Manuale d’istruzioni 2

IT Lista ricambi 94-98

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ATTENTAMENTE

Operator’s manual 19
EN Spare parts list 94-98
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CAREFULLY

Manuel d’instructions 34
FR Liste pièces de rechange 94-98
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ATTENTIVEMENT

Bedienungsanleitung 52
DE Ersatzteilliste 94-98
SORGFÄLTIG
LESEN

Manual de instrucciones 70
ES Lista repuestos 94-98
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ATENTAMENTE

Vers. B 07/2006
Cod. n° 200333

C.so E. Filiberto, 27 - 23900 Lecco - Italy

Dis. n° 1020H623/B

Tel. ++39.0341.22322 - Fax ++39.0341.422646

Cas. Post. (P.O.BOX) 205
e-mail: cea@ceaweld.com - web: www.ceaweld.com
IT ITALIANO
Premessa 2 Significato dei simboli grafici riportati sulla macchina 92

Descrizione 2 Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati 93

Dati tecnici 2 Lista ricambi 94-98

Caratteristiche 3 Complessivo meccanismo di trascinamento a 4 rulli 99

Limiti d’uso (ISO/IEC 60974-1) 3 Rulli di trascinamento 100

Metodi di sollevamento dell’impianto 3 Ordinazione dei pezzi di ricambio 101

Apertura degli imballi 3

Installazione e collegamenti 4
Premessa
Caricamento del filo 6
Vi ringraziamo per l'acquisto di un nostro prodotto. Per ottenere
Montaggio rulli di trascinamento per acciaio 6 dall'impianto le migliori prestazioni ed assicurare alle sue parti la
massima durata, è necessario leggere ed attenersi scrupolosa-
Montaggio rulli di trascinamento per alluminio 6 mente alle istruzioni per l'uso contenute in questo manuale e
alle norme di sicurezza contenute nel fascicolo allegato. Se
Apparecchi di comando e controllo 7 l'impianto necessitasse di manutenzione o di un intervento di
riparazione questo manuale vi aiuterà a trovare la soluzione più
Pannello di controllo 8 adatta a risolvere tutti i vostri problemi, tuttavia si consiglia alla
clientela di far eseguire la manutenzione ed eventualmente la ri-
Visualizzazione della versione del software installato 11 parazione dell'impianto, presso le officine della nostra organiz-
zazione di assistenza, in quanto provviste di appropriate attrez-
Prima di saldare 11 zature e di personale particolarmente qualificato e costantemen-
te addestrato. Tutte le nostre macchine ed apparecchiature sono
Processi di saldatura 11 soggette ad un continuo sviluppo. Dobbiamo quindi riservarci
modifiche riguardanti la costruzione e la dotazione.
Creazione e memorizzazione
di nuovi punti automatici di saldatura 13 Descrizione
Richiamare i punti automatici
GENERATORI A INVERTER MULTIFUNZIONE PER SALDA-
precedentemente memorizzati 14 TURA DOPPIO PULSATO, MIG-PULSATO, MIG-MAG, MMA e
Copiare e modificare i punti automatici di saldatura 14 TIG
I generatori multifunzione DIGISTAR 250 DUAL PULSED basati
Cancellare un punto automatico di saldatura 14 sulla più moderna tecnologia inverter IGBT con controllo intera-
mente digitale, permettono di effettuare saldature di alta qualità,
Utilizzo dei punti automatici di saldatura 14 sia in MIG/MAG sia in MIG pulsato e Doppio pulsato su tutti i
materiali ed in particolar modo su acciaio Inox, alluminio e lamie-
re galvanizzate, riducendo al minimo le rilavorazioni dovute alla
Sequenze di saldatura 14 presenza di spruzzi. Innovativi, robusti e semplici da utilizzare,
gli impianti di saldatura DIGISTAR 250 DUAL PULSED rappre-
Reset delle impostazioni 15 sentano la soluzione ideale per tutti quei lavori che richiedono
elevata precisione e ripetibilità dei risultati, rendendo questi ge-
Limitazione della modifica dei parametri 15 neratori particolarmente adatti per gli impieghi in tutti i campi
industriali e professionali, in modo particolare nella manutenzio-
Funzione "ENERGY SAVING" 15 ne qualificata e nel settore automobilistico. Caratterizzati da di-
mensioni e peso ridotti, i generatori DIGISTAR 250 DUAL
Saldatura dell'alluminio 15 PULSED sono facilmente trasportabili e consentono di avere di-
sponibile in tutte le condizioni di lavoro un prodotto di altissimo
Manutenzione 15 livello tecnologico. La grande versatilità dei generatori DIGISTAR
250 DUAL PULSED, permette di ottenere ottime prestazioni an-
Comandi a distanza ed accessori 16 che nella saldatura TIG con innesco tipo "lift" e nella saldatura
ad elettrodo (MMA).
Rilievo di eventuali inconvenienti e loro eliminazione 16 Le principali caratteristiche dell'unità di saldatura DIGISTAR 250
DUAL PULSED sono:
Sostituzione schede elettroniche frontali 16 • Design innovativo e funzionale;
• Struttura portante in metallo con pannello frontale in apposito
Condizioni di errore 17 materiale antiurto;
• Robusta maniglia integrata nel telaio;
Schema elettrico 88 • Comandi protetti contro urti accidentali;
• Controllo digitale sinergico di tutti i parametri di saldatura;
Legenda schema elettrico 90 • Controllo del ciclo iniziale e finale di saldatura;
• Controllo del BURN BACK. Al termine della saldatura, in ogni
Legenda colori 90 condizione e con qualsiasi materiale, il controllo digitale assi-
cura un taglio perfetto del filo evitando la formazione della clas-
sica indesiderata "pallina" garantendo una corretta riaccensione
dell'arco;

2
• Eccezionali caratteristiche di saldatura in MIG/MAG, MIG pul- Tabella 1
sato e MIG doppio pulsato con tutti i materiali e diversi tipi di
gas in assenza di spruzzi; DIGISTAR 250
Modello
• Elevate caratteristiche di saldatura MMA e TIG con innesco DUAL PULSED
tipo "Lift"; Alimentazione trifase 50/60Hz V 400
• Possibilità di memorizzare programmi personalizzati di salda-
tura; Campo di regolazione A 10-250
• Monitoraggio e ripetitività dei parametri di saldatura; Potenza di installazione kVA 7,8
• Semplicità di utilizzo con facile selezione e richiamo dei para- Tensione secondaria a vuoto V 63
metri e dei programmi di saldatura;
• Consumo di energia ridotto; Corrente utilizzabile al 100% A 160
• Esclusivo dispositivo SWS "Smart Welding Stop" per la fine Corrente utilizzabile al 60% A 200
della saldatura in TIG. Sollevando la torcia senza spegnere l'arco Corrente utilizzabile al 40% A 250
si introduce uno slope down con spegnimento automatico;
• WSC "Wire start control". Dispositivo di controllo dell'innesco Classe di isolamento H
dell'arco che previene eventuali incollature del filo al pezzo da Grado di protezione IP 23
saldare o all'ugello della torcia ed assicura inneschi dell'arco Dimensioni mm 615-525-290
sempre precisi e morbidi specialmente nella saldatura dell'al-
luminio; Peso kg 28
• WFC "Controllo forma d'onda". I parametri di saldatura e la Potenza motore di
forma d'onda dell'impulso, controllati digitalmente dal micro- W 50
trascinamento
processore, sono monitorati e modificati in pochi microsecondi
mantenendo l'arco costantemente preciso e stabile al conti- N° rulli 4
nuo variare delle condizioni di saldatura dovute al movimento Diametro filo mm 0,6-1,2
della torcia ed alle irregolarità dei particolari da saldare; Velocità nominale di
• Funzione "Energy Saving" che attiva la ventilazione del gene- m/min 1-22
ratore ed il raffreddamento della torcia solo quando è neces- trascinamento del filo
sario; • Acciaio al carbonio
• Dispositivo di autodiagnosi per la rilevazione dei guasti; • Acciaio inox
• Chiave di blocco parziale o totale dell'impianto con accessi
regolabili tramite password; Tipi di fili di apporto • Alluminio magnesio
• L'impiego di torce MIG speciali consente la regolazione a di- • Alluminio silicio
stanza dei parametri di saldatura direttamente dalla torcia; • Fili animati basici e rutili
• Trainafilo incorporato a 4 rulli di grande diametro che ga-
rantisce un preciso e costante avanzamento del filo; Rocchetto
• Manopole graduate per una precisa regolazione della pressio- Diametro Ømm 300
ne sul filo che resta invariata all'apertura e chiusura dei bracci; Peso kg 20 (max)
• Rulli a doppia cava sostituibili senza l'uso di utensili;
• Alloggiamento per bobine di filo di Ø max 300 mm. • Anidride carbonica
• Argon puro
Gas di protezione • Argon-Anidride carbonica-Ossigeno
Dati tecnici • Miscele di Argon e Anidride
I dati tecnici generali sono riportati nella tabella 1. carbonica
Liquido di raffreddamento Acqua distillata
Pressione massima bar 3,5
Limiti d’uso (ISO/IEC 60974-1)
L’utilizzo di una saldatrice è tipicamente discontinuo in quanto Apertura degli imballi
composto da periodi di lavoro effettivo (saldatura) e periodi di
riposo (posizionamento pezzi, sostituzione filo, operazioni di L'impianto è costituito essenzialmente da:
molatura, ecc.). Questa saldatrice è dimensionata per erogare la • Unità per la saldatura;
corrente I2 max nominale, in tutta sicurezza, per un periodo di • Torce di saldatura MIG-MAG;
lavoro del 40% rispetto al tempo di impiego totale. Le norme in • Unità per il raffreddamento della torcia di saldatura (HR26) (op-
vigore stabiliscono in 10 minuti il tempo di impiego totale. Come tional);
ciclo di lavoro viene considerato il 40% di tale intervallo. Supe- • Carrello per il trasporto (optional).
rando il ciclo di lavoro consentito si provoca l’intervento di una Eseguire le seguenti operazioni al ricevimento dell’impianto:
protezione termica che preserva i componenti interni della sal- • Togliere il generatore di saldatura e tutti i relativi accessori-
datrice da pericolosi surriscaldamenti. L’intervento della prote- componenti dai relativi imballi;
zione termica è segnalato dal lampeggio sui display di alcune • Controllare che l’impianto di saldatura sia in buono stato o al-
scritte (vedi paragrafo "Condizioni di errore"). Dopo qualche mi- trimenti segnalarlo immediatamente al rivenditore distributore;
nuto la protezione termica si riarma in modo automatico e la sal- • Controllare che tutte le griglie di ventilazione siano aperte e
datrice è nuovamente pronta all’uso. Questo generatore è co- che non vi siano oggetti che ostruiscano il corretto passaggio
struito secondo il grado di protezione IP 23. dell’aria.

Metodi di sollevamento dell’impianto Installazione e collegamenti

Sollevare da terra l'impianto, dopo averlo avvolto con delle cin-
ghie di sollevamento, in maniera stabile e sicura imbragandolo
dal basso.
La saldatrice è dotata di una maniglia centrale per il trasporto
manuale della macchina.
NOTA: Questi dispositivi di sollevamento e trasporto sono con-
formi alle disposizioni prescritte nella norme europee. Non usare
altri dispositivi come mezzi di sollevamento e trasporto.
Il luogo di installazione dell’impianto deve essere scelto con cura,
in modo da assicurare un servizio soddisfacente e sicuro. L’uti-
lizzatore è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’impianto
in accordo con le istruzioni del costruttore riportate in questo
manuale. Prima di installare l’impianto l’utilizzatore deve tenere
in considerazione i potenziali problemi elettromagnetici dell’area
di lavoro. In particolare, suggeriamo di evitare che l’impianto sia
installato nella adiacenza di:
• cavi di segnalazione, di controllo e telefonici;
• trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi;
• computers o strumenti di controllo e misura;
• strumenti di sicurezza e protezione.

3
I portatori di pace-maker, di protesi auricolari e di apparecchiatu-
re similari devono consultare il proprio medico prima di avvici-
narsi all’impianto in funzione. L’ambiente di installazione dell’im-
pianto deve essere conforme al grado di protezione della carcas-
sa.
L’unità di saldatura è caratterizzata dalle seguenti classi:
• classe di protezione IP 23 indica che l’impianto può essere
usato sia in ambienti interni che all’aperto;
• classe di utilizzo “S” significa che l’impianto può essere usato
in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche.
Questo impianto è raffreddato mediante circolazione forzata di
aria e deve quindi essere disposto in modo che l’aria possa es-
sere facilmente aspirata ed espulsa dalle aperture praticate nel
telaio.
L'impianto deve essere montato procedendo nel seguente modo:
• Montaggio del carrello (optional);
• Fissaggio dell'unità di saldatura al carrello;
• Fissaggio dell'unità di raffreddamento (optional) al carrello ed
alla saldatrice (connessioni elettriche ed idrauliche).
• Collegamento dei cavi di saldatura.
• Allacciamento della saldatrice alla linea di utenza;
Le istruzioni per il montaggio dei singoli optional sono contenute
negli appositi imballi.

COLLEGAMENTO DEI CAVI DI SALDATURA

„ Saldatura elettrodo MMA tipo di elettrodo da impiegarsi (Fig. A). Attenersi, comunque, alle
Allacciare, sempre a macchina disinserita dalla rete, i cavi di sal- indicazioni fornite dai fabbricanti di elettrodi. I cavi di saldatura
datura ai morsetti d’uscita (Positivo e Negativo) della saldatrice, devono essere il più corti possibile, devono essere tra loro vicini,
collegandoli alla pinza e alla massa con la polarità prevista per il posizionati a livello del pavimento o vicino ad esso.

2000H933
FIG. A

„ Saldatura TIG
Per iniziare a saldare in TIG eseguire i collegamenti indicati nella
Fig. B e più precisamente (a macchina spenta):
• Allacciare il tubo gas, proveniente dall'attacco rapido della tor-
cia con valvola per la saldatura TIG , alla bombola del gas ed
aprirla. Le bombole del gas vengono fornite con un riduttore di
pressione per la regolazione della pressione del gas utilizzato
in saldatura.
• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrasse-
gnata dal simbolo + (positivo) ed in seguito la relativa pinza
massa al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera
da ruggine, vernice e grasso;
• collegare il cavo di potenza della torcia alla connessione rapi-
da contrassegnata dal simbolo - (negativo).

„ Pezzo di saldatura
Il pezzo da saldare dovrebbe essere sempre collegato a terra
per ridurre le emissioni elettromagnetiche. Occorre però presta-
re molta attenzione che il collegamento di terra del pezzo da
saldare non aumenti il rischio di infortuni all’utilizzatore o di dan-
ni ad altre apparecchiature elettriche.
Quando è necessario collegare il pezzo da saldare a terra, è op-
portuno eseguire un collegamento diretto fra il pezzo ed il
pozzetto di terra. Nei Paesi in cui questa connessione non è
permessa, collegare il pezzo da saldare alla terra mediante op- 2000H934
portuni condensatori in accordo con le norme Nazionali. FIG. B

4
„ Saldatura MIG-MAG / MIG PULSATO/ MIG DOPPIO
PULSATO
Per iniziare a saldare in MIG-MAG eseguire i collegamenti indi-
cati nella Fig. C e più precisamente (a macchina spenta):
• collegare il tubo del gas alla bombola. Le bombole del gas
vengono fornite con un riduttore di pressione per la regolazio-
ne della pressione del gas utilizzato in saldatura.
• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrasse-
gnata dal simbolo - (negativo) ed in seguito la relativa pinza
massa al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera
da ruggine, vernice e grasso. L'impiego di cavi di massa parti-
colarmente lunghi provoca cadute di tensione e alcuni proble-
mi dovuti alla maggiore resistenza e induttanza dei cavi che
possono causare difetti di saldatura. Per evitare questi incon-
venienti seguire le seguenti prescrizioni:
- adottare cavi di massa di sezione adeguata;
- distendere il più possibile i cavi evitando la formazione di
spire.
• avvitare il cavo di potenza della torcia all'attacco centralizzato
posto sul pannello frontale della macchina e collegare i tubi di
mandata (colore blu) e ritorno (colore rosso) dell'acqua ai ri-
spettivi attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posti sul carrello.

2000F935
FIG. C

Tabella 2
ALLACCIAMENTO DELLA SALDATRICE ALLA LINEA DIGISTAR 250
Modello
DI UTENZA DUAL PULSED
L’allacciamento della macchina alla linea di utenza è un’ope- I2 Max nominale 40% (*) A 250
razione che deve essere eseguita solo ed esclusivamente da
personale qualificato. Potenza di
kVA 7,8
Prima di collegare la saldatrice alla linea di utenza, controlla- installazione
re che i dati di targa della stessa corrispondano al valore del- Corrente nominale fusibili
la tensione e frequenza di rete e che l’interruttore di linea A 10
della saldatrice sia sulla posizione "O". ritardati
Collegare la saldatrice esclusivamente a reti industriali e non Cavo allacciamento rete
alla rete pubblica di distribuzione. Lunghezza m 4
L’allacciamento alla rete deve essere eseguito mediante il cavo
quadripolare in dotazione all’impianto. Il cavo è costituito da: Sezione mm2 1,5
• 3 conduttori servono per il collegamento della macchina alla Cavi di massa mm2 35
rete; (*) Fattore di servizio
• il quarto, di colore GIALLO-VERDE, serve per eseguire il colle-
gamento di "TERRA". La tabella 2 riporta i valori di portata consigliati per fusibili di
Collegare al cavo di alimentazione una spina normalizzata linea ritardati scelti in base alla corrente massima nominale ero-
(3p+t) di portata adeguata e predisporre una presa di rete gata dalla saldatrice e alla tensione nominale di alimentazione.
dotata di fusibili o interruttore automatico; l’apposito termi-
nale di terra deve essere collegato al conduttore di terra (GIAL- NOTA: Eventuali prolunghe del cavo di alimentazione devono es-
LO-VERDE) della linea di alimentazione. sere di sezione adeguata, in nessun caso inferiore a quella del
cavo di dotazione.

5
 Caricamento del filo Montaggio rulli di trascinamento per
• Infilare il rocchetto (Ø 300 mm MAX) sull’apposito supporto in alluminio
modo tale che il filo si svolga in senso orario e centrando il
riferimento sporgente del supporto con il rispettivo foro nella SMONTAGGIO RULLI ESISTENTI (fig. E)
bobina. Svitare il perno fissaggio (posizione 1) mediante l’apposita chia-
• Infilare il capo del filo nella guida posteriore (pos. 1, fig. D) sul ve ed estrarre il cuscinetto assieme ai distanziali (posizione 2).
meccanismo di trascinamento.
• Alzare il rullo folle (pos. 8, fig. D) sbloccando i dispositivi di 2
pressione dei rulli (pos. 5, fig. D). Controllare che i rulli motore 1
(pos. 3, fig. D) portino stampigliato sulla faccia esterna il dia-
metro corrispondente al filo usato.
• Infilare il filo nel guidafilo dell'attacco centralizzato (pos. 4, fig.
D) per qualche centimetro. Abbassare il braccetto porta rullo
folle assicurandosi che il filo entri nella cava del rullo motore.
Eventualmente regolare la pressione tra i rulli agendo sull’ap-
posita vite (pos. 5 fig. D). La pressione corretta è quella minima
che non consente ai rulli di slittare sul filo. Una pressione ec-
cessiva è causa di deformazione del filo e di aggrovigliamenti
all’ingresso della guaina, una pressione insufficiente porta come
conseguenza irregolarità in saldatura.

5
2 2
8
8

9 1
4 FIG. E

3
3 MONTAGGIO RULLI KIT ALLUMINIO (fig. F)
Inserire il rullo folle ed il distanziale in dotazione al kit nella sede
dell’ingranaggio (vedi figura sul lato destro) e bloccare il tutto sul
braccetto mediante il perno di fissaggio (posizione 1).
7 Svitare la vite di fissaggio (posizione 3) e sostituire i 2 rulli con i
corrispondenti presenti nel kit.
6 FIG. D

Montaggio rulli di trascinamento per

acciaio
Svitare la vite (pos. 6, fig. D). Alzare il braccetto porta rullo folle
(pos. 2, fig. D) e procedere come segue:
• Ogni rullo riporta sulle due facce esterne il tipo di filo e il dia-
metro;
• Montare i rulli idonei (pos. 3, fig. D) facendo attenzione alla
corretta posizione della scanalatura in funzione del diametro
del filo utilizzato;
• Riavvitare la vite (pos. 6, fig. D).

1 FIG. F

6
 Apparecchi di comando e controllo

1 2 6
3 4

Pos. 1 Attacco rapido polarità negativa Pos. 5 Interruttore di linea. Nella posizione "O" la saldatrice è
Pos. 2 Connettore per comandi ausiliari saldatura spenta.
Pos. 3 Attacco rapido polarità positiva Pos. 6 Connettore per l’alimentazione impianto di raffreddamen-
to HR26
Pos. 4 Attacco centralizzato torcia

7
 Pannello di controllo
COMANDI A PULSANTE
„ Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - A
Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi) e ad ogni
pressione del pulsante la macchina passa a selezionare il suc-
cessivo parametro (funzione valida per tutti i pulsanti elencati)
rispettando il seguente ordine:
• SPESSORE PEZZO DI SALDATURA - Campo di regolazione
possibile (variabile a seconda del processo di saldatura scelto)
da 0,6 a 20 mm con intervallo di regolazione di 0,1mm;
• CORRENTE DI SALDATURA - Campo di regolazione possibile
(variabile a seconda del processo di saldatura scelto) da 10 a
250 A con intervallo di regolazione di 1A;
• VELOCITÀ DEL FILO - Campo di regolazione possibile (varia-
bile a seconda del processo di saldatura scelto) da 1 a 22m/
min con intervallo di regolazione di 0,1m/min.
„ Pulsante PROCESSO DI SALDATURA
Permette la selezione di 5 processi di saldatura:
• MIG PULSATO;
• MIG DOPPIO PULSATO;
• MIG/MAG;
• ELETTRODO o MMA;
• TIG con innesco tipo "LIFT".
8
„ Pulsante MODO DI SALDATURA
Permette la selezione di 4 modi di saldatura:
• 2T (due tempi)
Premendo il pulsante torcia si effettua il ciclo di saldatura mentre
rilasciandolo termina la saldatura.
• 4T (quattro tempi)
Premendo e rilasciando il pulsante torcia si inizia il ciclo di sal-
datura. Premendo e rilasciando il pulsante torcia si termina il
ciclo di saldatura.
• CRATERE
1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente
rimane al valore di CORRENTE INIZIALE di CRATERE (CSC).
2) Rilasciando il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE
(SLO) e la corrente si porta al valore nominale (CORRENTE
DI SALDATURA).
3) Premendo il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE (SLO)
e la corrente si porta al valore di CORRENTE FINALE di
CRATERE (CEC).
4) Rilasciando il pulsante si conclude il ciclo di saldatura.
• PUNTATURA (Spot).
Permette di effettuare, premendo il pulsante torcia, la puntatura
per un periodo di tempo preimpostato (in secondi) al termine
del quale l'arco si spegne automaticamente.
„ Pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO/MODALITA' DI
SALDATURA
Permette la selezione di 3 differenti tipologie/modalità di lavoro:
• MODALITÀ SINERGICA (SYN);
• MODALITÀ MANUALE (MAN);
• MODALITÀ AUTOMATICA (AUT).
Questo pulsante non è attivo nei processi ELETTRODO e TIG
con innesco tipo "LIFT".
„ Pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI (+/-)
Questo pulsante è utilizzato per scorrere i programmi forniti dal
costruttore in modalità SINERGICA, i punti di saldatura memo-
rizzati dall’utente e le sequenze di saldatura in modalità AUTO-
MATICA (99 punti).
„ Pulsante RUN/MEM
A questo pulsante vengono associate due funzioni:
• Funzione RUN utilizzata per visualizzare le caratteristiche (ma-
teriale, diametro del filo, tipo di gas ecc.) dei programmi forniti
dal costruttore (in tipologia SINERGICA) e richiamati dall'uten-
te tramite i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI.
• Funzione MEM utilizzata per memorizzare le impostazioni di
saldatura definite dall'utente (99 punti di saldatura diversi in
tipologia AUTOMATICA).
„ Pulsante PROVA GAS
L'elettrovalvola viene attivata ed il gas comincia ad uscire quan-
do questo pulsante viene premuto. Appena viene rilasciato il pro-
cesso termina. Per continuare a far fuoriuscire il gas è necessa-
rio continuare a tenere premuto il pulsante.
COMANDI A MANOPOLA
„ Manopola ENCODER 1
Con questo encoder si possono modificare i valori dei parametri
(se attivi) visualizzati sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI
- A.
9
„ Pulsante FUNZIONI SPECIALI
Questo pulsante permette la visualizzazione e la modifica di al-
cuni parametri necessari e fondamentali per la saldatura che sono
già stati precedentemente impostati dal costruttore in fabbrica. I
parametri variano a seconda del processo e del modo di salda-
tura utilizzato ed una volta definiti e/o modificati restano validi
per tutti i processi/modi di saldatura.
„ Pulsante PROVA FILO
Il motore viene attivato per un tempo di circa 2 sec con una velo-
cità fissa (stabilita dal costruttore) pari a 1m/min ed il filo inizia ad
avanzare appena questo pulsante viene premuto. Trascorso que-
sto tempo in circa 1 sec il motore si porta ad una velocità di circa
8m/min. Quando viene rilasciato il processo termina. Per conti-
nuare a far avanzare il filo è necessario continuare a tenere pre-
muto il pulsante.
„ Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - V
Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi):
• REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA - Ten-
sione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore di
tensione impostato con intervallo di regolazione dell' 1%;
• TENSIONE DI SALDATURA - parametro calcolato diversamente
a seconda della tipologia di saldatura selezionata:
- Tensione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore
di tensione impostato con intervallo di regolazione dell'1%
in modalità SINERGICA;
- da 10V a 40V con intervallo di regolazione di 0,1V in modali-
tà MANUALE;
• INDUTTANZA ELETTRONICA - parametro che assume diversi
significati a seconda del processo di saldatura selezionato:
- Variazione della risposta dinamica della macchina (valido per
i processi MIG/MAG, MIG PULSATO, MIG DOPPIO PULSA-
TO con campo di regolazione da -32 a +32 e intervallo di
regolazione 1);
- Arc Force (valido per il processo MMA con campo di regola-
zione da 0 a 100 e intervallo di regolazione 1).
„ Manopola ENCODER 2
Con questo encoder si possono modificare i valori dei parametri
(se attivi) visualizzati sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI
- V.
 INDICAZIONI A DISPLAY E LED

„ Led SELEZIONE PARAMETRI - A „ Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A

Led PROCESSO DI SALDATURA
Led MODO DI SALDATURA
Led TIPOLOGIA DI LAVORO
Led FUNZIONI SPECIALI
Led SELEZIONE PARAMETRI - V
Quando questi led sono accesi significa che è stato selezionato
il corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene
visualizzato sul display di riferimento.
„ Led ENCODER 1
Indica che il valore del parametro visualizzato dal display VISUA-
LIZZAZIONE PARAMETRI - A è modificabile ruotando la mano-
pola ENCODER 1.
„ Led ENCODER 2
Indica che il valore del parametro visualizzato dal display VISUA-
LIZZAZIONE PARAMETRI - V è modificabile ruotando la mano-
pola ENCODER 2.
„ Led HOLD
Indica che i valori dei parametri visualizzati dai display VISUA-
LIZZAZIONE PARAMETRI - A e V sono rispettivamente i valori di
corrente e di tensione al termine dell'ultima saldatura. Il led lam-
peggia per 15 secondi oppure fino al momento in cui si preme un
qualsiasi tasto attivo in quel momento.
Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):
• La CORRENTE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in
tipologia SINERGICA) che reale;
• La VELOCITÀ DEL FILO sia preimpostata che reale;
• Lo SPESSORE DEL PEZZO DI SALDATURA preimpostato (solo
in tipologia SINERGICA).
„ Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V
Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):
• La TENSIONE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in
tipologia SINERGICA) che reale;
• La REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA
(solo in tipologia SINERGICA);
• L'INDUTTANZA ELETTRONICA.
„ Display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI
Questo display visualizza:
• Il numero del programma quando appare la scritta P + un nu-
mero variabile da 000 a 299;
• Il numero dell'impostazione (punto) di lavoro quando appare la
scritta Au + un numero variabile da 01 a 99.
Quando i numeri che seguono le scritte sono fissi l'impostazione
è attiva, quando lampeggiano le impostazioni non sono attive
ma solamente memorizzabili.

10
 Visualizzazione della versione del
software installato
La DIGISTAR 250 DUAL PULSED è dotata di un controllo digi-
tale con a bordo un software definito in fabbrica. Questo software
è passibile di continue evoluzioni e miglioramenti. Il software di
ogni scheda è identificato da un numero/versione specifico/a
visualizzabile sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI nei
seguenti modi:
• MICROCONTROLLORE PRINCIPALE
Mettere in funzione la saldatrice ruotando l’interruttore, posto
sul pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante
FUNZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante RUN/MEM.
• MICROCONTROLLORE AUSILIARIO
Mettere in funzione la saldatrice ruotando l’interruttore, posto
sul pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante
FUNZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante PROVA
FILO.
Prima di saldare
IMPORTANTE: Prima di accendere l'unità, verificare nuovamen-
te che la tensione e la frequenza della rete di alimentazione corri-
spondano ai dati di targa.
• Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto
sul pannello posteriore, sulla posizione 1 (NOTA BENE: ad ogni
accensione sulla macchina verranno visualizzate le ultime
impostazioni effettuate prima dello spegnimento);
• Impostare le varie unità a seconda del processo di saldatura
desiderato.
Processi di saldatura
„ Parametri di saldatura
Nella tabella 3 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i
rispettivi elettrodi per la saldatura degli acciai comuni e basso
legati. Tali dati non hanno un valore assoluto ma semplicemente
orientativo; per una scelta precisa seguire le indicazioni date dai
fabbricanti di elettrodi. La corrente da impiegare dipende dalle
posizioni di saldatura, dal tipo di giunto e varia in modo crescen-
te in funzione dello spessore e delle dimensioni del pezzo. Il va-
lore dell’intensità di corrente da utilizzare per i vari tipi di saldatu-
ra, entro il campo di regolazione indicato sulla tabella 3 è:
• Elevato per le saldature in piano, in piano frontale e verticale
ascendente;
• Medio per le saldature sopratesta;
• Basso per la saldatura verticale discendente e per unire pezzi
di piccole dimensioni preriscaldati.
Un’indicazione, abbastanza approssimata, della corrente media
da impiegare nella saldatura di elettrodi per acciaio normale è
fornita dalla seguente formula:
I = 50 x (Øe – 1 )
dove: I = intensità di corrente di saldatura
Øe = diametro dell’elettrodo
Esempio: Diametro elettrodo 4 mm
I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A
Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE
PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARA-
METRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori
preimpostati della corrente di saldatura (modificabile attra-
verso la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto (non
modificabile) o dell' "arc force" (se selezionata - modificabile at-
traverso la manopola ENCODER 2).
Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengo-
no visualizzati i valori della corrente di saldatura a cui si sta
saldando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e
della tensione di saldatura (non modificabile) o dell' "arc force"
(se selezionata - modificabile (su una scala di valori variabile da 0
a 100 (valore assoluto) con intervallo di regolazione di 1 - para-
metro che aumenta l'energia d'arco in condizioni di saldatura
gravosa) attraverso la manopola ENCODER 2).

SALDATURA AD ELETTRODO
Per la saldatura di elettrodi rivestiti con dispositivi regolabili dal-
l'utente "arc force" (regolabile attraverso il pulsante SELEZIONE
PARAMETRI - V) e "hot start" (regolabile attraverso il pulsante
FUNZIONI SPECIALI).
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su MMA
Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel para-
grafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura ad ELET-
TRODO (Fig. A)".
„ Funzioni speciali
• HOT START cioè la sovracorrente erogata nel momento del-
l'accensione dell'arco. (Hot - da 0 a 100 con intervallo di rego-
lazione di 1) In elettrodo è possibile accedere, tramite la pres-
sione del pulsante FUNZIONI SPECIALI, alla funzione "hot start"
(regolabile tramite la manopola ENCODER 2 e non modificabile
in saldatura).
.
SALDATURA TIG CON INNESCO TIPO "LIFT"
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su TIG con inne-
sco tipo "Lift" .
Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel para-
grafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura TIG (Fig.
B)".

Tabella 3
TIPO DI ELETTRODO - Campo di regolazione della corrente (A) SPESSORE
Ø ELETTRODO
6010 7015 7024 SALDATURA
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

11
„ Parametri di saldatura Al momento della consegna il generatore dispone di un certo
Nella tabella 4 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i numero di programmi già costruiti in fabbrica e disponibili per
rispettivi elettrodi per la saldatura TIG AC e DC. Tali dati non l'operatore visualizzati sulla tabella programmi (vedi paragrafo
hanno un valore assoluto ma semplicemente orientativo; per una dedicato) oppure sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI
scelta precisa seguire le indicazioni date dai fabbricanti di elet- (abbreviato dVP).
trodi. Il diametro dell'elettrodo da impiegare è direttamente pro- Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel para-
porzionale alla corrente usata per saldare. grafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG,
MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO (Fig. C)".
Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE Usare i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare il
PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARA- programma che maggiormente si adatta al tipo di lavoro che si
METRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori dovrà eseguire in base alla conoscenza di alcuni parametri (dia-
preimpostati della corrente di saldatura (modificabile attra- metro del filo, materiale da saldare, tipo di gas da utilizzare) o il
verso la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto (non pulsante RUN/MEM per visualizzare le caratteristiche dei pro-
modificabile) grammi forniti dal costruttore.
Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengo- Prima di effettuare la saldatura sul display VISUALIZZAZIONE
no visualizzati i valori della corrente di saldatura a cui si sta PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) vengono visualizzati i valori
saldando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e preimpostati dello spessore del pezzo , corrente di saldatu-
della tensione di saldatura (non modificabile). ra , velocità del filo (modificabili attraverso la manopola
In questo processo mediante l'innovativo innesco tipo "lift" a con- ENCODER 1) e sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V
trollo termico (TCS), le accensioni avvengono in modo preciso e (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori preimpostati della
veloce, riducendo al minimo le inclusioni di tungsteno e annul- tensione di saldatura , (non modificabile) dell'induttanza elet-
lando le incisioni sul pezzo da saldare. tronica e della regolazione fine della tensione di saldatura
La saldatrice è dotata anche dell'esclusivo dispositivo SWS (modificabili attraverso la manopola ENCODER 2). I valori
"Smart Welding Stop" per la fine della saldatura in TIG. Sollevan- degli ultimi due parametri menzionati sono impostati dal
do la torcia senza spegnere l'arco si introduce uno slope down costruttore sullo zero.
con spegnimento automatico. Impostare le regolazioni desiderate ed iniziare a saldare.
Durante la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i va-
„ Funzioni speciali lori reali della corrente di saldatura, (modificabile attraverso la
manopola ENCODER 1) e sul display dVPV vengono visualizzati
Non esistono funzioni speciali associate a questo processo. i valori reali della tensione di saldatura, dell'induttanza elettroni-
Tabella 4 ca e della regolazione fine della tensione di saldatura (modificabili
attraverso la manopola ENCODER 2).
TIPO DI ELETTRODO I due encoder sono attivi e operativi anche durante la fase di
Campo di regolazione della corrente (A) saldatura e quindi tutte le grandezze a loro associate risultano
Ø ELETTRODO TIG DC modificabili.
Il parametro visualizzato dai display non varia passando dalla
(mm) Tungsteno Tungsteno fase di preimpostazione a quella di saldatura e viceversa.
Ce 1% Ce 1%
Grigio Grigio „ Tipologia di lavoro MANUALE (attiva solo nel
1 10-50 10-50 processo di saldatura MIG-MAG)
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
1,6 50-80 50-80 PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG
2,4 80-150 80-150 e premendo il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi
3,2 150-250 150-250 su MAN.
In questa tipologia di lavoro si utilizzano come base i programmi
4 200-400 200-400 disponibili in MIG-MAG (vedi paragrafo "Tipologia di lavoro
sinergica") e i parametri modificabili ( velocità filo , tensione
SALDATURA MIG-MAG, MIG PULSATO E MIG di saldatura ) attraverso le manopole ENCODER 1 e 2 non
DOPPIO PULSATO sono legati tra di loro da nessun legame e quindi possono essere
Prima di iniziare a saldare eseguire le seguenti operazioni: modificati liberamente dall'utente.
• Togliere l'ugello guidafilo dalla torcia per permettere, durante il Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel para-
caricamento, la libera fuoriuscita del filo. Si ricorda che l'ugello grafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG,
guidafilo deve corrispondere al diametro del filo usato; MIG PULSED o MIG DUAL PULSED (Fig. C)".
• Azionare il pulsante prova motore sino alla fuoriuscita del filo I programmi di saldatura possono essere visualizzati sulla tabel-
dalla torcia; la programmi (vedi paragrafo dedicato) oppure sul display dVP.
• Riavvitare l'ugello guidafilo all'estremità della torcia; Usare i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare il
• Aprire il rubinetto della bombola lentamente e agire sulla ma- programma che maggiormente si adatta al tipo di lavoro che si
nopola del riduttore per ottenere una pressione di circa 1,3-1,7 dovrà eseguire in base alla conoscenza di alcuni parametri (dia-
bar; metro del filo, materiale da saldare, tipo di gas da utilizzare) e/o il
• Azionare il pulsante prova gas e regolare il flusso ad un valore pulsante RUN/MEM per visualizzare le caratteristiche dei pro-
compreso tra 14 e 20 l/min a seconda della corrente usata per grammi forniti dal costruttore. Prima di effettuare la saldatura sul
saldare; display dVPA vengono visualizzati i valori preimpostati della ve-
• La saldatrice è pronta per saldare. locità del filo (modificabile attraverso la manopola ENCODER
1) e sul display dVPV vengono visualizzati i valori preimpostati
„ Tipologia di lavoro SINERGICA della tensione di saldatura , (modificabile attraverso la mano-
pola ENCODER 2).
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante Impostare le regolazioni desiderate ed iniziare a saldare.
PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG , Durante la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i va-
MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO e premendo lori reali della corrente di saldatura (modificabile attraverso la
il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su SYN. manopola ENCODER 1 - può variare dal minimo al massimo di
La sinergia non è altro che un legame che unisce numerose gran- quella della corrispondente curva sinergica del programma) e sul
dezze diverse fra di loro nel senso che quando viene modificata display dVPV vengono visualizzati i valori reali della tensione di
una di queste grandezze le altre variano di conseguenza in modo saldatura , (modificabile attraverso la manopola ENCODER 2
automatico e sinergico. - può variare da 10 a 40V). Il parametro visualizzato dai display
Il generatore DIGISTAR 250 DUAL PULSED permette l'inseri- non varia passando dalla fase di preimpostazione a quella di sal-
mento di 100 programmi, forniti dal costruttore, validi per ogni datura e viceversa. Inoltre questa tipologia di lavoro permette la
processo di saldatura e così suddivisi: creazione e la memorizzazione (vedi paragrafi dedicati) di
• 100 programmi in MIG-MAG (n° di programma da 1 a 99); impostazioni (punti) di saldatura che potranno poi essere richia-
• 100 programmi in MIG PULSATO (n° di programma da 101 a mati nella TIPOLOGIA DI LAVORO AUTOMATICA.
199);
• 100 programmi in MIG DOPPIO PULSATO (n° di programma
da 201 a 299).

12
„ Tipologia di lavoro AUTOMATICA
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG , pulsazione. Il valore indicato è una variazione percentuale in
MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO e premendo
il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su AUT.
La modalità automatica consente all'utente di saldare in punti
precedentemente memorizzati, infatti può richiamare ed usare
delle impostazioni precedentemente definite e memorizzate nel-
le tipologie di lavoro sinergica e manuale (vedi paragrafi dedica-
ti). Quando le impostazioni di un singolo punto di saldatura ven-
gono richiamate, non sono modificabili se non passando ad un
altro punto di saldatura.
„ Funzioni speciali
Per accedere a questi parametri basta premere il pulsante FUN-
ZIONI SPECIALI. Di seguito verranno descritti brevemente i pa-
rametri che sono passibili di modifiche e nella tabella 5 (di facile
lettura) sono riassunte tutte le possibili combinazioni che si pos-
sono avere.
1) VELOCITA' DI AVVICINAMENTO FILO — Regola la velocità
di avvicinamento del filo al pezzo. Il valore indicato è una va-
riazione percentuale rispetto al valore impostato in fabbrica
(StS — da -30% a +30% con intervallo di regolazione
dell'1%);
2) BURN BACK — Regola la lunghezza del filo uscente
dall'ugello gas dopo la saldatura. Il valore indicato è una va-
riazione percentuale rispetto al valore impostato in fabbrica.
A numero maggiore corrisponde una maggiore bruciatura del
filo (bUb --- da -20% a +20% con intervallo di regolazione
dell'1%);
3) PRE GAS — Fornisce una quantità di gas supplementare,
per un tempo definito e impostato in fabbrica, prima dell'ini-
zio della saldatura (PrG — da 0 a 2 secondi con un intervallo
di regolazione di 0,1 secondi);
4) POST GAS — Fornisce una quantità di gas supplementare,
per un tempo definito ed impostato in fabbrica, prima della
fine della saldatura (PoG --- da 0 a 10 secondi con un inter-
vallo di regolazione di 0,1 secondi);
5) CORRENTE INIZIALE DI CRATERE — È la corrente con cui
ha inizio la saldatura (modo di saldatura CRATERE abilitato)
ed è regolabile dal -50% al +100% della corrente di saldatura
(CSC — da -50% a +100% con un intervallo di regolazione
dell'1%);
6) CORRENTE FINALE DI CRATERE — È la corrente con cui
termina la saldatura (modo di saldatura CRATER abilitato) ed
è regolabile dal -100% al +50% della corrente di saldatura
(CEC — da -100% a +50% con un intervallo di regolazione
dell'1%);
7) SLOPE — Pendenza della corrente per passare dal livello di
"corrente iniziale di cratere" al livello di corrente di saldatura
e per arrivare da quest'ultimo livello al livello di "corrente fi-
nale di cratere" (SLO — da 10 A/s a 500 A/s con intervallo di
regolazione di 5 A/s);
8) CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE — Determina in percen-
tuale il valore della corrente di picco e di base della doppia
+ e in - rispetto al valore della corrente di saldatura media
impostata (dPC — da 0 a +100% con intervallo di regolazio-
ne dell'1%).
ESEMPIO: Corrente media pulsata =120A — Corrente dop-
pia pulsazione = 180A— Corrente di base = 60A se la Cor-
rente doppia pulsazione è regolata sulla posizione 50.
9) FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE — Determina la fre-
quenza della doppia pulsazione (FdP — da 0,5 a 5Hz con
intervallo di regolazione di 0,1Hz);
10) TEMPO DI PUNTATURA — Tempo in cui viene eseguita la
puntatura (dopo aver premuto il pulsante torcia) dopodiché
l'arco si spegne automaticamente (SpT — da 1 a 8 secondi
con intervallo di regolazione di 0,1 secondi).
11) SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO — Pendenza della
corrente per passare da un livello ad un altro; utile nell’uso
delle sequenze di saldatura (ACS — da 5A/s a 500A/s con
intervallo di regolazione di 5A/s). Determina anche la velocità
di variazione della corrente di saldatura a seguito di una re-
golazione effettuata dall’operatore.
La tabella 5 riassume la disponibilità delle funzioni speciali nei
vari processi e modi di saldatura.
Creazione e memorizzazione di nuovi
punti automatici di saldatura
Dopo aver definito un nuovo punto di saldatura (vedi paragrafo
"Tipologia di lavoro AUTOMATICA") procedere nel seguente
modo:
• Premere il pulsante RUN/MEM (led AUT illuminato) fino a quan-
do sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (dVP) com-
parirà, in modo lampeggiante, il primo punto di saldatura libe-
ro e/o a disposizione;
• Premere il pulsante RUN/MEM fino a quando sul display dVP
comparirà la scritta "Sto" e rilasciarlo;
• A operazione di salvataggio terminata il programma si pone in
modo automatico sull'ultimo punto di saldatura salvato.
Richiamare i punti automatici
precedentemente memorizzati
Per richiamare i punti di saldatura precedentemente memorizzati
bisogna accedere alla tipologia di lavoro AUTOMATICA e preme-
re poi i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare e
visualizzare i punti di saldatura memorizzati.

Tabella 5
PROCESSO DI SALDATURA MODO DI SALDATURA
GRANDEZZA SCRITTA MIG
MIG
MIG/MAG DOPPIO 2T/4T PUNTATURA CRATERE
PULSATO
PULSATO
VELOCITÀ DI AVVICINAMENTO FILO StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bUb ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS PoG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE INIZIALE DI CRATERE CSC ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE FINALE DI CRATERE CEC ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE dPC ✔ ✔ ✔ ✔
FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE FdP ✔ ✔ ✔ ✔
TEMPO DI PUNTATURA SpT ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

13
 Copiare e modificare i punti
automatici di saldatura
Dopo aver richiamato il punto automatico che si desidera copia-
re o modificare procedere nel seguente modo:
• Tenere premuto il pulsante MODO DI SALDATURA per 3 se-
condi; questa operazione porta la macchina in modalità ma-
nuale e sinergica permettendo di correggere tutti i parametri
memorizzati nel punto richiamato. In questo modo è possibile
modificare una o più impostazioni e quindi salvare il punto au-
tomatico sovrascrivendo quello precedente (quindi modifican-
dolo) oppure memorizzandolo su un programma diverso (vedi
paragrafo "Creazione e memorizzazione nuovi punti di salda-
tura") . Per scegliere la posizione su cui si desidera memoriz-
zare il punto di saldatura utilizzare il pulsante SCORRIMENTO
PROGRAMMI . Per memorizzare premere il pulsante RUN/MEM
fino a quando sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI
(dVP) compare la scritta "Sto".
Cancellare un punto automatico di
saldatura
Per cancellare un punto automatico di saldatura già memorizza-
to dalla tipologia di lavoro AUTOMATICA di qualsiasi processo, è
necessario, a saldatura non attiva, procedere nel seguente modo:
• posizionarsi sul punto automatico di saldatura interessato;
• premere il pulsante RUN/MEM per 5 secondi;
• sul display appare la scritta “CLR” fissa;
• al rilascio del pulsante, il punto automatico di saldatura attual-
mente selezionato viene cancellato.
Cancellato il punto automatico di saldatura, la macchina si posi-
ziona su un punto automatico di saldatura valido. Se non esisto-
no punti automatici di saldatura validi, la macchina visualizza la
scritta “NA1” come accade quando si entra in modalità AUTO-
MATICA e non sono presenti punti automatici di saldatura. Lo
spazio libero può essere occupato da un nuovo punto automati-
co di saldatura oppure può essere lasciato libero per essere uti-
lizzato come terminatore di sequenza (vedi paragrafo “Sequenze
di saldatura”).
Utilizzo dei punti automatici di
saldatura
I punti automatici sono raggruppati in un'unica posizione di me-
moria (MAX 99 punti) in modo che possano essere scanditi in
sequenza mediante i comandi UP/DOWN della torcia; a parità di
processo il passaggio tra un punto e l'altro può avvenire durante
la saldatura; a tale scopo è stato introdotto il parametro
programmabile “ACS” per il raccordo lineare dei punti sinergici
durante i passaggi.
Sequenze di saldatura
È stata introdotta la possibilità di effetturare lavori di saldatura
ricorrendo all’utilizzo in sequenza di più punti automatici di sal-
datura precedentemente memorizzati dall’utente. Viene anche
gestito il cambio del punto automatico a saldatura attiva, a patto
che venga utilizzata una torcia di tipo up/down.
CONCETTO DI “SEQUENZA DI PUNTI AUTOMATICI
DI SALDATURA”
Si definisce “sequenza di punti automatici di saldatura” il rag-
gruppamento di un certo numero di punti automatici di saldatura
salvati dall’utente. Il raggruppamento viene delimitato lasciando
un punto automatico di saldatura vuoto all’inizio del raggruppa-
mento e uno vuoto alla fine.
14
MEMORIZZAZIONE DI UNA SEQUENZA DI
SALDATURA
Per impostare una sequenza di saldatura è necessario:
1) verificare di avere un punto libero prima del primo punto auto-
matico (implicitamente prima della posizione 1 e dopo la po-
sizione 99 si assume siano presenti due punti automatici di
saldatura liberi che delimitano automaticamente la sequen-
za; non è quindi necessario inserire un punto vuoto nella po-
sizione 1 e nella posizione 99);
2) posizionare la macchina sul programma desiderato, in mo-
dalità MANUALE o SINERGICA con le impostazioni che si
intende utilizzare per il punto automatico;
3) premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI per accedere alle
funzioni speciali;
4) selezionare mediante la manopola ENCODER 1 il paramentro
ACS;
5) impostare mediante la manopola ENCODER 2 la pendenza in
A/s che si desidera utilizzare per spostarsi verso tale punto
automatico di saldatura;
6) uscire dalle funzioni speciali premendo nuovamente il pul-
sante FUNZIONI SPECIALI;
7) salvare le impostazioni correnti in un punto automatico di sal-
datura (vedi paragrafo “Creazione e memorizzazione di nuovi
punti automatici di saldatura);
8) ripetere la procedura dal punto 2 per tutti i punti automatici di
saldatura che si desidera aggiungere;
9) verificare che esista un punto libero successivo all’ultimo
punto inserito oppure cancellarlo (vedi paragrafo “Cancellare
un punto automatico di saldatura”).
UTILIZZO DELLE SEQUENZE
Per attivare una sequenza di saldatura partendo da un processo
Mig/Mag, Pulsato o Doppio Pulsato, si preme il pulsante
TIPOLOGIA DI LAVORO fino ad entrare nella modalità AUTOMA-
TICA. Ciò comporta:
• la memorizzazione dell’ultimo processo non automatico attivo
prima dell’ingresso in modalità AUTOMATICA;
• il posizionamento sull’ultimo punto automatico utilizzato in pre-
cedenza (ad esempio l’ultimo memorizzato), oppure, in man-
canza di questo, sul primo esistente. Si tenga presente che è
possibile che il punto appartenga ad un processo differente da
quello attualmente selezionato.
A saldatura non attiva, i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI
posizionati sul pannello frontale, consentono di scorrere tra tutti
i punti automatici di saldatura memorizzati, cambiando automa-
ticamente il prcesso quando il punto automatico lo richiede. I
pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia (se di tipo up/down)
consentono di spostarsi solo tra i punti appartenenti alla stessa
sequenza.
La pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO riporta alle
ultime impostazioni attive prima di entrare in modalità AUTOMA-
TICA cambiando anche il processo di saldatura, se necessario.
Selezionato un punto automatico di saldatura, è possibile inizia-
re la saldatura all’interno della relativa sequenza. I pulsanti SCOR-
RIMENTO PROGRAMMI sul pannello sono disabilitati mentre ri-
mangono abilitati i pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia. Se
la torcia non è di tipo up/down, non risulta possibile cambia-
re il punto automatico durante la saldatura.
A saldatura attiva, premendo i pulsanti destro (+) e sinistro (-)
sulla torcia, è possibile passare da un punto automatico di sal-
datura a quello precedente o successivo all’interno della sequen-
za, rispettando i vincoli riportati in “Vincoli all’utilizzo delle se-
quenze”. Se la pressioni dei pulsanti destro (+) e sinistro (-) com-
porta il raggiungimento di un estremo della sequenza, la sequenza
viene ripresa dall’estremo opposto.
Il passaggio da un punto automatico all’altro viene effettuato rac-
cordando le correnti memorizzate mediante una rampa di cor-
rente. La pendenza è memorizzata all’interno delle funzioni spe-
ciali del punto automatico di saldatura di destinazione, ed è per-
tanto il paramentro ACS attivo al momento del salvataggio del
punto automatico di saldatura.
VINCOLI ALL’UTILIZZO DELLE SEQUENZE
L’utilizzo delle sequenze con la possibilità di passare da un pun-
to automatico di saldatura ad un altro a saldatura attiva è con-
sentito solo se:
• il cambiamento del punto automatico di saldatura non com-
porta un cambiamento del processo di saldatura;
• il processo selezionato deve essere MIG/MAG o MIG PULSA-
TO (quindi non è consentito cambiare il punto automatico di
saldatura durante una saldatura in MIG DOPPIO PULSATO);
• il cambiamento del punto automatico di saldatura non com-
porta un cambiamento della curva sinergica utilizzata (quindi
non è possibile passare, per esempio, da un punto memoriz-
zato a partire dalla curva P4 ad un punto memorizzato a partire
dalla curva P5);
• non è consentito passare da un punto automatico di saldatura
ad un altro se i MODI DI SALDATURA (2T, 4T, CRATERE,
PUNTATURA) non coincidono in entrambi i punti automatici e
se questi sono diversi da 2T e 4T.
Reset delle impostazioni
Il reset delle impostazioni ai valori di fabbrica deve essere diviso
in due parti. Innanzitutto si preme e si rilascia il pulsante FUN-
ZIONI SPECIALI per accedere alle funzioni speciali. Quindi:
• la pressione del pulsante RUN/MEM per 3 secondi visualizza
la scritta STD lampeggiante: al rilascio viene effettuato il ripri-
stino delle impostazioni di fabbrica di tutta la macchina, esclu-
si i punti automatici (che quindi rimangono memorizzati);
• la pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO per 5 se-
condi visualizza la scritta RST lampeggiante: al rilascio viene
effettuato il ripristino completo delle impostazioni di fabbrica
e viene effettuata la cancellazione dei punti automatici.
La visualizzazione delle scritte STD o RST indica il riconosci-
mento dell'operazione. Questa viene compiuta al rilascio di uno
dei pulsanti e viene seguita da una ripartenza automatica della
macchina, in modo che le impostazioni di default vengano subi-
to caricate e rese attive.
Limitazione della modifica dei
parametri
Per impostare il blocco della macchina è necessario tenere pre-
muto il pulsante FUNZIONI SPECIALI per 5 secondi. A questo
punto la macchina presenta un'interfaccia simile a quella che
consente l'impostazione dei parametri delle funzioni speciali ed
in particolare: con la manopola ENCODER 1 è possibile selezio-
nare le funzioni richieste, mentre con la manopola ENCODER 2 è
possibile impostare i valori dei parametri delle stesse.
I parametri selezionabili attraverso la manopola ENCODER 1 e
visualizzabili sul relativo display dVPA sono:
• PASSWORD (scritta visualizzata sul display PAS)
• LIVELLI DI BLOCCO (scritta visualizzata sul display BLL)
I valori selezionabili attraverso la manopola ENCODER 2 e
visualizzabili sul relativo display dVPV sono:
• La password è composta da tre caratteri numerici i cui valori
variano da 000 a 999.
• 0 = BLOCCO ASSENTE o SBLOCCO MACCHINA
Non si ha alcun blocco della macchina ed inoltre questo per-
mette di sbloccarla se precedentemente era stata bloccata
(previo inserimento della corretta password).
• 1 = BLOCCO DI LIVELLO 1 attivo
È possibile modificare unicamente la tensione di saldatura
o la corrente di saldatura utilizzando i potenziometri pre-
senti sul pannello frontale del trascinatore, l'eventuale coman-
do a distanza o le manopole presenti sul pannello frontale del-
la macchina.
• 2 = BLOCCO DI LIVELLO 2 attivo
Non è possibile modificare alcun parametro di saldatura.
Dopo aver impostato i livelli di blocco e la password (il relativo
valore o codice la prima volta deve essere inserito dall'utente)
basta premere nuovamente il pulsante FUNZIONI SPECIALI per
uscire dal menù ed avere la macchina nuovamente disponibile
alla saldatura. Le selezioni fatte rimangono memorizzate fino alle
successive modifiche.
15
Funzione "ENERGY SAVING"
Questa funzione gestisce il corretto funzionamento della ventola
di raffreddamento e dell'impianto di raffreddamento che vengo-
no attivati solo quando è strettamente necessario e cioè:
• MOTORE VENTILATORE
La ventola viene attivata quando:
- Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di
tempo, quando questa è terminata;
- Quando interviene il termostato o, per un adeguato periodo
di tempo, dopo che lo stesso ha appena riarmato.
• IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO
L'impianto di raffreddamento viene attivato:
- All'accensione della macchina per un minuto, per fare in modo
che nell'impianto circoli il liquido di raffreddamento alla cor-
retta pressione (se quando l'impianto di raffreddamento si
spegne non scompaiono dai display i messaggi di errore chia-
mare l'assistenza tecnica);
- Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di
tempo, quando questa è terminata.
Saldatura dell'alluminio
Per la saldatura con filo d'alluminio operare come segue:
• Sostituire i rulli motore con gli appositi per filo di alluminio (vedi
paragrafo "Montaggio rulli di trascinamento per alluminio);
• Utilizzare una torcia con cavo da 3 m e guaina in materiale
plastico;
• Regolare al minimo la pressione dei rulli di trascinamento agen-
do sull'apposita vite;
• Usare gas argon alla pressione di 1,3 - 1,7 bar.
Manutenzione
ATTENZIONE: Prima di effettuare qualsiasi ispezione all'interno
del generatore togliere l'alimentazione all'impianto.
IMPORTANTE: Essendo le saldatrici completamente elettroni-
che la rimozione della polvere, aspirata all'interno della macchina
dai ventilatori, riveste la massima importanza.
DIGISTAR 250 DUAL PULSED
Per mantenere il corretto funzionamento della macchina proce-
dere come descritto:
• Rimozione periodica degli accumuli di sporco e polvere dal-
l'interno del generatore per mezzo di aria compressa. Non diri-
gere il getto d'aria compressa direttamente sui componenti
elettrici che potrebbero danneggiarsi.
• Ispezione periodica al fine di individuare cavi logori o connes-
sioni allentate che sono la causa di surriscaldamenti.
• Verificare che il circuito del gas sia completamente libero da
impurità e che le connessioni dello stesso siano ben serrate e
prive di perdite. A questo proposito particolare riguardo va ri-
servato all'elettrovalvola.
• Controllare periodicamente i rulli di trascinamento e sostituirli
quando l'usura compromette il regolare avanzamento del filo
(slittamento, ecc.).
TORCIA
La torcia è sottoposta a temperature elevate ed è inoltre solleci-
tata a trazione e a torsione.
Si raccomanda quindi di evitare piegature brusche del cavo e di
non usare la torcia come cavo di traino per spostare la saldatri-
ce. A causa di quanto sopra, la torcia richiederà frequenti revi-
sioni quali:
• pulitura del diffusore gas dagli spruzzi di saldatura, al fine di
consentire il corretto passaggio del gas;
• sostituzione del puntale di contatto quando il foro di passag-
gio del filo è deformato;
• pulizia della guaina guidafilo mediante trielina o solventi speci-
fici;
• verifica dell'isolamento e delle connessioni del cavo di poten-
za; i collegamenti devono essere elettricamente meccanica-
mente in buone condizioni.
RICAMBI Procedura di smontaggio e montaggio
I ricambi originali sono stati specificatamente progettati per il
nostro impianto. L'impiego di ricambi non originali può causare coperchio
variazioni nelle prestazioni e ridurre il livello di sicurezza previsto.
Per danni conseguenti dall'uso di ricambi non originali declinia-
mo ogni responsabilità.

Comandi a distanza ed accessori

I generatori DIGISTAR 250 DUAL PULSED possono essere equi-

paggiati con diversi comandi a distanza ed accessori quali:

Torcia up/down raffreddata ad aria e/o ad acqua

La torcia up/down in tipologia di lavoro SINERGICA (SYN) e MA-
NUALE (MAN) sostituisce in maniera completa l'ENCODER 1 pre-
sente sul pannello di controllo del generatore. Mediante la pres-
sione dei due pulsanti destro (+) e sinistro (-) si possono regolare
i valori dei parametri sinergici di saldatura. La regolazione della
lunghezza dell'arco avviene ancora con l'ENCODER 2 presente
sul pannello di controllo del generatore.
In tipologia di lavoro AUTOMATICA (AUT) mediante la pressione
dei due pulsanti destro (+) e sinistro (-) si possono scorrere i pun-
ti di saldatura precedentemente impostati e le sequenze di sal-
datura memorizzate.

Torcia con display (Digitorch)

Con le nuove Digitorch è possibile avere tutte le informazioni a
portata di mano. Grazie all’innovativo microcontrollo con display
integrato nella impugnatura si possono visualizzare e regolare i
principali parametri di saldatura:
• Corrente
• Spessore del materiale
• Velocità del filo
• Lunghezza d’arco
• Induttanza elettronica
• Numero di programma memorizzato
Mediante una semplice pressione sui tasti up / down, in funzione
della modalità operativa selezionata è possibile passare da un
programma ad un altro oppure aumentare o diminuire i parametri
sulle curve sinergiche in uso.
NOTA: Il controllo digitale del generatore è dotato di un disposi-
tivo di autoriconoscimento del comando utilizzato che gli con-
sente di capire quale dispositivo è collegato e comportarsi di con-
seguenza. Per fare in modo che il dispositivo di
autoriconoscimento funzioni correttamente è necessario (a mac-
china spenta) collegare all'apposito connettore l'accessorio da
utilizzare e successiva mente accendere la saldatrice con l'inter-
ruttore on/off.
Procedere nel modo seguente: svitare le sei viti (due sono posi-
zionate sul pannello frontale, le restanti quattro sul pannello po-
steriore) evidenziate nelle figure, togliere la maniglia completa
dei due tettucci di copertura (anteriore/posteriore) ed infine sflilare
il coperchio. Per il montaggio procedere in senso inverso.
Sostituzione scheda elettronica
frontale
Procedere nel modo seguente:
• Svitare le 4 viti che fissano il pannello rack frontale.
• Rimuovere le manopole di regolazione
• Estrarre i connettori elettrici della scheda
• Svitare le colonnine di supporto.
• Rimuovere la scheda elettronica sollevandola dai propri sup-
porti.
• Per montare la nuova scheda procedere in senso inverso.
Condizioni di errore

Rilievo di eventuali inconvenienti e In questo paragrafo sono descritte le condizioni di errore

loro eliminazione
Alla linea di alimentazione va imputata la causa dei più frequenti
inconvenienti. In caso di guasto procedere come segue:
1) Controllare il valore della tensione di linea;
2) Controllare il perfetto allacciamento del cavo di alimentazione
alla spina e all'interruttore di rete;
3) Verificare che i fusibili di rete non siano bruciati o allentati;
4) Controllare se sono difettosi:
• l'interruttore che alimenta la macchina;
• la presa a muro della spina;
• l'interruttore del generatore.
NOTA: Date le necessarie conoscenze tecniche che richiede la
riparazione del generatore, si consiglia, in caso di rottura, di rivol-
gersi a personale qualificato oppure alla nostra assistenza tecni-
ca.
riscontrabili sulla saldatrice e per visualizzarli vengono utilizzati i
tre display presenti sull'interfaccia operatore (fig. G):
• Display ERRORE (abbreviato dE): su questo display appare la
scritta ERR lampeggiante;
• Display DESCRIZIONE ERRORE (abbreviato dDE): su que-
sto display si alternano le scritte lampeggianti che evidenziano
in successione prima il NUMERO TOTALE di errori (Es. 02) ri-
scontrati ed in seguito la DESCRIZIONE generale del primo
errore riscontrato (Es. PRG);
• Display CODICE ERRORE (abbreviato dCE): su questo display
appare la scritta lampeggiante del codice (4 cifre) dell'errore ri-
scontrato (o del primo errore riscontrato nel caso di errori multi-
pli).
La tabella 6 riporta i possibili messaggi di errore che possono
apparire sui vari display e la diagnosi dei vari errori.

16
 FIG. G

Tabella 6
Display Display Display
DIAGNOSI
ERRORE DESCRIZIONE ERRORE CODICE ERRORE
00 00 File “CFG” (parametri di macchina) assente
00 01 File “CUI” (parametri utente) assente
ERR CFG
00 02 File “CEA” (PID non di programma) assente
00 03 File “CAL” (calibrazione macchina) assente
01 00 Curve processo di saldatura MIG/MAG assenti
01 01 Curve processo di saldatura MIG PULSATO assenti
ERR PRG
Curve processo di saldatura MIG DOPPIO PULSATO
01 02
assenti
ERR TFS 02 00 Errore di controllo filesystem in memoria FLASH
Allarme OVER VOLTAGE.
03 00
Non è possibile saldare.
Allarme UNDER VOLTAGE.
03 01
Non è possibile saldare.
ERR HAR
Allarme UNDER & OVER VOLTAGE.
03 02
Non è possibile saldare.
Allarme PRIMARY OVERCURRENT.
03 03
Non è possibile saldare.
Allarme termostato. Le ventole sono in funzione.
ERR t°C 04 00
Non è possibile saldare.
Allarme pressostato gruppo di raffeddamento.
ERR H2O 05 00
Non è possibile saldare.
06 00 Microcontrollore ausiliario non funzionante.
ERR SLC 06 01 Microcontrollore ausiliario non funzionante.
06 03 Torcia con display (Digitorch) non collegata.
Controllo parametri salvati in NVRAM non valido.
Effettuato un reset a default. Tutti i punti automatici
sono stati persi. Spegnere e riaccendere la macchina:
ERR FCC 07 00 se si ripresenta il problema contattare l’assistenza per
la sostituzione della scheda. Questa condizione può
essere normale a seguito dell’aggiornamento del
firmware.

17
Inoltre per facilitare la diagnosi di eventuali problemi di comuni-
cazione con le periferiche, è stato modificato il comportamento
dei led presenti sulla “scheda digitale cpu pannello frontale” (ve-
dere tabella 7 e fig. H).
Tutto ciò serve a far si che la nostra assistenza tecnica (deve
essere interpellata ogni volta che i messaggi di errore appa-
iono sull'interfaccia operatore della saldatrice) riesca, nel più
breve tempo possibile e grazie alle comunicazioni dell'utente, a
risolvere con maggior facilità il problema.

Tabella 7
LED CONDIZIONE SIGNIFICATO
DL1 Spento Programma di controllo microcontrollore ausiliario non attivo
(verde) Lampeggiante Programma di controllo microcontrollore ausiliario attivo
DL2 Spento +5V assente
(rosso) Acceso +5V presente
Spento Nessun problema riscontrato sul motore
DL3
Lampeggiante Errore di velocità motore
(rosso)
Acceso Motore in corto circuito o sotto sforzo eccessivo
DL4 Spento -15V assente
(rosso) Acceso -15V presente
DL5 Spento +15V assente
(rosso) Acceso +15V presente
DL6
- Non usato
(rosso)
DL7 Spento Nessun problema
(rosso) Acceso Comunicazione con microcontrollore ausiliario assente
DL8 Spento Nessun problema
(rosso) Acceso Comunicazione con microcontrollore ausiliario assente
Spento Programma di controllo microcontrollore principale non attivo
DL9 Lampeggi lenti Programma di controllo microcontrollore principale attivo
(verde) Mancanza tensione di alimentazione. Macchina in spegnimento (il pannello frontale è com-
Lampeggi veloci
pletamente spento in questa condizione)

18
EN ENGLISH
Introduction 19 Meaning of graphic symboles on rating plate 93

Description 19 Spare parts list 94-98

Technical data 20 Complete entrainment mechanism with 4 rollers 99

Usage limits (ISO/IEC 60974-1) 20 Drive mechanism 100

How to lift up the system 20 Ordering spare parts 101

Opening the packaging 20

Installation and connections 20

Loading wire 22
Introduction
Assembly of drive rollers for steel 22
Thank you for purchasing one of our products. Please read in-
Assembly of drive rolls for aluminium 22 structions on use in this manual as well as the safety rules given
in the attached booklet and follow them carefully to get the
Command and control units 23 best performance from the plant and be sure that the parts have
the longest service life possible. In the interest of customers, you
Control panel 24 are recommended to have maintenance and, where necessary,
repairs carried out by the workshops of our service organisation,
Viewing installed software versions 27 since they have suitable equipment and specially trained per-
sonnel available. All our machinery and systems are subject to
Before welding 27 continual development. We must therefore reserve the right to
modify their construction and properties.
Welding procedures 27

Create and memorize new automatic welding spots 29 Description

Call up automatic spots memorized beforehand
Copy and change automatic welding spots
To delete an automatic welding point
How to use automatic welding spots
Welding sequence
Resetting
Limits to changing parameters
"ENERGY SAVING" function
Aluminum welding
Maintenance
Remote controls and accessories
The pointing out of any difficulties
and their elimination
Procedure for cover assembly and disassembly
Replacing the front electronic board
Error conditions
Wiring diagram
Key to the electrical diagram
Colour key
Meaning of graphic symbols on machine
29 MULTIFUNCTION INVERTER POWER SOURCES FOR DUAL-
PULSED MIG, PULSED MIG, MIG-MAG, MMA and TIG
29 WELDING
The multifunction DIGISTAR 250 DUAL PULSED power sources,
29 based on the leading-edge IGBT inverter technology and fully
digitally controlled, offer premium welding quality in both MIG/
29 MAG and Pulsed / Dual-Pulsed MIG on all materials, especially
stainless steel, aluminium and galvanized steel. The spatter-free
29 welding feature minimises reprocessing work. Innovative, sturdy
and easy to use, DIGISTAR 250 DUAL PULSED power sources
30 are a perfect solution for all applications requiring high precision
and repeatability of results, thus making them particularly suit-
30 able for all industrial and professional requirements, especially in
the qualified maintenance and automotive sectors. The compact
30 and lightweight DIGISTAR 250 DUAL PULSED power sources
are perfectly portable, thus allowing a cutting-edge product to
31 be used in all working conditions. The exceptional versatility of
DIGISTAR 250 DUAL PULSED power sources offers excellent
31 performance levels both in TIG with lift-mode striking and in MMA
welding.
The main feature of the welding unit DIGISTAR 250 PULSED
31 are:
• Innovative and user friendly design;
• Metal bearing structure with front panel in special anti-shock
31 material;
• Robust handle built into the chassis;
31 • Control panel protected against accidental impact;
• Synergic digital control of all the welding parameters;
31 • Initial and crater welding cycle control;
• BURN BACK control. At the end of each weld, in any condition
32 and with any material, the digital control ensures a perfect wire
cut, prevents the typical “wire globule” from forming and en-
88 sures correct arc restriking;
• Spatter free exceptional welding characteristics in both MIG/
90 MAG, MIG Pulsed and MIG Dual Pulsed on any material and
with any gas;
90 • High welding performance in both MMA and TIG by "lift" mode
striking;
92 • Ability to store personalized welding programs;
• Monitoring and repetition of welding parameters;

19
• User friendly and easy-to-use selection and recalling of the
parameters and welding programs;
• Exclusive SWS "Smart Welding Stop" system at the end of
TIG welding. Lifting up the torch without switching off the arc
will introduce a slope down and it will switch off automatically;
• WSC Wire start control. This arc striking control device pre-
vents wire from sticking to the workpiece or torch nozzle and
ensures precise and smooth arc striking, particularly when
welding aluminium;
• WFC Wave form control. Both welding parameters and pulse
wave form, digitally controlled by the microprocessor, are moni-
tored and modified every few microseconds in order to keep
the arc constantly precise and stable by compensating for con-
tinuous changes in welding conditions caused by torch move-
ment and workpiece irregularity;
• "Energy Saving" function to operate the power source
cooling fan and the torch water cooling only when nec-
essary.
• Auto-diagnostic feature for trouble shooting;
• Password-controlled total or partial equipment access;
• With the special MIG torches you can adjust the welding pa-
rameters at a distance straight from the torch;
• Wire feeding mechanism with 4 large diameter rolls for pre-
cise and constant wire driving;
• Graduated knob for precise adjustment of wire pressure which
remains unchanged even after opening and closing the arms;
• Double-groove rolls can be replaced without tools;
• Housing for wire coils up to a diameter of 300 mm.
Usage limits (ISO/IEC 60974-1)
The use of a welder is typically discontinuous, in that it is made
up of effective work periods (welding) and rest periods (for the
positioning of parts, the replacement of wire and underflushing
operations etc. This welder is dimensioned to supply a I2 max
nominal current in complete safety for a period of work of 40% of
the total usage time. The regulations in force establish the total
usage time to be 10 minutes. The work cycle is considered to be
40% of this period of time. If the permitted work cycle time is
exceeded, an overheat cut-off occurs to protect the components
around the welder from dangerous overheating. Messages flash-
ing on the display will warn you when the heat safety device
starts working (see paragraph "Error conditions"). After several
minutes the overheat cut-off rearms automatically and the welder
is ready for use again. Do not weld in the rain. This generator is
constructed in compliance with the IP23 protection level.
How to lift up the system
Strap the system safely and securely in the slings working from
the bottom, then lift up from the ground.
The unit is fitted with a central transport handle.
NOTE: The lifting and transporting devices conform with Euro-
pean regulations. Do not use other equipment to lift or transport
the feeder.

Technical data
Opening the packaging
The general technical data of the system are summarized in table
1. The system essentially consists of:
• Weld unit;
Table 1 • MIG-MAG welding torch ;
DIGISTAR 250 • Coolant unit for welding torch (HR26) (optional);
Model • Trolley to carry it around (optional).
DUAL PULSED Perform the following operations on receiving the apparatus:
Three phase feeding 50/60 Hz V 400 • Remove the welding generator and all accessories and com-
Adjustment field A 10-250 ponents from the packaging;
• Check that the welding apparatus is in good condition; other-
Maximum potential kVA 7,8 wise immediately inform the retailer or distributor;
Secondary idle voltage V 63 • Make sure that all the ventilation louvers are open and that the
100% usable current A 160 airflow is not obstructed.
60% usable current A 200
40% usable current A 250 Installation and connections
Insulation class H
Protection class IP 23 The installation site for the system must be carefully chosen in
Dimensions mm 615-525-290 order to ensure its satisfactory and safe use. The user is respon-
sible for the installation and use of the system in accordance with
Weight kg 28 the producer’s instructions contained in this manual. Before in-
Power output stalling the system the user must take into consideration the po-
W 50 tential electromagnetic problems in the work area. In particular, we
of feeder motor
suggest that you should avoid installing the system close to:
N° rolls 4 • signalling, control and telephone cables
Wire diameter mm 0,6-1,2 • radio and television transmitters and receivers
Rated wire • computers and control and measurement instruments
m/min 1-22 • security and protection instruments
feeding speed Persons fitted with pace-makers, hearing aids and similar equip-
• Carbon steel ment must consult their doctor before going near a machine in
• Stainless steel operation. The equipment’s installation environment must com-
ply to the protection level of the frame.
Compatible wire types • Aluminium magnesium The welding unit is characterized by the following classes:
• Aluminium silicon • IP 23 protection class indicates that the generator can be used
• Basic and rutile cored in both interior and exterior environments;
• The “S” usage class indicates that the generator can be em-
Spool ployed in environments with a high risk of electrical shocks.
Diameter Ømm 300 This system is cooled by means of the forced circulation of air,
Weight kg 20 (max) and must therefore be placed in such a way that the air may be
easily sucked in and expelled through the apertures made in the
• Carbon dioxide frame. Assemble the system in the following way:
• Pure Argon • Assemble the trolley (optional);
Protection gas • Argon-Carbon dioxide-Oxygen • Attach the welding unit to the trolley;
• Attach the coolant unit (optional) to the trolley and to the welder
• Argon and (electrical and water connections).
• Carbon dioxide blends • Connect up the welding cables;
Coolant Distilled water • Connect up the welder to the mains.
Assembly instructions for each single optional are in special pack-
Maximum pressure bar 3,5 ing.

20
CONNECTION OF THE WELDING CABLES „ TIG welding
Connect up as shown in fig. B to start welding in TIG, more spe-
cifically (with machine switched off):
„ Electrode welding (MMA) • Connect up the gas tube, coming from its rapid coupling on
With the machine disconnected from the the torch with TIG welding valve, to the gas cylinder and open
supply, connect the welding cables to the it. Gas cylinders are supplied with a pressure reducer to adjust
out terminals (positive and negative) of the pressure of the gas used for welding.
welder, connecting them to the gripper and • connect up the earthing system cable to the rapid coupling
the earth, with the correct polarity provided marked by a + (positive) symbol and then the relevant earth
for the type of electrode to be used (FIG. clamps to the piece being welded or to its holder in an area
A). Choosing the indications supplied by free from rust, paint and grease;
the electrode manufacturer, the welding • connect up the torch power cable to the rapid coupling marked
cables must be as short as possible, close with a - (negative) symbol.
to one other, and positioned at floor level
or close to it. „ Part to be welded
The part to be welded must always be connected to earth in
order to reduce electromagnetic emission. Much attention must
be afforded so that the earth connection of the part to be welded
does not increase the risk of accident to the user or the risk of
damage to other electric equipment. When it is necessary to con-
nect the part to be welded to earth, you should make a
direct connection between
the part and the earth shaft.
In those countries in which
such a connection is not
2000H933
allowed, connect the part to
FIG. A be welded to earth using
suitable capacitors, in com-
„ MIG-MAG / MIG PULSED / MIG DUAL PULSED pliance with the national
welding regulations.
Connect up as given in fig. C to start MIG-MAG welding, and
specifically (with machine switched off):
• Connect the gas pipe to the tank. Gas cylinders are supplied
with a pressure reducer to adjust pressure of the gas used for
welding;
• connect up the earthing system cable to the rapid coupling
marked by a - (negative) symbol and then the relevant earth
clamps to the piece being welded or to its support in an area
free from rust, paint and grease. Using particularly long earthing
cables reduces the voltage and causes some problems from
increased resistance and inductance of the cables that could
cause faulty welding. Follow instructions to avoid these prob-
lems:
• use earthing and extension cables with appropriate section; 2000H934 FIG. B
• lay out the cables as a flat as possible to prevent them from
coiling up;
• screw the torch power cable to the centralized connection lo-
cated on the machine’s front panel, and connect the water
delivery (blue) and return (red) pipes to their respective con-
nections (blue and red) on the trolley.

2000F935

FIG. C

21
CONNECTION OF THE WELDER TO THE 5
ELECTRICAL SUPPLY 2 2
Connection of the machine to the user line (electrical cur-
rent) must be performed by qualified personnel.
Before connecting the welder to the electrical supply, check 8
that the machine’s plate rating corresponds to the supply 8
voltage and frequency and that the line switch of the welder
is in the "O" position.
Connect up the welder to industrial mains only and not to the 9
electricity supply for general public. 1
Use the welder’s own plug to connect it up to the main power
supply. Proceed as follows if you have to replace the plug: 4
• 3 conducting wires are needed for connecting the machine to
the supply;
• the fourth, which is YELLOW GREEN in colour is used for mak-
ing the "EARTH" connection. 3
Connect a suitable load of normalised plug (3p+t) to the power
3
cable and provide for an electrical socket complete with fuses
or an automatic switch. The earth terminal must be connected
to the earth conducting wire (YELLOW-GREEN) of the sup- 7
ply.
Table 2 shows the recommended load values for retardant sup-
ply fuses chosen according to the maximum nominal current 6 FIG. D
supplied to the welder and the nominal supply voltage.
Table 2 Assembly of drive rollers for steel
DIGISTAR 250
Model Unscrew the screw (pos. 6 fig. D). Lift up the idle roll-holder arm
DUAL PULSED (pos. 2 fig. D) and proceed as follows:
I2 Max nominal 40% (*) A 250 • Each roller shows the type of wire and diameter on the two
Installation external sides.
kVA 7,8 • Install the right rolls (pos. 3 fig. D) making sure the groove is in
power the correct position for the diameter of the wire being used.
Nominal current • Screw the screw (pos. 6 fig. D).
A 10
delayed fuses
Supply connection cable
Length m 4 Assembly of drive rolls for aluminium
Section mm2 1,5
Earth cables mm2 35
(*) Service factor
REMOVING EXISTING ROLLS (fig. E)
Unscrew the lock pin (1) using the relative wrench and remove
NOTE: Any extensions to the power cable must be of a suitable the bearing and spacers (2).
diameter, and absolutely not of a smaller diameter than the spe-
cial cable supplied with the machine.
1 2
Loading wire
• Fit the reel (diam. 300 mm) on the support so that the wire
unrolls clockwise, and center the projecting reference on the
support with the relative hold on the reel.
• Thread the end of the wire into the back guide (pos. 1 fig. D) on
the drawing mechanism.
• Lift up the idle roll (pos. 8, fig. D) releasing the roll pressure
device (pos. 5, fig. D). Make sure that the drive rolls (pos. 3 fig.
D) have the diameter corresponding to the wire being used
stamped on the outside.
• Thread the wire into the central wire guide (pos. 9 fig. D) and
into the wire guide of the centralized attachment (pos. 4 fig. D)
for a few centimetres. Lower the idle roll-holder arm making
sure the wire goes into the slot of the drive roll. If necessary,
adjust the pressure between the rollers with the screw pro-
vided (pos. 5 fig. D). The correct pressure is the minimum that
does not allow the rollers to skid on the wire. Excessive pres-
sure will case deformation of the wire and tangling on the en-
trance of the sheath; insufficient pressure can cause irregular
welding.

FIG. E

22
ALUMINIUM ROLL KIT ASSEMBLY (fig. F)
Insert the idle roller and spacer supplied in the kit into the gear
housing (see figure to right) and secure the assembly to the arm
with the lock pin (1). Remove the lock screw (position 3) and
replace the 2 rollers with the ones supplied in the kit.

1 FIG. F

Command and control units

1 2 6
3 4

Pos. 1 Fast coupling straight polarity Pos. 5 Supply switch. In the "O" position the welder is off
Pos. 2 Weld auxiliary control connector Pos. 6 Power connector for HR26 cooling system
Pos. 3 Fast coupling reverse polarity
Pos. 4 Centralized torch connection

23
 Control panel

KEY CONTROLS

„ A- PARAMETERS SELECTION Key „ WELDING MODE SELECTION Key

Used to select the parameters given below (if activated) and the Used to select 4 welding modes:
machine will go on to selecting the next parameter every time • 2T (two-stroke)
the key is pressed (function valid for all listed keys), in the follow- Pressing the torch key starts the welding cycle, which will stop
ing order : when it is released.
• THICKNESS OF WELDED ITEM - Adjustment range (varying • 4T (four-stroke)
according to the welding process selected) from 0.6 to 20 mm Pressing and releasing the torch key will start the welding cycle.
with an 0.1mm interval for adjustment; Pressing and releasing the torch key will stop the welding cycle.
• WELDING CURRENT - Adjustment range (varying according • CRATER
to the welding process selected) from 10 to 250A with a 1A 1) Pressing the torch key will strike the arc and the current
interval for adjustment; remains at the CRATER START CURRENT (CSC) value.
• WIRE SPEED - Adjustment range (varying according to the 2) The SLOPE (SLO) is achieved by releasing the torch key
welding process selected) from 1 to 22m/min. with a 0.1m/ and the current will change to rated value (WELDING CUR-
min. interval for adjustment. RENT).
3) The SLOPE (SLO) is achieved by pressing the torch key
„ WELDING PROCESS SELECTION Key and the current will change to CRATER END CURRENT
Used to select 5 welding processes: (CEC).
• MIG PULSED; 4) Releasing the key will end the welding cycle.
• MIG DUAL PULSED; • SPOT WELDING (Spot).
• MIG/MAG; Used for spot welding for preset length of time (in seconds) by
• ELECTRODE or MMA; pressing the torch key, after which the arc automatically
• TIG with "LIFT" type striking. switches off.

„ WELDING PROCEDURE SELECTION Key

Used for selecting 3 different welding procedures/modes:
• SYNERGIC MODE (SYN);
• MANUAL MODE (MAN);
• AUTOMATIC MODE (AUT).
This key is not active in the ELECTRODE and TIG processes with
"LIFT" type striking.

24
„ PROGRAMME SCROLLING Keys (+/-)
This button is used to list the programs furnished by the manu-
facturer in SYNERGIC mode, the welding points memorized by
the user and the welding sequences in AUTOMATIC mode (99
points).
„ RUN/MEM Key
Two functions are associated with this key:
• RUN function used for displaying operating details (materials,
diameter of wire, type of gas, etc.) of programmes supplied by
the manufacturers (in SYNERGIC mode) that can be accessed
by using the PROGRAMME SCROLLING keys
• MEM function used to memorize weld setting set by the user
(99 different automatic jobs in AUTOMATIC mode).
„ GAS PURGE Key
The solenoid valve is activated and gas starts to flow out when
this key is pressed. The process will end as soon as it is released.
Keep pressing the key to keep the gas flowing.
„ SPECIAL FUNCTIONS Key
This key is used to display and alter some of the basic funda-
mental welding parameters that were pre-set by the manufac-
turer in the factory beforehand. Parameters vary according to the
process and welding mode used and once set and/or changed
remain unchanged for all the weld processes/modes.
KNOB CONTROLS
„ ENCODER 1 Knob
This encoder is used to change values of parameters (if active)
on the A- PARAMETERS Display.
25
„ WIRE TEST Key
This runs the motor for approximately 2 seconds at a fixed speed
(established by the maker) of 1m/min and the wire begins to move
forward as soon as this button is pressed. Then, in approximately
1 second, the motor accelerates to a speed of about 8m/min.
The process terminates when the button is released. To continue
moving the wire forward, keep the button pressed down.
„ V - PARAMETERS SELECTION Key
Used to select the following parameters (if activated):
• WELDING VOLTAGE TRIMMING ADJUSTMENT - Welding volt-
age ranging between - 25% and + 25% of the set voltage with
a 1% interval for adjustment;
• WELDING VOLTAGE - parameter calculated according to the
type of welding selected:
- Welding voltage ranging between - 25% and + 25% of the
set voltage with a 1% interval for adjustment in SYNERGIC
mode;
- from 10V to 40V with an 0.1V interval for adjustment in
MANUAL mode;
• ELECTRONIC INDUCTANCE - parameter taking on various
meanings depending on the weld process selected:
- Changes in dynamic response of the machine (valid for the
MIG/MAG, MIG PULSED and MIG DUAL PULSED processes
with adjustment ranging between - 32 to + 32 and adjust-
ment interval at 1);
- Arc Force (valid for the MMA process with adjustment rang-
ing between 0 and 100 and adjustment interval at 1).
„ ENCODER 2 Knob
This encoder is used to change the values of parameters (if ac-
tive) on the V- PARAMETERS Display.
 DISPLAY AND LED INFORMATION

„ A - PARAMETERS SELECTION Led „ A - PARAMETERS Display

WELDING PROCESS Led This display reads the following functions (if activated):
• WELDING CURRENT both pre-set (in SYNERGIC mode only)
WELDING MODE Led and actual;
WELDING PROCEDURE Led • WIRE SPEED both pre-set and actual;
SPECIAL FUNCTIONS Led • THICKNESS OF ITEM BEING WELDED pre-set (in SYNERGIC
mode only).
V- PARAMETERS SELECTION Led
When these leds are on it means that the corresponding param- „ V - PARAMETERS Display
eter has been selected (function activated) and its value is viewed
on the reference display. This display reads the following functions (if activated):
• WELDING VOLTAGE both pre-set (in SYNERGIC mode only)
and actual;
„ ENCODER 1 Led • TRIMMING ADJUSTMENT OF WELDING VOLTAGE (in SYN-
Shows that the value of the parameters displayed on the A - ERGIC mode only);
PARAMETERS Display can be changed by turning the ENCODER • ELECTRONIC INDUCTANCE
1 knob.
„ Programme DISPLAY
„ ENCODER 2 Led This display shows:
Shows that the value of the parameters displayed on the V - • The number of the programme when the wording P + a num-
PARAMETER DISPLAY can be changed by turning the ENCODER ber varying between 000 to 299 appears;
2 knob. • The work setting (spot) number when the wording Au + a num-
ber varying between 01 and 99 appears.
„ HOLD FUNCTION Led The setting is active if the numbers after the wording remain un-
Shows that values of parameters displayed by the A and V - PA- altered, flashing settings are not active but can only be memo-
RAMETERS Displays are respectively the current and voltage rized.
values at the end of the last welding. The led flashes for 15 sec-
onds or until you press any currently activated key.

26
 Øe = electrode diameter
Viewing installed software versions Example: for electrode diameter 4 mm
The DIGISTAR 250 PULSED has a digital control with software I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A
on board produced in the factory. This software is subject to con-
tinuous innovation and improvement. A number/specific version The pre-set values of the welding current (adjustable with
displayed on the PROGRAMME DISPLAY identifies the software ENCODER 1 knob) and open-circuit voltage (not adjustable) or
of each circuit board in the following way: of the "arc force" (adjustable with the ENCODER 2 knob - if se-
• MAIN MICROCONTROLLER lected) will be displayed on the A- PARAMETERS Display (ab-
Start the welding machine by turning the switch on the rear breviated in dVPA) and V - PARAMETERS Display (abbreviated in
panel to 1. Then press the SPECIAL FUNCTIONS button, fol- dVPV) before welding starts.
lowed by the RUN/MEM button. The values of the welding current being used for welding (ad-
• AUXILIARY MICROCONTROLLER justable with the ENCODER 1 knob) and the welding voltage
Start the welding machine by turning the switch on the rear or the "arc force" (adjustable with the ENCODER 2 knob - if se-
panel to 1. Then press the SPECIAL FUNCTIONS button, fol- lected (on a scale of values varying between 0 and 100 (absolute
lowed by the WIRE TEST button. value) with an adjustment interval at 1 - a parameter that increases
the energy of the arc under difficult welding conditions) will ap-
pear on the dVPA and dVPV displays during the welding pro-
cess.
Before welding
„ Special functions
WARNING: Before welding, check that the data on the power • HOT START i.e. overcurrent being supplied when the arc is
source plate correspond to the supply voltage and frequency. switched on. (Hot - from 0 to 100 with an adjustment interval
at 1). With electrodes, access can be gained to the "hot start"
• Start up the welder by turning the switch on the back panel to function (adjustable with the ENCODER 2 knob, not change-
1 (N.B.: the machine will display the last settings made before able during welding) by pressing the SPECIAL FUNCTIONS
it was switched off when it is turned on again); key.
• Set the various units according to the chosen welding pro-
cess. TIG WELDING WITH "LIFT" TYPE STRIKING
You can enter this welding mode by pressing the WELDING PRO-
CESS SELECTION key and turning to TIG with the "lift" type strik-
Welding procedures ing .
Connect up the welding cables following the description
given in the paragraph "Connecting up welding - TIG weld-
ELECTRODE WELDING ing cables (fig. C)".
For coated electrode welding with devices that can be adjusted
from the user's "arc force" (adjustable with the V- PARAMETERS „ Welding parameters
SELECTION key) and "hot start" (adjustable with the SPECIAL Table 4shows the currents to use with the respective electrodes
FUNCTIONS key). for TIG AC and DC welding. This input is not absolute but is for
You can access this welding mode by pressing the WELD PRO- your guidance only; read the electrode manufacturers' instruc-
CESS key and then turning to MMA . tions for a specific choice. The diameter of the electrode to use is
Connect up the welding cables following description in paragraph directly proportional to the current being used for welding.
"Connecting up welding - ELECTRODE welding cables (fig. A)".
The pre-set readings of the welding current (adjustable with
„ Welding parameters the ENCODER 1 knob) and open-circuit voltage (not adjust-
Table 3 shows the values of current to use with the respective able) will be displayed on the A- PARAMETERS Display (abbrevi-
electrodes for the welding of common steels and low-grade al- ated in dVPA) and V - PARAMETERS Display (abbreviated in dVPV)
loys. These data have no absolute value and are indicative data before starting to weld.
only. For a precise choice follow the instructions provided by the The values of the welding current being used for welding (ad-
electrode manufacturer. The current to be used depends on the justable with the ENCODER 1 knob) and the welding voltage
welding positions and the type of joint, and it increases accord- (not adjustable) appear on the dVPA and dVPV displays during
ing to the thickness and dimensions of the part. The current in- the welding process.
tensity to be used for the different types of welding, within the Ignitions are done rapidly and with precision in this process
field of regulation shown in table 4 is: through the innovative heat controlled (TCS) "lift" type striking,
• High for plane, frontal plane and vertical upwards welding; reducing tungsten inclusions to a minimum and stopping the
• Medium for overhead welding; welded piece from being nicked.
• Low for vertical downwards welding and for joining small pre- The welder has a SWS "Smart Welding Stop" system for the end
heated pieces. of TIG welding. Lifting up the torch without switching off the arc
A fairly approximate indication of the average current to use in will introduce a slope down and it will switch off automatically.
the welding of electrodes for ordinary steel is given by the follow-
ing formula:
I = 50 x (Øe – 1 )
where: I = intensity of the welding current
Table 3
ELECTRODE TYPE - Current adjustment field (A) WELDING
Ø ELEC-
6010 7015 7024 THICKNESS
TRODE (mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

27
„ Special functions
There are no special functions associated with this process.
Table 4
ELECTRODE TYPE
Current adjustment field (A)
Ø ELEC- TIG DC
TRODE (mm) Tungsten Tungsten
Ce 1% Rare earth 2%
Grey Turchoise
1 10-50 10-50
1,6 50-80 50-80
2,4 80-150 80-150
3,2 150-250 150-250
4 200-400 200-400
MIG-MAG, MIG PULSED AND MIG DUAL PULSED
WELDING
The following jobs must be done before starting to weld:
• Remove the contact tip from the torch so that the end of the
wire can freely come out. Remember that the contact tip must
correspond to the wire diameter;
• Push the torch push button or the motor check push button
until the wire end comes out from the torch;
• Tighten the contact tip on the torch;
• Open the gas cylinder valve slowly and adjust the pressure
regulator to obtain about 1,3 - 1,7 bar;
• Work the gas testing key and adjust the flow to between 14
and 20 l/min. according to the current being used for welding;
• The welding machine is now ready to be used.
„ SYNERGIC welding mode
Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG , The parameter on the displays remains unaltered when chang-
MIG PULSED or MIG DUAL PULSED then press the
WELDING PROCEDURE SELECTION key to SYN to enter this
welding mode.
Synergy is nothing else but a bond that unites the numerous
different sizes in the sense that when one of these sizes are
changed the others automatically change in synergy.
100 programmes, supplied by the manufacturer and valid for any
welding process can be installed in the DIGISTAR 250 PULSED
generator, and are divided up into:
• 100 MIG-MAG programmes (programmes numbering from 1
to 99);
• 100 MIG PULSED programmes (programmes numbering from
101 to 199);
• 100 MIG DUAL-PULSED programmes (programmes number-
ing from 201 to 299).
The generator comes with a certain number of programmes al-
ready produced in the factory, which are shown in the programme
table (see special paragraph) or else on the PROGRAMME DIS-
PLAY (abbreviated dVP) and are ready to be used by the opera-
tor.
Connect up the welding cables following description given in
paragraph "Connecting the welding - MIG-MAG, MIG PULSED
or MIG DUAL PULSED welding cables (fig. C)".
Use the PROGRAMME SCROLLING keys to select the
programme best suited for the type of work to be done based on
the knowledge of a few parameters (diameter of wire, material
being welded, type of gas to use) or the RUN/MEM key to dis-
play the operating features of the programmes supplied by the
manufacturer.
The readings of the preset thickness of piece , welding cur-
rent , wire speed (adjustable with ENCODER 1 knob) are
displayed on A - PARAMETERS Display (abbreviated dVPA) and
pre-set weld voltage (not adjustable), electronic inductance
and trimming adjustment of the weld voltage (adjust-
able with ENCODER 2 knob) are displayed on V - PARAMETERS
Display (abbreviated dVPV) before starting to weld. The manu-
facturer has set the values of the last two parameters to zero.
Set as required and start welding.
The actual welding current (adjustable with ENCODER 1 knob)
will be displayed on the dVPA and the actual welding voltage,
electronic inductance and welding voltage trimming (adjustable
with ENCODER 2 knob) will be displayed on the dVPV during
welding.
The two encoders are activated and operational during welding
so that all the sizes associated with them can be changed.
28
The parameter on the display does not alter when changing from
the setting to the welding phases and vice versa.
„ Manual welding mode (activated for MIG-MAG
welding process only)
Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG
then press the WELDING PROCEDURE SELECTION key to MAN
to access this welding mode.
The programmes available for MIG-MAG (see paragraph "Syner-
gic work procedures") and adjustable parameters (wire speed
, welding voltage ) are used as a basis for this welding
procedure through the ENCODER knobs 1 and 2, which are not
combined with each other so that you are free to them as you
wish.
Connect up the welding cables following the description given in
paragraph "Connecting the welding - MIG-MAG, MIG PULSED
or MIG DUAL PULSED welding cables (fig. C)".
Welding programmes are displayed in the programme table (see
special paragraph) or else on the dVP display.
Use the PROGRAMME SCROLLING keys to select the
programme best suited for the type of work to be done based on
the knowledge of a few parameters (diameter of wire, material
being welded, type of gas to use) and/or the RUN/MEM key to
display the operating features of the programmes supplied by
the manufacturer.
The values of the preset wire speed (adjustable with EN-
CODER 1 knob) are displayed on the dVPA and the preset weld-
ing voltage , (adjustable with ENCODER 2 knob) are displayed
on the dVPV before starting to weld.
Set as required and start welding.
The actual weld current (adjustable with ENCODER 1 knob -
it can vary from the minimum to the maximum of the correspond-
ing synergic curve of the programme) will be displayed on the
dVPA and the actual weld voltage , (adjustable with ENCODER
2 knob - it can vary from 10 to 40V) will be displayed on the dVPV
during welding.
ing from the setting to the welding phases and vice versa.
Welding spot settings may also be created and memorized with
this welding procedure (see special paragraphs) and may be back-
tracked in the AUTOMATIC WELDING PROCEDURE programme.
„ AUTOMATIC welding mode
Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG ,
MIG PULSED or MIG DUAL PULSED then press the
WELDING PROCEDURE SELECTION key to AUT to access this
welding mode.
Previously memorized automatic jobs can be backtracked in the
automatic welding mode, you can in fact enter and backtrack
previously set and memorized programmes in the synergic and
manual welding procedures (see special paragraphs). When the
settings of a single preset welding spot have been entered they
cannot be changed unless you change to another welding spot.
„ Special functions
Just press the SPECIAL FUNCTIONS key to enter these param-
eters. A brief description of parameters that could be changed
follows and all the eventual combinations to be had are summed
up in table 5 (easily legible).
1) STARTING SPEED — Adjusts the starting speed of wire to
the piece. The given value is a variation in percentage against
the values set in the factory (StS - from -30% to +30% with a
1% interval for adjustment);
2) BURN BACK — Adjusts the length of the wire coming out of
the gas nozzle after welding. The given value is a variation in
percentage against the values set in the factory. A higher num-
ber corresponds to greater wire burn back (bUb - from -20%
to +20% with a 1% interval for adjustment);
3) PRE GAS — Supplies a quantity of extra gas, for a given time
set in the factory, before starting to weld (PrG - from 0 to 2
seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment);
4) POST GAS — Supplies a quantity of extra gas, for a given
time set in the factory, before finishing welding (PoG - from 0
to 2 seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment);
5) CRATER START CURRENT — This is the current used to
start welding (CRATER welding mode connected) and may
be adjusted from - 50% to + 100% of the welding current
(CSC - from - 50% to + 100% with a 1% interval for adjust-
ment);
6) CRATER END CURRENT — This is the current at the end of
welding (CRATER welding mode connected) and may be ad-
justed from - 100% to + 50% of the welding current (CEC -
from - 100% to + 50% with a 1% interval for adjustment)
7) SLOPE — Slope of current to pass from the "initial crater
current" level to the welding current level and to go from the Copy and change automatic
latter to the "final crater current" level. (SLO - from 10 A/s to
500 A/s with a 5 A/s interval for adjustment); welding spots
8) DOUBLE PULSE CURRENT — Determines the percentage
value of the peak and base current of the double pulse. The After entering the automatic welding spot that you want to copy
value indicated is a percentage variation in + or – compared or change proceed as follows:
to the value of the average welding current set (dPC – from 0 • Keep pressing the WELDING MODE SELECTION key for 3 sec-
to +100% with a regulation interval of 1%). onds; this operation will take the machine to the manual and
EXAMPLE: Average pulsed current = 120 A - Double pulse the synergic mode so that all the parameters memorized for
current = 180 A – Base current = 60A when the double pulse this spot can be corrected. More than one setting may be
current is set at position 50. changed this way and automatically saved by writing over the
9) DUAL IMPULSE FREQUENCY — Establishes the dual im- one set previously (therefore changing it) or else it can be memo-
pulse frequency (Fdp - from 0.5 to 5 Hz with a 0.1 Hz interval rized in another programme (see paragraph "Creating and
for adjustment); memorizing new automatic jobs"). Use the PROGRAMME
10) SPOT WELD TIME — Time needed for spot-welding (after SCROLLING key to select the position where you want to
pressing the torch key) after which the arc automatically memorize the welding spot. Press the RUN/MEM key for memo-
switches off (SpT - from 1 to 8 seconds with a 0.1 seconds rizing until the wording "Sto" appears on the PROGRAMME
interval for adjustment). DISPLAY (dVP).
11) AUTOMATIC CURRENT SLOPE — Slope of the current when
passing from one level to another; useful when employing
welding sequences (ACS – from 5A/s to 500A/s with interval To delete an automatic welding point
regulation of 5A/s). It also determines the variation speed of
the welding current following regulation by the operator. To delete a memorized automatic welding point for AUTOMATIC
type work related to any process, it is necessary, with welding
Table 5 sums up the special programmes available in the various turned off, to proceed in the following manner:
welding modes and processes. • Position the machine on the automatic welding point you want
to delete;
• Press the RUN/MEM button for 5 seconds;
Create and memorize new automatic • On the display will appear “CLR”;
• When you stop pressing the button, the automatic welding point
welding spots selected will be deleted.
Having deleted the automatic welding point, the machine will
After establishing a new welding spot (see paragraph "AUOMATIC position itself on a valid automatic welding point. If there are no
welding procedure") proceed as follows: valid automatic welding points, the machine will display “NA1”,
• Press the RUN/MEM key (AUT led on) until the first welding as happens when you enter AUTOMATIC mode and there are no
spot free and/or available starts flashing on the PROGRAMME automatic welding points present. The free space can be occu-
DISPLAY (dVP); pied by a new automatic welding point or it can be left free to be
• Press the RUN/MEM button until “Sto” appears on the dVP used as a sequence terminator (see paragraph “Welding se-
display and then release the button; quences”).
• After completing the saving operation the programme will set
itself automatically on the saved welding spot.
How to use automatic welding spots
Call up automatic spots memorized The automatic points are contained in one memory position (MAX
99 points) so they can be listed in sequence with the UP/DOWN
beforehand commands on the torch; with the processes unchanged, the pas-
sage from one point to another can occur during the welding; to
The AUTOMATIC welding procedure must be entered to back- allow this, there is a programmable “ACS” parameter for the lin-
track previously memorized automatic jobs, then the ear connection of the synergic points during the passages.
PROGRAMME SCROLLING keys must be pressed to select and
view the memorized automatic jobs.
Welding sequence
It is possible to perform welding jobs using a sequence with more
than one automatic welding point previously memorized by the
user. It is also possible to change the automatic point during
welding, as long as an up/down type of torch is used.
Table 5
WELDING PROCESS WELDING MODE
SPECIAL FUNCTIONS WORDING MIG
MIG
MIG/MAG DUAL 2T/4T SPOT WELD CRATER
PULSED
PULSED
STARTING SPEED StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bUb ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS PoG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATER START CURRENT CSC ✔ ✔ ✔ ✔
CRATER END CURRENT CEC ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔
DELTA PULSE
dPC ✔ ✔ ✔ ✔
CURRENT
DUAL IMPULSE FREQUENCY FdP ✔ ✔ ✔ ✔
SPOT WELD TIME SpT ✔ ✔ ✔ ✔
AUTOMATIC CURRENT SLOPE ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

29
CONCEPT OF “SEQUENCE OF AUTOMATIC
WELDING POINTS”
A “sequence of automatic welding points” is a group of a certain
number of automatic welding points saved by the user. The group
is marked off by leaving an empty automatic welding point at the
beginning of the group and another empty one at the end.
MEMORIZING A WELDING SEQUENCE
To set a welding sequence, you must:
1) Check that you have a free point before the first automatic
point (before position 1 and after position 99 there are always
two free automatic welding points that mark off the sequence.
Therefore, it is not necessary to insert an empty point in posi-
tion 1 or position 99);
2) Set the machine to the program desired, in MANUAL or SYN-
ERGIC mode with the settings you intend to use for the auto-
matic point;
3) Press the SPECIAL FUNCTIONS button to access the spe-
cial functions;
4) Select by means of the ENCORDER 1 knob, the ACS param-
eter;
5) With the ENCODER 2 knob, set the slope in A/s you want to
use to shift towards that automatic welding point;
6) Exit the special functions by again pressing the SPECIAL
FUNCTIONS button;
7) Save the current settings in an automatic welding point (see
paragraph “Creating and memorizing new automatic welding
points”);
8) Repeat the procedure from point 2 for all the automatic weld-
ing points you wish to add;
9) Check that there is a free point after the last point inserted or
else delete it (see paragraph “Deleting an automatic welding
point”).
USING THE SEQUENCES
To activate a welding sequence, beginning with an Mig/Mag,
Pulsed or Double Pulsed process, press the TYPE OF WORK
button to enter the AUTOMATIC mode. This involves:
• Memorizing the last active non-automatic process before en-
tering the AUTOMATIC mode;
• Selecting the last automatic point used (e.g. the last one memo-
rized), or, if this does not exist, the first existing one. Keep in
mind that it is possible that the point belongs to a different
process from the one presently selected.
When welding is not active, the LIST PROGRAMS buttons lo-
cated on the front panel list all the automatic welding points that
have been memorized, changing the process automatically when
the point requires it. With the right button (+) and the left button (-
) on the torch (if it is of the up/down type) it is only possible to
move among the points belonging to the same sequence.
Pressing the TYPE OF WORK button takes you back to the last
active setting before entering AUTOMATIC mode, while chang-
ing the welding process if necessary.
After you select an automatic welding point, it is possible to be-
gin welding within the relative sequence. The LIST PROGRAMS
buttons on the panel are disabled while the right (+) and left (-)
buttons on the torch remain active. If the torch is not of the up/
down type, it is not possible to change the automatic point
during the welding.
When the welding is active, pressing the right (+) and left (-) but-
tons on the torch let you pass from one automatic welding point
to the previous or next one withing the same sequence, respect-
ing the limits mentioned in “Limits in using the sequences”.
If pressing the right (+) or left (-) button brings you to the end of a
sequence, the sequence resumes from the opposite end.
The passage from one automatic point to another is made while
linking to the line current memorized by means of a current ramp.
The slope is memorized as part of the special functions of the
automatic welding point for which it is intended and is therefore
the active ACS parameter when the automatic welding point was
memorized.
LIMITS TO THE USE OF SEQUENCES
The use of sequences with the possibility of passing from one
automatic welding point to another while the welding is active is
only allowed:
• When the change of automatic welding point does not involve
a change in the welding process;
• When the process selected must be MIG/MAG or PULSED MIG
(therefore it is not possible to change the automatic welding
point during welding in DOUBLE PULSED MIG);
• When changing the automatic welding point does not involve
30
a change in the synergic curve used (therefore it is not pos-
sible to pass, for example, from a memorized point beginning
with curve P4 to a memorized point beginning with curve P5);
• It is not possible to pass from one automatic welding point to
another if the WELDING MODES (2T, 4T, CRATER, POINTING
are not the same for both automatic points and if these are
different from 2T or 4T.
Resetting
Resetting to factory values must be divided in two parts. First of
all press and release the SPECIAL FUNCTIONS key to enter the
special functions. Then:
• the wording STD will flash on the display when you press the
RUN/MEM key for 3 seconds: all the machine settings will go
back to the ones set in the factory upon releasing it, excluding
the automatic automatic jobs (which therefore remain memo-
rized);
• the wording RST will flash on the display when you press the
WELDING PROCEDURE SELECTION key for 5 seconds: the
settings will all completely go back to the ones set in the fac-
tory upon releasing it and the automatic automatic jobs will be
cancelled.
The wording STD and RST on the display means that the opera-
tion has been accepted. This is done when one of the keys are
released and is followed by the machine automatically starting
up again, so that the default settings are loaded and activated
straight away.
Limits to changing parameters
The SPECIAL FUNCTIONS key must be pressed for 5 seconds
to set the machine to shutdown. At this point the machine pre-
sents an interface similar to the one for setting the special func-
tions parameters and specifically: required functions can be se-
lected by pressing the ENCODER 1 knob, while the parameters
of the latter can be set with the ENCODER 2 knob.
Parameters selectable with ENCODER 1 knob and viewed on
relevant dVPA display are:
• PASSWORD (viewed on the PAS display)
• SHUTDOWN LEVEL (displayed on the BLL display)
Values selectable with ENCODER 2 knob and viewed on relevant
dVPV display are:
• The password has three digit numbers with values ranging from
000 to 999.
• 0 = NO SHUTDOWN or MACHINE RELEASE
The machine is not blocked, this also makes it possible to free
it if had been previously blocked (after entering the correct
password).
• 1 = SHUTDOWN LEVEL 1 activated
The welding voltage or current only may be changed by
using the potentiometers on the front panel of the wire-feeder,
eventual remote control device or the knobs on the front panel
of the machine.
• 2 = SHUTDOWN LEVEL 2 activated
None of the welding parameters may be changed.
After setting the shutdown levels and the password (relevant value
and code must be entered the first time by the user) just press
the SPECIAL FUNCTIONS key once more to exit from the menu
and have the machine ready again for welding. The selections
remain memorized until they are changed again.
"ENERGY SAVING" function
This function makes sure the cooling fan and coolant system are
working properly, these are only activated when strictly neces-
sary i.e.:
• FAN MOTOR
The fan is activated:
- During the welding phase or for a reasonable period of time
when welding has terminated;
- When the thermostat is active or for a reasonable period of
time when it has just restarted.
• COOLANT SYSTEM
The coolant system is activated:
- When the machine is switched on for one minute so that the
coolant liquid circulates in the system at the correct pres-
sure (call for technical assistance if the error messages do
 not disappear from the displays when the coolant system
goes off);
- During the welding phase or for a suitable period of time
when the welding has terminated.
Aluminum welding
To weld with aluminum wire proceed as follows:
• Replace the drive rolls with special ones for aluminium wire
(see paragraph: "Assembly of wire-feed rolls for aluminium");
• Use a torch with a hollow of 3 m and sheath in plastic material;
• Set the pressure between the drive rolls at the minimum, by
turning the screw provided;
• Use argon gas at a pressure of 1.3 - 1.7 bar.
Maintenance
WARNING: Before carrying out any inspection of the inside of
the generator, disconnect the system from the supply.
DIGISTAR 250 PULSED
WARNING: It is very important to remove all dust sucked into the
machine by the fans, as the welders are completely electronic.
Proceed as described to keep the machine in good working or-
der:
• Periodic removal of accumulated dirt and dust from the inside
of the generator, using compressed air. Do not aim the air jet
directly onto the electrical components, in order to avoid dam-
aging them.
• Make periodical inspections in order to individuate worn cables
or loose connections that are the cause of overheating.
• Check, that the gas circuit is completely free from impurities
and that the connections are tight and that there are no leaks.
Carefully check that the electric valve does not leak.
• Check the wire feeder rolls periodically and replace them when
wear impairs the regular flow of the wire (slipping etc).
TORCH
The torch is subjected to high temperatures and is also stressed
by traction and torsion. We recommend not to twist the wire and
not to use the torch to pull the welder. As a result of the above
the torch will require frequent maintenance such as:
• cleaning welding splashes from the gas diffuser so that the
gas flows freely;
• substitution of the contact point when the hole is deformed;
• cleaning of the wire guide liner using trichloroethylene or spe-
cific solvents;
• check of the insulation and connections of the power cable;
• the connections must be in good electrical and mechanical
condition.
SPARE PARTS
Original spare parts have been specially designed for our equip-
ment. The use of non-original spare parts may cause variations
in performance or reduce the foreseen level of safety. We decline
all responsibility for the use of non-original spare parts.
Remote controls and accessories
DIGISTAR 250 PULSED generators may be fitted out with vari-
ous remote control systems and accessories such as:
Air and/or water cooled up/down torch
The up/down torch in SYNERGIC (SYN) and MANUAL (MAN)
working mode entirely replaces the ENCODER 1 present on the
generator’s control panel. The values of synergic welding param-
eters can be adjusted by pressing the two keys on the right (+)
and left hand side (-). Arc length is still regulated with the EN-
CODER 2 present on the generator’s control panel.
In the AUTOMATIC (AUT) type of work, pressing the two buttons,
right (+) and left (-), lists the previously set welding points and the
memorized welding sequences.
Torch with display (Digitorch)
The new Digitorches keep all information within easy reach. The
innovative microcontroller with display integrated into the grip
allows the main welding parameters to be displayed and adjusted:
• Current
31
• Thickness of material
• Wire speed
• Arc length
• Electronic inductance
• Memorised programme number
Press the up/down buttons, depending on the selected operat-
ing method, to move from one programme to another or increase
and decreases the parameters on the synergic curves in use.
NOTE: The digital control unit of the generator is fitted with a
control recognition device which allows it to identify which de-
vice is connected and take action accordingly. To allow the com-
mand recognition device to work correctly, connect (with the
machine switched off) the required accessory to the relative con-
nector and then switch on the welding machine with the on/off
switch.
The pointing out of any difficulties and
their elimination
The supply line is attributed with the cause of the most common
difficulties. In the case of breakdown, proceed as follows:
1) Check the value of the supply voltage;
2) Check that the power cable is perfectly connected to the plug
and the supply switch;
3) Check that the power fuses are not burned out or loose;
4) Check whether the following are defective:
• the switch that supplies the machine
• the plug socket in the wall
• the generator switch
NOTE: Given the required technical skills necessary for the re-
pair of the generator, in case of breakdown we advise you to con-
tact skilled personnel or our technical service department.
Procedure for cover assembly and
disassembly
Proceed as follows: remove the six screws (two on the front panel
and four on the rear panel) indicated in the figures, remove the
handle complete with the two clamps (front/rear) and pull off the
cover. To remount, perform the above operations in reverse or-
der.
Replacing the front electronic board
Proceed as follows:
• Unscrew the 4 screws fastening the front rack panel.
• Remove the adjustment knobs.
• Extract wiring connectors from electronic control board.
• Unscrew small supporting columns.
• Remove electronic control board by lifting it out of its sup-
ports.
• Proceed vice versa to assemble new electronic control board.
 • ERROR Display (abbreviated dE): the wording ERR will flash
Error conditions on this display;
• ERROR DESCRIPTION Display (abbreviated dDE): flashing
Error conditions found in the welder are described in this para- messages alternate on this display giving first the TOTAL NUM-
graph and the three displays on the operator's interface (fig. G) BER of errors (Es. 02) detected and then the general DESCRIP-
used to view them: TION of the first error detected (Es. PRG);

FIG. G
Table 6
ERROR ERROR DESCRIP- ERROR CODE
DIAGNOSIS
Display TION Display Display
00 00 File "CFG" (machine parameters) none
00 01 File "CUI" (user parameters) none
ERR CFG
00 02 File "CEA" (un-programmed PID ) none
00 03 File "CAL" (machine calibration) none
01 00 No MIG/MAG welding process curves
01 01 No MIG PULSED welding process curves
ERR PRG
No MIG DUAL PULSED welding process
01 02
curves
ERR TFS 02 00 Control error in FLASH memory file system
OVER VOLTAGE alarm.
03 00
Impossible to weld
UNDER VOLTAGE alarm.
03 01
Impossible to weld
ERR HAR
UNDER & OVER VOLTAGE alarm.
03 02
Impossible to weld
PRIMARY OVERCURRENT alarm.
03 03
Impossible to weld.
Thermostat alarm. Fans working.
ERR t°C 04 00
Impossible to weld.
Coolant unit pressure switch alarm.
ERR H2O 05 00
Impossible to weld.
06 00 Auxiliary microcontroller not working.
ERR SLC 06 01 Auxiliary microcontroller not working.
06 03 Torch with display (Digitorch) disconnected
Invalid control of parameters saved to NVRAM. Reset
to default parameters. All the automatic points have
been lost. Switch off the machine and switch it back
ERR FCC 07 00 on again: if the problem persists, contact the technical
assistance service to replace the board.
This condition may be normal following a firmware
update.

32
• ERROR CODE Display (abbreviated dCE): the number of the
code (4 digits) of the error detected flashes on this display (or
the first error found should there be more than one error).
Table 6 gives eventual error messages eventually appearing on
the various displays and diagnosis of the various errors.
In addition, to facilitate the diagnosis of any eventual problems
of communication with the peripherals, a change has been made
to the leds located on the “digital card cpu front panel” (see table
7 and fig. H)
In the event of failed communication with motor control digital
card, in addition to the signalling by the DL1 LED, access to the
MIG/MAG, MIG PULSED, and MIG DOUBLE PULSED welding
processes was impeded.
The machine will automatically reset itself from MMA to TIG and
vice versa, while it will be impossible to select the modes that
require the use of the towing unit.
This is done to allow our technical assistance (that should be
called in every time a error message appears on the welder
operator's interface) to be able, in the shortest time possible af-
ter being informed by the user, to resolve the problem with greater
facility.

Table 7
LED CONDITION MEANING
DL1 Off Auxiliary microcontroller control programme inactive
(green) Flashing Auxiliary microcontroller control programme active
DL2 Off +5V absent
(red) On +5V present
Off No problem found on motor
DL3
Flashing Incorrect motor speed
(red)
On Motor short-circuited or overloaded
DL4 Off -15V absent
(red) On -15V present
DL5 Off +15V absent
(red) On +15V present
DL6
- Not used
(red)
DL7 Off No problem
(red) On No communication with auxiliary microcontroller
DL8 Off No problem
(red) On No communication with auxiliary microcontroller
Off Main microcontroller control programme inactive
DL9 Slow flashing Main microcontroller control programme active
(green) No input voltage.
Fast flashing
Machine shutdown (the front panel switches off in this condition)

33
FR FRANÇAIS
Introduction
Description
Donnees techniques
Limites d'utilisation (ISO/IEC 60974-1)
Méthodes de levage de l'installation
Ouverture de leur emballage
Installation et branchements
Chargement du fil
Montage des rouleaux de transport pour l'acier
Montage des rouleaux de transport pour l'aluminium 38
Appareils de commande et de controle
Tableau de contrôle
Affichage de la version de logiciel installée
Avant de souder
Procédés de soudure
Creation et memorisation nouveaux
points automatiques de soudure
Rappeler les points automatiques
memorises precedemment
Copier et modifier les points automatiques
de soudure
Effacer un point automatique de soudure
Utilisation des points automatiques de soudure
Séquences de soudure
Réinitialisation des configurations
Limite de la modification des paramètres
Fonction "ENERGY SAVING"
Soudure à l’aluminium
Maintenance
Commandes à distance et accessoires
Releve des eventuels inconvenients
et leur elimination
Procédure de montage et de démontage
du couvercle
Remplacement de la carte électronique en façade
Conditions d'erreur
Schéma électrique
Légende schéma électrique
34 Legende couleurs 90
34 Interprétation des symboles graphiques
reportés sur la machine 92
35
Interprétation des symboles graphiques
35
sur la plaque de données 93
35 Liste pièces de rechange 94-98
35 Mécanisme d’entraînement global à 4 rouleaux 99
36 Galets d’entraînement 100
38 Commade des pièces de rechange 101
38
Introduction
Nous vous remercions d’avoir acheté notre produit. Veuillez lire
39 attentivement et respecter scrupuleusement le mode d’emploi
de ce manuel et les mesures de sécurité du fascicule joint afin
40 de garantir de meilleures performances à l’installation et la durée
maximum de ses éléments. Dans l’intérêt de la clientèle, nous
43 conseillons de faire suivre la maintenance ainsi que les éventuel-
les réparations, aux ateliers de notre organisation d’assistance,
43 car ils ont tout l’équipement nécessaire et le personnel est parti-
culièrement bien formés. Toutes nos machines et nos appareils
43 sont sujets à un développement continu. Par conséquent nous
devons modifier les données concernant la construction et l’équi-
pement.
45
Description
45
GÉNÉRATEURS POLYVALENTS À INVERSEUR POUR SOU-
DAGE DOUBLE PULSÉ, MIG PULSÉ, MIG-MAG, MMA et TIG
Les générateurs polyvalents DIGISTAR 250 DUAL PULSED, qui
45 exploitent la technologie de pointe d’inverseur IGBT à commande
46 entièrement numérique, permettent d'effectuer des soudures de
qualité élevée, en soudage MIG-MAG, en MIG pulsé e Double
46 pulsé sur tous les matériaux et en particulier sur l’acier inox, l’alu-
minium et les tôles galvanisées, réduisant ainsi au minimum les
46 opérations de ré-usinage que les éclaboussures rendent néces-
saires. Novatrices, robustes et faciles à utiliser, les installations
46 de soudage DIGISTAR 250 DUAL PULSED sont la solution idéale
pour les travaux répétitifs de précision ; ces générateurs sont
conçus pour tous les domaines industriels et professionnels, en
47 particulier pour l’entretien de haut niveau et le secteur Automo-
bile. Grâce à leur dimensions et à leurs poids réduits, les généra-
47 teurs DIGISTAR 250 DUAL PULSED se transportent aisément et
permettent de disposer, dans toutes les conditions opération-
47 nelles, d’un dispositif de très haut niveau technologique. La po-
lyvalence des générateurs DIGISTAR 250 DUAL PULSED per-
47 met d’obtenir d’excellentes performances, même avec le sou-
dage TIG à amorce de type « lift » et avec le soudage à électrode
47 (MMA). Les caractéristiques principales du groupe de soudage
DIGITECH 250 DUAL PULSED sont:
• Design innovatif et fonctionnel;
• Structure portante en métal avec panneau antérieur dans un
48 matériau spécial anti-choc;
• Robuste poignée intégrée au châssis;
• Panneau de contrôle protégé contre les impacts accidentels;
48 • Contrôle digital synergique de tous les paramètres de soudage;
• Contrôle du cycle de soudage en début et fin de soudage;
48 • BURN BACK CONTROL (contrôle de l’extension du fil à la fin
du soudage). Quelles que soient les conditions et avec tous
48 les matériaux, le contrôle numérique garantit, en fin de sou-
dage, une coupe parfaite du fil évitant ainsi la formation de la
88 classique «boule» gênante et assurant le rallumage correct de
l’arc;
90
34
• Caractéristique de soudage sans projection exceptionnelle Tableau 1
aussi bien en MIG/MAG qu'en MIG Pulse avec tout type de
gaz; DIGISTAR 250
Modele
• Haute performance de soudage en MMA et TIG avec système DUAL PULSED
d'amorçage "lift arc"; Alimentation triphasée 50/60Hz V 400
• Possibilité d'enregistrer des programmes de soudage person-
nalisés; Champ de réglage A 10-250
• Contrôle et possibilité de répéter les paramètres de soudure; Puissance maximum kVA 7,8
• Facilité d'utilisation, sélection et rappel aisés des paramètres Tension secondaire à vide V 63
ainsi que des programmes de soudage;
• Dispositif exclusif SWS "Smart Welding Stop" pour la fin du Courant exploitable au 100% A 160
soudage en TIG. En soulevant la torche sans éteindre l'arc vous Courant exploitable au 60% A 200
introduisez un ralentissement suivi d'une extinction; Courant exploitable au 40% A 250
• WSC "Wire start control". Dispositif de contrôle de l’amorce
de l’arc, permettant d’éviter que le fil à souder ne se colle sur la Classe de isolation H
pièce à souder ou sur la buse de la torche et de garantir des Degré de protection IP 23
amorces de l'arc précises et souples, surtout lors du soudage Dimensions mm 615-525-290
de l'aluminium.
• WFC (Contrôle de la forme d’onde) Les paramètres de sou- Poids kg 28
dage et la forme d’onde de l’impulsion, soumis au contrôle Puissance du moteur
numérique du microprocesseur, sont pilotés et modifiés en W 50
d'entraînement
quelques microsecondes, sans aucune incidence sur la préci-
sion et la stabilité de l'arc, quelles que soient les variations des N° de rouleaux 4
conditions de soudage causées par le mouvement de la tor- Diamètre du fil mm 0,6-1,2
che et les irrégularités des pièces à souder. Vitesse nominale
• Fonction "Energy Saving" qui active la ventilation du généra- m/min 1-22
teur et le refroidissement de la torche seulement quand d'entraînement du fil
nécéssaire; • Acier au carbone
• Auto diagnostique en cas de panne; • Acier inox
• Clé de verrouillage partiel ou total de l’installation avec accès
limités par code d’accès; Types de fil d'apport • Aluminium au magnésium
• L'utilisation de torches MIG spéciales permet de régler à dis- • Aluminium au silice
tance des paramètres de soudage directement par la soudeuse; • Fils à âme basiques et au rutile
• Entraînement intégré par 4 rouleaux de grand diamètre, garan-
tissant un avancement du fil précis et constant; Bobine
• Poignées graduées permettant de régler de façon précise la Diamètre Ømm 300
pression sur le fil, qui reste inchangée lors de l’ouverture et de Poids kg 20 (max)
la fermeture des bras;
• Rouleaux à double gorge, remplaçables sans besoin d’outil; • Anhydride carbonique
• Logement pour bobines de fil de 300 mm maxi. • Argon pur Argon-Anhydride
Gaz de protection carbonique-Oxygène
• Mélange d'Argon et d'Anhydride
Donnees techniques
carbonique
Les données techniques se trouvent sur la tableaux 1. Liquide de refroidissement Eau distillée
Pression maximum bar 3,5

Limites d'utilisation (ISO/IEC 60974-1)

L'utilisation typique d'une soudeuse n'est pas continue, car elle
a des périodes de travail effectif (soudures) et des périodes de
repos (positionnement pièces, substitution fil, opérations de meu-
lage, etc.). Cette soudeuse est dimensionnée pour distribuer le
courant I2 max. nominal, en toute sécurité, pendant une période
de travail de 40% par rapport au temps d'utilisation total. Les
normes en vigueur établissent à 10 min. le temps d'utilisation
total. Le 40% de cet intervalle est considéré cycle de travail. En
dépassant le cycle de travail admis, l'intervention de protection
thermique qui préserve les composants internes de la soudeuse
d'é chauffements dangereux se déclenche. Des messages cli-
gnotent sur l'afficheur (Cf. Par. Conditions d'erreur) pour signaler
l'intervention de la protection thermique. Après quelques minu-
tes la protection thermique s'actionne à nouveau automatique-
ment (voyant jaune éteint) et la soudeuse est à nouveau prête à
l'emploi. Ce générateur est fabriqué selon le degré de protection
IP 23.
Ouverture de leur emballage
L'installation est essentiellement formée par:
• Groupe de soudage;
• Torches de soudage MIG-MAG;
• Groupe de refroidissement de la torche de soudage (HR26) (en
option);
• Chariot de transport (en option).
Lors de la réception de l'appareil, effectuer les opérations sui-
vantes:
• Sortir le générateur de soudure et tous les accessoires-com-
posants de leur emballage;
• Contrôler que l'installation de soudure soit en bon état; en cas
contraire, le signaler immédiatement au revendeur-distributeur;
• Vérifiez si toutes les grilles d’aération sont ouvertes et l’ab-
sence d’objets susceptibles de gêner le passage de l’air.

Méthodes de levage de l'installation

Levez l'installation après l'avoir élingué de façon stable et sûre
en commençant par le bas.
La machine à souder est équipée en son milieu d’une poignée de
transport manuel.
REMARQUE: Ces dispositifs pour soulever et transporter l’ap-
pareil sont conformes aux dispositions prescrites par les normes
européennes. N'utilisez pas d'autres dispositifs comme moyens
de levage et de transport.

35

Installation et branchements
Le lieu de mise en place de l'installation doit être choisi avec
soin, de manière à assurer un service satisfaisant et sûr. L'utilisa-
teur est responsable de la mise en place et de l'usage de l'instal-
lation en accord avec les instructions du constructeur reportées
dans ce manuel. Avant de mettre en place l'installation l'utilisa-
teur doit prendre en considération des problèmes potentiels élec-
tromagnétiques de la zone de travail. én particulier, nous suggé-
rons d'éviter que l'installation ne soit mise en place à proximité
de:
• câbles de signalisation, de contrôle et téléphoniques
• émetteurs et récepteurs radio et télévision
• ordinateurs ou instruments de mesure et de contrôle
• instruments de sécurité et de protection
Les porteurs de pacemakers, de prothèses auriculaires et d'ap-
pareils similaires doivent consulter leur médecin traitant avant
de s'approcher de l'installation en fonction. L'environnement de
l'emplacement de l'installation doit être conforme au degré de
protection de la carcasse.
L’unité de soudure est caractérisée par les classes suivantes:
• Classe de protection IP 23 indique que le générateur peut être
utilisé aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur;
• Classe d’utilisation "S" signifie que le générateur peut être uti-
lisé dans des milieux à risque accru de secousses électriques.
Cette installation refroidie l'eau au moyen de la circulation forcée
d'air et doit donc être disposêe de maniére à ce que l'air puisse
être facilement expiré et expulsé par les ouvertures pratiquées
dans le châssis.
L'installation doit se monter en procédant de la sorte:
• Montage du chariot (facultatif);
• Fixation du groupe de soudage sur le chariot;
• Fixation du groupe de refroidissement (facultatif) sur le chariot
et sur la soudeuse (connexions électriques et hydrauliques).
• Interconnexion des câbles de soudage;
• Connexion de la soudeuse sur le secteur.
Les instructions de montage des dispositifs facultatifs sont con-
tenues dans leurs emballages respectifs.
BRANCHEMENTS CABLES DE SOUDURE
„ Soudage par électrode MMA
Brancher, toujours avec la machine débranchée du réseau, les
câbles de soudure aux bornes de sortie (Positif et Négatif) de la
soudeuse, en se branchant à la pince de la masse, avec la pola-
rité prévue pour le type d’électrode à utiliser (Fig. A). En choisis-
sant les indications fournies par les fabricants d’électrodes. Les
câbles de soudure doivent être le plus court possible, ils doivent
être près l’un de l’autre, positionnés au niveau du sol ou très
proche du sol.

2000H933
FIG. A

„ Soudage en TIG
Pour commencer à souder en TIG, effectuez les connexions il-
lustrées par la Fig. B et plus précisément (sur la machine éteinte):
• Raccordez le tuyau de gaz, provenant du raccordement à en-
clenchement rapide de la torche avec vanne de soudage TIG,
sur la bombonne de gaz et ouvrez cette dernière. Les bom-
bonnes de gaz sont munies d'un réducteur de pression qui
permet de régler la pression du gaz utilisé pour le soudage.
• connectez le câble de masse sur la connexion rapide marquée
par le symbole + (positif) puis la pince de masse sur la pièce à
souder ou sur le plateau porte-pièce dans un endroit dépourvu
de rouille, peinture ou graisse;
• branchez le câble d'alimentation de la torche sur la connexion
rapide indiquée par le symbole - (négatif).

„ Pièce de soudure
La pièce à souder devrait toujours être branchée à la terre pour
diminuer les émissions électromagnétiques. Mais il faut faire très
attention de ne pas augmenter le risque d’accidents ou de dom-
mages à d’autres appareils électriques en branchant la terre à la
pièce à souder. S’il faut brancher la pièce à souder à terre, il faut
effectuer un branchement direct entre la pièce et la partie de
terre. Dans les Pays où cette connexion n’est pas admise, bran-
cher la pièce à souder à la terre à l’aide de condensateurs, en
accord aux normes Nationales.

2000H934 FIG. B

36
„ Soudage MIG-MAG / MIG PULSE/ MIG DUAL
PULSE
Pour commencer à souder en MIG-MAG, effectuez les connexions
illustrées par la Fig. C et plus précisément (sur la machine éteinte):
• relier le tuyau du gaz à la bombonne. Les bombonnes de gaz
sont munies d'un réducteur de pression qui permet de régler
la pression du gaz utilisé pour le soudage.
• connectez le câble de masse sur la connexion rapide marquée
par le symbole - (négatif) puis la pince de masse sur la pièce à
souder ou sur le plateau porte-pièce dans un endroit dépourvu
de rouille, peinture ou graisse. Le recours à des câbles de masse
particulièrement longs provoque des chutes de tension et des
problèmes à cause de la résistance et de l'inductance plus
élevées des câbles, susceptibles de causer des défauts de sou-
dage. Pour éviter ces inconvénients, conformez-vous à ces
prescriptions:
• choisissez des câbles de masse de section adéquate;
• tendez les plus possible les câbles en évitant la formation de
boucles.
• visser le fil de puissance de la torche à la prise centralisée
placée sur le panneau antérieur de la machine et brancher les
tuyaux de refoulement (couleur bleue) et de retour (couleur
rouge) de l'eau aux prises rapides relatives (de couleur bleue
et rouge) placées sur l'alimentateur de fils.

2000F935

FIG. C

BRANCHEMENT A LA LIGNE D’UTILISATION

Le branchement de l’appareil sur le réseau est une opération Tableau 2
qui ne doit être effectuée que par un personnel qualifié et DIGISTAR 250
exclusivement par celui-ci. Modele
DUAL PULSED
Avant de brancher la soudeuse à la ligne d’utilisation, con-
trôler les données de la plaque pour voir si elles correspon- I2 Max nominal 40% (*) A 250
dent à la valeur de la tension et fréquence de réseau et que Puissance
l’interrupteur de ligne de la soudeuse se trouve sur la posi- kVA 7,8
d’installation
tion "O".
Ne branchez la soudeuse que sur la distribution de courant Courant nominal des fusibles
A 10
industriel et jamais sur le secteur. retardés
La connexion sur le secteur doit être réalisée à l'aideducâble tri- Câble de branchement réseau
polaire fourni avec l'installation, qui a les caractéristiques sui-
vantes: Longueur m 4
• 3 conducteurs servent pour brancher la machine au réseau; Section mm2 1,5
• le quatrième, de couleur JAUNE-VERT, pour effectuer le bran- Câble de masse mm2 35
chement de "LA MISE A LA TERRE".
Brancher au câble d’alimentation une fiche normalisée (3p+t) (*) Facteur de service
avec une capacité appropriée et prédisposer une prise de
réseau équipée d’un fusible ou d’un interrupteur automati- nal distribué par la soudeuse et à la tension nominale d’alimen-
que; le terminal spécifique de la mise la terre doit être bran- tation.
ché au conducteur de terre (JAUNE-VERT) de la ligne d’ali-
mentation. REMARQUE: Les éventuelles rallonges du câble d’alimentation
Le tableau 2 reporte les valeurs de portée conseillés pour fusi- doivent avoir une section adaptée, en aucun cas elle ne doit être
bles de ligne retardé, choisis d’après le courant maximum nomi- inférieure à celle.

37
 Chargement du fil Montage des rouleaux de transport
• Enfilez la bobine (Ø 300 mm MAX) sur le support de façon à ce pour l'aluminium
que le fil se déroule en sens horaire en faisant coïncider le point
de repère du support en face du trou de la bobine.
• Introduire l’extrémité du fil dans le guide (pos.1 fig. D) sur le DÉMONTAGE DES ROULEAUX EXISTANTS (fig. E)
mécanisme d’entraînement. Dévissez la tige de fixation (position 1) à l’aide de la clé prévue à
• Soulevez le bras porte rouleau libre (pos. 8, fig. D) en libérant cet effet et sortez le coussinet avec les entretoises (position 2).
les dispositifs de pression des rouleaux (pos. 5, fig. D). Contrô-
ler que le galet moteur (pos.3 fig. D) soit estampillé sur la face
externe le diamètre correspondant au fil utilisé.
• Introduire le fil dans la gaine guidefil (pos.4 fig. D) de quelques 1 2
centimètres.Abaissez les bras porte rouleau libre en vérifiant
que le fil pénètre dans la cavité du rouleau moteur. Baisser le
galet fou en s’assurant que le fil entre dans la gorge du galet
moteur. Régler éventuellement la pression entre les galets en
agissant sur la vis (pos.5 fig. D). La pression correcte est celle
minimale qui ne permet pas aux galets de glisser sur le fil. Une
pression excessive peut provoquer une déformation du fil et
des enchevétrements à l’entrée de la gaine, une pression in-
suffisante provoque une irrégularité en soudure.

5
2 2
8
8

9 1
4
FIG. E
3
3
MONTAGE DES ROULEAUX DU KIT ALUMINIUM
(fig. F)
7 Introduisez dans le logement de l'engrenage (cf. figure de droite)
FIG. D le rouleau fou et l’entretoise fournis avec le kit et verrouillez le
tout sur le petit bras à l’aide de la tige de fixation (position 1).
6 Dévissez la vis de fixation (position 3) et remplacez les 2 rou-
Montage des rouleaux de transport leaux par ceux fournis avec le kit.
pour l'acier
Dévissez la vis (pos. 6, figure D). Soulevez le bras porte rouleau
libre (pos. 2 fig. D) et procédez de la sorte:
• Chaque rouleau indique sur les deux faces externes le type de
fil e le diamètre.
• Contez les rouleaux adéquats (pos. 3, fig. D) en veillant à pla-
cer correctement la rainure en fonction du diamètre du fil uti-
lisé.
• Vissez la vis (pos. 6, fig. D).

1 FIG. F

38
 Appareils de commande et de controle

1 2 6
3 4

Pos. 1 Raccord rapide polarité négative Pos. 4 Connecteur centralisé torche

Pos. 2 Connecteur pour commandes auxiliaires de soudage Pos. 5 Interrupteur de ligne. En position "O", la soudeuse est
Pos. 3 Raccord rapide polarité positive éteinte
Pos. 6 Connecteur d'alimentation de l'installation de refroidis-
sement HR26

39
 Tableau de contrôle
TOUCHES DE COMMANDE
„ Bouton pour la SELECTION DES PARAMETRES - A
Permettent de sélectionner les paramètres suivants (s'ils sont
actifs) et à chaque pression de la touche la machine passe à la
sélection du paramètre suivant (fonction valide pour toutes les
touches énumérées) dans l'ordre suivant:
• ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE À SOUDER - Plage de réglage pos-
sible (variable selon le procédé de soudage choisi) de 0,6 à 20
mm avec intervalle de réglage de 0,1 mm;
• COURANT DE SOUDAGE - Plage de réglage possible (varia-
ble selon le procédé de soudage choisi) de 10 à 250 A avec
intervalle de réglage de 1 A;
• VITESSE DU FIL - Plage de réglage possible (variable selon le
procédé de soudage choisi) de 1 à 22 mm/mn avec intervalle
de réglage de 0,1 mm/mn.
„ Bouton pour la SELECTION DU PROCEDE DE
SOUDAGE
Permet de sélectionner 5 procédés de soudage:
• MIG PULSÉ;
• MIG PULSÉ DOUBLE;
• MIG/MAG;
• ÉLECTRODE ou MMA;
• TIG avec amorce type LIFT.
„ Bouton pour la SELECTION DU MODE DE
SOUDAGE
Permet de sélectionner 4 modes de soudage:
• 2T (deux temps)
Si vous appuyez sur la touche torche vous effectuez le cycle
de soudage, si vous la lâchez vous achevez la soudure.
• 4T (quatre temps)
En appuyant et en lâchant la touche torche vous commencez
le cycle de soudage. En appuyant et en lâchant la touche tor-
che vous achevez le cycle de soudage.
40
• CRATÈRE
1) Si vous appuyez sur la touche torche vous amorcez l'arc et
le courant reste à la valeur du COURANT INITIAL de CRA-
TÈRE (CSC)
2) Si vous lâchez la touche torche vous effectuez la RAMPE
(SLO) et le courant se porte à la valeur nominale (COU-
RANT DE SOUDAGE).
3) Si vous appuyez sur la touche torche vous effectuez la
RAMPE (SLO) et le courant se porte à la valeur de COU-
RANT FINAL DE CRATÈRE (CEC).
4) Si vous lâches la torche le cycle de soudage s'achève.
• SOUDAGE PAR POINTS (spot)
Permet d'effectuer, en appuyant sur la touche torche, le sou-
dage par points pendant une durée prédéfinie (en secondes)
au terme de laquelle l'arc s'éteint automatiquement.
„ Bouton pour la SELECTION DU TYPE DE TRAVAIL
Permet de sélectionner 3 types/modes différents de travail:
• MODE SYNERGIQUE (SYN);
• MODE MANUEL (MAN);
• MODE AUTOMATIQUE (AUT).
Cette touche n'est pas active pendant les procédés ÉLECTRODE
et TIG avec raccordement rapide LIFT.
„ Bouton pour la VISUALISATION DES
PROGRAMMES (+/-)
Ce bouton est utilisé pour consulter les programmes fournis par
le constructeur en modalité SYNERGETIQUE, les points de sou-
dure mémorisés par le client et les séquences de soudure en
modalité AUTOMATIQUE (99 points).
„ Bouton RUN/MEM
Deux fonctions sont associées à cette touche:
• Fonction RUN utilisée pour afficher les caractéristiques (maté-
riau, diamètre du fil, type de gaz, etc..) des programmes four-
 nis par le fabricant (en mode SYNERGIE) et rappelés par l'uti-
lisateur à l'aide des touches DÉFILEMENT PROGRAMMES.
• Fonction MEM utilisée pour mémoriser les configurations de
soudage définies par l'utilisateur (99 points de soudage diffé-
rents en mode AUTOMATIQUE).
„ Bouton pour le TEST GAZ
Dès que vous appuyez sur cette touche, le moteur se met en
marche pendant 2 secondes environ à une vitesse fixe (établie
par le fabricant) de 1m/min et le fil commence à avancer. Le moteur
met ensuite environ 1 seconde pour atteindre une vitesse d’envi-
ron 8 m/min. Si vous lâchez la touche, le processus cesse. Pour
continuer à faire avancer le fil vous devez continuer à appuyer
sur la touche.
„ Bouton pour la SELECTION DES FONCTIONS
SPECIALES
Cette touche permet d'afficher et de modifier certains paramè-
tres nécessaires et fondamentaux pour le soudage, déjà
configurés par le fabricant en usine. La paramètres varient selon
le procédé et le mode de soudage utilisés et, une fois définis et/
pou modifiés, ils restent valides pour tous les procédés/modes
de soudage.
POIGNÉE DE COMMANDE
„ Molette de règlage ENCODER 1
Cet encodeur permet de modifier les valeurs des paramètres (s'ils
sont actifs) affichés sur la page VISUALISATION PARAMÈTRES -
A.
41
„ Bouton pour le TEST FIL
Le moteur est mis en marche avec une vitesse fixe (établie par le
constructeur) de 10m/min et le fil commence à avancer dès que
l'on appuie sur ce bouton. Le procédé s'achève dès que vous la
lâchez. Pour continuer à faire avancer le gaz vous devez conti-
nuer d'enfoncer la touche.
„ Bouton pour la SELECTION DES PARAMETRES - V
Permet de sélectionner les paramètres suivants (s'ils sont ac-
tifs):
• RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE- Tension de
soudage comprise entre -25% et +25% de la valeur de ten-
sion configurée avec intervalle de réglage de 1%.
• TENSION DE SOUDAGE - paramètre calculé de façon diffé-
rente selon la typologie de soudure sélectionnée:
- Tension de soudage comprise entre -25% et +25% de la
valeur de tension configurée avec intervalle de réglage de
1% en mode SYNERGIE;
- De 10V à 40 V avec intervalle de réglage de 0,1 V en mode
MANUEL;
• INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE - paramètre dont le sens est
fonction du procédé de soudage choisi:
- Variation de la réponse dynamique de la machine (valide pour
les procédés MIG/MAG, MIG PULSÉ, MIG DOUBLE PULSÉ
avec plage de réglage de -32 à +32 et intervalle de réglage
de 1);
- Arc Force (valide pour le procédé MMA avec plage de ré-
glage de 0 à 100 et intervalle de réglage 1).
„ Molette de règlage ENCODER 2
Cet encodeur permet de modifier les valeurs des paramètres (s'ils
sont actifs) affichés sur la page VISUALISATION PARAMÈTRES -
V.
 INDICATIONS AFFICHÉES ET DEL

„ Led SELECTION DES PARAMETRES - A „ Display POUR LA VISUALISATION DES

Led PROCEDE DE SOUDAGE PARAMETRES - A
Led MODE DE SOUDAGE Led TYPE DE TRAVAIL Cette affichage montre les fonctions suivantes (si elles sont acti-
ves):
Led FONCTIONS SPECIALES • L'INTENSITÉ DE SOUDAGE prédéfinie (uniquement en mode
Led SELECTION DES PARAMETRES - V SYNERGIQUE) et réelle;
Ces voyants à diode (DEL) s'éclairent pour signaler la sélection • La VITESSE DU FIL prédéfinie et réelle;
du paramètre correspondant (fonction active), dont la valeur s'af- • L'ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE À SOUDER prédéfinie (unique-
fiche sur l'image écran de référence. ment en mode SYNERGIQUE).

„ Led ENCODER 1 „ Display POUR LA VISUALISATION DES

Indique la valeur du paramètre affiché en VISUALISATION PA- PARAMETRES - V
RAMÈTRES - A, modifiable en faisant tourner la poignée Cette affichage montre les fonctions suivantes (si elles sont acti-
ENCODER 1. ves):
• La TENSION DE SOUDAGE prédéfinie (uniquement en mode
„ Led ENCODER 2 SYNERGIQUE) et réelle;
Indique la valeur du paramètre affiché en VISUALISATION PA- • Le RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE (uniquement
RAMÈTRES - V, modifiable en faisant tourner la poignée en mode SYNERGIQUE);
ENCODER 2. • L'INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE.

„ Led HOLD „ Display POUR LA VISUALISATION DES

Indique que les valeurs des paramètres affichés en VISUALISA-
TION PARAMÈTRES A et V sont respectivement les valeurs de
l'intensité et de la tension au terme du dernier soudage. Le DEL
clignote pendant 15 secondes ou jusqu'au moment où vous ap-
puyez sur une touche quelconque active à cet instant.
PROGRAMMES
Cet affichage montre:
• Le numéro du programme lorsqu'apparaît P + un numéro al-
lant de 000 à 299;
• Le numéro de configuration (point) du travail lorsque apparaît
Au + un numéro allant de 01 à 99.
Lorsque ces numéros qui suivent les lettres sont fixes la configu-
ration est active, lorsqu'ils clignotent les configuration ne sont
pas actives mais uniquement mémorisables.

42

Affichage de la version de logiciel
installée
Le DIGITECH 250 DUAL PULSED dispose d'une commande
numérique sur laquelle est installée un logiciel configuré en usine.
Ce logiciel est entièrement évolutif. Le logiciel de chaque carte
est identifié par un/e numéro/version précis/e qui peut s'afficher
en VISUALISATION PROGRAMMES de la façon suivante:
• MICROCONTRÔLEUR PRINCIPAL
Mettez en marche la machine à souder en faisant tourner l’in-
terrupteur du tableau arrière sur la position 1; appuyez sur la
touche FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche MARCHE/
MEM.
• MICROCONTRÔLEUR AUXILIAIRE
Mettez en marche la machine à souder en faisant tourner l’in-
terrupteur du tableau arrière sur la position 1; appuyez sur la
touche FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche ESSAI/
PROFIL.
Avant de souder
IMPORTANT: Avant d’allumer la soudeuse, vérifier encore une
fois que la tension et la fréquence du réseau d’alimentation cor-
respondent aux données de la plaque.
• Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l'interrup-
teur, situé à l'arrière, sur la position 1 (N.B. : à chaque allumage
de la machine les dernières configurations effectuées avant
l'extinction s'affichent.;
• Configurez les groupes en fonction du procédé de soudage
voulu.
ser dépend des positions de soudure, du type de joint et varie de
façon croissante en fonction de l’épaisseur et des dimensions
de la pièce. La valeur et l’intensité de courant à utiliser pour les
différents types à souder, entre le camps de réglage indiqué sur
le tableau 3 est:
• Elevée pour la soudure à plat, plat frontal et vertical ascen-
dant,
• Moyen pour les soudures au-dessus de la tête,
• Bas pour la soudure verticale descendante et pour unir des
pièces de petites dimensions préchauffées.
Une indication, très approximative, du courant moyen à utiliser
pour la soudure d’électrodes en acier normal est fournie par la
formule suivante:
I = 50 x (Øe – 1 )
où: I = intensité du courant de soudure
Øe = diamètre de l’électrode
Exemple: électrode diamètre 4 mm
I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A
Avant d'effectuer le soudage VISUALISATION PARAMÈTRES - A
(abrégé dVPA) et VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abrégé
dVPV) montrent les valeurs prédéfinies de l'intensité de soudage
(modifiable à l'aide de la poignée ENCODER 1) et de la ten-
sion à vide (non modifiable) ou de l'Arc Force (si elle est sélec-
tionnée - modifiable à l'aide de la poignée ENCODER 2).
Pendant le procédé de soudage les affichages dVPA et dVPV
montrent les valeurs de l'intensité de soudage réelles (modi-
fiables à travers la poignée ENCODER 1) et de la tension de sou-
dage (non modifiable) ou de l'Arc Force (si elle sélectionnée -
modifiable de 0 à 100 (valeur absolue) avec intervalle de réglage
de 1 - paramètre qui augmente l'énergie de l'arc si les conditions
de soudage sont lourdes à travers la poignée ENCODER 2))

Procédés de soudure
SOUDAGE PAR ÉLECTRODE
Pour le soudage d'électrodes revêtues à l'aide de dispositifs ré-
glables par l'utilisateur "arc force" (réglable à l'aide de la touche
SÉLECTION PARAMÈTRES - V) et "hot start" (réglable à l'aide
de la touche FONCTIONS SPÉCIALES).
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO-
CÉDÉ DE SOUDAGE et en vous plaçant sur MMA . LIFT
Branchez les câbles de soudage en suivant les descriptions du
paragraphe Connexion des câbles de soudage - soudage par
ÉLECTRODE (Fig. A).
„ Paramètres de soudage
Dans le tableau 3 sont indiquées les valeurs de courant à utiliser
avec les électrodes respectives pour la soudure des aciers com-
muns et bas liés. Ces données n’ont pas une valeur absolue mais
simplement d’orientation, pour un choix précis suivre les indica-
tions données par les fabricants d’électrodes. Le courant à utili-
„ Fonctions speciales
• HOT START c'est-à-dire surintensité fourni au moment où l'arc
s'allume. (Hot - de 0 à 100 avec intervalle de réglage de 1) En
mode électrode vous pouvez accéder, par pression de la tou-
che FONCTIONS SPÉCIALES, à la fonction Hot Start (réglable
à travers la poignée ENCODER 2 et non modifiable en cours
de soudage)
SOUDURE TIG AVEC AMORÇAGE "LIFT"
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO-
CÉDÉ DE SOUDAGE et en vous plaçant sur TIF avec amorce
.
Branchez les câbles de soudage en suivant les descriptions du
paragraphe Connexion des câbles de soudage - soudage TIG
(Fig. B).
„ Paramètres de soudage
Le tableau 4 montre les valeurs d'intensité à utiliser avec les élec-
trodes respectives de soudage TIG, AC et DC. Ces chiffres ne
sont qu'indicatifs; pour effectuer un choix précis, suivez les indi-
cations du fabricant des électrodes. Le diamètre de l'électrode à
utiliser est directement proportionnel à l'intensité utilisée pour
souder.

Tableau 3
TYPES D’ÉLECTRODES - Champ de réglage du courant (A) EPAISSEUR
Ø ÉLECTRODE
6010 7015 7024 SOUDURE
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - - U5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 U 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

43
Avant d'effectuer le soudage VISUALISATION PARAMÈTRES - A
(abrégé dVPA) et VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abrégé
dVPV) montrent les valeurs prédéfinies de l'intensité de soudage
(modifiable à l'aide de la poignée ENCODER 1) et de la ten-
sion à vide (non modifiable).
Pendant le procédé de soudage dVPA et dVPV montrent les
valeurs de l'intensité de soudage utilisée pour effectuer le
soudage (modifiable à l'aide de la poignée ENCODER 1) et de la
tension de soudage (non modifiable).
Pendant ce procédé grâce au système novateur d'amorce Lift à
contrôle thermique (TCDS), les allumages s'effectuent de façon
précise et rapide, en réduisant au minimum les inclusions de
tungstène et en annulant les incisions sur la pièce à souder.
La soudeuse est équipée aussi du dispositif exclusif SWS "Smart
Welding Stop" pour la fin du soudage en TIG En soulevant la
torche sans éteindre l'arc vous introduisez un ralentissement suivi
d'une extinction.
„ Fonctions speciales
Il n'existe aucune fonction spéciale associée à ce procédé.
Tableau 4
TYPE D’ÉLECTRODE
Champ de réglage du courant (A)
Ø ÉLECTRODE TIG DC
(mm) Tungstène Tungstène
Ce 1% Terres rares 2%
Gris Turquoise
1 10-50 10-50
1,6 50-80 50-80
2,4 80-150 80-150
3,2 150-250 150-250
4 200-400 200-400
SOUDAGE MIG-MAG, MIG PULSE ET MIG DUAL
PULSE
Avant de commencer à souder, effectuez les opérations suivan-
tes:
• Enlever le tube contact de la torche pour permettre la libre sor-
tie du fil pendant le chargement. Se rappeler que le tube con-
tact doit correspondre au diamètre du fil utilisé;
• Presser le bouton poussoir de la torche ou celui pour le test
moteur jusqu’à la sortie du fil de la torche;
• Revisser le tube contact sur l’extrémité de la torche;
• Ouvrir lentement le robinet de la bouteille et tourner la poignée
du détendeur, pour obtenir une pression d’environ 1,3-1,7 bar;
• Actionnez la touche d'essai du gaz et réglez le débit sur une
valeur comprise entre 14 et 20 l/mn selon l'intensité de cou-
rant utilisée pour souder;
• La soudeuse est prête à l’emploi.
„ Type de travail SYNERGIQUE
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO-
CÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG , MIG
PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ et appuyez sur la
touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur SYN.
La synergie est une liaison qui relie des grandeurs différentes et
qui, dès que vous modifiez l'une d'elles, modifie les autres en
fonction de cette variation de façon automatique et synergique.
Le générateur DIGITECH 250 DUAL PULSED permet de saisir
100 programmes, fournis par le fabricant, par procédé de sou-
dage et divisés de la sorte:
• 100 programmes MIG-MAG (n° de programme de 1 à 99);
• 100 programmes MIG PULSÉ(n° de programme de 101 à 199);
• 100 programmes MIG DOUBLE PULSÉ(n° de programme de
201 à 299).
A sa sortie d'usine le générateur dispose d'un certain nombre de
programmes déjà construits en usine, disponibles et se trouvent
sur le tableau des programmes (cf. paragraphe consacré) ou sur
VISUALISATION PROGRAMMES (Abrégé en dVP).
Branchez les câbles de soudage de la façon décrite au paragra-
phe Connexion des câbles de soudage - soudage MIG-MAG,
MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ (Fig. C).
Utilisez les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour sélec-
tionner le programme le mieux adapté au type de travail à effec-
tuer, en fonction de certains paramètres (diamètre du fil, maté-
riau à souder, type de gaz à utiliser) ou la touche RUN/MEM pour
afficher les caractéristiques des programmes fournis par le fabri-
cant.
44
Avant d'effectuer le soudage l'affichage VISUALISATION PARA-
MÈTRES - A (abrégé dVPA) montre les valeurs prédéfinies pour
l'épaisseur de la pièce , l'intensité du soudage , la vitesse
du fil (modifiables à l'aide de la poignée ENCODER 1) et
l'affichage VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abrégé en vDPV)
montre les valeurs préétablies de la tension de soudage , (non
modifiable) de l'inductance electronique et de la régula-
tion de la tension de soudage (modifiable à travers la poi-
gnée ENCODER 2). Les valeurs des deux derniers paramètres
sont configurées par le fabricant sur zéro.
Configurez les réglages voulus et commencez à souder.
Pendant le soudage l'affichage dVPA montre les valeurs réelles
de l'intensité du soudage, (modifiables à l'aide de la poignée
ENCODER 1) et l'affichage DPV montre les valeurs réelles de la
tension de soudage, (modifiable à travers la poignée ENCODER
2).
Les deux encodeurs sont actifs et opérationnels pendant la phase
de soudage et toutes les grandeurs qui leur sont associées sont
donc modifiables.
Le paramètre affiché ne change pas lorsque vous passez de la
phase de pré-configuration à celle de soudage et vice-versa.
„ Type de travail MANUEL (actif uniquement pendant
le procédé de soudage MIG-MAG)
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO-
CÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG et appuyez
sur la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur MAN.
Dans ce type de travail, vous utilisez comme base les program-
mes disponibles en MIG-MAG (cf. par. Type de travail synergique)
et les paramètres modifiables (vitesse du fil , tension de sou-
dage ) à l'aide des poignées ENCODER 1 et 2 ne sont pas liés
entre eux et peuvent donc être modifiés au gré de l'utilisateur.
Branchez les câbles de soudage de la façon décrite au paragra-
phe Connexion des câbles de soudage - soudage MIG-MAG,
MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ (Fig. C).
Les programmes de soudage se trouvent sur le tableau des pro-
grammes (cf. par. Consacré) ou sur l'affichage dVP.
Utilisez les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour sélec-
tionner le programme le mieux adapté au type de travail à effec-
tuer, en fonction de certains paramètres (diamètre du fil, maté-
riau à souder, type de gaz à utiliser) ou la touche RUN/MEM pour
afficher les caractéristiques des programmes fournis par le fabri-
cant.
Avant d'effectuer le soudage l'affichage dVPA montre les valeurs
prédéfinies de la vitesse du fil (modifiables à l'aide de la
poignée ENCODER 1) et l'affichage DPV montre les valeurs
prédéfinies de la tension de soudage (modifiable à travers la
poignée ENCODER 2).
Configurez les réglages voulus et commencez à souder.
Pendant le soudage l'affichage dVPA montre les valeurs réelles
de l'intensité de soudage (modifiable à travers la poignée
ENCODER 1 - peut varier du minimum au maximum de la courbe
synergique correspondante du programme) et l'affichage dVPV
montre les valeurs réelles de la tension (modifiable à travers
la poignée ENCODER 2 - peut varier de 10 à 40 V).
Le paramètre affiché ne change pas lorsque vous passez de la
phase de pré-configuration à celle de soudage et vice-versa.
En outre, ce type de travail permet de créer et de mémoriser (cf.
par. Consacré) des configurations (points) de soudage qui pour-
ront être rappelés en TYPE DE TRAVAIL AUTOMATIQUE.
„ Type de travail AUTOMATIQUE
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO-
CÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG , MIG
PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ et appuyez sur la
touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur AUT.
Le mode automatique permet à l'utilisateur de souder à des points
mémorisés auparavant ; il peut en effet rappeler et utiliser des
configurations définies auparavant et mémorisées dans les ty-
pes de travail synergique et manuel (Cf. paragraphes consacrés).
Lorsque les configuration d'un seul point de soudage sont rap-
pelées, elles ne peuvent pas être modifiées si ce n'est en pas-
sant à un autre point de soudage.
„ Fonctions speciales
Pour accéder à ces paramètres il suffit d'appuyer sur la touche
FONCTIONS SPÉCIALES: Nous vous décrivons brièvement ci-
après les paramètres susceptibles d'être modifiés et sur le ta-
bleau 5 (facile à lire) toutes les combinaisons possibles.
1) VITESSE D'APPROCHE FIL — Règle la vitesse d'approche
du fil à la pièce. La valeur indiquée est une variation en pour-
centage par rapport à la valeur configurée en usine (StS - de
-30% à +30% avec intervalle de réglage de 1%);
2) BURN BACK - Règle la longueur du fil qui sort de la buse de
gaz après le soudage. La valeur indiquée est une variation en
pourcentage par rapport à la valeur configurée en usine. Un
chiffre plus grand correspond à une plus forte brûlure du fil
(bUb - de -20% à + 20% avec intervalle de réglage de 1%);
3) PRE GAZ - Fournit une quantité de gaz supplémentaire pen-
dant une temps défini et configuré en usine, avant le début
du soudage (PrG - de 0 à 2 secondes avec un intervalle de
réglage de 0,1 seconde);
4) POST GAZ - Fournit une quantité de gaz supplémentaire pen-
dant une temps défini et configuré en usine, avant la fin du
soudage (PoG - de 0 à 2 secondes avec un intervalle de ré-
glage de 0,1 seconde);
5) COURANT INITIAL DE CRATERE - C'est l'intensité de cou-
rant en début de soudage (mode de soudage CRATÈRE auto-
risé) réglable entre -50% et +100% de l'intensité de soudage
(CSC - de -50% à +100% avec intervalle de réglage de 1%);
6) COURANT FINAL DE CRATERE - C'est l'intensité de cou-
rant en fin de soudage (mode de soudage CRATÈRE auto-
risé) réglable entre -100% et +50% de l'intensité de soudage
(CEC - de -100% à +50% avec intervalle de réglage de 1%);
7) SLOPE - Rampe de courant pour passer du niveau d'inten-
sité initiale de cratère au niveau d'intensité de soudage t pour
atteindre de dernier niveau d'intensité finale de cratère (SLO
- de 10 A/s à 500 A/s avec intervalle de réglage de 5 A/s);
8) COURANT DOUBLE PULSATION - Détermine en pourcen-
tage la valeur de pic et de base du courant en double pulsa-
tion. La valeur indiquée est une variation en pourcentage en
+ et en - par rapport à la valeur moyenne du courant de sou-
dure imposée (dPC - de 0 à +100% avec intervalle de ré-
glage de 1%).
EXEMPLE: Courant moyenne pulsation =120A - Courant dou-
ble pulsation = 180A - Courant de base = 60A si le Courant
double pulsation est réglé sur la position 50.
9) FREQUENCE DUAL PULSE - Définit la fréquence de la dou-
ble pulsation (FdP - de 0,5 à 5 Hz avec intervalle de réglage
de 0,1 Hz);
10) TEMPS DE POINTAGE - Durée pendant laquelle s'effectue
le soudage par points (après avoir appuyé la touche torche)
après quoi l'arc d'éteint automatiquement (SpT - de 1 à 8
secondes avec intervalle de réglage de 0,1 secondes).
11) SLOPE DE COURANT AUTOMATIQUE - Conductance du
courant pour passer d'un niveau à un autre; utile dans l'em-
ploi des séquences de soudure (ACS — de 5A/s à 500A/s
avec un intervalle de réglage de 5A/s). Détermine également
la vitesse de variation du courant de soudure suite à un ré-
glage effectué par l'opérateur.
Le tableau 5 résume la disponibilité des fonctions spéciales pen-
dant les différents procédés de soudage.
Creation et memorisation nouveaux
points automatiques de soudure
Après avoir défini un nouveau point de soudage (cf. par. Type de
travail AUTOMATIQUE) procédez de la façon suivante:
• Appuyez sur la touche RUN/MEM (Del AUT éclairé) jusqu'à ce
que l'affichage VISUALISATION PROGRAMMES (dVP) montre
le premier point de soudage libre et/ou à disposition qui cli-
gnote.
• Appuyer sur le bouton RUN/MEM jusqu'à ce que, sur le display
dVP, apparaisse la mention "Sto" puis le relâcher;
• Après l'opération de sauvegarde des données, le programme
se met en mode automatique sur le dernier point de soudage.
Rappeler les points automatiques
memorises precedemment
Pour rappeler les points de soudage mémorisés précédemment
vous devez accéder au type de travail AUTOMATIQUE et ap-
puyez sur les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour sé-
lectionner et visualiser les points de soudage mémorisés.
Copier et modifier les points
automatiques de soudure
Après avoir rappelé le point automatique que vous désirez co-
pier ou modifier, procédez de la sorte:
• Maintenez enfoncée la touche MODE DE SOUDAGE pendant
3 secondes ; cela permet à la machine de se mettre en mode
manuel et synergique et donc de corriger tous les paramètres
mémorisés dans le point rappelé. Vous pouvez ainsi modifier
une ou plusieurs configurations puis sauvegarder le point auto-
matique en l'écrivant sur le précédent (donc en le modifiant)
ou en le mémorisant sur un autre programme (cf. par. Création
et mémorisation de nouveaux points de soudage). Pour choi-
sir la position sur laquelle vous désirez mémoriser le point de
soudage utilisez la touche DÉFILEMENT PROGRAMMES, Pour
mémoriser appuyez sur la touche RUN/MEN jusqu'à ce que
l'affichage VISUALISATION PROGRAMMES (dVP) montre l'ins-
cription Sto.

Tableau 5
PROCEDE DE SOUDAGE MODE DE SOUDAGE
GRANDEUR MOTS MIG
MIG
MIG/MAG DUAL 2T/4T POINTAGE CRATÈRE
PULSE
PULSE
VITESSE D'APPROCHE FIL StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bUb ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAZ PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAZ PoG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
COURANT INITIAL DE CRATERE CSC ✔ ✔ ✔ ✔
COURANT FINAL DE CRATERE CEC ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔
COURANT DOUBLE PULSATION dPC ✔ ✔ ✔ ✔
FREQUENCE DUAL PULSE FdP ✔ ✔ ✔ ✔
TEMPS DE POINTAGE SpT ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DE COURANT AUTOMATIQUE ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

45

Effacer un point automatique de
soudure
Pour effacer un point automatique de soudure déjà mémorisé
par la typologie de travail AUTOMATIQUE de n'importe quel
processus, il faut, en dehors de l'action de soudure, procéder de
la façon suivante:
• se placer sur le point automatique de soudure en question;
• appuyer sur le bouton RUN/MEM pendant 5 secondes;
• sur le display apparaît la mention “CLR” fixe;
• lorsqu'on relâche le bouton, le point automatique de soudure
actuellement sélectionné est effacé.
Une fois effacé le point automatique de soudure, l'appareil se
place sur un point automatique de soudure valable. S'il n'existe
pas de points automatiques de soudure valables, l'appareil fait
apparaître la mention “NA1” comme lorsque'on entre en moda-
lité AUTOMATIQUE et qu'il n'y a aucun point automatique de
soudure. L'espace libre peut être occupé par un nouveau point
automatique de soudure ou alors peut être laissé libre pour être
utilisé comme fin de séquence (voir paragraphe “Séquences de
soudure”).
Utilisation des points automatiques de
soudure
Les points automatiques sont regroupés dans une seule posi-
tion de mémoire (MAX 99 points) de façon à ce qu'ils puissent
défiler les uns après les autres en séquence grâce aux comman-
des UP/DOWN de la torche; à niveau égal de processus le pas-
sage entre deux points peut s'effectuer au cours de la soudure;
c'est dans ce but qu'a été introduit le paramètre programmable
“ACS” pour le raccord linéaire des points synergiques durant les
passages.
Séquences de soudure
Il est maintenant possible d'effectuer des travaux de soudure
grâce à l'utilisation en séquence de plusieurs points automati-
ques de soudure, préalablement mémorisés par le client. On peut
également gérer le changement du point automatique à soudure
active, à condition d'utiliser une torche type up/down.
CONCEPT DE “SÉQUENCE DE POINTS
AUTOMATIQUES DE SOUDURE”
On appelle “séquence de points automatiques de soudure” le
regroupement d'un certain nombre de points automatiques de
soudure mémorisés par le client. Ce regroupement est délimité
en laissant un point automatique de soudure vide au début du
regroupement et un autre vide à la fin.
MÉMORISER UNE SÉQUENCE DE SOUDURE
Pour établir une séquence de soudure, il faut:
1) vérifier de bien avoir un point libre avant le premier point auto-
matique (On suppose implicitement qu'avant la position 1 et
après la position 99, il y ait deux points automatiques de sou-
dure libres qui délimitent automatiquement la séquence; il
n'est donc pas nécessaire d'insérer un point vide dans la
position 1 et dans la position 99);
2) placer l'appareil sur le programme désiré, en modalité MA-
NUEL ou SYNERGIQUE avec les agencements que l'on a
l'intention d'utiliser pour le point automatique;
3) appuyer sur le bouton FONCTIONS SPÉCIALES pour avoir
accès aux fonctions spéciales;
4) sélectionner grâce à la manette ENCODER 1 le paramètre
ACS;
5) régler grâce à la manette ENCODER 2 la conductance en A/
s qu'on désire utiliser pour se déplacer vers un certain point
automatique de soudure;
6) sortir des fonctions spéciales en appuyant de nouveau sur
sur le bouton FONCTIONS SPÉCIALES;
7) sauvegarder les réglages courants en un point automatique
de soudure (voir paragraphe “Création et sauvegarde de nou-
veaux points automatiques de soudure);
8) répéter le processus du point 2 pour tous les points automa-
tiques de soudure que l'on désire ajouter;
46
9) vérifier qu'il existe bien un point libre après le dernier point
inséré ou alors l'effacer (voir paragraphe “Effacer un point
automatique de soudure”).
UTILISATION DES SÉQUENCES
Pour mettre en route une séquence de soudure en partant d'un
processus Mig/Mag, Pulsé ou Double Pulsé, appuyer sur le bou-
ton TYPOLOGIE DE TRAVAIL jusqu'à ce qu'on entre dans la mo-
dalité AUTOMATIQUE. Ce qui comporte:
• la mise en mémoire du dernier processus non automatique en
activité avant l'entrée en modalité AUTOMATIQUE;
• le placement sur le dernier point automatique utilisé précé-
demment (par exemple, le dernier mémorisé), ou alors, en l'ab-
sence de celui-ci, sur le premier existant. Ne pas oublier qu'il
est possible que le point puisse appartenir à un processus dif-
férent de celui qui est pour le moment sélectionné.
A soudure non active, les boutons DÉROULEMENT DES PRO-
GRAMMES placés sur le panneau frontal, permettent de consul-
ter toute la liste des points automatiques de soudure mémori-
sés, modifiant automatiquement le processus quand le point auto-
matique le demande. Les boutons droite (+) et gauche (-) sur la
torche (si elle est de type up/down) permettent de consulter seu-
lement les points appartenant à la même séquence.
En appuyant sur le bouton TYPOLOGIE DE TRAVAIL, on revient
aux derniers réglages actifs avant d'entrer en modalité AUTO-
MATIQUE changeant même le processus de soudure, s'il le faut.
Une fois sélectionné un point automatique de soudure, il est pos-
sible de commencer la soudure à l'intérieur de la sèquence rela-
tive. Les boutons DÉROULEMENT DES PROGRAMMES sur le
panneau sont désactivés tandis que les boutons droite (+) et
gauche (-) sur la torche restent activés. Si la torche n'est pas de
type up/down, il est impossible de changer le point automa-
tique en cours de soudure.
Pendant l'action de soudure, en appuyant sur les boutons droite
(+) et gauche (-) sur la torche, il est possible de passer d'un point
automatique de soudure au précédent ou au suivant à l'intérieur
de la séquence, si l'on respecte les conditions indiquées dans
“Conditions pour l'utilisation des séquences”. Si lorsqu'on ap-
puie sur les boutons droite (+) et gauche (-) cela implique d'arri-
ver à un extrémité de la séquence, la séquence recommence à
partir de l'extrêmité opposée.
Le passage d'un point automatique à l'autre s'effectue en reliant
les courants mémorisès grâce à une rampe de courant. La con-
ductance est mémorisée à l'intérieur des fonctions spéciales du
point automatique de soudure d'arrivée, c'est donc le paramè-
tre ACS actif au moment de la sauvegarde du point automatique
de soudure.
CONDITIONS POUR L'UTILISATION DES
SEQUENCES
L'utilisation des séquences, avec la possibilité de passer d'un
point automatique de soudure à un autre en cours de soudure
n'est possible que si:
• le changement du point automatique de soudure ne comporte
pas un changement du processus de soudure;
• le processus sélectionné doit être MIG/MAG ou MIG PULSÉ (il
n'est donc pas possible de changer le point automatique de
soudure au cours d'une soudure en MIG DOUBLE PULSÉ);
• le changement du point automatique de soudure ne comporte
pas de changement de la courbe synergétique utilisée (il n'est
donc pas possible de passer, par exemple, d'un point mémo-
risé à partir de la courbe P4 à un point mémorisé à partir de la
courbe P5);
• il n'est pas possivle de passer d'un point automatique de sou-
dure à un autre si les MODES DE SOUDURE (2T, 4T, CRA-
TERE, PERFORATION) ne coincident pas dans les deux points
automatiques et si ces derniers sont différents de 2T e 4T.
Réinitialisation des configurations
La réinitialisation des configurations sur les valeurs d'usine se
divise en deux parties. Appuyez tout d'abord et lâchez la touche
FONCTIONS SPÉCIALES pour accéder aux fonctions spéciales.
Donc:
• si vous appuyez sur la touche RUN/MEN pendant 3 secondes
affiche l'inscription STD qui clignote. lorsque vous la lâchez
les configurations d'usine se rétablissent sur toute la machine,
sauf les points automatiques (qui restent donc mémorisés);
• si vous appuyez sur la touche RUN/MEN pendant 5 secondes
affiche l'inscription RST qui clignote. lorsque vous la lâchez
 les configurations d'usine se rétablissent sur toute la machine,
et les points automatiques sont effacés.
L'affichage des inscriptions STD ou RST indique la reconnais-
sance de l'opération. Celle-ci s'effectue lorsque vous lâchez une
des touches et que le redémarrage automatique de la machine
s'effectue, de façon à ce que les configurations des valeurs par
défaut soient immédiatement chargées et activées.
Limite de la modification des
paramètres
Pour configurer le verrouillage de la machine vous devez mainte-
nir enfoncée la touche FONCTIONS SPÉCIALES pendant 5 se-
condes. La machine présente alors une interface semblable à
celle qui permet de configurer les paramètres des fonctions spé-
ciales et en particulier : avec la poignée ENCODER 1 vous pou-
vez sélectionner les fonctions voulues, tandis que la poignée
ENCODER 2 permet de configurer les valeurs des paramètres de
ces fonctions.
Les valeurs sélectionnées à l'aide de la poignée ENCODER 1 qui
peuvent se voir sur l'affichage dVPA sont:
• CODE D'ACCÈS (inscription de l'affichage PAS)
• NIVEAUX DE VERROUILLAGE (inscription de l'affichage BLL).
Les valeurs sélectionnées à l'aide de la poignée ENCODER 2 qui
peuvent se voir sur l'affichage dVPV sont:
• Le code d'accès est formé par trois caractères numériques
dont les valeurs varient de 000 à 999.
• 0 = VERROUILLAGE ABSENT ou DÉVERROUILLAGE MA-
CHINE
Il n'y a aucun verrouillage de la machine et l'on peut en outre la
déverrouiller si elle a été verrouillée auparavant (après saisie
du bon code d'accès).
• 1 = VERROUILLAGE NIVEAU 1 actif
Vous ne pouvez modifier que la tension de soudage ou
l'intensité du courant de soudage à l'aide des puissants
potentiomètres qui se trouvent sur la façade du traineur, la
commande à distance éventuelle ou les poignées de la façade
de la machine.
• 2 = 2 = VERROUILLAGE DE NIVEAU 2 actif
Il est impossible de modifier certains paramètres de soudage.
Après avoir configuré les niveaux de verrouillage et le code d'ac-
cès (la première fois la valeur, ou code, doit être saisie par l'utili-
sateur) il suffit d'appuyer à nouveau sur la touche FONCTIONS
SPÉCIALES pour sortir du menu et avoir la machine à nouveau
disponible pour le soudage. Les sélections faites restent mémo-
risées jusqu'aux modifications suivantes.
Fonction "ENERGY SAVING"
Cette fonction gère le bon fonctionnement du ventilateur de re-
froidissement et de l'installation de refroidissement qui ne sont
activés qu'en cas de besoin réel, c'est-à-dire:
• MOTEUR VENTILATEUR
Le ventilateur est activé:
- Au cours de la phase de soudure ou, pendant une période
convenable de temps, lorsque celle-ci est terminée;
- Quand le thermostat intervient ou, pendant une période con-
venable de temps, après le rèarmement de celui-ci.
• INSTALLATION DE REFROIDISSEMENT
L'installation de refroidissement est activée:
- Lors de l'allumage de la machine faites en sorte que le li-
quide de refroidissement circule pendant une minute avec la
bonne pression (si lors de l'arrêt de l'installation de refroidis-
sement les messages d'erreur ne disparaissent pas de l'affi-
cheur adressez-vous au service après-vente.
- Au cours de la phase de soudure ou, pendant une pèriode
convenable de temps, lorsque celle-ci est terminée.
Soudure à l’aluminium
Pour la soudure avec un fil d’aluminium opérer de la manière
suivante:
• Remplacer le galet moteur avec celui pour fil d’aluminium (cf.
par. Montage des rouleaux de transport pour aluminium);
• Utiliser une torche avec un câble de 3 m et une gaine en ma-
tière plastique;
47
• Régler au minimum la pression entre les galets d’entraînement
en agissant sur la vis prévue à cet effet;
• Utiliser l’Argon à la pression de 1,3-1,7 bar.
Maintenance
ATTENTION: Avant d’effectuer n’importe quelle inspection à l’in-
térieur du générateur, enlever l’alimentation à l’installation.
DIGITECH 250 DUAL PULSED
IMPORTANT: Les soudeuses étant entièrement électroniques, il
est extrêmement important d'éliminer la poussière aspirée par
les ventilateurs à l'intérieur de la machine.
Pour conserver le bon fonctionnement de la machine procédez
de la sorte:
• Nettoyage périodique des accumulations de saleté et de pous-
sière à l’intérieur du générateur à l’aide de l’air comprimé. Ne
pas diriger le jet d’air directement sur les composants électri-
ques qui pourraient être endommagés.
• Inspection périodique pour contrôler les câbles usés ou les
connexions dévissées qui sont la cause d’é chauffement.
• Contrôler que le circuit de gaz n’ait aucune impureté et que
ses branchements soient bien serrés et: sans fuites, en insis-
tant particulièrement sur I’électrovanne.
• Vérifier périodiquement les galets d’entraînement et les rem-
placer dès que l’usure compromet I’avance du fil (patinage etc.).
TORCHE
La torche est soumise à des températures élevées et de plus elle
est sollicitée par des tractions et des torsions. Il est recommandé
donc d’éviter des pliages nets du câble et de ne pas utiliser la
torche comme câble de traînage pour déplacer la soudeuse. Pour
ces raisons, la torche requiert des révisions fréquentes telles que:
• nettoyage du diffuseur de gaz pour les projections de soudure,
à fin de consentir un passage correct du gaz;
• substitution de l’embout de contact lorsque le trou de pas-
sage du fil est déformé;
• nettoyage de la gaine guidefil à l’aide de triclinique ou de sol-
vants spécifiques;
• vérification de l’isolation des connessions du câble de puis-
sance;
• les connessions doivent être électriquement et mécaniquement
en bon état.
PIÈCES DE RECHANGE
Les pièces de rechange originelles ont été spécialement con-
ques pour notre appareil. L’emploi ce pièces non originelles peut
varier les performances du poco et réduire le niveau da sûreté
prévu, Nous déclinons toute responsabilité pour les dégâts cau-
sés par des pièces ce rechange non originelles.
Commandes à distance et
accessoires
Les générateur DIGITECH 250 DUAL PULSED peuvent être
équipés de commandes à distance et accessoires différents
comme:
Torche up/down refroidie à air et/ou à l'eau
La torche up/down en typologie de travail SYNERGIQUE (SYN)
et MANUELLE (MAN) remplace complètement l'ENCODER 1 pré-
sent sur le panneau de contrôle du générateur. Si vous appuyez
sur les deux touches droite (+) et gauche (-) vous pouvez régler
les valeurs des paramètres synergiques de soudage. Le réglage
de la longueur de l'arc s'effectue encore avec l'ENCODER 2
présent sur le panneau de contrôle du générateur.
En typologie de travail AUTOMATIQUE (AUT) en appuyant sur
les deux boutons droite (+) et gauche (-) on peut voir défiler les
points de soudure mis en place précédemment et les séquences
de soudure mémorisées.
Torche avec afficheur (Digitorch) Remplacement de la carte
Les nouvelles Digitorch permettent d’avoir sous la main toutes
les informations nécessaires. Le nouveau microcontrôleur à affi- électronique en façade
cheur intégré dans la poignée permet de voir et de régler les
principaux paramètres de soudage:
• Courant
• Epaisseur du matériau
• Vitesse du fil
• Longueur d’arc
• Inductance électronique
• Numéro de programme mémorisé
Selon le mode de fonctionnement sélectionné, une simple pres-
sion sur les touches directionnelles (haut/bas) permet de passer
d’un programme à un autre ou d’augmenter/diminuer les para-
mètres sur les courbes synergiques utilisées.
REMARQUE: Le contrôle digital du générateur est doté d'un dis-
positif de reconnaissance automatique de la commande em-
ployée, qui lu permet de comprendre quel dispositif est branché
et de se comporter en conséquence. Pour faire en sorte que le
dispositif de reconnaissance automatique fonctionne correcte-
ment, il est nécessaire (lorsque l'appareil est éteint) de relier au
connecteur opportun, l'accessoire à utiliser et d'allumer succes-
sivement la soudeuse au moyen de l'interrupteur on/off
(marchearrêt).

Releve des eventuels inconvenients et Procédez de la façon suivante:

leur elimination
La cause des inconvénients les plus fréquents dépendent de la
ligne d’alimentation. En cas de panne procéder comme suit:
1) Contrôler la valeur de tension de ligne;
2) Les fusibles de réseau ne doivent pas être brûlés ou desser-
rés;
3) Le câble du réseau doit être parfaitement branché à la fiche
et à l’interrupteur;
4) Contrôler s’ils sont défectueux:
• L’interrupteur et les prises en saillie qui alimentent la ma-
chine;
• La fiche du câble ligne;
• L’interrupteur de la soudeuse.
REMARQUE: La réparation du générateur demande des con-
naissances techniques, donc en cas de rupture, il faut s’adresser
au personnel qualifié ou bien à notre assistance technique.
Procédure de montage et de
démontage du couvercle
Procédez de la façon suivante: dévissez les six vis (deux vis en
façade, les quatre autres sur le panneau arrière) illustrées par la
figure, démontez la poignée et les deux auvents de couverture
(avant/arrière) puis sortez le couvercle. Pour le montage procé-
dez en sens inverse.
• Dévissez les 4 vis de fixation du panneau du bâti avant;
• Démontez les poignées de réglage;
• Sortez les connecteurs électriques de la carte;
• Dévissez les colonnes de support;
• Enlevez la carte électronique en la soulevant de ses supports;
• Pour monter la nouvelle carte, procédez en sens inverse.
Conditions d'erreur
Ce paragraphe décrit les conditions d'erreur possibles sur la sou-
deuse qui sont visualisés sur les trois affichages de l'interface
opérateur (fig. G):
• Affichage ERREUR (abrégé dE): sur cet affichage apparaît l'ins-
cription ERR qui clignote;
• Affichage DESCRIPTION ERREUR (abrégé dDE): sur cet affi-
cheur s'alternent les inscriptions clignotantes qui communi-
quent en succession d'abord le NOMBRE TOTAL d'erreurs (ex.
02) détectées et ensuite la DESCRIPTION générale de la pre-
mière erreur détectée (Ex. PRG);
• Affichage CODE ERREUR (abrégé dCE) : sur cet affichage
apparaît l'inscription clignotante du code (4 chiffres) de l'erreur
détectée (ou de la première erreur détectée dans cas d'erreurs
multiples).
Le tableau 6 indique les message d'erreur possibles suscepti-
bles d'apparaître sur les différents affichages et le diagnostic des
différentes erreurs.

48
 FIG. G

Tableau 6
Afficheur Afficheur Afficheur
DIAGNOSTIC
ERREUR DESCRIPTION ERREUR CODE ERREUR
00 00 Fichier "CFG" (paramètres de la machine) absent
00 01 Fichier "CUI" (paramètres utilisateur) absent
ERR CFG
00 02 Fichier "CEA" (PID non de programme) absent
00 03 Fichier "CAL" (étalonnage machine) absent
01 00 Courbes procédé de soudage MIG/MAG absentes
01 01 Courbes procédé de soudage MIG PULSE absentes
ERR PRG
Courbes procédé de soudage MIG DUAL PULSE
01 02
absentes
ERR TFS 02 00 Erreur contrôle du fichier de système en mémoire FLASH
Alarme SURTENSION.
03 00
Impossible de souder
Alarme SOUSTENSION.
03 01
Impossible de souder
ERR HAR
Alarme SURTENSION et SOUSTENSION.
03 02
Impossible de souder
Alarme SURINTENSITÉ PRIMAIRE.
03 03
Impossible de souder
Alarme thermostat. Les ventilateurs sont en marche.
ERR t°C 04 00
Impossible de souder.
Alarme pressostat groupe de refroidissement.
ERR H2O 05 00
Impossible de souder.
06 00 Microcontrôleur auxiliaire en panne.
ERR SLC 06 01 Microcontrôleur auxiliaire en panne.
06 03 Torche avec afficheur (Digitorch) non branchée.
Contrôle des paramètres sauvegardés en NVRAM non
valide. Réinitialisation par défaut effectuée. Tous les
points automatiques ont été perdus. Eteignez et
ERR FCC 07 00 rallumez la machine: si le problème se présente à
nouveau, demandez au service après-vente de
remplacer la carte. Cette condition peut être nor-
male après la mise à jour du micrologiciel.

49
En outre, pour faciliter lediagnostic de problèmes éventuels de Tout ceci pour faire en sorte que notre assistance technique (qui
communication avec les périphériques, le comportement des led doit être appelée chaque fois que les messages d'erreur appa-
présents sur la “fiche digitale cpu panneau frontal” (voir tableau raissent sur l'interface opérateur de la soudeuse) réussisse, dans
7 et fig. H) a été modifié. le délai le plus bref possible et grâce aux communications du
En cas de manque de communication avec la fiche digitale con- client, à résoudre le plus aisément possible le problème.
trôle moteur, outre le signalement par le Led DL1, a été empêché
l'accès aux processus de soudure MIG/MAG, MIG PULSE et MIG
DOUBLE PULSE a été bloqué. L'appareil se place automatique-
ment de MMA à TIG et vice-versa.

FIG. H

Tableau 7
LED CONDITION SIGNIFICATION
DL1 Eteint Programme de contrôle par microcontrôleur auxiliaire non activé
(vert) Clignotant Programme de contrôle par microcontrôleur auxiliaire activé
DL2 Eteint + 5V absent
(rouge) Allumé + 5V présent
Eteint Aucun problème au niveau du moteur
DL3
Clignotant Erreur de vitesse du moteur
(rouge)
Allumé Moteur en court-circuit ou soumis à un effort excessif
DL4 Eteint -+ 5V absent
(rouge) Allumé -+ 5V présent
DL5 Eteint + 5V absent
(rouge) Allumé + 5V présent
DL6
- Non utilisé
(rouge)
DL7 Eteint Aucun problème
(rouge) Allumé Communication avec microcontrôleur auxiliaire absent
DL8 Eteint Aucun problème
(rouge) Allumé Communication avec microcontrôleur auxiliaire absent
Eteint Programme de contrôle par microcontrôleur principal non activé
DL9 Clignotements lents Programme de contrôle par microcontrôleur principal activé
(vert) Pas de courant d’alimentation. Machine en cours d’extinction (façade entièrement éteinte
Clignotements rapides
dans cette condition)

50
✎

51
DE DEUTSCH
Vorwort 52 Bedeutung der grafischen Symbole
auf der Maschine 92
Anlagebeschreibung 52
Bedeutung der grafischen Symbole
Technische eigenschaften 53
auf dem Datenschild 93
Anwendugsbereich (ISO/IEC 60974-1) 53 Ersatzteilliste 94-98
Methoden für das Heben der Anlage 53 Inklusive Schleppmechanismus mit 4 Drahtrollen 99
Verpackungöffnung 53 Mitnehmerrollen 100
Installierung und Anschlüsse 53 Bestellung Ersatzeile 101
Einlegen des Drahts 56
Vorwort
Einbau der Mitnahmerollen für Stahl 56
Wir danken Ihnen für die Anschaffung unseres Produktes. Um
Einbau der Mitnahmerollen für Aluminium 56 mit der Anlage die bestmöglichen Leistungen zu erzielen und um
eine möglichst lange Lebensdauer aller Teile zu gewährleisten,
Steuer und kontrolleinrichtungen 57 muss die in diesem Handbuch enthaltene Bedienungsanleitung
sorgfältig gelesen und beachtet werden, ebenso wie die
Steuerpaneel 58 Sicherheitsvorschriften des beiliegenden Handbuchs. Im In-
teresse unserer Kundschaft empfehlen wir, alle Wartungarbeiten
Anzeige der installierten Software-Version 61 und nötigenfalls alle Reparaturarbeiten bei unseren Servicestellen
durchführen zu lassen, wo speziell geschultes Personal mittels
Vor dem Schweißen 61 der geeignetsten Ausrüstung Ihre Anlage am besten pfegen wird.
Da wir mit den neuesten Stand der Technik Schritt halten wollen,
Schweißverfahren 61 behalten wir uns das Recht vor, unsere Anlagen und deren Aus-
rüstung zu ändern.
Erstellung und speicherung neuer
automatischer schweisspunkte 63
Anlagebeschreibung
Die vorher gespeicherten automatischen
MULTIFUNKTIONSINVERTERGENERATOREN FÜR DOPPEL-
punkte abrufen 63 PULS-, MIG-PULSIERT, MIG-MAG-, MMA- und TIG-
Die automatischen schweisspunkte SCHWEISSVERFAHREN
Die Multifunktionsgeneratoren DIGISTAR 250 DUAL PULSED, die
kopieren und ändern 64 auf der hochmodernen IGBT-Invertertechnologie mit vollständig
digitaler Kontrolle basieren, erlauben das Ausführen von Schwei-
Eine automatische Schweißstelle löschen 64 ßungen hoher Qualität sowohl im MIG/MAG- als auch im MIG-
pulsierten und Doppelpuls-Verfahren bei allen Materialien und
Verwendung der automatischen schweisspunkte 64 besonders bei Edelstahl, Aluminium und galvanisierten Blechen
und die Nachbearbeitung aufgrund von Spritzern wird dadurch
Schweißsequenzen 64 auf ein Minimum reduziert.
Innovativ, robust und einfach im Gebrauch stellen die Schweiß-
Reset der Einstellungen 65 anlagen DIGISTAR 250 DUAL PULSED die ideale Lösung für all
diejenigen Arbeiten dar, bei denen hohe Präzision und Wieder-
Einschränkung für die Änderung der Parameter 65 holbarkeit der Ergebnisse gefordert werden, was diese Genera-
toren besonders für den Einsatz in allen Industrie- und Profi-
"ENERGY SAVING"- Funktion 65 bereichen besonders geeignet macht, insbesondere bei der qua-
lifizierten Wartung und im Automotivesektor. Die Generatoren
Schweißen von aluminium 65 DIGISTAR 250 DUAL PULSED zeichnen sich durch reduzierte
Maße und Gewicht aus, können leicht transportiert werden und
Instandhaltung 65 machen unter allen Arbeitsbedingungen ein Produkt von höch-
stem technologischen Niveau verfügbar. Durch die vielseitige
Fernsteuerungen und Zubehör 66 Verwendbarkeit der Generatoren DIGISTAR 250 DUAL erhält man
auch beim TIG-Schweißen mit Lift Arc-Zündung und beim
Fehlersuche und fehlerbeseitigung 66 Elektrodenschweißen (MMA) optimale Leistungen.
Die wesentlichen Eigenschaften der Schweißeinheit DIGITECH
Zusammenbau und Zerlegen den Deckel 66 250 DUAL PULSED sind:
• Kompaktes und innovatives Design;
Ersatz der frontalen elektronischen Karte 66 • Tragende Struktur in Metall mit Front-Paneel aus geeignetem
stoßfestem Material;
Fehlerbedingungen 66 • Robuster, im Gehäuse integrierter Griff;
• Bedienelemente gegen unbeabsichtigte Stöße geschützt;
• Synergische digitale Einstellung aller Schweißparameter;
Schaltplan 88 • Hotstart und Kraterfüllung in Schweißzyklus-Steuerung inte-
griert;
Schaltplan-Legende 91 • Drahtrückbrandkontrolle (BURN BACK). Am Ende der Schwei-
ßung gewährleistet die Digitalkontrolle unter jeder Bedingung
Farbenlegende 91 und mit jedem Material ein perfektes Abschneiden des Drah-

52
 tes und vermeidet so die Bildung des klassischen unerwünsch- Tabelle 1
ten „Kügelchens“. Dadurch wird eine korrekte Neuzündung des
Bogens gewährleistet; DIGISTAR 250
Modelle
• Außergewöhnliche spritzerfreie Lichtbogencharakteristik im DUAL PULSED
MIG/MAG and Pulsed ARC-MIG Verfahren mit jedem Material Drehstromversorgung 50/60 Hz V 400
und Gas;
• Personalisierte Schweiß-Programme speicher- und abrufbar; Einstellbereich A 10-250
• Hohe Lichbogenqualität im Elektroden und WIG (mit "Lift" Leistung kVA 7,8
Kontaktzündung) Schweißverfahren; Sekundäre Leerspannung V 63
• Monitorüberwachung und Repetivität der Schweißparameter;
• Anwenderfreundlich durch leichtes Vor wählen and Abrufen der Brauchbarer Strom bei 100% A 160
Schweißparameter und Programme; Brauchbarer Strom bei 60% A 200
• Die exklusive SWS "Smart Welding Stop"-Einrichtung für das Brauchbarer Strom bei 40% A 250
Ende der Schweißung im WIG-Verfahren. Wird der Schweiß-
brenner angehoben, ohne den Lichtbogen auszuschalten, er- Isolationsklasse H
folgt ein Slope-down mit automatischer Ausschaltung; Schutzgrad IP 23
• WSC „Wire start control“. Kontrollvorrichtung für die Bogen- Abmessungen mm 615-525-290
zündung, die eventuellem Kleben des Drahtes an dem zu
schweißenden Teil oder an der Brennerdüse vorbeugt und stets Gewicht kg 28
präzise und weiche Bogenzündungen besonders beim Schwei- Leistung
ßen von Aluminium garantiert; W 50
Fördermotor
• WFC „Wellenformkontrolle“. Die Schweißparameter und die
Impulswellenform, die digital durch den Mikroprozessor gesteu- Rollenzahl 4
ert werden, werden überwacht und in wenigen Mikrosekunden Leitungsdurchmesser mm 0,6-1,2
verändert, wobei der Bogen konstant genau und gegenüber Nenngeschwindigkeit
den aufgrund der Brennerbewegung und der Unregelmäßig- m/min 1-22
keiten der zu schweißenden Teile ständig variierenden Schweiß- Drahtförderung
bedingungen stabil gehalten wird; • Kohlenstoffstahl
• Energie-Spar rostfreier Stahl
• Auto-Diagnostik System zur schnellen Fehlerbeseitigung;
• Schlüssel für teilweise oder totale Blockierung der Anlage mit Schweißdrahtarten • Magnesium-Aluminium
einstellbaren Zugängen durch Passwort; • Slizium-Aluminium
• Die Verwendung spezieller MIG-Schweißbrenner erlaubt die • Basische und Rutil-Fülldrähte
ferngesteuerte Einstellung der Schweißparameter direkt vom
Schweißbrenner aus; Rolle
• Eingebautes Drahtvorschubgetriebe mit 4 großen Rollen, das Durchmesser Ømm 300
einen präzisen und konstanten Drahtvorschub garantiert; Gewicht kg 20 (max)
• Skalendrehknöpfe für eine präzise Einstellung des Drucks am
Draht, der bei Öffnen und Schließen der Arme unverändert • Kohlendioxid
bleibt; reines Argon
• Rollen mit Doppelnut, die werkzeuglos ersetzt werden können; Schutzgas • Argon-Kohlendioxid-Sauerstoff
• Aufnahme für Drahtspulen von max. 300 mm.
• Gemisch aus Argon und
Kohlendioxid
Technische eigenschaften Kühlflüssigkeit Destilliertes Wasser
Max druck bar 3,5
Die allgemeinen technischen Daten sind in die Tabell 1 aufge-
führt.
Verpackungöffnung
Anwendugsbereich (ISO/IEC 60974-1) Die Anlage besteht im wesentlichen aus:
• Schweißeinheit;
• MIG-MAG-Schweißbrennern;
Eine Schweißmaschine wird in der Norm diskontinuirlich ge- • Kühleinheit für den Schweißbrenner (HR26) (Optional);
braucht, da Betriebsperioden (Schweissen) und Stillstandzeiten • Transportwagen (Optional).
(Positionieren, Drahtwechsel, Schleifarbeiten u.s.w.) abwechseln. Bei Erhalt der Maschine sind folgende Operationen durchzufüh-
Die vorliegende Schweißmaschine ist so gebaut, daß sie einen ren:
max. I2 Nennstrom während einer Betriebszeit, die 40% der • Den Schweißgenerator und sämtliches Zubehör-Bestandteile
Gesamteinsatzzeit ist, in aller Sicherheit abgeben kann . Den aus der Verpackung nehmen;
gültigen Normen nach darf die Gesamteinsatzzeit 10 Minuten • Kontrollieren, dass die Schweißanlage in gutem Zustand ist,
betragen. Als Arbeitszyklus wird 40% dieses Intervalls angese- andernfalls sofort mit dem Händler-Großhändler Kontakt auf-
hen. Wird der zuläß ige Betriebszeitzyklus überschritten, so schal- nehmen;
tet eine thermische Absicherung ein, welche die Innenbestandteile • Prüfen Sie, ob alle Belüftungsgitter geöffnet sind und ob der
der Schweißmaschine vor gefährlichen Überhitzungen schützt. korrekte Luftdruchfluss nicht durch irgendwelche Gegenstän-
Der Eingriff des Wärmeschutzes wird durch das Blinken einiger de behindert wird.
Schriften auf den Displays gemeldet (siehe Paragraph "Fehler-
bedingungen"). Nach wenigen Minuten schaltet sie automatisch
aus (gelbe LED AUS) und die Schweißmaschine ist wieder ein-
satzbereit. Schutzgrad des vorliegenden Generators: IP 23. Installierung und Anschlüsse
Der Standort der Anlage sollte sorgfältig gewählt werden, um
Methoden für das Heben der Anlage einen zufriedenstellenden und sicheren Betrieb zu gewährleisten.
Der Benutzer haftet für Installation und Gebrauch der Anlage ge-
mäß den im Handbuch aufgeführten Bestimmungen des Herstel-
Die Anlage vom Boden anheben, nachdem sie von unten mit lers. Vor der Installation der Anlage hat der Benutzer die mögli-
Hebegurten stabil und sicher angeseilt wurde. cherweise am Standort auftretenden elektromagnetischen Stö-
Die Schweißanlage verfügt über einen Griff in der Mitte für den rungen in Erwägung zu ziehen. Im einzelnen ist von einer Instal-
manuellen Transport der Maschine. lation der Anlage abzuraten in der Nähe von:
HINWEIS: Diese Hebe- und Transportvorrichtungen entsprechen • Signal, Kontroll oder Telefonkabeln;
den vorgeschriebenen europäischen Normen. Für das Anheben • Rundfunksendern und empfängern;
und Transportieren keinesfalls andere Vorrichtungen benutzen. • Computern oder Kontroll und Meßgeräten;
• Sicherheits oder Schutzeinrichtungen.

53
Träger von Herzschrittmachern, Hörgeräten oder ähnlichen Ein- ANSCHLUSS DER SCHWEISSKABEL
richtungen sollten ihren Arzt befragen, bevor sie sich der in Be-
trieb befindlichen Anlage nähern. Der Standort der Anlage muß „ Elektrodenschweissen (MMA)
dem Schutzgrad des Gehäuses entsprechen.
Die Schweißeinheit zeichnet sich durch folgende Klassen aus: Bei ausgeschaltetem Strom die Schweisskabel mit den Ausgangs-
• Schutzklasse IP 23 zeigt an, dass der Generator sowohl in In- klemmen (Pluspol - Minuspol) der Schweissmaschine verbinden
nen- als auch in Außenräumen verwendet werden kann; und sie dabei an die Schweisszange und an die Erde nach der
• Verwendungsklasse "S" bedeutet, dass der Generator in Räu- für die eingesetzte Elektrode vorgesehenen Polung anschliessen
men mit erhöhtem Stromstoß-Risiko eingesetzt werden kann. (Abb. A). Den Anweisungen der Elektrodenhersteller nach sollen
Diese Anlage kühlt das Wasser durch Luftzwangsumlauf und muß die Schweisskabel so kurz wie möglich, nah und am Boden oder
daher so aufgestellt werden, daß die Luft von den im Rahmen nicht weit von dem Boden gelegt werden.
befindlichen Öffnungen ungehindert angesaugt und ausgesto-
ßen werden kann.
Die Anlage muss auf folgende Weise montiert werden:
• Wagenmontage (Extra);
• Befestigung der Schweißeinheit am Wagen;
• Befestigung der Kühleinheit (Extra) am Wagen und an der
Schweißmaschine (Elektro- und Hydraulik-Anschlüsse);
• Anschluss der Schweißkabel;
• Anschluss der Schweißmaschine an der Stromleitung.
Die Anweisungen für die Montage der einzelnen Extras befinden
sich in den entsprechenden Verpackungen.

2000H933
ABB. A

„ WIG-Schweissen
Für den Beginn des WIG-Schweißverfahrens die in Abb. B ange-
gebenen Anschlüsse (bei ausgeschalteter Maschine) vornehmen,
und zwar:
• Den Gasschlauch, der von dem Schnellverbinder des Bren-
ners mit Ventil für die WIG-Schweißung kommt, an die Gasfla-
sche anschließen und diese öffnen. Die Gasflaschen werden
mit einem Druckminderventil für die Druckregulierung des bei
der Schweißung verwendeten Gases geliefert.
• Das Massekabel an den mit dem + (Plus) Symbol gekennzeich-
neten Schnellverbinder anschließen und danach die entspre-
chende Massenzange an das zu schweißende Werkstück oder
in einem rost-, lack- und fettfreien Bereich an die Objektträger-
fläche;
• Das Leistungskabel des Brenners an den mit dem - (Minus)-
Symbol gekennzeichneten Schnellverbinder anschließen.

„ Schweisstück
Das Schweisstück ist immer zu erden, um elektromagnetische
Emissionen zu reduzieren. Dabei darauf achten, daß die Erdung
dem Bediener und den Elektroapparaten keine Schäden anrich-
tet.
Im Falle von Erdung ist das Schweisstück mit dem Masseschacht
direkt zu verbinden. In Ländern, wo das verboten ist, das
Schweisstück mittels passender Kondensatoren den Nationalen
Vorschriften gemäß erden.

2000H934
ABB. B

54
„ MIG MAG/PULSIERTES MIG MAG/MIG
DOPPELPULS-Schweissen
Für den Beginn des MIG-MAG-Schweißverfahrens die in der Abb.
C angegebenen Anschlüsse vornehmen, und zwar (bei ausge-
schalteter Maschine):
• Den Gasschlauch an die Gasflasche anschließen. Die Gasfla-
schen werden mit einem Druckminderventil für die Druck-
regulierung des bei der Schweißung verwendeten Gases ge-
liefert.
• Das Massekabel an den mit dem - (Minus)-Symbol gekenn-
zeichneten Schnellverbinder anschließen und danach die ent-
sprechende Erdungszange an das zu schweißende Werkstück
oder an die Objektträgerfläche in einem rost-, lack- und fett-
freien Bereich. Die Verwendung von besonders langen Masse-
kabeln verursacht Spannungsabfälle und einige Probleme, die
auf den größeren Widerstand und die Induktivität der Kabel
zurückführen sind und zu Schweißfehlern führen können. Zur
Vermeidung dieser Mängel folgende Vorschriften beachten:
• Massekabel mit geeignetem Querschnitt verwenden;
• Die Kabel so weit wie möglich ausspannen, um so die Bil-
dung von Windungen vermeiden.
• Das Leistungskabel der Gebläselampe auf das zentralisierte,
auf dem Front-Paneel der Maschine angebrachte Verbindungs-
stück aufschrauben und die Ausgussrohre (blau) und Rücklauf-
rohre (rot) für das Wasser an die jeweiligen Schnell-Verbindungs-
stücke (blau/rot) auf dem Schlitten anschließen.

2000F935

ABB. C

NETZANSCHLUSS
Der Anschluss der Maschine an die Benutzerlinie ist ein Vor- Tabelle 2
gang, der einzig und allein durch Fachpersonal durchgeführt
werden darf. DIGISTAR 250
Vor dem Anschliessen der Schweissmaschine an das Versor- Modelle
DUAL PULSED
gungsnetz kontrollieren, daß die Spannung und die Frequenz
am Maschinenschild denen des Versorgungsnetzes entspre- I2 Max. Nennstrom 40% (*) A 250
chen und daß der Leitungsschalter der Schweißmaschine auf Installierte
"0" ist. Die Schweißmaschine ausschließlich an Industrienetze kVA 7,8
Leistung
und keinesfalls an das öffentliche Stromversorgungsnetz an-
schließen. Nennstrom träge
A 10
Der Netzanschluss muss mit dem Stekker erfolgen, der mit dem Sicherungen
Schweißgerät mitgeliefert wird. Muss der Stecker ausgewech- Leitungskabel
selt werden, ist folgendermaßen vorzugehen:
• 3 Leiter zum Maschinenanschliessen an das Versorgungsnetz Länge m 4
bestimmt sind; Durchmesser mm2 1,5
• der 4, GELB - GRÜNE Leiter für die ERDUNG vorgesehen ist. Massekabel mm2 35
Das Speisekabel mit einem normierten Stecker (3p+t) mit pas-
sender Stromfestigkeit verbinden und eine Netzsteckdose mit (*) Betriebsfaktor
Abschmelzsicherung oder mit IS - Schalter vorsehen; der
Erdungsendverschluß soll mit dem Endseil (GELB - GRÜN)
der Zuleitung verbunden werden.
In der Tabelle 2 sind die empfohlenen Stromfestigkeitswerte der
trägen Leitungssicherungen angegeben, welche je nach dem
höchsten, von der Schweißmaschine abgegebenen Nennstrom
und je nach der Speisungsnennspannung zu wählen sind.
HINWEIS: Eventuelle Verlängerungen des Speisekabels sollen
einen passenden Durchmesser aufweisen, der keinesfalls kleiner
sein darf als der des serienmäßig gelieferten Kabels.

55
 Einlegen des Drahts Einbau der Mitnahmerollen für
• Die Rolle (Ø 300 mm MAX) so auf die entsprechende Halte- Aluminium
rung setzen, dass der Draht im Uhrzeigersinn angewickelt wird
und die vorstehende Halterungsreferenz mit dem entsprechen-
den Loch in der Rolle ausgerichtet ist. AUSBAU DER BESTEHENDEN ROLLEN (Abb. E)
• Führen Sie das Drahtende in die Führung (Pos. 1, Abb. D) am Schrauben Sie mit dem entsprechenden Schlüssel den
Mitnehmermechanismus ein. Befestigungsbolzen ab (Position 1) und nehmen Sie das Lager
• Heben Sie die Losrolle an und entriegeln Sie den Hebel (Pos. zusammen mit den Distanzstücken heraus (Position 2).
8, Abb. D). Überprüfen Sie, ob der außen auf der Motorrolle
(Pos. 5, Abb. D) aufgedruckte Durchmesser dem des verwen-
deten Drahts entspricht.
• Führen Sie den Draht einige Zentimeter in den Drahtführungs- 1 2
mantel (Pos. 4, Abb. D) ein. Senken Sie die Losrolle ab und
überprüfen Sie, ob der Draht in die Vertiefung an der Motor-
rolle eintritt. Verstellen Sie gegebenenfalls den Druck zwischen
den Rollen an der entsprechenden Regelschraube (Pos. 5, Abb.
D). Stellen Sie den Druck so niedrig wie möglich ein; die Rollen
dürfen jedoch nicht am Draht abrutschen. Ein zu starker Druck
führt zu Drahtverformungen und Verschlingungen am Eingang
des Drahtführungsmantels, ein zu schwacher Druck zu Unre-
gelmäßigkeiten beim Schweißen.

5
2 2
8
8

9 1
4
ABB. E

3
3 EINBAU ROLLEN-KIT ALUMINIUM (Abb. F)
Setzen Sie die Losrolle und das im Bausatz enthaltene Distanz-
stück in den Sitz des Zahnrades ein (siehe Abbildung auf der
7 rechten Seite) und blockieren Sie das Ganze durch den
Befestigungsbolzen am Arm (Position 1). Schrauben Sie die
ABB. D Befestigungsschraube ab (Position 3) und tauschen Sie die 2
6 Rollen durch die im Bausatz enthaltenen aus.

Einbau der Mitnahmerollen für Stahl

Die beiden Schraube (Pos, 6,Abb, D) lösen. Den Losrollenträger-
arm (Pos. 2 Abb. D) anheben und folgendermaßen vorgehen:
• Die Rolle trägt auf beiden Außenseiten die Angaben zu Drahts-
orte und Durchmesser.
• Die passenden Walzen (Pos. 3, Abb. D) montieren und auf die
richtige Positionierung der Rille je nach Drahtdurchmesser ach-
ten.
• Die Schraube (Pos, 6, Abb, D) schrauben.

1 ABB. F

56
 Steuer und kontrolleinrichtungen

1 2 6
3 4

Pos. 1 Schnellanschluss Minuspol Pos. 4 Zentralanschluß für Brenner

Pos. 2 Steckverbinder für die Zusatzsteuerungen für das Pos. 5 Leitungsschalter. In Position "O" ist das Schweißgerät
Schweißen ausgeschaltet
Pos. 3 Schnellanschluss Pluspol Pos. 6 Steckverbinder zur Speisung der HR26 Kühlanlage

57
 Steuerpaneel
TASTENSTEUERUNGEN
„ A - PARAMENTER Auswahldrucktaste
Erlaubt die Wahl folgender Parameter (wenn aktiv) und bei jedem
Tastendruck geht die Maschine zur Wahl des anschließenden Pa-
rameters über (Funktion für alle aufgelisteten Tasten gültig), wo-
bei folgende Ordnung eingehalten wird:
• DICKE DES SCHWEISSWERKSTÜCKS - Möglicher Regulier-
bereich (je nach gewähltem Schweißverfahren variierbar) von
0,6 bis 20 mm mit Regulierabstand von 0,1mm;
• SCHWEISS-STROM - Möglicher Regulierbereich (je nach ge-
wähltem Schweißverfahren variierbar) von 10 bis 250 A mit Reg-
ulierabstand von 1A;
• DRAHTGESCHWINDIGKEIT - Möglicher Regulierbereich (je
nach gewähltem Schweißverfahren variierbar) von 1 bis 22 m/
Min. mit Regulierabstand von 0,1m/Min.
„ SCHWEIßVERFAHREN Drucktaste
Erlaubt die Auswahl von 5 Schweißverfahren:
• GEPULSTES MIG;
• GEPULSTES DOPPELMIG;
• MIG-MAG;
• ELEKTRODE oder MMA;
• WIG mit Zündung Typ "LIFT".
„ SCHWEIßART Drucktaste
Erlaubt die Wahl von 4 Schweißarten:
• 2T (Zweitakt)
Wird die Brennertaste gedrückt, erfolgt der Schweißzyklus, wäh-
rend beim Loslassen der Taste die Schweißung endet.
• 4T (Viertakt)
Wird die Brennertaste gedrückt und losgelassen, beginnt der
Schweißzyklus. Wird die Brennertaste gedrückt und losgelas-
sen, endet der Schweißzyklus.
• KRATER
1. Wird die Brennertaste gedrückt, entzündet sich der Licht-
bogen und der Strom bleibt bei dem Wert des KRATER-
58
ANFANGSSTROMS (CSC).
2. Lässt man die Brennertaste los, wird der SLOPE (SLO) aus-
geführt und der Strom geht auf den Nennwert (SCHWEISS-
STROM).
3. Wird die Brennertaste gedrückt, wird der SLOPE (SLO) aus-
geführt und der Strom geht auf den Wert des KRATER-
ENDSTROMS (CEC).
4. Wird die Taste losgelassen, wird der Schweißzyklus abge-
schlossen.
• PUNKTSCHWEISSEN (Spot)
Erlaubt durch Drücken der Brennertaste das Punkten für einen
vorher (in Sekunden) eingegebenen Zeitraum, an dessen Ende
sich der Lichtbogen automatisch ausschaltet.
„ ARBEITSTYP Drucktaste
Erlaubt die Wahl 3 verschiedener Arbeitstypologien/-modalitäten:
• SYNERGETISCH (SYN);
• MANUELL (MAN);
• AUTOMATISCH (AUT).
Diese Taste ist bei den ELEKTRODEN- und WIG-Verfahren mit
Zündung vom Typ "LIFT" nicht aktiv.
„ PROGRAMABLAUF Drucktaste
Dieser Knopf wird dazu verwendet, die vom Konstrukteur gelie-
ferten Programme in der Modalität SYNERGISCH, die vom Be-
nutzer gespeicherten Schweißstellen und die Schweißsequenzen
in der Modalität AUTOMATISCH (99 Stellen) durchzusehen.
„ START/SPECIHER Drucktaste
Bei dieser Taaste werden zwei Funktionen assoziiert:
• Funktion RUN, die verwendet wird, um die Eigenschaften (Ma-
terial, Drahtdurchmesser, Gasart usw.) der vom Hersteller ge-
lieferten Programme (in der Typologie SYNERGETISCH) und
 vom Benutzer durch die Tastsen PROGRAMMDURCHLAUF
abgerufenen Programme anzuzeigen.
• Funktion MEM, die benutzt wird, um die vom Benutzer festge-
legten Schweiß-Einstellungen zu speichern (99 verschiedene
Schweißpunkte in der Typologie AUTOMATISCH).
„ GASTEST Drucktaste
Das Magnetventil wird aktiviert und das Gas beginnt auszuströ-
men, wenn diese Taste gedrückt wird. Sobald sie losgelassen
wird, endet der Vorgang. Um weiterhin Gas ausströmen zu las-
sen, muss die Taste gedrückt gehalten werden.
„ SONDERFUNKTIONEN Drucktaste
Diese Taste erlaubt die Anzeige und Änderung einiger für die
Schweißung notwendiger und wesentlicher Parameter, die be-
reits vorher im Herstellerwerk eingestellt wurden. Die Parameter
variieren je nach Schweißverfahren und -art und wenn diese ein-
mal festgelegt und/oder geändert wurden, bleiben sie für alle
Schweißverfahren und -arten gültig.
„ DRAHTEST Drucktaste
Der Motor wird für ca. 2 Sekunden mit einer festen Geschwin-
digkeit (die vom Hersteller festgelegt wird) von 1 m/Min. einge-
schaltet und der Drahtvorschub beginnt, sobald diese Taste ge-
drückt wird. Nach Ablauf dieser Zeit geht der Motor in ca. 1 Se-
kunde auf eine Geschwindigkeit von ca. 8 m/Min. Wenn sie los-
gelassen wird, endet das Verfahren. Um den notwendigen Draht
weiter vorlaufen zu lassen, muss die Taste weiter gedrückt ge-
halten werden.
DREHKNOPFSTEUERUNGEN
„ ENCODER 1 Knopf
Mit diesem Codierer kann man die Werte der Parameter (wenn
aktiv) ändern, die auf dem Display PARAMETER-ANZEIGE - A
angezeigt werden.
59
„ V - PARAMENTER Auswahldrucktaste
Erlaubt die Wahl folgender Parameter (wenn aktiv):
• FEINEINSTELLUNG DER SCHWEISS-SPANNUNG - Schweiß-
spannung zwischen -25% und +25% des eingestellten
Spannungswertes mit Regulierabstand von 1%;
• SCHWEISS-SPANNUNG - je nach gewählter Schweiß-Typo-
logie anders berechneter Parameter:
- Schweißspannung zwischen -25% und +25% des eingestell-
ten Spannungswertes mit einem Regulierabstand von 1% in
der Modalität SYNERGETISCH;
- von 10V bis 40V mit Regulierabstand von 0,1V in der Moda-
lität MANUELL;
• ELEKTRONISCHE INDUKTIVITÄT - Parameter, der je nach ge-
wähltem Schweißverfahren verschiedene Bedeutungen an-
nimmt;
- Änderung der dynamischen Antwort der Maschine (gültig für
die Verfahren MIG-MAG, GEPULSTES MIG, GEPULSTES
DOPPEL-MIG mit Regulierbereich von -32 bis +32 und Reg-
ulierabstand 1);
- Arc Force (gültig für das MMA-Verfahren mit Regulierbereich
von 0 bis 100 und Regulierabstand 1).
„ ENCODER 2 Knopf
Mit diesem Codierer kann man die Werte der Parameter (wenn
aktiv) ändern, die auf dem Display PARAMETER-ANZEIGE - V
angezeigt werden.
 DISPLAY- UND LED-ANZEIGEN

„ A - PARAMETER Auswhal Led „ A - PARAMETER Anzeige

SCHWEIßVERFAHREN Led
SCHWEIßART Led
ARBEITSTYP Led
SONDERFUNKTIONEN Led
V - PARAMETER Auswhal Led
Sind diese Leds eingeschaltet, bedeutet dies, dass der entspre-
chende Parameter (Funktion aktiv) gewählt wurde, dessen Wert
auf dem Bezugsdisplay angezeigt wird.
„ ENCODER 1 Led
Gibt an, dass der auf dem Display PARAMETERANZEIGE -A an-
gezeigte Parameterwert durch Drehen des Knopfes ENCODER 1
geändert werden kann.
„ ENCODER 2 Led
Gibt an, dass der auf dem Display PARAMETERANZEIGE -V an-
gezeigte Parameterwert durch Drehen des Knopfes ENCODER 2
geändert werden kann.
„ HOLDFUNKTION Led
Gibt an, dass die von den Displays PARAMETERANZEIGE - A
und V angezeigten Parameterwerte die Strom- bzw. Spannungs-
werte am Ende der letzten Schweißung sind. Das Led blinkt 15
Sekunden lang oder bis zu dem Moment, wo man irgendeine in
diesem Moment aktive Taste drückt.
Dieses Display zeigt folgende Funktionen (wenn aktiv) an:
• Sowohl den (nur in der Typologie SYNERGETISCH) vorgege-
benen als auch den realen SCHWEISS-STROM;
• Sowohl die vorgegebene als auch die reale DRAHT-
GESCHWINDIGKEIT;
• Die vorgegebene DICKE DES SCHWEISS-STÜCKS (nur in der
Typologie SYNERGETISCH).
„ V - PARAMETER Anzeige
Dieses Display zeigt folgende Funktionen (wenn aktiv) an:
• Sowohl die vorgegebene als auch die reale SCHWEISS-SPAN-
NUNG (nur in der Typologie SYNERGETISCH);
• Die FEINEINSTELLUNG DER SCHWEISS-SPANNUNG (nur in
der Typologie SYNERGETISCH);
• DIE ELEKTRONISCHE INDUKTIVITÄT.
„ PROGRAMME Anzeige
Dieses Display zeigt an:
• Die Programmnummer, wenn die Schrift P + eine variable Zahl
von 000 bis 299 erscheint;
• Die Nummer der Arbeitseingabe (Punkt), wenn die Schrift Au +
eine variable Zahl von 01 bis 99 erscheint.
Wenn die Zahlen, die den Schriften folgen, fest sind, ist die Ein-
gabe aktiv, wenn sie blinken, sind die Eingaben nicht aktiv, son-
dern nur speicherbar.

60

Anzeige der installierten Software-
Version
Der DIGITECH 250 DUAL PULSED ist mit einer Digital-Steue-
rung durch eine im Werk festgelegte Software ausgerüstet. Die-
se Software kann ständig entwickelt und verbessert werden. Die
Software jeder Karte ist durch eine spezifische Nummer/Version
gekennzeichnet, die auf dem Display PROGRAMMANZEIGE auf
folgende Weise angezeigt werden kann:
• HAUPTPLATINE
Die Schweißanlage in Betrieb setzen, indem man den Schalter
am Rückpaneel auf Position 1 dreht, die Taste SONDER-
FUNKTIONEN und anschließend die Taste RUN/MEM drücken.
• ZUSATZPLATINE
Die Schweißanlage in Betrieb setzen, indem man den Schalter
am Rückpaneel auf Position 1 dreht, die Taste SONDER-
FUNKTIONEN und anschließend die Taste PRÜFUNG GAS
drücken.
Vor dem Schweißen
WICHTIG: Überprüfen Sie vor dem Einschalten der Schweiß-
maschine erneut, ob Spannung und Frequenz des Versorgungs-
netzes den Angaben auf dem Datenschild entsprechen.
• Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am Rück-
paneel auf Position 1 in Betrieb setzen (ACHTUNG: Bei jedem
Einschalten an der Maschine werden die letzten, vor dem Aus-
schalten vorgenommenen Einstellungen angezeigt);
• Die verschiedenen Einheiten je nach gewünschtem Schweiß-
verfahren einstellen.
bestimmen den einzusetzenden Strom. Die einzustellende Strom-
stärke ändert inner-halb des Regelbereichs der Tabelle 3 und wird
so bestimmt:
• hoch beim Flachschweissen, Flach-Stirnschweissen und Ver-
tikal-Aufwärtsschweissen;
• mittelmäß ig beim Überkopfschweissen;
• niedrig bei Fallnahtschweissen und bei Zusammenschweissen
von vorgewärmten Schweisstückchen.
Durch die folgende Formel ist der mittelmäßige, annähernde
Richtwert des Stromes zu ermitteln, der beim Schweissen von
Elektroden für Normstahl in Frage kommt:
I = 50 x (Øe – 1 )
wo: I = Stärke des Schweisstromes
Øe = Elektrodendurchmesser
Beispiel: Elektrodendurchmesser 4 mm
I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A
Bevor die Schweißung vorgenommen wird, werden auf den Dis-
plays PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt dVPA) und
PARAMETERANZEIGE - V (abgekürzt dVPV) die vorgegebenen
Werte des Schweißstroms (durch den Drehknopf ENCODER
1 änderbar) und der Leerspannung (nicht änderbar) oder des "Arc
force" (wenn gewählt - durch den Drehknopf ENCODER 2 än-
derbar) angezeigt.
Während des Schweißverfahrens werden auf den Displays dVPA
und dVPV die Werte des Schweißstroms angezeigt, mit dem
man gerade schweißt (durch den Drehknopf ENCODER 1 änder-
bar), und der Schweißspannung (nicht änderbar) oder des
"Arc force" (wenn gewählt - änderbar) auf einer variablen Werte-
skala von 0 bis 100 (absoluter Wert) mit Einstellabstand 1 - ein
Parameter, der die Lichtbogenenergie unter schweren Schweiß-
bedingungen erhöht (durch den Drehknopf ENCODER 2).

Schweißverfahren
ELEKTRODENSCHWEISSEN
Für das Schweißen von Elektroden, die mit vom Benutzer ein-
stellbaren "Arc force"- (durch die Taste PARAMETERWAHL - V
einstellbar) und "Hot start"-Einrichtungen (durch die Taste
SONDERFUNKTIONEN einstellbar) beschichtet sind.
Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugang, indem die Taste
SCHWEISSVERFAHREN gedrückt wird und man zu MMA geht
. Die Schweißkabel so verbinden, wie in dem Paragraphen
Die Schweißkabel gemäß der Beschreibung in dem Paragraphen
"Anschluss der Schweißkabel - ELEKTRODEN-Schweißung (Abb.
A)" anschließen.
„ Schweißparameter
In der Tabelle 3 sind Anweisungen über die Wahl einer passen-
den Elektrode je nach den zu schweissenden Stärken zu lesen.
Hier sind auch die Stromwerte zusammen mit den entsprechend
einzusetzenden Elektroden zum Schweissen von Massenstahl
und niedrig legiertem Stahl angegeben. Es handel sich um
Richtwerte; für eine zweckorientierte Wahl sich an den Anwei-
sungen der Elektrodenhersteller halten. Schweisstelle,
Schweissnaht, Stärke und Abmessungen des Schweisstücks
„ Sonderfunktionen
• HOT START d. h. der Überstrom, der im Augenblick der
Lichtbogenanzündung abgegeben wird. (Hot - von 0 bis 100
mit Regulierabstand von 1) An der Elektrode kann man durch
Drücken auf die Taste SONDERFUNKTIONEN die Funktion
"hot start" erhalten (durch den Drehknopf ENCODER 2 regu-
lierbar und bei der Schweißung nicht veränderbar).
WIG-SCHWEIßEN MIT "LIFT"-FÜLLUNG
Zu dieser Schweißmodalität erhält man Zugang, indem man die
Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und zu WIG mi T Zündung
Typ "Lift" geht .
"Schweißkabelanschluss - WIG-Schweißen (Abb. B)" beschrie-
ben.
„ Schweißparameter
In der Tabelle 4 sind die Stromwerte angegeben, die mit den ent-
sprechenden Elektroden für die WIG-Schweißung mit Wechsel-
und Gleichstrom verwendet werden sollten. Diese Daten haben
keinen absoluten Wert, sondern dienen nur der Orientierung. Zur
genauen Wahl die Anweisungen befolgen, die von den Elektroden-
herstellern gegeben werden. Der zu verwendende Elektroden-
durchmesser ist zu dem zum Schweißen verwendeten Strom di-
rekt proportional.

Tabelle 3
ELEKTRODENTYP - Strom-Regulierbereich (A)
Ø ELEKTRODEN SCHWEISSDICKE
6010 7015 7024
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018 (mm)
6011 7016 7028
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
U5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 U 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

61
Bevor die Schweißung ausgeführt wird, werden auf den Displays PROGRAMMANZEIGE (abgekürzt dVP) angezeigt werden.
PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt dVPA) und PARAMETER- Die Schweißkabel nach der Beschreibung in dem Paragraphen
ANZEIGE - V (abgekürzt dVPV) die voreingestellten Werte für "Anschluss der Schweißkabel - MIG-MAG-Schweißung,
Schweißstrom (durch den Drehknopf ENCODER 1 veränder- GEPULSTE MIG-Schweißung oder GEPULSTE DOPPELMIG-
bar) und Leerlaufspannung (unveränderbar) angezeigt. Schweißung (Abb. C)" anschließen.
Während des Schweißverfahrens werden auf den Displays dVPA Die Tasten PROGRAMMDURCHLAUF zur Auswahl des Pro-
und dVPV die Schweißstromwerte mit denen man gerade gramms benützen, das sich am besten für den auszuführenden
schweißt (durch den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar), und Arbeitstyp eignet, und zwar aufgrund der Kenntnis einiger Para-
der Schweißspannung (unveränderbar) angezeigt. meter (Drahtdurchmesser, zu schweißendes Material, zu verwen-
Bei diesem Verfahren sind die Zündungen durch den innovativen dender Gastyp) oder die Taste RUN/MEM für die Anzeige der
Zündungstyp "Lift" mit Wärmekontrolle (TCS) präzise und schnell, Eigenschaften der vom Hersteller gelieferten Programme.
reduzieren so die Wolframeinschlüsse auf ein Minimum und an- Vor dem Durchführen der Schweißung werden auf dem Display
nullieren die Einbrandriefen an dem Schweißstück. PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt mit dVPA) die vorgegebe-
Die Schweißmaschine besitzt außerdem die exklusive SWS nen Werte der Dicke des Werkstücks , Schweißstrom ,
"Smart Welding Stop"-Vorrichtung für das Ende des WIG- Drahtgeschwindigkeit (durch den Drehknopf ENCODER 1
Schweißverfahrens. Wenn man den Brenner hebt, ohne den Licht- veränderbar) angezeigt und auf dem Display PARAMETERAN-
bogen abzuschalten, tritt ein Slope down mit automatischer Ab- ZEIGE - V (abgekürzt mit dVPV) werden die vorgegebenen Werte
schaltung ein. der Schweißspannung (unveränderbar), der elektronischen
Induktivität und der Feineinstellung der Schweißspannung
„ Sonderfunktionen (durch den Drehknopf ENCODER 2 veränderbar) angezeigt.
Es gibt keine mit diesem Verfahren verbundene Sonderfunktionen. Die Werte der beiden zuletzt erwähnten Parameter werden vom
Hersteller mit Null eingegeben.
Tabelle 4 Die gewünschten Einstellungen eingeben und mit dem Schwei-
ßen beginnen.
ELEKTRODENTYP Während der Schweißung werden auf dem Display dVPA die rea-
Strom-Regulierbereich (A) len Werte des Schweißstroms angezeigt (durch den Drehknopf
Ø ELEKTRODEN TIG DC ENCODER 1 veränderbar) und auf dem Display dVPV werden die
realen Werte der Schweißspannung, der elektronischen Indukti-
(mm) Wolfram Wolfram vität und der Feineinstellung der Schweißspannung (durch den
Ce 1% Seltene Erden 2% Drehknopf ENCODER 2 veränderbar) angezeigt.
Grau Türkis Die beiden Codierer sind auch während der Schweißphase aktiv
und operativ, weshalb alle mit ihnen verbundenen Größen verän-
1 10-50 10-50 derbar sind.
1,6 50-80 50-80 Der von den Displays angezeigte Parameter variiert nicht, wenn
2,4 80-150 80-150 von der Phase der Voreingabe zur Schweißphase und umgekehrt
übergegangen wird.
3,2 150-250 150-250
4 200-400 200-400 „ MANUELLE Arbeitstypologie (nur beim MIG-MAG-
Schweißverfahren aktiv)
MIG MAG/PULSIERTES MIG MAG/MIG Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem die Taste
DOPPELPULS-SCHWEISSEN SCHWEISSVERFAHREN gedrückt wird, man zu MIG-MAG
Vor dem Schweißbeginn an der Zugvorrichtung folgende Opera- geht und die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und zu MAN
tionen ausführen: geht.
• Das Kontaktrohr vom Brennerkopf abschrauben, um das Her- Bei dieser Arbeitstypologie werden als Grundlage die beim MIG-
austreten des Drahtes zu erleichtern. Überprüfen, ob das MAG-Schweißen verfügbaren Programme verwendet (siehe Pa-
Kontaktrohr dem verwendeten Drahtdurchmesser entspricht; ragraph "Synergetische Arbeitstypologie") und die veränderba-
• Den Brennerschalter bzw. den Schalter für die Überprüfung ren Parameter (Drahtgeschwindigkeit , Schweißspannung )
des Vorschubmotors betätigen, bis der Draht aus dem Brenner- sind durch die Drehknöpfe ENCODER 1 und 2 in keiner Weise
kopf herauskommt; untereinander verbunden, weshalb sie frei vom Benutzer verän-
• Das Kontaktrohr einschrauben; dert werden können.
• Den Hahn an der Gasflasche langsam öffnen und am Druck- Die Schweißkabel nach der Beschreibung in dem Paragraphen
minderer den Gasdruck auf einen geeigneten Wert einstellen "Anschluss der Schweißkabel - MIG-MAG-Schweißung, MIG
(ca. 1,3-1,7 bar); PULSED -Schweißung oder MIG DUAL PULSED-Schweißung
• Die Gasprüftaste betätigen und den Fluss auf einen Wert zwi- (Abb. C)" anschließen.
schen 14 und 20 l/Min. je nach dem für das Schweißen ver- Die Schweißprogramme können auf der Programmtabelle (siehe
wendeten Strom einstellen; entsprechender Paragraph) oder auf dem dVP-Display angezeigt
• Die Anlage ist somit schweißbereit. werden.
Die Tasten PROGRAMMDURCHLAUF zur Auswahl des Pro-
„ SYNERGETISCHE Arbeitstypologie gramms benützen, das sich aufgrund der Kenntnis einiger Para-
Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem man die Ta- meter (Drahtdurchmesser, zu schweißendes Material, zu verwen-
ste SCHWEISSVERFAHREN drückt und auf MIG-MAG , dende Gasart) am besten für den auszuführenden Arbeitstyp eig-
GEPULSTES MIG oder GEPULSTES DOPPELMIG geht net und/oder die Taste RUN/MEM, um die Merkmale der vom
und indem man die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und auf Hersteller gelieferten Programme anzuzeigen.
SYN geht. Vor dem Durchführen der Schweißung werden auf dem Display
Die Synergie ist nicht anderes als eine Verbindung zahlreicher dVPA die vorgegebenen Werte der Drahtgeschwindigkeit
untereinander unterschiedlicher Größen in dem Sinne, dass, wenn (durch den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar) angezeigt und
eine dieser Größen verändert wird, die anderen dementsprechend auf dem Display dVPV werden die vorgegebenen Werte der
automatisch und synergetisch variieren. Schweißspannung , (durch den Drehknopf ENCODER 2 ver-
Der Generator DIGITECH 250 DUAL PULSED erlaubt die Ein- änderbar) angezeigt.
gabe von 100 Programmen, die vom Hersteller geliefert werden, Die gewünschten Einstellungen eingeben und mit dem Schwei-
für jedes Schweißverfahren gültig sind und folgendermaßen auf- ßen beginnen.
geteilt sind: Während der Schweißung werden auf dem Display dVPA die rea-
• 100 Programme mit MIG-MAG (Programm-Nr. von 1 bis 99); len Schweißstromwerte (durch den Drehknopf ENCODER 1
• 100 Programme mit GEPULSTEM MIG (Programm-Nr. von 101 veränderbar - er kann vom Mindest- zum Höchstwert desjenigen
bis 199); der entsprechenden synergetischen Kurve des Programms vari-
• 100 Programme mit GEPULSTEM DOPPELMIG (Programm- ieren) angezeigt und auf dem Display dVPV werden die realen
Nr. von 201 bis 299). Werte der Schweißspannung angezeigt (durch den Drehknopf
Bei der Lieferung verfügt der Generator über eine gewisse An- ENCODER 2 veränderbar - sie kann von 10 bis 40V variieren).
zahl von Programmen, die bereits im Werk geschaffen wurden, Der von den Displays angezeigte Parameter variiert nicht, wenn
für den Bediener verfügbar sind und auf der Programmtabelle von der Phase der Voreingabe zur Schweißphase und umgekehrt
(siehe entsprechenden Paragraphen) oder auf dem Display übergegangen wird.

62
Außerdem erlaubt diese Arbeitstypologie die Schaffung und Spei-
cherung (siehe entsprechende Paragraphen) von Schweißeins-
tellungen ( -Punkten), die dann in der AUTOMATISCHEN
ARBEITSTYPOLOGIE abgerufen werden können.
„ AUTOMATISCHE Arbeitstypologie
Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem man die Ta-
ste SCHWEISSVERFAHREN drückt und zu MIG-MAG , Strom mit doppelter Kreisfrequenz = 180A— Basisstrom =
GEPULSTES MIG oder GEPULSTES DOPPELMIG geht
und die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und zu AUT geht.
Die automatische Modalität erlaubt dem Benutzer, an vorher ge-
speicherten Punkten zu schweißen. Er kann nämlich in den syn-
ergetischen und manuellen Arbeitstypologien vorher festgelegte
und gespeicherte Einstellungen (siehe entsprechende Paragra-
phen) abrufen und benutzen. Wenn die Einstellungen eines ein-
zelnen Schweißpunktes abgerufen werden, sind sie
unveränderbar, es sei denn, es wird zu einem anderen Schweiß-
punkt übergegangen.
„ Sonderfunktionen
Um zu diesen Parametern Zugriff zu haben, reicht das Drücken
auf die Taste SONDERFUNKTIONEN. Danach werden kurz die
Parameter beschrieben, die Änderungen erfahren können und in
der Tabelle 5 (die leicht zu lesen ist) sind alle möglichen Kombi-
nationen zusammengefasst.
1) STARTGESCHWINDIGKEIT — Regelt die Annäherungs-
geschwindigkeit des Drahtes an das Werkstück. Der angege-
bene Wert ist eine prozentuale Veränderung gegenüber dem
im Werk eingestellten Wert (StS - von -30% bis +30% mit
Regulierabstand von 1%);
2) BURNBACK — Regelt die Länge des Drahtes, der aus der
Gasdüse nach der Schweißung austritt. Der angegebene Wert
ist eine prozentuale Veränderung gegenüber dem im Werk
eingestellten Wert. Einer höheren Zahl entspricht ein größe-
res Abbrennen des Drahtes (bUb - von -20% bis zu +20%
mit einem Regulierabstand von 1%);
3) GASVORSTRÖMZEIT — Liefert vor dem Schweißbeginn eine
zusätzliche Gasmenge für eine im Werk festgelegte und ein-
gestellte Zeit (PrG - von 0 bis 2 Sekunden mit einem Reguli-
erabstand von 0,1 Sekunden);
4) GASNACHSTRÖMZEIT — Liefert vor dem Schweißende eine
zusätzliche Gasmenge für eine im Werk festgelegte und ein-
gestellte Zeit (PoG - von 0 bis 10 Sekunden mit einem Reg-
ulierabstand von 0,1 Sekunden);
5) KRATERANFANGSSTROM — Dies ist der Strom, mit dem
die Schweißung beginnt (KRATER-Schweißart aktiviert) und
der von -50% bis +100% des Schweißstroms regulierbar ist
(CSC - von -50% bis +100% mit einem Regulierabstand von
1%);
6) KRATERENDSTROM — Dies ist der Strom, mit dem die
Schweißung endet (KRATER-Schweißart aktiviert) und der von
-100% bis +50% des Schweißstroms regulierbar ist (CEC -
von -100% bis +50% mit einem Regulierabstand von 1%);
7) SLOPE — Stromsteilheit für den Übergang vom Niveau des
"Krater-Anfangsstroms" zum Niveau des Schweißstroms und
um von letzterem auf das Niveau eines "Krater-Endstroms"
zu kommen (SLO - von 10 A/s bis 500 A/s mit Regulierab-
stand von 5 A/s);
8) STROMDOPPELPULS — Bestimmt in Prozent den Höchst-
und den Basiswert des Stroms mit doppelter Kreisfrequenz.
Der angezeigte Wert ist eine prozentuale Variation in + und in
– bezüglich des Werts des angelegten, durchschnittlichen
Schweißstroms (dPC - von 0 auf +100% mit einer Einstell-
pause von 1%).
BEISPIEL: Durchschnittlicher gepulster Strom =120A —
60A, wenn der Strom mit doppelter Kreisfrequenz auf Positi-
on 50 eingestellt ist.
9) DOPPELPULSFREQUENZ — Bestimmt die Doppelpuls-Fre-
quenz (FdP - von 0,5 bis 5Hz mit Regulierabstand von 0,1Hz);
10) PUNKTSCHWEIßZEIT — TZeit, in der das Punktschweißen
ausgeführt wird (nachdem die Brennertaste gedrückt wurde),
danach schaltet sich der Lichtbogen automatisch aus (SpT -
von 1 bis 8 Sekunden mit Regulierabstand von 0,1 Sekun-
den).
11) SLOPE VON AUTOMATISCHEM STROM — Stromsteilheit,
um von einem Niveau zum anderen überzugehen; dienlich
bei Verwendung der Schweißsequenzen (ACS — von 5A/s
auf 500A/s mit einer Regulierpause von 5A/s). Bestimmt auch
die Variationsgeschwindigkeit des Schweißstroms nach ei-
ner von Fachpersonal ausgeführten Regulierung.
Die Tabelle 5 fasst die Verfügbarkeit der Sonderfunktionen bei
den verschiedenen Schweißverfahren und -arten zusammen.
Erstellung und speicherung neuer
automatischer schweisspunkte
Nach der Festlegung eines neuen Schweißpunktes (siehe Para-
graph "AUTOMATISCHE Arbeitstypologie") folgendermaßen vor-
gehen:
• Die Taste RUN/MEM drücken (Led AUT erleuchtet), bis auf dem
Display PROGRAMMANZEIGE (dVP) blinkend der erste freie
und/oder verfügbare Schweißpunkt erscheint;
• Den Knopf RUN/MEM so lange drücken, bis auf dem Display
dVP "Sto" erscheint und ihn dann loslassen;
• Nach der beendeten Sicherungsoperation stellt sich das Pro-
gramm automatisch auf den letzten gesicherten Schweißpunkt.
Die vorher gespeicherten
automatischen punkte abrufen
Zum Abrufen der vorher gespeicherten Schweißpunkte muss man
zur AUTOMATISCHEN Arbeitstypologie gehen und dann die Ta-
sten PROGRAMMDURCHLAUF für Wahl und Anzeige der ge-
speicherten Schweißpunkte drücken.

Tabelle 5
SCHWEIßVERFAHREN SCHWEIßART
GRÖßE MELDUNG PULSIERTES MIG
MIG MAG 2T/4T PUNKTSCHWEIß KRATER
MIG DOPPELPULS

STARTGESCHWINDIGKEIT StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURNBACK bUb ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
GASVORSTRÖMZEIT PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
GASNACHSTRÖMZEIT PoG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
KRATERANFANGSSTROM CSC ✔ ✔ ✔ ✔
KRATERENDSTROM CEC ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔
STROMDOPPELPULS dPC ✔ ✔ ✔ ✔
DOPPELPULSFREQUENZ FdP ✔ ✔ ✔ ✔
PUNKTSCHWEIßZEIT SpT ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE VON AUTOMATISCHEM STROM ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

63
 Die automatischen schweisspunkte
kopieren und ändern
Nachdem der automatische Punkt, den man kopieren oder än-
dern möchte, abgerufen wurde, folgendermaßen vorgehen:
• Die Taste SCHWEISSART 3 Sekunden lang gedrückt halten;
diese Operation bringt die Maschine in die manuelle und syn-
ergetische Modalität und erlaubt so, alle gespeicherten Para-
meter an dem abgerufenen Punkt zu korrigieren. Auf diese
Weise ist es möglich, eine oder mehrere Einstellungen zu än-
dern und dann den automatischen Punkt zu sichern, indem
der vorhergehende überschrieben wird (indem man ihn also
ändert) oder auf einem anderen Programm gespeichert wird
(siehe Paragraph "Schaffung und Speicherung neuer Schweiß-
punkte"). Zur Wahl der Position, an der man den Schweißpunkt
speichern möchte, die Taste PROGRAMMDURCHLAUF ver-
wenden. Zur Speicherung die Taste RUN/MEM drücken, bis
auf dem Display PROGRAMMANZEIGE (dVP) die Schrift "Sto"
erscheint.
Eine automatische Schweißstelle
löschen
Um eine bereits von der Arbeitstypologie AUTOMATISCH
gespeichertre automatische Schweißstelle eines jedweden Vor-
gangs zu löschen, ist bei nicht-aktivem Schweißvorgang folgen-
dermaßen vorzugehen:
• Sich auf die betreffende Schweißstelle positionieren;
• den RUN/MEM-Knopf 5 Sekunden lang drücken;
• auf dem Display erscheint stabil die Schrift “CLR”;
• beim Loslassen des Knopfes wird die derzeitig gewählte auto-
matische Schweißstelle gelöscht.
Nach dem Löschen der automatischen Schweißstelle positioniert
sich die Maschine auf eine gültige automatische Schweißstelle.
Sollte es keine gültigen automatischen Schweißstellen geben,
visualisiert die Maschine die Schrift “NA1” so, wie es in dem Fall
geschieht, wenn man in die Modalität AUTOMATISCH eintritt und
wenn keine automatischen Schweißstellen präsent sind. Freiraum
kann von einer neuen automatischen Schweißstelle besetzt wer-
den bzw. er kann freigelassen bleiben, um als Sequenzterminator
benutzt zu werden (siehe Absatz “Schweißfrequenzen”).
Verwendung der automatischen
schweisspunkte
Die automatischen Stellen sind in einer einzigen Speicherposition
gruppiert (MAX 99 Stellen), so dass sie in Sequenz über die Be-
fehle UP/DOWN des Lötkolbens abgetastet werden können; bei
Vorgangsgleichheit kann der Übergang von einer Stelle zur an-
deren während des Schweißens erfolgen; zu diesem Zweck wur-
de der programmierbare Parameter “ACS” zur linearen Verbin-
dung der synergischen Stellen während der Übergänge einge-
führt.
Schweißsequenzen
Es wurde die Möglichkeit eingeführt, Schweißarbeiten auszufüh-
ren, indem man auf die Verwendung mehrerer automatischer, vor-
ab vom Benutzer gespeicherter Schweißstellen in Sequenzen zu-
rückgreift. Ebenso wird der Wechsel der automatischen Schweiß-
stelle beim aktiven Schweißen betrieben, wenn ein Lötkolben des
Typs up/down verwendet wird.
DAS KONZEPT DER “SEQUENZ AUTOMATISCHER
SCHWEISSSTELLEN”
Als “Sequenz automatischer Schweißstellen” wird die Gruppie-
rung einer bestimmten, vom Benutzer abgespeicherten Anzahl
automatischer Schweißstellen definiert. Die Gruppierung wird
dadurch begrenzt, dass eine automatische Schweißstelle am
Anfang der Gruppierung und eine an deren Ende leer gelassen
werden.
64
ABSPEICHERN EINER SCHWEISSSEQUENZ
Zum Einstellen einer Schweißsequenz ist Folgendes nötig:
1) Überprüfen, dass die erste Stelle vor der ersten automati-
schen Stelle frei ist (implizit nimmt man an, dass vor Position
1 und nach Position 99 zwei freie automatische Schweißstel-
len liegen, die die Sequenz automatisch begrenzen; daher ist
es nicht nötig, in Position 1 und Position 99 eine leere Stelle
einzufügen);
2) Die Maschine auf das gewünschte Programm positionieren,
in Modalität MANUELL oder SINERGISCH mit den Einstel-
lungen, die man für die automatische Schweißstelle zu ver-
wenden beabsichtigt;
3) den Knopf SPEZIAL-FUNKTIONEN drücken, um Zugang zu
Spezial-Funktionen zu haben;
4) mittels des Drehknopfs ENCODER 1 den Paramenter ACS
wählen;
5) mittels des Drehknopfs ENCODER 2 die Steilheit in A/s ein-
stellen, die man verwenden will, um sich in Richtung auf die-
se automatische Schweißstelle zu verlagern;
6) Man kann die Spezial-Funktionen verlassen, indem man er-
neut den Knopf SPEZIALFUNKTIONEN drückt;
7) Die in einer automatischen Schweißstelle laufenden Einstel-
lungen abspeichern (siehe Absatz “Schaffung und Speichern
neuer automatischer Schweißstellen”);
8) den Vorgang ab Punkt 2 für alle automatischen Schweißstel-
len wiederholen, die man hinzufügen will;
9) prüfen, dass eine freie Stelle nach der letzten eingefügten Stel-
le vorliegt bzw. die letzte Stelle löschen (siehe Absatz “Lö-
schen einer automatischen Schweißstelle”).
VERWENDUNG DER SEQUENZEN
Um eine Schweißsequenz ausgehend von einem Mig/Mag-,
Pulsiertem oder Doppelt Pulsiertem Prozess zu aktivieren, drückt
man den Knopf ARBEITSTYPOLOGIE, bis man in die Modalität
AUTOMATISCH gelangt. Dies führt zu:
• Abspeichern des letzten, nicht-automatischen Prozesses, der
vor dem Eintritt in die Modalität AUTOMATISCH aktiv war;
• die Positionierung auf der letzten, vorab benutzten automati-
schen Schweißstelle (zum Beispiel die letzte gespeicherte) bzw.
sollte diese fehlen, auf der ersten vorliegenden. Dabei ist zu
beachten, dass die Stelle einem anderen als dem zu dieser
Zeit ausgewählten Prozess zugehören kann.
Bei nicht-aktivem Schweißvorgang ermöglichen es die auf dem
Frontpaneel angebrachten Knöpfe ABLAUFEN DER PROGRAM-
ME sämtliche gespeicherten automatischen Schweißstellen ab-
zutasten und automatisch dann den Vorgang zu wechseln, wenn
die automatische Stelle dies erforderlich macht. Die Knöpfe rechts
(+) und links (-) auf dem Lötkolben (falls vom Typ up/down) er-
möglichen es, sich nur unter den zur selben Sequenz gehören-
den Stellen zu bewegen.
Beim Drücken des Knopfes ARBEITSTYPOLOGIE kehrt man auf
die letzten Einstellungen zurück, die aktiv waren, bevor man in
die Modalität AUTOMATISCH eingetreten ist; dabei kann, falls
es notwendig wird, auch der Schweißvorgang abgeändert wer-
den.
Wird eine automatische Schweißstelle gewählt, ist es möglich,
den Schweißvorgang innerhalb der entsprechenden Sequenz zu
beginnen. Die Knöpfe ABLAUFEN DER PROGRAMME auf dem
Paneel sind außer Betrieb, während die Knöpfe rechts (+) und
links (-) auf dem Lötkolben in Betrieb bleiben. Ist der Lötkolben
nicht vom Typ up/down, ist es nicht möglich, die automati-
sche Stelle während des Schweißvorgangs zu ändern.
Beim aktiven Schweißen ist es möglich, von einer automatischen
Schweißstelle zu der innerhalb der Sequenz vorhergehenden oder
der nachfolgenden überzugehen, indem man die Knöpfe rechts
(+) und links (-) auf dem Lötkolben drückt und dabei die im Punkt
“Beschränkungen bei der Verwendung der Sequenzen” aufge-
führten Beschränkungen berücksichtigt. Wird bei Drücken der
Knöpfe rechts (+) und links (-) ein Extrem der Sequenz erreicht,
wird die Sequenz am entgegengesetzten Extrem wieder aufge-
nommen.
Der Übergang von einer automatischen Stelle zur anderen wird
ausgeführt, indem die mittels eine Stromrampe gespeicherten
Strömungen miteinander verbunden werden. Die Steilheit ist in-
nerhalb der Spezialfunktionen der automatischen Empfänger-
Schweißstelle gespeichert; daher ist der ACS-Parameter zum
Zeitpunkt des Abspeicherns der automatischen Schweißstelle
aktiv.
BESCHRÄNKUNGEN BEI DER VERWENDUNG DER
SEQUENZEN
Die Verwendung der Sequenzen mit der Möglichkeit, bei aktivem
Schweißvorgang von einer automatischen Schweißstelle zu ei-
ner anderen überzugehen, ist nur in folgenden Fällen erlaubt:
• wenn die Änderung der automatischen Schweißstelle nicht die
Änderung des Schweißvorgangs mit sich bringt;
• der gewählte Vorgang muss MIG/MAG oder MIG PULSIERT
sein (d.h. es ist nicht gestattet, die automatische Schweißstel-
le während eines Schweißvorgangs in MIG DOPPELT PULSIERT
zu ändern);
• die Änderung der automatischen Schweißstelle führt nicht zu
einer Änderung der verwendeten Synergie-Kurve (daher ist es
nicht möglich, zum Beispiel von einer ausgehend von Kurve
P4 gespeicherten Stelle zu einer ausgehend von Kurve P5 ge-
speicherten überzugehen);
• es ist nicht gestattet, von einer automatischen Schweißstelle
zu einer anderen überzugehen, wenn die SCHWEISSARTEN
(2T, 4T, KRATER, HEFTSCHWEISSEN) nicht an den beiden au-
tomatischen Stellen übereinstimmen und wenn diese sich von
2T und 4T unterscheiden.
Reset der Einstellungen
Das Reset der Einstellungen an den Fabrikwerten muss in zwei
Teile aufgeteilt werden. Vor allem drückt man und lässt man die
Taste SONDERFUNKTIONEN los, um zu den Sonderfunktionen
Zugriff zu haben. Dann:
• Der Druck der Taste RUN/MEM für 3 Sekunden zeigt blinkend
die Schrift STD an: Beim Loslassen wird die Wiederherstel-
lung der Fabrikeinstellungen der gesamten Maschine aus-
schließlich der automatischen Punkte vorgenommen (die also
gespeichert bleiben);
• Der Druck der Taste ARBEITSTYPOLOGIE für 5 Sekunden zeigt
blinkend die Schrift RST an: Beim Loslassen wird die komplet-
te Wiederherstellung der Fabrikeinstellungen vorgenommen
und die automatischen Punkte werden gelöscht.
Die Anzeige der Schriften STD oder RST gibt die Wiedererken-
nung der Operation an. Diese wird beim Loslassen einer der Ta-
sten vervollständigt und danach läuft die Maschine automatisch
wieder an, so dass die Default-Einstellungen sofort geladen und
aktiv gemacht werden.
Einschränkung für die Änderung der
Parameter
Für die Eingabe des Maschinenstillstands muss die Taste
SONDERFUNKTIONEN 5 Sekunden lang gedrückt gehalten wer-
den. An diesem Punkt weist die Maschine eine Schnittstelle auf,
die derjenigen ähnelt, die Parametereinstellung der Sonder-
funktionen erlaubt, und zwar insbesondere: mit dem Drehknopf
ENCODER 1 können die geforderten Funktionen gewählt wer-
den, während mit dem Drehknopf ENCODER 2 die Parameter-
werte derselben eingestellt werden können.
Die durch den Knopf ENCODER 1 wählbaren und auf dem ent-
sprechenden Display dVPA angezeigten Werte sind:
• KENNWORT (auf dem Display gezeigte Schrift PAS)
• STILLSTANDSSTUFEN (auf dem Display gezeigte Schrift BLL)
Die durch den Knopf ENCODER 2 wählbaren und auf dem ent-
sprechenden Display dVPV angezeigten Werte sind:
• Das Kennwort besteht aus drei numerischen Schriftzeichen,
deren Werte von 000 bis 999 variieren.
• 0 = FEHLENDER STILLSTAND oder MASCHINENFREIGABE
Man hat keinen Maschinenstillstand und außerdem erlaubt dies,
sie freizugeben, wenn sie vorher blockiert wurde (nach vorhe-
riger Eingabe des richtigen Kennwortes).
• 1 = STILLSTAND STUFE 1 aktiv
Es können nur Schweißspannung oder Schweißstrom
verändert werden, indem die Potentiometer am Frontpaneel
des Mitnehmers, die eventuelle Fernsteuerung oder die Dreh-
knöpfe am Frontpaneel der Maschine verwendet werden.
• 2 = STILLSTAND STUFE 2 aktiv
Es kann kein Schweißparameter verändert werden.
Nachdem die Stillstandsstufen und das Kennwort eingegeben
wurden (der entsprechende Wert oder Code muss das erste Mal
vom Benutzer eingegeben werden), reicht es, wenn man von
neuem die Taste SONDERFUNKTIONEN drückt, um das Menü
zu verlassen und die Maschine erneut für die Schweißung zur
65
Verfügung zu haben. Die getroffenen Wahlen bleiben bis zu an-
schließenden Änderungen gespeichert.
"ENERGY SAVING"- Funktion
Diese Funktion verwaltet den ordnungsgemäßen Betrieb des
Kühlungslüfterrades und der Kühlanlage, die nur dann aktiviert
werden, wenn es unbedingt erforderlich ist, und zwar:
• VENTILATOR-MOTOR
Das Lüfterrad wird aktiviert, wenn:
- Während der Schweißphase oder aber über einen geeigne-
ten Zeitraum hinweg, wenn diese beendet ist;
- Wenn das Thermostat in Funktion tritt, oder über einen ge-
eigneten Zeitraum hinweg, sobald das sich Thermostat in
Betrieb setzt.
• KÜHLANLAGE
Die Kühlanlage wird aktiviert:
- Beim Einschalten der Maschine für eine Minute, um zu ver-
anlassen, dass die Kühlflüssigkeit in der Anlage mit dem rich-
tigen Druck zirkuliert (falls, wenn sich die Kühlanlage aus-
schaltet, von den Displays nicht die Fehlermeldungen ver-
schwinden, den technischen Kundendienst rufen);
- Während der Schweißphase oder aber über einen geeigne-
ten Zeitraum hinweg, wenn diese beendet ist.
Schweißen von aluminium
Für das Schweißen mit Aluminiumkabel gehen Sie wie folgt vor:
• Die Antriebsrolle durch spezielle für Aluminium ersetzen (siehe
Paragraph "Montage der Mitnahmerollen für Aluminium");
• Einen Brenner mit 3 m langem Draht und Drahtführungsseele
aus Teflon oder ähnliches verwenden;
• Den Anpreßdruck der Drahtförderrollen mit Hilfe der Daumen-
schraube auf das Minimum einstellen;
• ArgonGas bei einem Druck von 1,3 - 1,7 bar verwenden.
Instandhaltung
VORSICHT: Vor jeglichen Wartungsarbeiten im Generatorinnern
Strom ausschalten.
DIGITECH 250 DUAL PULSED
WICHTIG: Da die Schweißmaschinen völlig elektronisch arbei-
ten, ist die Beseitigung des Staubs, der im Maschineninnern von
den Ventilatoren angesaugt wird, von größter Bedeutung.
Zur Beibehaltung des ordnungsgemäßen Betriebs der Maschine
wie beschrieben vorgehen:
• Entfernen von Schmutz - und Staubpartikeln aus dem
Generatorinnern mittels Druckluft. Elektrokomponenten mit
Luftstrahl nicht direkt belüften, um keine Schaden anzurich-
ten.
• Periodische Inspektion zur Ermittlung von abgenutzten Kabeln
oder von lockeren Verbindungen, die Überhitzungen verursa-
chen.
• Überprüfen Sie, ob der Gaskreislauf völlig frei von Verunreini-
gungen ist, und ob dessen Anschlüsse festsitzen und dicht
sind. Überprüfen Sie mit besonderer Sorgfalt die Funktions-
tüchtigkeit des GasMagnetventils.
• In regelmäßigen Abständen kontrollieren Sie die
Drahtförderrollen und ersetzen Sie sie, falls die regelmäßige
Förderung des Drahtes nicht mehr gewährleistet wird. (Schlupf,
usw.).
BRENNER
Der Brenner ist hohen Temperaturen ausgesetzt und Belastun-
gen wie Zug und Drehung unterworfen. Vermeiden Sie daher plötz-
liches Knicken des Kabels und verwenden Sie den Brenner nicht
als Schleppkabel für die Schweißmaschine. Folgende Kontrollen
sind regelmäßig durchzuführen:
• Entfernen der Schweißspritzer vom Gasverteiler, um einen kor-
rekten Gasfluß zu gewährleisten;
• bei verformter Drahtdurchgangsbohrung Austausch der
Kontaktspitze;
• Reinigung des Drahtführungsmantels mit Trichloräthylen oder
spezifischem Lösemittel;
• Überprüfen der Isolierung und der Anschlüsse des Leistungs-
kabels; die Anschlüsse müssen elektrisch und mechanisch in Zusammenbau und Zerlegen den
gutem Zustand sein.
Deckel
ERSATZEILE
Die Originalteile sind speziell für unsere Plasmaanlage konzipiert.
Die Verwendung von Nicht Originalteile kann das Funktionieren
der Maschine verndem und die vorgeschriebene Sicherheit ge-
fährden. Für Schäden, die durch die Verwendung von Nicht-
Originafteiien entstehen, lehnen wir jede Haftung ab.

Fernsteuerungen und Zubehör

Die DIGITECH-Generatoren können mit verschiedenen Fern-
steuerungen und Zubehör ausgerüstet sein wie:

Luft- und/oder wassergekühlter Up/down-Brenner

Die Gebläselampe up/down in Arbeitsweise SYNERGETISCH
(SYN) und MANUELL (MAN) ersetzt den ENCODER 1 auf dem
Kontroll-Paneel des Generators vollständig. Durch den Druck der
beiden Tasten rechts (+) und links (-) können die Schweißwerte
der synergetischen Parameter reguliert werden. Die Regulierung
der Bogenlänge erfolgt erneut mit dem ENCODER 2 auf dem
Kontroll-Paneel des Generators.
In der Arbeitstypologie AUTOMATISCH (AUT) können durch Drük-
ken der beiden Knöpfe rechts (+) und links (-) die vorher einge-
stellten Schweißstellen und die gespeicherten Schweißsequenzen Gehen Sie folgendermaßen vor: Schrauben Sie die sechs Schrau-
abgetastet werden. ben ab (zwei befinden sich an der Vorderseite, die restlichen vier
an der Rückseite), die in den Abbildungen gezeigt sind, nehmen
Brenner mit Display (Digitorch) Sie den Griff komplett mit den beiden Abdeckungen (vorn/hin-
ten) ab und ziehen Sie zum Schluss den Deckel ab. Für die Mon-
Mit den neuen Digitorch hat man alle Informationen zur Hand. tage umgekehrt vorgehen.
Dank der innovativen Mikrokontrolle mit Display im Griff können
die wesentlichen Schweißparameter angezeigt und reguliert wer-
den:
• Strom Ersatz der frontalen elektronischen
• Materialdicke
• Drahtgeschwindigkeit Karte
• Bogenlänge
• Elektronische Drossel Folgendermaßen vorgehen:
• Gespeicherte Programmnummer • Die 4 Schrauben lösen, die das frontale Rack-Paneel befesti-
Durch einfaches Drücken auf die Tasten Up / Down kann man je gen.
nach gewählter Betriebsart von einem Programm zum anderen • Die Reguliergriffe abnehmen.
gehen oder die Parameter bei den verwendeten sinergetischen • Die elektrischen Steckverbinder von der Karte abziehen.
Kurven erhöhen oder verringern. • Die Haltestützen entfernen.
• Die Elektronikkarte entfernen und dabei aus ihren Halterungen
HINWEIS: Die Digitalsteuerung des Generators verfügt über eine nehmen.
Funktion zur Selbsterfassung des ausgeführten Bedienung, die • Zum Einbau der neuen Karte in umgekehrter Reihenfolge vor-
Steuerung kann so die angeschlossene Vorrichtung feststellen gehen.
und den Betrieb dem entsprechend anpassen. Für das korrekte
Arbeiten der Selbsterfassungsfunktion ist (bei abgeschalteter Ma- HINWEIS: Bei Schäden am Generator sich an geschultes Fach-
schine) das zu verwendende Zubehör am entsprechenden Verb- personal oder an unseren Kundendienst wenden. Ausge- zeich-
inder anzuschließen, bevor dann die Schweißmaschine erneut nete technische Kenntnisse sind hier erforderlich.
über den On/Off Schalter in Betrieb gesetzt wird.

Fehlerbedingungen
Fehlersuche und fehlerbeseitigung
In diesem Paragraphen werden die Fehlerbedingungen beschrie-
Die meisten Störungen treten an der Zuleitung ein. Gegebenen- ben, die bei der Schweißmaschine festgestellt werden können
falls so vorgehen wie folgt: und für deren Anzeige werden die drei Displays an der Bediener-
1) Die Werte der Linienspannung kontrollieren; Schnittstelle (Abb. G) verwendet:
2) Prüfen, ob die Netzabschmelsicherungen durchgebrannt oder • Display FEHLER (abgekürzt mit dE): auf diesem Display er-
locker sind; scheint die blinkende Schrift ERR;
3) Das Netzkabel auf seine einwandfreie Verbindung mit dem Stek- • Display FEHLERBESCHREIBUNG (abgekürzt mit dDE): auf
ker oder mit dem Schalter kontrollieren; diesem Display wechseln sich die blinkenden Schriften ab, die
4) Prüfen, ob: in der Reihenfolge zuerst die GESAMTZAHL an festgestellten
• der Hauptschalter der Schweissmaschine; Fehlern (Beisp. 02) und dann die allgemeine BESCHREIBUNG
• die Wandsteckdose; des ersten festgestellten Fehlers (Beisp. PRG) zeigen;
• Generatorschalter defekt sind. • Display FEHLERCODE (abgekürzt mit dCE): auf diesem Dis-
play erscheint die blinkende Schrift des Codes (4 Ziffern) des
festgestellten Fehlers (oder des ersten festgestellten Fehlers
im Falle vielfacher Fehler).
Die Tabelle 6 führt die möglichen Fehlermeldungen auf, die auf
den verschiedenen Displays erscheinen können sowie die Dia-
gnose der verschiedenen Fehler.

66
 ABB. G

Tabelle 6
Display Display Display
DIAGNOSE
FEHLER FEHLERBESCHREIBUNG FEHLERCODE
00 00 Datei "CFG" (Maschinenparameter) fehlt
00 01 Datei "CUI" (Benutzerparameter) fehlt
ERR CFG
00 02 Datei "CEA" (PID nicht im Programm) fehlt
00 03 Datei "CAL" (Maschinenkalibrierung) fehlt
01 00 Kurven MIG-MAG-Schweißverfahren fehlen
01 01 Kurven GEPULSTES MIG-Schweißverfahren fehlen
ERR PRG
Kurven GEPULSTES DOPPELMIG-Schweißverfahren
01 02
fehlen
ERR TFS 02 00 Kontrollfehler des gespeicherten Dateisystems FLASH
Alarm OVER VOLTAGE.
03 00
Schweißen unmöglich.
Alarm UNDER VOLTAGE.
03 01
Schweißen unmöglich.
ERR HAR
Alarm UNDER & OVER VOLTAGE.
03 02
Schweißen unmöglich.
Alarm PRIMARY OVERCURRENT.
03 03
Schweißen unmöglich.
Alarm Thermostat. Die Lüfterräder sind in Betrieb.
ERR t°C 04 00
Schweißen unmöglich.
Alarm Druckwächter Kühlgruppe.
ERR H2O 05 00
Schweißen unmöglich.
06 00 Zusatzplatine funktioniert nicht.
ERR SLC 06 01 Zusatzplatine funktioniert nicht.
06 03 Brenner mit Display (Digitorch) nicht angeschlossen.
Kontrolle der im NVRAM gesichertern Parameter nicht
gültig. Reset a Default durchgeführt. Alle automati-
schen Punkte sind verloren gegangen. Die Maschine
ERR FCC 07 00 ausschalten und wieder einschalten: Tritt das Problem
erneut auf, den Kundendienst für den Ersatz der Karte
kontaktieren. Dieser Zustand kann nach der Aktuali-
sierung der Firmware normal sein.

67
Um darüber hinaus die Diagnose eventuell auftretender All dies dient dazu, sicher zu stellen, dass unser technischer Kun-
Kommunikationsprobleme mit den Anschlussgeräten zu verein- dendienst (der jedesmal gerufen werden muss, wenn die Fehler-
fachen, wurde das Verhalten der Led auf der “digitalen cpu-Kar- meldungen an der Bedienerschnittstelle der Schweißmaschine
te Frontpaneel” (siehe Tab. 7 und Abb.H) geändert. Sollte keine erscheinen) in der kürzestmöglichen Zeit und dank der Angaben
Kommunikation mit der Digital-Karte zur Motorkontrolle stattfin- des Benutzers das Problem auf die unkomplizierteste Art und
den, wurde außer der Anzeige mittels Led DL1 der Zugang zu Weise lösen kann.
den Schweißvorgängen MIG/MAG, MIG PULSIERT und MIG
DOPPELT PULSIERT verhindert. Die Maschine stellt sich auto-
matisch von MMA auf TIG um und umgekehrt, während es un-
möglich ist, die Möglichkeit zu wählen, die die Verwendung des
Mitnehmers erfordert.

ABB. H

Tabelle 7
LED KONDITION BEDEUTUNG
DL1 Ausgeschaltet Kontrollprogramm Zusatzplatine nicht aktiv
(verde) Blinkend Kontrollprogramm Zusatzplatine aktiv
DL2 Ausgeschaltet +5V nicht vorhanden
(rosso) Eingeschaltet +5V vorhanden
Ausgeschaltet Kein Problem am Motor festgestellt
DL3
Blinkend Motorgeschwindigkeitsfehler
(rosso)
Eingeschaltet Motor im Kurzschluss oder unter zu hoher Belastung
DL4 Ausgeschaltet -15V nicht vorhanden
(rosso) Eingeschaltet -15V vorhanden
DL5 Ausgeschaltet +15V nicht vorhanden
(rosso) Eingeschaltet +15V vorhanden
DL6
- Nicht verwendet
(rosso)
DL7 Ausgeschaltet Kein Problem
(rosso) Eingeschaltet Kommunikation mit Zusatzplatine nicht vorhanden
DL8 Ausgeschaltet Kein Problem
(rosso) Eingeschaltet Kommunikation mit Zusatzplatine nicht vorhanden
Ausgeschaltet Kontrollprogramm Hauptplatine nicht aktiv
DL9 Langsames Blinken Kontrollprogramm Hauptplatine aktiv
(verde) Versorgungsspannung fehlt. Maschine ausgeschaltet (Frontpaneel unter dieser Bedingung
Schnelles Blinken
vollständig ausgeschaltet)

68
✎

69
ES ESPAÑOL
Premisa 70 Leyenda colores 91

Descripción 70 Significado de los símbolos gráficos

referidos en la máquina 92
Datos técnicos 71
Significado de los símbolos referido
Límites de uso (ISO/IEC 60974-1) 71
en la chapa datos 93
Método de levantamiento de la instalación 71 Lista repuestos 94-98
Abertura del embalaje 71 Grupo mecanismo de arrastre 4 rodillos 99
Instalación y conexiónes 72 Rodillos de arrastre 100
Carga del hilo 74 Pedido de las piezas de repuesto 1015
Montaje rodillos de arrastre para acero 74

Montaje rodillos de arrastre para aluminio 74 Premisa

Aparatos de mando y control
Panel de control
Visualización de la versión del software instalado
Antes de soldar
Procesos de soldadura
Creación y memorización de nuevos
puntos automáticos de soldadura
Hacer referencia a los puntos automáticos
anteriormente memorizados
Copiar y modificar los puntos automáticos
de soldadura
Cancelar un punto automático de soldadura
Utilización de los puntos automáticos de soldadura
Secuencias de soldadura
Reset de las programaciones
Limitación de la modificación de los parámetros
Función "ENERGY SAVING"
Soldadura del aluminio
Mantenimiento
Mandos a distancia y accesorios
Detección de eventuales inconvenientes
y su eliminación
Procedimiento de montaje y desmontaje tapa
Sustitución de la tarjeta electrónica frontal
Condiciones de error
Esquema eléctrico
Leyenda esquema eléctrico
75 Les agradecemos por la compra de nuestro producto. Para ob-
tener del equipo las mejores prestaciones y asegurar a sus par-
76 tes la máxima duración, hay que leer detenidamente y respetar
escrupulosamente las instrucciones para el empleo contenidas
79 en este manual, así como las normas de seguridad conteni-
das en el fascículo adjuntado. En el interés de la clientela se
79 aconseja hacer efectuar el mantenimiento y, en caso fuera nece-
sario, la reparación de la instalación en un taller de nuestra orga-
79 nización de asistencia, dado que los mismos cuentan con los
equipos adecuados y con personal especialmente capacitado.
Todas nuestras máquinas y equipos están sujetos a un continuo
desarrollo. Por lo tanto nos reservamos el derecho de modificar
81 partes de la construcción y de las dotaciones.
81 Descripción
GENERADORES CON INVERTER, MULTIFUNCIÓN PARA
82 SOLDADURA DE DOBLE PULSADO, MIG-PULSADO, MIG-
82 MAG, MMA y TIG
Los generadores multifunción DIGISTAR 250 DUAL PULSED
82 basados sobre la más moderna tecnología inverter IGBT con
control completamente digital, permiten efectuar soldaduras de
alta calidad, tanto en MIG/MAG como en MIG pulsado y Doble
82 pulsado, en todos los materiales y especialmente en el acero
Inoxidable, el aluminio y las chapas galvanizadas, reduciendo al
83 mínimo las reelaboraciones debidas a la presencia de
salpicaduras. Innovadoras, robustas y fáciles de utilizar, las ins-
83 talaciones de soldadura DIGISTAR 250 DUAL PULSED repre-
sentan la solución ideal para todos los trabajos que requieran
83 una elevada precisión y repetición de los resultados, permitien-
do que estos generadores sean particularmente adecuados para
83 ser empleados en todos los campos industriales y profesiona-
les, concretamente en el mantenimiento cualificado y en el sec-
83 tor de la industrial Automotriz. Caracterizados por sus dimensio-
nes y peso reducidos, los generadores DIGISTAR 250 DUAL
84 PULSED se pueden transportar fácilmente y permiten disponer
en todas las condiciones de trabajo de un producto de altísimo
nivel tecnológico. La gran versatilidad de los generadores
DIGISTAR 250 DUAL PULSED, permite obtener óptimas presta-
84 ciones incluso en la soldadura TIG con cebado tipo "lift" y en la
84 soldadura por electrodo (MMA). Las principales características
de la soldadora DIGITECH 250 DUAL PULSED son:
84 • Diseño novedoso y funcional;
• Estructura portante de metal con panel frontal en un especial
material antigolpe;
84 • Robusta manilla integrada en el bastidor.
• Mandos protegidos contra golpes accidentales;
88 • Control digital sinérgico de todos los parámetros de soldadu-
ra;
91 • Control del ciclo inicial y final de soldadura;

70
• Control del BURN BACK. Al final de la soldadura, en todas las Tabla 1
condiciones y con cualquier material, el control digital asegura
un corte perfecto del hilo, evitando la formación de la clásica e DIGISTAR 250
Modelo
indeseada "bolita", garantizando un correcto reencendido del DUAL PULSED
arco; Alimentacion trifasica 50/60 HzV 400
• Excepcional característica de soldadura en MIG-MAG, MIG Pul-
sado y MIG Doble Pulsado con todos los materiales y diversos Campo de regulación A 10-250
tipos de gas con ausencia de proyecciones; Potencia kVA 7,8
• Elevada característica de soldadura MMA y TIG con inicio tipo Tensión secundaria en vacío V 63
“lift”;
• Posibilidad de memorizar programas personalizados de sol- Corriente utilizable al 100% A 160
dadura; Corriente utilizable al 60% A 200
• Monitoreo y repetividad de los parámetros de soldadura; Corriente utilizable al 40% A 250
• Simplicidad de utilización con fácil selección y llamada de los
parámetros y los programas de soldadura; Clase de aislación H
• Dispositivo exclusivo SWS "Smart Welding Stop" para el final Clase de protección IP 23
de la soldadura en TIG. Levantando la antorcha sin apagar el Dimensiones mm 615-525-290
arco se introduce un slope down con apagamiento automáti-
co; Peso kg 28
• WSC "Wire start control". Dispositivo de control del cebado Potencia motor
del arco que previene eventuales encolados del hilo a la pieza W 50
de arrastre
que hay que soldar o a la boquilla de la antorcha y asegura
cebados del arco siempre precisos y suaves, especialmente N° rodillos 4
en la soldadura del aluminio; Diámetro del hilo mm 0,6-1,2
• WFC "Control de la forma de onda". Los parámetros de la sol- Velocidad nominal de arrastre m/min
dadura y la forma de la onda del impulso, controlados 1-22
digitalmente por el microprocesador, se monitorizan y modifi- del cordón
can en pocos microsegundos, manteniendo el arco constan- • Acero al carbono
temente preciso y estable al continuo variar de las condicio- Tipos de cordones • Acero inoxidable
nes de la soldadura, debidas al movimiento de la antorcha y a
las irregularidades de las piezas que hay que soldar; de soldadura • Aluminio magnesio
• Función “Energy Saving” que activa la ventilación del genera- • Aluminio silicio
dor y elenfriamiento de la antorcha sólo cuando es necesario; • Cordones con ánima y rutilo
• Dispositivo de autodiagnóstico para indicar las averías;
• Llave de bloqueo parcial o total de la instalación, con accesos Carrete
regulables a través de una contraseña; Diámetro Ømm 300
• El empleo de especiales antorchas MIG permite la regulación Peso kg 20 (max)
a distancia de los parámetros de soldadura, directamente desde
la antorcha; • Anhídrido carbónico
• Arrastra-hilo incorporado de 4 rodillos con un gran diámetro, • Argón puro
que garantiza un preciso y constante avance del hilo; Gas de protección • Argón-Anhídrido carbónico
• Mandos graduados para una precisa regulación de la presión
en el hilo, que permanece invariada durante la apertura y el Oxígeno
cierre de los brazos; • Mezclas de Argón y Anhídrido carbónico
• Rodillos de doble ranura, que se pueden sustituir sin tener que Líquido de enfriamiento Agua destilada
usar herramientas;
• Sede para bobinas de hilo, de máx. 300 mm. Presión máxima bar 3,5

Datos técnicos
Los datos técnicos generales de la instalación se resumen en la
tabla 1.
Límites de uso (ISO/IEC 60974-1)
El uso de una soldadora es típicamente discontinuo dado que
está compuesto de períodos de trabajo efectivo (soldadura) y
períodos de reposo (colocación de las piezas, cambio del alam-
bre, operaciones de amolado, etc.). Esta soldadora está
dimensionada para entregar una corriente nominal I2 máx, en
condiciones de completa seguridad, durante un período de tra-
bajo de 40% del tiempo de empleo total. Las normas vigentes
establecen en 10 minutos el tiempo de empleo total. Como ciclo
de trabajo se considera el 40% de dicho intervalo. Superado el
ciclo de trabajo permitido se provoca la intervención de una pro-
tección térmica que preserva los componentes internos de la
soldadora contra recalentamientos peligrosos. La intervención
de la protección térmica está indicada por la intermitencia de
algunos escritos en los display (ver párrafo "Condiciones de
error"). Después de algunos minutos, la protección térmica se
rearma de manera automática y la soldadora queda nuevamente
lista para ser utilizada. No suelden bajo la lluvia. Este generador
está construido según el grado de protección IP 23.
Método de levantamiento de la
instalación
Después de haber envuelto la instalación con algunas correas
de levantamiento, alzarla del suelo en forma estable y segura,
embragándola desde la parte baja.
La soldadora está equipada con una manilla central para el trans-
porte manual de la máquina.
NOTA: Estos dispositivos de elevación y transporte son confor-
mes a las disposiciones prescritas por las normas europeas. No
use otros dispositivos como medios de levantamiento y trans-
porte.
Abertura del embalaje
La instalación está constituida principalmente por:
• Unidad para la soldadura;
• Antorchas de soldadura MIG-MAG;
• Unidad para el enfriamiento de la antorcha de soldadura (HR26)
(opcional);
• Carretilla para el transporte (opcional).
Efectuar las siguientes operaciones cuando se recibe la instala-
ción:
• Sacar el generador de soldadura y todos los correspondientes
accesorios -componentes del embalaje;
• Controlar que la instalación de soldadura esté en buenas con-
diciones, si no es así, contactar inmediatamente al revende-
dor- distribuidor;
• Controlar que todas las rejillas de ventilación estén abiertas y
que no haya objetos que obstruyan el correcto pasaje del aire.

71

Instalación y conexiónes
El lugar de instalación de la soldadora debe ser elegido cuidado-
samente de manera tal de asegurar un servicio satisfactorio y
seguro. El usuario es responsable de la instalación y del uso del
equipo de acuerdo con las instruccio-nes del fabricante indica-
das en este manual. Antes de instalar la soldadora el usuario
debe tomar en consideración los potenciales problemas electro-
magnéticos del área de trabajo. Especialmente, sugerimos evi-
tar que el equipo sea instalado en las proximidades de:
• cables de señalización, de control y telefónicos;
• transmisores o receptores radiotelevisivos;
• computers o instrumentos de control y medición;
• instrumentos de seguridad y protección.
Los portadores de pace-maker, de prótesis auriculares y de equi-
pos similares deben consultar el proprio médico antes de acer-
carse al equipo mientras está en funcionamiento. El ambiente de
instalación de la soldadora debe cumplir con el grado de protec-
ción de la carcasa.
La unidad de soldadura está caracterizada por las siguientes cla-
ses:
• Clase de protección IP 23 indica que el generador puede ser
usado tanto en ambientes internos como al aire libre;
• Clase de utilización "S" significa que el generador puede ser
usado en ambientes con riesgo aumentado de sacudidas eléc-
tricas.
Esta equipo se enfría mediante la circulación forzada de aire y
por lo tanto, debe ser colocado de manera tal que el aire pueda
ser fácilmente aspirado y expulsado de las aberturas practica-
das en el chasis.
La instalación debe de montarse procediendo de la siguiente
forma:
• Montaje de la carretilla (optional);
• Sujeción de la unidad de soldadura en la carretilla;
• Sujeción de la unidad de enfriamiento (optional) en la carretilla
y en la soldadora (conexiones eléctricas e hidráulicas).
• Conexión de los cables de soldadura;
• Conexión de la soldadora en la línea de usuarios.
Las instrucciones para el montaje de cada uno de los optional se
encuentran dentro de los correspondientes embalajes.

CONEXIÓN DE LOS CABLES DE SOLDADURA

„ Soldadora con electrodo (MMA)
Efectuar las conexiones, siempre con la máquina desconectada
de la red de suministro de corriente eléctrica, de los cables de
soldadura a los bornes de salida (Positivo y Negativo) de la
soldadora, conectándolos a la pinza y a la masa, con la polari-
dad prevista para el tipo de electrodo que se debe emplear (Fig.
A). Eligiendo las indicaciones provistas por el fabricante de los
electrodos, los cables de soldadura deben ser lo más cortos
posible, deben estar cercanos los unos a los otros, colocados al
nivel del suelo o cerca del mismo.

2000H933
FIG. A

„ Soldadura TIG
Para comenzar a soldar en TIG efectuar las conexiones indicadas en la
Fig. B y más precisamente (con máquina apagada):
• Conectar el tubo del gas procedente de la unión rápida de la antorcha
con válvula para la soldadura TIG, en la botella del gas y abrirla. Las
botellas del gas se suministran con un reductor de presión para la
regulación de la presión del gas que se utiliza para la soldadura.
• Conectar el cable de masa con la conexión rápida contramarcada
con el símbolo + (positivo) y sucesivamente la relativa pinza masa en
la pieza por soldar o en el plano portapiezas en zona sin herrumbre,
pintura y grasa;
• Conectar el cable de potencia de la antorcha con la conexión rápida
contramarcada por el símbolo - (negativo).

„ La pieza que se debe soldar

La pieza que se debe soldar debe estar siempre conectada a tierra para
reducir las emisiones electromagnéticas. Es necesario prestar mucha
atención a que la conexión de tierra de la pieza que se debe soldar no
aumente el riesgo de accidentes para el usuario o daños a otros equi-
pos eléctricos. Cuando sea necesario conectar la pieza que se debe
soldar a tierra, es oportuno efectuar una conexión directa entre la pieza
y la jabalina de tierra. En los países en los cuales esta conexión no está
permitida, conectar la pieza que se debe soldar a la tierra mediante
oportunos condensadores de acuerdo a las normas nacionales.

2000H934
FIG. B

72
„ Soldadura MIG-MAG / MIG PULSADO / MIG DOBLE PULSADO
Para comenzar a soldar en MIG-MAG efectuar las conexiones
indicadas en la Fig. C y más precisamente (con máquina apaga-
da):
• conectar el tubo del gas a la botella. Las botellas del gas se
suministran con un reductor de presión para la regulación de
la presión del gas utilizado en fase de soldadura.
• conectar el cable de masa en la conexión rápida contramarcada
por el símbolo - (negativo) y sucesivamente la relativa pinza
masa en la pieza por soldar o en el plano portapiezas en zona
sin herrumbre, pintura y grasa. El empleo de cables de masa y
de extensiones particularmente largos provoca la caída de ten-
sión y algunos problemas causados por la mayor resistencia e
inductancia de los cables que pueden causar defectos de sol-
dadura. Para evitar estos inconvenientes seguir las siguientes
prescripciones:
• adoptar cables de masa de idónea sección;
• tender lo más que se pueda los cables, evitando la forma-
ción de espiras.
• atornillar el cable de potencia de la antorcha en el acoplamien-
to centralizado colocado en el panel frontal de la máquina y
conectar los tubos de impulsión (color azul) y retorno (color
rojo) del agua en los respectivos acoplamientos rápidos (de
color azul y rojo) colocados en el carro.

2000F935

FIG. C
CONEXIÓN DE LA SOLDADORA A LA LÍNEA DE Tabla 2
CORRIENTE ELÉCTRICA DIGISTAR 250
El enlace de la máquina a la línea usuarios es una operación Modelo
que tiene que ser efectuada sólo y exclusivamente por per- DUAL PULSED
sonal calificado. I2 Max nominal 40% (*) A 250
Antes de conectar la soldadora a la línea de suministro de Potencia maxima de la
corriente eléctrica, controlar que los datos nominales de la kVA 7,8
misma correspondan al valor de la tensión y frecuencia de instalación
red y que el interruptor de línea de la soldadora esté en la Corriente nominal de los
posición "0". A 10
fusibles retardados
Conectar la soldadora exclusivamente a redes industriales y
no a la red pública de distribución. Cable de conexión a la red
La conexión a la rete de alimentación tiene que efectuarse me- Longitud m 4
diante el uso del enchufe en dotación con la soldadora. En caso Sección mm2 1,5
sea necesario sustituir el enchufe, proceder de la siguiente ma-
nera: Cables de masa mm2 35
• 3 conductores se utilizan para la conexión de la máquina a la (*) Factor de servicio
red de suministro eléctrico;
• el cuarto, de color AMARILLO-VERDE, se utiliza para efectuar
la conexión a "TIERRA".
Conectar al cable de alimentación a un enchufe normalizado
(3p+t) de capacidad adecuada y predisponer un tomacorriente
de red con fusibles o interruptor automático; el terminal de
tierra especial, debe estar conectado al conductor de tierra
(AMARILLO-VERDE) de la línea de alimentación.
La tabla 2 contiene los valores de capacidad aconsejados para
los fusibles de línea retardados elegidos en función a la corriente
máxima nominal entregada por la soldadora y a la tensión nomi-
nal de alimentación.
NOTA: Los eventuales alargues del cable de alimentación se de-
ben efectuar con cables de sección adecuada, y en ningún caso
inferior a la del cable en dotación.

73
 Carga del hilo Montaje rodillos de arrastre para
• Introduzca el carrete (Ø 300 mm MAX) en el específico soporte aluminio
de forma que el cordón se enrolle en el sentido de las agujas
del reloj y centrando la referencia que sobresale del soporte
con el respectivo orificio en el carrete. DESMONTAJE DE LOS RODILLOS EXISTENTES (fig.
• Insertar el comienzo del hilo en la guía (pos. 1 fig. D) sobre el E)
mecanismo de arrastre.
• Levantar el rodillo loco desbloqueando la leva (pos. 8 figD). Destornillar el perno de fijación (posición 1) mediante la corres-
Controlar que el rodillo motor (pos. 5 fig. D) lleve marcado so- pondiente llave y desmontar el cojinete junto a los distanciadores
bre la parte externa el diámetro correspondiente al hilo usado. (posición 2).
• Insertar el hilo en la vaína guía hilo (pos. 9 fig. D) por algunos
centímetros. Bajar el rodillo loco asegurándose que el hilo en-
tre en la cavidad del rodillo motor. Eventualmente regular la 1 2
presión entre los rodillos actuando sobre los tornillos adecua-
dos (pos. 5 fig. D). La presión correcta es aquella mínima que
no permite a los rodillos deslizarse sobre el hilo. Una presión
excesiva creará la deformación del hilo y una maraña a la en-
trada de la vaína; una presión insuficiente dará como conse-
cuencia irregularidad en la soldadura.

5
2 2
8
8

9 1
4

3
3
FIG. F

7
FIG. E MONTAJE DE LOS RODILLOS KIT ALUMINIO (fig. F)
6 Instalar el rodillo loco y el distanciador, suministrado con el kit, en
la sede del engranaje (véase la figura del lado derecho) y bloquear
todo en el brazo mediante el perno de fijación (posición 1). Destor-
Montaje rodillos de arrastre para nillar el tornillo de fijación (posición 3) y sustituir los 2 rodillos con
sus correspondientes suministrados en el kit.
acero
Desenroscar el tornillo (pos.6 fig.D). Levante el brazo porta rodi-
llo loco (pos. 2 fig. D) y actúe de la siguiente forma:
• Cada rodillo lleva en las dos caras exteriores el tipo de hilo y el
diámetro.
• Montar los rodillo adecuados (pos.3 fig.D) con atención a la
correcta posición del acanalado según el diámetro del hilo uti-
lizado.
• Enroscar el tornillo (pos.6 fig.D).

1 FIG. G

74
 Aparatos de mando y control

1 2 6
3 4

Pos. 1 Acoplamiento rápido polaridad negativa Pos. 5 Interruptor de línea. En la posición "0" la soldadora está
Pos. 2 Conector para mandos auxiliares soldadura apagada
Pos. 3 Acoplamiento rápido polaridad positiva Pos. 6 Conector para la alimentación del sistema de enfriamien-
to HR26
Pos. 4 Conexión centralizada de la antorcha

75
 Panel de control
MANDOS DE PULSANTE
„ Pulsador SELECCIÓN PARAMETROS - A
Permite la selección de los siguientes parámetros (si activados)
y en cada presión del pulsador la máquina pasa a seleccionar el
sucesivo parámetro (función válida para todos los pulsadores
listados) respetando el siguiente orden:
• ESPESOR PIEZA DE SOLDADURA - Posible campo de regu-
lación (variable de acuerdo con el proceso de soldadura esco-
gido) de 0,6 a 20 mm con intervalo de regulación de 0,1mm;
• CORRIENTE DE SOLDADURA - Posible campo de regulación
(variable de acuerdo con el proceso de soldadura escogido)
de 10 a 250 A con intervalo de regulación de 1A;
• VELOCIDAD DEL HILO - Posible campo de regulación (varia-
ble de acuerdo con el proceso de soldadura escogido) de 1 a
22m/min con intervalo de regulación de 0,1m/min.
„ Pulsador PROCESO DE SOLDADURA
Permite la selección de 5 procesos de soldadura:
• MIG PULSADO;
• MIG DOBLE PULSADO;
• MIG/MAG;
• ELECTRODO o MMA;
• TIG con inicio tipo "LIFT".
„ Pulsador MODO DE SOLDADURA
Permite la selección de 4 modos de soldadura:
• 2T (dos tiempos)
Presionando el pulsador antorcha se efectúa el ciclo de solda-
dura, mientras soltándolo termina la soldadura.
• 4T (cuatro tiempos)
Presionando y soltando el pulsador antorcha se comienza el
ciclo de soldadura. Presionando y soltando el pulsador antor-
cha se termina el ciclo de soldadura.
• CRÁTER
1) Presionando el pulsador antorcha se inicia el arco y la co-
rriente permanece con el valor de CORRIENTE INICIAL de
76
CRÁTER (CSC).
2) Soltando el pulsador antorcha se efectúa el SLOPE (SLO)
y la corriente alcanza el valor nominal (CORRIENTE DE SOL-
DADURA).
3) Presionando el pulsador antorcha se efectúa el SLOPE
(SLO) y la corriente alcanza el valor de CORRINTE FINAL
de CRÁTER (CEC).
4) Soltando el pulsador se termina el ciclo de soldadura.
• SOLDADURA POR PUNTOS (Spot).
Presionando el pulsador antorcha, permite efectuar la solda-
dura por puntos durante un lapso de tiempo preprogramado
(en segundos) al término del cual el arco se apaga
automáticamente.
„ Pulsador TIPO DE TRABAJO
Permite la selección de 3 diferentes tipologías/modalidades de
trabajo:
• MODALIDAD SINÉRGICA (SYN);
• MODALIDAD MANUAL (MAN);
• MODALIDAD AUTOMÁTICA (AUT).
En los procesos ELECTRODO y TIG con inicio tipo "LIFT" éste
pulsador no se encuentra activo.
„ Pulsador SELECCIÓN PROGRAMMA (+/-)
Este botón se utiliza para desplazar los programas suministra-
dos por el fabricante en modalidad SINÉRGICA, los puntos de
soldadura memorizados por el usuario y las secuencias de sol-
daduras en modalidad AUTOMÁTICA (99 puntos).
„ Pulsador RUN/MEM
A este pulsador se le asocian dos funciones:
• Función RUN utilizada para visualizar las características (ma-
terial, diámetro del hilo, tipo de gas etc.) de los programas su-
ministrados por el constructor (en tipología SINÉRGICA) y so-
 licitados por el usuario mediante los pulsadores DESPLAZA-
MIENTO PROGRAMAS.
• Función MEM utilizada para memorizar las programaciones de
soldadura determinadas por el usuario (99 puntos de soldadu-
ra diversos en tipología AUTOMÁTICA).
„ Pulsador PRUEBA GAS
Cuando se aprieta éste pulsador se activa la electroválvula y el
gas empieza a salir. Apenas se suelta, el proceso termina. Para
seguir haciendo salir el gas es necesario continuar a tener pre-
sionado el pulsador.
„ Pulsador FUNCION ESPECIAL
Este pulsador permite la visualización y modificación de algunos
parámetros necesarios y fundamentales para la soldadura, los
cuales ya fueron precedentemente programados en la fábrica
por el constructor. Los parámetros varían de acuerdo con el pro-
ceso y el modo utilizado de soldadura y una vez definidos y/o
modificados quedan válidos para todos los procesos/modos de
soldadura.
„ Pulsador PRUEBA HILO
El motor se activa durante unos 2 segundos con una velocidad
fija (establecida por el constructor) de 1m/min y el hilo inicia a
avanzar en cuanto se presiona este pulsador. Después de aproxi-
madamente 1 segundo, el motor alcanza una velocidad de unos
8m/min. Cuando se deja de presionar el pulsador, termina el pro-
ceso. Para que siga avanzando el hilo necesario, hay que man-
tener presionado el pulsador.
MANDOS DE BOTÓN
„ Mando ENCODER 1
Con éste encoder se pueden modificar los valores de los
parámetros (si activados) visualizados en el display VISUALIZA-
CIÓN PARÁMETROS - A.
77
„ Pulsador SELECCIÓN PARAMETROS - V
Permite la selección de los siguientes parámetros (si activados):
• REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA - Ten-
sión de soldadura comprendida entre -25% y +25% del valor
de tensión programado, con intervalo de regulación del 1%;
• TENSIÓN DE SOLDADURA - parámetro calculado
diferentemente según la tipología de la soldadura selecciona-
da:
- Tensión de soldadura comprendida entre -25% e +25% del
valor de tensión programado, con intervalo de regulación
del 1% en modalidad SINÉRGICA;
- de 10V a 40V con intervalo de regulación de 0,1V en moda-
lidad MANUAL;
• INDUCTANCIA ELECTRÓNICA - parámetro que asume diver-
sos significados, de acuerdo con el proceso de soldadura se-
leccionado:
- Variación de la respuesta dinámica de la máquina (válida para
los procesos MIG/MAG, MIG PULSADO, MIG DOBLE PUL-
SADO con campo de regulación de -32 a +32 e intervalo de
regulación 1);
- Arc Force (válido para el proceso MMA con campo de regu-
lación de 0 a 100 e intervalo de regulación 1).
„ Mando ENCODER 2
Con éste encoder se pueden modificar los valores de los
parámetros (si activados) visualizados en el display VISUALIZA-
CIÓN PARÁMETROS - V.
 INDICACIONES EN DISPLAY Y EN LED

„ Led SELECCIÓN PARAMETROS - A „ Display VISUALIZACION PARAMETROS - A

Led PROCESO DE SOLDADURA
Led MODO DE SOLDADURA
Led TIPO DE TRABAJO
Led FUNCION ESPECIAL
Led SELECCIÓN PARAMETROS - V
Cuando estos led se encuentran encendidos significa que se ha
seleccionado el correspondiente parámetro (función activa), cuyo
valor se visualiza en el display de referencia.
„ Led ENCODER 1
Indica que el valor del parámetro visualizado por el display VI-
SUALIZACIÓN PARÁMETROS - A se puede modificar girando el
mando ENCODER 1.
„ Led ENCODER 2
Indica que el valor del parámetro visualizado por el display VI-
SUALIZACIÓN PARÁMETROS - V se puede modificar girando el
mando ENCODER 2.
„ Led FUNCION HOLD
Indica que los valores de los parámetros visualizados por el dis-
play VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A y V son los valores de
corriente y de tensión respectivamente, al finalizar la última sol-
dadura. El led relampaguea por 15 segundos o bien hasta el mo-
mento en que se aprieta cualquier tecla activa en ese momento.
Este display visualiza las siguientes funciones (si activadas):
• La CORRIENTE DE SOLDADURA tanto preprogramada (úni-
camente en tipología SINÉRGICA) como real;
• La VELOCIDAD DEL HILO tanto preprogramada como real;
• El ESPESOR DE LA PIEZA DE SOLDADURA preprogramado
(sólo en tipología SINÉRGICA).
„ Display VISUALIZACION PARAMETROS - V
Este display visualiza las siguientes funciones (si activadas):
• La TENSIÓN DE SOLDADURA tanto preprogramada (sólo en
tipología SINÉRGICA) como real;
• La REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA (sólo
en tipología SINÉRGICA);
• LA INDUCTANCIA ELECTRÓNICA.
„ Display VISUALIZACION PROGRAMMA
Este display visualiza:
• El número del programa cuando aparece la letra P + un núme-
ro variable de 000 a 299;
• El número de la programación (punto) de trabajo cuando apa-
rece el escrito Au + un número variable de 01 a 99.
Cuando los números que siguen los escritos se encuentran fijos,
la programación está activa, cuando las programaciones
relampaguean no están activas sino únicamente memorizables.

78

Visualización de la versión del
software instalado
La DIGITECH 250 DUAL PULSED está dotada de un control
digital con a bordo un software definido en la fábrica. Dicho soft-
ware es susceptibles de constantes evoluciones y mejoras. El
software de cada tarjeta se identifica mediante un número/ver-
sión específico/a visualizable en el display VISUALIZACIÓN PRO-
GRAMAS en las siguientes formas:
• MICROCONTROLADOR PRINCIPAL
Poner en funcionamiento la soldadora girando el interruptor,
situado en el panel posterior, hasta llegar a la posición 1, pre-
sionar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES y a continuación
el pulsador RUN/MEM.
• MICROCONTROLADOR AUXILIAR
Poner en funcionamiento la soldadora girando el interruptor,
situado en el panel posterior, hasta llegar a la posición 1, pre-
sionar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES y a continuación
el pulsador PRUEBA HILO.
Antes de soldar
IMPORTANTE: Antes de empezar a soldar verifiquen que el ge-
nerador esté alimentado regularmente por la tensión de red co-
rrespondiente a los datos nominales.
• Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado
sobre el panel posterior, en la posición 1 (NOTA BIEN: cada
vez que se enciende, en la máquina se visualizarán las últimas
programaciones efectuadas antes del apagamiento);
• Programar las diversas unidades de acuerdo con el deseado
proceso de soldadura.
ción del espesor y de las dimensiones de la pieza. El valor de
intensidad de corriente que se debe utilizar para los diferentes
tipos de soldadura, dentro del campo de regulación indicado en
la tabla 3 es:
• Elevado para la soldadura en plano, en plano frontal y vertical
ascendente;
• Medio para las soldaduras sobrecabezal;
• Bajo para las soldaduras verticales descendentes y para unir
piezas de pequeñas dimensiones precalentadas.
Una indicación, bastante aproximada, de la corriente media que
se debe utilizar en la soldadura de electrodos para acero normal
está dada por la siguiente formula:
I = 50 x (Øe – 1 )
donde: I = intensidad de la corriente de soldadura
Øe = diámetro del electrodo
Ejemplo: electrodo de diámetro 4 mm
I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A
Antes de efectuar la soldadura en los display VISUALIZACIÓN
PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) y VISUALIZACIÓN
PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de
la corriente de soldadura preprogramados (modificable me-
diante el mando ENCODER 1) y de la tensión en vacío (no modi-
ficable) o del "arc force" (si está seleccionada - modificable me-
diante el mando ENCODER 2).
Durante el proceso de soldadura en los display dVPA y dVPV se
visualizan los valores de la corriente de soldadura con los
cuales se está soldando (modificable mediante el mando
ENCODER 1) y de la tensión de soldadura (no modificable) o
del "arc force" (si está seleccionada - modificable (sobre una
escala de valores variable de 0 a 100 (valor absoluto) con inter-
valo de regulación de 1 - parámetro que aumenta la energía de
arco en condiciones de soldadura gravosa) mediante el mando
ENCODER 2).

Procesos de soldadura
SOLDADORA CON ELECTRODO
Para la soldadura de electrodos revestidos por el usuario con
dispositivos regulables "arc force" (regulable mediante el pulsa-
dor SELECCIÓN PARÁMETROS - V) y "hot start" (regulable me-
diante el pulsador FUNCIONES ESPECIALES).
A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsa-
dor PROCESO DE SOLDADURA y colocándose en MMA . dor PROCESO DE SOLDADURA y colocándose sobre TIG con
Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en
el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura por
ELECTRODO (Fig. A)".
„ Parámetros de soldadura
La tabla 3 muestra los valores de corriente que se deben utilizar
con los respectivos electrodos para la soldadura de aceros co-
munes o de baja aleación. Dichos datos no se deben considerar
un valor absoluto sino que se deben considerar simplemente
como recomendaciones, para una elección precisa se deben
seguir las indicaciones dadas por los fabricantes de electrodos.
La corriente que se debe utilizar depende de las posiciones de
soldadura, del tipo de junta y varía de manera creciente en fun-
„ Funcion especial
• HOT START o sea la sobrecorriente erogada en el momento
del encendido del arco. (Hot - de 0 a 100 con intervalo de
regulación de 1). En electrodo y mediante la presión del pulsa-
dor FUNCIONES ESPECIALES, es posible acceder a la fun-
ción "hot start" (regulable por medio del mando ENCODER 2 y
no modificable en soldadura).
SOLDADURA TIG CON CEBADO TIPO “LIFT”
A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsa-
inicio tipo "Lift" .
Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descripto
en el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura
TIG (Fig. B)".
„ Parámetros de soldadura
En la tabla 4 se encuentran indicados los valores de corriente a
utilizar con los respectivos electrodos para la soldadura TIG AC
y DC. Tales datos no tienen un valor absoluto sino simplemente
de orientación; para una precisa elección seguir las indicaciones
proporcionadas por los fabricantes de electrodos. El diámetro
del electrodo por emplear es directamente proporcional con la
corriente usada para soldar.

Tabla 3
TIPO DE ELECTRODO - Campo de regulación de la corriente (A) ESPESOR
Ø ELECTRODO
6010 7015 7024 SOLDADURA
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - - U5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 U 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

79
Antes de efectuar la soldadura en los display VISUALIZACIÓN Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en
PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) y VISUALIZACIÓN el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura MIG-
PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de MAG, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO (Fig. C)".
la corriente de soldadura preprogramados (modificable me- Usar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para se-
diante el mando ENCODER 1) y de la tensión en vacío (no leccionar el programa que se adapta mayormente al tipo de tra-
modificable). bajo que se deberá efectuar, en base al conocimiento de algu-
Durante el proceso de soldadura en los display dVPA y dVPV se nos parámetros (diámetro del hilo, material a soldar, tipo de gas
visualizan los valores de la corriente de soldadura con los por utilizar) o el pulsador RUN/MEM para visualizar las caracte-
que se está soldando (modificable mediante el mando ENCODER rísticas de los programas suministrados por el constructor.
1) y de la tensión de soldadura (no modificable). Antes de efectuar la soldadura, sobre el display VISUALIZACIÓN
Mediante el innovador inicio tipo "lift" de control térmico (TCS), PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) se visualizan los
en este proceso los encendidos tienen lugar en forma precisa y preprogramados valores del espesor de la pieza , corriente
rápida, reduciendo al mínimo las inclusiones de tungsteno y anu- de soldadura , velocidad del hilo (modificables mediante
lando los grabados en la pieza a soldar. el mando ENCODER 1) y en el display VISUALIZACIÓN
La soldadora está dotada también del exclusivo dispositivo SWS PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de
"Smart Welding Stop" para el final de la soldadura en TIG. Le- la tensión de soldadura preprogramados (no modificable), de
vantando la antorcha sin apagar el arco se introduce un slope la inductancia electrónica y de la regulación fin de la ten-
down con apagamiento automático. sión de soldadura (modificables mediante el mando
ENCODER 2). Los valores de los últimos dos parámetros men-
„ Funcion especial cionados se encuentran programados por el constructor sobre
No existen funciones especiales asociadas a este proceso. el cero.
Programar las regulaciones deseadas y comenzar a soldar.
Tabla 4 Durante la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los va-
TIPO DE ELECTRODO lores reales de la corriente de soldadura, (modificable mediante
el mando ENCODER 1) y en el display dVPV se visualizan los
Campo de regulación de la corriente (A) valores reales de la tensión de soldadura, de la inductancia elec-
Ø ELECTRODO TIG DC trónica y de la regulación fin de la tensión de soldadura (modifi-
(mm) Tungsteno Tungsteno cables mediante el mando ENCODER 2).
Los dos encoder se encuentran activos y operativos también
Ce 1% Tierras raras 2% durante la fase de soldadura y por lo tanto todas las dimensio-
Gris Turquesa nes asociadas con los mismos, resultan modificables.
1 10-50 10-50 El parámetro visualizado por los display no varía pasando de la
fase de preprogramación a la de soldadura y viceversa.
1,6 50-80 50-80
2,4 80-150 80-150 „ Tipologia de trabajo MANUAL (activa únicamente
3,2 150-250 150-250 en el proceso de soldadura MIG-MAG)
4 200-400 200-400 A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsa-
dor PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG
SOLDADURA MIG-MAG, MIG PULSADO Y MIG y presionando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO co-
locándose sobre MAN.
DOBLE PULSADO En esta tipología de trabajo se utilizan como base los programas
Antes de iniciar a soldar efectuar las siguientes operaciones: disponibles en MIG-MAG (ver párrafo "Tipologia sinérgica de tra-
• Quiten la boquilla guía hilo de la antor- cha para que, durante bajo") y los parámetros modificables (velocidad hilo , tensión
la carga, el hilo pueda salir libremente. Recuerden que la bo- de soldadura ) mediante los mandos ENCODER 1 y 2 no es-
quilla guía hilo tiene que corresponder al diámetro del hilo uti- tán unidos entre ellos por ninguna ligadura y por lo tanto pueden
lizado; ser libremente modificados por el usuario.
• Accionen el pulsador de la antorcha o el pulsador prueba mo- Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en
tor hasta que el hilo salga de la antorcha; el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura MIG-
• Vuelvan a atornillar la boquilla guía hilo en la extremidad de la MAG, MIG PULSED o MIG DUAL PULSED (Fig. C)".
antorcha; Los programas de soldadura pueden ser visualizados en la tabla
• Abran el grifo de la botella lentamente y giren la empuñadura programas (ver correspondiente párrafo) o bien en el display dVP.
del reductor para obtener una presión de más o menos 1,3 - Usar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para se-
1,7 bar; leccionar el programa que se adapta mayormente al tipo de tra-
• Accionar el pulsador prueba de gas y regular el flujo con un bajo que se deberá efectuar en base al conocimiento de algunos
valor comprendido entre 14 y 20 l/min de acuerdo con la co- parámetros (diámetro del hilo, material por soldar, tipo de gas a
rriente usada para soldar; utilizar) y/o el pulsador RUN/MEM para visualizar las caracterís-
• La soldadora está lista para soldar. ticas de los programas suministrados por el constructor.
Antes de efectuar la soldadura sobre el display dVPA se visualizan
„ Tipología SINÉRGICA de trabajo los preprogramados valores de la velocidad del hilo (modi-
A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsa- ficable mediante el mando ENCODER 1) y en el display dVPV se
dor PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG visualizan los preprogramados valores de la tensión de soldadu-
, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO y pre- ra (modificable mediante el mando ENCODER 2).
sionando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO colocándose Programar las deseadas regulaciones e iniciar a soldar.
sobre SYN. Durante la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los va-
La sinergia no es más que una ligadura que une numerosas di- lores reales de la corriente de soldadura (modificable me-
mensiones diversas entre ellas, en el sentido que cuando se mo- diante el mando ENCODER 1 - puede variar del mínimo al máxi-
difica una de estas dimensiones, de consecuencia las demás mo de aquella de la correspondiente curva sinérgica del progra-
varían en forma automática y sinérgica. ma) y en el display dVPV se visualizan los valores reales de la
El generador DIGITECH 250 DUAL PULSED permite la intro- tensión de soldadura (modificable mediante el mando
ducción de 100 programas, suministrados por el constructor, ENCODER 2 - puede variar de 10 a 40V).
válidos para cada proceso de soldadura y subdivididos como El parámetro visualizado por los display no varía pasando de la
sigue: fase de preprogramación a la de soldadura y viceversa.
• 100 programas en MIG-MAG (n° de programa de 1 a 99); Asimismo, ésta tipología de trabajo permite la creación y memo-
• 100 programas en MIG PULSADO (n° de programa de 101 a rización (ver correspondientes párrafos) de programaciones (pun-
199); tos) de soldadura que luego podrán ser solicitadas en la
• 100 programas en MIG DOBLE PULSADO (n° de programa de TIPOLOGÍA AUTOMÁTICA DE TRABAJO.
201 a 299).
En el momento de la entrega el generador dispone de un cierto
número de programas ya construidos en la fábrica y disponibles
para el operador, visualizados sobre la tabla de los programas
(ver párrafo dedicado) o bien en el display VISUALIZACIÓN PRO-
GRAMAS (abreviado dVP).

80
„ Tipología AUTOMATICA de trabajo
Se accede a esta modalidad de soldadura presionando el pulsa-
dor PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG
, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO y apre-
tando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO posicionándose
sobre AUT.
La modalidad automática permite al usuario de soldar en puntos
precedentemente memorizados, de hecho puede resolicitar y usar
programaciones precedentemente definidas y memorizadas en
las tipologías sinérgica y manual de trabajo (ver correspondien-
tes párrafos). Cuando se solicitan las programaciones de un úni-
co punto de soldadura, sólo se podrán modificar si se pasa a
otro punto de soldadura.
„ Funcion especial
Para acceder a estos parámetros es suficiente presionar el pul-
sador FUNCIONES ESPECIALES. A continuación y en forma bre-
ve se describirán los parámetros que son susceptibles de modi-
ficaciones, mientras que en la tabla 5 (de fácil lectura) se en-
cuentran resumidas todas las posibles combinaciones que se
pueden obtener.
1) VELOCIDAD DE ACERCAMIENTO DEL HILO — Regula la
velocidad de acercamiento del hilo a la pieza. El valor indica-
do es una variación en porcentaje respecto al valor progra-
mado en la fábrica (StS - da -30% a +30% con intervalo de
regulación del 1%).
2) BURN BACK — Regula la longitud del hilo que sale de la
boquilla del gas después de la soldadura. El valor indicado
es una variación en porcentaje respecto al valor programado
en la fábrica. Con mayor número corresponde una mayor que-
madura del hilo (bUb - de -20% a +20% con intervalo de
regulación del 1%).
3) PRE GAS — Suministra una cantidad adicional de gas, por
un tiempo determinado y programado en la fábrica, antes del
comienzo de la soldadura (PrG - de 0 a 2 segundos con un
intervalo de regulación de 0,1 segundos).
4) POST GAS — Suministra una cantidad adicional de gas, por
un tiempo determinado y programado en la fábrica, antes de
finalizar la soldadura (PoG - de 0 a 10 segundos con un inter-
valo de regulación de 0,1 segundos).
5) CORRIENTE INICIAL DEL CRATER — Es la corriente con la
que comienza la soldadura (modo de soldadura CRÁTER ha-
bilitado) y es regulable del -50% al +100% de la corriente de
soldadura (CSC - de -50% a +100% con un intervalo de
regulación del 1%).
6) CORRIENTE FINAL DEL CRATER — Es la corriente con la
que termina la soldadura (modo de soldadura CRÁTER habi-
litado) y es regulable del -100% al +50% de la corriente de
soldadura (CEC - de -100% a +50% con un intervalo de re-
gulación del 1%).
7) SLOPE — Pendiente de la corriente para pasar del nivel de
"corriente inicial de cráter" al nivel de corriente de soldadura
y para llegar desde este último nivel al nivel de "corriente
final de cráter" (SLO - de 10 A/s a 500 A/s segundos con
intervalo de regulación de 50 A/s).
8) CORRIENTE DOBLE PULSACIÓN — Determina en porcen-
taje el valor de la corriente de pico y de base de la doble
pulsación. El valor indicado es una variación porcentual en +
y en - respecto al valor de la corriente de soldadura media
configurada (dPC — de 0 a +100% con intervalo de regula-
ción del 1%).
EJEMPLO: Corriente media pulsada =120A . Corriente do-
ble pulsación = 180A . Corriente de base = 60A si la corrien-
te de doble pulsación se regula en la posición 50.
9) FRECUENCIA DOBLE PULSACION — Determina la frecuen-
cia de la doble pulsación (FdP - de 0,5 a 5Hz con intervalo de
regulación de 0,1Hz).
10) TIEMPO SOLDADURA POR PUNTOS — Tiempo durante el
cual se efectúa la soldadura por puntos (después de haber
presionado el pulsador antorcha) después de lo cual el arco
automáticamente se apaga (SpT - de 1 a 8 segundos con
intervalo de regulación de 0,1 segundos).
11) SLOPE DE CORRIENTE AUTOMÁTICO — Pendencia de la
corriente para pasar de un nivel a otro; útil cuando se usan
las secuencias de soldadura (ACS — de 5A/s a 500A/s con
intervalo de regulación de 5A/s). También determina la velo-
cidad de variación de la corriente de soldadura después de
una regulación efectuada por el operador.
La tabla 5 resume la disponibilidad de las funciones especiales
en los varios procesos y modos de soldadura.
Creación y memorización de nuevos
puntos automáticos de soldadura
Después de haber definido un nuevo punto de soldadura (ver
párrafo "Tipología AUTOMÁTICA de trabajo") proceder de la si-
guiente forma:
• Presionar el pulsador RUN/MEM (led AUT iluminado) hasta
cuando en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS (dVP)
aparezca, en forma intermitente, el primer punto libre de sol-
dadura y/o a disposición;
• Pulsar el botón RUN/MEM hasta que en el dVP aparezca "Sto"
y después dejarlo;
• Una vez terminada la operación de salvación el programa se
pone en modo automático en el último punto de soldadura
salvado.
Hacer referencia a los puntos
automáticos anteriormente
memorizados
Para solicitar los puntos de soldadura precedentemente memo-
rizados, es necesario acceder a la tipología AUTOMÁTICA de
trabajo y luego presionar los pulsadores DESPLAZAMIENTO
PROGRAMAS para seleccionar y visualizar los puntos de solda-
dura memorizados.

Tabla 5
PROCESO DE SOLDADURA MODO DE SOLDADURA
DIMENSIÓN ESCRITO MIG SOLDADURA
MIG
MIG/MAG DOBLE 2T/4T POR CRATER
PULSADO
PULSADO PUNTOS
VELOCIDAD DE ACERCAMIENTO DEL HILO StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bUb ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS PoG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRIENTE INICIAL DEL CRATER CSC ✔ ✔ ✔ ✔
CORRIENTE FINAL DEL CRATER CEC ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔
CORRIENTE DOBLE PULSACION dPC ✔ ✔ ✔ ✔
FRECUENCIA DOBLE PULSACION FdP ✔ ✔ ✔ ✔
TIEMPO SOLDADURA POR PUNTOS SpT ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DE CORRIENTE AUTOMÁTICO ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

81
 Copiar y modificar los puntos
automáticos de soldadura
Después de haber solicitado el punto automático que se desea
copiar o modificar, proceder de la siguiente forma:
• Tener presionado, durante 3 segundos, el pulsador MODO DE
SOLDADURA; ésta operación hace que la máquina pase a la
modalidad manual y sinérgica permitiendo que se puedan co-
rregir todos los parámetros memorizados en el punto solicita-
do. De esta manera es posible modificar una o más programa-
ciones y por tanto salvar el punto automático sobrescribiendo
el precedente (por tanto modificándolo) o bien memorizándolo
en un programa diverso (ver párrafo "Creación y memoriza-
ción de nuevos puntos de soldadura"). Para escoger la posi-
ción en la que se desea memorizar el punto de soldadura utili-
zar el pulsador DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS. Para me-
morizar presionar el pulsador RUN/MEM hasta que en el dis-
play VISUALIZACIÓN PROGRAMAS (dVP) aparezca el escrito
"Sto".
Cancelar un punto automático de
soldadura
Para cancelar un punto automático de soldadura ya memoriza-
do por la tipología de trabajo AUTOMÁTICA de cualquier proce-
so, es necesario, con la soldadura no activa, proceder de la si-
guiente manera:
• posicionarse en el punto automático de soldadura en cues-
tión;
• pulsar el botón RUN/MEM por 5 segundos;
• en el display aparece “CLR” fijo;
• cuando se deja libre el botón, el punto automático de soldadu-
ra actualmente seleccionado se cancela.
Cancelado el punto automático de soldadura, la máquina se
posiciona en un punto automático de soldadura válido. Si no
existen puntos de soldadura válidos, la máquina visualiza “NA1”
como sucede cuando se entra en modalidad AUTOMÁTICA y no
existen puntos automáticos de soldadura. El espacio libre pue-
de estar ocupado por un nuevo punto automático de soldadura
o se puede dejar libre para que se utilice como terminador de
secuencia (véase párrafo “Secuencias de soldadura”).
Utilización de los puntos automáticos
de soldadura
Los puntos automáticos se agrupan en sólo una posición de me-
moria (MÁX. 99 puntos) de manera que se puedan marcar en
secuencia mediante los mandos UP/DOWN de la antorcha; con
igualdad de proceso el pasaje entre un punto y el otro puede
llevarse a cabo durante la soldadura; con este objetivo se ha
introducido el parámetro programable “ACS” para la unión lineal
de los puntos sinérgicos durante los pasajes.
Secuencias de soldadura
Se ha introducido la posibilidad de efectuar trabajos de soldadu-
ra recurriendo a la utilización en secuencia de puntos automáti-
cos de soldadura anteriormente memorizados por el usuario.
También se gestiona el cambio del punto automático con solda-
dura activa, con la condición que se utilice una antorcha de tipo
up/down.
CONCEPTO DE “SECUENCIA DE PUNTOS
AUTOMÁTICOS DE SOLDADURA”
Se define “secuencia de puntos automáticos de soldadura” el
agrupamiento de un cierto número de puntos automáticos de
soldadura memorizados por el usuario. El agrupamiento se deli-
mita dejando un punto automático de soldadura vacío al inicio
del agrupamiento y uno vacío al final.
82
MEMORIZACIÓN DE UNA SECUENCIA DE
SOLDADURA
Para configurar una secuencia de soldadura es necesario:
1) verificar que exista un punto libre antes del primer punto au-
tomático (implícitamente antes de la posición 1 y después de
la posición 99 se considera que existan dos puntos automá-
ticos de soldadura libres que delimitan automáticamente la
secuencia; por lo tanto no es necesario introducir un punto
vacío en la posición 1 y en la posición 99);
2) posicionar la máquina en el programa deseado, en modali-
dad MANUAL o SINÉRGICA con las configuraciones que se
desean utilizar para el punto automático;
3) pulsar el botón FUNCIONES ESPECIALES para acceder a
las funciones especiales;
4) seleccionar por medio del botón ENCODER 1 el parámetro
ACS;
5) configurar por medio del botón ENCODER 2 la pendencia en
A/s que se desea utilizar para desplazarse hacia dicho punto
automático de soldadura;
6) salir de las funciones especiales pulsando nuevamente el bo-
tón FUNCIONES ESPECIALES;
7) memorizar las configuraciones corrientes en un punto auto-
mático de soldadura (véase párrafo “Creación y memoriza-
ción de nuevos puntos automáticos de soldadura);
8) repetir el procedimiento del punto 2 para todos los puntos
automáticos de soldadura que se desean añadir;
9) verificar que exista un punto libre sucesivo al último punto
introducido o cancelarlo (véase párrafo “Cancelar un punto
automático de soldadura”).
UTILIZACIÓN DE LAS SECUENCIAS
Para activar una secuencia de soldadura comenzando de un pro-
ceso Mig/Mag, Pulsado o Doble Pulsado, se pulsa el botón
TIPOLOGÍA DE TRABAJO hasta entrar en la modalidad AUTO-
MÁTICA. Esto implica:
• la memorización del último proceso no automático activo an-
tes de entrar en modalidad AUTOMÁTICA;
• el posicionamiento en el último punto automático utilizado an-
teriormente (por ejemplo el último memorizado), o si no existe,
en el primero existente. Se tiene que considerar que es posi-
ble que el punto pertenezca a un proceso diferente al actual-
mente seleccionado.
Cuando la soldadura no está activa, los botones DESPLAZA-
MIENTO PROGRAMAS posicionados en el panel frontal, permi-
ten desplazarse entre todos los puntos automáticos de soldadu-
ra memorizados, cambiando automáticamente el proceso cuan-
do el punto automático lo exija. Los botones derecho (+) e iz-
quierdo (-) en la antorcha (si es de tipo up/down) permiten des-
plazarse sólo entre los puntos pertenecientes a la misma se-
cuencia.
Pulsando el botón TIPOLOGÍA DE TRABAJO se llega a las últi-
mas configuraciones activas antes de entrar en modalidad AU-
TOMÁTICA cambiando también el proceso de soldadura, si es
necesario.
Seleccionado un punto automático de soldadura, se puede ini-
ciar la soldadura en el interior de la correspondiente secuencia.
Los botones DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS en el panel es-
tán desactivados mientras quedan activados los botones dere-
cho (+) e izquierdo (-) en la antorcha. Si la antorcha no es de
tipo up/down, no es posible cambiar el punto automático
durante la soldadura.
Cuando la soldadura está activa, pulsando los botones derecho
(+) e izquierdo (-) en la antorcha, es posible pasar de un punto
automático de soldadura al anterior o sucesivo en el interior de
la secuencia, respetando los vínculos indicados en “Vínculos en
la utilización de las secuencias”. Si cuando se pulsan los boto-
nes derecho (+) e izquierdo (-) se llega a un extremo de la se-
cuencia, la secuencia se retoma del extremo opuesto.
El pasaje de un punto automático al otro se efectúa uniendo las
corrientes memorizadas mediante una rampa de corriente. La
pendencia está memorizada en el interior de las funciones espe-
ciales del punto automático de soldadura de destinación y, por
lo tanto, el parámetro ACS está activo en el momento de la me-
morización del punto automático de soldadura.
VÍNCULOS EN LA UTILIZACIÓN DE LAS
SECUENCIAS
La utilización de las secuencias con la posibilidad de pasar de
un punto automático de soldadura a otro con soldadura activa
se puede realizar sólo si:
• el cambio del punto automático de soldadura no implica un
cambio del proceso de soldadura;
• el proceso seleccionado tiene que ser MIG/MAG o MIG PUL-
SADO (por lo tanto no se puede cambiar el punto automático
de soldadura durante una soldadura en MIG DOBLE PULSA-
DO);
• el cambio del punto automático de soldadura no implica un
cambio de la curva sinérgica utilizada (por lo tanto no es posi-
ble pasar, por ejemplo, de un punto memorizado a partir de la
curva P4 a un punto memorizado a partir de la curva P5);
• no se puede pasar de un punto automático de soldadura a
otro si los MODOS DE SOLDADURA (2T, 4T, CRÁTER, SOL-
DADURA POR PUNTOS) no coinciden en ambos puntos auto-
máticos y si estos son distintos de 2T y 4T.
Función "ENERGY SAVING"
Esta función controla el correcto funcionamiento tanto del venti-
lador como de la instalación de enfriamiento que se activan úni-
camente cuando es estrictamente necesario o sea:
• MOTOR VENTILADOR
El ventilador se activa cuando:
- Durante la fase de soldadura o, por un adecuado periodo de
tiempo, cuando la misma ha acabado;
- Cuando interviene el termóstato o, por un adecuado perio-
do de tiempo, después que el mismo se ha rearmado.
• INSTALACIÓN DE ENFRIAMIENTO
La instalación de enfriamiento se activa:
- Por un minuto en el momento de encenderse la máquina, de
manera que en la instalación circule el líquido de enfriamien-
to con la presión correcta (en el caso que cuando la instala-
ción de enfriamiento se apaga en el display no aparecen los
mensajes de error, llamar la asistencia técnica);
- Durante la fase de soldadura o, por un adecuado periodo de
tiempo, cuando la misma ha acabado.

Reset de las programaciones

El reset de las programaciones con los valores de fábrica se debe
de dividir en dos partes. Ante todo se presiona y se suelta el
pulsador FUNCIONES ESPECIALES para acceder a las funcio-
nes especiales. Por tanto:
• la presión del pulsador RUN/MEM por 3 segundos visualiza el
escrito STD intermitente: cuando se suelta se efectúa la
reactivación de las programaciones de fábrica de toda la má-
quina, con exclusión de los puntos automáticos (que por tanto
quedan memorizados);
• la presión del pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO por 5 se-
gundos visualiza el escrito RST intermitente: al soltarse se efec-
túa la reactivación completa de las programaciones de fábrica
y se lleva a cabo la cancelación de los puntos automáticos.
La visualización de los escritos STD o RST indica el reconoci-
miento de la operación. La misma tiene lugar cuando se suelta
uno de los pulsadores y le sigue un reinicio automático de la
máquina, de manera que las programaciones de default sean
cargadas inmediatamente y pasen a ser activas.
Limitación de la modificación de los
parámetros
Para programar el bloqueo de la máquina es necesario tener pre-
sionado por 5 segundos el pulsador FUNCIONES ESPECIALES.
A este punto la máquina presenta una interfaz similar a la que
permite la programación de los parámetros de las funciones es-
peciales y en particular: con el mando ENCODER 1 es posible
seleccionar las funciones solicitadas, mientras con el mando
ENCODER 2 se pueden programar los valores de los parámetros
de las mismas. Los parámetros en grado de ser seleccionados
mediante el mando ENCODER 1 y visualizables en el relativo
display dVPA son:
• PASSWORD (escrito visualizado en el display PAS)
• NIVELES DE BLOQUEO (escrito visualizado en el display BLL)
Los valores seleccionables mediante el mando ENCODER 2 y
visualizables en el relativo display dVPV son:
• La password está compuesta por tres carácteres numéricos
cuyos valores varían de 000 a 999.
• 0 = BLOQUEO AUSENTE o DESBLOQUEO MÁQUINA
No se cuenta con ningún bloqueo de la máquina y además
esto permite de desbloquearla si precedentemente había sido
bloqueada (previa introducción de la password correcta).
• 1 = BLOQUEO DE NIVEL 1 activo
Es posible modificar únicamente la tensión de soldadura
la corriente de soldadura utilizando los potenciómetros exis-
tentes en el panel frontal del arrastrador, el eventual mando a
distancia o los mandos presentes en el panel frontal de la má-
quina.
• 2 = BLOQUEO DE NIVEL 2 activo
No es posible modificar ningún parámetro de soldadura.
Después de haber programado los niveles de bloqueo y la
password (la primera vez, el relativo valor o código debe ser in-
troducido por el usuario) es suficiente presionar nuevamente el
pulsador FUNCIONES ESPECIALES para salir del menú y tener
nuevamente la máquina disponible para la soldadura. Las selec-
ciones efectuadas permanecen memorizadas hasta las sucesi-
vas modificaciones.
Soldadura del aluminio
Para soldar con alambre de aluminio obren de la manera siguiente:
• Reemplacen el rodillo motor con el tipo especial para alambre
de aluminio (ver párrafo "Montaje rodillos de arrastre para alu-
minio);
• Utilizar una antorcha con cable de 3 my protección en material
plástico, o equivalente;
• Regulen la presión entre los rodillos de arrastre al mínimo, gi-
rando el tornillo especial;
• Utilicen gas argón con presión de 1,3 - 1,7 bar.
Mantenimiento
ATENCIÓN: Antes de efectuar cualquier inspección en el interior
del generador quitar la alimentación eléctrica de la instalación.
IMPORTANTE: Como las soldadoras son completamente elec-
trónicas la remoción del polvo, aspirado por los ventiladores den-
tro de la máquina, tiene la máxima importancia.
DIGITECH 250 DUAL PULSED
Para mantener el correcto funcionamiento de la máquina proce-
der tal como descrito:
• Remoción periódica de las acumulaciones de suciedad y pol-
vo alrededor del generador por medio de aire comprimido. No
dirigir el chorro de aire directamente sobre los componentes
eléctricos porque se podrían dañar.
• Inspección periódica, con la finalidad de individuar cables des-
gastados o conexiones flojas que pueden ser causa de
recalentamientos.
• Comprueben que el circuito de gas esté completamente libre
de impuridades y que las conexiones estén bien ajustadas y
no tengan pérdidas. Tengan cuidado sobre todo con la
electroválvula
• Controlen periódicamente los rodillos de arrastre y sustitúyan-
los cuando el desgaste perjudique el avance regular del alam-
bre (resbalar, etc.).
ANTORCHA
La antorcha está sometida a temperaturas elevadas y además
solicitada a tracción y a torsión. Se recomienda de evitar plie-
gues bruscos del cable y de no emplear la antorcha como cable
o de tiro para desplazar la soldadora. A causa de lo antes indica-
do, la antorcha necesitará frecuentes revisiones como:
• limpieza del difusor del gas de las salpicaduras, con el fin de
permitir un correcto pasaje del gas;
• reemplazo del puntal de contacto cuando el agujero de pasaje
del hilo se deformó;
• limpieza de la vaína guía hilo por medio de tricloroetileno o
solventes específicos;
• verificación del aislante y de las conexiones del cable de po-
tencia;
• las uniones deben estar eléctricamente y mecánicamente en
buenas condiciones.
83
REPUESTOS Procedimiento de montaje y
Los repuestos originales han sido especialmente proyectados
para nuestros equipos. El uso de repuestos no originales puede desmontaje tapa
causar variaciones en las prestaciones y reducir el nivel de segu-
ridad previsto. Declinamos toda responsabilidad por daños re-
sultantes del uso de repuestos no originales.

Mandos a distancia y accesorios

Los generadores DIGITECH 250 DUAL PULSED se pueden equi-
par con diversos mandos a distancia y accesorios como ser:

Antorcha up/down enfriada por aire y/o por agua

La antorcha up/down en tipología de trabajo SINÉRGICA (SYN)
y MANUAL (MAN) sustituye de manera completa el ENCODER 1
que se encuentra en el panel de control del generador. Mediante
la presión de los pulsadores derecho (+) e izquierdo (-) se pue-
den regular los valores de los parámetros sinérgicos de soldadu-
ra. La regulación del largo del arco se efectúa con el ENCODER
2 que se encuentra en el panel de control del generador.
En la tipología de trabajo AUTOMÁTICA (AUT) cuando se pulsan
los botones derecho (+) e izquierdo (-) se pueden desplazar los
puntos de soldadura anteriormente configurados y las secuen-
cias de soldadura memorizadas.

Antorcha con display (Digitorch)
Con las nuevas Digitorch se pueden tener todas las informacio-
nes al alcance de la mano. Gracias al innovador microcontrol
con display integrado en la empuñadura, se pueden visualizar y
regular los principales parámetros de la soldadura:
• Corriente
• Espesor del material
• Velocidad del hilo
• Longitud del arco
• Inductancia electrónica
• Número de programa memorizado
Mediante una sencilla presión sobre las teclas up / down, según
la modalidad operativa seleccionada, se puede pasar de un pro-
grama a otro, o bien aumentar o disminuir los parámetros en las
curvas sinérgicas utilizadas.
NOTA: El control digital del generador está equipado con un dis-
positivo de autorreconocimiento del mando utilizado que le per-
mite entender cual es el dispositivo que está conectado y com-
portarse consecuentemente. Para hacer que el dispositivo de
autorreconocimiento funcione correctamente, es necesario (con
la máquina apagada) conectar al relativo conector el accesorio
que hay que utilizar y a continuación encender la soldadora con
el interruptor on/off. accendere la saldatrice con l'interruttore on/
off.
Detección de eventuales
inconvenientes y su eliminación
A la línea de alimentación se le imputa la causa de los más fre-
cuentes inconvenientes. En caso de fallas proceder como se in-
dica a continuación:
1) Controlar el valor de la tensión de línea;
2) Controlar que la conexión del cable de alimentación al en-
chufe y al interruptor de red sea perfecta;
3) Verificar que los fusibles de red no estén quemados o flojos;
4) Controlar que no haya defectos en:
• el interruptor que alimenta la máquina;
• el tomacorriente del enchufe;
• el interruptor del generador.
NOTA: Dados los necesarios conocimientos técnicos que requie-
ren las reparaciones del generador, se aconseja, en caso de rotu-
ra, de dirigirse a personal calificado o a nuestra asistencia técni-
ca.
Actuar de la siguiente forma: destornillar los seis tornillos (dos
están colocados en el panel frontal, los otros cuatro en el panel
posterior), como se muestra en las figuras. Quitar la manilla pro-
vista de dos tapas de cobertura (anterior/posterior) y por último
sacar la tapadera. Para el montaje, hay que actuar en sentido
inverso.
Sustitución de la tarjeta electrónica
frontal
Proceder de la siguiente manera:
• Aflojar los 4 tornillos que fijan el panel rack frontal.
• Quitar los mandos de regulación.
• Sacar los conectores eléctricos de la tarjeta.
• Destornillar las columnas de soporte.
• Quitar la tarjeta electrónica levantándola de sus propios so-
portes.
• Para montar la nueva tarjeta proceda en sentido inverso.
Condiciones de error
En el presente párrafo se describen las condiciones de error que
se pueden encontrar en la soldadora y para visualizarlas se utili-
zan los tres display presentes en la interfaz operador (fig. G):
• Display ERROR (abreviado dE): sobre este display aparece el
escrito ERR intermitente;
• Display DESCRIPCIÓN ERROR (abreviado dDE): en este dis-
play se alternan los escritos intermitentes que en sucesión evi-
dencian primero el NÚMERO TOTAL de errores (Es. 02) encon-
trados y luego la DESCRIPCIÓN general del primer error en-
contrado (Ej. PRG);
• Display CÓDIGO ERROR (abreviado dCE): en este display apa-
rece el escrito intermitente del código (4 cifras) del error detec-
tado (o del primer error encontrado en el caso de múltiples
errores).
La tabla 6 contiene los posibles mensajes de error que pueden
aparecer en los diversos display y el diagnóstico de los varios
errores.

84
 FIG. G

Tabla 6
Display Display Display
DIAGNOSTICO
ERROR DESCRIZIONE ERRORE CODICE ERRORE
00 00 Filas "CFG" (parámetros de máquina) ausente
00 01 Filas "CUI" (parámetros usuario) ausente
ERR CFG
00 02 Filas "CEA" (PID no de programa) ausente
00 03 Filas "CAL" (calibrado máquina) ausente
01 00 Curvas proceso de soldadura MIG/MAG ausentes
01 01 Curvas proceso de soldadura MIG PULSADO ausen-
ERR PRG
tes
01 02
Curvas proceso de soldadura MIG DOBLE PULSADO ausentes
ERR TFS 02 00 Error de control del filesystem en memoria FLASH
Alarma OVER VOLTAGE
03 00
No es posible soldar
Alarma UNDER VOLTAGE
03 01
No es posible soldar
ERR HAR
Alarma UNDER & OVER VOLTAGE
03 02
No es posible soldar
Alarma PRIMARY OVERCURRENT
03 03
No es posible soldar
Alarma termóstato. Los ventiladores están funcionando
ERR t°C 04 00
No es posible soldar
Alarma presóstato grupo enfriamiento
ERR H2O 05 00
No es posible soldar
06 00 Microcontrolador auxiliar no funcionante.
ERR SLC 06 01 Microcontrolador auxiliar no funcionante.
06 03 Antorcha con display (Digitorch) no conectada.
Control de los parámetros guardados en NVRAM no válido.
Efectuado un reset de default. Todos los puntos automáticos
se han perdido. Apagar y volver a encender la máquina: si se
ERR FCC 07 00 vuelve a presentar el problema, hay que ponerse en contacto
con el Servicio de Asistencia Técnica para sustituir la tarjeta.
Esta condición puede ser normal después de haber
realizado una actualización del firmware.

85
Además, para facilitar la diagnosis de eventuales problemas de Todo esto sirve para que nuestra asistencia técnica (se debe con-
comunicación con las periféricas, se ha modificado el compor- sultar cada vez que en la interfaz operador de la soldadora apa-
tamiento de los led existentes en la “tarjeta digital cpu panel recen los mensajes de error) pueda, cuanto antes posible y gra-
frontal” (véase tabla 7 y fig. H). cias a las comunicaciones del usuario, resolver con mayor facili-
Si falta la comunicación con la tarjeta digital de control motor, dad el problema.
además de la señalización mediante el Led DL1, se impide el
acceso a los procesos de soldadura MIG/MAG, MIG PULSADO
y MIG DOBLE PULSADO. La máquina se configura
automáticamente por MMA a TIG y viceversa, mientras es impo-
sible seleccionar las modalidades que exigen la utilización del
arrastrador.

FIG. H

Tabla 7
LED CONDICIÓN SIGNIFICADO
DL1 Apagado Programa de control del microcontrolador auxiliar no activo
(verde) Intermitente Programa de control del microcontrolador auxiliar activo
DL2 Apagado +5V ausente
(rojo) Encendido +5V presente
Apagado Ningún problema observado en el motor
DL3
Intermitente Error de velocidad del motor
(rojo)
Encendido Motor en corto circuito o bajo un esfuerzo excesivo
DL4 Apagado -15V ausente
(rosso) Encendido -15V presente
DL5 Apagado +15V ausente
(rojo) Encendido +15V presente
DL6
- No usado
(rojo)
DL7 Apagado Ningún problema
(rojo) Encendido Comunicación con microcontrolador auxiliar ausente
DL8 Apagado Ningún problema
(rojo) Encendido Comunicación con microcontrolador auxiliar ausente
Apagado Programa de control del microcontrolador principal non activo
DL9 Centelleos lentos Programa de control del microcontrolador principal activo
(verde) Falta de tensión en la alimentación. Máquina apagada (el panel frontal está completamen-
Centelleos rápidos
te apagado en esta condición)

86
✎

87
 Schema Wiring Schéma Schaltplan- Esquema
elettrico diagram électrique Legende eléctrico

2101A758

88
Schema Wiring Schéma Schaltplan Esquema
elettrico diagram électrique eléctrico

89
 •1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12
AUX C CA CHR CM CN CP CT D2 DW EVG F-EMC
•13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24
IL L1 L2 ME MIH MIL MV1-2 P1 P2 PF PS PT
•25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36
R1 R2 RK RP RS S-INV S-PS SCPU TA TH1 TP TT
•37 •38
UP VR

Legenda schema elettrico

•1 Avvolgimento ausiliario •2 Condensatore di snubber diodi d'uscita •3 Connettori accessori •4 Connettore alimentazione HR26 •5
Connettore motoriduttore •6 Connettore scheda elettronica •7 Condensatore di protezione poli d'uscita postivo e negativo •8
Connettore torcia •9 Diodi secondari •10 Pulsante Down •11 Elettrovalvola gas •12 Filtro EMC •13 Interruttore di linea •14 Induttore
primario •15 Induttore secondario d'uscita •16 Motoriduttore con encoder •17 Modulo IGBT primario superiore •18 Modulo IGBT
primario inferiore •19 Motore ventilatore •20 Primario trasformatore principale (inizio) •21 Primario trasformatore principale (fine) •22
Potenziometro “Fine Adjustment” tensione •23 Potenziometro regolazione “Synergic” •24 Pulsante torcia •25 Resistore carica con-
densatori •26 Resistore di snubber •27 Tastiera a membrana •28 Raddrizzatore primario •29 Raddrizzatore secondario •30 Scheda
inverter •31 Scheda alimentazioni •32 Scheda microprocessore •33 Trasformatore di Hall •34 Termostato circuito primario •35
Trasformatore di potenza principale •36 Termostato trasformatore •37 Pulsante Up •38 Varistore snubber diodi d’uscita

Key to the electrical diagram

•1 Auxiliary winding •2 Snubber capacitor for output diodes •3 Accessory connectors •4 HR26 input voltage connector •5 Ratio-
motor connector •6 Electronic card connector •7 Exit protection capacitor (positive/negative) •8 Torch connector •9 Secundary
diodes •10 “Down” button •11 Gas solenoid •12 EMC filter •13 Supply switch •14 Primary inductor •15 Secondary output inductor
•16 Ratio-motor with encoder •17 Upper primary IGBT module •18 Lower primary IGBT module •19 Fan motor •20 Main primary
transformer (start) •21 Main primary transformer (end) •22 Voltage fine adjustment potentiometer •23 Synergic adjustment potentiometer
•24 Torch button •25 Condensers load resistor •26 Snubber resistor •27 Membrane keyboard •28 Primary rectifier •29 Secondary
rectifier •30 INVERTER board •31 Power input board •32 Microprocessor board •33 Hall effect transformer •34 Primary circuit
thermostat •35 Main power transformer •36 Transformer thermostat •37 “Up” button •38 Output diodes snubber varistor

Légende schéma électrique

•1 Enroulement auxiliaire •2 Condensateur de protection des voyants de sortie •3 Connecteurs accessoires •4 Connecteur alimentation
HR26 •5 Connecteur motoréducteur •6 Connecteur fiche électronique •7 Condensateurs de protection de sortie •8 Connecteur
torche •9 Diode secondaire •10 Touche directionnelle vers le haut “Down” •11 Electrovanne du gaz •12 Filtre EMC •13 Interrupteur
de lignes •14 Inducteur primaire •15 Inducteur secondaire de sortie •16 Motoréducteur avec encoder •17 Module IGBT primaire
supérieur •18 Module IGBT primaire inférieur •19 Moteur ventilateur •20 Primaire transformateur principal (début) •21 Primaire
transformateur principal (fin) •22 Potentiomètre de Réglage fin de la tension •23 Potentiomètre de réglage Synergic •24 Bouton
poussoir de la torche •25 Résistance de charge condensateurs •26 Résistance de Limiteur •27 Clavier tactile •28 Redresseur
primaire •29 Redresseur secondaire •30 Carte INVERTER •31 Carte des alimentations •32 Carte de microprocesseur •33 Transformateur
à effet de Hall •34 Thermostat du circuit primaire •35 Transformateur principal •36 Thermostat transformateur •37 Touche directionnelle
vers le haut “Up” •38 Varistance snubber diodes de sortie

Legenda colori Colour key Legende couleurs

AN Arancione Nero AN Orange Black AN Orange Noir
Ar Arancio Ar Orange Ar Orange
AR Azzurro Rosso AR Sky Blue Red AR Bleu Rouge
Az Azzurro Az Sky Blue Az Bleu Clair
Bc Bianco Bc White Bc Blanc
Bl Blu Bl Blue Bl Bleu
BN Bianco Nero BN White Black BN Blanc Noir
BR Bianco Rosso BR White Red BR Blanc Rouge
Gl Giallo Gl Yellow Gl Jaune
GV Giallo Verde GV Yellow Green GV Jaune Vert
Gg Grigio Gg Grey Gg Gris
Mr Marrone Mr Brown M Marron
NA Nero Azzurro NA Black Sky Blue NA Noir Bleu
Nr Nero Nr Black Nr Noir
RN Rosso Nero RN Red Black RN Rouge Noir
Ro Rosa Ro Pink Ro Rose
Rs Rosso Rs Red Rs Rouge
Vd Verde Vd Green Vd Vert
Vl Viola Vl Violet Vl Violet

90
•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12
AUX C CA CHR CM CN CP CT D2 DW EVG F-EMC
•13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24
IL L1 L2 ME MIH MIL MV1-2 P1 P2 PF PS PT
•25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36
R1 R2 RK RP RS S-INV S-PS SCPU TA TH1 TP TT
•37 •38
UP VR

Schaltplan-Legende
•1 Zusatzwicklung •2 Snubber-Kondensator Ausgangsdioden •3 Verbinder Zubehör •4 HR26 Verbinder Versorgung •5 Verbinder
Getriebemotor •6 Verbinder elektronische Karte •7 Schutzkondenstoren Ausgang •8 Brennerverbinder •9 Sekundäre Diode •10
Taster “Down” •11 Gaselektroventil •12 Filter EMC •13 Leitungschalter •14 Primärdrossel •15 Ausgangssekundärdrossel •16
Getriebemotor mit Encoder •17 Primäres IGBT-Modul oben •18 Primäres IGBT-Modul unten •19 Lüftermotor •20 Primärer
Haupttransformator (Anfang) •21 Primärer Haupttransformator (Ende) •22 Potentiometer Fine Adjustment Spannung •23 Potentiometer
Synergic-Regulierung •24 Brennerschalter •25 Richtwiderstand kondenstoren •26 SNUBBER-Widerstand •27 Membrantastatur
•28 Primärer Gleichrichter •29 Sekundärer Gleichrichter •30 INVERTER-Karte •31 Karte der Speisungen •32 Mikroprozessorkarte
•33 Transformator mit Hall-Effekt •34 Thermostat primärer kreis •35 Haupttransformator •36 Transformator-Thermostat •37 Taster
“Up” •38 Modul Snubber Dioden Ausgang

Leyenda esquema eléctrico

•1 Bobinado auxiliar •2 Condensador de “snubber” diodos de salida •3 Conectores accesorios •4 Conectador alimentación HR26
•5 Conector motorreductor •6 Conector tarjeta electrónica •7 Condensadores de protección de salida (positivo/negativo) •8 Conector
antorcha •9 Diodos segundarios •10 Pulsador “Down” •11 Electroválvula gas •12 Filtro EMC •13 Interruptor de línea •14 Inductor
primario •15 Inductor secundario de salida •16 Motorreductor con encoder •17 Módulo IGBT primario superior •18 Módulo IGBT
primario inferior •19 Motor ventilador •20 Primario transformador principal (inicio) •21 Primario transformador principal (final) •22
Potenciómetro Final Ajuste de la tensión •23 Potenciómetro de regulación Sinérgica •24 Pulsador antorcha •25 Resistor de carga
condensadores •26 Resistor de snubber •27 Teclado de membrana •28 Enderezador primario •29 Enderezador secundario •30
Tarjeta INVERTER •31 Tarjeta alimentaciones •32 Tarjeta del microprocesador •33 Transformador con efecto Hall •34 Termostato
circuito primario •35 Transformador de potencia principal •36 Termostato transformador •37 Pulsador “Up” •38 Varistor snubber
diodos de salida

Farbenlegende Leyenda colores

AN Orange Schwarz AN Anaranjado Negro
Ar Orange Ar Anaranjado
AR Hellblau Rot AR Azul Rojo
Az Hellblau Az Azul
Bc Weiß Bc Blanco
Bl Blau Bl Azul
BN Weiß Schwarz BN Blanco Negro
BR Weiß Rot BR Blanco Rojo
Gl Gelb Gl Amarillo
GV Gelb Grün GV Amarillo Verde
Gg Grau Gg Gris
Mr Braun Mr Marrón
NA Schwarz Hellblau NA Negro Azul
Nr Schwarz Nr Negro
RN Rot Schwarz RN Rojo Negro
Ro Rosa Ro Rosa
Rs Rot Rs Rojo
Vd Grün Vd Verde
Vl Violett Vl Violeta

91
 •1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12

•13 •14 •15 •16 •17 •18

Significato dei simboli grafici riportati sulla macchina

•1 Interruttore acceso/spento •2 Impianto che può essere utilizzato in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche •3
Prodotto atto a circolare liberamente nella Comunità Europea •4 Tensione pericolosa •5 Terra di protezione •6 Terra •7 Attacco
rapido polo positivo •8 Attacco rapido polo negativo •9 Attenzione! •10 Prima di utilizzare l’impianto è necessario leggere attenta-
mente le istruzioni contenute in questo manuale •11 Fusibile •12 Prova motore •13 Prova gas •14 Regolazione lunghezza dell’arco
•15 Regolazione della corrente di saldatura •16 Pericolo! organi in movimento •17 Divieto utilizzo guanti •18 Smaltimento speciale

Meaning of graphic symbols on machine

•1 On/off switch •2 System for use in environments with increased risk of electroshock •3 Product suitable for free circulation in the
European Community •4 Danger! High voltage •5 Grounding protection •6 Grounding •7 Positive pole snap-in connector •8 Nega-
tive pole snap-in connector •9 Warning! •10 Before using the equipment you should carefully read the instructions included in this
manual •11 Fuse •12 Motor testing •13 Gas testing •14 Arc length adjustment •15 Adjustment of the welding current •16 Danger!
Parts moving •17 It is forbidden to use gloves •18 Special disposal

Interprétation des symboles graphiques reportés sur la machine

•1 Interrupteur allumé/éteint •2 Installation pouvant être utilisée dans des milieux avec augmentation du risque de secousses électriques
•3 Produit pouvant circuler librement dans la Communauté Européenne •4 Tension dangereuse •5 Terre de protection •6 Terre •7
Prise rapide pôle positif •8 Prise rapide pôle negatif •9 Attention! •10 Avant d’utiliser l’installation il est nécessaire de lire avec
attention les instructions qui se trouvent dans ce manuel •11 Fusible •12 Essai moteur •13 Essai gaz •14 Reglage de la longeur de
l'arc •15 Réglage du courant de soudure •16 Danger, partes en mouvement •17 Interdiction d’utiliser des gants •18 Elimination
spéciale

Bedeutung der grafischen Symbole auf der Maschine

•1 Schalter EIN/AUS •2 Möglicher Gebrauch der Anlage in Umgebung mit erhöhter Gefahr elektrischer Schläge •3 Für den freien
Warenverkehr in der EU zugelassenes Produkt •4 Gefährliche Spannung •5 Schutzerde •6 Erdung •7 Schnellanschluß Pluspol •8
Schnellanschluß Minuspol •9 Achtung! •10 Vor der Anwendung der Anlage sind die Gebrauchsanweisungen des vorliegenden
Handbuches sorgfältig zu lesen •11 Sicherung •12 Motortest •13 Gastest •14 Lichtbogenãnge Einstellung •15 Einstellung des
Schweisstromes •16 Achtung, bewegliche Teile •17 Keine Handschuhe benützen •18 Sonderentsorgung

Significado de los símbolos gráficos referidos en la máquina

•1 Interruptor conectado/apagado •2 Instalación que puede ser utilizada en ambientes con grande riesgo de descargas eléctricas •3
Producto apto para circular libremente en la Comunidad Europea •4 Tensión peligrosa •5 Tierra de protección •6 Tierra •7 Toma
rápida polo positivo •8 Toma rápida polo negativo •9 Atención! •10 Antes de utilizar la instalación, es necesario leer atentamente las
instrucciones contenidas en este manual •11 Fusibile •12 Prueba motor •13 Prueba gas •14 Regulacion longitud del arco •15
Regulación de la corriente de soldadura •16 Peligro! Partes en movimiento •17 Está prohibido usar guantes •18 Eliminación especial

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 Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati
•1 Nome e indirizzo costruttore •2 Denominazione impianto •3 Numero di matricola •4 Generatore ad inverter trifase •5 Saldatura
TIG •6 Saldatura MIG •7 Saldatura ad elettrodo •8 Corrente continua di saldatura •9 Tensione a vuoto secondaria •10 Alimentazione
di rete, numero delle fasi, frequenza nominale di rete •11 Tensione nominale di alimentazione •12 Grado di protezione dell’involucro
•13 Raffreddamento ad aria forzata •14 Classe di isolamento •15 Massimo valore della corrente di alimentazione •16 Saldatrice
utilizzabile in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche •17 Prodotto atto a circolare liberamente nella Comunità Europea
•18 Massimo valore della corrente effettiva di alimentazione •19 Tensione nominale di saldatura •20 Corrente nominale di saldatura
•21 Rapporto di intermittenza •22 Minima e massima corrente e tensione di saldatura •23 Normativa di riferimento

Meaning of graphic symboles on rating plate

•1 Name and address of manufacturer •2 Name of system •3 Serial number •4 Three-phase INVERTER generator •5 MIG welding •6
TIG welding •7 Electrode welding •8 Continuous welding current •9 Secondary no-load voltage •10 Mains power supply, number of
phases, nominal supply frequency •11 Nominal supply voltage •12 Degree of protection of casing •13 Forced air cooling •14
Insulation class •15 Maximum value of input current •16 Welder usable in environments with enhanced risk of electroshock •17
Product suitable for free circulation in the European Community •18 Maximum value of effective input current •19 Nominal welding
voltage •20 Nominal welding current •21 Duty cycle •22 Minimum and maximum current and welding voltage •23 Reference standards

Interprétation des symboles graphiques sur la plaque de données

•1 Nom et adresse du fabricant •2 Dénomination de l’installation •3 N° de série •4 Générateur à CONVERTISSEUR triphasé •5
Soudure TIG •6 Soudure MIG •7 Installation soudure électrode •8 Courant de soudure continu •9 Tension secondaire à vide •10
Alimentation de réseau, numéro des phases, fréquence nominale d’alimentation •11 Val eur nomi nale tension d’alimentation •12
Degré de protection de l’enveloppe •13 Refroidissement à air forcée •14 Classe d’isolation •15 Valeur maximale du courant
d’alimentation assigné •16 Soudeuse pouvant être utilisée dans un environnement avec risque croissant de décharges électriques
•17 Produit pouvant circuler librement dans la Communauté Européenne •18 Valeur maximale du courant effectif d’alimentation •19
Ten sion nominale de la charge •20 Courant nominal de soudure •21 Rapport d’intermittence •22 Minimum et maximum courant et
tension de soudure •23 Réglementation de référence

Bedeutung der grafischen Symbole auf dem Datenschild

•1 Name und Anschrift des Herstellers •2 Bezeichnung der Anlage •3 Seriennummer •4 Dreiphasiger INVERTER-Generator •5 TIG-
Schweißen •6 MIG-Schweißen •7 Anlage Elektrodenschweissen •8 Gleichstrom Schweissen •9 Sekundär-Leerlaufspannung •10
Netzspeisung, Phasenanzahl, Nennwert Versorgungsfrequenz •11 Nennwert Versorgungsspannung •12 Gehäuse-Schutzgrad •13
Zwangsluftkühlung •14 Isolationsklasse •15 Höchstwert des zugeführten Nennstromes •16 Möglicher Gebrauch in Umgebung mit
erhöhter Gefahr elektrischer Schläge •17 Für den freien Warenverkehr in der EU zugelassenes Produkt •18 Höchstwert des tatsächlich
zugeführten Stromes •19 Nennwert Ladespannung •20 Nennwert Schweißstrom •21 Aussetzungsverhältnis •22 Min. und Max.
Schweisstrom und Schweisspannung •23 Referenznormen

Significado de los símbolos referido en la chapa datos

•1 Nombre y dirección del constructor •2 Denominación sistema •3 N° de matrícula •4 Generador de inverter trifásica •5 Soldadura
TIG •6 Soldadura MIG •7 Soldadura con electrodo •8 Corriente continua de soldadura •9 Tensión secundaria en vacío •10 Alimentación
de red, número de las fases, frecuencia nominal de alimentación •11 Tensión nominal de alimentación •12 Grado de protección de
la caja •13 Refrigeración por aire forzado •14 Clase de aislamiento •15 Máximo valor de la corriente de alimentación •16 Soldadora
utilizable en lugares con riesgo acrecido de choques eléctricos •17 Producto apto para circular libremente en la Comunidad Europea
•18 Máximo valor de la corriente efectiva de alimentación •19 Tensión nominal de soldadura •20 Corriente nominal de soldadura •21
Relación de intermitencia •22 Corriente y tensión de soldadura mínimas y máximas •23 Normas de referencia

93
 Lista ricambi Ersatzteilliste

Spare parts list Lista repuestos

Liste pièces de rechange

2 3
4

13 12 11 10 9 8

Pos. Cod. Descrizione Description

1 447837 Tastiera a membrana Key board
2 438888 Manopola senza indice Ø29 Knob without index Ø29
3 438849 Manopola senza indice Ø22 Knob without index Ø22
4 352427 Coperchio pannello posteriore Rear panel cover
5 414326 Chiavistello Lock
6 420515 Coperchio parte mobile Movable cover
7 352421 Guida laterale Side guide
8 428110 Flangia Flange
9 434249 Tubetto guidafilo 58mm 58mm Wire guide tube
10 236631 Attacco Euro con tubetto guidafilo Euro connection with wire guide tube
11 466968 Adesivo frontale attacco rapido Quick connection front sticker
12 419051 Presa 17 poli 17 Pin plug
13 403611 Attacco rapido Quick connection

94
 Lista ricambi Ersatzteilliste

Spare parts list Lista repuestos

Liste pièces de rechange

14 15 16

26

25

24
17

23

22

18
21 20 19

Pos. Cod. Descrizione Description

14 438116 Maniglia Handle
15 466418 Tappo frontale Frontal hole cover
16 352424 Coperchio pannello frontale Front panel cover
17 352420 Pannello frontale Front panel
18 420516 Coperchio parte fissa Fixed cover
19 419049 Presa 9 poli 9 Pin plug
20 425938 Elettrovalvola Solenoide valve
21 485040 Tubo gas Gas tube
22 352432 Pannello posteriore Rear panel
23 235989 Cavo linea Mains cable
24 427895 Pressacavo con ghiera Cable clamp with lock ring
25 468708 Adesivo pannello posteriore Rear panel sticker
26 438710 Manopola interruttore Switch knob

95
 Lista ricambi Ersatzteilliste

Spare parts list Lista repuestos

Liste pièces de rechange

32

31

30 29 28 27

Pos. Cod. Descrizione Description

27 404972 Basamento Base
28 241840 Mozzo bobina Spool holder
29 240611 Meccanismo di trascinamento Wire feeding device
30 400000 Adattatore Adaptor
31 444469 Motoriduttore + encoder Encoder + drive motor
32 454151 Encoder Encoder

96
 Lista ricambi Ersatzteilliste

Spare parts list Lista repuestos

Liste pièces de rechange

34 35 36
33

46 37

45
38

44
39

43

40

42 41
Pos. Cod. Descrizione Description
33 435755 Interruttore alimentazione Mains switch
34 376887 Filtro EMC EMC Filter
35 413654 Cablaggio ausiliario Auxiliary wiring
36 481946 Trasformatore ad effetto di Hall Hall effect transformer
37 449566 Pianale superiore Upper flatcar
38 478866 Termostato trasformatore Tranformer thermostat
39 481411 Trasformatore Transformer
40 418872 Complessivo condensatore uscita Outlet heatsink assembly
41 240222 Induttore Inductor
42 478846 Termostato modulo IGBT IGBT module thermostat
43 486377 Ventilatore Fan
44 427685 Gruppo R-C circuito secondario Seconday circuit R-C Group
45 423236 Diodo secondario di potenza Power secondary diode
46 488318 Gruppo varistore diodi secondari Secondary diode varistor group

97
 Lista ricambi 48 48
47
Spare parts list

Liste pièces de rechange

Ersatzteilliste

Lista repuestos

50
49

51

51

52

Pos. Cod. Descrizione Description

47 377007 Scheda digitale CPU pannello frontale Front panel CPU PCB
48 454150 Encoder Encoder
49 377008 Scheda controllo inverter Inverter control PCB
50 455504 Ponte raddrizzatore primario Primary rectifier
51 286019 IGBT primario Primary IGBT
52 377011 Scheda power source Power source PCB

98
 Complessivo meccanismo di Inklusive Schleppmechanismus mit 4
trascinamento a 4 rulli Drahtrollen

Complete entrainment mechanism with Grupo mecanismo de arrastre 4 rodillos

4 rollers

Mécanisme d’entraînement global à 4

rouleaux

Pos. Cod. Descrizione Description

1 307281 Base meccanismo di trascinamento Wire feed mechanism base
2 487837 Perno supporto del dispositivo di pressione Axle shaft pressure arm
3 487857 Vite di fissaggio Fixing screw
4 356977 Leva di pressione destra con inserto M5 Pressure arm right with insert M5
5 356978 Leva di pressione sinistra con inserto M5 Pressure arm left with insert M5
6 487897 Perno per meccanismo 4R con inserto M5 Axle shaft for 4-R mechanism with insert M5
7 458902 Rullo di pressione Ø30 mm Pressure roll Ø30 mm
8 441205 Molla per leva di pressione destra Spring pressure arm right
9 441200 Molla per leva di pressione sinistra Spring pressure arm left
10 441210 Molla di pressione Pressure spring
11 437085 Complessivo dispositivo di pressione rulli Pressure device complete
12 676510 Spina elastica Pin pressure device
13 449036 Perno fissaggio ingranaggio sinistro Axle to geared adapter left
14 449037 Perno fissaggio ingranaggio destro Axle to geared adapter right
15 435070 Ingranaggio sinistro Left geared adapter
16 435060 Ingranaggio motore destro con linguetta Right main gear with keyway
17 435066 Ingranaggio centrale Ø30 mm Central main gear Ø30 mm
18 Tab. A Rullo di trascinamento Ø37 mm Feed roll Ø37 mm
19 487803 Vite di fissaggio Fixing screw
20 450102 Protezione ingranaggi Safety coverplate
21 424046 Distanziale anteriore Front spacer
22 424048 Distanziale posteriore Rear spacer
23 602000 Seeger 4 mm Seeger 4 mm
25 690398 Vite di fissaggio M5 Fixing screw M5
26 423135 Dado M5 Nut M5
27 434275 Guida filo entrata in nylon Ø0,6-1,6 mm Nylon inlet guide wire Ø0,6-1,6 mm

99
 Rulli di trascinamento Mitnehmerrollen

Drive mechanism Rodillos de arrastre

Galets d’entraînement

A
FILO Diametro filo Diametro rulli Rullo inferiore Rullo superiore
WIRE Wire diameter Rolls diameter Lower roller Upper roller
FIL Diamètre du fil Diamètre du galets Galet inférieur Galet supérieur TWIN kit
DRAHT Leitungsdurchmesser Rollendurchmesser Untere Rolle Obere Rolle
HILO Diámetro del hilo Diámetro rodillos Rodillo inferior Rodillo superior
Acciaio
Steel 0,6 ÷ 0,8 mm Ø 37 mm 458903 - -
Acier 0,8 ÷ 1 mm Ø 37 mm 458905 - -
Stahl 1,0 ÷ 1,2 mm Ø 37 mm 458915 - -
Acero

Alluminio e leghe leggere Ø 37 mm 458968 -

0,8 ÷ 1,0 mm 030941
Aluminum and light alloys Ø 30 mm - 458978
Aluminium en alliages légers
Aluminium und Leichtmetalle Ø 37 mm 458970 -
1,0 ÷ 1,2 mm 030943
Aluminio o aleaciones ligeras Ø 30 mm - 458980

Filo animato
Cored wire
Fil animé
1,0/1,2 ÷ 1,4/1,6 mm Ø 37 mm 458955 - -
Fülldraht
Hilo con núcleo

100
 Ordinazione dei pezzi di ricambio Bestellung Ersatzeile
Per la richiesta di pezzi di ricambio indicare chiaramente: Für die Anforderung von Ersatzteilen geben Sie bitte deutlich an:
1) Il numero di codice del particolare 1) Die Artikelnummer des Teiles
2) Il tipo di impianto 2) Den Anlagentyp
3) La tensione e la frequenza che rileverete dalla targhetta dei 3) Die Spannung und Frequenz, die Sie auf dem Datenschild
dati posta sull’impianto der Anlage finden
4) Il numero di matricola 4) Die Seriennummer der Schweißmaschine

ESEMPIO BEISPIEL
N° 2 pezzi, codice n. 352425 N. 2 Stück Artikelnummer 352425
Per dispositivo mod. DIGISTAR 250 DUAL PULSED für Schweißmaschine DIGISTAR 250 DUAL PULSED
Matricola n° ....................................... Seriennummer .......................................

Ordering spare parts Pedido de las piezas de repuesto

To ask for spare parts clearly state: Para pedir piezas de repuesto indiquen claramente
1) The code number of the piece 1) El número de código del particular
2) The type of device 2) El tipo de instalación
3) The voltage and frequency read on the rating plate 3) La tensión y la frequencia que se obtien de la chapa datos
4) The serial number of the same colocada sobre la instalación
4) El número de matrícula de la soldadora misma
EXAMPLE
N. 2 pieces code n. 352425 EJEMPLO
for device type DIGISTAR 250 DUAL PULSED N. 2 piezas código 352425
Serial number ....................................... para dispositivo modelo DIGISTAR 250 DUAL PULSED
Matrícula N. .......................................
Commade des pièces de rechange
Pour commander des pièces de rechange indiquer clairement:
1) Le numéro de code de la pièce
2) Le type d’installation
3) La tension et la fréquence que vous trouverez sur la petite
plaque de données placée sur l’installation
4) Le numéro de matricule de la même
EXEMPLE
N. 2 pièces code 352425
Pour soudeus modèle DIGISTAR 250 DUAL PULSED
Matr. Numéro .......................................

101
✎

102
✎

103