10,10 - 10,12 - 10,14 -
Spessori anelli di registro coppia di
10,16 - 10,18 - 10,20 - 10,22 - 10,24 - 10,26 - 10,28 - 10,30 -
rotolamento cuscinetti pignone
10,32 - 10,34 - 10,36 - 10,38 - 10,40 - 10,42 - 10,44 - 10,46 -
conico mm
10,48 - 10,50 - 10,52 - 10,54 - 10,56 - 10,58 - 10,60
Spessori anelli di registro per posi-
zionamento pignone conico
rispetto alla corona mm 0,2 - 0,3 - 0,5 - 1
Giuoco fra pignone e corona mm 0,15 ÷ 0,35
Registrazione giuoco fra pignone

Mediante ghiere
e corona
MOZZI RUOTE

mozzi ruota:
superficiale Nm 3 + (8 ÷ 9) 3 + (7,5 ÷ 9)
mozzi ruota:
nuovi e lubrificati Nm – 3 + (4 ÷ 5)
mozzi ruota:
cuscinetti e anelli di tenuta rodati
Nm – 3 + (3 ÷ 4)

5950 5956
Olio per cuscinetti mozzi ruote Tutela W 140/M DA
Quantitá per mozzo Litri (kg) 0,6 (0,54)
ASSETTO RUOTE
Inclinazione ruote (veicolo a carico

1° 30’
statico)
Incidenza ruote (veicolo a carico

3° 30’
statico)
Convergenza ruote:
- veicolo a vuoto mm 1÷3
- veicolo a carico statico mm 0,5 ÷ 2,5
PERNI FUSO SNODO
Inclinazione perno fuso 8° 5°
Spessore anelli di registro giuoco

tra ponte e rasamento superiore
fuso a snodo XI mm 1,75 - 2,00 - 2,25 - 2,50 - 2,75 - 3,00 - 3,25 - 3,50

Figura 12
39388
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Vite fissaggio scatola differenziale alla scatola ponte 180 ± 10 (18 ± 1)
2 Dado di bloccaggio pignone conico 700 ± 50 (70 ± 5)
3 Vite fissaggio supporto pignone conico alla scatola differenziale 180 ± 10 (18 ± 1)
4 Vite fissaggio corona conica alla scatola ruotismi 180 ± 10 (18 ± 1)
5 Vite con flangia 14 ± 2 (1,4 ± 0,2)
6 Vite fissaggio supporti per cuscinetti ◊ 180 ± 10 (18 ± 1)
7 Vite autobloccante per piastrina di sicurezza 51 ± 5 (5,1 ± 0,5)
8 Vite con flangia dentata 180 ± 10 (18 ± 1)
◊ Bloccare con LOCTITE AVX

Figura 13
40713
COPPIE DI SERRAGGIO (Ponte anteriore 5950 con freni a disco)

COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Dado fissaggio ruote M20x1,5 +50

500 -20 ) (50 +5
-2 )
2 Vite fissaggio disco freni 69 ± 7 (6,9 ± 0,7)

3 Vite fissaggio piastra porta pinza freni 360 ± 36 (36 ± 3,6)
4 Vite fissaggio pinza freni 550 ± 55 (55 ± 5,5)
5 Vite fissaggio perno per leva sterzo 230 ± 23 (23 ± 2,3)
6 Vite fissaggio supporto per fuso a snodo 360 ± 36 (36 ± 3,6)
7 Dado ad intagli fissaggio tirante trasversale *250 (25)
8 Vite fissaggio leva sterzo 230 ± 23 (238 ± 2,3)
9 Vite fissaggio coperchio 25,5 ± 2,5 (2,55 ± 0,25)
* Qualora, alla coppia prescritta, l’intaglio non coincida con il foro, proseguire il serraggio sino a rendere possibile l’inserimento
della coppiglia.

Figura 14
40714
COPPIE DI SERRAGGIO (Ponte anteriore 5956 con freni a tamburo)

COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Dado fissaggio ruote M22x1,5 600
+50 +5
-20 ) (60 -2 )
2 Vite fissaggio piastra porta freni 360 ± 36 (36 ± 3,6)

3 Vite fissaggio perno per leva sterzo 230 ± 23 (23 ± 2,3)
4 Vite fissaggio supporto per fuso a snodo 360 ± 36 (36 ± 3,6)
5 Dado ad intagli fissaggio tirante trasversale *250 (25)
6 Vite fissaggio leva sterzo 230 ± 23 (23 ± 2,3)
7 Vite fissaggio coperchio 47 ± 7 (4,7 ± 0,7)
* Qualora, alla coppia prescritta, l’intaglio non coincida con il foro, proseguire il serraggio sino a rendere possibile l’inserimento
della coppiglia.

ATTREZZATURA
99322215 Cavalletto per revisione ponti e assali

(solo per ponti anteriori 5956)

99347068 Estrattore per perni tiranti sterzo
99354207 Chiave (94,5 mm) per dado registro cuscinetti mozzi ruote

ATTREZZATURA
99354221 Chiave (90,5 mm) per dado registro cuscinetti mozzi ruote
Chiave per ghiere registro cuscinetti scatola ruotismi differenziale

99355025
Chiave (60 mm) per dado pignone conico differenziale

99355081 (usare con 99370317)


ATTREZZATURA
99370133 Attrezzo per bloccaggio divaricamento cappelli differenziale
99370509 Gancio per estrazione semiscatola ruotismi differenziale
99370616 Supporto per stacco e riattacco differenziale
Supporto universale per sostegno ponti durante lo stacco e

99370617 riattacco


ATTREZZATURA
99374093 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (91 - 134)

99374094 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (134 - 215)

99374133 Calettatore per montaggio guarnizione interna mozzi ruote

(usare con 99370005) (solo per ponti anteriori 5950)
99374233 Calettatore per montaggio guarnizione pignone conico differen-

ziale
99374369 Battitoio per montaggio cuscinetti a rullini nel fuso a snodo (usare
con 99370006)
99374371 Calettatore per montaggio cuscinetti a rulli e anello di tenuta su

forcella ponte (usare con 99370006)

ATTREZZATURA
99374377 Calettatore per montaggio guarnizione interna mozzi ruote

99374382 Battitoio per smontaggio e montaggio cuscinetti a rullini nella forcella

ponte perno fuso (usare con 99370006)
99374390 Calettatore per montaggio anello di tenuta nel fuso a snodo (usare
con 99370006)
99389819 Chiave dinamometrica (0 - 10 Nm) con attacco quadro 1/4”
99395026 Attrezzo per controllo coppia di rotolamento dei mozzi

(usare con chiave dinamometrica)
99395027 Attrezzo per determinazione spessori di registro pignone conico

differenziale (usare con 99395603)


528210 STACCO RIATTACCO PONTE ANTERIORE

(Veicoli con freni a tamburo)
Figura 15
Di seguito sono descritte le operazioni di stacco e riattacco
del ponte anteriore con freni a tamburo e che, per analogia,
possono ritenersi valide anche per il ponte anteriore con
freni a disco.

! legare i cavi delle batterie.
Stacco
Sistemare il veicolo su terreno piano, bloccare con
dei cunei le ruote posteriori e procedere come se-
gue:
Allentare i dadi di fissaggio delle ruote anteriori.
Con un cricco idraulico sollevare anteriormente il veicolo ed
appoggiarlo su due cavalletti di sostegno.
Svitare i dadi fissaggio ruote e con carrello idraulico
99321024 staccare le ruote.
Mediante estrattore 99347068 (1) staccare la testa a snodo
(2) del tirante dalla leva.
Scollegare:
- le tubazioni (9) di mandata aria dai cilindri freni;
- il cavo elettrico (10) per segnalatore usura guarnizioni
frenanti;
- la tubazione aria (7) ed il cavo elettrico (8) dal comando
bloccaggio differenziale.
Posizionare sotto il ponte anteriore un cricco idraulico muni-
to di supporto 99370617.
Svitare i dadi e scollegare l’albero di trasmissione (3).
Svitare i dadi (5) e sfilare le staffe (6) di fissaggio molle a bale-
stra al ponte.
Spostare le piastre (4) con gli ammortizzatori.
Abbassare il cricco idraulico e sfilare il ponte.
Riattacco
Per il riattacco invertire opportunamente le opera-
zioni eseguite per lo stacco.
Per il serraggio della bulloneria attenersi scrupolosa-

! mente alle coppie di serraggio prescritte.
Eseguire il controllo e la registrazione dell’assetto

ruote anteriori.
75440


ASSETTO RUOTE ANTERIORI

Prima di procedere ai controlli occorre effettuare una ispezio- Figura 17
ne preliminare ad alcuni organi del veicolo, i quali possono in-
fluenzare l’assetto; riscontrando delle anomalie, queste devo-
no essere eliminate onde evitare dei rilievi inesatti.
I controlli da eseguire sono i seguenti:

- la pressione dei pneumatici;
- il giuoco dei cuscinetti mozzi ruote;
- il giuoco tra perni tirante sterzo e leve sui fusi a snodo;
- l’efficienza degli ammortizzatori;
- i cerchi ruote non presentino deformazioni intollerabili.
Effettuare il controllo dell’assetto ruote mediante l’apparec-
chiatura 99305354
32974
Sollevare la parte anteriore del veicolo e posizionare sotto le

I controlli ed eventuali interventi sull’assetto ruote, ruote i piatti oscillanti (1) bloccandoli con gli appositi fermi (2).
! devono essere effettuati con veicolo a carico statico.
Assicurarsi, periodicamente, della perfetta taratura
dei gruppi ottici.
Il controllo e la registrazione della sola convergenza
è possibile effettuarla mediante il calibro fisso Figura 18
99305108
Le figure rappresentate nel paragrafo ’’ASSETTO

! RUOTE ANTERIORI” sono esclusivamente fornite a
titolo didattico.
32975
Posizionare sul cerchio della ruota la graffa autocentrante (2)

munita di appropriati perni di fissaggio (1). Agendo sulla mano-
Posizionamento graffe e proiettori pola (3) bloccare sulla ruota la graffa, assicurandosi del perfet-
to ancoraggio della stessa.
Figura 16
Figura 19
32973
Sistemare il veicolo con le ruote in posizione di marcia rettili-

nea su di una superficie piana. Sollevare la parte posteriore del 32976
veicolo e posizionare sotto le ruote le pedane (3). Abbassare Montare il gruppo rilevatore (3) sulle graffe (1) e vincolarlo
il veicolo, frenare le ruote posteriori e applicare il gancio (1) mediante la vite (2). Ripetere le operazioni sull’altra ruota.
con il regolo (2).

Compensazione elettronica della scentratura Allineamento delle ruote

del cerchio
Figura 22
Figura 20
32977 32979
Collegare le spine dei rilevatori al trasformatore e attivarne Mettere in bolla i rilevatori (3) tramite la livella (1) e bloccarli
l’interruttore; allentare la vite di bloccaggio del rilevatore e sol- in posizione mediante la vite (2).
levare il riparo dell’obiettivo. Spostare i regoli (4) fino a che gli stessi non vengono centrati
Premere il pulsante ”fuori centro’’ (3) per almeno due secondi, dal segnale luminoso emesso dal rilevatore e annotare i valori
sul digitale (1) appaiono cinque linee. indicati.
Ruotare lentamente a mano la ruota e proiettare il segnale lu-
minoso sulla scala del regolo (5) corrispondente.
Rilevare ed annotare l’escursione minimo e massimo del se-
gnale luminoso: es. 12 e 8.
Calcolare il valore medio dell’escursione: 12 + 8 = 20: 2 = 10
e posizionare la ruota sul valore medio calcolato contrasse-
gnandone la posizione.
Premere nuovamente il pulsante ’’fuori centro” (3) sino a che
accende il led (2) dell’inclinazione ruota e sull’indicatore digita-
le (1) appare un valore fittizio.
Ripetere le operazioni sull’altra ruota.
Porre attenzione affinché il raggio laser non colpisca

! gli occhi delle persone: danneggerebbe gravemente
la loro vista.
Abbassare il veicolo in modo che le ruote, nella posizione con-
trassegnata, appoggino completamente al centro dei piatti
oscillanti, e svincolare quest’ultimi dalle relative basi, sfilando
i perni (4).
Figura 23
Figura 21
13952
32978
Se i valori sono disuguali, sterzare le ruote fino a che gli indici
dei segnali luminosi si dispongono su due valori uguali (A) ed
Premere il pedale del freno e bloccarlo in posizione mediante esattamente il valore medio delle due letture fatte in prece-
l’apposito attrezzo (1) posizionato contro il sedile, mantenen- denza. In questo modo si ottiene un perfetto allineamento del-
do così il veicolo frenato per l’intero ciclo di misurazione. le ruote.

Controllo convergenza ruote

Figura 24
L’angolo di inclinazione delle ruote è un valore fisso
! non registrabile.
Pertanto, riscontrando un valore diverso da quello
prescritto, staccare e smontare il ponte ed effettuare
i relativi controlli ed eventuali sostituzioni.
32980
Controllo angolo di inclinazione montante

Con i rilevatori sempre in bolla e le ruote perfettamente alli- (King Pin) e angolo di incidenza (Caster)
neate, mediante la leva (1), spostare il riparo dell’obiettivo.
Agire sulla leva (2) e dirigere l’indice del segnale luminoso sulla
scala millimetrata del regolo (3) corrispondente al diametro Figura 26
del cerchio.
Ripetere le stesse operazioni sul rilevatore opposto e rilevare
leggendo sulle scale millimetrate il valore delle convergenze
espresso in mm.
La somma algebrica dei due valori così rilevati deve essere di
0,5 ÷ 2,5 mm a carico statico.
La regolazione della convergenza si effettua agendo

sulle teste a snodo del tirante trasversale.
32982
Sempre nella condizione di ruote anteriori allineate a quelle

Controllo inclinazione ruote (Camber) posteriori, allentare i pomelli zigrinati (2) e azzerare sull’indice
(1) del piatto oscillante, il settore graduato (3).
Figura 25
Figura 27
32981
32983
Nella condizione di ruote anteriori allineate a quelle posteriori
e con i rilevatori in bolla, premere il tasto (3) inclinazione ruo- Sterzare le ruote di 20º verso l’interno e premere due volte
te, si accende il led (2) e sul digitale (1) compare il valore il tasto (3) inclinazione montante, si accende il led (2) e sul digi-
dell’angolo di inclinazione che deve essere di 1º 30’. tale (1) appaiono nove linee orizzontali.
Controllo angoli di sterzata

Figura 28 Figura 30
32984 32986
Sterzare le ruote di 20º verso l’esterno e premere nuovamen- Con le ruote in marcia rettilinea, azzerare sull’indice (2) dei
te il tasto (2) di inclinazione montante; sul digitale (1) appare piatti oscillanti (4) i settori graduati (5).
il valore dell’angolo di inclinazione montante (King Pin) che de- Se gli angoli di sterzata da rilevare sono superiori ai 30º, occor-
ve essere di 8º per i ponti D 8155 e di 5º per i ponti D 8167. re utilizzare come indici di riferimento di ”0º ” il segno di 20º
(1) posto sul piatto oscillante e quello corrispondente del set-
tore graduato.
Sterzare la ruota interna del valore prescritto e rilevare che
l’angolo della ruota esterna corrisponda al valore prescritto,
tenendo presente di utilizzare, per la lettura, come indici di ri-
ferimento di ’’0º” il segno di 20º (3) posto sul piatto oscillante
e quello corrispondente del settore graduato.
Ripetere le stesse operazioni e controllare la sterzata della
ruota opposta.
Figura 29
32985
Senza muovere la ruota, premere il tasto (3) angolo di inciden-

za. Si accende il led (1) e sul digitale (2) appare il valore dell’an-
golo di incidenza (Caster) che deve risultare di 3º 30’.
Gli angoli di inclinazione montante e di incidenza sono

! dei valori fissi non registrabili, pertanto, se si riscontra-
no dei valori diversi da quelli prescritti, staccare e
smontare il ponte ed effettuare i relativi controlli ed
eventuali sostituzioni,

522810 RIPARAZIONE PONTE E MOZZI

RUOTE (5950)
Smontaggio Figura 34
Figura 31
41859
Utilizzando un appropriato attrezzo staccare il supporto porta

41856 satelliti (2) dal mozzo (1) quindi rimuoverlo facendo attenzio-
Disporre il ponte sul cavalletto 99322205 per la revisione. ne a non far fuoriuscire accidentalmente la corona dentata.
Scaricare l’olio dal gruppo differenziale in un idoneo contenito-
re. Figura 35
Figura 32
41860
41857
Sfilare la corona dentata (1).
Svitare le viti (1) di fissaggio coperchio (2), toglierlo e scaricare
l’olio dal riduttore ripartitore in un idoneo contenitore.
Figura 36
Figura 33
1
41858 39485
Mediante chiave a brugola (2) svitare le due viti (1) ad esagono Spostare il semialbero verso l’esterno; con una pinza a punte
incassato. tonde (1) togliere l’anello elastico di sicurezza (2) e l’anello di-
stanziale.
Rimuovere l’ingranaggio solare (3).
Figura 37 Figura 40
41861 41892
Sfilare l’anello di rasamento (1). Mediante appropriata attrezzatura sfilare il mozzo ruota (1).
Mediante appropriato attrezzo togliere le acciaccature del da-
do (2).
Figura 38 Figura 41
41864
41862
Con la chiave 99354221 (2) svitare il dado (1). Svitare le viti (1) e smontare la piastra (2) porta pinza freni.
Figura 42
Figura 39
41865
41863
Rimuovere la copiglia (3) e svitare il dado (2) di alcuni filetti
Rimuovere l’ingranaggio porta corona (1) completo di cusci- senza rimuoverlo completamente.
netto a rulli conici (2). Applicare l’estrattore 99347068 (4) e rimuovere la testa a
snodo per articolazione fuso a snodo.
Rimuovere il tirante trasversale (1).

Figura 43 Figura 46
41886 41869
Svitare le viti (1 e 5) di fissaggio perno (2) e leva d’articolazione Svitare le viti (2) quindi rimuovere la forcella (1) dalla scatola
(4); sfilare il perno (2) e la leva (4) dalle rispettive sedi sul fuso ponte; ripetere le stesse operazioni sul mozzo del lato oppo-
a snodo (3). sto.
Rimuovere il fuso a snodo (3) e recuperare gli anelli distanziali
e l’anello di registro. Smontaggio supporto a forcella
Figura 44 Figura 47
41867 41870
Sfilare il semialbero (1) dalla scatola ponte. Con l’apposita pinza (4) rimuovere l’anello di ritegno (3) e
l’anello d’appoggio (2) sottostante dal supporto a forcella (1);
togliere l’anello di tenuta (5).
Figura 45 Figura 48
41868 41871
Rimuovere dalle sedi sulla forcella (1) gli anelli di tenuta (2) e Con un battitoio (1) espellere l’anello di tenuta (2) dal suppor-
gli anelli elastici di ritegno (3). to a forcella.
Mediante appropriato battitoio togliere i cuscinetti a rullini (4).

Smontaggio mozzo ruota

Figura 49
! A.B.S., prima di smontare il disco freno occorre toglie-
re la ruota fonica.
Figura 52
1
41872
Rimuovere il cuscinetto a rulli (1) con un apposito battitoio

(2). 41873
Svitare le viti (3) e smontare il disco freno (4); togliere l’anello

Smontaggio fuso a snodo di tenuta (2) e il cuscinetto a rulli conici (1).
Figura 50
Figura 53
39502
Dal fuso a snodo (1) con appropriato battitoio (2) rimuovere 41874
l’anello di tenuta (3). Mediante appropriato battitoio rimuovere gli anelli esterni (1)
dei cuscinetti dal mozzo ruota,
Figura 51 Smontaggio riduttore epicicloidale
Figura 54
39503
39508
Mediante appropriato battitoio sfilare i perni (2) dal supporto

Togliere l’anello elastico; estrarre il cuscinetto (2) utilizzando (1), recuperare gli ingranaggi satelliti (3) e gli spessori di rasa-
l’estrattore 99348004 (1). mento.
Montaggio supporto a forcella

Figura 55 Figura 56
39510
41875
Con il battitoio 99374371 (2) e l’impugnatura 99370006 (1)

Rimuovere, con l’estrattore 99348001 (2) e blocchetto di rea- montare il cuscinetto a rulli (3) nella propria sede del supporto
zione 99345049 (3), dall’ingranaggio porta corona (1) il cusci- a forcella.
netto di supporto.
Figura 57

PARTICOLARI

ti, ad eccezione dei cuscinetti, in una vasca di lavaggio conte-
Ripetere il lavaggio, e mediante aria compressa, asciugare i par- 41876
ticolari.
Con l’impiego di elettropulitrice, da banco, a spazzole metalli- Montare l’anello d’appoggio (I) sul cuscinetto a rulli (2).
che eliminare i residui di Loctite e mastice sigillante dalle filetta-
ture delle viti.
Per pulire accuratamente i cuscinetti occorre porli in un bagno
di petrolio e, con l’ausilio di un pennello, eliminare tutti i residui Figura 58
di lubrificante.
Procedere alla loro asciugatura, con aria compressa, tenendo
presente che il getto d’aria non deve provocare la rotazione
dei cuscinetti.
Lubrificare quindi i cuscinetti con olio del medesimo tipo im-
piegato per il gruppo epicicloidale.
Mantenendo i cuscinetti alquanto pressati con la mano e fa-
rosità.
tracce di incrinature. 41877
formazioni o danneggiamenti della filettatura procedere alla Con l’apposita pinza (1) montare, nella sede del supporto a
loro sostituzione. forcella (2), l’anello elastico di ritegno (3) del cuscinetto a rulli.
Montaggio fuso a snodo

Figura 59 Figura 62
41878 39518A
Ribaltare il supporto a forcella (1) e mediante calettatore Con battitoio 99374369 (1) e impugnatura 99370006 (2)
99374371 (2) e impugnatura 99370006 (3) montare la guarni- montare il cuscinetto a rulli (3) con scodellino ed anello elasti-
zione di tenuta (4). co.
Figura 60
Figura 63
41879
Montare nella sua sede l’anello elastico (1); utilizzando il batti- 39518
toio 99374382 (4) e l’impugnatura 99370006 (5), piantare, fi-
no a contatto dell’anello elastico (1), il cuscinetto a rullini (2). Con battitoio 99374390 e impugnatura (2) montare l’anello
Montare l’anello di tenuta (3) e ripetere la stessa operazione di tenuta (1) nella sede sul fuso a snodo.
dal lato opposto.
Figura 61
Figura 64
41880 41867
Sistemare l’anello di tenuta (1); montare il supporto a forcella

(2) sulla scatola ponte (3).
Avvitare le viti (4) serrandole, con chiave dinamometrica (5), Lubrificare l’anello interno del cuscinetto, inserire il semialbero
alla coppia prescritta. (1) ponendo attenzione a non danneggiare l’anello di tenuta.
Figura 65 Figura 68
41881 41884
Montare il fuso a snodo (2), inserire l’anello di tenuta in gomma Estrarre parzialmente il perno superiore (1), inserire l’anello di
e l’anello di protezione (3); calettare provvisoriamente il perno registro (2), rimontare il perno (1) e bloccarlo con le proprie
superiore (1). viti.
Figura 66
Figura 69
41882
Lubrificare con grasso la ralla (3) e montarla sulla leva di rinvio

dello sterzo (4) posizionandola come indica la freccia; montare
il distanziale (2) orientando le spine (1) come illustrato.
Figura 67
41885
Montare un morsetto (4) in modo da sollevare il fuso a snodo

(3); verificare l’assenza di giuoco con uno spessimetro (1).
Se si riscontrano giuochi, sostituire l’anello di registro con altro
41883
di spessore adeguato ad annullare il giuoco.
Gli anelli sono disponibili negli spessori di 1,75-2-2,5-2,75
Montare la leva (2) sul fuso a snodo (1); avvitare le viti (4) e -3-3,25-3,5 mm.
chiuderle, con chiave dinamometrica (3), alla coppia di 230 Bloccare le viti (2), con chiave dinamometrica, alla coppia di
Nm (23 kgm). 230 Nm (23 kgm).

528230 Montaggio mozzo ruota

Figura 70 Figura 72
41886 41888
Applicare ermetico LOCTITE 573 sulla sede per anello d’ap- Mediante battitoio 99374094 (1) montare l’anello esterno (2)
poggio (4) sul fuso a snodo quindi calettarlo mediante appro- per cuscinetto; ripetere l’operazione dal lato opposto.
priato battitoio.
Figura 73
Lo smusso dell’anello d’appoggio deve essere rivolto

! verso l’esterno in modo da facilitare il calettamento
dell’anello di tenuta durante il riattacco del mozzo
ruota.
Montare la piastra porta pinza freno (1), avvitare le viti (2) e

bloccarle, mediante chiave dinamometrica (3), alla coppia pre-
scritta.
522835 Sostituzione colonnette fissaggio

ruote
Figura 71 41889
Lubrificare leggermente il cuscinetto a rulli conici (1) e montar-

lo nel mozzo ruota.
Figura 74
41887
Con mezzi generici spiantare le colonnette (1).

Assicurarsi che il piano d’appoggio teste delle colonnette sia
privo di bavature. 41890
Piantare accuratamente le colonnette,
Ad operazione conclusa verificare che l’errore di ortogonalità Mediante calettatore 99374133 (1) montare l’anello di tenuta
non sia superiore a 0,3 mm. (2) nel mozzo ruota (3).
Figura 75 Figura 78
41891 41894
Montare sul mozzo ruota (1) l’ingranaggio porta corona (2)

Montare il disco freno (3), avvitare le viti (2) e bloccarle, me- completo di cuscinetto; umettare leggermente con Molykote
diante chiave dinamometrica (1), alla coppia prescritta. la superficie d’appoggio del dado (3) ed avvitarlo a contatto.
Figura 79
Per i veicoli con A.B.S. montare la ruota fonica con-
! trollando che l’errore massimo di ortogonalità non sia
superiore a 0,2 mm.
Figura 76
41895

! con la dicitura ”TOP” (1) e la fresatura (2) come indi-
cato in figura.
41892
Figura 80
Montare il mozzo ruota (1) nel fuso a snodo.
Figura 77
41862
Con la chiave 99354221 (2) chiudere il dado di fissaggio moz-

41893
zo ruota sino a notare una buona difficoltà di rotazione del
Calettare il cuscinetto a rulli conici (1) sull’ingranaggio porta complessivo; assestare, assialmente, alcuni colpi con un mar-
corona (2). tello di teflon al mozzo ruota in modo da assestare i cuscinetti.

Figura 81 Figura 83
41896 41898
Applicare l’attrezzo 99389819 (3) al mozzo ruota (1) e con Montare l’anello di spallamento (1), calettare l’ingranaggio so-
il dinamometro (2) porre in rotazione il mozzo ruota. lare (2).
Azzerare l’indice del dinamometro (2) quindi far compiere al
mozzo ruota una rotazione pari a ~ 25 ÷ 30 giri/min.
Rilevare la coppia di rotolamento sull’indice della scala dello Figura 84
strumento.
Tale valore deve corrispondere a quello riportato nella tabella 1
CARATTERISTICHE E DATI a pagina 8.
Se si riscontrano valori diversi allentare o chiudere il dado fino 3
ad ottenere il valore richiesto.
39485
Montare sul semialbero l’anello distanziale e, mediante pinze

(1) a punte arrotondate, l’anello elastico di sicurezza (2).
Figura 82 Figura 85
41897 41899
Con appropriato punzone (1) eseguire l’acciaccatura del dado Montare la corona (2) con lo smusso esterno rivolto verso
(2). l’operatore, lubrificare con grasso l’anello elastico (1) e mon-
tarlo nella propria sede.

522870 Montaggio supporto riduttore

epicicloidale Figura 89
Figura 86
41900
39541 Montare il supporto porta satelliti (1) sul mozzo ruota, avvitare
Montare sul perno (1) gli anelli di rasamento (2). le due viti (3) e chiuderle, mediante chiave dinamometrica (2),
Figura 87
39542
Figura 90
Utilizzando del grasso montare i rulli (2) sul perno (1).
Figura 88
41901
Applicare, sui piani d’appoggio del coperchio (2) e sul filetto

delle viti (1), sigillante LOCTITE 573; montare la guarnizione
di tenuta e posizionare il coperchio in modo che i vani indicati
39543 dalle frecce vadano a coincidere con l’ingombro dei perni.
A questo proposito è bene, prima di montare la guarnizione,
Inserire nel supporto (1) gli ingranaggi (2), le rosette distanziali orientare i perni in funzione delle sedi sul coperchio e quindi
(4) e i perni (3). procedere al montaggio della guarnizione.
Chiudere le viti di fissaggio alla coppia di 25 Nm (2,5 kgm).

Figura 91
39705

descritto:
- allentare il dado (2);
- avvitare la vite (1) sino a portarla a contatto del semialbe-

ro (3);
- svitarla di 1/3 ÷ 1/2 giro ottenendo in tale guisa il giuoco

- bloccare il dado (3) alla coppia di serraggio prescritta;
Sostituire la rosetta ogni volta che si va ad operare la registra-

zione del giuoco assiale dei semialberi.
Montare il tirante trasversale, avvitare i dadi delle teste a snodo
alla coppia di serraggio prescritta; montare le copiglie e piegar-
le.
INGRASSAGGIO DEI PERNI PER FUSI A

SNODO
Con l’impiego di una pompa per ingrassaggio adeguata, im-

mettere grasso tramite gli appositi ingrassatori.
Azionare più volte la pompa fino a quando la pressione del
grasso, riempiti gli astucci dei cuscinetti a rullini, vince la resi-
stenza dei profili di tenuta degli anelli e fuoriesce dalle luci tra
montanti del fuso a snodo e supporto a forcella.
Eliminare l’eccedenza di grasso fuoriuscito.

EPICICLOIDALI
Introdurre, dal foro d’introduzione sul coperchio, nel grup-

po epicicloidale circa 0,6 litri (0,54 kg) di olio TUTELA
W140M-DA.

EUROC ARGO TECTOR 4x4 PONTI ANTERIORI 5950 - 5956 37
522810 RIPARAZIONE PONTE E MOZZI

RUOTE (5956)
Smontaggio Figura 95
Figura 92
41954
41952
Utilizzando un appropriato attrezzo staccare il supporto
Disporre il ponte sul cavalletto 99322205 per la revisione. porta satelliti (1) dal mozzo (2) quindi rimuoverlo facendo
Scaricare l'olio dal gruppo differenziale in un idoneo conteniĆ attenzione a non far fuoriuscire accidentalmente la corona
tore. dentata.
Figura 93 Figura 96
41918 41955
Svitare le viti (3) di fissaggio coperchio (4), toglierlo e scaricare Sfilare la corona dentata (1).
l'olio dal riduttore in un contenitore idoneo; svitare le due viti
(2) e smontare il tamburo freno (1).
Figura 97
Figura 94
1
41953 39485
Mediante chiave a brugola (2) svitare le tre viti (1) ad esagono Spostare il semialbero verso l'esterno; con una pinza a punte
incassato. tonde (1) togliere l'anello elastico di sicurezza (2) e l'anello diĆ
stanziale.
Rimuovere l'ingranaggio solare (3).
41956 41958
Sfilare l’anello di rasamento (1). Sganciare le molle di richiamo ganasce (2) con apposito attrez-
Togliere, mediante appropriato attrezzo, l’acciaccatura del da- zo 99372217 (1).
do (2). Sfilare le ganasce (3) dalle staffette di ritegno (4).
39487 41959
Utilizzando la chiave 99354207 (1) svitare il dado. Svitare le viti (1) dal porta freno (2) e rimuoverlo unitamente
Rimuovere quindi l’ingranaggio porta corona (2) unitamente alle protezioni (3).
al retrostante anello interno del cuscinetto.
41957 41960
Togliere il mozzo ruota (1) unitamente al cuscinetto dal fuso Togliere l’anello distanziale (2) e sfilare il tubicino di sfiato (1).
a snodo (2). Smontare l’anello d’appoggio (3).

39491 39494
Rimuovere la copiglia (1) e svitare il dado (2) di alcuni filetti Rimuovere il fuso a snodo (1) e recuperare l’anello distanziale
senza rimuoverlo completamente. (2) e l’anello di registro (3).
39492 39495
Applicare l’estrattore 99347068 (2) e rimuovere la testa a Rimuovere il semialbero (1).

snodo per articolazione fuso a snodo.
Rimuovere il tirante trasversale (3).
39493 39496
Svitare le viti (1 e 4) di fissaggio perno (2) e leva d’articolazione Rimuovere, dalle sedi sulla forcella (1), l’anello di tenuta (2) e
(3); sfilare il perno (2) e la leva (3) dalle rispettive sedi sul fuso gli anelli elastici di ritegno (3).
a snodo (5).


EUROC ARGO TECTOR 4x4 PONTI ANTERIORI 5950 - 5956 41
Figura 110
39540
COMPONENTI DEL PONTE ANTERIORE E DEL RIDUTTORE LATERALE

1. Anelli elastici - 2. Supporto a forcella - 3. Cuscinetto a rullini - 4. Anello di tenuta - 5. Anello di compensazione - 6. Leva comando sterzo - 7. Staffetta - 8. Vite fissaggio leva - 9. Rosetta - 10. Vite fissaggio leva - 11. Ingrassatore - 12. Rosetta - 13. Vite fissaggio
supporto a forcella - 14. Tappo scarico olio - 15. Rosetta di tenuta - 16. Tappo introduzione olio - 17. Rosetta di tenuta - 18. Scatola ponte - 19. Anello di tenuta - 20. Anello di scorrimento - 21. Vite fissaggio supporto freno - 22. Anello di rasamento - 23. Anello
deflettore - 24. Dado di registro - 25. Vite di arresto sterzata - 26. Fuso a snodo - 27. Cuscinetto a rullini - 28. Anello di tenuta - 29. Semialbero con giunto omocinetico - 30. Anello di tenuta - 31. Corona dentata - 32. Rosetta di spessore - 33. Ingranaggio planetario -
34. Anelli di rasamento - 35. Rullini del cuscinetto - 36. Supporto porta satelliti - 37. Perno porta cuscinetto - 38. Spina cilindrica - 39. Guarnizione - 40. Coperchio supporto porta planetari - 41. Rosetta - 42. Vite fissaggio coperchio - 43. Rondella di tenuta - 44. Tappo
per introduzione olio - 45. Tamburo freno - 46. Vite fissaggio supporto porta planetari - 47. Rondella di tenuta - 48. Vite distanziatrice - 49. Rondella di tenuta - 50. Dado di sicurezza - 51. Tappo di livello olio - 52. Cuscinetto a rulli conici - 53. Vite fissaggio ruota -
54. Mozzo ruota - 55. Cuscinetto a rulli conici - 56. Ingranaggio porta corona - 59. Dado fissaggio mozzo ruota - 60. Anello d'appoggio - 61. Ingranaggio solare - 62. Anello di sicurezza - 64. Vite fissaggio leva - 65. Ingrassatore - 66. Vite fissaggio leva - 67. Leva di
collegamento - 68. Anello di appoggio - 69. Anello distanziale - 70. Perno d'arresto - 71. Anello di protezione - 72. Tirante trasversale - 73. Anello di tenuta - 74. Cuscinetto a rullini - 75. Anello d'appoggio - 76. Anello di sicurezza - 77. Anello di tenuta - 78. Anello di
tenuta - 79. Cuscinetto a rullini.


39497 39500
Togliere la guarnizione (1); rimuovere i cuscinetti (2) dalle loro Con un battitoio (1) espellere l’anello di tenuta (2) dal suppor-
sedi utilizzando l’impugnatura 9937006 e il battitoio to a forcella (3).
99370258.
39498 39501
Svitare le viti (2) quindi rimuovere la forcella (1) dalla scatola Rimuovere il cuscinetto a rulli (1) con apposito battitoio (2).
ponte (3).
Ripetere le stesse operazioni sul mozzo lato opposto.
522820 Smontaggio supporto a forcella Smontaggio fuso a snodo

39499 39502
Con l’apposita pinza (1) rimuovere l’anello di ritegno (2) e

l’anello d’appoggio sottostante (4) dal supporto a forcella (3); Dal fuso a snodo (1), con un’appropriato battitoio (2), rimuo-
togliere l’anello di tenuta. vere l’anello di tenuta (3).

Figura 117
! A.B.S. smontare, se necessario, la ruota fonica dal
mozzo ruota.
Smontaggio riduttore epicicloidale

Figura 120
39503
Togliere l’anello elastico; estrarre il cuscinetto (2) utilizzando

l’estrattore 99348004 (1).
41961
Mediante appropriato battitoio sfilare i perni (2) dal supporto

Smontaggio mozzo ruota (1) recuperare gli ingranaggi satelliti (3) e gli spessori di rasa-
mento.
Figura 118
Figura 121
41948
39510
Togliere l’anello di tenuta (l) e rimuovere il cuscinetto a rulli
conici (2). Rimuovere dall’ingranaggio porta corona (1) il cuscinetto di
supporto con l’estrattore 99348001 (2) e blocchetto di rea-
zione 99345049 (3).
Figura 119

PARTICOLARI
ti, ad eccezione dei cuscinetti, in una vasca di lavaggio conte-
Ripetere il lavaggio, e mediante aria compressa, asciugare i par-
ticolari.
Con l’impiego di elettropulitrice, da banco, a spazzole metalli-
39505 che eliminare i residui di Loctite e mastice sigillante dalle filetta-
ture delle viti.
Appoggiare il mozzo ruota (1) su due sostegni (2) e con un Per pulire accuratamente i cuscinetti occorre porli in un bagno
battitoio (3) rimuovere gli anelli esterni dei cuscinetti dal moz- di petrolio e, con l’ausilio di un pennello, eliminare tutti i residui
zo ruota (1). di lubrificante.

Procedere alla loro asciugatura, con aria compressa, tenendo Figura 124
presente che il getto d’aria non deve provocare la rotazione
dei cuscinetti.
Lubrificare quindi i cuscinetti con olio del medesimo tipo im-
piegato per il gruppo epicicloidale,
Mantenendo i cuscinetti alquanto pressati con la mano e fa-
rosità.
tracce di incrinature.
formazioni o danneggiamenti della filettatura procedere alla 39513
loro sostituzione; piantare accuratamente le colonnette nuo-
Con l’apposita pinza (1) montare, nella sede del supporto a
ve, ad operazione conclusa verificare che l’errore di ortogona-
forcella (2) l’anello elastico di ritegno (3) cuscinetto a rulli (4).
lità non sia superiore a 0,3 mm.
Figura 125
Montaggio supporto a forcella
Figura 122
39515
Con il calettatore 99374371 (2) e l’impugnatura 99370006 (3)

montare la guarnizione di tenuta (4) nella sede sul supporto
39511 a forcella (1).
Con il battitoio 99374370 (1) e l’impugnatura 99370006 (2)
montare il cuscinetto a rulli (3) nella propria sede sul supporto Figura 126
a forcella (4).
Figura 123
39516
Montare nella propria sede l’anello elastico (1); usando il batti-

39512 toio 99370258 (4) e l’impugnatura 99370006 (5), piantare fi-
no a contatto dell’anello elastico (1), il cuscinetto a rullini (2)
Montare il distanziale d’appoggio (1) sul cuscinetto a rulli (2) quindi montare l’anello di tenuta (3).
del supporto a forcella. Ripetere la stessa operazione sul lato opposto.

39517
Sistemare l’anello di tenuta in gomma sul supporto a forcella

(1); montare il supporto a forcella sulla scatola ponte (4).
Avvitare le viti (3) serrandole, con chiave dinamometrica (2), 39519
alla coppia prescritta. Lubrificare l’anello interno del cuscinetto (2) e quindi inserire
il semialbero (1) facendo attenzione a non danneggiare l’anello
di tenuta.
Montaggio fuso a snodo

Figura 131
Figura 128
39520
39518A
Montare il fuso a snodo (2), inserire l’anello di tenuta in gomma
Con battitoio 99374369 (1) e impugnatura 99370006 (2) e l’anello di protezione (3); calettare provvisoriamente il perno
montare il cuscinetto a rulli (3) con scodellino ed anello elasti- superiore (1).
co.
Figura 132
Figura 129
39522
Lubrificare con grasso la ralla (2) e montarla sulla leva di rinvio

dello sterzo (1) posizionandola con le fresature rivolte verso
39518
il distanziale (3).
Con battitoio 99374390 e l’impugnatura (2) montare l’anello Montare il distanziale (3) orientando le spine (4) come illustra-
di tenuta (1) nella sede sul fuso a snodo. to.

39523 39526
Montare la leva (3) nel fuso a snodo; avvitare le viti (2) e chiu- Montare un morsetto (3) in modo da sollevare il fuso a snodo
derle, con chiave dinamometrica (1), alla coppia di 230 Nm (2); verificare l’assenza di giuoco con uno spessimetro (1).
(23 kgm). Qualora si riscontrasse del giuoco, sostituire l’anello di registro
con altro di spessore adeguato sino ad annullare il giuoco.
Gli anelli sono disponibili negli spessori di 1,75 - 2 - 2,5 - 2,75
Figura 134 - 3 - 3,25 - 3,5 mm.
Bloccare le viti di fissaggio del perno superiore, mediante chia-
ve dinamometrica, alla coppia di 230 Nm (23 kgm).
Figura 137
39524
Estrarre parzialmente il perno superiore (1) e inserire l’anello

di registro (2).
Figura 135
41962
Applicare ermetico LOCTITE 573 sulla sede per anello d’ap-

poggio (1) sul fuso a snodo quindi calettarlo mediante appro-
priato battitoio.
Lo smusso dell’anello d’appoggio dev’essere rivolto

! verso l’esterno in modo da facilitare il calettamento
dell’anello di tenuta durante il riattacco del mozzo
39525 ruota.
Inserire il perno superiore (1); montare la staffa (3) di sostegno
raccordo per tubazioni aria freni. Montare l’anello distanziale (2) con la cava (3) per scarico olio
Bloccare le viti (2). rivolta verso il basso.
Montare il tubicino di sfiato.

41963 41950
Montare la piastra porta freni (2) completa di riparo (1) e avvi- Lubrificare leggermente il cuscinetto a rulli conici (2) e montar-
tare le viti (4), con chiave dinamometrica (3), alla coppia pre- lo nel mozzo ruota (1).
scritta.
Figura 142
Figura 139
41951
41958
Con calettatore 99374377 (2) montare l’anello di tenuta (1)
Montare le ganasce (3) in modo che la freccia stampigliata sia nel mozzo ruota (3).
rivolta nel senso di marcia avanti del veicolo; agganciare le mol-
le di richiamo ganasce (2) con l’attrezzo 99272217 (1). Figura 143
Montaggio mozzo ruota

Figura 140
39530

! A.B.S.
41949 Riscaldare leggermente la ruota fonica (1) e montarla
sul mozzo ruota (2), controllare che l’errore massimo
Con battitoio 99374094 montare l’anello esterno (3) per cu- di ortogonalità della ruota fonica (1) non sia superiore
scinetto; ripetere la stessa operazione dal lato opposto per a 0,2 mm.
l’anello esterno (2).

2
41895

41957
Montare il mozzo ruota (1) sul codolo del fuso a snodo (2). cato in figura.
Figura 148
Figura 145
39535
41893 Con chiave 99345207 (1) chiudere il dado di fissaggio mozzo

Calettare il cuscinetto a rulli conici (1) sull’ingranaggio porta ruota sino a notare una buona difficoltà di rotazione del com-
corona (2). plessivo; assestare assialmente alcuni colpi, con un martello di
teflon, al mozzo ruota in modo da assestare i cuscinetti.
Figura 149
Figura 146
39536
Applicare l’attrezzo 99389819 (3) al mozzo ruota (1) e con

41966
il dinamometro (2) porre in rotazione il mozzo ruota.
Azzerare l’indice del dinamometro (2) e quindi far compiere
Montare sul mozzo ruota (1) l’ingranaggio porta corona (2) al mozzo ruota una rotazione pari a circa 25 ÷ 30 giri/min. e
completo di cuscinetto; umettare leggermente con Molykote rilevare la coppia di rotolamento sull’indice della scala dello
la superficie d’appoggio del dado (3) ed avvitarlo a contatto. strumento.

Tale valore deve corrispondere a quello riportato nella tabella Figura 153
CARATTERISTICHE E DATI a pagina 8; se si riscontrano valo-
ri diversi allentare o chiudere il dado sino ad ottenere il valore
richiesto.
Figura 150
39545
Montare la corona (2) con lo smusso esterno rivolto verso

l’operatore, lubrificare con grasso l’anello elastico (1) e mon-
39537
Con appropriato punzone (1) acciaccare il dado (2).

522870 Montaggio supporto riduttore
Figura 151 epicicloidale
Figura 154
39538
39541
Montare l’anello di spallamento (1) e montare l’ingranaggio so-
lare (2). Montare sul perno (1) gli anelli di rasamento (2).
39539 39542
Montare sul semialbero l’anello di spallamento (1) e l’anello

elastico di sicurezza (2) con appropriate pinze (3). Utilizzando del grasso montare i rulli (2) sul perno (1).

41918A
39543
Inserire nel supporto (1) gli ingranaggi (2), le rosette distanziali Applicare, sui piani d’appoggio del coperchio (2) e sul filetto
(4) e i perni (3). delle viti (1), sigillante LOCTITE 573; montare la guarnizione
di tenuta e posizionare il coperchio in modo che i vani indicati
dalle frecce vadano a coincidere con l’ingombro dei perni.
A questo proposito è bene, prima di montare la guarnizione,
Figura 157 orientare i perni in funzione delle sedi sul coperchio e quindi
procedere al montaggio della guarnizione.
Chiudere le viti di fissaggio alla coppia di 25 Nm (2,5 kgm).
Figura 160
41964
Montare il supporto porta satelliti (2) sul mozzo ruota, avvitare

le tre viti (1) e chiuderle, mediante chiave dinamometrica, alla
coppia prescritta.
Figura 158
39705

descritto:
- avvitare la vite (1) sino a portarla a contatto del semialbero

(3);
- svitarla di 1/3 ÷ 1/2 giro ottenendo in tale guisa il giuoco


41965
Montare il tamburo freno (1) e bloccarlo mediante le due viti Montare il tirante trasversale, avvitare i dadi delle teste a snodo
(2). alla coppia di serraggio prescritta; montare le copiglie e piegar-
le.

INGRASSAGGIO DEI PERNI PER FUSI A 525910 RIPARAZIONE DIFFERENZIALE

SNODO
Smontaggio
Con l’impiego di una pompa per ingrassaggio adeguata, im-
mettere grasso tramite gli appositi ingrassatori. Figura 162
Azionare più volte la pompa fino a quando la pressione del
grasso, riempiti gli astucci dei cuscinetti a rullini, vince la resi-
stenza dei profili di tenuta degli anelli e fuoriesce dalle luci tra
montanti del fuso a snodo e supporto a forcella.
Eliminare l’eccedenza di grasso fuoriuscito.

EPICICLOIDALI
Introdurre, dal foro d’introduzione sul coperchio, nel grup-
po epicicloidale circa 0,6 litri (0,54 kg) di olio TUTELA
W140M-DA.
525910 STACCO E RIATTACCO

DIFFERENZIALE (Con ponte su ca- 39552
valletto 99322215)
Svitare la vite (1) e togliere la piastrina (2) di sicurezza, ripetere
Stacco la stessa operazione dal lato opposto.
Svitare le viti (3) e togliere i cappelli (4); smontare le ghiere.
Di seguito sono descritte le operazioni di stacco e riattacco del
differenziale che, per analogia, possono ritenersi valide per i
ponti 5950 e 5956. Figura 163
Figura 161
39553
Sollevare, mediante gancio (1), la scatola ruotismi (2) comple-

ta di cuscinetti (3).
41902
Sostenere con appropriata attrezzatura i complessivi mozzi Figura 164

ruote.
Svitare le viti (3) di fissaggio del complessivo mozzo ruota fuso
a snodo e spostarlo verso l’esterno (⇒), ripetere la stessa ope-
razione dal lato opposto.
Svitare le viti di fissaggio differenziale (1) e mediante funi e sol-
levatore rimuovere il differenziale (1) dalla scatola ponte.
Riattacco
Ripetere, in modo inverso le operazioni descritte per lo stacco

e serrare le viti alle coppie di serraggio prescritte.
Affinché l’anello elastico di tenuta, tra scatola ponte e scatola
differenziale, resti nella propria sede, umettarlo con un po’ di
grasso. 39554
I piani d’unione della scatola ponte e della scatola differenziale
vanno trattati adeguatamente con LOCTITE 573. Vista pignone (1) dall’interno scatola differenziale (2).

39558
39555
Posizionare la scatola ruotismi (1) in morsa (2).
Con appropriato battitoio togliere l’acciaccatura (1) e svitare
il dado (2) come descritto di seguito.
Figura 169
Figura 166
39560
39556
Bloccare la rotazione della flangia attacco trasmissione me- Svitare e togliere le viti (1).
diante la leva di reazione 99370317 (2) ed usando la chiave
99355081 (1) allentare il dado di ritegno flangia attacco tra- Figura 170
smissione.
Figura 167
39557
39559
Svitare le viti fissaggio supporto pignone conico alla scatola dif-
ferenziale; sfilare il supporto (1) con il pignone conico dalla sca- Usando l’estrattore 99348001 (1) estrarre dalla scatola ruoti-
tola differenziale (3), togliere gli spessori (2) per posiziona- smi (3) il cuscinetto di supporto (2) lato dentatura.
mento pignone rispetto alla corona. Spiantare la corona conica mediante appropriato battitoio.

Smontaggio supporto per pignone conico

39563
Con appropriato estrattore, posizionato come in figura,

39561 estrarre il pignone conico completo di cuscinetto ed anello di
Togliere il coperchio (1) della scatola ruotismi. registro dal supporto (1); sfilare l’anello di tenuta (2).
Togliere dalla scatola ruotismi l’ingranaggio planetario (3)
completo di rondella di spallamento (2). Figura 174
Figura 172
39654
Con l’estrattore 99348001 (1) estrarre dal pignone conico il

cuscinetto (2).
Figura 175
39562
Sfilare, utilizzando un battitoio generico, prima il perno lungo

e quindi i due perni corti (2).
L’esatta posizione dei perni è segnata sul corpo cro-

! ciera da una lunga striscia per il perno lungo e da due
corte strisce per i perni corti.
39565
Togliere la crociera ed i quattro ingranaggi satelliti con le relati-
ve rondelle di spallamento. Mediante un battitoio generico espellere dal supporto gli anelli
Togliere l’ingranaggio planetario completo di rondella di spal- esterni (1 e 2) per cuscinetti anteriore ed intermedio; togliere
lamento. il deflettore olio.
Controllo dei particolari componenti il

differenziale Figura 177
Pulire accuratamente i singoli componenti il differenziale.
Lubrificare i cuscinetti e far ruotare liberamente la gabbia porta
rulli; la rotazione dev’essere regolare e non presentare induri-
menti.
Controllare le superfici d’appoggio della corona conica e del
piano di battuta della semiscatola affinché la corona vi aderisca
perfettamente; deformazioni dei detti piani determinerebbe-
ro vibrazioni delle viti per fissaggio corona compromettendo
il buon funzionamento del gruppo.
Pulire accuratamente tutte le filettature onde ottene- 39567

! re delle registrazioni esatte e coppie di serraggio pre-
cise. Montare i quattro ingranaggi satelliti (2) completi di rondelle
di spallamento ed inserire la crociera (4); inserire il perno lungo
(1) ed i due perni corti (3).
L’esatta posizione di montaggio è segnata sul corpo della cro-
Controllare che il tratto scanalato per il calettamento della ciera (4) da una striscia lunga per il perno lungo e da due strisce
flangia sul pignone conico non presenti tracce di usure eccessi- corte per i perni corti.
ve, nel qual caso sostituire il pignone conico.
Figura 178
Qualora si dovesse sostituire la corona o il pignone

! conico occorre sostituire entrambi in quanto i parti-
colari vengono forniti di ricambio accoppiati.
Controllare:
- gli ingranaggi satelliti e le relative rondelle di spallamento;
- la crociera e gli ingranaggi planetari con le relative rondelle
di spallamento,
Sostituire, con particolari nuovi, tutti gli elementi di tenuta e
le rondelle di sicurezza. 39568
Posizionare l’ingranaggio planetario (2) completo di rondella

Montaggio scatola ruotismi di spallamento sugli ingranaggi satelliti; montare il coperchio
(1) sulla scatola ruotismi (3) avendo l’accortezza di far coinci-
Figura 176 dere i fori per viti di fissaggio.
Figura 179
39566 35969
Porre la scatola ruotismi (3) su un supporto appropriato, posi- Riscaldare la corona (1) a ~ 80ºC, montarla nella propria sede
zionare in sede l’ingranaggio planetario (1) completo di ron- sulla scatola ruotismi (2) e bloccarla immediatamente con due
della di spallamento (2). viti di fissaggio.

39570 39573
Montare le altre viti (1) e chiuderle, con chiave dinamometrica Serrare in morsa l’attrezzo 99395027 (1) completo di prolun-
(2), alla coppia di 300 Nm. ga (2).
Riscaldare mediante phon i cuscinetti di supporto e montarli
sulla scatola ruotismi.
Montaggio supporto per pignone conico
Figura 181
Figura 184
39571
Calettare nel supporto pignone un nuovo deflettore olio; pian-

tare a fondo nelle rispettive sedi, mediante un battitoio
99374093 (1), l’anello esterno (2) per cuscinetto anteriore e,
con il battitoio 99374094, l’anello esterno per cuscinetto po-
steriore.
39574
Procedura per la determinazione dello spessore dell’anello
di registro della coppia di rotolamento del pignone conico.
Montare sull’attrezzo 99395027:
Figura 182 - il cuscinetto (6) lato pignone;
- l’anello distanziale (5) e l’anello di registro (4), preceden-
1 temente misurato, e il cuscinetto (3).
Avvitare la ghiera (2) e serrarla a fondo.
Posizionare sul cuscinetto (3) il particolare (1) dell’attrezzo
99395027 (7) munito di comparatore e azzerare lo stesso
sull’estremità dell’attrezzo (7).
Togliere quindi:
- il particolare (1);
- la ghiera (2);
39572
- il cuscinetto (3);
Misurare lo spessore dell’anello di registro (1) riscontrato allo
smontaggio e annotarne il valore (quota A). - l’anello di registro (4) dall’attrezzo (7).

Figura 185 Primo esempio:
A = 13,12 mm
B = + 0,13 mm
C = 0,05 mm
S = 13,12 - (+ 0,13) + 0,05 =
S = 13,12 - 0,13 + 0,05 = 13,04 mm.
Secondo esempio:
A = 13,12 mm
B = - 0,13 mm
C = 0,05 mm
S = 13,12 - (- 0,13) + 0,05 =
S = 13,12 + 0,13 + 0,05 = 13,30 mm.
39575
Posizionare sul cuscinetto (6, Figura 184) il supporto (4, Togliere quindi i particolari dell’attrezzo 99395027.
Figura 185) e su quest’ultimo montare il cuscinetto (3).
Avvitare manualmente la ghiera (2); controllare come indicato Figura 187
in Figura 186 la coppia di rotolamento.
Figura 186
39577
Riscaldare, mediante phon, il cuscinetto (3) e calettarlo sul pi-

gnone conico (4); montare il distanziale (2).
Montare l’anello di registro (1) avente il medesimo spessore
rilevato precedentemente e posizionarlo sul pignone conico.
39576
Montare sul pignone, conico il supporto completo di anelli
esterni per cuscinetti.
Posizionare il supporto completo (3) su due parallele e, me-
diante il dinamometro (1) applicato sull’attrezzo (2), rilevare Figura 188
la coppia di rotolamento che deve risultare di 6 ÷ 8 Nm; in ca-
so contrario agire sulla ghiera (2, Figura 184).
Posizionare nuovamente il particolare (1, Figura 184) con il
comparatore precedentemente azzerato sul cuscinetto (3) e
rilevare l’eventuale scostamento (quota B).
Lo spessore S dell’anello di registro è dato dalla seguente for-
mula:
S = A - (± B) + C
A = Spessore dell’anello di registro montato per l’azzera-

mento del comparatore;
B = Valore dello scostamento rilevato;

39578
C = 0,05 mm coefficiente che tiene conto della dilatazio-
Riscaldare, mediante phon, il cuscinetto (1) e posizionarlo, con
ne dei cuscinetti dovuta all’interferenza di montaggio sul
un apposito battitoio, nella propria sede sul pignone conico
pignone conico.
(2).

Figura 189 Esempio:

se il valore di riferimento (1, Figura 191) inciso sul pignone co-
nico è + 0,50, lo spessore dell’anello di registro dovrà essere
di 1 mm.
Gli anelli di registro sono disponibili negli spessori di 0,2 - 0,3
- 0,5 - 1 mm.
Valore inciso sul pignone co- Spessore totale anelli di

nico registro
0 0,5
0,1 0,6
39579
0,2 0,7
0,3 0,8
Mediante calettatore 99374233 (1), montare nel supporto (2)
la guarnizione nuova (3); le guarnizioni di ricambio vengono 0,4 0,9
fornite pre-lubrificate e con grasso tra le labbra. 0,5 1,0
0,6 1,1
Figura 190
0,7 1,2
0,8 1,3
0,9 1,4
1,0 1,5
TABELLA RIEPILOGATIVA PER DETERMINAZIONE
SPESSORE ANELLI DI REGISTRO POSIZIONAMENTO
PIGNONE CONICO
39580
Posizionare la flangia (1) per attacco trasmissione, completa di

deflettore (2) sulla parte scanalata del pignone conico (3) e,
con appropriato battitoio, assestarla a fondo; serrare provviso-
riamente il dado di ritegno (4).
Figura 192
Montaggio scatola differenziale
Figura 191
39582
39581 Spalmare accuratamente LOCTITE 573 sul piano d’appoggio

Prima del montaggio del supporto pignone conico completo (1).
sulla scatola differenziale controllare il valore (1) inciso sul pi- Montare l’anello di registro (2) e, mediante golfare e funi, mon-
gnone conico e, consultando la tabella seguente si otterrà lo tare sulla scatola differenziale il supporto pignone conico com-
spessore dell’anello di registro da interporre tra il supporto e pleto.
la scatola, Serrare le viti di fissaggio alla coppia prescritta.

Registrazione coppia di rotolamento scatola

ruotismi
Figura 193
Figura 196
39583
39587
Sollevare mediante apposito gancio (1) la scatola ruotismi (2)
precedentemente assemblata e posizionarla sulla scatola diffe- La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti di
renziale (3). supporto scatola ruotismi avviene mediante la misurazione
della coppia di rotolamento totale.
Figura 194 Rilevare dalla tabella sottostante il valore della coppia di roto-
lamento totale (il valore è in funzione della coppia conica).
Mediante chiave torsiometrica 99389819 (1) ed appropriata
chiave a bussola, rilevare la coppia di rotolamento prescritta,
agendo opportunamente sulle ghiere (3) di registro cuscinetti,
mediante la chiave 99355025 (2).
39584 Coppia di rotola-

Nº denti Rapporto mento totale
Montare gli anelli esterni dei cuscinetti; posizionare i cappelli Nrn
(2) ed avvitare, senza chiudere a fondo, le viti (1).
Montare le ghiere di registro controllando se si avvitano con 15/34 2,267 a+(1,3 ÷ 1,8)
facilità; bloccare quindi le viti (1), con chiave dinamometrica 17/35 2,059 a+(1,5 ÷ 1,9)
(3), alla coppia prescritta.
17/36 2,118 a+(1,4 ÷ 1,9)
Figura 195 19/33 1,737 a+(1,7 ÷ 2,3)
21/34 1,619 a+(1,9 ÷ 2,5)
21/40 1,905 a+(1,6 ÷ 2,1)
23/36 1,565 a+(1,9 ÷ 2,6)
24/35 1,458 a+(2,1 ÷ 2,7)
27/32 1,185 a+(2,5 ÷ 3,4)
27/37 1,370 a+(2,2 ÷ 2,9)
28/37 1,321 a+(2,3 ÷ 3,0)
29/37 1,276 a+(2,4 ÷ 3,1)
a = 3 ÷ 4 Nm
39585
Posizionare l’attrezzo 99370133 (1) come indicato in figura

per evitare un divaricamento eccessivo dei cappelli durante la
registrazione.
19452
Indica che il pignone conico è posizionato troppo in profondità

L’esatta posizione si ottiene aggiungendo spessori sotto il sup-
porto del pignone conico.
39586 Potrebbe altresì essere necessario un leggero movimento in-
Registrare il giuoco assiale fra i denti del gruppo pignone-coro- terno della corona per mantenere l’esatto giuoco nominale di
na che deve risultare di 0,15 ÷ 0,35 mm procedendo come se- registrazione.
gue:
- posizionare il comparatore a base magnetica (1) come in Figura 200
figura;
- mediante chiave 99355205 (2) serrare la ghiera (3) di re-
gistro cuscinetti ed allentare di pari entità la ghiera del lato
opposto;
- questo accorgimento serve a non far variare la coppia di
rotolamento registrata in precedenza.
19453
Indica che il pignone conico è posizionato troppo all’esterno

L’esatta posizione si ottiene togliendo spessori sotto il suppor-
to del pignone conico.
Potrebbe altresì essere necessario un leggero movimento
esterno della corona per mantenere l’esatto giuoco nominale
di registrazione.
Figura 198
Figura 201
39588 39552
Applicare con un pennello (1) un leggero strato di vernice Posizionare la piastrina (2) e serrare la vite (1) di fissaggio alla
atossica sui denti della corona. coppia prescritta.
Ruotare il pignone conico e rilevare l’impronta del contatto dei Se la piastrina (2) non coincide con l’intaglio della ghiera, ruota-
denti del pignone conico sui denti della corona. re leggermente quest’ultima fino a realizzare la suddetta condi-
Nelle figure che seguono sono illustrati i possibili contatti ed zione.
il modo per correggere eventuali errori. Eseguire la stessa operazione sul lato opposto.

EUROCARGO TECTOR 4x4 SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E POSTERIORI 1
SEZIONE 8
5004 Sospensioni meccaniche
anteriori e posteriori
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
MOLLE A BALESTRA ANTERIORI . . . . . . . . . . . 3
CARATTERISTICHE E DATI MOLLE A BALESTRA
PARABOLICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
SOSPENSIONI ANTERIORI - MODELLI 100E18W -
100E21W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
140E24W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
SEMIELLITTICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
100E21W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
140E24W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
(AMMORTIZZATORI ANTERIORI) . . . . . . . 7
MOLLE A BALESTRA POSTERIORI . . . . . . . . . . 8
PARABOLICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
SOSPENSIONI POSTERIORI - MODELLI 100E18W -
100E21W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
140E24W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
SEMIELLITTICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
100E21W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
140E24W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
(AMMORTIZZATORI POSTERIORI) . . . . . . . 12
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
STACCO-RIATTACCO SOSPENSIONI
MECCANICHE ANTERIORI . . . . . . . . . . . . . . 19
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2 SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E POSTERIORI EUROCARGO TECTOR 4x4
Pagina
STACCO-RIATTACCO SOSPENSIONI
MECCANICHE POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
AMMORTIZZATORI ANTERIORI . . . . . . . . . . . . . . 21
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
AMMORTIZZATORI POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . 21
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE . . . . . . . . . 21
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE . . . . . . . . 22
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Smontaggio molle a balestra . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
SOSTITUZIONE BOCCOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Montaggio molle a balestra . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

DESCRIZIONE
La sospensione è costituita da molle a balestra integrate da due ammortizzatori idraulici telescopici a doppio effetto e da una barra
stabilizzatrice.
Le molle a balestra possono essere di tipo semiellittico o del tipo parabolico.
La balestra semiellittica ha notevole rigidità in quanto tutte le foglie che la compongono hanno lo stesso spessore tra una estremità
e l’altra, inoltre la disposizione delle foglie l’una contro l’altra causa un forte attrito interno, limitando così gli spostamenti della balestra.
La balestra parabolica è formata da foglie aventi lo spessore massimo in mezzeria e più fini alle estremità, la disposizione delle foglie
distanziate l’una dall’altra da spessori, limita notevolmente l’attrito interno.
Il basso attrito interno e la particolare forma delle foglie fanno sì che la balestra parabolica sia più ”morbida” e di conseguenza assicura
una maggiore comodità di guida.
Gli ammortizzatori idraulici telescopici a doppio effetto ostacolano il movimento delle ruote tanto verso l’alto quanto verso il basso,
consentendo così un’ottima stabilità di marcia.
La barra stabilizzatrice permette di mantenere il parallellismo tra l’asse delle ruote ed il telaio, annullando l’eventuale squilibrio di
carico sulle ruote montate sullo stesso asse.
MOLLE A BALESTRA ANTERIORI

Figura 1
40722
COMPLESSIVO MOLLA A BALESTRA PARABOLICA ANTERIORE

(Modelli 100E18W - 100E21W)
Figura 2
40723
COMPLESSIVO MOLLA A BALESTRA PARABOLICA ANTERIORE

Figura 3
41482
COMPLESSIVO MOLLA A BALESTRA SEMIELLITTICA ANTERIORE

Figura 4
41481
COMPLESSIVO MOLLA A BALESTRA SEMIELLITTICA ANTERIORE

CARATTERISTICHE E DATI MOLLE A BALESTRA PARABOLICHE

SOSPENSIONI ANTERIORI - Modelli 100E18W - 100E21W
mm
Paraboliche N° 2
L
Lunghezza foglia maestra
1616 ± 3
(misurata al centro degli occhielli)
Spessore delle foglie (misurato al centro)

S - foglia madre 20
- 2a - 3a foglia 18
S Spessore tra le foglie 3
Larghezza delle foglie 80 ± 0,5
D Diametro interno occhio foglia maestra

55,5 ÷ 55,6
(Sede boccola)
D = diametro esterno boccola 57,3 ÷ 57,6

D d
d = diametro interno boccola 20,2 ÷ 20,5
DATI DI CONTROLLO MOLLA A BALESTRA NUOVA
Flessibilità mm/KN 7,08

mm
Paraboliche N° 2
L
Lunghezza molla
(misurata al centro degli occhielli) 1616 ± 3
Spessore delle foglie (misurato al centro)

S - foglia madre e 2a 20
- 3a - 4a foglia 17
S Spessore tra le foglie 3

55,5 ÷ 55,6
(Sede boccola)

D d

CARATTERISTICHE E DATI MOLLE A BALESTRA SEMIELLITTICHE

mm
Semiellittiche N° 2
L
Lunghezza molla
1616 ± 3
S Spessore delle foglie 1a ⇒ 6a foglia

13
(misurata al centro)

55,5 ÷ 55,6
(Sede boccola)

D d

mm
L
Lunghezza molla
1616 ± 3
Spessore delle foglie (1a ⇒ 2a foglia) 13

S Spessore delle foglie (3a ⇒ 7a foglia) 14
(misurata al centro

55,5 ÷ 55,6
(Sede boccola)

D d
CARATTERISTICHE E DATI (ammortizzatori anteriori)

AMMORTIZZATORI FICHTEL & SACHS
Lunghezza fra il centro dell’occhiello e l’estremità

Aperto (mm) 754 ± 3
Chiuso (mm) 434 ± 3
Corsa (mm) 320

MOLLE A BALESTRA POSTERIORI

Figura 5
40724
COMPLESSIVO MOLLA A BALESTRA PARABOLICA POSTERIORE

Figura 6
40725
COMPLESSIVO MOLLA A BALESTRA PARABOLICA POSTERIORE

Figura 7
41416
COMPLESSIVO MOLLA A BALESTRA SEMIELLITTICA POSTERIORE

Figura 8
41417
COMPLESSIVO MOLLA A BALESTRA SEMIELLITTICA POSTERIORE

CARATTERISTICHE E DATI MOLLE A BALESTRA PARABOLICHE

SOSPENSIONI POSTERIORI - Modelli 100E18W - 100E21W
mm
Paraboliche N° 2
L Lunghezza molla
(misurata al centro degli occhielli) 1666 ± 3
Lunghezza molla ausiliaria 1222
Spessore delle foglie molla principale
S (misurato al centro) 23
Spessore delle foglie molla ausiliaria
(misurato al centro) 24
Spessore tra le foglie 3

S Spessore distanziali tra molla principale 18
e ausiliaria 25

55,5 ÷ 55,6
(Sede boccola)

D d
Flessibilità molla principale mm/KN 7,03

Flessibilità dopo l’intervento molla ausiliaria mm/KN 2,94

mm
Paraboliche N° 2
L Lunghezza molla 1666  3

Spessore delle foglie molla principale
S (misurato al centro) 22
Spessore delle foglie molla ausiliaria
(misurato al centro) 19
Spessore tra le foglie 3

S Spessore distanziali tra molla principale 17
e ausiliaria 16

55,5 ÷ 55,6
(Sede boccola)

D d


CARATTERISTICHE E DATI MOLLE A BALESTRA SEMIELLITTICHE

mm
L Lunghezza molla principale 1666 ± 3

Spessore delle foglie misurato al centro:
molla principale (1a ⇒ 5a foglia) 14
S molla ausiliaria (1a ⇒ 8a foglia) 9
Spessore distanziali 25
tra molla principale e molla ausiliaria 22
Larghezza delle foglie 80  0,5

55,5 ÷ 55,6
(Sede boccola)

D d

Flessibilità molla ausiliaria mm/KN 4,315


mm
L Lunghezza molla principale 1666 ± 3

Spessore delle foglie misurato al centro:
S molla principale (1a ⇒ 6a foglia) 14
molla ausiliaria (1a ⇒ 13a foglia) 9
Spessore tra molla principale e molla ausiliaria 8
Larghezza delle foglie 80  0,5

55,5 ÷ 55,6
(Sede boccola)

D d

Flessibilità molla ausiliaria mm/KN 2,70
CARATTERISTICHE E DATI (ammortizzatori posteriori)

AMMORTIZZATORI FICHTEL & SACHS
Lunghezza fra il centro dell’occhiello e l’estremità
l’estremità
Aperto (mm) 826 ± 3
Chiuso (mm) 476 ± 3
Corsa (mm) 350

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento delle sospensioni:
1 - Sospensione rumorosa; 4 - Il veicolo tende da un lato

2 - Irregolare o eccessiva usura dei pneumatici 5 - Eccessiva flessibilità delle sospensioni;
3 - Il veicolo tende a spostarsi da una parte; 6 - Stridio, battiti e rumorosità in genere.
1 SOSPENSIONE RUMOROSA
Insufficiente lubrificazione. Eseguire una accurata lubrificazione.

SI
NO
Ammortizzatori rumorosi od inefficienti. Revisionare gli ammortizzatori.

SI
NO
Cuscinetti ruote usurati e con esatto giuoco. Effettuare un accurato controllo dei cuscinetti e, se ne-
SI cessario, sostituire i particolari danneggiati.
NO
Allentamento del fissaggio dei supporti delle molle a Controllare i supporti ed eventualmente sostituire i
balestra. SI chiodi di fissaggio al telaio che risultano allentati.
NO
Allentamento del pacco molle a balestra per rottura del Revisionare le molle a balestra e sostituire il perno cen-
perno centrale di fissaggio. SI trale ed il relativo dado autobloccante.
NO
Allentamento del pacco molle a balestra per rottura dei Controllare le staffe di fissaggio molla a balestra e sosti-
chiodi fissaggio staffe bloccaggio molle. SI tuire i chiodi di fissaggio.

IRREGOLARE O ECCESSIVA USURA

2
DEI PNEUMATICI
Errata inclinazione delle ruote Controllare l’angolo di inclinazione e procedere ad una

SI accurata revisione.
NO
Errata convergenza delle ruote Effettuare l’esatta regolazione della convergenza delle
SI ruote.
NO
Pressione dei pneumatici insufficiente Controllare e riportare la pressione al valore prescritto.

SI
NO
Brusche accelerazioni L’accelerazione deve effettuarsi progressivamente.

SI
NO
Inadeguata velocità di marcia su strade con fondo Adeguare opportunamente la velocità a seconda del
ghiaioso SI fondo stradale.
NO
Giuoco eccessivo dei cuscinetti delle ruote Registrare il giuoco e lubrificare i cuscinetti con grasso
SI TUTELA MR3.
NO
Allentamento del pacco molle a balestra per rottura dei Controllare le staffe di fissaggio molla a balestra e sosti-
chiodi fissaggio staffe bloccaggio molle. SI tuire i chiodi di fissaggio.

IL VEICOLO TENDE A SPOSTARSI DA

3
UNA PARTE
Pressione dei pneumatici bassa e irregolare Controllare ed eseguire un corretto gonfiamento alla
SI pressione prescritta.
NO
Errato assetto delle ruote anteriori Controllare e revisionare l’assetto delle ruote
SI
NO
Errata registrazione del giuoco dei cuscinetti ruote an- Effettuare la registrazione del giuoco dei cuscinetti.
teriori SI
NO
Ammortizzatori idraulici inefficienti Smontare gli ammortizzatori e revisionarli oppure sosti-

SI tuirli.
4 IL VEICOLO TENDE DA UN LATO
Anormale disposizione del carico Controllare il carico e disporlo in modo uniforme sul
SI piano di carico.
NO
Errata pressione di tutti i pneumatici Controllare ed eseguire il gonfiamento alla giusta pres-
SI sione.
NO
Molla a balestra danneggiata Revisionare la molla a balestra apportando le sostituzio-

SI ni del caso.

ECCESSIVA FLESSIBILITÀ DELLE

5
SOSPENSIONI
Perno centrale d’unione foglie molla a balestra danneg- Sostituire il pezzo e revisionare la molla.
giato SI
NO
Snervamento o rottura delle foglie molla a balestra Revisionare la molla e sostituire i particolari inutilizzabili
SI o, se necessario, la molla completa.
STRIDIO, BATTITI E RUMOROSITÀ IN

6
GENERALE
Allentamento dei supporti delle molle a balestra Controllare i supporti ed eventualmente sostituire i
SI chiodi di fissaggio al telaio che risultassero allentati.
NO
Allentamento del pacco molla a balestra per rottura del Revisionare la molla a balestra sostituendo il perno cen-
perno centrale di fissaggio SI trale ed il relativo dado autobloccante.
NO
Allentamento del pacco molla a balestra per rottura dei Controllare le staffette di bloccaggio molla a balestra e
chiodi di fissaggio staffette bloccaggio molle SI sostituire i chiodi di fissaggio.
NO
Cuscinetti ruote usurati e con giuoco eccessivo Effettuare un accurato controllo dei cuscinetti e, se ne-
SI cessario, sostituire i particolari danneggiati.
Registrare il giuoco dei cuscinetti ruote.

COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
SOSPENSIONE ANTERIORE
Vite per fissaggio ammortizzatore all’assale 197,5 (19,75)
Dado fissaggio superiore ammortizzatore 63,5 (6,35)
Dado per vite fissaggio barra stabilizzatrice al ponte anteriore 97 (9,7)
Dado per vite fissaggio supporto barra stabilizzatrice al telaio 62,5 (6,25)
Dado per vite fissaggio biella al supporto sul telaio 311 (31,1)
Dado per perno fissaggio barra stabilizzatrice alla biella 311 (31,1)
Dado per staffa fissaggio molla a balestra 445 (44,5)
SOSPENSIONE POSTERIORE
Vite per fissaggio supporto ammortizzatore al ponte 131 (13,1)
Dado per vite fissaggio ammortizzatore al ponte 121 (12,1)
Dado per fissaggio superiore ammortizzatore 63,5 (6,35)
Dado per staffa fissaggio molla a balestra al ponte 622,5 (62,25)
Dado per vite fissaggio barra stabilizzatrice al ponte 311 (31,1)
ATTREZZATURA
99346049 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio tasselli elastici su barra stabi-

lizzatrice e molla a balestra
99321024 Carrello idraulico per stacco e riattacco ruote


500410 STACCO-RIATTACCO SOSPENSIONI

MECCANICHE ANTERIORI
Figura 9
Stacco
Disporre il veicolo su terreno piano, bloccare con
dei cunei le ruote posteriori e procedere come se-
gue:
- Allentare i dadi di fissaggio ruote anteriori, sollevare il vei-
colo e posizionarlo su cavalletti di sostegno.
- Posizionare sotto le ruote il carrello idraulico 99321024,
togliere i dadi di fissaggio e staccare le medesime.
- Togliere i dadi (3) e smontare le staffe (2) di fissaggio
molla a balestra (4) al ponte e al supporto di attacco am-
mortizzatore.
- Svitare la vite (1) di ancoraggio molla a balestra al suppor-
to anteriore.
- Svitare la vite (5) di ancoraggio molla a balestra al biscot-
tino (6) del supporto posteriore.
- Abbassare il ponte in modo da sfilare il perno di centrag-
gio della molla a balestra ed estrarre la stessa.
Riattacco
zioni eseguite per lo stacco attenendosi, alle seguen-
ti avvertenze:
- controllare la filettatura delle staffe di fissaggio
molla a balestra, se si riscontrano anomalie ri-
passare la filettatura o sostituirle;
- controllare le condizioni dei tamponi elastici, se
deteriorati sostituirli;
- serrare i dadi e le viti alle coppie di serraggio pre-
scritte.
75369

500410 STACCO-RIATTACCO SOSPENSIONI

MECCANICHE POSTERIORI
Figura 10
Stacco
Disporre il veicolo su terreno piano, bloccare con
dei cunei le ruote anteriori e procedere come segue:
- Allentare i dadi di fissaggio ruote posteriori, sollevare il

veicolo e posizionarlo su cavalletti di sostegno.
- Posizionare sotto le ruote il carrello idraulico 99321024,
togliere i dadi di fissaggio e staccare le medesime.
- Togliere i dadi (4) e smontare le staffe (3) di fissaggio
molla a balestra (2) al ponte.
- Svitare la vite (1) di ancoraggio molla a balestra al suppor-
to anteriore.
- Svitare la vite (6) di ancoraggio molla a balestra al biscot-
tino (7) del supporto posteriore.
- Abbassare il ponte in modo da sfilare il perno di centrag-
gio della molla a balestra ed estrarre la stessa.
Riattacco
zioni eseguite per lo stacco attenendosi, alle seguen-
ti avvertenze:
- controllare la filettatura delle staffe di fissaggio
molla a balestra, se si riscontrano anomalie ri-
passare la filettatura o sostituirle;
- controllare le condizioni dei tamponi elastici, se
deteriorati sostituirli;
- serrare i dadi e le viti alle coppie di serraggio pre-
scritte.
75368

500910 AMMORTIZZATORI ANTERIORI

Stacco Riattacco
Figura 11
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte.
75445
Svitare i dadi (1 e 4), recuperare il tampone (3) e staccare l’am-

mortizzatore (2).
Riattacco

528930 BARRA STABILIZZATRICE

500940 AMMORTIZZATORI POSTERIORI ANTERIORE
Stacco Stacco
Figura 12 Figura 13
75446
75447
Svitare i dadi (1 e 4), recuperare il tampone (3) e staccare l’am-
mortizzatore (2).
Svitare i bulloni (1 e 3) e rimuovere la barra stabilizzatrice (4),
svitare il bullone (5) e rimuovere la bielletta di ancoraggio (4).
Riattacco


528960 BARRA STABILIZZATRICE INTERVENTI RIPARATIVI

POSTERIORE
Stacco
- Non è ammessa la sostituzione di lame se la rot-
Figura 14 tura interessa più di una lama.
!
- Non è ammessa la sostituzione di lame se il nu-
mero delle lame costituenti la molla difettosa è
inferiore a tre.
- Fanno eccezione al punto precedente le lame
delle molle ausiliarie delle sospensioni le cui molle
sono costituite da molla principale e molla ausilia-
ria; non esiste, cioè, limitazione alla sostituzione
anche se il numero delle lame costituenti la molla
ausiliaria è inferiore a tre.
- Le balestre costituite da lame principali e lame
supplementari vanno considerate come balestre
costituite da molla principale (lame principali) e
molla ausiliaria (lame supplementari) per cui la
sostituzione delle lame principali è possibile se
queste sono in numero di almeno tre, mentre le
lame supplementari sono comunque sostituibili.
- Le rimanenti lame, della molla difettosa non sosti-
75448 tuite, non devono presentare né alterazioni su-
perficiali riscontrabili a seguito di esame visivo, né
Svitare il dado e sfilare il perno (4) di ancoraggio al supporto sul alterazioni di forma in generale tali da compro-
ponte. mettere la rispondenza al relativo disegno co-
Svitare il dado, sfilare il perno (3) e rimuovere la barra stabilizza- struttivo.
trice (1) completa di bielle di reazione (2).
Riattacco

Smontaggio molle a balestra

Collocare la molla a balestra, in prossimità del perno
centrale, nella morsa dell’apposito banco.
Sfilare il perno centrale d’unione dopo aver rimosso
il relativo dado. Svitare i dadi che fissano le staffette la-
terali e togliere le staffette stesse. Questa operazione
renderà libere le singole foglie che compongono la
molla a balestra.
Controlli
Pulire accuratamente con gasolio o con solvente tutti
i particolari.
Assicurarsi che le boccole siano solidamente piantate
negli occhi delle molle e nei biscottini; osservare che
la superficie interna non sia ovalizzata e che i perni non
risultino logori o deformati, in caso contrario si proce-
da alla loro sostituzione.

SOSTITUZIONE BOCCOLE
Smontaggio
Figura 15
33854
Posizionare la molla a balestra (1) sotto una pressa (4) e, con

un’appropriato battitoio (3), spiantare la boccola (2) dalla sua
sede.
Montaggio
Per il montaggio invertire le operazioni eseguite per lo
smontaggio.
Montaggio molle a balestra

Accertarsi che le superfici a contatto, delle foglie, siano
perfettamente liscie e pulite.
Accostare l’una all’altra le varie foglie costituenti il pac-
co interponendo fra esse i relativi distanziali e allinean-
do i fori centrali per consentire poi il montaggio del
perno d’unione.
Serrare le foglie tra le ganasce di una morsa ed infilare
il perno centrale, bloccandolo con il relativo dado sulle
staffette d’unione laterale delle foglie.
Le staffette devono essere bloccate in modo da tene-
re allineate le foglie, senza limitarne il libero movimen-
to.
A montaggio ultimato, servendosi di un punzone, ri-
battere il perno centrale ed i perni delle staffette, in
modo che siano bloccati con sicurezza.


EUROCARGO TECTOR 4x4 RUOTE E PNEUMATICI 1
SEZIONE 9
5025 Ruote e Pneumatici
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Valori di pressione dei pneumatici . . . . . . . . . . 3
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
EQUILIBRATURA STATICA DELLE RUOTE . . . 7
CORREZIONE DELLO SQUILIBRIO

STATICO RESIDUO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
PRESSIONE DEI PNEUMATICI . . . . . . . . . . . . . 8
COMPORTAMENTO DEL PNEUMATICO IN

FUNZIONE DELLA PRESSIONE . . . . . . . . . . 9

2 RUOTE E PNEUMATICI EUROCARGO TECTOR 4x4

DESCRIZIONE
Il cerchio ruota rappresenta la struttura rigida della ruota ed - sviluppare sul suolo la forza motrice fornita dal motore
è identificato dalle seguenti dimensioni: necessaria al veicolo per il suo spostamento;
- diametro del cerchio, misurato alla base della scanalatura - assicurare la massima aderenza stabilita dal contatto
circonferenziale (cioè sulla superficie su cui appoggia la pneumatico - strada con una durata soddisfacente;
camera d’aria); - sopportare gli sforzi generati dalle brusche frenate, da
- larghezza della scanalatura circonferenziale del cerchio veloci accelerazioni e dalla spinta della forza centrifuga
ruota (cioè la distanza tra le superfici su cui appoggia la in curva;
copertura). - garantire la stabilità del veicolo e assicurare il potere dire-
Il pneumatico ha i seguenti compiti: zionale del veicolo.
- assorbire la maggior parte degli urti provocati dalle aspe-
rità stradali sfruttando l’elasticità dell’aria;
CERCHI RUOTE:
A disco con cerchio drop center
MODELLI 4x4 MISURE

ML 100 E18W
22 5” x 6,75
22,5” 6 75
ML 100 E21W
ML 140 E18W
22 5” x 7,50
22,5” 7 50
ML 140 E24W
Valori di pressione dei pneumatici
Per il controllo della pressione dei pneumatici attenersi ai valori indicati nel libretto “Uso e Manutenzione” specifico.
!

ATTREZZATURA
99305037 Apparecchio elettronico per l’equilibratura delle ruote anteriori

su veicolo
DIAGNOSTICA
Principali anomalie dei pneumatici:
1 - Consumo eccessivo.
2 - Consumo irregolare.
3 - Il veicolo tende da un lato.
1 CONSUMO ECCESSIVO
Eccessiva velocità sui terreni particolarmente acciden- Moderare la velocità.

tati. SI
NO
Repentine variazioni della velocità di marcia per bru- Evitare ogni accelerazione o frenature superflue.
sche partenze o per abuso della frenatura. SI
NO
Eccessiva velocità con pneumatici a pressione insuffi- Verificare le pressioni, a pneumatici freddi.
ciente. SI
NO
Pneumatici ad una pressione superiore a quella pre- Diminuire le pressioni.

scritta. SI
NO
Autocarro sovraccarico. Consultare i dati relativi ai carichi consentiti.

SI

2 CONSUMO IRREGOLARE
Differenze di pressione dei pneumatici fra una coppia Verificare le pressioni.

di ruote e l’altra. SI
NO
Insufficiente pressione dei pneumatici: l’usura è accen- Gonfiare i pneumatici

tuata sui due lati del battistrada più che nella zona cen- SI
trale.
NO
Pneumatici gonfiati ad una pressione superiore a quella Diminuire la pressione.

prescritta con usura eccessiva della superficie centrale SI
del battistrada.
NO
Insufficiente convergenza delle ruote anteriori: usura Procedere al controllo ed alla registrazione della con-
notevole delle superfici interne del battistrada. SI vergenza.
NO
Errato assetto delle ruote anteriori. Ripristinare il normale assetto delle ruote.
SI
NO
Deformazione dei cerchi ruote con conseguente squi- Se possibile, riparare i cerchi o sostituirli; eseguire quin-
libratura. SI di l’equilibratura delle ruote.
NO
Errato montaggio dei pneumatici sui cerchi. Montare esattamente il pneumatico ed equilibrare la
SI ruota.
(continua)

Variazione del parallelismo dell’asse posteriore dovuto Revisionare la sospensione.

alla rottura del perno centrale molla a balestra, oppure SI
molle di lunghezza diverse, o svergolate.
NO
Eccessiva convergenza delle ruote anteriori: usura ec- Controllare e registrare la convergenza.
cessiva delle superfici esterne del battistrada. SI
3 IL VEICOLO TENDE DA UN LATO
Ruote anteriori squilibrate. Procedere all’equilibratura.

SI
NO
Diversa pressione di gonfiamento tra i pneumatici an- Controllare le pressioni uniformandole all’esatto valo-
teriori. SI re prescritto.
NO
Eccessiva differenza di usura tra una coppia di pneuma- Sostituire il pneumatico eccessivamente usurato.
tici . SI

502511 EQUILIBRATURA STATICA DELLE

RUOTE
Figura 1 Figura 2
16997
L’equilibratura delle ruote anteriori può essere eseguita con le - Collegare il cavo (3) del rilevatore di squilibrio all’appa-
ruote montate sul veicolo usando l’apposita equilibratrice elet- recchio 99305037.
tronica 99305037 ; in questo modo si avrà il notevole vantag-
- Praticare sul pneumatico un segno di riferimento, costi-
gio di equilibrare la ruota insieme alle altre masse rotanti.
tuito da una traccia radiale ricavata con gesso o striscia
di carta gommata.
L’operazione deve essere eseguita nel modo seguente:
- Mettere l’interruttore (2) in posizione di equilibratura
- Sollevare la parte anteriore del veicolo ed accertarsi che
statica e il commutatore di sensibilità (4) in corrispon-
le ruote girino liberamente.
denza della tacca no5 della scala graduata.
- Disporre sotto l’assale vicino alla ruota in esame il rivelato-
- Inserire l’interruttore (5) luce strumento (1) e l’interrut-
re di squilibrio (1), posizionando in altezza in modo tale
tore (8) della lampada stroboscopica.
che il rullo avviatore dell’apparecchio 99305037 (2) vada
a contatto del pneumatico; sotto il lato opposto del l’assa- - Inserire il commutatore d’avviamento (6) dell’apparec-
le posizionare un cavalletto di sostegno e abbassare il cric- chio 99305037 nella posizione di prima velocità in modo
co idraulico. da far girare la ruota.
Portare il commutatore d’avviamento (6) nella seconda velo-
cità e spingere l’equilibratrice contro il pneumatico.
Mentre la ruota è trascinata in rotazione si riscontra che l’ef-
fetto stroboscopico sulla ruota farà apparire il segno di riferi-
mento fermo; la lancetta dello strumento (1) partendo dal va-
lore zero raggiunge sulla scala un valore massimo per poi tor-
nare verso lo zero.
Quando la lancetta ha iniziato l’arretramento allontanare
l’equilibratrice, disinserire completamente il commutatore
d’avviamento (6) e frenare il motore mediante la leva freno
(7).
La ruota continua a girare per inerzia e il segno di riferimento
praticato sul pneumatico si sposta, quindi segnare il punto do-
ve si è spostato il riferimento.
Leggere sullo strumento (1) il valore indicato dalla lancetta,
moltiplicarlo per 10 ottenendo così il valore del contrappeso
da applicare sul cerchione.

Figura 3 - Se il peso si trova nella zona indicata con la lettera A signifi-

ca che è troppo leggero allora si deve aggiungere del peso
a seconda di quanto indica lo strumento (1, Figura 2).
- Se il peso si trova nella zona in basso segnata con la lettera
C, significa che è troppo pesante ed allora si deve diminuir-
lo di quanto segna lo strumento di misurazione.
- Qualora il peso si trovasse nelle zone contrassegnate con
lettere B e D, non togliere o aggiungere alcun peso, ma
bensì spostarlo di 5 cm. verso l’alto in direzione delle frec-
ce, vedere Figura 4.
16998
Applicare il contrappeso così calcolato come indicato in figu-

ra. 502510 PRESSIONE DEI PNEUMATICI
Se durante la prova la lancetta dello strumento (1, Figura 2)
rimane sul campo verde della scatola la ruota è equilibrata.
I valori della pressione dei pneumatici devono essere control-
lati con pneumatici freddi.
Curare scrupolosamente l’esattezza della pressione, poiché,
Se il peso richiesto per equilibrare la ruota è superiore se superiore a quella richiesta, provoca rigidità di marcia ed
! ai 600 ÷ 800 grammi, dividere a metà il peso e posizio- usura eccessiva della superficie centrale del battistrada, men-
nare le due parti così composte una metà all’interno, tre se inferiore, il carico non si distribuisce su tutto il battistra-
e l’altra metà all’esterno del cerchio facendo attenzio- da ma si concentra sulle parti laterali consumandole precoce-
ne che essi siano nella stessa posizione. mente, danneggiando altresì le strutture interne del pneuma-
tico.
Uno squilibrio di pressioni tra i pneumatici compromette la
stabilità della guida del veicolo e ne pregiudica la sicurezza di
marcia.
L’usura anormale dei pneumatici può manifestarsi in diverse
zone del battistrada degli stessi.
CORREZIONE DELLO SQUILIBRIO

STATICO RESIDUO
Figura 4
23885
Per correggere lo squilibrio residuo ripetere le operazioni già

fatte in precedenza; a secondo della nuova indicazione rilevata
sullo strumento (1, Figura 2) fare riferimento al diagramma di
Figura 4 ed agire nel seguente modo per la registrazione:

COMPORTAMENTO DEL PNEUMATICO IN

FUNZIONE DELLA PRESSIONE
Schemi dimostrativi del comportamento e rendimento del Figura 6
pneumatico in funzione della pressione.
(Il valore posto all’interno di ogni figurino indica l’en-

! tità della pressione del pneumatico, mentre il rendi-
mento è riferito alla durata del pneumatico stesso).
+ 20%
RENDIMENTO 90%
Figura 5
Figura 7
ESATTO
- 40%
RENDIMENTO 40% RENDIMENTO 100%
Figura 8
La coppia di pneumatici montati su un asse, è opportuno che I pneumatici presentano inoltre degli indicatori di usura A e
sia sostituita quando sul battistrada, a seguito del consumo B posizionati in corrispondenza dell’indicatore TWI per i
dei tasselli, risultano evidenti della fasce continue estese a tut- pneumatici PIRELLI (B) ed in corrispondenza del simbolo MI-
ta la larghezza del pneumatico (visualizzatore sulle figure con CHELIN (A) per quelli di questo secondo costruttore: la so-
punteggiatura). stituzione è tassativa nel caso di raggiungimento di detti indi-
catori.


EUROCARGO TECTOR 4x4 STERZO 1
SEZIONE 10
5014 Sterzo
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Vista installazione dell’impianto idroguida . . . . . 3
SCHEMA COMANDO STERZO . . . . . . . . . . . . 4
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
POMPA SERVOSTERZO ZF FN4 INTEGRAL . . 11
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
IDROGUIDA ZF 8097 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Limitazione idraulica della sterzata . . . . . . . . . . 15
STACCO E RIATTACCO IDROGUIDA (ZF 8097) 16
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
REGOLAZIONE DEL LIMITATORE IDRAULICO

DI STERZATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
SPURGO DELL’ARIA DAL

CIRCUITO IDROGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . 19
MISURAZIONE DEI GIUOCHI NELLA SCATOLA

GUIDA RILEVATI SUL VOLANTE . . . . . . . . . 19
CONTROLLO DELLA PRESSIONE MASSIMA

DELL’IMPIANTO IDROGUIDA . . . . . . . . . . . 19

2 STERZO EUROCARGO TECTOR 4x4

DESCRIZIONE
L’impianto di comando sterzo, presente sui veicoli EuroCargo, è costituito da una idroguida del tipo a circolazione di sfere coman-
data da una pompa ad ingranaggi montata in tandem con il compressore dell’aria.
Tale pompa ha la particolarità di avere il serbatoio dell’olio integrato al corpo.
Vista installazione dell’impianto idroguida
Figura 1
78672
1. Idroguida — 2. Tubazione di mandata — 3. Tubazione di ritorno — 4. Raccordo passaparete su tubazione di ritorno —

5. Pompa servosterzo con serbatoio integrato — 6. Raccordo passaparete su tubazione di mandata
Sterzo Idraulico
Idroguida (a circolazione di sfere con ZF 8097

valvola di limitazione della pressione
incorporata)
Pressione di esercizio variabile 150 + 15
Rapporto di riduzione 20,1:1 - 23,8:1
No giri/volante 5,6
Pompa servosterzo con serbatoio inte-
ZF FN4 Integral
grato e valvola di sicurezza filtro
No di giri minimo Giri/min 600
No di giri massimo Giri/min 2700
Pressione di esercizio bar 180
Portata dm3/min 16
Massima temperatura d’esercizio 100 ° C

SCHEMA COMANDO STERZO

Figura 2
86168
α = campo di regolazione angolare: 10°

x = campo di regolazione assiale: 40 mm

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento dell’idroguida:
1 - Sterzo duro nella sterzata destra e sinistra; 5 - Vibrazioni torsionali del volante;
2 - Sterzo duro solo nella sterzata a sinistra o destra; 6 - Eccessivo giuoco del volante;
3 - Sterzo duro quando il volante viene ruotato 7 - Perdita di olio;
rapidamente; 8 - Insufficiente pressione sul circuito.
4 - Quando si sterza intervengono forti colpi sul volante;
STERZO DURO NELLA

1 STERZATA
DESTRA E SINISTRA
Insufficiente olio nell’impianto. Controllare il livello con motore in moto; rabboccare

SI l’olio fino al segno superiore dell’asta di livello ed effet-
tuare lo spurgo dell’impianto.
NO
Presenza d’aria nel circuito idraulico. Controllare la tenuta del tubo di aspirazione e della
SI guarnizione dell’albero della pompa e rabboccare
l’olio. Effettuare lo spurgo dell’impianto.
NO
Valvola limitatrice bloccata o otturata. Smontare la valvola, lavare e controllare. Il foro di

SI strozzamento non deve essere otturato.
NO
Insufficiente portata della pompa olio. Sostituire la pompa.

SI
NO
Giunto a crociera poco scorrevole. Rendere scorrevole il giunto muovendolo più volte al-
SI ternativamente in modo che possa inclinarsi sotto il
proprio peso.

STERZO DURO SOLO NELLA STERZA-

2 TA A SINISTRA O DESTRA
Guarnizioni interne inefficienti. Inviare lo sterzo ad una stazione ZF.

SI
NO
Posizione del centro idraulico inesatta (se si lascia libe- Far regolare l’idroguida da una stazione ZF.
ro il volante, lo sterzo si porta spontaneamente in una SI
posizione estrema).
STERZO DURO QUANDO IL VOLANTE

3
VIENE RUOTATO RAPIDAMENTE
Valvola limitatrice ostruita. Smontare la valvola, lavare e pulire.

SI
NO
Insufficiente portata della pompa idraulica. Revisionare o sostituire la pompai draulica.

SI
NO
Presenza d’aria nell’impianto sterzante. Controllare la tenuta del tubo di aspirazione della
SI guarnzione dell’albero della pompa e rabboccare
l’olio.Effettuare lo spurgo dell’impianto.

4 QUANDO SI STERZA INTERVENGONO

FORTI COLPI SUL VOLANTE
Giuoco nel giunto cardanico. Sostituire il giunto cardanico.

SI
NO
Guasto, interno, all’idroguida. Inviare l’idroguida ad una stazione ZF.

SI
NO
Insufficiente olio nell’impianto. Rabboccare l’olio ed effettuare lo spurgo dell’impianto.

SI
NO
Assetto delle ruote errato. Eseguire i controlli e le regolazioni secondo i dati carat-
SI teristici riportati nella sessione “ASSALE”.
NO
Ruote squilibrate. Effettuare l’equilibratura seguendo le istruzioni riporta-

SI te al capitolo “Ruote e pneumatici”.
NO
Teste dei tiranti sterzo allentate sulle leve. Sostituire i particolari eventualmente usurati.
SI
NO
Irregolare funzionamento della pompa idraulica. Sostituire la pompa idraulica.

SI
NO
Trafilamento olio dai raccordi del circuito idroguida. Controllare l’efficienza delle guarnizioni dei raccordi
SI sostituendo quelle usurate.

5 VIBRAZIONI TORSIONALI
DEL VOLANTE
Ruote squilibrate. Effettuare l’equilibratura seguendo le istruzioni riporta-

SI te al capitolo “Ruote e pneumatici”.
NO
Assetto delle ruote errato. Eseguire i controlli e le regolazioni secondo i dati carat-
SI teristici riportati nella sessione “ASSALE”.
NO
Presenza d’aria nell’impianto idraulico. Controllare la tenuta del tubo di aspirazione e della
SI guarnizione dell’albero della pompa e rabboccare
l’olio. Effettuare lo spurgo dell’impianto.
6 ECCESSIVO GIUOCO DEL VOLANTE
Giuoco nei giunti sferici e/o supporti elastici lenti Fissare i supporti.
SI Sostituire i giunti sferici.
NO
Giuoco nel giunto cardanico Sostituire il giunto cardanico.

SI
NO
Guasto interno all’idroguida Inviare l’idroguida ad una stazione ZF.

SI

7 PERDITA D’OLIO
Il coperchio del serbatoio è allentato. Fissare il coperchio.

SI
NO
Guarnizioni di tenuta usurate. Sostituire le guarnizioni di tenuta usurate, rabboccare

SI l’olio ed effettuare lo spurgo.
In ogni caso occorre stabilire dove e perché l’olio idraulico va perso, eliminare la causa e rabboccare l’olio nel serbatoio con
motore in moto fino al segno superiore dell’asta di livello.
8 INSUFFICIENTE PRESSIONE NEL

CIRCUITO
Irregolare funzionamento della pompa idraulica Revisionare o sostituire la pompa idraulica.

SI
NO
Trafilamento olio dai raccordi del circuito. Controllare l’efficienza delle guarnizioni dei raccordi
NO
Insufficiente livello olio nel serbatoio. Ripristinare il livello effettuando nel contempo lo spur-
SI go del circuito.
NO
Trafilamento olio dai raccordi del circuito.. Controllare l’efficienza delle guarnizioni dei raccordi
NO
Insufficiente livello olio nel serbatoio. Ripristinare il livello effettuando nel contempo lo spur-
SI go del circuito.

COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
Dado per vite fissaggio traversa lato opposto guida 413 (41,3)
Vite per fissaggio supporto idroguida al telaio 655 (65,5)
Vite per fissaggio idroguida al supporto (**) 527,5 (52,8)
Dado per fissaggio tirante longitudinale alle leve (*) 272,5 (27,3)
Dado per vite fissaggio collare per tirante longitudinale 82 (8,2)
Dado fissaggio leva sull’albero idroguida M 45 x 1,5 620 (62)
(*) Qualora, alla coppia prescritta, l’intaglio non coincida con il foro, proseguire il serraggio sino a rendere possibile l’inseri-
mento della coppiglia.
(**) Lubrificare la vite (filetto e sotto testa) con olio Ratak 50EP/S.
ATTREZZATURA
99347042 Estrattore volante guida.
99347068 Estrattore per perni teste tiranti sterzo.
99355019 Chiave (10 mm) per vite ritegno pompa idroguida.
99374393 Attrezzo con manometri per controllo pressione idraulica

idroguida ZF.

ATTREZZATURA
99374398 Settore graduato e indice per controllo giuoco volante

(Usare con 99374393).
99374399 Coppia espansori per bloccaggio ruote (usare con 99374393 -

99374398)
POMPA SERVOSTERZO ZF FN4 Integral Il filtro è in acciaio con una durata prevista di 10 anni, ma se
Descrizione si dovesse comunque intasare, interviene la valvola di sicu-
La pompa servosterzo ZF FN4 Integral è montata in tandem rezza per escludere l’azione filtrante e garantire ugualmente
con il compressore dell’aria e ha il serbatoio dell’olio integra- l’utilizzo della servoassistenza.
to con all’interno un filtro olio e una valvola di sicurezza filtro. Il tappo di introduzione olio integra anche il sensore di livello
elettrico per la segnalazione ottica in cabina di basso livello
olio.
Figura 3
78674
1. Pompa servosterzo — 2. Serbatoio olio — 3. Filtro olio — 4. Tappo introduzione olio/ sensore di livello — 5. Valvola di sicu-
rezza filtro — 6. Compreoore aria

STERZO
IDROGUIDA ZF 8097
Descrizione
L’idroguida ZF 8097 con comando a circolazione di sfere di Questo movimento di sterzata esclusivamente meccanico
forma compatta, è composta fondamentalmente dalla scato- viene servoassistito dall’olio in pressione fornito da una
la e dalla parte meccanica integrata della guida, da una valvola pompa ZF azionata dal motore.
di comando e dal cilindro operatore. Come si può osservare
La valvola per il comando è composta dal distributore rotan-
nelle figure 5 e 6, il moto rotatorio impresso al volante viene
te, supportato su rullini nella vite senza fine e dotato di sei
trasmesso senza attrito dall’albero della guida al pistone at-
scanalature di comando sul perimetro, e dall’estremità della
traverso una sequenza infinita di sfere e quindi trasformato
vite senza fine supportata nella scatola della guida e ugual-
in un movimento assiale del pistone. La dentatura del pistone
mente dotata di sei scanalature di comando.
guidato nella scatola ingrana nella dentatura dell’albero a set-
tore dentato e gli imprime un moto rotatorio. Il braccio di Il distributore rotante funge al tempo stesso anche da ele-
comando sterzo fissato su quest’albero trasmette la coppia mento di collegamento inferiore dell’albero della guida e gira
alla tiranteria di sterzata delle ruote. con la vite senza fine quando si ruota il volante.
Figura 4
62596
IDROGUIDA ZF 8097

Figura 5
78675
VALVOLA DI COMANDO IN POSIZIONE NEUTRA

1. Coperchio — 2. Vite senza fine/ scatola di comando — 3. Pistone a cremagliera — 4. Sfere — 5. Barretta di torsione — 6. Val-
vola di limitazione della pressione — 7. Valvola di riaspirazione — 8. Albero di entrata/ valvola a distribuzione rotante — 9. Sca-
tola idroguida — 10. Albero di uscita — 11. Serbatoio olio — 12. Pompa a palette — 13. Valvola di limitazione della portata
Questo moto rotatorio sincrono è dovuto al fatto che la vite Per evitare che con tutta la pressione idraulica si possa sterza-
senza fine e il distributore rotante (8), sono collegati median- re fino all’arresto di fine corsa destro e sinistro e danneggiare
te una barretta di torsione (5) che mantiene la valvola di co- in certi casi la tiranteria della guida, lo ZF-Servocom è dotato
mando in posizione neutra (marcia rettilinea) finché il volante di limitazione idraulica della sterzata (Figura 7).
non viene ruotato.
Nella scatola guida è montata una valvola di riaspirazione (7)
Quando viene trasmessa una coppia dal volante o dalle ruote con cui si può aspirare l’olio del circuito di ritorno quando si
sterzanti alla vite senza fine, la barretta di torsione subisce una deve sterzare senza servoassistenza idraulica.
deformazione nella zona elastica, per cui fra il distributore ro-
tante (8) e l’estremità della vite senza fine, che funge da sca- Inoltre, a seconda dell’esecuzione dell’impianto di guida, vi è
tola di comando (2), subentra un moto relativo. Questo cau- montata anche una valvola per la limitazione della pressione
sa uno spostamento delle scanalature di comando del distri- di mandata della pompa secondo un valore massimo presta-
butore rispetto a quelle dell’estremità della vite senza fine, per bilito.
cui la valvola di comando passa dalla posizione neutra a quella Nei disegni di funzionamento (figure 5 e 6) la valvola di co-
di funzionamento. L’olio in pressione presso la valvola di comando e il flusso dell’olio sono rappresentati schematica-
mando (6) può attraversare ora le scanalature di comando mente. La valvola svi è rappresentata in sezione trasversale,
aperte e penetrare in una delle due camere del cilindro ope- in modo che si possano vedere il suo funzionamento e colle-
ratore, assistendo così il movimento di sterzata mediante la gamento con le camere del cilindro.
pressione su una delle superfici del pistone.
L’olio in pressione proveniente dalla pompa affluisce nella
Qualora venisse a mancare la servoassistenza idraulica della scanalatura anulare centrale della scatola di comando e rag-
guida è sempre possibile sterzare, anche se con maggior sfor- giunge attraverso tre fori radiali le scanalature di comando ar-
zo sul volante. cuate del distributore rotante.

La posizione reciproca di queste scanalature e di quelle (6) l’olio in pressione penetra nelle scanalature assiali (1) della
dell’estremità della vite senza fine permette, in posizione neu- scatola di comando e da qui, dopo aver attraversato la filetta-
tra della valvola, il passaggio dell’olio in pressione attraverso tura di circolazione delle sfere della vite senza fine, perviene
le luci d’ammissione fino a raggiungere le scanalature, ugual- nella camera sinistra del cilindro. Subentra così la servoassi-
mente arcuate, della scatola di comando. Queste ultime sono stenza idraulica, mentre la chiusura delle luci d’ammissione
collegate attraverso fori radiali con entrambe le camere del (7) impedisce il ritorno dell’olio nel serbatoio. L’olio presente
cilindro operatore. nella camera destra del cilindro vien fatto fuoriuscire e scorre,
Perciò in posizione neutra della valvola di comando l’olio in attraverso le luci di ritorno (3) aperte, verso le scanalature di
pressione può penetrare nelle due camere del cilindro opera- ritorno (4) del distributore rotante e ritorna, attraverso il foro
tore ed anche nelle tre scanalature del circuito di ritorno del centrale di questo, al serbatoio dell’olio.
distributore rotante e da qui rifluire nel serbatoio dell’olio. Se si ruota il volante verso sinistra (non illustrato) il pistone
Se si ruota il volante verso destra, il pistone con filettatura de- del cilindro operatore si sposta verso sinistra. Le scanalature
strorsa si sposta verso destra (Figura 6). Siccome questo modi comando del distributore ruotano in senso antiorario.
vimento del pistone deve essere servoassistito idraulicamen- L’olio in pressione penetra attraverso le luci d’ammissione (7)
te, l’olio in pressione deve penetrare nella camera sinistra del nelle scanalature assiali (2) e quindi nella camera destra del
cilindro. Le tre scanalature di comando del distributore rotan- cilindro.
te vengono spostate in senso orario, per cui le luci d’ammis- L’olio presente nella camera sinistra del cilindro rifluisce del
sione (6) s’aprono ulteriormente per lasciare affluire l’olio in serbatoio attraverso la filettatura di circolazione delle sfere,
pressione. Le luci d’ammissione (7) si chiudono e si interrom- le luci di ritorno (5), le scanalature di ritorno (4) e il foro cen-
pono l’afflusso d’olio in pressione verso le scanalature assiali trale del distributore rotante.
(2) della scatola di comando. Attraverso le luci d’ammissione
Figura 6
78676
VALVOLA DI COMANDO IN POSIZIONE DI FUNZIONAMENTO VOLANTE RUOTATO IN SENSO ORARIO

1. Scanalatura assiale — 2. Scanalatura assiale — 3. Luce di ritorno — 4. Scanalatura di ritorno — 5. Luce di ritorno — 6. Luce
d’ammissione — 7. Luce d’ammissione

Limitazione idraulica della sterzata

Figura 7
78677
MARCIA RETTILINEA, ENTRAMBE LE VALVOLE DI LIMITAZIONE DELLA STERZATA SONO CHIUSE

1. Vite di regolazione “sterzata destra” — 2. Camera sinistra — 3. Pistone a cremagliera — 4. Camera destra — 5. Vite di rego-
lazione “sterzata sinistra” — A. Valvola per la limitazione “sterzata destra” — B. Valvola per la limitazione “sterzata sinistra”
Figura 8
78678
SPOSTAMENTO DEL PISTONE VERSO DESTRA, VALVOLE DI LIMITAZIONE DELLA STERZATA APERTE, PRESSIONE
DELL’OLIO MOLTO RIDOTTA
Nel pistone (3, Figura 7) sono disposte assialmente due val- In tal modo l’olio in pressione presente nella camera sinistra
vole (A e B) per la limitazione della sterzata. Esse sono dotate del cilindro operatore può penetrare nella camera destra di
di pistoncini caricati con molla, i cui steli sporgono dalle su- questo, scorrendo intorno al pistone spostato della valvola
perfici frontali destra e sinistra del pistone. (A) e attraverso la valvola (B) aperta, e quindi raggiungere il
circuito di ritorno. Se il pistone viene spostato verso sinistra,
Se si sposta il pistone verso destra o verso sinistra in direzione
si apre la valvola (A) dopo una corsa prestabilita e l’olio in
dell’arresto di fine corsa, gli steli possono raggiungere le viti
pressione nella camera destra del cilindro può scorrere nel
di regolazione (1 e 5) nella scatola e nel coperchio e spostarsi.
cilindro di ritorno, riducendosi così la pressione nella camera
Entrambe le valvole di limitazione rimangono chiuse sino a
del circuito.
che uno degli steli non tocca la vite di regolazione. Se per es.
il pistone si sposta verso destra (Figura 8) la valvola (B) per Quando la valvola di limitazione della sterzata è aperta si ridu-
la limitazione della sterzata viene aperta dalla vite (5) prima ce fortemente la servoassistenza idraulica e il volante può es-
che il pistone raggiunga l’arresto di fine corsa. sere ruotato solo con uno sforzo maggiore fino all’arresto
delle ruote o all’arresto della guida.

541430 STACCO E RIATTACCO IDROGUIDA

(ZF 8097)
Figura 9 Figura 11
33686 33688
Stacco
Posizionare un recipiente sotto l’idroguida e togliere il coper- Mediante estrattore 99347068 (2) staccare il tirante (1) dalla
chio dal serbatoio. leva (3).
Svitare i raccordi (1 e 2) e staccare le tubazioni di mandata
e di ritorno dell’olio dall’idroguida.
Figura 10 Figura 12
33689
Svitare la vite (1) e scollegare il giunto di collegamento. Svita-
33687
re le viti (2) di fissaggio idroguida al supporto.
Togliere la copiglia (1) e svitare il dado (2).

Riattacco Figura 15
Invertire opportunamente le operazioni effettuate

per lo stacco; serrare le viti alle coppie di serraggio
prescritte.
Dovendo sostituire l’idroguida con una nuova, prima

! del suo montaggio sul supporto eseguire le seguenti
operazioni:
Figura 13
33692
- Bloccare il dado (2) di fissaggio leva mediante chiave di-

namometrica (1) alla coppia di Nm 350 ± 35;
Figura 16
33690
- Fissare l’idroguida in morsa;

- montare la leva sterzo (3) facendo collimare le tacche (1)
incise sull’albero di comando (2) e sulla leva (3);
Figura 14
33693
- Mediante appropriato punzone acciaccare il collarino del

dado (1).
!
Lubrificare con olio le viti di fissaggio idroguida al sup-
porto.
33691
- Controllare l’escursione angolare della leva che deve es-

sere di 47o in entrambi i sensi;

501430 REGOLAZIONE DEL LIMITATORE IDRAULICO DI STERZATA

Figura 17
78679
1. Pompa idroguida — 2. Serbatoio — 3. Tubazione di mandata — 4. Tubazione di aspirazione — 5. Tubazione di riflusso — 6.

Manometri idraulici — 7. Vite di registro assale — C. Controdado — D. Controdado — X. Vite di registro limitazione idraulica
(rotazione in senso “A”) — Y. Vite di registro limitazione idraulica (rotazione in senso “B”) — f. Spessore del distanziale
Con la coppia di manometri 99374393 già collegati sul rac- In quella posizionare il manometro dovrà indicare una pres-
cordo della tubazione di mandata idroguida, appoggiare le sione dell’olio di 35 ÷ 50 bar.
ruote anteriori su piastre girevoli. Per correggere, valori diversi, si svita il controdado e si avvita
o si svita la vite della corrispondente valvola (X o Y).
Porre un distanziale (f.) dello spessore indicato, vedere tabella
Occorre durante questa fase, lasciare libero il volante in mo-
riportata di seguito, tra i particolari (7) dell’arresto ruota.
do tale da evitare indesiderati aumenti di pressione.
Chiudere quindi il controdado alla coppia di 30 ± 5 Nm (3
SPESSORE DISTANZIALE f, SENZA CODICE ± 0,5 kgm); per regolare il secondo arresto ruota procedere
Sospensione anteriore meccanica in modo analogo.
Ruota sinistra Ruota destra Quando la leva dell’idroguida si sposta in A regolare la valvola
Veicolo a vuoto 3 mm 6 mm (X), quando si sposta in B, regolare la valvola (Y).
Veicolo a pieno carico 3 mm 3 mm
Quando la pressione indicata è maggiore di 50 bar, occorre
Sospensione anteriore pneumatica avvitare (in senso orario) la corrispondente valvola limitatrice
Veicolo a vuoto o 3 mm 3 mm della sterzata.
a pieno carico Quando la pressione indicata è minore di 35 bar, occorre svi-
tare (in senso antiorario) la corrispondente valvola limitatrice
della sterzata. A regolazione avvenuta ricontrollare, nei due
Sempre con le ruote anteriori sulle piastre girevoli, avviare il sensi di sterzata, le cadute di pressione.
motore e mantenerlo ad un regime di ≤ 1550 giri/min.
Sterzare sino all’arresto ruota contro il distanziale; quindi,
continuare a ruotare il volante per qualche secondo superan-
do in tal modo la forza di reazione della valvola dello sterzo
sino a raggiungere l’arresto fisso.

501430 SPURGO DELL’ARIA DAL

CIRCUITO IDROGUIDA Figura 19
Eseguire lo spurgo dell’aria dal circuito idroguida procedendo
come segue:
- Riempire con olio prescritto (TUTELA GI/A) il serbatoio
del circuito;
- Far ruotare il motore con il motorino d’avviamento e
rabboccare l’olio in continuazione onde evitare che la
pompa aspiri aria.
Rabboccare l’olio fino a quando il livello non scende più
sotto il segno superiore dell’astina.
- Mettere in moto il motore e farlo girare al minimo con-
trollando che il livello dell’olio non scenda sotto il segno
superiore dell’astina.
78681
- Ruotare il volante più volte da arresto ad arresto in mo-
do che l’aria possa uscire dal cilindro dell’idroguida fino Applicare l’attrezzo 99374398 fissando sul parabrezza trami-
a che non si notino più bollicine d’aria in arrivo nel serba- te le ventose l’indice fisso (2) e sul volante il settore millime-
toio. trato (1).
Sistemare la coppia di manometri 99374393 (3) da 0 ÷ 10 e
- Accelerare al massimo il motore, fermarlo e verificare da 0 ÷ 160 bar, collegati tra loro per mezzo di una valvola di
che il livello dell’olio nel serbatoio non salga più di 1 ÷ 3 cortocircuito.
cm.
Collegare sul raccordo della tubazione di mandata olio sull’i-
droguida la tubazione della coppia di manometri.
Ripristinare eventualmente il livello dell’olio.
Mettere in moto il motore al minimo e leggere sul manome-
tro da 0 ÷ 10 bar il valore della pressione in quel momento.
Ruotare lentamente il volante verso sinistra fino ad aumenta-
re di 1 bar il valore della pressione letta in precedenza, tenere
fermo il volante e segnare sulla scala millimetrata il valore in
mm raggiunto.
Ruotare il volante verso destra fino ad ottenere di nuovo un
aumento di pressione di 1 bar, leggere sulla scala millimetrata
quanto segna, fare la somma dei due valori sterzata sinistra
più sterzata destra, la somma non deve superare i 40 mm.
501430 MISURAZIONE DEI GIUOCHI Abbassare l’assale.
NELLA SCATOLA GUIDA
RILEVATI SUL VOLANTE
Figura 18
CONTROLLO DELLA PRESSIONE

MASSIMA DELL’IMPIANTO IDROGUIDA
Con la coppia di manometri 99374393, già collegati prece-
dentemente e la ruota lato guida bloccata con gli espansori
99374399, mettere in moto il motore al minimo, sterzare in
un senso con uno sforzo di 10 ÷ 20 kg sul volante e rilevare
la pressione sul manometro da 0 ÷ 160 bar.
Eseguire la stessa operazione sterzando nel senso opposto,
se i valori rilevati sono inferiori a quelli richiesti, ricercarne la
78680 causa.
Controllare che non vi sia giuoco meccanico nella relativa tiran-
teria di collegamento. Il valore della pressione massima è rilevabile dalla tar-
Bloccare la ruota lato guida in posizione di marcia rettilinea con ! ghetta ZF applicata sulla scatola guida.
gli espansori 99374399 (1) e sollevare l’assale.


EUROCARGO TECTOR 4x4 IMPIANTO PNEUMATICO - FRENI 1
SEZIONE 11
Impianto Pneumatico - Freni
Pagina
SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI

IDROPNEUMATICI (VARI E
GENERATORI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
IDROPNEUMATICI (VALVOLE) . . . . . . . . . . 6
IDROPNEUMATICI (SERBATOI E
ACCUMULATORI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
IDROPNEUMATICI (CONVERTITORI,
CILINDRI E PINZE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
IDROPNEUMATICI (PINZE E CILINDRI) . . . 14
IDROPNEUMATICI (SEMI GIUNTI E TESTE
D’ACCOPPIAMENTO) . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
IDROPNEUMATICI (SEGNALATORI E
INTERRUTTORI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
IDROPNEUMATICI (FRENI) . . . . . . . . . . . . . 18
TUBAZIONI E RACCORDI . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Ribordatura delle tubazioni rigide . . . . . . . . . . 19
- Piegatura delle tubazioni rigide . . . . . . . . . . . . 20
- Taglio delle tubazioni rigide . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Sostituzione delle tubazioni flessibili con
raccordi filettati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Sostituzione delle tubazioni flessibili con
raccordi ad innesto rapido . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Schema di principio per veicoli isolati
(Modd. 100 E..W) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Schema di principio per veicoli atti al traino
(Modd. 100 E..WR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Schema di principio per veicoli isolati
(Modd. 140 E..W) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Schema di principio per veicoli atti al traino
(Modd. 140 E..WR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Disposizione sul veicolo dei principali componenti
dell’impianto di frenatura
(Veicoli 100E18WR - 100E21WR) . . . . . . . . . 28

2 IMPIANTO PNEUMATICO - FRENI EUROCARGO TECTOR 4x4
Pagina Pagina
- Disposizione sul veicolo dei principali componenti RIDUTTORE DI PRESSIONE . . . . . . . . . . . . . . . 65
dell’impianto di frenatura
(Veicoli 140E18WR - 140E24WR) . . . . . . . . . 29 - Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Disposizione sul veicolo dei principali componenti - Limitazione della pressione . . . . . . . . . . . . . . . 65

dell’impianto ABS (Veicoli 140E...WR) . . . . . . . 30
- Taratura al banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Frenatura di servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
VALVOLA DI RITENUTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
- Frenatura di soccorso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
DISTRIBUTORE A MANO COMANDO FRENO
- Freno motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 DI STAZIONAMENTO (veicoli isolati) . . . . . 66
- Freno di stazionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 - Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 - Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
- Freni anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 DISTRIBUTORE A MANO COMANDO FRENO

DI STAZIONAMENTO (Veicoli atti al traino) 68
- Freni posteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
VALVOLA DI SCARICO RAPIDO . . . . . . . . . . . 70
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
SERVODISTRIBUTORE A TRIPLO
CARATTERISTICHE E DATI - IMPIANTO COMANDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
PNEUMATICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Regolazione della predominanza . . . . . . . . . . . 70
CARATTERISTICHE E DATI - FRENI . . . . . . . . . 53
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
CONTROLLI DEI PRINCIPALI COMPONENTI
DELL’IMPIANTO FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 TESTE DI ACCOPPIAMENTO . . . . . . . . . . . . . . 71
PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO VALVOLA DI RIDUZIONE PROPORZIONALE 71

FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
COMPRESSORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
VALVOLA DI RIDUZIONE PROPORZIONALE
ESSICCATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 ASSERVITA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 VALVOLA ADATTATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . 73
VALVOLA DI PROTEZIONE A 4 VIE . . . . . . . . 61 VALVOLA PRESA DI PRESSIONE . . . . . . . . . . . 73
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 CORRETTORE DI FRENATA . . . . . . . . . . . . . . . 73
A.P.U. (Air Processing Unit) - (Optional) . . . . . . 62 - Registrazione correttore di frenata sul

veicolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
VALVOLA DI SCARICO MANUALE . . . . . . . . . 62
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
VALVOLA DI SICUREZZA (Optional) . . . . . . . . 62
CONVERTITORI PNEUMOIDRAULICI . . . . . . . 75
DISTRIBUTORE DUPLEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
- Sfrenatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Spurgo aria dal circuito idraulico . . . . . . . . . . . 76
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
- Spurgo aria dal circuito idraulico mediante
VALVOLA A RELÈ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 dispositivo disaeratore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 CILINDRO FRENO A MEMBRANA . . . . . . . . . . 77

- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

Pagina Pagina
CILINDRO FRENO COMBINATO . . . . . . . . . . 78
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
- Dispositivo di sfrenatura di emergenza del cilindro
combinato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 - Stacco e riattacco mozzi ruote . . . . . . . . . . . . 86
- Interventi riparativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 - Smontaggio mozzo ruota . . . . . . . . . . . . . . . . 88
- Cilindro freno a molla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
- Dispositivo di sfrenatura di emergenza del - Montaggio mozzo ruota . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

cilindro a molla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
REVISIONE DISCHI FRENO . . . . . . . . . . . . . . . . 91
- Registrazione tiranteria freno di stazionamento 80
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
SISTEMA ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
- Dispositivo antibloccaggio ruote “ABS”
(Anti-Lock Brake System) . . . . . . . . . . . . . . . . 81 - Tornitura e rettifica dei dischi freno . . . . . . . . 92
CENTRALINA ELETTRONICA . . . . . . . . . . . . . 81 FRENI A TAMBURO POSTERIORI

(MODELLI 100E18W/WR - 100E21W/WR) . 93
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
SENSORI GIRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
- Controllo dei particolari componenti . . . . . . . 94
RUOTE FONICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
- Tornitura tamburi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
- Sostituzione guarnizioni frenanti . . . . . . . . . . . 95
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA . . . . . . . . . 82
- Tornitura delle guarnizioni frenanti con
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 ganasce staccate dal veicolo . . . . . . . . . . . . . . 95
RIPARAZIONE FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 - Tornitura delle guarnizioni frenanti con

ganasce montate sul veicolo . . . . . . . . . . . . . . 95
- Freni anteriori a disco
(Modelli 100E..W/WR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 - Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
- Sostituzione guarnizioni frenanti . . . . . . . . . . . 83 FRENI A TAMBURO ANTERIORI E POSTERIORI

(Modelli 140E18W/WR - 140E24W/WR) . . . 97
- Stacco e riattacco pinze freno . . . . . . . . . . . . . 84
FRENI ANTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
- Controllo dei particolari componenti . . . . . . . 99
REVISIONE PINZE FRENO . . . . . . . . . . . . . . . . 85
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
FRENI POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
- Pulizia e controllo dei particolari componenti . 85
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103


SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (VARI E GENERATORI)
DENOMINAZIONE SIMBOLO
FLUSSO IDRAULICO
FLUSSO PNEUMATICO
CONDOTTO ELETTRICO
POSSIBILITÀ DI ROTAZIONE
INCROCIO DI CONDOTTE
COLLEGATE
PRESA DI CONTROLLO PRESSIONE
RACCORDO A INNESTO RAPIDO
RUBINETTO
1 2
RUBINETTO CON SCARICO
SILENZIATORE
COMPRESSORE 0 2
0 2
COMPRESSORE ENERGY SAVING
4
POMPA VUOTO 3 2
POMPA IDRAULICA 0 2
POMPA IDRAULICA A MANO
32780

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (VALVOLE)
SEPARATORE DI CONDENSA
FILTRO 1 2
ESSICCATORE 1 2
4
ESSICCATORE 21 1
22
ESSICCATORE CON REGOLATORE 21 1

INTEGRATO 22
23
VALVOLA SPURGO CONDENSA

AUTOMATICA

PILOTATA

MANUALE
7
ANTICONGELATORE PILOTATO 1 2
ANTICONGELATORE AUTOMATICO
1 2
21 23
REGOLATORE DI PRESSIONE CON 1
CIRCUITO INDIPENDENTE
22 24
REGOLATORE DI PRESSIONE 1 21
REGOLATORE DI PRESSIONE 1 21
23
REGOLATORE DI PRESSIONE
(GOVERNOR) 1 2
VALVOLA LIMITATRICE DI PRESSIONE 1 2
32782 32783

VALVOLA RIDUZIONE
PROPORZIONALE 1 2
VALVOLA ADATTATRICE 1 2
21 23
VALVOLA PROTEZIONE A 4 CIRCUITI 1
22 24
21
VALVOLA PROTEZIONE A 3 CIRCUITI 1 23
22
21
VALVOLA PROTEZIONE A 2 CIRCUITI 1
22
VALVOLA PRESA ARIA SENZA

RITORNO 1 2
VALVOLA PRESA ARIA A RITORNO

LIMITATO 1 2
VALVOLA DI SICUREZZA
VALVOLA DI RITENUTA 1 2
2
VALVOLA DI RITENUTA 2
1
2
DOPPIA VALVOLA D’ARRESTO
11 12
U
DOPPIA VALVOLA D’ARRESTO
DIFFERENZIALE M S
VALVOLA DI STROZZAMENTO CON

RITORNO RAPIDO 1 2
VALVOLA DI STROZZAMENTO
32783 32784 32785

VALVOLA DI SCARICO RAPIDO 1 2
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO

11 A 21
12 P 22

11 21
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO 11 21
4
12 22
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO 21

STAZIONAMENTO 11 22

STAZIONAMENTO 1 2
DISTRIBUTORE FRENO
1 2
DISTRIBUTORE DI COMANDO
1 2
DISTRIBUTORE DI COMANDO 21
1 22
DISTRIBUTORE COMANDO
RALLENTATORE 13 R 23
4
SERVODISTRIBUTORE
1 2
32786

41 42
SERVODISTRIBUTORE
1 2
SERVODISTRIBUTORE PER
MONOCONDOTTA
1 2
41 42 43
VALVOLA TRIPLO COMANDO FRE-
NO RIMORCHIO
1 2
42
41 43
VALVOLA TRIPLO COMANDO FRE-
NO RIMORCHIO CON SERVODEVIA-
TORE INCORPORATO 11 22
12
1 2
CORRETTORE DI FRENATA
11 21
CORRETTORE DI FRENATA DOPPIO 12 22
12
CORRETTORE DI FRENATA CON 21
11
BY-PASS
CORRETTORE DI FRENATA CON 1 2

RELÈ INTEGRATO
4
4
CORRETTORE DI FRENATA CON

RELÈ INTEGRATO CON COMANDO 1 2
PNEUMATICO
41 42
32786 32787


COMANDO PNEUMATICO
41 42

COMANDO PNEUMATICO
4
VALVOLA RIDUZIONE
1 2
PROPORZIONALE
4
VALVOLA RIDUZIONE
PROPORZIONALE ASSERVITA
1 2
2
VALVOLA LIMITATRICE DELLA COR- 1
SA
VALVOLA LIVELLATRICE
21 22
1 2
VALVOLA LIVELLATRICE
12 23
VALVOLA LIVELLATRICE CON
LIMITATORE DI CORSA INTEGRATO 11 21
VALVOLA COMANDO MANUALE 23 24

SOLLEVAMENTO SOSPENSIONE
21 22
32787 32788

2
42
VALVOLA A COMANDO GRADUALE
41
1
13
VALVOLA COMANDO MANUALE 11 21
SOSPENSIONE CONTROLLO
ELETTRICO
12 22
1 3
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA
1 2
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA 1 2
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA 21
1 22
VR ABS HZ2
MODULATORE IDRAULICO PER ABS VL HZ1
HL HR
4
VALVOLA POTENZIATRICE
1 2
32788

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SERBATOI E ACCUMULATORI)
SERBATOIO ARIA COMPRESSA
SERBATOIO LIQUIDO FRENI
MOLLA AD ARIA
32789

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (CONVERTITORI, CILINDRI

E PINZE)
SERVOFRENO A DEPRESSIONE
SERVOFRENO A DEPRESSIONE
CILINDRO MAESTRO DOPPIO

CIRCUITO
CILINDRO MAESTRO SEMPLICE

CIRCUITO
CONVERTITORE
PNEUMOIDRAULICO
CONVERTITORE
PNEUMOIDRAULICO
CILINDRO FRENI IDRAULICO
CILINDRO OPERATORE
CILINDRO FRENO
CILINDRO A MOLLA
CILINDRO FRENO COMBINATO
PINZA FRENO A DISCO FISSA
32790 32791

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (PINZE E CILINDRI)
PINZA FRENO A DISCO FLOTTANTE

CON STAZIONAMENTO

MECCANICA
SERVOFRIZIONE
SERVOFRIZIONE
32791

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SEMI GIUNTI E TESTE

D’ACCOPPIAMENTO)
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”ISO”
M
VERSIONE ISO
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”ISO”
M
VERSIONE CON GIUNTI ISO
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”CUNA”
B
VERSIONE ITALIA
M
SEMIACCOPPIAMENTO ”CUNA”
A
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”NATO”
M
VERSIONE NATO
32792 32793

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SEMI GIUNTI E TESTE

D’ACCOPPIAMENTO)
4
1 5
2 3
V
Z
A
VERSIONE CON MONOCONDOTTA
A
M
SEMIACCOPPIAMENTO
V
Z
A
12
22
SEMIACCOPPIAMENTO 4
12
A
22
M
SEMIACCOPPIAMENTO 4
1 2
32793

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI

(SEGNALATORI E INTERRUTTORI)
MANOMETRO
MANOMETRO
TRASMETTITORE DI PRESSIONE
LAMPADINA
INTERRUTTORE A COMANDO
MECCANICO
INTERRUTTORE A PRESSIONE
INTERRUTTORE BASSA PRESSIONE
AVVISATORE ACUSTICO
SENSORE
32794

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (FRENI)
FRENO IDRAULICO SIMPLEX
FRENO IDRAULICO DUPLEX
FRENO IDRAULICO DUOSERVO
FRENO IDRAULICO DUOSERVO

CON STAZIONAMENTO
FRENO A CUNEO SIMPLEX
FRENO A CUNEO DUO-DUPLEX
32795

799512 TUBAZIONI E RACCORDI
Generalità Figura 3
Le tubazioni dell’impianto frenante dei veicoli industriali sono
attualmente di due tipi:
- Flessibili in poliammide con struttura monostrato o bistra-

to e dei seguenti diametri (∅ 6-8-10-12-16 mm) fornite
di ricambio a metri.
- Tubazioni rigide metalliche dei seguenti diametri (∅
4,75-6,35-8-10-12 mm). Le tubazioni da ∅ 4,75 a ∅ 10
mm vengono fornite di ricambio in spezzoni diritti di 4-5-6
m, mentre quelle che superano il diametro di 10 mm ven-
gono fornite di ricambio già tagliate, piegate e ribordate.
31973
Ribordatura delle tubazioni rigide
Sbavare la tubazione (1), inserire sulla stessa il raccordo (2) e
posizionarla tra i blocchetti (3) in battuta del perno (5). Blocca-
Figura 1 re la tubazione (1) con la vite (4).
Figura 4
C 31971
RAPPRESENTAZIONE DELLE RIBORDATURE DELLE 31974

TUBAZIONI RIGIDE
Ribordatura tipo A Riportare il perno (4) in posizione neutra. Avvitare la vite (1)
finché la matrice (2) arrivi contro i blocchetti (3) sagomando
Figura 2 così l’estremità della tubazione (5).
Ribordatura tipo B
Figura 5
31972
Predisporre sulla pressa 99386523 (3) i blocchetti (1) in modo

che i numeri stampigliati, indicanti il diametro della tubazione
da lavorare, siano rivolti verso la matrice (2). La scelta della ma-
trice (2) dipende dal diametro della tubazione da ribordare. 31975
Inoltre, su ogni matrice (2) è stampigliato il diametro della tuba- Montare sulla pressa 99386523 (1) la matrice (2).
zione per cui la stessa può essere impiegata. Per il procedimento di ribordatura attenersi a quanto detto
precedentemente per la ribordatura tipo A.

Ribordatura tipo C
Figura 6 Figura 9
31976 31979
Calettare sulla tubazione (1) il dado (2) e l’anello (3). Posizionare la tubazione (1) nell’attrezzo (3) e agendo sulla le-
va (2) piegare la tubazione.
Figura 7 Figura 10
31980
31977
Per liberare la tubazione (2) dall’attrezzo (3) agire sulla levetta
Montare il raccordo (2) e stringere in modo che l’anello (3, (1).
Figura 6) si blocchi sulla tubazione (1).
Piegatura delle tubazioni rigide Taglio delle tubazioni rigide

Figura 8 Figura 11
31978 31981
Posizionare la tubazione (2) nell’attrezzo (3) 99386523 e chiu-

Montare l’attrezzo (1) 99386523 scegliendo i particolari (2) e dere la vite (1). Tenendo ferma la tubazione (2) ruotare l’at-
(3) in funzione del diametro delle tubazioni da piegare. trezzo (3) fino a che la tubazione viene tagliata completamen-
te.

Dopo aver tagliato la tubazione, sbavare e provvedere a sago- - Eseguire la ribordatura dell’anello d’appoggio al montaggio
mare l’estremità come descritto precedentemente. sul veicolo o al banco di lavoro su un raccordo.
- La pressione esercitata e la distanza finale del bordo ante-
Ruotando l’attrezzo (3) attorno alla tubazione (2), la riore dell’anello di pressione da quello della boccola di rin-
! vite (1) si allenta. Per tagliare completamente la tuba- forzo devono essere quelle elencate nel prospetto come
zione occorre quindi serrare la vite (1) mano a mano riportato in tabella.
che si allenta
Nel caso si effettuasse un cattivo montaggio, non riu-

Sostituzione delle tubazioni flessibili con ! tilizzare il tubo dopo aver estratto la boccola e l’anel-
raccordi filettati lo d’appoggio.
Attenersi scrupolosamente alle seguenti istruzioni:
Tubo Distanza tra bordo Pressione
Figura 12 boccola e anello di assemblaggio
mm mm (*) N/mm2
6x1 da 1 a 1,5 0,040

Bistrato
8x1 da 2 a 2,5 0,050
10 x 1,5 da 2 a 2,5 0,050
Monostrato 12 x 1,6 da 2 a 2,5 0,060
16 x 2,34 da 3 a 3,5 0,060

10397
- Utilizzare unicamente tubi omologati;

- Controllare lo stato del tubo di ricambio, sul quale non si (*) Ved. riferimento h, Figura 14.
devono riscontrare screpolature, tagli o incisioni;
- Tagliare il tubo a 90º rispetto all’asse mediante l’apposita
pinza taglia-tubi 99387050 alla lunghezza necessaria;
Infilare nell’ordine sul tubo: Figura 14
- il dado (3), l’anello di pressione (2) (il suo spessore maggio-
re deve risultare rivolto verso il dado (3) ) e la boccola di
rinforzo (1);
- la boccola dovrà essere in perfette condizioni (non deve
presentare né deformazioni né tracce di martellamenti);
Figura 13
10399
10398
1. Boccola di rinforzo - 2. Anello di pressione - 3. Dado -
MONTAGGIO DELLA BOCCOLA DI RINFORZO 4. Raccordo - 5. Tubo - h. Distanza fra bordo boccola e bor-
A = MONTAGGIO CORRETTO do anello (vedi tabella).
B = MONTAGGIO ERRATO Introdurre l’estremità della tubazione, così preparata, nel cor-
po del raccordo fino a che la flangia della boccola di rinforzo
poggi entro l’apposita sede:
- Calettare la boccola di rinforzo con l’attrezzo 99372219
garantendo il contatto tra la sua flangia e l’estremità del tu- - Per la chiusura del dado sul raccordo, avvitarlo inizialmen-
bo; te a mano e completare quindi il serraggio con l’opportuna
chiave poligonale inserita nella chiave dinamometrica, da
- assicurarsi che l’estremità del tubo penetri nell’apposita go- tarare a seconda della coppia di serraggio prescritta.
la a spoglia ricavata nella flangia;

Il montaggio della tubazione sul veicolo, si esegue tenendo Sostituzione delle tubazioni flessibili con
conto di alcuni importanti accorgimenti: raccordi ad innesto rapido
- Le piegature devono rispettare i raggi minimi, in modo da
evitare strozzature;
Raccordi girevoli:
Diametro delle tubazioni Raggio minimo di curvatura
mm mm
Figura 16
6x1 ≈ 40
8x1 ≈ 50
10 x 1,5 ≈ 60
12 x 1,6 ≈ 75
16 x 2,34 ≈ 100
Accertarsi che le tubazioni non siano a contatto con spi-

! goli vivi o con parti metalliche taglienti o con sorgenti 39306
di calore, ma che si trovino da essi ad una distanza mini-
ma di sicurezza di 15 mm. Avvitare il raccordo nella sede filettata prevista sulla valvola
pneumatica e bloccarlo alla coppia di serraggio indicata in ta-
- Inoltre, nell’attraversamento dei longheroni telaio, o parti bella.
metalliche, controllare che i fori di passaggio siano rivestiti
di anelli passacavo in gomma e che questi ultimi siano in Raccordi orientabili:
buone condizioni;
- Evitare di far scorrere il tubo lungo spigoli taglienti che ri- Figura 17
schierebbero di provocare delle incisioni;
- Dovendo fissare la tubazione su delle condutture già esi-
stenti, tenere conto del calore supplementare a cui può es-
sere sottoposta (condotta idroguida); in tal caso la tubazio-
ne deve essere protetta con ripari;
- A collegamento effettuato, verificare che la tubazione, tra
fissaggio e fissaggio, non risulti tesa, ma deve essere legger-
mente allentata per recuperare le maggiori variazioni della
temperatura, in particolar modo per tratti brevi;
- Prima del montaggio ripulire accuratamente le tubazioni
mediante soffiatura di aria compressa per garantire il funzio-
namento dell’impianto;
Figura 15 39307
- Controllare che l’anello di tenuta (1) sia nell’apposita sede;

- avvitare il raccordo fino a quando si sente che la guarnizio-
ne di tenuta appoggia sulla valvola;
- orientare adeguatamente il raccordo e mantenendo fer-
ma la parte orientabile bloccare il dado esagonale alla cop-
pia di serraggio indicata in tabella.
13132
Raccordi girevoli ed orientabili:
- Proteggere i tubi nel caso di operazioni di molatura o salda- FILETTATURA COPPIA DI SERRAGGIO (Nm ± 10%)
RACCORDO
tura sul veicolo; a tal proposito in cabina è applicata una tar-
ghetta adesiva indicante le precauzioni da osservare con la M 10 x 1,0 mm 22
massima attenzione per evitare danni.
M 12 x 1,5 mm 24
Per maggiore sicurezza e comodità di lavoro si consi-
! glia di staccare le tubazioni durante dette operazioni. M 14 x 1,5 mm 28
M 16 x 1,5 mm 35
Ultimato il montaggio, controllare la perfetta tenuta di tutte le
guarnizioni (bocchettoni, raccordi, ecc.). M 22 x 1,5 mm 40

Figura 18 Figura 20
39308
- Inserire a mano il tubo (2) nel raccordo (1), con una forza
variabile da 30 a 120 N in funzione del diametro del tubo
stesso, in modo che la tacca L1 sia posizionata all’interno
del raccordo mentre la tacca L2 sia visibile.
33977
- Utilizzare unicamente tubi omologati;

- Controllare lo stato del tubo di ricambio, sul quale non si Figura 21
devono riscontrare screpolature, tagli o incisioni;
- Tagliare il tubo a 90°, con un errore max di 15º rispetto
all’asse mediante l’apposita pinza taglia-tubi 99387050 alla
lunghezza necessaria;
Figura 19
33978
In caso di smontaggio dei raccordi (1) dai componenti pneuma-

tici, controllare lo stato dell’anello di tenuta (2), se necessario
sostituirlo.
A
FILETTATURA DIMENSIONI DEGLI
33976
RACCORDO ANELLI DI TENUTA
A = Marcatura per indentificazione di fine corsa tubo M 10 x 1,0 10,1 x 1,6
- Segnare in modo evidente ed indelebile con inchiostro, M 12 x 1,5 11,0 x 2,0

due tacche di riferimento su entrambe le facce diametral-
mente opposte del tubo per un angolo ² 750, posiziona- M 14 x 1,5 -
te alle distanze L1 ed L2 per garantire un corretto montag-
M 16 x 1,5 15,0 x 2,0
gio.
M 22 x 1,5 -
Le quote L1 ed L2 variano in funzione del diametro del
! tubo e vanno misurate dalla parte più lunga del tubo
(vedere Figura 18).
D L 0 L1 -0,5 L2 -0,5 Ogni volta che una tubazione viene staccata dal rac-
+0,5 +1 +1 cordo con innesto rapido è necessario sostituire il rac-
!
(mm) (mm) (mm) (mm) cordo stesso. I raccordi con innesto rapido vengono
forniti di ricambio completi.
6 19,8 17 22
8 20,5 18 23 I raccordi ad innesto rapido e quelli filettati, così co-

me le tubazioni flessibili usate con i raccordi ad inne-
12 25 22 28 ! sto rapido e le tubazioni flessibili usate con i raccordi
filettati, non sono intercambiabili.
16 27,1 24 30

Schema di principio per veicoli isolati (Modd. 100 E..W)
Figura 22
86279
1. Compressore monocilindrico 225 / 359 cm3 - 2. Essiccatore con regolatore - 3. Serbatoio aria rigenerazione 0,5l - 4. Serbatoio
aria assale 15l - 5. Serbatoio aria ponte 15l - 6. Valvola spurgo condensa manuale - 7. Correttore di frenata con relé - 8. Valvola
di sicurezza servizi (optional) - 9. Elettrovalvola ABS ponte - 10. Sensore di velocità ponte - 11. Freno a tamburo ponte - 12. Cilin-
dro a molla per frenatura di stazionamento - 13. Valvola scarico rapido per stazionamento - 14. Convertitore pneumoidraulico
ponte - 15. Interruttore di bassa pressione segnalazione freno di stazionamento inserito 6,5 bar - 16. Distributore a mano comando
di stazionamento - 17. Distributore a mano freni di stazionamento (optional) - 18. Valvola riduzione proporzionale asservita 1
/ 1,5 - 19. Valvola adattatrice (optional) - 20. Convertitore pneumoidraulico assale - 21. Ruota fonica assale - 22. Pinza freno assale
- 23. Elettrovalvola ABS assale - 24. Centralina elettronica ABS - 25. Distributore Duplex coassiale autolimitato 7,6 bar - 26.
Segnalatore luminoso freno di stazionamento - 27. Luci STOP - 28. Manometro interruttori di bassa pressione assale/ponte - 29.
Valvola di protezione a 4 vie - 30. Presa di controllo pressione pneumatica - A. All’impianto servizi

Schema di principio per veicoli atti al traino (Modd. 100 E...WR)
Figura 23
86280
aria assale 15l - 5. Serbatoio aria ponte 15l - 6. Valvola spurgo condensa manuale - 7. Serbatoio aria stazionamento e ricarica
rimorchio 15l - 8. Riduttore di pressione impianto stazionamento e ricarica rimorchio - 9. Valvola di sicurezza servizi (optional)
- 10. Correttore di frenata con relé - 11. Semigiunti di accoppiamento rimorchio - 12. Servodistributore a triplo comando per
rimorchio - 13. Sensore di velocità ponte - 14. Freno a tamburo ponte - 15. Cilindro a molla per frenatura di stazionamento
- 16. Valvola scarico rapido per stazionamento - 17. Convertitore pneumoidraulico ponte - 18. Elettrovalvola ABS ponte - 19.
Interruttore di bassa pressione segnalazione freno di stazionamento inserito 6,5 bar - 20. Valvola unidirezionale impianto stazio-
namento - 21. Distributore a mano comando stazionamento - 22. Distributore a mano bloccaggio freni di stazionamento (optio-
nal) - 23. Valvola riduzione proporzionale asservita 1 / 1,5 - 24. Valvola adattatrice (optional) - 25. Convertitore pneumoidrauli-
co assale - 26. Ruota fonica assale - 27. Pinza freno assale - 28. Elettrovalvola ABS assale - 29. Centralina elettronica ABS -
30. Distributore Duplex coassiale autolimitato 7,6 bar - 31. Segnalatore luminoso freno di stazionamento -32. Luci STOP -
33. Manometro interruttori di bassa pressione assale/ponte - 34. Segnalatore luminoso bassa pressione impianto rimorchio -
35. Valvola di protezione a 4 vie - 36. Presa di controllo pressione pneumatica - A. All’impianto servizi

Schema di principio per veicoli isolati (Modd. 140 E..W)
Figura 24
86281
1. Compressore monocilindrico 225 / 359 cm3 - 2. Essiccatore con regolatore - 3. Serbatoio aria rigenerazione 0,5l - 4. Valvola
di scarico condensa manuale - 5. Serbatoio aria ponte 20l - 6. Serbatoio aria assale 20l - 7. Presa di controllo pressione pneumati-
ca - 8. Correttore di frenata con relé - 9. Elettrovalvola ABS ponte - 10. Valvola di sicurezza servizi (optional) - 11. Freno a
tamburo ponte - 12. Sensore di velocità ponte - 13. Cilindro a molla per frenatura di stazionamento - 14. Valvola scarico rapido
per stazionamento - 15. Interruttore di bassa pressione segnalazione freno di stazionamento inserito 6,5 bar - 16. Distributore
a mano comando di stazionamento - 17. Distributore a mano freni di stazionamento (optional) - 18. Distributore Duplex coas-
siale autolimitato 7,6 bar - 19. Valvola riduzione proporzionale asservita 1 / 1,5 - 20. Freno a tamburo assale
- 21. Sensore di velocità assale - 22. Cilindro freno assale - 23. Elettrovalvola ABS assale - 24. Centralina elettronica ABS - 25.
Segnalatore luminoso freno di stazionamento - 26. Luci STOP - 27. Manometro interruttori di bassa pressione assale/ponte
- 28. Valvola di protezione a 4 vie - 29.Presa di controllo pressione pneumatica - A. All’impianto servizi

Schema di principio per veicoli atti al traino (Modd. 140 E..WR)
Figura 25
86282
aria ponte 20 l - 5. Serbatoio aria assale 20l - 6. Serbatoio aria stazionamento e ricarica rimorchio 15 l - 7. Valvola di scarico
condensa manuale - 8. Riduttore di pressione impianto di stazionamento e ricarica rimorchio - 9. Valvola di sicurezza servizi
(optional) - 10. Correttore di frenata con relé - 11. Elettrovalvola ABS ponte - 12. Semigiunti di accoppiamento rimorchio -
13. Valvola di riduzione proporzionale 1 / 1,5 - 14. Freno a tamburo ponte - 15. Sensore di velocità ponte - 16. Cilindro freno
combinato ponte - 17. Servodistributore a triplo comando per rimorchio - 18. Valvola a relé comando stazionamento - 19.
Valvola di ritenuta - 20. Interruttore di bassa pressione rimorchio 6,5 bar - 21. Distributore a mano comando stazionamento
- 22. Distributore a mano bloccaggio freni di stazionamento (optional) - 23. Distributore Duplex coassiale autolimitato 7,6 bar
- 24. Valvola riduzione proporzionale asservita 1 / 1,5 - 25. Freno a tamburo assale - 26. Sensore di velocità assale - 27. Cilindro
freno assale - 28. Elettrovalvola ABS assale - 29. Centralina elettronica ABS - 30. Segnalatore luminoso freno di stazionamento
- 31. Luci STOP - 32. Interruttore di bassa pressione - 33. Segnalatore luminoso bassa pressione impianto rimorchio - 34. Mano-
metro interruttori di bassa pressione assale/ponte - 35. Valvola di protezione a 4 vie - 36. Presa di controllo pressione pneumati-
ca - A. All’impianto servizi

Disposizione sul veicolo dei principali componenti dell’impianto di frenatura

(Veicoli 100E18WR - 100E21WR)
Figura 26
87300
1. Pinza freno assale - 2. Presa di controllo pressione pneumatica - 3. Convertitore pneumoidraulico ponte - 4. Convertitore
pneumoidraulico assale - 5. Valvola scarico rapido per stazionamento - 6. Valvola adattatrice (optional) - 7. Cilindro a molla
per frenatura di stazionamento - 8. Correttore di frenata con relé - 9. Freno a tamburo ponte - 10. Semigiunti di accoppiamento
rimorchio - 11. Riduttore di pressione impianto stazionamento e ricarica rimorchio - 12. Valvola unidirezionale impianto di sta-
zionamento - 13. Servodistributore a triplo comando per rimorchio - 14. Serbatoio aria stazionamento e ricarica rimorchio
- 15. Serbatoio aria assale/ponte 15l - 16. Presa di controllo pressione pneumatica - 17. Serbatoio aria rigenerazione 0,5l - 18.
Valvola di protezione a 4 vie - 19. Essiccatore con regolatore - 20. Distributore a mano bloccaggio freni di stazionamento (optio-
nal) - 21. Distributore a mano comando di stazionamento - 22. Compressore monocilindrico 225 / 359 cm3 - 23. Distributore
Duplex coassiale autolimitato 7,6 bar - 24. Valvola riduzione proporzionale asservita 1 / 1,5

Disposizione sul veicolo dei principali componenti dell’impianto di frenatura

(Veicoli 140E18WR - 140E24WR)
Figura 27
87301
1. Cilindro freno assale - 2. Freno a tamburo assale - 3. Serbatoio aria assale/ponte 15l - 4. Presa di controllo pressione pneumati-
ca - 5. Serbatoio aria stazionamento e ricarica rimorchio - 6. Cilindro freno combinato ponte - 7. Freno a tamburo ponte - 8.
Servodistributore a triplo comando per rimorchio - 9. Valvola di riduzione proporzionale 1 / 1,5 - 10. Semigiunti di accoppiamen-
to rimorchio - 11. Valvola di ritenuta - 12. Riduttore di pressione impianto di stazionamento e ricarica rimorchio - 13. Correttore
di frenata con relé - 14. Valvola a relé comando stazionamento - 15. Serbatoio aria rigenerazione 0,5l - 16. Valvola di protezione
a 4 vie - 17. Essiccatore con regolatore - 18. Distributore a mano bloccaggio freni di stazionamento (optional) - 19. Distributore
a mano comando di stazionamento - 20. Compressore monocilindrico 225 / 359 cm3 - 21. Valvola riduzione proporzionale
asservita 1 / 1,5 - 22. Distributore Duplex coassiale autolimitato 7,6 bar.

Disposizione sul veicolo dei principali componenti dell’impianto ABS (Veicoli 140E...WR)
Figura 28
87302
1. Centralina elettronica ABS - 2. Distributore antibloccaggio freni assale - 3. Ruota “fonica” ruote anteriori - 4. Sensore di
giri ruote anteriori - 5. Distributore antibloccaggio freni ponte - 6. Ruota “fonica” ruote posteriori - 7. Sensore di giri ruote
posteriori.

DESCRIZIONE FRENI
Frenatura di servizio Freni anteriori
A pedale, di tipo pneumoidraulico sui modelli 100E..W e, per I freni anteriori sono a disco sui modelli 100E..W e a tamburo
i modelli 140E..W di tipo pneumatico, agente su tutte le ruote sui modelli 140E..W. I dischi sono calettati sui mozzi ruota e
e sul rimorchio. dotati di alette di ventilazione. Questa soluzione permette di
È composto da due sezioni indipendenti, una per l’attivazione abbassare l’alta temperatura che si sviluppa sotto l’azione fre-
degli elementi frenanti dell’asse anteriore, l’altra sezione per nante. Per la descrizione dei freni a tamburo vedere il paragrafo
l’attivazione degli elementi frenanti dell’asse posteriore. seguente.
Una terza sezione, asservita alle due sezioni del distributore, Le guarnizioni frenanti, sono dotate di segnalatore collegato
è prevista per la frenatura del rimorchio. ad una spia, ubicata sul cruscotto, che segnala l’usura delle
Il distributore duplex con trasmettitore elettrico, controlla le guarnizioni stesse.
due sezioni indipendenti ed il servodistributore comando ri- Sui mozzi ruote sono calettate le ruote foniche del dispositivo
morchio. Il servodistributore comando rimorchio controlla a ABS.
sua volta la predetta sezione asservita.
Assale 5950
Il sezionamento dell’impianto pneumatico, consente in caso di
avaria di una sezione, l’efficienza delle altre. - tipo: 4.68 Ø 405x30
Assale 5956
Frenatura di soccorso
- tipo: Ø 381x178
La frenatura di soccorso consente di ridurre la velocità di mar-
cia del veicolo e di arrestarlo in uno spazio di sicurezza, anche
in presenza di guasto al sistema frenante.
Essa va intesa come frenatura di servizio parziale che, grazie al Freni posteriori
doppio circuito, agisce in uno dei due assi. Nei freni a tamburo, ogni gruppo frenante è costituito da un
corpo nel quale sono alloggiati i perni di regolazione, di coman-
Freno motore do e le unità a cuneo.
Il sistema “freno motore” essendo di tipo elettrico è gestito Le unità a cuneo vengono azionate dallo stelo dei cilindri a loro
dalla centralina EDC. Sono previsti tre modi di comando del volta azionati dall’aria compressa.
freno motore selezionabili tramite l’apposito commutatore I rulli dell’unità a cuneo nella loro corsa provocano l’espansio-
posto sulla plancia strumenti, da utilizzare nelle diverse tipolo- ne dei perni di comando che vincendo la resistenza delle molle
gie/situazioni di percorsi. di richiamo ganasce, operano l’avvicinamento della ganasce al
Con il selettore nella posizione di riposo (0) il pulsante posto tamburo attuando la frenatura. I perni di regolazione e coman-
sul pavimento, lato sinistro della cabina,è sempre in funzione. do sono resi solidali al corpo freno da due perni che si inseri-
Passando nella posizione 1, il freno motore è abbinato al peda- scono in una fresatura laterale. Cessando l’azione frenante vie-
le acceleratore, con funzionamento al rilascio dello stesso. ne a mancare la pressione dell’aria nella sezione a membrana
Con il selettore nella posizione 2 si ottiene l’abbinamento freno dei cilindri freni combinati, conseguentemente l’azione delle
motore/freno di servizio, con funzionamento a partire dal primo molle di richiamo ganasce e richiamo unità a cuneo provvedo-
tratto di corsa del pedale e mantenimento della posizione. no a richiamare le unità a cuneo nella posizione iniziale.
Ogni qualvolta il freno motore viene inserito la spia sul quadro Le guarnizioni frenanti, sono dotate di segnalatore collegato
segnalazioni si illumina. ad una spia ubicata sul cruscotto, che segnala l’usura delle guar-
L’inserimento del freno motore in abbinamento al pedale ac- nizioni stesse.
celeratore disabilita tutte le operazioni di regolazione collegate Le ruote foniche del dispositivo ABS sono calettate sui mozzi
al Cruise Control. ruote.
Funzionamento Ponte 450746
Il funzionamento, indipendentemente dal tipo di selezione im- - tipo: Duoservo - Ø 325x140
postata, è gestito dalla centralina elettronica EDC che pilota,
tramite il Pin 11 del connettore B, l’elettrovalvola freno moto- Ponte 451146/1
re. - tipo: Simplex - Ø 381x178
Questa, commutando il suo stato da N.C. a N. A. permette il
passaggio dell’olio motore al cilindro operatore il quale a sua
volta, agendo sulla valvola a farfalla dello scarico motore, per-
mette la frenatura dello stesso.
Freno di stazionamento
È costituito dal comando pneumatico del distributore a mano,
da un cilindro a molla che agisce sui freni ruote posteriori bloc-
candole.
Questo sistema nel caso in cui venisse a mancare l’alimentazio-
ne, frena automaticamente il veicolo.

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento dell’impianto freni: 7 - Sfrenatura di stazionamento ritardata;
8 - Sfrenatura di stazionamento rimorchio ritardata;
1 - Ricarica dell’impianto scarsa o irregolare; 9 - In fase di frenatura il veicolo sbanda;
2 - Frenatura di servizio scarsa o irregolare dell’asse 10 - Insufficiente frenatura di rallentamento del rimorchio;
posteriore; 11 - Usura precoce delle guarnizioni frenanti;
3 - Frenatura di servizio scarsa o irregolare dell’asse 12 - Segnalatore luminoso avaria impianto freni acceso;
anteriore; 13 - Segnalatore luminoso freno di stazionamento acceso
4 - Frenatura di servizio del rimorchio scarsa o irregolare; con manettino in posizione di marcia;
5 - Frenatura di stazionamento scarsa o assente; 14 - Freni rumorosi.
6 - Frenatura di stazionamento del rimorchio scarsa o
assente;
La diagnosi completa dei componenti elettrici ed elettronici è da effettuarsi mediante modus e IWT.
!
1 RICARICA DELL’IMPIANTO SCARSA O

IRREGOLARE
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto pneu- Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
matico. SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate.
NO
Inefficiente funzionamento del compressore aria. Revisionare o sostituire il compressore aria.

SI
NO
Inefficiente funzionamento dell’A.P.U. Revisionare o sostituire l’A.P.U.

SI
2 FRENATURA DI SERVIZIO SCARSA O IR-

REGOLARE DELL’ASSE POSTERIORE
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto pneu- Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
matico. SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate.
(continua)

Guarnizioni frenanti usurate e/o vetrificate. Revisionare o sostituire le guarnizioni frenanti.

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni posteriori. Revisionare i freni posteriori.

SI
NO
Inefficiente funzionamento del distributore Duplex. Revisionare o sostituire il distributore Duplex.

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei cilindri freno. Revisionare o sostituire i cilindri freno.

SI
NO
Inefficiente funzionamento dell’elettrovalvola ABS. - Verificare il cablaggio elettrico.

SI
- Sostituire l’elettrovalvola ABS.
NO
Inefficiente funzionamento del recuperatore automatico Sostituire la pinza freno completa.

del gioco. SI

3 FRENATURA DI SERVIZIO SCARSA O

IRREGOLARE DELL’ASSE ANTERIORE
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto pneuma- Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
tico. SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate.
NO

SI
NO

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni anteriori. Revisionare i freni anteriori.

SI
NO
Inefficiente funzionamento della valvola relè. Revisionare o sostituire la valvola relè.

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei cilindri freno a membra- Sostituire i cilindri freno a membrana.
na. SI
NO
Inefficiente funzionamento del recuperatore automati- Sostituire la pinza freno completa.

co del gioco. SI
(continua)

Inefficiente funzionamento dell’elettrovalvola ABS. - Verificare il cablaggio elettrico.

SI - Sostituire l’elettrovalvola ABS.
FRENATURA DI SERVIZIO DEL RIMOR-

4 CHIO SCARSA O IRREGOLARE
NO
Inefficiente funzionamento del servodistributore a tri- Revisionare o sostituire il servodistributore a triplo co-
plo comando. SI mando.
NO

SI
NO

SI
NO

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni del rimorchio. Revisionare i freni del rimorchio.
SI

FRENATURA DI STAZIONAMENTO
5 SCARSA O ASSENTE
NO
Inefficiente funzionamento dei cilindri freno combinati. Revisionare o sostituire i cilindri freno combinati.
SI
NO
Inefficiente funzionamento del distributore a mano Revisionare o sostituire il manettino.

(manettino) freno di stazionamento. SI
NO

SI
NO

SI
NO

SI

FRENATURA DI STAZIONAMENTO
6 DEL RIMORCHIO SCARSA O ASSENTE
NO
NO
Inefficiente funzionamento del distributore a mano del Revisionare o sostituire il manettino.

freno di stazionamento (manettino). SI
NO
Guarnizioni frenanti del rimorchio usurate e/o vetrificate. Revisionare o sostituire le guarnizioni frenanti del rimor-
SI chio.
NO
SI
NO
Inefficiente funzionamento del servodistributore co- - Verificare il cablaggio elettrico.

mando rimorchio. SI - Sostituire il servodistributore comando rimorchio.

SFRENATURA DI STAZIONAMENTO
7 RITARDATA
NO

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei cilindri freno combinati. Revisionare o sostituire i cilindri freno combinati.
SI
NO
Inefficiente funzionamento del distributore a mano del Revisionare o sostituire il manettino.

freno di stazionamento (manettino). SI
NO

SI

SFRENATURA DI STAZIONAMENTO
8 RIMORCHIO RITARDATA
NO
NO
Inefficiente funzionamento del distributore a mano fre- Revisionare o sostituire il manettino.

no di stazionamento (manettino). SI
NO
SI
IN FASE DI FRENATURA IL VEICOLO

9
SBANDA
NO

SI
(continua)

Inefficiente funzionamento dei freni anteriori. Revisionare i freni anteriori.

SI
NO

SI
NO
plo comando . SI mando.
INEFFICIENTE FRENATURA DI
10 RALLENTAMENTO DEL RIMORCHIO
NO

SI
NO
NO

(manettino). SI

USURA PRECOCE DELLE

11 GUARNIZIONI FRENANTI

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni. Revisionare i freni.

SI
NO
NO
Inefficiente funzionamento della valvola a relè. Revisionare o sostituire la valvola a relè.

SI
SEGNALATORE LUMINOSO AVARIA

12 IMPIANTO FRENI
ACCESO
NO

SI
NO
Cablaggio errato del circuito elettrico della spia. Determinare il collegamento errato e ripristinare il ca-
SI blaggio.

SEGNALATORE LUMINOSO FRENO DI

13 STAZIONAMENTO ACCESO CON
MANETTINO IN POSIZIONE DI MARCIA
Cablaggio errato del circuito elettrico della spia. Determinare il collegamento errato e ripristinare il ca-
SI blaggio.
NO

(manettino) freno di stazionamento. SI
NO

SI
14 FRENI RUMOROSI
Guarnizioni frenanti usurate. Sostituire le guarnizioni frenanti.

SI
NO
Presenza di corpi estranei tra dischi e guarnizioni fre- Rimuovere i corpi estranei tra guarnizioni frenanti e di-
nanti (freni a disco). schi.
SI
NO
Dischi freni scentrati (freni a disco). Rettificare o sostituire i dischi freni.

SI
NO
Molle di richiamo ganasce inefficienti (freni a tamburo). Revisionare i freni posteriori.

SI
NO
Eccessiva ovalizzazione dei tamburi freno entro le tolle- Tornire o se è necessario sostituire i tamburi.
ranze prescritte (freni a tamburo). SI

COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
Compressore
Viti chiusura testa 27,5 ± 2,5 (2,8 ± 0,2)
Viti chiusura cappelli di biella 13 + 3 (1,3 + 0,3)
Freni anteriori (Ponte 5845)

Dado fissaggio ruote M20x1.5 500 (51)
Vite fissaggio disco freni 69,7 ± 7 (7 ± 0,7)
Vite fissaggio piastra porta freni 360 ± 36 (36,7 ± 3)
Vite fissaggio pinza freni 550 ± 55 (56,1 ± 5,6)
Vite fissaggio coperchio 25,5 ± 2,5 (2,6 ± 0,2)
Freni anteriori (Ponte 5950)

Dado fissaggio ruote M22x1,5 600 (61)
Vite fissaggio piastra porta freni 360 ± 36 (36,7 ± 3)
Vite fissaggio coperchio 47 ± 7 (4,8 ± 0,7)
Freni posteriori (Ponte 450746)

Vite a testa svasata fissaggio tamburo 25 (2,5)
Vite fissaggio manicotto portante z 295 (30,1)
Vite a testa svasata fissaggio copertura 25 (2,5)
Vite a testa svasata fissaggio coperchio z 49 (5,1)
Freni posteriori (Ponte 451146/1)

Vite a testa svasata fissaggio tamburo 12 (1,2)
Vite TCI fissaggio disco porta freni 190 (19,3)
Vite fissaggio manicotto portante z 295 (30,1)
Vite TE fissaggio disco porta freni 190 (19,3)
Vite a testa svasata fissaggio copertura 12 (1,2)
Vite a testa svasata fissaggio coperchio D 25 (2,5)
z Bloccare con LOCTITE AVX
D Spalmare con sigillante Hylomar SQ 321M

ATTREZZATURA
99301001 Rettificatrice e tornitrice per tamburi e dischi freno
99301006 Apparecchio per tornitura ganasce freni
99305087 Pressa a rivettare
6810
6 810 4 12
2 14
6 8 1012 4 12
2 14 0 16
4
2 14 0 16
0 16 810
6 8 10 12
4 12 14
2 14 16
0 16
99305117 Strumentazione per controllo circuiti pneumatici
99348001 Estrattore con dispositivo di bloccaggio

ATTREZZATURA
99345049 Blocchetto di reazione per estrattori (per ponti anteriori 5956)
99345053 Blocchetto di reazione per estrattori (per ponti anteriori 5956 e

posteriori 450746)
99345055 Blocchetto di reazione per estrattori (per ponti anteriori 5950 e

posteriori 451146/1)
99354207 Chiave (94,5 mm) per dado registro cuscinetti mozzi ruote (per
ponti anteriori 5956 e posteriori 451146/1)
99354221 Chiave (90,5 mm) per dado registro cuscinetti mozzi ruote (per
ponti anteriori 5950 e posteriori 450746)
99356001 Chiave per registro ganasce freni (per ponte S167E)

ATTREZZATURA
99356006 Chiave per smontaggio e rimontaggio ghiera cilindri freni

99372207 Attrezzo per tornitura tamburi (usare con 99301001) (per ponti
posteriori 450746)
99372213 Attrezzo per tornitura tamburi (usare con 99301001)

(per ponti anteriori 5956 e posteriori 451146/1))

(per ponte S167E)

ATTREZZATURA
99374068(1) Calettatore montaggio guarnizioni interne mozzi ruote

(usare con 99370005) (per ponti anteriori 5990)
con 99370007)
con 99370007)
99374133 Calettatore per montaggio guarnizione interna mozzi ruote (usare

con 99370005) (per ponti anteriori 5950 e posteriori 4507)
99374577(2) Calettatore per montaggio guarnizione interna mozzi ruote (usare

con 99370007) (per ponti posteriori 5956)
99389817 Chiave dinamometrica (60 - 320 Nm) con attacco quadro 1/2“

ATTREZZATURA
99389819 Chiave dinamometrica (0 -10 Nm) con attacco quadro 1/4“
99395026 Attrezzo per controllo coppia di rotolamento dei mozzi

(usare con chiave dinamometrica)

CARATTERISTICHE E DATI - IM PIANTO PNEUMATICO
DENOMINAZIONE CARATTERISTICHE
Compressore
- Tipo: KNORR Monocilindrico
Cilindrata 225 cm3
- Tipo: KNORR Monocilindrico

Cilindrata 359 cm3 (*)
(*) Optional
Essiccatore
- Tipo: KNORR LA 8219.11 - WABCO 4324100230 - BOSCH 484460166
Pressione disinserimento 11,0 ± 0,2 bar
Differenza pressione di inserimento/disinserimento 0,7 + 0,6 bar
Pressione di esercizio max 13 bar
+2
Pressione di apertura valvola di sicurezza 15,5 -0 bar
Resistenza al calore max + 100° C
Temperatura d’impiego -40° C ÷ +80° C
Tensione d’alimentazione 24 V
Potenza 100W a 24V
Silenziatore
- Tipo: KNORR 3 B 90217
Pressione di esercizio max 13 bar
Valvola di protezione a 4 vie
- Tipo: WABCO 9347141190 VPS 45 A
Pressione di apertura sezione 21-22 ≤ 7,5 bar
Pressione di apertura sezione 23-24 ≤ 8,0 bar
Pressione di chiusura sezione 21-22 6,5 ± 0,50 bar
Pressione di chiusura sezione 23-24 ≥ 6,5 bar
A.P.U. (in alternativa)

- Tipo: KNORR ZB 45 - LA81 - AE 46
Essiccatore
Pressione disinserimento 11,0 ± 0,2 bar
Valvola di protezione a 4 vie
Pressione di apertura ≥ 7,5 bar
Pressione di chiusura ≥ 6,5 bar
Serbatoi aria
Essiccatore 5l
Assale (per Modd. 100E..) 15 l
Ponte (per Modd. 100E..) 15 l
Rimorchio + stazionamento 20 l
Assale (per Modd. 140E..) 20 l
Ponte (per Modd. 140E..) 20 l

Valvola di scarico manuale

- Tipo: VOSS-S208 99 7500
Pressione massima 13 bar
- Tipo: TECKNOMATIK - TP 1609.00.00
Pressione massima 13 bar
Valvola di sicurezza (optional)

Taratura 12 ± 1,2 bar
Distributore duplex
- Tipo: KNORR DX 65 B
Pressione di alimentazione 11 ± 0,2 bar
Pressione di autolimitazione 7,6 ± 0,3 bar
Riduttore di pressione (per veicoli atti al traino)

- Tipo: KNORR AC 156 B
Pressione di alimentazione 11 bar
Pressione di uscita 8.5-+ 0
0,4 bar
Apertura della valvola di sicurezza 10 ± 0,5 bar (max)
- Tipo: WABCO 475 015 0390

Pressione di uscita 8.5-+ 0
0,4 bar
Apertura della valvola di sicurezza 11 bar (max)
Valvola a relè (modelli 140E..W/WR)

- Tipo: KNORR AC 574 AXY
Pressione di esercizio 10 + 0.2 bar
Valvola di ritenuta
Pressione massima di esercizio 20 bar
Distributore freno di stazionamento (veicoli isolati)

- Tipo: WABCO 961 723 007 0 - KNORR DPM 94 AAX -
Pressione di esercizio 7,5 bar
Escursione della leva di comando (messa in scarico) con inizio frenatura di soccorso
(punto di resistenza) 67°
Frenatura di stazionamento 73°
Distributore di sicurezza freno di stazionamento (a richiesta)

- Tipo: WABCO 434 205 0300
Pressione massima di esercizio 11 bar
Pressione nei cilindri (al di sotto della quale viene bloccata l’alimentazione) 4 -+ 0
0,6 bar

CARATTERISTICHE E DATI - IMPIANTO PNEUMATICO

Distributore freno di stazionamento (veicoli atti al traino)
- Tipo: KNORR DPM 95 AAX -
WABCO 961 723 117 0
Pressione di alimentazione e di esercizio 7,5 bar
Escursione della leva di comando (messa in scarico) con inizio frenatura di soccorso
(punto di resistenza) 67°
Frenatura di stazionamento 73°
Frenatura di controllo per verifica alimentazione al servodistributore modulato
di frenatura del rimorchio 85°
Valvola di scarico rapido
- Tipo: BENDIX BHVSI KX 1294/2 - WABCO 973 500 006 0
Pressione di esercizio max. 10 bar
Servo distributore a triplo comando (per veicoli atti al traino)
- Tipo: KNORR AB 2798
+ 0,5
Pressione differenziale d’intervento del distributore (condotte 41-42) 2,5 - 0,3 bar
Pressione massima ammessa 12 bar
Teste d’accoppiamento moderabile e automatico
- Tipo: BOSCH - WABCO
Pressione di esercizio 10 bar
- Tipo: KNORR
Valvola di riduzione proporzionale asservita
- Tipo: KNORR DB 2240
Rapporto di riduzione 1 : 1,5
Valvola di riduzione proporzionale (veicoli 140 E..WR. atti al traino)
- Tipo: MARELLI AC 170A - KNORR Db 2116
Rapporto di riduzione 1 : 1,5
Valvola adattatrice (per modelli 100E..W/WR. optional)
- Tipo: BENDIX AC 176a - WABCO 975 002 017
Pressione massima di alimentazione 7,6 bar
Valvola di presa controllo pressione
- Tipo: RAUFOSS 6237776 - FER F103087
Pressione massima di esercizio max 12,5 bar
Correttore di frenata a comando meccanico
- Tipo: WABCO 475 710 024 0
Soglia di intervento iniziale senza modulazione della pressione 0,5 bar

Convertitori pneumoidraulici (per modelli 100 E..W/WR)

Cilindro maestro
- Tipo BOSCH MC19
Diametro stantuffo idraulico 31,75 mm
Corsa stantuffo idraulico 50 mm
Capacità serbatoio olio 540 cm 3
Cilindro pneumatico
- Tipo GRAU 343 401 101
Diametro stantuffo pneumatico 24”
Corsa stantuffo pneumatico 50 mm
Intervento segnalatore extra corsa 39 -+ 03 bar
Pressione di esercizio 10 bar (max)
- Tipo KNORR EF624A
Diametro stantuffo pneumatico 24”
Corsa stantuffo pneumatico 50 mm
Intervento segnalatore extra corsa 45,5  1,5 mm
Pressione di esercizio 10 bar (max)
Cilindro freno a molla (per modelli 140 E..W/WR)

- Tipo DBA B322586
Pressione massima di chiusura 6 bar
Corsa 60 mm
Cilindro freno combinato (per modelli 140 E..W/WR)
- Tipo 12/20: KNORR ED 3110

Pressione di esercizio max. freno di servizio 10 bar
Pressione di esercizio max. freno di stazionamento 8,5 bar
Corsa 82,5 bar
Carico della molla 6200 N
Lunghezza cannotto 180 mm
Cilindro freno a membrana (per modelli 140 E..W/WR)

- Tipo 14: BENDIX DFR 8944B
Pressione di esercizio max. 8,5 bar
Corsa min 53 mm.
Lunghezza cannotto 187 mm
Centralina elettronica impianto ABS/EBL

- Tipo: KNORR ES 1082-II/35431 - WABCO O 486 14 110 - B 486 104 073
Tensione di alimentazione 22 ÷ 26 V
Modulatore antibloccaggio ruote impianto ABS/EBL

- Tipo: KNORR 1C65307 - WABCO 472 195 055 0

CARATTERISTICHE E DATI - FRENI
FRENI A DISCO
5950
PONTE ANTERIORE
Cilindri pinze freno:
∅ - numero 4
- diametro ∅ mm 68
Spessore guarnizioni frenanti:
- normale S mm 15
S
- minimo ammesso S mm 2,8
∅ Diametro dischi freno ∅ mm 405
Spessore dischi freno:
- normale S mm 30  0,1
S
- minimo ammesso S mm 27
MOZZI RUOTE

mozzi ruota:
superficiale Nm 3 + (8 ÷ 9)
mozzi ruota:
nuovi e lubrificati Nm –
mozzi ruota:
cuscinetti e anelli di tenuta rodati
Nm –
Olio per cuscinetti mozzi ruote Tutela W 140/MDA

FRENI A TAMBURO 5956

PONTE ANTERIORE
Diametro del tamburo:
- Nominale ø mm 381  0,1
ø - 1a maggiorazione ø mm 383  0,1
- 2a maggiorazione ø mm 385  0,1

- Nominale S mm 18
- 1a maggiorazione S mm 19
- 2a maggiorazione S mm 20
- Minimo ammesso S mm 6,5
Diametro delle guarnizioni frenan-

ti:
- Nominale ø mm 379  1
ø
- 1a maggiorazione ø mm 381  1
15 o 15 o - 2a maggiorazione ø mm 383  1
Larghezza delle guarnizioni

frenanti:
L mm 177,8  0,8
L
G
Gioco fra guarnizioni frenanti e
tamburo:
G mm 0,8 ÷ 1,2
Errore massimo di concentricità

E del diametro del tamburo dopo la
tornitura E mm 0,04
MOZZI RUOTE

mozzi ruota:
superficiale Nm 3 + (7,5 ÷ 9)
mozzi ruota:
nuovi e lubrificanti Nm 3 + (4 ÷ 5)
mozzi ruota:
rodati Nm 3 + (3 ÷ 4)

FRENI A TAMBURO
450746 451146/1
PONTE POSTERIORE
Diametro del tamburo:
0
- Nominale ø mm 325 +0,2 381 ± 0,1
ø - 1a maggiorazione ø mm 326 0
+0,2 383 ± 0,1
- 2a maggiorazione ø mm 327 0
+0,2 385 ± 0,1

- Nominale S mm 12  0,1 18
- 1a maggiorazione S mm 12,8  0,1 19
- 2a maggiorazione S mm 13,5  0,1 20
- Minimo ammesso S mm 4,2  0,5 6,5 (Nella zona del segna-
latore di usura)
Diametro delle guarnizioni frenanti:

0
- Nominale ø mm 324,2 - 0,5 379 ± 1
ø - 1a maggiorazione ø mm
0
325,2 - 0,5 381 ± 1
0
- 2a maggiorazione ø mm 326,2 - 0,5 383 ± 1
Larghezza delle guarnizioni

frenanti:
L mm 140 -1 177,8 ± 0,8
L
G Gioco fra guarnizioni frenanti e
tamburo:
G mm 0,40 ÷ 0,83 0,8 ÷ 12
Errore massimo di concentricità

E del iametro del tamburo dopo la
tornitura E mm 0,04
MOZZI RUOTE

mozzi ruota:
superficiale Nm 3 + (8 ÷ 9) 3 + (12 ÷ 16)
mozzi ruota:
nuovi e lubrificanti Nm – 3 + (5 ÷ 7)
mozzi ruota:
rodati Nm – 3 + (2,5 ÷ 4,5)

CONTROLLI DEI PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO FRENI

Poiché l’impianto dei veicoli è omologato secondo la normativa del codice europeo, è indispensabile controllare periodicamente
l’efficienza del medesimo e dei relativi componenti con l’apparecchio 99305117.
Questi controlli vanno effettuati a veicolo fermo, utilizzando l’aria compressa dei serbatoi, ricaricati, con motore avviato, dal com-
pressore.
Bloccare sempre il veicolo, prima di qualsiasi intervento. Controllare periodicamente i manometri comparandoli con un
! manometro campione.
APPARECCHIO DENOMINAZIONE INTERVENTI
Controllo serraggio raccordi e fissaggio compressore; assicurarsi

Compressore
che le alette di raffreddamento non siano sporche.
Controllare, azionando una valvola di spurgo o allentando un tap-

po a vite (con foro di spurgo integrato), se l’essiccatore d’aria
Essiccatore
funziona correttamente. In questo caso l’aria deve fuoriuscire dal
serbatoio senza che vi siano tracce di acqua di condensa.
Valvola di protezione
Controllare la taratura
a quattro vie
Controllare azionando una valvola di spurgo o allentando un tap-

A.P.U.
po a vite ( con foro di spurgo integrato), se l’essicatore d’aria fun-
(Air Processing Unit)
ziona correttamente. In questo caso l’aria deve fuoriuscire dal
(optional)
serbatoio senza che vi siano tracce di acqua di condensa.
Serbatoi d’aria
Asse anteriore
Controllo tenuta e protezione anticorrosiva.
Asse posteriore
Scaricare la condensa dai serbatoi agendo sulla valvola di spurgo.
Rimorchio + stazionamento
Per rigenerazione
Premere il pedale a fondo corsa,cessando l’azione il pedale deve

ritornare immediatamente nella posizione di riposo.
Limitazione della pressione: 7,6 ± 0,3 bar.
Distributore Duplex Controllare che la guarnizione pedale non sia usurata, che la ti-
ranteria comando freni sia ben serrata e lubrificata, non deforma-
ta. Controllare che gli alloggiamenti leve non siano né logori né
ossidati.
Controllare la pressione di taratura (vedere tavola caratteristiche

Riduttore di pressione
e dati). Controllarne la funzionalità.
Controllare la funzionalità e la tenuta valutando la rapidità d’inter-

Valvola a relè
vento dei cilindri freno.

Distributore freno di Azionare il distributore freno di stazionamento fino allo scatto; il

stazionamento manometro inserito sulla presa di controllo deve segnare lo scari-
co della pressione fino a 0 bar in 1 sec.
Distributore freno di Contemporaneamente alla condotta dell’automatico del giunto di

stazionamento (con accoppiamento, il manometro deve indicare una pressione di 7,5
posizione di controllo) bar.
Controllare funzionalità e tenuta.

Valvola di scarico rapido Azionare il distributore freno di stazionamento, verificare che
l’aria compressa si scarichi rapidamente dal circuito.
Riempire il serbatoio. Collegare un manometro alla testa d’accop-

piamento automatico, ed uno alla testa d’accoppiamento modera-
bile.
Ad una pressione di 1 bar, inviata dal distributore Duplex, deve
Servodistributore a triplo corrispondere alla testa d’accoppiamento moderabile una pressio-
comando per frenatura ne da 0,8 a 1,5 bar. Effettuare una frenata totale (veicolo fermo).
rimorchio Alla testa d’accoppiamento deve essere disponibile la prescritta
pressione di frenatura oppure una pressione minorata di 0,5 bar.
Inserire il freno di stazionamento; alla testa d’accoppiamento mo-
derabile, la pressione deve rimanere invariata oppure minorata di
0,5 bar.
Controllare che non vi sia sporco o danneggiamenti nelle guide

d’accoppiamento.
Ad accoppiamento avvenuto, azionare il pedale del freno e verifi-
Teste d’accoppiamento care la tenuta e la stabilità tra le teste d’accoppiamento immet-
tendo aria a 7,5 bar.
Controllare che non vi siano fughe d’aria dalle guarnizioni di ac-
coppiamento.
Valvola di riduzione Controllare la funzionalità e la tenuta considerando che il rappor-

proporzionale asservita to di correzione deve essere di 1,5 : 1.
Valvola di riduzione Controllare la funzionalità e la tenuta considerando che il rappor-

proporzionale to di correzione deve essere di 1,5 : 1.
Prese di controllo Accertarsi che i tappi di protezione siano inseriti, controllare che
pressione idraulica o siano avvitati a fondo.
pneumatica

La targhetta contiene tutti i valori di taratura che servono per il

Correttore di frenata
controllo e l’eventuale registrazione.
1) Controllare che la funzionalità dei convertitori azionando il

pedale di comando freno, con motore avviato, o comunque con
l’impianto pneumatico in pressione d’esercizio.
2) Scollegare il tubo di mandata al cilindro maestro, applicare dei
tappi per evitare la fuoriuscita di liquido freni.
Connettere il convertitore ad una sorgente d’aria compressa e
verificare che con una pressione di ≤ 0,3 bar, la membrana com-
pia l’intera corsa di 50 mm comandando lo stantuffo del cilindro
Convertitori pneumoidraulici maestro senza impedimenti per lo scorrimento.
Nel caso contrario procedere alla revisione.
Ricollegare il tubo di mandata, procedere allo spurgo del circuito
idraulico.
Controllare il livello liquido freni, eventualmente rabboccarlo con

Tutela DOT SPECIAL fino alla marcatura.
Sostituire il liquido freni secondo quanto previsto nella sezione
“Manutenzione Programmata”.
Controllare il fissaggio, l’integrità e la tenuta.

Cilindro combinato Il foro di spurgo deve essere orientato verso il basso e non deve
essere otturato.
Controllare il fissaggio, l’integrità e la tenuta.

Cilindro a membrana Il foro di spurgo deve essere orientato verso il basso e non deve
essere otturato.
Controllare l’efficienza del dispositivo di sfrenatura di emergenza,

Cilindro freno a molla
del sensore di fine corsa e della cuffia para polvere.
Pinza per freno a disco Controllare: lo stato d’usura delle guarnizioni frenanti, le rigature e
Disco freno l’usura del disco freno, l’efficienza degli stantuffi, le condizioni d’u-
Guarnizioni frenanti sura delle cuffie parapolvere.

Cessando la pressione sul pedale, le ganasce devono ritornare

rapidamente ed uniformemente su tutte le ruote, nella posizione
Freni a tamburo di riposo.
Controllare il gioco fra ganasce e tamburo.
Controllare lo spessore delle guarnizioni frenanti.
Tubazioni e raccordi Accertarsi che le tubazioni metalliche siano in perfetto stato, sen-
za ammaccature né incrinature; le tubazioni in poliammide non
devono presentare screpolature, tagli o incisioni. Accertarsi inoltre
che siano lontane da spigoli taglienti della carrozzeria e del telaio
che le potrebbero danneggiare. Controllare che tutte le staffette
di ancoraggio delle tubazioni siano ben fissate; il loro allentamento
è infatti causa di vibrazioni con conseguente pericolo di rotture.
Verificare che i tubi di gomma e tela non siano venuti a contatto
con olio o grasso minerale, solventi della gomma. Premere energi-
camente sul pedale del freno e controllare che i tubi non presen-
tino rigonfiamenti, che denotano perdite dal tubetto interno.
Controllare che non vi siano perdite di liquido freni dai vari rac-
cordi, altrimenti si renderà necessario serrarli a fondo, con l’avver-
tenza di non provocare, durante la chiusura, torsioni anomale ai
tubi. In tutti i casi accennati è necessario sostituire i relativi parti-
colari qualora sussista anche il mimo dubbio sulla loro efficienza.
A prescindere dalle loro condizioni è consigliabile sostituire i tubi
flessibili dopo un notevole chilometraggio oppure dopo un lungo
periodo d’uso del veicolo; ciò per evitare la rottura improvvisa,
dovuta ad invecchiamento ed affaticamento.
Tenuta dell’impianto Questo controllo si effettua su raccordi filettati, immettendo nel-

pneumatico con motore l’impianto una pressione d’aria non inferiore a 5 bar, cospargendo
spento al disotto d’acqua saponata, abbastanza densa, le giunzioni ed i raccordi con
della pressione di un pennello morbido ed osservando che non avvengano perdite.
inserzione È tollerata una perdita d’aria corrispondente ad una bolla di sapo-
ne ∅ 25 mm in 5 secondi, o comunque un calo di pressione max
entro 10 min del 2% della pressione di disinnesto = 0,22 + 0,02
bar.
Tenuta dell’impianto Per 3 min la pressione deve mantenersi stabilizzata nell’impianto

pneumatico nel campo di pneumatico. Il controllo va effettuato con freno di stazionamento
frenatura parziale con 3 bar disinserito.

PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO FRENI

790510 COMPRESSORE
- KNORR
Figura 29
30411
Produce aria compressa necessaria per l’impianto frenante ed

i servizi ausiliari
Diagnostica
INCONVENIENTE CAUSA POSSIBILE RIMEDIO
Perdite olio dalla flangia lato Coppia di serraggio non esatta. Bloccare le viti secondo i valori prescritti.
esterno
Superfici di tenuta corpo flangia non perfetta- Controllare le superfici di tenuta, sostituire le parti difet-
mente piane. tose o riportarle in piano.
Guarnizione rotta. Sostituire la guarnizione.
Guarnizione albero danneggiata Sostituire la guarnizione.
Perdita olio della testata Raschiaolio usurato (si nota perché tutta la se- Sostituire lo stantuffo completo.
de di tenuta è lucida).
Difettoso montaggio del raschiaolio. Va montato con la scritta TOP rivolta verso la testa del
compressore.
Raschiaolio e fasce elastiche tutte sulla medesi- Montare a 120° l’una rispetto all’altra.
ma linea verticale.
Cilindro rigato o ovalizzato. Rettificare il cilindro e montare uno stantuffo maggiorato.
Totale mancanza di Valvola di compressione o di aspirazione Sostituire i particolari deteriorati.
compressione deteriorata.
Fasce elastiche tutte sulla stessa linea verticale. Montare fasce a 120° l’una rispetto all’altra.
Foratura dello stantuffo o rottura di organi Sostituire lo stantuffo completo.
connessi allo stantuffo.
Guarnizioni danneggiate. Sostituire le guarnizioni.
Scarso rendimento Fasce elastiche usurate. Sostituire lo stantuffo (completo di fasce elastiche).
Perdita d’aria fra cilindro e la testa. Sostituire la guarnizione e bloccare le viti con coppia di
serraggio prescritta.
Eccessivo giuoco tra lo stantuffo e il cilindro. Rettificare il cilindro e montare uno stantuffo maggiorato.
Particelle di olio carbonizzato tra le valvole di Pulire le valvole.
aspirazione e compressione.
Rumorosità meccanica Giuoco eccessivo tra il piede di biella e perno, Controllo della tolleranza degli accoppiamenti in que-
tra il perno e foro del pistone, tra l’albero e stione.
testa di biella, tra albero e bronzine e tra flan-
ge e albero.
Eccessivo giuoco tra stantuffo e cilindro. Rettificare il cilindro e montare stantuffo maggiorato.
Eccessive incrostazioni tra stantuffo e testa del Pulire le parti incrostate e sostituire le valvole.
cilindro causate da olio bruciato.
Trafilamento acqua Guarnizione della testa o piani di accoppia- Sostituire le parti avariate.
mento rigati e non regolari.

798850 ESSICCATORE
Figura 30 L’essiccatore riduce il contenuto di umidità dell’aria compres-
sa proveniente dal compressore in modo tale che nell’impian-
to non si accumula condensa. L’aria compressa fluisce attra-
verso un materiale granulare nella cui struttura cristallina si
21 1 immagazzina l’acqua di condensa. Dopo lo scatto del regola-
22 tore l’aria del serbatoio per rigenerazione rigenera il materiale
4/23 assorbente.
Il dispositivo è composto di tre parti principali: una cartuccia
contenente il materiale assorbente, una sezione di comando
ed un regolatore di pressione, che oltre a regolare il funziona-
mento di tutto l’impianto provvede a commutare l’apparec-
chio dalla fase “Essiccazione” alla fase “Rigenerazione”.
35331
Diagnostica
Quantità eccessiva di Cartuccia filtrante intasata Sostituire la cartuccia.

condensa nel circuito.
La pressione di taratura Perdita d’aria dalla valvola di sicurezza. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usurati.
non viene raggiunta nel
serbatoio. Guarnizioni di tenuta usurate. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usurati.
Perdita d’aria dallo sca- Insufficiente tenuta dello stantuffo. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usurati.
rico.
793312 VALVOLA DI PROTEZIONE A 4 VIE

Figura 31 L’apparecchio ha la funzione di garantire che il compressore,
in caso di avaria di una sezione, carichi i serbatoi collegati alle
sezioni integre con una pressione pari al valore di taratura
della sezione in avaria.
21 23 Il gruppo è costituito da quattro gruppi valvolari simili tra loro.
1
22 24
35431
Diagnostica
Perdita d’aria in corri- Perdita dalle valvole nelle quattro sezioni Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usurati.
spondenza dei tappi
Perdita d’aria in caso di Funzionamento difettoso delle valvoline di Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usurati, se ne-
avaria di una sezione non ritorno cessario o sostituire l’apparecchio.

A.P.U. (Air Processing Unit) (Optional) VALVOLA DI SICUREZZA (Optional)

Figura 32 Figura 34
75439 71959
Assicura la limitazione dell’impianto ad una pressione di sicu-

Ha il compito di mantenere la pulizia e la corretta umidità rezza in caso di mancato funzionamento del regolatore di
dell’aria presente nell’impianto di distribuzione e mantenere pressione.
in uscita la pressione necessaria al funzionamento degli im-
pianti collegati.
Questo componente integra all’essicatore le funzioni di rego-
latore di pressione a quattro vie, riduttore di pressione per sta-
zionamento, servizi e rimorchio.
793110 DISTRIBUTORE DUPLEX
Con qualsiasi avaria della valvola di protezione, viene
! assicurata l’alimentazione dell’impianto a livelli di Figura 35
pressione che garantiscono la funzionalità dei freni
ma non verrà più assicurata la rigenerazione del fltro
in quanto questa funzione si attiva esclusivamente
con il raggiungimento della pressione di scatto del re-
golatore.
VALVOLA DI SCARICO MANUALE

62579
Figura 33
L’apparecchio è suddiviso in due sezioni indipendenti i cui or-
gani di regolazione sono comandati parallelamente da un
puntale che agisce su un bilanciere.
Preleva l’aria dai serbatoi e la distribuisce agli elementi frenanti.
È autolimitato, cioè limita l’erogazione d’aria ad una pressione
massima stabilita e ne consegue una maggiore disponibilità di
energia ed una pressione massima di frenatura costante indi-
pendentemente dalle oscillazioni di pressione nei serbatoi.
Collegamenti pneumatici
11 - Dal serbatoio aria ponte
12 - Dal serbatoio aria assale
21 - Al ponte
71957 22 - All’assale
Questa valvola è montata nei serbatoi e ha lafunzione di eli- 3 - Scarico
minare manualmente l’eventuale condensa accumulatasi nei
serbatoi dell’impianto. (continua)

Collegamenti elettrici In condizioni di riposo lo scarico è aperto; in quanto la molla

(5) spinge verso l’alto il gruppo stantuffi (sede valvola superio-
1 - Libero
re) (1 e 4).
2 - Positivo per luci STOP/EDC Controller Le valvole (6 e 8) sono a contatto contro le rispettive sedi di
tenuta ed intercettano il passaggio dell’aria tra i raccordi di in-
3 - Positivo di ingresso gresso aria 11 e 12 e le uscite 21 e 22.
4 - Positivo per EDC Lo stantuffo sede valvola inferiore (7) è a riposo (marcia) con
Figura 36 scarico 3 aperto.
Agendo sul pedale del freno il puntale di comando (2) e il
gruppo stantuffi (1 e 4) vengono spinti verso il basso.
La sede puntale dello stantuffo (4) chiude inizialmente lo scari-
co e successivamente apre la valvola superiore (6). L’aria com-
pressa, dal raccordo 11, passa ed alimenta il raccordo 21, asse
posteriore e la camera A.
Quando nella sezione 21 e camera A, viene raggiunto un valo-
re di pressione di circa 0,15 ÷ 0,3 bar si apre anche la valvola
(8) per effetto della spinta dello stantuffo.
Lo stantuffo (7) si appoggia sulla valvola (8), chiude lo scarico
ed apre il passaggio tra il raccordo 12 ed il raccordo 22 che
alimenta la sezione anteriore del veicolo.
In caso di avaria della sezione di comando 11-21 l’altra 12-22
interviene solo per l’effetto della spinta meccanica degli stan-
tuffi superiori (1 e 4).
Agendo a fondo sul puntale di comando (2) (massima corsa)
la pressione di uscita delle due sezioni 21 e 22 raggiunge 7.6
± 0.3 bar che è il valore di autolimitazione della pressione.
In caso di avaria 0 (zero) bar nel raccordo 11, di alimentazione,
agendo a fondo sul puntale di comando (8) l’aria deve uscire
dal raccordo 22 sino ad pressione pari o maggiore di 6,5 bar.
Tale comportamento è garantito dalla spinta meccanica del
71951 puntale di comando (2) che si appoggia sullo stantuffo (1),
successivamente lo stantuffo (4) va a contatto con il (7) ed
apre la valvola (8).
Il diagramma rappresenta la curva caratteristica del distribu-
tore ed il valore di autolimitazione a 7,6 ± 0,3 bar. Alla corsa 0,5 ÷ 1,5 mm del puntale (2), avviene la chiusura
contatti luci stop e l’apertura contatti freno motore nei micro-
Figura 37 interruttori (3).
Sfrenatura
Rilasciando il pedale del freno il puntale di comando (2) ed il
gruppo stantuffi (1 e 4) ritornano verso l’alto assieme allo stantuf-
fo (7).
Continuando nel rilascio del pedale del freno le valvole riman-
gono sulle rispettive sedi di immissione e successivamente le
sedi di scarico degli stantuffi (4 e 7) si staccano dalle valvole
e l’aria fluisce in atmosfera tramite lo scarico 3.
Alla fine del rilascio anche i microinterruttori (3) ritornano nel-
la posizione di marcia.
(continua)
62580

Diagnostica

Fuga aria dal foro di sca- Perdita dai condotti di uscita per usu- Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difet-
rico ra delle guarnizioni di tenuta. tosi.
Distributore con autoli- Autolimitazione superiore o inferio- Agendo sulla apposita vite tarare l’apparecchio.
mitazione irregolare re a quella richiesta.
Vibrazione in fase Usura delle molle Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difet-
di frenatura tosi.
Perdita d’aria causa tenuta guarnizio- Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difet-
ni stantuffi nelle due sezioni. tosi.
Funzionamento irrego- Non chiude il circuito elettrico. Sostituire l’interruttore.

lare dell’interruttore
comando lampada stop Non apre il circuito elettrico. Sostituire l’interruttore.
L’apparecchio consente di accelerare lo scarico dell’aria com-

793331 VALVOLA A RELÈ pressa dalla sezione del cilindro combinato, abbreviando così
Figura 38 i tempi di frenatura.
72659
Diagnostica
Perdita d’aria dallo Perdita dalla immissione o dagli anelli Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difet-
scarico con condotta di tenuta tosi.
di comando in scarico
Fuga d’aria dallo sca- Perdita dalla guarnizione dello stantuf- Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difet-
rico con alimentazio- fo o dalla valvola di scarico tosi.
ne nella condotta di
comando

793321 RIDUTTORE DI PRESSIONE Limitazione della pressione

Figura 41
Figura 39
34953
Esso ha la funzione di interrompere il flusso d’aria compressa

all’utilizzatore quando in quest’ultimo la pressione raggiunge
20046
un determinato valore (taratura).
Quando l’aria, contenuta nella camera (A), raggiunge il valore
di taratura vince la forza della molla (2) e spinge verso il basso
gli stantuffi (1 e 3) interrompendo l’alimentazione.
Funzionamento Qualora, al raccordo 2 la pressione prestabilita venisse acci-
- Alimentazione dell’impianto dentalmente superata, l’elemento a stantuffo prosegue nella
corsa in basso e la valvola (2) si apre il tempo necessario per
Figura 40 scaricare, attraverso il foro 3, la pressione eccedente.
Taratura al banco
Montare l’apparecchio al banco prova, e collegare i raccordi
1 e 2 tramite tubazioni ai manometri ed alla alimentazione.
Registrare tramite vite di regolazione al valore di pressione 7,5
- 0,3
- 0 bar, nel contempo verificare la perfetta tenuta del medesi-
mo.
70118
L’aria in arrivo dai serbatoi, passa liberamente attraverso il ri-

duttore dal raccordo 1 al raccordo 2 fino al raggiungimento
della pressione di taratura.
Diagnostica

Pressione al raccordo Valvola non tarata. Tarare l’apparecchio.
2 diversa da quella di Perdita dagli anelli di tenuta. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari dan-
taratura. neggiati.
Stantuffo, e relativa sede, difettosa. Sostituire l’apparecchio.

793319 VALVOLA DI RITENUTA 794310 DISTRIBUTORE A MANO

Figura 42 COMANDO FRENO DI
STAZIONAMENTO (Veicoli isolati)
Figura 44
33987
Impedisce il riflusso dell’aria compressa dal serbatoio del ri- 34006

morchio. L’apparecchio, inserito nel circuito del freno di stazionamen-
to della motrice, consente di attuare la frenatura di soccorso
e di stazionamento del veicolo scaricando l’aria contenuta nei
cilindri a molla.
Il dispositivo è così collegato:
1 - Dalla valvola di protezione a quattro vie;
2 - Alla valvola di scarico rapido a monte dei cilindri a molla.
Funzionamento
- Posizione di marcia
Funzionamento
Figura 45
Figura 43
25958
1. Valvola completa - 2. Molla.

35350
In condizioni di marcia la leva di comando (1) è in posizione

Consente il passaggio dell’aria compressa nel senso indicato di riposo ed il passaggio (3) è aperto.
dalla freccia posta sul corpo valvola, impedendone il riflusso. L’aria compressa proveniente dalla valvola di protezione a
La valvola è così collegata: quattro vie alimenta il dispositivo dal raccordo 1.
Attraverso il passaggio (3) ed il foro (5) l’aria giunge al raccor-
1 - Alimentazione do 2 di alimentazione cilindri a molla.
2 - Erogazione
(continua)
- Posizione di frenatura Azionando la leva di comando (1) per i primi 67º fino ad in-
contrare il punto di resistenza, si ottiene la frenatura di soc-
Figura 46 corso.
Entro i primi 67° lasciando libera la leva, essa ritorna automa-
ticamente in posizione di marcia.
Azionando la leva fino a 73°, oltre il punto di resistenza, la
stessa si blocca dando luogo alla frenatura di stazionamento.
La rotazione della leva di comando (1) e quindi della camma
(8) provoca uno spostamento verso il basso degli stantuffi (7
e 4).
Il passaggio (3) si chiude in seguito allo spostamento verso il
basso dello stantuffo (2) spinto dalla molla (6) ed il raccordo
2 viene messo in comunicazione con lo scarico 3 provocando
lo scarico dell’aria compressa contenuta nei cilindri a molla.
35351
Diagnostica

Perdita d’aria dallo sca- Stantuffo, valvola di scarico, anelli di Eseguire un’accurata pulizia, assicurarsi dell’integrità
rico con leva del distri- tenuta usurati o difettosi delle parti in gomma e relative sedi.
butore in posizione di
sfrenatura Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difet-
tosi.
Perdita d’aria dello sca- Stantuffo e relativo anello di tenuta di- Eseguire un’accurata pulizia e controllo dei particolari,
rico con leva del distri- fettosi o deteriorati revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difet-
butore in posizione di tosi.
frenatura di soccorso o
di stazionamento
Perdita d’aria dal co- Piastra, guarnizione, aneli di tenuta di- Eseguire un’accurata pulizia dei particolari, controllare le
perchio leva di coman- fettosi o usurati. superfici di tenuta e la guarnizione, assicurarsi dell’inte-
do del distrbutore grità delle parti in gomma e relative sedi.
Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difet-
tosi o usurati, eventualmente ripristinare le superfici dei
piani di unione.
Difficoltà di rotazione Interferenze all’interno del distribu- Eseguire un’accurata pulizia e controllo di tutti i partico-
della leva di comando tore. lari componenti.
del distributore revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difet-
tosi,durante il montaggio ingrassare moderatamente
tutte le parti a scorrimento.
Se si riscontrano difetti o usure tali da pregiudicare il fun-

zionamento, sostituire l’apparecchio completo.

794310 DISTRIBUTORE A MANO Funzionamento

COMANDO FRENO
- Posizione di marcia
DI STAZIONAMENTO
(Veicoli atti al traino)
Figura 47 Figura 48
35352
Il dispositivo consente di effettuare la frenatura di soccorso

e di stazionamento della motrice e del rimorchio.
La frenatura di stazionamento è meccanica per la motrice e
pneumatica per il rimorchio. 35353
Il dispositivo permette inoltre di verificare l’effetto frenante
della motrice. Tale operazione è indispensabile quando il vei- In condizioni di marcia la leva di comando (1) è in posizione di
colo viene stazionato in condizioni di elevata pendenza. riposo ed il passaggio (4) è aperto.
L’aria compressa proveniente dalla valvola di protezione a quat-
L’apparecchio è così collegato: tro vie alimenta il dispositivo mediante il raccordo 1; passa nella
1 - Dalla valvola di protezione a quattro vie camera attraverso il passaggio (4) alimentando il raccordo 21,
passa nella camera B attraverso il foro (6) ed infine, attraverso
21- Ai cilindri a molla il foro dello stantuffo (7), giungendo al raccordo 22.
22- Al servodistributore a triplo comando frenatura
rimorchio.
(continua)

- Posizione di frenatura - Frenatura di controllo
Figura 49 Figura 50
35354 35355
Azionando la leva di comando (1) per i primi 67o, fino al pun- Questa posizione consente di verificare se la motrice è in gra-
to di resistenza, si ottiene la frenatura di soccorso. do di garantire, con rimorchio sfrenato, lo stazionamento del
Entro i primi 67o, lasciando libera la leva, essa torna automati- complesso motrice-rimorchio.
camente in posizione di marcia. Per effettuare questo controllo occorre premere la leva di
Azionando la leva fino a 73o, oltre il punto di resistenza, la comando (1) oltre la posizione di stazionamento.
stessa si blocca attuando la frenatura di stazionamento. In questa posizione il nasello (11) preme verso il basso lo
La rotazione della leva di comando (1) e quindi della camma stantuffo (8) ostruendo il foro dello stantuffo (7) garantendo
(10) provoca lo spostamento verso il basso degli stantuffi (9 l’alimentazione al raccordo 22 sfrenando il rimorchio.
e 5). Il raccordo 21 si scarica in atmosfera attuando la condizione
Il passaggio (4) si chiude in conseguenza dello spostamento di frenatura della motrice.
verso il basso stantuffo (3) ed i raccordi 21 e 22 vengono
messi in comunicazione con lo scarico 3 provocando lo scari-
co dell’aria compressa contenuta nei cilindri a molla della mo-
trice e del rimorchio.
Diagnostica

Fuga d’aria dallo scarico
con leva di comando:
In posizione di sfrenatu- Valvola (5), sede relativa od anello di Controllare e revisionare l’apparecchio, sostituendo le
ra tenuta difettosi parti difettose. Pulire accuratamente vari pezzi che lo
compongono.
In posizione di frenatura Valvola (9), stantuffi (5), anelli di te- Controllare e revisionare l’apparecchio, sostituendo le
nuta e valvola (7) deteriorati. parti difettose. Pulire accuratamente vari pezzi che lo
compongono.
Difficoltà di rotazione Interferenze all’interno del distribu- Revisionare l’apparecchio ed umettare tutte le parti a
della leva di comando tore. scorrimento.

VALVOLA DI SCARICO RAPIDO L’apparecchio incorpora un dispositivo che consente di at-

tuare la frenatura del rimorchio anche in caso di avaria della
Figura 51 condotta di comando.
Regolazione della predominanza

L’apparecchio è provvisto di un dispositivo di regolazione del-
la predominanza.
Figura 53
71952
Il componente ha la funzione di scaricare l’aria compressa dai

cilindri freni a membrana dell’assale per ottenere una rapida
sfrenatura.
793332 SERVODISTRIBUTORE A TRIPLO

bar
COMANDO
Figura 52
60255
Le operazioni da eseguire per la regolazione della predomi-

nanza del servodistributore si eseguono nel seguente ordine:
- Svitare la vite (2) dal corpo silenziatore.
62373
L’apparecchio, comandato dai due circuiti indipendenti del di- - Introdurre una chiave a brugola nel foro attraverso il cor-
stributore duplex e dal circuito freno a molla della motrice, po silenziatore ed agire sul foro esagonale del corpo (1).
comanda la frenatura del rimorchio, inoltre è provvisto di un - Ruotando in senso ORARIO si ottiene un incremento
dispositivo di regolazione della predominanza localizzato della predominanza.
all’esterno nella parte inferiore.
- Ruotando in senso ANTIORARIO si ottiene una diminu-
zione della predominanza.
Diagnostica
Perdita d’aria dallo Perdite dalle guarnizioni di tenuta. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
scarico in condizioni Valvola di scarico e sede difettosa. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
di riposo.
Pressioni in uscita di- Perdita d’aria dalle guarnizioni di tenuta. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
verse da quelle stabili- Stantuffi e sedi usurati o difettosi. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
te. Molle snervate. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.

798510 TESTE DI ACCOPPIAMENTO 793342 VALVOLA DI RIDUZIONE

- Moderabile
PROPORZIONALE
- Automatica
Figura 56
Figura 54
52871 36543
La versione per la condotta ”Moderabile” è munita di un co- Questo apparecchio viene utilizzato quando è necessario ri-
perchio giallo e di un risalto di sicurezza (1), mentre la versio- durre, in modo proporzionale, una pressione d’alimentazione
ne per la condotta ”Automatica” è munita di un coperchio o di comando.
rosso e di un risalto di sicurezza laterale (2). I risalti di sicurezza Poiché la valvola è munita di un proprio attacco di scarico es-
servono per evitare errori di accoppiamento. sa agisce, anche in fase di sfrenatura, come valvola di scarico.
Funzionamento
Figura 55 Figura 57
72657
L’operazione di accoppiamento consiste nella rotazione di

una testa rispetto all’altra (motrice rimorchio), guidata da una 36544
nervatura che scorre in un’apposita giuda fino al bloccaggio.
In questa fase, la guarnizione di tenuta spinge verso il basso DIAGRAMMA DELLE PRESTAZIONI DELLA VALVOLA
la valvola di chiusura dall’altra testa, vincendo la resistenza del- DI RIDUZIONE PROPORZIONALE
la molla. Si apre così la comunicazione fra le due teste garan-
tendo la tenuta. Disaccoppiando le teste, le valvole si chiudo- A. Pressione di uscita in bar.
no automaticamente garantendo la tenuta. B. Pressione di alimentazione in bar.

Diagnostica
Perdita d’aria dallo Perdita dall’immissione o dagli anelli di Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usu-
scarico tenuta. rati.
Rapporto di riduzione Danneggiamento o usura delle molle. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usu-
errato rati.
VALVOLA DI RIDUZIONE
PROPORZIONALE ASSERVITA
Figura 59
Figura 58
86351
Questo apparecchio viene utilizzato quando è necessario ri- 86352

durre, in modo proporzionale, una pressione d’alimentazione
o di comando.
Poiché la valvola è munita di un proprio attacco di scarico es- DIAGRAMMA DELLE PRESTAZIONI DELLA VALVOLA
sa agisce, anche in fase di sfrenatura, come valvola di scarico. DI RIDUZIONE PROPORZIONALE
Rispetto alla valvola di riduzione proporzionale classica, es- P1 Pressione di alimentazione.
sendo predisposta con una alimentazione continua, avrà an- P2 Pressione di uscita.
che il compito di ridurre i tempi di reazione.
Collegamenti pneumatici
1- Alimentazione.
2- Uscita
3- Scarico
4- Comando

793311 VALVOLA ADATTATRICE 793311 CORRETTORE DI FRENATA

Figura 60 Figura 63
41684
L’apparecchio riduce la pressione dell’aria al convertitore

pneumoidraulico dell’asse anteriore, con pressione di
ingresso da 0 a 4,1 bar e superato tale valore il rapporto
diventa di 1:1 evitando così il bloccaggio delle ruote. 41698
Figura 61 Regola automaticamente la pressione inviata dal distributore

“Duplex” ai cilindri freno in funzione del carico gravante
sull’asse posteriore.
Registrazione correttore di frenata sul veicolo
Per impedire uno sbandamento od un bloccaggio
delle ruote dei veicoli durante la frenata, è necessa-
rio procedere ad intervalli regolari al controllo e
all’eventuale regolazione del dispositivo; il che
consiste nel verificare i valori di pressione riportati nella tar-
ghetta (Figura 64) applicata sulla parte anteriore della cabina
sotto la calandra.
In mancanza della targhetta o dei dati contenuti in es-

! sa, richiedere al produttore un duplicato indicando:
- Tipo di veicolo
- Numero di foglie molle a balestra
41685 - Passo del veicolo
- Peso asse posteriore
DIAGRAMMA DELLE PRESTAZIONI DELLA VALVOLA - Eventualmente il numero del correttore di
ADATTATRICE frenata.
A. Pressione d’uscita (bar)
B. Pressione d’ingresso (bar)
Figura 64
VALVOLA PRESA DI PRESSIONE
ML 135 EW
Figura 62
71953
41699
Le prese di pressione sono inserite nelle tubazioni o nei serba-
toi dell’impianto pneumatico, allo scopo di facilitare la connes- TARGHETTA CORRETTORE DI FRENATA
sione dei manometri per la diagnostica. (continua)

Le operazioni si eseguono nel seguente ordine: - rilevare, in queste condizioni, la pressione di uscita dal
- pesare la parte posteriore del veicolo, allestito ma privo correttore e confrontarne il valore con quello indicato
di carico; il peso rilevato non deve mai essere inferiore sulla targhetta;
al valore minimo indicato sulla targhetta. - se necessario correggere il valore agendo sulla lunghezza
Figura 65 del tirante di comando (2);
- controllare che la pressione in arrivo all’asse anteriore
corrisponda ai valori indicati sulla targhetta altrimenti
verificare l’efficienza del distributore Duplex;
Non modificare mai la regolazione del tirante

! quando il circuito è in pressione.
bar Eseguire il controllo con l’aumento progressivo della
pressione.
- per una accurata regolazione è opportuno creare artifi-

ciosamente le varie condizioni di carico intermedio e
riscontrarne i valori;
41700 - staccare la tiranteria di comando del correttore dal
ponte, sollevarla di tutta la corsa e simulare la condizione
- Verificare che la lunghezza (L, Figura 64) della leva (1, di pieno carico;
Figura 65) corrisponda al valore indicato sulla targhetta,
in caso contrario ripristinarlo. - rilevare in queste condizioni, la pressione d’uscita che
deve corrispondere al valore indicato sulla targhetta,
- Collegare un manometro a monte del correttore; altrimenti revisionare il correttore;
- collegare un manometro a valle del correttore; - terminato il controllo verificare il comportamento dei
- collegare un manometro alla presa di controllo pressione freni del veicolo con frenate di prova.
dei cilindri freno anteriore;
- riempire i serbatoi fino alla pressione d‘intervento del
regolatore; Per il controllo del correttore di frenata, tutti i com-
- premere progressivamente sul pedale freno fino ad otte- ! ponenti dell’impianto frenante devono essere in per-
nere una pressione di 7,6 bar all’entrata del correttore; fette condizioni di esercizio. Inoltre, in caso di sosti-
tuzione di molle a balestra per allestimenti speciali è
necessaria una nuova targhetta i cui valori siano
opportunamente corretti.
Diagnostica
Perdita d’aria dallo Guarnizioni usurate sullo stantuffo di Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usu-
scarico in frenatura comando. rati.
Valvola di scarico o relativa sede usu- Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usu-
rate. rati.
Perdita d’aria dai rac- Coppie di serraggio non a prescri- Serrare i raccordi alla coppia prescritta.
cordi zione.

794101 CONVERTITORI PNEUMOIDRAULICI
Figura 66
42192
L’apparecchio ha la funzione di trasmettere la forza di aziona-

mento dei freni ed aumentarne il valore della pressione di fre-
natura.
La forza pneumatica iniziale, viene trasmessa idraulicamente
dal cilindro maestro del convertitore agli elementi frenanti.
Diagnostica

Cilindro pneumatico
Perdita d’aria dallo Membrana microporosa o forata. Sostituire la membrana.

sfiato in fase di frena- L’ancoraggio della membrana tra i due semigusci dev’es-
tura. sere a perfetta tenuta pneumatica.
Inefficiente forza di Membrana deformata o rotta Sostituire la membrana.

azionamento del cilin-
dro maestro di
comando.
Ritorno lento nella Molla di ritorno snervata Sostituire la molla, all’occorrenza sostituire il converti-
posizione di riposo tore completo.
L’asta del puntale indurisce durante lo Revisionare l’apparecchio sostituendo le parti difettose
scorrimento nella boccola di guida
Cilindro maestro
Mancata frenatura o Cilindro maestro bloccato. Rimuovere il cilindro maestro dal coperchio del conver-
frenatura discontinua Perdite dovute ad usura degli anelli di titore, procedere alla sostituzione del complessivo.
di un asse tenuta.
Ritorno lento dello Difettosità nell’accoppiamento stan- Rimuovere il cilindro maestro dal coperchio del conver-
stantuffo nella posi- tuffo-cilindro; molla di ritorno sner- titore, procedere alla sostituzione del complessivo.
zione di riposo vata.
(continua)

784010 Spurgo aria dal circuito idraulico 784010 Spurgo aria dal circuito idraulico
mediante dispositivo disaeratore
Circuito freni posteriori Circuito freni anteriori
Figura 67 Figura 69
41678
Applicare sulla vite di spurgo (1) un tubetto (2) di plastica tra- 41680
sparente la cui estremità sia stata immersa in un recipiente (3) Scollegare il cavo (1) dalla connessione sul coperchio per
parzialmente riempito di liquido per freni. segnalatore di insufficiente liquido freni nel circuito.
Azionare ripetutamente il pedale comando freni. Svitare il coperchio (2) dal serbatoio (3) liquido circuito freni
Premere a fondo il pedale freno e, mantenendolo in questa anteriori.
posizione, svitare di un giro la vite di spurgo.
Avvitare la vite di spurgo, azionare ripetutamente il pedale
freno. Figura 70
Ripetere l’operazione fino a quando il liquido freni uscirà
omogeneo.
Procedere allo spurgo aria sul gruppo frenante opposto.
Verificare che il livello del liquido freni, nel relativo serbatoio,
sia sempre sufficiente.
Queste operazioni permettono l’espulsione dell’aria conte-
nuta nelle tubazioni liquido del circuito idraulico.
Circuito freni posteriori

Figura 68
41681
Collegare il dispositivo disaeratore (1) 99306010 al serbatoio

liquido freni anteriori ed eseguire lo spurgo aria dal circuito
freni procedendo come segue:
- caricare il serbatoio aria (2);
- riempire di liquido freni Tutela DOT SPECIAL il serba-
toio (3);
- togliere i cappucci di protezione dalle viti di spurgo;
41679 - inserire sulla vite di spurgo una chiave poligonale adatta;
Scollegare l’asta di comando del correttore di frenata e bloc- - applicare sulla vite di spurgo (1, Figura 67) un tubetto di
carla verso l’alto in modo da mettere il correttore in posi- plastica trasparente (2, Figura 67) la cui estremità sia
zione di massima apertura. stata immersa in un recipiente (3, Figura 67) parzial-
Effettuare quindi lo spurgo dell’aria dal circuito idraulico ope- mente riempito di liquido freni;
rando come già descritto per lo spurgo dell’aria nel circuito
freni anteriori. - aprire il rubinetto (4, Figura 70) fino a rilevare sul mano-
Terminata l’operazione di spurgo collegare l’asta di comando metro (5, Figura 70) una pressione di 1 ÷ 1,2 bar
del correttore di frenata. Terminate le operazioni di spurgo scollegare il dispositivo
disaeratore e controllare il livello del liquido freni nell’appo-
Ultimate le operazioni di spurgo aria dal circuito fre- sito serbatoio e verificare le connessioni elettriche del sen-
! nante rabboccare con liquido freni sore di insufficiente livello liquido freni.
Tutela DOT SPECIAL.
(continua)
Circuito freni posteriori

Figura 71 Figura 72
75328 41683
Scollegare il cavo (1), svitare il coperchio (2) dal serbatoio (3) Collegare il dispositivo disaeratore 99306010 (2) al serbatoio
per liquido freni posteriori. (1) liquido freni posteriori.
Applicare sul serbatoio (3) l’apposito coperchio di manovra. Scollegare l’asta di comando correttore di frenata e bloccarla
verso l’alto in modo da mettere il correttore in posizione di
massima apertura.
Effettuare lo spurgo dell’aria dal circuito freni posteriori ope-
rando come già descritto per lo spurgo dell’aria dal circuito
freni anteriori.
Terminata l’operazione di spurgo collegare l’asta di comando
del correttore di frenata.
794911 CILINDRO FRENO A MEMBRANA
Figura 73
35798
L’apparecchio trasmette la forza impressa dall’aria compressa,

durante l’azionamento del pedale freno al dispositivo meccani-
co di frenatura di servizio.
Diagnostica
Fuga d’aria dallo sca- Membrana forata o rotta. Sostituire la membrana.

rico o dalla fascetta di Rottura del labbro della membrana.
ritegno Allentamento delle viti di bloccaggio Serrare la vite.
fascetta di ritegno
Inefficiente funziona- DIfficoltà nello scorrimento dei com- Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usu-
mento del cilindro ponenti di spinta del cuneo. rati
freno

794922 CILINDRO FRENO COMBINATO Interventi riparativi

Figura 76
Figura 74
36744
L’apparecchio è costituito da due parti: una a membrana per
la frenatura di servizio ed una a molla per la frenatura di sta- 35721
zionamento e di emergenza in caso di avaria dell’impianto fre- Prima di staccare il cilindro combinato (1) dal veicolo esegui-
ni. re la procedura di sfrenatura manuale del cilindro combinato
Dispositivo di sfrenatura di emergenza del svitando la vite (2) fino a fondo corsa.
cilindro combinato
Figura 75 È possibile smontare solo la sezione a membrana.
! In caso di anomalia della sezione a molla del cilindro,
non smontare tale parte in quanto la suddetta opera-
zione potrebbe risultare pericolosa per l’operatore.
Si consiglia, prima di procedere allo smontaggio di

! pulire accuratamente le parti esterne da terra ed al-
tre impurità che infiltrandosi all’interno potrebbero
danneggiare il cilindro.
36745
Qualora non fosse possibile alimentare pneumaticamente la

sezione a molla del cilindro combinato (1), è possibile sfrena-
re manualmente il veicolo per consentirne il traino. Per sfre-
nare il veicolo occorre svitare la vite (2) fino a fondo corsa.
Diagnostica
Fuga d’aria dallo sca- Membrana forata o rotta. Sostituire la membrana.

rico o dalla fascetta Rottura del labbro della membrana.
di rigegno. Allentamento delle viti di bloccaggio Serrare la vite.
fascetta di ritegno
Fuga d’aria dell’ali- Deterioramento dei particolari com- Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usurati e se
mentazione della se- ponenti la sezione a molla necessario sostituire il cilindro completo.
zione a membrana
Diminuzione della Rottura dalla molla Sostituire il cilindro completo.

forza frenante du-
rante le frenature di
stazionamento

794923 Cilindro freno a molla

Figura 77 L’apparecchio, utilizzato per il comando della tiranteria del
freno di stazionamento, opera mediante scarico di aria com-
pressa nell’atmosfera.
È dotato di un dispositivo per lo sbloccaggio rapido della molla
che permette la sfrenatura del veicolo in mancanza di aria
compressa.
In caso di anomalie di funzionamento sostituire il componente
completo.
Non smontare il cilindro freno in quanto la violenta

! espansione della molla interna potrebbe causare
gravi infortuni all’operatore.
41694
Dispositivo di sfrenatura di emergenza del

cilindro a molla
Figura 78
41695
A. POSIZIONE DI SFRENATURA MANUALE.
B. POSIZIONE DI FUNZIONAMENTO NORMALE DEL CILINDRO.
Qualora non fosse possibile alimentare pneumaticamente i Il successivo riaggancio delle leve, sui cilindri a molla, nella posi-
cilindri freno a molla (2 e 3), è possibile sfrenare manualmente zione di funzionamento normale è automatico non appena
il veicolo, per consentirne il traino, portando la leva (1) di viene ripristinata la pressione dell’aria.
comando dalla posizione B alla posizione A.
(continua)

Registrazione tiranteria freno di stazionamento

Figura 79
41697
La registrazione della tiranteria deve essere eseguita con il - portare il manettino in posizione di stazionamento;
cilindro freno in posizione di riposo.
- sbloccare la leva (1, Figura 78);
Nel caso in cui si dovesse intervenire su un cilindro che sia
già stato alimentato in precedenza, è necessario ripristinare - spingere il cannotto (3) all’interno del cilindro (1).
la condizione di riposo operando come segue:
Registrare come segue:
- scalzare la cuffia (2, Figura 79) di protezione;
- agire sul dado (4) in modo da portare la fune (6) in leg-
gera tensione;
- bloccare il controdado (5) nella posizione precedente;
- posizionare la cuffia (2) di protezione nell’apposita sede.
Eseguire le stesse operazioni sul lato opposto.

SISTEMA ABS Funzionamento

Dispositivo antibloccaggio ruote “ABS” Ogni canale comprende quattro circuiti funzionali; il primo é
(Anti-Lock Brake System) quello d’ingresso, che riceve i segnali analogici emessi dal sen-
sore previsto sulla ruota corrispondente, li filtra dai segnali pa-
La frenatura di un veicolo in movimento ed il conseguente rassiti e li converte in informazioni digitali mediante delle mi-
spazio di decelerazione e di arresto dipendono soprattutto sure di durata del ciclo.Vi é poi un circuito principale, che con-
dall’aderenza tra la superficie del pneumatico e del manto siste in un microcompressore, che elabora le informazioni ri-
stradale. cevute dal circuito di ingresso; esso dispone di un complesso
programma che gli consente di eterminare i valori di accelera-
Con un impianto frenante in perfetta efficienza, un ulteriore zioe e di decelerazione della ruota, e di effettuare la combina-
miglioramento della frenata può essere ottenuto soltanto zione logica dei vari segnali di regolazione. All’occorrenza es-
agendo sulle caratteristiche di attrito del pneumatico o sulla so emette due segnali di comando, che vengono inviati alla
qualità del fondo stradale. valvola elettropneumatica corripondente tramite il terzo cir-
Quando si devono affrontare particolari situazioni critiche cuito della centralina, quello di controllo, per regolare in mo-
quali una bassa condizione di aderenza, dovuta alle condizioni do opportuno la pressione di frenatura.
del fondo stradale bagnato o ghiacciato, il conducente è co- Il quarto ed ultimo circuito é infine quello di sicurezza, che
stretto a moderare l’azione frenante al fine di evitare il parzia- provvede alla verifica dell’efficienza dei vari componenti del
le bloccaggio di una o più ruote, con possibilità di pericolosi sistema. Nel caso che venga riscontrata una anomalia, esso
slittamenti o sbandamenti. provvede non solo ad informarne il conducente con l’accen-
sione dell’apposita spia sul cruscotto ma anche a scollegare
Il dispositivo “ABS” ha dunque la funzione di assicurare la sta- automaticamente l’intero sistema ABS lasciando peró effi-
bilità del veicolo, (in qualsiasi condizione di frenata) evitando ciente il sistema frenante tradizionale.
il bloccaggio delle ruote indipendentemente dalle condizioni
del manto stradale, così da garantire il totale il totale utilizzo
dell’aderenza disponibile.
Anche nel caso di frenata di emergenza, il sistema consente
di mantenere la direzionabilità, cioè di agire sullo sterzo per
evitare ostacoli, senza pericoli di sbandamento. 526713 SENSORI GIRI
In sintesi, il sistema antibloccaggio ruote (ABS): 526712 RUOTE FONICHE
- Evita il bloccaggio delle ruote durante la frenatura del vei-
colo qualunque siano le condizioni di aderenza della stra- Figura 81
da.
- Riduce gli spazi d’arresto.
- Offre sicurezza al conducente che può mantenere la sta-
bilità e la direzionabilità del veicolo.
526711 CENTRALINA ELETTRONICA

Figura 80
35383
I sensori giri e le ruote foniche hanno il compito di rilevare

i giri delle rispettive ruote.
Funzionamento
La ruota fonica è alloggiata sul mozzo della ruota e gira alla
stessa velocitá della ruota. Essa genera per induzione nei sen-
sori delle tensioni alternate la cui frequenza é proporzionale
alla velocitá di rotazione della rispettiva ruota. Questi segnali
di tensione vengono trasmessi alla centralina per essere op-
71955 portunamente elaborati.
La centralina elettronica é il cervello dell’impianto. Essa ha Per ogni ruota sono montati un sensore e una ruota fonica.
il compito di pilotare le elettrovalvole dell’impianto in funzio- Questa disposizione permette di comandare durante la rego-
ne dei parametri rilevati dai componenti dell’impianto. lazione una pressione frenante individuale per ogni ruota, ot-
timizzando la stabilitá di marcia e lo spazio di frenata.

526714 VALVOLA ELETTROPNEUMATICA - Diminuzione della pressione

Figura 82 Figura 84
71956
35381
La valvola elettropneumoidraulica ha il compito di modulare
la pressione dell’aria del circuito freni anteriore. La centralina elettronica rileva la tendenza della ruota a bloc-
L’apparecchio é collegato come segue: carsi e interviene mandando un impulso alle elettrovalvole (2
e 3).
1 - Dal distributore duplex L’elettrovalvola (2) si sposta verso il basso mentre la (3) si
sposta verso l’alto. L’aria contenuta dietro la membrana (4)
2 - Al convertitore pneumoidraulico del circuito anteriore.
si sposta dietro la membrana (1) che blocca l’alimentazione.
3 - Scarico. La membrana (4) si sposta verso l’esterno e permette all’aria
contenuta nel condotto 2 di scaricarsi in atmosfera attraverso
il condotto 3 riducendo la pressione all’uscita dell’elettroval-
Funzionamento vola.
La valvola elettropneumatica provvede a variare la pressione
dell’aria in ingresso al convertitore pneumoidraulico, in fun-
zione dei segnali ricevuti dalla centralina elettronica nelle 3 - Mantenimento della pressione
fasi:
- Aumento della pressione Figura 85
Figura 83
35380 35382
L’aria compressa in arrivo dal distributore duplex al condotto In questa fase le due elettrovalvole sono spostate verso il bas-
1 spinge la membrana (1) verso l’esterno permettendo all’aria so permettendo all’aria di disporsi dietro le membrane (1 e
di arrivare in uscita 2 e quindi al convertitore pneumoidrauli- 4) che, per effetto della maggior superficie d’azione, chiudono
co; contemporaneamente l’aria si dispone dietro la membra- sia l’alimentazione che lo scarico mantenendo costante il va-
na (4) che chiude lo scarico permettendo di incrementare la lore di pressione raggiunto in precedenza nel condotto 2
pressione nel condotto 2. qualunque sia la pressione esercitata sul pedale del freno.

527410-527010-527230 RIPARAZIONE FRENI

527410 FRENI ANTERIORI A DISCO (Modelli 100E..W/WR)
527417 Sostituzione guarnizioni frenanti
Figura 89
Figura 86
41542
41539
Mediante apposito punzone (2) rimuovere il perno (3) e
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote smontare la molla a lamina (1).
posteriori; rimuovere i tappi di protezione e allentare i dadi
(1) di fissaggio delle ruote.
Con un cricco idraulico sollevare anteriormente il veicolo e Figura 90
appoggiarlo su due cavalletti di sostegno (2).
Figura 87
41543
Sfilare le guarnizioni frenanti (2) dalla pinza freno (1).

41540
Svitare i dadi (1) di fissaggio e con il carrello idraulico

99321024 (2) staccare le ruote. Controllare visivamente le condizioni delle cuffie
! parapolvere se presentano deformazioni o rotture é
Figura 88 necessario sostituirle. Tale operazione comporta la
necessità di smontare la pinza freno, per cui si consi-
glia lo stacco del corpo pinza freno dalla piastra por-
tante per la revisione completa.
Se si riscontrano anomalie su una sola pinza freno é opportu-

no procedere alla revisione completa di entrambe le pinze
freno.
Rimuovere la sporcizia dalla pinza freno utilizzando una spaz-
zola metallica evitando di danneggiare le cuffie parapolvere.
Pulire le superfici di scorrimento delle guarnizioni frenanti.
Controllare le condizioni del disco freno ed assicurarsi che
non sia corroso, rigato o solcato. Screpolature superficiali di
lieve entità sono accettabili, ma é necessario provvedere alla
41541
rettifica del disco freno come descritto nel capitolo relativo,
diversamente se usurato sostituire il disco freno.
Scollegare la connessione (1) del sensore di usura guarnizioni Normalmente se si presenta la necessità di sostituzione, é
frenanti. consigliata la sostituzione di entrambi i dischi freno.
Figura 91 Figura 93
41544
Controllare l’integrità delle molle a lamina (1) di ritegno guar-

41546
nizioni frenanti; accertarsi che le boccole di ritegno (2), inse-
rite sui perni (3), non presentino deformazioni e ruotino libe-
ramente (con giuoco) sulle proprie sedi. Posizionare la molla a lamina (2) sulle guarnizioni frenanti ed
Sostituire i particolari usurati. inserirla nella apposita sede, sulla pinza freno (1).
Montare il perno (3) di ritegno.
Durante il montaggio del perno (3) accertarsi che la boccola
(4) si inserisca correttamente nella sede.
Collegare la connessione (5) del segnalatore di usura.
Con l’impiego del carrello idraulico 99321024 montare le ruo-
te.
Abbassare il veicolo.
Bloccare i dadi di fissaggio cerchi ruota alla coppia di serraggio
prescritta.
Procedere come descritto sul lato opposto.
Ultimate le operazioni di riparazione sui freni del veicolo, azio-
nare ripetutamente il pedale del freno, con il veicolo in movi-
mento, in entrambi i sensi di marcia, ottenendo così l’assesta-
mento delle guarnizioni frenanti.
527413 Stacco e riattacco pinze freno

Figura 92
Stacco
Figura 94
41545
Inserire le nuove guarnizioni frenanti (2) nella pinza freno (1)

e controllare che scorrano liberamente nelle proprie sedi.
41547
Per lo stacco delle guarnizioni frenanti attenersi a quanto de-

scritto precedentemente nel paragrafo, sostituzione delle
Riscontrando la necessità di sostituire una coppia di guarnizioni frenanti.
! guarnizioni frenanti, sostituirne sempre una serie Staccare la tubazione (4) dalla pinza freno (2) e scaricare
completa per ogni asse. l’olio.
Svitare le viti (1 e 3) e staccare la pinza freni.

Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo Figura 97
Ripristinare il livello dell’olio dell’impianto freni ed
effettuare lo spurgo come descritto nell’apposito
paragrafo.
41550
527413 REVISIONE PINZE FRENO Smontare gli anelli di tenuta (2).
Smontaggio
Le semi pinze (1 e 3) non devono mai essere sepa-
Figura 95
! rate.
Pulizia e controllo dei particolari componenti

Figura 98
41548
Portare la pinza freno (2) al banco.

Smontare le cuffie para polvere (3) dai pistoncini (1).
Figura 96
41551
Per il lavaggio dei particolari metallici usare una soluzione di

acqua calda con detergente Fiat LCD.
! Con l’impiego di spazzola metallica asportare la sporcizia dal
corpo pinza quindi con un pennello eliminare i residui.
Procedere ad un’accurata soffiatura del corpo pinza mediante
getto d’aria compressa.
È opportuno sostituire le cuffie para polvere (3) e gli anelli di
tenuta (1) anche se visivamente non presentano deforma-
zioni o deterioramenti.
Pulire accuratamente i pistoncini (2) usando liquido freni
Tutela DOT SPECIAL.
Le superfici di scorrimento dei pistoncini (2) non devono
41549
risultare rigate o usurate, in caso contrario sostituire i partico-
Interporre tra i pistoncini dei canovacci ed una tavoletta di lari interessati.
legno (1) di spessore adeguato. Le sedi dei pistoncini, sulla pinza freno, non devono risultare
Introdurre, nei fori di entrata liquido freni, aria compressa rigate o usurate; lievi tracce di imperfezioni possono essere
moderandone il flusso fino a provocare l’espulsione dei eliminate con tela abrasiva finissima, altrimenti sostituire la
pistoncini dalle loro sedi. pinza freno completa.

Montaggio
Figura 101
Accertarsi che tutti i componenti della pinza freno siano per-
fettamente puliti; eventuali residui abrasivi vanno asportati con
canovaccio non peloso imbevuto di alcool isopropilico o equi-
valente.
Figura 99
41859
Utilizzando un appropriato attrezzo staccare il supporto por-

ta satelliti (2) dal mozzo (1) quindi rimuoverlo facendo atten-
zione a non far fuoriuscire accidentalmente la corona denta-
ta.
41552 Figura 102
Lubrificare gli anelli di tenuta (3) e montarli nelle relative sedi.
Montare sui pistoncini (1) le cuffie para polvere (2).
Lubrificare le superfici di scorrimento dei pistoncini (1) e le
relative sedi sulla pinza con liquido per freni quindi introdurre
i pistoncini (1) nelle loro sedi spingendoli fino a battuta.
Inserire le cuffie para polvere nelle loro sedi controllando che
i profili si posizionino correttamente sulla pinza freno.
Controllare che i pistoncini scorrano liberamente nelle pro-
prie sedi e che le cuffie para polvere rimangano in posizione
nei rispettivi alloggiamenti.
41860
520620 Stacco e riattacco mozzi ruote
Stacco Sfilare la corona dentata (1).
Figura 100
Figura 103
41553 2
39485
Posizionare il mozzo ruota in modo che una vite (4) sia rivolta
verso il basso, quindi svitarla e scaricare l’olio in un idoneo Spostare il semialbero verso l’esterno; con una pinza a punte
contenitore. Allentare il dado e rimuovere la vite (3). Median- tonde (1) togliere l’anello elastico di sicurezza (2) e l’anello di-
te chiave a brugola svitare le viti di fissaggio (1 e 5) dal mozzo stanziale.
(2). Rimuovere l’ingranaggio solare (3).

41861 41892
Sfilare l’anello di rasamento (1). Mediante appropriata attrezzatura sfilare il mozzo ruota (1).
Mediante appropriato attrezzo togliere le acciaccature del da-
do (2).
Figura 105
Figura 108
41862
Con la chiave 99354221 (2) svitare il dado (1). 41557
Controllare visivamente il diametro dell’anello di scorrimento

(1); esso deve risultare esente da ammaccature o abrasioni.
Figura 106 Sostituire le guarnizioni interne dei mozzi ruote e se necessa-
rio l’anello (1) attenendosi a quanto descritto nella sezione
Ponte anteriore.
Verificare, usando la ghiera di regolazione, che la filettatura (2)
sia esente da indurimenti; qualora si riscontrasse questa ano-
malia provvedere alla sua eliminazione con idonei mezzi.
Eseguire lo smontaggio del complessivo frenante opposto
mantenendo separati i componenti.
41863
Rimuovere l’ingranaggio porta corona (1) completo di cusci-

netto a rulli conici (2).

Smontaggio mozzo ruota 528230 Montaggio mozzo ruota

Figura 111
! A.B.S., prima di smontare il disco freno occorre toglie-
re la ruota fonica.
Figura 109
1
41888
Mediante battitoio 99374094 (1) montare l’anello esterno (2)

41873 per cuscinetto; ripetere l’operazione dal lato opposto.
Svitare le viti (3) e smontare il disco freno (4); togliere l’anello
di tenuta (2) e il cuscinetto a rulli conici (1). Figura 112
Figura 110
41889
41874
Mediante appropriato battitoio rimuovere gli anelli esterni (1) Lubrificare leggermente il cuscinetto a rulli conici (1) e montar-
dei cuscinetti dal mozzo ruota, lo nel mozzo ruota.
Figura 113
Riattacco
Assicurarsi che le superfici di tutti i particolari all’inter-

! no del mozzo siano accuratamente pulite, prive di
scorie o bavature.
Lubrificare i cuscinetti con olio SAE W 140/MDA. 41890
Mediante calettatore 99374133 (1) montare l’anello di tenuta

(2) nel mozzo ruota (3).

41891 41894
Montare sul mozzo ruota (1) l’ingranaggio porta corona (2)

Montare il disco freno (3), avvitare le viti (2) e bloccarle, me- completo di cuscinetto; umettare leggermente con Molykote
diante chiave dinamometrica (1), alla coppia prescritta. la superficie d’appoggio del dado (3) ed avvitarlo a contatto.
Figura 118
Per i veicoli con A.B.S. montare la ruota fonica con-
! trollando che l’errore massimo di ortogonalità non sia
superiore a 0,2 mm.
Figura 115
41895

cato in figura.
41892
Figura 119
Montare il mozzo ruota (1) nel fuso a snodo.
Figura 116
41862
Con la chiave 99354221 (2) chiudere il dado di fissaggio moz-

41893
zo ruota sino a notare una buona difficoltà di rotazione del
Calettare il cuscinetto a rulli conici (1) sull’ingranaggio porta complessivo; assestare, assialmente, alcuni colpi con un mar-
corona (2). tello di teflon al mozzo ruota in modo da assestare i cuscinetti.

41896 41898
Applicare l’attrezzo 99389819 (3) al mozzo ruota (1) e con Montare l’anello di spallamento (1), calettare l’ingranaggio so-
il dinamometro (2) porre in rotazione il mozzo ruota. lare (2).
Azzerare l’indice del dinamometro (2) quindi far compiere al
mozzo ruota una rotazione pari a ~ 25 ÷ 30 giri/min.
Rilevare la coppia di rotolamento sull’indice della scala dello Figura 123
strumento.
Tale valore deve corrispondere a quello riportato nella tabella 1
CARATTERISTICHE E DATI a pagina 8.
Se si riscontrano valori diversi allentare o chiudere il dado fino 3
ad ottenere il valore richiesto.
39485
Montare sul semialbero l’anello distanziale e, mediante pinze

(1) a punte arrotondate, l’anello elastico di sicurezza (2).
41897 41899
Con appropriato punzone (1) eseguire l’acciaccatura del dado Montare la corona (2) con lo smusso esterno rivolto verso
(2). l’operatore, lubrificare con grasso l’anello elastico (1) e mon-

41900
Montare il supporto porta satelliti (1) sul mozzo ruota, avvitare 39705
le due viti (3) e chiuderle, mediante chiave dinamometrica (2),
alla coppia prescritta. Registrare il giuoco assiale del semialbero (3) come di seguito
descritto:
- avvitare la vite (1) sino a portarla a contatto del semialbero

(3);
- svitarla di 1/3 ÷ 1/2 giro ottenendo in tale modo il giuoco


Introdurre, dall’apposito foro sul coperchio, nel gruppo ridut-

tore epicicloidale 0,6 litri (0,54 kg) di olio TUTELA W
140/MDA. Rimontare la vite (4 - Figura 100 a pag. 86) e serrare
Figura 126 alla coppia prescritta.
41901 527411 REVISIONE DEI DISCHI FRENO
Applicare, sui piani d’appoggio del coperchio (2) e sul filetto Esaminare lo stato di usura delle superfici dei dischi
delle viti (1), sigillante LOCTITE 573; montare la guarnizione freno.
di tenuta e posizionare il coperchio in modo che i vani indicati Riscontrando valori diversi da quelli riportati nella ta-
dalle frecce vadano a coincidere con l’ingombro dei perni. bella caratteristiche e dati, effettuare le operazioni di
A questo proposito è bene, prima di montare la guarnizione, tornitura e rettifica e se necessario sostituirli.
orientare i perni in funzione delle sedi sul coperchio e quindi
procedere al montaggio della guarnizione.
Chiudere le viti di fissaggio alla coppia di 25 Nrn (2,5 kgm).

Smontaggio
Figura 128 - posizionare il portautensili (3) in asse con il disco freno (1),
quindi regolare la profondità degli utensili;
- procedere alla tornitura del disco freno (1), operando in
una o più passate di asportazione, a secondo delle rigature
riscontrate.
Figura 130
41563
Rimuovere le viti (1) e smontare il disco (3) dal mozzo ruota

(2).
Per veicoli provvisti di impianto ABS, occorre staccare

! la ruota “fonica” dal mozzo ruota prima di staccare il
disco freno
35704
Mediante l’apposito apparecchio per rettifica (1) applicato al

Montaggio tornio 99301001, procedere alla rettifica di entrambe le su-
Invertire le operazioni eseguite per lo stacco ed atte- perfici di lavoro del disco freno.
nersi alle coppie di serraggio prescritte.
Per i veicoli provvisti di ABS montare le ruote “foni-
che” controllando che l’errore massimo di ortogona- Durante l’operazione di rettifica, procedere gradual-
lità sia inferiore a 0,2 mm. ! mente con l’avanzamento della mola a settori, fino ad
asportare totalmente i residui di tornitura.
527411 Tornitura e rettifica dei dischi

freno
Figura 129
35707
- Calettare sull’albero del tornio 99301001 (2) il disco

freno (1) completo di mozzo;
- calzare sull’albero una serie di distanziali che eliminino il
gioco assiale del gruppo, avvitare il dado di bloccaggio ed
applicare il supporto dell’albero del tornio;

527230 FRENI A TAMBURO POSTERIORI (MODELLI 100 E18W/WR - 100E21W/WR)

Figura 131
41564
VISTA FRENI A TAMBURO TIPO DUO SERVO (PERROT)
Smontaggio
39950 41565
Sistemare il veicolo su terreno piano. Portare il manettino del

Agendo sull’apposita leva sfrenare il cilindro freno a molla.
freno di stazionamento in posizione di marcia, allentare i dadi
Togliere le viti (3) di fissaggio tamburo freno (1) al mozzo ruota
di fissaggio delle ruote posteriori. Con un cricco idraulico solle-
(2).
vare posteriormente il veicolo e appoggiarlo sugli appositi ca-
Avvitare due appropriate viti nei fori (⇒) del tamburo ed
estrarre quest’ultimo dal mozzo ruota.
Con carrello idraulico 99321024 (1) staccare le ruote.

Se si riscontra un’usura o delle rigature tali da non consentire

Figura 134 il ripristino mediante la tornitura della superficie frenante,
oppure evidenti segni di surriscaldamento, procedere alla
sostituzione dei tamburi (Vedere tabella caratteristiche e dati).
Controllare le condizioni delle ganasce freno, se si riscontrano
incrinature sostituirle.
Se la superficie frenante delle guarnizioni presenta tracce di
unto, occorre accertare la causa ed eliminarla.
Controllare lo spessore minimo ammesso delle guarnizioni
frenanti (Vedere tabella Caratteristiche e dati)
Riscontrando un valore inferiore o di poco superiore proce-
dere alla loro sostituzione.
Controllare l’integrità e/o l’efficienza del cavo per segnalazione
usura guarnizione frenante.
Controllare l’integrità e/o l’efficienza delle molle di richiamo
ganasce.
41566
527231-527011 Tornitura tamburi

Sganciare le molle (4 e 5) di richiamo ganasce (2). Compri- Misurare il diametro dei tamburi con l’impiego di un calibro
mere le molle (3 e 6) di ritegno ganasce (2), rimuovere i perni a corsoio senza angolare i bracci, rilevare il diametro in più
(1), quindi smontare le molle (3 e 6), sganciare la fune del freno punti per stabilire l’ovalità e lo stato di usura.
di stazionamento e le ganasce (2).
Figura 136
Figura 135
40520
Montare nel tamburo freno (1) l’attrezzo 99372213 (2).

Calettare il gruppo così costituito sull’albero del tornio
41567 99301001 (3).
Smontare il sensore (2) di usura guarnizioni frenanti (1). Calzare sull’albero una serie di distanziali che eliminino il
Scollegare la tubazione (4) dal cilindretto (3) e scaricare il giuoco assiale del gruppo, avvitare il dado di bloccaggio ed
liquido freni. applicare il supporto del tornio.
Svitare le viti (5) e staccare il cilindretto (3). Applicare sul tamburo freno l’apposita fascia antivibrazioni.
Eseguire la tornitura dei tamburi asportando in più fasi la quan-
tità di materiale necessaria per eliminare le imperfezioni
riscontrate.
Controllo dei particolari componenti Al termine della tornitura smontare dal tornio il tamburo freno
e procedere ad un’accurata pulizia del medesimo.
Controllare lo stato di usura dei cilindretti.
Se si riscontrano anomalie di funzionamento occorre La massima maggiorazione consentita sul diametro
sostituire i cilindretti completi. non deve assolutamente essere superata in quanto
Esaminare l’usura dei tamburi per stabilirne il loro
!
verrebbe pregiudicata l’efficacia frenate e le caratteri-
eventuale reimpiego. stiche di resistenza dei tamburi freno.
Misurare il diametro dei tamburi con un calibro a cor-
soio senza angolare i bracci dello stesso.
Misurare il diametro in più punti per stabilire l’ovalità
e l’usura, considerando anche la profondità delle riga- Accoppiare le guarnizioni frenanti adeguate per ogni
ture presenti sulla superficie frenante. singolo tamburo in funzione della maggiorazione.
Tolleranza ammessa sull’ovalità e/o eccentricità: 0,25 !
Ogni asse del veicolo deve essere equipaggiato con
mm. guarnizioni del medesimo tipo.

527233-527013 Sostituzione guarnizioni frenanti

Figura 137
La tornitura delle guarnizioni frenanti si può effettuare
! in due modi:
- A ganasce staccate dal veicolo.
- A ganasce montate sul veicolo
Tornitura delle guarnizioni frenanti con gana-

sce staccate dal veicolo
Figura 139
17255
Smontare il cavo per segnalazione usura guarnizione

! frenante.
Eseguire lo stacco delle guarnizioni frenanti usurate dalle gana-

sce mediante l’impiego della pressa ad aria compressa
99305087 (1).
Posizionare le ganasce complete (4) sul piatto di appoggio re-
golabile (5).
40524
Con lo scalpello (2) inserito nella testa operatrice della pressa
(1) tranciare le teste dei rivetti (3).
Espellere i rivetti dalle ganasce. Montare le ganasce (1) sull’apparecchio 99301006 (2) ed ese-
Eseguire una accurata pulizia delle ganasce mediante lavaggio guire la tornitura.
e soffiatura.
Tornitura delle guarnizioni frenanti con gana-

sce montate sul veicolo
Figura 138
Figura 140
17256
Applicare sul supporto mobile (4) della pressa il perno di ap-

poggio (5)
Procedere alla chiodatura delle guarnizioni frenanti (3) sulle
ganasce (2) con l’impiego del battitoio (1) inserito nella testa
operatrice della pressa.
La corretta esecuzione della chiodatura delle guarni- 41676

! zioni frenanti, si effettua iniziando dal centro, esten-
dendola gradualmente all’esterno dei settori frenanti. Applicare l’apparecchio 99305079 (2) al freno ed eseguire la
tornitura delle guarnizioni frenanti (1).

Montaggio
41568 41570
Montare il cilindretto di comando ganasce (3) al piatto porta Montare il sensore di usura nell’apposita sede ganascia; posi-
freno (4), bloccare le viti (1) alla coppia prescritta. zionare le ganasce (1) sul piatto porta freno e collegare la fune
Collegare la tubazione liquido freni (2) al cilindretto (3). del freno di stazionamento.
Montare le molle di richiamo ganasce, le molle di ritegno gana-
sce e fissarle con i pernetti (2).
Figura 144
Figura 142
41571
Montare il tamburo (1) e fissarlo al mozzo ruota (2) mediante

le apposite viti.
Figura 145
41569
Eseguire la regolazione dei perni del dispositivo (1) operando

come descritto:
- avvitare a battuta i perni (2 e 3) del dispositivo;
41677
- quindi svitarli progressivamente e in eguale misura fino ad
ottenere la distanza di 85 mm tra le sedi ad intaglio sui Montare le ruote e serrare i dadi di fissaggio alla coppia pre-
perni misurata con un calibro a corsoio. scritta secondo lo schema indicato in figura.

527010-527230 FRENI A TAMBURO ANTERIORI E POSTERIORI

(Modelli 140E18W/WR - 140E24W/WR)
Figura 146
SEZ. A-A
41919
VISTA FRENI A TAMBURO TIPO SIMPLEX (ROCKWELL)
527010 FRENI ANTERIORI

Smontaggio
Figura 147
Figura 148
41920
Sistemare il veicolo su terreno piano; togliere i coperchietti di 41921
riparo dei dadi fissaggio ruota e allentare i dadi stessi Togliere le viti (3) di fissaggio tamburo freno (1) al mozzo ruota
Sollevare anteriormente il veicolo e appoggiarlo su appositi (2).
cavalletti di sostegno.
Posizionare il carrello idraulico 99321024 (1) sotto le ruote.
Togliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le medesime.

41922
41925
Avvitare due appropriate viti nei fori (⇒) del tamburo (1) ed
estrarre quest’ultimo dal mozzo ruota (2). Sfilare le unità a cuneo (1) di comando del corpo freno (2).
Figura 150
Figura 153
41923
Scollegare la connessione elettrica (1) per cavo segnalatore 41926

usura guarnizioni frenanti; sganciare le molle (2) di richiamo Sfilare le unità di regolazione (1 e 3) complete dal corpo freno
ganasce (3) con l’ausilio dell’attrezzo 99372217. (2).
Staccare le ganasce (2) ed il cavo per segnalatore usura guarni-
zioni dal piatto porta freno.
41924 41927
Scollegare le tubazioni (1) d’alimentazione cilindro freno (2). Svitare i perni di guida (2) ed estrarre i perni di regolazione (1).
Con apposito attrezzo sbloccare la ghiera e staccare il cilindro
freno (2).

Figura 155 Se la superficie frenante delle guarnizioni presenta tracce di

unto, occorre accertare la causa ed eliminarla.
Controllare lo spessore minimo ammesso delle guarnizioni fre-
nanti (Vedere tabella Caratteristiche e dati)
Riscontrando un valore inferiore o di poco superiore proce-
dere alla loro sostituzione.
Controllare l’integrità e/o l’efficienza del cavo per segnalazione
usura guarnizione frenante.
Controllare l’integrità e/o l’efficienza delle molle di richiamo
ganasce.
41928
Svitare i perni (2) e rimuovere i perni di reazione (1).

Procedere allo smontaggio della ruota e dell’intero gruppo fre- Figura 157
nante sul lato opposto, mantenendo separati i componenti.
Controllo dei particolari componenti
Figura 156
38357
Scomporre le unità di regolazione automatica.

Svitare le boccole di regolazione (3) dai perni di registrazione
(2) quindi sfilare le guarnizioni di tenuta (1).
Verificare lo stato d’usura della dentatura elicoidale esterna
delle boccole di regolazione, accertarsi del regolare scorri-
mento delle boccole in avvitamento sui relativi perni di regi-
strazione.
41929
Controllare lo stato di usura delle sedi per perni sui corpi freno
(1), se presentano rigature o usure eccessive sostituire le flange Figura 158
complete di corpi freno attenendosi a quanto descritto nella
sezione ponti.
Esaminare l’usura dei tamburi per stabilirne il loro eventuale
reimpiego.
Misurare il diametro dei tamburi con un calibro a corsoio senza
angolare i bracci dello stesso.
Misurare il diametro in più punti per stabilire l’ovalità e l’usura,
considerando anche la profondità delle rigature presenti sulla
superficie frenante.
Tolleranza ammessa sull’ovalità e/o eccentricità: 0,25 mm.
Se si riscontra un’usura o delle rigature tali da non consentire
il ripristino mediante la tornitura della superficie frenante,
oppure evidenti segni di surriscaldamento, procedere alla
38358
sostituzione dei tamburi (Vedere tabella caratteristiche e dati).
Controllare le condizioni delle ganasce freno, se si riscontrano Sfilare dai perni di reazione (1) le guarnizioni di tenuta (2).
incrinature sostituirle. Pulire accuratamente tutti i singoli particolari componenti i
gruppi frenanti.

Figura 159
La procedura per la tornitura dei tamburi, la sostitu-
! zione delle guarnizioni frenanti e la tornitura delle
guarnizioni frenanti è analoga a quanto descritto pre-
cedentemente per i freni a tamburo Perrot.
Montaggio
Figura 162
38359
Controllare lo stato d’usura dei perni di spinta (2) e dei perni

di reazione (1), controllare lo stato delle superfici dei piani
inclinati (3) sui quali agiscono i rulli di comando apertura gana-
sce.
Figura 160
38364
Montare sulle unità dei perni di regolazione (1) le guarnizioni

di tenuta (2); ingrassare la filettatura dei perni (1).
Avvitare le boccole di regolazione (3) completamente ed
ingrassarle scrupolosamente sul diametro esterno.
Ingrassare il diametro interno dei perni di spinta (4).
Durante gli interventi di riparazione dei freni, sosti-

! tuire le guarnizioni di tenuta dei perni di reazione e di
38360
spinta.
Controllare lo stato d’usura della dentatura dei perni di guida Per la lubrificazione dei componenti usare grasso
(3), l’integrità delle relative molle di compressione (2), e delle Rockwell RBSK 0253.
rondelle in rame (1).
35713 38365
Controllare che i gruppi a cuneo scorrano agevolmente ed i

particolari non presentino abrasioni. Montare sui perni di reazione (3) le guarnizioni di tenuta (1);
accertarsi che il profilo delle guarnizioni sia inserito corretta-
mente nella scanalatura (2) dei perni di reazione.
In caso d’usura dei particolari che compongono le Ingrassare i perni (3) sulla superficie di scorrimento e sul piano
! unità a cuneo, si deve sostituire l’unità a cuneo com- inclinato di scorrimento cuneo (4).
pleta.

41932
41930 Inserire i perni di reazione (1) in modo che le asole siano

Inserire i perni di spinta (1) nelle sedi sul corpo freno (3) in rivolte verso i perni (3) ed imboccare gli anelli metallici delle
modo che l’asola sia rivolta verso i perni di guida (2). guarnizioni di tenuta (2) sul corpo (4).
Ingrassare ed inserire i perni di guida completi (2) nelle sedi sul Bloccare i perni (3) alla coppia prescritta.
corpo freno (3); accertarsi che siano inserite le rondelle (5) ed
Figura 167
avvitare alcune spire.
I perni di guida (2) devono essere montati in modo

! che i naselli (4) scorrano nelle apposite sedi dei fori
del corpo freno (3).
41933
Con l’impiego del calettatore 99373002 (1) eseguire il

piantaggio degli anelli metallici delle guarnizioni di tenuta sui
gruppi freni (2).
Figura 168
Figura 165
41934
Montare le ganasce (1) nell’apposita sede in modo che la

scritta “Anchor” stampigliata sulla ganascia sia in prossimità dei
41931
perni di reazione e rivolta verso l’operatore.
Inserire le unità di regolazione automatica (1) nei perni di rego- Agganciare le molle di richiamo ganasce servendosi dell’at-
lazione, imboccare gli anelli metallici delle guarnizioni di tenuta trezzo 99372217 (2).
(2) sul corpo freno (4). Collegare la connessione elettrica per cavo segnalatore usura
Bloccare i perni di guida (3) alla coppia prescritta. guarnizioni.

41935 39941
Agire sulle unità di regolazione (1 e 2) fino ad ottenere la quota Avvitare manualmente la ghiera (1) sul cannotto (2) fino a
(A), misurata con un calibro, di 2 mm inferiore a quella rilevata fondo corsa.
sul tamburo impiegato. Applicare della pasta sigillante non indurente tipo LOCTITE
573 sui primi tre filetti del cannotto (2).
Figura 170
41936
Figura 173
Montare il tamburo freno (1) e fissarlo al mozzo ruota (2)
mediante le viti (3).
Figura 171
41938
Avvitare a fondo il cilindro (2) nella propria sede; verificare che

i fori per i raccordi di alimentazione risultino nella stessa posi-
zione riscontrata allo smontaggio, in caso contrario svitare
opportunamente il cilindro (2) e collegare la tubazione (1) di
alimentazione.
41937
Serrare manualmente la ghiera (3).
Ingrassare l’unità a cuneo di comando (1); inserirla nella pro- Alimentare il cilindro agendo sul freno di servizio e mediante
pria sede facendo attenzione che i rulli (⇒) si posizionino nella apposita chiave serrare la ghiera (3) alla coppia prescritta.
relativa pista di scorrimento.

41939 39951
Montare le ruote e serrare i dadi di fissaggio alla coppia pre- Svitare a fondo corsa la vite (2) di sfrenatura manuale del cilin-
scritta secondo lo schema indicato in figura. dro combinato (1)
Procedere al montaggio del gruppo frenante opposto.
Mettere in moto il motore del veicolo per un tempo suffi- Procedere nella revisione del gruppo frenante atte-
ciente ad effettuare la ricarica dell’impianto frenante. nendosi alla procedura descritta per i freni anteriori,
Eseguire ripetute frenate di assestamento del complesso fre- !
in quanto analoga a quella dei freni posteriori salvo
nante e di recupero del giuoco tra le guarnizioni frenanti e il diversa indicazione.
tamburo con il veicolo in marcia.
527230 FRENI POSTERIORI Montaggio

Smontaggio
Figura 177
Figura 175
39954
41920 Dopo aver revisionato e rimontato il gruppo frenante, mon-

Sistemare il veicolo su terreno piano. tare il cilindro (1) attenendosi alla procedura descritta per il
Portare il manettino del freno di stazionamento in posizione cilindro freno anteriore.
di marcia, allentare i dadi di fissaggio delle ruote posteriori. Alimentare il cilindro (1) agendo sul freno di servizio e chiu-
Con un cricco idraulico sollevare posteriormente il veicolo e dere le ghiera di fissaggio alla coppia prescritta con la chiave
appoggiarlo sugli appositi cavalletti di sostegno. 99356006.
Con carrello idraulico 99321024 (1) staccare le ruote. Ripristinare il funzionamento dei cilindri (1) di comando freno
di stazionamento riavvitando completamente la vite (2).

Figura 178
42176
Montare le ruote (2) e bloccare i dadi (1) alla coppia prescritta

attenendosi all’ordine indicato in figura 147.
Procedere al montaggio del gruppo frenante opposto.
Mettere in moto il motore del veicolo per un tempo suffi-
ciente ad effettuare la ricarica dell’impianto frenante.
Eseguire ripetute frenate di assestamento del complesso fre-
nante e di recupero del giuoco tra le guarnizioni frenanti e il
tamburo con il veicolo in marcia.

EUROCARGO TECTOR 4x4 CARROZZERIA E TELAIO 1
SEZIONE 12
Carrozzeria e telaio
QUESTA SEZIONE VERRÀ TRATTATA

! NEL PROSSIMO AGGIORNAMENTO.

2 CARROZZERIA E TELAIO EUROCARGO TECTOR 4x4

EUROCARGO TECTOR 4x4 MANUTENZIONE PROGRAMMATA 1
SEZIONE 13
Manutenzione programmata
Pagina
PIANO DI MANUTENZIONE ELETTRONICO . 3
COLLEGAMENTO STRUMENTI DI DIAGNOSI 4
MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Prospetto dei servizi di manutenzione . . . . . . . 5
INTERVALLI MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . 5
SERVIZIO DI MANUTENZIONE FUORI PIANO 5
- Operazioni fuori piano (possibilmente in concomitanza

con un servizio di manutenzione) . . . . . . . . . . 5
OPERAZIONI DI MANUTENZIONE
PROGRAMMATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
OPERAZIONI FUORI PIANO . . . . . . . . . . . . . . . 6
OPERAZIONI DI MANUTENZIONE
PROGRAMMATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
OPERAZIONI FUORI PIANO . . . . . . . . . . . . . . . 9
INTERVENTI DI MANUTENZIONE . . . . . . . . . . 10
SERVIZIO M1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
SERVIZIO M2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
SERVIZIO M4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
MANUTENZIONE FUORI PIANO . . . . . . . . . . . 15
SERVIZIO EP1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
SERVIZIO EP2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
SERVIZIO EP3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
SERVIZIO EP4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
SERVIZIO EP5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2 MANUTENZIONE PROGRAMMATA EUROCARGO TECTOR 4x4

PIANO DI MANUTENZIONE ELETTRONICO

Una importante funzionalità fruibile sui veicoli con “cluster” in versione HIGHLINE (non possibile su “cluster” in versione BASELI-
NE) è rappresentata dal PIANO di MANUTENZIONE ELETTRONICO che con la nuova release di Modus e IT2000 può essere
ora gestito e programmato con estrema facilità.
Sarà possibile registrare rapidamente i tagliandi eseguiti in officina direttamente sul veicolo e visualizzare la storia manutentiva
registrata.
L’Officina della Concessionaria prima della consegna del veicolo dovrà, tramite la stazione di diagnosi, programmare nella centrali-
na del quadro di bordo, il piano di manutenzione più idoneo tra quelli previsti da Iveco.
Relativamente alla “mission” del veicolo, si potrà scegliere un piano di manutenzione a chilometri o ad ore.
Le officine potranno successivamente modificarlo in base alle necessità di impiego.
Una volta che il veicolo viene consegnato, l’autista potrà quindi consultare il proprio piano di manutenzione, non più solo dal
libretto uso e manutenzione, ma anche dal proprio cluster, dove ci sarà una videata dedicata a questa funzione.
Il cliente non potrà né cancellare e né modificare il programma ma dovrà rivolgersi sempreu ad un centro assistenziale autorizzato
Iveco.
Figura 1
85576
79486
SEGNALAZIONE DEL PIANO DI MANUTENZIONE SU “CLUSTER” DEL QUADRO DI CONTROLLO

Poco prima che il veicolo abbia raggiunto il chilometraggio previsto per eseguire il tagliando, una spia di allarme si illumina sul
cluster avvisando l’autista di recarsi in officina per l’intervento di manutenzione.
Figura 2
85780
SPIA DI ALLARME SU ”CLUSTER”
Se il veicolo viene portato in un’officina dotata di strumento di diagnosi, una volta eseguita la manutenzione, sarà necessario
collegare lo strumento che memorizzerà sul cluster la data e il tipo di tagliando eseguito, quindi, di conseguenza, avverrà lo spegni-
mento della spia di allarme.
In caso non venga eseguita la manutenzione ordinaria in un centro assistenziale dotato di strumento di diagnosi, non sarà possibile
spegnere la spia sul cruscotto.
Alla base di questa scelta vi è una strategia di fidelizzare il cliente sempre di più attraverso la professionalità della nostra Rete
assistenziale, in modo da recarsi preferenzialmente in officina affidando a dei Professionisti del Servizio tutti i tipi di intervento
compresi quelli di manutenzione ordinaria.
Ovviamente questo sistema introdotto sul nuovo EuroCargo presenta grossi vantaggi per il cliente che avrà così un modo di
pianificare meglio la manutenzione e soprattutto di non dimenticare di effettuarla, al fine di disporre di un veicolo sempre funzio-
nante ed al top delle sue prestazioni.
COLLEGAMENTO STRUMENTI DI DIAGNOSI

Figura 3
85797
85781
79481

MANUTENZIONE
Prospetto dei servizi di manutenzione
Per assicurare condizioni di esercizio ottimali nelle pagine seguenti sono indicati gli interventi di controllo, verifica e registrazione
che devono essere eseguiti sui vari organi dell’autoveicolo alle scadenze previste.
Gli intervalli chilometrici riferiti alla lubrificazione del motore sono in relazione ad una percentuale di zolfo presente
! nel gasolio inferiore allo 0,5%.
NOTA: In caso di utilizzo di gasolio con una percentuale di zolfo superiore allo 0,5%, la percorrenza prevista per la
sostituzione dell’olio deve essere dimezzata.
Utilizzo olio motore - ACEA E3/ACEA E5 (URANIA LD5)
- In caso di utilizzo di lubrificante di classe inferiore, ad esempio ACEA E2 (Urania Turbo), la percorrenza per la sosti-
! tuzione dell’olio motore e del filtro deve essere dimezzata.
- In caso di operatività molto bassa l’olio motore ed il filtro devono essere sostituiti ogni 12 mesi.
- In caso di percorrenze annuali molto basse l’olio del cambio e del ponte /i deve essere sostituito almeno una volta
ogni due anni (esclusi cambi automatici Allison).
- In caso di percorrenze annuali molto basse, l’ingrassatura generale deve essere eseguita almeno una volta all’anno.
INTERVALLI MANUTENZIONE
M1 M2 M4 EP1 EP2 EP3 EP4 EP5
40.000 km 80.000 km 160.000 km
20 000 km
20.000
1600 ore 3200 ore 6400 ore 6 mesi 1 anno 2 anni 3 anni
800 ore
1 anno 2 anni 4 anni
M1, M2, M4: MANUTENZIONE PROGRAMMATA EP1, EP2, EP3, EP4, EP5: MANUTENZIONE FUORI PIANO
SERVIZIO DI MANUTENZIONE FUORI PIANO
Operazioni fuori piano (possibilmente in concomitanza con un servizio di manutenzione)
Le operazioni fuori piano indicate con EP (Extra Plan), sono interventi complementari ai servizi standard e si riferiscono a opera-
zioni di manutenzione che devono essere eseguite ad intervalli temporali oppure ad intervalli orari ma riguardanti optionals, non
presenti sulle generalità dei veicoli.
EPI
Ogni 20.000 km oppure 800 ore
G Sostituzione filtro e olio cambio automatico Allison.
G Stacco - riattacco e pulizia sfiato olio cambio automatico Allison.
EP2
Ogni 6 MESI - in particolare ogni inzio primavera
G Pulizia tendina radiatore.
EP3
Ogni anno
G Sostituzione filtro essiccatore impianto pneumatico.
Ogni Anno - prima della stagione invernale
G Controllo densità liquido raffreddamento.
G Sostituzione filtro combustibile riscaldatore supplementare (se previsto).
Ogni Anno - prima della stagione estiva
G Controllare le condizioni del fluido refrigerante dell’impianto di condizionamento tramite il visualizzatore.
EP4
Ogni due anni
G Sostituzione cartuccia e pulizia contenitore filtro aria.
G Sostituzione liquido raffreddamento motore.
G Sostituzione liquido e spurgo impianto idraulico freni.
EP5
Ogni tre anni
G Sostituzione liquido e spurgo impianto idraulico frizione.

OPERAZIONI DI MANUTENZIONE PROGRAMMATA

Servizi M1 M2 M4
D Ribaltamento cabina, apertura e chiusura calandra, stacco-riattacco ripari motore D D D
D Operazioni di movimentazione D D D
D Collaudo funzionale su strada D D D
D Ingrassaggio generale autotelaio D D D
D Controllo tenuta tubazioni freni idraulici (FF 75 - FF 100) e impianto raffreddamento D D D
13 Controllo livello liquido impianto idraulico frizione D D D
15/25 Controllo usura dischi, pattini e ganasce freni D D D
12 Controllo orientamento proiettori D D
14 Controllo tiranteria, snodi, sterzo e piantone guida D D
18 Sostituzione olio cambio meccanico D D
22 Sostituzione olio ripartitore-riduttore D D
19 Sostituzione olio motoassale e pulizia sfiatatoio D D
16 Sostituzione olio riduttori ruote ponte anteriore D D
26 Sostituzione olio ponte posteriore D D
21 Controllo sfiatatoio olio cambio meccanico D D
20/27 Pulizia sfiatatoio olio sul ponte posteriore D D
23 Pulizia sfiatatoio olio ripartitore-riduttore D D
D Controllo condizioni cinghie comandi vari D D D
OPERAZIONI FUORI PIANO

Servizi EP1 EP2 EP3 EP4 EP5
D Sostituzione filtro e olio cambio automatico Allison D
D Stacco-riattacco e pulizia sfiato olio automatico Allison D
11 Pulizia tendina radiatore D
28 Sostituzione filtro essicatore impianto pneumatico D
10 Controllo densità liquido raffreddamento motore D
17 Sostituzione cartuccia filtro aria e pulizia contenitore D
10 Sostituzione liquido raffreddamento motore D
24 Sostituzione olio e spurgo impianto idraulico freni (veicolo ML100E18/21W) D
13 Sostituzione olio e spurgo impianto idraulico frizione D

Figura 4
87310

Figura 5
87309

OPERAZIONI DI MANUTENZIONE PROGRAMMATA

Servizi M1 M2 M4
9 Sostituzione olio motore D D D
7 Sostituzione filtro olio motore D D D
5 Sostituzione cinghie comandi alternatore D
4 Sostituzione cartuccia filtro combustibile D D
6 Sostituzione cartuccia prefiltro combustibile D D
1 Controllo fissaggio scatola guida e supporto D D
2 Controllo ed eventuale registrazione giuoco punterie D
3 Check-up sistema EDC motore tramite MODUS o IT 2000 D
29 Sostituzione filtri blow-by motore D D D
OPERAZIONI FUORI PIANO

Servizi EP1 EP2 EP3 EP4 EP5
Controllo delle condizioni del fluido refrigerante dell’impianto di condizionamento
8 D
tramite il visualizzatore

INTERVENTI DI MANUTENZIONE
7. Sostituzione filtro olio motore
Alla fine di ogni operazione di controllo o di sostitu-
! zione, effettuare il collaudo funzionale del veicolo. Figura 7
SERVIZIO M1
D Ribaltamento cabina, apertura e chiusura calan-
dra, stacco - riattacco ripari motori
Ribaltare la cabina e verificare il perfetto ribalta-
mento, controllare la registrazione dell’apertura
e chiusura calandra, agendo da sotto il veicolo
staccare e riattaccare i ripari motori e verificare
il perfetto accoppiamento
D Operazione di movimentazione
Verificare le operazioni di movimentazione vei-
colo.
75338
D Collaudo funzionale su strada
Con attrezzo 99360076 smontare il filtro olio (1).
Verificare il perfetto collaudo su strada del veico-
lo.
Prima di rimontare le nuove cartucce umettare la
D Ingrassaggio generale autotelaio
! guarnizione con olio motore.
Ingrassare tutte le parti dell’autotelaio dove ne-
cessario.
Avvitare a mano il filtro olio (1) fino a contatto del supporto
D Controllo tenuta tubazioni freni idraulici (FF75 e poi stringere per 3/4 di giro alla coppia di serraggio prescrit-
- FF100) e impianto di raffreddamento ta.
D Controllo condizioni cinghie comandi vari Riavvitare il tappo sotto la coppa e serrarlo alla coppia pre-
scritta.
Controllare visivamente che le cinghie non siano
usurate o deteriorate: in tal caso sostituirle come Dal bocchettone (2) introdurre nel motore, olio nella quanti-
descritto nei capitoli relativi. tà e qualità prescritta (vedere tabella rifornimenti nel capitolo
GENERALITÀ).
9. Sostituzione olio motore

29. Sostituzione filtri Blow-by
Figura 6
Figura 8
77835 75337
Svitare le 6 viti (1) e rimuovere il coperchio (2).
Sfilare l’asta (1) di controllo livello olio.
Rimuovere i filtri blow-by (3).
Svitare il tappo (2) dalla coppa e scaricare l’olio motore in un
Prima di montare i nuovi filtri pulire il loro alloggiamento.
apposito recipiente.

13. Controllo livello olio impianto idraulico fri- 1. Controllo fissaggio scatola guida e
zione supporto
Figura 9 Da sotto il veicolo rimuovere i particolari interfe-
renti.
Riscontrando danneggiamenti fare riferimento alla
relativa sezione “STERZO”.
A controllo avvenuto rimontare il riparo fono assor-
bente.
4. Sostituzione filtro combustibile
Figura 10
75340
Mediante attrezzo 99360076 smontare il filtro combustibile

(1).
Prima di rimontare la nuova cartuccia umettare la guarnizione
con gasolio oppure olio motore.
84410 Avvitare a mano quello nuovo avendo cura di accertare che
Controllare il livello del liquido comando frizione; qualora si la guarnizione di gomma e la superficie di tenuta siano pulite
riscontri un basso livello ripristinarlo (vedere tabella riforni- e in perfette condizioni. Avvitare a mano la cartuccia fino a
menti nel capitolo GENERALITÀ). contatto del supporto e poi stringerla per 3/4 di giro oppure
alla coppia di serraggio prescritta di 20 + 5 Nm.
Il liquido frizione è velenoso e corrosivo: in caso di 6. Sostituzione prefiltro combustibile

! contatto accidentale lavare immediatamente con Figura 11
acqua e sapone neutro.
15. Controllo usura dischi, pattini

Riscontrando un’usura eccessiva procedere alla so-
stituzione dei componenti usurati, come descritto
nella sezione relativa “FRENI”.
25. Controllo usura ganasce freni

Riscontrando un’usura eccessiva procedere alla so-
stituzione dei componenti usurati, come descritto
nella sezione relativa “FRENI”. 74341
Svitare il prefiltro (1) e sostituirlo.

Prima di rimontare la nuova cartuccia umettare la guarnizione
SERVIZIO M2 con gasolio oppure olio motore.
Avvitare a mano la cartuccia fino a contatto del supporto e
poi stringerla per 3/4 di giro oppure alla coppia di serraggio
Il servizio M2 comprende le operazioni del servizio di 20 + 5 Nm.
! M1 a cui bisogna aggiungere le operazioni elencate
di seguito.
La cartuccia filtro all’atto della sostituzione non de-
! ve essere preriempita. Questo per evitare l’entrata
in circolo di eventuali impurità che potrebbero dan-
neggiare i componenti del sistema iniettori/pompa.

12. Controllo orientamento proiettori 16. Sostituzione olio riduttori laterali anteriori
Figura 12 Figura 13
72581
Sostituire l’olio nel seguente modo:

- Disporre il tappo (1) come indicato in figura e la linea di
livello “OIL LEVEL” perfettamente orizzontale.
- Svitare la vite (2) e il tappo (1) e scaricare l’olio in un ap-
posito contenitore.
- Introdurre olio nuovo dal foro chiuso dal tappo (1) (ve-
dere CARATTERISTICHE E DATI sezione “PONTI”).
- Prima di riavvitare il tappo (1) e la vite (2) spalmarli di
pasta sigillante e serrarli alla coppia prescritta.
84411
- Commutatore (1) di regolazione del fascio luminoso (3)

nel senso verticale ubicato sulla plancia portastrumenti. 16. Sostituzione olio motoassale e pulizia sfia-
- A cabina ribaltata agire sulla vite (2) di regolazione nel tatoio
senso orizzontale del fascio luminoso (3). Figura 14
14. Controllo tiranteria, snodi, sterzo e

piantone guida
Tiranteria comando sterzo
- Controllare che le viti e i dadi di fissaggio dei morsetti ai
tiranti non siano deteriorati e che gli stessi siano serrati 1
- I tiranti non devono essere danneggiati così pure la parte
filettata deve risultare integra
Teste a snodo
- Pulire le teste a snodo dei tiranti.
- Tale operazione deve essere eseguita con canovacci
asciutti o bambagia; non usare solventi.
- Controllare che le teste a snodo, nei loro componenti,
non presentino punti di corrosione, con tratti interessati 2
da profondità superiore a 1 mm; in particolare controlla-
re il coperchio in lamiera in prossimità del tratto rullato. 75344
- Controllare la cuffia di protezione: essa deve essere fissa- - A ponte caldo scaricare l’olio in un apposito contenitore
ta al corpo e al perno dello snodo con anello elastico e togliendo il tappo (2) e smontando lo sfiatatoio (1).
non deve ruotare. - Rifornire con olio nuovo attraverso il foro chiuso dal tap-
- La cuffia non deve essere deteriorata o danneggiata. po (1) (vedere il capitolo RIFORNIMENTI della sezione
- Schiacciare manualmente le cuffie di protezione e verifi- GENERALITÀ).
care che fuoriesca grasso di lubrificazione. - Pulire lo sfiatatoio dei vapori olio del ponte.
- Controllare che i dadi e le copiglie non siano deteriorati. - Serrare i tappi alla coppia prescritta.

20-27. Pulizia sfiatatoio olio sul ponte posterio- 22. Sostituzione olio ripartitore - riduttore
re
Figura 15 Figura 17
75348
Smontare lo sfiatatoio (1) dal ponte posteriore, pulirlo accu-
ratamente e rimontarlo assicurandosi della corretta posizio- 75343
ne, serrandolo alla coppia prescritta
- A ripartitore caldo svitare il tappo di scarico (2) e scarica-
re l’olio esausto in un apposito contenitore.
18-21 Sostituzione olio cambio meccanico e
- Riavvitare il tappo (2) alla coppia di 60 Nm x TC 1800.
controllo sfiatatoio olio cambio mecca- 78 Nm x TC 2200.
nico
- Rifornire di olio nuovo suddividendolo tra i due fori di
Figura 16 riempimento (1) e (3). Il riempimento è corretto quando
l’olio giunge al livello dei suddetti fori (per la quantità di
olio di riempimento vedere il capitolo GENERALITÀ
della sezione “PONTI”.
23. Pulizia sfiatatoio olio su ripartitore
Figura 18
87569
La sostituzione dell’olio va effettuata con il lubrificante caldo.

Smontare il tappo sfiato dei vapori olio (1) e pulirlo accurata-
mente. Disporre un apposito recipiente sotto il tappo (2), svi-
tarlo e scaricare l’olio. Rimontare il tappo (2) e svitare il tappo
di rifornimento (3) e rifornire il cambio con olio della qualità
75349
e quantità prescritta nella sezione GENERALITÀ. Riavvitare
il tappo di rifornimento (3). Rimontare il tappo sfiato olio (1) Smontare lo sfiato dei vapori olio (1) e pulirlo accuratamente,
rispettando la corretta posizione e serrare alla coppia pre- rimontarlo assicurandosi della corretta posizione, e serrarlo
scritta. alla coppia prescritta

26. Sostituzione olio ponte posteriore

Figura 19 Figura 21
75345
87211
- A ponte caldo scaricare l’olio in un apposito contenitore
togliendo il tappo (2). Smontare il mozzo ventilatore (1) dalla puleggia sull’albero
motore (2), svitando i dadi (3) ed estrarre il mozzo della ven-
- Rifornire con olio nuovo attraverso il foro chiuso dal tap-
tola (1).
po (1) (vedere il capitolo RIFORNIMENTI della sezione
GENERALITÀ).
- Pulire lo sfiatatoio dei vapori olio del ponte. Figura 22
- Serrare i tappi alla coppia prescritta.
SERVIZIO M4
Il servizio M4 comprende le operazioni dei servizi
! M1 + M2 a cui bisogna aggiungere le operazioni
elencate di seguito.
5. Sostituzione cinghia comando alternatore
I tendicinghie sono di tipo automatico, quindi non

! sono previste ulteriori registrazioni dopo il montag-
gio.
Stacco
Ribaltare la cabina e procedere alla sostituzione della cinghia
87212
operando come descritto:
Figura 20 Con una leva appropriata (1) allentare il tendicinghia automa-
tico (2) e sfilare la cinghia (3).
Montare la cinghia nuova invertendo opportunata-

mente le operazioni eseguite per lo smontaggio.
2. Controllo ed eventuale registrazio-

ne gioco punterie
87210 Per effettuare correttamente queste operazioni
procedere come descritto nel relativo capitolo nella
Smontare la ventola (2) dal mozzo viscostatico svitando le viti sezione “MOTORE”.
(1). Estrarre la ventola e appoggiarla sul radiatore.
3. Check-up sistema EDC tramite MODUS o
IT2000

MANUTENZIONE FUORI PIANO SERVIZIO EP3

8. Controllo delle condizioni del fluido refri-
SERVIZIO EP1
gerante dell’impianto di condizionamento
S Sostituzione filtro e olio cambio automatico Alli-
son 10. Controllo densità antigelo nel liquido di raf-
freddamento motore
S Stacco-riattacco e pulizia sfiato olio cambio au-
tomatico Allison Figura 24
SERVIZIO EP2
11. Pulizia tendina radiatore
Figura 23
84413
Il tappo (1) non deve essere rimosso per nessun

! motivo.
A motore caldo, l’impianto di raffreddamento è in
sovrapressione, pertanto smontare il tappo (2) con
cautela.
84412
Svitare il tappo (2) e mediante densimetro 99395858 effet-
Rimuovere eventuali presenze di sporcizia dalla tendina radia- tuare un prelievo di liquido di raffreddamento dal serbatoio
tore (1) per consentire il passaggio dell’aria verso il radiatore. d’espansione (3).
In funzione della temperatura del liquido verificare, sulla scala
di lettura dello strumento, la percentuale di antigelo presente
nel liquido. La percentuale deve essere superiore al 40% e
non deve superare il 50%.
Se è necessario ripristinare la percentuale di antigelo tenendo
presente che ogni 2 anni il liquido deve essere sostituito.
Per i veicoli dotati di riscaldatore supplementare la

! percentuale di antigelo tassativamente non deve
superare il 50%.

28. Sostituzione filtro essiccatore impianto 10. Sostituzione liquido refrigerante motore
pneumatico Eseguire la procedura descritta nel relativo paragrafo nella se-
Figura 25 zione “MOTORE”.
24. Sostituzione olio e spurgo impianto idrauli-

co freni (veicolo ML 100E 18/21W)
Figura 27
72569
Scaricare la pressione dell’impianto aria compressa.

Svitare il filtro essiccatore (1) e sostituirlo, serrarlo alla coppia
prescritta verificando che non ci siano perdite di aria quando
viene ripristinata la pressione.
75353
Applicare sulla vite di spurgo della pinza freno o dei cilindretti

freni posteriore un tubetto (7) di plastica trasparente la cui
SERVIZIO EP4 estremità scarichi in un recipiente.
Aprire la vite di spurgo e agire sul pedale freno fino a scaricare
17. Sostituzione cartuccia del filtro aria a sec- completamente l’olio.
co e pulizia del suo contenitore (anche in Ripetere l’operazione sulle altre ruote.
assenza di segnalazione di intasamento) Riempire l’impianto idraulico di olio freni con il dispositivo
Ogni anno (manutenzione con intervalli in ore) 99306010 operando come segue:
- caricare il serbatoio aria (6);
Ogni due anni (manutenzione con intervalli in km)
- riempire di liquido freno il serbatoio (2);
- applicare sulla vite di spurgo un tubetto di plastica traspa-
Figura 26 rente (7) la cui estremità sia stata immersa in un recipien-
te parzialmente riempito di liquido freni;
- sostituire il coperchio del serbatoio liquido freni (2) con
uno adatto prelevato dalla scatola in dotazione del disae-
ratore.
SERVIZIO EP5
13. Sostituzione olio e spurgo impianto idrauli-

co frizione
75352 Scaricare il liquido comando frizione e sostituirlo. (Vedere ta-
bella rifornimenti nel capitolo GENERLITÀ).
- Sganciare le mollette di ritegno (1) e rimuovere il coper- Procedere quindi allo spurgo aria del circuito idraulico del co-
chio (2). mando frizione.
- Rimuovere la cartuccia (3) del filtro aria.
Prima di rimontare la nuova cartuccia pulire accuratamente
il suo alloggiamento.

Tector 4x4 Riparazioni

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Tector 4x4 Riparazioni

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

EUROCARGO

I dati contenuti in questa pubblicazione potrebbero risultare

Publication Edited by:

∅1 Ø 1 = Sede per boccola piede di biella.

La prima e la seconda cifra identificano il PRODOTTO nell’ambito dell’autoveicolo.

La terza e la quarta cifra identificano il GRUPPO di appartenenza nell’ambito del PRODOTTO

Base - Novembre 2003 Print 603.93.213

Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

Print 603.93.213 Base - Novembre 2003

Print 603.93.213 - 1a edizione

Sezione Descrizione Pagina Data revisione

Print 603.93.213 Base - Novembre 2003

Cambi di velocità - Riduttore ripartitore - Prese di forza 4

Sospensioni anteriori e posteriori 8

Impianto pneumatico - freni 11

Print 603.93.213 Base - Novembre 2003

Base - Novembre 2003 Print 603.93.213

COMPOSIZIONE DEI MODELLI . . . . . . . . . . . . 3

DATI DI IDENTIFICAZIONE E LORO UBICAZIONE

Print 603.93.213 Base - Novembre 2003

Base - Novembre 2003 Print 603.93.213

(*) Solo veicoli con guida (sinistra)

Print 603.93.213 Base - Novembre 2003

DATI DI IDENTIFICAZIONE E LORO UBICAZIONE SUL VEICOLO

Targhetta del costruttore

Base - Novembre 2003 Print 603.93.213

LUBRIFICANTI CONSIGLIATI DA IVECO Quantità

max 10,8 9,7

Tutela ZC 90 Cambio 2865.6 9 8,1

Riduttore ruote ponte

Tutela GI/A Idroguida ZF 8097 - -

Tutela TRUCK DOT

Print 603.93.213 Base - Novembre 2003

DENOMINAZIONE INTERNAZIONALE DEI LUBRIFICANTI

Base - Novembre 2003 Print 603.93.213

CODIFICA IDENTIFICAZIONE MOTORE . . . . . 3

PRINCIPALI INTERVENTI SU MOTORE

- Pompa alta pressione CP3 . . . . . . . . . . . . . . . . 4

- Accumulatore idraulico (rail) e accessori . . . . . 4

- Tubazioni bassa pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

- Tubazione alta pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

- Riempimento impianto di raffreddamento

- Spurgo aria dall'impianto d'alimentazione . . . . . 8

- Spurgo aria dall'impianto idroguida . . . . . . . . . 8

SOSTITUZIONE ANELLO DI TENUTA COPERCHIO

SOSTITUZIONE ANELLO DI TENUTA SCATOLA

STACCO/RIATTACCO TESTA CILINDRI . . . . . . 13

GUIDA ALLA RICERCA GUASTI . . . . . . . . . . . . 113

Print 603.93.213 Base - Novembre 2003

Base - Novembre 2003 Print 603.93.213

CODIFICA IDENTIFICAZIONE MOTORE

Ciclo motore - posizione cilindri

Evoluzione della famiglia 0 = 4 tempi,

0681 A= 202 kW - (275 CV) 2700 rpm - 930 Nm / 1250 rpm

Print 603.93.213 Base - Novembre 2003

PRINCIPALI INTERVENTI SU MOTORE MONTATO SUL VEICOLO

Tubazione alta pressione

Base - Novembre 2003 Print 603.93.213

Print 603.93.213 Base - Novembre 2003

Operando dal lato destro del motore: Figura 3

Al riattacco, posizionare la tubazione (18), in modo

- Scollegare la tubazione (1) agendo sulla fascetta che la

Base - Novembre 2003 Print 603.93.213