Daily

DAILY
MANUALE PER LE RIPARAZIONI

MECCANICO
ELETTRICO
ELETTRONICO
La presente pubblicazione fornisce le caratteristiche, i dati e la
corretta metodologia degli interventi riparativi eseguibili su
ogni singolo componente del veicolo.
Seguendo le indicazioni fornite, nonché l’impiego degli attrezzi
specifici, si consegue la garanzia del corretto intervento ripara-
tivo, nei tempi previsti, tutelando inoltre gli operatori da possi-
bili infortuni.
Prima di iniziare qualsiasi riparazione, assicurarsi che tutti i mez-
zi antinfortunistici siano disponibili ed efficienti.
Pertanto controllare ed indossare quanto è previsto dalle nor-
me di sicurezza: occhiali, casco, guanti, scarpe.
Verificare, prima dell’uso, tutte le attrezzature di lavoro, di sol-
levamento e di trasporto.
I dati contenuti in questa pubblicazione potrebbero risultare

non aggiornati in conseguenza di modifiche adottate dal Co-
struttore, in qualunque momento, per ragioni di natura tecnica
o commerciale nonché per adattamento ai requisiti di legge
nei diversi Paesi.
È vietata la riproduzione anche parziale del testo e delle illu-
strazioni.
Produced by:
Publication Edited by:

IVECO S.p.A.
T.C.O. - B.U. Customer Service
Lungo Stura Lazio, 15/19
10156 Torino (Italy)
B.U. TECHNICAL PUBLISHING
C.so Svizzera, 185
Print 603.43.353 - 3a Ed. 2002 10149 Torino (Italy)
AVVERTENZA
I manuali per le riparazioni -parte meccanica - sono suddivisi in Sezioni ognuna delle quali è contraddistinta da un numero ed il cui
contenuto è indicato nell’indice generale.
Ogni sezione è generalmente dedicata ad un Gruppo principale (es: motore, cambio, etc.).
In ogni sezione sono trattati generalmente i seguenti argomenti:
Tabelle dei dati tecnici, Coppie di serraggio, Attrezzatura, Diagnostica, Stacchi e riattacchi, Interventi riparativi.
Si è cercato inoltre, laddove possibile, di seguire la stessa sequenza di trattazione onde facilitare il reperimento delle informazioni.
Allo scopo inoltre di rendere più immediata e più snella la materia trattata, abbiamo fatto largo uso di raffigurazioni grafiche e simboli
(ved. pagina seguente) al posto delle descrizioni di particolari operazioni o modalità d’intervento.
Esempio:
∅1 Ø 1 = Sede per boccola piede di biella.

Chiudere a coppia
Chiudere a coppia + valore angolare
α
∅2 Ø 2 = Sede cuscinetti di biella.
Inoltre, all’interno delle sezioni, ogni titolo o sottotitolo inerente le operazioni che si eseguono è preceduto da un numero di sei cifre.
Questo numero rappresenta il Codice Prodotto che trova riscontro con l’operazione di riparazione riportata nei TEMPARI DI RIPA-
RAZIONE e nella pubblicazione CODICE INCONVENIENTI.
Per pronto riferimento riportiamo qui di seguito i principi di lettura di questo codice (ved. anche Tempari).
5 0
Codice Prodotto: PRODOTTO GRUPPO SOTTOGRUPPO
COMPONENTE
La prima e la seconda cifra identificano il PRODOTTO nell’ambito dell’autoveicolo.

Esempio:
Prodotto 50 = Autotelaio;
Prodotto 52 = Assali;
Prodotto 53 = Cambio ecc.
0 1
Codice Gruppo: PRODOTTO GRUPPO SOTTOGRUPPO
COMPONENTE
La terza e la quarta cifra identificano il GRUPPO di appartenenza nell’ambito del PRODOTTO

Esempio:
Gruppo 01 = Telaio;
Gruppo 02 = Paraurti-Antiincastro ecc.
4 0
Codice Sottogruppo: PRODOTTO GRUPPO SOTTOGRUPPO
COMPONENTE
La quinta e la sesta cifra identificano esattamente il SOTTOGRUPPO e il Componente di un Gruppo nell’ambito di un PRODOTTO.
Esempio:
Gruppo 01 = Telaio;
Sottogruppo 40 = Traverse telaio ecc.
Print 603.43.353 3a Ed. - Febbraio 2002

Raffigurazioni grafiche e simboli
Stacco
Aspirazione
Scollegare
Riattacco
Scarico
Collegare
Smontaggio
Funzionamento
Scomposizione
Montaggio
Composizione ρ Rapporto di compressione
Tolleranza
Chiudere a coppia
Differenza di peso
Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

α
Sostituzione
Acciaccare o cianfrinare
Ricambi originali
Registrazione
Rotazione
Regolazione
Attenzione Angolo
! Nota Valore angolare
Controllo visivo
Precarico
Controllo posizione di montaggio
Misurazione
Quota da rilevare Numero di giri
Controllo
Attrezzatura Temperatura
Superficie da lavorare
Pressione
Finito di lavorazione bar
Maggiorato
Interferenza
Maggiore di .....
Montaggio forzato
Massimo
Minorato
Spessore
Minore di .....
Giuoco
Minimo
Lubrificare Selezione
Umettare Classi
Ingrassare Maggiorazioni
Temperatura < 0 oC
Sigillante
Freddo
Collante
Inverno
Temperatura > 0 oC
Spurgo aria Caldo
Estate
3a Ed. - Febbraio 2002 Print 603.43.353

DAILY
Print 603.43.353 - 3a edizione

Febbraio 2002
DATI DI AGGIORNAMENTO
Sezione Descrizione Pagina Data revisione

INDICE DELLE SEZIONI
Sezione
Generalità 1
Motori 2
Frizione 3
Cambio di velocità 4
Alberi di trasmissione 5
Ponti 6
Assali 7
Sospensioni 8
Ruote e pneumatici 9
Sterzo 10
Impianto idropneumatico - Freni 11
Carrozzeria e telaio - Climatizzazione interno cabina 12
Manutenzione programmata 13
Impianto elettrico/elettronico 14

DAILY GENERALITÀ 1
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
DATI PER L’IDENTIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . 3
- Targhetta identificazione veicolo . . . . . . . . . . . 3
COMPOSIZIONE DEI MODELLI . . . . . . . . . . . . 4
CODIFICAZIONE ALFANUMERICA DI
IDENTIFICAZIONE VEICOLO . . . . . . . . . . . 6
CODIFICAZIONE ALFANUMERICA DI
IDENTIFICAZIONE AUTOBUS . . . . . . . . . . . 14
RIFORNIMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2 GENERALITÀ DAILY

DAILY GENERALITÀ 3
DATI PER L’IDENTIFICAZIONE

Targhetta identificazione veicolo IVECO SPA
Legenda targhetta
a)
a) Marcatura del numero di omologazione, b) Kg

codice del costruttore e indicazioni caratteristiche generali c) Kg
del veicolo.
b) Massa complessiva motrice. d) 1- Kg
c) Massa complessiva motrice + rimorchio (se previsto). e) Kg
d) Massa limite ammessa sull’asse anteriore.
2-
e) Massa limite ammessa sull’asse intermedio (se previsto). f) 3- Kg
f) Massa limite ammessa sull’asse posteriore. g) 4- Kg
g) Massa limite ammessa sul 4º asse (se previsto). Type No of axles
h) Identificazione specifica del tipo. h) n)
i) Passo in mm. Wheelbase Cor-
rected
l) Tipo motore. i) absorp-
tion
m) Potenza motore. Engine type Engine power KW

value
n) Numero assi. l) m)
o) Luogo di produzione. Made in
o)
Valore ammesso
di fumosità
Targhetta del costrutto-

re
Per l’identificazione
del veicolo secondo
direttiva C.E.E.
(sulla traversa anteriore).
Motore
Telaio Stampigliatura
Stampigliatura (lato destro sul
(anteriormente basamento).
sul longherone
destro del telaio).

4 GENERALITÀ DAILY
COMPOSIZIONE DEI MODELLI

MODELLI
35 C 12
35 C 10
35 C 11
35 C 13
40 C 10
40 C 11
40 C 12
40 C 13
29 L 10
29 L 11
29 L 12
35 S 10
35 S 11
35 S 12
35 S 13
35 C 9
35 S 9
40 C 9
29 L 9
GRUPPI
8140.63.4.. (85 CV PC/NA + EGR + OXICAT) •• •• •• ••
8140.43R (90 CV ID/TCA*) o o o o
8140.43B.43XX (105 CV ID/TCA*) o o o o
8140.43C.40XX (105 CV ID/TCA + OXICAT) o o o o
8140.43S.41XX (125 CV ID/TCA* E.G.R. + OXICAT) J
8140.43S.43XX (125 CV ID/TCA*) o o o
8140.43N.43XX (150 CV ID/TCA*)
F1AE0481A*A (96 CV) o o o o
F1AE0481B*A (116 CV) o o o o
F1AE0481B*B (116 CV + E.G.R. + OXICAT) J
Monodisco 9” 1/4 o o o o o o o o o o o o o o o
Monodisco 10” 1/2 o o o o o
Monodisco 11
ZF 5S 200 o o o o o o o o o o o o o o o o
ZF 6S 300 o o o
ASSALI ANTERIORI:
5817 o o o o o o o o o
5818 VVV
5819 o o o o o o o o
5823
450210 o o o o o o o o o
450311/1 o o o o o o o o o o
450511
450517/2
A cremagliera Idroguida o o o o o o o o o o o o o o o o o o o
MECCANICHE ANTERIORI:
o o o o o o o o o o o o o o
indipendenti con molla a balestra trasversale (MK3)
indipendenti con barre di torsione (•) (•) (•) (•) (•) o o o o o
MECCANICHE Paraboliche Z Z Z Z Z ZZZZZ
POSTERIORI - monolama • • • • • • • • •
- bilama ◓◓◓◓◓◓◓◓◓
Semiellittiche s s s s s s s s s s
Semiellittiche
z z z z z zzzzz
con balestrino
PNEUMATICHE POSTERIORI ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗
ID = Iniezione diretta s Di serie su cabinati e Furgonati 40C

NA = Aspirato In alternativa su Furgonati - scudati e Cut Away
PC = Iniezione indiretta (precamera) Z Di serie su Furgonati (escluso 40C) - Scudati e Cut Away
TCA = Sovralimentato con “intercooler” - In alternativa su Cabinati
OXICAT = Marmitta catalitica • Escluso 35 S Cabinati e Scudati - Combi
(•) Con carico max di 1900 kg e pneumatici 195/75R13
o Serie ◓ Solo 35 S Cabinati e Scudati - Combi
V In alternativa z Solo Cabinati in alternativa
* Con sistema di iniezione elettronico “Common Rail” ⊗ In alternativa, esclusi 35C(con carico Max di 1900
EGR = Dispositivo antiinquinamento kg e con pneumatici 195/75 R16) e 40 C Cabinati
J Categoria veicoli M1 prodotti fino 31/12/01 - 40 C Furgoni e Cut Away.
o Mercati Extra Europa S Ruote posteriori singole
•• Veicoli prodotti fino a 9/01 L = Light con ruote posteriori singole
o Veicoli prodotti da 9/01 C = Ruote posteriori gemellate
Veicoli con sospensione anteriore con molla a balestra trasversale BUS =Furgoni vetrati - Vendor vetrati - scudati - Cut Awai, carrozza-
Veicoli con sospensione anteriore a barre di torsione ti o carrozzabili per trasporto persone

DAILY GENERALITÀ 5
COMPOSIZIONE DEI MODELLI
40 C 13 BUS
50 C 15 BUS
65 C 15 BUS
35 S 13 BUS
MODELLI
45 C 11
45 C 13
50 C 11
50 C 13
60 C 15
65 C 15
GRUPPI
8140.63.4.. (85 CV PC/NA + EGR + OXICAT)
8140.43R (90 CV ID/TCA*)
8140.43B.43XX (105 CV ID/TCA*) o o
8140.43C.40XX (105 CV ID/TCA + OXICAT) o o
8140.43S.41XX (125 CV ID/TCA* E.G.R. + OXICAT)
8140.43S.43XX (125 CV ID/TCA*) o o o
8140.43N.43XX (150 CV ID/TCA*) o o o o
F1AE0481A*A (96 CV)
F1AE0481B*A (116 CV)
F1AE0481B*B (116 CV + E.G.R. + OXICAT)
Monodisco 9” 1/4
Monodisco 10” 1/2 o o o o o o o o
Monodisco 11 o o
ZF 5S 200
ZF 6S 300 o o o o o o o o o o
ASSALI ANTERIORI:
5817
5818
5819 o o o o o o o
5823 o o o
450210
450311/1 o o
450511 o o o o o
450517/2 o o
A cremagliera Idroguida o o o o o o o o o o
MECCANICHE ANTERIORI:
indipendenti con molla a balestra trasversale (MK3)
indipendenti con barre di torsione o o o o o o o o o o
MECCANICHE Paraboliche Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z
POSTERIORI
- monolama
- bilama
Semiellittiche s s s s s s s s s s
Semiellittiche
z z z z z z z z z z
con balestrino
PNEUMATICHE POSTERIORI ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗ ⊗
ID = Iniezione diretta s Di serie su cabinati e Furgonati 40C

NA = Aspirato In alternativa su Furgonati - scudati e Cut Away
PC = Iniezione indiretta (precamera) Z Di serie su Furgonati (escluso 40C) - Scudati e Cut Away
TCA = Sovralimentato con “intercooler” - In alternativa su Cabinati
OXICAT = Marmitta catalitica • Escluso 35 S Cabinati e Scudati - Combi
(•) Con carico max di 1900 kg e pneumatici 195/75R13
o Serie ◓ Solo 35 S Cabinati e Scudati - Combi
V In alternativa z Solo Cabinati in alternativa
* Con sistema di iniezione elettronico “Common Rail” ⊗ In alternativa, esclusi 35C(con carico Max di 1900
EGR = Dispositivo antiinquinamento kg e con pneumatici 195/75 R16) e 40 C Cabinati
J Categoria veicoli M1 prodotti fino 31/12/01 - 40 C Furgoni e Cut Away.
o Mercati Extra Europa S Ruote posteriori singole
•• Veicoli prodotti fino a 9/01 L = Light con ruote posteriori singole
o Veicoli prodotti da 9/01 C = Ruote posteriori gemellate
Veicoli con sospensione anteriore con molla a balestra trasversale BUS =Furgoni vetrati - Vendor vetrati - scudati - Cut Awai, carrozza-
Veicoli con sospensione anteriore a barre di torsione ti o carrozzabili per trasporto persone

6 GENERALITÀ DAILY
CODIFICAZIONE ALFANUMERICA DI IDENTIFICAZIONE VEICOLO

VEICOLO PERSONALIZZATO (V.P.)
VEICOLO DI MERCATO (V.M.)
VEICOLO BASE (V.C.B.)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
GAMMA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A VEICOLI STRADALI LEGGERI
FAMIGLIA DI PROGRAMMAZIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
29 L
1 L 30
35 S
35 C
2 L 35
40 C
50 C CABINATI E DERIVATI
3 L 50
45 C
60 C
4 L 65
65 C
29 L
5 L 30 A
35 S
35 C
6 L 35 A
40 C
50 C FURGONI E DERIVATI
7 L 50 A
45C
60 C
8 L 65A
65 C

DAILY GENERALITÀ 7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
H F 25 29 L
M F 30 35 S
CABINATI E DERIVATI
35 C
E F 35
40 C
L F 25 A 29 L
N F 30 A 35 C
FURGONI E DERIVATI
35 C
G F 35 A
40 C
MOTORIZZAZIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A 1 A
A 2 A
8140 63 40XX PC/NA - 85 CV
8140.63.40XX
A 5 A
A 6 A
A 1 F
A 2 F
A 3 F
8140 43 C.40XX
8140.43 C 40XX ID/TCA - 105 CV
A 5 F
A 6 F
A 7 F
A 1 E
8140 43 S.41XX
8140.43 S 41XX ID/TCA - 125 CV (MI)
A 5 E

8 GENERALITÀ DAILY
MOTORIZZAZIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A 1 F
A 2 F
A 3 F
A 5 F
8140 43 B.43XX
8140.43 B 43XX ID/TCA - 105 CV
A 6 F
A 7 F
A 1 G
A 2 G
A 3 G
A 5 G
8140 43 S.43XX
8140.43 S 43XX ID/TCA - 125 CV
A 6 G
A 7 G
A 4 H
8140 43 N.43XX
8140.43 N 43XX ID/TCA - 150 CV
A 8 H
A 1 M
A 2 M
A 3 M
A 5 M
8140 43 R.43XX
8140.43 R 43XX ID/TCA - 125 CV
A 6 M
A 7 M
A H J
A M J
A E J
A L J
F1AE0481A ID/TCA - 96 CV
A N J
A G J
A H K
A M K
A E K
A L K
F1AE0481B ID/TCA - 116 CV
A N K
A G K
A H L
F1AE0481B ID/TCA - 116 CV (MI)
A N L

DAILY GENERALITÀ 9
SOSPENSIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A Sospensione meccanica: anteriore con molla balestra trasversale

B Sospensione meccanica: anteriore con barre di torsione
C Sospensione anteriore meccanica con molla a balestra trasversale - sospensione
posteriore pneumatica
D Sospensione anteriore meccanica con barre di torsione - Sospensione posteriore
pneumatica
VERSIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1 35 S.9 - 29 L.9 - 35 S.11 - 29 L.10

29 L
L.11
11 29 L.12
L 12 - 35 S.10
S 10 - 35 S.12
S 12
1 35 S.13 - 35 C.9 - 35 C.10 - 35 C.11
CABINATO
1 35 C.12 - 35 C.13 - 40 C.9 - 40 C.11
40 C.12 - 40 C.13 - 45 C.11 - 45 C.13
1 50 C.11 - 50 C.13 - 60 C.15 - 65 C.15
6 29 L.9 D - 29 L.11 D - 35 S.9 D - 35 S.10 D

35 S.11
S 11 D 35 S.12
S 12 D - 35 S.12
S 12 D
6 35 S.13 D - 35 C.9 D - 35 C.10 D
CABINATO
35 C.11
C 11 D - 40 C.9
C 9 D - 40 C.10
C 10 D
6 6+1
40 C.11 D - 35 C.13 D - 40 C.12 D
40 C.13
C 13 D - D 45 C.11
C 11 D - 45 C.13
C 13 D
6 50 C.11 - 50 C.13 D - 60 C.15 D 65 C.15 D
0 29 L. 9 CC - 29 L.11 CC - 35 S.9 CC 35
S 10 CC - 35 S.11
S.10 S 11 CC - 35 S.12
S 12 CC 35
0 C.11 CC - 35 C.12 CC - 35 C.13 CC 40
SCUDATO C 9 CC - 40 C.10
C. C 10 CC - 40 C.11
C 11 CC 40
0 C.12 CC - 40 C.13 CC - 50 C.11 CC 45
C 11 CC - 45 C.13
C.11 C 13 CC - 50 C
C.13
13 CC 60
0 C.15 CC - 65 C.15 CC

10 GENERALITÀ DAILY
VERSIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
R 29 L.9 CCS - 29 L.11CCS - 35 S 9. CCS 35

S. 10CCR - 35 S.11CCS - 35 S.12CCR
35 SS.13
13 CCS - 35 C
C.9
9 CCS - 35 C.10
C 10 CCR
R 35 C.11 CCS - 35 C.12 CCR -
SCUDATO
35 C.13
C 13 CCS - 40 C.9
C 9 CCS - 40 C.10CCR
C 10CCR
RIDOTTO
R 40 C.11 CCS - 40 C.12 CCR -
40 C.13 CCS - 45 C.11 CCS - 50 C.11 CCS
R 50 C.13 CCS - 45 C.13 CCS -
60 C.15 CCS - 65 C.15 CCS
A 35 C.9 CA - 35 C.10 CA - 35 C.11 CA

A 35 C.12 CA - 35 C.13 CA - 40 C.9 CA
CUT - AWAY 40 C.10
C 10 CA - 40 C.11
C 11 CA - 40 C.12
C 12 CA 45
A C.11 CA - 50 C.11 CA - 45 C.13 CA 50
A C.13 CA 60 C.15 CA - 65 C.15 CA
H 29 L.9 V - 29 L.10 V - 29 L.11 V

29 L.12 V - 35 S.9 SV - 35 S.10 V
H 35 S.11 V - 35 S.12 V - 35 S.13 V
35 C.9 V - 35 C.10 V - 35 C.11 V
FURGONE
35 C.12 V - 35 C.13 V - 40 C.9 V
H
40 C.10 V - 40 C.11 V - 40 C.12 V
40 C.13 V - 45 C.11 V - 45 C.13 V
H 50 C.13 V - 60 C.15 V - 65 C.15 V
V 29 L.10 SV - 29 L.12 SV - 30 S.9 SV

30 S.11 SV - 35 S.9 SV - 35 S.10 SV
V 35 S.11 SV - 35 S.12 SV - 35 S.13 SV
FURGONE
35 C.9 SV - 35 C.10 SV - 35 C.11 SV
SEMIVETRAT
35 C.12 SV - 35 C.13 SV - 40 C.9 SV
V O
40 C.10 SV - 40 C.11 SV - 40 C.12 SV
40 C.13 SV - 45 C.11 SV - 45 C.13 SV
V 50 C.11 SV - 50 C.13 SV
U 29 L.9 C.V. - 29 S.11 C.V. - 35 S.9 C.V.

U FURGONE 35 S.10 C.V. - 35 S.11 C.V. - 35 S.12 C.V.
CITY VERSION 35 S
S.13
13 C.V.
C V - 35 C.9
C 9 C.V.
C V - 35 C.10
C 10 C.V.
CV
U VENDOR 35 C.11 C.V. - 35 C.12 C.V. - 35 C.13 C.V.
U 40 C.10 C.V. - 40 C.12 C.V.
5
5
COMBI 29 L.12
L 12 C - 35 S.12
S 12 C
5
5

DAILY GENERALITÀ 11
PASSO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
3000 mm (L30 - L30A - L35A - L50A -

1
L65A - F25A - F30A - F35A)
1 3000 mm (F25A - F30A - F35A)
3000 L mm (L35 - L30A - L35A -

2
L50A - F25A - F30A - F35A)
3300 mm (L30A - 35A - L50A - L65A

3
- F25A - F30A - F35A)
3 3450 mm (L30 - L35 - L50 - L65)
4 3450 mm (F25 - F30 - F35)
4 3750 mm (L30 - L35 - L50 - L65)
3950 mm (L30A - L35A - L50A -

4
L65A)
5 4100 mm (L35A)
5 3750 mm (F25 - F30 - F35)
6 4750 mm (L50 - L65)
7 4350 mm (L50 - L65)
8 3950 mm (L30 - L35)

CAMBIO DI VELOCITÀ
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A 5 MARCE
B 6 MARCE
GUIDA - ALTEZZA INTERNO VANO DI CARICO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
GUIDA A SINISTRA (L30 - L35 - L50 - L65 - F25 - F30 - F35) 1
GUIDA A SINISTRA E ALTEZZA INTERNA VANO DI

CARICO H1 = 1545 mm (L30A - L35A - L50A - L65A - F25A - 1
F30A - F35A)
GUIDA A SINISTRA E ALTEZZA INTERNA VANO DI CA-

RICO H2 = 1900 mm (L30A - L35A - L50A - L65A - F25A - 2
F30A - F35A)

CARICO H3 = 2100 mm (L30A - L35A - L50A - L65A - F25A - 3
F30A - F35A)
GUIDA A DESTRA (L30 - L35 - L50 - L65 - F25 - F30 - F35) A
GUIDA A DESTRA E ALTEZZA INTERNA VANO DI

CARICO H1 = 1545 mm (L30A - L35A - L50A - L65A - F25A - A
F30A - F35A)
GUIDA A DESTRA E ALTEZZA INTERNA VANO DI CARI-

CO H2 = 1900 mm (L30A - L35A - L50A - L65A - F25A - B
F30A - F35A)
GUIDA A DESTRA E ALTEZZA INTERNA VANO DI

CARICO H3 = 2100 mm (L30A - L35A - L50A - L65A - F25A - C
F30A - F35A)

OPTIONALS DI MERCATO OBBLIGATORI
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
OPTIONALS RICHIESTI DAL CLIENTE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

CODIFICAZIONE ALFANUMERICA DI IDENTIFICAZIONE AUTOBUS

VEICOLO PERSONALIZZATO (V.P.)
VEICOLO DI MERCATO (V.M.)
VEICOLO BASE (V.C.B.)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
GAMMA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A VEICOLI STRADALI LEGGERI
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A LBU1 35 S
B LBU2 40 C
C LBU2 50 C
MOTORIZZAZIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A A C
A B C 8140.43 S.43XX ID/TCA - 125 CV

A C C
A C H 8140.43 N.43XX ID/TCA - 150 CV

SOSPENSIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A Sospensione meccanica: anteriore con molla balestra trasversale

B Sospensione meccanica: anteriore con barre di torsione
C Sospensione anteriore meccanica con molla a balestra trasversale - sospensione
posteriore pneumatica
D Sospensione anteriore meccanica con barre di torsione - Sospensione posteriore
pneumatica
VERSIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
V VENDOR VETRATO LBU1
F FURGONE VETRATO LBU2
2 MINIBUS LBU2
3 NOLEGGIO LBU2
I SCUOLE ELEMENTARI LBU2
M SCUOLE MEDIE LBU2

CAMBIO DI VELOCITÀ - PASSO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
5 MARCE
A LBU1
3000 L mm
6 MARCE LBU1
B
3300 mm LBU2
6 MARCE LBU1
C
3950 mm LBU2
GUIDA - ALTEZZA INTERNO VANO DI CARICO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

1
CARICO H1 = 1545 mm (LBU1 - LBU2)
GUIDA A DESTRA E ALTEZZA INTERNA VANO DI CARI-

2
CO H2 = 1900 mm (LBU1 - LBU2)

RIFORNIMENTI
LUBRIFICANTI CONSIGLIATI DA IVECO PARTI DA RIFORNIRE Quantità

Litri kg
Urania Turbo Motore 8140
Urania Turbo LD Sostituzione periodica
Capacità coppa+filtro 6,3 6,7
Capacità coppa 5,2 4,6
Capacità totale motore a secco 6,9 6,1
Capacità coppa:
- livello max 5,2 4,6
- livello min 3,5 3,1
Litri kg
Urania Turbo Motore F1A
Urania Turbo LD Sostituzione periodica
Quantità olio in circolazione nel filtro a cartuccia e
1 0,85
scambiatore di calore
Capacità totale motore a secco 5,5 4,85
Capacità coppa:
- livello max 4,5 3,95
- livello min 3 2,69
! Pendenza max superabile dal veicolo in salita/discesa con olio a livello minimo 30%
Tutela TRUCK GEARLITE Cambio ZF 5S - 200 2 1,8
Tutela TRUCK GEARLITE Cambio ZF 6S - 300 2,7 2,43
Assale anteriore:
5817 - -
5818 - -
5819 - -
5823 - -
Ponti posteriori:
Tutela W140/M-DA
W140/M DA (SAE 85W140) 450209 18
1,8 15
1,5
Tutela W90/M-DA (SAE 80W90) 4510 1,85 1,7
Tutela W90/M-DA
W90/M DA (SAE 80W90) 450210 1 85
1,85 17
1,7
Tutela W140/M-DA (SAE 85W140) 450311/1 1,9 1,65
Tutela W140/M-DA (SAE 85W140) 450511 1,9 1,65
Tutela GI/A Idroguida 1,4 1,3
Tutela TRUCK DOT SPECIAL Circuito freni 1,11 1
Arexons DP1 Lavacristallo 5 -
Paraflu11 * Impianto di raffreddamento 9 -
* = Anticongelante protettivo (concentrazione 50% punto di congelamento -35oC)

Denominazione internazionale lubrificanti Prodotti FL

Olio motore soddisfa le specifiche:
ACEA E4 a base completamente sintetica SAE 5W30 Urania FE 5W30
ACEA E5 a base minerale Urania LD5
ACEA E3 a base minerale Urania Turbo LD
ACEA E2, API CF-4 a base minerale Urania Turbo
Olio per differenziale e mozzi ruote soddisfa le specifiche:
API GL 5 a base minerale SAE 85W140 Tutela W 140/M - DA
API GL 5 a base minerale SAE 80W90 Tutela W 90/M - DA(1)
Olio per cambi di velocità meccanici contenente additivi anti usura non EP
Tutela Truck Gearlite
Soddisfa le specifiche API GL 4 SAE 75W80
Olio per idroguide e trasmissioni idrostatiche
Tutela GI/A
Soddisfa le specifiche: A.T.F. DEXRON II D
Grasso per ingrassaggio generale
Tutela MR 2
a base di saponi di litio consistenza N.L.G.I. n. 2
Grasso specifico per cuscinetti e mozzi ruote
Tutela MR 3
a base di saponi di litio consistenza N.L.G.I. n. 3
Fluido per freni idraulici e comando frizione
Conforme alle norme N.H.T.S.A. N. 116, ISO 4925 Tutela TRUCK DOT SPECIAL
Standard SAE J 1703, Iveco Standard 18-1820
Liquido per lavacristalli
Tutela Professional SC 35
Miscela di alcoli, acqua e tensioattivi CUNA NC 956-11
Fluido protettivo concentrato per radiatori
a base di glicole etilenico contenente inibitori di corrosione, Paraflu11
conforme alla norma Iveco Standard 18-1820
(1) Specifico per climi freddi.
95 35
50 10 SAE 40
32 0 SAE 30
SAE
14 -10 20W
SAE
5 -15
15W/40
SAE
-13 -25 10W
oF oC

DAILY MOTORE 1
SEZIONE 2
5401 Motori
Pagina
MOTORI CON SISTEMA DI INIEZIONE

AD ALTA PRESSIONE
A GESTIONE ELETTRONICA . . . . . . . . . . . . 25
- 8140.43R. 43XX
- 8140.43B. 43XX
- 8140.43S. 41XX
- 8140.43S. 43XX
- 8140.43N. 43XX
MOTORI CON POMPA AD INIEZIONE

MECCANICA ROTATIVA . . . . . . . . . . . . . . . 167
- 8140.43C. 43XX
- 8140.63C. 40XX
MOTORE F1AE .0. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249

2 MOTORE DAILY

DAILY MOTORI 8140 3
5401 Motori 8140.XXX
Pagina
PRINCIPALI INTERVENTI SU MOTORE 8140...

MONTATO SUL VEICOLO . . . . . . . . . . . . . 5
STACCO-RIATTACCO MOTOPROPULSORE . 7
- Stacco (Motore 8140.43B/R/S) . . . . . . . . . . . . 7
- Stacco (Motori 8140.43C - 8140.63) . . . . . . . . 12
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Verifiche e controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Spurgo dell’impianto d’alimentazione . . . . . . . . 14
- Spurgo aria dall’impianto idroguida . . . . . . . . . 14
OXICAT - CATALIZZATORE OSSIDANTE

(VEICOLI CON MOTORI 8140.43C - 8140.63) 14
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Stacco e riattacco testa cilindri . . . . . . . . . . . . . 15
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
SOSTITUZIONE CINGHIE . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Sostituzione cinghia comando compressore

per il condizionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Montaggio e regolazione tensione cinghia . . . . 17
- Sostituzione cinghia comando pompa acqua -

alternatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Montaggio e regolazione tensione cinghia . . . . 17
- Sostituzione cinghia comando distribuzione . . . 17
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
SOSTITUZIONE POMPA ACQUA . . . . . . . . . . 20

4 MOTORI 8140 DAILY
Pagina
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
SOSTITUZIONE INIETTORI
(MOTORI 8140.63 - 8140.43C) . . . . . . . . . . . 21
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
SOSTITUZIONE POMPA INIEZIONE . . . . . . . . 21
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Montaggio e messa in fase pompa di iniezione . 22
STACCO - RIATTACCO VOLANO . . . . . . . . . 23
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

DAILY MOTORI 8140 5
PRINCIPALI INTERVENTI SU MOTORE 8140... MONTATO SUL VEICOLO
Sui veicoli con motorizzazione 8140.43B/R/S (Common Rail) occorre attenersi alle seguenti avvertenze prima di esegui-
! re interventi sul motore, che interessano o coinvolgono componenti del sistema di alimentazione:
- prima di ogni intervento sul motore eseguire la diagnosi motore/veicolo con apposita apparecchiatura di diagnosi
IVECO e stampare i risultati;
- la sostituzione della centralina MS6.3 deve essere autorizzata da Help Desk;
- i seguenti componenti del sistema di alimentazione non sono revisionabili ma sostituiti: limitatori di flusso, valvola
limitatrice di pressione, sensore di pressione combustibile, accumulatore idraulico, pompa di alimentazione ad alta
pressione CP1 completa, valvola di regolazione pressione, elettroiniettori;
- tutti i particolari del sistema Common Rail sono impacchettati dal fornitore in fogli di carta oleata e vengono stoccati
in scatole di cartone. Devono essere dunque protetti dall’umidità e scartati immediatamente prima del montaggio;
- deve essere curata al massimo la pulizia delle parti, badando a che durante la manipolazione ed il montaggi (a partire
dalla semplice sostituzione di filtro e prefiltro non sia favorito l’ingresso di morchie o corpi estranei. A tal fine, i tappi
di protezione delle parti idrauliche e dei sensori devono essere tolti immediatamente prima del posizionamento
in sede;
- in tutte le connessioni elettriche si deve curare il senso di montaggio;
- tutti i collegamenti filettati devono essere serrati alla coppia prescritta;
- tutti i connettori degli attacchi rapidi (sul motore si trovano sulla pompa alta pressione e sul collettore drenaggi
gasolio) devono essere calzati a fondo. Per lo spiantaggio agire sulle linguette alla base dei connettori.
Elettroiniettore:
nessuno dei raccordi/bocchettoni/dadi presenti sul corpo iniettore può essere manipolato. Non è necessario nè per-
messo smontare il corpo polverizzatore nè l’elettromagnete.
In caso di interventi sul tubo alta pressione, l’esagono lato iniettore deve essere tenuto fermo con chiave.
Prima di un intervento sulle tubazioni, assicurarsi che l’iniettore sia fermo in sede sulla testa cilindri.
Nelle operazioni di montaggio/smontaggio del drenaggio iniettore, la molla di ritenuta non deve essere tolta dalla pro-
pria sede sull’iniettore: spingendo la molla verso il motore ed esercitando una forza verticale sul connettore si libera
il ricircolo. Nel montaggio, si appoggia il connettore ricircolo in sede e si esercita una forza in direzione verticale tenendo
premuta la molla di ritegno in direzione motore. Il calzamento deve risultare agevole.
Sensore giri (albero distribuzione / volano):

durante il posizionamento deve essere garantito un traferro sensore/ruota fonica tra 0,8 e 1,5 mm e curato il parallelismo
tra superficie di lettura e piano ruota.
Pompa alta pressione CP1:

nessun intervento è consentito sul regolatore di pressione o sul dispositivo di esclusione del terzo pompante.
In caso di interventi sul tubo alta pressione, l’esagono lato pompa deve essere tenuto fermo con chiave.
Prima di un intervento sul tubo alta pressione, assicurarsi che la pompa sia fissata in sede.
Tubazioni alta pressione

Ciascuna tubazione alta pressione deve essere sostituita dopo una operazione di smontaggio.
Il serraggio o allentamento dei raccordi di fissaggio deve avvenire con iniettori, accumulatore idraulico (rail) e pompa
alta pressione perfettamente fissati e badando a tenere fermo l’esagono lato componente se lo spazio lo consente.
Accumulatore idraulico (rail) e accessori

Il limitatore di pressione e la valvola limitatrice di pressione possono subire 5 montaggi successivi, dopodiché è necessaria
la sostituzione. Devono essere lubrificati con velo d’olio prima del montaggio.
La valvola di sovrappressione deve essere anch’essa lubrificata prima del montaggio e se ne deve sostituire tassativamen-
te la guarnizione.
Solo per motore 8140.43S - dal motore con n. di matricola 3089322 viene montato un accumulatore idraulico che,
mantenendo la stessa configurazione è privo di limitatori di flusso e valvola limitatrice di pressione. Anche in questo
caso occorre osservare le stesse prescrizioni riportate per il precedente.

6 MOTORI 8140 DAILY

DAILY MOTORI 8140 7
540110 STACCO-RIATTACCO MOTOPROPULSORE
Stacco (Motore 8140.43B/R/S) Figura 1
Disporre il veicolo sulla fossa o sul ponte sollevatore.

Sollevare il cofano motore (1), svitare le viti di fissaggio e ri-
muoverlo; rimuovere l’asta di sostegno (2).
Scollegare il cavo negativo (3) e il cavo positivo (5) dalla batte-
ria (4) e staccare quest’ultima dal vano motore.
Sganciare il cavo (17) dai dispositivi comando apertura cofano.
Scollegare le connessioni elettriche (8) dei proiettori anteriori.
Svitare i dadi (6) e le viti di fissaggio (7) quindi rimuovere la
traversa frontale (16) con i gruppi ottici.
Svitare le viti di fissaggio (10, 12 e 14) e rimuovere i ripari late-
rali inferiori (11 e 13).
Svitare gli otto dadi di fissaggio (9) e rimuovere il paraurti (15).
Da sotto il veicolo (vedere Figura 4):
- Svitare le viti (8), i dadi (10) e rimuovere i ripari laterali in-
feriori (11).
- Svitare le viti (⇒) e rimuovere il riparo centrale (12).
50952

8 MOTORI 8140 DAILY
Togliere il tappo (1) della vaschetta di espansione (3). Figura 2

Svitare il tappo (10), sotto il radiatore (11), del liquido di raf-
freddamento e scaricare l’impianto di raffreddamento.
Scollegare le tubazioni (7 e 8) dello scambiatore di calore, dal
collettore di aspirazione e dal turbocompressore.
Occludere opportunamente l’uscita aria del turbo-

! compressore per evitare che, accidentalmente, vi en-
trino dei corpi estranei danneggiandolo.
Dal radiatore (11), scollegare le tubazioni liquido di raffredda-

mento (12, 13 e 16).
A
Nel caso di veicoli con condizionatore interno cabina,

! scollegare la connessione elettrica (9) dal filtro essic-
catore.
Scollegare la connessione elettrica (16) dell’interruttore

dell’elettroventola.
Svitare i fissaggi (17) della staffa di supporto del filtro aria per
agevolare l’estrazione del tubo di aspirazione aria (18) dal con-
vogliatore (15) sul gruppo radiatori.
Svitare le quattro viti di fissaggio (6) e rimuovere il gruppo ra-
diatore (11) - scambiatore di calore.
Nel caso di veicoli con condizionatore interno cabina:

! - riporre il radiatore, completo di condensatore e
filtro essiccatore, nel vano motore avendo cura
di non mettere in tensione le tubazioni dell’im-
pianto di condizionamento.
Scollegare le tubazioni liquido di raffreddamento (2 - 19 - 20

- 21 - 22) dalle relative tubazioni sul motore.
Scollegare la connessione elettrica (4).
Svitare i dadi (5) e rimuovere il serbatoio d’espansione (3).
La figura è relativa ad un veicolo con riscaldatore supple-

! mentare A.
62115

DAILY MOTORI 8140 9
Scollegare le connessioni elettriche del cavo motore: Figura 3

- (4), dal cablaggio plancia;
- (6), dal cavo telaio;
- (7), dalla centralina elettronica;
- (8), del cavo di massa sul motore;
- (14), dal segnalatore basso livello olio motore;
- (25), dall’elettrovalvola di comando attuatore turbocom-
pressore (solo motore 8140.43N);
- (13), dal filtro del gasolio.
Scollegare la connessione elettrica (1) dalla candeletta del ter-
moavviatore.
Scollegare la connessione elettrica (2) dall’elettrovalvola del
termoavviatore.
Le restanti connessioni elettriche del cavo motore si

! scollegano dai relativi componenti elettrici a stacco
del motopropulsore ultimato (vedere Figura 5).
Svitare la vite di fissaggio (3) per liberare il cavo motore dalla

scocca.
Scollegare la tubazione del combustibile (11) dalla pompa alta
pressione.
Scollegare le tubazioni (9 e 10) di recupero combustibile.
Scollegare la tubazione (12) dal depressore.
Disporre un recipiente sotto la pompa idroguida per recupe-
rare l’olio dell’impianto e staccare le tubazioni (15 e 16) di arri-
vo e mandata olio.
Scollegare la tubazione (23) per vapori olio dalla valvola limita-
trice di flusso (solo per versioni con EGR).
Scollegare il convogliatore (22) di aspirazione aria dal turbo-
compressore.
Scollegare la tubazione (24) di pressione dall’elettrovalvola co-
mando attuatore turbocompressore (solo motore
8140.43N).

trino dei corpi estranei danneggiandolo.
Applicare ai ganci di sollevamento sul motore il bilancino

99360550 (5), agganciarlo al paranco e mettere in leggera tra-
zione il motore.
Per i veicoli con condizionamento interno cabina stac-

! care il compressore (20) operando come segue:
- allentare il dado (17);
- svitare la vite (18) del tendicinghia;
- togliere la cinghia di comando (21);
- rimuovere le viti (19) e riporre il compressore
(20) nel vano motore senza staccare le tubazioni
dell’impianto dallo stesso. 61983

10 MOTORI 8140 DAILY
Togliere la sigillatura dalla ghiera (1), svitarla e scollegare il cavo Figura 4

comando tachimetro.
Scollegare la connessione elettrica (4) dall’interruttore luce di
retromarcia.
Svitare le viti di fissaggio (3) dell’albero di trasmissione (2) al
cambio di velocità; assicurare opportunamente l’albero di tra-
smissione al telaio.
Svitare le viti di fissaggio (6), la vite di fissaggio (5) e rimuovere
la traversa (7) di sostegno cambio di velocità completa di tas-
sello.
Scollegare la tubazione di scarico (9) dalla tubazione di uscita
turbocompressore
Scollegare le viti di fissaggio (16 e 18) delle staffe (15 e 17) e
scollegare i “bowden” (14 e 19) dal cambio di velocità.
Svitare le viti di fissaggio (20), spostare il cilindro (21) di co-
mando frizione, completo di staffa, ed assicurarlo opportuna-
mente al telaio.
Rimuovere i dadi (13) per viti fisaggio mensole motore ai lon-
gheroni e sfilare le viti.
Sollevare il gruppo motopropulsore ed estrarlo dal vano mo-
tore.
La manovra di estrazione del motopropulsore dal va-

! no motore dev’essere eseguita con particolare atten-
zione al fine di non danneggiare la tubazione superio-
re dell’idroguida e il rivestimento termico-fonoassor-
bente del vano motore.
50955

DAILY MOTORI 8140 11
MOTORE
Figura 5
50956
Scollegare le connessioni elettriche (⇒) del cavo motore dai Figura 6

relativi componenti elettrici.
Staccare il cambio di velocità dal motore operando come se-
gue:
- appoggiare il motore su di un banco di lavoro in modo
che risulti sufficientemente fermo;
- staccare il motorino di avviamento (2) e il riparo inferiore
(1, Figura 6) dal cambio di velocità;
- disporre su un sollevatore idraulico il supporto
99370620 e applicare il medesimo al cambio di velocità;
- togliere le viti di fissaggio cambio di velocità al motore;
- staccare il cambio di velocità dal motore.
62853
In caso di difficoltà, togliere il coperchio di ispezione dal co-

perchio anteriore del cambio di velocità.
Con apposite pinze divaricare l’anello elastico di ritegno ma-
nicotto reggispinta all’anello spingidisco della frizione e con-
temporaneamente staccare il cambio di velocità dal motore.

Stacco (Motori 8140.43C - 8140.63)

Figura 7
51194
Differisce dallo stacco del motopropulsore con motore Scollegare il cavo acceleratore (9) dalla pompa iniezione e
8140.43S, per l’assenza del cavo motore, dei componenti dalla staffetta di supporto.
elettrici ad esso collegati e per quanto di seguito descritto e Scollegare tubazioni (10 e 14) combustibile dalla pompa inie-
indicato. zione.
Scollegare i cavi elettrici:
- (1), dall’elettrovalvola termoavviatore; Solo per il motore 8140.63 (aspirato):
- (2), candeletta termoavviatore; - (18), tubazione depressione da valvola EGR;
- (3), segnalatore insufficiente pressione olio motore; - (19), cavo elettrico potenziometro EGR;
- (4), segnalatore temperatura liquido di raffreddamento; - scollegare la connessione elettrica per candelette di pre-
- (5), interruttore termometrico per K.S.B. e termoavvia- riscaldo dalla centralina posta nel vano motore, sopra la
tore; batteria.
- (6), alternatore;
- (7), interruttore temperatura; La manovra di estrazione del motopropulsore dal va-
- (8), elettroventola; no motore dev’essere eseguita con particolare at-
- (11), motore avviamento;
!
tenzione al fine di non danneggiare la tubazione su-
- (15), elettrostop; periore dell’idroguida e il rivestimento termico-fo-
- (16), K.S.B.; noassorbente del vano motore.
- (17), sensore giri motore.

Riattacco
Durante il posizionamento del motopropulsore nel
! vano motore porre particolare attenzione al fine di
non danneggiare la tubazione superiore dell’idrogui-
Per il riattacco del gruppo motopropulsore invertire le da e il rivestimento termico-fonoassorbente del va-
operazioni descritte per lo stacco attenendosi alle seguenti no motore. A posizionamento ultimato verificare
avvertenze: scrupolosamente l’intergrità della tubazione superio-
- prima del riattacco del cambio di velocità al motore, oc- re dell’idroguida. Verificare, prima del loro reimpiego,
corre togliere il cuscinetto spingidisco (2, Figura 6) dalla che l’olio idroguida e il liquido di raffreddamento non
molla a diaframma (3, Figura 6) divaricando l’anello elasti- contengano impurità, in caso affermativo filtrare con
co (4, Figura 6); idonei filtri a rete; per eventuali rabbocchi, consulta-
montare il cuscinetto spingidisco (2, Figura 6), sul canot- re la tabella dei RIFORNIMENTI alla sezione “GENE-
to del coperchio albero entrata moto, collegandolo alla RALITÀ”.
leva, di disinnesto frizione. Spalmare di grasso Molikote
al bisolfuro di molibdeno l’albero d’entrata cambio; Figura 8
inserire una marcia per permettere la rotazione dell’albe-
ro primario ruotando la flangia attacco albero di trasmis-
sione. Spingere al fondo il cambio di velocità in modo che
il cuscinetto spingidisco (2, Figura 6) si innesti corretta-
mente nella molla a diaframma;
- usare particolare attenzione alle manovre necessarie per
l’installazione del gruppo motopropulsore nel vano mo-
tore;
- controllare le condizioni dei manicotti o tubazioni del li-
quido di raffreddamento e dei convogliatori aria, riscon-
trandoli deteriorati procedere alla loro sostituzione;
- controllare i supporti elastici dei gruppi: motore e cam-
bio di velocità, riscontrandoli deteriorati procedere alla
loro sostituzione;
75242
- controllare i particolari della tubazione di scarico che non
siano deteriorati, o in procinto di deteriorarsi in tal caso TUBAZIONI COMBUSTIBILE
1. Raccordo innesto rapido tubazione alimentazione pom-
sostituirli, così pure gli elementi elastici per il fissaggio del- pa alta pressione - 2. Raccordo innesto rapido tubazione di
la medesima; alimentazione 3. Raccordo innesto rapido tubazione ritor-
- serrare le viti o i dadi alla coppia prescritta; no combustibile - 4. Supporto filtro combustibile.
- controllare scrupolosamente le condizioni della tubazio- In caso di scollegamento delle tubazioni combustibile (1-2-3)
ne per depressione, essa non deve presentare: screpola- da supporto (4), occorre al riattacco, assicurarsi che i raccordi
ture, tagli, incisioni o punti schiacciati, al minimo dubbio delle medesime siano scrupolosamente puliti. Questo per
sulla sua integrità procedere alla sostituzione. Al montag- evitare una non perfetta tenuta e conseguente uscita di com-
gio accertarsi che la tubazione non vada a contatto con bustibile.
parti metalliche taglienti o spigoli vivi o con punti partico- Verifiche e controlli
larmente caldi. Inoltre, una volta montata, la tubazione Avviare il motore, lasciarlo in moto ad un regime di
non deve presentare piegature o strozzature, il suo rag- giri di poco superiore al minimo e attendere che la
gio di curvatura deve essere ampio e deve essere fissata temperatura del liquido di raffreddamento raggiunga
al raccordo del depressore mediante idonea fascetta; il valore per l’apertura del termostato quindi, con-
- assicurarsi che i raccordi ad innesto rapido delle tubazio- trollare che:
ni combustibile siano accuratamente puliti e che gli stessi,
dopo il loro collegamento ai relativi bocchettoni della - non esistano perdite d’acqua dai manicotti di collega-
pompa alta pressione o del supporto filtro combustibile, mento delle tubazioni dei circuiti di raffreddamento mo-
risultino inseriti a fondo e non si scolleghino. tore e di riscaldamento interno cabina provvedendo
- riempire l’impianto di raffreddamento con liquido di raf- eventualmente a serrare ulteriormente i collari di bloc-
freddamento; caggio;
- non esistano perdite d’olio tra coperchio e testa cilindri,
- eseguire lo spurgo aria dell’impianto di alimentazione co- tra coppa olio e basamento, tra filtro olio e relativa sede,
me descritto nel paragrafo relativo (solo motori tra scambiatore di calore e gruppo organi ausiliari , tra
8140.63.4... - 8140.43C.4...); gruppo organi ausiliari e basamento e tra le varie tubazio-
- riempire il circuito dell’idroguida e eseguire lo spurgo aria ni del circuito di lubrificazione;
come descritto nel paragrafo relativo; - non esistano perdite di combustibile dalle tubazioni della
pompa iniezione e dagli iniettori provvedendo, se neces-
- controllare il livello olio del motore e del cambio di velocità;
sario, a chiudere i relativi raccordi alla coppia prescritta;
- registrare la tensione della cinghia comando compresso- - accertarsi del corretto funzionamento delle spie luminose
re per condizionatore come descritto nel capitolo “So- sulla plancia porta strumenti e degli apparecchi che sono
stituzione cinghie” (se presente). stati scollegati all’atto dello stacco del motopropulsore.

542011 Spurgo dell’impianto 507130 OXICAT - CATALIZZATORE

d’alimentazione (vedere Figura 7) OSSIDANTE (Veicoli
Solo motori 8140.43C - 8140.63 con motori 8140.43C - 8140.63)
Descrizione
Allentare la vite di spurgo (12), azionare lo stantuffo (13) della
pompa di adescamento fino alla completa espulsione dell’aria Il catalizzatore ossidante (1) è un dispositivo di post-tratta-
presente nell’impianto, chiudere la vite di spurgo. mento dei gas di scarico. Esso serve ad ossidare il CO, gli HC,
trasformandoli in anidride carbonica (CO2) e vapore acqueo
H2O).
Nel caso di arresto del motore per mancanza di car-
! burante con conseguente immissione di aria nell’im- Il catalizzatore tratta anche gli idrocarburi saturi e gli idrocar-
pianto, occorre (qualora risulti insufficiente eseguire buri aromatici facenti parte del particolato, quali carbonio
lo spurgo come sopra descritto) allentare i raccordi sotto forma di fuliggine, metalli, acqua e composti di zolfo che
di almeno due iniettori, ruotare il motore eseguendo vengono espulsi allo scarico.
l’avviamento e a spurgo dell’aria avvenuto richiudere Il catalizzatore di forma cilindrica, è costituito da un monolito
i raccordi. a nido d’ape ceramico, le cui celle sono impregnate di platino,
sostanza catalizzante delle reazioni di ossidazione. La capacità
501430 Spurgo aria dall’impianto volumetrica totale è pari a 600 cm3 con una densità di 400
celle per pollice quadrato.
idroguida
I gas di scarico che attraversano le celle scaldano il catalizzato-
re, innescando la conversione degli inquinanti in composti
Verificare il livello dell’olio nel serbatoio, nel caso ripristinarlo.
inerti.
Sollevare anteriormente il veicolo, avviare il motore e lasciar-
lo girare al minimo per un certo periodo. La reazione chimica di ossidazione del CO, degli HC e del
Controllare che non esistano perdite di olio dal circuito particolato è efficace con temperature comprese tra
idraulico e verificare il livello nel serbatoio. 200ºC÷350ºC.
Ruotare lentamente il volante nei due sensi di sterzata in mo-
Con temperature superiori a 350ºC inizia ad ossidarsi lo zolfo
do che l’aria contenuta nell’impianto idraulico fuoriesca.
Controllare nuovamente il livello dell’olio nel serbatoio e ri- contenuto nel gasolio, dando origine ad anidride solforosa
(SO2) e solforica (SO3), responsabili delle piogge acide.
pristinarlo, se necessario.
Un corretto dimensionamento del catalizzatore permette di
contenere la temperatura, ottenendo la massima percentua-
le di conversione delle emissioni inquinanti, limitando al con-
tempo l’assiderazione dei composti dello zolfo.
Figura 9
455182

540610 Stacco e riattacco testa cilindri

Figura 10
1 16 30
29
2 15
28
3 14
27
4 13 31 26
5 12 25
11
6 24
32
33 23
10 22
7
21
9 20
8
19
18
17
62063
Stacco - staccare tubazione (19) dal coperchio posteriore testa

cilindri;
Staccare la cinghia di comando distribuzione come descritto
- togliere la vite fissaggio staffetta ritegno cavo elettrico
nel capitolo relativo (operazione 541257).
motore;
Scollegare le connessioni elettriche da:
- togliere vite (20) fissaggio tubazioni (17) alla testa cilindri;
- segnalatore temperatura di raffreddamento (11);
- togliere vite (18) fissaggio condensatore vapori olio;
- interruttore termometrico “KSB” (solo motori
- staccare insonorizzanti superiore (23) e laterale (22);
8140.63/43C) e/o termoavviatore;
- staccare le connessioni elettriche:
- sensore pressione e temperatura aria (4) (solo motore
(29) dagli elettroiniettori (26) (solo motori 8140.43B/
8140.43B/R/S);
R/S);
- segnalatore (14) livello vaschetta di espansione;
- (13) dal sensore giri motore (solo motori 8140.43B/R/S
- scollegare le tubazioni liquido di raffreddamento (2, 3 e 5); e motore 8140.63);
- staccare la vaschetta di espansione (15); - dalle candelette di preriscaldo (solo motore 8140.63);
- staccare tubazioni liquido di raffreddamento (10) da - dal sensore pressione combustibile (25) (solo motori
pompa acqua e dalla tubazione (9) per scambiatore di ca- 8140.43B/R/S);
lore;
- staccare coperchio punterie.
- togliere la vite (1) e il dado per fissaggio staffetta ritegno
Solo motori 8140.43B/R/S
tubazioni (10 e 16) al collettore di aspirazione;
Scollegare la tubazione (28) recupero combustibile dal rac-
- estrarre valvola (6) di ricircolo vapori olio dal convoglia- cordo (24).
tore (8) (solo motore 8140.63); Premendo le mollette (32) e sollevando contemporanea-
- staccare tubazioni di scarico (7) da turbocompressore mente i raccordi (31), staccare questi ultimi completi di tuba-
(solo motori 8140.43C - 8140.43B/R/S); zioni (28) dagli elettroiniettori (26).
Staccare le tubazioni combustibile (28) dagli elettroiniettori
- staccare turbocompressore (solo motori 8140.43B/ (26) e dall’accumulatore idraulico; togliere le viti per fissaggio
R/S/43 C) dal collettore di aspirazione; staffette di ritegno elettroiniettori (20).
Staccare gli elettroiniettori (26) dalla testa cilindri.

Staccare la tubazione (33) dalla pompa alta pressione e Figura 11

dall’accumulatore idraulico.
Escluso motori 8140.43B/R/S

Staccare le tubazioni combustibile dalla pompa iniezione e
dagli iniettori.
Staccare dagli iniettori le tubazioni di recupero combustibile. α
Staccare tubazione LDA dal collettore di aspirazione (solo

motore 8140.43 C).
Togliere le viti (27) e staccare la testa cilindri con la relativa 6448
guarnizione.
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa
Riattacco cilindri:
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco - 1a fase: pre-serraggio, con chiave dinamometrica alla
osservando le seguenti avvertenze. coppia di 60 ±5 Nm;
Verificare che lo stantuffo del cilindro Nº 1 risulti al P.M.S. - 2a fase: ripassare alla coppia di 60 ±5 Nm;
Verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul - 3a fase: chiusura con angolo di 180° ±10°.
basamento siano puliti.
Non imbrattare la guarnizione della testa cilindri.
Sistemare la guarnizione per la testa cilindri, dello spessore
determinato nel paragrafo “Controllo sporgenza stantuffi”,
con la scritta “ALTO” rivolta verso la testa stessa.
Figura 12
È assolutamente necessario tenere la guarnizione si-

! gillata nella propria confezione e liberarla dall’involu-
cro poco prima del montaggio.
Prima di riutilizzare le viti di fissaggio testa cilindri, misurare

con micrometro e verificare che il diametro della filettatura
delle stesse non sia inferiore a 11,5 mm in qualsiasi punto; in
caso contrario sostituirle.
Ruotare l’albero della distribuzione in modo che le valvole del
cilindro Nº 1 risultino chiuse. 62063
Montare la testa cilindri, inserire le viti e serrarle, in tre fasi suc- Pulire i vani tra il coperchio posteriore (4) e la testa cilindri
cessive, seguendo l’ordine e le modalità indicate nella figura (3) dai residui di sigillante e riempirli nuovamente di sigillante
successiva. IVECO 1905685.
Sistemare sul coperchio punterie (1) la guarnizione di tenuta
(2). Applicare negli angoli (⇒) del coperchio punterie del
La chiusura ad angolo si esegue mediante l’attrezzo sigillante Silastic 732 RTV (~10 gr.). Montare il coperchio
! 99395216. punterie sulla alla testa cilindri e serrare i dadi di fissaggio (5)
alla coppia prescritta.
Controllare il montaggio del sensore giri come descritto nel
capitolo relativo (solo motori 8140.63 - 8140. 43 S).
Nel montaggio delle tubazioni combustibile, non riutilizzare
la fascetta metallica con il tassello elastico e vite di fissaggio,
sostituirli con particolari nuovi (solo motori 8140.63 -
8140.43C).

SOSTITUZIONE CINGHIE
Figura 13
50958
543910 Sostituzione cinghia comando

compressore per il condizionamento Montaggio e regolazione tensione cinghia
Smontaggio
Disporre il veicolo su ponte sollevatore o su fossa.
Da sotto il veicolo, staccare il riparo fono assorbente
centrale. Montare la cinghia di comando (1) avendo cura di posiziona-
Allentare le viti (4 e 6) di fissaggio tendicinghia (5) e il dado re correttamente i ribs della stessa nelle rispettive gole delle
(8). pulegge.
Smontare la cinghia (10) di comando compressore. Agendo sulla vite (3) rilasciare il tendicinghia automatico (2).
Ruotare l’albero motore di un giro per assestare la cinghia.
Con idoneo apparecchio misurare le tensione della cinghia
Montaggio e regolazione tensione cinghia (1) nel tratto A albero motore / pompa acqua / alternatore
che deve risultare di 140 ±5 Hz.
Montare la cinghia di comando (10) avendo cura di po- Se presente, montare la cinghia comando compressore e re-
sizionare correttamente i ribs della stessa nelle rispettive golare la tensione come descritto nel capitolo relativo.
gole delle pulegge. Agendo sulla vite (7) tensionare leg-
germente la cinghia (10). Ruotare l’albero motore di un 543411 Sostituzione cinghia comando
giro, con apposito strumento verificare che nel tratto B distribuzione
compressore/albero motore, la frequenza risulti di 160
±10Hz, corrispondente ad un carico di 500 ± 50 N. Smontaggio
In caso contrario agire opportunamente sulla vite (7).
Chiudere alla coppia di serraggio prescritta le viti (4 e 6).
Svitare di due giri la vite (7) e bloccare il dado (8) alla coppia Seguendo le procedure descritte per lo stacco del motopro-
prescritta. pulsore, rimuovere il gruppo radiatore senza scollegare le tu-
bazioni dell’impianto di condizionamento dal condensatore
Montare il gruppo radiatori e i restanti particolari come de- e dal filtro essiccatore e accantonarlo opportunamente nel
scritto per il riattacco del gruppo moto propulsore. vano motore.
pompa acqua - alternatore
Per questa operazione non è necessario staccare il
! paraurti, è sufficiente rimuovere il convogliatore aria
Smontaggio dal radiatore e, per i veicoli con motore 8140.63, to-
gliere le viti di fissaggio presa aria filtro aspirazione al
radiatore.
Smontare, se presente, la cinghia comando compressore co-
me descritto nel capitolo relativo.
Annullare l’azione del tendicinghia automatico (2) agendo
sulla vite (3) e smontare la cinghia (1) di comando alternatore
- pompa acqua.

Figura 14
50959
rendendo possibile l’inserimento dell’attrezzo 99360608 nel

Stacco foro (8) della puleggia (9) e nel foro del gruppo organi ausilia-
ri, se questo non è possibile, ruotare di 1 giro l’albero motore.
Smontare la cinghia (7) comando compressore condiziona- Smontare il dado (16) di fissaggio rullo tendicinghia (15).
tore (se presente) e la cinghia (6) comando pompa acqua / Smontare il coperchio distribuzione inferiore (10); inserire tra
alternatore / come descritto nei capitoli relativi. il cilindretto (12) e il puntale (13) un apposita chiave (14) in
Staccare il convogliatore aria trasversale (3) senza scollegare modo da annullare la pressione di quest’ultimo sul rullo tendi-
la tubazione combustibile dall’elettrovalvola e i cavi elettrici cinghia (15).
e accantonarlo opportunamente nel vano motore (escluso Smontare la cinghia distribuzione (5).
motore 8140.63).
Togliere la vite (11) di fissaggio puleggia e sfilare quest’ultima
dall’albero motore.
Staccare i coperchi insonorizzanti superiori (2) e laterali (1)
se presente. Nel caso di smontaggio della cinghia dentata dopo
Smontare il coperchio di distribuzione superiore (4). percorrenza ≥ 30000 km procedere alla sua sostitu-
Ruotare l’albero motore in modo da allineare il segno A pu- !
zione qualunque sia il suo stato di efficienza.
leggia albero distribuzione con il segno B coperchio punterie

Figura 15
Riattacco
Montare la cinghia dentata (1).

Montare il coperchio inferiore (4) e serrare le viti di fissaggio
Togliere la chiave (3) in modo che il puntale (2), agendo sul
tendicinghia (7), metta in tensione la cinghia dentata (1).
Sfilare l’attrezzo 99360608 (5).
Ruotare l’albero motore di due giri, controllare che con lo
stantuffo del cilindro numero 1 al P.M.S. i punti di riferimento
a A e B indicati nel dettaglio coincidano rendendo possibile
l’inserimento dell’attrezzo 99360608 (5) nel foro della puleg-
gia (6) e nel foro del gruppo organi ausiliari.
50960
Applicare all’albero motore (8) una coppia di 28 ÷ 30 Nm per

Riscontrando perdite dal coperchio anteriore, sosti- porre la cinghia (1) in leggera tensione.
tuire il medesimo come descritto nel capitolo relati- Serrare i dadi di fissaggio del rullo tendicinghia (7) alla coppia
! di 37 ÷ 45 Nm.
vo (operazione 540440).
Completare quindi il riattacco invertendo lo operazioni de-
scritte per lo stacco.
Il valore di tensionamento della cinghia in HSN (Hight

! Strengh Nitrile) misurato sul ramo C mediante appa-
recchio 99395849, deve risultare di 88 ÷ 112 Hz.

543210 SOSTITUZIONE POMPA ACQUA

Figura 16
50961
Togliere dall’alberino della pompa acqua (1), la chiavetta (4)

Smontaggio e la rondella (3) e sfilare la puleggia (5). Togliere i dadi e sfilare
il giunto elettromagnetico (2).
Smontare la cinghia comando compressore (se presente) e
la cinghia comando pompa acqua come descritto nei capitoli Spostare l’anello elastico (22) verso il basso e inserire il tubet-
to (23) nella scatola termostato in modo da sfilarlo dalla pom-
relativi.
pa acqua (1).
Staccare il collettore aria (20) senza scollegare i cavi elettrici
e la tubazione combustibile dalla elettrovalvola - candeletta Togliere le viti (24) e staccare la pompa acqua (1) dal basa-
mento motore.
termoavviatore nel vano motore.
Staccare i coperchi insonorizzanti: laterale (18) (se presente)
e superiore (19) dalle testa cilindri. Montaggio
Staccare il coperchio (17) cinghia distribuzione.
Staccare il tendicinghia automatico (14). Allentare la vite (15) Per il montaggio invertire le operazioni di smontaggio osser-
per dado fissaggio alternatore al supporto. vando le seguenti avvertenze:
Togliere la vite (12) fissaggio alternatore alla pompa acqua - sostituire gli anelli di tenuta del tubetto (23);
(1).
Inserire tra il cilindretto (13) e il puntale (11) un’apposita chia- - pulire la filettatura delle viti (24) e applicare sui primi 15
ve (16) in modo da annullare la pressione di quest’ultimo sul mm della medesima sigillante IVECO 1905683.
rullo tendicinghia (25).
Togliere le viti fissaggio tubazione (8) alla pompa acqua (1). La filettatura del dado di bloccaggio mozzo (9) è sini-
Scollegare la connessione elettrica (10) puleggia elettroma- ! strosa. Il dado (7) deve essere sostituito ad ogni
gnetica. smontaggio.
Con idoneo attrezzo, bloccare la rotazione della puleggia
elettromagnetica (5). Svitare in senso orario il dado (7) rite- 1ª fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia di
gno mozzo (9) e smontare quest’ultimo. 40 Nm; 2ª fase, chiusura con angolo 110° ±10°.
La filettatura del dado (7) di ritegno mozzo (9) è sini- La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo
! strosa. 99395216.
!

775010 SOSTITUZIONE INIETTORI (MOTORI 8140.63 - 8140.43C)

Figura 17
50963
771010 SOSTITUZIONE POMPA

Smontaggio INIEZIONE
Smontaggio
Staccare il collettore aria (10) dal collettore di aspirazione
senza scollegare i cavi elettrici e la tubazione combustibile. Staccare il collettore aria trasversale (10) senza scollegare la
Accantonare opportunamente il collettore aria (10) nel vano tubazione combustibile e i cavi elettrici dai componenti il ter-
motore. Togliere il riparo insonorizzante laterale (se presen- moavviatore. Accantonare opportunamente il collettore aria
te) e il coperchio superiore (11). Staccare dagli iniettori (17 trasversale (10) nel vano motore.
o 13) la tubazione (16) recupero combustibile e le tubazioni Staccare i coperchi insonorizzanti superiore (11) e laterale se
(15) combustibile. Per il motore 8140.43C togliere le viti (18) presente.
fissaggio staffe ritegno iniettori e staccare gli iniettori dalla te- Smontare il coperchio di distribuzione (6). Ruotare l’albero
sta cilindri. motore in modo da allineare il segno A puleggia albero distri-
Per il motore 8140.63, svitare gli iniettori (13). buzione con il segno B coperchio punterie rendendo possibi-
le l’inserimento dell’attrezzo 99360608 nel foro (5) della pu-
Montaggio leggia e nel foro del gruppo organi ausiliari, se questo non è
possibile, ruotare di un giro l’albero motore.
Per il montaggio invertire le operazioni descritte per lo smon- Staccare la staffetta sostegno tubazione per asta (7) livello
taggio attenendosi alle seguenti avvertenze: olio dal gruppo organi ausiliari.
Scollegare dalla pompa iniezione:
- serrare gli iniettori del motore 8140.63 alla coppia di 60
Nm (6 kgm); - cavi elettrici:
D (9), dispositivo KSB;
- eseguire lo spurgo aria combustibile come descritto nel D (14), elettrostop;
capitolo relativo. D (12), potenziometro EGR (se presente);

- tubazioni combustibile (3 - 7, Figura 17 ); Collegare il cavo elettrico al bulbo termico (1, Figura 18) del
- tubazioni di mandata combustibile agli iniettori (15, dispositivo K.S.B. e alimentarlo con la tensione del veicolo in
Figura 17); questo modo si disattiva il dispositivo K.S.B.
- tubazione depressione (8, Figura 17);
Da sotto il veicolo:
- cavo Bowden comando acceleratore (1, Figura 17).
Staccare pompa di iniezione. - smontare i ripari insonorizzanti motore/cambio di velocità;
- staccare la tubazione asta livello olio (7, Figura 17);
Dovendo rimontare la stessa pompa di iniezione
smontata. Contrassegnare la posizione di montaggio - togliere un dado fissaggio pompa iniezione.
!
dalla stessa sul supporto di attacco. Dal vano motore, togliere i dadi fissaggio pompa iniezione e
staccare la medesima.
Montaggio e messa in fase pompa di iniezione
Figura 18
50694
Togliere il tappo situato sulla vite di chiusura della pompa ed

avvitare l’attrezzo 99395100 (2), con l’asta a contatto del cie- Il dispositivo K.S.B. è disattivato quando la leva del va-
lo dello stantuffo distributore. ! riatore di anticipo non è più sotto tiro.
Precaricare di ~3 mm il comparatore 99395603 (3).
Figura 19 Togliere l’attrezzo 99360608 dalla puleggia comando pompa

iniezione.
Ruotare il motore nel senso contrario a quello di rotazione
sino a che lo stantuffo distributore della pompa iniezione rag-
giunga il P.M.I. indicato dal comparatore (3). Azzerare il com-
paratore (3). Inserire l’attrezzo 99360608 (5) nel foro (⇒)
del coperchio (6) nel cambio di velocità.
Ruotare lentamente l’albero motore nel suo senso di rotazio-
ne fino a riscontrare l’inserimento dell’attrezzo 99360608 (5)
nella fresatura del volano motore (4).
Nella suddetta condizione i segni A e B (Figura 17) devono
coincidere e lo stantuffo della pompa iniezione deve aver fat-
to la corsa prescritta. In caso contrario ruotare il corpo pom-
pa nella sua asolatura sino a ottenere il valore prescritto indi-
cato dal comparatore. Bloccare a fondo i dadi di fissaggio
18941 pompa al gruppo organi ausiliari.
Dovendo sostituire il giunto di accoppiamento (1),

! prelevare il particolare nuovo con il numero di ri- Il serraggio del dado fissaggio pompa iniezione, lato
cambio corrispondente al valore angolare stampiglia- ! basamento motore, si effettua utilizzando la chiave
to sul medesimo. 99352114.
Togliere l’attrezzo 99360608 (5).

Controllare l’esatta messa in fase della distribuzione.
Calettare la pompa iniezione sul gruppo organi ausiliari, fa- Togliere l’alimentazione al dispositivo K.S.B.
cendo collimare la scanalatura (2) ricavata all’interno dell’al- Togliere l’attrezzo 99395100 (2, Figura 18) e riavvitare il tap-
bero comando pompa con il risalto (1) del giunto di accop- po sulla vite di chiusura.
piamento. Avvitare i dadi di fissaggio pompa senza bloccarli Completare il montaggio dei particolari smontati seguendo
a fondo. l’ordine inverso dello smontaggio.

540850 STACCO - RIATTACCO VOLANO Togliere le viti di fissaggio volano, sollevare il perno (11) dalla
fresatura del volano motore (13) e staccare quest’ultimo.
Stacco
Riscontrando perdite dal coperchio posteriore sosti-
Operazione comprensiva di: ! tuire il medesimo come descritto nel capitolo relati-
vo (operazione 540460).
- stacco - riattacco alberi di trasmissione (vedere sezione
relativa 505620);
- stacco - riattacco cambio di velocità (vedere sezione re- Riattacco
lativa (530210);
- stacco - riattacco frizione (operazione 505210). Controllare sul comparatore (1) che lo stantuffo (3) sia al
P.M.S. in caso contrario agire sull’albero motore per posizio-
narlo nella suddetta condizione.
Per i motori 8140.43C - 8140.43 B/R/S procedere
Posizionare il volano motore (13) sull’albero motore, in mo-
come segue:
do che il perno (11) dell’attrezzo si inserisca nella fresatura
Smontare l’iniettore o elettroiniettore (6) del 1º cilindro, se- del volano e avvitare le viti di fissaggio.
condo le procedure indicate nella revisione motore. Serrare le viti fissaggio volano alla coppia prescritta.
Montare nella sede iniettore l’attrezzo 99395098 (2) munito Rimontare l’iniettore o elettroiniettore secondo le procedu-
di comparatore 99395603 (1) e vincolarlo alla testa cilindri re indicate nella revisione motore.
con la staffetta (5) la vite (4). Per i motori 8140.63:
Ruotare l’albero motore fino a rilevare sul comparatore (1)
la posizione di P.M.S. dello stantuffo (3). Stacco
Applicare al basamento motore il calibro 99395214 (10).
Agire sul volano motore (13) in modo che il perno (11) Posizionare lo stantuffo del cilindro n. 1 a P.M.S. in fase di
dell’attrezzo 99395214 (10) si inserisca nella fresatura del vo- compressione (valvole chiuse).
lano motore (13). Montare sulla pompa di iniezione (7) (dopo aver tolto il tap-
po) l’attrezzo 99395100 (8) completo di comparatore
Bloccare il perno (11) con la vite (12). 99395603 (9); precaricare ed azzerare il comparatore.
Figura 20 Applicare al basamento motore il calibro 99395214 (10) e
operare come descritto per i motori 8140.43C-8140.43 B/
R/S.
Riattacco
Controllare sul comparatore (9) che l’albero motore non ab-

bia subito rotazione alcuna.
Diversamente, riportarlo nella posizione di azzeramento
comparatore.
Riattaccare il volano motore come descritto per i motori
8140.43C-8140.43 B/R/S.
62851


MOTORI CON SISTEMA DI INIEZIONE
AD ALTA PRESSIONE A GESTIONE
ELETTRONICA
MOTORE 8140.43R.43XX
MOTORE 8140.43B.43XX
MOTORE 8140.43S.41XX
MOTORE 8140.43S.43XX
MOTORE 8140.43N.43XX
MOTORE
5401 Motori con sistema

di iniezione ad alta pressione
a gestione elettronica:
- 8140.43R.43XX
- 8140.43B.43XX
- 8140.43S.41XX
- 8140.43S.43XX
- 8140.43N.43XX
Pagina
VALORI DI EMISSIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Motore 8140.43R.43.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Motore 8140.43B.43.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Motore 8140.43S.41.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Motore 8140.43S.43.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Motore 8140.43N.43.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . 40
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . 43
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
REVISIONE MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO . . 59
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Controlli e misurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Controllo superficie appoggio

testa su gruppo cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
- Montaggio canne cilindri fornite di ricambio . . 66
ALBERO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
- Misurazione perni di banco e di biella . . . . . . . 68
- Controllo albero motore . . . . . . . . . . . . . . . . 70
- Sostituzione anello di centraggio albero

entrata moto cambio di velocità . . . . . . . . . . . 71
- Sostituzione ingranaggio comando

distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
MONTAGGIO DEL MOTORE . . . . . . . . . . . . . 71

Pagina Pagina
- Montaggio cuscinetti di banco . . . . . . . . . . . . 71 - Smontaggio albero di distribuzione . . . . . . . . . 83

- Rilievo giuoco di montaggio perni di banco . . 72
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
- Controllo giuoco di spallamento albero motore 73
- Controllo alzata eccentrici e controllo
allineamento perni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
- Controllo allineamento puleggia albero motore 73
- Coperchio posteriore albero motore . . . . . . . 73 PUNTERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
- Coperchio anteriore albero motore . . . . . . . . 73 - Smontaggio valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
VOLANO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 - Controllo tenuta idraulica testa cilindri . . . . . . 85
- Sostituzione cuscinetto di supporto albero entrata - Controllo superficie di appoggio testa cilindri . 85
moto cambio di velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
- Sostituzione corona dentata volano motore . 74
- Disincrostazione controllo e rettifica valvole . 85
COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO . . . . . . . . 74
- Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole
- Stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 e centratura valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
- Misurazione diametro stantuffi . . . . . . . . . . . . 76 GUIDAVALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
- Perni stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 - Sostituzione dei guidavalvole . . . . . . . . . . . . . 86

- Condizioni per un corretto accoppiamento - Alesatura dei guidavalvole . . . . . . . . . . . . . . . . 86
perni-stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 SEDI VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
- Bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 - Ripassatura - sostituzione sedi valvole . . . . . . 86
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 MOLLE VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
- Controllo bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 MONTAGGIO TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . 88
- Controllo torsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 - Montaggio valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
- Controllo flessione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 - Montaggio punterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
- Montaggio complessivo biella-stantuffo . . . . . 79 - Montaggio albero distribuzione . . . . . . . . . . . . 89
- Accoppiamento bielle-stantuffi . . . . . . . . . . . . 79 - Registrazione giuoco punterie . . . . . . . . . . . . . 89
- Controllo quadratura biella-stantuffo . . . . . . . 80 - Riattacco testa cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

- Montaggio anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 GRUPPO ORGANI AUSILIARI . . . . . . . . . . . . . . 92
- Montaggio complessivi biella stantuffo
nelle canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 - Smontaggio gruppo organi ausiliari . . . . . . . . . 92
- Rilievo giuoco di montaggio perni di biella . . . 81 - Valvola di regolazione pressione olio . . . . . . . 93
- Controllo sporgenza stantuffi . . . . . . . . . . . . . 81 POMPA OLIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Messa in fase volano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 - Montaggio gruppo organi ausiliari . . . . . . . . . . 94
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 - Scambiatore di calore a 6 elementi . . . . . . . . . 96

Pagina Pagina
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
- Funzionamento ai bassi regimi di rotazione . . 110
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
- Impianto di ricircolo vapori olio . . . . . . . . . . . 97 - Funzionamento ad alti regimi di rotazione . . . 110
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 ELETTROVALVOLA PROPORZIONALE COMANDO

ATTUATORE TURBOCOMPRESSORE . . . . . 111
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
- Attuatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
- Puleggia elettromagnetica . . . . . . . . . . . . . . . . 100
- Controllo e registrazione attuatore . . . . . . . . 112
- Pompa acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
- Sostituzione attuatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
COMANDO DISTRIBUZIONE E DEGLI ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

ORGANI AUSILIARI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
SISTEMA DI INIEZIONE ELETTRONICO AD ALTA
- Messa in fase della distribuzione . . . . . . . . . . . 101 PRESSIONE (COMMON RAIL MS 6.3) . . . . . 113
- Controllo e allineamento pulegge giunto - Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

elettromagnetico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
FUNZIONALITÀ DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . 115
- Controllo allineamento puleggia alternatore . . 104
- Controllo allineamento puleggia compressore 104 - Autodiagnosi - BLINK CODE . . . . . . . . . . . . . 115
- Regolazione tensione cinghia comando - Riconoscimento dell’immobilizzatore . . . . . . . 115

alternatore - pompa acqua . . . . . . . . . . . . . . . 104
- Controllo temperatura combustibile . . . . . . . . 115
- Regolazione tensione cinghia comando
compressore - condizionatore . . . . . . . . . . . . 104
- Controllo temperatura liquido di raffreddamento
motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
- Sensore giri distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . 107
- Controllo quantità combustibile iniettata . . . . 115
- Sensore giri motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
SOVRALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 - Controllo del regime di minimo . . . . . . . . . . . 115
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 - Taglio del combustibile in fase di rilascio

del pedale (cut-off) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
- Turbocompressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
- Controllo bilanciamento cilindri al minimo . . . 115
- Controllo regolarità rotazione motore
VALVOLA LIMITATRICE PRESSIONE . . . . . . . . . 109 (antiseghettamento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
- Controllo e registrazione valvola limitatrice - Controllo fumosità allo scarico in accelerazione 115
di pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
- Sostituzione valvola limitatrice di pressione . . 109 - Controllo ricircolo gas di scarico

(E.G.R. se presente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
- Turbocompressore a geometria
variabile GARRETT, tipo GT 2256 T . . . . . . . 110 - Controllo limitazione regime massimo . . . . . . 115
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 - Controllo regolarità di rotazione in accelerazione 115

Pagina Pagina
- Controllo termoavviatore . . . . . . . . . . . . . . . . 115 - Pompa alta pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120

- Controllo entrata in funzione dell’impianto - Dispositivo esclusione 3o pompante . . . . . . . . 121
di condizionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
- Controllo elettropompa combustibile . . . . . . 115 - Valvola di regolazione pressione . . . . . . . . . . . 121
- Controllo preriscaldo gasolio . . . . . . . . . . . . . 116 - Accumulatore idraulico (rail) . . . . . . . . . . . . . 121
- Controllo della posizione dei cilindri . . . . . . . . 116 - Limitatori di flusso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
- Controllo anticipo iniezione principale e pilota 116 - Valvola limitatrice di pressione . . . . . . . . . . . . 123
- Controllo ciclo chiuso della pressione - Impianto di alimentazione e

di iniezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 ricircolo combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
- Dosatura del combustibile . . . . . . . . . . . . . . . 116 ELETTROINIETTORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
- Correzione della portata in base alla - Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

temperatura dell’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
COMPONENTI ELETTRICI/ELETTRONICI . . . . . 126
- Correzione della portata per evitare rumorosità,
fumosità o sovraccarichi . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 - Centralina elettronica MS6.3 . . . . . . . . . . . . . . 126
- De-rating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 SENSORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
- Regolazione giri turbina (per turbocompressore - Sensore giri motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
a geometria variabile - ove presente) . . . . . . . 116
- Sensore di fase albero distribuzione . . . . . . . . 126
- Controllo elettronico dell’anticipo di iniezione 116
- Regolatore di velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 - Sensore di pressione e temperatura aria . . . . 126
- Avviamento del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 - Sensore temperatura combustibile . . . . . . . . . 126
- Avviamento a freddo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 - Sensore pressione combustibile . . . . . . . . . . . 127
- Avviamento a caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 - Sensore di pressione atmosferica . . . . . . . . . . 127
- Run up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 - Sensore di temperatura liquido di

raffreddamento motore . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
- After run . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
- Sensore di posizione pedale acceleratore . . . . 127
- Cutt - off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
- Sensore di posizione pedale frizione . . . . . . . . 127
- Cylider balancing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
- Sensore di posizione pedale freno . . . . . . . . . 127
- Synchronisation search . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
- Sensore velocità veicolo . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
ATTUATORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
IMPIANTO IDRAULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
- Comandi in PWM (Pulse Width Modulation) 127
- Elettropompa combustibile . . . . . . . . . . . . . . . 119
SISTEMA DI RICIRCOLO DEI GAS DI SCARICO E.G.R.
- Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 (veicoli con omologazione MI) . . . . . . . . . . . . . 128
- Filtro combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 GUIDA ALLA RICERCA GUASTI . . . . . . . . . . . . 129

VALORI DI EMISSIONI
Motore 8140.43R.43..
Figura 21
74943
Emissioni gassose Fumosità

Il motore 8140.43R.43.. è conforme alla Normativa sulle emis- Il motore 8140.43R.43.. è conforme ai limiti di fumosità richiesti
sioni gassose Euro3 (misura su banco motore secondo il ciclo dalle normative CEE 72/306 e R24-03 con i seguenti valori di
13 modi OICA), con i seguenti limiti fissati dalla normativa CEE fumosità allo scarico:
1999/96: Potenza massima (gradi opacimetro Bosch BSU) 1,5
Coppia massima (gradi opacimetro Bosch BSU) 2,5
- CO (ossido di carbonio) < 2,1 g/kWh
Pieno carico a 1000 g/l’ (gradi opacimetro Bosch BSU) 3,5
- NOx (ossido di azoto) < 5,0 g/kWh
- HC (idrocarburi incombusti) < 0,66 g/kWh Emissioni acustiche
- Particolato < 0,13 g/kWh Massimo livello acustico medio, Lpa, dei motori in configurazio-
ne standard misurato secondo ISO Std. 3745 (microfoni ad
Combustibile di prova: CEC RFT 73 - T - 90 - S ≤ 0,05 %. 1 metro dalle superfici motore):
Al minimo (800 giri/min) 76 dB A
A potenza massima (3600 giri/min) 99 dB A.
Print 603.43.353 3a Ediz. - Febbraio 2002

Motore 8140.43B.43..
Figura 22
74939

Il motore 8140.43B.43.. è conforme alla Normativa sulle emis- Il motore 8140.43B.43.. è conforme ai limiti di fumosità richiesti
sioni gassose Euro3 (misura su banco motore secondo il ciclo dalle normative CEE 72/306 e R24-03 con i seguenti valori di
3a Ediz. - Febbraio 2002 Print 603.43.353

Motore 8140.43S.41..
Figura 23
74939

Il motore 8140.43S.41.. con E.G.R. è conforme alla Normativa Il motore 8140.43S.41.. con E.G.R. è conforme ai limiti di fumo-
sulle emissioni gassose ECE 96/69 step 2 (misura su banco a sità richiesti dalle normative CEE 72/306 e R24-03 con i se-
rulli secondo il ciclo ECE-EUDC 20 modi 1), con i seguenti li- guenti valori di fumosità allo scarico:
miti: Potenza massima (gradi opacimetro Bosch BSU) 1,5
- HC+NOx (idrocarburi incombusti
+ ossido di azoto) < 1,6 g/km
Emissioni acustiche
- Particolato < 0,2 g/km Massimo livello acustico medio, Lpa, dei motori in configurazio-
Combustibile di prova: CEC RFT 73 - T - 90 - S ≤ 0,05 %. ne standard misurato secondo ISO Std. 3745 (microfoni ad
1 metro dalle superfici motore):
Condizioni di prova: coast-down asseganto 12,7 kW a 80 Al minimo (800 giri/min) 76 dB A
km/h. A potenza massima (3600 giri/min) 99 dB A.
Massa di riferimento del veicolo 2270 kg
Veicolo equipaggiato con sistema EGR e catalizzatore ossidan-
te:
- Degussa 1,5 lt - 300 cpsi - V50 - 2g - Pt
- Kemira 1,5 lt - 300 cpsi - 7007 - 1g - Pt

Motore 8140.43S.43..
Figura 24
74939

Il motore 8140.43S.43.. è conforme alla Normativa sulle emis- Il motore 8140.43S.43.. è conforme ai limiti di fumosità richiesti
sioni gassose Euro3 (misura su banco motore secondo il ciclo dalle normative CEE 72/306: 1,37 l/m con i seguenti valori di

Motore 8140.43N.4..
Figura 25
74940

Il motore 8140.43N è conforme alla Normativa sulle emissioni Il motore 8140.43N è conforme ai limiti di fumosità richiesti
gassose Euro3 (misura su banco motore secondo il ciclo 13 dalle normative CEE 72/306: 1,37 l/m con i seguenti valori di
modi OICA), con i seguenti limiti fissati dalla normativa CEE fumosità allo scarico:

Figura 26
74942
SEZIONE LONGITUDINALE MOTORE 8140.43R/B/S.43XX

Figura 27
74941
SEZIONE TRASVERSALE MOTORE 8140.43/R/B/S.43XX

Figura 28
51158
SEZIONE LONGITUDINALE MOTORE 8140.43N.4...

Figura 29
62866
SEZIONE TRASVERSALE MOTORE 8140.43N.4...

CARATTERISTICHE GENERALI
8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA ID/TCA ID/TCA
ID/TCA
Ciclo Diesel 4 tempi

Alimentazione Sovralimentato con aftercooler
Iniezione Diretta
Numero cilindri 4 in linea
∅
Alesaggio mm 94,4
Corsa mm 100
+ + +.. = Cilindrata totale cm3 2800
ρ Rapporto di compressione 18:1
Potenza massima kW 64,7 ÷ 67,3 75,3 ÷ 80,7 88,8 ÷ 95,2 103,5 ÷ 110,5
(CV) (88,0 ÷ 91,6) (102,4 ÷ 109,8) (120,8 ÷ 129,5) (140,7 ÷ 150,3)
Giri/min 3600 3600 3600 3600
Coppia massima Nm 201,6 ÷ 218.4 237,5 ÷ 262,5 275,5 ÷ 304,7 304 ÷ 338
(kgm) (20,6 ÷ 22,3) (24,2 ÷ 26,7) (28,1 ÷ 31,1) (31 ÷ 34,2)
Giri/min 1800 1800 1800 1800
Regime minimo del

motore a vuoto
Giri/min 800 ± 25
Regime massimo del
motore a vuoto
Giri/min 4200 ± 50
Pressione al P.M.S.
*bar 20 ÷ 26
bar Pressione minima
ammissibile al P.M.S.
*bar 16
(*) Il valore della pressione è rilevato ponendo in rotazione il motore mediante l’ausilio del solo motore elettrico d’avviamento,
con temperatura dell’olio di 40 - 50 ºC e pompa iniezione in condizione di stop.
ID = Iniezione diretta
PC = Iniezione indiretta (precamera)
TCA= Sovralimentazione con intercooler

8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA
A
DISTRIBUZIONE
inizio prima del P.M.S. A 8°
fine dopo il P.M.I. B 37°

B
inizio prima del P.M.I. D 48°
fine dopo il P.M.S. C 8°

D
Per controllo messa in fase
mm 0,5 ± 0,05
X
mm 0,5 ± 0,05
X
Di funzionamento
mm 0,5 ± 0,05
X
mm 0,5 ± 0,05
Sistema di alimentazione ad alta pressione a gestione

elettronica tipo BOSCH MS6.3, costituito da pompa alta
ALIMENTAZIONE
pressione, elettroiniettori, accumulatore idraulico (rail),
centralina EDC, sensori di pressione e temperatura.
Impostazione pompa -
Con stantuffo n. 1 al P.M.S.
X
Inizio mandata mm -
BOSCH
Elettroiniettori tipo
DSLA 136 P 804
Ordine di iniezione 1- 3 - 4 - 2
ba
r Pressione di iniezione bar 1350

8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA
SOVRALIMENTAZIONE Con intercooler -
Turbocompressore tipo: KKK K03-2076-CCA 6.68 -
contrassegnato con colore rosa blu
Giuoco radiale albero turbocompressore - - -
Giuoco assiale albero turbocompressore - - -
Corsa minima di apertura della valvola limitatrice di
pressione: mm - -
Corsa massima di apertura della valvola limitatrice di
pressione: mm 3,5 2,2 -
Pressione corrispondente alla corsa minima: bar - - -
Pressione corrispondente alla corsa massima: bar 1,3 ± 0,002 -
Turbocompressore tipo: MITSUBISHI TD04
contrassegnato con colore rosa blu -

Giuoco radiale albero turbocompressore 0,396 ÷ 0,602 -
Giuoco assiale albero turbocompressore 0,034 ÷ 0,106 -
-
pressione: mm 1
-
pressione: mm 5
Pressione corrispondente alla corsa minima: bar 1,11 ± 0,0026 1,21 ± 0,0026 -
Pressione corrispondente alla corsa massima: bar 1,35 ± 0,0039 1,45 ± 0,0039 -
GARRET GT
2256 T
Turbocompressore tipo:
a geometria
variabile
Giuoco radiale albero turbocompressore - 0,086 ÷ 0,117
Giuoco assiale albero turbocompressore - 0,030 ÷ 0,083
Taratura attuatore:
- depressione 0 mmHg valvola totalmente aperta -
- depressione 150 mmHg corsa valvola mm - 2,3 ÷ 3,7
- depressione 400 mmHg corsa valvola mm - 9,7 ÷ 10,7
- valvola totalmente chiusa corsa valvola mm - 11 ÷ 12,4
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice
LUBRIFICAZIONE
di pressione, filtro olio a doppia filtrazione
Pressione olio a motore caldo:
bar
a regime minimo bar  0,8 0,8 0,8  0,8
a regime massimo bar 3,5  3,5 3,5 3,5
Mediante pompa centrifuga, comandata dall’albero motore
mediante cinghia poly-V termostato per regolazione,
RAFFREDDAMENTO:
ventilatore con frizione elettromagnetica, radiatore,
scambiatore di calore “Intercooler”.
Termostato:
inizio apertura: 82º C ± 2º C
apertura massima: 110º C
Uraniac RIFORNIMENTO
Urania Turbo Capacità totale 1o riempimento
Urania Turbo LD litri 6,9
kg 6,1
Capacità per sostituzione
periodica:
- coppa motore
litri 5,2
kg 4,6
- coppa motore + filtro
litri 6,3
kg 5,7

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO

8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA
GRUPPO CILINDRI E ORGANI DEL MANOVELLISMO
∅ Sedi canne cilindri
∅1 97,39 ÷ 97,45 *
Canne cilindri: **
L diametro esterno ∅2 97,47 ÷ 97,50
∅2 lunghezza L 167,00 ÷ 167,30

Canne cilindri -
sedi basamento 0,02 ÷ 0,11
(interferenza)
Diametro esterno ∅2 0,2
∅
Canne cilindri:
**
X (sporgenza dal bassofondo
0,005 max
del basamento)
diametro interno ∅3 94,402 ÷ 94,432
Stantuffi: forniti di ricambio

∅ MONDIAL PISTON
tipo
X quota di misurazione X 10
diametro esterno ∅1 94,306 ÷ 94,320
∅2 sede per perno ∅2 32,003 ÷32,009
Stantuffo - canne cilindro 0,082 ÷ 0,126
∅ tipo KS
∅2 sede per perno ∅2 32,003 ÷32,009
Diametro stantuffi ∅1 0,4
X
Posizione stantuffi
dal basamento X > 0,40 ÷  0,80
∅ Perno stantuffi ∅3 31,990 ÷ 31,996
Perno stantuffi - sede perno 0,003 ÷ 0,015
* Diametro da ottenere in sede assistenziale per il montaggio delle canne cilindro fornite di ricambio.
** Fornite di ricambio.

8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA
GRUPPO CILINDRI E ORGANI DEL MANOVELLISMO mm
tipo di stantuffo MONDIAL PISTON - KS
X1* 2,200 ÷ 2,230
X Cave anelli elastici X2 2,050 ÷ 2,070
X X3 2,540 ÷ 2,560
X * misurato sul ∅ di 91,4 mm
S 1* 2,068 ÷ 2,097
S Anelli elastici S2 1,970 ÷ 1,995
S
S S3 2,470 ÷ 2,490
* misurato sul ∅ di 91,4 mm
1 0,103 ÷ 0,162
Anelli elastici - cave 2 0,55 ÷ 0,100
3 0,05 ÷ 0,09
Anelli elastici 0,4
X Apertura estremità anelli

elastici nella canna cilindri:
X
X1 0,20 ÷ 0,35
X
X2 0,30 ÷ 0,50
X3 0,30 ÷ 0,55
∅ Sede boccola piede di biella
Ø1 35,460 ÷ 35,490
Sede cuscinetti di biella*

∅ Ø2 60,341 ÷ 60,348
* biella fornita di ricambio
∅ Diametro boccola piede di
biella
esterno ∅4 35,570 ÷ 35,595
∅
interno ∅3 32,010 ÷ 32,020
S
Semicuscinetti di biella
fornito di ricambio S 1,875 ÷ 1,884
Boccola piede di biella
0,08 ÷ 0,135
- sede
Perno stantuffo - boccola 0,014 ÷ 0,03
Semicuscinetti di biella 0,254 ÷ 0,508

8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA
X
Quota di misurazione X 125
Massimo errore sul

parallelismo degli assi
di biella = 0,07
Perni di banco ∅1
∅ ∅ nº 1 - 2 - 3 - 4 80,182 ÷ 80,208
nº 5 86,182 ÷ 86,208
Perni di biella ∅2 56,515 ÷ 56,538
Semicuscinetti di banco
S1* 2,165 ÷ 2,174
S S Semicuscinetti di biella
S2* 1,875 ÷ 1,884
* fornito di ricambio
Supporti di banco ∅3
∅ nº 1 - 2 - 3 - 4 84,588 ÷ 84,614
nº 5 90,588 ÷ 90,614
Semicuscinetti -
perni di banco 0,032 ÷ 0,102
Semicuscinetti-
perni di biella 0,035 ÷ 0,083
Semicuscinetti di banco 0,254 ÷ 0,508
Perno di banco
per spallamento X1 31,000 ÷ 31,100
X 1
Supporto di banco
X 2
X3
Semianelli di
spallamento X3 30,900 ÷ 30,950
Spallamento
albero motore 0,060 ÷ 0,310

8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA
TESTA CILINDRI - DISTRIBUZIONE mm
∅
Sedi guidavalvole
sulla testa cilindri ∅1 12,950 ÷ 12,985
∅2 8,023 ÷ 8,038
Guidavalvole
∅3 13,012 ÷ 13,025
∅
Guidavalvole e sedi sulla

0,027 ÷ 0,075
testa
Guidavalvole 0,05 - 0,10 - 0,2
∅ Valvole:
∅4 7,985 ÷ 8,000
α 60° 15′ ± 7′ 30″
∅4 7,985 ÷ 8,000
α α 45° 30′ ± 7′ 30″
Stelo valvole e relativa
0,023 ÷ 0,053
guida
Sede sulla testa per sede
valvola:
∅1 42,125 ÷ 42,175
∅ 37,380 ÷ 37,415
∅1
Diametro esterno sede val-
∅ vola; inclinazione sedi valvo-
le sulla testa cilindri:
∅2 42,245 ÷ 42,260
α 60° ± 5′
α ∅2 37,495 ÷ 37,510
α 45° ± 5′
X 1,2 ÷ 1,5
X Infossamento X 1 ÷ 1,3
Fra sede valvola 0,070 ÷ 0,135

e testa
0,080 ÷ 0,130
Sedi valvole -

8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA

Altezza molla esterna
valvole:
molla libera H 52
H sotto un carico di:
H kg 43,8 ± 2,5 H1 38,5
H
kg 77,4 ± 4 H2 28,5
Altezza molla interna
valvole:
molla libera H 45,5
H
H kg 16,4 ± 1 H1 33,5
kg 30 ± 1,5 H2 23,5
Sporgenza iniettori X 3,7 ÷ 4,3

X
Sedi per perni albero

distribuzione
normale ∅ 33,985 ÷ 34,015
∅ ∅ ∅ maggiorato ∅ 34,185 ÷ 34,215
∅ Perni di supporto dell’albero
distribuzione:
normale ∅ 33,934 ÷ 33,950
∅ 1 ∅ maggiorato ∅ 34,134 ÷ 34,150

Fra sedi e perni di supporto: 0,035 ÷ 0,081
Sedi punterie su testa

∅ cilindri
∅ normale 44,000 ÷ 44,025
punterie diametro normale 43,950 ÷ 43,970

∅
Fra punterie e sedi 0,030 ÷ 0,075
da 3,25 a 4,45 mm
Piattello
con progressione di 0,05
Alzata utile eccentrici:
H
H
9,5
H
10,5

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite flangiata fissaggio testa cilindri
prima fase: preserraggio 60 ± 5 6 ± 0,5
seconda fase: preserraggio 60 ± 5 6 ± 0,5
terza fase: angolo 180° ± 10°
Vite flangiata fissaggio basamento inferiore al basamento superiore
Preserraggio 50 ± 5 5 ± 0,5
Angolo 90° ± 5°
Vite flangiata fissaggio cappelli di biella
Preserraggio 50 ± 5 5 ± 0,5
Angolo 63° ± 2°
Vite fissaggio volano motore
Preserraggio 30 + 3 3 + 0,3
Angolo 90° ± 2°
Dado autobloccante fissaggio giunto elettromagnetico su pompa acqua
Preserraggio 40 4
Angolo 110° ± 10°
Tappo otturatore condotto principale olio motore M18 40 4
Vite fissaggio coppa olio al basamento motore 18 1,8
Tappo otturatore condotti olio supporto organi ausiliari 25 2,5
Vite flangiata fissaggio supporto organi ausiliari M12 60 6
Vite fissaggio supporto organi ausiliari M8 25 2,5
Vite fissaggio coperchio anteriore supporto organi ausiliari 23 2,3
Vite fissaggio coperchio posteriore supporto organi ausiliari 18 1,8
Vite ad esagono fissaggio coperchio posteriore (Rotostat) tenuta olio albero motore 25 2,5
Vite ad esagono incassato fissaggio coperchio anteriore (Rotostat) albero motore 7,5 0,75
Dado fissaggio coperchio anteriore albero distribuzione 7,5 0,75
Dado fissaggio tubo pompa acqua al collettore di aspirazione 25 2,5
Dado e viti fissaggio coperchio posteriore testa cilindri 25 2,5
Dado fissaggio staffe sollevamento motore 18 1,8
Dado fissaggio collettore di aspirazione e scarico 25 2,5
Vite fissaggio gomito al collettore di aspirazione 18 1,8
Vite fissaggio puleggia conduttrice all’ albero motore 200 20
Dado fissaggio cappelli albero distribuzione 18 1,8
Vite fissaggio ingranaggio comando albero distribuzione 25 2,5
Vite fissaggio ingranaggio comando pompa iniezione 100 10
Dado fissaggio valvola EGR ai collettori aspirazione e scarico 18 1,8
Dado fissaggio boccola dentata alla pompa alta pressione 79 7,9
Raccordo fissaggio scambiatore di calore e per cartuccia filtro olio * 80 8
Fissaggio filtro olio 25 2,5
Vite fissaggio succhieruola olio 25 2,5
Tappo molla valvolina pressione olio 65 6,5
Bocchettone per ugello raffreddamento stantuffo 40 4
Vite flangiata fissaggio corpo pompa acqua al basamento 50 5
Fissaggio sensore livello olio sul basamento 25 2,5
* La filettatura deve essere preventivamente spalmata con sigillante IVECO 1905683

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Dado fissaggio magnete su pompa acqua 7,5 0,75
Vite fissaggio bocchettone termostato acqua testa cilindri 18 1,8
Vite fissaggio puleggia condotta al mozzo pompa acqua 25 2,5
Vite fissaggio supporto alternatore al basamento inferiore 50 5
Vite fissaggio alternatore al supporto 75 7,5
Dado fissaggio staffa tenditrice alternatore 45 4,5
Dado per fissaggio turbocompressore al collettore di scarico 25 2,5
Vite fissaggio tubo uscita acqua su termostato 18 1,8
Dado fissaggio pompa servosterzo 35 3,5
Vite M6 fissaggio depressore 12 1,2
Vite flangiata M8 fissaggio depressore 18 1,8
Tappo su coperchio anteriore gruppo organi ausiliari 35 3,5
Dado autobloccante fissaggio coperchio punterie 10 1
Dado fissaggio supporto cuscinetto tendicinghia superiore 30 3
Dado fissaggio supporto tendicinghia inferiore 25 5
Dado fissaggio cuscinetto tendicinghia inferiore 40 4
Raccordo per fissaggio tubazione uscita olio turbocompressore 80 8
Raccordo per fissaggio tubazione mandata olio al turbocompressore 25 2,5
Vite flangiata fissaggio supporto scarico olio al basamento inferiore 40 4
Fissaggio bocchettone olio su condotto principale basamento 45 4,5
Fissaggio interruttore e trasmettitore pressione olio su bocchettone 40 4
Vite flangiata fissaggio convogliatore scarico gas al turbocompressore 25 2,5
Dado fissaggio candeletta termoavviatore 35 3,5
Fissaggio raccordo termoavviatore sulla candeletta 22 2,2
Fissaggio raccordo per elettrovalvola 18 1,8
Viti fissaggio tubazioni scambiatore di calore sul basamento superiore 40 4
Fissaggio trasmettitore M16x1,5 (conico) temperatura acqua a gruppo termostato 30 3
Fissaggio cavo per elettroventola 18 1,8
Bocchettone scarico acqua dal basamento 35 3,5
Dado fissaggio tubazione entrata acqua alla pompa 25 2,5
Vite fissaggio coperchio su scatola termostato 18 1,8
Fissaggio trasmettitore termometrico - M8x1,25 10 1
Vite M10x1,25x50 TE incassato per fissaggio staffa iniettori 40 4
Raccordo M12x1,5 uscita gasolio da pompa alta pressione 20 2
Raccordo M12x1,5 entrata gasolio su accumulatore idraulico (rail) 20 2
Raccordo M14x1,5 uscita gasolio da accumulatore idraulico (rail) 20 2
Raccordo M12x1,5 entrata gasolio su elettroiniettore 20 2
Raccordo M16x1,5 fissaggio 5 vie su valvola di sovrappressione (rail), se presente 27 2,7
Dado M8 fissaggio accumulatore idraulico (rail) su testa cilindri 25 2,5
Dado M8 fissaggio coperchio inferiore insonorizzante su accumulatore idraulico (rail) 18 1,8
Dado M8 fissaggio pompa alta pressione su distanziale 25 2,5
Fissaggio sensore pressione combustibile su accumulatore idraulico (rail) 35 3,5
Fissaggio limitatori di flusso su accumulatore idraulico, se presente 45 4,5
Fissaggio valvola limitatrice di pressione su accumulatore idraulico (rail) 45 4,5
* La filettatura deve essere preventivamente spalmata con sigillante IVECO 1905683

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Elementi ausiliari motore
Vite fissaggio distanziale per ventilatore su puleggia elettromagnetica 13 ± 1 1,3 ± 0,1
Vite fissaggio ventilatore al distanziale 6 ± 0,6 0,6
Vite fissaggio motore avviamento 41 ± 4 4,1 ± 0,4
Sospensione gruppo motopropulsore
Vite M12 fissaggio mensola per tassello elastico al motore 90 ÷ 74 9 ÷ 7,4
Vite M10 fissaggio mensola per tassello elastico al telaio 58 ÷ 47 5,8 ÷ 4,7
Vite M12 fissaggio mensola per tassello elastico al telaio 101 ÷ 83 10,1 ÷ 8,3
Dado autobloccante M12 fissaggio tassello elastico alle mensole 49 4,9
Vite fissaggio staffa posteriore sostegno cambio di velocità 35 3,5
Dado fissaggio tassello elastico alla staffa posteriore sostegno cambio di velocità 49 4,9
Vite fissaggio tassello elastico alla traversa 20 2
Vite M12 fissaggio traversa al telaio 101 ÷ 83 10,1 ÷ 8,3

ATTREZZATURA
N. ATTREZZO DENOMINAZIONE
Cassetta con apparecchiatura completa di utensili per ripassatura

99305019 sedi valvole
99305047 Apparecchio per controllo carico molle
99317915 Serie di tre chiavi poligonali ad inserto (14-17-19 mm)
Cavalletto telescopico rotativo per revisione gruppi

99322205 (portata 700 daN, coppia 120 daN/m)
99340035 Estrattore per puleggia elettromagnetica
99340205 Estrattore a percussione
MOTORE

ATTREZZATURA
99342138 Estrattore per giunto di accoppiamento pompa iniezione
99348004 Estrattore universale per interni da 5 a 70 mm
Chiave per rotazione albero distribuzione durante la regolazione

99350114 giuoco valvole (operazione al banco)
Bussola (17 mm) per rimozione sensore livello olio motore

99355040 dal basamento
99360091 Attrezzo per smontaggio filtri a cartuccia
99360183 Pinza per montaggio anelli sugli stantuffi motore

ATTREZZATURA
99360268 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio valvole motore
99360288 Battitoio per smontaggio guidavalvole
99360291 Battitoio per rimontaggio guida valvole (usare con 99360288)
99360292 Calettatore per montaggio guarnizione su guida valvole
99360306 Attrezzo per ritegno volano motore
Attrezzo ritegno punterie per sostituzione piattello durante

99360309 la registrazione giuoco valvole

ATTREZZATURA
Supporto per fissaggio gruppo comando pompa iniezione e gruppi

99360363 organi ausiliari durante la revisione al banco
99360508 Anelli per sollevamento gruppi cilindri
99360550 Bilancino per stacco e riattacco motore
99360605 Fascia per introduzione stantuffi normali e maggiorati nei cilindri
99360607 Particolari per controllo piantaggio albero conduttore pompa olio
99360608 Attrezzo per messa in fase ingranaggi distribuzione

ATTREZZATURA
99361004 Supporto per sostegno testa cilindri durante regolazione punterie
99361029 Staffe fissaggio motore al cavalletto rotativo 99322205
99365014 Supporto orientabile
99365147 Chiave ritegno giunto di accoppiamento pompa iniezione
99365160 Chiave (17 mm) per rimozione tubi iniettori
99367121 Pompa manuale per misure di pressione e depressione

ATTREZZATURA
99370006 Impugnatura intercambiabile per battitoi
Base porta comparatore per controllo bilanciamento stantuffi

99370415 e sporgenza tappo precamera
Calettatore per montaggio guarnizione su coperchio anteriore

99374336 albero distribuzione e su gruppo organi ausiliari
(usare con 99370006)
99387001 Pinza per recupero piattelli giuoco valvole
99389829 Chiave dinamometrica ad innesto 9x12 (5-60 Nm)
99389833 Chiave dinamometrica (solo motore 8140.43S)

ATTREZZATURA
99390310 Lisciatoi per guida valvole
Fresa per ripassatura sede appoggio iniettore

99394038 (escluso motore 8140.63)
Attrezzo per controllo punto morto superiore stantuffo

99395098 (usare con 99395603)
99395214 Calibro per posizionamento volano motore
Coppia di misuratori per il serraggio angolare con attacco quadro

99395216 da 1/2” e da 3/4”
99395363 Squadra completa per controllo quadratura bielle

ATTREZZATURA
99395603 Comparatore (0 ÷ 5 mm)
99395604 Comparatore (0 ÷ 10 mm)
99395687 Alesametro (50 ÷ 178 mm)
Apparecchio per controllo tensione cinghie

99395849 (frequenza da 10.0 a 600 Hz)

REVISIONE MOTORE
540110 SMONTAGGIO DEL MOTORE
AL BANCO Occludere gli ingressi e uscita aria/gas di scarico del
Figura 30 ! turbocompressore per evitare che corpi estranei en-
trino nel medesimo.
Applicare al basamento le staffe 99361029 e fissare mediante

queste ultime, il motore al cavalletto rotativo 99322205. Sca-
ricare l’olio motore togliendo il tappo dalla coppa.
Staccare la ventola dal giunto elettromagnetico.
Figura 32
62854
Nel caso il cavo motore non fosse stato rimosso, scollegare

le connessioni elettriche del medesimo da: sensore tempera-
tura del termostato, sensore di fase, sensore di giri motore
regolatore di pressione, dispositivo di esclusione 3º pompan-
te, dal sensore di pressione rail, sensore pressione/tempera-
tura aria collettore di aspirazione.
Rimuovere il coperchio laterale, scollegare le connessioni
elettriche dagli elettroiniettori e staccare il cavo motore.
Scollegare la tubazione (2) dal bocchettone (1).
62855
Per poter applicare al basamento motore le staffe 99361029
di fissaggio motore al cavalletto per la revisione, occorre dal Togliere il raccordo (8) di fissaggio tubazione (10) al raccordo
lato sinistro del motore: (9). Rimuovere le viti (5) e il dado (11) fissaggio staffette rite-
- scollegare la tubazione (3) dallo scambiatore di calore (4); gno tubazione (10).
- scollegare la tubazione (7) dal coperchio posteriore (5); Togliere i dadi (4) e staccare il convogliatore (6) completo
- togliere le viti (6 e 9) e staccare la tubazione (10) com- di elettrovalvola (2), candeletta termoavviatore (3) e tubazio-
pleta di tubazioni (3 e 7); ne (10) dal collettore di aspirazione (1), staccare il coperchio
- scollegare la tubazione (11) dal raccordo del basamento; insonorizzante (7).
- scollegare la tubazione (2) dal bocchettone (1);
- staccare il condensatore vapori olio (8) completo di tu- Figura 33
bazioni (2 e 11).
Figura 31
52162
Dal lato destro: 62856
- scollegare la tubazione (2) dal basamento togliendo la vi- Premere le mollette (5) nel senso indicato dalla freccia e scol-
te di fissaggio (6) e il raccordo completo di trasmettitore legare il raccordo della tubazione (3) di recupero combustibi-
pressione olio (8); le dagli elettroiniettori (4). Scollegare la tubazione (2) dalla
- togliere il tappo filettato (7); pompa alta pressione (1).
- togliere la vite (10) e scollegare il raccordo (9) dal sotto Mantenendo ferma la valvola limitatrice di pressione (7), ri-
basamento; muovere il bocchettone (9) con il raccordo (8) completo di
- togliere i dadi (1) e staccare dalla testa cilindri il collettore tubazione (3), tassello (6) e tubazione (2).
di scarico (3) completo di turbocompressore (4) e tuba-
zioni olio (2 e 5).

Figura 34 Figura 36
62857 52168
Staccare le tubazioni combustibile (2) dagli elettroiniettori Staccare: l’accumulatore idraulico (rail) (3), la pompa alta
(1) e dall’accumulatore idraulico (rail) (7) nel seguente modo. pressione (4), la tubazione (2) per asta controllo livello olio
Mantenendo fermo con apposita chiave l’esagono (4) e il bocchettone (1) per introduzione olio.
dell’elettroiniettore (1), svitare il raccordo (3), utilizzando la
chiave 99365160.
Mantenendo fermo l’esagono (6) della valvola limitatrice di
flusso, se presente, svitare il raccordo (5) e staccare la tuba-
zione (2) combustibile.
Togliere le viti (8) per fissaggio staffette (9) di ritegno elettroi-
niettori (1).
Staccare gli elettroiniettori (1) dalla testa cilindri.
Solo per il motore 8140.43S

! Dal motore con nº di matricola 3089322, viene
montato un accumulatore idraulico che, mantenen-
do la stessa configurazione, è privo di valvola limita-
trice di pressione e limitatori di flusso. Figura 37
Anche in questo caso occorre osservare le stesse
prescrizioni riportate per il precedente.
Figura 35
52163
Togliere la vite (2) fissaggio staffetta (3) ritegno tubazioni (4)

e (1) al collettore di aspirazione (5).
62858
Staccare la tubazione (4) dalla testa cilindri.
Togliere i dadi (7) fissaggio tubazione (1) alla pompa acqua (6).
Staccare la tubazione (6) dalla pompa alta pressione (3) e
dall’accumulatore idraulico (rail) (7). Togliere la vite (9) fissaggio tubazione (8) al sotto-basamento.
Nell’allentare il raccordo (5) occorre mantenere fer-

! mo con apposita chiave l’esagono (4) della pompa
alta pressione.
Togliere i dadi (2) e staccare il riparo (1).

Figura 38 Figura 41
62859 50659
Scollegare la tubazione (4) dallo scambiatore di calore (3); to- Con l’attrezzo 99360306 (3), applicato come in figura, bloc-
gliere le viti (1) e (5) e staccare la tubazione (2) completa di care la rotazione dell’albero motore e allentare le viti (1) di
tubazioni (1 e 8, Figura 37) dal sotto-basamento. fissaggio volano (2). Togliere le viti (5) staccare il supporto (6)
completo di sensore giri (4).
Figura 39
Figura 42
52169
Staccare: il collettore di aspirazione (1), il coperchio punterie 50660

(4) completo di sensore giri (2), recuperare le staffette (5),
il coperchio distribuzione (3). Togliere la vite di fissaggio puleggia (1) all’albero motore;
smontare la puleggia (1) dall’albero motore e l’eventuale di-
stanziale.
Figura 40
Figura 43
50661
50658
Allentare le viti di fissaggio ingranaggi (1) e (7). Inserire, tra il
Agendo con apposita chiave sul tendicinghia automatico (2), puntale (3) e il cilindro (4) del tendicinghia, un’apposita chiave
allentare la tensione della cinghia (1) e smontare la medesima. (5). Togliere il dado (2). Smontare il coperchio inferiore (6).
Smontare la cinghia dentata (8).

MOTORE
Figura 44 Figura 46
50662
Smontare il supporto tendicinghia fisso (5) e il sottostante ri-

50664
paro (6).
Con idonea piastra (1) applicata come illustrato in figura,
Smontare la scatola termostato (1) completa di interruttori
bloccare la rotazione della puleggia elettromagnetica (2); svi-
(2 e 3) e tubetto (4).
tare in senso orario il dado (3) di ritegno mozzo (4) e smonta-
re quest’ultimo.
La filettatura del dado (3) di ritegno mozzo è

! sinistrorsa.
Figura 45 Figura 47
50663
50665
Svitare le viti (1) ritegno testa cilindri (2) e rimuovere la stessa
con la relativa guarnizione. Togliere dall’alberino pompa acqua (2), la chiavetta (1) e la
rondella (3).
Sfilare la puleggia (9) dall’alberino (2) pompa acqua.
Controllare la sporgenza degli stantuffi come descrit- Togliere i dadi (7) e sfilare il giunto elettromagnetico (8).
! to nel paragrafo relativo per accertare l’eventuale
Staccare il supporto (5) completo di alternatore (4) dal basa-
possibilità di spianatura del basamento in caso di de-
formazione dello stesso. mento e dalla pompa acqua (2).
Staccare la pompa acqua (2).
Staccare il tendicinghia regolabile (6).
Staccare il coperchio anteriore (10) albero motore.

Figura 48
Per poter sfilare il cappello di biella (1, Figura 50) del-
! lo stantuffo N. 4, portare lo stesso al P.M.S.
Figura 51
50666
Togliere le viti (2) e staccare il gruppo organi ausiliari (1) com-

pleto di pompa idroguida (3), depressore (4), filtro olio (6)
e scambiatore di calore (5).
Figura 49
18830
Togliere le viti fissaggio cappelli di biella, asportare gli stessi e

sfilare gli stantuffi (1) dalla parte superiore del basamento.
Mantenere i semicuscinetti nei rispettivi alloggiamen-

! ti, poiché, in caso di un loro utilizzo, dovranno essere
montati nella posizione riscontrata allo smontaggio.
50667
Ruotare il motore di 180º e togliere la coppa olio (1).

Togliere la succhieruola (2) di aspirazione olio motore.
Figura 50
Figura 52
41090
Togliere l’attrezzo 99360306 per bloccaggio rotazione vola-

no.
41091
Ruotare di 90º il motore e allentare le viti (3) dei cappelli di Con la chiave (3), togliere le viti (2) di ritegno volano motore
biella (1) mediante apposita chiave (2). (1) e smontare lo stesso dall’albero motore.

Figura 53
Annotare la posizione di montaggio dei semicusci-
! netti di banco inferiori e superiori, poiché, in caso di
un loro riutilizzo, dovranno essere montati nella po-
sizione riscontrata allo smontaggio.
Figura 56
50668
Smontare dal basamento il coperchio posteriore (1) albero

motore, completo di guarnizione paraolio.
Figura 54
23023
Con l’ausilio di un paranco e di una fune rimuovere l’albero

motore (1).
18833
Con chiave (2) svitare le viti (1) di fissaggio basamento infe- Figura 57
riore a quello superiore.
Figura 55
19183
Recuperare i semicuscinetti di banco (2).

Raddrizzare le piegature delle piastrine di sicurezza e smonta-
23022 re gli spruzzatori dell’olio (1).
Togliere il basamento inferiore (1) unitamente alla guarnizione.

INTERVENTI RIPARATIVI Le misurazioni devono essere effettuate per ogni singolo cilin-
GRUPPO CILINDRI dro, a tre altezze diverse della canna e su due piani perpendico-
lari fra di loro: l’uno parallelo all’asse longitudinale del motore (A)
Controlli e misurazioni e l’altro perpendicolare (B); su quest’ultimo piano ed in corri-
spondenza della prima misurazione si riscontra in genere la mas-
Figura 58 sima usura.
Riscontrando una ovalizzazione, conicità o comunque un’usura,
procedere all’alesatura/rettifica e finitura a plateau mediante
smerigliatura delle canne cilindri. La ripassatura delle canne cilin-
dri, deve essere eseguita in relazione al diametro degli stantuffi
forniti di ricambio maggiorati di 0,4 mm del valore nominale e
al giuoco di montaggio prescritto. Riscontrando la necessità di
alesare la canna cilindri ad un diametro superiore la suddetta
maggiorazione, è possibile montare una canna cilindri fornita di
ricambio procedendo come descritto nel capitolo relativo.
Figura 60
18836 18837
Eseguito lo smontaggio del motore, procedere a un’accurata

pulizia del gruppo cilindri-basamento.
Per il trasporto del gruppo cilindri utilizzare gli anelli
99365508.
Controllare accuratamente che il basamento non presenti in-
crinature.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione. Se arruggi-
niti o al minimo dubbio sulla loro tenuta, sostituirli.
Esaminare le superfici delle canne cilindri; esse non devono
presentare tracce di ingranamento, rigature, ovalizzazioni, co-
nicità e usure eccessive.
Il controllo del diametro interno delle canne cilindri, per ac-
certare l’entità dell’ovalizzazione, della conicità e dell’usura, si
esegue con l’alesametro 99395687 (1) munito di comparato-
re preventivamente azzerato sul calibro ad anello (2) del dia-
metro della canna cilindri.
Non avendo a disposizione il calibro ad anello, utiliz-

! zare per l’azzeramento un micrometro.
Con l’alesametro 99395687 (1) munito di comparatore cen-

tesimale azzerato come descritto in precedenza, controllare
il diametro interno delle canne cilindri, per accertare l’entità
dell’ovalizzazione, della conicità e dell’usura.
62067
Figura 59 A-B= Asse longitudinale supporti di banco.

* Parametri di rugorosità della superficie:
R1 = 4 ÷ 10 µm;
Rz = 3 ÷ 8 µm;
1a misurazione
Ra = 0,3 ÷ 0,6 µm;
W1 < 2 µm.
2a misurazione Porosità superficiali ammesse a cilindro lavorato
ZONA B1 = Zona di maggiore sollecitazione mec-
canica contatto segmenti/canna: sono C
ammesse nº 2 porosità non continue
max 0,5 x 0,5 100%
3a misurazione
ZONA B2 = Superficie interessata dallo strisciamen-

to dei segmenti: sono ammesse nº 2 C
61689 porosità non contigue max 1 x 0,8 100%

Controllo superficie appoggio testa su gruppo cilindri

Figura 61 Figura 63
18839
Esaminare che il piano di appoggio della testa, sul gruppo cilin- SEZIONE A-A
62068
dri, non presenti deformazioni.
Questo controllo si può eseguire, previa estrazione dei grani * Piano basamento
(1), con un piano di riscontro spalmato di nerofumo o con ** Piano lamato Ø 111
una riga calibrata (2) e calibro a spessori (3). A spianatura effettuata ripristinare la lamatura e lo smusso
Dopo aver accertato le zone di deformazione eseguire la delle canne cilindri come indicato in figura.
spianatura della superficie di appoggio mediante una rettifica- Controllare le sedi per cuscinetti di banco procedendo come
trice. segue:
- montare il basamento inferiore su quello superiore, sen-
La spianatura del basamento potrà essere eseguita za cuscinetti e guarnizioni;
! solo dopo essersi assicurati che, a lavoro ultimato, la - chiudere le viti di fissaggio alla coppia prescritta;
sporgenza dello stantuffo dalla canna cilindro non sia - con appropriato comparatore per interni, controllare
superiore al valore prescritto. che il diametro delle sedi sia del valore prescritto.
Riscontrando un valore superiore sostituire il basamento.
Montaggio canne cilindri fornite di ricambio
Figura 62
0,4 1
61688
B = Asse longitudinale supporti di banco Realizzare nel basamento le sedi canne cilindri alesando il basamen-
to alle misure indicare in figura in modo da ottenere il diametro me-
dio misurato secondo le modalità descritte di seguito.

Figura 64 Figura 65
1a misurazione
2a misurazione
3a misurazione
61690
Le misurazioni devono essere effettuate per ciascuna delle SEZIONE A-A

quattro sedi canna a tre altezze diverse e su due piani perpen-
dicolari fra loro: l’uno parallelo all’asse longitudinale del moto-
62069
re (A) e l’altro perpendicolare (B) come indicato nello sche-
ma.
Il diametro medio D1med deve essere calcolato secondo la *piano basamento - ** piano lamato ∅ 111 mm
seguente formula:
- accertarsi del perfetto appoggio del bordino della canna
A (10) + A1(50) + A1(142) + B 1(10) + B 1(50) + B 1(142) nella sede sul basamento onde evitare rotture:
D1 med = 1
6 la canna cilindri non deve sporgere sopra al bassofondo
di 0,005.
− 0, 05 Qualora non si verifichi quanto sopra descritto, la canna deve
Esso deve risultare di 97, 500 + 0, 11 , inoltre, la differenza tra essere sostituita.
il diametro massimo Dmax e il diametro minimo Dmin deve
risultare: Dmax — Dmin = ≤ 0,03 mm. Dopo il piantaggio delle canne cilindri eseguire la lavorazione
delle stesse secondo i valori di tolleranza e rugorosità indicati
nel capitolo “Controlli e misurazioni”.
Il valore fra parentesi corrisponde al punto di misura-

! zione dal filo superiore basamento.
Figura 66
Il montaggio delle canne nel gruppo cilindri, dopo la realizza-

zione delle relative sedi, si esegue usando una pressa idraulica
e l’apposita piastra, attenendosi a quanto prescritto:
- controllare che il valore del diametro esterno delle canne
cilindri sia del valore prescritto.
Evitare assolutamente l’uso di olio o di grasso durante il
piantaggio;
- imboccare la canna nella sede del basamento e controlla-
re che a 80 mm di piantaggio di carico sia di ≥ 1300 daN;
- proseguire nel piantaggio e controllare che a operazione
ultimata il carico risulti di ≥ 5000 daN;
20767
X=Dm 97,390 ÷ 97,450

Y = ∅ esterno canna 97,470 ÷ 97,500
Z = ∅ interno canna 92,700 ÷ 92,900
£ 94,402 ÷ 94,432
£ Quota da ottenere dopo il piantaggio della canna nel
basamento alla fine della lavorazione.

5408 ALBERO MOTORE

È consigliabile riportare i valori rilevati su una tabellina.
540810 Misurazione perni di banco e di biella ! Vedere Figura 68.
Figura 67
Le classi di minorazione sono di:

0,254 - 0,508 mm.
I perni di banco e di biella devono essere sempre ret-

! tificati tutti alla stessa classe di minorazione.
La minorazione eseguita, sui perni di banco o di biella,
dovrà essere contraddistinta da apposita stampiglia-
tura eseguita sul fianco del braccio di manovella n. 1.
Per i perni di biella minorati lettera M.
Per i perni di banco minorati lettera B.
Per i perni di biella e di banco minorati lettere MB.
50709
Avendo riscontrato sui perni di banco e di biella tracce di grip-

paggio, rigature o ovalizzazioni eccessive, è necessario proce-
dere alla ripassatura dei perni mediante rettifica. Prima di pro-
cedere all’operazione di rettifica dei perni (2), misurare con
micrometro (1) i perni dell’albero, onde stabilire a quale dia-
metro occorre ridurre i perni.
Figura 68
VALORE VALORE
NOMINALE NOMINALE
Ø MINIMO
Ø MASSIMO
VALORE
NOMINALE
Ø MINIMO
Ø MASSIMO
44035
TABELLA SU CUI RIPORTARE I VALORI RELATIVI DELLA MISURAZIONE DEI PERNI DI BANCO
E DI BIELLA DELL’ALBERO MOTORE

Figura 69
BANCO LATO DISTRIBUZIONE

BANCHI INTERMEDI
Prima della
rullatura
Dopo rullatura Dopo rullatura
PERNI DI BIELLA BANCO LATO VOLANO

Prima della
Prima della
rullatura
rullatura
Dopo rullatura
Dopo rullatura
44034
DATI PRINCIPALI DEI PERNI DI BANCO E DI BIELLA
Poiché durante le minorazioni di 0,254 o 0,508 mm sul - giri di rullatura: 3 di accostamento, 12 effettivi, 3 di uscita;
! diametro dei perni di biella e sul diametro dei perni di
- velocità di rullatura: 56 giri/min;
banco, può essere intaccata la parte rullata delle gole
laterali dei perni, bisogna eseguire la tornitura delle gole - diminuzione profondità gole perni di biella dopo rullatura
attenendosi ai dati in figura e di effettuare la rullatura 0,15 ÷ 0,30* mm;
attenendosi alle norme di seguito descritte.
- diminuzione profondità gole perni di banco dopo rullatu-
Forza di rullatura: ra 0,15 ÷ 0,35* mm.
- 1° perno di banco 925 ±25 daN; * Misurata con rullini calibrati ∅ 2,5 mm.
- 2°-3°-4°-5° perno di banco 1850 ±50 daN;
- 1°-4° perno di biella 1850 ±50 daN;
- 2°-3° perno di biella 2040 ±50 daN;

Controllo albero motore

Figura 70
45065
PRINCIPALI TOLLERANZE DELL’ALBERO MOTORE
TOLLERANZE CARATTERISTICA OGGETTO DI TOLLERANZA SIMBOLO GRAFICO

Circolarità ○
DI FORMA
Cilindricità
Parallelismo
DI ORIENTAMENTO
Perpendicolarità ⊥
DI POSIZIONE Concentricità o coassialità
Oscillazione circolare ↗
DI OSCILLAZIONE
Oscillazione totale ↗↗
CLASSE DI IMPORTANZA ATTRIBUITA ALLE CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO SIMBOLO GRAFICO

CRITICA E
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝
Figura 71 I controlli delle tolleranze indicate nelle figure devo-

! no essere effettuate dopo l’eventuale rettifica dei
perni dell’albero motore.
SIMMETRIA FRA PERNI DI BANCO E DI BIELLA

1. Perni di biella.
2. Perni di banco.
Corsa 100 ± 0,125
3. Posizione normale.
Terminata l’operazione di rettifica, attenersi alle seguenti av-
vertenze:
- arrotondare gli spigoli della sbavatura dei fori per la lubri-
ficazione di perni di banco e di biella;
- togliere i tappi (1, Figura 72) di chiusura condotto olio,
ripassare le sedi con fresa appropriata per asportare la
cianfrinatura, lavare accuratamente i condotti, montare
i tappi mediante idoneo battitoio e cianfrinarli sulle relati-
ve sedi;
- controllare che i tappi non presentino perdite sotto una
45066
pressione interna di 1,5 bar.

Sostituzione anello di centraggio albero Figura 74

entrata moto cambio di velocità
Figura 72
18569
Con l’ausilio del gancio 99360508 (1) sollevare il basamento

motore (2) e fissarlo al cavalletto rotativo 99322205 tramite
le staffe 99361029 (3).
Figura 75
61886
Lo smontaggio dell’anello di centraggio (2) albero d’entrata

cambio di velocità dell’albero motore (3) si effettua mediante
un estrattore 99348004.
Per il montaggio utilizzare un generico battitoio.
Sostituzione ingranaggio comando
distribuzione
18919
Figura 73
Ruotare il basamento, montare gli spruzzatori olio (2) con le
rispettive piastrine di sicurezza e chiudere le viti con chiave
dinamometrica (1) alla coppia prescritta.
Piegare sulle viti le piastrine di sicurezza.
Montaggio cuscinetti di banco

Figura 76
61712
Riscontrando danneggiamenti o usure ai denti dell’ingranag-

gio comando distribuzione, smontarlo dall’albero proceden-
do nel seguente modo:
- praticare sull’ingranaggio due fresature nei punti indicati
dalle frecce, quindi procedere all’estrazione dell’ingra-
naggio mediante estrattore 99348001.
Il montaggio dell’ingranaggio nuovo sull’albero motore di ese- 18920
gue riscaldando l’ingranaggio stesso in modo che fra i due par-
ticolari esista una differenza di temperatura di ≥200°C, e fa-
cendo coincidere l’incavo presente sull’ingranaggio con la Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i cu-
chiavetta riportata sull’albero. ! scinetti di banco, occorre rimontare gli stessi
A montaggio eseguito, l’ingranaggio, sotto un carico di 900N, nell’identico ordine e posizione riscontrati allo
non si deve sfilare dall’albero motore. smontaggio.
La massima temperatura di riscaldamento dell’ingra- I cuscinetti di banco (1) vengono forniti di ricambio minorati
sul diametro interno di 0,254 - 0,508 mm.
! naggio è di 350°C.
Non effettuare operazioni di adattamento sui cusci-
MONTAGGIO DEL MOTORE ! netti.
Al montaggio devono essere sempre sostituiti con particolari

nuovi: gli anelli elastici di sicurezza, gli anelli e guarnizioni di Sistemare i semicuscinetti di banco (1) aventi il foro per la lu-
tenuta. brificazione nelle rispettive sedi.

540811 Rilievo giuoco di montaggio perni di Figura 80

banco
Figura 77
23034
- Avvitare le viti (2) e serrarle in due fasi successive:

- 1a fase, con chiave dinamometrica (1) alla coppia di
50 ±5 Nm;
23023 - 2a fase, chiusura con angolo di 90° ±5° seguendo lo sche-
Montare l’albero motore (1). ma riportato nella figura successiva.
Controllare il giuoco tra i perni di banco dell’albero motore
Figura 81
e i rispettivi cuscinetti operando come segue:
- pulire accuratamente i perni;
- applicare sui perni di banco un filo calibrato.
Figura 78
6447
A. Lato distribuzione - B. Lato volano motore
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio basa-
mento inferiore al basamento superiore.
Figura 82
18922
- Sul basamento inferiore sistemare le guarnizioni di

tenuta in gomma (1) e i semicuscinetti di banco (2).
Figura 79
18518
- Smontare il basamento inferiore.
Il giuoco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva
comparando la larghezza assunta dal filo calibrato, nel punto
di maggior schiacciamento, con la graduazione della scala
riportata sull’involucro contenente il filo calibrato.
I numeri riportati sulla scala indicano il giuoco in millimetri
18923
dell’accoppiamento e deve risultare di 0,032 ÷ 0,102 mm.
Riscontrando il giuoco diverso da quello prescritto, sostituire
- Montare il basamento inferiore su quello superiore con- i semicuscinetti e ripetere il controllo; ottenuto il giuoco pre-
trollando che i segni di riferimento (1) corrispondano, in scritto, lubrificare i cuscinetti di banco e montare definitiva-
quanto le parti componenti il basamento non sono inter- mente il basamento inferiore serrando le viti di fissaggio come
cambiabili. descritto precedentemente.

Controllo giuoco di spallamento albero 540460 Coperchio posteriore albero motore

motore
Figura 85
Figura 83
45068
18519
Il controllo del giuoco di spallamento si effettua disponendo

un comparatore (1) a base magnetica sull’albero motore (2) Il coperchio posteriore (3) e il coperchio anterio-
come indicato in figura; il normale giuoco di montaggio è di ! re (1, Figura 86) dell’albero motore hanno inte-
0,060 ÷ 0,310 mm. grato la guarnizione di tenuta tipo “ROTOSTAT”.
Riscontrando un giuoco superiore, sostituire i semicuscinetti I coperchi sono forniti di ricambio completi di calzatoio (2).
di banco posteriori portanti reggispinta e ripetere il controllo Il calzatoio (2) non deve essere rimosso dalla guarnizione pri-
del giuoco fra perni albero motore e semicuscinetti di banco. ma che quest’ultima sia montata sull’albero motore.
Inoltre, lo spessore del coperchio è diverso da quella di primo
Controllo allineamento puleggia albero montaggio.
motore Questo per evitare che il labbro di tenuta della stessa, si posi-
zioni sul codolo dell’albero motore nell’identico punto dove
Figura 84 potrebbe risultare usurato.
Nei punti indicati dalle frecce, rifilare l’eventuale eccedenza

di guarnizione.
Lubrificare il codolo dell’albero motore (1). Montare il coper-
chio posteriore (3) e serrare le viti di fissaggio alla coppia pre-
scritta. Togliere il calzatoio (2).
540440 Coperchio anteriore albero motore
Figura 86
50669
Spingere l’albero motore (1) verso il lato volano in modo da

mantenere lo spallamento dell’albero motore a contatto del
cuscinetto reggispinta.
In tali condizioni misurare la distanza X fra il basamento (3)
e l’estremità dell’ingranaggio (2). Se la distanza X risulta di
53,82 ÷ 54,55 occorrerà interporre fra l’ingranaggio (2) e pu-
leggia (4 o 6) un distanziale n 98428488 (5) (spessore 46668
0,5 ± 0,05 mm). Se la distanza X risulta di 54,56 ÷ 55,12, non
interporre il distanziale. Nei punti indicati dalle frecce, rifilare l’eventuale eccedenza
di guarnizione.
Montare la puleggia (4) (motore senza compressore condi-
zionatore) o (6) motore con compressore condizionatore. Lubrificare il codolo dell’albero motore. Montare il coperchio
Misurare fra l’estremità della puleggia (4 o 6) e il basamento, anteriore (1) e serrare le viti di fissaggio (3) alla coppia pre-
scritta. Togliere il calzatoio (2).
nelle due posizioni estreme di giuoco assiale dell’albero mo-
tore, la distanza Y o Y1;
Le restanti viti di fissaggio dovranno essere montate
Y = 89,67 ÷ 91,03 mm; ! dopo aver posizionato il riparo cinghia.
Y1 = 107,17 ÷ 108,53 mm.

540850 VOLANO MOTORE

Figura 87 5408 COMPLESSIVO BIELLA-
STANTUFFO
Figura 89
50670
Controllare che su tutta la superficie evidenziata del volano

motore (1) e indicata dalla freccia non ci siano bolli, incisioni 50671
o danneggiamenti di alcun genere; in caso contrario, sosti-
tuire il volano motore. Controllare la superficie di appoggio
disco frizione. Se presenta rigature è necessario procedere COMPLESSIVO STANTUFFO-BIELLA
alla tornitura. 1. Stantuffo - 2. Anello elastico - 3. Perno -
4. Anello di tenuta trapezoidale - 5. Anello raschiaolio -
Lo spessore nominale del volano motore è di 53 mm. 6. Anello raschiaolio a feritoie con molla a spirale -
! 7. Corpo biella - 8. Semicuscinetti -
9. Cappello di biella - 10. Viti fissaggio cappello
Controllare gli stantuffi, non devono presentare tracce di
540852 Sostituzione cuscinetto
grippaggio, rigature, crettature o usure eccessive; in caso con-
di supporto albero entrata trario sostituirli.
moto cambio di velocità
Lo smontaggio e il montaggio del cuscinetto (3) di supporto Figura 90
albero d’entrata cambio di velocità si effettua mediante un
generico battitoio.
540853 Sostituzione corona dentata volano
motore
Controllare le condizioni dei denti della corona dentata (2),
riscontrando rotture o usure eccessive dei denti smontarla
dal volano motore (1) con un battitoio generico e montare
la nuova, preventivamente riscaldata ad una temperatura di
150 ºC per 15’ ÷ 20’; lo smusso, praticato sul diametro inter-
no della corona dev’essere rivolto verso il volano motore.
Figura 88
41097
Smontare gli anelli elastici (1) dallo stantuffo (2) mediante

pinza 99360183 (3).
Figura 91
41132
Montare il volano motore (1) senza serrare le viti (2) di fissag-

gio.
Per il serraggio definitivo delle viti (2) vedere capitolo “Messa
in fase volano”.
Prima di riutilizzare le viti di fissaggio volano motore

! misurare con micrometro che il diametro della filet-
tatura delle viti non sia inferiore a mm 10,8 in qualsiasi
41098
punto; in caso contrario sostituirle.
Smontare lo stantuffo (1) dalla biella togliendo l’anello ela-
stico (2) e sfilando il perno (3).

Figura 92
74944
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO K.S., DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI -
MOTORI 8140.43B/R/S
*La quota è rilevata sul diametro di 91,4 mm
Figura 93
74945
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO MONDIAL PISTON, DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI -
MOTORI 8140.43B/R/S
Figura 94
74946
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO MONDIAL PISTON, DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI -
MOTORI 8140.43N

540840 Stantuffi 540841 Perni stantuffi

Misurazione diametro stantuffi
Figura 97
Figura 95
18857
41101
Misurazioni del diametro del perno stantuffo (1) mediante

Misurare, mediante micrometro (2), il diametro dello stan- micrometro (2).
tuffo (1) per determinare il giuoco di montaggio; il diametro
dev’essere rilevato al valore indicato nella tabella di pag. 43.
Gli stantuffi sono forniti di ricambio nel diametro

! standard normale e maggiorati di 0,4 mm completi
di anelli, perno e anelli di sicurezza.
Condizioni per un corretto accoppiamento

perni-stantuffi
Figura 98
Figura 96
41103
41102
Lubrificare con olio motore il perno (1) e la relativa sede sui

Il giuoco fra stantuffo e canna cilindro si può controllare, mozzetti dello stantuffo (2); il perno si deve inserire nello
anche mediante calibro a spessori (1), come illustrato in stantuffo con una leggera pressione delle dita e non deve sfi-
figura. larsi dallo stesso per gravità.

540842 Anelli elastici Figura 102

Figura 99
74947 41104
Gli anelli elastici di tenuta trapezoidale (1a cava) e gli anelli ra- SCHEMA PER LA MISURAZIONE DEL GIUOCO X
schiaolio (2a cava) hanno inciso la scritta TOP; al montaggio TRA LA PRIMA CAVA STANTUFFO
degli stessi sullo stantuffo, detta scritta va rivolta verso l’alto. E ANELLO TRAPEZOIDALE
1. 1a cava stantuffo - 2. Anello elastico trapezoidale -
Figura 100 3. Canna cilindri
Con un calibro a spessori (1, Figura 101) controllare il giuoco
(X) fra anello (2) e la cava (1); detto giuoco deve essere del
valore prescritto.
1
16552
Controllare lo spessore degli anelli di tenuta (2) mediante

micrometro (1).
Figura 103
Figura 101
74948
41105
Controllo del giuoco fra anello trapezoidale (2) 1a cava e rela- Controllare il giuoco fra gli anelli di tenuta (2) della 2a e 3a cava
tiva cava sullo stantuffo, mediante calibro a spessori (1) ope- e le relative sedi sullo stantuffo (3) con calibro a spessori (1).
rando come segue. Introdurre lo stantuffo nella canna cilindri
in modo che l’anello (2) fuoriesca di circa la metà dalla stessa.

Figura 104 Di ricambio le bielle sono fornite con il diametro della testa
di biella di 60,341 ÷ 60,348 mm contrassegnata con la lettera
O e la classe di peso contrassegnata con il numero 33.
1 Non è ammessa l’asportazione di materiale.
540834 Boccole
18858
Controllo dell’apertura fra le estremità degli anelli elastici (2) Controllare che la boccola nel piede di biella non sia allentata
introdotti nella canna cilindri mediante calibro a spessori (1). e che sia esente da rigature o tracce di grippaggio. In caso
contrario procedere alla sua sostituzione.
540830 Bielle Lo smontaggio e il montaggio si eseguono con idoneo batti-
toio.
Figura 105 Nel piantaggio osservare scrupolosamente che i fori per il
passaggio dell’olio sulla boccola e sul piede di biella coincida-
no. Mediante alesatrice ripassare la boccola in modo da otte-
nere il diametro di 32,010 ÷ 32,020 mm.
Controllo bielle
Figura 106
49073
DATI PRINCIPALI DELLA BIELLA, DELLA BOCCOLA,

DEL PERNO STANTUFFO E DEI SEMI CUSCINETTI
*Quota del diametro interno da ottenere dopo il
piantaggio nel piede di biella e ripassatura con alesatore.
** Quota non misurabile allo stato libero
• ∅ della biella fornita di ricambio
Ogni biella è contrassegnata:

! - sul corpo e sul cappello da un numero indicante
il loro accoppiamento;
- sul cappello di biella, da una lettera: O oppure X indicanti
la classe del diametro della testa di biella montata in pro- 61696
duzione;
- sul cappello di biella da un numero indicante la classe di Controllare il parallelismo degli assi delle bielle (1) mediante
peso della biella montata in produzione. l’apparecchio 99395363 (5) operando come segue:
- Inoltre, potrebbe essere stampigliato il numero del cilin-
- montare la biella (1) sul mandrino dell’attrezzo
dro nel quale viene montata.
99395363 (5) e bloccarla con la vite (4);
In caso di sostituzione è pertanto necessario procedere alla
numerazione della biella nuova con lo stesso numero di quel- - disporre il mandrino (3) sui prismi a “V” appoggiando la
la sostituita. biella (1) sulla barretta di arresto (2).
La numerazione dev’essere eseguita sul lato opposto agli in-
cavi di ritegno semicuscinetti.

Controllo torsione
MOTORE
Montaggio complessivo biella-stantuffo

Figura 107 Accoppiamento bielle-stantuffi
Figura 109
41107
Sul cielo dello stantuffo sono incisi, nel riferimento (1): il tipo
di motore, la selezione della classe e il fornitore*; nel riferi-
61694
mento (2): il senso di montaggio dello stantuffo nella canna
cilindro; (3), contrassegno per avvenuto controllo adesione
Controllare la torsione della biella (5) confrontando due inserto 1a cava; nel riferimento (4): etichetta adesiva con il co-
punti (A e B) dello spinotto (3) sul piano orizzontale dell’as- dice numerico per la lettura ottica del tipo di motore e sele-
se della biella. zione classi.
Posizionare il supporto (1) del comparatore (2) in modo che Figura 110
quest’ultimo si precarichi di µ 0,5 mm sullo spinotto (3) nel
punto A e azzerare il comparatore (2). Spostare il mandrino
(4) con la biella (5) e confrontare sul lato opposto (B) dello
spinotto (3) l’eventuale scostamento: la differenza tra A e B
non deve essere superiore a 0,08 mm.
Controllo flessione
Figura 108
45070
Collegare lo stantuffo (1) alla biella (2) completa di cappello in

modo che il riferimento di montaggio dello stantuffo e i numeri
(3) della biella e del cappello si osservino come indicato in figura.
Figura 111
61695
Controllare la flessione della biella (5) confrontando due

punti C e D dello spinotto (3) sul piano verticale dell’asse del-
la biella.
Posizionare il supporto verticale (1) del comparatore (2) in
modo che quest’ultimo appoggi sullo spinotto (3) punto C.
Oscillare la biella in avanti ed indietro cercando la posizione
più alta dello spinotto e nella suddetta condizione azzerare
il comparatore (2).
Spostare il mandrino con la biella (5) e ripetere sul lato oppo-
sto D dello spinotto (3) il controllo del punto più alto. La dif- 41840
ferenza fra il punto C ed il punto D non deve essere superiore Posizionare lo stantuffo (1) sulla biella, inserire il perno (3) e
a 0,08 mm. vincolarlo mediante gli anelli elastici (2).

Controllo quadratura biella-stantuffo Montaggio complessivi biella stantuffo nelle

canne cilindri
Figura 112
Figura 114
18863
Lubrificare bene gli stantuffi, compresi gli anelli elastici e l’in-

terno delle canne cilindri.
Con l’ausilio della fascia 99360605 (2), montare i complessivi
biella-stantuffo (1) nelle canne cilindri, controllando che:
61697 - Il numero di ogni biella corrisponda al numero di accop-
Dopo aver assemblato il complessivo biella-stantuffo, con- piamento del cappello;
trollare la quadratura del medesimo mediante l’apparecchio
99395363 (8) operando come segue: Figura 115
- montare la biella (7) completa di stantuffo (3) sul man-
drino (4) dell’attrezzo 99395363 (8) e bloccarla con la
vite (5);
- appoggiare la biella (7) sulla barretta (6);
- posizionare il supporto (1) del comparatore (2) in modo
che quest’ultimo si disponga nel punto A dello stantuffo
con un precarico di 0,5 mm e azzerare il comparatore
(2);
- spostare il mandrino (4) in modo da posizionare il com-
paratore (2) nel punto B dello stantuffo (3) e verificare
l’eventuale scostamento.
Montaggio anelli elastici

Figura 113
45071
SCHEMA PER IL MONTAGGIO DEL COMPLESSIVO

BIELLA-STANTUFFO NEL CILINDRO
1. Stantuffo - 2. Gruppo organi ausiliari -
3. Zona di stampigliatura del numero
- le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro di

120°;
- gli stantuffi siano tutti dello stesso peso;
- l’ideogramma stampigliato sul cielo degli stantuffi sia
41097
rivolto verso il volano motore; o l’incavo ricavato sul
mantello degli stantuffi corrisponda alla posizione degli
Montare gli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2), utilizzando la spruzzatori olio.
pinza 99360183 (3).
Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i
Gli anelli elastici 1a e 2a cava devono essere montati ! cuscinetti di biella, occorre rimontare gli stessi
! con la scritta “TOP” rivolta verso l’alto. nell’identico ordine e posizione riscontrati allo
smontaggio.

540831 Rilievo giuoco di montaggio perni di

biella
Figura 116
Le viti per fissaggio cappelli di biella al montaggio defi-
! nitivo devono essere sempre sostituite.
1 Controllare manualmente che le bielle scorrano assialmente

sui perni dell’albero motore.
2
3
4
Controllo sporgenza stantuffi

18534
Per il rilievo del giuoco eseguire le seguenti operazioni: Figura 118

- pulire accuratamente i particolari ed eliminare ogni trac-
cia di olio;
- disporre sui perni (4) dell’albero motore uno spezzone
di filo calibrato (3);
Figura 117
23598
1
α
A montaggio ultimato dei complessivi bielle-stantuffi, con-
2 trollare la sporgenza degli stantuffi (1) al P.M.S. rispetto al
piano superiore del basamento mediante calibro a spessori
(3) e riga calibrata (2).
In relazione alla sporgenza riscontrata, scegliere la guarni-
18927 zione di ricambio della testa cilindri secondo la tabella che
segue.
- montare i cappelli di biella (2) con i relativi semicuscinetti.
Il montaggio del cappello di biella del cilindro n. 4 è

Sporgenza media Spessore guarnizione testa cilindri*
! possibile solo quando lo stantuffo è nella posizione
stantuffi Libera Montata
di P.M.S.
0,61 ÷ 0,80 1,48 ÷ 1,62 ~ 1,40
- Serrare le viti, preventivamente lubrificate con olio 0,40 ÷ 0,60 1,23 ÷ 1,35 ~ 1,20
UTDM, con chiave dinamometrica (1) alla coppia di 50
Nm + angolo di 63° ±3°.
Per la chiusura angolare utilizzare l’attrezzo * La quota che determina lo spessore della guarnizio-
! 99395216. ! ne è relativa alla massima sporgenza dello stantuffo
dal basamento misurata sui quattro stantuffi.
- Smontare il cappello (2) e determinare il giuoco esi- La differenza tra le quote minime e massime di spor-
stente comparando la larghezza del filo calibrato (3, genza dei quattro stantuffi deve essere di ≤ 0,200 mm.
Figura 116) con la graduazione della scala riportata sulla
bustina (2, Figura 116) che conteneva il filo stesso. La guarnizione della testa cilindri compresa nel kit di
Riscontrando un giuoco diverso da quello prescritto, guarnizioni di ricambio occorrenti per la revisione
sostituire i semicuscinetti e ripetere il controllo. completa del motore, è fornita nello spessore mas-
Ottenuto il giuoco prescritto, lubrificare i semicuscinetti simo. Ovviamente la stessa viene anche fornita sepa-
di biella e montarli definitivamente serrando le viti di fis- ratamente in funzione dello spessore necessario.
saggio cappelli di biella come descritto.

540850 Messa in fase volano Figura 120

Figura 119
41135
Applicare l’attrezzo 99360306 (3).
Serrare le viti (2) di fissaggio volano motore (1) in due fasi:
41134 - 1ª fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia
30 ± 3 Nm;
Assicurarsi che le viti (4) di fissaggio volano siano lente.
Applicare al basamento motore il calibro 99395214 (3). - 2ª fase, chiusura con angolo 90° ± 2°.
Ruotare l’albero motore in modo da portare lo stantuffo (1)
del cilindro n. 1 al P.M.S.
Ruotare l’albero motore nel senso opposto a quello di rota-
zione di ~ 90° (89° 25’). La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo
Mediante apposito comparatore (2) determinare l’esatto
! 99395216 (4).
punto di bilanciamento degli stantuffi del 1° e 2° cilindro, ope-
rando nel seguente modo:
azzerare il comparatore (2) sullo stantuffo del cilindro n. 1;
spostare il comparatore così azzerato sullo stantuffo del cilin-
dro n. 2 e rilevare lo scostamento. Figura 121
Se non si rileva scostamento significa che gli stantuffi dei cilin-
dri 1 e 2 sono perfettamente bilanciati.
In caso contrario, occorre ripartire il valore dimezzato dello
scostamento rilevato ruotando opportunamente l’albero
motore.
Esempio
- Se lo scostamento è per difetto, es.: 0,2 mm prima del punto
di azzeramento, occorre ruotare l’albero motore nel senso
opposto a quello di rotazione, in modo che lo scostamento
risulti dimezzato, cioè 0,1 mm;
- se lo scostamento è per eccesso, es.: 0,2 mm dopo il punto
di azzeramento, occorre ruotare l’albero motore nel suo
senso di rotazione di ~ 1/4 di giro per recuperare i giuochi
del manovellismo, invertire quindi il senso di rotazione fino
a che lo scostamento risulti dimezzato, cioè 0,1 mm.
Determinato così il bilanciamento degli stantuffi, senza muo-
41825
vere l’albero motore, orientare il volano motore in modo che
il perno dell’attrezzo 99395214 (3) si inserisca nella fresatura Ruotare il motore, montare la succhieruola dell’olio (1), siste-
(→) del volano motore. mare la guarnizione di tenuta (2) e montare la coppa olio.
Serrare leggermente le viti (4).
Togliere l’attrezzo 99395214.
Serrare quindi le viti (4) di fissaggio volano motore secondo
le procedure descritte nella figura successiva.

560610 TESTA CILINDRI

541210 Smontaggio albero di distribuzione
Figura 124
Figura 122
3
18868
18876
Sistemare sul supporto orientabile 99365014 l’attrezzo Misurare con micrometro (1) il diametro dei perni (2) dell’al-
99361004 e fissare su quest’ultimo la testa cilindri. bero di distribuzione e con micrometro per interni il diame-
Togliere il coperchio (3), svitare i dadi di fissaggio cappelli (1) tro del foro definito dall’unione dei cappelli ai relativi supporti
dell’albero distribuzione (2), togliere i cappelli e rimuovere sulla testa cilindri; dalla differenza si ricaverà il reale giuoco esi-
l’albero. stente, che dovrà essere di 0,035 ÷ 0,081 mm.
In caso contrario sostituire le parti interessate.
Riscontrando la necessità di sostituire i tappi a scodellino sulle
Per evitare flessioni eccessive all’albero distribuzione, estremità dell’albero di distribuzione, utilizzare per lo smon-
! allentare i dadi di fissaggio cappelli (1) in modo gra- taggio - montaggio, un idoneo battitoio.
duale e uniforme.
Controlli Prima del montaggio dei tappi, applicare sulla superfi-

Le superfici dei perni di supporto dell’albero e quelle degli
eccentrici devono essere levigatissime; se presentano trac-
! cie di tenuta dei medesimi, sigillante.
ce di ingranamento e rigature sostituire l’albero.
Figura 123
41112
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO DISTRIBUZIONE, DEI RELATIVI SUPPORTI E CAPPELLI SULLA TESTA CILINDRI
* Diametro normale - ** Diametro maggiorato 0,2 mm
541211 Controllo alzata eccentrici e Figura 127

controllo allineamento perni
Disporre l’albero su contropunte e, mediante comparatore

centesimale disposto sul supporto centrale, controllare che
l’errore di allineamento non sia superiore a 0,04 mm; in caso
contrario sostituire l’albero. Controllare inoltre l’alzata degli
eccentrici: essa deve risultare di 10,5 mm per quelli di scarico
e di 9,5 mm per quelli di aspirazione; riscontrando valori 18891
diversi, sostituire l’albero. Controllare mediante micrometro (2) il diametro delle pun-
terie (1) e con micrometro per interni il diametro delle rela-
541224 PUNTERIE tive sedi sulla testa cilindri; essi devono corrispondere a quelli
riportati in Figura 125. Il normale giuoco di montaggio fra il
Figura 125 diametro massimo delle punterie e quello delle sedi di 0,030
÷ 0,075 mm.
La sostituzione delle punterie, per eccessivo giuoco nelle sedi,
comporta il montaggio di punterie maggiorate dopo l’alesa-
43,950 ÷ 43,970 tura delle sedi mediante appropriato alesatore.
540662 Smontaggio valvole

Figura 128
44,000 ÷ 44,025
41113
25227
DATI PRINCIPALI SULLE PUNTERIE E DELLA Lo smontaggio delle valvole si esegue con l’attrezzo
RELATIVA SEDE SULLA TESTA CILINDRI 99360268 (1) esercitando una pressione sul piattello (3) in
modo che, comprimendo le molle (4 e 5), sia possibile
togliere i semiconi (2). Togliere quindi: il piattello superiore
Figura 126 (3), le molle (4 e 5), il piattello inferiore (6).
Ripetere l’operazione su tutte le valvole.
Capovolgere la testa cilindri e sfilare le valvole (7).
Figura 129
18877
Sfilare le punterie (1) complete di piattelli di registro, dispo-

nendole in un contenitore secondo l’ordine riscontrato allo
smontaggio.
La superficie laterale della punteria deve essere levigatissima
ed esente da ammaccature. 50674
Lievi ammaccature possono essere eliminate con una pietra Con idonee pinze (1), smontare gli anelli di tenuta (2) dai gui-
abrasiva finissima. davalvole.

Controllo tenuta idraulica testa cilindri 540662 VALVOLE
Figura 130 Figura 132
ASPIRAZIONE SCARICO
18542 41115
DATI PRINCIPALI DELLE VALVOLE DI ASPIRAZIONE E

Controllare la tenuta idraulica mediante idonea attrezzatura SCARICO E DELLE GUIDAVALVOLE
(1-2-3-4).
Immettere, tramite pompa, acqua riscaldata a ~90°C e alla
pressione di 2 ÷ 3 bar. Disincrostazione controllo e rettifica valvole
Riscontrando perdite dai tappi a scodellino procedere alla lo-
ro sostituzione, utilizzando per lo smontaggio - montaggio un Figura 133
idoneo battitoio.
Prima del montaggio dei tappi applicare, sulla superfi-

! cie di tenuta dei medesimi, sigillante idroreattivo.
Riscontrando perdite dalla testa cilindri occorre procedere

alla sua sostituzione.
Controllo superficie di appoggio testa cilindri 18625
Figura 131 Procedere alla asportazione dei depositi carboniosi delle val-
vole usando l’apposita spazzola metallica.
Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio,
crettature o bruciatura. Rettificare, se necessario, le sedi sulle
valvole con rettificatrice 99301014, asportando la minor
quantità possibile di materiale.
Figura 134
18879
Il controllo del piano della superficie d’appoggio della testa (1)

al gruppo cilindri si effettua mediante una riga (2) e un calibro
a spessori (3). Riscontrando una deformazione, misurare lo
spessore della testa cilindri il cui valore nominale è di 150 ±
18882
0,1 mm.
Se al controllo risulta che l’asportazione di materiale occor-
rente alla spianatura della testa cilindri è superiore a 0,4 mm Con micrometro (2) misurare lo stelo delle valvole (1): esso
occorre sostituire la testa cilindri. deve risultare di 7,985 ÷ 8,00 mm.
Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole

e centratura valvole
41116
41842 Montaggio guidavalvole.

I controlli si eseguono con un comparatore (1) a base Alesatura dei guidavalvole
magnetica posizionato come illustrato. Il giuoco di montaggio
è di 0,023 ÷ 0,053 mm. Figura 139
Facendo svuotare la valvola (2) controllare che l’errore di
centratura non sia superiore a 0,03 mm.
540667 GUIDAVALVOLE
Sostituzione dei guidavalvole
Figura 136
18886
Dopo aver piantato le guidavalvole, procedere alla loro ripas-

satura con il lisciatoio 99390310 (1).
540661 SEDI VALVOLE
Ripassatura - sostituzione sedi valvole
18883
Figura 140
Smontare i guidavalvole con il battitoio 99360288 (1).
Figura 137
18887
Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature

o bruciature, ripassarle con l’attrezzo HUNGER 99360419
(1) secondo i valori di inclinazione indicati in Figura 141.
18885
Dovendole sostituire, con lo stesso attrezzo e facendo atten-
Scaldare la testa cilindri a 80° ÷ 100° C e, mediante battitoio zione a non intaccare la testa cilindri, asportare la maggior
99360288 (1) corredato di particolare 99360291 (2), mon- quantità possibile di materiale delle sedi valvole, fino a che,
tare i nuovi guidavalvole (3) preventivamente raffreddati in con un punzone, sia possibile estrarre le medesime dalla testa
azoto liquido. cilindri.
MOTORE
Figura 141
SCARICO ASPIRAZIONE
3,6 ÷ 3,7
10,15 ÷ 10,45
Ø 39,7 DI RIFERIMENTO
Ø 34,8 DI RIFERIMENTO
18889
DATI PRINCIPALI DELLE SEDI VALVOLE
18888
Scaldare la testa cilindri a 80° ÷ 100°C e mediante idoneo 18890
battitoio (1), montare nella stessa le nuove sedi valvole (2), Montare le valvole e gli l’iniettori.
preventivamente raffreddate in azoto liquido. Controllare la tenuta delle valvole e rispettive sedi mediante
Mediante l’attrezzo HUNGER 99360419 ripassare le sedi val- attrezzi (1-2).
vole secondo i valori di inclinazione riportati in Figura 141.
Figura 143
Figura 145
50675
18880
Con la fresa 99394038 (1) pulire la sede iniettori da eventuali Controllare con il comparatore (1) che dal piano della testa
incrostazioni. cilindri l’infossamento delle valvole e la sporgenza dell’iniet-
tore (2) siano del valore prescritto.

540665 MOLLE VALVOLE MONTAGGIO TESTA CILINDRI

62071
Qualora dalla testa cilindri (3) si fosse smontato il coperchio

posteriore (1), al montaggio del medesimo, interporre la nuo-
va guarnizione (2) e serrare i dadi di fissaggio alla coppia pre-
scritta.
62386
Prima del montaggio, controllare la flessibilità delle molle val-

Montaggio valvole
vole mediante l’attrezzo 99305047. Confrontare i dati di Figura 149
carico e di deformazione elastica con quelli delle molle nuove
indicati nella figure seguenti.
Figura 147
41122
Lubrificare lo stelo delle valvole e inserirle nei relativi guidaval-

vole.
Con l’attrezzo 99360292 (1) montare l’anello di tenuta (2)
sul guidavalvole di aspirazione e scarico (3).
Figura 150
50676
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLE MOLLE

PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE E SCARICO
MOLLA ESTERNA MOLLA INTERNA

Altezza Sotto un carico di Altezza
mm kg mm
H 52 Libera H 45,5
41113
H1 38,5 P 43,8  2,5 P1 16,4  1 H1 33,5
Posizionare sulla testa cilindri: il piattello inferiore (6), le molle
H2 28,5 P1 77,4  4 P1 30  1,5 H2 23,5 (4 e 5) e il piattello superiore (3); mediante attrezzo
99360268 (1) comprimere le molle (4 e 5) e vincolare i parti-
colari alla valvola mediante i semiconi (2).

Montaggio punterie Figura 154

Figura 151
45081
18877 Montare nel coperchio anteriore (4) l’anello di tenuta (3)

Lubrificare le sedi punterie e montare le punterie (1) com- completo di calzatoio, usando il calettatore 99374336 (2) e
plete di piattello di registro, secondo l’ordine riscontrato allo l’impugnatura 99370006 (1).
smontaggio. Lubrificare il codolo dell’albero distribuzione.
Applicare sulla superficie di attacco del coperchio anteriore
(4) sigillante IVECO 1905685 e montarlo sulla testa cilindri.
Montaggio albero distribuzione Serrare i dadi di fissaggio (5) alla coppia prescritta.
Togliere il calzatoio.
Figura 152
L’anello di tenuta (3) è fornito di ricambio completo
! di calzatoio; esso non deve essere rimosso dall’anel-
lo di tenuta prima che il coperchio anteriore (4) non
sia montato sulla testa cilindri.
Registrazione giuoco punterie

Figura 155
41123
Lubrificare i supporti sulla testa cilindri dell’albero distribu-

zione (1) e montare quest’ultimo.
Montare i cappelli (2) sui relativi supporti verificando che i
numeri riportati su cappelli siano rivolti dalla stessa parte di
quelli riportati sulla testa cilindri.
Figura 153
6423
DIAGRAMMA DELLA DISTRIBUZIONE

La registrazione del giuoco delle punterie deve essere ese-
guita scrupolosamente per non alterare il prescritto dia-
gramma della distribuzione, come avverrebbe se il giuoco
fosse superiore o inferiore a quanto prescritto.
Infatti, un giuoco eccessivo provoca rumorosità o ritarda
41124 l’apertura e anticipa la chiusura delle valvole, mentre il giuoco
Avvitare i dadi (1) di fissaggio cappelli (2) alla testa cilindri in insufficiente provoca l’effetto opposto; se poi il giuoco è addi-
modo graduale e uniforme fino a portare i cappelli a contatto rittura nullo, le valvole restano sempre un po’ aperte, con
della testa cilindri. conseguenze dannosissime per la durata delle valvole stesse
Serrare quindi i dadi (1) alla coppia prescritta. e delle loro sedi.

18894
23030
- con pistola (3), dirigere un getto d’aria compressa nelle
Per la registrazione del giuoco delle punterie procedere nel fresature (2) in modo da sollevare il piattello di registro
modo seguente: (1) da sostituire;
- sulle viti fissaggio di comando distribuzione inserire la - togliere il piattello di registro mediante le pinze
chiave 99350114 (2) e con essa ruotare l’albero distribu- 99380701.
zione sino a portare in posizione di chiusura le valvole;
Figura 159
- controllare con un calibro a spessori (1) che il giuoco fra
punterie ed eccentrici di aspirazione e scarico sia di
0,5 ± 0,05 mm. 1
2
18895
Il valore dello spessore dei piattelli di registro (1) è stampi-

gliato su una delle due superfici. Qualora non fosse leggibile,
Figura 157 misurare mediante micrometro (2) lo spessore.
Al montaggio del piattello di registro, il valore incisivo va
rivolto verso la punteria.
I piattelli di registro giuoco punterie sono forniti di

! ricambio nei seguenti spessori: 3,25 - 3,30 - 3,35 -
3,40 -3,45 - 3,50 - 3,55 - 3,60 - 3,65 - 3,70 - 3,72 - 3,75
- 3,77 - 3,80 - 3,82 - 3,85 - 3,87 - 3,90 - 3,92 - 3,95
- 3,97 - 4,00 - 4,05 - 4,10 - 4,15 - 4,20 - 4,25 - 4,30
- 4,35 - 4,40 - 4,45 mm.
23031
Dovendo registrare il giuoco punterie con la testa
Dovendo eseguire la sostituzione dei piattelli di registro, per ! cilindri montata sul motore, prima di comprimere la
ottenere il giuoco di funzionamento prescritto, procedere punteria mediante l’attrezzo 99360309 (1,
come segue: Figura 157), ruotare il motore con l’appropriato
attrezzo, in modo da portare l’eccentrico della val-
- ruotare le punterie in modo che le fresature sul bordo
vola di aspirazione del cilindro interessato alla regi-
siano orientate verso i condotti di aspirazione e scarico;
strazione delle punterie, approssimativamente
- inserire l’attrezzo 99360309 (1) tra le punterie di aspira- rivolto verso l’alto; in queste condizioni lo stantuffo
zione e scarico e fare leva sul medesimo fino che le pun- si troverà 10-13 mm dal P.M.S., evitando così l’impun-
terie siano completamente compresse. tamento dello stesso con le valvole.

Riattacco testa cilindri Avvitare le viti di fissaggio e serrarle in tre fasi successive,
Figura 160 seguendo l’ordine e le modalità indicate nella figura successiva.
La chiusura ad angolo si esegue mediante attrezzo

! 99395216 (1).
Figura 162
6448
61889
Posizionare lo stantuffo del cilindro n. 1 al P.M.S. e mantenerlo cilindri:
in tale condizione bloccando la rotazione del volano motore
(4), applicando al basamento l’attrezzo 99392214 (3). - 1a fase: pre-serraggio, con chiave dinamometrica alla
Tale condizione è necessaria per la messa in fase della distri- coppia di 60 ± 5 Nm;
buzione. - 2a fase: ripassare alla coppia di 60 ± 5 Nm;
Verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul - 3a fase: chiusura con angolo di 180° ± 10°.
Non imbrattare la guarnizione della testa cilindri. Figura 163
Sistemare la guarnizione (2) per la testa cilindri dello spessore
determinato nel paragrafo “controllo sporgenza stantuffi”
con la scritta “ALTO” (1) rivolta verso la testa stessa.
La freccia indica il punto in cui è riportato lo spessore della
guarnizione montata.
È assolutamente necessario tenere la guarnizione
! sigillata nella propria confezione e liberarla dall’invo-
lucro poco prima del montaggio.
Figura 161
62072
Riempire i vani A tra il coperchio posteriore (6) e la testa ci-

lindri (5) con sigillante Silastic 732 RTV.
Sistemare sul coperchio punterie (1) la guarnizione di tenuta
(2). Applicare negli angoli (⇒) del coperchio punterie sigillan-
te SILASTIC 732 RTV (~ 10g). Montare il coperchio punte-
α rie (1) sulla testa cilindri e serrare i dadi (7) di fissaggi alla cop-
pia prescritta.
Montare le staffette (8) ritegno tubazioni e cavi elettrici e ser-
41144
rare i dadi (5) di fissaggio alla coppia prescritta.
Ruotare l’albero della distribuzione (2) in modo che le valvole Montare il sensore (4) con il supporto sul coperchio punterie
del cilindro n. 1 risultino chiuse. controllando il traferro come descritto nel capitolo relativo.
Montare la testa cilindri (3). Montare il collettore di aspirazione (3).
Prima di riutilizzare le viti di fissaggio testa cilindri, mi-

! surare con micrometro che il diametro della filettatu-
ra delle viti, in qualsiasi punto non sia inferiore a mm
11,5, in caso contrario sostituirle.

503050 GRUPPO ORGANI AUSILIARI Figura 166
Figura 164
50678
Mediante chiave a brugola (2), svitare il raccordo (3) per fis-

saggio scambiatore di calore (1) al gruppo organi ausiliari (5)
e supporto (4).
50677
Gli organi ausiliari sono raccolti in un unico supporto (1) fis- Figura 167
sato sul fianco del basamento superiore del motore ed azio-
nati dalla cinghia dentata che comanda l’albero di distribu-
zione. 1
Sul supporto sono ricavati i condotti per la circolazione
dell’olio di lubrificazione dei vari organi.
Sul supporto sono montati i seguenti componenti:
pompa alta pressione, pompa olio e valvola di regolazione 2
pressione olio, depressore per servofreno e pompa del ser-
vosterzo, filtro olio a doppia filtrazione e scambiatore di
calore.
3
26244
Staccare il depressore (1) completo di giunto di trascina-

mento (2) e la guarnizione.
Togliere il coperchio posteriore (3) della pompa olio, completo
Smontaggio gruppo organi ausiliari di valvola di regolazione pressione olio.
50677 50679
Fissare il gruppo organi ausiliari al supporto 99360363 (3) Staccare la pompa idroguida (5); togliere le viti (3) e sfilare
precedentemente fissato in morsa. l’ingranaggio (4) comando pompa olio. Togliere le viti (1) e
Con l’attrezzo 99360091 (1) svitare il filtro dell’olio (2). staccare il coperchio superiore (2).

543075 Valvola di regolazione pressione olio Figura 172

Figura 169
41812
26245
Svitare il tappo (5), sfilare la molla (4) e la valvola di regola- Sfilare l’albero con l’ingranaggio condotto pompa olio (1).
zione costituita da stantuffo (3) e cilindretto (2).
Controllare che: lo stantuffo (3) scorra liberamente nel cilin-
dretto (2) e non presenti rigature, la molla (4) non sia rotta
o snervata.
Figura 173
Taratura di regolazione pressione alla temperatura dell’olio
di 100°C:
- regime minimo 0,8 bar
- regime massimo 3,8 bar.
Figura 170
26246
74971
Svitare le viti e togliere il coperchio anteriore (1).
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLA MOLLA
PER VALVOLA DI REGOLAZIONE PRESSIONE OLIO
503010 POMPA OLIO
Figura 171
Figura 174
1
1
2
18908
Mediante riga (2) e spessimetro (1) controllare il giuoco tra

il piano superiore degli ingranaggi (3) ed il piano di appoggio
del coperchio che deve risultare di 0,065 ÷ 0,131 mm, in 26247
caso contrario sostituire i particolari usurati.

Sfilare l’albero con l’ingranaggio conduttore (1) pompa olio.

6
2
1 3 1
3
4
5
18559 18906
Smontare l’ingranaggio condotto (1) solo se si riscontra una Controllare la coppia di resistenza alla rotazione fra l’ingra-
usura eccessiva dello stesso e dell’albero conduttore com- naggio condotto e l’albero conduttore pompa olio proce-
pleto (3); l’operazione si deve eseguire sotto pressa idraulica dendo nel seguente modo:
(2). - applicare l’attrezzo 99360607 (2)per bloccare la rotazio-
ne dell’ingranaggio (5);
- tracciare due segni di riferimento sull’albero (4) e sull’in-
granaggio (5);
- applicare all’albero conduttore, tramite chiave dinamo-
metrica (1) e l’attrezzo 99360607 una coppia di 64 Nm;
- verificare che i segni di riferimento siano perfettamente
allineati, in caso contrario sostituire i particolari.
Figura 178
Montaggio gruppo organi ausiliari
Figura 176
51755
2 Montare l’albero (1) con ingranaggio condotto pompa olio.
Figura 179
3
18561
Per il montaggio del gruppo organi ausiliari invertire le opera-

zioni descritte per lo smontaggio osservando le indicazioni di
seguito descritte e illustrate.
Il montaggio dell’ingranaggio condotto (2) sull’albero condut-
tore (3) va eseguito mediante pressa idraulica (1), riscaldando
l’ingranaggio e raffreddando l’albero in modo che fra i due
particolari vi sia una differenza di temperatura di ~270 °C.
51754
A piantaggio ultimato, controllare che fra i piani esterni degli
ingranaggi vi sia la quota di 88 - 0,2 mm. Montare l’albero (1) con l’ingranaggio conduttore.

MOTORE
74949 50847
Con calettatore 99374336 (2) e impugnatura 99370006 (1), Montare il coperchio posteriore (2) e serrare le viti (3) e i dadi
montare la guarnizione di tenuta (3) sul coperchio anteriore di fissaggio alla coppia prescritta.
(4).
Figura 181 Il coperchio posteriore (2) deve essere montato en-

! tro 10 minuti dall’applicazione del sigillante.
Montare il depressore (1).

α
52378
Montare il coperchio anteriore (2) con la guarnizione (1) sul-

la scatola supporto organi ausiliari e serrare le relative viti (3)
di fissaggio alla coppia prescritta.
50679
51700
Montare il coperchio superiore (2) con la relativa guarnizione

Pulire e sgrassare le superfici di accoppiamento del coperchio e serrare le viti (1) alla coppia prescritta.
(1) e della scatola supporto organi ausiliari.
Montare l’ingranaggio (4) e serrare le viti (3) alla coppia pre-
Applicare sulla superficie di tenuta del coperchio posteriore
scritta.
(1), indicata dalla zona più scura, sigillante IVECO 1905685,
in modo omogeneo e privo di discontinuità. Montare la pompa idroguida (5).

543110 Scambiatore di calore a 6 elementi Figura 187

Figura 185
50823
50681 Posizionare sul gruppo organi ausiliari (5); il supporto (3) in

modo che il foro (→) coincida con il grano di centraggio (4).
Posizionare lo scambiatore di calore (2) sul supporto (3) e
vincolarli al gruppo organi ausiliari (5) con il raccordo (1). Ser-
Immettendo nello scambiatore di calore (1), aria alla pres- rare il raccordo (1) alla coppia prescritta.
sione di 1 bar, verificare che non vi siano perdite dal lato pas-
saggio olio (2) e dal lato passaggio acqua.
Condizioni di prova Prima del montaggio del raccordo (1), spalmare la

Tipo olio SAE 30
! sua filettatura con sigillante IVECO 1905683.
Temperatura olio all’ingresso scambiatore 115 °C
Portata olio 30 l/min
Temperatura acqua all’ingresso scambiatore 85 °C
Portata acqua 20 l/min
PRESTAZIONI
Quantità calore scambiato 4,0 kW
Caduta di pressione olio 0,85 bar
Valvola di sicurezza incorporata (2)
pressione di apertura 0,82÷1,03 bar
50677
50682 Lubrificare con olio motore gli anelli di tenuta e posizionarli

Pulire accuratamente il supporto (2), lo scambiatore di calore sul filtro olio (2).
(4), ed il raccordo (5) e in particolare, i passaggi dell’olio dei
Avvitare il medesimo sul raccordo (1, Figura 187) e mediante
medesimi.
attrezzo 99360091 (1) bloccarlo alla coppia di serraggio di
Sostituire sempre gli anelli di tenuta (1 e 3). 25 Nm.

Figura 189 540480 Impianto di ricircolo vapori olio
Figura 190
74950
Montare il gruppo organi ausiliari (2) interponendo la guarni-

zione. Chiudere le viti di fissaggio con chiave dinamometrica
(3) alla coppia di serraggio prescritta.
Di ricambio le viti (1) sono fornite con la filettatura

! pretrattata con sigillante LOCTITE 506.
Nel caso di riutilizzo delle stesse, pulire accurata-
mente la filettatura e applicare nel tratto della mede-
sima indicato in figura, sigillante IVECO 1905683. 62073
SCHEMA IMPIANTO RICIRCOLO VAPORI OLIO

5450 LUBRIFICAZIONE I vapori olio che si formano nella coppa olio durante il funzio-
Generalità namento del motore passando dal bocchettone di introdu-
zione olio (1), vengono canalizzati dalla tubazione (2) e rac-
La lubrificazione del motore è del tipo a circolazione forzata colti nel condensatore (4) dove i vapori condensati, vengono
ed è realizzata dai seguenti organi: scaricati nella coppa olio attraverso la tubazione (5) e rimessi
in circolo.
- una pompa olio ad ingranaggi incorporata nel gruppo Eventuali eccedenze di vapori olio vengono scaricate in atmo-
organi ausiliari, una valvola di regolazione pressione sfera tramite la tubazione (3).
incorporata nel coperchio posteriore del gruppo organi
ausiliari;
- uno scambiatore di calore tipo Modine con valvola di
sicurezza incorporata;
- un filtro olio e doppia filtrazione con valvola di sicurezza
incorporata.
Funzionamento (vedere Figura 191).
L’olio motore viene aspirato dalla coppa mediante la
pompa olio (8) tramite la succhieruola (9) e mandato in
pressione allo scambiatore di calore (4) dove viene raf-
freddato.
L’olio prosegue attraverso il filtro olio (5). e inviato a
lubrificare gli organi interessati tramite canalizzazioni o
tubazioni.
L’olio, terminato il ciclo di lubrificazione, ritorna nella
coppa per caduta. Il filtro dell’olio può essere escluso
dalla valvola di sicurezza incorporato nello stesso, in caso
di suo intasamento. Anche lo scambiatore di calore in
caso di intasamento viene escluso da una valvola di sicu-
rezza.
Per lo smontaggio-controllo e montaggio dei parti-

! colari componenti la pompa olio e la valvola di rego-
lazione pressione olio vedere il capitolo “GRUPPO
ORGANI AUSILIARI”.

Figura 191
62183
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI LUBRIFICAZIONE

1. Condotto mandata olio all’albero distribuzione - 2. Condotto
mandata olio principale - 3. Gruppo organi ausiliari con incorporato
sede pompa olio - 4. Scambiatore di calore acqua-olio tipo “Mo-
dine” - A. Mandata olio al motore - B. Aspirazione olio dalla coppa
- 5. Filtro olio a doppia filtrazione con valvola di sicurezza incorpo-
rata di esclusione filtro intasato - 6. Depressore - 7. Valvola di regola-
zione pressione olio - 8. Ingranaggi pompa - 9. Succhieruola aspira-
zione olio - 10. Ugello spruzzatore olio per raffreddamento cielo
stantuffo - 11. Condotto mandata olio al turbocompressore -
12. Trasmettitore pressione olio motore.

5432 RAFFREDDAMENTO
Figura 192
SCHEMA IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO

A. Al riscaldatore interno cabina
B. Dal riscaldatore interno cabina
Apertura valvola di scarico
52172
Descrizione Funzionamento
L’impianto di raffreddamento del motore è del tipo a circola- La pompa acqua azionata tramite una cinghia poli-V dall’albe-
zione forzata a circuito chiuso ed è costituito dai seguenti ro motore invia il liquido di raffreddamento nel basamento
organi: e con maggior prevalenza nella testa cilindri.
- un serbatoio di espansione il cui tappo ha incorporato Quando la temperatura del liquido raggiunge e supera la tem-
due valvole: una di scarico (2) e una di immissione (1), peratura di funzionamento provoca l’apertura del termostato
che regolano la pressione dell’impianto; e da questo il liquido viene canalizzato al radiatore e raffred-
dato dalla ventola.
- un sensore di livello liquido di raffreddamento posto alla
La pressione all’interno dell’impianto dovuta alla variazione
base del serbatoio di espansione;
della temperatura è regolata dalle valvole di scarico (2) e di
- un modulo raffreddamento motore per dissipare il calore immissione incorporate nel tappo di introduzione del serba-
sottratto al motore dal liquido di raffreddamento con toio di espansione (dettaglio A).
scambiatore di calore per intercooler; La valvola di scarico (2) ha una duplice funzione:
- uno scambiatore di calore per raffreddare l’olio di lubrifi-
cazione; - mantenere l’impianto in leggera pressione in modo da
- una pompa acqua del tipo centrifuga incorporata nel elevare il punto in ebollizione del liquido refrigerante;
basamento motore e su cui viene calettato l’elettroventi- - scaricare in atmosfera l’eccesso di pressione che si deter-
latore; mina in caso di elevata temperatura del liquido refrige-
- un elettroventilatore costituito da un giunto elettroma- rante.
gnetico sul cui albero ruota folle un mozzo dotato di una
piastra metallica mobile assialmente, e sul quale è mon- La valvola di immissione (1) ha la funzione di permettere il
tata la ventola. travaso del liquido di raffreddamento dal serbatoio di espan-
sione al radiatore, quando, all’interno dell’impianto, si crea
Temperatura liquido di raffreddamento per: una depressione dovuta alla riduzione di volume del liquido
- inserimento elettroventola: 94°C ± 2°C; di raffreddamento in conseguenza dell’abbassamento di tem-
- disinserimento elettroventola: 80°C ± 2°C; peratura dello stesso.
- un termostato a 3 vie che regola la circolazione del Apertura valvola di scarico 1 ± 0,1 kg/cm2.
liquido di raffreddamento. Apertura valvola di immissione 0,005 ÷ 0,02 kg/cm2.

543212 Puleggia elettromagnetica

41128
Controllare con calibro a spessori (3) che la distanza tra

girante (1) e guarnizione di tenuta (2) sia di 0,56 ÷ 1,08 mm.
Controllare inoltre che non vi siano crettature sul corpo
50685 pompa; in caso contrario sostituire la pompa acqua completa.
SEZIONE PULEGGIA ELETTROMAGNETICA 543250 Termostato
Caratteristiche
* Coppia inseribile a 1000 giri/1’ e a 20°C 23 Nm Figura 196
* Coppia trasmissibile a 20°C a frizione
rodata 43 Nm
Tensione 12 Volt
Consumo 24 W
Quando la temperatura del liquido di raffreddamento rag-
giunge il valore di 94°C ± 2°C, l’interruttore termometrico
permette l’alimentazione dell’elettromagnete (1) il quale
magnetizzandosi, attira la piastra mobile (2) rendendo soli-
dale il mozzo (4) con il giunto elettromagnetico (3).
50687
543210 Pompa acqua
Figura 194 Il termostato (1) di tipo by-pass è inserito nel supporto (2)
fissato alla testa cilindri e non necessita alcuna regolazione.
Qualora sussistano dubbi sul funzionamento, sostituirlo.
Sul corpo termostato sono montati il trasmettitore/interrut-
tore termometrico e sensore temperatura acqua.
Figura 197
50686
SEZIONE LONGITUDINALE DELLA POMPA ACQUA 50822

1. Corpo pompa - 2. Vite di bloccaggio cuscinetto - A. Inizio corsa a 82°C ± 2 °C.
3. Albero comando pompa completo di cuscinetto - B. Corsa a 97°C ≥ 7 mm
4. Guarnizione di tenuta - 5. Girante Corsa a 110°C ≤ 10,5 mm
La corsa di 7 mm in meno di 60”
A = 0,56 ÷ 1,08 mm; giuoco di montaggio fra la girante e la Trafilamento acqua a termostato chiuso e valvolina chiusa
guarnizione di tenuta per corpo pompa acqua. ≤2 l/h.
50688
Montare nuovi anelli di tenuta (2) e anelli elastici (3) sul tubet- 41818
to di collegamento (4) e inserire quest’ultimo nella scatola Montare il supporto tendicinghia mobile senza bloccare il da-
termostato (1). do (5) di fissaggio rullo (4).
Figura 199 Inserire tra il cilindretto (1) e il puntale (2) un’apposita chiave
(3) in modo da annullare la pressione di quest’ultimo sul rullo
tendicinghia (4).
Messa in fase della distribuzione

Figura 202
50689
Inserire il tubetto (2) completo di scatola termostato (1) nella

pompa acqua (3) e montare i particolari così assemblati sul
basamento e sulla testa cilindri.
Di ricambio le viti (4) sono fornite con la filettatura
! pretrattata con sigillante LOCTITE 506.
Nel caso di riutilizzo delle stesse, pulire accurata-
mente la filettatura e applicare sui primi 15 mm della
medesima sigillante IVECO 1905683.
COMANDO DISTRIBUZIONE E DEGLI

ORGANI AUSILIARI
Figura 200
61900
Controllare che lo stantuffo del cilindro n. 1 sia al P.M.S..

Tale condizione si realizza quando il perno (2) dell’attrezzo
99395214 (1) è inserito nella feritoia (⇒) del volano motore
(3) e il foro (5) dell’ingranaggio comando distribuzione (4) è
rivolto verso il basso;
50689
Introdurre il cilindretto di reazione (2) nella relativa sede della

pompa acqua (1).
Montare il riparo (3) e il tendicinghia fisso (4).

Figura 203 - sfilare l’attrezzo 99360608 (7) dalla puleggia (6) e dalla
campana cambio;
- ruotare l’albero motore di due giri e secondo le proce-
dure precedentemente descritte, controllare che con lo
stantuffo del cilindro n. 1 al P.M.S. i punti di riferimento
per la messa in fase coincidano;
- liberare la feritoia (⇒) del volano motore (3, Figura 202)
dal perno (2, Figura 202) dell’attrezzo 99395214 (1,
Figura 202);
Figura 206
45074
- far coincidere la tacca (1) incisa sulla puleggia dentata

comando albero distribuzione, con quella (2) incisa sul
coperchio punterie;
Figura 204
50693
- applicare all’albero motore (3) una coppia di 28 ÷ 30

Nm per porre la cinghia (1) in leggera tensione;
- bloccare il tendicinghia (2) serrando il dado di fissaggio
alla coppia di 37 ÷ 45 Nm;
- controllare nel punto indicato (A), che sotto un carico
di 92 ÷ 98 Nm, la cinghia dentata abbia un cedimento
(freccia di 7 ÷ 8 mm).
41820
- ruotare la puleggia dentata (1) comando organi ausiliari Il valore di tensionamento della cinghia in HSN (High
in modo da allineare il foro della puleggia con quello del ! Strength Nitrile) misurato sul ramo A, mediante ap-
supporto e bloccarne la rotazione inserendo attrezzo parecchio 99395849, deve risultare di 88 ÷ 112 Hz.
99360608 (2);
Figura 205
Figura 207
45079
- montare la cinghia dentata (1);

- montare il coperchio inferiore (4) e serrare le viti e il da-
do di fissaggio alla coppia prescritta; 50711
- togliere l’attrezzo (3) in modo che il puntale (2), agendo
sul tendicinghia (5), metta in tensione la cinghia dentata
(1); Montare il coperchio superiore (1).

41808 50696
Calettare la puleggia (1) con l’eventuale distanziale riscontra- Montare il mozzo (1), la rondella (2) il dado di ritegno (3).
to allo smontaggio o determinato come descritto nel para- Bloccare la rotazione del mozzo (1) e serrare il dado (3) in
grafo “Controllo allineamento puleggia albero motore”; bloc- due fasi.
care la rotazione del volano motore mediante attrezzo
99360306 e chiudere la vite di ritegno, mediante chiave dina-
mometrica alla coppia prescritta.
La filettatura del dado di bloccaggio mozzo (2) è sini-
! strosa. Il dado (3) deve essere sostituito ad ogni
smontaggio.
1ª fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia di 40

Figura 209 Nm;
2ª fase, chiusura con angolo 110º ± 10º.
La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo

! 99395216.
Figura 211
62075
1
Montare il giunto elettromagnetico (2) sull’alberino (3) della
pompa acqua e serrare i dadi (1) alla coppia prescritta.
Controllo e allineamento pulegge giunto

elettromagnetico
Montare la chiavetta (5), la puleggia (4) e controllare la di-
stanza Y che deve risultare di 88,9 ÷ 90,1 mm.
41824
Mediante calibro a spessori (1) controllare il traferro, che

deve risultare di 0,25 ÷ 0,45 mm.

Figura 212 544012 Regolazione tensione cinghia coman-

do alternatore - pompa acqua
Figura 214
62076
Riattaccare al sottobasamento il supporto (2 o 6) completo 50698
di alternatore (1): Annullare l’azione del tenditore automatico (2) agendo sulla
vite (3).
- supporto (2), per motori con compressore condiziona-
tore; Montare la cinghia di comando (1) avendo cura di posiziona-
re correttamente i ribs della stessa nelle rispettive gole delle
- supporto (6), per motori senza compressore condizio- pulegge.
natore. Rilasciare il tenditore automatico (2). Ruotare l’albero moto-
Serrare la vite (3) alla coppia di 80 ÷ 90 Nm re di 1 giro per assestare la cinghia.
Serrare le viti (4) alla coppia di 40 ÷ 50 Nm. Con apparecchio 99395849 misurare la tensione della cin-
ghia (1) nel tratto A pompa acqua-alternatore che deve risul-
tare di 140 ± 5 Hz.
Controllo allineamento puleggia alternatore
Controllare che la distanza X tra il basamento e l’estremità
della puleggia (5), sia di 88,7 ÷ 90,1 mm. 544035 Regolazione tensione cinghia co-
mando compressore - condizionato-
Figura 213
re (vedere Figura 214)
Montare il compressore (6) e serrare le viti (8) di fissaggio alla
coppia 25 Nm.
Montare i tendicinghia (5) senza serrare le viti (4 e 7).
Montare la cinghia di comando (9) avendo cura di posiziona-
pulegge.
Agendo sulla vite (11) tensionare la cinghia (9) e ruotare l’al-
bero motore di un giro. Con apparecchio 99395849 verifica-
3 re che nel tratto B compressore-albero motore la frequenza
risulti di 160 ± 10 Hz corrispondente ad un carico di 500 ±
50 Nm.
In caso contrario agire opportunamente sulla vite (11).
Chiudere alla coppia di serraggio 25 Nm viti (4 e 7).
Svitare di due giri la vite (11) e bloccare il dado (10) alla cop-
pia 25Nm.
62077
Riattaccare il compressore (2) e serrare le viti di fissaggio (1)

alla coppia di 25 Nm.
Controllo allineamento puleggia compressore

Controllare che la distanza y tra il basamento e l’estremità
della puleggia (3) sia di 106,96 ÷ 108,56 mm.

MOTORE
Figura 215
Solo per il motore 8140.435
! Dal motore con nº di matricola 3089322, viene
montato un accumulatore idraulico che, mantenen-
do la stessa configurazione, è privo di valvola limita-
trice di pressione e limitatori di flusso. Anche in que-
sto caso occorre osservare le stesse prescrizioni ri-
portate per il precedente.
Figura 217
74951
Nel caso si fosse smontato il supporto pompa (5), al

! montaggio dello stesso, occorre interporre una nuova
guarnizione e posizionare il supporto (5) in modo che
il foro A sia rivolto verso il basso.
Montare: la pompa alta pressione (4), la tubazione (3) per

asta controllo livello olio, il bocchettone (1) di introduzione
olio e l’accumulatore idraulico (2).
Dovendo sostituire il giunto di accoppiamento della 50699
! pompa alta pressione (4), utilizzare per l’operazione Montare gli elettroiniettori (1), posizionare sugli stessi le staf-
l’attrezzo 99365143 per bloccare la rotazione del fe (3) di ritegno e serrare le viti (2) di fissaggio alla coppia pre-
giunto di accoppiamento durante la manovra del da- scritta.
do di fissaggio e l’attrezzo 99342138 per l’estrazione
del giunto stesso dall’albero della pompa alta pressio-
ne. Figura 218
Dopo aver rimontato il nuovo giunto di accoppiamen-
to, serrare il dado di fissaggio alla coppia prescritta.
Figura 216
62079
Collegare le tubazioni (2) agli elettroiniettori (1) e all’accumu-

latore idraulico (4).
62078
Collegare la tubazione (5) alla pompa alta pressione (6) e
all’accumulatore idraulico (1). I raccordi (3) delle tubazioni (2) devono essere ser-
! rati alla coppia di 20 Nm, utilizzando la chiave
I raccordi (4) della tubazione (5), devono essere ser- 99317915 (5) e chiave dinamometrica 99389833
! rati alla coppia di 20 Nm utilizzando la chiave idonea (7).
e chiave dinamometrica 99389833. I raccordi (3) devono essere serrati tenendo fermi,
Il raccordo (4) deve essere serrato tenendo fermo con apposita chiave l’esagono (6) degli elettroiniet-
contemporaneamente l’esagono (3) della pompa al- tori (1) e l’esagono (8) delle valvole limitatrici di flus-
ta pressione. so se presenti.
Le tubazioni (5) devono essere sempre sostituite Le tubazioni (2) devono essere sostituite con altre
con altre nuove ad ogni smontaggio. nuove ad ogni smontaggio.

52163
74952
Montare il riparo (1) sull’accumulatore idraulico (6) e serrare Con la vite (9) fissare la tubazione (8) al sottobasamento.
i dadi (2) alla coppia prescritta. Mantenendo ferma la valvola Con i dadi (7) fissare la tubazione (1) alla pompa acqua (6).
(7) collegare il raccordo scarichi combustibile (8) alla medesi- Collegare la tubazione (4) al raccordo della testa cilindri.
ma con il bocchettone (5). Con la staffetta (3) vincolare le tubazioni (1 - 4) al collettore
Collegare la tubazione (4) alla pompa alta pressione (3). di aspirazione serrando la vite (2) alla coppia prescritta.
Figura 220
Figura 223
62860
Premere le mollette (2) nel senso indicato dalla freccia e col-

legare il raccordo della tubazione (1) agli elettroiniettori (3).
Inserire il tassello elastico (4) nel riparo (5) e collegare la tuba-
zione (6) al raccordo (7).
Figura 221
62855
Montare il coperchio insonorizzante (7). Riattaccare al collet-

tore di aspirazione (1) il convogliatore aria (6) completo di:
elettrovalvola (2), candeletta (3), tubazione (1) e serrare i da-
di (4) alla coppia prescritta. Con il raccordo (8) collegare la
tubazione (10) al raccordo (9) fissare le staffette ritegno tuba-
zione (10) con le viti (5) e il dado (11).
Se presente, collegare le connessioni elettriche del cavo mo-
tore agli elettroiniettori (e montare il riparo laterale), al sen-
sore pressione e temperatura aria, al sensore pressione rail,
al dispositivo esclusione 3º pompante, al sensore di giri, al
sensore di fase e al sensore di temperatura della scatola ter-
mostato.
62859
Collegare allo scambiatore di calore (3) la tubazione (4) com-

pleta di tubazione (1) e fissare quest’ultima al sottobasamen-
to con le viti (1 e 5).

Riattaccare la ventola di raffreddamento al giunto elettroma- 764264 Sensore giri distribuzione

gnetico. Applicare ai ganci di sollevamento motore il bilanci- 764266 Sensore giri motore
no 99360549, agganciare quest’ultimo al paranco e staccare
il motore dal cavalletto rotativo. Smontare le staffe
Figura 226
99361029.
Figura 224 5
2 3
1
6
50723
Controllare il traferro dei sensori, esso deve risultare:

- 0,8 ÷ 1,5 mm, fra puleggia (1) albero distribuzione e sen-
sore (2).
62861
Completare il montaggio del motore. Riscontrando un valore diverso allentare il dado (3) e agire
Posizionare sulla testa cilindri nuove guarnizioni (1) e monta- sul supporto (4).
re il collettore di scarico (3) completo di turbocompressore - 0,8 ÷ 1,5 mm, fra volano motore (5) e sensore (6).
(4) e tubazioni olio (2 - 5).
Con la vite (9) fissare il raccordo (8) al sottobasamento. Riscontrando valori diversi, allentare le viti (7) e agire sul sup-
Fissare la tubazione (2) al basamento con la vite e con il rac- porto (8).
cordo (7) completo di trasmettitore pressione olio.
Avvitare il tappo filettato (6).
Figura 225
50651
Montare il condensatore vapori olio (8) completo di tubazio-

ni (2 - 11).
Collegare la tubazione (2) al bocchettone (1). Collegare la tu-
bazione (11) al raccordo del basamento.
Collegare la tubazione (5) al coperchio laterale (7).
Collegare la tubazione (3) allo scambiatore di calore (4).
Fissare la tubazione (10): con la vite (9) al basamento e con
la vite (6) alla testa cilindri.
Rifornire il motore di olio lubrificante della quantità e qualità
prescritta.

MOTORE
SOVRALIMENTAZIONE
Figura 227
52174
SCHEMA SOVRALIMENTAZIONE MOTORI 8140.43.B/R/S
Descrizione
542410 Turbocompressore tipo
Il sistema di sovralimentazione è costituito da: un filtro aria,
KKK K03-2076-CCA 6,68
da un turbocompressore e da l’intercooler.
Il filtro dell’aria e del tipo a secco costituito da una cartuccia MITSUBISHI TD 04
filtrante sostituibile periodicamente. Il turbocompressore applicato sui motori 8140.43.B/R/S è del
Il turbocompressore ha la funzione di utilizzare l’energia dei tipo con valvola limitatrice di pressione.
gas di scarico del motore per inviare aria in pressione ai cilin- Esso è costituito essenzialmente da:
dri. - un corpo centrale nel quale è alloggiato un albero sup-
L’intercooler è costituito da un radiatore applicato sul radia- portato da boccole alle cui estremità opposte sono
tore del liquido di raffreddamento motore, ed ha la funzione montate: la girante turbina e la girante compressore;
di abbassare la temperatura dell’aria in uscita dal turbocom- - un corpo turbina e un corpo compressore montati
pressore per inviarla ai cilindri. sull’estremità del corpo centrale;
- una valvola limitatrice di sovrapressione applicata sul
corpo turbina. Essa ha la funzione di parzializzare l’uscita
dei gas di scarico, inviandone una parte direttamente nel
tubo di scarico, quando la pressione di sovralimentazione
a valle del compressore raggiunge il valore di taratura.

INTERVENTI RIPARATIVI
Riscontrando un anomalo funzionamento del Figura 230

! motore imputabile al sistema di sovralimentazione,
è opportuno prima di eseguire i controlli sul turbo-
compressore, controllare l’efficienza delle guarnizioni di
tenuta ed il fissaggio dei manicotti di collegamento, control-
lando inoltre che non esistano intasamenti nei manicotti di
aspirazione, nel filtro aria o nei radiatori. Se il danneggiamento
del turbocompressore è dovuto a mancanza di lubrificazione,
controllare che le tubazioni per la circolazione dell’olio non
siano rotte o intasate in tal caso sostituirle o eliminare l’incon-
veniente.
54249 VALVOLA LIMITATRICE PRESSIONE

Controllo e registrazione valvola limitatrice di
pressione
Di seguito sono descritte e illustrate le operazioni di controllo
eseguite su un turbocompressore tipo KKK che, per analogia,
45077
salvo diversa indicazione sono valide anche per il tipo
MITSUBISHI. Per il tipo MITSUBISHI, allentare il dado (3) e ruotare oppor-
tunamente il tirante (4).
Figura 228
Sostituzione valvola limitatrice di pressione
Per i turbocompressore MITSUBISHI è sufficiente togliere il fer-
maglio (2) di fissaggio tirante alla leva (1) e staccare la valvola
(5) dal turbocompressore togliendo le viti di fissaggio (⇒).
Montare la valvola nuova invertendo le operazioni di smon-
taggio e registrare la corsa del tirante come descritto nel capi-
tolo relativo.
Figura 231
33129
Coprire gli ingressi e uscite dell’aria i gas di scarico e olio di
lubrificazione.
Procedere ad una accurata pulizia esterna del turbocompres-
sore usando liquido anticorrosivo e antiossidante.
Scollegare la tubazione (2) dal bocchettone della valvola limi-
tatrice di pressione (1) e applicare al medesimo, la tubazione
dell’apparecchio 99367121 (1, Figura 229).
Figura 229
45078
Per il turbocompressore KKK operare come segue:

Togliere il fermaglio (1), smontare il dado (2). Staccare la staf-
fa (3) supporto valvola limitatrice (4) dal turbocompressore.
Montare la nuova valvola invertendo le operazioni di smon-
taggio e registrarla come segue:
Avvitare il dado (6) sullo stelo (5) della valvola fino al fondo
della filettatura, montare la leva (7) sullo stelo della valvola.
Con l’apparecchio 99367121 (5, Figura 229) introdurre nella
valvola (4) aria compressa alla pressione prescritta, in tale
condizione avvitare il dado (2) fino a che la valvola a farfalla
comandata dalla leva (7), si posiziona a battuta sulla sede.
Svitare il dado (6) fino a portarlo a contatto della leva (7) e
75821
bloccare contemporaneamente i dadi (2 e 6).
Appoggiare sull’estremità del tirante (2) il puntale del compa- Registrare la valvola limitatrice di pressione come descritto
ratore (1) con base magnetica e azzerarlo. nel capitolo relativo.
Al termine verniciare i dadi (2 e 6) con vernice di sicurezza
Tramite l’apparecchio 99367121 (5), immettere nel corpo
e montare sui medesimi il fermaglio e collegare alla valvola (4)
valvola (6) aria compressa alla pressione prescritta e accer-
la tubazione (2, Figura 228) fissandola con una nuova fascetta
tarsi che tale valore rimanga costante per tutta la durata del
di ritegno.
controllo, diversamente sostituire la valvola.
Nelle suddette condizioni, il tirante deve aver compiuto la Prima del montaggio del turbocompressore sul
corsa prescritta. motore, occorre riempire il corpo centrale di olio di
Riscontrando un valore diverso per il tipo KKK, togliere il fer-
!
lubrificazione motore.
maglio e agire opportunamente sui dadi (3 e 4).

542410 Turbocompressore a geometria Figura 233

variabile GARRETT, tipo GT 2256 T
(motore 8140.43N)
Generalità
Il turbocompressore a geometria variabile è composto da:
- un compressore centrifugo (1);
- una turbina (2);
- una serie di palette mobili (3);
- un attuatore pneumatico (4) di comando palette mobili,
comandato in depressione da un’elettrovalvola propor-
zionale controllata dalla centralina EDC MS6.3.
La geometria variabile consente di:
- aumentare la velocità dei gas di scarico che investono la
turbina ai bassi regimi del motore;
- rallentare la velocità dei gas di scarico che investono la
turbina agli alti regimi.
82871
Allo scopo di avere già dai bassi regimi di rotazione (con mo-
tore sotto carico) il massimo rendimento volumetrico del
motore.
Funzionamento ai bassi regimi di rotazione Funzionamento ad alti regimi di rotazione

62870 62872
1. TURBINA - 2. PALETTE MOBILI - 3. ATTUATORE PNEUMATICO - 4. ANELLO ROTANTE

Quando il motore funziona a basso regime di rotazione, i gas La centralina elettronica, tramite l’elettrovalvola proporzio-
di scarico possiedono una debole energia cinetica: in queste nale che controlla l’attuatore, modula la depressione che agi-
condizioni una turbina tradizionale girerebbe lentamente, sce sulla membrana, per cui l’attuatore (3) tramite il tirante
fornendo una limitata pressione di sovralimentazione. manovra l’apertura graduale delle palette mobili (2) fino a rag-
Nella turbina (1) a geometria variabile, invece, le palette mo- giungere la posizione di massima apertura.
bili (2) si trovano in posizione di massima chiusura e le piccole Si ha quindi un aumento delle sezioni di passaggio e conse-
sezioni di passaggio tra le palette aumentano la velocità dei guentemente un rallentamento del flusso di gas di scarico che
gas in ingresso. Maggiori velocità di ingresso comportano attraversano la turbina (1) con velocità uguali o minori rispet-
maggiori velocità periferiche della turbina e, di conseguenza, to alla condizione di basso regime.
del turbocompressore. La velocità della turbina (1) si assesta quindi ad un valore ade-
Aumentando il regime di rotazione del motore, si ha un pro- guato per un corretto funzionamento del motore agli alti re-
gressivo aumento dell’energia cinetica dei gas di scarico. Di gimi.
conseguenza, aumenta la velocità della turbina (1) e quindi
la pressione di sovralimentazione.

ELETTROVALVOLA PROPORZIONALE Attuatore

COMANDO ATTUATORE
TURBOCOMPRESSORE Figura 237
Figura 235
62875
SEZIONE SULL’ATTUATORE
62876
L’elettrovalvola modula la depressione di comando attuatore La membrana dell’attuatore, connessa all’asta di comando è
turbocompressore, prelevata dal circuito pneumatico del pilotata dalla depressione presente sulla parte superiore
servofreno, in relazione all’interscambio di informazioni tra dell’attuatore.
centralina elettronica e sensori: giri motore, posizione pedale La depressione modulata dall’elettrovalvola proporzionale
acceleratore e pressione/temperatura montato sul collettore varia lo spostamento della membrana e conseguentemente
di aspirazione. dell’asta che comanda le palette mobili della turbina.
Conseguentemente l’attuatore varia l’apertura delle palette
del turbocompressore che regolano il flusso dei gas di scarico.
Figura 236
62869
SCHEMA FUNZIONALE DELLA SOVRALIMENTAZIONE

1. Turbocompressore a geometria variabile - 2. Attuatore pneumatico - 3. Elettrovalvola proporzionale - 4. Filtro aria -
5. Centralina MS6.3 - 6. Servofreno - 7. Depressore - 8. Pompa alta pressione.

INTERVENTI RIPARATIVI Sostituzione attuatore

Controllo e registrazione attuatore Figura 239
Figura 238
62874
62873 Togliere il fermaglio elastico (4) e sfilare il tirante (3) dalla leva
(5).
Coprire gli ingressi e uscite dell’aria i gas di scarico e olio di Rimuovere i dadi (2) e staccare l’attuatore (1) dalla staffa di
lubrificazione. sostegno. Montare il nuovo attuatore invertendo le opera-
zioni di smontaggio rimontando un nuovo fermaglio (4) e ser-
Procedere ad una accurata pulizia esterna del turbocompres-
rando i dadi (2) alla coppia di 5,6 ÷ 6,8 Nm.
sore usando liquido anticorrosivo e antiossidante ed eseguire
il controllo dell’attuatore (6). Controllare e eventualmente registrare l’attuatore (1) come
Serrare in morsa il turbocompressore. descritto nel capitolo relativo.
Applicare al bocchettone dell’attuatore (6) la tubazione del Al termine verniciare il dado (5, Figura 238) con vernice di
vacuometro 99367121 (1). sicurezza.
Applicare il comparatore a base magnetica (2) sulla flangia di Prima del montaggio del turbocompressore sul motore, oc-
entrata dei gas di scarico nella turbina. corre riempire il corpo centrale di olio di lubrificazione moto-
Posizionare il palpatore del comparatore (2) sull’estremità del re.
tirante (3) e azzerare il comparatore (2).
Azionare la pompetta del vuoto e verificare che ai valori di
depressione corrispondano le corse del tirante (3) indicate
nella tabella seguente:
Valvola totalmente
- depressione 0 mm Hg
aperta
Corsa valvola
2,3 ÷ 2,7 mm
Corsa valvola
9,7 ÷ 10,7 mm
Corsa valvola
- valvola totalmente chiusa
11 ÷ 12,4 mm
Riscontrando un valore diverso, allentare il dado (5) e agire
opportunamente sulla ghiera zigrinata (4).
Durante il controllo non si deve verificare caduta di

! depressione, diversamente sostituire l’attuatore.

ALIMENTAZIONE
MOTORE
SISTEMA DI INIEZIONE ELETTRONICO AD ALTA PRESSIONE (COMMON RAIL MS 6.3)

Generalità
Il Common Rail MS6.3 è un sistema di iniezione elettronica Figura 240
ad alta pressione per motori diesel veloci ad iniezione diret-
ta.
Le principali caratteristiche sono:
- disponibilità di pressioni di iniezione elevate (1350
bar);
- possibilità di modulare queste pressioni tra 150 bar fino
al valore massimo di esercizio di 1350 bar, indipenden-
temnete dalla velocità di rotazione e dal carico motore;
- capacità di operare a regimi motore elevati (fino a 6000
giri/min);
- precisione del comando dell’iniezione (anticipo e dura-
te dalla iniezione);
- riduzione dei consumi;
- riduzione delle emissioni
Le principali funzioni del sistema sono essenzialmente le se-
guenti:
- controllo temperatura combustibile;
- controllo temperatura liquido raffreddamento moto-
re;
- controllo quantità combustibile iniettata;
- controllo del regime di minimo;
- taglio del combustibile in fase di rilascio del pedale (cut-
off);
- controllo bilanciamento cilindri al minimo;
- controllo antiseghettamento;
- controllo fumosità allo scarico in accelerazione;
- controllo ricircolo gas di scarico (E.G.R. se presente);
- controllo limitazione regime massimo;
- controllo termoavviatore;
- controllo entrata in funzione impianto di climatizzazio-
ne (ove previsto);
- controllo pompa combustibile ausiliaria;
- controllo della posizione dei cilindri;
- controllo anticipo iniezione principale e pilota;
- controllo ciclo chiuso della pressione di iniezione;
- controllo pressione di sovralimentazione;
- autodiagnosi;
- collegamento con centralina immobilizzatore Immobi-
lizer.
Il sistema consente di effettuare una pre-iniezione (iniezio-
ne pilota) prima del P.M.S. con il vantaggio di ridurre la deri-
vata della pressione in camera di scoppio, riducendo il valo-
re di rumorosità della combustione, tipico dei motori a inie-
zione diretta.
La centralina controlla la quantità di combustibile inietta-
to,regolando la pressione di linea e i tempi di iniezione.
Le informazioni che la centralina elabora per controllare la
quantità di combustibile da iniettare sono:
50700
- giri motore;
- temperatura liquido di raffreddamento;
SCHEMA UBICAZIONE COMPONENTI IL SISTEMA DI INIEZIONE ELETTRONICO AD ALTA PRESSIONE
- pressione di sovralimentazione;
- temperatura aria; 1. Sensore giri motore - 2. Sensore di pressione temperatura aria - 3. Candeletta termoavviatore - 4. Elettrovalvola termoavviatore - 5. Sensore di fase distribuzione - 6. Elettroiniettori -
- quantità aria aspirata; 7. Accumulatore idraulico (rail) - 8. Sensori temperatura liquido di raffreddamento - 9. Ventilatore elttromagnetico (Baruffaldi) - 10. Sensore di pressione combustibile accumulatore idraulico (rail) -
11. Compressore (se presente) - 12. Modulatore per valvola E.G.R. (se presente) - 13. Pompa alta pressione - 14. Dispositivo esclusione 3o pompante - 15. Regolatore di pressione -
- tensione batteria;
16. Filtro combustibile - 17. Riscaldatore - 18. Sensore temperatura combustibile - 19. Pompa elettrica di alimentazione - 20. Prefiltro combustibile - 21. Serbatoio combustibile - 22. Batteria -
- pressione gasolio; 23. Centralina con sensore di pressione atmosferica - 24. Gruppo scarichi combustibile con foro calibrato - 25. Limitatore di pressione accumulatore idraulico (rail) - 26. Sensore pedale
- posizione pedale acceleratore. acceleratore - 27. Sensore pedale frizione - 28. Sensore pedale freno - 29. Contagiri motore - 30. Tachigrafo - 31. Spia termoavviatore.

MOTORE

MOTORE
FUNZIONALITÀ DEL SISTEMA Controllo regolarità rotazione motore

Autodiagnosi - BLINK CODE (antiseghettamento)
Assicura la regolarità di rotazione del motore a regime costan-
Il sistema di autodiagnosi della centralina verifica i segnali pro-
te durante l’incremento di giri.
venienti dai sensori confrontandoli con i dati limite consentiti
La centralina elabora in base ai segnali ricevuti dai sensori e de-
(vedere capitolo relativo):
termina la quantità di combustibile da iniettare tramite:
Riconoscimento dell’immobilizzatore - il regolatore di pressione;
- il tempo di apertura degli elettroiniettori.
La centralina nel momento in cui riceve il segnale di chiave su
“MAR” dialoga con la centralina dell’ immobilizzatore per Controllo fumosità allo scarico in acce-
ottenere il consenso all’avviamento. lerazione
La centralina con forte accelerazione, in base ai segnali ricevuti
Controllo temperatura combustibile
dal misuratore di introduzione aria e dal sensore giri motore,
La centralina, con temperatura combustibile superiore a 75ºC, determina la quantità ottimale di combustibile da iniettare:
rilevata dal sensore sul filtro combustibile, comanda il regola- - comanda il regolatore di pressione;
tore di pressione al fine di ridurre la pressione in linea (non - varia il tempo di iniezione degli elettroiniettori.
modifica i tempi di iniezione). Se la temperatura supera i 90ºC,
la potenza viene ridotta al 60%. Controllo ricircolo gas di scarico (E.G.R. se
presente)
Controllo temperatura liquido di
raffreddamento motore La centralina in base al carico motore e al segnale proveniente
dal sensore pedale acceleratore, limita la quantità di aria aspira-
La centralina con temperatura liquido di raffreddamento mo- ta, attuando la parziale aspirazione dei gas di scarico.
tore superiore a:
- 98ºC, comanda il ventilatore elettromagnetico Controllo limitazione regime massimo
(Baruffaldi); La centralina in funzione del numero di giri attua due strategie
- 105ºC, accende la spia temperatura liquido di raffredda- di intervento;
mento.
- a 4250 giri/min, la centralina limita la portata di combusti-
Controllo quantità combustibile iniettata bile riducendo il tempo di apertura degli elettroiniettori.
oltre 5000 giri al minuto disattiva gli elettroiniettori.
La centralina in base ai segnali provenienti dai sensori e ai valori
mappati: Controllo regolarità di rotazione in acce-
- comanda il regolatore di pressione; lerazione
- varia il tempo di iniezione “pilota” fino a 2200 giri/min; Viene assicurata la regolarità della progressione in ogni condi-
- varia il tempo di iniezione “principale”. zione, tramite il controllo del regolatore di pressione e del
tempo di apertura degli elettroiniettori.
Controllo del regime di minimo
La centralina elabora i segnali provenienti dai vari sensori e re- Controllo termoavviatore
gola la quantità di combustibile iniettata: La centralina di iniezione in fase di:
- comanda il regolatore di pressione; - avviamento
- varia i tempi di iniezione degli elettroiniettori. - post-avviamento
Entro certe soglie il regime tiene conto della tensione batteria. temporizza il funzionamento della centralina del termoavvia-
tore in funzione della temperatura motore.
Taglio del combustibile in fase di rilascio
del pedale (cut-off) Controllo entrata in funzione dell’impianto di
La centralina in fase di rilascio del pedale acceleratore attua le
condizionamento
seguenti logiche: La centralina comanda il compressore del condizionamento:
- toglie l’alimentazione agli elettroiniettori - inserendolo/disinserendolo quando viene premuto il rela-
- riattiva parzialmente l’alimentazione agli elettroiniettori tivo interruttore;
prima del raggiungimento del regime minimo - disinserendolo momentaneamente (circa 6 sec.) in caso
- comanda il regolatore di pressione combustibile. di forte accelerazione o richiesta di massima potenza, o
se il liquido di raffreddamento motore raggiunge la tem-
Controllo bilanciamento cilindri al minimo peratura di ~ 105°C.
La centralina in base ai segnali ricevuti dai sensori controlla la Controllo elettropompa combustibile
regolarità della coppia al regime di minimo:
La centralina indipendentemente dal regime di giri:
- varia la quantità di combustibile iniettata nei singoli elet- - alimenta la pompa combustibile ausiliaria con chiave su
troiniettori (tempo di iniezione). MAR;
- esclude l’alimentazione della pompa ausiliaria in caso il
motore non venga avviato entro alcuni secondi.

Controllo preriscaldo gasolio Correzione della portata per evitare

rumorosità, fumosità o sovraccarichi
Temporizza il funzionamento del preriscaldo gasolio in funzio- Sono noti i comportamenti che potrebbero condurre al verifi-
ne della temperatura ambiente. carsi degli inconvenienti in oggetto.
Il progettista ha perciò inserito nella centralina apposite istru-
Controllo della posizione dei cilindri zioni per evitarli.
La centralina durante ogni giro motore riconosce quale cilin- De-rating

dro si trova in fase di scoppio e comanda la sequenza di iniezio- In caso di surriscaldamento del motore, l’iniezione viene modi-
ne al cilindro opportuno. ficata, diminuendo la portata in varia misura, proporzional-
mente alla temperatura raggiunta dal liquido di raffreddamen-
Controllo anticipo iniezione principale e pilota to.
La centralina in base ai segnali provenienti dai vari sensori,
Regolazione giri turbina
compreso il sensore di pressione assoluta integrato nella cen-
(per turbocompressore a geometria variabile
tralina stessa, determina secondo una mappatura interna, il
- ove presente)
punto di iniezione ottimale.
La velocità della turbina, regolata variando la sua geometria, vie-
Controllo ciclo chiuso della pressione di ne controllata dalla centralina elettronica attraverso un segnale
iniezione elettrico che alimenta l’elettrovalvola pilota dell’attuatore pneu-
matico. La centralina, sulla base dei segnali ricevuti dai sensori:
La centralina sulla base del carico motore, determinato giri motore di pressione/temperatura aria nel collettore di aspi-
dall’elaborazione dei segnali provenienti dai vari sensori, co- razione e di posizione pedale acceleratore, elabora il segnale di
manda il regolatore per ottenere una pressione di linea otti- retrazione (field-back) per modulare correttamente l’apertura,
male. dell’elettrovalvola pilota dell’attuatore turbina.
Dosatura del combustibile Controllo elettronico dell’anticipo di iniezione
La dosatura del combustibile viene calcolata in funzione di: L’anticipo (istante di inizio mandata, espresso in gradi) può es-
sere diverso da un’iniezione a quella successiva, anche in modo
- posizione pedale acceleratore; differenziato da un cilindro all’altro, ed è calcolato, analoga-
- giri motore; mente alla portata, in funzione del carico del motore (posizio-
- quantità di aria introdotta. ne acceleratore, giri motore e aria introdotta).
Il risultato può essere corretto in funzione L’anticipo viene opportunamente corretto:
- della temperatura acqua; - nelle fasi di accelerazione;
oppure per evitare: - in base alla temperatura acqua;
e per ottenere:
- rumorosità;
- fumosità; - riduzione emissioni, rumorosità e sovraccarichi;
- sovraccarichi; - migliori accelerazioni del veicolo.
- surriscaldamenti; All’avviamento viene impostato un anticipo molto elevato, in
- fuori giri della turbina. funzione della temperatura dell’acqua.
Il feed-back dell’istante di inizio mandata viene fornito dalla va-
La mandata può essere modificata in caso di: riazione di impedenza dell’elettrovalvola dell’iniettore.
- intervento di dispositivi esterni (ABS), ABD, EDB;
- inconvenienti gravi che comportino la riduzione di carico Regolatore di velocità
o l’arresto del motore. Il regolatore elettronico di velocità presenta entrambe le ca-
La centralina, dopo aver determinato la massa di aria introdot- ratteristiche dei regolatori:
ta misurandone il volume e la temperatura, calcola la corri- - minimo e massimo;
spondente massa di combustibile da iniettare nel cilindro inte- - tutti i regimi.
ressato (mg. per mandata) tenendo conto anche della tempe-
Rimane stabile in gamme in cui i regolatori tradizionali, mecca-
ratura del gasolio.
nici, diventano imprecisi.
La massa di combustibile così calcolata viene prima convertita
in volume (mm3 per mandata), e poi in gradi di manovella, cioè Avviamento del motore
in durata dell’iniezione
Nei primi giri di trascinamento del motore, avviene la sincro-
Correzione della portata in base alla nizzazione dei segnali di fase e di riconoscimento del cilindro
temperatura dell’acqua nº 1 (sensore volano e sensore albero distribuzione).
A freddo, il motore incontra maggiori resistenze nel suo fun- All’avviamento viene ignorato il segnale del pedale acceleratore.
zionamento: gli attriti meccanici sono elevati, l’olio è ancora La portata di avviamento viene impostata esclusivamente in ba-
molto viscoso, i vari giochi non sono ancora ottimizzati. se alla temperatura dell’acqua, tramite un’apposita mappa.
Inoltre, il combustibile iniettato tende a condensarsi sulle su- Quando la centralina rileva un numero di giri ed un’accelera-
perfici metalliche ancora fredde. zione del volano tali da poter considerare il motore ormai av-
A motore freddo la dosatura del combustibile è quindi mag- viato e non più trascinato dal motorino d’avviamento, riabilita
giore che a motore caldo. il pedale acceleratore.

Avviamento a freddo Cut - off

Qualora anche uno solo dei tre sensori di temperatura (acqua, È la funzione di interruzione della mandata combustibile, du-
aria o gasolio) registri una temperatura inferiore a 10 ºC, viene rante la decelerazione del veicolo (pedale acceleratore rila-
attivato il pre-post riscaldo. sciato).
All’inserimento del contatto a chiave si accende la spia del pre-
riscaldo e rimane accesa per un periodo variabile in funzione Cylider balancing
della temperatura (mentre la resistenza all’ingresso del collet-
tore di aspirazione riscalda l’aria), poi lampeggia. A questo pun- Il bilanciamento individuale dei cilindri contribuisce ad aumen-
to si può avviare il motore tare comfort e guidabilità.
A motore in moto la spia si spegne, mentre la resistenza conti- Questa funzione consente un controllo individuale e persona-
nua ad essere alimentata per un certo tempo (variabile), effet- lizzato della portata di combustibile e dell’inizio mandata per
tuando il postriscaldo. ogni cilindro, in modo anche diverso da un cilindro all’altro, per
Se con spia lampeggiante il motore non viene avviato entro 20 compensare le tolleranze idrauliche dell’iniettore.
÷ 25 secondi (tempo di disattenzione), l’operazione viene an-
nullata per non scaricare inutilmente le batterie. Le differenze di flussaggio (caratteristiche di portata) tra i vari
La curva di preriscaldo è variabile anche in funzione del voltag- iniettori non possono essere valutate direttamente dalla cen-
gio batteria. tralina, ma a fornire questa informazione provvede la prevista
operazione di lettura del codice a barre di ogni iniettore, al
Avviamento a caldo montaggio, tramite Modus.
Se le temperature di riferimento superano tutte i 10 °C, all’in- Synchronisation search

serimento del contatto a chiave la spia si accende per circa 2
sec. per un breve test, poi si spegne. A questo punto si può Se viene a mancare il segnale dal sensore albero a camme, la
avviare il motore. centralina riesce comunque a riconoscere i cilindri in cui iniet-
tare il combustibile.
Run up Se questo avviene quando il motore è già in moto, la succes-
sione delle combustioni è ormai acquisita, per cui la centralina
All’inserimento del contatto a chiave, la centralina provvede continua con la sequenza su cui è già sincronizzata.
a trasferire nella memoria principale le informazioni memoriz- Se questo avviene a motore fermo, la centralina energizza una
zate all’atto del precedente arresto del motore (vedi: After sola elettrovalvola. Al massimo entro 2 giri dell’albero motore,
run), ed effettua una diagnosi del sistema. in quel cilindro avverrà un’iniezione, per cui la centralina non
dovrà fare altro che sincronizzarsi sull’ordine di combustione
After run e far avviare il motore.
Ad ogni spegnimento del motore tramite chiave, le centralina

rimane ancora alimentata per alcuni secondi dal relè principale.
Ciò consente al microprocessore di trasferire alcuni dati dalla
memoria principale (di tipo volatile) ad una memoria non vola-
tile, cancellabile e riscrivibile (EEprom), in modo da renderli di-
sponibili per il successivo avviamento (vedi: Run up).
Questi dati consistono essenzialmente in:
- impostazioni varie (minimo motore, ecc.);
- tarature di alcuni componenti;
- memoria guasti.
Il procedimento dura alcuni secondi, tipicamente da 2 a 7 (di-
pende dalla quantità di dati da salvare), dopo di che l’ECU invia
un comando al relè principale e lo fa scollegare dalla batteria
È molto importante che questa procedura non venga

! interotta, ad esempio spegnendo il motore dallo stac-
cabatterie, oppure scollegando lo staccabatterie pri-
ma che siano passati almeno 10 secondi dallo spegni-
mento del motore.
Se questo succede, la funzionalità del sistema rimane
assicurata, ma interruzioni ripetute possono danneg-
giare la centralina.

Funzionamento Gli elettroiniettori sono alimentati dal rall e il loro funziona-

Una pompa a pistoni fornisce gasolio ad una pressione regola- mento viene determinato dall’eccitazione di un veloce attua-
ta, pari a quella di iniezione (fino a 1350 bar). tore elettromagnetico, integrato nel corpo di ogni elettroiniet-
tore, che, aprendo una luce, provoca un differenziale di pres-
Un’elettrovalvola a 2 vie spilla dalla mandata della pompa, sione, consentendo l’apertura dello spillo.
un’adeguata quantità di combustibile al fine di regolare la pres-
sione al valore desiderato. Una centralina elettronica, nella quale sono integrate le unità
di controllo e di potenza per pilotaggio degli elettroiniettori,
Il gasolio in pressione viene accumulato in un accumulatore è adibita al controllo di tutto il sistema di iniezione.
idraulico (rail) che svolge la funzione di capacità per contenere
le oscillazioni (ripple) di pressione. Alcuni sensori, collegati alla centralina, consentono di determi-
nare in ogni istante lo stato del motore e del sistema di iniezio-
Sull’accumulatore idraulico (rail) è montato un sensore di ne, nonché la richiesta di potenza da parte del guidatore.
pressione il cui compito è di fornire un segnale (feedback) al
circuito di regolazione di pressione. Il sistema è completato dalla possibilità di comandare un attua-
tore per l’EGR e un attuatore per un turbocompressore dota-
to di waste-gate oppure, di un turbocompressore a geometria
variabile (se presenti sul motore).
Figura 241
50701
SCHEMA FUNZIONALE
1. Dispositivo esclusione 3o pompante - 2. Sensore giri motore su volano motore - 3. Pompa ad alta pressione -
4. Regolatore di pressione - 5. Altri attuatori (termoavviatore, filtro riscladato, comando ventilatore, comando AC) -
6. Centralina elettronica con sensore di presione atmosferica incorporato - 7. Altri sensori (acceleratore, freno, frizione,
velocità veicolo, temperatura acqua, temperatura aria) - 8. Dal sensore di pressione del collettore (rail) - 9. Serbatoio
combustibile - 10. Prefiltro - 11. Elettropompa - 12. Filtro combustibile - 13. Valvola di sovrappresisone del filtro -
14. Gruppo scarichi con foro calibrato - 15. Limitatore di pressione dell’accumulatore idraulico (rail) - 16. Misuratore di
portata aria - 17. Accumulatore idraulico (rail) - 18. Elettroiniettori - 19. Sensore di fase su puleggia albero distribuzione
A Al termoavviatore
Circuito elettrico
Combustibile a bassa pressione
Combustibile ad alta pressione

IMPIANTO IDRAULICO Caratteristiche

L’impianto idraulico è composto da: Pressione di mandata: 2,5 bar
- serbatoio; Portata: > 155 litri/h
Alimentazione: 13,5 V - < 5A
- prefiltro;
Resistenza bobina a 20°C: 28.5 Ohm
- pompa elettrica di alimentazione;
- filtro combustibile;
- la pompa di alimentazione ad alta pressione;
- il regolatore di pressione;
- il collettore (rail);
- gli elettroiniettori;
- le tubazioni di alimentazione e il ricircolo combustibile.
773010 Elettropompa combustibile

Pompa volumetrica rotativa con by-pass integrate, è montato
sulla tubazione di aspirazione, sul lato sinistro del telaio.
L’elettropompa combustibile è del tipo volumetrica a rullini,
con motorino a spazzole e con eccitazione a magneti perma-
nenti.
La girante ruota, trascinata dal motorino, creando dei volumi
che si spostano dalla luce di aspirazione alla luce di mandata.
Tali volumi sono delimitati dai rullini che durante la rotazione
del motorino aderiscono all’anello esterno.
La pompa è dotata di due valvole, una di non ritorno per evita-
re lo svuotamento del circuito combustibile (a pompa ferma),
la seconda di sovrapressione che ricircola la mandata con aspi-
razione quando si producono pressioni superiori a 5 bar.
Figura 242
50707
SEZIONE SULL’ELETTROPOMPA COMBUSTIBILE

542011 Filtro combustibile 775010 Pompa alta pressione

Figura 243 È del tipo “radialjet” a tre pistoni radiali (cilindrata totale 0,7
c.c.) ed è comandata dalla cinghia distribuzione senza necessità
di fasatura.
Ogni gruppo pompante è composto da:
4 - un pistone (5) azionato da un eccentrico (2) solidale con
l’albero della pompa (6);
- una valvola di aspirazione a piattello (3);
- una valvola di mandata a sfera (4).
La pompa ad alta pressione deve essere alimentata con una
pressione di almeno 0.5 bar dalla pompa elettrica.
1 5 La pressione massima di mandata raggiunge i 1350 bar.
La pressione di mandata è controllata da una elettrovalvola di
2 regolazione pressione montata sulla pompa.
La pompa di alta pressione è lubrificata e raffreddata dallo stes-
so gasolio tramite opportune canalizzazioni.
Inoltre la pompa è dotata di un dispositivo di esclusione 3o
pompante.
Caratteristiche:
3 Tipo : a pompanti radiali
Numero di pompanti : 3
Cilindrata totale : 0,7 cm3
52175 Rendimento volumetrico : > 80% a 1000 bar da
500a3000 giri/min pompa
Range di funzionamento : fino a 1350 bar
Il filtro combustibile è montato su un supporto (1) con riscal- Potenza assorbita : 3.2 kW a 1000 bar e
datore ed è provvisto di segnalatore di presenza acqua. 3000 giri/min in pompa
Sul supporto (1) sono montati il segnalatore di intasamento Velocità massima : 3000 giri/min
(4) e il sensore di temperatura combustibile (5). La centralina Alimentazione : Gasolio in pressione a 0.5 bar,
in relazione al valori di temperatura del combustibile adegua con una portata minima pari a 0.5
la quantità di combustibile da iniettare nei cilindri. l/min in più della portata assorbita
dall’alta pressione
Figura 244
1 8 6 4
2
3
9
4
6
10 5
7
11 11
50702
1. Elettrovalvola esclusione 3 pompante - 2. Puntale - 3. Valvola di aspirazione a piattello - 4. Cilindro - 5. Pompante -

6. Albero pompa - 7. Aspirazione - bassa pressione (dal filtro gasolio) - 8. Valvola di mandata a sfera - 9. Mandata - alta
pressione (rail) - 10. Mandata - bassa pressione (ricircolo) - 11. Eccentrico a tre lobi

Dispositivo esclusione 3o pompante Figura 246
Il dispositivo di esclusione 3º pompante è costituito da una

elettrovalvola (1, Figura 244) che per mezzo del puntale (2,
Figura 244) mantiene aperta la valvola di aspirazione (3,
Figura 244) durante la fase di mandata 13º pompante (5,
Figura 244). Esso è attivato dalla centralina elettronica, quando
il motore girando ad un regime superiore a 4200 giri/min. non
incrementa di potenza. Il combustibile così, scaricato (~
1/3 della portata), prima di essere immesso nel circuito di ricir-
colo incrementandamento della pompa alta pressione.
771034 Valvola di regolazione pressione
Figura 245
50705
L’accumulatore idraulico è montato sulla testa cilindri nella

parte opposta al lato aspirazione.
Con il suo volume di circa 29 cm3 smorza le oscillazioni di pres-
sione del combustibile dovute:
- al funzionamento della pompa di alta pressione;
- all’apertura degli elettroiniettori.
Sulla parte superiore dell’accumulatore idraulico (1) sono
montati i limitatori di flusso (2).
50703
Sulla parte inferiore sono montati il sensore pressione combu-
stibile (4) e la valvola limitatrice di pressione (5).
1. Valvola - 2. Otturatore sferico - 3. Perno - 4. Corpo -
5. Bobina - 6. Molla di precarico - 7. Ancora 774512 Limitatori di flusso
È montato sulla pompa alta pressione e comandato dalla cen-
tralina elettronica, regola la pressione di alimentazione del Figura 247
combustibile agli elettroiniettori.
Il regolatore di pressione è costituito principalmente da:
- un otturatore sferico (2);
- un perno (3) di comando valvola (1);
- una molla di precarico (6);
- una bobina (5).
A solenoide disseccitato la pressione di mandata dipende dal
precarico della molla.
La modulazione della pressione si ottiene alimentando in
PWM (Pulse Width Modulation) la bobina del solenoide e
chiudendo il loop di regolazione mediante: (feedback) dal sen-
sore di pressione; il segnale PWM ha una portante 1000 HZ
e il duty-cycle può essere variato via software dall’1% al 95%.
52176
Assicurano il funzionamento del motore preservando il rischio

774510 Accumulatore idraulico (rail) di incendio del veicolo in caso di perdite combustibile: interno
(polverizzatore elettroiniettore bloccato in posizione aperta),
esterne (raccordi tubazioni, alta pressione agli elettroniettori
Solo motore 8140.43S. allentati o danneggiamento delle stesse.
! Dal motore con nº di matricola 3089322, viene mon- In condizioni di efficienza, il pistoncino (1) è mantenuto in posi-
tato un accumulatore idraulico (rail) che mantenendo zione di apertura dalla molla (2) e dalla pressione del combu-
la stessa configurazione, è privo di limitatori di flusso stibile che, per la differenza di sezione fra la superficie interna
e valvola limitatrice di pressione. La descrizione dei ed esterna del pistoncino (1) agisce maggiormente su quest’ul-
suddetti componenti riportata nei capitoli seguenti ri- tima. In caso di forte perdita di pressione all’uscita dei limitatori,
mane valida per i motori fino a tale numero di matri- la pressione in entrata diventa preponderante e vincendo la
cola. reazione della molla (2) sposta il pistoncino (1) occludendo
l’uscita U del combustibile.


774511
MOTORE
Valvola limitatrice di pressione
Figura 248
1 2
52177
Quando la pressione del combustibile supera il valore di taratu-

ra della valvola limitatrice di pressione (1550 bar); vince la rea-
zione della molla (2) e spostando il pistoncino (1) mette in scari-
co il combustibile nel circuito di bassa pressione - recupero.
Figura 249
542025
542026 Impianto di alimentazione e
ricircolo combustibile
L’impianto di alimentazione è suddiviso in circuito di bassa
pressione e circuito di alta pressione.
Fanno parte del circuito di bassa pressione: le tubazioni il prefil-
tro, l’elettropompa, il filtro del combustibile, gli scarichi com-
bustibile, le tubazioni di ricircolo, l’elettrovalvola del termoav-
viatore e la candeletta del termoavviatore.
Il combustibile in eccesso, della pompa alta pressione viene
utilizzato in parte per la lubrificazione e il raffreddamento della
pompa stessa e con il combustibile in eccesso dagli elettroi-
niettori alimenta il termoavviatore.
Negli scarichi convengono dai componenti idraulici, il combu- Alta pressione
stibile in eccesso.
Nel bocchettone che fissa il raccordo scarichi e la valvola limi- Bassa pressione
tatrice di pressione dell’accumulatore idraulico, è ricavato un Alimentazione termoavviatore
foro calibrato il cui scopo è di mantenere una sovrapressione 61982
di 0,5 bar nel circuito termoavviatore.
SCHEMA IMPIANTO DI ALIMENTAZIONE E RICIRCOLO COMBUSTIBILE
L’impianto non richiede di spurgare aira.
Le tubazioni di alimentazione in bassa pressione ad eccezione 1. Candeletta termoavviatore - 2. Elettrovalvola termoavviatore - 3. Elettroiniettore - 4. Accumulatore idraulico (rail) - 5. Elettrovalvola esclusione 3º pompante - 6. Pompa alta pressione -
di quelle del ricircolo, sono ad innesto rapido. 7. Filtro combustibile - 8. Elettropompa - 9. Prefiltro - 10. Serbatoio - 11. Valvola regolazione pressione - 12. Raccordo - 13. Valvola limitatrice di pressione - 14. Limitatore di flusso.


775010
MOTORE
ELETTROINIETTORI
Figura 250 Funzionamento
Il funzionamento dell’elettroiniettore si può dividere in tre fasi:
- “posizione di riposo”
La bobina (4) è diseccitata e l’otturatore (6) è in posizione di
chiusura e non consente introduzione di combustibile nel cilin-
dro Fc > Fa (Fc: dovuta alla pressione di linea che agisce
sull’area di controllo 7 dell’asta 1; Fa: dovuta alla pressione di
linea che agisce nel volume di alimento 8).
- “inizio iniezione”
La bobina (4) è eccitata e provoca l’innalzamento dell’ottura-
tore (6).
Il combustibile del volume di controllo (9) defluisce verso il
collettore di ritorno (10) provocando un calo di pressione
sull’area di controllo (7).
Contemporaneamente la pressione di linea attraverso il con-
dotto di alimento (12) esercita nel volume di alimento (8) una
forza Fa > Fc provocando l’innalzamento della spina (2) con
conseguente introduzione di combustibile nei cilindri.
- “fine iniezione”
La bobina (4) è diseccitata e fa tornare in posizione di chiusura
l’otturatore (6) che ricrea un equilibrio di forze tale da far tor-
nare in posizione di chiusura la spina (2) e di conseguenza ter-
minare l’iniezione
Piano quotato iniettori
Il piano quotato iniettori è l’insieme delle caratteristiche
“quantità di combustibile inietta in funzione della “durata co-
mando elettrico a diverse pressioni di iniezione. La conoscen-
za precisa di tali caratteristiche è di fondamentale importanza
per la determinazione del comando elettrico necessario per
iniettare la quantità di combustione voluta.
Misure sperimentali
Il piano quotato può essere misurato:
- sul banchetto prova iniettori;
50704
- sul motore al banco.
In entrambi i casi viene fissata una pressione d’iniezione e ven-
1. Asta di pressione - 2. Spina - 3. Ugello - 4. Bobina - gono attuati gli iniettori (nel caso del banchetto si può misura-
5. Valvola pilota - 6. Otturatore a sfera - 7. Area di control- re anche un iniettore per volta) con un comando elettrico di
lo - 8. Volume di alimentazione - 9. Volume di controllo - durata (ET) e frequenza (NG) fissa.
10. Ritorno combustibile bassa pressione - Sul banchetto prova iniettori la misura della quantità iniettata
11. Condotto di controllo - 12. Condotto di alimento - viene effettuata direttamente accumulando, per un tempo
13. Connessione elettrica - 14. Raccordo entrata combusti- prefissato, il combustibile in burette graduate, dividendo quin-
bile alta pressione - 15. Molla di la quantità accumulata per il numero di iniezione avutesi.
Sul motore al banco la quantità iniettata (QCARB) è misurata
indirettamente dal consumo di combustibile, generalmente
Gli elettroiniettori prevedono una alimentazione in alta pres- misurato con un gravimento ed espressa in kg/h. La misura va
sione (fino a 1350 bar) e un ricircolo in pressione atmosferica, effettuata per un tempo sufficientemente lungo in modo da
necessario per il gasolio utilizzato per il funzionamento della mediare gli errori; tuttavia, è necessario che durante tutta la
valvola pilota. durata della misura la velocità del motore e la pressione d’inie-
La temperatura del gasolio ricircolato dall’elettroiniettore può zione rimangono costanti. Inoltre, tutti i ricircoli (pompa, rego-
raggiungere valori elevati (circa 120 ºC), latore di pressione, iniettori) devono essere reimmessi nel cir-
Sulla testa dell’elettroiniettore è praticato un co-stampaggio cuito a valle del misuratore affinché la misura non sia alterata.
per il fissaggio del connettore elettrico.
Sono montati sulla testa cilindri e comandati dalla centralina di
iniezione.
L’elettroiniettore si può suddividere in due parti:
- attuatore/polverizzatore composto da asta di pressione
(1), spina (2) e ugello (3);
- elettrovalvola di comando composta da bobina (4) e val-
vola pilota (5).

La quantità iniettata da ogni iniettore ad ogni ciclo vale quindi: La centralina elettronica oltre a gestire le funzionalità del siste-
ma descritte nel capitolo relativo è interfacciata cn gli altri siste-
Q c = C n ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 10 6
dove:
mi elettronici di bordo dei bordo dei veicoli quali; ABS - ABD
60 eNG 8 - EBD cruise control limitatore di velocità immobilizzatore
Qc quantità iniettata in mm2/ciclo/cilindro (IVECO CODE)
Cn consumo orario in kg/h
NG regime in giri/min
δ densità del combustibile in kg/dm3 SENSORI
(δ gasolio = 0.835 kg/dm3).
mentre: Sensore giri motore
Nc È un sensore di tipo induttivo ed è posizionato sul volano.
con: e= ⋅2 Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso magnetico che si
Nt
chiudono attraverso dei fori ricavati sul volano stesso. Numero
Nc numero di cilindri di fori 58.
Nt numero di tempi (2 o 4) La centralina elettronica utilizza questo segnale per rilevare la
velocità di rotazione del motore, la sua posizione angolare e
Si può subito notare come nel caso del banchetto la portata
per pilotare il contagiri elettronico.
venga misurata singolarmente per ogni iniettore, mentre su
Se viene a mancare questo segnale il contagiri non funzionerà.
motore al banco la portata sia mediata sul numero di iniettori;
in quest’ultimo caso non è quindi noto se ci siano disparità tra Sensore di fase albero distribuzione
gli iniettori. Risulta quindi utile misurare la temperatura del gas È un sensore di tipo induttivo ed è posizionato sulla puleggia
id scarico di ogni cilindro, indice abbastanza affidabile della dell’albero della distribuzione.
coppia erogata singolarmente da ogni cilindro e quindi della Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso magnetico che si
quantità di combustibile introdotta ad ogni ciclo; in base a tali chiudono attraverso una tacca della puleggia stessa.
rilievi si può deliberare se gli iniettori hanno un comportamen- Il segnale generato da questo sensore viene utilizzato dalla cen-
to tra loro simile. tralina elettronica come segnale ridondante per rilevare i diver-
Per fare ciò è necessario disporre di termocoppie o termome- si regimi del motore.
tri da porre a contatto di ciascuna uscita del collettore di scari-
co, nella zona in prossimità della flangia di fissaggio alla testa
cilindri. 772655 Sensore di pressione e temperatura
aria
COMPONENTI ELETTRICI/ELETTRONICI Posizionato sul collettore di aspirazione, rileva il valore della
766161 Centralina elettronica MS6.3 pressione dell’aria di sovralimentazione immessa nel collettore
di aspirazione.
Questo valore, unitamente a quello del sensore di temperatu-
Figura 251 ra aria, permette alla centralina elettronica di determinare con
precisione la quantità d’aria immessa nei cilindri in modo da pi-
B lotare gli iniettori regolando la mandata combustibile, limitan-
A do le emissioni nocive, migliorando i consumi e le prestazioni.
Internamente il sensore è provvisto di un circuito elettronico
di correzione temperatura per ottimizzare la rilevazione della
pressione in funzione della temperatura dell’aria in aspirazione.
772656 Sensore temperatura combustibile

Integrato nel filtro combustibile, rileva il valore della tempera-
tura combustibile e la trasmette alla centralina elettronica.
Quando la temperatura del combustibile è eccessiva (condi-
zione di temperatura ambiente esterna, motore a pieno carico
e serbatoio in riserva) non è più garantita la corretta lubrifica-
50708 zione della pompa alta pressione, la centralina sulla base dei va-
lori ricevuti determina la densità e il volume del combustibile,
La centralina è del tipo “flash e.p.r.o.m.” cioè riprogrammabile correggendo la mandata limita le prestazioni del motore.
dall’esterno senza intervenire sull’hardware.
La centralina di iniezione ha integrato il sensore pressione as-
soluta, per migliorare ulteriormente la gestione del sistema di
iniezione.
La centralina è montata sul lato sinistro del vano motore e col-
legata al cablaggio del veicolo mediante due connettori a 43
poli:
- connettore A per i componenti presenti sul motore
- connettore B per i componenti su veicolo

774511 Sensore pressione combustibile ATTUATORI

È montato al centro dell’accumulatore idraulico (rail) ed ha il Il sistema di iniezione comprende tre categorie di attuatori as-
compito di fornire alla centralina di iniezione un segnale di “fe- serviti alla centralina elettronica:
ed-back” per: - elettroiniettori (vedere capitolo relativo);
- regolare la pressione di iniezione; - regolatori (vedere capitoli relativi) che richiedono un co-
- regolare la durata dell’iniezione. mando PWM (Pulse Width Modulation):
• di pressione;
• EGR (se montato);
766161 Sensore di pressione atmosferica
• turbocompressore a geometria variabile (se monta-
È integrato nella centralina elettronica. Fornisce un criterio di to);
correzione per la misura di portata aria e per il calcolo della - attuatori con segnale ON/OFF in continua per:
portata aria di riferimento per il controllo dell’EGR. • inserimento giunto elettromagnetico per ventola raf-
freddamento radiatore;
764254 Sensore di temperatura liquido di • inserimento/disinserimento compressore condizio-
natore (se montato);
raffreddamento motore
• comando Cruise Control;
Fornisce alla centralina un indice dello stato termico del moto- • comando termoavviatore;
re al fine di determinare le correzioni di mandata del combusti- • riscaldamento filtro combustibile;
bile, pressione di iniezione, anticipo di iniezione EGR durante
• pompa di alimentazione elettrica.
l’avviamento a freddo (se montato) e Warm-UP
505910 Sensore di posizione pedale accele-

Tutti i comandi di potenza sono realizzati da relè ubi-
ratore
! cati in cabina
Il sensore di posizione pedale acceleratore fornisce alla centra-
lina un valore di tensione proporzionale all’angolo di aziona-
mento del pedale stesso determinando la mandata combusti-
bile. Comandi in PWM (Pulse Width Modulation)
Un comando in PWM presenta uno stato attivo e uno stato
inattivo che si alternano entro un periodo prefissato e costan-
772641 Sensore di posizione pedale frizione te; durante lo stato attivo viene chiuso il circuito di comando
dell’attuatore, che viene così alimentato con la tensione di co-
Montato sulla pedaliera, fornisce alla centralina elettronica un
mando, mentre durante lo stato inattivo il circuito è aperto.
segnale positivo quando la frizione è inserita (pedale rilasciato)
La durata dei due stati può essere variata con la condizione che
La centralina ogni qualvolta che, disinserendo la frizione per un
la somma delle due durate è pari al periodo della portate di
cambio marcia, viene a mancare questo segnale disattiverà la
modulazione.
funzione Cruise Control.
La durata dello stato attivo determina il “duty-cycle”, che viene
normalmente espresso in percentuale del periodo totale; risul-
772642 Sensore di posizione pedale freno ta quindi, per esempio, che se la durata dei due stati attivo e
passivo sono uguali, il duty-cycle è pari al 50%.
I sensori sono due e sono montati sulla pedaliera. Per motivi di diagnostica, il duty-cycle è limitato tra l’1% e il
Con pedale freno rilasciato, forniscono alla centralina un se- 99%; la risoluzione del comando è pari allo 0,005% (1/20000
gnale positivo, che viene utilizzato per rilevare l’azionamento del periodo).
del freno in modo da disattivare la funzione di Cruise Control La durata del periodo è stata scelta tenendo conto delle carat-
e interrompere la mandata del combustibile. teristiche dinamiche di risposta dell’attuatore.
Un sensore comanda inoltre, l’accensione delle luci stop. Una frequenza di portante troppo bassa potrebbe comporta-
re oscillazioni dell’attuatore, mentre una frequenza troppo
elevata ridurrebbe la risoluzione di comando.
764261 Sensore velocità veicolo La gestione dell’E.G.R. e del turbocompressore a geometria
Il sensore montato sulla scatola cambio in corrispondenza variabile (se montati) avviene attraverso una valvola modula-
dell’albero di uscita moto, trasmette, attraverso il tachigrafo trice di vuoto.
elettronico, il segnale di velocità del veicolo alla centralina.

SISTEMA DI RICIRCOLO DEI GAS DI

SCARICO E.G.R.
(veicoli con omologazione MI)
L’impianto EGR risulta essere simile a quello realizzato sul mo-
tore 8140.63 e trattato nel capitolo specifico.
Differisce dalla versione presente sui motori 8140.63 per la
gestione realizzata dalla centralina dell’EDC MS6.3, e per di-
versi valori di taratura dell’elettrovalvola modulatrice e di quel-
la pneumatica dell’EGR.

GUIDA ALLA RICERCA GUASTI
MOTORE
PREMESSA
Una buona diagnosi si fa soprattutto con gli strumenti di diagnosi elettronica (Modus/IWT) sviluppati da Iveco.
Quando il veicolo entra in officina, le informazioni fornite dall’autista del veicolo vengono tenute in giusta considerazione, ma
la prima cosa da fare è collegare Modus/IWT ed eseguire con cura una diagnosi completa:
- lettura memoria guasti
- lettura parametri
- engine test
- ecc.
È utile stamparne i risultati, specie nel caso si debba richiedere l’assistenza dell’Help Desk.
In questo caso, si ricorda che Help Desk è tenuto a non accettare richieste di assistenza basate sul solo blink code.
Il blink code è uno strumento che in alcuni casi può essere utile (veicolo fermo in strada, mancanza di Modus/IWT), ma non deve
sostituire la diagnosi con gli strumenti Iveco, offrendo solo indicazioni di massima.
Un altro fattore che favorisce la soluzione degli inconvenienti è l’esperienza.
Per ovviare in parte alla mancanza di esperienza del riparatore su questo nuovo sistema elettronico, non essendovi sistemi prece-
denti a cui fare riferimento, pubblichiamo nelle pagine seguenti una GUIDA ALLA RICERCA GUASTI (Troubleshooting) elabora-
ta dal Training insieme agli esperti che hanno progettato e sviluppato il Common Rail MS6.3.
Neanche il troubleshooting, occorre sottolinearlo, sostituisce Modus/IWT, ma è un aiuto in più, è un condensato dell’esperienza
di chi conosce già profondamente il sistema.
Il troubleshooting è costituito da due sezioni nettamente distinte:
- la prima, organizzata per Blink Code, riguarda le anomalie che possono essere direttamente riconosciute dalla centralina
MS6.3. Queste anomalie sono di natura prevalentemente elettrica - elettronica;
- la seconda, organizzata per sintomi, descrive le possibili anomalie non direttamente riconoscibili dalla centralina elettronica.
Queste anomalie sono di natura prevalentemente meccanica - idraulica.
Il troubleshooting non sostituisce la diagnosi con gli strumenti di diagnosi elettronica Iveco, ma intende essere un’integrazione
alla stessa.


MOTORE
1º Sezione
BLINK CODE


MOTORE
Blink code Nella tabella sono indicati i codici errore.

Con il commutatore a chiave disinserito, premere il pulsante Per eliminare l’elenco degli errori dalla memoria della centrali-
diagnosi. na, seguire la seguente procedura:
- Due serie di lampeggi della spia EDC, intervallati da una - con il commutatore a chiave disinserito, premere il pul-
breve pausa, indicheranno il codice del primo errore me- sante di diagnosi;
morizzato;
- tenendo premuto il pulsante, inserire il commutatore a
- premere nuovamente il pulsante per passare al successi- chiave;
vo errore;
- tenere premuto il pulsante per 5 secondi;
- una volta giunti all’ultimo errore verrà ripetuto il primo;
- rilasciare il pulsante;
- l’elenco degli errori contiene tutti gli errori memorizzati
- disinserire il commutatore a chiave.
e non solo quelli attivi;
- l’ordine di presentazione degli errori rispetta l’ordine cro-
nologico con cui si sono manifestati.
Blink-Code Spia Anomalia Riduzione di potenza

VEICOLO
1.1 accesa Velocità veicolo
1.2 (non utilizzato)
1.3 spenta Pulsanti Cruise Control
1.4 lampeggiante Pedale acceleratore *
1.5 spenta Interruttore frizione
1.6 accesa Interruttore freno
1.7 spenta Plausibilità freno / acceleratore Reg. minimo
1.8 spenta Spia di diagnosi / Spia EDC principale
1.9 spenta Teleruttore controllo condizionatore
MOTORE 1
2.1 lampeggiante Sensore temperatura acqua *
2.2 spenta Sensore temperatura aria
2.3 accesa Sensore temperatura combustibile
2.4 lampeggiante Sensore pressione di sovralimentazione *
2.5 spenta Sensore pressione ambiente
2.7 lampeggiante Teleruttore controllo elettropompa combustibile
2.8 spenta Teleruttore controllo riscaldatore filtro combustibile
2.9 accesa Teleruttore controllo ventilatore
MOTORE 2
3.1 lampeggiante Bilanciamento cilindro 1
3.5 spenta Tensione batteria
3.6 spenta Spia termoavviatore
3.7 spenta Teleruttore controllo termo-avviatore
3.8 spenta Teleruttore controllo elettrovalvola termo-avviatore
3.9 spenta Monitoraggio preriscaldo
Turbina (VGT)
4.4 lampeggiante Monitoraggio VGT
4.5 accesa Elettrovalvola VGT


ELETTROINIETTORI
5.1 lampeggiante Solenoide iniettore del cilindro 1
5.7 accesa Banco 1 (cilindri 1-4)
GIRI MOTORE
6.1 lampeggiante Sensore volano *
6.2 lampeggiante Sensore distribuzione *
6.4 lampeggiante Fuori giri
PRESSIONE COMBUSTIBILE
*
8.1 lampeggiante Controllo pressione combustibile oppure spegnimento
motore
8.2 lampeggiante Sensore pressione combustibile *
8.3 lampeggiante Elettrovalvola regolatore di pressione
8.4 accesa Elettrovalvola esclusione terzo pompante
8.5 accesa Monitoraggio EGR
8.6 accesa Elettrovalvola EGR
8.7 accesa Debimetro
8.8 spenta Sensore pressione atmosferica EGR
CENTRALINA
*
9.1 lampeggiante Errore centralina (Gate array) oppure spegnimento
motore
9.2 accesa Errore centralina (Eeprom)
9.3 lampeggiante Comunicazione Immobilizer - EDC
9.4 accesa Teleruttore principale
9.5 spenta After run test
9.6 lampeggiante Engine Stop Test (ECU)
*
9.7 lampeggiante Alimentazione sensori oppure spegnimento
motore
9.8 lampeggiante Errore centralina (Checksum) Avviamento non possibile
9.9 lampeggiante Errore centralina (Sistema operativo) Spegnimento motore
* Casi in cui si manifesta una riduzione di potenza.

MOTORE
PROVE O
DAILY
BLINK SPIA POSSIBILE POSSIBILI

INTERVENTI NOTE
CODE EDC CAUSA ANOMALIE
CONSIGLIATI
Print 603.43.353
1.1 Accesa Sensore di velocità veicolo Eventuale mancanza dell’in- Prova su strada con IWT-IT2000 Se la velocità letta su IWT-IT2000 è fissa anche
- segnale non plausibile o dicazione di velocità sul al variare della velocità del veicolo esiste un pro-
Lettura parametri
non presente tachimetro. Leggero seghet- blema di comunicazione tra sensore e centralina.
tamento nelle marce alte. Verificare cablaggio, connessioni e
Se il segnale non è presente, è possibile inserire
componenti interessati
il Cruise Control anche alle bassissime velocità
(con funzionamento in base ai parametri presa
di forza) perché la centralina non rileva il supe-
ramento della soglia di velocità che discrimina
le modalità Presa di forza e Cruise Control.
1.1 Accesa Segnale velocità veicolo CRUISE CONTROL/ Prova su strada con IWT-IT2000 Se la velocità letta su IWT-IT2000 è fissa anche
(nel tratto fra tachimetro e PRESA DI FORZA non fun- al variare della velocità del veicolo, esiste un pro-
Verificare la plausibilità tra indicazione
centralina) in corto circuito zionano blema di comunicazione tra tachimetro e centra-
tachimetro e velocità letta da IWT-
a positivo oppure a massa lina.
Leggero seghettamento IT2000.
nelle marce alte
Verificare cablaggio, connessioni tra
tachimetro e centralina e componenti
interessati
1.3 Spenta Non plausibilità dei tasti di CRUISE CONTROL/ Lettura parametri con IWT-IT2000 per
comando CRUISE CON- PRESA DI FORZA non fun- individuare il tasto difettoso
TROL/PRESA DI FORZA zionano
Verificare il cablaggio tra devioguida e
centralina, connessioni, tasto di
comando
1.4 Lampeggia Potenziometro pedale acce- Riduzione di potenza. Lettura parametri con IWT-IT2000 Se non è possibile accelerare tramite il pedale, si
leratore in corto circuito a può guidare con i tasti Cruise Control dopo aver
Minimo accelerato 1500 rpm Verificare cablaggio, connessioni, com-
positivo o in corto circuito a sconnesso il sensore di velocità
ponenti
massa oppure voltaggio ali-
mentazione pedale accelera-
tore troppo alto oppure
difetto potenziometro
MOTORI 8140
3a Ediz. - Febbraio 2002

137
PROVE O
138
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI

1.5 Spenta Interruttore frizione: CRUISE CONTROL/ Azionare la frizione premendo il pedale Se al controllo risulta tutto regolare, l’anomalia
MOTORI 8140
segnale non plausibile o PRESA DI FORZA non fun- a fondo e leggendo i parametri di stato potrebbe essere addebitata ad azionamento fri-
non presente zionano su IWT-IT2000 zione non a fondo (è talvolta possibile cambiare
marcia pur senza azionare l’interruttore)
Oppure, premendo il pedale Se il difetto persiste, verificare cablag-
frizione a CRUISE CON- gio, connessioni e corretto montaggio Se il segnale frizione non è presente, risulta impos-
TROL/ PRESA DI FORZA dell’interruttore sibile l’effettuazione dell’Engine test
inserito, il motore sale al
massimo regime.
Leggero seghettamento
durante i cambi marcia
1.6 Accesa Interruttori freno - segnali Possibile non funzionamento Parametri di stato Verificare corretto montaggio interruttori pedale
non plausibili tra primario e luci stop. (devono azionarsi contemporaneamente)
Cablaggio, connessioni, interruttori
secondario
CRUISE CONTROL/
PRESA DI FORZA non fun-
zionano
1.7 Spenta Plausibilità pedale freno/ac- Giri motore scendono al Lettura parametri su Modus IWT- Se viene attuato il freno con l’acceleratore pre-
celeratore: attivazione con- regime di minimo IT2000, verificare che segnale poten- muto, il motore va al minimo fino al rilascio del
temporanea di freno e ziometro pedale acceleratore si azzeri freno, in modo che sia possibile arrestare il veicolo
acceleratore in rilascio, altrimenti è possibile che l’au- anche se il pedale acceleratore dovesse bloccarsi
tista abbia premuto il freno e l’accelera- in posizione intermedia. Si può invece accelerare
tore insieme con pedale freno premuto senza fare intervenire
strategie di sicurezza.
DAILY
Print 603.43.353
PROVE O
DAILY

INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
Print 603.43.353
1.8 Spenta Lampada EDC in corto cir- La spia EDC non si accende Verificare cablaggio connessioni com- La funzionalità della spia è di vitale importanza per
cuito o circuito aperto ruotando la chiave ON ponente il buon funzionamento e l’integrità del sistema.
oppure rimane sempre
Sensibilizzare l’utente a verificare ad ogni accen-
accesa anche con chiave
sione il corretto funzionamento della spia (in
OFF
assenza di guasti memorizzati, si deve accendere
per 2 sec. e poi spegnersi)
1.9 Spenta Bobina teleruttore con- In caso di circuito aperto a Parametri misurabili teleruttore
trollo compressore di con- livello pin 8a vengono regi-
Controllo cablaggio, connessioni, tele-
dizionamento in corto cir- strati anche 2.7-2.8 - 2.9
ruttore
cuito a massa di condizio-
Non funziona il compressore
namento oppure circuito
di condizionamento
aperto.
MOTORI 8140

139
PROVE O
140
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI

2.1 Lampeggia Circuito aperto, in corto Avviamento difficoltoso a Lettura parametri su Modus IWT- Il ventilatore si inserisce a temperatura combusti-
MOTORI 8140
circuito a massa o in corto freddo IT2000. bile = 20 ºC

circuito a positivo del sen-
Ventilatore raffreddamento Controllo cablaggio e connettore sen- Se temp. acqua e temp. gasolio sono uguali, è
sore temperatura acqua,
motore sempre inserito sore temp. acqua, sostituzione sensore attivo il valore di sostituzione.
viene usata in sostituzione
la temperatura del combu- Riduzione di potenza (e
stibile rumorosità perché non viene
attuata la pre-iniezione)
2.1 Lampeggia Vedi 2s Sezione: “Il motore Vedi 2s Sezione: “Il motore Vedi 2s Sezione: “Il motore non si Vedi 2s Sezione: “Il motore non si avvia”
non si avvia” non si avvia” avvia”
2.2 Spenta Sensore temperatura aria Leggera riduzione presta- Lettura parametri su Modus IWT- Viene impostato un valore di sostituzione tempe-
su collettore aspirazione in zioni a freddo, leggera fumo- IT2000 ratura aria a 40ºC fisso, non funziona il controllo
corto circuito a positivo sità in accelerata a caldo, termoavviatore in funzione della temperatura
Controllo cablaggio e componente.
oppure in corto circuito a contemporanea segnala- aria.
massa oppure circuito zione 3.9 con fumosità all’av-
Il preriscaldo viene comunque attuato se il sen-
aperto viamento.
sore temp. acqua o combustibile segnala tempe-
Fumosità all’avviamento e in ratura < 0 ºC e disattivato al raggiungimento di 0º
accelerata ad alto regime, a C
caldo
2.3 Accesa Sensore temperatura com- Se l’anomalia elettrica è cor- Lettura parametri su Modus IWT- Viene presa la temperatura acqua come valore di
bustibile in corto circuito a relata al pin 30, anche 2.1 IT2000 sostituzione. Se manca anche questo segnale,
massa oppure in corto cir- viene adottato un valore fisso di 40 ºC
Avviamento a freddo difficol- Controllo cablaggio, connessioni e
cuito a positivo oppure cir-
toso componente
cuito aperto
DAILY
Print 603.43.353
PROVE O
DAILY

INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
Print 603.43.353
2.4 Lampeggia Sensore pressione di sovra- Sbuffo di fumo in accelera- Lettura parametri su Modus IWT-
limentazione aria su collet- zione IT2000
tore aspirazione in corto
VGT: potenza ridotta Controllo cablaggio e componente
circuito a massa, circuito
aperto o in corto circuito a Fumosità in accelerazione
positivo o alimentato da
corrente eccedente il limite
minimo o massimo
2.5 Spenta Sensore pressione Fumo nero su veicoli con Lettura parametri su Modus IWT- Il valore di pressione usato in sostituzione è l’ul-
ambiente integrato in ECU EGR (non viene escluso in IT2000. timo valido registrato dalla centralina
in corto circuito a massa, in quota)
Contattare l’Help Desk e conformarsi
corto circuito a positivo
alle sue istruzioni per l’eventuale sosti-
oppure circuito aperto
tuzione della centralina.
2.7 Lampeggia Teleruttore elettropompa Batterie si scaricano Diagnosi attiva con Modus-IWT- Si sente il rumore della pompa che gira continua-
combustibile in corto cir- IT2000 mente, anche con chiave off.
Precoce deterioramento
cuito a positivo
dell’elettropompa Verificare cablaggio, connessioni e
componente
Elettropompa combustibile
sempre attiva anche con
motore spento
2.7 Lampeggia Bobina teleruttore per elet- Il motore si spegne o non Diagnosi attiva con Modus-IWT-
tropompa combustibile in parte IT2000
corto circuito a massa o in
Verificare cablaggio, connessioni e
circuito aperto
componente
MOTORI 8140

141
PROVE O
142
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
2.7 Lampeggia Teleruttore elettropompa Precoce deterioramento Diagnosi attiva a parametri di stato con Si sente il rumore della pompa che gira continua-

combustibile in corto cir- elettropompa Modus-IWT-IT2000 mente, anche con chiave off.
MOTORI 8140
cuito a positivo
Batteria si scarica Parametri di stato
componente
2.8 Spenta Teleruttore riscaldatore fil- Batteria si scarica Diagnosi attiva con Modus-IWT-
tro combustibile in corto IT2000
circuito a positivo - riscalda-
tore sempre inserito anche
componente
con temperatura combusti-
bile > 5 ºC
2.9 Accesa Elettromagnete ventilatore Aumento del consumo di Diagnosi attiva con Modus-IWT- Il ventilatore è sempre inserito (con motore in
in corto circuito a positivo combustibile IT2000 moto)
componente
2.9 Accesa Bobina teleruttore in corto Surriscaldamento del Diagnosi attiva con Modus-IWT-
circuito a massa o circuito motore e conseguente pos- IT2000
aperto sibile limitazione di potenza
Verificare cablaggio, connessioni, com-
Ventilatore raffreddamento ponente
motore non funziona
2.9 Accesa Bobina teleruttore ventila- Aumento consumo combu- Diagnosi attiva con Modus-IWT-
tore in corto circuito a stibile IT2000
positivo
Ventilatore raffreddamento Verificare cablaggio, connessioni e
motore sempre inserito componente
anche con motore freddo
DAILY
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PROVE O
DAILY

INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
Print 603.43.353
3.1 Lampeggia Iniettore sbilanciato Possibile rotazione irregolare Engine test con Modus-IWT-IT2000 La centralina deve modificare troppo il segnale
oppure e fumosità. Spia EDC lam- all’iniettore interessato (Cylinder Balancing) oltre
Eventuale sostituzione dell’iniettore
3.2 peggiante dal minimo a 1300 il valore normalmente previsto
difettoso
oppure rpm circa
3.3
oppure
3.4
3.1 Lampeggia Se non associato a 5.1 - 5.2 Il motore gira a 3 cilindri Verifica perdite esterne tubi iniettori o Non spegnere il motore perché altrimenti non
oppure - 5.3 - 5.4, intervento del perdita interna iniettore riparte se non dopo aver eliminato l’inconve-
3.2 flow-limiter per perdita di niente
oppure pressione valle rail verso il
3.3 cilindro interessato
oppure
3.4
3.5 Spenta Tensione batteria troppo Minimo accelerato fino a Test batterie con IWT-IT2000.
bassa 1300 rpm con pedale rila-
Eseguire i controlli appropriati su rego-
sciato
latore di tensione e batterie
3.5 Spenta Tensione batteria troppo Il motore si spegne o non Test batteria. Verificare batteria, mor- Il motore si spegne se la tensione della batteria <
bassa parte setti, cablaggio, alternatore e regola- 6,5V
tore di tensione
3.6 Spenta Lampada spia termoavvia- Spia sempre spenta. Avvia- Diagnosi attiva con Modus-IWT- L’autista non attende il preriscaldo anche a basse
tore in corto circuito a mento a freddo difficoltoso IT2000 temperature ambientali, non avendo indicazioni
positivo o circuito aperto dalla lampada spia
Controllo cablaggio e componente
3.6 Spenta Lampada spia termoavvia- Spia termoavviatore sempre Diagnosi attiva con Modus-IWT- Il preriscaldo funziona, ma in caso di avviamento
tore in corto circuito a accesa IT2000 a freddo non si hanno indicazioni di quando
massa avviare il motore perché la lampada resta sempre
accesa
componente
MOTORI 8140

143
PROVE O
144
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
3.7 Spenta Teleruttore candeletta ter- Possibile distruzione ter- Diagnosi attiva con Modus-IWT-

moavviatore in corto cir- moavviatore da surriscalda- IT2000
MOTORI 8140
cuito a massa mento perché sempre ali-

mentato
componente
Batteria si scarica
3.8 Spenta Bobina teleruttore elettro- 3.9, la batteria può scaricarsi Diagnosi attiva con Modus-IWT- L’elettrovalvola è continuamente attivata, il com-
valvola termoavviatore in in breve tempo. Avviamento IT2000 bustibile passa continuamente attraverso la can-
corto circuito a massa a freddo difficoltoso deletta nel collettore di aspirazione
Controllo cablaggio, connessioni e
Fumosità all’avviamento componente
3.8 Spenta Bobina teleruttore elettro- Se in corto circuito a positivo Diagnosi attiva del teleruttore
valvola termoavviatore in 3.9, fumosità
Controllo cablaggio e componente
corto circuito a positivo o
1.5 - 1.6 - 1.3 - 2.1 - 2.2 - 2.3
circuito aperto
- 3.6 se l’anomalia elettrica è
correlata alla massa comune
dei componenti interessati.
Avviamento a freddo difficol-
toso
3.9 Spenta Elettrovalvola temoavvia- Fumosità, rumorosità, odore Diagnosi attiva L’elettrovalvola è sempre aperta, con chiave ON
tore in corto circuito a di combustibile, anomalo il combustibile fluisce continuamente nel collet-
massa funzionamento del motore tore di aspirazione
componente
Aumento del consumo di
combustibile
DAILY
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PROVE O
DAILY

INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
Print 603.43.353
4.4 Lampeggia Pressione di sovralimenta- 4.5 Test VGT Meccanismo bloccato parzialmente/ completa-
zione troppo alta troppo mente chiuso o aperto
Eventuale aumento dei con- Lettura parametri su Modus IWT-
bassa o troppo diversa da
sumi per contropressione IT2000 Oppure elettrovalvola VGT in corto circuito a
quella prevista (per bloc-
allo scarico positivo o in corto circuito a massa
caggio meccanico) Verif. movimento meccanismo VGT
Usura precoce turbina
Verif. attuatore VGT
Riduzione di potenza
Verif. cablaggio
Fumosità in accelerazione
Verificare circuito pneumatico
(da eccesso o difetto di aria)
comando VGT
4.5 Accesa Attuatore VGT in corto cir- 4.4 e riduzione di potenza (e VGT test Se il cablaggio connesso a pin 8a è in corto cir-
solo VGT cuito a positivo oppure in rumorosità perché non viene cuito a positivo oppure interrotto saranno anche
corto circuito a massa attuata la pre-iniezione difettosi:
componente
oppure circuito aperto - comando ventilat.
Fumosità in accelerazione
(da eccesso o difetto di aria) - comando VGT
- escl. 3º elemento
- regol. pressione
- EGR
- compress. climat.
- elettropompa combustibile
5.1 Lampeggia Iniettore cilindro corri- 3.1- 3.2 -3.3 -3.4 Engine test. Il motore gira solo a coppie di cilindri (2 e 3
5.2 spondente in corto circuito oppure 1 e 4).
Il motore gira a 2 cilindri Cablaggio - connessioni - parte elettrica
5.3 a positivo
iniettore interessato Dopo spegnimento e riaccensione il motore gira
5.4
a3
5.1 Lampeggia Parte elettrica iniettore in 3.1 - 3.2 - 3.3 - 3.4 Engine test.
o corto circuito a massa o cir-
Il motore gira a 3 cilindri Verificare cablaggio, connessioni e
5.2 cuito aperto
componente
o
5.3
MOTORI 8140
o
5.4

145
PROVE O
146
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI

5.7 Lampeggia Stadio di potenza cilindri 1 3.1 - 3.2 - 3.3 - 3.4 Cancellare memoria guasti e riprovare. Può succedere se l’involucro esterno della centra-
MOTORI 8140
o e 4 oppure 2 e 3 (in centralina è stato posto in corto circuito con + batteria
Il motore gira a 2 cilindri Se l’errore permane, contattare l’Help
5.8 lina) difettoso (ponte accidentale con chiave o altro elemento)
Desk e conformarsi alle sue istruzioni
per l’eventuale sostituzione della cen-
tralina.
6.1 Lampeggia Sensore volano: mancanza Avviamento difficoltoso a Verificare cablaggio, connessioni, mon- Se il segnale volano non è presente, viene adot-
segnale o segnale non plau- motore caldo, impossibile a taggio sensore tato il segnale di velocità del sensore albero distri-
sibile motore freddo buzione
Riduzione di potenza (e
rumorosità perché non viene
6.2 Lampeggia Sensore albero distribu- Avviamento difficoltoso a Verificare cablaggio, connessioni, mon- Se il segnale dell’albero distribuzione non va bene
zione: mancanza segnale o motore caldo, impossibile a taggio sensore viene preso il segnale di fase del sensore volano
segnale non plausibile motore freddo
6.4 Spenta Si è verificato un fuorigiri Se il fuorigiri si è verificato in Dati memorizzati, verificare la durata e Sensibilizzare l’autista al corretto uso del veicolo
del motore probabilmente trascinato, nessuna reazione la frequenza dei fuorigiri
in trascinato, percepibile dall’autista (al di
Cancellare la memoria guasti
fuori del lampeggio della
oppure:
spia)
segnale del sensore albero
motore (in questo caso,
segnalazione errore 6.1)
DAILY
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PROVE O
DAILY

INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
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8.1 Lampeggia Corrente al regolatore Il motore si spegne se la pres-
Verificare visivamente assenza di per- Se la centralina rileva una pressione troppo infe-
troppo elevata - iniettori sione reale è inferiore ad una
dite gasolio da tubi alta pressione e rail. riore al valore calcolato, spegne il motore
con trafilamento fine-vita, certa entità rispetto alla pres-
Verificare tenuta della valvola di sovra-
N.B. Gli iniettori non possono avere problemi di
trasudamento da valvola di sione obiettivo pressione.
trafilamento con percorrenze < 200.000 km.
sovrapressione, regolatore
Riduzione di potenza Controllare il cablaggio e la resistenza
bloccato aperto, esclusione ATTENZIONE! Se viene cancellata la memoria
bobina regolatore. Se compare anche
3º pompante sempre ali- Aumento della rumorosità guasti, il motore non parte ma l’errore non viene
8.4 o si possono escludere malfunzio-
mentata, rottura pompa perché non viene attuata la più segnalato
namento di iniettori e valvola di sovra-
alta pressione, rottura rail o pre-iniezione
pressione. Controllare cablaggio e con- Per questo motivo prima di cancellare la memoria
tubo da pompa iniezione a
nessioni esclusione 3º pompante ed guasti è consigliabile stamparne il contenuto
rail
eventualmente sostituire pompa alta
pressione.
8.1 Lampeggia Regolatore di pressione 8.3 - 8.4 Se non compare anche blink code 8.3
bloccato chiuso sostituire il sensore di pressione su rail,
altrimenti se c’è, verificare resistenza sul
Aumento della rumorosità regolatore. Se necessario sostituire la
perché non viene attuata la pompa completa di regolatore
pre-iniezione
In caso di anche 8.3 + 8.4 contattare
l’Help Desk e conformarsi alle sue istru-
zioni per l’eventuale sostituzione della
centralina.
8.2 Lampeggia Sensore pressione rail in Riduz. di potenza Lettura parametri su Modus IWT-
corto circuito a positivo, in IT2000
Aumento della rumorosità
corto circuito a massa o cir-
perché non viene attuata la Controllo cablaggio e sostituzione sen-
cuito aperto
pre-iniezione sore
8.3 Lampeggia Regolatore di pressione in Potrebbe essere presente Verificare cablaggio, connessioni, rego- Riavviamento non possibile
corto circuito a massa o in 8.1 - 8.4 latore. Eventuale sostituzione della
corto circuito a positivo o pompa alta pressione se 8.1 - 8.3
Il motore si spegne o non
circuito aperto
parte Eventuale sostituzione della centralina
MOTORI 8140
se 8.3 - 8.4

147
PROVE O
148
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI

8.4 Spenta Comando elettrovalvola 8.1 Diagnosi attiva con Engine test per veri- Il 3º elemento non viene escluso quando previsto,
MOTORI 8140
esclusione 3º pompante in fica funzionamento pompa. quindi la pompa può avere lubrificazione insuffi-
Errore presente in memoria
corto circuito a massa o cir- ciente in trascinato (lunghi tratti in discesa a caldo
guasti centralina Verificare cablaggio, connessioni, com-
cuito aperto in freno motore oltre il regime massimo).
ponente.
ATTENZIONE
LE DISCESE NON VANNO AFFRONTATE A
MOTORE SPENTO E MARCIA INSERITA.
8.5 Accesa Monitoraggio EGR: non EGR viene disattivato Verificare che la valvola pneumatica In caso di difetto sul cablaggio del pin 8A, ver-
corretta attuazione della EGR non sia bloccata in posizione ranno memorizzati gli errori relativi a tutti i dispo-
Emissioni non conformi alla
percentuale di EGR calco- chiusa o aperta (o manomessa inten- sitivi collegati a questo pin
legislazione
lata dalla centralina zionalmente)
Fumosità ad alto regime -
Verificare che la tubazione tra elettro-
prestazioni ridotte
valvola e valvola pneumatica EGR non
sia schiacciata o bucata o staccata
Verificare cablaggio - connettori ed
elettrovalvola
8.6 Accesa Elettrovalvola EGR in corto EGR non funziona o funziona Verificare la funzionalità dell’elettroval- In caso di difetto sul cablaggio del connettore
circuito o circuito aperto sempre vola EGR (diagnosi attiva con lo stru- EDC pin 8A, verranno memorizzati gli errori rela-
mento diagnostico) tivi a tutti i dispositivi collegati a questo pin
legislazione Verificare con multimetro l’integrità
dell’elettrovalvola
Fumosità ad alto regime -
prestazioni ridotte
DAILY
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PROVE O
DAILY

INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
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8.7 Lampeggia Debimetro (solo versione EGR non funzionante Parametri misurabili
EGR) in corto circuito a
Riduzione di potenza Controllo cablaggio, eventuale sostitu-
+Batt, in corto circuito a
zione debimetro
massa, circuito aperto, sul
Aumento della rumorosità
circuito di alimentazione o
perché non viene attuata la Controllo circuito aria (perdite per
su quello di misura. pre-iniezione massa aria troppo bassa, funzionalità
valvola waste-gate per massa aria
Segnale portata aria non
troppo alta registrata a piena potenza
plausibile
ed alto regime), sostituzione debimetro
8.8 Spenta Sensore pressione aria di Nessuna reazione percepi- Verificare la funzionalità del sensore e
aspirazione per EGR in bile dall’autista del relativo cablaggio
corto circuito o circuito
aperto
MOTORI 8140

149
PROVE O
150
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
9.1 Lampeggia Difetto interno della cen- Il motore si spegne o non Se l’errore permane, contattare l’Help In tal caso la centralina non riesce ad effettuare la

tralina parte. In qualche caso Desk e conformarsi alle sue istruzioni diagnosi di spegnimento e il riavvio non è possi-
MOTORI 8140
potrebbe anche non spe- per l’eventuale sostituzione della cen- bile. Se la centralina era invece già stata inizializ-
Primo spegnimento dopo
gnersi, ma andare in livello di tralina. zata, una procedura di spegnimento del motore
sostituzione con centralina
riduzione di potenza non corretta (o una interruzione di corrente
nuova non effettuato tra-
dall’alternatore a motore in moto) provoca la
mite chiave (+15) ma scon-
memorizzazione di molti errori del sistema, con
nettendo il positivo di bat-
una condizione ambientale di tensione batteria
teria a motore acceso
bassa e giri motore sotto il regime minimo.
Potrebbe non essere stato memorizzato alcun
difetto, dipende dallo stato di danneggiamento
della centralina
9.1 Lampeggia Difetto interno della cen- Potrebbe anche spegnersi il Se l’errore permane, contattare l’Help Può succedere quando si interrompe l’alimenta-
tralina motore senza possibilità di Desk e conformarsi alle sue istruzioni zione alla centralina non da chiave
riavvio per l’eventuale sostituzione della cen-
Potrebbe non essere stato memorizzato alcun
tralina.
Riduzione di potenza difetto, dipende dallo stato di difettosità della cen-
(e rumorosità perché non tralina
viene attuata la pre-inie-
zione)
9.2 Accesa Difetto EEPROM in centra- Non vengono memorizzati i Cancellare la memoria guasti.
lina dati allo spegnimento del
Se l’errore permane, contattare l’Help
motore.
La memoria guasti va persa, per l’eventuale sostituzione della cen-
vi si possono leggere sola- tralina.
mente i guasti presenti ma
non quelli intermittenti
Non rimane memorizzato il
regime minimo eventual-
mente impostato con i
comandi Cruise Control
9.3 Lampeggia Problemi di comunicazione Il motore si spegne o non Verificare cablaggio, connessioni, com-
con Immobilizer In corto parte ponenti.
circuito o circuito aperto
Eseguire diagnosi Immobilizer
sulla linea CAN
DAILY
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PROVE O
DAILY

INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
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9.4 Accesa Teleruttore principale non 3.5 Parametri di stato La centralina rimane sempre alimentata e la spia
si disinserisce EDC accesa anche con chiave Off
Batteria si scarica Verificare cablaggio, connessioni e
componente
9.5 Spenta After Run interrotto più Memoria guasti e altri dati Verificare il cablaggio di alimentazione Indagare su eventuale scorretto uso del veicolo
volte operativi non vengono centralina alla ricerca di eventuali falsi
memorizzati correttamente contatti intermittenti
nella EEPROM
Se il cablaggio è in ordine, sostituire il
teleruttore principale
9.6 Lampeggia Fallimento della procedura Il motore non si arresta nei Cancellare la memoria guasti: se in con-
di test interno che avviene tempi prefissati quando la dizioni di normale spegnimento del
nella centralina ad ogni chiave +15 viene messa su motore la segnalazione di errore persi-
arresto del motore OFF ste, contattare l’Help Desk per l’even-
tuale sostituzione della centralina
9.7 Lampeggia Difetto interno della cen- Possono essere presenti Se l’errore permane, contattare l’Help
tralina nel circuito alimenta- contemporaneamente i Desk e conformarsi alle sue istruzioni
zione ai sensori. difetti 1.4 - 2.4 - 8.2 - 8.7 per l’eventuale sostituzione della cen-
tralina.
Riduzione di potenza (e
rumorosità perché non viene
MOTORI 8140

151
PROVE O
152
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI

9.8 Lampeggia Problema interno software Il motore si spegne o non Se l’errore permane, contattare l’Help In alcuni casi potrebbe anche essere possibile
MOTORI 8140
centralina causato dal ten- parte Desk e conformarsi alle sue istruzioni avviare saltuariamente il motore
tativo di manomissione del per l’eventuale sostituzione della cen-
dataset centralina tralina.
9.9 Lampeggia Problema interno software Possibili brevi interruzioni Se l’errore permane, contattare l’Help
centralina oppure tentativo dell’iniezione, segnalazione di Desk e conformarsi alle sue istruzioni
di manomissione del data- altri difetti con parametri per l’eventuale sostituzione della cen-
set centralina ambientali non coerenti. tralina.
Eventuale impossibilità di
riavvio del motore.
Leggero seghettamento
durante i cambi marcia
DAILY
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MOTORE
2º Sezione
SINTOMI


Principali anomalie di funzionamento del motore: 6- Il motore fuma azzurro;

1- Il motore non si avvia o si spegne; 7- Il motore fuma bianco o nero;
2- Il motore scalda eccessivamente; 8- Il motore denuncia battiti anormali;
3- Il motore manca di rendimento; 9- Il motore si arresta;
4- Il motore fuma nero o grigio scuro; 10 -Eccessivo consumo di combustibile;
5- Il motore fuma grigio (tendente al bianco); 11 -Pressione olio eccessiva o insufficiente.
1 IL MOTORE NON SI AVVIA

O SI SPEGNE
Connessioni ai terminali delle batterie efficienti. Pulire, controllare, serrare i dadi dei morsetti o sostituir-
NO li.
SI
Batterie efficienti. Eseguire i controlli descritti nel Manuale riparazione

NO ” Impianto elettrico ”.
SI
Motorino di avviamento efficiente. Eseguire i controlli descritti nel Manuale riparazione

SI
Assenza di infiltrazioni di aria nel circuito di alimentazio- Prolungare la procedura di avviamento.

ne a bassa pressione. NO Impianto autospurgente.
SI
Assenza di tracce di acqua nel circuito di alimentazione. Eliminare le cause di infiltrazione.

NO Pulire il circuito di alimentazione compreso il serbatoio.
SI
Prefiltro combustibile efficiente. Analisi ed eventuale sostituzione.

NO
(continua)

Sistema pre-post riscaldo efficiente. Diagnosi con Modus - IT2000 -IWT.

NO
SI
Pompa ad alta pressione efficiente. Engine Test con Modus IWT - IT 2000.
NO
SI
Iniettore efficiente. Engine Test con Modus - IWT - IT 2000.

NO Verificare tenuta O-Ring.
SI
Rapporto di compressione corretto. Revisionare il motore o limitare gli interventi ai partico-

NO lari interessati (valvole, anelli, elastici, ecc.).
SI
Pompa elettrica efficiente Pompa non alimentata.

NO Controllare cablaggi e fusibile.
Un ronzio ne segnala il funzionamento.
SI
Pompa elettrica efficiente. Inserire manometro tra pompa elettrica e filtro, a qua-
NO dro acceso la pressione deve essere non inferiore a 2
bar, altrimenti sostituire la pompa elettrica.
SI
Tubazioni alimentazione bassa pressione efficienti. Analisi visiva per escludere perdite e strozzature.
NO
SI
Tubazioni di ritorno combustibile al serbatoio efficienti. Analisi visiva per escludere strozzature.
NO
(continua)

Filtro combustibile efficiente. Inserire manometro tra filtro e pompa alta pressione,
NO a quadro acceso la pressione deve essere maggiore di
1,8 bar, altrimenti sostituire la cartuccia filtrante e ripe-
tere.
SI
Sensore intasamento filtro combustibile efficiente. Inserire manometro tra filtro e pompa alta pressione,
1,8 bar, se inferiore sostituire la cartuccia filtrante e ripe-
tere.
SI
Elettrovalvola termo-avviatore efficiente. Tappare il tubo mandata combustibile e ritentare l’av-

NO viamento. Se il motore si avvia verificare l’alimentazione
ed eventualmente sostituire l’elettrovalvola.
SI
Tubazioni ritorno combustibile al serbatoio a monte Inserire manometro a monte valvola termo-avviatrice,
gruppo scarichi o gruppo scarichi efficienti. NO a quadro acceso la pressione deve essere maggiore di
0,4 bar, altrimenti ricercare eventuali perdite e serrare
correttamente i collegamenti.
SI
Tubazioni ritorno combustibile al serbatoio a monte Inserire manometro a monte valvola termo-avviatrice,
gruppo scarichi ricircolo efficienti. NO a quadro acceso la pressione deve essere minore di 0,9
bar, altrimenti smontare e pulire l’ugello ricircoli.
SI
Valvola by-pass a valle filtro combustibile efficiente. Inserire manometro tra filtro e pompa alta pressione,
1,8 bar, altrimenti sostituire la base filtro e ripetere.
SI
Valvola sovrapressione rail efficiente. Se manometro inserito a monte pompa alta pressione
NO indica almeno 1,8 bar ed il manometro a monte valvola
termo-avviatore al più 0,9 bar, verificare i parametri con
IWT-IT2000.
(continua)

Valvola sovrapressione rail efficiente. Se in Cranking la pressione rail è minore di 150 bar,
NO smontare il gruppo ricircoli, tappare l’anello di collega-
mento al rail e verificare visivamente la tenuta della val-
vola di sovrapressione.
In caso di trafilamento, sostituire la valvola.
SI
Ripetere la prova con IWT-IT2000.
Elettroiniettore effiiciente. Se dopo la prova precedente la pressione rail è ancora

NO minore di 150 bar, sostituire l’iniettore.
SI
Pompa alta pressione e valvola shutt-off effiecienti. Se dopo le prove precedenti la pressione rail è ancora
NO minore di 150 bar, sostituire il gruppo pompa-regolato-
re.
SI
Volano motore fasato Controllare la carretta fasatura, se necessario operare

NO la messa in fase.
SI
Sensore fase su volano efficiente. Controllare il carretto posizionamento del sensore.

NO Posizionarlo correttamente.
SI
Centralina EDC efficiente. Sostituire la centralina.

NO
2 IL MOTORE SCALDA ECCESSIVAMENTE
Livello del liquido di raffreddamento corretto. Controllare eventuali perdite e ripristinare il livello.
NO
(continua)

Cinghie comando pompa acqua e ventilatore efficienti. Sostituire tenditore.

NO
SI
Pompa acqua efficiente. Revisionare o sostituire il gruppo.

NO
SI
Termostato efficiente. Sostituire.

NO
SI
Radiatore efficiente. Eseguire un accurato lavaggio, controllare se esistono

NO perdite di liquido; eventualmente sostituire il particola-
re.
SI
Filtro aria e tubazioni circuito efficienti. Pulire o sostituire i particolari difettosi.

NO
SI
Guarnizione testa cilindri efficiente. Sostituire.

NO
SI
Elettroventilatore efficiente. Controllare il cablaggio elettrico, sensore temperatura

NO liquido di raffreddamento e giunto elettromagnetico,
eventualmente sostituire.

3 IL MOTORE MANCA DI POTENZA
Filtri combustibili efficienti. Sostituire, procedendo come descritto nel libretto di

NO ” Uso e Manutenzione ”.
SI
Circuito di alimentazione, bassa e alta pressione effi- Verifica tenuta raccordi impianto.
ciente. NO
SI

NO
SI
Presenza combustibile nel serbatoio. Verificare il livello del combustibile.

NO
SI
Pescante del combustibile nel serbatoio efficiente. Verifica pompetta adescamento e pulire il pescante da
NO eventuali impurità.
SI
Pompa alta pressione efficiente. Engine Test con Modus - IWT - IT2000, eventualmente
NO sostituire.
SI
Iniettori efficienti e flow limiter (se presenti) corretta- Engine Test con Modus - IWT - IT2000, eventualmente
mente funzionanti. NO sostituire.
Verificare tenuta O-Ring.
(continua)

Valvole soprapressione rail efficiente. Scollegare dal rail la tubazione di ritorno combustibile
NO e verificare la presenza di trafilamento.
SI
Rapporto di compressione corretto. Engine Test con Modus - IWT - IT2000.

NO
SI
Turbo compressore efficiente (integrità palette, cusci- Controllo della funzionalità.

netti, attuatori). NO Riparare o sostituire il gruppo.
SI
Efficiente gioco valvole. Verificare - ripristinare.

NO
SI
Waste-gate efficiente. Controllo della funzionalità.

NO Sostituire.
SI
Valvola pneumatica EGR effiiciente. Controllo della funzionalità.

NO Sostituire.
SI
Potenziometro acceleratore efficiente. Controllare cablaggio e serraggio base pedale.

NO Eventuale sostituzione.

4 IL MOTORE FUMA NERO O GRIGIO

SCURO
Filtro aria efficiente. Sostituire.

NO
SI
Iniettori efficienti. Engine test con Modus - IWT - IT 2000.

NO Verifica tenuta O-Ring.
SI
Compressione cilindri corretto. Engine Test con Modus - IWT - IT 2000.

NO
SI

NO viamento.
Se il motore si avvia, verificare l’alimentazione ed even-
tualmente sostituire l’elettrovalvola.
SI
Turbocompressore efficiente. Controllo della funzionalità.

NO Riparare o sostituire.
SI
West-gate efficiente. Controllo della funzionalità.

NO Sostituire.
SI
Valvola pneumatica EGR efficiente. Controllo della funzionalità.

NO Sostituire.

5 IL MOTORE FUMA GRIGIO,

TENDENTE AL BIANCO
Iniettori efficienti. Engine Test con Modus - IWT IT 2000.

NO Verificare tenuta O-Ring.
SI
Livello del liquido di raffreddamento corretto. Probabile passaggio del liquido di raffreddamento nelle
NO camere di scoppio. Sostituire guarnizione della testa ci-
lindri o revisionare motore.
6 IL MOTORE FUMA AZZURRO
Presenza di olio nei cilindri. Eccessivo consumo olio.

SI Trafilamento olio della turbina.
Trafilamento da guida valvole.
7 IL MOTORE FUMA BIANCO

O NERO
Sensore fase su volano efficiente. Controllare il corretto posizionamento del sensore.

SI
Volano motore fasato. Controllare la corretta fasatura, se necessario operare


MOTORE
8 IL MOTORE DENUNCIA
BATTITI ANORMALI
Battito individuato nell’albero motore. Controllare: giuochi e ovalizzazioni perni di banco; fissaggio
SI delle viti per cappelli di banco e volano motore; pressione
olio. Sostituire i particolari o revisionare il motore.
NO
Battito individuato nelle bielle. Controllare: giuochi e ovalizzazioni perni di biella; fissag-
SI gio delle viti cappelli di biella, quadratura delle bielle. So-
stituire i particolari o revisionare il motore.
NO
Battito individuato negli stantuffi. Controllare: giuochi tra stantuffi - canne cilindri; integrità
SI degli anelli elastici; giuoco perni - mozzetti stantuffi. So-
NO
Battito individuato nella testa cilindri. Controllare: giuoco di funzionamento tra bilancieri e
SI valvole messa in fase distribuzione. Registrare.
NO
Battito individuato nella distribuzione. Controllare ed eventualmente sostituire gli ingranaggi.

SI
NO
Battito individuato nel compressore aria. Revisionare o sostituire il compressore aria.

SI
NO
Battito individuato negli iniettori. Sostituzione.

SI
(continua)


NO viamento.
Se il motore si avvia, verificare l’alimentazione ed even-
tualmente sostituire l’elettrovalvola.
SI
Sensore fase su volano efficiente. Controllare il corretto funzionamento del sensore.

SI
Volano motore fasato Controllare la corretta fasatura, se necessario operare

9 IL MOTORE SI ARRESTA
Presenza di combustibile nel serbatoio. Effettuare il rifornimento e, se necessario, eseguire lo

NO spurgo.
SI
Filtri combustibile efficienti. Sostituire.

NO
SI
Circuito di alimentazione efficiente. Controllare il circuito ed eseguire lo spurgo.

NO

10 ECCESSIVO CONSUMO
COMBUSTIBILE
Serbatoio e tubazioni combustibile efficienti. Eliminare eventuali perdite e sostituire i particolari de-
NO teriorati.
SI

NO
11 PRESSIONE OLIO INSUFFICIENTE O

ECCESSIVA
Valvola regolatrice di pressione interviene corretta- Controllare ed eventualmente sostituire.

mente. NO
SI
Pompa olio e tubazioni di mandata efficienti. Controllare ed eventualmente sostituire.

NO
SI
Cuscinetti di banco e di biella efficienti. Sostituire i cuscinetti ed eventualmente rettificare l’al-

NO bero motore.
SI
Viscosità SAE olio motore corretta. Sostituire l’olio motore con altro di viscosità adatta.
NO

MOTORI CON POMPA
AD INIEZIONE MECCANICA
ROTATIVA
MOTORE 8140.43C.43XX
MOTORE 8140.63.40XX
Motori con pompa ad iniezione

meccanica rotativa
Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
- Motore 8140.43C.43XX . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
- Motore 8140.63.40XX . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209


MOTORE
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento del motore con pompa

iniezione meccanica: 6- Il motore fuma azzurro;
1- Il motore non si avvia; 7- Il motore denuncia battiti anormali;
2- Il motore scalda eccessivamente; 8- Il motore si arresta;
3- Il motore manca di rendimento; 9- Il motore oltrepassa il no di giri massimo;
4- Il motore fuma nero o grigio scuro; 10 -Pressione olio eccessiva o insufficiente;
5- Il motore fuma grigio (tendente al bianco); 11 -Eccessivo consumo di combustibile.
1 IL MOTORE NON SI AVVIA
Connessioni ai terminali delle batterie efficienti. Pulire, controllare, serrare i dadi dei morsetti o sostituir-
NO li.
SI
Batterie efficienti. Eseguire i controlli descritti nel Manuale riparazione

SI
Motore di avviamento efficiente. Eseguire i controlli descritti nel Manuale riparazione

SI
Termoavviatore efficiente. Sostituire.

NO
SI
Pompa iniezione in fase. Controllare l’esatta messa in fase come descritto nel re-
NO lativo capitolo.
SI
Funzionamento pompa alimentazione regolare. Controllare ed eventualmente sostituire.

NO
(continua)

Iniettori efficienti. Controllare il funzionamento e tararli.

NO
SI
Assenza di infiltrazioni di aria nel circuito di alimenta- Eliminare le cause di infiltrazione.

zione o nella pompa iniezione. NO Effettuare lo spurgo.
SI
Assenza di tracce di acqua nel circuito di alimentazione Eliminare le cause di infiltrazione.

o nella pompa iniezione. NO Pulire il circuito di alimentazione compreso il serbatoio.
SI
Rapporto di compressione corretto. Revisionare il motore o limitare gli interventi ai partico-

NO lari interessati (valvole, anelli elastici, ecc...).
SI

NO
SI
Variatore automatico di anticipo e dispositivo di STOP Controllare e sostituire i particolari interessati.

elettrico efficienti. NO
2 IL MOTORE SCALDA ECCESSIVAMENTE
Livello del liquido di raffreddamento corretto. Controllare eventuali perdite e ripristinare il livello.
NO
SI
Cinghie comando pompa acqua e ventilatore Controllare, registrare la tensione ed eventualmente

efficienti. NO sostituire i particolari.
(continua)

Pompa acqua efficiente. Revisionare o sostituire il gruppo.

NO
SI

NO
SI
Radiatore efficiente. Eseguire un accurato lavaggio, controllare se esistono

NO perdite di liquido; eventualmente sostituire il particola-
re.
SI
Filtro aria e tubazioni circuito efficienti. Pulire o sostituire i particolari difettosi.

NO
SI
NO lativo paragrafo.
SI
Guarnizione testa cilindri efficiente. Sostituire.

NO
SI
Elettroventilatore efficiente. Controllare cablaggio elettrico. Interruttore comando

NO giunto elettromagnetico e giunto elettromagnetico o
sostituirli.

3 IL MOTORE MANCA DI POTENZA
Filtri combustibili efficienti. Sostituire, procedendo come descritto nel libretto di

NO ” Uso e Manutenzione ”.
SI
Circuito di alimentazione efficiente. Controllare ed eventualmente eseguire gli interventi ri-

NO parativi necessari.
SI

NO
SI
Pompa alimentazione efficiente. Sostituire.

NO
SI
Iniettori efficienti. Controllare il funzionamento e tararli.

NO
SI
SI
Taratura pompa iniezione corretta. Controllare e tarare al banco la pompa iniezione.

NO
(continua)

Rapporto di compressione prescritto. Controllare con attrezzo 99395682 Motometer, rac-

NO cordo specifico ed eseguire gli interventi riparativi ne-
cessari .
SI
Turbocompressore efficiente (motore 8140.43C.4..). Riparare o sostituire il gruppo.

NO
SI
Circuito e dispositivo L.D.A. efficiente (motore Controllare.

8140.43C.4..) NO
IL MOTORE FUMA NERO

4
O GRIGIO SCURO

NO
SI
Termoavviatore efficiente. Sostituire.

NO
SI
Dispositivo automatico di supplemento interviene cor- Controllare ed eventualmente sostituire.

rettamente. NO
SI
Iniettori efficienti. Controllare il funzionamento e tararli o sostituirli.

NO
SI
Pompa iniezione in fase. Controllare l’esatta mesa in fase come descritto nel re-
(continua)

Dispositivo L.D.A. efficiente (motore 8140.43C.4..). Registrare il dispositivo L.D.A. utilizzando l’attrezzo
NO 99309002.
SI
Taratura pompa iniezione corretta. Controllare e tarare al banco la pompa iniezione.

NO
SI
Rapporto di compressione prescritto. Controllare con attrezzo 99395682 Motometer, rac-

NO cordo specifico ed eseguire gli interventi necessari.
SI
Gasolio di buona qualità. Pulire il serbatoio e sostituire i filtri gasolio.

NO
5 IL MOTORE FUMA GRIGIO,

TENDENTE AL BIANCO
Intervento termostato regolare. Sostituire.

NO
SI
Iniettori efficienti. Controllare il funzionamento tararli o sostituirli.

NO
SI
SI
Livello del liquido di raffreddamento corretto. Probabile passaggio nella camera di scoppio del liquido
NO di raffreddamento; sostituire la guarnizione della testa
cilindri o revisionare il motore.
(continua)

MOTORE
Gasolio di buona qualità. Pulire il serbatoio e sostituire i filtri gasolio.

NO
6 IL MOTORE FUMA AZZURRO
Consumo olio eccessivo. Controllare: sfiato vapori olio; compressione cilindri.

SI Revisionare eventualmente la testa cilindri o il motore.
7 IL MOTORE DENUNCIA
BATTITI ANORMALI
Battito individuato nell’albero motore. Controllare: giuochi e ovalizzazioni perni di banco; fissaggio
SI delle viti per cappelli di banco e volano motore; pressione
olio. Sostituire i particolari o revisionare il motore.
NO
Battito individuato nelle bielle. Controllare: giuochi e ovalizzazioni perni di biella; fissag-
SI gio delle viti cappelli di biella, quadratura delle bielle. So-
NO
Battito individuato negli stantuffi. Controllare: giuochi tra stantuffi - canne cilindri; integrità
SI degli anelli elastici; giuoco perni - mozzetti stantuffi. So-
NO
Battito individuato nella testa cilindri. Controllare: giuoco di funzionamento tra bilancieri e
SI valvole; messa in fase pompa iniezione; messa in fase di-
stribuzione. Registrare.
NO
Battito individuato nella distribuzione. Controllare ed eventualmente sostituire gli ingranaggi.

SI
(continua)

Battito individuato nel compressore aria. Revisionare o sostituire il compressore aria.

SI
NO
Battito individuato negli iniettori. Controllare, il funzionamento, tararli o sostituirli.

SI
8 IL MOTORE SI ARRESTA
Presenza di combustibile nel serbatoio. Effettuare il rifornimento e, se necessario, eseguire lo

NO spurgo.
SI

NO
SI
Circuito di alimentazione efficiente. Controllare il circuito ed eseguire lo spurgo.

NO
SI
Regime del minimo regolare. Registrare.

NO
SI
Portate della pompa iniezione regolari. Controllare le portate al banco.

NO
(continua)

Comandi pompa iniezione efficienti. Sostituire i particolari deteriorati e registrare.

NO
9 IL MOTORE SUPERA IL NUMERO

DI GIRI MASSIMO
Regolatore di velocità funziona regolarmente. Controllare ed eventualmente sostituire i particolari

NO usurati.
10 PRESSIONE OLIO INSUFFICIENTE O

ECCESSIVA
Valvola regolatrice di pressione interviene corretta- Controllare ed eventualmente sostituire.

mente. NO
SI
Pompa olio e tubazioni di mandata efficienti. Controllare ed eventualmente sostituire.

NO
SI
Cuscinetti di banco e di biella efficienti. Sostituire i cuscinetti ed eventualmente rettificare l’al-

NO bero motore.
SI
Viscosità SAE olio motore corretta. Sostituire l’olio motore con altro di viscosità adatta.
NO
11 ECCESSIVO CONSUMO
COMBUSTIBILE
Serbatoio e tubazioni combustibile efficienti. Eliminare eventuali perdite e sostituire i particolari de-
NO teriorati.
(continua)


NO
SI
Taratura iniettori corretta. Controllare il funzionamento e tararli.

NO
SI
Taratura pompa iniezione corretta. Controllare e tarare al banco prova.

NO
SI
Dispositivo L.D.A. efficiente (motore 8140.43C.4..). Registrare il dispositivo L.D.A. utilizzando l’attrezzo
NO 99309002.
SI
Pompa iniezione in fase. Controllare il calettamento statico della pompa iniezio-

NO ne.

MOTORE 8140.43C
5401 Motore 8140.43C.43XX
Pagina
- Emissioni gassose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
- Fumosità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
- Emissioni acustiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . . 188
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
REVISIONE MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
- Smontaggio del motore al banco . . . . . . . . . . . 198
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
- Montaggio del motore al banco . . . . . . . . . . . . 199
- Montaggio e messa in fase pompa di iniezione 199
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201


Figura 1
52184

Il motore 8140.43C è conforme ai limiti di fumosità richiesti
Il motore 8140.43C è conforme alla Normativa sulle emissioni
dalle normative CEE 72/306 e R 24-03 con i seguenti valori di
gassose Euro2 (misura su banco motore secondo ciclo R 49),
fumosità allo scarico:
con i seguenti limiti fissati dalla normativa CEE 91/542:
Potenza massima (gradi opacimetro Bosch BSU) 2,0
- CO (ossido di carbonio) < 4,0 g/kWh Coppia massima (gradi opacimetro Bosch BSU) 2,5
Pieno carico a 1000 giri/min (gradi opacimetro
Bosch BSU) 3,5
- HC (idrocarburi incombusti) < 1,10 g/kWh
- Particolato (con catalizzatore) < 0,15 g/kWh Emissioni acustiche
Combustibile di prova: CEC RFT 73 - T - 90 - S ≤ 0,05 %. Massimo livello acustico medio, Lpa, dei motori in configura-
zione standard misurato secondo ISO Std. 3745 (microfoni ad
1 m dalle superfici motore):

Figura 2
52178
SEZIONE LONGITUDINALE MOTORE 8140.43C.4......

Figura 3
52179
SEZIONE TRASVERSALE MOTORE 8140.43C.4....

8140.43C.4..
Tipo
ID/TCA

Alimentazione Sovralimentato
Iniezione Diretta
∅
Alesaggio mm 94,4
Corsa mm 100
ρ Rapporto di compressione 18,5
Potenza massima kW 73,8 ÷ 78,6

(CV) 100,4 ÷ 106,9
Giri/min. 3600
Coppia massima Nm 245,8 ÷ 268,6

(kgm) 25,1 ÷ 27,4
Giri/min 1800
Regime minimo del

motore a vuoto
Giri/min 800 ± 25
Regime massimo del
motore a vuoto
Giri/min 4200 ± 50
Pressione al P.M.S.
*bar 20 ÷ 26
Pressione minima
bar
*bar 16

8140.43C.4..
Tipo
ID/TCA
A
DISTRIBUZIONE

B

D
mm 0,5 ± 0,05
X
mm 0,5 ± 0,05
X
Di funzionamento
mm 0,5 ± 0,05
X
mm 0,5 ± 0,05
ALIMENTAZIONE
Pompa di iniezione a distributore rotante
tipo Bosch:
- con immobilizer VER 824
- senza immobilizer VER 824-1
Regolatore di velocità tutti i regimi
Avviamento a freddo K.S.B. elettrico, meccanico
Impostazione pompa
X
Inizio mandata mm 1,10 ± 0,05
Polverizzatori tipo
p BOSCH SACLESS
DSLA 134 P 604
Ordine di iniezione
- pompa iniezione A-B-C-D

- motore 1- 3 - 4 - 2
bar
Pressione di iniezione bar 240 + 12 *
* Al controllo, per valori inferiori a 200 bar, tarare gli iniettori a 230+8 bar.

8140.43C.4..
Tipo
ID/TCA
SOVRALIMENTAZIONE Con intercooler

Turbocompressore tipo: KKK K03-2076-CCA 6.68
contrassegnato con colore rosa
Giuoco radiale albero turbocompressore -
Giuoco assiale albero turbocompressore -
pressione: mm -
pressione: mm 3,5 ± 0,2
Pressione corrispondente alla corsa minima: bar -
Pressione corrispondente alla corsa massima: bar 1,3 ± 0,002
Turbocompressore tipo: MITSUBISHI TD04
contrassegnato con colore rosa

Giuoco radiale albero turbocompressore 0,396 ÷ 0,602
Giuoco assiale albero turbocompressore 0,034 ÷ 0,106
pressione: mm 1
pressione: mm 5
Pressione corrispondente alla corsa minima: bar 1,11 ± 0,0026
Pressione corrispondente alla corsa massima: bar 1,35 ± 0,0039
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice di pres-
LUBRIFICAZIONE
sione, filtro olio a doppia filtrazione
Pressione olio
bar a motore caldo:
al regime minimo bar 0,8
al regime massimo bar  3,5
Mediante pompa centrifuga, comandata dall’albero motore me-
diante cinghia poly-V termostato per regolazione, ventilatore con
RAFFREDDAMENTO:
frizione elettromagnetica, radiatore, scambiatore di calore. “Inter-
cooler”
Termostato:
RIFORNIMENTO
Capacità totale 1o riempimento
litri 6,9
Uraniac kg 6,1
Urania Turbo Capacità per sostituzione
Urania Turbo LD periodica:
- coppa motore
litri 5,2
kg 4,6
Uraniac
Urania Turbo - coppa motore + filtro
litri 6,3
Urania Turbo LD
kg 5,7

8140.43C.4..
Tipo
ID/TCA

∅1 Sedi canne cilindri
∅1 97,39 ÷ 97,45*
∅ Canne cilindri: **
L diametro esterno ∅ 97,47 ÷ 97,50
lunghezza L 167,00 ÷ 167,30
Canne cilindri -
(interferenza)
∅3
Canne cilindri:
**
X (sporgenza dal bassofondo
0,005 max
del basamento)

∅1 tipo MONDIAL PISTON
∅2 sede per perno ∅2 32,003 ÷32,009
∅1 tipo KS
∅2
sede per perno ∅2 32,003 ÷32,009
X
Posizione stantuffi
dal basamento X > 0,40 ÷  0,80
∅3 Perno stantuffi ∅3 31,990 ÷ 31,996

8140.43C.4..
Tipo
ID/TCA

tipo di stantuffo MONDIAL PISTON - KS
X1* 2,200 ÷ 2,230
X1
C
Cave anelli
lli elastici
l i i X2 2 050 ÷ 22,070
2,050 070
X2
X3 X3 540 ÷ 22,560
22,540 560

S1 S 1* 2,068 ÷ 2,097
S2 Anelli elastici S2 1,970 ÷ 1,995
S3 S3 2,470 ÷ 2,490
1 0,103 ÷ 0,162
Anelli elastici - cave 2 , ÷ 0,100
0,55 ,
3 0,05 ÷ 0,09
Anelli elastici 0,4
X1 Apertura estremità anelli

X2
X1 0,20 ÷ 0,35
X3
X2 , ÷ 0,50
0,30 ,
X3 0,30 ÷ 0,55
∅1 Sede boccola piede di biella
Ø1 35,460 ÷ 35,490

∅2
Ø2 60,341 ÷ 60,348
∅4 Diametro boccola piede di
biella
esterno ∅4 35,570 ÷ 35,595
∅3
interno ∅3 32,010 ÷ 32,020
S
0,08 ÷ 0,135
- sede

8140.43C.43XX
Tipo
ID/TCA

X
Massimo errore sul

di biella = 0,07
Perni di banco ∅1
∅1 ∅2 nº 1 - 2 - 3 - 4 80,182 ÷ 80,208
nº 5 86,182 ÷ 86,208
Perni di biella ∅2 56,515
, ÷ 56,538
,
S1* , 65 ÷ 2,174
2,165 , 7
S1 S2 Semicuscinetti di biella
S2* 1,875 ÷ 1,884
∅3 nº 1 - 2 - 3 - 4 84,588 ÷ 84,614
nº 5 90,588 ÷ 90,614
Semicuscinetti -
Semicuscinetti-
Perno di banco
X1
Supporto di banco
X2
X3
Semianelli di
Spallamento

8140.43C.4..
Tipo
ID/TCA
TESTA CILINDRI - DISTRIBUZIONE

∅1
Sedi guidavalvole
∅2
∅2 8,023 ÷ 8,038
Guidavalvole
∅3 13,012 ÷ 13,025
∅3

0,027 ÷ 0,075
testa
∅4 Valvole:
∅4 7,985 ÷ 8,000
α 60° 15′ ± 7′ 30″
∅4 7,985 ÷ 8,000
α α 45° 30′ ± 7′ 30″
0,023 ÷ 0,053
guida
valvola:
∅1 42,125 ÷ 42,175
∅1
∅1 37,380 ÷ 37,415
∅2 vola; inclinazione sedi valvo-
∅2 42,245 ÷ 42,260
α 60° ± 5′
α ∅2 37,495 ÷ 37,510
α 45° ± 5′
X 1,2 ÷ 1,5
X Infossamento X 1 ÷ 1,3

e testa
0,080 ÷ 0,130
Sedi valvole -

8140.43C.4..
Tipo
ID/TCA

valvole:
molla libera H 52
H H1 sotto un carico di:
H2 kg 43,8 ± 2,5 H1 38,5
kg 77,4 ± 4 H2 28,5
valvole:
molla libera H 45,5
H1
H kg 16,4 ± 1 H1 33,5
kg 30 ± 1,5 H2 23,5
Sporgenza iniettoriX 2,23 ÷ 2,69

X
Sedi per perni albero distri-

buzione
normale ∅ 33,985 ÷ 34,015
∅ ∅ ∅ maggiorato ∅ 34,185 ÷ 34,215
∅ 2
Perni di supporto dell’albero
distribuzione:
normale ∅ 33,934 ÷ 33,950
∅ 1 ∅ 3 maggiorato ∅ 34,134 ÷ 34,150
Sedi punterie su testa cilin-

∅ dri
∅ normale 44,000 ÷ 44,025

∅
da 3,25 a 4,45 mm
Piattello
H
H
9,5
H
10,5

COPPIE DI SERRAGGIO
Differisce dall’analogo capitolo dei motori 8140.43R/

! B/S/N per le coppie di serraggio sotto indicate.
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Dado M14 x 1,5 fissaggio boccola dentata alla pompa di iniezione 83 8,3
Dado o vite fissaggio pompa iniezione 25 2,5
Fissaggio raccordo L.D.A. al collettore di aspirazione e alla pompa iniezione 10 1
Vite fissaggio staffa iniettori 40 4
Vite fissaggio coperchio superiore gruppo organi ausiliari 18 1,8
Fissaggio raccordo entrata e uscita gasolio su pompa iniezione 25 2,5
Fissaggio raccordi tubazioni gasolio alla pompa iniezione e iniettori 33 3,3
Fissaggio raccordo “OUT” su pompa iniezione 25 2,5
Fissaggio cannette recupero gasolio dagli iniettori 7 0,7

ATTREZZATURA
Differisce dall’analogo capitolo dei motori 8140.43R/B/S/N per l’esclusione degli attrezzi 99317915 - 99389833 -
! 99395603 e l’aggiunta dei sottoindicati attrezzi.
99352114 Chiave (13 mm) per manovra dado lato basamento di fissaggio
pompa iniezione
99360486 Raccordo per controllo compressione nei cilindri

(usare con 99395682)
99395100 Attrezzo porta comparatore per messa in fase pompa iniezione
99395682 Dispositivo controllo compressione cilindri motori diesel

REVISIONE MOTORE Figura 6
Differrisce dalla revisione dei motori 8140.43B/R/SN

! per quanto di seguito riportato.
540110 Smontaggio del motore al banco

Figura 4
52228
Togliere i raccordi (5) e scollegare le tubazioni (6) di recupero

combustibile dagli iniettori (4).
Togliere il raccordo (8) e scollegare il raccordo a tre vie (3)
dalla pompa di iniezione completo di tubazione (6 - 7) e tasselli
elastici.
52226 Rimuovere le viti (2) fissaggio staffe (1) ritegno iniettori (4).
Estrarre gli iniettori dalla testa cilindri.
Togliere il raccordo (4) e scollegare la tubazione (3) dal dispo-
sitivo L.D.A. (5).
Scollegare la tubazione (2) dal raccordo (6) di ricircolo com-
bustibile.
Staccare il convogliatore aria (1) completo di tubazioni (2,3),
candeletta termoavviatore (7) e elettrovalvola termoavviato-
re (8), dal collettore di aspirazione.
Staccare il coperchio insonorizzante (9).
Figura 7
Figura 5
52229
Contrassegnare la posizione di montaggio della pompa inie-

zione (1) sul gruppo organi ausiliari (2).
Rimuovere i dadi di fissaggio e staccare la pompa di iniezione
(1) dal gruppo organi ausiliari (2).
52227
Per lo smontaggio del dado di fissaggio inferiore lato

Staccare le tubazioni combustibile (1) dagli iniettori (3) e dalla ! basamento utilizzare la chiave 99352114 (3)
pompa di iniezione (2).

560610 TESTA CILINDRI Figura 10
Figura 8
52221
- togliere il tappo situato sulla vite di chiusura della pompa ed
18880 avvitare l’attrezzo 99395100 munito di comparatore (5),
Controllare con il comparatore (1) che dal piano della testa con l’asta del comparatore a contatto del cielo dello stan-
cilindri l’infossamento delle valvole e la sporgenza dell’iniettore tuffo distributore;
(2) siano del valore prescritto. - precaricare di ~ 3 mm il comparatore 99395603 (5).
- alimentare il bulbo termico (4) del dispositivo K.S.B. con
una tensione di 12 v per tutta1a la durata della messa in
fase; in questo modo si disattiva il dispositivo K.S.B.
Montaggio del motore al banco
Montaggio e messa in fase pompa di iniezione
Il dispositivo K.S.B. è disattivato quando la leva del
! variatore di anticipo non è più sotto tiro.
Figura 9
- Ruotare il motore nel senso contrario a quello di rotazio-
ne fino a che il comparatore (5) indichi che lo stantuffo
distributore della pompa si trovi al P.M.I.
- azzerare il comparatore.
Figura 11
62081
Dovendo sostituire il giunto di accoppiamento (2),

! utilizzare per l’operazione l’attrezzo 99365143 per il
bloccaggio della rotazione del giunto di accoppiamen-
to (2) durante la manovra del dado (4) e l’attrezzo
99342138 per l’estrazione del giunto stesso dall’albe-
ro della pompa iniezione.
Calettare la pompa iniezione sul gruppo organi ausiliari proce-

dendo come segue:
- controllare l’esatta messa in fase della distribuzione; 61900
- calettare la pompa iniezione (2, Figura 10) sul gruppo - Ruotare il volano motore (3) nel suo senso di rotazione
organi ausiliari (3, Figura 10), facendo collimare la scanala- in modo che, quando il foro (5) dell’ingranaggio (4) co-
tura (1) ricavata all’interno dell’albero comando pompa mando distribuzione si posiziona nel punto più basso, il
con il risalto (3) del giunto di accoppiamento e posizio- perno (2) dell’attrezzo 99395214 (1) si inserisce nella fre-
satura (⇒) del volano motore (3).
nando la pompa iniezione sul gruppo organi ausiliari in In queste condizioni si deve riscontrare sul comparatore
modo che i contrassegni eseguiti allo smontaggio coinci- (5, Figura 10) la corsa dello stantuffo distributore. Riscon-
dano. trando una corsa diversa dal valore prescritto, ruotare il
- avvitare i dadi (1, Figura 10) di fissaggio pompa senza bloc- corpo pompa nella sua asolatura sino ad ottenere il valore
carli a fondo; prescritto indicato dal comparatore.

Figura 12 Figura 13
62082
- Serrare i dadi di fissaggio pompa iniezione (1) al gruppo

organi ausiliari (2) alla coppia prescritta.
La pompa di iniezione viene fornita di ricambio con
! l’inizio mandata già impostato e con il distanziale (1).
Il serraggio del dado fissaggio pompa iniezione, lato

! basamento motore, si effettua utilizzando la chiave
99352114 (4). La vite (3) blocca l’albero (2) della pompa di iniezione per
mantenere la suddetta impostazione fino al montaggio della
pompa sul motore.
A montaggio avvenuto, allentare la vite (3), fino a rendere pos-
sibile, l’interposizione del distanziale (1) fra la vite stessa e il
- togliere l’alimentazione al dispositivo K.S.B. (3); corpo della pompa di iniezione, bloccare quindi la vite (3), il
- togliere l’attrezzo 99395100 con il comparatore (5, distanziale (1), serve ad assicurare la rotazione dell’albero della
Figura 10) e riavvitare il tappo sulla vite di chiusura; pompa di iniezione.
Dopo il serraggio della vite (3), torcere l’estremità del distan-
- togliere l’attrezzo 99395214 (1, Figura 11). ziale (1) in modo da provocarne la rottura e conseguente ri-
mozione della stessa..
Dopo il montaggio della pompa di iniezione controllare la
Al montaggio delle tubazioni combustibile, non riuti- messa in fase della medesima come descritto nel capitolo rela-
lizzare la fascetta metallica con il tassello elastico e vite tivo.
!
di fissaggio, sostituirli con particolari nuovi.
5432 RAFFREDDAMENTO
Temperatura liquido di raffreddamento:
- inserimento elettroventola: 92 ± 2°C;
- disinserimento elettroventola: 87 ± 2°C.

DAILY ALIMENTAZIONE 201
Alimentazione
Pagina
VALORI DI PROVA DELLA POMPA

DI INIEZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
DISPOSITIVO AUTOMATICO DI ANTICIPO

INIEZIONE A FREDDO (KSB)
[ KALT START BETRIEBSEINRICHTUNG ] . . 207
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
I valori di prova e regolazione indicati

! nelle tabelle riassuntive sono forniti a
titolo indicativo.

202 ALIMENTAZIONE DAILY

VALORI DI PROVA DELLA POMPA DI INIEZIONE
IVECO ENGINEERING N. 500347285 Ediz. 1
VALORI DI PROVA POMPA INIEZIONE ROTATIVA

Pompa Iniezione: VE4/12F1800R824 P.N. IVECO : 500329477
Regolatore: TUTTI I REGIMI P.N. BOSCH : 0460 424 177
Motore : 8140.43C.4000 Per: IVECO
Fasatura:
- Anticipo statico pompa iniezione (Riferimento uscita ”A”) 1,0 ± 0.5 gradi
prima |X| dopo | | P.M.S. con pompante P.I. in fase di mandata a 1 mm dal P.M.I
- Oppure: con pistone al P.M.S. e con pompante pompa iniezione in fase di mandata
a 1,10 ± 0.04 mm dal P.M.I
- Regime minimo del motore a vuoto: 800 ± 25 giri/min.
BANCO PROVA CON CARATTERISTICHE STATICHE E DINAMICHE

CONFORMI ALLE NORME ISO 4008/1 - /2
- Senso di rotazione: Destro X - Pressione di aliment. bar: 0.35 ± 0.05

Sinistro - Tempo svuotamento burette: KMM
- Tubazioni: Ø 6 x Ø 2 x 450 mm - Liquido di prova : ISO 4113
- Iniettori: 1688 901 027 . Temperatura in Afflusso
- Pastiglia foro calibrato: d = 0,5 mm Deflusso X
- Taratura iniettore bar: 250 ± 3 . Termometro : 55 ± 1 ºC
- Strozzatore di riflusso : d = 0.75 mm . Elettronico : ± 4 ºC
”VALORI DI REGOLAZIONE DELLA POMPA INIEZIONE”

”I NUMERI RIPORTATI IN PARENTESI DEVONO ESSERE
UTILIZZATI ESCLUSIVAMENTE COME VALORI DI CONTROLLO”
1 - INIZIO MANDATA 5 - PORTATA A PIENO CARICO SENZA PRESSIONE DI

SOVRALIMENTAZIONE
Prealzata (da P.M.I.) mm: 0 ± 0,02
Regime giri/1’: 550
2 - CORSA VARIATORE ANTICIPO
Portata per 1000 mandate cm3: 28,5 ± 0,5
Squilibratura max cm3:
Pressione sovralimentazione hPa: 1200 6 - REGOLAZIONE REGIME MINIMO
Valori registraz. mm: 1,2 ± 0,1
3 - PRESSIONE POMPA DI TRASFERTA
Squilibratura max cm3: 6,0 (6,5)
Pressione sovralimentazione hPa: 1200 7 - REGISTRAZIONE PORTATA RESIDUA
Valori registraz. bar: 5,9 ± 0,3
Regime giri/1’:
4 - PORTATA A PIENO CARICO CON PRESSIONE DI
Portata per 1000 mandate cm3:
SOVRALIMENTAZIONE
8 - REGOLAZIONE REGIME MASSIMO
Pressione sovralimentazione hPa: 1200 Regime giri/1’: 2000
Portata per 1000 mandate cm3: 57,5 ± 0,5 Pressione sovralimentazione hPa: 1200
Squilibratura max cm3: 4,0 (4,5) Portata per 1000 mandate cm3: 43,0 ± 0,5
Data: 17-11-1998 Foglio 1/4

9 - AVVIAMENTO 14 - ANDAMENTO DELLE PORTATE E

REGOLAZIONE
Portata per 1000 mandate cm3: 75,0 ± 20 .1 Regime giri/1’: 500 (*)
Portata minima cm3: 55,0 Pressione sovralimentaz. hPa: 500
Portata per
10 - TARATURA ”LFB”
1000 mandate cm3: 48,5 ± 0,5
cm3: (± 3,5)
Regime giri/1’: .2 Regime giri/1’: 2230
Pressione sovralimentazione hPa: Pressione sovralimentaz. hPa: 1200
1. Differenza portata per Portata per
1000 mandate cm3: cm3:
1000 mandate 1,5 ± 1,5
cm3: (± 2,0)
2. Differenza pressione .3 Regime giri/1’: 2100
pompa di trasferta bar: Pressione sovralimentaz. hPa: 1200
11 - ANDAMENTO ANTICIPO INIEZIONE Portata per
1000 mandate cm3: 21,0 ± 6,0
Pressione sovralimentazione hPa: 1200 cm3: (± 8)
.1 Regime giri/1’: 900 .4 Regime giri/1’: 2000
Corsa anticipo mm: 1,2 ± 0,1 Pressione sovralimentaz. hPa: 1200
mm: (± 0,7) Portata per
.2 Regime giri/1’: 1500 1000 mandate cm3: 43,0 ± 0,5
Corsa anticipo mm: 3,6 ± 0,6 cm3: (± 4,5)
mm: (± 0,7) .5 Regime giri/1’: 1800
.3 Regime giri/1’: Pressione sovralimentaz. hPa: 1200
Corsa anticipo mm: Portata per
mm: 1000 mandate cm3: 5,8 ±2,5
.4 Regime giri/1’: cm3: (± 3,5)
Corsa anticipo mm: .6 Regime giri/1’: 1100
mm: Pressione sovralimentaz. hPa: 1200
Portata per
12 - ANDAMENTO PRESSIONE DI TRASFERTA 1000 mandate cm3: 57,5 ±0,5
cm3: (± 3,5)
Pressione sovralimentazione hPa: 1200 .7 Regime giri/1’: 600
.1 Regime giri/1’: 900 Pressione sovralimentaz. hPa: 1200
Pressione pompa Portata per
di trasferta bar: 5,9 ± 0,3 1000 mandate cm3: 60,5 ±4,0
.2 Regime giri/1’: 1800 cm3: (± 6,0)
Pressione pompa .8 Regime giri/1’: 550
di trasferta bar: 8,3 ± 0,5 Pressione sovralimentaz. hPa: 0
.3 Regime giri/1’: 600 Portata per
Pressione pompa 1000 mandate cm3: 28,5 ± 0,5
di trasferta bar: 4,9 ± 0,5 cm3: (± 3,5)
.4 Regime giri/1’: .9 Regime giri/1’:
Pressione pompa Pressione sovralimentaz. hPa:
di trasferta bar: Portata per
13 - VOLUME DI RIFLUSSO SU VALVOLA 1000 mandate cm3:
cm3:
.1 Regime giri/1’: 600 .10 Regime giri/1’:
Pressione sovralimentazione hPa: 1200 Pressione sovralimentaz. hPa:
Volume di riflusso c.c./10s: 113 ÷ 146 Portata per
c.c./10s: (107 ÷ 152) 1000 mandate cm3:
.2 Regime giri/1’: 1800 cm3:
Pressione sovralimentazione hPa: 1200
Volume di riflusso c.c./10s: 143 ÷ 187
c.c./10s: (138 ÷ 193)
Data: 17-11-1998 Foglio 2/4

15 - PORTATA NULLA (STOP) 19 - TARATURA E CONTROLLO POTENZIOMETRO
.1 Meccanico: Alimentazione volt:

Regime giri/1’: 425 Taratura
Portata per 1000 mandate cm3: 1,5 ± 1,5 Regime giri/1’:
Tensione volt: 12 Portata per 1000 mandate cm3:
.2 Elettrico: Tensione uscita
Regime giri/1’: 350 potenziometro volt:
Portata per 1000 mandate cm3: 1,5 ± 1,5 Controllo:
Tensione volt: 0 Regime giri/1’:
16 - PORTATA AI REGIMI MINIMI
Tensione in uscita
potenziometro volt:
.1 Regime giri/1’: 350
Portata per 1000 mandate cm3: 7,0 ± 2,0 20 - TARATURA MICROSWITCH EGR
(± 4,0)
.2 Regime giri/1’: Regime giri/1’:
Portata per 1000 mandate cm3: Pressione sovralimentazione hPa:
cm3: Portata per 1000 mandate cm3:
.3 Regime giri/1’:
21 - REGOLAZIONE MICROSWITCH CANDELETTE
Portata per 1000 mandate cm3: Contatto chiuso a:
della corsa della leva
Controllo portata residua
.5 Regime giri/1’: di comando pompa
Portata per 1000 mandate cm3: di iniezione
22 - ELETTROMAGNETE DI STOP
17 - CONTROLLO ”LFB”
Tensione minima
Regime giri/1’:
di funzionamento volt: 10
Pressione sovralimentazione hPa:
Tensione nominale volt: 12
.1 Differenza portata per
1000 mandate cm3: 23 - QUOTE DI MONTAGGIO E REGISTRAZIONE
Differenza corsa anticipo mm:
.2 Portata per 1000 mandate cm3: Denominazione:
Differenza corsa anticipo mm: K mm: 3.6
18 - SUPPLEMENTO PORTATA AVVIAMENTO MS mm: 0,9
AUTOMATICO Ya mm: 34,0 ± 1,0
Yb mm: 47,0 ± 3,0
Portata per 1000 mandate cm3: 75,0 ± 20,0 Dispositivi
cm3: min. 55 LDA CORSA mm: 5,2 + 0,2
.2 Regime giri/1’: 370 KSB LEVA :
Portata per 1000 mandate cm3: 55,0 ± 20,0 KSB ANTICIPO mm: 5,71
cm3: max 75 KSB ANTICIPO GRADI A.P : 2,0
cm3:
Data: 17-11-1998 Foglio 3/4

IVECO ENGINEERING N.500347285 Ediz. 1
OSSERVAZIONI :
1) I richiami privi di valori alfanumerici sono riservati ad altre esecuzioni di pompe iniezione.
2) Per una corretta regolazione della pompa iniezione al banco elettrico, attenersi al manuale
Iveco Technical Publications and Training n. XXXXXXXXX
3) I rilievi eseguiti su pompe iniezione equipaggiate di ”KSB” dovranno essere effettuati con lo
stesso a riposo.
4) (*) Punto di registrazione LDA: agire sulla ghiera precarico molla.
5) Dopo ogni variazione della pressione LDA, azionare la leva di comando.
6) Per la registrazione del punto di avviamento (valvola ARF) aggiungere un distanziatore di 12,0
mm. al terzo fermo della portata.
NOTE: C.I.D. DATA

SCHEDA BOSCH ED. 3 DEL 10.07.98 1-I14734-006-085 17-11-1998
Foglio 4/4

DISPOSITIVO AUTOMATICO DI ANTICIPO INIEZIONE A FREDDO (KSB)

[ KALT START BETRIEBSEINRICHTUNG ]
Figura 14
7
42032A
42032
1. Bulbo termico a cera - 2. Leva di comando - 3. Cavo flessibile di collegamento - 4. Perno eccentrico - 5. Anello porta
rulli - 6. Stantuffo del variatore di anticipo - a. Posizione della leva (2) nella condizione di avviamento a freddo - b. Posizio-
ne della leva (2) nella condizione di normale funzionamento.
Descrizione Il calore generato dal passaggio di corrente scalda la cera che,

Le pompe di iniezione rotative, con regolatore di velocità dilatandosi, provoca la fuoriuscita del puntale, riportando gra-
meccanico montate sui motori trattati in questa pubblicazio- dualmente la leva (2) nella posizione b.
ne, sono dotate di un dispositivo automatico di anticipo inie- In tal modo si annulla il supplemento di anticipo in quanto i
zione a freddo (KSB) di tipo meccanico a comando elettrico. particolari del variatore di anticipo tornano nella posizione di
Tale dispositivo ha lo scopo, al di sotto di una certa tempera- normale funzionamento.
tura, di impostare l’anticipo di iniezione su un valore superio- La completa esclusione del dispositivo KSB si realizza dopo
re a quello statico di calettamento della pompa sul motore circa 3 - 4 minuti di funzionamento.
e riportarlo gradualmente al valore di quest’ultimo, col cre-
scere della temperatura.
Funzionamento Il controllo e l’eventuale registrazione del dispositivo
Il dispositivo automatico di anticipo a freddo KSB del tipo KSB si esegue con pompa iniezione montata sul ban-
! co prova.
meccanico a comando elettrico, è essenzialmente costituito
da un bulbo termico a cera (1) che agisce, mediante un punta-
le e un cavo di collegamento (3), sulla leva (2) di comando
variatore di anticipo. Valori di temperatura liquido refrigerante per consenso
bulbo termico KSB
All’avviamento, quando il motore è freddo, il puntale del bul-
Motore 8140.43C:
bo termico (1), che agisce sul cavo di collegamento (3), è in
posizione retratta; di conseguenza la leva (2) è mantenuta - inserimento a 45° ± 2°C
nella posizione a.
- disinserimento a 30° ± 2°C
Nella suddetta condizione, il perno eccentrico (4) (che è co-
Motori 8140.63 - 8140.43S:
mandato dalla leva (2)) modifica la posizione dell’anello por-
tarulli (5) rispetto alla sua normale posizione, e a sua volta, - al altitudini <1000m:
provoca lo spostamento dello stantuffo (6), determinando - inserimento a 25° ± 3°C
un incremento di anticipo rispetto al valore di anticipo statico - disinserimento a 20° ± 3°C
di calettamento.
- ad altitudioni >1000m:
All’avviamento del motore, tramite il D+ dell’alternatore, si - inserimento a 55° ± 4°C
alimenta la resistenza presente nel bulbo termico (1). - disinserimento a 50° ± 4°C


MOTORE 8140.63
5401 Motore 8140.63.40XX
Pagina
VALORI DI EMISSIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
- Emissioni gassose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
- Fumosità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
- Emissioni acustiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . 214
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
REVISIONE MOTORE 8140.63 . . . . . . . . . . . . . 227
- Smontaggio motore al banco . . . . . . . . . . . . . 227
STANTUFFI - PERNI - ANELLI ELASTICI . . . . . . 230
- Montaggio complessivo biella-stantuffo . . . . . . 231
- Accoppiamento bielle-stantuffi . . . . . . . . . . . . 231
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
ALBERO DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . 231

allineamento perni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
- Controllo superficie di appoggio testa cilindri . 232
PRECAMERE DI COMBUSTIONE . . . . . . . . . . . 233
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
CANDELE AD INCANDESCENZA . . . . . . . . . . 234
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
- Controllo continuità candele ad incandescenza 234
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
- Scambiatore di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
- Impianto di ricircolo totale vapori olio . . . . . . 235

Pagina
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
SISTEMA DI RICIRCOLO DEI GAS

DI SCARICO E.G.R. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
- Elettrovalvola modulatrice . . . . . . . . . . . . . . . 239
- Potenziometro leva comando pompa iniezione 239
- Sensore giri motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
- Sensore di temperatura liquido

raffreddamento motore . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
- Sensore di pressione assoluta . . . . . . . . . . . . . 240
- Sensore di depressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
- Centralina elettronica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
LOGICHE DI FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . 241
- Logica di funzionamento interfaccia

climatizzatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
- Logica di funzionamento pre - post riscaldo . . 241
- Logica di funzionamento del ventilatore

di raffreddamento motore . . . . . . . . . . . . . . . 241
- Logica di funzionamento KSB . . . . . . . . . . . . . 241
ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

VALORI DI EMISSIONI
Figura 15
52182

Il motore 8140.63 è conforme alla Normativa ECE 96/69 (mi- Il motore 8140.63 è conforme ai limiti di fumosità richiesti dalle
sura con veicolo su banco a rulli secondo ciclo ECE + EUDC), normative CEE 72/306 e R 24-03 con i seguenti valori di fumo-
con i seguenti limiti: sità allo scarico:
Potenza massima (gradi opacimetro Bosch BSU) 2,0
- CO (ossido di carbonio) < 1,3 g/km
- HC+NOx Pieno carico a 1000 g/l’ (gradi opacimetro Bosch BSU) 3,5
(idrocarburi incomnusti+ossido di azoto) < 1,20 g/km
- Particolato < 0,14 g/km Emissioni acustiche
Condizioni di prova: coast-down assegnato 12,7 kW a 80 Massimo livello acustico medio, Lpa, dei motori in configurazio-
km/h. Massa di riferimento del veicolo 2270 kg, veicolo equi- ne standard misurato secondo ISO Std. 3745 (microfoni ad 1
paggiato con sistema EGR e catalizzatore ossidante: m dalle superfici motore):
Al minimo (800 g/l’) 79 dB A
- Degussa 1,5 lt-300 cpsl-V50-2g Pt A potenza massima (3800 g/l’) 99 dB A.
- Kemira 1,5 lt-300 cpsl-7007-1g Pt
Combustibile di prova: CEC RFT 73 - T - 90 - S ≤ 0,05 %.

8140.63.4..
Tipo
PC/NA

Alimentazione Aspirato
Iniezione Indiretta
∅
Alesaggio mm 94,4
Corsa mm 100
ρ Rapporto di compressione 21,7 ± 0,5
Potenza massima kW 58 ÷ 62
(CV) (78,9 ÷ 84,3)
Giri/min. 3800
Coppia massima Nm 179

(kgm) 18,2
Giri/min 2000
Regime minimo del

motore a vuoto
Giri/min 800 ± 25
Regime massimo del
motore a vuoto
Giri/min 4400 ± 25
Pressione al P.M.S.
*bar 20 ÷ 26
bar Pressione minima
*bar 16
NA = Aspirato

8140.63.4..
Tipo
PC/NA
A
DISTRIBUZIONE

B

D
mm 0,5 ± 0,05
X
mm 0,5 ± 0,05
X
Di funzionamento
mm 0,5 ± 0,05
X
mm 0,5 ± 0,05
ALIMENTAZIONE
Pompa di iniezione a distributore rotante
tipo Bosch
VER 808 - 2 (con immobilizer)
Regolatore di velocità min. e max
Avviamento a freddo K.S.B. elettrico, meccanico
Impostazione pompa
X
Inizio mandata mm 0,94 ± 0,05
Polverizzatori tipo
p BOSCH KGM DNO
SACLESS
Ordine di iniezione
- pompa iniezione A-B-C-D

- motore 1- 3 - 4 - 2
bar
Pressione di iniezione bar 130 + 8
(*) Al controllo, per valori inferiori a 200 bar, tarare gli iniettori a 230+8 bar.

8140.63.4..
Tipo
PC/NA
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice di pres-

LUBRIFICAZIONE
sione, filtro olio a doppia filtrazione
Pressione olio a motore caldo:
bar
a regime minimo bar  0,8
a regime massimo bar 3,5
Mediante pompa centrifuga, comandata dall’albero motore me-
RAFFREDDAMENTO: diante cinghia poly-V termostato per regolazione, ventilatore con
frizione elettromagnetica, radiatore.
Termostato:
RIFORNIMENTO
Capacità totale 1o riempimento
litri 6,9
Uraniac kg 6,1
Urania Turbo Capacità per sostituzione
Urania Turbo LD periodica:
- coppa motore
litri 5,2
kg 4,6
Uraniac - coppa motore + filtro
Urania Turbo litri 6,3
Urania Turbo LD kg 5,7

8140.63.4..
Tipo
PC/NA

∅1 Sedi canne cilindri
∅1 97,39 ÷ 97,45 *
Canne cilindri: **
L diametro esterno ∅2 97,47 ÷ 97,50
∅2 lunghezza L 167,00 ÷ 167,30

Canne cilindri -
(interferenza)
∅3
Canne cilindri:
X (sporgenza dal bassofondo 0,005 max
del basamento)

∅1 MONDIAL PISTON
tipo
∅2 sede per perno ∅2 32,000 ÷32,005
∅1 tipo AE GOETZE
∅2 sede per perno ∅2 32,000 ÷32,005
X
Posizione stantuffi
dal basamento X 0,75 ÷ 1,15
∅3 Perno stantuffi ∅3 31,990 ÷ 31,996

8140.63.4..
Tipo
PC/NA
tipo di stantuffo MONDIAL PISTON - AE GOETZE

X1* 2,685 ÷ 2,715
X1
Cave anelli elastici X2 2,050 ÷ 2,070
X2
X3 X3 2,540 ÷ 2,560
S1 S 1* 2,568 ÷ 2,597
S2 Anelli elastici S2 1,970 ÷ 1,995
S3 S3 2,470 ÷ 2,490
1 0,088 ÷ 0,147
3 0,05 ÷ 0,09
Anelli elastici 0,4

X2
X1 0,20 ÷ 0,35
X3
X2 0,30 ÷ 0,50
X3 0,30 ÷ 0,55
Ø1 35,460 ÷ 35,490

∅2
Ø2 60,341 ÷ 60,348
∅4 Diametro boccola piede di
biella
esterno ∅4 35,570 ÷ 35,595
∅3
interno ∅3 32,010 ÷ 32,020
S
0,08 ÷ 0,135
- sede

8140.63.4..
Tipo
PC/NA

∅ 1
Sedi guidavalvole
∅ 2
∅2 8,023 ÷ 8,038
Guidavalvole
∅3 13,012 ÷ 13,025
∅ 3

0,027 ÷ 0,075
testa
∅ 4 Valvole:
∅4 7,985 ÷ 8,000
α 60° 15′ ± 7′ 30″
∅4 7,985 ÷ 8,000
α α 45° 30′ ± 7′ 30″
0,023 ÷ 0,053
guida
valvola:
∅1 44,025 ÷ 44,075
∅ 1 37,380 ÷ 37,415
∅1
∅ 2 vola; inclinazione sedi valvo-
∅2 44,145 ÷ 44,160
α 60° ± 5′
α ∅2 37,495 ÷ 37,510
α 45° ± 5′
X 1,15 ÷ 1,45
X Infossamento X 1,0 ÷ 1,3

8140.63.4..
Tipo
PC/NA

X
Massimo errore sul

di biella = 0,07
Perni di banco ∅1
∅1 ∅2 nº 1 - 2 - 3 - 4 80,182 ÷ 80,208
nº 5 86,182 ÷ 86,208
Perni di biella ∅2 56,515 ÷ 56,538
S1* 2,165 ÷ 2,174
S1 S 2 Semicuscinetti di biella
S2* 1,875 ÷ 1,884
∅3 nº 1 - 2 - 3 - 4 84,588 ÷ 84,614
nº 5 90,588 ÷ 90,614
Semicuscinetti -
Semicuscinetti-
Perno di banco
X 1
Supporto di banco
X 2
X3
Semianelli di
Spallamento

8140.63.4..
Tipo
PC/NA

e testa
0,080 ÷ 0,130
Sedi valvole -

valvole:
molla libera H 52
H H1 sotto un carico di:
H2 kg 43,8 ± 2,5 H1 38,5
kg 77,4 ± 4 H2 28,5
valvole:
molla libera H 45,5
H1
H kg 16,4 ± 1 H1 33,5
kg 30 ± 1,5 H2 23,5
Altezza sedi per A 5,348 ÷ 5,373
zoccolo tappo
X
precamera di X B 5,373 ÷ 5,398
combustione
C 5,398 ÷ 5,423
∅
Sede per tappo
precamera ∅
32,490 ÷ 32,540
∅ Tappo precamera ∅ 32,550 ÷ 32,570
A Verde 5,373 ÷ 5,397
S 5,398 ÷ 5,422
S B -
C Giallo 5,423 ÷ 5,447
Tappo precamera -
0,010 ÷ 0,080
Testa cilindri
Posizione precamere di
X combustione dal piano della -0,000 ÷+0,049
testa cilindri
Sporgenza iniettoriX -
X

8140.43R.43XX
Tipo
ID/TCA

Sedi per perni albero distri-
buzione
normale ∅ 33,985 ÷ 34,015
∅ ∅ ∅ maggiorato ∅ 34,185 ÷ 34,215

∅ 2
distribuzione:
normale ∅ 33,934 ÷ 33,950
∅ 1 ∅ 3 maggiorato ∅ 34,134 ÷ 34,150
Sedi punterie su testa cilin-

∅ dri
∅ normale 44,000 ÷ 44,025

∅
da 3,25 a 4,45 mm
Piattello
H
H
10,5
H
10,5

COPPIE DI SERRAGGIO
! Differisce dall’analogo capitolo del motore 8140.43C per le coppie di serraggio sottoindicate.
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Dado M12x1,5 fissaggio boccola dentata alla pompa di iniezione 55 5,5
Fissaggio candelette incandescenti 25 2,5
Dado fissaggio cavo elettrico alla candeletta ad incandescenza 60 6
Fissaggio iniettori 1,5 ÷ 2 0,15 ÷ 0,2

ATTREZZATURA
Differisce dall’analogo capitolo del motore 8140.43C per l’esclusione degli attrezzi 99360486 - 99367121 - 99394038
! e l’aggiunta dei sottoindicati attrezzi.
Raccordo per controllo compressione nei cilindri

99360498 (usare con 99395682)

Figura 16
52180
SEZIONE LONGITUDINALE MOTORE 8140.63.4.....

Figura 17
52181
SEZIONE TRASVERSALE MOTORE 8140.63.4....

REVISIONE MOTORE 8140.63 Figura 20
Differisce dalla revisione del motore 8140.43.C per

! quanto di seguito riportato:
Smontaggio motore al banco

Figura 18
52207
Togliere la vite (3) fissaggio staffetta (4) ritegno tubazioni

(1 e 2) al collettore di aspirazione (5).
Staccare la tubazione (2) dalla testa cilindri.
Togliere i dadi (6) fissaggio tubazione (1) alla pompa acqua (7).
Figura 21
11
52205
Per poter applicare al basamento le staffe 99361029 di fissag-

gio motore al cavalletto per la revisione occorre:
dal lato sinistro del motore:
- scollegare la tubazione (3) dallo scambiatore di calore (4);
- scollegare la tubazione (7) dal coperchio laterale (6);
- togliere le viti (5 e 9) e staccare la tubazione (10) comple-
ta di tubazioni (3 e 7);
- scollegare la tubazione (11) dal raccordo del basamento;
- scollegare la tubazione (2) dal bocchettone (1);
- staccare il condensatore vapori olio (8) completo di tuba-
zioni (2 - 10 - 11);
52208
Scollegare la tubazione (4) dallo scambiatore di calore (3).

Figura 19 Togliere le viti (1 e 5) e staccare dal basamento la tubazione
(2) completa di tubazioni (4) e tubazioni (1, Figura 20).
Figura 22
52206
dal lato destro, togliere il tappo dal basamento, per poter avvi-
tare la vite (3) di fissaggio staffa 99361029 (1) e montare 52209
quest’ultima.
Montare l’altra staffa sul lato sinistro del basamento e fissarle Togliere i dadi (5) per viti (4) e scollegare la valvola EGR (3)
al cavalletto rotativo 99322230 (2). dal manicotto (6).
Togliere il tappo dalla coppa (4) e scaricare l’olio di lubrificazio- Staccare dalla testa cilindri il collettore di aspirazione (1) e di
ne. scarico (2).

Figura 23 Figura 26
52210 52213
Sollevare le mollette (1) e staccare il riparo insonorizzante la-

terale (2). Smontare il coperchio punterie (6) con la relativa guarnizione.
Togliere i dadi (3) e staccare il riparo insonorizzante superiore Togliere la vite (2) e staccare il bocchettone (1) dal gruppo or-
(4). gani ausiliari (5).
Togliere la vite (3) e sfilare la tubazione (4) per asta controllo
Figura 24 livello olio dal sottobasamento.
52211
Staccare le tubazioni combustibile (1) dalla pompa iniezione Figura 27

(3) e dagli iniettori (2).
Staccare dagli iniettori (2) le tubazioni (4) di recupero combu-
stibile.
Figura 25
52214
Contrassegnare (⇒) la posizione di montaggio della pompa

iniezione (3) sul gruppo organi ausiliari (1).
Rimuovere i dadi di fissaggio (2) e staccare la pompa di iniezio-
52212 ne (3) dal gruppo organi ausiliari (1).
Togliere i dadi (4) e staccare il cavo elettrico (5) delle candelet-
te di preriscaldo (6). Per lo smontaggio del dado di fissaggio inferiore lato
Svitare e smontare gli iniettori (1). ! basamento utilizzare la chiave 99352114 (4)
Togliere le viti (2) e smontare il riparo (3).

Figura 28 Figura 31
50658 50661
Agendo con apposita chiave sul tenditore (2), allentare la ten- Allentare le viti di fissaggio ingranaggi (1 - 7).
sione della cinghia (1) e smontare la medesima. Inserire tra il puntale (3) e il cilindro (4) del tendicinghia, una
apposita chiave (5).
Togliere il dado (2).
Smontare il coperchio inferiore (6).
Figura 29 Smontare la cinghia dentata (8).
Figura 32
52215
Con l’attrezzo 99360306 (3) applicato come illustrato in figu-

ra, bloccare la rotazione dell’albero motore e allentare le viti
(1) di fissaggio volano (2).
Figura 30
52216
Smontare il supporto tendicinghia fisso (2) e il sottostante ri-

paro (3).
Rimuovere le viti di fissaggio scatola termostato (1).
Bloccare la rotazione della puleggia elettromagnetica.
Svitare in senso orario il dado (6) ritegno mozzo (4).
Smontare il mozzo (4) e la rondella (5).
50660
La filettatura del dado (6) di ritegno mozzo è sinistra.

Togliere la vite di fissaggio puleggia (1) all’albero motore.
Smontare la puleggia (1) dall’albero motore e l’eventuale di- !
stanziale.

Figura 33 Figura 34
52218
Rimuovere le viti (2) fissaggio testa cilindri (1) e staccare

quest’ultima con la guarnizione dal basamento.
52217
Togliere dall’alberino (2) pompa acqua, la chiavetta (1) e la

rondella (3). Controllare la sporgenza degli stantuffi come descrit-
Sfilare la puleggia (10) dall’alberino (2) pompa acqua. ! to nel paragrafo relativo per accertare l’eventuale
Togliere i dadi (8) e sfilare il giunto elettromagnetico (9). possibilità di spianatura del basamento in caso di de-
Staccare il supporto (5) completo di alternatore (4) dal basa- formazione dello stesso.
mento e dalla pompa acqua (2), completa di scatola termosta-
to (7).
Staccare il tendicinghia regolabile (6).
Staccare il coperchio anteriore (11) albero motore.
Figura 35
STANTUFFI - PERNI - ANELLI ELASTICI
62083
DATI PRINCIPALI DEGLI STANTUFFI MONDIAL PISTON FEDERAL MOGUL, DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI DEL
MOTORE 8140.63...
* La quota é rilevata sil diametro di 91,4 mm.

Montaggio complessivo biella-stantuffo 560610 TESTA CILINDRI

Accoppiamento bielle-stantuffi 541210 ALBERO DISTRIBUZIONE
Figura 36
541211 Controllo alzata eccentrici e con-
trollo allineamento perni
Figura 38
45069
Sul cielo dello stantuffo, sono indicati nel riferimento (1): il

tipo di motore (7), la selezine della classe (A) e il fornitore
(X)*; nel riferimento (2): etichetta adesiva (presente sullo
stantuffo fornito di ricambio) con il codice numerico per la 61795
lettura ottica del tipo di motore e selezione classi; nel riferi-

mento (3); cavità cielo stantuffo. Disporre l’albero su contropunte e, mediante comparatore
centesimale disposto sul supporto centrale, controllare che
l’errore di allineamento non sia superiore a 0,04 mm; in caso
* X = Federal MOGUL contrario sostituire l’albero. Controllare inoltre l’alzata degli
Y = MONDIAL PISTON eccentrici: essa deve risultare di 10,5 mm; riscontrando valori
diversi, sostituire l’albero.
Figura 39
Figura 37
62385
Collegare lo stantuffo (1) alla biella (2) in modo che il riferi- 62084
mento di montaggio dello stantuffo e i numeri (3) della biella
si osservino come indicato in figura.
DIAGRAMMA APERTURA - CHIUSURA VALVOLE

Figura 40 Figura 43
49074 49076
SEZIONE F-F
1. Sede candeletta ad incandescenza - 2. Sede iniettore -
3. Tappo precamera di combustione
Figura 41
Scarico Aspirazione
Ø 34,8 Ø 40,9
DI RIFERIMENTO DI RIFERIMENTO
49075
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE
Controllo superficie di appoggio testa cilindri
Figura 42 Il controllo del piano della superficie d’appoggio della testa (1)
al gruppo cilindri si effettua mediante una riga (2) e un calibro
a spessori (3). Riscontrando una deformazione, misurare lo
spessore della testa cilindri il cui valore nominale è di 150 ± 0,1
mm.
Se al controllo risulta che l’asportazione di materiale occor-
rente alla spianatura della testa cilindri è superiore a 0,4 mm
occorre sostituire la testa cilindri.
Se al controllo risulta che l’asportazione del materiale per la
spianatura è contenuto entro 0,2 mm non occorre smontare
i tappi precamera di combustione, diversamente operare
come indicato nella figura successiva.
18879

PRECAMERE DI COMBUSTIONE Figura 46

Smontaggio
Figura 44
41803
Dopo la ripassatura della testa cilindri, con asportazione di

materiale superiore a 0,2 mm di spessore, misurare mediante
52219
comparatore (1), la profondità Y della sede delle precamere
Numerare le precamere di combustione (3) al fine di rimon- di combustione.
tarle nello stesso ordine di smontaggio e smontarle dalla testa In relazione alla classe di appartenenza delle precamere di com-
cilindri (1) con particolare cura mediante opportuno battitoio bustione riportate nella figura precedente, ripristinare la profon-
(2) dalla testa cilindri (1). dità Y delle rispettive sedi alle corrispondenti classi seguenti
profondità Y
Classe
mm
Montaggio A 4,480 ÷ 4,505
Figura 45 B 4,505 ÷ 4,530
C 4,530 ÷ 4,555
Figura 47
41802
Le precamere di combustione (1) sono suddivise in classi in

relazione allo spessore X dello zoccolo e così selezionate:
Classe X mm
A 4,500 ÷ 4,520
B 4,520 ÷ 4,540
C 4,540 ÷ 4,560
52189
Dovendo sostituire una o più precamere di combustione (1)
(non dovendo procedere alla ripassatura delle rispettive sedi Il piantaggio dei tappi precamera di combustione (1) si esegue
sulla testa cilindri), misurare lo spessore X dello zoccolo delle mediante il battitoio 99360356 (2), facendo coincidere la sfera
medesime per montare il particolare nuovo di classe uguale di centraggio (→) degli stessi con la fresatura (←) della relativa
e nello stesso ordine riscontrato allo smontaggio. sede nella testa cilindri.

CANDELE AD INCANDESCENZA Figura 50

Smontaggio
Figura 48
52222
Avvitare gli iniettori (1) nella testa cilindri e con l’apposita chia-
52220 ve, serrarli alla coppia prescritta.
Smontare dalla testa cilindri le candele ad incandescenza (1). Montare selle candelette di preriscaldo (2) il cavo elettrico (4)
e serrare i dadi (3) di fissaggio alla coppia prescritta.
Controllo continuità candele ad incandescenza LUBRIFICAZIONE

543110 Scambiatore di calore
Figura 49
Figura 51
50681
Scambiatore di calore a 10 elementi
Immettendo nello scambiatore di calore (1), aria alla pressione

41807
di 1 bar, verificare che non vi siano perdite dal lato passaggio
olio (2) e dal lato passaggio acqua.
Controllare l’efficienza di ogni singola candela (2) collegando
i due morsetti del tester (1) alle estremità della candela e verifi- Condizioni di prova
candone la continuità; in caso contrario sostituire la candela. Tipo olio SAE 30
Montaggio Temperatura olio all’ingresso scambiatore 115 °C
Montare le candele ad incandescenza nella testa cilindri e ser- Portata olio 30 l/min
rarle alla coppia di 15 +1 Nm (1,5 +1 kgm). Temperatura acqua all’ingresso scambiatore 85 °C
0 ,0 Portata acqua 20 l/min
-0 -0 PRESTAZIONI
Quantità calore scambiato 5,0 kw
Ricontrollare la continuità dopo averle rimontate, Caduta di pressione olio 0,85 bar
perché l’effetto deformante dovuto alla pressione di Valvola di sicurezza incorporata (2)
! Pressione di apertura 0,82 ÷ 1,03 bar
montaggio può provocare l’interruzione della conti-
nuità stessa.

540480 Impianto di ricircolo totale vapori olio

Figura 52
2
3
1 5
52614
SCHEMA IMPIANTO RICIRCOLO TOTALE VAPORI OLIO (motore 8140.63)

1. Convogliatore di aspirazione - 2. Valvola limitatrice di flusso - 3. Tubazione di mandata -
4. Tubazione scarico vapori olio - 5. Condensatore vapori olio - 6. Tubazione scarico olio - 7. Basamento
I vapori che si formano nella coppa durante il funzionamento Questa valvola applicata sulla tubazione (3) in prossimità del
del motore, vengono raccolti in un condensatore (5). convogliatore di aspirazione (1), limita il flusso dei vapori, par-
Parte dei vapori si condensano e, attraverso la tubazione (6), zializzando la sezione di passaggio in funzione della depressio-
ritornano nella coppa, mentre la restante parte viene, attraver- ne presente nel condotto di aspirazione.
so la tubazione (3), aspirata dal motore e bruciata. In questo modo la maggior quantità di vapori ritorneranno
Il flusso dei vapori aspirati dal motore, viene regolato da una nella coppa.
valvola (2) con foro calibrato.

5432 RAFFREDDAMENTO
543250 Termostato
Figura 53
41129
A. Inizio corsa 79° ± 2 °C.

B. Corsa a 94° ≥ 7 mm
Corsa a 110° ≤ 10,5 mm
La corsa di 7 in meno di 60”
Trafilamento acqua a termostato chiuso e valvolina chiusa
≤ 2 L/H
La corsa di 7 mm deve avvenire in un tempo di ≤ 60 secondi.
Temperatura liquido di raffreddamento per:

- inserimento elettroventola: 94° ± 2°C;
- disinserimento elettroventola 80° ± 2°C.


Generalità Oltre al diverso andamento della combustione c'è l'ulteriore
Il sistema provvede al ricircolo di una parte (max. 30%) dei gas effetto della riduzione della portata dei gas uscenti dallo scaĆ
combusti dal collettore di scarico al collettore di aspirazione rico del veicolo alla quale viene sottratta la portata di gas riĆ
del motore secondo opportune caratteristiche che sono meĆ circolato.
morizzate permanentemente nella centralina di controllo Funzionamento (vedere Figura 54)
elettronico del sistema. La centralina elettronica (7) elabora le informazioni proveĆ
Il ricircolo dei gas all'aspirazione viene consentito solo a bassi nienti da: sensore di pressione atmosferica (2), sensore di
carichi laddove il rapporto aria/combustibile è decisamente temperatura acqua (3), sensore di giri motore (4), potenzioĆ
elevato. metro su leva comando pompa iniezione (5) e, secondo moĆ
dalità opportunamente programmate nella sua memoria, piĆ
Il ricircolo dei gas di scarico viene applicato esclusivamente lota con un seganle PWM l'elettrovalvola modulatrice (7).
per permettere al motore/veicolo di rispettare i limiti di emisĆ In presenza del comando, all'interno dell'elettrovalvola viene
sioni gassose di ossido di azoto (NOx). stabilita la comunicazione tra i circuiti (a) e (b), modulando
Il ricircolo dei gas di scarico permette una riduzione fino al nel circuito (b) una depresione di valore variabile, secondo
40% della quantità di ossidi di azoto emessi dal motore a fronĆ l'intensità del comando emesso dalla centralina.
te di incrementi quasi trascurabili degli idrocarburi e del partiĆ Tale depressione agisce sulla membrana della valvola pneuĆ
colato. matica EGR (10) richiamando e sollevando l'otturatore che
normalmente chiude il passaggio dei gas di scarico verso
Ciò è dovuto ad un effetto di rallentamento della reazione di l'aspirazione.
combustione dovuto alla presenza di gas inerti al posto In questo modo, viene aperta la comunicazione tra il colletĆ
dell'ossigeno con conseguente diminuzione dalla temperatura tore di scarico e quello di aspirazione e la percentuale di gas
massima del ciclo dei gas da cui la formazione degli ossidi di di scarico calcolata dalla centralina fluisce nel collettore di
azoto dipende strettamente. aspirazione.
Figura 54
75994
1. Centralina elettronica Bitron - 2. Sensore pressione atmosferica - 3. Sensore temperatura acqua - 4. Sensore giri motore
5. Potenziometro su leva comando pompa iniezione - 6. Filtro aria - 7. Elettrovalvola modulatrice -
8. Servofreno - 9. Depressione - 10. Valvola pneumatica EGR - 11. Serbatoio del vuoto.
A Circuito depressione per servofreno
B Circuito depressione modulata per comando valvola EGR
Aria aspirata Uscita gas di scarico

Un controllo di feed-back a circuito chiuso è assicurato dal Componenti del sistema

sensore di depressione interno alla centralina che rileva il va- Valvola pneumatica EGR
lore di depressione modulata nel circuito (b). In caso di sco-
stamento dal valore impostato (entro determinati parametri), Figura 55
il segnale di comando all’elettrovalvola viene opportunamen-
te modificato fino a realizzare il valore di depressione calcola-
to. 1
Nelle fasi di funzionamento del motore che non richiedono
ricircolo di gas (avviamento, motore freddo, regime minimo,
richiesta di carico, alte quote), il segnale di comando della
centralina (1) all’elettrovalvola modulatrice (7) si annulla.
L’elettrovalvola chiude il collegamento tra il circuito di attua-
zione (b) ed il circuito in depressione (a) e nello stesso tempo
ripristina la pressione atmosferica nel circuito (b) tramite l’aria
in uscita dal filtrino (6) dell’elettrovalvola modulatrice (7). 2
La regolazione della quantità di gas ricircolati avviene median-
te una valvola a fungo comandata pneumaticamente in de-
pressione prelevata, mediante raccordo a sezione calibrata,
dalla tubazione che collega il depressore al servofreno.
La depressione di comando modulata dall’elettrovalvola (7)
giungerà al condotto (B) e vincendo la forza della molla solle-
verà la membrana collegata all’otturatore che si sposterà ver-
so l’alto e consentirà il ricircolo di gas combusti verso il collet-
tore di aspirazione. 3
1. CONDOTTO - 2. MEMBRANA - 3. OTTURATORE
La regolazione della quantità di gas ricircolati avviene median-

te una valvola a fungo comandata pneumaticamente in de-
pressione prelevata, mediante raccordo a sezione calibrata,
dalla tubazione che collega il depressore al servofreno.
La depressione di comando modulata dall’elettrovalvola giun-
gerà al condotto (1) e vincendo la forza della molla solleverà
la membrana (2) collegata all’otturatore (3) che si sposterà
verso l’alto e consentirà il ricircolo di gas combusti verso il col-
lettore di aspirazione.

Elettrovalvola modulatrice Potenziometro leva comando pompa iniezione

Figura 57
Figura 56
62087
Il potenziometro (1) è posizionato sulla leva di comando pom-

pa iniezione. Non potendo rilevare esattamente il carico agen-
te istantaneamente sul motore, la centralina misura la posizio-
È una elettrovalvola proporzionale collegata da un lato al cir- ne della leva pompa iniezione che è un indice dell’introduzione
cuito in depressione del servofreno, (valori tipici 600 mm Hg) di combustibile e quindi del carico conseguente.
e consente di modulare dall’altro una depressione variabile da
30 a 3.000 mm Hg in funzione del segnale di comando genera- È alimentato con una tensione di 5 V.
to dalla centralina elettronica. È collegato alla centralina sui pin 3 - 9 - 11.
È collegata alla centralina sul pin 19. Fornisce alla centralina un segnale da 0 ÷ 5 V in funzione
È alimentata con un segnale 0 ÷12 V a frequenza fissa di 140 dell’angolo di rotazione della leva della pompa iniezione.
Hz (duty-cycle). Per duty-cycle si intende il rapporto tra il tem-
po in cui il segnale è “ON” ed il periodo totale del ciclo (1/140 Sensore giri motore
Hz). La depressione modulata dall’elettrovalvola dipende solo
dal duty-cycle. Figura 58
Alimentando il solenoide (1), il nucleo (2) attrae verso di sé
la piastrina mobile (3) che ostruisce il passaggio della pressione
atmosferica (A) alla camera (B).
Nella camera (B) si crea depressione, l’equipaggio mobile (4)
sale permettendo il collegamento tra la sorgente di depressio-
ne (F) e la depressione di uscita (E).
Quando l’elettrovalvola non è alimentata, in uscita ci sarà pres-
sione atmosferica poiché la pressione mobile (3) scende, nella
camera (B) arriva pressione atmosferica, l’equipaggio mobile
(4) scende, la valvola (5) blocca l’ingresso della sorgente di de-
pressione (F) ed entrano in comunicazione la pressione atmo-
sferica (C) e la pressione di comando (B) con la depressione 62088
di uscita (E) mediante foro (D). Il sensore di giri (1) è un sensore di tipo induttivo ed è posizio-
nato sul volano motore.
Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso magnetico che si
chiudono attraverso i quattro fori ricavati sul volano stesso.
La centralina elettronica utilizza questo segnale per rilevare i
diversi regimi del motore.
Questo segnale viene anche inviato al quadro di bordo sul pin
B2 per pilotare il contagiri elettronico.
È collegato alla centralina sui pin 8 - 17.

Sensore di temperatura liquido Sensore di depressione

Figura 61
Figura 59
62191
Il sensore (2) di depressione modulata è inserito all’interno

È un sensore NTC sistemato in una borchia del corpo termo- della centralina e provvede a correggere gli eventuali errori e/o
stati. starature dei vari componenti in modo da garantire il corretto
valore di depressione richiesto dal sistema.
Rileva il valore della temperatura dell’acqua nella testa e per-
mette di ridurre l’E.G.R. al di sotto della temperatura di 40 °C Inoltre consente di rilevare eventuali malfunzionamenti del si-
fino ad escluderlo completamente visto che a freddo provoca stema E.G.R. dovuti a trafilamenti o avaria pneumatica
difficoltà di avviamento e fumosità elevata. dell’elettrovalvola modulatrice.
È collegato alla centralina sul pin 2 - 11.
Centralina elettronica
La centralina (1) è posizionata nel lato destro del vano motore
ed è collegata al cablaggio mediante un connettore a 25 poli.
Sensore di pressione assoluta Incorpora il sensore di depressione.
È in grado di gestire oltre all’E.G.R. la funzione del pre - post
riscaldo, il giunto elettromagnetico del ventilatore di raffredda-
Figura 60
mento motore, il dispositivo KSB ed è connessa, se previsto,
con il climatizzatore.
Logica di funzionamento E.G.R.
In funzione della posizione della leva pompa iniezione, i giri
motore, la temperatura del liquido refrigerante e della pres-
sione ambiente, la centralina decide la percentuale di ricircolo
da attuare e pilota l’elettrovalvola modulatrice.
Il sensore di depressione (2) legge il valore di depressione “ef-
fettiva” modulata dall’elettrovalvola modulatrice, lo confronta
con quello “teorico”, e se i due valori differiscono entro deter-
minati parametri apporta le correzioni necessarie al comando
dell’elettrovalvola modulatrice sino a raggiungere il valore di
depressione “effettiva” voluta, altrimenti, non ne tiene conto
e pilota detta elettrovalvola senza il segnale di riferimento.
62089
Il sensore di pressione atmosferica (1), è posizionato nel lato

destro del vano motore, rileva il valore della pressione am-
biente e permette di ridurre l’E.G.R. al di sopra di 1.500 m di
altitudine, in quanto, l’impoverimento di ossigeno dovuto alla
diminuzione della densità dell’aria esalta la fumosità in presen-
za dell’E.G.R.
È alimentato con una tensione di 5 V.
È collegato alla centralina sui pin 9 - 10 - 11.
Fornisce alla centralina un segnale da 0 ÷ 5 V in funzione della
pressione ambiente.

LOGICHE DI FUNZIONAMENTO Figura 63
Figura 62
GRAFICO DEL FUNZIONAMENTO DEL DISPOSITIVO PRE-POST RI-

SCALDO
A. INSERIMENTO DEL PRE RISCALDO E SPIA ACCESA — B. TEMPO DI
PRE RISCALDO INSERITO CON SPIA ACCESA — C. TEMPO DI DISTRA-
ZIONE — D. TEMPO DI POST RISCALDO — E. POST RISCALDO DISINSE-
RITO E SPIA SPENTA.
COLLEGAMENTI DEL TELERUTTORE COMANDO CANDELETTE DI

PRERISCALDO Logica di funzionamento pre - post riscaldo
La centralina controlla il pre - post riscaldo in funzione della
temperatura nel vano motore rilevata da un sensore posto
Logica di funzionamento interfaccia all’interno della centralina stessa.
climatizzatore Pilota il teleruttore dedicato al comando candelette (posizio-
La centralina EGR comanda l’inserimento ed il disinserimento nato sul lato destro nel vano motore) per un tempo variabile
del teleruttore per inserzione compressore impianto di condi- in funzione di detta temperatura.
zionamento (carico) e, di conseguenza il funzionamento o me-
no del compressore stesso, alll’avviamento, in funzione della Logica di funzionamento del ventilatore di
temperatura del liquido raffreddamento motore, del numero raffreddamento motore
giri del motore endotermico, in accelerazione. La centralina è in grado di controllare l’inserimento ed il disin-
NB Con il carico inserito il compressore è disinserito serimento del giunto elettromagnetico del ventilatore in fun-
Con il carico disinserito il compressore è inserito zione della temperatura del liquido refrigerante.
Avviamnento: in fase di avviamento la centralina elettronica Lo inserire al raggiungimento di ~94 °C, e lo disinserisce a
EGR inserisce il teleruttore (NC) per inserzione compressore. ~76°C. (La resistenza del sensore di temperatura a questi
Tale carico verrà disinserito 6±1 sec. dopo il superamento dei valori è di ~245 Ohm a 94°C e di ~420 Ohm a 76°C).
700±25 giri/min. del motore endotermico, consentendo, se ri- Ad una altitudine di circa 1000m la centralina elettronica EGR
chiesto, l’inserimento del compressore. Anche se il numero inserisce, tramite l’inserzione del teleruttore relativo, il variato-
dei giri motore tornasse su valori inferiori a quelli di soglia, il re di anticipo KSB alla temperatura di ~25°C del liquido raf-
carico non sarà più inserito sino al prossimo avviamento del freddamento motore e lo disinserisce a ~20°C.
motore.
Temperatura liquido raffreddamento motore: il carico si inse- Logica di funzionamento KSB
risce a ~ 107°C mentre si disinserisce a ~101°C. I valori di Ad una altitudine di circa 1000m la centralina elettronica EGR
resistenza del sensore di temperatura liquido raffreddamento inserisce, tramite l’inserzione del teleruttore relativo, il variato-
motore per EGR, sono di ~160Ω a 107°C e di ~195Ω a re di anticipo KSB alla temperatura di ~25°C del liquido raf-
101°C. freddamento motore e lo disinserisce a ~20°C.
Numero dei giri motore: il carico si disinserisce ad un valore I relativi valori di resistenza del sensore di temperatura liquido
≥ 4000 giri/min. e si inserisce ad un valore ≤ 4100 giri/min. raffreddamento motore, sono di 3KΩ ± 100Ω a 25°C e di
3,8KΩ ± 100Ω a 20°C.
Accelerazione: il carico si inserisce per un tempo di circa 100
msec. ad un valore >2500 giri/min. del motore endotermico. Ad una altitudine invece di circa 1100m, il variatore è inserito
ad una temperatura di ~55°C e disinserito a ~50°C. In que-
sto cso i valori della resistenza del sensore sono rispettivamen-
te di 900 ± 20Ω e di 1,08 ± 20Ω.


ALIMENTAZIONE
Alimentazione
Pagina
VALORI DI PROVA DELLE POMPE DI INIEZIONE 245
I valori di prova e regolazione indicati

! nelle tabelle riassuntive sono forniti a
titolo indicativo.


ALIMENTAZIONE
VALORI DI PROVA DELLE POMPE DI INIEZIONE


Pompa Iniezione: VE4/9F1900R808-1 P.N. IVECO : 500329480
Regolatore: MIN/MAX P.N. BOSCH : 0460 494 470
Motore : 8140.63.4000 Per: IVECO
Fasatura:
- Anticipo statico pompa iniezione (Riferimento uscita ”A”) 1,0° ± 0,5° gradi
prima | | dopo | X| P.M.S. con pompante P.I. in fase di mandata a 1 mm dal P.M.I
- Oppure: con pistone al P.M.S. e con pompante pompa iniezione in fase di mandata
a 0,94 ± 0,05 mm dal P.M.I
- Regime minimo del motore a vuoto: 800 ± 25 giri/min.
BANCO PROVA CON CARATTERISTICHE STATICHE E DINAMICHE

CONFORMI ALLE NORME ISO 4008/1 -/2
- Senso di rotazione: Destro X - Pressione di alimentazione bar: 0.35 ± 0.05

Sinistro - Tempo svuotamento burette: KMM”
- Tubazioni: Ø 6 x Ø 2 x 450 mm - Liquido di prova: ISO 4113
- Iniettori: 1688 901 022 . Temperatura in Afflusso
- Pastiglia foro calibrato: d = mm Deflusso X
- Taratura iniettore bar: 130 + 3 . Termometro : 45º ± 1º C
- Strozzatore di riflusso : d = 0.55 mm . Elettronico ±4ºC
”VALORI DI REGOLAZIONE DELLA POMPA INIEZIONE”

”I NUMERI RIPORTATI IN PARENTESI DEVONO ESSERE
UTILIZZATI ESCLUSIVAMENTE COME VALORI DI CONTROLLO”
1 - INIZIO MANDATA 5 - PORTATA A PIENO CARICO SENZA PRESSIONE DI

SOVRALIMENTAZIONE
Prealzata (da P.M.I.) mm: 0 ± 0,02
2 - CORSA VARIATORE ANTICIPO
Squilibratura max cm3: 3,0 (3.0)
Pressione sovralimentazione hPa: 6 - REGOLAZIONE REGIME MINIMO
Valori registrazione mm: 2,8 ± 0,1
3 - PRESSIONE POMPA DI TRASFERTA
Portata per 1000 mandate cm3: 13 ± 2,0
Squilibratura max cm3: 3,0 (3.50)
Pressione sovralimentazione hPa: 7 - REGISTRAZIONE PORTATA RESIDUA
Valori registrazione bar: 6,2 ± 0,2
Regime giri/1’:
4 - PORTATA A PIENO CARICO CON PRESSIONE DI Portata per 1000 mandate cm3:
SOVRALIMENTAZIONE
8 - REGOLAZIONE REGIME MASSIMO
Regime giri/1’:
Pressione sovralimentazione hPa: Regime giri/1’: 2050
Portata per 1000 mandate cm3: Pressione sovralimentazione hPa:
Squilibratura max cm3: Portata per 1000 mandate cm3: 43,0 ± 1,0
Data: 26-06-1998 Foglio 1/4

9 - AVVIAMENTO 14 - ANDAMENTO DELLE PORTATE E

REGOLAZIONE
Portata per 1000 mandate cm3: 80,0 ± 15 .1 Regime giri/1’: (*)
Portata minima cm3: 65,0 Pressione sovralimentaz. hPa:
10 -TARATURA ”LFB” cm3:
Regime giri/1’: 1250 Pressione sovralimentaz. hPa:
Pressione sovralimentazione hPa: Portata per 1000 mandate cm3: 1,5 ± 1,5
1. Differenza portata per cm3: (± 1,5)
1000 mandate cm3: < 12 ± 1.0 .3 Regime giri/1’: 2150
Pressione sovralimentaz. hPa:
2. Differenza pressione Portata per 1000 mandate cm3: 23 ± 5,0
pompa di trasferta bar: 0,2 ± 0,1 cm3: (± 6,0)
11 - ANDAMENTO ANTICIPO INIEZIONE .4 Regime giri/1’: 2050
Pressione sovralimentazione hPa: Portata per 1000 mandate cm3: 43,0 ± 1,0
.1 Regime giri/1’: 1250 cm3: (± 6,0)
Corsa anticipo mm: 2,8 ± 0,1 .5 Regime giri/1’: 1900
mm: (± 0,5) Pressione sovralimentaz. hPa:
.2 Regime giri/1’: 1700 Portata per 1000 mandate cm3: 50,0 ± 2,0
Corsa anticipo mm: 5,5 ± 0,4 cm3: ± (2,5)
mm: (± 0,6) .6 Regime giri/1’: 1250
.3 Regime giri/1’: Pressione sovralimentaz. hPa:
Corsa anticipo mm: Portata per 1000 mandate cm3: 53,0 ±0,5
mm: cm3: (± 2,0)
.4 Regime giri/1’: .7 Regime giri/1’: 600
Corsa anticipo mm: Pressione sovralimentaz. hPa:
mm: Portata per 1000 mandate cm3: 52,0 ±2,5
cm3: (±3,0)
12 - ANDAMENTO PRESSIONE DI TRASFERTA .8 Regime giri/1’:
Pressione sovralimentazione hPa: Portata per 1000 mandate cm3:
.1 Regime giri/1’: 1250 cm3:
Pressione pompa .9 Regime giri/1’:
di trasferta bar: 6,2 ± 0,2 Pressione sovralimentaz. hPa:
.2 Regime giri/1’: 1900 Portata per 1000 mandate cm3:
Pressione pompa cm3:
di trasferta bar: 8,5 ± 0,5 .10 Regime giri/1’:
.3 Regime giri/1’: Pressione sovralimentaz. hPa:
Pressione pompa Portata per 1000 mandate cm3:
di trasferta bar: cm3:
Pressione pompa
di trasferta bar:
13 - VOLUME DI RIFLUSSO SU VALVOLA

Volume di riflusso c.c./10s: 41,4 ÷ 74,52
c.c./10s: (41,4 ÷ 74,52)
Volume di riflusso c.c./10s: 60,7 ÷ 104,8
c.c./10s: (60,7 ÷ 104,8)
Data: 26-06-1998 Foglio 2/4

IVECO ENGINEERING .N. 500338906 Ediz. 1
15 - PORTATA NULLA (STOP) 19 - TARATURA E CONTROLLO POTENZIOMETRO
.1 Meccanico: Alimentazione volt: 5,0

Regime giri/1’: 460 Taratura
Portata per 1000 mandate cm3: 1,5 ± 1,5 Regime giri/1’: 1000
Tensione volt: 0 Portata per 1000 mandate cm3: 33,8 ± 0,5
.2 Elettrico: Tensione uscita
Regime giri/1’: 375 potenziometro volt: 3,25± 0,1
Portata per 1000 mandate cm3: 1,5 ± 1,5 Controllo:
Tensione volt: 0 Regime giri/1’:
16 - PORTATA AI REGIMI MINIMI Tensione in uscita
potenziometro volt:
Portata per 1000 mandate cm3: 13,0 ± 1,0 20 - TARATURA MICROSWITCH EGR
(± 5,0)
.2 Regime giri/1’: 300 Regime giri/1’:
Portata per 1000 mandate cm3: 28,0 ± 6,0 Pressione sovralimentazione hPa:
(± 6,0) Portata per 1000 mandate cm3:
.3 Regime giri/1’: 460 21 - REGOLAZIONE MICROSWITCH CANDELETTE
cm3: Contatto chiuso a:
.4 Regime giri/1’: della corsa della leva
Portata per 1000 mandate cm3: di comando pompa
Controllo portata residua di iniezione
Portata per 1000 mandate cm3: 22 - ELETTROMAGNETE DI STOP
cm3:
Tensione minima
17 - CONTROLLO ”LFB” di funzionamento volt: 10
Tensione nominale volt: 12
Pressione sovralimentazione hPa: 23 - QUOTE DI MONTAGGIO E REGISTRAZIONE
.1 Differenza portata per
1000 mandate cm3: 17,0 ± 3,0 Denominazione:
Differenza corsa anticipo mm: 1,0 ± 0,1 K mm: 3,7
.2 Portata per 1000 mandate cm3: 5,0 ± 1,0 KF mm:
Differenza corsa anticipo mm: MS mm: 1,6
SVS max. mm:
18 - SUPPLEMENTO PORTATA AVVIAMENTO MS1 mm:
AUTOMATICO Ya mm: 38,9±1,0
Yb mm: 44,5±3,0
.1 Regime giri/1’: 100 TLA-E mm:
Portata per 1000 mandate cm3: 80,0 ± 15
cm3: 65 min. Dispositivi
HBA CORSA mm:
Portata per 1000 mandate cm3: 65,0 ± 8 LDA CORSA mm:
cm3 : 73 max KSB LEVA :
.3 Regime giri/1’: KSB REGIME GIRI/MIN :
Portata per 1000 mandate cm3: KSB TRASFERTA bar:
cm3: KSB REGIME GIRI/MIN. :
KSB ANTICIPO mm: 2,8
KSB ANTICIPO GRADI A.P : 3,5
KSB VALVOLA EL. VOLT:
Data: 26-06-1998 Foglio 3/4

OSSERVAZIONI:
1) I richiami privi di valori alfanumerici sono riservati ad altre esecuzioni di pompe iniezione.
2) Per una corretta regolazione della pompa iniezione al banco elettrico, attenersi al manuale
Iveco Technical Publications and Training n. XXXXXXXXX
3) I rilievi eseguiti su pompe iniezione equipaggiate di ”KSB” dovranno essere effettuati con lo
stesso a riposo.
4) (*) Punto di registrazione LDA: agire sulla ghiera precarico molla.
5) Dopo ogni variazione della pressione LDA, azionare la leva di comando.
6) Per la registrazione del punto di avviamento (valvola ARF) aggiungere un distanziatore di 12,0
mm. al terzo fermo della portata.
6 BIS) “MODIFICA PUNTO 6” PER PUNTO DI TARATURA POTENZIOMETRO INTER-

PORRE UNO SPESSORE DI 12 mm TRA LA LEVA ACCELERATORE E IL TERZO FERMO.
NOTE: SCHEDA BOSCH ED. 5 DEL 24.06.98 C.I.D. DATA

26.06.98
Foglio 4/4

MOTORE F1AE0
DAILY MOTORE F1AE0 251
Motore F1AE 0
Pagina
PRINCIPALI INTERVENTI SU MOTORE

MONTATO SUL VEICOLO . . . . . . . . . . . . . . 255
STACCO-RIATTACCO MOTOPROPULSORE . 257
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
- Verifiche e controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
- Spurgo aria dall’impianto idroguida . . . . . . . . . . 261
SOSTITUZIONE CINGHIE . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
- Sostituzione cinghia comando
compressore per il condizionamento . . . . . . . . 262
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
- Montaggio e regolazione cinghia . . . . . . . . . . . . 262
- Sostituzione cinghia comando pompa
acqua-alternatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
- Sostituzione cinghia comando distribuzione . . . 262
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
SOSTITUZIONE ELETTROINIETTORI . . . . . . . . 265
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
STACCO E RIATTACCO TESTA CILINDRI . . . . 266
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
SOSTITUZIONE POMPA ALTA PRESSIONE CP3 269
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
SOSTITUZIONE POMPA ACQUA . . . . . . . . . . 269
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
VALORI DI EMISSIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
CODIFICA IDENTIFICAZIONE MOTORE . . . . . 272

252 MOTORE F1AE0 DAILY
Pagina Pagina
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . . 274 - Controllo torsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . 277 - Controllo flessione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282 - Montaggio complessivo biella-stantuffo . . . . . . 324
ATTREZZATURA SPERIMENTALE . . . . . . . . . . 288 - Controllo quadratura biella-stantuffo . . . . . . . . 325
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299 - Montaggio anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
REVISIONE MOTORE F1A . . . . . . . . . . . . . . . . . 304 - Montaggio complessivi biella stantuffo nelle
canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO . . . 304
- Rilievo giuoco di montaggio perni di biella . . . . 325
- Controllo sporgenza stantuffi . . . . . . . . . . . . . . 326
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
- Controlli e misurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
- Controllo superficie appoggio testa
su gruppo cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314 - Smontaggio valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
ALBERO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314 - Controllo tenuta idraulica testa cilindri . . . . . . . 328
- Misurazione perni di banco e di biella . . . . . . . . 314 - Controllo superficie di appoggio testa cilindri . . 328
- Controllo albero motore . . . . . . . . . . . . . . . . . 315 VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
- Sostituzione ingranaggio comando distribuzione 317 - Disincrostazione controllo e rettifica valvole . . . 328
MONTAGGIO DEL MOTORE . . . . . . . . . . . . . . 317 - Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole
e centratura valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
- Montaggio cuscinetti di banco . . . . . . . . . . . . . 317
GUIDAVALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
- Rilievo giuoco di montaggio perni di banco . . . 317
- Sostituzione dei guidavalvole . . . . . . . . . . . . . . 329
- Controllo giuoco di spallamento albero motore 318
- Alesatura dei guidavalvole . . . . . . . . . . . . . . . . 329
- Montaggio anello di tenuta posteriore . . . . . . . 319
SEDI VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
VOLANO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
- Ripassatura - sostituzione sedi valvole . . . . . . . 330
- Sostituzione cuscinetto di supporto albero
entrata moto cambio di velocità . . . . . . . . . . . . 320 MOLLE VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
- Sostituzione corona dentata volano motore . . 320 BILANCIERI - PUNTERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO . . . . . . . . 320 - Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
- Stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321 MONTAGGIO TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . 332
- Misurazione diametro stantuffi . . . . . . . . . . . . . 321 - Sovratesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
- Perni stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322 - Smontaggio sovratesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
- Condizioni per un corretto accoppiamento DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
perni-stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
- Anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
- Albero distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
- Bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
- Controllo bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323 allineamento perni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335

Pagina Pagina
FUNZIONALITÀ DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . 363
- Montaggio sovratesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
- Autodiagnosi - BLINK CODE . . . . . . . . . . . . . . 363
- Riattacco testa cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
- Riconoscimento dell’immobilizzatore . . . . . . . . 363
- Regolazione tensione cinghia comando
compressore - condizionatore . . . . . . . . . . . . . 343 - Controllo temperatura combustibile . . . . . . . . 363
- Sensore giri distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . 347 - Controllo temperatura liquido di
raffreddamento motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
- Sensore giri motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
- Controllo quantità combustibile iniettata . . . . . 363
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
- Controllo del regime di minimo . . . . . . . . . . . . 363
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
- Taglio del combustibile in fase di rilascio
GRUPPO POMPA OLIO DEPRESSORE (GPOD) 351 del pedale (cut-off) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
- Pompa olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351 - Controllo bilanciamento cilindri al minimo . . . . 363
- Dati caratteristici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351 - Controllo regolarità rotazione motore
(antiseghettamento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
- Depressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
- Controllo fumosità allo scarico in accelerazione 363
- Valvola di regolazione pressione olio . . . . . . . . 352
- Controllo ricircolo gas di scarico (E.G.R. se presente) 363
- Filtro olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
- Controllo limitazione regime massimo . . . . . . . 363
- Scambiatore di calore Modine . . . . . . . . . . . . . 352
- Controllo regolarità di rotazione in accelerazione 363
- Impianto di ricircolo vapori olio . . . . . . . . . . . . 353
- Controllo centralina candelette di preriscaldo . 363
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
- Controllo entrata in funzione dell’impianto
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354 di condizionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354 - Controllo elettropompa combustibile . . . . . . . 363
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354 - Controllo preriscaldo gasolio . . . . . . . . . . . . . . 364
- Puleggia elettromagnetica . . . . . . . . . . . . . . . . . 355 - Controllo della posizione dei cilindri . . . . . . . . . 364
- Pompa acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355 - Controllo anticipo iniezione principale e pilota . 364
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355 - Controllo ciclo chiuso della pressione di iniezione . 364
SOVRALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356 - Dosatura del combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . 364
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356 - Correzione della portata in base alla
temperatura dell’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
- Turbocompressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
- Correzione della portata per evitare rumorosità,
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358 fumosità o sovraccarichi . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
- Valvola limitatrice pressione . . . . . . . . . . . . . . . 358 - De-rating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
- Controllo e registrazione valvola limitatrice - Controllo elettronico dell’anticipo di iniezione . 364
di pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
- Regolatore di velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
- Sostituzione valvola limitatrice di pressione . . . 358
- Avviamento del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
SISTEMA DI RICIRCOLO DEI GAS DI SCARICO E.G.R. 359
- Avviamento a freddo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
- Avviamento a caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
SISTEMA DI INIEZIONE ELETTRONICO AD ALTA
PRESSIONE (MS 6.3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361 - Run up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361 - After run . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365

Pagina Pagina
- Cut - off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365 - Sensore di posizione pedale freno . . . . . . . . . . 381
- Cylider balancing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365 - Sensore velocità veicolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
- Synchronisation search . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365 ATTUATORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367 - Comandi in PWM (Pulse Width Modulation) . 381
IMPIANTO IDRAULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369 GUIDA ALLA RICERCA GUASTI . . . . . . . . . . . . 383
- Elettropompa combustibile . . . . . . . . . . . . . . . 369
- Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
- Filtro combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
- Coppie di serraggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
- Pompa alta pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
- Struttura interna pompa alta pressione . . . . . . . 373
- Principio di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . 374
- Regolatore di pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE . . 377
- Accumulatore idraulico (rail) . . . . . . . . . . . . . . 378
- Valvola di sovrappressione . . . . . . . . . . . . . . . . 378
ELETTROINIETTORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
COMPONENTI ELETTRICI/ELETTRONICI . . . . 379
- Centralina elettronica MS6.3 . . . . . . . . . . . . . . 379
- Centralina elettronica candelette preriscaldo . . 380
- Candelette preriscaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
SENSORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
- Sensore giri motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
- Sensore di fase albero distribuzione . . . . . . . . . 380
- Sensore di pressione e temperatura aria . . . . . 380
- Sensore temperatura combustibile . . . . . . . . . . 380
- Sensore pressione combustibile . . . . . . . . . . . . 380
- Sensore di pressione atmosferica . . . . . . . . . . . 380
- Sensore di temperatura liquido di raffreddamento
motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
- Sensore di posizione pedale acceleratore . . . . . 381
- Sensore di posizione pedale frizione . . . . . . . . . 381

PRINCIPALI INTERVENTI SU MOTORE MONTATO SUL VEICOLO
Attenersi alle seguenti avvertenze prima di eseguire interventi sul motore che interessano o coinvolgono componenti
! del sistema di alimentazione.
- Prima di ogni intervento sul motore eseguire la diagnosi motore/veicolo con apposita apparecchiatura di diagnosi
IVECO e stampare i risultati.
- La sostituzione della centralina MS6.3 deve essere autorizzata da Help Desk.
- I seguenti componenti del sistema di alimentazione non sono revisionabili ma sostituiti: limitatori di flusso, valvola
limitatrice di pressione, sensore di pressione combustibile, accumulatore idraulico, pompa di alimentazione ad alta
pressione CP1 completa, valvola di regolazione pressione, elettroiniettori.
- Tutti i particolari del sistema Common Rail sono impacchettati dal fornitore in fogli di carta oleata e vengono stocca-
ti in scatole di cartone. Devono essere dunque protetti dall’umidità e scartati immediatamente prima del montaggio.
- Deve essere curata al massimo la pulizia delle parti, badando a che durante la manipolazione ed il montaggio (a
partire dalla semplice sostituzione di filtro e prefiltro) non sia favorito l’ingresso di morchie o corpi estranei. A tal
fine, i tappi di protezione delle parti idrauliche e dei sensori devono essere tolti immediatamente prima del posizio-
namento in sede.
- In tutte le connessioni elettriche si deve curare il senso di montaggio.
- Tutti i collegamenti filettati devono essere serrati alla coppia prescritta.
- Tutti i connettori degli attacchi rapidi (sul motore si trovano sulla pompa alta pressione e sul collettore drenaggi
gasolio) devono essere calzati a fondo. Per lo spiantaggio agire sulle linguette alla base dei connettori.
Elettroiniettore
Nessuno dei raccordi/bocchettoni/dadi presenti sul corpo iniettore può essere manipolato. Non è necessario nè per-
messo smontare il corpo polverizzatore nè l’elettromagnete.
In caso di interventi sul tubo alta pressione, l’esagono lato iniettore deve essere tenuto fermo con chiave.
Prima di un intervento sulle tubazioni, assicurarsi che l’iniettore sia fermo in sede sulla testa cilindri.
Nelle operazioni di montaggio/smontaggio del drenaggio iniettore, la molla di ritenuta non deve essere tolta dalla pro-
pria sede sull’iniettore: spingendo la molla verso il motore ed esercitando una forza verticale sul connettore si libera
il ricircolo. Nel montaggio, si appoggia il connettore ricircolo in sede e si esercita una forza in direzione verticale tenendo
premuta la molla di ritegno in direzione motore. Il calzamento deve risultare agevole.
Pompa alta pressione CP3

Nessun intervento è consentito sul regolatore di pressione.
In caso di interventi sul tubo alta pressione, l’esagono lato pompa deve essere tenuto fermo con chiave.
Prima di un intervento sul tubo alta pressione, assicurarsi che la pompa sia fissata in sede.
Tubazioni alta pressione

Ciascuna tubazione alta pressione deve essere sostituita dopo una operazione di smontaggio.
Il serraggio o allentamento dei raccordi di fissaggio deve avvenire con iniettori, accumulatore idraulico (rail) e pompa
alta pressione perfettamente fissati e badando a tenere fermo l’esagono lato componente se lo spazio lo consente.
Accumulatore idraulico (rail) e accessori

Il sensore di pressione e la valvola limitatrice di pressione possono subire 5 montaggi successivi, dopodiché è necessaria
la sostituzione. Devono essere lubrificati con un velo d’olio prima del montaggio.
La valvola limitatrice di pressione deve essere anch’essa lubrificata prima del montaggio e se ne deve sostituire tassativa-
mente la guarnizione.
Cinghia dentata comando distributore

Nel caso il motore avesse funzionato per un periodo equivalente ad una percorrenza maggiore di 25.000 km, la cinghia
dentata comando distribuzione deve essere sostituita con un’altra nuova, qualunque sia il suo stato di usura, ad ogni
suo smontaggio o ad ogni intervento sul tendicinghia automatico della medesima.


540110 STACCO-RIATTACCO MOTOPROPULSORE
Stacco Figura 1
Disporre il veicolo sulla fossa o sul ponte sollevatore.

Sollevare il cofano motore (2), svitare le viti di fissaggio (1) e
rimuoverlo; rimuovere l’asta di sostegno (3).
Scollegare il cavo negativo (4) e il cavo positivo (6) dalla batte-
ria (5) e staccare quest’ultima dal vano motore.
Sganciare il cavo (11) dai dispositivi comando apertura cofano.
Scollegare le connessioni elettriche (12) dei proiettori anteriori.
Svitare i dadi (7) e le viti di fissaggio (8) quindi rimuovere la
traversa frontale (10) con i gruppi ottici.
Svitare le viti di fissaggio (10, 12 e 14) e rimuovere i ripari late-
rali inferiori (11 e 13).
Da sotto il veicolo (vedere Figura 4):
- Svitare le viti (⇒) e rimuovere il riparo centrale (12).
75818

- Togliere il tappo (2) della vaschetta di espansione (4). Figura 2

- Svitare il tappo (16) sotto il radiatore (17), e scaricare il
liquido di raffreddamento.
- Scollegare la tubazione (25) dal filtro coalescenza (26) e
dalla tubazione di aspirazione aria (14).
- Scollegare le tubazioni (12) e (13) dallo scambiatore di ca-
lore, dal collettore di aspirazione, e dal turbocompresso-
re.

trino corpi estranei danneggiandolo.
- Scollegare le tubazioni liquido di raffreddamento (9 e 10).
Nel caso di veicoli con condizionatore interno cabina,

! scollegare la connessione elettrica (15) dal filtro essic-
catore.
- Rimuovere i fissaggi (20) della staffa di supporto filtro aria

per agevolare l’estrazione del tubo di aspirazione aria (21)
dal convogliatore (18) sul gruppo radiatori.
- Scollegare la tubazione (22) dal condotto (19) e (23) dal
motore.
- Scollegare il tubicino (3) dalla vaschetta di espansione (4).
- Agire sulle viti di fissaggio (11) per rimuovere il gruppo ra-
diatore (17) completo di scambiatore di calore.
Nel caso di veicoli con condizionatore interno cabina:

! - riporre il radiatore, completo di condensatore e
filtro essiccatore, nel vano motore avendo cura
di non mettere in tensione le tubazioni dell’im-
pianto di condizionamento
- Scollegare la tubazione (8) e (24) del liquido di raffredda-

mento dal tubo rigido a tre vie (27) disimpegnandole dal-
le eventuali fascette (7).
- Scollegare la tubazione (1) di mandata al riscaldatore.
- Agire sui fissaggi (6) per rimuovere il serbatoio d’espan-
sione (4) scollegando la connessione elettrica del sensore
di livello.
- Rimuovere il coperchio insonorizzante (5) della testa mo-
tore dopo aver tolto il tappo di introduzione olio.
75817

Disporre un recipiente sotto la pompa idroguida per recupe- Figura 3

rare l’olio dell’impianto e staccare le tubazioni (16 e 17) di arri-
vo e mandata olio.
- Staccare le tubazioni (7) recupero gasolio dalla pompa al-
ta pressione;
- scollegare il tubo (8) di mandata gasolio alla pompa alta
pressione;
- staccare la tubazione del vuoto (23) dal depressore;
- scollegare la tubazione di aspirazione aria (19).

trino corpi estranei.
- Disimpegnare il cablaggio elettrico motore (15) dalle fa-

scette (←) poste sul coperchio della distribuzione, scolle-
gare le connessioni dell’alternatore (21) e dai sensori sul
termostato (22), dal giunto elettromagnetico del mozzo
ventola (20) e spostare il cablaggio a lato in modo che non
interferisca con le successive operazioni di smontaggio del
motore;
- staccare il cablaggio elettrico (2) dai sensori di fase e di
temperatura acqua, dagli iniettori, dal sensore temperatu-
ra aria aspirata, dal sensore di pressione rail); spostare il
cablaggio a lato;
- scollegare la connessione elettrica (10) della pompa alta
pressione;
- staccare connessione sensore giri motore (9)
- staccare il cavo massa motore (6);
- staccare cavo positivo da motorino di avviamento (5).
Le restanti connessioni elettriche del cavo motore si scollega-
no dai relativi componenti elettrici a stacco del motopropulso-
re ultimato.
- staccare il bocchettone di introduzione olio agendo sui fis-
saggi (1);
- agendo sui fissaggi (18), rimuovere la ventola dal giunto
elettromagnetico (20);
- applicare l’ attrezzo 99360544 (4) sulle staffe del motore
per estrarlo dal vano motore e metterlo in leggera trazio-
ne.
Per i veicoli con condizionamento, staccare il com-

! pressore (11) operando come segue:
- allentare il tendicinghia agendo sulla vite (13) e ri-
muovere la cinghia (14);
- agendo sui fissaggi (12), staccare il compressore
(11) e riporlo nel vano senza staccare le tubazioni
dell’impianto stesso.
75820

- Scollegare le viti di fissaggio (16 e 20) dalle staffe (17 e 19) Figura 4
e scollegare i “bowden” (18 e 21) dal cambio di velocità.
- Svitare le viti di fissaggio (22), spostare il cilindro (23) di
comando frizione, completo di staffa, ed assicurarlo op-
portunamente al telaio.
- Togliere la sigillatura dalla ghiera (1), svitarla e scollegare
il cavo comando tachimetro.
- Scollegare la connessione elettrica (4) dall’interruttore lu-
ce di retromarcia.
- Scollegare la tubazione di scarico (9) dalla tubazione di
uscita turbocompressore.
- Applicare un cricco di sostegno sotto il cambio.
- Staccare la staffa di appoggio cambio alla traversa poste-
riore agendo sulle quattro viti (5).
- Svitare le viti di fissaggio (6) e rimuovere la traversa (7) di
sostegno cambio di velocità completa di staffa di appog-
gio/cambio.
- Staccare i supporti motore (14) agendo sulle quattro viti
(13).
- Staccare i tamponi ;otore (14) agendo sulle quattro viti
(13).
- Svitare le viti di fissaggio (3) dell’albero di trasmissione (2)
dal cambio di velocità; assicurare opportunamente l’albe-
ro di trasmissione al telaio.
- Togliere il cricco da sotto il cambio.
- Sollevare il gruppo motopropulsore ed estrarlo dal vano
motore.
La manovra di estrazione del motopropulsore dal va-

! no motore dev’essere eseguita con particolare atten-
zione al fine di non danneggiare le parti rimanenti sul
veicolo.
Dovendo staccare il cambio di velocità dal motore, rimuovere

le viti di fissaggio e staccare il motore di avviamento.
Rimuovere le viti di fissaggio e staccare il cambio di velocità dal
motore.
In caso di difficoltà, togliere il coperchio di ispezione dal coper-
chio anteriore del cambio di velocità.
Con apposite pinze divaricare l’anello elastico di ritegno mani-
cotto reggispinta all’anello spingidisco della frizione e contem-
poraneamente staccare il cambio di velocità dal motore.
75819

Riattacco
Durante il posizionamento del motopropulsore nel
! vano motore porre particolare attenzione al fine di
Per il riattacco del gruppo motopropulsore invertire le non danneggiare la tubazione superiore dell’idrogui-
operazioni descritte per lo stacco attenendosi alle seguenti da e il rivestimento termico-fonoassorbente del va-
avvertenze: no motore.
A posizionamento ultimato verificare scrupolosa-
- prima del riattacco del cambio di velocità al motore, oc- mente l’intergrità della tubazione superiore dell’idro-
corre togliere il cuscinetto spingidisco dalla molla a dia- guida.
framma divaricando l’anello elastico di ritegno. Verificare, prima del loro reimpiego, che l’olio idro-
Montare il cuscinetto spingidisco sul canotto del coper- guida e il liquido di raffreddamento non contengano
chio albero entrata moto, collegandolo alla leva di disin- impurità, in caso affermativo filtrare con idonei filtri
nesto frizione. Spalmare di grasso Molikote al bisolfuro a rete; per eventuali rabbocchi, consultare la tabella
di molibdeno l’albero d’entrata cambio. dei RIFORNIMENTI alla sezione ”GENERALITÀ”.
Inserire una marcia per permettere la rotazione dell’albe-
ro primario ruotando la flangia attacco albero di trasmis-
sione. Spingere al fondo il cambio di velocità in modo che
il cuscinetto spingidisco si innesti correttamente nella
molla a diaframma;
- usare particolare attenzione alle manovre necessarie per Verifiche e controlli
l’installazione del gruppo motopropulsore nel vano mo-
tore;
Avviare il motore, lasciarlo in moto ad un regime di
- controllare le condizioni dei manicotti o tubazioni del li- giri di poco superiore al minimo e attendere che la
quido di raffreddamento e dei convogliatori aria, riscon- temperatura del liquido di raffreddamento raggiunga
trandoli deteriorati procedere alla loro sostituzione; il valore per l’apertura del termostato quindi, con-
- controllare i supporti elastici dei gruppi: motore e cam- trollare che:
bio di velocità, riscontrandoli deteriorati procedere alla
loro sostituzione;
- non esistano perdite d’acqua dai manicotti di collega-
- controllare i particolari della tubazione di scarico che non mento delle tubazioni dei circuiti di raffreddamento mo-
siano deteriorati, o in procinto di deteriorarsi in tal caso tore e di riscaldamento interno cabina provvedendo
sostituirli, così pure gli elementi elastici per il fissaggio del- eventualmente a serrare ulteriormente i collari di bloc-
la medesima; caggio;
- serrare le viti o i dadi alla coppia prescritta; - non esistano perdite d’olio tra coperchio e testa cilindri,
tra coppa olio e basamento, tra filtro olio e relativa sede,
- controllare scrupolosamente le condizioni della tubazio- tra scambiatore di calore e basamenti e tra le varie tuba-
ne per depressione, essa non deve presentare: screpola- zioni del circuito di lubrificazione;
ture, tagli, incisioni o punti schiacciati, al minimo dubbio
sulla sua integrità procedere alla sostituzione. Al montag- - non esistano perdite di combustibile dalle relative tuba-
gio accertarsi che la tubazione non vada a contatto con zioni provvedendo, se necessario, a chiudere i relativi
parti metalliche taglienti o spigoli vivi o con punti partico- raccordi alla coppia prescritta;
larmente caldi. Inoltre, una volta montata, la tubazione
- accertarsi del corretto funzionamento delle spie luminose
non deve presentare piegature o strozzature, il suo rag- sulla plancia porta strumenti e degli apparecchi che sono
gio di curvatura deve essere ampio e deve essere fissata
stati scollegati all’atto dello stacco del motopropulsore.
al raccordo del depressore mediante idonea fascetta;
- assicurarsi che i raccordi ad innesto rapido delle tubazio-
ni combustibile siano accuratamente puliti e che gli stessi,
dopo il loro collegamento ai relativi bocchettoni della 501430 Spurgo aria dall’impianto
pompa alta pressione o del supporto filtro combustibile, idroguida
risultino inseriti a fondo e non si scolleghino.
- riempire l’impianto di raffreddamento con liquido di raf-
freddamento; Verificare il livello dell’olio nel serbatoio, nel caso ripristinarlo.
Sollevare anteriormente il veicolo, avviare il motore e lasciar-
- riempire il circuito dell’idroguida e eseguire lo spurgo aria lo girare al minimo per un certo periodo.
come descritto nel paragrafo relativo; Controllare che non esistano perdite di olio dal circuito
idraulico e verificare il livello nel serbatoio.
- controllare il livello olio del motore e del cambio di velocità;
Ruotare lentamente il volante nei due sensi di sterzata in mo-
- registrare la tensione della cinghia comando compresso- do che l’aria contenuta nell’impianto idraulico fuoriesca.
re per condizionatore come descritto nel capitolo “So- Controllare nuovamente il livello dell’olio nel serbatoio e ri-
stituzione cinghie” (se presente). pristinarlo, se necessario.

SOSTITUZIONE CINGHIE
543910 Sostituzione cinghia comando 543910 Sostituzione cinghia comando
compressore per il condizionamento pompa acqua-alternatore
Smontaggio Smontaggio
Figura 5
Figura 7
75247 75248
Disporre il veicolo sul ponte sollevatore o su fossa. Da sotto Smontare, se presente, la cinghia comando compressore co-
il veicolo staccare il riparo fonoassorbente centrale. me descritto nel capitolo relativo.
Allentare la vite (2) fissaggio tendicinghia (1) e rimuovere la Agendo con apposita chiave sul tendicinghia automatico (2),
cighia (4) comando compressore (3) per condizionatore. allentare la tensione della cinghia (1) e smontare la medesima.
Montaggio e regolazione cinghia

Montaggio
Figura 6
pulegge.
Rilasciare il tendicinghia automatico (2). Ruotare l’albero mo-
tore di un giro per assestare la cinghia.
Se presente, montare la cinghia comando compressore e re-
golare la tensione come descritto nel capitolo relativo.
Riattaccare il riparo fonoassorbente centrale.

distribuzione
75502
Smontaggio
Montare la cinghia di comando avendo cura di posizionare
correttamnte i ribs della stessa nelle rispettive gole delle pu- Seguendo le procedure descritte per lo stacco del motopro-
legge. pulsore rimuovere il gruppo radiatore senza scollegare le tu-
Con attrezzo SP.2341 (2) inserito nei fori del tendicinghia (1) bazioni dell’impianto di condizionamento dal condensatore
e chiave dinamometrica (3) ruotare il tendicinghia (1) con e dal filtro essiccatore e accantonarlo opportunamente nel
una coppia di 8,2÷10 Nm; in tale condizione serrare la vite vano motore.
(4) alla coppia 25 Nm.
Ruotare il motore nel suo senso di rotazione in modo da far
compiere alla cinghia (5) due giri completi.
Con apparecchio 99395849 misurare la tensione della cin-
ghia (5) nel tratto A che deve risultare di 204 ±10 Hz corri-
spondente ad un carico sul tendicinghia di 1010 ±10 N.
Riattaccare il riparo fonoassorbente centrale.

Smontare la cinghia (22) comnando compressore condiziona- Figura 8

tore (se presente) e la cinghia comando pompa acqua/alterna-
tore come descritto nei capitoli relativi.
Smontare la ventola (25) dal giunto elettromagnetico (6).
Scollegare la connessione elettrica (24) dal giunto elettroma-
gnetico (6).
Rimuovere le viti di fissaggio (2) e (3) e staccare il supporto
completo di giunto elettromagnetico (6).
Rimuovere le viti e smontare il tendicinghia fisso (5) e il tendi-
cinghia automatico (4).
Rimuovere il cablaggio elettrico dal coperchio distribuzione
(23) e smontare quest’ultimo.
Rimuovere il tappo (13) e staccare il coperchio insonorizzante
(14).
Scollegare le tubazioni (15) dalla tubazione (16).
Rimuovere le viti (8) di fissaggio e staccare la vaschetta di
espansione (7), scollegare da quest’ultima la connessione elet-
trica per segnalatore livello e riporre opportunamente la va-
schetta (8).
Rimuovere le viti (10) e staccare la staffetta (11) di fissaggio
coperchio insonorizzante (14).
Rimuovere i tappi (9) dalla sovratesta e il tappo (20) dal sup-
porto gruppo pompa olio-depressore.
Ruotare l’albero motore in senso orario in modo da poter in-
serire, attraverso i fori dei tappi (9) i perni 99360614 (12) nei
fori relativi degli alberi della distribuzione e il perno 99360615
(19) attraverso il foro del tappo (20) nell’albero motore.
Allentare la vite (17) di fissaggio tendicinghia automatico (18)
e smontare la cinghia distribuzione (21).
75566

Figura 9
Montaggio
Inserire nel foro della puleggia dentata (7) e nel foro corrispon-
dente della sovratesta l’attrezzo 99360608 (8) per evitare di
variare la posizione di montaggio della puleggia dentata (7)
nelle successive operazioni.
Allentare la vite (9) fissaggio puleggia dentata (7) e, con l’at-
trezzo 99340028 spiantare la puleggia (7) dall’albero distribu-
zione.
Ruotare in senso orario il tenditore automatico (1) posizio-
nandolo come rappresentato nel riquadro A.
La cinghia dentata non deve essere assolutamente

! piegata. Sul dorso della cinghia dentata sono riportate
le frecce indicanti il montaggio della stessa sul motore
e che deve corrispondere al suo senso di rotazione.
Inoltre, per poter calzare la cinghia dentata (10) sulla
puleggia dentata (7), occorre rimuovere l’attrezzo
99360608 (8) e ruotare in senso orario la puleggia
dentata (7) per non più di mezzo dente della puleggia
stessa.
A montaggio avvenuto, orientare la puleggia dentata (7) in

modo da mettere in tensione il tratto X della cinghia stessa e
serrare la vite (9) alla coppia di 90 Nm.
Mantenendo ferma la vite (2) e con idonea chiave inserita
nell’esagono della piastrina (3) del tenditore ruotare la mede-
sima in senso antiorario, fino a coprire il foro di riferimento (5)
situato sulla parte fissa del tenditore (vedere riquadro B).
Nelle suddette condizioni, serrare la vite di fissaggio (2) alla
coppia 30 ±4 Nm.
Rimuovere gli attrezzi 99360614 (6) e 99360615 (11) per la
messa in fase distribuzione.
Ruotare il motore nel suo senso di rotazione di 8 giri fino a po-
ter reinserire gli attrezzi (6) e (11) per la messa in fase.
Non ruotare il motore in senso opposto; nel caso in

! cui, ruotando il motore, si fosse superato il punto di
inserimento degli attrezzi (6) e (11), ruotare il motore
di altri due giri in senso orario.
Vedere riquadro C: mantenendo ferma la piastrina (3) del

tenditore con la chiave inserita nell’esagono della stessa, allen-
tare la vite di fissaggio (2).
Mantenendo ferma la vite di fissaggio (2) ruotare in senso ora-
rio la piastrina (3) fino a che l’indice di riferimento ∧ (4) della
medesima coincida con il foro di riferimento (5) della parte fis-
sa del tenditore.
Nelle suddette condizioni, serrare la vite (2) alla coppia di 30 ±
4 Nm.
Completare quindi il montaggio invertendo le operazioni de-
scritte per lo smontaggio.
x = senso dello spostamento del tenditore

y = senso di rotazione della chiave 75565

775010 SOSTITUZIONE ELETTROINIETTORI

Figura 10
75564
Smontaggio Montaggio
Scaricare parzialmente il liquido di raffreddamento dal radia- Pulire accuratamente la sede degli elettroiniettori, avendo cu-
tore. ra di non introdurre corpi estranei nelle canne cilindri.
Rimuovere il tappo (13, Figura 8) e staccare il coperchio inso- Montare una nuova guarnizione (12) sull’elettroiniettore
norizzante (14, Figura 8). (10) e montare il medesimo nella sovratesta.
Scollegare le tubazioni (15, Figura 8) dalla tubazione (16,
Figura 8). Completare il montaggio invertendo le operazioni descritte
Rimuovere le viti di fissaggio (8, Figura 8) e staccare la va- per lo smontaggio, osservando le seguenti avvertenze:
schetta di espansione (7, Figura 8), scollegare da quest’ultima - le tubazioni combustibile ad ogni smontaggio devono es-
la connessione elettrica per segnalatore livello. sere sostituite con altre nuove;
Scollegare la tubazione (17, Figura 11) dal filtro coalescenza - serrare i dadi, le viti e i raccordi alla coppia prescritta;
(2, Figura 11). - per il serraggio dei raccordi delle tubazioni combustibile
Scollegare le connessioni elettriche (1) dagli elettroiniettori utilizzare la chiave della serie 99317915 e chiave dinamo-
(10) e (2) dal sensore pressione combustibile (8). metrica 99389829;
Premere le mollette (3) nel senso indicato dalla freccia e scol-
legare i raccordi della tubazione (4) di recupero combustibile - al termine del montaggio eseguire il rifornimento del li-
dagli elettroiniettori (10). quido di raffreddamento come descritto nel capitolo re-
Staccare le tubazioni combustibile (7) dagli elettroiniettori lativo.
(10) e dall’accumulatore idraulico (9). Controllare il montaggio del sensore di fase come descritto
Rimuovere le viti (6) e le staffe (5) di fissaggio elettroiniettori nel capitolo relativo.
(10) alla testa cilindri.
Con l’attrezzo 99342153 (11) estrarre gli elettroiniettori (10)
dalla sovratesta.

540610 STACCO E RIATTACCO TESTA CILINDRI

Figura 11
75567
Stacco
Smontare la cinghia comando distribuzione come descritto Smontare gli elettroiniettori (4) come descritto nel capitolo
nel capitolo relativo (operazione 541257). “Sostituzione elettroiniettori” (operazione 775010).
Scollegare le tubazioni liquido di raffreddamento (12) e (13) Scollegare le connessioni elettriche da: sensore di fase (5) e
dalla tubazione (11). rimuovere quest’ultimo dalla sovratesta, sensori di tempera-
Rimuovere le viti di fissaggio e staccare la vaschetta di espan- tura acqua (6) e (7), sensore di temperatura e pressione aria
sione (16) scollegando da quest’ultima la connessione elettri- (10), candelette di preriscaldo (15).
ca dal sensore di livello. Staccare la tubazione combustibile (9) dall’accumulatore
Rimuovere dal collettore di aspirazione la tubazione (18) per idraulico (8), dalla pompa alta pressione e dal collettore di
asta livello olio. aspirazione.
Scollegare le tubazioni (1) e (17) dal filtro a coalescenza (2) Scollegare la tubazione di ritorno combustibile (14) dalla val-
e staccare quest’ultimo dalla sovratesta. vola di sovrapressione dell’accumulatore idraulico (8).
Scollegare la tubazione (3) dal raccordo.

Figura 12
75568
Allentare la fascetta e scollegare il manicotto (11) dal convo- Rimuovere le viti e staccare la sovratesta completa di perni
gliatore aria (10). 99360614.
Allentare il collare (2), rimuovere la vite (13) di fissaggio staffa
(12) e staccare il convogliatore aria (10).
Scollagare la tubazione (8) di ricircolo vapori olio dal mani- I perni 99360614 applicati per non modificare la
cotto (9) aspirazione aria e scollegare quest’ultimo dal turbo- ! messa in fase dopo lo smontaggio della cinghia distri-
compressore (5). buzione, devono essere rimossi dalla sovratesta solo
Staccare la tubazione olio (1) dalla testa cilindri e dal turbo- nel caso di smontaggio della stessa.
compressore (5),
Allentare la fascetta (7) e wcollegare la tubazione olio (6) dal
raccordo del basamentyo motore.
Rimuovere le viti e scollegare la tubazione di scarico (4) dal Rimuovere la guarnizione sovratesta.
turbocompressore (5). Rimuovere le punterie e riporle accuratamente.
Rimuovere i dadi (3) e staccare il turbocompressore (5) con Con la bussola 99355041 rimuovere le candelette di preri-
la relativa guarnizione dal collettore di scarico. scaldo.
Rimuovere le viti fissaggio testa cilindri e staccarla dal basa-
mento.
Occludere opportunamente l’uscita/entrata aria del Rimuovere la guarnizione testa cilindri.
! turbocompressore per evitare che, accidentalmente,
vi entrino dei corpi estranei danneggiandolo.

Riattacco Figura 13
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco

attenendosi alle seguenti avvertenze.
A
Verificare che gli attrezzi per la messa in fase distribuzione:
- 99360614 (6, Figura 9) e 99360608 (8, Figura 9) siano
inseriti nella sovratesta;
- 99360615 (11, Figura 9) sia inserito nel basamento come
descritto nel capitolo “Sostituzione cinghia comando
distribuzione”.
Verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul
Non imbrattare le guarnizione della testa cilindri.
75494
Sistemare la guarnizione per la testa cilindri con la scritta “AL-
TO” rivolta versola testa stessa.
cilindri:
- 1a fase: pre-serraggio con chiave dinamometrica
D viti 1-2-3-4-5-6, alla coppia di 100 ±5 Nm;
D viti 7-8-9-10, alla coppia di 50 ±2,5 Nm.
- 2a fase: chiusura ad angolo
D viti 1-2-3-4-5-6, 90º ±5º;
D viti 7-8-9-10, 60º ±3º.
- 3a fase: chiusura ad angolo
D viti 1-2-3-4-5-6, 90º ±5º;
D viti 7-8-9-10, 60º ±3º.
A = lato volano.
! gillata nella propria confezione e liberarla dall’involu-
cro poco prima del montaggio. - Serrare le viti e i dadi alla coppia prescritta.
- Le guarnizioni anelli di tenuta non devono esssere rtiuti-
lizzate ma sostituite con altre nuove.
Montare la testa cilindri, inserire le viti e serrarle, in tre fasi

successive, seguendo l’ordine e le modalità indicate nella figu-
ra successiva.
Nel caso il motore avesse funzionato per un periodo
! equivalente ad una percorrenza di ≥ 25.000 km del
veicolo, la cinghia dentata comando distribuzione
deve essere sostituita con un’altra nuova, qualunque
La chiusura ad angolo si esegue mediante l’attrezzo sia il suo stato di usura.
! 99395216.
Per il serraggio delle candelette di preriscaldo, utilizzare la

bussola 99355041 e chiave dinamometrica 99389819.

771010 SOSTITUZIONE POMPA ALTA

PRESSIONE CP3 Figura 16
Stacco
Smontare la cinghia comando distribuzione come descritto

nel capitolo relativo (oerazione 541257).
Figura 14
75273
Rimuovere le viti (1) e ataccare la pompa alta pressione (2)

dal supporto pompa acqua (3).
Riattacco
e serrando le viti e i dadi alla coppia prescritta.
75271
Nel caso il motore avesse funzionato per un periodo

Bloccare la rotazione dell’ingranaggio (1) comando pompa alta equivalente ad una percorrenza di ≥ 25.000 km del
pressione applicando l’attrezzo SP. 2263 (2) come illustrato in !
veicolo, la cinghia dentata comando distribuzione
figura. Rimuovere il dado (3) e smontare l’attrezzo (2). deve essere sostituita con un’altra nuova, qualunque
sia il suo stato di usura.
543210 SOSTITUZIONE POMPA ACQUA
Stacco
Figura 15
Staccare la pompa alta pressione come descritto nel capitolo
relativo.
Figura 17
75272
Con l’attrezzo 99340035 (2) applicato come in figura estrarre

l’ingranaggio (1) dall’albero dela pompa alta pressione (3).
75569
Rimuovere la vite (2) e smontare il tendicinghia fisso (1).

Rimuovere le viti (3) e staccare il supporto pompa acqua (4).
Riattacco
Montare due nuovi anelli di tenuta sulla pompa acqua e riat-

taccarla al basamento invertendo le operazioni descritte per
lo stacco e serrando le viti o i dadi alla coppia prescritta.

VALORI DI EMISSIONI
Motore FIAE048IA*A (96 CV) - Motore FIAE048IB*A (116 CV)
Figura 18
75570

I motori sono conformi alla Normativa sulle emissioni gasso- I motori sono conformi ai limiti di fumosità richiesti dalle nor-
se Euro3 (misura su banco motore secondo il ciclo OICA), mative CEE 72/306 agg. 97/20CE: 1,49l/m con i seguenti valo-
con i seguenti limiti fissati dalla normativa 1999/96-2001/27 ri di fumosità allo scarico:
ESC ed ELR: Potenza massima (gradi opacimetro Bosch BSU) 1,5
ESC:
Emissioni acustiche
- NOx (ossido di azoto) < 5,0 g/kWh Massimo livello acustico medio, Lpa, dei motori in configura-
- HC (idrocarburi incombusti) < 0,66 g/kWh zione standard misurato secondo ISO Std. 3745 (microfoni
ad un metro dalle superfici motore):
- Particolato < 0,13 g/kWh Al minimo (800 giri/min) 76 dB A
ELR: 0,8 l/m (opacità) A potenza massima (3800 giri/min) 96 dB A.
Combustibile di prova: CEC RF03A084 - S ≤ 0,03 %.

Motore FIAE048IB*B (116 CV con EGR)

Figura 19
75571

Il motore è conforme alla Normativa sulle emissioni gassose Il motore è conforme ai limiti di fumosità richiesti dalle nor-
Euro3 (misura su banco motore secondo ciclo OICA), con mative CEE 72/306 agg. 97/20 CE: 1,49 con i seguenti valori
i seguenti limiti fissati dalla normativa 1999/96-2001/27 ESC di fumosità allo scarico:
ed ELR: Potenza massima (gradi opacimetro Bosch BSU) 1,5
ESC:
- NOx (ossido di azoto) < 0,78 g/kWh Emissioni acustiche
- HC + NOx (idrocarburi incombusti) < 0,86 g/kWh Massimo livello acustico medio, Lpa, dei motori in configura-
zione standard misurato secondo ISO Std. 3745 (microfoni
- Particolato < 0,1 g/kWh ad un metro dalle superfici motore):
ELR: 0,8 l/m (opacità) Al minimo (800 giri/min) 76 dB A
Combustibile di prova: CEC RF03A084 - S ≤ 0,03 %.

CODIFICA IDENTIFICAZIONE MOTORE
F 1 A E 0 4 8 1 A * C +
Livello di emissione
Potenza di omologazio-
ne
Impiego Nº
Alimentazione / iniezione
Nº Cilindri
Ciclo motore - posizione cilindri
Motore
Evoluzione della famiglia 0 = 4 tempi,

verticale
Famiglia motori
4 = 4 cilindri
6 = 6 cilindri
8 = DI. TCA
1 = Autocarro
2 = Autobus.
4 = Macc. M.T. e trattori
6 = Marini.
9 = Militari
0481 A = 71 kW - (96 CV) 3000-3700 rpm - 244 Nm / 1800÷2800 rpm

0481 B = 85 kW - (116 CV) 3000-3900 rpm - 270 Nm / 1800÷2800 rpm

Figura 20
ETICHETTA AUTOADESI-
VA Variante motore
Numero disegno Iveco
- 9 cifre -
Numero di serie moto-
re
- 7 cifre -
GAN - 9 caratteri -
Classe Elettroiniettore
I opp. 2 opp. 3
Numero disegno Iveco

- 9 cifre -
75243
Figura 21
MARCHIATURA BASAMENTO
75244
ESEMPIO
A = Marchio IVECO IVECO
B = Denominazione IVECO variante motore ** F1AE0481A * A001
C = Numero di serie motore 1359862
D = 1a cifra, perno di banco nº 1 (anteriore motore)
E = Diametri selezione cuscinetti di banco 12345
F = Diametri selezione canne 1234
G = 1a cifra, cilindro nº 1 (anteriore motore)
(**)Dati ricavabili dall’anagrafica del numero di ordinazione motore “XZ”

Tipo F1AE0481 A F1AE0481 B

Alimentazione Sovralimentato con intercooler
Iniezione Diretta
∅
Alesaggio mm 88
Corsa mm 94
ρ Rapporto di compressione 18
Potenza massima kW 71 85
(CV) (96) (116)
Giri/min. 3000 ÷ 3700 3000 ÷ 3900
Coppia massima Nm 240 270

(kgm) (24,4) (27,5)
Giri/min. 1800 ÷ 2800 1800 ÷ 2800
Regime minimo del

motore a vuoto Giri/min 800
Regime massimo del
motore a vuoto Giri/min 4600
Pressione al P.M.S.
*bar 20 ÷ 26
Pressione minima
bar
*bar 16
con temperatura dell’olio di 40º - 50ºC.

A
DISTRIBUZIONE

B

D
mm -
X
mm -
X
di funzionamento
mm -
X
mm -
Sistema di alimentazione ad alta pressione a gestione

elettronica tipo BOSCH MS6.3
ALIMENTAZIONE Costituito da pompa alta pressione CP3, elettroiniettori,
accumulatore idraulico (rail), centralina EDC,
sensori di pressione e temperatura
Impostazione pompa -
X
Inizio mandata mm -
Elettroiniettori tipo BOSCH
Ordine di iniezione 1- 3 - 4 - 2
ba
r Pressione di iniezione bar 1350

SOVRALIMENTAZIONE Con intercooler
Turbocompressore tipo: KKK K03-2072-EDC

K03 2072 EDC 5.68
5 68
Giuoco radiale albero turbocompressore -
Giuoco assiale albero turbocompressore -
Corsa massima di apertura della valvola
3,5 ±0,5
limitatrice di pressione: mm
Pressione corrispondente alla corsa massima: bar 1,5 ±0,002
forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice di
LUBRIFICAZIONE
pressione, filtro olio con cartuccia integrale a filtraggio totale
Pressione olio a motore caldo
bar (100ºC ±5ºC):
al regime minimo bar ≥0,6
al regime massimo bar 4
mediante pompa centrifuga, termostato per regolazione,
RAFFREDDAMENTO: temperatura liquido di raffreddamento ventilatore con giunto
elettromagnetico, radiatore, scambiatore di calore
Comando pompa acqua: mediante cinghia
Termostato: N. I.
inizio apertura: 82 ±2ºC
RIFORNIMENTO
Capacità:
coppa motore
a livello minimo litri 3
kg 2,65
coppa motore
a livello massimo litri 4,5
kg 3,95
ACEA B3 5 W 30 quantità in circolazione
nel filtro a cartuccia
e scambiatore di calore
litri 1
kg 0,85
quantità olio per
il primo riempimento litri 55
5,5
kg 4,85


∅1 Canne cilindri
∅1 88,002 ÷ 88,022
Canne cilindri: -
L diametro esterno ∅2 -
∅2 lunghezza L -
Canne cilindri -
sedi basamento -
(interferenza)
Diametro esterno ∅2 -
∅3
Canne cilindri:
X (sporgenza dal bassofondo -
del basamento)
diametro interno ∅3 -
Stantuffi:
∅1 -
forniti di ricambio tipo
∅2 sede per perno ∅2 31,003 ÷ 31,009
X
Sporgenza stantuffi
dal basamento X 0,3 ÷ 0,6
∅3 Perno stantuffi ∅3 30,990 ÷ 30,996


tipo di stantuffo -
X1* 2,200 ÷ 2,230
X1
Cave anelli elastici X2 2,050 ÷ 2,070
X2
X3 X3 2,540 ÷ 2,560
* misurato sul ∅ di 85 mm
S1 Anelli elastici S 1* 2,068 ÷ 2,097
S2 S2 1,970 ÷ 1,990
S3 S3 2,470 ÷ 2,490
* misurato sul ∅ di 85 mm
2 0,060 ÷ 0,100
3 0,050 ÷ 0,090
Anelli elastici 0,4

X2
X1 0,20 ÷ 0,35
X3
X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,25 ÷ 0,50
Ø1 34,460 ÷ 34,490

∅2
Ø2 62,833 ÷ 62,841
∅4 Diametro boccola piede
di biella
∅3 esterno ∅4 34,560 ÷ 34,585
interno ∅3 31,010 ÷ 31,020

S
fornito di ricambio S -
0,07 ÷ 0,125
- sede (interferenza)
Semicuscinetti di biella 0,254 - 0,508


X
Massimo errore
sul parallelismo
degli assi di biella = 0,09
Perni di banco ∅1
∅1 ∅2 nº 1 - 2 - 3 - 4 71,182 ÷ 71,208
nº 5 76,182 ÷ 76,208
Perni di biella ∅2 59,015 ÷ 59,038
S1* 2,165 ÷ 2,174
S1 S 2 Semicuscinetti di biella
S2* 1,883 ÷ 1,892
∅3 nº 1 - 2 - 3 - 4 75,588 ÷ 75.614
nº 5 80,588 ÷ 80,614
Semicuscinetti -
Semicuscinetti-
perni di biella 0,035 ÷ 0.083
Perno di banco centrale

X 1
Supporto di banco centrale

X 2
X3
Semianelli
di spallamento X3 30,810 ÷ 30,960
Spallamento


∅ 1
Sedi guidavalvole
∅ 2
∅2 6,023 ÷ 6,038
Guidavalvole
∅3 10,028 ÷ 10,039
∅ 3
Guidavalvole e sedi sulla testa

0,028 ÷ 0,059
(interferenza)
Guidavalvole 0,05 - 0,10 - 0,25
∅ 4 Valvole:
∅4 5,975 ÷ 5,990
α 44°45’ ±7,5’
∅4 5,975 ÷ 5,990
α α 44°45’ ±7,5’
Stelo valvole e relativa guida 0,033 ÷ 0,063
valvola:
∅1
31,390 ÷ 31,415
∅ 1 ∅1
31,390 ÷ 31,415
Diametro esterno sede

∅ 2 valvola; inclinazione sedi
valvole sulla testa cilindri:
∅2 31 495 ÷ 31,510
31,495 31 510
α 44,5° ±5’
α ∅2 31,495 ÷ 31,510
α 44,5° ±5’
X 0,5 ÷ 0,8
X Infossamento X 0,5 ÷ 0,8
0,08 - 0,12
Fra sede valvola
e testa
0,08 - 0,12
Sedi valvole -


Altezza molla valvole:
molla libera H 54
H1
H 2 N243 ± 12 H1 45
N533 ± 24 H2 35
Sporgenza iniettori X 2,77 ÷ 3,23

X
Sedi punterie su testa cilindri

∅
∅ normale 12,016 ÷ 12,034
Punterie diametro normale 11,988 ÷ 12,000

∅

Sedi perni albero distribuzione
nella sovratesta cilindri
1⇒7
∅1 48,987 ÷ 49,013
∅ ∅ ∅ ∅2 46 987 ÷ 47,013
46,987 47 013
1 2 3
∅3 35,987 ÷ 36,013
∅ 2
distribuzione
∅1 48,925 ÷ 48,950
∅1 ∅2 ∅3 ∅2 46 925 ÷ 46,950
46,925 46 950
∅3 35,925 ÷ 35,950
Sedi e perni di supporto 0,037 ÷ 0,088
H H
3,77
H
4,203

ATTREZZATURA
99305047 Apparecchio per controllo carico molle
99317915 Serie di sei chiavi poligonali ad inserto (14-17-19 mm)
Cavalletto telescopico rotativo per revisione gruppi

99322205 (portata 700 daN, coppia 120 daN/m)
99340028 Estrattore puleggia albero distribuzione
99340035 Estrattore puleggia dentata comando pompa alta pressione
99340057 Attrezzo per estrazione guarnizione anteriore albero motore

ATTREZZATURA
99340058 Attrezzo per estrazione guarnizione posteriore albero motore
99342153 Attrezzo per estrazione iniettori
99346254 Calettatore per montaggio guarnizione anteriore albero motore
99346255 Calettatore per montaggio guarnizione posteriore albero motore
99360076 Attrezzo per smontaggio filtri a cartuccia
99360183 Pinza per montaggio anelli sugli stantuffi motore

ATTREZZATURA
99360260 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio valvole motore
99360306 Attrezzo per ritegno volano motore
99360544 Bilancino per stacco e riattacco motore
99360605 Fascia per introduzione stantuffi normali e maggiorati nei cilindri
99360608 Attrezzo per messa in fase ingranaggi distribuzione
99360614 Attrezzi (2) per fasatura alberi distribuzione

ATTREZZATURA
99360615 Attrezzo per fasatura albero motore
99361038 Staffe fissaggio motore al cavalletto rotativo 99322205
99367121 Pompa manuale per misure di pressione e depressione
99374458 Calettatore per montaggio guarnizione tenuta olio sul coperchio

anteriore albero distribuzione
99389819 Chiave dinamometrica (0-10 Nm) con attacco quadro 1/4”
99389829 Chiave dinamometrica ad innesto 9x12 (5-60 Nm)

ATTREZZATURA
Fresa per ripassatura sede appoggio iniettore

99394038 (escluso motore 8140.63)
Coppia di misuratori per il serraggio angolare con attacco quadro

99395216
da 1/2” e da 3/4”
99395363 Squadra completa per controllo quadratura bielle
99395687 Alesametro (50 ÷ 178 mm)
Apparecchio per controllo tensione cinghie

99395849 (frequenza da 10.0 a 600 Hz)

ATTREZZATURA
99396037 Anello di centraggio coperchio guarnizione anteriore albero moto-

re

ATTREZZATURA SPERIMENTALE
In questo capitolo sono rappresentati i disegni tecnici costruttivi degli attrezzi sperimentali (S.P.), utilizzati nella revisione del
motore descritta in questa sezione, che possono essere costruiti dalle stesse officine di riparazione.











COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite fissaggio centrale testa cilindri
prima fase: preserraggio 100 9,8
seconda fase: angolo 90º
terza fase: angolo 90º
Vite fissaggio laterale testa cilindri
prima fase: preserraggio 50 4,9
Vite TE con flangia M8x1,25 L 40 fissaggio sovratesta 25 2,5
Vite TE con flangia M8x1,25 L 77 fissaggio sovratesta 25 2,5
Vite fissaggio interna sottobasamento
prima fase: preserraggio 50 5
Vite fissaggio esterna sottobasamento 36 ÷ 30 3,6 ÷ 3
Vite fissaggio cappelli di biella
seconda fase: angolo 60°
Vite TE con flangia M12x1,25 L 43 fissaggio volano motore
seconda fase: angolo 90°
Vite testa cilindrica con esagono incassato fissaggio ruota fonica all’albero motore D 15 1,5
Bocchettone per ugello 25 2,5
Tappo filettato conico con esagono incassato R 3/8”x10 circuito olio 22 2,2
Tappo svuotamento acqua M14x1,50 L10 20 2
Raccordo sul basamento ritorno olio dal turbocompressore R 3/8” 50 5
Vite M6x1 fissaggio succhieruola 10 1
Tappo filettato maschio con esagono incassato M28x1,5 L11 fissaggio 100 9,8
Vite TE con flangia M8x1,5 L35 fissaggio cornice ritegno coppa olio 25 2,5
Vite TE con flangia M6x1 L30 fissaggio cornice ritegno coppa olio 10 1
Vite TE con flangia M6x1 L25 fissaggio cornice ritegno coppa olio 10 1
Tappo filettato conico con esagono incassato M6x1x8,5* 2 0,2
Tappo filettato maschio con O-ring M22x1,5 L16 50 ±10 5 ±1
Vite TE con flangias M6x1 L20 fissaggio gruppo pompa olio depressore 10 1
Vite TE con flangias M6x1 L50 fissaggio gruppo pompa olio depressore 10 1
Cartuccia filtro olio M22x1,5 L7 25 2,5
Raccordo fissaggio scambiatore di calore M22x1,5 80 ±5 7,8 ±0,5
Vite TE con flangia M12x1,25 L55 fissaggio puleggia dentata comando distribuzione 90 8,8
Vite TE con flangia M18x1,5 L78 fissaggio puleggia su albero motore 300 30
Vite TE con flangia M8x1,25 L45 fissaggio puleggia su smorzatore 30 3
Vite TE con flangia M8x1,25 L60 fissaggio tenditore automatico 36 3,6
Dado esagonale con flangia M14x1,5 fissaggio pompa ad alta pressione 70 6,9
Fissaggio rullo galoppino completo per cinghia distribuzione M8x1,25 L45 25 2,5
D Filettatura pretrattata con Loctite.
* Applicare su filettatura Loctite.

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Tappo filettato conico con esagono incassato R 3/8”x10 17 1,7
Vite TE con flangia M12x1,25 L65 fissaggio ingranaggio per catena albero distribuzione 115 11,3
Vite TE con flangia M6x1 L25 fissaggio coperchio catena 10 1
Vite TE con flangia M6x1 L35 tendicinghia automatico 10 1
Tappo filettato M14x1,5 L10 25 2,5
Vite TE con rosetta elastica e rosetta piana fissaggio pompa acqua M8x1,25 L28 25 2,5
Vite TE con rosetta elastica e rosetta piana fissaggio pompa acqua M6x1 L20 10 1
Vite flangiata M8x1,25 fissaggio bocchettone uscita acqua 25 2,5
Vite flangiata M8x1,25 fissaggio tubo piezometrico su collettore di aspirazione 25 2,5
Dado flangiato M8x1,25 fissaggio tubo piezometrico sus taffa 18 1,8
Vite autofilettante L16 fissaggio staffa su coperchio filtro a coalescenza 5 0,5
Vite flangiata M6x1x16 fissaggio tubo piezometrico 10 1
Vite flangiata autofilettante L14 fissaggio tubo piezometrico su coperchio anteriore 2 0,2
Raccordo M10x1x10 fissaggio sfogo vapore 14-16 1,4-1,6
Bocchettone M10x1x19 fissaggio sfogo vapore 8-11 0,8-1,1
Vite TE con flangia M8x1,25 L25 fissaggio termostato 25 2,5
Vite TE con flangia M8x1,25x100 fissaggio compressore condizionatore 25 2,5
Vite TE con flangia M8x1,25 L120 fissaggio compressore condizionatore 25 2,5
Vite TE con flangia M8x1,25 L50 fissaggio supporto compressore condizionatore 25 2,5
Vite a testa cilindrica con esagono incassato M8x1,25x40 fissaggio galoppino 25 2,5
cinghia comando compressore condizionamento
Vite TE fissaggio inferiore alternatore M10x1,5 L40 50 5
Dado esagonale con flangia fissaggio superiore alternatore M10x1,25 L10 - -
Fissaggio rullo galoppino completo per cinghia distribuzione M10x1,25 L20 25 2,5
Vite TC esagono incassato fissaggio tenditore automatico M8x1,25 L65 25 2,5
Vite TE con flangia M8x1,25 L45 fissaggio puleggia su smorzatore 30 3
Tappo a vite con rondella M12x1,5 L20 30 3
Raccordo M10x1 depressore su gruppo pompa olio depressore 10 1
Vite flangiata M6x1x27 fissaggio coperchio distribuzione 7,5 0,7
Vite TE con flangia M6x1 L27 fissaggio gruppo filtro a coalescenza 7,5 0,7
Vite M6x1 L12 fissaggio tubazioni scarico olio Blow-by in coppa 10 1
Bocchettone M20x1,5 presa sfiato Blow-by 30 3
Vite TE con flangia M8x1,25 L90 fissaggio collettore di aspirazione 30 3
Dado flangiato M8x1,25 fissaggio collettore di scarico 25 2,5
Vite flangiata M6x1 fissaggio tubazione introduzione olio 10 1
Vite flangiata M8x1,25 fissaggio tubazione asta livello olio 18 1,8
Candeletta di preriscaldo M8x1 L11,5 8 ÷ 11 0,8 ÷ 1,1
Sistema di iniezione ad alta pressione
Vite TE fissaggio accumulatore idraulico M8x1,25 L50 25 2,5
Vite M8x1,25 L30 fissaggio pompa ad alta pressione 25 2,5
Vite M8x1,25 fissaggio staffa ancoraggio tubazione mandata combustibile 25 2,5
Raccordo per tubazione combustibile M14x1,50 L12 22 2,2
Raccordo per tubazione combustibile M12x1,50 L12 22 2,2
Vite TE fissaggio staffa ritegno elettroiniettori 25 2,5
Vite TE con flangia fissaggio tubazioni combustibile a bassa pressione M6x1 L30 10 1

COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Bocchettone M12x1,5 L23 - L24 per fissaggio tubazioni combustibile 25 2,5
Vite flangiata M12x1,5 fissaggio sensore temperatura acqua 30 3
Vite flangiata M6x1 fissaggio sensore temperatura aria 10 1
Vite flangiata M6x1 fissaggio sensore giri motore 10 1
Vite ad esagono incassato M6x1 fissaggio sensore di fase 10 1
Vite M8x1,25 fissaggio staffa convogliatore aria 25 2,5
Vite M8x1,25 fissaggio convogliatore aria 25 2,5
Vite cilindrica ad esagono incassato M6x1 per anello di chiusura V-clamp 8 0,8
Dado M8x1,25 fissaggio turbocompressore 25 2,5
Vite flangiata M8x1,25 fissaggio tubazione uscita turbocompressore 25 2,5
Raccordo M14x1,5 oppure M12x1,5 per tubazione mandata olio al turbocompressore L 35 3,5
Raccordo M22x1,5 per tubazione ritorno olio dal turbocompressore 45 4,5
Vite flangiata fissaggio tubazione ritorno olio dal turbocompressore 10 1
Vite TE con flangia M8x1,25 L40 fissaggio pompa idroguida 25 2,5
Viti TE con flangia M12x1,25 L155 fissaggio supporto giunto elettromagnetico 90 8,8
Viti TE con flangia M8x1,25 L20 fissaggio ganci di manovra 25 2,5
Viti flangiate M10x1,25 fissaggio supporti motore 50 5
Sensore livello olio M12x1,25 25 2,5
Trasmettitore/ interruttore termometrico M16x1,5 25 2,5
Interruttore pressione olio M14x1,5 40 4
Dado M8x1,25 fissaggio turbocompressore 25 2,5
Vite testa cilindrica con esagono incassato M8x1,25 fissaggo valvola E.G.R. 25 2,5
Vite flangiata M8x1,25 fissaggio scambiatore di calore E.G.R. 25 2,5
Dado flangiato M8x1,25 fissaggio gomito 25 2,5

Figura 22
75815
SEZIONE LONGITUDINALE MOTORE CON E.G.R.

Figura 23
75816
SEZIONE TRASVERSALE MOTORE CON E.G.R.

REVISIONE MOTORE F1A

540110 SMONTAGGIO DEL MOTORE Figura 25
AL BANCO
Figura 24
75245 75246
Nel caso non fossero già stati rimossi all’atto dello stacco, ri- Applicare al basamento le staffe 99361038 (2) e fissare, me-
muovere i seguenti particolari: diante queste ultime, il motore al cavalletto rotativo
- coperchio insonorizzante superiore; 99322205 (3). Scaricare l’olio motore togliendo il tappo alla
coppa.
- riparo rail; Staccare la ventola dal giunto elettromagnetico (1).
- cavo motore, scollegando le connessioni elettriche del
medesimo da: sensore temperatura del termostato, sen- Figura 26
sore di fase, sensore di giri motore regolatore di pressio-
ne, dal sensore di pressione rail, sensore pressione/tem-
peratura aria collettore di aspirazione.
Per poter applicare al basamento motore le staffe 99361038
fissaggio ;otore al cavalletto per la revisione, occorre smonta-
re i supporti motore sinistro e destro (3) e staccare la tuba-
zione olio (2) dal turbocompressore (1) e dal basamento.
Occludere gli ingressi e uscite aria/gas di scarico del

! turbocompressore per evitare che corpi estranei en-
trino nel medesimo.
75247
Rimuovere la vite (2) e smontare il tendicinghia (1).

Rimuovere la cinghia (4) comando compressore (3) per il
condizionatore.
Figura 27
75248
Agendo con apposita chiave su tendicinghia automatico (1),

allentare la tensione della cinghia (2) e smontare la medesima.

Figura 28 Figura 31
75249 75252
Rimuovere la vite (4) e smontare il tendicinghia automatico Rimuovere le viti (2) e (3) e staccare il supporto (1) completo
(3), Rimuovere la vite (2) e smontare il tendicinghia fisso (1). di giunto elettromagnetico (4).
Rimuovere le viti (5) e smontare la puleggia (6).
Figura 32
Figura 29
75250
Rimuovere il bullone (1), le viti inferiori (3 e 4) e staccare l’al-

ternatore (2) dal supporto (5).
75253
Rimuovere le viti (1) e smontare il coperchio distribuzione (2).

Figura 30
Figura 33
75251
75254
Rimuovere la vite (3) e staccare il supporto (1) pompa idro- Rimuovere la vite (3) e smontare il tendicinghia (4).
guida (4). Con chiave idonea smontare il sensore livello olio Rimuovere le viti (1) e (5) e smontare gli ingranaggi (2) e (6).
(2). Rimuovere la cinghia dentata (7).

Figura 34 Figura 37
75255 75258
Rimuovere le viti (2) e smontare la staffetta (1). Rimuovere Rimuovere le viti (2) e le staffe (3) di fissaggio elettroiniettori
le viti (4) e smontare il filtro coalescenza (3). Rimuovere i dadi (1) alla sovratesta cilindri.
(6) e smontare il bocchettone (5) per introduzione olio.
Figura 35 Figura 38
75256 75259
Premere le mollette (3) nel senso indicato dalla freccia e scol- Con l’attrezzo 99342153 (1) estrarre gli elettroiniettori (2)
legare i raccordi della tubazione (1) di recupero combustibile dalla sovratesta.
agli elettroiniettori (2).
Figura 39
Figura 36
75257 75260
Staccare le tubazioni combustibile (2) dagli elettroiniettori Rimuovere la vite (4) e sfilare la tubazione (3) per asta controllo
(3) e dall’accumulatore idraulico (1) (rail). livello olio dal basamento. Scollegare la tubazione (2) dall’accu-
mulatore idraulico (1) e dalla pompa alta pressione (5).

Figura 40 Figura 43
75261
Rimuovere il raccordo (4) e scollegare la tubazione (5) recu-

pero combustibile dalla valvola di sovrapressione (3). 75264
Rimuovere le viti (1) e staccare l’accumulatore idraulico (2). Rimuovere la vite (4), allentare la fascetta (1) e staccare il con-
Figura 41 vogliatore aria (5) dal turbocompressore (2) e dalla sovrate-
sta (3).
Figura 44
75262
Dalla pompa alta pressione (3) scollegare le tubazioni di recupe-

ro combustibile (4), (5), (6), rimuovendo i raccordi (1) e (3).
Figura 42
75265
Staccare la tubazione olio (7) dal raccordo della testa cilindri

(1) e dal raccordo del turbocompressore (3).
Rimuovere i dadi (2) e staccare il turbocompressore (3) con
la relativa guarnizione dal collettore di scarico (6).
Rimuovere i dadi (5) e i distanziali (4), staccare il collettore
di scarico (6) con la relativa guarnizione dalla testa cilindri (1).
75263
Solo per motori con E.G.R.

Allentare la fascetta (3) e scollegare la tubazione (4) dallo
scambiatore di calore (1).
Rimuovere i dadi (2) e (6) e staccare lo scambiatore di calore
(1) completo di valvola E.G.R. (5).
Rimuovere le viti (8) e staccare la flangia (7).

Figura 45 Figura 48
75266 75269
Rimuovere (1) e staccare il collettore di aspirazione (2) con Rimuovere la guarnizione (1) e smontare le punterie idrauli-
la relativa guarnizione. che complete di bilancieri (2).
Con la chiave SP. 2275 (3) smontare le candelette di preri-
scaldo (4). Figura 49
Figura 46
75270
Rimuovere le viti (1) e staccare la testa cilindri (2).

75267
Rimuovere il dado (1) e smontare il sensore di fase (2). Con Controllare la sporgenza degli stantuffi come descrit-
chiave SP.2262 (7) smontare i sensori di temperatura (3) e (4). ! to nel paragrafo relativo, per accertare l’eventuale
Rimuovere le viti (5) e smontare la scatola termostato (6). possibilità di spianatura del basamento in caso di de-
formazione dello stesso.
Figura 47
Figura 50
75271
75268 Bloccare la rotazione dell’ingranaggio (1) comando pompa alta

pressione, applicando l’attrezzo SP 2263 (2) come illustrato in
Rimuovere le viti (1) e staccare la sovratesta (2).
figura. Rimuovere il dado (3) e smontare l’attrezzo (2).

Figura 51 Figura 54
75272 75275
Con l’attrezzo 99340035 (2), applicato come in figura, estrar- Rimuovere il tappo (6) dal gruppo pompa olio-depressore (1).
re l’ingranaggio (1) dall’albero della pompa alta pressione (3). Posizionare l’albero motore in modo da poter inserire nel fo-
ro di quest’ultimo, attraverso il foro del tappo (6), l’attrezzo
Figura 52 99360615 (5) e bloccare la rotazione dell’albero motore.
Rimuovere la vite (3) con il sottostante distanziale (4) e
smontare l’ingranaggio (2).
Figura 55
75273
Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa alta pressione (2)

dal supporto pompa acqua (3).
75276
Figura 53
Applicare all’anello di tenuta anteriore (3) albero motore l’at-
trezzo 99340057 (4) e smontare il medesimo dal gruppo
pompa olio-depressore (2).
Rimuovere le viti (1) e smontare il gruppo pompa olio-de-
pressore (2).
75274
Rimuovere le viti (2) e staccare il gruppo pompa acqua (2).

Figura 56 Figura 59
75277 75280
Con l’attrezzo 99360076 (1) smontare il filtro olio (2). Rimuovere la vite (2) e smontare il sensore di giri (1).
Rimuovere le viti (4) e smontare il supporto compressore (3).
Figura 57 Figura 60
75278 75281
Rimuovere il raccordo (2) e smontare lo scambiatoredi calo- Rimuovere il tappo (2) con la guarnizione (3) e sfilare la valvo-
re (1). la di regolazione pressione olio (1).
Figura 58 Figura 61
75279 75282
Rimuovere le viti (2) e staccare il compressore (1) per condi- Svitare le viti (2) e rimuovere la coppa olio (1) con relativa
zionatore (se presente). guarnizione e cornice (3).

Figura 62 Figura 64
75283
Rimuovere le viti (2), (3), (4) e (5) e smontare la succhieruola 75285

(1) completa di tubazione (6).
Bloccare la rotazione del volano (1) con l’attrezzo 99360306
(3).
Rimuovere le viti (2) e smontare il volano motore (1).
Figura 63
Rimuovere la vite (5) e smontare il riparo (4).
Figura 65
75284
Rimuovere le viti (2) e smontare i cappelli di biella (3).

Sfilare gli stantuffi (1) dalla parte superiore del basamento.
75286
Applicare all’anello di tenuta posteriore (1) l’attrezzo

99340058 (2) ed estrarre il medesimo dal basamento mo-
Riportare sullo stesso lato della biella e del relativo tore.
! cappello, il numero del cilindro dal quale è stata
smontata la biella stessa.
Mantenere i semicuscinetti nei rispettivi alloggiamen-
ti, poiché, in caso di loro utilizzo, dovranno essere
montati nela posizione riscontrata allo smontaggio.

Figura 66 Figura 69
75287
Mediante chiave appropriata e chiave esascanalata svitare le

viti (1) e (2), rimuovere il sottobasamento (3).
75290
Figura 67 Rimuovere i raccordi (1) e smontare gli spruzzatori olio (2).
Ultimato lo smontaggio del motore, occorre proce-

! dere ad un’accurata pulizia delle parti smontate ed
al controllo della loro integrità.
Nelle pagine seguenti sono riportate le istruzioni per
i principali controlli e misurazioni da effettuare al fine
di determinare la validità dei particolari per il loro
reimpiego.
75288

! netti di banco superiori (2), poiché, in caso di loro
riutilizzo, dovranno essere montati nela posizione ri-
scontrata allo smontaggio.
Figura 68
75289
Con l’ausilio di un paranco e di una fune, rimuovere l’albero

motore (1).

! netti di banco superiori (2), poiché, in caso di loro
riutilizzo, dovranno essere montati nela posizione ri-
scontrata allo smontaggio.
Il semianello centrale (3) è provvisto di semianelli di spalla-

mento.

INTERVENTI RIPARATIVI Figura 72

GRUPPO CILINDRI
Controlli e misurazioni
Figura 70
75293
Le misurazioni devono essere effettuate per ogni singolo cilin-
dro, a tre altezze diverse della canna e su due piani perpendico-
18837
lari fra di loro: l’uno parallelo all’asse longitudinale del motore (B)
Eseguito lo smontaggio del motore, procedere ad un’accura- e l’altro perpendicolare (A); su quest’ultimo piano ed in corri-
ta pulizia del gruppo cilindri-basamento. Per il trasporto del spondenza della prima misurazione si riscontra in genere la mas-
gruppo cilindri utilizzare gli anelli 99365508. sima usura.
Controllare accuratamente che il basamento non presenti in- Riscontrando una ovalizzazione, conicità o comunque un’usura,
crinature. procedere all’alesatura/rettifica e finitura a plateau mediante
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione. Se arruggi- smerigliatura delle canne cilindri. La ripassatura delle canne cilin-
niti o al minimo dubbio sulla loro tenuta, sostituirli. Esaminare dri, deve essere eseguita in relazione al diametro degli stantuffi
le superfici delle canne cilindri; esse non devono presentare forniti di ricambio maggiorati di 0,4 mm del valore nominale e
tracce di ingranamento, rigature, ovalizzazioni, conicità e usu- al giuoco di montaggio prescritto.
re eccessive. Il controllo del diametro interno delle canne ci-
lindri, per accertare l’entità dell’ovalizzazione, della conicità e Figura 73
dell’usura, si esegue con l’alesametro 99395687 (1) munito
di comparatore preventivamente azzerato sul calibro ad anel-
lo del diametro della canna cilindri o su micrometro.
Figura 71
75292
* Parametri di rugorosità della superficie:
R1 = 4 ÷ 10 µm
Rz = 3 ÷ 8 µm
Ra = 0,3 ÷ 0,6 µm
W1 < 2 µm
Porosità superficiali ammesse a cilindro lavorato
(vedere Figura 73)
ZONA B1= Zona di maggiore sollecitazione mec-
canica contatto segmenti/canna: sono C
ammesse nº 2 porosità non continue 100%
max 0,5 x 0,5
ZONA B2= Superficie interessata dallo strisciamen- C
to dei segmenti: sono ammesse nº 2
porosità non contigue max 1 x 0,8 100%

Controllo superficie appoggio testa 5408 ALBERO MOTORE

su gruppo cilindri 540810 Misurazione perni di banco e di biella
Figura 74 Figura 76
75296 75298
Esaminare che il piano di appoggio della testa, sul gruppo cilin- Avendo riscontrato sui perni di banco e di biella tracce di grip-
dri, non presenti deformazioni. paggio, rigature o ovalizzazioni eccessive, è necessario proce-
Questo controllo si può eseguire, previa estrazione dei grani dere alla ripassatura dei perni mediante rettifica. Prima di pro-
(3), con un piano di riscontro spalmato di nerofumo o con cedere all’operazione di rettifica dei perni (2), misurare con
una riga calibrata (1) e calibro a spessori (2). Dopo aver ac- micrometro (1) i perni dell’albero, onde stabilire a quale dia-
certato le zone di deformazione eseguire la spianatura della metro occorre ridurre i perni.
superficie di appoggio mediante una rettificatrice.
La spianatura del basamento potrà essere eseguita È consigliabile riportare i valori rilevati su una tabellina.
! solo dopo essersi assicurati che, a lavoro ultimato, la ! Vedere Figura 75.
sporgenza dello stantuffo dalla canna cilindro non sia
superiore al valore prescritto.
Figura 75
75297
TABELLA SU CUI RIPORTARE I VALORI RELATIVI DELLA MISURAZIONE

DEI PERNI DI BANCO E DI BIELLA DELL’ALBERO MOTORE
I perni di banco e di biella devono essere sempre ret- Per i perni di biella minorati lettera M.
! tificati tutti alla stessa classe di minorazione. Per i perni di banco minorati lettera B.
La minorazione eseguita, sui perni di banco o di biella, Per i perni di biella e di banco minorati lettere MB.
dovrà essere contraddistinta da apposita stampiglia-
tura eseguita sul fianco del braccio di manovella n. 1. Le classi di minorazione sono di:
0,254 - 0,508 mm.

Controllo albero motore

Figura 77
75299
PRINCIPALI TOLLERANZE DELL’ALBERO MOTORE
TOLLERANZE CARATTERISTICA OGGETTO DI TOLLERANZA SIMBOLO GRAFICO

Circolarità ○
DI FORMA
Cilindricità
Parallelismo
DI ORIENTAMENTO
Perpendicolarità ⊥
DI POSIZIONE Concentricità o coassialità
Oscillazione circolare ↗
DI OSCILLAZIONE
Oscillazione totale ↗↗
CLASSE DI IMPORTANZA ATTRIBUITA ALLE CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO SIMBOLO GRAFICO

CRITICA E
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝
Figura 78 I controlli delle tolleranze indicate nelle figure devo-

! no essere effettuate dopo l’eventuale rettifica dei
perni dell’albero motore.
SIMMETRIA FRA PERNI DI BANCO E DI BIELLA

1. Perni di biella.
2. Perni di banco.
94 ± 0,125
180° ± 15’
3. Posizione normale.
Terminata l’operazione di rettifica, attenersi alla seguente av-
vertenza:
- arrotondare gli spigoli della sbavatura dei fori per la lubri-
ficazione di perni di banco e di biella.
45066

BANCO LATO DISTRIBUZIONE BANCO LATO VOLANO

Figura 79 Figura 82
75300
75303
BANCHI INTERMEDI N. 2-4
PERNI DI BIELLA
Figura 80 Figura 83
75301 75304
BANCO INTERMEDIO N. 3 * Su entrambe le gole, su tutti i 360º.
Poiché durante le minorazioni di 0,254 e 0,508 mm sul

! diametro del perni di biella e sul diametro del perni di
Figura 81 banco, può essere intaccata la parte rullata delle gole
laterali dei perni, bisogna eseguire la tornitura delle gole
attenendosi ai dati in figura e di effettuare la rullatura
attenendosi alle norme di seguito descritte.
Forza di rullatura:
- 1º perno di banco 925 ±25 daN.
- 2º-3º-4º-5º perno di banco 1850 ±50 daN.
- perno di biella 1850 ±50 daN.
- Giri di rullatura: 3 di accostamento, 12 effettivi, 3 di uscita.

- Velocità di rullatura: 56 giri/min.
- Diminuzione profondità gole perni di biella dopo rullatu-
75302 ra: 0,15 ÷ 0,30 mm*.
- Diminuzione profondità gole perni di banco dopo rulla-
DATI PRINCIPALI DEI PERNI DI BANCO E DI BIELLA tura: 0,15 ÷ 0,30 mm*.
* Misurata con rullini calibrati Ø 2,5 mm.

Figura 84 Montaggio cuscinetti di banco

Figura 86
75305
Rimuovere le viti (4) e sostituire la ruota fonica (3).

75307
Le viti (4) hanno la filettatura con un riporto di LOCTITE 218
e devono essere sostituite con altre nuove ad ogni smontaggio.
Devono essere serrate alla coppia di 15 Nm. Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i cu-
! scinetti di banco, occorre rimentare gli stessi
nell’identico ordine e posizione riscontrati allo
Sostituzione ingranaggio comando smontaggio.
distribuzione
I cuscinetti di banco (1) vengono forniti di ricambio minorati
Riscontrando danneggiamenti o usure ai denti dell’ingranag- sul diametro interno di 0,254 - 0,508 mm.
gio (1) comando distribuzione, smontarlo dall’albero motore
(2) utilizzando un idoneo estrattore. Non effettuare operazioni di adattamento sui cusci-
Il montaggio dell’ingranaggio nuovo sull’albero motore si ese- ! netti.
gue riscaldando l’ingranaggio stesso alla temperatura di
200ºC, per un tempo non superiore a 15 minuti.
Pulire accuratamente i semicuscinetti di banco superiori (1)
A montaggio avvenuto e dopo che l’ingranaggio si è raffred- e sistemarli nel basamento.
dato, lo stesso deve resistere ad una coppia di 150 Nm senza
slittamento. Il semianello centrale (2) è provvisto di anelli di spal-
! lamento.
MONTAGGIO DEL MOTORE

Al montaggio devono sempre essere sostituiti con particolari 540811 Rilievo giuoco di montaggio
nuovi: gli anelli di sicurezza, gli anelli e le guarnizioni di tenuta, perni di banco
le viti con la filettatura avente il riporto di sigillante.
Figura 87
Figura 85
75289
Montare l’albero motore (1).

75306
Controllare ilgiuco tra i perni di banco dell’albero motore e
Montare gli spruzzatori olio (2) e serrare i raccordi (1) di fis- i rispettivi cuscinetti operando come segue:
saggio alla coppia prescritta.
- pulire accuratamente i perni;
- applicare sui perni di banco un filo calibrato.

Figura 88 Figura 90
75288 75310
Pulire accurtamente i semicuscinetti inferiori di banco (2) e - Smontare il basamento inferiore.

montarli nel sottobasamento (1).
Il giuoco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva
comparando la larghezza assunta dal filo calibrato (1), nel
punto di maggior schiacciamento, con la graduazione della
Figura 89 scala riportata sull’involucro contenente il filo calibrato.
I numeri riportati sulla scala indicano il giuoco in millimetri
dell’accoppiamento, e deve risultare di 0,032 ÷ 0,102 mm.
Riscontrando il giuoco diverso da quello prescritto, sostituire
i cuscinetti e ripetere il controllo.
α
Controllo giuoco di spallamento
albero motore
Figura 91
75309
75311
Montare il sottobasamento (12).
Il controllo del giuoco di spallamento si effettua disponendo
Serrare le viti secondo l’ordine rappresentato in figura in tre un comparatore (1) a base magnetica sull’albero motore (2)
fasi: come indicato in figura; il normale giuoco di montaggio è di
- 1a fase: con chiave dinamometrica, alla coppia di 50 Nm. 0,060 ÷ 0,310 mm.
Riscontrando un giuoco superiore, sostituire i semicuscinetti
- 2a fase: chiusura ad angolo di 60º. di banco posteriori portanti reggispinta e ripetere il controllo
- 3a fase: chiusura ad angolo di 60º. del giuoco fra perni albero motore e semicuscinetti di banco.
In caso il valore del giuoco assiale dell’albero motore non
rientri nei valori prescritti, è necessario procedere alla rettifica
Per la chiusura ad angolo utilizzare l’attrezzo dell’albero motore ed alla conseguente sostituzione dei semi-
! 99395216 (11). cuscinetti di banco.
NOTA: il cuscinetto di banco centrale ha integrati i semianelli
di spallamento, svolgendo quindi la funzione reggispinta. Esso
è fornito a ricambio solo con spessore di spallamento norma-
le.

Figura 92 Figura 94
75312
Pulire accuratamente la superficie di accoppiamento basa- 75406
mento/sottobasamento. Serrare quindi le viti periferiche (1) alla coppia di 36 ÷ 30 Nm.

Applicare sul basamento sigillante LOCTITE 5699, come in-
dicato nello schema, formando un cordone di 1,5 mm di spes- 540460 Montaggio anello di tenuta
sore. Esso deve risultare uniforme e senza discontinuità. posteriore
Figura 95
Montare il sottobasamento entro 10 minuti dall’ap-
! plicazione del sigillante.
Figura 93
75407
Lubrificare con olio motore il codolo posteriore dell’albero

motore.
Applicare su codolo posteriore dell’albero motore il partico-
lare (2) dell’attrezzo 99346255, fissarlo con le viti (3) e calet-
75309
tare sulmedesimo ilnuovo anello di tenuta (1).
Posizionare il particolare (4) sul particolare (2), avvitare il da-
Montare il sottobasamento (12) e serrare le viti di fissaggfio do (5) fino al completo montaggio dell’anello di tenuta (1) nel
in tre fasi, secondo l’ordine indicato in figura: basamento.
- 1a fase: con chiave dinamometrica, alla coppia di 50 Nm. 540850 VOLANO MOTORE
- 2a fase: chiusura ad angolo di 60º. Controllare la superficie d’appoggio disco frizione: se presen-
- 3a fase: chiusura ad angolo di 60º. ta rigature è necessario procedere alla tornitura.
Per la chiusura ad angolo utilizzare l’attrezzo Lo spessore nominale del volano motore è di
! 99395216 (11). ! 50 ±0,6 mm.

Figura 96 Figura 98
75391
Applicare al basamento l’attrezzo 99360351 (4) per bloccare

la rotazione del volano motore (1).
Serrare le viti (3) di fissaggio volano motore (1) in due fasi:
- 1a fase: con chiave dinamometrica, alla coppia di 30 Nm.
75389
- 2a fase: chiusura ad angolo di 90º.
540852 Sostituzione cuscinetto di supporto
albero entrata moto cambio
di velocità La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo
! 99395216 (2).
Lo smontaggio e il montaggio del cuscinetto (2) di supporto
albero d’entrata cambio di velocità si effettua mediante un ge-
nerico battitoio.
5408 COMPLESSIVO
BIELLA-STANTUFFO
540853 Sostituzione corona dentata volano
motore
Figura 99
Controllare le condizioni dei denti della corona dentata (1),
riscontrando rotture o usure eccessive dei denti smontarla
dal volano motore (3) con un battitoio generico e montare
la nuova, preventivamente riscaldata ad una temperatura di
150ºC per 15’÷20’; lo smusso, praticato sul diametro interno
della corona dev’essere rivolto verso il motore.
Figura 97
75392
COMPLESSIVO STANTUFFO-BIELLA
1. Stantuffo - 2. Anello elastico - 3. Perno -
4. Anello di tenuta trapezoidale - 5. Anello raschiaolio -
6. Anello raschiaolio a feritoie con molla a spirale -
7. Corpo biella - 8. Semicuscinetti - 9. Cappello di biella -
75390 10. Viti fissaggio cappello
Montare il riparo in lamiera (1) e fissarlo al basamento serran- Controllare gli stantuffi, non devono presentare tracce di
do la vita (2) alla coppia prescritta. grippaggio, rigature, crettature o usure eccessive; in caso con-
Montare il volano motore (3) e avvitare le viti (4). trario sostituirli.

Figura 100 540840 Stantuffi

Misurazione diametro stantuffi
Figura 102
75393 75941
Smontare gli anelli elastici (1) dallo stantuffo (2) mediante Misurare, mediante micrometro (2), il diametro dello stan-
pinza 99360183 (3). tuffo (1) per determinare il giuoco di montaggio; il diametro
dev’essere rilevato al valore indicato in figura.
Figura 101 Gli stantuffi sono forniti di ricambio nel diametro

! standard, normale, e maggiorati di 0,4 mm completi
di anelli, perno e anelli di sicurezza.
Figura 103
75394
Smontare lo stantuffo (1) dalla biella togliendo l’anello ela-

stico (2) e sfilando il perno (3).
75395
Figura 104 Il giuoco fra stantuffo e canna cilindro si può controllare,

anche mediante calibro a spessori (1), come illustrato in
figura.
75396
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO MONDIAL PISTON, DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI

540841 Perni stantuffi

18857 16552
Misurazioni del diametro del perno stantuffo (1) mediante Controllare lo spessore degli anelli di tenuta (2) mediante
micrometro (2). micrometro (1).
Condizioni per un corretto accoppiamento Figura 109

perni-stantuffi
Figura 106
74948
Controllo del giuoco fra anello trapezoidale (2) (1a cava) e

relativa cava sullo stantuffo mediante calibro a spessori (1),
operando come segue: introdurre lo stantuffo nella canna ci-
75397 lindri in modo che l’anello (2) fuoriesca di circa la metà della
Lubrificare con olio motore il perno (1) e la relativa sede sui stessa.
mozzetti dello stantuffo (2); il perno si deve inserire nello
Figura 110
stantuffo con una leggera pressione delle dita e non deve sfi-
larsi dallo stesso per gravità.
540842 Anelli elastici

Figura 107
41104
SCHEMA PER LA MISURAZIONE DEL GIUOCO X

TRA LA PRIMA CAVA STANTUFFO
E ANELLO TRAPEZOIDALE
74947
1. Cava stantuffo - 2. Anello elastico trapezoidale -
3. Canna cilindri
Gli anelli elastici di tenuta trapezoidale (1a cava) e gli anelli ra-
schiaolio (2a cava) hanno inciso la scritta TOP; al montaggio Con un calibro a spessori (1, Figura 109) controllare il giuoco
degli stessi sullo stantuffo, detta scritta va rivolta verso l’alto. (X) fra l’anello (2) e la cava (1), detto giuoco deve essere del
valore prescritto.

Figura 111
Ogni biella è contrassegnata sul relativo cappello:
! - da una lettera: O oppure X indicanti la classe del
diametro della testa di biella montata in produzio-
ne;
- da un numero indicante la classe di peso della biella mon-
tata in produzione;
Inoltre, potrebbe essere stampigliato il numero del cilindro
nel quale viene montata.
In caso di sostituzione è pertanto necessario procedere alla
numerazione della biella nuova con lo stesso numero di quel-
la sostituita.
La numerazione dev’essere eseguita sul lato opposto agli in-
cavi di ritegno semicuscinetti.
75398 Di ricambio le bielle sono fornite con il diametro della testa
Controllare il giuoco fra gli anelli di tenuta (2) della 2a e 3a di biella di 62,842 ÷ 62,848 mm contrassegnata con la lettera
cava e le relative sedi sullo stantuffo (3) con calibro a spessori O e la classe di peso contrassegnata con il numero 33.
(1). Non è ammessa l’asportazione di materiale.
Figura 112
540834 Boccole
Controllare che la boccola nel piede di biella non sia allentata

e che sia esente da rigature o tracce di grippaggio. In caso
contrario procedere alla sostituzione della biella completa.
Controllo bielle
Figura 114
75399
Controllo dell’apertura fra le estremità degli anelli elastici (2)

introdotti nella canna cilindri mediante calibro a spessori (1).
540830 Bielle
Figura 113
61696
75400
Controllare il parallelismo degli assi delle bielle (1) mediante

DATI PRINCIPALI DELLA BIELLA, DELLA BOCCOLA, l’apparecchio 99395363 (5) operando come segue:
DEL PERNO STANTUFFO E DEI SEMI CUSCINETTI
- montare la biella (1) sul mandrino dell’attrezzo
* Quota del diametro interno da ottenere dopo il pian- 99395363 (5) e bloccarla con la vite (4);
taggio nel piede di biella e ripassatura con alesatore.
** Quota non misurabile allo stato libero - disporre il mandrino (3) sui prismi a “V” appoggiando la
*** Spessore del semicuscinetto fornito di ricambio biella (1) sulla barretta di arresto (2).

Controllo torsione Montaggio complessivo biella-stantuffo

Figura 115
Figura 117
75401
Sul cielo dello stantuffo sono incisi, il tipo di motore (1), la
selezione della classe (2) e il fornitore (3); il senso di montag-
gio dello stantuffo nella canna cilindro (4). Il contrassegno (5)
per l’avvenuto controllo adesione inserto 1a cava
61694
Figura 118
Controllare la torsione della biella (5) confrontando due
punti (A e B) dello spinotto (3) sul piano orizzontale dell’asse
della biella.
Posizionare il supporto (1) del comparatore (2) in modo che
quest’ultimo si precarichi di µ 0,5 mm sullo spinotto (3) nel
punto A e azzerare il comparatore (2). Spostare il mandrino
(4) con la biella (5) e confrontare sul lato opposto (B) dello
spinotto (3) l’eventuale scostamento: la differenza tra A e B
Controllo flessione
Figura 116
75402
Collegare lo stantuffo (1) alla biella (2) completa di cappello in

modo che il riferimento di montaggio dello stantuffo la posizio-
ne della biella e del cappello si osservino come indicato in figura.
Figura 119
61695
Controllare la flessione della biella (5) confrontando due punti

C e D dello spinotto (3) sul piano verticale dell’asse della biella.
Posizionare il supporto verticale (1) del comparatore (2) in
modo che quest’ultimo appoggi sullo spinotto (3) punto C.
Oscillare la biella in avanti ed indietro cercando la posizione
più alta dello spinotto e nella suddetta condizione azzerare il
75394
comparatore (2).
Spostare il mandrino con la biella (5) e ripetere sul lato oppo- Posizionare lo stantuffo (1) sulla biella, inserire il perno (3) e
sto D dello spinotto (3) il controllo del punto più alto. La diffe- vincolarlo mediante gli anelli elastici (2).
renza fra il punto C ed il punto D non deve essere superiore
a 0,08 mm.

Controllo quadratura biella-stantuffo Montaggio complessivi biella stantuffo nelle

Figura 120 canne cilindri
Figura 122
75404
Lubrificare bene gli stantuffi, compresi gli anelli elastici e l’in-

75403 terno delle canne cilindri.
Con l’ausilio della fascia 99360605 (2), montare i complessivi
Dopo aver assemblato il complessivo biella-stantuffo, con- biella-stantuffo (1) nelle canne cilindri, controllando che:
trollare la quadratura del medesimo mediante l’apparecchio - Il numero di ogni biella corrisponda al numero di accop-
99395363 (8) operando come segue: piamento del cappello;
- montare la biella (7) completa di stantuffo (3) sul man- - le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro di
drino (4) dell’attrezzo 99395363 (8) e bloccarla con la 120°;
vite (5); - gli stantuffi siano tutti dello stesso peso;
- appoggiare la biella (7) sulla barretta (6); - l’ideogramma stampigliato sul cielo degli stantuffi sia
- posizionare il supporto (1) del comparatore (2) in modo rivolto verso il volano motore; o l’incavo ricavato sul
che quest’ultimo si disponga nel punto A dello stantuffo mantello degli stantuffi corrisponda alla posizione degli
con un precarico di 0,5 mm e azzerare il comparatore spruzzatori olio.
(2);
- spostare il mandrino (4) in modo da posizionare il com-
paratore (2) nel punto B dello stantuffo (3) e verificare Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i
l’eventuale scostamento. ! cuscinetti di biella, occorre rimontare gli stessi
nell’identico ordine e posizione riscontrati allo
smontaggio.
Montaggio anelli elastici
Figura 121
540831 Rilievo giuoco di montaggio perni di
biella
Figura 123
41097
Montare gli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2), utilizzando la

pinza 99360183 (3). 75405
Per il rilievo del giuoco eseguire le seguenti operazioni:

Gli anelli elastici 1a e 2a cava devono essere montati - pulire accuratamente i particolari (1) e (4) ed eliminare
! con la scritta “top” rivolta verso l’alto. ogni traccia di olio;
- disporre sui perni (4) dell’albero motore uno spezzone
di filo calibrato (3);

Figura 124 Controllo sporgenza stantuffi

Figura 125
75406
75409
- montare i cappelli di biella (2) con i relativi semicuscinetti; A montaggio ultimato dei complessivi bielle-stantuffi, con-
- serrare le viti (3) in due fasi: trollare la sporgenza degli stantuffi (2) al P.M.S. rispetto al
- 1a fase, con chiave dinamometrica alla coppia di 50 piano superiore del basamento mediante comparatore (1).
Nm;
- 2a fase, chiusura ad angolo di 60º.
La differenza tra le quote minime e massime di spor-

Per la chiusura angolare utilizzare l’attrezzo ! genza dei quattro stantuffi deve essere di ≤ 0,15 mm.
! 99395216 (1). La guarnizione della testa cilindri compresa nel kit di
guarnizioni di ricambio occorrenti per la revisione
- Smontare il cappello (2) e determinare il giuoco esi- completa del motore, è fornita in un unico spessore.
stente comparando la larghezza del filo calibrato (3, Ovviamente la stessa viene anche fornita separata-
Figura 116) con la graduazione della scala riportata sulla mente.
bustina (2, Figura 116) che conteneva il filo stesso.
Riscontrando un giuoco diverso da quello prescritto,
sostituire i semicuscinetti e ripetere il controllo.
Ottenuto il giuoco prescritto, lubrificare i semicuscinetti
di biella e montarli definitivamente serrando le viti di fis-
saggio cappelli di biella come descritto.
Le viti per fissaggio cappelli di biella al montaggio defi-

! nitivo devono essere sempre sostituite.
Controllare manualmente che le bielle scorrano assialmente

sui perni dell’albero motore. Figura 126
75283
Montare la succhieruola (1) completa di tubazione (6).

Avvitare le viti (2-3-4-6) di fissaggio e serrarle alla coppia pre-
scritta..

Figura 127 541210 Smontaggio valvole
Figura 129
75412
75410
Calzare sulla coppia olio (1) la guarnizione (4) e la cornice (3).

Avvitare le viti (2) di fissaggio e serrarle alla coppia prescritta. Applicare alla testa cilindri (5) il particolare (4) dell’attrezzo
Avvitare il tappo di scarico olio (5) e serrarlo alla coppia pre- 99360260 e fissarlo alla medesima con le viti (3).
scritta. Applicare sul particolare (4) il particolare (2), dell’attrezzo
99360260, avvitare il dado (1) in modo che comprimendo le
molle (8) sia possibile smontare i semiconi (6). Togliere quin-
di i piattelli (7) e le molle (8).
Con idonee pinze smontare il paraolio (9).
560610 TESTA CILINDRI Ripetere le operazioni sulle restanti valvole.
Smontaggio Capovolgere la testa cilindri.
Figura 130
Figura 128
75413
75411 Le valvole di aspirazione (1) e scarico (2) hanno il fungo di

Sistemare sul supporto SP. 2271 (7) la testa cilindri (1). diametro uguale.
Smontare le staffe (6) per sollevamento motore. L’incavo (→) centrale del fungo della valvola di aspirazione
Per l’eventuale smontaggio dei sensori di fase (2 e 3) utilizzare (1) distingue da quella di scarico (2).
la chiave SP 2262.
Rimuovere le viti (5) e smontare la scatola termostato (4). Prima di smontare le valvole dalla testa cilindri nume-
! rare le stesse al fine di rimontarle, nel caso si sostituis-
sero, nella posizione riscontrata allo smontaggio.
A = lato aspirazione - S = lato scarico
Smontare le valvole di aspirazione (1) e di scarico (2).

Controllo tenuta idraulica testa cilindri 540662 VALVOLE

Controllare la tenuta idraulica mediante idonea attrezzatura. Figura 132
Immettere, tramite pompa, acqua riscaldata a ~90°C e alla
pressione di 2 ÷ 3 bar.
Riscontrando perdite dai tappi a scodellino procedere alla lo-
ro sostituzione, utilizzando per lo smontaggio - montaggio un
idoneo battitoio.
Prima del montaggio dei tappi applicare, sulla superfi-

! cie di tenuta dei medesimi, sigillante idroreattivo
LOCTITE 270.
Riscontrando perdite dalla testa cilindri occorre procedere

alla sua sostituzione.
75452
DATI PRINCIPALI DELLE VALVOLE

DI ASPIRAZIONE E SCARICO
Controllo superficie di appoggio testa cilindri
Figura 131 Disincrostazione controllo e rettifica valvole
Figura 133
18625
75451
Il controllo del piano della superficie d’appoggio della testa (1) Procedere all’asportazione dei depositi carboniosi delle val-
al gruppo cilindri si effettua mediante una riga (2) e un calibro vole usando l’apposita spazzola metallica.
a spessori (3). Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio,
La deformazione rilevata sull’intera lunghezza della testa cilin- crettature o bruciatura.
dri non deve essere superiore a 0,20 mm.
Per valori superiori ripassare la testa cilindri secondo i valori Figura 134
e le avvertenze indicate nella figura successiva.
Lo spessore nominale A della testa cilindri è di 112 ±0,1 mm;
l’asportazione massima consentita del metallo non deve su-
perare le spessore di 0,2 mm.
Dopo la ripassatura controllare l’infossamento delle

! valvole ed eventualmente ripassare le sedi valvole
per realizzare l’infossamento valvole prescritto.
18882
Con micrometro (2) misurare lo stelo delle valvole (1): esso

deve risultare di 5,975 ÷ 5,990 mm. Rettificare, se necessario,
le sedi sulle valvole con rettificatrice 99305018, asportando
la minor quantità possibile di materiale.

Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole Figura 137

e centratura valvole
Figura 135
75455
Smontare i guidavalvole (2) con il battitoio SP.2312 (1).

75453
I controlli si eseguono con un comparatore (2) a base magne- Figura 138

tica, posizionato come illustrato. Il giuoco di montaggio è di
0,033 ÷ 0,063 mm.
Facendo ruotare la valvola (1) controllare che l’errore di cen-
tratura non sia superiore a 0,03 mm.
540667 GUIDAVALVOLE
Sostituzione dei guidavalvole
Figura 136
75456
Scaldare la testa cilindri a 80° ÷ 100°C e, mediante battitoio

SP.2312 (1) corredato di particolare SP.2311 (2), montare i
nuovi guidavalvole (3) preventivamente raffreddati in azoto
liquido.
Alesatura dei guidavalvole

Figura 139
75454
DATI PRINCIPALI SEDI - GUIDAVALVOLE

75457
Ø interno sedi guidavalvole 9,980 ÷ 10,000 mm Dopo aver piantato le guidavalvole (2), procedere alla loro
Ø esterno guidavalvole 10,028 ÷ 10,039 mm ripassatura con il lisciatoio SP.2310 (1).
* Quota da ottenere dopo il piantaggio dei guidavalvole.

540661 SEDI VALVOLE

Ripassatura - sostituzione sedi valvole
Figura 141
75458
Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature Montare le valvole, occludere la sede degli elettroiniettori e
o bruciature, ripassarle con attrezzo appropriato secondo i candelette di preriscaldo; con attrezzo idoneo, controllare la
valori di inclinazione indicati in Figura 141. tenuta delle valvole/sedi.
Dovendole sostituire, con lo stesso attrezzo e facendo atten-
zione a non intaccare la testa cilindri, asportare la maggior
quantità possibile di materiale delle sedi valvole, fino a che,
con un punzone, sia possibile estrarre le medesime dalla testa
cilindri.
Scaldare la testa cilindri a 80° ÷ 100°C e mediante idoneo
battitoio (1), montare nella stessa le nuove sedi valvole (2), Figura 142
preventivamente raffreddate in azoto liquido.
Con l’attrezzo specifico ripassare le sedi valvole secondo i
valori di inclinazione riportati in Figura 141.
Figura 140
54760
Controllare con il comparatore (1) che, dal piano della testa

cilindri, l’infossamento delle valvole e la sporgenza dell’iniet-
tore (3) e della candeletta di preriscaldo siano del valore pre-
scritto:
75459
- Infossamento valvole: 0,5 ÷ 0,8 mm
- sporgenza iniettori: 2,77 ÷ 3,23 mm
Con la fresa 99394038 (1) pulire la sede iniettori da eventuali - sporgenza candeletta: 3,78 mm
incrostazioni.

540665 MOLLE VALVOLE BILANCIERI - PUNTERIE

62386
Prima del montaggio, controllare la flessibilità delle molle val-

vole mediante l’attrezzo 99305047. Confrontare i dati di
carico e di deformazione elastica con quelli delle molle nuove
indicati nella figure seguenti. 75461
GRUPPO BILANCIERE COMPLETO

Figura 144 Il gruppo bilanciere è costituito dal bilanciere (1), dalla punte-
ria idraulica (3), tra loro resi solidali dalla molletta (2).
Figura 146
50676
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLE MOLLE

PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE E SCARICO
Altezza Sotto un carico di

mm kg 75942
H 54 Libera
H1 45 P 243 ±12 SEZIONE SULLA PUNTERIA IDRAULICA
H2 35 P1 533 ±24 A = 32,44 ± 0,3, fine corsa
B = 31,30, posizione di lavoro
C = 29,75 ± 0,25, inizio corsa

Figura 147
75462
DATI PRINCIPALI SEDI - PUNTERIE IDRAULICHE
Controlli Figura 149

La superficie di scorrimento della punteria deve essere esente
da rugature/ammaccature, in caso contrario sostituirle.
Misurare con un micrometro il diametro delle punterie e con
alesametro il diametro delle sedi nella testa cilindri; dalla diffe-
renza delle misurazioni si otterrà il giuoco di montaggio.
MONTAGGIO TESTA CILINDRI

Figura 148
75587
Posizionare sulla testa cilindri (5) le molle (8) e i piattelli (7).

Applicare il particolare alla testa cilindri (5) il particolare (4)
dell’attrezzo 99360260 e fissarla alla medesima con le viti (3).
Applicare sul particolare (4) il particolare (2) dell’attrezzo
99360260, avvitare il dado (1) in modo che comprimendo le
molle (8) sia possibile inserire i semiconi (6) di ritegno, svitare
quindi il dado (1) verificando che i semiconi (6) si siano asse-
stati correttamente.
Ripetere le operazioni sulle restanti valvole.
75463
Lubrificare lo stelo delle valvole (1) e inserirle nei relativi gui-

davalvole (4) secondo la posizione contrassegnata allo smon-
taggio. Con l’attrezzo SP.2264 (2) montare sui guidavalvole
(4) i paraolio (3).

75466
75464
Con l’estrattore 99340028 (2) estrarre la puleggia dentata (1)
Montare la scatola termostato (5) con un nuovo anello di te- comando albero ditribuzione.
nuta e serrare le viti di fissaggio (4) alla coppia prescritta.
Montare i sensori di temperatura (1 e 2) e con la chiave Figura 153
SP.2263 (3) serrarli alla coppia prescritta.
Montare le staffe per sollevamento motore e serrare le viti
di fissaggio alla coppia prescritta.
540650 Sovratesta
Smontaggio sovratesta
Figura 151 75467
Con quattro viti autofilettanti (2) applicare all’anello di tenuta

(1) l’attrezzo SP.2325 (3).
Le viti (2) devono essere avvitate in modo che si po-

! sizionino alla quota indicata in figura.
Figura 154
75465
Sistemare sul supporto Sp. 2271 la sovratesta (2) completa

di perni 99360614 (1).
Rimuovere la vite (4) con la sottostante rondella (5) di rite-
gno puleggia dentata (3).
75468
Rimuovere l’anello elastico (1) e smontare il coperchietto (2)

completo di anello di tenuta (3).

Figura 155 5412 DISTRIBUZIONE

Figura 158
75469
Rimuovere le viti (1) e smontare il coperchio posteriore (2) 75472

con la relativa guarnizione.
Figura 156
1. Albero a camme lato aspirazione - 2. Tenditore idraulico
- 3. Albero a camme lato scarico - 4. Catena MORSE - 5.
Bilanciere - 6. Punteria idraulica a reazione - 7. Assieme
valvola
Descrizione
La distribuzione è del tipo a doppio albero a camme in testa
e quattro valvole per cilindro con punterie idrauliche.
Il movimento viene trasmesso dall’albero motore, mediante cin-
ghia dentata, all’ingranaggio calettato sull’albero di comando val-
vole di aspirazione. La trasmissione del movimento dell’albero
di comando valvole di scarico avviene mediante catena tipo
MORSE e mantenuta in tensione tenditore idraulico.
La cinghia dentata comanda, inoltre, la pompa dell’acqua e la
pompa ad alta pressione CP3, ed è mantenuta alla corretta
75470 tensione da un rullotenditore automatico.
Inserire nel foro (⇒) del comando catena (3) un idoneo per- La movimentazione delle quattro valvole avviene tramite
netto (2). l’azione dei bilancieri “liberi” (senza albero di supporto).
Rimuovere le viti (4) e (6) con le relative rondelle (5) per fis- I bilancieri, uno per valvola, sono sempre a contatto con la
saggio ingranaggi agli alberi distribuzione. camma corrispondente e sono mantenuti in tale posizione da
Rimuovere le viti (7) e smontare il comando a catena (3) dalla una punteria idraulica di reazione, eliminando in questo mo-
sovratesta. do la necessità di regolazioni periodiche.
75471
Capovolgere la sovratesta (1) e, facendo attenzione a non

75473
danneggiare le sedi, sfilare dalla medesima gli alberi di distribu-
zione (2) e (3). DIAGRAMMA DELLA DISTRIBUZIONE

541210 Albero distribuzione 541211 Controllo alzata eccentrici e con-

Controlli trollo allineamento perni
Le superfici dei perni di supporto dell’albero e quelle degli
eccentrici devono essere levigatissime; se presentano trac- Figura 161
ce di ingranamento e rigature sostituire l’albero.
Figura 160
75474 75475
Misurare con micrometro (1) il diametro dei perni (2) dell’al- Disporre l’albero su contropunte e, mediante comparatore
bero di distribuzione e con alesametro il diametro delle sedi centesimale disposto sul supporto centrale, controllare che
di supporto nella sovratesta. l’errore di allineamento non sia superiore a 0,04 mm; in caso
Dalla differenza delle due misurazioni si ottiene il giuoco esi- contrario sostituire l’albero. Controllare inoltre l’alzata degli
stente. eccentrici: essa deve risultare del valore prescritto; riscon-
Il giuoco nominale di montaggio è di 0,037 ÷ 0,088 mm. trando valori diversi, sostituire l’albero.
Figura 162
75476
DATI PRINCIPALI, SEDI E PERNI ALBERI DISTRIBUZIONE

1. Sedi albero distribuzione valvole di aspirazione - 2. Sedi albero distribuzione valvole di scarico - 3. Albero distribuzione val-
vole di aspirazione - 4. Albero distribuzione valvole di scarico.

Montaggio sovratesta
75471 75479
Lubrificare i perni di supporto alberi (2 e 3) e montarli nella Montare il comando catena (2) sugli alberi della distribuzione
sovratesta (1) e fissarlo alla sovratesta (1) serrando le viti (8) alla coppia pre-
scritta.
Nell’operazione fare attenzione a non danneggiare Avvitare le viti (4) e (7) con le rondelle (5) e (6) e serrarle
! le sedi di supporto della sovratesta. come segue:
- serrare la vite (7) alla coppia di 50 Nm;
Figura 164 - chiudere ulteriormente con un angolo di 60º;
- rimuovere il pernetto (5);
- serrare la vite (4) alla coppia di 50 Nm;
- chiudere ulteriormente con un angolo di 60º;
Per la chiusura ad angolo utilizzare il goniometro

! 99395216.
75477
Sistemare e fissare sul supporto SP. 2271 (2) la sovratesta (1). Figura 167
Posizionare gli alberi distribuzione (4 e 5) in modo da poter
inserire nei fori radiali degli stessi attraverso i fori filettati della
sovratesta, i perni 99360614 (3).
Figura 165
75469
Montare il coperchio posteriore (2) con una nuova guarni-

75478 zione e serrare le viti di fissaggio (1) alla coppia prescritta.
Comprimere il tendicatena in modo da poter inserire nel foro
(→) del comando catena (1) un idoneo pernetto (2).

Figura 168
La puleggia dentata (1, Figura 170) non viene blocca-
! ta sull’albero in quanto essa deve poter ruotare du-
rante l’operazione di montaggio e tensionamento
della cinghia distribuzione. Per lo stesso motivo man-
tenere inoltre montati gli attrezzi 99360608 (4,
Figura 170) e 99360614 (3, fig. Figura 164).
Figura 171
75468
Montare un nuovo anello di tenuta (3) sul coperchietto (2)

e montare quest’ultimo nella sovratesta.
Montare l’anello elastico (1).
Figura 169
75281
Montare nel basamento la valvola di regolazione pressione

olio (1).
Montare il tappo (2) con la guarnizione (3) e serrarlo alla cop-
pia di serraggio prescritta.
Figura 172
75481
Lubrificare il codolo dell’albero distribuzione.

Con il calettatore 99374458 (3) montare l’anello di tenuta
(2) nella sovratesta (1).
Figura 170
75483
Applicare al codolo dell’albero motore l’attrezzo di centrag-

gio 99396037 (2).
Montare il gruppo pompa olio depressore (1) con una nuova
guarnizione e serrare le viti (1 ÷15) secondo le procedure de-
scritte di seguito:
- serrare le viti dalla nº 1 alla nº 6, alla coppia di 5 ± 1 Nm,
controllando contemporaneamente che l’attrezzo
99360037 (2) ruoti liberamente;
- serrare le viti dalla nº 7 alla nº 15 alla coppia di 10 ± 1 Nm;
75482 - serrare le viti dalla nº 1 alla nº 6, alla coppia di 10 ± 1 Nm;
Montare sull’albero distribuzione la puleggia dentata (1) in - dopo aver controllato che l’attrezzo 99360037 (2) ruoti
modo da allineare il foro della puleggia con quello della sovra- liberamente, rimuoverlo.
testa e inserire nei fori stessi l’attrezzo 99360608 (4). Avvita-
re la vite (3) completa di rondella (2) senza serrarla a fondo.

75484 75280
Lubrificare il codolo dell’albero motore. Montare il sensore di giri (1) con una nuova guarnizione e ser-
rare la vite di fissaggio (2) alla coppia prescritta (se presente.
Avvitare il particolare (3) dell’attrezzo 99346254 nell’albero
motore posizionare l’anello di tenuta (2) sul particolare (3). Montare il supporto compressore (3) e serrare le viti di fissag-
gio (4) alla coppia prescritta.
Calettare sul particolare (3) il particolare (5) dell’attrezzo
99346254, avvitare il dado (4) fino a che l’anello di tenuta (2)
si è posizionato a battuta nella sede del gruppo pompa olio
depressore. Figura 176
Rimuovere l’attrezzo 99346254 (3, 4 e 5).

Figura 174
75279
Montare (se presente) il compressore (1) per condizionatore

e serrare le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
Figura 177
75485
Ruotare l’albero motore in modo da poter inserire nel foro

della manovella di quest’ultimo, attraverso il foro del gruppo
pompa olio depressore (1) l’attrezzo 99360615 (5) per bloc-
care la rotazione dell’albero motore.
Montare l’ingranaggio (2), avvitare la vite (3) completa di di-
stanziale (4) e serrarla alla coppia prescritta.
Non rimuovere l’attrezzo 99360615 (5), servirà per

! l’operazione di montaggio cinghia comando distribu-
zione.
75486
Montare il trasmettitore pressione olio (3) con nuova guarni-

zione.
Montare lo scambiatore di calore (1) con un nuovo anello di
tenuta e serrare il raccordo di fissaggio (2) alla coppia pre-
scritta

75487
Lubrificare con olio motore l’anello di tenuta del filtro olio (1). 75490
Con l’attrezzo 99360076 (2) serrare il filtro olio alla coppia Montare la pompa alta pressione (2) sulla flangia della pompa
prescritta. acqua (1) e serrare le viti di fissaggio (3) alla coppia prescritta.
75488 75271
Pulire accuratamente la superficie (→) di attacco della pompa Montare sull’albero della pompa alta pressione l’ingranaggio
acqua (1) e sistemare sulla medesima nuovi anelli di tenuta di comando (1) e bloccare la rotazione di quest’ultimo, appli-
(2 e 3) cando l’attrezzo SP. 2263 (2) come illustrato in figura, serrare
il dado (3) alla coppia prescritta e rimuovere l’attrezzo (2).
Figura 180
75489
Montare la pompa acqua (1) e serrare le viti (2) di fissaggio


Riattacco testa cilindri

75491
Controllare che l’attrezzo 99360619 (2) inserito nel foro (→) 75493
del gruppo pompa olio depressore (1), blocchi la rotazione
dell’albero motore. Montare la testa cilindri (1).
Tale condizione è necessaria per la messa in fase della distri- Avvitare le viti di fissaggio (3) e serrarle in tre fasi successive,
buzione e per evitare interferenze delle valvole con gli stan- seguendo l’ordine e le modalità indicate nella figura successi-
tuffi. va.
Figura 184
La chiusura ad angolo si esegue mediante attrezzo
! 99395216 (2).
Figura 186
75492
Verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul

Non imbrattare la guarnizione della testa cilindri. 75494
Sistemare la guarnizione (1) testa cilindri dello spessore de-
terminato nel paragrafo “controllo sporgenza stantuffi” con Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa
la scritta “ALTO” rivolta verso la testa stessa. cilindri:
- 1a fase pre-serraggio, con chiave dinamometrica:
D viti 1-2-3-4-5-6, alla coppia di 100 ±5 Nm;
gillata nella propria confezione e liberarla dall’involu- D viti 7-8-9-10, alla coppia di 50 ±2,5 Nm.
!
cro poco prima del montaggio. - 2a fase: chiusura ad angolo:
D viti 1-2-3-4-5-6, 90º ±5º;
D viti 7-8-9-10, 60º ±3º.
- 3a fase: chiusura ad angolo:
D viti 1-2-3-4-5-6, 90º ±5º;
D viti 7-8-9-10, 60º ±3º.
A = lato volano.

75495
Pulire accuratamente le punterie idrauliche (2), lubrificarle e

montarle nella testa cilindri (3), posizionando i bilancieri (1)
correttamente sulle valvole.
Montare la guarnizione (5). 75498
Inserire i due attrezzi Sp. 2264 (4) nelle sedi elettroiniettori. X = Senso dello spostamento del tenditore - Y = senso di
per il successivo centraggio della sovratesta sulla testa cilindri. rotazione della chiave.
Figura 188 Ruotare in senso orario il tenditore automatico (1) posizio-
nandolo come rappresentato nel riquadro A.
La cinghia dentata non deve essere assolutamente
! piegata. Sul dorso della cinghia, sono riportate le
frecce indicanti il montaggio della stessa sul motore
e che deve corrispondere al suo senso di rotazione.
Inoltre, per poter calzare la cinghia dentata (10) sulla
puleggia dentata (7), occorre rimuovere l’attrezzo
99360608 (8) e ruotare in senso orario la puleggia
dentata (7), per non più di mezzo dente della puleg-
gia stessa. Nel caso il motore avesse funzionato per
un periodo equivalente ad una percorrenza di ≥
25.000 km del veicolo, la cinghia dentata deve essere
sostituita con un’altra nuova, qualunque sia il suo sta-
75496 to di usura.
Montare la sovratesta (1) completa degli attrezzi 99360614
A montaggio avvenuto, orientare la puleggia dentata (7) in
(3) per la messa in fase distribuzione e serrare le viti di fissag-
modo da mettere in tensione il tratto (X) della cinghia stessa
gio (2) alla coppia prescritta.
e serrare la vite (9) alla coppia di 90 Nm. Mantenendo ferma
Rimuovere gli attrezzi Sp. 2266 (4). la vite (2) e con idonea chiave inserita nell’esagono della pia-
Figura 189 strina (3) del tenditore ruotare la medesima in senso antiora-
rio, fino a coprire il foro di riferimento (5) situato, sulla parte
fissa del tenditore (vedere riquadro B). Nelle suddette condi-
zioni, serrare la vite di fissaggio (2) alla coppia di 30 ± 4 Nm.
Rimuovere gli attrezzi 99360614 (6) e 99360615 (11) per la
messa in fase distribuzione. Ruotare il motore nel suo senso
di rotazione di 8 giri fino a poter reinserire gli attrezzi (6 e 11)
per la messa in fase.
Non ruotare il motore in senso opposto, nel caso
! ruotando il motore si fosse superato il punto di inse-
rimento degli attrezzi (6 e 11) ruotare in senso orario
il motore di altri due giri
Vedere riquadro C:Figura 190 mantenendo ferma la piastrina

75497
(3) del tenditore con la chiave inserita nell’esagono della stessa,
Montare il tendicinghia fisso (1) e serrare la vite di fissaggio allentare la vite di fissaggio (2). Mantenendo ferma la vite di fis-
(2) alla coppia prescritta. saggio (2) ruotare in senso orario la piastrina (3) fino che l’indice
di riferimento (4) della medesima coincide con il foro di riferi-
Montare il tendicinghia automatico (4) senza chiudere a fon- mento (5) della parte fissa del tenditore. Nelle suddette condi-
do la vite di fissaggio (3), coppia max di chiusura 5 Nm. zioni, serrare la vite (2) alla coppia di 30 ± 4 Nm.

75499 75251
Rimuovere gli attrezzi (6 e 11, Figura 190). Montare il sensore livello olio (1).
Avvitare il tappo (1) nel supporto pompa olio-depressore (2) Montare il supporto (2) pompa idroguida e serrare le viti (3)
e i tappi sui fori della sovratesta. di fissaggio alla coppia prescritta.
Figura 192
Figura 195
75250
75500
Posizionare l’alternatore (2) sul supporto (5) e fissarlo con le
Montare il coperchio distribuzione (1) e serrare le viti (2) alla viti inferiori (3 e 4) e il bullone (11).
coppia prescritta.
Montare la puleggia smorzatore (3) e serrare le viti (4) alla Figura 196
coppia prescritta.
Figura 193
75501
Montare il tendicinghia fisso (2) e serrare la vite di fissaggio

76252 (1).
Montare il supporto (1) completo di giunto elettromagnetico Montare il tendicinghia automatico (3) e serrare la vite (4) alla
(4) e serrare le viti di fissaggio (2 e 3) alla coppia prescritta. coppia prescritta.

75248
75503
Agendo con apposita chiave sul tendicinghia automatico (2). Montare una nuova guarnizione (3) sull’elettroiniettore (1)
Montare, la cinghia (1) di comando avendo cura di posiziona- e montare il medesimo nella sovratesta (2).
puleggie. Figura 200
Figura 198
544035 Regolazione tensione cinghia coman-

do compressore - condizionatore
75504
Montare le staffe (3) ritegno elettroiniettori (1) e avvitare le

viti (2) senza bloccarle.
Montare l’accumulatore idraulico (4) e serrare le viti di fissag-
gio alla coppia prescritta.
Figura 201
75502
Montare il tendicinghia (1) senza serrare la vite (4).

puleggie.
Con l’attrezzo Sp. 2341 (2) inserito nei fori del tendicinghia
(1) e chiave dinamometrica (3), ruotare il tendicinghia (1) con
una coppia 8,2 - 10 Nm; in tale condizione serrare la vite (4)
alla coppia 25 Nm.
Ruotare il motore nel suo senso di rotazione in modo da far
compiere alla cinghia (5) due giri completi.
Con apparecchio 99395849 misurare la tensione della cin-
ghia (5) nel tratto A, che deve risultare di 204 ± 10 Hz corri-
75505
spondente ad un carico sul tendicinghia di 1010 ± N.
Montare sull’accumulatore idraulico (2): il sensore di pressio-
ne (1) serrandolo alla coppia di 35 ± 5 Nm e la valvola limita-
trice di pressione, (3), serrandola alla coppia di 27 ± 2 Nm.

75506
75508
Collegare le tubazioni combustibile (2) agli elettroiniettori (1)
e all’accumulatore idraulico (3). Montare le candelette di preriscaldo (1) e con la bussola SP..
Serrare le viti (4) fissaggio staffe ritegno elettroiniettori alla 2275 (2) e chiave dinamometrica 99389819 (3) serrarle alla
coppia prescritta. coppia di 8 - 10 Nm.
Le tubazioni combustibile ad ogni smontaggio devo-

! no essere sostituite con altre nuove. Figura 205
Figura 203
75509
Montare il collettore di aspirazione (1) con nuove guarnizio-

ne e con chiave dinamometrica (3) serrare le viti di fissaggio
75507
(2) alla coppia prescritta.
Con la chiave (4) della serie 99317915 e chiave dinamometri-
ca 99389829 (3), serrare i raccordi (1) e (2) della tubazione
combustibile alla coppia di 20 Nm.

75256
75510
Premere le mollette (3) nel senso indicato dalla freccia e col-
legare i raccordi della tubazione (1) di recupero combustibile
Collegare la tubazione combustibile (4) all’accumulatore agli elettroiniettori (2).
idraulico (7) e alla pompa alta pressione (5).
Serrare con chiave (2) della serie 99317915 e chiave dinamo-
metrica 99389829 (1) i raccordi (3 e 6).
La tubazione combustibile (4) deve essere sempre

! sostituita ad ogni smontaggio.
Figura 209
Figura 207
75512
Montare il collettore di scarico (5) con una nuova guarnizio-

ne, i distanziali (6) e serrare i dadi (7) alla coppia prescritta.
Montare sul collettore di scarico (6): il turbocompressore (4)
con una nuova guarnizione e serrare i dadi (3) con rondelle
alla coppia prescritta; se presente, il tubo compensatore (1)
con una nuova guarnizione e serrare i dadi (2) con rondelle
75511
Collegare la tubazione (1) recupero combustibile con nuove

guarnizioni alla valvola limitatrice di pressione (6) serrando il
raccordo (7) alla coppia prescritta.
Collegare le tubazioni (1) e (5) recupero combustibile con
nuove guarnizioni alla pompa alta pressione (2) con i raccordi
(3) e (4).
Introdurre la tubazione (9) per asta controllo livello olio con
una nuova guarnizione nel basamento e fissarla unitamente
alla tubazione (10) con la vite (8), serrata alla coppia prescrit-
ta, al collettore di aspirazione.

75513
75263
Collegare la tubazione (4) alla testa cilindri (6) e al turbocom-
pressore (7). Solo per motori con E.G.R.
Serrare con la chiave (2) della serie 99317915 e chiave dina- Montare la flangia (7) con una nuova guarnizione e serrare
mometrica 99389829 (1) i raccordi (3 e 5) alla coppia pre- le viti (8) alla coppia prescritta,.
scritta. Montare lo scambiatore di calore (1) completo di valvola
E.G.R. e nuove guarnizioni e serrare le viti (2 e 6) alla coppia
prescritta.
Collegare la tubazione (4) allo scambiatore (1) e alla flangia
(7) fissandola con le fascette (3).
Figura 211
Figura 213
75264
Collegare il convogliatore aria (5) al turbocompressore (2)

75255
e alla sovratesta (3).
Serrare la fascetta (1) e la vite (4) alla coppia prescritta.
Montare il bocchettone (5) per introduzione olio con un
nuovo anello di tenuta e serrare i dadi (6) alla coppia prescrit-
ta.
Montare il filtro coalescenza (3) e serrare i dadi di fissaggio
(4) alla coppia prescritta.
Montare la staffetta (1) e serrare le viti (2) alla coppia prescrit-
ta.

Figura 214 764264 Sensore giri distribuzione

764266 Sensore giri motore
Figura 216
Sezione A-A
75246
Riattaccare la ventola di raffreddamento (1) al giunto elettro-

magnetico. Applicare ai ganci di sollevamento motore il bilan-
cino 99360549, agganciare quest’ultimo al paranco e staccare
il motore dal cavalletto rotativo (3). Smontare le staffe
99361028 (2).
Figura 215
75245 75514
Completare il montaggio del motore. Il traferro dei sensori, è di:

Montare i supporti motore sinistro e destro (3) e serrare le - 1 ± 0,5 mm, fra puleggia (2) albero distribuzione e senso-
viti di fissaggio alla coppia prescritta. re di fase (1).
Collegare la tubazione olio (2) al turbocompressore (1) e al
basamento e serrare le viti di fissaggio e il raccordo della tuba- - 1 mm, fra ruota fonica (4) e sensore di giri (3).
zione olio (2) alla coppia prescritta.
Se presenti montare i seguenti particolari:
- cavo motore collegando le connessioni elettriche del
medesimo: al sensore temperatura del termostato, al
sensore di fase, sensore di giri motore, al regolatore di
pressione, al sensore di pressione rail, al sensore pressio-
ne/temperatura aria collettore di aspirazione;
- riparo accumulatore idraulico;
- coperchio insonorizzante superiore;
- rifornire il motore di olio lubrificante della quantità e qua-
lità prescritta.


5450 LUBRIFICAZIONE Figura 217

Generalità
La lubrificazione del motore è del tipo a circolazione forzata ed

è realizzata dai seguenti organi:
- una pompa olio ad ingranaggi è incorporata in un gruppo
comprendente anche il depressore (GPOD);
- una valvola di regolazione pressione incorporata nel basa-
mento;
- uno scambiatore di calore tipo Modine con valvola di sicu-
rezza incorporata;
- un filtro olio e doppia filtrazione con valvola di sicurezza
incorporata.
Funzionamento (vedere Figura 217).
L’olio motore viene aspirato dalla coppa mediante la
pompa olio (3) tramite la succhieruola (2) e mandato in
pressione allo scambiatore di calore (5) dove viene raffred-
dato:
L’olio prosegue attraverso il filtro olio (6) e inviato a lubrifi-
care gli organi interessati tramite canalizzazioni o tubazioni.
L’olio, terminato il ciclo di lubrificazione, ritorna nella coppa
per caduta. Il filtro dell’olio può essere escluso dalla valvola
di sicurezza incorporato nello stesso, in caso di suo intasa-
mento. Anche lo scambiatore di calore in caso di intasa-
mento viene escluso da una valvola di sicurezza.
Inoltre, l’olio di lubrificazione alimenta il tendicatena auto-
matico idraulico (7) del comando (8) alberi distribuzione.
75515


GRUPPO POMPA OLIO DEPRESSORE Dati caratteristici

(GPOD) rappoto di trasmissione 1,15
cilindrata 16,2 cm3
Figura 218 diametro pompante 49,5 mm
numero di denti 7
altezza 11
velocità minima pompa olio 862 giri/min
velocità max pompa olio 4485 giri/min
fuorigiri pompa olio 5247 giri/min
fuorigiri forzato pompa olio 6279 giri/min
velocità 2500 giri/min
coppia 2,1 Nm
assorb. di potenza (calc.) 550 W
Temperatura olio: 100° C - ricircolo chiuso -

pressione max in uscita 5 bar
velocità motore giri/min
portata (lit/min)
(velocità pompa olio-giri/min)
750 (862) 12
3900 (4485) 68
Depressore
Il depressore (2, Figura 219) del tipo a palette radiali, è incor-
porato anch’esso nel GPOD (1, Figura 219). È azionato diret-
tamente dalla pompa olio.
75517
rappoto di trasmissione 325
SCHEMA DI MONTAGGIO GPOD SUL MOTORE cilindrata 86 cm3
volume da svuotare 4,5 litri
1. Depressore - 2. Pompa olio - 3. Albero motore - volume da svuotare con EGR 9 litri
A. Foro alimentazione olio al depressore. diametro della camera 65 mm
Giuoco fra i denti ingranaggio albero motore e ingranaggio diametro rotore 50 mm
comando pompa olio 0,003 ÷ 0,2 mm. eccentricità 7,5 mm
Il gruppo è revisionabile, in caso di difettoso funzionamento numero delle palette 3
occorre sostituirlo. altezza 34 mm
velocità minima pompa del vuoto 994 giri/min
503010 Pompa olio velocità massima pompa del vuoto 5168 giri/min
fuorigiri pompa del vuoto 6046 giri/min
Figura 219 fuorigiri forzato pompa del vuoto 7235 giri/min
portata teorica al minimo (aria) 85,5 l/min
portata reale al minimo (aria) - a
pressione atmosferica 46 l/min
portata teorica alla max velocità - (aria) 444,4 l/min
portata reale alla max velocità - (aria) a
pressione atmosferica 60 l/min
assorbimento di potenza misurato (massima

velocità 2500 giri/min
coppia 2,1 Nm
assorborbimento di potenza (calc.) 550 W
Temperatura olio: 100° C - velocità motore 750 giri/min
(velocità pompa 994 giri/min)
serbatoio vuoto
0,5 0,8
(litri) (bar)
4,5 4,5 12,5
5,6 tempo
p (sec)
( ) 6,0 16,0
75516
9 9,0 24,0
La pompa olio (3) è del tipo ad ingranaggi è comandata diret-
tamente dall’albero motore.

543475 Valvola di regolazione pressione olio 543070 Filtro olio

75520
SEZIONE VALVOLA DI REGOLAZIONE PRESSIONE

OLIO MONTATA NEL BASAMENTO
75523
Valvola smontata dal basamento L = 51,75 mm.
Valvola montata nel basamento L = 50,75.
Filtro olio a semplice filtrazione con valvola By-pass incorpo-
Inizio apertura 4 bar L = 49,5
rata - pressione di apertura 2,5 ± 0,3 bar.
apertura massima 4,6 bar L = 44.
543110 Scambiatore di calore Modine
Figura 221
Figura 224
75521
PARTICOLARI COMPONENTI LA VALVOLA

DI REGOLAZIONE PRESSIONE OLIO
1. Anello elastico - 2. Piattello - 3. Molla - 4. Valvola -
5. Corpo valvola.
75524
Figura 222
Pulire accuratamente lo scambiatore di calore (1).

Sostituire sempre gli anelli di tenuta (2 e 4).
Valvola di sicurezza incorporata (3).
Pressione di apertura 0,82-1,03 bar
75522
DATI PRINCIPALI DELLA MOLLA PER VALVOLA

DI REGOLAZIONE PRESSIONE OLIO

540480 Impianto di ricircolo vapori olio Figura 225

Descrizione
I vapori olio che si formano nella coppa durante il funziona-
mento motore, passando dal coperchio sovratesta vengono
canalizzati nel filtro condensatore / separatore denominato
Blow-by. Il filtro è strutturato in due sezioni:
- la prima a labirinto, dove la maggior parte dei vapori viene
condensata e, attraverso una valvola di scarico ad om-
brello, ritorna alla coppa;
- la seconda comprende un filtro a coalescenza che con-
densa la parte rimanente dei vapori i quali ritornano alla
coppa attraverso un ulteriore valvola ad ombrello.
La parte di vapori che non è condensata viene inviata, tramite
una valvola di controllo MANN-HUMMEL, al condotto di
aspirazione e bruciata durante il normale funzionamento del
motore.
Il filtro Blow-by non è scomponibile e deve quindi es-

! sere sostituito interamente.
75525
SCHEMA RICIRCOLO VAPORI OLIO
1. Valvola di controllo MANN-HUMMEL - 2. Valvole ad ombrello - 3. Filtro Blow-by - A. Labirinto -
B. Flusso recupero vapori olio in aspirazione - C. Flusso di ritorno olio nella coppa - D. Flusso dei
vapori olio dalla coppa - E. Flusso dei vapori olio dalla sovratesta - F. Filtro a coalescenza.

5432 RAFFREDDAMENTO Figura 226

Descrizione
L’impianto di raffreddamento del motore è del tipo a circola-
zione forzata a circuito chiuso ed è costituito dai seguenti
organi:
- un serbatoio di espansione il cui tappo ha incorporato
due valvole: una di scarico e una di immissione, che rego-
lano la pressione dell’impianto;
- un sensore di livello liquido di raffreddamento posto alla
base del serbatoio di espansione;
- un modulo di raffreddamento motore per dissipare il ca-
lore sottratto al motore dal liquido di raffreddamento
con scambiatore di calore per intercooler;
- uno scambiatore di calore per raffreddare l’olio di lubrifi-
cazione;
- uno scambiatore di calore per raffreddare i gas di scarico
(motori con EGR);
- una pompa acqua del tipo centrifuga incorporata nel
basamento motore;
- un elettroventilatore costituito da un giunto elettroma-
gnetico sul cui albero ruota folle un mozzo dotato di una
piastra metallica mobile assialmente, e sul quale è mon-
tata la ventola;
- un termostato a 3 vie che regola la circolazione del
liquido di raffreddamento.
Funzionamento
La pompa acqua azionata tramite una cinghia poli-V dall’albe-
ro motore invia il liquido di raffreddamento nel basamento
e con maggior prevalenza nella testa cilindri.
Quando la temperatura del liquido raggiunge e supera la tem-
peratura di funzionamento provoca l’apertura del termostato
e da questo il liquido viene canalizzato al radiatore e raffred-
dato dalla ventola.
La pressione all’interno dell’impianto dovuta alla variazione
della temperatura è regolata dalle valvole di scarico (2) e di
immissione (1) incorporate nel tappo di introduzione del ser-
batoio di espansione (dettaglio A).
La valvola di scarico (2) ha una duplice funzione:
- mantenere l’impianto in leggera pressione in modo da
elevare il punto in ebollizione del liquido refrigerante;
- scaricare in atmosfera l’eccesso di pressione che si deter-
mina in caso di elevata temperatura del liquido refrige-
rante.
La valvola di immissione (1) ha la funzione di permettere il
travaso del liquido di raffreddamento dal serbatoio di espan-
sione al radiatore, quando, all’interno dell’impianto, si crea
una depressione dovuta alla riduzione di volume del liquido
di raffreddamento in conseguenza dell’abbassamento di tem-
peratura dello stesso.
Apertura valvola di scarico 1 ± 0,1 kg/cm2.
Apertura valvola di immissione 0,005 ÷ 0,02 kg/cm2.
75526

543212 Puleggia elettromagnetica Figura 229

Figura 227
75529
SEZIONE LONGITUDINALE DELLA POMPA ACQUA

1. Corpo pompa - 2. Albero comando pompa completo di
75527 cuscinetto - 3. Guarnizione di tenuta - 4. Girante.
SEZIONE GIUNTO ELETTROMAGNETICO

Caratteristiche
Coppia trasmissibile a 20°C a frizione
rodata 45 Nm 543250 Termostato
Tensione 12 Volt Figura 230
Consumo 26 W
Il relay comando elettroventilatore viene attivato o disattiva-
to in relazione alle temperature: del liquido di raffreddamen-
to motore, dell’aria di sovralimentazione e del combustibile.
Temperature aria sovralimentazione
Si attiva a > 75° - si disattiva a < 65°
Temperature liquido di raffreddamento (se il sensore non è
difettoso)
Temperature combustibile
(se il sensore temperatura liquido di raffreddamento è rico-
nosciuto difettoso dalla centralina EDC)
543210 Pompa acqua
Figura 228
75530
Il termostato (1) di tipo by-pass non necessita alcuna regola-

zione.
Qualora sussistano dubbi sul funzionamento, sostituirlo.
Sul corpo termostato sono montati il trasmettitore/interrut-
tore termometrico e sensore temperatura acqua.
A. - AI Inizio corsa a 78°C ± 2 °C.
B. Corsa valvola (1) a 94°C ≥ 7 mm
75528 BI Corsa valvola (2) a 94°, 6,4 mm
La pompa acqua (3) non è revisionabile. In caso di perdite di La corsa di 7 mm in meno di 60”.
liquido di raffreddamento dalla guarnizione di tenuta o di dan-
neggiamento deve essere sostituita. Il corpo (1) della pompa
acqua serve anche come supporto della pompa alta pressio-
ne. Gli anelli di tenuta (3 e 4) devono essere sempre sostituiti.

SOVRALIMENTAZIONE
Figura 231
75531
SCHEMA SOVRALIMENTAZIONE
Descrizione
Il sistema di sovralimentazione è costituito da: un filtro aria, Il turbocompressore ha la funzione di utilizzare l’energia dei
da un turbocompressore e da l’intercooler. gas di scarico del motore per inviare aria in pressione ai cilin-
Il filtro dell’aria e del tipo a secco costituito da una cartuccia dri.
filtrante sostituibile periodicamente. L’intercooler è costituito da un radiatore incluso nel radiatore
del liquido di raffreddamento motore, ed ha la funzione di
abbassare la temperatura dell’aria in uscita dal turbocompres-
sore per inviarla ai cilindri.

542410 Turbocompressore
Figura 232
75532
A. VALVOLA A FARFALLA CHIUSA B. VALVOLA A FARFALLA APERTA
Figura 233
75533
Esso è costituito essenzialmente da: - una valvola limitatrice di sovrapressione applicata sul
- un corpo centrale nel quale è alloggiato un albero sup- corpo turbina. Essa ha la funzione di parzializzare l’uscita
portato da boccole alle cui estremità opposte sono dei gas di scarico (dettaglio B), inviandone una parte
montate: la girante turbina e la girante compressore; direttamente nel tubo di scarico, quando la pressione di
sovralimentazione a valle del turbocompressore rag-
- un corpo turbina e un corpo compressore montati giunge il valore di taratura;
sull’estremità del corpo centrale;

Sostituzione valvola limitatrice di pressione
Riscontrando un anomalo funzionamento del moto-
! re imputabile al sistema di sovralimentazione, è op- Figura 236
portuno prima di eseguire i controlli sul turbocom-
pressore, controllare l’efficienza delle guarnizioni di
tenuta ed il fissaggio dei manicotti di collegamento,
controllando inoltre che non esistano intasamenti
nei manicotti di aspirazione, nel filtro aria o nei radia-
tori. Se il danneggiamento del turbocompressore è
dovuto a mancanza di lubrificazione, controllare che
le tubazioni per la circolazione dell’olio non siano
rotte o intasate in tal caso sostituirle o eliminare l’in-
conveniente.
54249 Valvola limitatrice pressione

Controllo e registrazione valvola limitatrice di
pressione
Figura 234
75536
Rimuovere il dado (2).

Rimuovere le viti (5) e staccare la staffa completa di valvola
limitatrice (7) dal turbocompressore.
Montare la nuova valvola invertendo le operazioni di smon-
taggio e registrarla come segue:
Avvitare il dado (3) sullo stelo (4) della valvola fino al fondo
della filettatura, montare la leva (1) sullo stelo della valvola.
Con l’apparecchio 99367121 (5, Figura 235), introdurre nella
valvola (7) aria compressa alla pressione prescritta, in tale
condizione avvitare il dado (2) fino a che la valvola a farfalla
75534 comandata dalla leva (1) si posiziona a battuta sulla sede..
Svitare il dado (3) fino a portarlo a contatto della leva (1) e
Coprire gli ingressi e uscite dell’aria i gas di scarico e olio di
bloccare contemporaneamente i dadi (2 e 3).
lubrificazione. Procedere ad una accurata pulizia esterna del
Registrare la valvola limitatrice di pressione (7) come
turbocompressore usando liquido anticorrosivo e antiossi-
descritto nel capitolo relativo.
dante. Scollegare la tubazione (2) dal bocchettone della val-
Al termine verniciare i dadi (2 e 3) con vernice di sicurezza
vola limitatrice di pressione (1) e applicare al medesimo, la
e collegare alla valvola (7) la tubazione (6) fissandola con una
tubazione dell’apparecchio 99367121 (1, Figura 235).
nuova fascetta di ritegno.
Figura 235
Prima del montaggio del turbocompressore sul

! motore, occorre riempire il corpo centrale di olio di
lubrificazione motore.
75535
Appoggiare sull’estremità del tirante (2) il puntale del compa-

ratore (1) con base magnetica e azzerarlo. Tramite l’apparec-
chio 99367121 (5), immettere nel corpo valvola (6) aria com-
pressa alla pressione prescritta e accertarsi che tale valore
rimanga costante per tutta la durata del controllo, diversa-
mente sostituire la valvola. Nelle suddette condizioni, il tiran-
te deve aver compiuto la corsa prescritta. Riscontrando un
valore diverso agire opportunamente sui dadi (3 e 4).


Figura 237
75537
A. Gas di scarico in aspirazione - B. Gas di scarico raffreddati - C. Liquido refrigerente al riscaldatore

D. Gas dalla valvola E.G.R. - E. Arrivo liquido refrigerante refrigerante dalla testa cilindri.
L’impianto EGR risulta essere simile a quello realizzato sul la gestione del sistema realizzata dalla centralina dell’EDC
motore 8140.63 e trattato nel capitolo specifico. MS6.3, per diversi valori di taratura dell’elettrovalvola modu-
Differisce dalla versione presente sui motori 8140.63 per l’ap- latrice e di quella pneumatica dell’EGR.
plicazione dello scambiatore di calore dei gas di scarico, per


ALIMENTAZIONE
SISTEMA DI INIEZIONE ELETTRONICO AD ALTA PRESSIONE (MS 6.3)
Generalità
L’MS6.3 è un sistema di iniezione elettronica ad alta pressio- Figura 238
ne per motori diesel veloci ad iniezione diretta.
Le principali caratteristiche sono:
- disponibilità di pressioni di iniezione elevate (1600
bar);
- possibilità di modulare queste pressioni tra 150 bar fino
al valore massimo di esercizio di 1600 bar, indipenden-
temnete dalla velocità di rotazione e dal carico motore;
- capacità di operare a regimi motore elevati (fino a 6000
giri/min);
- precisione del comando dell’iniezione (anticipo e dura-
te dalla iniezione);
- riduzione dei consumi;
- riduzione delle emissioni.
Le principali funzioni del sistema sono essenzialmente le se-
guenti:
- controllo temperatura combustibile;
- controllo temperatura liquido raffreddamento motore;
- controllo quantità combustibile iniettata;
- controllo del regime di minimo;
- taglio del combustibile in fase di rilascio (Cut-Off);
- controllo bilanciamento cilindri al minimo;
- controllo antiseghettamento;
- controllo fumosità allo scarico in accelerazione;
- controllo ricircolo gas di scarico (E.G.R. se presente);
- controllo limitazione regime massimo;
- controllo candelette di preriscaldo;
- controllo entrata in funzione impianto di climatizzazio-
ne (ove previsto);
- controllo pompa combustibile ausiliaria;
- controllo della posizione dei cilindri;
- controllo anticipo iniezione principale e pilota;
- controllo ciclo chiuso della pressione di iniezione;
- controllo pressione di sovralimentazione;
- autodiagnosi;
- collegamento con centralina immobilizzatore Immobili-
zer;
- controllo limitazione coppia massima.
Il sistema consente di effettuare una pre-iniezione (iniezio-
ne pilota) prima del P.M.S. con il vantaggio di ridurre la deri-
vata della pressione in camera di scoppio, riducendo il valo-
re di rumorosità della combustione, tipico dei motori a inie-
zione diretta.
La centralina controlla la quantità di combustibile inietta-
to,regolando la pressione di linea e i tempi di iniezione.
Le informazioni che la centralina elabora per controllare la
quantità di combustibile da iniettare sono:
- giri motore;
- temperatura liquido di raffreddamento; 75539
- pressione di sovralimentazione;
- temperatura aria; SCHEMA UBICAZIONE COMPONENTI IL SISTEMA DI INIEZIONE ELETTRONICO AD ALTA PRESSIONE
- quantità aria aspirata;
1. Sensore giri motore - 2. Elettroiniettori - 3. Candeletta preriscaldo - 4. Sensore temperatura liquido di raffreddamento - 5. Ventilatore elettromagnetico - 6. Modulatore per valvola E.G.R. (se presen-
- tensione batteria; te) - 7. Sensore di fase distribuzione - 8. Compressore (se presente) - 9. Pompa alta pressione - 10. Regolatore di pressione - 11. Filtro combustibile - 12. Sensore temperatura combustibile - 13. Sen-
- pressione gasolio; sore di intasamento filtro combustibile - 14. Pompa elettrica di alimentazione - 15. Prefiltro combustibile - 16. Serbatoio combustibile - 17. Batteria - 18. Centralina con sensore di pressione atmosferica
- posizione pedale acceleratore. - 19. Sensore pedale acceleratore - 20. Sensori pedale frizione - 21. Sensori pedale freno - 22. Valvola di non ritorno combustible - 23. Riscaldatore - 24. Sensore di pressione temperatura aria - 25.
Limitatore di pressione accumulatore idraulico (rail) - 26. Accumulatore idraulico (rail) - 27. Sensore di pressione combustibile accumulatore idraulico (rail) - 28. Contagiri motore - 29. Tachigrafo - 30
Spia termoavviatore.

MOTORE

MOTORE
FUNZIONALITÀ DEL SISTEMA Controllo regolarità rotazione motore

Autodiagnosi - BLINK CODE (antiseghettamento)
Assicura la regolarità di rotazione del motore a regime costan-
Il sistema di autodiagnosi della centralina verifica i segnali pro-
te durante l’incremento di giri.
venienti dai sensori confrontandoli con i dati limite consentiti
La centralina elabora in base ai segnali ricevuti dai sensori e de-
(vedere capitolo relativo):
termina la quantità di combustibile da iniettare tramite:
Riconoscimento dell’immobilizzatore - il regolatore di pressione
- il tempo di apertura degli elettroiniettori.
La centralina nel momento in cui riceve il segnale di chiave su
“MAR” dialoga con la centralina dell’ immobilizzatore per Controllo fumosità allo scarico in acce-
ottenere il consenso all’avviamento. lerazione
La centralina con forte accelerazione, in base ai segnali ricevuti
Controllo temperatura combustibile
dal misuratore di introduzione aria e dal sensore giri motore,
La centralina, con temperatura combustibile superiore a 75ºC, determina la quantità ottimale di combustibile da iniettare:
rilevata dal sensore sul filtro combustibile, comanda il regola- - comanda il regolatore di pressione
tore di pressione al fine di ridurre la pressione in linea (non - varia il tempo di iniezione degli elettroiniettori.
modifica i tempi di iniezione). Se la temperatura supera i 90ºC,
la potenza viene ridotta al 60%. Controllo ricircolo gas di scarico (E.G.R. se
presente)
Controllo temperatura liquido di
raffreddamento motore La centralina in base al carico motore e al segnale proveniente
dal sensore pedale acceleratore, limita la quantità di aria aspira-
La centralina in funzione delle temperatura: ta, attuando la parziale aspirazione dei gas di scarico.
- del liquido di raffreddamento motore, dell’aria di
sovralimentazione e del combustibile, comanda il Controllo limitazione regime massimo
ventilatore elettromagnetico (Baruffaldi) e accende la spia La centralina in funzione del numero di giri attua due strategie
temperatura liquido di raffreddamento. di intervento;
Controllo quantità combustibile iniettata - a 4250 giri/min, la centralina limita la portata di combusti-
bile riducendo il tempo di apertura degli elettroiniettori.
La centralina in base ai segnali provenienti dai sensori e ai valori oltre 5000 giri al minuto disattiva gli elettroiniettori.
mappati:
- comanda il regolatore di pressione Controllo regolarità di rotazione in acce-
- varia il tempo di iniezione “pilota” fino a 2200 giri/min lerazione
- varia il tempo di iniezione “principale”. Viene assicurata la regolarità della progressione in ogni condi-
zione, tramite il controllo del regolatore di pressione e del
Controllo del regime di minimo tempo di apertura degli elettroiniettori.
La centralina elabora i segnali provenienti dai vari sensori e re-
gola la quantità di combustibile iniettata: Controllo centralina candelette di preriscaldo
- comanda il regolatore di pressione La centralina di iniezione in fase di:
- varia i tempi di iniezione degli elettroiniettori. - avviamento
Entro certe soglie il regime tiene conto della tensione batteria. - post-avviamento
temporizza il funzionamento delle candelette di preriscaldo in
Taglio del combustibile in fase di rilascio funzione della temperatura motore.
del pedale (cut-off)
La centralina in fase di rilascio del pedale acceleratore attua le Controllo entrata in funzione dell’impianto di
seguenti logiche: condizionamento
- toglie l’alimentazione agli elettroiniettori La centralina comanda il compressore del condizionamento:
- riattiva parzialmente l’alimentazione agli elettroiniettori - inserendolo/disinserendolo quando viene premuto il rela-
prima del raggiungimento del regime minimo tivo interruttore
- comanda il regolatore di pressione combustibile. - disinserendolo momentaneamente (circa 6 sec.) se il liqui-
do di raffreddamento motore raggiunge la temperatura
Controllo bilanciamento cilindri al minimo prevista.
La centralina in base ai segnali ricevuti dai sensori controlla la Controllo elettropompa combustibile
regolarità della coppia al regime di minimo:
La centralina indipendentemente dal regime di giri:
- varia la quantità di combustibile iniettata nei singoli elet-
troiniettori (tempo di iniezione). - alimenta la pompa combustibile ausiliaria con chiave su
MAR
- esclude l’alimentazione della pompa ausiliaria in caso il
motore non venga avviato entro alcuni secondi.

Controllo preriscaldo gasolio Correzione della portata per evitare

rumorosità, fumosità o sovraccarichi
Temporizza il funzionamento del preriscaldo gasolio in funzio- Sono noti i comportamenti che potrebbero condurre al verifi-
ne della temperatura ambiente. carsi degli inconvenienti in oggetto.
Il progettista ha perciò inserito nella centralina apposite istru-
Controllo della posizione dei cilindri zioni per evitarli.
La centralina durante ogni giro motore riconosce quale cilin- De-rating

dro si trova in fase di scoppio e comanda la sequenza di iniezio- In caso di surriscaldamento del motore, l’iniezione viene modi-
ne al cilindro opportuno. ficata, diminuendo la portata in varia misura, proporzional-
mente alla temperatura raggiunta dal liquido di raffreddamen-
Controllo anticipo iniezione principale e pilota to.
La centralina in base ai segnali provenienti dai vari sensori,
Controllo elettronico dell’anticipo di iniezione
compreso il sensore di pressione assoluta integrato nella cen-
tralina stessa, determina secondo una mappatura interna, il L’anticipo (istante di inizio mandata, espresso in gradi) può es-
punto di iniezione ottimale. sere diverso da un’iniezione a quella successiva, anche in modo
differenziato da un cilindro all’altro, ed è calcolato, analoga-
Controllo ciclo chiuso della pressione di mente alla portata, in funzione del carico del motore (posizio-
iniezione ne acceleratore, giri motore e aria introdotta).
L’anticipo viene opportunamente corretto
La centralina sulla base del carico motore, determinato
- nelle fasi di accelerazione
dall’elaborazione dei segnali provenienti dai vari sensori, co-
manda il regolatore per ottenere una pressione di linea otti- - in base alla temperatura acqua
male. e per ottenere:
- riduzione emissioni, rumorosità e sovraccarichi
Dosatura del combustibile
- migliori accelerazioni del veicolo
La dosatura del combustibile viene calcolata in funzione di: All’avviamento viene impostato un anticipo molto elevato, in
- posizione pedale acceleratore funzione della temperatura dell’acqua.
- giri motore Il feed-back dell’istante di inizio mandata viene fornito dalla va-
riazione di impedenza dell’elettrovalvola dell’iniettore.
- quantità di aria introdotta.
Il risultato può essere corretto in funzione Regolatore di velocità
- della temperatura acqua Il regolatore elettronico di velocità presenta entrambe le ca-
oppure per evitare ratteristiche dei regolatori:
- rumorosità - minimo e massimo
- fumosità - tutti i regimi
- sovraccarichi Rimane stabile in gamme in cui i regolatori tradizionali, mecca-
- surriscaldamenti nici, diventano imprecisi.
- fuori giri della turbina Avviamento del motore
La mandata può essere modificata in caso di Nei primi giri di trascinamento del motore, avviene la sincro-
- intervento di dispositivi esterni (ABS), ABD, EBD. nizzazione dei segnali di fase e di riconoscimento del cilindro
- inconvenienti gravi che comportino la riduzione di carico nº 1 (sensore volano e sensore albero distribuzione).
o l’arresto del motore. All’avviamento viene ignorato il segnale del pedale acceleratore.
La portata di avviamento viene impostata esclusivamente in ba-
La centralina, dopo aver determinato la massa di aria introdot-
se alla temperatura dell’acqua, tramite un’apposita mappa.
ta misurandone il volume e la temperatura, calcola la corri-
Quando la centralina rileva un numero di giri ed un’accelera-
spondente massa di combustibile da iniettare nel cilindro inte-
zione del volano tali da poter considerare il motore ormai av-
ressato (mg. per mandata) tenendo conto anche della tempe-
viato e non più trascinato dal motorino d’avviamento, riabilita
ratura del gasolio.
il pedale acceleratore.
La massa di combustibile così calcolata viene prima convertita
in volume (mm3 per mandata), e poi in gradi di manovella, cioè
in durata dell’iniezione
Correzione della portata in base alla
temperatura dell’acqua
A freddo, il motore incontra maggiori resistenze nel suo fun-
zionamento: gli attriti meccanici sono elevati, l’olio è ancora
molto viscoso, i vari giochi non sono ancora ottimizzati.
Inoltre, il combustibile iniettato tende a condensarsi sulle su-
perfici metalliche ancora fredde.
A motore freddo la dosatura del combustibile è quindi mag-
giore che a motore caldo.

Avviamento a freddo Cut - off

Qualora anche uno solo dei tre sensori di temperatura (acqua, È la funzione di interruzione della mandata combustibile, du-
aria o gasolio) registri una temperatura inferiore a 10 ºC, viene rante la decelerazione del veicolo (pedale acceleratore rila-
attivato il pre-post riscaldo. sciato).
All’inserimento del contatto a chiave si accende la spia del pre-
riscaldo e rimane accesa per un periodo variabile in funzione Cylider balancing
della temperatura (mentre le candelette di preriscaldo situate
nella testa cilindri riscaldano l’aria), poi lampeggia. A questo Il bilanciamento individuale dei cilindri contribuisce ad aumen-
punto si può avviare il motore tare comfort e guidabilità.
A motore in moto la spia si spegne, mentre le candelette conti- Questa funzione consente un controllo individuale e persona-
nuano ad essere alimentate per un certo tempo (variabile), ef- lizzato della portata di combustibile e dell’inizio mandata per
fettuando il postriscaldo. ogni cilindro, in modo anche diverso da un cilindro all’altro, per
Se con spia lampeggiante il motore non viene avviato entro 20 compensare le tolleranze idrauliche dell’iniettore.
÷ 25 secondi (tempo di disattenzione), l’operazione viene an-
nullata per non scaricare inutilmente le batterie. Le differenze di flussaggio (caratteristiche di portata) tra i vari
La curva di preriscaldo è variabile anche in funzione del voltag- iniettori non possono essere valutate direttamente dalla cen-
gio batteria. tralina, ma a fornire questa informazione provvede la prevista
operazione di lettura del codice a barre di ogni iniettore, al
Avviamento a caldo montaggio, tramite Modus.
Se le temperature di riferimento superano tutte i 10 °C, all’in- Synchronisation search

serimento del contatto a chiave la spia si accende per circa 2
sec. per un breve test, poi si spegne. A questo punto si può Se viene a mancare il segnale dal sensore albero a camme, la
avviare il motore. centralina riesce comunque a riconoscere i cilindri in cui iniet-
tare il combustibile.
Run up Se questo avviene quando il motore è già in moto, la succes-
sione delle combustioni è ormai acquisita, per cui la centralina
All’inserimento del contatto a chiave, la centralina provvede continua con la sequenza su cui è già sincronizzata.
a trasferire nella memoria principale le informazioni memoriz- Se questo avviene a motore fermo, la centralina energizza una
zate all’atto del precedente arresto del motore (vedi: After sola elettrovalvola. Al massimo entro 2 giri dell’albero motore,
run), ed effettua una diagnosi del sistema. in quel cilindro avverrà un’iniezione, per cui la centralina non
dovrà fare altro che sincronizzarsi sull’ordine di combustione
After run e far avviare il motore.
Ad ogni spegnimento del motore tramite chiave, le centralina

rimane ancora alimentata per alcuni secondi dal relè principale.
Ciò consente al microprocessore di trasferire alcuni dati dalla
memoria principale (di tipo volatile) ad una memoria non vola-
tile, cancellabile e riscrivibile (EEprom), in modo da renderli di-
sponibili per il successivo avviamento (vedi: Run up).
- impostazioni varie (minimo motore, ecc.)
- tarature di alcuni componenti
- memoria guasti
Il procedimento dura alcuni secondi, tipicamente da 2 a 7 (di-
pende dalla quantità di dati da salvare), dopo di che l’ECU invia
un comando al relè principale e lo fa scollegare dalla batteria
È molto importante che questa procedura non venga

! interotta, ad esempio spegnendo il motore dallo stac-
cabatterie, oppure scollegando lo staccabatterie pri-
ma che siano passati almeno 10 secondi dallo spegni-
mento del motore.
Se questo succede, la funzionalità del sistema rimane
assicurata, ma interruzioni ripetute possono danneg-
giare la centralina.


FUNZIONAMENTO
In questo sistema di iniezione, il regolatore di pressione, posto Figura 239
a monte della pompa ad alta pressione, regola il flusso del
combustibile necessario sull’impianto bassa pressione. Succes-
sivamente la pompa ad alta pressione provvede ad alimentare
correttamente l’accumulatore idraulico.
Questa soluzione, mandando in pressione solo il combustibile
necessario, migliora il rendimento energetico e limita il riscal-
damento del combustibile nell’impianto. La valvola limitatrice
montata sulla pompa alta pressione, ha la funzione di mante-
nere la pressione, all’ingresso del regolatore di presione co-
stante a 5 bar; indipendentemente dall’efficienza del filtro
combustibile e dell’impianto a monte. L’intervento della valvo-
la limitatrice comporta un aumento del flusso combustibile nel
circuito di raffreddamento della pompa ad alta pressione.
La pompa ad alta pressione mantiene continuamente il com-
bustibile alla pressione di esercizio, indipendentemente dalla
fase e dal cilindro che deve ricevere l’iniezione e lo accumula
in un condotto comune a tutti gli elettroiniettori.
All’ingresso degli elettroiniettori è quindi sempre disponibile
combustibile alla pressione d’iniezione calcolata dalla centrali-
na elettronica.
Quando l’elettrovalvola di un elettroiniettore viene eccitata
dalla centralina elettronica, avviene nel relativo cilindro l’inie-
zione di combustibile prelevato direttamente dall’accumulato-
re idraulico.
L’impianto idraulico è realizzato da un circuito bassa pressione
e di ricircolo combustibile ed uno ad alta pressione.
Il circuito ad alta pressione risulta costituito dalle seguenti tu-
bazioni:
- tubazione che collega l’uscita della pompa ad alta pressio-
ne al Rail;
- accumulatore idraulico;
- tubazioni che alimentano gli elettroiniettori.
Il circuito a bassa pressione risulta costituito dalle seguenti tu-
bazioni:
- tubazione di aspirazione combustibile dal serbatoio al
prefiltro;
- tubazioni che alimentano la pompa meccanica di alimen-
tazione e il prefiltro;
- tubazioni che alimentano la pompa ad alta pressione at-
traverso il filtro del combustibile.
Completano l’impianto di alimentazione il circuito di scarico
combustibile dall’accumulatore idraulico e dagli elettroinietto-
ri.
In funzione delle elevate pressioni esistenti in questo sistema
idraulico, per motivi di sicurezza occorre:
- evitare di collegare con un serraggio approssimativo i rac-
cordi delle tubazioni ad alta pressione;
- evitare di scollegare le tubazioni ad alta pressione con
motore in moto (NON si devono fare tentativi di spurgo,
assolutamente inutili e pericolosi!).
Anche l’integrità del circuito a bassa pressione è essenziale per 75572
il buon funzionamento del sistema, quindi occorre evitare ma-

nipolazioni e modifiche ed intervenire subito in caso di perdite.
SCHEMA IMPIANTO DI ALIMENTAZIONE E RICIRCOLO COMBUSTIBILE
Le tubazioni collegate al supporto filtro combustibile
! sono ad innesto rapido. 1. Pompa ad alta pressione CP3 con pompa di alimentazione integrata - 2. Tubazione arrivo combustibile dal filtro - 3. Regolatore di pressione - 4. Sensore di presenza acqua nel filtro -
Prima del montaggio delle stesse, assicurarsi che gli in- 5. Filtro combustibile con separatore di acqua - 6. Sensore temperatura carburante - 7. Preriscaldo carburante - 8. Tubazione di mandata combustibile al filtro - 9. Tubazione di ritorno combustibile al
nesti e i relativi raccordi sul supporto siano puliti. serbatoio. - 10. Valvola di non ritorno combustibile - 11. Raccordo multiplo - 12. Tubazione ad alta pressione di mandata all’accumulatore idraulico - 13. Tubazione a bassa pressione di ritorno dall’accu-
mulatore idraulico al raccordo multiplo - 14. Valvola di sovrapressione - 15. Accumulatore idraulico - 16. Sensore di pressione - 17. Tubazione ad alta pressione tra accumulatore idraulico ed elettroi-
niettori - 18. Elettroiniettori - 19. Tubazione di ritorno dagli elettroiniettori alla pompa alta pressione CP3.

MOTORE

IMPIANTO IDRAULICO Caratteristiche

L’impianto idraulico è composto da: Pressione di mandata: 2,5 bar
- serbatoio; Portata: > 155 litri/h
Alimentazione: 13,5 V - < 5A
- prefiltro;
Resistenza bobina a 20°C: 28.5 Ohm
- pompa elettrica di alimentazione;
- filtro combustibile;
- la pompa di alimentazione ad alta pressione con pompa di
alimentazione incorporata;
- il regolatore di pressione;
- il collettore (rail);
- gli elettroiniettori;
- le tubazioni di alimentazione e il ricircolo combustibile.
773010 Elettropompa combustibile

Pompa volumetrica rotativa con by-pass integrate, è montato
sulla tubazione di aspirazione, sul lato sinistro del telaio.
L’elettropompa combustibile è del tipo volumetrica a rullini,
con motorino a spazzole e con eccitazione a magneti perma-
nenti.
La girante ruota, trascinata dal motorino, creando dei volumi
che si spostano dalla luce di aspirazione alla luce di mandata.
Tali volumi sono delimitati dai rullini che durante la rotazione
del motorino aderiscono all’anello esterno.
La pompa è dotata di due valvole, una di non ritorno per evita-
re lo svuotamento del circuito combustibile (a pompa ferma),
la seconda di sovrapressione che ricircola la mandata con aspi-
razione quando si producono pressioni superiori a 5 bar.
Figura 240
50707
SEZIONE SULL’ELETTROPOMPA COMBUSTIBILE

542011 Filtro combustibile

Figura 241
75573
Il filtro combustibile è costituito da una cartuccia (6) dotata di Tubazioni combustibile

separatore acqua (7). Figura 242
La capacità di accumulo di acqua (A) del filtro è di ∼100 cm3.
Sull’estremità inferiore è montato il segnalatore di presenza
acqua (4). Svitando il segnalatore (4) si scarica l’eventuale pre-
senza di acqua.
Il filtro combustibile (6) è avvitato sul supporto riscaldatore (3)
dotato: sensore di intasamento (1), sensore di temperatura
(2) e di valvola di non ritorno combustibile (5).
Quando la temperatura del gasolio è inferiore a 6 °C, una resi-
stenza elettrica provvede a riscaldarlo sino ad un massimo di
15 °C prima di inviarlo alla pompa di pressione.
Caratteristica valvola di non ritorno
+ 0,05
pressione di apertura 0,5 bar - 0,1
pressione differenziale minore di 0,2 bar a 120 litri/h di com-
bustibile.
Caratteristica segnalatore di intasamento
pressione differenziale di funzionamento 1,1 bar
Coppie di serraggio 75585

1. Serraggio segnalatore intasamento 20±2 Nm
1. Raccordo innesto rapido tubazione alimentazione pompa al-
4. Seganlatore di presenza acqua 0,8±1,2 Nm
ta pressione - 2. Raccordo innesto rapido tubazione di alimenta-
5. Serraggio valvola di non ritorno 25±2 Nm
zione - 3. Raccordo innesto rapido tubazione ritorno combusti-
6. Serraggio filtro combustibile 18±2 Nm
bile - 4. Supporto filtro combustibile.
8. Connettore 35±2 Nm
9. Connettore 35±2 Nm In caso di scollegamento delle tubazioni combustibile (1-2-3)
10. Vite di spurgo 4 Nm dal supporto (4), occorre al riattacco, assicurarsi che i raccordi
delle medesime siano scrupolosamente puliti. Questo per evi-
tare una non perfetta tenuta e conseguente uscita di combu-
stibile.

775010 Pompa alta pressione

Figura 243
72595
1. Raccordo uscita combustibile al rail - 2. Pompa ad alta pressione - 3. Regolatore di pressione - 4. Raccordo ingresso combusti-
bile da filtro - 5. Raccordo uscita combustibile al supporto filtro - 6. Raccordo ingresso combustibile dallo scambiatore di calore
della centralina - 7. Raccordo uscita combustibile da pompa meccanica al filtro - 8. Pompa meccanica di alimentazione.
Pompa con 3 pompanti radiali comandata tramite ingranaggio

dalla cinghia distribuzione, non necessita di messa in fase. Sul Il gruppo pompa alta pressione - pompa alimentazio-
lato posteriore della pompa ad alta pressione è montata la ! ne non è revisionabile e pertanto non devono essere
pompa meccanica di alimentazione comandata dall’albero smontate né manomesse le viti di fissaggio. Gli unici
della pompa alta pressione. interventi ammessi sono: la sostituzione dell’ingranag-
La pompa è lubrificata e raffreddata dal combustibile stesso. gio di comando.

Figura 244
72596
1. Pompa meccanica di alimentazione - 2. Ritorno combustibile da popa alta pressione - 3. Valvola di mandata al common rail
- 4. Valvola di mandata sul singolo pompante - 5. Valvole di by-pass su pompa di alimentazione - 6. Albero pompa -
7. Ingresso combustibile da filtro - 8. Valvola limitatrice 5 bar - 9. Regolatore di pressione.

Struttura interna pompa alta pressione

Figura 245
Sez. B-B
Sez. C-C
70498
1. Cilindro - 2. Elemento a tre lobi - 3. Valvola di aspirazione a piattello - 4. Valvola di mandata a sfera - 5. Pistone -
6. Albero pompa - 7. Ingresso combustibile bassa pressione - 8. Canali combustibile per alimentazione pompanti.
Ogni gruppo pompante è costituito da: traslato in un movimento circolare su di un raggio più am-
pio, con il risultato di azionare, alternativamente, i tre
- un pistone (5) azionato da un elemento a tre lobi (2) flot-
pompanti;
tante sull’albero della pompa (6). L’elemento (2) essendo
flottante su una parte disassata dell’albero (6), durante la - una valvola di aspirazione a piattello (3);
rotazione dell’albero non ruota con esso ma viene solo - una valvola di mandata a sfera (4).

Principio di funzionamento
Figura 246
Sez. B - B
Figura 247
Sez. D - D 72597
1. Uscita per mandata al rail - 2. Valvola di mandata al rail - 3. Pompante - 4. Albero pompa - 5. Condotto di alimentazione
pompante - 6. Condotto di alimentazione regolatore di pressione - 7. Regolatore pressione.
Il pompante (3) è orientato sulla camma presente sull’albero comando PWM ricevuto dalla centralina, parzializza l’afflusso
della pompa. Nella fase di aspirazione, il pompante viene ali- di combustibile al pompante. Durante la fase di compressione
mentato attraverso il condotto di alimentazione (5). La quanti- del pompante il combustibile, raggiungendo una pressione ta-
tà di combustibile da inviare al pompante è stabilita dal regola- le da aprire la valvola di mandata al common rail (2), lo alimen-
tore di pressione (7). Il regolatore di pressione, sulla base del ta attraverso l’uscita (1).

Figura 248
Sez. C - C (Figura 247)
72598 72599
1, 3, 6. Ingresso al pompante - 2. Condotti per lubrificazione pompa - 4. Condotto principale di alimentazione pompanti -
5. Regolatore di pressione - 7. Condotto di scarico del regolatore - 8. Valvola limitatrice 5 bar - 9. Scarico combustibile da
ingresso regolatore.
In Figura 248 sono rappresentati i percorsi del combustibile a Il regolatore di pressione (5) stabilisce la quantità di combusti-
bassa pressione all’interno della pompa; sono evidenziati il bile con cui alimentare i pompanti; il combustibile in ccesso
condotto principale di alimentazione dei pompanti (4), i con- defluisce attraverso il condotto (9).
dotti di alimentazione dei pompanti (1-3-6), i condotti utilizzati
La valvola limitatrice 5 bar, oltre a ricoprire funzione di collet-
per la lubrificazione della pompa (2), il regolatore di pressione
tore per gli scarichi combustibile, ha la funzione di mantenere
(5), la valvola limitatrice 5 bar (8) e lo scarico combustibile.
la pressione costante a 5 bar all’ingresso di regolatore.
L’albero della pompa è lubrificato dal combustibile attraverso
i condotti (2) di mandata e ritorno.

Figura 249
72600
72601
Sez. A - A (Figura 247)
1, 2. Condotti d’uscita del combustibile - 3. Uscita combustibile dalla pompa con raccordo per tubazione alta pressione per il
common rail.
In figura è rappresentato il flusso del combustibile ad alra pres-

sione attraverso i condotti di uscita dei pompanti..

771034 Regolatore di pressione POMPA MECCANICA DI

Il regolatore di pressione carburante è montato sul circuito di ALIMENTAZIONE
bassa pressione della pompa CP3. Il regolatore di pressione Normale condizione di funzionamento
modula la quantità di combustibile inviata al circuito di alta Figura 251
pressione in base ai comandi ricevuti direttamente dalla cen-
tralina controllo motore. Il regolatore di pressione è costituito
principalmente dai seguenti componenti:
- connettore,
- corpo,
- solenoide,
- molla di precarico,
- cilindro otturatore.
In assenza di segnale il regolatore di pressione è normalmente
aperto, quindi con la pompa in condizioni di portata massima.
La centralina controllo motore modula, tramite segnale PWM
(Pulse Width Modulation), la variazione della portata di carbu-
rante nel circuito di alta pressione, tramite parziale chiusura o
apertura delle sezioni di passaggio del carburante nel circuito
di bassa pressione. 72592
Funzionamento A. Ingresso combustibile dal serbatoio - B. uscita combustii-

le al filtro - 1, 2. Valvole di by-pass in posizione di chiusura.
Figura 250
Pompa ad ingranggi, montata sulla parte posteriore della pom-
pa ad alta pressione, ha la funzione di alimentare la stessa .
È comandata dall’albero della pompa ad alta pressione.
Nelle normali condizioni di funzionamento il flusso del combu-
stibile all’interno della pompa meccanica è rappresentato in
figura.
Condizioni di sovrappressione in uscita
Figura 252
75574
1. Solenoide - 2. Nucleo magnetico - 3. Cilindro otturatore

- 4. Ingresso carburante - 5. Uscita carburante.
Quando la centralina controllo motore pilota il regolatore di
pressione (tramite segnale PWM), viene energizzato il sole-
noide (1) che a sua volta genera il movimento del nucleo ma-
gnetico (2). La traslazione del nucleo provoca lo spostamento 72593
in senso assiale del cilindro otturatore (3) parzializzando la La valvola di by-pass (1) interviene quando in uscita B si genera
portata del combustibile. una sovrappressione. La pressione presente, vincendo la resi-
stenza elastica della molla della valvola (1), mette in comunica-
zione l’uscita con l’ingresso attraverso il condotto (2).
Condizioni di spurgo
Figura 253
75575
1. Solenoide - 2. Nucleo magnetico - 3. Molla di precarico 72594

4. Cilindro otturatore. La valvola di by-pass (1) interviene quando, a motore spento,
Quando il solenoide (1) non è energizzato, il nucleo magnetico è si vuole riempire l’impianto di alimentazione attraverso la
spinto nella posizione di riposo dalla molla di precarico (3). In que- pompetta di adescamento. In questa situazione la valvola di
sta condizione il cilindro otturatore (4) si trova in posizione tale da by-pass (2) si apre, per effetto della pressione in ingresso e il
offrire al combustibile la massima sezione di passaggio. combustibile defluisce in uscita B.

774510 Accumulatore idraulico (rail) Figura 256

Figura 254
75576
L’accumulatore idraulico è montato sulla testa cilindri nella

70502
parte opposta al lato aspirazione.
Con il suo volume di circa 22 cm3 smorza le oscillazioni di pres- B In caso di superamento della pressione di 1750 bar del
sione del combustibile dovute: combustibile nell’accumulatore idraulico, viene spostato
- al funzionamento della pompa di alta pressione il pistoncino e scaricato nel serbatoio l’eccesso di pressio-
- all’apertura degli elettroiniettori. ne.
Sull’accumulatore idraulico (2) sono ubicati: il sensore pressio-
ne combustibile (1) e la valvola di sovrappressione (3). 775010 ELETTROINIETTORI
Valvola di sovrappressione Figura 257
Figura 255
75588
Gli elettroiniettori prevedono una alimentazione in alta pres-

sione (fino a 1600 bar) e un ricircolo in pressione atmosferica,
70500 necessario per il gasolio utilizzato per il funzionamento della
valvola pilota.
1. Corpo - 2. Pistoncino - 3. Arresto - 4. Molla - 5. Scarico La temperatura del gasolio ricircolato dall’elettroiniettore può
diretto al serbatoio - 6. Sede sul rail. raggiungere valori elevati (circa 120 ºC),
Sulla testa dell’elettroiniettore è praticato un co-stampaggio
La valvola di sovrappressione protegge i componenti del siste- per il fissaggio del connettore elettrico.
ma nel caso la pressione del combustibile superi il valore di ta- Sono montati sulla testa cilindri e comandati dalla centralina di
ratura: 170 bar. iniezione.
A Normalmente, l’estremità conica del pistoncino mantiene
chiuso lo scarico verso il serbatoio.

Figura 258 Funzionamento

Il funzionamento dell’elettroiniettore si può dividere in tre fasi:
- “posizione di riposo”
Fc La bobina (4) è diseccitata e l’otturatore (6) è in posizione di
chiusura e non consente introduzione di combustibile nel cilin-
dro Fc > Fa (Fc: dovuta alla pressione di linea che agisce
sull’area di controllo 7 dell’asta 1; Fa: dovuta alla pressione di
linea che agisce nel volume di alimento 8).
- “inizio iniezione”
La bobina (4) è eccitata e provoca l’innalzamento dell’ottura-
tore (6).
Il combustibile del volume di controllo (9) defluisce verso il
collettore di ritorno (10) provocando un calo di pressione
sull’area di controllo (7).
Contemporaneamente la pressione di linea attraverso il con-
dotto di alimento (12) esercita nel volume di alimento (8) una
forza Fa > Fc provocando l’innalzamento della spina (2) con
conseguente introduzione di combustibile nei cilindri.
- “fine iniezione”
La bobina (4) è diseccitata e fa tornare in posizione di chiusura
Fa
l’otturatore (6) che ricrea un equilibrio di forze tale da far tor-
nare in posizione di chiusura la spina (2) e di conseguenza ter-
minare l’iniezione.
COMPONENTI ELETTRICI/ELETTRONICI
766161 Centralina elettronica MS6.3
Figura 259
B A
50704
1. Asta di pressione - 2. Spina - 3. Ugello - 4. Bobina -

5. Valvola pilota - 6. Otturatore a sfera - 7. Area di control-
lo - 8. Volume di alimentazione - 9. Volume di controllo -
10. Ritorno combustibile bassa pressione -
11. Condotto di controllo - 12. Condotto di alimento -
50708
13. Connessione elettrica - 14. Raccordo entrata combusti-
bile alta pressione - 15. Molla La centralina è del tipo “flash e.p.r.o.m.” cioè riprogrammabile
dall’esterno senza intervenire sull’hardware.
Elabora i segnali provenienti dai sensori mediante l’applicazio-
L’elettroiniettore si può suddividere in due parti: ne di algoritmi software e comanda gli attuatori (in particolare
- attuatore/polverizzatore composto da asta di pressione gli elettroiniettori e il regolatore di pressione).
(1), spina (2) e ugello (3) La centralina di iniezione ha integrato il sensore pressione as-
- elettrovalvola di comando composta da bobina (4) e val- soluta, per migliorare ulteriormente la gestione del sistema di
vola pilota (5). iniezione.
La centralina è montata sul lato sinistro del vano motore e col-
legata al cablaggio del veicolo mediante due connettori a 43
poli:
- connettore A per i componenti presenti sul motore
- connettore B per i componenti su veicolo
La centralina elettronica oltre a gestire le funzionalità del siste-
ma descritte nel capitolo relativo è interfacciata cn gli altri siste-
mi elettronici di bordo dei bordo dei veicoli quali; ABS - EBD
cruise control limitatore di velocità immobilizzatore (IVECO
CODE) EGR, candelette preriscaldo.

761917 Centralina elettronica candelette SENSORI

preriscaldo
Figura 260 Sensore giri motore
È un sensore di tipo induttivo ed è posizionato sul volano.
chiudono attraverso dei fori ricavati sul volano stesso. Numero
di fori 58.
La centralina elettronica utilizza questo segnale per rilevare la
velocità di rotazione del motore, la sua posizione angolare e
per pilotare il contagiri elettronico.
Se viene a mancare questo segnale il contagiri non funzionerà.
Sensore di fase albero distribuzione
È un sensore di tipo induttivo ed è posizionato sulla puleggia
dell’albero della distribuzione.
chiudono attraverso una tacca della puleggia stessa.
Il segnale generato da questo sensore viene utilizzato dalla cen-
tralina elettronica come segnale ridondante per rilevare i diver-
si regimi del motore.
75578
La centralina controllo motore EDC MS 6.3 in fase di:

772655 Sensore di pressione e temperatura
- avviamento
aria
- post-avviamento
Posizionato sul collettore di aspirazione, rileva il valore della
temporizza il funzionamento della centralina di preriscaldo
pressione dell’aria di sovralimentazione immessa nel collettore
candelette in funzione della temperatura motore.
di aspirazione.
Il comando alle candelette avviene tramite la centralina di pre- Questo valore, unitamente a quello del sensore di temperatu-
riscaldo candelette in funzione della temperatura motore. ra aria, permette alla centralina elettronica di determinare con
precisione la quantità d’aria immessa nei cilindri in modo da pi-
Il comando alle candelette avviene tramite la centralina di pre-
lotare gli iniettori regolando la mandata combustibile, limitan-
riscaldo, sotto il diretto controllo della centralina controllo
do le emissioni nocive, migliorando i consumi e le prestazioni.
motore EDC MS 6.3.
Internamente il sensore è provvisto di un circuito elettronico
All’interno della centralina di preriscaldo è presente un telerut-
di correzione temperatura per ottimizzare la rilevazione della
tore “intelligente” che invia una risposta di ritorno (”feed-
pressione in funzione della temperatura dell’aria in aspirazione.
back”) alla centralina controllo che viene così informata
dell’eventuale avaria della centralina di preriscaldo o del corto
circuito verso massa delle candelette.
772656 Sensore temperatura combustibile
761915 Candelette preriscaldo Integrato nel filtro combustibile, rileva il valore della tempera-
Figura 261 tura combustibile e la trasmette alla centralina elettronica.
Quando la temperatura del combustibile è eccessiva (condi-
zione di temperatura ambiente esterna, motore a pieno carico
e serbatoio in riserva) non è più garantita la corretta lubrifica-
zione della pompa alta pressione, la centralina sulla base dei va-
lori ricevuti determina la densità e il volume del combustibile,
correggendo la mandata limita le prestazioni del motore.
774511 Sensore pressione combustibile

È montato al centro dell’accumulatore idraulico (rail) ed ha il
compito di fornire alla centralina di iniezione un segnale di “fe-
ed-back” per:
75579 - regolare la pressione di iniezione
- regolare la durata dell’iniezione.
VALORI DI CONTROLLO
Con tensione di alimentazione costante di 11 V: 766161 Sensore di pressione atmosferica
- corrente assorbita max 18 A È integrato nella centralina elettronica. Fornisce un criterio di
- in 5’’ 11 ± 1,5 A correzione per la misura di portata aria e per il calcolo della
portata aria di riferimento per il controllo dell’EGR.
- in 30’’ 6 ± 0,9 A
- temperatura dopo 7’’ 850 °C
- coppia di serraggio 8-10 Nm

764254 Sensore di temperatura liquido di ATTUATORI

raffreddamento motore Il sistema di iniezione comprende tre categorie di attuatori as-
Fornisce alla centralina un indice dello stato termico del moto- serviti alla centralina elettronica:
re al fine di determinare le correzioni di mandata del combusti- - elettroiniettori (vedere capitolo relativo);
bile, pressione di iniezione, anticipo di iniezione EGR durante - regolatori (vedere capitoli relativi) che richiedono un co-
l’avviamento a freddo (se montato) e Warm-UP mando PWM (Pulse Width Modulation):
• di pressione
505910 Sensore di posizione pedale accele- • EGR (se montato)
ratore • turbocompressore a geometria variabile (se montato)
- attuatori con segnale ON/OFF in continua per:
Il sensore di posizione pedale acceleratore fornisce alla centra- • inserimento giunto elettromagnetico per ventola raf-
lina un valore di tensione proporzionale all’angolo di aziona- freddamento radiatore;
mento del pedale stesso determinando la mandata combusti-
bile. • inserimento/disinserimento compressore condizio-
natore (se montato);
• comando Cruise Control;
772641 Sensore di posizione pedale frizione • comando termoavviatore;
• riscaldamento filtro combustibile;
Montato sulla pedaliera, fornisce alla centralina elettronica un
segnale positivo quando la frizione è inserita (pedale rilasciato) • pompa di alimentazione elettrica.
La centralina ogni qualvolta che, disinserendo la frizione per un
cambio marcia, viene a mancare questo segnale disattiverà la
funzione Cruise Control.
Tutti i comandi di potenza sono realizzati da relè ubi-
772642 Sensore di posizione pedale freno ! cati in cabina
I sensori sono due e sono montati sulla pedaliera.
Con pedale freno rilasciato, forniscono alla centralina un se-
gnale positivo, che viene utilizzato per rilevare l’azionamento Comandi in PWM (Pulse Width Modulation)
del freno in modo da disattivare la funzione di Cruise Control Un comando in PWM presenta uno stato attivo e uno stato
e interrompere la mandata del combustibile. inattivo che si alternano entro un periodo prefissato e costan-
Un sensore comanda inoltre, l’accensione delle luci stop. te; durante lo stato attivo viene chiuso il circuito di comando
dell’attuatore, che viene così alimentato con la tensione di co-
mando, mentre durante lo stato inattivo il circuito è aperto.
764261 Sensore velocità veicolo La durata dei due stati può essere variata con la condizione che
Il sensore montato sulla scatola cambio in corrispondenza la somma delle due durate è pari al periodo della portate di
dell’albero di uscita moto, trasmette, attraverso il tachigrafo modulazione.
elettronico, il segnale di velocità del veicolo alla centralina. La durata dello stato attivo determina il “duty-cycle”, che viene
normalmente espresso in percentuale del periodo totale; risul-
ta quindi, per esempio, che se la durata dei due stati attivo e
passivo sono uguali, il duty-cycle è pari al 50%.
Per motivi di diagnostica, il duty-cycle è limitato tra l’1% e il
99%; la risoluzione del comando è pari allo 0,005% (1/20000
del periodo).
La durata del periodo è stata scelta tenendo conto delle carat-
teristiche dinamiche di risposta dell’attuatore.
Una frequenza di portante troppo bassa potrebbe comporta-
re oscillazioni dell’attuatore, mentre una frequenza troppo
elevata ridurrebbe la risoluzione di comando.
La gestione dell’E.G.R. e del turbocompressore a geometria
variabile (se montati) avviene attraverso una valvola modula-
trice di vuoto.


GUIDA ALLA RICERCA GUASTI
MOTORE
PREMESSA
Una buona diagnosi si fa soprattutto con gli strumenti di diagnosi elettronica (Modus/IWT) sviluppati da Iveco.
Quando il veicolo entra in officina, le informazioni fornite dall’autista del veicolo vengono tenute in giusta considerazione, ma
la prima cosa da fare è collegare Modus/IWT ed eseguire con cura una diagnosi completa:
- lettura memoria guasti
- lettura parametri
- engine test
- ecc.
È utile stamparne i risultati, specie nel caso si debba richiedere l’assistenza dell’Help Desk.
In questo caso, si ricorda che Help Desk è tenuto a non accettare richieste di assistenza basate sul solo blink code.
Il blink code è uno strumento che in alcuni casi può essere utile (veicolo fermo in strada, mancanza di Modus/IWT), ma non deve
sostituire la diagnosi con gli strumenti Iveco, offrendo solo indicazioni di massima.
Un altro fattore che favorisce la soluzione degli inconvenienti è l’esperienza.
Per ovviare in parte alla mancanza di esperienza del riparatore su questo nuovo sistema elettronico, non essendovi sistemi prece-
denti a cui fare riferimento, pubblichiamo nelle pagine seguenti una GUIDA ALLA RICERCA GUASTI (Troubleshooting) elabo-
rata dal Training insieme agli esperti che hanno progettato e sviluppato il Common Rail MS6.3.
Neanche il troubleshooting, occorre sottolinearlo, sostituisce Modus/IWT, ma è un aiuto in più, è un condensato dell’esperienza
di chi conosce già profondamente il sistema.
Il troubleshooting è costituito da due sezioni nettamente distinte:
- la prima, organizzata per Blink Code, riguarda le anomalie che possono essere direttamente riconosciute dalla centralina
MS6.3. Queste anomalie sono di natura prevalentemente elettrica - elettronica;
- la seconda, organizzata per sintomi, descrive le possibili anomalie non direttamente riconoscibili dalla centralina elettronica.
Queste anomalie sono di natura prevalentemente meccanica - idraulica.
Il troubleshooting non sostituisce la diagnosi con gli strumenti di diagnosi elettronica Iveco, ma intende essere un’integrazione
alla stessa.


MOTORE
1º Sezione
BLINK CODE


MOTORE
Blink code
Con il commutatore a chiave disinserito, premere il pulsante
diagnosi.
- Due serie di lampeggi della spia EDC, intervallati da una
breve pausa, indicheranno il codice del primo errore
memorizzato;
- premere nuovamente il pulsante per passare al succes-
sivo errore;
- una volta giunti all’ultimo errore verrà ripetuto il primo;
- l’elenco degli errori contiene tutti gli errori memorizzati
e non solo quelli attivi;
- l’ordine di presentazione degli errori rispetta l’ordine cro-
nologico con cui si sono manifestati.
Nella tabella sono indicati i codici errore.
Per eliminare l’elenco degli errori dalla memoria della centra-
lina, seguire la seguente procedura:
- con il commutatore a chiave disinserito, premere il pul- 77087
sante di diagnosi; 1. Presa di diagnosi 38 poli — 2. Interruttore per blink code
- tenendo premuto il pulsante, inserire il commutatore a
chiave;
- tenere premuto il pulsante per 5 secondi; La presa di diagnosi (1) e l’interruttore per blink code sono
- rilasciare il pulsante; ubicati nel vano portaoggetti posto davanti il sedile passeg-
- disinserire il commutatore a chiave. gero.

VEICOLO
1.2 (non utilizzato)
1.3 spenta Pulsanti Cruise control
1.4 lampeggiante Pedale acceleratore *
1.7 spenta Plausibilità freno / acceleratore Reg. minimo
1.8 spenta Spia di diagnosi / Spia EDC principale
1.9 spenta Teleruttore controllo condizionatore
MOTORE 1
2.1 lampeggiante Sensore temperatura acqua *
2.3 accesa Sensore temperatura combustibile
2.4 lampeggiante Sensore pressione di sovralimentazione *
2.5 spenta Sensore pressione atmosferica
2.7 accesa Teleruttore controllo elettropompa combustibile
2.8 spenta Teleruttore controllo riscaldatore filtro combustibile
2.9 accesa Teleruttore controllo ventilatore
MOTORE 2
3.1 spenta Bilanciamento cilindro 1
3.6 spenta Spia candelette di preriscaldo
3.7 spenta Teleruttore controllo candelette di preriscaldo


ELETTROINIETTORI
5.7 lampeggiante Banco 1 (cilindri 1-4)
5.8 lampeggiante Banco 2 (cilindri 2-3)
GIRI MOTORE
6.1 lampeggiante Sensore albero motore *
6.2 lampeggiante Sensore distribuzione *
6.4 spenta Fuori giri
PRESSIONE COMBUSTIBILE
*
8.1 lampeggiante Controllo pressione combustibile oppure spegnimento
motore
8.2 lampeggiante Sensore pressione combustibile *
8.7 accesa Debimetro
8.8 spenta Sensore temperatura aria (debimetro)
CENTRALINA
*
9.1 lampeggiante Errore centralina (Gate array) oppure spegnimento
motore
9.2 accesa Errore centralina (Eeprom)
9.4 accesa Teleruttore principale
9.5 spenta After run test
9.6 lampeggiante Engine Stop Test (ECU)
*
9.7 lampeggiante Alimentazione sensori oppure spegnimento
motore
9.8 lampeggiante Errore centralina (Checksum) Avviamento non possibile
9.9 lampeggiante Errore centralina (Sistema operativo) Spegnimento motore
* Casi in cui si manifesta una riduzione di potenza.

MOTORE
PROVE O
DAILY

INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
Print 603.43.353
1.1 Accesa Segnale di velocità veicolo Il tachimetro non funziona Lettura parametri misurabili con lo Errore rilevato solo a veicolo in moto, e solo se
non plausibile (possibile cir- (se il guasto è tra sensore e strumento diagnostico: in presenza di si tratta di corto circuito.
cuito aperto o sensore tachimetro) questo errore, la velocità veicolo letta
Se il segnale non è presente non viene rilevato
difettoso) in centralina risulterà fissa a 5 km/h
Cruise Control/Presa di forza alcun errore, in quanto la centralina crede che il
non funzionano Lettura memoria guasti con lo stru- veicolo sia fermo.
mento diagnostico: se l’errore è inter-
* vecchia codifica
mittente, verificare i connettori per
eventuale contatto incerto. ** nuova codifica
Se l’errore è presente eseguire i
seguenti controlli:
• se il tachimetro non funziona, veri-
ficare con multimetro l’alimentazione
(12V) del sensore fra pin 1 dello stesso
e massa
Se l’alimentazione è corretta, verificare
il cablaggio tra sensore pin 3 e quadro
strumenti pin B1* (A22**), tra sensore
pin 2 e quadro strumenti pin B10*
(A21**)
• Se il tachimetro funziona ma indica
velocità non plausibile, verificare il cor-
retto montaggio, la pulizia ed il traferro
del sensore.
Se il difetto persiste, verificare il cablag-
gio tra quadro strumenti pin B5*
(A20**) e connettore EDC pin B14, e
tra quadro strumenti pin B13* (A1**)
e connettore EDC pin B4.
MOTORE F1AE0

391
PROVE O
392
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
1.3 Spenta Non plausibilità dei tasti di Cruise Control/Presa di forza Lettura parametri di stato con lo stru- Non plausibili se Set+ e Set- oppure Resume e

comando Cruise Control/ e regolazione del minimo mento diagnostico per individuare il Off risultano attivati contemporaneamente
MOTORE F1AE0
Presa di forza non funzionano comando difettoso (non commuta

ON-OFF).
Verificare il cablaggio da OFF (pin 4
devioguida) a connettore EDC pin B32,
RESUME (pin 5 devioguida) a connet-
tore EDC pin B25, da tasto SET+ (pin
6 devioguida) a connettore EDC pin
B33, da tasto SET - (pin 3 devioguida)
a connettore EDC pin B1
Verificare la presenza di tensione (circa
12V) fra i pin 1, 2 e massa dei comandi
Cruise Control
Se la tensione è corretta e il cablaggio
è integro ma il guasto permane, sosti-
tuire la leva destra del devioguida
1.4 Lampeggia Potenziometro pedale Riduzione di potenza. Lettura parametri misurabili con lo
acceleratore in corto cir- strumento di diagnosi per constatare il
Con pedale acceleratore a
cuito malfunzionamento del potenziometro
riposo, il motore funziona al
(il segnale non varia da 0% a 100%).
minimo accelerato (1500
giri/min.) Verificare l’integrità del potenziometro
(R. totale = circa 1 kOhm tra i pin 4 e
Premendo il pedale, il
6), verificare la variazione di resistenza
motore sale progressiva-
in modo lineare del potenziometro tra
mente e incontrollabilmente
i pin 5 — 6 e 5 — 4 fra il minimo ed il mas-
di giri fino ad un regime mas-
simo. Se il potenziometro è integro
simo ridotto (3900 giri)
verificare il cablaggio tra connettore
pedale pin 6 e connettore EDC pin
B27, tra connettore pedale pin 4 e con-
nettore EDC pin B35, tra connettore
pedale pin 5 e connettore EDC pin B2.
1.4 Lampeggia Manca il segnale dal poten- Minimo accelerato 1500 rpm Verificare l’integrità del potenziometro
ziometro pedale accelera- a qualunque posizione del Se il potenziometro è integro, verificare
tore (possibile circuito pedale il cablaggio tra potenziometro e con-
aperto) nettore centralina EDC
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PROVE O
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INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
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1.4 Lampeggia Pedale acceleratore: Minimo accelerato 1500 rpm Lettura parametri di stato con lo stru- (il segnale del potenziometro è valido e indica che
segnale non plausibile tra in posizione di minimo e mento di diagnosi per verificare la fun- il pedale è rilasciato, ma lo stato dell’interruttore
l’interruttore del minimo ed accelerazione normale zionalità dell’interruttore del minimo indica che il pedale è premuto)
il potenziometro quando si aziona il pedale
Se l’esito è negativo, verificare con mul-
timetro sul componente l’integrità
dell’interruttore del minimo (commu-
tazione ON-OFF tra i pin 3 e 2 del con-
nettore pedale).
Se l’interruttore è integro, ricerca
dell’interruzione su cablaggio tra inter-
ruttore pin 2 e connettore EDC pin
B29, tra interruttore pin 3 con connet-
tore EDC pin B13.
1.4 Lampeggia Pedale acceleratore: Minimo normale, ma pre- Verificare con multimetro sul compo- (il segnale dell’interruttore è valido e indica che il
segnale non plausibile tra mendo il pedale il regime nente l’integrità del potenziometro. pedale è rilasciato, ma il segnale del potenziome-
l’interruttore del minimo ed motore si assesta su di un tro indica che il pedale è premuto)
Se il potenziometro è integro, ricerca
il potenziometro valore fisso intermedio
dell’interruzione o del corto circuito su
cablaggio tra potenziometro e connet-
tore
MOTORE F1AE0

393
PROVE O
394
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
1.5 Spenta Interruttore frizione: Cruise Control/Presa di forza Lettura parametri di stato con lo stru- Se al controllo risulta tutto regolare, l’anomalia

segnale non plausibile (alla non funzionano mento diagnostico per verificare la cor- potrebbe essere addebitata ad azionamento fri-
MOTORE F1AE0
centralina EDC risulta che retta commutazione all’azionamento zione non a fondo (è talvolta possibile cambiare
la velocità del veicolo è del pedale. marcia pur senza azionare l’interruttore)
variata da 0 ad almeno 30
Se il risultato è negativo, verificare
km/h senza che la frizione
direttamente con multimetro sul com-
sia stata premuta) o non
ponente la continuità e se commuta
presente
all’azionamento del pedale tra i pin 1 e
2.
Se l’interruttore è integro, verificare la
continuità del cablaggio tra interruttore
pin 2 e connettore EDC B38
Con chiave ON verificare la presenza
di tensione (circa 12V) fra il pin EDC
B31 e massa. Controllare anche il fusi-
bile 24 e il cablaggio tra interruttore pin
1 e pin 13 del fusibile 24.
1.6 Accesa Interruttori freno — segnali Possibile non funzionamento Lettura parametri di stato con lo stru- Verificare il corretto montaggio degli interruttori
non plausibili tra primario e luci stop. mento diagnostico per verificare la cor- pedale (devono azionarsi contemporaneamente)
secondario retta e contemporanea commutazione
Cruise Control / Presa di Se l’inconveniente si verifica con eccessiva fre-
degli interruttori freno primario e
forza non funzionano quenza, sostituire entrambi gli interruttori
secondario.
Se l’esito è negativo, verificare con mul-
timetro l’integrità e la corretta commu-
tazione degli interruttori (uno tra i pin
3 e 2 e l’altro tra i pin 1 e 2)
Se gli interruttori sono integri, a chiave
ON e pedale premuto (stop attivati)
verificare presenza di circa 12V al pin
B26 EDC (interruttore secondario) ed
al pin B31 EDC (interruttore primario).
Se non è presente la tensione, verificare
il cablaggio ed i relè fra interruttori e
connettore EDC.
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INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
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1.7 Spenta Plausibilità pedale freno/ac- Giri motore scendono al Lettura parametri con lo strumento Questo errore viene memorizzato solo se i
celeratore: attivazione con- regime di minimo diagnostico, verificare che il segnale segnali freno e acceleratore sono integri
temporanea di freno e potenziometro pedale acceleratore si
Se viene attuato il freno con Se l’errore viene memorizzato a pedali non pre-
acceleratore azzeri in rilascio, altrimenti è possibile
l’acceleratore premuto, il muti, è probabile che uno degli interruttori freno
che l’autista abbia premuto il freno e
motore va al minimo fino al sia incollato o in corto circuito a +Batt.
l’acceleratore insieme
rilascio del freno, in modo
Sensibilizzare l’utente ad un uso corretto dei
che sia possibile arrestare il
pedali
veicolo anche se il pedale
acceleratore dovesse bloc-
carsi in posizione intermedia.
Si può invece accelerare con
pedale freno premuto senza
fare intervenire strategie di
sicurezza.
1.8 Spenta Lampada EDC in corto cir- La spia EDC non si accende Verificare la continuità fra il quadro di La funzionalità della spia è di vitale importanza per
cuito o circuito aperto ruotando la chiave ON bordo pin B17 e connettore EDC pin il buon funzionamento e l’integrità del sistema.
oppure rimane sempre B23.
Sensibilizzare l’utente a verificare ad ogni accen-
accesa anche con chiave OFF
Verificare con chiave ON la presenza di sione il corretto funzionamento della spia (in
circa 12V fra il quadro di bordo pin B16 assenza di guasti memorizzati, si deve accendere
e massa per 2 sec. e poi spegnersi)
Verificare la funzionalità del Led fra B16
e B17 del quadro di bordo.
Verificare la continuità fra il quadro di
bordo pin B17 e connettore EDC pin
B23
MOTORE F1AE0

395
PROVE O
396
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
1.9 Spenta Bobina relè controllo com- Il compressore di condizio- Diagnosi attiva con lo strumento dia- In caso di circuito aperto a livello pin A8 vengono

pressore AC in corto cir- namento non viene staccato gnostico. memorizzati anche 2.7-2.8 - 2.9
MOTORE F1AE0
cuito a +Batt o a massa quando la centralina EDC lo

Se l’esito è negativo, verificare, con La centralina vede solo l’integrità della bobina tra
oppure circuito aperto. richiede.
chiave ON e motore spento, che tra il i pin 8 — 35 e non i contatti eventualmente incol-
pin A35 EDC e massa non vi sia ten- lati.
sione (se esiste anche 9.7, contattare
Durante la diagnosi attiva, oltre allo scatto del relè
Helpdesk per l’eventuale sostituzione
deve verificarsi lo stacco-riattacco della frizione
centralina)
compressore.
Se il compressore non si stacca, scon-
nettere il relè 25337. Se sconnettendo
il relè il compressore si ferma, sostituire
il relè.
Se il compressore non funziona mai,
provare a sostituire il relè e verificare la
continuità tra il connettore EDC pin A8
e massa.
2.1 Lampeggia Sensore temperatura Riduzione di potenza (e Lettura parametri misurabili con lo In caso di anomalia sul cablaggio pin A30, segnala-
acqua in corto circuito o rumorosità perché non viene strumento diagnostico per verificare la zione contemporanea di problema al sensore
circuito aperto attuata la pre-iniezione) in plausibilità tra la temperatura acqua temperatura combustibile e indicazione (lettura
tutti i casi. EDC e quella segnalata dallo strumento parametri misurabili) di una temperatura fissa di
di bordo. 60 °C.
Ventilatore raffreddamento
motore sempre inserito (se il Lettura parametri: in presenza di que- Nel caso di temperatura elevata verificare l’inseri-
segnale di temperatura sto errore, la temperatura dell’acqua mento della ventola raffreddamento motore ed
manca o non è valido, allo letta in centralina risulterà identica a eventualmente i contatti del relè 25336 ed il fusi-
scopo di proteggere il quella del combustibile. bile n. 5
motore la centralina attiva il
In caso di indicazioni contrastanti, verifi-
ventilatore)
care con multimetro l’integrità del sen-
sore tra i pin 1 e 2 dello stesso (R =
circa 2,5 kOhm a 20 °C)
Se il sensore è integro, verificare il
cablaggio tra sensore e connettore
EDC pin A1-A30
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INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
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2.2 Spenta Sensore temperatura aria La centralina calcola la dosa- Lettura parametri misurabili con lo Il sensore di temperatura è integrato con quello
su collettore di aspirazione tura del combustibile basan- strumento diagnostico: in presenza di di pressione
in corto circuito o circuito dosi su di un valore fisso di questo errore, la temperatura dell’aria
aperto temperatura preimpostato. di sovralimentazione risulterà fissa a 20
Sono quindi possibili lievi °C.
riduzioni o aumenti di presta-
Se la temperatura è fissa a 20 °C, verifi-
zioni e fumosità in funzione
care l’integrità del sensore (R = circa
della differenza tra la tempe-
2,5 kOhm a 20 °C) pin 1 e 2 del mede-
ratura di sostituzione e quella
simo.
reale.
EDC pin A2-A19
2.3 Accesa Sensore temperatura com- La centralina calcola la dosa- Lettura parametri misurabili: in pre- In caso di anomalia sul cablaggio pin A30, segnala-
bustibile in corto circuito o tura del combustibile basan- senza di questo errore, la temperatura zione contemporanea di problema al sensore
circuito aperto dosi sulla temperatura del combustibile risulterà identica a temperatura acqua e indicazione (lettura parame-
dell’acqua, ma in questo caso quella dell’acqua. tri) di una temperatura fissa di 50 °C.
non c’è nessuna reazione
Se la temperatura indicata ha lo stesso Se il segnale supera 85 °C riduzione al 60 % della
percepibile dall’autista
valore di quella dell’acqua, verificare l’in- potenza, se supera 90 °C riduzione della pres-
tegrità del sensore (R = circa 2,5 kOhm sione d’iniezione, se supera 110 °C memorizza-
a 20 °C) zione dell’errore (anche se il segnale è integro)
Se il sensore è integro, verificare il Se la lettura del flight recorder rileva troppo
cablaggio tra sensore e connettore tempo a temperature elevate, sensibilizzare
EDC pin A15-A30 l’utente a non operare con il serbatoio combusti-
bile sempre al minimo
MOTORE F1AE0

397
PROVE O
398
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
2.4 Lampeggia Sensore pressione aria su Riduzione di potenza Lettura parametri misurabili con lo Il sensore di pressione è integrato con quello di

collettore aspirazione in strumento diagnostico: in presenza di temperatura
Possibili oscillazioni durante
MOTORE F1AE0
corto circuito o circuito questo errore, il valore letto in centra-

la marcia con motore a pieno Se la valvola wastegate è bloccata chiusa, possibili
aperto lina risulterà fisso a 2000 mbar.
carico pendolamenti con motore sotto carico perché:
Oppure malfunziona- Se il valore indicato è fisso a 2000 mbar,
mento della valvola waste- verificare il cablaggio tra sensore e con-
- accelerando sotto carico interviene la limita-
gate nettore EDC A3 — A34.
zione di potenza
Se il cablaggio è integro:
- la press. di sovralimentazione scende
verificare che la valvola wastegate non
- il motore riprende la normale funzionalità e
sia bloccata chiusa o aperta.
la pressione aumenta
- interviene nuovamente la limitazione
- ecc.
Se la pressione di sovralimentazione è effettiva-
mente troppo elevata, rischio di fuori giri turbina
con relativo danneggiamento.
2.5 Spenta Sensore pressione Possibile lieve fumosità nera Il sensore è integrato nella centralina L’eventuale verniciatura del motore/centralina
ambiente in corto circuito in altitudine, specie con EGR EDC e non è sostituibile singolarmente. può compromettere la corretta rilevazione della
o circuito aperto (non viene escluso in quota) pressione ambiente.
2.7 Accesa Bobina relè elettropompa Elettropompa combustibile Diagnosi attiva del relè con lo stru- Si sente il rumore della pompa che gira continua-
del combustibile in corto sempre attiva anche con mento diagnostico. mente, anche con chiave off.
circuito o circuito aperto chiave OFF
Togliere il relè 25837, posizionato in
La batteria si scarica centralina teleruttori (lato sinistro con-
ducente).
Precoce deterioramento
dell’elettropompa Se la pompa si spegne, sostituire il relè.
Se la pompa non si spegne verificare il
cablaggio tra 87 del relè e positivo bat-
Oppure
teria.
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PROVE O
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INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
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il motore si avvia con diffi- Se l’elettropompa non funziona, con-
coltà e non raggiunge le mas- trollare tra il pin A7 e A8 del connet-
sime prestazioni. tore EDC la continuità della bobina.
Verificare inoltre il cablaggio tra il con-
nettore EDC pin A7 e 86 relè, connet-
tore EDC pin A8 e 85 relè.
2.8 Spenta Relè riscaldatore filtro Riscaldatore sempre inserito Diagnosi attiva del relè con lo stru- Possibile memorizzazione di 2.3 perché il combu-
combustibile difettoso anche con temperatura mento diagnostico. stibile si scalda troppo
combustibile > 5 °C
Controllare tra connettore EDC pin
La batteria si scarica A32 e relè pin A8 la continuità della
bobina.
Riscaldatore non si inserisce Controllare tra il connettore EDC pin Possibili difficoltà di avviamento con temperature
anche con temperatura A32 e A8 relè la continuità della bobina molto fredde.
combustibile < 5 °C.
Verificare inoltre il cablaggio tra i pin Eventuale avvio motore con fumosità eccessiva.
Possibile intasamento filtro A32 della centralina e 86 relè, A8 cen-
per paraffinazione del com- tralina e 85 relè.
bustibile in presenza di tem-
perature esterne molto
rigide (< -15 °C)
2.9 Accesa Bobina relè ventilatore in Aumento del consumo di Diagnosi attiva del relè con lo stru- In diagnosi attiva, oltre all’attivazione del relè si
corto circuito o circuito combustibile mento diagnostico. avverte anche l’inserimento e disinserimento
aperto della frizione elettromagnetica del ventilatore.
Ventilatore raffreddamento Controllare tra il connettore EDC pin
motore sempre inserito A39 e A8 relè la continuità della bobina
anche con motore freddo
Oppure
MOTORE F1AE0

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PROVE O
400
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
surriscaldamento del motore Controllare tra il connettore EDC pin

e conseguente possibile limi- A39 e A8 relè la continuità della bobina
MOTORE F1AE0
tazione di potenza
Ventilatore raffreddamento nettore EDC pin A39 e 86 relè, tra il
motore non funziona connettore EDC pin A8 e 85 relè.
3.1 Spenta Iniettore n° 1 sbilanciato Iniettore inefficiente Engine test, prova di efficienza cilindri. La centralina deve modificare troppo il segnale
all’iniettore n° 1 (Cylinder Balancing) oltre il
Possibile rotazione irregolare Verificare il cablaggio e le connessioni
valore normalmente previsto
e fumosità. tra l’iniettore ed il connettore EDC pin
A12 e A 40.
Se il cablaggio è in ordine, eseguire la
prova di compressione con lo stru-
mento diagnostico.
Se la compressione nel cilindro n° 1 è
a posto, sostituire l’iniettore.
A10 e A43.
mento diagnostico.
A23 e A42.
mento diagnostico.
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DAILY

INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
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A24 e A41.
mento diagnostico.
3.5 Spenta Tensione batteria troppo Minimo accelerato fino a Verificare l’efficienza delle batterie e del Il motore si spegne o non si avvia se la tensione
bassa (o riconosciuta come 1250 giri/min. (in funzione circuito di ricarica, l’efficienza dei punti della batteria <6,5V
tale dalla centralina EDC) della tensione rilevata) a di massa e l’assenza di incrostazioni o
pedale rilasciato. ossidazione sui connettori.
3.6 Spenta Lampada spia preriscaldo in a) Spia preriscaldo sempre Eseguire diagnosi attiva della spia con L’autista non attende il preriscaldo anche a basse
corto circuito o difettosa accesa strumento diagnostico. temperature ambientali, non ricevendo indica-
zioni dalla lampada spia
b) Spia preriscaldo sempre Verificare il cablaggio tra il connettore
spenta EDC pin B21 e pannello di bordo B6* * vecchia codifica
(A30**).
** nuova codifica
Verifica della presenza di alimentazione
tra i pin B16* (A14**) del pannello di
bordo e massa.
MOTORE F1AE0

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PROVE O
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INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
3.7 Spenta Relè candelette di preri- Corto circuito a +Batt o cir- Verificare il cablaggio del connettore

scaldo in corto circuito o cuito aperto: le candelette EDC pin B42 per ricerca del corto cir-
MOTORE F1AE0
circuito aperto non funzionano, possibile cuito a +Batt o a massa o dell’interru-

avviamento difficoltoso e zione del circuito.
fumosità all’avviamento
Verificare l’integrità della centralina pre-
Corto circuito a massa: le riscaldo.
candelette sono sempre ali-
Verificare il fusibile da 60 A collegato
mentate (vita breve)
tra il positivo batteria ed il connettore
centralina preriscaldo pin 30.
Verificare la corretta alimentazione sul
pin 86 della centralina preriscaldo e sul
connettore EDC pin B42.
Verificare la connessione di massa del
pin 31 centralina preriscaldo
3.9 Spenta Candelette di preriscaldo in Avviamento difficoltoso in Verificare l’integrità delle singole cande-
corto circuito o circuito presenza di temperatura lette.
aperto esterna molto rigida
Verificare l’alimentazione candelette
Fumosità all’avviamento tra il connettore della centralina preri-
scaldo pin G1 — G2 — G3 — G4 e massa.
Se tutto è in ordine, sostituire la centra-
lina preriscaldo.
5.1 Lampeggia Elettroiniettore cilindro n° Riduzione di potenza ope- Verificare il cablaggio e le connessioni
1 in corto circuito a +Batt. rata dalla centralina EDC tra l’iniettore ed il connettore EDC pin
A12 — A 40
oppure Il motore gira a 2 cilindri
Se il cablaggio è in ordine, sostituire
l’iniettore
in corto circuito a massa o Possibile 3.1

circuito aperto
Il motore gira a 3 cilindri
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CONSIGLIATI
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A10 — A43
l’iniettore

circuito aperto
A23 — A42
l’iniettore

circuito aperto
A24 — A41
l’iniettore

circuito aperto
5.7 Lampeggia Stadio di potenza per l’ali- Possibili 3.1 - 3.4 Cancellare la memoria guasti e ripro-
mentazione degli elettroi- vare.
niettori cilindri 1 e 4 (in cen- Se l’errore permane e solo dopo aver
tralina) difettoso escluso il difetto iniettore 1 o 4 contat-
tare l’Help Desk e conformarsi alle sue
istruzioni per l’eventuale sostituzione
della centralina.
MOTORE F1AE0

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PROVE O
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INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
5.8 Lampeggia Stadio di potenza per l’ali- 3.2 — 3.3 Cancellare la memoria guasti e ripro-

mentazione degli elettroi- vare.
MOTORE F1AE0
niettori cilindri 2 e 3 (in cen- Se l’errore permane e solo dopo aver

tralina) difettoso escluso il difetto iniettore 2 o 3 contat-
tare l’Help Desk e conformarsi alle sue
istruzioni per l’eventuale sostituzione
della centralina.
6.1 Lampeggia Sensore albero motore: Il motore non si avvia a Verificare l’integrità del sensore (R = Se il segnale albero motore non è presente, viene
mancanza segnale o freddo, potrebbe avviarsi circa 850 Ohm) adottato in sostituzione il segnale di velocità del
segnale non plausibile con difficoltà a caldo sensore albero distribuzione
Con motore già avviato, ridu- cablaggio tra sensore e connettore Riduzione di potenza (e rumorosità perché la
zione di potenza e aumento EDC pin A29 — A37 centralina non può gestire anticipo e durata
della rumorosità. dell’iniezione e si basa su una mappa di recovery.
Verificare il corretto fissaggio del sen-
Non viene attuata la pre-iniezione)
sore
6.2 Lampeggia Sensore albero distribu- Il motore non si avvia a Verificare l’integrità del sensore (R = Se il segnale dell’albero distribuzione non è pre-
zione: mancanza segnale o freddo, potrebbe avviarsi circa 850 Ohm) sente viene adottato in sostituzione il segnale di
segnale non plausibile con difficoltà a caldo fase del sensore volano
Con motore già avviato, ridu- cablaggio tra sensore e connettore
zione di potenza e aumento EDC pin A4 — A31
della rumorosità.
Verificare il corretto fissaggio del sen-
False iniezioni durante l’av- sore
viamento e fumosità allo sca-
rico
6.4 Spenta Si è verificato un fuorigiri Se il fuorigiri si è verificato in Dati memorizzati, verificare la durata e Sensibilizzare l’autista al corretto uso del veicolo
del motore (oltre 5500 giri/ trascinato, nessuna reazione la frequenza dei fuorigiri
min.) probabilmente in tra- percepibile dall’autista (al di
Cancellare la memoria guasti
scinato, fuori del lampeggio della
spia)
oppure:
segnale del sensore albero
motore non plausibile (in
questo caso, segnalazione
di errore 6.1)
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8.1 Lampeggia Eccessiva pressione nel rail Il motore si spegne, forte Verificare che il connettore sul regola- E’ possibile che dopo alcune volte la valvola di
rumorosità prima di spe- tore di pressione sia collegato sovrapressione rimanga aperta e in tal caso è da
Non arriva il comando elet-
gnersi sostituire
trico al regolatore di pres- Se è collegato, verificare il cablaggio tra
sione regolatore e connettore EDC pin A9 —
A20.
8.1 Lampeggia Eccessiva pressione nel rail Il motore si spegne, forte Eseguire la prova di alta pressione con E’ possibile che dopo alcune volte la valvola di
rumorosità prima di spe- lo strumento diagnostico. Se l’esito è sovrapressione rimanga bloccata aperta e in tal
Regolatore di pressione
gnersi negativo, sostituire il complessivo caso è da sostituire
bloccato meccanicamente
pompa alta pressione-regolatore
aperto
8.1 Lampeggia Insufficiente pressione nel Motore si spegne o non si Eseguire la prova di alta pressione con
rail avvia lo strumento diagnostico. Se l’esito è
negativo, sostituire il complessivo
Regolatore di pressione
pompa alta pressione-regolatore
bloccato meccanicamente
chiuso
8.1 Lampeggia Insufficiente pressione nel Motore si spegne o non si Verificare il cablaggio tra regolatore e
rail avvia connettore EDC pin A9 — A20.
corto circuito a +Batt. sul
regolatore di pressione
8.1 Lampeggia Insufficiente pressione nel Motore si spegne o non si Eseguire la prova di alta pressione con
rail avvia lo strumento diagnostico: se il risultato
è negativo, sostituire la pompa alta
Pompa alta pressione difet-
pressione completa di regolatore.
tosa
8.1 Lampeggia Iniettore bloccato mecca- Motore si spegne o non si Eseguire la prova di efficienza cilindri
nicamente aperto avvia con lo strumento diagnostico: se il risul-
tato è negativo, sostituire l’iniettore
difettoso.
8.1 Lampeggia Insufficiente pressione nel Motore si spegne o non si Verificare il circuito alta pressione ed
rail avvia eliminare la perdita (attenzione,
potrebbe anche essere una perdita
Importante perdita di com-
interna alla testa fra il bocchettone alta
MOTORE F1AE0
bustibile dal circuito ad alta

pressione e l’iniettore).
pressione

405
PROVE O
406
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
8.1 Lampeggia Insufficiente pressione nel Motore si spegne o non si Verificare la funzionalità dell’elettro-

rail avvia pompa, eventuale intasamento di filtro
MOTORE F1AE0
e prefiltro, eventuali tubazioni schiac-

Problema di alimentazione
ciate o con perdite, funzionalità della
combustibile nel circuito a
pompa di alimentazione ad ingranaggi.
bassa pressione
8.2 Lampeggia Sensore pressione rail in Il motore si spegne Verificare la corretta alimentazione del
corto circuito o circuito sensore
aperto
Se l’alimentazione è corretta (circa 5V)
sostituire il sensore
Se è superiore a circa 5V verificare il
EDC pin A33-A6
8.3 Lampeggia Regolatore di pressione in Se corto circuito a +Batt. la Verificare il cablaggio tra regolatore di Possibile segnalazione anche di 8.1 - 8.2
corto circuito o circuito pressione nel rail scende pressione e connettore EDC pin A9 —
aperto. troppo, il motore si spegne e A20
non si riavvia
oppure
Se corto circuito a massa o Verificare il cablaggio tra regolatore di Possibile segnalazione anche di 8.1
circuito aperto la pressione pressione e connettore EDC pin A9 —
nel rail sale oltre il valore A20
massimo e il motore si spe-
gne
DAILY
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PROVE O
DAILY

INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
Print 603.43.353
8.5 Accesa Monitoraggio EGR: non EGR viene disattivato. Verificare che la valvola pneumatica In caso di difetto sul cablaggio del pin A8, ver-
corretta attuazione della EGR non sia bloccata in posizione ranno memorizzati gli errori relativi a tutti i dispo-
percentuale di EGR calco- chiusa o aperta (o manomessa inten- sitivi collegati a questo pin
legislazione.
lata dalla centralina zionalmente)
Prestazioni scadenti e fumo-
Verificare che la tubazione tra elettro-
sità ad alto regime
valvola e valvola pneumatica EGR non
sia schiacciata o bucata o staccata
Verificare la funzionalità dell’elettroval-
vola EGR (diagnosi attiva con lo stru-
mento diagnostico)
Verificare con multimetro l’integrità
Se l’elettrovalvola è integra, verificare il
cablaggio tra l’elettrovalvola ed il con-
nettore EDC pin A25 — A8
8.6 Accesa Elettrovalvola EGR in corto EGR non funziona o funziona Verificare la funzionalità dell’elettroval- In caso di difetto sul cablaggio del connettore
circuito o circuito aperto sempre. vola EGR (diagnosi attiva con lo stru- EDC pin A8, verranno memorizzati gli errori rela-
mento diagnostico) tivi a tutti i dispositivi collegati a questo pin
legislazione. Verificare con multimetro l’integrità
Nessuna reazione percepi-
bile dall’autista Se l’elettrovalvola è integra, verificare il
cablaggio tra l’elettrovalvola ed il con-
nettore EDC pin A25 — A8
8.7 Accesa Debimetro in corto cir- Riduzione di potenza e disat- Verificare l’integrità del debimetro ed il
cuito o circuito aperto tivazione della funzione EGR cablaggio tra il connettore del debime-
tro ed il connettore EDC pin A17 —
A18 — A26 — A28
8.8 Spenta Sensore temperatura aria Nessuna reazione percepi- Lettura parametri misurabili con lo
per EGR in corto circuito o bile dall’autista strumento diagnostico: in presenza di
circuito aperto questo inconveniente, la temperatura
ambiente letta in centralina risulterà
fissa a 30 °C.
MOTORE F1AE0
Verificare il cablaggio tra debimetro e

connettore EDC pin A5 — A18

407
PROVE O
408
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
9.1 Lampeggia Difetto interno della cen- Il motore si spegne o non Cancellare la memoria guasti. Può succedere quando si interrompe l’alimenta-

tralina parte. zione alla centralina non da chiave
MOTORE F1AE0
In qualche caso potrebbe Desk e conformarsi alle sue istruzioni Potrebbe non essere stato memorizzato alcun
anche non spegnersi, ma per l’eventuale sostituzione della cen- difetto, dipende dallo stato di difettosità della cen-
andare in livello di riduzione tralina. tralina
di potenza
9.2 Accesa Difetto EEPROM in centra- Non vengono memorizzati Cancellare la memoria guasti.
lina i dati allo spegnimento del
motore.
La memoria guasti va persa, per l’eventuale sostituzione della cen-
vi si possono leggere sola- tralina.
mente i guasti presenti ma
non quelli intermittenti Non
rimane memorizzato il
regime minimo eventual-
mente impostato con i
comandi Cruise Control
9.3 Lampeggia Problemi di comunicazione Il motore si spegne o non si Eseguire la diagnosi Immobilizer e verifi-
con Immobilizer, corto cir- avvia care l’integrità della linea CAN
cuito o circuito aperto sulla
linea CAN
9.4 Accesa a) Main Relè interrotto a) la centralina non viene ali- Sostituire il main relè
mentata (il motore non parte
b) Main Relè in corto cir-
o si spegne)
cuito
b) la centralina è sempre ali-
mentata e la spia rimane
accesa anche con chiave su
OFF (la batteria si scarica)
DAILY
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PROVE O
DAILY

INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
Print 603.43.353
9.5 Spenta After Run interrotto più Memoria guasti e altri dati Verificare il cablaggio di alimentazione Indagare su eventuale scorretto uso del veicolo
volte. operativi non vengono centralina alla ricerca di eventuali falsi
memorizzati correttamente contatti intermittenti
nella EEPROM
Se il cablaggio è in ordine, sostituire il
EDC inibisce l’avvio del main relè
motore dopo un certo
numero di After Run non
andati a buon fine
9.6 Lampeggia Fallimento della procedura Il motore non si arresta nei Potrebbe verificarsi se viene spento il
di test interno che avviene tempi prefissati quando la motore ma questo continua a venir tra-
nella centralina ad ogni chiave +15 viene messa su scinato (veicolo in movimento con
arresto del motore. OFF marcia inserita)
Verificare il cablaggio tra +15 della
chiave e connettore centralina pin B20
Cancellare la memoria guasti: se in con-
dizioni di normale spegnimento del
motore la segnalazione di errore persi-
ste, contattare l’Help Desk per l’even-
tuale sostituzione della centralina
9.7 Lampeggia Difetto interno della cen- Riduzione di potenza (e Contattare l’Help Desk e conformarsi Eventuale segnalazione di difetto di vari sensori
tralina nel circuito alimenta- rumorosità perché non viene alle sue istruzioni per l’eventuale sosti- alimentati dalla centralina
zione ai sensori. attuata la pre-iniezione) tuzione della centralina.
Anomalo funzionamento del
motore a causa di sensori
non alimentati corretta-
mente
MOTORE F1AE0

409
PROVE O
410
INTERVENTI NOTE
CONSIGLIATI
9.8 Lampeggia Problema interno software Il motore non si avvia o si Cancellare la memoria guasti: se l’in-

centralina oppure tentativo avvia saltuariamente conveniente persiste, contattare l’Help
MOTORE F1AE0
di manomissione del data- Desk e conformarsi alle sue istruzioni

set per l’eventuale riprogrammazione o
sostituzione della centralina.
9.9 Lampeggia Problema interno software Possibili brevi interruzioni Cancellare la memoria guasti: se l’in- Se questo errore viene segnalato insieme ad altri
centralina (sistema opera- dell’iniezione perché la cen- conveniente persiste, contattare l’Help difetti, risolvere per primo questo problema, in
tivo) tralina si resetta in modo Desk e conformarsi alle sue istruzioni quanto potrebbe essere la causa degli altri.
anomalo durante il funziona- per l’eventuale sostituzione della cen-
mento del motore tralina.
Eventuale segnalazione di
altri difetti.
DAILY
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2º Sezione
SINTOMI
Nella seconda sezione sono riportati i possibili inconvenienti non riconoscibili dalla centralina e
SPECIFICI DEL SISTEMA COMMON RAIL E DEL NUOVO HW MOTORE
IDRAULICI
ELETTRICI
MECCANICI
al di fuori dei difetti tradizionale
(lo scopo è di guidare l’approccio diagnostico ad un sistema nuovo, non di ribadire concetti di base
che si ritengono già acquisiti dal riparatore)
I possibili inconvenienti già riconosciuti dalla centralina, oggetto della 1a Sezione, non vengono qui ripetuti (es: il motore
! si spegne in seguito a difetto 8.1)
Se vi sono errori memorizzati in centralina, consultare la 1a sezione del troubleshooting

- Il motore si spegne o non si avvia
- Il motore non si avvia (elevata fumosità allo scarico)
- Il motore si avvia con difficoltà
- Il motore non raggiunge le massime prestazioni


MOTORE
REAZIONE PROVE O
DAILY
POSSIBILE
SINTOMO DEL INTERVENTI NOTE
CAUSA
SISTEMA CONSIGLIATI
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Il motore si spegne o non La spia EDC non si accende. Centralina EDC non alimen- Verificare il fusibile N° 23 (da 25A).
si avvia. tata: fusibile bruciato.
Il motorino di avviamento gira Se il fusibile è bruciato, prima di sosti-
ma il motore non parte. tuirlo ricercare ed eliminare la causa del
sovraccarico.
Il motore si spegne o non La spia EDC non si accende. Centralina EDC non alimen- Verificare il cablaggio a monte del main
si avvia. tata: il main relè non è alimen- relè per individuare l’eventuale interru-
Il motorino di avviamento gira
tato elettricamente zione del circuito.
ma il motore non parte.
Il motore si spegne o non La centralina EDC è alimen- Presa d’aria nel circuito di ali- Controllare l’integrità della tubazione
si avvia. tata, il motorino di avviamento mentazione tra serbatoio ed ed il corretto calzamento dei raccordi
gira ma il motore non parte. elettropompa. rapidi sul CILC (Complessivo Indica-
tore Livello Combustibile) e sull’in-
La pressione nel rail NON rag-
gresso dell’elettropompa.
giunge i 200 bar.
Sostituire i particolari non conformi.
Il motore si spegne o non La centralina EDC è alimen- Prefiltro intasato. Esame visivo e sostituzione del prefiltro Il prefiltro è trasparente e le eventuali impu-
si avvia. tata, il motorino di avviamento se internamente si rilevano delle impu- rità sono facilmente visibili.
gira ma il motore non parte. rità.
giunge i 200 bar.
Il motore si spegne o non La centralina EDC è alimen- Tubazione bassa pressione tra Controllare visivamente la tubazione e
si avvia. tata, il motorino di avviamento elettropompa ed ingresso sostituire il tratto interessato.
gira ma il motore non parte. pompa alta pressione stroz-
zata o con copiosa perdita.
giunge i 200 bar.
Il motore si spegne o non La centralina EDC è alimen- Filtro combustibile molto Sostituire il filtro. Se il sistema di segnalazione di intasamento fil-
si avvia. tata, il motorino di avviamento intasato (entro certi limiti tro non ha funzionato, verificare il relativo cir-
gira ma il motore non parte. comporta solo avviamento cuito elettrico e ripristinarne la funzionalità.
difficoltoso).
giunge i 200 bar.
MOTORE F1AE0

413
REAZIONE PROVE O
414
POSSIBILE
CAUSA
SISTEMA CONSIGLIATI
Il motore si spegne o non La centralina EDC è alimen- Valvola di sovrapressione del Se durante il trascinamento con il

si avvia. tata, il motorino di avviamento rail bloccata aperta o starata motorino, dalla tubazione di scarico
gira ma il motore non parte. (scarica continuamente verso della valvola vi è fuoriuscita di combu-
MOTORE F1AE0
il serbatoio) stibile, sostituire la valvola.

giunge i 200 bar.
Il motore si spegne o non La centralina EDC è alimen- Difetto meccanico nella Dopo aver verificato la presenza di
si avvia. tata, il motorino di avviamento pompa ad ingranaggi, nel combustibile nel serbatoio ed aver
gira ma il motore non parte. regolatore di pressione, negli escluso ogni altra possibilità (vedi 1a
elementi pompanti della Sezione del troubleshooting), sosti-
pompa alta pressione. tuire la pompa alta pressione completa
giunge 200 bar.
di regolatore di pressione.
Il motore non si avvia. Il motorino di avviamento gira Valvola pneumatica EGR Verificare e sostituire i componenti
ma il motore non parte. bloccata aperta e farfalla difettosi
Elevata fumosità allo sca-
dell’aria bloccata chiusa
rico La pressione nel rail durante
l’avviamento sale regolar-
mente oltre 200 bar
Il motore si avvia con diffi- La centralina EDC è alimen- L’elettropompa del combusti- Verificare che un cavo elettrico non si Dopo l’avviamento, in richiesta di carico il
coltà tata, il motorino di avviamento
bile non è alimentata elettrica- sia scollegato dall’elettropompa. motore va in recovery (se per l’insufficiente
gira ma il motore si avvia solo
mente (non si sente il ronzio arrivo di combustibile alla pompa alta pres-
Verificare il cablaggio tra relè di
insistendo per molto tempo a chiave ON per 9 sec.) sione viene rilevato l’errore 8.1, vedi 1a
comando ed elettropompa per indivi-
Sezione)
Salita di pressione nel rail duare l’eventuale interruzione del cir-
molto lenta. cuito.
Il motore si avvia con diffi- La pressione nel rail durante Iniettore bloccato meccanica- Eseguire Engine Test (efficienza cilin- A seconda dell’entità del bloccaggio,
coltà l’avviamento sale regolarmente chiuso dri) per individuare l’iniettore difettoso potrebbe essere rilevato dalla centralina uno
mente oltre 200 bar e sostituirlo. scompenso fra i cilindri (Vedi errore 3.1 — 3.2
— 3.3 — 3.4, 1a Sezione)
Il motore si avvia con diffi- La pressione nel rail durante Valvola pneumatica EGR Verificare qual è il componente difet-
coltà l’avviamento sale regolar- bloccata aperta o farfalla toso e sostituirlo
mente oltre 200 bar dell’aria bloccata meccanica-
mente chiusa
DAILY
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REAZIONE PROVE O
DAILY
POSSIBILE
CAUSA
SISTEMA CONSIGLIATI
Print 603.43.353
Il motore si avvia con diffi- La pressione nel rail durante Presa d’aria nel circuito di ali- Controllare l’integrità della tubazione
coltà l’avviamento non raggiunge mentazione tra serbatoio ed ed il corretto calzamento dei raccordi
subito 200 bar elettropompa rapidi sul CILC (Complessivo Indica-
tore Livello Combustibile) e sull’in-
gresso dell’elettropompa.
Sostituire i particolari non conformi.
Il motore si avvia con diffi- La pressione nel rail durante L’ elettropompa non è ali- Verificare il cablaggio tra relè di
coltà l’avviamento non raggiunge mentata elettricamente (non comando ed elettropompa
subito 200 bar si sente il ronzio a chiave ON
per 9 sec.)
Il motore si avvia con diffi- La pressione nel rail in cranking Tubazione bassa pressione Controllare visivamente la tubazione e
coltà non raggiunge subito i 200 bar strozzata o rotta o con per- sostituire il tratto interessato
dita
Il motore si avvia con diffi- La pressione nel rail in cranking Filtro combustibile molto Sostituire il filtro
coltà non raggiunge subito i 200 bar intasato
Se il sistema di segnalazione di intasa-
mento filtro non ha funzionato, verifi-
care il relativo circuito e ripristinarne la
funzionalità.
Il motore non raggiunge le (in assenza di derating attuato Potenziometro pedale acce- Lettura parametri, verificare che il Se vi sono errori memorizzati in centralina,
massime prestazioni dalla centralina) leratore non va a fine corsa segnale raggiunga il 100%. consultare la 1a Sezione del troubleshooting
In caso contrario, verificare l’integrità
fisica del potenziometro ed eventual-
mente sostituirlo
Il motore non raggiunge le (in assenza di derating attuato Valvola pneumatica EGR Verificare qual è il componente difet-
massime prestazioni dalla centralina) bloccata aperta o farfalla bloc- toso e sostituirlo
cata meccanicamente chiusa
Il motore non raggiunge le (in assenza di derating attuato Iniettore bloccato meccanica- Individuare l’iniettore difettoso (prova
massime prestazioni dalla centralina) mente chiuso di efficienza cilindri con lo strumento
diagnostico) e sostituirlo
MOTORE F1AE0

415
REAZIONE PROVE O
416
POSSIBILE
CAUSA
SISTEMA CONSIGLIATI
Il motore non raggiunge le (in assenza di derating attuato Filtro combustibile molto Sostituire il filtro

massime prestazioni dalla centralina) intasato
Se il sistema di segnalazione di intasa-
MOTORE F1AE0
mento filtro non ha funzionato, verifi-

care il relativo circuito e ripristinarne la
funzionalità.
Il motore non raggiunge le (in assenza di derating attuato L’elettropompa non è alimen- Verificare il cablaggio tra relè di
massime prestazioni dalla centralina) tata elettricamente (non si comando ed elettropompa
sente il ronzio a chiave ON
per 9 sec.)
DAILY
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DAILY FRIZIONE 1
SEZIONE 3
5052 Frizione
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . . 7
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
STACCO E RIATTACCO FRIZIONE . . . . . . . . . 14
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
CONTROLLI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
STACCO - RIATTACCO CUSCINETTO

REGGISPINTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
COMANDO FRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Comando frizione idraulico . . . . . . . . . . . . . . . 17
STACCO - RIATTACCO COMANDO

IDRAULICO FRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
STACCO - RIATTACCO PEDALIERA . . . . . . . . 20
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
PEDALIERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2 FRIZIONE DAILY

DAILY FRIZIONE 3
DESCRIZIONE
Il complessivo frizione é composto da: L’introduzione di una molla a diaframma (o molla a tazza) co-
me elemento elastico di spinta consente di ottenere impor-
- un disco condotto - rivestito su entrambe le facce con
tanti vantaggi quali:
guarnizioni anulari di attrito e munito al centro di un moz-
zo. Inoltre per rendere più elastico e più dolce l’innesto - minore ingombro assiale e ridotta sensibilità alla forza cen-
é previsto di molle parastrappi; trifuga, dovuti all’assenza delle leve di disinnesto;
- un anello spingidisco - fissato al coperchio o corpo del - maggiore precisione costruttiva dovuta al ridotto numero
meccanismo innesto a frizione per mezzo di piastrine che dei componenti;
gli permettono lo spostamento assiale allorché, la molla
- migliore raffreddamento dovuto alla ridotta superficie di
a diaframma viene azionata dal cuscinetto reggispinta;
contatto tra diaframma e spingidisco;
- una molla a diaframma costituita da un certo numero di
- minore squilibrio;
lamelle disposte a raggiera.
- facile manutenzione dovuta a:
- un cuscinetto reggispinta montato sulla molla a diaframma
e vincolato alla stessa mediante anello elastico. 1. assenza di regolazione per la ripresa del giuoco;
Con questa soluzione non é più necessaria la registrazione
2. eliminazioni delle regolazioni per mettere in piano l’anello
del giuoco fra cuscinetto reggispinta e molla a diaframma
spingidisco.
in quanto i due particolari sono a contatto.
Inoltre l’azione di disinnesto della frizione avviene per tra- Resta infine da segnalare che la caratteristica non lineare della
zione del cuscinetto reggispinta. molla a diaframma offre una minore variazione dello sforzo di
disinnesto man mano che si completa la corsa del pedale di
comando e, con un carico allo spingidisco non inferiore a quel-
lo nominale anche a guarnizioni usurate.
Figura 1
52233
COMPLESSIVO FRIZIONE

4 FRIZIONE DAILY
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento della frizione:

4 - La frizione non stacca;
1 - Rumorosità quando il pedale viene abbassato;
5 - La frizione slitta;
2 - Rumorosità quando il pedale viene rilasciato;
6 - Anormale usura guarnizioni disco condotto.
3 - La frizione strappa;
RUMOROSITÀ QUANDO IL PEDALE

1
VIENE ABBASSATO
Cuscinetto reggispinta eccessivamente usurato, dan- Sostituire il cuscinetto reggispinta.

neggiato o scarsamente lubrificato. SI
NO
Giuoco eccessivo tra le scanalature dell’albero entrata Sostituire l’albero e, se necessario, anche il disco condot-
cambio e la sede relativa sul mozzo del disco condotto. SI to.
2 RUMOROSITÀ QUANDO IL PEDALE

VIENE RILASCIATO
Molle del disco condotto rotte od eccessivamente de- Sostituire il disco condotto.
boli. SI
NO
Albero di entrata cambio usurato. Sostituire l’albero e, se necessario, il disco condotto.

SI
NO
Cuscinetto reggispinta che presenta giuoco sul mani- Sostituire il cuscinetto reggispinta.
cotto di innesto. SI

DAILY FRIZIONE 5
3 LA FRIZIONE STRAPPA
Olio o grasso sul volano motore, o sulle guarnizioni del Eliminare l’inconveniente che determina l’imbratta-
disco condotto. SI mento; pulire accuratamente il volano, quindi sostituire
il disco condotto.
NO
Anello spingidisco deformato. Sostituire la frizione.

SI
NO
Guarnizioni d’attrito consumate irregolarmente per Sostituire il disco condotto.

scentratura del disco condotto. SI
NO
Molla a diaframma della frizione debole oppure con la- Sostituire il disco condotto.
melle rotte. SI
NO
Molle parastrappi disco condotto rotte o snervate. Sostituire il disco condotto.

SI
4 LA FRIZIONE NON STACCA
Olio o grasso sulle guarnizioni del disco condotto. Eliminare l’inconveniente che determina l’imbratta-
SI mento e sostituire il disco condotto.
NO
Scanalature dell’albero entrata cambio deteriorate in Sostituire l’albero e, se necessario, anche il disco con-
modo da impedire lo scorrimento del disco condotto. SI dotto.
(Segue)

6 FRIZIONE DAILY
Altezza pedale frizione non regolata (solo comando Registrare l’altezza del pedale frizione.
meccanico). SI
NO
Comando idraulico disinnesto frizione inefficiente. Sostituire il comando idraulico.

SI
5 LA FRIZIONE SLITTA
Guarnizioni del disco condotto usurate o bruciate. Sostituire il disco condotto.

SI
NO
Molla a diaframma della frizione debole oppure con la- Sostituire la frizione.
melle rotte. SI
NO
Olio o grasso sulle guarnizioni del disco condotto. Eliminare l’inconveniente che determina l’imbratta-
SI mento e sostituire il disco condotto.
ANORMALE USURA GUARNIZIONI

6
DISCO CONDOTTO
Il guidatore mantiene, durante la guida, il piede appoggia- Il guidatore deve evitare l’abitudine errata ed appoggiare
to sul pedale frizione. SI il piede sul pedale frizione solo all’occorrenza.
NO
Molla a diaframma con lamelle snervate o rotte. Sostituire la frizione.

SI

DAILY FRIZIONE 7
CARATTERISTICHE E DATI
Modelli 29 L .9/.11 - 35 S .9/.11 - 35 C .9 - 35 C .11 - 40 C .9 - 40 C .11* - 45.C.11* - 50.C.11*
FRIZIONE DA 9 ” 1/4 VALEO
Tipo Monodisco a secco
Meccanismo di innesto A tiro con molla a diaframma
Disco condotto Con guarnizioni di attrito
Mozzo disco condotto Con doppio parastrappi
0
Ø esterno guarnizioni mm 235 −1
0
Ø interno guarnizioni mm 165 −1
Spessore disco (nuovo) mm 7,7 ± 0,3
Sotto un carico N 6000

Spessore minimo per usura mm 1,25
Max. scentramento disco

condotto mm ~ 0,3
Carico minimo
su spingidisco N 6800
Carico massimo
di disinnesto
a 9 mm di disinnesto N 1500
Alzata minima spingidisco

a 9 mm di disinnesto mm 1,4
Corsa di distacco mm 9+1
Corsa di consumo max. mm 12
Comando disinnesto idraulico
Tipo di olio -
* Solo veicoli con cambio di velocità a 5 marce 5 S 200

! I valori sono riferiti a frizione nuova

8 FRIZIONE DAILY
Modelli 29 L 10 - 29 L 12 - 35 S 10 - 35 S 12 - 35 C 10 - 35 C 12
FRIZIONE DA 9 ” 1/4 BORG & BECK
Mozzo disco condotto
0
Ø esterno guarnizioni mm 235 −1
+ 1, 5
Ø interno guarnizioni mm 165


condotto mm ~ 0,2
Carico minimo
Carico massimo
di disinnesto

Corsa di consumo max. mm 9,5
Tipo di olio -

DAILY FRIZIONE 9
Modelli 35 S .13 - 35 C .13 - 40 C.11* - 40 C .13 - 45 C. 11* - 45 C .13 - 50 C.11* - 50 C .13
FRIZIONE DA 10” 1/2 BORG & BECK

Ø esterno guarnizioni mm 267
Ø interno guarnizioni mm 171,5


condotto mm ~ 0,2
Carico minimo
Carico massimo
di disinnesto

Tipo di olio -


10 FRIZIONE DAILY
Modelli 35 S .13 - 35 C .13 - 40 C.11* - 40 C .13 - 45 C. 11* - 45 C .13 - 50 C.11* - 50 C .13
FRIZIONE DA 10” 1/2 VALEO

Ø interno guarnizioni mm 171,5


condotto mm ~ 0,2
Carico minimo
Carico massimo
di disinnesto

Tipo di olio -


DAILY FRIZIONE 11
Modelli 60 C 15 - 65 C 15
FRIZIONE DA 11” VALEO

Ø interno guarnizioni mm 171 +1

−0,5


condotto mm ~ 0,2
Carico minimo
Carico massimo
di disinnesto

Corsa di distacco mm 9 −1
Tipo di olio -

12 FRIZIONE DAILY
Modelli 60 C 15 - 65 C 15
FRIZIONE DA 11” BORG & BECK

Ø interno guarnizioni mm 171 +1

−0,5


condotto mm ~ 0,2
Carico minimo
Carico massimo
di disinnesto

Corsa di distacco mm 9 −1
Tipo di olio -

DAILY FRIZIONE 13
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite fissaggio frizione al volano motore 46,5 4,7
Dado fissaggio supporto flessibile comando frizione al cambio di velocità *
Dado fissaggio perno di registro per comando leva * 17,6 ± 2 1,7 ± 0,2
5,5 ± 0,5 0,5
Dado per vite fissaggio flessibile comando frizione al perno di registro { DAC 5
non rivestimento 9±1 0,9 ± 0,1
Vite fissaggio supporto cilindro operatore alla scatola cambio - -
Vite fissaggio supporto pedaliera - -
* Comando meccanico
ATTREZZATURA
99370205 Perno di guida per centraggio disco condotto frizione
Figura 2
52230

14 FRIZIONE DAILY
505210 STACCO E RIATTACCO FRIZIONE

Stacco CONTROLLI
Operazione complessiva di:
- stacco-riattacco alberi di trasmissione (vedere sezione re- I controlli da eseguire sono i seguenti:
lativa 505620);
- La superficie d’appoggio, sul volano motore, del disco
- stacco-riattacco cambio di velocità (vedere sezione relati- condotto non deve essere particolarmente usurata e pre-
va 530210). sentare eccessive rigature;
- la dentatura della corona dentata del volano motore, non
Figura 3 deve essere deteriorata o eccessivamente usurata.
In caso contrario, procedere allo smontaggio del volano moto-
re (operazione 540850) come descritto nel paragrafo relativo
della sezione 2.
Procedere sul volano motore come descritto nel paragrafo re-
lativo (operazione 540853) della sezione 2.
Controllare inoltre che non esistano perdite anche lievi di lu-
brificante nell’anello di tenuta del coperchio posteriore albero
motore: in tal caso smontare il volano come descritto nel para-
grafo relativo. Smontare il coperchio posteriore completo di
anello di tenuta e sostituirlo come descritto nella sezione 2.
Controllare che il cuscinetto o boccola di supporto albero en-
trata moto del cambio di velocità montato sull’albero motore,
44570
non sia usurato o deteriorato, in tal caso sostituirlo come de-
scritto nel paragrafo relativo (540852).
Inserire il perno di centraggio 99370205 (1) nel cuscinetto di
supporto albero entrata cambio, per facilitare le operazioni di Controllare le condizioni dello spingidisco, esso non deve pre-
sentare sulla superficie di appoggio disco condotto deforma-
stacco frizione.
zioni, usure o tracce di surriscaldamento, la molla o diaframma
Togliere le viti (2) di fissaggio e staccare lo spingidisco (3) dal dello stesso deve risultare integra.
volano motore.
Controllare le condizioni del disco condotto:
- le guarnizioni di attrito non devono essere eccessivamen-
te usurate, né presentare traccia di surriscaldamento, o di
imbrattamento di olio o grasso;
- il mozzo del medesimo non deve avere eccessivo giuoco
sull’albero di entrata cambio;
- le molle parastrappi del mozzo non devono ruotare nelle
loro sedi o risultare rotte.
Riscontrando una qualsiasi anomalia sostituire il particolare in-
teressato.
La frizione completa é fornita di ricambio in kit.
Figura 4
Singolarmente sono forniti:
- il disco condotto e il cuscinetto reggispinta.
In questo caso occorre montare i particolari nuovi della stessa
fornitura della molla spingidisco che si riutilizza.
44571
Togliere il disco frizione (3) sfilando il perno di centraggio

99370205 (2).
Grano (1) di centraggio spingidisco ubicato sul volano motore.

DAILY FRIZIONE 15
Figura 5 - estrarre il perno di guida;

- riattaccare il cambio di velocità dopo aver spalmato l’albe-
ro scanalato con del grasso Molikote al bisolfuro di molib-
deno; come descritto nella sezione 4;
- registrare l’altezza del pedale frizione come descritto nel
paragrafo relativo (operazione).
Prima di montare un disco condotto nuovo occorre controlla-

re la centratura dello stesso nel seguente modo:
Posizionare il disco condotto (1) su di un tornio, quindi usu-
fruendo di un comparatore a base magnetica (2), verificare
che la superficie del disco non presenti scentrature.
Massima scentratura ammessa del disco condotto é di 0,20
mm.
505254 STACCO - RIATTACCO
Figura 6
CUSCINETTO REGGISPINTA
Figura 7
Nel caso vi fossero delle scentrature del disco usare una chiave
a forcella (1) come indicato in figura.
36800
Riattacco
Operazione comprensiva di:
Riattaccare il complessivo frizione invertendo le operazioni
descritte per lo stacco e osservando le seguenti avvertenze: - stacco-riattacco alberi trasmissione (vedere sezione rela-
tiva operazione 505620);
- pulire accuratamente la superficie di appoggio del - stacco-riattacco cambio di velocità (vedere sezione relati-
disco frizione del volano motore mediante al- va operazione 530210).
cool, benzina; riscontrando lievi rigature sulla me- Usando appropriate pinze aprire l’anello elastico di sicurezza
desima, eliminarle mediante tela abrasiva; (1) estrarre il cuscinetto reggispinta (2) dallo spingidisco.
- posizionare il disco condotto (3, Figura 4), facendo sem- Al montaggio invertire le operazioni, eseguite per lo stacco.
pre uso del perno di guida (2, Figura 4) per ottenere la
perfetta centratura ad evitare dannose sollecitazioni al
mozzo all’atto del riattacco del cambio di velocità;
- posizionare l’anello spingidisco facendo combinare i fori con
i grani (1, Figura 4 ) di centraggio esistenti sul volano motore; Il particolare nuovo deve essere della stessa fornitura
! dello spingidisco che si riutilizza.
- montare e bloccare le viti di fissaggio dello spingidisco alla
coppia prescritta;

16 FRIZIONE DAILY
505260 COMANDO FRIZIONE

Figura 8
50967
Il comando idraulico frizione è costituito da:

- un cilindro maestro (1) montato sulla pedaliera e collega-
to al pedale frizione (5), con serbatoio olio (3) integrato;
- un cilindro operatore (7) fissato alla scatola cambio (6);
- una tubazione olio (4).
I componenti del comando idraulico non devono es-

! sere in alcun modo smontati o separati fra loro.
Il coperchio (2) del serbatoio olio (3) non deve essere
rimosso.
Il gruppo non richiede manutenzione e il circuito
idraulico non deve essere disaerato.
In caso di difettosità occorre sostituire tutto il gruppo
completo così come fornito di ricambio, operando
come descritto nel capitolo relativo.
La fascetta (8) di ritegno puntale (9) presenta sul
gruppo fornito di ricambio non deve essere smontata
o tagliata.

DAILY FRIZIONE 17
Comando frizione idraulico

Figura 9
62090
Diametro cilindro maestro 18 mm

Sezione cilindro maestro 254,47 mm2
Diametro cilindro operatore 22 mm
Sezione cilindro operatore 346,36 mm2
Rapporto pedale frizione 5,85
Rapporto idraulico 1,36
Rapporto leva disinnesto frizione 1,67
Rapporto totale di demoltiplicazione 13,28
X corsa massima di disinnesto Y (94) F (99) J (98.7) mm
Y corsa massima di usura Y (65) F (70.8) J (65) mm
Y FRIZIONE 9 ” 1/4
F FRIZIONE 10 ” 1/2
J FRIZIONE 11”

18 FRIZIONE DAILY
STACCO - RIATTACCO COMANDO IDRAULICO FRIZIONE

Figura 10
50968
Riattacco
Stacco
Per il riattacco, invertire le operazioni eseguite per lo stacco,
osservando le seguenti avvertenze:
Disporre il veicolo sulla fossa o sul ponte sollevatore. - Non agire sul pedale frizione fino a riattacco completato.
Dall’interno cabina, con un cacciavite, sganciare la testa a sno-
do (2) del puntale cilindro maestro dal perno (3) d’articolazio- - Durante il montaggio manovrare con cura i particolari.
ne pedale frizione. - Lubrificare le superfici di contatto della leva disinnesto fri-
zione con il manicotto spingidisco e il puntale cilindro
operatore.
Non agire sul perno (3) per evitare che lo stesso si sfili
dalla pedaliera (1). - Lubrificare la superficie di contatto della testa a snodo ci-
! lindro maestro con il perno di articolazione pedale frizio-
ne.
- Dopo aver riattaccato il supporto cilindro operatore al
cambio di velocità controllare che il puntale del cilindro
sia allineato con l’alloggiamento della leva disinnesto frizio-
Operando dal vano motore, ruotare verso destra il cilindro ne.
maestro (4) (~ 1/8 di giro) fino ad allineare il quadrato del foro - Nei casi di sostituzione con gruppo comando idraulico
(A) della pedaliera (1) con il quadrato (B) del corpo cilindro nuovo, a riattacco ultimato agire con forza sul pedale fri-
maestro e sfilarlo dalla pedaliera (1). zione in modo da rompere o svincolare la fascetta (9) di
Operando sotto il veicolo, disimpegnare il cilindro operatore ritegno puntale.
(8 dettaglio C) svitando le viti (6 dettaglio C) di fissaggio del - Sollevare manualmente il pedale frizione con una forza
supporto cilindro (7 dettaglio C) dal cambio di velocità. non superiore a 5 daN fino a battuta e mantenerlo nella
Rimuovere il gruppo comando idraulico frizione dal veicolo. suddetta posizione per almeno cinque secondi in modo
che l’olio del serbatoio alimenti il cilindro maestro; se ne-
cessario ripetere l’operazione.

DAILY FRIZIONE 19
Figura 11
52235
CILINDRO MAESTRO
Figura 12
52236
CILINDRO OPERATORE
Figura 13
52237
Il cilindro operatore recupera l’usura del disco condotto segnando con un aumento di carico sul pedale in fase di disinnesto, quando
si arriva ad avere un’usura del 90% del disco condotto.
Posizione massima di disinnesto a nuovo (a) 121,8 mm.
Posizione di innesto a nuovo (b) 99,29 mm.
Posizione minima con disco usurato (c) 73,3 mm.

20 FRIZIONE DAILY
502601 STACCO - RIATTACCO PEDALIERA

Stacco Figura 16
Figura 14
52240
52238 Rimuovere i quattro dadi (2) di fissaggio servofreno (3) e stac-

Disporre un’apposito recipiente sotto le tubazioni freni (4) e care quest’ultimo dal vano motore.
scollegare le stesse dalla pompa freni (1) del servofreno a de- Solo per veicoli con iniezione elettronica
pressione (3). Scollegare la connessione elettrica (1) dal sensore sul pedale
frizione e la connessione elettrica (4) dal sensore sul pedale
Durante lo scarico dell’olio freni, fare attenzione che freno; scollegare la connessione elettrica (5) dall’interruttore
! lo stesso non vada a contatto della persona, degli in- sul pedale freno.
dumenti o delle parti verniciate.
Figura 17
Scollegare la connessione elettrica (2) dal tappo del serbatoio
liquido freni.
Figura 15
52241
Scollegare il cilindro maestro (1) comando frizione dalla peda-
liera come descritto nel capitolo relativo e accantonarlo op-
portunamente nel vano motore avendo cura di non danneg-
giare o piegare la tubazione olio.
Rimuovere i dadi (2) e staccare la pedaliera (3).
Riattacco
52239
Dall’interno cabina: Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco
Solo per veicoli con iniezione elettronica attenendosi alle seguenti avvertenze:
Staccare il riparo laterale (7), scollegare la connessione elettri- - serrare i dadi/viti alla coppia di serraggio prescritta nel ca-
ca (6) dal pedale acceleratore (4); rimuovere le viti (5) e stac- pitolo relativo;
care il pedale acceleratore (4) dalla pedaliera.
- riattaccare il cilindro comando frizione come descritto nel
Solo per veicoli con pompa iniezione meccanica e
capitolo relativo;
comando frizione meccanico
Scollegare il cavo acceleratore e il cavo disinnesto frizione dai - riempire il serbatoio liquido freni della quantità e qualità
rispettivi pedali. prescritta e eseguire lo spurgo aria (operazione 784010)
come descritto nel capitolo relativo della sezione freni;
Rimuovere il fermaglio (1) e scollegare dalla forcella servofre-
no (3) il pedale freno (8) sfilando il perno (2). - dopo aver collegato le connessioni elettriche, controllare
l’efficienza dei componenti ad esse collegati.

DAILY FRIZIONE 21
PEDALIERA
Figura 18
62091
A. Pedaliera con pedale acceleratore a comando meccanico.

B. Pedale acceleratore a comando elettronico
! Gli unici interventi riparativi sulla pedaliera sono:
- Sostituzione del pedale acceleratore.

- Sostituzione sensori.
Per ogni altro inconveniente sostituire la pedaliera riutilizzando, se efficienti, i componenti sopracitati.

22 FRIZIONE DAILY

DAILY CAMBI DI VELOCITÀ 1
CAMBI DI VELOCITÀ
SEZIONE 4
5302 Cambi di velocità
Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
STACCO-RIATTACCO CAMBIO DI VELOCITÀ 7
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
COMANDO MARCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
CAMBIO DI VELOCITÀ 5 S 200 . . . . . . . . . . . . 9
CAMBIO DI VELOCITÀ 6 S 300 . . . . . . . . . . . . 43
PRESE DI FORZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

2 CAMBI DI VELOCITÀ DAILY

CAMBI DI VELOCITÀ
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento del cambio: 3 - Disinnesto spontaneo delle marce
1 - Cambio di velocità rumoroso 4 - Difficoltà nell’innesto o selezione delle marce
2 - Cambio di velocità rumoroso solo in retromarcia 5 - Perdite di lubrificante.
1 CAMBIO DI VELOCITÀ RUMOROSO
Insufficiente livello dell’olio Aggiungere olio TUTELA TRUCK GEARLITE ri-

SI pristinando l’esatto livello
NO
Viti di fissaggio cambio di velocità al basamento allenta- Serrare adeguatamente le viti allentate
te SI
NO
Giuoco eccessivo fra gli ingranaggi Revisionare il cambio e sostituire gli ingranaggi usurati
SI
NO
Ingranaggi, cuscinetti, anelli sincronizzatori e manicotti Sostituire i particolari usurati o danneggiati.

scorrevoli usurati. Molle rotte. SI
2 CAMBIO DI VELOCITÀ RUMOROSO

SOLO IN RETROMARCIA
Ingranaggio retromarcia o ingranaggi collegati danneggiati Revisionare il cambio di velocità

SI

3 DISINNESTO SPONTANEO DELLE

MARCE
Molla per sfera scatto in posizione asta selezione inne- Smontare il tappo e sostituire la molla
sto marce snervata o rotta SI
NO
Molle per posizionamento manicotti scorrevoli, snerva- Smontare il cambio e sostituire le molle
te o rotte SI
DIFFICOLTÀ E DUREZZA D’INNESTO

4
DELLE MARCE
Disinnesto irregolare della frizione Controllare il comando o sostituire la frizione

SI
NO
Qualità inadatta dell’olio nella scatola. Insufficiente livel- Scaricare l’olio e rifornire con olio TUTELA TRUCK
lo olio SI GEARLITE.
Ripristinare il livello dell’olio.
NO
Manicotti scorrevoli ostacolati nello spostamento. Smontare la scatola del cambio e ricercare la causa ed
Forcelle, manicotti scorrevoli, anelli sincronizzatori usu- SI eseguire le opportune riparazioni
rati
NO
Montaggio leve su aste per comando selezione e/o in- Controllare e/o montare le leve come descritto nel ca-
nesto marce errato SI pitolo relativo

5 PERDITE DI LUBRIFICANTE
Livello dell’olio troppo alto Ripristinare l’esatto livello

SI
NO
Sfiato intasato Pulire lo sfiato

SI
NO
Anelli di tenuta, degli alberi di entrata e/o uscita moto, Sostituire gli anelli di tenuta
usurati SI
NO
Allentamento delle viti e/o dadi di fissaggio: coperchi, Smontare il particolare interessato; pulire le superfici di
e/o supporti alla scatola SI attacco. Spalmare sulle medesime sigillante LOCTITE
5206, rimontare e serrare le viti e/o dadi alla coppia pre-
scritta.


STACCO-RIATTACCO CAMBIO DI VELOCITÀ

Figura 1
Stacco
Di seguito sono riportate le operazioni di stacco-riattacco

cambio di velocità 6 S 300 che, salvo diversa indicazione, so-
no valide anche per cambio di velocità 5 S 200.
Disporre il veicolo sulla fossa o su ponte sollevatore o su ap-
positi cavalletti di sostegno.
Dal vano motore togliere ile viti di fissaggio motorino di avvia-
mento al coperchio anteriore scatola cambio.
Staccare il motorino di avviamento e riporlo opportunamen-
te nel vano motore.
- staccare i ripari fonoassorbenti;
- scollegare la tubazione di scarico (17) da quella del tur-
bocompressore.
Togliere la sigillatura dalla ghiera (25), svitarla e scollegare il
cavo comando tachimetro.
Scollegare la connessione elettrica (22) della luce di retro-
marcia.
Svitare le viti di fissaggio (23) dell’albero di trasmissione (24)
al cambio di velocità. Assicurare opportunamente l’albero di
trasmissione al telaio.
Svitare le viti di fissaggio (4 e 6) delle staffe (5 e 7) e scollegare
i bowden (3 e 8) delle leve del cambio di velocità.
Per i veicoli con comando frizione idraulico
Svitare le viti di fissaggio (2), spostare il cilindro (1) comando

frizione completo di staffa e assicurarlo opportunamente al
telaio.
Per i veicoli con comando frizione meccanico
Togliere il dado (13), il dado flangiato (12) e il sottostante tas-

sello elastico, sfilare il cavo (10) dalla leva (11) di disinnesto
frizione e dalla staffa (9), smontare la staffa (9).
Per tutti i veicoli
Mediante cricco idraulico, posizionare sotto il cambio di velo-

cità la staffa 99370629; appoggiare sul cambio di velocità la
catena e sistemare un anello della medesima nell’asola della
staffa. Avvitare il dado in modo da vincolare saldamente tra-
mite la catena, il cambio di velocità alla staffa. Togliere le viti
(20) di fissaggio scatola cambio al basamento motore.
Svitare le viti di fissaggio (19), la vite di fissaggio (21) tassello
e rimuovere la traversa (18) di sostegno cambio completa di
tassello.
Arretrare il cambio di velocità fino a che l’albero di entrata
del cambio di velocità si è sfilato dal mozzo del disco frizione;
abbassare quindi il cricco idraulico, verificando contempora-
neamente che il cambio di velocità, nella discesa, non urti o
rimanga impigliato in qualche particolare.
51195

Riattacco Figura 2
Il riattacco del cambio non presenta particolari difficoltà, è

sufficiente pertanto eseguire, in ordine inverso, le operazioni
descritte per lo stacco. Soltanto nella fase di accoppiamento
della frizione al cambio, è necessario seguire le seguenti av-
vertenze.
Usando appropriate pinze, aprire l’anello elastico di sicurezza
(16) ed estrarre dalla molla a diaframma (14) della frizione il
cuscinetto spingidisco (15). Montare quest’ultimo sul canot-
to del coperchio albero entrata moto, collegandolo alla leva,
di disinnesto frizione. Spalmare di grasso Molikote al bisolfuro
di molibdeno l’albero d’entrata cambio.
Inserire una marcia per permettere la rotazione dell’albero
primario ruotando la flangia attacco albero di trasmissione.
Spingere al fondo il cambio di velocità in modo che il cusci-
netto spingidisco (15) si innesti correttamente nella molla a
diaframma.
Nel collegare l’albero di trasmissione utilizzare nuovi dadi per
le viti di fissaggio delle relative flange. Tutta la bulloneria deve
essere chiusa alle prescritte coppie di serraggio riportate nelle
relative tabelle.
Registrare l’altezza del pedale comando frizione come de-
scritto nel paragrafo relativo (veicoli con comando frizione
meccanico). Completato il riattacco del cambio di velocità
controllare che il collegamento dei cavi elettrici sia corretto.
Controllare che le marce si innestino correttamente in caso
contrario operare come descritto nel capitolo comando
marce.
COMANDO MARCE
Il comando marce è realizzato con due cavi di Bowden. Il cavo
(6) con il marchio IVECO di colore blu comanda la leva (4)
per l’innesto marce.
Il cavo (1) con il marchio IVECO di colore bianco comanda
la leva (8) per la selezione marce.
La lunghezza dei cavi misura fra gli interassi delle teste a snodo
deve risultare:
- 780 ± 2 mm cavo di innesto (6);
- 1280 ± 2 mm cavo di selezione (1).
La leva di selezione (8) e innesto (4) devono essere montate
sui rispettivi alberi in modo che:
- fra l’interasse del perno della leva (8) per collegamento
testa a snodo e il lato esterno della staffa (2) ci sia una
distanza X di 134 ± 0,75 mm;
- fra l’interasse del perno della leva (4) per collegamento
testa a snodo (3) e il lato esterno della staffa (5) ci sia una
distanza Y di 135 ± 0,75 mm.
Lubrificare prima del montaggio i punti di collega-

! mento delle teste a snodo dei cavi Bowden con gras-
so TUTELA MRM2.
- Cavo di innesto (6):

51196
¤ veicoli guida sinistra, 758,5 ± 2 mm;
¤ veicoli guida destra, 1058,5 ± 2 mm.
- Cavo di selezione (1):
¤ veicoli guida sinistra, 1216 ± 2 mm;
¤ veicoli guida destra, 1566,5 ± 2 mm.

DAILY CAMBIO DI VELOCITÀ 5 S 200 9
Cambio di velocità 5 S 200
Pagina
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
COMANDO DI SELEZIONE ED INNESTO

MARCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
DISPOSITIVI DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Dispositivo di bloccaggio innesto . . . . . . . . . . . 13
- Dispositivo di anti inserimento retromarcia . . . 13
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ . . . . . . . . . . 23
- Scatola comandi cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Smontaggio scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Smontaggio cuscinetti coperchio posteriore . . . 27
- Smontaggio cuscinetti scatola cambio . . . . . . . . 27
- Smontaggio albero primario . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Albero entrata moto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Smontaggio albero secondario . . . . . . . . . . . . . 30
CONTROLLI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Mozzi - manicotti scorrevoli - forcelle . . . . . . . 33
- Cuscinetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Alberi - ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Sincronizzatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Montaggio albero secondario . . . . . . . . . . . . . . 34
- Montaggio albero primario . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Aste - forcelle - selezionatore - trascinatore . . . 37

10 CAMBIO DI VELOCITÀ 5 S 200 DAILY
Pagina
- Smontaggio - montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Montaggio scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Registrazione giuoco assiale cuscinetti albero

secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

GENERALITÀ
Il cambio di velocità 5 S 200 è di tipo meccanico con innesto Gli ingranaggi calettati sull’albero primario e quello sull’albero
marce avanti sincronizzato. della retromarcia ruotano folli su gabbie a rulli cilindrici.
È costituito da una scatola in lega leggera (che funge anche da L’albero di entrata moto e l’albero primario sono supportati,
coperchio frizione), da un coperchio posteriore(dove alloggia- nella scatola cambio, da cuscinetti a sfere a tenuta stagna, non
no i ruotismi e i comandi dell’innesto velocità) e da una scatola registrabili.
comandi.
L’albero secondario è supportato, nella scatola cambio, da cu-
Sulla scatola cambio è ricavata lateralmente una apertura per scinetti a rulli conici registrabili assialmente, mediante spessori
l’eventuale applicazione di una presa di forza. ad anello.
La trasmissione del moto è realizzata mediante una serie di in- La sincronizzazione dell’innesto marce è realizzata mediante
granaggi sempre in presa a dentature elicoidali sia per le marce sincronizzatori ad anello libero mono cono per la Va - IVa - IIIa
avanti che per la retromarcia. velocità - R.M. e doppio cono per la Ia - IIa velocità
Gli ingranaggi, calettati o ricavati di lavorazione sono disposti Il comando interno del cambio è realizzato da quattro aste:
su quattro alberi: entrata moto, primario, secondario e retro-
- un’asta principale per la selezione e l’innesto marce;
marcia.
- tre aste dotate di forcelle per l’innesto marce.
La leva esterna di innesto è dotata di due masse contrapposte;
esse hanno il compito di attenuare la spinta di innesto del cavo
di comando (BOWDEN) e di conseguenza la rumorosità.
Figura 1
51380

COMANDO DI SELEZIONE ED INNESTO MARCE

L’azione combinata delle leve di selezione(2) e innesto (1), determinano in due fasi susseguenti la rotazione e /o spostamento assiale
dell’asta (4), innestando tramite una delle aste (9, 8 e 7) la marcia voluta.
Prima fase
A seconda della posizione angolare della leva di selezione (2), il trascinatore (3) (ad essa solidale) ruota con l’asta (4) il selezionatore
(5) (tra di loro collegati), predisponendo quest’ultimo sull’asta della marcia scelta.
Seconda fase
A seconda del movimento impresso alla leva d’innesto (1), il trascinatore (3) (ad essa solidale) sposta assialmente con l’asta (4) il
selezionatore (5) (già predisposto) e di conseguenza l’asta d’innesto della marcia prescelta.
Posizione di cambio in folle e/o predisposizione sele- Predisposizione Ia/IIa velocità

zione IIIa/IVa velocità
Figura 2 Figura 3
SEZIONE A - A SEZIONE A - A
49373 49372
1. Leva innesto marce - 2. Leva selezione marce - 3. Trascinatore - 4. Asta comando selezione/innesto marce - 5. Selezionatore -
6. Trascinatore - 7. Asta per forcella innesto IIIa/IVa velocità - 8. Asta per forcella innesto Ia/IIa velocità - 9. Asta per forcella inne-
sto Va velocità/R.M.
La posizione di cambio in folle coincide con la predisposizione La predisposizione suddetta si realizza spostando la leva di se-
di selezione IIIa/IVa velocità. lezione (2) in senso antiorario di 7,1º rispetto l’asse del coman-
do, che corrisponde ad una variazione angolare in senso orario
In questo caso l’asse verticale della leva di selezione (2) è esat-
dell’asta (4) di 10º.
tamente a 90º dall’asse orizzontale del comando, corrispon-
dente a nessuna variazione angolare dell’asta (4).

Predisposizione selezione Va velocità/R.M.

Figura 4 DISPOSITIVI DI SICUREZZA
Il cambio di velocità è dotato di due dispositivi meccanici di si-
curezza:
dispositivo di bloccaggio innesto, per impedire l’inserimento
contemporaneo di più marce;
dispositivo anti inserimento retromarcia nel passaggio dalla Vª
velocità alla IVª velocità.
SEZIONE A - A
Dispositivo di bloccaggio innesto
Figura 5
49374
49375
Il dispositivo è costituito da una piastrina (1), alloggiata nel co-

1. Leva innesto marce - 2. Leva selezione marce - 3. Trasci- perchio posteriore, azionata dall’asta (2) di comando selezio-
natore - 4. Asta comando selezione/innesto marce - 5. Se- ne/innesto marce. L’asta (2) nel selezionare /innestare la mar-
lezionatore - 6. Trascinatore - 7. Asta per forcella innesto cia, ruota contemporaneamente la piastra (1) nella quale è in-
IIIa/IVa velocità - 8. Asta per forcella innesto Ia/IIa velocità - serita. In questo modo la piastrina (1) si libererà dalla fresatura
9. Asta per forcella innesto Va velocità/R.M. dell’asta interessata all’innesto e bloccherà le altre due aste, in-
serendosi nelle fresature delle stesse.
La predisposizione suddetta si realizza spostando la leva di se-

lezione (2) in senso orario di 7,1º rispetto l’asse verticale del Dispositivo di antinserimento retromarcia
comando, che corrisponde ad una variazione angolare in sen-
so antiorario dell’asta (4) di 10º. Figura 6
51381
Il dispositivo è costituito da una piastra (8) e da una molla (7) alloggiati nella scatola cambio. Passando dalla posizione di IVª marcia
(figura A) alla posizione di Vª marcia (figura B), il trascinatore (9), spostandosi nel senso della freccia, disimpegna la piastra (8), la quale,
sotto l’azione della molla (7) si dispone sul trascinatore (9) impedendo che nella manovra inversa si innesti la retromarcia.

CAMBIO DI VELOCITÀ 5 S 200
Tipo Meccanico
5 marce avanti
Marce
1 retromarcia
Comando delle marce Meccanico
Presa di forza A richiesta
Innesto marce:
Marce avanti:
- Va / IVa / IIIa Sincronizzatore mono cono

- IIa / Ia Sincronizzatore a doppio cono
Retromarcia Sincronizzatore mono cono
Ritenuta dei manicotti scorrevoli mediante

Antidisinnesto marce
nottolini e molle.
Ingranaggi A denti elicoidali sempre in presa
Rapporto ingranaggi
Prima 5,00
Seconda 2,62
Terza 1,54
Quarta 1,00
Quinta (overdrive) 0,78
Retromarcia 4,58
Cuscinetti alberi:
primario a sfere a tenuta stagna
secondario a rulli conici

Giuoco assiale cuscinetti alberi secondario 0 ÷ 0,05 mm
Registrazione giuoco assiale cuscinetti albero

mediante spessori
secondario
Spessori anelli di registro giuoco assiale cusci- 2,00 - 2,30 - 2,45 mm

netti albero secondario con progressione di 0,05 mm
Albero primario
Temperature di montaggio:
mozzi per manicotti scorrevoli 150 oC
boccole ingranaggio IIa IIIa velocità e distanziale 170 ºC ÷ 160 ºC
distanziale ingranaggio Va velocità 90 ºC
Albero secondario
cuscinetti 80 ºC (max 120 ºC)
ingranaggio Va velocità 140 ºC ÷ 170 ºC
carico di piantaggio ingranaggio Va velocità 31 KN
carico di estrazione ingranaggio Va velocità 50 KN
Albero entrata moto
cuscinetto anteriore* 80 ºC (max 120 ºC)
Giuoco assiale ingranaggi:

1a - 111a - 1Va - RM - Va velocità 0,15 ÷ 0,3 mm
11a velocità 0,25 ÷ 0,4 mm
Giuoco assiale anello elastico di ritegno mozzo

0 ÷ 0,05 mm
per manicotto scorrevole IIIa - IVa velocità
Spessore anello elastico di ritegno mozzo per

2 - 2,85 mm con progressione di 0,05 mm
manicotto scorrevole IIIa - IVa velocità
Giuoco assiale anello elastico di ritegno cusci-

0 ÷ 0,05 mm
netto posteriore albero secondario
Spessore anello elastico di ritegno cuscinetto 2,05 ÷ 2,45 mm

posteriore albero secondario con progressione di 0,05 mm
242
Sigillante
g LOCTITE 510
5206
Tipo di olio: TUTELA TRUCK GEARLITE

Quantità 2 litri.
1,8 kg
* = Per il riscaldamento del cuscinetto non utilizzare apparecchio ad aria calda

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 7
* *
50969
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Campana frizione, vite per fissaggio campana frizione al basamento 80 8
2 Vite fissaggio staffa sostegno cavo di comando 23 ± 15% 2,3 ± 15%
3 Vite fissaggio coperchio albero sempre in presa 23±15% 2,3±15%
4 Tappo ritegno molla 32 ± 10% 3,2 ± 10%
5 Grano fissaggio settore selezione marce all’asta 60 ±15% 6 ±15%
6** Vite fissaggio coperchio laterale presa di forza 46 ± 15% 4,6 ± 15%
7 Tappo 28÷30 ± 15% 2,8÷3 ± 15%
8 Vite fissaggio alberino R.M. 22 ± 15% 2,2 ± 15%
9 Vite fissaggio coperchio posteriore 23 ± 15% 2,3 ± 15%
10 Vite bloccaggio manicotto per attacco trasmissione sul primario 120 ± 15% 12 ± 15%
11D Vite fissaggio semi anello ritegno cuscinetto a sfere 9,5 ± 15% 0,9 ± 15%
12 Vite fissaggio staffa sostegno cavo di comando 23 ± 15% 2,3 ± 15%
13 Vite fissaggio supporto comando marce 23 ± 15% 2,3 ± 15%
14 Dado per vite fissaggio leva all’asta di comando 34 ± 15% 3,4 ± 15%
15 Dado fissaggio perno di articolazione alla leva di comando 23 ± 15% 2,3 ± 15%
16 Dado per vite fissaggio leva all’asta di comando 34 ± 15% 3,4 ± 15%
17 Sfiato vapori olio 10 ± 15% 1± 15%
18 Dado per fissaggio perno di articolazione alla leva di comando 23 ± 15% 2,3 ± 15%
* Applicare sulle superfici di contatto sigillante LOCTITE 5206
D Applicare sulla filettatura LOCTITE 242
* * Applicare sulla filettatura LOCTITE 510

ATTREZZATURA
99322205 Cavalletto rotativo per revisione gruppi
99322225 Supporto per sostegno gruppi (usare con cavalletto 99322205)
99341002 Ponte a semplice effetto
99341012 Coppia staffe

ATTREZZATURA
99341015 Strettoio
99341017 Coppia di staffe con foro
99345003 Estrattore scatola cambio
99348001 Estrattore con dispositivo di bloccaggio
99360521 Attrezzo per estrazione e introduzione albero primario, secondario

e gruppo aste - forcelle

ATTREZZATURA
99370006 Impugnatura per battitoi intercambiabili
99370234 Attrezzo per montaggio albero primario nel cuscinetto posteriore

e montaggio flangia uscita moto su albero primario cambio
99370317 Leva di reazione con prolunga per ritegno flange
99370629 Supporto per sostegno cambio di velocità durante lo stacco e il riat-

tacco dal veicolo
99371057 Staffa per sostegno cambio di velocità durante la revisione (usare

con 99322205-99322225)

ATTREZZATURA
99374091 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (ø 55-69 mm) (usa-
re con 99370007)
99374452 Calettatore per montaggio guarnizione sul coperchio posteriore

cambio di velocità (usare con 99370006)
99374453 Calettatore per montaggio guarnizione su scatola cambio di veloci-

tà
Figura 8
75420
SEZIONE LONGITUDINALE

Figura 9
SEZIONE TRASVERSALE SUL PUNTALE DI POSI-

ZIONAMENTO ASTA SELEZIONE/INNESTO
MARCE
47371
Figura 10
SEZIONE TRASVERSALE SUL DISPOSITIVO DI

ANTI INSERIMENTO RETROMARCIA
47369

Figura 11
49364
SEZIONE SUI NOTTOLINI DI POSIZIONAMENTO ASTE INNESTO MARCE
Figura 12
49368
SEZIONE TRASVERSALE SULLA SCATOLA COMANDI INTERNI

530210 REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ

Figura 13 Figura 16
74954
51385
Togliere il tappo e scaricare l’olio di lubrificazione.
Applicare al cambio di velocità (1) la staffa 99371057 (4) e fis- Con punzone (3) smontare la spina elastica (4) e sfilare l’alberi-
sare quest’ultima alle staffe 99322225 (3) disposte sul cavallet- no (2) dalla leva interna (1).
to rotativo 99322205 (2). Ripetere le stesse operazioni per l’altro alberino.
530220 Scatola comandi cambio
Smontaggio Figura 17
Figura 14
51386
51383 Con un punzone agire nel punto indicato dalla freccia ed espel-
lere dalla scatola (1) gli anelli di tenuta e le bussole a rullini (2).
Rimuovere le viti di fissaggio (1) e staccare la scatola (2) co-
mandi cambio.
Montaggio
Figura 15
Figura 18
51384
Contrassegnare la posizione di montaggio della leve (2 e 7) sui 51387

rispettivi alberini (1 e 8); allentare i dadi (3) per viti (6) di rite-
gno. Pulire accuratamente lo sfiato vapori olio (3).
Sfilare le leve (2 e7) dagli alberini (1 e 8) e questi ultimi dalla Con idoneo battitoio montare le gabbie a rullini (1) nella sca-
scatola (5). Togliere i cappucci (4). tola (2).

Figura 19 Figura 22
51388
Con idoneo battitoio montare nella scatola (2) gli anelli di te- 51391
nuta (1), posizionandoli alla quota indicata.
Pulire accuratamente le superfici di attacco della scatola co-
Riempire con grasso lo spazio vuoto fra anello di tenuta e cu- mando marce (2) e applicare sulle medesime sigillante LOCTI-
scinetto a rullini TE 5206.
Figura 20 Montare la scatola (2) sul cambio di velocità facendo attenzio-
ne che le leve e gli alberi si posizionino correttamente nelle ri-
spettive sedi.
Serrare le viti (1) alla coppia prescritta.
Figura 23
51389
Montare le leve (1) di innesto e di selezione sui rispettivi alberi-

ni (2) e vincolarli con le spine elastiche (3).
La spina elastica (3) deve essere posizionata con il ta-

! glio in posizione orizzontale
Figura 21
51392
Controllare il montaggio delle leve di selezione (6) e di innesto

(3); la leva di selezione (6) e innesto (3) devono essere monta-
te sui rispettivi alberi in modo che:
- fra l’interasse del perno (5) della leva di selezione (6) e il
lato esterno della staffa (1) ci sia una distanza X di 134
mm;
- fra l’interasse del perno (2) della leva leva di innesto (3)
e il lato esterno della staffa (4) ci sia una distanza Y di 135
51390
mm.
Lubrificare con grasso TUTELA MR3 le gabbie a rullini (1, Fig.
19) e montare gli alberini (3 e 6) completi di leve interne (4 Riscontrando un valore diverso orientare opportunamente la
e 5) nella scatola (2) montare i cappucci (8 e 9) e le leve (1 leva interessata sul rispettivo alberino.
e 10) sugli alberini (3 e 6) nella posizione contrassegnata allo Serrare quindi i dadi (7) per viti (8) alla coppia di serraggio pre-
smontaggio e senza serrare i dadi per vite (7) di fissaggio. scritta.

Smontaggio scatola cambio

Figura 24 Figura 27
51393 51396
Smontare la scatola comando cambio come descritto nel capi- Rimuovere le viti (1) e smontare il coperchio (2) riparo albero
tolo relativo. entrata moto (3).
Smontare la piastrina (2) arresto retromarcia e la molla (1).
Figura 25 Figura 28
74955 51397
Bloccare la rotazione del manicotto (1) applicando al medesi- Forare l’anello di tenuta (2).
mo la leva 99370317 (3); con bussola (2) smontare la vite (5)
Con idoneo gancio e estrattore (1) smontare l’anello di tenuta
con la sottostante rondella (4).
(2) dalla scatola cambio.
Togliere la leva 99370317 (3).
Figura 29
Figura 26
51398
74956
Applicare al manicotto (3) il ponte 99341002 (1) e appigli

99341016 (2). Smontare l’anello elastico (2) ritegno cuscinetto anteriore (3)
Estrarre il manicotto (3) dall’albero primario. all’albero entrata moto (1).

Figura 30 Figura 33
51399
Togliere il tappo con la rondella (1), sfliare le molle (2 e 3) e

il puntale (4); rimuovere la vite (6) fissaggio albero retromarcia
alla scatola cambio (5). Spingere verso il basso le due spine (7)
di centraggio fino a liberarle dalla scatola cambio (5). Rimuove-
re le viti (8) fissaggio coperchio posteriore (9) alla scatola cam-
bio (5).
Figura 31
51402
Inserire una chiave a brugola (2) nella piastra bloccaggio inne-

sto (5); ruotare la chiave a brugola (2) fino a posizionare la pia-
stra bloccaggio innesto (5) fuori dalle fresature (⇒) delle aste
di innesto (1, 3 e 4).
Figura 34
74957
Calzare sull’albero entrata moto (1) l’attrezzo 99345003 (2)

e fissare quest’ultimo alla scatola cambio (4) con le viti (3). Av-
vitare la vite (5) dell’attrezzo (2) fino a sfilare la scatola cambio
dal cuscinetto (6).
Figura 32
74959
Montare sulle aste (4, 5 e 6), sull’albero entrata moto (1) e

sull’albero secondario (10) l’attrezzo 99360521 (3); vincolare
l’attrezzo 99360521 (3) sull’albero entrata moto (1) con
l’anello elastico (2) e con la vite (9) all’albero secondario (10).
Agganciare l’attrezzo 99360521 (3) al sollevatore; applicare al
coperchio posteriore (7) l’estrattore costituito da ponte
74965 99341004 (13) e tiranti 99341012 (12). Agire sulla vite del
Rimuovere la vite (3) e sfilare l’albero (1) dal coperchio poste- ponte (13) e contemporaneamente sul sollevatore in modo
riore (4). Rimuovere l’ingranaggio R.M. (2). Forare gli scodellini da sfilare l’albero primario (11) dal cuscinetto posteriore. Di-
(10) avvitare negli stessi un’apposita vite; agendo sulla vite, sporre sul banco di lavoro il gruppo così staccato. Togliere l’at-
estrarre gli scodellini (10) dal coperchio posteriorre (4). Sfilare trezzo 99360521 (3) e separare l’albero dall’albero primario:
le molle (9) e i nottolini (8). Sfilare l’asta (7) completa di sele- l’albero secondario (10), l’albero entrata moto con il relativo
zionatore (5) e trascinatore (6). anello sincronizzatore, le aste (4, 5 e 6).

Smontaggio cuscinetti coperchio posteriore

Figura 35 Figura 38
51404 74961
Rimuovere le viti (2) fissaggio piastrine (3). Capovolgere il coperchio posteriore (3); togliere l’anello di te-
nuta (1) e la “ruota fonica” (2). Con idoneo battitoio smontare
Togliere le piastrine (3) e la piastrina (1) di bloccaggio innesto. il cuscinetto a sfere (4, Figura 36); smontare il sensore (5) per
tachigrafo e l’interruttore (4) per luci retromarcia.
Figura 36 Smontaggio cuscinetti scatola cambio
Figura 39
74960
Con estrattore universale 99348004 (1) estrarre l’anello 74962
esterno (2) del cuscinetto albero secondario. Con estrattore universale 99348004 (1) estrarre l’anello
esterno (2) del cuscinetto albero secondario.
Figura 37
Figura 40
51406
51409
Con estrattore a percussione 99340205 (1) e particolare Con estrattore a percussione 99340205 (1) e particolare
99348004 (2) estrarre la bussola con gabbie a sfere (3). 99348004 (2) estrarre la bussola con gabbie a sfere (3)

Figura 41 Smontaggio albero primario
Contrassegnare la posizione di montaggio di ogni sin-

! cronizzatore sui rispettivi ingranaggi.
Figura 44
51410
Rimuovere le viti (1) di fissaggio piastrine (2).

Togliere le piastrine (2).
51413
Serrare l’albero primario (1) in morsa; smontare il cuscinetto

Figura 42 a rulli (2) e l’anello sincronizzatore (3). Smontare dal mozzo
(5) il manicotto scorrevole (6) di innesto IIIª-IVª velocità e, fa-
cendo attenzione alla fuoriuscita dei tasselli (8) con le relative
sfere (9) e molle (7), recuperare gli stessi.
Figura 45
51411
Capovolgere la scatola cambio.

Con idoneo battitoio smontare il cuscinetto a sfere (1).
51414
Smontare l’anello elastico (4, Figura 44); con estrattore

99348001 (1) estrarre il mozzo (2).
Figura 43
Figura 46
51412 51415
Con estrattore a percussione 99340205 (1) e particolare Smontare l’anello sincronizzatore (1), l’ingranaggio IIIª velocità
99348004 (2) estrarre la gabbia a rullini (3). (2) la gabbia a rulli (3).

Figura 47 Figura 50
76010
51419
Con ponte 99341003 (1), tiranti 99341019 (2), appigli
Con ponte 99341003 (1), tiranti 99341012 (2) e strettoio
99341025 (4) e strettoio 99341015 (3), estrarre l’ingranaggio
99341015 (3), estrarre: l’ingranaggio Iª velocità (6), completo
IIª velocità (7), distanziale (6) e boccola (5).
di anello sincronizzatore (7), anello intermedio (8) e anello (9),
mozzo (5) e boccola (4). Smontare la gabbia a rullini (10).
! Forza di estrazione della boccola (4) 40 KN.
! Forza di estrazione della boccola (4) 40 KN.
Figura 48 Figura 51
51417 51420
Togliere l’anello sincronizzatore (4) l’anello intermedio (3), Capovolgere l’albero primario (1); togliere l’anello distanziale
l’anello (2) e la gabbia a rullini (1). (2) e smontare l’ingranaggio Vª velocità (3).
Figura 49 Figura 52
51418
51421
Smontare dal mozzo (1) il manicotto (2) d’innesto Iª-IIª veloci-
tà e, facendo attenzione alla fuoriuscita dei tasselli (5) con rela- Rimuovere le semi gabbie a rullini (1), l’anello sincronizzatore
tive sfere (3) e molle (4), recuperare gli stessi. (3) e l’anello elastico (4) di ritegno mozzo (2).

Figura 53 Figura 56
51425
Riscontrando danneggiamenti all’anello dentato (2) dell’ingra-

75416
naggio Vª velocità (1), togliere l’anello elastico di ritegno (3),
sostituire l’anello dentato (2) e rimontare l’anello elastico (3).
Con ponte 99341003 (1), tiranti 99341012 (2) e strettoio
99341015 (3), estrarre l’ingranaggio retromarcia (5) e il grup- Albero entrata moto
po sincronizzatore (4).
Figura 57
Figura 54
51426
Riscontrando danneggiamenti all’anello dentato (2) dell’ingra-

naggio (1) albero entrata-moto, togliere l’anello elastico (3),
51423 sostituire l’anello dentato (2) e rimontare l’anello elastico (3).
Rimuovere la gabbia a rullini (1). Smontaggio albero secondario
Figura 58
Figura 55
5
51427
51424
Togliere l’anello elastico (1) ed estrarre l’anello interno (2) del

Smontare dal mozzo (1) il manicotto scorrevole (2) di innesto cuscinetto posteriore; capovolgere l’albero (3) e estrarre
retromarcia - Vª velocità facendo attenzione alla fuoriuscita dal l’anello interno (4) del cuscinetto anteriore.
mozzo dei tasselli (3) con relative sfere (4) e molle (5), recupe- L’eventuale smontaggio dell’ingranaggio (5) dell’albero (3) si
rare gli stessi. esegue con pressa idraulica; carico di spiantaggio 50 kN.

Figura 59
51428
COMPLESSIVO ALBERO ENTRATA MOTO
Figura 60
76011
COMPLESSIVO ALBERO PRIMARIO
Figura 61
51430
COMPLESSIVO ALBERO SECONDARIO

Figura 62
51431
GRUPPO SINCRONIZZATORE A DOPPIO CONO Iª - IIª VELOCITÀ
Figura 63
75414
GRUPPO SINCRONIZZATORE A MONO CONO IIIª - IVª - Vª VELOCITÀ E RM

CONTROLLI
Scatola cambio Alberi - ingranaggi

La scatola cambio e i relativi coperchi non devono presentare Le sedi sugli alberi, per cuscinetti, non devono risultare dan-
incrinature. neggiate o usurate. Le dentature degli ingranaggi non devono
Le superfici di contatto tra coperchi e scatola cambio non de- risultare danneggiate o usurate.
vono risultare danneggiate o deformate, asportare dalle stesse
gli eventuali residui del sigillante. Sincronizzatori
Le sedi: dei cuscinetti, dell’albero retromarcia e delle aste di Controllare l’usura degli anelli sincronizzatori (3 Figura 64)
comando marce, non devono risultare danneggiate o eccessi- operando nel seguente modo:
vamente usurate.
- posizionare l’anello sincronizzatore (3) sul rispettivo anel-
Mozzi - manicotti scorrevoli - forcelle lo dentato (2, 7, 8, 9, e 11, Figura 64);
Le scanalature sui mozzi e sui relativi manicotti scorrevoli non - ruotare l’anello sincronizzatore in modo da assicurare un
devono risultare danneggiate. Il manicotto scorrevole deve corretto accoppiamento sulla superficie conica dell’anello
scorrere liberamente sul mozzo. I tasselli e le sfere di posizio- dentato dell’ingranaggio;
namento manicotto scorrevole non devono risultare danneg-
- Mediante calibro a spessori, controllare su due punti dia-
giati o usurati. Le dentature d’innesto dei manicotti scorrevoli
metralmente opposti la distanza A.
non devono essere danneggiate. Le forcelle devono risultare
Se il valore medio A riscontrato è inferiore a 0,5 mm sosti-
integre e non devono avere un giuoco assiale, nella gola radiale
tuire l’anello sincronizzatore.
del manicotto, superiore a 1 mm.
Cuscinetti
I cuscinetti a rulli o le gabbie a rulli devono essere in perfette Gli anelli sincronizzatori dopo il controllo , devono es-
condizioni e non presentare tracce di usura o surriscaldamen- ! sere contrassegnati sui rispettivi ingranaggi per evitare
to. Gli stessi devono essere smontati solo nel caso di sostitu- al montaggio di scambiare la loro posizione.
zione
Figura 64
75415
SINCRONIZZATORI Iª - IIª VELOCITÀ SINCRONIZZATORI IIIª - IVª VELOCITÀ SINCRONIZZATORE Vª VELOCITÀ - RM

A. Riserva di sincronizzazione A. Riserva di sincronizzazione A. Riserva di sincronizzazione
Iª - IIª velocità 1,35 + 0,3 mm IIIª - IVª velocità 1,15 + 0,2 mm Vª velocità 1,15 + 0,2 mm
B. Giuoco rilascio Iª - IIª velocità 0,82 + 0,3 mm B. Giuoco rilascio IIIª - IVª velocità 1,40 + 0,6 mm B. Giuoco rilascio Vª velocità 1,10 + 0,4 mm
Sforzo di scorrimento dei manicotti scorrevoli 80 ÷ 95 Nm.

Usura massima consentita dei sincronizzatori, quota A - 0,5 mm
1. Manicotto scorrevole - 2. Anello dentato ingranaggio Iª velocità - 3. Anello sincronizzatore - 4. Anello intermedio -
5. Anello - 6. Mozzo - 7. Anello dentato ingranaggio IIª velocità - 8. Anello dentato ingranaggio IIIª velocità - 9. Anello dentato
ingranaggio IVª velocità - 10. Ingranaggio retromarcia - 11. Anello dentato ingranaggio Vª velocità.

Montaggio albero secondario

Figura 65 Figura 68
5
51433
75418
L’eventuale montaggio dell’ingranaggio (5) sull’albero (3) si
Scaldare il mozzo (2) per manicotto scorrevole innesto Vª -
esegue, dopo aver scaldato l’ingranaggio a 140 ºC ÷170 ºC,
retromarcia ad una temperatura non superiore a 150 ºC e
con pressa; carico di piantaggio 31 KN.
montarlo sull’albero primario mediante idoneo battitoio (1).
Scaldare gli anelli interni (2 e 4) dei cuscinetti a rulli conici alla
temperatura di ~ 80 ºC e, con idoneo battitoio (1), montarli
sull’albero secondario (3). Assicurarsi nel montaggio, che i risalti (3) dell’anello
! sincronizzatore si posizionino correttamente nel
Figura 66 mozzo (2).
Figura 69
51434
Montare l’anello elastico (1), il cui spessore realizzi un giuoco 51437

assiale del medesimo nella propria sede di 0 ÷ 0,05 mm
Montare l’anello elastico (1) il cui spessore realizza un giuoco
Montaggio albero primario nullo del medesimo nella rispettiva sede
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio retromarcia (2),
Montare gli anelli sincronizzatori sui rispettivi ingra- esso deve risultare di 0,15 ÷ 0,3 mm.
! naggi secondo i contrassegni eseguiti allo smontaggio Figura 70
o in caso di sostituzione al controllo.
Figura 67
51438
75417 Montare sul mozzo (4), il manicotto scorrevole (5) rivolto co-
Serrare in morsa l’albero primario (1) e montare sul medesime indicato in figura.
mo: la gabbia a rulli (2), l’ingranaggio retromarcia (4) e l’anello Introdurre nelle sedi del mozzo (4), le molle (3), i tasselli (1)
sincronizzatore (3). e le sfere (2) assestandoli sotto il manicotto scorrevole.

Figura 71 Figura 74
51439
51441
Posizionare l’anello sincronizzatore (2) e le semi-gabbie a rulli Montare l’ingranaggio Iª velocità (1).
(1). Lubrificare con grasso TUTELA MR3 l’anello (4), l’anello inter-
medio (3), l’anello sincronizzatore (2) e montarli sull’ingranag-
gio (1).
Figura 72
Assicurarsi che le alette degli anelli (2 e 3) si posizioni-
! no correttamente nelle rispettive sedi.
Figura 75
51420
Montare l’ingranaggio Vª velocità (3).

Scaldare l’anello distanziale (2) a 90 ºC e montarlo.
Capovolgere l’albero primario (1).
Figura 73
51442
Scaldare il mozzo (1) per manicotto scorrevole Iª - IIª velocità

ad una temperatura non superiore a 150 ºC e con battitoio
idoneo, montarlo sull’albero primario.
Nel montaggio assicurarsi che le alette degli anelli (3

51440
! e 4 Figura 74) e i risalti dell’anello sincronizzatore (2)
si posizionino correttamente nel mozzo (1).
Controllare che il giuoco assiale dell’ingranaggio Iª ve-
locità (3); esso deve risultare di 0,15 ÷ 0,30 mm.
Posizionare la gabbia a rullini (2) sull’albero primario (1).

Figura 76 Figura 78
51443 51445
Scaldare la boccola (2) ad una temperatura non superiore a Montare l’ingranaggio 2a velocità (4).
170º C e montarla sull’albero primario (1). Scaldare il distanziale (3) ad una temperatura non superiore
Montare sul mozzo (3), il manicotto scorrevole (4). a 170º C. e montarlo sull’albero primario (1).
Introdurre nelle sedi del mozzo (3): Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio 2a velocità (4) es-
so deve risultare di 0,15 ± 0,30 mm.
le molle (7), i tasselli (5) e le sfere (6), assestandoli sotto il ma-
nicotto scorrevole (4). Scaldare la boccola (2) ad una temperatura non superiore a
170º C. e montarla sull’albero primario (1).
Figura 77
Figura 79
51417
Lubrificare con grasso TUTELA MR3 l’anello sincronizzatore

(4), l’anello intermedio (3) e l’anello (2).
51446
Assicurarsi che le alette degli anelli (2 - 3) e risalti
! dell’anello sincronizzatore (4) si posizionino corretta-
mente nelle relative sedi.
Montare la gabbia a rullini (1) l’ingranaggio 3a velocità (3) e po-

Montare la gabbia a rulli (1). sizionare su quest’ultimo l’anello sincronizzatore (2).

Figura 80 Aste - forcelle - selezionatore - trascinatore

Smontaggio - montaggio
Figura 82
51447
Scaldare il mozzo (2) ad una temperatura non superiore a

51449
150º C. e montarlo sull’albero primario (1) verificando che i
risalti (3) dell’anello sincronizzatore si posizionino nei vani del Per la sostituzione delle forcelle del selezionatore e del trasci-
mozzo (2). natore dalle rispettive aste di comando é sufficiente sfilare con
punzone idoneo le spine elastiche di ritegno.
Montare l’anello elastico (4) il cui spessore determini un giuo-
co assiale del medesimo nella sede di 0 ÷ 0,05 mm. Per il montaggio invertire le operazioni sostituendo le spine
elastiche.
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio 3a velocità (5) es-
so deve risultare 0,15 ÷ 0,3 mm. Montaggio scatola cambio
Al montaggio devono essere sempre sostituiti con

! particolari nuovi: le guarnizioni, gli anelli elastici e gli
anelli di tenuta, le spine elastiche, le piastrine di sicu-
rezza e le molle.
I dadi e le viti devono essere serrati alla coppia prescritta salvo
diversa indicazione con la filettatura asciutta e sgrassata.

secondario
Figura 83
Figura 81
51413
Montare sul mozzo (5) il manicotto scorrevole (6), introdurre 51450

nelle sedi del mozzo (5), le molle (7), i tasselli (8) e le sfere (9)
assestandoli sotto il manicotto scorrevole (6). Determinare lo spessore S dell’anello (1) registro giuoco as-
Lubrificare il cuscinetto a rulli (2) con grasso e montarlo sull’al- siale cuscinetto (2) albero secondario operando come segue:
bero primario (1). - misurare la distanza A tra l’estremità della scatola cambio
Posizionare l’anello sincronizzatore (3) sul mozzo (5). (3) e la sede dell’anello del cuscinetto anteriore (2).

Figura 84 Figura 86
51451
- Misurare la distanza B tra l’estremità del coperchio poste-

riore (1) e la sede dell’anello del cuscinetto posteriore.
41452
Posizionare nella scatola cambio (1), l’anello di registro (1,

Figura 83) dello spessore determinato nella precedente misu-
razione.
Scaldare le sedi cuscinetti della scatola (1) alla temperatura di
~ 80º C. e montare con:
- battitoio 99374091 e impugnatura 99370007 l’anello
esterno (6) del cuscinetto a rulli conici anteriore;
- battitoio generico il cuscinetto a sfere (7);
- battitoio generico, la bussola con gabbie a sfere (4) e la
gabbia a rullini (5).
Posizionare le piastrine di ritegno (3) e fissarle alla scatola ser-
rando le viti (2) alla coppia prescritta.
Figura 85
Applicare sulla filettatura delle viti (2, Figura 86 e 5,

! Figura 87) LOCTITE 242.
Figura 87
51452A
- Montare gli anelli interni (2 - 4) dei cuscinetti a rulli conici

sull’albero secondario (5).
- Posizionare sugli anelli interni (2 - 4) quelli esterni (1 - 3);
- Applicare sugli anelli esterni (1 - 3) un carico F di
100 ÷ 120 N.
- in tali condizioni misurare la distanza C fra l’estremità degli
anelli (1 - 3).
51453
- Lo spessore S dell’anello di registro giuoco assiale cusci-
Scaldare le sedi cuscinetti della scatola (1) ad una temperatura
netti è dato da :
di ~ 80º C. e montare con:
- battitoio 99374091 e impugnatura 99370007 l’anello
S = A + B − C − 0, 10 esterno (7) del cuscinetto a rulli conici;
- battitoio generico il cuscinetto a sfere (4) e la bussola con
Dove: gabbie a sfere (2).
A - B - C = sono i valori rilevati Posizionare in sede la piastrina di bloccaggio innesto (3) e le
piastrine di ritegno (6).
0,10 = valore costante, comprensivo della deformazione degli
anelli esterni (1 - 3) dopo il loro piantaggio nelle proprie sedi Fissare quest’ultime alla scatola serrando le viti (5) alla coppia
e del giuoco assiale dei cuscinetti di 0,05 mm. prescritta.

Figura 88 Figura 90
51454
Serrare l’albero primario in morsa.

Montare l’albero entrata moto (8) sull’albero primario (4) e
accoppiare a quest’ultimo l’albero secondario (5).
Montare l’attrezzo 99360521 (6) sugli alberi (8 e 5) vincolan-
dolo con l’anello elastico (9) all’albero entrata moto (8) e con
la vite (7) all’albero secondario (5).
Posizionare sui manicotti scorrevoli le forcelle con le relative
aste (1 - 2 - 3) e vincolarlo con i manicotti dell’attrezzo
99360521(6).
74964
Con chiave a brugola (2) posizionare la piastra di bloccaggio

innesto (5) in modo che nella successiva operazione le aste di
comando (1 - 3 - 4) non interferiscano con la stessa.
Avvitare nel foro dell’albero di uscita moto (6), il perno (11)
dell’attrezzo 99370234, montare su quest’ultimo la boccola
(8) e il distanziale (9). Avvitare il dado (10) e contemporanea-
mente abbassare il paranco fino a che l’albero di uscita moto
(6) si posiziona a battuta del cuscinetto a sfere (7). Togliere
l’attrezzo 99360521 e i particolari (8 - 9 - 10 - 11) dell’attrezzo
99370234.
Figura 89
Figura 91
74965
74963
Montare l’asta (7) completa di selezionatore (5) e trascinatore
Agganciare il paranco all’attrezzo 99360521 (1), sollevare il (6). Introdurre nel coperchio posteriore (4) i nottolini (8) e le
gruppo (2) come assemblato in precedenza, montarlo nel co- molle (9). Montare gli scodellini (10).
perchio posteriore (3). Montare l’ingranaggio di rinvio retro marcia (2) con l’albero (1)
e fissare quest’ultimo al coperchio posteriore (4) serrando la
Nell’operazione controllare che l’albero uscita moto (7) si in- vite (3) alla coppia prescritta.
serisca nel cuscinetto a sfere di supporto e le aste di comando Applicare sulle superfici di attacco scatola cambio sigillante
(4 - 5 - 6) imbocchino le rispettive sedi. LOCTITE 5206.

Figura 92 Figura 94
74966 51398
Scaldare la scatola cambio (1) in corrispondenza della sede Montare l’anello elastico (2) ritegno cuscinetto anteriore (3)
(⇒) del cuscinetto a sfere e montare la medesima sul coper- sull’albero entrata moto (1).
chio posteriore verificando che gli alberi e le aste di comando
si posizionino correttamente nelle rispettive sedi.
Figura 95
Figura 93
51461
Con calettatore 99374453 (1) montare l’anello di tenuta (2).
Figura 96
51459
Inserire le spine (⇒) di centraggio nel coperchio posteriore

(5).
Avvitare le viti (11) di fissaggio coperchio posteriore (5) alla
scatola cambio (3) e serrarle alla coppia prescritta.
Serrare alla coppia prescritta la vite (4) fissaggio albero ingra-
naggio di rinvio retromarcia alla scatola cambio (3).
Inserire il puntale (6) le molle (7 - 8) e serrare il tappo (10) con
una nuova guarnizione (9) alla coppia prescritta. 51396
Qualora fosse stato rimosso il coperchio laterale (1), applicare

sulla superficie di attacco sigillante LOCTITE 5206 e serrare Montare il coperchio (2) riparo albero entrata moto (3) e ser-
le viti (2) alla coppia di serraggio prescritta. rare le viti (1) alla coppia prescritta.

Figura 97 Figura 99
74969
74967
Con l’attrezzo 99370234 (2) montare la flangia (1) uscita mo-
Montare la ruota fonica (2) sull’albero primario (3). to sull’albero primario.
Montare l’interruttore luci R.M. (4) ed il sensore (1) per tachi- Smontare l’attrezzo 99370234 (2).
grafo.
Figura 100
Figura 98
74970
Montare la rondella (3) e avvitare la vite (4).

Bloccare la rotazione della flangia (1) con la leva 99370317 (2)
e serrare la vite (4) alla coppia prescritta.
Montare la scatola comandi come descritto nel capitolo relati-
74968 vo.
Con calettatore 99374452 (1) e impugnatura 99370007 (2), Riempire la scatola cambio dell’olio lubrificante nella quantità
montare l’anello di tenuta (3) nel coperchio posteriore (4). e qualità prescritta.


Cambio di velocità 6 S 300
Pagina
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ . . . . . . . . . 53
- Scatola comandi cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
- Smontaggio scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Smontaggio cuscinetti coperchio posteriore . . 58
- Smontaggio cuscinetti scatola cambio . . . . . . . 58
- Smontaggio albero primario . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Smontaggio albero entrata moto . . . . . . . . . . . 60
- Smontaggio albero secondario . . . . . . . . . . . . . 60
CONTROLLI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Mozzi - manicotti scorrevoli - forcelle . . . . . . . 65
- Cuscinetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Alberi - ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Sincronizzatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Montaggio albero secondario . . . . . . . . . . . . . 66
- Montaggio albero primario . . . . . . . . . . . . . . . 67
- Aste - forcelle - selezionatore - trascinatori . . . 70
- Smontaggio - montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
- Montaggio scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . . 70
- Registrazione giuoco assiale cuscinetti albero

secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70


GENERALITÀ
Il cambio di velocità 6 S 300 è di tipo meccanico con innesto L’albero di entrata moto e l’albero primario sono supportati,
marce avanti sincronizzato. nella scatola cambio, da cuscinetti a sfere a tenuta stagna, non
registrabili.
È costituito da una scatola in lega leggera (che funge anche da
coperchio frizione), da un coperchio posteriore (dove allog- L’albero secondario è supportato, nella scatola cambio, da cu-
giano i ruotismi e i comandi dell’innesto velocità) e da una sca- scinetti a rulli registrabili, assialmente, mediante spessori ad
tola comandi. anello.
Sulla scatola cambio è ricavata lateralmente una apertura per La sincronizzazione dell’innesto marce è realizzata mediante
l’eventuale applicazione di una presa di forza. sincronizzatori ad anello libero monocono, per la VIª - Vª - IVª
- IIIª velocità, e doppio cono per la Iª - IIª velocità.
La trasmissione del moto è realizzata mediante una serie di in-
granaggi sempre in presa a dentature elicoidali sia per le marce Il comando interno del cambio è realizzato da cinque aste: una
avanti che per la retromarcia. principale per la selezione e l’innesto marce; quattro dotate di
forcelle per l’innesto marce.
Gli ingranaggi, calettati o ricavati di lavorazione sono disposti
su quattro alberi: entrata moto, primario, secondario e retro-
marcia.
Figura 1
52505

Tipo Meccanico
6 marce avanti
Marce
1 retromarcia
Comando delle marce Meccanico
Presa di forza A richiesta
Innesto marce:
Marce avanti:
- Va / VIa - IIIa / IVa Sincronizzatore mono cono
- Ia / IIa Sincronizzatore a doppio cono
Retromarcia Ad innesto rapido
Antidisinnesto marce Ritenuta dei manicotti scorrevoli mediante

nottolini e molle.
Ingranaggi A denti elicoidali sempre in presa
Rapporto ingranaggi
Prima 6,77
Seconda 4,02
Terza 2,55
Quarta 1,74
Quinta 1,29
Sesta 1,00
Retromarcia 6,16
Cuscinetti alberi:
primario a sfere a tenuta stagna
secondario a rulli conici

Precarico assiale: cuscinetti alberi secondario 0 ÷ - 0,05 mm

mediante spessori
secondario
Spessori anelli di registro giuoco assiale cusci-

-
netti albero secondario
Albero primario
Temperatura di montaggio:
- mozzi per manicotti scorrevoli 120 oC
- boccole ingranaggi Ia - RM e anello distanziale 120 oC
- cuscinetto anteriore* 80 ºC (max 120 ºC)
Albero secondario
Temperatura di montaggio:
- cuscinetti 80 oC (max 120 oC)
- ingranaggi Vª - IVª velocità 170 oC ÷ 160 oC
Giuoco assiale ingranaggi:
Iª - IIIª - IVª - RM - Vª velocità 0,15 ÷ 0,40 mm
IIª velocità 0,25 ÷ 0,5 mm
Giuoco assiale anello elastico di ritegno mozzo

0÷ 0,15 mm
per manicotto scorrevole Va - IVa velocità
Spessore anello elastico di ritegno mozzo per

-
manicotto scorrevole Va - IVa velocità
Giuoco assiale anello elastico di ritegno:
- cuscinetto anteriore albero secondario 0÷ 0,1 mm
- cuscinetto a rullini su albero primario 0÷ 0,1 mm
Spessore anello elastico di ritegno cuscinetto
-
posteriore albero secondario
LOCTITE 574
Sigillante
LOCTITE 242
Tipo di olio: TUTELA TRUCK GEARLITE

Quantità 2,7 Litri
2,43 kg
* = Per il riscaldamento del cuscinetto non utilizzare apparecchio ad aria calda.

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 2
52506
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Tappo ritegno molla e puntale indurimento RM 32±10% 3,2±10%
2 Tappo M 22 x 1,5 50 5
3D Perni di articolazione forcella IIIa e IVa velocità 45D 4,5
4 Tappi per asta impedimento innesto marce 32 3,2
5 Campana frizione, vite per fissaggio campana frizione al basamento 80 8
6 Vite fissaggio coperchio albero sempre in presa 23±15% 2,3±15%
7 Vite fissaggio coperchio laterale presa di forza 46±15% 4,6±15%
8 Vite fissaggio staffa sostegno cavo di comando 23±15% 2,3±15%
9 Vite fissaggio alberino R.M. 23±15% 2,3 ±15%
11 Tappo laterale su coperchio posteriore 35 3,5
12* Vite fissaggio coperchio posteriore 23±15% 2,3±15%
13 Fissaggio trasmettitore per tachigrafo 50 5
14 Vite bloccaggio manicotto per attacco trasmissione sul primario 235 23,5
15 Fissaggio interruttori e luci retromarcia 40 4
16D Vite fissaggio semi-anello ritegno cuscinetto a sfere 9,5±15% 0,9±15%
17 Dado per vite fissaggio leva all’asta di comando 34±15% 3,4±15%
18 Vite fissaggio supporto comando marce 23±15% 2,3±15%
19 Sfiato vapori olio 10±15% 1±15%
20D Vite fissaggio trascinatore all’asta principale 9,5D 0,9
: Applicare sulle superfici di contatto sigillante LOCTITE 574

F Applicare alla filettatura LOCTITE 242

ATTREZZATURA
99322205 Cavalletto rotativo per revisione gruppi
99322225 Supporto per sostegno gruppi (usare con cavalletto 99322205)

ATTREZZATURA
99341015 Strettoio
99341017 Coppia di staffe con foro
99345003 Estrattore scatola cambio

ATTREZZATURA
99360522 Attrezzo per estrazione e introduzione albero primario, secondario

e gruppo aste - forcelle
99370006 Impugnatura per battitoi intercambiabili.
99370234 Attrezzo per montaggio albero primario nel cuscinetto posteriore

e montaggio flangia uscita moto su albero primario cambio
99370629 Supporto per sostegno cambio di velocità durante lo stacco e il riat-

tacco dal veicolo

ATTREZZATURA
99371057 Staffa per sostegno cambio di velocità durante la revisione (usare

con 99322205-99322225)
99374091 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (ø 55-69 mm) (usa-
re con 99370007)
99374454 Calettatore per montaggio guarnizione sul coperchio posteriore

cambio di velocità (usare con 99370006)
99374455 Calettatore per montaggio guarnizione su scatola cambio di veloci-

tà
Figura 3
49376
SEZIONE LONGITUDINALE

530210 REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ

Figura 4 Figura 7
51921A
51385
Applicare al cambio di velocità (1) la staffa 99371057 (5) e fis-
sare quest’ultima alle staffe 99322225 (3) disposte sul cavallet- Con punzone (3) smontare la spina elastica (4) e sfilare l’alberi-
to rotativo 99322205 (2). no (2) dalla leva interna (1).
Togliere il tappo (4) e scaricare l’olio di lubrificazione. Ripetere le stesse operazioni per l’altro alberino.
530220 Scatola comandi cambio
Smontaggio Figura 8
Figura 5
51386
51972 Con un punzone agire nel punto indicato dalla freccia ed espel-
lere dalla scatola (1) gli anelli di tenuta e le bussole a rullini (2).
Rimuovere le viti di fissaggio (1) e staccare la scatola (2) co-
mandi cambio.
Montaggio
Figura 6
Figura 9
52507
Contrassegnare la posizione di montaggio della leve (2 e 7) sui 51387

rispettivi alberini (1 e 8); allentare i dadi (3) per viti (6) di rite-
gno. Pulire accuratamente lo sfiato vapori olio (3).
Sfilare le leve (2 e 7) dagli alberini (1 e 8) e questi ultimi dalla Con idoneo battitoio montare le gabbie a rullini (1) nella sca-
scatola (5). Togliere i cappucci (4). tola (2).

Figura 10 Figura 13
51388
Con idoneo battitoio montare nella scatola (2) gli anelli di te-
nuta (1), posizionandoli alla quota indicata. 51972
Riempire con grasso lo spazio tra anello di tenuta e cuscinetto

a rullini. Pulire accuratamente le superfici di attacco della scatola co-
mando marce (2) e applicare sulle medesime sigillante LOCTI-
Figura 11 TE 574.
Montare la scatola (2) sul cambio di velocità facendo attenzio-
ne che le leve e gli alberi si posizionino correttamente nelle ri-
spettive sedi.
Serrare le viti (1) alla coppia prescritta.
Figura 14
51389
Montare le leve di innesto (1) e di selezione sui rispettivi alberi-
ni (2) e vincolarli con le spine elastiche (3).
La spina elastica (3) deve essere posizionata con il ta-

! glio in posizione orizzontale
Figura 12
51923
Controllare il montaggio delle leve di selezione (6) e di innesto

(3).
La leva di selezione (6) e innesto (3) devono essere montate
sui rispettivi alberi in modo che:
- fra l’interasse del perno (5) della leva di selezione (6) e il
lato esterno della staffa (1) ci sia una distanza X di 134
mm;
- fra l’interasse del perno (2) della leva leva di innesto (3)
52508 e il lato esterno della staffa (4) ci sia una distanza Y di 135
Lubrificare con grasso TUTELA MR3 le gabbie a rullini (1, mm.
Figura 10) e montare gli alberini (3 e 6) completi di leve inter- Riscontrando un valore diverso orientare opportunamente la
ne (4 e 5) nella scatola (2); montare i cappucci (8 e 9) e le leve leva interessata sul rispettivo alberino.
(1 e 10) sugli alberini (3 e 6) nella posizione contrassegnata allo
smontaggio e senza serrare i dadi per vite (7) di fissaggio. Serrare quindi i dadi per viti fissaggio leve alla coppia di serrag-
gio prescritta.

Smontaggio scatola cambio

Figura 15 Figura 18
1
1
51924 51927
Smontare la scatola comando cambio come descritto nel capi-
Sfilare il manicotto (3) dall’albero primario.
tolo relativo.
Smontare i due tappi laterali (1-3). Togliere la vite (2) di fissag- In caso di difficoltà, estrarre il manicotto (3) con
gio trascinatore (4) all’asta (5). ! l’estrattore costituito da ponte (1) e appigli (2).
Figura 16
Figura 19
1
1
51928
51925
Contrassegnare la posizione di montaggio dell’asta (1) di im-

pedimento innesto contemporaneo di più marce, e sfilarla dal- Nel riporre il manicotto (1) fare attenzione a non
la scatola cambio. ! danneggiare la ruota fonica (→) ricavata di lavorazio-
ne sul medesimo.
Figura 17
Figura 20
1
1
51926
Bloccare la rotazione del manicotto (1) applicando al medesi-

mo la leva 99370317 (3). Con la bussola (2) smontare la vite 51829
(5) con la sottostante rondella (4).

Rimuovere le viti (1) e smontare il coperchio (2) riparo albero
Togliere la leva 99370317 (3). entrata moto (3).

Figura 21 Figura 24
51930
51933
Forare l’anello di tenuta (2) con idoneo gancio e estrattore (1) Smontare i due perni (1) di articolazione forcella comando IIIa
smontare l’anello di di tenuta dalla scatola cambio. - IVa velocità.
Figura 25
Figura 22
1
1
51931 51934
Smontare l’anello elastico (2) ritegno cuscinetto anteriore (3) Spingere verso il basso le due spine (2) di centraggio fino a libe-
all’albero entrata moto(1). rarle dalla scatola cambio (1).
Rimuovere le viti (3) fissaggio coperchio posteriore (4) alla
scatola cambio (1).
Figura 23 Figura 26
74957
51932
Calzare sull’albero entrata moto (1) l’attrezzo 99345003 (2)
e fissare quest’ultimo alla scatola cambio (4), con le viti (3); av-
Togliere il tappo (4) con rondella (3) e sfilare la molla (2) e vitare la vite (5) dell’attrezzo (2) fino a sfilare la scatola cambio
puntale (1). dal cuscinetto (6).

Figura 27 Figura 30
51936
Forare gli scodellini (2) avvitare negli stessi una apposita vite 74973
Agendo sulla vite estrarre gli scodellini (2) dal coperchio po- Montare sulle aste (4-5-6), sull’albero entrata moto (1) e
steriore (1). Sfilare le molle (3) e i nottolini(4). sull’albero secondario (9), l’attrezzo 99360522 (3).
Figura 28 Vincolare l’attrezzo 99360522 (3) all’albero entrata moto (1)
con l’anello elastico (2) e all’albero secondario (9) con la vite (8).
Introdurre il particolare (13) della staffa (11) nell’ingranaggio
RM (14) e serrare la vite (12).
Agganciare l’attrezzo 99360522 (3) al sollevatore.
1
Applicare al coperchio posteriore (7) l’estrattore costituito da:
ponte 99341004 (16) e dai tiranti 99341012 (15).
Al fine di non danneggiare il coperchio posteriore (7)

! interporre tra il medesimo e i tiranti (15) apposite
protezioni.
Agendo sull’albero primario (10) con la vite dell’estrattore e

contemporaneamente con il sollevatore, sfilare l’albero prima-
rio (10) dal cuscinetto a sfere posteriore e rimuovere il gruppo
51937 alberi-aste dal coperchio posteriore (7).
Sfilare l’asta (1) comando IIIa / IVa velocità e l’asta principale (2)
dal coperchio posteriore (3).
Figura 31
Figura 29
74988
Disporre sul banco di lavoro il gruppo così staccato.

51938
Togliere l’attrezzo 99360522 (6), separare dall’albero prima-
rio (4) l’ingranaggio RM (8) completo di cuscinetti a rullini, l’al-
Rimuovere la vite (3) e smontare l’albero R.M. (1) con il sup- bero secondario (5), l’albero entrata moto (7) con il relativo
porto (2) dal coperchio posteriore (4). anello sincronizzatore e le aste (1-2-3).

Smontaggio cuscinetti coperchio posteriore Figura 35

1
Figura 32 2
3
6
4
1 5
7
51944
51951a Capovolgere il coperchio posteriore (4).

Rimuovere le viti (1) di fissaggio piastrine (2). Togliere l’anello di tenuta (6).
Togliere le piastrine (2). Con idoneo battitoio, smontare il cuscinetto a sfere (5), smon-
Capovolgere il coperchio posteriore (4) e smontare il cusci- tare il sensore (7) per tachigrafo, e l’interruttore (1) per luci
netto (3). retromarcia con la rondella (2) e sfilare il puntale (3).
Figura 33 Smontaggio cuscinetti scatola cambio

Figura 36
74960
74962
Con estrattore universale 99348004 (1), estrarre l’anello
esterno (2) del cuscinetto albero secondario. Con estrattore universale 99348004 (1), estrarre l’anello
esterno (2) del cuscinetto albero secondario.
Figura 34 Figura 37
1
1
51943 51946
Con estrattore a percussione 99340205 (1) e particolare Con estrattore a percussione 99340205 (1) e particolare
99348004 (2) estrarre la bussola con gabbie a sfere (3). 99348004 (2) estrarre la bussola con gabbie a sfere (3).

Figura 38 Figura 41
51410
51950
Rimuovere le viti (1) fissaggio piastrine (2).
Togliere le piastrine (2). Smontare dal mozzo (1) il manicotto scorrevole (2) innesto
Vª - VI ªvelocità e facendo attenzione alla fuoriuscita dei tasselli
Capovolgere la scatola cambio e con idoneo battitoio smonta- (5), delle molle (3) e delle sfere (4), recuperare gli stessi.
re il cuscinetto a sfere (3).
Rimuovere l’anello elastico (6).
Figura 39
Figura 42
1
2
1
3
51948
Con estrattore a percussione 99340205 (1) e particolare

99348004 (2) estrarre le gabbie a rullini (4-3). 51951
Smontaggio albero primario

Con estrattore 99348001 (1) estrarre il mozzo (2).
Contrassegnare la posizione di montaggio di ogni sin-
! cronizzatore sul rispettivo ingranaggio. Figura 43
Figura 40 1
51952
51949
Serrare l’albero primario (1) in morsa . Smontare il cuscinetto Smontare: l’anello sincronizzatore (1), l’ingranaggio Vª velocità
a rulli (2) e l’anello sincronizzatore (3). (2), le semi-gabbie a rullini (3).

Figura 44 Figura 46
10 51424
Smontare dal mozzo (1) il manicotto scorrevole (2) innesto

51953 Iª - IIª velocità e facendo attenzione alla fuoriuscita dal mozzo
dei tasselli (3) con le relative sfere (4) e molle (5), recuperare
Con pressa idraulica smontare dall’albero primario (1): l’ingra- gli stessi.
naggio Iª velocità (10) il distanziale (9), la boccola (8), la gabbia
rullini (7), l’ingranaggio R.M.(6); il manicotto scorrevole (5),
l’anello con dentatura esterna (4), l’anello con dentatura inter- Smontaggio albero entrata moto
na (3), e l’anello distanziale (2).
Figura 47
1
51956
Per la sostituzione dell’anello dentato (1), utilizzare per lo

smontaggio del medesimo mezzi generici e per il montaggio,
scaldarlo alla temperatura di 80 ºC
Figura 45
Smontaggio albero secondario
Figura 48
1 1
10
11
51954 2
Togliere la gabbia a rullini (1), l’anello sincronizzatore (4),

l’anello intermedio (3) e l’anello (2).
Con pressa idraulica smontare: l’ingranaggio IIª velocità, (10) 51957
l’anello (9), l’anello intermedio (8), l’anello sincronizzatore (7),
il gruppo sincronizzatore (6) e la boccola (5). Togliere la gabbia
a rulli (11). Togliere l’anello elastico (1) ritegno ingranaggio VIª velocità
(2).
Figura 49 Figura 52
1
1
51958 51961
Con mezzi generici, estrarre dall’albero secondario (1) l’anello Smontare l’ingranaggio IIIª velocità (1) e la gabbia a rullini (2).
interno (2) del cuscinetto a rulli conici posteriore. Smontare l’anello sincronizzatore (3). Smontare l’anello elasti-
co (5) ritegno mozzo (4).
Figura 50 Figura 53
1
1
51962
51959
Con pressa idraulica, estrarre l’ingranaggio VIª velocità (2) e Con pressa idraulica, smontare l’ingranaggio IIIª velocità (3)
l’anello interno (1) del cuscinetto a rulli conici, dall’albero se- l’anello sincronizzatore (2) e il gruppo sincronizzatore (1).
condario. Rimuovere le semi-gabbie a rullini (4).
Figura 51 Figura 54
1
1
51424
51960
Smontare dal mozzo (1) il manicotto (2) di innesto Iª-II ªveloci-
Con pressa idraulica, smontare ingranaggio Vª velocità (2) tà e facendo attenzione all fuoriuscita dei tasselli (3) con le rela-
dall’albero secondario (1). tive sfere (4) e molle (5), recuperare gli stessi.

Figura 55
51964
COMPLESSIVO ALBERO SECONDARIO

1. Complessivo albero secondario - 2. Cuscinetto a rulli conici - 3. Albero secondario con dentatura R.M. (A), Iª velocità (B), IIª velocità
(C) - 4. Gabbia a rulli - 5. Ingranaggio IVª velocità - 6. Anello sincronizzatore - 7 Manicotto scorrevole - 8. Sfera - 9. Molla - 10. Tassello
- 11. Mozzo - 12. Anello elastico - 13. Semi-gabbie a rullini - 14. Ingranaggio IIIª velocità - 15. Ingranaggio Vª velocità - 16. Ingranaggio
VIª velocità.
Figura 56
52509
COMPLESSIVO ALBERO ENTRATA MOTO

1 - Albero entrata moto - 2. Anello dentato

Figura 57
51965
COMPLESSIVO ALBERO PRIMARIO

1. Cuscinetto a rulli - 2. Anello sincronizzatore mono cono - 3. Anello elastico - 4. Manicotto scorrevole - 5. Tassello - 6 Sfera -
7 Molla - 8. Mozzo - 9. Ingranaggio Vª velocità - 10. Albero primario con dentario IIIª velocità (A), dentatura IVª velocità (B) -
11. Gabbia a rullini - 12. Ingranaggio IIª velocità - 13. Sincronizzatore a doppio cono - anello interno C, anello intermedio
D, anello sincronizzatore E - 14. Boccola - 15. Ingranaggio Iª velocità - 16. Anello distanziale - 17. Ingranaggio R.M. - 18. Anello
con dentatura esterna - 19.Anello con dentatura interna - 20. Anello distanziale.

Figura 58
51431
GRUPPO SINCRONIZZATORE A DOPPIO CONO Iª / IIª VELOCITÀ.
Figura 59
51432
GRUPPO SINCRONIZZATORE MONO CONO VIª / Vª / IVª / IIIª VELOCITÀ.

CONTROLLI
Scatola cambio Ruotare l’anello sincronizzatore (1) in modo da assicurare un
La scatola cambio e i relativi coperchi non devono presentare corretto accoppiamento sull’anello dentato.
incrinature. Con calibro a spessori, controllare su due punti diametralmen-
Le superfici di contatto tra coperchi e scatola cambio non dete opposti la distanza S.
vono risultare danneggiate o deformate, asportare dalle stesse
gli eventuali residui del sigillante. Se il valore S riscontrato è inferiore a 0,8 mm sostituire l’anello
Le sedi: dei cuscinetti, dell’albero retromarcia e delle aste di sincronizzatore.
comando marce, non devono risultare danneggiate o eccessi-
vamente usurate.
Mozzi - manicotti scorrevoli - forcelle
Le scanalature sui mozzi e sui relativi manicotti scorrevoli non
devono risultare danneggiate. Il manicotto scorrevole deve
scorrere liberamente sul mozzo. I tasselli e le sfere di posizio-
namento manicotto scorrevole non devono risultare danneg-
giati o usurati. Le dentature d’innesto dei manicotti scorrevoli
non devono essere danneggiate. Le forcelle devono risultare
integre e non devono avere un giuoco assiale, nella gola radiale
del manicotto, superiore a 1 mm.
Cuscinetti
I cuscinetti a rulli o le gabbie a rulli devono essere in perfette
condizioni e non presentare tracce di usura o surriscaldamen-
to. Gli stessi devono essere smontati solo nel caso di sostitu-
zione
Alberi - ingranaggi
Le sedi sugli alberi, per cuscinetti, non devono risultare dan-
neggiate o usurate. Le dentature degli ingranaggi non devono
risultare danneggiate o usurate.
Sincronizzatori
Controllare l’usura degli anelli sincronizzatori operando nel se-
guente modo: Sincronizzatori doppio cono tipo D per ingranaggi
Ia / IIa velocità
Gli anelli sincronizzatori dopo il controllo , devono es- Figura 61

! sere contrassegnati sui rispettivi ingranaggi per evitare
al montaggio di scambiare la loro posizione.
- Verificare visivamente che la superficie di attrito non risulti

ondulata.
Sincronizzatori monocono tipo BK per ingranaggi
IIIª /IVª /Vª /VIª velocità.
Figura 60
4
52511
Posizionare sull’anello conico dentato (4) dell’ingranaggio:

l’anello interno (3), l’anello intermedio (2) e l’anello sincroniz-
zatore (1).
Ruotare l’anello sincronizzatore (1) in modo da assicurare un
corretto accoppiamento tra i particolari.
Esercitando una forza uniforme di 50 N sull’anello sincronizza-
52510 tore (1), con calibro a spessori, rilevare su due punti diametral-
mente opposti la distanza S.
Posizionare l’anello sincronizzatore (1) sull’anello conico den-
tato (2) dell’ingranaggio. Se il valore medio S riscontrato è inferiore a 1,5 mm sostituire
tutti gli anelli.

Montaggio albero secondario

Figura 62 Figura 65
51969
51966 Montare l’anello elastico (1) il cui spessore realizza un gioco
Serrare in morsa l’albero secondario (1) e posizionare sul me- assiale nullo del medesimo nella propria sede.
desimo le semi-gabbie a rullini (2).
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio IVª velocità (2), es-
Figura 63 so deve risultare di 0,15 ÷ 0,40 mm.
Figura 66
1
1
51967
51970
Montare l’ingranaggio IVª velocità (2) e posizionare su

quest’ultimo l’anello sincronizzatore (1). Montare sul mozzo (2) il manicotto scorrevole (1). Introdurre
nelle sedi del mozzo (2): le molle (5), i tasselli (3) e le sfere (4)
Figura 64 assestandoli sotto il manicotto scorrevole (1).
Figura 67
1
1
51968 51971

120ºC e montarlo sull’albero secondario (1), facendo atten- Posizionare sul mozzo (3) l’anello sincronizzatore (2) in modo
zione che i risalti (3) dell’anello sincronizzatore si posizionino che i risalti di quest’ultimo si inseriscano sulle sedi del mozzo
correttamente nelle sedi del mozzo (2). (3). Montare la gabbia a rulli (1).

Figura 68 Figura 71
1 1
51977
Montare l’anello elastico (1) il cui spessore realizza un gioco

assiale nullo del medesimo nella propria sede.
51974
Figura 72
Montare l’ingranaggio IIIª velocità (1).
1
Figura 69
51978
Scaldare gli anelli interni (1-3) dei cuscinetti a rulli conici, alla
temperatura di ~ 80ºC e con idoneo battitoio, montarli
sull’albero secondario (2).
51975
Montaggio albero primario
Con pressa idraulica, montare l’ingranaggio Vª velocità (1) pre-
riscaldato a ~ 170ºC.
Montare gli anelli sincronizzatori sui rispettivi ingra-
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio IIIª velocità (2), es- naggi secondo i contrassegni eseguiti allo smontaggio
so deve risultare di 0,15 ÷0,40 mm. !
o in caso di sostituzione, al controllo.
Figura 70 Figura 73
51976
51973
Con pressa idraulica, montare l’ingranaggio VIª velocità (1) Serrare l’ albero primario (1) e posizionare sul medesimo la
preriscaldato a 170ºC. gabbia a rulli (2).

Figura 74 Figura 76
51982
51980
Montare sul mozzo (1) il manicotto scorrevole (2). Introdurre
Montare l’ingranaggio IIª velocità (4) e posizionare su quest’ul- nelle sedi del mozzo (1): le molle (5), i tasselli (4) e le sfere(3)
timo l’anello (3), l’anello intermedio (2) e l’anello sincronizza- assestandoli sotto il manicotto scorrevole (2).
tore (1), facendo attenzione, che le alette (→) dell’anello in-
termedio (2). Si inseriscano nelle feritoie (→) dell’ingranaggio
(4). Figura 77
51983
Posizionare sul mozzo (4) l’anello sincronizzatore (3), l’anello

intermedio (2) e l’anello (1) facendo attenzione che le alette
Figura 75 (→) dell’anello (1) e i risalti (→) dell’anello (3) si inseriscano
nelle sedi del mozzo (4).
Figura 78
51981

120 ºC e montarlo sull’albero primario (1), facendo attenzione
che i risalti (3) dell’anello sincronizzatore e le alette (.→)
dell’anello (3, Figura 74) si posizionino correttamente nelle se- 51984
di del mozzo (2).

Posizionare la gabbia a rulli (2). Montare l’ingranaggio Iª veloci-
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio (4), esso deve ri- tà (1) facendo attenzione che le alette (3) dell’anello interme-
sultare di 0,25 ÷0,5 mm. dio si inseriscano nelle feritoie dell’ingranaggio (1).

Figura 79 Figura 82
51988
Montare l’ingranaggio R.M. (4) scaldare il mozzo (2) alla tem-
peratura di ~ 120ºC e montarlo sull’albero primario (1). Con-
51985 trollare il giuoco dell’ingranaggio (4) esso deve risultare di 0,15
Scaldare l’anello distanziale (2) alla temperatura di ~ 120ºC ÷0,4 mm.
e montare sull’albero primario (1). Controllare il giuoco assiale Montare il manicotto scorrevole (3).
dell’ingranaggio (3) esso deve risultare di 0,15 ÷0,3 mm.
Figura 80 Figura 83
51989
Scaldare l’anello con dentatura interna (3) e l’anello distanziale

51986 (2) alla temperatura di ~ 120ºC e montarli sull’albero prima-
rio (1).
Scaldare la boccola (2) alla temperatura di ~ 120ºC e monta-
re sull’albero primario (1). Figura 84
Figura 81 1
51952
Capovolgere l’albero primario e posizionare sul medesimo le

semi-gabbie a rullini (3).
51987
Montare l’ingranaggio Va velocità (2) e posizionare sul medesi-
Montare la gabbia a rullini (1) mo l’anello sincronizzatore (1).

Figura 85 Aste - forcelle - selezionatore - trascinatori

Smontaggio - montaggio
Figura 88
51990
Scaldare il mozzo (2) alla temperatura di ~ 120ºC e montarlo

sull’albero primario (1) facendo attenzione che i risalti (3)
dell’anello sincronizzatore, si posizionino nelle sedi del mozzo
(2).
51992
Montare l’anello elastico (4) il cui spessore realizzi un giuoco
assiale nullo del medesimo nella propria sede. 1. Asta con forcella innesto IIIª / IVª velocità - 2. Tasselli - 3.
Asta con forcella innesto Vª / VIª velocità - 4. Asta principale
Figura 86 - 5. Asta con forcella innesto R.M. -6. Asta con forcella innesto
Iª / IIª velocità.
1
Controllare le condizioni dei tasselli (2) della forcella innesto
IIIª / IVª velocità riscontrandoli usurati sostituirli.
Per la sostituzione delle forcelle, del selezionatore e del trasci-
natore dalle rispettive aste di comando è sufficiente sfilare con
punzone idoneo la spine elastiche di ritegno.
Per il montaggio invertire le operazioni sostituendo la spine
elastiche.
Montaggio scatola cambio

51991
Montare il manicotto scorrevole (2).

Inserire nelle sedi del mozzo (1): le molle (3), i tasselli (5) e le Al montaggio devono sempre essere sostituiti con
sfere (4) e posizionarli sotto il manicotto scorrevole (2). ! particolari nuovi: le guarnizioni e gli anelli di tenuta, le
spine elastiche, le piastrine di sicurezza e le molle.
Figura 87 I dadi e le viti devono essere serrati alla coppia pre-
scritta e salvo diversa indicazione, con la filettatura
1 asciutta e sgrassata.

secondario
La registrazione del giuoco assiale dei cuscinetti albe-

! ro secondario, si esegue solo nel caso siano stati sosti-
51949
tuiti: i cuscinetti, gli ingranaggi dell’albero secondario,
l’albero secondario, la scatola cambio, il coperchio
Montare sull’albero primario (1) il cuscinetto a rulli (2) e l’anel- posteriore o avendo riscontrato eccessivo giuoco.
lo sincronizzatore (3).

Figura 89 Dove:
A = giuoco assiale riscontrato es. 0,18 mm;
B = valore medio precarico cuscinetti es. 0,02 mm
C = valore di registro impiegato per il rilievo 1,65 mm
S = 0, 18 + 0, 02 + 1, 65 = 1, 85 mm
Rismontare quindi il, coperchio posteriore, l’albero secondario
e l’anello esterno del cuscinetto anteriore.
Figura 91
51993
Determinare lo spessore S dell’anello (1) registro giuoco as-

siale cuscinetti albero secondario operando come segue:
- posizionare nella sede della scatola cambio (3) l’anello di
registro (1) di minor spessore: 1,65 mm;
- scaldare la sede del cuscinetto (2) a ~ 60 ºC, con battitoio
99374091 e impugnatura 99370007 montare l’anello
esterno del cuscinetto (2), vedere Figura 91;
51996
- montare l’albero secondario completo di anelli interni dei
cuscinetti rulli conici; Posizionare l’anello di registro (1, Figura 89) dello spessore
determinato nella precedente misurazione . Scaldare le sedi
- montare nel coperchio posteriore l’anello esterno del cu- dei cuscinetti della scatola alla temperatura di ~ 80ºC e
scinetto posteriore in modo analogo a quello anteriore montare con:
(vedere Figura 92);
- battitoio 99374091 (2) e impugnatura 99370007 (1)
- montare sulla scatola cambio il coperchio posteriore; l’anello esterno (3) del cuscinetto a rulli conici anteriore;
- avvitare le 8 viti di fissaggio in modo che tra una vite e l’al- - battitoio generico, il cuscinetto a sfere (6);
tra ci sia un foro per vite libero e serrarle alla coppia pre-
scritta; - battitoio generico, la bussola con gabbie a sfere (9) e le
gabbie a rullini (4-5).
- ruotare l’albero secondario in modo da assestare i cusci-
netti; Posizionare le piastrine di ritegno (7) e fissarle alla scatola ser-
rando le viti (8) alla coppia prescritta.
Figura 90 Figura 92
51997
52512 Scaldare le sedi cuscinetti del coperchio posteriore (1) ad

- attraverso l’apertura per attacco presa di forza rilevare una temperatura di ~ 80ºC e montare con:
con il comparatore (2), azzerato sulla dentatura della Va - battitoio 99374091 (2) e impugnatura 99370007 (1)
velocità dell’albero secondario (1) il giuoco assiale A di l’anello esterno (3) del cuscinetto a rulli conici;
quest’ultimo e annotarlo.
- battitoio generico, il cuscinetto a sfere (4) e la bussola con
Lo spessore S risulterà di: gabbie a sfere (7);
S=A+B+C Posizionare le piastrine di ritegno (6). Fissare queste ultime al
coperchio posteriore serrando le viti (5) alla coppia prescritta.

Figura 93 Nell’operazione controllare che l’albero uscita moto si inseri-

sca nel cuscinetto a sfere di supporto e le aste di comando
(3 - 4 - 5) imbocchino le rispettive sedi.
Figura 95
52000
Avvitare nel foro dell’albero di uscita moto (2) il perno (7)

dell’attrezzo 99370234, montare su quest’ultimo la boccola
(4) e il distanziale (5).
Avvitare il dado (6) e contemporaneamente abbassare il pa-
ranco fino a che l’albero di uscita moto (2) si posiziona a battu-
ta del cuscinetto a sfere posteriore (3).
Togliere gli attrezzi 99360522 (1) e 99370234 (4 - 5 - 6 - 7).
74989
Serrare l’albero primario (4) in morsa .

Montare l’albero entrata moto (1) sull’albero primario (4) e
accoppiare a quest’ultimo l’albero secondario (9). Montare
l’attrezzo 99360522 (6) sugli alberi (4 e 9) vincolandolo con
l’anello elastico (7) all’albero primario (4) e con la vite (8) all’al-
bero secondario (9). Figura 96
Posizionare sui manicotti scorrevoli le forcelle con le relative
aste (2 - 3 - 5) e vincolarli con i manicotti dell’attrezzo
99360522 (6). 4
Accoppiare agli alberi (4 e 9) l’ingranaggio RM (13) e vincolarlo
ai medesimi con il particolare (12) della staffa (10) serrare la
vite (11).
Figura 94
52001
Posizionare nell’ingranaggio RM i cuscinetti a rullini.

Montare l’alberino (2) e il supporto (1) in modo che i rispettivi
74990
fori per vite di fissaggio risultino allineati con il relativo foro del
Agganciare il paranco all’attrezzo 99360522 (1), sollevare il coperchio posteriore (4).
gruppo (2) come assemblato in precedenza e introdurlo nel Avvitare la vite (3) fissaggio alberino (2) e supporto (1) al co-
coperchio posteriore (6). perchio posteriore (4) e serrarla alla coppia prescritta.

Figura 97
Durante il montaggio della scatola cambio verificare
! che gli alberi, le aste di comando si posizionino corret-
tamente nelle rispettive sedi e che l’asta (2 , Figura 97)
non si scolleghi dalla forcella (1) innesto IIIª / IVª veloci-
tà.
Figura 100
52004
Montare nel coperchio posteriore (4) l’asta (2) di comando IIIª

/ IVª velocità, collegandola alla relativa forcella (1), e l’asta prin-
cipale (3).
Figura 98
1
51933
Applicare sulla filettatura dei perni (1) LOCTITE 242.

Avvitare i perni (1) nella scatola verificando che l’estremità de-
gli stessi si inserisca nel foro di articolazione forcella innesto
IIIa / IVa velocità (1, Figura 97) e serrarli quindi alla coppia pre-
scritta.
Se durante le precedenti operazioni di montaggio, la

! forcella (1, Figura 97.) si fosse svincolata dall’asta di
comando, non sarà possibile il montaggio dei perni (1)
51936
se non dopo averla ricollegata.
Introdurre nel coperchio posteriore (1) i nottolini (4) le molle

(3) e con idoneo battitoio piantare gli scodellini (2) di ritegno. Figura 101
Figura 99
52003
Avvitare le viti (2) fissaggio coperchio posteriore (3) alla scato-

la cambio (1) senza serrarle a fondo.
52111
Montare la spine di centraggio (4) nel coperchio posteriore (3)
Scaldare (~ 60 ºC) la scatola cambio (1) in corrispondenza
e nella scatola cambio (1).
della sede (→) del cuscinetto a sfere e montare la medesima
sul coperchio posteriore. Serrare le viti (2) alla coppia prescritta.

51932 52006
Montare il puntuale (1), la molla (2) e avvitare il tappo (4) con Montare il coperchio (1) riparo albero entrata moto e serrare
una nuova rondella (3), serrandolo alla coppia prescritta. le viti (2) alla coppia prescritta.
51931
52007
Montare un nuovo anello elastico (2) di ritegno cuscinetto an-
teriore (3) all’albero entrata moto (1). Con calettatore 99374454 (4) e impugnatura 99370006 (3)
montare l’anello di tenuta (2) nel coperchio posteriore (1).
52008
Montare sull’albero uscita moto il manicotto (1) di attacco al-
52005 bero di trasmissione.
Con calettatore 99374455 (3) montare l’anello di tenuta (2) In caso di interferenza, utilizzare per il montaggio l’attrezzo
nella scatola cambio (1). 99370234 (2) e la leva 99370317 (3) per il bloccaggio del ma-
nicotto.

52009 51924
Montare la rondella (3) e avvitare la vite (4). Applicare alla filettatura dei tappi (1-3) sigillante, avvitarli nella
scatola serrandoli alla coppia prescritta.
Bloccare la rotazione della flangia (1) con la leva 99370317 (5)
e serrare la vite (4) alla coppia prescritta. Posizionare sull’asta (5) il trascinatore (4).
Montare il sensore (2) per tachigrafo e l’interruttore per luci Fissarlo con la vite (2) dopo aver applicato sulla filettatura della
R.M. medesima LOCTITE 242.
51925
52118
Montare l’asta (1) di impedimento innesto contemporaneo di Montare sulla scatola cambio una nuova guarnizione (1).
più marce, nella posizione contrassegnata allo smontaggio.
Montare il coperchio laterale (3) e serrare le viti (2) di fissaggio
Montare la scatola comandi come descritto nel capitolo relativo.
Montare il tappo di scarico olio serrandolo alla coppia prescritta.
Riempire la scatola cambio dell’olio lubrificante nella quantità
e qualità prescritta.
Montare il tappo di controllo livello e introduzione olio serran-
dolo alla coppia prescritta.


DAILY PRESE DI FORZA 77
Prese di forza
Pagina
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . 79
NORME DI MONTAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . 81
ATTUATORE ELETTRICO COMANDO

PRESA DI FORZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

78 PRESE DI FORZA DAILY

PRESE DI FORZA
TIPO Hidrocar 20Z1 Hidrocar 20 Z2

Applicazione 5 S 200 6 S 300
Rapporto I, numero di giri uscita P.T.O. * numero di giri ingres-
1 0,910
so P.T.O. (*) normale
Coppia nominale all’uscita P.T.O. * a 1500 giri/min. (Nm) 120 180
Durata prevista alla coppia nominale e a 1500 giri/min. ore 500
Senso di rotazione (rispetto al motore) Contrario
Comando Elettrico
Lato di montaggio (rispetto al senso di marcia) Sinistro
Coppia prelevabile dal cambio di velocità (Nm) 175 303
Capacità olio (litri) ~ 0,6 ÷ 0.4
(*) = Presa di forza
Giuoco assiale cuscinetti a rulli conici ingranag-

0 - 0,1mm
gio ingresso moto
Registrazione giuoco assiale cuscinetti a rulli

mediante spessori
conici ingranaggio ingresso moto
Spessori anelli di registro giuoco assiale cusci-

0,1 - 0,2 - 0,3 - 0,5 mm
netti a rulli conici ingranaggio ingresso moto
Figura 1
62092
Le prese di forza sono applicate all’albero secondario sulla parte laterale sinistra del cambio di velocità al posto del coperchio (1)
! Eseguire il riempimento e il controllo del livello olio dal cambio di velocità

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 2
62181
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Codolo M16x1,5 fissaggio attuatore 50 5
2 Fissaggio interruttore 50 5
3* Vite fissaggio flangia 25 2,5
Dadi M10 fissaggio presa di forza alla scatola cambio 35 ÷ 39 3,5 ÷ 3,9
* Applicare sulla filettatura della vite LOCTITE 242

Figura 3
62093
PARTICOLARI COMPONENTI LA PRESA DI FORZA
Figura 4
NORME DI MONTAGGIO
I particolari (*): anelli di tenuta e cuscinetti, devono essere lu-
brificati con grasso POLIMER 400.
Lo spessore degli anelli di registro (♦) devono assicurare un
giuoco assiale dei cuscinetti a rulli conici di 0 ÷ 0,1 mm.
La filettatura della vite (•) deve essere spalmata con Loctite
242.
L’ anello di tenuta (1) deve essere montato con un infossa-
mento di 6 mm dal piano della scatola presa di forza (2).
62094

ATTUATORE ELETTRICO COMANDO PRESA DI FORZA

Descrizione
Figura 5
62095
L’attuatore lineare (1) fornisce il movimento sull’asta di co- Funzionamento

mando (5) che genera l’innesto ed il disinnesto della presa di
forza. INNESTO DELLA PRESA DI FORZA
Esso viene fissato alla presa di forza tramite il fondello (2) avvi- L’innesto della P.T.O. (Figura 5) si articola in due fasi distinte:
tando il medesimo sulla scatola P.T.O. La prima consiste nell’avanzamento della vite senza fine (7),
La movimentazione dell’asta di comando è generata da un si- dell’asta (5) e del manicotto (3) il quale, entrando in contatto
stema composto da motore elettrico e vite senza fine (7) la con la dentatura dell’albero (4), genera il fermo assiale
quale, essendo bloccata in rotazione, si sposta linearmente dell’asta e vite senza fine in una posizione intermedia rispetto
nei due sensi di avanzamento atti ad innestare e disinnestare alla corsa totale da compiere.
la presa di forza. Il blocco assiale della vite senza fine (7) precarica la molla in-
Il carico assiale di propulsione è controllato da una molla, interna dell’attuatore e spegne il motore elettrico; la molla pre
terna all’attuatore (1), che fornisce una forza di circa 350 N tensionata energizza l’asta di comando (5) e mantiene il cari-
sull’asta di comando (5) della presa di forza. co assiale anche dopo lo spegnimento del motore elettrico.
La seconda fase consiste nel proseguimento della corsa qua-
lora la dentatura del manicotto (3) subisca una rotazione re-
lativa rispetto alla dentatura dell’albero (4) e cessi pertanto
la condizione di blocco assiale precedentemente stabilita dal
contrasto tra le due dentature.

Figura 6
62096
In tal caso la molla interna dell’attuatore, precedentemente Risulta pertanto possibile installare su P.T.O. aventi valori di
precaricata, fornisce un primo movimento agli elementi (7, 5 corsa diversi senza modificare o aggiungere elementi di com-
e 3) e determina la partenza del motore elettrico preceden- pensazione.
temente fermato. DISINNESTO DELLA PRESA DI FORZA
Successivamente la corsa riprende sino all’incontro del nuo- La fase di disinnesto della P.T.O. (Figura 6) si articola in due
vo ostacolo rappresentato dalla battuta di fine corsa dell’asta movimenti:
(5) sulla scatola P.T.O.
Il primo consiste nel rientro della vite senza fine (7) per opera
A questo punto si ricrea una condizione di blocco assiale e dell’inversione eseguita sul motore elettrico.
si ripete l’operazione sopra descritta: tensionamento dell’asta
Il secondo consiste nella retrocessione dell’asta di comando
(5) e spegnimento del motore elettrico.
(5) per opera della molla (6) e conseguente disinnesto del
Per tutto il tempo in cui le dentature d’innesto della P.T.O. manicotto (3) dell’albero (4).
rimangono in contatto tra di loro il motore elettrico rimane
spento perché la pressione sulle dentature (3 e 4) viene man- Ilmovimento diretrocessionedellavite senzafine
tenuta dalla molla interna dell’attuatore. ! (7) è indipendente dal medesimo spostamento
Il carico assiale sulle dentature d’innesto risulta calibrato (cir- che esegue l’asta di comando (5) ; questo garanti-
ca 350 N) e di graduale applicazione perché la molla di azione sce, in caso di impossibilità di sgancio del manicot-
(interna all’attuatore) compie una certa corsa prima di cari- to (3), l’arretramento immediato della vite senza
carsi completamente; pertanto gli imbocchi delle dentature fine (7) senza provocare sovraccarichi al motore
(3 e 4) vengono salvaguardati da urti violenti assicurando, ri- elettrico.
spetto ad un sistema tradizionale meccanico o pneumatico, La P.T.O. si disinnesterà in un secondo tempo al
una minore usura degli elementi d’innesto e quindi un mag- cessare della condizione di blocco.
gior numero di innesti realizzabili prima del deterioramento
dei componenti. Questa eventualità si può verificare se durante la
richiesta di disinnesto l’albero (4)risulta ancorain
La funzionalità risulta più efficiente in quanto l’innesto è più rotazione o pre tensionato da una coppia residua.
dolce e silenzioso rispetto ai termini tradizionali.
Il fine corsa della vite senza fine (7) è determinato dal carico
assiale e dalla distanza percorsa dall’asta di comando (5).


DAILY ALBERI DI TRASMISSIONE 1
SEZIONE 5
5056 Alberi di trasmissione
Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
STACCO E RIATTACCO ALBERO DI

TRASMISSIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
CONTROLLO ALBERI DI TRASMISSIONE

SU VEICOLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2 ALBERI DI TRASMISSIONE DAILY

Denominazione mm
Giuoco di montaggio (radiale) crociera completa nelle sedi sulla forcella 0,03
Massima scentratura albero di trasmissione
- misurata al centro 0,4
- misurata alle estremità 0,25
- misurata sul codolo 0,15
Angolo di lavoro massimo 20º
Veicoli 4x2
Figura 1
62123
ALBERO DI TRASMISSIONE ARTICOLATO TIPO GKN
Figura 2
50826
ALBERO DI TRASMISSIONE ARTICOLATO TIPO DANA

Veicoli 4x2
Figura 3
ALBERO DI COLLEGAMENTO TIPO GKN 62122
Figura 4
50827
ALBERO DI COLLEGAMENTO TIPO DANA
Figura 5
75213
ALBERO DI COLLEGAMENTO TIPO GKN

Lunghezza albero di trasmissione (mm) Figura 1-2

MODELLO VERSIONE PASSO ((mm)) L
L1
Fornitura GKN Fornitura DANA
29 L.9/11 FURGONE
29 L.9/11 CABINATO
3000 813 2120 ÷ 2210 2120 ÷ 2205
35 S.9/11 FURGONE
35 S.9/11 CABINATO
29 L.9/11 CABINATO 1134 2565 ÷ 2655 -

3450
35 S.9/11 CABINATO 1135 - 2580 ÷ 2665
35 S.13 FURGONE
3000 763 2075 ÷ 2165 2075 ÷ 2160
35 S.13 CABINATO
35 S.13 CABINATO 3450 1085 2520 ÷ 2610 2520 ÷ 2605
35 C - 40 C.9/11 FURGONE
3000 652 2080 ÷ 2170 2080 ÷ 2165
35 C - 40 C.9/11 CABINATO
35 C.13 FURGONE
35 C.13 CABINATO
40 C.13 CABINATO
45 C.11 FURGONE 3000 602 2035 ÷ 2125 2035 ÷ 2120
45 C.11 CABINATO
50 C.11/13 FURGONE
50 C.11/13 CABINATO

Lunghezza albero di trasmissione (mm)

di collegamento
posteriore Figura 1-2
MODELLO VERSIONE PASSO (mm) Figura 3-4
L
L L1
29 L.9/11 FURGONE
3300 891 343 1540 ÷ 1630 1540 ÷ 1625
35 S.9/11 FURGONE
29 L.9/11 CABINATO
3750 891 666 1980 ÷ 2070 1980 ÷ 2065
35 S.9/11 CABINATO
29 L.9/11 FURGONE
3950 891 866 2180 ÷ 2270 2180 ÷ 2265
35 S.9/11 FURGONE
35 S.13 FURGONE 3300 841 343 1540 ÷ 1630 1540 ÷ 1625
35 S.13 CABINATO 3750 841 666 1980 ÷ 2070 1980 ÷ 2065
35 S.13 FURGONE 3950 841 866 2180 ÷ 2270 2180 ÷ 2265
35 C-40 C.9/11 FURGONE 3300 730 608 1650 ÷ 1740 1650 ÷ 1735
35 C-40 C.9/11 CABINATO 3450 730 607 1815 ÷ 1905 1815 ÷ 1900
35 C-40 C.9/11 CABINATO 3750 730 652 2090 ÷ 2180 2090 ÷ 2175
35 C-40 C.9/11 FURGONE 3950 730 986 2315 ÷ 2405 2315 ÷ 2400
35 C-40 C.9/11 CABINATO 4100 730 1024 2450 ÷ 2540 2450 ÷ 2530
45 C.11 CABINATO 3450 680 607 1800 ÷ 1905 1815 ÷ 1900
45 C.11 CABINATO 3750 680 652 2090 ÷ 2180 2090 ÷ 2175
45 C.11 FURGONE 3950 680 986 2295 ÷ 2385 2315 ÷ 2400
35 C.13 FURGONE 3300 680 607 1650 ÷ 1740 1650 ÷ 1735


di collegamento
L
L L1
35 C.13 CABINATO 3750 680 652 2090 ÷ 2180 2090 ÷ 2175
35 C.13 FURGONE 3950 680 986 2295 ÷ 2405 2315 ÷ 2400
35 C-40 C.13 CABINATO 3450 680 607 1800 ÷ 1905 1815 ÷ 1900
35 C-40 C.13 CABINATO 4100 680 1024 2450 ÷ 2540 2450 ÷ 2535
45 C.11/13 FURGONE 3300 680 607 1650 ÷ 1740 1650 ÷ 1735
50 C.11/13 FURGONE 3300 680 607 1650 ÷ 1740 1650 ÷ 1735
50 C.11/13 CABINATO 3450 680 607 1800 ÷ 1905 1815 ÷ 1900
50 C.11/13 CABINATO 3750 680 652 2090 ÷ 2180 2090 ÷ 2175
50 C.11/13 FURGONE 3950 680 986 2295 ÷ 2405 2315 ÷ 2400

di di collegamento centrale
PASSO posteriore Figura 1-2 (S) 5
Figura 3-4-(S) 5
MODELLO VERSIONE (mm) collegamento
anteriore
t i
Figura 3-4 L L
L1
L Fornitura GKN Fornitura DANA Fornitura GKN Fornitura DANA
45 C.11/13
CABINATO 3750 (S) 680 (S) 755 ÷ 855 (S) 755 ÷ 865 - (S) 1080÷2180 (S) 1080÷1190
50 C.11/13
45 C.11/13 746 722 1950÷2040 1965÷2050

CABINATO 4350 680
50 C.11/13 (S) 755 ÷ 855 (S) 755 ÷ 865 (S) 440 (S) 1630÷1720 (S) 1630÷1715
45 C.11/13 730 1056 2380÷2470 2380÷2465

CABINATO 4750 680
50 C.11/13 (S) 755 ÷ 855 (S) 755 ÷ 865 (S) 781 (S) 2100÷2190 (S) 2100÷2185
(S) Veicoli con rallentatore TELMA


di collegamento
L
L L1
60 C - 65 C.15 FURGONE 3300 670 614 1630 ÷ 1720 1630 ÷ 1715
60 C - 65 C.15 CABINATO 3450 670 626 1780 ÷ 1870 1780 ÷ 1865
60 C - 65 C.15 CABINATO 3750 670 660 2075 ÷ 2165 2075 ÷ 2160
60 C - 65 C.15 FURGONE 3950 670 995 2280 ÷ 2370 2280 ÷ 2365

di di
collegamento collegamento
posteriore Figura 1 - 2
MODELLO VERSIONE PASSO (mm) anteriore centrale
Figura 3-4 Figura 3-4
L
L L L1
60 C - 65 C.15 CABINATO 4350 670 801 724 1885 ÷ 1975 1885 ÷ 1970
60 C - 65 C.15 CABINATO 4750 670 730 1065 2350 ÷ 2440 2350 ÷ 2435
di Lunghezza albero di trasmissione (mm)

collegamento di collegamento centrale
posteriore Figura 5.1.2
MODELLO VERSIONE PASSO anteriore Figura 5
(mm) Figura 3-4
L L
L1
L Fornitura GKN Fornitura DANA Fornitura GKN Fornitura DANA
60 C-65 C.15 SCUDATO 3750 670 (S) 970÷1070 - - (S) 825÷925 -
60 C-65 C.15 SCUDATO 4350 670 (S) 970÷1070 - - (S) 1395÷1495 -
60 C-65 C.15 SCUDATO 4750 670 (S)1080÷1180 - 408 - (S) 1705÷1790
(S) Veicoli con rallentatore TELMA

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento dell’albero di trasmis-
sione :
1- Rumorosità e vibrazione della trasmissione.
RUMOROSITÀ E VIBRAZIONE DELLA

1
TRASMISSIONE
Deformazione dell’albero. Procedere alla sostituzione dell’albero.

SI
NO
Albero non equilibrato. Eseguire il controllo dell’equilibratura e determinare i

SI punti dove saldare le piastrine di equilibratura.
NO
Giuoco eccessivo tra i profili scanalati. Sostituire l’albero.

SI
NO
Allentamento delle viti e dei dadi per fissaggio albero Provvedere, previo accurato controllo, al serraggio a
ai manicotti sul cambio o sul ponte posteriore. SI fondo delle viti e dei dadi che risultano allentati, even-
tualmente sostituire i particolari danneggiati.
NO
Giunti cardanici dell’albero di trasmissione grippati o Revisionare o sostituire i giunti cardanici

eccessivamente usurati. SI
NO
Insufficiente lubrificazione delle parti. Procedere alla lubrificazione agendo sugli appositi in-
SI grassatori.
NO
Viti di fissaggio del supporto elastico allentate. Serrare le viti alla coppia prescritta.
SI
(Continua)

Tassello elastico del supporto centrale deteriorato. Sostituire il supporto.

SI
NO
Cuscinetto del supporto elastico centrale deteriorato Sostituire il supporto.

o con giuoco eccessivo. SI
NO
Viti o ghiere di fissaggio flangia sul codolo dell’albero Serrare le viti o le ghiere alla coppia prescritta.
di trasmissione allentate. SI
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Dado per fissaggio ghiera su albero di collegamento 250 ± 25 25,4 ± 2,5
M10 x 1,5 63,5 ± 6,5 6,5 ± 0,6
Dado per vite fissaggio flange albero di trasmissione
M12 x 1,25 116,5 ± 11,5 11,8 ± 1,2
Dado per vite fissaggio supporto albero di collegamento alla traversa telaio 62,5 ± 6,5 6,3 ± 0,6
ATTREZZATURA
99370618 Supporto per stacco-riattacco albero di trasmissione

505620 STACCO E RIATTACCO ALBERO DI TRASMISSIONE

Figura 6
52123
Stacco CONTROLLO ALBERI DI TRASMISSIONE

SU VEICOLO
Dovendo eseguire la revisione della trasmissione ini-
! ziare sempre dallo stacco dell’albero posteriore.
Figura 7
Disporre sul cricco idraulico il supporto 99370618 e applica-
re quest’ultimo all’albero di trasmissione.
Togliere i bulloni di fissaggio delle flange e staccare l’albero;
per l’albero intermedio e anteriore, staccare anche il suppor-
to di sostegno alberi al telaio.
Riattacco
Eseguire, in modo inverso le operazioni eseguite per lo stacco
osservando le seguenti avvertenze:
- Controllare che le frecce riportate sulla parte scorrevole
e sull’albero siano allineate;
- Controllare che i fori della flangia anteriore siano allineati
52124
con quelli della flangia posteriore;
- i dadi per le viti d’unione flange non devono essere riuti- Le piastrine saldate agli alberi di trasmissione sono piastrine
lizzati ma sostituiti; per l’equilibratura.
- le viti d’unione delle flange devono inserirsi nei fori della In caso di mancanza di piastrine è necessario equilibrare di
flangia dalla parte del giunto cardanico; nuovo l’albero.
Agendo sull’albero di trasmissione e contemporaneamente,
- i dadi e le viti devono essere chiusi alla coppia di serraggio in modo inverso, sul manicotto scorrevole, controllare che
prescritta; non esista giuoco eccessivo tra gli scanalati.
- la flangia della parte scorrevole dell’albero di trasmissione Agendo sulle forcelle dei manicotti verificare che le crociere
dev’essere collegata alla flangia d’uscita moto. non siano usurate; in caso contrario sostituirle.


DAILY PONTI 1
SEZIONE 6
5250 Ponti
Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
PONTE 450210 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
PONTI 450311/1 - 450511 . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
PONTE 450517/2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

2 PONTI DAILY

DAILY PONTI 3
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento del ponte:
1 - Rumorosità mozzi ruote;

2 - Rumorosità ponte;
3 - Rumorosità al rilascio;
4 - Rumorosità sul tiro;
5 - Rumorosità in curva.
1 RUMOROSITÀ MOZZI RUOTE
Insufficiente lubrificazione. Controllare che non esistano perdite dalle guarnizioni o

SI dalla scatola ponte e ripristinare il livello.
NO
Cuscinetti mozzi ruote inefficienti. Procedere allo smontaggio del mozzo ed alle sostituzioni
SI necessarie.
NO
Cuscinetti mozzi ruote sregistrati. Effettuare la registrazione dei cuscinetti.

SI
2 RUMOROSITÀ PONTE
Insufficiente livello dell’olio lubrificante. Controllare che non esistano perdite dalle guarnizioni o
NO
Scanalature d’accoppiamento dei semialberi con gli ingra- Revisionare il ponte e sostituire i particolari usurati o dan-
naggi planetari del differenziale danneggiate. SI neggiati.
NO
Cuscinetti mozzi ruota sregistrati. Effettuare la registrazione del giuoco dei cuscinetti.
SI
(Continua)

4 PONTI DAILY
Inesatta registrazione o deterioramento degli ingranaggi Localizzare l’inconveniente ed eseguire la revisione del
o dei cuscinetti del gruppo differenziale. SI complessivo.
3 RUMOROSITÀ AL RILASCIO
Inesatto giuoco d’accoppiamento fra pignone e corona Staccare il coperchio ispezione ruotismi ed eseguire la re-
conica. SI gistrazione del giuoco fra pignone e corona.
4 RUMOROSITÀ SUL TIRO
Insufficiente lubrificazione. Controllare che non esistano perdite dalle guarnizioni o

NO
Cuscinetti scatola ruotismi sregistrati o deteriorati. Procedere alla revisione del gruppo.
SI
NO
Inesatto contatto dei denti fra pignone e corona conica Procedere alla registrazione del contatto.
SI
5 RUMOROSITÀ IN CURVA
Giuoco gruppo satelliti planetari inesatto. Revisionare o sostituire il gruppo.

SI

DAILY PONTE 450210 5
Ponte 450210
Pagina
STACCO - RIATTACCO PONTE POSTERIORE 7
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
REVISIONE COMPLESSIVO
PONTE POSTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Smontaggio - montaggio sfiato aria . . . . . . . . . 19
- Revisione mozzi ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
RIPARAZIONE DIFFERENZIALE . . . . . . . . . . . . 22
- Smontaggio gruppo differenziale . . . . . . . . . . . 22
- Smontaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . 23
- Controllo dei particolari componenti

il differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Montaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Montaggio gruppo pignone conico . . . . . . . . . 27
- Montaggio gruppo differenziale . . . . . . . . . . . . 30

6 PONTE 450210 DAILY

525010 STACCO - RIATTACCO PONTE Figura 1

POSTERIORE
Stacco
Posizionare il veicolo sul terreno piano e bloccare le ruote ante-

riori.
Allentare le viti di fissaggio ruote posteriori.
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionarlo su cavalletti
di sostegno.
Posizionare sotto le ruote posteriori il carrello idraulico
99321024, togliere le viti di fissaggio ruote, il riparo e staccare
le medesime.
Svitare il dado (2) di registro tiranteria freno a mano, svincolare
i cavi dal telaio del veicolo sganciando le mollette ritegno (1).
Svitare le viti (3) per dadi di fissaggio dell’albero di trasmissione
(4).
Scollegare il cavi elettrici per segnalazione usura guarnizioni fre-
nanti (11) e dei sensori giri se presenti.
Scollegare il tirante (16) di registro correttore di frenata dalla
scatola ponte.
Svitare i dadi (10) di fissaggio degli ammortizzatori (12).
Staccare dalla scatola ponte le tubazioni (13) impianto idraulico
freni.
Svitare le viti (7) di fissaggio biellette ancoraggio barra stabilizza-
trice (6) al ponte.
Scollegare la tubazione (17) dallo sfiato vapori olio scatola pon-
te.
Posizionare un cricco idraulico munito di supporto 99370617
sotto il ponte.
Smontare la vite (14) e il dado fissaggio molle a balestra (5) ai
biscottini (15) e appoggiare le stesse sul pavimento.
Svitare i dadi (8) delle staffe (9) di fissaggio ponte alla molla a
balestra (5).
Abbassare il cricco idraulico ed estrarre il ponte.
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco at-
tenendosi alle seguenti avvertenze:
- controllare la filettatura delle staffe d’unione delle molle a
balestra al ponte; riscontrando anomalie ripassare la filetta-
tura (operazione 500412) oppure sostituire le staffe.
- eseguire lo spurgo aria dell’impianto idraulico freni come
descritto nella sezione relativa (operazione 784010).
- eseguire la registrazione della tiranteria comando freno a
mano come descritto nella sezione relativa (operazione
502710);
- chiudere i dadi o le viti alla coppia di serraggio prescritta; 50970
- i dadi autobloccanti non devono essere riutilizzati;

- l’olio lubrificante della scatola ponte sia a livello;
- controllare le condizioni dei tamponi elastici (18), riscon-
trandoli deteriorati sostituirli (operazione 500417).


DESCRIZIONE La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti si

effettua tramite anelli di registro interposti tra la scatola e gli
Il ponte é del tipo portante a semplice riduzione con coppia
anelli distanziali.
conica (pignone - corona) ippoidale.
Il giuoco tra pignone e corona si registra variando lo spessore
La scatola ponte é di lamiera in acciaio stampato con bracci
e/o la posizione degli anelli di registro, fermo restando, che
piantati a caldo.
lo spessore totale deve risultare uguale a quello degli anelli
La parte centrale, sede del gruppo differenziale é dotata di di registro smontati.
alette di raffreddamento.
La scatola ruotismi può risultare di due dimensioni diverse a
Il pignone conico é supportato da due cuscinetti a rulli conici seconda del rapporto della coppia conica..
pre-rodati per mantenere maggiormente il precarico dei cu-
Il gruppo ruotismi del differenziale é costituito da due ingra-
scinetti.
naggi satelliti e da quattro ingranaggi planetari.
I cuscinetti sono lubrificati all’origine dal produttore con olio
I semialberi sono supportati all’interno dei bracci della scatola
protettivo antiruggine.
ponte, da cuscinetti “UNIT - BEARING” a lubrificazione per-
La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti del manente (For - Life) che non richiedono registrazione.
pignone conico si effettua variando lo spessore dell’anello di
I freni sono a disco con pinze freno flottanti.
registro posto tra i due cuscinetti a rulli conici.
I dischi freno sono calettati sull’estremità dei semialberi e fis-
Inoltre si può regolare la posizione del pignone conico rispet-
sati con perni che fungono anche da centraggio dei cerchi
to alla corona conica, variando lo spessore dell’anello inter-
ruota.
posto tra la scatola ponte e l’anello esterno cuscinetto poste-
riore pignone conico. Le pinze freno sono fissate a flange saldate sull’estremità dei
bracci della scatola ponte.
La scatola ruotismi é supportata da due cuscinetti a rulli conici
anch’essi pre-rodati e lubrificati con olio protettivo antiruggi- Le pinze freno sono dotate del dispositivo freno di staziona-
ne. mento.
Figura 2
51857

Tipo di ponte:
450210
Portante a semplice riduzione
GRUPPO DIFFERENZIALE
Rapporto di riduzione coppia 15/44 (1/2,93) - 13/41 (1/3,15) - 12/41 (1/3,41) - 12/43
conica (no di denti: pignone/coro- (1/3,58) - 12/47 (3,91) - 10/41 (1/4,10) - 9/40 (1/4,44) - 11/49
na) (1/4,45) - 9/44 (1/4,88) - 8/41 (1/5,12) - 8/45 (1/5,63)
Cuscinetti pignone conico. 2 a rulli conici
Coppia di rotolamento cuscinetti

pignone conico (cuscinetti e guarni-
zione lubrificati). Nm 2,3 ÷ 3,3
Cuscinetti nuovi
kgm 0,23 ÷ 0,33
Registrazione precarico cuscinetti
mediante anello di registro
pignone conico
Spessori anelli di registro precarico 5,125 ÷ 6,150 mm

> cuscinetti pignone conico con progressione di 0,025 mm
Temperatura di montaggio anello
cuscinetto interno su pignone coni- -
co
Posizionamento pignone conico ri-

mediante anello di registro
spetto alla scatola differenziale
Spessore anelli di registro interposti 3,2 ÷ 4,1 mm

> tra pignone conico e scatola diffe-
renziale con progressione di 0,05 mm
Cuscinetti per scatola ruotismi 2 a rulli conici
Coppia di rotolamento totale con

rapporti di riduzione:
- 15/44 - 13/41- 12/41
- 12/43 - 12/47 - 10/41:
DaNm 0,27 ÷ 0,39
kgm 0,27 ÷ 0,39
- 11/49 - 9/40 - 9/44
- 8/41 - 8/45:
DaNm 0,26 ÷ 0,37
kgm 0,26 ÷ 0,37
Registrazione coppia di rotolamen-

mediante anelli di registro
to cuscinetti scatola differenziale
Spessore anelli di registro coppia di 2,550 ÷ 3,350 mm

> rotolamento cuscinetti scatola dif-
ferenziale con progressione di 0,025 mm
Giuoco fra pignone e corona con
rapporti di riduzione:
- 13/41 - 12/43 - 9/43 - 8/45: 0,13 ÷ 0,18 mm
- 10/41 - 9/40: 0,15 ÷ 0,20 mm

Tipo di ponte:
450210
Registrazione giuoco fra pignone e Mediante anelli di registro

corona
Giuoco fra satelliti e planetari 0,05 ÷ 0,15 mm
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote UNIT-BEARING
Giuoco assiale cuscinetti mozzi -

mozzi ruota Nm --
kgm --
Registrazione giuoco assiale cusci- Non registrabile

netti mozzi ruote Serraggio a coppia ghiera di fissaggio
Olio ponte TUTELA W140/M-DA (SAE 85 W 140)
Quantità Litri 1,85
Peso a secco del ponte :
- con ABS kg 112,1
- senza ABS kg 110,6
- portata massima (GRW) kg 2240

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 3
51859
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE DEL PONTE 450210
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado di ritegno pignone conico 400 ÷ 500 40 ÷ 50
2 Vite di fissaggio semiscatola e corona conica 89 ÷ 108 8,9 ÷ 10,8
3** Tappo riempimento olio 49 ÷ 62 4,9 ÷ 6,2
4 Vite di fissaggio cappelli alla scatola differenziale 100 ÷ 120 10 ÷ 12
5 Vite di fissaggio coperchio ispezioni ruotismi alla scatola ponte 80 ÷ 95 8 ÷ 9,5
6 Vite di fissaggio coperchio ispezione ruotismi alla scatola ponte 31,5 ÷ 38,5 3,15 ÷ 3,85
(montaggio in alternativa)
*** Tappo scarico olio 49 ÷ 62 4,9 ÷ 6,2
* = Applicare sulla scatola LOCTITE 5910
** = Applicare sulla filetattura del tappo LOCTITE 577
*** = Applicare su entrambi i lati della guarnizione LOCTITE 573

Figura 4
51813
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE DEL PONTE 450210

Figura 5
49366
SEZIONE SUL MOZZO RUOTA 450210
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite fissaggio ruota 160 16
2 Vite di fissaggio coperchio e riparo in lamiera alla scatola ponte 64 ÷ 79 6,4 ÷ 7,9
3 Vite di fissaggio disco e semialbero 13 ÷ 21 1,3 ÷ 2,1
4 Vite di fissaggio coperchio e riparo in lamiera 10 ÷ 16 1 ÷ 1,6
5 Vite di fissaggio pinza freno 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7
6 Ghiera di fissaggio semialbero 300 ÷ 350 30 ÷ 35

ATTREZZATURA
99305121 Apparecchio ad aria calda
99322215 Cavalletto per revisione ponti e assali
99340204 Attrezzo per estrazione cuscinetto e semialbero dalla scatola ponte

ATTREZZATURA
99341015 Strettoio
99345057 Blocchetto di reazione per estrattori
99355176 Chiave per ghiera ritegno cuscinetto semialbero

ATTREZZATURA
99370241 Attrezzo per montaggio cuscinetto semialbero
Attrezzo per determinazione spessori di registro pignone conico

99370286 (usare con 99395728)
Supporto universale per sostegno ponti durante lo stacco e

99370617 riattacco
99372236 Attrezzo per arretramento pistone pinza freno
Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti

99374091 (55 - 69) (usare con 99370007)

ATTREZZATURA
Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti

99374092 (69 - 91) (usare con 99370007)
Calettatore per montaggio guarnizione pignone conico differenziale

99374456 (usare con 99370006)
99389819 Chiave dinamometrica (0 ÷ 10 Nm) con attacco quadro 1/4”
Comparatore con supporto da usare con gli attrezzi per

99395728 determinare lo spessore di registro del pignone conico

525010 REVISIONE COMPLESSIVO 525030 Revisione mozzi ruote

PONTE POSTERIORE
Figura 8
Le operazioni di stacco e riattacco semialberi - stac-

! co e riattacco pinze e dischi freno stacco e riattacco
sfiato aria - stacco e riattacco differenziale, sono ese-
guibili anche con il gruppo montato sul veicolo.
Prima di posizionare il complessivo ponte sul cavalletto per

la revisione, scaricare l’olio svitando il tappo laterale della sca-
tola ponte.
Figura 6
51802
Rimuovere le viti (1) e staccare la pinza freno (2) completa

di guarnizioni frenanti, dal supporto.
La pinza non deve essere sottoposta ad urti violenti

! o a cadute.
Evitare il contatto delle cuffie in gomma con utensili
metallici appuntiti.
Non sporcare o umettare le cuffie in gomma con olii o grassi
minerali.
51800
Non imbrattare le pastiglie con liquidi o grassi.
Sistemare il ponte completo sul cavalletto 99322215.
Non azionare la leva del freno di stazionamento prima del
montaggio sul disco.
I dati di identificazione del gruppo ponte posteriore
sono riportati sulla targhetta (1) fissata vicino al sup- Questa operazione fa fuoriuscire il pistone, riducendo la luce
! tra le due guarnizioni frenanti e compromettendo la calzabilità
porto attacco balestra.
sul disco.
Qualora questa operazione venisse eseguita inavvertitamen-
te, é necessario smontare le guarnizioni frenanti e fare arretra-
re il pistoncino con l’attrezzo 99372236 osservando le avver-
tenze indicate nella sezione FRENI.
525013 Smontaggio - montaggio sfiato aria
Figura 7 Figura 9
75002
51803
Controllare che lo sfiato aria (1) non sia intasato, in caso con-
trario smontarlo, pulirlo accuratamente e rimontarlo.
Rimuovere i perni (1 - 2) di centraggio/fissaggio disco freno
(3) al semialbero (4) e staccare il disco freno (3).

Figura 10 Figura 13
51804 51807
Rimuovere le viti (2) fissaggio riparo (1) e coperchio (3) alla Con chiave 99355176 (1), rimuovere la ghiera (2) ritegno cu-
scatola ponte (4). scinetto (4) al semialbero (3).
Figura 11 Figura 14
51805 51808
Estrarre il semialbero (2) dalla scatola ponte (1). Disporre opportunamente sulla pressa idraulica il semialbero
(1) e con l’estrattore 99348001 (3) estrarre il cuscinetto (2).
In caso di difficoltà utilizzare per l’estrazione del semialbero
(2) l’attrezzo 99340204 (3) applicato come illustrato in figura.
Figura 12 Figura 15
51809
Togliere la vite (1) e smontare il coperchio (3) dal riparo (2).

51806
Montaggio
Serrare il semialbero (1) in morsa.
Posizionare il riparo (2) sul coperchio (3) e serrare le viti di
Sollevare l’acciaccatura (⇒) della rondella sulla ghiera (2). fissaggio (1) alla coppia prescritta.

Figura 16 Figura 18
51810 51812
Disporre l’attrezzo 99370241 (4) sulla pressa e posizionare Montare sulla scanalatura anulare del cuscinetto (4) un nuo-
sul medesimo il cuscinetto (3) e il riparo (2) con il coperchio. vo anello di tenuta (3).
Introdurre nel cuscinetto (3) il semialbero (1) e con l’azione Lubrificare con grasso TUTELA MR3 l’anello di tenuta (3) e
della pressa (carico di piantaggio 3300 ÷ 18000 N) inserirlo la superficie esterna del cuscinetto (4).
fino a battuta.
Montare il semialbero (2) così assemblato nella scatola ponte.
Il cuscinetto (3) non deve essere riscaldato. Serrare le viti di fissaggio (1) alla coppia prescritta.
!
Figura 17
Figura 19
51811
Montare la rondella (2) e la ghiera (1).

51803
Con la chiave 99355176 (3) serrare la ghiera (1) alla coppia
prescritta.
Acciaccare la rondella (2) (⇒) sulla fresatura della ghiera (1) Montare il disco freno (3) sul semialbero (4) e serrare i perni
come illustrato in figura. (1 - 2) di fissaggio alla coppia prescritta.

Figura 20 Figura 22
51816
51802 Contrassegnare la posizione dei cappelli (1 e 2), togliere le viti

(3) e smontarli.
La guarnizione frenante con segnalatore di usura de-
! ve essere montata dalla parte del pistoncino della
pinza freno.
Appoggiare la pinza freno (2) con le guarnizioni frenanti sul

supporto.
Riscontrando la necessità di arretrare il pistoncino

! della pinza freno utilizzare per lo scopo l’attrezzo
99372236, osservando le avvertenze indicate nella
sezione FRENI.
Serrare le viti (1) di fissaggio pinza (2) alla coppia prescritta.

Al termine del montaggio riempire la scatola ponte di olio
TUTELA W140/M - DA della quantità e qualità prescritta.
526210 RIPARAZIONE DIFFERENZIALE

Smontaggio gruppo differenziale
Figura 23
Prima di eseguire la riparazione del differenziale è ne-
! cessario provvedere allo scarico dell’olio e allo
smontaggio dei semialberi, come descritto nel capi-
tolo revisione mozzi ruota (operazione 525030).
Figura 21
Estrarre dalla scatola ponte il gruppo differenziale (1).
Annotare la posizione di montaggio degli anelli di re-

51815 ! gistro (3 - 5), dei distanziali (2 - 4), degli anelli esterni
(6) e dei cuscinetti a rulli conici per posizionarli al
Svitare le viti (1) complete di rosette di sicurezza e rondelle montaggio nella stessa posizione.
elastiche (se presente) e togliere il coperchio (2) ispezione
ruotismi completo di guarnizione (se presente).

Smontaggio scatola ruotismi Figura 27

Figura 24
18224
51818
Usando un battitoio generico espellere dalla scatola ruotismi
Con ponte 99341003 (1) staffe 99341009 (2), strettoio (1) il perno lungo (2) ed i due perni corti (3).
99341015 (3) e blocchetto di reazione 99345057 (4) estrar-
re gli anelli interni (5 - 7) dei cuscinetti a rulli conici dalla scato- Figura 28
la ruotismi (6).
Figura 25
18222
20378
Contrassegnare il coperchio (1) e la scatola ruotismi
! (4). Togliere dalla scatola ruotismi la crociera (1) ed i 4 satelliti (2)
con le relative rondelle di spallamento (3).
Svitare le viti (2), togliere la corona conica (3) ed il coperchio
(1) per scatola ruotismi (4).
Figura 29
Figura 26
62099
Togliere dalla scatola ruotismi (1) il planetario (2) lato coper- 18226
chio completo di rondella di spallamento (3).
Usando un battitoio generico espellere dalla scatola ruotismi Togliere il planetario (1) lato scatola ruotismi completo di
(1) il perno lungo (4) ed i due perni corti (5). rondella di spallamento.

Figura 30 Figura 33
51824 61866
Sollevare l’acciaccatura (⇒) del dado (3) di ritegno flangia (1). Togliere l’anello di tenuta (1) e l’anello interno (2) del cusci-
netto anteriore.
Con l’attrezzo 99370317 (2) bloccare la rotazione del mani-
cotto (1).
Smontare il dado (3).
Figura 34
Figura 31
51828
Con punzone smontare gli anelli esterni (3 - 4) dei cuscinetti

a rulli conici dalla scatola ponte (1) e rimuovere lo spessore
51825 di registro (2).
Estrarre dal pignone conico (2) della flangia (1).
Figura 35
Figura 32
51826 74727
Con un battitoio in bronzo, battere nel senso indicato dalla Con ponte 99341003 (2), staffe 99341011 (1), strettoio
freccia sino ad espellere dalla scatola ponte (2) il pignone co- 99341015 (5) estrarre l’anello interno (3) del pignone co-
nico (1), completo di cuscinetto posteriore, distanziale fisso nico (4).
ed anello di registro.

Figura 36
61868
PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO DIFFERENZIALE

1. Dado - 2. Manicotto attacco trasmissione - 3. Anello di tenuta - 4. Cuscinetto anteriore - 5. Anello di spessoramento pigno-
ne - 6. Distanziale fisso - 7. Anello fisso - 8. Anello di registro - 9. Cuscinetto posteriore - 10. Pignone conico -
11. Corona conica - 12. Anello fisso - 13. Anello di registro - 14. Cuscinetto - 15. Scatola ruotismi - 16. Rondella di spallamen-
to per planetario - 17. Crociera - 18. Planetario - 19. Coperchio scatola ruotismi - 20. Vite - 21. Anello fisso - 22. Anello di
registro - 23. Cuscinetto - 24. Rondella di spallamento per satellite - 25. Satellite - 26. Perno corto - 27. Perno lungo.
Controllo dei particolari componenti il

differenziale Qualora si dovesse sostituire la corona o il pignone,
! è necessario sostituire entrambi in quanto i particola-
Pulire accuratamente i singoli pezzi componenti il differenzia- ri vengono forniti di ricambio accoppiati.
le.
Lubrificare i cuscinetti e far ruotare liberamente la gabbia por-
ta-rulli, la rotazione deve essere regolare e non presentare Controllare i satelliti con relative rondelle di spallamento, il
indurimenti. Controllare le superfici di appoggio della corona perno ed i planetari con le rondelle di spallamento.
conica e del piano di battuta della semiscatola affinché la co- Sostituire, con particolari nuovi, tutti gli elementi di tenuta, il
rona vi aderisca perfettamente. Deformazioni di detti piani, dado di ritegno per pignone conico e la ghiera di registrazione
determinerebbero vibrazioni delle viti fissaggio corona, com- cuscinetti scatola ruotismi.
promettendo il buon funzionamento del gruppo.
Montaggio
Pulire accuratamente tutte le filettature onde otte-
nere delle registrazioni esatte e delle coppie di ser- I cuscinetti a rulli conici sono forniti di ricambio lubri-
! ! ficati con olio antiruggine.
raggio precise.
Essi non devono essere puliti lavati o scaldati per il montaggio.
Controllare che il tratto scanalato per il calettamento della I cuscinetti di supporto scatola differenziale devono essere en-
flangia sul pignone non presenti usure eccessive, nel qual caso trambi dello stesso fornitore.
sostituire il pignone.

Montaggio scatola ruotismi Figura 40

Figura 37
18237
18226
Montare il coperchio facendo coincidere le bulinature prati-

Posizionare il planetario (1), lato scatola ruotismi, completo cate durante lo smontaggio; montare la corona conica e bloc-
di rondella di spallamento nella propria sede. carla alla semiscatola mediante le viti di fissaggio.
mediante l’uso di una chiave dinamometrica (1) serrare le viti
Figura 38 (2) di fissaggio alla coppia prescritta.
Figura 41
2
20379
Posizionare i due satelliti (1) completi di rondelle di spalla-

mento, la crociera (2) e quindi inserire il perno lungo (3).
18240
Figura 39 Solo per i ponti con bloccaggio differenziale.

Scaldare con l’attrezzo 99305121 l’anello (1) di spallamento
alla temperatura di 120ºC÷150ºC per 15’ e montarlo sulla
scatola ruotismi (2) dalla parte del bloccaggio differenziale.
20380
Posizionare gli altri 2 satelliti (1) completi di rondelle di spalla-

mento e quindi inserire i 2 perni (2) corti.
Far ruotare il gruppo satelliti-planetari e controllare che la ro-
tazione sia libera e non presenti indurimenti.
Montare l’altro planetario completo di rondella di spallamen-
to.

Figura 42 Figura 45
51837
Con battitoio 99374091 (3) e impugnatura 99370006 (4) 18243

montare l’anello esterno (2) del cuscinetto a rulli conici nella Montare sul falso pignone 99370286 (1) privo della rondella
scatola ponte (1). di dotazione, l’anello interno (2) del cuscinetto a rulli conici.
I cuscinetti nuovi sono lubrificati con olio antiruggine

! e pertanto non devono essere lavati o scaldati per
il montaggio.
Figura 43
51838
Figura 46
Posizionare nella scatola ponte (5) l’anello di registro (4)
rimosso allo smontaggio.
Con battitoio 99374092 (2) e impugnatura 99370007 (1),
montare l’anello esterno (3) del cuscinetto a rulli conici.
Montaggio gruppo pignone conico
Figura 44
51839
Posizionare il falso pignone 99370286 (1) assemblato come

in Figura 45 sull’anello esterno (2) del cuscinetto a rulli conici.
Sul lato opposto, montare sul falso pignone (1) l’anello inter-
18241 no (3) del cuscinetto a rulli conici e la flangia (4) di attacco
Azzerare, su un piano di riscontro (2), un comparatore (1) po- albero di trasmissione.
sto sul supporto 99395728 (3) e precaricarlo leggermente. Avvitare il dado (5) in modo che il falso pignone ruoti libera-
mente senza giuoco assiale.

Figura 47 Figura 48
51840 18246
Montare il supporto 99395728 (2) completo di comparatore

(1) sul falso pignone 99370286 (3).
Se il valore inciso sul pignone è preceduto dal segno
Orientrare il comparatore, precedentemente azzerato, in ! positivo (+) esso deve essere sottratto al valore rica-
modo da posizionare l’astina sulla parte più bassa della sede vato dalla somma divisa per due delle sedi, mentre
del cuscinetto di supporto scatola ruotismi e annotare lo sco- deve essere aggiunto se è preceduto dal segno nega-
stamento A1. tivo (-).
Ripetere la medesima operazione sulla sede dell’altro cusci-
netto ed annotare lo scostamento A2.
Svitare il dado di ritegno, la flangia attacco trasmissione e sfila-
Lo spessore S da sommare algebricamente allo spessore dell’ re la medesima e il cuscinetto dal falso pignone.
anello di registro (4, Figura 49) utilizzato per la misurazione,
per posizionamento pignone si ottiene applicando la seguen- Togliere dalla scatola ponte il falso pignone completo di sup-
te formula: porto 99395728, comparatore e cuscinetto posteriore.
S = A1 + A2 − ( B)
2
A1 indica il valore rilevato sulla sede destra.
A2 indica il valore rilevato sulla sede sinistra.
B indica il valore inciso sul pignone conico (vedere Figura 49).
Figura 49
Esempio:
S = 1, 05 + 1, 10 − (− 0, 05) = 2, 15 + 0, 05 = 1, 125
2 2
51838
Se necessario, sostituire l’ anello di registro (4) con un altro

avente lo spessore calcolato dopo aver smontato con battitoio
l’ anello esterno (3) del cuscinetto dalla scatola ponte (5).
Montare quindi il nuovo anello di registro (4) , nella scatola
ponte (5).
Con battitoio 99374092 (2) e impugnatura 99370007 (1)
montare l’anello esterno (3) del cuscinetto a rulli conici.

Figura 50 Figura 53
18251
51845
Con idoneo battitoio (1) e pressa idraulica montare, l’anello
interno (2) del cuscinetto a rulli conici sul pignone conico (3). Montare il pignone conico (1) nella scatola ponte in modo
da imboccare l’anello interno (2) del cuscinetto a rulli conici.
Figura 51 Battere sulla sommità del pignone (1) fino a rendere possibile
il montaggio del dado ritegno flangia (3) attacco albero di tra-
smissione.
18252
Posizionare sul pignone conico (1) il distanziale fisso (3) e

l’anello di registro (2) usato in precedenza per ottenere la
coppia di rotolamento prescritta.
Figura 52
Figura 54
62097
Posizionare la scatola ponte come indicato in figura. 51846
Montare l’anello interno (1) del cuscinetto a rulli conici e la

Con l’attrezzo 99370317 (2) bloccare la rotazione della
flangia (2) di attacco albero di trasmissione.
flangia (1).
Disporre sul cavalletto un tubo (3) di diametro e lunghezza
tali da consentire un solido appoggio alla flangia (2) ed al so- Con chiave dinamometrica (3), serrare il dado di ritegno pi-
vrastante anello interno (1) del cuscinetto a rulli conici. gnone conico alla coppia prescritta.

Figura 55 Figura 57
74728 51849
Con chiave dinamometrica 99389819 (1), rilevare la coppia

di rotolamento del pignone conico. Posizionare i cappelli (2) facendo coincidere i con-
! trassegni praticati durante lo smontaggio.
La coppia di rotolamento deve essere rilevata con

! temperatura ambiente di 25º C, facendo ruotare il pi- Avvitare le viti (1) e con chiave dinamometrica (3), serrarle
gnone ad una velocità di 50 giri/minuto dopo che il alla coppia prescritta.
medesimo ha compiuto 10 giri.
Riscontrando un valore diverso da quello prescritto, smonta-

re pignone (1, Figura 53), sostituire l’anello di registro (2,
Figura 51) con un’altro di spessore adeguato. Montare nuo-
vamente il pignone come già descritto e ripetere il controllo
della coppia di rotolamento.
Figura 58
Montaggio gruppo differenziale

Figura 56
74728
Eseguire il controllo della coppia di rotolamento totale con

la chiave dinamometrica 99389819 (1).
44594 La coppia di rotolamento deve essere rilevata con

! temperatura ambiente di 25º C, facendo ruotare il pi-
Montare nella scatola ponte il gruppo differenziale con i cu- gnone ad una velocità di 50 giri/minuto, dopo che il
scinetti di supporto. medesimo ha compiuto 10 giri.
Montare i distanziali e anelli di registro nella stessa quantità,
spessore e posizione riscontrati allo smontaggio, nel seguen- Riscontrando un valore diverso da quello prescritto, sostitui-
te ordine: l’anello di registro (1), distanziale (2 e 4) e l’anello re gli anelli di registro (1 e 3, Figura 56 ) con altri di spessore
di registro (3). adeguato.

Figura 59 Figura 61
51850
Contatto corretto
Posizionare il comparatore 99395684 (1) a base magnetica
e rilevare il giuoco tra pignone e corona su quattro denti con- 44604
trapposti della corona dentata, (2).
La media dei valori rilevati deve corrispondere al valore pre-
Figura 62
scritto.
Riscontrando un giuoco diverso smontare nuovamente i cap-
pelli (3) e invertire la posizione di montaggio degli anelli di re-
gistro (1 e 3 Figura 56).
Qualora questo non fosse sufficiente sostituire gli anelli di re-
gistro con altri di spessore diverso, fermo restando che lo
spessore totale deve essere uguale a quello degli anelli di regi-
stro smontati.
Questo per non variare la coppia di rotolamento totale.
Applicare, con un pennello un leggero strato di blu di Prussia
sui denti della corona.
Ruotare il pignone e rilevare l’impronta del contatto dei denti Eccessivo contatto sulla
del pignone sui denti della corona. parte inferiore o fianco del
dente.
Di seguito sono illustrati i possibili contatti con le correzioni
per ottenere un esatto accoppiamento della coppia conica. Allontanare il pignone dalla
corsa ed avvicinare poi la
corona al pignone per
regolare il giuoco. 44605
Figura 63
Figura 60
Eccessivo contatto sul cal-

cagno del dente.
44603
Avvicinare la corona al pi-
A = Profondità d’innesto E = Base maggiore gnone ed allontanare poi il
B = Cresta F = Calcagno
pignone dalla corona per
C = Fianco G = Punta regolare il giuoco.
D = Giuoco H = Superficie di contatto
44606
I = Superficie laterale

Figura 64 Figura 67
Eccessivo contatto nella

parte superiore o cresta
del dente.
51852
Avvicinare il pignone alla Lubrificare il labbro interno dell’anello di tenuta (1).
corona ed allontanare poi la
corona del pignone per re- Con caletattore 99374456 (2) e impugnatura 99370006 (3)
golare il giuoco. 44607 montare l’anello di tenuta nella scatola ponte.
Figura 68
Figura 65
Eccessivo contatto sulla

punta del dente.
51846
Allontanare la corona dal
pignone ed avvicinare poi il Montare la flangia (1) e con l’attrezzo 99370317 (2) bloccare
pignone alla corona per rela sua rotazione con chiave dinamometrica (3).
golare il giuoco. 44608 Serrare il dado di ritegno pignone conico alla coppia prescrit-
ta.
Figura 66 Figura 69
51851
Dopo aver determinato il giuoco di accoppiamento prescritto, 51853

l’attrezzo 99370317 (2) bloccare la rotazione della flangia (1). In corrispondenza della fresatura del pignone conico (2), ese-
Svitare il dado di ritegno e sfilare la flangia (1) dal pignone co- guire l’acciaccatura del collarino del dado (1) come rappre-
nico. sentato in figura.

Figura 70 Figura 72
62098
51854
Secondo l’ordine indicato in figura serrare le viti alla coppia
Pulire accuratamente la flangia della scatola ponte. di:
Applicare sulla flangia della scatola ponte sigillante LOCTITE - viti flangiate (per soluzione senza guarnizione) 80 ÷ 95
5910 in modo da formare un cordolo di ~ 5 mm. di diametro. Nm;
Esso deve risultare uniforme (nessun grumo), privo di bolle - viti con rosetta (per soluzione con guarnizione) 31,5 ÷
d’aria, zone sottili o discontinuità. 38,5 Nm;
Eventuali imperfezioni devono essere corrette nel più breve Completare il montaggio osservando le seguenti prescrizioni:
tempo possibile.
Montare i semialberi come descritto nel capitolo “525030 re-
Evitare di usare materiale in eccesso per sigillare il giunto. visione mozzi”.
Troppo sigillante tenderebbe a fuoriuscire su entrambi i lati Applicare sulla filettatura del tappo scarico olio frenafiletto
del giunto. LOCTITE 577, avvitarlo nella scatola ponte serrandolo alla
coppia prescritta.
Dopo aver completato l’applicazione del sigillante, i giunti ri-
chiedono un assemblaggio immediato (10 - 20 minuti). Introdurre attraverso l’apposito foro l’olio di lubrificazione
della qualità e quantità prescritta.
Per sigillature successive è disponibile il prodotto 21623 in
grado di ammorbidire o sciogliere il sigillante sopracitato. Applicare sulla filettatura del tappo di controllo, frenafiletto
LOCTITE 577, avvitarlo nella scatola ponte serrandolo alla
La pulizia della superficie da sigillare è necessaria e imprescin-
coppia prescritta.
dibile al fine di ottenere buone sigillature successive.
Togliere il gruppo dal cavalletto.
Il gruppo deve essere riposto su apposito sostegno

! per evitare che si danneggino i ripari parapolvere e/o
dischi freno.
Figura 71
51855
Montare il coperchio (1) e avvitare le viti (2).

- viti flangiate (per soluzione senza guarnizione);
- viti con rosetta (per soluzione con guarnizione).


DAILY PONTI 450311/1 - 450511 35
PONTI 450311/1 --- 450511
Ponti 450311/1
450511
Pagina
STACCO - RIATTACCO PONTE . . . . . . . . . . . 37
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
REVISIONE COMPLESSIVO PONTE POSTERIORE 48
- Sostituzione cuscinetto mozzo ruota . . . . . . . 49
- Stacco bloccaggio differenziale . . . . . . . . . . . . 52
- Smontaggio bloccaggio differenziale . . . . . . . . 52
- Montaggio bloccaggio differenziale . . . . . . . . . 52
- Riattacco bloccaggio differenziale . . . . . . . . . . 52
- Registrazione bloccaggio differenziale . . . . . . . 53

36 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY

DAILY PONTI 450311/1 - 450511 37
STACCO - RIATTACCO PONTE

Stacco Figura 1
Posizionare il veicolo sul terreno piano e bloccare le ruote anteriori.

Allentare i dadi di fissaggio ruote posteriori.
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionarlo su cavalletti di so-
stegno.
Posizionare sotto le ruote posteriori il carrello idraulico 99321024,
togliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le medesime.
Svitare il dado (4) di registro tiranteria freno a mano, svincolare i cavi
della traversa del veicolo, sganciando le mollette di ritegno (3).
Svitare le viti (6) di fissaggio dell’albero di trasmissione.
Scollegare i cavi elettrici per segnalazione usura guarnizioni frenanti
(2) e (13) dei sensori giri ABS, se presenti.
Scollegare il tirante (14) di registro correttore di frenata dalla scatola
ponte.
Svitare i dadi (5) di fissaggio degli ammortizzatori.
Staccare dal raccordo fissato alla scatola ponte la tubazione olio (1),
Svitare le viti (9) di fissaggio della barra stabilizzatrice (10) al ponte.
Scollegare la tubazione (16) dallo sfiato vapori olio della scatola pon-
te.
Solo per il ponte con bloccaggio differenziale
Sganciare la molla (17) e staccare dalla scatola ponte la staffa (19) di
sostegno tirante flessibile (18) per comando bloccaggio differenziale.
Staccare il cavo elettrico del trasmettitore (15) di segnalazione bloc-
caggio differenziale inserito.
Per tutti i veicoli
Posizionare un cricco idraulico munito di supporto 99370617 sotto
il ponte.
Svitare i dadi (7) delle staffe (8) di fissaggio ponte alla molla a balestra
(11).
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco attenen-
dosi, per la chiusura delle viti e/o dei dadi alle coppie di serraggio pre-
scritte.
Al termine verificare che:
- controllare la filettatura delle staffe d’unione delle molle a bale-
stra al ponte; riscontrando anomalie ripassare la filettatura (ope-
razione 500412) oppure sostituire le staffe;
- eseguire lo spurgo aria dell’impianto idraulico freni come descrit-
to nella sezione relativa (operazione 784010);
- eseguire la registrazione della tiranteria comando freno a mano
come descritto nella sezione relativa (operazione 502710);
- chiudere i dadi e le viti alla coppia di serraggio prescritta;
- controllare le condizioni dei tamponi elastici (12), riscontrandoli
deteriorati sostituirli (operazione 500417);
52121
- l’olio lubrificante della scatola ponte sia a livello.

38 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY

DAILY PONTI 450311/1 - 450511 39
DESCRIZIONE Il giuoco tra pignone e corona si registra variando lo spessore

e/o la posizione degli anelli di registro, fermo restando, che
lo spessore totale deve risultare uguale a quello degli anelli
conica (pignone - corona) ipoidale.
di registro smontati.
La scatola ruotismi è costituita da due semi-scatole.
piantati a caldo.
Essa può risultare di due dimensioni diverse a seconda del
La parte centrale, sede del gruppo differenziale é dotata di
rapporto della coppia conica..
Il gruppo ruotismi del differenziale é costituito da quattro in-
Il pignone conico é supportato da due cuscinetti a rulli conici
granaggi satelliti e da due ingranaggi planetari.
prerodati per mantenere maggiormente il precarico dei cu-
scinetti. I mozzi ruota sono caletatti, con cuscinetti “UNIT - BEA-
RING” a lubrificazione permanente (Long Life) sui bracci del-
La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti del
la scatola ponte.
pignone conico si effettua variando lo spessore dell’anello di
registro posto tra i due cuscinetti a rulli conici. I cuscinetti non necessitano di registrazione.
Inoltre si può regolare la posizione del pignone conico rispet-
to alla corona conica, variando lo spessore dell’anello inter-
posto tra la scatola ponte e l’anello esterno cuscinetto poste-
riore pignone conico. I dischi freno sono calettati sui mozzi ruota.
La scatola ruotismi é supportata da due cuscinetti a rulli coni- Le pinze freno sono supportate da flange fissate ai bracci del-
ci. lal scatola ponte.
La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti si
effettua tramite anelli di registro interposti tra gli anelli distan- Il freno di stazionamento è del tipo a tamburello, incorporato
ziali e gli anelli esterni dei cuscinetti medesimi. nel disco freno.
Figura 2
51858

40 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY
Tipo di ponte:
450311/1 450511
Bloccaggio differenziale meccanico a comando elettrico a richiesta
15/44(1/2,93) - 14/43 (1/3,07) -
GRUPPO DIFFERENZIALE 13/41 (1/3,15) - 13/43 (1/3,30)
- 14/47 (1/3,35)
(1/3 35) - 13/47 13/43(1/3,30) - 14/47(1/3,35)
(1/3,61) - 12/47 (1/3,91) - - 13/47(1/3,61) -
Rapporto di riduzione coppia 11/46(1/4,18) - 9/40(1/4,44) - 12/47(1/3,91) - 11/46(1/4,18)
conica (no di denti: pignone/coro- 9/44(1/4,88) - 9/46(1/5,11) - 9/40(1/4,44) - 9/44(1/4,88) -
na) - 9/47(1/5,22) - 8/45(1/5,62) - 9/47(1/5,22) - 8/45(1/5,62)
7/41(1/5,85)

pignone conico (cuscinetti e guarni-
zione lubrificati). Nm 1,2 ÷ 2,4
Cuscinetti nuovi
kgm 0,12 ÷ 0,24
pignone conico
> Spessori anello di registro precarico 1 ÷ 1,975 mm

cuscinetti pignone conico con progressione di 0,025 mm
cuscinetto interno su pignone coni- 80 °C ÷ 90 °C
co
Posizionamento pignone conico ri-

spetto alla scatola differenziale
Spessori anello di registro 1 ÷ 1,975 mm

> interposto tra cuscinetto pignone
conico e scatola differenziale con progressione di 0,025 mm

scatola differenziale
Nm 2 ÷ 2,8
kgm 0,20 ÷ 0,28

Spessori anello di registro coppia di 1 ÷ 1,95 mm

> rotolamento cuscinetti scatola dif-
ferenziale con progressione di 0,05 mm
Giuoco fra pignone e corona 0,15 ÷ 0,20 mm
Registrazione giuoco fra pignone e mediante anelli di registro

corona
Giuoco fra satelliti e planetari 0,12 ÷ 0,18 mm

DAILY PONTI 450311/1 - 450511 41
Tipo di ponte:
450311/1 450511
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote Unit-Bearing

mozzi ruota Nm --
kgm --

netti mozzi ruote Serraggio a coppia ghiera di fissaggio
Olio ponte TUTELA W140/M-DA

Quantità Litri 1,9
Peso a secco del ponte :
- con ABS kg - -
- senza ABS kg - -
- portata massima (GRW) kg 3100 3700

42 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY
Figura 3
51862
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE

DAILY PONTI 450311/1 - 450511 43
COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 4
44588
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE DEL PONTE CON BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado di ritegno pignone conico 400 ÷ 500 40 ÷ 50
2 Vite di fissaggio semiscatola e corona conica 200 ÷ 210 20 ÷ 21
3 Vite di fissaggio supporto per bloccaggio differenziale alla scatola ponte o fissaggio 21 ÷ 25 2,1 ÷ 2,5
coperchio per sede supporto bloccaggio differenziale
4 Vite fissaggio coperchio ispezione ruotismi alla scatola ponte 21 ÷ 26 2,1 ÷ 2,6
5 Vite di fissaggio cappelli alla scatola ponte 96 ÷ 117 9,6 ÷ 1,17

44 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY
Figura 5
44690
SEZIONE SUL MOZZO RUOTA
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado di fissaggio ruota 290 ÷ 349 29 ÷ 34,9
2 Vite di fissaggio semialbero al mozzo ruota 63 ÷ 76 6,3 ÷ 7,6
3 Ghiera ritegno cuscinetto mozzo ruota 618 ÷ 667 61,8 ÷ 66,7
4 Vite fissaggio disco freno al mozzo ruota 69 ÷ 76 6,9 ÷ 7,6
5 Vite fissaggio supporto pinza al supporto ganasce 180 ÷ 220 18 ÷ 22
6 Vite fissaggio supporto ganasce alla scatola ponte 85 ÷ 97 8,5 ÷ 9,7
7 Vite fissaggio riparo 8 0,8
** Vite fissaggio supporto sensore 5÷7 0,5 ÷ 0,7
* Spalmare la superficie di unione semialbero - mozzo ruota con ermetico tipo “B”
** Al montaggio delle viti di fissaggio dal supporto sensore distributore alcune gocce di frenafiletto “Loctite 245” sul filetto dei
fori corrispondenti della staffetta saldata sul braccio ponte

DAILY PONTI 450311/1 - 450511 45
ATTREZZATURA
99321024 Carrello idraulico per stacco-riattacco ruote
99341001 Ponte a doppio effetto
99341005 Ponte di reazione
99341010 Coppia di staffe

46 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY
ATTREZZATURA
Chiave poligonale ø 65 mm per smontaggio - montaggio ghiera fissaggio

99355087 mozzo ruota
Attrezzo per determinazione spessori di registro pignone conico (usare

99370309 con 99395728)
99370497 Attrezzo per montaggio mozzo ruota

DAILY PONTI 450311/1 - 450511 47
ATTREZZATURA
99370498 Attrezzo per montaggio cuscinetto e ruota fonica mozzo ruota
Calettatore per montaggio guarnizione pignone conico differenziale

99374022 (usare con 99370006)
99370617 Supporto universale per sostegno ponti durante lo stacco e il riattacco
99389819 Chiave dinamometrica (0-10 mm) con attacco quadro 1/4”
Comparatore con supporto da usare con gli attrezzi per determinare

99395728 lo spessore di registro del pignone conico.
99348001 Estrattore con dispositivo di bloccaggio.

48 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY
525010 REVISIONE COMPLESSIVO Figura 8

PONTE POSTERIORE
In questo capitolo sono trattate le operazioni di revisione che
differiscono da quelle descritte per il ponte 450210.
I dati di registrazione, le coppie di serraggi e le attrezzature
sono quelle indicati nel presente capitolo.
Figura 6
44611
Togliere le guarnizioni frenanti (1). Togliere le viti (⇒) e stac-

care il supporto (2).
Figura 9
44609
Sistemare il ponte completo sul cavalletto 99322215.

! sono riportati sulla targhetta (1) fissata vicino al sup-
porto sinistro stacco balestra.
525030 Revisione mozzi ruote

Figura 7
44612
Togliere le viti (⇒) e smontare il semialbero (1).
Figura 10
44610
Staccare la tubazione (2) dalla staffetta di sostegno (1). To-

gliere le viti (⇒) e staccare la pinza freno dal supporto.
44613
La filettatura delle viti fissaggio pinza freno é trattata

! con adesivo, pertanto, le stesse, non devono essere
riutilizzate, ma sostituite con altre nuove a ogni loro Sollevare l’acciaccatura (⇒) della ghiera (1). Con chiave
smontaggio. 99355087 (2) smontare la ghiera (1), togliere la rondella e sfi-
lare i mozzi ruota.(3).

DAILY PONTI 450311/1 - 450511 49
525031 Sostituzione cuscinetto mozzo Figura 14

ruota
Figura 11
45164
44614 Il montaggio del cuscinetto nuovo nel mozzo ruota deve es-
Nel caso di mozzo provvisto di ruota fonica (2), estrarre la sere eseguito con pressa e attrezzo 99370498.
medesima con estrattore (1) 99341001 costituito come in
figura. Diversamente, togliere l’anello riparo cuscinetto. Figura 15
Figura 12
44617
Montare il disco freno (1) sul mozzo ruota (2) e serrare le

44615 viti di fissaggio (⇒) alla coppia prescritta.
Togliere le viti (⇒) e staccare il disco freno (1) dal mozzo
ruota. Controllare il disco freno come descritto nella sezione Figura 16
Freni.
Figura 13
44618
44616
Dovendo sostituire le colonnette del mozzo ruota (1) assicu-
Lo smontaggio del cuscinetto (1) dal mozzo ruota, si esegue rarsi, prima del montaggio di quelle nuove, che il piano d’ap-
con l’uso di un comune battitoio. poggio della testa delle colonnette sia esente da: scorie, bava-
ture o bollature.
Il piantaggio delle colonnette dev’essere eseguito applicando
un carico, sulla testa delle stesse, non superiore a 2000 kg.
Il carico di piantaggio del cuscinetto (1) è di
A piantaggio ultimato controllare che le colonnette siano
! 2100÷5000 kg.
perfettamente a battuta sul mozzo: tolleranza massima
sull’ortogonalità 0,2 mm.

50 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY
Figura 17 Figura 20
44619
Appoggiare il cuscinetto del mozzo ruota (2) su apposito

supporto che consenta la rotazione. Con comparatore a ba-
44621
se magnetica (1) controllare la scentratura del disco freno su
entrambi i lati.
La scentratura massima non deve essere superiore a. 0,1 mm
Controllare e eventualmente registrare il giuoco fra
Figura 18 ! ganasce e tamburo freno di stazionamento come de-
scritto nella sezione freni.
Montare sul canotto l’immettitore 99370497 (2).

Lubrificare con olio TUTELA W140/M-DA il canotto e calet-
1 tare il mozzo ruota (1).
45165
Il montaggio della ruota fonica (2), nel mozzo deve essere ef-
fettuato con battitoio 99370498 (1), assicurandosi, a montag-
gio ultimato, che la ruota “fonica” appoggi perfettamente sulla
sede del mozzo.
Figura 21
Figura 19
44622
44620
Controllare l’ortogonalità della ruota fonica (2) operando nel

seguente modo:
Posizionare il palpatore del comparatore a base magnetica
(1) sulla ruota fonica. Montare la rondella (1) una nuova la ghiera (2) e con la chiave
99355087 (3), serrare la ghiera (2) alla coppia prescritta.
Facendo ruotare il mozzo ruota (3), controllare che l’errore
massimo di ortogonalità della ruota fonica (2) non sia supe- In corrispondenza della fresatura del braccio scatola ponte
riore di 0,1 mm. eseguire l’acciaccatura della ghiera di fissaggio (2).

DAILY PONTI 450311/1 - 450511 51
Figura 22 Dovendo arretrare il pistoncino pinza freno attenersi a

quanto descritto nella sezione FRENI.
Montare esclusivamente viti (2, Figura 24) nuove.

! Ogni qualvolta vengono smontate le stesse devono
essere sostituite.
Figura 25
44623
Montare il supporto (2) e serarre le viti (1) di fissaggio alla

coppia prescritta.
Figura 23
44610
Collegare la tubazione (2) alla staffetta di sostegno (1).
44611
Montare le guarnizioni frenanti (1).
la guarnizione frenante con segnalatore di usura de-

pinza freno.
Figura 26
Figura 24
44626
Applicare sigillante IVECO 1905685 sulle superfici di contat-

to del semialbero (2) col mozzo (1) ruota.
44624 Montare il semialbero (2) nel canotto.
Applicare al supporto (1) la pinza freno (3) e serrare le viti Serrare le viti (3) di fissaggio semialbero (2) al mozzo (1), alla
(2) di fissaggio alla coppia prescritta. coppia prescritta.

52 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY
526210 RIPARAZIONE DIFFERENZIALE Montaggio bloccaggio differenziale

526260 Stacco bloccaggio differenziale Assemblare il dispositivo bloccaggio differenziale invertendo
le operazioni descritte per lo smontaggio.
Riattaccare il dispositivo bloccaggio differenziale alla scatola
Figura 27 ponte come segue.
Riattacco bloccaggio differenziale
Figura 29
61869
Staccare la molla (1).

Svitare e togliere le 4 viti (2) complete di rondelle e quindi
staccare il dispositivo (3) per il bloccaggio del differenziale.
Nel caso fosse necessario scomporre il gruppo come descrit-
to di seguito.
61869
Montare una nuova guarnizione di tenuta sul piano attacco

bloccaggio differenziale.
Posizionare il supporto (3) precedentemente assemblato in
modo da inserire la leva di comando nella scanalatura ricavata
sul manicotto scorrevole.
Inserire le 4 viti (2) complete di rosette e rondelle elastiche
e serrare le viti alla coppia di 23 Nm (2,35 kgm).
Montare la molla (1).
Eseguire la registrazione del dispositivo per il bloccaggio del
differenziale agendo come di seguito descritto.
Smontaggio bloccaggio differenziale
Figura 28
23227
Togliere la guarnizione (4).

Mediante un battitoio generico espellere la spina elastica (2),
sfilare la leva (1) completa di anello e rosetta.
Togliere infine, dal supporto (5), la leva di comando (3).

DAILY PONTI 450311/1 - 450511 53
Figura 30
61871
PARTICOLARI COMPONENTI IL DISPOSITIVO BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE

1. Staffa supporto tirante flessibile (Bowden) - 2, Scatola ponte - 3. Molla - 4. Guarnizione - 5. Anello di tenuta -
6. Guarnizione - 7. Leva comando manicotto (9) - 8. Spina elastica fissaggio leva (7) alla leva (12) - 9. Manicotto scorrevole
bloccaggio differenziale - 10. Piastrina per attacco molla (11) - 11. Molla di richiamo leva (12) - 12. Leva di rinvio -
13. Dado vite di regolazione - 14. Vite di regolazione - 15. Corpo dispositivo bloccaggio differenziale
Registrazione bloccaggio differenziale Figura 31
Innestare il manicotto scorrevole (9). Ad innesto avvenuto

allentare il dado (13), agire sulla vite di regolazione (14) por-
tandola a contatto della leva di comando (7). Terminata que-
sta operazione, svitare la vite di regolazione di 9,5 giri (corri-
spondenti a 9,5 mm di corsa della vite) e bloccarla con l’appo-
sito dado (13).
Smontaggio gruppo differenziale

! cessario provvedere allo scarico dell’olio, allo smon-
taggio dei semialberi, e per il ponte che ne è previsto, 18216
allo smontaggio del bloccaggio differenziale come
descritto nei paragrafi relativi. Svitare le viti (1) complete di rosette di sicurezza e rondelle
elastiche e togliere il coperchio (2) ispezione ruotismi com-
pleto di guarnizione.

54 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY
Figura 32 Smontaggio scatola ruotismi

Figura 34
44600
44598
Estrarre gli anelli interni (3 e 5) cuscinetti di supporto e l’anel-
Contrassegnare la posizione dei cappelli (1 e 2) e smontarli. lo di spallamento (2) dalla scatola ruotismi e con estrattore
99348001 (4) blocchetto di reazione (1).
L’anello di spallamento (2) è presente solo sui ponti

! con bloccaggio differenziale.
Figura 35
18222
Figura 33
Contrassegnare il coperchio (1) e la scatola ruotismi
! (4).
Svitare le viti (2), togliere la corona conica (3) ed il coperchio

(1) per scatola ruotismi (4).
Figura 36
44599a
Estrarre la scatola ruotismi (1).

Annotare la posizione di montaggio degli anelli di registro (3)
e rimuoverli dalla scatola assieme agli anelli distanziali (2).
62099
Nel caso di riutilizzo, non invertire la posizione di Togliere dalla scatola ruotismi (1) il planetario (2) lato coper-
montaggio degli anelli esterni (4) dei cuscinetti a rulli chio completo di rondella di spallamento (3).
! Usando un battitoio generico espellere dalla scatola ruotismi
conici.
(1) il perno lungo (4) ed i due perni corti (5).

DAILY PONTI 450311/1 - 450511 55
Figura 37 Figura 38
20378 18226
Togliere il planetario (1) lato scatola ruotismi completo di

Togliere dalla scatola ruotismi la crociera (1) ed i 4 satelliti (2)
rondella di spallamento.
con le relative rondelle di spallamento (3).
Figura 39
51863
PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO DIFFERENZIALE

1. Dado - 2. Manicotto attacco trasmissione - 3. Anello di tenuta - 4. Cuscinetto anteriore - 5. Anello di spessoramento pi-
gnone - 6. Distanziale fisso - 7. Anello distanziale - 8. Anello di registro - 9. Cuscinetto posteriore - 10. pignone conico - 11.
Corona conica - 12. Anello fisso - 13. Anello di registro - 14. Cuscinetto - 15. Anello di spallamento (ponte con bloccaggio
differenziale) - 16. Scatola ruotismi - 17. Rondella di spallamento per planetario - 18. Crociera - 19. planetario - 20. Coper-
chio scatola ruotismi - 21. Vite - 22. Rondella di spallamento per satellite - 23. Satellite - 24. Perno corto -
25. Perno lungo.

56 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY
Montaggio scatola ruotismi Figura 43

Figura 40
18237
18226
Montare il coperchio facendo coincidere le bulinature prati-

Posizionare il planetario (1), lato scatola ruotismi, completo cate durante lo smontaggio; montare la corona conica e bloc-
di rondella di spallamento nella propria sede. carla alla semiscatola mediante le viti di fissaggio.
Mediante l’uso di una chiave dinamometrica (1) serrare le viti
Figura 41 (2) di fissaggio alla coppia prescritta.
Figura 44
20379 2
Posizionare i due satelliti (1) completi di rondelle di spalla-
mento, la crociera (2) e quindi inserire il perno lungo (3).
18240
Figura 42
Solo per i ponti con bloccaggio differenziale.
Scaldare l’anello (1) di spallamento alla temperatura di
120ºC÷150ºC per 15’ e montarlo sulla scatola ruotismi (2)
dalla parte del bloccaggio differenziale.
20380
Posizionare gli altri 2 satelliti (1) completi di rondelle di spalla-

mento e quindi inserire i 2 perni (2) corti.
Far ruotare il gruppo satelliti-planetari e controllare che la ro-
tazione sia libera e non presenti indurimenti.
Montare l’altro planetario completo di rondella di spallamento.

DAILY PONTI 450311/1 - 450511 57

Figura 45 Figura 47
62100 18252
Piantere nella scatola ponte (1), mediante battitoio idoneo, Riscaldare alla temperatura di 80ºC ÷ 90ºC per 15’ circa,
completo di impugnatura, l’anello esterno (4) per cuscinetto l’anello interno (4) del cuscinetto a rulli conici e piantarlo, con
anteriore. un battitoio idoneo sul pignone conico (1).
Posizionare l’anello distanziale (2) spessore 2 mm e mediante Posizionare sul pignone conico (1) l’anello distanziale (3) e
un battitoio idoneo eseguire il piantaggio dell’anello esterno l’anello di registro (2) calcolato in precedenza per ottenere
(3) cuscinetto posteriore. la coppia di rotolamento prescritta.
Determinare lo spessore di registro posizione pignone coni-
co come descritto per il ponte 450210.
Smontare l’anello esterno (3) del cuscinetto a rulli conici.
Posizionare sull’anello distanziale (2) l’anello di registro (5)
avente lo spessore calcolato.
Montare nuovamente l’anello esterno (3) del cuscinetto a
rulli conici.
Figura 46
Figura 48
51865
Lubrificare l’anello interno del cuscinetto anteriore e posizio-

narlo nella scatola.
Con calettatore 99374022 (1) e impugnatura 99370006 (2)
montare l’anello di tenuta prelubrificato.
Determinare l’anello di registro coppia di rotolamento pigno-
ne conico come descritto per il ponte 450209. 51866
Posizionare la scatola ponte come indicato in figura.

La coppia di rotolamento del pignone conico deve Disporre sul cavalletto un tubo (3) di diametro e lunghezza
essere misurata con cuscinetti e anelli di tenuta lubri- tali da consentire un solido appoggio alla flangia (2) ed al so-
! vrastante anello interno (1) del cuscinetto anteriore, già
ficati.
montato nella scatola ponte.

58 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY
Figura 49 Figura 51
20384
4
Posizionare nella scatola ponte il manicotto scorrevole per
51867
innesto bloccaggio del differenziale (se presente). Montare gli
Introdurre nell’anello interno del cuscinetto anteriore (2) e anelli esterni (1) per cuscinetti di supporto scatola ruotismi
nella flangia (3), il pignone conico (1) assemblato come illu- e quindi, posizionare la scatola ruotismi precedentemente
strato in figura. montata, nella scatola ponte.
Figura 52
Battere sulla sommità del pignone conico sino a
! quando diventa possibile il montaggio del dado (1,
Figura 50) ritegno flangia (3).
Togliere il tubo di appoggio (4).
Completare il montaggio del pignone serrando a fondo il da-
do.
Bloccare la rotazione della flangia attacco trasmissione me-

diante l’attrezzo di ritegno 99370317.
Serrare mediante una chiave a bussola adeguata e la chaive
dinamometrica, il dado (1, Figura 50) di ritegno pignone coni-
co alla coppia prescritta.
Verificare per sicurezza, mediante il dinamometro 99389819, 44594
la coppia di rotolamento del pignone conico.
Montare i distanziali e anelli di registro nella stessa quantità,
spessore e posizione riscontrati allo smontaggio, nel seguen-
te ordine: distanziale (1), anello di registro (2), anello di regi-
stro (4) e distanziale (3).
Figura 50
51868
In corrispondenza della fresatura del pignone conico (2), ese-

guire un intaglio sul collarino del dado (1) come rappresenta-
to in figura.

DAILY PONTI 450311/1 - 450511 59
Figura 53
18262
Completare il montaggio eseguendo il controllo della coppia

di rotolamento totale e il giuoco di accoppiamento pignone
corona come descritto per il ponte 450210.
Posizionare una nuova guarnizione di tenuta sul piano attac-
co coperchio ispezione ruotismi.
Montare il coperchio (3), inserire le viti (2) di fissaggio com-
plete di rosette di sicurezza e rondelle elastiche.
Serrare le viti (2) mediante chiave dinamometrica (1) alla
coppia prescritta.
Non serrare le viti ad una coppia superiore al valore

! indicato in quanto si pregiudicherebbe la tenuta della
guarnizione posta tra il piano d’attacco ed il coper-
chio ispezione ruotismi.
Montare (se presente) il bloccaggio differenziale e registrarlo

come descritto nel capitolo relativo.
Montare i semialberi come descritto nel capitolo “525030
Revisione mozzi”.
Avvitare il tappo di scarico olio e serrarlo alla coppia prescrit-
ta.
Introdurre attraverso l’apposito foro l’olio di lubrificazione
della qualità e quantità prescritta.
Avvitare il tappo per introduzione olio e serrarlo alla coppia
prescritta.
Togliere il gruppo dal cavalletto.
Il gruppo deve essere riposto su apposito sostegno

! per evitare che si danneggino i ripari parapolvere e/o
dischi freno.

60 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY

DAILY PONTE 450517/2 61
PONTE 450517/2
Ponti 450517/2
Pagina
STACCO - RIATTACCO PONTE . . . . . . . . . . . 63
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
REVISIONE COMPLESSIVO PONTE POSTERIORE 74
- Smontaggio - montaggio sfiato aria . . . . . . . . . 74
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
- Sostituzione colonnette . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Bloccaggio differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
- Controllo dei particolari componenti

il differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Controllo scatola ponte . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

62 PONTE 450517/2 DAILY

STACCO - RIATTACCO PONTE

Stacco Figura 1
Posizionare il veicolo sul terreno piano e bloccare le ruote anteriori.

Allentare i dadi di fissaggio ruote posteriori.
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionarlo su cavalletti di so-
stegno.
Posizionare sotto le ruote posteriori il carrello idraulico 99321024,
togliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le medesime.
Svitare il dado (4) di registro tiranteria freno a mano. Svincolare i cavi
(2): dalla traversa del veicolo, sganciando le mollette di ritegno (5) e
dalle staffe presenti sui longheroni svitando le viti di fissaggio fascette
(3).
Svitare le viti (6) di fissaggio dell’albero di trasmissione.
Liberare il cablaggio dalle fascette e scollegare i cavi elettrici per se-
gnalazione usura guarnizioni frenanti (1) e (7) dei sensori giri ABS,
se presenti.
Svitare i dadi (16) di fissaggio degli ammortizzatori (14).
Svitare le viti (17) di fissaggio della barra stabilizzatrice (10) al ponte.
Scollegare le tubazioni olio freni dal raccordo (13) e fissarli al telaio
in modo da non scaricare l’olio dall’impianto.
Scollegare la tubazione (15) dallo sfiato vapori olio della scatola pon-
te.
Posizionare un cricco idraulico munito di supporto 99370617 sotto
il ponte.
Svitare i dadi (8) delle staffe (9) di fissaggio ponte alla molla a balestra
(10).
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco attenen-
dosi, per la chiusura delle viti e/o dei dadi alle coppie di serraggio pre-
scritte.
Al termine verificare che:
- controllare la filettatura delle staffe d’unione delle molle a bale-
stra al ponte; riscontrando anomalie ripassare la filettatura (ope-
razione 500412) oppure sostituire le staffe;
- eseguire lo spurgo aria dell’impianto idraulico freni come descrit-
to nella sezione relativa (operazione 784010);
- eseguire la registrazione della tiranteria comando freno a mano
come descritto nella sezione relativa (operazione 502710);
- chiudere i dadi e le viti alla coppia di serraggio prescritta;
- controllare le condizioni dei tamponi elastici (12), riscontrandoli
deteriorati sostituirli (operazione 500417);
61988
- l’olio lubrificante della scatola ponte sia a livello.


PONTE 450517/2
DESCRIZIONE Il giuoco tra pignone e corona si registra variando lo spessore

e/o la posizione degli anelli di registro, fermo restando, che lo
spessore totale deve risultare uguale a quello degli anelli di re-
conica (pignone - corona) ipoidale.
gistro smontati.
La scatola ruotismi è costituita da due semi-scatole.
piantati a caldo.
Essa può risultare di due dimensioni diverse a seconda del rap-
La parte centrale, sede del gruppo differenziale é dotata di
porto della coppia conica..
Il gruppo ruotismi del differenziale é costituito da quattro in-
Il pignone conico é supportato da due cuscinetti a rulli conici
granaggi satelliti e da due ingranaggi planetari.
prerodati per mantenere maggiormente il precarico dei cusci-
netti. I mozzi ruota sono supportati da due cuscinetti tipo “SET
RIGHT” posti sul cannotto.
La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti del
pignone conico si effettua variando lo spessore dell’anello di I cuscinetti non necessitano di registrazione.
registro posto tra i due cuscinetti a rulli conici.
Inoltre si può regolare la posizione del pignone conico rispetto
alla corona conica, variando lo spessore dell’anello interposto
tra la scatola ponte e l’anello esterno cuscinetto posteriore pi- I dischi freno sono calettati sui mozzi ruota.
gnone conico.
Le pinze freno tipo Perrot sono supportate da flange saldate
La scatola ruotismi é supportata da due cuscinetti a rulli conici. ai bracci della scatola ponte.
La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti si
effettua tramite anelli di registro interposti tra gli anelli distan- Il freno di stazionamento è del tipo a tamburello, incorporato
ziali e gli anelli esterni dei cuscinetti medesimi. nel disco freno.
Figura 2
62983

Tipo di ponte:
Portante a semplice riduzione con 450517/2
bloccaggio del differenziale a co-
mando meccanico
GRUPPO DIFFERENZIALE
Rapporto di riduzione coppia

1/3,91 (11/43) - 1/4,30 (10/43)* -
conica (no di denti: pignone/corona)
1/4,56 (9/41)* - 1/5,13 (8/41)*
a richiesta
Coppia di rotolamento cuscinetti pi-

gnone conico (cuscinetti e guarni-
zione lubrificati). Nm 2÷3
Cuscinetti nuovi
kgm 0,20 ÷ 0,30
pignone conico
> Spessori anelli di registro precarico 1∗ - 2 mm

cuscinetti pignone conico ∗ con progressione di 0,025 mm

80 °C ÷ 90 °C
cuscinetto interno su pignone conico
Posizionamento pignone conico

Mediante spessori di registro
rispetto alla scatola differenziale
Spessore anelli di registro interposti 3,45 ÷ 4,35 mm

> tra pignone conico e scatola diffe-

scatola differenziale
Nm 2,6 ÷ 3,9
kgm 0,26 ÷ 0,39

Mediante anelli di registro
Spessore anelli di registro coppia di 2,65 ÷ 3,20 mm

> rotolamento cuscinetti scatola diffe-
Giuoco fra pignone e corona 0,15 ÷ 0,20 mm
Registrazione giuoco fra pignone e Mediante anelli di registro

corona

Tipo di ponte: 450517/2
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote Due a rulli conici tipo “SET - RIGHT”
Giuoco assiale cuscinetti mozzi 0,16 max.

mozzi ruota Nm 0÷4
kgm 0 ÷ 0,4
Registrazione giuoco assiale cusci-

Serraggio a coppia dado fissaggio
netti mozzi ruote
Olio ponte
Tutela W140/M-DA (SAE 85 W140)
Quantità Litri
3
Litri
0,2
Portata massima GAW 5000
kg

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 3
62879
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE PONTE 450517/2 (R0537)
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado di ritegno pignone conico 533 ÷ 589 53,3 ÷ 58,9
2 Vite fissaggio coperchio ispezione ruotismi alla scatola ponte* 26 ÷ 21 2,6 ÷ 2,1
Vite di fissaggio corona dentata alla semiscatola 12RDAC5* 309,5 ÷ 342,5 30,9 ÷ 34,2
3
Vite di fissaggio corona dentata alla semiscatola 10RDAC5 266 ÷ 294 26,6 ÷ 29,4
4 Vite di fissaggio semiscatole 61 ÷ 74 6,1 ÷ 7,4
5 Vite fissaggio dispositivo bloccaggio differenziale o coperchio 23 2,3
6 Vite di fissaggio cappelli alla scatola ponte 102 ÷ 113 10,2 ÷ 11,3
*Prima di avvitare le viti applicare ai fori filettati delle medesime sigillante IVECO nº 1905683

Figura 4
74729
Figura 5
62878
VERSIONE ABS
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado fissaggio ruota 238,8 ÷ 342,6 28,3 ÷ 34,2
2** Vite fissaggio semialbero al mozzo ruota 56 ÷ 69 5,6 ÷ 6,9
3 Ghiera ritegno cuscinetti mozzi ruota 441 ÷ 540 54 ÷ 44,1
4 Vite di sicurezza 9,5 ÷ 11,5 0,9 ÷ 1,1
6 Vite fissaggio pinza freno al ponte 150 ÷ 177 15 ÷ 17,7
7 Vite fissaggio supporto ganasce freno alla scatola ponte 52 ÷ 57 5,2 ÷ 5,7
8*** Vite fissaggio supporto sensore giri 5÷7 0.5 ÷ 0,7
* Spalmare la superficie di unione semialbero-mozzo ruota con sigillante IVECO 1905685
** Applicare sulla filettatura delle viti che fanno da tappo sigillante IVECO 1905683
*** Applicare sulla filettatura dei fori LOCTITE 243

ATTREZZATURA
99306004 Gru idraulica 300 kg
99306010 Apparecchio per spurgo aria impianto frani e frizione
99321024 Carrello idraulico per stacco e riattacco ruote

ATTREZZATURA
99357080 Chiave (91,5 mm) per dado registro cuscinetto mozzi ruote
Attrezzo per determinazione spessori di registro pignone conico

99370296 (usare con 99395728)

ATTREZZATURA
99370617 Supporto universale per sostegno ponti durante lo stacco e riattacco
Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (91-134)

99374093 (usare con 99370007)
Calettatore montaggio guranizione interna mozzi ruote

99374132 (usare con 99370006)
99374201 Calettatore per montaggio guarnizione pignone conico differenziale
Attrezzo per controllo coppia di rotolamento dei mozzi

99395026 (usare con chiave dinamometrica)

ATTREZZATURA
99395684 Comparatore con piedistallo magnetico
Comparatore con supporto da usare con gli attrezzi per determina-

99395728 re lo spessore di registro del pignone conico

525010 REVISIONE COMPLESSIVO PON- 525013 Smontaggio - montaggio sfiato aria

TE POSTERIORE
Figura 8
Le operazioni di stacco e riattacco semialberi - stacco

! e riattacco pinze e dischi freno stacco e riattacco sfiato
aria - stacco e riattacco differenziale, sono eseguibili
anche con il gruppo montato sul veicolo.
Figura 6
62882
525030 Revisione mozzi ruote

62880 Stacco
Prima di posizionare il complessivo ponte sul cavalletto per la
revisione, scaricare l’olio svitando il tappo della scatola ponte. Figura 9
Staccare le tubazioni (2) liquido freni dalle pinze freno (1) e
dalla scatola ponte e tubazioni (3) dalla scatola ponte.
Figura 7
62883
Rimuovere le viti (1) e staccare la pinza freno (2) completa di

guarnizioni frenanti, dal supporto.
La pinza non deve essere sottoposta ad urti violenti

! o a cadute.
62881
Evitare il contatto delle cuffie in gomma con utensili
Sistemare il ponte completo sul cavalletto 99322215. metallici appuntiti.
Non sporcare o umettare le cuffie in gomma con olii o grassi
minerali.
sono riportati sulla targhetta (1) fissata vicino al sup- Non imbrattare le pastiglie con liquidi o grassi.
!
porto attacco balestra. Controllare le condizioni della pinza freno e delle relative guar-
nizioni frenanti come descritto nella sezione freni.

Figura 10 Figura 13
62889
62892
Ruotare il mozzo ruota (1) in modo da portare una delle due
viti (2), poste tra i rilievi del mozzo stesso, in basso; togliere le Svitare la ghiera (1, Figura 12) ritegno cuscinetti con la chiave
stesse e scaricare completamente l’olio dal lato ruota. Togliere 99357080 (1).
le altre viti di fissaggio semialbero (3) al mozzo ruota (1).
Figura 14
Figura 11
62893
62890 Togliere la rosetta di sicurezza (1).
Togliere il semialbero (2) dal mozzo ruota (1).
Figura 15
Figura 12
62891 62894
Togliere la vite (2) di sicurezza ghiera (1). Imbracare il disco freno (1) con fune e con sollevatore, toglie-
re il mozzo ruota (2) completo di disco freno (1), di cuscinetti
anteriore (3) e posteriore, dell’anello di tenuta, del distanziale.

Sostituzione colonnette
Figura 16 Figura 19
62884
62887
Togliere l’anello interno del cuscinetto anteriore (1) ed il di-
stanziale (2). Dovendo sostituire le colonette del mozzo ruota (1) assicu-
Togliere le viti (4) e staccare il disco freno (5) dal mozzo ruota rarsi, prima del montaggo di quelle nuove, che il piano d’ap-
(4). poggio della testa delle colonnette sia esente da: scorie, bava-
ture o bollature.
Controllare il disco freno come descritto nella sezio- Il piantaggio delle colonnette dev’essere eseguito applicando
! ne Freni. un carico, sulla testa delle stesse, non superiore a 2000 kg.
A piantaggio ultimato controllare che le colonnette siano per-
fettamente a battuta sul mozzo: tolleranza massima sull’orto-
gonalità 0,2 mm.
Figura 17
Montaggio
Figura 20
62885
Se presente, togliere con mezzi idonei la ruota fonica (1).

Togliere dal mozzo ruota (3), l’anello di tenuta (2) ed il sotto-
stante anello interno (4) del cuscinetto posteriore.
Figura 18
62888
Montare nel mozzo ruota gli anelli esterni dei cuscinetti a rulli
conici utilizzando l’impugnatura 99370007 (1) e il battitoio
99374093 (2).
32445
L’operazione si esegue sotto l’azione di una pressa fi-
Spiantare l’anello esterno (1) del cuscinetto a rulli conici po- ! no a posizionare gli anelli a 5 mm. dalla loro battuta,
steriori, con un appropriato punzone. Ripetere l’operazione completando poi manualmente il montaggio dei me-
per spiantare l’anello esterno del cuscinetto rulli conici ante- desimi.
riore.

Riattacco
Figura 21 Figura 23
62932
62938
Lubrificare l’anello interno (4) del cuscinetto a rulli conici po-
steriore con olio SAE W 140 M-DA e montarlo nel mozzo
ruota (5). Controllare e eventualmente registrare il giuoco fra
Montare, col calettatore 99374132 (2), munito di impugnatu- ! ganasce e tamburo freno di stazionamento come de-
ra 99370006 (1), l’anello di tenuta (3). scritto nella sezione freni.
Lubrificare con olio TUTELA W140/M-DA (SAE 85W140) il

Utilizzare il lato del calettatore 99374132 (2) in modo cannotto e l’anello (1) di appoggio anello di tenuta.
! da ottenere il posizionamento dell’anello di tenuta (3)
a 1,5 mm dalla superficie laterale del mozzo ruota.
Se presente, montare la ruota fonica sul mozzo.
Il montaggio della ruota fonica, dev’essere effettuato

! previo riscaldamento della stessa alla temperatura di
150ºC.
A montaggio ultimato, assicurarsi che la ruota fonica Figura 24
appoggi perfettamente sulla sede del mozzo.
Controllare l’ortogonalità e l’oscillazione della ruota
fonica non sia superiore a 0,2 mm.
Figura 22
62897
Con idonea imbragatura e sollevatore montare il mozzo ruota

(1) sul cannotto (4).
Lubrificare con olio Tutela W140/M-DA il distanziale (2)
l’anello interno (3) del cuscinetto esterno, e calettatore i me-
desimi sul cannotto (4).
62896
Montare il disco freno (3) sul mozzo ruota (1) e serrare le viti
di fissaggio (2) alla coppia prescritta.

Figura 25 Figura 28
62891
62898 Dopo aver eseguito i controlli del giuoco assiale e coppia di

rotolamento verificare che uno dei fori del dado di registro (1)
Montare la rosetta di sicurezza (3) in modo che il fermaglio sia coincida con uno dei fori situati sulla rosetta di sicurezza altri-
correttamente guidato nel vano scanalato del cannotto della menti svitare il dado di registro (1) sino a permettere l’inseri-
scatola ponte. mento della vite di fissaggio (2). Serrare la vite di fissaggio (2)
Avvitare la ghiera (4) con chiave 99357080 (1) e con chiave di- del dado di registro alla coppia prescritta.
namometrica (2), serrare la nuova ghiera (4) alla coppia pre-
scritta. Figura 29
Figura 26
62902
Spalmare ermetico IVECO 1905685 la superficie di contatto

tra il semialbero (3) e il mozzo ruota (1).
62899 Inserire, il semialberi (3) avvitare e le viti di fissaggio (2), tranne
quelle comprese fra i due rilievi del mozzo ruote (vedere
Posizionare il comparatore a base magnetica 99395684 (1) Figura 30) con l’attrezzo 99370317 (4) bloccare la rotazione
sul mozzo ruota (3) e appoggiare l’astina sul cannotto (2). del mozzo ruota (1).
Controllare che il giuoco assiale del mozzo ruota sia compre-
so tra 0 ÷ 0,16 mm. Figura 30
Figura 27
62903
Posizionare i due fori (1), posti fra i rilievi del mozzo ruota, oriz-
62900 zontalmente al terreno, ed inserire dagli stessi 0,2 lt di olio tipo
Controllare che la coppia di rotolamento del mozzo ruota sia W140 M-DA, su ogni lato ruota.
compresa tra 0 ÷ 4 Nm (0 ÷ 0,4 kgm) con l’attrezzo Applicare sulla parte filettata delle viti con funzione di tappo
99395026 (2) e con chiave dinamometrica 99389819 (1). del sigillante IVECO 1905683 e serrare alla coppia prescritta.


Figura 31 526260 Bloccaggio differenziale
Figura 33
62904
Posizionare la pinza freno (1) completa di guarnizioni frenanti 62906
sulla flangia di supporto (2). Rimuovere le 4 viti (1) complete di rondelle e quindi staccare
Avvitare le viti di fissaggio e serrare alla coppia prescritta. il dispositivo (2) per il bloccaggio del differenziale.
Al montaggio sostituire la guarnizione interposta fra il disposi-
tivo e la scatola ponte.
La guarnizione frenante con segnalatore di usura deve Chiudere le viti (1) alla coppia di serraggio prescritta.
! essere montata dalla parte del pistoncino della pinza
freno.
Dovendo arretrare il pistoncino pinza freno attenersi
a quanto descritto nella sezione FRENI. Figura 34
Figura 32
62907
SEZIONE SUL DISPOSITIVO

BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE
62880 La corsa della leva di innesto/disinnesto bloccaggio differenzia-
le deve essere di 5 mm.
Togliere il complessivo ponte dal cavalletto per la revisione.
Riattaccare la tubazione (2 e 3) liquido freni alla scatola ponte
e alle pinze freno (1).
Riempire la scatola ponte di olio lubrificante della quantità e
qualità prescritta.


Smontaggio gruppo differenziale Smontaggio scatola ruotismi
Figura 38
! cessario provvedere allo scarico dell’olio ed allo
smontaggio dei semialberi come precedentemente
descritto.
Figura 35
33081
Estrarre i cuscinetti (1 e 2) di supporto della scatola ruotismi

con: l’estrattore 99348001(3) ed il blocchetto di reazione
99345056 (4).
Figura 39
33077
Togliere il coperchio ispezione ruotismi (1), completo di guar-

nizione.
Figura 36
33082
Serrare in morsa la scatola ruotismi (2) e togliere la corona

conica (1) dalla scatola ruotismi (2).
33078
Togliere i cappelli (1), dopo averli contrassegnati. Figura 40
Figura 37
33079
33083
Togliere il distanziale (1) ed estrarre la scatola ruotismi (3), Contrassegnare le semiscatole ruotismi (1 e 2), allentare le viti
completa di corona (4) ed anelli esterni (2) per i cuscinetti di di fissaggio e posizionando la scatola ruotismi su di un ban-
supporto. Togliere l’altro distanziale e gli anelli di registro. Non chetto staccare le due semiscatole.
invertire le piste esterne dei cuscinetti di supporto della scato-
la ruotismi.

Figura 41 Figura 44
33088
33084
Battere, mediante un battitoio in bronzo, nel senso indicato
Togliere dalla semiscatola ruotismi (4) i planetari (5) ed i satel- dalla freccia e togliere dalla scatola ponte (2) il pignone conico
liti (2), completi di crociera (6). Recuperare le rosette di spalla- (1), completo di cuscinetto posteriore, distanziale fisso ed
mento (1 e 3). anelli di registro.
Figura 42 Figura 45
33089
33086
Estrarre, dalla scatola ponte (2), l’anello di tenuta (1) ed il cusci-

Togliere l’acciaccatura di sicurezza del dado di ritegno del pi- netto a rulli conici anteriore. Estrarre l’anello esterno del cusci-
gnone conico e svitare lo stesso dado con la leva di reazione netto a rulli conici anteriore con un battitoio in bronzo.
99370317 (1).
Figura 43 Figura 46
33090
33087
Estrarre dalla scatola ponte (2), l’anello esterno (1) del cusci-
Togliere la flangia di attacco trasmissione (1). netto a rulli conici posteriore, con un battitoio in bronzo.

Montaggio scatola ruotismi

Figura 47 Figura 48
33092
33091
Montare, nella semiscatola ruotismi (1), il planetario (2) con
Estrarre, dal pignone conico (1), il cuscinetto a rulli conici pola sottostante rosetta di spallamento.
steriore (2), con l’estrattore 99348001 (3).
Controllo dei particolari componenti il Figura 49

differenziale
Pulire accuratamente i singoli pezzi componenti il differenziale.

Lubrificare i cuscinetti e far ruotare liberamente la gabbia por-
ta-rulli; la rotazione deve essere regolare e non presentare in-
durimenti. Controllare le superfici di appoggio della corona
conica e del piano di battuta della semiscatola affinché la coro-
na vi aderisca perfettamente. Deformazioni di detti piani, de-
terminerebbero vibrazioni delle viti fissaggio corona, compro-
mettendo in buon funzionamento del gruppo.
33084
Pulire accuratamente tutte le filettature onde otte-
! nere delle registrazioni esatte e delle coppie di ser- Montare, nella semiscatola ruotismi (4), i satelliti (2), con le ro-
raggio precise. sette di spallamento (3), unitamente alla crociera (6) ed il pla-
netario (5) con la rosetta di spallamento (1).
Controllare che il tratto scanalato per il calettamento della

flangia sul pignone non presenti usure eccessive, nel qual caso
Figura 50
sostituire il pignone.
Qualora si dovesse sostituire la corona o il pignone, è

! necessario sostituire entrambi in quanto i particolari
vengono forniti di ricambio accoppiati.
Controllare i satelliti con le relative rondelle di spallamento,

la crociera ed i planetari con le rondelle di spallamento.
Sostituire, con particolari nuovi, tutti gli elementi di tenuta, il
dado di ritegno per pignone conico ed il dado di registrazione
cuscinetti scatola ruotismi.
33094
Controllo scatola ponte
Montare, tra di loro, le semiscatole (1 e 2) e serrare le viti di
Controllare che la scatola ponte non abbia subito deforma- fissaggio alla coppia prescritta.
zioni.

Figura 51 Figura 54
33095 33098
Riscaldare, in un forno a circolazione d’aria, alla temperatura Montare l’anello esterno del cuscinetto a rulli conici anteriore,
di 100°C per 15’ circa, il cuscinetto a rulli conici (1) di supporto sulla scatola ponte (2), con battitoio 99374093 (1). (Vedi
lato dentatura, montarlo sulla scatola ruotismi (2) ed assestar- SENZA CODICE per la regisrazione dell’anello sul battitoio
lo fino a battuta. 99374093).
Figura 52 Figura 55
33096
33099
Riscaldare, in un forno a circolazione d’aria, alla temperatura Montare l’anello esterno del cuscinetto a rulli conici posterio-
di 100°C per 15’ circa il cuscinetto a rulli conici (1) di supporto re, nella scatola ponte (2), senza anello di registro con battitoio
lato opposto dentatura, montarlo sulla scatola ruotismi (2) ed 99374093 (1).
assestarlo fino a battuta.
Figura 53 Figura 56
33097
33100
Distribuire nei fori della corona (1) alcune gocce di LOCTITE Azzerare, su un piano di riscontro (2), il comparatore
tipo 270, montare la corona (1) sulla scatola ruotismi (2) e ser- 99395728 (1), posto sul supporto (3), e precaricarlo legger-
rare le viti di fissaggio alla coppia prescritta. mente.

Figura 57 Figura 59
33101
33103
Montare sul falso pignone 99370296 (1), il cuscinetto poste- Montare il comparatore 99395728 (1), completo di suppor-
riore (2). to (3), sul falso pignone 99370296 (2).
Orientare il comparatore, precedentemente azzerato (vedi
Figura 51), in modo da posizionare l’astina sulla parte più bas-
sa della sede del cuscinetto di supporto scatola ruotismi.
Figura 58 Ripetere la medesima operazione sulla sede dell’altro cusci-

netto ed annotare i valori di entrambi i rilevamenti.
Lo spessore dell’anello di registro per posizionamento pigno-
ne si ottiene applicando la seguente formula:
A1 + A2
S= -(±B)
2
Dove ”S” sta per lo spessore degli anelli di registro da inserire

tra l’anello esterno cuscinetto posteriore per pignone conico
e la scatola ponte.
”A1” indica il valore rilevato sulla sede destra.
”A2” indica il valore rilevato sulla sede sinistra.
33102 ”B” indica il valore inciso sul pignone conico (vedi Figura 60).
Posizionare il falso pignone 99370296 (1), completo di cusci- Esempio:
netto posteriore (2), nella propria sede, sulla scatola ponte (3).
3,90 + 4,10
Montare il cuscinetto anteriore, la flangia attacco trasmissione, S= - ( ± 0,05)
il dado ritegno pignone conico e serrarlo in modo da annullare 2
il giuoco assiale e nello stesso tempo permettere la rotazione
del falso pignone. 8,00
S= - 0,05
2
S = 4,00 - 0,05
S = 3,95
Lo spessore dell’anello di registro dovrà, quindi, essere di

3,95 mm.

Figura 60 Figura 62
33104
32481
Riscaldare , in un forno a circolazione d’aria, alla temperatura

Se il valore inciso sul pignone è preceduto dal segno di 100 °C per circa 15’ circa, il cuscinetto posteriore (1) e mon-
! positivo (+) esso deve essere sottratto al valore rica- tarlo, assestandolo fino a battuta, sul pignone conico (2).
vato dalla somma divisa per due delle sedi, mentre de-
ve essere aggiunto se è preceduto dal segno negativo
(-).
Figura 63
32482
Figura 61
Posizionare, sul pignone conico (1), il distanziale fisso (2) e
l’anello di registro (3) usato in precedenza per ottenere la cop-
pia di rotolamento prescritta.
Figura 64
33099
Scegliere un anello di registro avente l’esatto spessore ricavato

applicando la formula descritta alla Figura 58 e montarlo nella
scatola ponte dopo aver tolto l’anello esterno del cuscinetto
a rulli conici posteriore, montato in precedenza.
Montare, definitivamente, l’anello esterno del cuscinetto a rulli 33111
conici posteriore, nella scatola ponte (2), con battitoio
99374093 (1). Posizionare il pignone conico completo nella scatola ponte. Ri-
scaldare, in un forno a circolazione d’aria, alla temperatura di
100°C per 15’ circa, il cuscinetto anteriore (1) e montarlo, as-
sestandolo fino a battuta, sul pignone conico (2).

Figura 65 Figura 68
32480
Con chiave dinamometrica 99389819 (1), rilevare la coppia

74730
di rotolamento del pignone conico.
Montare, nella scatola ponte, l’anello di tenuta (2) con il calet-
tatore 99374201 (1). La coppia di rotolamento deve essere rilevata con
! temperatura ambiente di 25 °C, facendo ruotare il pi-
gnone ad una velocità di 50 giri/minuto dopo che il
medesimo ha compiuto 10 giri.
Figura 66
Riscontrando un valore diverso da quello prescritto, smontare

il pignone (2, Figura 64), sostituire l’anello di registro (3,
Figura 63) con un’altro di spessore adeguato. Montare nuova-
mente il pignone come già descritto e ripetere il controllo della
coppia di rotolamento.
33113
Montare la flangia attacco trasmissione (1) ed il dado di ritegno

(2) per pignone conico.
Figura 67 Figura 69
33116
74731
Montare la flangia (3) e con l’attrezzo 99370317 (1) bloccare Montare gli anelli esterni (2) per cuscinetti di supporto scatola
la rotazione della medesima. ruotismi e, quindi, posizionare la scatola ruotismi (1), prece-
Con chiave dinamometrica (2), serrare il dado di ritegno flan- dentemente assemblata, nella scatola ponte.
gia (3) pignone conico alla coppia prescritta.

Figura 70 Figura 72
33107
Eseguire il controllo della coppia di rotolamento totale con la

33117
chiave dinamometrica 99389819 (1).
Cd
Inserire il distanziale (2), l’anello di registro (1), l’anello di regi- Ct = Cp + ( x 0,99)
stro (4) e poi montare il distanziale (3). R
Ct = coppia di rotolamento totale.
Cp = coppia di rotolamento di cuscinetti del pignone conico.
Figura 71 Cd = 2 ÷ 2,8 Nm (0,2 ÷ 0,29 kgm)
R = rapporto di riduzione al ponte.
Esempio:
2,8
Ct = 2,5 + ( x 0,99)
3,91
Ct = 2,5 + 0,71
Ct = 3,21 Nm (0,33 kgm)
Riscontrando un valore diverso da quello prescritto, sostituire
gli anelli di registro (1 e 4, Figura 70) con altri di spessore ade-
guato.
Figura 73
33119
Montare i cappelli (1), tenendo conto dei segni praticati duran-

te lo smontaggio. Serrare le viti di fissaggio, con chiave dinamo-
metrica 99389827 (2), alla coppia prescritta.
Assestare i cuscinetti di supporto scatola ruotismi e controlla-
re la coppia di rotolamento totale.
La coppia di rotolamento deve essere rilevata con

! temperatura ambiente di 25 °C, facendo ruotare il pi-
gnone ad una velocità di 50 giri/minuto dopo che il
medesimo ha compiuto 10 giri. 33121
Posizionare il comparatore 99395684 (1) a base magnetica e

rilevare il giuoco tra pignone e corona su quattro denti equidi-
stanti della corona.
La media dei valori rilevati deve corrispondere al valore pre-
scritto.
Riscontrando un giuoco diverso smontare nuovamente i cap-
pelli (3) e invertire la posizione di montaggio degli anelli di regi-
stro (1 e 4 Figura 70).
Qualora questo non fosse sufficiente sostituire gli anelli di regi-
stro con altri di spessore diverso, fermo restando che lo spes-
sore totale deve essere uguale a quello degli anelli di registro
smontati,.
Questo per non variare la coppia di rotolamento totale. Ap-
plicare, con un pennello, un leggero strato di blu di Prussia sui
denti della corona.
Ruotare il pignone e rilevare l’impronta del contatto dei denti
del pignone sui denti della corona.

Figura 74 Figura 77
44603
Eccessivo contatto sul cal-
E = Base maggiore cagno del dente.
A = Profondità d’innesto Avvicinare la corona al pi-
F = Calcagno
B = Cresta gnone ed allontanare poi il
G = Punta
C = Fianco pignone dalla corona per re-
H = Superficie di contatto
D = Giuoco golare il giuoco.
I = Superficie laterale
44606
Figura 75 Figura 78
Eccessivo contatto nella

parte superiore o cresta
del dente.
Contatto corretto Avvicinare il pignone alla co-
rona ed allontanare poi la
corona del pignone per re-
44604
golare il giuoco.
44607
Figura 76 Figura 79
Eccessivo contatto sul fian- Eccessivo contatto sulla

co del dente stesso. punta del dente.
Allontanare il pignone dalla Allontanare la corona dal pi-
corona ed avvicinare poi la gnone ed avvicinare poi il pi-
corona al pignone per rego- gnone alla corona per rego-
lare il giuoco. lare il giuoco.
44605 44608

Figura 80 Figura 82
33122 33123
Posizionare una nuova guarnizione di tenuta sul piano attacco

coperchio ispezione ruotismi. Montare il coperchio (1) e ser- Montare il tappo (2) per scarico olio. Introdurre attraverso
rare le viti di fissaggio con chiave dinamometrica alla coppia l’apposito foro 3 litri di olio tipo W140MDA e montare il tap-
prescritta. po (1) di controllo e riempimento.
Non serrare le viti ad una coppia superiore al valore

! indicato in quanto si pregiudicherebbe la tenuta della
guarnizione posta tra il piano d’attacco ed il coperchio
ispezione ruotismi.
Figura 81
51853
In corrispondenza della fresatura del pignone conico (2), ese-

guire l’acciaccatura del collarino del dado (1) come rappresen-
tato in figura.


DAILY ASSALI 1
SEZIONE 7
5206 Assali
Pagina
In questa sezione:
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ASSALE 5817 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
ASSALE 5818 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
ASSALE 5819 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
ASSALE 5823 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
ASSETTO RUOTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

2 ASSALI DAILY

DAILY ASSALI 3
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento dell’assale anteriore:
1 - Durezza dello sterzo;

2 - Sfarfallamento;
3 - Rumorosità.
1 DUREZZA DELLO STERZO
Ruote anteriori non allineate. Ripristinare l’allineamento delle ruote anteriori.

SI
NO
Convergenza ruote irregolare. Procedere all’esatta registrazione della convergenza

SI delle ruote anteriori.
NO
Pressione dei pneumatici irregolare. Gonfiare i pneumatici alla pressione prescritta.

SI
NO
Elementi interessati alla rotazione del fuso a snodo sul Controllare e sostituire i particolari che risultano dete-
perno inefficienti. SI riorati.

4 ASSALI DAILY
2 SFARFALLAMENTO
Incidenza ruote irregolare. Controllare il montaggio dei tiranti, registrare o sostitui-

SI re i particolari deformati.
NO
Ruote anteriori non allineate. Ripristinare l’allineamento delle ruote anteriori.

SI
NO
Convergenza ruote irregolare. Registrare correttamente la convergenza.

SI
NO
Teste a snodo dei tiranti sterzo inefficienti. Sostituire i particolari difettosi.

SI
NO
Giuoco dei cuscinetti mozzi ruote irregolare. Sostituire i mozzi ruota.

SI
NO
Ruote scentrate: Sostituire il cerchio anomalo.

cerchio scentrato, o deformato SI Sgonfiare e centrare il pneumatico sul cerchio.
montaggio del pneumatico sul cerchio scorretto.
NO
Ruote squilibrate. Eseguire l’equilibratura delle ruote.

SI

DAILY ASSALI 5
3 RUMOROSITÀ
Cuscinetti mozzi ruote usurati. Sostituire i mozzi ruota completi di cuscinetti.

SI
NO
Tasselli elastici per barra stabilizzatrice usurati o relative Sostituire i tasselli elastici, serrare i bulloni di fissaggio.
staffette di fissaggio allentate. SI
NO
Giuoco fra gli scanalati delle barre di torsione-leva so- Sostituire i particolari usurati e registrare il precarico
spensione. SI delle barre di torsione.
NO
Boccole bracci oscillanti e/o perni a snodo usurati. Sostituire i particolari usurati.
SI

6 ASSALI DAILY

DAILY ASSALE 5817 7
Assale 5817
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
STACCO E RIATTACCO ASSALE 5817 . . . . . . 13
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
REVISIONE ASSALE 5817 . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Stacco e riattacco mozzi ruote . . . . . . . . . . . . 15
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Sostituzione ruota fonica . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
STACCO-RIATTACCO DEL FUSO A SNODO 17
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

8 ASSALE 5817 DAILY

DAILY ASSALE 5817 9
DESCRIZIONE
L’assale 5817 é costituito da una traversa portante sulla quale I mozzi ruota sono supportati sui perni dei fusi a snodo da
sono montate le sospensioni e la guida idraulica. cuscinetti “UNIT - BEARING”, che non necessitano in sede
assistenziale di lubrificazione e registrazione.
Sulle estremità delle sospensioni si articolano, tramite teste
a snodo, i fusi a snodo. I cerchi ruota sono fissati sui mozzi ruota con cinque viti.
Sul montante dei fusi a snodo sono ricavate di fusione le leve
sterzo e sono fissate le pinze freno.
Figura 1
52247

10 ASSALE 5817 DAILY
Tipo di assale 5817
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote UNIT BEARING
Registrazione giuoco assiale cusci- Non Registrabile

netti mozzi Serraggio a coppia dado di fissaggio
ASSETTO RUOTE
Inclinazione ruote (veicolo a carico

0º ± 20’
statico)
Incidenza ruote (veicolo a carico

3º ± 20’
statico)
Convergenza ruote (veicolo a cari-

2 ± 1 mm
co statico)

DAILY ASSALE 5817 11
COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 2
⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅
⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅
49355
ASSALE 5817
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite fissaggio supporto porta pinza al fuso a snodo 170 ÷ 196 17 ÷ 19,6
2 Vite fissaggio disco freno al mozzo ruota 19,5 ÷ 24 1,9 ÷ 2,4
3 Dado fissaggio mozzo ruota 256 ÷ 314 25,6 ÷ 31,4
5 Vite fissaggio riparo al fuso a snodo 6 ÷ 7,5 0,6 ÷ 0,7
- Vite fissaggio pinza al supporto porta pinza 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7

ATTREZZATURA
99305354 Apparecchiatura ottica portatile per controllo assetto ruote
99347074 Estrattore per teste a snodo tiranti sterzo

STACCO E RIATTACCO ASSALE 5817 Figura 3

Stacco
Sistemare il veicolo su un terreno piano rigido.

Bloccare le ruote posteriori con calzatoie, togliere i ripari cerchi
ruota e allentare le viti o i dadi di fissaggio ruota.
Sollevare la parte anteriore del veicolo e appoggiare il telaio su
cavalletti di sostegno.
Togliere le viti o i dadi di fissaggio ruota e staccare le stesse con
l’ attrezzo 99321024.
- rimuovere il riparo centrale (15) sotto motore togliendo
le viti che lo fissano ai ripari laterali ed alla traversa anteriore
del telaio;
- rimuovere i ripari laterali motore (6) e (19) togliendo le viti
che li fissano al telaio;
- rimuovere i ripari laterali cambio (5) e (20) togliendo le viti
che li fissano al telaio ed i dadi che li fissano alla traversa sot-
to cambio (23);
- staccare la tubazione olio freni (21) dai blocchetti di ritegno
presenti sull’ assale (22);
- scaricare l’ olio idroguida e procedere alla stacco delle tuba-
zioni (11) e (12) in corrispondenza dei raccordi sull’idrogui-
da (13);
- staccare il piantone idroguida in corrispondenza del giunto
(14).
Nel caso si decidesse di lasciare le pinze freni sull’ assale proce-
dere a:
- staccare la connessione elettrica (1) per segnalazione usura
guarnizioni frenanti ed il sensore (4) ABS se presente;
- staccare le tubazioni olio freni in corrispondenza dei rac-
cordi (7) e (18) dopo aver scaricato l’ impianto.
Nel caso si volesse lasciare le pinze freni a bordo del veicolo
procedere a:
- staccare le tubazioni olio freni dall’ assale (22) in corrispon-
den za delle staffette (8, 10, 16, 17);
- staccare quindi le pinze freni(3) dai rispettivi fusi a snodo
togliendo le viti (2) e sostenendo le pinze in mododa evita-
re che le tubazioni possano essere sottoposte a tensioni.
Per completare lo stacco dell’ assale:
- svitare cinque delle sei viti di fissaggio (9) presenti sui due
lati del telaio;
- predisporre un sollevatore idraulico sotto l’ assale e proce-
dere allo stacco delle due ultime viti;
- abbassare il cricco idraulico e sfilare l’assale.
Riattacco
Invertire le operazioni descritte per lo stacco serrando le viti o
i dadi alla coppia di serraggio prescritta.
Procedere alla registrazione del carico della barra di torsione
come illustrato nel paragrafo specifico.
Effettuare un rabbocco d’ olio idroguida.
Nel caso le pinze freni siano state lasciate a bordo assale ripristi-
nare il livello liquido freni ed effettuare lo spurgo.
Effettuare controllo e registrazione assetto ruote anteriori.
75583


520610 REVISIONE ASSALE 5817 Figura 6
Figura 4
52250
Rimontare i due pernetti di centraggio (2) e staccare il disco

52248
freno (1) dal mozzo ruota (4).
Rimuovere la coppa cerchio ruota. Rimuovere la coppetta (3) dal mozzo ruota (4).
Sbloccare le viti (1) di fissaggio cerchio ruota.
Sollevare il veicolo ed inserire sotto i longheroni ed in zona Controllare le condizioni del disco freno e delle guar-
avanzata, i cavalletti di sostegno (2). nizioni come descritto nella sezione IMPIANTO
!
Svitare le viti (1) e staccare la ruota completa. FRENI.
520620 Stacco e riattacco mozzi ruote

Stacco
Figura 5
Figura 7
61667
52251
Togliere le viti (1) e staccare il supporto completo di pinza
freno (2) dal fuso a snodo.
Sostenere in modo adeguato la pinza freno per evitare che Sollevare l’acciaccatura (⇒) del dado (1) e svitare quest’ulti-
la tubazione dell’olio sia sottoposta a tensione. mo con idonea chiave.

Figura 8 Riattacco
Figura 10
61668
Sfilare il mozzo ruota (1) dal perno del fuso a snodo (2). 61668
Lubrificare con grasso TUTELA MR3 la superficie del perno

Riscontrando anomalie sul mozzo ruota o sul cusci- fuso (2) e calettare il mozzo ruota (1).
! netto, occorre sostituire il complessivo in quanto, i
particolari non sono forniti di ricambio singolarmen-
te. Il mozzo ruota deve calettarsi senza forzature. Al mi-
Nel riparare il mozzo ruota (1) aver cura di non danneggiare ! nimo impuntamento non proseguire nell’azione di
la ruota fonica (3). montaggio perché si danneggerebbe il cuscinetto.
Sfilare il mozzo, controllare le eventuali cause che
potrebbero aver provocato l’impuntamento ed eli-
526712 Sostituzione ruota fonica minarle.
Figura 9
Figura 11
52253
L’estrazione dellla ruota fonica (2) dal mozzo ruota (1), si ese-
gue con mezzi generici: carico minimo di spiantaggio 300 Kg.
Il montaggio della ruota fonica sul mozzo ruota, dev’essere
effettuato previo riscaldamento della stessa alla temperatura 52254
di 150º C.
A montaggio ultimato, assicurarsi che la ruota fonica appoggi Eseguito il calettamento del mozzo (1), posizionare la rondel-
perfettamente sulla sede del mozzo. la (2) e avvitare il dado (3).
Controllare che l’ortogonalitá e l’oscillazione della ruota foni- Con la chiave a bussola (4) serrare il dado (3) alla coppia pre-
ca non sia superiore a 0,3 mm. scritta.

Figura 12
pinza freno.
Riscontrando la necessità di arretrare il pistoncino della pinza
freno, utilizzare per lo scopo l’attrezzo 99372236, osservando
le avvertenze indicate nella sezione FRENI.
Serrare le viti di fissaggio pinza freno (2) alla coppia prescritta.
Figura 15
52255
Acciaccare, in corrispondenza della fresatura (⇒) del perno

(2), il collarino del dado (1).
Figura 13
62101
Montare la ruota sul disco freno e serrare, secondo lo schema

indicato in figura, le viti di fissaggio ruota alla coppia prescritta.
Montare la coppa cerchio ruota.
522820 STACCO-RIATTACCO DEL FUSO

A SNODO
Stacco
Figura 16
52250
Montare la coppetta (3) nel mozzo ruota (4).

Montare il disco freno (1) e fissarlo al mozzo ruota (4) con
i due pernetti di centraggio (2).
Figura 14
61672
Staccare i mozzi ruota come descritto nel capitolo relativo

(operazione 520620).
Rimuovere il dado (1) e sfilare il perno della bielletta (2) dalla
barra stabilizzatrice (3).
52257
Appoggiare la pinza freno (2), con le guarnizioni frenanti sul

fuso a snodo (1).

Figura 17 Figura 19
52259 61670
Rimuovere le viti (5) e staccare il riparo (4) dal fuso a snodo Con cricco idraulico disposto sotto il braccio oscillante inferiore
(6). (3) contrastare l’azione della molla a balestra trasversale.
Rimuovere il dado (2) di fissaggio perno testa a snodo (1) alla Rimuovere i dadi (2 - 6) fissaggio perno teste a snodo (1 - 5),
leva (3). al fuso a snodo (4).
Per bloccare l’eventuale rotazione del perno (1), in-

! serire nell’esagono incassato del medesimo una ido- Per bloccare l’eventuale rotazione dei perni delle te-
nea chiave a brugola. ste a snodo (1 - 5), inserire nell’esagono incassato dei
!
medesimi una idonea chiave a brugola.
Figura 20
Figura 18
61669
52260
Con estrattore 99347074 (2), sfilare i perni a snodo (1 - 3)

dal fuso a snodo (4) e riporre quest’ultimo.
Con l’estrattore 99347074 (1) staccare il perno (2) della testa
a snodo dalla leva sterzo del fuso a snodo (3).

Riattacco Figura 23
Figura 21
61672
61671
Infilare i perni delle teste a snodo (1 - 2), dei bracci oscillanti Collegare la barra stabilizzatrice (3) al perno a snodo della
superiori ed inferiori nelle sedi del fuso a snodo (3) quindi, bielletta (2), avvitare un nuovo dado (1) e serrarlo alla coppia
avvitare i dadi autobloccanti (5) e bloccarli alla coppia pre- prescritta.
scritta.
Il dado autobloccante (5) una volta smontato non

! deve essere riutilizzato.
Per bloccare l’eventuale rotazione dei perni delle te-
ste a snodo (1 - 2), inserire nell’esagono incassato dei
medesimi una idonea chiave a brugola (4).
Figura 22
52259
Collegare il perno della testa a snodo (1) del tirante idroguida

alla leva (3) del fuso a snodo (6) e serrare il dado (2) di fissag-
gio alla coppia prescritta.
Il dado autobloccante (2) una volta smontato non

! deve essere riutilizzato.
Per bloccare l’eventuale rotazione del perno della te-
sta a snodo (1), inserire nell’esagono incassato del
medesimo una idonea chiave a brugola.
Montare il riparo (4) sul fuso a snodo e fissarlo serrando le

viti (5) alla coppia prescritta.
Riattaccare il mozzo ruota come descritto nel capitolo relati-
vo. (operazione 520620)


Assale 5818
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
STACCO-RIATTACCO DEL FUSO A SNODO 27


DESCRIZIONE
L’assale 5818 differisce dal 5817 per il mozzo ruota , il disco freno e per il fissaggio del cerchio ruota al disco freno realizzato con
colonnette dadi e l’assenza della barra stabilizzatrice.
Tipo di assale 5818
MOZZI RUOTE

netti mozzi ruote Serraggio a coppia dado di fissaggio
ASSETTO RUOTE

0º ± 20’
statico)

3º ± 20’
statico)

co statico) 2 ± 1 mm

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 1
49354
ASSALE 5818
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite fissaggio supporto porta pinza al fuso a snodo 170 ÷ 196 17 ÷ 19,6
2 Ghiera fissaggio mozzo ruota 257 ÷ 314 25,7 ÷ 31,4
3 Vite fissaggio ghiera 20 ÷ 24 2 ÷ 2,4
4 Vite fissaggio coperchio e disco freno al mozzo ruota 98,1 ÷ 107,9 9,8 ÷ 10,7
5 Dado fissaggio ruota 284 ÷ 342 28,4 ÷ 34,2
6 Vite fissaggio riparo al fuso a snodo 6 ÷ 7,5 0,6 ÷ 0,7
Fissaggio prigioniero al disco freno
7 85 ÷ 104 8,5 ÷ 10,4
(applicare sulla filettatura sigillante IVECO 1905683)
Vite fissaggio pinza al supporto porta pinza 154 ÷ 170 15,4 ÷ 17

ATTREZZATURA
99347074 Estrattore per teste a snodo tiranti sterzo e bracci oscillanti.
99370496 Guida montaggio mozzo ruota

520610 REVISIONE ASSALE 5818

Di seguito sono riportate le operazioni di revisione che differi- Figura 4
scono da quelle dell’assale 5817.
Per lo stacco e il riattacco dell’assale 5818 procedere in modo
analogo a quanto riportato per l’assale 5817.
I dati di registrazione, le coppie di serraggio e le attrezzature

sono quelli indicati nel presente capitolo.
Figura 2
52265
Allentare la vite (3).

Con la chiave a bussola (4) smontare il dado (2) di fissaggio
mozzo ruota (1) al perno del fuso a snodo.
Sfilare il mozzo ruota (1) dal perno del fuso a snodo.
Riscontrando anomalie sul mozzo ruota o sul cusci-

! netto occorre sostituire il complessivo in quanto, i
te.
19603 Nel riporre il mozzo ruota aver cura di non danneg-
giare la ruota fonica.
Sbloccare i dadi (1) di fissaggio cerchio ruota.
Sollevare il veicolo ed inserire, sotto i longheroni ed in zona
avanzata, i cavalletti di sostegno (3).
Svitare i dadi (1), togliere la protezione (2) e staccare la ruota
completa.
526712 Sostituzione ruota fonica
Staccare il supporto completo di pinza freno come descritto
per l’assale 5817.
Figura 5
Figura 3
44647
L’eventuale estrazione della ruota fonica (2) dal mozzo ruota

(1), si esegue con mezzi generici.
52264 Il montaggio della ruota fonica sul mozzo ruota, dev’essere
Togliere le viti (2) smontare il coperchio (1) e staccare il disco effettuato previo riscaldamento della medesima alla tempera-
freno (3) dal mozzo ruota (4). tura di 150º C.
A montaggio ultimato assicurarsi che la ruota “fonica” appog-
gi perfettamente sulla sede del mozzo e risulti posizionata alla
Controllare le condizioni del disco freno, delle co-
quota indicata in figura.
! lonnette fissaggio ruote e delle guarnizioni come de-
scritto nella sezione IMPIANTO FRENI. Controllare l’oscillazione della ruota fonica (2). La tolleranza

Riattacco Figura 8
Figura 6
52268
52266 Montare il disco freno (1) sul mozzo ruota. Posizionare il co-
Montare l‘attrezzo 99370496 (2) sul perno del fuso a snodo, perchio (2), bloccare la rotazione del mozzo ruota con appo-
lubrificare con grasso Tutela MR3 la superficie esterna dell‘at- sita leva (3) e serrare le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
trezzo (2) e montare il mozzo ruota (1).
Mediante comparatore a base magnetica controllare la scen-
tratura del disco freno: essa non deve essere superiore a
0,125 mm.
Riattaccare al fuso a snodo il supporto completo di pinza fre-
no, serrando le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
Figura 9
Figura 7
Montare:
- la ruota sul disco freno;
- la protezione dei dadi e avvitare i dadi di fissaggio.
52267 Serrare secondo lo schema indicato in figura i dadi di fissaggio
ruota alla coppia prescritta.
Il mozzo ruota deve calettarsi senza forzature. Al mi-
nimo impuntamento non proseguire nell’azione di 522820 STACCO-RIATTACCO DEL
!
montaggio perché si danneggerebbe il cuscinetto. FUSO A SNODO
Sfilare il mozzo, controllare le eventuali cause che Eseguire lo stacco-riattacco del fuso a snodo come descritto
potrebbero aver provocato l’impuntamento ed eli- per l’assale 5817, senza considerare i punti riguardanti la barra
minarle. stabilizzatrice, non essendo, la medesima, applicata sull’assale
5818.
Eseguito il calettamento del mozzo (1), posizionare la rondel-
la, avvitare il dado (2) e con la chiave a bussola (4) serrare il
dado (2) alla coppia prescritta.
Serrare la vite (3) di ritegno dado alla coppia prescritta.


Assale 5819
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Stacco e riattacco del fuso a snodo . . . . . . . . 35
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35


DESCRIZIONE
L’assale 5819 é del tipo a ruote indipendenti. Sul montante dei fusi a snodo sono fissate le pinze freno e
le leve sterzo.
Esso é essenzialmente costituito da:
I mozzi sono sopportati, sui perni dei fusi a snodo, da cusci-
- fusi a snodo;
netti tipo “Unit-Bearing”, i quali non necessitano, in sede assi-
- mozzi ruote; stenziale, di registrazione e lubrificazione.
- bracci oscillanti.
I fusi a snodo sono anche elementi estremi della sospensione.
Essi sono collegati ai bracci oscillanti: superiori e inferiori della
sospensione, mediante teste a snodo, le quali permettono
l’articolazione del fuso.
Figura 1
30772

Tipo di assale 5819
MOZZI RUOTE
Registrazione giuoco cuscinetti Non registrabile

mozzi ruote Serraggio a coppia dado di fissaggio
ASSETTO RUOTE

0o 30’ ± 20’
statico)

1o 35’ ± 20’
statico)

2,5 ± 1
co statico)

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 2
52256
ASSALE 5819
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite fissaggio pinza al supporto porta pinza 154 ÷ 170 15,5 ÷ 17
2 Vite fissaggio ripari al fuso a snodo 15 ÷ 22 1,5 ÷ 2,2
3 Vite fissaggio supporto porta pinza al fuso a snodo 154 ÷ 170 15,4 ÷ 17
4 85 ÷ 104 8,5 ÷ 10,4
(applicare sulla filettatura sigillante IVECO 1905683)
5 Vite fissaggio piastra e disco freno al mozzo ruota 94 ÷ 115 9,4 ÷ 11,5
7 Vite fissaggio ghiera 20 ÷ 24 2 ÷ 2,4

ATTREZZATURA
99321024 Carrello idraulico per stacco-riattacco
Attrezzo per estrazione teste a snodo tiranti sterzo e bracci oscil-

99347074 lanti
99370496 Guida per montaggio mozzo ruota

INTERVENTI RIPARATIVI Riattacco

Figura 5
Di seguito sono riportate le operazioni di revisione che diffe-
riscono da quelle dell’ assale 5818.
Per lo stacco e il riattacco dell’assale 5819 procedere in modo
analogo a quanto riportato per l’assale 5823.
I dati di registrazione, le coppie di serraggio e le attrezzature,
sono quelli indicati nel presente capitolo.
520611 Stacco e riattacco del fuso a snodo
Stacco
Figura 3
19028
Infilare i perni a snodo (6 e 8) delle leve superiori e inferiori

nelle sedi del fuso a snodo (4) quindi avvitare i dadi autobloc-
canti (1 e 5) e bloccarli alla coppia prescritta.
Montare la leva sterzo (3) sul fuso a snodo avvitando la vite
e il dado (7) di fissaggio bloccando alla coppia prescritta.
Montare quindi il disco parapolvere (2) fissandolo al fuso me-
diante le apposite viti, indicate dalle frecce.
19026
I dadi autoblocanti (1 e 5) una volta smontati non de-
Staccare il mozzo ruota come descfitto nel capitolo relativo ! vono essere riutilizzati.
(operazione 520620) dell’assale 5817.
Riattaccare il mozzo ruota come descritto nel capi-
Staccare dal fuso a snodo (5): tolo relativo (operazione 520620 dell’assale 5818).
- il disco parapolvere (2) svitando la vite (7);
- la leva sterzo (3) svitando la vite (8).
Svitare i dadi di fissaggio perni a snodo (1 e 6) al fuso a snodo
(5).
Figura 4
19027
Mediante l’estrattore 99347074 (3), sfilare i perni a snodo (1)

dal fuso a snodo (2) quindi staccare quest’ultimo.


5206 Assale 5823
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
STACCO E RIATTACCO ASSALE 5823 . . . . . . 43
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Stacco e riattacco mozzi ruote . . . . . . . . . . . . 45
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46


DESCRIZIONE
L’assale 5823 è del tipo a ruote indipendenti. Sul montante dei fusi a snodo sono fissate le pinze freno e
le leve sterzo.
Esso è essenzialmente costituito da:
I mozzi sono sopportati, sui perni dei fusi a snodo, da cusci-
- fusi a snodo;
netti tipo “Unit-Bearing”, i quali non necessitano, in sede assi-
- mozzi ruote; stenziale, di registrazione e lubrificazione.
- bracci oscillanti.
I fusi a snodo sono anche elementi estremi della sospensione.
Essi sono collegati ai bracci oscillanti: superiori e inferiori della
sospensione, mediante teste a snodo, le quali permettono
l’articolazione del fuso.
Figura 1
62909

Tipo di assale 5823
MOZZI RUOTE
Giuoco assiale cuscinetti mozzi 0,11 ÷ 0,14
Registrazione giuoco cuscinetti Non registrabile

mozzi ruote Serraggio a coppia dado di fissaggio
ASSETTO RUOTE

1o ± 20’
statico)

2o 30’ ± 20’
statico)

2,5 ± 1 mm
co statico)

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 2
74742
ASSALE 5823
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite fissaggio pinza al fuso a snodo 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7
2 Vite fissaggio ripari al fuso a snodo 6 ÷ 7,5 0,6 ÷ 0,7
3 52 ÷ 64 5,2 ÷ 6,4
(applicare sulla filettatura sigillante LOCTITE 270)
7 Vite fissaggio ghiera 19,6 ÷ 23,5 1,9 ÷ 2,3
8 Vite fissaggio coperchio 98 ÷ 108 9,8 ÷ 10,8

ATTREZZATURA
99321024 Carrello idraulico per stacco-riattacco
Attrezzo per estrazione teste a snodo tiranti sterzo e bracci

99347074 oscillanti.
99370713 Guida per montaggio mozzo ruota

STACCO E RIATTACCO ASSALE 5823 Figura 3

Stacco
Sistemare il veicolo su un terreno piano rigido.

Bloccare le ruote posteriori con calzatoie, togliere i ripari cerchi
ruota e allentare le viti o i dadi di fissaggio ruota.
Sollevare la parte anteriore del veicolo e appoggiare il telaio su
cavalletti di sostegno.
Togliere le viti o i dadi di fissaggio ruota e staccare le stesse con
l’ attrezzo 99321024.
Staccare il ripara fango anteriore destro e sinistro (1).
Staccare i ripari inferiori sotto paraurti destro e sinistro (17).
Per agevolare lo stacco del supporto anteriore (2) della sospen-
sione svincolare il tirante superiore (14) in corrispondenza della
vite (15) di fissaggio al braccio oscillante (13).
Staccare il supporto anteriore (2) della sospensione togliendo
i fissaggi(16) al telaio.
Riattaccare il tirante superiore (14) al braccio oscillante (13).
Le stesse operazioni devono essere compiute sia a sinistra che
a destra.
Sregistrare il carico sulle barre di torsione (9) destra e sinistra.
Allentandoil dado (11) e svitando il perno filettato (12) fino a
quando la barra di torsione (9) sia completamente ”scarica”.
Togliere i fissaggi (10) del supporto (8) al telaio.
Sfilare il supporto (8) dalle barre di torsione (9).
Nel caso si decidesse di lasciare le pinze freni sull’ assale proce-
dere a:
- staccare la connessione elettrica (3) per segnalazione usura
guarnizioni frenanti ed il sensore (5) ABS se presente;
- staccare le tubazioni olio freni in corrispondenza dei rac-
cordi (7) dopo aver scaricato l’ impianto;
- nel caso si volesse lasciare le pinze freni a bordo del veicolo
procedere a;
- staccare le pinze freni(4) dai rispettivi fusi a snodo toglien-
do le viti(6) e sostenendo le pinze in modo da evitare che
le tubazioni possano essere sottoposte a tensioni.
75581

Da sotto il veicolo: Figura 4

- rimuovere il riparo centrale (7) sotto motore togliendo le
viti che lo fissano ai ripari laterali (8) ed alla traversa anterio-
re telaio;
- rimuovere i ripari laterali (8) destro e sinistro motore to-
gliendo le viti di fissaggio al telaio;
- rimuovere i ripari laterali cambio (9) destro e sinistro to-
gliendo le viti che li fissano all’ assale (11) ed alla traversa
(12) sotto il cambio;
- staccare la tubazione olio freni (10) dai blocchetti di ritegno
sull’ assale;
- scaricare l’ olio idroguida e procedere allo stacco delle tu-
bazioni (4) e (5);
- staccare il piantone dall’ idroguida (3) in corrispondenza del
giunto (6);
- posizionare la staffa per stacco su cricco idraulico e porre
tutto sotto l’assale;
- svitare le viti (2) di fissaggio inferiore al telaio ed i dadi (1)
di fissaggio superiori;
- abbassare il cricco idraulico e sfilare l’assale (11).
Riattacco
Invertire le operazioni descritte per lo stacco serrando le viti o
i dadi alla coppia di serraggio prescritta.
Procedere alla registrazione del carico della barra di torsione
come illustrato nel paragrafo specifico.
Effettuare un rabbocco d’olio idroguida.
Nel caso le pinze freni siano state lasciate a bordo assale ripristi-
nare il livello liquido freni ed effettuare lo spurgo.
Effettuare controllo e registrazione assetto ruote anteriori.
75582


Di seguito sono riportate le operazioni di revisione che differi- Figura 7
scono da quelle dell’assale 5817
Figura 5
62913
Bloccare la rotazione del mozzo ruota (1).

Rimuovere le viti (2) e smontare il coperchio (3).
62911 Figura 8
Sbloccare i dadi (1) di fissaggio cerchio ruota.

Sollevare il veicolo ed inserire, sotto i longheroni ed in zona
avanzata, i cavalletti di sostegno.
Svitare i dadi (1), togliere la protezione (2) e staccare la ruota
completa.
62914
520620 Stacco e riattacco mozzi ruote Rimuovere le viti (2) e smontare il mozzo (1) attacco ruote
dal mozzo (3).
Stacco
Figura 6 Figura 9
62912
62915
Togliere le viti (1) e staccare il supporto completo di pinza
freno (2) dal fuso a snodo. Smontare il disco freno (1) dal mozzo ruota (2).
Sostenere in modo adeguato la pinza freno per evita- Controllare le condizioni del disco freno e delle guar-
! re che la tubazione dell’olio sia sottoposta a tensio- ! nizioni come descritto nella sezione IMPIANTO
ne. FRENI.

Figura 10 Riattacco
Figura 12
62916
Allentare la vite (3). 62918
Con la chiave a bussola (4) smontare il dado (2) di fissaggio

mozzo ruota (1) al perno del fuso a snodo. Avvitare l‘attrezzo 99370496 (2) sul perno del fuso a snodo
(1), lubrificare con grasso Tutela MR3 la superficie esterna
Sfilare il mozzo ruota (1) dal perno del fuso a snodo. dell‘attrezzo (2).
Riscontrando anomalie sul mozzo ruota o sul cusci-

! netto occorre sostituire il complessivo in quanto, i
te.
Nel riporre il mozzo ruota aver cura di non danneg-
giare la ruota fonica. Figura 13
526712 Sostituzione ruota fonica
Figura 11
62919
Montare il mozzo (1).

62917
Il mozzo ruota deve calettarsi senza forzature. Al mi-

L’eventuale estrazione della ruota fonica (2) dal mozzo ruota ! nimo impuntamento non proseguire nell’azione di
(1), si esegue con mezzi generici. montaggio perché si danneggerebbe il cuscinetto.
Sfilare il mozzo, controllare le eventuali cause che
Il montaggio della ruota fonica sul mozzo ruota, dev’essere potrebbero aver provocato l’impuntamento ed eli-
effettuato previo riscaldamento della medesima alla tempera- minarle.
tura di 150º C.
A montaggio ultimato assicurarsi che la ruota “fonica” appog-
gi perfettamente sulla sede del mozzo e risulti posizionata alla Eseguito il calettamento del mozzo (1), posizionare la rondel-
quota indicata in figura. la, avvitare il dado (2) e con la chiave a bussola (4) serrare il
dado (2) alla coppia prescritta.
Controllare l’oscillazione della ruota fonica (2). La tolleranza
non deve essere superiore a 0,1 mm. Serrare la vite (3) di ritegno dado alla coppia prescritta.

Figura 14 Figura 16
52268
Montare il coperchio (1).

Bloccare la rotazione del mozzo ruota con apposita leva (3)
62915
e serrare le viti (1) di fissaggio alla coppia prescritta.
Montare il disco freno (1) sul mozzo ruota (2). Figura 17
Figura 15
62912
Appoggiare la pinza freno (2), con le guarnizioni frenanti sul

fuso a snodo.

62921
pinza freno.
Montare la flangia (1) sul mozzo ruota. Bloccare la rotazione Riscontrando la necessità di arretrare il pistoncino della pinza
del mozzo ruota con apposita leva (3) e serrare le viti di fissag- freno, utilizzare per lo scopo l’attrezzo 99372236, osservando
gio (2) alla coppia prescritta. le avvertenze indicate nella sezione FRENI.
Mediante comparatore a base magnetica controllare la scentra-
Serrare le viti (1) di fissaggio pinza freno (2) alla coppia pre-
tura del disco freno: essa non deve essere superiore a 0,125 mm. scritta.
Sostituzione prigionieri fissaggio ruota. Figura 18
Riscontrando danneggiamenti ai prigionieri fissaggio ruota so-
stituire i medesimi svitandoli dal mozzo ruota.
A montaggio applicare sulla filettatura dei prigionieri nuovi
Loctite 270 e serrarli alla coppia presente.
A montaggio ultimato controllare l’ortogonalità dei prigionie-
ri, l’errore massimo è di 0,2 mm.
62101
Montare la ruota sulla flangia e serrare, secondo lo schema

indicato in figura, le viti di fissaggio ruota alla coppia prescritta.
Montare la coppa cerchio ruota.


DAILY ASSETTO RUOTE 49
Assetto ruote
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
ASSETTO RUOTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
CONTROLLO DEGLI ANGOLI

CARATTERISTICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Posizionamento graffe e proiettori . . . . . . . . . . 55
- Compensazione elettronica della scentratura

del cerchio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Allineamento delle ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Controllo convergenza delle ruote . . . . . . . . . 57
- Controllo dello scostamento delle ruote anteriori

(verifica del passo veicolo) . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Controllo angolo di inclinazione ruote (Camber) 58
- Controllo angolo di inclinazione montante (King-pin)

e angolo di incidenza ruote (Caster) . . . . . . . . 58
- Controllo angoli di sterzata . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Controllo e registrazione convergenza ruote

mediante calibro 99305108 . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Controllo allineamento ponte posteriore . . . . 60
- Determinazione spessore distanziali da interporre

fra supporto tiranti e longheroni telaio
(esclusi veicoli con telaio di 5 mm, o con
sospensione a balestra trasversale . . . . . . . . . . 60

50 ASSETTO RUOTE DAILY

DESCRIZIONE
Per avere una buona tenuta di strada del veicolo, un basso con- Angolo di inclinazione del montante
sumo dei pneumatici e per consentire alle ruote direttrici in fase
Figura 2
di sterzatura di ritornare spontaneamente in marcia rettilinea,
si danno alle ruote anteriori determinati angoli di montaggio : ß
- angolo di inclinazione ruote;
- angolo di inclinazione del montante;
- angolo di incidenza;
- convergenza delle ruote.
Detti angoli, opportunamente calcolati,consentono il corretto
equilibrio di quelle forze che si creano quando il veicolo è in mo-
vimento, nelle diverse condizioni di carico, che tendono a modi-
ficare la posizione delle ruote sul terreno.
32957
L’angolo (ß) di inclinazione del montante è quell’angolo forma-

to dall’asse passante per il montante e la verticale al terreno os-
servando il veicolo di fronte.
Quando il prolungamento dell’asse del montante,si avvicina alla
ruota nel punto di contatto con il terreno (andamento contra-
rio all’inclinazione della ruota) l’angolo è positivo;è difficile se
non impossibile avere l’angolo di inclinazione del montante ne-
gativo.
L’angolo (α) di inclinazione della ruote,e quello di inclinazione
del montante (ß),permettono all’asse della ruota e all’asse del
montante di avvicinarsi il più possibile al centro di appoggio del
pneumatico sul terreno .
Si ottiene così un ridotto consumo dei pneumatici e un basso
Angolo di inclinazione ruote valore della coppia sterzante.
Figura 1
Angolo di incidenza
Figura 3
α α
γ + γ _
A B
A B
32958
32956
L’angolo (γ) di incidenza è l’angolo formato dall’asse del mon-

tante con la verticale al terreno osservando il veicolo lateral-
L’angolo (α) di inclinazione ruote è quell’angolo formato mente.
dall’asse passante per la mezzaria della ruota e la verticale al
Se il prolungamento dell’asse del montante cade avanti al punto
terreno osservando il veicolo di fronte.
di appoggio a terra della ruota,nel senso di marcia del veico-
L’inclinazione è positiva (A) quando la parte superiore della lo,l’angolo di incidenza per convenzione è positiva (A); è negati-
ruota tende verso l’esterno; è negativa (B) quando la parte su- va (B) se cade dietro al punto di appoggio a terra della ruota;
periore della ruota tende verso l’interno. è zero se è perfettamente verticale al punto di appoggio.

Questo angolo permette di mantenere le ruote anteriori dirit- Figura 5

te quando il veicolo è in marcia rettilinea ed il ritorno sponta-
neo delle medesime dalla posizione assunta in curva, alla mar-
cia rettilinea, non appena il volante viene lasciato dal guidatore.
A
32960
La convergenza è negativa se B è minore di A.
Convergenza Figura 6
Figura 4
A
A
B
B
32961
32359
La convergenza sarà zero se B è uguale ad A.
La convergenza ruote è il risultato della differenza fra le distan-

ze A e B (valore espresso in mm) misurate sull’asse orizzontale
dei cerchi,osservando il veicolo dall’alto.
Si ottiene così una guida leggera e un basso consumo dei pneu-
matici.
La convergenza è positiva se B è maggiore di A.

ASSETTO RUOTE
MODELLI
29L - 35S 35 (1) 35 (2).40 - 45. - 50. 60C - 65C
ASSETTO RUOTE - - - -
Inclinazione ruote (veicolo a

0o ± 20’ 0º 30’ ± 20’ 1o ± 20’
carico statico) ( 20’)
Incidenza ruote (veicolo a

3o ± 20’ 1° 35’ ± 20’ 2° 30’ ± 20’
carico statico)
Convergenza ruote (veicolo a

2±1 2,5 ± 1
carico statico) mm
Angolo di sterzata:
b
a Interno a 47o 30’ ± 30’ 43º 37o 7’
Esterno b 39o ± 30’ 36º 30’ 45º 6’
α
Inclinazione perno fuso a
13,38° 7°
snodo α
(1) Sospensione anteriore con molla a balestra trasversale

(2) Sospensione anteriore con barra di torsione
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Dado per fissaggio testa a snodo sul tirante laterale della scatola sterzo 15 ÷ 20 1,5 ÷ 2

ATTREZZATURA
99305354 Apparecchio per controllo assetto ruote
99305108 Calibro per controllo convergenza ruote
99347074 Estrattore teste a snodo

CONTROLLO DEGLI ANGOLI CARATTERISTICI

Prima di procedere ai controlli occorre effettuare una ispezio- Figura 9
ne preliminare ad alcuni organi del veicolo, i quali possono in-
fluenzare l’assetto; riscontrando delle anomalie queste devo-
no essere eliminate onde evitare dei rilievi inesatti.
I controlli da eseguire sono i seguenti:
- la pressione dei pneumatici;
- il giuoco dei cuscinetti mozzi ruote;
- il giuoco tra perni tirante sterzo e leve sui fusi a snodo;
- l’efficienza degli ammortizzatori;
- i cerchi ruote non presentino deformazioni intollerabili.
Figura 7
23311
Sollevare la parte anteriore del veicolo e posizionare sotto le

ruote i piatti oscillanti (1) bloccandoli con gli appositi fermi (2).
Figura 10
33137
- presenza dei distanziali (1) interposti fra i longheroni (2)

e supporti (3) di attacco tiranti (4), (esclusi i veicoli con
longheroni di spessore 5 mm). In caso contrario operare
come descritte nel capitolo di pagina 56.
I controlli ed eventuali interventi sull’assetto ruote,

! devono essere effettuati con veicolo a carico statico.
Assicurarsi, periodicamente, della perfetta taratura
dei gruppi ottici.
Effettuare il controllo dell’assetto ruote mediante l’apparec- 25114

chiatura 99305354.
Posizionare sul cerchio della ruota la graffa autocentrante (1)
munita di appropriati perni di fissaggio (2). Agendo sulla mano-
Posizionamento graffe e proiettori pola (3) bloccare sulla ruota la graffa, assicurandosi del perfet-
to ancoraggio della stessa.
Figura 8
1 Figura 11
2
1
2
3
33137
Sistemare il veicolo con le ruote in posizione di marcia rettili-
nea su di una superficie piana. Sollevare la parte posteriore del 32818
veicolo e posizionare sotto le ruote le pedane (3). Abbassare

il veicolo frenare le ruote posteriori e applicare il gancio (1) Montare il gruppo rilevatore (1) sulle graffe (3) e vincolarlo
con il regolo (2). mediante la vite (2). Ripetere le operazioni sull’altra ruota.

Compensazione elettronica della scentratura Figura 13

del cerchio
Figura 12
25120
Premere il pedale del freno bloccandolo mediante l’apposito

attrezzo (1) posizionato contro il sedile.
Le ruote devono rimanere frenate per l’intero ciclo di

! misurazione.
32819
Collegare le spine dei rilevatori (7) al trasformatore (6) e atti-

varne l’interruttore (8); allentare la vite di bloccaggio (2) del
rilevatore e sollevare il riparo dell’obiettivo del rilevatore (7).
Porre attenzione affinché il raggio laser non colpisca

! gli occhi delle persone: danneggerebbe gravemente
la loro vista.
Premere il pulsante ” fuori centro ”(1) per almeno due secon- Allineamento delle ruote
di, sul digitale (3) appaiono nove linee.
Ruotare lentamente a mano la ruota nel senso di marcia e Figura 14
proiettare il segnale luminoso sulla scala del regolo (5).
Fermare la ruota quando il segnale letto sul regolo (5) ha rag-
giunto il valore massimo e annotare il valore (es: 12).
Rotare ancora la ruota fino a raggiungere il valore minimo e
annotarlo (es: 8).
Calcolare il valore medio dell’escursione: 12 + 8 = 20 : 2 = 10
e posizionare la ruota sul valore medio calcolato contrasse-
gnandone la posizione.
Premere nuovamente il pulsante “fuori centro” (1) sino a che
si accenda il L.E.D. (4) dell’inclinazione ruota e sull’indicatore
digitale (3) appare un valore fittizio.
52269
Ripetere le operazioni sull’altra ruota.
Abbassare il veicolo in modo che le ruote, nella posizione con- Tramite la livella (4) disporre orizzontalmente i rilevatori (3)
trassegnata in precedenza, appoggino completamente al cen- e fissarli, con la vite (2), in posizione.
tro dei piatti oscillanti (9).
Spostare i regoli (1) fino a che i medesimi vengono centrati dal
Svincolare i piatti oscillanti (9) dalle relative basi sfilando i perni segnale luminoso emesso dal rilevatore (3) ed annotare i valo-
(10). ri.

Figura 15 Figura 17
13952
Se i valori sono differenti, sterzare le ruote fino a che gli indici

dei segnali luminosi si dispongono su due valori uguali (A) ed 52270
esattamente il valore medio delle due letture fatte in prece- Ripetere le stesse operazioni sul rilevatore opposto e leggere
denza. sulle scale millimetrate il valore della convergenza (in millime-
In questo modo si ottiene un perfetto allineamento delle ruo- tri); la somma algebrica dei due valori deve risultare del valore
te. prescritto.
Figura 18
32295
La regolazione della convergenza, positiva o negativa, si effet-

Controllo convergenza delle ruote tua operando come segue:
Sulle teste a snodo (2, destra e sinistra), allentare i dadi (3).
Figura 16 Ruotare i tiranti (1) fino ad ottenere la convergenza di ogni
ruota pari alla metà del valore prescritto.
Serrare quindi i dadi (3) alla coppia prescritta.
Controllo dello scostamento delle ruote

anteriori (verifica del passo veicolo)
Il controllo dello scostamento delle ruote anteriori si effettua
contemporaneamente con la lettura della convergenza.
I valori parziali della convergenza, da rilevare sugli appositi re-
goli millimetrati, devono essere dello stesso valore e la loro
somma deve corrispondere al valore totale della convergenza.
25122
Qualora fra le due letture esista una differenza (es: -2 e +3),
significa che esiste uno scostamento tra le due ruote e cioè,
Con i rilevatori sempre orizzontali e le ruote perfettamente una ruota è più avanti dell’altra, pari a 5 linee della scala della
allineate spostare il riparo dell’obiettivo (2) tramite la leva (1). convergenza.
Agire sull’apposita leva (3) e dirigere l’indice del segnale lumi- Il numero delle linee si calcola o facendo la somma algebrica
noso sulla scala millimetrata del regolo (4) corrispondente al [+ 3 - 2 (-1) = 5] oppure contando le righe che sono compre-
diametro del cerchio. se tra i due valori.

Ogni linea corrisponde a 2 mm di scostamento per cui lo sco- Controllo angolo di inclinazione montante
stamento esistente tra una ruota e l’altra è di 10 mm (5 x 2). (King-pin) e angolo di incidenza ruote (Caster)
Per i veicoli con sospensione a barre di torsione: Figura 20
Determinato quale ruota è in difetto, controllare l’integrità e
l’esatta quota di montaggio del tirante superiore e inferiore
della sospensione della ruota in questione.
Se i tiranti hanno subito delle deformazioni sostituirli; se la quo-
ta di montaggio è errata, avvitare o svitare il tirante, sul perno
della testa a snodo, in modo da ripristinare il passo del veicolo
e conseguentemente le ruote sullo stesso asse.
Per non variare l’angolo d’incidenza delle ruote, ad un

! allungamento o accorciamento del tirante inferiore
deve corrispondere un’allungamento o accorciamen-
to anche del tirante superiore. 32823
Sempre nella condizione di ruote anteriori e posteriori allinea-

te: allentare i pomelli zigrinati (3) ed azzerare sull’indice (1) del
Per i veicoli con sospensione a molla balestra piatto oscillante il settore graduato (2).
trasversale
L’errore di scostamento può essere dovuto a deformazione
del telaio o dei gruppi a cui le ruote sono collegate. Figura 21
32824
Sterzare le ruote di 20overso l’interno; premere due volte il

tasto inclinazione montante (2), si accende il L.E.D. e sul display
Controllo angolo di inclinazione ruote (1) appaiono 9 linee orizzontali.
(Camber)
Figura 19 Figura 22
32821 32825
Nella condizione di ruote anteriori allineate a quelle posteriori

e con i rilevatori in piano orizzontale, premere il tasto inclina- Sterzare le ruote di 20º verso l’esterno; premere nuovamente
zione ruote (2), si accende il L.E.D. e sul display (1) compare il tasto di inclinazione montante (2) e sul display (1) appare il
il valore dell’angolo di inclinazione. valore dell’angolo di inclinazione montante.

Figura 23 - sterzare le ruote fino a portare l’indice del piatto oscillante

della ruota interna alla curva, in corrispondenza del valore
dell’angolo di sterzata prescritto;
Per angoli di sterzata superiori a 30 o, occorre consi-

! derare come indice di riferimento il segno 20 o (1).
- nelle suddette condizioni, controllare sull’altra ruota che

l’angolo di sterzata sia del valore prescritto;
- invertire la sterzata e ripetere i controlli.
Riscontrando valori diversi le cause probabili possono essere:
32826 - centraggio errato della scatola sterzo;
Senza muovere la ruota premere il tasto angolo di incidenza - deformazioni dovute ad urti;
(2); si accende il L.E.D. e sul display (1) appare il valore dell’an-
- errore di scostamento fra gli assi (anteriore e posteriore)
golo di incidenza.
superiore a 20 mm.
Ripetere le stesse operazioni sull’altra ruota.
Gli angoli di inclinazione montante e di incidenza ruo-

! te, dopo i rilievi, vengono memorizzati dall’apparec-
chio e possono essere richiamati, per ogni esigenza,
premendo il tasto relativo all’angolo interessato
Controllo e registrazione convergenza ruote
mediante calibro 99305108
Per la regolazione dell’angolo di incidenza operare come se-
gue: Figura 25
- posizionare le ruote in marcia rettilinea;
- premere il tasto angolo di incidenza fino a che il L.E.D. del-
lo stesso lampeggia;
- avvitare o svitare, secondo necessità, la testa a snodo del
tirante inferiore avendo presente che la stessa non può
compiere più di un giro.
Controllo angoli di sterzata
Figura 24
52271
Eseguire i controlli preliminari del veicolo come descritto nel

paragrafo relativo a pagina 39 e procedere come segue:
- posizionare il calibro 99305108 (2) come illustrato in figu-
ra;
- regolare l’altezza degli indici (1 e 3) del calibro in modo
da portarli all’altezza del centro ruota, quindi sistemare il
calibro con gli indici a contatto con i bordi esterni dei cer-
chi delle ruote dalla parte posteriore, segnare con gesso
33134 e azzerare il comparatore (4);
- togliere il calibro e spostare il veicolo in modo che le rute
Questo controllo si effettua durante il controllo dell’angolo di
compiano una rotazione di 180 o.
inclinazione del montante, o di incidenza ,operando nel se-
guente modo: Posizionare nuovamente il calibro in modo che i puntali ap-
poggiando sul bordo dei cerchioni siano in corrispondenza del
- se gli angoli di sterzata prescritti sono superiori a 30 o,oc-
contrassegno.
corre considerare come valore iniziale di riferimento il se-
gno di 20 o (1) posto sul piatto oscillante (2) e il segno 30o La misura letta sul comparatore deve risultare del valore pre-
(3), posto sul settore graduato (4); scritto, in caso contrario operare come descritto a pagina 36.

Controllo allineamento ponte posteriore Determinazione spessore distanziali da

interporre fra supporto tiranti e longheroni
Figura 26
telaio (esclusi veicoli con telaio di 5 mm, o con
sospensione a balestra trasversale)
Figura 28
44933
Applicare alle ruote anteriori il regolo (1) verificando che il cur-

sore (2) sia esattamente in mezzo alle due scanalature anulari 46951
dell’albero (3).
Premessa
Applicare alle ruote posteriori i rilevatori secondo le procedu- La larghezza esterna del telaio nel punto di attacco supporti
re già descritte per le ruote dell’assale anteriore. per tiranti, può variare da veicolo a veicolo, in relazione delle
tolleranze di montaggio del telaio e spessore dei longheroni
dello stesso.
Per questo, come valore di riferimento per ottenere una cor-
retta impostazione dell’assetto ruote, si considera una larghez-
za A di 864 mm.
Tale valore è il risultato massimo della somma, della larghezza
interna B del telaio: 854 ± 2 mm e lo spessore D1 - D2 di un
telaio di 4 mm.
Operare come segue:
Misurare la larghezza esterna A1 del telaio in corrispondenza
dell’assale.
Figura 27 Non riscontrando una larghezza di 864 mm (valore di riferi-
mento A), sottrarre al suddetto valore quello rilevato (es. A1
= 859 mm) : 864 - 859 = 5 mm.
Il valore così ottenuto diviso per 2 , (5 : 2 = 2,5 mm) corrispon-
de allo spessore dei distanziali che devono essere montati per
ogni longherone in modo da compensare la differenza riscon-
trata.
I distanziali sono forniti di ricambio nei seguenti spessori: 1 -
1,5 - 2 mm.
44934
Proiettare il segnale luminoso sul regolo (1) e annotare il valo-

re indicato.
Ripetere il rilevamento sull’altra ruota e verificare che il valore
indicato sia uguale al valore annotato, in caso contrario proce-
dere ad un accurato controllo del montaggio del ponte poste-
riore sul veicolo.
Se non si riscontrano anomalie verificare che il telaio non sia
deformato, seguendo le procedure descritte nella sezione
“Carrozzeria e telaio”.

Figura 29
46952
Per montare i distanziali (1) di compensazione operare come

di seguito descritto.
Smontare:
- Riparo motore anteriore destro e sinistro (5 e 6);
- Riparo coppa olio motore (3);
- Riparo su ruote lato destro e sinistro (4 e 7);
- Riparo motore lato destro e sinistro (2 e 8).
Posizionare i distanziali (1) dello spessore calcolato, montare
il supporto (10), avvitare le viti (11) e serrare alla coppia di
14,25 kgm (142,4 Nm).
Montare i ripari precedentemente smontati.
A montaggio ultimato, controllare ed eventualmente regolare
l’assetto ruota come descritto nei capitoli relativi.


DAILY SOSPENSIONI ANTERIORI E POSTERIORI 1
SOSPENSIONI ANTERIORI E POSTERIORI
SEZIONE 8
Sospensioni
Pagina
SOSPENSIONI MECCANICHE
ANTERIORI E POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . 3
SOSPENSIONI PNEUMATICHE
POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

2 SOSPENSIONI ANTERIORI E POSTERIORI DAILY

DAILY SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E POSTERIORI 3
SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E POSTERIORI
Sospensioni meccaniche
anteriori e posteriori
Pagina
DIAGNOSTICA 5
SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI . . . 9
SOSPENSIONI MECCANICHE POSTERIORI . . 47

4 SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E POSTERIORI DAILY

SOSPENSIONI
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento delle sospensioni
1 - Sospensione rumorosa.
2 - Il veicolo tende a spostarsi da una parte.
3 - Eccessiva flessibilità delle sospensioni.
4 - Sospensione troppo rigida
1 SOSPENSIONE RUMOROSA
Insufficiente lubrificazione. Eseguire una accurata lubrificazione.

SI
NO
Ammortizzatori rumorosi od inefficienti. Controllare ed eventualmente procedere alla sostitu-

SI zione degli ammortizzatori.
NO
Cuscinetti ruote usurati e con eccessivo giuoco. Sostituire i mozzi ruote.

SI
NO
Boccole elastiche dei bracci oscillanti usurati. Staccare i bracci oscillanti e sostituire le boccole.
SI
NO
Teste a snodo dei bracci oscillanti usurate. Sostituire le teste a snodo dei bracci oscillanti.
SI
NO
Teste a snodo dei tiranti di ancoraggio usurate. Sostituire le teste a snodo dei tiranti di ancoraggio.
SI
(veicoli con sospensione a barre di torsione.)
(Continua)

Dadi o ghiere di fissaggio fuso a snodo lenti. Controllare e serrare a coppia i dadi o le ghiere di fissag-
SI gio.
(veicoli con sospensione anteriore a barre di torsione)
NO
Boccole elastiche barra stabilizzatrice usurate. Sostituire le boccole elastiche.

SI
NO
Dadi per viti di fissaggio barra stabilizzatrice allentati. Controllare e serrare a coppia.
SI
NO
Viti e dadi di fissaggio sospensione allentati. Controllare e serrare a coppia le viti e i dadi di fissaggio
SI della sospensione.
NO
Dentatura delle barre di torsione usurate. Staccare le barre di torsione e sostituirle e registrarne
SI il precarico.
NO
Dentature, del supporto posteriore barra di torsione, Sostituire il supporto posteriore o i bracci oscillanti su-
o dei bracci oscillanti usurate. SI periori e registrare il precarico delle barre di torsione.
NO
Allentamento del fissaggio dei supporti delle molle a Controllare i supporti ed eventualmente sostituire i
balestra. SI chiodi o le viti di fissaggio al telaio che risultano allentati.
NO
Allentamento del pacco molle a balestra per rottura del Revisionare le molle a balestra e sostituire il perno cen-
perno centrale di fissaggio. SI trale ed il relativo dado autobloccante.
(Continua)

Allentamento del pacco molle a balestra per rottura dei Controllare le staffe di fissaggio molla a balestra e sosti-
chiodi fissaggio staffe bloccaggio molle. SI tuire i chiodi di fissaggio.
2 IL VEICOLO TENDE A SPOSTARSI

DA UNA PARTE
Pressione dei pneumatici bassa o irregolare. Controllare ed eseguire un corretto gonfiamento alla
SI pressione prescritta.
NO
Errato assetto delle ruote anteriori. Controllare e revisionare l’assetto delle ruote.
SI
NO
Giuoco eccessivo dei cuscinetti ruote anteriori. Sostituire i mozzi ruota.

SI
NO
Ammortizzatori idraulici inefficienti. Smontare gli ammortizzatori e sostituirli.

SI
NO
Barra di torsione rotta. Sostituire la barra di torsione e registrare il precarico.

SI
NO
Errata registrazione del precarico delle barre di torsio- Controllare e registrare il precarico delle barre di tor-
ne. SI sione.
NO
Molla a balestra rotta. Revisionare la molla a balestra apportando le sostituzio-

SI ni del caso.
(Continua)

Disposizione del carico errata. Controllare il carico e disporlo in modo uniforme sul
SI piano di carico.
3 ECCESSIVA FLESSIBILITÀ
DELLE SOSPENSIONI
Barre di torsione snervate. Sostituire le barre di torsione e registrare il precarico.

SI
NO
ne. SI sione.
NO
Ammortizzatori inefficienti. Controllare ed eventualmente procedere alla sostitu-

SI zione degli ammortizzatori.
NO
Perno centrale d’unione foglie molla a balestra rotto. Sostituire il particolare.

SI
NO
Snervamento o di rottura delle foglie molla a balestra. Revisionare la molla e sostituire i particolari inutilizza-
SI bili o, se necessario, la molla completa.
4 SOSPENSIONE TROPPO RIGIDA
ne. SI sione.

Sospensioni meccaniche anteriori
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
SOSPENSIONE A QUADRILATERO ARTICOLATO

CON MOLLA A BALESTRA TRASVERSALE . 11
- Molla a balestra anteriore . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Barra stabilizzatrice sospensione anteriore

(assale 5817) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Ammortizzatori anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Veicoli 29 L - 35 S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Veicoli 35 C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Veicoli 29 L - 35 S - 35C . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
REVISIONE SOSPENSIONE . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Bracci oscillanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Sostituzione boccole bracci oscillanti . . . . . . . . 18
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
BARRA STABILIZZATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
AMMORTIZZATORI ANTERIORI . . . . . . . . . . . 20
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
MOLLA A BALESTRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Pagina Pagina
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 - Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . . 38
SOSPENSIONE CON BARRE DI TORSIONE . . 23 - Ammortizzatori anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

- Assale 5819 - veicoli 35C - 40C - 45C - 50C . . 23 - Barra stabilizzatrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Ammortizzatori anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Barra stabilizzatrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Sostituzione teste a snodo tirante inferiore . . . 42
BARRE DI TORSIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Veicoli 35 C - 40 C - 45 C - 50 C . . . . . . . . . 27
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Sostituzione boccole elastiche . . . . . . . . . . . . . 43
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
TIRANTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 - Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Sostituzione teste a snodo . . . . . . . . . . . . . . . . 29 - Registrazione precarico barre di torsione . . . . 46
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
BARRE DI TORSIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Sostituzione silentbloc e tamponi di fine corsa 31
- Sostituzione perni a snodo . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Registrazione precarico barre di torsione . . . . 34
BARRA STABILIZZATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
AMMORTIZZATORI ANTERIORI . . . . . . . . . . . 35
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
SOSPENSIONE CON BARRE DI TORSIONE . . 37
- Assale 5823 - Veicoli 60C - 65C . . . . . . . . . . . 37

SOSPENSIONI ANTERIORI MECCANICHE

DESCRIZIONE
La sospensione anteriore è a ruote indipendenti del tipo:
- a quadrilatero articolato con molla a balestra trasversale per gli assali 5817 e 5818;
- con barre di torsione longitudinali per l’assale 5819 e 5823.
SOSPENSIONE A QUADRILATERO ARTICOLATO CON MOLLA A BALESTRA TRASVERSALE

(veicoli 29l - 35s - 35c)
La sospensione è costituita da:
- due bracci oscillanti triangolari superiori, costituiti da un monoguscio in lamiera, collegate per mezzo di boccole elastiche alla
traversa mediante perni snodati al fuso a snodo;
- due bracci oscillanti triangolari inferiori, costituiti da due semigusci in lamiera uniti da saldatura collegati per mezzo di boccole
elastiche con armatura metallica alla traversa e perni snodati al fuso a snodo.
Su i bracci oscillanti inferiori sono ricavati i punti di reazione della molla a balestra ed i supporti inferiori degli ammortizzatori;
- una molla a balestra mono-lama, in materiale composito per gli assali 5817 montati sui veicoli 29 L e 35 S; in acciaio per gli
assali 5818 montati sui veicoli 35 C la molla è mantenuta all’interno della traversa, da due tasselli elastici superiori di reazione
e da due tasselli elastici montati sulle estremità della molla, che alloggiano nelle sedi posizionate nei bracci oscillanti inferiori.
La molla a balestra in acciaio per la resistenza che offre ai movimenti di rollio del veicolo, rende superfluo il montaggio della
barra stabilizzatrice anteriore;
- due ammortizzatori idraulici a doppio effetto con tamponi di fine corsa integrati.
- barra stabilizzatrice sui veicoli 29 L - 35 S.
Figura 1
62102

Molla a balestra anteriore
Modelli: 29 L - 35 S
Trasversale Nº 1
Lunghezza molla (mm) 1313,2

Spessore della foglia
misurata in (mm) A 39,92 ± 0,50
Larghezza della foglia
B
misurata in (mm) 56,0 ± 0,5
C
81,0 ± 0,5
Figura 2
52322
MOLLA A BALESTRA IN COMPOSITO
DATI DI CONTROLLO MOLLA A BALESTRA NUOVA

29 L 35 S
CARICO STATICO (N) 19865 21040
FRECCIA A CARICO STATICO (mm) 71,7 68,4
CARICO DINAMICO (N) 34270 37005
FRECCIA A CARICO DINAMICO (mm) 123,7 120,4
FLESSIBILITÀ ± 5% (mm/KN) 277 307,0
X -DISTANZA TRA I TASSELLI D’APPOGGIO (mm) 540 600

Molla a balestra anteriore
Modelli: 35 C
Trasversale Nº 1
Lunghezza molla (mm) 1365 ± 3
Spessore della foglia (mm) 20 ± 0,2
Larghezza della foglia (mm) 80 ± 0,5
Figura 3
50824
MOLLA A BALESTRA IN ACCIAIO
MOLLA DI CONTROLLO A BALESTRA NUOVA

CARICO FRECCIA FLESSIBILITÀ
POSIZIONE
daN kg (mm) mm/100 daN mm/100 kg
CARICO STATICO 845,1 861,5 70,25
8 31
8,31 8 15
8,15
CARICO DINAMICO 1453,3 1481,4 120,8
Barra stabilizzatrice sospensione anteriore (assale 5817)
Modelli: 29 L - 35 C
Diametro barra stabilizzatrice (mm) 18

Ammortizzatori anteriori
Modelli: 29 L - 35 S - 35 C
Mannesmann - Sachs Arvin Meritor
Lunghezza fra i centri degli occhielli:
Aperto (mm) 405  3
Chiuso (mm) 320  3
Corsa (mm) 85
ATTREZZATURA
99321024 Carrello idraulico per stacco e riattacco ruote
99347074 Estrattore per estrazione perni a snodo
99374179 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio boccole elastiche bracci oscillanti

COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 29 L - 35 S
Figura 4
SEZIONE B-B
SEZIONE D-D
SEZIONE M-M
SEZIONE E-E
49353
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite per dado fissaggio scatola sterzo 50 ÷ 61 5 ÷ 6,1
2 Vite M12 per dado fissaggio supporto molla a balestra alla traversa 100 ÷ 124 10 ÷ 12,4
3 Vite M10 per dado fissaggio supporto molla a balestra alla traversa 39 ÷ 48 3,9 ÷ 4,8
4 Dado per vite fissaggio superiore e inferiore ammortizzatore 124 ÷ 152 12,4 ÷ 15,2
5 Vite per dado fissaggio supporto ammortizzatore al braccio oscillante inferiore 39 ÷ 48 3,9 ÷ 4,8
6 Dado fissaggio snodo sferico braccio oscillante inferiore al fuso a snodo 160 ÷ 180 16 ÷ 18
7 Dado fissaggio snodo sferico tirante scatola sterzo al fuso a snodo 68 ÷ 83 6,8 ÷ 8,3
9 Dado fissaggio mozzo al fuso a snodo 256 ÷ 314 25,6 ÷ 31,4
10 Vite fissaggio disco freno al mozzo ruota 19,5 ÷ 24 1,9 ÷ 2,4
11 Dado fissaggio snodo sferico braccio oscillante superiore al fuso a snodo 125 ÷ 140 12,5 ÷ 14
12 Dado fissaggio snodo sferico al tirante scatola sterzo 70 ÷ 100 7 ÷ 10
- Dado fissaggio bielletta di reazione barra stabilizzatrice 35 ÷ 53 3,5 ÷ 5,4

COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 35 C
Figura 5
SEZIONE B-B
SEZIONE D-D
SEZIONE M-M
SEZIONE E-E
49351
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite per dado fissaggio scatola sterzo 50 ÷ 61 5 ÷ 6,1
2 Vite M12 per dado fissaggio supporto molla a balestra alla traversa 100 ÷ 124 10 ÷ 12,4
3 Vite M10 per dado fissaggio supporto molla a balestra alla traversa 39 ÷ 48 3,9 ÷ 4,8
4 Dado per vite fissaggio superiore e inferiore ammortizzatore 124 ÷ 152 12,4 ÷ 15,2
5 Vite per dado fissaggio supporto ammortizzatore al braccio oscillante inferiore 39 ÷ 48 3,9 ÷ 4,8
6 Dado fissaggio snodo sferico braccio oscillante inferiore al fuso a snodo 160 ÷ 180 16 ÷ 18
7 Dado fissaggio snodo sferico o tirante scatola sterzo al fuso a snodo 68 ÷ 83 6,8 ÷ 8,3
8 Dado fissaggio ruota 284 ÷ 342 28,4 ÷ 34,2
9 Vite fissaggio coperchio e disco freno al mozzo ruota 98,1 ÷ 107,9 9,8 ÷ 10,7
10 Vite ritegno ghiera fissaggio mozzo al fuso snodo 20 ÷ 24 2 ÷ 2,4
11 Ghiera fissaggio mozzo al fuso snodo 257 ÷ 314 25,7 ÷ 31,4
12 Prigioniero al disco freno (applicare sulla filettatura sigillante LOCTITE 242 oppure 270) 85 ÷ 104 8,5 ÷ 10,4
13 Dado fissaggio snodo sferico al tirante scatola sterzo 70 ÷ 100 7 ÷ 10
14 Dado fissaggio snodo sferico braccio oscillante superiore al fuso a snodo 125 ÷ 140 12,5 ÷ 14

COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 29 L - 35 S - 35C
Figura 6
SEZIONE H-H SEZIONE N-N
7
3
4 5
SEZIONE L-L SEZIONE F-F SEZIONE G-G
49352
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1-2 Vite per dado fissaggio braccio oscillante alla traversa superiore e inferiore alla traversa 170 ÷ 280 17 ÷ 28
3 Vite fissaggio riparo disco al fuso a snodo 6 ÷ 7,5 0,6 ÷ 0,7
4 Dado per vite fissaggio traversa al telaio 83 ÷ 101 8,3 ÷ 10,1
5 Dado per vite fissaggio traversa al telaio 101 - 83 10,1 ÷ 8,4
6 Vite fissaggio supporto pinza al fuso a snodo 196 ÷ 170 19 ÷ 17,3
7 Vite M14 fissaggio coperchi alla traversa 151 ÷ 184 15,1 ÷ 18,4

500760 REVISIONE SOSPENSIONE Sostituzione boccole bracci oscillanti
Smontaggio
Bracci oscillanti
Stacco
Figura 9
Figura 7
52325
Riscontrando danneggiamenti alle cuffie di protezio-

61664
! ne (3) dei perni a snodo (2) o eccessivo giuoco di
Staccare il fuso a snodo come descritto nel capitolo relativo quest’ultimi sostituire il braccio oscillante (1).
(operazione 520611 comprensiva dello stacco mozzi ruota
operazione 520620). Con mezzi generici estrarre le boccole elastiche (4) dai bracci
Togliere i dadi (2) sfilare le viti (3) e staccare dai supporti della oscillanti (1).
traversa (1), il braccio oscillante superiore (4).
Montaggio
Le boccole elastiche dei bracci oscillanti inferiori so-

! no provviste di armatura metallica
Figura 10
Figura 8
52326
61665
Imboccare la boccola (2) nel braccio oscillante (1).
Rimuovere il dado (6) e staccare l’ammortizzatore (5) dal Applicare i particolari (3 - 4 - 5 - 6) dell’attrezzo 99374179,
supporto (8) del braccio oscillante inferiore, sfilando dal me- come illustrato in figura.
desimo la vite (7). Avvitare il dado (6) fino a portare la boccola (2) a battuta sul
Rimuovere i dadi (2), sfilare le viti (3) e staccare il braccio braccio oscillante (1).
oscillante inferiore (4) dai supporti della traversa (1). Smontare i particolari dell’attrezzo 99374179.

Figura 11 Riattacco
Figura 13
52327
Imboccare la boccola (7) nel braccio oscillante (1).

74994
Applicare i particolari (2 - 3 - 5 - 6) dell’attrezzo 99374179
Per il riattacco dei bracci oscillanti inferiore (5) e superiore
come illustrato in figura.
(1) alla traversa (2) invertire le operazioni descritte per lo
Avvitare il dado (6) fino a portare la boccola (7) a battuta sul stacco serrando i dadi (6 - 3) per viti (4 - 7) di fissaggio alla
braccio oscillante (1). coppia prescritta.
Smontare i particolari dell’attrezzo 99374179.
I dadi autobloccanti una volta smontati devono esse-
! re sostituiti con altri nuovi.
Figura 12
52328
Imboccare nella boccola (1) il distanziale (2).

Applicare i particolari (3 - 4 - 5) dell’attrezzo 99374179 come
illustrato in figura.
Avvitare il dado (5) fino ad inserire completamente il distan-
ziale (2) nelle boccole elastiche (1).

528030 BARRA STABILIZZATRICE 500910 AMMORTIZZATORI ANTERIORI

Stacco Stacco
Figura 14 Figura 15
74995
74996
BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE

VEICOLI 29 L - 35S VEICOLI 29 L - 35S
Svitare i dadi (3) di fissaggio biellette alla barra stabilizzatrice
(1), Sistemare il veicolo su terreno piano. Bloccare le ruote poste-
Svitare le viti (4) di fissaggio barra stabilizzatrice (1). riori con calzatore, togliere i ripari cerchi ruota e allentare le
Se necessario svitare i dadi di fissaggio e rimuovere le biellette viti o i dadi di fissaggio ruota.
di reazione (2). Sollevare la parte anteriore del veicolo e appoggiare il telaio
su cavalletti di sostegno.
Togliere le viti o i dadi di fissaggio ruota e staccare le stesse
Controllare che le boccole e/o gli elementi elastici con l’attrezzo 99321024.
non siano usurate/i o deteriorate/i, in caso contrario Svitare i bulloni (2) superiori ed inferiori e staccare gli ammor-
sostituire il particolare interessato. tizzatori (1) dal veicolo.
Controllare che le boccole e/o gli elementi elastici

non siano usurate/i o deteriorate/i, in caso contrario
Riattacco sostituire il particolare interessato.
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte.
Mediante apposito apparecchio controllare l’efficienza degli

ammortizzatori.
Riattacco
stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte.

SOSPENSIONI
MOLLA A BALESTRA Figura 16

Stacco
Sistemare il veicolo su terreno piano.
Bloccare le ruote posteriori con calzatoie, togliere i ripari
cerchi ruota e allentare le viti o i dati di fissaggio ruota.
Sollevare la parte anteriore del veicolo e appoggiare il telaio
su cavalletti di sostegno.
con l’attrezzo 99321024.
Dal lato destro:
- con cricco idraulico sollevare leggermente il fuso a sno-
do in modo da contenere il carico della molla a balestra;
- scollegare la connessione elettrica (1) per segnalazione
usura guarnizioni frenanti
- staccare il sensore giri (4) ABS (se presente);
- togliere le viti (2) fissaggio pinza freno al fuso a snodo
e staccare la medesima. Togliere le guarnizioni frenanti
dalla pinza freno (3) e sostenere quest’ultima in modo
adeguato per evitare che le tubazioni freni sia sottopo-
sta a tensioni;
Controllare le condizioni delle guarnizioni frenanti e

! del disco freno come descritto nella sezione FRENI.
- Togliere il dado di bloccaggio del perno a snodo (20)

del tirante stesso e con attrezzo 99347074 (19), smon-
tare il perno a snodo (20) del tirante sterzo dal fuso a
snodo;
- Togliere il dado (21) e con attrezzo 99347074 (19),
smontare il perno a snodo (22) del braccio oscillante
superiore dal fuso a snodo;
- togliere i dadi (16) e viti (18) fissaggio supporto (15)
ammortizzatore al braccio oscillante inferiore.
- abbassare il cricco idraulico.
Ripetere le analoghe operazioni sul lato sinistro.
- Togliere i dadi (6 e 5) e le viti (10 e 11) e smontare i
coperchi (8, 9 e 12) dalla traversa (7).
Annotare la posizione di montaggio dei tasselli elasti-

! ci inferiori (13) sul copechio (8).
Rimuovere la molla a balestra (17).
Annotare la posizione di montaggio dei tasselli elasti-

! ci superiori (14) nella traversa (7).
Per l’assale 5817 (veicoli 29L - 35S), rimuovere il da-

! do (24) e scollegare il perno della bielletta (25) dalla
barra stabilizzatrice (23).
61662

Riattacco Figura 17
Invertire le operazioni descritte per lo stacco osservando

tassativamente le seguenti avvertenze:
- montare i tasselli elastici superiori (2) nella traversa (1)
nella posizione riscontrata allo smontaggio;
- montare sulle estremità della nuova balestra (3) i tas-
selli elastici (4);
- montare la molla a balestra (3) nella traversa e soste-
nerla con un sollevatore idraulico;
- con due sollevatori disposti sotto i fusi a snodo solleva-
re contemporaneamente questi ultimi verificando che
i tasselli elastici (4) della molla a balestra (3) si posizioni-
no correttamente nell’alveolo dei bracci oscillanti infe-
riori (5 e 8) e la linea (⇒) di mezzeria della molla a bale-
stra risulti allineata con i fori centrali (⇒) della traversa
(1), errore max. ±2 mm.;
- completare quindi il riattacco serrando le viti o i dadi
alla coppia prescritta;
- posizionare i tasselli elastici inferiori (6) sul coperchio
(7) nella posizione riscontrata allo smontaggio;
- montare il coperchio (7) e serrare le viti e i dadi alla
coppia di serraggio prescritta.
I dadi autobloccanti con naylon devono essere sosti-

! tuiti ad ogni smontaggio con altri nuovi.
Per bloccare l’eventuale rotazione dei perni delle te-

! ste a snodo (9 e 10), inserire nell’esagono incassato
dei medesimi una idonea chiave a brugola.
Per l’assale 5817 serrare il dado (24) (Figura 16) di

! fissaggio bielletta alla coppia di 44 ± 9 Nm.
61663

SOSPENSIONE CON BARRE DI TORSIONE

(Assale 5819 - veicoli 35C - 40C - 45C - 50C)
Descrizione Gli ammortizzatori idraulici sono del tipo telescopico a dop-
pio effetto.
la sospensione con barre di torsione è costituita da:
I tiranti laterali sono montati anteriormente al supporto del
- due bracci oscillanti inferiori;
telaio, per mezzo di perni a snodo registrabili, e posterior-
- due bracci oscillanti superiori; mente alle leve trasversali.
- due barre di torsione longitudinali; La barra stabilizzatrice, montata sui tiranti di reazione inferiori,
ha lo scopo di mantenere il parallelismo tra l’asse delle ruote
- due ammortizzatori idraulici;
ed il telaio annullando l’eventuale squilibrio di carico sulle ruo-
- due tiranti di reazione inferiori; te montate sullo stesso asse.
- due tiranti di reazione superiori; I tamponi di gomma, fissati sul supporto superiore degli am-
mortizzatori hanno la funzione di limitare il movimento della
- da una barra stabilizzatrice; sospensione verso l’alto.
- da due tamponi di gomma.
Le barre di torsione longitudinali sono ancorate anteriormen-
te ai bracci oscillanti superiori e posteriormente ad un sup-
porto fissato al telaio.
Figura 18
COMPLESSIVO SOSPENSIONE ANTERIORE CON BARRE DI TORSIONE

Sospensione a ruote indipendenti con barre di torsione, barra Modelli

stabilizzatrice e ammortizzatori idraulici 35 C 40 C 45 C 50 C
Diametro barra di torsione mm 29
378 ± 0,8 mm
Quote di regolazione tirante superiore
220 ± 0,5 mm
364,5 ± 0,7 mm
Quote di regolazione tirante inferiore
300,4 ± 0,6 mm
Modelli: 35 C - 40 C - 45 C - 50 C
Mannesmann - Sachs Arvin Meritor
Aperto mm 430  3 447  3 mm
Chiuso mm 280  3 289  3 mm
Corsa mm 150 158 mm
Barra stabilizzatrice
Modelli: 35 C - 40 C - 45 C - 50 C
Diametro barra stabilizzatrice mm 16

ATTREZZATURA
99321024 Carrello idraulico per stacco - riattacco ruote
99347060 Estrattore per estrazione perni a snodo tiranti
99347074 Estrattore per estrazione perni a snodo tirante sterzo e bracci oscillanti
99357144 Chiave per ghiera fissaggio perni a snodo
99374241 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio boccole elastiche sospensione

anteriore


COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 35 C - 40 C - 45 C - 50 C
Figura 19
62103
COPPIA COPPIA
PARTICOLARE PARTICOLARE
Nm kgm Nm kgm
1 Dado per vite fissaggio supporto per tirante di reazione al telaio 126 ÷ 154 12,8 ÷ 15,7 13 Ghiera fissaggio snodo sferico ai bracci superiore e inferiore 83 ÷ 152 8,5 ÷ 15,5
2 Dado fissaggio snodo sferico del tirante di reazione al supporto 98 ÷ 137 10 ÷ 14 14 Dado fissaggio snodo sferico al fuso a snodo 157 ÷ 177 16 ÷ 18
3 Dado per vite fissaggio squadretta di rinforzo per supporto tiranti di reazione e riparo snodi 33 ÷ 49 3,4 ÷ 5,0 15 Dado fissaggio ruota 335 ÷ 410 34 ÷ 41,8
al telaio 16 Dado fissaggio snodo sferico tirante scatola sterzo alla leva fudo a snodo 83 ÷ 68 8,3 ÷ 6,8
4 Dado per vite fissaggio traversa al supporto tiranti di reazione 126 ÷ 154 12,8 ÷ 15,7 17 Dado esagonale ad intagli per fissaggio barra di torsione al braccio sospensione 84 ÷ 103 8,5÷10,5
5 Dado fissaggio snodo sferico 98 ÷ 137 10 ÷ 14 18 Dado per vite fissaggio superiore traversa alla staffa su ala superiore longheroni telaio 47 ÷ 58 4,8 ÷ 5,9
6 Dado per vite fissaggio tirante al braccio 150 ÷ 183 15,3 ÷ 18,7 19 Dado per vite fissaggio laterale staffa di ancoraggio superiore traversa all’ala superiore longheroni 18 ÷ 22 1,8 ÷ 2,2
7 Dado per vite fissaggio superiore e inferiore ammortizzatori 116 ÷ 142 11,8 ÷ 14,5 telaio
8 Dado per vite fissaggio inferiore staffa per gruppo di regolazione sospensione 151 ÷ 184 15,4 ÷ 18,8 20 Dado per vite fissaggio superiore e intermedio staffa per gruppo di regolazione sospensione 94 ÷ 115 9,6 ÷ 11,7
9 Dado fissaggio perno per leva registro barra di torsione 254 ÷ 311 25,9 ÷ 31,7 - Vite per dado fissaggio traversa tubolare anteriore ai longheroni 42 ÷ 51 4,2 ÷ 5,2
10 Dado per vite fissaggio traversa all’ala inferiore longheroni telaio 72 ÷ 88 7,3 ÷ 9 - Dado per vite fissaggio morsetti per barra stabilizzatrice 18 ÷ 22 1,8 ÷ 2,2
11 Dado per vite fissaggio scatola sterzo 50 ÷ 61 5 ÷ 6,1 - Dado fissaggio tassello elastico 68 ÷ 83 6,9 ÷ 8,5
12 Dado per vite ancoraggio bracci inferiori alla traversa 206 ÷ 252 21,0 ÷ 25,7


500760 REVISIONE SOSPENSIONE Figura 22
TIRANTI
Stacco
Figura 20
75360
Togliere il dado (3) per vite (4) fissaggio tirante (1) braccio
oscillante superiore (2) e sfilare la vite (4) da quest’ultimo.
44664 Togliere il dado di fissaggio perno a snodo (5) al supporto (7).
Staccare la barra stabilizzatrice come descritto nel paragrafo Con estrattore 99347074 (6) staccare il perno a snodo (5)
relativo (operazione 528030). dal supporto (7). Staccare il tirante (1) dal veicolo.
Togliere il dado per vite (2) fissaggio tirante (3) al braccio In caso di stacco del supporto (7), al fine di non varia-
oscillante inferiore (1) e sfilare la vite (2) da quest’ultimo. re l’assetto ruote, annotare (se presenti) la quantità
!
Togliere il dado di fissaggio perno a snodo (5) al supporto (4). e lo spessore dei distanziali sottostanti al supporto
Con l’estrattore 99347060 staccare la testa a snodo (5) dal per montarli allo stesso modo al riattacco del sup-
supporto (4). porto (7).
500764 Sostituzione teste a snodo

Figura 23
220 ± 0,5
2
378 ± 0,8
44666
Allentare il dado (2) e svitare la testa a snodo (1) dal tirante

superiore (3). Avvitare la nuova testa a snodo (1) sul tirante
(3) posizionandola ai valori indicati in figura.
Figura 21 Serrare il dado (2) alla coppia prescritta.
Figura 24
1
300,4 ± 0,6
364,5 ± 0,7
19056
75359
Con l’estrattore 99347060 (1) staccare la testa a snodo (2) Allentare il dado (2) e svitare la testa a snodo (1) dal tirante
dal supporto (4) Figura 18. inferiore (3). Avvitare la nuova testa a snodo (1) sul tirante
Staccare il tirante (3) dal veicolo. (3) posizionandola ai valori indicati in figura.
Serrare il dado (2) alla coppia prescritta.

500666 BARRE DI TORSIONE

Riattacco Stacco
Staccare i tiranti inferiore e superiore come descritto nel pa-
Figura 25 ragrafo relativo (operazione 500761) e procedere come se-
gue:
Figura 27
44668
Riattaccare il tirante superiore (5) al braccio oscillante supe-

riore (3) e al supporto (6). 44935
Serrare il dado fissaggio perno a snodo (1) alla coppia pre- Togliere il dado fissaggio perno a snodo (2) tirante scatola
scritta. sterzo alla leva del fuso a snodo; con estrattore 99347074 (1)
staccare il perno a snodo (2).
Il dado (4) per vite fissaggio tirante (5) alla leva (3) Figura 28
! dev’essere serrato quando il peso del veicolo a vuoto
grava sulla sospensione.
Figura 26
74997
Allentare il dado (2) e svitare il perno filettato (1) fino a che

la barra di torsione (3) è completamente “scarica”;.
Togliere i dadi (4) per viti di fissaggio supporto (5) al telaio.
Sfilare il supporto (5) dalla barra di torsione (3).
Figura 29
44664
Riattaccare il tirante inferiore (3) braccio oscillante inferiore

(1) e al supporto (4).
Serrare il dado fissaggio perno a snodo (5) alla coppia pre-
scritta.
Il dado per vite (2) fissaggio tirante (3) alla leva infe-
! riore dev’essere serrato quando il peso del veicolo
a vuoto grava sulla sospensione.
Riattaccare la barra stabilizzatrice. 44671
Togliere i dadi di fissaggio perni a snodo (1) dai bracci oscillan-

A riattacco ultimato controllare l’assetto ruote come ti superiore (4) e inferiore (6) al fuso a snodo (5). Sostenere
! descritto nel paragrafo relativo. opportunamente il fuso a snodo (5) completo di pinza freno
Serrare quindi i dadi di fissaggio perni a snodo ai rela- e mozzo ruota e con attrezzo 99347074 (2) staccare il fuso
tivi collegamenti alla coppia prescritta. a snodo (5) dalle leve (4 e 6). Appoggiare il fuso a snodo (5)
su apposito sostegno in modo da non mettere in tensione la
tubazione liquido freni e cavi elettrici.

Figura 30 Sostituzione perni a snodo

Figura 33
44672
19061
Togliere il dado (5), sfilare la vite (4) e recuperare le due ron- Raddrizzare il fermo di sicurezza (1) della ghiera (2).
delle.
Scollegare il braccio oscillante inferiore (3) dalla traversa (1)
sfilando la boccola (2). Figura 34
Figura 31
4
5
1 6
19602
44673
Con l’attrezzo 99357144 (1) allentare la ghiera e sfilare il per-
Togliere la copiglia (6), il dado (5) e la rondella (4). no a snodo (2) dal braccio oscillante.
Scollegare il braccio oscillante superiore (2) dalla traversa (3)
sfilando la barra di torsione (1).
Sostituzione silentbloc e tamponi di fine corsa Figura 35
Figura 32
19603
19045
Montare il nuovo perno a snodo (4) sul braccio oscillante (1)
La sostituzione dei silentbloc si effettua mediante l’attrezzo superiore e inferiore.
99374241 (1); quella dei tamponi di fine corsa (2) con mezzi
Allentare la ghiera (3) completa di fermo di sicurezza (2).
generici.

Figura 36 Figura 39
52370
19604
Posizionare il braccio oscillante superiore (2) nella traversa,
Con l’attrezzo 99357144 (1) bloccare la ghiera (3, Figura 35)
quindi infilare la barra di torsione (1), completa di rondella (3),
nella traversa e nel braccio oscillante stesso.
Figura 37
Figura 40
19605
Piegare una aletta del fermo di sicurezza (1) nell’intaglio della

ghiera di ritegno (2).
44674
Sistemare la rondella (1) e avvitare il dado (2) senza bloccarlo.

Riattacco
Figura 38
Figura 41
19046
Nella parte posteriore delle barre di torsione sono

! stampigliature le sigle AD-AS che distinguono rispet-
19052
tivamente la barra destra e quella sinistra.
Inoltre la parte scanalata è provvista di un doppio dente (1) Posizionare il braccio oscillante inferiore nella traversa e inse-
che, al montaggio deve coincidere con il doppio vano (2) rire la boccola (1).
della leva superiore. Infilare la vite con le rondelle e avvitare il dado senza bloccar-
lo.

Figura 42 Figura 45
44675
Collegare il fuso a snodo (3) ai perni a snodo dei bracci oscil- 44697
lanti superiore (1) ed inferiore (4). Serrare i dadi (2) di fissag-
gio alla coppia prescritta. Riattaccare la barra stabilizzatrice (1) ai tiranti inferiori (2) me-
diante i morsetti (3) facendo attenzione che le viti (4) si inseri-
Figura 43 scano negli appositi incavi della barra stabilizzatrice.
Completare il riattacco della sospensione montando l’am-
mortizzatore.
74998
Lubrificare la parte scanalata della barra di torsione (3).
Montare sulla barra di torsione (3) il supporto (1) in modo
che le tacche (2) della boccola dentata e della barra di torsio-
ne coincidano.
Fissare il supporto (1) al telaio serrando i dadi per viti di fissag-
gio alla coppia prescritta. Figura 46
Figura 44
7768
Riattaccare le ruote, montare il riparo dadi e avvitare i dadi

di fissaggio; abbassare il veicolo togliendo i cavalletti di soste-
gno.
Seguendo l’ordine indicato in figura serrare i dadi di fissaggio
44676 alla coppia prescritta.
Serrare quindi i dadi di fissaggio barre di torsione alla coppia
Riattaccare ai bracci oscillanti (1 e 6), i tiranti (4 e 7) senza prevista e montare sugli stessi le copiglie di sicurezza.
serrare a coppia i dadi per viti (3 e 5); collegare il perno a sno-
do (2) del tirante scatola sterzo alla leva del fuso a snodo e Serrare i dadi per viti di fissaggio tiranti: superiore e inferiore
serrare il dado alla coppia prescritta. alle rispettive leve, alla coppia prescritta.

Registrazione precarico barre di torsione

Figura 47 Figura 48
20986
74999
SCHEMA PER IL CONTROLLO PRECARICO BARRE DI
TORSIONE Riscontrando un valore diverso, agire sulla vite di registro (1)
H = mm, altezza da terra del fillo superiore del longherone misu- tante volte quanto necessario, ma ricordando che, prima di
rata il più vicino possibile alla zona di attacco della sospensione agire sulla vite, occorre sempre sollevare il veicolo con il
RSC = mm, raggio ruota sotto carico cricco idraulico, fino a staccare le ruote da terra e ciò per non
Assicurarsi che la pressione delle gomme sia quella prescritta danneggiare la vite stessa.
e verificare, con l’apposito calibro, che la profondità del batti- Ottenuto il giusto assetto del veicolo, bloccare la vite con il
strada dei pneumatici sia pressappoco uguale sulle due ruote. controdado (2).
Rilevare su ambo i lati del veicolo, l’altezza da terra (H) del filo
superiore del longherone, misurata il più vicino possibile alla
zona di attacco della sospensione.
L’altezza H deve corrispondere al valore riportato nella tabel-
la sottostante.
ALTEZZA DA TERRA (H in millimetri) DEL FILO SUPERIORE TELAIO IN FUNZIONE DEL PESO PER I MODELLI
35C./40C./45C./50C. CON DIAMETRO BARRA DI TORSIONE PARI A 29 mm
Pneumatici
Peso gravante sulle ruote anteriori
(kg)
195/75 R 16 6. 50 R 16
1200 610 629
1220 608 627
1240 606 625
1260 604 623
1280 603 622
1300 601 620
1320 599 618
1340 597 616
1360 596 615
1380 594 613
1400 592 611
1450 588 607
1500 584 602
1550 579 598
1600 575 593
1650 571 589
1700 566 585
1750 562 580
1800 558 576
1850 553 571
1900 549 567

528030 BARRA STABILIZZATRICE 500910 AMMORTIZZATORI ANTERIORI

Stacco Stacco
Figura 49 Figura 50
75001
AMMORTIZZATORE ANTERIORE
Veicoli 35C - 40C - 45C - 50C
Bloccare le ruote posteriori con calzatoie, togliere i ripari cer-
75000
chi ruota e allentare le viti o i dadi di fissaggio ruota.
BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE Sollevare la parte anteriore del veicolo e appoggiare il telaio
Veicoli 35C - 40C - 45C - 50C su cavalletti di sostegno.
con l’attrezzo 99321024.
Svitare le viti (2) di fissaggio semistaffe (3) e rimuovere la bar- Svitare i bulloni (2) superiori ed inferiori, quindi rimuovere gli
ra stabilizzatrice (1) dal veicolo recuperando i tasselli elastici ammortizzatori (1) dal veicolo.
(4).

non siano usurate/i o deteriorate/i, in caso contrario Controllare che le boccole e/o gli elementi elastici
sostituire il particolare interessato. non siano usurate/i o deteriorate/i, in caso contrario
sostituire il particolare interessato.
Riattacco
Mediante apposito apparecchio controllare l’efficienza degli
Per il riattacco invertire in modo opportuno le opera- ammortizzatori.
zioni eseguite allo stacco, ed attenersi alle coppie di
Riattacco
serraggio prescritte.
Per il riattacco invertire in modo opportuno le opera-
zioni eseguite allo stacco, ed attenersi alle coppie di
serraggio prescritte.


SOSPENSIONE CON BARRE DI TORSIONE

(Assale 5823 - Veicoli 60C - 65C)
Descrizione
la sospensione con barre di torsione è costituita da: Gli ammortizzatori idraulici sono del tipo telescopico a dop-
- due bracci oscillanti inferiori; pio effetto.
- due bracci oscillanti superiori; I tiranti laterali sono montati anteriormente al supporto del
telaio, per mezzo di perni a snodo registrabili, e posterior-
- due barre di torsione longitudinali; mente alle leve trasversali.
- due ammortizzatori idraulici; La barra stabilizzatrice, montata sui tiranti di reazione inferiori,
- due tiranti di reazione inferiori; ha lo scopo di mantenere il parallelismo tra l’asse delle ruote
ed il telaio annullando l’eventuale squilibrio di carico sulle ruo-
- due tiranti di reazione superiori; te montate sullo stesso asse.
- da una barra stabilizzatrice; I tamponi di gomma, fissati sul supporto superiore degli am-
- da due tamponi di gomma. mortizzatori hanno la funzione di limitare il movimento della
sospensione verso l’alto.
Le barre di torsione longitudinali sono ancorate anteriormen-
te ai bracci oscillanti superiori e posteriormente ad un sup-
porto fissato al telaio.
Figura 51
62909
COMPLESSIVO SOSPENSIONE ANTERIORE CON BARRE DI TORSIONE

Sospensione a ruote indipendenti con barre di torsione, barra Modelli

stabilizzatrice e ammortizzatori idraulici 60 C - 65 C
Diametro barra di torsione mm 33
378 ± 0,8 mm
Quote di regolazione tirante superiore
220 ± 0,5 mm
369 ± 0,5 mm
Quote di regolazione tirante inferiore
300,4 ± 0,5 mm
Modelli: 60 C - 65 C
Mannesmann - Sachs ARVIN
Aperto mm 430 ± 3 400 ± 3
Chiuso mm 280 ± 3 280 ± 3
Corsa mm 150 ± 3 180
Barra stabilizzatrice
60 C - 65 C
Modelli: Doppia Cabinati Cut Semi
Furgoni Scudati
cabina Carri Away Vetrati
Diametro barra stabilizzatrice mm 20 22

SOSPENSIONE ANTERIORE
COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 52
62103
COPPIA COPPIA
PARTICOLARE PARTICOLARE
Nm kgm Nm kgm
1 Dado per vite fissaggio supporto per tirante di reazione al telaio 140 14 13 Ghiera fissaggio snodo sferico ai bracci superiore e inferiore 83 ÷ 152 8,5 ÷ 15,5
2 Dado fissaggio snodo sferico del tirante di reazione al supporto 98 ÷ 137 10 ÷ 14 14 Dado fissaggio snodo sferico al fuso a snodo 157 ÷ 177 16 ÷ 18
3 Dado per vite fissaggio squadretta di rinforzo per supporto tiranti di reazione e riparo snodi 41 4,1 15 Dado fissaggio ruota 284,5 ÷ 343,3 28,4 ÷ 34,3
al telaio 16 Dado fissaggio snodo sferico tirante scatola sterzo alla leva fudo a snodo 83 ÷ 68 8,4 ÷ 6,9
4 Dado per vite fissaggio traversa al supporto tiranti di reazione 140 14 17 Dado esagonale ad intagli per fissaggio barra di torsione al braccio sospensione 84 ÷ 103 8,6÷10,5
5 Dado fissaggio snodo sferico 98 ÷ 137 10 ÷ 14 18 Dado per vite fissaggio superiore traversa alla staffa su ala superiore longheroni telaio 52,5 5,2
6 Dado per vite fissaggio tirante al braccio 150 ÷ 183 15,3 ÷ 18,7 19 Dado per vite fissaggio laterale staffa di ancoraggio superiore traversa all’ala superiore longheroni 20 2
7 Dado per vite fissaggio superiore e inferiore ammortizzatori 116 ÷ 142 11,8 ÷ 14,5 telaio
8 Dado per vite fissaggio inferiore staffa per gruppo di regolazione sospensione 151 ÷ 184 15,4 ÷ 18,8 20 Dado per vite fissaggio superiore e intermedio staffa per gruppo di regolazione sospensione 104 10,4
9 Dado fissaggio perno per leva registro barra di torsione 197 ÷ 241 20 ÷ 24 - Vite per dado fissaggio traversa tubolare anteriore ai longheroni 42 ÷ 51 4,2 ÷ 5,2
10 Dado per vite fissaggio traversa all’ala inferiore longheroni telaio 80 8 - Dado per vite fissaggio morsetti per barra stabilizzatrice 24,5 2,4
11 Dado per vite fissaggio scatola sterzo 50 ÷ 61 5,1 ÷ 6,2 - Dado fissaggio tassello elastico 68 ÷ 83 6,9 ÷ 8,5
12 Dado per vite ancoraggio bracci inferiori alla traversa 206 ÷ 252 21,0 ÷ 25,7


ATTREZZATURA
99347027 Attrezzo per smontaggio boccole elastiche sospensione anteriore
99347060 Estrattore per estrazione perni a snodo tiranti
99347074 Estrattore per estrazione perni a snodo tirante sterzo e bracci oscillanti
99357144 Chiave per ghiera fissaggio perni a snodo
99374166 Attrezzo per montaggio boccole elastiche sospensione anteriore

500760 REVISIONE SOSPENSIONE Figura 55
Differisce dalla revisione sospensione con barre di

! torsione dei veicoli: 35C, 40C, 45C, 50C per quanto
segue.
500764 Sostituzione teste a snodo

tirante inferiore
Figura 53
61984
Allentare il dado (3) e svitare il perno filettato (2) fino a che

la barra di torsione (1) è completamente “scarica”;.
NOTA - Annotare il numero dei filetti, del perno (2), al di so-

pra del dado (3); tale dato fornirà il punto di partenza per regi-
strare la barra di torsione dopo il montaggio.
Per la barra di torsione sinistra occorre staccare il

! serbatoio combustibile.
62926
Allentare il dado (2) e svitare la testa a snodo (1) dal tirante

superiore (3).
Avvitare la nuova testa a snodo (1) sul tirante (3) posizionan-
dola ai valori indicati in figura.
Figura 56
500666 BARRE DI TORSIONE
Stacco
Figura 54
62925
Rimuovere il dado (2) sfilare la vite (3) e staccare l’ammortiz-

zatore (4) dal supporto superiore (1).
Togliere il dado (7) di fissaggio testa a snodo (6) dalla leva su-
62924
periore (5) al fuso a snodo (8).
Sostenere opportunamente il fuso a snodo (8) completo di
Togliere il dado fissaggio perno a snodo (4) tirante scatola pinza freno e mozzo ruota e con attrezzo 99347074 staccare
sterzo alla leva del fuso a snodo; con estrattore 99347074 (2) la leva (5) dal fuso a snodo (8).
staccare il perno a snodo (4). Appoggiare il fuso a snodo (8) su apposito sostegno in modo
Staccare il tirante superiore (3) dalla leva sospensione (1). da non mettere in tensione la tubazione liquido freni e cavi
elettrici.

Figura 57 Sostituzione boccole elastiche

Smontaggio
Figura 60
62931
Rimuovere l’anello elastico (1) dal cannotto (2) e sfilare

quest’ultimo.
62929
Applicare l’attrezzo 99347027 (5) come rappresentato in fi-

Figura 58 gura.
Mantenendo ferma la vite (6) avvitare il dado (4) e estrarre
le boccole elastiche (3 e 7) dalla traversa (1).
Il tampone elastico (2) di fine corsa e montato a pres-

! sione nella traversa (1) e non richiede l’utilizzo di at-
trezzi per la sostituzione.
Montaggio
62927
Figura 61
Rimuovere il controdado (6), il dado (7) e sfilare la rondella
(5).
Sfilare la barra di torsione (2) con la rondella (1) dalla leva su-
periore (3) e togliere quest’ultima dalla mensola (4).
Figura 59
62930
Posizionare le boccole elastiche (2-5) nella traversa (1).

Applicare alle boccole (2-5) l’attrezzo 99374166 (4) come
rappresentato in figura.
62928 Mantenendo ferma la vite (6) avvitare il dado (3) fino a mon-
Sfilare la barra di torsione (2) completa di anello elastico (3) tare a battuta le boccole elastiche (2-5).
e rondella (4) dalla leva di registro (5) e togliere quest’ultima
dalla mensola (1).

Figura 62 Figura 65
62928
Posizionare la leva di registro (5) nella mensola (1) e inserire

nelle medesime la barra di torsione (2) completa di rondella 44674
(4) anello elastico (3).
Sistemare la rondella (1) e avvitare il dado (2) senza bloccarlo.
Figura 63
Figura 66
3
19046
Nella parte posteriore delle barre di torsione sono

! stampigliate le sigle AD-AS che distinguono rispetti-
vamente la barra destra e quella sinistra.
44675
Inoltre la parte scanalata è provvista di un doppio dente (1)

che, al montaggio deve coincidere con il doppio vano (2) del- Collegare il fuso a snodo (3) allo snodo sferico della leva su-
periore (1); serrare il dado (2) di fissaggio alla coppia prescrit-
la leva superiore.
ta.
Figura 64 Figura 67
52370 70239
Posizionare la leva superiore (2) nella traversa, quindi infilare Montare il cannotto (3) sulla barra di torsione (1) e nella leva
la barra di torsione (1), completa di rondella (3), nella traversa di registro (2) in modo che le tacche stampigliate sui medesi-
e nelle leva stessa facendo coincidere il doppio dente della mi particolari coincidano come rappresentato nella figura se-
barra con il doppio vano della leva. guente.

Figura 68
62934
AD. Barra di torsione destra AS. Barra di torsione sinistra
1. Mensola - 2. Leva di registro - 3. Cannotto - 4. Barra di torsione - 5. Rondella - 6. Anello elastico -

A. Tacca di riferimento anteriore su cannotto (3) - B. Tacca di riferimento anteriore su leva di registro (2) - C. Tacca di rife-
rimento posteriore su cannotto (3) - D. Tacca di riferimento sulla barra di torsione (4) - E. Tacca di riferimento per barra di
torsione sinistra - F. Tacca di riferimento per barra di torsione destra.
Dopo l’assemblaggio barra di torsione (4) / cannotto (3) / leva di registro (2), vincolare il cannotto (3) alla mensola con l’anello
elastico (6). Riattaccare il serbatoio combustibile (se staccato).

Figura 69 Assicurarsi che la pressione delle gomme sia quella prescritta

e verificare, con l’apposito calibro, che la profondità del batti-
strada dei pneumatici sia pressappoco uguale sulle due ruote.
Rilevare su ambo i lati del veicolo, l’altezza da terra (H) del
filo superiore del longherone, misurata il più vicino possibile
alla zona di attacco della sospensione.
L’altezza H deve corrispondere al valore riportato nella tabel-
la seguente.
Figura 71
62935
Riattaccare alla leva (3) il tirante (6) senza serrare a coppia

il dado per vite (7); collegare la testa a snodo (4) del tirante
scatola sterzo alla leva del fuso a snodo e serrare il dado alla
coppia prescritta.
Collegare l’ammortizzatore con la vite (5) e il dado (1) ser-
rando quest’ultimo alla coppia prescritta.
Riattaccare le ruote, montare il riparo dadi e avvitare i dadi
di fissaggio; abbassare il veicolo togliendo i cavalletti di soste-
gno.
62936
Serrare quindi, alla coppia prescritta:
- dadi di fissaggio ruote;
Riscontrando un valore diverso, agire sulla vite di registro (1)
- dado e controdado fissaggio barre di torsione alle rispet- tante volte quanto necessario, ma ricordando che, prima di
tive leve; agire sulla vite, occorre sempre sollevare il veicolo con il
- dadi per viti fissaggio tiranti superiori alle rispettive leve. cricco idraulico, fino a staccare le ruote da terra e ciò per non
danneggiare la vite stessa.
Registrare il precarico barre di torsione come segue.
Ottenuto il giusto assetto del veicolo, bloccare la vite con il
controdado (2).
Registrazione precarico barre di torsione
Figura 70
Peso gravante sulle Pneumatici

ruote anteriori
(Kg) 225/75 R 16 7.00 R 16
1400 672,0 691,0
1500 665,6 684,6
1700 652,6 671,6
1800 646,0 665,0
1900 639,4 658,4
2100 626,1 645,1
2300 612,8 631,8
2400 606,1 625,1
20986
2500 599,5 618,5
SCHEMA PER IL CONTROLLO PRECARICO BARRE DI
TORSIONE
H = mm, altezza da terra del fillo superiore del longherone misu-
rata il più vicino possibile alla zona di attacco della sospensione
RSC (Raggio sotto carico):
-con pneumatici 225/75R16, 345 mm sotto un carico di 2500 kg
-con pneumatici 7.00R16, 364 mm sotto un carico di 2000 kg.

Sospensioni meccaniche posteriori

Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Molla a balestra posteriore . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Ammortizzatori posteriori . . . . . . . . . . . . . . . . 67
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Veicoli 29 L - 35 S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Veicoli 35 C - 40 C - 45 C - 50 C . . . . . . . . . . 70
- Veicoli 60 C - 65 C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
MOLLA A BALESTRA POSTERIORE . . . . . . . . . . 72
- Veicoli: 29 L - 35 S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
- Veicoli: 35 C - 40 C - 45 C - 50 C - 60C -
65 C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
- Smontaggio molla a balestra . . . . . . . . . . . . . . 74
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
- Montaggio molla a balestra . . . . . . . . . . . . . . . 74
- Sostituzione boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
AMMORTIZZATORI POSTERIORI . . . . . . . . . . . . 75
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
BARRA STABILIZZATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76


DESCRIZIONE
La sospensione posteriore è costituita da: La balestra parabolica è formata da foglie aventi lo spessore
massimo in mezzeria e più fini all’estremità.
- due molle a balestra che, in funzione del veicolo, possono
essere di tipo semiellittiche: monolama, bilama, con bale- La disposizione delle foglie, distanziate l’una dall’altra da spes-
strino o tipo paraboliche a semplice flessibilità; sori, riduce notevolmente l’attrito interno.
- due tamponi di fine corsa; Il basso attrito interno e la particolare forma delle foglie fanno
si che la balestra parabolica sia più “morbida” realizzando una
- due ammortizzatori idraulici a doppio effetto;
maggiore comodità di guida.
- barra stabilizzatrice.
Gli ammortizzatori idraulici, telescopici a doppio effetto, osta-
La balestra semiellittica ha notevole rigidità in quanto tutte le colano il movimento delle ruote tanto verso l’alto quanto ver-
foglie che la compongono hanno lo stesso spessore tra so il basso, consentendo così un’ottima stabilità di marcia.
un’estremità e l’altra.
La barra stabilizzatrice ha lo scopo di mantenere il parallelismo
Inoltre la disposizione delle foglie, l’una contro l’altra, causa un tra l’asse delle ruote ed il telaio annullando l’eventuale squili-
forte attrito interno che limita gli spostamenti della balestra. brio di carico sulle ruote montate sullo stesso asse.
Figura 72
52371
SOSPENSIONE POSTERIORE

Molla a balestra posteriore
Veicoli: 29 L - 35 S
mm
Paraboliche No 2
L
Lunghezza molla 1500 ± 3
(misurata al centro degli occhielli)
S
Spessore delle foglie (misurate al centro) 24 (22)*
S Spessore tra le foglie -
Larghezza delle foglie 80 ± 0,5
L
DATI DI CONTROLLO A MOLLA NUOVA:
Flessibilità a carico statico molla 8,6 mm/KN
D Diametro interno occhio foglia maestra

40 ± 0,5
(Sede boccola)
D = diametro esterno boccola 40 +0

−0,1
D d
d = diametro interno boccola 16, 5 +0,2

−0
(*) In alternativa


Veicoli: 35 C - Versione Camper
mm
Paraboliche No 2
L
S
Spessore delle foglie (misurate al centro) -
S Spessore tra le foglie 15
L
D Diametro interno occhio foglia maestra 40 ± 0,5

(Sede boccola)

−0,1
D d

−0


Veicoli: 35C
mm
Paraboliche No 2
L
S
Spessore delle foglie (misurate al centro) 19
S 3
Spessore tra le foglie
(1 x 3 + 1 x 25)*
L

(Sede boccola)

−0,1
D d

−0
(*) Per versioni con carico massimo anteriore = 1900 kg


Veicoli: 40 C scudati
mm
Paraboliche No 2
L
S
L
Flessibilità a carico statico molla principale 7,6 mm/KN

(Sede boccola)

−0,1
D d

−0


Veicoli: 40 C
mm
Paraboliche No 2
L
S Spessore delle foglie (misurate al centro) 18

spessore della foglia ausiliaria (misura al centro) 18
L

40 ± 0,5
(Sede boccola)

−0,1
D d

−0


Veicoli: 45 C
mm
Paraboliche No 2
L
S
Spessore delle foglie (misurate al centro) 22 (23)*
L

40 ± 0,5
(Sede boccola)

−0,1
D d

−0
(*) In alternativa


Veicoli: 50 C
mm
Paraboliche No 2
L
S
L
Freccia a carico statico molla principale
Freccia a carico statico molla ausiliaria

40 ± 0,5
(Sede boccola)

−0,1
D d

−0


Veicoli: 60 C - 65 C
mm
Paraboliche No 2
L
S Spessore delle foglie principali (misurate al centro), 18 (19)*

spessore della foglia ausiliaria (misurata al centro) 28
L
Freccia a carico statico molla principale 9,3 mm/KN
Flessibilità a carico statico dopo intervento molla aux. 3,4 mm/KN
Diametro interno occhio foglia maestra

D 40 +0,5
−0,2
(Sede boccola)
D = diametro esterno boccola 40 +0,02

−0,07
D d

−0
(*) In alternativa


Veicoli: 35 C
mm
Semiellittiche No 2
L
Spessore delle foglie (misurate al centro),

S foglia principale (1ª - 4ª) 9
foglia ausiliaria (1ª - 2ª) 15
S Spessore tra le foglie --
L

(Sede boccola)

−0,1
D d

−0


mm
Semiellittiche No 2
L

Larghezza delle foglie 60 ± 0.5
L

(Sede boccola)

−0,1
D d

−0


Veicoli: 45 C - 50 C (semiellitica con balestrino)
mm
Semiellittiche No 2
L

S foglia madre (1ª - 7ª) 9
foglia supplementare (1ª - 6ª) 8
L
Flessibilità a carico statico molla principale 15 mm/KN

(Sede boccola)

−0,1
D d

−0


Veicoli: 45 C
mm
Semiellittiche No 2
L

S Spessore tra le foglie -
L

(Sede boccola)

−0,1
D d

−0


Veicoli: 45 C - 50 C (semiellitica con balestrino)
mm
Semiellittiche No 2
L

L

(Sede boccola)

−0,1
D d

−0


Veicoli: 50 C
mm
Semiellittiche No 2
L

L

(Sede boccola)

−0,1
D d

−0


Veicoli: 50 C
mm
Paraboliche No 2
L
S Spessore delle foglie (misurate al centro)

22 (24)*
foglia madre
S Spessore tra le foglie 3 (10)*
L

40 ± 0,5
(Sede boccola)

−0,1
D d

−0
(*) In alternativa


mm
Semiellittiche No 2
L

L

40 +0,5
−0,2
(Sede boccola)

−0,07
D d

−0


Veicoli: 60 C - 65 C carri (semiellitica con balestrino)
mm
Semiellittiche No 2
L
Lunghezza molla 1415

spessore foglia ausiliaria (1ª - 10ª) 7
L

40 +0,5
−0,2
(Sede boccola)

−0,07
D d

−0
(*) In alternativa

Ammortizzatori posteriori
Arvin Meritor Sachs
Aperto 475 ± 3 mm 480 ± 3 mm
Chiuso 302 ± 3 mm 300 ± 3 mm
Corsa 173 mm 180 mm
Modelli: 35 C - 40 C - 45 C - 50 C
Arvin Meritor Sachs
Aperto 571 ± 3 mm 565 ± 3 mm
Chiuso 350 ± 3 mm 345 ± 3 mm
Corsa 221 mm 220 mm
Modelli: 60 C - 65 C
Arvin Meritor Sachs
Aperto 564 ± 3 mm 565 ± 3 mm
Chiuso 347 ± 3 mm 345 ± 3 mm
Corsa 217 mm 220 mm
Barra stabilizzatrice posteriore
Modelli: 29 L - 35 S - 35 C - 40 C 45 C - 50 C 45 C - 50 C
60 C - 65 C
Furgoni Cabinati
Diametro barra stabilizzatrice (mm) 18 20 22 28

ATTREZZATURA
99306064 Carrello idraulico per sostegno molla a balestra durante lo stacco - riattacco
99370617 Staffa per stacco - riattacco e/o sostegno ponte posteriore

COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 29 L - 35 S
Figura 73
SEZIONE A-A
SEZIONE E-E VISTA DA C
SEZIONE B-B
SEZIONE D-D
50813
Lo schema è riferito ai furgoni con passo 3000 - 3300 mm.

!
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado M16 per vite fissaggio anteriore molla a balestra 139 ÷ 170 13,9 ÷ 17
2 Vite M10 per dado fissaggio cappello supporto barra stabilizzatrice 26,4 ÷ 35,3 2,6 ÷ 3,5
3 Dado M10 per vite fissaggio supporto barra stabilizzatrice 26,4 ÷ 35,3 2,6 ÷ 3,5
4 Dado M16 per vite fissaggio superiore e inferiore ammortizzatore 124 ÷ 152 12,4 ÷ 15,2
5 Vite M16 per dado fissaggio posteriore molla a balestra 139 ÷ 170 13,9 ÷ 17
6 Vite M16 per dado fissaggio biscottino al supporto posteriore 130 ÷ 170 13 ÷ 17
7 Vite M10 per dado fissaggio bielletta ancoraggio barra stabilizzatrice al ponte 26,4 ÷ 35,3 2,6 ÷ 3,5
8 Dado per vite fissaggio supporto superiore ammortizzatore al telaio 47 ÷ 58 4,7 ÷ 5,8
9 Dadi M12 per cavalletti fissaggio molla a balestra al ponte 120 ÷ 98 12 ÷ 9,8
10 Dadi M10 per viti fissaggio supporto posteriore molla a balestra 43 ÷ 53 4,3 ÷ 5,3

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COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 35 C - 40 C - 45 C - 50 C
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COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 60 C - 65 C
Figura 75
62937
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite per dado fissaggio anteriore molla a balestra 186 ÷ 152 18,6 ÷ 15,2
2 Dado M16 per vite fissaggio inferiore e superiore ammortizzatore 92 ÷ 74 9,2 ÷ 7,4
3 Dadi per cavalletti fissaggio molla a balestra al ponte 150 ÷ 190 15,3 ÷ 19,3
4 Dado per vite fissaggio staffe e distanziali all’asta supporto barra stabilizzatrice
5 Vite per dado fissaggio posteriore molla a balestra 186 ÷ 152 18,6 ÷ 15,2
6 Vite per dado fissaggio biellette al supporto 186 ÷ 152 18,6 ÷ 15,2
7 Dado per vite fissaggio asta e distanziali barra sostegno stabilizzatrice al supporto 109,9 ÷ 137,7 11,2 ÷ 14
8 Vite M10 per dado fissaggio supporto al telaio 26,4 ÷ 32,3 2,7 ÷ 3,3
9 Vite per dado fissaggio traversa al telaio 71,7 ÷ 87,7 7,3 ÷ 8,9
10 Dado fissaggio tampone para colpi al telaio 49 ÷ 40 4,9 ÷ 4

MOLLA A BALESTRA POSTERIORE

Figura 76
A
4 2
1 5
3
50972A
SOSPENSIONE POSTERIORE CON MOLLA A BALESTRA PARABOLICA MONOLAMA
Stacco Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo stacco at-

Sistemare il veicolo su terreno piano; bloccare le ruote an- tenendosi alle seguenti avvertenze.
teriori con apposite calzatoie e allentare le viti di fissaggio delle
ruote posteriori.
Disporre su un sollevatore idraulico la staffa 99370617, posi- Controllare la filettatura delle staffe d’unione delle
zionare la medesima sotto il ponte e sollevare il veicolo; ap- molle a balestra all’assale; riscontrando anomalie
poggiare il telaio del veicolo su cavalletti di sostegno mante- ripassare la filettatura (operazione 500412) oppure
nendo la staffa a contatto del ponte. sostituire le staffe.
Togliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le stesse con l‘at- Controllare le condizioni dei tamponi elastici (6), riscontrandoli
trezzo 99321024. deteriorati sostituirli (operazione 500417).
Togliere i dadi (4) e smontare le staffe (5) d’unione molle a

balestra (2) al ponte.
Posizionare il carrello 99306064 sotto la molla a balestra (2) Chiudere le viti alla coppia di serraggio prescritta.
e vincolare quest’ultima al supporto del carrello con le apposi- Secondo l’ordine numerico indicato nello schema.
te staffe.
Togliere il dado e sfilare la vite (3) di ancoraggio molla a bale-
stra (2) al supporto anteriore (1). Dopo aver effettuato la sostituzione balestre e degli ammor-
tizzatori idraulici, occorre effettuare il controllo dell’efficienza
Togliere il dado e sfilare la vite (7) di ancoraggio molla a bale- del correttore di frenata e, se necessario, procedere alla sua
stra (2) al biscottino (8) del supporto posteriore (9). nuova registrazione, vedere sezione FRENI (operazione
Abbassare il carrello 99306064 ed estrarre la molla a balestra. 796910).

Veicoli: 35 C - 40 C - 45 C - 50 C - 60 C - 65 C
Figura 77
50973
SOSPENSIONE POSTERIORE CON MOLLA A BALESTRA SEMIELLITTICA

Stacco Riattacco
Sistemare il veicolo su terreno piano; bloccare le ruote ante- Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo stacco
riori con apposite calzatoie e allentare i dadi di fissaggio delle attenendosi alle seguenti avvertenze.
ruote posteriori.
Disporre su un sollevatore idraulico la staffa 99370617, posi-
zionare la medesima sotto il ponte e sollevare il veicolo; ap-
poggiare il telaio del veicolo su cavalletti di sostegno mante- Controllare la filettatura delle staffe d’unione delle
nendo la staffa a contatto del ponte. molle a balestra all’assale; riscontrando anomalie
Togliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le stesse con l‘at- ripassare la filettatura (operazione 500412) oppure
trezzo 99321024. sostituire le staffe.
Controllare le condizioni dei tamponi elastici (9), riscon-
Togliere i dadi (5) e smontare le staffe (4) d’unione molle a trandoli deteriorati sostituirli.
balestra (3) al ponte.
Posizionare il carrello 99306064 sotto la molla a balestra e vin-
colare quest’ultima al supporto del carrello con le apposite
staffe.
Togliere il dado e sfilare la vite (2) di ancoraggio molla a bale-
stra (3) al supporto anteriore (1)..
Togliere il dado e sfilare la vite (8) di ancoraggio molla a bale- Chiudere le viti alla coppia di serraggio prescritta.
stra (3) al biscottino (7) del supporto posteriore (6). Secondo l’ordine numerico indicato nello schema.
Azionando il sollevatore idraulico, abbassare il ponte in modo
da poter sfilare dallo stesso il grano di centraggio della molla
a balestra ed estrarre la molla a balestra.
Dopo aver effettuato la sostituzione balestre e degli ammor-
Durante l’abbassamento del ponte assicurarsi che le tizzatori idraulici, occorre effettuare il controllo dell’efficienza
tubazioni dell’impianto frenante non vengano poste del correttore di frenata e, se necessario, procedere alla sua
! nuova registrazione vedere sezione FRENI (operazione
in tensione.
796910).

Smontaggio molla a balestra Montaggio molla a balestra
Accertarsi che le superfici di contatto delle foglie siano perfet-

Le molle a balestra del tipo illustrato in Figura 78 deb- tamente lisce e pulite.
bono essere smontate soltanto se si ravvisa la necessi- Prima dell’accostamento delle varie foglie cospargere piccole
! tà di sostituire la foglia maestra (1), oppure la prima quantità di Grasso CA IG sulle superfici di contatto.
foglia (4), in tal caso operare come segue. Ricomporre così il pacco (vedere Figura 78):
Nel caso di rottura o snervamento di altre foglie, so- - sistemare la foglia madre (1) con gli occhi di estremità nei
stituire la molla a balestra completa. ganci terminali della 1ª foglia (4);
- accostare a queste le altre foglie, tra cui quella che ha chio-
date le due fascette di ritegno (5), adagiandole tutte sul fian-
co e disponendole centralmente nella morsa del banco;
Figura 78 - montare, attraverso il foro centrale di tutte le foglie, il per-

no d’unione (7), quindi bloccare il pacco nella morsa;
- montare il dado (2) sul perno centrale (7) e bloccare;
1
3 Figura 79
2
4
6
7
19075
19074
Collocare la molla a balestra, in prossimità del perno centrale, - richiudere le due fascette laterali (5) di ritegno ripiegan-
nella morsa dell’apposito banco; sfilare il perno centrale done le estremità come illustrato in figura.
d’unione dopo aver rimosso il relativo dado.
Svitare il dado (2) di bloccaggio del perno centrale (7) e sfilare
il perno stesso. Aprire le fascette laterali (5) di ritegno del pac-
co, sollevando le due estremità che sono ripiegate sulla foglia
500454 Sostituzione boccole
madre. Sbloccare la morsa e scomporre la balestra.
La sostituzione delle boccole (3) della molla a balestra si ese-
gue con pressa idraulica e idoneo battitoio.
Le fascette laterali (5) fissate con ribattino (6) alla fo-

glia, possono essere riutilizzate, semprechè poi, nella
! ripiegatura delle estremità per contenere il pacco,
non vi si notino degli inizi di rottura. In questo caso,
sostituirle con fascette nuove da fissare alla foglia con
i ribattini nuovi.
Controlli
Pulire accuratamente, con gasolio o solvente, tutti i

particolari; assicurarsi che le boccole siano solida-
mente piantate negli occhi delle molle e nei biscottini.
Osservare che la superficie interna non sia ovalizzata
e che i perni non risultino logori o deformati, in caso
contrario si proceda alla loro sostituzione.

500940 AMMORTIZZATORI POSTERIORI

Stacco Riattacco
Staccare l’ammortizzatore (1) togliendo i dadi oppure Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
i bulloni di fissaggio superiore e inferiore (⇐) dell’am- stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte.
mortizzatore.
Figura 80
50975
AMMORTIZZATORI PONTE POSTERIORE VEICOLI 29 L - 35 S

Figura 81
50977
AMMORTIZZATORI PONTE POSTERIORE VEICOLI 35 C - 65 C

528960 BARRA STABILIZZATRICE

Stacco Riattacco
Staccare la barra stabilizzatrice (1) dai suoi punti di col- Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
legamento togliendo i dadi o le viti di fissaggio(⇐). stacco attenendosi alle coppie di serraggio prescritte.

! non siano usurate/i o deteriorate/i, in caso contrario,
sostituire il particolare interessato.
Figura 82
50975a
BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE VEICOLI 29 L - 35 S
Figura 83
50978
BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE VEICOLI 35 C - 65 C

DAILY SOSPENSIONI PNEUMATICHE POSTERIORI 77
Sospensioni pneumatiche posteriori

Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
SOSPENSIONI POSTERIORI PNEUMATICHE
TIPO VB-TECHNIEK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
- Blink-Code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
SOSPENSIONI POSTERIORI PNEUMATICHE
TIPO WABCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
- Blink - Code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
- Tabella codici anomalie . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
SOSPENSIONI PNEUMATICHE TIPO WABCO
(PER VEICOLI 29L - 35S) . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Componenti impianto pneumatico . . . . . . . . . 83
- Molla a balestra posteriore . . . . . . . . . . . . . . . 84
- Ammortizzatori posteriori . . . . . . . . . . . . . . . . 84
- Barra stabilizzatrice posteriore . . . . . . . . . . . . . 84

- Valori di assetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
IMPIANTO ELETTRICO WABCO (ECAS) . . . . 85
IMPIANTO PNEUMATICO WABCO (ECAS) . . 86
IMPIANTO PNEUMATICO SUL VEICOLO . . . . 87
- Veicoli senza ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
- Veicoli con ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
AUTOLIVELLAMENTO, SOLLEVAMENTO E
ABBASSAMENTO DEL TELAIO . . . . . . . . . . 89
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
PRINCIPALI COMPONENTI DELL’ IMPIANTO 89
UNITÀ DI ALIMENTAZIONE PNEUMATICA . . 89
- Caratteristiche e dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
CENTRALINA ELETTRONICA . . . . . . . . . . . . . 89
- Programmazione / calibrazione centralina . . . . 90
SENSORE DI LIVELLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
- Sostituzione del sensore di livello . . . . . . . . . . 90
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
- Regolazione dei sensori di livello . . . . . . . . . . . 90

78 SOSPENSIONI PNEUMATICHE POSTERIORI DAILY
Pagina Pagina
MOLLA AD ARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91 - Veicoli con ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
- Sostituzione molla ad aria. . . . . . . . . . . . . . . . . 91 AUTOLIVELLAMENTO, SOLLEVAMENTO E

ABBASSAMENTO DEL TELAIO . . . . . . . . . . 102
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO . 102
CORRETTORE DI FRENATA . . . . . . . . . . . . . . . 91
ELETTROCOMPRESSORE . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
- Sostituzione del correttore di frenata . . . . . . . 92
CENTRALINA ELETTRONICA . . . . . . . . . . . . . 102
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
- Programmazione / calibrazione centralina . . . . 102
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
SENSORE DI LIVELLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
- Regolazione del correttore di frenata sul veicolo 92
- Sostituzione sensore di livello . . . . . . . . . . . . . 103
REVISIONE SOSPENSIONE POSTERIORE . . . . 93
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
MOLLA A BALESTRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Regolazione del sensore di livello . . . . . . . . . . 103
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
MOLLA AD ARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
AMMORTIZZATORI POSTERIORI . . . . . . . . . . 93
- Sostituzione molla ad aria . . . . . . . . . . . . . . . . 104
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE . . . . . 93
CORRETTORE DI FRENATA . . . . . . . . . . . . . . . 104
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Sostituzione del correttore di frenata . . . . . . . 104
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
BARRA DI REAZIONE PANHARD . . . . . . . . . . 94
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
- Regolazione del correttore di frenata sul veicolo 104
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
REVISIONE SOSPENSIONE POSTERIORE . . . . 105
SOSPENSIONI PNEUMATICHE TIPO VB-TECHNIEK
(PER VEICOLI 35C - 40C - 45C - 50C - 60C - 65C) 95 MOLLA A BALESTRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . . 96 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
- Impianto pneumatico (per veicoli 35 C - 40 C) 96 AMMORTIZZATORI POSTERIORI . . . . . . . . . . 106
- Molla a balestra posteriore (veicoli 35 C - 40 C) 96 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
- Molla a balestra posteriore ( veicoli 45 C - 50 C) 97 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
- Ammortizzatori posteriori . . . . . . . . . . . . . . . . 97 BARRA DI REAZIONE PANHARD . . . . . . . . . . 106
- Valori di assetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
IMPIANTO ELETTRICO VB TECHNIEK . . . . . . . 98 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

IMPIANTO PNEUMATICO . . . . . . . . . . . . . . . . 99 BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE . . . . . 106
IMPIANTO PNEUMATICO SUL VEICOLO . . . . 100 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
- Veicoli senza ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

SOSPENSIONI
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento delle sospensioni pneumatiche:
1 - Alimentazione dell’impianto pneumatico scarsa o irregolare;
2 - Assetto irregolare del veicolo.
1 ALIMENTAZIONE DELL’IMPIANTO PNEU-

MATICO SCARSA O IRREGOLARE
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto pneuma- Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
tico SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate
NO
Inefficiente funzionamento dell’elettrocompressore Revisionare o sostituire l’elettrocompressore

SI
2 ASSETTO IRREGOLARE DEL VEICOLO
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
pneumatico SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate
NO
Collegamenti pneumatici e/o elettrici errati Individuare i collegamenti errati e ripristinarli

SI
NO
Iniefficiente funzionamento del sensore di livello Regolare la tiranteria e se necessario sostituire il

SI sensore di livello
NO
Iniefficiente funzionamento della centralina elettronica Sostituire la centralina elettronica

SI

SOSPENSIONI POSTERIORI PNEUMATICHE TIPO VB-TECHNIEK

Blink-Code
Il led Blink-Code è ubicato nella parte posteriore della centralina elettronica tra quest’ultima e la scatola dell’elettrocompressore alla
quale è fissata.
Ogni volta che si gira la chiave su “marcia”, il led si accende e dopo cinque secondi si spegne. In seguito si possono presentare le
seguenti situazioni:
Lampeggio led Anomalia Controllare

Sempre spento Alimentazione Fusibilli, cavo alimentazione
Sempre acceso Sensore di livello Funzionamento sensore, leveraggio, cavo
alimentazione
Lampeggio veloce Sovraccarico dell’elettrocompressore (se dopo Molle ad aria, compressore, circuito pneumatico
circa cinque minuti l’elettrocompressore riparte
può essere una perdita d’aria o un utilizzo del
veicolo in condizioni di sovraccarico)
Lampeggio lento Sovraccarico dell’elettrocompressore (il pulsante Non premere per più di 2 minuti il pulsante di
di sollevamento manuale è stato premuto per più sollevamento
di due minuti)
Luce attenuata La luce si attenua se sono premuti i pulsanti di livella Pulsanti e cablaggi, non premere i pulsanti
mento contemporaneamente o se c’è un problema contemporaneamente
ad uno dei pulsanti
SOSPENSIONI POSTERIORI PNEUMATICHE TIPO WABCO
Tramite Modus o IWT è possibile diagnosticare i guasti di natura elettrica ed alcuni guasti di natura pneumatica.
In caso di montaggio o di sostituzione di componenti è necessario effettuare la calibrazione del sistema per garantire il corretto
funzionamento dell’intero impianto.
Il connettore di diagnosi è posizionato nel lato destro del vano motore e per potersi collegare con gli strumenti di diagnosi è
necessario utilizzare l’adattatore nº 99331043.
In funzione delle anomalie presenti nel sistema la spia di segnalazione di colore rosso presente sul quadro strumenti si comporta
come segue :
- Spia ACCESA FISSA : indica al conducente la presenza di difetti;

- Spia LAMPEGGIANTE : indica al conducente l’eccessiva temperatura dell’ elettrocompressore.
Blink - Code
Il sistema Blink-Code “visualizza” una anomalia alla volta, per cui per poter identificare tutti i guasti memorizzati dalla ECU sarà
necessario effettuare più volte la procedura di attivazione del codice.
Il Blink-Code è attivabile connettendo la linea L (pin 2) della presa di Diagnosi a massa per almeno due secondi con la chiave di
accensione in posizione “Marcia”.
Se la linea L viene connessa a massa per un tempo superiore ai 5 secondi il Blink-Code non verrà attivato e la centralina si riattiverà
per il funzionamento normale.
Il codice è costituito da due cifre (Decine e Unità) :
- Lampeggio Decina 2 sec. (Lento)
- Lampeggio Unità 0.5 sec. (Veloce)

Tabella codici anomalie

TIPO DI ANOMALIA CODICE ANOMALIA
Centralina
Guasti di checksum
Errore parametri 01
Errore dati di calibrazione sensori di livello 02
Guasto memoria interna ROM 03
Errore dati WABCO 04
Errore valori sensori di livello 05
Errori dati di calibrazione sensori di pressione 07
Guasto memoria RAM 06
Interruzione PIN 1 (alimentazione batteria) 08
Dati specifici WABCO 80
Guasto valvola relais interno 09
Segnale velocità veicolo 81
(interruzione/cortocircuito a +Vbatt)
Anomalia sensori di livello :
interruzione / cortocircuito a +Vbatt
Sensore di livello posteriore DX 10
Sensore di livello posteriore SX 11
Anomalia sensori di livello :
cortocircuito a massa
Anomalia elettrovalvole/relè :
interruzione/cortocircuito a + Vbatt
Relè compressore 30
Elettrovalvola compressore posteriore SX 31
Elettrovalvola compressore posteriore DX 32
Elettrovalvola carico/scarico 35
Anomalia elettrovalvole/relè :
cortocircuito a + Vbatt
Relè compressore 40
Elettrovalvola compressore posteriore SX 41
Elettrovalvola compressore posteriore DX 42
Elettrovalvola carico/scarico 45
Plausibilità durante sollevamento/gonfiaggio soffietti
Plausibilità durante abbassamento/scarico soffietti

GENERALITÀ
Le sospensioni pneumatiche presentano elevata flessibilità, note- Le sospensioni pneumatiche a controllo elettronico consen-
vole capacità di smorzamento delle vibrazioni e soprattutto, indi- tono, tramite gli appositi pulsanti in cabina, di variare manual-
pendentemente dal carico sul veicolo, per effetto dell’autorego- mente la distanza ”telaio-piano stradale” e quindi l’altezza del
lazione dell’impianto, la distanza ”telaio-piano stradale” rimane piano di carico del veicolo.
costante. Attualmente sono impiegati due tipi di sospensioni pneumatiche:
Le sospensioni pneumatiche a controllo elettronico si attivano - sospensioni pneumatiche tipo WABCO per i veicoli 29L
automaticamente all’atto della messa in moto del veicolo. - 35S;
- sospensioni pneumatiche tipo VB - Techniek per veicoli
35C - 40C - 45C - 50C - 60C - 65C.
SOSPENSIONI PNEUMATICHE TIPO WABCO (per veicoli 29L - 35S)
Il sistema WABCO oltre ai conosciuti vantaggi offerti dalla so- Tutte le operazioni suddette sono comunque vincolate da de-
spensione pneumatica consente: terminate condizioni di funzionamento e dalle relative sicurezze
- una notevole riduzione del consumo di aria; degli impianti ad esse collegate.
- pronta risposta nei vari processi di regolazione; La centralina elettronica controlla automaticamente il livello
(distanza dal piano stradale) del telaio, attraverso i valori reali
- semplicità degli impianti; forniti dai sensori, comparandoli con i valori nominali registrati
in memoria.
- ampia concezione di sicurezza;
In caso di variazione di assetto, la centralina elettronica pilota
- possibilità di una completa diagnosi del sistema.
i gruppi elettropneumatici, tramite i quali viene corretto il livello
Il sistema WABCO controlla automaticamente il livello nomina- reale rispetto a quello nominale impostato o memorizzato dal
le delle sospensioni pneumatiche del veicolo. conducente.
Figura 1
62350

Figura 2
62349
Componenti impianto pneumatico
DENOMINAZIONE
Unità di alimentazione pneumatica
- Tipo : WABCO 415 403 402 0
Temperatura di esercizio - 30ºC ÷ 65ºC
Pressione massima di esercizio 12,7 bar
Tensione nominale di alimentazione Corrente continua 12V
Limitazione di pressione 14 ÷ 17,1 bar
Sensori di livello
- Tipo : WABCO 441 050 012 0
- Tipo : WABCO 446 055 450 0
Tensione di alimentazione 12V
Correttore di frenata doppio circuito (per versioni senza ABS)
- Tipo : BOSCH NM/FV/98-347 (rif 796803)
Rapporto 0,15
Attuatore pneumatico
- Tipo : ELLENA EE6492
Temperatura di esercizio - 20ºC ÷ 80ºC
Pressione di esercizio max 8 bar
Serbatoio aria (litri) 31
Molla ad aria posteriore (Mod. 29 L - 35 S)
Diametro max. 171 mm
Lunghezza min. 350 mm
Lunghezza max. 150 mm


mm
No 2
Lunghezza molla
(misurata tra il centro dell’ occhiello 1073 ± 6
e l’attacco della molla ad aria)

24 ± 0,3
(misurato in corrispondenza del fissaggio al ponte)
Larghezza della foglia 80 ± 0,5
- 0,05
Diametro interno sede boccola 40 - 0,2
-0
D = diametro esterno boccola 40,2 - 0,15

−0
ARVIN
Mannesmann - Sachs
MERITOR
Aperto (mm) 460 ± 3 460 ± 3
Chiuso (mm) 460 ± 3 315 ± 3
Corsa (mm) 145 145

Valori di assetto
Stato della sospensione Distanza bordo superiore telaio - piano stradale (mm) Escursione massima (mm)
Altezza massima 620 + 40
Autolivellamento 580 -
Altezza minima 520 -60

IMPIANTO ELETTRICO WABCO (ECAS)

Figura 3
61099
Legenda
20000 Batteria. 52502 Commutatore a chiave.
25926 Teleruttore per consenso sollevamento sospensionie 53051 Interruttore per comando sollevamento sospensioni.
blocco funzione abbassamento. 53052 Interruttore per comando abbassamento sospensioni.
25927 Teleruttore per consenso abbassamento 58713 Led per segnalazione avaria.
sospensionie blocco funzione sollevamento. 58918 Quadro a 32 indicazioni ottiche più strumenti.
42354 Interruttore per segnalazione avaria impianto 78233 Gruppo elettrovalvole per sollevamento veicolo.
sospensioni pneumatiche. 86023 Centralina per comando sollevamento -
52090 Interruttore per livellamento sopsensioni. abbassamento veicolo.

IMPIANTO PNEUMATICO WABCO (ECAS)

Controllo elettronico
Figura 4
000216T
Legenda
1 - Centralina elettronica ECAS. 15 - Elettrovalvola gestione telaio destro.
2 - Interruttore comando livellamento manuale telaio. 16 - Elettrovalvola gestione telaio sinistro.
3 - Interruttore comando sollevamento telaio. 17 - Valvola di strozzamento.
4 - Interruttore comando abbassamento telaio. 18 - Filtro essiccatore
5 - Spia segnalazione ECAS. 19 - Elettrovalvola di scarico molle ad aria.
6 - Interruttore luci stop. 20 - Valvola unidirezionale.
7 - Tachimetro - tachigrafo. 21 - Compressore.
8 - Molla ad aria destra. 22 - Valvola unidirezionale
9 - Sensore di livello destro. 23 - Filtro di aspirazione.
10 - Correttore di frenata idraulico. : 24 - Motore elettrico azionamento compressore
11 Cilindro pneumatico comando correttore. : 25 - Relais comando motore elettrico
12 Sensore di livello di livello sinistro.
26 - Presa di diagnosi
13 - Molla ad aria sinistra.
14 - Gruppo elettrocompressore. : - Solo per i veicoli senza ABS.

IMPIANTO PNEUMATICO SUL VEICOLO

Veicoli senza ABS
Figura 5
62353
Legenda
1 - Spia segnalazione.
2 - Sensore di livello destro.
3 - Molla ad aria destra.
4 - Pulsante comando sollevamento telaio.
5 - Pulsante comando abbassamento telaio.
6 - Centralina elettronica.
7 - Pulsante comando livellamento manuale telaio.
8 - Correttore di frenata idraulico.
9 - Cilindro pneumatico comando correttore.
11 - Unità di alimentazione pneumatica.
12 - Sensore di livello sinistro.
13 - Presa di diagnosi centralizzata.

Veicoli con ABS

Figura 6
62354
Legenda
1 - Spia segnalazione.
2 - Sensore di livello destro.
4 - Pulsante comando sollevamento telaio.
5 - Pulsante comando abbassamento telaio.
6 - Centralina elettronica.
7 - Pulsante comando livellamento manuale telaio.
9 - Unità di alimentazione pneumatica.
10 - Sensore di livello sinistro.
11 - Presa di diagnosi centralizzata.

AUTOLIVELLAMENTO, SOLLEVAMENTO E Figura 8

ABBASSAMENTO DEL TELAIO
Figura 7
62356
Produce aria compressa necessaria per l’alimentazione dell’im-

pianto pneumatico e permette lo scarico dell’aria dall’impianto
pneumatico per l’ abbassamento del piano di carico.
62355 766175 CENTRALINA ELETTRONICA

Funzionamento
Il sistema è composto da : Figura 9
- Unità di alimentazione pneumatica (elettrocompressore,
gruppo elettrovalvole);
- Una centralina elettronica;
- Due sensori di livello;
- Due molle ad aria;
- Tre pulsanti (1,2,3) per il livellamento;
- Una spia (4) di segnalazione.
I sensori di livello inviano alla centralina dei segnali proporzio-
nali alla distanza telaio-piano stradale. La centralina elabora i
segnali ricevuti dai sensori di livello e genera conseguentemen-
te segnali di azionamento che invia all’elettrocompressore.
Portare la chiave di accensione in posizione “MAR” ad agire
sui tasti (1,2,3) per sollevare, abbassare o richiamare l’ autoli-
vellamento del telaio.
Il sistema permette la marcia del veicolo in qualsiasi condizione
di assetto fino alla velocità di 20 km/h. Passata tale velocità vie-
ne richiamato il livellamento automatico del telaio.
Tutte le operazioni di variazione di assetto vengono segnalate 62357
dalla spia (4) lampeggiante.
PRINCIPALI COMPONENTI DELL’ La centralina è il cervello dell’impianto.

IMPIANTO
Essa gestisce tutte le funzioni logiche della sospensione, sia in
790560 UNITÀ DI ALIMENTAZIONE fase statica che in fase dinamica.
PNEUMATICA La centralina riceve il segnale dagli interruttori di comando ubi-
Caratteristiche e dati cati in cabina e provvede ad alzare e abbassare il piano di cari-
Tipo Wabco co. Essa riceve i segnali dai sensori di livello e interviene
Lubrificazione Funzionamento a secco sull’elettrocompressore e quindi sulla molla ad aria per mante-
Pressione max di esercizio 12,7 bar nere il veicolo nella condizione di autolivellamento.
Temperatura di utilizzo-30° C ÷ 65° C La centralina segnala inoltre eventuali anomalie dell’impianto
Tensione nominale corrente continua 12V attraverso il lampeggio della spia posta sul quadro strumenti.

Programmazione / calibrazione centralina Sostituzione del sensore di livello

Non è prevista alcuna programmazione della centralina Stacco
elettronica WABCO in quanto la stessa viene fornita già Figura 11
programmata.
La calibrazione è eseguibile con i sistemi di diagnosi MODUS,
IWT e IT2000 ed è da effettuarsi ogni qual volta venga
sostituito:
- centralina elettronica;
- sensore di livello;
- tiranteria del sensore di livello;
Per una corretta procedura di calibrazione, dopo aver
collegato lo strumento di diagnosi alla presa a 38 poli operare
come segue:
- controllare ed eventualmente regolare a 110 mm la
lunghezza della leva di comando dei sensori di livello;
- alzare il telaio intervenendo sull’apposito pulsante a video
(sollevamento massimo);
62460
- inserire gli appositi distanziali tra telaio e ponte;
- abbassare il telaio sino al tamponamento intervenendo Scollegare la connessione elettrica (2), svitare la vite (⇒) e
sull’apposito pulsante a video (abbassamento massimo); scollegare la tiranteria. Svitare le viti di fissaggio e rimuovere
- calibrare la centralina elettronica intervenendo il sensore di livello (1).
sull’apposito pulsante a video.
Riattacco
768822 SENSORE DI LIVELLO stacco.
Eseguire la calibrazione del sensore di livello e della
Figura 10 centralina elettronica come indicato nei paragrafi
“Programmazione / calibrazione centralina” e “Rego-
lazione dei sensori di livello”.
Regolazione dei sensori di livello

Figura 12
62358
I sensori di livello informano costantemente la centralina elet-

tronica sulla variazione della distanza del telaio rispetto al pia-
no stradale. 62584
I sensori di livello sono composti da una bobina fissata al telaio

e da un pistoncino.
Tramite un eccentrico ed una leva collegata all’asse, ad ogni va- Agire sulle viti di registro e portare la quota X, della leva di rin-
riazione dell’altezza del telaio il pistoncino viene mosso all’invio, a 110 mm.
terno della bobina modificandone l’induttanza.
Eseguire la calibrazione della centralina elettronica come ri-
Queste variazioni serviranno alla centralina elettronica nelle portato nel paragrafo “Programmazione / calibrazione centra-
diverse fasi del sistema. lina”.

500731 MOLLA AD ARIA 784310 CORRETTORE DI FRENATA

Figura 13 Figura 15
62359
È un elemento elastico destinato a contenere l’aria in

pressione e capace di variare la sua estensione
indipendentemente dal valore del carico applicato. 62361
Sui veicoli privi dell’impianto di ABS/EBS/ABD si è reso neces-

sario l’ utilizzo dei seguenti componenti per ottenere la correz-
Sostituzione molla ad aria. zione della frenatura del ponte:
Stacco - correttore di frenata a circuito doppio;
Figura 14 - attuatore pneumatico per correttore di frenata.
Il correttore di frenata regola automaticamente in funzione del
carico gravante sul ponte posteriore, rilevato e trasferito al
correttore stesso dell’attuatore pneumatico, la coppia frenan-
te prodotta dai freni sul ponte stesso.
Nel diagramma viene raffigurato il rapporto di correzzione
corrispondente a 0,15 in funzione della variazione della pres-
sione pneumatica all’interno delle molle ad aria.
Figura 16
62360
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionare sotto il telaio
gli appositi cavalletti di sostegno.
Mediante cricco idraulico sorreggere il ponte.
Scaricare l’impianto, scollegare la tubazione (2) di alimentazio-
ne molla ad aria (3).
Svitare i dadi di fissaggio superiore (1) e quello di fissaggio infe-
riore. 62362
Legenda
Abbassare il ponte e rimuovere la molla ad aria (3).
A Pressione di uscita idraulica in bar;
Riattacco B Pressione di comando idraulica in bar;
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo C Pressione di comando pneumatica in bar;
stacco.
D Curve caratteristiche rapporto 0,15 (a vuoto);
E Rapporto 1:1 (carico);
F Curve carateristiche pressione pneumatica/carico.

Sostituzione del correttore di frenata Le operazioni si eseguono nel seguente ordine :

Stacco - sistemare il veicolo con le ruote posteriori sul banco prova
freni 99336914;
Figura 17
- collegare i manometri 99372269 o Modus alle prese di
controllo pressione, a monte e a valle del connettore;
- qualora i manometri non siano dotati di valvola per lo
spurgo automatico eseguire lo spurgo dell’aria dai mano-
metri svitando le apposite ghiere.
Figura 19
62433
Scaricare l’impianto, svitare le viti (3) e scollegare l’attuatore
pneumatico (2).
Svitare le viti di fissaggio del correttore di frenata (1) e
rimuoverlo completo di attuatore pneumatico (2).
62578
Riattacco
- Allentare il dado (1);
- collegare alla piastrina (3) nel punto (2) un peso pari a 5 kg ;
stacco.
- avviare il motore;
Eseguire la regolazione del correttore di frenata come - scollegare l’attuatore pneumatico (4);
descritto nel paragrafo “Regolazione del correttore di - con il motore funzionante al minimo premere progressiva-
frenata sul veicolo”. mente sul pedale freno fino ad ottenere una pressione di
Regolazione del correttore di frenata sul 100 bar, rilevata sul manometro installato a monte del cor-
veicolo rettore. Tale pressione deve essere costante e si deve ri-
È necessario procedere a intervalli regolari al controllo ed scontrare sia a veicolo carico che a veicolo scarico;
all’eventuale regolazione del dispositivo che consiste nel - simulare la condizione di veicolo a pieno carico sollevando la
verificare i valori riportati nelle targhetta (figura 19) applicata leva di rinvio (3) di tutta la sua corsa e la condizione di veicolo
sulla parte interna del cofano motore. scarico abbassando la leva di rinvio di tutta la sua corsa;
- rilevare, nella condizione di pieno carico e di veicolo scari-
In mancanza della targhetta o dei dati contenuti in es- co, la pressione di uscita che deve corrispondere al valore
! sa richiedere al produttore un duplicato indicando: indicato sulla targhetta, altrimenti sostituire il correttore;
- Tipo e passo del veicolo - verificare inoltre, agendo sulla leva di rinvio (3), che il pi-
stoncino del correttore di frenata scorra regolarmente nel-
- Peso asse posteriore
la propria sede altrimenti sostituire il correttore;
- Eventualmente il numero del correttore di frenata - ricollegare l’attuatore pneumatico (4);
- caricare il veicolo in modo da avere un carico di 1500 kg
ripartito sull’asse posteriore in egual modo sul lato destro
Figura 18
e sinistro del veicolo con una tolleranza di  5 kg;
- con il motore in moto al minimo e con una pressione di
100 bar letta sul manometro a monte del correttore, verifi-
care che la pressione di uscita letta sul manometro a valle
del correttore, corrisponda ai valori riportati sulla targhetta
altrimenti sostituire il correttore;
- fermare il veicolo, serrare il dado (1) alla coppia prescritta
e rimuovere i carichi applicati.
Eseguire il controllo con l’aumento progressivo della

! pressione
Per il controllo del correttore di frenata, tutti i componenti
dell’impianto frenante devono essere in perfette condizioni di
esercizio. Inoltre, in caso di sostituzione di molle a balestra per
allestimenti speciali è necessaria una nuova targhetta i cui valori
siano opportunamente corretti.
62577
- terminato il controllo, verificare il comportamento dei fre-
TARGHETTA CORRETTORE DI FRENATA ni del veicolo con frenate di prova.

500730 REVISIONE SOSPENSIONE POSTERIORE

500450 MOLLA A BALESTRA
Stacco
Figura 20
62365
Sistemare il veicolo su terreno piano. Sollevare posteriormente il Riattacco

veicolo e posizionare sotto il telaio gli appositi cavalletti di sostegno.
Posizionare sotto il ponte un cricco idraulico. Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
Scaricare l’impianto, smontare la ruota, svitare la vite (1) di fissaggio stacco.
inferiore molla ad aria. Svitare il dado (3) di fissaggio inferiore
ammortizzatore e scollegarlo.
Svitare i dadi (2) e rimuovere i cavallotti (4) e gli elementi di
fissaggio balestra a ponte.
Svitare e rimuovere il perno (6) e rimuovere la molla a balestra 528960 BARRA STABILIZZATRICE
(5).
Riattacco POSTERIORE
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo Stacco
stacco. Figura 22
500940 AMMORTIZZATORI POSTERIORI

Stacco
Figura 21
62364
Agire su entrambi i lati del veicolo.
Svitare le viti (1) e il dado (3). Rimuovere la barra
stabilizzatrice (4) completa di articolazioni (2).
Riattacco
stacco.
62363
Sollevare posteriormente il veicolo e sorreggere il ponte con

un cricco. Svitare il dado di fissaggio superiore (3) e inferiore
(1) e rimuovere l’ammortizzatore (2).

BARRA DI REAZIONE PANHARD

Stacco
Figura 23
62368
Svitare le viti (3 e 5) di fissaggio barra di reazione “panhard” Riattacco

(4) e rimuoverla. Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
stacco.
Svitare le viti (1 e 6) di fissaggio barra di rinvio (2) e rimuoverla.

SOSPENSIONI PNEUMATICHE TIPO VB-TECHNIEK (per veicoli 35C - 40C - 45C - 50C - 60C -
65C)
GENERALITÀ
Il sistema VB - TECHNIEK è controllato da una centralina elet- La centralina ad ogni avviamento effettua un test su tutti i com-
tronica che mantiene le impostazioni, in funzione dei segnali ponenti del sistema e quando si rilascia il freno a mano preve-
inviati dai sensori di livello, in ogni condizione di marcia. de a ripristinare l’assetto impostato.
Una unità di alimentazione, che comprende tutte le apparec- È possibile, a veicolo fermo e con il freno a mano inserito solle-
chiature, provvede alla distribuzione ed allo scarico dell’aria vare o abbassare il telaio. Durante queste operazioni una spia
dalle molle. rossa sul cruscotto segnala la condizione di fuori assetto.
Per i veicoli senza ABS è previsto un correttore di frenata, pilo-
tato da un attuatore pneumatico.
Schema di montaggio sospensione (per veicoli 35C - 40C - 45C - 50C)
Figura 24
62351
Figura 25
62435

Impianto pneumatico (per veicoli 35 C - 40 C)
DENOMINAZIONE
- Tipo: - VB TECHNIEK 1252131010
Sensore di livello
- Tipo: - VB TECHNIEK 1252091020
- Tipo: - V TECHNIEK 125212050
Correttore di frenata monocircuito (per veicoli senza ABS)
- Tipo: BOSCH 0204031150
Rapporto 0,25
Attuatore pneumatico (per veicoli senza ABS)
- Tipo: - VB TECHNIEK (per veicoli 35 C - 40 C) 1252081065
(per veicoli 45 C - 50 C) 1252081070
Molla ad aria posteriore
- Tipo: VB TECHNIEK 1252030070
Diametro max. 240 mm
Lunghezza min. - mm
Lunghezza max. - mm
Serbatoio aria -
Molla a balestra posteriore (veicoli 35 C - 40 C)
mm
Monolama
No 2
Lunghezza foglia
(misurata tra il centro dell’occhiello 1080

35
(misurata in corrispondenza del fissaggio al ponte)
Larghezza della foglia 60
Diametro interno sede boccole 39

Molla a balestra posteriore (veicoli 45 C - 50 C)
mm
Bilama
No 2
Lunghezza foglia
(misurata tra il centro dell’occhiello 1080

-
(misurata in corrispondenza del fissaggio al ponte)
Larghezza della foglia 60
Diametro interno sede boccole 39
Aperto 460
Chiuso 320
Corsa 140
Modelli: 35 C - 40 C - 45 C - 50 C
Valori di assetto
Stato della sospensione Distanza bordo superiore telaio - piano stradale (mm) Escursione massima (mm)
Altezza massima 640 + 60
Autolivellamento 580 -
Altezza minima 550 - 30

IMPIANTO ELETTRICO VB TECHNIEK

Figura 26
Legenda 62448
20000 Batteria. 53052 Interruttore per comando abbassamento sospensioni.

40046 Sensore di livello di tipo induttivo. 58713 Led per segnalazione avaria.
42102 Interruttore per segnalazione freno a mano inserito. 58719 Led per segnalazione freno a mano inserito.
52502 Commutatore a chiave. 58918 Quadro a 32 indicazioni ottiche più strumenti
53051 Interruttore per comando sollevamento sospensioni. 85160 Dispositivo comando variazione assetto telaio.

IMPIANTO PNEUMATICO
Sospensioni pneumatiche a controllo elettronico VB TECHNIEK
Veicoli: 35 C - 40 C - 45 C - 50 C - 60 C - 65 C
Figura 27
73762
Legenda
1 - Centralina elettronica. 13 - Raccordo tubazioni aria.
2 - Interruttore freno a mano inserito. 14 - Valvola pneumatica di scarico.
3 - Spia segnalazione VBT. 15 - Sensore di livello.
4 - Interruttore comando sollevamento. 16 - Molla ad aria sinistra.
5 - Interruttore comando abbassamento. 17 - Compressore.
6 - Elettrovalvola di scarico molle ad aria. 18 - Filtro di alimentazione.
7 - Valvola di strozzamento. 19 - Motore elettrico azionamento compressore.
8 - Valvola unidirezionale di scarico. 20 - Sensore termico motore elettrico.
9 - Valvola unidirezionale di alimentazione. 21 - Silenziatore di scarico.
10 - Filtro essiccatore. 22 - Relais comando motore elettrico.
12 - Correttore di frenata a comando pneumatico :. : - Solo per i veicoli senza ABS.

IMPIANTO PNEUMATICO SUL VEICOLO

Veicoli senza ABS
Figura 28
000364T
Legenda
1 - Spia segnalazione VBT.
2 - Gruppo comando sospensione (centralina elettronica, unità di alimentazione pneumatica).
3 - Interruttore comando sollevamento telaio.
4 - Interruttore comando abbassamento telaio.
6 - Sensore di livello.
7 - Attuatore pneumatico comando correttore di frenata.
8 - Correttore di frenata.

Veicoli con ABS

Figura 29
000365T
Legenda
1 - Spia segnalazione VBT.
2 - Gruppo comando sospensione (centralina elettronica, unità di alimentazione pneumatica).
3 - Interruttore comando sollevamento telaio.
4 - Interruttore comando abbassamento telaio.
6 - Sensore di livello.

AUTOLIVELLAMENTO, SOLLEVAMENTO E PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO

ABBASSAMENTO DEL TELAIO
Figura 30 790560 ELETTROCOMPRESSORE
Figura 31
62440
Produce aria compressa necessaria per l’alimentazione dell’im-
pianto pneumatico e permette lo scarico dell’aria dall’impianto
pneumatico per l’abbassamento del piano di carico
62439 766175 CENTRALINA ELETTRONICA

Figura 32
Funzionamento
Il sistema è composto da :
- Un’elettrocompressore;
- Una centralina elettronica;
- Un sensore di livello;
- Due molle ad aria;
- Due pulsanti (1 e 2) per il livellamento;
- Una spia (3) di segnalazione. 62441
Il sensore di livello invia alla centralina dei segnali proporzionali La centralina è il cervello dell’impianto.
alla distanza telaio-piano stradale. La centralina elabora tali se- Essa gestisce tutte le funzioni logiche della sospensione, sia in
gnali e genera conseguentemente dei segnali di azionamento fase statica che in fase dinamica.
che invia all’ elettrocompressore per il sollevamentoi/abbassa- La centralina riceve il segnale dall’interruttore di comando ubi-
mento del telaio. cato in cabina e provvede ad alzare e abbassare il piano di cari-
Il livellamento del telaio viene effettuato automaticamente co. Essa riceve i segnali dal sensore di livello e interviene
quando, a motore in moto, viene abbassato il freno a mano. sull’elettrocompressore e quindi sulla molla ad aria per mante-
nere il veicolo nella condizione di autolivellamento.
È possibile variare l’altezza del piano di carico agendo sui pul- La centralina segnala inoltre eventuali anomalie dell’impianto
santi (1 e 2) per sollevare o abbassare il telaio. attraverso il lampeggio del led.
Il sollevamento o l’ abbassamento del telaio è possibile soltan-
to a veicolo fermo e con freno a mano inserito. Programmazione / calibrazione centralina
Non è prevista la programmazione ne la calibrazione della
centralina elettronica e pertanto sarà necessaria esclusiva-
mente la regolazione del sensore di livello rispetto alla quota
di regolazione prevista.
768822 SENSORE DI LIVELLO Regolazione del sensore di livello

Figura 33 Figura 35
50870
62585
Invia alla centralina elettronica dei segnali variabili in funzione La registrazione del sensore di livello (1) va effettuata ogni vol-
della distanza telaio - piano stradale. ta che quest’ultimo o il tirante di registro (2) vengono smontati
o sostituiti.
Inserire il freno a mano, sollevare il telaio intervenendo sull’ap-
Sostituzione sensore di livello posito pulsante in cabina e inserire gli appositi distanziali della
Stacco misura di 80 mm tra telaio e ponte.
Figura 34 Abbassare il telaio sino al tamponamento intervenendo
sull’apposito pulsante in cabina.
Controllare ed eventualmente regolare a 11 mm la quota X
sulla leva di comando.
Regolare la posizione del sensore di livello (1) agendo sulle viti
di fissaggio (3) in modo da ottenere la perpendicolarità delle
leve di reazione. Fissare il sensore di livello.
500731 MOLLA AD ARIA

62442 Figura 36
Scollegare la connessione elettrica, scollegare la tiranteria (⇒),

svitare le viti di fissaggio (2) e rimuovere il sensore di livello (1).
Riattacco
stacco.
Eseguire la calibrazione del sensore di livello come in-
dicato nel paragrafo “Regolazione del sensore di livel-
lo”.
62443
È un elemento elastico destinato a contenere l’aria in pressio-

ne e capace di variare la sua estensione indipendentemente
dal valore del carico applicato.

Sostituzione molla ad aria Sostituzione del correttore di frenata

Stacco Stacco
Figura 37 Figura 39
62458
62444
Scaricare l’impianto.
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionare sotto il telaio Scollegare le tubazioni pneumatiche e idrauliche, svitare le viti
gli appositi cavalletti di sostegno. di fissaggio e rimuovere il correttore di frenata (2) completo
Mediante cricco idraulico sorreggere il ponte. di attuatore pneumatico (1).
Scaricare l’ impianto, scollegare la tubazione (1) di alimentazio-
ne molla ad aria (2). Riattacco
Svitare le viti di fissaggio superiore ed inferiore (⇒). Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
Abbassare il ponte e rimuovere la molla ad aria (2). stacco.
Riattacco Eseguire la regolazione del correttore di frenata come
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo descritto nel paragrafo “Regolazione del correttore di
stacco. frenata sul veicolo”.
Regolazione del correttore di frenata sul

veicolo
È necessario procedere a intervalli regolari al controllo ed
784310 CORRETTORE DI FRENATA all’eventuale regolazione del dispositivo.
Figura 38 Figura 40
62612
Rimuovere il correttore di frenata e la copertura.

62445 Rimontare il correttore di frenata e portare la quota X,
Sui veicoli privi dell’ impianto ABS si è reso necessario l’utilizzo tra puntale (2) del correttore di frenata e la vite (1)
dei seguenti componenti per ottenere la correzzione della fre- dell’attuatore pneumatico, alla dimensione indicata in
natura del ponte: tabella agendo sulla vite (1).
- correttore di frenata monocircuito.
Smontare il correttore di frenata e rimontarlo completo
- attuatore pneumatico per correttore di frenata.
di copertura.
Il correttore di frenata regola automaticamente in funzione del
carico gravante sul ponte posteriore, rilevato e trasferito al
correttore stesso dell’attuatore pneumatico, la coppia frenan- VEICOLO X
te prodotta dai freni sul ponte stesso. 35C - 40 C 2,9 ÷ 3,3 mm
Il correttore di frenata utilizzato per i veicoli che adottano que-
sto tipo di sospensione è tarato ad un rapporto di 0,25. 45C - 50 C 2 ÷ 2,5 mm

500730 REVISIONE SOSPENSIONE POSTERIORE

500450 MOLLA A BALESTRA
Stacco
Figura 41
62459
Sistemare il veicolo su terreno piano. Riattacco

Sollevare posteriormente il veicolo e posizionare sotto il Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
telaio gli appositi cavalletti di sostegno. stacco.
Posizionare sotto il ponte un cricco idraulico.
Scaricare l’impianto e smontare le ruote.
Solo per la molla a balestra lato destro : svitare le viti (1) di
fissaggio supporto barra di reazione “panhard” (2) e
scollegarla.
Svitare la vite di fissaggio inferiore (⇒) molla ad aria.
Svitare i dadi di fissaggi e rimuovere i cavallotti (4).
Svitare la vite di fissaggio (3) molla a balestra (5) al ponte.
Svitare e rimuovere il perno (6).
Rimuovere la molla a balestra (5).

500940 AMMORTIZZATORI 5289600 BARRA STABILIZZATRICE

POSTERIORI POSTERIORE
Stacco Stacco
Figura 42 Figura 44
62446 62447
Sollevare posteriormente il veicolo e sorreggere il ponte con Agire su entrambi i lati del veicolo, svitare le viti (⇒) di fissaggio
un cricco. barra stabilizzatrice al telaio. Svitare il dado e rimuovere il per-
no (3).
Svitare il dado di fissaggio superiore (3) e inferiore (1) e Rimuovere la barra stabilizzatrice (1) completa di articolazioni
rimuovere l’ammortizzatore (2). (2).
Riattacco Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
stacco. stacco.
BARRA DI REAZIONE PANHARD

Stacco
Figura 43
62434
Riattacco
stacco.
Svitare le viti di fissaggio (1 e 3), sfilare i relativi perni e rimuove-

re la barra di reazione “panhard” (2).

DAILY RUOTE E PNEUMATICI 1
SEZIONE 9
5025 Ruote e Pneumatici
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Pressione dei pneumatici . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
EQUILIBRATURA STATICA DELLE RUOTE . . . 8
PRESSIONE DEI PNEUMATICI . . . . . . . . . . . . . . 9
COMPORTAMENTO DEL PNEUMATICO

IN FUNZIONE DELLA PRESSIONE . . . . . . . 9

2 RUOTE E PNEUMATICI DAILY

RUOTE E PNEUMATICI
DESCRIZIONE
Il cerchio ruota rappresenta la struttura rigida della ruota ed
Figura 2
è identificato dalle seguenti dimensioni:
- diametro del cerchio, misurato alla base della scanalatura
circonferenziale (cioè sulla superficie su cui appoggia la ca-
mera d’aria);
- larghezza della scanalatura circonferenziale (cioè la distan-
za tra le superfici su cui appoggia la copertura).
Il pneumatico ha i seguenti compiti:
- assorbire la maggior parte degli urti provocati dalle asperi-
tà stradali sfruttando l’elasticità dell’aria;
- sviluppare sul suolo la forza motrice fornita dal motore
necessaria al veicolo per il suo spostamento;
- assicurare la massima aderenza stabilita dal contatto
pneumatico - strada con una durata soddisfacente;
- sopportare gli sforzi generati dalle brusche frenate, da ve-
loci accelerazioni e dalla spinta della forza centrifuga in
curva;
- garantire la stabilità del veicolo anche alle alte velocità; as-
sicurare il potere direzionale del veicolo.
Figura 1
44929
S = Larghezza nominale della sezione del pneumatico (mm)

H = Altezza del pneumatico
D = Diametro massimo di utilizzazione (Rx2)
R = Raggio sotto carico (statico)
Ø = Diametro di calettamento
E = Interasse minimo in caso di montaggio in accoppiato
e = Schiacciamento pneumatico
CdR = Circonferenza di rotolamento
44928
1. Larghezza nominale della sezione del pneumatico (mm).

2. Rapporto larghezza-altezza pneumatico in percentuale,
es. H/S= 0,75.
3. Struttura del pneumatico (R= Radiale).
4. Diametro del cerchio ruota in pollici.
5. Simboli degli indici di carico e velocità
113: Indice di carico per pneumatico su asse semplice:
1150 kg
111: Indice di carico per pneumatico su asse gemellato:
1090 kg
Cat. velocità (N= 140 km/h).
6. Designazione del pneumatico propria del fabbricante:
XC A Tubeless (TL): pneumatico previsto per impiego
senza camera d’aria.

Pressione dei pneumatici
bar (kg/cm2) 3,0 3,25 3,5 3,75 4,0 4,5 4,75 5,0 5,25 5,5 6,0
205/70 R15 kg ant. 1350 - 1500 - - - - - - - -
106/104Q post. - - 1500 1650 1740 1900 - - - - -
215/70 R15 kg ant. 1460 - 1600 - - - - - - - -
109/107Q post. - - 1600 1700 1830 2060 - - - - -
225/70 R15 kg ant. 1550 1650 - - - - - - - - -
112/110Q post. - 1740 1860 1960 2020 2240 - - - - -
bar (kg/cm2) 3,0 3,25 3,5 3,75 4,0 4,25 4,5 4,75 5,0 5,25 5,5 6,0
195/65 R16 kg ant. - - 1400 1450 1550 1650 1700 1800 - - - -
104/102Q post. 2230 - 2600 - - - - - - - - -
185/75 R16 kg ant. 1300 - 1480 - 1590 - - 1800 - - - -
104/102Q post. 2440 2600 2760 - 2990 - - 3400 - - - -
195/75 R16 kg ant. 1350 - 1520 1600 1700 1750 1850 1900 - - - -
107/105P post. 2560 - 2890 3100 3200 3400 3550 3700 - - - -
225/75 R16 kg ant. 1950 - 2100 - 2260 - - - - 2640 - -
118/116 post. 3630 - 3930 - 4240 - - - - 5000 - -
+6.50 R16 kg ant. - - 1370 1570 1680 1750 1840 1940 2000 - - -
106/107L post. - - 2600 3050 3240 3400 3560 3720 3900 - - -
+7.00 R16 kg ant. - - - - 1840 - 2000 2120 2200 - 2380 2570
117/116L post. - - - - 3600 - 3890 4150 4260 - 4360 5000
! Le pressioni indicate si intendono a pneumatici freddi e temperatura esterna a 20ºC.

ATTREZZATURA
99305037 Apparecchio elettronico per l’equilibratura delle ruote anteriori su veicolo
DIAGNOSTICA
Principali anomalie dei pneumatici:
1 - Consumo eccessivo.
2 - Consumo irregolare.
3 - Il veicolo tende da un lato.
1 CONSUMO ECCESSIVO
Eccessiva velocità sui terreni particolarmente acciden- Moderare la velocità.

tati. SI
NO
Repentine variazioni della velocità di marcia per bru- Evitare ogni accelerazione o frenature superflue.
sche partenze o per abuso della frenatura. SI
NO
Eccessiva velocità con pneumatici a pressione insuffi- Verificare le pressioni, a pneumatici freddi.
ciente. SI
NO
Pneumatici ad una pressione superiore a quella pre- Diminuire le pressioni.

SI
scritta.
NO
Autocarro sovraccarico. Consultare i dati relativi ai carichi consentiti.

SI

2 CONSUMO IRREGOLARE
Differenze di pressione dei pneumatici fra una coppia Verificare le pressioni.

di ruote e l’altra. SI
NO
Insufficiente pressione dei pneumatici: l’usura è accen- Gonfiare i pneumatici.

tuata sui due lati del battistrada più che nella zona cen- SI
trale.
NO
Pneumatici gonfiati ad una pressione superiore a quella Diminuire la pressione.

prescritta con usura eccessiva della superficie centrale SI
del battistrada.
NO
Insufficiente convergenza delle ruote anteriori: usura Procedere al controllo ed alla registrazione della con-
notevole delle superfici interne del battistrada. SI vergenza.
NO
Errato assetto delle ruote anteriori. Ripristinare il normale assetto delle ruote.
SI
NO
Deformazione dei cerchi ruote con conseguente squili- Se possibile, riparare i cerchi o sostituirli; eseguire quindi
bratura. SI l’equilibratura delle ruote.
NO
Errato montaggio dei pneumatici sui cerchi. Montare esattamente il pneumatico ed equilibrare la
SI ruota.
(Continua)

Variazione del parallelismo dell’asse posteriore dovuto

Revisionare la sospensione.
alla rottura del perno centrale molla a balestra, oppure SI
molle di lunghezza diverse, o svergolate.
NO
Eccessiva convergenza delle ruote anteriori: usura ec- Controllare e registrare la convergenza.
cessiva delle superfici esterne del battistrada. SI
3 IL VEICOLO TENDE DA UN LATO
Ruote anteriori squilibrate. Procedere all’equilibratura.

SI
NO
Diversa pressione di gonfiamento tra i pneumatici ante- Controllare le pressioni uniformandole all’esatto valore
riori. SI prescritto.
NO
Eccessiva differenza di usura tra una coppia di pneuma- Sostituire il pneumatico eccessivamente usurato.
tici. SI

502511 EQUILIBRATURA STATICA DELLE RUOTE

Figura 3 Portare il commutatore d’avviamento (6) nella seconda velo-
cità e spingere l’equilibratrice contro il pneumatico.
Mentre la ruota è trascinata in rotazione si riscontra che l’effet-
to stroboscopico sulla ruota farà apparire il segno di riferimen-
to fermo; la lancetta dello strumento (1) partendo dal valore
zero raggiunge sulla scala un valore massimo per poi tornare
verso lo zero.
Quando la lancetta ha iniziato l’arretramento allontanare l’equi-
libratrice, disinserire completamente il commutatore d’avvia-
mento (6) e frenare il motore mediante la leva freno (7).
La ruota continua a girare per inerzia e il segno di riferimento
praticato sul pneumatico si sposta, quindi segnare il punto do-
ve si è spostato il riferimento.
Leggere sullo strumento (1) il valore indicato dalla lancetta,
moltiplicarlo per 10 ottenendo così il valore del contrappeso
L’equilibratura delle ruote anteriori può essere eseguita con
da applicare sul cerchione.
le ruote montate sul veicolo usando l’apposita equilibratrice
elettronica 99305037; in questo modo si avrà il notevole van-
taggio di equilibrare la ruota insieme alle altre masse rotanti.
Figura 5
L’operazione deve essere eseguita nel modo seguente:
- Sollevare la parte anteriore del veicolo ed accertarsi che
le ruote girino liberamente.
- Disporre sotto l’assale vicino alla ruota in esame il rivelato-
re di squilibrio (1), posizionando in altezza in modo tale
che il rullo avviatore dell’apparecchio 99305037 (2) vada
a contatto del pneumatico; sotto il lato opposto dell’assale
posizionare un cavalletto di sostegno e abbassare il cricco
idraulico. 16998
Figura 4 Applicare il contrappeso così calcolato come indicato in figura.

Se durante la prova la lancetta dello strumento (1, Figura 4)
rimane sul campo verde della scatola la ruota è equilibrata.
Se il peso richiesto per equilibrare la ruota è superiore

ai 60 ÷ 80 grammi, dividere a metà il peso e posizio-
! nare le due parti così composte una metà all’interno,
e l’altra metà all’esterno del cerchio facendo attenzio-
ne che essi siano nella stessa posizione.
Figura 6
16997
- Collegare il cavo (3) del rilevatore di squilibrio all’apparec-

chio 99305037.
- Praticare sul pneumatico un segno di riferimento, costitui-
to da una traccia radiale ricavata con gesso o striscia di car-
ta gommata.
- Mettere l’interruttore (2) in posizione di equilibratura sta-
tica e il commutatore di sensibilità (4) in corrispondenza
della tacca n. 5 della scala graduata.
- Inserire l’interruttore (5) luce strumento (1) e l’interrutto- 23885
re (8) della lampada stroboscopica. Per correggere lo squilibrio residuo ripetere le operazioni già
- Inserire il commutatore d’avviamento (6) dell’apparec- fatte in precedenza; a secondo della nuova indicazione rilevata
chio 99305037 nella posizione di prima velocità in modo sullo strumento (1, Figura 4) fare riferimento al diagramma di
da far girare la ruota. figura ed agire nel seguente modo per la registrazione.

- Se il peso si trova nella zona indicata con la lettera A signifi- Figura 7

ca che è troppo leggero allora si deve aggiungere del peso
a seconda di quanto indica lo strumento (1, Figura 4)
- Se il peso si trova nella zona in basso segnata con la lettera
C, significa che è troppo pesante ed allora si deve dimi-
nuirlo di quanto segna lo strumento di misurazione.
- Qualora il peso si trovasse nelle zone contrassegnate con
lettere B e D, non togliere o aggiungere alcun peso, ma
bensì spostarlo di 5 cm verso l’alto in direzione delle frec-
ce, vedere Figura 6.
502510 PRESSIONE DEI PNEUMATICI

- 40%
I valori della pressione dei pneumatici devono essere control-
lati con pneumatici freddi.
Curare scrupolosamente l’esattezza della pressione, poiché, se
superiore a quella richiesta, provoca rigidità di marcia ed usura RENDIMENTO 40%
eccessiva della superficie centrale del battistrada, mentre se in-
feriore, il carico non si distribuisce su tutto il battistrada ma si
concentra sulle parti laterali consumandole precocemente, dan- Figura 8
neggiando altresì le strutture interne del pneumatico.
Uno squilibrio di pressioni tra i pneumatici compromette la
stabilità della guida del veicolo e ne pregiudica la sicurezza di
marcia.
L’usura anormale dei pneumatici può manifestarsi in diverse
zone del battistrada degli stessi.
+ 20%
RENDIMENTO 90%
COMPORTAMENTO DEL PNEUMATICO Figura 9

IN FUNZIONE DELLA PRESSIONE
Schemi dimostrativi del comportamento e rendimento del
pneumatico in funzione della pressione.
(Il valore posto all’interno di ogni figurino indica l’enti-

! tà della pressione del pneumatico, mentre il rendi-
mento è riferito alla durata del pneumatico stesso).
CORRETTO
RENDIMENTO 100%


DAILY STERZO 1
SEZIONE 10
5014 Sterzo
Pagina
STERZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CARATTERISTICHE E DATI IDROGUIDA . . . . 4
- Sterzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
IDROGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
IDROGUIDA TIPO TRW . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
IDROGUIDA TIPO ZF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
CONTROLLI E INTERVENTI SU VEICOLO . . . 16
- Controllo della pressione massima . . . . . . . . . 16
- Controllo del centro guida idraulico

(solo per idroguida “ZF”) . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Spurgo aria dall‘impianto idraulico . . . . . . . . . . 16
TESTE A SNODO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
CUFFIE DI PROTEZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
COMANDO STERZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Veicoli dotati di Air-Bag . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
NORME DI SICUREZZA DA OSSERVARE

PER GLI INTERVENTI SUI VEICOLI EQUIPAGGIATI
CON IL SISTEMA AIR-BAG FORNITECI
DALLA DITTA FORNITRICE . . . . . . . . . . . . . 17
- Norme preliminari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Interventi dopo un incidente . . . . . . . . . . . . . . 17
- Incidenti con o senza attivazione

del dispositivo Air-Bag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2 STERZO DAILY
Pagina
- Incidenti con attivazione del dispositivo Air-Bag 17
- Lavori di verniciatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Pericoli per la salute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Effetti della sovraesposizione . . . . . . . . . . . . . . 18
- Norme di sicurezza nella manipolazione

dei moduli Air-Bag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Rottamazione moduli Air-Bag . . . . . . . . . . . . . . 19
- Norme di sicurezza nella manipolazione

dei pretensionatori. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Rottamazione dei pretensionatori . . . . . . . . . . 20
- Interventi sui componenti dell’impianto . . . . . . 20
- Rimozione e rottamazione di un modulo Air-Bag

e pretensionatore attivato da un veicolo . . . . . 20
- Rimozione e rottamazione di un modulo Air-Bag

non attivato da un veicolo riparabile . . . . . . . . . 20
- Dispiegamento di un modulo Air-Bag

Attivazione a distanza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Attivazione dei moduli Air-Bag e dei pretensionatori

elettronici ancora a bordo di veicoli irrecuperabili. 21
- Stacco albero superiore comando sterzo . . . . . 23
- Per i veicoli con Air-Bag . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Per tutti in veicoli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Stacco albero inferiore comando sterzo . . . . . . 24
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
IDROGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Stacco idroguida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
POMPA IDROGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Revisione della pompa servosterzo . . . . . . . . . 26

DAILY STERZO 3
STERZO
Generalità Essa svolge due funzioni:
In linea di massima gli organi dello sterzo sono costituiti da: - rinvio d‘angolo fra l‘asse di rotazione del comando sterzo
un complessivo comando sterzo, una scatola sterzo, una e l‘asse di sterzatura delle ruote;
pompa idraulica, un serbatoio olio e dalle tubazioni olio.
Il movimento di rotazione impresso al volante dal conducen- - demoltiplicare attraverso il rapporto dell‘accoppiamento,
te, viene trasmesso alla scatola sterzo mediante tre alberi che il momento resistente che si oppone alle ruote sotto l‘ef-
si collegano tra loro mediante giunti cardanici. fetto della sterzata.
I giunti cardanici hanno la funzione di trasmettere il moto ro- Il valore di tale rapporto e le caratteristiche dell‘assetto ruote
tatorio su piani diversi. (convergenza - inclinazione - incidenza), determinano lo sfor-
L‘albero superiore sul quale è calettato il volante sterzo, viene zo ed il tipo di sterzo più o meno diretto, cioè aumenta o dimi-
alloggiato e supportato per mezzo di boccole elastiche nel nuisce la sensibilità che il conducente ha del comportamento
supporto superiore. del veicolo su strada; inoltre, determina il grado di reversibilità
Inoltre sul supporto viene calettato il devioguida e il blocca- dello sterzo, cioè, il ritorno spontaneo delle ruote direttrici in
sterzo. posizione di marcia rettilinea quando si lascia libero i volante
La scatola sterzo è del tipo: pignone - asta cremagliera ser- sterzo dopo una sterzata.
voassistita idraulicamente. Sull‘estremità dell‘asta a cremagliera sono collegati mediante
snodi sferici i tiranti che, a loro volta, si collegano alle leve ster-
zo dei sui fusi mediante perni a snodo. Agendo sui tiranti si re-
gola la convergenza delle ruote.
La pompa idraulica è del tipo a palette ed è flangiata al gruppo
organi ausiliari del motore, essa ha incorporata la valvola di re-
golazione sovrappressione.
Figura 1
52375
SCHEMA DELLO STERZO

4 STERZO DAILY
CARATTERISTICHE E DATI IDROGUIDA

Sterzo
Sterzo Idraulico
Idroguida A pignone e cremagliera

Tipo ZF* TRW
Pressione di esercizio X 100 bar
Volume della portata massima -
Nº giri del volante 3,8
Corsa della cremagliera nei due sensi di
180  1,5
1,5 mm
sterzata:
SHELL-
Tipo TEXAND F020
ALVANIA LS00
L b ifi
Lubrificante
t lato pignone kg - 0,060
lato fine tubo kg - 0,030
a palette con valvola limitatrice di
Pompa servosterzo
pressione incorporata
Tipo ZF 7684 955124 ZF 7684 955138
No di giri minimo Giri/min 500 460

No di giri massimo Giri/min 3500 2980
Pressione massima bar 80 + 10
Portata minima dm3/min - -
Portata regolata dm3/min 7 8
Diametro di volta tra marciapiedi (valore teorico) [m]
Passo [[mm]] MODELLI

29 L - 35 S 35 C (1) 35 C (2) - 40 C - 45 C - 50 C 60 C - 65 C
Pneumatici 205 - 225/70 R 15 195/65 R 16 195/75 R 16 225/75 R 16
3000 10,37 10,34 11,04 -
3300 11,25 11,22 11,98 11,79
3450 11,69 11,66 12,46 12,25
3750 12,57 12,54 13,40 13,17
3950 13,15 13,12 14,03 13,78
4100 - 13,56 14,50 14,24
4350 - - 15,29 15,01
4750 - - 16,55 16,24
(1) Sospensione anteriore con molla a balestra trasversale.

(2) Sospensione anteriore con barra di torsione.

DAILY STERZO 5
COPPIE DI SERRAGGIO
52376
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite per dado fissaggio scatola sterzo: 50 ÷ 61 5 ÷ 6,1
2 Dado fissaggio testa a snodo alla leva sterzo 68 ÷ 83 6,8 ÷ 8,3
3 Dado fissaggio snodo sferico tirante scatola sterzo al fuso a snodo 70 ÷ 100 7 ÷ 10
ATTREZZATURA
99347074 Estrattore perni a snodo (veicoli 4x2)

6 STERZO DAILY
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento dell’idroguida:
1 - Sterzo duro nella sterzata destra e sinistra; 5 - Vibrazioni torsionali del volante;
2 - Sterzo duro solo nella sterzata a sinistra o destra; 6 - Eccessivo giuoco del volante;
3 - Sterzo duro quando il volante viene ruotato 7 - Perdita di olio;
rapidamente; 8 - Insufficiente pressione sul circuito.
4 - Quando si sterza intervengono forti colpi sul 9 - Il veicolo tende a spostarsi da un lato
volante; 10 - Spia olio idroguida sempre accesa
STERZO DURO NELLA

1 STERZATA
DESTRA E SINISTRA
Insufficiente olio nell’impianto. Controllare il livello con motore in moto; rabboccare l’o-
SI lio fino al segno superiore dell’asta di livello ed effettuare
lo spurgo dell’impianto.
NO
Presenza d’aria nell’impianto idraulico. Controllare la tenuta del tubo di aspirazione, della guar-
SI nizione dell’albero della pompa e rabboccare l’olio. Ef-
fettuare lo spurgo dell’impianto.
NO
Valvola limitatrice bloccata o otturata Smontare la valvola, lavare e controllare. Il foro di stroz-
SI zamento non deve essere otturato.
NO
Insufficiente portata della pompa olio. Revisionare o sostituire la pompa.

SI
NO
Giunto a crociera poco scorrevole. Rendere scorrevole il giunto muovendolo più volte al-
SI ternativamente in modo che possa inclinarsi sotto il
proprio peso.

DAILY STERZO 7
STERZO DURO SOLO NELLA STERZATA

2 A SINISTRA O DESTRA
Posizione del centro idraulico inesatta (se si lascia libero Far regolare l’idroguida da una stazione ZF.
il volante, lo sterzo si porta spontaneamente in una posi- SI
zione estrema). (Solo scatola sterzo ZF).
STERZO DURO QUANDO IL VOLANTE

3
VIENE RUOTATO RAPIDAMENTE
Valvola limitatrice ostruita Smontare la valvola, lavare e pulire.

SI
NO
Insufficiente portata della pompa idraulica. Revisionare o sostituire la pompa idraulica.

SI
NO
Presenza d’aria nell’impianto sterzante. Controllare la tenuta del tubo di aspirazione della guar-
QUANDO SI STERZA INTERVENGONO

4 FORTI COLPI SUL VOLANTE
Giuoco nel giunto cardanico. Sostituire il giunto cardanico.

SI
NO
Guasto, interno, all’idroguida. Inviare l’idroguida ad una stazione ZF o TRW.

SI
NO
Insufficiente olio nell’impianto. Rabboccare l’olio ed effettuare lo spurgo dell’impianto.

SI
(Continua)
8 STERZO DAILY
Assetto delle ruote errato. Eseguire i controlli e le regolazioni secondo i dati caratteri-
SI stici riportati nella sezione “Assali”.
NO
Ruote squilibrate Effettuare l’equilibratura seguendo le istruzioni riportate

SI al capitolo “Ruote e pneumatici”.
NO
Teste dei tiranti sterzo allentate sulle leve Sostituire i particolari eventualmente usurati.
SI
NO
Irregolare funzionamento della pompa idraulica Sostituire la pompa idraulica

SI
NO
Trafilamento olio dai raccordi del circuito idroguida Controllare l’efficienza delle guarnizioni dei raccordi sosti-
SI tuendo quelle usurate.
5 VIBRAZIONI TORSIONALI
DEL VOLANTE
Ruote squilibrate Effettuare l’equilibratura seguendo le istruzioni riportate

SI nel capitolo “Ruote e pneumatici”.
NO
Assetto delle ruote anteriori errato. Eseguire i controlli e le regolazioni secondo i dati carat-
SI teristici riportati nella sezione “Assali”.
NO
Presenza d’aria nell’impianto idraulico Controllare la tenuta del tubo di aspirazione, della guar-

DAILY STERZO 9
6 ECCESSIVO GIUOCO DEL VOLANTE
Giuoco nei giunti sferici e/o supporti elastici lenti. Fissare i supporti.
SI Sostituire i giunti sferici.
NO
Giuoco nel giunto cardanico. Sostituire il giunto cardanico.

SI
NO
Guasto, interno, all’idroguida. Inviare l’idroguida ad una stazione ZF o TRW.

SI
7 PERDITA D’OLIO
Il coperchio del serbatoio è allentato. Fissare il coperchio.

SI
NO
Guarnizioni di tenuta usurate. Sostituire le guarnizioni di tenuta usurate, rabboccare

SI l’olio ed effettuare lo spurgo.
In ogni caso occorre stabilire dove e perché l’olio idraulico va perso, eliminare la causa e rabboccare l’olio nel serbatoio con
motore in moto fino al segno superiore dell’asta di livello.
INSUFFICIENTE PRESSIONE NEL

8
CIRCUITO
Irregolare funzionamento della pompa idraulica. Revisionare o sostituire la pompa idraulica.

SI
(Continua)
10 STERZO DAILY
Trafilamento olio dai raccordi del circuito. Controllare l’efficienza delle guarnizioni e dei raccordi
SI sostituendo quelle usurate.
NO
Insufficiente livello olio nel serbatoio Ripristinare il livello olio ed effettuare lo spurgo del cir-
SI cuito.
IL VEICOLO TENDE A SPOSTARSI DA Inviare l‘idroguida ad una stazione ZF.

9 UN LATO (solo scatola sterzo ZF)
10 SPIA OLIO IDROGUIDA SEMPRE ACCESA
Basso livello olio idroguida. Ripristinare il livello dell‘olio.

SI
NO
Funzionamento anomalo del trasmettitore. Verificare il cablaggio ed in caso sostituire il trasmettitore.

SI

DAILY STERZO 11
IDROGUIDA
Descrizione
Figura 2
3
1 2
4 E
24103
SCHEMA IMPIANTO IDROGUIDA
ALTA PRESSIONE BASSA PRESSIONE
L‘impianto per la servoassistenza è costituito da: Figura 3

- un serbatoio (A);
- una pompa a palette (B) con valvole di regolazione portata 1
(C);
- una serie di tubazioni di collegamento (D);
- una idroguida (E). 2
Il serbatoio olio, posto nel vano motore alimenta la pompa a
palette. Tale pompa è in grado di fornire una pressione di ali-
mentazione che varia da un minimo di circa 4 bar ad un massi-
mo di circa 80 + 10. L‘olio, dalla pompa, perviene alla scatola 3
A
guida, che nelle sue linee generali è costruttivamente simile ad
una guida meccanica. 6
Infatti funziona meccanicamente per accoppiamento del pi- 4
gnone con la cremagliera. L‘asta cremagliera è collegata alle
ruote attraverso due tiranti laterali.
L‘impianto è autospurgante; lo spurgo si ottiene sterzando
completamente a destra ed a sinistra con motore in moto e 5
veicolo fermo.
Il controllo del livello dell‘olio va effettuato a motore in moto. 24104
La valvola distributrice è costituita da:

La descrizione che segue è relativa all‘idroguida TRW,
- un albero di comando (1) (collegato al piantone guida);
! che, per analogia, è valida anche per l‘idroguida ZF.
- un cassetto di distribuzione (4);
- una barretta di torsione (3);
La parte idraulica della scatola sterzo è costitutiva da:
- un pignone (6).
- una valvola distributrice (3);
L‘albero di comando è collegato elasticamente mediante la
- un cilindro idraulico (1); barretta di torsione al pignone, tramite la spina (2). ll cassetto
- un pistone a doppio effetto (4) solidale con l‘asta crema- di distribuzione, calzato sull‘albero di comando è solidale al pi-
gliera. gnone tramite una spina (5); è dotato di fori e scanalature per
ricevere e distribuire il flusso d‘olio al cilindro idraulico. Inoltre,
Il collegamento idraulico fra valvola distributrice e cilindro un collegamento rigido (A), tramite un innesto a baionetta, ga-
idraulico è ottenuto mediante due tubetti rigidi (2). La valvola rantisce il funzionamento meccanico dell‘idroguida in caso di
distributrice (3) è parte integrale del pignone dell‘idroguida. avaria del sistema idraulico.

12 STERZO DAILY
IDROGUIDA TIPO TRW

Funzionamento
Figura 4
24105
Il cilindro idraulico (1) è parte integrale dell‘idroguida. Il pistone a doppio effetto (2) (solidale all‘asta cremagliera) scorre nel cilindro
idraulico e lo divide in due camere separate A e B.
La servoassistenza si ottiene inviando olio in pressione in una camera del cilindro idraulico scaricandolo dall‘altra. La forza generata
dalla pressione dell‘olio sulla superficie laterale del pistone determina lo spostamento di quest‘ultimo e quindi della cremagliera. L‘ali-
mentazione di una o dell‘altra camera del cilindro idraulico avviene quando la coppia applicata al volante origina la torsione della
barretta; in questa condizione si mettono in comunicazione le luci dell‘albero di comando con le relative luci del cassetto distributore
in funzione del senso di rotazione del volante guida. Se la coppia applicata al volante non è di entità tale da provocare la torsione
della barretta (bassa resistenza alle ruote) la servoassistenza non interviene e il tutto funziona come una guida meccanica.
Figura 5
24106
SCHEMA FUNZIONAMENTO IDROGUIDA: POSIZIONE NEUTRA

L‘olio proveniente dalla pompa attraverso al raccordo (3) entra nel cassetto distributore, circola nello stesso per ritornare al serbatoio
attraverso il raccordo (4), interessando contemporaneamente le camere (2) e (1).
L‘albero di comando (A), non essendo sottoposto a torsione, si trova in posizione centrata rispetto il cassetto (B) e dirige l‘olio prove-
niente dalla pompa attraverso le luci (C), direttamente al serbatoio. Le strozzature create dalla posizione dell‘albero (A) rispetto al
cassetto (B), determinano una pressione di ~3,5 bar nelle camere destra e sinistra attraverso le luci (D) e (E).

DAILY STERZO 13
Figura 6
24108
SCHEMA FUNZIONAMENTO DELL‘IDROGUIDA: STERZATA A DESTRA

L‘olio proveniente dalla pompa attraverso al raccordo (3) entra nel cassetto distributore ed è inviato alla camera (1) del cilindro
idraulico provocando lo spostamento dello stantuffo.
Tale movimento spinge l‘olio della camera (2) in scarico, attraverso al raccordo (4), nel serbatoio passando nuovamente nel cassetto
distributore. Lo spostamento dello stantuffo nella direzione della freccia indica la sterzata a destra.
L‘albero di comando (A), ruotando in senso orario rispetto al cassetto distributore (B), dirige l‘olio in pressione proveniente dalla
pompa attraverso le luci (C), alla camera sinistra lungo le luci (E) e mette in comunicazione con lo scarico il circuito della camera
Dx per mezzo delle luci (D).

14 STERZO DAILY
Figura 7
24107
SCHEMA FUNZIONAMENTO DELL‘IDROGUIDA: STERZATA A SINISTRA

L‘olio proveniente dalla pompa attraverso al raccordo (3) entra nel cassetto distributore ed è inviato alla camera (2) del cilindro
idraulico provocando lo spostamento del pistone. Tale movimento spinge l‘olio della camera (1) in scarico, attraverso al raccordo
(4), nel serbatoio, passando nuovamente nel cassetto distributore.
Lo spostamento dello stantuffo nella direzione della freccia indica la sterzata a sinistra.
L‘albero di comando (A), ruotando in senso antiorario rispetto al cassetto distributore (B), dirige l‘olio in pressione, proveniente dalla
pompa attraverso le luci (C), alla camera destra lungo le luci (D) e mette in comunicazione con lo scarico il circuito della camera
sinistra per mezzo delle luci (E).
IDROGUIDA TIPO ZF
Funzionamento
Figura 8
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DELL‘IDROGUIDA: POSIZIONE NEUTRA

19594
Con il volante in posizione di marcia rettilinea, la boccola (2) è disposta in modo da chiudere il passaggio dell‘olio sia di alimentazione
che di scarico del cilindro operatore. Le pressioni dell‘olio, rispettivamente nella camera destra e sinistra del cilindro operatore, si
equilibrano.
L‘olio in pressione in arrivo dalla pompa servosterzo (4), tramite la tubazione (5) alimenta la gola centrale del distributore (1), fluisce
nelle scanalature della boccola (2), da questa fuoriesce e, tramite la tubazione (6) torna nel serbatoio (3).
Si ottiene così la posizione neutra dell‘idroguida quindi, la marcia rettilinea del veicolo.

DAILY STERZO 15
Figura 9
19595
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DELL‘IDROGUIDA STERZATA A DESTRA
L‘olio in pressione in arrivo dalla pompa servosterzo (4), tramite la tubazione (5) alimenta, disponendosi nella gola centrale, il distribu-
tore (1).
Alla rotazione del volante, corrisponde una semirotazione della boccola (2), questa si dispone in modo da permettere all‘olio di fluire
nelle tre scanalature su di essa ricavate e, di inviarlo: nella gola superiore qualora si effettua la sterzata a destra (figura 9), o nella gola
inferiore qualora si effettua la sterzata a sinistra (figura 10), del distributore. Quest‘ultimo l‘invia nelle rispettive tubazioni di alimenta-
zione (a secondo del senso della sterzata) delle camere del cilindro operatore. Contemporaneamente l‘olio contenuto nella camera
opposta a quella alimentata ritorna nel distributore. Da quest‘ultima, fluisce nelle gole di scarico della boccola (2) quindi, mediante
la tubazione (6), ritorna nel serbatoio (3).
Si ottiene così l‘asservimento idraulico durante la sterzata.
Figura 10
19596
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DELL‘IDROGUIDA: STERZATA A SINISTRA

16 STERZO DAILY
Gli unici interventi riparativi da effettuare sull‘idrogui- 501414 TESTE A SNODO

! da e su quella meccanica sono: la sostituzione delle te- 501438 CUFFIE DI PROTEZIONE
ste a snodo e la sostituzione delle cuffie in gomma di
protezione, in questi casi, attenersi a quanto descritto Figura 12
nel paragrafo relativo.
Riscontrando difetti imputabili alla sola idroguida, pro-
cedere alla sua sostituzione.
CONTROLLI E INTERVENTI SU VEICOLO

Controllo della pressione massima
32875
Figura 11
Controllare che le cuffie di protezione delle teste a snodo sia-
no integre e che i perni delle medesime non abbiano giuoco
in caso contrario procedere alla sostituzione come di seguito
descritto.
Allentare il dado (3) di fissaggio teste a snodo (2) al tirante (4).
Togliere il dado di fissaggio testa a snodo alla leva sterzo e me-
diante estrattore (1) 99347074 staccare la testa a snodo.
Svitare la testa a snodo dal tirante della scatola sterzo contan-
do il numero di giri occorrenti per lo smontaggio. Togliere le
fascette (5) di fissaggio e sfilare la cuffia di protezione (6).
Per il montaggio invertire le operazioni descritte per lo smon-
taggio attenendosi alle seguenti avvertenze:
- pulire accuratamente l‘articolazione del tirante sterzo;
- lubrificare la cremagliera della quantità e qualità prescritta;
19598
- avvitare la testa a snodo dello stesso numero di giri rilevati
Collegare sul raccordo della tubazione di mandata olio sulla allo smontaggio;
pompa servosterzo (1) un manometro di pressione (2). Ruo- - serrare i dadi alla coppia prescritta;
tare il volante fino ad arrivare a fondo corsa accelerare il moto-
re e rilevare sul manometro il valore della pressione massima - eseguire la registrazione della convergenza mediante il ca-
che deve essere di 80 bar. libro 99305108 come descritto nella relativa sezione.
Controllo del centro guida idraulico (solo per

idroguida “ZF”)
501410 COMANDO STERZO
Sollevare anteriormente il veicolo e, disporre le ruote in posi-
zione di marcia rettilinea.
Avviare il motore e accelerare a fondo se lo sterzo si porta Veicoli dotati di Air-Bag
spontaneamente in posizione di sterzata è errato il centro gui-
da idraulico in tal caso sostituire l‘idroguida.
Prima di eseguire qualsiasi intervento sui componenti
! il comando sterzo:
501430 Spurgo aria dall‘impianto idraulico
- volante guida;
Verificare il livello dell‘olio nel serbatoio, nel caso ripristinarlo.
Sollevare anteriormente il veicolo, avviare il motore e lasciarlo - devioguida;
girare al minimo per un certo periodo.
- albero comando sterzo
Controllare che non esistano perdite di olio dal circuito idrauli-
co e verificare il livello nel serbatoio. o componenti il sistema Air-Bag, occorre osservare tassativa-
Ruotare lentamente il volante nei due sensi di sterzata in modo mente le norme di sicureza riportate di seguito.
che l‘aria contenuta nell‘impianto idraulico fuoriesca.
Controllare nuovamente il livello dell‘olio nel serbatoio e ripri-
stinarlo, se necessario.

DAILY STERZO 17
NORME DI SICUREZZA DA OSSERVARE PER

GLI INTERVENTI SUI VEICOLI EQUIPAG- Il montaggio e lo smontaggio dei componenti deve
GIATI CON IL SISTEMA AIR-BAG FORNITE- ! essere eseguito ESCLUSIVAMENTE da personale
CI DALLA DITTA FORNITRICE tecnico competente ed autorizzato.
Il mancato rispetto di quanto in seguito riportato po-
trebbe comportare attivazioni indesiderate del siste-
Le seguenti norme devono essere tassativamente os- ma, lesioni personali o riparazioni sul sistema non ne-
! servate in occasione di qualsiasi intervento riguardan- cessarie. È SEVERAMENTE VIETATO DISASSEM-
te veicoli equipaggiati di sistema di sicurezza con Air- BLARE MODULI AIR BAG NEI LORO COMPO-
Bag. NENTI.
Norme preliminari
Tutti i componenti del sistema sono stati progettati specificata-
mente per lavorare in veicoli di marca e di tipo specifici, pertan-
Si ricorda che i moduli Air-Bag sono dispositivi da ma- to gli Air-Bag non possono essere adattati, riutilizzati o installati
! nipolare con cautela. L’uso, il trasporto e l’immagazzi- su altri veicoli, ma solo su quelli per i quali sono stati progettati
naggio sono regolati dalle procedure per la manipola- e prodotti.
zione di tali componenti di seguito illustrate.
Qualsiasi tentativo di riutilizzo, adattamento o installa-

Prima di iniziare ed eseguire lavori di riparazione della carrozze- ! zione su tipo diverso di veicoli può essere causa di le-
ria, lavori di saldatura, lavori per i quali occorre rimuovere i mo- sioni gravi o letali agli occupanti del veicolo in caso di
duli Air-Bag oppure la centralina, è necessario: incidente.
- posizionare la chiave del commutatore di accensione su
“STOP” ed estrarla Interventi dopo un incidente
- scollegare sempre la batteria, cioè: scollegare i due morset-
ti dal rispettivo polo e isolarli nastrandoli in modo adegua-
to Se un qualsiasi componente del sistema di sicurezza
! risulta danneggiato a seguito di un incidente, esso de-
- attendere almeno 10 minuti prima di procedere ve essere sostituito.
- scollegare il connettore della centralina. Non tentare di riparare la centralina, il cavo spiralato
o i moduli Air-Bag.
Riporre i moduli con copertura verso l’alto, in un armadio me-
tallico chiuso a chiave. Detto armadio, destinato esclusivamen-
te a questo scopo, non deve essere in nessun caso utilizzato per Incidenti con o senza attivazione del
immagazzinare altri tipi di materiale specie se infiammabili. dispositivo Air-Bag
Tutti i connettori utilizzati e cablati sui moduli Air-Bag hanno
Alcuni componenti del sistema vanno ispezionati sia nel caso
al loro interno una clip di cortocircuito. Fino al momento in cui
che il sistema si sia attivato che nel caso in cui esso non si sia
i moduli Air-Bag non vengano collegati ad una sorgente di ener-
attivato. Questi componenti sono:
gia con idonee caratteristiche, non esiste possibilità di attivazio-
ne indebita delle unità. - piantone sterzo;
Un componente del sistema che non si è attivato in caso di inci- - supporto piantone sterzo;
dente, è da considerarsi ancora “attivo”.
- zona di ancoraggio centralina elettronica e moduli;
Pertanto componenti inesplosi che devono essere rimossi dai
veicoli (per difettosità, per raggiunti termine di garanzia o per - cavo spiralato;
altre cause) devono essere restituiti all’apposito centro con la - plancia (nella zona del modulo Air-Bag lato passeggero).
procedura descritta in seguito.
La presenza di distorsioni, rotture e flessioni deve comportare
la sostituzione del componente.
Incidenti con attivazione del dispositivo

Air-Bag
Nel caso in cui il veicolo abbia subito un urto frontale compor-
tante l’attivazione totale del sistema, devono essere sostituiti i
seguenti componenti:
- moduli Air-Bag;
- pretensionatori;
- centralina elettronica;
- cavo spiralato.

18 STERZO DAILY
Per quanto riguarda il cablaggio ed i connettori, essi vanno ispe- Norme di sicurezza nella manipolazione dei
zionati allo scopo di individuare eventuali segni di bruciature, moduli Air-Bag
fusione dell’isolamento esterno o danneggiamenti dovuti ad
eccessivo calore. In condizioni normali l’Air-Bag lato guida e lato passeggero si
attivano con l’azione del comando d’accensione elettronico
Eventuali segni di danneggiamento presenti sul cavo spiralato
durante l’urto. I gas che si sviluppano (in prevalenza azoto) in
e nella zona di ancoraggio della centralina elettronica e sui mo-
queste condizioni non sono tossici.
duli Air-Bag devono comportare la sostituzione dei compo-
nenti danneggiati. E’ importante che il personale che esegue gli interventi sul di-
spositivo montato sui veicoli, osservi tassativamente le sottoe-
lencate norme di sicurezza.
Lavori di verniciatura
Il personale che interviene sui dispositivi deve essere opportu-
Non vi sono particolari disposizioni di sicurezza da osservare namente addestrato e deve osservare le seguenti precauzioni:
per i lavori di verniciatura con successiva asciugatura a forno,
dato che i moduli e pretensionatori sono studiati in modo che - nelle operazioni di rimozione e sostituzione di Air-Bag
riscaldando le superfici esterne del veicolo, con i normali siste- aperti (esplosi) movimentare un solo modulo per volta ed
mi di essiccazione delle vernici, non subiscano danni. usare per la rimozione guanti in polietilene ed occhiali
protettivi;
È vietato usare fiamme libere vicino ai moduli.
- appoggiare sempre il modulo dell’Air-Bag con lo sportello
Tutte le centraline elettroniche (ivi compresa quella di coman-
di apertura e la scanalatura di prerottura rivolti verso l’alto.
do sistema Air-Bag) vanno comunque sempre rimosse nel ca-
Non mettere mai nulla sopra detto sportello;
so in cui la loro temperatura in certi ambienti possa raggiunge-
re o superare gli 85°C. - al termine delle operazioni lavarsi accuratamente le mani
con sapone neutro ed in caso di eventuale contatto delle
Pericoli per la salute polveri residue del dispositivo con gli occhi, sciacquare im-
mediatamente con acqua corrente;
Le precauzioni da osservare nel caso di manipolazione di mo-
- prima di iniziare gli interventi sul sistema, scollegare i due
duli Air-Bag attivati, sono le seguenti:
cavi della batteria (prima quello negativo) isolarne i mor-
- usare guanti di protezione di polietilene ed occhiali di sicu- setti con nastro isolante e attendere almeno 10 minuti pri-
rezza; ma di procedere;
- dopo aver toccato unità Air-Bag innescate, lavarsi le mani - i componenti metallici di un Air-Bag appena esploso sono
e le parti del corpo esposte con acqua e sapone. molto caldi. Evitare di toccare questi componenti per 20
minuti dal momento in cui l’Air-Bag è attivato;
Effetti della sovraesposizione - non effettuare riparazioni sui moduli Air-Bag. Inviare al
fornitore tutti i moduli difettosi. Non sottoporre a riscal-
Non vi è alcun potenziale pericolo di esposizione ai propellenti, damento il modulo Air-Bag ad esempio mediante saldatu-
essendo il sistema completamente sigillato. re, percussione, foratura,. lavorazione meccanica, ecc;
La miscela dei propellenti è allo stato solido, pertanto l’inalazio-
ne è impossibile anche in caso di rottura della cartuccia del ge- - non installare mai sul veicolo delle unità Air-Bag che siano
neratore di gas. cadute o che mostrino segni di una qualsiasi tipo di dan-
neggiamento;
Nel caso di fuoriuscita del gas, non vi é alcun pericolo per la
salute. - è proibito custodire i moduli Air-Bag insieme a materiale
infiammabile o combustibile;
Evitare comunque il contatto con la pelle e non ingerire il pro-
pellente. - i generatori di gas non devono venire a contatto con acidi,
In caso di: grassi e metalli pesanti. Il contatto con tali sostanze può
provocare la formazione di gas velenosi, nocivi o compo-
- contatto con la pelle: lavare immediatamente con sapone sti esplosivi;
e acqua;
- non usare fiamme libere nelle vicinanze dei dispositivi Air-
- contatto con gli occhi: lavare immediatamente gli occhi Bag e dei componenti del sistema.
con acqua corrente per almeno 15 minuti;
- inalazione: portare immediatamente l’infortunato all’aria
aperta;
- ingestione: indurre il vomito se la persona è in stato di co-
scienza.
In tutte queste condizioni inoltre occorre chiamare

! sempre un medico.

DAILY STERZO 19
L’eventuale stoccaggio dei particolari di ricambio deve essere Norme di sicurezza nella manipolazione dei
effettuato nel suo imballo originale ed il suo deposito tempo- pretensionatori.
raneo dovrà seguire la stessa procedura di un modulo Air-Bag
staccato da vettura e non attivato, cioè dovrà in ogni caso esse- In caso di urto frontale del veicolo, i pretensionatori lato guida
re utilizzato un armadio metallico chiuso a chiave, apposita- e lato passeggeri si attivano un istante prima dei moduli Air-
mente adibito (armadio metallico resistente agli urti con grate Bag.
per consentire una ventilazione naturale all’interno). L’arma-
Il personale che interviene sui dispositivi deve essere opportu-
dio dovrà essere dotato di appositi cartelli monitori (PERICO-
namente addestrato e deve osservare le seguenti precauzioni:
LO ESPLOSIVI — VIETATO USARE FIAMME LIBERE — VIE-
TATA L’APERTURA ALLE PERSONE NON AUTORIZZA- - nel caso di manipolazione di pretensionatori attivati, cioé
TE). con l’innesco del propellente già avvenuto, usare guanti
di protezione e occhiali protettivi;
Rottamazione moduli Air-Bag - al termine delle operazioni lavarsi accuratamente le mani
con sapone neutro ed in caso di eventuale contattodelle
I moduli Air-Bag montati sul veicolo non devono essere de- polveri residue del dispositivo con gli occhi, sciacquare
moliti con il veicolo stesso, ma preventivamente rimossi e poi immediatamente con acqua corrente;
attivati come descritto nelle pagine seguenti.
- scollegare i due cavi della batteria (prima quello negativo)
Le unità Air-Bag non possono essere rottamate senza prima isolarne i morsetti con nastro isolante e attendere almeno
essere attivate. 10 minuti prima di procedere;
Nel caso in cui, durante un incidente il modulo Air-Bag non si - il pretensionatore durante l’attivazione, sviluppa calore; é
sia attivato, bisogna considerare il dispositivo ancora carico. pertanto necessario attendere almeno 10 minuti dopo
l’attivazione stessa, prima di intervenire;
Tutto il materiale inesploso NON DEVE ESSERE ATTIVATO,
ma dovrà essere inviato ad un centro specializzato (per l’Italia - durante il trasporto o la manipolazione, i pretensionatori
alla GECMA di Chivasso) indicando sulla bolla di accompagna- vanno protetti da sollecitazioni causate da urti o cadute;
mento merci la dicitura: i pretensionatori che hanno subito urti o cadute, non de-
vono essere usati e devono essere riconsegnati al fornito-
- DISPOSITIVO AIR-BAG CONTENENTE CARICA PI- re segnalando l’anomalia subita;
ROTECNICA DA DISATTIVARE.
- i pretensionatori non devono essere trasportati per il na-
La spedizione dei dispositivi deve essere effettuata tassativa- stro della cintura;
mente nelle stesse confezioni/imballi con cui si sono ricevuti
- i pretensionatori devono essere protetti da scintille e da
i pezzi di ricambio e nel caso in cui non fossero disponibili è
fiamme libere; inoltre non devono essere a contatto con
possibile richiedere alla RICAMBI il solo imballo.
superfici per un tempo superiore alle 6 ore con tempera-
Ovviamente in caso di sostituzione dei dispositivi Air-Bag l’im- ture oltre i 100 ºC ;
ballo originale va mantenuto integro, per l’inoltro del dispositi-
- il propellente del generatore di gas che non é bruciato é
vo stesso non attivato.
infiammabile, pertanto, le parti del generatore non vanno
Per i MERCATI ESTERI, occorre rispettare le locali leggi vi- mai scomposte, danneggiate o manomesse;
genti.
- è proibito custodire i pretensionatori insieme a materiale
infiammabile o combustibile;
- i generatori di gas non devono venire a contatto con acidi,
Il non rispetto delle procedure qui elencate può causa- grassi e materiali pesanti, il contatto con tali sostanze può
re attivazioni indebite delle unità Air-Bag e lesioni per- provocare la formazione di gas velenosi, nocivi o compo-
! sti esplosivi;
sonali. Unità Air-Bag non attivate NON devono essere
smaltite attraverso i consueti mezzi di smaltimento ri- - le cinture con pretensionatori, devono essere riposte so-
fiuti. Le unità Air-Bag non attivate contengono sostanza lo in vani o armadi che si possono chiudere a chiave, aerati
pericolose per la salute e che possono causare lesioni e lontane da fiamme libere e fonti di calore.
personali se il contenitore sigillato che le contiene viene
danneggiato durante il suo smaltimento.

20 STERZO DAILY
I residui lasciati dalla combustione del propellente richiedono

Dopo ogni urto per il quale si abbia l’attivazione del alcune considerazioni. Essi sono maggiomente concentrati nel
! pretensionatore, la cintura é inutilizzabile e deve corpo generatore o in piccole quantità nel sacco. Tali residui
essere sostituita. possono contenere rame o cloruri (es. cloruro di potassio). Se
il propellente é a base di azoturo di sodio o nitrato di potassio,
i residui della combustione sono altamente alcalini e corrosivi.
Indossare sempre adeguate protezioni per la pelle e per gli
Rottamazione dei pretensionatori occhi. Gli Air-Bag attivati devono sempre essere immagazzinati
in ambienti secchi e adeguatamente ventilati.
I pretensionatori non attivati (non montati su vettura) che de-
vono essere rottamati, prima devono essere attivati; quelli non
attivati ma montati sul veicolo, non devono essere demoliti con
il veicolo stesso ma rimossi. Rimozione e rottamazione di un modulo
Air-Bag non attivato da un veicolo riparabile
Se, in caso di incidente, il pretensionatore non si è attivato, biso-
gna considerare il dispositivo ancora attivo e procedere di con-
seguenza come descritto nel presente manuale. Non tagliare cavi o manomettere il connettore tra il
! cablaggio del veicolo e il modulo Air-Bag. Il
connettore contiene un circuito di sicurezza.
Interventi sui componenti dell’impianto
Al termine di ogni intervento sull’impianto, questo deve essere
verificato con Modus, I.W.T. o altri strumenti diagnostici. Se il connettore viene tagliato o rimosso dal gruppo dell’Air-Bag,
la sicurezza risulta disabilitata e la cosa potrebbe provocare
In fase di montaggio, i componenti Air-Bag sono dotati di un’eti- un’attivazione non prevista con conseguenze gravi per l’integrità
chetta adesiva con una parte removibile, recante i dati relativi fisica delle persone.
alla data di installazione dell’impianto e dei componenti stessi. I sistemi Air-Bag hanno un alimentatore di riserva situato nella
La parte removibile viene staccata e i dati contenuti su di essa, centralina. Tale alimentatore deve essere disattivato scollegan-
vengono archiviati, insieme al resoconto di verifica impianto for- do i due morsetti della batteria ed attendendo almeno 10 minuti
nito da Modus, dall’officina che ha provveduto alla installazione prima di effettuare qualsiasi intervento su un qualunque compo-
dei componenti. nente dell’Air-Bag.
Allo scadere dei 10 anni dalla installazione, salvo sostituzioni dei Nel maneggiare un modulo Air-Bag attivo, mantenere sempre
componenti antecedenti a tale periodo, si procederà al mon- sia il sacco che il rivestimento esterno di copertura del sacco in
taggio di un nuovo impianto Air-Bag (cavo e componenti). Co- direzione opposta al proprio corpo. Quando si posiziona un
me detto in precedenza, si procederà all’ archiviazione dei dati Air-Bag attivo su un banco o su un’altra superficie, disporre sem-
relativi ai componenti e alla data di installazione dell’impianto. pre il sacco e il relativo rivestimento verso l’altro, non sulla su-
perficie del piano di appoggio, e in direzione opposta insieme
alle persone. Non mettere mai alcun oggetto vicino ad un Air-
Rimozione e rottamazione di un modulo Air-Bag Bag attivo, perché potrebbe diventare un proiettile in caso di di-
e pretensionatore attivato da un veicolo spiegamento.
Indossare sempre i guanti e gli occhiali di sicurezza per maneg-
giare un Air-Bag o un pretensionatore attivato. Lavare immedia-
tamente le mani e le parti epidermide esposte con sapone neu- Conservare sempre i moduli Air-Bag e i
tro e acqua dopo aver maneggiato i componenti di un modulo ! pretensionatori attivi e non danneggiati, in luogo
Air-Bag o pretensinatore. In caso di esposizione ai prodotti se- fresco, asciutto, chiuso e sicuro. Non esporli a fiamme
condari, sciacquare immediatamente gli occhi con abbondante libere o a temperature superiori a 150 ºC. Non
acqua. Il mancato rispetto di tali disposizioni può provocare le- tagliare, forare, brasare saldare un modulo Air-Bag o
sioni. suoi componenti a correnti elettriche. Non esporre
mai un modulo Air-Bag o un pretensionatore a
Per rimuovere e rottamare un modulo Air-Bag e un pretensio- correnti elettriche. La mancata osservanza di queste
natore già attivati occorre: direttive può danneggiare l’integrità del gruppo,
provocare incendi, provocare un dispiegamento non
- seguire le istruzioni del presente manuale per asportare i previsto e causare lesioni gravi alle persone.
moduli Air-Bag e pretensionatori attivati;
- scollegare i fissaggi meccanici del modulo Air-Bag e del pre-
tensionatore;
- scollegare il connettore del componente dal cablaggio Air-
Bag;
- riporre il modulo Air-Bag e il pretensionatore in un’apposi-
ta busta di nylon sigillante;
- inviare al centro di raccolta / smaltimento autorizzato;
- smaltire, riciclare o rottamare i moduli Air-Bag e i preten-
sionatori dispiegati nella maniera appropriata.

DAILY STERZO 21
I moduli Air-Bag e i pretensionatori attivi danneggiati (es. rottura Dispiegamento di un modulo Air-Bag
del collegamento elettrico) devono essere conservati lontano Attivazione a distanza
da sostanze corrosive o ossidanti. Il mancato rispetto di tali diret- Istruzioni generali :
tive può provocare un incendio e/o lesioni gravi alle persone.
- la procedura di attivazione può essere eseguita in un’area
aperta opportunamente individuata e recintata, lontano
da materiali potenzialmente infiammabili, liquidi, od altre
I moduli Air-Bag e pretensionatori sono dotati di una sostanze e dalle persone. Collocare il modulo Air-Bag su
! riserva di energia. Tale dispositivo fornisce l’impulso una superficie ben ferma e bloccarlo strettamente;
elettrico necessario per il dispiegamento del sacco
qualora l’incidente danneggi la batteria o i cavi aprima - ripulire l’area dove é posto il modulo da materiali e scorie
che il sensore attivi il generatore gas. (vetri, strumenti, pezzi, ecc.) che potrebbero diventare
proiettili durante il dispiegamento;
Figura 13 - verificare che il connettore C2 sia scollegato dal dispositi-

vo di attivazione a distanza (10 m);
A - collegare il connettore elettrico C1 specificato dal produt-

tore del veicolo al modulo Air-Bag attivazione a distanza;
- collegare il connettore C2 al dispositivo di attivazione a di-
stanza;
- collegare il dispositivo di attivazione a distanza ad un circui-
to di 12 volt o a dispositivo equivalente;
C1 - sistemare le persone al riparo;
- portare occhiali antinfortunistici e indumenti protettivi;
Lb
- premere il doppio pulsante di attivazione;
- dopo aver attivato un modulo Air-Bag, lasciarlo raffredda-
C2 re prima di toccarlo (20 min circa);
- smaltire, riciclare o rottamare a seconda dei casi, i moduli
Air-Bag attivati come descritto nei relativi capitoli;
L Attivazione dei moduli Air-Bag e dei

pretensionatori elettronici ancora a bordo di
veicoli irrecuperabili.
C2
Questa procedura si usa nel caso in cui il veicolo con uno o più
moduli Air-Bag attivi debba essere demolito. Questa procedu-
ra vale sia nel caso che il sistema Air-Bag e/o pretensionatori
B elettronici sia integro sia non integro.
Si consiglia l’attivazione delle cariche pirotecniche sul veicolo
collegando direttamente il connettore elettrico del singolo
modulo al sistema di attivazione a distanza.
+12V 8663
La procedura di dispiegamento deve essere eseguita

SCHEMA DI ATTIVAZIONE A DISTANZA DI MODULI AIR BAG all’esterno lontano da altre persone in un area
!
opportunamente individuata. Controllare che non vi
sia alcun tipo di oggetto abbandonato vicino ai moduli
e ai pretensionatori e assicurarsi che nelle vicinanze
non vi siano liquidi infiammabili. Nessuno deve
C1 = Connettore del modulo Air-Bag rimanere a bordo durante l’attivazione e ricordarsi di
C2 = Connettore al dispositivo di attivazione a distanza chiudere le porte del veicolo. Il personale deve
(connettore per Air-Bag con clip di circuito; stazionare al riparo (ad es. dietro un muro, un veicolo,
controparti con pin maschi poste dal lato Air-Bag) acc.) per proteggersi da eventuali oggetti proiettati.
Lb = lunghezza briglia = 1 m circa Far raffreddare bene generatori e moduli dopo il
L = Cavo generale, distanza di sicurezza 10 m dispiegamento (attendere 20 min. prima di
A. Area recintata intervenire). La mancata osservazione di queste
B. Dispositivo di attivazione a distanza istruzioni può dar luogo a danni fisici gravi.

22 STERZO DAILY
Istruzioni generali: Figura 14

- seguire tutte le AVVERTENZE, le PRECAUZIONI e le
istruzioni di sicurezza riportate nel presente manuale; ABG
ABP
- portare il veicolo all’esterno nell’area prevista; C1 C1
- eliminare dall’area intorno al rivestimento di copertura
dell’Air-Bag tutti i materiali e le scorie (vetri, strumenti, Lb Lb
pezzi ecc.) e controllare che non vi siano liquidi infiamma-
bili nelle immediate vicinanze;
C2 C2
- scollegare i due cavi della batteria (prima quello negativo)
e attendere almeno 10 minuti prima di procedere; Lb
C1 C2
- utilizzare una briglia di collegamento (L = 1 m ca.) con-
connettore terminale specifico per il collegamento elet-
trico con il modulo da dispiegare; PTG
- raggiungere la connessione elettrica del modulo in que-
stione (Air-Bag o pretensionatore elettronico) seguendo
le istruzioni sul presente manuale;
- scollegare il connettore C1 del modulo Air-Bag o preten-
sionatore;
- verificare che il connettore C2 sia scollegato dal dispositi-
vo di attivazione a distanza;
- collegare il connettore elettrico C1 del modulo Air-Bag L
o del pretensionatore alla briglia di collegamento del di-
spositivo di attivazione a distanza; C2
- collegare il connettore C2 al dispositivo di attivazione a
distanza; A
- sistemare le persone al riparo;

+12V
- collegare il dispositivo di attivazione a distanza ad un cir- 8664
cuito a 12 volt o a dispositivo equivalente; SCHEMA DI ATTIVAZIONE CARICHE PIROTECNICHE SU VEICOLO, AT-
TIVAZIONE SINGOLA
- premere il doppio pulsante di attivazione per far attivare
tutti i moduli Air-Bag e pretensionatori contemporanea-
mente; ABG= Air-Bag lato guida
- dopo aver attivato i moduli Air-Bag e i pretensionatori, la- ABP = Air-Bag lato passeggero
sciarli sempre raffreddare prima di toccarli (20 min circa); C2 = connettore al dispositivo di attivazione a distanza
C1 = connettore specifico alla carica pirotecnica
- una volta attivati i moduli e i pretensionatori, il veicolo può L = cavo generale, distanza di sicurezza 10 m.
essere rottamato - per schiacciamento o frantumazione Lb = lunghezza briglia
- e/o riciclato, a seconda dei casi. PTG = pretensionatore lato guida
A. Dispositivo di attivazione a distanza

DAILY STERZO 23
541415 Stacco albero superiore comando sterzo

Figura 15 Figura 17
62107
62108
Scollegare i cavi (1-3) della batteria (2)(prima il negativo (1) - sollevare il modulo Air-Bag (1) quanto basta a scollegare
poi il positivo (3)) e isolarli nastrandone i morsetti ; il connettore (2);
- rimuovere il modulo Air-Bag (1) dal volante (3).
I moduli Air-Bag non attivati, dopo essere stati rimos-

! si, devono essere riposti in un apposito armadio chiu-
so a chiave con la piastra appoggiata sul piano.
Per i veicoli con Air-Bag Per tutti in veicoli

Osservare le norme di sicurezza riportate nel capitolo relativo Rimuovere il dado (4) di fissaggio.
e attendere 10 minuti prima di procedere.
Figura 16 Figura 18
62109
62108
Disporre le ruote anteriori in posizione di marcia rettilinea e

Per i veicoli senza Air-Bag rimuovere il coperchio (2) applicato contrassegnare (⇒) la posizione di montaggio del volante (1)
a pressione sul volante. sull’ albero comando sterzo (2) superiore.
Per i veicoli con Air-Bag ruotare il volante e posizionarlo come Estrarre il volante (1) dall’ albero (2).
indicato in figura in modo da rendere accessibili le viti (1 e 3) Per i veicoli con Air-Bag prestare attenzione a non sfilare o
e rimuoverle. danneggiare il cavo (3) del dispositivo spiralato.

24 STERZO DAILY
Contrassegnare la posizione di montaggio del giunto

Accertarsi che la rimozione del volante abbia cardanico (6) sull’ albero inferiore (8) e allentare la vite (7) di
! determinato il sollevamento del piattello superiore del fissaggio.
dispositivo spiralato. Nel caso in cui il piattello superiore Rimuovere le viti (4-5) e scollegare l’ albero di comando sterzo
ruotasse, occorre provocarne il bloccaggio portandolo superiore (1) da quello inferiore (8).
verso l’ esterno; la percezione di uno scatto individuerà Dovendo sostituire o smontare il commutatore (12) occorre
l’ avvenuto bloccaggio. Per l’ eventuale rimozione del svitare le viti (11) con apposito punzone o forare le stesse , in
dispositivo spiralato attenersi scrupolosamente a quanto modo da eliminare il maggior materiale possibile per
specificato nel manuale di riparazione “impianto rimuoverle , avendo cura di non danneggiare la filettatura del
elettrico” st. 603.43.373. commutatore in caso di riutilizzo.
Al montaggio, le viti (11) nuove devono essere serrate fino a
che la testa esagonale si trancia dal suo stelo.
Figura 19
Riattacco
Per il riattacco investire opportunamente le operazioni de-

scritte per lo stacco attenendosi alle seguenti avvertenze:
- collegare gli alberi e montare il volante facendo conicidere
il contrassegni eseguiti allo smontaggio;
- i dadi autofrenanti e il dado di fissaggio volante, al montag-
gio devono sempre essere sostituiti;
- serrare i dadi e le viti alla coppia prescritta;
62110 - dopo il serraggio del dado fissaggio volante all’ albero su-
periore occorre eseguire l’ acciaccatura del dado;
Rimuovere le due viti (2) e staccare il riparo superiore (1).
Rimuovere le tre viti (4) e staccare il riparo inferiore (3). - a riattacco ultimato eseguire il controllo della funzionalità
del devioguida e dell’ avvisatore acustico.
Figura 20
541413 Stacco albero inferiore comando
sterzo
Figura 21
62111
62112
Tagliare le fascette di fissaggio cavi elettrici e scollegare i
connettori (9-10-13). Staccare l’ albero superiore comando sterzo come descritto
Allentare la vite (3) di bloccaggio fascetta ritegno devioguida nel capitolo relativo (operazione 541415).
(2) all’ albero di comando (1). Sollevare il coperchio (1) dal pavimento.
Sfilare il devioguida (2) dall’ albero di comando (1). Svitare le tre viti (2) fissaggio supporto (4) albero inferiore (3).

DAILY STERZO 25
Figura 22
62113
Contrassegnare la posizione di montaggio del giunto

cardanico ( 6) sull’ albero dell’ idroguida ( 3). Riattacco
Allentare la vite ( 7) e staccare l’ albero inferiore dell’ idroguida.
attenendosi alle seguenti avvertenze:
Riattacco - dopo aver riattaccato l‘idroguida alla traversa anteriore o
al motoassale, ruotare il pignone fino a portare la crema-
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo stacco at- gliera a fondo corsa ruotare nuovamente nel senso oppo-
tenendosi alle avvertenze descritte per il riattacco dell’ albero sto il pignone di un nº di giri pari alla metà dei giri occor-
superiore comando sterzo. renti per far compiere alla cremagliera l‘intera corsa (~ 2
giri);
- in tale posizione mettere il volante sterzo nella condizione
5014 IDROGUIDA di marcia diritta e collegare il giunto elastico alla forcella del
541413 Stacco idroguida pignone dell‘idroguida o il giunto cardanico all‘idroguida;
- al montaggio i dadi autofrenanti non devono essere riuti-
Per lo stacco dell’ idroguida operare come di seguito descritto: lizzati, ma sostituiti con altri nuovi;
Allentare le viti o i dadi di fissaggio ruote anteriori. - serrare le viti e i dadi alla coppia prescritta;
Sollevare la parte anteriore del veicolo, sostenerlo con apposi-
ti cavalletti e frenare le ruote posteriori. - riempire il serbatoio dell‘impianto idroguida e eseguire lo
Accostare alle ruote l’ atrezzo 99321024, togliere le viti o i dadi spurgo come descritto nel paragrafo relativo;
di fissaggio ruote e staccare queste ultime. - controllare e registrare la convergenza come descritto nel
Smontare il tappo (1) dal serbatoio olio idroguida. paragrafo relativo.
Scollegare dall’ idroguida (3) le tubazioni (4-5) e e scaricare l’
olio dell’ impianto in un recipiente idoneo.
Sterzare nei due sensi i mozzi ruota per scaricare completa- Gli unici interventi riparativi da effettuare sull‘idrogui-
mente l’ olio dall’ impianto. ! da e su quella meccanica sono: la sostituzione delle te-
Togliere i dadi (8) fissaggio perni delle teste a snodo (10) alle ste a snodo e la sostituzione delle cuffie in gomma di
leve sterzo (9) e staccarli dalle medesime mediante l’ estratto- protezione, in questi casi, attenersi a quanto descritto
re 99347074. nel paragrafo relativo.
Allentare la vite (7) fissaggio giunto cardanico (6) all’ albero Riscontrando difetti imputabili alla sola idroguida, pro-
idroguida (3). cedere alla sua sostituzione.
Rimuovere le viti (2) di fissaggio e staccare l’ idroguida (3).

26 STERZO DAILY
501450 POMPA IDROGUIDA

Figura 23
19597
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DELLA POMPA SERVOSTERZO
Funzionamento Non appena la forza idraulica (differenza di pressione moltipli-

Ruotando l‘albero (5) ed il rotore (8) ad esso collegato e palet- cata per la superficie del pistone (4) supera anche la forza della
te (6) capaci di un movimento radiale, vengono premute, dalla molla, il pistone si muove verso sinistra in modo che l‘olio in
loro forza centrifuga e dalla pressione dell‘olio, contro la pista sovrappiù ritorna nel canale di aspirazione (11) della pompa,
di guida dello statore (7). attraverso il foro che si è liberato. Si ottiene così che lo sterzo
viene alimentato con una portata di olio idraulico pressoché
Ogni coppia di alette contigue forma una camera, che è lateral- costante a qualsiasi regime di rotazione della pompa (e quindi
mente limitata da piastre di spinta (9 e 10). del motore).
Le camere di aspirazione e di mandata sono disposte in modo Nel pistone limitatore della portata (4), e incorporata la valvo-
che le sollecitazioni idrauliche radiali che si esercitano sul roto- la di sovrappressione (3).
re (8) si equilibrino tra loro.
Quando nel circuito idraulico si crea una sovrappressione,
Quattro scanalature ricavate sia nella piastra frontale lato co- l‘olio che agisce contro la valvola (3), aumentando di pressione
perchio (10) che in quella interna (9), consentono all‘olio sotto vince la resistenza della molla e, tramite un apposito foro si sca-
pressione di raggiungere le superfici delle alette che si trovano rica immettendosi nel canale di aspirazione (11) della pompa.
rivolte verso il centro di rotazione aiutando così la forza centri-
fuga. Si ottiene così la regolazione della pressione dell‘olio nel circui-
to idraulico.
L‘olio proveniente dalle camere in pressione perviene attra-
verso fori alla valvola limitatrice della portata e, quindi, attra- Revisione della pompa servosterzo
verso una strozzatura (2) al raccordo di mandata (1).
Costatando una inefficienza del funzionamento della pompa
L‘olio in pressione che si trova a valle della strozzatura viene servosterzo procedere alla revisione.
indirizzata, attraverso appositi fori, sul lato dotato di molla del
Lo smontaggio della pompa non presenta difficoltà e non ne-
pistone limitatore della portata (4).
cessita l‘uso di attrezzature specifiche.
Aumentando il numero dei giri, e quindi anche la portata della
Pertanto, scomporre la pompa nei particolari che la compon-
pompa, si origina una differenza di pressione sempre maggiore
gono, controllarne la perfetta integrità ed efficienza e, proce-
tra le camere a monte e a valle della strozzatura e anche sul
dere alle sostituzioni del caso
lato dotato di molla del pistone (4).

DAILY IMPIANTO IDROPNEUMATICO - FRENI 1
SEZIONE 11
78 Impianto idropneumatico
52 Freni
Pagina
SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI
IDROPNEUMATICI (VARI E GENERATORI) . 3

IDROPNEUMATICI (VALVOLE) . . . . . . . . . . 4

IDROPNEUMATICI
(SERBATOI E ACCUMULATORI) . . . . . . . . . 10

IDROPNEUMATICI
(CONVERTITORI, CILINDRI E PINZE) . . . . . 11

IDROPNEUMATICI (PINZE E CILINDRI). . . . 12

IDROPNEUMATICI
(SEMIGIUNTI E TESTE D’ACCOPPIAMENTO) 13

IDROPNEUMATICI
(SEGNALATORI E INTERRUTTORI) . . . . . . . 15

IDROPNEUMATICI (FRENI) . . . . . . . . . . . . . . 16
TUBAZIONI E RACCORDI . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Ribordatura delle tubazioni rigide . . . . . . . . . . . 17
- Piegatura delle tubazioni rigide . . . . . . . . . . . . . 18
- Taglio delle tubazioni rigide . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Sostituzione delle tubazioni flessibili con

raccordi filettati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Sostituzione delle tubazioni flessibili con

raccordi ad innesto rapido . . . . . . . . . . . . . . . . 20
IMPIANTO DI FRENATURA . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Schema di principio per veicoli 29L - 35S . . . . . 22
- Schema di principio per veicoli

35C - 40C - 45C - 50C - 60C - 65C . . . . . . . . 23

29L - 35S con ABS - ABD - EBD . . . . . . . . . . . 24

35C - 40C - 45C - 50C - 60C - 65C
con ABS - ABD - EBD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Disposizione sul veicolo dei principali

componenti dell’impianto di frenatura . . . . . . . 26

2 IMPIANTO IDROPNEUMATICO - FRENI DAILY
Pagina Pagina
- Disposizione sul veicolo dei principali - Dispositivo antibloccaggio ruote (ABS) . . . . . . 51

componenti dell’impianto frenante
con ABS - ABD - EBD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 - Dispositivo di distribuzione elettronica della
forza frenante (EBD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Frenatura di Servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 - Dispositivo di controllo della trazione (ABD) . . 51
- Frenatura di Soccorso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 - Centralina/modulatore elettroidraulico . . . . . . . 51
- Frenatura di Stazionamento . . . . . . . . . . . . . . . 30 - Sensore giri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Ruote foniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Freni Anteriori e Posteriori a disco . . . . . . . . . . 30
RIPARAZIONE FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Freni anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Sostituzione guarnizioni frenanti . . . . . . . . . . . . 52
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
CARATTERISTICHE DATI - IMPIANTO - Stacco e riattacco pinze freno . . . . . . . . . . . . . 53

IDRAULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
FRENI POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
CARATTERISTICHE E DATI - FRENI . . . . . . . . . 44
- Sostituzioni guarnizioni frenanti . . . . . . . . . . . . 53
CONTROLLI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Controllo funzionale dell’impianto a depressione 46 - Stacco e riattacco pinze freno . . . . . . . . . . . . . 55
PARTICOLARI COMPONENTI L’IMPIANTO FRENI . . . . . . REVISIONE PINZE FRENO . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

47
- Pinze freno Brembo
- Depressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 2x44 - 2x42 - 2x46 - 2x52 . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Servofreno a depressione . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Pinze freno Brembo 1x52 . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Spurgo aria dal circuito idraulico . . . . . . . . . . . . 48
REVISIONE DISCHI FRENO . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Spurgo aria dal circuito idraulico
mediante dispositivo disaeratore . . . . . . . . . . . 48 TORNITURA E RETTIFICA DEI DISCHI FRENO 58
- Correttore di frenata a comando meccanico
(veicoli 35C - 40C - 45C - 50C - 60C - 65C) . 49 ORDINE DI SERRAGGIO DEI DADI RUOTE . . 59
- Regolazione del correttore di frenata sul veicolo 49 REVISIONE FRENO DI STAZIONAMENTO . . . 59
- Correttore di frenata a comando meccanico - Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

doppio (Veicoli 29L - 35S) . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Regolazione del correttore di frenata sul veicolo 50 - Controllo efficienza freno di stazionamento . . . 61
DISPOSITIVI ANTISLITTAMENTO . . . . . . . . . . . 51 - Registrazione freno di stazionamento . . . . . . . . 61

IMPIANTO IDRAULICO - FRENI
SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (VARI E GENERATORI)
DENOMINAZIONE SIMBOLO
FLUSSO IDRAULICO
FLUSSO PNEUMATICO
CONDOTTO ELETTRICO
POSSIBILITÀ DI ROTAZIONE
INCROCIO DI CONDOTTE
COLLEGATE
PRESA DI CONTROLLO PRESSIONE
RACCORDO A INNESTO RAPIDO
RUBINETTO
1 2
RUBINETTO CON SCARICO
SILENZIATORE
COMPRESSORE 0 2
0 2
COMPRESSORE ENERGY SAVING
4
POMPA VUOTO 3 2
POMPA IDRAULICA 0 2
POMPA IDRAULICA A MANO
32780

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (VALVOLE)
SEPARATORE DI CONDENSA
FILTRO 1 2
ESSICCATORE 1 2
4
ESSICCATORE 21 1
22
ESSICCATORE CON REGOLATORE 21 1

INTEGRATO 22
23
VALVOLA SPURGO CONDENSA

AUTOMATICA

PILOTATA

MANUALE
7
ANTICONGELATORE PILOTATO 1 2
ANTICONGELATORE AUTOMATICO
1 2
21 23
REGOLATORE DI PRESSIONE CON 1
CIRCUITO INDIPENDENTE
22 24
REGOLATORE DI PRESSIONE 1 21
REGOLATORE DI PRESSIONE 1 21
23
REGOLATORE DI PRESSIONE
(GOVERNOR) 1 2
VALVOLA LIMITATRICE DI PRESSIONE 1 2
32782 32783

VALVOLA RIDUZIONE
PROPORZIONALE 1 2
VALVOLA ADATTATRICE 1 2
21 23
VALVOLA PROTEZIONE A 4 CIRCUITI 1
22 24
21
VALVOLA PROTEZIONE A 3 CIRCUITI 1 23
22
21
VALVOLA PROTEZIONE A 2 CIRCUITI 1
22
VALVOLA PRESA ARIA SENZA

RITORNO 1 2
VALVOLA PRESA ARIA A RITORNO

LIMITATO 1 2
VALVOLA DI SICUREZZA
VALVOLA DI RITENUTA 1 2
2
VALVOLA DI RITENUTA 2
1
2
DOPPIA VALVOLA D’ARRESTO
11 12
U
DOPPIA VALVOLA D’ARRESTO
DIFFERENZIALE M S
VALVOLA DI STROZZAMENTO CON

RITORNO RAPIDO 1 2
VALVOLA DI STROZZAMENTO
VALVOLA PARZIALIZZATRICE 1 2
32783 32784 32785

VALVOLA DI SCARICO RAPIDO 1 2
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO

11 A 21
12 P 22

11 21
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO 11 21

4
12 22
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO 21

STAZIONAMENTO 11 22

STAZIONAMENTO 1 2
DISTRIBUTORE FRENO
1 2
DISTRIBUTORE DI COMANDO
1 2
DISTRIBUTORE DI COMANDO 21
1 22
DISTRIBUTORE COMANDO
RALLENTATORE 13 R 23
4
SERVODISTRIBUTORE
1 2
32786

41 42
SERVODISTRIBUTORE
1 2
SERVODISTRIBUTORE PER
MONOCONDOTTA
1 2
41 42 43
VALVOLA TRIPLO COMANDO
FRENO RIMORCHIO
1 2
42
41 43
VALVOLA TRIPLO COMANDO
FRENO RIMORCHIO CON
SERVODEVIATORE INCORPORATO 11 22
12
1 2
CORRETTORE DI FRENATA
11 21
CORRETTORE DI FRENATA DOPPIO 12 22
12
CORRETTORE DI FRENATA CON 21
BY-PASS 11
CORRETTORE DI FRENATA CON 1 2

RELÈ INTEGRATO
4
4
CORRETTORE DI FRENATA CON

RELÈ INTEGRATO CON COMANDO 1 2
PNEUMATICO
41 42
32786 32787


COMANDO PNEUMATICO
41 42

COMANDO PNEUMATICO
4
VALVOLA RIDUZIONE
PROPORZIONALE 1 2
4
VALVOLA RIDUZIONE
PROPORZIONALE ASSERVITA
1 2
2
VALVOLA LIMITATRICE DELLA COR- 1
SA
VALVOLA LIVELLATRICE
21 22
1 2
VALVOLA LIVELLATRICE
12 23
VALVOLA LIVELLATRICE CON
LIMITATORE DI CORSA INTEGRATO 11 21
VALVOLA COMANDO MANUALE 23 24

SOLLEVAMENTO SOSPENSIONE
21 22
32787 32788

2
42
VALVOLA A COMANDO GRADUALE
41
1
13
VALVOLA COMANDO MANUALE 11 21
SOSPENSIONE CONTROLLO
ELETTRICO
12 22
1 3
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA
1 2
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA 1 2
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA 21
1 22
VR ABS HZ2
MODULATORE IDRAULICO PER ABS VL HZ1
HL HR
4
VALVOLA POTENZIATRICE
1 2
32788

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SERBATOI E ACCUMULATORI)
SERBATOIO ARIA COMPRESSA
SERBATOIO LIQUIDO FRENI
MOLLA AD ARIA
32789

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI

(CONVERTITORI, CILINDRI E PINZE)
SERVOFRENO A DEPRESSIONE
SERVOFRENO A DEPRESSIONE
CILINDRO MAESTRO DOPPIO

CIRCUITO
CILINDRO MAESTRO SEMPLICE

CIRCUITO
CONVERTITORE
PNEUMOIDRAULICO
CONVERTITORE
PNEUMOIDRAULICO
CILINDRO FRENI IDRAULICO
CILINDRO OPERATORE
CILINDRO FRENO
CILINDRO A MOLLA
CILINDRO FRENO COMBINATO
PINZA FRENO A DISCO FISSA
32790 32791

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (PINZE E CILINDRI).
PINZA FRENO A DISCO FLOTTANTE

CON STAZIONAMENTO

MECCANICA
SERVOFRIZIONE
SERVOFRIZIONE
32791

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SEMIGIUNTI E TESTE

D’ACCOPPIAMENTO)
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”ISO”
M
VERSIONE ISO
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”ISO”
M
VERSIONE CON GIUNTI ISO
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”CUNA”
B
VERSIONE ITALIA
M
SEMIACCOPPIAMENTO ”CUNA”
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”NATO”
M
VERSIONE NATO
32792 32793

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SEMIGIUNTI E TESTE

D’ACCOPPIAMENTO)
4
1 5
2 3
SEMIACCOPPIAMENTO
V
Z
A
VERSIONE CON MONOCONDOTTA
A
M
SEMIACCOPPIAMENTO
V
Z
A
12
22
SEMIACCOPPIAMENTO 4
12
A
22
M
SEMIACCOPPIAMENTO 4
1 2
32793

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI

(SEGNALATORI E INTERRUTTORI)
MANOMETRO
MANOMETRO
TRASMETTITORE DI PRESSIONE
LAMPADINA
INTERRUTTORE A COMANDO
MECCANICO
INTERRUTTORE A PRESSIONE
INTERRUTTORE BASSA PRESSIONE
AVVISATORE ACUSTICO
SENSORE
32794

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (FRENI)
FRENO IDRAULICO SIMPLEX
FRENO IDRAULICO DUPLEX
FRENO IDRAULICO DUOSERVO
FRENO IDRAULICO DUOSERVO

CON STAZIONAMENTO
FRENO A CUNEO SIMPLEX
FRENO A CUNEO DUO-DUPLEX
32795

799512 TUBAZIONI E RACCORDI

Generalità Figura 3
Le tubazioni dell’impianto frenante dei veicoli industriali sono
attualmente di due tipi:
- Flessibili in poliammide con struttura monostrato o bistra-
to e dei seguenti diametri (∅ 6-8-10-12-16 mm) fornite
di ricambio a metri.
- Tubazioni rigide metalliche dei seguenti diametri (∅
4,75-6,35-8-10-12 mm). Le tubazioni da ∅ 4,75 a ∅ 10
mm vengono fornite di ricambio in spezzoni diritti di 4-5-6
m, mentre quelle che superano il diametro di 10 mm ven-
gono fornite di ricambio già tagliate, piegate e ribordate.
31973
Ribordatura delle tubazioni rigide
Sbavare la tubazione (1), inserire sulla stessa il raccordo (2) e
Figura 1 posizionarla tra i blocchetti (3) in battuta del perno (5). Blocca-
re la tubazione (1) con la vite (4).
Figura 4
C 31971
RAPPRESENTAZIONE DELLE RIBORDATURE DELLE 31974

TUBAZIONI RIGIDE
Ribordatura tipo A Riportare il perno (4) in posizione neutra. Avvitare la vite (1)
finché la matrice (2) arrivi contro i blocchetti (3) sagomando
Figura 2 così l’estremità della tubazione (5).
Ribordatura tipo B
Figura 5
31972
Predisporre sulla pressa 99386523 (3) i blocchetti (1) in modo

che i numeri stampigliati, indicanti il diametro della tubazione
da lavorare, siano rivolti verso la matrice (2). La scelta della ma-
31975
trice (2) dipende dal diametro della tubazione da ribordare.
Inoltre, su ogni matrice (2) è stampigliato il diametro della tuba- Montare sulla pressa 99386523 (1) la matrice (2).
zione per cui la stessa può essere impiegata. Per il procedimento di ribordatura attenersi a quanto detto
precedentemente per la ribordatura tipo A.

Ribordatura tipo C
Figura 6 Figura 9
31976 31979
Calettare sulla tubazione (1) il dado (2) e l’anello (3). Posizionare la tubazione (1) nell’attrezzo (3) e agendo sulla leva
(2) piegare la tubazione.
Figura 7 Figura 10
31980
31977
Per liberare la tubazione (2) dall’attrezzo (3) agire sulla levetta (1).
Montare il raccordo (2) e stringere in modo che l’anello (3, fig.
6) si blocchi sulla tubazione (1).
Piegatura delle tubazioni rigide Taglio delle tubazioni rigide

Figura 8 Figura 11
31978 31981
Posizionare la tubazione (2) nell’attrezzo (3) 99386523 e chiu-

Montare l’attrezzo (1) 99386523 scegliendo i particolari (2) e dere la vite (1). Tenendo ferma la tubazione (2) ruotare l’attrez-
(3) in funzione del diametro delle tubazioni da piegare. zo (3) fino a che la tubazione viene tagliata completamente.

Dopo aver tagliato la tubazione, sbavare e provvedere a sago- - Eseguire la ribordatura dell’anello d’appoggio al montaggio
mare l’estremità come descritto precedentemente. sul veicolo o al banco di lavoro su un raccordo.
- La pressione esercitata e la distanza finale del bordo ante-
Ruotando l’attrezzo (3) attorno alla tubazione (2), la riore dell’anello di pressione da quello della boccola di rin-
vite (1) si allenta. Per tagliare completamente la tuba- forzo devono essere quelle elencate nel prospetto come
! zione occorre quindi serrare la vite (1) mano a mano riportato in tabella.
che si allenta
Nel caso si effettuasse un cattivo montaggio, non riuti-

Sostituzione delle tubazioni flessibili con lizzare il tubo dopo aver estratto la boccola e l’anello
raccordi filettati !
d’appoggio.
Attenersi scrupolosamente alle seguenti istruzioni:
Tubo Distanza tra bordo Pressione

Figura 12 boccola e anello di assemblaggio
mm (*) N/mm2
mm
6x1 da 1 a 1,5 0,040
Bistrato
8x1 da 2 a 2,5 0,050
10 x 1,5 da 2 a 2,5 0,050
Monostrato 12 x 1,6 da 2 a 2,5 0,060
16 x 2,34 da 3 a 3,5 0,060

10397
- Utilizzare unicamente tubi omologati;

(*) Ved. riferimento h, fig. 14
- Controllare lo stato del tubo di ricambio, sul quale non si
devono riscontrare screpolature, tagli o incisioni;
- Tagliare il tubo a 90º rispetto all’asse mediante l’apposita
pinza taglia-tubi 99387050 alla lunghezza necessaria; Figura 14
infilare nell’ordine sul tubo:
- l dado (3), l’anello di pressione (2) (il suo spessore maggio-
re deve risultare rivolto verso il dado (3) e la boccola di rin-
forzo (1);
- La boccola dovrà essere in perfette condizioni (non deve
presentare né deformazioni né tracce di martellamenti);
Figura 13
10399
1. Boccola di rinforzo - 2. Anello di pressione - 3. Dado - 4.

10398 Raccordo - 5. Tubo - h. Distanza fra bordo boccola e bor-
do anello (vedi tabella).
MONTAGGIO DELLA BOCCOLA DI RINFORZO
A = MONTAGGIO CORRETTO Introdurre l’estremità della tubazione, così preparata, nel cor-
B = MONTAGGIO ERRATO po del raccordo fino a che la flangia della boccola di rinforzo
poggi entro l’apposita sede:
- Calettare la boccola di rinforzo con l’attrezzo 99372219
garantendo il contatto tra la sua flangia e l’estremità del tu- - Per la chiusura del dado sul raccordo, avvitarlo inizial-
bo; mente a mano e completare quindi il serraggio con l’op-
portuna chiave poligonale inserita nella chiave dinamome-
- assicurarsi che l’estremità del tubo penetri nell’apposita trica, da tarare a seconda della coppia di serraggio prescrit-
gola a spoglia ricavata nella flangia; ta.

Il montaggio della tubazione sul veicolo, si esegue tenendo Sostituzione delle tubazioni flessibili con
conto di alcuni importanti accorgimenti: raccordi ad innesto rapido
- Le piegature devono rispettare i raggi minimi, in modo da
evitare strozzature;
Raccordi girevoli:
Diametro delle tubazioni Raggio minimo di curvatura
mm mm Figura 16
6x1 ~ 40
8x1 ~ 50
10 x 1,5 ~ 60
12 x 1,6 ~ 75
16 x 2,34 ~ 100
Accertarsi che le tubazioni non siano a contatto con

! spigoli vivi o con parti metalliche taglienti o con sor- 39306
genti di calore, ma che si trovino da essi ad una distan-
za minima di sicurezza di 15 mm. Avvitare il raccordo nella sede filettata prevista sulla valvola pneu-
matica e bloccarlo alla coppia di serraggio indicata in tabella.
- Inoltre, nell’attraversamento dei longheroni telaio, o parti
metalliche, controllare che i fori di passaggio siano rivestiti
di anelli passacavo in gomma e che questi ultimi siano in Raccordi orientabili:
buone condizioni;
- Evitare di far scorrere il tubo lungo spigoli taglienti che Figura 17
rischierebbero di provocare delle incisioni;
- Dovendo fissare la tubazione su delle condutture già
esistenti, tenere conto del calore supplementare a cui può
essere sottoposta (condotta idroguida); in tal caso la
tubazione deve essere protetta con ripari;
- A collegamento effettuato, verificare che la tubazione, tra
fissaggio e fissaggio, non risulti tesa, ma deve essere
leggermente allentata per recuperare le maggiori
variazioni della temperatura, in particolar modo per tratti
brevi;
- Prima del montaggio ripulire accuratamente le tubazioni
mediante soffiatura di aria compressa per garantire il 1
funzionamento dell’impianto;
39307
Figura 15
- Controllare che l’anello di tenuta (1) sia nell’apposita sede;
- avvitare il raccordo fino a quando si sente che la guarnizio-
ne di tenuta appoggia sulla valvola;
- orientare adeguatamente il raccordo e mantenendo fer-
ma la parte orientabile bloccare il dado esagonale alla
coppia di serraggio indicata in tabella.
Raccordi girevoli ed orientabili:
13132
FILETTATURA COPPIA DI SERRAGGIO (Nm ± 10%)
- Proteggere i tubi nel caso di operazioni di molatura o sal- RACCORDO
datura sul veicolo; a tal proposito in cabina è applicata una
targhetta adesiva indicante le precauzioni da osservare M 10 x 1,0 mm 22
con la massima attenzione per evitare danni.
M 12 x 1,5 mm 24
Per maggiore sicurezza e comodità di lavoro si consi-
M 14 x 1,5 mm 28
! glia di staccare le tubazioni durante dette operazioni.
M 16 x 1,5 mm 35
Ultimato il montaggio, controllare la perfetta tenuta di tutte le
M 22 x 1,5 mm 40
guarnizioni (bocchettoni, raccordi, ecc.).

Figura 18 Figura 20
39308
- Inserire a mano il tubo (2) nel raccordo (1), con una forza
variabile da 30 a 120 N in funzione del diametro del tubo
stesso, in modo che la tacca L1 sia posizionata all’interno
del raccordo mentre la tacca L2 sia visibile.
33977
- Utilizzare unicamente tubi omologati;

Figura 21
- Controllare lo stato del tubo di ricambio, sul quale non si
devono riscontrare screpolature, tagli o incisioni;
- Tagliare il tubo a 90°, con un errore max di 15º rispetto
all’asse mediante l’apposita pinza taglia-tubi 99387050 alla
lunghezza necessaria;
Figura 19
33978
In caso di smontaggio dei raccordi (1) dai componenti pneuma-

tici,controllare lo stato dell’anello di tenuta (2), se necessario
sostituirlo.
A
FILETTATURA DIMENSIONI DEGLI
33976
RACCORDO ANELLI DI TENUTA
A = Marcatura per indentificazione di fine corsa tubo M 10 x 1,0 10,1 x 1,6
- Segnare in modo evidente ed indelebile con inchiostro, due M 12 x 1,5 11,0 x 2,0
tacche di riferimento su entrambe le facce diametralmente
opposte del tubo per un angolo ² 750, posizionate alle M 14 x 1,5 -
distanze L1 ed L2 per garantire un corretto montaggio.
M 16 x 1,5 15,0 x 2,0
M 22 x 1,5 -
Le quote L1 ed L2 variano in funzione del diametro
! del tubo e vanno misurate dalla parte più lunga del
tubo (vedere Figura 18).
Ogni volta che una tubazione viene staccata dal rac-
0 -0,5 -0,5 cordo con innesto rapido è necessario sostituire il rac-
D L +0,5 L1 +1 L2 +1 !
cordo stesso. I raccordi con innesto rapido vengono
(mm) (mm) (mm) (mm) forniti di ricambio completi.
6 19,8 17 22
8 20,5 18 23 I raccordi ad innesto rapido e quelli filettati, così come

! le tubazioni flessibili usate con i raccordi ad innesto
12 25 22 28 rapido e le tubazioni flessibili usate con i raccordi filet-
tati, non sono intercambiabili.
16 27,1 24 30

IMPIANTO DI FRENATURA
Schema di principio per veicoli 29L - 35S
Figura 22
52378
1. Depressore - 2. Serbatoio del vuoto (2 litri) - 3. Servofreno - 4. Presa di controllo pressione idraulica - 5. Correttore di frena-
ta a comando meccanico doppio (per veicoli con sospensioni meccaniche) - 6. Leva per freno di stazionamento - 7. Pinza freno
posteriore - 8. Disco freno posteriore - 9. Correttore di frenata a comando pneumatico doppio (per veicoli con sospensioni
pneumatiche) - 10. Disco freno anteriore - 11. Pinza freno anteriore - A. Dalla sospensione pneumatica.

Schema di principio per veicoli 35C - 40C - 45C - 50C - 60C - 65C
Figura 23
52379
1. Depressore - 2. Serbatoio del vuoto (da 2 litri per veicoli 35C, 40L, 40C, da 5 litri per veicoli 45C / 50C - 60C - 65C) - 3.
Servofreno - 4. Presa di controllo pressione idraulica - 5. Correttore di frenata a comando meccanico (per veicoli con sospensio-
ni meccaniche) - 6. Leva per freno di stazionamento - 7. Pinza freno posteriore - 8. Disco freno posteriore - 9. Freno a tamburo
per stazionamento - 10. Correttore di frenata a comando pneumatico (per veicoli con sospensioni pneumatiche) - 11. Disco
freno anteriore - 12. Pinza freno anteriore - A. Dalla sospensione pneumatica.

Schema di principio per veicoli 29L - 35S con ABS - ABD - EBD
Figura 24
74938
1. Modulatore elettroidraulico - 2. Depressore - 3. Serbatoio del vuoto - 4. Servofreno - 5. Presa di controllo pressione idraulica
- 6. Leva per freno di stazionamento - 7. Pinza freno posteriore - 8. Disco freno posteriore - 9. Centralina elettronica - 10. Sen-
sore giri ruote - 11. Ruota fonica - 12. Disco freno anteriore - 13. Pinza freno anteriore

Schema di principio per veicoli 35C - 40C - 45C - 50C - 60C - 65C con ABS - ABD - EBD
Figura 25
52381
1. Modulatore elettroidraulico - 2. Depressore - 3. Serbatoio del vuoto - 4. Servofreno - 5. Presa di controllo pressione idraulica - 6.
Leva per freno di stazionamento - 7. Freno a tamburo di stazionamento - 8. Disco freno posteriore - 9. Pinza freno posteriore - 10.
Centralina elettronica - 11. Sensore giri ruote - 12. Ruota fonica - 13. Disco freno anteriore - 14. Pinza freno anteriore.

26
Figura 26
3a Ed. - Febbraio 2002

Veicoli 29L - 35S
IMPIANTO IDROPNEUMATICO - FRENI
Disposizione sul veicolo dei principali componenti dell’impianto di frenatura
52382
1. Servofreno - 2. Pinza freno anteriore - 3. Disco freno anteriore - 4. Depressore - 5. Serbatoio del vuoto - 6. Prese di controllo
pressione - 7. Corrente di frenata - 8. Disco freno posteriore - 9 Pinza freno posteriore
DAILY
Print 603.43.353
DAILY
Print 603.43.353
Figura 27
Veicoli 35C - 40C 45C - 50C - 60C - 65C
52383
1. Servofreno - 2. Pinza freno anteriore - 3. Disco freno anteriore - 4. Depressore - 5. Serbatoio del vuoto - 6. Presa di controllo pressione - 7. Correttore di frenata - 8.
Disco freno posteriore - 9. Pinza freno posteriore.

27
28
TUBAZIONE FRENO ANTERIORE SINISTRO

POSTERIORE DESTRO
Figura 28

TUBAZIONE FRENO ANTERIORE DESTRO
Veicoli 29L - 35S
POSTERIORE SINISTRO
CABLAGGIO IMPIANTO ELETTRICO
74992
1. Servofreno a depressione - 2. Modulatore elettroidraulico - 3. Disco freno anteriore - 4. Ruota fonica - 5. Sensore giri ruote - 6. Depressore - 7. Serbatoio del vuoto -
8. Centralina elettronica - 9. Pinza freno anteriore - 10. Prese di controllo pressione idraulica - 11. Disco freno posteriore - 12. Pinza freno posteriore - 13. Interruttore segnalazio-
Disposizione sul veicolo dei principali componenti dell’impianto frenante con ABS - ABD - EBD
ne luci posteriori di arresto (nei veicoli con EDC gli interruttori sono due, segnalano alla centralina ABS - EDC che il veicolo e in frenata - 14. Accumulatore idraulico -
15.. Modulatore elettroidraulico - 16. Centralina elettronica.
DAILY
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DAILY
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TUBAZIONI FRENI POSTERIORI Figura 29
TUBAZIONI FRENI ANTERIORI
CABLAGGIO IMPIANTO ELETTRICO

Veicoli 35C - 40C - 45C - 50C - 60C - 65C
74993
1. Servofreno a depressione - 2. Modulatore elettroidraulico - 3. Disco freno anteriore - 4. Ruota fonica - 5. Sensore giri ruote - 6. Depressore - 7. Serbatoio del vuoto -
8. Centralina elettronica - 9. Pinza freno anteriore - 10. Prese di controllo pressione idraulica - 11. Disco freno posteriore - 12. Pinza freno posteriore - 13. Interruttore segnalazio-
ne luci posteriori di arresto (nei veicoli con EDC gli interruttori sono due, segnalano alla centralina ABS - EDC che il veicolo e in frenata - 14. Accumulatore idraulico -
15.. Modulatore elettroidraulico - 16. Centralina elettronica.

29
DESCRIZIONE FRENI
Frenatura di Servizio Freni Anteriori e Posteriori a disco
A pedale, del tipo idraulico a due circuiti indipendenti. Entram- - Anteriore tipo BREMBO 2x42 (mod. 29L - 35S);
bi i circuiti sono asserviti dal servofreno funzionante a depres-
sione. - Anteriore tipo BREMBO 2x44 (mod. 35C - 40C - 45C -
50C);
Nel circuito idraulico dei freni posteriori, dei veicoli senza ABS,
é inserito il correttore di frenata con lo scopo di adeguare la - Anteriore tipo BREMBO 2x52 (mod. 60C - 65C)
frenata delle ruote posteriori in funzione del carico trasporta- - Posteriore tipo BREMBO 1x52 (mod. 29L - 35S);
to.
- Posteriore tipo BREMBO 2x44 (mod. 35C - 40C - 45C
Il pedale agisce, tramite servofreno, sul cilindro maestro a dop- - 50C);
pia sezione che mette il liquido freni in pressione.
- Posteriore tipo BREMBO 2x46 (mod. 60C - 65C)
Lo spostamento degli stantuffi nel corpo pinza, sotto l’azione
della pressione idraulica, provoca la compressione delle guar- Nelle guarnizioni frenanti é annegato un cavetto elettrico col-
nizioni frenanti sulle due superfici del disco freni e quindi l’arre- legato ad una spia ubicata sul cruscotto la quale segnala l’usura
sto del veicolo. delle guarnizioni stesse.
Frenatura di Soccorso
Conglobata con la frenatura di servizio, il sistema a doppio cir-

cuito, consente di effettuare la frenatura di un asse anche con
un’avaria nella frenatura dell’altro asse, agendo sul pedale della
frenatura di servizio.
Frenatura di Stazionamento
Meccanica, costituita da una leva a mano e da un apposito di-

spositivo di leveraggi e funi che agiscono sui freni ruote poste-
riori.

DIAGNOSTICA
4 - Sfrenatura di stazionamento ritardata;
Principali anomalie di funzionamento dell’impianto freni:
5 - In fase di frenatura il veicolo sbanda;
1 - Frenatura di servizio scarsa o irregolare dell’asse
6 - Usura precoce delle guarnizioni frenanti;
posteriore;
7 - Corsa eccessiva o anomala del pedale freni;
2 - Frenatura di servizio scarsa o irregolare dell’asse
anteriore; 8 - Freni rumorosi.
3 - Frenatura di stazionamento scarsa o assente;
FRENATURA DI SERVIZIO SCARSA O

1 IRREGOLARE DELL’ASSE POSTERIORE
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto idraulico. Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate.
NO
Guarnizioni frenanti usurate e/o vetrificate. Sostituire le guarnizioni frenanti.

SI
NO
Inefficiente funzionamento del dispositivo di recupero Sostituire la pinza freno.

automatico del giuoco (pinza 1x52). SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni posteriori. Revisionare i freni posteriori sostituendo i particolari
SI usurati.
NO
Inefficiente funzionamento del servofreno. Revisionare o sostituire il servofreno.

SI
NO
Inefficiente funzionamento del correttore di frenata Regolare e se necessario sostituire il correttore di frena-
(veicoli senza ABS). SI
ta.
(Continua)

Mancata sostituzione periodica del liquido freni Sostituzione liquido freni

SI
NO
Presenza d’aria nell’impianto idraulico Eseguire lo spurgo dell’aria dall’impianto idraulico

SI
NO
Inefficiente funzionamento del sistema ABS. Effettuare la diagnosi mediante Modus.

SI
FRENATURA DI SERVIZIO SCARSA O

2 IRREGOLARE DELL’ASSE ANTERIORE
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto idraulico Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate
NO
Guarnizioni frenanti usurate e/o vetrificate Sostituire le guarnizioni frenanti

SI
NO
Inefficiente funzionamento del servofreno Revisionare o sostituire il servofreno

SI
NO
Inefficiente funzionamento delle pinze freno Revisionare e se necessario sostituire le pinze freno
SI
(Continua)

Inefficiente funzionamento dei freni anteriori Revisionare i freni anteriori sostituendo i particolari usu-
SI rati
NO
Mancata sostituzione periodica del liquido freni Sostituire il liquido freni

SI
NO

SI
NO
Inefficiente funzionamento del sistema ABS SI Effettuare la diagnosi mediante Modus
3 FRENATURA DI STAZIONAMENTO
SCARSA O ASSENTE
Inefficiente funzionamento della tiranteria Registrare o revisionare la tiranteria sostituendo i parti-

SI colari usurati
NO
Guarnizioni frenanti usurate e/o vetrificate Revisionare o sostituire le guarnizioni frenanti

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni posteriori Revisionare i freni posteriori sostituendo i particolari
SI usurati

SFRENATURA DI STAZIONAMENTO
4 RITARDATA
Inefficiente funzionamento della tiranteria Revisionare la tiranteria sostituendo i particolari usurati

SI
NO
Inefficiente funzionamento delle molle di richiamo Sostituire le molle richiamo

SI
NO
Inefficiente funzionamento delle pinze posteriori (pinze Revisionare le pinze sostituendo i particolari usurati
1x52) SI
NO
Inefficiente funzionamento del freno a tamburo per sta- Registrare o revisionare il freno a tamburo per staziona-
zionamento (pinze 2x44) SI mento sostituendo i particolari usurati
5 IN FASE DI FRENATURA IL VEICOLO

SBANDA
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto idraulico Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate
NO

SI
NO
(veicoli senza ABS) SI ta
(Continua)

Inefficiente funzionamento dei freni anteriori Revisionare i freni anteriori

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni posteriori Revisionare i freni posteriori

SI
NO
Inefficiente funzionamento del sistema ABS Effettuare la diagnosi mediante Modus

SI
USURA PRECOCE DELLE GUARNIZIONI

6
FRENANTI
(veicoli senza ABS) SI ta
NO
Inefficiente funzionamento dei freni Revisionare i freni

SI

CORSA ECCESSIVA O ANOMALA DEL

7
PEDALE FRENI

SI
NO
Guarnizioni frenanti usurate Sostituire le guarnizioni frenanti

SI
NO
Dischi freno usurati Revisionare i dischi freno

SI
NO
Inefficiente funzionamento del dispositivo di recupero Sostituire La pinza freno

automatico del giuoco (pinze 1x52) SI
NO
Liquido freni con basso punto di ebollizione per: Sostituire il liquido freni (usare liquido tipo Tutela DOT
SI SPECIAL)
- Mancata sostituzione annuale
- Presenza d’acqua nell’impianto
- Liquido impiegato non specifico
NO

SI

8 FRENI RUMOROSI
Guarnizioni frenanti usurate Sostituire le guarnizioni frenanti

SI
NO
Presenza di corpi estranei tra dischi e guarnizioni fre- Rimuovere i corpi estranei tra guarnizioni frenanti e di-
nanti SI schi
NO
Dischi freno scentrati Rettificare o sostituire i dischi freno

SI

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite fissaggio coperchio e disco freno al mozzo ruota (Assale 5818 - 5823) 98,1 ÷ 107,9 9,8 ÷ 10,7
Vite fissaggio disco freno al mozzo ruota (Assale 5817) 19,5 ÷ 24 1,9 ÷ 2,4
Vite fissaggio ruota (Assale 5817 - Ponte 450210) 160 16
Vite fissaggio ruota (Assale 5818) 284 ÷ 342 28,4 ÷ 34,2
Vite fissaggio supporto pinza freno al fuso a snodo (Assale 5818 - 5817) 170 ÷ 196 17 ÷ 19
Vite fissaggio riparo al fuso a snodo (Assale 5818 - 5817 - 5823) 6 ÷ 7,5 0,6 ÷ 0,7
Ghiera fissaggio disco freno al mozzo ruota (Assale 5817 - 5823) 256 ÷ 314 25,6 ÷ 31,4
Ghiera fissaggio mozzo ruota (Assale 5818 - 5819) 257 ÷ 314 25,7 ÷ 31,4
Vite fissaggio ghiera (Assale 5818 - 5819 - 5823) 20 ÷ 24 2 ÷ 2,4
Vite fissaggio pinza al supporto porta pinza (Assale 5818 - 5819 - 5823) 154 ÷ 170 15,4 ÷ 17
Dado di fissaggio ruota (Ponte 450311/1 - 450511) 290 ÷ 349 29 ÷ 34,9
Vite di fissaggio disco e semialbero (Ponte 450210) 13 ÷ 21 1,3 ÷ 2,1
Vite di fissaggio semialbero al mozzo ruota (Ponte 450311/1 - 450511) 63 ÷ 76 6,3 ÷ 7,6
Vite di fissaggio pinza freno (Ponte 450210) 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7
Ghiera ritegno cuscinetto mozzo ruota (Ponte 450311/1 - 450511) 618 ÷ 667 61,8 ÷ 66,7
Viti fissaggio disco freno al mozzo ruota (Ponte 450311/1 - 450511) 69 ÷ 76 6,9 ÷ 7,6
Vite fissaggio supporto pinza al supporto ganasce (Ponte 450311/1 - 450511) 180 ÷ 220 18 ÷ 22
Fissaggio prigioniero al disco freno (applicare sulla filettatura sigillante IVECO 1905683) 85 ÷ 104 8,5 ÷ 10,4
(Assale 5818 - 5819)
Vite fissaggio supporto pinza freno al fuso a snodo (Assale 5819) 154 ÷ 170 15,4 ÷ 17
Vite fissaggio piastra e disco freno al mozzo ruota (Assale 5819) 94 ÷ 115 9,4 ÷ 11,5
Dado fissaggio ruota (Assale 5819 - 5823 - Ponte 450517/2) 284,5 ÷ 343,3 28,5 ÷ 34,3
Vite fissaggio coperchio e riparo in lamiera alla scatola ponte (Ponte 450210) 81 ÷ 100 8,1 ÷ 10
Vite di fissaggio coperchio e riparo in lamiera (Ponte 450210) 10 ÷ 16 1 ÷ 1,6
Ghiera di fissaggio semialbero (Ponte 450210) 300 ÷ 350 30 ÷ 35
Vite fissaggio supporto ganasce alla scatola ponte (Ponte 450311/1 - 450511) 85 ÷ 97 8,5 ÷ 9,7
Vite di fissaggio riparo in lamiera (Ponte 450311/1 - 450511) 8 0,8
Vite fissaggio pinza al supporto porta pinza (Assale 5817) 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7
Vite fissaggio supporto sensore (Ponte 450311/1 - 450511 - 450517/2) 5÷7 0,5 ÷ 0,7

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite fissaggio disco freno al mozzo ruota (Assale 5823) 98 ÷ 108 9,8 ÷ 10,8
Vite fissaggio supporto pinza freno al fuso a snodo (Assale 5823) 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7
Ghiera fissaggio mozzo ruota (Assale 5823) 363 ÷ 441 36,3 ÷ 44,1
Vite di fissaggio semialbero al mozzo ruota (Ponte 450517/2) 56 ÷ 69 5,6 ÷ 6,9
Vite di fissaggio pinza freno (Ponte 450517/2) 150 ÷ 177 15 ÷ 17,7
Ghiera ritegno cuscinetto mozzo ruota (Ponte 450517/2) 441 ÷ 540 44,1 ÷ 54
Viti fissaggio disco freno al mozzo ruota (Ponte 450517/2) 54 ÷ 59 5,4 ÷ 5,9
Fissaggio prigioniero al disco freno (applicare sulla filettatura sigillante IVECO 1905683) 52 ÷ 64 5,2 ÷ 6,4
(Assale 5823)
Vite fissaggio supporto ganasce alla scatola ponte (Ponte 450517/2) 52 ÷ 57 5,2 ÷ 5,7
Vite fissaggio pinza al supporto (Ponte 450517/2) 26 ÷ 30 2,6 ÷ 3
Vite fissaggio supporto ganasce freno alla scatola ponte (Ponte 450517/2) 52 ÷ 57 5,2 ÷ 5,7

ATTREZZATURA
99301005 Gruppo dischi freni
99306010 Apparecchio per spurgo aria impianto freni e frizione
99321024 Carrello idraulico per stacco / riattacco ruote
99355087 Chiave poligonale (65 mm) per dado mozzi ruote (450311/1 - 450511)
99355176 Chiave per ghiera ritegno cuscinetto semialbero (ponte 450210)
99357080 Chiave (91,5 mm) per dado registro cuscinetto mozzi ruote
(Ponte 450517/2)

99370241 Attrezzo per montaggio cuscinetto semialbero (ponte 450210)
99370496 Guida per montaggio mozzo ruota (assale 5819 - 5818)
99370497 Guida per montaggio mozzo ruota (ponte 450311/1 - 450511)
Attrezzo per piantaggio cuscinetto e ruota fonica su mozzo ruota

99370498 (ponti 450311/1 - 450511)
99370713 Guida per montaggio mozzo ruota (assale 5823)
99372236 Attrezzo per arretramento pistone pinza freno (ponte 450210)

99372269 Coppia manometri per controllo pressione e regolazione correttore di

frenata idraulica
99374132 Calettatore montaggio guarnizione interna mozzi ruote

(usare con 99370006) (Ponte 450517/2)
99386523 Bordatrice per tubazioni impianto freni

CARATTERISTICHE DATI - IMPIANTO IDRAULICO

DENOMINAZIONE
Depressore
- BOSCH D.151-B
Tempo di svuotamento (serbatoio da 4,5 litri) alla depressione di: 0,5 bar 4,5 S
0,8 bar 12,5 S
Servofreno a depressione
- BOSCH 136.905 (Monocamera)
Diametro cilindro pneumatico 279,4 mm
Diametro cilindro idraulico (o maestro) 23,81 mm
Corsa 21 + 21 mm
- BOSCH 136.895 (Monocamera)
279,4 mm
Diametro cilindro pneumatico
25,4 mm
Diametro cilindro idraulico (o maestro)
20,5 + 20,5 mm
Corsa
- BOSCH 0204021854 (Tandem)
279,4 mm
Diametro cilindro pneumatico
26,99 mm
Diametro cilindro idraulico (o maestro)
20,5 + 20,5 mm
Corsa
- BOSCH 0204021934 (Tandem)
Diametro cilindro pneumatico 254 mm
Diametro cilindro idraulico (o maestro) 28,57 mm
Corsa 23,5 + 17,5 mm
Correttore di frenata a comando meccanico
- BOSCH 26/08094
Rapporto 0,25
- BOSCH 796803
Rapporto 0,15
Centralina/modulatore elettroidraulico
- BOSCH 0 265 219 442
- BOSCH 0 265 219 426
- BOSCH 0 265 220 500

CARATTERISTICHE E DATI - FRENI
FRENI A DISCO ASSALE 5817 5818 5819 5823
Cilindri pinze freno:
∅ - numero 2 2 2
- diametro ∅ mm 42 44 52
Spessore guarnizioni frenanti:
S - normale S mm 12 15
- minimo ammesso S mm 1,9 ÷ 2,4 (*)
∅ Diametro dischi freno ∅ mm 2760,2 2900,2 2760,2
Spessore dischi freno:
- normale S mm 220,2 220,2

S
- minimo ammesso S mm 19
(*) Spessore rimanente del materiale d’attrito per avere la spia accesa (trancio cavo)
MOZZI RUOTE ASSALE
Tipo di assale 5817 5818 5819 5823
Cuscinetti mozzi ruote UNIT-BEARING
- 0,110 min
Giuoco assiale cuscinetti mozzi mm
- 0,140 max
Registrazione giuoco assiale cuscinetti mozzi Non registrabile

ruote Serraggio a coppia dado di fissaggio

450511
FRENI A DISCO PONTE 450210 450517/2
450311/1
Cilindri pinze freno:
∅ - numero 1 2 2
- diametro mm 52 44 46
Spessore guarnizioni frenanti: 15
S - minimo ammesso S mm 1,9 ÷ 2,4 (*)
+0,2
∅ Diametro dischi freno mm 276 0,2 289 −0 306 0,2
Spessore dischi freno:

+0,2
- normale S mm 16 0,1 22 −0 22 0,1
S
- minimo ammesso S mm 13 19 19
Freno a tamburo per stazionamento
Diametro del tamburo:
+0,15 +0,15
∅ - Nominale ∅ mm
172 −0 190 −0
Max 173 mm 191
Spessore guarnizioni
S frenanti:
- Nominale S mm 4,25 mm 6,2
- Minimo ammesso S1 mm Min. 1,5 mm 3,5
Diametro delle guarnizioni
frenanti:
∅
- Nominale ∅ mm 171,2 ÷171,5 189,2 ÷189,5
Larghezza delle guarnizioni

frenanti:
~42
42
L L mm
G Gioco fra le guarnizioni frenanti

e tamburo:
G mm 0,2÷0,5 0,3÷0,4
(*) Spessore rimanente del materiale d’attrito per avere la spia accesa (trancio cavo)
450511
MOZZI RUOTE 450210 450517/2
450311/1
Cuscinetti mozzi ruote UNIT-BEARING SET-RIGHT
Giuoco assiale cuscinetti mozzi mm - 0,16
Coppia di rotolamento cuscinetti mozzi

ruota
Nm - 0÷4
kgm - 0 ÷ 0,4
Registrazione giuoco assiale cuscinetti mozzi Non registrabile
ruote
Serraggio a coppia dado di fissaggio
Olio ponte TUTELA W140/M-DA (SAE 85 W 140)
Quantità Litri 1,85 1,90 3

CONTROLLI
Apparecchio Denominazione Interventi

Depressore Collegare un vacuometro al condotto d’aspirazione.
A motore funzionante al massimo, la depressione deve raggiungere il
valore di circa 0,80 ÷0,85 bar in un minuto. Se tale valore non viene
raggiunto, controllare se la tubazione per la depressione ed i compo-
nenti del servofreno interessati dalla depressione sono a tenuta.
Controllare che la distanza tra piano superiore del rotore e coperchio
(a gruppo montato) sia compresa tra 0,07 e 0,14 mm.
Servofreno a depressione Controllare la funzionalità e la tenuta. Con vacuometro montato sulla
tubazione che dal depressore va al servofreno e motore a regime mas-
simo, verificare che i valori di depressione siano compresi tra 0,80
÷0,85 bar sia a pedale freno rilasciato che premuto a fondo nell’arco
di un minuto di rotazione del motore.
Serbatoio di compensazione Controllare il livello liquido freni, eventualmente rabboccarlo con Tu-
liquido freni tela DOT SPECIAL fino alla marcatura. Sostituire annualmente il liqui-
do freni.
Correttore di frenata Controllare che i valori rilevati con gli appositi manometri, attraverso
le apposite prese di controllo, corrispondano ai dati riportati sulla tar-
ghetta autoadesiva applicata all’interno della porta del veicolo.
Pinza per freno a disco Controllare lo stato di usura delle guarnizioni frenanti, le rigature del
disco e l’efficienza degli stantuffi.
Tubazioni e raccordi Accertarsi che le tubazioni metalliche siano in perfetto stato e cioè sen-
za ammaccature, né incrinature e lontane da spigoli taglienti della car-
rozzeria che le potrebbero danneggiare.
Verificare che i tubi flessibili non siano tenuti a contatto con olio o gras-
so minerale, solventi della gomma; premere energicamente, sul pedale
freno e controllare che i tubi non presentino rigonfiamenti o perdite.
Controllare che tutte le staffette di ancoraggio delle tubazioni siano
ben fissate; il loro allentamento é infatti causa di vibrazioni, con conse-
guente pericolo di rotture.
Controllare che non vi siano perdite di liquido dai vari raccordi, altri-
menti si renderà necessario serrarli a fondo, con l’avvertenza di non
provocare, durante la chiusura, l’anormale torsione dei tubi.
In tutti i casi sopra accennati é necessario sostituire i relativi particolari
qualora sussista anche il minimo dubbio sulla loro efficienza.
A prescindere dalle loro condizioni é consigliabile sostituire i tubi flessi-
bili dopo un notevole chilometraggio oppure dopo un lungo periodo
d’uso del veicolo; ciò per evitare la rottura improvvisa, dovuta ad invec-
chiamento ed affaticamento.
Controllo funzionale dell’impianto a depressione

A motore fermo, premere alcune volte il pedale del freno, al fine di annullare la depressione esistente nel servofreno. Premere poi
un’altra volta il pedale del freno e tenerlo abbassato, in posizione di frenatura, esercitando una certa pressione. Avviare il motore
e controllare la corsa del pedale:
- se la corsa del pedale aumenta, significa che il servofreno e le tubazioni sono a posto;
- se il pedale rimane fermo, significa che aria esterna penetra nell’impianto a depressione non perfettamente a tenuta oppure che
il servofreno é difettoso.

PARTICOLARI COMPONENTI L’IMPIANTO

FRENI
790530 Depressore
Figura 30
32277
É il componente che genera la depressione per il funziona-

mento del servofreno.
Diagnostica
INCONVENIENTE CAUSA POSSIBILE RIMEDIO

Perdite olio dal coperchio Coppia di serraggio tra depres- Bloccare le viti secondo i valori riportati nell’apposita tabella.
sore e motore non esatta.
Superfici di tenuta coperchio Controllare le superfici di tenuta, sostituire le parti difettose o
non perfettamente piane. riportarle in piano.
Guarnizione tra pompa e mo- Sostituire la guarnizione.
tore rotta.
Scarso rendimento Giuoco eccessivo tra le palette Sostituire le palette, o il depressore completo.
e la superficie di scorrimento.
Imperfetta tenuta delle tubazio- Controllare la tenuta ed, eventualmente sostituire le tubazioni
ni di collegamento o della val- di collegamento o sostituire la valvola unidirezionale.
vola unidirezionale.
Mancanza di lubrificazione. Pulire accuratamente i condotti dell’olio.
794101 Servofreno a depressione
Figura 31
È un dispositivo che incrementa lo sforzo esercitato dal pedale

freno ed è costituito da due parti principali:
- una sezione pneumatica in depressione;
- una sezione idraulica (cilindro maestro e serbatoio liquido
freni).
La costruzione del servofreno è tale che in caso di mancato
funzionamento della sezione pneumatica, i freni possono an-
cora funzionare; in questo caso la frenatura è ottenuta per
mezzo del solo cilindro maestro.
32279

784010 Spurgo aria dal circuito idraulico Terminata l’operazione di spurgo, collegare l’asta di comando
Circuito freni anteriori del correttore di frenata.
Figura 32
Ultimare le operazioni di spurgo aria dal circuito fre-
! nante, rabboccare con liquido freni Tutela DOT
SPECIAL fino al livello massimo.
45021
784010 Spurgo aria dal circuito idraulico
mediante dispositivo disaeratore
Applicare sulla vite di spurgo (1) un tubetto (2) di plastica tra- Circuito freni anteriori
sparente la cui estremità sia stata immersa in un recipiente (3)
parzialmente riempito di liquido freni. Figura 34
Azionare ripetutamente il pedale di comando freni.
Premere a fondo il pedale freni e, mantenendolo in questa po-
sizione svitare di un giro la vite di spurgo (1).
Avvitare la vite di spurgo, azionare ripetutamente il pedale dei
freni.
Ripetere l’operazione sopracitata fino a quando il liquido freni
uscirà omogeneo.
Procedere allo spurgo aria sul gruppo frenante opposto. Veri-
ficare che il livello del liquido freni nel relativo serbatoio sia
sempre sufficiente.
Queste operazioni permettono l’espulsione dell’aria contenu-
ta nelle tubazioni liquido del circuito idraulico.
52399
Circuito freni posteriori
Figura 33
In alternativa si può eseguire lo spurgo aria dal circuito frenante
con il dispositivo disaeratore 99306010 procedendo nel se-
guente modo:
- caricare il serbatoio aria (4);
- riempire di liquido freni il serbatoio (5);
- applicare sulla vite di spurgo un tubetto di plastica traspa-
rente (6) la cui estremità sia stata immersa in un recipiente
parzialmente riempito di liquido freni;
- sostituire il coperchio del serbatoio liquido freni con uno
(7) adatto prelevato dalla scatola di dotazione del disaera-
tore;
45022
- inserire il tubo (1) del dispositivo 99306010 sul coperchio
del serbatoio liquido freni;
Scollegare l’asta di comando del correttore di frenata e, bloc- - svitare di un giro la vite di spurgo, aprire il rubinetto (3)
carla verso l’alto in modo da mettere il correttore in posizione fino a rilevare sul manometro (2) una pressione di 1÷1,2
di massima apertura. bar.
Effettuare quindi lo spurgo dell’aria dal circuito idraulico ope- Quando dal circuito il liquido freni uscirà omogeneo, chiudere
rando come già descritto per lo spurgo dell’aria nel circuito fre- la vite di spurgo e scaricare l’aria dal serbatoio (4) del dispositi-
ni anteriori. vo. Ripetere queste operazioni su tutte le ruote.

784310 Correttore di frenata a comando Figura 37

meccanico (veicoli 35C - 40C - 45C -
50C - 60C - 65C)
Figura 35
52385 52387
Il correttore di frenata regola automaticamente, in funzione TARGHETTA CORRETTORE DI FRENATA

del carico che grava sul ponte posteriore, la coppia frenante Le operazioni si eseguono nel seguente ordine:
prodotta dai freni del ponte stesso. - sistemare il veicolo con le ruote posteriori sul banco pro-
Esso ha la funzione importante, specie a veicolo scarico di limitare va freni 99336914 ;
la coppia frenante che bloccherebbe le ruote posteriori con con-
seguente slittamento e sbandamento del veicolo. - collegare i manometri 99372269 o Modus alle prese di
controllo pressione, a monte e a valle del correttore;
Figura 36 - qualora i manometri non siano dotati di valvola per lo
spurgo automatico eseguire lo spurgo dell’aria dai mano-
metri svitando le apposite ghiere.
Figura 38
52386
DIAGRAMMA PRESTAZIONI
A. Pressione in entrata (in bar) - B. Pressione in uscita (in bar)
Rapporto = 0,25
Regolazione del correttore di frenata sul
veicolo
Per impedire uno sbandamento od un bloccaggio delle ruote
del veicolo durante la frenata, è necessario procedere ad inter-
valli regolari al controllo ed all’eventuale regolazione del dispo- 52388
sitivo; il che consiste nel verificare i valori riportati nella targhet-

- allentare il dado (1);
ta (Figura 37) applicata sulla parte interna del cofano motore.
- collegare alla piastrina (5) nel punto (2) un peso (A, pag.
50);
In mancanza della targhetta o dei dati contenuti in es-
sa richiedere al produttore un duplicato indicando: - avviare il motore;
!
- Tipo di veicolo - scollegare la barretta (4) dal ponte
- Numero foglie molle a balestra - con il motore funzionante al minimo premere progressiva-
- Passo del veicolo mente sul pedale freno fino ad ottenere una pressione di
- Peso asse posteriore 100 bar, rilevata sul manometro (3, Figura 39) installato a
- Eventualmente il numero del correttore di frena- monte del correttore. Tale pressione deve essere costante
ta e si deve riscontrare sia a veicolo carico che a veicolo scari-
co;

Figura 39 784310 Correttore di frenata a comando

meccanico doppio (Veicoli 29L - 35S)
3 Figura 40
52389
- simulare la condizione di veicolo a pieno carico sollevando
la leva di rinvio (3, Figura 38) di tutta la sua corsa e la condi- 52390
zione di veicolo scarico abbassando la barretta di rinvio di Il correttore di frenata regola automaticamente, in funzione del
tutta la sua corsa; carico che grava sul ponte posteriore, la coppia frenante prodotta
- rilevare, nella condizione di pieno carico e di veicolo scarico, dai freni del ponte stesso.
la pressione di uscita che deve corrispondere al valore indica- Esso ha la funzione importante, specie a veicolo scarico di limitare
to sulla targhetta, altrimenti sostituire il correttore; la coppia frenante che bloccherebbe le ruote posteriori con con-
- verificare inoltre, agendo sulla leva di rinvio (3, Figura 38), che seguente slittamento e sbandamento del veicolo.
il pistoncino del correttore di frenata scorra regolarmente
nella propria sede altrimenti sostituire il correttore;
- Ricollegare l’astina (4, Figura 38) di regolazione al ponte; Figura 41
- caricare il veicolo in modo da avere un carico (B) ripartito
sull’asse posteriore in egual modo sul lato destro e sinistro
del veicolo con una tolleranza di  5 kg;
- con il motore in moto al minimo e con una pressione di
100 bar, letta sul manometro (3) a monte del correttore,
verificare che la pressione di uscita letta sul manometro (2)
a valle del correttore, corrisponda ai valori riportati sulla
targhetta altrimenti sostituire il correttore.
- fermare il veicolo, serrare il dado (1, Figura 38) alla coppia
prescritta e rimuovere i carichi (A e B).
Eseguire il controllo con l’aumento progressivo della

! pressione.
52391
Per il controllo del correttore di frenata, tutti i componenti
dell’impianto frenante devono essere in perfette condizioni di
esercizio. Inoltre, in caso di sostituzione di molle a balestra per A. Pressione in entrata (in bar) - B. Pressione in uscita (in bar)
allestimenti speciali è necessaria una nuova targhetta i cui valori Rapporto = 0,15
siano opportunatamente corretti. Regolazione del correttore di frenata sul
veicolo
- terminato il controllo, verificare il comportamento dei fre- La regolazione è da ritenersi analoga a quella descrit-
ni del veicolo con frenate di prova. ta per il correttore precedentemente riportato uti-
TABELLA DEI CARICHI PER LA REGOLAZIONE DEL lizzando i carichi di seguito indicati.
CORRETTORE DI FRENATA
Modello Carico (A) Carico (B)
kg kg TABELLA DEI CARICHI PER LA REGOLAZIONE DEL
35C 3,5 1500 CORRETTORE DI FRENATA
40L 40C 3 1500
45C 4 1800
50C balestre semiellittiche Modello Carico (A) Carico (B)
e paraboliche doppia fless. 9 1800 kg kg
50C balestre parab. 29L 9 1500
monofless. 4.5 1800 35S 6,5 1500

DISPOSITIVI ANTISLITTAMENTO
I dispositivi di seguito descritti, sono integrati in un unico im- Veicoli 35C - 40L - 40C - 45C - 50C - 60C - 65C
pianto ed unica centralina. Figura 43
Dispositivo antibloccaggio ruote (ABS)

Il sistema è costituito da: un modulatore elettroidraulico e da
una centralina elettronica assemblata sul modulatore, ubicati
nel vano motore; quattro sensori e quattro ruote foniche che
rilevano il numero di giri delle ruote.
La tendenza al bloccaggio di una o più ruote, sia anteriori che
posteriori, rilevata dai sensori attraverso gli impulsi delle ruote
foniche, viene comunicata alla centralina elettronica la quale
per mezzo del modulatore elettroidraulico regola indipenden-
temente o contemporaneamente la pressione nel circuito
idraulico dell’asse anteriore e dell’asse posteriore.
52393
Dispositivo di distribuzione elettronica della

forza frenante (EBD) 1. Accumulatore idraulico - 2. Modulatore elettroidraulico -
3. Centralina elettronica
Il sistema agisce in un campo precedente al livello di intervento
dell’ABS. Esso garantisce un controllo sensibile sulla tendenza La centralina elettronica ha il compito di pilotare le elettrovalvole
al bloccaggio delle ruote posteriori rispetto a quelle anteriori, del modulatore elettroidraulico in funzione dei segnali rilevati dai
in fase di frenatura, ottimizzando la forza frenante nelle diverse sensori giri ruote.
condizioni di carico, di marcia e di stato d’uso del veicolo. Il modulatore elettroidraulico modula la pressione del liquido
Il dispositivo sostituisce la funzione del correttore di frenata freni sia nel circuito anteriore che in quello posteriore in fun-
meccanico. In caso di anomalia del dispositivo, la frenatura av- zione dei segnali di comando che provengono dalla centralina.
viene con la stessa pressione sia ai freni anteriori che posteriori.
I dispositivi costituiti da centralina e modulatore

! elettroidraulico dei vari modelli non sono intercam-
Dispositivo di controllo della trazione (ABD) biabili.
Il sistema agisce frenando automaticamente le ruote che allo
spunto tendono a pattinare.
Esso interviene con velocità fino a 40 km/h. 526713 Sensore giri
566712 Ruote foniche
Figura 44
526716 Centralina/modulatore
elettroidraulico
Veicoli 29L - 35S
Figura 42
35383
Il sistema di rilevamento della velocità di rotazione delle ruote è

costituito dal sensore giri ruote e dalla ruta fonica. La ruota fonica
è alloggiata o incorporata nel disco freno della ruota e gira alla
stessa velocità della ruota. Essa genera per induzione nei sensori
delle tensioni alternate la cui frequenza è proporzionale alla velo-
cità di rotazione della rispettiva ruota. Questi segnali di tensione
vengono trasmessi ala centralina per essere opportunamente
52392
elaborati.

5274 RIPARAZIONE FRENI

Freni anteriori Figura 48
Le operazioni di seguito descritte sono state eseguite sui vei-
coli con pinze anteriori Brembo 2x44.
Esse sono da ritenersi analoghe anche per le pinze Brembo ante-
riori 2x42 - 2x52 salvo diversa indicazione.
527417 Sostituzione guarnizioni frenanti
Figura 45
45845
Rimuovere le guarnizioni frenanti (1).

Controllare visivamente le condizioni delle cuffie parapolvere.
Se presentano deformazioni o rotture è necessario sostituirle.
Rimuovere la sporcizia dalla pinza freno utilizzando una spaz-
zola metallica evitando di danneggiare le cuffie parapolvere.
455026 Pulire le superfici di scorrimento delle guarnizioni frenanti.
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote poste- Controllare le superfici del disco freno ed assicurarsi che non
riori; allentare i dadi (1) di fissaggio delle ruote anteriori. Con sia corroso, rigato o solcato. Screpolature superficiali di lieve
un sollevatore idraulico sollevare anteriormente il veicolo ed entità sono accettabili, ma è necessario provvedere alla rettifi-
appoggiarlo su due cavalletti di sostegno (3). ca del disco freno come descritto nel capitolo relativo, diversa-
Svitare i dadi (1), rimuovere il coperchio (2) e staccare la ruota. mente se usurato sostituire il disco freno.
Per pinze 2x42

Figura 46 Se si presenta la necessità di sostituire un disco freno,
! è consigliata la sostituzione di entrambi i dischi freno.
Riscontrando la necessità di sostituire una coppia di
guarnizioni frenanti, sostituire sempre una serie com-
pleta per ogni asse.
Se si riscontrano anomalie su una sola pinza freno è
opportuno procedere alla revisione completa di en-
trambe le pinze freno.
52272 Figura 49
Rimuovere il tappo in gomma (1) di protezione.
Per tutte le pinze freno
Figura 47
46846
Inserire le nuove guarnizioni (1) nel supporto pinza freno e

controllare che scorrano liberamente nelle proprie sedi.
45027
Scollegare la connessione (2) del sensore di usura. Spingere i pistoncini della pinza freno (2) a battuta e posiziona-
Svitare la vite (1) e ribaltare la pinza freno (3). re quest’ultima sulle guarnizioni frenanti (1).

Figura 50 Per tutte le pinze freno

Figura 53
46487
52274
Mediante chiave dinamometrica (3) chiudere la vite (1) alla Scollegare la connessione elettrica (2) del sensore di usura
coppia prescritta. guarnizioni.
Collegare la connessione (2) del sensore di usura. Scollegare la tubazione (3) dalla pinza (4) e scaricare il liquido
freni.
Ogni qualvolta la vite (1) viene smontata, deve essere Svitare le viti (1e 5) e staccare la pinza freni (4).
! sostituita.
Riattacco
Per pinze 2x42 Accertarsi che i pistoncini siano completamente arre-

Figura 51 trati all’interno del corpo pinza.
Effettuare il riattacco invertendo le operazioni esegui-
te per lo stacco attenendosi alle coppie di serraggio
prescritte.
Ogni qualvolta le viti (1 e 5, Figura 53) vengono
! smontate, devono essere sostituite.
527440 FRENI POSTERIORI

Le operazioni di seguito descritte sono state eseguite sui vei-
coli con pinze posteriori Brembo 2x44 e 2x46.
Esse sono da ritenersi analoghe anche per le pinze Brembo po-
steriori 1x52 salvo diversa indicazione.
52272
Montare il tappo in gomma (1) di protezione. 527447 Sostituzioni guarnizioni frenanti

527413 Stacco e riattacco pinze freno
Stacco Figura 54
Per pinze 2x42
Figura 52
45045
Sistemare il veicolo su terreno piano, allentare i dadi (1) di fis-

saggio delle ruote.
52273 Con un sollevatore idraulico sollevare posteriormente il veico-
lo e appoggiarlo su due cavalletti di sostegno (2).
Rimuovere i tappi in gomma (1 e 2) di protezione. Svitare i dadi (1) e staccare le ruote.

Per pinze 1x52

Se si presenta la necessità di sostituire un disco freno,
Figura 55 è consigliata la sostituzione di entrambi i dischi freno.
!
Riscontrando la necessità di sostituire una coppia di
guarnizioni frenanti, sostituire sempre una serie com-
pleta per ogni asse.
Se si riscontrano anomalie su una sola pinza freno è
opportuno procedere alla revisione completa di en-
trambe le pinze freno.
Figura 58
50734
Rimuovere il tappo (1) di protezione.
Per tutte le pinze freno

Figura 56
46850
Inserire le nuove guarnizioni (1) nel supporto pinza freno e

controllare che scorrano liberamente nelle proprie sedi.
Spingere i pistoncini della pinza freno (2) a battuta e posiziona-
re quest’ultima sulle guarnizioni frenanti.
46287
Per pinza 1x52

Scollegare la connessione (2) del sensore di usura. Svitare la
Figura 59
viti (1) e ribaltare la pinza freno (3).
Figura 57
46849 51223
Rimuovere le guarnizioni frenanti (1) Mediante attrezzo 99372236 (1) far arretrare il pistoncino (3)
spingendo costantemente secondo l’asse del pistoncino con
Controllare visivamente le condizioni delle cuffie parapolvere se
una forza di ~ 300 ÷ 400N, far ruotare contemporaneamen-
presentano deformazioni o rotture è necessario sostituirle.
te in senso orario l’attrezzo, fino ad ottenere il completo arre-
Rimuovere la sporcizia dalla pinza freno utilizzando una spaz- tramento del pistoncino (3).
zola metallica evitando di danneggiare le cuffie parapolvere.
Pulire le superfici di scorrimento delle guarnizioni frenanti.
Controllare le superfici del disco freno ed assicurarsi che non Durante l’operazione fare attenzione a non provoca-
sia corroso, rigato o solcato. Screpolature superficiali di lieve ! re torsioni alla cuffia di protezione (2) o che la stessa
entità sono accettabili, ma è necessario provvedere alla rettifi- si gonfi.
ca del disco freno come descritto nel capitolo relativo, diversa- Fare uscire l’aria dall’interno della cuffia scalzandola
mente se usurato sostituire il disco freno. dalla pinza freno.

Figura 60 Per tutte le pinze freno

Figura 63
46046
46290
Scollegare la connessione elettrica (3) del sensore di usura
Mediante chiave dinamometrica (1) chiudere la vite (3) alla guarnizioni.
coppia prescritta. Scollegare la tubazione (2) dalla pinza (5) e scaricare il liquido
Collegare la connessione (2) del sensore di usura. freni.
Svitare le viti (1 e 4) e staccare la pinza freni (5).
Ogni qualvolta la vite (3) viene smontate, deve essere
! sostituita.
Per pinza 1x52

Figura 61
Per pinze freno 1x52
Figura 64
50734
Montare il tappo in gomma (1) di protezione.

527443 Stacco e riattacco pinze freno
Stacco
Per pinze freno 1x52
50735
Figura 62
Rimuovere la graffetta (1) di ritegno e sganciare la fune freno
di stazionamento.
Riattacco

stacco e attenersi alle coppie di serraggio prescritte.
Ogni qualvolta le viti (1 e 4, Figura 63) vengono

51753 ! smontate, devono essere sostituite.
Rimuovere i tappi in gomma (1 e 2) di protezione.

527413 REVISIONE PINZE FRENO

Pinze freno Brembo 2x44 - 2x42 - 2x46 - 2x52 Pulizia e controllo dei particolari componenti
Smontaggio Per tutti i tipi di pinze freno
Figura 65 Per il lavaggio dei particolari metallici usare una solu-
zione di acqua calda con detergente “Fiat LCD”.
Con l’impiego di spazzola metallica asportare la spor-
cizia dal corpo pinza, quindi con pennello eliminare i
residui e pulire accuratamente le sedi dei perni guida
e delle boccole di scorrimento, dei pistoncini e le sedi
degli stessi.
Mediante una spazzola sintetica di dimensioni appro-
priate, asportare i residui di grasso dalle sedi per boc-
cole di scorrimento. Aprire le valvoline di spurgo,
quindi procedere ad un’accurata soffiatura del corpo
pinza mediante getto di aria compressa.
Con un canovaccio imbevuto in alcool isopropilico o
45033 equivalente, pulire accuratamente le superfici di scor-
rimento.
Portare le pinze al banco. Con l’ausilio di un cacciavite estrarre Controllare le condizioni di usura delle boccole di
le cuffie parapolvere dai relativi pistoncini (1). Inserire un bloc- scorrimento, dei pistoncini e relative sedi sul corpo
chetto di legno (2) in modo tale da permettere la fuoriuscita pinza freno. Accertarsi che non vi siano usure o dan-
dei pistoncini (1) senza che si danneggino o che siano pericolo- neggiamenti sulle superfici di scorrimento.
si per l’operatore.
Inserire le boccole ed i pistoncini nelle sedi e verificare
Mediante pistola (3), introdurre aria nelle pinze freno fino a il loro regolare scorrimento. Diversamente procede-
provocare l’espulsione dei pistoncini (1). re alla loro sostituzione, o al ripristino.
Figura 66
Una frenatura regolare dipende molto dalle condizio-
! ni delle superfici di scorrimento.
Controllare le condizioni di usura dei perni di ritegno

guarnizioni frenanti e delle relative mollette di sicurez-
za, se presentano deformazioni o usure sostituire i
particolari che risultano deteriorati.
È opportuno sostituire le cuffie parapolvere e gli anelli
di tenuta dei pistoncini anche se visivamente non pre-
sentano deformazioni o deterioramento.
45034
Montaggio
Rimuovere le cuffie parapolvere (1 e 2) recuperando le boc-
cole di scorrimento (3). Lubrificare i pistoncini e gli anelli di tenuta con liquido
freni Tutela DOT SPECIAL.
Figura 67 Figura 68
45035
45035
Rimuovere gli anelli di tenuta (1) dalle sedi dei cilindretti della Inserire gli anelli di tenuta (1) nelle apposite sedi del corpo pin-
pinza freno. za freno.

Figura 69 Pulizia e controllo dei particolari componenti

Per tutti i tipi di pinze freno
Per il lavaggio dei particolari metallici usare una solu-
zione di acqua calda con detergente “Fiat LCD”.
Con l’impiego di spazzola metallica asportare la spor-
cizia dal corpo pinza, quindi con pennello eliminare i
residui e pulire accuratamente le sedi dei perni guida
e delle boccole di scorrimento, dei pistoncini e le sedi
degli stessi.
Mediante una spazzola sintetica di dimensioni appro-
priate, asportare i residui di grasso dalle sedi per boc-
cole di scorrimento. Aprire le valvoline di spurgo,
quindi procedere ad un’accurata soffiatura del corpo
45036 pinza mediante getto di aria compressa.
Inserire le cuffie parapolvere (4 e 5) nella apposita sede sulla Con un canovaccio imbevuto in alcool isopropilico o
pinza freni (1). Montare i cilindretti (2) e le boccole di scorri- equivalente, pulire accuratamente le superfici di scor-
mento (3). rimento.
Inserire le cuffie parapolvere nelle apposite sedi sui pistoncini Controllare le condizioni di usura delle boccole di
(2) e sulle boccole di scorrimento (3). scorrimento, dei pistoncini e relative sedi sul corpo
Pinze freno Brembo 1x52 pinza freno. Accertarsi che non vi siano usure o dan-
Smontaggio neggiamenti sulle superfici di scorrimento.
Figura 70 Inserire le boccole ed i pistoncini nelle sedi e verificare

il loro regolare scorrimento. Diversamente procede-
re alla loro sostituzione, o al ripristino.
Una frenatura regolare dipende molto dalle condizio-

! ni delle superfici di scorrimento.
Controllare le condizioni di usura dei perni di ritegno

guarnizioni frenanti e delle relative mollette di sicurez-
za, se presentano deformazioni o usure sostituire i
particolari che risultano deteriorati.
È opportuno sostituire le cuffie parapolvere e gli anelli
di tenuta dei pistoncini anche se visivamente non pre-
52275
sentano deformazioni o deterioramento.
Portare le pinze al banco. Rimuovere le cuffie parapolvere (5) Montaggio
recuperando le boccole di scorrimento (4).
Lubrificare il pistoncino e l’anello di tenuta con liquido
Con l’ausilio di un cacciavite estrarre la cuffia parapolvere (3) freni Tutela DOT SPECIAL.
dal pistoncino (2). Mediante attrezzo 99372236 (1) svitare il
pistoncino (2).
Rimuovere la cuffia parapolvere (3). Figura 72
Figura 71
52276
52276
Inserire l’anello di tenuta (1) nell’apposita sede del corpo pinza
Rimuovere l’anello (1) di tenuta della sede del cilindretto. freno.

Figura 73 527411 TORNITURA E RETTIFICA DEI DI-

SCHI FRENO
Figura 75
52748 45039
Inserire le cuffie parapolvere (3 e 5) e le boccole (4) di scorri- - Calettare sull’albero del tornio 99301005 (2) il disco fre-
mento nell’apposita sede. Montare il pistoncino (2). no (1) completo di mozzo ruota;
Mediante attrezzo 99372236 (1) far arretrare il pistoncino (2) - calzare sull’albero una serie di distanziali che eliminino il
spingendo costantemente secondo l’asse del pistoncino con giuoco assiale del gruppo, avvitare il dado di bloccaggio ed
una forza di ~ 300 ÷ 400 N, far ruotare contemporanea- applicare il supporto dell’albero del tornio;
mente in senso orario l’attrezzo, fino ad ottenere il completo
arretramento del pistoncino (2). - posizionare il portautensili (3) in asse con il disco freno (1),
quindi regolare la profondità degli utensili;
Durante l’operazione fare attenzione a non provoca- - procedere alla tornitura del disco freno (1), operando in
! re torsioni alla cuffia di protezione (3) o che la stessa una o più passate di asportazione, a secondo delle rigature
si gonfi. riscontrate.
Fare uscire l’aria dall’interno della cuffia scalzandola
dalla pinza freno.
527411 REVISIONE DISCHI FRENO Figura 76
Figura 74
45040
45038 Mediante l’apposito apparecchio per rettifica 99301001 (1),

procedere alla rettifica di entrambe le superfici di lavoro del
Per lo stacco e riattacco del disco freno (1) attenersi alle pro- disco freno.
cedure riportate nelle sezione “assali” e “ponti”.
Esaminare lo stato di usura delle superfici dei dischi freno. Durante l’operazione di rettifica, procedere gradual-
Riscontrando valori diversi da quelli riportati nella tabella ca- mente con l’avanzamento della molla a settori, fino ad
! asportare totalmente i residui di tornitura.
ratteristiche e dati effettuare le operazioni di tornitura e rettifi-
ca dei dischi freno, e se necessario sostituirli.

ORDINE DI SERRAGGIO DEI DADI RUOTE REVISIONE FRENO DI STAZIONAMENTO
Figura 77 Smontaggio freno a tamburo per

stazionamento
Figura 79
52746
45048
Sganciare le molle (2 e 5) di richiamo ganasce (1). Recuperare

il dispositivo (3) di registrazione.
Rimuovere le staffette (4 e 6) di ritegno e staccare le ganasce
(1).
Figura 80
Figura 78
45049
Rimuovere i pernetti (3) di ritegno ganasce ed il dispositivo (4)

di aggancio della fune del freno di stazionamento.
! Per staccare il sensore (2) dell’ABS occorre staccare

il supporto (1) e sfilare il sensore (2).
52747
Per il montaggio inserire il sensore (2) a fondo nel
supporto (1) e fissare quest’ultimo al ponte.

Per modelli 35C - 40C - 45C - 50C
Figura 82
45047
VISTA FRENO A TAMBURO PER STAZIONAMENTO

Per modelli 60C - 65C
Figura 81
62674
VISTA FRENO A TAMBURO PER STAZIONAMENTO

Esaminare l’usura dei tamburi per stabilire il loro even- Controllare le condizioni delle ganasce freno, se si riscontrano
tuale reimpiego. incrinature sostituirle.
Se la superficie frenante delle guarnizioni presenta tracce di
Misurare il diametro dei tamburi con un calibro a cor- unto, occorre accertare la causa ed eliminarla.
soio senza angolare i bracci. Lo spessore minimo ammesso delle guarnizioni frenanti è di
Misurare il diametro in più punti per stabilire l’ovalità 3,5 mm per modelli 60C - 65, ed 1,5 mm per modelli 35C -
e l’usura, considerando anche la profondità delle riga- 40C - 45C - 50C.
ture presenti sulla superficie frenante. Riscontrando un valore inferiore o di poco superiore procede-
Tolleranza ammessa sull’ovalità e/o eccentricità 0,1 mm. re alla loro sostituzione.
Controllare l’integrità e/o l’efficienza delle molle di richiamo
Se si riscontra un’usura o delle rigature tali da non consentire ganasce.
il ripristino mediamente la tornitura della superficie frenante, Controllare visivamente il diametro dell’anello (5, Figura 80)
oppure, evidenti segni di surriscaldamento, procedere alla so- porta guarnizioni che sia esente da ammaccature o abrasioni di
stituzione del tamburo (vedere tabella caratteristiche e dati). grave entità (grippaggio).

Montaggio - sollevare posteriormente il veicolo appoggiando il

telaio sugli appositi cavalletti di sostegno;
Figura 83
- allentare il controdado (3);
- portare la leva, in cabina, del freno di stazionamento
sul terzo scatto;
- avvitare la vite (2) del tenditore fino a quando con
le mani risulta difficoltoso far girare le ruote poste-
riori;
- bloccare il controdado (3);
- abbassare il veicolo.
A. per registrazioni successive a quelle suddette occorre
procedere come di seguito descritto:
74991
- sollevare posteriormente il veicolo appoggiando il
telaio sugli appositi cavalletti di sostegno;
Per il rimontaggio invertire le operazioni eseguite durante lo - allentare totalmente la vite (2);
smontaggio.
Con calibro a corsoio, misurare il diametro delle guarnizioni - smontare il disco come descritto nella Sezione
frenanti (2), verificare che corrispondano ai valori indicati nel- “PONTI”;
le tabelle caratteristiche e dati, in caso contrario, agire sul di- - effettuare i controlli riportati a pag. 61;
spositivo di registrazione (1) fino ad ottenere i valori prescritti
e dati. - agire sul dispositivo di regolazione (1, Figura 83) fino
ad ottenere le quote prescritte nella tabella “Carat-
Controllo efficienza freno di stazionamento teristiche e dati”;
- disporre il veicolo sul banco a rulli; - montare il disco, le ruote ed inserire con forza alcu-
- inserire il freno di stazionamento fino al 6º ÷ 7º scatto; ne volte il freno di stazionamento in modo da asse-
stare le guaine delle funi;
- avviare i rulli, verificare che le ruote non girino e che il
sistema fornisca una forza frenante totale a terra non in- - portare la leva, in cabina, del freno di stazionamento
feriore a 1000 daN. sul terzo scatto;
Nel caso in cui non si riscontrassero i valori suddetti, eseguire - avvitare il tenditore fino a quando con le mani risulta
la registrazione del freno di stazionamento attenendosi alla difficoltoso far girare le ruote posteriori;
procedura descritta sullo stampato 603.43.353 2a edizione - bloccare il controdado del tenditore;
2000.
- abbassare il veicolo.
5027 Registrazione freno di staziona- B. Controllo
mento
(veicoli con freno di stazionamento a tamburo) Verificare in cabina che la massima escursione della leva di co-
mando freno di stazionamento sia di 7 scatti.
Figura 84 In caso contrario ripetere le operazioni suddette.
Veicoli con freno di stazionamento sul disco freno
il recupero del gioco è automatico, ma in caso di smontaggio
o sostituzione delle funi occorre regolarne la lunghezza atte-
nendosi ai punti A e C.
52277
C. Il recupero del gioco non è automatico pertanto per lievi

allungamenti di corsa della leva (corrispondenti a circa 2
scatti oltre la normale escursione leva che è di 7 scatti)
è possibile effettuare circa 2 registrazioni agendo sul ten-
ditore (1) come di seguito descritto:


DAILY CLIMATIZZAZIONE INTERNO CABINA 1
IMPIANTO IDRAULICO --- FRENI RAULICO - FRENI

SEZIONE 12
5501 Carrozzeria
5001 Telaio
5532 Climatizzazione interno cabina
Per la carrozzeria e telaio vedere stampato

! 603.43.170
Pagina
NORME DI SICUREZZA DA OSSERVARE PER
GLI INTERVENTI SU VEICOLI
EQUIPAGGIATI CON SISTEMA AIR-BAG . . 5
CLIMATIZZAZIONE INTERNO CABINA . . . . . . 5
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
VENTILAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO E PRINCIPALI
COMPONENTI L’IMPIANTO
DI CLIMATIZZAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
CLIMATIZZAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Condizionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Riscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
CLIMATIZZAZIONE AUTOMATICA . . . . . . . . . . 7
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
COMPONENTI PRINCIPALI . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Compressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Condensatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Filtro essiccatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Valvola di espansione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Evaporatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DISPOSITIVI DI CONTROLLO E SICUREZZA . . . 10
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Pressostato a tre livelli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Sensore di temperatura aria esterna . . . . . . . . 10
GRUPPO CONDIZIONATORE TIPO “M. MARELLI” 11

2 CLIMATIZZAZIONE INTERNO CABINA DAILY
Pagina Pagina
SENSORE ANTIBRINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Stacco - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Centralina elettronica di controllo e comando 11
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
COMANDI IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE
E UBICAZIONE BOCCHETTE DI DIFFUSIONE 12 ELETTROVENTILATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
GRUPPO RISCALDATORE/CLIMATIZZATORE . 13 - Stacco - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Stacco - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 RADIATORE RISCALDATORE . . . . . . . . . . . . . . . 31
GRUPPO CONDIZIONATORE TIPO “M. MARELLI” 15 - Stacco - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
PROCEDURA PER LO SVUOTAMENTO E LA RICARICA - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
DEGLI IMPIANTI DI CONDIZIONAMENTO
CON REFRIGERANTE RI34A . . . . . . . . . . . . 17 MOTORE MISCELAZIONE ARIA . . . . . . . . . . . . . 31
- Stazione di ricarica e recupero refrigerante - Stacco - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
R134A (99305146) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
PLANCIA COMANDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
NORME DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
MOTORE RICIRCOLO ARIA . . . . . . . . . . . . . . . . 32
DIAGRAMMA DI FLUSSO OPERAZIONI . . . . . . . 21
RECUPERO REFRIGERANTE
DALL’IMPIANTO SU VEICOLO . . . . . . . . . . 22 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
CREAZIONE DEL VUOTO NELL’IMPIANTO . . . 24 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
RIPRISTINO DELL’OLIO NELL’IMPIANTO . . . . . . 26 SENSORE TEMPERATURA ABITACOLO . . . . . . . 32
CARICA DEL REFRIGERANTE NELL’IMPIANTO . 27 - Stacco - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
CONTROLLO DELLE PRESSIONI - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
NELL’IMPIANTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
OPERAZIONI PRIMA DELLO STACCO
DELLA STAZIONE DALL’IMPIANTO . . . . . . 29 GRUPPO EVAPORATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
CERCAFUGHE PER IMPIANTI DI CONDIZIONAMENTO - Stacco - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
CON HFC RI34A (9905147) . . . . . . . . . . . . . 29
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Centralina di controllo e comando . . . . . . . . . 30
VALVOLA DI ESPANSIONE E TUBAZIONI
- Stacco - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 EVAPORATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 - Stacco - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
REGOLATORE ELETTRONICO . . . . . . . . . . . . . . 30 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Stacco - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 COMPRESSORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 - Stacco - Riattacco compressore . . . . . . . . . . . 34
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Pagina Pagina
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 GRUPPO RISCALDATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
FILTRO ANTIPOLLINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 - Componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
PRESSOSTATO A TRE LIVELLI E FILTRO
ESSICCATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
CONDENSATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
INCONVENIENTI DI CARATTERE ELETTRICO
(CLIMATIZZATORE MARELLI) . . . . . . . . . . . 36
- Autodiagnosi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Diagnosi tramite codici errore . . . . . . . . . . . . 36
- Codici errori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Diagnosi tramite IWT, MODUS e UNITESTER 39
- Diagnosi tramite IWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
INCONVENIENTI DI CARATTERE MECCANICO 44
RISCALDATORE TIPO ”MARELLI” . . . . . . . . . . . . 47
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
ELETTROVENTILATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
CAVI DI COMANDO RISCALDATORE . . . . . . . . 49
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49


NORME DI SICUREZZA DA OSSERVARE PER L’impianto sottopone l’aria a delle trasformazioni termodina-
GLI INTERVENTI SU VEICOLI EQUIPAGGIA- miche che modificano la temperatura, l’umidità relativa e la
TI CON SISTEMA AIR-BAG purezza dell’aria. Questo è ottenuto mediante:
- la ventilazione, ossia l’immissione all’interno dell’abitaco-
lo di aria prelevata dall’esterno (perciò con temperatura
e umidità propria dell’ambiente circostante);
Prima di eseguire interventi osservare TASSATIVA- - la climatizzazione, ossia il raffreddamento e la deumidifi-
MENTE le norme di SICUREZZA riportate nella se- cazione dell’aria, con la possibilità di post-riscaldarla a
! piacere in modo da variare la temperatura e l’umidità
zione 10 “Sterzo”.
presente nell’abitacolo.
VENTILAZIONE
Descrizione
CLIMATIZZAZIONE INTERNO CABINA La ventilazione è quella funzione di aspirazione di aria fresca
esterna, depurata da pollini e pulviscolo tramite un apposito
Generalità filtro, o di riciclo dell’aria interno cabina.
L’impianto di climatizzazione ha lo scopo di rendere confor- Il sistema è composto da un involucro, configurato in modo
tevole l’interno cabina in relazione ai seguenti parametri: da alloggiare il gruppo elettroventilatore, le canalizzazioni per
il passaggio dell’aria, la presa per aria fresca e quella di ricirco-
- temperatura e umidità relativa dell’aria esterna;
lo. L’elettroventilatore ha diverse velocità in modo da aspira-
- temperatura e umidità relativa nell’abitacolo. re e mettere in circolazione delle grandi masse di aria.
Figura 1
35858
SCHEMA VENTILAZIONE INTERNO CABINA

SCHEMA DI FUNZIONAMENTO E PRINCIPALI COMPONENTI L’IMPIANTO DI

CLIMATIZZAZIONE
Figura 2
52279
A. Entrata liquido refrigerante - B. Uscita liquido refrigerante - H. Circuito ad alta pressione - L. Circuito a bassa pressione.
1. Condensatore - 2. Filtro essiccatore - 3. Pressostato a tre livelli - 4. Compressore - 5. Gruppo riscaldatore/elettroventilato-
re - 6. Evaporatore - 7. Valvola di espansione - 8. Filtro antipolline
CLIMATIZZAZIONE Riscaldamento
Descrizione Il riscaldamento viene realizzato da un radiatore, presente
La climatizzazione è ottenuta mediante l’integrazione tra un all’interno del gruppo riscaldatore, nel quale circola il liquido
impianto di condizionamento e uno di riscaldamento. di raffreddamento del motore.
Questa integrazione permette di ottenere la variazione della Appositi sportelli permettono il passaggio dell’aria attraver-
temperatura e dell’umidità presente nell’abitacolo. so il radiatore solo quando è richiesta la funzione di riscalda-
Condizionamento mento.
Il condizionamento viene realizzato sfruttando l’elevata capa- I componenti principali dell’impianto di climatizzazione so-
cità di alcuni gas detti “frigogeni” di determinare, nella fase di no:
espansione, un notevole abbassamento della temperatura,
- il compressore (4);
permettendo in tal modo di assorbire calore dall’abitacolo del
veicolo. - il condensatore (1);
Questa condizione si ottiene mediante due doifferenti livelli - il filtro essiccatore (2);
di pressione (alta, in cui il fluido refrigerante è allo stato liquido
- il pressostato a tre livelli (3);
e bassa, in cui il fluido è allo stato gassoso) che si stabiliscono
e si mantengono durante il funzionamento dell’impianto. - la valvola di espansione (7);
- l’evaporatore (6);
- il gruppo riscaldatore/elettroventilatore (5);
- il filtro antipolline (8).

IMPIANTO IDROPNEUMATICO --- FRENI
CLIMATIZZAZIONE AUTOMATICA
Descrizione Nella figura seguente viene illustrata la disposizione sul veico-
L’impianto di climatizzazione automatica, è gestito da una lo dei principali componenti dell’impianto di climatizzazione
centralina elettronica che comanda le funzioni del condizio- automatica e la disposizione dei teleruttori e dei fusibili sulla
namento e riscaldamento in modo da ottenere e mantenere, centralina portafusibili/portateleruttori.
il più stabilmente possibile, le condizioni ambientali richieste.
Figura 3
52280
1. Raccordo di caricamento impianto di condizionamento (alta pressione) − 2. Filtro antipolline − 3. Raccordo di scarico impianto
di condizionamento (bassa pressione) − 4. Tubazione a bassa pressione − 5. Tubazione ad alta pressione − 6. Tubazione ad alta
pressione − 7. Condensatore − 8. Tubazione ad alta pressione − 9. Filtro essiccatore − 10. Pressostato a tre livelli − 11. Compresso-
re − 12. Fusibile da 5A (Climatizzatore/Riscaldsatore) − 13. Fusibile da 5A (Centralina Elettronica controllo motore) − 14. Fusibile
da 5A (Illuminazioni varie>) − 15. Fusibile da 30A (Riscaldatore cabina) − 16. Fusibile da 10A (Centralina Elettronica controllo
motore) − 17. Fusibile da 3A (climatizzatore) - 18. Fusibile da 3A (Quadro di bordo) − 19. Teleruttore disinserimento Compresso-
re Climatizzatore − 20. Teleruttore di inserimento Compressore Climatizzatore − 21. Teleruttore comando Giunto elettroma-
gnetico − 22. Fusibile da 25A (Centralina Elettronica controllo motore) − 23. Centralina portafusibili/portateleruttori − 24. Grup-
po riscaldatore/condizionatore

COMPONENTI PRINCIPALI
553239 Compressore 553232 Condensatore
Figura 4 Figura 6
52281
Il compressore è posto tra l’evaporatore e il condensatore, 52283

ed ha la funzione di:
- aspirare dall’evaporatore il fluido refrigerante che si trova Il condensatore è uno scambiatore di calore posto tra il com-
sottoforma di vapore a bassa pressione e a bassa tempe- pressore e il filtro essiccatore, ed ha la funzione di trasformare
ratura attraverso l’ingresso (2); il fluido refrigerante dallo stato gassoso allo stato liquido.
- comprimere il fluido refrigerante già aspirato e immetter- Questa trasformazione avviene con cessione di calore dal
lo ad alta temperatura e alta pressione nel condensatore fluido refrigerante all’aria ambiente esterna; per questo moti-
attraverso l’uscita (1). vo il condensatore è installato sul veicolo in modo da sfrutta-
Il moto del compressore viene trasmesso dalla frizione elet- re, nelle migliori condizioni, il flusso di aria prodotto dall’avan-
tromagnetica montata sull’albero del compressore. zamento del veicolo.
Quando il veicolo è fermo o marcia in colonna il flusso di aria
necessario per la trasformazione del fluido refrigerante viene
Figura 5 prodotto, sotto il controllo del pressostato a tre livelli, dal
ventilatore per il raffreddamento del liquido di raffreddamen-
to motore.
553234 Filtro essiccatore

Figura 7
52282
La frizione elettromagnetica è composta da una bobina elet- 52284

tromagnetica (2), una puleggia (1) e da un disco (3) frontale.
Il filtro essiccatore è posto tra il condensatore e la valvola di
Quando l’impianto non è in funzione, la puleggia (1) gira folle espansione e ha la funzione di:
sul cuscinetto (4) in quanto è trascinata in rotazione median-
- serbatoio di riserva per il fluido refrigerante in eccesso
te cinghia trapezoidale dal motore.
durante le fasi di carico variabile;
All’inserimento dell’impianto di condizionamento, la bobina
- elemento filtrante delle particelle solide originate
elettromagnetica (2) attira il disco (3) frontale sulla puleggia
dall’usura del compressore;
(1) la quale viene ad essere come calettata sull’albero del
compressore e, lo trascina in rotazione. - eliminare l’umidità che si forma nell’impianto.

553233 Valvola di espansione 553231 Evaporatore

Figura 8 Figura 9
52285
52286
La valvola di espansione (a blocchetto) è posizionata tra il fil- L’avaporatore è uno scambiatore di calore posto tra la valvola
tro essiccatore e l’evaporatore. di espansione e il compressore.
ha il compito di controllare e dosare il flusso del fluido refrige- Ha la funzione di:
rante in modo da ottenere la massima potenza frigorifera
- modificare lo stato del refrigerante dallo stato liquido, in
dall’impianto e di abbassare la pressione del refrigerante
entrata, a quello gassoso, in uscita.
(all’uscita dal filtro) ad un valore prestabilito, in modo che il
fluido stesso circolando poi nell’evaporatore possa essere - assorbire il calore esistente all’interno della cabina e svi-
aspirato dal compressore in forma completamente gassosa. luppare così l’effetto frigorifero richiesto;
In questa valvola vi sono due passaggi del fluido refrigerante:
Per poter svolgere queste funzioni, un elettroventilatore,
- Quello inferiore che permette il passaggio (5) del refrige- aspira l’aria calda e umida dalla cabina e la convoglia sull’eva-
rante dal filtro essiccatore all’evaporatore (2). Lungo poratore.
questo percorso è posta una molla (4) che, opportuna-
L’aria, essendo a una temperatura maggiore di quella del refri-
mente tarata, permette di ottenere un salto di tempera-
gerante, cede a questa una parte del suo calore raffreddando-
tura (surriscaldamento) tale da assicurare che il refrige-
si e l’umidità che contiene si condensa sulle alette dell’evapo-
rante, all’entrata dell’evaporatore, sia completamente al-
ratore sotto forma di goccioline.
lo stato di vapore. Inoltre si incontra anche un elemento
modulante, in questo caso una sfera (3) alloggiata nel Si ottiene, in questo modo, aria fredda e deumidificata.
condotto calibrato, che controlla la portata del refrige-
rante all’evaporatore. Tale cambiamento avviene con forte assorbimento di calore.
Un’apposita canalizzazione raccoglie la condensa che si forma
- Quello superiore che permette il passaggio (1) del refri- e la scarica all’esterno.
gerante dall’evaporatore al compressore (6). Lungo que-
Il forte raffreddamento del pacco radiante è dovuto al cam-
sto percorso è posto invece il sensore (7) di temperatura
che, in base alla temperatura all’uscita dell’evaporatore biamento di stato, da liquido a gas, del refrigerante.
consente di ottenere un’azione di controllo sulla portata
di refrigerante, mediante l’elemento (3) modulante, e di
controllo del surriscaldamento, mediante la molla (4).

DISPOSITIVI DI CONTROLLO E SICUREZZA

Descrizione 553242 Sensore di temperatura aria esterna
L’impianto è dotato di appositi dispositivi i quali, controllando

la pressione e la temperatura, consentono di proteggere lo
stesso da eventuali avarie e di funzionare in modo ottimale.
553235 Pressostato a tre livelli
Figura 11
Figura 10
52287
Il pressostato a tre livelli è montato sulla tubazione che colle-

ga il filtro essiccatore alle valvole di espansione ed ha il compi-
to di far funzionare l’ elettroventilatore del condensatore e 52288
del radiatore quando la vettura è ferma o in marcia a bassa
velocità e viene in tal modo a mancare il flusso d’aria provoca- È montato sullo specchio retrovisore esterno sinistro nella
to dall’avanzamento del veicolo e si rende quindi necessario posizione indicata in figura.
attivare la condensazione del refrigerante con la ventilazione
forzata.
Inoltre, ha il compito di distaccare il giunto elettromagnetico
della puleggia del compressore , quando la pressione del flui-
do (lato alta pressione), nonostante l’azione dell’elettroventi-
latore del condensatore e del radiatore, raggiunge limiti peri-
colosi oppure quando non esistono condizioni di carico ter-
mico sufficienti a far evaporare il refrigerante.

553230 GRUPPO CONDIZIONATORE TIPO “M. MARELLI”

Figura 12
52289
Generalità 553248 Centralina elettronica di con-

trollo e comando
Uno specifico involucro, configurato in modo da consentire
la coibentazione, alloggia il radiatore-riscaldatore, l’evapora- Figura 13
tore, il gruppo elettroventilatore, le prese di aria interna (aria
di ricircolo), ed esterna (aria di ricambio), gli sportelli di dire-
zione, le canalizzazioni e le bocchette di uscita del flusso di
aria trattata.
Il gruppo deve regolare automaticamente sotto il controllo
della centralina, i seguenti parametri e funzioni: temperatura
aria alle bocchette, velocità ventilatore, distribuzione aria, ri-
circolo, inserimento compressore.
Il sistema deve prevedere la possibilità di regolare manual-
mente i seguenti parametri e funzioni: velocità ventilatore su
5 posizioni, distributore aria su 4 posizioni (5 in automatico),
ricircolo, inserimento compressore.
52290
Le manovre manuali sono prioritarie rispetto all’automatismo
e vengono memorizzate fino a che l’utente, volutamente, non L’impianto di climatizzazione automatica è gestito da una
annulla il comando riaffidando il controllo della funzione inte- centrale elettronica che comanda i due impianti (condizio-
ressata all’automatismo. namento e riscaldamento) e determina la miscelazione e la
quantità di aria da immettere in cabina, per garantire le con-
Variando manualmente uno dei parametri gli altri restano dizioni ambientali richieste.
controllati automaticamente.
Per ottenere la temperatura richiesta nell’abitacolo, la cen-
La temperatura dell’aria alle bocchette è sempre controllata tralina tiene anche conto dei dati rilevati dal sensore che mi-
in automatico, per dare nell’abitacolo la temperatura indicata sura la temperatura esterna dell’aria.
dal visualizzatore (tranne se il sistema non è in funzione).
La centralina comanda pertanto le seguenti funzioni:
- l’inserimento o il disinserimento dell’impianto di condi-
zionamento;
- l’utilizzo di aria esterna o di ricircolo; il grado di miscela-
zione aria calda/fredda;
- la quantità di aria da immettere nell’abitacolo (tramite
le diverse velocità dell’elettroventilatore).
Ogni qualvolta si scollega la batteria, al riattacco, la centrali-
na esegue automaticamente il riazzeramento delle posizio-
ni.

COMANDI IMPIANTO DI CLIMATIZZAZIONE E UBICAZIONE BOCCHETTE DI DIFFUSIONE

Figura 14
52291
1. Bocchette centrali di ventilazione - 2. Diffusore disappannamento cristalli - 3. Boccchette la terali di ventilazione - 4. spia
avaria impianto di climatizzazione - 5. interruttore inserimento funzione di ricircolo aria interna abitacolo - 6. Interruttore
disinserimento condizionatore - 7. Manopola per la distribuzione dell’aria: A. aria zona viso/ B. aria zona viso e zona piedi/ C.
aria zona piedi/ D. aria zona piedi e zona parabrezza/ E. aria zona parabrezza/ F. posizione MAX/DEF: l’impianto si predispone
per l’operazione di sbrinamento/disappannamento - 8. Manopola per la regolazione della temperatura dell’aria con posizioni
estreme per l’inserimento delle funzioni HI e LO (max e min temperatura aria) - 9. Manopola dell’elettroventilatore con rela-
tive velocità di funzionamento manuale/automatico/spento - 10. Bocchetta di ventilazione zona piedi guidatore - 11. bocchet-
ta di ventilazione zona piedi passeggero.

GRUPPO
RISCALDATORE/CLIMATIZZATORE
Stacco - Riattacco
Figura 15
Stacco
- Eseguire come operazioni preliminari lo scollegamento dei

cavi dalla batteria, lo scarico del liquido refrigerante motore
e del gas dell’impianto di condizionamento seguendo la
procedura descritta nei relativi capitoli.
- Staccare il piantone di guida dalla plancia seguendo la pro-
cedura descritta nel capitolo relativo.
- Staccare il rivestimento inferiore della plancia sul lato pas-
seggero (25) scalzandolo dai dual-lock .
- Staccare il rivestimento del quadro strumenti (31) scalzan-
dolo dai dual-lock dopo aver svitato le viti di fissaggio (26)
- Staccare il rivestimento inferiore centrale (18) scalzandolo
dai dual-lock dopo aver svitato le viti di fissaggio (15).
- Staccare il cassetto portaoggetti (30) dopo aver svitato le
viti di fissaggio (28).
- Staccare il rivestimento montante (27) dopo aver svitato
le viti di fissaggio (29) su entrambi i lati del veicolo.
- Staccare il rivestimento laterale plancia (10) dopo aver svi-
tato le viti di fissaggio (9) su entrambi i lati della plancia.
- Staccare lo sportello di accesso ai fusibili (11).
- Staccare il pomello apertura cofano (1) dopo aver svitato
la vite di fermo (2).
- Staccare la plancia portastrumenti (32) dopo aver svitato
le viti di fissaggio (14) e scollegato le connessioni elettriche
(6).
- Staccare il pannello portainterruttori (17) dopo aver svita-
to le viti di fissaggio(19) e scollegato le connessioni elettri-
che (16).
- Scalzare il pomello di comando del riscaldatore (22).
- Staccare la mastrina dei comandi climatizzatore (21) scal-
zandola dai dual-lock e scollegare la connessione elettrica
(23).
- svitare le viti (20) di fissaggio gruppo comandi al rivesti-
mento plancia.
- Staccare gli eventuali altoparlanti (13) su entrambi i lati del-
la plancia dopo aver svitato le viti di fissaggio (12) e scolle-
gato la connessione elettrica.
- Staccare il supporto portafusibili e teleruttori (8) dopo
aver svitato le viti di fissaggio.
- Scalzare gli eventuali comandi presenti sul rivestimento,
(es. il comando regolazione altezza proiettori 7) e scollega-
re le relative connessioni elettriche.
- Svitare le viti di fissaggio (24) del rivestimento plancia all’os-
satura e staccare il rivestimento (5) dal veicolo.
- Svitare il dado (4) di trattenimento tirante apertura cofano
(3).
52292

- Staccare il condotto di ventilazione (1) svitando le viti di fis- Figura 16

saggio (12).
- Staccare ilcondotto di disappannamento (2) svitando le vi-
ti di fissaggio (11).
- Staccare la scatola di supporto radio (8) svitando le viti di
fissaggio (9).
- Staccare il condotto di distribuzione aria ai piedi (6) svitan-
do le viti di fissaggio (5) e (7). Sfilare dall’ossatura il cavo
apertura cofano.
Interventi dal lato cofano motore (Dettaglio B).
- Svitare i dadi di fissaggio (21); staccare e spostare le va-
schette del liquido di espansione (22).
- Rimuovere le fascette di tenute (19) e staccare le tubazioni
(17) e (18) di mandata e ritorno acqua al riscaldatore.
- Svitare le viti (14) e staccare le tubazioni (13) e (16) di ali-
mentazione dell’evaporatore.
- Svitare i dadi (15) di fissaggio della flangia.
- Svitare i dadi (20) di fissaggio del riscaldatore sul lato rac-
cordo.
Interventi in cabina.
- Svitare i dadi (4), le viti (10) e arretrare l’ ossatura completa
di gruppo riscaldatore.
- Scollegare le connessioni elettriche dal gruppo riscaldatore
e tagliare le fascette di ritegno del cablaggio.
- Svitare le viti di fissaggio (24) del gruppo riscaldatore (23)
alla traversa (3)(dett. C).
Riattacco
Per il riattacco posizionare il rivestimento della plancia e fer-

marlo nel punto illustrato nel dettaglio D quindi proseguire in-
vertendo le operazioni descritte per lo stacco attenendosi, per
la chiusura delle viti e/o dei dadi alle coppie di serraggio pre-
scritte. Al termine verificare che:
- Il liquido refrigerante motore sia a livello.
- Il gas dell’impianto di condizionamento sia alla giusta pres-
sione.
- Il corretto funzionamento dell’impianto e dei componenti
che sono stati interessati dalla procedura descritta.
52293

553230 GRUPPO CONDIZIONATORE TIPO

“M. MARELLI”
Componenti
Figura 17
1. Guarnizione su flangia P.A. - 2. Sensore aria trattata - 3. Por-
tello P.A. - 4. Boccola di distribuzione - 5. Portello ricircolo -
6. Scatola Presa-Aria Sx - 7. Staffa ritegno tubo scarico cond.
- 8. Attuatore miscelazione - 9. Scatola posteriore - 10. Bocco-
la distribuzione - 11. Portello distribuzione completo - 12.
Guarnizione - 13. Guarnizione - 14. Massa radiante - 15. Ca-
blaggio - 16. Tirante - 17. leva distribuzione - 18. Camma MAX
DEF - 19. Potenziometro ventilatore - 20. Potenziometro mi-
scelazione - 21. Supporto comandi - 22. Anello adattatore per
pomello - 23. Prisma - 24. Microswitch completo - 25. Perno
di comando - 26. Pomello - 27. Molla per puntalino - 28. Pun-
talino - 29. Tubo scarico condensa - 30. Guarnizione - 31. Va-
schetta scarico condensa - 32. Centralina - 33. Guarnizione va-
schetta scarico condensa - 34. Scatola anteriore - 35. Inserto
autofilettante - 36. Leva per portello miscelazione /piedi - 37.
Boccola - 38. Rinvio - 39. Leva per portello vent/def - 40. Ca-
vallotto fissaggio tubi acqua - 41. Camma distribuzione - 42.
Staffa supporto comandi - 43. Sensore antibrina - 44. Molletta
ritegno cablaggio - 45. Guarnizione elettroventilatore - 46.
Elettroventilatore - 47. Coperchio porta connessione - 48.
Supporto motore - 49. Distanziale - 50. Staffa porta connetto-
re - 51. Regolatore elettronico - 52. Evaporatore - 53. Boccola
distribuzione - 54. Portello distribuzione completa - 55. Guar-
nizione per evaporatore - 56. Tubazione - 57. O-ring OUT -
58. Valvola d’espansione - 59. O-ring OUT - 60. Vite fissaggio
- 61. O-ring IN - 62. O-ring IN - 63. Guarnizione passaggio
tubi - 64. Guarnizioni condotti - 65. Attuatore P.A. - 66. Leva
su portello P.A. - 67. Scatola presa-Aria Dx - 68. Tirante
52294


PROCEDURA PER LO SVUOTAMENTO E LA

RICARICA DEGLI IMPIANTI DI Nella presente procedura non sono descritte le fasi di
CONDIZIONAMENTO CON ! carica e scarica refrigerante da recipienti esterni, interĆ
REFRIGERANTE RI34A ni e sulla manutenzione. Si rimanda quindi al libretto di
Stazione di ricarica e recupero refrigerante uso e manutenzione dell'apparecchiatura.
R134A (99305146)
La stazione è stata realizzata per essere utilizzata su tutti gli
impianti di condizionamento e climatizzazione per autoveicoli La stazione è così composta:
che utilizzano il gas R134A.
1 Pannello di controllo
Collegando la stazione ad un impianto di refrigerazione il gas in
esso contenuto potrà essere recuperato, ripulito e pronto per 2 Recipiente per il ripristino eventuale olio recuperato
essere ricaricato nel sistema, oppure essere trasferito in un conĆ durante la scarica
tenitore esterno. Si potrà inoltre vedere la quantità di olio sotĆ 3 Tubi flessibili
tratta all'impianto, ripristinarla ed eseguire il "vuoto" dell'imĆ
pianto. 4 Recipiente accumulo eventuale olio recuperato dall'imĆ
pianto
Per essere funzionante la stazione deve assorbire circa 3 kg di
refrigerante. 5 Cilindro di carica con sovrapposta scala graduata ruotabile.
Si consiglia per un impiego veloce di avere nei cilindri di carica
almeno 2 kg di refrigerante e di mantenere la stazione il più posĆ
sibile in piano.
Figura 18
50631

PLANCIA COMANDI
Figura 19
Figura 20 50634
CILINDRO DI CARICA SERBATOIO OLIO
50632

Legenda schema plancia comandi

M1 Manometro bassa pressione
M2 Manometro alta pressione
M3 Manometro cilindro di carica
LOW Valvola di bassa pressione
HIGH Valvola di alta pressione
REF Valvola carico e scarico refrigerante
V1 Valvola su tubo bassa pressione
V2 Valvola su tubo alta pressione
V3 Valvola iniezione olio per sistema A/C
V5 Valvola scarico olio
V9 Valvola di servizio per refrigerante lavaggio sistemi
A/C
10 Indicatore di umidità
VS Valvola di sicurezza e scarico
L3 Spia allarme
L4 Spia massimo livello
L5 Spia minimo livello
A Deviatore processo di unità/resistenza bombola
LA1 Spia processo di unità
LA2 Spia resistenza bombola
B Deviatore processo refrigerante/processo vuoto
LB1 Spia processo refrigerante
LB2 Spia processo vuoto
C Deviatore ciclo di recupero riciclo/carica
LC1 Spia ciclo di recupero riciclo
LC2 Spia carica
D Deviatore vuoto/test di vuoto
LD1 Spia vuoto
LD2 Spia test di vuoto
Legenda cilindro di carica

1 Valori delle pressioni in bar (linee verticali, cilindro supe-
riore ruotabile).
2 Valori peso della carica in grammi (linee oblique, cilindro
superiore ruotabile), suddivisione 50 gr fra le linee.
3 Visore del livello nel serbatoio (cilindro interno).

NORME DI SICUREZZA - non esporre e non operare con l’unità in ambienti acidi,
bagnati od in prossimità di contenitori aperti con sostanze
infiammabili;
Questa stazione è destinata esclusivamente ad opera-
tori professionalmente preparati che devono cono- - l’unità deve operare in ambienti provvisti di buona ventila-
! zione e ricambi d’aria;
scere i sistemi refrigeranti, i gas refrigeranti ed i danni
che possono provocare le apparecchiature sotto pres- - non modificare la taratura delle valvole di sicurezza e dei
sione, quindi: sistemi di controllo;
- non utilizzare bombole o altri contenitori di stoccaggio
che non siano omologati e che non siano dotati di valvole
- utilizzare sempre guanti ed occhiali quando si lavora con
di sicurezza;
i gas refrigeranti. Il contatto di refrigerante liquido con gli
occhi può provocare cecità; - non caricare mai alcun contenitori oltre l’80% della sua
capacità massima;
- evitare contatto con la pelle (la bassa temperatura di ebol-
lizione -30 °C può provocare congelamenti); - non lasciare l’unità sotto tensione se non se ne prevede
l’utilizzo immediato. Togliere l’alimentazione elettrica
- evitare l’inalazione dei vapori dei gas refrigeranti;
dalla rete quando non si prevede l’utilizzo dell’apparec-
- prima di effettuare collegamenti fra la stazione ed un chiatura.
impianto, od un contenitore esterno verificare che tutte
le valvole siano chiuse;
- prima di scollegare la stazione verificare che il ciclo sia La stazione è dotata di speciali raccordi per evitare contamina-
completato e che tutte le valvole siano chiuse, si evite- zioni con sistemi che utilizzano R12. Non cercare di adattare
ranno così dispersioni di gas refrigerante nell’atmosfera; questa unità per l’utilizzo con R12.

DIAGRAMMA DI FLUSSO OPERAZIONI
Preparazione della stazione
Primo recupero
Attendere 3-5 minuti
Secondo recupero
Scarico olio
proveniente dall’impianto
Intervento sull’impianto
Vuoto per 5-10 minuti

con primo test del vuoto
Sono presenti NO Vuoto per 30 minuti

SI delle perdite? con secondo test del vuoto
NO Sono presenti
delle perdite? SI
Carica olio
nell’impianto
Ricerca perdite con Carica refrigerante

cercafughe elettronico fino a 200 gr.
Sono presenti NO Ricerca perdite nell’impianto

Carica completa
SI delle perdite? dell’impianto con cercafughe elettronico
Controllo delle NO Sono presenti SI

pressioni delle perdite?
I valori sono
accettabili? NO
SI
Distacco della
stazione dall’impianto

RECUPERO REFRIGERANTE (la presa in entrata è quella sulla tubazione di diametro in-
DALL’IMPIANTO SU VEICOLO feriore (H) che collega il filtro essiccatore all’evaporatore).
Prima di effettuare qualsiasi intervento di scollegamento delle - Collegare la tubazione contraddistinta dalla scritta LOW
tubazioni dal condizionatore, verificare se è possibile effet- sotto il manometro alla presa in uscita dell’evaporatore (la
tuare la riparazione evitando di scaricare il gas. presa in uscita è quella sulla tubazione, di diametro mag-
giore (L), che collega l’evaporatore all’essiccatore).
Se questo non è possibile sono tassative le operazioni di
seguito descritte: - Aprire le valvole V1 e V2.
- Collegare la tubazione contraddistinta dalla scritta HIGH - Aprire i rubinetti LOW e HIGH.
sotto il manometro alla presa dell’evaporatore
Figura 21
52295

- Collegare la stazione alla rete elettrica (220 V 50 Hz). - perate. La stazione ripeterà automaticamente il ciclo di
recupero, qualora si verifichino le condizioni sopra espoĆ
- Premere il deviatore A (Process Unit) in posizione 1. ste.
La rispettiva spia LA1 si accende.
- Riportare i deviatori A, B e C in posizione 0.
- Premere il deviatore B (Refrigerant Process ) in posizione 1.
- Chiudere le valvole V1, V2, LOW e HIGH.
- La rispettiva spia LB1 si accende.
- Premere il deviatore C (Recovery Recycle) in posizione 1.
Automaticamente inizierà l'operazione di recupero e riciĆ Qualora il refrigerante raggiunga il livello massimo
clo, l'accensione della rispettiva spia LC1 segnalerà l'operaĆ ! (spia L4 maximum level accesa), si dovrà immedia ta
zione in atto. mente interrompere il ciclo di recupero premendo il
Ad operazione ultimata l'unità si arresterà automaticaĆ deviatore C in posizione 0 e travasare il refrigerante
mente e la spia LC1 si spegne. Attendere alcuni minuti dal cilindro di carica ad una bombola esterna e idonea
affinché eventuali sacche di refrigerante a bassa pressione a riceverlo.
rimaste nel sistema abbiano la possibilità di aumentare la
loro pressione, assorbendo calore e di poter essere recuĆ
- Continuare le operazioni seguendo le indicazioni delle
pagine successive.
Figura 22
50636

CREAZIONE DEL VUOTO NELL'IMPIANTO Dopo alcuni minuti di funzionamento (massimo 10) se
l'impianto è privo di perdite si accende anche la spia LD2
Questa operazione va effettuata qualora siano state eseguite
VACUUM TEST; da questo istante si dovrà continuare
tutte le riparazioni e i componenti dell'impianto siano stati
l'evacuazione per almeno due ore per ottenere una buona
rimontati a regola, l'operazione è la fase che precede la ricaĆ
evacuazione.
rica, procedere quindi come segue:
Non effettuare il ciclo del vuoto quando nella stazione La mancata accensione della spia LD2 vacuum test inĆ
! o nell'impianto sia presente una anche minima presĆ ! dica una perdita. Interrompere l'evacuazione, eliminaĆ
sione. re la perdita e ripetere la procedura di evacuazione.
- Collegare le tubazioni alle apposite prese dell'impianto e

aprire le valvole V1-V2/LOW e HIGH. - Al termine del tempo programmato per l'evacuazione
premere il deviatore D (vacuum test) in posizione 2 e
- Premere il deviatore A (Process Unit) in posizione 1. lasciare l'impianto per 3-5 minuti in queste condizioni.
La rispettiva spia LA1 si accende. La spia LD2 VACUUM TEST accesa rileva la buona tenuta
- Premere il deviatore B (Vacuum Process) in posizione 2. dell'impianto. Lo spegnimento della spia LD2 VACUUM
La rispettiva spia LB2 si accende. TEST indica una perdita; eliminare la perdita e ripetere il
ciclo di evacuazione.
- Premere il deviatore D (Vacuum) in posizione 1. AutomaĆ
ticamente inizia l'operazione di evacuazione dell'impianto - Riportare i deviatori D e B in posizione 0 e procedere alla
e l'accensione della rispettiva spia LD1 segnala l'operaĆ fase successiva.
zione in atto.
Figura 23
50637

È possibile che alla fine di ogni ciclo di recupero la stazione 3 Quantificare e registrare la quantità dell'olio scaricato.
abbia anche recuperato dell'olio di lubrificazione proveniente 4 Eliminare correttamente l'olio recuperato.
dal compressore, il quale dovrà essere scaricato in apposito Questo olio non è più riutilizzabile.
contenitore graduato (1). Nell'impianto dovrà essere immessa la stessa quantità di
1 Aprire lentamente la valvola V5 (Oil Discharge). olio nuovo che è stato tolto.
2 Quando tutto l'olio è stato scaricato nel contenitore (1)
richiudere la valvola V5.
Figura 24
50638

RIPRISTINO DELL'OLIO NELL'IMPIANTO - Scollegare il dosatore (1) dalla valvola di iniezione V3 e

rimontare il cappuccio di protezione.
Se durante la fase di recupero e riciclo è stato rimosso dell'olio
dall'impianto ora deve essere reintegrato:
Conservare i contenitori d'olio ben sigillati al fine di eviĆ
- Prelevare il dosatore in dotazione con la quantità corretta ! tare contaminazioni. Si ricorda in particolare che l'olio
di lubrificante per l'impianto su cui si opera, o precedenteĆ è molto igroscopico:
mente misurata.
- Collegare il dosatore (1) alla valvola di immissione del - Non aprire mai la valvola di iniezione olio V3 se l'impianto
lubrificante V3. è in pressione positiva.
- Aprire la valvola V3 e successivamente effettuare per - L'iniezione dell'olio va effettuata solo con l'impianto in
pochi istanti la fase di vuoto dell'impianto. vuoto.
- Aprire la valvola montata sul recipiente dosatore (1). - Il livello dell'olio non deve scendere sotto il tubo di aspiraĆ
L'olio verrà aspirato nell'impianto. zione (entrerebbe aria nell'impianto).
- Chiudere le valvole V3 e la valvola sul recipiente dosatore
quando la quantità di lubrificante richiesta è stata aspirata.
Figura 25
50639

CARICA DEL REFRIGERANTE

NELL'IMPIANTO Per l'eventuale trasferimento di refrigerante da una
! bombola esterna verso il cilindro di carica e viceversa
Prima di effettuare la ricarica è buona norma conoscere alcune consultare il manuale dell'attrezzo.
regole importanti:
Considerando che la quantità di refrigerante è in funĆ
- Conoscere la quantità di refrigerante da utilizzare, (norĆ zione della sua pressione, occorre per saperne l'effetĆ
malmente è scritto su una targhetta adesiva applicata al tivo peso, ruotare la parte esterna del cilindro di
veicolo). carica affinché la linea del diagramma coincida con il
- Il cilindro di carica è dotato di un controllo del livello di visore di livello. Si può così sapere l'esatta quantità del
minima che evita l'immissione nell'impianto di gas inconĆ refrigerante nel cilindro (peso di partenza).
densabili. Nel calcolo del peso del refrigerante, oltre ai 600 gr.
Per questo motivo gli ultimi 600 gr. circa di refrigerante non utilizzabili ricordarsi di maggiorare di circa 100
contenuti in esso non sono utilizzabili. gr. la carica (questo risulta essere il peso del refrigeĆ
- Verificare quindi, prima della carica che nel cilindro sia rante che contengono le due tubazioni di collegaĆ
disponibile una quantità sufficiente per la carica (quantità mento stazione-impianto). La giusta quantità di refriĆ
massima utilizzabile 3800 gr.). gerante da immettere nell'impianto sarà quindi data
da: 600 gr. + 100 gr. + (quantità riferita alla capacità
- Qualora il valore della pressione all'interno del cilindro di dell'impianto).
carica e leggibile sul manometro (2) sia superiore al valore
richiesto e visibile sul vetro del cilindro di carica ∼10 bar Controllare sempre prima di ogni carica che lo spionĆ
max, scaricare tramite la valvola (1) posta sul gruppo cino visibile nella "consolle" indichi uno stato del reĆ
manometro la pressione in eccesso fino a portarla al frigerante privo di umidità, in tal caso sullo spioncino
livello corretto leggendo sul manometro il valore. apparirà un colore verde intenso, diversamente opeĆ
rare alla sostituzione dei filtri interni alla stazione con
le modalità riportate sul manuale dell'attrezzo.
Figura 26
50640

Quando nel cilindro è contenuta la quantità necessaria alla - Caricati 200 ÷ 500 gr. di refrigerante, a seconda delle
carica, (le due tubazioni devono già essere collegate alle appoĆ dimensioni dell'impianto, interrompere la carica ponendo
site prese dell'impianto, perché è stata fatta l'operazione del il deviatore C (Charge) in posizione 0.
vuoto) agire quindi come segue: - Verificare con l'attrezzo cercafughe elettronico la perfetta
- Chiudere la valvola LOW, mantenere le valvole HIGH e tenuta dell'impianto.
V1 - V2 aperte. - Completare la carica dell'impianto fino al raggiungimento
- Premere il deviatore B (Refrigerant process) verso la nel cilindro del peso residuo precalcolato.
posizione 1, la spia LB1 è accesa. (Peso residuo = Peso totale - peso capacità impianto).
- Premere il deviatore C (Charge) in posizione 2, la rispetĆ - Completata la carica, portare i deviatori C - B e A nella
tiva spia LC2 si accenderà e il refrigerante fluirà dalla staĆ posizione 0 (A era stato spostato per eseguire il vuoto).
zione all'impianto. Ricontrollare se ci sono perdite.
- Chiudere la valvola HIGH.
Se durante la carica il livello del refrigerante nel cilindro
! dovesse andare sotto la quantità prevista il sistema si
blocca e si accende la spia Minimum Level (L5).
Figura 27
50641

CONTROLLO DELLE PRESSIONI CERCAFUGHE PER IMPIANTI DI

NELL’IMPIANTO CONDIZIONAMENTO CON HFC RI34A
(9905147)
Dopo aver eseguito la carica, lasciare le tubazioni collegate ed
eseguire il controllo come segue: L’attrezzo L-780A consente con estrema precisione di indivi-
duare fughe di gas HFC 134A dall’impianto nell’ordine di
- Chiudere le valvole HIGH e LOW, V1 e V2 aperte. 3,3 gr. all’anno con l’interruttore posto nella massima sensibi-
- Accendere il motore, inserire il condizionatore e verificare lità.
sui manometri M1 e M2 che le pressioni corrispondano, Lo strumento non richiede tarature, ma solo la scelta da parte
normalmente: bassa pressione non inferiore a 1 bar, alta dell’operatore della sensibilità desiderata.
pressione 15 ÷ 18 bar, in funzione delle caratteristiche
dell’impianto. L’eventuale fuga di gas è segnalata dallo strumento all’opera-
tore mediante segnale acustico e un led luminoso con fre-
OPERAZIONI PRIMA DELLO STACCO quenza di lampeggio in proporzione alla concentrazione di gas.
DELLA STAZIONE DALL’IMPIANTO
Il led inoltre indica con il suo totale spegnimento la batteria sca-
Rispettando sempre le norme antinfortunistiche già descritte rica.
eseguire le seguenti operazioni: La temperatura di utilizzo è compresa fra 0 e 50°C.
- Verificare che tutte le valvole siano chiuse LOW - HIGH Lo strumento è dotato di una sonda flessibile per il raggiungi-
V1 - V2. mento di raccordi o parti particolarmente difficoltose.
- Scollegare le tubazioni delle valvole V1 - V2 e rimettere i I due livelli di sensibilità sono:
cappucci sulle valvole dell’impianto.
- Bassa sensibilità = 16,5 gr./anno.
- Ricontrollare con il cercafughe l’impianto.
- Alta sensibilità = 3,3 gr./anno.
Normalmente con il condizionatore inserito, dalle boc- Prima di eseguire controlli sui veicoli aspettare il raf-
! chette deve uscire l’aria con una temperature inferiore ! freddamento del motore, le parti calde possono fal-
ai 5°C e dopo un periodo di funzionamento atto a sta- sare la ricerca.
bilizzare la temperatura delle canalizzazioni.
Figura 28 Figura 29
50642 50643

553248 Centralina di controllo e comando REGOLATORE ELETTRONICO
Stacco - Riattacco Stacco - Riattacco
Stacco Stacco
Figura 31
Figura 30
52297
- Ribaltare lo sportello inferiore lato passeggero.

- Scollegare le connessioni elettriche (1) e (2).
- Svitare le viti di fissaggio (3) e rimuovere il regolatore elet-
tronico (4).
Riattacco
Eseguire il riattacco della centralina invertendo le
operazioni descritte per lo stacco.
SENSORE ANTIBRINA
Stacco - Riattacco
Stacco
Figura 32
52296
- Ribaltare lo sportello inferiore lato passeggero (1) .

- Scollegare le connessioni elettriche (2) e (3).
- Svitare le viti di fissaggio (4) e rimuovere la centralina di
controllo e comando (5).
Riattacco
Eseguire il riattacco della centralina invertendo le ope-
razioni descritte per lo stacco.
52298
- Staccare il cassetto portaoggetti seguendo la procedura

descritta in precedenza
- Scollegare la connessione elettrica (1), sfilare il sensore
antibrina (2) attraverso la feritoia A illustrata nel particola-
re previo il ribaltamento dello sportello inferiore lato pas-
seggero.
Riattacco
Eseguire il riattacco del sensore antibrina invertendo
le operazioni descritte per lo stacco.

553237 ELETTROVENTILATORE
Stacco - Riattacco - Rimuovere le fascette di tenuta.
Stacco
- Staccare le tubazioni dal riscaldatore.
Figura 33
- Procedere allo stacco del rivestimento della plancia, se-
guendo la procedura descritta in precedenza, in modo da
accedere ai punti di fissaggio del radiatore.
- Svitare la vite (2) di fissaggio del cavallotto di ancoraggio
tubazione (3), svitare la vite (4) di fissaggio delle tubazioni
al riscaldatore.
- Sfilare il radiatore (5) dal riscaldatore e staccare le guarni-
zioni di tenuta (1) e (6).
Riattacco
Eseguire il riattacco del radiatore invertendo la se-
quenza delle operazioni descritte per lo stacco aven-
do cura di sostituire le guarnizioni (1) e (6) nel caso
fossero danneggiate.
52299
553252 MOTORE MISCELAZIONE ARIA
Stacco - Riattacco
- Ribaltare lo sportello inferiore lato passeggero seguendo Stacco
la procedura descritta in precedenza.
Figura 35
- Scollegare le connessioni elettriche (1), (2) e (3).
- Svitare la vite (7) e staccare la staffa porta connettori (8)
per accedere alla vite di fissaggio (4).
- Svitare la vite (4) di fissaggio, rimuovere l’elettroventilato-
re (5) e la guarnizione (6).
Riattacco
Eseguire il riattacco dell’elettroventilatore invertendo
la sequenza delle operazioni descritte per lo stacco
avendo cura di sostituire la guarnizione (6) se danneg-
giata.
553215 RADIATORE RISCALDATORE
Stacco - Riattacco
Stacco
Figura 34
52301
- Rimuovere il rivestimento plancia seguendo la procedura

descritta in precedenza.
- Scollegare la connessione elettrica (3) dall’attivatore, (2)
ubicato nel punto illustrato in figura.
52300
- Svitare le viti di fissaggio (1) e rimuovere l’attivatore (2)
dalla sede.
- Procedere allo scarico del liquido refrigerante motore.
- Svitare i dadi di fissaggio e spostare a lato la vaschetta di Riattacco
espansione in modo da poter accedere ai manicotti di en- Al riattacco eseguire la procedura descritta per lo
trata/uscita liquido refrigerante del riscaldatore. stacco in senso inverso.

553253 MOTORE RICIRCOLO ARIA 553241 SENSORE TEMPERATURA

Stacco - Riattacco ABITACOLO
Stacco Stacco - Riattacco
Stacco
Figura 36
Figura 37
52302
52303
- Rimuovere il cassetto portaoggetti seguendo la procedu-

ra descritta in precedenza. - Rimuovere il rivestimento plancia e staccare parzialmente
- Scollegare la connessione elettrica (1) dall’attuatore, ubi- il gruppo riscaldatore, senza rimuoverlo dal veicolo, se-
cato nel punto indicato. guendo la procedura descritta in precedenza, per accede-
re al sensore.
- Svitare le viti di fissaggio (3) e rimuovere l’attuatore (2) dal
gruppo riscaldatore. - Scollegare la connessione elettrica (2), scalzare e sfilare il
sensore (1) dal gruppo riscaldatore.
Riattacco
Eseguire il riattacco della centralina invertendo la se- Riattacco
quenza descritta per lo stacco controllando il corretto Al riattacco eseguire la procedura descritta per lo
accoppiamento del settore dentato. stacco in senso inverso.

553231 GRUPPO EVAPORATORE

Stacco - Riattacco
Stacco
Figura 38
52304
- Staccare il gruppo riscaldatore-climatizzatore seguendo la Riattacco

procedura descritta nelle figure precdenti. Al riattacco eseguire in senso inverso la procedura de-
scritta per lo stacco avendo cura di sostituire le guarni-
- Scollegare le connessioni elettriche dagli attuatori e dai
zioni del radiatore e dell’evaporatore qualora risultas-
sensori.
sero danneggiate.
- Scalzare e rimuovere i sensori di temperatura.. (1) e (11).
- Staccare la guarnizione adesiva dal vano attacco canali, svi-
tare le viti (10) di fissaggio e rimuovere il gocciolatoio (9)
completo di tubazione di scarico e centralina di comando.
- Svitare le viti di fissaggio tubazione (6), la vite (8) di fissaggio
del cavallotto (7) ed estrarre con cautela il radiatore (5) dal
riscaldatore.
- Svitare le viti (4) di fissaggio e separare le scatole anteriore
(3) e posteriore (2).
- Rimuovere la guarnizione (13) dei condotti aria.
- Estrarre il gruppo evaporatore (12) completo di valvola di
espansione e di tubazione.

553233 VALVOLA DI ESPANSIONE E TUBAZIONI EVAPORATORE

Stacco - Riattacco
Stacco
Figura 39
52305
- Staccare il gruppo evaporatore seguendo la procedura de- Stacco - Riattacco compressore

scritta in precdenza. Stacco
- Staccare le guarnizioni di tenuta (1) e (4) dall’evaporatore
(2) dalla tubazione (3), qualora le suddette guarnizioni ri- Figura 40
sultassero danneggiate al riattacco bisogna sostituirle.
- Svitare le viti di fissaggio (10) e staccare la valvola di espan-
sione (7), gli O-Ring (5), (6), (8), (9) e la tubazione (3).
Riattacco
Al riattacco eseguire in senso inverso la procedura de-
scritta per lo stacco avendo cura di sostituire le guarnizioni
del radiatore e dell’evaporatore qualora risultassero dan-
neggiate. Verificare lo stato di usura delle guarnizioni di te-
nuta. Nel caso risultassero danneggiate o usurate bisogna
sostituirle.
553239 COMPRESSORE
Caratteristiche e dati
COMPRESSORE 52306
Tipo SCO 8 C
Cilindrata 80 cm3 - Scaricare l’impianto di condizionamento seguendo la pro-
Corsa mm 33 cedura descritta nel capitolo relativo.
Numero di giri:
massimo giri/min 7800
- Svitare le viti di fissaggio (3) e (5) e staccare le tubazioni
Refrigerante R 134 a di entrata (2) e uscita (1) dal compressore.
(ecologico) - Allentare la cinghia di trazione seguendo quanto descritto
Tipo di olio ND - OIL 8 nel capitolo relativo.
Quantità di fluido refrigerante kg 0.75
Quantità di olio 80 ± 20 cm3 - scollegare la connessione elettrica (4), svitare le viti (6) di
Test di tenuta aria 3.14 MPa fissaggio e rimuovere del veicolo il compressore (7).
Test di pressione alta 530 MPa
bassa 250 MPa
FRIZIONE ELETTROMAGNETICA Riattacco
Coppia min 26 Nm Al riattacco eseguire in senso inverso la procedura de-
Tensione nominale V 12 scritta per lo stacco. Verificare lo stato di usura delle
Potenza assorbita W max 35 guarnizioni di tenuta. Nel caso risultassero danneggiate
Peso kg 1.5 o usurate bisogna sostituirle.
Cinghia 4k-type
Diametro effettivo della puleggia 105

553261 FILTRO ANTIPOLLINE

Stacco - Riattacco - Scollegare la connessione elettrica (1) del pressostato a
Stacco tre livelli (3).
Figura 41 - Svitare la vite di fissaggio (2) e rimuovere la tubazione (4),
svitare la vite di fissaggio (5) e rimuovere la tubazione (6).
- Svitare la vite (7) e allentare la staffa (8).
- Rimuovere dalla propria sede il filtro essiccatore (9).
Riattacco
Al riattacco eseguire, in senso inverso, la procedura de-
scritta per lo stacco verificando l’integrità e la corretta
posizione delle guarnizioni di tenuta presenti sulle tuba-
zioni. Qualora fossero danneggiate bisogna sostituirle.
553232 CONDENSATORE
Stacco - Riattacco
Stacco
Figura 43
52307
- Agendo all’interno del vano motore, scalzare il coperchio
di protezione (1) e rimuovere il filtro antipolline (2).
Riattacco
Al riattacco eseguire in senso inverso le operazioni
descritte per lo stacco.
553235 PRESSOSTATO A TRE LIVELLI E
FILTRO ESSICCATORE
Stacco - Riattacco
Stacco
Figura 42
52309
- Eseguire parzialmente la procedura di stacco del motore

fino a poter accedere al condensatore il quale è ubicato
davanti al radiatore.
- Scaricare l’impianto di climatizzazione seguendo la proce-
dura descritta in precedenza.
- Svitare la vite (2) e rimuovere la tubazione (1), svitare la
vite (6) e rimuovere la tubazione (5).
- Svitare le viti di fissaggio (3) e rimuovere il condensatore
(4).
Riattacco
Al riattacco eseguire, in senso inverso, la procedura
descritta per lo stacco verificando l’integrità e la cor-
52308
retta posizione delle guarnizioni di tenuta presenti sul-
- Scaricare l’impianto di climatizzazione seguendo la proce- le tubazioni. Qualora fossero danneggiate bisogna so-
dura descritta in precedenza. stituirle.

DIAGNOSTICA
INCONVENIENTI DI CARATTERE ELETTRICO (Climatizzatore Marelli)
Autodiagnosi
Tramite opportune logiche di controllo, la centralina è in grado di memorizzare e visualizzare una serie di anomalie (di tipo presente
e/o intermittente) che possono accorrere al sistema. A fronte di tali anomalie la centralina continua comunque a gestire il funziona-
mento del sistema sostituendo i valori anomali riscontrati con opportuni valori di “recovery” che garantiscono un funzionamento
minimo dello stesso.
All’insorgere di un’anomalia, la centralina visualizza sul display del quadro di bordo la dicitura “Error Cli”.
- Per un’informazione preliminare, è possibile visualizzare le eventuali anomalie sul display del quadro di bordo seguendo una
procedura ben precisa.
- Per una diagnosi completa e più approfondita è comunque indispensabile utilizzare gli strumenti a disposizione della rete assi-
stenziale quali MODUS (release 2.1), IWT (Release 1.4).
In Autodiagnosi non è prevista la gestione del modulo elettrico del ventilatore. Per cui può solo essere diagnosticato
! mediante la release a disposizione.
Diagnosi tramite codici errore

Per individuare qual’è il componente interessato occorre procedere come segue:
- Portare la manopola per impostazione temperatura in posizione “HI”.
- Portare la manopola per comando ventole in posizione “0”.
- Portare la manopola per distribuzione aria in posizione “MAX DEF”.
Figura 44
75450
1. Manopola per impostazione temperatura richiesta - 2. Manopola per comando velocità ventilatore - 3. Manopola per distri-
buzione aria - 4. Interruttore per “ECO” - 5. Interruttore per ricircolo

Figura 45
000277t
- Inserire il commutatore a chiave in posizione servizi (+15).
Figura 46
000278t
- Azionare , entro 10 secondi, la manopola per comando ventole con sequenza “0” ⇒ ”AUTO” ⇒ “0” ⇒ “AUTO” ⇒ “0”.
Figura 47
000279t
- A questo punto sul display del quadro di bordo viene visualizzato il relativo codice errore.
Se sono presenti più errori, questi vengono visualizzati ogni 3 secondi.

Codici errori
Figura 48
000279t
Di seguito sono rappresentati i codici errori che possono comparire sul display dei quadro di bordo, al posto della dicitura “Cli”,
durante la diagnosi.
12 Corto circuito verso massa del sensore temperatura soffiata

14 Corto circuito o circuito aperto del sensore temperatura soffiata
32 Corto circuito al positivo verso massa del sensore temperatura esterna
34 Corto circuito o circuito aperto del sensore temperatura esterna
42 Corto circuito al positivo verso massa del sensore temperatura interna
44 Corto circuito o circuito aperto del sensore temperatura interna
52 Corto circuito al positivo verso massa del sensore temperatura evaporatore
54 Corto circuito o circuito aperto del sensore temperatura evaporatore
65 Malfunzionamento motoriduttore di miscelazione aria
82 Corto circuito al positivo verso massa del potenzionamento temperatura richiesta
84 Corto circuito o circuito aperto del potenzionamento temperatura richiesta
92 Corto circuito al positivo verso massa del potenziometro comando ventilazione
94 Corto circuito o circuito aperto del potenziometro comando ventilazione
B2 Corto circuito al positivo verso massa del segnale potenziometro miscelazione aria
B4 Corto circuito o circuito aperto del segnale potenziometro miscelazione aria
D5 Malfunzionamento del modulo elettronico comando ventilatore
E2 Corto circuito al positivo verso massa del pin 10 ECU per alimentazione potenziometri
E3 Corto circuito verso positivo del pin 10 ECU per alimentazione potenziometri
F6 Tensione di alimentazione superiore al limite massimo
F7 Tensione di alimentazione inferiore al limite minimo

Diagnosi tramite IWT, MODUS e UNITESTER

Figura 49
61545
Nella figura è rappresentato il collegamento dell’attrezzo 99331048 ER1+ER2 alla centralina elettronica dell’impianto di climatizza-
zione ed all’IWT.
Nel dettaglio (A) è rappresentato il collegamento IVECO TESTER.
IWT ha la possibilità di effettuare la misura delle linee sui cablaggi e sul pin-out della centralina.
! Mentre con la diagnosi tramite MODUS la misura suddetta è possibile solo con l’ausilio dell’ UNITESTER.

Diagnosi tramite IWT

Operazioni preliminari
Il software dell’IWT memorizza l’elenco dei componenti e dei relativi guasti e tramite le videate preposte ne permette la lettura
a video. Permette inoltre di analizzare per ogni tipo di guasto la misurazione in Kohm o Mohm del circuito di ogni componente
e ne visualizza comunque i parametri ottimali di funzionamento.
Inoltre mediante la funzione RIPARAZIONE visualizza le modalità di intervento.
Il manuale per la guida agli interventi riparativi tramite IWT verrà inserito nella prossima edizione.
È comunque importante ricordare che prima di procedere alla diagnosi per la ricerca di guasti occorre verificare tre fattori principali:
1. Identificativo:
Verificare e assodare la coerenza di identità della centralina tra veicolo e dati IWT.
Nel caso in cui la centralina non sia del tipo prestabilita compare il messaggio di “centralina non compatibile”.
Quindi la diagnosi non può essere corretta.
Figura 50
61546

2. Guasti:
- Se ci sono guasti seguire le procedure di riparazione indicate a video utilizzando le apposite icone.
- Se non ci sono dei guasti verificare mediante la videata “PARAMETRI” (vedi punto 3).
Figura 51
61547

3. Parametri:
Verificare se il sistema risponde agendo sui comandi del veicolo fino a trovare il comando che non dà il segnale sul video dell’IWT.
Inoltre verifica i parametri del:
- COMPRESSORE, RICIRCOLO, MAX DEF
Figura 52
61548

Figura 53
61549

INCONVENIENTI DI CARATTERE MECCANICO
2 L’IMPIANTO E’ RUMOROSO
Livello olio del compressore sufficiente. Verificare ed eventualmente ripristinare il livello olio del
NO compressore.
SI
Sufficiente fluido refrigerante nell’impianto. Aggiungere fluido refrigerante fino a quando i manome-
NO tri indicano i valori di pressione normale.
SI
Distanza (giuoco) tra disco frontale e frizione elettro- Verificare la distanza (giuoco) nel caso staccare il com-
magnetca regolare. NO pressore e registrare la distanza.
SI
Livello olio del compressore sufficiente. Verificare ed eventualmente ripristinare il livello olio del
NO compressore.
SI
Sufficiente fliudo refrigerante nell’impianto. L’impianto è stato caricato con una quantità insufficien-
NO te di fluido refrigerante: sibilo nell’alloggiamento
dell’evaporatore in prossimità della valvola di espansio-
ne.
Aggiungere fluido refrigerante fino a quando i manome-
tri indicano valori di pressione normale.
L’impianto è stato caricato con una quantità eccessiva
di fluido refrigerante: rimbombi o vibrazioni nella tuba-
SI zione di scarico, vibrazioni nel compressore.
Scaricare l’impainto e ripristinare la quantità di fluido fi-
no a quando i manometri indicano valori di pressione
normali.
L’impianto non contiene umidità. Eccessiva umidità nell’’impianto:valvola di espansione

NO rumorosa.
Sostituire la valvola di espansione.

L’impianto è a tenuta. Controllare l’impianto e il compressore ed eliminare le

NO eventuali perdite di fluido refrigerante.
SI
La frizione elettromagnetica funziona correttamente. Controllare i collegamenti elettrici della frizione nel ca-
NO so, sostituire la frizione elettromagnetica.
4.1 RUMOROSITÀ SUL COMPRESSORE
Cinghia di trascinamento del compressore in buone Sostituire la cinghia di trascinamento.

condizioni. NO
SI
Cinghia di trascinamento del compressore in condizioni Verificare, se lenta o troppo tesa, registrare la tensione.
normali di lavoro. NO
SI
Corretto serraggio delle viti e bulloni di fissaggio del Verificare e serrare le viti e i bulloni di fissaggio del com-
compressore. NO pressore.
SI
Compressore efficiente. Scaricare l’impiantto e sostituire il compresore.

NO
SI
Cuscinetto della puleggia frizione elettromagnetica effi- Controllare la scorrevolezza della puleggia nel caso, so-
ciente. NO stituirla.
SI
Tendicinghia efficiente. Sostituire il tendicinghia.

NO
(continua)

INSOLITO RUMORE A FRIZIONE

4.2
INNESTATA
Tutti gli organi di fissaggio del compressore sono a po- Verificare e fissare a coppia le viti e i bulloni che fissano
sto. NO il compressore.
SI
La frizione elettromagnetica efficiente. Verificare se il difetto è dovuto a cause meccaniche o

NO elettriche e intervenire di conseguenza.
SI
Esatto livello olio nel compressore. Verificare e ripristinare il livello dell’olio.

NO
SI
Compressore efficiente. Scaricare l’impianto e sostituire il compressore.

NO
INSOLITO RUMORE A FRIZIONE

4.3
DISINNESTATA O VIBRAZIONE
Distanza (giuoco) fra disco frontale e la puleggia della Verificare la distanza (giuoco) nel caso staccare il com-
frizione elettromagnetica regolare. NO pressore e registrare la distanza.
SI
L’impianto elettrico di alimentazione della frizione elet- Controllare l’impianto elettrico.

tromagnetica efficiente. NO

553210 RISCALDATORE TIPO ”MARELLI”

Stacco - Riattacco - rimuovere due viti (1) di fissaggio comandi alla plancia;
Stacco - infine, rimuovere il gruppo completo (7) dal vano abitacolo
completo di comandi (6).
Per lo stacco/riattacco del gruppo riscaldatore è necessario se- Riattacco

guire le operazioni descritte a pagina 13 e 14 relative allo stac-
co e riattacco del gruppo riscaldatore elettroventilatore te-
nendo conto esclusivamente delle parti in comune: rivesti- Per il riattacco, invertire le operazioni descritte per lo stacco
menti plancia, quadro strumenti, comando, diffusori aria, ser- attenendosi per la chiusura delle viti e/o dei dadi alle coppie
batoio e tubazioni liquido refrigerante, scatola di supporto ra- di serraggio prescritte. Al termine verificare che:
dio e traveersa. - il liquido refrigerante motore sia a livello;
Prima di procedere ai suddetti stacchi, scollegare la plancetta - il corretto funzionamento dell’impianto e dei componenti
comando come indicato in figura: che sono stati interessati dalla procedura descritta.
- sfilare il selettore di comando ricircolo aria (2);
- scalzare la manopola pannello di comando riscaldatore
(3);
- svitare la vite (4) posta dietro il pannello;
- scollegare la connessione (6) e rimuovere la mostrina (5)
scollegandola dal fissaggio su velcro (→);
Figura 54
60727

553213 ELETTROVENTILATORE
Stacco - Riattacco - rimuovere i fissaggi (7) della staffa portatelai (6) e porta-
connettori (8);
Stacco
- rimuovere l’elettroventilatore (5) dopo aver rimosso i due
fissaggi motore (9) M5x16.
- Rimuovere il rivestimento inferiore (1) lato passeggero
dai fissaggi in velcro; Riattacco
- svitare le tre viti M4x12 (3) di fissaggio ventilatore;
- scollegare le connessioni elettriche (2); Eseguire il riattacco dell’elettroventilatore invertendo la se-
quenza delle operazioni descritte per lo stacco avendo cura di
- estrarre il supporto portamotore (4) completo di elettro- sostituire la guarnizione (6) se danneggiata.
ventola;
Figura 55
60726

553218 CAVI DI COMANDO RISCALDATORE

Stacco - Riattacco Figura 56
Stacco
- Eseguire come operazioni preliminari lo scollegamento
dei cavi dalla batteria;
- staccare il rivestimento inferiore (14) dalla plancia lato
passeggero scalzandolo dai punti di fissaggio in velcro (←)
e disimpegnandolo dalle cerniere;
- staccare il rivestimento del quadro strumenti (2) scalzan-
dolo dai punti di fissaggio in velcro dopo aver svitato le viti
di fissaggio (1);
- staccare il pannello portainterruttori (8) dopo aver svitato
le viti di fissaggio (7) e scollegato le connessioni elettriche
(4);
- scalzare il pomello di comando (11) del riscaldatore;
- svitare la vite singola (10) posta dietro il pomello (11);
- staccare il cursore del ricircolo aria (9);
- staccare la mostrina dei comandi (12) scalzandola dai fis-
saggi in velcro dopo aver scollegato la connessione elet-
trica (13).
Per agevolare l’operazione, sul gruppo dei comandi, estrarlo
dal vano come descritto di seguito:
- svitare le due viti (19) di fissaggio gruppo alla plancia;
- estrarre il gruppo comandi dal vano (3) adiacente lo stru-
mento multiplo;
- procedere con lo smontaggio dei tre cavi dal gruppo
comandi disimpegnandoli dalle relative fascette (15) e
scalzandoli dai perni (16). (Lente A);
- procedere con lo smontaggio dei cavi dal gruppo riscalda-
tore (Lenti B-C-D) disimpegnandoli dalle relative fascette
(5) (17) e scalzandoli dai perni (6) e (18).
Riattacco
Al riattacco eseguire la procedura descritta per lo stacco in sen-

so inverso avendo cura di controllare la corrispondenza della
posizione degli sportelli rispetto alle manopole di comando.
60728

Figura 57 553210 GRUPPO RISCALDATORE

Componenti
1. Portella miscelazione completa - 2. Scatola posteriore - 3.
Guarnizione condotti - 4. Scatola presa-aria destra - 5. Tirante
- 6. Boccola distribuzione - 7. Guarnizione su flangia P.A. - 8.
Portelli - 9. Scatola presa-aria sinistra - 10. Rinvio comando
presa aria ricircolo - 11. Molletta per bowden - 12. Leva su
portella P.A. - 13. Cablaggio - 14. Trasmissione flessibile misce-
lazione - 15. Leva comando miscelazione -16. Leva presa aria-
ricircolo - 17. Perno di comando - 18. Molla - 19. Puntalino -
20. Puntalino, molla per puntalino - 21. Pomello temperatura
- distribuzione completo - 22. Prisma per pomello - 23. Cur-
sore presa aria-ricircolo - 24. Molletta - 25. Supporto comandi
- 26. Cavo guida luce - 27. Biella - 28. Trasmissione flessibile
P.A. - RIC - 29. Leva comando distribuzione - 30. Commuta-
tore - 31. Trasmissione flessibile distribuzione - 32. Coperchio
porta connessione - 33. Supporto motore - 34. Staffa porta
connettore - 35. Staffa porta telai - 36. Elettroventilatore - 37.
Inserto autofilettante - 38. Leva per portella miscelazione/
piedi - 39. Rinvio - 40. Camma distribuzione - 41. Molletta per
bowden miscelazione - 42. Staffa fissaggio comando - 43. Leva
per portella miscelazione/piede - 44. Leva per portella vent/
def - 45. Molletta ritegno cablaggio - 46. Guarnizione elettro-
ventilatore - 47. Cavallotto fissaggio tubi acqua - 48. Resistore
4 velocità - 49. Boccola - 50. Scatola anteriore - 51. Portella
distribuzione completa - 52. Boccola distribuzione - 53. Massa
radiante - 54. Guarnizione laterale - 55. Guarnizione su
vaschetta - 56. Tubi acqua completo. - A. Trasmissione flessibi-
le.
60920

DAILY MANUTENZIONE PROGRAMMATA 1
SEZIONE 13
Manutenzione programmata
Pagina
MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Prospetto dei servizi di manutenzione . . . . . . . 3
SCHEMA DEI PUNTI DI CONTROLLO

E/O MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
SERVIZIO EO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
SERVIZIO M1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
SERVIZIO M2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2 MANUTENZIONE PROGRAMMATA DAILY

MANUTENZIONE
Prospetto dei servizi di manutenzione
La tabella rappresenta il piano di manutenzione programmata da seguire in relazione degli intervalli chilometrici e orario
Modelli Tipologia di utilizzo Intervalli chilometrici Intervalli temporali

EO M1 M2 EO M1 M2
Percorrenza inferiore 10.000 km 30.000 km 90.000 km 200 600 1800
a 40.000 km/anno
precamera Percorrenza superiore 7.500 km 30.000 km 90.000 km 150 600 1800

motori 8140.63 a 40.000 km/anno
Percorrenza media - 30.000 km 90.000 km - 600 1800

motori 8140
pari a 50.000 km/anno
motori: F1A - 40.000 km 120.000 km - 800 2400
Servizio EO
Comprende esclusivamente l’operazione di sostituzione dell’olio motore e va eseguito solo sui modelli con motore precamera
(motori 8140.63).
Servizio M
Comprendono tutte le operazioni di manutenzione da effettuarsi agli intervalli chilometrici (o orari) stabiliti.
! - In caso di impiego di oli secondo specifica ACEA E2, API CF-4, l’intervallo di sostituzione dell’olio motore e del relativo filtro deve essere ridotto a 30.000 km
(motori F1A).
- In caso di percorrenza annuali molto basse o comunque inferiori a 30.000 km (motori 8140 ...) e 40.000 km (motori F1A), l’olio motore e il filtro devono essere
sostituiti ogni 12 mesi.
- In caso di percorrenze annuali inferiori a 40.000 km, gli olii del cambio e del ponte devono essere sostituiti almeno ogni 3 anni (motori F1A).
- In caso di percorrenza annuali inferiori a 45.000 km, gli olii del cambio e del ponte devono essere sostituiti almeno ogni 2 anni (motori 8140..).
- Il filtro combustibile dei motori .13 (8140.43S) deve essere sostituito quando si accende la spia del segnalatore d’intasamento sulla plancia portastrumenti: in
assenza di segnalazione ogni 30.000 km.
- Veicoli con ruote posteriori gemellate e sospensione pneumatica: solo nel caso di una scarsa efficienza dell’elettrocompressore, provvedere alla sostituzione
del relativo filtro aria.
- La sostituzione delle cinghie comando distribuzione, alternatore e compressore di condizionamento deve essere effettuata al raggiungimento del primo limite
temporale/chilometrico fra i seguenti: 90.000 km-1800 ore-4 anni.
In condizioni di uso severo (polvere e/o calore), la cinghia comando distribuzione deve essere sostituita ogni 60.000 km.

SCHEMA DEI PUNTI DI CONTROLLO E/O MANUTENZIONE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE PROGRAMMATA

EO M1 M2
LUBRIFICAZIONE, SOSTITUZIONE OLIO, FILTRI E CONTROLLO LIQUIDI
Figura 1 1 Sostituzione olio motore • • •
1 Sostituzione filtro olio motore • •
2 Sostituzione filtro combustibile • •
3 Controllo livello liquido impianto idraulico freni • •
4 Controllo visivo intasamento prefiltro combustibile (F1A) •
4 Sostituzione prefiltro combustibile •
5 Sostituzione olio cambio meccanico •
6 Sostituzione olio ponte posteriore •
CONTROLLI NEL VANO MOTORE
• Controllo condizione cinghie comandi ausiliari • •
• Sostituzione cinghie comandi ausiliari •
• Sostituzione cinghia comando distribuzione •
• Sostituzione candelette motore precamera •
CONTROLLI SOTTO IL VEICOLO
7 Controllo cuffie cremagliera scatola guida • •
8 Controllo usura dischi pattini freni • •
6 Pulizia sfiatatoio olio ponte posteriore •
7 Controllo tiranteria snodi sterzo e piantone guida •
9 Controllo fissaggio scatola guida •
10 Controllo cardani e fissaggio alberi di trasmissione •
CONTROLLI IN CABINA
• Controllo corsa freno di stazionamento • •
CONTROLLI ESTERNI
11 Controllo orientamento proiettori •
DIAGNOSTICA
• Check-up sistema EDC motore tramite MODUS-IT 2000 •
(modelli con UNIJET)
PROVE SU STRADA
• Collaudo funzionale su strada • •
OPERAZIONI FUORI PIANO (possibilmente in concomitanza con un servizio di

manutenzione)
OGNI ANNO - in particolare ogni inizio primavera
- Controllo condizione filtri antipolline.
In caso di basse percorrenze effettuare la sostituzione dei filtri una volta all’anno, ogni inizio primavera.
OGNI ANNO - prima della stagione invernale
- Controllo densità liquido raffreddamento.
- Controllo funzionamento serie candelette preriscaldo precamere (solo motori 8140.63).
- Sostituzione filtro combustibile riscaldatore supplementare (se presente).
OGNI DUE ANNI
- Sostituzione liquido e spurgo impianto liquido freni.
OGNI TRE ANNI - anche in assenza di segnalazione di intasamento per il filtro aria
- Sostituzione cartuccia e pulizia contenitore filtro aria.
- Sostituzione liquido raffreddamento motore.
OGNI 240.000 km (solo veicoli con motore F1A)
- Sostituzione cinghia comando distribuzione.
- Sostituzione tenditore automatico cinghia comando distribuzione.
- Sostituzione tenditore automatico cinghia comando alternatore e pompa idraulica
60391 - Sostituzione candelette preriscaldo.
Solo veicoli con motore 8140
La sostituzione delle cinghie comando distribuzione, alternatore e compressore di condizionamento deve essere effettuata
al raggiungimento del primo limite temporale/chilometrico fra i seguenti: 90.000 km-1800 ore-4 anni.
In condizioni di uso severo (polvere e/o calore), la cinghia comando distribuzione deve essere sostituita ogni 60.000 km.
INTERVENTI DI MANUTENZIONE
Per i motori (8140..) utilizzare l’attrezzo 99360091
Le figure sotto riportate rappresentano gli interventi e smontare il filtro olio (1), per i motori (F1A) utiliz-
di manutenzione per i motori (8140..). !
zare l’attrezzo 99360076.
Alla fine di ogni operazione di controllo o di sostitu- Prima di rimontare le nuove cartucce umettare la
guarnizione con olio motore.
! zione, effettuare il collaudo funzionale del veicolo.
Avvitare a mano il filtro olio (1) fino a contatto del supporto

SERVIZIO EO e poi stringere per 3/4 di giro (coppia di serraggio 25 Nm).
1. Sostituzione olio motore Riavvitare il tappo sotto la coppa.
Dal bocchettone (3) introdurre nel motore, olio nella quantità
Figura 2 e qualità prescritta (vedere tabella rifornimenti nel capitolo
GENERALITÀ).
2. Sostituzione filtro combustibile
Figura 4
60384
Sfilare l’asticina (2) di controllo livello.

Da sotto il veicolo togliere il riparo fono assorbente e rimon-
tarlo a operazione conclusa. Dalla coppa olio, togliere il tappo
e scaricare l’olio motore in un apposito contenitore. 75424
Dal bocchettone (1) introdurre nel motore, olio nella quanti-
tà e qualità prescritta (vedere tabella rifornimenti nel capitolo Per i motori (8140..) utilizzare l’attrezzo 99360091
GENERALITÀ). ! e smontare il filtro combustibile (1), per i motori
SERVIZIO M1 (F1A) utilizzare l’attrezzo 99360076.
Il servizio M1 è costituito da tutte le operazioni com- Avvitare a mano quello nuovo (coppia di serraggio 18 ± 2 Nm)
avendo cura di accertare che la guarnizione di gomma e la su-
! prese nel servizio EO a cui bisogna aggiungere le perficie di tenuta siano pulite e in perfette condizioni.
operazioni elencate di seguito. Per motori 8140.63 e 8140.43C
Eseguire lo spurgo aria dall’impianto di alimentazione come di
1. Sostituzione filtro olio motore seguito descritto.
Figura 3 Figura 5
52311 52313
Sfilare l’asticina (2) di controllo livello. Allentare la vite di spurgo (2) e azionare lo stantuffo (1) della
Da sotto il veicolo togliere il riparo fono assorbente, e rimon- pompa di adescamento fino a completa espulsione dell’aria
tarlo a operazione conclusa. Dalla coppa olio, togliere il tappo presente nell’impianto e chiudere la vite di spurgo (2).
e scaricare l’olio motore in un apposito contenitore.

Nel caso di arresto del motore per mancanza di car- SERVIZIO M2

burante con conseguente immissione di aria nell’im-
! pianto, occorre (qualora risulti insufficiente eseguire Il servizio M2 è costituito da alcune operazioni com-
lo spurgo come sopra descritto) allentare i raccordi ! prese nel servizio M1 a cui bisogna aggiungere le
di almeno due iniettori, ruotare il motore eseguendo operazioni elencate di seguito.
l’avviamento e a spurgo dell’aria avvenuto richiudere
i raccordi.
4. Sostituzione prefiltro combustibile
3. Controllo livello liquido impianto idraulico (su telaio)
freni
Figura 7
Figura 6
75425
52314
Controllare il livello del liquido comando freni. Qualora si ri- Scollegare la fascetta (1) di ritegno prefiltro e le fascette (2)
scontri un basso livello ripristinarlo (vedere tabella riforni- di collegamento tubazioni combustibile. Rimuovere e sosti-
menti nel capitolo GENERALITÀ). tuire il prefiltro combustibile (3).
4. Controllo visivo intasamento prefil-
tro combustibile (motori F1A)
Verificare visivamente, che il prefiltro combustibile 5. Sostituzione olio cambio meccanico
non sia intasato, nel caso contrario procedere alla
sua sostituzione, come descritto nel Servizio M2 Figura 8
“Sostituzione prefiltro combustibile (su telaio)”.
• Controllo condizioni cinghie comandi
ausiliari
Controllare visivamente che le cinghie non siano
usurate o deteriorate; in tal caso sostituire come
descritto nella relativa sezione “MOTORE”.
7. Controllo cuffie cremagliera scatola
guida
Da sotto il veicolo togliere il riparo fono assorben-
te.
Riscontrando danneggiamenti alle cuffie di prote-
zione sostituirle come descritto nella relativa sezio-
ne “STERZO”.
8. Controllo usura dischi pattini freni
Riscontrando un’usura eccessiva procedere alla so-
stituzione dei dischi o pattini freno come descritto 52318
nella sezione relativa “FRENI”.
Lo scarico dell’olio di lubrificazione deve essere eseguito con
• Controllo corsa del freno di stazio- l’olio caldo.
namento Disporre un’apposito recipiente sotto il tappo (1); togliere
Controllare che il veicolo rimanga frenato con una lo stesso e scaricare l’olio.
corsa della leva pari a: Togliere il tappo di rifornimento e rifornire il cambio con olio
lubrificante della quantità e della qualità prescritta nella se-
- cinque scatti zione “GENERALITÀ.
In caso contrario procedere alla registrazione co- Rimontare il tappo (2).
me descritto nella relativa sezione “FRENI“. Smontare lo sfiato dei vapori olio e ripulirlo accuratamente.

6. Sostituzione olio ponte posteriore • Sostituzione cinghie comando

Figura 9 ausiliari
La sostituzione va eseguita come descritto nella re-
lativa sezione “MOTORE”.
• Sostituzione cinghie comando

distribuzione
• Sostituzione candelette motore

precamera
75433
La sostituzione olio riportata è riferita ai Ponti 6. Pulizia sfiato olio ponte posteriore
! 4050210 - 450311/1 - 450511.
Figura 11
Lo scarico dell’olio di lubrificazione deve essere eseguito con

l’olio caldo.
Disporre un apposito recipiente sotto il tappo in prossimità
della freccia; togliere lo stesso è scaricare l’olio.
Riavvitare il tappo. Svitare il tappo (2) e introdurre olio lubrifi-
cante nella quantità prescritte (vedere tabella rifornimenti nel
capitolo GENERALITÀ).
Smontare lo sfiato dei vapori olio (1) e pulirlo accuratamente.
Figura 10
62882
La pulizia sfiato olio riportata è riferita al ponte

! 450517/2, per i ponti 4050210 - 450311/1 - 450511
fare riferimento alla Figura 9.
33123
La sostituzione olio riportata è riferita al Ponte

7. Controllo tiranteria, snodi sterzo e
piantone guida
! 450517/2.
Tiranteria comando sterzo
- Controllare che le viti e i dadi di fissaggio dei
morsetti ai tiranti non siano deteriorati e che gli
Lo scarico dell’olio di lubrificazione deve essere eseguito con stessi siano serrati alla coppia prescritta.
l’olio caldo.
Disporre un apposito recipiente sotto il tappo (2); togliere lo - I tiranti non devono essere danneggiati così pu-
stesso e scaricare l’olio. re la parte filettata deve risultare integra.
Riavvitare il tappo (2). Svitare il tappo (1) e introdurre olio
lubrificante nella quantità prescritte (vedere tabella riforni-
menti nel capitolo GENERALITÀ).
Smontare lo sfiato dei vapori olio e pulirlo accuratamente.
(Rappresentato nella Figura 11).

Teste a snodo 11. Controllo proiettori

- Pulire le teste a snodo dei tiranti. Figura 13
- Tale operazione deve essere eseguita con cano-
vacci asciutti o bambagia; non usare solventi.
- Controllare che le teste a snodo, nei loro com-
ponenti, non presentino punti di corrosione, con
tratti interessati da profondità superiore a 1 mm;
in particolare controllare il coperchio in lamiera
in prossimità del tratto rullato.
- Controllare la cuffia di protezione: essa deve es-
sere fissata al corpo e al perno dello snodo con
anello elastico e non deve ruotare.
- La cuffia non deve essere deteriorata o danneg-
giata.
- Schiacciare manualmente le cuffie di protezione
e verificare che fuoriesca grasso di lubrificazione. 46311
- Controllare che i dadi e le copiglie non siano de- Porre il veicolo scarico, con pneumatici alla pressione prescrit-
teriorati. ta, su terreno piano di fronte ad una parete chiara.
Tracciare sulla parete due crocette corrispondenti ai centri
9. Controllo fissaggio scatola guida dei due proiettori.
Posizionare il commutatore (per i veicoli che ne sono provvi-
Da sotto il veicolo togliere il riparo fono assorbente.
sti) sullo “0”.
Riscontrando danneggiamenti fare riferimento alla
Porre il veicolo a 10 metri e proiettare le luci anabbaglianti;
relativa sezione “STERZO”.
la distanza tra le crocette e i punti P, che corrispondono all’in-
A controllo avvenuto rimontare il riparo fono assor-
clinazione dei proiettori, deve essere di 10 cm (1% come indi-
bente.
cato nella targhetta).
• Check-up sistema EDC motore tramite

MODUS-IT2000 (Sistema di Iniezione
10. Controllo giunti cardani e fissaggio alberi di UNIJET)
trasmissione
Figura 12
52124
Le piastrine saldate agli alberi di trasmissione sono piastrine per

l’equilibratura.
In caso di mancanza di piastrine è necessario equilibrare di
nuovo l’albero.
Agendo sull’albero di trasmissione e contemporaneamente, in
modo inverso, sul manicotto scorrevole, controllare che non
ci sia giuoco eccessivo tra gli scanalati.
Agendo sulle forcelle dei manicotti (nel verso delle frecce indi-
cate in figura), verificare che le crociere non siano usurate; in
caso contrario sostituirle.
Riscontrando danneggiamenti, fare riferimento alla relativa se-
zione “ALBERI DI TRASMISSIONE”.

DAILY 1
SEZIONE 14
Impianto elettrico/elettronico
Print 603.43.373 4a Ediz. - Maggio 2002

Modelli 29L9 29L10 29L11 29L12
35S9 35S10 35S11 35S12 35S13
35C9 35C10 35C11 35C12 35C13
40C9 40C10 40C11 40C12 40C13
45C11 45C13
50C11 50C13
60C15
65C15
Manuale per le riparazioni

Impianto elettrico/elettronico
PREMESSA
7370
Questo manuale fa parte degli strumenti che il settore Technical Publications mette a disposizione dei tecnici d’officina
per permettere la più corretta esecuzione degli interventi di manutenzione e/o riparazione e costituisce inoltre un
valido mezzo per meglio conoscere il prodotto IVECO.
L’esperienza maturata in lunghi anni nell’assistenza e nella redazione delle pubblicazioni tecniche ci ha spinti a dedicare
un apposito volume all’impianto elettrico equipaggiante i veicoli del modello in questione considerando la specialità
e la complessità della materia trattata.
Questo manuale è destinato a chi possiede una preparazione professionale nel settore “Elettrauto” e a chi dispone
nel contempo di adeguate ed indispensabili apparecchiature di prove e/o di misura delle principali grandezze elettriche.
Nella elaborazione dei testi e nella rappresentazione delle parti grafiche abbiamo tenuto conto delle particolari necessi-
tà del tecnico operatore riportando in alcuni casi dei richiami o ripetendo in posti diversi alcuni schemi che ad un tecnico
progettista potrebbero risultare scontati.
La completezza delle informazioni riportate negli schemi elettrici, il formato scelto e la loro facilità di estrazione permet-
tono al riparatore di disporre di tutte le informazioni proprio là dove le stesse sono più necessarie, ossia sul veicolo.
DAILY 5
INDICE GENERALE
CAPITOLO
GENERALITÀ
RETE DI POTENZA I
CAVI SUL VEICOLO II
COMPONENTI COMUNI III
SISTEMI ELETTRONICI IV
SCHEDE CIRCUITALI V

DAILY GENERALITÀ 7
GENERALITÀ
Pagina
COSTITUZIONE DEL MANUALE 9

ABBREVIAZIONI E SIMBOLI GRAFICI USATI NEL
PRESENTE MANUALE 10
CONDIZIONI GENERALI PER LA STESURA
DEGLI SCHEMI ELETTRICI 11
AVVERTENZE GENERALI 11
- Avvertenze generali per i componenti
elettronici 12
CARATTERISTICHE TECNICHE PRINCIPALI 13
ALLESTIMENTI 14
- Vista prospettica del veicolo nella versione
autocarro cabinato 15
doppia cabina 16
furgone 17
furgone semivetrato 18
vendor 19
bus di derivazione vendor 20
VISTE TECNICHE / PROSPETTICHE MOTORIZZAZIONI 21
- Motore 8140.63 (.9) 21
- Principali componenti su motore e cambio 23
- Motore 8140.63 (PC/NA) (.9) 23
- Motore 8140.43C (.11) 24
- Motore 8140.43C (ID/TCA) (.11) 26
- Motore 8140.43S (.13) 27
- Motore 8140.43S (Unijet) (.13) 29
- Motore 8140.43B (.11) 30
- Motore 8140.43N (.15) 32
- Motore F1A 34
- Motore F1A .10, .12 (Unijet) 36
CODICI TECNICI 37

DAILY GENERALITÀ 9
COSTITUZIONE DEL MANUALE
Il presente manuale comprende una sezione Generalità e 6 capitoli, individuati con cifre romane:
Capitolo I RETE DI POTENZA

Capitolo II CAVI SUL VEICOLO
Capitolo III COMPONENTI COMUNI
Capitolo IV SISTEMI ELETTRONICI
Capitolo V SCHEDE CIRCUITALI
Gli argomenti trattati sono aggiornati alla data di stesura del manuale che corrisponde in pratica alla data di stampa
dello stesso.
Ogni capitolo ha una propria numerazione progressiva delle pagine onde permettere un facile aggiornamento.
La numerazione delle figure è doppia, dove la prima cifra è relativa alla numerazione del capitolo e la seconda è una
numerazione progressiva; questo permette una facile reperibilità delle figure nel caso di loro richiami anche al di fuori
dello stesso capitolo.
Guida alla lettura del manuale

I modi basilari per accedere alle informazioni nel presente manuale sono:
a) L’indice generale che elenca tutti i capitoli che formano il manuale.
b) Gli indici parziali nei quali sono elencate in sequenza le varie voci tecniche descritte nei capitoli.
I dati contenuti in questa pubblicazione potrebbero risultare non aggiornati in conseguenza di modifiche
adottate dal Costruttore in qualunque momento, per ragioni di natura tecnica o commerciale, nonché per adatta-
mento ai requisiti di legge nei diversi Paesi.

ABBREVIAZIONI E SIMBOLI GRAFICI USATI NEL PRESENTE MANUALE
Indica una avvertenza generica II6 Connettore di giunzione tra cavi:

II = numero connettore
A Ampere 6 = numero cella
kW kiloWatt
NB Nota Bene 7777 Codice colore cavi

m2 Identificazione di un punto di massa
IWT IVECO Wiring Tester
V Volt Consultare
Ω Ohm
60 O
Fusibile lamellare su supporto porta teleruttori
Collegamento ad un punto di massa di potenza e fusibili
5A
4
4 = numero fusibile
5A = portata
59 O
Collegamento ad un punto di massa di segnale 59-60 = identificazione morsetti
720303C Codice connettore di giunzione tra cavi: Componente o centralina elettronica

72030 = codice connettore
3C = coordinate identificazione cella
Apparecchio base Apparecchio optional
Collegamento elettrico optional in

Collegamento elettrico base
una scheda circuitale base
Collegamento a massa tramite

Collegamento a massa tramite cavo
l’agglomerato metallico
Simbologia cablaggi
Nessuna protezione
Protezione con nastratura PVC continua
Protezione con nastratura PVC a spirale 30 mm
Il simbolo indica un nodo
4a Ediz. - Maggio 2002 Print 603.43.373

CONDIZIONI GENERALI PER LA STESURA DEGLI SCHEMI ELETTRICI

- Motore endotermico spento
- Commutatore a chiave disinserito
- Freno a mano inserito
- Cambio in folle
- Liquidi a livello normale
AVVERTENZE GENERALI
Non scollegare mai la batteria dell’impianto o aprire il deviatore generale di corrente con motore
endotermico in moto.
non avviare il motore senza aver prima collegato permanentemente la batteria.
— Prima di operare sul veicolo immobilizzare le ruote con le apposite calzatoie.
— Per avviare il motore non usare caricatori rapidi. L’avviamento deve solo essere effettuato con batterie separate
o con apposito carrello.
— Assicurarsi con certezza dell’esatta polarità dei terminali sulla batteria in fase di avviamento da carrello ausiliario.
— L’errata polarizzazione della tensione di alimentazione sulle centraline elettroniche di comando (per esempio
la polarizzazione errata delle batterie) può portare alla loro distruzione.
— Dovendo staccare la batteria dall’impianto, scollegare sempre per primo il cavo negativo batteria che va sul mo-
tore dal terminale negativo della batteria stessa.
— Prima di collegare la batteria all’impianto assicurarsi del buon isolamento di quest’ultimo.
— Durante la ricerca guasti inserire un fusibile volante tra il terminale negativo della batteria ed il cavo di massa
motore.
— Prima di rimuovere i componenti elettrici e/o elettronici scollegare il cavo di massa dal terminale negativo della
batteria.
— Scollegare la batteria dall’impianto durante la carica della stessa con apparecchio esterno.
— Scollegare l’apparecchio di ricarica esterno dalla rete civile prima di rimuovere le pinze del medesimo dai termi-
nali delle batterie.
— Non inserire o togliere il connettore delle centraline elettroniche di comando con alimentazione inserita.
— Con temperature sopra gli 80 °C (forni di essiccazioni) smontare le centraline elettroniche di comando.
— Durante lavori di saldatura elettrica staccare i connettori dalle centraline elettroniche di comando.
— Nella fase di allacciamento avvitare i dadi a risvolto dei connettori (sensori di temperatura, pressione ecc.) esclu-
sivamente con la coppia di serraggio prescritta.
Le misurazioni nelle centraline elettroniche di comando, nei collegamenti a spina e negli allacciamenti elet-
trici ai componenti, possono essere effettuate solo su linee di collaudo appropriate, con apposite spine e bussole
a spina. Non usare in nessun caso mezzi impropri come fili metallici, cacciaviti, fermagli e simili. Oltre al pericolo
di cortocircuito si potrebbero danneggiare in questo modo i collegamenti a spina, e ciò provocherebbe successiva-
mente problemi di contatto.

Avvertenze generali per i componenti

elettronici
— Prima di scollegare il connettore di giunzione da una

centralina elettronica, isolare l’impianto.
(Figura a lato rif. A)
— Non provocare scintille per verificare la presenza di
tensione in un circuito.
— Non toccare le spine dei connettori delle centraline
elettroniche con le dita.
— Non utilizzare una lampada test per verificare la
continuità di un circuito ma utilizzare unicamente A
apparecchi di controllo adeguati (rif. B).
— Non alimentare direttamente i componenti asserviti
da centraline elettroniche con la tensione nominale
del veicolo.
— Non inserire i puntali di un apparecchio di misura
nelle spine dei connettori delle centraline elettroni-
che. Le eventuali misure si eseguono tramite UNITE-
STER (rif. C).
— Assicurarsi che i cablaggi dei dispositivi elettronici
(lunghezza, tipo di conduttore, dislocazione, fascetta-
tura, collegamento della calza di schermatura, messa
a massa ecc.) siano conformi all’impianto IVECO e
B
che siano ripristinati con cura dopo interventi ripara-
tivi o manutentivi. Per evitare possibili difettosi fun-
zionamenti dei sistemi elettronici di bordo, i cablaggi
dei dispositivi aggiuntivi devono seguire un percorso
diverso da quello dei suddetti sistemi.
— Sostituire i componenti unicamente con altri di ori-
gine IVECO.
— Non installare apparecchiature elettriche e/o elettro-
niche aggiuntive non previste da IVECO o non previ-
ste dalla legislazione locale.
— Non connettere i negativi dei sistemi aggiuntivi ai
negativi dei sistemi elettronici.
C
— In caso di saldature elettriche sul veicolo, scollegare 2600
tutte le centraline elettroniche e/o staccare il cavo di
potenza dal terminale positivo della batteria e colle-
garlo alla massa telaio (rif. D).
— Rimuovere le centraline e i componenti elettronici in
caso di cottura di verniciatura al forno.
D
4519
1. AVVERTENZE GENERALI PER I COMPONENTI ELETTRONICI

CARATTERISTICHE TECNICHE PRINCIPALI
Tipo di motore 8140.63 8140.43C 8140.43B 8140.43S 8140.43N F1AE0481A F1AE0481B

Numero di cilindri 4
Cilindrata totale 2.798 cm# 2.300 cm3
Potenza (CV) 85 105 105 125 150 96 116
Abbinamento veicolare C-L-S 9 C-L-S 11 C-L-S 11 C-S 13 C-S 15 C-L-S 10 C-L-S 12
Tipo di iniezione indiretta diretta
Sistema di iniezione pompa meccanica common rail
T.C.A. -
Sistema di alimentazione aria P.C./N.A. I.D./T.C.A. - W.G. T.C.A. - W.G.
V.G.T.
E.GR +
Dispositivi antinquinamento OXICAT EGR* EGR* - - EGR*
OXICAT
Legenda
*Solo per veicoli Combi con omologazione M1
Euro 2: 8140.63 - 8140.43C
Euro 3: 8140.43B - 8140.43S - 8140.43N - F1AE0481A - F1AE0481B
N.B.:
Il motore 8140.43B presenta le stesse curve di potenza e di coppia del 8140. 43C. I motori 8140.43B - F1AE0481A - F1AE0481B
saranno commercializzati sul mercato Europa (Euro 3) mentre il motore 8140.43C sarà commercializzato sui mercati extra
Europa.
NA = Aspirato
TCA = Sovralimentato con “Intercooler”
EDC = Pompa iniezione con regolatore di giri elettronico
OXICAT = Marmitta catalitica
S = Ruote posteriori singole
L = Light con ruote posteriori singole
C = Ruote posteriori gemellate
1. Impianto elettrico con polo negativo collegato a massa motore-telaio-cofano.
2. Tensione nominale di alimentazione 12 Vcc, 460A, 110 Ah senza manutenzione.
3. Alimentazione impianto elettrico e ricarica batteria con alternatore erogante 14V e corrente massima
di 90A continua, raddrizzata e regolata all’interno dell’alternatore.
4. Avviamento tramite motorino di avviamento 12 V / 2,3 kW
5. I teleruttori utilizzati hanno una resistenza interna in parallelo alla bobina di 680 Ω per ridurre i feno-
meni perturbatori e i ritorni di corrente.

14
ALLESTIMENTI
SCUDATO DOPPIA FURGONE MODELLI
O MOTORE
O O
COMBI CUT-AWAY SCUDATO CARRO FURGONE VENDOR MINIBUS
RIDOTTO CABINA SEMIVETR.
4a Ediz. - Maggio 2002

2,8 L
X X X X X X X X 35 S 9 C.V. PC/NA
GENERALITÀ
(85)
8140.63
ALLESTIMENTI
X X X X X X X 29 L 9 C.V.
INIEZ. MECC.
2,8 L
X X X X X X X X 35 S 11 C.V. ID/TC
(105)
X X X X X X X X 29 L 11 C.V. 8140.63 B
COMM. RAIL
2,8 L
X X X X X X X X 35 S 13 C.V. ID/TC
(125)
X X X 29 L 13 C.V. 8140.63 S
COMM. RAIL
2,8 L
X X X X X X X X 35 C 9 C.V. PC/NA
(85)
X X X X X X 40 C 9 C.V. 8140.63
INIEZ. MECC.
2,8 L
X X X X X X X X 35 C 11 C.V. ID/TC
(105)
X X X X X X X 40 C 11 C.V. 8140.63 B
COMM. RAIL
2,8 L
X X X X X X X X 35 C 13 C.V. ID/TC
(125)
X X X X X X X 40 C 13 C.V. 8140.63 S
COMM. RAIL
2,8 L
X X X X X X X 50 C 11 C.V. ID/TC
(105)
X X X X X X 45 C 11 C.V. 8140.63 B
COMM. RAIL
2,8 L
X X X X X X X X X 50 C 13 C.V. ID/TC
(125)
X X X X X X 45 C 13 C.V. 8140.63 S
COMM. RAIL
2,8 L
VET
X X X X 60-65 C 15 C.V. (146)
8140.63 N
X X X X X 29 L 10 C.V. 2,3 L
ID/TCA
X X X X X X X 35 S 10 C.V. ((96))
F1AE0481A
X X X X X X X X 35-40 C 10 C.V. COMM. RAIL
X X X X X X 29 L 12 C.V. 2,3 L
ID/TCA
X X X X X X X X 35 S 12 C.V. ((116))
F1AE0481B
DAILY
X X X X X X X X 35-40 C 12 C.V. COMM. RAIL
Print 603.43.373
Le tabelle successive riportano le misure fondamentali dei diversi allestimenti, cioé il passo tra le ruote anteriori e posteriori, lo
sbalzo tra le ruote posteriori e la parte posteriore del veicolo, l’altezza interna in mm. e la lunghezza massima carrozzabile in mm.
Vista prospettica del veicolo nella versione autocarro cabinato
73727
MODELLI PASSO SBALZO LUNGH. MASSIMA CARROZZABILE

29L - 355 3000 920 3000
3450 1355 3885
35S 3750 1665 4495
3000 1240 3315
3450 1355 3880
35C
3750 1665 4490
4100 1715 4890
3450 1355 3750
3750 1665 4350
50C
4350 1885 5335
4750 2350 6190

Vista prospettica del veicolo nella versione doppia cabina
73730
MODELLI PASSO SBALZO LUNGH. MASSIMA CARROZZABILE

29L - 35S 3000 920 2110
3450 1355 3135
35S 3750 1665 3745
3000 1240 2570
3450 1355 3135
35C
3750 1665 3745
4100 1715 4155
3450 1355 2960
50C 3750 1665 3650
4350 1885 4590

Vista prospettica del veicolo nella versione furgone
73729
MODELLI PASSO H INT.

3000 1545 - 1900
29L 3000 L 1545 - 1900
3300 1900
3000 - 3000 L 1545 - 1900
35S 3300 1900 - 2100
3950 1900 - 2100
3000 - 3000 L 1545 - 1900
35C
3300 - 3950 1900 - 2100
3000 - 3000 L 1545 - 1900
50C
3300 - 3950 1900 - 2100
3000 2100
65C
3950 2100
Vista prospettica del veicolo nella versione furgone semivetrato
73723
MODELLI PASSO SBALZO H INT.

3000 1080 1545 - 1900
1480 1545 - 1900
29L - 35S
3300 1700 1900
3950 2065 1900
3000 1080 1900
1480 1900
35C - 40C
3300 1700 1900
3950 2065 1900
3300 1700 1900
45C - 50C
3950 2065 1900

Vista prospettica del veicolo nella versione vendor
73724

29L 3000 1700 1900
35S 3300 1700 1900 - 2100
3300 1700 1900 - 2100
35C -40C
3950 2065
- -
50C 3300 1700 1900 - 2100
3950 2065

Vista prospettica del veicolo nella versione bus di derivazione vendor
73725

3300 1700
40C
3950 2065 1900
50C 3950 2065

VISTE TECNICHE / PROSPETTICHE MOTORIZZAZIONI
Motore 8140.63 (.9)
001300t
001257t

Differisce dal motore 8140.63 equipaggiante la precedente gamma Daily .8 principalmente per:
- Pompa iniezione con calibrazioni specifiche e immobilizzatore elettronico.
- Centralina elettronica Bitron di controllo EGR e di altri dispositivi del motore.
- Pompa acqua, alternatore e giunto elettromagnetico ventilatore comandati da nuova cinghia Poly-V con tenditore automatico.
- Compressore di condizionamento comandato da nuova cinghia Poly-V supplementare.
- Volano con diverse caratteristiche di inerzia.
N.B.
In questo capitolo non vengono considerate nel dettaglio TUTTE le differenze eventualmente esistenti sui singoli particolari: per-
tanto, in caso di prelievo di componenti, si rimanda al catalogo Ricambi per l’individuazione certa degli stessi.
Questa considerazione vale per tutti i motori della nuova gamma.
001258t
CURVA CARATTERISTICA

Principali componenti su motore e cambio

Motore 8140.63 (PC/NA) (.9)
A B C D E F G
M L K J I H
8573
2. A. TRASMETTITORE PER TERMOMETRO SEGNALAZIONE TEMPERATURA LIQUIDO RAFFREDDAMENTO MOTORE - B. SENSORE TEMPE-
RATURA LIQUIDO RAFFREDDAMENTO MOTORE PER EGR - C. RESISTENZA VARIABILE PER COMANDO VARIATORE D’ANTICIPO - D.
REOSTATO PER DISPOSITIVO ANTINQUINAMENTO - E. ELETTROMAGNETE ARRESTO MOTORE - F. INTERRUTTORE PER ACCENSIONE
LUCE RETROMARCIA - G. TRASMETTITORE PER TACHIMETRO E TACHIGRAFO - H. SENSORE NUMERO DI GIRI MOTORE - I. MOTORINO
DI AVVIAMENTO - J. COMANDO INDICATORE INSUFFICIENTE LIVELLO OLIO MOTORE - K. INTERRUTTORE PER SEGNALAZIONE BASSA
PRESSIONE OLIO MOTORE - L. GIUNTO ELETTROMAGNETICO PER RAFFREDDAMENTO MOTORE - M. ALTERNATORE AUTORADDRIZ-
ZANTE CON REGOLATORE DI TENSIONE INCORPORATO
Motore 8140.43C (.11)
001259t
001260t

- Pompa iniezione con calibrazioni specifiche e immobilizzatore elettronico.
- Turbocompressore montato in diversa posizione.
- Nuova tubazione tra intercooler e collettore di aspirazione.
- Volano con diverse caratteristiche di inerzia.
001261t


Motore 8140.43C (ID/TCA) (.11)
A B C D E F G
N M L K J I H
8574
3. A. INTERRUTTORE PER INSERZIONE VARIATORE DI ANTICIPO - B. TRASMETTITORE PER TERMOMETRO SEGNALAZIONE TEMPERATU-
RA LIQUIDO RAFFREDDAMENTO MOTORE - C. TERMOAVVIATORE - D. ELETTROVALVOLA PER COLLEGAMENTO CON ATMOSFERA
DEL SERBATOIO COMBUSTIBILE PER TERMOAVVIATORE - E. RESISTENZA VARIABILE PER COMANDO VARIATORE D’ANTICIPO - F. INTER-
RUTTORE PER ACCENSIONE LUCE RETROMARCIA - G. TRASMETTITORE PER TACHIMETRO E TACHIGRAFO - H. SENSORE NUMERO DI
GIRI MOTORE - I. MOTORINO DI AVVIAMENTO - J. ELETTROMAGNETE ARRESTO MOTORE - K. C OMANDO INDICATORE INSUFFICIENTE
LIVELLO OLIO MOTORE - L. INTERRUTTORE PER SEGNALAZIONE BASSA PRESSIONE OLIO MOTORE - M. GIUNTO ELETTROMAGNETICO
PER RAFFREDDAMENTO MOTORE - N. ALTERNATORE AUTORADDRIZZANTE CON REGOLATORE DI TENSIONE INCORPORATO

Motore 8140.43S (.13)
001262t
001263t

- Iniezione Common Rail a controllo elettronico, con centralina elettronica tipo MS6.3 ubicata nel vano motore.
- Turbocompressore montato in diversa posizione.
- Nuova tubazione tra intercooler e collettore di aspirazione.
- Volano con diverse caratteristiche di inerzia e con disegno specifico (per nuovo sensore induttivo).
- Puleggia su albero distribuzione con disegno specifico (per nuovo sensore induttivo).
001264t


Motore 8140.43S (Unijet) (.13)
A B C D E F G H I
R
Q
P O N M L K J
8575
4. A. TERMOAVVIATORE - B. ELETTROVALVOLA PER COLLEGAMENTO CON SERBATOIO COMBUSTIBILE PER TERMOAVVIATORE - C. SEN-
SORE DI TEMPERATURA E PRESSIONE ARIA TURBOSOFFIANTE PER EDC - D. ELETTROVALVOLE PER INIEZIONE ELETTRONICA - E. SENSO-
RE PER REGOLAZIONE PRESSIONE COMBUSTIBILE - F. ELETTROVALVOLA PER COMANDO POMPA RADIALJET - G. ELETTROVALVOLA
PER REGOLAZIONE PRESSIONE - H. INTERRUTTORE PER ACCENSIONE LUCI RETROMARCIA - I. TRASMETTITORE PER TACHIMETRO E
TACHIGRAFO - J. MOTORINO D’AVVIAMENTO - K. COMANDO INDICATORE INSUFFICIENTE LIVELLO OLIO MOTORE - L.
INTERRUTTORE PER SEGNALAZIONE BASSA PRESSIONE OLIO MOTORE - M. GIUNTO ELETTROMAGNETICO PER RAFFREDDAMENTO
MOTORE - N. SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO RAFFREDDAMENTO MOTORE PER EDC - O. COMPRESSORE PER IMPIANTO DI CONDI-
ZIONAMENTO - P. ALTERNATORE AUTORADRIZZANTE CON REGOLATORE DI TENSIONE INCORPORATO - Q. TRASMETTITORE PER
TERMOMETRO SEGNALAZIONE TEMPERATURA LIQUIDO RAFFREDDAMENTO MOTORE - R. SENSORE NUMERO GIRI MOTORE SU VO-
LANO - S. SENSORE NUMERO GIRI MOTORE SU DISTRIBUZIONE

Motore 8140.43B (.11)
001262t
001263t

Differisce dal motore 8140.43C equipaggiante la versione Daily.11 principalmente per:
- Iniezione Common Rail a controllo elettronico, con centralina elettronica tipo MS6.3 ubicata nel vano motore.
- Turbocompressore con diversa taratura valvola waste gate (attuatore) montato in diversa posizione.
001416t

Motore 8140.43N (.15)
001022t
001032t

Differisce dal motore 8140.43S equipaggiante la precedente gamma Daily.13 principalmente per:
- Turbocompressore GARRETT GT 2256.
- Attuatore pneumatico comandato in depressione tramite elettrovalvola pilotata dalla centralina.
001038

Motore F1A
74272
74273

Rispetto ai precedenti, il motore F1A differisce per le seguenti caratteristiche:

- Minor cilindrata, da 2800 a 2300.
- Testata in alluminio con distribuzione a doppio albero camme in testa.
- Comando distribuzione mediante una cinghia dentata, mantenuta in tensione da un tenditore automatico.
- Quattro valvole per cilindro movimentate tramite bilancieri “liberi” (senza albero di supporto).
- Punterie idrauliche di reazione bilancieri.
- Pompa del vuoto integrata alla pompa olio.
- Impianto EGR con inserito uno scambiatore di calore acqua/gas di scarico.
- Nuovo circuito di ricircolo e recupero vapori olio “blow-by”.
- Cinghie poli V di comando compressore, alternatore, pompa servosterzo e ventilatore mantenute in tensione da tenditori
automatici.
- Ventilatore dotato di giunto elettromagnetico.
- Nuovo circuito preriscaldo con 4 candelette.
kW HP
80 400
kgm
70 350
60 300
50 250
Nm
40 200
30 150
20 100
10 50
0 0
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
rpm 74266


A D E C H I
Motore F1A .10, .12 (Unijet)
S
Q
N
P M L R O B G K J F
74256
5. A. CANDELETTE PRERISCALDO - B. POMPA AD ALTA PRESSIONE - C. SENSORE DI TEMPERATURA E PRESSIONE ARIA TURBOSOFFIANTE
PER EDC - D. ELETTROVALVOLE PER INIEZIONE ELETTRONICA - E. SENSORE PER REGOLAZIONE PRESSIONE COMBUSTIBILE - F.
SCAMBIATORE DI CALORE DEI GAS DI SCARICO (SOLO CON IL SISTEMA EGR) - G. ELETTROVALVOLA PER REGOLAZIONE PRESSIONE
- H. INTERRUTTORE PER ACCENSIONE LUCI RETROMARCIA - I. TRASMETTITORE PER TACHIMETRO E TACHIGRAFO - J. MOTORINO
D’AVVIAMENTO - K. COMANDO INDICATORE INSUFFICIENTE LIVELLO OLIO MOTORE - L. INTERRUTTORE PER SEGNALAZIONE BASSA
PRESSIONE OLIO MOTORE - M. GIUNTO ELETTROMAGNETICO PER RAFFREDDAMENTO MOTORE - N. SENSORE TEMPERATURA
LIQUIDO RAFFREDDAMENTO MOTORE PER EDC - O. COMPRESSORE PER IMPIANTO DI CONDIZIONAMENTO - P. ALTERNATORE AU-
TORADRIZZANTE CON REGOLATORE DI TENSIONE INCORPORATO - Q. TRASMETTITORE PER TERMOMETRO SEGNALAZIONE TEM-
PERATURA LIQUIDO RAFFREDDAMENTO MOTORE - R. SENSORE NUMERO GIRI MOTORE SU VOLANO - S. SENSORE NUMERO GIRI MO-
TORE SU DISTRIBUZIONE

CODICI TECNICI
03000 Alternatore autoraddrizzante con regolatore di tensione incorporato
08000 Motore avviamento
12006 Motore per specchi orientabili
12010 Motore per comando chiusura porta destra
12011 Motore per comando chiusura porta sinistra
12012 Compressore per impianto di condizionamento
12025 Motore per presa di forza
12026 Motore per comando verricello
12027 Motore per apertura o chiusura serratura porta laterale sinistra
19005 Termoavviatore
19010 Candela di preriscaldo
20000 Batteria avviamento
22001 Avvisatore acustico (tromba)
22039 Suoneria per segnalazione luci stazionamento inserite
25003 Teleruttore per inserzione fendinebbia
25006 Teleruttore per inserzione luci di arresto
25014 Teleruttore per consenso inserzione luci di stazionamento con motore fermo
25023 Teleruttore per disinserzione anabbaglianti con luci posizione inserite
25104 Teleruttore per disinserzione retarder e/o freno motore con ABS inserito
25209 Teleruttore per esclusione utilizzatori in fase di avviamento
25222 Teleruttore per consenso inserzione termoavviatore
25223 Teleruttore per consenso collegamento con atmosfera del serbatoio combustibile per termoavviatore
25307 Teleruttore per comando compressore impianto di condizionamento
25336 Teleruttore per comando giunto elettromagnetico raffreddamento motore
25337 Teleruttore per disinserzione compressore impianto di condizionamento
25340 Teleruttore per segnalazione compressore inserito al EDC
25620 Teleruttore per segnalazione filtro combustibile intasato
25704 Teleruttore per per commutazione segnale NC/NA per terzo asse sterzante
25705 Teleruttore per consenso inserzione punto
25810 Teleruttore per comando circuito riscaldo gasolio
25811 Teleruttore per comando variatore d’anticipo (KSB)
25818 Teleruttore per inserzione parabrezza riscaldato
25837 Teleruttore per inserzione pompa combustibile
25858 Teleruttore per inserzione EDC
25926 Teleruttore per consenso sollevamento sospensioni e blocco funzione abbassamento
25927 Teleruttore per consenso abbassamento sospensioni e blocco funzione sollevamento
25928 Teleruttore per inserzione lunotto termico
28002 Elettromagnete arresto motore
30003 Proiettore anabbagliante e abbagliante con luce di posizione e correttore di assetto
30011 Proiettore fendinebbia
32002 Fanale anteriore di direzione
33001 Fanale laterale di direzione
33004 Fanale laterale di ingombro
34000 Fanale posteriore multifunzione
34007 Fanale di arresto
34009 Fanale retronebbia
35000 Fanale illuminazione targa
37001 Fanale d’ingombro anteriore
39020 Lampada illuminazione posacenere
39022 Plafoniera per illuminazione interno cabina con spot orientabile

39025 Plafoniera per illuminazione portello posteriore

39026 Plafoniera per illuminazione portello laterale
40011 Tachigrafo elettronico
40030 Trasmettitore per tachimetro elettronico
40031 Trasmettitore per tachigrafo elettronico
40046 Sensore di altezza telaio tipo induttivo asse posteriore
42035 Sensore per rilevazione pressione assoluta
42102 Interruttore per segnalazione freno a mano inserito
42350 Interruttore per segnalazione cassone ribaltato
42351 Interruttore per segnalazione filtro aria intasato
42354 Interruttore per segnalazione avaria impianto sospensioni pneumatiche
42374 Interruttore sulla frizione per EDC
42550 Interruttore per segnalazione bassa pressione olio motore
Livellostato su serbatoio olio motore
42552 Interruttore per segnalazione filtro combustibile intasato
42608 Gruppo 3 interruttori per segnalazione pressione liquido refrigerante
44031 Trasmettitore indicatore livello combustibile con contatto per spia riserva
44033 Comando indicatore insufficiente livello liquido freni
44036 Comando indicatore insufficiente livello acqua radiatore
44037 Comando indicatore insufficiente livello liquido idroguida
44044 Comando indicatore insufficiente livello liquido lavacristallo/lavaproiettori
47034 Sensore temperatura acqua motore per EGR
47035 Sensore temperatura acqua motore
47104 Interruttore per inserzione giunto elettromagnetico raffreddamento motore
47106 Interruttore per inserzione riscaldo gasolio
47109 Interruttore per inserzione variatore di anticipo (KSB)
47207 Interruttore/trasmettitore per strumento indicatore alta temperatura acqua motore
48035 Sensore numero di giri motore
48042 Sensore numero giri motore su distribuzione
52005 Interruttore con spia incorporata per specchi retrovisori termici
52036 Interruttore con spia incorporata per inserzione parabrezza riscaldato
52082 Interruttore con spia incorporata per inserzione fendinebbia
52083 Interruttore con spia incorporata per inserzione luci emergenza
52084 Interruttore con spia incorporata per inserzione bloccaggio differenziale posteriore
52090 Interruttore per livellamento sospensioni (ECAS)
52091 Interruttore con spia incorporata per inserzione lunotto termico
52093 Interruttore per sicuro bloccaggio portello posteriore
52310 Commutatore per specchi orientabili
52312 Commutatore comando correttore assetto proiettori
52502 Commutatore a chiave per servizi con avviamento
53004 Interruttore per lavaproiettori
53041 Interruttore per controllo funzioni impianto EDC
53051 Interruttore per comando sollevamento sospensioni
53052 Interruttore per comando abbassamento sospensioni
53300 Commutatore per alzacristallo porta lato autista
53302 Commutatore per alzacristallo porta lato passeggero
53501 Interruttore per segnalazione arresto
53503 Interruttore per accensione luci retromarcia
53505 Interruttore per segnalazione bloccaggio differenziale posteriore inserito
53509 Interruttore per accensione luci interne
53565 Interruttore per segnalazione pedale del freno premuto
53590 Interruttore per segnalazione apertura cofano motore

54032 Devioguida a 8 funzioni

58700 Led per segnalazione mancata ricarica batteria
58701 Led per segnalazione avaria EDC
58702 Led per segnalazione preriscaldo inserito
58703 Led per segnalazione avaria ABS
58709 Led per segnalazione luci direzione rimorchio inserite
58710 Led per segnalazione presenza acqua nel prefiltro combustibile
58713 Led per segnalazione avaria ECAS
58715 Led per segnalazione presa di forza totale (PTO) inserita
58717 Led per segnalazione Immobilizer inserito
58718 Led per segnalazione avaria impianto freni
58719 Led per segnalazione freno a mano inserito
58720 Led per segnalazione basso livello acqua radiatore
58722 Led per segnalazione bassa pressione olio motore
58725 Led per segnalazione filtro aria intasato
58728 Led segnalazione basso livello liquido idroguida
58730 Led segnalazione basso livello olio motore
58735 Led per segnalazione bloccaggio differenziale posteriore inserito
58918 Quadro a 32 indicazioni ottiche più strumenti
61002 Contenitore porta 3 diodi 3 A (2 con catodo comune)
61101 Resistenza per riscaldamento gasolio
61102 Reostato per dispositivo antinquinamento (EGR)
61103 Resistenza variabile per comando variatore d’anticipo (KSB)
61106 Resistenza per parabrezza riscaldato
61124 Resistenza per lunotto termico
64000 Elettropompa per lavacristallo
65000 Gruppo tergicristallo
66005 Pompa lavaproiettore
66010 Temporizzatore per lavaproiettore
68000 Apparecchio radioricevitore
68001 Altoparlante
72016 Giunto a 13 poli per collegamento 12 V al rimorchio
72027 Giunto a 38 poli per collegamento con diagnostica Iveco
78000 Elettrovalvola per collegamento con atmosfera del serbatoio combustibile per termoavviatore
78013 Elettrovalvola per regolazione pressione
78015 Elettrovalvola per comando pompa radial jet
78208 Elettrovalvola per inserzione presa di forza totale su cambio
78209 Elettrovalvola per dispositivi antinquinamento (EGR)
78233 Gruppo elettrovalvole per sollevamento veicolo
78247 Elettrovalvola per iniezione elettronica
78248 Elettrovalvola per comando turbina a geometria variabile
80000 Motore per alzacristallo porta lato opposto guida
80001 Motore per alzacristallo porta lato guida
82000 Gruppo comando elettrosbrinatore parabrezza
82010 Centralina elettronica di comando e segnalazione impianto di condizionamento
84020 Sonda per rilevamento temperatura esterna
85000 Accendisigari
85005 Specchio retrovisore termico
85022 Giunto elettromagnetico per raffreddamento motore
85028 Dispositivo per bloccaggio differenziale posteriore
85036 Sedile pneumatico e riscaldato (lato guida)
85038 Sedile pneumatico e riscaldato (lato opposto guida)

85130 Centralina antifurto

85131 Sensore volumetrico
85132 Sirena autoalimentata per antifurto
85150 Centralina EDC
85151 Pompa iniezione EDC
85152 Sensore di carico su acceleratore per EDC
85156 Sensore di temperatura a pressione aria turbosoffiante per EDC
85157 Sensore per regolazione pressione
86002 Sensori per circuito segnalazione usura ceppi ruote anteriori
86003 Sensori per circuito segnalazione usura ceppi ruote posteriori
86011 Centralina elettronica comando pre - postriscaldo
86012 Centralina elettronica per segnalazione presenza acqua nel pre - filtro combustibile
86013 Sensore per segnalazione presenza acqua nel filtro combustibile
86020 Centralina per dispositivo antinquinamento (EGR)
86023 Centralina per comando sollevamento - abbassamento veicolo
86029 Centralina elettronica per chiusura centralizzata porte
86046 Centralina elettronica per comando luci rimorchio
86047 Centralina per inserzione presa di forza totale
86060 Centralina elettronica per comando Airbag e pretensionatori
86061 Airbag
86062 Pretensionatore
88000 Centralina elettronica per impianto ABS
88001 Sensore per impianto ABS

DAILY RETE DI POTENZA I.1
RETE DI POTENZA
Pagina
GENERALITÀ 3
- Complessivo rete di potenza 4
- Rete positiva 5
- Rete negativa 7
- Punti di massa sul veicolo 9
CONCETTO DI MASSA E COMPATIBILITÀ
ELETTROMAGNETICA 10
- Consigli pratici 12
- Saldature ad ultrasuoni dei cavi 13
PRINCIPALI COMPONENTI LA RETE DI POTENZA 14
- Alternatore BOSCH KCB1 14V 50-90A 14
- Alternatore BOSCH KCBI 14V 70-120A 15
- Motorino di avviamento EV 12V - 2.3 kW 16
- Batteria 17
- Commutatore a chiave 18
- Centralina di interconnessione U.C.I. 19
- Teleruttore generale di corrente (TGC) 20
I
I.2 RETE DI POTENZA DAILY CITY CAMION

GENERALITÀ
Non scollegare mai la batteria dall’impianto con il motore endotermico in moto.

Dovendo scollegare la batteria dall’impianto staccare sempre per primo il cavo di massa sul motore dal
terminale negativo della stessa.
Prima di collegare la batteria all’impianto assicurarsi del buon isolamento di quest’ultimo.
Scollegare la batteria dall’impianto durante la ricarica della stessa.
Il fine dell’impiano elettrico è quello di generare, regolare, accumulare e distribuire l’energia necessaria al funziona-
mento dei componenti del veicolo.
A tale scopo l’alimentazione dell’impianto elettrico base è assicurata da un generatore (alternatore 14V, 50-90A)
e da una batteria da 12V,110 Ah.
La batteria è disposta in un apposito vano sul lato sinistro anteriore del cofano motore.
Punti di massa
m4 m6
ms3
m1
ms8
m2 m3
ms7 m7
m5
7389
I.1 PUNTI DI MASSA

m1. MASSA MOTORE - m2. MASSA TELAIO - m3. MASSA DI POTENZA COFANO - ms3. MASSA DI SEGNALE COFANO - m4. MASSA LATO
DESTRO COFANO - m5. MASSA LATO SINISTRO COFANO - m6. m7. MASSE INTERNO CABINA - ms7. MASSA DI SEGNALE INTERNO CABI-
NA - ms8. MASSA DI SEGNALE AIR-BAG

I.4 RETE DI POTENZA DAILY
Complessivo rete di potenza
A m6 B C D m7 E F G
8633
I H m3 m2 m1
I.2 COMPLESSIVO DELLA RETE DI POTENZA
A. CENTRALINA DI INTERCONNESSIONE - B. PLANCIA PORTASTRUMENTI CON SPIE DI SEGNALAZIONE - C. COMMUTATORE A CHIA-
VE - D. DEVIOGUIDA - E. SUPPORTO PORTATELERUTTORI FUSIBILI - F. MOTORINO DI AVVIAMENTO - G. CAVI DI MASSA DEI COMPO-
NENTI DEL TELAIO E DELLA FANALERIA POSTERIORE - H. BATTERIA - I. ALTERNATORE
A m6 B C D m7 E F
I H m3 m2 m1 O N M L G
73720
I.3 COMPLESSIVO DELLA RETE DI POTENZA CON RALLENTATORE TELMA

A. CENTRALINA DI INTERCONNESSIONE - B. PLANCIA PORTASTRUMENTI CON SPIE DI SEGNALAZIONE - C. COMMUTATORE A CHIA-
VE - D. DEVIOGUIDA - E. SUPPORTO PORTATELERUTTORI FUSIBILI - F. MOTORINO DI AVVIAMENTO - G. CAVI DI MASSA DEI COMPO-
NENTI DEL TELAIO E DELLA FANALERIA POSTERIORE - H. BATTERIA - I. ALTERNATORE - L. GRUPPO TELERUTTORI - M. GRUPPO ELET-
TROMAGNETI - N. PUNTO DI MASSA TELMA - O. CAVO DI MASSA PER RALLENTATORE TELMA

Rete positiva
Il terminale positivo della batteria (Fig. I.4) è collegato,

tramite un cavo di 50 mm2 al morsetto 30 del motorino
di avviamento (Fig. I.5). Inoltre al morsetto del cavo posi-
tivo batteria sono collegati, nella motorizzazione PC/
NA, due cavi di 16 mm2 e uno di 6 mm2. I primi due si
collegano all’alternatore (Fig. I.6) e alla centralina di inter-
connessione (Fig. I.7), l’altro cavo alimenta il teleruttore
per comando candelette di preriscaldo.
Nella motorizzazione ID/TCA si ripete il cablaggio

suddetto, eccezione fatta per il cavo di 6 mm2 che ora
alimenta il fusibile da 40A relativo alla centralina elettro-
nica comando pre-post riscaldo. 8627
I.4 COLLEGAMENTI AL TERMINALE POSITIVO DELLA BATTERIA

Per quanto riguarda la motorizzazione Unijet, si han-
no solamente i cavi relativi all’alternatore e alla centralina
di interconnessione.
Al morsetto del cavo positivo batteria, nei veicoli con

ABS, è collegato, tramite un cavo di 6 mm2, il fusibile da
40A che alimenta la centralina elettronica ABS.
Nei veicoli dotati di cavo cabina/cofano predisposto

per i vari optional, anche un cavo di 4 mm2 si collega al
morsetto del cavo positivo batteria; alimenta, tramite sal-
datura ultrasuoni, il commutatore a chiave (Fig. I.9), il
connettore per diagnosi a 38 poli (cella 27) e, nella mo-
torizzazione Unijet, la plancia portastrumenti con spie di
segnalazione. 8628
I.5 COLLEGAMENTO DEL MORSETTO 30 DEL MOTORINO DI AV-

VIAMENTO AL TERMINALE POSITIVO DELLA BATTERIA
8629
I.6 COLLEGAMENTO DELLA RETE POSITIVA ALL’ALTERNATORE

Nelle immediate vicinanze della batteria, è posta la

centralina di interconnessione (Fig. I.7); ha il compito di
fornire, tramite ponticelli interni, l’alimentazione
+ batteria alle diverse funzioni elettriche del veicolo.
Ad essa sono collegati un cavo di 6 mm2 e uno di 10
mm2; alimentano, tramite saldature ad ultrasuoni, alcuni
componenti e parte dei fusibili e teleruttori ubicati sul
supporto (Fig. I.8) posto nella parte inferiore sinistra della
plancia.
In particolare, i componenti e le funzioni elettriche ali-
mentate dal cavo di 6 mm2 sono:
— termoavviatore
— illuminazione interna, radioricevitore, accendisigari
8630
— teleruttore esclusione utilizzatori in fase di avviamento
I.7 CENTRALINA DI INTERCONNESSIONE E SUOI COLLEGAMENTI — lava proiettori
— presa di corrente a 13 poli
— presa per allestitore
Il cavo di 10 mm2 alimenta:

— commutatore a chiave (veicolo base)
— devioguida (luci esterne e di emergenza)
— luci arresto
— avvisatori acustici
— teleruttore inserzione EDC
— plancia portastrumenti con spie di segnalazione
— teleruttore per consenso diagnostica da Modus
— filtro combustibile riscaldato
— climatizzazione
8631
— bloccoporte
— bloccaggio differenziale posteriore
I.8 SUPPORTO PORTATELERUTTOR/FUSIBILI
Infine, alla centralina di interconnessione, può essere

collegato un cavo di 2,5 mm2 che alimenta, ove è previ-
15/A 30 sto, il fusibile 33 (20A) del supporto portateleruttori/fusi-
bili relativo alla centralina di comando riscaldatore sup-
plementare.
50 15
8632
I.9 COLLEGAMENTO DELLA RETE POSITIVA AL COMMUTATORE

A CHIAVE

Rete negativa
Il terminale negativo della batteria è collegato tramite

un cavo di 50 mm2 di colore marrone, al punto di massa
m1 (Fig. I.10) ubicato sul lato sinistro del basamento mo-
tore, vicino al motorino d’avviamento. Da questo stesso
punto, due trecce in rame si collegano ai punti di massa
m2 (Fig. I.12), posto sulla parte anteriore del longherone
sinistro e m3 (Fig. I.11), ubicato sul cofano sotto il servo-
sfreno a depressione. Ad m3 si collegano i cablaggi ine-
renti al telaio e al motore. In prossimità di m3 è ubicato
un altro punto di massa, denominato ms3 (Fig. I.11) che,
m1
tramite un cavo di 2,5 mm2 svolge la funzione di massa
segnale per la centralina elettronica ABS.
Inoltre, nella motorizzazione Unijet, un cavo di 6

mm2 collega il morsetto del cavo batteria alla saldatura
ad ultrasuoni su cui convergono i cavi di massa della cen-
tralina elettronica immobilizer, dell’interruttore per con- 8622
trollo funzione impianto EDC, della centralina elettroni-

ca EDC (pin 12, 24, 43) e del connettore per diagnosi a
38 poli (cella 24).
I.10 PUNTO DI MASSA SU MOTORE
m2
8623 8624
I.12 PUNTO DI MASSA SU TELAIO I.11 PUNTO DI MASSA PARTE INFERIORE COFANO (m3-ms3)

Nel cofano, in prossimità del fanale anteriore di dire-

zione destro, è ubicato il punto di massa m4 (Fig. I.13) a
cui sono collegati i componenti inerenti alla fanaleria an-
teriore e laterale destra, il tergicristallo, l’elettropompa
lavacristallo e l’interruttore per segnalazione filtro aria
intasato.
m4 Nelle vicinanze del fanale anteriore di direzione sini-

stro, è ubicato il punto di massa m5 (Fig. I.14) a cui sono
collegati i componenti relativi alla fanaleria anteriore e la-
terale sinistra e la resistenza per riscaldamento gasolio.
I punti di massa m6 (Fig. I.15) e m7 (Fig. I.16), sono

ubicati rispettivamente sul lato destro e sinistro della ca-
8625 bina, in prossimità delle cerniere superiori delle porte. Ad
essi sono collegati i componenti presenti in plancia (de-
I.13 PUNTO DI MASSA SU LATO DESTRO COFANO vioguida, strumenti, spie di segnalazione, interruttori),
nelle porte, se previsti (interruttori alzacristalli, motori
per alzacristalli/bloccaporte, orientamento specchi re-
trovisori) e nella parte superiore della cabina (plafoniera,
fanali di ingombro anteriori).
In prossimità del punto di massa m7 si trova la massa

m5 di segnale ms7 (Fig. I.16); da qui, un cavo di 1,5 mm2 si
collega ad una saldatura ad ultrasuoni verso cui conver-
gono i cavi di massa segnale dei componenti elettronici
del cavo cabina/cofano come il devioguida, la plancia
portastrumenti con spie di segnalazione, il connettore
per diagnosi a 38 poli (cella 30).
Infine sul pianale, nei pressi della leva del freno a ma-
no è posto un punto di massa (ms8) specifico per la cen-
8626
tralina elettronica air bag.
I.14 PUNTO DI MASSA SUL LATO SINISTRO COFANO
m7
m6
ms7 7380
7379
I.15 PUNTO DI MASSA SU LATO DESTRO CABINA I.16 PUNTI DA MASSA SU LATO SINISTRO CABINA

Punti di massa sul veicolo
m6 m7
ms7
m3
ms8
m4 ms3
m3
m1 m5
m2
7390
Collegamento di massa Ubicazione Componenti interessati

m1 Basamento sinistro del motore Terminale negativo batteria-collega-
mento ai punti di massa m2 e m3
8634
m2 Parte anteriore longherone sinistro Collegamento al punto di massa m1
8635
m3 Parte inferiore cofano Collegamento al punto di massa m1 -

ms3 (sotto il servosterzo a depressione) componenti sul telaio e motore -
centralina elettronica ABS
8636
m4 Cofano (vicinanze fanale laterale di Resistenza riscaldamento gasolio -

m5 direzione destro e sinistro) interruttore segnalazione filtro aria
intasato - fanaleria anteriore e laterale -
elettropompa lavacristallo
8637
m6 Lato destro interno cabina Devioguida - gruppo comando elettro

sbrinatore parabrezza - accendisigari - il-
luminazione posacenere - interruttore
luci emergenza - apparecchio radiorice-
7395
vitore
m7 Lato sinistro interno cabina Plancia portastrumenti con spie di segna-
lazione - fanali d’ingombro anteriore -
comando assetto proiettori - teleruttori
su supporto teleruttori/fusibili - illumina-
7396 zione interna
ms7 Lato sinistro interno cabina Plancia portastrumenti con spie di segna-
lazione - devioguida - comando indicato-
re insufficiente livello liquido raffredda-
mento motore - trasmettitore per tachi-
7397 metro elettronico
ms8 Parte centrale pianale Centralina elettronica air-bag
8638

CONCETTO DI MASSA E COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA
L’impianto elettrico è, tradizionalmente, un impianto unipolare. La carrozzeria, il telaio, l’involucro metallico dei compo-
nenti elettromeccanici fungono da conduttore equipotenziale di ritorno al generatore, in quanto qualsiasi punto della
loro struttura metallica o qualsiasi loro morsetto negativo non isolato è al medesimo potenziale di riferimento o
MASSA. Ecco perché è stata scelta la massa come riferimento a tutto l’impianto, dandole, convenzionalmente, il valore
zero.
Per ovvie ragioni costruttive nella rete negativa dell’impianto affluiscono vari punti di massa posti sul veicolo in funzione
dell’ubicazione dei componenti sul telaio, sul motore e sulla carrozzeria.
Idealmente, invece, tutti gli apparati dovrebbero essere collegati ad un solo punto di massa al fine di assicurare ad essi,
ed in particolar modo per gli apparati elettronici, un riferimento di massa chiaramente definito.
Per le ragioni suddette si deve distinguere la massa di alimentazione o massa impianto, caratterizzata da forti intensità
di corrente continua (> I A per i componenti elettromeccanici), dalla massa analogica, caratterizzata da forme d’onda
a determinate frequenze e di intensità di corrente piccolissima (mA, µA) dei sistemi elettronici.
La definizione della massa di segnale o massa analogica dipende dalla sensibilità dei sistemi elettronici alla EMC (compa-
tibilità elettromagnetica), in quanto segnali parassiti, emessi da sistemi di bordo o esterni al mezzo, inducono difettosi
funzionamenti e/o degradazioni dei sistemi stessi. La migliore soluzione per una massa di segnale è il collegamento con
il terminale negativo della batteria.
Al fine di minimizzare disturbi o interferenze, sia continue che transitorie, generate da irradiazioni parassite, è di fonda-
mentale importanza tenere sempre presente che la buona efficienza del piano di riferimento o massa impianto
dipende, in ciascuno dei suoi punti di collegamento, dalle ottime caratteristiche di conducibilità (resistenza di contatto
tendente a zero).
In sintesi possiamo dire che la massa intesa come conduttore elettrico equipotenziale, ovvero come riferimento
di potenziale di tutta la componentistica elettrica/elettronica di bordo, si suddivide in massa impianto ed in massa
analogica.
6616
I.17 RETE DI MASSA EQUIPOTENZIALE IDEALE

Ba. BATTERIA — R. CARICHI — Rz. IMPEDENZA TELAIO — M1, M2, M3 . MASSE
I punti di massa dell’impianto sono quelli previsti dal Costruttore e devono ovviamente essere privi di verniciatura,
ossidazioni, grassi, polveri ecc.
7373
1 2 A 3
B
C
D
A B
8570
I.18 1 — COLLEGAMENTI A MASSA: A. PUNTO DI MASSA EFFICIENTE — B. PUNTO DI MASSA INEFFICIENTE

2 — SEQUENZA DI FISSAGGIO: A. VITE — B. CAPOCORDA — C. ROSETTA — D. DADO
3 — CAVO COLLEGATO A MASSA
Qualora si renda necessario scollegare i cavi di massa dal telaio, all’atto di ripristino del collegamento occorre asportare
completamente la vecchia vernice di conduzione e procedere ad una nuova applicazione di uno strato uniforme di
vernice BH44D che soddisfa le normative IVECO Standard 18—1705, procedendo secondo quanto descritto:
1° Asportare meccanicamente, o con un prodotto chimico idoneo, la vernice sia sul lato telaio che sul lato mor-
setto.
2° Applicare la vernice con pennello, se in barattolo, o con bomboletta spray.
3° Collegare i cavi di massa entro 5 minuti massimo dall’applicazione della vernice.
4° In caso di applicazione di un nuovo contatto di massa, occorre procedere alla limatura attorno al foro di fissaggio
del morsetto fino alla completa asportazione della vernice anaforetica del telaio creando un piano di appoggio
privo di dentellature o gradini.

Consigli pratici
I conduttori negativi collegati ad un punto di massa impianto devono essere i più brevi possibili e connessi tra di loro
a “stella”, cercando quindi che il loro serraggio sia effettuato in modo ordinato e adeguato (Fig. I.19 rif. M).
Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:
— Le centraline elettroniche devono essere collegate alla massa impianto quando sono provviste di involucro
metallico.
— I cavi negativi delle centraline elettroniche devono essere collegati sia a un punto di massa impianto, per esempio
massa vano cruscotto (evitando i collegamenti “seriali” o a “catena”), sia al terminale negativo della batteria/e.
— Le masse analogiche (sensori), pur non essendo collegate alla massa impianto/terminale negativo batteria/e,
devono presentare un ottimo isolamento. Di conseguenza, una particolare cura deve essere prestata alle resi-
stenza parassite dei capicorda: ossidazioni, difetti di aggraffatura, ecc.
— La calza metallica dei circuiti schermati deve essere in contatto elettrico in ciascuna delle sue estremità con i
componenti del sistema.
— Una sola delle estremità della calza di schermatura deve essere collegata alla massa impianto.
— In presenza di connettori di giunzione il tratto non schermato d, in prossimità di essi, deve essere il più breve
possibile (Fig. I.20).
— I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla
struttura telaio/scocca.
— Gli impianti elettromeccanici aggiuntivi devono essere collegati con cura alla massa impianto e non devono
essere disposti a fianco dei cavi dei componenti elettronici.
2231
— —
2603
I.19 COLLEGAMENTO A “STELLA” DI CAVI NEGATIVI ALLA MASSA IMPIANTO M
d
C
d
2604 2232
I.20 SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO — C. CONNETTORE

d. DISTANZA ! 0
Saldature ad ultrasuoni dei cavi
Per eliminare i ponticelli di massa, di alimentazione, di illuminazione esterna/interna tra componenti, sono stati impiegati punti
di saldatura ad ultrasuoni.
Essi non sono facilmente individuabili in quanto compaiono lungo i cavi all’interno del tubo corrugato dei vari cablaggi e sono
isolati dai cavi, tramite guaine termorestringenti o da isolante plastico.
In linea di massima, nei diversi punti di saldatura, da un lato convergono i cavi dei componenti mentre dall’altro un solo cavo
fornisce loro il collegamento di massa o alimentazione.
Vi possono anche essere più punti di saldatura collegati tra loro, in cui convergono più cavi da ambo i lati della saldatura. In questo
caso, il cavo di massa o di alimentazione sarà collegato all’ultima saldatura della serie.
La saldatura ad ultrasuoni comporta dei vantaggi considerevoli, quali:
— riduzione dei disturbi elettromagnetici esterni al veicolo
— la quasi totale affidabilità dell’impianto elettrico, grazie all’eliminazione dei ponticelli, con una minore possibilità di
malfunzionamenti.
A
B
4886 8576
I.21 SALDATURA AD ULTRASUONI

A. SCHEMA ELETTRICO — B. SCHEMA TECNICO
8577
I.22 COLLEGAMENTO TRA I COMPONENTI

A. COLLEGAMENTO TRAMITE PONTICELLI — B. COLLEGAMENTO TRAMITE PUNTO DI SALDATURA AD ULTRASUONI

PRINCIPALI COMPONENTI LA RETE DI POTENZA

Alternatore BOSCH KCB1 14V 50-90A 03000
Prescrizioni di impiego
Tensione nominale impianto elettrico veicolo: 12 V
Idoneo per accoppiamento con batteria di qualsiasi capacità
Deve funzionare con la batteria collegata (per brevi periodi ≤ 15
min. è ammesso il funzionamento con batteria scollegata a condi-
zione che al morsetto “B+” siano collegati carichi elettrici ≥ 10A).
Non è ammesso il collegamento con polarità invertite.
Caratteristiche funzionali
Tensione nominale 14 V
Erogazione nominale di corrente 90A
Senso di rotazione lato comando orario
Velocità massima continuativa ≤ 12.000 min-1
Temperatura ambiente di
8649
SCHEMA ELETTRICO immagazzinamento -40 °C / +110 °C
Ø 74.5 ± 0.2
Ø 18
28 ± 0.2 80 13.
5
69.4 ± 1 119.9 ± 1
8656
VISTA TECNICA

Alternatore BOSCH KCBI 14V 70-120A 03000
Prescrizione di impiego
Tensione nominale impianto elettrico veicolo: 12 V
Idoneo per accoppiamento per batteria di qualsiasi capacità
Caratteristiche funzionali
Tensione nominale: 14 V
Erogazione nominale di corrente: 120 A
Senso di rotazione lato comando: orario
Velocità massima continuativa ≤ 12000 min-1
Temperatura ambiente di
immagazzinamento: —40 °C / +110 °C
SCHEMA ELETTRICO 8650
12.5 ± 1
Ø 74.5 ± 0.2
Ø 18
28 ± 0.2
69.4 124.2 ± 1.5
8639
VISTA TECNICA

Motorino di avviamento EV 12V - 2.3 kW

08000
74023 8642
SCHEMA ELETTRICO VISTA PROSPETTICA
1. SUPPORTO
5
2. ELETTROMAGNETE COMANDO
INNESTO PIGNONE
2
4 3. PIGNONE
4. FORCELLA D’INNESTO PIGNONE
3 5. INDOTTO
1
7 6. CARCASSA
10
9
7. INDUTTORI
8
8. SUPPORTO PORTASPAZZOLE
6 9. COPERCHIO
5260
10. VITE
SCOMPOSIZIONE PROSPETTICA
Diagnosi rapida
Difetto Cause possibili Rimedio

Coppia
pp di trascinamento insuffi- 1. Batteria scarica Ripristinare
ciente
i 2. Collegamenti circuitali ossidati o Verificare i collegamenti alle batterie
allentati e al motorino di avviamento
3 Spazzole inefficienti Verificare la lunghezza di scorri-
mento e la pressione delle spazzole
4. Avvolgimenti di campo in corto Sostituire gli avvolgimenti
circuito
5. Indotto interrotto o in corto cir- Sostituire l’indotto
cuito
6. Collettore ovalizzato Rettificare al tornio o sostituire
Coppia di trascinamento insufficien- 1. Ruota libera o elettromagnete Sostituire
te ma il motore non si avvia difettoso
Pignone non innesta 1. Corona dentata smussata Ripristinare
Batteria
La batteria che viene rappresentata di seguito ha una tensione nominale di alimentazione di 12 Vcc 110 Ah 469
A ed è ubicata a sinistra del vano motore vicino alla centralina EDC ( rif. A della figura).
Prescrizioni
— Contenitore e coperchio in materiale plastico polipropilenetilenico PR. 50.100. Contenitore colore bianco opaco.
— Tappi in materiale C.S. colore nero. Griglie: positiva e negativa in Pb Ca.
— Maniglie in propilene integrate nel coperchio.
— Separatore: in polietilene a busta.
— Batteria per “Servizio tropicale” contrassegnata in colore rosso.
— Targhetta per “Segnalazioni a tutela dell’utente” sec. Legge Nr. 126 del 10/04/91 “Norme per l’informazione
dell’utente”.
— Targhetta adesiva comprendente il simbolo per la “Raccolta selettiva” sec. Direttiva CEE Nr. 93/86.
73721
Diagnosi rapida
Difetto Cause possibili Rimedio

Difetto avviamento 1. Batteria scarica Verifica dello stato di carica: se rego-
lare, verificare il circuito di ricarica
2. Morsetti allentati oppure ossidati Ripristinare
o cotti
3 Circuito di avviamento difettoso Vedi sezione avviamento
Tensione ai capi dei componenti 1. Batteria semi-scarica Verifica dello stato di carica; se rego-
insufficiente lare verificare il circuito di ricarica
2. Morsetti ossidati Carteggiare e sostituire
Livello dell’elettrolito frequente- 1. Sovratensioni Verifica del circuito di ricarica e/o
mente basso serraggio dei morsetti

Commutatore a chiave 52502

30
II
50 15/A 15
1171 1125
SEQUENZA DI COMMUTAZIONE
SCHEMA ELETTRICO 0. STOP - I. MARCIA - II. AVVIAMENTO
0
115º
I
44º
II
15/A 30
50 15
8654
VISTA PROSPETTICA CON RELATIVI COLLEGAMENTI E SCHEMA TECNICO ROTAZIONE CHIAVE
Codice
Posizione Sotto corrente Circuito sotto tensione Morsetto Funzione
colore cavi
0 30 - 30 Alimentazione 7777
I 30 -15 Servizi 15 Servizi 8887

30 - 15/A Utilizzatori
15/A Teleruttore esclusione uti- 8850
lizzatori durante l’avvia-
II 30 - 15 Servizi mento
30 - 50 Avviamento
50 Avviamento 8888
Centralina di interconnessione U.C.I.

È una centralina di derivazione, che, mediante ponticelli interni, riporta su più punti di prelievo l’alimentazione positiva della batteria.
8630 7416
VISTA PROSPETTICA DELLA SCATOLA DI DERIVAZIONE E DEI CONNETTORI AD ESSI COLLEGATA E DELLA RELATIVA SUPERFICIE CON LE
LAMELLE PER I CONTATTI
73722
VISTA DELLA POSIZIONE NEL VANO MOTORE

Teleruttore generale di corrente (TGC)

Il teleruttore viene montato in posizione verticale tramite l’apposita staffa sul telaio del veicolo nelle immediate vicinanze della
batteria. Il teleruttore è comandato per la sua chiusura dall’interruttore 53008 e dal relativo teleruttore per eccitazione TGC da
interno cabina 25226.
73717
TELERUTTORE GENERALE DI CORRENTE

DAILY CAVI SUL VEICOLO II.1
CAVI SUL VEICOLO

Pagina
SISTEMA D’INIEZIONE (MOTORE 8140) 3

- Componenti del sistema d’iniezione 3
- Cavo motore 3
CABLAGGIO MOTORE 8140.63 (PC/NA) .9 4
CABLAGGIO MOTORE 8140.43C (ID/TCA) .11 6
CABLAGGIO MOTORE 8140.43S (UNIJET) .13 8
CAVO INIEZIONE - VGT (.15) 10
CABLAGGIO MOTORE F1A .10, .12 (UNIJET) 12
CAVO INIEZIONE - F1A .10, .12 (CON E SENZA EGR) 14
CAVO SU TELAIO CARRO 16
CAVO ABS PARALLELO 18
CAVO AIR-BAG CON CENTRALINA AD UN
CONNETTORE 20
CAVO AIR-BAG CON CENTRALINA A DUE CONNETTORI 22
CAVI PLAFONIERA INTERNO CABINA FURGONE 1/2 24
CAVI PLAFONIERA INTERNO CABINA FURGONE 2/2 26
CAVI PLAFONIERA INTERNO CABINA CARRO 28
CONNETTORI DI GIUNZIONE TRA CAVI 30
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo iniezione
(Unijet) 30
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo air-bag 31
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo bloccaggio
differenziale posteriore 32
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo per
tachimetro 33
- Giunzione tra cavo telaio e cavo fanale posteriore
destro 34
destro 35
sinistro 36
sinistro 37
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo motore
(motorizzazione PC/NA) .9 38
(motorizzazione ID/TCA) .11 39
(motorizzazione Unijet) .13 - F1A 40
II
II.2 CAVI SUL VEICOLO DAILY
Pagina
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo plafoniera

interno cabina 41
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo telaio
(motorizzazioni PC/NA e ID/TCA) 42
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo telaio
(motorizzazione Unijet) 43
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo presa di
corrente a 13 poli o chiusura/apertura porta
posteriore (furgone) 44
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo usura
freni-filtro aria intasato 45
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo sospensioni
autolivellanti 46
- Giuinzione tra cavo cabina/cofano e cavo sospensioni
autolivellanti 47
forza totale 48
forza totale 49
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo antifurto 50
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo antifurto
con chiusura centralizzata porte 51
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo porta
destra 52
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo porta
sinistra 53
- Giunzione tra cavo plafoniera interno cabina e cavo
fanale di ingombro anteriore sinistro 54
- Giunzione tra cavo plafoniera interno cabina e cavo
fanale di ingombro anteriore destro 55
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo proiettori
fendinebbia 56
- Giunzione tra cavo fanale posteriore destro e cavo
plafoniera posteriore 57
- Giunzione tra cavo telaio e cavo fanali di ingombro
laterali 58
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo ABS 59
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo ABS 60
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo
climatizzatore 61
climatizzatore 62
climatizzatore 63
VERSIONE BUS DI DERIVAZIONE VENDOR 64
- Generalità 64
- Vista prospettica del cablaggio luci interne del bus di
derivazione vendor 65
CONNETTORE DI DIAGNOSI 66
- Tabella descrizione pin connettore di diagnosi 67

SISTEMA D’INIEZIONE (MOTORE 8140)
Componenti del sistema d’iniezione

1
1. Elettro-iniettore
2
2. Vite e staffa di ritegno elettro-iniettore
3
3. Vite e staffa di ritegno elettro-iniettore
4. Protezione fonoassorbente del rail (accumulatore di 4 8
pressione) 5 9
5. Tubazione alta pressione 6
6. Tubazione di riflusso dalla pompa
7
7. Pompa ad alta pressione
8. Tubazione di alimentazione termoavviatore
9. Gruppo scarichi combustibile
II.1 COMPONENTI DEL SISTEMA D’INIEZIONE
4
Componenti del sistema d’iniezione
1. Tubazione di alimentazione del termoavviatore 5
1
2. Staffette 6
3. Staffette 2
7
4. Tubazione di collegamento con l’intercooler 3
5. Termoavviatore 8
6. Tubazione 9
7. Elettrovalvola post riscaldo
8. Collettore di aspirazione
9. Sensore di pressione aria di sovralimentazione
II.2 COMPONENTI DEL SISTEMA DI ALIMENTAZIONE-INIEZIONE
Cavo motore
L’intero cablaggio del motore è riunito in un unico
fascio di cavi.
In caso di necessità, non si dovranno sostituire singoli
cavi, tratti di cavo o connettori bensì sostituire l’intero
cablaggio.
II.3 CAVO SU MOTORE

CABLAGGIO MOTORE 8140.63 (PC/NA) .9
Legenda 74005
Nessuna protezione
Protezione con nastratura PVC continua
Protezione con nastratura PVC a spirale 30 mm
Il simbolo indica un nodo

SALDATURE 8140.63
74006
Codice
Descrizione
componenti
00000 Massa
28002 Elettromagnete per arresto motore
42035 Sensore per rilevazione pressione assoluta
44044 Comando indicatore insufficiente livello olio motore
47030 Trasmettitore per termometro segnalaz. temperatura acqua motore
47034 Sensore temperatura acqua motore per EGR
48039 Sensore per rilevamento P.M.S. per veicoli con EGR
61102 Reostato per dispositivo anti inquinamento (EGR)
61103 Resistenza variabile per comando variatore di anticipo (KSB)
72030 Giunto cavi servizi motore con cavi cabina/cofano
78209 Elettrovalvola per dispositivi anti inquinamento (EGR)
86011 Centralina elettronica comando pre-postriscaldo
86020 Centralina per dispositivo anti inquinamento (EGR)
86033 Centralina elettronica per comando acceleratore
CABLAGGIO MOTORE 8140.43C (ID/TCA) .11
74002

SALDATURE 8140.43C
74003
Codice
Descrizione
componenti
00000 Massa
19005 Termoavviatore
28002 Elettromagnete per arresto motore
47104 Interruttore per inserzione giunto elettromagn. raffreddamento motore
47109 Interruttore per inserzione variatore di anticipo (KSB)
48035 Sensore numero di giri motore
61103 Resistenza variabile per comando variatore di anticipo (KSB)
70066 Portafusibile a una via 40A
78000 Elettrovalvola per colleg. con atmosfera del serbatoio combustibile
86011 Centralina elettronica comando pre-postriscaldo
CABLAGGIO MOTORE 8140.43S (UNIJET) .13
74008

Codice
Descrizione
componenti
00000 Massa
78000 Elettrovalvola per colleg. con atmosfera del serbatoio combustibile

CAVO DI INIEZIONE - VGT (.15)
61101
I
74010

Codice
Descrizione
componenti
I Connessione con cavo cabina-cofano
47035 Sensore temperatura liquido refrigerante
78015 Elettrovalvola per comando pompa Radialjet
78247 Elettrovalvola per iniezione elettrica
48042 Sensore numero di giri su distribuzione
48035 Sensore di giri motore
78013 Elettrovalvola regolazione pressione
85156 Sensore pressione aria turbosoffiante per EDC
Resistenza per riscaldo gasolio
61101

CABLAGGIO MOTORE F1A .10, .12 (UNIJET)
74267

Codice
Descrizione
componenti
00000 Massa
C1 Giunto cavi servizi motore con cavi cabina/cofano

CAVO INIEZIONE - F1A .10, .12 (CON E SENZA EGR)
74268

Codice
Descrizione
componenti
I Connessione con cavo cabina-cofano
47035 Sensore temperatura liquido refrigerante
78247 Elettrovalvola per iniezione elettrica
48042 Sensore numero di giri su distribuzione
48035 Sensore di giri motore
78013 Elettrovalvola regolazione pressione
D 85156 Sensore di temperatura e pressione aria turbosoffiante per EDC
61101 Resistenza per riscaldo gasolio
19010 Candelette preriscaldo
25231 Centralina candelette preriscaldo
70064 Portafusibile 1 via
* 85159 Sensore di temperatura e pressione aria ambiente per EDC
* 78209 Elettrovalvola EGR
D Senza EGR
* Con EGR

CAVO SU TELAIO CARRO
74017

SALDATURE
74018
Codice
Descrizione
componenti
22000 Avvisatore acustico
34000 Fanale posteriore multifunzionale
35000 Fanale illuminazione targa
40032 Trasmettitore per tachimetro e tachigrafo
42351 Sensore filtro aria intasato
44031 Trasmet. indicatore livello olio combust. con contatto per spia riserva
44033 Comando indicatore insufficiente liquido freni
53503 Interruttore per accensione luci retromarcia
61101 Resistenza per preriscaldo gasolio
85151 Pompa iniezione EDC
86002 Sensori per circuito segnalazione usura pastiglie ruote anter.
86003 Sensori per circuito segnalazione usura pastiglie ruote poster.
86012 Sensore per segnalazione presenza acqua nel filtro combustibile
C2-C4 Giunto cavi telaio con cavi cabina/cofano
C3 Giunto cavi telaio con cavi luci di ingombro laterali
M2 Massa

CAVO ABS PARALLELO
74015

SALDATURE
74016
Codice
Descrizione
componenti
70060 Portafusibile a una via 40A
72048 Giunto cavi cabina/cofano con cavi ABS
88000 Centralina elettronica per impianto ABS
88001 Sensore per impianto ABS

CAVO AIR-BAG CON CENTRALINA AD UN CONNETTORE
II
74021

Codice
Descrizione
componenti
86060 Centralina AIR-BAG
86061 Bag passeggero - Bag guida
86062 Pretensionatore passeggero - Pretensionatore centrale - Pretensionatore guida
II Giunto con cavo plancia

CAVO AIR-BAG CON CENTRALINA A DUE CONNETTORI
II
74022

Codice
Descrizione
componenti
86060 Centralina AIR-BAG
86061 Bag passeggero - Bag guida
86062 Pretensionatore passeggero - Pretensionatore centrale - Pretensionatore guida
II Giunto con cavo plancia

CAVI PLAFONIERA INTERNO CABINA FURGONE 1/2
74012

SALDATURE 1/2
Codice
Descrizione
componenti
C12 Giunto cavo cabina-cofano con cavi plafoniera
C15 Side Marker lamp destro
C16 Serratura elettrica destra
39022 Plafoniera illuminazione interno cabina con spot orientabile
39026 Plafoniera illuminazione portello laterale

CAVI PLAFONIERA INTERNO CABINA FURGONE 2/2

GIUNTO CAVI TELAIO CON CAVI PLAFONIERA POST.
74013

SALDATURE 2/2
74014
Codice
Descrizione
componenti
37002 Fanale d’ingombro posteriore
39025 Plafoniera per illuminazione portello posteriore
C11 Giunti cavi telaio con cavi plafoniera posteriore

CAVI PLAFONIERA INTERNO CABINA CARRO
74019

SALDATURE
74020
Codice
Descrizione
componenti
39022 Plafoniera per illuminazione interno cabina con spot orientabile
C12 Giunto cavi cabina-cofano con cavi plafoniera
C13 Giunto cavi cabina-cofano con cavi luce di ingombro anteriore Dx
C14 Giunto cavi cabina-cofano con cavi luce di ingombro anteriore Sx

CONNETTORI DI GIUNZIONE TRA CAVI

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo iniezione (Unijet)
8587
I F1A
I 8588 0000 0077
7740 8159 7740 8159

8159
5577 9990 0000
5577 5000
7740 1311
8150 1310
8150 0077 0077 8150 8847 8150
5577
9990 0000 0000 9990
8589 74269
Codice
Rif. Rif. (F1A) Funzione
colore cavi
1 5000 Al pin 36 della centralina elettronica EDC
2 3 8150 Inserzione teleruttore pompa combustibile
3 4 7740 Inserzione teleruttore per comando giunto elettromagnetico raffred-
damento motore
4 5 9990 Disinserzione compressore impianto di condizionamento
I 5 6 8159 Inserzione teleruttore per comando circuito riscaldo gasolio
6 8 0000 Massa
7 1 5577 Alimentazione resistenza per riscaldo gasolio
8 16 0077 Massa resistenza per riscaldo gasolio
10 8150 Positivo centralina candelette preriscaldo (pin-86)
11 1310 Comando centralina candelette preriscaldo (pin-D1), (EDC pin-B37)
12 1311 Comando centralina candelette preriscaldo (pin-ST), (EDC pin-B42)
13 0000 Massa centralina candelette preriscaldo (pin-31)
2 8847 Positivo sensore regolazione velocità
7 - Libero
9 - Libero
14 - Libero
15 - Libero

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo air-bag
8587
8590
II
2292 8087 S BR
6711 6722 AR G
0000 6750 AR HN
8591
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 6722-AR Alimentazione (+15)
2 6750-AR Alimentazione (+15)
3 8087-S Alimentazione (+15) per centralina elettronica air-bag
II 4 2292-BR Al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 6)
5 0000-HN
6 6711-G Alla spia segnalazione avaria air-bag

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo bloccaggio differenziale posteriore
8587
III 8592
7777 7777
2222 6660 6660 2222
8879 3400 3400 8879
8593
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 2222 Segnale tachimetrico
2 8879 Alimentazione (+15)
III 4 - Libero
5 3400 Inserzione bloccaggio differenziale posteriore
6 6660 Alla spia segnalazione bloccaggio differenziale posteriore inserito

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo per tachimetro
8587
B
7772 0000
0000
5156
D
5517
8594
0058
5517
5517
5516
2300
2400
8596 8595
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 - Libero
40011A 4 - Libero
(bianco) 5 0000 Massa
6 0000 Massa
7 - Libero
8 - Libero
2 0058 Massa
40011B 4 5516 Al trasmettitore per tachimetro
(giallo) 5 - Libero
6 - Libero
7 - Libero
8 - Libero
1 - Libero
2 - Libero
3 - Libero
40011D 4 2400 Alla plancia portastrumenti con spie di segnalazione
(marrone) 5 - Libero
7 2300 Alla plancia portastrumenti con spie di segnalazione
8 - Libero
Giunzione tra cavo telaio e cavo fanale posteriore destro
8597
72025A
8598
2283 0003
0003 2283
4418 0000 0000 4418
8599
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 2283 Luce retronebbia
2 0000 Massa
72025A
3 4418 Alimentazione plafoniera posteriore
4 0003 Accensione luci interne

Giunzione tra cavo telaio e cavo fanale posteriore destro
8597
8600
72025B
1125 2227 1125

2227
1172 3335 3335 1172

8601
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 1125 Luce di direzione
2 1172 Luce di arresto
72025B
3 3335 Luce di posizione
4 2227 Luce retromarcia

Giunzione tra cavo telaio e cavo fanale posteriore sinistro
8597
72026A 8602
2283 2283
2227 0000
0000 2227
8603
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 2227 Luce retromarcia
72026A 2 2283 Luce retronebbia
3 0000 Massa

Giunzione tra cavo telaio e cavo fanale posteriore sinistro
8597
6804
72026B
1177
1177
1120 3334
3334 1120
8605
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 1120 Luce di direzione
72026B 2 1177 Luce di arresto
3 3334 Luce di posizione

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo motore (motorizzazione PC/NA) .9
8587
8606
72030
5552 5506
5512 5506 8888 5552
5528 5556 5556 5528
7778 8870 8870 7778
5503 8848 8848 5503
9903 9964 9903

9964
8888 5595 5595 8888
9993 5503
9965 9993
9966 9966
7746 5583 5583 8846
9933 8879 8879 9933

5553 8888 5581 5512
5581 5553
8607
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1A 9903 All’elettromagnete arresto motore
2A 7778 Segnalazione mancata ricarica batteria
3A 5528 Temperatura liquido raffreddamento motore
4A 5552 Segnalazione alta temperatura liquido raffreddamento motore
5A 5506 Segnalazione livello olio motore
7A 8870 Alimentazione (+15)
1B 8888 Avviamento motore endotermico
2B 5503 Segnalazione bassa pressione olio motore
3B 7746-8846 Alla resistenza variabile per comando variatore di anticipo
4B 5512 Ripetizione segnale giri motore
72030
5B 8888 Alimentazione (+50)
6B 5583 Segnalazione avaria dispositivo antinquinamento EGR
7B 8848 Inserzione variatore di anticipo
8B 5595 Al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 2)
1C 9993 Al compressore per impianto di condizionamento
2C - Libero
3C 9933 Inserzione giunto elettromagnetico raffreddamento motore
4C 5553 Segnalazione pre-post riscaldo inserito
5C 5581 Disinserzione compressore per impianto di condizionamento
7C 9966 All’elettromagnete arresto motore
8C 5503-9965 Inserzione teleruttore per comando variatore di anticipo

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo motore (motorizzazione ID/TCA) .11
8587
8606
72030
5552 5506
5512 5506 8888 5552
5528 5556 5556 5528
7778 8870 8870 7778
5503 8848 8848 5503
9903 9964 9903

9964
8888 5595 5595 8888
9993 5503
5503 9993
9966 9966
7746 5583 7746
5583
9933 8879 8879 9933
5553 8888 5581 5512
5581 5553
8607
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1A 9903 All’elettromagnete arresto motore
2A 7778 Segnalazione mancata ricarica batteria
3A 5528 Temperatura liquido raffreddamento motore
4A 5552 Segnalazione alta temperatura liquido raffreddamento motore
1B 8888 Avviamento motore endotermico
2B 5503 Segnalazione bassa pressione olio motore
3B 7746 Al supporto portateleruttori/fusibili
4B 5512 Segnale giri motore
72030
5B 8888 Alimentazione (+50)
6B 5583 Alla plancia portastrumenti con spie di segnalazione
7B 8848 Inserzione variatore di anticipo
8B 5595 Al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 2)
1C 9993 Al compressore per impianto di condizionamento
2C - Libero
3C 9933 Al supporto portateleruttori/fusibili
4C 5553 Segnalazione pre-post riscaldo inserito
5C 5581 Al supporto portateleruttori/fusibili
7C 9966 All’elettromagnete arresto motore
8C 5503 Inserzione teleruttore per comando variatore di anticipo

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo motore (motorizzazione Unijet) .13 - F1A
72030 C1
5552
5506 5556
5528 5556 5552
8888
7778 5556 5528 7778 9993
7778 5503
5503 5528
5503 5552
5506
5556
8888 8879
9993 8888
9993
8879
8879
74270
Codice
Rif. Rif. (F1A) Funzione
colore cavi
1A 1A - Libero
2A 2A 7778 Segnalazione mancata ricarica batteria
3A 3A 5528 Temperatura liquido raffreddamento motore
4A 4A 5552 Segnalazione alta temperatura liquido raffreddamento motore
5A 5A 5506 Segnalazione livello olio motore
6A 6A 5556 Segnalazione livello olio motore
7A 7A - Libero
8A 8A - Libero
1B 1B 8888 Avviamento motore endotermico
2B 2B 5503 Segnalazione bassa pressione olio motore
3B 3B - Libero
4B 4B - Libero
72030 C1
5B 5B - Libero
6B 6B - Libero
7B 7B - Libero
8B 8B - Libero
1C 1C 9993 Al compressore per impianto di condizionamento
2C 2C - Libero
3C 3C - Libero
4C 4C - Libero
5C 5C - Libero
6C 6C 8879 Inserzione giunto elettromagnetico raffreddamento motore
7C 7C - Libero
8C 8C - Libero

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo plafoniera interno cabina
8587
72031 8608
3339 3339
6662 3330 3330 6662
4418 4418
0000 0000
0000 0003
9074 8904 8904

0205
9074 8903 8903 0204
8609
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 3330 Luce di ingombro anteriore sinistra
3 3339 Luci di ingombro anteriore destra
4 - Libero
5 6662 Segnalazione freno a mano inserito
6 0000 Massa
72031
7 8904 Al motore per comando chiusura porta laterale (furgone)
8 8903 Al motore per comando chiusura porta laterale (furgone)
9 9074-0204 All’interruttore accensione luci interne (furgone)
10 9074-0205 All’interruttore accensione luci interne (furgone)
11 - Libero
12 0000-0003 Accensione plafoniera

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo telaio (motorizzazioni PC/NA e ID/TCA)
8587
72032 8610
1120 1125
5555 1125 5557 1120
1175 3335 3335 1175
8832 2283 2283 8832
0058 2268 2268 0058
7733 9075 0003 7733

8016 5021 8020 8016
4418
4418
5517 5525 5517

5525
5517 3334 3334 5514
5516 8879 8879 5516
1116 5557 5530 5555

5530 1116
8611
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1A 9075-0003 Segnalazione porta posteriore aperta (furgone)
2A 2283 Luce retronebbia
3A 3335 Luce di posizione anteriore sinistra e posteriore destra, luce targa sinistra
4A 1125 Luce di direzione posteriore destra
5A 1120 Luce di direzione posteriore sinistra
6A 1175 Luci di arresto
7A 8832 Inserzione teleruttore per comando circuito riscaldo gasolio
8A 7733 Alimentazione resistenza per riscaldo gasolio
1B 5021-8020 Alimentazione resistenze per lunotto termico (furgone)
2B 2268 Luce retromarcia
3B 3334 Luce di posizione anteriore destra e posteriore sinistra, luce targa destra
4B 5557 Indicazione livello combustibile
72032
5B 5555 Segnalazione riserva combustibile
6B 5517-5514 Alimentazione (+15) trasmettitore per tachimetro
7B 0058 Massa trasmettitore per tachimetro
8B 8016 Segnalazione usura freni
1C 4418 Alimentazione (+30) per plafoniera posteriore (furgone)
2C 5525 Segnalazione insufficiente livello liquido idroguida
3C 8879 Alimentazione (+15)
4C 5530 Segnalazione presenza acqua nel filtro combustibile
5C 1116 Avvisatori acustici
6C 5516 Al trasmettitore per tachigrafo
7C 5517 Segnale tachimetrico
8C - Libero

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo telaio (motorizzazione Unijet)
8587
8610
72032
1120 1125
5555 1125 5557 1120
1175 3335 3335 1175
6673 2283 2283 6673
0058 2268 2268 0058
9075 0003
8016 5021 8020 8016
9156 4418 9156
4418
5517 5525 5517

5525
5517 3334 3334 5514
5516 8879 8879 5516
1116 5557 5530 5555

5530 1116 8611
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1A 9075-0003 Segnalazione porta posteriore aperta (furgone)
2A 2283 Luce retronebbia
3A 3335 Luce di posizione anteriore sinistra e posteriore destra, luce targa sinistra
4A 1125 Luce di direzione posteriore destra
5A 1120 Luce di direzione posteriore sinistra
6A 1175 Luci di arresto
7A 6673 Inserzione teleruttore per segnalazione filtro combustibile intasato
8A - Libero
1B 5021-8020 Alimentazione resistenze per lunotto termico (furgone)
2B 2268 Luce retromarcia
3B 3334 Luce di posizione anteriore destra e posteriore sinistra, luce targa destra
4B 5557 Indicazione livello combustibile
72032
5B 5555 Segnalazione riserva combustibile
6B 5517-5514 Alimentazione (+15) trasmettitore per tachimetro
7B 0058 Massa trasmettitore per tachimetro
8B 8016 Segnalazione usura freni
1C 4418 Alimentazione (+30) per plafoniera posteriore (furgone)
2C 5525 Segnalazione insufficiente livello liquido idroguida
3C 8879 Alimentazione (+15)
4C 5530 Segnalazione presenza acqua nel filtro combustibile
5C 1116 Avvisatori acustici
6C 5516 Al trasmettitore per tachigrafo
7C 5517 Segnale tachimetrico
8C 9156 Inserzione elettropompa combustibile

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo presa di corrente a 13 poli o chiusura/apertura porta
posteriore (furgone)
8587
72032A 8612
7777 7777 7777 7777
8901 8881 8881 8901
8902 1386 6120 8902

8593
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 8901 Al pin 8 connettore A della centralina elettronica per chiusura centralizzata porte
2 8902 Al pin 7 connettore A della centralina elettronica per chiusura centralizzata porte
72032A 3 7777 Alimentazione (+30)
5 1386-6120 Segnalazione luci direzione rimorchio inserite

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo usura freni-filtro aria intasato
8587
72036 8598
8016 6663
6663 8016
8016 0000
0000 8016
8601
8599
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 8016 Segnalazione usura freni
2 8016 Segnalazione usura freni
72036
3 0000 Massa
4 6663 Segnalazione filtro aria intasato

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo sospensioni autolivellanti
8587
72037A 8592
1194 7772 1194

7772
8090 2294 2294 8090
8091 8420 8420 8091
8593
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 8091 Al pin 26 della centralina elettronica per comando sollevamento /abbassamento
veicolo
037 3
772037A 1194 Al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 15)
5 8420 Comando livellamento sospensioni
6 2294 Al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 16)

Giuinzione tra cavo cabina/cofano e cavo sospensioni autolivellanti
8587
72037B 8612
6008 1363 1363 6008
5411 5411
8613
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 6008 Segnalazione avaria impianto sospensioni autolivellanti
72037B 2 5411 Segnale tachimetrico
3 1363 Positivo con interruttore segnalazione arresto veicolo inserito

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo presa di forza totale
8587
8592
72038A
9135 9136 9136 9135
9133 0057 0057 9133
9134 0056 0056 9134

8593
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 9133 Alla centralina elettronica per inserzione presa di forza totale (connettore P2 cella 3)
72038A

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo presa di forza totale
8587
8612
72038B
9131 9131
0000 0000
8613
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 9131 All’interruttore per segnalazione presa di forza totale inserita
72038B 2 0000 Massa
3 - Libero

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo antifurto
8587
72039A 8608
9070 8879 4442 0200
1545 8914
7741 8911
8912 8912
0000 8913 0000

8913
8916 8915 8915 8916

8609
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 7741-8911 Alimentazione (+30)
2 - Libero
4 9070-0200 All’interruttore per bloccaggio portello posteriore (furgone)
5 1545-8914 Al sensore volumetrico
72039A 6 8912 Al sensore volumetrico
7 8913 Al sensore volumetrico
10 0000 Massa
11 - Libero
12 - Libero

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo antifurto con chiusura centralizzata porte
8587
72039B 8592
8910 9141
8909 9073 9142 9140
0000 0000
8593
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 0000 Massa
72039B
4 - Libero
5 - Libero
6 9073-9142 Alla sirena autoalimentata per antifurto

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo porta destra
8587
8614
72040
8859 8002 8862 0000 0026 8809
8857 8830 0000 8806

0000
8858 8861 8861 8808
8906
8906
8905 1111 0000 8905
0000
8615
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 8861 Alimentazione (+15/A)
2 0000 Massa
3 8862-0000 Collegamento tra i commutatori per alzacristallo porta lato passeggero
4 8002-0026 Collegamento tra i commutatori per alzacristallo porta lato passeggero
5 8830 Specchio retrovisore termico
6 - Libero
7 8859-8809 Specchio orientabile a comando elettrico
72040 10 - Libero
11 1111 Alla giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo porta sinistra
12 0000 Massa
13 - Libero
14 - Libero
15 8905 Al motore per comando chiusura porta
17 - Libero
18 - Libero
19 - Libero
20 - Libero
Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo porta sinistra
8587
8614
72041
0000 0000
8859 8002 8862 8862 8002 8809
8857 8830 8861 8861 8830 8857
8858 8829 8829 8858
8906 0026 0026 8906

8905 1111 0000 8905
5532 5532 5532 5532
0000
8615
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 8861 Alimentazione (+15/A)
3 8862 Collegamento tra i commutatori per alzacristallo porta lato passeggero
4 8002 Collegamento tra i commutatori per alzacristallo porta lato passeggero
5 8830 Specchio retrovisore termico
6 0000 Massa
8 8857 Specchio orientabile a comando elettrico
9 8858 Specchio orientabile a comando elettrico
10 0026
72041
11 1111 Alla giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo porta destra
12 0000 Massa
13 5532 Alla sonda per rilevamento temperatura esterna
14 5532 Alla sonda per rilevamento temperatura esterna
17 - Libero
18 - Libero
19 - Libero
20 - Libero
Giunzione tra cavo plafoniera interno cabina e cavo fanale di ingombro anteriore sinistro
8587
72042A 8616
3330 0000 0000 3330
8617
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 0000 Massa
72042A
2 3330 Luce di ingombro anteriore

Giunzione tra cavo plafoniera interno cabina e cavo fanale di ingombro anteriore destro
8587
72042B 8616
3339 0000 0000 3339
8617
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 0000 Massa
72042B
2 3330 Luce di ingombro anteriore

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo proiettori fendinebbia
8587
8618
72043
2228 0000 0000 2228
8619
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 0000 Massa
72043
2 2228 Luci fendinebbia

Giunzione tra cavo fanale posteriore destro e cavo plafoniera posteriore
8597
72046 8590
1125 0000 0000
0000 0003 0003 0000
1172 4418 4418 1172

8591
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 0003 Accensione plafoniera
72046 3 0000 Massa
4 1125 Positivo con luci direzione/emergenza inserite
5 1172 Luce di arresto supplementare
6 0000 Massa

Giunzione tra cavo telaio e cavo fanali di ingombro laterali
8597
72047
8602
3334 3334
0000 3335
3335 0000
8603
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 0000 Massa
72047 2 3334 Luci di ingombro lato destro veicolo
3 3335 Luci di ingombro lato sinistro veicolo

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo ABS
8587
8612
72048A
2888 1888 8818 8817
8613
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 2888-8817 Al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 4)
72048A 2 - Libero
3 1888-8818 Al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 3)

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo ABS
8587
8592
72048B
0315 6005 6674 0315
8847 6670 6670 8847
1173 6673 6673 1173
8593
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 1173 Positivo con interruttore per segnalazione arresto veicolo inserito
3 0315 Disinserzione retarder
72048B
4 6005-6674 Segnalazione dispositivo ABD inserito
5 6673 Segnalazione avaria dispositivo EBD
6 6670 Segnalazione avaria dispositivo ABS

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo climatizzatore
8587
82010A
8592
0000 7551
R M
7711 5532 CN R
4411 5532 C H
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 7551-R Alimentazione (+30)
2 4411-H Positivo con luci di posizione inserite
3 0000-M Massa
82010A
4 7711-R Alimentazione (+15/A)
5 5532-C Rilevamento temperatura esterna
6 5532-CN Rilevamento temperatura esterna

8587
82010B
8612
8163 5532 G L
8613
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 8163-L Al gruppo 3 interruttori per segnalazione pressione liquido refrigerante
82010B 2 - Libero
3 5532-G Alla plancia portastrumenti con spie di segnalazione (connettore B pin 11)

8587
8604
82010C
0000
0000
1196 2296
2296 1196
8605
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
82010C 2 – Libero

VERSIONE BUS DI DERIVAZIONE VENDOR

Generalità
In questo manuale, nella versione bus vengono

considerati anche i scuolabus. Rispetto ai veicoli normali,
i bus hanno un differente cablaggio per quanto riguarda
l’illuminazione interna.
In figura II.4 viene rappresentata l’ubicazione
dell’interruttore chiusura TGC che si trova nella plancia,
mentre il teleruttore generale di corrente è ubicato nel
vano motore vicino al filtro dell’olio (fig. II.5). Per
disinserire il TGC occorre, oltre a portare in posizione
di STOP il commutatore a chiave, agire sull’interruttore
comando centrale di sicurezza 52029 fig. II.6 rif. 1, posto
a sinistra del volante. 73728
Per quanto riguarda il cablaggio dell’illuminazione II.4 INTERRUTTORE COMANDO TGC
interna in fig. II.7 viene rappresentata la vista prospettica.

In figura II.6 viene rappresentato l’interruttore
comando ventilatore.
Nel capitolo IV pag. 156 è rappresentata la sezione
sulla porta rototraslante.
73717
II.5 TELERUTTORE GENERALE DI CORRENTE
1 2
73712
II.6 1. INTERRUTTORE COMANDO CENTRALE DI SICUREZZA -

2. INTERRUTTORE COMANDO VENTILATORE

Vista prospettica del cablaggio luci interne del bus di derivazione vendor
73716
II.7 1. LUCI INTERNE - 2. PREDISPOSIZIONE ALTOPARLANTI PER COMUNICAZIONE AUTISTA - 3. VENTILATORE

CONNETTORE DI DIAGNOSI
Nelle vicinanze del morsetto positivo della batteria è pre-

sente un connettore di diagnosi (Fig. II.8). È fissato tramite
2 viti ad una apposita staffa montata sulla scocca e per acce-
dervi occorre svitare il tappo di protezione; opportuna-
mente collegato ai sistemi di diagnosi (IWT, MODUS),
consente una rapida individuazione della causa del malfun-
zionamento nei diversi dispositivi elettronici.
Nei veicoli con motore F1A il connettore di diagnosi è

posizionato sulla parte inferiore del gruppo convogliatore
lato passeggero.
Nella pagina seguente è illustrata la tabella che riporta

l’abbinamento tra i vari sistemi elettronici e i pin del con-
nettore ad essi riferiti.
N.B. Il connettore illustrato in Fig. II.9 è visto dal lato pin.
8620
II.8 CONNETTORE PER DIAGNOSI A 38 POLI
9
3 16
22
29
1 35
4 38
10
17
23 36
30
8621
II.9 IDENTIFICAZIONE DEI PIN DEL CONNETTORE PER DIAGNOSI

A 38 POLI

Tabella descrizione pin connettore di diagnosi
Sistema Pin Funzione
EDC/EGR/Metano 1 L
2 K
ABS/EBD/ABD 3 L
4 K
Air Bag/Retarder 6 K
Tachimetro (connettore A cella 2 plancia portastrumenti) 8 K
Alimentazione +15/A servizi 11 Input
Immobilizer/Bloccaporte centralizzato/Antifurto 12 K
Climatizzatore 13 L
14 K
Sospensioni autolivellanti 15 L
16 K
Segnale fase motore (connettore B pin 28 centralina EDC) 23 -
Massa fase motore (- batteria) 24 Schermatura
Alimentazione +30 27 V + batteria
Giri motore 28 RPM
Velocità veicolo 29 -
Massa 30 -

II.68 CAVI SUL VEICOLO DAILY CITY CAMION

DAILY COMPONENTI COMUNI III.1
COMPONENTI COMUNI
Pagina
SUPPORTO PORTATELERUTTORI/FUSIBILI 3
- Identificazione fusibili 4
- Identificazione teleruttori/portadiodi 5
INDICATORI OTTICI 6
- Briglia di interfacciamento con nuovo strumento con
connettori 32 vie 7
PLANCIA PORTASTRUMENTI 8
- Complessivo spie di segnalazione 8
- Complessivo strumenti 9
- Complessivo connettori (vista lato ingresso cavi) 11
COMPLESSIVO INTERRUTTORI 15
DEVIOGUIDA 17
- Funzioni 19
- Cruise Control 21
III
III.2 COMPONENTI COMUNI DAILY CITY CAMION

SUPPORTO PORTATELERUTTORI/FUSIBILI
8631
III.1
52
III.2

III.4 COMPONENTI COMUNI DAILY
Identificazione fusibili
Motorizzazioni
UNIJET
N
N. Funzione (.13 - .15) F1A (.10, .12)
ID/TCA ((.11)
11) PC/NA (.9)
( 9)
Serie Optional Serie Optional Serie Optional Serie Optional

1. Termoavviatore 40 — — X Non previsto
1. Termoavviatore 80 X — Non previsto
1. Termoavviatore, riscaldatore supplementare 30 X —
2. Immobilizer/Preriscaldo/EDC 5 X X X X
3. Dispositivo DDS 5 Non previsto Non previsto X X
4. Plancia portastrumenti (+30) 5 X X X X
5. Plancia postrastrumenti (+15) 5 X X X X
6. Devioguida (luce retronebbia, lampo luci) 5 X X X X
7. Devioguida (luci anabbaglianti) 10 X X X X
8. Devioguida (luci abbaglianti) 15 X X X X
9. Devioguida (luci di posizione) 15 X X X X
10. Tergicristallo 15 X X X X
11. Devioguida (luci di direzione/emergenza) 15 X X X X
12. Devioguida (avvisatori acustici) 15 X X X X
13. Luce retromarcia 5 X X X X
14. Luce di posizione, ingombro, targa 5 X X X X
15. Luce di posizione illuminazione strumenti 5 X X X X
16. Luce anabbagliante sinistra 10 X X X X
17. Luce anabbagliante destra 10 X X X X
18. Luce abbagliante sinistra 10 X X X X
19. Luce abbagliante destra/assetto fari 10 X X X X
20. Illuminazione interna/radio/accendisigari 10 X X X X
20. Illuminazione interna/radio 10 X
21. Gruppo elettrosbrinatore parabrezza 30 X X X
21. Accendisigari 15 X -
22. Filtro combustibile riscaldato 15 X X X X
23. Centralina elettronica EDC 25 X X Non previsto Non previsto
24. EDC 10 X X Non previsto Non previsto
25. Luci arresto 5 X X X X
26. Presa di corrente a 13 poli 15 X X X X
29. Connettore per diagnosi a 38 poli 5 X X X X
30. Luci fendinebbia 10 X X X X
Climatizzatore, riscaldatore supplementare,
31. 5 X X X
31. Compressore, Timer, ventilatore motore 10 X -
32. Climatizzatore 5 X X X X
33. Riscaldatore supplementare 20 X X X X
34. Lavaproiettori 20 X X X X
35. Bloccaggio differenziale posteriore 5 X X X X
36. Spia avaria ABS, EBD, ABD 5 X X X X
37. ABS 5 X X X X
39. Specchi termici 10 X X X
Specchi termici, lunotto termico, parabrezza
39. 10 X -
riscaldato
40. Alzacristalli elettrici 30 X X X
40. Alzacristalli elettrici (Sx) 20 X -
10/
41. Lunotto termico, parabrezza riscaldato X X X
20
42. Sospensioni autolivellanti (Wabco) 5 X X X X
43. Spia avaria air-bag 5 X X X X
44. Sospensioni autolivellanti (Wabco) 40 X X X X
45. Air-bag 5 X X X X
46. Elettrovalvola per termoavviatore 5 X Non previsto Non previsto
46. Alzacristalli elettrici (Dx) 20 X -
47. Elettropompa combustibile 10 X X Non previsto Non previsto
48. Bloccoporte/antifurto 30 X X X X
49. Bloccoporte/antifurto 5 X X X X
50. Bloccaggio differenziale posteriore 30 X X X X

51. Presa di forza totale 10 X X X X

52. Bloccaggio differenziale anteriore (4x4) 30 X X X X
53. Sospensioni autolivellanti (Techniek) 30 X X X X
54. Botola elettrica (furgone e 6+1) 15 X X X X
55. Porta rototraslante 15 X X X X
Identificazione teleruttori/portadiodi
Motorizzazioni
UNIJET
Codice Funzione ID/TCA ((.11)
11) PC/NA (.9)
( 9)
(.13 - .15) (F1A)
Serie Optional Serie Optional Serie Optional Serie Optional
25035 Inserzione luci esterne X X X X
25003 Inserzione luci fendinebbia X X X X
25006 Inserzione luci arresto X X Non previsto Non previsto
25704 Comando inserzione presa di forza totale X X Non previsto Non previsto
25104 Disinserzione Retarder con ABS inserito X X X X
25209 Esclusione carichi in fase di avviamento X X X X
25222 Consenso inserzione termoavviatore X Non previsto Non previsto Non previsto
25223 Comando elettrovalvola per termoavviatore X Non previsto Non previsto Non previsto
25307 Inserzione compressore climatizzatore X - X X X
25336 Raffreddamento motore X X Non previsto Non previsto
25337 Disinserzione compressore climatizzatore X X X X
25340 Segnalazione compressore inserito X X Non previsto Non previsto
25620 Segnalazione filtro combustibile intasato X X Non previsto Non previsto
25705 Consenso diagnostica X X X X
25810 Comando circuito filtro gasolio riscaldato X X X X
25811 Comando variatore di anticipo (KSB) Non previsto Non previsto X X
25818 Inserzione parabrezza riscaldato X X X X
25837 Inserzione elettropompa combustibile X X Non previsto Non previsto
25858 Inserzione EDC X X Non previsto Non previsto
25926 Consenso sollevamento sospensioni X X X X
25927 Consenso abbassamento sospensioni X X X X
25928 Inserzione lunotto termico X X X X
61002A Antiritorno da Trinary Non previsto Non previsto X X
61002B Antiritorno da TGC (bus) X X X X
66010 Temporizzatore per lavaproiettori X X X X
Il fusibile 39 deve essere sostituito con un fusibile da 10A qualora sul veicolo siano presenti in concomitan-
za i seguenti optional:
— specchi retrovisori termici con sedile riscaldato lato autista;
— specchi retrovisori termici con sedili riscaldati lato autista e passeggero;
— specchi retrovisori termici orientabili elettricamente con sedile riscaldato lato autista;
— specchi retrovisori termici orientabili elettricamente con sedili riscaldati lato autista e passeggero.
Il fusibile 41 (39 per F1A) deve essere sostituito con un fusibile da 15A qualora sul veicolo siano presenti in concomi-
tanza i seguenti optional:
— parabrezza riscaldato con lunotto termico.
Il fusibile 55 deve essere sostituito con un fusibile da 15A qualora sul veicolo siano presenti entrambi i sedili riscaldati.
Il fusibile 70060 (40A), relativo al dispositivo ABS, è ubicato nel vano motore, nelle vicinanze della centralina di
interconnessione.
Per F1A la centralina preriscaldo candelette 25231, è ubicata nel vano motore, sulla destra della centralina EDC
ed è alimentata tramite il fusibile 70064 (60A).

INDICATORI OTTICI
Qui di seguito è illustrata la tabella con il pin out del 58918,
nella versione precedente (1) e quella corrispondente alla
versione attuale (2).
1 2 1 2 1 2
D6 B5 * B15 A2 B3 B156
C20 A5 B2 A17 B1 A22
B17 A29 B12 A18 B10 A21
B16 A14 C8 A4 C5 B26
B6 A30 * B4 A3 A1 A23
B8 A32 * B14 A19 C4 B24
B9 A16 A2 A6 A3 A7
B20 A15 C18 B14 C13 B27
C19 B13 A8 A11 C3 B25
C10 B15 D3 B29 B11 B2
A4 A8 B19 A13 C14 B1
A10 A9 D9 B30 C9 B23
A9 A10 D12 B9
A11 A24 B18 A12
A12 A25 C11 B11
A5 A26 C15 B22 1 2
D8 B3 C12 B21 * B4 A19
D4 B4 D1 B6 * B14 A2
C1 B12 A6 A27 * B15 A3
D11 B10 D10 B8 * Variante p per le
B5 A20 D2 B7 versioni
i i .11/.13/.15.
11/ 13/ 15
B13 A1 D5 B31
C6 B18 C2 B32
C7 B20 A7 A28
C16 B19 B7 A31
C17 B17 D7 B28
74024
III.3 PIN OUT DEL 58918 NELLA VERSIONE PRECEDENTE.

Briglia di interfacciamento con nuovo strumento con connettori 32 vie
77025
1 2
0742528t
III.4 VISTA POSTERIORE COMPLESSIVO CONNETTORI 32 VIE

1. SEDE “A” PER CONNETTORE PORTAFEMMINA A 32 VIE COLORE BLU COMPLETO DI CAPICORDA
2. SEDE “B” PER CONNETTORE PORTAFEMMINA A 32 VIE COLORE BLU COMPLETO DI CAPICORDA

PLANCIA PORTASTRUMENTI
58918
Complessivo spie di segnalazione
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
21 31
13 14 23 24
15 30 25
20
26
22
19 16 29
18 17 28 27
33
34
8655
Codice
Rif. Descrizione
componente
1 58706 Luce retronebbia
2 58002 Luci abbaglianti
3 58732 Luci posizione
4 58708 Luci emergenza
5 58707 Luci direzione motrice
6 58709 Luci direzione rimorchio
7 58700 Mancata ricarica batteria
8 58718 Avaria impianto freni (sotto TEST)
9 58722 Bassa pressione olio motore
10 58730 Basso livello olio motore (sotto TEST)
11 58719 Freno a mano inserito (sotto TEST)
12 58728 Basso livello liquido idroguida (sotto TEST)
13 58710 Presenza acqua nel filtro combustibile (sotto TEST)
14 58725 Filtro aria intasato (sotto TEST)
15 58701 Avaria EDC
16 58702 Preriscaldo motore
17 58734 Avaria EBD
18 58703 Avaria ABS
19 58713 Avaria ECAS
20 58735 Bloccaggio differenziale trasversale posteriore
21 58720 Basso livello liquido raffreddamento motore (sotto TEST)
22 58704 ABD inserito
23 58721 Alta temperatura olio cambio (sotto TEST)
24 58723 Blocco maniglia emergenza (sotto TEST)
25 58733 Avaria EGR
26 58717 Immobilizer inserito
27 58731 Riscaldamento sedili
28 58724 Segnalazione porta aperta
29 58705 Avaria Air bag
30 58715 Presa di forza totale (PTO) inserita
31 58714 Maniglia emergenza attivata (sotto TEST)
32 58711 Rallentatore inserito
33 44031 Basso livello combustibile (sotto TEST)
34 47207 Alta temperatura liquido raffreddamento motore (sotto TEST)
Complessivo strumenti
Vista frontale
1 2
9 8 7 6 5 4
8655
Rif. Descrizione
1 Tachimetro elettronico
2 Girometro elettronico
3 Termometro segnalazione temperatura liquido raffreddamento motore con spia incorporata
4 Tasto per regolazione illuminazione strumenti
5 Tasto per reset odometro parziale
6 Display per: orologio, temperatura esterna (solo in presenza di climatizzatore), odometro totale
(km), odometro parziale (km)
7 Tasto per regolazione orologio (minuti)
8 Tasto per regolazione orologio (ore)
9 Indicatore livello combustibile con spia riserva

Vista posteriore
4 1
3 2
8643
Rif. Descrizione
1 Sede “A” per connettore portafemmina a 12 vie colore blu completo di capicorda
2 Sede “B” per connettore portafemmina a 20 vie colore blu completo di capicorda
3 Sede “C” per connettore portafemmina a 20 vie colore nero completo di capicorda
4 Sede “D” per connettore portafemmina a 12 vie colore nero completo di capicorda

Complessivo connettori (vista lato ingresso cavi)

Connettore A
8643
2400 5520
5595 6663
2300 5530
2287
2285
4411 1123
1114 1129
A 8644
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 2400 Spia per segnalazione avaria tachigrafo
2 5595 Alla cella 8 del connettore per diagnosi (linea seriale K)
3 2300 Indicazione velocità da tachigrafo
4 4411 Spia per segnalazione luci di posizione inserite
5 1114 Spia per segnalazione luci di emergenza inserite
6 5520 Spia per segnalazione insufficiente livello liquido raffreddamento motore
7 6663 Spia per segnalazione filtro aria intasato
A
8 5530 Spia per segnalazione presenza acqua nel filtro gasolio
9 2287 Spia per segnalazione luce retronebbia inserita
10 2285 Spia per segnalazione luci abbaglianti inserite
11 1123 Spia per segnalazione luci di direzione inserite
12 1129 Spia per segnalazione luci di direzione inserite

Connettore B
8643
5517 0058
5614 5532
5584 5155
0000 2222
2222
8150-5553
0000 5156
6673 6660
6670 6008
6659 6674
B 8645
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 5614 Segnale contagiri
3 - -
4 5584 Alla cella 28 del connettore per diagnosi (ripetitore giri motore)
5 0000 Al pin 14 del connettore B della centralina elettronica per EDC
6 0000 Massa per spia segnalazione preriscaldo inserito
7 6673 Spia per segnalazione avaria EBD
8 6670 Spia per segnalazione avaria ABS
9 6659 Alimentazione (+15) spie per segnalazione avaria ABD, ABS ed EBD
10 0058 Al trasmettitore per tachimetro elettronico
11 5532 Al pin 2 del connettore B della centralina elettronica per impianto di condizionamento
B
12 - -
13 5155 Al pin 4 del connettore B della centralina elettronica per EDC (ripetitore segnale
tachimetrico)
14 2222 Ripetitore segnale tachimetrico per bloccaggio differenziale posteriore
15 2222 Ripetitore segnale tachimetrico
16 8150 Positivo per spie segnalazione avaria EDC e preriscaldo inserito (Unijet)
5553 Positivo per spia segnalazione preriscaldo inserito
17 5156 Spia per segnalazione avaria EDC
18 6660 Spia per segnalazione bloccaggio differenziale posteriore
19 6008 Spia per segnalazione avaria impianto sospensioni autolivellanti
20 6674 Spia per segnalazione ASR inserito
Connettore C
8643
7778 0000
6722
6711 4411
8879 8888
7772
5556
0000 5555
5552 5557
5506 5528
6770 9075
8646
C
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 - Spia per segnalazione rallentatore inserito (bus)
2 9075 Spia per segnalazione porta aperta
3 5528 Indicatore temperatura liquido raffreddamento motore
4 5557 Indicatore livello combustibile
5 5555 Spia per segnalazione riserva combustibile
7 4411 Positivo con commutatore luci esterne inserito
8 - Al pin A1 dell’apparecchio radioricevitore
9 0000 Collegamento alla massa di segnale ms7
10 - Spia per segnalazione fendinebbia inseriti
C
11 6770 Sensore per segnalazione immobilizer inserito
12 5506 Sensore insufficiente livello olio motore
13 5552 Spia per segnalazione alta temperatura liquido raffreddamento motore
14 0000 Massa
15 5556 Sensore insufficiente livello olio motore
18 6711 Spia per segnalazione avaria air-bag
19 6722 Alimentazione (+15) per segnalazione avaria air-bag
20 7778 Alimentazione (+15) per spia segnalazione mancata ricarica batteria
Connettore D
8643
6660
5583
1386 5525
8016 6662
7778 5503
8647
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 5503 Spia per segnalazione bassa pressione olio motore
2 6662 Spia per segnalazione freno a mano inserito
3 5525 Spia per segnalazione insufficiente livello liquido idroguida
4 - -
5 - Spia per segnalazione avaria porta rototraslante (bus)
6 7778 Spia per segnalazione mancata ricarica batteria
D
7 8016 Spia per segnalazione avaria freni
8 1386 Spia per segnalazione luci direzione rimorchio inserite
9 - Spia per segnalazione bloccaggio maniglia
10 - -
11 5583 Spia per segnalazione avaria EGR
12 6660 Spia per segnalazione presa di forza totale (PTO) inserita

COMPLESSIVO INTERRUTTORI
Tutti gli interruttori e pulsanti presenti in questo modulo hanno il led di segnalazione incorporato.
CARRO - FURGONE - PROMISCUO
VENDOR PERSONE -
VENDOR MERCI - COMBI
SCUDATO
74271

Legenda
Veicoli
Posizione Funzione CARRO - FURGONE - PROMISCUO
Serie Optional
1 Luci emergenza X
2 Fendinebbia X
3 Specchi retrovisori riscaldati X
4 Lunotto termico X
5 Bloccaggio differenziale posteriore X
6 Sospensione pneumatica livella X
7 Sospensione pneumatica abbassa X
8 Sospensione pneumatica alza X
9 Botola elettrica apre X
10 Botola elettrica chiude X
11 Parabrezza riscaldato X
12 Lava fari X
13 Tappo
14 Blocco porta posteriore X
15 Regolazione limitatore velocità X
16 Tappo
VENDOR PERSONE - VENDOR MERCI - SCUDATO
1 Luci emergenza X
2 Fendinebbia X
4 Lunotto termico X
5 Aerotermo X
12 Lava fari X
13 Porta rototraslante X
16 Riarmo sezionatore batteria X
COMBI
1 Luci emergenza X
2 Fendinebbia X
4 Lunotto termico X
5 Aerotermo X
12 Lava fari X
13 Tappo
16 Tappo

DEVIOGUIDA
54032
C D
E F A
G
B
8651
III.5 SCHEMA ELETTRICO
A. Commutatore luci esterne E. Deviatore tergicristallo

B. Pulsante luce retronebbia F. Pulsante elettropompa lavacristallo
C. Deviatore luci di direzione G. Pulsante avvisatori acustici
D. Interruttore luci abbaglianti/lampo luci

8640
2201 2201 0000 7728

0000 2284
3333 2200 1123 2283
3333 2200 1129 2283
8881 8886 1116
8882 8873 9071 7774
8879
P2 7728
P1
VISTA TECNICA DEL COMPONENTE E DEI CONNETTORI DEL CAVO CABINA/COFANO DA COLLEGARE AL DEVIOGUIDA 8641
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 - -
2 Ingresso da antifurto 9071
3 Ingresso da interruttore luci di emergenza 7728
4 Alimentazione (+30) per pulsante avvisatore acustici 7774
5 Avvisatori acustici 1116
P1 6 Luci di direzione lato sinistro 1129
((Nero)) 7 Luci di direzione lato destro 1123
8 Massa di segnale 0000
9 Positivo con luci fendinebbia inserite 2284
10 Alimentazione (+30) per luci di direzione ed emergenza 7728
11 Luce retronebbia e spia di segnalazione luce retronebbia inserita 2283
12 Alimentazione (+15) 2283
1 Prima velocità tergicristallo 8881
2 Seconda velocità tergicristallo 8882
3 Alimentazione (+15/A) per tergicristallo 8879
4 Ingresso azzeramento tergicristallo 8873
5 Elettropompa per lavacristallo 8886
P2 6 Alimentazione (+30) per interruttore luci di posizione 3333
(Blu) 7 Luci di posizione 3333
8 Alimentazione (+15/A) per inserzione luci anabbaglianti 2201
9 Massa di potenza 0000
10 Luci anabbaglianti 2201
11 Alimentazione (+15/A) per inserzione luci abbaglianti 2200
12 Luci abbaglianti 2200

Funzioni
E
A B
7409
ROTAZIONE GHIERA LUCI ESTERNE

SEZIONE F-F
ROTAZIONE GHIERA LUCI RETRO NEBBIA

SEZIONE G-G
7433
III.6 A.-B. POSIZIONI LEVE DEVIOGUIDA — C. COMANDO AVVISATORE ACUSTICO — D. GHIERA PER LUCI ESTERNE — E. GHIERA PER LUCI
RETRO NEBBIA

Vista tecnica Posizione Funzione elettrica

A Posizione “0”
A1 Cambio corsia destro (instabile)
A2 Direzione destra
A3 Cambio corsia sinistro (instabile)
A4 Direzione sinistra
A5 Lampo luci
A6 Abbaglianti
A7 Interruttore luci di posizione “0”
7410 A8 Luci posizione
A9 Anabbaglianti più consenso abbaglianti e retro nebbia
A10 Retronebbia posizione stabile (acceso o spento)
A11 Retronebbia posizione instabile spento
Retronebbia posizione instabile acceso solo con interruttore luci in
posizione A9 o fendinebbia inserito
A12 Avvisatore acustico
B Azzeramento tergicristallo
B1 Intermittenza
B2 Prima velocità
B3 Seconda velocità
7411
B4 Seconda velocità instabile
B5 Lavacristallo

Cruise Control
Il comando del cruise control avviene mediante pulsanti (fig.
III.7) montati sulla leva di comando del tergicristallo che
permettono di:
- regolare il numero di giri minimo del motore;
- richiamare e regolare il numero di giri per la presa di forza;
- impostare e memorizzare la velocità di marcia.
Il cruise control si disattiva premendo il pedale frizione, il
pedale freno, mantendo premuto il pedale acceleratore per
più di 10 secondi o girando la ghiera del devioguida su “OFF”.
Per maggiori informazioni sull’utilizzo, consultare il libretto di
uso e manutenzione a bordo del veicolo.
000245t
III.7 COMANDO CRUISE CONTROL
ZONA MARCHIO DI OMOLOGAZIONE CEE
III.8 VISTA TECNICA DEL COMPONENTE

A. CONNETTORE PER CRUISE CONTROL

GHIERE PER FUNZIONE

CRUISE CONTROL
III.9 VISTA TECNICA DEL COMPONENTE
POSIZIONE FUNZIONE ELETTRICA

B6 SET -
B7 ON
B8 SET +
B9 RESET
B10 POSIZIONE RIPOSO
D-D
B11 OFF
C- C
B - B5 FUNZIONI TERGICRISTALLO
III.10 ROTAZIONE GHIERE (CRUISE CONTROL)

DAILY SISTEMI ELETTRONICI IV.1
SISTEMI ELETTRONICI
Pagina Pagina
- Gruppo scarichi combustibile 63
IMMOBILIZER 3 - Sensore di pressione atmosferica 66
- Generalità 3 - Sensore di temperatura combustibile 66
- Componenti del sistema 4 - Interruttore pedale frizione 68
- Centralina elettronica candelette preriscaldo
ABS/EBD/ABD 12 (motore F1A) 70
- Generalità 12 EDC MS6.3 71
- Ubicazione componenti 17 - Controllo elettronico dell’iniezione 71
- Sensore su ruota fonica 18
FUNZIONALITÀ DEL SISTEMA 71
- Centralina/modulatore elettroidraulico 19
- Autodiagnosi - BLINK CODE 71
- Modulatore elettroidraulico 20
CENTRALINA EDC BOSCH MS6.3 75
IMPIANTO 4 CANALI IN PARALLELO (11) 25 - Connessione della centralina al cavo iniezione
- Ubicazione componenti 26 lato motore (sede A) 76
- Centralina/modulatore elettroidraulico 27 - Connessione della centralina al cavo cabina
- Modulatore elettroidraulico 28 cofano (sede B) 77
BLINK CODE 80
EGR (8140.63) 35
- Common Rail 8140.43B - 8140.43S —
- Generalità 35 8140.43N — EDC MS6.3 80
- Principio di funzionamento 36
CLIMATIZZATORE 82
- Impianto EGR per motori
- Generalità 82
8140.43B ÷ 8140.43S per veicoli Combi 37
- Logica di funzionamento 83
- Impianto EGR per motori F1A 38
COMPONENTI DEL SISTEMA 88
COMPONENTI DEL SISTEMA 39 - Centralina elettronica di comando 88
- Elettrovalvola modulatrice 39 - Sensore temperatura interna 90
- Sensore di temperatura liquido raffreddamento - Sensore temperatura evaporatore 91
motore 40 - Potenziometro comando ventilazione 92
- Sensore giri motore 40 - Modulo elettronico comando ventilatore 93
- Potenziometro leva pompa iniezione 41 - Motoriduttore ricircolo 95
- Sensore di pressione assoluta 41 - Compressore 96
- Catalizzatore ossidante 45 - Pressostati di sicurezza 96
COMMON RAIL (8140.43S) 46 AUTODIAGNOSI DEL SISTEMA 97
- Diagnosi tramite codici errore 97
- Generalità 46
- Codici errore 98
COMMON RAIL (F1A) 48 AIR BAG 100
COMPONENTI DEL SISTEMA 50 - Generalità 100
- Funzionamento 101
- Volano motore e sensore giri 51
- Norme preliminari 102
- Caratteristiche dei sensori giri volano e
- Lavori di verniciatura 103
distribuzione 52
- Pericoli per la salute 103
- Pre-filtro 53
- Effetti della sovraesposizione 103
- Elettropompa 53
- Rottamazione moduli air bag 104
- Regolatore di pressione 57 - Norme di sicurezza nella manipolazione dei
- Rail (accumulatore di pressione) 59 moduli air bag 104
- Limitatori di flusso (flow limiters) 61 - Rottamazione dei pretensionatori 105
- Limitatore di pressione 61 - Norme di sicurezza nella manipolazione
- Sensore di pressione combustibile 61 dei pretensionatori. 105
IV
IV.2 SISTEMI ELETTRONICI DAILY
Pagina Pagina
- Rimozione e rottamazione di un modulo air UBICAZIONE DEI PRINCIPALI COMPONENTI

bag non attivato da un veicolo riparabile 106 SUL VEICOLO 147
- Interventi sui componenti dell’impianto 106 - Veicoli con impianto di frenatura senza ABS 147
- Rimozione e rottamazione di un modulo - Veicoli con impianto ABS 148
air bag e pretensionatore attivato da un veicolo 106 COMPONENTI DEL SISTEMA 149
- Dispiegamento di un modulo air bag 107
- Centralina elettronica 149
- Attivazione dei moduli air bag e dei - Sensore di livello 151
pretensionatori elettronici ancora a bordo
- Unità di alimentazione pneumatica 152
di veicoli irrecuperabili. 108
- Correzione della frenata 153
DESCRIZIONE E FUNZIONAMENTO 155
- Centralina elettronica 109 - Sollevamento telaio 155
- Pin out della centralina ad un connettore 110 - Abbassamento telaio 156
- Pin out della centralina a due connettori 113 - Livellamento telaio 157
- Modulo air bag lato guida 114
SOSPENSIONI PNEUMATICHE A CONTROLLO
- Dispositivo spiralato 115
ELETTRONICO VB TECHNIEK 158
- Modulo air bag lato passeggeri 117
- Veicoli con impianto di frenatura senza ABS 160
- Pretensionatori 118
- Veicoli con impianto ABS 161
- Pretensionatore lato guida/passeggero 119
DIAGNOSI DEL SISTEMA 121
- Centralina elettronica 162
INSTALLAZIONE TACHIGRAFO ELETTRONICO 122 - Sensore di livello 163
- Rimozione rivestimento inferiore plancia 122 - Correzione della frenata 164
- Montaggio sede centralina tachigrafo FUNZIONALITÀ DEL SISTEMA 165
elettronico 122 - Livellamento telaio 165
- Montaggio supporto centralina tachigrafo - Sollevamento telaio 165
alla plancia 123 - Abbassamento telaio 167
- Sostituzione modulo portastrumenti 124
DIAGNOSI 168
- Interventi sul cambio di velocità 126
- Attivazione e lettura Blink Code 168
- Intervento nel vano cofano 127
- Porta rototraslante 170
BLOCCAPORTE CON ANTIFURTO 128 COMPONENTI DEL SISTEMA 171
- Generalità 128 - Centralina elettronica 171
- Componenti del sistema 129 - Segnalazioni ottiche e sonore 173
- Funzionamento 130 - Dispositivo sonoro 173
- Ubicazione componenti 131
DESCRIZIONE E FUNZIONAMENTO 174
PRINCIPALI COMPONENTI DEL SISTEMA 132 - Funzionamento d’emergenza 175
- Chiave a telecomando 132 - Diagnosi 175
- Centralina elettronica di comando (ECU) 134 - Descrizione ciclo apertura/chiusura 176
- Ubicazione interruttori 136 - Descrizione ciclo apertura/chiusura 177
- Modulo elettronico di rilevamento volumetrico 139 - Diagramma di funzionamento 178
- Sirena 140 RALLENTATORE ELETTRICO TELMA 179
- Codici errore 142 - Generalità 179
- Tabella codici errore 143 - Funzionamento 179
SOSPENSIONI PNEUMATICHE ECAS 144 TURBO COMPRESSORE A GEOMETRIA
- Sospensioni pneumatiche a controllo VARIABILE VGT 182
elettronico WABCO (ECAS) 145 - Descrizione 182

IMMOBILIZER
Generalità
Per aumentare la protezione contro i tentativi di furto, i veicoli sono stati dotati di un sistema elettronico di blocco
motore chiamato “Immobilizer”, che si attiva automaticamente estraendo la chiave di avviamento. Infatti le chiavi sono
dotate di dispositivo elettronico “Transponder” che trasmette un segnale in codice ad un’apposita centralina elettro-
nica “ICU” che, solo se questa riconosce il codice inviato, consente l’avviamento del motore.
NB L’attuatore “ACT”, in funzione della motorizzazione, può essere o la centralina “EDC” o un dispositivo chiamato
“DDS” (Diesel Anti-Theft Device).
1
2
3
4
DDS
000295t
2
5
000289t
IV.1 PRINCIPALI COMPONENTI DEL SISTEMA

1. CENTRALINA ELETTRONICA DI COMANDO IMMOBILIZER “ICU” — 2. CHIAVE ELETTRONICA CONTENENTE IL “TRANSPONDER” — 3. AN-
TENNA UTILIZZATA PER INVIARE/LEGGERE IL CODICE DELLA CHIAVE — 4. ATTUATORE “ACT” CHE INVIA O BLOCCA L’AFFLUSSO DEL
COMBUSTIBILE — 5. CODE CARD CONTENENTE IL CODICE PER L’AVVIAMENTO IN CASO DI EMERGENZA

Componenti del sistema
Centralina elettronica di comando “ICU”

È posizionata dietro la colonna del volante.
È in grado di comunicare con la centralina “EDC” nei veicoli .13 mediante la “linea CAN” o con il dispositivo “DDS”
nei veicoli .9 − .11 mediante la “linea W”.
Le funzioni principali della centralina sono:
— riconoscere l’introduzione e la rotazione della chiave nel commutatore,
— attivare e leggere il codice segreto emesso dal “Transponder”,
— gestire il controllo e l’elaborazione dei codici,
— comunicare con la centralina “EDC” o il dispositivo “DDS”,
— memorizzare gli eventuali guasti
— diagnosticare il sistema.
3 4
1 3
1
B
A
00290t
Pin Funzione
A1 Antenna
A2 Antenna
A3 –
B1 Linea CAN L per centralina EDC pin 39
B2 Linea K per connettore di diagnosi 38 poli pin 12
B3 Negativo per spia di segnalazione Immobilizer in avaria (pin C11 quadro di bordo)
B4 Linea CAN H per centralina EDC pin 8
B5 Linea W per dispositivo DDS pin 3
B6 Massa
B7 Positivo di alimentazione sotto chiave
B8 –

Chiavi elettroniche
Nell’impugnatura della chiave è montato un disposi-
tivo elettronico chiamato “Transponder”, che non è ali-
mentato da nessuna batteria, non è asportabile, contiene
e trasmette il codice segreto.
Inserendo la chiave, il “Transponder” viene attivato
quindi, raggiunto dalle onde radio emesse dall’antenna
(montata sul blocchetto del commutatore a chiave),
automaticamente risponde emettendo il codice segreto.
Se i due codici corrispondono, la centralina abilita
l’avviamento altrimenti blocca l’afflusso del combustibile
non permettendo l’avviamento del motore.
Le chiavi in dotazione sono due. Ogni chiave

contiene un “Transponder” con il relativo codice
segreto. È importantissimo seguire la corretta proce-
000291t
dura per l’apprendimento chiavi. IV.2 CHIAVI ELETTRONICHE
Antenna
È montata coassialmente al commutatore a chiave ed
ha il compito di:
— fornire l’energia al “Transponder” per l’invio del
codice segreto
— ricevere il segnale dal “Transponder” ed inviarlo alla
centralina.
È collegata alla centralina sui pin A1/A2.
8659
000292t
IV.3 ANTENNA

Code card
Targhetta che riporta l’Electronic code ed il Mechani-
cal code.
— Electronic code o PIN code
Codice indispensabile per la procedura d’avviamento
in caso di emergenza.
— Mechanical code
Codice necessario per l’eventuale richiesta di duplica-
zione della parte meccanica della chiave.
000293t
IV.4 CODE CARD
Spia di segnalazione
Posta sul quadro di bordo informa il conducente della
corretta funzionalità o delle possibili avarie del sistema.
Inserendo la chiave su marcia la centralina effettua un
test del sistema accendendo la spia per un tempo di circa
“4 secondi ”.
Se dopo detto tempo si spegne, significa che la chiave
è stata riconosciuta ed il sistema è funzionante, se invece,
si comporta in modo diverso indica le possibili avarie del
sistema.
000294t
IV.5 SPIA DI SEGNALAZIONE

Procedura di apprendimento chiavi 1

In caso di smarrimento o sostituzione chiavi sarà indi- 2
spensabile seguire una procedura ben precisa ed esclusi- 3
vamente mediante gli strumenti di diagnosi. 4
Apprendimento chiavi
— Collegare lo strumento di diagnosi.
— Inserire e girare la prima chiave su marcia.
— Attendere lo spegnimento della spia “code” sul
quadro di bordo e girare la chiave su stop.
— Inserire e girare la nuova chiave su marcia, ripetere
le operazioni precedentemente descritte.
Se durante la procedura di apprendimento la spia
“code” non si spegne significa che l’operazione non è 000295t
stata eseguita correttamente. IV.6 DISPOSITIVO DDS
1. MASSA — 2. ALIMENTAZIONE SOTTO CHIAVE — 3. LINEA W
Possibili cause: DA CENTRALINA PIN B5 — 4. COMANDO PER ELETTROSTOP
— È stata inserita per due volte la stessa chiave.

— Non è stata girata in tempo utile la chiave su stop. Veicoli con dispositivo “DDS”
— Si è tentato di far apprendere più di tre chiavi È indispensabile inserire il “PIN code”, riportato
— Sono state utilizzate chiavi già usate con un’altra sulla “Card Code”, solo tramite gli appositi stru-
centralina. menti di diagnosi a disposizione e seguendo le infor-
— Problemi di ricezione dell’antenna. mazioni indicate dagli stessi.
NB Dopo aver seguito questa procedura, la centralina Veicoli con dispositivo “EDC”
memorizza le chiavi e non renderà più possibile que- È indispensabile inserire il “PIN code”, riportato
sta operazione senza digitare il “PIN code”. sulla “Card Code”, solo agendo sul pedale accelera-
Le chiavi abilitate all’avviamento non saranno mai tore come di seguito descritto:
più di tre.
— Inserire la chiave su marcia.
Una chiave precedentemente appresa ma non inse-
rita nell’ultimo processo di apprendimento non è in — La spia EDC dopo ~ 2 secondi inizia a lampeggiare
grado di avviare il veicolo. velocemente.
— Premere e mantenere premuto per ~ 15 secondi il
Dispositivo “DDS” pedale acceleratore.
È presente solo nei veicoli .9 − .11 ed è montato diret- — La spia EDC inizia a lampeggiare lentamente.
tamente sulla pompa iniezione. — Quando il numero di lampeggi corrisponde alla
È un dispositivo elettronico che ricevendo il prima cifra del “PIN code” premere a fondo il
comando dalla centralina sul morsetto “3” è in grado di pedale acceleratore e poi rilasciarlo nuovamente.
(Durante questa pressione, la spia EDC rimane
pilotare l’apertura dell’elettrostop, tramite il morsetto
spenta).
“4”, in modo da impedire l’avviamento del motore
— Proseguire con la lettura e relativa pressione sul
quando il sistema è attivato.
pedale acceleratore per i restanti quattro numeri
Se si deve sostituire questo dispositivo è necessario del “PIN code”.
smontare la pompa iniezione. — Al termine della sequenza se il codice introdotto
Procedura di emergenza risulta corretto e non sono presenti guasti nel
sistema, la spia EDC smette di lampeggiare. Ope-
Se il veicolo non si avvia a causa di una chiave non razione conclusa correttamente.
riconosciuta, centralina immobilizer guasta, ecc. .., È
— Avviare il veicolo.
necessario seguire una procedura di avviamento speci-
fica e differente in funzione del tipo di attuatore “ACT”.

Auto-diagnosi del sistema

Dopo il test iniziale, in funzione del comportamento della spia “code” il sistema è in grado di informare l’operatore
delle possibili anomalie del sistema, quali:
— Spia “sempre lampeggiante” con frequenza di “0.3 sec. ON” e “3 sec. OFF”, indica che è presente un errore
o che la procedura d’avviamento in emergenza non e stata eseguita correttamente.
— Spia “sempre lampeggiante” con frequenza di “0.3 sec. ON” e “0.3 sec. OFF”, significa non è stata eseguita
nessuna procedura di apprendimento chiavi.
— Spia “sempre accesa” significa che la procedura di apprendimento chiavi non è stata eseguita correttamente.
Per un’informazione preliminare, è possibile visualizzare le eventuali anomalie sul modulo spie del quadro di bordo
attivando il Blink code.
Per una diagnosi completa e più approfondita è comunque indispensabile utilizzare gli strumenti a disposizione della
rete assistenziale quali MODUS.
Diagnosi tramite Blink Code

Per attivare il Blink code è necessario con la chiave su marcia mettere la linea K a massa per un tempo di almeno
2 secondi in modo da visualizzare il primo errore.
Ripetere questa operazione (linea K a massa) per visualizzare le eventuali altre anomalie.
Nella seguente tabella sono rappresentati i vari codici errori che possono comparire durante la diagnosi.
000294t
Numero di
Tipo di guasto
lampeggi
1 Attuatore “ACT” non collegato o non configurato
2 Attuatore “ACT” non rilascia combustibile
Attuatore “ACT” non comunica durante l’installazione
3 Attuatore “ACT” non installato
4 Corto circuito su linea di comunicazione tra centralina e dispositivo “DDS”
Corto circuito/disturbi su linea di comunicazione tra centralina ed “EDC”
5 Chiave con codice sconosciuto
6 Chiave con codice non rilevato
7 Antenna non collegata
8 Guasto interno centralina
9 Corto circuito su linea disabilitazione allarme
– Corto circuito spia “code”
– Circuito aperto spia “code”

Se dopo una diagnosi accurata si rende necessario sostituire uno o più componenti, procedere come di
seguito descritto
TUTTE LE MOTORIZZAZIONI
COMPONENTE PARTICOLARI DA
INTERVENTI E NOTE
DA SOSTITUIRE ORDINARE
Una o due chiavi • Chiavi Parts ⇒ Intagliare le chiavi in base al codice meccanico.
(avendone anco- ⇒ In diagnosi immobilizer eseguire “Memorizzazione chiavi”(*).
ra una disponibi- NB. In questa procedura inserire anche le restanti chiavi funzio-
le) nanti altrimenti NON saranno mai più abilitate all
all’avviamento.
avviamento.
Aggiunta di una
chiave
Bloccasterzo e/o • KIT CHIAVI con: ⇒ Cambiare il bloccasterzo e nottolini.
nottolini 2 chiavi
c av Parts
a ts intagliate
tag ate ⇒ In diagnosi
d ag os immobilizer
ob e eseguire
esegu e “Memorizzazione
e o a o e chiavi”(*).
c av ( )
TUTTE le chiavi Bloccosterzo + Nottolini ⇒ Riportare il nuovo codice meccanico sulla Code Card.
Nottolini (escluso • KIT con: ⇒ Cambiare i nottolini.
bloccasterzo) 2 Chiavi tradizionali + NB. Per chiavi tradizionali si intendono chiavi senza Traspon-
nottolini der.
Code card • Code Card ⇒ Compilare il “Modulo di Richiesta Duplicato Code Card”
(per smarrimento) stampandolo da MODUS ed inviarlo come indicato sul mo-
dulo all’ORDER MANAGEMENT del Magazzino RICAMBI
IVECO di competenza.
Antenna • Antenna ⇒ Sostituire.
MOTORIZZAZIONI PC/NA - ID/TCA

INTERVENTI E NOTE
ECU Immobilizer • KIT ECU ⇒ Intagliare le chiavi in base al vecchio codice meccanico.
Comprensivo di: ⇒ In diagnosi Immobilizer eseguire “Memorizzazione chiavi”(*).
ECU Immobilizer - NB. Al termine dell’operazione, controllare che il codice elet-
2 Chiavi da intagliare tronico mostrato sul video corrisponde a quello stampato sulla
Nuova Code Card Code Card, se diverso riportare quello del video sulla Code
Card.
• Attuatore DDS ⇒ Sostituire attuatore DDS.
(Da ordinare separata- ⇒ Riportare
Ri il vecchio
hi codice
di meccanicoi sulla
ll nuova C
Code
d
mente) Card.
⇒ Rottamare le vecchie chivi in quanto NON sarà più possibile
riutilizzarle.
⇒ Compilare il “Modulo di Segnalazione Installazione Nuovo
Immobilizer” stampandolo da MODUS ed inviarlo come
indicato sul modulo all’ORDER MANAGEMENT del Magaz-
zino RICAMBI IVECO di competenza.
Attuatore DDS • Attuatore DDS ⇒ In diagnosi
g Immobilizer eseguire
g “Reset Attuatore”.
Elettrostop

MOTORIZZAZIONE UNIJET
INTERVENTI E NOTE
ECU Immobilizer • KIT ECU ⇒ Intagliare le chiavi in base al vecchio codice meccanico.
Comprensivo di: ⇒ In diagnosi Immobilizer eseguire “Memorizzazione chiavi”(*).
ECU Immobilizer - NB. Al termine dell’operazione, controllare che il codice elet-
2 Chiavi da intagliare tronico mostrato sul video corrisponde a quello stampato sulla
Nuova Code Card Code Card, se diverso riportare quello del video sulla Code
Card.
⇒ In diagnosi EDC eseguire il “riconoscimento nuove chiavi”.
⇒ Riportare
Ri t il vecchio
hi codice
di meccanico
i sulla ll nuova C
Code
d
Card.
⇒ Rottamare le vecchie chiavi in quanto NON sarà più possibi-
le riutilizzarle.
⇒ Compilare il “Modulo di Segnalazione Installazione Nuovo
Immobilizer” stampandolo da MODUS ed inviarlo come
indicato sul modulo all’ORDER MANAGEMENT del Magaz-
zino RICAMBI IVECO di competenza.
Centralina EDC • Centralina EDC ⇒ Automaticamente la prima volta che si inserisce il commuta-
tore a chiave in posizione “marcia”, il sistema riconosce il
nuovo attuatore.
NB. Per ordinare la Centralina EDC compilare il modulo speci-
fico stampandolo da Modus inviandolo al Technical Help Desk
di Mercato.
(*) Con la release MODUS 2.0 (Windows), 1.6C (DOS) o IWT 1.4 prima di effettuare la “Memorizzazio-
ne di nuove chiavi”, è indispensabile scollegare l’attuatore DDS o EDC. Terminata l’operazione onde evitare che
rimanga memorizzato l’errore sull’attuatore, cancellare la memoria guasti.
⇒ Per le successive release attenersi alle eventuali nuove istruzioni riportate a video.

Diagnosi tramite Modus

Utilizzare l’adattatore 99331043 (A).
A
000380t
IV.7 DIAGNOSI TRAMITE MODUS

000381t
IV.8 DIAGNOSI TRAMITE IWT

ABS/EBD/ABD L’attrito tra pneumatico e manto stradale non corri-

sponde all’attrito tra corpi rigidi ma allo slittamento (o
Generalità scorrimento) tra pneumatico e strada nella zona di
contatto.
La frenatura di un veicolo in movimento ed il conse-
guente spazio di decelerazione e di arresto dipendono Nella figura IV.9 viene riportato l’andamento indicati-
soprattutto dal valore di aderenza tra la superficie del vo dei coefficienti di aderenza longitudinale “µl” e trasver-
pneumatico e le caratteristiche del manto stradale. sale “µt” in funzione dello scorrimento percentuale “S”.
Osservando il diagramma risulta che il valore massi-
Con un impianto frenante in perfetta efficienza, un mo del coefficiente d’aderenza longitudinale non si ha
ulteriore miglioramento della frenata può essere otte- quando la ruota è bloccata, bensì per un valore dello
nuto soltanto agendo sulle caratteristiche di attrito del scorrimento assai inferiore.
pneumatico o sulla qualità del fondo stradale. L’aderenza terreno-pneumatico può quindi essere
Pur in presenza di queste condizioni ottimali, l’asso- sfruttata per ottimizzare il controllo longitudinale o
luta sicurezza di frenata non è comunque garantita quello trasversale del veicolo. Cioè si può utilizzare
quando si devono affrontare particolari situazioni criti- l’aderenza cercando di rendere più corta possibile la
che, quali una bassa condizione di aderenza, dovuta alle frenata o di garantire la massima manovrabilità.
condizioni del fondo stradale bagnato o ghiacciato: ciò Un eccellente compromesso si ottiene utilizzando
costringe il conducente a moderare l’azione frenante scorrimenti vicini al punto S* in cui si ha un elevato
al fine di evitare il parziale bloccaggio di una o più ruote, valore µl che garantisce un’ottima frenata ed un valore
con possibilità di pericolosi slittamenti o sbandamenti. di µt tale da assicurare una buona tenuta laterale.
RUOTA
VEICOLO
ADERENZA
TRASVERSALE
ADERENZA LONGITUDINALE
ZONA ZONA
STABILE INSTABILE
ZONA OTTIMALE
IV.9 ANDAMENTO DI ADERENZA LONGITUDINALE E TRASVERSALE DELLE RUOTE IN FUNZIONE DELLO SCORRIMENTO

Per meglio capire la logica del sistema ed i parametri Sperimentazioni effettuate hanno consentito di sta-
che lo governano, è bene esaminare brevemente alcu- bilire che la più efficace condizione di frenatura è otte-
ni concetti fondamentali. nuta per valori ottimali dello scorrimento contenuti en-
Per effetto dell’azione frenante il pneumatico, che tro ∼ il 5% e il 20%.
prima rotolava libero, subisce una deformazione, detta La necessità di contenere i valori dello scorrimento
da “frenatura”, nella sua area di contatto con il terreno entro i limiti ben precisi è imposta dal comportamento
e rallenta la rotazione diminuendo la sua velocità peri- del pneumatico sotto l’azione frenante, durante la qua-
ferica, in misura maggiore rispetto alla velocità lineare le entra in gioco il coefficiente di attrito di frenatura.
del veicolo.
Più elevato è il valore di questo coefficiente, miglio-
Al limite, con ruote completamente bloccate sotto
re è l’efficacia della frenata.
l’azione frenante, e quindi con velocità periferica della
ruota uguale a zero, si ha il massimo valore di scosta- Se si rappresenta su assi cartesiani la relazione che
mento fra la velocità di rotazione della ruota e quella intercorre fra lo scorrimento S ed il coefficiente di attri-
lineare del veicolo. to µ, (Fig. IV.10) vediamo come i valori più elevati del
Lo scorrimento varia i propri valori entro i limiti det- coefficiente di attrito si hanno per valori di scorrimento
tati dalle due condizioni estreme in cui possono venirsi compresi mediamente fra il 5% ed il 20%.
a trovare la velocità della ruota e del veicolo. Dal momento che il coefficiente di attrito è diretta-
Quando la ruota è libera, non frenata, e quindi gira mente proporzionale alla forza frenante applicabile, ne
con la velocità del veicolo, il coefficiente di slittamento consegue che il dispositivo “ABS” agisce in modo tale
vale lo 0%. da applicare la massima forza frenante proprio in corri-
Quando la ruota frenata è completamente bloccata spondenza del migliore coefficiente di attrito, ed è en-
e il veicolo per inerzia, continua ad avanzare, il coeffi- tro questo settore che questo sistema tende a ricon-
ciente di slittamento vale il 100%. durre qualsiasi tipo di veicolo.
IV.10 COEFFICIENTE DI ATTRITO — S. SCORRIMENTO % — A. ASFALTO ASCIUTTO — B. ASFALTO BAGNATO — C. GHIACCIO

Il bloccaggio di una o più ruote, dovuto ad una ecces-

A
siva pressione sul pedale freno, (superiore comunque a
quella che l’aderenza consente) può causare la perdita
del controllo direzionale del veicolo, se si bloccano en-
trambe le ruote anteriori. la sbandata, con conseguente
testa-coda, se si bloccano entrambe le ruote posteriori.
La necessità di una improvvisa frenata in curva, co-
stringe il conducente ad un immediato intervento, per
non perdere il controllo del veicolo, con conseguente
sbandamento.
Infine, la cosiddetta “frenata da panico” (causata da
un improvviso ostacolo), costringe a premere sul pedale
del freno con tutta la forza possibile, nel disperato tenta-
B
tivo di riuscire a fermarsi in tempo.
Quale può essere, allora, la soluzione anche per i gui-
datori più abili?
Poter disporre di un impianto frenante in grado di
sfruttare sempre in modo ottimale tutta l’aderenza di-
sponibile senza che si verifichi il bloccaggio delle ruote,
se non al limite di una velocità minima prestabilita.
Proprio per ottenere questo è stato realizzato ABS
Antibrake Locking System.
Un dispositivo inserito nell’impianto frenante, con il
compito di evitare il bloccaggio della ruota quando la
A
pressione di azionamento dei freni è eccessiva rispetto
all’aderenza del pneumatico al terreno.
Il dispositivo “ABS” ha dunque la funzione di assicura-
re la stabilità del veicolo, (in qualsiasi condizione di frena-
ta) evitando il bloccaggio delle ruote indipendentemente
dalle condizioni del manto stradale, così da garantire il to-
tale utilizzo dell’aderenza disponibile.
Anche nel caso di frenata di emergenza, il sistema
consente di mantenere la direzionabilità, cioè di agire sul-
lo sterzo per evitare ostacoli, senza pericoli di sbanda-
mento.
Mantenendo entro i parametri ottimali la rotazione
e l’aderenza delle ruote, il sistema consente di ottenere
B quegli spazi di frenata che soltanto un conducente esper-
to riuscirebbe ad avvicinare; così anche il meno abile, rie-
sce a comportarsi come il migliore dei piloti.
Nella figura a lato sono rappresentati alcuni esempi
di frenatura senza ABS e con ABS.
Per poter intervenire con efficacia, il sistema deve es-
sere non solo preciso nella risposta, ma anche rapidissi-
mo.
Questo è possibile oggi grazie all’informazione elet-
tronica, che garantisce affidabilità, precisione e rapidità di
intervento, con minimo numero dei componenti e costo
di impianto contenuto.
IV.11 ANDAMENTO DELLA FRENATURA DI VEICOLI SENZA E CON

ABS
A. VEICOLO SENZA ABS
B. VEICOLO CON ABS
Il sistema in esame oltre l’ABS integra anche le fun- ABD - Automatic Brake Differential
zioni EBD e ABD.
Agisce frenando automaticamente la ruota motrice
EBD - Electronic Brake Force distribution che allo spunto o durante la marcia avendo minore
Sostituisce ed ottimizza la funzione dell’attuale cor-
aderenza tende a pattinare trasferendo attraverso il dif-
rettore di frenata idraulico controllando meglio la forza
ferenziale la coppia motrice alla ruota con maggiore
frenante sulle ruote posteriori.
aderenza.
È ottenuto aggiungendo un software specifico
all’ABS ed agisce in un determinato intervallo prima Interviene sino ad una velocità di circa 40 km/h e
dell’intervento dell’ABS. non interferisce con il normale sistema di frenatura.
Garantisce un controllo sull’eventuale bloccaggio
delle ruote posteriori rispetto a quelle anteriori otti- L’inserimento di questa funzione viene segnalata al
mizzando la forza frenante nelle diverse condizioni di conducente mediante l’accensione intermittente
carico, di marcia e di stato d’uso del veicolo. dell’apposita spia di colore giallo posta sul cruscotto.
ABS EBD
A C B
IV.12 SEGNALAZIONI SU CRUSCOTTO DEI SISTEMI

A. SPIA DI SEGNALAZIONE ABS IN AVARIA 58703 — B. SPIA DI SEGNALAZIONE EBD IN AVARIA 58734 — C. SPIA DI SEGNALAZIONE ABD
IN AVARIA 58704
IMPIANTO 4 CANALI INCROCIATI (X)

L’impianto analizzato in Fig. IV.13 viene impiegato sui seguenti veicoli: 29 L — 35 S
1 2 3 4 5 6 7 8
13 12 11 10 9
IV.13 1. MODULATORE ELETTROIDRAULICO — 2 . DEPRESSORE— 3. SERBATOIO DEL VUOTO — 4. SERVOFRENO A DEPRESSIONE — 5. PRESE
DI CONTROLLO IDRAULICHE — 6. LEVA PER FRENO DI STAZIONAMENTO — 7. PINZA FRENO POSTERIORE — 8 . DISCO FRENO POSTERIO-
RE — 9. CENTRALINA ELETTRONICA — 10. SENSORE — 11. RUOTA FONICA — 12 . DISCO FRENO ANTERIORE — 13. PINZA FRENO ANTE-
RIORE
Ubicazione componenti
7 8
4
1
12
11
10
3
9 13 5
IV.14 1. MODULATORE ELETTROIDRAULICO — 2. DEPRESSORE — 3. SERBATOIO DEL VUOTO — 4. SERVOFRENO A DEPRESSIONE — 5. PRESE
DI CONTROLLO IDRAULICHE — 7. PINZA FRENO POSTERIORE — 8. DISCO FRENO POSTERIORE — 9. CENTRALINA ELETTRONICA 88000
— 10. SENSORE 88001 — 11. RUOTA FONICA — 12. DISCO FRENO ANTERIORE — 13. PINZA FRENO ANTERIORE

Sensore su ruota fonica La distanza fra sensore e ruota, chiamata traferro,

deve avere ovviamente un valore prefissato perché sia-
I sensori forniscono alla centralina elettronica, con la
no forniti segnali corretti (0,8 ÷ 1,6 mm).
necessaria continuità, tutte le informazioni utili perché la
stessa possa pilotare correttamente le elettrovalvole. Il valore di resistenza di ogni singolo sensore rivelato
ai capi del connettore è compreso tra 1 ÷ 2 kΩ.
I segnali sono ottenuti da linee di flusso magnetico
che si chiudono attraverso i denti di una ruota dentata La ruota dentata viene chiamata ruota fonica
di ferro affacciata al sensore e posta in rotazione con la perché il segnale da essa generato ha la frequenza di
ruota (Fig. IV.15) un’onda sonora.
Il passaggio dal pieno al vuoto, dovuto alla presenza La frequenza di questo segnale serve a definire la ve-
od alla assenza del dente determina una variazione del locità di rotazione della ruota.
flusso magnetico sufficiente a creare una forza elettro- Le variazioni della frequenza ovvero la rapidità con
motrice indotta ai terminali del sensore e quindi un se- la quale i segnali si susseguono, servono a definire i valo-
gnale elettrico alternato, che viene inviato alla centralina ri di accelerazione e di decelerazione.
elettronica.
IV.15 SENSORE SU RUOTA FONICA

A. RUOTA FONICA

Centralina/modulatore elettroidraulico MC1 - Alimentazione diagonale LF/RR

Il componente integra sia la parte elettronica che il MC2 - Alimentazione diagonale RF/LR
modulatore idraulico di gestione del sistema.
LF - Uscita assale sinistra
È composto dai seguenti elementi:
RR - Uscita ponte destra
A - Centralina elettronica
B - Modulatore elettroidraulico RF - Uscita assale destra
C - Accumulatore LR - Uscita ponte sinistra
È collegato all’impianto idraulico mediante le con- È collegato all’impianto elettrico mediante un con-
nessioni: nettore a 31 poli.
RR
MCI LR
MC2
LF
RF
C B
IV.16 GRUPPO CENTRALINA/MODULATORE ELETTROIDRAULICO

Modulatore elettroidraulico Aumento della pressione

In Fig. IV.17 viene schematizzato il collegamento del Azionando il pedale del freno l’olio in pressione può
modulatore ed i suoi componenti interni. raggiungere le pinze freno in quanto sia le elettrovalvo-
le di pilotaggio “6” che le elettrovalvole di alimentazio-
ne “11” sono aperte.
IV.17 1. SERVOFRENO A DEPRESSIONE — 2. CENTRALINA ELETTRONICA — 3. ACCUMULATORI ALTA PRESSIONE — 4. POMPE DI RECUPERO — 5.
MOTORINO COMANDO POMPE DI RECUPERO — 6. ELETTROVALVOLE ABD DI PILOTAGGIO (TARATA 90 BAR) — 7. VALVOLE UNIDIREZIO-
NALI DI SICUREZZA — 8. ELETTROVALVOLE ABD DI ASPIRAZIONE — 9. VALVOLE UNIDIREZIONALI ABD — 10. ACCUMULATORI BASSA PRES-
SIONE — 11. ELETTROVALVOLE DI ALIMENTAZIONE — 12. ELETTROVALVOLE DI SCARICO — 13. VALVOLE UNIDIREZIONALI DI RIDUZIONE
RAPIDA DELLA PRESSIONE — 14. FRENI A DISCO ASSALE — 15. FRENI A DISCO PONTE

Diminuzione della pressione Contemporaneamente alimentando il motorino

Se i sensori rilevano la tendenza al bloccaggio della o “5” che pilota le pompe “4” sarà possibile recuperare
delle ruote, informano la centralina che provvede a dimi- il volume di olio in eccesso negli accumulatori di alta
nuire la forza frenante attivando le elettrovalvole “11” di pressione “3”.
alimentazione e le elettrovalvole “12” di scarico.
IV.18 SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DEL SISTEMA CON EVIDENZIATA LA FASE DI DIMINUZIONE DELLA PRESSIONE

Mantenimento della pressione

Raggiunta la forza frenante ottimale la centralina è in
grado di mantenerla costante, non eccitando più‘ le elet-
trovalvole di scarico “12”, il motorino “5” e le relative
pompe di recupero “4”; mentre le elettrovalvole di ali-
mentazione “11” continuano ad essere alimentate.
IV.19 SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DEL SISTEMA CON EVIDENZIATA LA FASE DI MANTENIMENTO DELLA PRESSIONE

Intervento dispositivo EBD sualizzata mediante l’accensione dell’apposita spia), ga-

Se i sensori rilevano la tendenza al bloccaggio di una rantendo comunque la funzionalità del sistema EBD.
o di entrambe le ruote posteriori rispetto a quelle ante- L’accensione contemporanea di entrambe le spie di
riori informano la centralina che, di conseguenza prov- avaria (ABS ed EBD) indica l’anomalia del sistema EBD.
vede ad alimentare opportunamente le elettrovalvole In queste condizioni non ci sarà nessuna ripartizione
di alimentazione “11” del ponte posteriore in modo da della forza frenante tra gli assi e pertanto si potrà avere
ottimizzare la forza frenante. un bloccaggio precoce delle ruote posteriori con possi-
Una eventuale anomalia di alcuni componenti bilità di sbandamento del veicolo.
dell’impianto provoca l’esclusione del sistema ABS (vi-
IV.20 FP. FORZA FRENANTE ASSE POSTERIORE — FA. FORZA FRENANTE ASSE ANTERIORE — A. CURVA DI DISTRIBUZIONE DEL SERVOFRENO
— B. CURVA DI DISTRIBUZIONE IDEALE — C. CURVA DI DISTRIBUZIONE DELL’EVENTUALE CORRETTORE — D. CURVA DI DISTRIBUZIONE
SISTEMA EBD
Intervento dispositivo ABD viene eseguita mediante le elettrovalvole “11” e “12”.

Se i sensori rilevano la tendenza al pattinamento di La pressione massima in questa fase limitata dalle
una o entrambe le ruote del ponte posteriore informa- elettrovalvole di pilotaggio “6” non potrà superare i 90
no la centralina che provvede ad alimentare alle elet- bar.
trovalvole di aspirazione “8” e di pilotaggio “6”. L’intervento di questo sistema viene visualizzato al
Contemporaneamente, alimentando il motorino conducente mediante l’accensione lampeggiante
“5” che pilota le pompe “4” sarà possibile generare la dell’apposita spia sul cruscotto.
pressione da inviare alla/e pinze freno interessate. L’eventuale accensione fissa della suddetta spia indi-
La modulazione della forza frenante così generata ca invece, l’avaria del sistema ABD.
IV.21 SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DISPOSITIVO ABD

Impianto 4 canali in parallelo (11)

L’impianto analizzato in Fig. IV.22 viene impiegato
sui seguenti veicoli: 35 C — 40 C — 45 C — 50 C.
IV.22 1. MODULATORE ELETTROIDRAULICO — 2. DEPRESSORE — 3. SERBATOIO DEL VUOTO — 4. SERVOFRENO A DEPRESSIONE — 5. PRESE DI
CONTROLLO IDRAULICHE — 6. LEVA PER FRENO DI STAZIONAMENTO — 7. FRENO A TAMBURO A STAZIONAMENTO — 8. DISCO FRENO
POSTERIORE — 9. PINZA FRENO POSTERIORE — 10. CENTRALINA ELETTRONICA — 11. SENSORE — 12. RUOTA FONICA — 13. DISCO FRENO
ANTERIORE — 14. PINZA FRENO ANTERIORE

7 6
4
1
11
10
3
8 12 5
IV.23 1. MODULATORE ELETTROIDRAULICO — 2. DEPRESSORE — 3. SERBATOIO DEL VUOTO — 4. SERVOFRENO A DEPRESSIONE — 5. PRESE DI
CONTROLLO IDRAULICHE — 6. DISCO FRENO POSTERIORE — 7. PINZA FRENO POSTERIORE — 8. CENTRALINA ELETTRONICA 88000 —
9. SENSORE 88001 — 10 . RUOTA FONICA — 11. DISCO FRENO ANTERIORE — 12. PINZA FRENO ANTERIORE

Centralina/modulatore elettroidraulico F - Alimentazione assale

Il componente integra sia la parte elettronica che il R - Alimentazione ponte
modulatore elettroidraulico di gestione del sistema. LF - Uscita assale sinistra
È composto dai seguenti elementi: RF - Uscita assale destra
A - Centralina elettronica LR - Uscita ponte sinistra
B - Modulatore elettroidraulico RR - Uscita ponte destra
C - Accumulatore È collegato all’impianto elettrico mediante un con-
È collegato all’impianto idraulico mediante le connettore a 31 poli.
nessioni:
F
LR
RF
RR
C B
IV.24 GRUPPO CENTRALINA/MODULATORE ELETTROIDRAULICO

Modulatore elettroidraulico Aumento della pressione

In Fig. IV.25 viene schematizzato il collegamento del Azionando il pedale del freno l’olio in pressione può
modulatore ed i suoi componenti interni. raggiungere le pinze freno in quanto sia l’elettrovalvola
di pilotaggio “7” che le elettrovalvole di alimentazione
“12” sono aperte.
IV.25 1. SERVOFRENO A DEPRESSIONE — 2. CENTRALINA ELETTRONICA — 3. ACCUMULATORI ALTA PRESSIONE — 4. POMPE DI RECUPERO —
5. MOTORINO COMANDO POMPE DI RECUPERO — 6. ACCUMULATORE PER IMPIANTO PONTE — 7. ELETTROVALVOLA ABD DI PILOTAG-
GIO (TARATA 90 BAR) — 8. VALVOLA UNIDIREZIONALE ABD — 9. ELETTROVALVOLA ABD DI ASPIRAZIONE — 10. VALVOLA UNIDIREZIONA-
LE ABD — 11. ACCUMULATORI BASSA PRESSIONE — 12. ELETTROVALVOLE DI ALIMENTAZIONE — 13. ELETTROVALVOLA DI SCARICO —
14. VALVOLE UNIDIREZIONALI DI RIDUZIONE RAPIDA DELLA PRESSIONE — 15. FRENI A DISCO ASSALE — 16. FRENI A DISCO PONTE

Diminuzione della pressione

Se i sensori rilevano la tendenza al bloccaggio della o Contemporaneamente alimentando il motorino
delle ruote, informano la centralina che provvede a dimi- “5” che pilota le pompe “4”, sarà possibile recuperare
nuire la forza frenante attivando le elettrovalvole “12” di il volume di olio in eccesso negli accumulatori di alta
alimentazione e le elettrovalvole “13” di scarico. pressione “3”.
IV.26 SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DEL SISTEMA CON EVIDENZIATA LA FASE DI DIMINUZIONE DELLA PRESSIONE

Mantenimento della pressione

Raggiunta la forza frenante ottimale la centralina è tive pompe di recupero “4”; mentre le elettrovalvole
in grado di mantenerla costante, non eccitando piú le di alimentazione “12” continuano ad essere eccitate.
elettrovalvole di scarico “13”, il motorino “5” e le rela-
IV.27 SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DEL SISTEMA CON EVIDENZIATA LA FASE DI MANTENIMENTO DELLA PRESSIONE

Intervento dispositivo EBD

Se i sensori rilevano la tendenza al bloccaggio di una (visualizzata mediante l’accensione dell’apposita spia),
o entrambe le ruote posteriori rispetto a quelle ante- garantendo comunque la funzionalità del sistema EBD.
riori informano la centralina che di conseguenza prov- L’accensione contemporanea di entrambe le spie di
vede ad alimentare opportunamente le elettrovalvole avaria (ABS ed EBD) indica l’anomalia del sistema EBD.
di alimentazione “12” del ponte posteriore, in modo da In questa condizione non ci sarà nessuna riparti-
ottimizzare la forza frenante. zione della forza frenante tra gli assi e pertanto si potrà
Un eventuale anomalia di alcuni componenti avere un bloccaggio precoce delle ruote posteriori con
dell’impianto provoca l’esclusione del sistema ABS possibilità di sbandamento del veicolo.
IV.28 FP. FORZA FRENANTE ASSE POSTERIORE — FA. FORZA FRENANTE ASSE ANTERIORE — A. CURVA DI DISTRIBUZIONE DEL SERVOFRENO
— B. CURVA DI DISTRIBUZIONE IDEALE — C. CURVA DI DISTRIBUZIONE DELL’EVENTUALE CORRETTORE — D. CURVA DI DISTRIBUZIONE
SISTEMA EBD
Intervento dispositivo ABD

Se i sensori rilevano la tendenza al pattinamento di La pressione massima in questa fase limitata
una o di entrambe le ruote del ponte posteriore infor- dall’elettrovalvola di pilotaggio “6”, non potrà superare
mano la centralina che provvede ad alimentare l’elet- i 90 bar.
trovalvola di aspirazione “9” e quella di pilotaggio “7”. L’intervento di questo sistema viene visualizzato al
Contemporaneamente alimentando il motorino conducente mediante l’accensione lampeggiante
“5” che pilota le pompe “4” sarà possibile generare la dell’apposita spia sul cruscotto.
pressione da inviare alle pinze freno interessate. L’eventuale accensione fissa della suddetta spia
La modulazione della forza frenante così generata indica, invece, l’avaria del sistema ABD.
viene eseguita mediante le elettrovalvole “12” e “13”.
IV.29 SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DISPOSITIVO ABD

Nella seguente tabella viene raffigurato il pin out delle centraline in oggetto.
27 20 19
31 16
26
15 1
Codice
Pin Funzione
colore cavi
1 Sensore posteriore destro –
2 Sensore posteriore destro –
3 Sensore anteriore destro (solo per veicoli 35 C - 40 C - 45 C - 50 C) –
4 Sensore anteriore destro –
5 Sensore anteriore destro (solo per veicoli 29 L - 35 S) –
6 Sensore anteriore sinistro –
7 Sensore anteriore sinistro –
8 Sensore posteriore sinistro –
9 Sensore posteriore sinistro –
10 – –
11 Linea K al pin 4 connettore 38 poli per diagnosi 8817
12 Linea L al pin 3 connettore 38 poli per diagnosi 8818
13 Negativo per relè terzo freno 0315
14 Positivo da interruttore luci stop 1173
15 Positivo sotto chiave 8847
16 Massa 0000
17 Positivo diretto 7772
18 Positivo diretto 7772
19 Massa 0000
20 Negativo per spia ABS in avaria 6670
21 Negativo per spia EBD in avaria 6673
22 – –
23 – –
24 Negativo per spia ABD in funzione 6674
25 – –
26 – –
27 – –
28 – –
29 – –
30 – –
31 – –


Utilizzare l’adattatore n° 99331043 (A).
A
000380t

Utilizzare l’adattatore n° 99331043 (A).
000381t

EGR (8140.63)
Sistema di ricircolo dei gas di scarico EGR tare i limiti di emissioni gassose di ossido di azoto
(NOx).
Generalità Il ricircolo dei gas di scarico permette una riduzione
Il sistema provvede al ricircolo di una parte (max. fino al 40% della quantità di ossidi di azoto emessi dal
30%) dei gas combusti dal collettore di scarico al collet- motore a fronte di incrementi quasi trascurabili degli
tore di aspirazione del motore secondo opportune idrocarburi e del particolato.
caratteristiche che sono memorizzate permanente- Ciò è dovuto ad un effetto di rallentamento della rea-
mente nella centralina di controllo elettronico del zione di combustione dovuto alla presenza di gas inerti
sistema. al posto dell’ossigeno con conseguente diminuzione dalla
temperatura massima del ciclo dei gas da cui la forma-
Il ricircolo dei gas all’aspirazione viene consentito zione degli ossidi di azoto dipende strettamente.
solo a bassi carichi laddove il rapporto aria/combusti-
bile è decisamente elevato. Oltre al diverso andamento della combustione c’è
l’ulteriore effetto della riduzione della portata dei gas
Il ricircolo dei gas di scarico viene applicato esclusi- uscenti dallo scarico del veicolo alla quale viene sot-
vamente per permettere al motore/veicolo di rispet- tratta la portata di gas ricircolato.
1 4
3
2
A
5 6
8 9 B
10
15
C 14
13
11
12
IV.32 1. CENTRALINA ELETTRONICA — 2. SENSORE DI DEPRESSIONE — 3. SENSORE DI PRESSIONE ASSOLUTA — 4. BATTERIA — 5. ELETTROVALVO-
LA MODULATRICE — 6. FILTRO ARIA — 7. VALVOLA PNEUMATICA EGR — 8. SENSORE DI TEMPERATURA LIQUIDO REFRIGERANTE — 9. SENSO-
RE GIRI MOTORE — 10. MOTORE — 11. DEPRESSORE — 12. POTENZIOMETRO SU LEVA POMPA INIEZIONE — 13. KSB — 14. RACCORDO A
SEZIONE CALIBRATA — 15. SERVOFRENO — A. CONDOTTO DEPRESSIONE DI ATTUAZIONE — B. CONDOTTO PRELIEVO DEPRESSIONE —
C. CONDOTTO DEPRESSIONE SERVOFRENO
La centralina elettronica (1), (EGR per motori con sulla valvola EGR (3), la cui apertura mette in comuni-
il sistema di alimentazione con la pompa meccanica e cazione il collettore di scarico con quello di aspirazione.
EDC per motori Unijet), pilota l’elettrovalvola modula-
trice (2) secondo opportune modalità programmate Nelle fasi di funzionamento del motore che non
nella sua memoria. richiedono ricircolo dei gas (motore freddo, minimo,
L’elettrovalvola (2) mette in comunicazione la val- pieno carico), l’elettrovalvola modulatrice (2) chiude il
vola EGR (3) con la depressione esistente nel circuito collegamento con il circuito di depressione e mette in
depressore (4) - servofreno (5). comunicazione con l’atmosfera il tratto di tubazione a
Tale depressione, modulata dall’elettrovalvola (2) monte della valvola EGR (3), la quale si chiude, sepa-
in base ai comandi emessi dalla centralina (1) agisce rando nuovamente i due collettori.
2 5
IV.33 COMPONENTI DEL SISTEMA EGR

1. CENTRALINA ELETTRONICA — 2. ELETTROVALVOLA MODULATRICE — 3. VALVOLA EGR — 4. DEPRESSORE PER SERVOFRENO — 5. SERVO-
FRENO
Impianto EGR per motori 8140.43B ÷ Differisce dalla versione presente sui motori 8140.63
8140.43S per veicoli Combi per la gestione realizzata dalla centralina dell’EDC
L’impianto EGR, sui motori 8140.43B e 8140.43S, MS6.3, e per diversi valori di taratura dell’elettrovalvola
risulta essere simile a quello realizzato sul motore modulatrice e di quella pneumatica dell’EGR.
8140.63.
IV.34 IMPIANTO EGR PER MOTORE 8140.63

A. CIRCUITO A DEPRESSIONE DEL SERVOFRENO - B. CIRCUITO A DEPRESSIONE MODULATA EGR
1. CENTRALINA ELETTRONICA (BITRON) - 2. SENSORE DI PRESSIONE ATMOSFERICA - 3. SENSORE TEMPERATURA ACQUA - 4. SENSORE
GIRI MOTORE - 5. POTENZIOMETRO SU LEVA COMANDO POMPA INIEZIONE - 6. FILTRO ARIA - 7. ELETTROVALVOLA MODULATRICE -
8. SERVOFRENO - 9. DEPRESSIONE - 10. VALVOLA PNEUMATICA EGR

Impianto EGR per motori F1A

L’impianto EGR, sui motori F1A, risulta essere simile Differisce dalla versione presente sui motori
a quello realizzato sui motori 8140.63, 8140.43B e 8140.63B e 8140.63S per l’applicazione dello scambia-
8140.43S. tore di calore dei gas di scarico.
003339t
IV.35 IMPIANTO EGR PER MOTORE F1A

A. CIRCUITO A DEPRESSIONE DEL SERVOFRENO - B. CIRCUITO A DEPRESSIONE MODULATA EGR
1. CENTRALINA ELETTRONICA - 2. SENSORE TEMPERATURA ACQUA - 3. SENSORE GIRI MOTORE - 4. POMPA ALTA PRESSIONE -
5. FILTRO ARIA - 6. ELETTROVALVOLA MODULATRICE - 7. SERVOFRENO A DEPRESSIONE - 8. DEPRESSORE - 9. VALVOLA PNEUMATICA EGR
- 10. SCAMBIATORE DI CALORE DEI GAS DI SCARICO
75537
IV.36 SCAMBIATORE DI CALORE DEI GAS DI SCARICO

A. GAS DI SCARICO DI ASPIRAZIONE - B. GAS DI SCARICO DI RAFFREDDAMENTO - C. LIQUIDO REFRIGERANTE AL RISCALDATORE -
D. GAS DALLA VALVOLA EGR - E. ARRIVO LIQUIDO REFRIGERANTE DALLA TESTA CILINDRI

Valvola pneumatica EGR
La regolazione della quantità di gas ricircolati avviene 1
mediante una valvola a fungo comandata pneumatica-
mente in depressione prelevata, mediante raccordo a se-
zione calibrata, dalla tubazione che collega il depressore
al servofreno.
La depressione di comando modulata dall’elettroval-
vola giungerà al condotto (1) e vincendo la forza della
molla solleverà la membrana (2) collegata all’otturatore 2
(3) che si sposterà verso l’alto e consentirà il ricircolo di
gas combusti verso il collettore di aspirazione.
Elettrovalvola modulatrice
È una elettrovalvola proporzionale collegata da un
lato al circuito in depressione del servofreno, (valori tipici
IV.37 VALVOLA PNEUMATICA
600 mm Hg) e consente di modulare dall’altro una de- 1. CONDOTTO — 2. MEMBRANA — 3. OTTURATORE
pressione variabile da 30 a 3.000 mm Hg in funzione del
segnale di comando generato dalla centralina
elettronica.
È collegata alla centralina EGR sul pin 19 e, per i
motori Unijet, alla centralina EDC pin A25.
È alimentata con un segnale 0 ÷12 V a frequenza fissa
di 140 Hz (duty-cycle). Per duty-cycle si intende il rappor-
to tra il tempo in cui il segnale è “ON” ed il periodo to-
tale del ciclo (1/140 Hz). La depressione modulata dall’e-
lettrovalvola dipende solo dal duty-cycle.
Alimentando il solenoide (1), il nucleo (2) attrae ver-
so di sé la piastrina mobile (3) che ostruisce il passaggio
della pressione atmosferica (A) alla camera (B).
Nella camera (B) si crea depressione, l’equipaggio
mobile (4) sale permettendo il collegamento tra la sor-
gente di depressione (F) e la depressione di uscita (E).
Quando l’elettrovalvola non è alimentata, in uscita ci
sarà pressione atmosferica poiché la pressione mobile
(3) scende, nella camera (B) arriva pressione atmosferica,
l’equipaggio mobile (4) scende, la valvola (5) blocca l’in-
gresso della sorgente di depressione (F) ed entrano in
comunicazione la pressione atmosferica (C) e la pres-
sione di comando (B) con la depressione di uscita (E)
mediante foro (D). IV.38 ELETTROVALVOLA MODULATRICE
Sensore di temperatura liquido raffreddamento

motore
È un sensore NTC sistemato in una borchia del corpo
termostati.
Rileva il valore della temperatura dell’acqua nella tes-
ta e permette di ridurre l’EGR al di sotto della temperatu-
ra di 40°C fino ad escluderlo completamente visto che
a freddo provoca difficoltà di avviamento e fumosità ele-
vata.
È collegato alla centralina EGR sul pin 2 - 11, per i
motori Unijet, alla centralina EDC sul pin 1 - 30.
IV.39 SENSORE DI TEMPERATURA LIQUIDO RAFFREDDAMENTO

MOTORE
Sensore giri motore

È un sensore di tipo induttivo ed è posizionato sul
volano motore.
Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso magneti-
co che si chiudono attraverso i quattro fori ricavati sul
volano stesso.
La centralina elettronica utilizza questo segnale per
rilevare i diversi regimi del motore.
Questo segnale viene anche inviato al quadro di bor-
do sul pin B2 per pilotare il contagiri elettronico.
È collegato alla centralina EGR sui pin 8 - 17, per i
motori Unijet, alla centralina EDC sul pin 29 - 37. IV.40 SENSORE GIRI MOTORE
Sensore di depressione
È inserito all’interno della centralina (EGR motori
pompa meccanica - EDC motori Unijet) e provvede a
correggere gli eventuali errori e/o starature dei vari com-
ponenti in modo da garantire il corretto valore di depres-
sione richiesto dal sistema.
Inoltre consente di rilevare eventuali malfunziona-
1 2
menti del sistema EGR dovuti a trafilamenti o avaria
IV.41 SENSORE DI DEPRESSIONE
pneumatica dell’elettrovalvola modulatrice. 1. SENSORE — 2. CENTRALINA ELETTRONICA EGR

Componenti presenti solo nel sistema EGR (8140.63)

Potenziometro leva pompa iniezione
È posizionato sulla leva pompa iniezione. Non poten-
do rilevare esattamente il carico agente istantaneamente
sul motore, la centralina misura la posizione della leva
pompa iniezione che è un indice dell’introduzione di
combustibile e quindi del carico conseguente.
Fornisce alla centralina un segnale da 0 ÷ 5 V in fun-
zione dell’angolo di rotazione della leva della pompa inie-
zione.
IV.42 POTENZIOMETRO SU LEVA POMPA INIEZIONE
Sensore di pressione assoluta

È posizionato nel lato destro del vano motore, rileva
il valore della pressione ambiente e permette di ridurre
l’EGR al di sopra di 1.500 m di altitudine, in quanto, l’im-
poverimento di ossigeno dovuto alla diminuzione della
densità dell’aria esalta la fumosità in presenza dell’EGR
Fornisce alla centralina un segnale da 0 ÷ 5 V in fun-
zione della pressione ambiente.
8661
IV.43 SENSORE DI PRESSIONE ASSOLUTA

Centralina elettronica EGR Mediante il sensore di depressione legge il valore di

È posizionata nel lato destro del vano motore ed è depressione “effettiva” modulata dall’elettrovalvola
collegata al cablaggio mediante un connettore a 25 modulatrice, lo confronta con quello “teorico”, e se i
poli. due valori differiscono entro determinati parametri ap-
Incorpora il sensore di depressione. porta le correzioni necessarie al comando dell’elettro-
È in grado di gestire oltre all’EGR la funzione del pre valvola modulatrice sino a raggiungere il valore di de-
- post riscaldo, il giunto elettromagnetico del ventila- pressione “effettiva” voluta, altrimenti, non ne tiene
tore di raffreddamento motore, il dispositivo KSB ed è conto e pilota detta elettrovalvola senza il segnale di
connessa, se previsto, con il climatizzatore. riferimento.
Logica di funzionamento EGR.
In funzione della posizione della leva pompa inie-
zione, i giri motore, la temperatura del liquido refrige-
rante e della pressione ambiente, la centralina decide
la percentuale di ricircolo da attuare e pilota l’elettro-
valvola modulatrice.
2 3 4 5
A
6 7 C
IV.44 1. CENTRALINA ELETTRONICA EGR — 2. POTENZIOMETRO LEVA POMPA INIEZIONE — 3. SENSORE GIRI MOTORE — 4. SENSORE DI TEMPE-
RATURA LIQUIDO REFRIGERANTE — 5. SENSORE DI PRESSIONE ASSOLUTA — 6. ELETTROVALVOLA MODULATRICE — A. PRESA DEPRESSIO-
NE SERVOFRENO — B. DAL COLLETTORE DI SCARICO — C. AL COLLETTORE DI ASPIRAZIONE

Logica di funzionamento interfaccia climatizzatore

La centralina EGR comanda l’inserimento ed il
disinserimento del teleruttore per inserzione
compressore impianto di condizionamento (carico) e, di
conseguenza il funzionamento o meno del compressore
stesso, alll’avviamento, in funzione della temperatura del
liquido raffreddamento motore, del numero giri del
motore endotermico, in accelerazione.
NB Con il carico inserito il compressore è disinserito.
Con il carico disinserito il compressore è inserito.
Avviamento: in fase di avviamento la centralina
elettronica EGR inserisce il teleruttore (NC) per
inserzione compressore. Tale carico verrà disinserito
6±1 sec. dopo il superamento dei 700±25 giri/min. del
motore endotermico, consentendo, se richiesto,
l’inserimento del compressore. Anche se il numero dei IV.45 COLLEGAMENTI DEL TELERUTTORE COMANDO CANDELET-
giri motore tornasse su valori inferiori a quelli di soglia, TE DI PRERISCALDO
il carico non sarà più inserito sino al prossimo
avviamento del motore.
Temperatura liquido raffreddamento motore: il cari-
co si inserisce a ~107°C mentre si disinserisce a
~101°C. I valori di resistenza del sensore di temperatu-
ra liquido raffreddamento motore per EGR, sono di
~160Ω a 107°C e di ~195Ω a 101°C. Numero dei giri
motore: il carico si disinserisce ad un valore ≥ 4000 giri/
min. e si inserisce ad un valore ≤ 4100 giri/min.
Accelerazione: il carico si inserisce per un tempo di
circa 100 msec. ad un valore >2500 giri/min. del motore
endotermico.
IV.46 GRAFICO DEL FUNZIONAMENTO DEL DISPOSITIVO PRE-
Logica di funzionamento pre - post riscaldo POST RISCALDO
A. INSERIMENTO DEL PRE RISCALDO E SPIA ACCESA — B. TEM-
La centralina controlla il pre - post riscaldo in funzione PO DI PRE RISCALDO INSERITO CON SPIA ACCESA — C. TEMPO
della temperatura nel vano motore rilevata da un senso- DI DISTRAZIONE — D. TEMPO DI POST RISCALDO — E. POST RI-
SCALDO DISINSERITO E SPIA SPENTA.
re posto all’interno della centralina stessa.
Pilota il teleruttore dedicato al comando candelette
(posizionato sul lato destro nel vano motore) per un Logica di funzionamento KSB
tempo variabile in funzione di detta temperatura. Ad una altitudine di circa 1000m la centralina elettro-
Logica di funzionamento del ventilatore di raffredda- nica EGR inserisce, tramite l’inserzione del teleruttore
mento motore relativo, il variatore di anticipo KSB alla temperatura di
La centralina è in grado di controllare l’inserimento ~25°C del liquido raffreddamento motore e lo disinse-
ed il disinserimento del giunto elettromagnetico del ven- risce a ~20°C.
tilatore in funzione della temperatura del liquido refrige-
rante. I relativi valori di resistenza del sensore di temperatu-
Lo inserisce al raggiungimento di ~94°C, e lo disin- ra liquido raffreddamento motore, sono di 3KΩ ± 100Ω
serisce a ~76°C. ( La resistenza del sensore di tempera- a 25°C e di 3,8KΩ ± 100Ω a 20°C.
tura a questi valori è di ~245 Ohm a 94°C e di ~420 Ad una altitudine invece di circa 1100m, il variatore
Ohm a 76°C).
è inserito ad una temperatura di ~55°C e disinserito
a ~50°C. In questo cso i valori della resistenza del sen-
sore sono rispettivamente di 900 ± 20Ω e di 1,08 ± 20Ω.

Pin out centralina
IV.47 1. LINEA K PER DIAGNOSI — 2. SENSORE GIRI MOTORE — 3. RIPETIZIONE SEGNALE NUMERO DI GIRI MOTORE — 4. RIPETIZIONE SEGNALE PO-
TENZIOMETRO POMPA INIEZIONE — 5. SPIA DI SEGNALAZIONE PRE — POST RISCALDO — 6. FRIZIONE ELETTROMAGNETICA COMANDO
VENTILATORE — 7. SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO RAFFREDDAMENTO MOTORE — 8. POTENZIOMETRO POMPA INIEZIONE — 9. SENSORE
PRESSIONE ASSOLUTA — 10. SPIA DI SEGNALAZIONE SISTEMA EGR IN AVARIA — 11. ATTUATORE KBS — 12. TELERUTTORE DI COMANDO
CANDELETTE — 13. CANDELETTE — 14. ELETTROVALVOLA MODULATRICE EGR — 15. FRIZIONE ELETTROMAGNETICA COMPRESSORE — 16.
VARIANTE PER VEICOLI SENZA CLIMATIZZATORE — 17. CENTRALINA ELETTRONICA EGR
Pin ECU Funzione

1 Linea K per connettore di diagnosi a 38 poli (pin 2)
2 Segnale da sensore temperatura liquido raffreddamento motore
3 Segnale da potenziometro su leva pompa iniezione
4 Ripetizione segnale giri motore per quadro di bordo
5 Ripetizione segnale potenziometro su pompa iniezione
6 Alimentazione per spia di segnalazione pre - post riscaldo inserito
7 Alimentazione per giunto elettromagnetico comando ventilatore
8 Sensore giri motore (.11)
9 Alimentazione 5 Volt per potenziometro e sensore pressione assoluta
10 Segnale da sensore pressione assoluta
11 Negativo comune per sensori e potenziometro
12 Negativo per spia di segnalazione EGR in avaria
13 –
14 –
15 –
16 Segnale per inserimento teleruttore comando pre - post riscaldo
17 Sensore giri motore (.11)
18 –
19 Alimentazione per elettrovalvola modulatrice EGR
20 –
21 –
22 Segnale di ritorno da teleruttore comando pre - post riscaldo
23 Negativo di comando per attuatore KSB
24 Negativo di comando per stacco compressore climatizzatore
Catalizzatore ossidante La riduzione degli ossidi di azoto è trascurabile, per

cui è stato scelto di intervenire sui parametri motoristici
È costituito da un monolito a nido d’ape ceramico allo scopo di ridurne, già all’origine, la formazione.
le cui celle sono impregnate di platino, sostanza cataliz- Il catalizzatore tratta anche gli idrocarburi facenti
zatrice delle reazioni di ossidazione. parte del particolato, ma non può neutralizzarne il nu-
cleo carbonioso.
La reazione chimica è efficace con temperature su-
L’efficienza di riduzione dei singoli agenti inquinanti
periori a 200 °C. risulta così suddivisa:
Nel catalizzatore avviene l’ossidazione di NOx - CO — del 50% di CO
- HC, trasformandoli in azoto N2 - anidride carbonica — del 50% di HC
CO2 - vapore acqueo H2O. — del 35% di particolato.
IV.48 CATALIZZATORE OSSIDANTE

Common rail (8140.43S) solo al momento dell’iniezione per ogni singolo cilindro
(pompa d’iniezione o iniettore-pompa).
Generalità
Nel common rail una speciale pompa mantiene
Per abbattere le emissioni di particolato si richiedo- continuamente il combustibile ad alta pressione, indi-
no pressioni di iniezione particolarmente elevate. pendentemente dalla fase e dal cilindro che deve rice-
vere l’iniezione, e la accumula in un condotto comune
Il sistema del nuovo Daily consente di iniettare il a tutti gli iniettori.
combustibile a pressioni che raggiungono i 1350 bar, All’ingresso degli iniettori è quindi sempre presente
mentre la precisione ottenuta con la gestione elettron- il combustibile già elevato alla pressione d’iniezione.
ica del sistema ottimizza il funzionamento del motore
Quando l’elettrovalvola di un elettro-iniettore
limitando le emissioni ed i consumi.
viene eccitata dalla centralina elettronica, avviene l’inie-
In altri sistemi diesel, l’alta pressione viene generata zione nel relativo cilindro.
14 13 12 11
1
2
3
4
6 7 8 9 10
Alta pressione
Bassa pressione
Alimentazione termoavviatore
IV.49 SCHEMA IMPIANTO DI ALIMENTAZIONE E RICIRCOLO COMBUSTIBILE

1. CANDELETTA TERMOAVVIATORE - 2. ELETTROVALVOLA TERMOAVVIATORE - 3. ELETTROINIETTORE - 4. ACCUMULATORE IDRAULI-
CO (RAIL) - 5. ELETTROVALVOLA ESCLUSIONE 3º POMPANTE - 6. POMPA ALTA PRESSIONE - 7. FILTRO COMBUSTIBILE - 8. ELETTROPOMPA
- 9. PREFILTRO - 10. SERBATOIO - 11. VALVOLA REGOLAZIONE PRESSIONE - 12. RACCORDO - 13. VALVOLA LIMITATRICE DI PRESSIONE
- 14. LIMITATORE DI FLUSSO.
In realtà, il sistema è molto più complesso, dovendo

essere integrato da vari componenti di controllo e
9
regolazione.
La centralina elettronica MS6.3 gestisce tutto il siste-
ma: riceve informazioni dai sensori e, in base all’elabora-
8
zione di questi segnali, attiva opportunamente gli attua-
tori.
10
7
6
11
5
IV.50 SCHEMA IDRAULICO

5. PRE-FILTRO — 6. ELETTROPOMPA — 7. FILTRO CON VALVO-
LA DI SOVRAPPRESSIONE — 8. REGOLATORE DI PRESSIONE —
9. LIMITATORE DI PRESSIONE — 10. GRUPPO SCARICHI COM-
BUSTIBILE — 11. TERMOAVVIATORE
B
C
IV.51 SCHEMA DI FUNZIONAMENTO D
1. DISPOSITIVO ESCLUSIONE 3° POMPANTE — 2. SENSORE GIRI VOLANO — 3. POMPA AD ALTA PRESSIONE — 4. REGOLATORE DI PRESSIONE
— 5. ALTRI ATTUATORI (TERMOAVVIATORE, FILTRO RISCALDATO, COMANDO VENTILATORE, COMANDO AC) — 6. CENTRALINA ELETTRO-
NICA CON SENSORE DI PRESSIONE ATMOSFERICA INCORPORATO — 7. ALTRI SENSORI (ACCELERATORE, FRENO, FRIZIONE, VELOCITÀ VEI-
COLO, TEMPERATURA ACQUA, TEMPERATURA ARIA) — 8. DAL SENSORE DI PRESSIONE DEL RAIL — 9. SERBATOIO COMBUSTIBILE — 10. PRE-FIL-
TRO — 11. ELETTROPOMPA — 12. FILTRO COMBUSTIBILE — 13. VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE DEL FILTRO — 14. GRUPPO SCARICHI CON
FORO CALIBRATO — 15. LIMITATORE DI PRESSIONE DEL RAIL — 16. MISURATORE DI PORTATA ARIA — 17. COMMON RAIL — 18. ELETTRO-INIET-
TORI — 19. SENSORE DI FASE SU ALBERO DISTRIBUZIONE — A. AL TERMOAVVIATORE — B. CIRCUITO ELETTRICO — C. COMBUSTIBILE A BASSA
PRESSIONE — D. COMBUSTIBILE AD ALTA PRESSIONE
Common rail (F1A) Per il riavviamento a freddo è previsto l’ausilio di

Differisce dal sistema common rail dei motori candelette di preriscaldo.
precedenti dalla pressione del combustibile iniettato
che raggiunge i 1600 bar invece di 1350.
0003343t
IV.52 1. POMPA AD ALTA PRESSIONE - 2. TUBAZIONE - 3. REGOLATORE DI PRESSIONE - 4. SENSORE DI PRESENZA ACQUA NEL FILTRO - 5.
FILTRO COMBUSTIBILE CON SEPARATORE DI ACQUA - 6. SENSORE DI INTASAMENTO FILTRO COMBUSTIBILE - 7. SENSORE TEMPERATURA
COMBUSTIBILE - 8. TUBAZIONE DI MANDATA COMBUSTIBILE AL FILTRO - 9. TUBAZIONE DI RITORNO COMBUSTIBILE AL SERBATOIO -
10. TUBAZIONE DI RITORNO COMBUSTIBILE AL FILTRO - 11. TUBAZIONE AD ALTA PRESSIONE DI MANDATA AL COMMON RAIL - 12.
TUBAZIONE A BASSA PRESSIONE DI RITORNO DAL RAIL - 13. VALVOLA DI SOVRAPRESSIONE - 14. COMMON RAIL - 15. SENSORE DI PRES-
SIONE COMBUSTIBILE - 16. TUBAZIONE AD ALTA PRESSIONE TRA RAIL ED EDLETTROINIETTORI - 17. ELETTROINIETTORI - 18. TUBAZIONE
DI RITORNO DAGLI ELETTROINIETTORI
L’impianto idraulico (Common Rail - F1A)

L’impianto idraulico è realizzato da un circuito bassa pressione ed uno ad alta pressione. Il circuito ad alta pressione
risulta costituito dalle seguenti tubazioni:
— tubazione che collega l’uscita della pompa ad alta pressione al Rail;
— Common Rail;
— tubazioni che dal Rail alimentano gli elettroiniettori.
Il circuito a bassa pressione risulta costituito dalle seguenti tubazioni:
— tubazione di aspirazione combustibile dal serbatoio al prefiltro;
— tubazioni che alimentano la pompa di alimentazione e il prefiltro;
— tubazioni che alimentano la pompa ad alta pressione attraverso il filtro del combustibile.
Completano l’impianto di alimentazione il circuito di scarico combustibile dal Rail e dagli elettroiniettori.
In funzione delle elevate pressioni esistenti in questo sistema idraulico, per motivi di sicurezza occorre
tassativamente:
— evitare di collegare con un serraggio approssimativo i raccordi delle tubazioni ad alta pressione;
— evitare di collegare le tubazioni ad alta pressione con motore in moto (Non si devono fare tentativi di spurgo,
assolutamente inutili e pericolosi).
Anche l’integrità del circuito a bassa pressione è essenziale per il buon funzionamento del sistema, quindi occorre
evitare manipolazioni e modifiche ed intervenire subito in caso di perdite.
0003340t
IV.53 1. POMPA AD ALTA PRESSIONE — — 3. TUBAZIONE RICIRCOLO ELETTROINIETTORI — 4.

2 . TUBAZIONE MANDATA ALTA PRESSIONE
ELETTROINIETTORI — 5. COMMON RAIL — 6. VALVOLA DI SOVRAPRESSIONE — 7. VALVOLA DI BYPASS — 8 . FILTRO— 9. POMPA DI
ADESCAMENTO — 10. SERBATOIO — 11. POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE — 12 . VALVOLA LIMITATRICE SU POMPA ALTA PRES-
SIONE — 13. REGOLATORE DI PRESSIONE
Motore 8040 COMPONENTI DEL SISTEMA

Puleggia albero distribuzione e sensore
distribuzione
Sulla puleggia sono ricavati 5 dentini (4 + 1 di riconos-
cimento fase), su cui si affaccia un sensore induttivo, ugu-
ale a quello posizionato sul volano.
Invece sulla puleggia del motore F1A sono ricavati 5
fori (4 + 1 di riconoscimento fase).
Il sensore è del tipo induttivo e viene utilizzato dalla
centralina elettronica per riconoscere la fase del motore
durante la sincronizzazione (all’avviamento).
Al montaggio del sensore:
Assicurare la quota indicata in figura, agendo sulle
asole della staffa e misurando con uno spessimetro
— garantire la perpendicolarità del sensore rispetto alla
ruota durante il serraggio dei dadi.
Motore F1A
0003320t
IV.55 FORI PER RICONOSCIMENTO FASE
0003321t
IV.54 VISTE TECNICHE DELLA PULEGGIA E DEL SENSORE IV.56 1. PULEGGIA ALBERO DISTRIBUZIONE — 2. SENSORE
1. PULEGGIA ALBERO DISTRIBUZIONE — 2. SENSORE
Volano motore e sensore giri

Il volano presenta una serie di 58 fori (60 - 2), come
illustrato in figura, per la generazione del segnale per il
sensore induttivo.
Identico a quello dell’albero distribuzione, è posizio-
nato sul basamento e capta il passaggio dei 58 fori del
volano.
La variazione del segnale generato dalla mancanza
dei 2 fori (spazio di sincronismo) che si verifica ad ogni
rotazione dell’albero motore, è il segnale di riferimento
che permette alla centralina di riconoscere l’anticipo ris-
petto al PMS della coppia di stantuffi 1-4.
Questo segnale viene inoltre utilizzato dalla centrali-
na per conoscere la velocità di rotazione del motore, la
durata dell’iniezione e per pilotare il contagiri. IV.57 FORI PER LA GENERAZIONE DI SEGNALI SU VOLANO
Al montaggio del sensore:
— assicurare la quota indicata in figura, agendo sulle
asole della staffa e misurando con uno spessimetro
— garantire la perpendicolarità del sensore rispetto alla
ruota durante il serraggio delle viti. 1
Sui motori F1A il sensore albero motore presenta

ruota fonica calettata sulla parte anteriore dell’albero 2
motore.
Questa presenta 58 (60-2) denti e il sensore rileva il
loro passaggio.
IV.58 VISTA TECNICA DEL VOLANO E DEL SENSORE

1. VOLANO MOTORE — 2. SENSORE
0003319t
IV.60 VISTA TECNICA DELLA RUOTA FONICA E DEL SENSORE

1. RUOTA FONICA — 2. SENSORE ALBERO MOTORE IV.59 SENSORE GIRI SU BASAMENTO MOTORE
Caratteristiche dei sensori giri volano e distri-

buzione
Sono sensori di tipo induttivo.
Il sensore volano (48035) è collegato ai pin 29 e 37
del connettore A della centralina.
Viene utilizzato anche per pilotare il contagiri elettro-
nico nel quadro di bordo.
Il sensore distribuzione (48042) è collegato ai pin 4
e 31 del connettore A della centralina.
La resistenza a 20°C è di ~ 860 Ohm.
IV.61 SENSORE E RELATIVO CAVO DI COLLEGAMENTO
IV.62 CONNETTORE E SCHEMA ELETTRICO SENSORE

Pre-filtro
Le tubazioni sono provviste di innesto rapido.
Si tratta di un semplice filtrino trasparente, analogo
a quello dei sistemi di alimentazione a benzina. È collegata ai pin 7 e 8 del connettore A della
centralina.
Sostituirlo solo quando l’esame visivo riveli tracce di
impurità. Caratteristiche
Elettropompa Pressione di mandata: 2,5 bar
Portata: > 155 litri/h
Pompa volumetrica rotativa con by-pass integrato
Alimentazione: 13,5 V - < 5 A
(Fig. IV.63), è esterna al serbatoio.
Resistenza bobina a 20 °C: 28.5 Ohm
È situata sul lato sinistro del telaio, in zona accessibile.
Non è necessario spurgare l’impianto di alimenta-
zione combustibile.
IV.63 VISTA TECNICA E SEZIONE DELL’ELETTROPOMPA COMBUSTIBILE

Filtro combustibile
Grado di filtrazione della cartuccia: 5 micron
Pressione differenziale di funzionamento (segnalatore di intasamento): 0,6 bar
La temperatura del combustibile, segnalata dal relativo sensore alla centralina di gestione dell’iniezione elettronica,
consente un calcolo molto accurato della portata di combustibile da iniettare nei cilindri.
È situato in posizione abbastanza accessibile, nella parte anteriore sinistra del vano motore.
1. La centralina lo inserisce mediante relé ad una temperatura combustibile inferiore a 3ºC.
2. Elemento filtrante.
3. Indica la presenza acqua tramite spia posta sul quadro.
4. È un sensore a pressione differenziale tarato a 0,6 bar, l’eventuale intasamento viene segnalata tramite spia.
5. È un sensore NTC collegato all’EDC, rileva la temperatura combustibile in modo che la centralina calcola la portata del gasolio
da iniettare nei cilindri.
6. Posizionato sul supporto del filtro scarica nel serbatoio l’eccesso di combustibile che non viene utilizzato per l’iniezione, tramite
il gruppo scarichi.
Motore 8040 Motore F1A
6 4
5 2
1 3
4
1 2 4
3
3
73731 003312t
IV.64 FILTRO COMBUSTIBILE IV.65 1. SENSORE FILTRO INTASATO — 2. SENSORE DI TEMPERATURA

1. RISCALDATORE — 2. ELEMENTO FILTRANTE — 3. SEGNALATO- COMBUSTIBILE — 3. SENSORE PRESENZA ACQUA — 4. RISCALDA-
RE DI CONDENSA — 4. SEGNALATORE DI INTASAMENTO — 5. TORE
SENSORE DI TEMPERATURA COMBUSTIBILE - 6. SCARICO

Pompa alta pressione La pompa è lubrificata e raffreddata dal combusti-

È una pompa a tre pistoni radiali (cilindrata totale bile stesso.
0,7 cc.) comandata dalla cinghia distribuzione, senza L’elettrovalvola di esclusione 3° pompante (78015)
necessità di fasatura. serve per aumentare la parte di gasolio che lubrifica la
pompa radialjet, si usa sopra i 4200 rpm (quando non
Ogni gruppo pompante è composto da:
serve più potenza) e tiene aperta la valvola di aspira-
— un pistone (5) azionato da un eccentrico (2) so- zione anche quando il cilindretto sta comprimendo. Ri-
lidale con l’albero della pompa (6) manda alla bassa pressione un terzo della portata della
— una valvola di aspirazione a piattello (3) pompa alta pressione.
— una valvola di mandata a sfera (4) Il tempo di stacco - riattacco è notevolmente ridot-
La pressione di mandata al rail viene modulata tra to nei confronti delle pompe d’iniezione tradizionali.
250 e 1350 bar dalla centralina elettronica, agendo L’elettrovalvola di comando è collegata ai pin 20 e
sull’elettrovalvola del regolatore di pressione. 21 del connettore A della centralina.
3 4 6 1
8
1
6 9 5
7 2 2
IV.66 VISTA TECNICA E SEZIONE POMPA ALTA PRESSIONE

1. CILINDRO — 2. ECCENTRICO — 3. VALVOLA DI ASPIRAZIONE A PIATTELLO — 4. VALVOLA DI MANDATA A SFERA — 5. PISTONE — 6. ALBERO
POMPA — 7. INGRESSO COMBUSTIBILE BASSA PRESSIONE — 8. MANDATA COMBUSTIBILE ALTA PRESSIONE — 9. RIFLUSSO COMBUSTIBILE

Pompa alta pressione (motore F1A) Nella fase di aspirazione, il pompante viene
alimentato attraverso il condotto di alimentazione (5).
È una pompa simile a quella del motore 8140. La quantità di combustibile da inviare al pompante
è stabilita dal regolatore di pressione (7).
Differisce per la pressione di mandata al rail che
Il regolatore di pressione, sulla base del comando
viene modulata tra 250 e 1600 bar dalla cantralina
PWM ricevuto dalla centralina, paralizza l’afflusso di
elettronica agendo sull’elettrovalvola del regolatore di
combustibile al pompante.
pressione e non ha l’elettrovalvola di esclusione 3°
pompante (78015). Durante la fase di compressione del pompante il
combustibile, raggiungendo una pressione tale da
Il pompante (3) è orientato sulla camma presente aprire la valvola di mandata al common rail (2), lo
sull’albero della pompa. alimenta attraverso l’uscita (1).
13
12
1 11
7 10
2
7
72595
3
5 6
72597
IV.67 1. USCITA PER MANDATA AL RAIL — 2. VALVOLA DI MANDATA AL RAIL — 3. POMPANTE — 4. ALBERO POMPA — 5. CONDOTTO DI ALIMEN-
TAZIONE POMPANTE — 6. CONDOTTO DI ALIMENTAZIONE REGOLATORE DI PRESSIONE — 7. REGOLATORE PRESSIONE — 8. POMPA AD
ALTA PRESSIONE — 9. RACCORDO INGRESSO COMBUSTIBILE DA FILTRO - 10. RACCORDO USCITA COMBUSTIBILE AL SUPPORTO FILTRO
- 11. RACCORDO INGRESSO COMBUSTIBILE DALLO SCAMBIATORE DI CALORE DELLA CENTRALINA - 12. RACCORDO USCITA COMBUSTI-
BILE DA POMPA MECCANICA AL FILTRO - 13. POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE
Regolatore di pressione Quando, in seguito all’elaborazione dei vari para-

metri di funzionamento del motore, la centralina elet-
Situato sulla pompa alta pressione, modula la pres-
tronica determina l’esigenza di attuare una diversa
sione di combustibile al rail (e quindi agli elettro-iniet-
pressione d’iniezione, modula un segnale di comando
tori) in base ai comandi ricevuti dalla centralina
in PWM all’elettrovalvola del regolatore, che scarica
elettronica.
nel condotto di riflusso della pompa la pressione ecce-
È costituito principalmente da: dente.
— un otturatore sferico (1) La pressione così modulata viene verificata tramite
il sensore di pressione ubicato sul rail dalla centralina,
— un perno (2) di comando valvola (3)
che, se necessario, modifica opportunamente l’inten-
— una molla di precarico (4) sità del segnale di comando per raggiungere il risultato
— una bobina (5) richiesto.
A solenoide non eccitato, la pressione di mandata L’elettrovalvola di comando (78013) è collegata ai
dipende unicamente dal precarico della molla. pin 9 e 20 del connettore A della centralina.
3 2 5 4
1 6
IV.68 SEZIONE REGOLATORE DI PRESSIONE

1. OTTURATORE SFERICO — 2. PERNO — 3. VALVOLA — 4. MOLLA DI PRECARICO — 5. BOBINA — 6. CORPO — 7. ANCORA

Regolatore di pressione (F1A) in senso assiale del cilindro otturatore (3)

parzializzando la portata del combustibile.
È simile a quello del motore 8140 ed è montato sul Quando il solenoide (1) non è energizzato, il nucleo
circuito di bassa pressione della pompa CP3. magnetico è spinto nella posizione di riposo dalla molla
di precarico (6).
Quando la centralina controllo motore pilota il
In questa condizione il cilindro otturatore (3) si
regolatore di pressione (tramite segnale PWM), viene
trova in posizione tale da offrire al combustibile la
energizzato il solenoide (1) che a sua volta genera il
massima sezione di passaggio.
movimento del nucleo magnetico (2).
L’elettrovalvola di comando (78013) è collegata ai
La traslazione del nucleo provoca lo spostamento pin 9 e 20 del connettore A della centralina.
003386t
4
1 1
2 2
3
5
3 6
4
6
75574 75575
IV.69 1. SOLENOIDE — 2. NUCLEO MAGNETICO — 3. CILINDRO OTTURATORE — 4. INGRESSO CARBURANTE — 5. USCITA CARBURANTE —
6. MOLLA DI PRECARICO — 7. CONNETTORE

Rail (accumulatore di pressione)

Il volume del rail è di dimensioni ridotte (29 cc) per Avvitato sul rail vi è un sensore di pressione del
consentire una rapida pressurizzazione durante l’avvia- combustibile. Il segnale inviato da questo sensore alla
mento, al minimo e in caso di elevate portate. centralina elettronica costituisce un’informazione di fe-
Ha comunque un volume sufficiente a minimizzare ed-back in base alla quale viene verificata la corretta at-
i polmonamenti causati dalle aperture e chiusure degli tuazione della pressione nel rail.
iniettori e dal funzionamento della pompa ad alta
pressione.
Common Rail per motori con n° di matricola superiore a 3089322

Soluzione transitoria, prevede finti flow - limiters e finta valvola di sovrappressione collegata al gruppo scarichi combustibile.
2
3
1
5 4
IV.70 1. COMMON RAIL - 2. FINTI LIMITATORI DI FLUSSO (FLOW-LIMITERS) - 3. SEDE FINTA VALVOLA DI SOVRAPRESSIONE PRESSIONE -
4. SENSORE DI PRESSIONE - 5. INGRESSO COMBUSTIBILE DALLA POMPA ALTA
Common Rail per motori prodotti a partire da fine ottobre 2000

Soluzione definitiva del Common Rail, con Common Rail privo di flow — limiters e di valvola di sovrappressione. Il nuovo Com-
mon Rail presenta diversa disposizione del sensore di pressione e diversa predisposizione dell’attacco gruppo scarichi.
2
4
5
1
IV.71 1. COMMON RAIL - 2. AGLI ELETTROINIETTORI - 3. SENSORE DI PRESSIONE - 4. FISSAGGIO GRUPPO SCARICHI COMBUSTIBILI -
5. INGRESSO COMBUSTIBILE DALLA POMPA ALTA PRESSIONE

Rail (accumulatore di pressione - F1A)
L’accumulatore idraulico è montato sulla testa — al funzionamento della pompa di alta pressione
cilindri nella parte opposta al lato aspirazione. — all’apertura degli elettroiniettori.
Con il suo volume di circa 22 cm3 smorza le Sull’accumulatore idraulico sono ubicati il sensore
oscillazioni di pressione del combustibile dovute: carburante e la valvola di sovrapressione.
1 5
75576
IV.72 1. COMMON RAIL - 2. AGLI ELETTROINIETTORI - 3. SENSORE DI PRESSIONE COMBUSTIBILE - 4. VALVOLA DI SOVRAPRESSIONE - 5. INGRESSO
COMBUSTIBILE DALLA POMPA ALTA PRESSIONE
Valvola di sovrapressione
La valvola di sovrapressione protegge i
componenti del sistema nel caso la pressione del
combustibile superi il valore di taratura: 1750 bar.
A Normalmente, l’estremità conica del pistoncino
mantiene chiuso lo scarico verso il serbatoio.
B In caso di superamento della pressione di 1750 bar
del combustibile nel rail, viene spostato il piston-
cino e scaricato nel serbatoio l’eccesso di pres-
sione.
70500
70502
IV.73 VALVOLA DI SOVRAPRESSIONE

1. CORPO - 2. PISTONCINO - 3. ARRESTO - 4. MOLLA -
5. SCARICO DIRETTO AL SERBATOIO - 6. SEDE SUL RAIL

Limitatori di flusso (flow limiters)

Ubicati sui raccordi di uscita del combustibile dal rail,
hanno la funzione di proteggere l’integrità del motore o
del veicolo in caso di perdite interne (ad esempio, pol-
verizzatore bloccato aperto) ed esterne (esempio: tuba-
zioni di alta pressione danneggiate).
In tali evenienze consentono anche, entro certi limiti,
il funzionamento del sistema tramite i componenti rimas-
ti intatti.
Il passaggio di combustibile dal rail agli elettro-inietto-
ri avviene tramite i fori ricavati sul diametro piccolo del
pistoncino.
In condizioni normali, la pressione del combustibile si
esercita sui due lati del pistoncino, mantenuto dalla molla
in posizione di apertura.
In caso di forte perdita di pressione a valle del limita-
tore, la pressione in ingresso diventa preponderante e
sposta il pistoncino dal lato opposto, occludendo l’uscita
del combustibile.
Limitatore di pressione
Il limitatore di pressione (1500 bar) avvitato nel rail,
serve a proteggere i componenti del sistema, in caso di
malfunzionamento del regolatore di pressione ubicato
sulla pompa.
In caso di superamento della pressione di 1500 bar
del combustibile nel rail, si solleva il pistoncino e viene
evacuato l’eccesso di pressione.
IV.74 VISTA TECNICA DEL COMPONENTE E DEL CONNETTORE DEL

LIMITATORE
TENSIONE
Sensore di pressione combustibile
Montato al centro del rail, misura la pressione di
4.8V combustibile esistente, al fine di determinare la pres-
4.5V
sione d’iniezione.
Il valore della pressione d’iniezione viene utilizzato
come feed-back per il controllo in loop chiuso della pres-
sione stessa e per determinare la durata del comando
elettrico dell’iniezione.
È collegato ai pin 6, 13 e 33 del connettore A della
centralina.
0.5V È alimentato a 5 Volt.
0.2V Minimo
0 bar PRESSIONE 1500 bar
IV.75 GRAFICO DI FUNZIONAMENTO DEL LIMITATORE DI PRESSIONE

Elettro-iniettori
L’elettrovalvola controlla l’alzata dello spillo del pol-
verizzatore.
Sul raccordo di ingresso del combustibile, un filtro
protegge l’iniettore dall’ingresso di impurità. L’iniettore
è costruttivamente simile a quelli tradizionali, tranne che
per l’assenza della molla di ritorno dello spillo.
Per accedere agli iniettori, è sufficiente sganciare il
coperchio insonorizzante laterale dalla testa cilindri. La
tubazione di recupero combustibile è ad innesto rapido.
L’elettro-iniettore si può considerare costituito da
due parti:
— attuatore - polverizzatore composto da asta di pres- 10
sione (1), spina (2) e ugello (3)
— elettrovalvola di comando composta da bobina (4) e 13
valvola pilota (5).
1a fase: posizione di riposo 9
4
La bobina (4) è non attivata e l’otturatore (6) è in po- 11
sizione di chiusura.
5
Sia nell’area di controllo (7) che nella camera di pres-
6
sione (8) agisce la stessa pressione del combustibile, ma 14
essendo chiuso l’otturatore (6), lo spillo (2) non può es- 7
sere sollevato. 12
2a fase: inizio iniezione
12 1
La bobina (4) è eccitata e provoca lo spostamento
verso l’alto dell’otturatore (6).
Il combustibile del volume di controllo (9) defluisce
verso il condotto di riflusso (10) provocando un calo di
pressione nell’area di controllo (7).
15
Contemporaneamente, la pressione del combustibile
nella camera di pressione (8) provoca l’innalzamento
dello spillo (2), con conseguente iniezione di combusti- 2
bile nel cilindro.
8
3a fase: fine iniezione
La bobina (4) è non attivata e fa tornare in posizione
di chiusura l’otturatore (6), che ricrea un equilibrio di for-
ze tale da far tornare in posizione di chiusura lo spillo (2) 3
e di conseguenza terminare l’iniezione.
Elettroiniettori (78247)
L’elettrovalvola è di tipo N.C.
Singolarmente gli elettro-iniettori sono collegati alla
IV.76 SCHEMA ELETTRICO E SEZIONE ELETTROINIETTORE
centralina tra i pin: 1. ASTA DI PRESSIONE — 2. SPILLO — 3. UGELLO — 4. BOBINA
— A12 / A40 iniettore cilindro 1 — 5. VALVOLA PILOTA — 6. OTTURATORE A SFERA — 7. AREA
DI CONTROLLO — 8. CAMERA DI PRESSIONE — 9. VOLUME DI
— A10 / A43 iniettore cilindro 2 CONTROLLO — 10. CONDOTTO DI RIFLUSSO — 11. CONDOT-
TO DI CONTROLLO — 12. CONDOTTO DI ALIMENTAZIONE
— A23 / A42 iniettore cilindro 3 — 13. CONNESSIONE ELETTRICA — 14. INGRESSO COMBUSTIBI-
LE AD ALTA PRESSIONE — 15. MOLLA
— A24 / A41 iniettore cilindro 4
Gruppo scarichi combustibile

3 Nel gruppo scarichi convergono tutti gli scarichi, le
2
4 sovrappressioni ed i riflussi dei vari componenti idraulici.
Una parte di questi viene messa a disposizione del
5 termoavviatore, mentre il resto ritorna al serbatoio del
combustibile.
Nel gruppo vi è un foro calibrato di drenaggio, di 2,3
mm. di diametro.
1 Questo foro regola tutto il sistema di scarichi in modo
da mantenere sempre una contro pressione di 0,5 bar,
indispensabili alla corretta alimentazione del termoavvia-
tore, ed assicura portata di entità tale da evitare il surris-
IV.77 GRUPPO SCARICO COMBUSTIBILE
caldamento del combustibile.
1. SCARICO COMBUSTIBILE AL SERBATOIO — 2. RITORNO DA-
GLI ELETTRO-INIETTORI — 3. MANDATA AL TERMOAVVIATO-
RE — 4. ARRIVO DALLA POMPA AD ALTA PRESSIONE — 5. ARRI-
VO DAL FILTRO Il foro calibrato è ricavato in un bocchettone
simile a molti altri raccordi. In caso di intervento sul sis-
tema, avere cura di non rimontare al suo posto un rac-
cordo di tipo diverso che comporterebbe gravi
anomalie nel funzionamento.

Misuratore di portata aria

È un componente che integra un sensore di tempera-
tura ed uno di pressione.
Montato sul collettore di aspirazione del motore (Fig.
IV.79), misura la portata massima d’aria introdotta che
serve a calcolare in modo accurato la quantità di com-
bustibile da iniettare ad ogni ciclo.
È collegato alla centralina sui pin A2 / A3 / A19 / A34.
Pin 1 sensore - Pin A19 ECU - massa -
Pin 2 sensore - Pin A2 ECU - segnale
di temperatura
Pin 3 sensore - Pin A3 ECU - alimentazione 5 V -
Pin 4 sensore - Pin A34 ECU - segnale di pressione
0÷5V -
8660
Andamento del sensore in funzione della temperatura: IV.78 MISURATORE DI PORTATA ARIA
Temperatura Resistenza
- 40 °C 48.50 kOhm
- 20 °C 15.67 kOhm
0 °C 5.86 kOhm
20 °C 2.50 kOhm
40 °C 1.17 kOhm
60 °C 0.59 kOhm
80 °C 0.32 kOhm
100 °C 0.18 kOhm
120 °C 0.11 kOhm
Andamento del sensore in funzione della pressione:
1
Vedi grafico a lato.
003323t
IV.79 1. UBICAZIONE MISURATORE DI PORTATA ARIA
TENSIONE
4.65V
19
34
0.4V
0.2 bar PRESSIONE ASSOLUTA 2.5 bar
IV.81 GRAFICO DI FUNZIONAMENTO DEL MISURATORE DI IV.80 COLLEGAMENTI DEL MISURATORE DI PORTATA ARIA
PORTATA ARIA

Misuratore di portata aria (Debimetro)

Viene utilizzato nella versione con EGR, sostituendo
il misuratore di portata aria montato sul collettore di
aspirazione del motore.
Il debimetro del tipo a film riscaldato è posto sul
condotto di aspirazione aria tra la turbina e il filtro
dell’aria.
All’interno del debimetro è integrato il sensore
temperatura aria aspirata.
È collegato alla centralina sui pin A5 / A17 / A18 / A26
/ A28.
Pin 1 sensore - Pin A5 ECU - segnale
di temperatura
Pin 2 sensore - Pin A17 ECU - alimentazione 5V
Pin 3 sensore - Pin A18 ECU - massa
Pin 4 sensore - Pin A26 ECU - tensione
di riferimento
Pin 5 sensore - Pin A28 ECU - segnale di pressione
003333t
IV.82 1. CONNETTORE - 2. CORPO DEBIMETRO - 3. GRATA

INGRESSO ARIA
Il principio di funzionamento si basa su una

membrana riscaldata interposta in un canale di misura
attraverso il quale fluisce l’aria di aspirazione che entra
nel motore.
La membrana a film caldo viene mantenuta ad una
temperatura costante (circa 120˚C superiori alla
temperatura dell’aria entrante)dalla resistenza di
riscaldamento.
La massa d’aria che attraversa il canale di misura
tende a sottrarre calore alla membrana, pertanto per
mantenere quest’ultima a temperatura costante, la
corrente deve attraversare la resistenza.
003334t La corrente assorbita è proporzionale alla massa
d’aria che fluisce al motore, essa viene misurata con un
ponte di Wheatstone ed il segnale ottenuto è inviato alla
centralina elettronica.
IV.83 VISTA TECNICA DEL CONNETTORE DEBIMETRO

Sensore di pressione atmosferica

È integrato all’interno della centralina.
Misura la pressione atmosferica al fine di correggere
la portata in base all’altitudine.
Sensore di temperatura liquido raffreddamen-
to motore
È un sensore NTC ed è posizionato sulla scatola del
termostato.
Rileva la temperatura del liquido di raffreddamento
per fornire alla centralina un indice dello stato termico
del motore.
È collegato ai pin 1 e 30 del connettore A della
centralina.
Andamento del sensore in funzione della temperatura:
Temperatura Resistenza
IV.84 ANDAMENTO DELLA RESISTENZA DEL SENSORE IN FUNZIO- - 40°C 48.30 kOhm
NE DELLA TEMPERATURA
- 20°C 15.46 kOhm
0°C 5.89 kOhm
20°C 2.50 kOhm
40°C 1.17 kOhm
60°C 0.59 kOhm
80°C 0.32 kOhm
100°C 0.19 kOhm
120°C 0.11 kOhm
Sensore di temperatura combustibile
È un sensore NTC ed è posizionato sul filtro del
combustibile.
Rileva la temperatura del combustibile per fornire alla
centralina un indice dello stato termico del gasolio.
È collegato ai pin 15 e 30 del connettore A della
centralina.
IV.85 VISTA TECNICA DEL SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO RAF-
È perfettamente uguale al sensore per la temperatura
FREDDAMENTO MOTORE del liquido raffreddamento motore.
NTC
003324t
IV.87 UBICAZIONE DEL SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO RAF-

FREDDAMENTO MOTORE F1A
IV.86 SCHEMA ELETTRICO 1. SEGNALE PER EDC
2. SEGNALAZIONE QUADRO STRUMENTI
Il sensore di posizione pedale acceleratore è di tipo

potenziometrico con l’interruttore di minimo N.A incor-
porato.
Fornisce alla centralina elettronica un valore propor-
zionale all’angolo di azionamento del pedale stesso de-
terminando la mandata combustibile.
È alimentato con una tensione di 5 Volt.
La resistenza del potenziometro è di ~ 1 kOhm.
È collegato ai pin 2, 13, 27, 29 e 35 del connettore
B della centralina.
IV.88 UBICAZIONE DEL SENSORE SUL PEDALE ACCELERATORE
IV.89 SCHEMA ELETTRICO DEL SENSORE

Interruttori pedale freno

Sul pedale del freno sono presenti due interruttori;
uno N.C. (53565) è collegato direttamente sul pin B31
della centralina, l’altro (53501) è collegato alla centralina
mediante un teleruttore (25006) per inserzione luci
arresto e per generare un segnale ridondante sulla
centralina aumentando il grado di affidabilità del sistema.
003326t
IV.90 1. INTERRUTTORI PEDALE FRENO
Interruttore pedale frizione

Sul pedale della frizione è presente un interruttore
N.C. collegato al pin B38 della centralina elettronica.
Il segnale di “pedale frizione azionato” serve alla
centralina elettronica per distinguere le condizioni di
marcia inserita e cambio marcia.
Quando manca il segnale dell’interruttore (pedale
premuto) la centralina disattiva la funzione Cruise
Control.
003327t
IV.91 1. INTERRUTTORE PEDALE FRIZIONE

Ventilatore con giunto elettromagnetico — del combustibile

Per ottimizzare il raffreddamento dell’acqua il Temperature liquido di raffreddamento motore
ventilatore è dotato di un giunto elettromagnetico Si attiva per temperature superiori a 96˚
controllato dalla centralina elettronica tramite il Si disattiva per temperature inferiori a 84˚
segnale del pin A39 che inserisce la bobina del
teleruttore per comando giunto elettromagnetico. Temperatura aria di sovralimentazione
Si attiva per temperature superiori a 75˚
Il teleruttore comando elettroventilatore viene
Si disattiva per temperature inferiori a 65˚
attivato o disattivato dalla centralina in relazione alle
temperature: Temperature combustibile
— del liquido di raffreddamento Si attiva per temperature superiori a 20˚
— dell’aria di sovralimentazione Si disattiva per temperature inferiori a 10˚
003328t
IV.92 VISTA TECNICA GIUNTO ELETTROMAGNETICO (F1A)

1. BOBINA

Centralina elettronica candelette preriscaldo

(motore F1A)
La centralina EDC temporizza il funzionamento della
centralina di preriscaldo candelette in funzione della
temperatura motore, quest’ultima a sua volta attiva le
candelette.
All’interno della centralina di preriscaldo è presente
un teleruttore “intelligente” che invia una risposta di
ritorno (”feed-back”) alla centralina controllo che viene
così informata dell’eventuale avaria della centralina di
preriscaldo o del corto circuito verso massa delle
candelette.
Pin-out centralina preriscaldo

31 - Massa
86 - Commutatore di accensione (+15)
ST - Centralina elettronica EDC (pin B42)
DI - Centralina elettronica EDC (pin B37)
30 - Positivo batteria (+30) 003332t
G1 - Candelette preriscaldo
IV.93 CENTRALINA PRERISCALDO
Candelette preriscaldo
VALORI DI CONTROLLO
Con tensione di alimentazione costante di 11V:
— corrente assorbita max 18 A
— in 5” 11 ± 1,5 A 003331t
— in 30” 6 ± 0.9 A
IV.94 SCHEMA ELETTRICO
— temperatura dopo 7” 850˚C
— coppia di serraggio 8-10 Nm
75579
IV.95 CANDELETTE PRERISCALDO

EDC MS6.3 Controllo quantità combustibile iniettata

Controllo elettronico dell’iniezione La centralina in base ai segnali provenienti dai sensori
Il sistema calcola le modalità di iniezione in base e ai valori mappati:
all’elaborazione dei seguenti parametri: - comanda il regolatore di pressione
— Giri motore. - varia il tempo di iniezione “pilota” fino a 2200 giri/
— Temperatura liquido raffreddamento motore. min
— Portata d’aria introdotta. - varia il tempo di iniezione “principale”.
— Tensione batteria. Controllo del regime di minimo
— Pressione combustibile. La centralina elabora i segnali provenienti dai vari senso-
— Posizione pedale acceleratore. ri e regola la quantità di combustibile iniettata:
La pressione del combustibile viene variata da 400
- comanda il regolatore di pressione
a 1350 bar (1600 bar per motore F1A), a seconda delle
- varia i tempi di iniezione degli elettroiniettori.
condizioni istantanee di funzionamento del motore
Entro certe soglie il regime tiene conto della tensione
(regime, carico, ecc.). batteria.
La minore pressione viene compensata da tempi di
iniezione più lunghi, e viceversa, sempre tenendo conto Taglio del combustibile in fase di rilascio
del pedale (cut-off)
dei carichi richiesti.
La centralina in fase di rilascio del pedale acceleratore
Fino a 2800 giri al minuto viene anche effettuata la attua le seguenti logiche:
pre-iniezione, allo scopo di ridurre la rumorosità tipica
- toglie l’alimentazione agli elettroiniettori
dell’iniezione diretta.
- riattiva parzialmente l’alimentazione agli elettroiniet-
Angoli di anticipo della pre-iniezione, distanza tra tori prima del raggiungimento del regime minimo
pre-iniezione ed iniezione principale e angoli di anticipo - comanda il regolatore di pressione combustibile.
dell’iniezione principale variano in base alle condizioni
Controllo bilanciamento cilindri al minimo
istantanee di funzionamento del motore .
La centralina in base ai segnali ricevuti dai sensori con-
FUNZIONALITÀ DEL SISTEMA trolla la regolarità della coppia al regime di minimo:
Autodiagnosi - BLINK CODE - varia la quantità di combustibile iniettata nei singoli
Il sistema di autodiagnosi della centralina verifica i se- elettroiniettori (tempo di iniezione).
gnali provenienti dai sensori confrontandoli con i dati Controllo regolarità rotazione motore
limite consentiti (vedere capitolo relativo): (antiseghettamento)
Riconoscimento dell’immobilizzatore Assicura la regolarità di rotazione del motore a regime
costante durante l’incremento di giri.
La centralina nel momento in cui riceve il segnale di La centralina elabora in base ai segnali ricevuti dai sen-
chiave su “MAR” dialoga con la centralina dell’ sori e determina la quantità di combustibile da iniettare
immobilizzatore per ottenere il consenso tramite:
all’avviamento.
- il regolatore di pressione
Controllo temperatura combustibile - il tempo di apertura degli elettroiniettori.
La centralina, con temperatura combustibile superiore Controllo fumosità allo scarico in acce-
a 75ºC, rilevata dal sensore sul filtro combustibile, co- lerazione
manda il regolatore di pressione al fine di ridurre la La centralina con forte accelerazione, in base ai segnali
pressione in linea (non modifica i tempi di iniezione). ricevuti dal misuratore di introduzione aria e dal sensore
Se la temperatura supera i 90ºC, la potenza viene ridot- giri motore, determina la quantità ottimale di combusti-
ta al 60%. bile da iniettare:
Controllo temperatura liquido di - comanda il regolatore di pressione
raffreddamento motore - varia il tempo di iniezione degli elettroiniettori.
La centralina in funzione delle temperatura: Controllo ricircolo gas di scarico (E.G.R. se
- del liquido di raffreddamento motore, dell’aria di presente)
sovralimentazione e del combustibile, comanda il La centralina in base al carico motore e al segnale pro-
ventilatore elettromagnetico (Baruffaldi) e veniente dal sensore pedale acceleratore, limita la quan-
accende la spia temperatura liquido di tità di aria aspirata, attuando la parziale aspirazione dei
raffreddamento. gas di scarico.
Controllo limitazione regime massimo Controllo ciclo chiuso della pressione di

iniezione
La centralina in funzione del numero di giri attua due
strategie di intervento; La centralina sulla base del carico motore, determinato
- a 4250 giri/min, la centralina limita la portata di dall’elaborazione dei segnali provenienti dai vari sensori,
combustibile riducendo il tempo di apertura degli comanda il regolatore per ottenere una pressione di li-
elettroiniettori. oltre 5000 giri al minuto disattiva gli nea ottimale.
elettroiniettori.
Dosatura del combustibile
Controllo regolarità di rotazione in acce- La dosatura del combustibile viene calcolata in funzione
lerazione di:
Viene assicurata la regolarità della progressione in ogni - posizione pedale acceleratore
condizione, tramite il controllo del regolatore di pres- - giri motore
sione e del tempo di apertura degli elettroiniettori.
- quantità di aria introdotta.
Controllo termoavviatore (Motore 8140) Il risultato può essere corretto in funzione
Controllo centralina candelette di preriscaldo - della temperatura acqua
(Motore F1A) oppure per evitare
La centralina di iniezione in fase di: - rumorosità
- avviamento - fumosità
- post-avviamento - sovraccarichi
temporizza il funzionamento della centralina del ter- - surriscaldamenti
moavviatore (o delle candelette di preriscaldo per il - fuori giri della turbina
motore F1A) in funzione della temperatura motore. La mandata può essere modificata in caso di
Controllo entrata in funzione dell’impianto di - intervento di dispositivi esterni (ABS), ABD, EBD.
condizionamento - inconvenienti gravi che comportino la riduzione di
La centralina comanda il compressore del condiziona- carico o l’arresto del motore.
mento: La centralina, dopo aver determinato la massa di aria in-
- inserendolo/disinserendolo quando viene premu- trodotta misurandone il volume e la temperatura, cal-
to il relativo interruttore cola la corrispondente massa di combustibile da inietta-
- disinserendolo momentaneamente (circa 6 sec.) se re nel cilindro interessato (mg. per mandata) tenendo
il liquido di raffreddamento motore raggiunge la conto anche della temperatura del gasolio.
temperatura prevista. La massa di combustibile così calcolata viene prima con-
vertita in volume (mm3 per mandata), e poi in gradi di
Controllo elettropompa combustibile manovella, cioè in durata dell’iniezione
La centralina indipendentemente dal regime di giri: Correzione della portata in base alla
- alimenta la pompa combustibile ausiliaria con chia- temperatura dell’acqua
ve su MAR A freddo, il motore incontra maggiori resistenze nel suo
- esclude l’alimentazione della pompa ausiliaria in caso funzionamento: gli attriti meccanici sono elevati, l’olio
il motore non venga avviato entro alcuni secondi. è ancora molto viscoso, i vari giochi non sono ancora
ottimizzati.
Controllo preriscaldo gasolio Inoltre, il combustibile iniettato tende a condensarsi sul-
le superfici metalliche ancora fredde.
Temporizza il funzionamento del preriscaldo gasolio in A motore freddo la dosatura del combustibile è quindi
funzione della temperatura ambiente. maggiore che a motore caldo.
Controllo della posizione dei cilindri
La centralina durante ogni giro motore riconosce quale

cilindro si trova in fase di scoppio e comanda la sequen-
za di iniezione al cilindro opportuno.
Controllo anticipo iniezione principale e pilota
La centralina in base ai segnali provenienti dai vari sen-
sori, compreso il sensore di pressione assoluta integra-
to nella centralina stessa, determina secondo una map-
patura interna, il punto di iniezione ottimale.
Correzione della portata per evitare Avviamento del motore

rumorosità, fumosità o sovraccarichi Nei primi giri di trascinamento del motore, avviene la
Sono noti i comportamenti che potrebbero condurre sincronizzazione dei segnali di fase e di riconoscimento
al verificarsi degli inconvenienti in oggetto. del cilindro nº 1 (sensore volano e sensore albero distri-
Il progettista ha perciò inserito nella centralina apposite buzione).
istruzioni per evitarli. All’avviamento viene ignorato il segnale del pedale ac-
celeratore. La portata di avviamento viene impostata
De-rating esclusivamente in base alla temperatura dell’acqua, tra-
In caso di surriscaldamento del motore, l’iniezione vie- mite un’apposita mappa.
ne modificata, diminuendo la portata in varia misura, Quando la centralina rileva un numero di giri ed un’ac-
proporzionalmente alla temperatura raggiunta dal liqui- celerazione del volano tali da poter considerare il moto-
do di raffreddamento. re ormai avviato e non più trascinato dal motorino d’av-
viamento, riabilita il pedale acceleratore.
Regolazione giri turbina
(per turbocompressore a geometria variabile Avviamento a freddo
- ove presente, Motore 8140.43 N)
La velocità della turbina regolata variando la sua geo- Qualora anche uno solo dei tre sensori di temperatura
metria, viene controllata dalla centralina elettronica (acqua, aria o gasolio) registri una temperatura inferiore
attraverso un segnale elettrico che alimenta l’elettro- a 10 ºC, viene attivato il pre-post riscaldo.
valvola pilota dell’attuatore pneumatico. La centralina, All’inserimento del contatto a chiave si accende la spia
sulla base dei segnali ricevuti dai sensori: giri motore di del pre-riscaldo e rimane accesa per un periodo variabi-
pressione/temperatura aria nel collettore di aspira- le in funzione della temperatura (mentre il termoavvia-
zione e di posizione pedale acceleratore, elabora il tore per motore 8140, o le candelette di preriscaldo si-
segnale di retrazione (field-back) per modulare corret- tuate nella testa cilindri per il motore F1A, riscaldano
tamente l’apertura dell’elettrovalvola pilota dell’attua- l’aria), poi lampeggia. A questo punto si può avviare il
tore turbina. motore
A motore in moto la spia si spegne, mentre le candelet-
Controllo elettronico dell’anticipo di iniezione te continuano ad essere alimentate per un certo tempo
L’anticipo (istante di inizio mandata, espresso in gradi) (variabile), effettuando il postriscaldo.
può essere diverso da un’iniezione a quella successiva, Se con spia lampeggiante il motore non viene avviato
anche in modo differenziato da un cilindro all’altro, ed entro 20 ÷ 25 secondi (tempo di disattenzione), l’opera-
è calcolato, analogamente alla portata, in funzione del zione viene annullata per non scaricare inutilmente le
carico del motore (posizione acceleratore, giri motore batterie.
e aria introdotta). La curva di preriscaldo è variabile anche in funzione del
L’anticipo viene opportunamente corretto voltaggio batteria.
- nelle fasi di accelerazione Avviamento a caldo
- in base alla temperatura acqua Se le temperature di riferimento superano tutte i 10 °C,
e per ottenere: all’inserimento del contatto a chiave la spia si accende
- riduzione emissioni, rumorosità e sovraccarichi per circa 2 sec. per un breve test, poi si spegne. A questo
- migliori accelerazioni del veicolo punto si può avviare il motore.
All’avviamento viene impostato un anticipo molto ele- Run up
vato, in funzione della temperatura dell’acqua.
All’inserimento del contatto a chiave, la centralina prov-
Il feed-back dell’istante di inizio mandata viene fornito
vede a trasferire nella memoria principale le informazio-
dalla variazione di impedenza dell’elettrovalvola
ni memorizzate all’atto del precedente arresto del mo-
dell’iniettore.
tore (vedi: After run), ed effettua una diagnosi del siste-
Regolatore di velocità ma.
Il regolatore elettronico di velocità presenta entrambe After run
le caratteristiche dei regolatori:
Ad ogni spegnimento del motore tramite chiave, le cen-
- minimo e massimo tralina rimane ancora alimentata per alcuni secondi dal
- tutti i regimi relè principale.
Rimane stabile in gamme in cui i regolatori tradizionali, Ciò consente al microprocessore di trasferire alcuni dati
meccanici, diventano imprecisi. dalla memoria principale (di tipo volatile) ad una memo-
ria non volatile, cancellabile e riscrivibile (EEprom), in
modo da renderli disponibili per il successivo avviamen-
to (vedi: Run up).


- impostazioni varie (minimo motore, ecc.)
- tarature di alcuni componenti
- memoria guasti
Il procedimento dura alcuni secondi, tipicamente da 2
a 7 (dipende dalla quantità di dati da salvare), dopo di
che l’ECU invia un comando al relè principale e lo fa
scollegare dalla batteria
È molto importante che questa procedura

non venga interotta, ad esempio spegnendo
il motore dallo staccabatterie, oppure scolle-
gando lo staccabatterie prima che siano passa-
ti almeno 10 secondi dallo spegnimento del
motore.
Se questo succede, la funzionalità del sistema
rimane assicurata, ma interruzioni ripetute
possono danneggiare la centralina.
Cut - off
È la funzione di interruzione della mandata combustibi-
le, durante la decelerazione del veicolo (pedale accele-
ratore rilasciato).
Cylider balancing
Il bilanciamento individuale dei cilindri contribuisce ad
aumentare comfort e guidabilità.
Questa funzione consente un controllo individuale e
personalizzato della portata di combustibile e dell’inizio
mandata per ogni cilindro, in modo anche diverso da un
cilindro all’altro, per compensare le tolleranze idrauliche
dell’iniettore.
Le differenze di flussaggio (caratteristiche di portata) tra
i vari iniettori non possono essere valutate direttamen-
te dalla centralina, ma a fornire questa informazione
provvede la prevista operazione di lettura del codice a
barre di ogni iniettore, al montaggio, tramite Modus.
Synchronisation search
Se viene a mancare il segnale dal sensore albero a cam-
me, la centralina riesce comunque a riconoscere i cilin-
dri in cui iniettare il combustibile.
Se questo avviene quando il motore è già in moto, la
successione delle combustioni è ormai acquisita, per cui
la centralina continua con la sequenza su cui è già sin-
cronizzata.
Se questo avviene a motore fermo, la centralina ener-
gizza una sola elettrovalvola. Al massimo entro 2 giri
dell’albero motore, in quel cilindro avverrà un’iniezione,
per cui la centralina non dovrà fare altro che sincroniz-
zarsi sull’ordine di combustione e far avviare il motore.

CENTRALINA EDC BOSCH MS6.3
85150
B A
7420
IV.96 VISTA PROSPETTICA

A. SEDE PER CONNETTORE CAVO INIEZIONE LATO MOTORE — B. SEDE PER CONNETTORE CAVO CABINA-COFANO (MOTORIZZAZIONE
UNIJET)
7406
UBICAZIONE SUL VEICOLO

Connessione della centralina al cavo iniezione lato motore (sede A)
7421
IV.97 VISTA DEL CONNETTORE BOSCH A 43 VIE DAL LATO INGRESSO CAVI
Codice
Pin Funzione
colore cavi
1 Al sensore temperatura liquido raffreddamento motore 5154
2 Al sensore temperatura e pressione aria turbosoffiante per EDC (senza EGR) 5151
3 Al sensore temperatura e pressione aria turbosoffiante per EDC (senza EGR) 5153
4 Al sensore numero giri motore su distribuzione (camme) Bianco
5 Al sensore temperatura e pressione aria ambiente per EDC (con EGR) 5151
6 Massa del sensore per regolazione pressione combustibile 0000
7 Comando al teleruttore per inserzione pompa combustibile 8150
8 Massa comune alla centralina EDC - teleruttori comandati da centralina - elettrovalvola EGR 0000
9 All’elettrovalvola per regolazione pressione 9925
10 All’elettrovalvola per iniezione elettronica (iniettore 2 - cilindro 3) –
11 Libero –
13 Al sensore per regolazione pressione combustibile 5590
14 Libero –
15 Sensore (di temperatura combustibile) per inserzione riscaldo gasolio 5592
16 Libero –
17 Al sensore di temperatura e pressione aria ambiente per EDC (con EGR) 8150
19 Massa del sensore di pressione e temperatura aria (senza EGR) 0165
20 Massa comune alla centralina e alle elettrovalvole radialjet e pressione (no radialjet per F1A) 0000
21 All’elettrovalvola per comando pompa radialjet (no per F1A) 9917
22 Libero –
25 All’elettrovalvola per comando dispositivo antinquinamento (EGR) (.13 - F1A) 5577
27 Al sensore regolazione limitazione velocità 8847
29 Al sensore per numero di giri motore Bianco
30 Massa comune alla centralina e ai sensori di temperatura 0150
31 Al sensore numero di giri motore su distribuzione (camme) Nero
32 Comando al teleruttore per filtro gasolio riscaldato 8159
33 Al sensore per regolazione pressione combustibile 5591
34 Al sensore di temperatura e pressione aria turbosoffiante per EDC (senza EGR) 5152
35 Comando al teleruttore di inserzione compressore condizionatore 9990
36 All’attivatore elettrovalvola per VGT (.15) 5000
37 Al sensore numero di giri motore (.13 - .15 - F1A) Nero
38 Libero -
39 Comando al teleruttore per giunto raffreddamento motore 7740

Connessione della centralina al cavo cabina cofano (sede B)
7422
IV.98 VISTA DEL CONNETTORE BOSCH A 43 VIE DAL LATO INGRESSO CAVI
Codice
Pin Funzione
colore cavi
1 Al Cruise Control 8156
2 Al sensore di carico su acceleratore per EDC 5157
3 Libero –
4 Al ripetitore tachimetrico A1 del modulo strumento sulla plancia 5155
5 Libero –
6 Segnalazione di compressore inserito alla centralina EDC 8162
7 Alla presa diagnosi 2299
8 Alla centralina antifurto Verde
9 Alimentazione centralina EDC 8150
11 Comando al teleruttore per collegamento con il serbatoio combustibile per termoavviatore (no - F1A) 0000
12 Alla massa di segnale (negativo batteria) 0000
14 Massa per ripetitore tachimetrico A20 del modulo strumento sulla plancia 0000
15 Libero –
16 Alla segnalazione contagiri A17 del modulo strumento di plancia 5614
17 Libero –
18 Libero –
20 Al fusibile 2 alimentato sotto chiave 8051
21 Al led di segnalazione preriscaldo motore A30 del modulo strumento di plancia 0000
23 Al led di segnalazione avaria EDC A29 del modulo strumento di plancia 5156
26 Alimentazione in presenza di luci di arresto inserite 8153
30 Libero –
31 Alimentazione in presenza di pedale del freno premuto 8158
34 Libero –
36 Libero –
37 Comando centralina preriscaldo per F1A 1310
38 Al teleruttore di segnalazione frizione schiacciata per EDC 0160
39 Alla centralina antifurto Bianco
40 Comando al teleruttore per inserzione EDC 8150
42 Comando al teleruttore di inserzione termoavviatore / Comando centralina preriscaldo per F1A 0000 / 1311
Componenti del sistema EDC
Codice
Rif. Descrizione
componente
1 58918 Tachimetro su quadro di bordo
2 58918 Contagiri su quadro di bordo
3 42374 Interruttore pedale frizione
4 53565 Interruttori pedale freno
5 85152 Sensore di posizione pedale acceleratore e interruttore del minimo
6 47106 Sensore temperatura combustibile (motore F1A)
7 47106 Sensore temperatura combustibile
Sensore intasamento filtro combustibile (motore 8140)
8 85157 Sensore pressione combustibile (motore F1A)
9 85157 Sensore pressione combustibile (motore 8140)
10 47035 Sensore temperatura liquido refrigerante
11 85156 Sensore di portata aria
12 48042 Sensore distribuzione
13 48035 Sensore albero motore (motore F1A)
14 48035 Sensore volano (motore 8140)
15 78247 Elettroiniettori
16 19005 Termoavviatore
78000 Elettrovalvola termoavviatore (motore 8140)
17 25231 Centralina di preriscaldo candelette (motore F1A)
18 19010 Candeletta di preriscaldo (motore F1A)
19 85151 Elettropompa combustibile
20 78015 Elettrovalvola esclusione 3° pompante (motore 8140)
21 78013 Regolatore di pressione (motore 8140)
22 78013 Regolatore di pressione (motore 8140)
23 12012 Compressore AC
24 78209 Elettrovalvola modulatrice EGR
25 85159 Sensore di portata aria (debimetro)
26 58701 Spia EDC
27 58702 Spia preriscaldo
28 54032 Comandi Cruise Control /PTO
29 85130 Chiave di avviamento con Immobilizer
30 72027 Presa diagnosi
31 78248 Elettrovalvola comando VGT (per il motore 8140.43N)
32 85022 Giunto elettromagnetico ventilatore
(*) Presente nella versione senza EGR
(**) Presenti nella versione con EGR
J Presenti solo sui motori 8140
F Presente solo sui motori F1A

77024

BLINK CODE L’ordine di presentazione degli errori rispetta l’or-

Con il commutatore a chiave disinserito, premere dine cronologico con cui si sono manifestati.
il pulsante diagnosi. Per eliminare l’elenco degli errori dalla memoria
Due serie di lampeggi della spia EDC, intervallati da della centralina, seguire la seguente procedura:
una breve pausa, indicheranno il codice del primo er- — Con il commutatore a chiave disinserito, pre-
rore memorizzato. mere il pulsante di diagnosi
— tenendo premuto il pulsante, inserire il commu-
Premere nuovamente il pulsante per passare al suc-
tatore a chiave
cessivo errore.
— tenere premuto il pulsante per 5 secondi
Una volta giunti all’ultimo errore verrà ripetuto il — rilasciare il pulsante
primo. — Disinserire il commutatore a chiave.
L’elenco degli errori contiene tutti gli errori memo- Di seguito vengono rappresentati i vari codici
rizzati e non solo quelli attivi. errore.
Common Rail 8140.43B - 8140.43S — 8140.43N — EDC MS6.3

(Versione software 5.5)
Spia Livello di
Blink-Code Spia
EDC riduzione (*)
VEICOLO
1.3 spenta Cruise Control
1.4 lampeggiante Pedale acceleratore X
1.7 spenta Plausibilità freno/acceleratore Reg. minimo
1.8 spenta Spia di diagnosi/spia EDC principale
1.9 spenta Relè controllo condizionatore
MOTORE 1
2.1 lampeggiante Sensore temperatura H2O X
2.3 accesa Sensore temperatura gasolio
2.4 lampeggiante Sensore pressione di sovralimentazione X
2.5 spenta Sensore pressione atmosferica
2.7 lampeggiante Relècontrollo elettropompa combustibile
2.8 spenta Relè controllo riscaldatore filtro combustibile
2.9 accesa Relè controllo ventilatore
MOTORE 2
3.6 spenta Spia termoavviatore
3.7 spenta Relè controllo termoavviatore
3.8 spenta Relè controllo elettrovalvola termoavviatore
TURBINA
4.4 lampeggiante Monitoraggio VGT
4.5 accesa Elettrovalvola VGT

Spia Livello di
Blink-Code Spia
EDC riduzione (*)
INIETTORI
5.1 lampeggiante Iniettore del cilindro 1
GIRI MOTORE
6.1 lampeggiante Sensore giri motore X
6.2 lampeggiante Sensore giri distribuzione X
6.4 lampeggiante Fuori giri
INTERFACCE
7.1 spenta Segnale PWM
7.2 spenta Bus CAN inattiva
7.3 spenta Controllo Bus CAN
7.4 spenta Controllo messaggio CAN
PRESSIONE COMBUSTIBILE / EGR
8.1 lampeggiante Controllo pressione combustibile X oppure
spegnimento
motore
8.2 lampeggiante Sensore pressione combustibile X
8.4 spenta Elettrovalvola esclusione terzo pompante
8.7 accesa Debimetro X
8.8 spenta Sensore pressione atmosferica EGR
CENTRALINA
9.1 lampeggiante Errore centralina X oppure
spegnimento
motore
9.2 accesa Difetto EEPROM centralina
9.4 accesa Relè principale
9.5 spenta After run Test
9.6 lampeggiante Engine stop test (ECU)
9.7 lampeggiante Alimentazione sensori X oppure
spegnimento
motore
9.8 lampeggiante Errore centralina Avviamento
non possibile
9.9 lampeggiante Sistema operativo ECU Spegnimento
motore
Common Rail F1A

Differisce per i codici seguenti:
3.6 spenta Spia preriscaldo

3.7 spenta Centralina candelette di preriscaldo
3.8 spenta Centralina candelette di preriscaldo
8.4 spenta (non utilizzato)

Climatizzatore
Generalità — in modo manuale:
La funzione dell’impianto è quella di provvedere in velocità ventilatore
modo automatico o manuale al controllo della temper- inserzione/disinserzione compressore
atura desiderata all’interno dell’abitacolo. presa d’aria esterna/ricircolo
funzione MAX DEF(sbrinatore);
Il sistema, in base alla richiesta di temperatura desid-
erata nell’abitacolo, gestisce: — in modo totalmente manuale (tramite cavi bow-
— in modo automatico: den):
temperatura aria bocchette distribuzione dei flussi d’aria alle bocchette di
velocità ventilatore (variazione continua) aerazione.
000250t
IV.99 DISTRIBUZIONE DEI FLUSSI D’ARIA ALL’INTERNO DELL’ABITACOLO

Logica di funzionamento In funzione delle richieste ricevute e delle condizio-

Un’apposita centralina elettronica gestisce il funzioni di temperatura rilevate, la centralina effettua ed im-
namento automatico del sistema controllando i vari posta alcune funzioni volte ad ottenere l’adeguamento
parametri in modo da fornire il comfort richiesto in ca- della temperatura della cabina a quella richiesta.
bina.
1 2 3 4
11 12 5
TEMP - kml
6
3 9
16
22
29
1 35
4 38
10
17 36
23
30
10
6A
9 8
IV.100 COLLEGAMENTI DELLA CENTRALINA ELETTRONICA CLIMATIZZATORE 000251t

1. COMANDI SU PLANCIA: SENSORE TEMPERATURA INTERNA, INTERRUTTORE PER RICIRCOLO, INTERRUTTORE PER “ECO”, MICROIN-
TERRUTTORE PER FUNZIONE “MAX DEF”, POTENZIOMETRO PER TEMPERATURA RICHIESTA, POTENZIOMETRO PER COMANDO VENTI-
LAZIONE — 2. SENSORE TEMPERATURA ESTERNA — 3. SENSORE EVAPORATORE — 4. SENSORE ARIA SOFFIATA — 5. VISUALIZZATORE DIGI-
TALE — 6. MODULO ELETTRONICO COMANDO VENTILATORE — 6A. ELETTROVENTILATORE — 7. COMPRESSORE — 8. MOTORIDUTTORE
PER FUNZIONE RICIRCOLO — 9. MOTORIDUTTORE PER FUNZIONE MISCELAZIONE ARIA — 10. CONNETTORE DI DIAGNOSI — 11. CEN-
TRALINA EDC - EGR — 12. CENTRALINA ELETTRONICA CLIMATIZZATORE

Manopola distribuzione aria

A. Bocchette zona viso
B. Bocchette zona viso e pavimento
C. Bocchette zona pavimento
D. Bocchette zona pavimento e parabrezza
C
E. bocchette zona parabrezza
B D
A E
000252t
IV.101 DETTAGLIO MANOPOLA DISTRIBUZIONE ARIA
1 2 3
4
000241t
IV.102 COMPLESSIVO COMANDI RISCALDAMENTO E VENTILAZIONE

1. MANOPOLA PER REGOLAZIONE TEMPERATURA - 2. MANOPOLA PER COMANDO VELOCITÀ VENTILATORE - 3. MANOPOLA PER DISTRIBU-
ZIONE ARIA - 4. PRESA ARIA ESTERNA O RICIRCOLO

Manopola distribuzione aria con climatizzatore

A. Bocchette zona viso
B. Bocchette zona viso e pavimento
C C. Bocchette zona pavimento
D. Bocchette zona pavimento e parabrezza
E. Bocchette zona parabrezza
F. Funzione “max def”
B
D
A E
F
000254t
IV.103 DETTAGLIO MANOPOLA DISTRIBUZIONE ARIA
1 2 3
6 5 4
00025et
IV.104 COMPLESSIVO COMANDI CLIMATIZZATORE

1. MANOPOLA PER IMPOSTAZIONE TEMPERATURA RICHIESTA — 2. MANOPOLA PER COMANDO VELOCITÀ VENTILATORE — 3. MANOPOLA
PER DISTRIBUZIONE ARIA — 4. INTERRUTTORE PER FUNZIONE “ECO” — 5. SENSORE TEMPERATURA INTERNA — 6. INTERRUTTORE PER FUN-
ZIONE RICIRCOLO
Impostazione della temperatura richiesta

Per impostare il valore di temperatura desiderato oc-
corre ruotare la relativa manopola (Fig. IV.105) nel cam-
po da 18 °C a 30 °C.
Questa manopola è collegata ad un potenziometro
che rileva le varie posizioni angolari e trasmette in tal
modo un segnale alla centralina elettronica.
Vi sono quindici differenti posizioni (una per grado
centigrado) di cui due estreme “LO” ed “HI” che corris-
pondono alla richiesta rispettivamente di massimo fred-
do e massimo caldo.
000255t
IV.105 MANOPOLA PER IMPOSTAZIONE DELLA TEMPERATURA

RICHIESTA
Impostazione della velocità elettro-ventilatore

Per impostare la velocità delle ventole desiderata oc-
corre ruotare la relativa manopola (Fig. IV.106) nel cam-
po da 0 a 4.
Questa manopola è collegata ad un potenziometro
che rileva le varie posizioni angolari e trasmette in tal
modo un segnale alla centralina elettronica.
Vi sono sei differenti posizioni di cui quattro impos-
tate manualmente in modo fisso (1, 2, 3 e 4), una di por-
tata d’aria nulla (0) ed una automatica, gestita dalla
centralina elettronica, dove il sistema stesso seleziona la
portata più idonea per il raggiungimento e/o manten-
imento della temperatura desiderata (AUTO).
000256t
IV.106 MANOPOLA PER IMPOSTAZIONE DELLA VELOCITÀ ELETTRO-

VENTILATORE

Funzione “auto” Nella modalità “MAX DEF” questa funzione viene

Con la manopola di comando ventilazione in posi- esclusa qualsiasi sia la posizione dell’interruttore.
zione “AUTO”, la centralina sarà in grado di controlla-
Funzione “MAX DEF”
re:
L’inserimento di questa funzione è completamente
— Temperatura aria alle bocchette. manuale e si ottiene ruotando in senso orario la mano-
— Velocità ventilatore. pola di distribuzione aria sino alla posizione “MAX
Funzione “0” (OFF) DEF”.
Con la manopola di comando ventilazione in posi- La centralina verrà informata di questa richiesta tra-
zione “0”, la centralina si comporta come segue: mite la chiusura di un apposito microinterruttore N.A.
posto nella parte posteriore della manopola.
— Portata d’aria nulla (elettro-ventilatore spento).
Tale inserimento comporta:
— Miscelazione bloccata nella posizione preceden-
te. — Portata d’aria massima, qualsiasi sia la posizione
— Ricircolo inserito. della manopola.
— Compressore disinserito. — Distribuzione dell’aria verso parabrezza median-
te cavo bowden.
— Interruzione dell’eventuale funzione “MAX
DEF” se in corso. — Miscelazione con massimo caldo disponibile
(memorizzando l’ultima posizione del motori-
Funzione “ECO” duttore prima dell’uscita dallo stato di regolazio-
L’inserimento di questa funzione è completamente ne).
manuale e si ottiene mediante l’apposito interruttore — Presa d’aria esterna, qualsiasi sia la posizione del
che permette di disinserire la frizione elettromagnetica tasto ricircolo.
del compressore. — Compressore inserito, qualsiasi sia la posizione
La gestione del compressore è però legata ad altri del tasto ECO.
parametri, quali: Disinserendo questa funzione il motoriduttore si ri-
porta nella posizione memorizzata precedentemente
— Temperatura esterna ( > 5 °C “ON” )
se la manopola di regolazione temperatura non si trova
— Temperatura evaporatore ( > 4 °C “ON”, < 3.5
in condizioni di massimo freddo “LO” o caldo “HI”.
°C “OFF” )
Se questa funzione è già selezionata all’inserimento
— Pressione impianto fluido refrigerante ( min. 3.5
bar, max 28 bar) del commutatore a chiave, non verrà memorizzata nes-
suna posizione, e disinserendola, verrà iniziata la proce-
— Centralina EDC o EGR (nelle versioni ove previ-
dura di regolazione con il motoriduttore di miscelazio-
ste).
ne nella condizione di massimo caldo “HI”.
Funzione “ricircolo”
L’inserimento di questa funzione è completamente
manuale e si ottiene mediante l’apposito interruttore
che permette di chiudere la presa d’aria esterna.

COMPONENTI DEL SISTEMA

Centralina elettronica di comando
Gestisce il funzionamento automatico del sistema controllando i parametri termodinamici in modo da fornire il
comfort climatico (temperatura ed umidità) richiesto dal conducente.
È posizionata sulla parte inferiore del gruppo convogliatore lato passeggero.
A B
Connettore Pin Funzione 000257t
1 Segnale da sensore temperatura aria trattata

2 Segnale da potenziometro temperatura richiesta
3 Segnale da potenziometro comando ventilazione
4 Massa
5 Positivo da interruttore “ECO”
6 Positivo da microinterruttore per funzione “MAX DEF”
A
7 Massa di segnale
8 Alimentazione (+15/A)
9 Alimentazione 5 V per potenziometri ventilazione, temperatura e miscelazione aria
10 Linea L per connettore di diagnosi a 38 poli pin13
11 Linea K per connettore di diagnosi a 38 poli pin14
12 Positivo da interruttore per ricircolo
1 Positivo (0 ÷ 8 V) per modulo elettronico comando ventilatore (0 ÷ 6 V)
2 Linea seriale per visualizzatore digitale (quadro di bordo pin “B 11”)
3 Segnale da sensore temperatura evaporatore
4 Tensione di riferimento da motorino miscelazione aria (0 ÷ 5 V)
6 Segnale da sensore temperatura esterna
7 Segnale da sensore temperatura esterna
8 Negativo per modulo elettronico comando ventilatore
B 10 Alimentazione (0 ÷ 12 V) per motoriduttore ricircolo (+ 12 V per presa d’aria esterna)
11 Alimentazione (0 ÷ 12 V) per motoriduttore ricircolo (+ 12 V per inserimento ricir-
colo)
12 Positivo di alimentazione sotto chiave
13 Positivo per teleruttore comando compressore
14 Alimentazione (0 ÷ 12 V) per motoriduttore miscelazione aria (+ 12 V con funzione ”HI”)
15 Alimentazione (0 ÷ 12 V) per motoriduttore miscelazione aria (+12 V con funzione “LO”)
16 Tensione di riferimento da modulo elettronico comando ventilatore (0 ÷ 12 V)

Sensore temperatura esterna

È un sensore NTC posizionato sullo specchio retrovi-
sore sinistro (Fig. IV.107) per entrambi i tipi di guida.
La resistenza a 25 °C è di 10 kOhm.
Campo di lavoro da - 30 °C a + 50 °C.
È collegato al pin 6 connettore B della centralina.
8665
IV.107 SENSORE TEMPERATURA ESTERNA

Sensore temperatura interna

È un sensore NTC posizionato sul modulo di comando climatizzatore (Fig. IV.108) tra i due interruttori di aziona-
mento funzione “Ricircolo” ed “ECO”.
È di tipo ventilato ed incorpora un motorino/ventola in modo che il valore di temperatura letto non risenta dell’aria
stagnante ferma all’interno della plancia che risulta non realistica.
La resistenza a 25 °C è di 2.2 kOhm.
Campo di lavoro da + 5 °C a + 45 °C.
Il motorino A, la ventola B ed il sensore C sono un unico elemento e sono collegati al cablaggio mediante un unico
connettore al 12 pin.
A B C
000260t
Pin Funzione
1 Positivo per motorino
2 Negativo per motorino
3 Massa di segnale
4 Segnale sensore per centralina (pin 7 connettore B)
5 Positivo da microinterruttore per funzione “MAX DEF” alla centralina (pin 6 connettore A)
6 –
7 Positivo da interruttore “ECO” alla centralina (pin 5 connettore A)
8 Massa
9 Alimentazione +15/A
10 Positivo per illuminazione ideogrammi
11 Negativo per illuminazione ideogrammi
12 Positivo da interruttore per ricircolo alla centralina (pin 12 connettore A)

Sensore temperatura aria soffiata

È un sensore NTC posizionato all’interno del gruppo
distributore a monte degli sportelli di distribuzione aria
alle varie bocchette.
La resistenza a 25 °C è di 10 kOhm.
Campo di lavoro da 0 °C a - 80 °C.
È collegato al pin 1 connettore A della centralina.
Sensore temperatura evaporatore

È un sensore NTC posizionato all’interno del gruppo
distributore ed è montato direttamente sull’evaporato-
re. Determina l’inserzione (>4°C) e la disinserzione
(<3.5°C) della frizione elettromagnetica del compresso-
re. La resistenza a 25 °C è di 10 kOhm.
Campo di lavoro da - 5 °C a + 25 °C.
Potenziometro temperatura richiesta

È un potenziometro collegato alla manopola di impo-
stazione temperatura richiesta posizionato sulla plancia
di comando climatizzatore.
000255t Rileva le varie posizioni angolari (Fig. IV.109) e trasmette
in tal modo un segnale alla centralina elettronica per un
totale di quindici differenti posizioni (una per grado cen-
tigrado) di cui due estreme “LO” ed “HI” che corrispon-
dono alla richiesta rispettivamente di massimo freddo e
massimo caldo.
È alimentato dalla centralina a 5 V.
Le resistenze R1÷ R16 sono di ~ 700 Ohm.
La resistenza R17 è di ~ 1.1 Mohm.
La resistenza R totale è di ~ 11 kOhm.
IV.108 MANOPOLA IMPOSTAZIONE TEMPERATURA RICHIESTA È collegato al pin 2 e 9 connettore A della centralina.
A B C
000265t
IV.109 SCHEMA RILEVAMENTO POSIZIONE POTENZIOMETRO

A. MASSA SEGNALE (ms7) — B. SEGNALE A CENTRALINA PIN 2 CONNETTORE A — C. POSITIVO DA CENTRALINA PIN 9 CONNETTORE A

Potenziometro comando ventilazione

È un potenziometro collegato alla manopola di co-
mando ventilazione posizionato sulla plancia di coman-
do climatizzatore.
Rileva le varie posizioni angolari (Fig. IV.111) e tra-
smette in tal modo un segnale alla centralina elettronica
per un totale di sei differenti posizioni di cui quattro por-
tate manuali (1, 2, 3 e 4), una portata nulla (0) ed una
automatica (AUTO).
È alimentato dalla centralina a 5 V.
Le resistenze R1÷ R7 sono di ~ 1.5 kOhm.
La resistenza R8 è di ~ 1.1 Mohm. 000256t
La resistenza R totale è di ~ 10.5 kOhm.

È collegato ai pin 3 e 9 connettore A della centralina.
IV.110 MANOPOLA COMANDO VENTILAZIONE
A B C
000266t
IV.111 SCHEMA RILEVAMENTO POSIZIONE POTENZIOMETRO

A. MASSA SEGNALE (ms7) — B. SEGNALE A CENTRALINA PIN 3
CONNETTORE A — C. POSITIVO DA CENTRALINA PIN 9 CON-
NETTORE A

Modulo elettronico comando ventilatore

È un circuito elettronico posizionato all’interno del
gruppo distributore nelle vicinanze dell’elettroventilato-
re (Fig. IV.112) e regola la velocità dello stesso.
È pilotato dalla centralina con una tensione da 0 a 5
Volt.
Pilota le ventole con una tensione da 0 a 12 Volt.
È collegato ai pin 1 e 16 connettore B della centralina.
Il grafico (Fig. IV.114) rappresenta la portata d’aria in
funzione della tensione di comando da parte della
centralina.
IV.112 UBICAZIONE MODULO ELETTRONICO COMANDO VENTILA-

TORE
A
B
000268t
IV.113 COLLEGAMENTI MODULOMELETTRONICO COMANDO VEN-

TILATORE
A. MODULO ELETTRONICO COMANDO VENTILATORE —
B. CENTRALINA ELETTRONICA CLIMATIZZATORE — C. MO-
TORINO ELETTRO-VENTILATORE
000269t
IV.114 GRAFICO DELLA PORTATA D’ARIA IN FUNZIONE DELLA TEN-

SIONE
Motoriduttore miscelazione aria

Il motoriduttore, formato da un motorino ed un potenziometro, è posizionato all’interno del gruppo distributore
ed agisce sullo sportello che invia o meno il flusso d’aria entrante sul radiatore riscaldatore per poter regolare la tempe-
ratura richiesta.
Il potenziometro rileva l’effettiva posizione dello sportello di miscelazione ed informa la centralina sulla sua posizio-
ne. La centralina raggiunge le due posizioni estreme, che corrispondono alla richiesta di massimo freddo “LO” e massi-
mo caldo “HI”, invertendo la polarità sui pin 14 e 15 connettore B della centralina.
+ 15 / - 14 per funzione “LO”
- 15 / + 14 per funzione “HI”.
Motorino
È alimentato dalla centralina a 12 V. È collegato alla centralina sui pin 14 e 15 connettore B della centralina. L’assor-
bimento a vuoto è ≤ 60 mA, in C.C. è ≤ 380 mA.
Potenziometro
È alimentato dalla centralina a 5 V. La resistenza è di 4.7 kOhm. È collegato alla centralina sui pin 7 e 9 connettore
A e sul pin 4 connettore B della centralina.
8669
Pin Colore cavi Funzione

1 Bianco-Blu Positivo (5 V) per potenziometro dal pin 9 connettore A della centralina
2 Grigio-Nero Tensione di riferimento (0 ÷ 5 V) dal pin 4 connettore B della centralina
3 Nero Massa di segnale
4 Giallo-Verde Alimentazione (0 ÷ 12 V) per motorino dal pin 15 connettore B della centralina
5 - -
6 Blu-Rosso Alimentazione (0 ÷ 12 V) per motorino dal pin 14 connettore B della centralina

Motoriduttore ricircolo
Il motoriduttore è posizionato sulla parte anteriore del gruppo distributore ed agisce sullo sportello della presa
d’aria.
La centralina apre o chiude detto sportello per gestire la presa d’aria dall’esterno o in ricircolo invertendo la polarità
sui pin 10 e 11 connettore B della centralina
+ 11 / − 10 per inserimento ricircolo
− 10 / + 11 per presa d’aria esterna.
Non sono previste posizioni intermedie. È alimentato dalla centralina a 12 V. È collegato alla centralina sui pin 10
e 11 connettore B della centralina. L’assorbimento a vuoto è ≤ 60 mA, in C.C. è ≤ 380 mA.
1 3
8668
Pin Colore cavi Funzione

1 Blu-Rosso Alimentazione (0 / 12 V) dal pin 11 connettore B della centralina
3 Marrone Alimentazione (0 / 12 V) dal pin 10 connettore B della centralina

Compressore
È montato sul lato sinistro del motore, ed è del tipo
NIPPODENSO SCROLL 08.
Il fluido utilizzato è del tipo “Freon R 134A”.
La quantità del fluido è di 720 grammi.
Il tipo di olio utilizzato è esclusivamente ND Oil 08.
La quantità di olio è di 80 grammi.
000274t
IV.115 COMPRESSORE
Pressostati di sicurezza
Sono montati direttamente sul filtro essiccatore (Fig.
IV.117).
I pressostati di minima “A” e di massima “B” permettono
A B
di mantenere costante la pressione nell’impianto da un
minimo di 2 bar ad un massimo di 27 bar, mentre quello
di media tarato a 19 bar viene utilizzato per inserire l’elet- C
tro-ventilatore del condensatore.
1 3 4 2
8666
IV.116 SCHEMA ELETTRICO GRUPPO PRESSOSTATI

A. MINIMA = 2 BAR — B. MASSIMA = 27 BAR — C. MEDIA = 19
BAR
8666a
IV.117 GRUPPO PRESSOSTATI SU FILTRO ESSICCATORE
Autodiagnosi del sistema

Tramite opportune logiche di controllo, la centralina
A B C è in grado di memorizzare e visualizzare una serie di ano-
malie (di tipo presente e/o intermittente) che possono
accorrere al sistema.
A fronte di tali anomalie la centralina continua co-
munque a gestire il funzionamento del sistema sostituen-
do i valori anomali riscontrati con opportuni valori di “re-
covery” che garantiscono un funzionamento minimale
dello stesso.
000276t All’insorgere di un’anomalia, la centralina visualizza
sul display del quadro di bordo la dicitura “Error Cli”.
— Per un’informazione preliminare, è possibile visualiz-
IV.118 COMPLESSIVO COMANDI CLIMATIZZATORE zare le eventuali anomalie sul display del quadro di
A. MANOPOLA IMPOSTAZIONE TEMPERATURA RICHIESTA
B. MANOPOLA COMANDO VELOCITÀ
bordo seguendo una procedura ben precisa.
C. MANOPOLA DISTRIBUZIONE ARIA — Per una diagnosi completa e più approfondita è co-
munque indispensabile utilizzare gli strumenti a di-
30 / 15 sposizione della rete assistenziale quali MODUS,
Diagnosi tramite codici errore
Per individuare qual è il componente interessato oc-
corre procedere come segue:
Portare la manopola per impostazione temperatura in
posizione “HI” (Rif. A Fig. IV.118).
Portare la manopola per comando ventole in posizione
“0” (Rif. B Fig. IV.118).
Portare la manopola per distribuzione aria in posizione
“MAX DEF” (Rif. C Fig. IV.118).
Inserire il commutatore a chiave (Fig. IV.119) in posizione
servizi (+ 15).
000278t Azionare, entro 10 secondi, la manopola per comando
ventole (Fig. IV.119) con sequenza:
IV.119 IMPOSTAZIONE COMMUTATORE A CHIAVE E MANOPOLA “0” ⇒ “AUTO” ⇒ “0” ⇒ “AUTO” ⇒ “0”.
COMANDO VELOCITÀ VENTILATORE
A questo punto sul display della plancia portastru-
menti (Fig. IV.120) viene visualizzato il relativo codice er-
Error rore. Se sono presenti più errori , questi vengono visua-
lizzati ogni 3 secondi.
Cli ⇒ 54
000279t
IV.120 DISPLAY SU PLANCIA PORTASTRUMENTI

Codici errore
Nella seguente tabella sono rappresentati i vari codici errori che possono comparire sul display della plancia
portastrumenti al posto della dicitura “CLI”, durante la diagnosi.
Error
Cli ⇒ 54
000279t
Codice Descrizione
14 Corto circuito o circuito aperto del sensore temperatura soffiata
32 Corto circuito verso massa del sensore temperatura esterna
34 Corto circuito o circuito aperto del sensore temperatura esterna
42 Corto circuito verso massa del sensore temperatura interna
44 Corto circuito o circuito aperto del sensore temperatura interna
52 Corto circuito verso massa del sensore temperatura evaporatore
54 Corto circuito o circuito aperto del sensore temperatura evaporatore
65 Malfunzionamento motoriduttore di miscelazione aria
82 Corto circuito verso massa del potenziometro temperatura richiesta
84 Corto circuito o circuito aperto del potenziometro temperatura richiesta
92 Corto circuito verso massa del potenziometro comando ventilazione
94 Corto circuito o circuito aperto del potenziometro comando ventilazione
B2 Corto circuito verso massa del segnale potenziometro miscelazione aria
B4 Corto circuito o circuito aperto del segnale potenziometro miscelazione aria
D5 Malfunzionamento del modulo elettronico comando ventilatore
E2 Corto circuito verso massa del pin 9 del connettore A della centralina per alimentazione potenziometri
E3 Corto circuito verso positivo del pin 9 del connettore A della centralina per alimentazione potenziometri
F6 Tensione di alimentazione superiore al limite massimo
F7 Tensione di alimentazione inferiore al limite minimo


A 000380t

000381t

AIR BAG
Generalità
L’air bag è un dispositivo di sicurezza passiva costituito da uno o due cuscini che, in caso di urto frontale si gonfiano
automaticamente interponendosi tra il corpo degli occupanti del veicolo e le strutture della parte anteriore della cabina.
Il sistema è sempre integrato da cinture di sicurezza con pretensionatore pirotecnico, le quali sono pilotate dalla
stessa centralina air bag, in caso di urti frontali.
Il sistema non interviene in caso di urti frontali a basse velocità, urti laterali, ribaltamenti o tamponamenti.
NB L’air bag non è sostitutivo, ma complementare all’uso delle cinture di sicurezza.
Il gonfiaggio dei cuscini senza il trattenimento operato dalle cinture pregiudica l’incolumità dell’autista e dei passeggeri.
I componenti dell’impianto sono collegati tra loro e con il resto dell’impianto elettrico tramite un apposito cablaggio,
facilmente riconoscibile in quanto dotato di guaina di colore giallo, che si collega al cavo cabina/cofano tramite un con-
nettore a 6 celle.
A B
D
C 3 9
16 22 E
29
1 35
4 38
10
17 23 36
30
8546
8621
F G H
000287t
IV.123 COMPONENTI DELL’IMPIANTO AIR BAG

A. MODULO AIR BAG LATO GUIDA — B. MODULO AIR BAG LATO PASSEGGERO — C. CONNETTORE PER DIAGNOSI A 38 POLI — D. CEN-
TRALINA ELETTRONICA — E. SPIA DI SEGNALAZIONE AIR BAG IN AVARIA SU QUADRO DI BORDO — F. ARROTOLATORE CON PRETENSIO-
NATORE LATO GUIDA — G. ARROTOLATORE CON PRETENSIONATORE CENTRALE — H. ARROTOLATORE CON PRETENSIONATORE LA-
TO PASSEGGERO

Funzionamento inoltre le superfici dei cuscini dispiegati e l’interno del

Il sistema air bag è costituito da un cuscino a gonfiag- veicolo, possono venire ricoperti da un residuo polve-
gio istantaneo contenuto in un apposito vano nel centro roso: questa polvere può irritare la pelle e gli occhi. Nel
del volante per quanto riguarda l’autista e nella plancia caso di esposizione, lavarsi con sapone neutro e acqua.
per i due passeggeri. NB Ruotando la chiave del commutatore di accensio-
In caso di urto frontale un sensore di decelerazione, ne in posizione di MAR., la spia segnalazione ava-
posto all’interno della centralina air bag, attiva i preten- ria, effettuando un’auto-diagnosi dels istema, si ac-
sionatori e il dispositivo di gonfiaggio istantaneo del cu- cende per 4 secondi.
scino o dei cuscini che si interpongono, come una barrie-
Dopo ogni attivazione del sistema, la centralina
ra di protezione, fra il corpo dei passeggeri e la struttura
mantiene sempre accesa la spia di segnalazione anoma-
del veicolo. Immediatamente dopo il cuscino lato guida lie sul quadro di bordo e sarà indispensabile sostituire
e, se richiesto, quello lato passeggeri si sgonfiano. tutto l’impianto (centralina, cinture e relativi pretensio-
L’entrata in funzione del sistema air bag produce calo- natori, cuscini e cablaggio).
re e libera una piccola quantità di polveri. Queste polveri Il sistema non necessita di nessun tipo di manuten-
non sono nocive e non causano un principio di incendio, zione né controlli.
A B C D E F
L K J I H G 8556
IV.124 UBICAZIONE COMPONENTI E CAVO IMPIANTO AIR BAG
A. CONNETTORE PER DIAGNOSI A 38 POLI - B. SPIA SEGNALAZIONE AVARIA AIR BAG - C. DISPOSITIVO SPIRALATO - D. MODULO AIR BAG LATO
GUIDA - E. GIUNZIONE TRA CAVO CABINA / COFANO E CAVO AIR BAG - F. MODULO AIR BAG LATO PASSEGERO - G. ARROTOLATORE CON
PRETENSIONATORE LATO PASSEGGERO - H. ARROTOLATORE CON PRETENSIONATORE CENTRALE - I. MASSA AIR BAG - J. CENTRALINA ELET-
TRONICA - K. ARROTOLATORE CON PRETENSIONATORE LATO GUIDA - L. SUPPORTO PORTATELERUTTORI / FUSIBILI

Norme di sicurezza da osservare per gli interventi NB Il montaggio e lo smontaggio dei componenti deve
sui veicoli equipaggiati con il sistema air bag forniti essere eseguito ESCLUSIVAMENTE da personale
dalla ditta costruttrice
tecnico competente ed autorizzato.
Il mancato rispetto di quanto in seguito riportato
Le seguenti norme devono essere tassativa- potrebbe comportare attivazioni indesiderate del
mente osservate in occasione di qualsiasi intervento ri- sistema, lesioni personali o riparazioni sul sistema
guardante veicoli equipaggiati di sistema di sicurezza non necessarie. È SEVERAMENTE VIETATO DI-
con air bag. SASSEMBLARE MODULI AIR BAG NEI LORO
COMPONENTI.
Tutti i componenti del sistema sono stati progettati
specificatamente per lavorare in veicoli di marca e di ti-
Norme preliminari
po specifici, pertanto gli air bag non possono essere
adattati, riutilizzati o installati su altri veicoli, ma solo su
Si ricorda che i moduli air bag sono dispositivi quelli per i quali sono stati progettati e prodotti.
da manipolare con cautela. L’uso, il trasporto e l’imma-
NB Qualsiasi tentativo di riutilizzo, adattamento o in-
gazzinaggio sono regolati dalle procedure per la mani-
stallazione su tipo diverso di veicoli può essere cau-
polazione di tali componenti di seguito illustrate.
sa di lesioni gravi o letali agli occupanti del veicolo
Prima di iniziare ed eseguire lavori di riparazione della in caso di incidente.
carrozzeria, lavori di saldatura, lavori per i quali occorre
rimuovere i moduli air bag oppure la centralina, è neces-
sario:
— posizionare la chiave del commutatore di accen-
sione su “STOP” ed estrarla
— scollegare sempre la batteria, cioè: scollegare i due
morsetti dal rispettivo polo e isolarli nastrandoli in
modo adeguato
— attendere almeno 10 minuti prima di procedere
— scollegare il connettore della centralina.
Riporre i moduli con copertura verso l’alto, in un ar-
madio metallico chiuso a chiave. Detto armadio, destina-
to esclusivamente a questo scopo, non deve essere in
nessun caso utilizzato per immagazzinare altri tipi di ma-
teriale specie se infiammabili.
Tutti i connettori utilizzati e cablati sui moduli air bag
hanno al loro interno una clip di cortocircuito. Fino al
momento in cui i moduli air bag non vengano collegati
ad una sorgente di energia con idonee caratteristiche,
non esiste possibilità di attivazione indebita delle unità.
Un componente del sistema che non si è attivato in
caso di incidente, è da considerarsi ancora “attivo”.
Pertanto componenti inesplosi che devono essere ri-
mossi dai veicoli (per difettosità, per raggiunti termine di
garanzia o per altre cause) devono essere restituiti all’ap-
posito centro con la procedura descritta in seguito.

Interventi dopo un incidente Lavori di verniciatura

Non vi sono particolari disposizioni di sicurezza da
NB Se un qualsiasi componente del sistema di sicurezza
osservare per i lavori di verniciatura con successiva
risulta danneggiato a seguito di un incidente, esso
asciugatura a forno, dato che i moduli e pretensionatori
deve essere sostituito.
sono studiati in modo che riscaldando le superfici ester-
Non tentare di riparare la centralina, il cavo spiralato
ne del veicolo, con i normali sistemi di essiccazione delle
o i moduli air bag.
vernici, non subiscano danni.
Incidenti con o senza attivazione del dispositivo air È vietato usare fiamme libere vicino ai moduli.
bag
Tutte le centraline elettroniche (ivi compresa quella
Alcuni componenti del sistema vanno ispezionati sia di comando sistema air bag) vanno comunque sempre
nel caso che il sistema si sia attivato che nel caso in cui rimosse nel caso in cui la loro temperatura in certi am-
esso non si sia attivato. Questi componenti sono: bienti possa raggiungere o superare gli 85°C.
— piantone sterzo;
— supporto piantone sterzo;
— zona di ancoraggio centralina elettronica e modu- Pericoli per la salute
li; Le precauzioni da osservare nel caso di manipolazio-
— cavo spiralato; ne di moduli air bag attivati, sono le seguenti:
— plancia (nella zona del modulo air bag lato passeg- — usare guanti di protezione di polietilene ed oc-
gero). chiali di sicurezza;
La presenza di distorsioni, rotture e flessioni deve — dopo aver toccato unità air bag innescate, lavarsi
comportare la sostituzione del componente. le mani e le parti del corpo esposte con acqua e
sapone.
Incidenti con attivazione del dispositivo air bag
Nel caso in cui il veicolo abbia subito un urto frontale
comportante l’attivazione totale del sistema, devono Effetti della sovraesposizione
essere sostituiti i seguenti componenti:
Non vi è alcun potenziale pericolo di esposizione ai
— moduli air bag; propellenti, essendo il sistema completamente sigillato.
— pretensionatori; La miscela dei propellenti è allo stato solido, pertan-
— centralina elettronica; to l’inalazione è impossibile anche in caso di rottura del-
— cavo spiralato. la cartuccia del generatore di gas.
Per quanto riguarda il cablaggio ed i connettori, essi Nel caso di fuoriuscita del gas, non vi é alcun pericolo
vanno ispezionati allo scopo di individuare eventuali se- per la salute.
gni di bruciature, fusione dell’isolamento esterno o dan-
Evitare comunque il contatto con la pelle e non inge-
neggiamenti dovuti ad eccessivo calore.
rire il propellente.
Eventuali segni di danneggiamento presenti sul cavo
In caso di:
spiralato e nella zona di ancoraggio della centralina elet-
tronica e sui moduli air bag devono comportare la sosti- — contatto con la pelle: lavare immediatamente
tuzione dei componenti danneggiati. con sapone e acqua;
— contatto con gli occhi: lavare immediatamente gli
occhi con acqua corrente per almeno 15 minuti;
— inalazione: portare immediatamente l’infortuna-
to all’aria aperta;
— ingestione: indurre il vomito se la persona è in
stato di coscienza.
In tutte queste condizioni inoltre occorre

chiamare sempre un medico.

Norme di sicurezza nella manipolazione dei L’eventuale stoccaggio dei particolari di ricambio de-
moduli air bag ve essere effettuato nel suo imballo originale ed il suo
In condizioni normali l’air bag lato guida e lato passegge- deposito temporaneo dovrà seguire la stessa procedura
ro si attivano con l’azione del comando d’accensione di un modulo air bag staccato da vettura e non attivato,
elettronico durante l’urto. I gas che si sviluppano (in pre- cioè dovrà in ogni caso essere utilizzato un armadio me-
valenza azoto) in queste condizioni non sono tossici. tallico chiuso a chiave, appositamente adibito (armadio
È importante che il personale che esegue gli interventi metallico resistente agli urti con grate per consentire
sul dispositivo montato sui veicoli, osservi tassativamen- una ventilazione naturale all’interno). L’armadio dovrà
te le sottoelencate norme di sicurezza. essere dotato di appositi cartelli monitori (PERICOLO
Il personale che interviene sui dispositivi deve essere op- ESPLOSIVI — VIETATO USARE FIAMME LIBERE — VIE-
portunamente addestrato e deve osservare le seguenti TATA L’APERTURA ALLE PERSONE NON AUTO-
precauzioni: RIZZATE).
— Nelle operazioni di rimozione e sostituzione di air Rottamazione moduli air bag
bag aperti (esplosi) movimentare un solo modulo
per volta ed usare per la rimozione guanti in polie- I moduli air bag montati sul veicolo non devono es-
tilene ed occhiali protettivi. sere demoliti con il veicolo stesso, ma preventivamente
rimossi e poi attivati come descritto nelle pagine
— Appoggiare sempre il modulo dell’air bag con lo
sportello di apertura e la scanalatura di prerottura seguenti.
rivolti verso l’alto. Non mettere mai nulla sopra det- Le unità air bag non possono essere rottamate senza
to sportello. prima essere attivate.
— Al termine delle operazioni lavarsi accuratamente Nel caso in cui, durante un incidente il modulo air
le mani con sapone neutro ed in caso di eventuale bag non si sia attivato, bisogna considerare il dispositivo
contatto delle polveri residue del dispositivo con ancora carico.
gli occhi, sciacquare immediatamente con acqua
Tutto il materiale inesploso NON DEVE ESSERE
corrente.
ATTIVATO, ma dovrà essere inviato ad un centro spe-
— Prima di iniziare gli interventi sul sistema, cializzato (per l’Italia alla GECMA di Chivasso) indicando
scollegare i due cavi della batteria (prima quello
sulla bolla di accompagnamento merci la dicitura:
negativo) isolarne i morsetti con nastro isolante
e attendere almeno 10 minuti prima di procedere. — DISPOSITIVO AIR BAG CONTENENTE CARI-
CA PIROTECNICA DA DISATTIVARE.
— I componenti metallici di un air bag appena esplo-
so sono molto caldi. Evitare di toccare questi com- La spedizione dei dispositivi deve essere effettuata
ponenti per 20 minuti dal momento in cui l’air bag tassativamente nelle stesse confezioni/imballi con cui si
è attivato. sono ricevuti i pezzi di ricambio e nel caso in cui non
fossero disponibili è possibile richiedere alla RICAMBI il
— Non effettuare riparazioni sui moduli air bag. In-
viare al fornitore tutti i moduli difettosi. Non sot- solo imballo.
toporre a riscaldamento il modulo air bag ad Ovviamente in caso di sostituzione dei dispositivi air
esempio mediante saldature, percussione, foratu- bag l’imballo originale va mantenuto integro, per l’inol-
ra,. lavorazione meccanica, ecc. tro del dispositivo stesso non attivato.
— Non installare mai sul veicolo delle unità air bag Per i MERCATI ESTERI, occorre rispettare le locali
che siano cadute o che mostrino segni di una qual- leggi vigenti.
siasi tipo di danneggiamento.
— È proibito custodire i moduli air bag insieme a ma-
teriale infiammabile o combustibile. Il non rispetto delle procedure qui elencate
può causare attivazioni indebite delle unità air bag e le-
— I generatori di gas non devono venire a contatto
sioni personali. Unità air bag non attivate NON devono
con acidi, grassi e metalli pesanti. Il contatto con
tali sostanze può provocare la formazione di gas essere smaltite attraverso i consueti mezzi di smaltimen-
velenosi, nocivi o composti esplosivi. to rifiuti. Le unità air bag non attivate contengono so-
stanza pericolose per la salute e che possono causare le-
— Non usare fiamme libere nelle vicinanze dei di-
spositivi air bag e dei componenti del sistema. sioni personali se il contenitore sigillato che le contiene
viene danneggiato durante il suo smaltimento.

Norme di sicurezza nella manipolazione dei

pretensionatori. Dopo ogni urto per il quale si abbia
In caso di urto frontale del veicolo, i pretensionatori lato l’attivazione del pretensionatore, la cintura é
guida e lato passeggeri si attivano un istante prima dei inutilizzabile e deve essere sostituita.
moduli air bag.
Rottamazione dei pretensionatori
Il personale che interviene sui dispositivi deve essere
opportunamente addestrato e deve osservare le I pretensionatori non attivati (non montati su vettura)
seguenti precauzioni: che devono essere rottamati, prima devono essere
— Nel caso di manipolazione di pretensionatori attivati; quelli non attivati ma montati sul veicolo, non
attivati, cioé con l’innesco del propellente già devono essere demoliti con il veicolo stesso ma rimossi.
avvenuto, usare guanti di protezione e occhiali Se, in caso di incidente, il pretensionatore non si è
protettivi. attivato, bisogna considerare il dispositivo ancora attivo
— Al termine delle operazioni lavarsi accuratamente e procedere di conseguenza come descritto nel
le mani con sapone neutro ed in caso di eventuale presente manuale.
contattodelle polveri residue del dispositivo con
gli occhi, sciacquare immediatamente con acqua
corrente.
— Scollegare i due cavi della batteria (prima quello
negativo) isolarne i morsetti con nastro isolante
e attendere almeno 10 minuti prima di procedere.
— Il pretensionatore durante l’attivazione, sviluppa
calore; é pertanto necessario attendere almeno
10 minuti dopo l’attivazione stessa, prima di
intervenire.
— Durante il trasporto o la manipolazione, i
pretensionatori vanno protetti da sollecitazioni
causate da urti o cadute; i pretensionatori che
hanno subito urti o cadute, non devono essere
usati e devono essere riconsegnati al fornitore
segnalando l’anomalia subita.
— I pretensionatori non devono essere trasportati
per il nastro della cintura.
— I pretensionatori devono essere protetti da
scintille e da fiamme libere; inoltre non devono
essere a contatto con superfici per un tempo
superiore alle 6 ore con temperature oltre i
100 ºC .
— Il propellente del generatore di gas che non é
bruciato é infiammabile, pertanto, le parti del
generatore non vanno mai scomposte,
danneggiate o manomesse.
— È proibito custodire i pretensionatori insieme a
materiale infiammabile o combustibile.
— I generatori di gas non devono venire a contatto
con acidi, grassi e materiali pesanti, il contatto con
tali sostanze può provocare la formazione di gas
velenosi, nocivi o composti esplosivi.
— Le cinture con pretensionatori, devono essere
riposte solo in vani o armadi che si possono
chiudere a chiave, aerati e lontane da fiamme
libere e fonti di calore.
Interventi sui componenti dell’impianto Rimozione e rottamazione di un modulo air

bag non attivato da un veicolo riparabile
Al termine di ogni intervento sull’impianto, questo deve
essere verificato con Modus, I.W.T. o altri strumenti dia-
gnostici. Non tagliare cavi o manomettere il
In fase di montaggio, i componenti air bag sono dotati di connettore tra il cablaggio del veicolo e il modulo air
un’etichetta adesiva con una parte removibile, recante i bag. Il connettore contiene un circuito di sicurezza.
dati relativi alla data di installazione dell’impianto e dei Se il connettore viene tagliato o rimosso dal gruppo
componenti stessi. La parte removibile viene staccata e dell’air bag, la sicurezza risulta disabilitata e la cosa
i dati contenuti su di essa, vengono archiviati, insieme al potrebbe provocare un’attivazione non prevista con
resoconto di verifica impianto fornito da Modus, conseguenze gravi per l’integrità fisica delle persone.
dall’officina che ha provveduto alla installazione dei I sistemi air bag hanno un alimentatore di riserva situato
componenti. nella centralina. Tale alimentatore deve essere
Allo scadere dei 10 anni dalla installazione, salvo sostitu- disattivato scollegando i due morsetti della batteria ed
zioni dei componenti antecedenti a tale periodo, si pro- attendendo almeno 10 minuti prima di effettuare
cederà al montaggio di un nuovo impianto air bag (cavo qualsiasi intervento su un qualunque componente
e componenti). Come detto in precedenza, si procederà dell’air bag.
all’ archiviazione dei dati relativi ai componenti e alla data Nel maneggiare un modulo air bag attivo, mantenere
di installazione dell’impianto. sempre sia il sacco che il rivestimento esterno di
copertura del sacco in direzione opposta al proprio
Rimozione e rottamazione di un modulo air corpo. Quando si posiziona un air bag attivo su un
bag e pretensionatore attivato da un veicolo banco o su un’altra superficie, disporre sempre il sacco
Indossare sempre i guanti e gli occhiali di sicurezza per e il relativo rivestimento verso l’altro, non sulla
maneggiare un air bag o un pretensionatore attivato. superficie del piano di appoggio, e in direzione opposta
Lavare immediatamente le mani e le parti epidermide insieme alle persone. Non mettere mai alcun oggetto
esposte con sapone neutro e acqua dopo aver vicino ad un air bag attivo, perché potrebbe diventare
maneggiato i componenti di un modulo air bag o un proiettile in caso di dispiegamento.
pretensinatore. In caso di esposizione ai prodotti
secondari, sciacquare immediatamente gli occhi con Conservare sempre i moduli air bag e i
abbondante acqua. Il mancato rispetto di tali disposizioni
pretensionatori attivi e non danneggiati, in luogo
può provocare lesioni.
fresco, asciutto, chiuso e sicuro. Non esporli a fiamme
Per rimuovere e rottamare un modulo air bag e un libere o a temperature superiori a 150 ºC. Non
pretensionatore già attivati occorre:
tagliare, forare, brasare saldare un modulo air bag o
1. Seguire le istruzioni del presente manuale per
asportare i moduli air bag e pretensionatori attivati. suoi componenti a correnti elettriche. Non esporre
2. Scollegare i fissaggi meccanici del modulo air bag e mai un modulo air bag o un pretensionatore a correnti
del pretensionatore. elettriche. La mancata osservanza di queste direttive
3. Scollegare il connettore del componente dal può danneggiare l’integrità del gruppo, provocare
cablaggio air bag. incendi, provocare un dispiegamento non previsto e
4. Riporre il modulo air bag e il pretensionatore in causare lesioni gravi alle persone.
un’apposita busta di nylon sigillante.
5. Inviare al centro di raccolta / smaltimento I moduli air bag e i pretensionatori attivi danneggiati (es.
autorizzato. rottura del collegamento elettrico) devono essere
6. Smaltire, riciclare o rottamare i moduli air bag e i conservati lontano da sostanze corrosive o ossidanti. Il
pretensionatori dispiegati nella maniera mancato rispetto di tali direttive può provocare un
appropriata. incendio e/o lesioni gravi alle persone.
I residui lasciati dalla combustione del propellente N.B. I moduli air bag e pretensionatori sono dotati di
richiedono alcune considerazioni. Essi sono una riserva di energia. Tale dispositivo fornisce l’impulso
maggiomente concentrati nel corpo generatore o in
piccole quantità nel sacco. Tali residui possono elettrico necessario per il dispiegamento del sacco
contenere rame o cloruri (es. cloruro di potassio). Se il qualora l’incidente danneggi la batteria o i cavi aprima
propellente é a base di azoturo di sodio o nitrato di che il sensore attivi il generatore gas.
potassio, i residui della combustione sono altamente
alcalini e corrosivi. Indossare sempre adeguate
protezioni per la pelle e per gli occhi. Gli air bag attivati
devono sempre essere immagazzinati in ambienti secchi
e adeguatamente ventilati.
Dispiegamento di un modulo air bag

A Attivazione a distanza
Istruzioni generali
1. La procedura di attivazione può essere eseguita in
un’area aperta opportunamente individuata e
recintata, lontano da materiali potenzialmente
infiammabili, liquidi, od altre sostanze e dalle
persone. Collocare il modulo air bag su una
C1
superficie ben ferma e bloccarlo strettamente.
2. Ripulire l’area dove é posto il modulo da materiali
Lb
e scorie (vetri, strumenti, pezzi, ecc.) che
potrebbero diventare proiettili durante il
dispiegamento.
C2 3. Verificare che il connettore C2 sia scollegato dal
dispositivo di attivazione a distanza (10 m).
4. Collegare il connettore elettrico C1 specificato dal
L produttore del veicolo al modulo air bag
attivazione a distanza.
5. Collegare il connettore C2 al dispositivo di
C2 attivazione a distanza.
6. Collegare il dispositivo di attivazione a distanza ad
un circuito di 12 volt o a dispositivo equivalente.
B 7. Sistemare le persone al riparo.
8. Portare occhiali antinfortunistici e indumenti
protettivi.
9. Premere il doppio pulsante di attivazione.
+12V 8663
10. Dopo aver attivato un modulo air bag, lasciarlo
raffreddare prima di toccarlo (20 min circa)
IV.125 SCHEMA DI ATTIVAZIONE A DISTANZA DI MODULI AIR BAG
11. Smaltire, riciclare o rottamare a seconda dei casi, i
moduli air bag attivati come descritto nei relativi
capitoli.
C1 = connettore del modulo air bag

C2 = Connettore al dispositivo di attivazione a distanza
(connettore per air bag con clip di circuito; controparti
con pin maschi poste dal lato air bag)
Lb = lunghezza briglia = 1 m circa
L = cavo generale, distanza di sicurezza 10 m
A. Area recintata
B. Dispositivo di attivazione a distanza

Attivazione dei moduli air bag e dei 13. Premere il doppio pulsante di attivazione per far
pretensionatori elettronici ancora a bordo di attivare tutti i moduli air bag e pretensionatori
veicoli irrecuperabili. contemporaneamente.
Questa procedura si usa nel caso in cui il veicolo con uno 14. Dopo aver attivato i moduli air bag e i
o più moduli air bag attivi debba essere demolito. Questa pretensionatori, lasciarli sempre raffreddare prima
procedura vale sia nel caso che il sistema air bag e/o di toccarli (20 min circa)
pretensionatori elettronici sia integro sia non integro. 15. Una volta attivati i moduli e i pretensionatori, il
Si consiglia l’attivazione delle cariche pirotecniche sul veicolo può essere rottamato - per schiacciamento
veicolo collegando direttamente il connettore elettrico o frantumazione - e/o riciclato, a seconda dei casi.
del singolo modulo al sistema di attivazione a distanza.
ABP ABG
La procedura di dispiegamento deve essere
eseguita all’esterno lontano da altre persone in un area C1 C1
opportunamente individuata. Controllare che non vi sia
alcun tipo di oggetto abbandonato vicino ai moduli e ai Lb Lb
pretensionatori e assicurarsi che nelle vicinanze non vi
siano liquidi infiammabili. Nessuno deve rimanere a C2 C2
bordo durante l’attivazione e ricordarsi di chiudere le
porte del veicolo. Il personale deve stazionare al riparo Lb
(ad es. dietro un muro, un veicolo, acc.) per proteggersi C1 C2
da eventuali oggetti proiettati. Far raffreddare bene
generatori e moduli dopo il dispiegamento (attendere
PTG
20 min. prima di intervenire). La mancata osservazione
di queste istruzioni può dar luogo a danni fisici gravi.
Istruzioni generali:
1. Seguire tutte le AVVERTENZE, le PRECAUZIONI
e le istruzioni di sicurezza riportate nel presente
manuale.
2. Portare il veicolo all’esterno nell’area prevista.
3. Eliminare dall’area intorno al rivestimento di
copertura dell’air bag tutti i materiali e le scorie L
(vetri, strumenti, pezzi ecc.) e controllare che non
vi siano liquidi infiammabili nelle immediate C2
vicinanze.
4. Scollegare i due cavi della batteria (prima quello
negativo) e attendere almeno 10 minuti prima di
procedere.
5. Utilizzare una briglia di collegamento (L = 1 m ca.)
conconnettore terminale specifico per il +12V
8664
collegamento elettrico con il modulo da dispiegare. IV.126 SCHEMA DI ATTIVAZIONE CARICHE PIROTECNICHE SU VEICO-
6. Raggiungere la connessione elettrica del modulo in LO, ATTIVAZIONE SINGOLA
questione (air bag o pretensionatore elettronico)
seguendo le istruzioni sul presente manuale.
7. Scollegare il connettore C1 del modulo air bag o ABG= air bag lato guida
pretensionatore. ABP = air bag lato passeggero
C2 = connettore al dispositivo di attivazione a distanza
8. Verificare che il connettore C2 sia scollegato dal C1 = connettore specifico alla carica pirotecnica
dispositivo di attivazione a distanza.
L = cavo generale, distanza di sicurezza 10 m.
9. Collegare il connettore elettrico C1 del modulo air Lb = lunghezza briglia
bag o del pretensionatore alla briglia di PTG = pretensionatore lato guida
collegamento del dispositivo di attivazione a
distanza. A. Dispositivo di attivazione a distanza
10. Collegare il connettore C2 al dispositivo di
attivazione a distanza.
11. Sistemare le persone al riparo.
12. Collegare il dispositivo di attivazione a distanza ad
un circuito a 12 volt o a dispositivo equivalente.


La centralina elettronica è ubicata sul pavimento a
fianco del sedile conducente, tra la leva del cambio e
quella del freno di stazionamento; è alimentata a 12 Volt
da un dispositivo sotto chiave, ma è in condizione di po-
ter ancora funzionare per ~ 200 msec dopo l’interruzio-
ne dell’alimentazione.
Ciò è reso possibile grazie alla presenza di un conden-
satore tampone contenuto all’interno, il quale accumula
energia elettrica per il normale funzionamento della cen-
tralina e generare il segnale d’accensione della capsula
esplosiva.
In questo modo viene garantito il funzionamento del
sistema anche in caso in cui l’urto determini la caduta di
8547
IV.127 ISOLAMENTO CAVI BATTERIA tensione nell’impianto (per esempio danno o rottura
della batteria, interruzione dei cavi di alimentazione, ecc.)
La centralina deve essere orientata con la

freccia, stampigliata sull’adesivo, in direzione del senso
di marcia del veicolo. Questo orientamento deve esse-
re rigorosamente rispettato, in quanto determina il
senso in cui il sensore di decelerazione legge i valori per
determinare la condizione d’urto ed effettuare quindi
l’intervento dell’air bag.
La centralina elettronica deve sempre essere sostitui-
ta nel caso di un urto comportante l’attivazione del siste-
ma completo (air bag e pretensionatori).
Per rimuovere la centralina occorre:
8548
— osservare le norme di sicurezza riportate a pag.
IV.128 RIMOZIONE DEL CONNETTORE DALLA CENTRALINA IV.103 e seguenti
— scollegare i cavi della batteria (prima il negativo poi
il positivo) e isolarli nastrandone i morsetti (Fig.
IV.127)
— attendere almeno dieci minuti prima di procedere
— rimuovere il riparo sotto il quale è ubicata la centralina
— agire con un piccolo cacciavite sul fermo del connet-
tore che blocca la leva di fissaggio del conettore stes-
so e ruotare quest’ultima verso l’esterno (Fig. IV.128)
— scollegare il connettore dalla centralina
— svitare le tre viti che fissano la centralina al pavimento
(Fig. IV.129).
8549
IV.129 RIMOZIONE DELLA CENTRALINA

Pin out della centralina ad un connettore
000283t
Pin Funzione Pin Funzione
1 Positivo per pretensionatore conducente 26 Corto circuito pretensionatore conducente

2 Negativo per pretensionatore conducente 27 Corto circuito pretensionatore conducente
3 Positivo per pretensionatore passeggero 28 Corto circuito pretensionatore passeggero
4 Negativo per pretensionatore passeggero 29 Corto circuito pretensionatore passeggero
5 Positivo di alimentazione sotto chiave 30 –
6 Massa 31 Corto circuito massa
7 – 32 Corto circuito
8 – 33 –
9 Linea k per diagnosi 34 –
10 Positivo per cuscino lato conducente 35 Corto circuito cuscino conducente
11 Negativo per cuscino lato conducente 36 Corto circuito cuscino conducente
12 – 37 –
13 Positivo per cuscino lato passeggero 38 Corto circuito cuscino passeggero
14 Negativo per cuscino lato passeggero 39 Corto circuito cuscino passeggero
15 – 40 Spia di segnalazione avaria
16 Positivo per pretensionatore centrale 41 Corto circuito pretensionatore centrale
17 Negativo per pretensionatore centrale 42 Corto circuito pretensionatore centrale
18 – 43 –
19 – 44 –
20 – 45 –
21 – 46 –
22 – 47 –
23 – 48 –
24 Massa per diagnosi 49 –
25 – 50 –

La figura evidenzia i componenti che fanno parte dell’impianto AIR BAG ma con la centralina a due connettori.
Questo tipo di centralina sarà quella che verrà utilizzata in seguito e sostituirà quella precedente ad un connettore.
A B
D
C 3 9
16 22 E
29
1 35
4 38
10
73790
17 23 36
30
8621
F G H
000287t
IV.130 COMPONENTI DELL’IMPIANTO AIR BAG

A. MODULO AIR BAG LATO GUIDA — B. MODULO AIR BAG LATO PASSEGGERO — C. CONNETTORE PER DIAGNOSI A 38 POLI — D. CEN-
TRALINA ELETTRONICA — E. SPIA DI SEGNALAZIONE AIR BAG IN AVARIA SU QUADRO DI BORDO — F. ARROTOLATORE CON PRETENSIO-
NATORE LATO GUIDA — G. ARROTOLATORE CON PRETENSIONATORE CENTRALE — H. ARROTOLATORE CON PRETENSIONATORE LA-
TO PASSEGGERO

La centralina elettronica a due connettori ha una temperatura di funzionamento da -40 a +85ºC, ha una inclinazione
massima ammessa al montaggio di ±4º, il peso è di 200g max con una versione software 4.4 e versione hardware 11.0.
La figura successiva rappresenta la vista prospettica della centralina con i due connettori A e B.
A
B
73792
IV.131 VISTA PROSPETTICA CENTRALINA CON I DUE CONNETTORI

A. NERO - B. GRIGIO

Pin out della centralina a due connettori
A B
73791
CONNETTORE A GRIGIO CONNETTORE B NERO

Pin Funzione Pin Funzione
1 Massa 1 -
2 Alimentazione +15 2 -
3 Linea K per diagnosi 3 -
4 - 4 -
5 - 5 -
6 - 6 -
7 - 7 -
8 - 8 -
9 - 9 -
10 Lampada avaria 10 -
11 - 11 -
12 - 12 -
13 - 13 Positivo pretensionatore conducente
14 - 14 Negativo pretensionatore conducente
15 - 15 Negativo pretensionatore passeggero anteriore
16 - 16 Positivo pretensionatore passeggero anteriore
17 - 17 -
18 - 18 -
19 - 19 -
20 - 20 -
21 Positivo AIR-BAG frontale conducente 21 Positivo pretensionatore centrale anteriore
22 Negativo AIR-BAG frontale conducente 22 Negativo pretensionatore centrale anteriore
23 Negativo AIR-BAG frontale passeggero 23 -
24 Positivo AIR-BAG frontale passeggero 24 -

Modulo air bag lato guida

Il modulo (Fig. IV.132) è posto al centro del volante.
È composto essenzialmente da:
— un dispositivo di gonfiaggio del cuscino, contenente
il dispositivo di innesco e la carica esplosiva
— un cuscino in fibra sintetica, ripiegato in un apposito
involucro
— un coperchio in materiale plastico che presenta al
centro e lateralmente, delle linee di frattura prestabi-
lita che permettono la fuoriuscita del cuscino.
— una piastra che, tramite due viti, fissa il modulo al
volante
Il gonfiaggio del cuscino avviene attraverso l’espan-
sione controllata di volume prestabilito di gas inerte ed
atossico (ARGON), contenuto in un apposito modulo,
IV.132 MODULO AIR BAG 8557
a seguito di riscaldamento di quest’ultimo provacato da
una carica di propellente solido.
La parte posteriore del cuscino ha dei fori opportuna-
mente dimensionati che servono a sgonfiare il cuscino
immediatamente dopo il gonfiaggio.
Per rimuovere il modulo air bag occorre:
osservare le norme di sicurezza riportate a pag.
IV.103 e seguenti
il positivo) e isolarli nastrandone i morsetti (Fig. IV.127);
— attendere almeno dieci minuti prima di procedere;
— svitare le due viti ubicate nella parte posteriore del
volante; per poter accedere a ciascuna vite, ruotare
il volante in modo da agire sempre dalla parte del se-
miguscio superiore del piantone dello sterzo (Fig.
IV.132);
8558
IV.133 VITI FISSAGGIO MODULO AIR BAG — sollevare il modulo quanto basta a scollegare il con-
nettore posto al centro del modulo stesso (rif. A, Fig.
IV.134);
— rimuovere il modulo dal volante.
I moduli air bag non attivati, dopo essere stati

rimossi, devono essere riposti in un apposito armadio
chiuso a chiave con la piastra appoggiata sul piano.
8559
IV.134 RIMOZIONE MODULO AIR BAG

A. CONNETTORE
Dispositivo spiralato
Il dispositivo spiralato è un componente che viene
montato sul devioguida garantendo la continuità elettri-
ca tra il modulo lato guida e il cavo air bag; è costituito
da un contenitore dal quale escono due cavi, uno che si
collega al cavo air bag e uno che si collega al modulo lato
guida. Il contenitore è composto da due piattelli sovrap-
posti; quello inferiore è fissato al devioguida tramite tre
viti, mentre quello superiore è reso solidale al volante
tramite due appendici riportate sulla sua parte superiore.
All’interno dei due piattelli, i cavi di collegamento so-
no avvolti a spirale, per poter consentire ai cavi stessi di
seguire i movimenti del volante. Il dispositivo spiralato è
inoltre dotato di un meccanismo che blocca automatica-
8560
mente la sua rotazione quando viene rimosso dal volan-
IV.135 RIMOZIONE DEL DADO DI FISSAGGIO DEL VOLANTE
te; consiste nell’evitare che il piattello superiore, non più
vincolato, ruoti liberamente provocando uno svolgimen-
to o avvolgimento dei cavi non previsto, con conseguen-
te possibile rottura degli stessi.
All’atto del montaggio del volante il dispositivo di
blocca automaticamente.
Per rimuovere il dispositivo spiralato occorre:
— procedere alla rimozione del modulo air bag lato gui-
da come descritto nella pagina precedente
— allineare le ruote e mantenerle in tale posizione du-
rante tutta l’operazione
— svitare il dado che fissa il volante al piantone sterzo
(Fig. IV.135)
— contrassegnare, sempre con il veicolo a ruote allinea-
te, la posizione tra il mozzo del volante ed il piantone
8561
sterzo (Fig. IV.136)
IV.136 RIFERIMENTI TRA IL MOZZO DEL VOLANTE ED IL PIANTONE
— estrarre il volante prestando attenzione a non sfilare STERZO
il cavo del dispositivo spiralato (Fig. IV.137)
Accertarsi che la rimozione del volante abbia

determinato il sollevamento del piattello superiore del
dispositivo spiralato. Nel caso in cui il piattello superio-
re ruotasse, occorre provocarne il bloccaggio portan-
dolo verso l’esterno; la percezione di uno scatto indivi-
duerà l’avvenuto bloccaggio.
8562
IV.137 RIMOZIONE DEL VOLANTE

— rimuovere il semiguscio inferiore del piantone dello

sterzo svitando le tre viti di fissaggio (Fig. IV.138)
— rimuovere, agendo dall’interno, il semiguscio superio-
re del piantone dello sterzo svitando le due viti di fis-
saggio (Fig. IV.138)
— tagliare la fascetta che fissa il cavo del dispositivo spi-
ralato al piantone sterzo e scollegare il connettore
di tale cavo dal cavo air bag
— svitare le tre viti che fissano il dispositivo spiralato al
devioguida e rimuoverlo (Fig. IV.139).
È necessario rimuovere il dispositivo spirala-

to senza far ruotare, bloccandone la posizione con una
con una fascetta o con del nastro adesivo, il piattello
8563 superiore.
IV.138 RIMOZIONE DEI SEMIGUSCI DEL PIANTONE DELLO STERZO
Per rimontare il dispositivo spiralato occorre:
— accertarsi che le ruote siano allineate
— se non occorre sostituire il dispositivo spiralato, ri-
montarlo, dopo aver tolto il nastro adesivo o la fa-
scetta montati in precedenza, senza far ruotare il
piattello superiore, quindi avvitare le tre viti di fissag-
gio
— nel caso di montaggio di un nuovo dispositivo spirala-
to, dopo averlo fissato al devioguida, strappare la lin-
guetta in plastica per bloccare il piattello superiore
e controllare che esso non ruoti
— collegare il connettore del cavo air bag al cavo del di-
spositivo spiralato e fissare quest’ultimo al piantone
sterzo tramite una idonea fascetta
— montare i due semigusci del piantone sterzo fissando-
li, tramite le apposite viti, sulla loro piastra di suppor-
8564
to
IV.139 RIMOZIONE DEL DISPOSITIVO SPIRALATO — introdurre con cautela nell’apposita feritoia praticata
sul mozzo del volante, il cavo da collegare al modulo
air bag lato guida
— montare il volante facendo coincidere i riferimenti
precedentemente contrassegnati
— serrare il dado di fissaggio volante alla coppia
prescritta.
Non riutilizzare il dado di fissaggio volante

precedentemente rimosso, ma sostituirlo con un altro
nuovo ed eseguirne l’acciaccatura.
NB In caso di sostituzione del devioguida è neces-

sario sostituirlo con uno comprensivo di di-
spositivo spiralato.
8565
IV.140 DISPOSITIVO SPIRALATO

Modulo air bag lato passeggeri

Il modulo è montato sulla plancia (Fig. IV.141) ed è
fissato sulla scocca tramite un’apposita staffa; il principio
di funzionamento è identico a quello del lato guida, cam-
biano solo le dimensioni del cuscino, in quanto deve
provvedere alla protezione di due persone.
Per rimuovere il modulo air bag occorre:
IV.103 e seguenti
IV.127)
— svitare le due viti di fissaggio del rivestimento plancia
8553
(Fig. IV.142)
IV.141 MODULO AIR BAG LATO PASSEGGERO
— rimuovere il rivestimento plancia, in modo tale da vin-
cere la resistenza del bottone a pressione posto nella
parte inferiore del rivestimento
— scollegare il connettore del cavo del modulo dal cavo
air bag
— svitare le quattro viti (Fig. IV.143), due per lato, che
fissano la staffa di supporto del modulo alla scocca
e rimuoverlo.
NB Nel caso in cui il cuscino lato passeggeri non sia pre-
sente in quanto optional, sul relativo connettore
viene montata, sin dalla produzione del veicolo,
una resistenza specifica per simulare la carica
(R = 2.15 Ohm ± 0.35)
8554
IV.142 RIMOZIONE DEL RIVESTIMENTO PLANCIA
8555
IV.143 RIMOZIONE DEL MODULO AIR BAG

Pretensionatori
Il pretensionatore è un dispositivo pirotecnico attiva-
bile elettricamente con un segnale proveniente dalla
centralina elettronica; è parte integrante dell’arrotola-
tore delle cinture di sicurezza (Fig. IV.144) e forma con
esso un unico componente che viene fissato al montante
del veicolo. Interviene, in caso di urto di una certa entità,
in modo da recuperare l’inevitabile allungamento delle
cinture dovuto all’azione del peso del corpo, mantenen-
do quest’ultimo aderente allo schienale del sedile.
Al termine dell’intervento la cintura rimane bloccata
evidenziando così l’avvenuto intervento del dispositivo.
Nel momento in cui avviene una determinata decelera-
zione del veicolo, il sensore elettronico posto nella centrali-
IV.144 ARROTOLATORE CON PRETENSIONATORE
na di comando, invia un segnale che accende la carica piro-
tecnica (rif. A, Fig. IV.145) del generatore di gas
(detonatore).
La combustione del propellente (rif. B, Fig. IV.145) svi-
D luppa un gas la cui pressione genera una forza che spinge
C il pistone a cremagliera (rif. C, Fig. IV.145) verso l’alto.
Il movimento verso l’alto del pistone a cremagliera,
fa ruotare le ruote dentate (rif. D, Fig. IV.145) che inver-
B tono il senso di rotazione del nastro riavvolgendolo di al-
cuni centimetri.
A
N.B. Ad ogni urto la cintura è inutilizzabile, pertanto
deve essere sostituita.
— La carica per il pretensionatore lato conducente è
collegata alla centralina sui pin 1/2.
IV.145 VISTA TECNICA DELL’ARROTOLATORE CON PRETENSIONA-
TORE PRIMA DELL’ATTIVAZIONE — La carica per il pretensionatore lato passeggero è col-
A. CARICA PIROTECNICA - B. PROPELLENTE - C. PISTONE A CRE- legata alla centralina sui pin 3/4.
MAGLIERA - D. RUOTE DENTATE
— La carica per il pretensionatore centrale è collegata
alla centralina sui pin 16/17.
IV.146 VISTA TECNICA DELL’ARROTOLATORE CON PRETENSIONATO-

RE DOPO L’ATTIVAZIONE
Pretensionatore lato guida/passeggero
Per effettuare le seguenti operazioni su

pretensionatori attivi, non utilizzare avvitatori a
percussione.
Per rimuovere l’arrotolatore con pretensionatore la-
to guida o lato passeggero occorre:
IV.103 e seguenti
IV.127)
— svitare la vite di fissaggio del contenitore portautensili 8550
posto sotto il sedile IV.147 VITI DI FISSAGGIO DELLO SCALINO
— svitare le viti di fissaggio del sedile e rimuoverlo

— svitare le due viti di fissaggio dello scalino di salita, alla
base del montante porta (Fig. IV.147)
— rimuovere parzialmente la guarnizione della porta
(Fig. IV.148)
— svitare la vite di fissaggio della cintura di sicurezza (Fig.
IV.148)
— rimuovere il riparo inferiore del montante, in modo
tale da vincere la resistenza dei due bottoni a pres-
sione posti nella parte superiore del riparo stesso
— scollegare il connettore del pretensionatore dal cavo
air bag (rif. A, Fig. IV.149)
— collegare sul connettore del cavo air bag la resistenza
specifica per simulare la presenza del pretensionato-
re; questo per evitare che, ruotando accidentalmen-
8551
te la chiave del commutatore di accensione su AVV
o su MAR, la centralina, tramite la spia, segnali un IV.148 RIMOZIONE DELLA GUARNIZIONE E DELLA CINTURA DAL
MONTANTE
guasto inesistente del sistema
— svitare la vite di fissaggio dell’arrotolatore (rif. B, Fig.
IV.149) e rimuoverlo.
A 8552
IV.149 RIMOZIONE DELL’ARROTOLATORE CON PRETENSIONATORE

A. CONNETTORE - B. VITE DI FISSAGGIO
Pretensionatore passeggero centrale
Per effettuare le seguenti operazioni su preten-

sionatori attivi, non utilizzare avvitatori a percussione.
L’arrotolatore con pretensionatore passeggero cen-
trale ha lo stesso principio di funzionamento degli altri
due arrotolatori e per rimuoverlo occorre:
IV.103 e seguenti
IV.127)
— svitare la vite di fissaggio del contenitore portautensili
posto sotto il sedile (FIg. IV.150)
8566 — svitare le sette viti di fissaggio del sedile (Fig. IV.151)
IV.150 RIMOZIONE DEL CONTENITORE PORTAUTENSILI
— scollegare il connettore del pretensionatore dal cavo
air bag
— rimuovere il sedile
— collegare sul connettore del cavo air bag, la resistenza
specifica per simulare la presenza del pretensionato-
re; questo per evitare che, nel caso in cui non si fosse
estratta la chiave dal commutatore, la si possa
ruotare accidentalmente su AVV e su MAR e la
centralina, tramite la spia, segnali un guasto
inesistente del sistema
— svitare le tre viti di fissaggio del riparo posto sulla par-
te posteriore del sedile (Fig. IV.152)
— rimuovere il riparo
— svitare la vite di fissaggio dell’arrotolatore e quella del-
la cintura, quindi rimuovere l’arrotolatore con pre-
tensionatore (FIg. IV.153).
8567
IV.151 RIMOZIONE DEL SEDILE
8568 8569
IV.152 RIMOZIONE DEL RIPARO IV.153 RIMOZIONE DELL’ARROTOLATORE CON PRETENSIONA-

TORE
DIAGNOSI DEL SISTEMA

Ad ogni avviamento la centralina accende la spia di
segnalazione per circa 4 secondi effettuando un auto-
diagnosi del sistema.
Se viene rilevata un’anomalia, la centralina elettronica
memorizza l’errore ed accende permanentemente la
spia di segnalazione.
Dopo ogni attivazione del sistema la centralina man-
tiene sempre accesa la spia di segnalazione anomalie sul
quadro di bordo e sarà indispensabile sostituire tutto
l’impianto (centralina, cinture e relativi pretensionatori,
cuscini e cablaggio).


Utilizzare l’adattatore 99331043 (A). A
Durante la diagnosi per la ricerca guasto

utilizzare il kit di resistenze 99376011.

INSTALLAZIONE TACHIGRAFO
ELETTRONICO
Rimozione rivestimento inferiore plancia
— Rimuovere il pannello ad incastro (Rif. A, fig. IV.156)
per accedere alle viti di fissaggio del pannello (Rif. B).
— Svitare le 4 viti di fissaggio, due per lato, del pannello
inferiore (Rif. A, fig. IV.157 - IV.158).
Montaggio sede centralina tachigrafo
elettronico
Fissare la centralina al supporto, innestare i 3 connettori,

elimando i ponticelli esistenti tra i connettori, (colore
B bianco, giallo e marrone) e applicare i sigilli (rif. A, fig.
A IV.159).
8670
IV.156 PANNELLO AD INCASTRO E PANNELLO INFERIORE PLANCIA
A
8781
IV.157 VITI FISSAGGIO PANNELLO INFERIORE
A
8782 8783
IV.158 VITI FISSAGGIO PANNELLO INFERIORE IV.159 CONNESSIONI E SUPPORTO CENTRALINA TACHIGRAFO

MONTAGGIO SUPPORTO CENTRALINA

TACHIGRAFO ALLA PLANCIA
Fissare, tramite le sei viti (Fig. IV.162), il supporto centrali-

na tachigrafo alla plancia.
8784
IV.160 CENTRALINA TACHIGRAFO
8785
IV.161 FISSAGGIO CENTRALINA TACHIGRAFO ALLA PLANCIA
IV.162 VITI FISSAGGIO SUPPORTO CENTRALINA TACHIGRAFO

8786

Sostituzione modulo portastrumenti
Per la sostituzione del modulo procedere come segue:
1. Rimuovere il rivestimento superiore agendo sulle tre

viti indicate dalle frecce nelle Fig. IV.163, IV.164,
IV.165.
2. Sollevare e togliere il rivestimento (Fig. IV.166) facen-

do attenzione a non danneggiare i fermi in velcro.
8787
IV.163 VITE FISSAGGIO RIVESTIMENTO SUPERIORE
8788 8790
IV.164 VITE FISSAGGIO RIVESTIMENTO SUPERIORE IV.166 RIMOZIONE RIVESTIMENTO
8789
8791
IV.165 VITE FISSAGGIO RIVESTIMENTO SUPERIORE IV.167 PLANCIA PORTASTRUMENTI

Agire sulle 4 viti, 2 per lato, per rimuovere il modulo por-

tastrumenti con tachimetro.
Scollegare le connessioni elettriche (Fig. IV.170) e sosti-

tuire con il modulo per tachigrafo sigillando le connessio-
ni elettriche inerenti al cablaggio per tachigrafo.
Fissare il modulo portastrumenti alla plancia e rimontare

i rivestimenti, sia quello superiore che quello inferiore.
8792
IV.168 FISSAGGIO MODULO PORTASTRUMENTI
8793
IV.169 RIMOZIONE MODULO PORTASTRUMENTI
8795 8794
IV.170 CONNESSIONI INERENTI AL CABLAGGIO PER TACHIGRAFO

IV.171 PLANCIA PORTASTRUMENTI COMPLETA
Interventi sul cambio di velocità
1. Sostituire il sensore sul cambio con quello idoneo per

tachigrafo (Fig. IV.172).
2. Sigillare con il piombino la connessione elettrica al

sensore e al corpo cambio(Fig. IV.173).
Forare, se necessario (4 mm) la nervatura sul cambio (ve-

dere freccia in Fig. IV.173) per il passaggio del filo.
8796
IV.172 SOSTITUZIONE SENSORE SUL CAMBIO
8797
IV.173 COLLEGAMENTO DEL SENSORE AL CABLAGGIO
8798
IV.174 VISTA TECNICA DEL SENSORE

Intervento nel vano cofano
1. Scollegare i morsetti dei cavi di potenza dai terminali

della batteria.
2. Togliere la batteria, previo rimozione della staffa di fis-

saggio, dal vano cofano.
3. Sigillare il connettore di giunzione tra i cavi telaio e

cabina/cofano con filo sigillo (Fig. IV.175).
8799
IV.175 CONNETTORE DI GIUNZIONE TRA I CAVI CABINA/COFANO

E TELAIO
4. Rimontare la batteria, ricollegare i morsetti ai poli del-
la batteria, rispettandone la polarità e procedere alla
taratura del tachigrafo, tramite l’apposito strumento
VDO.
5. Sigillare, nella parte frontale, la centralina tachigrafo

con apposito tappino di colore rosso, come indicato
in Fig. IV.176.
6. Applicare le targhette di identificazione; più precisa-

mente sulla portiera lato autista e sul piatto ribaltabi- 10.04.98 13 : 00
100436.8km
le della stessa centralina tachigrafo.
8800
IV.176 VISTA FRONTALE DELLA CENTRALINA TACHIGRAFO

BLOCCAPORTE CON ANTIFURTO

Generalità
Il dispositivo antifurto è fornito con il bloccaporte ed è composto da:
- una sirena di allarme
- un modulo elettronico (ad ultrasuoni) di rilevamento volumetrico, completo di led di segnalazione antifurto
inserito
- una centralina elettronica di comando (ECU) antifurto/bloccaporte a 433,92 MHz per il mercato Europeo
- due chiavi a telecomando.
Con l’attivazione/disattivazione del dispositivo antifurto tramite chiave a telecomando, si ha la simultanea chiusura/
apertura delle porte (conducente, passeggero e, per la versione furgone, laterali e posteriore) del veicolo.
A completamento del sistema occorre aggiungere ai componenti citati in precedenza i seguenti:
- interruttori e motorini per chiusura/apertura porte
- interruttore segnalazione apertura cofano motore
- interruttore su plancia portainterruttori per bloccaggio porta posteriore.
Inoltre la centralina elettronica è collegata alla centralina di comando immobilizer, al devioguida (luci di direzione)
e al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 12).
A B C D E F G
M L K J I H 8572
IV.177 UBICAZIONE COMPONENTI:

A. INTERRUTTORE PER SEGNALAZIONE APERTURA COFANO MOTORE - B. CENTRALINA ELETTRONICA DI COMANDO (ECU) - C. MOTO-
RINO PER CHIUSURA/APERTURA SERRATURA PORTA LATO PASSEGGERO - D. MODULO ELETTRONICO DI RILEVAMENTO VOLUMETRICO
E LED SEGNALAZIONE ANTIFURTO INSERITO - E. MOTORINO PER CHIUSURA/APERTURA SERRATURA PORTA LATERALE DESTRA - F. INTER-
RUTTORE PER SEGNALAZIONE APERTURA PORTA POSTERIORE - G. MOTORINO PER CHIUSURA/APERTURA SERRATURA PORTA POSTE-
RIORE - H. INTERRUTTORE PER SEGNALAZIONE APERTURA PORTA LATERALE DESTRA - I. INTERRUTTORE PER SEGNALAZIONE APERTURA
PORTA LATO GUIDA - J. MOTORINO PER CHIUSURA APERTURA SERRATURA PORTA LATO GUIDA - K. INTERRUTTORE PER SEGNALAZIONE
APERTURA PORTA LATO PASSEGGERO - L. INTERRUTTORE BLOCCAGGIO PORTA POSTERIORE
M. SIRENA AUTOALIMENTATA
Pulsante Porta
Posteriore
Autista Passeggero Lato Dx Lato Sx Posteriore
Pulsante Lat.
Autista
Passeggero
Cofano
Motore
50288
Rif. Descrizione
1 Motorino blocco/sblocco porta autista
2 Motorino blocco/sblocco porta passeggero
3 Motorino blocco/sblocco porta laterale destra
4 Motorino blocco/sblocco porta laterale sinistra
5 Motorino blocco/sblocco porta posteriore
6 Pulsante porta posteriore
7 Pulsante porte laterali
8 Pulsante porta autista / passeggero
9 Pulsante cofano motore
10 Sirena
11 Chiave a telecomando
12 Centralina iniezione
13 Modulo elettronico di rilevamento volumetrico
14 Connettore diagnosi
15 Spia luci di direzione
16 Centralina elettronica di comando
Funzionamento
Tramite l’azionamento del pulsante della chiave a telecomando , segnalato dall’accensione del led presente sulla
chiave stessa, un codice a radiofrequenza (RF) viene inviato alla ECU. Essa provvede a comandare, per mezzo dei moto-
rini, la chiusura delle porte, ad attivare il sensore volumetrico posto nella plafoniera interno cabina, e segnalare, tramite
un doppio lampeggio degli indicatori di direzione e il lampeggio del led segnalazione antifurto attivato, l’avvenuta attiva-
zione dell’antifurto. Dal momento in cui è stato inviato il segnale alla ECU, a quando il sistema è realmente attivato,
intercorrono 10 secondi durante i quali la ECU verifica tutte le condizioni necessarie (stato delle porte, interno cabina)
per poter attivare il sistema antifurto; trascorsi i 10 secondi il sistema è attivo e continuamente controllato dalla ECU.
Nel caso in cui, durante l’attivazione dell’antifurto, la ECU non dovesse rilevare una delle condizioni richieste per
la corretta attivazione del sistema, ad esempio la chiusura di una delle porte, lo stato della porta non verrà verificato
durante il monitoraggio del sistema che la ECU effettua al termine dell’attivazione. Una volta proceduto alla chiusura
della porta, anche quest’ultima verrà controllata dalla ECU dopo 10 secondi a partire dal momento in cui è stata chiusa.
Le condizioni in cui si inserisce l’antifurto sono le seguenti:
- apertura porta conducente/passeggero
- apertura porta posteriore
- apertura cofano motore
- apertura porta/e laterali
- accensione motore
- attivazione modulo di rilevamento volumetrico.
Qualora si verificasse una delle suddette condizioni, il suono della sirena autoalimentata e il lampeggio degli indica-
tori di direzione per un tempo di 5 minuti, segnaleranno l’avvenuta inserzione del sistema.
Per procedere all’apertura porte e alla disattivazione/disinserzione dell’antifurto occorre agire nuovamente sul pul-
sante della chiave a telecomando. La ECU provvederà alla disattivazione dell’antifurto; un lampeggio singolo degli indi-
catori di direzione e lo spegnimento del led segnalazione antifurto attivato ne confermerà la disattivazione.

DAILY
Print 603.43.373
C
B
G F
50287
A. INTERRUTTORE COFANO MOTORE - B. MODULO ELETTRONICO DI RILEVAMENTO VOLUMETRICO - C. MOTORINO BLOCCA PORTA - D. CHIAVE A TELECOMANDO - E. INTERRUTTORI
PORTA - F. CENTRALINA ELETTRONICA - G. SIRENA

SISTEMI ELETTRONICI IV.131
PRINCIPALI COMPONENTI DEL SISTEMA

Chiave a telecomando
Il dispositivo elettronico di comando dell’antifurto con bloccaporte, può essere montato nell’impugnatura della
chiave o in una opportuna sede avente la funzione di telecomando.
Caratteristiche:
- frequenza trasmissione 433,92 MHz
- trasmissione codice combinato (fisso e variabile)
- led rosso segnalazione trasmissione codice
- batteria CR 2032 da 3V
- funzionamento da -30 °C a +60 °C
- mantenimento dei dati del “rolling code” (parte variabile del codice combinato) nella memoria del microproces-
sore della chiave, durante la sostituzione della batteria
- potenza massima trasmessa 10 mW.
Agendo sul pulsante della chiave si ottiene l’apertura o la chiusura di tutte le porte e l’attivazione o disattivazione
del dispositivo antifurto; il lampeggio del led rosso posto sulla chiave, segnalerà la trasmissione del codice a radiofre-
quenza alla ECU. Se il pulsante viene azionato per un tempo superiore ai 20 minuti, la trasmissione del codice alla ECU
sarà interrotta; questo per evitare che la batteria della chiave a telecomando si scarichi a causa di azionamenti acciden-
tali del pulsante della stessa.
Come detto in precedenza, la chiave a telecomando trasmette un codice combinato (fisso e variabile); il codice
fisso trasmesso è sempre lo stesso per ogni singola chiave, cambia quello variabile ad ogni pressione del pulsante.
Le chiavi in dotazione sono due; è importante far loro seguire la corretta procedura di apprendimento chiave
mediante gli strumenti di diagnosi IVECO con l’alimentazione +15 inserita. Un lampeggio singolo degli indicatori di
direzione segnalerà l’avvenuta ricezione del codice chiave da parte dell’ECU.
Nel caso in cui la chiave a telecomando venga danneggiata in parte o totalmente, l’immobilizer invierà, con l’alimen-
tazione +15 inserita, un segnale alla ECU disattivandola.
Se lo scambio dati fra transponder e gestione motore dà esito positivo, l’immobilizer invierà un segnale da 500 msec
10% alla ECU. Tale segnale si verificherà dopo 500 msec 10% da quando è stata inserita l’alimentazione +15. Al
contrario, se cioè il segnale dell’immobilizer non rientra nei valori descritti in precedenza, la ECU inserirà l’antifurto;
gli impulsi generati dall’immobilizer dopo la ripetuta inserzione dell’alimentazione +15 saranno ignorati.
50286

Batteria della chiave con radiocomando

All’interno della chiave in dotazione vi è una batteria al litio da 3 volt modello CR2032. La durata della batteria
è di circa un anno, in quanto la Bosch la garantisce per 50.000 cicli di lavoro a temperatura da -30 ºC a + 60 ºC.
Sul mercato sono disponibili come ricambio molte batterie di concorrenza ma l’impianto Bosch è garantito utilizzan-
do batterie esclusivamente PANASONIC.
Sostituzione della batteria

La procedura di sostituzione della batteria deve essere fatta entro un tempo massimo di 3 minuti. Inoltre, nel
montaggio, bisogna fare attenzione alla polarità della batteria.
Se queste procedure non vengono rispettate viene cancellato il ROLLING CODE, necessario per trasmettere dalla
chiave il segnale in centralina.
In caso questo avvenga si deve effettuare una procedura di sincronizzazione della chiave, per consentire il cosiddet-
to riallineamento del rolling code.
Sincronizzazione chiave
- inserire la chiave nel commutatore
- girare su marcia
- premere il pulsante del telecomando
La procedura permette di ripristinare il ROLLING CODE

Centralina elettronica di comando (ECU)

La centralina è posta nella zona inferiore della plancia centrale; comanda sia la chiusura/apertura centralizzata delle
porte, che l’attivazione/disattivazione dell’antifurto tramite il segnale fornitole dalla chiave a telecomando, con la conse-
guente inserzione dei teleruttori posti all’interno della centralina stessa.
Nel caso in cui un teleruttore si bloccasse (contatto di lavoro bloccato) durante il suo funzionamento, causando
un azionamento continuo del/i motorino/i bloccaporte, la centralina, per evitare seri danni al motorino/i stessi, inserirà
dei teleruttori che andranno a ponticellare il teleruttore in questione. Al ripristino della condizione normale di funziona-
mento del teleruttore, i teleruttori si disinseriranno.
La centralina è collegata al cavo cabina/cofano tramite un connettore da 12 ed uno da 28 pin. Ogni centralina ha
un pin code programmato al termine del test di linea. Tale pin code consisterà in 5 cifre; ogni cifra sarà un numero
decimale codificato binario da 0 a 9.
Inoltre, la ECU rileva i guasti del sistema tramite i lampeggi del led segnalazione antifurto posto al centro della plafo-
niera illuminazione interno cabina. Si possono individuare due tipi di guasto: lieve e grave. Nel primo caso con alimen-
tazione +15 inserita, il led rimarrà acceso senza lampeggiare, mentre nel secondo, sempre con alimentazione +15 inse-
rita il led lampeggerà. I guasti definiti gravi sono riferiti alla ECU e sono causati da:
- errore somma di controllo ROM/RAM
- errore somma di controllo EEPROM
- teleruttore con contatto di lavoro bloccato

Vista tecnica ECU
B A
50285
Pin out ECU
Connettore Pin Funzione
1 Bloccoporte lato guida e passeggero

2 -
3 Alimentazione +15
4 -
5 Bloccoporta posteriore da interruttore su plancia
A
6 -
7 Bloccoporte laterali e posteriori
8 Sbloccoporte
9 Alimentazione +30
10 -
11 Massa
12 -
1÷4 -
5 Sirena
6 Alimentazione led segnalazione antifurto attivato
7 Massa
8÷11 -
12 Disabilitazione immobilizer
13 -
14 Accensione led segnalazione antifurto attivato
15 Agli interruttori per accensione luci interne su porte lato guida e passeggero
B
16 All’interruttore per accensione luci interne su porta laterale destra
17 All’interruttore per accensione luci interne su porta posteriore
18-19 -
20 All’interruttore segnalazione apertura cofano motore
21 Al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 12)
22 All’interruttore per accensione luci interne su porta laterale sinistra
23 Segnale da modulo elettronico di rilevamento volumetrico
24 Accensione luci di direzione
25÷28 -
A
B
Ubicazione interruttori
IV.136 SISTEMI ELETTRONICI
50284
A. MODULO ELETTRONICO DI RILEVAMENTO VOLUMETRICO - B. PULSANTE PORTA POSTERIORE - C. PULSANTI SU PORTE ANTERIORI - D. PULSANTE COFANO MOTORE
DAILY
Print 603.43.373
Interruttori segnalazione apertura porte e cofano motore

Questi interruttori sono i medesimi, escluso quello relativo al cofano motore, che comandano l’accensione delle
plafoniere illuminazione interno cabina e, per la versione furgone, piano di carico; inviano alla ECU il segnale relativo
allo stato delle porte e del cofano motore.
Motorini blocco/sblocco porte

Ogni porta è dotata di un motorino per la chiusura/apertura della serratura della stessa.
Il funzionamento dei motorini, è consentito dall’inserzione/disinserzione, per un tempo prefissato e programmabile
nella EEPROM della ECU, dei teleruttori presenti sulla scheda circuitale della ECU stessa.
I motorini, possono essere azionati in due modi:
- tramite il pulsante della chiave a telecomando (blocco/sblocco di tutte le porte)
- tramite l’interruttore su plancetta porta interruttori (blocco/sblocco della sola porta posteriore nella versione
furgone).
Con alimentazione +15 inserita, il funzionamento dei motorini tramite l’azionamento del pulsante della chiave a
telecomando, non è possibile; invece l’attivazione del motorino della porta posteriore, tramite l’interruttore posto sulla
plancetta interruttori, è realizzabile indipendentemente dalla presenza o meno dell’alimentazione +15.
Pin out di un motorino blocco/sblocco porta
Tempo di
Pin Funzione V
intervento
Chiusura +12V ~750 sec.

1
Apertura 0V ~750 sec.
Chiusura 0V ~750 sec.

2
Apertura +12V ~750 sec.

50283
A. INTERRUTTORE APERTURA PORTE
B 50282
B. INTERRUTTORE COFANO MOTORE
50281
C.MOTORINO BLOCCO/SBLOCCO PORTE

Modulo elettronico di rilevamento volumetrico

Il modulo effettua, tramite i due sensori posti ai lati della plafoniera (A), il rilevamento volumetrico dell’interno
cabina nel momento in cui si attiva l’antifurto e ne invia i dati alla ECU. Qualsiasi cambiamento dello stato dell’interno
cabina, dovuto ad esempio alla rottura dei cristalli o allo spostamento accidentale di un oggetto, verrà trasmesso alla
ECU che comanderà l’inserzione dell’antifurto.
Il modulo comprende un led di segnalazione antifurto inserito; ubicato anch’esso nella plafoniera illuminazione
interno cabina (B), segnala, oltre allo stato dell’antifurto (attivo, disattivo), l’avvenuto apprendimento chiave, ed even-
tuali guasti del sistema.
Pin out
Pin Funzione
1 Alimentazione da ECU (connettore B pin 6)
2 Alimentazione +30
3 Massa
4 Ricetrasmissione dati seriali
5 Segnale ad ECU (connettore B pin 23)
6 Pilotaggio led
50280

Sirena
La sirena è ubicata nel vano motore. È autoalimentata da batterie interne che le consentono di suonare quando
la si scollega dal veicolo e deve essere conforme a particolari requisiti, quali il fornire un valore maggiore o uguale a
100 dB ad una distanza di 1 metro dalla sirena dopo 5 minuti di funzionamento.
Le batterie della sirena vengono ricaricate secondo i seguenti metodi:
- carica centellineare
- carica rapida
- carica dopo aver scollegato la sirena dal veicolo.
La carica centellinare viene sempre attivata per sopperire al normale autoscaricamento delle batterie. Le batterie
verranno caricate fornendo una corrente di 12 mA per un minuto ad intervalli di 1 ora.
La carica rapida avviene per una durata di 14 ore con una corrente di 12 mA; viene impiegata nel caso in cui si
colleghi la sirena per la prima volta o quando la si collega nuovamente all’impianto, dopo aver eseguito operazioni di
manutenzione del veicolo che necessitino lo scollegamento della batteria. Trascorso il tempo previsto, il caricamento
si arresta. Questo tipo di carica non necessita dell’ alimentazione +15 inserita.
Nel terzo tipo di carica, se si scollega la sirena dal veicolo quando questa non sta suonando, il tempo in cui la sirena
sarà scollegata, sarà il medesimo per poter eseguire la ricarica delle sue batterie quando la si collegherà nuovamente
all’impianto. Se invece si scollega la sirena quando lo stato di questa è innescato, per ogni secondo in cui la sirena rimane
scollegata, le batterie verranno caricate per 45 secondi quando la si dovrà collegare nuovamente all’impianto. Questo
processo di caricamento si esegue solo con l’alimentazione +15 disinserita. Se le batterie risultano essere al di sotto
del valore minimo di carica, verranno ricaricate, con alimentazione +15 inserita, per 14 ore a 12 mA.
Pin out sirena
Pin Funzione
1 Alimentazione +15
2 Alimentazione +30
3 Segnale d ingresso/uscita seriale A B

4 Massa
A. AVVISATORE ACUSTICO
B. SIRENA
50279

Modi e stati della sirena

Modo/stato consegna
Questa modalità indica lo stato in cui si trova la sirena quando è consegnata ad IVECO. Un segnale a acustico
emesso dalla sirena, segnalerà l’attivazione della stessa quando la si collega all’impianto.
Modo/stato riposo
Tale stato, indica quando la sirena è stata scollegata ad ha bloccato il suo stato di funzionamento attuando la moda-
lità di servizio della sirena come descritto in seguito. La sirena si blocca per preservare la carica delle batterie e il suo
microprocessore si disattiva. Un segnale acustico emesso dalla sirena segnalerà l’attivazione della stessa quando la si
collega nuovamente all’impianto.
Stato di sirena disabilitata

La sirena si pone sempre in questo stato quando è collegata al veicolo in linea di produzione IVECO; inoltre la sirena
si pone in questo stato anche quando il sistema antifurto è disattivato dalla chiave a telecomando.
Stato abilitato 1
È il normale stato della sirena e indica che il sistema antifurto non è attivato e l’alimentazione +15 è disinserita. In
questo stato, la sirena può ancora innescare un allarme se viene scollegata dal veicolo.
Stato abilitato 2
In tale stato, il sistema antifurto è attivato. La sirena ha in precedenza ricevuto un comando seriale di attivazione
dalla ECU. In questo stato, se si scollega la sirena o la ECU rileva un segnale tale da far inserire la sirena, questa si azio-
nerà.
Stato allarme 1
In questo stato la sirena è inserita. Tuttavia la ECU non è attivata. La sirena si è inserita perché è stata scollegata.
Stato allarme 2
In questo stato la sirena è inserita. La ECU è attivata. L’inserimento della sirena potrebbe essere stato causato da
un segnale di innesco antifurto proveniente dall’ECU o dal suo scollegamento dalla batteria del veicolo.

CODICI ERRORE
Eventuali guasti e loro cause sono rilevati e memorizzati dalla ECU; un sistema di diagnosi ne consente, con alimen-
tazione +15 inserita, l’individuazione tramite il rilevamento del numero dei lampeggi del led segnalazione antifurto inse-
rito. La giusta interpretazione dei lampeggi porterà alla individuazione del numero di codice errore. Per ottenere ciò
è necessario sapere che:
- al led acceso per 1 sec. equivale una decina
- al led acceso acceso per 0,5 sec. equivale una unità.
Il tempo che intercorre tra un’accensione del led e la successiva è di 0,5 sec.; se si dovessero rilevare due o più codici
errore, il tempo in cui il led rimarrà spento sarà invece di 2 sec.
I codici errore sono segnalati, se il relativo guasto è attivo, una sola volta e in ordine cresente. Infine una volta segna-
lati tutti i guasti attivi il led si spegnerà.
0.5 0.5
1 sec. sec. sec. 2 sec.
Led on
Led off codice errore 11 codice errore 12
8957
IV.178 SEQUENZA CODICI ERRORE

Tabella codici errore
Codici
Malfunzionamento Rilevamento guasto Condizione rilevamento guasto
errore
Somma errata di controllo

Una volta per ogni inserzione
11 EEPROM della ECU codice chiave a telecomando
dell’alimentazione +15
nella EEPROM della ECU
Errore di somma controllo

Errori di somma di controllo
all’attivazione dell’ECU.
RAM/ROM
12 ECU Ad ogni funzionamento del
Teleruttore con contatto di
motorino il contatto di lavoro si
lavoro bloccato
blocca
Assenza di chiavi a telecomando

13 Nessuna chiave programmata Una volta al secondo
programmate nella ECU
Assenza di pin code program-

14 Nessun Pin code programmato Una volta al secondo
mato EEPROM
Segnale in uscita chiusura porte Segnale in uscita chiusura porte Con teleruttore inserito.
15
in corto verso massa o +batteria errato Una volta al secondo
Uscita bassa con teleruttore

Segnale in uscita interno cabina inserito. Con teleruttore inserito.
16
in corto verso massa o +batteria Uscita alta con teleruttore disin- Una volta al secondo
serito
Uscita bassa con teleruttore

Segnale in uscita porta poste-
inserito. Con teleruttore inserito.
17 riore in corto verso massa o
Uscita alta con teleruttore disin- Una volta al secondo
+batteria
serito
Segnale in uscita indicatore di Uscita bassa con teleruttore
18 Con teleruttore inserito
direzione sinistro verso massa inserito
Segnale in uscita indicatore di Uscita bassa con teleruttore

19 Con teleruttore inserito
direzione destro verso massa inserito
Una volta al secondo.

Segnale in uscita Led in corto
20 Segnale in uscita Led errata Durante i 10 secondi di attiva-
verso massa o +batteria
zione della ECU
Assenza risposta modulo ad Nessun segnale dal modulo ad Durante i 10 secondi di

21
ultrasuoni ultrasuoni attivazione
Nessun segnale da sirena in Durante i 10 secondi di

22 Assenza risposta sirena
risposta alla ECU attivazione
Durante i 10 secondi di
23 Batteria scariche sirena Messaggio seriale da sirena
attivazione
Durante i 10 secondi di
24 Autotest sirena errato Messaggio seriale da sirena
attivazione
Rolling code trasmesso in RF

Rolling code della chiave a tele- Alla ricezione del messaggio in
25 dalla chiave a telecomando non
comando fuori gamma RF
riconosciuto dalla EEPROM
SOSPENSIONI PNEUMATICHE ECAS

Le sospensioni pneumatiche presentano elevata flessibilità, notevole capacità di smorzamento delle vibrazioni e soprattutto, indi-
pendentemente dal carico sul veicolo, per effetto dell’autoregolazione dell’impianto, la distaza “telaio-piano stradale” rimane
costante. Le sospensioni pneumatiche consentono, tramite apposito pulsante di variare la distanza “telaio-piano stradale“ e quindi
l’altezza del piano di carico del veicolo.
Il sistema ECAS, oltre ai conosciuti vantaggi offerti dalla sospensione pneumatica consente:
- una notevole riduzione del consumo d’aria;
- pronta risposta nei vari processi di regolazione;
- semplicità negli impianti;
- ampia concezione di sicurezza;
- possibilità di una completa diagnosi del sistema.
Il sistema ECAS (Electronically Controlled air Suspension) controlla automaticamente il livello nominale delle sospensioni pneu-
matiche del veicolo.
Tutte le operazioni suddette sono comunque vincolate da determinate condizioni di funzionamento e dalle relative sicurezze
degli impianti ad esse collegate.
La centralina elettronica ECAS controlla automaticamente il livello (distanza dal piano stradale) del telaio, attraverso i valori reali
forniti dai sensori, comparandoli con i valori nominali registrati in memoria.
Il caso di allontanamento o variazione di assetto, la centralina elettronica pilota i gruppi elettropneumatici, tramite i quali viene
corretto il livello reale rispetto a quello nominale impostato o memorizzato in precedenza dal conducente.
MODELLO MOTORIZZAZIONE SOSPENSIONI ECAS SOSPENSIONI VTB

29L .9 ..10 .11 .12 X
35S .9 ..10 .11 .12 .13 X
35C .9 ..10 .11 .12 .13 X
40C .9 ..10 .11 .12 .13 X
45C . .11 .13 X
50C . .11 .13 X
60C . .15 X
65C . .15 X

Sospensioni pneumatiche a controllo elettronico WABCO (ECAS)

L’impianto in fig. IV.179 viene impiegato nei seguenti veicoli:
29L - 35S.
IV.179 SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DEL SISTEMA

Codice
Pin Descrizione
componente
1 Centralina elettronica ECAS 86023
2 Pulsante comando livellamento manuale telaio 52090
3 Pulsante comando sollevamento telaio 53051
4 Pulsante comando abbassamento telaio 53052
5 Spia segnalazione ECAS 58713
6 Interruttore luci stop 53501
7 Tachimetro - tachigrafo 40001 - 40011
8 Molla ad aria destra -
9 Sensore di livello destro 40046
10 Correttore di frenata idraulico -
11 Cilindro pneumatico comando correttore -
12 Sensore di livello sinistro 40046
13 Molla ad aria sinistra -
14 Gruppo elettrocompressore 78233
15 Elettrovalvola gestione telaio destro -
16 Elettrovalvola gestione telaio sinistro -
17 Valvola di strozzamento -
18 Filtro essiccatore -
19 Elettrovalvola di scarico molle ad aria -
20 Valvola unidirezionale -
21 Compressore -
22 Valvola unidirezionale -
23 Filtro di aspirazione -
24 Motore elettrico azionamento compressore -
25 Relais comando motore elettrico -
26 Presa di diagnosi 72008

UBICAZIONE DEI PRINCIPALI COMPONENTI SUL VEICOLO

Veicoli con impianto di frenatura senza ABS
000217t
IV.180 1. SPIA SEGNALAZIONE ECAS - 2. SENSORE DI LIVELLO DESTRO - 3. MOLLA AD ARIA DESTRA - 4. PULSANTE COMANDO SOLLEVAMENTO
TELAIO - 5. PULSANTE COMANDO ABBASSAMENTO TELAIO - 6. CENTRALINA ELETTRONICA ECAS - 7. PULSANTE COMANDO LIVELLAMENTO
TELAIO - 8. CORRETTORE DI FRENATURA IDRAULICO - 9. CILINDRO PNEUMATICO COMANDO CORRETTORE - 10. MOLLA AD ARIA SX - 11.
UNITÀ DI ALIMENTAZIONE PNEUMATICA - 12. SENSORE DI LIVELLO SINISTRO - 13. PRESA DI DIAGNOSI CENTRALIZZATA.

Ubicazione dei principali componenti sul veicolo

Veicoli con impianto ABS
000217t
IV.181 1. SPIA SEGNALAZIONE ECAS - 2. SENSORE DI LIVELLO DESTRO - 3. MOLLA AD ARIA DESTRA - 4. PULSANTE COMANDO SOLLEVAMENTO
TELAIO - 5. PULSANTE COMANDO ABBASSAMENTO TELAIO - 6. CENTRALINA ELETTRONICA ECAS - 7. PULSANTE COMANDO LIVELLAMENTO
MANUALE TELAIO - 8. MOLLA AD ARIA SINISTRA - 9. UNITÀ DI ALIMENTAZIONE PNEUMATICA - 10. SENSORE DI LIVELLO SINISTRO - 11. PRESA
DI DIAGNOSI CENTRALIZZATA.

La centralina elettronica di comando consente di gestire le diverse posizioni del telaio in funzione delle richieste del conducente.
Iserendo il commutatore a chiave, la centralina elettronica effettua un test del sistema accendendo per un tempo di ~ 2 sec. la
spia di colore rosso posta sul cruscotto.
Se verrà rilevata una anomalia in funzione della gravità questa spia potrà rimanere accesa fissa per indicare la presenza di un errore
nel sistema oppure lampeggiante per indicare la non funzionalità del compressore a causa di una eccessiva temperatura dello
stesso.
La centralina, dovendo matenere costanti i livelli del telaio richiesti dal conducente, controlla ciclicamente i segnali dei sensori
di livello intervenendo per un’eventuale correzione solo con uno scostamento degli stessi > 3 conteggi.
La correzione sarà effettuata con ritardo di:
~ 1 sec. a veicolo fermo
~ 30 sec. a veicolo in movimento
Se il livello non verrà ripristinato entro un tempo massimo di 30 sec. dall’inizio della correzione la centralina memorizza un errore
di plausibilità sempre segnalato dall’accensione fissa della spia avaria.
In fase di frenatura la centralina elettronica, ricevendo il segnale dall’interruttore luci stop, interrompe ogni regolazione automatica
di assetto.
Quando a veicolo fermo tra i sensori lato dx e sx esiste uno scostamento > 4 conteggi, con un ritardo di ~ 8 sec. la centralina
elettronica riconosce la situazione di gradino e pertanto la memorizza mantenendo costante la differenza rilevata ed il corrispon-
dente livello telaio.
La centralina elettronica, pur offrendo la possibilità di un “blink code” visualizzato tramite la spia di segnalazione avaria di colore
rosso per una diagnosi preliminare, è munita di un sistema di autodiagnosi molto avanzato ed è in grado di riconoscere e memoriz-
zare, in funzione delle condizioni ambientali, le eventuali anomalie anche di tipo intermittente accorse al sistema durante il funzio-
namento assicurando un più corretto ed affidabile intervento riparativo.
Tutti gli interventi di diagnosi, programmazione, cancellazione memoria guasti etc. potranno essere eseguiti utilizzando la stazione
di diagnosi computerizzata “MODUS” o “IWT”.

Pin out centralina
000095t
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Positivo di alimentazione da batteria 7772
2 Linea “L” al pin 15 connettore 38 poli per diagnosi 1194
3 - -
4 Linea “K” al pin 16 connettore 38 poli per diagnosi 2294
5 - -
6 - -
7 - -
8 Positivo sensore di livello destro 5421
9 Positivo di alimentazione sotto chiave 8090
10 - -
11 (Positivo per elettrovalvola alimentazione serbatoio aria) 9445
12 - -
13 Positivo per elettrovalvola gestione telaio lato sinistro 9425
14 - -
15 Positivo per relais comando elettrocompressore 9444
16 Positivo da interruttore luci stop 1363
17 - -
18 - -
19 Negativo da pulsante livellamento telaio 8420
20 - -
21 - -
22 Segnale di velocità veicolo 5411
23 - -
24 - -
25 Positivo sensore di livello sinistro 5422
26 Linea di comunicazione pulsanti sollevamento / abbassamento 8091
27 Negativo 0000
28 - -
29 Positivo per elettrovalvola di scarico 9423
30 - -
31 Positivo per elettrovalvola gestione telaio destro 9424
32 - -
33 Negativo per spia segnalazione avarie 6008
34 - -
35 - -
Sensore di livello
Il sensore di livello è composto da una bobina fissata
al telaio e da un pistoncino (Fig. IV.182).
Tramite un eccentrico ed una leva collegate all’asse,
ad ogni variazione di altezza del telaio il pistoncino viene
mosso all’interno della bobina modificandone l’indut-
tanza.
Queste variazioni serviranno alla centralina elettro-
nica nelle diverse fasi di lavoro del sistema.
000369t
IV.182 SENSORE DI LIVELLO
A lato viene rappresentata la curva caratteristica [CONTEGGI]
nominale del sensore in funzione dello spostamento

angolare della leva.
[GRADI]
000370t
IV.183 GRAFICO DI FUNZIONAMENTO

È il componente che ha il compito di produrre, essic-

care, distribuire o scaricare l’aria delle molle della sospen-
sione. In fig. IV.184 viene schematizzato il collegamento
dei suoi componenti interni.
000222t
IV.184 SCHEMA PNEUMATICO INTERNO
Componenti dell’unità di alimentazione pneumatica
1. Elettrovalvola di scarico
2 3 2. Relais comando motore elettrico
3. Filtro di aspirazione
1
4. Elettrovalvola gestione telaio dx
5. Elettrovalvola gestione telaio sx
6. Compressore
7. Filtro essiccatore
4
8. Motore elettrico comando compressore
5
9. Connettore elettrico
9
6
7
8
000222t
IV.185 UNITÀ DI ALIMENTAZIONE

Correzione della frenata
Sui veicoli privi dell’impianto ABS / EBS / ABD si è

reso necessario montare un gruppo che controlli meglio 2
la forza frenante sulle ruote posteriori costituito dal con-
nettore di frenata doppio e dall’attuatore pneumatico
per correttore di frenata (fig. IV.186).
A seconda del carico esistente sul ponte posteriore rile-
vato dall’attuatore pneumatico, il correttore di frenata
regola automaticamente la coppia frenante prodotta dai
freni sul ponte stesso.
Nel diagramma viene rafigurato il rapporto di corre-
zione corrispondente a 0,15 in funzione della variazione 1
pneumatica all’interno delle molle ad aria.
000372t
IV.186 GRUPPO CORREZIONE FRENATA

1. CORRETTORE DI FRENATA DOPPIO
2. ATTUATORE PNEUMATICO PER CORRETTORE DI FRENATA
000371t
IV.187 GRAFICO DI FUNZIONAMENTO DEL DISPOSITIVO

A. PRESSIONE DI USCITA IDRAULICO IN BAR
B. PRESSIONE DI COMANDO IDRAULICO IN BAR
C. PRESSIONE DI COMANDO PNEUMATICO IN BAR
D. CURVE CARATTERISTICHE RAPPORTO 0,15 (A VUOTO)
E. RAPPORTO 1:1 (CARICO)
F. CURVA CARATTERISTICA PRESSIONE PNEUMATICA /
CARICO
“A” Fase di sfrenatura
000219t
“B” Fase di frenatura a vuoto
000220t
“C” Fase di frenatura a carico
000221t

DESCRIZIONE E FUNZIONAMENTO
Sollevamento telaio
Questa operazione è attivabile al di sotto dei 15 Km/h al superamento di detta velocità verrà richiamato automaticamente il livella-
mento del telaio.
Per sollevare il telaio agire come segue:
— Premere il pulsante di sollevamento e mantenendolo premuto il relais di consenso chiude l’interruttore prendendo l’alimenta-
zione di 5 A. In questo modo, la centralina comanda il relais di attivazione motore elettrico (2) alimentata dalla batteria che
mette in movimento il compressore (6). In questo modo viene introdotta l’aria nel filtro di aspirazione (3) che compressa
viene inviata nell’impianto attraverso la valvola unidirezionale ed il filtro essiccatore (7).
Contemporaneamente la centralina attiva le elettrovalvole “4” e “5” in modo che l’aria compressa possa raggiungere le molle
ad aria della sospensione incrementando l’altezza del telaio.
Durante queste operazioni la spia di segnalazione di colore rosso posta sul cruscotto segnalerà al conducente il fuori assetto del
telaio attraverso il suo lampeggio.
Detta segnalazione rimarrà attiva finché il telaio viene mantenuto fuori dall’assetto normale.
La fase di sollevamento verrà terminata al rilascio del pulsante di attivazione ed il livello raggiunto sarà mantenuto.
Il limite massimo di sollevamento viene regolato dai sensori di livello in funzione della calibrazione impostata in centralina.
Il tempo massimo di attivazione della fase di sollevamento è limitato a 2 minuti onde evitare surriscaldamenti dannosi all’elettro-
compressore.
000224t

1. ELETTROVALVOLA DI SCARICO - 2. RELAIS COMANDO MOTORE ELETTRICO - 3. FILTRO DI ASPIRAZIONE - 4. ELETTROVALVOLA GESTIONE
TELAIO DX - 5. ELETTROVALVOLA GESTIONE TELAIO SX - 6. COMPRESSORE - 7. FILTRO ESSICCATORE - 8. MOTORE ELETTRICO COMANDO
COMPRESSORE - 9. CONNETTORE ELETTRICO

Abbassamento telaio
Questa operazione è attivabile al di sotto dei 15 Km/h al superamento di detta velocità verrà richiamato automaticamente il livella-
mento del telaio.
Per abbassare il telaio agire come segue:
— Premere il pulsante di abbassamento e mantenendolo premuto il relais di consenso invia il segnale alla centralina che attira
le elettrovalvole di distribuzione (4) e (5) e quella di scarico (1).
L’aria compressa contenuta nelle molle ad aria della sospensione può ritornare versoil filtro essiccatore “7” lo attraverserà
garantendone la depurazione successivamente, trovando la valvola unidirezionale di alimentazione chiusa, raggiunge l’elettro-
valvola di scarico e conseguentemente lo scarico atmosferico attraverso il filtro di aspirazione.
Durante queste operazioni la spia di segnalazione di colore rosso posta sul cruscotto segnalerà al conducente il fuori assetto del
telaio attraverso il suo lampeggio.
Detta segnalazione rimarrà attiva finché il telaio viene mantenuto fuori dall’assetto normale.
La fase di abbassamento verrà terminata al rilascio del pulsante di attivazione ed il livello raggiunto sarà mantenuto.
Il limite massimo di abbassamento viene regolato dai sensori di livello in funzione della calibrazione impostata in centralina.
000223t


Livellamento telaio
Il livellamento del telaio si può ottenere al di sotto dei 15 Km/h intervenendo sul pulsante di livellamento.
Il questo modo la centralina attiverà l’opportuna fase, sollevamento o abbassamento, sino al raggiungimento del livello normale
che sarà raggiunto e successivamente mantenuto in funzione dei segnali provenienti dai sensori di livello relativamente alla calibra-
zione impostata in centralina.
Al raggiungimento del livello normale si interromperà la segnalazione lampeggiante della spia posta sul cruscotto.
Lo stesso livellamento si otterrà in modo automatico al superamento della velocità di 15 Km/h.
000363t


SOSPENSIONI PNEUMATICHE A CONTROLLO ELETTRONICO VB TECHNIEK
L’impianto in fig. IV.191 viene impiegato nei seguenti veicoli:

35C - 40C - 45C - 50C - 60C - 56C.
4 5 2 3
22
21
6
20
7
8
19
18
17
73732
16 15 14 13 12 11 10 9
IV.191 SCHEMA DI FUNZIONAMENTO

Codice
Pin Descrizione
componente
1 Centralina elettronica 85160
2 Spia segnalazione freno a mano inserito 58719
3 Spia segnalazione VBT 58713
4 Interruttore comando sollevamento 53051
5 Pulsante di abbassamento 53052
6 Elettrovalvola di scarico molle ad aria -
7 Valvola di strozzamento -
8 Valvola unidirezionale di scarico -
9 Valvola unidirezionale di alimentazione -
10 Filtro essiccatore -
11 Molla ad aria destra -
12 Correttore di frenata a comando pneumatico -
13 Raccordo tubazioni aria -
14 Valvola pneumatica di scarico -
15 Sensore di livello 40046
16 Molla ad aria sinistra -
17 Compressore -
18 Filtro di alimentazione -
19 Motore elettrico azionamento compressore -
20 Sensore termico motore elettrico -
21 Silenziatore di scarico -
22 Relais comando motore elettrico -

Ubicazione dei principali componenti sul veicolo
Veicoli con impianto di frenatura senza ABS
000364t
IV.192 1. SPIA SEGNALAZIONE VBT - 2. GRUPPO COMANDO SOSPENSIONE (CENTRALINA ELETTRONICA, UNITÀ DI ALIMENTAZIONE PNEUMATICA)
- 3. INTERRUTTORE COMANDO SOLLEVAMENTO TELAIO - 4. PULSANTE COMANDO ABBASSAMENTO TELAIO - 5. MOLLA AD ARIA DESTRA
- 6. SENSORE DI LIVELLO - 7. ATTUATORE PNEUMATICO COMANDO CORRETTORE DI FRENATA - 8. CORRETTORE DI FRENATA - 9. MOLLA
AD ARIA SINISTRA

Veicoli con impianto ABS
000365t
IV.193 1. SPIA SEGNALAZIONE VBT - 2. GRUPPO COMANDO SOSPENSIONE (CENTRALINA ELETTRONICA, UNITÀ DI ALIMENTAZIONE PNEUMATICA)
- 3. INTERRUTTORE COMANDO SOLLEVAMENTO TELAIO - 4. PULSANTE COMANDO ABBASSAMENTO TELAIO - 5 MOLLA AD ARIA DESTRA
- 6. SENSORE DI LIVELLO - 7. MOLLA AD ARIA SINISTRA


La centralina elettronica di comando consente di gestire le diverse posizioni del telaio in funzione delle richieste del conducente.
Inserendo il commutatore a chiave, la centralina elettronica effettua un test del sistema accendendo per un tempo di ~ 5 secondi
la spia di colore rosso posta sul cruscotto.
Se non verranno rilevate anomalie la spia si spegnerà, al contrario si attiverà un blink-code automatico con le seguenti situazioni:
Lampeggio rapido - Sovraccarico elettrocompressore
Sempre acceso - Cavo sensore di livello
Sempre spento - Problemi di alimentazione
Sulla centralina elettronica sono presenti un led di segnalazione avarie “1” collegato anche alla spia su cruscotto, cinque connettori
di collegamento “2” di cui vengono usati il Nº 1, 3 e 5.
000373t
Connettore Pin Funzione

1 Segnale dal sensore di livello
2 Segnale dal sensore di livello
3 Positivo dal sensore di livello
A
4 Negativo dal sensore di livello
5 -
6 -
1 Segnale da interruttore sollevamento
B 2 Segnale da interruttore abbassamento
3 Positivo sottochiave
1 Spia segnalazione VBT
2 Spia segnalazione freno a mano inserito
3 Positivo da batteria
C
4 Negativo da batteria
5 +15
6 -

Sensore di livello
Il sensore di livello rappresentato in fig. IV.194 in funzione
della distanza da terra del telaio, invia alla centralina i
segnali per attivare la procedura della fase del livella-
mento.
È il componente che ha il compito di distribuire o scari-
care l’aria dalle molle della sospensione.
In fig. IV.195 viene schematizzato il collegamento dei suoi
componenti interni.
000374t
IV.194 SENSORE DI LIVELLO

Componenti dell’unità di alimentazione pneumatica
1. - Elettrovalvola di scarico molle ad aria
2. - Filtro essiccatore
3. - Compressore
4. - Filtro di alimentazione
5. - Motore elettrico
6. - Valvola pneumatica di scarico
7. - Silenziatore scarico
000375t
IV.195 UNITÀ DI ALIMENTAZIONE PNEUMATICA

Correzione della frenata

Sui veicoli privi dell’impianto ABS / EBS / ABD si è reso neces-
sario montare un gruppo che controlli maglio la forza frenante
sulle ruote posteriori costituito dal correttore di frenata dop-
pio e dall’attuatore pneumatico per correttore di frenata (fig.
IV.196).
A seconda del carico esistente sul ponte poateriore rilevato
dall’attuatore pneumatico, il correttore di frenata regola auto-
maticamente la coppia frenante prodotta dai freni sul ponte
stesso.
Il rapporto di correzione è tarato a 0.25.
000376t
IV.196 GRUPPO CORREZIONE FRENATA
1. CORRETTORE DI FRENATA - 2. ATTUATORE PNEUMATICO
PER CORRETTORE DI FRENATA

FUNZIONALITÀ DEL SISTEMA

Livellamento telaio
Il livellamento del telaio è ottenuto automaticamente a disinserimento del freno a mano.

In questo modo la centralina elettronica ricevendo il segnale posto sul freno a mano attiverà l’opportuna fase, sollevamento o
abbassamento, sino al raggiungimento del livello normale che sarà successivamente mantenuto in funzione dei segnali provenienti
dal sensore di livello relativamente alla regolazione impostata.
Sollevamento telaio
Questa operazione è attivabile a veicolo fermo e freno a mano inserito.

Per sollevare il telaio agire come segue:
— Premere l’interruttore di sollevamento.
In questo modo la centralina elettronica comanda il relais di attivazione del motorino elettrico “5” che mette in movimento
il compressore “3”.
L’aria aspirata dal filtro “4” viene compressa ed inviata al filtro essiccatore “2”.
L’aria così depurata, attraverso la valvola unidirezionale, raggiungerà le molle ad aria della sospensione incrementando l’altezza
del telaio.
Durante queste operazioni l’accensione della spia di segnalazione di colore rosso posta sul cruscotto segnalerà al conducente
il fuori assetto del telaio.
La fase di sollevamento verrà terminata alla disattivazione dell’interruttore di sollevamento ed il livello raggiunto sarà mantenuto.
Il limite massimo di sollevamento è determinato al raggiungimento delle seguenti condizioni di sicurezza:
— Massima escursione meccanica degli ammortizzatori
— Massima pressione ammessa ~ 10 bar

000368t

1. ELETTROVALVOLA DI SCARICO - 2. FILTRO ESSICCATORE - 3. COMPRESSORE - 4. FILTRO DI ASPIRAZIONE - 5. MOTORE ELETTRICO -
6. VALVOLA DI SCARICO - 7. SCARICO ATMOSFERICO DOTATO DI SILENZIATORE

Abbassamento telaio
Questa operazione è attivabile a veicolo fermo e freno a mano inserito.
Per abbassare il telaio agire come segue:
— Premere il pulsante abbassamento e mantenerlo premuto.
In questo modo la centralina elettronica comanderà l’elettrovalvola di scarico “1” che pilota la valvola di scarico “6”.
L’aria compressa contenuta nelle molle ad aria della sospensione può ritornare, attraverso la valvola unidirezionale, al filtro
essiccatore “2” lo attraverserà garantendone la depurazione successivamente trovando la valvola di scarico “6” attivata rag-
giungerà lo scarico atmosferico silenziato “7”.
Durante queste operazioni l’accensione della spia di segnalazione di colore rosso posta sul cruscotto segnalerà al conducente
il fuori assetto del telaio.
La suddetta segnalazione rimarrà attiva finché il telaio viene mantenuto fuori dall’assetto normale.
La fase di abbassamento verrà terminata al rilascio del pulsante di attivazione ed il livello raggiunto sarà mantenuto.
Il limite massimo di abbassamento è determinato dal raggiungimento dei tamponi interni alle molle ad aria.
000367t

DIAGNOSI
In funzione delle anomalie presenti nel sistema la spia di segnalazione di colore rosso si comporta come segue:
— Spia ACCESA FISSA: indica al conducente la presenza di difetti
— Spia LAMPEGGIANTE: indica al conducente l’eccessiva temperatura dell’elettrocompressore.
Attivazione e lettura Blink Code

Il sistema Blink Code “visualizza” una anomalia alla volta, per cui per poter identificare tutti i guasti memorizzati dalla ECU sarà
necessario effettuare più volte la procedura di attivazione del codice.
Il Blink Code è ativabile connettendo la linea L (pin 15) della presa di Diagnosi a massa per almeno due secondi.
Il codice è costituito da indicazioni luminose e precisamente:
Decina . . . . . . . 2 sec (Lampeggio Lento)
Unità . . . . . . . . . 0.5 sec (Lampeggio Veloce)
Numero di lampeggi Tipo anomalia

CENTRALINA
01 Errore parametri configurazione
02 Errore parametri di calibrazione
03 Guasto mamoria interna ROM
04 Errore dati WABCO
05 Campionamento valori sensori di livello
06 Guasto memoria RAM
08 Interruzione alimentazione da batteria
09 Guasto valvola relais interno
80 dato specifici WABCO
81 Segnale velocità (interruzione o corto circuito a positivo)
ANOMALIA SENSORI DI LIVELLO CORTO CIRCUITO A POSITIVO
10 Sensore di livello DX
11 Sensore di livello SX
ANOMALIA SENSORI DI LIVELLO CORTO CIRCUITO A MASSA
ANOMALIA RELÈ / ELETTROVALVOLE CORTO CIRCUITO A POSITIVO
30 Relais comando elettrocompressore
31 Elettrovalvola SX
32 Elettrovalvola DX
35 Elettrovalvola di scarico
ANOMALIA RELÈ / ELETTROVALVOLE CORTO CIRCUITO A MASSA
40 Relais comando elettrocompressore
41 Elettrovalvola SX
42 Elettrovalvola DX
45 Elettrovalvola di scarico
PLAUSIBILITÀ DURANTE SOLLEVAMENTO
PLAUSIBILITÀ DURANTE ABBASSAMENTO

..



Porta rototraslante
La porta rototraslante è composta da:
— Telaio vano porta e anta completa
È realizzato con profilo di estruso di alluminio in modo da garantire una struttura rigida portante, permettendo anche la sistema-
zione su di esso di tutti i particolari del sistema quali:
— gruppo motorizzazione;
— gradino di salita;
— cardine di movimentazione;
— guarnizioni di tenuta;
— due serrature;
— la centralina elettronica;
— perni di aggancio anteriore dell’anta;
— il braccetto estensibile;
— bordo sensibile pneumatico (solo versione bus).
73726
IV.201 PORTA ROTOTRASLANTE

La centralina elettronica è posizionata sotto la pedana di salita.
Essa, oltre al comando del motoriduttore, dispone di una serie di ingressi ed uscite per il dialogo tra il sistema porta
ed il veicolo.
Per evitare che la porta possa essere aperta con il veicolo in movimento è presente in centralina un sistema di lettura
del segnale tachimetrico gestito per le seguenti:
— Impedire l’apertura della porta quando il veicolo supera i 5 Km/h;
— generare un segnale acustico “Buzzer” quando il veicolo è in movimento e la porta è aperta;
— mancanza del segnale tachimetrico che comporta la possibilità di apertura porta (dopo l’azionamento del pulsante)
con veicolo in movimento.
Caratteristiche elettriche
Alimentazione 12Vcc
Assorbimento in stand-by 20 ÷ 30 mA
Assorbimento in funzionamento 3,5 ÷ 5 mA
Temperatura di esercizio -30°C ÷ +60°C
73741
IV.202 UBICAZIONE CENTRALINA ELETTRONICA

Pin-out centralina elettronica

Pin Funzione
1A Libero
2A Libero
3A Segnale tachimetrico
4A Pulsante apertura chiusura porta rototraslante
5A Ingresso telecomando per apertura centralizzata
6A Ingresso telecomando per apertura centralizzata
7A Libero
8A Positivo da batteria
1B Libero
2B Libero
3B Ingresso positivo da commutatore a chiave
4B Uscita per segnalazione porta rototraslante aperta
5B Uscita per segnalazione serratura di emergenza esterna bloccata
6B Uscita per segnalazione avaria porta
7B Libero
8B Negativo da batteria
1C Libero
2C Libero
3C Libero
4C Libero
5C Libero
6C Libero
7C Uscita per comando plafoniera
8C Libero
73740
IV.203 CENTRALINA ELETTRONICA

Segnalazioni ottiche e sonore
Ubicazione componenti in plancia:

1. Spia segnalazione porta aperta.
2. Spia segnalazione blocco maniglia di emergenza
(colore giallo).
3. Spia segnalazione maniglia di emergenza attivata
(colore giallo bus).
4. Pulsante comando apertura/chiusura porta rototra-
slante.
72609
IV.204 UBICAZIONE COMPONENTI SU PLANCIA
Dispositivo sonoro
È pilotato dalla centralina elettronica e allerta l’utenza
in particolari condizioni di funzionamento (es.: veicolo in
movimento e porta aperta). 1
73739
IV.205 DISPOSITIVO SONORO (BUZZER)

Descrizione e funzionamento
Il comando di apertura e chiusura della porta rototraslante viene attivato solo con il veicolo in moto, tramite il pulsante posto
in plancia (vedi Fig. IV.203).
Nel caso in cui il veicolo disponga del sistema di chiusura centralizzata è possibile attivare il movimento della porta anche con
il veicolo non in moto. Nel caso specifico è necessario limitare le aperture e chiusure onde evitare che la batteria del veicolo si
scarichi.
Apertura tramite pulsante posto in plancia

L’apertura automatica viene comandata dall’autista tramite l’azionamento di un pulsante posizionato sul cruscotto.
Premendo il pulsante si invia un comando elettrico impulsivo necessario allo sgancio meccanico delle serrature causate dall’elet-
tromagnete.
A sgancio avvenuto, il fine corsa di segnalazione serratura bloccata, perdendo il segnale, avvia il motoriduttore che imprime la
rotazione dell’anta in apertura e dà la segnalazione visiva di porta aperta (spia sul cruscotto).
Il completamento dell’apertura avviene tramite impegno del micro “Apertura completata”.
Durante la fase di apertura della porta, una camma posizionata nella parte inferiore del cardine e solidale alla rotazione del motori-
duttore, aziona il gradino di salita facendolo abbassare in posizione di utilizzo.
Chiusura tramite pulsante posto in plancia

La chiusura dell’anta viene comandata dall’autista tramite l’azionamento del pulsante.
Premendo il pulsante si invia un comando elettrico al motoriduttore il quale esegue la sua corsa di chiusura.
Durante la fase di chiusura è presente un doppio sistema di rilevazione ostacoli, uno che lavora su rilevamento amperometrico
del motore (regolabile tramite timer sulla centralina) l’altro su bordo sensibile pneumatico allocato sui due montanti del vano
porta.
In prossimità di porta chiusa, tramite lettura di posizione inviato dalla tachimetria presente sul motore di controllo porta, viene
disabilitato il bordo sensibile a controllo amperometrico in modo da permettere la chiusura della porta altrimenti non realizzabile.
Il bordo sensibile pneumatico rimane attivato fino al ricevimento del segnale del micro di porta chiusa.
Il micro di segnalazione porta chiusa attiva un asegnale che spegne la centralina in tutte le sue funzioni.
La porta nel suo movimento di chiusura favorisce, grazie ad una molla di richiamo, la rotazione del gradino mobile in posizione
di riposo.
Nel caso in cui il veicolo si avvia con la porta aperta, è possibile comandarne la chiusura con pulsante anche se la velocità è >5
Km/h. In questo caso il buzzer resta attivo (compresa la spia di “porta aperta”) fino alla completa chiususra della porta.
Apertura/chiusura tramite telecomando

Il comando di apertura e chiusura tramite telecomando si estende a tutte le porte del veicolo compresa la porta rototraslante.
Inversione di movimento
Dopo l’azionamento del pulsante di apertura/chiusura della porta, in qualsiasi punto essa si trovi, intervenendo sul pulsante viene
generata un’inversione controllata del movimento della stessa.
Sistema di rilevazione ostacoli

Il sistema è dotato di controllo amperometrico sul motore in grado di rilevare i picchi di corrente, e di bordo sensibile pneumatico
allocato nella parte anteriore e posteriore dela vano porta, destinati all’intercettazione di ostacoli.
Durante il cilo di chiusura, se un ostacolo si contrappone al movimento dell’anta, la forza esercitata che supera i 150N o l’attiva-
zione del trasduttore pneumatico ne detrmina l’apertura.
Durante il ciclo di apertura, se un ostacolo si contrappone al movimento dell’anta la forza esercitata che supera i 150N ne deter-
mina la chiusura.
In considerazione che la porta è dotata della “funzione antistritolamento” si precisa che la lettura del relativo segnale di stato
porta quasi chiusa, generato dall’encoder sul motore, esclude automaticamente la suddetta funzione al fine di permettere la com-
pleta chiususra della porta.

Funzionamento d’emergenza
In caso di avaria del sistema o di mancanza di energia elettrica
è possibile l’apertura della porta utilizzando, dall’interno la leva
d’emergenza, e dall’esterna la serratura posta in prossimità
dell’anta.
In caso di avvenuto azionamento dell’emergenza, l’apertura o
chiusura della porta in automatico è interdetta fino a quando
il sistema non è stato ripristinato manualmente.
La serratura d’emergenza esterna è dotata di blocco a chiave
azionabile per la chiusura del veicolo (fig. IV.206).
Nel caso in cui venga azionato il commutatore d’avviamento
in posizione “servizi” con l’apertura d’emergenza esterna
bloccata con chiave viene azionato un segnale acustico
interno.
Diagnosi 73720
Nel caso in cui si illumini la spia di segnalazione di avaria, il

sistema indica un’anomalia. IV.206 APERTURA EMERGENZA ESTERNA
Tale anomalia è da ricercarsi tra le seguenti cause:
- Azionando la chiusura l’operazione non avviene entro un
tempo massimo di ~20 sec.
- Possibili cause:
Rottura del micro di segnalazione di porta aperta.
Interruzione del cablaggio elettrico.
- In apertura e chiusura la corrente supera il valore mas-

simo impostato (overcurrent)
- Possibili cause:
Corto circuito del motore
- La porta non compie la sua corsa normale in apertura e

chiusura.
- Possibili cause:
Non riconoscimento dei segnali dell’encoder sul
motore. 73718
- La porta non si apre. IV.207 PLAFONIERA ILLUMINAZIONE GRADINI

- Possibili cause:
Guasto o mancanza del segnale tachimetrico.
73719
IV.208 1. PLAFONIERA - 2. MANIGLIA INTERNA APERTURA EMERGENZA

Descrizione ciclo apertura/chiusura
Ciclo di apertura
Premere pulsante
apre/chiude
No Controllo velocità (B7)

≤ 5 Km/h
Sì
Accensione centralina
Eccitazione elettromagnete
(∆T = ≅0.5 s)
Diseccitazione elettromagnete
No Commutazione micro
serratura (apre in contatto)
Sì
Avvio motore in apertura
Controllo posizione e velocità con encoder sul motore.

Avvio e traslazione a velocità costante
No Micro posizione “apertura

completata” impegnato
Sì
Stop motore e reset

posizione encoder

Descrizione ciclo apertura/chiusura
Ciclo di chiusura
Premere pulsante
apre/chiude
Riposizione
in apertura
No Micro apertura
completata impegnato?
Sì
Avvio motore
in chiusura
Controllo posizione e velocità con encoder sul motore.

Avvio in rampa.
Traslazione a velocità costante fino alla fase successiva.
Lettura (da encoder) di porta

quasi chiusa.
Rallentamento velocità
Chiusura completa
No Impegno del micro elettrico

sulla serratura
Sì
Spegne il motore
Spegne la centralina

Diagramma di funzionamento
TELEC.
CHIUDE
CHIAVE Porta AUTISTA BLOCCATA

MECCANICA TELECOMANDO
APRE APRE
Porta ROTO CHIUSA
Porta AUTISTA SBLOCCATA Porta AUTISTA SBLOCCATA

MANIGLIA TELECOMANDO
EMERG. CHIUDE
Porta ROTO CHIUSA Porta ROTO CHIUSA
PULSANTE PULSANTE
PLANCIA TELECOMANDO PLANCIA
APRE APRE CHIUDE
Porta AUTISTA BLOCCATA
Porta ROTO APERTA
Porta AUTISTA SBLOCCATA Porta AUTISTA SBLOCCATA

Porta ROTO APERTA Porta ROTO CHIUSA
TELECOMANDO
APRE
PULSANTE
PLANCIA CHIAVE TELECOMANDO
CHIUDE Porta AUTISTA SBLOCCATA MECCANICA CHIUDE
Porta ROTO APERTA
Porta AUTISTA BLOCCATA

TELECOMANDO
CHIUDE
Porta ROTO CHIUSA
N.B.: come conseguenza dell’utilizzo, da

parte dell’IVECO, di attuatori di blocco
porte di tipo passivo, è possibile che si
verifichi un funzionamento non colle-
gato alla funzione di apertura/chiusura
tra porta rototraslante e porta autista.

RALLENTATORE ELETTRICO TELMA

Generalità
Il rallentatore Telma è un freno elettromagnetico ausiliario

montato all’uscita del cambio di velocità. Esso funziona sul
principio delle correnti parassite (dette anche di Foucault).
A seconda della posizione del manettino, nel rallentatore, si
crea un campo magnetico che frena i rotori e quindi il veicolo.
Questa azione frenante genera calore che viene dissipato
attraverso le alette di raffreddamento situate sui rotori.
Il rallentatore Telma è composto da due dischi o rotori (1 e
5) solidali con l’albero d’uscita moto dal cambio di velocità e
da uno statore (3) sistemato fra i due dischi e fissato al telaio.
Funzionamento
73715
Il comando del rallentatore avviene attraverso un manettino
IV.209 MANETTINO
(fig. IV.209) a 5 posizioni, ubicato a destra in basso del volante.
Agendo sul manettino, si fa passare nelle bobine (2 e 4) una
corrente elettrica più o meno intensa, la quale genera un
campo magnetico che attraversa i rotori (1 e 5). Le bobine
sono collocate con polarità alternata sulla superficie anteriore
e posteriore dello statore. Il campo magnetico che attraversa
i rotori crea delle correnti parassite dette di “Foucault” che si
oppongono alla rotazione dei rotori frenandoli.
L’energia assorbita dei rotori si trasforma in calore che viene
dissipato attraverso le alette di raffreddamento dei rotori
stessi.
73733
IV.210 RALLENTATORE TELMA

L’alimentazione del manettino avviene tramite il relé del sistema ABS.
73714
IV.211 GRUPPO TELERUTTORI
73713
IV.212 GRUPPO ELETTROMAGNETI

A. MASSA TELAIO

Di seguito sono riportate le diverse viste del manettino.
Caratteristiche tecniche
Coppia di serraggio 7 Nm ± 20%
Coppia di funzionamento 0,6 Nm nominale
Coppia di torsione 5 Nm max
Tensione d’esercizio 32 Vcc
Corrente nominale 1A
Resistenza d’isolamento 1M Ω sotto i 500 Vcc
Resistenza di passaggio 0.10 Ω (0 / 20%)
Temperatura di funzionamento -40ºC + 70ºC
TURBO COMPRESSORE A GEOMETRIA VARIABILE VGT

Descrizione
Il sistema di sovralimentazione è costituito da: un filtro aria, da un turbocompressore e da l’intercooler.
Il filtro dell’aria e del tipo a secco costituito da una cartuccia filtrante sostituibile periodicamente.
Il turbocompressore ha la funzione di utilizzare l’energia dei gas di scarico del motore per inviare aria in pressione ai cilindri.
Esso è costituito essenzialmente da:
- un corpo centrale nel quale è alloggiato un albero supportato da boccole alle cui estremità opposte sono montate: la girante
turbina e la girante compressore;
- un corpo turbina e un corpo compressore montati sull’estremità del corpo centrale;
- una valvola di regolazione di sovrapressione applicata sul corpo turbina. Essa ha la funzione di parzializzare l’uscita dei gas
di scarico, inviandone una parte direttamente nel tubo di scarico, quando la pressione di sovralimentazione a valle del com-
pressore raggiunge il valore di taratura;
- l’intercooler è costituito da un radiatore applicato sul radiatore del liquido di raffreddamento motore, ed ha la funzione di
abbassare la temperatura dell’aria in uscita dal turbocompressore per inviarla ai cilindri.
Riscontrando un anomalo funzionamento del motore imputabile al sistema di sovralimentazione, è oppor-

tuno prima di eseguire i controlli sul turbocompressore, controllare l’efficienza delle guarnizioni di tenuta ed il fis-
saggio dei manicotti di collegamento, controllando inoltre che non esistano intasamenti nei manicotti di aspirazione,
nel filtro aria o nei radiatori. Se il danneggiamento del turbocompressore è dovuto a mancanza di lubrificazione,
controllare che le tubazioni per la circolazione dell’olio non siano rotte o intasate in tal caso sostituirle o eliminare
l’inconveniente.
52174
IV.213 SCHEMA SOVRALIMENTAZIONE

L’energia cinetica posseduta dai gas di scarico dipende dal regime di rotazione del motore; più è basso e più l’energia cinetica dei
gas entra nella turbina tradizionale facendola girare lentamente, fornendo una limitata pressione di sovralimentazione.
Nella VGT l’energia cinetica dei gas in ingresso rimane elevata in quanto le palette sono mobili e trovandosi in posizione di massima
chiusura riducono la sezione d’ingresso dei gas comportando un aumento di velocità del turbocompressore.
La centralina elettronica MS6.3 tramite l’elettrovalvola proporzionale, che controlla l’attuatore, modula l’apertura graduale delle
palette mobili in funzione del regime di rotazione del motore sfruttando la depressione esistente nel circuito frenante.
001027t
IV.214 SCHEMA SOVRALIMENTAZIONE

IV.184 SISTEMI ELETTRONICI DAILY CITY CAMION

DAILY SCHEDE CIRCUITALI V.1
SCHEDE CIRCUITALI
Pagina
NOTE E PRESCRIZIONI 5
SCHEDA 1A: AVVIAMENTO 7
SCHEDA 1B: AVVIAMENTO (.10 - .12) 8
SCHEDA 2A: PRERISCALDO (.9) 9
SCHEDA 2B: PRERISCALDO (.11) 10
SCHEDA 2C: PRERISCALDO (.13 - .15) 11
SCHEDA 2D: PRERISCALDO (.10 - .12) 12
SCHEDA 3: RICARICA 13
SCHEDA 4: STRUMENTI 14
SCHEDA 5: TACHIMETRO 15
SCHEDA 6A: GIROMETRO (.9) 16
SCHEDA 6B: GIROMETRO (.11) 17
SCHEDA 6C: GIROMETRO (.10-.12-.13-.15) 18
SCHEDA 7A: INDICATORI OTTICI (.9-.11) 19
SCHEDA 7B: INDICATORI OTTICI (.10-.12-.13-.15) 20
SCHEDA 8: ILLUMINAZIONE ESTERNA 21
(strumentazione cabina)
SCHEDA 9A: ILLUMINAZIONE ESTERNA 22
(luci di posizione)
SCHEDA 9B: ILLUMINAZIONE ESTERNA 23
(luci di posizione furgone)
SCHEDA 10: LUCI ANABBAGLIANTI E ABBAGLIANTI 24
SCHEDA 11A: LUCI RETRONEBBIA E FENDINEBBIA 25
SCHEDA 11B: LUCI RETRONEBBIA E FENDINEBBIA 26
(furgone)
SCHEDA 12: REGOLAZIONE ASSETTO PROIETTORI 27
SCHEDA 13A: LUCI DI DIREZIONE ED EMERGENZA 28
SCHEDA 13B: LUCI DI DIREZIONE ED EMERGENZA 29
(furgone)
SCHEDA 14A: LUCI DI ARRESTO 30
SCHEDA 14B: LUCI DI ARRESTO (furgone) 31
SCHEDA 15A: LUCE RETROMARCIA 32
V
V.2 SCHEDE CIRCUITALI DAILY
Pagina
SCHEDA 15B: LUCI RETROMARCIA (furgone) 33

SCHEDA 16: AVVISATORI ACUSTICI 34
SCHEDA 17: TERGICRISTALLO E LAVAPROIETTORI 35
SCHEDA 18A: ELETTROSBRINATORE PARABREZZA 36
SCHEDA 18B: ELETTROSBRINATORE PARABREZZA (.10-.12) 37
SCHEDA 19: RADIORICEVITORE 38
SCHEDA 20A: ILLUMINAZIONE INTERNA E ACCENDISIGARI 39
SCHEDA 20B: ILLUMINAZIONE INTERNA (furgone) 40
SCHEDA 20C: ILLUMINAZIONE INTERNA PROMISCUO 6+1 41
SCHEDA 20D: ILLUMINAZIONE INTERNA 42
ACCENDISIGARI (.10-.12)
SCHEDA 21A: IMMOBILIZER (.9) 43
SCHEDA 21B: IMMOBILIZER (.11) 44
SCHEDA 21C: IMMOBILIZER (.10-.12-.13-.15) 45
SCHEDA 22A: PRESA DIAGNOSI (.9-.11) 46
SCHEDA 22B: PRESA DIAGNOSI (.10-.12-.13-.15) 47
SCHEDA 23A: RAFFREDDAMENTO MOTORE (.9) 48
SCHEDA 23B: RAFFREDDAMENTO MOTORE (.11) 49
SCHEDA 23C: RAFFREDDAMENTO MOTORE (.13-.15) 50
SCHEDA 23D: RAFFREDDAMENTO MOTORE (.10-.12) 51
SCHEDA 24A: SISTEMA DI CONTROLLO ELETRONICO 52
DEI GAS DI SCARICO/EGR (.9)
SCHEDA 24B: SISTEMA DI CONTROLLO ELETRONICO 53
DEI GAS DI SCARICO EGR PER EDC (.13)
SCHEDA 24C: SISTEMA DI CONTROLLO ELETRONICO 54
DEI GAS DI SCARICO EGR PER EDC (.10-.12)
SCHEDA 25A: VARIATORE DI ANTICIPO (.9) 55
SCHEDA 25B: VARIATORE DI ANTICIPO (.11) 56
SCHEDA 26A: E.D.C. (.13) 57
SCHEDA 26B: E.D.C. CON VGT (.15) 58
SCHEDA 26C: E.D.C. CON WASTE GATE (.13) 59
SCHEDA 26D: E.D.C. SENZA EGR (.10-.12) 60

Pagina
SCHEDA 27A: FILTRO GASOLIO RISCALDATO (.9-.11) 61

/ OPT 2287
SCHEDA 27B: FILTRO GASOLIO RISCALDATO (.13-.15) 62
SCHEDA 27C: FILTRO GASOLIO RISCALDATO (.10-.12) 63
SCHEDA 28A: ALZACRISTALLI LATO AUTISTA E 64
PASSEGGERO / OPT 693
SCHEDA 28B: ALZACRISTALLI LATO AUTISTA / OPT 4028 65
SCHEDA 28C: ALZACRISTALLI LATO AUTISTA 66
E PASSEGGERO (.10-.12)
SCHEDA 29: SPECCHI RETROVISORI TERMICI / OPT 697 67
SCHEDA 30: REGOLAZIONE ORIENTAMENTO SPECCHI 68
RETROVISORI / OPT 2714
SCHEDA 31: PARABREZZA RISCALDATO / OPT 685 69
SCHEDA 32: LUNOTTO TERMICO / OPT 6815 70
SCHEDA 33: ABS/EBD/ABD / OPT 2091 71
SCHEDA 34A: E.C.A.S. SENZA SERBATOIO ARIA DI 72
RISERVA (.9-.10-.11-.12-.13)
SCHEDA 34B: E.C.A.S. CON SERBATOIO ARIA DI 73
RISERVA (.9-.10-.11-.12-.13)
SCHEDA 34C: VB TECHNIEK (.9-.10-.11-.13-.15) 74
SCHEDA 35A: CLIMATIZZATORE AUTOMATICO (.9) 75
/ OPT 6650
SCHEDA 35B: CLIMATIZZATORE AUTOMATICO (.11) 76
/ OPT 6650
SCHEDA 35C: CLIMATIZZATORE AUTOMATICO (.13-.15) 77
/ OPT 6650
SCHEDA 35D: CLIMATIZZATORE AUTOMATICO 78
(9.-.10-.11-.12-.13-.15) / OPT 6650
SCHEDA 35E: CLIMATIZZATORE AUTOMATICO (.10-.12) 79
/ OPT 6650
SCHEDA 36: TACHIGRAFO ELETTRONICO 80
/ OPT 5130 - 5131
SCHEDA 37A: AIR BAG E PRETENSIONATORI 81
/ OPT 4495 - 4496
SCHEDA 37B: AIR BAG E PRETENSIONATORI / OPT 82
SCHEDA 38: BLOCCAPORTE CON ANTIFURTO 83
/ OPT 6890

SCHEDA 39A: BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE ANTERIORE 84

/ OPT 131
SCHEDA 39B: BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE POSTERIORE 85
/ OPT 131
SCHEDA 40: PRESA DI CORRENTE A 13 POLI 86
/ OPT 6520
SCHEDA 41A: PRESA DI FORZA TOTALE (.9-.11) 87
SCHEDA 41B: PRESA DI FORZA TOTALE (.10-.12-.13-.15) 88
SCHEDA 42A: SEDILE RISCALDATO PER AUTISTA 89
VERSIONE BUS / OPT 6628
SCHEDA 42B: SEDILI RISCALDATI / OPT 6644 90
SCHEDA 43: LUCI DIURNE PER VEICOLI NORD EUROPA 91
/ OPT 2536
SCHEDA 44 BLOCCOPORTE / OPT 6536 92
SCHEDA 45A RALLENTATORE TELMA SCUDATI 93
(.9 - .11) / OPT 235
SCHEDA 45B RALLENTATORE TELMA SCUDATI 94
(.10-.12-.13-.15) / OPT 235
SCHEDA 46 SEZIONATORE BATTERIE ELETTRICO 95
/ OPT 2532
SCHEDA 47 CRUISE CONTROL SCUDATI / OPT 2463 96
SCHEDA 48 RISCALDATORE ACQUA MOTORE 97
/ OPT 6654
SCHEDA 49 PORTA LATERALE SCORREVOLE 98
ELETTRICAMENTE / OPT 9/12
SCHEDA 50 PORTA ROTOTRASLANTE / OPT 9/12 99
SCHEDA 51 BOTOLA ELETTRICA SU PADIGLIONE 100
/ OPT 640
SCHEDA 52 COMANDO CENTRALE DI EMERGENZA 101
SCUDATI / OPT 2546
SCHEDA 53 IMPIANTO PER VEICOLI NORD AFRICA 102
SCHEDA 54 IMPIANTO PER VEICOLI BUS CON 103
TROMBA BITONALE
SCHEDA 55 IMPIANTO PER VEICOLI PORTA 104
ROTOTRASLANTE GUIDA DESTRA

SCHEDE CIRCUITALI
Note e prescrizioni
Salvo diversa indicazione, le schede sono da considerarsi valide per tutte le motorizzazioni e per le versioni sia carro
che furgone.
Le condizioni dei veicoli, considerate per la stesura degli schemi elettrici, sono:
— motore spento
— chiave disinserita
— freno a mano inserito
— cambio in folle
— liquidi a livello normale
— porte chiuse.
I teleruttori utilizzati hanno una resistenza interna (in parallelo alla bobina) di 680 Ω per ridurre i fenomeni di
sovratensione sull’impianto, dovuti alla commutazione degli interruttori.
Nelle schede 22 A-B il componente contraddistinto dal simbolo è la presa per allestitore.
Nella scheda 33 il collegamento contraddistinto dal simbolo Y è valido solo per i veicoli con impianto frenante
“parallelo”.
Nella scheda 34B il componente contraddistinto dal simbolo è presente solo sui veicoli con serbatoio aria di
riserva.
Nella scheda 38 è rappresentato un furgone con porte laterali scorrevoli.
Codice componenti relativi alla scheda 35D
1 Sensore su evaporatore
2 Motorino elettroventilatore
3 Modulo elettronico comando ventilatore
4 Motoriduttore miscelazione aria
5 Motoriduttore per ricircolo
6 Centralina elettronica climatizzatore (82010)
7 Sensore aria tratta
8 Potenziometro comando ventilazione
9 Potenziometro temperatura richiesta
10 Modulo comando climatizzatore
11 Microinterruttore per funzione MAX DEF
12 Illuminazione plancia di comando
Codici colore dei cavi di fornitura non IVECO
Codice Colore Codice Colore

A Azzurro M Marrone
B Bianco N Nero
C Arancio R Rosso
G Giallo S Rosa
H Grigio V Verde
L Blu Z Viola
V.6 SCHEDE CIRCUITALI DAILY CITY CAMION

Scheda 1A: Avviamento
49949

Scheda 1B: Avviamento (.10 - .12)
77046

Scheda 2A: Preriscaldo (.9)
49948

Scheda 2B: Preriscaldo (.11)
49947

Scheda 2C: Preriscaldo (.13 - .15)
49946

Scheda 2D: Preriscaldo (.10 -.12)
74257

Scheda 3: Ricarica
49945

Scheda 4: Strumenti
49944

Scheda 5: Tachimetro
49943

Scheda 6A: Girometro (.9)
49942

Scheda 6B: Girometro (.11)
49941

Scheda 6C: Girometro (.10-.12-.13 - .15)
49940

Scheda 7A: Indicatori ottici (.9 - .11)
49939

Scheda 7B: Indicatori ottici (.10-.12-.13 - .15)
49938

Scheda 8: Illuminazione esterna (srumentazione cabina)
49937

Scheda 9A: Illuminazione esterna (luci di posizione)
49936

Scheda 9B: Illuminazione esterna (luci di posizione furgone)
49935

Scheda 10: Luci anabbaglianti e abbaglianti
49934

Scheda 11A: Luci retronebbia e fendinebbia
49933

Scheda 11B: Luci retronebbia e fendinebbia (furgone)
49932

Scheda 12: Regolazione assetto posteriori
49931

Scheda 13A: Luci di direzione ed emergenza
49930

Scheda 13B: Luci di direzione ed emergenza (furgone)
49929

Scheda 14A: Luci di arresto
49928

Scheda 14B: Luci di arresto (furgone)
49927

Scheda 15A: Luce retromarcia
49926

Scheda 15B: Luci retromarcia (furgone)
49925

Scheda 16: Avvisatori acustici
49924

Scheda 17: Tergicristallo e lavaproiettori
49923

Scheda 18A: Elettrosbrinatore parabrezza
49922

Scheda 18B: Elettrosbrinatore parabrezza (.10-.12)
74258

Scheda 19: Radioricevitore
49921

Scheda 20A: Illuminazione interna e accendisigari
49920

Scheda 20B: Illuminazione interna (furgone)
49919

Scheda 20C: Illuminazione interna promiscuo 6+1
49918

Scheda 20D: Illuminazione interna accendisigari (.10-.12)
74259

Scheda 21A: Immobilizer (.9)
49917

Scheda 21B: Immobilizer (.11)
49916

Scheda 21C: Immobilizer (.10-.12-.13 - .15)
49915

Scheda 22A: Presa diagnosi (.9 - .11)
49914

Scheda 22B: Presa diagnosi (.10-.12-.13 - .15)
49913

Scheda 23A: Raffreddamento motore (.9)
49912

Scheda 23B: Raffreddamento motore (.11)
49911

Scheda 23C: Raffreddamento motore (.13 - .15)
49910

Scheda 23D: Raffreddamento motore (.10-.12)
74260

Scheda 24A: Sistema di controllo elettronico dei gas di scarico / EGR (.9)
49909

Scheda 24B: Sistema di controllo elettronico dei gas di scarico EGR per EDC (.13)
49908

Scheda 24C: Sistema di controllo elettronico dei gas di scarico EGR per EDC (.10-.12)
74261

Scheda 25A: Variatore di anticipo (.9)
49907

Scheda 25B: Variatore di anticipo (.11)
49906

Scheda 26A: EDC (.13)
49905

Scheda 26B: EDC con VGT (.15)
49904

Scheda 26C: EDC con WASTE GATE (.13)
49903

Scheda 26D: EDC senza EGR (.10-.12)
74262

Scheda 27A: Filtro gasolio riscaldato (.9 - .11) / OPT 2287
49902

Scheda 27B: Filtro gasolio riscaldato (.13 - .15)
49901

Scheda 27C: Filtro gasolio riscaldato (.10-.12)
74263

Scheda 28A: Alzacristalli lato autista e passeggero / OPT 693
49900

Scheda 28B: Alzacristalli lato autista / OPT 4028
49899

Scheda 28C: Alzacristalli lato autista e passeggero (.10-.12)
74264

Scheda 29: Specchi retrovisori termici / OPT 697
49898

Scheda 30: Regolazione orientamento specchi retrovisori / OPT 2714
49897

Scheda 31: Parabrezza riscaldato / OPT 685
49896

Scheda 32: Lunotto termico / OPT 6815
49895

Scheda 33: ABS/EBD/ABD / OPT 2091
49894

Scheda 34A: ECAS senza serbatoio aria di riserva (.9-.10-.11-.12-.13)
49893

Scheda 34B: ECAS con serbatoio aria di riserva (.9-.10-.11-.12-.13)
49892

Scheda 34C: VB TECHNIEK (.9-.10-.11-.12-.13)
49891

Scheda 35A: Climatizzatore automatico (.9) / OPT 6650
49890

Scheda 35B: Climatizzatore automatico (.11) / OPT 6650
49889

Scheda 35C: Climatizzatore automatico (.13-.15) / OPT 6650
49888

Scheda 35D: Climatizzatore automatico (.9-.10-.11-.12-.13-.15) / OPT 6650
49887

Scheda 35E: Climatizzatore automatico (.10-.12) / OPT 6650
74265

Scheda 36: Tachigrafo elettronico / OPT 5130 - 5131
49886

Scheda 37A: Air bag e pretensionatori / OPT 4495 - 4496
49885

Scheda 37B: Air bag e pretensionatori / OPT
49884

Scheda 38: Bloccaporte con antifurto / OPT 6890
49883

Scheda 39A: Bloccaggio differenziale anteriore / OPT 131
49882

Scheda 39B: Bloccaggio differenziale posteriore / OPT 131
49881

Scheda 40: Presa di corrente a 13 poli / OPT 6520
49880

Scheda 41A: Presa di forza totale (.9 - .11)
49879

Scheda 41B: Presa di forza totale (.10-.12-.13-.15)
49878

Scheda 42A: Sedile riscaldato per autista versione bus / OPT 6628
49877

Scheda 42B: Sedili riscaldati / OPT 6644
49876

Scheda 43: Luci diurne per veicoli nord Europa / OPT 2536
49875

Scheda 44: Bloccoporte / OPT 6536
49874

Scheda 45A: Rallentatore Telma Scudati (.9 - .11) / OPT 235
49873

Scheda 45B: Rallentatore Telma Scudati (.10-.12-.13-.15) / OPT 235
49872

Scheda 46: Sezionatore batterie elettrico / OPT 2532
49871

Scheda 47: Cruise Control Scudati / OPT 2463
49870

Scheda 48: Riscaldatore acqua motore / OPT 6654
49869

Scheda 49: Porta laterale scorrevole elettricamente / OPT 9/12
49868

Scheda 50: Porta rototraslante / OPT 9/12
49867

Scheda 51: Botola elettrica su padiglione / OPT 640
49866

Scheda 52: Comando centrale di emergenza Scudati / OPT 2546
49865

Scheda 53: Impianto per veicoli Nord Africa
49864

Scheda 54: Impianto per veicoli bus con tromba bitonale
49863

Scheda 55: Impianto per veicoli porta rototraslante guida destra
49862

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MANUALE PER LE RIPARAZIONI

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∅1 Ø 1 = Sede per boccola piede di biella.

La prima e la seconda cifra identificano il PRODOTTO nell’ambito dell’autoveicolo.

La terza e la quarta cifra identificano il GRUPPO di appartenenza nell’ambito del PRODOTTO

Print 603.43.353 3a Ed. - Febbraio 2002

Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

3a Ed. - Febbraio 2002 Print 603.43.353

Print 603.43.353 - 3a edizione

Sezione Descrizione Pagina Data revisione

Print 603.43.353 3a Ed. - Febbraio 2002

Impianto idropneumatico - Freni 11

Carrozzeria e telaio - Climatizzazione interno cabina 12

Print 603.43.353 3a Ed. - Febbraio 2002

DATI PER L’IDENTIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . 3

- Targhetta identificazione veicolo . . . . . . . . . . . 3

COMPOSIZIONE DEI MODELLI . . . . . . . . . . . . 4

Print 603.43.353 3a Ed. - Febbraio 2002

3a Ed. - Febbraio 2002 Print 603.43.353

DATI PER L’IDENTIFICAZIONE

a) Marcatura del numero di omologazione, b) Kg

m) Potenza motore. Engine type Engine power KW

Targhetta del costrutto-

Print 603.43.353 3a Ed. - Febbraio 2002

COMPOSIZIONE DEI MODELLI

ID = Iniezione diretta s Di serie su cabinati e Furgonati 40C

3a Ed. - Febbraio 2002 Print 603.43.353

COMPOSIZIONE DEI MODELLI

ID = Iniezione diretta s Di serie su cabinati e Furgonati 40C

Print 603.43.353 3a Ed. - Febbraio 2002

CODIFICAZIONE ALFANUMERICA DI IDENTIFICAZIONE VEICOLO

VEICOLO DI MERCATO (V.M.)

VEICOLO BASE (V.C.B.)

A VEICOLI STRADALI LEGGERI

3a Ed. - Febbraio 2002 Print 603.43.353

Print 603.43.353 3a Ed. - Febbraio 2002

3a Ed. - Febbraio 2002 Print 603.43.353

A Sospensione meccanica: anteriore con molla balestra trasversale

1 35 S.9 - 29 L.9 - 35 S.11 - 29 L.10

6 29 L.9 D - 29 L.11 D - 35 S.9 D - 35 S.10 D

Print 603.43.353 3a Ed. - Febbraio 2002

R 29 L.9 CCS - 29 L.11CCS - 35 S 9. CCS 35

A 35 C.9 CA - 35 C.10 CA - 35 C.11 CA

H 29 L.9 V - 29 L.10 V - 29 L.11 V

V 29 L.10 SV - 29 L.12 SV - 30 S.9 SV

U 29 L.9 C.V. - 29 S.11 C.V. - 35 S.9 C.V.

3a Ed. - Febbraio 2002 Print 603.43.353

3000 mm (L30 - L30A - L35A - L50A -

1 3000 mm (F25A - F30A - F35A)

3000 L mm (L35 - L30A - L35A -

3300 mm (L30A - 35A - L50A - L65A

3 3450 mm (L30 - L35 - L50 - L65)

4 3450 mm (F25 - F30 - F35)

4 3750 mm (L30 - L35 - L50 - L65)

3950 mm (L30A - L35A - L50A -

5 3750 mm (F25 - F30 - F35)

6 4750 mm (L50 - L65)

7 4350 mm (L50 - L65)

8 3950 mm (L30 - L35)

Print 603.43.353 3a Ed. - Febbraio 2002

GUIDA - ALTEZZA INTERNO VANO DI CARICO

GUIDA A SINISTRA E ALTEZZA INTERNA VANO DI