Manuale d’istruzioni 2

IT Lista ricambi 99-111

LEGGERE
ATTENTAMENTE

Operator’s manual 24
EN Spare parts list 99-111
READ
CAREFULLY

Manual de instrucciones 46
ES Lista repuestos 99-111
LEER
ATENTAMENTE

Инструкция по эксплуатации 68 ПЕРЕД НАЧАЛОМ

RU
РАБОТЫ
ВНИМАТЕЛЬНО
Список запасных частей 99-111 ПРОЧТИТЕ
ИНСТРУКЦИЮ

Vers. O 04/2009
Cod. n° 200274

C.so E. Filiberto, 27 - 23900 Lecco - Italy

Tel. ++39.0341.22322 - Fax ++39.0341.422646
Dis. n° 1020H510/O

Cas. Post. (P.O.BOX) 205

e-mail: cea@ceaweld.com - web: www.ceaweld.com
IT ITALIANO
Premessa 2 Come visualizzare il numero di errori
Descrizione 2 (a ripristino automatico) presenti nella saldatrice 22
Schema elettrico DIGITECH 400 PULSED 90
Dati tecnici 3
Legenda schema elettrico DIGITECH 400 PULSED 92
Caratteristiche 3
Legenda colori 92
Limiti d’uso (IEC 60974-1) 4
Schema elettrico TA4 94
Metodi di sollevamento dell’impianto 4
Legenda schema elettrico TA4 95
Apertura degli imballi 4
Significato dei simboli grafici riportati sul generatore
Installazione e collegamenti 4
DIGITECH 400 PULSED e sul trascinatore TA4 96
Caricamento del filo 8
Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati
Montaggio rulli di trascinamento per acciaio 8 (DIGITECH 400 PULSED) 97
Montaggio rulli di trascinamento per alluminio 8 Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati
(TA4) 98
Apparecchi di comando e controllo
DIGITECH 400 PULSED 9 Lista ricambi (DIGITECH 400 PULSED) 99-103

Apparecchi di comando e controllo TA4 9 Lista ricambi (TA4) 105-107

Pannello di controllo DIGITECH 400 PULSED 10 Complessivo meccanismo di trascinamento a 4 rulli 108

Pannello di controllo TA4 13 Rulli di trascinamento 110

Regolazione da generatore o da traino 14 Ordinazione dei pezzi di ricambio 111

Visualizzazione della versione del software installato 14

Prima di saldare
Processi di saldatura
Creazione e memorizzazione di nuovi punti
automatici di saldatura
Richiamare i punti automatici precedentemente
memorizzati
Copiare e modificare i punti automatici di saldatura
Cancellare un punto automatico di saldatura
Utilizzo dei punti automatici di saldatura
Sequenze di saldatura
Premessa
14
Vi ringraziamo per l'acquisto di un nostro prodotto. Per ottenere
14 dall'impianto le migliori prestazioni ed assicurare alle sue parti la
massima durata, è necessario leggere ed attenersi scrupolosa-
mente alle istruzioni per l'uso contenute in questo manuale e alle
16 norme di sicurezza contenute nel fascicolo allegato. Se l'im-
pianto necessitasse di manutenzione o di un intervento di ripara-
zione questo manuale vi aiuterà a trovare la soluzione più adatta a
17 risolvere tutti i vostri problemi, tuttavia si consiglia alla clientela di
far eseguire la manutenzione ed eventualmente la riparazione del-
17 l'impianto, presso le officine della nostra organizzazione di assi-
17 stenza, in quanto provviste di appropriate attrezzature e di perso-
nale particolarmente qualificato e costantemente addestrato. Tutte
17 le nostre macchine ed apparecchiature sono soggette ad un conti-
nuo sviluppo. Dobbiamo quindi riservarci modifiche riguardanti la
17 costruzione e la dotazione.

Reset delle impostazioni 18

Descrizione
Limitazione della modifica dei parametri 18
Questo generatore multifunzione sinergico DIGITECH 400 PULSED
Funzione "ENERGY SAVING" 19 basato sulla più moderna tecnologia inverter IGBT a controllo digi-
tale, permette di effettuare saldature di alta qualità, sia in MIG/
Saldatura dell'alluminio 19 MAG sia in MIG pulsato su tutti i materiali ed in modo particolare
su acciaio Inox e alluminio, riducendo al minimo le rilavorazioni
Manutenzione 19 dovute alla presenza di spruzzi.
Comandi a distanza ed accessori 19 Tecnologicamente all'avanguardia, robusta e semplice da utilizza-
re, la DIGITECH 400 PULSED rappresenta la soluzione ideale per
Rilievo di eventuali inconvenienti e loro eliminazione 20 tutti quei lavori che richiedono elevata precisione e ripetizione dei
risultati, rendendo questo generatore particolarmente adatto per
Sostituzione schede elettroniche frontali 20 gli impieghi più qualificati in tutti i campi industriali. La grande ver-
satilità della DIGITECH 400 PULSED, permette di ottenere ottime
Condizioni di errore 20 prestazioni anche nella saldatura TIG con innesco tipo "lift" e nella
saldatura ad elettrodo (MMA).

2
Il traino TA4 è stato studiato per l'impiego di tutti i tipi di filo, pieno Tabella 1
ed animato e deve essere utilizzato solo come parte integrante Modello DIGITECH 400 PULSED
del generatore di saldatura e non per usi impropri o diversi.
Alimentazione trifase 50/60Hz V 400
Rete di alimentazione: Zmax ohm (*)
Dati tecnici Campo di regolazione
MIG MAG 10–400 A / 14,5-34 V
I dati tecnici generali sono riportati nelle tabelle 1 e 2.
TIG 10–400 A / 10,5-26 V
ELETTRODO 10-400 A / 20,5-36 V
Caratteristiche Potenza di installazione kVA 14,5
Tensione secondaria a vuoto V 63
DIGITECH 400 PULSED Corrente utilizzabile al 100% A 270
Le principali caratteristiche dell'unità di saldatura DIGITECH 400 Corrente utilizzabile al 60% A 350
PULSED sono:
• Design innovativo e funzionale; Corrente utilizzabile al 50% A 400
• Struttura portante in metallo con pannelli frontali in plastica Classe di isolamento F
antiurto; Grado di protezione IP 23
• Robuste maniglie integrate nel telaio; Dimensioni mm 665-525-290
• Comandi protetti contro urti accidentali; Peso kg 48
• Controllo digitale sinergico di tutti i parametri di saldatura;
• Controllo del BURN BACK. Al termine della saldatura, in ogni (*) IMPORTANTE: Questo impianto, collaudato secondo quanto
condizione e con qualsiasi materiale, il controllo digitale assicu- prescritto dalla norma EN/IEC 61000-3-3, soddisfa i requisiti pre-
ra un taglio perfetto del filo evitando la formazione della classica scritti dalla norma EN/IEC 61000-3-11.
indesiderata "pallina" garantendo una corretta riaccensione del-
l'arco; Tabella 2
• Eccezionali caratteristiche di saldatura in MIG/MAG, MIG pulsa- Modello TA4
to e MIG doppio pulsato con tutti i materiali e diversi tipi di gas
in assenza di spruzzi; Tensione di alimentazione del
V 48
• Elevate caratteristiche di saldatura MMA e TIG con innesco tipo trascinatore
"Lift"; Frequenza nominale Hz 50-60
• Esclusivo dispositivo SWS "Smart Welding Stop" per la fine del- Potenza motore di
la saldatura in TIG. Sollevando la torcia senza spegnere l'arco si W 100
trascinamento
introduce uno slope down con spegnimento automatico;
• WSC "Wire start control". Dispositivo di controllo dell'innesco N° rulli 4
dell'arco che previene eventuali incollature del filo al pezzo da Diametro filo mm 0,8-2,4
saldare o all'ugello della torcia ed assicura inneschi dell'arco Velocità nominale di
sempre precisi e morbidi specialmente nella saldatura dell'allu- m/min 0,5-22
trascinamento del filo
minio; • Acciaio al carbonio
• WFC "Controllo forma d'onda". I parametri di saldatura e la for-
ma d'onda dell'impulso, controllati digitalmente dal microproces- • Acciaio inox
sore, sono monitorati e modificati in pochi microsecondi mante- Tipi di fili di apporto • Alluminio magnesio
nendo l'arco costantemente preciso e stabile al continuo variare • Alluminio silicio
delle condizioni di saldatura dovute al movimento della torcia ed • Fili animati basici e rutili
alle irregolarità dei particolari da saldare; Rocchetto
• Possibilità di memorizzare programmi personalizzati di saldatu-
ra; Diametro Ømm 300
• Monitoraggio e ripetitività dei parametri di saldatura; Peso kg 20 (max)
• Semplicità di utilizzo con facile selezione e richiamo dei parame- • Anidride carbonica
tri e dei programmi di saldatura; • Argon puro
• Consumo di energia ridotto; Gas di protezione • Argon-Anidride carbonica-Ossigeno
• Funzione "Energy Saving" che attiva la ventilazione del genera-
tore ed il raffreddamento della torcia solo quando è necessario; • Miscele di Argon e Anidride
• Possibilità di regolazione dei parametri a distanza direttamente carbonica
dal trascinatore TA 4; Liquido di raffreddamento Acqua distillata
• Dispositivo di autodiagnosi per la rilevazione dei guasti; Pressione massima bar 3,5
• Chiave di blocco parziale o totale dell'impianto con accessi Corrente utilizzabile al 60% A 600
regolabili tramite password;
• Controllo del ciclo iniziale e finale di saldatura; Corrente utilizzabile al 100% A 460
• L'impiego di torce MIG speciali consente la regolazione a distan- Classe di isolamento F
za dei parametri di saldatura direttamente dalla torcia. Grado di protezione motore e
IP 23
comando
TA4 Dimensioni mm 570-400-275
Le principali caratteristiche dell'unità per il trascinamento del filo
TA4 sono: Peso kg 17
• Trainafilo a 4 rulli di grande diametro, in pressofusione di allumi-
nio che garantisce un preciso e costante avanzamento del filo;
• Regolazione SINERGICA della corrente di saldatura;
• Regolazione FINE della lunghezza dell'arco;
• Predisposizione per torce Push Pull;
• Prova filo;
• Prova gas.

3
 Limiti d’uso (IEC 60974-1)
L’utilizzo di una saldatrice è tipicamente discontinuo in quanto com-
posto da periodi di lavoro effettivo (saldatura) e periodi di riposo
(posizionamento pezzi, sostituzione filo, operazioni di molatura,
ecc.). Questa saldatrice è dimensionata per erogare la corrente I2
max nominale, in tutta sicurezza, per un periodo di lavoro del 50%
rispetto al tempo di impiego totale. Le norme in vigore stabiliscono
in 10 minuti il tempo di impiego totale. Come ciclo di lavoro viene
considerato il 50% di tale intervallo. Superando il ciclo di lavoro
consentito si provoca l’intervento di una protezione termica che
preserva i componenti interni della saldatrice da pericolosi
surriscaldamenti. L’intervento della protezione termica è segnalato
dal lampeggio sui display di alcune scritte (vedi paragrafo "Condi-
zioni di errore"). Dopo qualche minuto la protezione termica si riarma
in modo automatico e la saldatrice è nuovamente pronta all’uso.
Questo generatore è costruito secondo il grado di protezione IP
23.
Metodi di sollevamento dell’impianto
Sollevare da terra l'impianto, dopo averlo avvolto con delle cinghie
di sollevamento, in maniera stabie e sicura imbragandolo dal bas-
so.
DIGITECH 400 PULSED
La saldatrice è dotata di due maniglie per il trasporto manuale del-
la macchina.
TA4
Il trascinatore è dotato di una maniglia per facilitare il trasporto
manuale e di un aggancio che ha lo scopo di sollevarlo e di poterlo
appendere ad un supporto.
ATTENZIONE: per ragioni di sicurezza quando si appende il traino
per l'apposito gancio eseguire un collegamento supplementare alla
maniglia.
NOTA: Questi dispositivi di sollevamento e trasporto sono confor-
mi alle disposizioni prescritte nella norme europee. Non usare altri
dispositivi come mezzi di sollevamento e trasporto.
Apertura degli imballi
L'impianto è costituito essenzialmente da:
• Unità per la saldatura (DIGITECH 400 PULSED);
• Unità per il trascinamento del filo (TA4);
• Torce di saldatura MIG-MAG;
• Cavo di interconnessione trascinatore - generatore;
• Unità per il raffreddamento della torcia di saldatura (HR26) (op-
tional);
• Carrello per il trasporto (CT 40) (optional).
Eseguire le seguenti operazioni al ricevimento dell’impianto:
• Togliere il generatore di saldatura e tutti i relativi accessori-com-
ponenti dai relativi imballi;
• Controllare che l’impianto di saldatura sia in buono stato o altri-
menti segnalarlo immediatamente al rivenditore distributore;
• Controllare che tutte le griglie di ventilazione siano aperte e che
non vi siano getti che ostruiscano il corretto passaggio dell’aria.
4
Installazione e collegamenti
Il luogo di installazione dell’impianto deve essere scelto con cura,
in modo da assicurare un servizio soddisfacente e sicuro. L’utiliz-
zatore è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’impianto in
accordo con le istruzioni del costruttore riportate in questo manua-
le. Prima di installare l’impianto l’utilizzatore deve tenere in consi-
derazione i potenziali problemi elettromagnetici dell’area di lavoro.
In particolare, suggeriamo di evitare che l’impianto sia installato
nella adiacenza di:
• cavi di segnalazione, di controllo e telefonici;
• trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi;
• computers o strumenti di controllo e misura;
• strumenti di sicurezza e protezione.
I portatori di pace-maker, di protesi auricolari e di apparecchiature
similari devono consultare il proprio medico prima di avvicinarsi
all’impianto in funzione. L’ambiente di installazione dell’impianto
deve essere conforme al grado di protezione della carcassa.
L’unità di saldatura è caratterizzata dalle seguenti classi:
• classe di protezione IP 23 indica che l’impianto può essere usa-
to sia in ambienti interni che all’aperto;
• classe di utilizzo “S” significa che l’impianto può essere usato in
ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche.
Questo impianto è raffreddato mediante circolazione forzata di aria
e deve quindi essere disposto in modo che l’aria possa essere
facilmente aspirata ed espulsa dalle aperture praticate nel telaio.
L'impianto deve essere montato procedendo nel seguente modo:
• Montaggio del carrello (optional);
• Fissaggio dell'unità di saldatura al carrello;
• Montaggio dell'unità di trascinamento sul carrello;
• Fissaggio dell'unità di raffreddamento (optional) al carrello ed
alla saldatrice (connessioni elettriche ed idrauliche).
• Collegamento del cavo di interconnessione trascinatore - gene-
ratore;
• Collegamento dei cavi di saldatura.
• Allacciamento della saldatrice alla linea di utenza;
Le istruzioni per il montaggio dei singoli optional sono contenute
negli appositi imballi.
COLLEGAMENTO DEL CAVO DI INTERCONNESSIONE TRASCINATORE - GENERATORE
Questo cavo serve a connettere la saldatrice al trascinatore. Fanno parte del cavo di interconnessione anche i tubi di mandata
(colore blu) e ritorno (colore rosso) dell'acqua che hanno la funzio-
ATTENZIONE: Scollegare il trascinatore solamente a macchina ne di raffreddare la torcia dell'impianto di saldatura e devono esse-
spenta (vedi paragrafo “Condizioni di errore”) re collegati nel seguente modo:
• cavo di interconnessione lato generatore: collegare i tubi ai ri-
„ Saldatura con POLARITÀ DIRETTA spettivi attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posti sul posteriore
I cavi di connessione (cavo di potenza, cavetto ausiliario e tubo dell'impianto di raffreddamento HR26;
del gas) vanno collegati agli appositi attacchi e connettori secon- • cavo di interconnessione lato trascinatore: collegare i tubi ros-
do lo schema indicato nella figura A1. so e blu ai rispettivi attacchi tubi passaparete posti sul pannello
posteriore del trascinatore (Fig. A1).

2000F800 FIG. A1

„ Saldatura con POLARITÀ INVERSA

Dove sia necessaria la saldatura con polarità inversa, invertire i
collegamenti dei cavi di potenza (Fig. A2) e del cavo di massa,
utilizzando l'apposito "Kit inversione polarità" fornito su richiesta
(optional).

2000HA48 FIG. A2

5
COLLEGAMENTO DEI CAVI DI SALDATURA
„ Saldatura elettrodo MMA
Allacciare, sempre a macchina disinserita dalla rete, i cavi di sal-
datura ai morsetti d’uscita (Positivo e Negativo) della saldatrice,
collegandoli alla pinza e alla massa con la polarità prevista per il
tipo di elettrodo da impiegarsi (Fig. B). Attenersi, comunque, alle
indicazioni fornite dai fabbricanti di elettrodi. I cavi di saldatura de-
vono essere il più corti possibile, devono essere tra loro vicini, po-
sizionati a livello del pavimento o vicino ad esso.

2000H801 FIG. B

„ Saldatura TIG
Per iniziare a saldare in TIG eseguire i collegamenti indicati nella
Fig. C e più precisamente (a macchina spenta):
• Allacciare il tubo gas, proveniente dall'attacco rapido della torcia
con valvola per la saldatura TIG , alla bombola del gas ed aprir-
la. Le bombole del gas vengono fornite con un riduttore di pres-
sione per la regolazione della pressione del gas utilizzato in sal-
datura.
• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrasse-
gnata dal simbolo + (positivo) ed in seguito la relativa pinza mas-
sa al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera da
ruggine, vernice e grasso;
• collegare il cavo di potenza della torcia alla connessione rapida
contrassegnata dal simbolo - (negativo).
„ Pezzo di saldatura
Il pezzo da saldare dovrebbe essere sempre collegato a terra per
ridurre le emissioni elettromagnetiche. Occorre però prestare mol-
ta attenzione che il collegamento di terra del pezzo da saldare non
aumenti il rischio di infortuni all’utilizzatore o di danni ad altre appa-
recchiature elettriche.
Quando è necessario collegare il pezzo da saldare a terra, è op-
portuno eseguire un collegamento diretto fra il pezzo ed il pozzetto
di terra. Nei Paesi in cui questa connessione non è permessa,
collegare il pezzo da saldare alla terra mediante opportuni con-
densatori in accordo con le norme Nazionali.

2000H799 FIG. C

6
 „ Saldatura MIG-MAG / MIG PULSATO/ MIG DOPPIO PULSATO
Saldatura con POLARITÀ DIRETTA
Per iniziare a saldare in MIG-MAG eseguire i collegamenti indicati nelle figure A1 e D1
e più precisamente (a macchina spenta):
• collegare il cavo di interconnessione generatore - trascinatore come indicato nella
figura A1. Le bombole del gas vengono fornite con un riduttore di pressione per la
regolazione della pressione del gas utilizzato in saldatura.
• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrassegnata dal simbolo -
(negativo) ed in seguito la relativa pinza massa al pezzo da saldare o al piano
portapezzi in zona libera da ruggine, vernice e grasso (Fig. D1). L'impiego di cavi di
massa e di prolunga particolarmente lunghi provoca cadute di tensione e alcuni pro-
blemi dovuti alla maggiore resistenza e induttanza dei cavi che possono causare
difetti di saldatura. Per evitare questi inconvenienti seguire le seguenti prescrizioni:
• adottare cavi di massa e di prolunga di sezione adeguata;
• distendere il più possibile i cavi evitando la formazione di spire.
• avvitare il cavo di potenza della torcia all'attacco centralizzato posto sul pannello
frontale del trascinatore e collegare i tubi di mandata (colore blu) e ritorno (colore
rosso) dell'acqua ai rispettivi attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posti sul pannello
frontale del trascinatore.

2000HA52
FIG. D1

Saldatura con POLARITÀ INVERSA

Per iniziare a saldare in MIG-MAG eseguire i collegamenti indicati nelle figure A2 e D2
e più precisamente (a macchina spenta):
• collegare il cavo di interconnessione generatore - trascinatore come indicato nella
figura A2. Le bombole del gas vengono fornite con un riduttore di pressione per la
regolazione della pressione del gas utilizzato in saldatura.
• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrassegnata dal simbolo +
(positivo) ed in seguito la relativa pinza massa al pezzo da saldare o al piano portapezzi
in zona libera da ruggine, vernice e grasso (Fig. D2). L'impiego di cavi di massa e di
prolunga particolarmente lunghi provoca cadute di tensione e alcuni problemi dovuti
alla maggiore resistenza e induttanza dei cavi che possono causare difetti di salda-
tura. Per evitare questi inconvenienti seguire le seguenti prescrizioni:
• adottare cavi di massa e di prolunga di sezione adeguata;
• distendere il più possibile i cavi evitando la formazione di spire.
• avvitare il cavo di potenza della torcia all'attacco centralizzato posto sul pannello
frontale del trascinatore e collegare i tubi di mandata (colore blu) e ritorno (colore
rosso) dell'acqua ai rispettivi attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posti sul pannello
frontale del trascinatore.

2000HA51
FIG. D2
ALLACCIAMENTO DELLA SALDATRICE ALLA LINEA DI UTENZA
L’allacciamento della macchina alla linea di utenza è un’ope- • 3 conduttori servono per il collegamento della macchina alla rete;
razione che deve essere eseguita solo ed esclusivamente da • il quarto, di colore GIALLO-VERDE, serve per eseguire il colle-
personale qualificato. gamento di "TERRA".
Prima di collegare la saldatrice alla linea di utenza, controllare Collegare al cavo di alimentazione una spina normalizzata
che i dati di targa della stessa corrispondano al valore della (3p+t) di portata adeguata e predisporre una presa di rete do-
tensione e frequenza di rete e che l’interruttore di linea della tata di fusibili o interruttore automatico; l’apposito terminale
saldatrice sia sulla posizione "O". di terra deve essere collegato al conduttore di terra (GIALLO-
Collegare la saldatrice esclusivamente a reti industriali e non VERDE) della linea di alimentazione.
alla rete pubblica di distribuzione. La tabella 3 riporta i valori di portata consigliati per fusibili di linea
L’allacciamento alla rete deve essere eseguito mediante il cavo ritardati scelti in base alla corrente massima nominale erogata dal-
quadripolare in dotazione all’impianto. Il cavo è costituito da: la saldatrice e alla tensione nominale di alimentazione.

7
 Tabella 3 2 2
Modello DIGITECH 400 PULSED
I2 Max nominale 50% (*) A 400 9
8 8
Potenza di
kVA 14,5 4
installazione 1
Corrente nominale fusibili
A 20 5
ritardati
Cavo allacciamento rete 5
Lunghezza m 4,5
Sezione mm2 4
Cavo di massa mm2 50 7
(*) Fattore di servizio
6 FIG. E
NOTA: Eventuali prolunghe del cavo di alimentazione devono es- 3 3 6
sere di sezione adeguata, in nessun caso inferiore a quella del
cavo di dotazione.

Caricamento del filo

• Aprire il pannello laterale destro ed infilare la bobina (Ø 300 mm 1 2
MAX) sull’apposito supporto in modo tale che il filo si svolga in
senso orario e centrando il riferimento sporgente del supporto
con il rispettivo foro nella bobina.
• Infilare il capo del filo nella guida posteriore (pos. 1, fig. E) sul
meccanismo di trascinamento.
• Alzare i rulli folle (pos. 8, fig. E) sbloccando i dispositivi di pres-
sione dei rulli (pos. 5, fig. E). Controllare che i rulli motore (pos.
3, fig. E) portino stampigliato sulla faccia esterna il diametro cor-
rispondente al filo usato.
• Infilare il filo nel guidafilo centrale (pos. 9, fig. E) e nel guidafilo
dell'attacco centralizzato (pos. 4, fig. E) per qualche centimetro.
Abbassare i braccetti porta rullo folle assicurandosi che il filo
entri nella cava del rullo motore. Eventualmente regolare la pres-
sione tra i rulli agendo sull’apposita vite (pos. 5 fig. E). La pres-
sione corretta è quella minima che non consente ai rulli di slittare
sul filo. Una pressione eccessiva è causa di deformazione del
filo e di aggrovigliamenti all’ingresso della guaina, una pressione
insufficiente porta come conseguenza irregolarità in saldatura.

Montaggio rulli di trascinamento per

acciaio FIG. F
Svitare le due viti (pos. 6, fig. E) e abbassare la protezione ingra-
naggi (pos. 7, fig. E). Alzare i braccetti porta rullo folle (pos. 2, fig.
E) e procedere come segue:
• ogni rullo riporta sulle due facce esterne il tipo di filo e il diame-
tro;
• montare i rulli idonei (pos. 3, fig. E) facendo attenzione alla cor-
retta posizione della scalanatura in funzione del diametro del filo
utilizzato;
• richiudere la protezione ingranaggi.

Montaggio rulli di trascinamento per

alluminio
SMONTAGGIO RULLI ESISTENTI (fig. F)
Svitare il perno fissaggio (pos. 1) mediante l’apposita chiave ed 1
estrarre il cuscinetto assieme al distanziale (pos. 2).
MONTAGGIO RULLI KIT ALLUMINIO (fig. G)
Inserire il rullo folle nel supporto con ingranaggio (pos. 1) e blocca-
re il tutto sul braccetto mediante il nuovo perno di fissaggio. I rulli
restanti vanno montati al posto di quelli quelli esistenti.

FIG. G

8
 Apparecchi di comando e controllo DIGITECH 400 PULSED

3 4

2 7
1 10 9 8

Pos. 1 Attacco rapido polarità negativa Pos. 6 Fusibile circuito ausiliario secondario
Pos. 2 Attacco rapido polarità positiva Pos. 7 Attacco rapido polarità positiva
Pos. 3 Attacco periferica esterna (modem, pc ecc.) Pos. 8 Connettore per comandi ausiliari saldatura
Pos. 4 Fusibile circuito ausiliario primario Pos. 9 Connettore per l’alimentazione impianto di raffreddamen-
Pos. 5 Interruttore di linea. Nella posizione "O" la saldatrice è to HR26
spenta. Pos. 10 Cavo di alimentazione

Apparecchi di comando e controllo TA4

Pos. 1 Connettori per comandi ausiliari saldatura

Pos. 2 Attacco centralizzato torcia
Pos. 3 Connettori rapidi per il raffreddamento delle torce di sal-
datura MIG/MAG

1 2 3

9
 Pannello di controllo DIGITECH 400 PULSED

COMANDI A PULSANTE

„ Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - A • 2T CRATERE

Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi) e ad ogni
pressione del pulsante la macchina passa a selezionare il succes- CSC [%] SLO [A/s]
100%
sivo parametro (funzione valida per tutti i pulsanti elencati) rispet-
tando il seguente ordine: SLO [A/s]
CEC [%]
• SPESSORE PEZZO DI SALDATURA - Campo di regolazione
possibile (variabile a seconda del processo di saldatura scelto)
da 0,6 a 25mm con intervallo di regolazione di 0,1mm; StS [%]

• CORRENTE DI SALDATURA - Campo di regolazione possibile

(variabile a seconda del processo di saldatura scelto) da 10 a PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
400A con intervallo di regolazione di 1A;
• VELOCITÀ DEL FILO - Campo di regolazione possibile (variabi-
le a seconda del processo di saldatura scelto) da 1 a 22m/min
con intervallo di regolazione di 0,1m/min.
„ Pulsante PROCESSO DI SALDATURA 1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente
Permette la selezione di 5 processi di saldatura: rimane al valore di CORRENTE INIZIALE DI CRATERE
• MIG PULSATO; (CSC) per un tempo definito dal parametro TEMPO DELLA
• MIG DOPPIO PULSATO; CORRENTE INIZIALE (SCt).
• MIG/MAG; Successivamente la corrente si porta al valore nominale
• ELETTRODO o MMA; (CORRENTE DI SALDATURA) con una pendenza definita
• TIG con innesco tipo "LIFT". dal parametro SLOPE (SLO).
2) Rilasciando il pulsante torcia la corrente si porta al valore di
„ Pulsante MODO DI SALDATURA CORRENTE FINALE DI CRATERE (CEC) con una penden-
Permette la selezione di 5 modi di saldatura: za definita dal parametro SLOPE (SLO).
• 2T (due tempi) In seguito la corrente rimane al valore di CORRENTE FI-
Premendo il pulsante torcia si effettua il ciclo di saldatura mentre NALE DI CRATERE (CEC) per un tempo definito dal para-
rilasciandolo termina la saldatura. metro TEMPO DELLA CORRENTE FINALE (ECt) prima di
• 4T (quattro tempi) terminare la saldatura.
Premendo e rilasciando il pulsante torcia si inizia il ciclo di sal-
datura. Premendo e rilasciando il pulsante torcia si termina il
ciclo di saldatura.

10
• 4T CRATERE „ Pulsante PROVA GAS
L'elettrovalvola viene attivata ed il gas comincia ad uscire quando
CSC [%] SLO [A/s] questo pulsante viene premuto e rilasciato. La fuoriuscita di gas
100% termina, in modo automatico, dopo 30 secondi oppure, in modo
SLO [A/s] manuale, premendo e rilasciando il pulsante.
CEC [%]

„ Pulsante FUNZIONI SPECIALI

StS [%]
SCt [s] ECt [s] PoG [s]
PrG [s]
1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente
rimane al valore di CORRENTE INIZIALE di CRATERE
(CSC).
2) Rilasciando il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE
(SLO) e la corrente si porta al valore nominale (CORREN-
TE DI SALDATURA).
3) Premendo il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE (SLO)
e la corrente si porta al valore di CORRENTE FINALE di
CRATERE (CEC).
4) Rilasciando il pulsante si conclude il ciclo di saldatura.
• PUNTATURA (Spot).
Permette di effettuare, premendo il pulsante torcia, la puntatura
per un periodo di tempo preimpostato (in secondi) al termine del
quale l'arco si spegne automaticamente.
„ Pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO/MODALITA' DI
SALDATURA
Permette la selezione di 3 differenti tipologie/modalità di lavoro:
• MODALITÀ SINERGICA (SYN);
• MODALITÀ MANUALE (MAN);
• MODALITÀ AUTOMATICA (AUT).
Questo pulsante non è attivo nei processi ELETTRODO e TIG con
innesco tipo "LIFT".
„ Pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI (+/-)
Questo pulsante è utilizzato per scorrere i programmi forniti dal
costruttore in modalità SINERGICA, i punti di saldatura memoriz-
zati dall’utente e le sequenze di saldatura in modalità AUTOMA-
TICA (99 punti).
„ Pulsante RUN/MEM
A questo pulsante vengono associate due funzioni:
• Funzione RUN utilizzata per visualizzare le caratteristiche (ma-
teriale, diametro del filo, tipo di gas ecc.) dei programmi forniti
dal costruttore (in tipologia SINERGICA) e richiamati dall'utente
tramite i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI.
• Funzione MEM utilizzata per memorizzare le impostazioni di
saldatura definite dall'utente (99 punti di saldatura diversi in
tipologia AUTOMATICA).
Questo pulsante permette la visualizzazione e la modifica di alcu-
ni parametri necessari e fondamentali per la saldatura che sono
già stati precedentemente impostati dal costruttore in fabbrica. I
parametri variano a seconda del processo e del modo di saldatu-
ra utilizzato e vengono memorizzati per ciascun programma e
punto automatico di saldatura.
„ Pulsante PROVA FILO
Il motore viene attivato per un tempo di circa 3 sec con una velo-
cità fissa (stabilita dal costruttore) pari a 1m/min ed il filo inizia ad
avanzare appena questo pulsante viene premuto. Trascorso que-
sto tempo in circa 1 sec il motore si porta ad una velocità di 8m/
min. Quando viene rilasciato il processo termina. Per continuare
a far avanzare il filo è necessario continuare a tenere premuto il
pulsante.
„ Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - V
Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi):
• REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA -
Tensione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore di
tensione impostato con intervallo di regolazione dell' 1%;
• TENSIONE DI SALDATURA - parametro calcolato diversamente
a seconda della tipologia di saldatura selezionata:
- Tensione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore
di tensione impostato con intervallo di regolazione dell'1% in
modalità SINERGICA;
- da 10V a 40V con intervallo di regolazione di 0,1V in modalità
MANUALE;
• INDUTTANZA ELETTRONICA - parametro che assume diversi
significati a seconda del processo di saldatura selezionato:
- Variazione della risposta dinamica della macchina (valido per
i processi MIG/MAG, MIG PULSATO, MIG DOPPIO PULSA-
TO con campo di regolazione da -32 a +32 e intervallo di
regolazione 1);
- Arc Force (valido per il processo MMA con campo di regola-
zione da 0 a 100 e intervallo di regolazione 1).

11
 COMANDI A MANOPOLA
„ Manopola ENCODER 1
Con questo encoder si possono modificare i valori dei
parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZ-
ZAZIONE PARAMETRI - A.
„ Manopola ENCODER 2
Con questo encoder si possono modificare i valori dei
parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZ-
ZAZIONE PARAMETRI - V.

INDICAZIONI A DISPLAY E LED

„ Led SELEZIONE PARAMETRI - A „ Led MODO DI SALDATURA

Led PROCESSO DI SALDATURA Quando questi led sono accesi significa che è stato selezionato il
Led TIPOLOGIA DI LAVORO corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene
visualizzato sul display di riferimento.
Led FUNZIONI SPECIALI
Led SELEZIONE PARAMETRI - V
Quando questi led sono accesi significa che è stato selezionato il
corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene
visualizzato sul display di riferimento.

12
Le 5 modalità di saldatura sono indicate quando i led sono attivi
nel seguente modo:
Modo di saldatura selezionato: 2T
Modo di saldatura selezionato: 4T
Modo di saldatura selezionato: 2T CRATERE
Modo di saldatura selezionato: 4T CRATERE
Modo di saldatura selezionato: PUNTATURA
„ Led ENCODER 1
Indica che il valore del parametro visualizzato dal display
VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A è modificabile ruotando la
manopola ENCODER 1.
„ Led ENCODER 2
Indica che il valore del parametro visualizzato dal display VISUA-
LIZZAZIONE PARAMETRI - V è modificabile ruotando la mano-
pola ENCODER 2.
Pannello di controllo TA4
„ Potenziometro REGOLAZIONE PARAMETRO
SINERGICO
Con questo potenziometro si possono modificare i valori dei pa-
rametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZZAZIONE PA-
RAMETRI - A quando il generatore DIGITECH 400 PULSED è
settato su REGOLAZIONE DA TRAINO (Vedi paragrafo "Regola-
zione da generatore o da traino").
13
„ Led HOLD
Indica che i valori dei parametri visualizzati dai display
VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A e V sono rispettivamente i
valori di corrente e di tensione al termine dell'ultima saldatura. Il
led lampeggia per 15 secondi oppure fino al momento in cui si
preme un qualsiasi tasto attivo in quel momento.
„ Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A
Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):
• La CORRENTE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in
tipologia SINERGICA) che reale;
• La VELOCITÀ DEL FILO sia preimpostata che reale;
• Lo SPESSORE DEL PEZZO DI SALDATURA preimpostato (solo
in tipologia SINERGICA).
„ Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V
Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):
• La TENSIONE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in tipologia
SINERGICA) che reale;
• La REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA
(solo in tipologia SINERGICA);
• L'INDUTTANZA ELETTRONICA.
„ Display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI
Questo display visualizza:
• Il numero del programma quando appare la scritta P + un nume-
ro variabile da 0001 a 2999;
• Il numero dell'impostazione (punto) di lavoro quando appare la
scritta Au + un numero variabile da 01 a 99.
Quando i numeri che seguono le scritte sono fissi l'impostazione è
attiva, quando lampeggiano le impostazioni non sono attive ma
solamente memorizzabili.
„ Potenziometro REGOLAZIONE LUNGHEZZA
DELL’ARCO
Con questo potenziometro si possono modificare i valori dei pa-
rametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZZAZIONE PA-
RAMETRI - V quando il generatore DIGITECH 400 PULSED è
settato su REGOLAZIONE DA TRAINO (Vedi paragrafo "Regola-
zione da generatore o da traino").
„ Commutatore PROVA GAS - PROVA FILO
Incorpora le funzioni dei pulsanti PROVA GAS e PROVA FILO
presenti sul generatore (sono attivi contemporaneamente e il fun-
zionamento dei pulsanti non esclude quello del commutatore e
viceversa). L'elettrovalvola viene attivata ed il gas comincia ad
uscire quando questo pulsante viene premuto e rilasciato. La fuo-
riuscita di gas termina, in modo automatico, dopo 30 secondi op-
pure, in modo manuale, premendo e rilasciando il pulsante. Il
motore viene attivato per un tempo di circa 3 sec con una velocità
fissa (stabilita dal costruttore) pari a 1m/min ed il filo inizia ad
avanzare appena questo pulsante viene premuto. Trascorso que-
sto tempo in circa 1 sec il motore si porta ad una velocità di 8m/
min. Quando viene rilasciato il processo termina. Per continuare
a far avanzare il filo è necessario continuare a tenere premuto il
pulsante.
 accensione sulla macchina verranno visualizzate le ultime im-
Regolazione da generatore o da traino postazioni effettuate prima dello spegnimento);
• Impostare le varie unità a seconda del processo di saldatura
La DIGITECH 400 PULSED è dotata di un sistema che le permet- desiderato.
te di regolare i parametri muovendo le manopole degli encoder
poste sul pannello frontale della macchina (regolazione da gene-
ratore) o le manopole dei potenziometri posti sul pannello frontale Processi di saldatura
del traino (regolazione da traino).
La regolazione standard che possiede la macchina quando esce
dalla fabbrica è la regolazione da traino. SALDATURA AD ELETTRODO
Per passare alla REGOLAZIONE DA GENERATORE (encoder Per la saldatura di elettrodi rivestiti con dispositivi regolabili dal-
ATTIVI - potenziometri NON ATTIVI) premere la seguente combi- l'utente "arc force" (regolabile attraverso il pulsante SELEZIONE
nazione di pulsanti: PARAMETRI - V) e "hot start" (regolabile attraverso il pulsante
• Premere e rilasciare il pulsante FUNZIONI SPECIALI; FUNZIONI SPECIALI).
• Premere e rilasciare il pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
negativo (-); PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su MMA .
• Premere e rilasciare il pulsante FUNZIONI SPECIALI. Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragra-
Per ritornare alla REGOLAZIONE DA TRAINO (encoder NON fo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura ad ELETTRO-
ATTIVI - potenziometri ATTIVI) premere la seguente combinazio- DO (Fig. B)".
ne di pulsanti: ATTENZIONE: Non appoggiare la torcia a parti conduttive colle-
• Premere e rilasciare il pulsante FUNZIONI SPECIALI; gate al cavo di massa quando il traino è collegato alla unità di
• Premere e rilasciare il pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI saldatura mediante il cavo di interconnessione.
positivo (+);
• Premere e rilasciare il pulsante FUNZIONI SPECIALI.
„ Parametri di saldatura
Nella tabella 4 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i
Visualizzazione della versione del rispettivi elettrodi per la saldatura degli acciai comuni e basso le-
gati. Tali dati non hanno un valore assoluto ma semplicemente
software installato orientativo; per una scelta precisa seguire le indicazioni date dai
fabbricanti di elettrodi. La corrente da impiegare dipende dalle po-
La DIGITECH 400 PULSED è dotata di un controllo digitale con a sizioni di saldatura, dal tipo di giunto e varia in modo crescente in
bordo un software definito in fabbrica. Questo software è passibile funzione dello spessore e delle dimensioni del pezzo. Il valore del-
di continue evoluzioni e miglioramenti. Il software di ogni scheda è l’intensità di corrente da utilizzare per i vari tipi di saldatura, entro il
identificato da un numero/versione specifico/a visualizzabile sul campo di regolazione indicato sulla tabella 4 è:
display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI nei seguenti modi: • Elevato per le saldature in piano, in piano frontale e verticale
• SCHEDA DIGITALE CPU PANNELLO FRONTALE ascendente;
Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto sul • Medio per le saldature sopratesta;
pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante FUN- • Basso per la saldatura verticale discendente e per unire pezzi di
ZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante RUN/MEM. piccole dimensioni preriscaldati.
• SCHEDA DIGITALE PANNELLO FRONTALE Un’indicazione, abbastanza approssimata, della corrente media da
Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto sul impiegare nella saldatura di elettrodi per acciaio normale è fornita
pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante FUN- dalla seguente formula:
ZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante PROVA GAS.
• SCHEDA ELETTRONICA PANNELLO TA4 I = 50 x (Øe – 1 )
Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto sul dove: I = intensità di corrente di saldatura
pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante FUN- Øe = diametro dell’elettrodo
ZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante PROVA FILO. Esempio: Diametro elettrodo 4 mm
I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 1 50A
Prima di saldare
Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE
IMPORTANTE: Prima di accendere l'unità, verificare nuovamen- PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARA-
te che la tensione e la frequenza della rete di alimentazione corri- METRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori
spondano ai dati di targa. preimpostati della corrente di saldatura (modificabile attra-
verso la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto (non
• Verificare che il trascinatore sia ben collegato alla saldatrice modificabile) o dell' "arc force" (se selezionata - modificabile at-
mediante il cavo di interconnessione; traverso la manopola ENCODER 2).
• Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengo-
sul pannello posteriore, sulla posizione 1 (NOTA BENE: ad ogni no visualizzati i valori della corrente di saldatura a cui si sta
Tabella 4
TIPO DI ELETTRODO - Campo di regolazione della corrente (A) SPESSORE
Ø ELETTRODO
6010 7015 7024 SALDATURA
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

14
saldando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e SALDATURA MIG-MAG, MIG PULSATO E MIG
della tensione di saldatura (non modificabile) o dell' "arc force" DOPPIO PULSATO
(se selezionata - modificabile (su una scala di valori variabile da 0 Prima di iniziare a saldare eseguire sul traino TA4 le seguenti
a 100 (valore assoluto) con intervallo di regolazione di 1 - para- operazioni:
metro che aumenta l'energia d'arco in condizioni di saldatura gra- • Togliere l'ugello guidafilo dalla torcia per permettere, durante il
vosa) attraverso la manopola ENCODER 2). caricamento, la libera fuoriuscita del filo. Si ricorda che l'ugello
guidafilo deve corrispondere al diametro del filo usato;
„ Funzioni speciali • Regolare i potenziometri, posti sul pannello frontale, sui valori
• HOT START cioè la sovracorrente erogata nel momento del- desiderati;
l'accensione dell'arco. (Hot - da 0 a 100 con intervallo di regola- • Azionare il pulsante prova motore sino alla fuoriuscita del filo
zione di 1) In elettrodo è possibile accedere, tramite la pressione dalla torcia;
del pulsante FUNZIONI SPECIALI, alla funzione "hot start" (re- • Riavvitare l'ugello guidafilo all'estremità della torcia;
golabile tramite la manopola ENCODER 2 e non modificabile in • Aprire il rubinetto della bombola lentamente e agire sulla mano-
saldatura). pola del riduttore per ottenere una pressione di circa 1,3-1,7 bar;
• Azionare il pulsante prova gas e regolare il flusso ad un valore
SALDATURA TIG CON INNESCO TIPO "LIFT" compreso tra 14 e 20 l/min a seconda della corrente usata per
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante saldare;
PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su TIG con inne- • La saldatrice è pronta per saldare.
sco tipo "Lift" .
Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragra- „ Tipologia di lavoro SINERGICA
fo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura TIG (Fig. C)". Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
ATTENZIONE: Non appoggiare la torcia a parti conduttive col- PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG ,
legate al cavo di massa quando il traino è collegato alla unità di MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO e premen-
saldatura mediante il cavo di interconnessione. do il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su SYN.
La sinergia non è altro che un legame che unisce numerose gran-
„ Parametri di saldatura dezze diverse fra di loro nel senso che quando viene modificata
Nella tabella 5 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i una di queste grandezze le altre variano di conseguenza in modo
rispettivi elettrodi per la saldatura TIG AC e DC. Tali dati non han- automatico e sinergico.
no un valore assoluto ma semplicemente orientativo; per una scel- Il generatore DIGITECH 400 PULSED permette l'inserimento di
ta precisa seguire le indicazioni date dai fabbricanti di elettrodi. Il 3000 programmi, forniti dal costruttore, validi per ogni processo di
diametro dell'elettrodo da impiegare è direttamente proporzionale saldatura e così suddivisi:
alla corrente usata per saldare. • 1000 programmi in MIG-MAG (n° di programma da 0001 a
0999);
Tabella 5 • 1000 programmi in MIG PULSATO (n° di programma da 1001 a
TIPO DI ELETTRODO 1999);
Campo di regolazione della corrente (A) • 1000 programmi in MIG DOPPIO PULSATO (n° di programma
da 2001 a 2999).
Ø ELETTRODO TIG DC Al momento della consegna il generatore dispone di un certo nu-
(mm) Tungsteno Tungsteno mero di programmi già costruiti in fabbrica e disponibili per l'opera-
Ce 1% Ce 1% tore visualizzati sulla tabella programmi (vedi paragrafo dedicato)
Grigio Grigio oppure sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (abbreviato
1 10-50 10-50 dVP).
Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragra-
1,6 50-80 50-80 fo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG, MIG
2,4 80-150 80-150 PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO (Fig. D)".
3,2 150-250 150-250 Usare i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare il
4 200-400 200-400 programma che maggiormente si adatta al tipo di lavoro che si
dovrà eseguire in base alla conoscenza di alcuni parametri (dia-
Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE metro del filo, materiale da saldare, tipo di gas da utilizzare) o il
PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARA- pulsante RUN/MEM per visualizzare le caratteristiche dei program-
METRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori mi forniti dal costruttore.
preimpostati della corrente di saldatura (modificabile attraver- Prima di effettuare la saldatura sul display VISUALIZZAZIONE
so la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto (non PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) vengono visualizzati i valori
modificabile) preimpostati dello spessore del pezzo , corrente di saldatura
Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengono , velocità del filo (modificabili attraverso la manopola
visualizzati i valori della corrente di saldatura a cui si sta sal- ENCODER 1) e sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V
dando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e della (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori preimpostati della
tensione di saldatura (non modificabile). tensione di saldatura , (non modificabile) dell'induttanza elet-
In questo processo mediante l'innovativo innesco tipo "lift" a con- tronica e della regolazione fine della tensione di saldatura
trollo termico (TCS), le accensioni avvengono in modo preciso e (modificabili attraverso la manopola ENCODER 2). I valori
veloce, riducendo al minimo le inclusioni di tungsteno e annullando degli ultimi due parametri menzionati sono impostati dal costruttore
le incisioni sul pezzo da saldare. sullo zero.
La saldatrice è dotata anche dell'esclusivo dispositivo SWS "Smart Impostare le regolazioni desiderate ed iniziare a saldare.
Welding Stop" per la fine della saldatura in TIG. Sollevando la tor- Durante la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i valori
cia senza spegnere l'arco si introduce uno slope down con spe- reali della corrente di saldatura, (modificabile attraverso la mano-
gnimento automatico. pola ENCODER 1) e sul display dVPV vengono visualizzati i valori
reali della tensione di saldatura, dell'induttanza elettronica e della
„ Funzioni speciali regolazione fine della tensione di saldatura (modificabili attraver-
Non esistono funzioni speciali associate a questo processo. so la manopola ENCODER 2).
I due encoder sono attivi e operativi anche durante la fase di sal-
datura e quindi tutte le grandezze a loro associate risultano
modificabili.
Il parametro visualizzato dai display non varia passando dalla fase
di preimpostazione a quella di saldatura e viceversa.

15
„ Tipologia di lavoro MANUALE (attiva solo nel
processo di saldatura MIG-MAG)
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG
e premendo il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi
su MAN. In questa tipologia di lavoro si utilizzano come base i
programmi disponibili in MIG-MAG (vedi paragrafo "Tipologia di
lavoro sinergica") e i parametri modificabili ( velocità filo , (CSC - da -50% a +99% con un intervallo di regolazione
tensione di saldatura ) attraverso le manopole ENCODER 1 e
2 non sono legati tra di loro da nessun legame e quindi possono
essere modificati liberamente dall'utente. Collegare i cavi di sal-
datura secondo quanto descritto nel paragrafo "Collegamento dei
cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG, MIG PULSED o MIG DUAL
PULSED (Fig. D)". I programmi di saldatura possono essere
visualizzati sulla tabella programmi (vedi paragrafo dedicato) op-
pure sul display dVP. Usare i pulsanti SCORRIMENTO PRO-
GRAMMI per selezionare il programma che maggiormente si adat-
ta al tipo di lavoro che si dovrà eseguire in base alla conoscenza
di alcuni parametri (diametro del filo, materiale da saldare, tipo di
gas da utilizzare) e/o il pulsante RUN/MEM per visualizzare le
caratteristiche dei programmi forniti dal costruttore. Prima di ef-
fettuare la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i valori
preimpostati della velocità del filo (modificabile attraverso la
manopola ENCODER 1) e sul display dVPV vengono visualizzati
i valori preimpostati della tensione di saldatura , (modificabile
attraverso la manopola ENCODER 2). Impostare le regolazioni
desiderate ed iniziare a saldare. Durante la saldatura sul display
dVPA vengono visualizzati i valori reali della corrente di saldatura
(modificabile attraverso la manopola ENCODER 1 - può va-
riare dal minimo al massimo di quella della corrispondente curva
sinergica del programma) e sul display dVPV vengono visualizzati
i valori reali della tensione di saldatura , (modificabile attra-
verso la manopola ENCODER 2 - può variare da 10 a 40V). Il
parametro visualizzato dai display non varia passando dalla fase
di preimpostazione a quella di saldatura e viceversa. Inoltre que-
sta tipologia di lavoro permette la creazione e la memorizzazione
(vedi paragrafi dedicati) di impostazioni (punti) di saldatura che
potranno poi essere richiamati nella TIPOLOGIA DI LAVORO
AUTOMATICA.
„ Tipologia di lavoro AUTOMATICA
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG , 13) SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO - Pendenza della cor-
MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO e premen-
do il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su AUT.
La modalità automatica consente all'utente di saldare in punti pre-
cedentemente memorizzati, infatti può richiamare ed usare delle
impostazioni precedentemente definite e memorizzate nelle
tipologie di lavoro sinergica e manuale (vedi paragrafi dedicati).
Quando le impostazioni di un singolo punto di saldatura vengono
richiamate, non sono modificabili se non passando ad un altro punto
di saldatura.
„ Funzioni speciali
Per accedere a questi parametri basta premere il pulsante FUN-
ZIONI SPECIALI. Di seguito verranno descritti brevemente i para-
metri che sono modificabili e nella tabella 6 (di facile lettura) sono
riassunte tutte le possibili combinazioni che si possono avere.
1) VELOCITA' DI AVVICINAMENTO FILO - Regola la velocità
di avvicinamento del filo al pezzo. Il valore indicato è una varia-
zione percentuale rispetto al valore impostato in fabbrica (StS
- da -30% a +100% con intervallo di regolazione dell'1%);
2) BURN BACK - Regola la lunghezza del filo uscente dall'ugello
gas dopo la saldatura. Il valore indicato è una variazione per-
centuale rispetto al valore impostato in fabbrica. A numero
maggiore corrisponde una maggiore bruciatura del filo (bub -
da -20% a +20% con intervallo di regolazione dell'1%);
3) PRE GAS - Fornisce una quantità di gas supplementare, per
un tempo definito e impostato in fabbrica, prima dell'inizio della
saldatura (PrG - da 0 a 2 secondi con un intervallo di regola-
zione di 0,1 secondi);
16
4) POST GAS - Fornisce una quantità di gas supplementare,
per un tempo definito ed impostato in fabbrica, prima della fine
della saldatura (POG --- da 0 a 10 secondi con un intervallo di
regolazione di 0,1 secondi);
5) CORRENTE INIZIALE DI CRATERE - È la corrente con cui
ha inizio la saldatura (modo di saldatura CRATERE abilitato)
ed è regolabile dal -50% al +99% della corrente di saldatura
dell'1%);
6) TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE - Tempo durante il
quale la corrente resta al valore iniziale di cratere (attivo solo
in modalità 2T CRATERE) (SCt - da 0 a 5 sec con intervallo di
regolazione di 0,1 secondi);
7) CORRENTE FINALE DI CRATERE - È la corrente con cui
termina la saldatura (modo di saldatura CRATER abilitato) ed
è regolabile dal -99% al +50% della corrente di saldatura (CEC
- da -99% a +50% con un intervallo di regolazione dell'1%);
8) TEMPO DELLA CORRENTE FINALE - Tempo durante il quale
la corrente resta al valore finale di cratere (attivo solo in mo-
dalità 2T CRATERE) (ECt - da 0 a 5 sec con intervallo di rego-
lazione di 0,1 secondi);
9) SLOPE - Pendenza della corrente per passare dal livello di
"corrente iniziale di cratere" al livello di corrente di saldatura e
per arrivare da quest'ultimo livello al livello di "corrente finale
di cratere" (SLO - da 10 A/s a 500 A/s con intervallo di regola-
zione di 5 A/s);
10) CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE - Determina in percen-
tuale il valore della corrente di picco e di base della doppia
pulsazione. Il valore indicato è una variazione percentuale in +
e in - rispetto al valore della corrente di saldatura media impo-
stata (dPC - da 0 a +100% con intervallo di regolazione
dell'1%).
ESEMPIO: Corrente media pulsata =120A - Corrente doppia
pulsazione = 180A- Corrente di base = 60A se la Corrente
doppia pulsazione è regolata sulla posizione 50.
11) FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE - Determina la frequen-
za della doppia pulsazione (FdP - da 0,5 a 5Hz con intervallo
di regolazione di 0,1Hz);
12) TEMPO DI PUNTATURA - Tempo in cui viene eseguita la
puntatura (dopo aver premuto il pulsante torcia) dopodiché l'arco
si spegne automaticamente (SPt - da 0,1 a 20 secondi con
intervallo di regolazione di 0,1 secondi).
rente per passare da un livello ad un altro; utile nell’uso delle
sequenze di saldatura (ACS - da 5A/s a 500A/s con intervallo
di regolazione di 5A/s). Determina anche la velocità di varia-
zione della corrente di saldatura a seguito di una regolazione
effettuata dall’operatore.
La tabella 6 riassume la disponibilità delle funzioni speciali nei vari
processi e modi di saldatura.
Creazione e memorizzazione di nuovi
punti automatici di saldatura
Dopo aver definito un nuovo punto di saldatura (vedi paragrafo
"Tipologia di lavoro AUTOMATICA") procedere nel seguente modo:
• Premere il pulsante RUN/MEM (led AUT illuminato) fino a quan-
do sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (dVP) com-
parirà, in modo lampeggiante, il primo punto di saldatura libero
e/o a disposizione;
• Premere il pulsante RUN/MEM fino a quando sul display dVP
comparirà la scritta "Sto" e rilasciarlo;
• A operazione di salvataggio terminata il programma si pone in
modo automatico sull'ultimo punto di saldatura salvato.
NOTA: La creazione di un punto automatico di saldatura implica
la memorizzazione di tutte le funzioni speciali ad esso associate.
 Tabella 6
PROCESSO DI SALDATURA MODO DI SALDATURA
GRANDEZZA SCRITTA MIG 2T 4T
MIG
MIG/MAG DOPPIO 2T/4T PUNTATURA CRATERE CRATERE
PULSATO
PULSATO
VELOCITÀ DI AVVICINAMENTO FILO StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE INIZIALE DI CRATERE CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE SCt ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE FINALE DI CRATERE CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TEMPO DELLA CORRENTE FINALE ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TEMPO DI PUNTATURA SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
spazio libero può essere occupato da un nuovo punto automatico
Richiamare i punti automatici di saldatura oppure può essere lasciato libero per essere utilizza-
precedentemente memorizzati to come terminatore di sequenza (vedi paragrafo “Sequenze di
saldatura”).
Per richiamare i punti di saldatura precedentemente memorizzati
bisogna accedere alla tipologia di lavoro AUTOMATICA e preme- Utilizzo dei punti automatici di
re poi i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare
e visualizzare i punti di saldatura memorizzati. saldatura

I punti automatici sono raggruppati in un'unica posizione di me-

Copiare e modificare i punti
automatici di saldatura
Dopo aver richiamato il punto automatico che si desidera copiare
o modificare procedere nel seguente modo:
• Tenere premuto il pulsante MODO DI SALDATURA per 3 se-
condi; questa operazione porta la macchina in modalità manua-
le e sinergica permettendo di correggere tutti i parametri memo-
rizzati nel punto richiamato. In questo modo è possibile modifi-
care una o più impostazioni e quindi salvare il punto automatico
sovrascrivendo quello precedente (quindi modificandolo) oppu-
re memorizzandolo su un programma diverso (vedi paragrafo
"Creazione e memorizzazione nuovi punti di saldatura") . Per
scegliere la posizione su cui si desidera memorizzare il punto di
saldatura utilizzare il pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI .
Per memorizzare premere il pulsante RUN/MEM fino a quando
sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (dVP) compare
la scritta "Sto".
Cancellare un punto automatico di
saldatura
moria (MAX 99 punti) in modo che possano essere scanditi in
sequenza mediante i comandi UP/DOWN della torcia; a parità di
processo il passaggio tra un punto e l'altro può avvenire durante
la saldatura; a tale scopo è stato introdotto il parametro
programmabile “ACS” per il raccordo lineare dei punti sinergici
durante i passaggi.
Sequenze di saldatura
È stata introdotta la possibilità di effetturare lavori di saldatura ri-
correndo all’utilizzo in sequenza di più punti automatici di saldatu-
ra precedentemente memorizzati dall’utente. Viene anche gestito
il cambio del punto automatico a saldatura attiva, a patto che ven-
ga utilizzata una torcia di tipo up/down.
CONCETTO DI “SEQUENZA DI PUNTI AUTOMATICI DI
SALDATURA”
Si definisce “sequenza di punti automatici di saldatura” il raggrup-
pamento di un certo numero di punti automatici di saldatura salvati
dall’utente. Il raggruppamento viene delimitato lasciando un punto
automatico di saldatura vuoto all’inizio del raggruppamento e uno
vuoto alla fine.

Per cancellare un punto automatico di saldatura già memorizzato
dalla tipologia di lavoro AUTOMATICA di qualsiasi processo, è
necessario, a saldatura non attiva, procedere nel seguente modo:
• posizionarsi sul punto automatico di saldatura interessato;
• premere il pulsante RUN/MEM per 5 secondi;
• sul display appare la scritta “CLR” fissa;
• al rilascio del pulsante, il punto automatico di saldatura attual-
mente selezionato viene cancellato.
Cancellato il punto automatico di saldatura, la macchina si posi-
ziona su un punto automatico di saldatura valido. Se non esisto-
no punti automatici di saldatura validi, la macchina visualizza la
scritta “NA1” come accade quando si entra in modalità AUTO-
MATICA e non sono presenti punti automatici di saldatura. Lo
MEMORIZZAZIONE DI UNA SEQUENZA DI
SALDATURA
Per impostare una sequenza di saldatura è necessario:
1) verificare di avere un punto libero prima del primo punto auto-
matico (implicitamente prima della posizione 1 e dopo la posi-
zione 99 si assume siano presenti due punti automatici di sal-
datura liberi che delimitano automaticamente la sequenza; non
è quindi necessario inserire un punto vuoto nella posizione 1 e
nella posizione 99);
2) posizionare la macchina sul programma desiderato, in modali-
tà MANUALE o SINERGICA con le impostazioni che si intende
utilizzare per il punto automatico;
3) premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI per accedere alle
funzioni speciali;

17
4) selezionare mediante la manopola ENCODER 1 il paramentro
ACS;
5) impostare mediante la manopola ENCODER 2 la pendenza
in A/s che si desidera utilizzare per spostarsi verso tale punto
automatico di saldatura;
6) uscire dalle funzioni speciali premendo nuovamente il pulsan-
te FUNZIONI SPECIALI;
7) salvare le impostazioni correnti in un punto automatico di sal-
datura (vedi paragrafo “Creazione e memorizzazione di nuovi
punti automatici di saldatura);
8) ripetere la procedura dal punto 2 per tutti i punti automatici di
saldatura che si desidera aggiungere;
9) verificare che esista un punto libero successivo all’ultimo pun-
to inserito oppure cancellarlo (vedi paragrafo “Cancellare un
punto automatico di saldatura”).
UTILIZZO DELLE SEQUENZE
Per attivare una sequenza di saldatura partendo da un processo
Mig/Mag, Pulsato o Doppio Pulsato, si preme il pulsante
TIPOLOGIA DI LAVORO fino ad entrare nella modalità AUTOMA-
TICA. Ciò comporta:
• la memorizzazione dell’ultimo processo non automatico attivo
prima dell’ingresso in modalità AUTOMATICA;
• il posizionamento sull’ultimo punto automatico utilizzato in pre-
cedenza (ad esempio l’ultimo memorizzato), oppure, in mancanza
di questo, sul primo esistente. Si tenga presente che è possibile
che il punto appartenga ad un processo differente da quello at-
tualmente selezionato.
A saldatura non attiva, i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI
posizionati sul pannello frontale, consentono di scorrere tra tutti i
punti automatici di saldatura memorizzati, cambiando automatica-
mente il prcesso quando il punto automatico lo richiede. I pulsanti
destro (+) e sinistro (-) sulla torcia (se di tipo up/down) consentono
di spostarsi solo tra i punti appartenenti alla stessa sequenza. La
pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO riporta alle ulti-
me impostazioni attive prima di entrare in modalità AUTOMATICA
cambiando anche il processo di saldatura, se necessario. Sele-
zionato un punto automatico di saldatura, è possibile iniziare la
saldatura all’interno della relativa sequenza. I pulsanti SCORRI-
MENTO PROGRAMMI sul pannello sono disabilitati mentre riman-
gono abilitati i pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia. Se la
torcia non è di tipo up/down, non risulta possibile cambiare
il punto automatico durante la saldatura. A saldatura attiva,
premendo i pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia, è possibi-
le passare da un punto automatico di saldatura a quello prece-
dente o successivo all’interno della sequenza, rispettando i vin-
coli riportati in “Vincoli all’utilizzo delle sequenze”. Se la pressioni
dei pulsanti destro (+) e sinistro (-) comporta il raggiungimento di
un estremo della sequenza, la sequenza viene ripresa dall’estre-
mo opposto. Il passaggio da un punto automatico all’altro viene
effettuato raccordando le correnti memorizzate mediante una ram-
pa di corrente. La pendenza è memorizzata all’interno delle fun-
zioni speciali del punto automatico di saldatura di destinazione,
ed è pertanto il paramentro ACS attivo al momento del salvatag-
gio del punto automatico di saldatura.
VINCOLI ALL’UTILIZZO DELLE SEQUENZE
L’utilizzo delle sequenze con la possibilità di passare da un punto
automatico di saldatura ad un altro a saldatura attiva è consentito
solo se:
• il cambiamento del punto automatico di saldatura non comporta
un cambiamento del processo di saldatura;
• il processo selezionato deve essere MIG/MAG o MIG PULSA-
TO (quindi non è consentito cambiare il punto automatico di
saldatura durante una saldatura in MIG DOPPIO PULSATO);
• il cambiamento del punto automatico di saldatura non comporta
un cambiamento della curva sinergica utilizzata (quindi non è
possibile passare, per esempio, da un punto memorizzato a
partire dalla curva P4 ad un punto memorizzato a partire dalla
curva P5);
• non è consentito passare da un punto automatico di saldatura
ad un altro se i MODI DI SALDATURA (2T, 4T, CRATERE,
PUNTATURA) non coincidono in entrambi i punti automatici e
se questi sono diversi da 2T e 4T.
18
Reset delle impostazioni
Il reset delle impostazioni ai valori di fabbrica deve essere diviso
in due parti. Innanzitutto si preme e si rilascia il pulsante FUNZIO-
NI SPECIALI per accedere alle funzioni speciali. Quindi:
• la pressione del pulsante RUN/MEM per 3 secondi visualizza la
scritta STD lampeggiante: dopo che la scritta non è più lam-
peggiante, al rilascio viene effettuato il ripristino delle
impostazioni di fabbrica del solo programma di saldatura pre-
cedentemente attivo, esclusi i punti automatici (che quindi ri-
mangono memorizzati).
• la pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO per 5 se-
condi visualizza la scritta RST lampeggiante: dopo che la scrit-
ta non è più lampeggiante, al rilascio viene effettuato il ripristino
completo delle impostazioni di fabbrica e i punti automatici di
saldatura vengono cancellati.
La visualizzazione delle scritte STD o RST indica il riconosci-
mento dell'operazione. Questa viene compiuta al rilascio di uno
dei pulsanti e viene seguita da una ripartenza automatica della
macchina, in modo che le impostazioni di default vengano subito
caricate e rese attive.
NOTA: I parametri speciali di tutti i programmi di saldatura vengo-
no riportati ai valori di fabbrica e i punti automatici di saldatura
vengono cancellati.
Limitazione della modifica dei
parametri
Per impostare il blocco della macchina è necessario tenere pre-
muto il pulsante FUNZIONI SPECIALI per 5 secondi. A questo
punto la macchina presenta un'interfaccia simile a quella che con-
sente l'impostazione dei parametri delle funzioni speciali ed in par-
ticolare: con la manopola ENCODER 1 è possibile selezionare le
funzioni richieste, mentre con la manopola ENCODER 2 è possibi-
le impostare i valori dei parametri delle stesse. I parametri sele-
zionabili attraverso la manopola ENCODER 1 e visualizzabili sul
relativo display dVPA sono:
• PASSWORD (scritta visualizzata sul display PAS)
• LIVELLI DI BLOCCO (scritta visualizzata sul display BLL)
I valori selezionabili attraverso la manopola ENCODER 2 e
visualizzabili sul relativo display dVPV sono:
• La password è composta da tre caratteri numerici i cui valori
variano da 000 a 999.
• 0 = BLOCCO ASSENTE o SBLOCCO MACCHINA
Non si ha alcun blocco della macchina ed inoltre questo permet-
te di sbloccarla se precedentemente era stata bloccata (previo
inserimento della corretta password).
• 1 = BLOCCO DI LIVELLO 1 attivo
In modalità SINERGICA e MANUALE è possibile modificare il
valore della REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SAL-
DATURA , il valore della CORRENTE DI SALDATURA
e il valore dell'INDUTTANZA ELETTRONICA utilizzando la
manopola ENCODER 1 e la manopola ENCODER 2, o i
potenziometri presenti sul pannello frontale del trascinatore TA4
o l'eventuale comando a distanza.
• 2 = BLOCCO DI LIVELLO 2 attivo
Non è possibile modificare alcun parametro di saldatura.
• 3 = BLOCCO DI LIVELLO 3 attivo
In modalità SINERGICA e MANUALE non è possibile modifica-
re alcun parametro di saldatura. In modalità AUTOMATICA è
possibile modificare unicamente la VELOCITÀ DEL FILO di un
valore pari a ±15% del valore memorizzato utlizzando unica-
mente la manopola ENCODER 1. Con gli eventuali comandi a
distanza è possibile solo scorrere i punti automatici memoriz-
zati.
Dopo aver impostato i livelli di blocco e la password (il relativo
valore o codice la prima volta deve essere inserito dall'utente)
basta premere nuovamente il pulsante FUNZIONI SPECIALI per
uscire dal menù ed avere la macchina nuovamente disponibile
alla saldatura. Le selezioni fatte rimangono memorizzate fino alle
successive modifiche.

Funzione "ENERGY SAVING"
Questa funzione gestisce il corretto funzionamento della ventola
di raffreddamento e dell'impianto di raffreddamento che vengono
attivati solo quando è strettamente necessario e cioè:
• MOTORE VENTILATORE
La ventola viene attivata quando:
- Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di
tempo, quando questa è terminata;
- Quando interviene il termostato o, per un adeguato periodo
di tempo, dopo che lo stesso ha appena riarmato.
• IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO
L'impianto di raffreddamento viene attivato:
- All'accensione della macchina per un minuto, per fare in modo
che nell'impianto circoli il liquido di raffreddamento alla corret-
ta pressione (se quando l'impianto di raffreddamento si spe-
gne non scompaiono dai display i messaggi di errore chiama-
re l'assistenza tecnica);
- Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di
tempo, quando questa è terminata.
Saldatura dell'alluminio
Per la saldatura con filo d'alluminio operare come segue:
• Sostituire i rulli motore con gli appositi per filo di alluminio (vedi
paragrafo "Montaggio rulli di trascinamento per alluminio);
• Utilizzare una torcia con cavo da 3 m e guaina in materiale pla-
stico;
• Regolare al minimo la pressione dei rulli di trascinamento agen-
do sull'apposita vite;
• Usare gas argon alla pressione di 1,3 - 1,7 bar.
Manutenzione
ATTENZIONE: Prima di effettuare qualsiasi ispezione all'inter-
no del generatore togliere l'alimentazione all'impianto.
DIGITECH 400 PULSED
IMPORTANTE: Essendo le saldatrici completamente elettroni-
che la rimozione della polvere, aspirata all'interno della macchina
dai ventilatori, riveste la massima importanza.
Per mantenere il corretto funzionamento della macchina procede-
re come descritto:
• Rimozione periodica degli accumuli di sporco e polvere dall'in-
terno del generatore per mezzo di aria compressa. Non dirigere
il getto d'aria compressa direttamente sui componenti elettrici
che potrebbero danneggiarsi.
• Ispezione periodica al fine di individuare cavi logori o connessio-
ni allentate che sono la causa di surriscaldamenti.
TA4
La manutenzione di questi apparecchi si limita alla pulizia dell'in-
terno del telaio e ad un'ispezione periodica al fine di controllare
l'eventuale presenza di cavi logori o connessioni allentate. Ad in-
tervalli regolari, con la saldatrice disinserita dalla rete, rimuovere il
coperchio ed asportare eventuali accumuli di sporco e polvere ser-
vendosi di aria compressa secca. Durante questa operazione usa-
re l'accortezza di non dirigere il getto d'aria sui componenti elet-
tronici. Verificare che il circuito del gas sia completamente libero
da impurità e che le connessioni dello stesso siano ben serrate e
prive di perdite. A questo proposito particolare riguardo va riser-
vato all'elettrovalvola. Controllare periodicamente i rulli di
trascinamento e sostituirli quando l'usura compromette il regola-
re avanzamento del filo (slittamento, ecc.).
TORCIA
La torcia è sottoposta a temperature elevate ed è inoltre sollecita-
ta a trazione e a torsione.
19
Si raccomanda quindi di evitare piegature brusche del cavo e di
non usare la torcia come cavo di traino per spostare la saldatrice.
A causa di quanto sopra, la torcia richiederà frequenti revisioni
quali:
• pulitura del diffusore gas dagli spruzzi di saldatura, al fine di
consentire il corretto passaggio del gas;
• sostituzione del puntale di contatto quando il foro di passaggio
del filo è deformato;
• pulizia della guaina guidafilo mediante trielina o solventi speci-
fici;
• verifica dell'isolamento e delle connessioni del cavo di potenza;
i collegamenti devono essere elettricamente meccanicamente
in buone condizioni.
RICAMBI
I ricambi originali sono stati specificatamente progettati per il no-
stro impianto. L'impiego di ricambi non originali può causare varia-
zioni nelle prestazioni e ridurre il livello di sicurezza previsto. Per
danni conseguenti dall'uso di ricambi non originali decliniamo ogni
responsabilità.
Comandi a distanza ed accessori
I generatori DIGITECH possono essere equipaggiati con diversi
comandi a distanza ed accessori quali:
Comando a distanza manuale RC172
Con questo comando inserito si possono regolare a distanza i pa-
rametri che normalmente si regolano usando i potenziometri RE-
GOLAZIONE PARAMETRO SINERGICO e REGOLAZIONE LUN-
GHEZZA DELL’ARCO presenti sul pannello frontale del traino TA4.
ATTENZIONE: Inserire il comando a distanza con i potenziometri
non al massimo.
Torcia up/down raffreddata ad aria e/o ad acqua
La torcia up/down in tipologia di lavoro SINERGICA (SYN) e MA-
NUALE (MAN) sostituisce in maniera completa il potenziometro
REGOLAZIONE PARAMETRO SINERGICO presente sul pannello
frontale del traino TA4. Mediante la pressione dei due pulsanti de-
stro (+) e sinistro (-) si possono regolare i valori dei parametri
sinergici di saldatura. La regolazione della lunghezza dell'arco av-
viene ancora con il potenziometro REGOLAZIONE LUNGHEZZA
DELL’ARCO presente sul pannello frontale del traino TA4. In
tipologia di lavoro AUTOMATICA (AUT) mediante la pressione
dei due pulsanti destro (+) e sinistro (-) si possono scorrere i punti
di saldatura precedentemente impostati e le sequenze di saldatu-
ra memorizzate.
Torcia push-pull
La torcia push-pull consente un migliore avanzamento dei fili di
alluminio grazie all'uso del motore presente sulla torcia stessa. I
parametri che normalmente si regolano usando il potenziometro
REGOLAZIONE PARAMETRO SINERGICO presente sul pannello
frontale del traino TA4, con questa torcia inserita, verranno ora
regolati con il potenziometro presente a bordo della torcia stessa.
Torcia con display (Digitorch)
Con le nuove Digitorch è possibile avere tutte le informazioni a
portata di mano. Grazie all’innovativo microcontrollo con display
integrato nella impugnatura si possono visualizzare e regolare i
principali parametri di saldatura:
• Corrente
• Spessore del materiale
• Velocità del filo
• Lunghezza d’arco
• Induttanza elettronica
• Numero di programma memorizzato
Mediante una semplice pressione sui tasti up / down, in funzione
della modalità operativa selezionata è possibile passare da un
programma ad un altro oppure aumentare o diminuire i parametri
sulle curve sinergiche in uso.
NOTA: Il controllo digitale del generatore è dotato di un disposi-
tivo di autoriconoscimento del comando utilizzato che gli consen-
te di capire quale dispositivo è collegato e comportarsi di conse-
guenza. Per fare in modo che il dispositivo di autoriconoscimento
funzioni correttamente è necessario (a macchina spenta) colle-
gare all'apposito connettore l'accessorio da utilizzare e successi-
va mente accendere la saldatrice con l'interruttore on/off.
Rilievo di eventuali inconvenienti e
loro eliminazione
Alla linea di alimentazione va imputata la causa dei più frequenti
inconvenienti. In caso di guasto procedere come segue:
1)Controllare il valore della tensione di linea;
2)Controllare il perfetto allacciamento del cavo di alimentazione
alla spina e all'interruttore di rete;
3)Verificare che i fusibili di rete non siano bruciati o allentati;
4)Controllare se sono difettosi:
• l'interruttore che alimenta la macchina;
• la presa a muro della spina;
• l'interruttore del generatore.
NOTA: Date le necessarie conoscenze tecniche che richiede la
riparazione del generatore, si consiglia, in caso di rottura, di rivol-
gersi a personale qualificato oppure alla nostra assistenza tecni-
ca.
Sostituzione schede elettroniche
frontali
DIGITECH 400 PULSED
Procedere nel modo seguente:
• Svitare le 4 viti che fissano il pannello rack frontale.
• Rimuovere la manopola di regolazione
• Estrarre i connettori elettrici della scheda
• Svitare le colonnine di supporto.
• Rimuovere la scheda elettronica sollevandola dai propri supporti.
• Per montare la nuova scheda procedere in senso inverso.
20
TA4
Procedere nel modo seguente:
• Svitare le 2 viti ai lati del pannello che si sbloccherà
• Estrarre il pannello tirandolo verso di se con un leggero movi-
mento
• Estrarre i connettori posteriori
• Svitare i 4 dadi posti ai lati della scheda
• Rimuovere la scheda difettosa
• Per il montaggio procedere in senso inverso.
Condizioni di errore
NOTA: Nella tabella 7, gli errori "HAR - t°C - H2O - SLC" sono
"ERRORI A RIPRISTINO AUTOMATICO" nel senso che una vol-
ta cessata la condizione di allarme la saldatrice è di nuovo pronta
per saldare. Tutti gli altri errori sono " ERRORI A RIPRISTINO
NON AUTOMATICO" nel senso che per annullare la condizione
di allarme e, di conseguenza, per ripristinare il corretto funziona-
mento della saldatrice bisogna spegnere e riaccendere la stessa.
In questo paragrafo sono descritte le condizioni di errore
riscontrabili sulla saldatrice e per visualizzarli vengono utilizzati i
tre display presenti sull'interfaccia operatore (fig. H):
• Display ERRORE (abbreviato dE): su questo display appare la
scritta ERR lampeggiante;
• Display DESCRIZIONE ERRORE (abbreviato dDE): su que-
sto display si alternano in sequenza le scritte relative agli errori
presenti contemporaneamente nella saldatrice (Es. PRG - HAR);
• Display CODICE ERRORE (abbreviato dCE): su questo dis-
play appare la scritta del codice (4 cifre) degli errori riscontrati.
La tabella 7 riporta i possibili messaggi di errore che possono
apparire sui vari display e la diagnosi dei vari errori.
Inoltre per facilitare la diagnosi di eventuali problemi di comunica-
zione con le periferiche, è stato modificato il comportamento dei
led presenti sulla “scheda scheda digitale cpu pannello frontale”
(vedere tabella 8 e fig. I).
In caso di mancanza di comunicazione con l’unità trascinatore,
oltre alla segnalazione mediante il Led DL1, è stato impedito l’ac-
cesso ai processi di saldatura MIG/MAG, MIG PULSATO e MIG
DOPPIO PULSATO. La macchina si imposta automaticamente
da MMA a TIG e viceversa, mentre risulta impossibile selezionare
le modalità che richiedono l’utilizzo del trascinatore.
Tutto ciò serve a far si che la nostra assistenza tecnica (deve
essere interpellata ogni volta che i messaggi di errore appa-
iono sull'interfaccia operatore della saldatrice) riesca, nel più
breve tempo possibile e grazie alle comunicazioni dell'utente, a
risolvere con maggior facilità il problema.
FIG. H
 Tabella 7
Display Display Display
DIAGNOSI
ERRORE DESCRIZIONE ERRORE CODICE ERRORE
00 00 File "CFG" (parametri di macchina) assente
00 01 File "CUI" (parametri utente) assente
ERR CFG 00 02 File "CEA" (PID non di programma) assente
00 03 File "CAL" (calibrazione macchina) assente
00 04 Incongruenza di configurazione
01 00 Curve processo di saldatura MIG/MAG assenti
01 01 Curve processo di saldatura MIG PULSATO assenti
ERR PRG
Curve processo di saldatura MIG DOPPIO PULSA-
01 02
TO assenti
ERR TFS 02 00 Errore di controllo del filesystem in memoria FLASH
Allarme OVER VOLTAGE.
03 00
Non è possibile saldare
Allarme UNDER VOLTAGE.
ERR HAR 03 01
Non è possibile saldare
Allarme UNDER & OVER VOLTAGE.
03 02
Non è possibile saldare
Allarme PRIMARY OVERCURRENT.
03 03
Non è possibile saldare
Allarme termostato. Le ventole sono in funzione.
ERR t°C 04 00
Non è possibile saldare.
Allarme pressostato gruppo raffreddamento.
ERR H2O 05 00
Non è possibile saldare.
06 00 Unità di trascinamento filo rimossa durante l'uso
06 01 Pannello di controllo digitale rimosso durante l'uso
ERR SLC Mancanza collegamento con scheda interfaccia
06 02
robot
06 03 Torcia con display (Digitorch) rimossa durante l'uso
Aggiornamento Firmware non corretto. Memoria
07 00 NVRAM non compatibile con il firmware appena
ERR FCC caricato.
Aggiornamento Firmware non corretto. Memoria
07 01
NVRAM di dimensione non corretta o guasta.

Tabella 8
Led DL1 LED CONDIZIONE SIGNIFICATO
Led DL2 Comunicazione con
ACCESO
trascinatore assente
DL1
Comunicazione con
SPENTO
trascinatore presente
Comunicazione con pannello
ACCESO
frontale assente
DL2
Comunicazione con pannello
SPENTO
frontale presente
Programma di controllo
SPENTO
non attivo
DL4
Programma di controllo
LAMPEGGIANTE
attivo

Led DL4

FIG. I

21
 Display
DESCRIZIONE Display
ERRORE NUMERO

Display CODICE ERRORE FIG. L

Come visualizzare il numero di errori

(a ripristino automatico) presenti nella
saldatrice

In questo paragrafo è descritto il modo per visualizzare il numero

di errori (a ripristino automatico) presenti nella saldatrice (dall'ul-
tima accensione e non dal primo funzionamento della stessa).
Per visualizzarli, vengono utilizzati i tre display presenti
sull'interfaccia operatore (Fig. L):
• Display DESCRIZIONE ERRORE: su questo display verrà vi-
sualizzata la DESCRIZIONE dell'errore (vedi tabella 7 - Es.
HAR).
• Display NUMERO: su questo display verrà visualizzato il nu-
mero totale delle volte che l'errore si è presentato nella saldatri-
ce (Es. 3 - L'errore HAR si è presentato tre volte dall'ultima
accensione della saldatrice).
• Display CODICE ERRORE: su questo display verrà visualiz-
zato il codice (4 cifre) dell'errore riscontrato (vedi tabella 7 - Es.
0300).
Partendo dalla TIPOLOGIA di lavoro SYNERGICA (SYN) o MA-
NUALE (MAN) e premendo, in sequenza, prima il pulsante FUN-
ZIONI SPECIALI e poi il pulsante MODO DI SALDATURA è pos-
sibile visualizzare il numero di errori presenti nella saldatrice, ruo-
tando semplicemente la manopola ENCODER 1.

22
✎
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○ ○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

23
EN ENGLISH
Introduction 24 Wiring diagram DIGITECH 400 PULSED 90
Description 24 Key to the electrical diagram DIGITECH 400 PULSED 92
Technical data 25 Colour key 92
Operating features 25 Wiring diagram TA4 94
Usage limits (IEC 60974-1) 26 Key to the electrical diagram TA4 95
How to lift up the system 26 Meaning of symbols written on the DIGITECH 400
Opening the packaging 26 PULSED generator and on the TA4 wire-feeder 96
Meaning of graphic symboles on rating plate
Installation and connections 26
(DIGITECH 400 PULSED) 97
Loading wire 30
Meaning of graphic symboles on rating plate (TA4) 98
Assembly of drive rolls for steel 30
Spare parts list (DIGITECH 400 PULSED) 99-103
Assembly of drive rolls for aluminium 30
Spare parts list (TA4) 105-107
Command and control units DIGITECH 400 PULSED 31
Complete entrainment mechanism with 4 rolls 108
Command and control units TA4 31
Drive mechanism 110
Control panel DIGITECH 400 PULSED 32
Ordering spare parts 111
Control panel TA4 35
Adjustment from generator or wire-feeder 36
Introduction
Viewing installed software versions 36
Before welding 36 Thank you for having purchased our product. Please read instruc-
tions on use in this manual as well as the safety rules given in
Welding procedures 36 the attached booklet and follow them carefully to get the best
performance from the plant and be sure that the parts have the
Create and memorize new automatic welding spots 39 longest service life possible. This manual will show you the best
way to do any maintenance jobs or repairs eventually needed by
Call up automatic spots memorized beforehand 39 your plant to resolve any eventual problems, we do however rec-
ommend our customers to arrange to have maintenance and even-
Copy and change automatic welding spots 39 tual repairs done at our servicing centres as they have the right
equipment and the highly qualified personnel is constantly updated.
To delete an automatic welding point 39 All our machinery and systems are subject to continual develop-
ment. We must therefore reserve the right to modify their construc-
How to use automatic welding spots 39 tion and properties.
Welding sequence 39
Resetting 40 Description
Limits to changing parameters 40 The synergic multifunction DIGITECH 400 PULSED power source,
based on the most modern IGBT based inverter technology with
"ENERGY SAVING" function 41 digital control, allows high quality welding both in MIG/MAG and in
Aluminum welding 41 Pulsed MIG on all materials and particularly on stainless steel, alu-
minium and galvanized steel, by minimizing any reworking job af-
Maintenance 41 ter welding thanks to its spatter free performance.
Technologically advanced, robust and easy-to-use, DIGITECH 400
Remote controls and accessories 41 PULSED represents the ideal solution for any application requiring
high precision and repeatability of the achieved results, by making
The pointing out of any difficulties and their elimination41 this power source particularly suitable for the most qualified jobs in
any industrial application. The high versatility of DIGITECH 400
Replacing front electronic circuit boards 42 PULSED also achieves optimal performances both in TIG by "lift"
mode striking and in MMA welding.
Error conditions 42 The TA4 wire-feeder was designed for using all types of wire, ei-
ther solid or cored, and must only be used as part of the welding
Displaying the number of errors (automatic reset) generator and not for improper or any other use.
in the welding machine 44

24
 Technical data Table 1
Model DIGITECH 400 PULSED
The general technical data of the system are summarized in table Three phase feeding 50/60 Hz V 400
1 and 2. Power supply: Zmax ohm (*)
Current range
MIG MAG 10-400 A / 14,5-34 V
Operating features TIG 10-400 A / 10,5-26 V
ELECTRODE 10-400 A / 20,5-36 V
Installation power kVA 14,5
DIGITECH 400 PULSED
The main feature of the welding unit DIGITECH 400 PULSED are: Open circuit voltage V 63
• Innovative and user friendly design; Duty cycle at 100% A 270
• Metallic main structure with shockproof plastic front frames; Duty cycle at 60% A 350
• Robust handles built into the chassis; Duty cycle at 50% A 400
• Control panel protected against accidental impact; Insulation class F
• Synergic digital control of all the welding parameters;
• BURN BACK control. At the end of each weld, in any condition Protection class IP 23
and with any material, the digital control ensures a perfect wire Dimensions mm 665-525-290
cut, prevents the typical “wire globule” from forming and ensures Weight kg 48
correct arc restriking;
• Spatter free exceptional welding characteristics in both MIG/MAG, (*) IMPORTANT: This system, tested according to EN/IEC 61000-
MIG Pulsed and MIG Dual Pulsed on any material and with any 3-3, meets the requirements of EN/IEC 61000-3-11.
gas;
• High welding performance in both MMA and TIG by "lift" mode Table 2
striking; Model TA4
• Exclusive SWS "Smart Welding Stop" system at the end of TIG
welding. Lifting up the torch without switching off the arc will in- Input voltage
V 48
troduce a slope down and it will switch off automatically; of feeder
• WSC Wire start control. This arc striking control device prevents Rated frequency Hz 50-60
wire from sticking to the workpiece or torch nozzle and ensures Power output
precise and smooth arc striking, particularly when welding alu- W 100
of feeder motor
minium;
• WFC Wave form control. Both welding parameters and pulse N° rolls 4
wave form, digitally controlled by the microprocessor, are moni- Wire diameter mm 0,8-2,4
tored and modified every few microseconds in order to keep the Rated wire
arc constantly precise and stable by compensating for continu- m/min 0,5-22
feeding speed
ous changes in welding conditions caused by torch movement • Carbon steel
and workpiece irregularity;
• Stainless steel
• Ability to store personalized welding programs;
• Monitoring and repetition of welding parameters; Compatible wire types • Aluminium magnesium
• User friendly and easy-to-use selection and recalling of the pa- • Aluminium silicon
rameters and welding programs; • Basic and rutile cored wires
• Low energy consumption; Spool
• "Energy Saving" function to operate the power source cooling
fan and the torch water cooling only when necessary; Diameter Ømm 300
• Remote parameter adjustment directly from TA 4 feeder; Weight kg 20 (max)
• Auto-diagnostic feature for trouble shooting; • Carbon dioxide
• Password-controlled total or partial equipment access; • Pure Argon
• Initial and crater welding cycle control; Protection gas • Argon-Carbon dioxide-Oxygen
• With the special MIG torches you can adjust the welding param-
• Argon and
eters at a distance straight from the torch.
Carbon dioxide blends
TA4 Coolant Distilled water
The main feature of the wire feeder TA4 are: Maximum pressure bar 3,5
• Cast aluminium wire feeder with 4 large size rolls for precise and Duty cycle at 60% A 600
constant wire feeding;
• Welding current SYNERGIC adjustment; Duty cycle at 100% A 460
• Arc length FINE adjustment; Insulation class F
• Use of Push-Pull guns optional; Motor and control protection
IP 23
• Wire test; grade
• Gas test. Dimensions mm 570-400-275
Weight kg 17

25
 Usage limits (IEC 60974-1)
The use of a welder is typically discontinuous, in that it is made up
of effective work periods (welding) and rest periods (for the posi-
tioning of parts, the replacement of wire and underflushing opera-
tions etc. This welder is dimensioned to supply a I2 max nominal
current in complete safety for a period of work of 50% of the total
usage time. The regulations in force establish the total usage time
to be 10 minutes. The work cycle is considered to be 50% of this
period of time. If the permitted work cycle time is exceeded, an
overheat cut-off occurs to protect the components around the welder
from dangerous overheating. Messages flashing on the display will
warn you when the heat safety device starts working (see para-
graph "Error conditions"). After several minutes the overheat cut-
off rearms automatically and the welder is ready for use again. Do
not weld in the rain. This generator is constructed in compliance
with the IP23 protection level.
How to lift up the system
Strap the system safely and securely in the slings working from the
bottom, then lift up from the ground.
DIGITECH 400 PULSED
The welder has two handles to carry it around manually.
TA4
The wire-feeder has a handle and a hook so that it can be hung up.
WARNING: For safety's sake, add an extra attachment to the
handle when hanging up the wire-feeder by its hook.
NOTE: The lifting and transporting devices conform with Euro-
pean regulations. Do not use other equipment to lift or transport
the feeder.
Opening the packaging
The system essentially consists of:
• Weld unit (DIGITECH 400 PULSED);
• Wire-feeder unit (TA4);
• MIG-MAG welding torch ;
• Wire-feeder/generator interconnection cable;
• Coolant unit for welding torch (HR26) (optional);
• Trolley to carry it around (CT 40) (optional).
Perform the following operations on receiving the apparatus:
• Remove the welding generator and all accessories and compo-
nents from the packaging;
• Check that the welding apparatus is in good condition; otherwise
immediately inform the retailer or distributor;
• Check that all the ventilation grilles are open and that there are
no objects obstructing the free flow of air.
26
Installation and connections
The installation site for the system must be carefully chosen in
order to ensure its satisfactory and safe use. The user is responsi-
ble for the installation and use of the system in accordance with
the producer’s instructions contained in this manual. Before install-
ing the system the user must take into consideration the potential
electromagnetic problems in the work area. In particular, we sug-
gest that you should avoid installing the system close to:
• signalling, control and telephone cables
• radio and television transmitters and receivers
• computers and control and measurement instruments
• security and protection instruments
Persons fitted with pace-makers, hearing aids and similar equip-
ment must consult their doctor before going near a machine in
operation. The equipment’s installation environment must comply
to the protection level of the frame.
The welding unit is characterized by the following classes:
• IP 23 protection class indicates that the generator can be used
in both interior and exterior environments;
• The “S” usage class indicates that the generator can be em-
ployed in environments with a high risk of electrical shocks.
This system is cooled by means of the forced circulation of air, and
must therefore be placed in such a way that the air may be easily
sucked in and expelled through the apertures made in the frame.
Assemble the system in the following way:
• Assemble the trolley (optional);
• Attach the welding unit to the trolley;
• Assemble the wire-feeding unit onto the trolley;
• Attach the coolant unit (optional) to the trolley and to the welder
(electrical and water connections).
• Connect up the wire-feeder/generator interconnection cable;
• Connect up the welding cables;
• Connect up the welder to the mains.
Assembly instructions for each single optional are in special pack-
ing.
CONNECTING THE WIRE-FEEDER/GENERATOR INTERCONNECTION CABLE
This cable connects the welding machine to the wire-feeder. The delivery (blue coloured) and return (red coloured) water tubes,
used for cooling the torch of the welding machine, are part of the
WARNING: Do not disconnect the wire-feeder until the machine interconnection cable and should be connected as follows:
has been switched off (see paragraph “Error conditions”). • interconnection cable on generator side: connect up tubes to
their rapid couplings (blue and red coloured) at the back of the
„ DIRECT-POLARITY welding HR26 coolant system;
Connect up the interconnection cables (power cable, ancillary wir- • wire feeder side connecting cable: connect the red and blue
ing and gas tube) to the special attachments and couplings shown pipes to their respective bulkhead grommets on the rear panel
in fig. A1. of the feeder (Fig. A1).

2000F800 FIG. A1

„ REVERSE-POLARITY welding
Where reverse-polarity is required, invert the connections of the
power (Fig. A2) and earth cables, using the special "Polarity re-
versal kit" supplied on request (optional).

2000HA48 FIG. A2

27
CONNECTION OF THE WELDING CABLES
„ Electrode welding (MMA)
With the machine disconnected from the supply, connect the weld-
ing cables to the out terminals (positive and negative) of the welder,
connecting them to the gripper and the earth, with the correct po-
larity provided for the type of electrode to be used (FIG. B). Choos-
ing the indications supplied by the electrode manufacturer, the
welding cables must be as short as possible, close to one other,
and positioned at floor level or close to it.

2000H801 FIG. B

„ TIG welding
Connect up as shown in fig. C to start welding in TIG, more specifi-
cally (with machine switched off):
• Connect up the gas tube, coming from its rapid coupling on the
torch with TIG welding valve, to the gas cylinder and open it.
Gas cylinders are supplied with a pressure reducer to adjust
pressure of the gas used for welding.
• connect up the earthing system cable to the rapid coupling marked
by a + (positive) symbol and then the relevant earth clamps to
the piece being welded or to its holder in an area free from rust,
paint and grease;
• connect up the torch power cable to the rapid coupling marked
with a - (negative) symbol.
„ Part to be welded
The part to be welded must always be connected to earth in order
to reduce electromagnetic emission. Much attention must be af-
forded so that the earth connection of the part to be welded does
not increase the risk of accident to the user or the risk of damage
to other electric equipment. When it is necessary to connect the
part to be welded to earth, you should make a direct connection
between the part and the earth shaft. In those countries in which
such a connection is not allowed, connect the part to be welded to
earth using suitable capacitors, in compliance with the national regu-
lations.

2000H799 FIG. C

28
 „ MIG-MAG / MIG PULSED / MIG DUAL PULSED welding

DIRECT-POLARITY welding
To start MIG-MAG welding, make the connections shown in figures A1 and D1, more
precisely (with the machine switched off):
• connect the generator - feeder connecting cable as shown in figure A1. Gas cylinders
are supplied with a pressure reducer to adjust pressure of the gas used for welding;
• connect up the earthing system cable to the rapid coupling marked by a - (negative)
symbol and then the relevant earth clamps to the piece being welded or to its support
in an area free from rust, paint and grease (Fig. D1). Using particularly long earthing
cables reduces the voltage and causes some problems from increased resistance
and inductance of the cables that could cause faulty welding. Follow instructions to
avoid these problems:
• use earthing and extension cables with appropriate section;
• lay out the cables as a flat as possible to prevent them from coiling up;
• screw the torch power cable to the centralized attachment on the front panel of the
wire-feeder and connect up the delivery (blue coloured) and return (red coloured)
water tubes to their rapid couplings (blue and red coloured) located on the front panel
of the wire-feeder.

2000HA52
FIG. D1
REVERSE-POLARITY welding
To start MIG-MAG welding, make the connections shown in figures A2 and D2, more
precisely (with the machine switched off):
• connect the generator - feeder connecting cable as shown in figure A2. Gas cylinders
are supplied with a pressure reducer to adjust pressure of the gas used for welding;
• connect up the earthing system cable to the rapid coupling marked by a + (positive)
symbol and then the relevant earth clamps to the piece being welded or to its support
in an area free from rust, paint and grease (Fig. D2). Using particularly long earthing
cables reduces the voltage and causes some problems from increased resistance
and inductance of the cables that could cause faulty welding. Follow instructions to
avoid these problems:
• use earthing and extension cables with appropriate section;
• lay out the cables as a flat as possible to prevent them from coiling up;
• screw the torch power cable to the centralized attachment on the front panel of the
wire-feeder and connect up the delivery (blue coloured) and return (red coloured)
water tubes to their rapid couplings (blue and red coloured) located on the front panel
of the wire-feeder.

2000HA51
FIG. D2
CONNECTION OF THE WELDER TO THE ELECTRICAL SUPPLY
Connection of the machine to the user line (electrical current) • the fourth, which is YELLOW GREEN in colour is used for mak-
must be performed by qualified personnel. ing the "EARTH" connection.
Before connecting the welder to the electrical supply, check Connect a suitable load of normalised plug (3p+t) to the power
that the machine’s plate rating corresponds to the supply volt- cable and provide for an electrical socket complete with fuses
age and frequency and that the line switch of the welder is in or an automatic switch. The earth terminal must be connected
the "O" position. to the earth conducting wire (YELLOW-GREEN) of the supply.
Connect up the welder to industrial mains only and not to the Table 3 shows the recommended load values for retardant supply
electricity supply for general public. fuses chosen according to the maximum nominal current supplied
Use the welder’s own plug to connect it up to the main power sup- to the welder and the nominal supply voltage.
ply. Proceed as follows if you have to replace the plug:
• 3 conducting wires are needed for connecting the machine to
the supply;

29
 Table 3 2 2
Model DIGITECH 400 PULSED
I2 Max nominal 50% (*) A 400 9
8 8
Installation
kVA 14,5 4
power 1
Rated current of
A 20 5
delayed fuses
Supply connection cable 5
Length m 4,5
Section mm2 4
Earth cables mm2 50 7
(*) Service factor
6 FIG. E
NOTE: Any extensions to the power cable must be of a suitable 3 3 6
diameter, and absolutely not of a smaller diameter than the special
cable supplied with the machine.

Loading wire

• Open the side panel and fit the reel (diam. 300 mm) on the sup-
1 2
port so that the wire unrolls clockwise, and center the projecting
reference on the support with the relative hold on the reel.
• Thread the end of the wire into the back guide (pos. 1, fig. E) on
the drawing mechanism.
• Lift up the idle rolls (pos. 8, fig. E) releasing the roll pressure
device (pos. 5, fig. E). Make sure that the drive rolls (pos. 3, fig.
E) have the diameter corresponding to the wire being used
stamped on the outside.
• Thread the wire into the central wire guide (pos. 9, fig. E) and
into the wire guide of the centralized attachment (pos. 4, fig. E)
for a few centimetres. Lower the idle roll-holder arm making sure
the wire goes into the slot of the drive roll. If necessary, adjust
the pressure between the rolls with the screw provided (pos. 5,
fig. E). The correct pressure is the minimum that does not allow
the rolls to skid on the wire. Excessive pressure will case defor-
mation of the wire and tangling on the entrance of the sheath;
insufficient pressure can cause irregular welding.

Assembly of drive rolls for steel

Unscrew the two screws (pos. 6, fig. E) and lower the safety guard FIG. F
of the gearing (pos. 7, fig. E). Lift up the idle rollholder arm (pos. 2,
fig. E) and proceed as follows:
• Each roll shows the type of wire and diameter on the two exter-
nal sides.
• Install the right rolls (pos. 3, fig. E) making sure the groove is in
the correct position for the diameter of the wire being used.
• Close up the gearing safety guard again.

Assembly of drive rolls for aluminium

REMOVING EXISTING ROLLS (fig. F)

Unscrew the locking journal (pos. 1) with a special spanner and
extract the bearing together with the spacer (pos. 2).
ALUMINIUM ROLL KIT ASSEMBLY (fig. G) 1
Insert idle roll into the geared support (pos. 1) and lock everything
onto the arm with the new locking journal. The remaining rolls go to
replace those already existing.

FIG. G

30
 Command and control units DIGITECH 400 PULSED

3 4

2 7
1 10 9 8

Pos. 1 Fast coupling straight polarity Pos. 7 Fast coupling reverse polarity
Pos. 2 Fast coupling reverse polarity Pos. 8 Weld auxiliary control connector
Pos. 3 External peripheral attachment (modem, pc ecc.) Pos. 9 Power connector for HR26 cooling system
Pos. 4 Primary auxiliary circuit fuse Pos. 10 Supply cable
Pos. 5 Supply switch. In the "O" position the welder is off
Pos. 6 Secondary auxiliary circuit fuse

Command and control units TA4

Pos. 1 Weld auxiliary control connectors

Pos. 2 Centralized torch connection
Pos. 3 Rapid couplings for cooling MIG-MAG welding torch

1 2 3

31
 Control panel DIGITECH 400 PULSED

KEY CONTROLS

„ A- PARAMETERS SELECTION Key • 2T CRATER

Used to select the parameters given below (if activated) and the
machine will go on to selecting the next parameter every time the CSC [%] SLO [A/s]
100%
key is pressed (function valid for all listed keys), in the following
order : SLO [A/s]
CEC [%]
• THICKNESS OF WELDED ITEM - Adjustment range (varying
according to the welding process selected) from 0.6 to 25 mm
with an 0.1mm interval for adjustment; StS [%]

• WELDING CURRENT - Adjustment range (varying according to

the welding process selected) from 10 to 400A with a 1A interval PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
for adjustment;
• WIRE SPEED - Adjustment range (varying according to the weld-
ing process selected) from 1 to 22m/min. with a 0.1m/min. inter-
val for adjustment.
„ WELDING PROCESS SELECTION Key 1) When you press the torch-button, the arc is inserted and the
Used to select 5 welding processes: current remains at the INITIAL CRATER CURRENT (CSC)
• MIG PULSED; value for a period of time defined by the INITIAL CURRENT
• MIG DUAL PULSED; TIME (SCt) parameter.
• MIG/MAG; Subsequently, the current changes to the nominal value
• ELECTRODE or MMA; (WELDING CURRENT) with a slope defined by the SLOPE
• TIG with "LIFT" type striking. (SLO) parameter.
2) When you let go of the torch button, the current changes to
„ WELDING MODE SELECTION Key the FINAL CRATER CURRENT (CEC) value with a slope
Used to select 5 welding modes: defined by the SLOPE (SLO) parameter.
• 2T (two-stroke) Subsequently, the current remains at the FINAL CRATER
Pressing the torch key starts the welding cycle, which will stop CURRENT (CEC) for a period of time defined by the FINAL
when it is released. CURRENT TIME (ECt) parameter, before ending the weld-
• 4T (four-stroke) ing process.
Pressing and releasing the torch key will start the welding cycle.
Pressing and releasing the torch key will stop the welding cy-
cle.

32
• 4T CRATER „ GAS PURGE Key
The solenoid valve is activated and the gas starts to come out
CSC [%] SLO [A/s] when this button is pressed or released. The gas stops coming
100% out, automatically, after 30 seconds or, manually, by pressing or
SLO [A/s] releasing the button.
CEC [%]

„ SPECIAL FUNCTIONS Key

StS [%]
SCt [s] ECt [s] PoG [s]
PrG [s]
1) Pressing the torch key will strike the arc and the current
remains at the CRATER START CURRENT (CSC) value.
2) The SLOPE (SLO) is achieved by releasing the torch key
and the current will change to rated value (WELDING CUR-
RENT).
3) The SLOPE (SLO) is achieved by pressing the torch key
and the current will change to CRATER END CURRENT
(CEC).
4) Releasing the key will end the welding cycle.
• SPOT WELDING (Spot).
Used for spot welding for preset length of time (in seconds) by
pressing the torch key, after which the arc automatically switches
off.
„ WELDING PROCEDURE SELECTION Key
Used for selecting 3 different welding procedures/modes:
• SYNERGIC MODE (SYN);
• MANUAL MODE (MAN);
• AUTOMATIC MODE (AUT).
This key is not active in the ELECTRODE and TIG processes with
"LIFT" type striking.
„ PROGRAMME SCROLLING Keys (+/-)
This button is used to list the programs furnished by the manufac-
turer in SYNERGIC mode, the welding points memorized by the
user and the welding sequences in AUTOMATIC mode (99 points).
„ RUN/MEM Key
Two functions are associated with this key:
• RUN function used for displaying operating details (materials,
diameter of wire, type of gas, etc.) of programmes supplied by
the manufacturers (in SYNERGIC mode) that can be accessed
by using the PROGRAMME SCROLLING keys
• MEM function used to memorize weld setting set by the user
(99 different automatic jobs in AUTOMATIC mode).
This key is used to display and alter some of the basic fundamen-
tal welding parameters that were pre-set by the manufacturer in
the factory beforehand. The parameters vary depending on the
process and the welding method applied, and are memorised for
each programme and automatic welding point.
„ WIRE TEST Key
This runs the motor for approximately 3 seconds at a fixed speed
(established by the maker) of 1m/min and the wire begins to move
forward as soon as this button is pressed. Then, in approximately
1 second, the motor accelerates to a speed of 8m/min. The proc-
ess terminates when the button is released. To continue moving
the wire forward, keep the button pressed down.
„ V - PARAMETERS SELECTION Key
Used to select the following parameters (if activated):
• WELDING VOLTAGE TRIMMING ADJUSTMENT - Welding volt-
age ranging between - 25% and + 25% of the set voltage with a
1% interval for adjustment;
• WELDING VOLTAGE - parameter calculated according to the
type of welding selected:
- Welding voltage ranging between - 25% and + 25% of the set
voltage with a 1% interval for adjustment in SYNERGIC mode;
- from 10V to 40V with an 0.1V interval for adjustment in
MANUAL mode;
• ELECTRONIC INDUCTANCE - parameter taking on various
meanings depending on the weld process selected:
- Changes in dynamic response of the machine (valid for the
MIG/MAG, MIG PULSED and MIG DUAL PULSED processes
with adjustment ranging between - 32 to + 32 and adjustment
interval at 1);
- Arc Force (valid for the MMA process with adjustment ranging
between 0 and 100 and adjustment interval at 1).

33
 KNOB CONTROLS

„ ENCODER 1 Knob
This encoder is used to change values of parameters (if
active) on the A- PARAMETERS Display.
„ ENCODER 2 Knob
This encoder is used to change the values of param-
eters (if active) on the V- PARAMETERS Display.

DISPLAY AND LED INFORMATION

„ A - PARAMETERS SELECTION Led „ WELDING MODE Led

WELDING PROCESS Led When these LEDs are on, this means that the corresponding pa-
WELDING PROCEDURE Led rameter has been selected (function active), the value for which is
displayed on the designated screen.
SPECIAL FUNCTIONS Led
V- PARAMETERS SELECTION Led
When these leds are on it means that the corresponding param-
eter has been selected (function activated) and its value is viewed
on the reference display.

34
The 5 welding methods are indicated, when the LEDs are active, „ HOLD FUNCTION Led
in the following manner: Shows that values of parameters displayed by the A and V - PA-
RAMETERS Displays are respectively the current and voltage val-
Selected welding method: 2T ues at the end of the last welding. The led flashes for 15 seconds
or until you press any currently activated key.
„ A - PARAMETERS Display
Selected welding method: 4T This display reads the following functions (if activated):
• WELDING CURRENT both pre-set (in SYNERGIC mode only)
and actual;
• WIRE SPEED both pre-set and actual;
Selected welding method: 2T CRATER • THICKNESS OF ITEM BEING WELDED pre-set (in SYNERGIC
mode only).
„ V - PARAMETERS Display
Selected welding method: 4T CRATER This display reads the following functions (if activated):
• WELDING VOLTAGE both pre-set (in SYNERGIC mode only)
and actual;
• TRIMMING ADJUSTMENT OF WELDING VOLTAGE (in
Selected welding method: SPOT WELDING SYNERGIC mode only);
• ELECTRONIC INDUCTANCE
„ Programme DISPLAY
„ ENCODER 1 Led This display shows:
Shows that the value of the parameters displayed on the A - PA- • The number of the programme when the wording P + a number
RAMETERS Display can be changed by turning the ENCODER 1 varying between 0001 to 2999 appears;
knob. • The work setting (spot) number when the wording Au + a number
varying between 01 and 99 appears.
„ ENCODER 2 Led The setting is active if the numbers after the wording remain unal-
Shows that the value of the parameters displayed on the V - PA- tered, flashing settings are not active but can only be memorized.
RAMETER DISPLAY can be changed by turning the ENCODER
2 knob.

Control panel TA4

„ ARC LENGTH ADJUSTMENT Potentiometer

„ SYNERGIC PARAMETER ADJUSTMENT
Potentiometer
This potentiometer is used to change the values of parameters (if
active) displayed on the A - PARAMETERS DISPLAY when the
DIGITECH 400 PULSED generator is set on WIRE-FEEDER AD-
JUSTMENT (see paragraph "Adjustment from generator or from
wire-feeder").
This potentiometer is used to change the values of parameters (if
active) displayed on the V - PARAMETERS DISPLAY when the
DIGITECH 400 PULSED generator is set on WIRE-FEEDER AD-
JUSTMENT (see paragraph "Adjustment from generator or from
wire-feeder").
„ WIRE TEST - GAS PURGE Selector
This incorporates the functions of the GAS TESTING and WIRE
TESTING keys on the generator (they are active together and
working the keys does not interfere with the changeover switch
and vice versa). The solenoid valve is activated and the gas starts
to come out when this button is pressed or released. The gas
stops coming out, automatically, after 30 seconds or, manually, by
pressing or releasing the button. The motor is activated for about
3 seconds, at a constant speed (established by the manufacturer)
equal to 1 m/min, and the rod starts to move as soon as this but-
ton is pushed. After this, in about 1 sec, the motor increases its
speed to 8 m/min. When it is released the process ends. In order
to continue to move the rod onwards, it is necessary to continue
to keep holding the button down.

35
 Adjustment from generator or wire-
feeder
The DIGITECH 400 PULSED has a system for adjusting param-
eters by moving the encoder knobs on the front panel of the ma-
chine (generator adjustment) or the potentiometer knobs on the
front panel of the wire-feeder (wire-feeder adjustment).
The wire-feeder adjustment is the standard adjustment used for
machines coming out of the factory.
Press the combination of keys given below to change to GEN-
ERATOR ADJUSTMENT (encoders ACTIVATED - potentiometers
NON-ACTIVATED):
• Press and release the SPECIAL FUNCTIONS key;
• Press and release the (-) negative PROGRAMME SCROLLING
key;
• Press and release the SPECIAL FUNCTIONS key.
Press the combination of keys given below to return to the WIRE-
FEEDER ADJUSTMENT (encoders NON-ACTIVATED -
potentiometers ACTIVATED):
• Press and release the SPECIAL FUNCTIONS key;
• Press and release the (+) positive PROGRAMME SCROLLING
key;
• Press and release the SPECIAL FUNCTIONS key.
Viewing installed software versions
The DIGITECH 400 PULSED has a digital control with software on
board produced in the factory. This software is subject to continu-
ous innovation and improvement. A number/specific version dis-
played on the PROGRAMME DISPLAY identifies the software of
each circuit board in the following way:
• FRONT PANEL CPU DIGITAL CIRCUIT BOARD
Start up the welder by turning the switch on the back panel to 1,
press the SPECIAL FUNCTIONS key then the RUN/MEM key.
• FRONT PANEL DIGITAL CIRCUIT BOARD
Start up the welder by turning the switch on the back panel to 1,
press the SPECIAL FUNCTIONS key then the GAS TESTING
key.
• TA4 PANEL CIRCUIT BOARD
Start up the welder by turning the switch on the back panel to 1,
press the SPECIAL FUNCTIONS key then the WIRE TESTING
key.
Before welding
WARNING: Before welding, check that the data on the power
source plate correspond to the supply voltage and frequency.
• Make sure the wire-feeder is properly connected to the welder
by the interconnection cable;
• Start up the welder by turning the switch on the back panel to 1
(N.B.: the machine will display the last settings made before it
was switched off when it is turned on again);
• Set the various units according to the chosen welding process.
Welding procedures
ELECTRODE WELDING
For coated electrode welding with devices that can be adjusted
from the user's "arc force" (adjustable with the V- PARAMETERS
SELECTION key) and "hot start" (adjustable with the SPECIAL
FUNCTIONS key).
You can access this welding mode by pressing the WELD PROC-
ESS key and then turning to MMA .
Connect up the welding cables following description in paragraph
"Connecting up welding - ELECTRODE welding cables (fig. B)".
WARNING: Do not lay down the torch on live parts connected to
the earthing cable while the wire-feeder is connected up to the
welding unit by the interconnection cable.
„ Welding parameters
Table 4 shows the values of current to use with the respective
electrodes for the welding of common steels and low-grade alloys.
These data have no absolute value and are indicative data only.
For a precise choice follow the instructions provided by the elec-
trode manufacturer. The current to be used depends on the weld-
ing positions and the type of joint, and it increases according to the
thickness and dimensions of the part. The current intensity to be
used for the different types of welding, within the field of regulation
shown in table 4 is:
• High for plane, frontal plane and vertical upwards welding;
• Medium for overhead welding;
• Low for vertical downwards welding and for joining small pre-
heated pieces.
A fairly approximate indication of the average current to use in the
welding of electrodes for ordinary steel is given by the following
formula:
I = 50 x (Øe - 1 )
where: I = intensity of the welding current
Øe = electrode diameter
Example: for electrode diameter 4 mm
I = 50 x (4 -1 ) = 50 x 3 = 1 50A

Table 4
ELECTRODE TYPE - Current adjustment field (A) WELDING
Ø ELECTRODE
6010 7015 7024 THICKNESS
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

36
The pre-set values of the welding current (adjustable with „ Special functions
ENCODER 1 knob) and open-circuit voltage (not adjustable) or of There are no special functions associated with this process.
the "arc force" (adjustable with the ENCODER 2 knob - if selected)
will be displayed on the A- PARAMETERS Display (abbreviated in MIG-MAG, MIG PULSED AND MIG DUAL PULSED
dVPA) and V - PARAMETERS Display (abbreviated in dVPV) be- WELDING
fore welding starts. The following jobs must be done on the TA4 wire-feeder before
The values of the welding current being used for welding (ad- starting to weld:
justable with the ENCODER 1 knob) and the welding voltage • Remove the contact tip from the torch so that the end of the wire
or the "arc force" (adjustable with the ENCODER 2 knob - if se- can freely come out. Remember that the contact tip must corre-
lected (on a scale of values varying between 0 and 100 (absolute spond to the wire diameter;
value) with an adjustment interval at 1 - a parameter that increases • Adjust the potentiometers on the front panel to required values;
the energy of the arc under difficult welding conditions) will ap- • Push the torch push button or the motor check push button until
pear on the dVPA and dVPV displays during the welding process. the wire end comes out from the torch;
• Tighten the contact tip on the torch;
„ Special functions • Open the gas cylinder valve slowly and adjust the pressure regu-
• HOT START i.e. overcurrent being supplied when the arc is lator to obtain about 1,3 - 1,7 bar;
switched on. (Hot - from 0 to 100 with an adjustment interval at • Work the gas testing key and adjust the flow to between 14 and
1). With electrodes, access can be gained to the "hot start" func- 20 l/min. according to the current being used for welding;
tion (adjustable with the ENCODER 2 knob, not changeable • The welding machine is now ready to be used.
during welding) by pressing the SPECIAL FUNCTIONS key.
„ SYNERGIC welding mode
TIG WELDING WITH "LIFT" TYPE STRIKING Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG ,
You can enter this welding mode by pressing the WELDING PROC- MIG PULSED or MIG DUAL PULSED then press the
ESS SELECTION key and turning to TIG with the "lift" type striking WELDING PROCEDURE SELECTION key to SYN to enter this
. welding mode.
Connect up the welding cables following the description given in Synergy is nothing else but a bond that unites the numerous differ-
the paragraph "Connecting up welding - TIG welding cables (fig. ent sizes in the sense that when one of these sizes are changed
C)". the others automatically change in synergy.
WARNING: Do not lay down the torch on live parts connected to 3000 programmes, supplied by the manufacturer and valid for
the earthing cable while the wire-feeder is connected up to the any welding process can be installed in the DIGITECH 400
welding unit by the interconnection cable. PULSED generator, and are divided up into:
• 1000 MIG-MAG programmes (programmes numbering from
0001 to 0999);
„ Welding parameters • 1000 MIG PULSED programmes (programmes numbering from
Table 5 shows the currents to use with the respective electrodes 1001 to 1999);
for TIG AC and DC welding. This input is not absolute but is for • 1000 MIG DUAL-PULSED programmes (programmes number-
your guidance only; read the electrode manufacturers' instructions ing from 2001 to 2999).
for a specific choice. The diameter of the electrode to use is di- The generator comes with a certain number of programmes al-
rectly proportional to the current being used for welding. ready produced in the factory, which are shown in the programme
table (see special paragraph) or else on the PROGRAMME DIS-
The pre-set readings of the welding current (adjustable with PLAY (abbreviated dVP) and are ready to be used by the operator.
the ENCODER 1 knob) and open-circuit voltage (not adjust- Connect up the welding cables following description given in para-
able) will be displayed on the A- PARAMETERS Display (abbrevi- graph "Connecting the welding - MIG-MAG, MIG PULSED or MIG
ated in dVPA) and V - PARAMETERS Display (abbreviated in DUAL PULSED welding cables (fig. D)".
dVPV) before starting to weld. Use the PROGRAMME SCROLLING keys to select the programme
The values of the welding current being used for welding (ad- best suited for the type of work to be done based on the knowl-
justable with the ENCODER 1 knob) and the welding voltage edge of a few parameters (diameter of wire, material being welded,
(not adjustable) appear on the dVPA and dVPV displays during the type of gas to use) or the RUN/MEM key to display the operating
welding process. features of the programmes supplied by the manufacturer.
Ignitions are done rapidly and with precision in this process through The readings of the preset thickness of piece , welding cur-
the innovative heat controlled (TCS) "lift" type striking, reducing rent , wire speed (adjustable with ENCODER 1 knob) are
tungsten inclusions to a minimum and stopping the welded piece displayed on A - PARAMETERS Display (abbreviated dVPA) and
from being nicked. pre-set weld voltage (not adjustable), electronic inductance
The welder has a SWS "Smart Welding Stop" system for the end and trimming adjustment of the weld voltage (adjust-
of TIG welding. Lifting up the torch without switching off the arc will able with ENCODER 2 knob) are displayed on V - PARAMETERS
introduce a slope down and it will switch off automatically. Display (abbreviated dVPV) before starting to weld. The manufac-
turer has set the values of the last two parameters to zero.
Set as required and start welding.
The actual welding current (adjustable with ENCODER 1 knob)
Table 5 will be displayed on the dVPA and the actual welding voltage,
electronic inductance and welding voltage trimming (adjustable
ELECTRODE TYPE with ENCODER 2 knob) will be displayed on the dVPV during
Current adjustment field (A) welding.
Ø ELECTRODE TIG DC The two encoders are activated and operational during welding so
(mm) Tungsten Tungsten that all the sizes associated with them can be changed.
The parameter on the display does not alter when changing from
Ce 1% Rare earth 2% the setting to the welding phases and vice versa.
Grey Turchoise
1 10-50 10-50
1,6 50-80 50-80
2,4 80-150 80-150
3,2 150-250 150-250
4 200-400 200-400

37
„ Manual welding mode (activated for MIG-MAG
welding process only)
Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG
then press the WELDING PROCEDURE SELECTION key to MAN
to access this welding mode.
The programmes available for MIG-MAG (see paragraph "Synergic
work procedures") and adjustable parameters (wire speed , piece. The given value is a variation in percentage against the
welding voltage ) are used as a basis for this welding proce-
dure through the ENCODER knobs 1 and 2, which are not com-
bined with each other so that you are free to them as you wish.
Connect up the welding cables following the description given in
paragraph "Connecting the welding - MIG-MAG, MIG PULSED or
MIG DUAL PULSED welding cables (fig. D)".
Welding programmes are displayed in the programme table (see
special paragraph) or else on the dVP display.
Use the PROGRAMME SCROLLING keys to select the programme
best suited for the type of work to be done based on the knowl-
edge of a few parameters (diameter of wire, material being welded,
type of gas to use) and/or the RUN/MEM key to display the oper-
ating features of the programmes supplied by the manufacturer.
The values of the preset wire speed (adjustable with EN-
CODER 1 knob) are displayed on the dVPA and the preset weld-
ing voltage , (adjustable with ENCODER 2 knob) are displayed
on the dVPV before starting to weld.
Set as required and start welding.
The actual weld current (adjustable with ENCODER 1 knob -
it can vary from the minimum to the maximum of the correspond-
ing synergic curve of the programme) will be displayed on the dVPA
and the actual weld voltage , (adjustable with ENCODER 2
knob - it can vary from 10 to 40V) will be displayed on the dVPV
during welding.
The parameter on the displays remains unaltered when changing
from the setting to the welding phases and vice versa.
Welding spot settings may also be created and memorized with
this welding procedure (see special paragraphs) and may be back-
tracked in the AUTOMATIC WELDING PROCEDURE programme.
„ AUTOMATIC welding mode
Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG , to the "final crater current" level. (SLO - from 10 A/s to 500 A/
MIG PULSED or MIG DUAL PULSED then press the
WELDING PROCEDURE SELECTION key to AUT to access this
welding mode.
Previously memorized automatic jobs can be backtracked in the
automatic welding mode, you can in fact enter and backtrack pre-
viously set and memorized programmes in the synergic and manual
welding procedures (see special paragraphs). When the settings
of a single preset welding spot have been entered they cannot be
changed unless you change to another welding spot.
„ Special functions
Just press the SPECIAL FUNCTIONS key to enter these param-
eters. A brief description of parameters that could be changed
follows and all the eventual combinations to be had are summed
up in table 6 (easily legible).
1) STARTING SPEED — Adjusts the starting speed of wire to the
values set in the factory (StS - from -30% to +100% with a 1%
interval for adjustment);
2) BURN BACK — Adjusts the length of the wire coming out of
the gas nozzle after welding. The given value is a variation in
percentage against the values set in the factory. A higher number
corresponds to greater wire burn back (bub - from -20% to
+20% with a 1% interval for adjustment);
3) PRE GAS — Supplies a quantity of extra gas, for a given time
set in the factory, before starting to weld (PrG - from 0 to 2
seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment);
4) POST GAS — Supplies a quantity of extra gas, for a given time
set in the factory, before finishing welding (POG - from 0 to 10
seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment);
5) CRATER START CURRENT — This is the current used to
start welding (CRATER welding mode connected) and may
be adjusted from - 50% to + 99% of the welding current (CSC
- from - 50% to + 99% with a 1% interval for adjustment);
6) INITIAL CURRENT TIME - Time during which the current re-
mains at the initial crater value (active only in 2T CRATER
mode) (SCt - from 0 to 5 sec with an adjustment interval of 0.1
seconds);
7) CRATER END CURRENT — This is the current at the end of
welding (CRATER welding mode connected) and may be ad-
justed from - 99% to + 50% of the welding current (CEC - from
- 99% to + 50% with a 1% interval for adjustment);
8) FINAL CURRENT TIME - Time during which the current re-
mains at the final crater value (active only in 2T CRATER mode)
(ECt - from 0 to 5 sec with an adjustment interval of 0.1 sec-
onds);
9) SLOPE — Slope of current to pass from the "initial crater cur-
rent" level to the welding current level and to go from the latter
s with a 5 A/s interval for adjustment);
10) DOUBLE PULSE CURRENT — Determines the percentage
value of the peak and base current of the double pulse. The
value indicated is a percentage variation in + or - compared to
the value of the average welding current set (dPC - from 0 to
+100% with a regulation interval of 1%).
EXAMPLE: Average pulsed current = 120 A - Double pulse
current = 180 A - Base current = 60A when the double pulse
current is set at position 50.

Table 6
WELDING PROCESS WELDING MODE
SIZE WORDING MIG 2T 4T
MIG SPOT
MIG/MAG DUAL 2T/4T CRATER CRATER
PULSED WELD
PULSED
STARTING SPEED StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATER START CURRENT CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
INITIAL CURRENT TIME SCt ✔ ✔ ✔ ✔
CRATER END CURRENT CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
FINAL CURRENT TIME ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DELTA PULSE CURRENT dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DUAL IMPULSE FREQUENCY FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
SPOT WELD TIME SPt ✔ ✔ ✔ ✔
AUTOMATIC CURRENT SLOPE ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

38
11) DUAL IMPULSE FREQUENCY — Establishes the dual im-
pulse frequency (Fdp - from 0.5 to 5 Hz with a 0.1 Hz interval
for adjustment);
12) SPOT WELD TIME — Time needed for spot-welding (after
pressing the torch key) after which the arc automatically
switches off (SPt - from 1 to 20 seconds with a 0.1 seconds
interval for adjustment).
13) AUTOMATIC CURRENT SLOPE — Slope of the current when
passing from one level to another; useful when employing weld-
ing sequences (ACS - from 5A/s to 500A/s with interval regu-
lation of 5A/s). It also determines the variation speed of the
welding current following regulation by the operator.
Table 6 sums up the special programmes available in the various
welding modes and processes.
Create and memorize new automatic
welding spots
After establishing a new welding spot (see paragraph "AUTO-
MATIC welding procedure") proceed as follows:
• Press the RUN/MEM key (AUT led on) until the first welding
spot free and/or available starts flashing on the PROGRAMME
DISPLAY (dVP);
• Press the RUN/MEM button until “Sto” appears on the dVP dis-
play and then release the button;
• After completing the saving operation the programme will set
itself automatically on the saved welding spot.
NOTE: The creation of an automatic welding point implies the
memorisation of all the corresponding special functions.
Call up automatic spots memorized
beforehand
The AUTOMATIC welding procedure must be entered to backtrack
previously memorized automatic jobs, then the PROGRAMME
SCROLLING keys must be pressed to select and view the memo-
rized automatic jobs.
Copy and change automatic
welding spots
After entering the automatic welding spot that you want to copy or
change proceed as follows:
• Keep pressing the WELDING MODE SELECTION key for 3
seconds; this operation will take the machine to the manual and
the synergic mode so that all the parameters memorized for
this spot can be corrected. More than one setting may be
changed this way and automatically saved by writing over the
one set previously (therefore changing it) or else it can be memo-
rized in another programme (see paragraph "Creating and
memorizing new automatic jobs"). Use the PROGRAMME
SCROLLING key to select the position where you want to memo-
rize the welding spot. Press the RUN/MEM key for memorizing
until the wording "Sto" appears on the PROGRAMME DISPLAY
(dVP).
39
To delete an automatic welding point
To delete a memorized automatic welding point for AUTOMATIC
type work related to any process, it is necessary, with welding
turned off, to proceed in the following manner:
• Position the machine on the automatic welding point you want to
delete;
• Press the RUN/MEM button for 5 seconds;
• On the display will appear “CLR”;
• When you stop pressing the button, the automatic welding point
selected will be deleted.
Having deleted the automatic welding point, the machine will posi-
tion itself on a valid automatic welding point. If there are no valid
automatic welding points, the machine will display “NA1”, as hap-
pens when you enter AUTOMATIC mode and there are no auto-
matic welding points present. The free space can be occupied by
a new automatic welding point or it can be left free to be used as
a sequence terminator (see paragraph “Welding sequences”).
How to use automatic welding spots
The automatic points are contained in one memory position (MAX
99 points) so they can be listed in sequence with the UP/DOWN
commands on the torch; with the processes unchanged, the pas-
sage from one point to another can occur during the welding; to
allow this, there is a programmable “ACS” parameter for the linear
connection of the synergic points during the passages.
Welding sequence
It is possible to perform welding jobs using a sequence with more
than one automatic welding point previously memorized by the user.
It is also possible to change the automatic point during welding, as
long as an up/down type of torch is used.
CONCEPT OF “SEQUENCE OF AUTOMATIC
WELDING POINTS”
A “sequence of automatic welding points” is a group of a certain
number of automatic welding points saved by the user. The group
is marked off by leaving an empty automatic welding point at the
beginning of the group and another empty one at the end.
MEMORIZING A WELDING SEQUENCE
To set a welding sequence, you must:
1) Check that you have a free point before the first automatic point
(before position 1 and after position 99 there are always two
free automatic welding points that mark off the sequence. There-
fore, it is not necessary to insert an empty point in position 1 or
position 99);
2) Set the machine to the program desired, in MANUAL or
SYNERGIC mode with the settings you intend to use for the
automatic point;
3) Press the SPECIAL FUNCTIONS button to access the special
functions;
4) Select by means of the ENCORDER 1 knob, the ACS param-
eter;
5) With the ENCODER 2 knob, set the slope in A/s you want to
use to shift towards that automatic welding point;
6) Exit the special functions by again pressing the SPECIAL
FUNCTIONS button;
7) Save the current settings in an automatic welding point (see
paragraph “Creating and memorizing new automatic welding
points”);
8) Repeat the procedure from point 2 for all the automatic welding
points you wish to add;
9) Check that there is a free point after the last point inserted or
else delete it (see paragraph “Deleting an automatic welding
point”).
USING THE SEQUENCES
To activate a welding sequence, beginning with an Mig/Mag,
Pulsed or Double Pulsed process, press the TYPE OF WORK
button to enter the AUTOMATIC mode. This involves:
• Memorizing the last active non-automatic process before en-
tering the AUTOMATIC mode;
• Selecting the last automatic point used (e.g. the last one memo-
rized), or, if this does not exist, the first existing one. Keep in
mind that it is possible that the point belongs to a different proc-
ess from the one presently selected.
When welding is not active, the LIST PROGRAMS buttons located
on the front panel list all the automatic welding points that have
been memorized, changing the process automatically when the
point requires it. With the right button (+) and the left button (-) on
the torch (if it is of the up/down type) it is only possible to move
among the points belonging to the same sequence.
Pressing the TYPE OF WORK button takes you back to the last
active setting before entering AUTOMATIC mode, while changing
the welding process if necessary.
After you select an automatic welding point, it is possible to begin
welding within the relative sequence. The LIST PROGRAMS but-
tons on the panel are disabled while the right (+) and left (-) but-
tons on the torch remain active. If the torch is not of the up/
down type, it is not possible to change the automatic point
during the welding.
When the welding is active, pressing the right (+) and left (-) but-
tons on the torch let you pass from one automatic welding point to
the previous or next one withing the same sequence, respecting
the limits mentioned in “Limits in using the sequences”.
If pressing the right (+) or left (-) button brings you to the end of a
sequence, the sequence resumes from the opposite end.
The passage from one automatic point to another is made while
linking to the line current memorized by means of a current ramp.
The slope is memorized as part of the special functions of the au-
tomatic welding point for which it is intended and is therefore the
active ACS parameter when the automatic welding point was memo-
rized.
LIMITS TO THE USE OF SEQUENCES
The use of sequences with the possibility of passing from one au-
tomatic welding point to another while the welding is active is only
allowed:
• When the change of automatic welding point does not involve a
change in the welding process;
• When the process selected must be MIG/MAG or PULSED MIG
(therefore it is not possible to change the automatic welding point
during welding in DOUBLE PULSED MIG);
• When changing the automatic welding point does not involve a
change in the synergic curve used (therefore it is not possible to
pass, for example, from a memorized point beginning with curve
P4 to a memorized point beginning with curve P5);
• It is not possible to pass from one automatic welding point to
another if the WELDING MODES (2T, 4T, CRATER, POINTING
are not the same for both automatic points and if these are dif-
ferent from 2T or 4T.
40
Resetting
Resetting to factory values must be divided in two parts. First of all
press and release the SPECIAL FUNCTIONS key to enter the
special functions. Then:
• Pressing the RUN/MEM button for 3 seconds shows the letters
STD flashing on the display: at the end of the flashing, by letting
go of the button the factory settings are restored for the previ-
ously active welding programme only, except for the automatic
points (which therefore remain memorised);
• Pressing the WORK TYPE button for 5 seconds shows the let-
ters RST flashing on the display: at the end of the flashing, by
letting go of the button the factory settings are restored and the
automatic welding spots are cancelled.
The wording STD and RST on the display means that the opera-
tion has been accepted. This is done when one of the keys are
released and is followed by the machine automatically starting up
again, so that the default settings are loaded and activated straight
away.
NOTE: The special parameters of all the welding programmes
are returned to their factory settings and the automatic welding
spots are cancelled.
Limits to changing parameters
The SPECIAL FUNCTIONS key must be pressed for 5 seconds to
set the machine to shutdown. At this point the machine presents
an interface similar to the one for setting the special functions pa-
rameters and specifically: required functions can be selected by
pressing the ENCODER 1 knob, while the parameters of the latter
can be set with the ENCODER 2 knob.
Parameters selectable with ENCODER 1 knob and viewed on rel-
evant dVPA display are:
• PASSWORD (viewed on the PAS display)
• SHUTDOWN LEVEL (displayed on the BLL display)
Values selectable with ENCODER 2 knob and viewed on relevant
dVPV display are:
• The password has three digit numbers with values ranging from
000 to 999.
• 0 = NO SHUTDOWN or MACHINE RELEASE
The machine is not blocked, this also makes it possible to free it
if had been previously blocked (after entering the correct pass-
word).
• 1 = SHUTDOWN LEVEL 1 activated
In SYNERGIC and MANUAL mode it is possible to modify the
WELDING VOLTAGE END REGULATION value, the
WELDING CURRENT value and the ELECTRONIC INDUCTOR
value using the ENCODER 1 and ENCODER 2 dials, or the
potentiometers present on the from panel of the TA4 conveyor
or the eventual remote control.
• 2 = SHUTDOWN LEVEL 2 activated
None of the welding parameters may be changed.
• 3 = SHUTDOWN LEVEL 3 activated
In SYNERGIC and MANUAL mode it is not possible to modify
any welding parameter. In AUTOMATIC mode it is only possible
to modify the WIRE SPEED by a value equal to ±15% of the
registered value, using the ENCODER 1 dial only. With even-
tual remote controls, you can only scroll the automatic points
registered.
After setting the shutdown levels and the password (relevant value
and code must be entered the first time by the user) just press the
SPECIAL FUNCTIONS key once more to exit from the menu and
have the machine ready again for welding. The selections remain
memorized until they are changed again.

"ENERGY SAVING" function
This function makes sure the cooling fan and coolant system are
working properly, these are only activated when strictly necessary
i.e.:
• FAN MOTOR
The fan is activated:
- During the welding phase or for a reasonable period of time
when welding has terminated;
- When the thermostat is active or for a reasonable period of
time when it has just restarted.
• COOLANT SYSTEM
The coolant system is activated:
- When the machine is switched on for one minute so that the
coolant liquid circulates in the system at the correct pressure
(call for technical assistance if the error messages do not dis-
appear from the displays when the coolant system goes off);
- During the welding phase or for a suitable period of time when
the welding has terminated.
Aluminum welding
To weld with aluminum wire proceed as follows:
• Replace the drive rolls with special ones for aluminium wire
(see paragraph: "Assembly of wire-feed rolls for aluminium");
• Use a torch with a hollow of 3 m and sheath in plastic material;
• Set the pressure between the drive rolls at the minimum, by turn-
ing the screw provided;
• Use argon gas at a pressure of 1.3 - 1.7 bar.
Maintenance
WARNING: Before carrying out any inspection of the inside of
the generator, disconnect the system from the supply.
DIGITECH 400 PULSED
WARNING: It is very important to remove all dust sucked into the
machine by the fans, as the welders are completely electronic.
Proceed as described to keep the machine in good working order:
• Periodic removal of accumulated dirt and dust from the inside of
the generator, using compressed air. Do not aim the air jet di-
rectly onto the electrical components, in order to avoid damag-
ing them.
• Make periodical inspections in order to individuate worn cables
or loose connections that are the cause of overheating.
TA4
The maintenance of this equipment is limited to the cleaning of the
inside of the frame and periodic inspection of worn cables or loose
connections. At regular intervals disconnect the welder from the
mains, take off the cover and use dry compressed air to remove
possible accumulations of dirt and dust. During this operation do
not direct the jet air onto electronic components. Check, that the
gas circuit is completely free from impurities and that the connec-
tions are tight and that there are no leaks. Carefully check that the
electric valve does not leak. Check the wire feeder rolls periodi-
cally and replace them when wear impairs the regular flow of the
wire (slipping etc).
TORCH
The torch is subjected to high temperatures and is also stressed
by traction and torsion. We recommend not to twist the wire and
not to use the torch to pull the welder. As a result of the above the
torch will require frequent maintenance such as:
• cleaning welding splashes from the gas diffuser so that the gas
flows freely;
• substitution of the contact point when the hole is deformed;
41
• cleaning of the wire guide liner using trichloroethylene or spe-
cific solvents;
• check of the insulation and connections of the power cable;
• the connections must be in good electrical and mechanical con-
dition.
SPARE PARTS
Original spare parts have been specially designed for our equip-
ment. The use of non-original spare parts may cause variations in
performance or reduce the foreseen level of safety. We decline all
responsibility for the use of non-original spare parts.
Remote controls and accessories
DIGITECH generators may be fitted out with various remote con-
trol systems and accessories such as:
Manual remote control RC172
Parameters normally controlled by the SYNERIC PARAMETER
ADJUSTMENT and ARC LENGTH ADJUSTMENT potentiometers
on the front panel of wire-feeder TA4 are controlled at a distance
when this control is connected.
WARNING: Potentiometers must not be at maximum when us-
ing this remote control.
Air and/or water cooled up/down torch
The up/down torch completely replaces the SYNERGIC PARAM-
ETER ADJUSTMENT potentiometer on the front panel of wire-
feeder TA4 when welding with the SYNERGIC (SYN) or MANUAL
(MAN) procedures. The values of synergic welding parameters can
be adjusted by pressing the two keys on the right (+) and left hand
side (-). The ARC LENGTH ADJUSTMENT potentiometer on the
front panel of the wire-feeder TA4 must still be used to adjust the
length of the arc.
In the AUTOMATIC (AUT) type of work, pressing the two buttons,
right (+) and left (-), lists the previously set welding points and the
memorized welding sequences.
Push-pull torch
The push-pull torch improves aluminium wire movement, thanks
to a motor installed on it. Parameters normally adjusted with the
SYNERGIC PARAMETER ADJUSTMENT potentiometer on the
front panel of wire-feeder TA4 will now be adjusted by the
potentiometer on board this torch when it is connected up.
Torch with display (Digitorch)
The new Digitorches keep all information within easy reach. The
innovative microcontroller with display integrated into the grip al-
lows the main welding parameters to be displayed and adjusted:
• Current
• Thickness of material
• Wire speed
• Arc length
• Electronic inductance
• Memorised programme number
Press the up/down buttons, depending on the selected operating
method, to move from one programme to another or increase and
decreases the parameters on the synergic curves in use.
NOTE: The digital control unit of the generator is fitted with a
control recognition device which allows it to identify which device
is connected and take action accordingly. To allow the command
recognition device to work correctly, connect (with the machine
switched off) the required accessory to the relative connector and
then switch on the welding machine with the on/off switch.
 The pointing out of any difficulties and
their elimination
The supply line is attributed with the cause of the most common
difficulties. In the case of breakdown, proceed as follows:
1) Check the value of the supply voltage;
2) Check that the power cable is perfectly connected to the plug
and the supply switch;
3) Check that the power fuses are not burned out or loose;
4) Check whether the following are defective:
• the switch that supplies the machine
• the plug socket in the wall
• the generator switch
NOTE: Given the required technical skills necessary for the re-
pair of the generator, in case of breakdown we advise you to con-
tact skilled personnel or our technical service department.
Replacing front electronic circuit
boards
DIGITECH 400 PULSED
Proceed as follows:
• Unscrew the 4 screws fastening the front rack panel.
• Remove control dials.
• Extract wiring connectors from electronic control board.
• Unscrew small supporting columns.
• Remove electronic control board by lifting it out of its supports.
• Proceed vice versa to assemble new electronic control board.
TA4
Proceed as follows:
• unscrew the 2 screws on the sides of the panel to loosen it;
• extract the panel pulling it towards you with a gentle movement;
• extract the back connectors;
• unscrew the 4 nuts at the sides of the electronic control board;
• remove the faulty card;
• proceed the other way round for reassembly.
42
Error conditions
NOTE: In table 7, the errors "HAR - t°C - H2O - SLC" are "AUTO-
MATIC RESET ERRORS" which means that when the alarm con-
dition is eliminated, the welding machine is ready to weld once
again. All the other errors are "NON-AUTOMATIC RESET ER-
RORS" which means that to eliminate the alarm condition and,
consequently, to resume correct operation, the welding machine
must be switched off and back on again.
Error conditions found in the welder are described in this para-
graph and the three displays on the operator's interface (fig. H)
used to view them:
• ERROR Display (abbreviated dE): the wording ERR will flash
on this display;
• ERROR DESCRIPTION display (abbreviated dDE): this dis-
play shows all the errors messages on the welding machine in
sequence (E.g.: PRG - HAR);
• ERROR CODE Display (abbreviated dCE): this display shows
the error codes (4 digits).
Table 7 gives eventual error messages eventually appearing on
the various displays and diagnosis of the various errors.
In addition, to facilitate the diagnosis of any eventual problems of
communication with the peripherals, a change has been made to
the leds located on the “digital card cpu front panel” (see table 8
and fig. I)
If there is a loss of communication with the towing unit, in additon
to the signaling of the DL1 led, access will be denied to the MIG/
MAG, PULSED MIG and DOUBLE PULSED MIG welding proc-
ess.
The machine will automatically reset itself from MMA to TIG and
vice versa, while it will be impossible to select the modes that
require the use of the towing unit.
This is done to allow our technical assistance (that should be called
in every time a error message appears on the welder operator's
interface) to be able, in the shortest time possible after being in-
formed by the user, to resolve the problem with greater facility.
FIG. H
 Table 7
ERROR ERROR DESCRIPTION ERROR CODE
DIAGNOSIS
Display Display Display
00 00 File "CFG" (machine parameters) none
00 01 File "CUI" (user parameters) none
ERR CFG 00 02 File "CEA" (un-programmed PID ) none
00 03 File "CAL" (machine calibration) none
00 04 Incongruent configuration
01 00 No MIG/MAG welding process curves
01 01 No MIG PULSED welding process curves
ERR PRG
No MIG DUAL PULSED welding process
01 02
curves
ERR TFS 02 00 Control error in FLASH memory file system
OVER VOLTAGE alarm.
03 00
Impossible to weld
UNDER VOLTAGE alarm.
ERR HAR 03 01
Impossible to weld
UNDER & OVER VOLTAGE alarm.
03 02
Impossible to weld
PRIMARY OVERCURRENT alarm.
03 03
Impossible to weld.
Thermostat alarm. Fans working.
ERR t°C 04 00
Impossible to weld.
Coolant unit pressure switch alarm.
ERR H2O 05 00
Impossible to weld.
06 00 Wire drawing unit removed during use
06 01 Digital control panel removed during use
ERR SLC Failure to connect with
06 02
robot interface board
06 03 Torch with display (Digitorch) removed during use
Incorrect Firmware update
07 00 NVRAM memory incompatible with the firmware
ERR FCC you have just loaded
Incorrect Firmware update
07 01
NVRAM memory of incorrect size or out of order

Led DL1 Table 8

LED CONDITION MEANING
Led DL2
Comunication with towing unit
ON
absent
DL1
Comunication with towing unit
OFF
present
Comunication with front panel
ON
absent
DL2
Comunication with front panel
OFF
present
Control program
OFF
inactive
DL4
Control program
BLINKING
active

Led DL4

FIG. I

43
 ERROR
DESCRIPTION
Display NUMBER Display

ERROR CODE Display FIG. L

Displaying the number of errors

(automatic reset) in the welding
machine

This section describes the method for displaying the number of

errors (automatic reset) in the welding machine (from when it was
last switched on and not from when it was used for the first time).
The three displays on the operator interface are used to display
them (Fig. L):
• ERROR DESCRIPTION Display: this display shows the DE-
SCRIPTION of the error (see table 7 - E.g.: HAR).
• NUMBER Display: this display shows the total number of times
the error has occurred in the welding machine (E.g.: 3 - The
HAR error has occurred three times since the welding machine
was last switched on).
• ERROR CODE Display: this display shows the code (4 digits)
of the error in question (see table 7 - E.g.: 0300).
Starting from the work TYPOLOGY, SYNERGIC (SYN) or MANUAL
(MAN), and pressing first the SPECIAL FUNCTIONS button and
then the WELDING MODE button, the number of errors in the
welding machine can be displayed by simply turning the EN-
CODER 1 knob.

44
✎
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○ ○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

45
ES ESPAÑOL
Premisa 46 Detección de eventuales inconvenientes y
Descripción 46 su eliminación 64
Substitución tarjetas frontales electrónicas 64
Datos técnicos 47
Condiciones de error 65
Características 47
Come visualizar el número de errores
Límites de uso (IEC 60974-1) 48
(con reset automático) presente en la soldadora 66
Método de levantamiento de la instalación 48
Esquema eléctrico DIGITECH 400 PULSED 90
Abertura del embalaje 48
Leyenda esquema eléctrico DIGITECH 400 PULSED 93
Instalación y conexiónes 48
Leyenda colores 93
Carga del hilo 52
Esquema eléctrico TA4 94
Montaje rodillos de arrastre para acero 52
Leyenda esquema eléctrico TA4 95
Montaje rodillos de arrastre para aluminio 52
Significado de los símbolos gráficos que aparecen
Aparatos de mando y control DIGITECH 400 PULSED53 en el generador DIGITECH 400 PULSED
y en el arrastrador TA4 96
Aparatos de mando y control TA4 53
Significado de los símbolos referido en la
Panel de control DIGITECH 400 PULSED 54
chapa datos (DIGITECH 400 PULSED) 97
Panel de control TA4 57 Significado de los símbolos referido en la
Panel de control DIGITECH 400 PULSED 54 chapa datos (TA4) 98
Panel de control TA4 57 Lista repuestos (DIGITECH 400 PULSED) 99-103

Regolación desde generador o desde arrastre 58 Lista repuestos (TA4) 105-107

Visualización de la versión del software instalado 58 Grupo mecanismo de arrastre 4 rodillos 109

Antes de soldar 58 Rodillos de arrastre 110

Procesos de soldadura 58 Pedido de las piezas de repuesto 111

Creación y memorización de nuevos puntos

automáticos de soldadura
Hacer referencia a los puntos automáticos
anteriormente memorizados
Copiar y modificar los puntos automáticos
de soldadura
Cancelar un punto automático de soldadura
Utilización de los puntos automáticos de soldadura
Secuencias de soldadura
Reset de las programaciones
Limitación de la modificación de los parámetros
Función "ENERGY SAVING"
Premisa
61
Les agradecemos por la compra de nuestro producto. Para obte-
61 ner del equipo las mejores prestaciones y asegurar a sus partes la
máxima duración, hay que leer detenidamente y respetar escru-
pulosamente las instrucciones para el empleo contenidas en este
61 manual, así como las normas de seguridad contenidas en el
fascículo adjuntado. Si la instalación necesitara mantenimiento
61 o una intervención de reparación, el presente manual los ayudará
a encontrar la solución más idónea para revolver todos vuestros
61 problemas, sin embargo se aconseja a la clientela de hacer efec-
tuar el mantenimiento y eventualmente la reparación de la instala-
61 ción en los talleres de nuestra organización de asistencia, puesto
62 que están dotados de equipos apropiados y de personal particu-
larmente cualificado y constantemente adiestrado. Todas nues-
62 tras máquinas y equipos están sujetos a un continuo desarrollo.
Por lo tanto nos reservamos el derecho de modificar partes de la
63 construcción y de las dotaciones.

Soldadura del aluminio 63

Descripción
Mantenimiento 63
Mandos a distancia y accesorios 63 El generador multifunción sinérgico DIGITECH 400 PULSED, ba-
sado sobre la más moderna tecnología inverter IGBT con control
digital, permite realizar soldaduras de alta calidad, tanto en MIG/
MAG como en MIG pulsado sobre todos los materiales y en espe-

46
cial sobre el acero inox, aluminio y chapa galvanizada, reducien- Tabla 1
do al mínimo el trabajo de limpieza de proyecciones después de Modelo DIGITECH 400 PULSED
la soldadura.
Tecnológicamente a la vanguardia, robusta y sencilla de utilizar, Alimentacion trifasica 50/60 Hz V 400
la DIGITECH 400 PULSED representa la solución ideal para to- Red de alimentación: Zmax ohm (*)
dos los trabajos que requieren una elevada precisión y constan- Campo de regulación
cia de resultados, permitiendo a este generador estar particular- MIG MAG 10-400 A / 14,5-34 V
mente adaptado para todo tipo de trabajos en el sector industrial. TIG 10-400 A / 10,5-26 V
La gran versatilidad de la DIGITECH 400 PULSED permite obte-
ner optimas prestaciones incluso en soldadura TIG con inicio “lift” ELETTRODO 10-400 A / 20,5-36 V
y en la soldadura con electrodos (MMA). Potencia de la instalación kVA 14,5
El arrastre TA4 fue estudiado para el empleo de todos los tipos Tensión secundaria en vacío V 63
de hilo, lleno y con ánima, y se debe de utilizar únicamente como Ciclo de trabajo al 100% A 270
parte integrante del generador de soldadura y no para usos impro- Ciclo de trabajo al 60% A 350
pios o diversos.
Ciclo de trabajo al 50% A 400
Clase de aislante F
Datos técnicos Clase de protección IP 23
Dimensiones mm 665-525-290
Los datos técnicos generales de la instalación se resumen en las Peso kg 48
tablas 1 y 2. (*) IMPORTANTE: Este aparato, probado según lo prescrito por
la norma EN/IEC 61000-3-3, satisface los requisitos prescritos
por la norma EN/IEC 61000-3-11.
Características
Tabla 2
Modelo TA4
DIGITECH 400 PULSED Tensión de alimentación del
V 48
Las principales características de la soldadora DIGITECH 400 arrastrador
PULSED son: Frecuencia nominal Hz 50-60
• Diseño novedoso y funcional; Potencia motor
• Estructura metálica con panel frontal en plástico contra golpes; W 100
de arrastre
• Empuñadura robusta integrada en la carcasa;
• Mandos protegidos contra golpes accidentales; N° rodillos 4
• Control digital sinérgico de todos los parámetros de soldadura; Diámetro del hilo mm 0,8-2,4
• Control del BURN BACK. Al final de la soldadura, en todas las Velocidad nominal de arrastre
condiciones y con cualquier material, el control digital asegura m/min 0,5-22
del cordón
un corte perfecto del hilo, evitando la formación de la clásica e • Acero al carbono
indeseada "bolita", garantizando un correcto reencendido del
• Acero inoxidable
arco; Tipos de cordones de soldadu-
• Excepcional característica de soldadura en MIG-MAG, MIG Pul- • Aluminio magnesio
ra
sado y MIG Doble Pulsado con todos los materiales y diversos • Aluminio silicio
tipos de gas con ausencia de proyecciones; • Cordones con ánima y rutilo
• Elevada característica de soldadura MMA y TIG con inicio tipo Carrete
“lift”;
• Dispositivo exclusivo SWS "Smart Welding Stop" para el final de Diámetro Ømm 300
la soldadura en TIG. Levantando la antorcha sin apagar el arco Peso kg 20 (max)
se introduce un slope down con apagamiento automático; • Anhídrido carbónico
• WSC "Wire start control". Dispositivo de control del cebado del • Argón puro
arco que previene eventuales encolados del hilo a la pieza que Gas de protección • Argón-Anhídrido carbónico
hay que soldar o a la boquilla de la antorcha y asegura cebados
Oxígeno
del arco siempre precisos y suaves, especialmente en la solda-
dura del aluminio; • Mezclas de Argón y Anhídrido carbónico
• WFC "Control de la forma de onda". Los parámetros de la solda- Líquido de enfriamiento Agua destilada
dura y la forma de la onda del impulso, controlados digitalmente Presión máxima bar 3,5
por el microprocesador, se monitorizan y modifican en pocos Ciclo de trabajo al 60% A 600
microsegundos, manteniendo el arco constantemente preciso y
estable al continuo variar de las condiciones de la soldadura, Ciclo de trabajo al 100% A 460
debidas al movimiento de la antorcha y a las irregularidades de Clase de aislante F
las piezas que hay que soldar; Grado de protección motor y
• Posibilidad de memorizar programas personalizados de solda- IP 23
mando
dura; Dimensiones mm 570-400-275
• Monitoreo y repetividad de los parámetros de soldadura;
• Simplicidad de utilización con fácil selección y llamada de los Peso kg 17
parámetros y los programas de soldadura; • El empleo de especiales antorchas MIG permite la regulación a
• Reducido consumo de energía; distancia de los parámetros de soldadura, directamente desde
• Función “Energy Saving” que activa la ventilación del generador la antorcha.
y elenfriamiento de la antorcha sólo cuando es necesario;
• Posibilidad de regular los parámetros a distancia directamente TA4
desde la maleta de arrastre TA 4; Las principales características del arrastrador TA4 son:
• Dispositivo de autodiagnóstico para indicar las averías; • Mecanismo de arrastre con 4 rodillos de gran diámetro, en fun-
• Llave de bloqueo parcial o total de la instalación, con accesos dición de aluminio que garantiza un preciso y constante avance
regulables a través de una contraseña; del hilo;
• Control del ciclo inicial y final de soldadura; • Regulación SINÉRGICA de la corriente de soldadura;

47
• Regulación FINA de la longitud del arco;
• Opción para antorcha Push Pull;
• Prueba hilo;
• Prueba gas.
Límites de uso (IEC 60974-1)
El uso de una soldadora es típicamente discontinuo dado que está
compuesto de períodos de trabajo efectivo (soldadura) y períodos
de reposo (colocación de las piezas, cambio del alambre, opera-
ciones de amolado, etc.). Esta soldadora está dimensionada para
entregar una corriente nominal I2 máx, en condiciones de comple-
ta seguridad, durante un período de trabajo de 50% del tiempo de
empleo total. Las normas vigentes establecen en 10 minutos el
tiempo de empleo total. Como ciclo de trabajo se considera el 50%
de dicho intervalo. Superado el ciclo de trabajo permitido se pro-
voca la intervención de una protección térmica que preserva los
componentes internos de la soldadora contra recalentamientos
peligrosos. La intervención de la protección térmica está indicada
por la intermitencia de algunos escritos en los display (ver párrafo
"Condiciones de error"). Después de algunos minutos, la protec-
ción térmica se rearma de manera automática y la soldadora que-
da nuevamente lista para ser utilizada. No suelden bajo la lluvia.
Este generador está construido según el grado de protección IP
23.
Método de levantamiento de la
instalación
Después de haber envuelto la instalación con algunas correas de
levantamiento, alzarla del suelo en forma estable y segura, em-
bragándola desde la parte baja.
DIGITECH 400 PULSED
La soldadora está dotada de dos manijas para el transporte ma-
nual de la máquina.
TA4
Para facilitar el transporte manual, el arrastrador está dotado de
una manija y de un enganche que tiene la finalidad de levantarlo y
poder colgarlo en un soporte.
ATENCIÓN: Por motivos de seguridad, cuando se cuelga el arras-
tre por el correspondiente gancho efectuar una conexión adicional
en la manija.
NOTA: Estos dispositivos de elevación y transporte son confor-
mes a las disposiciones prescritas por las normas europeas. No
use otros dispositivos como medios de levantamiento y transpor-
te.
Abertura del embalaje
La instalación está constituida principalmente por:
• Unidad para la soldadura (DIGITECH 400 PULSED);
• Unidad para el arrastre del hilo (TA4);
• Antorchas de soldadura MIG-MAG;
• Cable de interconexión arrastrador - generador;
• Unidad para el enfriamiento de la antorcha de soldadura (HR26)
(opcional);
• Carretilla para el transporte (CT 40) (opcional).
Efectuar las siguientes operaciones cuando se recibe la instala-
ción:
• Sacar el generador de soldadura y todos los correspondientes
accesorios -componentes del embalaje;
• Controlar que la instalación de soldadura esté en buenas con-
diciones, si no es así, contactar inmediatamente al revende-
dor- distribuidor;
48
• Controlar que todas las rejillas de ventilación estén abiertas y
que no haya objetos que obstruyan el correcto pasaje del aire.
Instalación y conexiónes
El lugar de instalación de la soldadora debe ser elegido cuidado-
samente de manera tal de asegurar un servicio satisfactorio y se-
guro. El usuario es responsable de la instalación y del uso del
equipo de acuerdo con las instruccio-nes del fabricante indicadas
en este manual. Antes de instalar la soldadora el usuario debe
tomar en consideración los potenciales problemas electromagné-
ticos del área de trabajo. Especialmente, sugerimos evitar que el
equipo sea instalado en las proximidades de:
• cables de señalización, de control y telefónicos;
• transmisores o receptores radiotelevisivos;
• computers o instrumentos de control y medición;
• instrumentos de seguridad y protección.
Los portadores de pace-maker, de prótesis auriculares y de equi-
pos similares deben consultar el proprio médico antes de acercar-
se al equipo mientras está en funcionamiento. El ambiente de ins-
talación de la soldadora debe cumplir con el grado de protección
de la carcasa.
La unidad de soldadura está caracterizada por las siguientes cla-
ses:
• Clase de protección IP 23 indica que el generador puede ser
usado tanto en ambientes internos como al aire libre;
• Clase de utilización "S" significa que el generador puede ser
usado en ambientes con riesgo aumentado de sacudidas eléc-
tricas.
Esta equipo se enfría mediante la circulación forzada de aire y por
lo tanto, debe ser colocado de manera tal que el aire pueda ser
fácilmente aspirado y expulsado de las aberturas practicadas en
el chasis.
La instalación debe de montarse procediendo de la siguiente for-
ma:
• Montaje de la carretilla (optional);
• Sujeción de la unidad de soldadura en la carretilla;
• Montaje de la unidad de arrastre en la carretilla;
• Sujeción de la unidad de enfriamiento (optional) en la carretilla y
en la soldadora (conexiones eléctricas e hidráulicas).
• Conexión del cable de interconexión arrastrador - generador;
• Conexión de los cables de soldadura;
• Conexión de la soldadora en la línea de usuarios.
Las instrucciones para el montaje de cada uno de los optional se
encuentran dentro de los correspondientes embalajes.
ACOPLAMIENTO DEL CABLE DE INTERCONEXIÓN ARRASTRADOR - GENERADOR
Este cable sirve para conectar la soldadora con el arrastrador. También los tubos de impulsión (color azul) y retorno (color rojo)
del agua forman parte del cable de interconexión y tienen la fun-
ATENCIÓN: Desconectar el arrastrador solamente con la máqui- ción de enfriar la antorcha de la instalación de soldadura. Se de-
na apagada (ver páarrafo "Condiciones de error"). ben conectar de la siguiente forma:
• cable de interconexión lado generador: conectar los tubos en
„ Soldadura con POLARIDAD DIRECTA las respectivas uniones rápidas (de color azul y rojo) colocados
Los cables de conexión (cable de potencia, pequeño cable auxi- en la parte posterior de la instalación de enfriamiento HR26;
liar y tubo del gas) se deben de conectar con las correspondien- • cable de interconexión en el lado del arrastrador: conecte los
tes uniones y conectores de acuerdo con el esquema indicado en tubos rojo y azul en las respectivas uniones de los tubos
la figura A1. pasapared situados en el panel posterior del arrastrador (Fig.
A1).

2000F800 FIG. A1

„ Soldadura con POLARIDAD INVERSA

Donde sea necesaria la soldadura con polaridad inversa, invierta
las conexiones de los cables de potencia (Fig. A2) y del cable de
masa, utilizando el adecuado "Kit para la inversión de la polari-
dad" suministrado bajo pedido (opcional).

2000HA48 FIG. A2

49
CONEXIÓN DE LOS CABLES DE SOLDADURA
„ Soldadora con electrodo (MMA)
Efectuar las conexiones, siempre con la máquina desconectada
de la red de suministro de corriente eléctrica, de los cables de
soldadura a los bornes de salida (Positivo y Negativo) de la
soldadora, conectándolos a la pinza y a la masa, con la polaridad
prevista para el tipo de electrodo que se debe emplear (Fig. C).
Eligiendo las indicaciones provistas por el fabricante de los elec-
trodos, los cables de soldadura deben ser lo más cortos posible,
deben estar cercanos los unos a los otros, colocados al nivel del
suelo o cerca del mismo.

2000H801 FIG. B

„ Soldadura TIG
Para comenzar a soldar en TIG efectuar las conexiones indicadas
en la Fig. C y más precisamente (con máquina apagada):
• Conectar el tubo del gas procedente de la unión rápida de la
antorcha con válvula para la soldadura TIG, en la botella del gas
y abrirla. Las botellas del gas se suministran con un reductor de
presión para la regulación de la presión del gas que se utiliza
para la soldadura.
• Conectar el cable de masa con la conexión rápida contramarcada
con el símbolo + (positivo) y sucesivamente la relativa pinza
masa en la pieza por soldar o en el plano portapiezas en zona
sin herrumbre, pintura y grasa;
• Conectar el cable de potencia de la antorcha con la conexión
rápida contramarcada por el símbolo - (negativo).
„ La pieza que se debe soldar
La pieza que se debe soldar debe estar siempre conectada a tie-
rra para reducir las emisiones electromagnéticas. Es necesario
prestar mucha atención a que la conexión de tierra de la pieza que
se debe soldar no aumente el riesgo de accidentes para el usuario
o daños a otros equipos eléctricos. Cuando sea necesario conec-
tar la pieza que se debe soldar a tierra, es oportuno efectuar una
conexión directa entre la pieza y la jabalina de tierra. En los países
en los cuales esta conexión no está permitida, conectar la pieza
que se debe soldar a la tierra mediante oportunos condensadores
de acuerdo a las normas nacionales.

2000H799 FIG. C

50
 „ Soldadura MIG-MAG / MIG PULSADO / MIG DOBLE PULSADO

Soldadura con POLARIDAD DIRECTA

Para empezar a soldar en MIG-MAG efectúe las conexiones indicadas en las figuras A1 y
D1 y concretamente (con la máquina apagada):
• conecte el cable de interconexión del generador - arrastrador como se indica en la figura
A1. Las botellas del gas se suministran con un reductor de presión para la regulación de
la presión del gas utilizado en fase de soldadura.
• conectar el cable de masa en la conexión rápida contramarcada por el símbolo - (nega-
tivo) y sucesivamente la relativa pinza masa en la pieza por soldar o en el plano portapiezas
en zona sin herrumbre, pintura y grasa (Fig. D1). El empleo de cables de masa y de
extensiones particularmente largos provoca la caída de tensión y algunos problemas
causados por la mayor resistencia e inductancia de los cables que pueden causar defec-
tos de soldadura. Para evitar estos inconvenientes seguir las siguientes prescripciones:
• adoptar cables de masa y de extensión de idónea sección;
• tender lo más que se pueda los cables, evitando la formación de espiras.
• enroscar el cable de potencia de la antorcha en la unión centralizada colocada en el
panel frontal del arrastrador y conectar los tubos de empuje (color azul) y retorno (color
rojo) del agua en las respectivas uniones rápidas (de color azul y rojo), colocadas en el
panel frontal del arrastrador.

2000HA52 FIG. D1

Soldadura con POLARIDAD INVERSA

Para empezar a soldar en MIG-MAG efectúe las conexiones indicadas en las figuras
A2 y D2 y concretamente (con la máquina apagada):
• conecte el cable de interconexión del generador - arrastrador como se indica en la
figura A2. Las botellas del gas se suministran con un reductor de presión para la
regulación de la presión del gas utilizado en fase de soldadura.
• conectar el cable de masa en la conexión rápida contramarcada por el símbolo +
(positivo) y sucesivamente la relativa pinza masa en la pieza por soldar o en el plano
portapiezas en zona sin herrumbre, pintura y grasa (Fig. D2). El empleo de cables de
masa y de extensiones particularmente largos provoca la caída de tensión y algunos
problemas causados por la mayor resistencia e inductancia de los cables que pue-
den causar defectos de soldadura. Para evitar estos inconvenientes seguir las si-
guientes prescripciones:
• adoptar cables de masa y de extensión de idónea sección;
• tender lo más que se pueda los cables, evitando la formación de espiras.
• enroscar el cable de potencia de la antorcha en la unión centralizada colocada en el
panel frontal del arrastrador y conectar los tubos de empuje (color azul) y retorno
(color rojo) del agua en las respectivas uniones rápidas (de color azul y rojo), coloca-
das en el panel frontal del arrastrador.

2000HA51
FIG. D2
CONEXIÓN DE LA SOLDADORA A LA LÍNEA DE CORRIENTE ELÉCTRICA
El enlace de la máquina a la línea usuarios es una operación • 3 conductores se utilizan para la conexión de la máquina a la
que tiene que ser efectuada sólo y exclusivamente por perso- red de suministro eléctrico;
nal calificado. • el cuarto, de color AMARILLO-VERDE, se utiliza para efectuar
Antes de conectar la soldadora a la línea de suministro de la conexión a "TIERRA".
corriente eléctrica, controlar que los datos nominales de la Conectar al cable de alimentación a un enchufe normalizado
misma correspondan al valor de la tensión y frecuencia de (3p+t) de capacidad adecuada y predisponer un tomacorriente
red y que el interruptor de línea de la soldadora esté en la de red con fusibles o interruptor automático; el terminal de
posición "0". tierra especial, debe estar conectado al conductor de tierra
Conectar la soldadora exclusivamente a redes industriales y (AMARILLO-VERDE) de la línea de alimentación.
no a la red pública de distribución. La tabla 3 contiene los valores de capacidad aconsejados para los
La conexión a la rete de alimentación tiene que efectuarse me- fusibles de línea retardados elegidos en función a la corriente
diante el uso del enchufe en dotación con la soldadora. En caso máxima nominal entregada por la soldadora y a la tensión nominal
sea necesario sustituir el enchufe, proceder de la siguiente ma- de alimentación.
nera:

51
 Tabla 3 2 2
Modelo DIGITECH 400 PULSED
I2 Max nominal 50% (*) A 400 9
8 8
Potencia de
kVA 14,5 4
la instalación 1
Corriente nominal de los
A 20 5
fusibles retardados
Cable de conexión a la red 5
Longitud m 4,5
Sección mm2 4
Cables de masa mm2 50 7
(*) Factor de servicio
6 FIG. E
NOTA: Los eventuales alargues del cable de alimentación se 3 3 6
deben efectuar con cables de sección adecuada, y en ningún
caso inferior a la del cable en dotación.

Carga del hilo

• Abra el panel lateral derecho e introduzca el carrete (Ø 300 mm

1 2
MAX) en el específico soporte de forma que el cordón se enrolle
en el sentido de las agujas del reloj y centrando la referencia
que sobresale del soporte con el respectivo orificio en el carrete.
• Insertar el comienzo del hilo en la guía (pos. 1, fig. E) sobre el
mecanismo de arrastre.
• Levantar los rodillos locos (pos. 8, fig. E) desbloqueando la leva
(pos. 5, fig. E). Controlar que el rodillo motor (pos. 3, fig. E) lleve
marcado sobre la parte externa el diámetro correspondiente al
hilo usado.
• Insertar el hilo en la vaína guía hilo (pos. 9, fig. E) y el la guía hilo
de la conexión central (pos. 4, fig. E) por algunos centímetros.
Bajar el rodillo loco asegurándose que el hilo entre en la cavidad
del rodillo motor. Eventualmente regular la presión entre los ro-
dillos actuando sobre los tornillos adecuados (pos. 5, fig. E). La
presión correcta es aquella mínima que no permite a los rodillos
deslizarse sobre el hilo. Una presión excesiva creará la defor-
mación del hilo y una maraña a la entrada de la vaína; una pre-
sión insuficiente dará como consecuencia irregularidad en la
soldadura.

Montaje rodillos de arrastre para acero

FIG. F
Desenroscar los dos tornillos (pos.6, fig. E) y bajar las proteccio-
nes engranajes (pos.7, fig. E). Levante el brazo porta rodillo loco
(pos. 2, fig. E) y actúe de la siguiente forma:
• Cada rodillo lleva en las dos caras exteriores el tipo de hilo y el
diámetro.
• Montar los rodillo adecuados (pos.3, fig. E) con atención a la
correcta posición del acanalado según el diámetro del hilo utili-
zado.
• Volver a cerrar la protección engranajes.

Montaje rodillos de arrastre para

aluminio

DESMONTAJE DE LOS RODILLOS EXISTENTES (fig.

1
F)
Destornillar el perno de fijación (pos. 1) mediante la correspon-
diente llave y extraer el cojinete junto con el distanciador (pos. 2).
MONTAJE DE LOS RODILLOS KIT ALUMINIO (fig. G)
Introducir el rodillo loco en el soporte con engranaje (pos. 1) y
bloquear todo en el bracete mediante el nuevo perno de fijación.
Los restantes rodillos se deben de montar en lugar de los que ya
existen. FIG. G

52
 Aparatos de mando y control DIGITECH 400 PULSED

3 4

2 7
1 10 9 8

Pos. 1 Acoplamiento rápido polaridad negativa Pos. 6 Fusible del circuito auxiliar secundario
Pos. 2 Acoplamiento rápido polaridad positiva Pos. 7 Acoplamiento rápido polaridad positiva
Pos. 3 Unión periférica externa (modem, pc ecc.) Pos. 8 Conector para mandos auxiliares soldadura
Pos. 4 Fusible del circuito auxiliar primario Pos. 9 Conector para la alimentación del sistema de enfriamien-
Pos. 5 Interruptor de línea. En la posición "0" la soldadora está to HR26
apagada Pos. 10 Cable de alimentación

Aparatos de mando y control TA4

Pos. 1 Conector para mandos auxiliares soldadura

Pos. 2 Conexión centralizada de la antorcha
Pos. 3 Conectores rápidos para el enfriamiento de las antorchas
de soldadura MIG/MAG

1 2 3

53
 Panel de control DIGITECH 400 PULSED
MANDOS DE PULSANTE
„ Pulsador SELECCIÓN PARAMETROS - A
Permite la selección de los siguientes parámetros (si activados) y
en cada presión del pulsador la máquina pasa a seleccionar el
sucesivo parámetro (función válida para todos los pulsadores lis-
tados) respetando el siguiente orden:
• ESPESOR PIEZA DE SOLDADURA - Posible campo de regu-
lación (variable de acuerdo con el proceso de soldadura escogi-
do) de 0,6 a 25mm con intervalo de regulación de 0,1mm;
• CORRIENTE DE SOLDADURA - Posible campo de regulación
(variable de acuerdo con el proceso de soldadura escogido) de
10 a 400A con intervalo de regulación de 1A;
• VELOCIDAD DEL HILO - Posible campo de regulación (varia-
ble de acuerdo con el proceso de soldadura escogido) de 1 a
22m/min con intervalo de regulación de 0,1m/min.
„ Pulsador PROCESO DE SOLDADURA
Permite la selección de 5 procesos de soldadura:
• MIG PULSADO;
• MIG DOBLE PULSADO;
• MIG/MAG;
• ELECTRODO o MMA;
• TIG con inicio tipo "LIFT".
„ Pulsador MODO DE SOLDADURA
Permite la selección de 5 modos de soldadura:
• 2T (dos tiempos)
Presionando el pulsador antorcha se efectúa el ciclo de solda-
dura, mientras soltándolo termina la soldadura.
• 4T (cuatro tiempos)
Presionando y soltando el pulsador antorcha se comienza el ci-
clo de soldadura. Presionando y soltando el pulsador antorcha
se termina el ciclo de soldadura.
54
• 2T CRÁTER
CSC [%] SLO [A/s]
100%
SLO [A/s]
CEC [%]
StS [%]
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
1) Presionando el pulsador antorcha se ceba el arco y la co-
rriente permanece con el valor de CORRIENTE INICIAL
DE CRÁTER (CSC), por un tiempo determinado por el
parámetro TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL (SCt).
Sucesivamente la corriente pasa al valor nominal (CO-
RRIENTE DE SOLDADURA) con una inclinación determi-
nada por el parámetro SLOPE (SLO).
2) Soltando el pulsador antorcha la corriente pasa al valor de
CORRIENTE FINAL DE CRÁTER (CEC) con una inclina-
ción determinada por el parámetro SLOPE (SLO).
A continuación la corriente permanece con el valor de CO-
RRIENTE FINAL DE CRÁTER (CEC), por un tiempo deter-
minado por el parámetro TIEMPO DE LA CORRIENTE FI-
NAL (ECt), antes de terminar la soldadura.
• 4T CRÁTER „ Pulsador PRUEBA GAS
Se activa la electroválvula y el gas comienza a salir cuando se
CSC [%] SLO [A/s] aprieta y se suelta este pulsador. El escape de gas termina, de
100% manera automática, después de 30 segundos o bien, en forma
SLO [A/s] manual, presionando y soltando el pulsador.
CEC [%]

„ Pulsador FUNCION ESPECIAL

StS [%]
SCt [s] ECt [s] PoG [s]
PrG [s]
1) Presionando el pulsador antorcha se inicia el arco y la co-
rriente permanece con el valor de CORRIENTE INICIAL de
CRÁTER (CSC).
2) Soltando el pulsador antorcha se efectúa el SLOPE (SLO)
y la corriente alcanza el valor nominal (CORRIENTE DE
SOLDADURA).
3) Presionando el pulsador antorcha se efectúa el SLOPE
(SLO) y la corriente alcanza el valor de CORRINTE FINAL
de CRÁTER (CEC).
4) Soltando el pulsador se termina el ciclo de soldadura.
• SOLDADURA POR PUNTOS (Spot).
Presionando el pulsador antorcha, permite efectuar la soldadu-
ra por puntos durante un lapso de tiempo preprogramado (en
segundos) al término del cual el arco se apaga automáticamente.
„ Pulsador TIPO DE TRABAJO
Permite la selección de 3 diferentes tipologías/modalidades de
trabajo:
• MODALIDAD SINÉRGICA (SYN);
• MODALIDAD MANUAL (MAN);
• MODALIDAD AUTOMÁTICA (AUT).
En los procesos ELECTRODO y TIG con inicio tipo "LIFT" éste
pulsador no se encuentra activo.
„ Pulsador SELECCIÓN PROGRAMMA (+/-)
Este botón se utiliza para desplazar los programas suministrados
por el fabricante en modalidad SINÉRGICA, los puntos de solda-
dura memorizados por el usuario y las secuencias de soldaduras
en modalidad AUTOMÁTICA (99 puntos).
„ Pulsador RUN/MEM
A este pulsador se le asocian dos funciones:
• Función RUN utilizada para visualizar las características (mate-
rial, diámetro del hilo, tipo de gas etc.) de los programas sumi-
nistrados por el constructor (en tipología SINÉRGICA) y solici-
tados por el usuario mediante los pulsadores DESPLAZAMIEN-
TO PROGRAMAS.
• Función MEM utilizada para memorizar las programaciones de
soldadura determinadas por el usuario (99 puntos de soldadura
diversos en tipología AUTOMÁTICA).
Este pulsador permite la visualización y modificación de algunos
parámetros necesarios y fundamentales para la soldadura, los
cuales ya fueron precedentemente programados en la fábrica por
el constructor. Los parámetros varían de acuerdo con el procedi-
miento y el modo de soldadura utilizado y se memorizan para
cada programa y punto automático de soldadura.
„ Pulsador PRUEBA HILO
El motor se activa durante unos 3 segundos con una velocidad
fija (establecida por el constructor) de 1m/min y el hilo inicia a
avanzar en cuanto se presiona este pulsador. Después de aproxi-
madamente 1 segundo, el motor alcanza una velocidad de 8m/
min. Cuando se deja de presionar el pulsador, termina el proce-
so. Para que siga avanzando el hilo necesario, hay que mantener
presionado el pulsador.
„ Pulsador SELECCIÓN PARAMETROS - V
Permite la selección de los siguientes parámetros (si activados):
• REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA - Ten-
sión de soldadura comprendida entre -25% y +25% del valor de
tensión programado, con intervalo de regulación del 1%;
• TENSIÓN DE SOLDADURA - parámetro calculado
diferentemente según la tipología de la soldadura seleccionada:
- Tensión de soldadura comprendida entre -25% e +25% del
valor de tensión programado, con intervalo de regulación del
1% en modalidad SINÉRGICA;
- de 10V a 40V con intervalo de regulación de 0,1V en modali-
dad MANUAL;
• INDUCTANCIA ELECTRÓNICA - parámetro que asume diver-
sos significados, de acuerdo con el proceso de soldadura selec-
cionado:
- Variación de la respuesta dinámica de la máquina (válida para
los procesos MIG/MAG, MIG PULSADO, MIG DOBLE PUL-
SADO con campo de regulación de -32 a +32 e intervalo de
regulación 1);
- Arc Force (válido para el proceso MMA con campo de regula-
ción de 0 a 100 e intervalo de regulación 1).

55
 MANDOS DE BOTÓN

„ Mando ENCODER 1
Con éste encoder se pueden modificar los valores de
los parámetros (si activados) visualizados en el display
VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A.
„ Mando ENCODER 2
Con éste encoder se pueden modificar los valores de
los parámetros (si activados) visualizados en el display
VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - V.

INDICACIONES EN DISPLAY Y EN LED

„ Led SELECCIÓN PARAMETROS - A „ Led MODO DE SOLDADURA

Led PROCESO DE SOLDADURA Cuando estos led se encuentran encendidos significa que ha sido
Led TIPO DE TRABAJO seleccionado el correspondiente parámetro (función activa), cuyo
valor se visualiza en el display de referencia.
Led FUNCION ESPECIAL
Led SELECCIÓN PARAMETROS - V
Cuando estos led se encuentran encendidos significa que se ha
seleccionado el correspondiente parámetro (función activa), cuyo
valor se visualiza en el display de referencia.

56
Las 5 modalidades de soldadura se indican cuando los led se
encuentran activos de la siguiente forma:
Seleccionado modo de soldadura: 2T
Seleccionado modo de soldadura: 4T
Seleccionado modo de soldadura: 2T CRÁTER
Seleccionado modo de soldadura: 4T CRÁTER
Seleccionado modo de soldadura: SOLDADURA POR
PUNTOS
„ Led ENCODER 1
Indica que el valor del parámetro visualizado por el display VI-
SUALIZACIÓN PARÁMETROS - A se puede modificar girando el
mando ENCODER 1.
„ Led ENCODER 2
Indica que el valor del parámetro visualizado por el display VI-
SUALIZACIÓN PARÁMETROS - V se puede modificar girando el
mando ENCODER 2.
Panel de control TA4
„ Potenciometro REGULACION PARAMETRO
SINERGICO
Con este potenciómetro se pueden modificar los valores de los
parámetros (si están activos) visualizados en el display VISUALI-
ZACIÓN PARÁMETROS - A cuando el generador DIGITECH 400
PULSED se encuentra programado en REGULACIÓN DE ARRAS-
TRE (Ver párrafo "Regulación desde generador o desde arras-
tre").
57
„ Led FUNCION HOLD
Indica que los valores de los parámetros visualizados por el dis-
play VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A y V son los valores de
corriente y de tensión respectivamente, al finalizar la última sol-
dadura. El led relampaguea por 15 segundos o bien hasta el mo-
mento en que se aprieta cualquier tecla activa en ese momento.
„ Display VISUALIZACION PARAMETROS - A
Este display visualiza las siguientes funciones (si activadas):
• La CORRIENTE DE SOLDADURA tanto preprogramada (úni-
camente en tipología SINÉRGICA) como real;
• La VELOCIDAD DEL HILO tanto preprogramada como real;
• El ESPESOR DE LA PIEZA DE SOLDADURA preprogramado
(sólo en tipología SINÉRGICA).
„ Display VISUALIZACION PARAMETROS - V
Este display visualiza las siguientes funciones (si activadas):
• La TENSIÓN DE SOLDADURA tanto preprogramada (sólo en
tipología SINÉRGICA) como real;
• La REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA (sólo
en tipología SINÉRGICA);
• LA INDUCTANCIA ELECTRÓNICA.
„ Display VISUALIZACION PROGRAMMA
Este display visualiza:
• El número del programa cuando aparece la letra P + un número
variable de 0001 a 2999;
• El número de la programación (punto) de trabajo cuando apare-
ce el escrito Au + un número variable de 01 a 99.
Cuando los números que siguen los escritos se encuentran fijos,
la programación está activa, cuando las programaciones
relampaguean no están activas sino únicamente memorizables.
„ Potenciometro REGULACION LUNGITUD DEL
ARCO
Con este potenciómetro se pueden modificar los valores de los
parámetros (si están activos) visualizados en el display VISUALI-
ZACIÓN PARÁMETROS - V cuando el generador DIGITECH 400
PULSED está programado en REGULACIÓN DESDE ARRAS-
TRE (Ver párrafo "Regulación desde generador o desde arras-
tre").
„ Conmutador PRUEBA HILO - PRUEBA GAS
Incorpora las funciones de los pulsadores PRUEBA GAS y PRUE-
BA HILO existentes en el generador (se encuentran activos
contemporáneamente y el funcionamiento de los pulsadores no
excluye el del conmutador y viceversa). La electroválvula se acti-
va y el gas comienza a salir cuando se aprieta y se suelta el
presente pulsador. El escape de gas termina, de manera auto-
mática, después de 30 segundos o bien, en forma manual, pre-
sionando y soltando el pulsador. El motor se activa por un espa-
cio de tiempo de alrededor de 3 segundos con una velocidad fija
(establecida por el fabricante), equivalente a 1m/min., y el hilo
comienza a avanzar apenas se aprieta dicho pulsador. Una vez
transcurrido este tiempo, en alrededor de 1 segundo el motor
pasa a una velocidad de 8m/min. Cuando se suelta termina el
procedimiento. Para seguir y hacer avanzar el hilo, es necesario
continuar a tener apretado el pulsador.
 Regolación desde generador o desde
arrastre
La DIGITECH 400 PULSED está dotada de un sistema que le
permite regular los parámetros moviendo los mandos de los
encoder colocados en el panel frontal de la máquina (regolación
desde generador) o los mandos de los potenciómetros colocados
en el panel frontal del arrastre (regulación desde arrastre).
La regulación estándar que la máquina posee cuando sale de la
fábrica es la regulación desde arrastre.
Para pasar a la REGULACIÓN DESDE GENERADOR (encoder
ACTIVOS - potenciómetros NO ACTIVOS) presionar la siguiente
combinación de pulsadores:
• Presionar y soltar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES;
• Presionar y soltar el pulsador DESPLAZAMIENTO PROGRA-
MAS negativo (-);
• Presionar y soltar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES.
Para regresar a la REGULACIÓN DE ARRASTRE (encoder NO
ACTIVOS - potenciómetros ACTIVOS) presionar la siguiente com-
binación de pulsadores:
• Presionar y soltar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES;
• Presionar y soltar el pulsador DESPLAZAMIENTO PROGRA-
MAS positivo (+);
• Presionar y soltar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES.
Visualización de la versión del
software instalado
La DIGITECH 400 PULSED está dotada de un control digital con
a bordo un software definido en la fábrica. Dicho software es sus-
ceptibles de constantes evoluciones y mejoras. El software de cada
tarjeta se identifica mediante un número/versión específico/a
visualizable en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS en las
siguientes formas:
• TARJETA DIGITAL CPU PANEL FRONTAL
Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado
sobre el panel posterior, en la posición 1; presionar el pulsador
FUNCIONES ESPECIALES y sucesivamente el pulsador RUN/
MEM.
• TARJETA DIGITAL PANEL FRONTAL
Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado
sobre el panel posterior, en la posición 1; presionar el pulsador
FUNCIONES ESPECIALES y sucesivamente el pulsador PRUE-
BA GAS.
• TARJETA ELECTRÓNICA PANEL TA4
Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado
sobre el panel posterior, en la posición 1; presionar el pulsador
FUNCIONES ESPECIALES y sucesivamente el pulsador PRUE-
BA HILO.
Antes de soldar
IMPORTANTE: Antes de empezar a soldar verifiquen que el
generador esté alimentado regularmente por la tensión de red
correspondiente a los datos nominales.
• Verificar que el arrastrador se encuentre bien conectado con la
soldadora mediante el cable de interconexión;
• Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado
sobre el panel posterior, en la posición 1 (NOTA BIEN: cada vez
que se enciende, en la máquina se visualizarán las últimas pro-
gramaciones efectuadas antes del apagamiento);
• Programar las diversas unidades de acuerdo con el deseado
proceso de soldadura.
Procesos de soldadura
SOLDADORA CON ELECTRODO
Para la soldadura de electrodos revestidos por el usuario con dis-
positivos regulables "arc force" (regulable mediante el pulsador
SELECCIÓN PARÁMETROS - V) y "hot start" (regulable median-
te el pulsador FUNCIONES ESPECIALES).
A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador
PROCESO DE SOLDADURA y colocándose en MMA .
Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en el
párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura por ELEC-
TRODO (Fig. B)".
ATENCIÓN: No apoyar la antorcha en partes conductivas co-
nectadas con el cable de masa cuando el arrastre está conectado
con la unidad de soldadura mediante el cable de interconexión.
„ Parámetros de soldadura
La tabla 4 muestra los valores de corriente que se deben utilizar
con los respectivos electrodos para la soldadura de aceros comu-
nes o de baja aleación. Dichos datos no se deben considerar un
valor absoluto sino que se deben considerar simplemente como
recomendaciones, para una elección precisa se deben seguir las
indicaciones dadas por los fabricantes de electrodos. La corriente
que se debe utilizar depende de las posiciones de soldadura, del
tipo de junta y varía de manera creciente en función del espesor y
de las dimensiones de la pieza. El valor de intensidad de corriente
que se debe utilizar para los diferentes tipos de soldadura, dentro
del campo de regulación indicado en la tabla 4 es:
• Elevado para la soldadura en plano, en plano frontal y vertical
ascendente;
• Medio para las soldaduras sobrecabezal;
• Bajo para las soldaduras verticales descendentes y para unir
piezas de pequeñas dimensiones precalentadas.
Una indicación, bastante aproximada, de la corriente media que
se debe utilizar en la soldadura de electrodos para acero normal
está dada por la siguiente formula:
I = 50 x (Øe - 1 )

Tabla 4
TIPO DE ELECTRODO - Campo de regulación de la corriente (A) ESPESOR
Ø ELECTRODO
6010 7015 7024 SOLDADURA
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

58
donde: I = intensidad de la corriente de soldadura SOLDADURA MIG-MAG, MIG PULSADO Y MIG
Øe = diámetro del electrodo DOBLE PULSADO
Ejemplo: electrodo de diámetro 4 mm Antes de iniciar a soldar efectuar en el arrastre TA4 las siguientes
I = 50 x (4 -1 ) = 50 x 3 = 1 50A operaciones:
• Quiten la boquilla guía hilo de la antor- cha para que, durante la
Antes de efectuar la soldadura en los display VISUALIZACIÓN carga, el hilo pueda salir libremente. Recuerden que la boquilla
PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) y VISUALIZACIÓN guía hilo tiene que corresponder al diámetro del hilo utilizado;
PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de • Regular los potenciómetros, colocados en el panel frontal, so-
la corriente de soldadura preprogramados (modificable me- bre los valores deseados;
diante el mando ENCODER 1) y de la tensión en vacío (no modi- • Accionen el pulsador de la antorcha o el pulsador prueba motor
ficable) o del "arc force" (si está seleccionada - modificable me- hasta que el hilo salga de la antorcha;
diante el mando ENCODER 2). • Vuelvan a atornillar la boquilla guía hilo en la extremidad de la
Durante el proceso de soldadura en los display dVPA y dVPV se antorcha;
visualizan los valores de la corriente de soldadura con los • Abran el grifo de la botella lentamente y giren la empuñadura del
cuales se está soldando (modificable mediante el mando reductor para obtener una presión de más o menos 1,3 - 1,7
ENCODER 1) y de la tensión de soldadura (no modificable) o bar;
del "arc force" (si está seleccionada - modificable (sobre una es- • Accionar el pulsador prueba de gas y regular el flujo con un
cala de valores variable de 0 a 100 (valor absoluto) con intervalo valor comprendido entre 14 y 20 l/min de acuerdo con la corrien-
de regulación de 1 - parámetro que aumenta la energía de arco en te usada para soldar;
condiciones de soldadura gravosa) mediante el mando ENCODER • La soldadora está lista para soldar.
2).
„ Tipología SINÉRGICA de trabajo
„ Funcion especial A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador
• HOT START o sea la sobrecorriente erogada en el momento PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG ,
del encendido del arco. (Hot - de 0 a 100 con intervalo de regu- MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO y presio-
lación de 1). En electrodo y mediante la presión del pulsador nando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO colocándose sobre
FUNCIONES ESPECIALES, es posible acceder a la función "hot SYN.
start" (regulable por medio del mando ENCODER 2 y no modifi- La sinergia no es más que una ligadura que une numerosas di-
cable en soldadura). mensiones diversas entre ellas, en el sentido que cuando se modi-
fica una de estas dimensiones, de consecuencia las demás varían
SOLDADURA TIG CON CEBADO TIPO “LIFT” en forma automática y sinérgica.
A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador El generador DIGITECH 400 PULSED permite la introducción de
PROCESO DE SOLDADURA y colocándose sobre TIG con inicio 3000 programas, suministrados por el constructor, válidos para
tipo "Lift" . cada proceso de soldadura y subdivididos como sigue:
Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descripto en • 1000 programas en MIG-MAG (n° de programa de 0001 a 0999);
el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura TIG • 1000 programas en MIG PULSADO (n° de programa de 1001 a
(Fig. C)". 1999);
• 1000 programas en MIG DOBLE PULSADO (n° de programa
ATENCIÓN: No apoyar la antorcha en partes conductivas co- de 2001 a 2999).
nectadas con el cable de masa cuando el arrastre está conectado En el momento de la entrega el generador dispone de un cierto
con la unidad de soldadura mediante el cable de interconexión. número de programas ya construidos en la fábrica y disponibles
para el operador, visualizados sobre la tabla de los programas (ver
„ Parámetros de soldadura párrafo dedicado) o bien en el display VISUALIZACIÓN PROGRA-
En la tabla 5 se encuentran indicados los valores de corriente a MAS (abreviado dVP).
utilizar con los respectivos electrodos para la soldadura TIG AC y Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en el
DC. Tales datos no tienen un valor absoluto sino simplemente de párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura MIG-
orientación; para una precisa elección seguir las indicaciones pro- MAG, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO (Fig. D)".
porcionadas por los fabricantes de electrodos. El diámetro del elec- Usar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para se-
trodo por emplear es directamente proporcional con la corriente leccionar el programa que se adapta mayormente al tipo de traba-
usada para soldar. jo que se deberá efectuar, en base al conocimiento de algunos
parámetros (diámetro del hilo, material a soldar, tipo de gas por
Antes de efectuar la soldadura en los display VISUALIZACIÓN utilizar) o el pulsador RUN/MEM para visualizar las características
PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) y VISUALIZACIÓN de los programas suministrados por el constructor.
PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de Antes de efectuar la soldadura, sobre el display VISUALIZACIÓN
la corriente de soldadura preprogramados (modificable me- PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) se visualizan los
diante el mando ENCODER 1) y de la tensión en vacío (no preprogramados valores del espesor de la pieza , corriente
modificable). de soldadura , velocidad del hilo (modificables median-
Durante el proceso de soldadura en los display dVPA y dVPV se te el mando ENCODER 1) y en el display VISUALIZACIÓN
visualizan los valores de la corriente de soldadura con los que PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores
se está soldando (modificable mediante el mando ENCODER 1) y Tabla 5
de la tensión de soldadura (no modificable). TIPO DE ELECTRODO
Mediante el innovador inicio tipo "lift" de control térmico (TCS), en
este proceso los encendidos tienen lugar en forma precisa y rápi- Campo de regulación de la corriente (A)
da, reduciendo al mínimo las inclusiones de tungsteno y anulando Ø ELECTRODO TIG DC
los grabados en la pieza a soldar. (mm) Tungsteno Tungsteno
La soldadora está dotada también del exclusivo dispositivo SWS Ce 1% Tierras raras 2%
"Smart Welding Stop" para el final de la soldadura en TIG. Levan-
tando la antorcha sin apagar el arco se introduce un slope down Gris Turquesa
con apagamiento automático. 1 10-50 10-50
1,6 50-80 50-80
„ Funcion especial 2,4 80-150 80-150
No existen funciones especiales asociadas a este proceso. 3,2 150-250 150-250
4 200-400 200-400

59
de la tensión de soldadura preprogramados (no modifica-
ble), de la inductancia electrónica y de la regulación fin
de la tensión de soldadura (modificables mediante el mando
ENCODER 2). Los valores de los últimos dos parámetros men-
cionados se encuentran programados por el constructor sobre el
cero.
Programar las regulaciones deseadas y comenzar a soldar.
Durante la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los valo-
res reales de la corriente de soldadura, (modificable mediante el
mando ENCODER 1) y en el display dVPV se visualizan los valo-
res reales de la tensión de soldadura, de la inductancia electrónica
y de la regulación fin de la tensión de soldadura (modificables
mediante el mando ENCODER 2).
Los dos encoder se encuentran activos y operativos también du-
rante la fase de soldadura y por lo tanto todas las dimensiones
asociadas con los mismos, resultan modificables.
El parámetro visualizado por los display no varía pasando de la
fase de preprogramación a la de soldadura y viceversa.
„ Tipologia de trabajo MANUAL (activa únicamente
en el proceso de soldadura MIG-MAG)
A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador
PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG
y presionando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO colocándo-
se sobre MAN.
En esta tipología de trabajo se utilizan como base los programas
disponibles en MIG-MAG (ver párrafo "Tipologia sinérgica de tra-
bajo") y los parámetros modificables (velocidad hilo , tensión
de soldadura ) mediante los mandos ENCODER 1 y 2 no es-
tán unidos entre ellos por ninguna ligadura y por lo tanto pueden
ser libremente modificados por el usuario.
Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en el
párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura MIG-
MAG, MIG PULSED o MIG DUAL PULSED (Fig. D)".
Los programas de soldadura pueden ser visualizados en la tabla
programas (ver correspondiente párrafo) o bien en el display dVP.
Usar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para se-
leccionar el programa que se adapta mayormente al tipo de traba-
jo que se deberá efectuar en base al conocimiento de algunos
parámetros (diámetro del hilo, material por soldar, tipo de gas a
utilizar) y/o el pulsador RUN/MEM para visualizar las característi-
cas de los programas suministrados por el constructor.
Antes de efectuar la soldadura sobre el display dVPA se visualizan
los preprogramados valores de la velocidad del hilo (modifi-
cable mediante el mando ENCODER 1) y en el display dVPV se
visualizan los preprogramados valores de la tensión de soldadura
(modificable mediante el mando ENCODER 2).
Programar las deseadas regulaciones e iniciar a soldar.
Durante la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los valo-
res reales de la corriente de soldadura (modificable mediante
el mando ENCODER 1 - puede variar del mínimo al máximo de
aquella de la correspondiente curva sinérgica del programa) y en
el display dVPV se visualizan los valores reales de la tensión de
soldadura (modificable mediante el mando ENCODER 2 -
puede variar de 10 a 40V).
El parámetro visualizado por los display no varía pasando de la
fase de preprogramación a la de soldadura y viceversa.
Asimismo, ésta tipología de trabajo permite la creación y memori-
zación (ver correspondientes párrafos) de programaciones (pun-
tos) de soldadura que luego podrán ser solicitadas en la TIPOLOGÍA
AUTOMÁTICA DE TRABAJO.
„ Tipología AUTOMATICA de trabajo
Se accede a esta modalidad de soldadura presionando el pulsa-
dor PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG
, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO y 13) SLOPE DE CORRIENTE AUTOMÁTICO — Pendencia de la
apretando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO posicionándose
sobre AUT.
La modalidad automática permite al usuario de soldar en puntos
precedentemente memorizados, de hecho puede resolicitar y usar
programaciones precedentemente definidas y memorizadas en las
tipologías sinérgica y manual de trabajo (ver correspondientes
párrafos). Cuando se solicitan las programaciones de un único
punto de soldadura, sólo se podrán modificar si se pasa a otro
punto de soldadura.
60
„ Funcion especial
Para acceder a estos parámetros es suficiente presionar el pulsa-
dor FUNCIONES ESPECIALES. A continuación y en forma breve
se describirán los parámetros que son susceptibles de modifica-
ciones, mientras que en la tabla 6 (de fácil lectura) se encuentran
resumidas todas las posibles combinaciones que se pueden obte-
ner.
1) VELOCIDAD DE ACERCAMIENTO DEL HILO — Regula la
velocidad de acercamiento del hilo a la pieza. El valor indicado
es una variación en porcentaje respecto al valor programado
en la fábrica (StS - da -30% a +100% con intervalo de regula-
ción del 1%).
2) BURN BACK — Regula la longitud del hilo que sale de la bo-
quilla del gas después de la soldadura. El valor indicado es
una variación en porcentaje respecto al valor programado en
la fábrica. Con mayor número corresponde una mayor quema-
dura del hilo (bub - de -20% a +20% con intervalo de regula-
ción del 1%).
3) PRE GAS — Suministra una cantidad adicional de gas, por un
tiempo determinado y programado en la fábrica, antes del co-
mienzo de la soldadura (PrG - de 0 a 2 segundos con un inter-
valo de regulación de 0,1 segundos).
4) POST GAS — Suministra una cantidad adicional de gas, por
un tiempo determinado y programado en la fábrica, antes de
finalizar la soldadura (POG - de 0 a 10 segundos con un inter-
valo de regulación de 0,1 segundos).
5) CORRIENTE INICIAL DEL CRATER — Es la corriente con la
que comienza la soldadura (modo de soldadura CRÁTER ha-
bilitado) y es regulable del -50% al +99% de la corriente de
soldadura (CSC - de -50% a +99% con un intervalo de regu-
lación del 1%).
6) TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL - Tiempo durante el
cual la corriente permanece con el valor inicial de cráter (acti-
vo únicamente en modalidad 2T CRÁTER) (SCt - de 0 a 5
seg. con intervalo de regulación de 0,1 segundos).
7) CORRIENTE FINAL DEL CRATER — Es la corriente con la
que termina la soldadura (modo de soldadura CRÁTER habili-
tado) y es regulable del -99% al +50% de la corriente de sol-
dadura (CEC - de -99% a +50% con un intervalo de regula-
ción del 1%).
8) TIEMPO DE LA CORRIENTE FINAL - Tiempo durante el cual
la corriente permanece con el valor final de cráter (activo úni-
camente en modalidad 2T CRÁTER) (ECt - de 0 a 5 seg. con
intervalo de regulación de 0,1 segundos).
9) SLOPE — Pendiente de la corriente para pasar del nivel de
"corriente inicial de cráter" al nivel de corriente de soldadura y
para llegar desde este último nivel al nivel de "corriente final de
cráter" (SLO - de 10 A/s a 500 A/s segundos con intervalo de
regulación de 50 A/s).
10) CORRIENTE DOBLE PULSACIÓN — Determina en porcen-
taje el valor de la corriente de pico y de base de la doble pulsa-
ción. El valor indicado es una variación porcentual en + y en -
respecto al valor de la corriente de soldadura media configura-
da (dPC — de 0 a +100% con intervalo de regulación del 1%).
EJEMPLO: Corriente media pulsada =120A . Corriente doble
pulsación = 180A . Corriente de base = 60A si la corriente de
doble pulsación se regula en la posición 50.
11) FRECUENCIA DOBLE PULSACION — Determina la frecuen-
cia de la doble pulsación (FdP - de 0,5 a 5Hz con intervalo de
regulación de 0,1Hz).
12) TIEMPO SOLDADURA POR PUNTOS — Tiempo durante el
cual se efectúa la soldadura por puntos (después de haber
presionado el pulsador antorcha) después de lo cual el arco
automáticamente se apaga (SPt - de 1 a 20 segundos con
intervalo de regulación de 0,1 segundos).
corriente para pasar de un nivel a otro; útil cuando se usan las
secuencias de soldadura (ACS — de 5A/s a 500A/s con inter-
valo de regulación de 5A/s). También determina la velocidad
de variación de la corriente de soldadura después de una re-
gulación efectuada por el operador.
La tabla 6 resume la disponibilidad de las funciones especiales en
los varios procesos y modos de soldadura.
 Tabla 6
PROCESO DE SOLDADURA MODO DE SOLDADURA
DIMENSIÓN ESCRITO MIG SOLDADURA 2T 4T
MIG
MIG/MAG DOBLE 2T/4T POR CRATER CRATER
PULSADO
PULSADO PUNTOS
VELOCIDAD DE ACERCAMIENTO DEL HILO StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRIENTE INICIAL DEL CRATER CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL SCt ✔ ✔ ✔ ✔
CORRIENTE FINAL DEL CRATER CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIEMPO DE LA CORRIENTE FINAL ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRIENTE DOBLE PULSACION dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
FRECUENCIA DOBLE PULSACION FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIEMPO SOLDADURA POR PUNTOS SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DE CORRIENTE AUTOMÁTICO ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
la que se desea memorizar el punto de soldadura utilizar el
Creación y memorización de nuevos pulsador DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS. Para memorizar
puntos automáticos de soldadura presionar el pulsador RUN/MEM hasta que en el display VI-
SUALIZACIÓN PROGRAMAS (dVP) aparezca el escrito "Sto".
Después de haber definido un nuevo punto de soldadura (ver pá-
rrafo "Tipología AUTOMÁTICA de trabajo") proceder de la siguien- Cancelar un punto automático de
te forma:
• Presionar el pulsador RUN/MEM (led AUT iluminado) hasta soldadura
cuando en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS (dVP)
aparezca, en forma intermitente, el primer punto libre de Para cancelar un punto automático de soldadura ya memorizado
soldadura y/o a disposición; por la tipología de trabajo AUTOMÁTICA de cualquier proceso, es
• Pulsar el botón RUN/MEM hasta que en el dVP aparezca "Sto" necesario, con la soldadura no activa, proceder de la siguiente
y después dejarlo; manera:
• Una vez terminada la operación de salvación el programa se • posicionarse en el punto automático de soldadura en cuestión;
pone en modo automático en el último punto de soldadura sal- • pulsar el botón RUN/MEM por 5 segundos;
vado. • en el display aparece “CLR” fijo;
NOTA: La creación de un punto automático de soldadura implica • cuando se deja libre el botón, el punto automático de soldadura
la memorización de todas las funciones especiales asociadas al actualmente seleccionado se cancela.
mismo. Cancelado el punto automático de soldadura, la máquina se
posiciona en un punto automático de soldadura válido. Si no exis-
ten puntos de soldadura válidos, la máquina visualiza “NA1” como
Hacer referencia a los puntos sucede cuando se entra en modalidad AUTOMÁTICA y no existen
puntos automáticos de soldadura. El espacio libre puede estar
automáticos anteriormente ocupado por un nuevo punto automático de soldadura o se puede
dejar libre para que se utilice como terminador de secuencia (véa-
memorizados se párrafo “Secuencias de soldadura”).

Para solicitar los puntos de soldadura precedentemente memori-

zados, es necesario acceder a la tipología AUTOMÁTICA de tra-
bajo y luego presionar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PRO-
GRAMAS para seleccionar y visualizar los puntos de soldadura
memorizados.
Copiar y modificar los puntos
automáticos de soldadura
Después de haber solicitado el punto automático que se desea
copiar o modificar, proceder de la siguiente forma:
• Tener presionado, durante 3 segundos, el pulsador MODO DE
SOLDADURA; ésta operación hace que la máquina pase a la
modalidad manual y sinérgica permitiendo que se puedan co-
rregir todos los parámetros memorizados en el punto solicita-
do. De esta manera es posible modificar una o más programa-
ciones y por tanto salvar el punto automático sobrescribiendo
el precedente (por tanto modificándolo) o bien memorizándolo
en un programa diverso (ver párrafo "Creación y memorización
de nuevos puntos de soldadura"). Para escoger la posición en
Utilización de los puntos automáticos
de soldadura
Los puntos automáticos se agrupan en sólo una posición de me-
moria (MÁX. 99 puntos) de manera que se puedan marcar en se-
cuencia mediante los mandos UP/DOWN de la antorcha; con igual-
dad de proceso el pasaje entre un punto y el otro puede llevarse a
cabo durante la soldadura; con este objetivo se ha introducido el
parámetro programable “ACS” para la unión lineal de los puntos
sinérgicos durante los pasajes.
Secuencias de soldadura
Se ha introducido la posibilidad de efectuar trabajos de soldadura
recurriendo a la utilización en secuencia de puntos automáticos
de soldadura anteriormente memorizados por el usuario. Tam-
bién se gestiona el cambio del punto automático con soldadura
activa, con la condición que se utilice una antorcha de tipo up/
down.

61
CONCEPTO DE “SECUENCIA DE PUNTOS
AUTOMÁTICOS DE SOLDADURA”
Se define “secuencia de puntos automáticos de soldadura” el agru-
pamiento de un cierto número de puntos automáticos de solda-
dura memorizados por el usuario. El agrupamiento se delimita
dejando un punto automático de soldadura vacío al inicio del agru-
pamiento y uno vacío al final.
MEMORIZACIÓN DE UNA SECUENCIA DE
SOLDADURA
Para configurar una secuencia de soldadura es necesario:
1) verificar que exista un punto libre antes del primer punto auto-
mático (implícitamente antes de la posición 1 y después de la
posición 99 se considera que existan dos puntos automáticos
de soldadura libres que delimitan automáticamente la secuen-
cia; por lo tanto no es necesario introducir un punto vacío en la
posición 1 y en la posición 99);
2) posicionar la máquina en el programa deseado, en modalidad
MANUAL o SINÉRGICA con las configuraciones que se de-
sean utilizar para el punto automático;
3) pulsar el botón FUNCIONES ESPECIALES para acceder a
las funciones especiales;
4) seleccionar por medio del botón ENCODER 1 el parámetro
ACS;
5) configurar por medio del botón ENCODER 2 la pendencia en
A/s que se desea utilizar para desplazarse hacia dicho punto
automático de soldadura;
6) salir de las funciones especiales pulsando nuevamente el bo-
tón FUNCIONES ESPECIALES;
7) memorizar las configuraciones corrientes en un punto auto-
mático de soldadura (véase párrafo “Creación y memorización
de nuevos puntos automáticos de soldadura);
8) repetir el procedimiento del punto 2 para todos los puntos au-
tomáticos de soldadura que se desean añadir;
9) verificar que exista un punto libre sucesivo al último punto in-
troducido o cancelarlo (véase párrafo “Cancelar un punto au-
tomático de soldadura”).
UTILIZACIÓN DE LAS SECUENCIAS
Para activar una secuencia de soldadura comenzando de un pro-
ceso Mig/Mag, Pulsado o Doble Pulsado, se pulsa el botón
TIPOLOGÍA DE TRABAJO hasta entrar en la modalidad AUTO-
MÁTICA. Esto implica:
• la memorización del último proceso no automático activo antes
de entrar en modalidad AUTOMÁTICA;
• el posicionamiento en el último punto automático utilizado ante-
riormente (por ejemplo el último memorizado), o si no existe, en
el primero existente. Se tiene que considerar que es posible que
el punto pertenezca a un proceso diferente al actualmente se-
leccionado.
Cuando la soldadura no está activa, los botones DESPLAZAMIEN-
TO PROGRAMAS posicionados en el panel frontal, permiten des-
plazarse entre todos los puntos automáticos de soldadura memo-
rizados, cambiando automáticamente el proceso cuando el punto
automático lo exija. Los botones derecho (+) e izquierdo (-) en la
antorcha (si es de tipo up/down) permiten desplazarse sólo entre
los puntos pertenecientes a la misma secuencia.
Pulsando el botón TIPOLOGÍA DE TRABAJO se llega a las últi-
mas configuraciones activas antes de entrar en modalidad AUTO-
MÁTICA cambiando también el proceso de soldadura, si es nece-
sario.
Seleccionado un punto automático de soldadura, se puede iniciar
la soldadura en el interior de la correspondiente secuencia. Los
botones DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS en el panel están
desactivados mientras quedan activados los botones derecho (+)
e izquierdo (-) en la antorcha. Si la antorcha no es de tipo up/
down, no es posible cambiar el punto automático durante la
soldadura.
Cuando la soldadura está activa, pulsando los botones derecho
(+) e izquierdo (-) en la antorcha, es posible pasar de un punto
automático de soldadura al anterior o sucesivo en el interior de la
secuencia, respetando los vínculos indicados en “Vínculos en la
utilización de las secuencias”. Si cuando se pulsan los botones
62
derecho (+) e izquierdo (-) se llega a un extremo de la secuencia,
la secuencia se retoma del extremo opuesto.
El pasaje de un punto automático al otro se efectúa uniendo las
corrientes memorizadas mediante una rampa de corriente. La pen-
dencia está memorizada en el interior de las funciones especiales
del punto automático de soldadura de destinación y, por lo tanto, el
parámetro ACS está activo en el momento de la memorización del
punto automático de soldadura.
VÍNCULOS EN LA UTILIZACIÓN DE LAS
SECUENCIAS
La utilización de las secuencias con la posibilidad de pasar de un
punto automático de soldadura a otro con soldadura activa se puede
realizar sólo si:
• el cambio del punto automático de soldadura no implica un cam-
bio del proceso de soldadura;
• el proceso seleccionado tiene que ser MIG/MAG o MIG PULSA-
DO (por lo tanto no se puede cambiar el punto automático de
soldadura durante una soldadura en MIG DOBLE PULSADO);
• el cambio del punto automático de soldadura no implica un cam-
bio de la curva sinérgica utilizada (por lo tanto no es posible
pasar, por ejemplo, de un punto memorizado a partir de la curva
P4 a un punto memorizado a partir de la curva P5);
• no se puede pasar de un punto automático de soldadura a otro
si los MODOS DE SOLDADURA (2T, 4T, CRÁTER, SOLDADU-
RA POR PUNTOS) no coinciden en ambos puntos automáticos
y si estos son distintos de 2T y 4T.
Reset de las programaciones
El reset de las programaciones con los valores de fábrica se debe
de dividir en dos partes. Ante todo se presiona y se suelta el pulsa-
dor FUNCIONES ESPECIALES para acceder a las funciones es-
peciales. Por tanto:
• la presión del pulsador RUN/MEM, por 3 segundos, visualiza el
escrito STD relampagueante: al terminar el relampagueo y sol-
tando el pulsador tiene lugar la reactivación de las programa-
ciones de fábrica del solo programa de soldadura precedente-
mente activo, con exclusión de los puntos automáticos (que
por tanto permanecen memorizados);
• la presión del pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO, por 5 se-
gundos, visualiza el escrito RST relampagueante: al terminar
el relampagueo y soltando el pulsador, tiene lugar la reactivación
de las programaciones de fábrica y los puntos automáticos de
soldadura se anulan.
La visualización de los escritos STD o RST indica el reconoci-
miento de la operación. La misma tiene lugar cuando se suelta
uno de los pulsadores y le sigue un reinicio automático de la má-
quina, de manera que las programaciones de default sean carga-
das inmediatamente y pasen a ser activas.
NOTA: Los parámetros especiales de todos los programas de
soldadura vuelven a ser los valores de fábrica y los puntos auto-
máticos de soldadura se anulan.
Limitación de la modificación de los
parámetros
Para programar el bloqueo de la máquina es necesario tener pre-
sionado por 5 segundos el pulsador FUNCIONES ESPECIALES.
A este punto la máquina presenta una interfaz similar a la que
permite la programación de los parámetros de las funciones espe-
ciales y en particular: con el mando ENCODER 1 es posible selec-
cionar las funciones solicitadas, mientras con el mando ENCODER
2 se pueden programar los valores de los parámetros de las mis-
mas.
Los parámetros en grado de ser seleccionados mediante el man-
do ENCODER 1 y visualizables en el relativo display dVPA son:
• PASSWORD (escrito visualizado en el display PAS)
• NIVELES DE BLOQUEO (escrito visualizado en el display BLL)
Los valores seleccionables mediante el mando ENCODER 2 y
visualizables en el relativo display dVPV son:
• La password está compuesta por tres carácteres numéricos
cuyos valores varían de 000 a 999.
• 0 = BLOQUEO AUSENTE o DESBLOQUEO MÁQUINA
No se cuenta con ningún bloqueo de la máquina y además
esto permite de desbloquearla si precedentemente había sido
bloqueada (previa introducción de la password correcta).
• 1 = BLOQUEO DE NIVEL 1 activo
En modalidad SINÉRGICA y MANUAL, es posible modificar el
valor de la REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDA-
DURA , el valor de la CORRIENTE DE SOLDADURA y tricos porque se podrían dañar.
el valor de la INDUCTANCIA ELECTRÓNICA utilizando los
botones ENCODER 1 y ENCODER 2, o los potenciómetros
existentes en el panel frontal del arrastrador TA4, o el eventual
mando a distancia.
• 2 = BLOQUEO DE NIVEL 2 activo
No es posible modificar ningún parámetro de soldadura.
• 3 = BLOQUEO DE NIVEL 3 activo
En modalidad SINÉRGICA y MANUAL no es posible modificar
ningún parámetro de soldadura. En modalidad AUTOMÁTICA
se puede modificar únicamente la VELOCIDAD DEL HILO de
un valor igual a ±15% del valore memorizado utilizando sólo el
botón ENCODER 1. Con los eventuales mandos a distancia es
posible correr únicamente los puntos automáticos memoriza-
dos.
Después de haber programado los niveles de bloqueo y la
password (la primera vez, el relativo valor o código debe ser in-
troducido por el usuario) es suficiente presionar nuevamente el
pulsador FUNCIONES ESPECIALES para salir del menú y tener
nuevamente la máquina disponible para la soldadura. Las selec-
ciones efectuadas permanecen memorizadas hasta las sucesi-
vas modificaciones.
Función "ENERGY SAVING"
Esta función controla el correcto funcionamiento tanto del ventila-
dor como de la instalación de enfriamiento que se activan única-
mente cuando es estrictamente necesario o sea:
• MOTOR VENTILADOR
El ventilador se activa cuando:
- Durante la fase de soldadura o, por un adecuado periodo de
tiempo, cuando la misma ha acabado;
- Cuando interviene el termóstato o, por un adecuado periodo
de tiempo, después que el mismo se ha rearmado.
• INSTALACIÓN DE ENFRIAMIENTO
La instalación de enfriamiento se activa:
- Por un minuto en el momento de encenderse la máquina, de
manera que en la instalación circule el líquido de enfriamiento
con la presión correcta (en el caso que cuando la instalación
de enfriamiento se apaga en el display no aparecen los men-
sajes de error, llamar la asistencia técnica);
- Durante la fase de soldadura o, por un adecuado periodo de
tiempo, cuando la misma ha acabado.
Soldadura del aluminio
Para soldar con alambre de aluminio obren de la manera siguiente:
• Reemplacen el rodillo motor con el tipo especial para alambre
de aluminio (ver párrafo "Montaje rodillos de arrastre para alu-
minio);
• Utilizar una antorcha con cable de 3 my protección en material
plástico, o equivalente;
• Regulen la presión entre los rodillos de arrastre al mínimo, gi-
rando el tornillo especial;
• Utilicen gas argón con presión de 1,3 - 1,7 bar.
Mantenimiento
ATENCIÓN: Antes de efectuar cualquier inspección en el inte-
rior del generador quitar la alimentación eléctrica de la instala-
ción.
63
DIGITECH 400 PULSED
IMPORTANTE: Como las soldadoras son completamente elec-
trónicas la remoción del polvo, aspirado por los ventiladores den-
tro de la máquina, tiene la máxima importancia.
Para mantener el correcto funcionamiento de la máquina proce-
der tal como descrito:
• Remoción periódica de las acumulaciones de suciedad y polvo
alrededor del generador por medio de aire comprimido. No diri-
gir el chorro de aire directamente sobre los componentes eléc-
• Inspección periódica, con la finalidad de individuar cables des-
gastados o conexiones flojas que pueden ser causa de
recalentamientos.
TA4
La manutención de estos aparatos se limita a limpiar el interior del
chasis e inspecciones periódicas para controlar la presencia even-
tual de cables desgastados o de conexiones aflojadas. Con regu-
laridad y con el soldador desconectado de la red, quiten la tapa y
saquen la eventual basura y polvo utilizando aire comprimido seco.
Durante esta operación no dirijan el chorro de aire hacia los com-
ponentes electrónicos. Comprueben que el circuito de gas esté
completamente libre de impuridades y que las conexiones estén
bien ajustadas y no tengan pérdidas. Tengan cuidado sobre todo
con la electroválvula Controlen periódicamente los rodillos de arras-
tre y sustitúyanlos cuando el desgaste perjudique el avance regu-
lar del alambre (resbalar, etc.).
ANTORCHA
La antorcha está sometida a temperaturas elevadas y además
solicitada a tracción y a torsión. Se recomienda de evitar pliegues
bruscos del cable y de no emplear la antorcha como cable de tiro
para desplazar la soldadora. A causa de lo antes indicado, la an-
torcha necesitará frecuentes revisiones como:
• limpieza del difusor del gas de las salpicaduras, con el fin de
permitir un correcto pasaje del gas;
• reemplazo del puntal de contacto cuando el agujero de pasaje
del hilo se deformó;
• limpieza de la vaína guía hilo por medio de tricloroetileno o sol-
ventes específicos;
• verificación del aislante y de las conexiones del cable de poten-
cia;
• las uniones deben estar eléctricamente y mecánicamente en
buenas condiciones.
REPUESTOS
Los repuestos originales han sido especialmente proyectados para
nuestros equipos. El uso de repuestos no originales puede causar
variaciones en las prestaciones y reducir el nivel de seguridad pre-
visto. Declinamos toda responsabilidad por daños resultantes del
uso de repuestos no originales.
Mandos a distancia y accesorios
Los generadores DIGITECH se pueden equipar con diversos man-
dos a distancia y accesorios como ser:
Mando manual a distancia RC172
Con este mando conectado se pueden regular a distancia los
parámetros que normalmente se regulan usando los
potenciómetros REGULACIÓN PARÁMETRO SINÉRGICO y
REGULACIÓN LONGITUD DEL ARCO existentes en el panel fron-
tal del arrastre TA4.
ATENCIÓN: Introducir el mando a distancia con los
potenciómetros no al máximo.
Antorcha up/down enfriada por aire y/o por agua
La antorcha up/down en tipología SINÉRGICA (SYN) y MANUAL
(MAN) de trabajo, sustituye en forma completa el potenciómetro
REGULACIÓN PARÁMETRO SINÉRGICO existente en el panel
frontal del arrastre TA4. Mediante la presión de los pulsadores
derecho (+) e izquierdo (-) se pueden regular los valores de los
parámetros sinérgicos de soldadura. La regulación de la longitud
del arco tiene lugar además con el potenciómetro REGULACIÓN
LONGITUD DEL ARCO presente en el panel frontal del arrastre
TA4. En la tipología de trabajo AUTOMÁTICA (AUT) cuando se
pulsan los botones derecho (+) e izquierdo (-) se pueden despla-
zar los puntos de soldadura anteriormente configurados y las
secuencias de soldadura memorizadas.
Antorcha push-pull
La antorcha push-pull permite un mejor avance de los hilos de
aluminio gracias al uso del motor presente en la antorcha misma.
Los parámetros que por lo general se regulan usando el
potenciómetro REGULACIÓN PARÁMETRO SINÉRGICO exis-
tente en el panel frontal del arrastre TA4, ahora con esta antorcha
conectada se regularán con el potenciómetro presente a bordo
de la antorcha misma.
Antorcha con display (Digitorch)
Con las nuevas Digitorch se pueden tener todas las informacio-
nes al alcance de la mano. Gracias al innovador microcontrol con
display integrado en la empuñadura, se pueden visualizar y regu-
lar los principales parámetros de la soldadura:
• Corriente
• Espesor del material
• Velocidad del hilo
• Longitud del arco
• Inductancia electrónica
• Número de programa memorizado
Mediante una sencilla presión sobre las teclas up / down, según
la modalidad operativa seleccionada, se puede pasar de un pro-
grama a otro, o bien aumentar o disminuir los parámetros en las
curvas sinérgicas utilizadas.
NOTA: El control digital del generador está equipado con un dis-
positivo de autorreconocimiento del mando utilizado que le permite
entender cual es el dispositivo que está conectado y comportarse
consecuentemente. Para hacer que el dispositivo de
autorreconocimiento funcione correctamente, es necesario (con la
máquina apagada) conectar al relativo conector el accesorio que
hay que utilizar y a continuación encender la soldadora con el inte-
rruptor on/off. accendere la saldatrice con l'interruttore on/off.
64
Detección de eventuales
inconvenientes y su eliminación
A la línea de alimentación se le imputa la causa de los más fre-
cuentes inconvenientes. En caso de fallas proceder como se in-
dica a continuación:
1) Controlar el valor de la tensión de línea;
2) Controlar que la conexión del cable de alimentación al enchu-
fe y al interruptor de red sea perfecta;
3) Verificar que los fusibles de red no estén quemados o flojos;
4) Controlar que no haya defectos en:
• el interruptor que alimenta la máquina;
• el tomacorriente del enchufe;
• el interruptor del generador.
NOTA: Dados los necesarios conocimientos técnicos que requie-
ren las reparaciones del generador, se aconseja, en caso de rotu-
ra, de dirigirse a personal calificado o a nuestra asistencia técnica.
Substitución tarjetas frontales
electrónicas
DIGITECH 400 PULSED
Proceder de la siguiente manera:
• Aflojar los 4 tornillos que fijan el panel rack frontal.
• Quitar los mandos de regulación.
• Sacar los conectores eléctricos de la tarjeta.
• Destornillar las columnas de soporte.
• Quitar la tarjeta electrónica levantándola de sus propios sopor-
tes.
• Para montar la nueva tarjeta proceda en sentido inverso.
TA4
Proceder de la siguiente manera:
• desenroscar los 2 tornillos a los lados del panel que se
desbloqueará;
• extraer el panel tirándolo hacia sí con un ligero movimiento;
• extraer los conectores posteriores;
• desenroscar las 4 tuercas situadas a los lados de la tarjeta;
• remover la tarjeta defectuosa;
• para el montaje proceder de manera inversa.
FIG. H
 Tabla 7
Display Display Display
DIAGNOSTICO
ERROR DESCRIPCIÓN ERROR CÓDIGO ERROR
00 00 Filas "CFG" (parámetros de máquina) ausente
00 01 Filas "CUI" (parámetros usuario) ausente
ERR CFG 00 02 Filas "CEA" (PID no de programa) ausente
00 03 Filas "CAL" (calibrado máquina) ausente
00 04 Incongruencia de configuración
01 00 Curvas proceso de soldadura MIG/MAG ausentes
01 01 Curvas proceso de soldadura MIG PULSADO ausentes
ERR PRG
Curvas proceso de soldadura MIG DOBLE PULSA-
01 02
DO ausentes
ERR TFS 02 00 Error de control del filesystem en memoria FLASH
Alarma OVER VOLTAGE
03 00
No es posible soldar
Alarma UNDER VOLTAGE
ERR HAR 03 01
No es posible soldar
Alarma UNDER & OVER VOLTAGE
03 02
No es posible soldar
Alarma PRIMARY OVERCURRENT
03 03
No es posible soldar
Alarma termóstato. Los ventiladores están funcionando
ERR t°C 04 00
No es posible soldar
Alarma presóstato grupo enfriamiento
ERR H2O 05 00
No es posible soldar
06 00 Unidad de arrastre del hilo eliminada durante el uso
06 01 Panel de control digital eliminado durante el uso
ERR SLC Falta de conexión con tarjeta
06 02
interfaz robot
06 03 Antorcha con visualizador (Digitorch) eliminada durante el uso
Actualización Firmware no correcta - Memoria
07 00 NVRAM no compatible con el firmware apenas
ERR FCC cargado
Actualización Firmware no correcta - Memoria
07 01
NVRAM de dimensión no correcta o averiada

Tabla 8 Led DL1

LED CONDICIÓN SIGNIFICADO
Led DL2
Comunicación con
ENCENDIDO
arrastrador ausente
DL1
Comunicación con
APAGADO
arrastrador presente
Comunicación con
ENCENDIDO
panel frontal ausente
DL2
Comunicación con
APAGADO
panel frontal presente
Programa de control
APAGADO
no activo
DL4
Programa de control
INTERMITENTE
activo

Condiciones de error Led DL4

NOTA: En la tabla 7, los errores "HAR - t° C - H2O - SLC" son FIG. I

"ERRORES CON RESET AUTOMÁTICO" en el sentido de que
una vez que haya cesado la condición de alarma, la soldadora
está de nuevo lista para soldar. Todos los demás errores son "
ERRORES CON RESET NO AUTOMÁTICO" en el sentido de
que para anular la condición de alarma y, consecuentemente,
para restablecer el correcto funcionamiento de la soldadora hay
que apagarla y volver a encenderla.
En el presente párrafo se describen las condiciones de error que
se pueden encontrar en la soldadora y para visualizarlas se utili-
zan los tres display presentes en la interfaz operador (fig. H):
• Display ERROR (abreviado dE): sobre este display aparece el
escrito ERR intermitente;

65
 Display
DESCRIPCIÓN
ERROR
Display CÓDIGO ERROR
• Display DESCRIPCIÓN ERROR (abreviado dDE): en este
visualizador se alternan en secuencia los mensajes relativos a
los errores presentes al mismo tiempo en la soldadora (Ejem-
plo: PRG - HAR);
• Display CÓDIGO ERROR (abreviado dCE): en este visualizador
aparece el mensaje del código (4 cifras) de los errores detecta-
dos.
La tabla 7 contiene los posibles mensajes de error que pueden
aparecer en los diversos display y el diagnóstico de los varios
errores. Además, para facilitar la diagnosis de eventuales proble-
mas de comunicación con las periféricas, se ha modificado el
comportamiento de los led existentes en la “tarjeta digital cpu panel
frontal” (véase tabla 8 y fig. I). Si falta la comunicación con la
unidad arrastradora, además de la señal por medio del led DL1,
se impide el acceso a los procesos de soldadura MIG/MAG, MIG
PULSADO y MIG DOBLE PULSADO. La máquina se configura
automáticamente por MMA a TIG y viceversa, mientras es impo-
sible seleccionar las modalidades que exigen la utilización del
arrastrador. Todo esto sirve para que nuestra asistencia técnica
(se debe consultar cada vez que en la interfaz operador de la
soldadora aparecen los mensajes de error) pueda, cuanto antes
posible y gracias a las comunicaciones del usuario, resolver con
mayor facilidad el problema.
66
Display NÚMERO
FIG. L
Come visualizar el número de errores
(con reset automático) presente en la
soldadora
En este apartado se describe el modo para visualizar el número
de errores (con reset automático) presentes en la soldadora (desde
el último encendido y no desde el primer funcionamiento de la
misma). Para mostrarlos se utilizan los tres visualizadores pre-
sentes en la interfaz del operador (Fig. L):
• Display DESCRIPCIÓN ERROR: en este visualizador se mos-
trará la DESCRIPCIÓN del error (véase tabla 7 - Ejemplo: HAR).
• Display NÚMERO: en este visualizador se mostrará el núme-
ro total de las veces que el error se ha presentado en la
soldadora (Ejemplo: 3 - El error HAR se ha presentado tres
veces desde el último encendido de la soldadora).
• Display CÓDIGO ERROR: en este visualizador se mostrará el
código (4 cifras) del error detectado (véase tabla 7 - Ejemplo:
0300).
Partiendo de la TIPOLOGÍA de trabajo SYNERGICA (SYN) o MA-
NUAL (MAN) y pulsando, en secuencia, en primer lugar el botón
FUNCIONES ESPECIALES y luego el botón MODO DE SOLDA-
DURA se puede visualizar el número de errores presentes en la
soldadora sencillamente girando el mando ENCODER 1.
✎
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○ ○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

67
RU РУССКИЙ
Введение 68 Выявление и устранение неисправностей 88
Описание 69 Замена передних электронных плат 88
Технические характеристики 69 Порядок отображения числа ошибок
Характеристики 69 (с автоматическим сбросом) на сварочном
аппарате 89
Область применения (ISO/IEC 60974-1) 70
Электрическая схема DIGITECH 400 PULSED 90
Виды монтажа установки 70
Обозначения электрической схемы
Открытие упаковки 70 DIGITECH 400 PULSED 93
Монтаж и подключение 70 Цветомаркировка электропроводки 93

Заправка проволоки 74 Электрическая схема TA4 94

Монтаж приводных роликов для сварки Обозначение электрической схемы TA4 95

стальной проволокой 74 Значения графических символов на пластине
Блок управления и настройки генератора DIGITECH 400 PULSED
DIGITECH 400 PULSED 75 и на подающем механизме TA4 96
Блок управления и настройки TA4 75 Значения графических символов на пластине
(DIGITECH 400 PULSED) 97
Панель управления DIGITECH 400 PULSED 76
Значения графических символов
Панель управления TA4 79
на пластине (TA4) 98
Регулирование с генератора или с Список запасных частей
механизма подачи проволоки 80 (DIGITECH 400 PULSED) 99-103
Отображение версии инсталлированного Список запасных частей (TA4) 105-107
программного обеспечения 80
Механизм подачи проволоки 109
Перед сваркой 80
Ролики подачи 110
Процессы сварки 80
Заказ запасных частей 111
Создание и запись в память новых
автоматических точек сварки 83
Вызов записанных в память
автоматических точек 83
Копирование и изменение
автоматических точек сварки 83 Введение
Стирание автоматической точки сварки 83
Благодарим Вас за покупку нашего оборудования. Перед его
Использование автоматических точек сварки 84 использованием Вы должны тщательно прочесть инструкции,
включенные в это руководство. Точное следование данной
Последовательности сварки 84 инструкции гарантирует оптимальную работу аппарата и
длительный срок службы всех его составных частей. В
Сброс заданий 84 интересах наших покупателей мы рекомендуем производить
обслуживание и ремонт данного аппарата на нашей службе
Ограничение изменения параметров 85 сервиса, которая оснащена необходимым специальным
оборудованием и располагает квалифицированным
Функция “ЭКОНОМИЯ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ” 85 персоналом. Вся наша продукция постоянно
модернизируется, поэтому производитель вынужден
Сварка алюминия 85 оставить за собой право производить любые необходимые
или полезные изменения в конструкции и оснащении машин.
Техобслуживание 85
Устройства дистанционного управления
и дополнительные приспособления 86
Условия ошибки 87

68
 Описание Таблица 1
Модель DIGITECH 400 PULSED
Программируемый многофункциональный источник Трехфазное электропитание 50/60 Hz В 400
сварочного тока DIGITECH 400 PULSED является Сеть питания: Zmax Ом (*)
результатом последних разработок в области инверторных
технологий IGBT, оборудованный цифровым управлением Диапазон регулирования тока
всех сварочных параметров. и напряжения при сварке
Он позволяет производить высококачественную сварку МИГ МАГ 10-400 A / 14,5-34 В
плавящимся электродом в среде инертных и защитных газов ТИГ 10-400 A / 10,5-26 В
МИГ/МАГ, а также импульсную сварку всех видов материалов Ручная сварка
и специально предназначен для сварки высоколегированных 10-400 A / 20,5-36 В
сталей, алюминиевых сплавов, плакированных и электродами
многослойных материалов. Благодаря отсутствию Макс. мощность кВ 14,5
разбрызгивания аппарат значительно снижает объем работ Напряжение холостого хода В 63
по зачистке деталей после сварки. Ток при ПВ 100% A 270
Технологические преимущества, надежность и простота в Ток при ПВ 60% A 350
эксплуатации позволяют отнести сварочный аппарат
DIGITECH 400 PULSED к идеальным аппаратам для сварки Ток при ПВ 50% A 400
ответственных конструкций с высокими требованиями по Класс изоляции F
точности и характеристикам сварных соединений, Степень защиты IP 23
предназначенным для работы в тяжелой промышленности. Габариты мм 665-525-290
Многофункциональность сварочного аппарата DIGITECH 400 Вес кг 48
PULSED гарантирует оптимальную сварку как
неплавящимся электродом (ТИГ) с контактным поджигом (*) ВНИМАНИЕ: Эта установка, испытанная по предписаниям
дуги, так и ручную сварку покрытыми электродами. стандарта EN/IEC 61000-3-3, удовлетворяет требованиям,
Механизм подачи сварочной проволоки TA4 разработан для определенным стандартом EN/IEC 61000-3-11.
подачи всех видов проволоки, как сплошного сечения, так и Таблица 2
порошковой проволоки. Данный механизм является Модель TA4
интегрированной частью сварочного аппарата и не может
использоваться для других целей. Напряжение питания
механизма подачи В 48
проволоки
Технические характеристики Номинальная частота Гц 50-60
Общие технические характеристики приведены в таблицах Мощность двигателя Вт 100
1 и 2. Число роликов 4
Диаметр проволоки мм 0,8-2,4
Скорость подачи
Характеристики м/мин 0,5-22
проволоки
• Углеродистые стали
DIGITECH 400 PULSED
• Нержавеющие стали
Отличительные особенности источника сварочного тока
DIGITECH 400 PULSED: • Алюминиево-магниевые сплавы
• Компактный и современный дизайн; Виды сварочной • Алюминиево-кремниевые
• Прочный металлический корпус, передняя и задняя панели проволоки сплавы
из особопрочной пластмассы; • Порошковая проволока с
• Крепкая ручка, являющаяся частью корпуса;
основным и рутиловым
• Программная цифровая установка всех сварочных
параметров; наполнителем
• Отсутствие разбрызгивания как отличительная Катушка
особенность дуги при сварке МИГ/МАГ и Импульсной Диаметр Øмм 300
сварки-МИГ любых материалов и при использовании Вес кг 20 (max)
любого газа;
• СО2
• Легкость программирования и вызова индивидуальной
программы сварки; • Чистый аргон
Защитный газ
• Специальное устройство SWS „Smart Welding Stop“- для • Аргон - СО2 - кислород смеси
завершения процесса при сварке неплавящимся аргона и СО2
электродом ТИГ. При поднятии горелки без выключения Охлаждающая жидкость Дисцилированная вода
сварочной дуги происходит автоматическое включение
функции заварки кратера «Slope-down»с автоматическим Макс. давление bar 3,5
выключением; Ток при ПВ 60% A 600
• Высокое качество дуги при ручной сварке покрытыми Ток при ПВ 100% A 460
электродами и при сварке неплавящимся электродом ТИГ Класс изоляции F
(с контактным поджигом); Степень защиты двигателя
• Отслеживаемость и воспроизводимость всех параметров IP 23
сварки, возможность вывода на печать параметров сварки и блока управления
(опция); Габариты мм 570-400-275
• Простота в эксплуатации благодаря легкости установки Вес кг 17
параметров сварки, выбора и вызова программ сварки;
• Низкое потребление энергии и нагрузка на сеть;
• Функция „Сбережение энергии“ для вентилятора
источника сварочного тока и блока водяного охлаждения,
если он требуется по условиям производства;

69
• Регулировка параметров сварки непосредственно на
панели подающего механизма TA 4 благодаря
специальному устройству;
• Система автодиагностики для быстрого устранения
неисправностей;
• Функции «горячий старт» и «заварка кратера»
интегрированы в систему управления сварочным циклом;
• Использование специальных горелок для МИГ-сварки
позволяет регулировать сварочные параметры
непосредственно кнопками сварочной горелки.
TA4
Отличительными особенностями механизма подачи
проволоки TA 4 являются:
• 4-роликовое устройство подачи проволоки обеспечивает
точную и равномерную подачу сварочной проволоки;
• Регулировка сварочного тока осуществляется нажатием
кнопки вызова программы;
• Точная настройка длины дуги функцией -«Push-Pull»;
• Специальные горелки;
• Тестирование проволоки;
• Тестирование газа.
Область применения
(ISO/IEC 60974-1)
Характер работы на сварочной машине прерывистый. Он
состоит из периодов работы (т. е. непосредственно сварки)
и периодов покоя (для позиционирования свариваемых
заготовок, замены электрода, операций зачистки и т.д.). Эта
сварочная машина устроена так, чтобы безопасно подавать
максимальный сварочный ток I2 во время рабочего периода,
который составляет 50 % от полного времени использования.
По установленным правилам полное время использования
10 минут. Т.о. время рабочего периода составляет 50%
данного интервала. Если разрешенное время работы
превышено, происходит автоматическое отключение, чтобы
защитить компоненты сварочной машины от опасного
перегрева. При активации тепловой защиты на дисплее
пульта управления загорается соответствующая надпись (см.
раздел «сигналы рассогласования». Спустя несколько минут
защита от перегрева автоматически отключается, и
сварочная машина готова снова к работе. Этот генератор
создан согласно уровню защиты IP 23.
Виды монтажа установки
Подъем и транспортировка установки разрешается только
после того, как она надежно и прочно обвязана
специальными ремнями.
DIGITECH 400 PULSED
Сварочный аппарат оборудован двумя ручками для
переноски машины.
TA4
Механизм подачи проволоки оборудован ручкой для
переноски и проушиной для подъема и подвешивания.
ВНИМАНИЕ: При подвешивании механизма подачи
проволоки с помощью специально предусмотренных крюков
для избежания несчастных случаев следует дополнительно
закрепить устройство подачи проволоки за ручку.
УКАЗАНИЕ: Данные приспособления для транспортировки
соответствуют требованиям норм CEI-EN 60974-5.
Использование других приспособлений для
транспортировки не разрешается.
70
Открытие упаковки
Оборудование включает, в основном, следующее:
• Сварочный агрегат (DIGITECH 400 PULSED);
• Механизм подачи проволоки (TA4);
• Сварочные горелки MIG-MAG;
• Соединительный кабель механизм подачи проволоки -
генератор;
• Блок охлаждения сварочной горелки (HR26)
(дополнительно);
• Тележка для перевозки (CT 40) (дополнительно).
По получении аппарата выполните следующие операции:
• Выньте сварочный генератор и все дополнительные
приспособления-компоненты из соответствующей
упаковки;
• Проверьте, что оборудование находится в хорошем
состоянии, в противном случае немедленно обратитесь к
дилеру;
• Проверьте, что все вентиляционные решетки открыты и
нет предметов, мешающих правильному прохождению
воздуха.
Монтаж и подключение
Место установки для машины должно быть тщательно
выбрано, чтобы обеспечить ее удовлетворительное и
безопасное использование.
Владелец машины ответствен за ее монтаж и работу в
соответствии с инструкциями производителя,
содержащимися в этом руководстве.
Перед монтажом машины примите во внимание топологию
электросети помещения. В частности, производитель
советует не устанавливать машину возле:
• кабелей, сигнальных или питающих другие устройства,
телефонных кабелей;
• радио- и телеприемников, широковещательных
передатчиков;
• компьютеров и контрольно-измерительных инструментов;
• защитных устройств, например для защиты системы.
Люди, использующие кардиостимуляторы, слуховые
аппараты и тому подобное оборудование, должны
проконсультироваться со своим врачом перед тем, как
находиться возле работающей машины. Окружающее
машину пространство должно соответствовать уровню
защиты рамы - IP 23 (директивы IEC 60529). Это
оборудование охлаждается искусственной воздушной
вентиляцией, поэтому оно должно быть установлено таким
образом, чтобы воздух мог легко циркулировать через
отверстия в корпусе.
Установка состоит из следующих составных частей:
• Источник сварочного тока (DIGITECH 400 PULSED);
• Механизм подачи проволоки (ТА 4);
• Горелка для МИГ/МАГ - сварки;
• Соединительный кабель между источником и подающим
механизмом;
• Блок водяного охлаждения сварочной горелки (HR26);
• Транспортировочная тележка.
Монтаж установки производится в следующем порядке:
• Транспортировочная тележка (опция);
• Установка и крепление источника тока на
транспортировочной тележке;
• Монтаж механизма подачи проволоки на тележке;
• Крепление блока водяного охлаждения (опция) на тележке
и подсоединение электрических проводов и шлангов
подвода воды;
• Подключение соединительного кабеля между источником
и механизмом подачи проволоки;
• Подключение сварочных кабелей.
Указания для подключения отдельных опций прилагаются
в упаковочных коробках.
ПОДКЛЮЧЕНИЕ СОЕДИНИТЕЛЬНОГО КАБЕЛЯ МЕЖДУ ИСТОЧНИКОМ И МЕХАНИЗМОМ ПОДАЧИ
ПРОВОЛОКИ
Данный кабель служит для соединения сварочного аппарата Если должны быть также подсоединены трубки подвода воды
с подающим механизмом. (голубого цвета) и отвода воды (красного цвета), служащие для
охлаждения сварочной горелки, следует:
ВНИМАНИЕ: При подключении механизма подачи проволоки • со стороны соединительного кабеля, ведущего к
источник должен быть отключен от сети (смотри раздел генератору: подсоединить трубки к соответствующим
„Сигналы рассогласования“). разъемам (голубой и красный) на задней стенке блока
охлаждения HR26;
„ Сварка на ПРЯМОЙ ПОЛЯРНОСТИ • соединительный кабель на стороне механизма подачи:
Соединительный кабель (кабель питания, кабель управления подсоедините красную и синюю трубки к соответствующим
и газовый шланг) подсоединить к соответствующим гнездам и ниппелям, расположенным на задней панели механизма
разъемам как показано на рис. A1. подачи (Рис. A1).

2000F800 РИС. A1

„ Сварка на ОБРАТНОЙ ПОЛЯРНОСТИ

Там, где требуется сварка на обратной полярности,
поменяйте местами подключения силовых кабелей (Рис. A2)
и кабеля массы, используя специальный “Комплект для
изменения полярности”, поставляемый на заказ
(дополнительно).

2000HA48 РИС. A2

71
ПОДКЛЮЧЕНИЕ СВАРОЧНЫХ КАБЕЛЕЙ
„ Ручная сварка покрытыми электродами (MMA)
Присоедините сварочные кабели к зажимам
(положительному и отрицательному) предварительно
обесточенной сварочной машины и к заземлению, соблюдая
полярность в зависимости от типа используемого электрода
(рис. В). Согласно предписаниям изготовителя электродов,
сварочные кабели должны находиться как можно ближе друг
к другу и располагаться на уровне пола или близко к нему.ить
рядом друг с другом, на уровне пола или рядом с ним.

2000H801 РИС. B

„ Требования к свариваемой заготовке

Заготовка, предназначенная для сварки, должна быть всегда
заземлена, чтобы уменьшить электромагнитное излучение.
Особое внимание должно быть уделено тому, каким образом
произведено заземление свариваемой заготовки, чтобы
избежать несчастного случая и повреждения электрического
оборудования.
При заземлении свариваемой заготовки, Вам необходимо
соединить напрямую данную заготовку с центральным
заземлением. Если такое соединение не может быть
осуществлено, используйте для заземления подходящие
конденсаторы, согласно местным инструкциям.
„ ТИГ сварка
Перед началом ТИГ-сварки (источник сварочного тока должен
быть отключен от сети), как показано на рис. С, необходимо
подсоединить:
• газовый шланг, идущий от горелки, к газовому баллону,
оборудованному вентилем для ТИГ-сварки, и открыть вентиль.
Газовые баллоны должны быть оснащены редуктором для
регулирования давления данного вида газа.
• кабель массы с выходом, отмеченным знаком „+“ (плюс) (поз.
3, рис. D). После этого соедините зажим кабеля массы со
свариваемой заготовкой или с основанием, место контакта
должно быть зачищено от ржавчины, краски, смазки и т.п.
• кабель тока сварочной горелки с выходом, отмеченным
знаком „-“ (минус).

2000H799 РИС. C

72
 „ МИГ МАГ / ИМПУЛЬСНАЯ МИГ МАГ / МИГ-Сварка со
СДВОЕННЫМ ИМПУЛЬСОМ

Сварка на ПРЯМОЙ ПОЛЯРНОСТИ

Для начала сварки по технологии MIG-MAG выполните подключения, показанные
на рисунках A1 и D1, а именно (при выключенном аппарате):
• подсоедините соединительный кабель генератор - механизм подачи, как
показано на рисунке A1. Газовые баллоны должны быть оснащены редуктором
для регулирования давления данного вида газа.
• подсоедините кабель массы к быстрому соединителю, обозначенному
символом - (минус) а затем соответствующий зажим массы - к свариваемой
детали или к опоре детали в зоне, свободной от ржавчины, краски и пластичной
смазки. (Рис. D1). Использование очень длинных кабелей приводит к потере
напряжения и проблемам, связанным с увеличением сопротивления и
индуктивности проводов. Для избежания этого соблюдайте следующие
правила:
• Используйте кабели массы и удлинители только нужного сечения;
• Кабели должны быть по возможности вытянуты в длину, не допускайте
образования петель.
• Силовой кабель горелки подключить к центральному разъему, трубки подвода
(голубая) и отвода (красная) воды подсоединить к соответствующим разъемам
(голубой и красный) на фронтальной панели подающего механизма.

РИС. D1
2000HA52

Сварка на ОБРАТНОЙ ПОЛЯРНОСТИ

Для начала сварки по технологии MIG-MAG выполните подключения, показанные
на рисунках A2 и D2, а именно (при выключенном аппарате):
• подсоедините соединительный кабель генератор - механизм подачи, как
показано на рисунке A2. Газовые баллоны должны быть оснащены редуктором
для регулирования давления данного вида газа.
• подсоедините кабель массы к быстрому соединителю, обозначенному
символом + (плюс) а затем соответствующий зажим массы - к свариваемой
детали или к опоре детали в зоне, свободной от ржавчины, краски и пластичной
смазки (Рис. D2). Использование очень длинных кабелей приводит к потере
напряжения и проблемам, связанным с увеличением сопротивления и
индуктивности проводов. Для избежания этого соблюдайте следующие
правила:
• Используйте кабели массы и удлинители только нужного сечения;
• Кабели должны быть по возможности вытянуты в длину, не допускайте
образования петель.
• Силовой кабель горелки подключить к центральному разъему, трубки подвода
(голубая) и отвода (красная) воды подсоединить к соответствующим разъемам
(голубой и красный) на фронтальной панели подающего механизма.

2000HA51
РИС. D2

ПОДКЛЮЧЕНИЕ К СЕТИ ПИТАНИЯ

Перед подключением сварочной машины к
электрической сети убедитесь, чтобы данные на
пластине машины соответствовала напряжению питания
и его частоте, и что сетевой выключатель находится в
положении “0”. Подключение сварочной машины
производится только к промышленной сети питания и
ни в коем случае к бытовому электричеству.
Для подключения к сети питания используйте собственный
штепсель сварочной машины. Если необходима замена
штепселя, Вы должны поступить следующим образом:
• 3 провода необходимы для подключения машины к
питанию,
• четвертый, ЖЕЛТО-ЗЕЛЕНОГО цвета, используется для
ЗАЗЕМЛЕНИЯ.

73
 Таблица 3 МОНТАЖ ПРИВОДНЫХ РОЛИКОВ ДЛЦ СВАРКИ
Модель DIGITECH 400 PULSED АЛЮМИНИЕВОЙ ПРОВОЛОКОЙ
I2 Макс. Номинальный ток ДЕМОНТАЖ РОЛИКОВ (Рис. F)
A 400 Открутите с помощью соответствующего ключа винт (Поз.
при ПВ 50% (*)
Потребляемая мощность kVA 14,5 1) и снимите ролик вместе с шайбой (Поз. 2).
Номинальный ток для УСТАНОВКА АЛЮМИНИЕВЫХ РОЛИКОВ (Рис. G)
A 20
плавкого предохранителя Наденьте ролик с зубчатым колесом (Поз. 1) на штифт и
Сетевой кабель закрепите вручную с помощью винта. Ролик должен встать
Длина м 4,5 на место снятого ролика.
Сечение мм2 4
Кабель массы мм2 50
(*) Эксплуатационный коэффициент
Соедините стандартный штепсель (3p+e) подходящей 2
нагрузки к кабелю питания, и установите электрическое 2
гнездо с плавкими предохранителями или 9
автоматическим выключателем. Зажим заземления 8 8
должен быть соединен с землей посредством ЖЕЛТО-
ЗЕЛЕНОГО провода из комплекта поставки. 4 1
В таблице 3 показаны значения допустимой нагрузки по току,
используемой для выбора плавких предохранителей с 5
задержкой сбрасывания в соответствии с максимальной
потребляемой мощностью питания сварочной машины и 5
номинальным напряжением питания.
ПРИМЕЧАНИЕ: Любой удлинитель питающего кабеля
должен быть соответствующего сечения и не меньшего 7
диаметра, чем кабель из комплекта машины.
6 РИС. E
3 3 6
Заправка проволоки
• Откройте правую боковую панель и установите бухту 1 2
сварочной проволоки (макс. Ø 300 мм) на соответствующий
держатель, таким образом, чтобы проволока
наматывалась в направлении по часовой стрелке, и выступ
держателя заходил в отверстие на катушке бухты.
• Заправьте конец проволоки в направляющую (поз.1, рис.
Е) аппарата подачи проволоки.
• Приподнимите прижимной ролик и отведите рычаг (поз.8,
рис. Е). Проверьте, соответствует ли диаметр,
обозначенный на приводном ролике (поз.3, рис. Е),
диаметру используемой проволоки.
• Заправьте конец проволоки размером 1см в направляющий
канал (поз.4, рис.Е). Опустите прижимной ролик и
убедитесь, что проволока входит в углубление приводного
ролика. В противном случае отрегулируйте прижимное
давление соответствующим винтом (поз.5, рис. Е). РИС. F
Установите давление прижима таким, чтобы исключить
проскальзывание проволоки. Слишком сильное давление
прижима приводит к деформации проволоки и
искривлению её конца, слабое - к неравномерному
сварочному процессу.

Монтаж приводных роликов для

сварки стальной проволокой
Открутить винты (поз.6, рис. Е) и снять крышку защиты РИС. G
привода (поз.7, рис. Е). Поднять рычаги прижимных роликов
(поз.2, рис. Е).
• При этом учитывать данные о видах проволоки и их 1
диаметрах, имеющиеся на каждой стороне роликов.
• Установить соответствующие валки (поз.3, рис.Е).
Проследить, чтобы канавки соответствовали диаметру
проволоки.
• Установить крышку защиты привода.

74
 Блок управления и настройки DIGITECH 400 PULSED

3 4

2 7
1 10 9 8

Поз. 1 Разъем « - ». Поз. 6 Плавкий предохранитель вторичного

Поз. 2 Разъем « + ». вспомогательного контура.
Поз. 3 Подключение периферийных устройств (модем, Поз. 7 Разъем « + ».
компьютер и т..д.). Поз. 8 Разъем для подключения блока дистанционного
Поз. 4 Плавкий предохранитель первичного управления.
вспомогательного контура. Поз. 9 Разъем для подключения блока водяного
Поз. 5 Сетевой переключатель. В положении „0“ сварочный охлаждения HR 26.
аппарат выключен. Поз. 10 Сетевой кабель сварочного аппарата.

Блок управления и настройки TA4

Поз. 1 Разъем для подключения блока дистанционного

управления при сварке.
Поз. 2 Разъем для подключения сварочной горелки.
Поз. 3 Разъем для подключения блока охлаждения горелки
МИГ/МАГ сварки.

1 2 3

75
 Панель управления DIGITECH 400 PULSED

КНОПКИ УПРАВЛЕНИЯ

Кнопка ВЫБОР Кнопка ВЫБОР

ПАРАМЕТРОВ - A ПАРАМЕТРОВ - В

Кнопка
ПРОБА ПРОВОЛОКИ

Кнопка Кнопка
ПРОЦЕСС СВАРКИ ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ

Кнопка Кнопка
РЕЖИМ СВАРКИ ПРОБА ГАЗА

Кнопка РАБОЧИЙ РЕЖИМ Кнопка РАБ./ЗАП.

Кнопка ПРОКРУТКА
ПРОГРАММ

„ Кнопка ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - A цикл сварки. При нажатии и отпускании этой кнопки
Позволяет выбирать следующие параметры (если они горелки цикл сварки завершается.
активны) и при каждом нажатии этой кнопки аппарат • 2T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА
переходит к выбору следующего параметра (эта функция 1) При нажатии этой кнопки горелки зажигается дуга и
действительна для всех перечисленных кнопок), соблюдая
следующий порядок: SLO [A/s]
• ТОЛЩИНА СВАРИВАЕМОЙ ДЕТАЛИ - Диапазон CSC [%]
100%
возможного регулирования (зависит от выбранного SLO [A/s]
процесса сварки) - от 0,6 до 25 мм с интервалом CEC [%]
регулирования в 0,1 мм;
• СВАРОЧНЫЙ ТОК - Диапазон возможного регулирования
(зависит от выбранного процесса сварки) - от 10 до 400 A StS [%]

с интервалом регулирования в 1A;

• СКОРОСТЬ ПРОВОЛОКИ - Диапазон возможного PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]

регулирования (зависит от выбранного процесса сварки) -

от 1 до 22 м/мин. с интервалом регулирования в 0,1 м/мин.
„ Кнопка ПРОЦЕСС СВАРКИ
Позволяет выбирать один из 5 процессов сварки:
• ИМПУЛЬСНАЯ MIG; ток остается на значении НАЧАЛЬНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ
• ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG; КРАТЕРА (CSC) в течение времени, определенного
• MIG/MAG; параметром ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ НАЧАЛЬНОГО
• ЭЛЕКТРОДОМ или MMA; ТОКА (SCt).
• TIG с зажиганием типа “LIFT”. Затем ток переключается на номинальное значение
(СВАРОЧНЫЙ ТОК) с уклоном, определенным
„ Кнопка РЕЖИМ СВАРКИ параметром СПАД (SLO).
2) При отпускании этой кнопки горелки ток
Позволяет выбирать один из 5 режимов сварки: переключается на значение КОНЕЧНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ
• 2T (двухтактный) КРАТЕРА (CEC) с уклоном, определенным параметром
При нажатии этой кнопки горелки выполняется цикл СПАД (SLO).
сварки, а при отпускании сварка завершается. Затем ток остается на значении КОНЕЧНЫЙ ТОК
• 4T (четырехтактный) ЗАВАРКИ КРАТЕРА (CEC) в течение времени,
При нажатии и отпускании этой кнопки горелки начинается определенного параметром ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ
КОНЕЧНОГО ТОКА (ECt) до завершения сварки.
• 4T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА

76
 1) При нажатии этой кнопки горелки зажигается дуга и „ Кнопка ПРОБА ГАЗА
При нажатии и отпускании этой кнопки подключается
CSC [%] SLO [A/s] электроклапан и начинает выходить газ. Выход газа
100% завершается автоматически через 30 секунд или, в ручном
SLO [A/s] режиме, при нажатии и отпускании этой кнопки.
CEC [%]

„ Кнопка ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ

StS [%]
Эта кнопка позволяет отображать и менять некоторые
необходимые и обязательные для сварки параметры,
SCt [s] ECt [s] PoG [s]
которые уже были ранее заданы фирмой-изготовителем на
PrG [s]
заводе. Параметры меняются в зависимости от
используемого процесса и режима сварки и записываются в
память для каждой программы и автоматической точки
сварки.

ток остается на значении НАЧАЛЬНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ „ Кнопка ПРОБА ПРОВОЛОКИ

КРАТЕРА (CSC).
2) При отпускании этой кнопки горелки выполняется
СПАД (SLO) и ток переключается на номинальное
значение (СВАРОЧНЫЙ ТОК).
3) При нажатии этой кнопки горелки выполняется СПАД
(SLO) и ток переключается на значение КОНЕЧНЫЙ
ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА (CEC).
4) При отпускании этой кнопки цикл сварки завершается.
• ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА (Spot)
При нажатии этой кнопки горелки позволяет выполнять
точечную сварку в течение заданного времени (в
секундах), по завершении которого дуга выключается
автоматически.
„ Кнопка РАБОЧИЙ РЕЖИМ/РЕЖИМ СВАРКИ
Позволяет выбирать один из 3 различных типологий/рабочих
режимов:
• СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ РЕЖИМ (СИН.);
• РУЧНОЙ РЕЖИМ (РУЧ.);
• АВТОМАТИЧЕСКИЙ РЕЖИМ (АВТ.).
Эта кнопка не активна в процессах ЭЛЕКТРОД и TIG с
зажиганием типа “LIFT”.
„ Кнопка ПРОКРУТКА ПРОГРАММ (+/-)
Эта кнопка используется для прокрутки программ,
поставленных фирмой-изготовителем, в параметр, приобретающий различные значения в
СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ режиме, точек сварки, записанных в
память пользователем, и последовательностей сварки в
АВТОМАТИЧЕСКОМ режиме (99 точек).
„ Кнопка РАБ./ЗАП.
Эта кнопа выполняет две функции:
• Функция РАБ., используемая для отображения
характеристик (материал, диаметр проволоки, тип газа и
т. д.) программ, поставленных фирмой-изготовителем (в
режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ) и вызываемых
пользователем кнопкой ПРОКРУТКА ПРОГРАММ.
• Функция ЗАП., используемая для записи в память настроек
сварки, определенных пользователем (99 различных точек
сварки в режиме АВТОМАТИЧЕСКИЙ).
Привод подключается на ок. 3 секунды с постоянной
скоростью (определяется фирмой-изготовителем), равной 1
м/мин., и проволока начинает подаваться сразу же после
нажатия этой кнопки. По истечении этого времени за ок. 1
секунду привод переключается на скорость в 8 м/мин. При
отпускании процесс завершается. Для продолжения подачи
проволоки необходимо продолжать удерживать кнопку
нажатой.
„ Кнопка ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - В
Позволяет выбирать следующие параметры (если они
активны):
• ТОНКОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ НАПРЯЖЕНИЯ СВАРКИ -
Напряжение сварки в пределах между -25% и +25%
заданного значения напряжения, с интервалом
регулирования в 1%;
• НАПРЯЖЕНИЕ СВАРКИ - параметр, вычисляемый
различными способами в зависимости от выбранного типа
сварки:
- Напряжение сварки в пределах между -25% и +25%
заданного значения напряжения с интервалом
регулирования в 1% в режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ;
- от 10 В до 40 В с интервалом регулирования в 0,1 В в
режиме РУЧНОЙ;
• ЭЛЕКТРОННОЕ ИНДУКТИВНОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ -
зависимости от выбранного процесса сварки:
- Изменение динамической реакции машины
(действительно для процессов MIG/MAG, ИМПУЛЬСНАЯ
MIG, ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG с диапазоном
регулирования от -32 до +32 и интервалом
регулирования 1);
- Сила дуги (действительно для процесса MMA с
диапазоном регулирования от 0 до 100 и интервалом
регулирования 1).

77
 УПРАВЛЯЮЩИЕ РУЧКИ
„ Ручка КОДЕР 1
При помощи этого кодера можно менять значения
параметров (если они активны), отображенных на
дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A.
„ Ручка КОДЕР 2
При помощи этого кодера можно менять значения
параметров (если они активны), отображенных на
дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В.

Ручка КОДЕР 1 Ручка КОДЕР 2

НАДПИСИ НА ДИСПЛЕЕ И СВЕТОДИОДЫ

Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ Светодиод ФУНКЦИЯ Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ

ПАРАМЕТРОВ - A УДЕРЖАНИЯ ПАРАМЕТРОВ - В

Светодиод ВЫБОР Светодиод ВЫБОР

ПАРАМЕТРОВ - A ПАРАМЕТРОВ - В

Светодиод Светодиод
КОДЕР 1 КОДЕР 2

Светодиод Светодиод
ПРОЦЕСС СВАРКИ ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ

Светодиод
РЕЖИМ СВАРКИ
Дисплей
ОТОБРАЖЕНИЕ
Светодиод РАБОЧИЙ РЕЖИМ ПРОГРАММ

„ Светодиод ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - A „ Светодиод РЕЖИМ СВАРКИ

Светодиод ПРОЦЕСС СВАРКИ Если эти светодиоды включены, это означает, что был
Светодиод РАБОЧИЙ РЕЖИМ выбран соответствующий параметр (функция активна),
значение которого отображается на соответствующем
Светодиод ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ дисплее.
Светодиод ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - В 5 режимов сварки указываются, при включенных
Если эти светодиоды включены, это означает, что был светодиодах, следующим образом:
выбран соответствующий параметр (функция активна),
значение которого отображается на соответствующем
дисплее. Выбранный режим сварки: 2T

78

Выбранный режим сварки: 4T
Выбранный режим сварки: 2T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА
Выбранный режим сварки: 4T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА
Выбранный режим сварки: ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА
„ Светодиод КОДЕР 1
Указывает, что значение параметра, отображенного на
дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A, может меняться
при повороте ручки КОДЕР 1.
„ Светодиод КОДЕР 2
Указывает, что значение параметра, отображенного на
дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В, может меняться
при повороте ручки КОДЕР 2.
„ Светодиод УДЕРЖАНИЕ
Указывает, что значения параметров, отображенных на
дисплеях ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A и В, - это,
соответственно, значения тока и напряжения по завершении
Панель управления TA4
Потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ
СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО ПАРАМЕТРА
Потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ
Переключатель
ПРОБА ГАЗА -
ПРОБА
ПРОВОЛОКИ
„ Потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ
СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО ПАРАМЕТРА
При помощи этого потенциометра можно менять значения
параметров (если они активны), отображенных на дисплее
ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A, когда генератор
DIGITECH 400 PULSED задан на РЕГУЛИРОВАНИЕ С
МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ (См. параграф
“Регулирование с генератора или с механизма подачи
проволоки”).
79
последней сварки. Светодиод мигает в течение 15 секунд
или до момента нажатия любой клавиши, активной в этот
момент.
„ Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A
Этот дисплей отображает следующие функции (если они
активны):
• СВАРОЧНЫЙ ТОК, заданный (только в режиме
СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ) и фактический;
• СКОРОСТЬ ПРОВОЛОКИ, заданная и фактическая;
• ТОЛЩИНА СВАРИВАЕМОЙ ДЕТАЛИ заданная (только в
режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ).
„ Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В
Этот дисплей отображает следующие функции (если они
активны):
• НАПРЯЖЕНИЕ СВАРКИ, заданное (только в режиме
СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ) и фактическое;
• ТОНКОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ НАПРЯЖЕНИЯ СВАРКИ
(только в режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ);
• ЭЛЕКТРОННОЕ ИНДУКТИВНОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ.
„ Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ
Этот дисплей отображает:
• При появлении надписи P + число от 0001 до 2999 - номер
программы;
• При появлении надписи Au + число от 01 до 99 - номер
задания (точки) работы.
Когда числа после надписей горят, не мигая, задание активно,
когда мигают - настройки неактивны и могут только
записываться в память.
ДЛИНЫ ДУГИ
„ Потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ ДЛИНЫ ДУГИ
При помощи этого потенциометра можно менять значения
параметров (если они активны), отображенных на дисплее
ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В, когда генератор
DIGITECH 400 PULSED задан на РЕГУЛИРОВАНИЕ С
МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ (См. параграф
“Регулирование с генератора или с механизма подачи
проволоки”).
„ Переключатель ПРОБА ГАЗА - ПРОБА
ПРОВОЛОКИ
Включает функции кнопок ПРОБА ГАЗА и ПРОБА
ПРОВОЛОКИ, имеющихся на генераторе (они активы
одновременно и функционирование кнопок не исключает
функционирование переключателя и наоборот). При
нажатии и отпускании этой кнопки подключается
электроклапан и начинает выходить газ. Выход газа
завершается автоматически через 30 секунд или, в ручном
режиме, - при нажатии и отпускании этой кнопки. Привод
подключается на ок. 3 секунды с постоянной скоростью
(определяется фирмой-изготовителем), равной 1 м/мин., и
проволока начинает подаваться сразу же после нажатия
этой кнопки. По истечении этого времени за ок. 1 секунду
привод переключается на скорость в 8 м/мин. При
отпускании процесс завершается. Для продолжения подачи
проволоки необходимо продолжать удерживать кнопку
нажатой.
 Регулирование с генератора или с
механизма подачи проволоки
DIGITECH 400 PULSED оборудован системой, позволяющей
регулировать параметры при помощи ручек кодеров,
расположенных на передней панели машины (регулирование
с генератора) или ручек потенциометров, расположенных на
передней панели механизма подачи проволоки
(регулирование с механизма подачи проволоки).
Стандартное регулирование, которое может выполнять
аппарат при выходе с завода, - регулирование с механизма
подачи проволоки.
Для перехода на РЕГУЛИРОВАНИЕ С ГЕНЕРАТОРА (кодеры
АКТИВНЫ - потенциометры НЕ АКТИВНЫ) нажмите
следующее сочетание кнопок:
• Нажмите и отпустите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ;
• Нажмите и отпустите кнопку ПРОКРУТКА ПРОГРАММ
минус (-);
• Нажмите и отпустите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ.
Для возврата к РЕГУЛИРОВАНИЕ С МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ
ПРОВОЛОКИ (кодеры НЕ АКТИВНЫ - потенциометры
АКТИВНЫ) нажмите следующее сочетание кнопок:
• Нажмите и отпустите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ;
• Нажмите и отпустите кнопку ПРОКРУТКА ПРОГРАММ
плюс (+);
• Нажмите и отпустите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ.
Отображение версии
инсталлированного программного
обеспечения
DIGITECH 400 PULSED оборудован блоком цифрового
управления с программным обеспечением, определенном на
заводе. Это программное обеспечение пригодно для
дальнейшего развития и усовершенствования. Программное
обеспечение каждой платы обозначается определенным
номером/версией, которые можно отобразить на дисплее
ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ следующим образом:
• ЦИФРОВАЯ ПЛАТА ЦП ПЕРЕДНЕЙ ПАНЕЛИ
Включите сварочный аппарат поворотом выключателя,
расположенного на задней панели, в положение 1, нажмите
кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ, а затем - кнопку РАБ./ЗАП.
• ЦИФРОВАЯ ПЛАТА ПЕРЕДНЕЙ ПАНЕЛИ
Включите сварочный аппарат поворотом выключателя,
расположенного на задней панели, в положение 1, нажмите
кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ, а затем - кнопку ПРОБА ГАЗА.
• ЭЛЕКТРОННАЯ ПЛАТА ПАНЕЛИ TA4
Включите сварочный аппарат поворотом выключателя,
расположенного на задней панели, в положение 1, нажмите
кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ, а затем - кнопку ПРОБА
ПРОВОЛОКИ.
Перед сваркой
ВНИМАНИЕ: Перед включением оборудования снова
проверьте, что напряжение и частота электросети
соответствуют номинальным параметрам.
• Проверьте, что механизм подачи проволоки надежно
подключен к сварочному аппарату соединительным
кабелем;
• Включите сварочный аппарат поворотом выключателя,
расположенного на задней панели, в положение 1
(ВНИМАНИЕ: при каждом включении на аппарате
отображаются последние задания, выполненные до
выключения);
• Задайте различные агрегаты в зависимости от требуемого
процесса сварки.
Процессы сварки
СВАРКА ЭЛЕКТРОДОМ
Для сварки покрытыми электродами с использованием
регулируемых пользователем устройств “сила дуги”
(регулируется кнопкой ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - В) и “горячий
запуск” (регулируется кнопкой ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ).
Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием
кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ и устанавливаясь на MMA .
Подсоедините сварочные кабели по указаниям параграфа
“Подключение сварочных кабелей - сварка ЭЛЕКТРОДОМ
(Рис. B)”.
ВНИМАНИЕ: Не кладите горелку на токопроводящие части,
подключенные к кабелю массы, когда механизм подачи
проволоки подключен к сварочному аппарату
соединительным кабелем.
„ Параметры сварки
таблице 4 приводятся значения тока для использования с
соответствующими электродами для сварки обычной и
низколегированной стали. Эти данные всего лишь
ориентировочны; для точного выбора соблюдайте указания
производителей электродов. Используемый ток зависит от
положений сварки, типа шва и растет с увеличением
толщины и размеров детали. Значение силы тока,
используемое для различных типов сварки, в диапазоне
регулирования, приведенное в таблице 4:
• Высокое для сварных швов на плоскости, на плоскости
фронтальных и восходящих по вертикали;
• Среднее для сварных швов над головой;
• Низкое для нисходящей сварки по вертикали и для
соединения подогретых деталей небольших размеров.
Указание, достаточно приблизительное, по среднему току
для использования при сварке электродами для нормальной
стали, дается следующей формулой:
I = 50 x (Øe - 1 )

Таблица 4
ТИП ЭЛЕКТРОДА - Область регулирования сварочного тока (A) ТОЛЩИНА
Ø ЭЛЕКТРОДА
6010 7015 7024 СВАРИВАЕМОЙ
(мм) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 ЗАГОТОВКИ (мм)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

80
где:
I = сила сварочного тока
Øe = диаметр электрода
Пример: Диаметр электрода 4 мм
I = 50 x (4 -1) = 50 x 3 = 150A
Перед выполнением сварки на дисплеях ОТОБРАЖЕНИЕ
ПАРАМЕТРОВ - A (сокращенно - dVPA) и ОТОБРАЖЕНИЕ
ПАРАМЕТРОВ - В (сокращенно - dVPV) отображаются
заданные значения сварочного тока (регулируется
ручкой КОДЕР 1) и напряжения на холостом ходу (не
регулируется) или “силы дуги” (при выборе регулируется
ручкой КОДЕР 2).
Во время процесса сварки на дисплеях dVPA и dVPV
отображаются значения сварочного тока , с которым
выполняется сварка (регулируется ручкой КОДЕР 1), и
напряжения сварки (не регулируется) или “силы дуги”
(при выборе - регулируется (по шкале значений от 0 до 100
(абсолютное значение) с интервалом регулирования в 1 -
параметр, повышающий энергию дуги в тяжелых условиях
сварки) ручкой КОДЕР 2).
„ Особые функции
• ГОРЯЧИЙ ЗАПУСК, т. е. избыточный ток, подаваемый в
момент зажигания дуги. (Горячий запуск - от 0 до 100 с
интервалом регулирования в 1). При сварке электродом
нажатием кнопки ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ можно получить
доступ к функции “горячий запуск” (регулируется ручкой
КОДЕР 2 и не может меняться при сварке).
СВАРКА TIG С ЗАЖИГАНИЕМ ТИПА “LIFT”
Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием
кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ и устанавливаясь на TIG с
зажиганием типа “Lift” .
Подсоедините сварочные кабели по указаниям параграфа
“Подключение сварочных кабелей - сварка TIG (Рис. C)”.
ВНИМАНИЕ: Не кладите горелку на токопроводящие части,
подключенные к кабелю массы, когда механизм подачи
проволоки подключен к сварочному аппарату
соединительным кабелем.
„ Параметры сварки
В таблице 5 приводятся значения тока для использования с
соответствующими электродами для сварки TIG переменного
и постоянного тока. Эти данные не имеют абсолютного
значения, они всего лишь ориентировочны; для точного
выбора соблюдайте указания производителей электродов.
Диаметр используемого электрода прямо пропорционален
току, используемому для сварки.
Перед выполнением сварки на дисплеях ОТОБРАЖЕНИЕ
ПАРАМЕТРОВ - A (сокращенно dVPA) и ОТОБРАЖЕНИЕ
ПАРАМЕТРОВ - В (сокращенно dVPV) отображаются
заданные значения сварочного тока (регулируется
ручкой КОДЕР 1) и напряжения на холостом ходу (не
регулируется).
ТИП ЭЛЕКТРОДА - Область регулирования сварочного тока (A)
Во время процесса сварки на дисплеях dVPA и dVPV
отображаются значения сварочного тока , с которым
выполняется сварка (регулируется ручкой КОДЕР 1) и
напряжения сварки (не регулируется).
В этом процессе за счет инновационного зажигания типа “lift”
с тепловым регулированием (TCS) зажигание выполняется
точно и быстро, снижая до минимума включения вольфрама
и устраняя насечки на свариваемой детали.
Сварочный аппарат оснащен также эксклюзивным
устройством SWS “Smart Welding Stop” для завершения
сварки TIG. При поднятии горелки без выключения дуги
выполняется спад с автоматическим выключением.
„ Особые функции
Для этого процесса не предусматриваются особые функции.
СВАРКА MIG-MAG, ИМПУЛЬСНАЯ MIG И
ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG
Перед началом сварки выполните на механизме подачи
проволоки TA4 следующие операции:
• Снимите сопло-направляющую проволоки с горелки для
обеспечения при загрузке свободного выхода проволоки.
Напоминаем, что сопло-направляющая проволоки должно
соответствовать диаметру используемой проволоки;
• Отрегулируйте потенциометры, расположенные на
передней панели, на нужные значения;
• Включите кнопку пробы привода до выхода проволоки из
горелки;
• Снова навинтите сопло-направляющую проволоки на
конец горелки;
• Медленно откройте кран баллона и при помощи ручки
редуктора отрегулируйте давление на ок. 1,3-1,7 бар;
• Включите кнопку пробы газа и отрегулируйте расход на
значение в пределах 14 и 20 л/мин. в зависимости от
используемого для сварки тока;
• Сварочный аппарат готов к сварке.
„ СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ рабочий режим
Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием
кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ, устанавливаясь на MIG-MAG
, ИМПУЛЬСНАЯ MIG или ДВУХИМПУЛЬСНАЯ
MIG и нажимая кнопку РАБОЧИЙ РЕЖИМ,
устанавливаясь на SYN.
Синергия - это ничто иное, как связь, соединяющая
многочисленные различные между собой величины так, что
когда меняется одна из этих величин, другие меняются
соответствующим образом автоматически и синергично.
Генератор DIGITECH 400 PULSED позволяет вводить 3000
программ, предоставленных фирмой-изготовителем, для
каждого процесса сварки, которые делятся следующим
образом:
• 1000 программ для MIG-MAG (№ программы с 0001 по 0999);
• 1000 программ для ИМПУЛЬСНАЯ MIG (№ программы с
1001 по 1999);
• 1000 программ для ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG (№ программы
с 2001 по 2999).
Таблица 5

Ø ЭЛЕКТРОДА ТИГ ДС (постоянный ток) ТИГ АС (переменный ток)

(мм) Вольфрам Вольфрам Вольфрам Вольфрам
Церий 1% Редкоземельные элементы 2% Чистый Редкоземельные элементы 2%
Серый Бирюзовый Зеленый Бирюзовый
1 10-50 10-50 - -
1,6 50-80 50-80 30-60 30-60
2,4 80-150 80-150 60-120 60-120
3,2 150-250 150-250 80-160 80-160
4 200-400 200-400 100-240 100-240
4,8 - - 200-300 200-300
6,4 - - 275-400 275-400

81
При поставке генератор имеет определенное число
программ, уже созданных на заводе и готовых для
использования оператором, отображенных в таблице
программ (см. специальный параграф) или на дисплее
ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ (сокращенно dVP).
Подсоедините сварочные кабели по указаниям параграфа
“Подключение сварочных кабелей - сварка MIG-MAG,
ИМПУЛЬСНАЯ MIG или ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG (Рис. D)”.
При помощи кнопок ПРОКРУТКА ПРОГРАММ выберите
программу, в наибольшей степени подходящей типу
выполняемой работы исходя из знания некоторых
параметров (диаметр проволоки, свариваемый материал,
тип используемого газа) или используйте кнопку РАБ./ЗАП.
для отображения характеристик программ, предоставленных
фирмой-изготовителем.
Перед выполнением сварки на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ
ПАРАМЕТРОВ - A (сокращенно dVPA) отображаются заданные
значения толщины детали , сварочного тока , скорости
проволоки (регулируются ручкой КОДЕР 1), а на дисплее
ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В (сокращенно dVPV)
отображаются заданные значения напряжения сварки (не
регулируется), электронного индуктивного сопротивления
и тонкого регулирования напряжения сварки
(регулируются ручкой КОДЕР 2). Значения последних двух
указанных параметров задаются фирмой-изготовителем на
ноль.
Выполните нужные настройки и начните сварку.
При сварке на дисплее dVPA отображаются реальные
значения сварочного тока (регулируется ручкой КОДЕР 1).
а на дисплее dVPV отображаются реальные значения
напряжения сварки, электронного индуктивного
сопротивления и тонкого регулирования напряжения сварки
(регулируются ручкой КОДЕР 2).
Два кодера активны и работают также при сварке, поэтому
все связанные с ними величины регулируются.
Параметр, отображенный на дисплеях, не меняется при
переходе с этапа предварительного задания к этапу сварки
и наоборот.
„ РУЧНОЙ рабочий режим (активен только в
процессе сварки MIG-MAG)
Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием
кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ, устанавливаясь на MIG-MAG
, и нажимая кнопку РАБОЧИЙ РЕЖИМ, устанавливаясь
на MAN. В этом рабочем режиме в качестве основы
используются программы, имеющиеся для MIG-MAG (см.
параграф “Синергетический рабочий режим”), а
регулируемые ручками КОДЕР 1 и 2 параметры (скорость
проволоки , напряжение сварки ) никак не связаны
между собой и поэтому могут свободно меняться
пользователем. Подсоедините сварочные кабели по
указаниям параграфа “Подключение сварочных кабелей -
сварка MIG-MAG, ИМПУЛЬСНАЯ MIG или
ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG (Рис. D)”.
Программы сварки могут отображаться в таблице программ
(см. специальный параграф) или на дисплее dVP. При помощи
кнопок ПРОКРУТКА ПРОГРАММ выберите программу, в
наибольшей степени подходящей типу выполняемой работы
исходя из знания некоторых параметров (диаметр
проволоки, свариваемый материал, тип используемого газа),
и/или используйте кнопку РАБ./ЗАП. для отображения
характеристик программ, предоставленных фирмой-
изготовителем.
Перед выполнением сварки на дисплее dVPA отображаются
заданные значения скорости проволоки (регулируется
ручкой КОДЕР 1), а на дисплее dVPV - заданные значения
напряжения сварки (регулируется ручкой КОДЕР 2).
Выполните нужные настройки и начните сварку.
При сварке на дисплее dVPA отображаются реальные
значения сварочного тока (регулируется ручкой КОДЕР
1 - может меняться от минимума до максимума тока
соответствующего синергетического графика программы), а
на дисплее dVPV отображаются реальные значения
напряжения сварки (регулируется ручкой КОДЕР 2 -
82
может меняться от 10 до 40 В). Параметр, отображенный на
дисплеях, не меняется при переходе с этапа
предварительного задания на этап сварки и наоборот. Кроме
того, этот рабочий режим позволяет создавать и записывать
в память (см. специальные параграфы) настройки (точки)
сварки, которые затем могут вызываться в
АВТОМАТИЧЕСКОМ РАБОЧЕМ РЕЖИМЕ.
„ АВТОМАТИЧЕСКИЙ рабочий режим
Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием
кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ, устанавливаясь на MIG-MAG
, ИМПУЛЬСНАЯ MIG или ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG
и нажатием кнопки РАБОЧИЙ РЕЖИМ, устанавливаясь
на AUT. Автоматический режим позволяет выполнять сварку
по записанным ранее в память точкам, т. е. можно вызывать
и использовать задания, сделанные ранее и записанные в
память для синергетического и ручного рабочего режима (см.
специальные параграфы). При вызове настроек о дной точки
сварки их можно изменить только переходя к другой точке
сварки.
„ Особые функции
Для доступа к этим параметрам достаточно нажать кнопку
ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ. Ниже кратко описываются изменяемые
параметры, а в таблице 6 приводится обзор всех возможных
сочетаний.
1) СКОРОСТЬ ПРИБЛИЖЕНИЯ ПРОВОЛОКИ - Регулирует
скорость приближения проволоки к детали. Указанное
значение - это изменение в процентах относительно
значения, заданного на заводе (StS - от -30% до +100% с
интервалом регулирования в 1%);
2) РАСТЯЖКА ДУГИ - Регулирует длину проволоки,
выходящей из сопла газа после сварки. Указанное
значение - это изменение в процентах относительно
значения, заданного на заводе. Большему числу
соответствует большее сжигание проволоки (bub - от -
20% до +20% с интервалом регулирования в 1%);
3) ГАЗ ДО СВАРКИ - Подает дополнительное количество
газа, в течение времени, определенного и заданного на
заводе, перед началом сварки (PrG - от 0 до 2 секунд с
интервалом регулирования в 0,1 секунды);
4) ГАЗ ДО ЗАВЕРШЕНИЯ СВАРКИ - Подает
дополнительное количество газа, в течение времени,
определенного и заданного на заводе, до завершения
сварки (POG - от 0 до 10 секунд с интервалом
регулирования в 0,1 секунды);
5) НАЧАЛЬНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА - Это ток, с
которым начинается сварка (режим сварки КРАТЕР
подключен), регулируется от -50% до +99% сварочного
тока (CSC - от -50% до +99% с интервалом регулирования
в 1%);
6) ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ НАЧАЛЬНОГО ТОКА - Время,
в течение которого ток остается на начальном значении
заварки кратера (активен только в режиме 2T С
ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА) (SCt - от 0 до 5 секунд с интервалом
регулирования в 0,1 секунды);
7) КОНЕЧНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА - Это ток, с
которым завершается сварка (режим сварки ЗАВАРКА
КАРТЕРА подключен) и регулируется от -99% до +50%
сварочного тока (CEC - от -99% до +50% с интервалом
регулирования в 1%);
8) ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ КОНЕЧНОГО ТОКА - Время, в
течение которого ток остается на конечном значении
заварки кратера (активен только в режиме 2T С
ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА) (ECt - от 0 до 5 секунд с интервалом
регулирования в 0,1 секунды);
9) СПАД - Уклон тока для перехода с уровня “начальный
ток заварки кратера” на уровень сварочного тока и для
перехода с уровня сварочного тока на уровень “конечный
ток заварки кратера” (SLO - от 10 A/с до 500 A/с с
интервалом регулирования в 5 A/с);
 Таблица 6
ПРОЦЕСС СВАРКИ РЕЖИМ СВАРКИ
ВЕЛИЧИНА ОБОЗН. ДВУХ- 2T С 4T С
ИМПУЛЬСНАЯ ТОЧЕЧНАЯ
MIG/MAG ИМПУЛЬСНАЯ 2T/4T ЗАВАРКОЙ ЗАВАРКОЙ
MIG СВАРКА
MIG КРАТЕРА КРАТЕРА
СКОРОСТЬ ПРИБЛИЖЕНИЯ ПРОВОЛОКИ StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
РАСТЯЖКА ДУГИ bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ГАЗ ДО СВАРКИ PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ГАЗ ДО ЗАВЕРШЕНИЯ СВАРКИ POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
НАЧАЛЬНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ НАЧАЛЬНОГО ТОКА SCt ✔ ✔ ✔ ✔
КОНЕЧНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ КОНЕЧНОГО ТОКА ECt ✔ ✔ ✔ ✔
СПАД SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ТОК ДВОЙНОГО ИМПУЛЬСА dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ЧАСТОТА ДВОЙНОГО ИМПУЛЬСА FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ SPt ✔ ✔ ✔ ✔
АВТОМАТИЧЕСКИЙ СПАД ТОКА ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
10) ДВУХИМПУЛЬСНЫЙ ТОК - Определяет в процентах
пиковое и базовое значение тока двойного импульса. Вызов записанных в память
Указанное значение - это процентное изменение + и - автоматических точек
относительно среднего заданного значения сварочного
тока (dPC - от 0 до +100% с интервалом регулирования в
1%). Для вызова записанных ранее в память точек сварки
ПРИМЕР: Средний импульсный ток =120A - необходимо войти в АВТОМАТИЧЕСКИЙ рабочий режим и
Двухимпульсный ток = 180A- Базовый ток = 60A, если нажать затем кнопки ПРОКРУТКА ПРОГРАММ для выбора
двухимпульсный ток задан на положение 50. и отображения записанных в память точек сварки.
11) ЧАСТОТА ДВОЙНОГО ИМПУЛЬСА - Определяет частоту
двойного импульса (FdP - от 0,5 до 5 Гц с интервалом
регулирования в 0,1 Гц); Копирование и изменение
12) ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ - Время,
в течение которого выполняется точечная сварка (после автоматических точек сварки
нажатия кнопки горелки), после которого дуга
выключается автоматически (SPt - от 0,1 до 20 секунд с После вызова автоматической точки, которую вы желаете
интервалом регулирования в 0,1 секунды). скопировать или изменить, выполните следующие операции:
13) АВТОМАТИЧЕСКИЙ СПАД ТОКА - Уклон тока для • Удерживайте нажатой кнопку РЕЖИМ СВАРКИ в течение
перехода с одного уровня на другой; может применяться 3 секунд; при этом аппарат переключается в ручной и
при использовании последовательностей сварки (ACS - синергетический режим, позволяя корректировать все
от 5A/с до 500A/с с интервалом регулирования в 5A/с). параметры, записанные в вызванной точке. При этом
Определяет также скорость изменения сварочного тока можно изменить одну или несколько настроек и сохранить
после регулирования, выполненного работником. автоматическую точку, перезаписывая предыдущую (т. е.
меняя ее) или запомнить ее в другой программе (см.
В таблице 6 приводится краткая сводка наличия параграф “Создание и запись в память новых точек
специальных функций в различных процессах и режимах сварки”). Для выбора положения для записи точки сварки
сварки. в память используйте кнопку ПРОКРУТКА ПРОГРАММ. Для
записи в память удерживайте нажатой кнопку РАБ./ЗАП.
до тех пор, пока на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ
Создание и запись в память новых (dVP) не появится надпись “Sto”.
автоматических точек сварки
Стирание автоматической точки
После определения новой точки сварки (см. параграф
“АВТОМАТИЧЕСКИЙ рабочий режим”) выполните сварки
следующие операции:
• Нажмите кнопку РАБ./ЗАП. (светодиод АВТ. включен) так, Для стирания автоматической точки сварки, уже записанной
чтобы на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ (dVP) в АВТОМАТИЧЕСКОМ рабочем режиме любого процесса,
появилась, мигая, первая свободная и/или имеющаяся в необходимо, при выключенной сварке, выполнить
наличии точка сварки; следующие операции:
• Нажмите кнопку РАБ./ЗАП. так, чтобы на дисплее dVP • установитесь на нужную автоматическую точку сварки;
появилась надпись “Sto”, и отпустите ее; • нажмите кнопку РАБ./ЗАП. на 5 секунд;
• По завершении операции сохранения программа • на дисплее появляется немигающая надпись “CLR”;
автоматически устанавливается на последнюю • при отпускании кнопки выбранная автоматическая точка
сохраненную точку сварки. сварки стирается.
ПРИМЕЧАНИЕ: Создание автоматической точки сварки После стирания автоматической точки сварки аппарат
связано с записью в память всех связанных с ней особых устанавливается на действенную автоматическую точку
функций. сварки. Если нет действенных автоматических точек сварки,
аппарат отображает надпись “NA1”, как это происходит при
входе в АВТОМАТИЧЕСКИЙ режим без автоматических
точек сварки. Свободное пространство может заниматься

83
новой автоматической точкой сварки или же может
оставаться свободным для использования в качестве
терминатора последовательности (см. параграф
“Последовательности сварки”).
Использование автоматических
точек сварки
Автоматические точки сгруппированы в одном положении
памяти (МАКС. 99 точек), чтобы их можно было
последовательно сканировать органами управления ВВЕРХ/
ВНИЗ горелки; при одном процессе переход от одной точки
к другой может выполняться при сварке; для этой цели был
введен программируемый параметр “ACS” для линейного
соединения синергичных точек при переходах.
Последовательности сварки
Предусматривается возможность выполнения сварочных
работ с последовательным использованием нескольких
автоматических точек сварки, ранее записанных в память
пользователем. Выполняется также изменение
автоматической точки при включенной сварке при условии,
что используется горелка типа “вверх/вниз”.
КОНЦЕПЦИЯ “ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ
АВТОМАТИЧЕСКИХ ТОЧЕК СВАРКИ”
“Последовательностью автоматических точек сварки”
называется группа из некоторого числа автоматических
точек сварки, сохраненных пользователем. Группа
ограничивается, оставляя одну пустую автоматическую
точку сварки в начале группы и одну пустую точку в конце.
ЗАПИСЬ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ СВАРКИ В
ПАМЯТЬ
Для задания последовательности сварки:
1) Проверьте, что имеется свободная точка перед первой
автоматической точкой (т. е. предполагается, что до
положения 1 и после положения 99 имеется две
свободные автоматические точки сварки, автоматически
ограничивающие последовательность; поэтому не
требуется устанавливать пустую точку в положении 1 и в
положении 99);
2) Задайте аппарат на нужную программу, в РУЧНОМ или
СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ режиме с настройками, которые
предполагается использовать для автоматической точки;
3) Нажмите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ для входа в особые
функции;
4) Выберите ручкой КОДЕР 1 параметр ACS;
5) Задайте ручкой КОДЕР 2 уклон в A/с, который вы желаете
использовать для перемещения к этой автоматической
точке сварки;
6) Выйдите из особых функций, снова нажимая кнопку
ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ;
7) Сохраните текущие настройки в автоматической точке
сварки (см. параграф “Создание и запись в память новых
автоматических точек сварки);
8) Повторите процедуру с пункта 2 для всех добавляемых
автоматических точек сварки;
9) Проверьте, что имеется свободная точка после
последней введенной точки, или сотрите ее (см. параграф
“Стирание автоматической точки сварки”).
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ СВАРКИ
Для подключения последовательности сварки начиная с
процесса Mig/Mag, импульсная или двухимпульсная, нажмите
кнопку РАБОЧИЙ РЕЖИМ до входа в АВТОМАТИЧЕСКИЙ
режим. Это обуславливает:
• Запись в память последнего активного неавтоматического
процесса перед входом в АВТОМАТИЧЕСКИЙ режим;
84
• Позиционирование на последнюю автоматическую точку,
использовавшуюся ранее (например, последнюю
записанную в память), или, в ее отсутствие, - на первую
существующую. Помните, что точка может относиться к
процессу, отличному от выбранного в данный момент.
При невключенной сварке кнопки ПРОКРУТКА ПРОГРАММ,
расположенные на передней панели, позволяют выполнять
прокрутку всех записанных в память автоматических точек
сварки, автоматически меняя процесс, если этого требует
автоматическая точка. Кнопки справа (+) и слева (-) на
горелке (если она типа “вверх/вниз”) позволяют
перемещаться только между точками, относящимися к одной
последовательности. Нажатие кнопки РАБОЧИЙ РЕЖИМ
обуславливает возврат к последним активным заданиям
перед входом в АВТОМАТИЧЕСКИЙ режим, меняя, при
необходимости, также процесс сварки. После выбора
автоматической точки сварки можно начинать сварку внутри
соответствующей последовательности. Кнопки ПРОКРУТКА
ПРОГРАММ на панели отключаются, а кнопки справа (+) и
слева (-) на горелке остаются подключенными.
Если горелка - не типа “вверх/вниз”, невозможно изменить
автоматическую точку при сварке.
При подключенной сварке при нажатии кнопок справа (+) и
слева (-) на горелке можно перейти с одной автоматической
точки сварки к предыдущей или следующей внутри
последовательности, соблюдая ограничения, приведенные
в “Ограничения при использовании последовательностей”.
Если нажатие кнопок справа (+) и слева (-) вызывает
достижение конца последовательности, последовательность
начинается с противоположного конца. Переход от одной
автоматической точки к другой выполняется путем
присоединения записанных в память токов при помощи
линейной функции тока. Уклон записан в память в
специальных функциях искомой автоматической точки
сварки, поэтому параметр ACS активен в момент сохранения
автоматической точки сварки.
ОГРАНИЧЕНИЯ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЕЙ
Использование последовательностей с возможностью
перехода от одной автоматической точки сварки к другой
при включенной сварке разрешается только если:
• Изменение автоматической точки сварки не связано с
изменением процесса сварки;
• Выбранный процесс должен быть MIG/MAG или
ИМПУЛЬСНАЯ MIG (т. е. не разрешается менять
автоматическую точку сварки при сварке
ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG);
• Изменение автоматической точки сварки не связано с
изменением используемого синергетического графика
(поэтому нельзя перейти, например, от записанной в
память точки графика P4 к записанной в память точке
графика P5);
• Не разрешается переходить от одной автоматической
точки сварки к другой, если РЕЖИМЫ СВАРКИ (2T, 4T, С
ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА, ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА) не совпадают
в обеих автоматических точках и если они отличны от 2T
и 4T.
Сброс заданий
Сброс заданий на заводские настройки должен быть
разделен на две части. Прежде всего, необходимо нажать и
отпустить кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ для входа в особые
функции. После этого:
• При нажатии кнопки РАБ./ЗАП. на 3 секунды отображается
мигающая надпись STD: после того, как надпись прекратит
мигать, при отпускании кнопки выполняется
восстановление заводских настроек только программы
сварки, которая была активна ранее, исключая
автоматические точки (которые, таким образом, остаются
записанными в память).
• При нажатии кнопки РАБОЧИЙ РЕЖИМ на 5 секунд
отображается мигающая надпись RST: после того, как
надпись прекратит мигать, при отпускании кнопки
выполняется полное восстановление заводских настроек
и автоматические точки сварки стираются.
Отображение надписей STD или RST указывает
подтверждение приема операции. Операция выполняется
при отпускании кнопок, а за ней следует автоматический
перезапуск машины, чтобы настройки по умолчанию сразу
же загружались и становились действенными.
ПРИМЕЧАНИЕ: Особые параметры всех программ сварки
приводятся к заводским настройкам и автоматические точки
сварки стираются.
Ограничение изменения параметров
Для задания блокировки машины необходимо удерживать
нажатой кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ в течение 5 секунд.
Теперь аппарат отображает интерфейс, подобный тому,
который позволяет выполнять задание параметров
специальных функций, в частности, ручкой КОДЕР 1 можно
выбрать нужные функции, а ручкой КОДЕР 2 можно задать
значения их параметров. Параметры, которые можно
выбрать ручкой КОДЕР 1 и отобразить на соответствующем
дисплее dVPA, таковы:
• ПАРОЛЬ (надпись, отображаемая на дисплее PAS)
• УРОВНИ БЛОКИРОВКИ (надпись, отображаемая на
дисплее BLL)
Значения, выбираемые ручкой КОДЕР 2 и отображаемые на
соответствующем дисплее dVPV, таковы:
• Пароль состоит из трех цифровых знаков со значением от
000 или 999.
• 0 = БЛОКИРОВКА ОТСУТСТВУЕТ РАЗБЛОКИРОВКА
АГРЕГАТА
Не происходит какой-либо блокировки машины, кроме
того, это позволяет разблокировывать ее, если ранее она
была заблокирована (при вводе правильного пароля).
• 1 = БЛОКИРОВКА УРОВНЯ 1 активна
В СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ и РУЧНОМ режиме можно
изменить значение ТОНКОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ
НАПРЯЖЕНИЯ СВАРКИ , значение СВАРОЧНЫЙ ТОК
и значение ЭЛЕКТРОННОЕ ИНДУКТИВНОЕ
СОПРОТИВЛЕНИЕ, используя ручку КОДЕР 1 и ручку
КОДЕР 2, или потенциометры на передней панели
механизма подачи проволоки TA4 или, при наличии, - блок
дистанционного управления.
• 2 = БЛОКИРОВКА УРОВНЯ 2 активна
Нельзя изменить какой-либо параметр сварки.
• 3 = БЛОКИРОВКА УРОВНЯ 3 активна
В СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ и РУЧНОМ режиме нельзя
изменить какой-либо параметр сварки. В обуславливают перегрев.
АВТОМАТИЧЕСКОМ режиме можно изменить только
СКОРОСТЬ ПРОВОЛОКИ на значение, равное ±15%
записанного в память значения, используя только ручку
КОДЕР 1. При помощи устройств дистанционного
управления можно только прокручивать записанные в
память автоматические точки.
После задания уровней блокировки и пароля
(соответствующее значение или код первый раз должен
вводиться пользователем) достаточно снова нажать кнопку
ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ для выхода из меню и обеспечения
готовности аппарата к сварке. Выбранные параметры
остаются в памяти до последующих изменений.
Функция “ЭКОНОМИЯ
ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ”
Эта функция управляет правильностью функционирования
вентилятора охлаждения и системы охлаждения, которые
85
подключаются только когда это строго необходимо, т. е.:
• ПРИВОД ВЕНТИЛЯТОРА
Вентилятор подключается, когда:
- На этапе сварки или, на соответствующее время, - при
ее завершении;
- При срабатывании термостата или, на соответствующее
время, - после того, как термостат был только что
сброшен.
• СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ
Система охлаждения подключается:
- При включении машины на одну минуту, чтобы в системе
охлаждающая жидкость циркулировала с
соответствующим давлением (если при выключении
системы охлаждения с дисплея не исчезают сообщения
об ошибке, вызовите техпомощь);
- На этапе сварки или, на соответствующее время, - при
ее завершении.
Сварка алюминия
Для сварки алюминиевой проволокой выполните следующие
операции:
• Замените ролики привода специальными для алюминиевой
проволоки (см. параграф “Установка роликов подачи для
алюминия);
• Используйте горелку с кабелем длиной 3 м с пластиковой
оплеткой;
• Отрегулируйте на минимум давление роликов подачи при
помощи специального винта;
• Используйте аргон с давлением 1,3 - 1,7 бар.
Техобслуживание
ВНИМАНИЕ: Перед выполнением любой проверки внутри
генератора отключайте от оборудования электроток.
DIGITECH 400 PULSED
ВНИМАНИЕ: Ввиду того, что сварочные аппараты
полностью электронные, удаление пыли, увлеченной внутрь
оборудования вентиляторами, играет важнейшую роль.
Для поддержания высокой работоспособности оборудования
выполняйте следующие операции:
• Периодическое удаление скоплений грязи и пыли внутри
генератора сжатым воздухом. Не направляйте струю
сжатого воздуха непосредственно на электрические
компоненты, которые при этом могут быть повреждены.
• Периодический контроль для выявления изношенных
кабелей или ослабших подключений, которые
TA4
Техобслуживание этого оборудования ограничивается
очисткой внутри каркаса и периодическим контролем для
выявления изношенных кабелей или ослабших подключений.
Периодически, при отключенном от сети сварочном
аппарате, снимайте крышку и удаляйте все скопления грязи
и пыли сухим сжатым воздухом. При выполнении этой
операции не направляйте струю воздуха на электронные
компоненты. Проверьте, что газовый контур полностью
свободен от грязи и что его фитинги надежно затянуты и не
имеют утечек. В этом отношении особенно важно следить
за электроклапаном. Периодически проверяйте ролики
подачи и заменяйте их, если износ нарушает нормальную
подачу проволоки (проскальзывание и т. д.).
ГОРЕЛКА
Горелка подвержена воздействию высоких температур, а
также действию усилий растяжения и кручения.
Поэтому рекомендуется избегать резких загибов кабеля и
не использовать горелку в качестве троса для перемещения
сварочного аппарата. С учетом вышесказанного горелка
требует частого проведения следующих операций:
• Очистка диффузора для газа от сварочных брызг для
обеспечения правильного прохода газа;
• Замена контактного наконечника при деформации
отверстия для прохода проволоки;
• Очистка направляющей оплетки проволоки
трихлорэтиленом или специальными растворителями;
• Проверка изоляции и подключений силового кабеля;
подключения в электрическом и механическом отношении
должны быть в хорошем состоянии.
ЗАПЧАСТИ
Фирменные запчасти специально предназначены для нашего
оборудования. Применение нефирменных запчастей может
вызвать изменение характеристик и снизить
предусмотренный уровень безопасности. Мы не несем
ответственности за ущерб, связанный с применением
нефирменных запчастей.
Устройства дистанционного
управления и дополнительные
приспособления
Генераторы DIGITECH могут оснащаться различными
устройствами дистанционного управления и
дополнительными приспособлениями, а именно:
Устройство ручного дистанционного управления
RC172
При подключении этого устройства можно регулировать
дистанционно параметры, которые обычно регулируются при
помощи потенциометров РЕГУЛИРОВАНИЕ СИНЕРГЕ-
ТИЧЕСКОГО ПАРАМЕТРА и РЕГУЛИРОВАНИЕ ДЛИНЫ ДУГИ,
расположенных на передней панели механизма подачи
проволоки TA4.
ВНИМАНИЕ: Включайте устройство дистанционного
управления с потенциометрами не на максимуме.
Горелка типа “вверх/вниз” с воздушным и/или
водяным охлаждением
Горелка типа “вверх/вниз” в СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ (СИН.) и
РУЧНОМ (РУЧ.) рабочем режиме полностью заменяет
потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ПАРАМЕТРА, расположенный на передней панели механизма
Дисплей ОШИБКА
Дисплей КОД ОШИБКИ
86
подачи проволоки TA4. При нажатии двух кнопок справа (+)
и слева (-) можно отрегулировать значения синергетических
параметров сварки. Регулирование длины дуги
осуществляется пока потенциометром РЕГУЛИРОВАНИЕ
ДЛИНЫ ДУГИ, расположенным на передней панели
механизма подачи проволоки TA4. В АВТОМАТИЧЕСКОМ
(АВТ.) рабочем режиме при нажатии двух кнопок справа (+)
и слева (-) можно прокручивать заданные ранее точки сварки
и записанные в память последовательности сварки.
Горелка типа push-pull (тяни-толкай)
Горелка типа push-pull облегчает подачу алюминиевой
проволоки благодаря применению привода в самой горелке.
Параметры, которые обычно регулируются потенциометром
РЕГУЛИРОВАНИЕ СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО ПАРАМЕТРА,
расположенным на передней панели механизма подачи
проволоки TA4, при включении этой горелки регулируются
потенциометром, имеющимся на самой горелке.
Горелка с дисплеем (Digitorch)
При использовании новых горелок Digitorch можно иметь под
рукой всю информацию. Благодаря инновационному
микроустройству управления с дисплеем, встроенным в
ручку, можно отображать и регулировать основные
параметры сварки:
• Ток
• Толщина материала
• Скорость проволоки
• Длина дуги
• Электронное индуктивное сопротивление
• Номер записанной в память программы
При простом нажатии клавиш вверх / вниз, в зависимости
от выбранного рабочего режима, можно переходить от одной
программы к другой или увеличивать или уменьшать
параметры на используемых синергетических графиках.
ПРИМЕЧАНИЕ: Блок управления генератора оборудован
устройством автоматического распознавания устройства
дистанционного управления, которое позволяет понять, когда
это устройство подключено, и вести себя соответствующим
образом.Чтобы устройство автоматического распознавания
работало правильно, необходимо (при выключенном
аппарате) подсоединить к специальному разъему это
дополнительное устройство, а затем включить сварочный
аппарат двухпозиционным выключателем.
Дисплей ОПИСАНИЕ
ОШИБКИ
РИС. H
 Таблица 7
Дисплей Дисплей Дисплей
ДИАГНОЗ
ОШИБКА ОПИСАНИЕ ОШИБКИ КОД ОШИБКИ
00 00 Отсутствует файл “CFG” (параметры аппарата)
00 01 Отсутствует файл “CUI” (параметры пользователя)
ERR CFG 00 02 Отсутствует файл “CEA” (PID не программы)
00 03 Отсутствует файл “CAL” (калибровка аппарата)
00 04 Несоответствие конфигурации
01 00 Нет графиков процесса сварки MIG/MAG
01 01 Нет графиков процесса сварки ИМПУЛЬСНАЯ MIG
ERR PRG
Нет графиков процесса сварки
01 02
ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG
ERR TFS 02 00 Ошибка контроля файловой системы во ФЛЭШ-памяти
Сигнал тревоги ИЗБЫТОЧНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ.
03 00
Варить нельзя
Сигнал тревоги НЕДОСТАТОЧНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ.
ERR HAR 03 01
Варить нельзя
Сигнал тревоги НЕДОСТАТОЧНОЕ И ИЗБЫТОЧНОЕ
03 02
НАПРЯЖЕНИЕ. Варить нельзя
Сигнал тревоги СВЕРХТОК ПЕРВИЧНОЙ ОБМОТКИ.
03 03
Варить нельзя
Сигнал тревоги термостата. Работают вентиляторы.
ERR t°C 04 00
Варить нельзя.
Сигнал тревоги реле давления охладительного
ERR H2O 05 00
агрегата. Варить нельзя.
06 00 Механизм подачи проволоки снят при использовании
06 01 Пульт цифрового управления снят при использовании
ERR SLC Нет связи с платой сопряжения
06 02
с роботом
06 03 Горелка с дисплеем (Digitorch) снята при использовании
Неправильное обновление встроенного ПО.
07 00 Энергонезависимая память не совместима с только
ERR FCC что загруженным встроенным ПО.
Неправильное обновление встроенного ПО. Энергонезависимая
07 01
память несоответствующего размера или неисправна.

Условия ошибки

ПРИМЕЧАНИЕ: В таблице 7 ошибки “HAR - t°C - H2O - SLC” -
это “ОШИБКИ C АВТОМАТИЧЕСКИМ СБРОСОМ”, т. е. после
завершения аварийного состояния сварочный аппарат будет
снова готов к сварке. Все остальные ошибки - это“ОШИБКИ
C НЕАВТОМАТИЧЕСКИМ СБРОСОМ”, т. е. для устранения
аварийного состояния и, соответственно, для
восстановления нормальной работоспособности сварочного
аппарата необходимо выключить, а затем снова включить
аппарат.
В этом параграфе описываются условия ошибки, которые
могут наблюдаться на сварочном аппарате. Для их
отображения используются три дисплея, имеющиеся на
операторском интерфейсе (рис. H):
• Дисплей ОШИБКА (сокращенно dE): на этом дисплее
появляется мигающая надпись ERR;
• Дисплей ОПИСАНИЕ ОШИБКИ (сокращенно dDE): на этом
дисплее последовательно отображаются надписи по
ошибкам, имеющимся на сварочном аппарате
одновременно (напр., PRG - HAR);
• Дисплей КОД ОШИБКИ (сокращенно dCE): на этом
дисплее отображается код (4 цифры) возникших ошибок.
В таблице 7 приводятся возможные сообщения ошибки,
которые могут отображаться на различных дисплеях, и
диагноз различных ошибок.
Кроме того, для облегчения диагностики возможных проблем
связи с периферией было изменено включение светодиодов,
имеющихся на “цифровой плата ЦП передней панели” (см.
таблицу 8 и рис. I).
В отсутствие связи с механизмом подачи проволоки, помимо
сигнализации светодиодом DL1, запрещается доступ к
процессам сварки MIG/MAG, ИМПУЛЬСНАЯ MIG и
ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG. Агрегат автоматически
переключается с MMA на TIG и наоборот, и невозможно
выбрать режимы, использующие механизм подачи
проволоки.
Все это требуется для того, чтобы наша служба техпомощи
(в нее нужно обращаться каждый раз, когда сообщения
ошибки появляются на операторском интерфейсе
сварочного агрегата) могла, на основании этой информации
от пользователя, в самые короткие сроки устранить
возникшую проблему.

87
 Дисплей Дисплей
ОПИСАНИЕ ОШИБКИ ЧИСЛО

Дисплей КОД ОШИБКИ

РИС. L

СВЕТОДИОДЫ
Led DL1 Выявление и устранение
СВЕТОДИОДЫ
Led DL2
DL2 неисправностей

Чаще всего неисправности обуславливаются

токоподводящей линией. При неисправности выполните
следующие операции:
1)Проверьте значение напряжения сети;
2)Проверьте правильность подключения токоподводящего
кабеля к штепселю и выключателю сети;
3)Проверьте, что не перегорели и не ослабли плавкие
предохранители сети;
4)Проверьте, что исправны:
• выключатель, подающий электропитание на машину;
• настенная штепсельная розетка;
• выключатель генератора.
ПРИМЕЧАНИЕ: Ввиду того, что для ремонта генератора
требуются определенные технические знания, в случае
поломки рекомендуется обращаться к квалифицированному
СВЕТОДИОДЫ DL4 персоналу или в службу техпомощи нашей фирмы.
Led DL4

РИС. I
Замена передних электронных плат

DIGITECH 400 PULSED

Таблица 8 Выполните следующие операции:
• Отвинтите 4 винта, крепящие переднюю панель
СВЕТОДИОДЫ СОСТОЯНИЕ ЗНАЧЕНИЕ • Снимите регулировочную ручку
Нет связи с механизмом • Выньте электрические разъемы платы
ВКЛЮЧЕН
подачи проволоки • Отвинтите опорные стойки
DL1 • Выньте электронную плату, поднимая ее с опор
Есть связь с механизмом
ВЫКЛЮЧЕН • Для установки новой платы выполните приведенные
подачи проволоки
операции в обратном порядке.
Нет связи с передней
ВКЛЮЧЕН
панелью
DL2
Есть связь с передней
ВЫКЛЮЧЕН
панелью
Неактивна программа
ВЫКЛЮЧЕН
контроля
DL4
Активна программа
МИГАЕТ
контроля

88
TA4
Выполните следующие операции:
• Отвинтите 2 винта по бокам панели, которая
разблокируется
• Снимите панель, притягивая ее к себе с небольшим
усилием
• Снимите задние разъемы
• Отвинтите 4 гайки, расположенные по бокам платы
• Выньте неисправную плату
• Для монтажа выполните приведенные операции в
обратном порядке.

Порядок отображения числа

ошибок (с автоматическим сбросом)
на сварочном аппарате

В этом параграфе описывается порядок отображения числа

ошибок (с автоматическим сбросом), имеющихся на
сварочном аппарате (с момента последнего включения, а не
с момента начала эксплуатации аппарата). Для их
отображения используются три дисплея на операторском
интерфейсе (Рис. L):
• Дисплей ОПИСАНИЕ ОШИБКИ: на этом дисплее
отображается ОПИСАНИЕ ошибки (см. таблицу 7 - напр.,
HAR).
• Дисплей ЧИСЛО: на этом дисплее отображается общее
число раз, когда эта ошибка возникла на сварочном
аппарате (напр., 3 - ошибка HAR возникла 3 раза с момента
последнего включения сварочного аппарата).
• Дисплей КОД ОШИБКИ: на этом дисплее отображается
код (4 цифры) возникшей ошибки (см. таблицу 7 - напр.,
0300).
Если из рабочего РЕЖИМА СИНЕРГИЯ (SYN) или РУЧНОЙ
(MAN) нажать последовательно кнопку FUNZIONI SPECIALI
(СПЕЦИАЛЬНЫЕ ФУНКЦИИ), а затем - кнопку MODO DI
SALDATURA (РЕЖИМ СВАРКИ), можно отобразить число
имеющихся на сварочном аппарате ошибок, просто
поворачивая ручку ENCODER (ЭНКОДЕР) 1.

89
 Schema elettrico Wiring diagram Esquema Электрическая
eléctrico схема
DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED

2101W831

90
Schema elettrico Wiring diagram Esquema Электрическая
eléctrico схема
DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED

91
 Legenda schema elettrico Key to the electrical diagram
DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11
BCL C1-2-3-4-5 CA CCI CHR CL Cp CSH D1 D2 F1
•12 •13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23
F2 F-EMC Ib IB1-2 IL L MV1-2 R1 R2 R3 R4 R5
•24 •25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35
RK RP S SCPU SD SE SM SR TA TA1-2 TA3 TA4
•36 •37 •38 •39 •40
TF TH1 TH2 TP VR

1) Bobina contattore di linea 1) Line contact coil

2) Condensatori 2) Condensers
3) Connettore alimentazione 400V 3) 400V input voltage connector
4) Connettore cavo interconnessione 4) Interconnection cable connector
5) Connettore alimentazione HR26 5) HR26 input voltage connector
6) Contattore di linea 6) Line contact
7) Condensatore di protezione poli d'uscita postivo e 7) Exit protection capacitor (positive/negative)
negativo 8) Hall effect sensor connector
8) Connettore sensore effetto hall 9) Snubber diodes
9) Diodi snubber 10) Secundary diodes
10) Diodi secondari 11) Auxiliary transformer primary fuse
11) Fusibile primario trasformatore ausiliario 12) Auxiliary transformer secundary fuse
12) Fusibile secondario trasformatore ausiliario 13) EMC filter
13) Filtro EMC 14) Coil start
14) Inizio bobina 15) IGBT unit
15) Modulo IGBT 16) Supply switch
16) Interruttore di linea 17) Inductor
17) Induttore 18) Fan motor
18) Motore ventilatore 19) Condensers load resistors
19) Resistori carica condensatori 20) Discharge resistors
20) Resistori di scarica 21) Snubber resistor
21) Resistore di snubber 22) Secundary resistor
22) Resistore secondario 23) Voltage sensor resistor
23) Resistore sensore di tensione 24) Membrane keyboard
24) Tastiera a membrana 25) Primary rectifier
25) Raddrizzatore primario 26) Voltage surge suppressor
26) Scaricatore di tensione 27) Front panel CPU PCB
27) Scheda digitale CPU pannello frontale 28) Front panel digital circuit board
28) Scheda digitale pannello frontale 29) Inverter control PCB
29) Scheda controllo inverter 30) External modem serial connector
30) Connettore seriale modem esterno 31) Fans and contactor HR26 relay circuit board
31) Scheda relè HR26 ventilatori e contattore 32) Auxiliary transformer
32) Trasformatore ausiliario 33) IGBT power transformer
33) Trasformatore di corrente ramo IGBT 34) Mains power transformer
34) Trasformatore di corrente ramo primario 35) Hall current probe
35) Sonda di corrente ad effetto Hall 36) Disturbances suppression toroid
36) Toroidi soppressione disturbi 37) Primary circuit thermostat
37) Termostato circuito primario 38) Secundari circuit thermostat
38) Termostato circuito secondario 39) Main power transformer
39) Trasformatore di potenza principale 40) Output diodes snubber varistor
40) Varistore snubber diodi d’uscita

Legenda colori Colour key

Ar Arancio Mr Marrone Ar Orange Mr Brown
AR Azzurro Rosso NA Nero Azzurro AR Sky Blue Red NA Black Sky Blue
Az Azzurro Nr Nero Az Sky Blue Nr Black
Bc Bianco Ro Rosa Bc White Ro Pink
Bl Blu Rs Rosso Bl Blue Rs Red
BN Bianco Nero Vd Verde BN White Black Vd Green
BR Bianco Rosso Vl Viola BR White Red Vl Violet
Gl Giallo Gl Yellow
GV Giallo Verde GV Yellow Green
Gg Grigio Gg Grey

92
 Leyenda esquema eléctrico Обозначения электрической схемы
DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11
BCL C1-2-3-4-5 CA CCI CHR CL Cp CSH D1 D2 F1
•12 •13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23
F2 F-EMC Ib IB1-2 IL L MV1-2 R1 R2 R3 R4 R5
•24 •25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35
RK RP S SCPU SD SE SM SR TA TA1-2 TA3 TA4
•36 •37 •38 •39 •40
TF TH1 TH2 TP VR

1) Bobina del contactor de línea 1) Катушка контактора

2) Condensadores 2) Конденсатор
3) Conectador alimentación 400V 3) Разъем электропитания 400 В
4) Conectador cable interconexión 4) Устройство подключения соединительного кабеля
5) Conectador alimentación HR26 5) Разъем подсоединения HR26
6) Contactor de línea 6) Силовой контактный датчик
7) Condensadores de protección de salida (positivo/ 7) Защитные конденсаторы
negativo) 8) Разъем датчика «эффекта Холла»
8) Conectador sensor efecto hall 9) Диоды SNUBBER
9) Diodos snubber 10) Диоды вторичного контура
10) Diodos segundarios 11) Вспомогательный трансформатор защиты первичного
11) Fusibile primario transformador auxiliar контура
12) Fusibile segundario transformador auxiliar 12) Вспомогательный трансформатор защиты вторичного
13) Filtro EMC контура
14) Inicio bobina 13) Фильтр EMC
15) Módulo IGBT 14) Держатель катушки
16) Interruptor de línea 15) Модуль IGBT
17) Inductor 16) Сетевой переключатель
18) Motor ventilador 17) Дроссель
19) Resistores de carga condensadores 18) Мотор вентилятора
20) Resistores de descarga 19) Резистор конденсаторный
21) Resistor de snubber 20) Разрядный резистор
22) Resistor segundario 21) SNUBBER - резистор
23) Resistor sensor detensión 22) Вторичный резистор
24) Teclado de membrana 23) Резистор температурного датчика
25) Enderezador primario 24) Мембранный кнопочный переключатель
26) Descargador de tensión 25) Выпрямитель первичного контура
27) Tarjeta digital CPU del panel fronta 26) Разрядник напряжения
28) Tarjeta digital panel frontal 27) Плата микропроцессора
29) Tarjeta inverter de control 28) Плата цифрового индикатора
30) Conectador serial modem externo 29) PWM – плата управления
31) Tarjeta del relé HR26 ventiladores y contactor 30) Разъем подключения блока дистанционного
32) Transformador auxiliar управления
33) Transformador IGBT 31) Электронная плата HR26
34) Transformador principal 32) Вспомогательный трансформатор
35) Sonda de corriente a efecto Hall 33) Трансформатор IGBT
36) Toro eliminacion interferencias 34) Главный трансформатор
37) Termostato circuito primario 35) Датчик «эффекта Холла»
38) Termostato circuito segundario 36) Тороид устранения помех
39) Transformador de potencia principal 37) Термостат первичного контура
40) Varistor snubber diodos de salida 38) Термостат вторичного контура
39) Главный трансформатор
40) Модуль SNUBBER -диодов

Leyenda colores Цветомаркировка электропроводки

Ar Anaranjado Mr Marrón Ar Оранжевый Gg Серый
AR Azul Rojo NA Negro Azul AR Оранжевый Mr Коричневый
Az Azul Nr Negro Az Голубой NA Черный-Светлоголубой
Bc Blanco Ro Rosa Bc Белый Nr черный
Bl Azul Rs Rojo Bl Голубой Ro Розовый
BN Blanco Negro Vd Verde BN Белый Черный Rs Красный
BR Blanco Rojo Vl Violeta BR Бело-красный Vd Зеленый
Gl Amarillo Gl Желтый Vl Фиолетовый
GV Amarillo Verde GV Желто-зеленый
Gg Gris

93
 Schema elettrico TA4

Wiring diagram TA4

Esquema eléctrico TA4

Электрическая схема TA4

2101A812

94
•1 •2 Legenda schema Leyenda esquema
C CA
•3 •4 elettrico TA4 eléctrico TA4
CM CT
1) Condensatore 10 nF 1) Condensador 10 nF
•5 •6 2) Connettore accessori 2) Conector accesorios
CCI DW 3) Connettore motore 3) Conector motor de avance
•7 •8 4) Connettore torcia 4) Conector antorcha
5) Connettore cavo interconnessione 5) Conector cable de interconexión
EVG ME 6) Pulsante "Down" 6) Pulsador "Down"
•9 •10 7) Elettrovalvola gas 7) Electroválvula gas
PT1 PT2 8) Motore trainafilo con encoder 8) Motor jalahilo con encoder
9) Potenziometro regolazione 9) Potenciómetro de regulación largo
•11 •12 lunghezza dell’arco do arco
PT PPG 10) Potenziometro regolazione 10) Potenciómetro de regulación
parametro sinergico parámetro sinergico
•13 •14 11) Pulsante torcia 11) Pulsador antorcha
PPM S-MC 12) Pulsante prova gas 12) Pulsador prueba gas
•15 •16
13) Pulsante prova motore 13) Pulsador prueba motor
14) Scheda comando motore 14) Tarjeta control motor
S-PP TA 15) Scheda alimentazione "Push pull" 15) Tarjeta alimentación "Push pull"
•17 16) Trasformatore ausiliario 16) Transformador auxiliar
17) Pulsante "Up" 17) Pulsador "Up"
UP
Key to the electrical Обозначение
diagram TA4 электрической схемы
1) 10nF capacitor
TA4
2) Accessories connector
3) Drive motor connector
4) Torch connector 1) Конденсатор 10 нФ
5) Interconnection cable connector 2) Подсоединение к сети питания
6) "Down" button 3) Подсоединение двигателя
7) Gas solenoid механизма подачи
8) Wire feeder motor with encoder 4) Подсоединение горелки
9) Arc length setting potentiometer 5) Устройство подключения
10) Synergic parameter adjustment соединительного кабеля
potentiometer 6) Кнопка снижения тока „Down“
11) Torch button 7) Газовый электромагнитный
12) Gas testing button вентиль
13) Motor testing button 8) Двигатель механизма подачи
14) Motor control card проволоки
15) "Push pull" supply board 9) Потенциометр регулирования
16) Auxiliary transformer длины дуги
17) "Up" button 10) Потенциометр регулирования
синергетического параметра
11) Кнопка горелки
12) Кнопка проверки газа
13) Кнопка проверки работы
двигателя механизма подачи
14) Плата управления двигателем
подающего механизма
15) Плата „Push pull“
16) Вспомогательный трансформатор
17) Кнопка увеличения тока „Up“

95
 Significato dei simboli grafici riportati Significado de los símbolos gráficos
sul generatore DIGITECH 400 PULSED e que aparecen en el generador
sul trascinatore TA4 DIGITECH 400 PULSED y en el
arrastrador TA4

Meaning of symbols written on the Значения графических символов на

DIGITECH 400 PULSED generator and пластине генератора DIGITECH 400
on the TA4 wire-feeder PULSED и на подающем механизме
TA4

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12

•13 •14 •15 •16 •17 •18

1) Interruttore acceso/ 1) On/off switch 1) Interruptor conectado/ 1) Переключатель ВКЛ /

spento 2) System for use in apagado ВЫКЛ
2) Impianto che può essere environments with 2) Instalación que puede ser 2) Опасность
utilizzato in ambienti con increased risk of utilizada en ambientes электрического удара
rischio accresciuto di electroshock con grande riesgo de 3) Разрешен для
scosse elettriche 3) Product suitable for free descargas eléctricas использования в ЕС
3) Prodotto atto a circolare circulation in the 3) Producto apto para 4) Опасное напряжение
liberamente nella European Community circular libremente en la 5) Заземление
Comunità Europea 4) Danger! High voltage Comunidad Europea 6) Земля
4) Tensione pericolosa 5) Grounding protection 4) Tensión peligrosa 7) Разъем « + »
5) Terra di protezione 6) Grounding 5) Tierra de protección 8) Разъем « - »
6) Terra 7) Positive pole snap-in 6) Tierra 9) Внимание!
7) Attacco rapido polo connector 7) Toma rápida polo positivo 10) Перед эксплуатацией
positivo 8) Negative pole snap-in 8) Toma rápida polo внимательно прочтите
8) Attacco rapido polo connector negativo инструкции
negativo 9) Warning! 9) Atención! 11) Предохранитель
9) Attenzione! 10) Before using the 10) Antes de utilizar la 12) Разъем для
10) Prima di utilizzare equipment you should instalación, es necesario подключения
l’impianto è necessario carefully read the leer atentamente las периферийных
leggere attentamente le instructions included in instrucciones contenidas устройств (pc, ecc)
istruzioni contenute in this manual en este manual 13) Проверка подачи
questo manuale 11) Fuse 11) Fusibile проволоки
11) Fusibile 12) Connector for entering an 12) Conector para la 14) Проверка газа
12) Connettore per external peripheral device introducción de una 15) Установка длины дуги
l’inserimento di una (pc, modem ecc) periférica externa (pc, 16) Установка сварочного
periferica esterna (pc, 13) Motor testing modem ecc) тока
modem ecc) 14) Gas testing 13) Prueba motor 17) Внимание, движущиеся
13) Prova motore 15) Arc length adjustment 14) Prueba gas части
14) Prova gas 16) Adjustment of the welding 15) Regulacion longitud del 18) Запрещается
15) Regolazione lunghezza current arco использовать перчатки
dell’arco 17) Danger! Parts moving 16) Regulación de la
16) Regolazione della 18) It is forbidden to use corriente de soldadura
corrente di saldatura gloves 17) Peligro! Partes en
17) Pericolo! organi in movimiento
movimento 18) Está prohibido usar
18) Divieto utilizzo guanti guantes

96
 Significato dei simboli grafici
riportati sulla targa dati
(DIGITECH 400 PULSED)

Meaning of graphic symboles on

rating plate
(DIGITECH 400 PULSED)

Significado de los símbolos referido

en la chapa datos
(DIGITECH 400 PULSED)

Значения графических символов

на пластине (DIGITECH 400 PULSED)

1) Nome e indirizzo 1) Name and address of 1) Nombre y dirección del 1) Наименование

costruttore manufacturer constructor производителя
2) Denominazione impianto 2) Name of system 2) Denominación sistema 2) Обозначение установки
3) Numero di matricola 3) Serial number 3) N° de matrícula 3) Серийный номер
4) Generatore ad inverter 4) Three-phase INVERTER 4) Generador de inverter 4) Трехфазный
trifase generator trifásica инверторный
5) Saldatura MIG 5) TIG welding 5) Soldadura MIG сварочный генератор
6) Saldatura TIG 6) MIG welding 6) Soldadura TIG 5) ТИГ-сварка
7) Saldatura ad elettrodo 7) Electrode welding 7) Soldadura con electrodo 6) МИГ-сварка
8) Corrente continua di 8) Continuous welding 8) Corriente continua de 7) Ручная сварка
saldatura current soldadura электродами
9) Tensione a vuoto 9) Secondary no-load 9) Tensión secundaria en 8) Сварка на постоянном
secondaria voltage vacío токе
10) Alimentazione di rete, 10) Mains power supply, 10) Alimentación de red, 9) Напряжение холостого
numero delle fasi, number of phases, número de las fases, тока
frequenza nominale di nominal supply frequency frecuencia nominal de 10) Сеть, число фаз,
rete 11) Nominal supply voltage alimentación частота
11) Tensione nominale di 12) Degree of protection of 11) Tensión nominal de 11) Напряжение питания
alimentazione casing alimentación 12) Степень защиты
12) Grado di protezione 13) Forced air cooling 12) Grado de protección de корпуса
dell’involucro 14) Insulation class la caja 13) Принудительное
13) Raffreddamento ad aria 15) Maximum value of input 13) Refrigeración por aire воздушное охлаждение
forzata current forzado 14) Класс изоляции
14) Classe di isolamento 16) Welder usable in 14) Clase de aislamiento 15) Максимальный ток
15) Massimo valore della environments with 15) Máximo valor de la 16) Опасность
corrente di alimentazione enhanced risk of corriente de alimentación электрического удара
16) Saldatrice utilizzabile in electroshock 16) Soldadora utilizable en 17) Изделие, пригодное для
ambienti con rischio 17) Product suitable for free lugares con riesgo эксплуатации в странах
accresciuto di scosse circulation in the acrecido de choques Европейского
elettriche European Community eléctricos Экономического
17) Prodotto atto a circolare 18) Special disposal 17) Producto apto para Сообщества
liberamente nella 19) Maximum value of circular libremente en la 18) Специальная
Comunità Europea effective input current Comunidad Europea утилизация
18) Smaltimento speciale 20) Nominal welding voltage 18) Eliminación especial 19) Эффективное значение
19) Massimo valore della 21) Nominal welding current 19) Máximo valor de la тока
corrente effettiva di 22) Duty cycle corriente efectiva de 20) Напряжение
alimentazione 23) Minimum and maximum alimentación 21) Сварочный ток
20) Tensione nominale di current and welding 20) Tensión nominal de 22) ПВ
saldatura voltage soldadura 23) Минимальный и
21) Corrente nominale di 24) Reference standards 21) Corriente nominal de максимальный
saldatura soldadura сварочный ток и
22) Rapporto di intermittenza 22) Relación de intermitencia напряжение
23) Minima e massima 23) Corriente y tensión de 24) Стандарт
corrente e tensione di soldadura mínimas y
saldatura máximas
24) Normativa di riferimento 24) Normas de referencia

97
 Significato dei simboli grafici riportati Significado de los símbolos referido en
sulla targa dati (TA4) la chapa datos (TA4)

Meaning of graphic symboles on rating Значения графических символов на

plate (TA4) пластине (TA4)

2000H778

1) Nome e indirizzo 1) Name and address of 1) Nombre y dirección del 1) наименование

costruttore
2) Denominazione impianto
3) Saldatura MIG-MAG
4) Alimentazione di rete e
frequenza nominale
5) Valore nominale della
tensione di alimentazione
6) Massimo valore della
corrente nominale di
alimentazione
7) Grado di protezione
dell’involucro
8) Prodotto atto a circolare
liberamente nella
Comunità Europea
9) Corrente nominale di
saldatura
10) Rapporto di intermittenza
11) Normativa di riferimento
12) Numero di matricola
manufacturer
2) Name of system
3) MIG-MAG welding
4) Mains power supply and
nominal supply frequency
5) Mains rated voltage
6) Maximum value of rated
supply current
7) Degree of protection of
casing
8) Product suitable for free
circulation in the
European Community
9) Nominal welding current
10) Duty cycle
11) Reference standards
12) Serial number
constructor
2) Denominación sistema
3) Soldadura MIG-MAG
4) Alimentación de red y
frecuencia nominal
5) Valor nominal de la
tensión de alimentación
6) Máximo valor de la
corriente nominal de
alimentación
7) Grado de protección de
la caja
8) Producto apto para
circular libremente en la
Comunidad Europea
9) Corriente nominal de
soldadura
10) Relación de intermitencia
11) Normativa di riferimento
12) N° de matrícula
производителя
2) обозначение установки
3) сварка МИГ-МАГ
4) Напряжение сети
питания и число фаз.
5) Номинальное значение
напряжения питания
6) Максимальное
значение
эффективного тока на
входе.
7) Класс изоляции
8) Изделие, пригодное для
эксплуатации в странах
Европейского
Экономического
Сообщества
9) Номинальное значение
сварочного тока
10) ПВ
11) стандарт
12) Серийный номер

98
 Lista ricambi Lista repuestos
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)
Spare parts list Список запасных частей
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)

4
3

1
9

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

1 352422 Guida laterale Side guide Guía lateral Боковая направляющая
2 420522 Coperchio Cover Tapa Крышка
3 352435 Coperchio pannello posteriore Rear panel cover Tapa del panel posterior Крышка задней панели
4 438888 Manopola senza indice Ø29 Knob without index Ø29 Botón sin índice Ø29 Ручка без указателя Ø29
5 447835 Tastiera a membrana Key board Teclado de membrana Мембранная клавиатура
6 438849 Manopola senza indice Ø22 Knob without index Ø22 Botón sin índice Ø22 Ручка без указателя Ø22
7 352420 Pannello frontale Front panel Panel frontal Передняя панель
8 403617 Attacco rapido Quick connection Unión rápida Быстрый соединитель
Наклейка быстрого соединителя
9 467088 Adesivo frontale attacco rapido Quick connection front sticker Adhesivo frontal unión rápida
на передней панели

99
 Lista ricambi Lista repuestos
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)
Spare parts list Список запасных частей
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)

11 12 13 14 15
10

16

17

14
18

8
19
21 12 13
20

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

10 352430 Coperchio pannello frontale Front panel cover Tapa del panel frontal Крышка передней панели
11 352425 Pannello posteriore Rear panel Panel posterior Задняя панель
12 419049 Presa 9 poli 9 Pin socket Enchufe de 9 polos Розетка с 9 выводами
13 466455 Tappo presa 9 poli 9 Pin socket hole cover Tapón enchufe de 9 polos Заглушка розетки с 9 выводами
14 451740 Portafusibile Fuse holder Portafusible Зажим плавкого предохранителя
Плавкий предохранитель
15 429049 Fusibile circuito ausiliario a 400 V 400V auxiliary circuit fuse Fusible circuito auxiliar 400V
вспомогательной цепи 400 В
16 468712 Adesivo pannello posteriore Rear panel sticker Adhesivo panel posterior Наклейка на задней панели
17 438700 Manopola interruttore Switch knob Botón del interruptor Ручка выключателя
Плавкий предохранитель
18 429049 Fusibile circuito ausiliario a 9V 9V auxiliary circuit fuse Fusible del circuito auxiliar 9V
вспомогательной цепи 9 В
Розетка на панели с 14
19 453145 Presa pannello 14 poli 14 Pin panel plug Enchufe panel de 14 polos
выводами
20 235988 Cavo linea Mains cable Cable de la línea Сетевой кабель
Abrazadera del cable con el anillo Кабельная муфта с зажимным
21 427876 Pressacavo con ghiera Cable clamp with lock ring
de cerradura кольцом

100
 Lista ricambi Lista repuestos
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)
Spare parts list Список запасных частей
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)

22 23 24 25

38 26

37 27

36
28

35

29
34

33 32 31 30
Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование
22 481943 Trasformatore di corrente Current transformer Transformador de corriente Трансформатор тока
23 413407 Cablaggio ausiliario Auxiliary wiring Cableo auxiliar Вспомогательный электромонтаж
24 419939 Contattore Contactor Contactor Замыкатель
25 481502 Trasformatore ausiliario Auxiliary transformer Transformador auxiliar Вспомогательный трансформатор
Зарядное сопротивление
26 457124 Resistore carica condensatori Capacitors loading resistor Resistor carga condensadores
конденсаторов
Resistor de descarga Разрядное сопротивление
27 457125 Resistore di scarica condensatori Capacitors descharge resistor
condensadores конденсаторов
28 455503 Ponte raddrizzatore Rectifier Puente rectificador Выпрямительный мост
Condensatore di livellamento Condensador de nivelación Выравнивающий конденсатор
29 418784 1500mF - 350V Capacitor
1500µF - 350V 1500mF - 350V 1500 мФ - 350 В
30 481948 Trasformatore di corrente Current transformer Transformador de corriente Трансформатор тока
31 286030 IGBT primario Primary IGBT IGBT principal IGBT первичной обмотки
32 418781 Condensatore 4700pF - 1500V 4700pF - 1500V Capacitor Condensador 4700pF - 1500V Конденсатор 4700 пФ - 1500 В
Балластный диод первичной
33 423242 Diodo primario di snubber Snubber primary diode Diodo principal de snubber
обмотки
34 481944 Trasformatore di corrente 500A 500A Current transformer Transformador de corriente 500A Трансформатор тока 500A
Condensatore di livellamento 25µF Condensador de nivelación 25mF - Выравнивающий конденсатор 25
35 418783 25mF - 1000V Capacitor
- 1000V 1000V мФ - 1000 В
Termóstato sobre disipador Термостат на гасителе
36 478787 Termostato su dissipatore primario Thermostat on primary heatsink
principal первичной обмотки
Балластный резистор первичной
37 457122 Resistore di snubber primario Snubber primary resistor Resistor principal de snubber
обмотки
38 457068 Resistore 470Ohm - 25W 470Ohm - 25W Resistor Resistor 470Ohm - 25W Резистор 470 Ом – 25 Вт

101
 Lista ricambi Lista repuestos
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)
Spare parts list Список запасных частей
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)

39 40 41 42 43

53

44

52
45

46
51

50 49 48 47
Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование
39 435760 Interruttore alimentazione Mains switch Interruptor de alimentación Выключатель электропитания
40 427667 Filtro EMC EMC Filter Filtro EMC Электромагнитный фильтр
Complessivo condensatore gruppo Secondary group capacitor Montaje secundario del Конденсатор группы вторичной
41 418885
secondario assembly condensador del grupo обмотки в сборе
Anillo de la ferrita de la supresión Феррит подавления
42 427405 Ferrite soppressione EMI EMI suppression ferrite ring
de la EMI электромагнитных помех
Балластный резистор вторичной
43 457123 Resistore di snubber secondario Snubber secondary resistor Resistor secundario de snubber
обмотки
Termostato su dissipatore Termóstato sobre disipador Термостат на гасителе
44 478848 Thermostat on secondary heatsink
secondario secundario вторичной обмотки
45 481575 Trasformatore Transformer Transformador Трансформатор
46 247495 Induttore Inductor Inductor Катушка индуктивности
Condensatore di protezione attacco Quick connection protection Condensador de protección unión Защитный конденсатор быстрого
47 418884
rapido capacitor rápida соединителя
Балластный варистор вторичной
48 488318 Varistore di snubber secondario Snubber secondary varistor Varistor secundario de snubber
обмотки
Силовой диод вторичной
49 423236 Diodo secondario di potenza Power secondary diode Diodo secundario de potencia
обмотки
50 486380 Ventilatore Fan Ventilador Вентилятор
51 404958 Basamento Base Bancada Основание
Anillo de la ferrita de la supresión Феррит подавления
52 427409 Ferrite soppressione EMI EMI suppression ferrite ring
de la EMI электромагнитных помех
Anillo de la ferrita de la supresión Феррит подавления
53 427404 Ferrite soppressione EMI EMI suppression ferrite ring
de la EMI электромагнитных помех

102
 Lista ricambi Lista repuestos
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)
Spare parts list Список запасных частей
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)

55
54 56

57
58

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

Цифровая плата передней
54 376953 Scheda digitale pannello frontale Front panel PCB Tarjeta digital del panel frontal
панели
55 454150 Encoder Encoder Encoder Кодер
Scheda digitale CPU pannello Цифровая плата ЦП на передней
56 377062 Front panel CPU PCB Tarjeta digital CPU del panel fronta
frontale панели
57 376959 Scheda controllo inverter Inverter control PCB Tarjeta inverter de control Инверторная плата управления
58 376962 Scheda relè Relay PCB Tarjeta relé Релейная плата

103
 Lista ricambi (TA4) Lista repuestos (TA4)

Spare parts list (TA4) Список запасных частей (TA4)

3 6

7
12 11 10
9 8

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

1 352405 Pannello frontale Front panel Panel frontal Передняя панель
2 467075 Pannello rack Rack panel Panel rack Панель стоечного типа
3 454508 Commutatore a pulsante Push button Conmutador de pulsador Кнопочный переключатель
4 438845 Manopola Ø22 Ø22 Knob Botón Ø22 Ручка Ш22
5 438889 Manopola Ø29 Ø29 Knob Botón Ø29 Ручка Ш29
6 420681 Coperchio parte mobile Movable cover Tapa parte móvil Подвижная крышка
7 414326 Chiavistello Lock Cerrojo Засов
8 403933 Attacco rapido blu Blue quick connection Unión rápida azul Быстрый соединитель синий
9 403934 Attacco rapido rosso Red quick connection Unión rápida roja Быстрый соединитель красный
10 236632 Attacco tipo Euro Euro connection Unión tipo Euro Евроразъем
11 419051 Presa pannello 17 poli 17 Pin panel plug Enchufe panel de 17 polos Розетка панели с 17 выводами
12 466443 Tappo Hole cover Tapón Заглушка

104
 Lista ricambi (TA4) Lista repuestos (TA4)

Spare parts list (TA4) Список запасных частей (TA4)

14

15
13

18
17
16

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

13 352408 Pannello posteriore Rear panel Panel posterior Задняя панель
14 438191 Maniglia Handle Manija Ручка
15 420680 Coperchio parte fissa Fixed cover Tapa parte fija Неподвижная крышка
16 453146 Spina pannello 14 poli 14 Pin panel plug Enchufe panel de 14 polos Штепсель панели с 14 выводами
17 403617 Attacco rapido Quick connection Unión rápida Быстрый соединитель
18 403935 Attacco gas Gas connection Unión del gas Газовый фитинг

105
 Lista ricambi (TA4) Lista repuestos (TA4)

Spare parts list (TA4) Список запасных частей (TA4)

22
21

20

19

28 27 26 25 24 23

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

19 400000 Adattatore Adaptor Adaptador Переходник
20 444470 Motoriduttore + encoder Encoder + drive motor Motorreductor + encoder Редукторный привод + кодер
21 454151 Encoder Encoder Encoder Кодер
22 241840 Mozzo bobina Spool holder Cubo de la bobina Держатель катушки
23 443104 Montante Separation Montante Стойка
24 404979 Basamento Base Bancada Основание
25 353465 Isolamento base Base Insulation Aislamiento de la base Изоляция основания
26 Pag. 108 Meccanismo di trascinamento Wire feed mechanism assembly Mecanismo de arrastre Механизм подачи проволоки
27 407535 Bussola isolante Insulating bush Casquillo aislante Изолирующая втулка
28 488315 Condensatore 10 nF 10nF capacitor Condensador 10 nF Конденсатор 10 нФ

106
 Lista ricambi (TA4) Lista repuestos (TA4)

Spare parts list (TA4) Список запасных частей (TA4)

34 33 32 31 30 29

35 36
37
38

37

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

Вспомогательный
29 413622 Cablaggio ausiliario Auxiliary wiring Cablo auxiliar
электромонтаж
30 488320 Condensatore 10 nF 10nF capacitor Condensador 10 nF Конденсатор 10 нФ
Вспомогательный
31 481505 Trasformatore ausiliario Auxiliary transformer Transformador auxiliar
трансформатор
32 413771 Cavo di potenza Power cable Cable de potencia Силовой кабель
33 425984 Elettrovalvola Solenoide valve Electroválvula Электроклапан
34 485040 Tubo gas Gas tube Tubo del gas Газовая труба
35 376758 Scheda comando motore Motor control PCB Tarjeta control motor Плата управления приводом
Плавкий предохранитель 10 A
36 429011 Fusibile 10 A 5x20 ritardato 10 A 5x20 fuse Fusible 10 A 5x20
5x20 с задержкой срабатывания
37 453015 Potenziometro 10kOhm 10kOhm Potentiometer Potenciómetro 10kOhm Потенциометр 10 кОм
Плата электропитания “Push-
38 376752 Scheda alimentazione "Push pull" Push pull supply PCB Tarjeta alimentación "Push pull"
pull”

107
 Complessivo meccanismo di Complete entrainment mechanism with
trascinamento a 4 rulli 4 rolls

Pos. Cod. Descrizione Description

1 307270 Base meccanismo di trascinamento Wire feed mechanism base
2 437075 Dispositivo di pressione rulli completo Pressure device complete
3 676510 Spina elastica Pin pressure device
4 695560 Grano di fissaggio M6 Thread plug M6
5 356958 Complessivo leva di pressione destra Pressure arm right complete
6 487808 Vite di fissaggio Fixing screw
7 450100 Protezione ingranaggi Safety coverplate
8 487803 Vite di fissaggio Fixing screw
9 487807 Vite di fissaggio ingranaggio principale Fixing screw main gear
10 356957 Complessivo leva di pressione sinistra Pressure arm left complete
11 434275 Guida filo entrata Inlet wire guide
12 Tab. A Rullo Ø 37mm Feed roll Ø 37 mm
13 435070 Complessivo ingranaggio Geared adpter complete
14 449035 Perno fissaggio ingranaggio Axle to geared adapter
15 435065 Ingranaggio principale Main gear
16 487801 Vite di fissaggio guidafilo centrale Fixing screw intermediate guide
17 434270 Blocchetto x guidafilo centrale 0,6-1,6 mm Wire guide support 0,6-1,6mm
18 487809 Perno supporto del dispositivo di pressione Axle shaft pressure arm
19 441211 Molla di pressione Pressure spring
20 424044 Distanziale anteriore Front spacer
21 458906 Rullo di pressione Ø37 mm Pressure roll Ø37 mm
22 424049 Distanziale posteriore Rear spacer
23 487877 Perno per meccanismo 4R Axle shaft for 4R mechanism
24 441206 Molla per leva di pressione Arm pressure spring

108
 Grupo mecanismo de arrastre 4 rodillos Механизм подачи проволоки

Pos. Cod. Descripcion Наименование

1 307270 Base mecanismo de arrastre Основание механизма подачи проволоки
2 437075 Dispositivo completo de presión rodillos Нажимное устройство роликов в сборе
3 676510 Clavija elástica Упругий штифт
4 695560 Clavija de sujeción M6 Крепежный винт M6
5 356958 Total palanca derecha de presión Правый прижимной рычаг в сборе
6 487808 Tornillo de sujeción Крепежный винт
7 450100 Protección de engranajes Крышка зубчатых колес
8 487803 Tornillo de sujeción Крепежный винт
9 487807 Tornillo de sujeción engranaje principal Крепежный винт главного зубчатого колеса
10 356957 Total palanca izquierda de presión Левый прижимной рычаг в сборе
11 434275 Guía hilo de entrada Направляющая проволоки на входе
12 Tab. A Rodillo Ø 37mm Ролик Ш 37 мм
13 435070 Total engranaje Зубчатое колесо в сборе
14 449035 Perno sujeción engranaje Крепежный штифт зубчатого колеса
15 435065 Engranaje principal Главное зубчатое колесо
16 487801 Tornillo de sujeción guíahilo central Крепежный винт центральной направляющей проволоки
17 434270 Bloque central x guíahilo 0,6-1,6mm Блок для центральной направляющей проволоки 0,6-1,6 мм
18 487809 Perno soporte del dispositivo de presión Опорный штифт нажимного устройства
19 441211 Resorte de presión Прижимная пружина
20 424044 Distanciador anterior Передняя прокладка
21 458906 Rodillo de presión Ø37 mm Прижимной ролик Ш37 мм
22 424049 Distanciador posterior Задняя прокладка
23 487877 Perno para mecanismo 4R Штифт для механизма 4R
24 441206 Resorte para palanca de presión Пружина для прижимного рычага

109
 Rulli di trascinamento Rodillos de arrastre

Drive mechanism Ролики подачи

A
FILO Diametro filo Diametro rulli Rullo inferiore Rullo superiore
WIRE Wire diameter Rolls diameter Lower roller Upper roller
TWIN kit
HILO Diámetro del hilor Diámetro rodillos Rodillo inferior Rodillo superior
ПРОВОЛОКА Диаметр проволоки Диаметр роликов Нижний ролик Верхний ролик

Acciaio 0,6 ÷ 0,8 mm Ø 37 mm 458903 - -

Steel 0,8 ÷ 1,0 mm Ø 37 mm 458905 - -
Acero 1,0 ÷ 1,2 mm Ø 37 mm 458915 - -
Сталь 1,2÷ 1,6 mm Ø 37 mm 458925 - -

Alluminio “TWIN”
1,0 ÷ 1,2mm Ø 37 mm 458970 458970 030947
“TWIN” aluminum
Aluminio “TWIN”
1,2 ÷ 1,6 mm Ø 37 mm 458975 458975 030949
Алюминий “TWIN”

Filo animato
Cored wire 1,0/1,2 ÷ 1,4/1,6 mm Ø 37 mm 458955 - -
Hilo con núcleo 2,0 ÷ 2,4 mm Ø 37 mm 458965 - -
Порошковая проволока

110
 Ordinazione dei pezzi di ricambio
Per la richiesta di pezzi di ricambio indicare chiaramente:
1) Il numero di codice del particolare
2) Il tipo di impianto
3) La tensione e la frequenza che rileverete dalla targhetta dei dati posta sull’impianto
4) Il numero di matricola
ESEMPIO
N° 2 pezzi, codice n. 438849
Per dispositivo mod. DIGITECH 400 PULSED / TA4 - 400 V - 50/60 Hz
Matricola n° .......................................

Ordering spare parts

To ask for spare parts clearly state:
1) The code number of the piece
2) The type of device
3) The voltage and frequency read on the rating plate
4) The serial number of the same
EXAMPLE
N. 2 pieces code n. 438849
for device type DIGITECH 400 PULSED / TA4 - 400 V - 50/60 Hz
Serial number .......................................

Pedido de las piezas de repuesto

Para pedir piezas de repuesto indiquen claramente
1) El número de código del particular
2) El tipo de instalación
3) La tensión y la frequencia que se obtien de la chapa datos colocada sobre la instalación
4) El número de matrícula de la soldadora misma
EJEMPLO
N. 2 piezas código 438849
para dispositivo modelo DIGITECH 400 PULSED / TA4 - 400 V - 50/60 Hz
Matrícula N. .......................................

Заказ запасных частей

Для запроса запасных частей укажите точно:
1. код запчасти,
2. модель машины,
3. напряжение и частоту, написанные на пластине,
4. ее серийный номер.
ПРИМЕР
2 шт., код № 438849
n - штук деталей, код 438849, для сварочной машины DIGITECH 400 PULSED/TA4 - 400 B - 50/60 Hz
Серийный номер ..............................

111