Agenzia per l'innovazione e

l'internazionalizzazione delle imprese

del PTO Nord Barese/Ofantino

TECNOLOGIE DISPONIBILI PER IL TRATTAMENTO DI SIERO

DI LATTE E REFLUI DELL’INDUSTRIA LATTIERO CASEARIA E
LOCALIZZAZIONE DEGLI IMPIANTI IN PUGLIA

Corso Cavour 23, 70033 Corato (Ba) t / fx +39 080 8986860 - +39 080 8729401 info@aint.it www.aint.it

Part.iva 06175040721 cap.soc. 30.000,00

 INDICE

INTRODUZIONE .................................................................................................................3
PRODOTTI OTTENIBILI DALLA TRASFORMAZIONE DEL SIERO DI LATTE...............7
SIERO PRODOTTO IN PUGLIA E COSTI DI SMALTIMENTO .....................................10
RIFERIMENTI LEGISLATIVI PER IL PROCESSO DI TRATTAMENTO DEL SIERO DI
LATTE ............................................................................................................................11
TECNOLOGIE DISPONIBILI PER LA PRODUZIONE DI SOSTANZE A ELEVATO
VALORE AGGIUNTO DAL SIERO ....................................................................................12
EVAPORATORI .............................................................................................................12
SISTEMI DI RECUPERO ENERGETICO ......................................................................21
PRODUZIONE DI SIERO DI LATTE IN POLVERE: ESSICCAMENTO .........................34
DEMINERALIZZAZIONE E CONCENTRAZIONE DI SIERO DI LATTE CON
MEMBRANE SEMIPERMEABILI ...................................................................................41
PRODUZIONE DI BIOCARBURANTI DA SIERO ..........................................................54
INIZIATIVA IMPRENDITORIALE PER LA REALIZZAZIONE DI UN IMPIANTO DI
TRATTAMENTO E RECUPERO DEL SIERO DI LATTE E RIFIUTI DELL’INDUSTRIA
LATTIERO-CASEARIA ......................................................................................................59
ANALISI TECNICO-OPERATIVA...................................................................................60
Caratteristiche costruttive dell’evaporatore reflui............................................................61
SCHEMA DEI FLUSSI ...................................................................................................62
DESCRIZIONE DEL PROCESSO .................................................................................63
ANALISI ECONOMICO-FINANZIARIA...........................................................................66
Opere edili......................................................................................................................66
Impianti elettromeccanici................................................................................................67
Costi d’ingegneria ..........................................................................................................67
Ricavi di gestione ...........................................................................................................69
Costi di gestione.............................................................................................................69
COLLOCAZIONE DI IMPIANTI PER IL TRATTAMENTO DEI RIFIUTI CASEARI IN
PUGLIA..............................................................................................................................75
Riferimenti bibliografici.......................................................................................................78

2
INTRODUZIONE
Il siero di caseificazione costituisce ciò che rimane del latte a seguito del processo di
cagliatura necessario alla produzione casearia di ogni tipo.

Lo schema seguente riporta il processo di produzione del siero:

3
 LATTE

Ricevimento

Depurazione
fisica

Stoccaggio

Pastorizzazione

Inoculo
Starter

Caglio Coagulazione

Rottura, spurgo Cottura

cagliata

Estrazione SIERO
cagliata

4
Oltre al siero, anche altri rifiuti liquidi sono generati dal processo produttivo del caseificio:
dalla produzione della ricotta si genera la scotta mentre dalla produzione del burro si
genera il latticello.
I quantitativi di questi ultimi sono comunque bassi e dell’ordine del 20% dei rifiuti liquidi
complessivamente prodotti, quantitativi dipendenti dalle produzioni stagionali del caseificio
(produzione di ricotta).

BURRO SIERO RICOTTA

Riscaldamento/
Centrifugazione Coagulazione

Siero
Crema scremato SCOTTA
Sgrondo

Pastorizzazione

Ricotta
Raffreddament

Addizione di
colture
batteriche

Maturazione Latticello

Dal volume totale del latte trattato, l’80-90% lascia il processo sotto forma di siero, il quale
contiene circa il 50% dei solidi totali del latte di origine.
Vi sono due tipi di siero: quello dolce ed il siero acido.

5
Il siero dolce, sottoprodotto della produzione di formaggi duri, semiduri e molli ha un pH
compreso tra 5,9 e 6,3, mentre quello ottenuto dalla coagulazione della caseina
utilizzando acidi è un siero acido con pH compreso tra 4,3 e 4,6.

6
PRODOTTI OTTENIBILI DALLA TRASFORMAZIONE DEL SIERO DI
LATTE

Il siero è una miscela di moltissimi costituenti, alcuni dei quali possono essere
singolarmente molto preziosi.

I componenti principali dei solidi del siero sono le proteine solubili, il lattosio, i sali minerali
e le vitamine

Componente Siero Dolce (%) Siero Acido (%) Scotta(%)

Solidi Totali 6,4 6,2 5,67
Proteine 0,8 0,75 0,39
Grasso 0,5 0,04 0,07
Lattosio 4,6 4,2 4,70
Ceneri 0,5 0,8 0,53
Acido lattico 0,05 0,4 -

Disfarsi del siero è un grosso problema; per molto tempo è stato considerato come un
fastidioso prodotto di scarto, scaricato in mare, disperso sul terreno o utilizzato come
alimento per gli animali, ma con le nuove tecnologie, attualmente è possibile produrre
sostanze ad elevato valore aggiunto.

La ricerca ha recentemente contribuito a caratterizzare più estesamente il siero, che

contiene sostanze di grande interesse alimentare e farmaceutico: proteine e derivati
proteici, zuccheri con proprietà potenzialmente prebiotiche, sali minerali e vitamine. Le
Sieroproteine (SP), presenti nel latte di vacca, bufala, capra e pecora, costituiscono il
composto più utilizzato del siero. Esse sono impiegate marginalmente dal settore caseario
con la produzione della ricotta , un prodotto presente solo in alcuni periodi dell’anno e
poco diffuso al Nord Italia. Alla luce degli studi recenti, emergono nuove ed importanti
informazioni scientifiche che dimostrano il grande valore nutraceutico e commerciale dei
composti presenti nel siero di latte.

Dal siero si ricavano derivati che potrebbero sostituire alcuni prodotti dell’industria
farmaceutica, con il vantaggio che non comportano controindicazioni biomediche. Si
continuano a sfruttare profittevolmente le proprietà funzionali delle SP, come ad esempio
la capacità di assorbire l’acqua, di formare gel, emulsioni ecc. Le SP hanno inoltre la
funzione di “fat replacer”, cioè di sostituire il sapore del grasso e di esaltare il gusto e gli
aromi dei cibi in generale. Tali proprietà hanno consentito di impiegare i sieroderivati
nell’industria alimentare (pasta, cioccolato, biscotti, maionese, sughi, prodotti per l’infanzia
ecc.).
Le industrie nazionali hanno bisogno di grandi quantità di SP in forma di polvere, che
necessariamente devono importare, per un ammontare di circa 30.000 t/anno.
I semilavorati grezzi (SP indistinte) hanno un prezzo all’ingrosso compreso fra 3 e 7 €/kg,
in funzione del grado di raffinazione e del contenuto percentuale in SP. In una tonnellata di
siero vaccino si possono ricavare fra15 e20 kg di polvere proteica.

La sostanza contenuta in maggior quantità nei solidi del siero è comunque il lattosio.

7
Esso è estratto dal siero in forma di cristalli puri per usi farmaceutici o alimentari oppure
trasformato per vie biochimiche per la produzione di acido lattico, alcol ecc. come si vedrà
successivamente.

Di seguito vengono elencate le principali sostanze prodotte dalla trasformazione del siero:

Lattosio
Il lattosio è un disaccaride formato da una molecola di glucosio e una di galattosio.
Conferisce al latte un sapore leggermente dolce (il suo valore dolcificante è di circa 1/6 del
saccarosio). Il lattosio è presente nel siero liquido con valori variabili attorno al 5%.

Lattosio alimentare
Il lattosio alimentare è lattosio in polvere, presente in misura non inferiore al 99,0%. Si
ottiene dal siero di latte o dal permeato da UF (Ultrafiltrazione), mediante i processi di
concentrazione, cristallizzazione, centrifugazione, lavaggio, essiccamento e macinazione

Lattosio farmaceutico
Il lattosio farmaceutico è un lattosio in polvere, presente in misura non inferiore al 99,8%.
E' ottenuto mediante gli stessi processi di produzione del lattosio alimentare, con
l'aggiunta di almeno un processo di ricristallizzazione.

Lattosio raffinato
Il lattosio raffinato è lattosio in polvere, presente in misura non inferiore al 99,5%. E'
ottenuto aggiungendo, al processo proprio del lattosio alimentare, quello di raffinazione.

Permeato in polvere
Il Permeato in polvere è ottenuto con i processi di concentrazione per evaporazione,
cristallizzazione ed essiccamento con sistema spray drying.

Permeato liquido
Il Permeato liquido è un prodotto ottenuto dalla concentrazione del siero di latte mediante
UF (Ultrafiltrazione). Il permeato è il liquido che attraversa le membrane di Ultrafiltrazione
ed è quindi ricco di lattosio, ma scarso di proteine, che vengono trattenute dalle
membrane. Il contenuto di ceneri è attorno al 6-7% sul secco ed il contenuto in proteine
(per la maggior parte azoto non proteico - NPN) è circa del 3% sul secco. Si utilizza sia nel
settore alimentare sia in quello zootecnico.

Ricotta
La Ricotta è un sottoprodotto della fabbricazione del formaggio: il siero che rimane, dopo
che si è formata la cagliata, viene recuperato e riscaldato a oltre 72 °C (spesso fino a 90
°C); questo provoca la precipitazione delle proteine seriche (lattalbumina, lattoglobuline,
ecc.), che, separate dalla parte acquosa, formano la ricotta.

Siero concentrato e cristallizzato

Il Siero concentrato e cristallizzato ha un residuo secco superiore al 35% (di solito è
compreso tra il 52 e il 60% ) e il cui lattosio ha subito il processo di cristallizzazione,
mediante un raffreddamento rapido. Questo tipo di siero viene commercializzato sia in
Italia sia all'estero.

8
Siero delattosato in polvere
Il Siero delattosato in polvere è un siero con un contenuto di lattosio inferiore al 72% s.s.
ma con un contenuto sia di ceneri sia di proteine che può essere superiore rispetto ai
valori di un siero in polvere standard.

Siero di latte concentrato

Il Siero di latte concentrato ha un residuo secco del 18-20%, se ottenuto mediante
concentrazione per Osmosi Inversa (O.I.), oppure del 20-65%, se ottenuto mediante
evaporazione a bassa temperatura sotto vuoto ( concentrazione per evaporazione).

Siero di latte in polvere (SWP)

Il Siero di latte in polvere è ottenuto con i processi di concentrazione per evaporazione,
cristallizzazione ed essiccamento con sistema "spray drying" o altro.

Siero di latte in polvere demineralizzato (DWP)

Il Siero di latte in polvere demineralizzato è privato del contenuto di sali minerali attraverso
i processi di Scambio Ionico (I.E.) o Elettrodialisi (E.D.), anche combinati fra loro.
La sua utilizzazione è importante nella produzione di alimenti per l'infanzia, nel settore dei
gelati ed in altri ambiti alimentari.

Siero di latte in polvere parzialmente demineralizzato

Il Siero di latte in polvere parzialmente demineralizzato ha un contenuto in ceneri o Sali
minerali parzialmente ridotto mediante i processi di E.D. o I.E.

Siero di latte in polvere, acido

Il Siero di latte in polvere acido si ricava sia dalla produzione di formaggi acidi sia dalla
produzione di caseina. Si ottiene attraverso il sistema di essiccamento spray.

Sieroproteine concentrate in polvere (WPC)

Le Sieroproteine concentrate in polvere provengono dalla concentrazione del contenuto
proteico del siero di latte mediante separazione a membrane ( Ultrafiltrazione - UF). Il
concentrato proteico, destinato alla trasformazione in polvere, è quindi la parte del siero
che non attraversa le membrane, ma viene trattenuta dalle stesse, con una parte di ceneri
e lattosio. Viene utilizzato, in particolare, come sostituto parziale del latte magro in polvere
sia nel settore alimentare sia in quello zootecnico. Nel settore alimentare le applicazioni
sono le più variabili in virtù delle numerose "caratteristiche funzionali" delle WPC stesse.
Le più diffuse e maggiormente commercializzate sono le WPC 35 (Sieroproteine
concentrate in polvere con il 35% di proteine sul secco - Whey Protein Concentrate 35) e
le WPC 80 (Sieroproteine concentrare in polvere con l'80% di proteine sul secco - Whey
Protein Concentrate 80).

Latticello in polvere
Prodotto in polvere fabbricato utilizzando il latticello.

9
SIERO PRODOTTO IN PUGLIA E COSTI DI SMALTIMENTO

In Puglia si producono circa 800-900 tonnellate al giorno di rifiuti dell’industria casearia,

localizzati soprattutto nella provincia di Bari.

Produzione reflui caseari in Puglia [9000 q.li/giorno]

20%

Destinazione siero di latte in Italia

80%
40%

Trasformazione per uso umano

Siero di latte Alimentazione zootecnica
60%
Scotta

Il sistema di recupero/smaltimento del siero, generalmente adottato dai caseifici Pugliesi è

quello dell’utilizzo come componente per mangimi animali.

L’attuale presenza di un impianto di concentrazione nella provincia di Bari (Gioia del Colle)
consente di trattare circa 300 tonnellate di rifiuti caseari di cui 230 di siero e 70 di scotta e
latticello, producendo un concentrato da inviare presso ulteriori impianti per la produzione
di siero in polvere.

Le tariffe per lo smaltimento per un caseificio che si trova a circa 50 km dal centro di
trasformazione, si aggirano intorno a 35 €/tonnellata di refluo comprensive di trasporto.

La qualità del siero Pugliese è buona, con caratteristiche come da tabella; il mischiarsi di
siero dolce e acido comunque ne aumenta il contenuto in ceneri (sali minerali) e ne riduce
il valore di mercato.

10
RIFERIMENTI LEGISLATIVI PER IL PROCESSO DI TRATTAMENTO DEL
SIERO DI LATTE

Fino al 1997 vigeva il DM % settembre 1994 secondo il quale il siero di latte rientrava nella
più generale categoria dei “mercuriali”, in quanto compreso nell’allegato 1; come tale era
un “non rifiuto”.
Con il D.Lgs. 22/97 (“decreto Ronchi”) tale regime di favore è cessato a decorrere dal 1
luglio 1999. Da quella data i “mercuriali” diventano RIFIUTI e soggetti a tutti gli obblighi per
la loro gestione (deposito temporaneo, MUD, registri, formulari carico-scarico). Secondo il
decreto Ronchi siero e scotta di latte:
• sono rifiuti se impiegati tal quale nell’alimentazione zootecnica somministrandoli
tal quale;
• non sono rifiuti se entrano in un processo produttivo per MANGIMI.

Ad una legislazione troppo restrittiva, per ciò che riguarda il siero di latte, il legislatore
pone rimedio attraverso due regolamenti comunitari che mettono in evidenza le specificità
di questo refluo caseario svincolandolo dalle restrizioni dei normali rifiuti speciali non
pericolosi:
• Regolamento CE 1774/2002, entrato in vigore il 30.04.2003, introduce il concetto di
SOTTOPRODOTTO di origine animale escludendolo dalla categoria dei RIFIUTI. I
sottoprodotti di origine animale vengono classificati in 3 categorie. Inquadra SIERO
e SCOTTA nella categoria III (rischi solo eventuali e comunque molto lievi) come
sottoprodotti di origine animale ottenuti dalla fabbricazione di prodotti destinati al
consumo umano;
• Regolamento CE 79/2005 del 19.01.2005, applica quanto contenuto nel REG.
1774/2002 relativamente all’uso del latte, dei prodotti a base di latte e dei
sottoprodotti del latte, classificati come materiali di categoria III definendo le
“condizioni di utilizzo” (stab. Destinatari autorizzati, trattamenti termici, ecc.) e la
“raccolta e trasporto” (identificazione, contenitori, doc. trasporto, registri).

La legislazione italiana che recepisce i regolamenti CE arriva con il “Codice Ambiente

2006” cioè con il Decreto Legislativo 152/2006. In esso vengono specificati in maniera
chiara e definitiva le nozioni di rifiuto e sottoprodotto :

• Nozione di rifiuto “qualsiasi sostanza od oggetto che rientra nell’allegato A

(categorie di rifiuti-Q8 residui di processi industriali) alla parte IV del presente
decreto e di cui il detentore si disfi o abbia deciso o abbia l’obbligo di disfarsi”;

• Nozione di sottoprodotto “I prodotti dell’attività di impresa che, pur non

costituendo l’oggetto dell’attività principale, scaturiscono in via continuativa dal
processo industriale dell’impresa stessa e sono destinati ad un ulteriore impiego o
al consumo…”. L’utilizzazione deve essere certa e non comportare condizioni
peggiorative alla salute ed all’ambiente.
I sottoprodotti non devono sottostare alle procedure previste per i rifiuti.

11
TECNOLOGIE DISPONIBILI PER LA PRODUZIONE DI
SOSTANZE A ELEVATO VALORE AGGIUNTO DAL SIERO

EVAPORATORI

Il sistema più semplice per la valorizzazione del siero di latte è la concentrazione della
sostanza secca (contenente le sostanze nobili e di elevato valore nutrizionale ed
economico, come visto nella tabella 1) fino a raggiungere un liquido denso e cremoso
oppure una polvere igroscopica.

Per l’ottenimento di tali sostanze è indispensabile eliminare l’acqua di cui il siero è

costituito per il 94%.

Il sistema più antico è quello dell’evaporazione termica dell’acqua che fa uso dei cosiddetti
evaporatori.

Il fenomeno dell’evaporazione è noto a tutti: riscaldando un liquido a pressione costante,

esso prima si porta alla temperatura di ebollizione (calore sensibile) e poi evapora (calore
latente) a temperatura costante, concentrandosi e perdendo acqua in proporzione alla
quantità di calore fornito.

Tutte le soluzioni acquose hanno inoltre la caratteristica di bollire ad una temperatura tanto
minore quanto minore è la pressione a cui sono soggette.

In effetti le proteine e le sostanze termosensibili presenti nel siero di latte verrebbero

denaturate se concentrate a temperature di ebollizione corrispondenti alla pressione
atmosferica (100 °C), riducendo la solubilità del prodotto ottenuto e quindi il suo valore di
mercato.

In realtà nei moderni evaporatori si opera con pressioni massime di circa 0,4 bar assoluti
fino a raggiungere valori tendenti al vuoto assoluto che corrispondono a temperature di
ebollizione tra gli 80 e i pochi gradi Celsius.

Altro parametro che viene considerato nel dimensionamento e nell’utilizzo degli

evaporatori è costituito dal tempo di permanenza del liquido nel sistema di concentrazione.

I più comuni evaporatori utilizzati per la concentrazione del siero sono di seguito riportati

12
Evaporatore Discontinuo

Questo tipo di evaporatore è costituito da un semplice serbatoio in alluminio o meglio di

acciaio inox austenitico (AISI 303, 304, 304L, 316L ecc) nel quale è contenuto il liquido da
concentrare.

Il mezzo riscaldante, solitamente vapore a bassa pressione è immesso in un mantello

saldato sulla superficie esterna del concentratore.

Un agitatore raschiante sulla superficie interna facilita la turbolenza e quindi il coefficiente

di scambio termico, evitando al contempo che si creino strati di siero “bruciato”.

I vapori prodotti dall’ebollizione, vengono aspirati da un condensatore barometrico a

miscela o a superficie ed estratti in forma liquida insieme all’acqua necessaria al
raffreddamento.

Un sistema per il vuoto costituito da una pompa ad anello liquido o un eiettore a vapore,
assicura l’aspirazione delle sostanze incondensabili (solitamente aria solubilizzata nel
siero e acidi volatili prodotti da fermentazioni non desiderate) e quindi il grado di vuoto
desiderato.

Il tempo di permanenza del liquido nell’evaporatore è elevato, fattore che limita l’utilizzo di
tale apparecchio a pressioni di esercizio molto basse e funzionamenti solitamente in batch
cioè discontinui a cariche.

Tale tipo di evaporatore è utilizzato per la concentrazione del siero solo in modalità singolo
stadio senza recupero di vapore, rendendo l’operazione energeticamente dispendiosa.

13
14
Evaporatore a lunghi tubi verticali (LTV)

L’evaporatore a lunghi tubi verticali è il tipo di concentratore più utilizzato nell’industria di

trasformazione del siero.

Il suo funzionamento abbina elevati coefficienti di scambio termico (superiori anche a 2000
W/m2K) a bassi tempi di permanenza del liquido bollente nell’apparecchio.

Esso è costituito da un cilindro verticale (mantello) all’interno del quale e parallelamente

ad esso sono disposti una serie di tubi nei quali fluisce il siero da concentrare.
Il mezzo riscaldante (solitamente vapore) viene iniettato tra la superficie esterna dei tubi e
l’interno del mantello.

Il flusso del siero all’interno dell’evaporatore può avvenire sia per caduta dall’alto (tipo
falling-film) sia tramite la mandata di una pompa dal fondo dei tubi (rising-film).

Nel caso di basse concentrazioni finali del siero o di pretrattamento prima di una
concentrazione più spinta, vengono preferiti gli evaporatori tipo falling-film.
Nell’apparecchio in questione, il siero viene pompato sulla sommità dell’effetto o
evaporatore e viene distribuito sulla superficie dei tubi da un diffusore e cade formando un
film di spessore di frazioni del millimetro.

Il contatto del film liquido col tubo caldo e la rilevante velocità di caduta, consentono
l’evaporazione del siero in tempi brevissimi; questo concentratore può vantare tempi di
permanenza dell’ordine di poche decine di secondi.

Per poter ottenere un così basso tempo di permanenza, si tende a ridurre il ricircolo del
liquido sulla sommità dell’evaporatore e a dimensionare tali effetti con altezze dei tubi di
scambio che possono raggiungere anche i 30 m.

L’elevato coefficiente di scambio dovuto alla considerevole turbolenza e velocità del

liquido, consente di poter effettuare una concentrazione con differenze di temperature tra
liquido bollente e vapore riscaldante anche di soli 5 - 6 °C.

Le prerogative descritte del falling-film ne permettono l’installazione a stadi, nei quali il

vapore prodotto dall’ebollizione del siero può funzionare come vapore riscaldante
nell’effetto successivo.

Nel concentratore tipo rising-film, il liquido viene pompato dal basso, fluendo nei tubi in
modo da riempirli completamente.

Si capisce quindi che per ottenere una certa velocità e turbolenza del siero bollente, la
portata e il ricircolo devono ovviamente essere di valori superiori rispetto al caso
dell’evaporatore falling-film, con inevitabili consumi di energia elettrica per la pompa di
ricircolo e termica per la maggior differenza di temperatura necessaria tra liquido bollente
e mezzo riscaldante.

Essi vengono utilizzati normalmente come “finitori” e cioè in ultimo stadio per la
concentrazione finale a gradi di sostanza secca elevati, possono altresì essere utilizzati in
configurazione multiplo effetto con al massimo tre effetti in serie

15
I vantaggi degli evaporatori rising-film possono essere così sintetizzati:

− Possibilità di trattare fluidi con elevata viscosità e tendenti allo sporcamento dei tubi
− Hanno buoni coefficienti di scambio termico
− Riescono a produrre un siero concentrato con elevato grado di secco (fino a 65%),
valore limitato solo dalla solubilità del lattosio in acqua alla temperatura di lavoro

16
fascio tubiero di un falling-film

17
Evaporatori thin-film

Gli evaporatori thin-film accoppiano e amplificano i pregi dei concentratori falling-film e dei
concentratori rising-film

Il siero viene spalmato sulla superficie interna del concentratore da un rotore a pale mosso
da un motore ruotante ad elevata velocità angolare.

Nell’intercapedine formata dalla superficie esterna del evaporatore e quella interna di un

mantello che lo avvolge, il vapore iniettato funge da mezzo riscaldante.

Data l’elevata velocità di rotazione, si possono raggiungere considerevoli coefficienti di

scambio termico anche in presenza di fluidi con elevata viscosità.

La Buss-SMS-Canzler (azienda Tedesca) commercializza essiccatori del tipo thin-film in

grado di produrre fanghi aventi il 90% di sostanza secca.

In genere per il siero, i thin-film evaporator vengono utilizzati come finitori per i seguenti
motivi:

− Sono in grado di trattare siero preconcentrato e con elevata viscosità;

− Elevati costi di investimento (trattando un prodotto già concentrato, le dimensioni
diminuiscono);
− Ingombri elevati: come superficie di scambio termico è utilizzato solo il mantello e
non una serie di tubi come nel caso dei LTV;
− Impossibilità di funzionamento a stadi successivi (mancato recupero energetico).

18
Evaporatori a piastre

L’utilizzo di evaporatori a piastre nel campo della concentrazione termica è l’ultima novità
tecnologica.

Gli scambiatori a piastre già utilizzati nell’industria alimentare per il loro elevato
coefficiente di scambio termico, per la loro compattezza e per il loro accessibile costo di
investimento, vengono da poco proposti, dopo adeguate modifiche alle distanze tra le
piastre, anche come evaporatori in grado di produrre concentrati di basso contenuto di
sostanza secca.

Tali evaporatori hanno il pregio di consentire soste del liquido bollente di pochi secondi
anche nella configurazione rising-film e grazie all’elevato coefficiente di scambio, basse
differenze di temperatura, salvaguardando le qualità del liquido da trattare.

Per questi motivi gli evaporatori a piastre stanno incrementando il numero delle
installazioni soprattutto negli stadi di preconcentrazione funzionanti con vapore residuo o
acqua calda massimizzando l’efficienza energetica

Il funzionamento è semplice: il liquido fluisce in modalità discendente (falling-film) o

ascendente (rising-film) nello spazio tra due piastre riscaldate da acqua o vapore.

Un numero di piastre vengono messe in serie o in parallelo fino a soddisfare il valore di

superficie di scambio termico occorrente, formando un sistema compatto dalla forma di
parallelepipedo.

19
Tali evaporatori possono anche essere posti in serie per una migliore efficienza
energetica, tale pratica però è limitata dalla bassa concentrazione finale del prodotto.

20
SISTEMI DI RECUPERO ENERGETICO

Abbiamo accennato in precedenza alla necessità di massimizzare il recupero energetico e

ridurre quindi i costi di esercizio dell’impianto di trattamento siero.

Tale manovra è possibile quando si attua un’ottimizzazione tra costi di investimento, scelta
degli evaporatori passibili di installazione in serie e tipo di liquido da trattare.

Per capire l’importanza del recupero del vapore prodotto dalla concentrazione del siero,
nell’economia dell’Azienda attiva nel recupero e trasformazione, cerchiamo di valutare
velocemente il costo della sola energia termica necessaria all’evaporazione del siero di
latte, nel caso dovessimo effettuare tale operazione con un evaporatore qualsiasi tra quelli
descritti in precedenza, senza recuperi.

Supponiamo di dover trattare 1 kg di siero e di produrre del concentrato avente il

36% di sostanza secca.

Da un bilancio di massa calcoliamo l’acqua da eliminare durante la concentrazione:

1 ⋅ 6 = C ⋅ 36 → acqua e lim inata = 1 − C = 0,84 kg

Cioè eliminiamo l’84% di acqua.

Calcoliamo la quantità di metano occorrente per la separazione dell’acqua.

1x 2350
Metano = = 0,0746 Nm3metano
35000 ⋅ 0,9

Dove
2350: calore latente acqua a 0,1 bar abs
35000: potere calorifico inferiore del metano
0.9: efficienza della caldaia

Il prezzo del metano per utilizzi industriali si aggira intorno a 0,33 €/Nmc

Quindi il trattamento di 1 kg di liquido costerebbe

0,33x0,0746 = 0,0246 €

Cioè un costo superiore a quello che i caseifici sostengono per lo smaltimento, se

lavorassimo con un solo stadio senza recuperi.

21
EVAPORATORI MULTIPLO EFFETTO (ME)

Nel trattamento di liquidi alimentari è importante operare a pressioni e quindi a

temperature di ebollizione basse, in modo da preservare le qualità del concentrato
prodotto.

Un sistema di recupero energetico molto attuato nell’industria alimentare è quello dei

multipli effetti.

Degli evaporatori,solitamente LTV falling-film o rising-film, vengono posti in serie in

numero da 2 a 6, dipendentemente dalla concentrazione finale voluta.

Il siero entra nel primo effetto, quello a maggiore temperatura e pressione, evaporando
grazie al vapore prodotto dalla caldaia.

Il vapore generato dall’ebollizione del siero alimenta quindi il secondo effetto che, se
mantenuto ad una pressione inferiore può essere riscaldato dal vapore del primo effetto.

Lo schema si ripete tante volte quanti sono gli effetti e in generale possiamo dire
approssimativamente che:

acqua separata dal siero = quantità vapore caldaia x N°effetti

per cui i costi energetici si riducono di un fattore pari al numero di effetti installati.

installazione di un ME

I punti deboli di tale sistema sono di seguito riportati:

22
 − Limitazione del numero di effetti installabili a causa della massima temperatura
tollerabile dal siero, dalla minima temperatura del liquido refrigerante, dal minimo
salto di temperatura consentito dal tipo di evaporatore e dall’aumento
ebullioscopico (punto di ebollizione) dovuto alla concentrazione di lattosio.
− Alti tempi di permanenza del siero in ebollizione
− Basse efficienze di vapore e alti costi di investimento se confrontato con sistemi
TVR

Costo energetico di ME

Consideriamo il caso pratico di evaporazione siero a temperatura massima di 72 °C e

utilizzando evaporatori tipo LTV falling-film

∆Tmin = 8 °C
Tvapore da caldaia = 80 °C
Tultimo effetto = 50 °C

Si ha un numero di effetti pari a:

(80-50)/8 = 3,75

Cioè si installeranno 3 effetti con efficienza 3:1

Il consumo di metano è pari a:

1 ⋅ 2250
= 0,024 Nm3metano/kg acqua evaporata
35000 ⋅ 3 ⋅ 0,9

Costo: 0,024x0,33 = 0,008 €/kgacqua evaporata

Costo investimento ME con 5 effetti

l’investimento per un impianto escluso le opere civili, di capacità di circa 16'000 kg/h di
acqua evaporata è di circa 750'000 €

23
EVAPORATORI A COMPRESSIONE TERMICA DEL VAPORE (TVR)

La ri-compressione termica del vapore prodotto dall’ebollizione ha un efficienza, intesa

come vapore eliminato dal siero rapportato a quello alimentato dalla caldaia, sensibilmente
superiore che nel caso di sistemi operanti in modalità multiplo effetto.

Il funzionamento sfrutta l’azione di un eiettore (venturi) capace di comprimere il vapore già

prodotto dalla concentrazione e quindi di innalzarne l’entalpia, trasformandolo in nuovo
mezzo riscaldante.

L’eiettore è un tubo di forma convergente-divergente; nel primo tratto il vapore ad alta

pressione (superiore a 6 bar abs) generato da un a caldaia, aspira parte del vapore
generato nell’effetto dall’ebollizione del siero. I due flussi, miscelandosi escono
dall’eiettore con una pressione superiore a quella del vapore aspirato, rigenerandolo.

24
eiettore di un TVR

Per valutare l’efficienza energetica di un termocompressore, consideriamo l’esempio

numerico di una tipica installazione di eiettore funzionante con i seguenti dati.

Pressione vapore da generatore a metano = 10 bar abs

25
Pressione nell’effetto (siero bollente) = 0,34 bar abs (72 °C)
Pressione vapore di riscaldamento = 0,46 bar abs (80 °C)

Tipo di evaporatore: a lunghi tubi verticali falling-film con ricircolo

Per il diagramma seguente calcoliamo:

P0b/P0a = 0,34/10 =0,034

P03/P0b = 0,46/0,34 = 1,35

Seguendo la costruzione del diagramma ricaviamo che per questa configurazione

possiamo ottenere un’efficienza di vapore pari a 3, cioè per ogni kg di vapore alimentato
dal generatore possiamo estrarne altri tre dal siero.

Nei casi pratici, l’efficienza è ancora superiore perché in queste installazioni il

sistema a termocompressione è associato anche ad un sistema a valle di multipli
effetti, per cui il vapore residuo e non aspirato dall’eiettore funziona da mezzo
riscaldante in altri due evaporatori successivi fino ad una temperatura di
evaporazione finale di soli 50 °C.

I sistema totale ha quindi un’efficienza di vapore pari a 5.

26
27
Riassumiamo le caratteristiche di tale sistema

Vantaggi Svantaggi
Bassi costi di investimento Utilizzo di caldaie ad alta pressione (presenza
obbligatoria di conduttore patentato)
Buone efficienze di vapore Le efficienze decadono rapidamente quando si
lavora fuori dai parametri di progetto (non possono
essere modificate la capacità e le pressioni)
Possono essere usati con elevate differenze di per aumentare l’efficienza si è costretti ad inserire
temperatura tra liquido bollente e vapore riscaldante effetti successivi con aumento dell’investimento

Costo energetico di TVR

Consideriamo il caso pratico di evaporazione siero a temperatura massima di 72 °C e

utilizzando evaporatori tipo LTV falling-film

∆Tmin = 8 °C
Pvapore da caldaia = 10 bar abs °C
Tultimo effetto = 50 °C

Efficienza = 5:1

Si ha un numero di effetti pari a 3 in cui il primo con termocompressore e 2 effetti a valle

Il consumo di metano è pari a:

1 ⋅ 2250
= 0,014 Nm3metano/kg acqua evaporata
35000 ⋅ 5 ⋅ 0,9

Costo: 0,014x0,33 = 0,0046 €/kgacqua evaporata

Costo investimento TVR con 5 effetti

l’investimento per un impianto escluso le opere civili, di capacità di circa 16'000 kg/h di
acqua evaporata è di circa 900'000 €

28
EVAPORATORI A COMPRESSIONE MECCANICA DEL VAPORE (MVR)

La rigenerazione del vapore già prodotto dal trattamento del siero, può essere attuata
utilizzando un compressore meccanico, mosso da motore elettrico.

Questa tecnologia si è resa disponibile sul mercato con lo sviluppo di compressori

dinamici e volumetrici, realizzati con materiali idonei, capaci di convogliare vapori saturi e
aggressivi e resistere al contempo a gradi di vuoto notevoli.

Il funzionamento dei sistemi utilizzanti la ricompressione meccanica del vapore si basa

sullo stesso principio finora decritto: un vapore che viene compresso aumenta la sua
temperatura di condensazione.

L’unica forma di energia somministrata a questi impianti è quella elettrica per

l’azionamento del compressore e delle pompe per il convogliamento del siero

Gli evaporatori a compressione meccanica del vapore sono, tra i sistemi a

evaporazione termica quelli aventi la maggiore efficienza energetica. Infatti si riesce
con liquidi puliti e con evaporatori tipo falling-film o a piastre ad estrarre più di 30
kg di acqua ogni kg di vapore equivalente alimentato ( energia equivalente di vapore
dell’energia elettrica).

29
La giustificazione di una così elevata efficienza energetica è data dalle seguenti
considerazioni.

− Tutto il vapore generato dalla concentrazione del siero, viene riutilizzato

− L’energia per rigenerarlo è data dalla sola energia elettrica per la ricompressione
(l’energia per comprimere un vapore è trascurabile rispetto a quella necessaria per
generarlo dall’acqua) infatti normalmente sono necessarie al massimo 90 kJ per la
compressione di 1 kg di vapore mentre si rendono indispensabili almeno 2250 kJ
per la produzione di vapore.

evaporatore MVR compatto per piccoli caseifici (su gentile concessione di WEW Ambiente)

evaporatore MVR con turbocompressore centrifugo

30
I costi di trattamento del siero se trattato con tali configurazione di evaporatori, rende
l’operazione concorrenziale anche rispetto ai nuovi sistemi di concentrazione a membrana.

I compressori utilizzati per i sistemi MVR sono di due tipi:

1. volumetrici
2. dinamici

Le caratteristiche dei primi sono tali che modeste quantità di vapore possono essere
convogliate ad alte pressioni, potendo soddisfare elevate differenze di temperature, gli
utilizzi più usuali sono: impianti di piccole capacità, liquidi maggiormente viscosi, elevate
concentrazioni del prodotto uscente o di quello entrante, sistemi che fanno uso di sistemi
intermedi come nel caso degli evaporatori con fluido frigorifero

I compressori volumetrici più usati nel trattamento di evaporazione sono: a lobi (Root), a
membrana metallica o in PTFE, a canale laterale in alluminio.

A causa della loro basso rendimento isentropico e per le basse portate di vapore , già per
impianti di capacità superiore a 2000 kg/h la scelta ricade sui compressori dinamici.

Al secondo gruppo fanno parte quei compressori che, imprimendo un’elevata energia
cinetica(velocità) al fluido (vapore) riescono a trasformarla in pressione grazie alla
particolare forma costruttiva (chiocciola)

Hanno la particolarità di convogliare elevate portate di vapore ad elevati rapporti di

compressione se posti in serie.

A questo gruppo i più significativi per il nostro scopo sono:

compressore Rapporto di compressione Portata min, Max (m3/s)

Max
Ventilatore centrifugo 1,25 1-140
Turbocompressore centrifugo 2,5 0,5-150
singolo stadio
Turbocompressore centrifugo 10 0,8-70
multistadio

Le caratteristiche dei sistemi a compressione meccanica sono di seguito riportate

Vantaggi
Gli alti costi di acquisto del compressore sono
compensati dalla mancanza di accessori quali,
condensatori finali, torri di evaporazione o utilizzo di
sistemi di raffreddamento
Bassi costi di esercizio dati dall’elevata efficienza
Assenza di energia termica e quindi di combustibile
se non durante l’avviamento
Svantaggi
Periodiche manutenzioni e sostituzione dei turbo
compressori per il forte stress a cui sono sottoposti
per l’elevatissima velocità angolare (anche 10-14000
rpm) e l’erosione delle pale dovuta a particelle di
liquido, si impone a volte un surriscaldatore
all’aspirazione.
Configurazioni limitate ad alte temperature di
evaporazione per limitare le dimensioni del
compressore (alte densità del vapore)
Grandi portate di ricircolo nei casi di concentrazione
spinta con conseguenti tempi di permanenza elevati

31
Nonostante le sue alte performance, non sempre però l’impianto MVR è economicamente
vantaggioso rispetto ad altri sistemi di recupero energetico.
Infatti in alcuni casi le maggiori efficienze energetiche dell’MVR possono non competere
rispetto ai prezzi di mercato dell’energia elettrica rispetto al prezzo del gas metano o
addirittura dei cascami di energia.

Per esempio un’Azienda che può acquistare gas metano a basso prezzo oppure il cui ciclo
produttivo prevede uno scarto di fonti di calore a bassa temperatura, preferirà installare un
sistema TVR o ME anziché un MVR.

Costo energetico di MVR

Consideriamo il caso pratico di evaporazione siero a temperatura massima di 72 °C,

utilizzando evaporatori tipo LTV falling-film e un turbocompressore centrifugo avente un
rendimento totale pari a 65%

∆Tmin = 8 °C
Pebollizione siero = 0,34 bar abs (72°C)
Pvapore compresso = 0,46 bar abs (80 °C)
k = 0,33 (rapporto dei calori specifici per il vapore)
η = 0,65 (rendimento)
β = 1,35 (rapporto delle pressioni)

Il lavoro del compressore per unità in peso di vapore convogliato è dato da:
k −1

k ⋅ 0,462 ⋅ 345 ⋅ ( β
k
− 1)
= 76,4 kJ/kgvapore = 0,021 kWhe/kgvapore
(k − 1) ⋅ η
Il costo di 1 kWh elettrico è d circa 0,12 €

Costo: 0,021x0,12 = 0,0025 €/kgacqua evaporata

Costo investimento MVR

l’investimento per un impianto escluso le opere civili, di capacità di circa 16'000 kg/h di
acqua evaporata è di circa 1’000'000 €

Alcune case costruttrici di evaporatori commercializzano dei concentratori a compressione

meccanica con compressori ermetici frigoriferi e con fluido intermedio ad alta densità in
modo da utilizzare la compressione meccanica anche quando la temperatura di ebollizione
del siero è mantenuta al di sotto dei 50°C.
Se da un lato tali evaporatori possano chiamarsi MVR, il vapore del fluido tecnico non è
acqua bensì un normale fluido frigorifero.

I costi energetici di tali evaporatori sono di gran lunga superiori rispetto a quelli funzionanti
con vapore acqueo (150 W/kgevaporato rispetto ai 15-19 W/kgevaporato degli MVR funzionanti
con vapore acqueo), tanto che ne vanificano i pregi per i seguenti motivi:

32
ƒ Il calore latente del fluido frigorifero è più basso di circa 10 volte rispetto a quello
dell’acqua, per cui a parità di potenza termica scambiata, la massa convogliata dal
compressore e quindi l’energia elettrica spesa è di gran lunga superiore
ƒ Non essendo ovviamente il fluido frigorifero a contatto con la sostanza da
concentrare, l’installazione di ulteriori scambiatori per l’evaporazione e la
condensazione del vapore, richiede ulteriori salti di temperatura e quindi maggiori
potenze elettriche al compressore.

33
PRODUZIONE DI SIERO DI LATTE IN POLVERE: ESSICCAMENTO

Dopo aver considerato i vari aspetti tecnici ed economici nella progettazione di impianti di
concentrazione del siero, supponiamo di avere installato due concentratori, un
preconcentratore tipo a membrana di nanofiltrazione capace di eliminare il 45% dei sali e
di preconcentrare il siero dal 6% di sostanza secca iniziale al 22%, ed un finitore del tipo
termico TVR singolo stadio, funzionante a bassa temperatura per la concentrazione finale
a valori intorno a 50-55%.

Abbiamo ottenuto un concentrato parzialmente demineralizzato già collocabile sul mercato

con valori intorno a 0,37 €/kgsostanza secca

Tale sostanza però, nonostante sia molto concentrata e abbia ridotto i volumi di partenza
di circa 10 volte, è deperibile e deve essere inviata all’utilizzatore entro breve tempo e a
temperatura intorno ai 10 °C.

Inoltre nella vendita de prodotto, viene inevitabilmente trasportata l’acqua di cui il

concentrato è costituito per il restante 45%, con aggravio di spese.

Un sistema per ridurre i costi di trasporto e aumentare il valore aggiunto del prodotto finale
è la produzione di siero in polvere.

La quantità di siero in polvere ottenibile è di circa 6,2 kg ogni 100 kg di siero tal quale o
meglio 6,2 kg ogni10,8 kg di concentrato entrante nell’essiccatore.

L’umidità residua nel siero in polvere è intorno al 4%

Il valore di mercato per la polvere di siero è di 0,56 €/kg per uso zootecnico e 0,77 €/kg
per uso umano

I tipi di essiccatori maggiormente usati nell’industria del siero e del latte, sono elencabili in

ƒ spray dryer
ƒ drum dryer
ƒ spin flash dryer

34
SPRAY DRYER

nel primo tipo di essiccatore il siero già concentrato viene nebulizzato all’interno di una
grossa camera investita da aria calda ad una temperatura massima di circa 190 °C.

Le polveri di siero ormai essiccato, vengono raccolte dal fondo dell’essiccatore,mentre

quelle sfuggite con i gas caldi vengono recuperate con un sistema di abbattimento polveri
costituito da cicloni e poi da filtri a maniche.

35
L’aria essiccante viene prima filtrata, compressa da un ventilatore e riscaldata in uno
scambiatore gas-gas da un bruciatore a metano o atro combustibile.

fondo conico di uno spray dryer

36
DRUM DRYER

L’essiccatore drum è di dimensioni più contenute rispetto all’essiccatore spray che invece
può raggiungere altezze superiori a 25 metri.

Esso è costituito da uno o due cilindri rotanti a bassa velocità e riscaldati internamente con
vapore o olio diatermico.

Sulla loro superficie viene spalmato il siero concentrato che durante la rotazione ha tempo
di essiccare e formare una crosta che viene ridotta in scaglie da appositi coltelli.

A volte a breve distanza dalla superficie esterna dei tamburi, viene posto un diffusore di
aia calda che facilita l’essiccamento tramite l’allontanamento del vapore prodotto.

Il vapore può poi essere aspirato da una cappa e un aspiratore e convogliato al

condensatore o inviato in atmosfera.

37
SPIN FLASH DRYER

L’ultimo nato nella famiglia degli essiccatori è lo spin flash dryer.

Questo essiccatore ha un funzionamento simile a quello dello spray dryer: dell’aria calda
inviata a una soffiante, essicca il materiale all’interno della camera 9.

In realtà la geometria e le caratteristiche costruttive dell’essiccatore spin flash sono tali che
in esso è possibile trattare un ampio range di sostanze, come prodotti molto viscosi,
pastosi, granulari ed altri che nei normali spray dryer non è possibile essiccare.

Il funzionamento è il seguente:

il materiale da essiccare viene alimentato dall’alto o da un punto sulla superficie laterale,

da una pompa tipo mohono o da una coclea.

il materiale essendo umido e pesante, cade sul fondo della camera dove la velocità
dell’aria calda insufflata dal ventilatore è maggiore (la sezione si restringe) e tende a
risollevare la sostanza da essiccare.

Un agitatore facilita la pulizia nella zona di restringimento e la riduzione volumetrica dei

solidi situati sul fondo.

38
Le particelle che raggiungono un buon essiccamento si sollevano, e man mano che
quest’ultimo avanza, le particelle diventano sempre più leggere e porose.

Finalmente divengono così leggere da essere trasportate via con l’aria uscente dal flash
dryer, potendo essere raccolte da separatori inerziali (cicloni) o filtri a maniche autopulenti.

Spin flash dryer

Costi energetici negli essiccatori

Anche se gli essiccatori tipo spin flash dryer hanno consumi energetici inferiori rispetto agli
altri prima considerati, in tutti possiamo teoricamente ipotizzare un consumo di 1 kg
vapore equivalente alimentato/1 kg di vapore estratto.

in realtà a cause delle perdite di calore sensibile con i gas uscenti, per il
riscaldamento del concentrato entrante e di calore per convezione dalle superfici
degli essiccatori, i consumi energetici risultano di circa 5580 kJ/kgacqua estratta pari a
circa 2,5 kg vapore alimentato/1 kg di vapore estratto.

Inoltre per l’azionamento di pompe, accessori, ventilatori c’è un consumo di energia

elettrica di circa 0,16 kWe/kgacqua estratta

Per questo motivo è importante alimentare l’essiccatore con un prodotto avente un’alta
concentrazione di sostanza secca: all’aumentare di tale valore infatti, diminuisce il volume
da essiccare e quindi il quantitativo su cui incidono costi così elevati.

Per esempio per trattare 100 kg di siero uscente dai caseifici, sono necessari:

39
preconcentrazione con TVR 3 effetti = 14,6 kg di vapore (concentrazione finale 22%)
finitore TVR singolo effetto = 5,4 kg di vapore (concentrazione finale 55%)
essiccatore spray dryer = 11,6 kg di vapore equivalente (concentrazione finale 96%)

Costi di investimento

Un essiccatore tipo spray ha un costo d investimento di circa 390’000€ per un impianto da

200 kg/h di acqua evaporata, mentre un impianto da 800 kg/h d acqua evaporata ha un
costo di 590’000€ circa completo di accessori per il trattamento fumi; le dimensioni di
quest’ultimo sono di 11x18x18 m altezza.

I consumi per un’installazione da 800 kg/h di acqua evaporata sono

Metano = 130 Nm3/h
Energia elettrica = 100 kWe

Un essiccatore del tipo double drum ha un costo di investimento paragonabile a quello

dello spray dryer. Un impianto da 200 kg/h di acqua evaporata ha un costo di circa
380'000 €.

40
DEMINERALIZZAZIONE E CONCENTRAZIONE DI SIERO DI LATTE CON
MEMBRANE SEMIPERMEABILI

Delle membrane di materiale ceramico o polimerico, vengono utilizzate con successo per
il trattamento del siero di latte oltre che per altri scopi industriali, incluso la potabilizzazione
delle acque

A differenza degli evaporatori, con i sistemi di separazione con membrana è possibile non
solo concentrare il siero i latte ma anche di frazionarlo nei suoi costituenti principali:
− Acqua
− Lattosio
− Sieroproteine
− Sali minerali

Principio di funzionamento

Il solvente contenuto nel siero (generalmente acqua), viene forzato a passare attraverso i
pori di una membrana a causa di un gradiente di pressione generato da una pompa.

Le sostanze indesiderate passano attraverso la membrana solo per diffusione decritta

dalla legge di Fick come:

dC i
N i = − Di ⋅
dx
Dove:

Ni = flusso di massa del componente considerato [mol/m2s]

Di = diffusività de componente considerato nella membrana [m2/s]
Ci = concentrazione del componente i [mol/m3]

La quantità di sostanze indesiderate che passano attraverso la membrana, caratterizzano

la qualità del prodotto uscente.

41
Si generano in questo modo due flussi:

Permeato : tutto ciò che passa attraverso la membrana (il solvente)

Ritentato: le sostanze che non attraversano la membrana.

42
TIPI DI MEMBRANE E UTILIZZI

I tipi di membrane più comunemente utilizzate nel trattamento dei liquidi, si dividono in
quattro famiglie:

1. Membrane di Micro-Filtrazione
2. membrane di Ultra-Filtrazione
3. membrane di Nano-Filtrazione
4. Membrane di Osmosi Inversa

Esse si differenziano tra loro per le dimensioni delle molecole di sostanza che riescono a
trattenere o permeare.

Nella figura sottostante si evidenzia lo spettro di filtrazione raggiunto dalle quattro famiglie
di membrane e le sostanze che vengono trattenute

Dalla figura si possono notare le dimensioni e le sostanze che i vari tipi di membrane
riescono a trattenere nel retentato:

− Microfiltrazione: batteri 0,1-1 µm

− Ultrafiltrazione: virus, proteine 0,003-0,1 µm
− Nanofiltrazione: Zuccheri-lattosio, sali 0,001-0,005 µm
− Osmosi Inversa: Sali e ioni metallici 0,0001-0,001 µm

43
PRODUZIONE DI SIERO PROTEINE

Il valore di mercato delle siero proteine liquide o in polvere è in continua ascesa.

Esse vengono utilizzate per scopi farmaceutici, per formulati alimentari, ecc.

La produzione di siero proteine concentrate (WPC) è da lungo tempo l’opzione preferita

quando il siero deve essere trasformato in prodotti di maggior valore rispetto al mangime
animale o alla povere di siero

Per la produzione di WPC è necessario far uso di membrane di UF (ultrafiltrazione).

impianto di ultrafiltrazione per siero

Uno schema dei flussi per la trasformazione del siero in WPC è di seguito riportato

44
In realtà alla concentrazione e produzione delle WPC è sempre associata la produzione di
permeato contenente lattosio e sali minerali.

Tale permeato può seguire vari destini con l’ottenimento di sostanze diverse

Nello schema è rappresentata la creazione di WPC e conseguente produzione di lattosio

puro.

Il siero in arrivo all’impianto viene refrigerato per diminuirne la degradazione biologica.

Passa quindi ad un scambiatore per il preriscaldamento a 50 °C e quindi ad un separatore
centrifugo per la rimozione delle proteine denaturate ancora presenti dopo la
caseificazione.

Il siero viene addizionato di antimicrobico costituito da acqua ossigenata o metabisolfito di

potassio in modo da abbattere l’attività batterica; tale stadio è di fondamentale importanza
per la salvaguardia e la durata delle membrane: un crescita batterica all’interno di esse
potrebbe causarne infatti uno sporcamento permanente che imporrebbe la loro immediata
sostituzione.

Il successivo stadio di ultrafiltrazione, permette di separare le siero proteine in un flusso di

retentato con concentrazioni che, negli impianti di ultima generazione possono
raggiungere anche il 70% sui solidi in esso presenti (questi ultimi hanno un valore tipico
del 20-25% nel retentato)

Le siero proteine subiscono quindi un trattamento termico di tipo “soft” a temperature

massime di 70 °C per ridurne la carica batterica ancora presente: infatti bisogna
considerare che oltre alle proteine e i grassi anche la carica batterica viene concentrata di
un fattore pari a quello delle proteine.

45
Le WPC liquide vengono stoccate in serbatoi agitati e refrigerati a 4 °C e vendute come
tali o dopo essiccazione in spray dryer.

Il permeato prodotto contiene ancora Sali minerali e soprattutto lattosio.

Generalmente tale permeato viene concentrato in uno degli evaporatori già considerati o
in membrane di osmosi inversa.

Ponendo il concentrato ottenuto in serbatoio agitato e refrigerato si induce la

cristallizzazione del lattosio fino a formare in tempi di circa 4-5 ore, cristalli delle
dimensioni di 200-600 µm.

Una speciale centrifuga a cestello separa i cristalli dalle acque madri e dopo lavaggio con
acqua fredda, sono pronti all’essiccamento, producendo lattosio puro per scopi alimentari
o industriali.

Altre modalità di recupero del permeato da ultrafiltrazione includono:

− Essiccamento permeato con produzione di polvere ad uso zootecnico

− Fermentazione del lattosio con produzione di bevande fermentate o alcol

Mentre per il retentato l’utilizzo alternativo alla produzione di WPC è quello di produrre
ricotta nei convenzionali impianti di denaturazione e coagulazione delle proteine già
presenti nel caseificio.

Il vantaggio nell’utilizzo del retentato da ultrafiltrazione nella produzione di ricotta è

riconducibile ai seguenti punti:

− Minori quantità di liquido da scaldare e trattare

− Minori tempi di lavorazione (minori costi)
− Minori quantità di residuo (scotta) derivante dalla produzione di ricotta

46
PRODUZIONE DI SIERO CONCENTRATO DEMINERALIZZATO

Le caratteristiche del siero concentrato o in polvere commerciale, pongono come limite di

concentrazione di sali, un valore pari a 8,5% calcolato sulla quantità di solidi in esso
contenuto.

In Puglia, a causa della presenza nel siero uscente dal caseificio di acque di filatura la
concentrazione di sali è di circa 11-12%, ben al di fuori di quelli massimi richiesti dal
mercato.

Quindi un sistema che elimini totalmente o parzialmente il contenuto di sali nei prodotti di
trasformazione del siero, ne aumenta il valore economico: le membrane di UF possono
essere utilizzate proficuamente per questo scopo

Lo schema di produzione di WPC descritto in precedenza è anche valido e utilizzato nella

produzione di siero concentrato DEMINERALIZZATO fino a valori prossimi al 90% di
demineralizzazione.

Lo schema operativo è semplice:

Il siero viene frazionato in un liquido contenente sieroproteine concentrate (WPC) e

permeato contenente la maggior parte dei sali e del lattosio.

Il lattosio viene cristallizzato e SEPARATO dalle acque contenenti i sali per

centrifugazione, si può anche alleggerire la fase di lavaggio spinto dei cristalli, evitando
perdite di prodotto.

Finalmente i flussi di retentato (WPC) e i cristalli di lattosio vengono riuniti in un serbatoio

agitato e refrigerato ottenendo Siero Altamente Concentrato e DEMINERALIZZATO
avente elevato valore di mercato.

I vantaggi nell’utilizzo di questa tecnica per la demineralizzazione del siero comprendono:

− Impiego di membrane di UF aventi minori consumi energetici rispetto alle

membrane di NF e minori consumi di acque di lavaggio rispetto alle resine a
scambio ionico.
− Alti gradi di demineralizzazione del siero: si può ridurre la capacità e quindi
l’investimento dell’impianto di circa il 50% se si vuole portare il grado di
demineralizzazione del 40-45%
− Ottenimento contemporaneo di WPC oltre all’effetto di riduzione dei sali con un
unico tipo di membrane.
− Membrane realizzate anche con materiale ceramico inerte agli aggressivi chimici e
quindi molto durature.

Consumi energetici

I consumi energetici per un impianto di UF con capacità di 8500 kg/h di siero in ingresso
sono di circa 36 kW assorbiti.

47
Costi investimento

I costi di investimento per il impianto di UF escluso le opere civili per una capacità di 8500
kg/h di siero trattato e che sia in grado di produrre WPC con il 25-30% di solidi e il 70% di
proteine nei solidi sono di 220'000 €.

48
 CONCENTRAZIONE E DEMINERALIZZAZIONE DI SIERO CON NANOFILTRAZIONE

Le membrane di nanofiltrazione sono l’ultima novità nei sistemi di trattamento e

valorizzazione dei rifiuti dell’industria casearia.

La NF (nanofitlrazione) può essere impropriamente pensata come una via di mezzo tra
l’osmosi inversa e l’UF, le sostanze che normalmente non diffondono attraverso essa (o
hanno bassi coefficienti di diffusione) e rimangono nel retentato sono gli ZUCCHERI e
circa il 55% dei SALI contenuti nel siero.

Anche l’acqua è un solvente che passa attraverso i pori della membrana, quindi oltre
all’effetto di selezione e separazione dei sali e lattosio si ha anche un effetto di
CONCENTRAZIONE per evacuazione dell’acqua nel permeato

In sintesi le membrane di NF a differenza delle UF riescono a eliminare il 45% dei sali

persi con il permeato e a concentrare contemporaneamente il siero fino ad un valore che
si aggira intorno al 20-22% senza l’utilizzo di impianti ad evaporazione.

Il numero di installazioni di tali membrane negli ultimi anni sta crescendo come
pretrattamento del siero, conseguendo i due risultati descritti. La nanofiltrazione nel
processo di trattamento del siero, viene posta a monte di un impianto di evaporazione tipo
TVR multiplo effetto o un finitore TVR singolo effetto e quindi di un eventuale essiccatore;
in seguito è riportato uno schema che comprendente anche una batteria di membrane di
OI per il trattamento del permeato di NF avente un elevato COD (chemical oxigen
demand) per poterlo scaricare direttamente in fognatura.

49
Caratteristiche della nanofiltrazione

Vantaggi
Concentrazione del siero a costi decisamente
inferiori all’evaporazione termica con TVR o ME
Demineralizzazione e disacidificazione del siero
parallele alla concentrazione e a costi ridotti rispetto
allo scambio ionico
Prezzi dell’impianto decisamente inferiori a quelli
degli concentratori termici
Svantaggi
Utilizzo di reattivi chimici e soprattutto di lavaggio
periodico delle membrane, con produzione di acque
da smaltire in idonei impianti di depurazione.
Necessità di trattare il permeato prodotto in impianti
di OI o di depurazione, riducendo i vantaggi di
preconcentrazione a basso costo
Capacità dell’impianto doppia di quella di UF, a
parità di demineralizzazione desiderata

Costi energetici

Un impianto capace di trattare 15'000 kg/h di siero consuma approssimativamente 60 kW

di energia elettrica oltre a trascurabili quantità di vapore per il controllo della temperatura
del liquido in ingresso. Per un impianto di trattamento completo anche del permeato non
scaricabile in fognatura, il consumo è di circa 120 kW (60 per NF e 60 OI)

Costi d’investimento

Nella configurazione tipica di concentrazione e demineralizzazione siero con membrane

semipermeabili, gli impianti da installare prima della successiva evaporazione termica ed
essiccamento sono: NF (con piccole membrane di microfiltrazione a monte per la
salvaguardia della NF) ed OI.
Il costo dell’impianto di preconcentrazione NF e OI, comprensivo di scambiatori e pompe,
per una capacità di 15'000 kg/h di siero trattato è di circa 550'000 €.

50
 CONCENTRAZIONE DI SIERO CON OSMOSI INVERSA

L’osmosi inversa è un sistema di concentrazione di liquidi alternativo ai sistemi ad

evaporazione termica.

Con essa si consegue una concentrazione a bassi livelli di solidi a costi di esercizio più
bassi che negli evaporatori tipo ME o TVR.

Le concentrazioni del retentato si aggirano intorno a 18% e il permeato uscente ha dei

bassi valori di conducibilità (contenuto di sali).

L’impiego dell’OI nel trattamento del siero di latte ha minori applicazioni rispetto alla NF
visto che con quest’ultima si possono ottenere sia una parziale demineralizzazione che
aumenta il valore economico del concentrato, sia valori di solidi nel concentrato superiori,
con minori consumi energetici.

Per i consumi energetici vale il rapporto di circa 6,8 kWh/m3 di siero trattato.

51
ALTRI SISTEMI DI DEMINERALIZZAZIONE

RESINE A SCAMBIO IONICO

I sali contenuti nel siero di latte possono essere eliminati con la tecnica delle resine a
scambio ionico.

I sali sono presenti nel liquido sottoforma di ioni e possono essere eliminati ponendo a
contatto il siero con sostanze di natura organica, ovviamente insolubili nell’acqua stessa,
capaci di scambiare atomi in esse contenuti con ioni del liquido. Queste resine
scambiatrici si dividono in cationiche ed anioniche.

Le resine cationiche sono capaci di cedere alla soluzione ioni H+ e di asportarne cationi
metallici (Na+, Ca++, Mg++ ecc). Le resine anioniche invece, cedono alla soluzione ioni OH-
e portano via gli altri anioni (Cl-, SO4—ecc).

Le resine cationiche sono costituite da uno scheletro di Polistirene che a circa 100 °C
viene fatto reagire con acido solforico concentrato, generando dei gruppi solforici aventi
degli atomi di idrogeno attivi, che possono cioè staccarsi in presenza di altri cationi
metallici che lo sostituiscono.

Le resine anioniche sono sempre costituite da uno scheletro di Polistirene ma con centri
attivi in grado di cedere ioni OH-.

È intuitivo pensare che una resina di scambio ionico una volta messa nel liquido da
demineralizzare, saturi i propri centri attivi dopo averli sostituiti con gli ioni della soluzione.

Infatti in questi impianti bisogna periodicamente rigenerare le resine con soluzioni di NaCl
o di NaOH per ripristinare il potere scambiante della resina.
Nonostante si riescano ad avere gradi di demineralizzazione molto spinti, questa tecnica
comparata ad altri sistemi già visti, è meno frequentemente utilizzata per le grosse
quantità di acque di lavaggio e rigenerazione necessarie e quindi dei grossi volumi di
liquido da smaltire e neutralizzare.

Esempio impianto da 600 kg/h di siero

Consumo elettrico = 5 kW

Consumo di HCl = 60 litri

Consumo NaOH = 52 litri

Acque di rigenerazione da neutralizzare = 5000 litri

Siero trattato = 10000 litri

DEMINERALIZZAZIONE CON ELETTRODIALISI

La demineralizzazione del siero può avvenire anche con membrane la cui forza spingente
per superare la pressione osmotica dei sali e dei soluti è data da una differenza di
potenziale elettrico. Il trasporto degli ioni avviene selettivamente attraverso barriere,

52
permeabili in funzione della dimensione degli ioni e della carica elettrica. L’elettrodialisi
viene generalmente usata per applicazioni a basso livello di demineralizzazione, a causa
dell’eccessivo consumo di energia elettrica. In pratica, tale sistema è applicabile ad un
livello di demineralizzazione del 50%.

Il modulo base di un impianto di elettrodialisi è costituito dall’alternarsi di membrane

cationiche ed anioniche chiamate “cell pairs”, le quali vanno a formare uno “stack” o
modulo. In un modulo vi possono essere da 5 a 500 gruppi di celle.All’estremità del
modulo vi sono i due elettrodi che creano la forza motrice in tutto il modulo.Il principio del
processo è il seguente: il siero viene alimentato a canali di flusso alterni con una soluzione
salina, di solito acido cloridrico. La salamoia viene continuamente rimossa per prevenire la
concentrazione di ioni, che darebbe origine ad una elevata pressione osmotica sulla
membrana.
Poiché lo scarto tra le membrane di elettrodialisi è di solo 0,4-1,0 mm di larghezza, è
essenziale che il siero in alimentazione sia chiarificato prima del processo. La
preconcentrazione del siero, sino al 15% s.s. precedente all’elettrodialisi, porta ad una
maggiore efficienza della demineralizzazione, in quanto viene maggiorata la conduttività
del siero. Le temperature del processo sono dell’ordine dei 10-50°C.

Esempio impianto da 12000 kg/h di siero

Consumi energia elettrica 6 kW

Salamoia da trattare = 2000 kg/h

53
PRODUZIONE DI BIOCARBURANTI DA SIERO

INTRODUZIONE

L’interesse per i BIOCARBURANTI nasce quando il costo per la produzione di tali prodotti
è concorrenziale con il prezzo dei combustibili di natura fossile.

Il Bioetanolo è un Biocarburante costituito da etanolo puro.

Storicamente la produzione di Bioetanolo da fermentazione parte da prodotti zuccherini di

scarto quali melasso dell’industria saccarifera o da piantagioni dedicate, tutte sostanze
comunque aventi un prezzo di mercato.

Il costo di produzione del Bioetanolo sarebbe dovuto per più del 50% dal costo della
materia prima se si partisse da melasso di zucchero.

L’idea di produrre Bioetanolo da rifiuti è allettante perché si evita il costo di acquisto del
substrato di partenza.

In realtà si dovrebbe tener conto nel processo produttivo dell’energia spesa per portare la
concentrazione dei substrati zuccherini presenti nel rifiuto a valori idonei alla
fermentazione e del costo necessario allo smaltimento dei residui.

Nel caso invece del melasso, la concentrazione di zucchero si avvicina al 50% e i residui
di fermentazione (borlande) hanno un mercato ormai consolidato nella mangimistica.

54
alcol grezzo da fermentazione siero (su gentile concessione di WEW Ambiente)

PROCESSO BIOCHIMICO

La produzione di BIOCARBURANTI per via biologica, presuppone l’utilizzo di uno

zucchero semplice e fermentescibile come substrato per il metabolismo di adeguati
microrganismi.

Tali microrganismi, consumando lo zucchero, producono bioalcol in quantità dipendente

da diversi fattori quali: tipo di zucchero, tipo di lievito e condizioni di coltura (pH,
Temperatura, presenza di nutrienti, salinità, ecc). La reazione è la seguente:

zucchero + lievito + nutrienti = alcol + CO2 + lievito (in condizioni di anaerobiosi)

da considerazioni termodinamiche e biochimiche si deduce che il rapporto in massa

massimo producibile è di circa 0,51 gr alcol/gr zucchero.

Nel siero e nella scotta di latte è presente uno zucchero, normalmente non
metabolizzabile dalla maggior parte dei lieviti: questo zucchero è il Lattosio.

Con metodi biochimici (idrolisi enzimatica) è possibile trasformare questo disaccaride in

due zuccheri semplici quali il α-glucosio e il β-galattosio (idrolisi enzimatica) che risultano
metabolizzabili da lieviti utilizzati dall’industria delle fermentazioni

55
ANALISI TECNICA

Bilancio di massa

Scotta/siero
Energia elettrica
6 brix - 100 kg
1,2 Kwh

Evaporatore Acqua

77 kg
Falling-film MVR

Reattore
fermentazione
Metano-Caldaia

0,19 Nm3

Colonna Alcol
Distillazione
2 kg

Proteine
concentrate
21 kg

56
Processo produttivo

Il siero in ingresso viene filtrato e Concentrato con uno dei sistemi già visti in precedenza:
Membrane di UF, NF, OI oppure con Evaporatori a recupero energetico.

La concentrazione finale del prodotto si aggira intorno a 15-20% per limitare la pressione
osmotica degli zuccheri e dei sali in esso contenuti; viene ridotto il volume di partenza di
circa 3 volte producendo in questo stadio acqua demineralizzata se si utilizzano
membrane di OI o concentratori termici.

Il liquido concentrato passa in un reattore di idrolisi del lattosio e simultanea

fermentazione: a questo scopo vengono addizionati enzimi e lieviti oppure possono essere
ricircolati dalla produzione precedente se facilmente recuperabili.

La temperatura viene mantenuta intorno a 35 °C e i pH al di sotto di 4 per evitare l’innesco

di reazioni secondarie quali fermentazioni butirriche che ridurrebbero la quantità e la
qualità il prodotto finale.

Il brodo fermentato, passa in una colonna di distillazione continua che estrae ALCOL
ETILICO ad una gradazione di minimo 90 GL.

Dal fondo della colonna si produce il residuo chiamato borlanda contenente sieroproteine
coagulate e sali minerali, esso viene filtrato e concentrato in un evaporatore annesso e in
sinergia con la colonna di distillazione.

Le borlande concentrate insieme ai lieviti di supero e alle proteine denaturate possono

essere vendute come mangime ad allevamenti, tal quali, o dopo essere state essiccate.

L’etanolo ottenuto (alcohol grezzo) può infine essere purificato dal metanolo per
distillazione in una seconda colonna e concentrato ulteriormente, ottenendo
BIOETANOLO con filtri di zeoliti o setacci molecolari

Un’Azienda italiana la WEW Ambiente, ha brevettato un sistema per la produzione di

etanolo grezzo da siero di latte in due stadi successivi di fermentazione e distillazione
intermedia ottenendo i seguenti vantaggi:

¾ eliminazione intermedia dell’alcol ottenuto che funge da inibente della

fermentazione , accrescendo la velocità specifica di crescita dei lieviti
¾ utilizzo di lieviti specializzati nel consumo di galattosio nel secondo stadio di
fermentazione accrescendo il consumo di substrato e quindi la conversione in
etanolo

Uno schema sintetico dei flussi per la produzione di Bioetanolo è di seguito riportato.

57
Il costo di investimento approssimativo, escluso le opere civili per un impianto di
produzione etanolo da rifiuti caseari per il trattamento di circa 5000 kg/h di siero è di circa
1’200'000 €.
Esso comprende evaporatore, serbatoi di stoccaggio, reattori di fermentazione,
essiccatore per le proteine, colonna di distillazione, caldaia e accessori.

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INIZIATIVA IMPRENDITORIALE PER LA REALIZZAZIONE DI UN
IMPIANTO DI TRATTAMENTO E RECUPERO DEL SIERO DI
LATTE E RIFIUTI DELL’INDUSTRIA LATTIERO-CASEARIA

BUSINESS PLAN

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ANALISI TECNICO-OPERATIVA

La saturazione degli impianti di depurazione biologici o chimico-fisici, unitamente alle

caratteristiche non sempre idonee allo scarico in corpi ricettori, in base alla normativa
vigente (D.lgs 152/99), dei liquidi depurati, spinge le Amministrazioni locali a trovare
una soluzione definitiva e che dia risultati economicamente e ambientalmente sostenibili
al problema rifiuti liquidi. Il progetto si prefigge lo scopo di trattare liquidi dell’industria
agroalimentare (siero di latte) attraverso la realizzazione di un sito polifunzionale.

Il sistema in accordo con le ultime normative ambientali CE provvede in un unico sito, al

riciclaggio/smaltimento del siero di latte attraverso l’installazione di un impianto di
evaporazione di ultima concezione. Il processo prevede l’utilizzo di un compressore
centrifugo, mosso da motore elettrico, per la ricompressione meccanica del vapore
prodotto (MVR ad altissima efficienza) e di una caldaia, alimentata a gas metano, per la
produzione di vapore utile all’impianto di concentrazione secondaria (TVR singolo
effetto a bassa temperatura).

I prodotti ottenuti dal processo di evaporazione rifiuti sono due: il distillato (pari a min
84% del refluo alimentato) composto da acqua demineralizzata: parte della quale viene
ricircolata in caldaia e parte scaricata in sub-irrigazione o fognatura o utilizzata per
scopi agricoli e/o industriali. L’acqua prodotta ha un contenuto di sali e attività
batterica nulli in quanto proveniente da una distillazione, pertanto rientrante nei
limiti previsti dal D.Lgs. 152/06.

Il prodotto principale del trattamento è il concentrato (pari al max 16% del refluo
alimentato) in cui sono contenute tutte le sostanze solide disciolte nel siero di partenza
quali: lattosio, proteine, sali minerali, che risale il mercato dell’alimentazione animale.
Tale prodotto, grazie al processo termico subito (pastorizzazione), alla elevata
concentrazione di zuccheri (sostanza secca pari al 36%) e alla conservazione in
condizioni di refrigerazione, non subisce particolare degradazione da parte di
microrganismi. Questo prodotto viene normalmente utilizzato come componente per
mangimi animali grazie alla sua alta concentrazione di proteine, in sostituzione di quelle
di origine animale.

Una gestione oculata della complessa piattaforma, attuata da personale altamente

qualificato e con lunga esperienza nel settore, garantisce il minimo impatto ambientale.

Con questo processo si ottengono i seguenti vantaggi:

• Soluzione definitiva e ambientalmente sostenibile al problema del destino
finale del siero di latte;
• Positivo impatto sociale (impiego unità lavorative dirette e indotte);
• Generazione di grandi quantità di acqua gratuita demineralizzata, utile per
scopi industriali e agricoli;
• Possibilità di teleriscaldamento con acqua calda (60-70°C) delle abitazioni vicine.

60
Caratteristiche costruttive dell’evaporatore reflui
Il processo di recupero dei rifiuti liquidi in oggetto, viene attuato tramite l’eliminazione
dell’acqua in essi contenuta grazie all’evaporazione per stadi successivi sottovuoto. In
questo modo è possibile far bollire e quindi evaporare acqua dai rifiuti anche a
temperatura inferiore ai 100 °C come stabilito dal diagramma di Mollier. In realtà la
massima temperatura di ebollizione in esercizio è di circa 72 °C per limitare la
denaturazione del siero.
Il siero al momento dello scarico dalle autocisterne, viene in parte refrigerato per limitarne
la degradazione ad opera dei microrganismi presenti e stoccato in appositi silos in acciaio
inox e in parte inviato all’impianto di concentrazione con portata di circa 12000-13000
kg/h, previa filtrazione. Da qui viene preriscaldato a circa 75 °C in una serie di scambiatori
di calore a scapito dei prodotti caldi uscenti dall’impianto e del vapore prodotto.
Il rifiuto perviene all’interno dell’impianto di evaporazione, del tipo a tubi verticali a film
discendente per consentire un maggior scambio termico a parità di salto di temperatura tra
liquido bollente e vapore condensante, della potenzialità di 12.000 kg/h circa di refluo
alimentato, nel quale si realizzano due effetti contemporanei:
• Evaporazione della fase acquosa che sarà successivamente recuperata per
condensazione;
• Concentrazione del residuo fino ad un valore ottimale prestabilito.

L’installazione impiantistica dell’unità di evaporazione/concentrazione è costituita

essenzialmente da due impianti in serie: il primo è un evaporatore a compressione
meccanica del vapore, il secondo è un evaporatore a compressione termica del vapore.

La scelta di questa soluzione permette di eliminare acqua dal siero con un efficienza
pari a 25 kg di acqua eliminati dal siero ogni kg di vapore equivalente alimentato.

61
SCHEMA DEI FLUSSI

62
DESCRIZIONE DEL PROCESSO

Evaporatore MVR 8000

Il siero centrifugato e privo di sostanze grasse, entra nel primo evaporatore con portata
pari a circa 12000 kg/h, subendo un preriscaldamento a spese del calore sensibile del
concentrato prodotto e del vapore condensato. Un ulteriore preriscaldamento avviene nel
pastorizzatore, dove il refluo raggiunge una temperatura di circa 75 °C (idonea
all’evaporazione sottovuoto nell’effetto a condizioni di 72 °C e 0.34 bar assoluti), grazie al
calore sensibile del vapore surriscaldato prodotto dal compressore. In questo passaggio
esso subisce anche una sterilizzazione che porta il distillato e il concentrato uscenti ad
avere un valore di attività batterica praticamente nullo.

Nell’evaporatore (E) il siero cade all’interno di tubi formando un film sottile che evapora
parzialmente grazie al riscaldamento, dato dal vapore già prodotto nell’effetto e
ricompresso da un compressore meccanico (FA).

Il compressore è una macchina operatrice capace di trasferire energia cinetica al vapore,

aumentandone la pressione di uscita.
In questo modo, dal diagramma di Mollier possiamo vedere che la temperatura di
condensazione del vapore generato è aumentata in conseguenza dell’aumento di
pressione. Il vapore quindi generato dal compressore, liquefa a contatto con i tubi lambiti
internamente dal liquido bollente più freddo e a pressione minore.

Il compressore utilizzato è un compressore centrifugo in acciaio inox austenitico AISI 304

ad alta pressione, capace di raggiungere rapporti di compressione di circa 1,3, ottenendo
in questo modo un semiconcentrato al 18% di sostanza secca (eliminando già in questo
stadio il 70% di acqua dal siero)

Il vapore prodotto dall’effetto, prima di essere aspirato dal compressore, raggiunge il

separatore, formato da un ciclone e un demister posto sulla sommità del separatore
stesso. Questi due elementi e la geometria del separatore (velocità del vapore nel
demister) assicurano l’eliminazione del 99.9% delle particelle di liquido trascinate dal
vapore. L’alta efficienza del separatore è ulteriormente migliorata dall’immissione di
distillato all’uscita dell’effetto, che facilita la coalescenza e quindi la separabilità delle
nebbie trascinate.
Tutto il vapore condensato, costituisce il distillato, che viene eventualmente ossidato con
reattivi chimici previo controllo del COD residuo.
Il residuo liquido dell’evaporazione, rappresenta il semiconcentrato che passa
nell’evaporatore successivo (finitore) a singolo effetto

Evaporatore TVR 2000 1-E

Il siero preconcentrato dall’evaporatore MVR 8000, entra nell’impianto con portata pari a
circa 4000 kg/h subendo un preriscaldamento a spese del calore latente del vapore
generato (P1) e del calore sensibile di quello prodotto dal termocompressore (P2). Il refluo
raggiunge quindi una temperatura idonea all’evaporazione (circa 60°C) sottovuoto.
Nell’evaporatore (E) il siero cade all’interno di tubi formando un film sottile che evapora
parzialmente grazie al riscaldamento, dato dal vapore a pressione e temperatura maggiori
uscente dal termocompressore (TC).

63
Quest’ultimo è un venturi alimentato dal vapore ad alta pressione prodotto da una caldaia
(G), che aspira parte dei vapori generati dall’evaporazione dei reflui (S). In questo modo si
ha un recupero del vapore e quindi una maggiore economia del processo che in questo
caso (singolo effetto) raggiunge un efficienza di 3 kg di acqua distillata prodotta/1 kg di
vapore alimentato.
Il vapore prodotto dall’effetto raggiunge anche in questo caso un separatore, formato da
un ciclone e un demister posto sulla sommità del separatore stesso, ottenendo anche in
questo stadio un’elevata qualità delle condense.
Il vapore che non viene recuperato, subisce una condensazione in apposito scambiatore
(CB) ad opera di acqua raffreddata in torre di evaporazione (T).

Tutto il vapore condensato, costituisce il distillato e viene quasi totalmente recuperato e

riciclato in caldaia come acqua di alimento e in torre di evaporazione come acqua di
reintegro.

Il residuo liquido dell’evaporazione, rappresenta il concentrato, e ha un contenuto di

sostanza secca che va dal 36 al 50%; esso risale il mercato del siero di latte in polvere per
usi zootecnici.

Sia l’evaporatore TVR che l’MVR, necessitano di lavaggio con soda caustica o altro
prodotto monofase idoneo, quando il coefficiente di scambio termico si abbassa a valori
tali da non permettere l’evaporazione in modo economico. Il lavaggio ha una durata di
circa 0.5 o 1 ora a seconda del grado di sporcamento e una frequenza di circa un
lavaggio/8-12 ore e più.

64
 Energia eletrica Siero di latte

( 1800 MWh/a) (60’000 t/a)

Metano Evaporatore
MVR 8000
(249000 m3/a)

Bruciatore Finitore
TVR2000 1-E
Caldaia

Acqua pura

(50400 t/a)

Siero concentrato

(9600 t/a)

Schema dei flussi

65
 Agenzia per l'innovazione e
l'internazionalizzazione delle imprese
del PTO Nord Barese/Ofantino

ANALISI ECONOMICO-FINANZIARIA

Opere edili
Le opere edili prevedono tutte le infrastrutture necessarie al funzionamento e alla fruizione
dell’impianto. Le opere previste sono:
• Capannone: in cui saranno alloggiati gli evaporatori, il generatore di vapore, il
compressore e la sala di controllo;
• Area stoccaggio: su cui posizionare serbatoi per siero, cristallizzatori per
concentrato e serbatoio acqua glicolata e frigorifero
• Viabilità: comprende tutte le opere necessarie al raggiungimento di ogni singolo
punto dell’impianto;
• Allacciamenti: costi relativi agli allacciamenti di Energia Elettrica, Gas Metano,
Servizio di Fognatura e Acquedotto;
• Agibilità struttura: realizzazione dei servizi igienici, uffici, infissi esterni, ecc… ;
• Suolo: rappresenta l’area totale su cui verrà realizzato l’impianto.

OPERE EDILI

Descrizione supericie (mq) costo specifico (euro/mq) Costo totale (euro)

Capannone 350 750 262500

Viabilità 3000 7 21000
Suolo 5000 18 90000
Piazzale stoccaggio 400 65 26000
Allacciamenti 10000
Assicurazioni ambientali 6000
TOTALE OPERE EDILI 415500 €

Corso Cavour 23, 70033 Corato (Ba) t / fx +39 080 8986860 - +39 080 8729401 info@aint.it www.aint.it

Part.iva 06175040721 cap.soc. 30.000,00

Impianti elettromeccanici.

costo totale
descrizione (Euro)
Evaporatore MVR 8000 590000
Evaporatore TVR 2000 1-E 150000
Serbatoi stoccaggio reflui 130000
Impianto del freddo 117000
Pipino & Instruments 70000
Scorte e materiali manutenzione 10000
Impianto elettrico 75000
Bilico per pesatura automezzi 22000
Sistema raccolta acqua prima pioggia 32000
TOT. OPERE ELETTROMECCANICHE: 1196000 €

Costi d’ingegneria
Descrizione costo totale (Euro)
Progettazione impianto elettrico 3000
Progettazione opere edili 7000
Spese per pratiche autorizzatorie 10000
TOT. COSTI D’INGEGNERIA:20000 €

Il costo totale dell’investimento derivante dalla somma dei costi delle opere edili, degli
impianti elettromeccanici e di ingegneria è:
TOTALE INVESTIMENTO 1’631’500 EURO

67
68
Ricavi di gestione
Nella tabella che segue sono elencate tutte le voci di ricavo con le rispettive quantità.

Voce quantità (kg/a) ricavo specifico ricavo totale

(euro/Kg) (euro/a)
Conferimento siero 60000000 0,01291 774600
Vendita concentrato 9600000 0.115 1104000
1878600 euro
TOTALE RICAVI (0.03131 €/kgrefluo)

Costi di gestione
Tra i costi di gestione sono presenti tutte quelle spese inerenti la gestione ordinaria
dell’impianto. Nella tabella seguente sono elencati costi sia specifici che totali.
COSTI
Voce Quantità costo specifico costo totale
(kg, m3, kWh,l/a) (euro/Kg, m3,a) (euro/a) (euro/kgrefluo)
Personale 9 35000 315000 0.00525
Metano 249000 0.47000 117030 0.00195
Prodotti chimici 60000 0.15000 9000 0.00015

Smaltimento reflui 100000 0,04000 4000 0.00007

Manutenzione
20000 0.00033
ordinaria

Manutenzione
20000 0.00033
straodinaria
Consumi EE 1’800’000 0.11 198000 0,0033
Servizi di consulenza
fiscale e legale, spese 10000 0,00017
bancarie, software
TOTALE COSTI 693030 0,01155

Utile lordo 0.01976 €/kg

Utile tassabile 0.01432
Imposte 0.00601
Ammortamento (5 anni) 0.00544
Utile netto 0.00831
Cash flow 0.01375
Cash flow (euro/anno) 825000
PBP 26 mesi
VAN (5 anni) 1751162 euro

69
 PBP impianto trattamento siero

2000000
1500000
1000000
500000
euro

0 Serie1
-500000 0 1 2 3 4 5

-1000000
-1500000
-2000000
tempo (anni)

70
71
72
73
74
COLLOCAZIONE DI IMPIANTI PER IL TRATTAMENTO DEI
RIFIUTI CASEARI IN PUGLIA

INTRODUZIONE

Abbiamo già anticipato che i quantitativi di rifiuti prodotti giornalmente dai caseifici in
Puglia si aggirino intorno alle 900 tonnellate

Le scelte per le iniziative di imprenditori privati o delle Amministrazioni sia Locali o

Regionali, per il collocamento di nuovi impianti, che valorizzino la risorsa siero di latte in
Puglia, dovrebbero essere influenzate da studi riguardanti un’analisi dettagliata del ciclo
vita del rifiuto in oggetto.

Per rendere chiaro tale concetto supponiamo di dover pensare di installare un solo
impianto centralizzato per il recupero del siero.

Perché l’iniziativa sia, economicamente e ambientalmente sostenibile, l’analisi del ciclo

vita del siero, comprendente sia gli utili economici che le emissioni direttamente associate
al processo di trattamento e indirettamente riconducibili ad esso, deve essere positivo.

In un unico impianto, se da un lato l’investimento per la realizzazione della piattaforma

risulta più basso che l’installazione di più impianti, gli aumentati consumi di combustibile
fossile necessario affinché il siero arrivi dalla lontane periferie al sito centralizzato e
soprattutto le enormi emissioni di CO2 ed altri inquinanti derivate da questo surplus di
consumo, renderebbero i metodi di smaltimento concorrenziali a quelli di riciclaggio

Considerando solo il lato economico, si pensi che attualmente il costo del trasporto per un
detentore del siero, localizzato a circa 50-60 km dal sito di trasformazione, pesa per circa il
40% sulla tariffa di conferimento.

75
COLLOCAMENTO DEGLI IMPIANTI DI TRASFORMAZIONE DEL SIERO DI LATTE

Nell’ottimizzazione dei costi ed emissioni dovute al trasporto del siero con quelli di
investimento per la realizzazione degli impianti, consideriamo 3 macroaree:

¾ Salento (da Brindisi a Gallipoli)

¾ Entroterra Sudest Barese ( da Mottola a Martina Franca- Monopoli)
¾ Nord ovest Barese (da Molfetta ad Andria- Barletta)

In queste macroaree viene prodotta la quasi totalità del siero in Puglia.

Possiamo a grandi linee dire che:

Nel Salento si riescono a produrre circa 60-90 tonnellate giornaliere di siero

Aziende principali:

Bontà di latte Brindisi 4-6 m3

NewLat Lecce 20-25 m3;
San Lazzaro Lecce12-20 m3
Barone Gallipoli 15-17 m3
Foscarini Maglie 4-6 m3

Nell’entroterra Sudest Barese comprendendo l’area ad est di Taranto si riescono a

produrre circa 320-350 tonnellate giornaliere di siero.

Aziende principali:

Mariano Massafra 10-15 m3

Flli. Capurso Gioia del Colle 80-85 m3
Gioiella Gioia del Colle 15-20 m3
Servizi Caseari Gioia del Colle 10-15 m3
Settecolli Gioia del Colle 7-8 m3
Palmirotta Castellana Grotte 7-8 m3
Palmilat Castellana Grotte 5-7 m3
Donghia Noci 5-7 m3
Deliziosa Noci 7-10 m3
Palazzo Putignano 30-45 m3
D’Ambruoso Putignano 8-12 m3
Barberio Acquaviva 28-30 m3
Biancolat Bari 8-12 m3

Nell’area Nord Ovest Barese si riescono a produrre circa 400 tonnellate giornaliere di siero
di latte

Aziende principali:

Centro Latte Stasi Molfetta 30-35 m3

Sanguedolce Andria 70-75 m3
Santa Lucia Andria 45-50 m3
Perina Barletta 35-40 m3

76
In seguito a queste considerazioni è possibile prevedere di installare 3 piattaforme di
trattamento in modo da minimizzare le distanze tra quest’ultime e i grossi produttori di
siero.

In questo modo grosse autocisterne saranno sicuramente riempite dai maggiori

trasformatori di latte e potranno effettuare più viaggi al giorno di breve distanza; altre
piccole autocisterne potranno raccogliere il quantitativo rimasto in modalità “porta a porta”
percorrendo distanze maggiori

La presenza, come decritta in precedenza di grossi caseifici nelle aree considerate,

impone le seguenti località come sede delle piattaforme di trattamento:

LOCALITA’ CAPACITA’ IMPIANTO (t/d)

Lecce 100
Gioia del Colle 400
Andria 400

77
Riferimenti bibliografici
[1] C. Brisi “Chimica applicata”
[2] Perry’s Chemical Engineers’ Handbook (7th edition)
[3] APV – Il trattamento del Siero
[4] DSS Silkeborg – Membrane filtration for dairy industry
[5] ICF Industrie CIBEC – Essiccatori siero di latte
[6] PROQUIGA SA – Membrane
[7] APV - Evaporator handbook (4th edition)
[8] “Il LATTE” – rivista settore lattiero-caseario (febbraio 2002)
[9] WEW Ambiente – ITALY
[10] SETALACT s.l. – Membrane
[11] www.clal.it – prezzi di prodotti lattiero caseari

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