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Manuale d’istruzioni 2

IT Lista ricambi 98-105


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ATTENTAMENTE

Operator’s manual 21
EN Spare parts list 98-105
READ
CAREFULLY

Manuel d’instructions 38
FR Liste pièces de rechange 98-105
LIRE
ATTENTIVEMENT

Bedienungsanleitung 56
DE Ersatzteilliste 98-105
SORGFÄLTIG
LESEN

Manual de instrucciones 74
ES Lista repuestos 98-105
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ATENTAMENTE

Vers. F 08/2007
Cod. n° 200333

C.so E. Filiberto, 27 - 23900 Lecco - Italy


Dis. n° 1020H623/F

Tel. ++39.0341.22322 - Fax ++39.0341.422646


Cas. Post. (P.O.BOX) 205
e-mail: cea@ceaweld.com - web: www.ceaweld.com
IT ITALIANO
Premessa 2 Significato dei simboli grafici riportati sulla macchina 96

Descrizione 2 Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati 97

Dati tecnici 3 Lista ricambi 98-102

Limiti d’uso (IEC 60974-1) 3 Complessivo meccanismo di trascinamento a 4 rulli 103

Metodi di sollevamento dell’impianto 3 Rulli di trascinamento 104

Apertura degli imballi 3 Ordinazione dei pezzi di ricambio 105

Installazione e collegamenti 3

Caricamento del filo 6


Premessa
Montaggio rulli di trascinamento per acciaio 6
Vi ringraziamo per l'acquisto di un nostro prodotto. Per ottenere
Montaggio rulli di trascinamento per alluminio 6 dall'impianto le migliori prestazioni ed assicurare alle sue parti la
massima durata, è necessario leggere ed attenersi scrupolosa-
Apparecchi di comando e controllo 7 mente alle istruzioni per l'uso contenute in questo manuale e
alle norme di sicurezza contenute nel fascicolo allegato. Se
Pannello di controllo 8 l'impianto necessitasse di manutenzione o di un intervento di
riparazione questo manuale vi aiuterà a trovare la soluzione più
Visualizzazione della versione del software installato 12 adatta a risolvere tutti i vostri problemi, tuttavia si consiglia alla
clientela di far eseguire la manutenzione ed eventualmente la ri-
Prima di saldare 12 parazione dell'impianto, presso le officine della nostra organiz-
zazione di assistenza, in quanto provviste di appropriate attrez-
Processi di saldatura 12 zature e di personale particolarmente qualificato e costantemen-
te addestrato. Tutte le nostre macchine ed apparecchiature sono
Creazione e memorizzazione soggette ad un continuo sviluppo. Dobbiamo quindi riservarci
modifiche riguardanti la costruzione e la dotazione.
di nuovi punti automatici di saldatura 14
Richiamare i punti automatici
Descrizione
precedentemente memorizzati 15
Copiare e modificare i punti automatici di saldatura 15 GENERATORI A INVERTER MULTIFUNZIONE PER SALDA-
TURA DOPPIO PULSATO, MIG-PULSATO, MIG-MAG, MMA e
Cancellare un punto automatico di saldatura 15 TIG
I generatori multifunzione DIGISTAR 250 DUAL PULSED basati
Utilizzo dei punti automatici di saldatura 15 sulla più moderna tecnologia inverter IGBT con controllo intera-
mente digitale, permettono di effettuare saldature di alta qualità,
Sequenze di saldatura 15 sia in MIG/MAG sia in MIG pulsato e Doppio pulsato su tutti i
materiali ed in particolar modo su acciaio Inox, alluminio e lamie-
re galvanizzate, riducendo al minimo le rilavorazioni dovute alla
Reset delle impostazioni 16 presenza di spruzzi. Innovativi, robusti e semplici da utilizzare, gli
impianti di saldatura DIGISTAR 250 DUAL PULSED rappresen-
Limitazione della modifica dei parametri 16 tano la soluzione ideale per tutti quei lavori che richiedono eleva-
ta precisione e ripetibilità dei risultati, rendendo questi generatori
Funzione "ENERGY SAVING" 16 particolarmente adatti per gli impieghi in tutti i campi industriali e
professionali, in modo particolare nella manutenzione qualificata
Saldatura dell'alluminio 16 e nel settore automobilistico. Caratterizzati da dimensioni e peso
ridotti, i generatori DIGISTAR 250 DUAL PULSED sono facil-
Manutenzione 16 mente trasportabili e consentono di avere disponibile in tutte le
condizioni di lavoro un prodotto di altissimo livello tecnologico.
Comandi a distanza ed accessori 17 La grande versatilità dei generatori DIGISTAR 250 DUAL
PULSED, permette di ottenere ottime prestazioni anche nella
Rilievo di eventuali inconvenienti e loro eliminazione 17 saldatura TIG con innesco tipo "lift" e nella saldatura ad elettro-
do (MMA).
Procedura di smontaggio e montaggio coperchio 17 Le principali caratteristiche dell'unità di saldatura DIGISTAR 250
DUAL PULSED sono:
Sostituzione scheda elettronica frontale 17 • Design innovativo e funzionale;
• Struttura portante in metallo con pannello frontale in apposito
Condizioni di errore 18 materiale antiurto;
• Robusta maniglia integrata nel telaio;
Schema elettrico 92 • Comandi protetti contro urti accidentali;
• Controllo digitale sinergico di tutti i parametri di saldatura;
Legenda schema elettrico 94 • Controllo del ciclo iniziale e finale di saldatura;
• Controllo del BURN BACK. Al termine della saldatura, in ogni
Legenda colori 94 condizione e con qualsiasi materiale, il controllo digitale assi-
cura un taglio perfetto del filo evitando la formazione della clas-
sica indesiderata "pallina" garantendo una corretta riaccensione
dell'arco;

2
• Eccezionali caratteristiche di saldatura in MIG/MAG, MIG pul- Tabella 1
sato e MIG doppio pulsato con tutti i materiali e diversi tipi di
gas in assenza di spruzzi; DIGISTAR 250
Modello
• Elevate caratteristiche di saldatura MMA e TIG con innesco DUAL PULSED
tipo "Lift"; Alimentazione trifase 50/60Hz V 400
• Possibilità di memorizzare programmi personalizzati di salda-
tura; Campo di regolazione A 10-250
• Monitoraggio e ripetitività dei parametri di saldatura; Potenza di installazione kVA 7,8
• Semplicità di utilizzo con facile selezione e richiamo dei para- Tensione secondaria a vuoto V 63
metri e dei programmi di saldatura;
• Consumo di energia ridotto; Corrente utilizzabile al 100% A 160
• Esclusivo dispositivo SWS "Smart Welding Stop" per la fine Corrente utilizzabile al 60% A 200
della saldatura in TIG. Sollevando la torcia senza spegnere l'arco Corrente utilizzabile al 40% A 250
si introduce uno slope down con spegnimento automatico;
• WSC "Wire start control". Dispositivo di controllo dell'innesco Classe di isolamento H
dell'arco che previene eventuali incollature del filo al pezzo da Grado di protezione IP 23
saldare o all'ugello della torcia ed assicura inneschi dell'arco Dimensioni mm 615-525-290
sempre precisi e morbidi specialmente nella saldatura dell'al-
luminio; Peso kg 28
• WFC "Controllo forma d'onda". I parametri di saldatura e la Potenza motore di
forma d'onda dell'impulso, controllati digitalmente dal micro- W 50
trascinamento
processore, sono monitorati e modificati in pochi microsecondi
mantenendo l'arco costantemente preciso e stabile al conti- N° rulli 4
nuo variare delle condizioni di saldatura dovute al movimento Diametro filo mm 0,6-1,2
della torcia ed alle irregolarità dei particolari da saldare; Velocità nominale di
• Funzione "Energy Saving" che attiva la ventilazione del gene- m/min 1-22
ratore ed il raffreddamento della torcia solo quando è neces- trascinamento del filo
sario; • Acciaio al carbonio
• Dispositivo di autodiagnosi per la rilevazione dei guasti; • Acciaio inox
• Chiave di blocco parziale o totale dell'impianto con accessi
regolabili tramite password; Tipi di fili di apporto • Alluminio magnesio
• L'impiego di torce MIG speciali consente la regolazione a di- • Alluminio silicio
stanza dei parametri di saldatura direttamente dalla torcia; • Fili animati basici e rutili
• Trainafilo incorporato a 4 rulli di grande diametro che ga-
rantisce un preciso e costante avanzamento del filo; Rocchetto
• Manopole graduate per una precisa regolazione della pressio- Diametro Ømm 300
ne sul filo che resta invariata all'apertura e chiusura dei bracci; Peso kg 20 (max)
• Rulli a doppia cava sostituibili senza l'uso di utensili;
• Alloggiamento per bobine di filo di Ø max 300 mm. • Anidride carbonica
• Argon puro
Gas di protezione • Argon-Anidride carbonica-Ossigeno
Dati tecnici • Miscele di Argon e Anidride
I dati tecnici generali sono riportati nella tabella 1. carbonica
Liquido di raffreddamento Acqua distillata
Pressione massima bar 3,5
Limiti d’uso (IEC 60974-1)
L’utilizzo di una saldatrice è tipicamente discontinuo in quanto Apertura degli imballi
composto da periodi di lavoro effettivo (saldatura) e periodi di
riposo (posizionamento pezzi, sostituzione filo, operazioni di L'impianto è costituito essenzialmente da:
molatura, ecc.). Questa saldatrice è dimensionata per erogare la • Unità per la saldatura;
corrente I2 max nominale, in tutta sicurezza, per un periodo di • Torce di saldatura MIG-MAG;
lavoro del 40% rispetto al tempo di impiego totale. Le norme in • Unità per il raffreddamento della torcia di saldatura (HR26) (op-
vigore stabiliscono in 10 minuti il tempo di impiego totale. Come tional);
ciclo di lavoro viene considerato il 40% di tale intervallo. Supe- • Carrello per il trasporto (optional).
rando il ciclo di lavoro consentito si provoca l’intervento di una Eseguire le seguenti operazioni al ricevimento dell’impianto:
protezione termica che preserva i componenti interni della sal- • Togliere il generatore di saldatura e tutti i relativi accessori-
datrice da pericolosi surriscaldamenti. L’intervento della prote- componenti dai relativi imballi;
zione termica è segnalato dal lampeggio sui display di alcune • Controllare che l’impianto di saldatura sia in buono stato o al-
scritte (vedi paragrafo "Condizioni di errore"). Dopo qualche mi- trimenti segnalarlo immediatamente al rivenditore distributore;
nuto la protezione termica si riarma in modo automatico e la sal- • Controllare che tutte le griglie di ventilazione siano aperte e
datrice è nuovamente pronta all’uso. Questo generatore è co- che non vi siano oggetti che ostruiscano il corretto passaggio
struito secondo il grado di protezione IP 23. dell’aria.

Metodi di sollevamento dell’impianto Installazione e collegamenti


Sollevare da terra l'impianto, dopo averlo avvolto con delle cin- Il luogo di installazione dell’impianto deve essere scelto con cura,
ghie di sollevamento, in maniera stabile e sicura imbragandolo in modo da assicurare un servizio soddisfacente e sicuro. L’uti-
dal basso. lizzatore è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’impianto
La saldatrice è dotata di una maniglia centrale per il trasporto in accordo con le istruzioni del costruttore riportate in questo
manuale della macchina. manuale. Prima di installare l’impianto l’utilizzatore deve tenere
in considerazione i potenziali problemi elettromagnetici dell’area
NOTA: Questi dispositivi di sollevamento e trasporto sono con- di lavoro. In particolare, suggeriamo di evitare che l’impianto sia
formi alle disposizioni prescritte nella norme europee. Non usare installato nella adiacenza di:
altri dispositivi come mezzi di sollevamento e trasporto. • cavi di segnalazione, di controllo e telefonici;
• trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi;
• computers o strumenti di controllo e misura;
• strumenti di sicurezza e protezione.

3
I portatori di pace-maker, di protesi auricolari e di apparecchia- Questo impianto è raffreddato mediante circolazione forzata di
ture similari devono consultare il proprio medico prima di avvici- aria e deve quindi essere disposto in modo che l’aria possa es-
narsi all’impianto in funzione. L’ambiente di installazione dell’im- sere facilmente aspirata ed espulsa dalle aperture praticate nel
pianto deve essere conforme al grado di protezione della carcas- telaio.
sa. L'impianto deve essere montato procedendo nel seguente modo:
L’unità di saldatura è caratterizzata dalle seguenti classi: • Montaggio del carrello (optional);
• classe di protezione IP 23 indica che l’impianto può essere • Fissaggio dell'unità di saldatura al carrello;
usato sia in ambienti interni che all’aperto; • Fissaggio dell'unità di raffreddamento (optional) al carrello ed
• classe di utilizzo “S” significa che l’impianto può essere usato alla saldatrice (connessioni elettriche ed idrauliche).
in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche. • Collegamento dei cavi di saldatura.
• Allacciamento della saldatrice alla linea di utenza;
Le istruzioni per il montaggio dei singoli optional sono contenute
negli appositi imballi.

COLLEGAMENTO DEI CAVI DI SALDATURA


„ Saldatura elettrodo MMA tipo di elettrodo da impiegarsi (Fig. A). Attenersi, comunque, alle
Allacciare, sempre a macchina disinserita dalla rete, i cavi di sal- indicazioni fornite dai fabbricanti di elettrodi. I cavi di saldatura
datura ai morsetti d’uscita (Positivo e Negativo) della saldatrice, devono essere il più corti possibile, devono essere tra loro vicini,
collegandoli alla pinza e alla massa con la polarità prevista per il posizionati a livello del pavimento o vicino ad esso.

2000H933
FIG. A

„ Saldatura TIG
Per iniziare a saldare in TIG eseguire i collegamenti indicati nella
Fig. B e più precisamente (a macchina spenta):
• Allacciare il tubo gas, proveniente dall'attacco rapido della tor-
cia con valvola per la saldatura TIG , alla bombola del gas ed
aprirla. Le bombole del gas vengono fornite con un riduttore di
pressione per la regolazione della pressione del gas utilizzato
in saldatura.
• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrasse-
gnata dal simbolo + (positivo) ed in seguito la relativa pinza
massa al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera
da ruggine, vernice e grasso;
• collegare il cavo di potenza della torcia alla connessione rapi-
da contrassegnata dal simbolo - (negativo).

„ Pezzo di saldatura
Il pezzo da saldare dovrebbe essere sempre collegato a terra
per ridurre le emissioni elettromagnetiche. Occorre però presta-
re molta attenzione che il collegamento di terra del pezzo da
saldare non aumenti il rischio di infortuni all’utilizzatore o di dan-
ni ad altre apparecchiature elettriche.
Quando è necessario collegare il pezzo da saldare a terra, è op-
portuno eseguire un collegamento diretto fra il pezzo ed il
pozzetto di terra. Nei Paesi in cui questa connessione non è
permessa, collegare il pezzo da saldare alla terra mediante op- 2000H934
portuni condensatori in accordo con le norme Nazionali. FIG. B

4
„ Saldatura MIG-MAG / MIG PULSATO/ MIG DOPPIO mi dovuti alla maggiore resistenza e induttanza dei cavi che
possono causare difetti di saldatura. Per evitare questi incon-
PULSATO venienti seguire le seguenti prescrizioni:
Per iniziare a saldare in MIG-MAG eseguire i collegamenti indi- - adottare cavi di massa di sezione adeguata;
cati nella Fig. C e più precisamente (a macchina spenta): - distendere il più possibile i cavi evitando la formazione di
• collegare il tubo del gas alla bombola. Le bombole del gas spire.
vengono fornite con un riduttore di pressione per la regolazio- • avvitare il cavo di potenza della torcia all'attacco centralizzato
ne della pressione del gas utilizzato in saldatura. posto sul pannello frontale della macchina e collegare i tubi di
• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrasse- mandata (colore blu) e ritorno (colore rosso) dell'acqua ai ri-
gnata dal simbolo - (negativo) ed in seguito la relativa pinza spettivi attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posti sul carrello.
massa al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera
da ruggine, vernice e grasso. L'impiego di cavi di massa parti-
colarmente lunghi provoca cadute di tensione e alcuni proble-

2000F935
FIG. C

Tabella 2
ALLACCIAMENTO DELLA SALDATRICE ALLA LINEA DIGISTAR 250
Modello
DI UTENZA DUAL PULSED
L’allacciamento della macchina alla linea di utenza è un’ope- I2 Max nominale 40% (*) A 250
razione che deve essere eseguita solo ed esclusivamente da
personale qualificato. Potenza di
kVA 7,8
Prima di collegare la saldatrice alla linea di utenza, controlla- installazione
re che i dati di targa della stessa corrispondano al valore del- Corrente nominale fusibili
la tensione e frequenza di rete e che l’interruttore di linea A 10
della saldatrice sia sulla posizione "O". ritardati
Collegare la saldatrice esclusivamente a reti industriali e non Cavo allacciamento rete
alla rete pubblica di distribuzione. Lunghezza m 4
L’allacciamento alla rete deve essere eseguito mediante il cavo
quadripolare in dotazione all’impianto. Il cavo è costituito da: Sezione mm2 1,5
• 3 conduttori servono per il collegamento della macchina alla Cavo di massa mm2 35
rete; (*) Fattore di servizio
• il quarto, di colore GIALLO-VERDE, serve per eseguire il colle-
gamento di "TERRA". La tabella 2 riporta i valori di portata consigliati per fusibili di
Collegare al cavo di alimentazione una spina normalizzata linea ritardati scelti in base alla corrente massima nominale ero-
(3p+t) di portata adeguata e predisporre una presa di rete gata dalla saldatrice e alla tensione nominale di alimentazione.
dotata di fusibili o interruttore automatico; l’apposito termi-
nale di terra deve essere collegato al conduttore di terra (GIAL- NOTA: Eventuali prolunghe del cavo di alimentazione devono es-
LO-VERDE) della linea di alimentazione. sere di sezione adeguata, in nessun caso inferiore a quella del
cavo di dotazione.

5
Caricamento del filo Montaggio rulli di trascinamento per
• Infilare il rocchetto (Ø 300 mm MAX) sull’apposito supporto in alluminio
modo tale che il filo si svolga in senso orario e centrando il
riferimento sporgente del supporto con il rispettivo foro nella SMONTAGGIO RULLI ESISTENTI (fig. E)
bobina. Svitare il perno fissaggio (posizione 1) mediante l’apposita chia-
• Infilare il capo del filo nella guida posteriore (pos. 1, fig. D) sul ve ed estrarre il cuscinetto assieme ai distanziali (posizione 2).
meccanismo di trascinamento.
• Alzare il rullo folle (pos. 8, fig. D) sbloccando i dispositivi di 2
pressione dei rulli (pos. 5, fig. D). Controllare che i rulli motore 1
(pos. 3, fig. D) portino stampigliato sulla faccia esterna il dia-
metro corrispondente al filo usato.
• Infilare il filo nel guidafilo dell'attacco centralizzato (pos. 4, fig.
D) per qualche centimetro. Abbassare il braccetto porta rullo
folle assicurandosi che il filo entri nella cava del rullo motore.
Eventualmente regolare la pressione tra i rulli agendo sull’ap-
posita vite (pos. 5 fig. D). La pressione corretta è quella minima
che non consente ai rulli di slittare sul filo. Una pressione ec-
cessiva è causa di deformazione del filo e di aggrovigliamenti
all’ingresso della guaina, una pressione insufficiente porta come
conseguenza irregolarità in saldatura.

5
2 2
8
8

9 1
4 FIG. E

3
3 MONTAGGIO RULLI KIT ALLUMINIO (fig. F)
Inserire il rullo folle ed il distanziale in dotazione al kit nella sede
dell’ingranaggio (vedi figura sul lato destro) e bloccare il tutto sul
braccetto mediante il perno di fissaggio (posizione 1).
7 Svitare la vite di fissaggio (posizione 3) e sostituire i 2 rulli con i
corrispondenti presenti nel kit.
6 FIG. D

Montaggio rulli di trascinamento per


acciaio
Svitare la vite (pos. 6, fig. D). Alzare il braccetto porta rullo folle
(pos. 2, fig. D) e procedere come segue:
• Ogni rullo riporta sulle due facce esterne il tipo di filo e il dia-
metro;
• Montare i rulli idonei (pos. 3, fig. D) facendo attenzione alla
corretta posizione della scanalatura in funzione del diametro
del filo utilizzato;
• Riavvitare la vite (pos. 6, fig. D).

1 FIG. F

6
Apparecchi di comando e controllo

1 2 6
3 4

Pos. 1 Attacco rapido polarità negativa Pos. 5 Interruttore di linea. Nella posizione "O" la saldatrice è
Pos. 2 Connettore per comandi ausiliari saldatura spenta.
Pos. 3 Attacco rapido polarità positiva Pos. 6 Connettore per l’alimentazione impianto di raffreddamen-
to HR26
Pos. 4 Attacco centralizzato torcia

7
Pannello di controllo

COMANDI A PULSANTE

„ Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - A „ Pulsante MODO DI SALDATURA


Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi) e ad ogni Permette la selezione di 5 modi di saldatura:
pressione del pulsante la macchina passa a selezionare il suc- • 2T (due tempi)
cessivo parametro (funzione valida per tutti i pulsanti elencati) Premendo il pulsante torcia si effettua il ciclo di saldatura men-
rispettando il seguente ordine: tre rilasciandolo termina la saldatura.
• SPESSORE PEZZO DI SALDATURA - Campo di regolazione • 4T (quattro tempi)
possibile (variabile a seconda del processo di saldatura scelto) Premendo e rilasciando il pulsante torcia si inizia il ciclo di sal-
da 0,6 a 20 mm con intervallo di regolazione di 0,1mm; datura. Premendo e rilasciando il pulsante torcia si termina il
• CORRENTE DI SALDATURA - Campo di regolazione possibile ciclo di saldatura.
(variabile a seconda del processo di saldatura scelto) da 10 a • 2T CRATERE
250 A con intervallo di regolazione di 1A;
• VELOCITÀ DEL FILO - Campo di regolazione possibile (varia- SLO [A/s]
CSC [%]
bile a seconda del processo di saldatura scelto) da 1 a 22m/ 100%
min con intervallo di regolazione di 0,1m/min.
SLO [A/s]
CEC [%]
„ Pulsante PROCESSO DI SALDATURA
Permette la selezione di 5 processi di saldatura:
• MIG PULSATO; StS [%]
• MIG DOPPIO PULSATO;
• MIG/MAG; PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
• ELETTRODO o MMA;
• TIG con innesco tipo "LIFT".

1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente


rimane al valore di CORRENTE INIZIALE DI CRATERE (CSC)
per un tempo definito dal parametro TEMPO DELLA COR-
RENTE INIZIALE (SCt).
Successivamente la corrente si porta al valore nominale
(CORRENTE DI SALDATURA) con una pendenza definita
dal parametro SLOPE (SLO).

8
2) Rilasciando il pulsante torcia la corrente si porta al valore di „ Pulsante RUN/MEM
CORRENTE FINALE DI CRATERE (CEC) con una penden- A questo pulsante vengono associate due funzioni:
za definita dal parametro SLOPE (SLO). • Funzione RUN utilizzata per visualizzare le caratteristiche (ma-
In seguito la corrente rimane al valore di CORRENTE FINA- teriale, diametro del filo, tipo di gas ecc.) dei programmi forniti
LE DI CRATERE (CEC) per un tempo definito dal parametro dal costruttore (in tipologia SINERGICA) e richiamati dall'uten-
TEMPO DELLA CORRENTE FINALE (ECt) prima di termi- te tramite i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI.
nare la saldatura. • Funzione MEM utilizzata per memorizzare le impostazioni di
• 4T CRATERE saldatura definite dall'utente (99 punti di saldatura diversi in
tipologia AUTOMATICA).
CSC [%] SLO [A/s]
100% „ Pulsante PROVA GAS
SLO [A/s] L'elettrovalvola viene attivata ed il gas comincia ad uscire quan-
CEC [%] do questo pulsante viene premuto e rilasciato. La fuoriuscita di
gas termina, in modo automatico, dopo 30 secondi oppure, in
modo manuale, premendo e rilasciando il pulsante.
StS [%]

„ Pulsante FUNZIONI SPECIALI


PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s] Questo pulsante permette la visualizzazione e la modifica di al-
cuni parametri necessari e fondamentali per la saldatura che sono
già stati precedentemente impostati dal costruttore in fabbrica. I
parametri variano a seconda del processo e del modo di salda-
tura utilizzato e vengono memorizzati per ciascun programma e
punto automatico di saldatura.
1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente „ Pulsante PROVA FILO
rimane al valore di CORRENTE INIZIALE di CRATERE Il motore viene attivato per un tempo di circa 3 sec con una velo-
(CSC). cità fissa (stabilita dal costruttore) pari a 1m/min ed il filo inizia ad
2) Rilasciando il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE avanzare appena questo pulsante viene premuto. Trascorso que-
(SLO) e la corrente si porta al valore nominale (CORRENTE sto tempo in circa 1 sec il motore si porta ad una velocità di 8m/
DI SALDATURA). min. Quando viene rilasciato il processo termina. Per continuare
3) Premendo il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE (SLO) a far avanzare il filo è necessario continuare a tenere premuto il
e la corrente si porta al valore di CORRENTE FINALE di pulsante.
CRATERE (CEC).
4) Rilasciando il pulsante si conclude il ciclo di saldatura.
• PUNTATURA (Spot). „ Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - V
Permette di effettuare, premendo il pulsante torcia, la puntatura Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi):
per un periodo di tempo preimpostato (in secondi) al termine • REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA - Ten-
del quale l'arco si spegne automaticamente. sione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore di
tensione impostato con intervallo di regolazione dell' 1%;
„ Pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO/MODALITA' DI • TENSIONE DI SALDATURA - parametro calcolato diversamente
a seconda della tipologia di saldatura selezionata:
SALDATURA - Tensione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore
Permette la selezione di 3 differenti tipologie/modalità di lavoro: di tensione impostato con intervallo di regolazione dell'1%
• MODALITÀ SINERGICA (SYN); in modalità SINERGICA;
• MODALITÀ MANUALE (MAN); - da 10V a 40V con intervallo di regolazione di 0,1V in modali-
• MODALITÀ AUTOMATICA (AUT). tà MANUALE;
Questo pulsante non è attivo nei processi ELETTRODO e TIG • INDUTTANZA ELETTRONICA - parametro che assume diversi
con innesco tipo "LIFT". significati a seconda del processo di saldatura selezionato:
- Variazione della risposta dinamica della macchina (valido per
„ Pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI (+/-) i processi MIG/MAG, MIG PULSATO, MIG DOPPIO PULSA-
Questo pulsante è utilizzato per scorrere i programmi forniti dal TO con campo di regolazione da -32 a +32 e intervallo di
costruttore in modalità SINERGICA, i punti di saldatura memo- regolazione 1);
rizzati dall’utente e le sequenze di saldatura in modalità AUTO- - Arc Force (valido per il processo MMA con campo di regola-
MATICA (99 punti). zione da 0 a 100 e intervallo di regolazione 1).

9
COMANDI A MANOPOLA

„ Manopola ENCODER 1
Con questo encoder si possono modificare i valori dei
parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZ-
ZAZIONE PARAMETRI - A.

„ Manopola ENCODER 2
Con questo encoder si possono modificare i valori dei
parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZ-
ZAZIONE PARAMETRI - V.

INDICAZIONI A DISPLAY E LED

„ Led SELEZIONE PARAMETRI - A „ Led MODO DI SALDATURA


Led PROCESSO DI SALDATURA Quando questi led sono accesi significa che è stato selezionato
il corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene
Led TIPOLOGIA DI LAVORO visualizzato sul display di riferimento.
Led FUNZIONI SPECIALI
Led SELEZIONE PARAMETRI - V
Quando questi led sono accesi significa che è stato selezionato
il corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene
visualizzato sul display di riferimento.

10
Le 5 modalità di saldatura sono indicate quando i led sono attivi „ Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A
nel seguente modo: Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):
• La CORRENTE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in
tipologia SINERGICA) che reale;
Modo di saldatura selezionato: 2T • La VELOCITÀ DEL FILO sia preimpostata che reale;
• Lo SPESSORE DEL PEZZO DI SALDATURA preimpostato (solo
in tipologia SINERGICA).

Modo di saldatura selezionato: 4T „ Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V


Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):
• La TENSIONE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in
tipologia SINERGICA) che reale;
Modo di saldatura selezionato: 2T CRATERE • La REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA
(solo in tipologia SINERGICA);
• L'INDUTTANZA ELETTRONICA.

„ Display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI


Modo di saldatura selezionato: 4T CRATERE Questo display visualizza:
• Il numero del programma quando appare la scritta P + un nu-
mero variabile da 000 a 299;
• Il numero dell'impostazione (punto) di lavoro quando appare la
Modo di saldatura selezionato: PUNTATURA scritta Au + un numero variabile da 01 a 99.
Quando i numeri che seguono le scritte sono fissi l'impostazione
è attiva, quando lampeggiano le impostazioni non sono attive
ma solamente memorizzabili.
„ Led ENCODER 1
Indica che il valore del parametro visualizzato dal display VISUA-
LIZZAZIONE PARAMETRI - A è modificabile ruotando la mano-
pola ENCODER 1.

„ Led ENCODER 2
Indica che il valore del parametro visualizzato dal display VISUA-
LIZZAZIONE PARAMETRI - V è modificabile ruotando la mano-
pola ENCODER 2.

„ Led HOLD
Indica che i valori dei parametri visualizzati dai display VISUA-
LIZZAZIONE PARAMETRI - A e V sono rispettivamente i valori di
corrente e di tensione al termine dell'ultima saldatura. Il led lam-
peggia per 15 secondi oppure fino al momento in cui si preme un
qualsiasi tasto attivo in quel momento.

11
Visualizzazione della versione del „ Parametri di saldatura
Nella tabella 3 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i
software installato rispettivi elettrodi per la saldatura degli acciai comuni e basso
legati. Tali dati non hanno un valore assoluto ma semplicemente
orientativo; per una scelta precisa seguire le indicazioni date dai
fabbricanti di elettrodi. La corrente da impiegare dipende dalle
La DIGISTAR 250 DUAL PULSED è dotata di un controllo digi- posizioni di saldatura, dal tipo di giunto e varia in modo crescen-
tale con a bordo un software definito in fabbrica. Questo software te in funzione dello spessore e delle dimensioni del pezzo. Il va-
è passibile di continue evoluzioni e miglioramenti. Il software di lore dell’intensità di corrente da utilizzare per i vari tipi di saldatu-
ogni scheda è identificato da un numero/versione specifico/a ra, entro il campo di regolazione indicato sulla tabella 3 è:
visualizzabile sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI nei • Elevato per le saldature in piano, in piano frontale e verticale
seguenti modi: ascendente;
• MICROCONTROLLORE PRINCIPALE • Medio per le saldature sopratesta;
Mettere in funzione la saldatrice ruotando l’interruttore, posto • Basso per la saldatura verticale discendente e per unire pezzi
sul pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante di piccole dimensioni preriscaldati.
FUNZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante RUN/MEM. Un’indicazione, abbastanza approssimata, della corrente media
• MICROCONTROLLORE AUSILIARIO da impiegare nella saldatura di elettrodi per acciaio normale è
Mettere in funzione la saldatrice ruotando l’interruttore, posto fornita dalla seguente formula:
sul pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante
FUNZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante PROVA I = 50 x (Øe – 1 )
FILO.
dove: I = intensità di corrente di saldatura
Øe = diametro dell’elettrodo
Prima di saldare Esempio: Diametro elettrodo 4 mm
I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A
Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE
IMPORTANTE: Prima di accendere l'unità, verificare nuovamen- PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARA-
te che la tensione e la frequenza della rete di alimentazione corri- METRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori
spondano ai dati di targa. preimpostati della corrente di saldatura (modificabile attra-
• Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto verso la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto (non
sul pannello posteriore, sulla posizione 1 (NOTA BENE: ad ogni modificabile) o dell' "arc force" (se selezionata - modificabile at-
accensione sulla macchina verranno visualizzate le ultime traverso la manopola ENCODER 2).
impostazioni effettuate prima dello spegnimento); Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengo-
• Impostare le varie unità a seconda del processo di saldatura no visualizzati i valori della corrente di saldatura a cui si sta
desiderato. saldando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e
della tensione di saldatura (non modificabile) o dell' "arc force"
(se selezionata - modificabile (su una scala di valori variabile da 0
Processi di saldatura a 100 (valore assoluto) con intervallo di regolazione di 1 - para-
metro che aumenta l'energia d'arco in condizioni di saldatura
gravosa) attraverso la manopola ENCODER 2).

„ Funzioni speciali
SALDATURA AD ELETTRODO • HOT START cioè la sovracorrente erogata nel momento del-
Per la saldatura di elettrodi rivestiti con dispositivi regolabili dal- l'accensione dell'arco. (Hot - da 0 a 100 con intervallo di rego-
l'utente "arc force" (regolabile attraverso il pulsante SELEZIONE lazione di 1) In elettrodo è possibile accedere, tramite la pres-
PARAMETRI - V) e "hot start" (regolabile attraverso il pulsante sione del pulsante FUNZIONI SPECIALI, alla funzione "hot start"
FUNZIONI SPECIALI). (regolabile tramite la manopola ENCODER 2 e non modificabile
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante in saldatura).
PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su MMA .
Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel para-
grafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura ad ELET- SALDATURA TIG CON INNESCO TIPO "LIFT"
TRODO (Fig. A)". Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su TIG con inne-
sco tipo "Lift" .
Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel para-
grafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura TIG (Fig.
B)".

Tabella 3
TIPO DI ELETTRODO - Campo di regolazione della corrente (A) SPESSORE
Ø ELETTRODO
6010 7015 7024 SALDATURA
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

12
„ Parametri di saldatura Al momento della consegna il generatore dispone di un certo
Nella tabella 4 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i numero di programmi già costruiti in fabbrica e disponibili per
rispettivi elettrodi per la saldatura TIG AC e DC. Tali dati non l'operatore visualizzati sulla tabella programmi (vedi paragrafo
hanno un valore assoluto ma semplicemente orientativo; per una dedicato) oppure sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI
scelta precisa seguire le indicazioni date dai fabbricanti di elet- (abbreviato dVP).
trodi. Il diametro dell'elettrodo da impiegare è direttamente pro- Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel para-
porzionale alla corrente usata per saldare. grafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG,
MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO (Fig. C)".
Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE Usare i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare il
PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARA- programma che maggiormente si adatta al tipo di lavoro che si
METRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori dovrà eseguire in base alla conoscenza di alcuni parametri (dia-
preimpostati della corrente di saldatura (modificabile attra- metro del filo, materiale da saldare, tipo di gas da utilizzare) o il
verso la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto (non pulsante RUN/MEM per visualizzare le caratteristiche dei pro-
modificabile) grammi forniti dal costruttore.
Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengo- Prima di effettuare la saldatura sul display VISUALIZZAZIONE
no visualizzati i valori della corrente di saldatura a cui si sta PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) vengono visualizzati i valori
saldando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e preimpostati dello spessore del pezzo , corrente di saldatu-
della tensione di saldatura (non modificabile). ra , velocità del filo (modificabili attraverso la manopola
In questo processo mediante l'innovativo innesco tipo "lift" a con- ENCODER 1) e sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V
trollo termico (TCS), le accensioni avvengono in modo preciso e (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori preimpostati della
veloce, riducendo al minimo le inclusioni di tungsteno e annul- tensione di saldatura , (non modificabile) dell'induttanza elet-
lando le incisioni sul pezzo da saldare. tronica e della regolazione fine della tensione di saldatura
La saldatrice è dotata anche dell'esclusivo dispositivo SWS (modificabili attraverso la manopola ENCODER 2). I valori
"Smart Welding Stop" per la fine della saldatura in TIG. Sollevan- degli ultimi due parametri menzionati sono impostati dal
do la torcia senza spegnere l'arco si introduce uno slope down costruttore sullo zero.
con spegnimento automatico. Impostare le regolazioni desiderate ed iniziare a saldare.
Durante la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i va-
„ Funzioni speciali lori reali della corrente di saldatura, (modificabile attraverso la
manopola ENCODER 1) e sul display dVPV vengono visualizzati
Non esistono funzioni speciali associate a questo processo. i valori reali della tensione di saldatura, dell'induttanza elettroni-
Tabella 4 ca e della regolazione fine della tensione di saldatura (modificabili
attraverso la manopola ENCODER 2).
TIPO DI ELETTRODO I due encoder sono attivi e operativi anche durante la fase di
Campo di regolazione della corrente (A) saldatura e quindi tutte le grandezze a loro associate risultano
Ø ELETTRODO TIG DC modificabili.
Il parametro visualizzato dai display non varia passando dalla
(mm) Tungsteno Tungsteno fase di preimpostazione a quella di saldatura e viceversa.
Ce 1% Ce 1%
Grigio Grigio „ Tipologia di lavoro MANUALE (attiva solo nel
1 10-50 10-50 processo di saldatura MIG-MAG)
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
1,6 50-80 50-80 PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG
2,4 80-150 80-150 e premendo il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi
3,2 150-250 150-250 su MAN.
In questa tipologia di lavoro si utilizzano come base i programmi
4 200-400 200-400 disponibili in MIG-MAG (vedi paragrafo "Tipologia di lavoro
sinergica") e i parametri modificabili ( velocità filo , tensione
SALDATURA MIG-MAG, MIG PULSATO E MIG di saldatura ) attraverso le manopole ENCODER 1 e 2 non
DOPPIO PULSATO sono legati tra di loro da nessun legame e quindi possono essere
Prima di iniziare a saldare eseguire le seguenti operazioni: modificati liberamente dall'utente.
• Togliere l'ugello guidafilo dalla torcia per permettere, durante il Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel para-
caricamento, la libera fuoriuscita del filo. Si ricorda che l'ugello grafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG,
guidafilo deve corrispondere al diametro del filo usato; MIG PULSED o MIG DUAL PULSED (Fig. C)".
• Azionare il pulsante prova motore sino alla fuoriuscita del filo I programmi di saldatura possono essere visualizzati sulla tabel-
dalla torcia; la programmi (vedi paragrafo dedicato) oppure sul display dVP.
• Riavvitare l'ugello guidafilo all'estremità della torcia; Usare i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare il
• Aprire il rubinetto della bombola lentamente e agire sulla ma- programma che maggiormente si adatta al tipo di lavoro che si
nopola del riduttore per ottenere una pressione di circa 1,3-1,7 dovrà eseguire in base alla conoscenza di alcuni parametri (dia-
bar; metro del filo, materiale da saldare, tipo di gas da utilizzare) e/o il
• Azionare il pulsante prova gas e regolare il flusso ad un valore pulsante RUN/MEM per visualizzare le caratteristiche dei pro-
compreso tra 14 e 20 l/min a seconda della corrente usata per grammi forniti dal costruttore. Prima di effettuare la saldatura sul
saldare; display dVPA vengono visualizzati i valori preimpostati della ve-
• La saldatrice è pronta per saldare. locità del filo (modificabile attraverso la manopola ENCODER
1) e sul display dVPV vengono visualizzati i valori preimpostati
„ Tipologia di lavoro SINERGICA della tensione di saldatura , (modificabile attraverso la mano-
pola ENCODER 2).
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante Impostare le regolazioni desiderate ed iniziare a saldare.
PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG , Durante la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i va-
MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO e premendo lori reali della corrente di saldatura (modificabile attraverso la
il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su SYN. manopola ENCODER 1 - può variare dal minimo al massimo di
La sinergia non è altro che un legame che unisce numerose gran- quella della corrispondente curva sinergica del programma) e sul
dezze diverse fra di loro nel senso che quando viene modificata display dVPV vengono visualizzati i valori reali della tensione di
una di queste grandezze le altre variano di conseguenza in modo saldatura , (modificabile attraverso la manopola ENCODER 2
automatico e sinergico. - può variare da 10 a 40V). Il parametro visualizzato dai display
Il generatore DIGISTAR 250 DUAL PULSED permette l'inseri- non varia passando dalla fase di preimpostazione a quella di sal-
mento di 100 programmi, forniti dal costruttore, validi per ogni datura e viceversa. Inoltre questa tipologia di lavoro permette la
processo di saldatura e così suddivisi: creazione e la memorizzazione (vedi paragrafi dedicati) di
• 100 programmi in MIG-MAG (n° di programma da 1 a 99); impostazioni (punti) di saldatura che potranno poi essere richia-
• 100 programmi in MIG PULSATO (n° di programma da 101 a mati nella TIPOLOGIA DI LAVORO AUTOMATICA.
199);
• 100 programmi in MIG DOPPIO PULSATO (n° di programma
da 201 a 299).

13
„ Tipologia di lavoro AUTOMATICA 9) SLOPE - Pendenza della corrente per passare dal livello di
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante "corrente iniziale di cratere" al livello di corrente di saldatura
PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG , e per arrivare da quest'ultimo livello al livello di "corrente fina-
MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO e premendo le di cratere" (SLO - da 10 A/s a 500 A/s con intervallo di
il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su AUT. regolazione di 5 A/s);
La modalità automatica consente all'utente di saldare in punti 10) CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE - Determina in percen-
precedentemente memorizzati, infatti può richiamare ed usare tuale il valore della corrente di picco e di base della doppia
delle impostazioni precedentemente definite e memorizzate nel- pulsazione. Il valore indicato è una variazione percentuale in
le tipologie di lavoro sinergica e manuale (vedi paragrafi dedica- + e in - rispetto al valore della corrente di saldatura media
ti). Quando le impostazioni di un singolo punto di saldatura ven- impostata (dPC - da 0 a +100% con intervallo di regolazione
gono richiamate, non sono modificabili se non passando ad un dell'1%).
altro punto di saldatura. ESEMPIO: Corrente media pulsata =120A - Corrente doppia
pulsazione = 180A- Corrente di base = 60A se la Corrente
„ Funzioni speciali doppia pulsazione è regolata sulla posizione 50.
11) FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE - Determina la frequen-
Per accedere a questi parametri basta premere il pulsante FUN- za della doppia pulsazione (FdP - da 0,5 a 5Hz con intervallo
ZIONI SPECIALI. Di seguito verranno descritti brevemente i pa- di regolazione di 0,1Hz);
rametri che sono modificabili e nella tabella 5 (di facile lettura) 12) TEMPO DI PUNTATURA - Tempo in cui viene eseguita la
sono riassunte tutte le possibili combinazioni che si possono puntatura (dopo aver premuto il pulsante torcia) dopodiché
avere. l'arco si spegne automaticamente (SPt - da 0,1 a 20 secondi
1) VELOCITA' DI AVVICINAMENTO FILO - Regola la velocità con intervallo di regolazione di 0,1 secondi).
di avvicinamento del filo al pezzo. Il valore indicato è una va- 13) SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO - Pendenza della cor-
riazione percentuale rispetto al valore impostato in fabbrica rente per passare da un livello ad un altro; utile nell’uso delle
(StS - da -30% a +100% con intervallo di regolazione dell'1%); sequenze di saldatura (ACS - da 5A/s a 500A/s con intervallo
2) BURN BACK - Regola la lunghezza del filo uscente dall'ugello di regolazione di 5A/s). Determina anche la velocità di varia-
gas dopo la saldatura. Il valore indicato è una variazione per- zione della corrente di saldatura a seguito di una regolazione
centuale rispetto al valore impostato in fabbrica. A numero effettuata dall’operatore.
maggiore corrisponde una maggiore bruciatura del filo (bub -
da -20% a +20% con intervallo di regolazione dell'1%); La tabella 5 riassume la disponibilità delle funzioni speciali nei
3) PRE GAS - Fornisce una quantità di gas supplementare, per vari processi e modi di saldatura.
un tempo definito e impostato in fabbrica, prima dell'inizio
della saldatura (PrG - da 0 a 2 secondi con un intervallo di
regolazione di 0,1 secondi);
4) POST GAS - Fornisce una quantità di gas supplementare, Creazione e memorizzazione di nuovi
per un tempo definito ed impostato in fabbrica, prima della
fine della saldatura (POG --- da 0 a 10 secondi con un inter- punti automatici di saldatura
vallo di regolazione di 0,1 secondi);
5) CORRENTE INIZIALE DI CRATERE - È la corrente con cui
ha inizio la saldatura (modo di saldatura CRATERE abilitato) Dopo aver definito un nuovo punto di saldatura (vedi paragrafo
ed è regolabile dal -50% al +99% della corrente di saldatura "Tipologia di lavoro AUTOMATICA") procedere nel seguente
(CSC - da -50% a +99% con un intervallo di regolazione modo:
dell'1%); • Premere il pulsante RUN/MEM (led AUT illuminato) fino a quan-
6) TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE - Tempo durante il do sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (dVP) com-
quale la corrente resta al valore iniziale di cratere (attivo solo parirà, in modo lampeggiante, il primo punto di saldatura libe-
in modalità 2T CRATERE) (SCt - da 0 a 5 sec con intervallo di ro e/o a disposizione;
regolazione di 0,1 secondi); • Premere il pulsante RUN/MEM fino a quando sul display dVP
7) CORRENTE FINALE DI CRATERE - È la corrente con cui comparirà la scritta "Sto" e rilasciarlo;
termina la saldatura (modo di saldatura CRATER abilitato) ed • A operazione di salvataggio terminata il programma si pone in
è regolabile dal -99% al +50% della corrente di saldatura (CEC modo automatico sull'ultimo punto di saldatura salvato.
- da -99% a +50% con un intervallo di regolazione dell'1%); NOTA: La creazione di un punto automatico di saldatura implica
8) TEMPO DELLA CORRENTE FINALE - Tempo durante il quale
la corrente resta al valore finale di cratere (attivo solo in mo- la memorizzazione di tutte le funzioni speciali ad esso associate.
dalità 2T CRATERE) (ECt - da 0 a 5 sec con intervallo di rego-
lazione di 0,1 secondi);

Tabella 5
PROCESSO DI SALDATURA MODO DI SALDATURA
GRANDEZZA SCRITTA MIG 2T 4T
MIG
MIG/MAG DOPPIO 2T/4T PUNTATURA CRATERE CRATERE
PULSATO
PULSATO
VELOCITÀ DI AVVICINAMENTO FILO StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE INIZIALE DI CRATERE CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE SCt ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE FINALE DI CRATERE CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TEMPO DELLA CORRENTE FINALE ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TEMPO DI PUNTATURA SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

14
Richiamare i punti automatici CONCETTO DI “SEQUENZA DI PUNTI AUTOMATICI
DI SALDATURA”
precedentemente memorizzati Si definisce “sequenza di punti automatici di saldatura” il rag-
gruppamento di un certo numero di punti automatici di saldatura
salvati dall’utente. Il raggruppamento viene delimitato lasciando
Per richiamare i punti di saldatura precedentemente memorizzati un punto automatico di saldatura vuoto all’inizio del raggruppa-
bisogna accedere alla tipologia di lavoro AUTOMATICA e preme- mento e uno vuoto alla fine.
re poi i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare e
visualizzare i punti di saldatura memorizzati. MEMORIZZAZIONE DI UNA SEQUENZA DI
SALDATURA
Per impostare una sequenza di saldatura è necessario:
Copiare e modificare i punti 1) verificare di avere un punto libero prima del primo punto auto-
matico (implicitamente prima della posizione 1 e dopo la po-
automatici di saldatura sizione 99 si assume siano presenti due punti automatici di
saldatura liberi che delimitano automaticamente la sequen-
za; non è quindi necessario inserire un punto vuoto nella po-
Dopo aver richiamato il punto automatico che si desidera copia- sizione 1 e nella posizione 99);
re o modificare procedere nel seguente modo: 2) posizionare la macchina sul programma desiderato, in mo-
• Tenere premuto il pulsante MODO DI SALDATURA per 3 se- dalità MANUALE o SINERGICA con le impostazioni che si
condi; questa operazione porta la macchina in modalità ma- intende utilizzare per il punto automatico;
nuale e sinergica permettendo di correggere tutti i parametri 3) premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI per accedere alle
memorizzati nel punto richiamato. In questo modo è possibile funzioni speciali;
modificare una o più impostazioni e quindi salvare il punto au- 4) selezionare mediante la manopola ENCODER 1 il paramentro
tomatico sovrascrivendo quello precedente (quindi modifican- ACS;
dolo) oppure memorizzandolo su un programma diverso (vedi 5) impostare mediante la manopola ENCODER 2 la pendenza in
paragrafo "Creazione e memorizzazione nuovi punti di salda- A/s che si desidera utilizzare per spostarsi verso tale punto
tura") . Per scegliere la posizione su cui si desidera memoriz- automatico di saldatura;
zare il punto di saldatura utilizzare il pulsante SCORRIMENTO 6) uscire dalle funzioni speciali premendo nuovamente il pul-
PROGRAMMI . Per memorizzare premere il pulsante RUN/MEM sante FUNZIONI SPECIALI;
fino a quando sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI 7) salvare le impostazioni correnti in un punto automatico di sal-
(dVP) compare la scritta "Sto". datura (vedi paragrafo “Creazione e memorizzazione di nuovi
punti automatici di saldatura);
8) ripetere la procedura dal punto 2 per tutti i punti automatici di
Cancellare un punto automatico di saldatura che si desidera aggiungere;
9) verificare che esista un punto libero successivo all’ultimo
saldatura punto inserito oppure cancellarlo (vedi paragrafo “Cancellare
un punto automatico di saldatura”).

Per cancellare un punto automatico di saldatura già memorizza- UTILIZZO DELLE SEQUENZE
to dalla tipologia di lavoro AUTOMATICA di qualsiasi processo, è Per attivare una sequenza di saldatura partendo da un processo
necessario, a saldatura non attiva, procedere nel seguente modo: Mig/Mag, Pulsato o Doppio Pulsato, si preme il pulsante
• posizionarsi sul punto automatico di saldatura interessato; TIPOLOGIA DI LAVORO fino ad entrare nella modalità AUTOMA-
• premere il pulsante RUN/MEM per 5 secondi; TICA. Ciò comporta:
• sul display appare la scritta “CLR” fissa; • la memorizzazione dell’ultimo processo non automatico attivo
• al rilascio del pulsante, il punto automatico di saldatura attual- prima dell’ingresso in modalità AUTOMATICA;
mente selezionato viene cancellato. • il posizionamento sull’ultimo punto automatico utilizzato in pre-
Cancellato il punto automatico di saldatura, la macchina si posi- cedenza (ad esempio l’ultimo memorizzato), oppure, in man-
ziona su un punto automatico di saldatura valido. Se non esisto- canza di questo, sul primo esistente. Si tenga presente che è
no punti automatici di saldatura validi, la macchina visualizza la possibile che il punto appartenga ad un processo differente da
scritta “NA1” come accade quando si entra in modalità AUTO- quello attualmente selezionato.
MATICA e non sono presenti punti automatici di saldatura. Lo A saldatura non attiva, i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI
spazio libero può essere occupato da un nuovo punto automati- posizionati sul pannello frontale, consentono di scorrere tra tutti
co di saldatura oppure può essere lasciato libero per essere uti- i punti automatici di saldatura memorizzati, cambiando automa-
lizzato come terminatore di sequenza (vedi paragrafo “Sequenze ticamente il prcesso quando il punto automatico lo richiede. I
di saldatura”). pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia (se di tipo up/down)
consentono di spostarsi solo tra i punti appartenenti alla stessa
sequenza.
La pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO riporta alle
Utilizzo dei punti automatici di ultime impostazioni attive prima di entrare in modalità AUTOMA-
TICA cambiando anche il processo di saldatura, se necessario.
saldatura Selezionato un punto automatico di saldatura, è possibile inizia-
re la saldatura all’interno della relativa sequenza. I pulsanti SCOR-
RIMENTO PROGRAMMI sul pannello sono disabilitati mentre ri-
I punti automatici sono raggruppati in un'unica posizione di me- mangono abilitati i pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia. Se
moria (MAX 99 punti) in modo che possano essere scanditi in la torcia non è di tipo up/down, non risulta possibile cambia-
sequenza mediante i comandi UP/DOWN della torcia; a parità di re il punto automatico durante la saldatura.
processo il passaggio tra un punto e l'altro può avvenire durante A saldatura attiva, premendo i pulsanti destro (+) e sinistro (-)
la saldatura; a tale scopo è stato introdotto il parametro sulla torcia, è possibile passare da un punto automatico di sal-
programmabile “ACS” per il raccordo lineare dei punti sinergici datura a quello precedente o successivo all’interno della sequen-
durante i passaggi. za, rispettando i vincoli riportati in “Vincoli all’utilizzo delle se-
quenze”. Se la pressioni dei pulsanti destro (+) e sinistro (-) com-
porta il raggiungimento di un estremo della sequenza, la sequenza
Sequenze di saldatura viene ripresa dall’estremo opposto.
Il passaggio da un punto automatico all’altro viene effettuato rac-
cordando le correnti memorizzate mediante una rampa di cor-
È stata introdotta la possibilità di effetturare lavori di saldatura rente. La pendenza è memorizzata all’interno delle funzioni spe-
ricorrendo all’utilizzo in sequenza di più punti automatici di sal- ciali del punto automatico di saldatura di destinazione, ed è per-
datura precedentemente memorizzati dall’utente. Viene anche tanto il paramentro ACS attivo al momento del salvataggio del
gestito il cambio del punto automatico a saldatura attiva, a patto punto automatico di saldatura.
che venga utilizzata una torcia di tipo up/down.

15
VINCOLI ALL’UTILIZZO DELLE SEQUENZE • 2 = BLOCCO DI LIVELLO 2 attivo
L’utilizzo delle sequenze con la possibilità di passare da un pun- Non è possibile modificare alcun parametro di saldatura.
to automatico di saldatura ad un altro a saldatura attiva è con- • 3 = BLOCCO DI LIVELLO 3 attivo
sentito solo se: In modalità SINERGICA e MANUALE non è possibile modifica-
• il cambiamento del punto automatico di saldatura non com- re alcun parametro di saldatura. In modalità AUTOMATICA è
porta un cambiamento del processo di saldatura; possibile modificare unicamente la VELOCITÀ DEL FILO di un
• il processo selezionato deve essere MIG/MAG o MIG PULSA- valore pari a ±15% del valore memorizzato utlizzando unica-
TO (quindi non è consentito cambiare il punto automatico di mente la manopola ENCODER 1. Con gli eventuali comandi a
saldatura durante una saldatura in MIG DOPPIO PULSATO); distanza è possibile scorrere i punti automatici memorizzati.
• il cambiamento del punto automatico di saldatura non com- Dopo aver impostato i livelli di blocco e la password (il relativo
porta un cambiamento della curva sinergica utilizzata (quindi valore o codice la prima volta deve essere inserito dall'utente)
non è possibile passare, per esempio, da un punto memoriz- basta premere nuovamente il pulsante FUNZIONI SPECIALI per
zato a partire dalla curva P4 ad un punto memorizzato a partire uscire dal menù ed avere la macchina nuovamente disponibile
dalla curva P5); alla saldatura. Le selezioni fatte rimangono memorizzate fino alle
• non è consentito passare da un punto automatico di saldatura successive modifiche.
ad un altro se i MODI DI SALDATURA (2T, 4T, CRATERE,
PUNTATURA) non coincidono in entrambi i punti automatici e
se questi sono diversi da 2T e 4T. Funzione "ENERGY SAVING"

Reset delle impostazioni Questa funzione gestisce il corretto funzionamento della ventola
di raffreddamento e dell'impianto di raffreddamento che vengo-
no attivati solo quando è strettamente necessario e cioè:
Il reset delle impostazioni ai valori di fabbrica deve essere diviso • MOTORE VENTILATORE
in due parti. Innanzitutto si preme e si rilascia il pulsante FUN- La ventola viene attivata quando:
ZIONI SPECIALI per accedere alle funzioni speciali. Quindi: - Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di
• la pressione del pulsante RUN/MEM per 3 secondi visualizza tempo, quando questa è terminata;
la scritta STD lampeggiante: dopo che la scritta non è più lam- - Quando interviene il termostato o, per un adeguato periodo
peggiante, al rilascio viene effettuato il ripristino delle di tempo, dopo che lo stesso ha appena riarmato.
impostazioni di fabbrica del solo programma di saldatura pre- • IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO
cedentemente attivo, esclusi i punti automatici (che quindi ri- L'impianto di raffreddamento viene attivato:
mangono memorizzati). - All'accensione della macchina per un minuto, per fare in modo
• la pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO per 5 secon- che nell'impianto circoli il liquido di raffreddamento alla cor-
di visualizza la scritta RST lampeggiante: dopo che la scritta retta pressione (se quando l'impianto di raffreddamento si
non è più lampeggiante, al rilascio viene effettuato il ripristino spegne non scompaiono dai display i messaggi di errore chia-
completo delle impostazioni di fabbrica e i punti automatici di mare l'assistenza tecnica);
saldatura vengono cancellati. - Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di
La visualizzazione delle scritte STD o RST indica il riconosci- tempo, quando questa è terminata.
mento dell'operazione. Questa viene compiuta al rilascio di uno
dei pulsanti e viene seguita da una ripartenza automatica della
macchina, in modo che le impostazioni di default vengano subito Saldatura dell'alluminio
caricate e rese attive.
NOTA: I parametri speciali di tutti i programmi di saldatura ven-
gono riportati ai valori di fabbrica e i punti automatici di saldatura Per la saldatura con filo d'alluminio operare come segue:
vengono cancellati. • Sostituire i rulli motore con gli appositi per filo di alluminio (vedi
paragrafo "Montaggio rulli di trascinamento per alluminio);
• Utilizzare una torcia con cavo da 3 m e guaina in materiale
plastico;
Limitazione della modifica dei • Regolare al minimo la pressione dei rulli di trascinamento agen-
do sull'apposita vite;
parametri • Usare gas argon alla pressione di 1,3 - 1,7 bar.

Per impostare il blocco della macchina è necessario tenere pre- Manutenzione


muto il pulsante FUNZIONI SPECIALI per 5 secondi. A questo
punto la macchina presenta un'interfaccia simile a quella che
consente l'impostazione dei parametri delle funzioni speciali ed
in particolare: con la manopola ENCODER 1 è possibile selezio- ATTENZIONE: Prima di effettuare qualsiasi ispezione all'interno
nare le funzioni richieste, mentre con la manopola ENCODER 2 è del generatore togliere l'alimentazione all'impianto.
possibile impostare i valori dei parametri delle stesse.
I parametri selezionabili attraverso la manopola ENCODER 1 e IMPORTANTE: Essendo le saldatrici completamente elettroni-
visualizzabili sul relativo display dVPA sono: che la rimozione della polvere, aspirata all'interno della macchina
• PASSWORD (scritta visualizzata sul display PAS) dai ventilatori, riveste la massima importanza.
• LIVELLI DI BLOCCO (scritta visualizzata sul display BLL)
I valori selezionabili attraverso la manopola ENCODER 2 e DIGISTAR 250 DUAL PULSED
visualizzabili sul relativo display dVPV sono: Per mantenere il corretto funzionamento della macchina proce-
• La password è composta da tre caratteri numerici i cui valori dere come descritto:
variano da 000 a 999. • Rimozione periodica degli accumuli di sporco e polvere dal-
• 0 = BLOCCO ASSENTE o SBLOCCO MACCHINA l'interno del generatore per mezzo di aria compressa. Non diri-
Non si ha alcun blocco della macchina ed inoltre questo per- gere il getto d'aria compressa direttamente sui componenti
mette di sbloccarla se precedentemente era stata bloccata elettrici che potrebbero danneggiarsi.
(previo inserimento della corretta password). • Ispezione periodica al fine di individuare cavi logori o connes-
• 1 = BLOCCO DI LIVELLO 1 attivo sioni allentate che sono la causa di surriscaldamenti.
In modalità SINERGICA e MANUALE è possibile modificare il • Verificare che il circuito del gas sia completamente libero da
valore della REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SAL- impurità e che le connessioni dello stesso siano ben serrate e
DATURA , il valore della CORRENTE DI SALDATURA e il prive di perdite. A questo proposito particolare riguardo va ri-
valore dell'INDUTTANZA ELETTRONICA utilizzando la mano- servato all'elettrovalvola.
pola ENCODER 1, la manopola ENCODER 2 o l'eventuale co- • Controllare periodicamente i rulli di trascinamento e sostituirli
mando a distanza. quando l'usura compromette il regolare avanzamento del filo
(slittamento, ecc.).

16
TORCIA Rilievo di eventuali inconvenienti e
La torcia è sottoposta a temperature elevate ed è inoltre solleci-
tata a trazione e a torsione. loro eliminazione
Si raccomanda quindi di evitare piegature brusche del cavo e di
non usare la torcia come cavo di traino per spostare la saldatri-
ce. A causa di quanto sopra, la torcia richiederà frequenti revi-
sioni quali: Alla linea di alimentazione va imputata la causa dei più frequenti
• pulitura del diffusore gas dagli spruzzi di saldatura, al fine di inconvenienti. In caso di guasto procedere come segue:
consentire il corretto passaggio del gas; 1) Controllare il valore della tensione di linea;
• sostituzione del puntale di contatto quando il foro di passag- 2) Controllare il perfetto allacciamento del cavo di alimentazione
gio del filo è deformato; alla spina e all'interruttore di rete;
• pulizia della guaina guidafilo mediante trielina o solventi speci- 3) Verificare che i fusibili di rete non siano bruciati o allentati;
fici; 4) Controllare se sono difettosi:
• verifica dell'isolamento e delle connessioni del cavo di poten- • l'interruttore che alimenta la macchina;
za; i collegamenti devono essere elettricamente meccanica- • la presa a muro della spina;
mente in buone condizioni. • l'interruttore del generatore.
NOTA: Date le necessarie conoscenze tecniche che richiede la
RICAMBI riparazione del generatore, si consiglia, in caso di rottura, di rivol-
I ricambi originali sono stati specificatamente progettati per il gersi a personale qualificato oppure alla nostra assistenza tecni-
nostro impianto. L'impiego di ricambi non originali può causare ca.
variazioni nelle prestazioni e ridurre il livello di sicurezza previsto.
Per danni conseguenti dall'uso di ricambi non originali declinia-
mo ogni responsabilità.
Procedura di smontaggio e montaggio
Comandi a distanza ed accessori coperchio

I generatori DIGISTAR 250 DUAL PULSED possono essere equi-


paggiati con diversi comandi a distanza ed accessori quali:

Torcia up/down raffreddata ad aria e/o ad acqua


La torcia up/down in tipologia di lavoro SINERGICA (SYN) e MA-
NUALE (MAN) sostituisce in maniera completa l'ENCODER 1 pre-
sente sul pannello di controllo del generatore. Mediante la pres-
sione dei due pulsanti destro (+) e sinistro (-) si possono regolare
i valori dei parametri sinergici di saldatura. La regolazione della
lunghezza dell'arco avviene ancora con l'ENCODER 2 presente
sul pannello di controllo del generatore.
In tipologia di lavoro AUTOMATICA (AUT) mediante la pressione
dei due pulsanti destro (+) e sinistro (-) si possono scorrere i pun-
ti di saldatura precedentemente impostati e le sequenze di sal-
datura memorizzate.
Torcia con display (Digitorch)
Con le nuove Digitorch è possibile avere tutte le informazioni a
portata di mano. Grazie all’innovativo microcontrollo con display
integrato nella impugnatura si possono visualizzare e regolare i
principali parametri di saldatura:
• Corrente Procedere nel modo seguente: svitare le sei viti (due sono posi-
• Spessore del materiale zionate sul pannello frontale, le restanti quattro sul pannello po-
• Velocità del filo steriore) evidenziate nelle figure, togliere la maniglia completa
• Lunghezza d’arco dei due tettucci di copertura (anteriore/posteriore) ed infine sflilare
• Induttanza elettronica il coperchio. Per il montaggio procedere in senso inverso.
• Numero di programma memorizzato
Mediante una semplice pressione sui tasti up / down, in funzione
della modalità operativa selezionata è possibile passare da un Sostituzione scheda elettronica
programma ad un altro oppure aumentare o diminuire i parametri
sulle curve sinergiche in uso. frontale
NOTA: Il controllo digitale del generatore è dotato di un disposi-
tivo di autoriconoscimento del comando utilizzato che gli con-
sente di capire quale dispositivo è collegato e comportarsi di con- Procedere nel modo seguente:
seguenza. Per fare in modo che il dispositivo di • Svitare le 4 viti che fissano il pannello rack frontale.
autoriconoscimento funzioni correttamente è necessario (a mac- • Rimuovere le manopole di regolazione
china spenta) collegare all'apposito connettore l'accessorio da • Estrarre i connettori elettrici della scheda
utilizzare e successiva mente accendere la saldatrice con l'inter- • Svitare le colonnine di supporto.
ruttore on/off. • Rimuovere la scheda elettronica sollevandola dai propri sup-
porti.
• Per montare la nuova scheda procedere in senso inverso.

17
Condizioni di errore

FIG. G

Tabella 6
Display Display Display
DIAGNOSI
ERRORE DESCRIZIONE ERRORE CODICE ERRORE
00 00 File "CFG" (parametri di macchina) assente
00 01 File "CUI" (parametri utente) assente
ERR CFG 00 02 File "CEA" (PID non di programma) assente
00 03 File "CAL" (calibrazione macchina) assente
00 04 Incongruenza di configurazione
01 00 Curve processo di saldatura MIG/MAG assenti
01 01 Curve processo di saldatura MIG PULSATO assenti
ERR PRG
Curve processo di saldatura MIG DOPPIO PULSA-
01 02
TO assenti
ERR TFS 02 00 Errore di controllo del filesystem in memoria FLASH
Allarme OVER VOLTAGE.
03 00
Non è possibile saldare
Allarme UNDER VOLTAGE.
ERR HAR 03 01
Non è possibile saldare
Allarme UNDER & OVER VOLTAGE.
03 02
Non è possibile saldare
Allarme PRIMARY OVERCURRENT.
03 03
Non è possibile saldare
Allarme termostato. Le ventole sono in funzione.
ERR t°C 04 00
Non è possibile saldare.
Allarme pressostato gruppo raffreddamento.
ERR H2O 05 00
Non è possibile saldare.
06 00 Unità di trasscinamento filo rimossa durante l'uso
06 01 Pannello di controllo digitale rimosso durante l'uso
ERR SLC Mancanza collegamento con scheda interfaccia
06 02
robot
06 03 Torcia con display (Digitorch) rimossa durante l'uso
Aggiornamento Firmware non corretto. Memoria
07 00 NVRAM non compatibile con il firmware appena
ERR FCC caricato.
Aggiornamento Firmware non corretto. Memoria
07 01
NVRAM di dimensione non corretta o guasta.

18
In questo paragrafo sono descritte le condizioni di errore re riscontrato (o del primo errore riscontrato nel caso di errori
riscontrabili sulla saldatrice e per visualizzarli vengono utilizzati i multipli).
tre display presenti sull'interfaccia operatore (fig. G): La tabella 6 riporta i possibili messaggi di errore che possono
• Display ERRORE (abbreviato dE): su questo display appare la apparire sui vari display e la diagnosi dei vari errori.
scritta ERR lampeggiante; Inoltre per facilitare la diagnosi di eventuali problemi di comuni-
• Display DESCRIZIONE ERRORE (abbreviato dDE): su que- cazione con le periferiche, è stato modificato il comportamento
sto display si alternano le scritte lampeggianti che evidenziano dei led presenti sulla “scheda digitale cpu pannello frontale” (ve-
in successione prima il NUMERO TOTALE di errori (Es. 02) ri- dere tabella 7 e fig. H).
scontrati ed in seguito la DESCRIZIONE generale del primo Tutto ciò serve a far si che la nostra assistenza tecnica (deve
errore riscontrato (Es. PRG); essere interpellata ogni volta che i messaggi di errore appa-
• Display CODICE ERRORE (abbreviato dCE): su questo dis- iono sull'interfaccia operatore della saldatrice) riesca, nel più
play appare la scritta lampeggiante del codice (4 cifre) dell'erro- breve tempo possibile e grazie alle comunicazioni dell'utente, a
risolvere con maggior facilità il problema.

FIG. H

Tabella 7
LED CONDIZIONE SIGNIFICATO
DL1 Spento Programma di controllo microcontrollore ausiliario non attivo
(verde) Lampeggiante Programma di controllo microcontrollore ausiliario attivo
DL2 Spento +5V assente
(rosso) Acceso +5V presente
Spento Nessun problema riscontrato sul motore
DL3
Lampeggiante Errore di velocità motore
(rosso)
Acceso Motore in corto circuito o sotto sforzo eccessivo
DL4 Spento -15V assente
(rosso) Acceso -15V presente
DL5 Spento +15V assente
(rosso) Acceso +15V presente
DL6
- Non usato
(rosso)
DL7 Spento Nessun problema
(rosso) Acceso Comunicazione con microcontrollore ausiliario assente
DL8 Spento Nessun problema
(rosso) Acceso Comunicazione con microcontrollore ausiliario assente
Spento Programma di controllo microcontrollore principale non attivo
DL9 Lampeggi lenti Programma di controllo microcontrollore principale attivo
(verde) Mancanza tensione di alimentazione. Macchina in spegnimento (il pannello frontale è comple-
Lampeggi veloci
tamente spento in questa condizione)

19

20
EN ENGLISH
Introduction 21 Meaning of graphic symbols on machine 96
Description 21 Meaning of graphic symboles on rating plate 97
Technical data 22 Spare parts list 98-102
Usage limits (IEC 60974-1) 22 Complete entrainment mechanism with 4 rollers 103
How to lift up the system 22 Drive mechanism 104
Opening the packaging 22 Ordering spare parts 105
Installation and connections 22

Loading wire 24
Introduction
Assembly of drive rollers for steel 24
Thank you for purchasing one of our products. Please read in-
Assembly of drive rolls for aluminium 24 structions on use in this manual as well as the safety rules given
in the attached booklet and follow them carefully to get the
Command and control units 25 best performance from the plant and be sure that the parts have
the longest service life possible. In the interest of customers, you
Control panel 26 are recommended to have maintenance and, where necessary,
repairs carried out by the workshops of our service organisation,
Viewing installed software versions 30 since they have suitable equipment and specially trained per-
sonnel available. All our machinery and systems are subject to
Before welding 30 continual development. We must therefore reserve the right to
modify their construction and properties.
Welding procedures 30

Create and memorize new automatic welding spots 32 Description


Call up automatic spots memorized beforehand 32 MULTIFUNCTION INVERTER POWER SOURCES FOR DUAL-
PULSED MIG, PULSED MIG, MIG-MAG, MMA and TIG
Copy and change automatic welding spots 33 WELDING
The multifunction DIGISTAR 250 DUAL PULSED power sources,
To delete an automatic welding point 33 based on the leading-edge IGBT inverter technology and fully
digitally controlled, offer premium welding quality in both MIG/
How to use automatic welding spots 33 MAG and Pulsed / Dual-Pulsed MIG on all materials, especially
stainless steel, aluminium and galvanized steel. The spatter-free
Welding sequence 33 welding feature minimises reprocessing work. Innovative, sturdy
and easy to use, DIGISTAR 250 DUAL PULSED power sources
Resetting 34 are a perfect solution for all applications requiring high precision
and repeatability of results, thus making them particularly suit-
Limits to changing parameters 34 able for all industrial and professional requirements, especially in
the qualified maintenance and automotive sectors. The compact
"ENERGY SAVING" function 34 and lightweight DIGISTAR 250 DUAL PULSED power sources
are perfectly portable, thus allowing a cutting-edge product to
Aluminum welding 34 be used in all working conditions. The exceptional versatility of
DIGISTAR 250 DUAL PULSED power sources offers excellent
Maintenance 34 performance levels both in TIG with lift-mode striking and in MMA
welding.
The main feature of the welding unit DIGISTAR 250 PULSED
Remote controls and accessories 35 are:
• Innovative and user friendly design;
The pointing out of any difficulties • Metal bearing structure with front panel in special anti-shock
and their elimination 35 material;
• Robust handle built into the chassis;
Procedure for cover assembly and disassembly 35 • Control panel protected against accidental impact;
• Synergic digital control of all the welding parameters;
Replacing the front electronic board 35 • Initial and crater welding cycle control;
• BURN BACK control. At the end of each weld, in any condition
Error conditions 36 and with any material, the digital control ensures a perfect wire
cut, prevents the typical “wire globule” from forming and en-
Wiring diagram 92 sures correct arc restriking;
• Spatter free exceptional welding characteristics in both MIG/
Key to the electrical diagram 94 MAG, MIG Pulsed and MIG Dual Pulsed on any material and
with any gas;
Colour key 94 • High welding performance in both MMA and TIG by "lift" mode
striking;
• Ability to store personalized welding programs;
• Monitoring and repetition of welding parameters;

21
• User friendly and easy-to-use selection and recalling of the
parameters and welding programs; Usage limits (IEC 60974-1)
• Exclusive SWS "Smart Welding Stop" system at the end of
TIG welding. Lifting up the torch without switching off the arc The use of a welder is typically discontinuous, in that it is made
will introduce a slope down and it will switch off automatically; up of effective work periods (welding) and rest periods (for the
• WSC Wire start control. This arc striking control device pre- positioning of parts, the replacement of wire and underflushing
vents wire from sticking to the workpiece or torch nozzle and operations etc. This welder is dimensioned to supply a I2 max
ensures precise and smooth arc striking, particularly when nominal current in complete safety for a period of work of 40% of
welding aluminium; the total usage time. The regulations in force establish the total
• WFC Wave form control. Both welding parameters and pulse usage time to be 10 minutes. The work cycle is considered to be
wave form, digitally controlled by the microprocessor, are moni- 40% of this period of time. If the permitted work cycle time is
tored and modified every few microseconds in order to keep exceeded, an overheat cut-off occurs to protect the components
the arc constantly precise and stable by compensating for con- around the welder from dangerous overheating. Messages flash-
tinuous changes in welding conditions caused by torch move- ing on the display will warn you when the heat safety device
ment and workpiece irregularity; starts working (see paragraph "Error conditions"). After several
• "Energy Saving" function to operate the power source minutes the overheat cut-off rearms automatically and the welder
cooling fan and the torch water cooling only when nec- is ready for use again. Do not weld in the rain. This generator is
essary. constructed in compliance with the IP23 protection level.
• Auto-diagnostic feature for trouble shooting;
• Password-controlled total or partial equipment access;
• With the special MIG torches you can adjust the welding pa- How to lift up the system
rameters at a distance straight from the torch;
• Wire feeding mechanism with 4 large diameter rolls for pre- Strap the system safely and securely in the slings working from
cise and constant wire driving; the bottom, then lift up from the ground.
• Graduated knob for precise adjustment of wire pressure which The unit is fitted with a central transport handle.
remains unchanged even after opening and closing the arms;
• Double-groove rolls can be replaced without tools; NOTE: The lifting and transporting devices conform with Euro-
• Housing for wire coils up to a diameter of 300 mm. pean regulations. Do not use other equipment to lift or transport
the feeder.

Technical data
Opening the packaging
The general technical data of the system are summarized in table
1. The system essentially consists of:
• Weld unit;
Table 1 • MIG-MAG welding torch ;
DIGISTAR 250 • Coolant unit for welding torch (HR26) (optional);
Model • Trolley to carry it around (optional).
DUAL PULSED Perform the following operations on receiving the apparatus:
Three phase feeding 50/60 Hz V 400 • Remove the welding generator and all accessories and com-
Adjustment field A 10-250 ponents from the packaging;
• Check that the welding apparatus is in good condition; other-
Maximum potential kVA 7,8 wise immediately inform the retailer or distributor;
Secondary idle voltage V 63 • Make sure that all the ventilation louvers are open and that the
100% usable current A 160 airflow is not obstructed.
60% usable current A 200
40% usable current A 250 Installation and connections
Insulation class H
Protection class IP 23 The installation site for the system must be carefully chosen in
Dimensions mm 615-525-290 order to ensure its satisfactory and safe use. The user is respon-
sible for the installation and use of the system in accordance with
Weight kg 28 the producer’s instructions contained in this manual. Before in-
Power output stalling the system the user must take into consideration the po-
W 50 tential electromagnetic problems in the work area. In particular, we
of feeder motor
suggest that you should avoid installing the system close to:
N° rolls 4 • signalling, control and telephone cables
Wire diameter mm 0,6-1,2 • radio and television transmitters and receivers
Rated wire • computers and control and measurement instruments
m/min 1-22 • security and protection instruments
feeding speed Persons fitted with pace-makers, hearing aids and similar equip-
• Carbon steel ment must consult their doctor before going near a machine in
• Stainless steel operation. The equipment’s installation environment must com-
ply to the protection level of the frame.
Compatible wire types • Aluminium magnesium The welding unit is characterized by the following classes:
• Aluminium silicon • IP 23 protection class indicates that the generator can be used
• Basic and rutile cored in both interior and exterior environments;
• The “S” usage class indicates that the generator can be em-
Spool ployed in environments with a high risk of electrical shocks.
Diameter Ømm 300 This system is cooled by means of the forced circulation of air,
Weight kg 20 (max) and must therefore be placed in such a way that the air may be
easily sucked in and expelled through the apertures made in the
• Carbon dioxide frame. Assemble the system in the following way:
• Pure Argon • Assemble the trolley (optional);
Protection gas • Argon-Carbon dioxide-Oxygen • Attach the welding unit to the trolley;
• Attach the coolant unit (optional) to the trolley and to the welder
• Argon and (electrical and water connections).
• Carbon dioxide blends • Connect up the welding cables;
Coolant Distilled water • Connect up the welder to the mains.
Assembly instructions for each single optional are in special pack-
Maximum pressure bar 3,5 ing.

22
CONNECTION OF THE WELDING CABLES „ TIG welding
Connect up as shown in fig. B to start welding in TIG, more spe-
cifically (with machine switched off):
„ Electrode welding (MMA) • Connect up the gas tube, coming from its rapid coupling on
With the machine disconnected from the the torch with TIG welding valve, to the gas cylinder and open
supply, connect the welding cables to the it. Gas cylinders are supplied with a pressure reducer to adjust
out terminals (positive and negative) of the pressure of the gas used for welding.
welder, connecting them to the gripper and • connect up the earthing system cable to the rapid coupling
the earth, with the correct polarity provided marked by a + (positive) symbol and then the relevant earth
for the type of electrode to be used (FIG. clamps to the piece being welded or to its holder in an area
A). Choosing the indications supplied by free from rust, paint and grease;
the electrode manufacturer, the welding • connect up the torch power cable to the rapid coupling marked
cables must be as short as possible, close with a - (negative) symbol.
to one other, and positioned at floor level
or close to it. „ Part to be welded
The part to be welded must always be connected to earth in
order to reduce electromagnetic emission. Much attention must
be afforded so that the earth connection of the part to be welded
does not increase the risk of accident to the user or the risk of
damage to other electric equipment. When it is necessary to con-
nect the part to be welded to earth, you should make a
direct connection between
the part and the earth shaft.
In those countries in which
such a connection is not
2000H933
allowed, connect the part to
FIG. A be welded to earth using
suitable capacitors, in com-
„ MIG-MAG / MIG PULSED / MIG DUAL PULSED pliance with the national
welding regulations.
Connect up as given in fig. C to start MIG-MAG welding, and
specifically (with machine switched off):
• Connect the gas pipe to the tank. Gas cylinders are supplied
with a pressure reducer to adjust pressure of the gas used for
welding;
• connect up the earthing system cable to the rapid coupling
marked by a - (negative) symbol and then the relevant earth
clamps to the piece being welded or to its support in an area
free from rust, paint and grease. Using particularly long earthing
cables reduces the voltage and causes some problems from
increased resistance and inductance of the cables that could
cause faulty welding. Follow instructions to avoid these prob-
lems:
• use earthing and extension cables with appropriate section; 2000H934 FIG. B
• lay out the cables as a flat as possible to prevent them from
coiling up;
• screw the torch power cable to the centralized connection lo-
cated on the machine’s front panel, and connect the water
delivery (blue) and return (red) pipes to their respective con-
nections (blue and red) on the trolley.

2000F935

FIG. C

23
CONNECTION OF THE WELDER TO THE 5
ELECTRICAL SUPPLY 2 2
Connection of the machine to the user line (electrical cur-
rent) must be performed by qualified personnel.
Before connecting the welder to the electrical supply, check 8
that the machine’s plate rating corresponds to the supply 8
voltage and frequency and that the line switch of the welder
is in the "O" position.
Connect up the welder to industrial mains only and not to the 9
electricity supply for general public. 1
Use the welder’s own plug to connect it up to the main power
supply. Proceed as follows if you have to replace the plug: 4
• 3 conducting wires are needed for connecting the machine to
the supply;
• the fourth, which is YELLOW GREEN in colour is used for mak-
ing the "EARTH" connection. 3
Connect a suitable load of normalised plug (3p+t) to the power
3
cable and provide for an electrical socket complete with fuses
or an automatic switch. The earth terminal must be connected
to the earth conducting wire (YELLOW-GREEN) of the sup- 7
ply.
Table 2 shows the recommended load values for retardant sup-
ply fuses chosen according to the maximum nominal current 6 FIG. D
supplied to the welder and the nominal supply voltage.
Table 2 Assembly of drive rollers for steel
DIGISTAR 250
Model Unscrew the screw (pos. 6 fig. D). Lift up the idle roll-holder arm
DUAL PULSED (pos. 2 fig. D) and proceed as follows:
I2 Max nominal 40% (*) A 250 • Each roller shows the type of wire and diameter on the two
Installation external sides.
kVA 7,8 • Install the right rolls (pos. 3 fig. D) making sure the groove is in
power the correct position for the diameter of the wire being used.
Nominal current • Screw the screw (pos. 6 fig. D).
A 10
delayed fuses
Supply connection cable
Length m 4 Assembly of drive rolls for aluminium
Section mm2 1,5
Earth cables mm2 35
(*) Service factor
REMOVING EXISTING ROLLS (fig. E)
Unscrew the lock pin (1) using the relative wrench and remove
NOTE: Any extensions to the power cable must be of a suitable the bearing and spacers (2).
diameter, and absolutely not of a smaller diameter than the spe-
cial cable supplied with the machine.
1 2
Loading wire
• Fit the reel (diam. 300 mm) on the support so that the wire
unrolls clockwise, and center the projecting reference on the
support with the relative hold on the reel.
• Thread the end of the wire into the back guide (pos. 1 fig. D) on
the drawing mechanism.
• Lift up the idle roll (pos. 8, fig. D) releasing the roll pressure
device (pos. 5, fig. D). Make sure that the drive rolls (pos. 3 fig.
D) have the diameter corresponding to the wire being used
stamped on the outside.
• Thread the wire into the central wire guide (pos. 9 fig. D) and
into the wire guide of the centralized attachment (pos. 4 fig. D)
for a few centimetres. Lower the idle roll-holder arm making
sure the wire goes into the slot of the drive roll. If necessary,
adjust the pressure between the rollers with the screw pro-
vided (pos. 5 fig. D). The correct pressure is the minimum that
does not allow the rollers to skid on the wire. Excessive pres-
sure will case deformation of the wire and tangling on the en-
trance of the sheath; insufficient pressure can cause irregular
welding.

FIG. E

24
ALUMINIUM ROLL KIT ASSEMBLY (fig. F)
Insert the idle roller and spacer supplied in the kit into the gear
housing (see figure to right) and secure the assembly to the arm
with the lock pin (1). Remove the lock screw (position 3) and
replace the 2 rollers with the ones supplied in the kit.

1 FIG. F

Command and control units

1 2 6
3 4

Pos. 1 Fast coupling straight polarity Pos. 5 Supply switch. In the "O" position the welder is off
Pos. 2 Weld auxiliary control connector Pos. 6 Power connector for HR26 cooling system
Pos. 3 Fast coupling reverse polarity
Pos. 4 Centralized torch connection

25
Control panel

KEY CONTROLS

„ A- PARAMETERS SELECTION Key „ WELDING MODE SELECTION Key


Used to select the parameters given below (if activated) and the Used to select 5 welding modes:
machine will go on to selecting the next parameter every time • 2T (two-stroke)
the key is pressed (function valid for all listed keys), in the follow- Pressing the torch key starts the welding cycle, which will stop
ing order : when it is released.
• THICKNESS OF WELDED ITEM - Adjustment range (varying • 4T (four-stroke)
according to the welding process selected) from 0.6 to 20 mm Pressing and releasing the torch key will start the welding cycle.
with an 0.1mm interval for adjustment; Pressing and releasing the torch key will stop the welding cy-
• WELDING CURRENT - Adjustment range (varying according cle.
to the welding process selected) from 10 to 250A with a 1A • 2T CRATER
interval for adjustment;
• WIRE SPEED - Adjustment range (varying according to the SLO [A/s]
CSC [%]
welding process selected) from 1 to 22m/min. with a 0.1m/ 100%
min. interval for adjustment.
SLO [A/s]
CEC [%]
„ WELDING PROCESS SELECTION Key
Used to select 5 welding processes:
• MIG PULSED; StS [%]
• MIG DUAL PULSED;
• MIG/MAG; PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
• ELECTRODE or MMA;
• TIG with "LIFT" type striking.

1) When you press the torch-button, the arc is inserted and


the current remains at the INITIAL CRATER CURRENT (CSC)
value for a period of time defined by the INITIAL CURRENT
TIME (SCt) parameter.
Subsequently, the current changes to the nominal value
(WELDING CURRENT) with a slope defined by the SLOPE
(SLO) parameter.

26
2) When you let go of the torch button, the current changes to „ RUN/MEM Key
the FINAL CRATER CURRENT (CEC) value with a slope de- Two functions are associated with this key:
fined by the SLOPE (SLO) parameter. • RUN function used for displaying operating details (materials,
Subsequently, the current remains at the FINAL CRATER diameter of wire, type of gas, etc.) of programmes supplied by
CURRENT (CEC) for a period of time defined by the FINAL the manufacturers (in SYNERGIC mode) that can be accessed
CURRENT TIME (ECt) parameter, before ending the weld- by using the PROGRAMME SCROLLING keys
ing process. • MEM function used to memorize weld setting set by the user
• 4T CRATER (99 different automatic jobs in AUTOMATIC mode).

CSC [%] SLO [A/s]


„ GAS PURGE Key
100%
The solenoid valve is activated and the gas starts to come out
SLO [A/s] when this button is pressed or released. The gas stops coming
CEC [%]
out, automatically, after 30 seconds or, manually, by pressing or
releasing the button.
StS [%]
„ SPECIAL FUNCTIONS Key
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
This key is used to display and alter some of the basic funda-
mental welding parameters that were pre-set by the manufac-
turer in the factory beforehand. The parameters vary depending
on the process and the welding method applied, and are
memorised for each programme and automatic welding point.

„ WIRE TEST Key


1) Pressing the torch key will strike the arc and the current This runs the motor for approximately 3 seconds at a fixed speed
remains at the CRATER START CURRENT (CSC) value. (established by the maker) of 1m/min and the wire begins to move
2) The SLOPE (SLO) is achieved by releasing the torch key forward as soon as this button is pressed. Then, in approximately
and the current will change to rated value (WELDING CUR- 1 second, the motor accelerates to a speed of 8m/min. The pro-
RENT). cess terminates when the button is released. To continue moving
3) The SLOPE (SLO) is achieved by pressing the torch key the wire forward, keep the button pressed down.
and the current will change to CRATER END CURRENT
(CEC). „ V - PARAMETERS SELECTION Key
4) Releasing the key will end the welding cycle. Used to select the following parameters (if activated):
• SPOT WELDING (Spot). • WELDING VOLTAGE TRIMMING ADJUSTMENT - Welding volt-
Used for spot welding for preset length of time (in seconds) by age ranging between - 25% and + 25% of the set voltage with
pressing the torch key, after which the arc automatically a 1% interval for adjustment;
switches off. • WELDING VOLTAGE - parameter calculated according to the
type of welding selected:
„ WELDING PROCEDURE SELECTION Key - Welding voltage ranging between - 25% and + 25% of the
Used for selecting 3 different welding procedures/modes: set voltage with a 1% interval for adjustment in SYNERGIC
• SYNERGIC MODE (SYN); mode;
• MANUAL MODE (MAN); - from 10V to 40V with an 0.1V interval for adjustment in
• AUTOMATIC MODE (AUT). MANUAL mode;
This key is not active in the ELECTRODE and TIG processes with • ELECTRONIC INDUCTANCE - parameter taking on various
"LIFT" type striking. meanings depending on the weld process selected:
- Changes in dynamic response of the machine (valid for the
„ PROGRAMME SCROLLING Keys (+/-) MIG/MAG, MIG PULSED and MIG DUAL PULSED processes
This button is used to list the programs furnished by the manu- with adjustment ranging between - 32 to + 32 and adjust-
facturer in SYNERGIC mode, the welding points memorized by ment interval at 1);
the user and the welding sequences in AUTOMATIC mode (99 - Arc Force (valid for the MMA process with adjustment rang-
points). ing between 0 and 100 and adjustment interval at 1).

27
KNOB CONTROLS
„ ENCODER 1 Knob
This encoder is used to change values of parameters
(if active) on the A- PARAMETERS Display.

„ ENCODER 2 Knob
This encoder is used to change the values of param-
eters (if active) on the V- PARAMETERS Display.

DISPLAY AND LED INFORMATION

„ A - PARAMETERS SELECTION Led „ WELDING MODE Led


WELDING PROCESS Led When these LEDs are on, this means that the corresponding pa-
rameter has been selected (function active), the value for which
WELDING PROCEDURE Led is displayed on the designated screen.
SPECIAL FUNCTIONS Led
V- PARAMETERS SELECTION Led
When these leds are on it means that the corresponding param-
eter has been selected (function activated) and its value is viewed
on the reference display.

28
The 5 welding methods are indicated, when the LEDs are active, „ A - PARAMETERS Display
in the following manner: This display reads the following functions (if activated):
• WELDING CURRENT both pre-set (in SYNERGIC mode only)
and actual;
Selected welding method: 2T • WIRE SPEED both pre-set and actual;
• THICKNESS OF ITEM BEING WELDED pre-set (in SYNERGIC
mode only).

Selected welding method: 4T „ V - PARAMETERS Display


This display reads the following functions (if activated):
• WELDING VOLTAGE both pre-set (in SYNERGIC mode only)
and actual;
• TRIMMING ADJUSTMENT OF WELDING VOLTAGE (in SYN-
Selected welding method: 2T CRATER ERGIC mode only);
• ELECTRONIC INDUCTANCE

„ Programme DISPLAY
Selected welding method: 4T CRATER This display shows:
• The number of the programme when the wording P + a num-
ber varying between 000 to 299 appears;
• The work setting (spot) number when the wording Au + a num-
Selected welding method: SPOT WELDING ber varying between 01 and 99 appears.
The setting is active if the numbers after the wording remain un-
altered, flashing settings are not active but can only be memo-
rized.
„ ENCODER 1 Led
Shows that the value of the parameters displayed on the A -
PARAMETERS Display can be changed by turning the ENCODER
1 knob.

„ ENCODER 2 Led
Shows that the value of the parameters displayed on the V -
PARAMETER DISPLAY can be changed by turning the ENCODER
2 knob.

„ HOLD FUNCTION Led


Shows that values of parameters displayed by the A and V - PA-
RAMETERS Displays are respectively the current and voltage
values at the end of the last welding. The led flashes for 15 sec-
onds or until you press any currently activated key.

29
A fairly approximate indication of the average current to use in
Viewing installed software versions the welding of electrodes for ordinary steel is given by the follow-
ing formula:
The DIGISTAR 250 PULSED has a digital control with software
on board produced in the factory. This software is subject to con- I = 50 x (Øe – 1 )
tinuous innovation and improvement. A number/specific version
displayed on the PROGRAMME DISPLAY identifies the software where: I = intensity of the welding current
of each circuit board in the following way: Øe = electrode diameter
• MAIN MICROCONTROLLER Example: for electrode diameter 4 mm
Start the welding machine by turning the switch on the rear
panel to 1. Then press the SPECIAL FUNCTIONS button, fol- I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A
lowed by the RUN/MEM button. The pre-set values of the welding current (adjustable with
• AUXILIARY MICROCONTROLLER ENCODER 1 knob) and open-circuit voltage (not adjustable) or
Start the welding machine by turning the switch on the rear of the "arc force" (adjustable with the ENCODER 2 knob - if se-
panel to 1. Then press the SPECIAL FUNCTIONS button, fol- lected) will be displayed on the A- PARAMETERS Display (ab-
lowed by the WIRE TEST button. breviated in dVPA) and V - PARAMETERS Display (abbreviated in
dVPV) before welding starts.
The values of the welding current being used for welding (ad-
Before welding justable with the ENCODER 1 knob) and the welding voltage
or the "arc force" (adjustable with the ENCODER 2 knob - if se-
lected (on a scale of values varying between 0 and 100 (absolute
WARNING: Before welding, check that the data on the power value) with an adjustment interval at 1 - a parameter that increases
source plate correspond to the supply voltage and frequency. the energy of the arc under difficult welding conditions) will ap-
pear on the dVPA and dVPV displays during the welding pro-
• Start up the welder by turning the switch on the back panel to cess.
1 (N.B.: the machine will display the last settings made before
it was switched off when it is turned on again);
• Set the various units according to the chosen welding pro- „ Special functions
cess. • HOT START i.e. overcurrent being supplied when the arc is
switched on. (Hot - from 0 to 100 with an adjustment interval
at 1). With electrodes, access can be gained to the "hot start"
Welding procedures function (adjustable with the ENCODER 2 knob, not change-
able during welding) by pressing the SPECIAL FUNCTIONS
key.
ELECTRODE WELDING
For coated electrode welding with devices that can be adjusted TIG WELDING WITH "LIFT" TYPE STRIKING
from the user's "arc force" (adjustable with the V- PARAMETERS You can enter this welding mode by pressing the WELDING PRO-
SELECTION key) and "hot start" (adjustable with the SPECIAL CESS SELECTION key and turning to TIG with the "lift" type strik-
FUNCTIONS key). ing .
You can access this welding mode by pressing the WELD PRO- Connect up the welding cables following the description
CESS key and then turning to MMA . given in the paragraph "Connecting up welding - TIG weld-
Connect up the welding cables following description in paragraph
"Connecting up welding - ELECTRODE welding cables (fig. A)". ing cables (fig. C)".

„ Welding parameters „ Welding parameters


Table 3 shows the values of current to use with the respective Table 4shows the currents to use with the respective electrodes
electrodes for the welding of common steels and low-grade al- for TIG AC and DC welding. This input is not absolute but is for
loys. These data have no absolute value and are indicative data your guidance only; read the electrode manufacturers' instruc-
only. For a precise choice follow the instructions provided by the tions for a specific choice. The diameter of the electrode to use is
electrode manufacturer. The current to be used depends on the directly proportional to the current being used for welding.
welding positions and the type of joint, and it increases accord-
ing to the thickness and dimensions of the part. The current in-
tensity to be used for the different types of welding, within the
field of regulation shown in table 4 is:
• High for plane, frontal plane and vertical upwards welding;
• Medium for overhead welding;
• Low for vertical downwards welding and for joining small pre-
heated pieces.

Table 3
ELECTRODE TYPE - Current adjustment field (A) WELDING
Ø ELEC-
6010 7015 7024 THICKNESS
TRODE (mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

30
The pre-set readings of the welding current (adjustable with Connect up the welding cables following description given in
the ENCODER 1 knob) and open-circuit voltage (not adjust- paragraph "Connecting the welding - MIG-MAG, MIG PULSED
able) will be displayed on the A- PARAMETERS Display (abbrevi- or MIG DUAL PULSED welding cables (fig. C)".
ated in dVPA) and V - PARAMETERS Display (abbreviated in dVPV) Use the PROGRAMME SCROLLING keys to select the
before starting to weld. programme best suited for the type of work to be done based on
The values of the welding current being used for welding (ad- the knowledge of a few parameters (diameter of wire, material
justable with the ENCODER 1 knob) and the welding voltage being welded, type of gas to use) or the RUN/MEM key to dis-
(not adjustable) appear on the dVPA and dVPV displays during play the operating features of the programmes supplied by the
the welding process. manufacturer. The readings of the preset thickness of piece ,
Ignitions are done rapidly and with precision in this process welding current , wire speed (adjustable with ENCODER
through the innovative heat controlled (TCS) "lift" type striking, 1 knob) are displayed on A - PARAMETERS Display (abbreviated
reducing tungsten inclusions to a minimum and stopping the dVPA) and pre-set weld voltage (not adjustable), electronic
welded piece from being nicked. inductance and trimming adjustment of the weld voltage
The welder has a SWS "Smart Welding Stop" system for the end (adjustable with ENCODER 2 knob) are displayed on V -
of TIG welding. Lifting up the torch without switching off the arc PARAMETERS Display (abbreviated dVPV) before starting to weld.
will introduce a slope down and it will switch off automatically. The manufacturer has set the values of the last two parameters
to zero. Set as required and start welding. The actual welding
„ Special functions current (adjustable with ENCODER 1 knob) will be displayed on
There are no special functions associated with this process. the dVPA and the actual welding voltage, electronic inductance
and welding voltage trimming (adjustable with ENCODER 2 knob)
Table 4 will be displayed on the dVPV during welding. The two encoders
are activated and operational during welding so that all the sizes
ELECTRODE TYPE associated with them can be changed. The parameter on the
Current adjustment field (A) display does not alter when changing from the setting to the weld-
ing phases and vice versa.
Ø ELEC- TIG DC
TRODE (mm) Tungsten Tungsten „ Manual welding mode (activated for MIG-MAG
Ce 1% Rare earth 2% welding process only)
Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG
Grey Turchoise then press the WELDING PROCEDURE SELECTION key to MAN
1 10-50 10-50 to access this welding mode. The programmes available for MIG-
1,6 50-80 50-80 MAG (see paragraph "Synergic work procedures") and adjustable
parameters (wire speed , welding voltage ) are used as a
2,4 80-150 80-150 basis for this welding procedure through the ENCODER knobs 1
3,2 150-250 150-250 and 2, which are not combined with each other so that you are free
4 200-400 200-400 to them as you wish. Connect up the welding cables following the
description given in paragraph "Connecting the welding - MIG-
MAG, MIG PULSED or MIG DUAL PULSED welding cables (fig.
MIG-MAG, MIG PULSED AND MIG DUAL PULSED C)". Welding programmes are displayed in the programme table
WELDING (see special paragraph) or else on the dVP display. Use the
The following jobs must be done before starting to weld: PROGRAMME SCROLLING keys to select the programme best
• Remove the contact tip from the torch so that the end of the suited for the type of work to be done based on the knowledge of
wire can freely come out. Remember that the contact tip must a few parameters (diameter of wire, material being welded, type of
correspond to the wire diameter; gas to use) and/or the RUN/MEM key to display the operating
• Push the torch push button or the motor check push button features of the programmes supplied by the manufacturer. The
until the wire end comes out from the torch; values of the preset wire speed (adjustable with ENCODER 1
• Tighten the contact tip on the torch; knob) are displayed on the dVPA and the preset welding voltage
• Open the gas cylinder valve slowly and adjust the pressure , (adjustable with ENCODER 2 knob) are displayed on the dVPV
regulator to obtain about 1,3 - 1,7 bar; before starting to weld. Set as required and start welding.
• Work the gas testing key and adjust the flow to between 14 The actual weld current (adjustable with ENCODER 1 knob - it
and 20 l/min. according to the current being used for welding; can vary from the minimum to the maximum of the corresponding
• The welding machine is now ready to be used. synergic curve of the programme) will be displayed on the dVPA
and the actual weld voltage , (adjustable with ENCODER 2 knob
„ SYNERGIC welding mode - it can vary from 10 to 40V) will be displayed on the dVPV during
Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG , welding. The parameter on the displays remains unaltered when
MIG PULSED or MIG DUAL PULSED then press the changing from the setting to the welding phases and vice versa.
WELDING PROCEDURE SELECTION key to SYN to enter this Welding spot settings may also be created and memorized with
welding mode. this welding procedure (see special paragraphs) and may be back-
Synergy is nothing else but a bond that unites the numerous tracked in the AUTOMATIC WELDING PROCEDURE programme.
different sizes in the sense that when one of these sizes are
changed the others automatically change in synergy. „ AUTOMATIC welding mode
100 programmes, supplied by the manufacturer and valid for any Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG ,
welding process can be installed in the DIGISTAR 250 PULSED MIG PULSED or MIG DUAL PULSED then press the
generator, and are divided up into: WELDING PROCEDURE SELECTION key to AUT to access this
• 100 MIG-MAG programmes (programmes numbering from 1 welding mode. Previously memorized automatic jobs can be back-
to 99); tracked in the automatic welding mode, you can in fact enter and
• 100 MIG PULSED programmes (programmes numbering from backtrack previously set and memorized programmes in the syn-
101 to 199); ergic and manual welding procedures (see special paragraphs).
• 100 MIG DUAL-PULSED programmes (programmes number- When the settings of a single preset welding spot have been en-
ing from 201 to 299). tered they cannot be changed unless you change to another
The generator comes with a certain number of programmes al- welding spot.
ready produced in the factory, which are shown in the programme
table (see special paragraph) or else on the PROGRAMME DIS-
PLAY (abbreviated dVP) and are ready to be used by the opera-
tor.

31
„ Special functions 12) SPOT WELD TIME — Time needed for spot-welding (after
Just press the SPECIAL FUNCTIONS key to enter these param- pressing the torch key) after which the arc automatically
eters. A brief description of parameters that could be changed switches off (SPt - from 1 to 20 seconds with a 0.1 seconds
follows and all the eventual combinations to be had are summed interval for adjustment).
up in table 5 (easily legible). 13) AUTOMATIC CURRENT SLOPE — Slope of the current when
1) STARTING SPEED — Adjusts the starting speed of wire to passing from one level to another; useful when employing
the piece. The given value is a variation in percentage against welding sequences (ACS – from 5A/s to 500A/s with interval
the values set in the factory (StS - from -30% to +100% with regulation of 5A/s). It also determines the variation speed of
a 1% interval for adjustment); the welding current following regulation by the operator.
2) BURN BACK — Adjusts the length of the wire coming out of
the gas nozzle after welding. The given value is a variation in Table 5 sums up the special programmes available in the various
percentage against the values set in the factory. A higher num- welding modes and processes.
ber corresponds to greater wire burn back (bub - from -20%
to +20% with a 1% interval for adjustment);
3) PRE GAS — Supplies a quantity of extra gas, for a given time Create and memorize new automatic
set in the factory, before starting to weld (PrG - from 0 to 2
seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment); welding spots
4) POST GAS — Supplies a quantity of extra gas, for a given
time set in the factory, before finishing welding (POG - from 0 After establishing a new welding spot (see paragraph "AUTO-
to 10 seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment); MATIC welding procedure") proceed as follows:
5) CRATER START CURRENT — This is the current used to • Press the RUN/MEM key (AUT led on) until the first welding
start welding (CRATER welding mode connected) and may spot free and/or available starts flashing on the PROGRAMME
be adjusted from - 50% to + 99% of the welding current (CSC DISPLAY (dVP);
- from - 50% to + 99% with a 1% interval for adjustment); • Press the RUN/MEM button until “Sto” appears on the dVP
6) INITIAL CURRENT TIME – Time during which the current display and then release the button;
remains at the initial crater value (active only in 2T CRATER • After completing the saving operation the programme will set
mode) (SCt - from 0 to 5 sec with an adjustment interval of itself automatically on the saved welding spot.
0.1 seconds);
7) CRATER END CURRENT — This is the current at the end of NOTE: The creation of an automatic welding point implies the
welding (CRATER welding mode connected) and may be ad- memorisation of all the corresponding special functions.
justed from - 99% to + 50% of the welding current (CEC -
from - 99% to + 50% with a 1% interval for adjustment);
8) FINAL CURRENT TIME – Time during which the current re- Call up automatic spots memorized
mains at the final crater value (active only in 2T CRATER mode)
(ECt - from 0 to 5 sec with an adjustment interval of 0.1 sec- beforehand
onds);
9) SLOPE — Slope of current to pass from the "initial crater The AUTOMATIC welding procedure must be entered to back-
current" level to the welding current level and to go from the track previously memorized automatic jobs, then the
latter to the "final crater current" level. (SLO - from 10 A/s to PROGRAMME SCROLLING keys must be pressed to select and
500 A/s with a 5 A/s interval for adjustment); view the memorized automatic jobs.
10) DOUBLE PULSE CURRENT — Determines the percentage
value of the peak and base current of the double pulse. The
value indicated is a percentage variation in + or – compared
to the value of the average welding current set (dPC – from 0
to +100% with a regulation interval of 1%).
EXAMPLE: Average pulsed current = 120 A - Double pulse
current = 180 A – Base current = 60A when the double pulse
current is set at position 50.
11) DUAL IMPULSE FREQUENCY — Establishes the dual im-
pulse frequency (Fdp - from 0.5 to 5 Hz with a 0.1 Hz interval
for adjustment);

Table 5
WELDING PROCESS WELDING MODE
SIZE WORDING MIG 2T 4T
MIG SPOT WELD
MIG/MAG DUAL 2T/4T CRATER CRATER
PULSED
PULSED
STARTING SPEED StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATER START CURRENT CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
INITIAL CURRENT TIME SCt ✔ ✔ ✔ ✔
CRATER END CURRENT CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
FINAL CURRENT TIME ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DELTA PULSE CURRENT dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DUAL IMPULSE FREQUENCY FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
SPOT WELD TIME SPt ✔ ✔ ✔ ✔
AUTOMATIC CURRENT SLOPE ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

32
Copy and change automatic MEMORIZING A WELDING SEQUENCE
To set a welding sequence, you must:
welding spots 1) Check that you have a free point before the first automatic
point (before position 1 and after position 99 there are always
two free automatic welding points that mark off the sequence.
After entering the automatic welding spot that you want to copy Therefore, it is not necessary to insert an empty point in posi-
or change proceed as follows: tion 1 or position 99);
• Keep pressing the WELDING MODE SELECTION key for 3 sec- 2) Set the machine to the program desired, in MANUAL or SYN-
onds; this operation will take the machine to the manual and ERGIC mode with the settings you intend to use for the auto-
the synergic mode so that all the parameters memorized for matic point;
this spot can be corrected. More than one setting may be 3) Press the SPECIAL FUNCTIONS button to access the spe-
changed this way and automatically saved by writing over the cial functions;
one set previously (therefore changing it) or else it can be memo- 4) Select by means of the ENCORDER 1 knob, the ACS param-
rized in another programme (see paragraph "Creating and eter;
memorizing new automatic jobs"). Use the PROGRAMME 5) With the ENCODER 2 knob, set the slope in A/s you want to
SCROLLING key to select the position where you want to use to shift towards that automatic welding point;
memorize the welding spot. Press the RUN/MEM key for memo- 6) Exit the special functions by again pressing the SPECIAL
rizing until the wording "Sto" appears on the PROGRAMME FUNCTIONS button;
DISPLAY (dVP). 7) Save the current settings in an automatic welding point (see
paragraph “Creating and memorizing new automatic welding
points”);
To delete an automatic welding point 8) Repeat the procedure from point 2 for all the automatic weld-
ing points you wish to add;
To delete a memorized automatic welding point for AUTOMATIC 9) Check that there is a free point after the last point inserted or
type work related to any process, it is necessary, with welding else delete it (see paragraph “Deleting an automatic welding
turned off, to proceed in the following manner: point”).
• Position the machine on the automatic welding point you want USING THE SEQUENCES
to delete;
• Press the RUN/MEM button for 5 seconds; To activate a welding sequence, beginning with an Mig/Mag,
• On the display will appear “CLR”; Pulsed or Double Pulsed process, press the TYPE OF WORK
• When you stop pressing the button, the automatic welding point button to enter the AUTOMATIC mode. This involves:
selected will be deleted. • Memorizing the last active non-automatic process before en-
Having deleted the automatic welding point, the machine will tering the AUTOMATIC mode;
position itself on a valid automatic welding point. If there are no • Selecting the last automatic point used (e.g. the last one memo-
valid automatic welding points, the machine will display “NA1”, rized), or, if this does not exist, the first existing one. Keep in
as happens when you enter AUTOMATIC mode and there are no mind that it is possible that the point belongs to a different
automatic welding points present. The free space can be occu- process from the one presently selected.
pied by a new automatic welding point or it can be left free to be When welding is not active, the LIST PROGRAMS buttons lo-
used as a sequence terminator (see paragraph “Welding se- cated on the front panel list all the automatic welding points that
quences”). have been memorized, changing the process automatically when
the point requires it. With the right button (+) and the left button (-
) on the torch (if it is of the up/down type) it is only possible to
move among the points belonging to the same sequence.
How to use automatic welding spots Pressing the TYPE OF WORK button takes you back to the last
active setting before entering AUTOMATIC mode, while chang-
The automatic points are contained in one memory position (MAX ing the welding process if necessary.
99 points) so they can be listed in sequence with the UP/DOWN After you select an automatic welding point, it is possible to be-
commands on the torch; with the processes unchanged, the pas- gin welding within the relative sequence. The LIST PROGRAMS
sage from one point to another can occur during the welding; to buttons on the panel are disabled while the right (+) and left (-)
allow this, there is a programmable “ACS” parameter for the lin- buttons on the torch remain active. If the torch is not of the up/
ear connection of the synergic points during the passages. down type, it is not possible to change the automatic point
during the welding.
When the welding is active, pressing the right (+) and left (-) but-
Welding sequence tons on the torch let you pass from one automatic welding point
to the previous or next one withing the same sequence, respect-
It is possible to perform welding jobs using a sequence with more ing the limits mentioned in “Limits in using the sequences”.
than one automatic welding point previously memorized by the If pressing the right (+) or left (-) button brings you to the end of a
user. It is also possible to change the automatic point during sequence, the sequence resumes from the opposite end.
welding, as long as an up/down type of torch is used. The passage from one automatic point to another is made while
linking to the line current memorized by means of a current ramp.
The slope is memorized as part of the special functions of the
CONCEPT OF “SEQUENCE OF AUTOMATIC automatic welding point for which it is intended and is therefore
WELDING POINTS” the active ACS parameter when the automatic welding point was
A “sequence of automatic welding points” is a group of a certain memorized.
number of automatic welding points saved by the user. The group
is marked off by leaving an empty automatic welding point at the
beginning of the group and another empty one at the end.

33
LIMITS TO THE USE OF SEQUENCES After setting the shutdown levels and the password (relevant value
The use of sequences with the possibility of passing from one and code must be entered the first time by the user) just press
automatic welding point to another while the welding is active is the SPECIAL FUNCTIONS key once more to exit from the menu
only allowed: and have the machine ready again for welding. The selections
• When the change of automatic welding point does not involve remain memorized until they are changed again.
a change in the welding process;
• When the process selected must be MIG/MAG or PULSED MIG
(therefore it is not possible to change the automatic welding "ENERGY SAVING" function
point during welding in DOUBLE PULSED MIG);
• When changing the automatic welding point does not involve a This function makes sure the cooling fan and coolant system are
change in the synergic curve used (therefore it is not possible working properly, these are only activated when strictly neces-
to pass, for example, from a memorized point beginning with sary i.e.:
curve P4 to a memorized point beginning with curve P5); • FAN MOTOR
• It is not possible to pass from one automatic welding point to The fan is activated:
another if the WELDING MODES (2T, 4T, CRATER, POINTING - During the welding phase or for a reasonable period of time
are not the same for both automatic points and if these are when welding has terminated;
different from 2T or 4T. - When the thermostat is active or for a reasonable period of
time when it has just restarted.
• COOLANT SYSTEM
Resetting The coolant system is activated:
- When the machine is switched on for one minute so that the
Resetting to factory values must be divided in two parts. First of coolant liquid circulates in the system at the correct pres-
all press and release the SPECIAL FUNCTIONS key to enter the sure (call for technical assistance if the error messages do
special functions. Then: not disappear from the displays when the coolant system
• Pressing the RUN/MEM button for 3 seconds shows the let- goes off);
ters STD flashing on the display: at the end of the flashing, by - During the welding phase or for a suitable period of time
letting go of the button the factory settings are restored for the when the welding has terminated.
previously active welding programme only, except for the au-
tomatic points (which therefore remain memorised);
• Pressing the WORK TYPE button for 5 seconds shows the let- Aluminum welding
ters RST flashing on the display: at the end of the flashing, by
letting go of the button the factory settings are restored and To weld with aluminum wire proceed as follows:
the automatic welding spots are cancelled. • Replace the drive rolls with special ones for aluminium wire
The wording STD and RST on the display means that the opera- (see paragraph: "Assembly of wire-feed rolls for aluminium");
tion has been accepted. This is done when one of the keys are • Use a torch with a hollow of 3 m and sheath in plastic material;
released and is followed by the machine automatically starting • Set the pressure between the drive rolls at the minimum, by
up again, so that the default settings are loaded and activated turning the screw provided;
straight away. • Use argon gas at a pressure of 1.3 - 1.7 bar.
NOTE: The special parameters of all the welding programmes
are returned to their factory settings and the automatic welding
spots are cancelled. Maintenance
WARNING: Before carrying out any inspection of the inside of
Limits to changing parameters the generator, disconnect the system from the supply.

The SPECIAL FUNCTIONS key must be pressed for 5 seconds DIGISTAR 250 PULSED
to set the machine to shutdown. At this point the machine pre- WARNING: It is very important to remove all dust sucked into the
sents an interface similar to the one for setting the special func- machine by the fans, as the welders are completely electronic.
tions parameters and specifically: required functions can be se-
lected by pressing the ENCODER 1 knob, while the parameters Proceed as described to keep the machine in good working or-
of the latter can be set with the ENCODER 2 knob. der:
Parameters selectable with ENCODER 1 knob and viewed on • Periodic removal of accumulated dirt and dust from the inside
relevant dVPA display are: of the generator, using compressed air. Do not aim the air jet
• PASSWORD (viewed on the PAS display) directly onto the electrical components, in order to avoid dam-
• SHUTDOWN LEVEL (displayed on the BLL display) aging them.
Values selectable with ENCODER 2 knob and viewed on relevant • Make periodical inspections in order to individuate worn cables
dVPV display are: or loose connections that are the cause of overheating.
• The password has three digit numbers with values ranging from • Check, that the gas circuit is completely free from impurities
000 to 999. and that the connections are tight and that there are no leaks.
• 0 = NO SHUTDOWN or MACHINE RELEASE Carefully check that the electric valve does not leak.
The machine is not blocked, this also makes it possible to free • Check the wire feeder rolls periodically and replace them when
it if had been previously blocked (after entering the correct wear impairs the regular flow of the wire (slipping etc).
password).
• 1 = SHUTDOWN LEVEL 1 activated TORCH
The ENCODER 1 knob, ENCODER 2 knob or eventual remote The torch is subjected to high temperatures and is also stressed
control can be used to adjust the value of the WELDING by traction and torsion. We recommend not to twist the wire and
PITCH TRMMING ADJUSTMENT, value of WELD CURRENT not to use the torch to pull the welder. As a result of the above
and value of ELECTRONIC INDUCTANCE, both in SYNERGI- the torch will require frequent maintenance such as:
CAL and MANUAL mode. • cleaning welding splashes from the gas diffuser so that the gas
• 2 = SHUTDOWN LEVEL 2 activated flows freely;
None of the welding parameters may be changed. • substitution of the contact point when the hole is deformed;
• 3 = SHUTDOWN LEVEL 3 activated • cleaning of the wire guide liner using trichloroethylene or spe-
No weld parameters may be changed in SYNERGICAL and cific solvents;
MANUAL mode. In AUTOMATIC it is only possible to change • check of the insulation and connections of the power cable;
the WIRE SPEED, by a value of ±15% of the memorized value, • the connections must be in good electrical and mechanical
using the ENCODER 1 knob only. Eventual remote controls can condition.
be used to scroll through the memorized automatic spots.

34
SPARE PARTS Procedure for cover assembly and
Original spare parts have been specially designed for our equip-
ment. The use of non-original spare parts may cause variations disassembly
in performance or reduce the foreseen level of safety. We decline
all responsibility for the use of non-original spare parts.

Remote controls and accessories


DIGISTAR 250 PULSED generators may be fitted out with vari-
ous remote control systems and accessories such as:
Air and/or water cooled up/down torch
The up/down torch in SYNERGIC (SYN) and MANUAL (MAN)
working mode entirely replaces the ENCODER 1 present on the
generator’s control panel. The values of synergic welding param-
eters can be adjusted by pressing the two keys on the right (+)
and left hand side (-). Arc length is still regulated with the EN-
CODER 2 present on the generator’s control panel.
In the AUTOMATIC (AUT) type of work, pressing the two buttons,
right (+) and left (-), lists the previously set welding points and the
memorized welding sequences.
Torch with display (Digitorch)
The new Digitorches keep all information within easy reach. The
innovative microcontroller with display integrated into the grip
allows the main welding parameters to be displayed and adjusted:
• Current
• Thickness of material Proceed as follows: remove the six screws (two on the front panel
• Wire speed and four on the rear panel) indicated in the figures, remove the
• Arc length handle complete with the two clamps (front/rear) and pull off the
• Electronic inductance cover. To remount, perform the above operations in reverse or-
• Memorised programme number der.
Press the up/down buttons, depending on the selected operat-
ing method, to move from one programme to another or increase
and decreases the parameters on the synergic curves in use.
Replacing the front electronic board
NOTE: The digital control unit of the generator is fitted with a
control recognition device which allows it to identify which de- Proceed as follows:
vice is connected and take action accordingly. To allow the com- • Unscrew the 4 screws fastening the front rack panel.
mand recognition device to work correctly, connect (with the • Remove the adjustment knobs.
machine switched off) the required accessory to the relative con- • Extract wiring connectors from electronic control board.
nector and then switch on the welding machine with the on/off • Unscrew small supporting columns.
switch. • Remove electronic control board by lifting it out of its supports.
• Proceed vice versa to assemble new electronic control board.

The pointing out of any difficulties and


their elimination
The supply line is attributed with the cause of the most common
difficulties. In the case of breakdown, proceed as follows:
1) Check the value of the supply voltage;
2) Check that the power cable is perfectly connected to the plug
and the supply switch;
3) Check that the power fuses are not burned out or loose;
4) Check whether the following are defective:
• the switch that supplies the machine
• the plug socket in the wall
• the generator switch
NOTE: Given the required technical skills necessary for the repair
of the generator, in case of breakdown we advise you to contact
skilled personnel or our technical service department.

35
Error conditions

FIG. G Table 6
ERROR ERROR DESCRIPTION ERROR CODE
DIAGNOSIS
Display Display Display
00 00 File "CFG" (machine parameters) none
00 01 File "CUI" (user parameters) none
ERR CFG 00 02 File "CEA" (un-programmed PID ) none
00 03 File "CAL" (machine calibration) none
00 04 Incongruent configuration
01 00 No MIG/MAG welding process curves
01 01 No MIG PULSED welding process curves
ERR PRG
No MIG DUAL PULSED welding process
01 02
curves
ERR TFS 02 00 Control error in FLASH memory file system
OVER VOLTAGE alarm.
03 00
Impossible to weld
UNDER VOLTAGE alarm.
ERR HAR 03 01
Impossible to weld
UNDER & OVER VOLTAGE alarm.
03 02
Impossible to weld
PRIMARY OVERCURRENT alarm.
03 03
Impossible to weld.
Thermostat alarm. Fans working.
ERR t°C 04 00
Impossible to weld.
Coolant unit pressure switch alarm.
ERR H2O 05 00
Impossible to weld.
06 00 Wire drawing unit removed during use
06 01 Digital control panel removed during use
ERR SLC Failure to connect with
06 02
robot interface board
06 03 Torch with display (Digitorch) removed during use
Incorrect Firmware update
07 00 NVRAM memory incompatible with the firmware
ERR FCC you have just loaded
Incorrect Firmware update
07 01
NVRAM memory of incorrect size or out of order

36
Error conditions found in the welder are described in this para- of communication with the peripherals, a change has been made
graph and the three displays on the operator's interface (fig. G) to the leds located on the “digital card cpu front panel” (see table
used to view them: 7 and fig. H)
• ERROR Display (abbreviated dE): the wording ERR will flash In the event of failed communication with motor control digital
on this display; card, in addition to the signalling by the DL1 LED, access to the
• ERROR DESCRIPTION Display (abbreviated dDE): flashing MIG/MAG, MIG PULSED, and MIG DOUBLE PULSED welding
messages alternate on this display giving first the TOTAL NUM- processes was impeded.
BER of errors (Es. 02) detected and then the general DESCRIP- The machine will automatically reset itself from MMA to TIG and
TION of the first error detected (Es. PRG); vice versa, while it will be impossible to select the modes that
• ERROR CODE Display (abbreviated dCE): the number of the require the use of the towing unit.
code (4 digits) of the error detected flashes on this display (or This is done to allow our technical assistance (that should be
the first error found should there be more than one error). called in every time a error message appears on the welder
Table 6 gives eventual error messages eventually appearing on operator's interface) to be able, in the shortest time possible af-
the various displays and diagnosis of the various errors. ter being informed by the user, to resolve the problem with greater
In addition, to facilitate the diagnosis of any eventual problems facility.

FIG. H Table 7
LED CONDITION MEANING
DL1 Off Auxiliary microcontroller control programme inactive
(green) Flashing Auxiliary microcontroller control programme active
DL2 Off +5V absent
(red) On +5V present
Off No problem found on motor
DL3
Flashing Incorrect motor speed
(red)
On Motor short-circuited or overloaded
DL4 Off -15V absent
(red) On -15V present
DL5 Off +15V absent
(red) On +15V present
DL6
- Not used
(red)
DL7 Off No problem
(red) On No communication with auxiliary microcontroller
DL8 Off No problem
(red) On No communication with auxiliary microcontroller
Off Main microcontroller control programme inactive
DL9 Slow flashing Main microcontroller control programme active
(green) No input voltage.
Fast flashing
Machine shutdown (the front panel switches off in this condition)

37
FR FRANÇAIS
Introduction 38 Legende couleurs 94

Description 38 Interprétation des symboles graphiques


reportés sur la machine 96
Donnees techniques 39
Interprétation des symboles graphiques
Limites d'utilisation (IEC 60974-1) 39
sur la plaque de données 97
Méthodes de levage de l'installation 39 Liste pièces de rechange 98-102
Ouverture de leur emballage 39 Mécanisme d’entraînement global à 4 rouleaux 103
Installation et branchements 40 Galets d’entraînement 104
Chargement du fil 42 Commade des pièces de rechange 105
Montage des rouleaux de transport pour l'acier 42
Introduction
Montage des rouleaux de transport pour l'aluminium 42
Nous vous remercions d’avoir acheté notre produit. Veuillez lire
Appareils de commande et de controle 43 attentivement et respecter scrupuleusement le mode d’emploi
de ce manuel et les mesures de sécurité du fascicule joint afin
Tableau de contrôle 44 de garantir de meilleures performances à l’installation et la durée
maximum de ses éléments. Dans l’intérêt de la clientèle, nous
Affichage de la version de logiciel installée 48 conseillons de faire suivre la maintenance ainsi que les éventuel-
les réparations, aux ateliers de notre organisation d’assistance,
Avant de souder 48 car ils ont tout l’équipement nécessaire et le personnel est parti-
culièrement bien formés. Toutes nos machines et nos appareils
Procédés de soudure 48 sont sujets à un développement continu. Par conséquent nous
devons modifier les données concernant la construction et l’équi-
Creation et memorisation nouveaux points pement.
automatiques de soudure 50
Rappeler les points automatiques memorise Description
precedemment 50
GÉNÉRATEURS POLYVALENTS À INVERSEUR POUR SOU-
Copier et modifier les points automatiques DAGE DOUBLE PULSÉ, MIG PULSÉ, MIG-MAG, MMA et TIG
Les générateurs polyvalents DIGISTAR 250 DUAL PULSED, qui
de soudure 51 exploitent la technologie de pointe d’inverseur IGBT à commande
Effacer un point automatique de soudure 51 entièrement numérique, permettent d'effectuer des soudures de
qualité élevée, en soudage MIG-MAG, en MIG pulsé e Double
Utilisation des points automatiques de soudure 51 pulsé sur tous les matériaux et en particulier sur l’acier inox, l’alu-
minium et les tôles galvanisées, réduisant ainsi au minimum les
Séquences de soudure 51 opérations de ré-usinage que les éclaboussures rendent néces-
saires. Novatrices, robustes et faciles à utiliser, les installations
Réinitialisation des configurations 52 de soudage DIGISTAR 250 DUAL PULSED sont la solution idéale
pour les travaux répétitifs de précision ; ces générateurs sont
conçus pour tous les domaines industriels et professionnels, en
Limite de la modification des paramètres 52 particulier pour l’entretien de haut niveau et le secteur Automo-
bile. Grâce à leur dimensions et à leurs poids réduits, les généra-
Fonction "ENERGY SAVING" 52 teurs DIGISTAR 250 DUAL PULSED se transportent aisément et
permettent de disposer, dans toutes les conditions opération-
Soudure à l’aluminium 52 nelles, d’un dispositif de très haut niveau technologique. La po-
lyvalence des générateurs DIGISTAR 250 DUAL PULSED per-
Maintenance 52 met d’obtenir d’excellentes performances, même avec le sou-
dage TIG à amorce de type « lift » et avec le soudage à électrode
Commandes à distance et accessoires 53 (MMA). Les caractéristiques principales du groupe de soudage
DIGITECH 250 DUAL PULSED sont:
Releve des eventuels inconvenients • Design innovatif et fonctionnel;
• Structure portante en métal avec panneau antérieur dans un
et leur elimination 53 matériau spécial anti-choc;
Procédure de montage et de démontage • Robuste poignée intégrée au châssis;
• Panneau de contrôle protégé contre les impacts accidentels;
du couvercle 53 • Contrôle digital synergique de tous les paramètres de soudage;
• Contrôle du cycle de soudage en début et fin de soudage;
Remplacement de la carte électronique en façade 53 • BURN BACK CONTROL (contrôle de l’extension du fil à la fin
du soudage). Quelles que soient les conditions et avec tous
Conditions d'erreur 54 les matériaux, le contrôle numérique garantit, en fin de sou-
dage, une coupe parfaite du fil évitant ainsi la formation de la
Schéma électrique 92 classique «boule» gênante et assurant le rallumage correct de
l’arc;
Légende schéma électrique 94

38
• Caractéristique de soudage sans projection exceptionnelle Tableau 1
aussi bien en MIG/MAG qu'en MIG Pulse avec tout type de
gaz; DIGISTAR 250
Modele
• Haute performance de soudage en MMA et TIG avec système DUAL PULSED
d'amorçage "lift arc"; Alimentation triphasée 50/60Hz V 400
• Possibilité d'enregistrer des programmes de soudage person-
nalisés; Champ de réglage A 10-250
• Contrôle et possibilité de répéter les paramètres de soudure; Puissance maximum kVA 7,8
• Facilité d'utilisation, sélection et rappel aisés des paramètres Tension secondaire à vide V 63
ainsi que des programmes de soudage;
• Dispositif exclusif SWS "Smart Welding Stop" pour la fin du Courant exploitable au 100% A 160
soudage en TIG. En soulevant la torche sans éteindre l'arc vous Courant exploitable au 60% A 200
introduisez un ralentissement suivi d'une extinction; Courant exploitable au 40% A 250
• WSC "Wire start control". Dispositif de contrôle de l’amorce
de l’arc, permettant d’éviter que le fil à souder ne se colle sur la Classe de isolation H
pièce à souder ou sur la buse de la torche et de garantir des Degré de protection IP 23
amorces de l'arc précises et souples, surtout lors du soudage Dimensions mm 615-525-290
de l'aluminium.
• WFC (Contrôle de la forme d’onde) Les paramètres de sou- Poids kg 28
dage et la forme d’onde de l’impulsion, soumis au contrôle Puissance du moteur
numérique du microprocesseur, sont pilotés et modifiés en W 50
d'entraînement
quelques microsecondes, sans aucune incidence sur la préci-
sion et la stabilité de l'arc, quelles que soient les variations des N° de rouleaux 4
conditions de soudage causées par le mouvement de la tor- Diamètre du fil mm 0,6-1,2
che et les irrégularités des pièces à souder. Vitesse nominale
• Fonction "Energy Saving" qui active la ventilation du généra- m/min 1-22
teur et le refroidissement de la torche seulement quand d'entraînement du fil
nécéssaire; • Acier au carbone
• Auto diagnostique en cas de panne; • Acier inox
• Clé de verrouillage partiel ou total de l’installation avec accès
limités par code d’accès; Types de fil d'apport • Aluminium au magnésium
• L'utilisation de torches MIG spéciales permet de régler à dis- • Aluminium au silice
tance des paramètres de soudage directement par la soudeuse; • Fils à âme basiques et au rutile
• Entraînement intégré par 4 rouleaux de grand diamètre, garan-
tissant un avancement du fil précis et constant; Bobine
• Poignées graduées permettant de régler de façon précise la Diamètre Ømm 300
pression sur le fil, qui reste inchangée lors de l’ouverture et de Poids kg 20 (max)
la fermeture des bras;
• Rouleaux à double gorge, remplaçables sans besoin d’outil; • Anhydride carbonique
• Logement pour bobines de fil de 300 mm maxi. • Argon pur Argon-Anhydride
Gaz de protection carbonique-Oxygène
• Mélange d'Argon et d'Anhydride
Donnees techniques
carbonique
Les données techniques se trouvent sur la tableaux 1. Liquide de refroidissement Eau distillée
Pression maximum bar 3,5

Limites d'utilisation (IEC 60974-1)


L'utilisation typique d'une soudeuse n'est pas continue, car elle Ouverture de leur emballage
a des périodes de travail effectif (soudures) et des périodes de
repos (positionnement pièces, substitution fil, opérations de meu- L'installation est essentiellement formée par:
lage, etc.). Cette soudeuse est dimensionnée pour distribuer le • Groupe de soudage;
courant I2 max. nominal, en toute sécurité, pendant une période • Torches de soudage MIG-MAG;
de travail de 40% par rapport au temps d'utilisation total. Les • Groupe de refroidissement de la torche de soudage (HR26) (en
normes en vigueur établissent à 10 min. le temps d'utilisation option);
total. Le 40% de cet intervalle est considéré cycle de travail. En • Chariot de transport (en option).
dépassant le cycle de travail admis, l'intervention de protection Lors de la réception de l'appareil, effectuer les opérations sui-
thermique qui préserve les composants internes de la soudeuse vantes:
d'é chauffements dangereux se déclenche. Des messages cli- • Sortir le générateur de soudure et tous les accessoires-com-
gnotent sur l'afficheur (Cf. Par. Conditions d'erreur) pour signaler posants de leur emballage;
l'intervention de la protection thermique. Après quelques minu- • Contrôler que l'installation de soudure soit en bon état; en cas
tes la protection thermique s'actionne à nouveau automatique- contraire, le signaler immédiatement au revendeur-distributeur;
ment (voyant jaune éteint) et la soudeuse est à nouveau prête à • Vérifiez si toutes les grilles d’aération sont ouvertes et l’ab-
l'emploi. Ce générateur est fabriqué selon le degré de protection sence d’objets susceptibles de gêner le passage de l’air.
IP 23.

Méthodes de levage de l'installation


Levez l'installation après l'avoir élingué de façon stable et sûre
en commençant par le bas.
La machine à souder est équipée en son milieu d’une poignée de
transport manuel.
REMARQUE: Ces dispositifs pour soulever et transporter l’ap-
pareil sont conformes aux dispositions prescrites par les normes
européennes. N'utilisez pas d'autres dispositifs comme moyens
de levage et de transport.

39
• Classe de protection IP 23 indique que le générateur peut être
Installation et branchements utilisé aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur;
• Classe d’utilisation "S" signifie que le générateur peut être uti-
Le lieu de mise en place de l'installation doit être choisi avec lisé dans des milieux à risque accru de secousses électriques.
soin, de manière à assurer un service satisfaisant et sûr. L'utilisa- Cette installation refroidie l'eau au moyen de la circulation forcée
teur est responsable de la mise en place et de l'usage de l'instal- d'air et doit donc être disposêe de maniére à ce que l'air puisse
lation en accord avec les instructions du constructeur reportées être facilement expiré et expulsé par les ouvertures pratiquées
dans ce manuel. Avant de mettre en place l'installation l'utilisa- dans le châssis.
teur doit prendre en considération des problèmes potentiels élec- L'installation doit se monter en procédant de la sorte:
tromagnétiques de la zone de travail. én particulier, nous suggé- • Montage du chariot (facultatif);
rons d'éviter que l'installation ne soit mise en place à proximité • Fixation du groupe de soudage sur le chariot;
de: • Fixation du groupe de refroidissement (facultatif) sur le chariot
• câbles de signalisation, de contrôle et téléphoniques et sur la soudeuse (connexions électriques et hydrauliques).
• émetteurs et récepteurs radio et télévision • Interconnexion des câbles de soudage;
• ordinateurs ou instruments de mesure et de contrôle • Connexion de la soudeuse sur le secteur.
• instruments de sécurité et de protection Les instructions de montage des dispositifs facultatifs sont con-
Les porteurs de pacemakers, de prothèses auriculaires et d'ap- tenues dans leurs emballages respectifs.
pareils similaires doivent consulter leur médecin traitant avant
de s'approcher de l'installation en fonction. L'environnement de BRANCHEMENTS CABLES DE SOUDURE
l'emplacement de l'installation doit être conforme au degré de
protection de la carcasse.
L’unité de soudure est caractérisée par les classes suivantes: „ Soudage par électrode MMA
Brancher, toujours avec la machine débranchée du réseau, les
câbles de soudure aux bornes de sortie (Positif et Négatif) de la
soudeuse, en se branchant à la pince de la masse, avec la pola-
rité prévue pour le type d’électrode à utiliser (Fig. A). En choisis-
sant les indications fournies par les fabricants d’électrodes. Les
câbles de soudure doivent être le plus court possible, ils doivent
être près l’un de l’autre, positionnés au niveau du sol ou très
proche du sol.

2000H933
FIG. A

„ Soudage en TIG
Pour commencer à souder en TIG, effectuez les connexions il-
lustrées par la Fig. B et plus précisément (sur la machine éteinte):
• Raccordez le tuyau de gaz, provenant du raccordement à en-
clenchement rapide de la torche avec vanne de soudage TIG,
sur la bombonne de gaz et ouvrez cette dernière. Les bom-
bonnes de gaz sont munies d'un réducteur de pression qui
permet de régler la pression du gaz utilisé pour le soudage.
• connectez le câble de masse sur la connexion rapide marquée
par le symbole + (positif) puis la pince de masse sur la pièce à
souder ou sur le plateau porte-pièce dans un endroit dépourvu
de rouille, peinture ou graisse;
• branchez le câble d'alimentation de la torche sur la connexion
rapide indiquée par le symbole - (négatif).

„ Pièce de soudure
La pièce à souder devrait toujours être branchée à la terre pour
diminuer les émissions électromagnétiques. Mais il faut faire très
attention de ne pas augmenter le risque d’accidents ou de dom-
mages à d’autres appareils électriques en branchant la terre à la
pièce à souder. S’il faut brancher la pièce à souder à terre, il faut
effectuer un branchement direct entre la pièce et la partie de
terre. Dans les Pays où cette connexion n’est pas admise, bran-
cher la pièce à souder à la terre à l’aide de condensateurs, en
accord aux normes Nationales.

2000H934 FIG. B

40
„ Soudage MIG-MAG / MIG PULSE/ MIG DUAL élevées des câbles, susceptibles de causer des défauts de sou-
dage. Pour éviter ces inconvénients, conformez-vous à ces
PULSE prescriptions:
Pour commencer à souder en MIG-MAG, effectuez les connexions • choisissez des câbles de masse de section adéquate;
illustrées par la Fig. C et plus précisément (sur la machine éteinte): • tendez les plus possible les câbles en évitant la formation de
• relier le tuyau du gaz à la bombonne. Les bombonnes de gaz boucles.
sont munies d'un réducteur de pression qui permet de régler • visser le fil de puissance de la torche à la prise centralisée
la pression du gaz utilisé pour le soudage. placée sur le panneau antérieur de la machine et brancher les
• connectez le câble de masse sur la connexion rapide marquée tuyaux de refoulement (couleur bleue) et de retour (couleur
par le symbole - (négatif) puis la pince de masse sur la pièce à rouge) de l'eau aux prises rapides relatives (de couleur bleue
souder ou sur le plateau porte-pièce dans un endroit dépourvu et rouge) placées sur l'alimentateur de fils.
de rouille, peinture ou graisse. Le recours à des câbles de masse
particulièrement longs provoque des chutes de tension et des
problèmes à cause de la résistance et de l'inductance plus

2000F935

FIG. C

BRANCHEMENT A LA LIGNE D’UTILISATION


Le branchement de l’appareil sur le réseau est une opération Tableau 2
qui ne doit être effectuée que par un personnel qualifié et DIGISTAR 250
exclusivement par celui-ci. Modele
DUAL PULSED
Avant de brancher la soudeuse à la ligne d’utilisation, con-
trôler les données de la plaque pour voir si elles correspon- I2 Max nominal 40% (*) A 250
dent à la valeur de la tension et fréquence de réseau et que Puissance
l’interrupteur de ligne de la soudeuse se trouve sur la posi- kVA 7,8
d’installation
tion "O".
Ne branchez la soudeuse que sur la distribution de courant Courant nominal des fusibles
A 10
industriel et jamais sur le secteur. retardés
La connexion sur le secteur doit être réalisée à l'aideducâble tri- Câble de branchement réseau
polaire fourni avec l'installation, qui a les caractéristiques sui-
vantes: Longueur m 4
• 3 conducteurs servent pour brancher la machine au réseau; Section mm2 1,5
• le quatrième, de couleur JAUNE-VERT, pour effectuer le bran- Câble de masse mm2 35
chement de "LA MISE A LA TERRE".
Brancher au câble d’alimentation une fiche normalisée (3p+t) (*) Facteur de service
avec une capacité appropriée et prédisposer une prise de
réseau équipée d’un fusible ou d’un interrupteur automati- nal distribué par la soudeuse et à la tension nominale d’alimen-
que; le terminal spécifique de la mise la terre doit être bran- tation.
ché au conducteur de terre (JAUNE-VERT) de la ligne d’ali-
mentation. REMARQUE: Les éventuelles rallonges du câble d’alimentation
Le tableau 2 reporte les valeurs de portée conseillés pour fusi- doivent avoir une section adaptée, en aucun cas elle ne doit être
bles de ligne retardé, choisis d’après le courant maximum nomi- inférieure à celle.

41
Chargement du fil Montage des rouleaux de transport
• Enfilez la bobine (Ø 300 mm MAX) sur le support de façon à ce pour l'aluminium
que le fil se déroule en sens horaire en faisant coïncider le point
de repère du support en face du trou de la bobine.
• Introduire l’extrémité du fil dans le guide (pos.1 fig. D) sur le DÉMONTAGE DES ROULEAUX EXISTANTS (fig. E)
mécanisme d’entraînement. Dévissez la tige de fixation (position 1) à l’aide de la clé prévue à
• Soulevez le bras porte rouleau libre (pos. 8, fig. D) en libérant cet effet et sortez le coussinet avec les entretoises (position 2).
les dispositifs de pression des rouleaux (pos. 5, fig. D). Contrô-
ler que le galet moteur (pos.3 fig. D) soit estampillé sur la face
externe le diamètre correspondant au fil utilisé.
• Introduire le fil dans la gaine guidefil (pos.4 fig. D) de quelques 1 2
centimètres.Abaissez les bras porte rouleau libre en vérifiant
que le fil pénètre dans la cavité du rouleau moteur. Baisser le
galet fou en s’assurant que le fil entre dans la gorge du galet
moteur. Régler éventuellement la pression entre les galets en
agissant sur la vis (pos.5 fig. D). La pression correcte est celle
minimale qui ne permet pas aux galets de glisser sur le fil. Une
pression excessive peut provoquer une déformation du fil et
des enchevétrements à l’entrée de la gaine, une pression in-
suffisante provoque une irrégularité en soudure.

5
2 2
8
8

9 1
4
FIG. E
3
3
MONTAGE DES ROULEAUX DU KIT ALUMINIUM
(fig. F)
7 Introduisez dans le logement de l'engrenage (cf. figure de droite)
FIG. D le rouleau fou et l’entretoise fournis avec le kit et verrouillez le
tout sur le petit bras à l’aide de la tige de fixation (position 1).
6 Dévissez la vis de fixation (position 3) et remplacez les 2 rou-
Montage des rouleaux de transport leaux par ceux fournis avec le kit.
pour l'acier
Dévissez la vis (pos. 6, figure D). Soulevez le bras porte rouleau
libre (pos. 2 fig. D) et procédez de la sorte:
• Chaque rouleau indique sur les deux faces externes le type de
fil e le diamètre.
• Contez les rouleaux adéquats (pos. 3, fig. D) en veillant à pla-
cer correctement la rainure en fonction du diamètre du fil uti-
lisé.
• Vissez la vis (pos. 6, fig. D).

1 FIG. F

42
Appareils de commande et de controle

1 2 6
3 4

Pos. 1 Raccord rapide polarité négative Pos. 4 Connecteur centralisé torche


Pos. 2 Connecteur pour commandes auxiliaires de soudage Pos. 5 Interrupteur de ligne. En position "O", la soudeuse est
Pos. 3 Raccord rapide polarité positive éteinte
Pos. 6 Connecteur d'alimentation de l'installation de refroidis-
sement HR26

43
Tableau de contrôle

TOUCHES DE COMMANDE

„ Bouton pour la SELECTION DES PARAMETRES - A • 2T CRATÈRE


Permettent de sélectionner les paramètres suivants (s'ils sont
actifs) et à chaque pression de la touche la machine passe à la
SLO [A/s]
sélection du paramètre suivant (fonction valide pour toutes les CSC [%]
100%
touches énumérées) dans l'ordre suivant:
• ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE À SOUDER - Plage de réglage pos- SLO [A/s]
CEC [%]
sible (variable selon le procédé de soudage choisi) de 0,6 à 20
mm avec intervalle de réglage de 0,1 mm;
• COURANT DE SOUDAGE - Plage de réglage possible (varia- StS [%]
ble selon le procédé de soudage choisi) de 10 à 250 A avec
intervalle de réglage de 1 A;
• VITESSE DU FIL - Plage de réglage possible (variable selon le PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]

procédé de soudage choisi) de 1 à 22 mm/mn avec intervalle


de réglage de 0,1 mm/mn.

„ Bouton pour la SELECTION DU PROCEDE DE


SOUDAGE
Permet de sélectionner 5 procédés de soudage: 1) En appuyant sur la touche de la torche on amorce l'arc et le
• MIG PULSÉ; courant reste sur la valeur du COURANT INITIAL DE CRA-
• MIG PULSÉ DOUBLE; TÈRE (CSC) pendant une durée définie par le paramètre
• MIG/MAG; DURÉE DU COURANT INITIAL (SCt).
• ÉLECTRODE ou MMA; Successivement, le courant passe à la valeur nominale
• TIG avec amorce type LIFT. (COURANT DE SOUDAGE) avec une inclinaison définie par
le paramètre SLOPE (SLO).
„ Bouton pour la SELECTION DU MODE DE 2) En relâchant la touche de la torche, le courant passe à la
SOUDAGE valeur de COURANT FINAL DE CRATÈRE (CEC) avec une
Permet de sélectionner 5 modes de soudage: inclinaison définie par le paramètre SLOPE (SLO).
• 2T (deux temps) Par la suite, le courant reste sur la valeur de COURANT
Si vous appuyez sur la touche torche vous effectuez le cycle FINAL DE CRATÈRE (CEC) pendant une durée de temps
de soudage, si vous la lâchez vous achevez la soudure. déterminée par le paramètre DURÉE DU COURANT FINAL
• 4T (quatre temps) (ECt) avant de terminer le soudage.
En appuyant et en lâchant la touche torche vous commencez
le cycle de soudage. En appuyant et en lâchant la touche tor-
che vous achevez le cycle de soudage.

44
• 4T CRATÈRE „ Bouton pour le TEST GAZ
L'électrovanne est activée et le gaz commence à sortir quand
SLO [A/s]
cette touche est pressée puis relâchée. La sortie de gaz s’inter-
CSC [%]
100% rompt, automatiquement, après 30 secondes ou, en mode ma-
nuel, en appuyant sur la touche et en la relâchant.
SLO [A/s]
CEC [%]
„ Bouton pour la SELECTION DES FONCTIONS
SPECIALES
StS [%]
Cette touche permet d'afficher et de modifier certains paramè-
tres nécessaires et fondamentaux pour le soudage, déjà
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s] configurés par le fabricant en usine. Les paramètres changent
selon le processus et le mode de soudage utilisés et ils sont
mémorisés pour chaque programme et point de soudure auto-
matique.

„ Bouton pour le TEST FIL


Dès que vous appuyez sur cette touche, le moteur se met en
1) Si vous appuyez sur la touche torche vous amorcez l'arc et marche pendant 3 secondes environ à une vitesse fixe (établie
le courant reste à la valeur du COURANT INITIAL de CRA- par le fabricant) de 1m/min et le fil commence à avancer. Le moteur
TÈRE (CSC) met ensuite environ 1 seconde pour atteindre une vitesse de 8
2) Si vous lâchez la touche torche vous effectuez la RAMPE m/min. Si vous lâchez la touche, le processus cesse. Pour conti-
(SLO) et le courant se porte à la valeur nominale (COU- nuer à faire avancer le fil vous devez continuer à appuyer sur la
RANT DE SOUDAGE). touche.
3) Si vous appuyez sur la touche torche vous effectuez la
RAMPE (SLO) et le courant se porte à la valeur de COU- „ Bouton pour la SELECTION DES PARAMETRES - V
RANT FINAL DE CRATÈRE (CEC). Permet de sélectionner les paramètres suivants (s'ils sont ac-
4) Si vous lâches la torche le cycle de soudage s'achève. tifs):
• SOUDAGE PAR POINTS (spot) • RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE- Tension de
Permet d'effectuer, en appuyant sur la touche torche, le sou- soudage comprise entre -25% et +25% de la valeur de ten-
dage par points pendant une durée prédéfinie (en secondes) sion configurée avec intervalle de réglage de 1%.
au terme de laquelle l'arc s'éteint automatiquement. • TENSION DE SOUDAGE - paramètre calculé de façon diffé-
rente selon la typologie de soudure sélectionnée:
„ Bouton pour la SELECTION DU TYPE DE TRAVAIL - Tension de soudage comprise entre -25% et +25% de la
Permet de sélectionner 3 types/modes différents de travail: valeur de tension configurée avec intervalle de réglage de
• MODE SYNERGIQUE (SYN); 1% en mode SYNERGIE;
• MODE MANUEL (MAN); - De 10V à 40 V avec intervalle de réglage de 0,1 V en mode
• MODE AUTOMATIQUE (AUT). MANUEL;
Cette touche n'est pas active pendant les procédés ÉLECTRODE • INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE - paramètre dont le sens est
et TIG avec raccordement rapide LIFT. fonction du procédé de soudage choisi:
- Variation de la réponse dynamique de la machine (valide pour
„ Bouton pour la VISUALISATION DES les procédés MIG/MAG, MIG PULSÉ, MIG DOUBLE PULSÉ
avec plage de réglage de -32 à +32 et intervalle de réglage
PROGRAMMES (+/-) de 1);
Ce bouton est utilisé pour consulter les programmes fournis par - Arc Force (valide pour le procédé MMA avec plage de ré-
le constructeur en modalité SYNERGETIQUE, les points de sou- glage de 0 à 100 et intervalle de réglage 1).
dure mémorisés par le client et les séquences de soudure en
modalité AUTOMATIQUE (99 points).

„ Bouton RUN/MEM
Deux fonctions sont associées à cette touche:
• Fonction RUN utilisée pour afficher les caractéristiques (maté-
riau, diamètre du fil, type de gaz, etc..) des programmes four-
nis par le fabricant (en mode SYNERGIE) et rappelés par l'uti-
lisateur à l'aide des touches DÉFILEMENT PROGRAMMES.
• Fonction MEM utilisée pour mémoriser les configurations de
soudage définies par l'utilisateur (99 points de soudage diffé-
rents en mode AUTOMATIQUE).

45
POIGNÉE DE COMMANDE

„ Molette de règlage ENCODER 1


Cet encodeur permet de modifier les valeurs des para-
mètres (s'ils sont actifs) affichés sur la page VISUALI-
SATION PARAMÈTRES - A.

„ Molette de règlage ENCODER 2


Cet encodeur permet de modifier les valeurs des para-
mètres (s'ils sont actifs) affichés sur la page VISUALI-
SATION PARAMÈTRES - V.

INDICATIONS AFFICHÉES ET DEL

„ Led SELECTION DES PARAMETRES - A „ Led MODE DE SOUDAGE


Led PROCEDE DE SOUDAGE Quand ces LEDs sont allumées cela veut dire que le paramètre
correspondant a été sélectionné (fonction active), sa valeur étant
Led TYPE DE TRAVAIL affichée sur l’écran de référence.
Led FONCTIONS SPECIALES
Led SELECTION DES PARAMETRES - V
Ces voyants à diode (DEL) s'éclairent pour signaler la sélection
du paramètre correspondant (fonction active), dont la valeur s'af-
fiche sur l'image écran de référence.

46
Les 5 modes de soudure sont indiqués, quand les LEDs sont „ Display POUR LA VISUALISATION DES
actives, de la manière suivante:
PARAMETRES - A
Cette affichage montre les fonctions suivantes (si elles sont acti-
Mode de soudure sélectionné: 2T ves):
• L'INTENSITÉ DE SOUDAGE prédéfinie (uniquement en mode
SYNERGIQUE) et réelle;
• La VITESSE DU FIL prédéfinie et réelle;
• L'ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE À SOUDER prédéfinie (unique-
Mode de soudure sélectionné: 4T ment en mode SYNERGIQUE).

„ Display POUR LA VISUALISATION DES


PARAMETRES - V
Mode de soudure sélectionné: 2T CRATÈRE Cette affichage montre les fonctions suivantes (si elles sont acti-
ves):
• La TENSION DE SOUDAGE prédéfinie (uniquement en mode
SYNERGIQUE) et réelle;
Mode de soudure sélectionné: 4T CRATÈRE • Le RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE (uniquement
en mode SYNERGIQUE);
• L'INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE.

„ Display POUR LA VISUALISATION DES


Mode de soudure sélectionné: SOUDAGE PAR POINTS
PROGRAMMES
Cet affichage montre:
• Le numéro du programme lorsqu'apparaît P + un numéro al-
„ Led ENCODER 1 lant de 000 à 299;
Indique la valeur du paramètre affiché en VISUALISATION PA- • Le numéro de configuration (point) du travail lorsque apparaît
RAMÈTRES - A, modifiable en faisant tourner la poignée Au + un numéro allant de 01 à 99.
ENCODER 1. Lorsque ces numéros qui suivent les lettres sont fixes la configu-
ration est active, lorsqu'ils clignotent les configuration ne sont
„ Led ENCODER 2 pas actives mais uniquement mémorisables.
Indique la valeur du paramètre affiché en VISUALISATION PA-
RAMÈTRES - V, modifiable en faisant tourner la poignée
ENCODER 2.

„ Led HOLD
Indique que les valeurs des paramètres affichés en VISUALISA-
TION PARAMÈTRES A et V sont respectivement les valeurs de
l'intensité et de la tension au terme du dernier soudage. Le DEL
clignote pendant 15 secondes ou jusqu'au moment où vous ap-
puyez sur une touche quelconque active à cet instant.

47
• Moyen pour les soudures au-dessus de la tête,
Affichage de la version de logiciel • Bas pour la soudure verticale descendante et pour unir des
pièces de petites dimensions préchauffées.
installée Une indication, très approximative, du courant moyen à utiliser
pour la soudure d’électrodes en acier normal est fournie par la
Le DIGITECH 250 DUAL PULSED dispose d'une commande formule suivante:
numérique sur laquelle est installée un logiciel configuré en usine.
Ce logiciel est entièrement évolutif. Le logiciel de chaque carte I = 50 x (Øe – 1 )
est identifié par un/e numéro/version précis/e qui peut s'afficher
en VISUALISATION PROGRAMMES de la façon suivante: où: I = intensité du courant de soudure
• MICROCONTRÔLEUR PRINCIPAL Øe = diamètre de l’électrode
Mettez en marche la machine à souder en faisant tourner l’in- Exemple: électrode diamètre 4 mm
terrupteur du tableau arrière sur la position 1; appuyez sur la
touche FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche MARCHE/ I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A
MEM. Avant d'effectuer le soudage VISUALISATION PARAMÈTRES - A
• MICROCONTRÔLEUR AUXILIAIRE (abrégé dVPA) et VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abrégé
Mettez en marche la machine à souder en faisant tourner l’in- dVPV) montrent les valeurs prédéfinies de l'intensité de soudage
terrupteur du tableau arrière sur la position 1; appuyez sur la (modifiable à l'aide de la poignée ENCODER 1) et de la ten-
touche FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche ESSAI/ sion à vide (non modifiable) ou de l'Arc Force (si elle est sélec-
PROFIL. tionnée - modifiable à l'aide de la poignée ENCODER 2).
Pendant le procédé de soudage les affichages dVPA et dVPV
montrent les valeurs de l'intensité de soudage réelles (modi-
Avant de souder fiables à travers la poignée ENCODER 1) et de la tension de sou-
dage (non modifiable) ou de l'Arc Force (si elle sélectionnée -
modifiable de 0 à 100 (valeur absolue) avec intervalle de réglage
IMPORTANT: Avant d’allumer la soudeuse, vérifier encore une de 1 - paramètre qui augmente l'énergie de l'arc si les conditions
fois que la tension et la fréquence du réseau d’alimentation cor- de soudage sont lourdes à travers la poignée ENCODER 2))
respondent aux données de la plaque.
• Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l'interrup- „ Fonctions speciales
teur, situé à l'arrière, sur la position 1 (N.B. : à chaque allumage • HOT START c'est-à-dire surintensité fourni au moment où l'arc
de la machine les dernières configurations effectuées avant s'allume. (Hot - de 0 à 100 avec intervalle de réglage de 1) En
l'extinction s'affichent.; mode électrode vous pouvez accéder, par pression de la tou-
• Configurez les groupes en fonction du procédé de soudage che FONCTIONS SPÉCIALES, à la fonction Hot Start (réglable
voulu. à travers la poignée ENCODER 2 et non modifiable en cours
de soudage)

Procédés de soudure SOUDURE TIG AVEC AMORÇAGE "LIFT"


Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO-
CÉDÉ DE SOUDAGE et en vous plaçant sur TIF avec amorce
LIFT .
SOUDAGE PAR ÉLECTRODE Branchez les câbles de soudage en suivant les descriptions du
Pour le soudage d'électrodes revêtues à l'aide de dispositifs ré- paragraphe Connexion des câbles de soudage - soudage TIG
glables par l'utilisateur "arc force" (réglable à l'aide de la touche (Fig. B).
SÉLECTION PARAMÈTRES - V) et "hot start" (réglable à l'aide
de la touche FONCTIONS SPÉCIALES). „ Paramètres de soudage
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO-
CÉDÉ DE SOUDAGE et en vous plaçant sur MMA . Le tableau 4 montre les valeurs d'intensité à utiliser avec les élec-
Branchez les câbles de soudage en suivant les descriptions du trodes respectives de soudage TIG, AC et DC. Ces chiffres ne
paragraphe Connexion des câbles de soudage - soudage par sont qu'indicatifs; pour effectuer un choix précis, suivez les indi-
ÉLECTRODE (Fig. A). cations du fabricant des électrodes. Le diamètre de l'électrode à
utiliser est directement proportionnel à l'intensité utilisée pour
souder.
„ Paramètres de soudage
Dans le tableau 3 sont indiquées les valeurs de courant à utiliser Avant d'effectuer le soudage VISUALISATION PARAMÈTRES - A
avec les électrodes respectives pour la soudure des aciers com- (abrégé dVPA) et VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abrégé
muns et bas liés. Ces données n’ont pas une valeur absolue mais dVPV) montrent les valeurs prédéfinies de l'intensité de soudage
simplement d’orientation, pour un choix précis suivre les indica- (modifiable à l'aide de la poignée ENCODER 1) et de la ten-
tions données par les fabricants d’électrodes. Le courant à utili- sion à vide (non modifiable).
ser dépend des positions de soudure, du type de joint et varie de Pendant le procédé de soudage dVPA et dVPV montrent les
façon croissante en fonction de l’épaisseur et des dimensions de valeurs de l'intensité de soudage utilisée pour effectuer le
la pièce. La valeur et l’intensité de courant à utiliser pour les dif- soudage (modifiable à l'aide de la poignée ENCODER 1) et de la
férents types à souder, entre le camps de réglage indiqué sur le tension de soudage (non modifiable).
tableau 3 est:
• Elevée pour la soudure à plat, plat frontal et vertical ascen-
dant,
Tableau 3
TYPES D’ÉLECTRODES - Champ de réglage du courant (A) EPAISSEUR
Ø ÉLECTRODE
6010 7015 7024 SOUDURE
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - - U5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 U 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

48
Pendant ce procédé grâce au système novateur d'amorce Lift à Avant d'effectuer le soudage l'affichage VISUALISATION PARA-
contrôle thermique (TCDS), les allumages s'effectuent de façon MÈTRES - A (abrégé dVPA) montre les valeurs prédéfinies pour
précise et rapide, en réduisant au minimum les inclusions de l'épaisseur de la pièce , l'intensité du soudage , la vitesse
tungstène et en annulant les incisions sur la pièce à souder. du fil (modifiables à l'aide de la poignée ENCODER 1) et
La soudeuse est équipée aussi du dispositif exclusif SWS "Smart l'affichage VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abrégé en vDPV)
Welding Stop" pour la fin du soudage en TIG En soulevant la montre les valeurs préétablies de la tension de soudage , (non
torche sans éteindre l'arc vous introduisez un ralentissement suivi modifiable) de l'inductance electronique et de la régula-
d'une extinction. tion de la tension de soudage (modifiable à travers la poi-
gnée ENCODER 2). Les valeurs des deux derniers paramètres
„ Fonctions speciales sont configurées par le fabricant sur zéro.
Il n'existe aucune fonction spéciale associée à ce procédé. Configurez les réglages voulus et commencez à souder.
Pendant le soudage l'affichage dVPA montre les valeurs réelles
de l'intensité du soudage, (modifiables à l'aide de la poignée
Tableau 4 ENCODER 1) et l'affichage DPV montre les valeurs réelles de la
TYPE D’ÉLECTRODE tension de soudage, (modifiable à travers la poignée ENCODER
2).
Champ de réglage du courant (A) Les deux encodeurs sont actifs et opérationnels pendant la phase
Ø ÉLECTRODE TIG DC de soudage et toutes les grandeurs qui leur sont associées sont
(mm) Tungstène Tungstène donc modifiables.
Le paramètre affiché ne change pas lorsque vous passez de la
Ce 1% Terres rares 2% phase de pré-configuration à celle de soudage et vice-versa.
Gris Turquoise
1 10-50 10-50 „ Type de travail MANUEL (actif uniquement pendant
1,6 50-80 50-80 le procédé de soudage MIG-MAG)
2,4 80-150 80-150 Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO-
CÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG et appuyez
3,2 150-250 150-250 sur la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur MAN.
4 200-400 200-400 Dans ce type de travail, vous utilisez comme base les program-
mes disponibles en MIG-MAG (cf. par. Type de travail synergique)
et les paramètres modifiables (vitesse du fil , tension de sou-
SOUDAGE MIG-MAG, MIG PULSE ET MIG DUAL dage ) à l'aide des poignées ENCODER 1 et 2 ne sont pas liés
PULSE entre eux et peuvent donc être modifiés au gré de l'utilisateur.
Branchez les câbles de soudage de la façon décrite au paragra-
Avant de commencer à souder, effectuez les opérations suivan- phe Connexion des câbles de soudage - soudage MIG-MAG,
tes: MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ (Fig. C).
• Enlever le tube contact de la torche pour permettre la libre sor- Les programmes de soudage se trouvent sur le tableau des pro-
tie du fil pendant le chargement. Se rappeler que le tube con- grammes (cf. par. Consacré) ou sur l'affichage dVP.
tact doit correspondre au diamètre du fil utilisé; Utilisez les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour sélec-
• Presser le bouton poussoir de la torche ou celui pour le test tionner le programme le mieux adapté au type de travail à effec-
moteur jusqu’à la sortie du fil de la torche; tuer, en fonction de certains paramètres (diamètre du fil, maté-
• Revisser le tube contact sur l’extrémité de la torche; riau à souder, type de gaz à utiliser) ou la touche RUN/MEM pour
• Ouvrir lentement le robinet de la bouteille et tourner la poignée afficher les caractéristiques des programmes fournis par le fabri-
du détendeur, pour obtenir une pression d’environ 1,3-1,7 bar; cant.
• Actionnez la touche d'essai du gaz et réglez le débit sur une Avant d'effectuer le soudage l'affichage dVPA montre les valeurs
valeur comprise entre 14 et 20 l/mn selon l'intensité de cou- prédéfinies de la vitesse du fil (modifiables à l'aide de la
rant utilisée pour souder; poignée ENCODER 1) et l'affichage DPV montre les valeurs
• La soudeuse est prête à l’emploi. prédéfinies de la tension de soudage (modifiable à travers la
poignée ENCODER 2).
„ Type de travail SYNERGIQUE Configurez les réglages voulus et commencez à souder.
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO- Pendant le soudage l'affichage dVPA montre les valeurs réelles
CÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG , MIG de l'intensité de soudage (modifiable à travers la poignée
PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ et appuyez sur la ENCODER 1 - peut varier du minimum au maximum de la courbe
touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur SYN. synergique correspondante du programme) et l'affichage dVPV
La synergie est une liaison qui relie des grandeurs différentes et montre les valeurs réelles de la tension (modifiable à travers
qui, dès que vous modifiez l'une d'elles, modifie les autres en la poignée ENCODER 2 - peut varier de 10 à 40 V).
fonction de cette variation de façon automatique et synergique. Le paramètre affiché ne change pas lorsque vous passez de la
Le générateur DIGITECH 250 DUAL PULSED permet de saisir phase de pré-configuration à celle de soudage et vice-versa.
100 programmes, fournis par le fabricant, par procédé de sou- En outre, ce type de travail permet de créer et de mémoriser (cf.
dage et divisés de la sorte: par. Consacré) des configurations (points) de soudage qui pour-
• 100 programmes MIG-MAG (n° de programme de 1 à 99); ront être rappelés en TYPE DE TRAVAIL AUTOMATIQUE.
• 100 programmes MIG PULSÉ(n° de programme de 101 à 199);
• 100 programmes MIG DOUBLE PULSÉ(n° de programme de „ Type de travail AUTOMATIQUE
201 à 299). Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO-
A sa sortie d'usine le générateur dispose d'un certain nombre de CÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG , MIG
programmes déjà construits en usine, disponibles et se trouvent PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ et appuyez sur la
sur le tableau des programmes (cf. paragraphe consacré) ou sur touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur AUT.
VISUALISATION PROGRAMMES (Abrégé en dVP). Le mode automatique permet à l'utilisateur de souder à des points
Branchez les câbles de soudage de la façon décrite au paragra- mémorisés auparavant ; il peut en effet rappeler et utiliser des
phe Connexion des câbles de soudage - soudage MIG-MAG, configurations définies auparavant et mémorisées dans les ty-
MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ (Fig. C). pes de travail synergique et manuel (Cf. paragraphes consacrés).
Utilisez les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour sélec- Lorsque les configuration d'un seul point de soudage sont rap-
tionner le programme le mieux adapté au type de travail à effec- pelées, elles ne peuvent pas être modifiées si ce n'est en pas-
tuer, en fonction de certains paramètres (diamètre du fil, maté- sant à un autre point de soudage.
riau à souder, type de gaz à utiliser) ou la touche RUN/MEM pour
afficher les caractéristiques des programmes fournis par le fabri-
cant.

49
„ Fonctions speciales 11) FREQUENCE DUAL PULSE - Définit la fréquence de la dou-
Pour accéder à ces paramètres il suffit d'appuyer sur la touche ble pulsation (FdP - de 0,5 à 5 Hz avec intervalle de réglage
FONCTIONS SPÉCIALES: Nous vous décrivons brièvement ci- de 0,1 Hz);
après les paramètres susceptibles d'être modifiés et sur le ta- 12) TEMPS DE POINTAGE - Durée pendant laquelle s'effectue
bleau 5 (facile à lire) toutes les combinaisons possibles. le soudage par points (après avoir appuyé la touche torche)
1) VITESSE D'APPROCHE FIL — Règle la vitesse d'approche après quoi l'arc d'éteint automatiquement (SPt - de 1 à 20
du fil à la pièce. La valeur indiquée est une variation en pour- secondes avec intervalle de réglage de 0,1 secondes).
centage par rapport à la valeur configurée en usine (StS - de 13) SLOPE DE COURANT AUTOMATIQUE - Conductance du
-30% à +100% avec intervalle de réglage de 1%); courant pour passer d'un niveau à un autre; utile dans l'em-
2) BURN BACK - Règle la longueur du fil qui sort de la buse de ploi des séquences de soudure (ACS — de 5A/s à 500A/s
gaz après le soudage. La valeur indiquée est une variation en avec un intervalle de réglage de 5A/s). Détermine également
pourcentage par rapport à la valeur configurée en usine. Un la vitesse de variation du courant de soudure suite à un ré-
chiffre plus grand correspond à une plus forte brûlure du fil glage effectué par l'opérateur.
(bub - de -20% à + 20% avec intervalle de réglage de 1%);
3) PRE GAZ - Fournit une quantité de gaz supplémentaire pen- Le tableau 5 résume la disponibilité des fonctions spéciales pen-
dant une temps défini et configuré en usine, avant le début dant les différents procédés de soudage.
du soudage (PrG - de 0 à 2 secondes avec un intervalle de
réglage de 0,1 seconde);
4) POST GAZ - Fournit une quantité de gaz supplémentaire pen- Creation et memorisation nouveaux
dant une temps défini et configuré en usine, avant la fin du
soudage (POG - de 0 à 10 secondes avec un intervalle de points automatiques de soudure
réglage de 0,1 seconde);
5) COURANT INITIAL DE CRATERE - C'est l'intensité de cou- Après avoir défini un nouveau point de soudage (cf. par. Type de
rant en début de soudage (mode de soudage CRATÈRE auto- travail AUTOMATIQUE) procédez de la façon suivante:
risé) réglable entre -50% et +99% de l'intensité de soudage • Appuyez sur la touche RUN/MEM (Del AUT éclairé) jusqu'à ce
(CSC - de -50% à +99% avec intervalle de réglage de 1%); que l'affichage VISUALISATION PROGRAMMES (dVP) montre
6) DURÉE DU COURANT INITIAL - Temps pendant lequel le le premier point de soudage libre et/ou à disposition qui cli-
courant reste sur la valeur initiale de cratère (active seule- gnote.
ment en mode 2T CRATÈRE) (SCt - entre 0 et 5 sec. avec un • Appuyer sur le bouton RUN/MEM jusqu'à ce que, sur le display
intervalle de régulation de 0,1 secondes); dVP, apparaisse la mention "Sto" puis le relâcher;
7) COURANT FINAL DE CRATERE - C'est l'intensité de cou- • Après l'opération de sauvegarde des données, le programme
rant en fin de soudage (mode de soudage CRATÈRE auto- se met en mode automatique sur le dernier point de soudage.
risé) réglable entre -99% et +50% de l'intensité de soudage
(CEC - de -99% à +50% avec intervalle de réglage de 1%); REMARQUE: La création d'un point de soudure automatique
8) DURÉE DU COURANT FINAL - Temps pendant lequel le cou- comporte la mémorisation de toutes les fonctions spéciales qui
rant reste sur la valeur finale de cratère (active seulement en lui sont associées.
mode 2T CRATÈRE) (ECt - entre 0 et 5 sec. avec un intervalle
de régulation de 0,1 secondes);
9) SLOPE - Rampe de courant pour passer du niveau d'inten- Rappeler les points automatiques
sité initiale de cratère au niveau d'intensité de soudage t pour
atteindre de dernier niveau d'intensité finale de cratère (SLO memorises precedemment
- de 10 A/s à 500 A/s avec intervalle de réglage de 5 A/s);
10) COURANT DOUBLE PULSATION - Détermine en pourcen- Pour rappeler les points de soudage mémorisés précédemment
tage la valeur de pic et de base du courant en double pulsa- vous devez accéder au type de travail AUTOMATIQUE et ap-
tion. La valeur indiquée est une variation en pourcentage en puyez sur les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour sé-
+ et en - par rapport à la valeur moyenne du courant de sou- lectionner et visualiser les points de soudage mémorisés.
dure imposée (dPC - de 0 à +100% avec intervalle de ré-
glage de 1%).
EXEMPLE: Courant moyenne pulsation =120A - Courant dou-
ble pulsation = 180A - Courant de base = 60A si le Courant
double pulsation est réglé sur la position 50.

Tableau 5
PROCEDE DE SOUDAGE MODE DE SOUDAGE
GRANDEUR MOTS MIG 2T 4T
MIG
MIG/MAG DUAL 2T/4T POINTAGE CRATÈRE CRATÈRE
PULSE
PULSE
VITESSE D'APPROCHE FIL StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAZ PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAZ POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
COURANT INITIAL DE CRATERE CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DURÉE DU COURANT INITIAL SCt ✔ ✔ ✔ ✔
COURANT FINAL DE CRATERE CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DURÉE DU COURANT FINAL ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
COURANT DOUBLE PULSATION dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
FREQUENCE DUAL PULSE FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TEMPS DE POINTAGE SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DE COURANT AUTOMATIQUE ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

50
Copier et modifier les points MÉMORISER UNE SÉQUENCE DE SOUDURE
Pour établir une séquence de soudure, il faut:
automatiques de soudure 1) vérifier de bien avoir un point libre avant le premier point auto-
matique (On suppose implicitement qu'avant la position 1 et
après la position 99, il y ait deux points automatiques de sou-
Après avoir rappelé le point automatique que vous désirez co- dure libres qui délimitent automatiquement la séquence; il
pier ou modifier, procédez de la sorte: n'est donc pas nécessaire d'insérer un point vide dans la
• Maintenez enfoncée la touche MODE DE SOUDAGE pendant position 1 et dans la position 99);
3 secondes ; cela permet à la machine de se mettre en mode 2) placer l'appareil sur le programme désiré, en modalité MA-
manuel et synergique et donc de corriger tous les paramètres NUEL ou SYNERGIQUE avec les agencements que l'on a
mémorisés dans le point rappelé. Vous pouvez ainsi modifier l'intention d'utiliser pour le point automatique;
une ou plusieurs configurations puis sauvegarder le point auto- 3) appuyer sur le bouton FONCTIONS SPÉCIALES pour avoir
matique en l'écrivant sur le précédent (donc en le modifiant) accès aux fonctions spéciales;
ou en le mémorisant sur un autre programme (cf. par. Création 4) sélectionner grâce à la manette ENCODER 1 le paramètre
et mémorisation de nouveaux points de soudage). Pour choisir ACS;
la position sur laquelle vous désirez mémoriser le point de sou- 5) régler grâce à la manette ENCODER 2 la conductance en A/
dage utilisez la touche DÉFILEMENT PROGRAMMES, Pour s qu'on désire utiliser pour se déplacer vers un certain point
mémoriser appuyez sur la touche RUN/MEN jusqu'à ce que automatique de soudure;
l'affichage VISUALISATION PROGRAMMES (dVP) montre l'ins- 6) sortir des fonctions spéciales en appuyant de nouveau sur
cription Sto. sur le bouton FONCTIONS SPÉCIALES;
7) sauvegarder les réglages courants en un point automatique
de soudure (voir paragraphe “Création et sauvegarde de nou-
Effacer un point automatique de veaux points automatiques de soudure);
8) répéter le processus du point 2 pour tous les points automa-
soudure tiques de soudure que l'on désire ajouter;
9) vérifier qu'il existe bien un point libre après le dernier point
Pour effacer un point automatique de soudure déjà mémorisé inséré ou alors l'effacer (voir paragraphe “Effacer un point
par la typologie de travail AUTOMATIQUE de n'importe quel automatique de soudure”).
processus, il faut, en dehors de l'action de soudure, procéder de
la façon suivante: UTILISATION DES SÉQUENCES
• se placer sur le point automatique de soudure en question; Pour mettre en route une séquence de soudure en partant d'un
• appuyer sur le bouton RUN/MEM pendant 5 secondes; processus Mig/Mag, Pulsé ou Double Pulsé, appuyer sur le bou-
• sur le display apparaît la mention “CLR” fixe; ton TYPOLOGIE DE TRAVAIL jusqu'à ce qu'on entre dans la mo-
• lorsqu'on relâche le bouton, le point automatique de soudure dalité AUTOMATIQUE. Ce qui comporte:
actuellement sélectionné est effacé. • la mise en mémoire du dernier processus non automatique en
Une fois effacé le point automatique de soudure, l'appareil se activité avant l'entrée en modalité AUTOMATIQUE;
place sur un point automatique de soudure valable. S'il n'existe • le placement sur le dernier point automatique utilisé précé-
pas de points automatiques de soudure valables, l'appareil fait demment (par exemple, le dernier mémorisé), ou alors, en l'ab-
apparaître la mention “NA1” comme lorsque'on entre en moda- sence de celui-ci, sur le premier existant. Ne pas oublier qu'il
lité AUTOMATIQUE et qu'il n'y a aucun point automatique de est possible que le point puisse appartenir à un processus dif-
soudure. L'espace libre peut être occupé par un nouveau point férent de celui qui est pour le moment sélectionné.
automatique de soudure ou alors peut être laissé libre pour être A soudure non active, les boutons DÉROULEMENT DES PRO-
utilisé comme fin de séquence (voir paragraphe “Séquences de GRAMMES placés sur le panneau frontal, permettent de consul-
soudure”). ter toute la liste des points automatiques de soudure mémori-
sés, modifiant automatiquement le processus quand le point auto-
matique le demande. Les boutons droite (+) et gauche (-) sur la
Utilisation des points automatiques de torche (si elle est de type up/down) permettent de consulter seu-
lement les points appartenant à la même séquence.
soudure En appuyant sur le bouton TYPOLOGIE DE TRAVAIL, on revient
aux derniers réglages actifs avant d'entrer en modalité AUTO-
Les points automatiques sont regroupés dans une seule posi- MATIQUE changeant même le processus de soudure, s'il le faut.
tion de mémoire (MAX 99 points) de façon à ce qu'ils puissent Une fois sélectionné un point automatique de soudure, il est pos-
défiler les uns après les autres en séquence grâce aux comman- sible de commencer la soudure à l'intérieur de la sèquence rela-
des UP/DOWN de la torche; à niveau égal de processus le pas- tive. Les boutons DÉROULEMENT DES PROGRAMMES sur le
sage entre deux points peut s'effectuer au cours de la soudure; panneau sont désactivés tandis que les boutons droite (+) et
c'est dans ce but qu'a été introduit le paramètre programmable gauche (-) sur la torche restent activés. Si la torche n'est pas de
“ACS” pour le raccord linéaire des points synergiques durant les type up/down, il est impossible de changer le point automa-
passages. tique en cours de soudure.
Pendant l'action de soudure, en appuyant sur les boutons droite
(+) et gauche (-) sur la torche, il est possible de passer d'un point
Séquences de soudure automatique de soudure au précédent ou au suivant à l'intérieur
de la séquence, si l'on respecte les conditions indiquées dans
“Conditions pour l'utilisation des séquences”. Si lorsqu'on ap-
Il est maintenant possible d'effectuer des travaux de soudure puie sur les boutons droite (+) et gauche (-) cela implique d'arri-
grâce à l'utilisation en séquence de plusieurs points automati- ver à un extrémité de la séquence, la séquence recommence à
ques de soudure, préalablement mémorisés par le client. On peut partir de l'extrêmité opposée.
également gérer le changement du point automatique à soudure Le passage d'un point automatique à l'autre s'effectue en reliant
active, à condition d'utiliser une torche type up/down. les courants mémorisès grâce à une rampe de courant. La con-
ductance est mémorisée à l'intérieur des fonctions spéciales du
CONCEPT DE “SÉQUENCE DE POINTS point automatique de soudure d'arrivée, c'est donc le paramè-
AUTOMATIQUES DE SOUDURE” tre ACS actif au moment de la sauvegarde du point automatique
On appelle “séquence de points automatiques de soudure” le de soudure.
regroupement d'un certain nombre de points automatiques de
soudure mémorisés par le client. Ce regroupement est délimité
en laissant un point automatique de soudure vide au début du
regroupement et un autre vide à la fin.

51
CONDITIONS POUR L'UTILISATION DES • 2 = VERROUILLAGE DE NIVEAU 2 actif
Il est impossible de modifier certains paramètres de soudage.
SEQUENCES • 3 = VERROUILLAGE DE NIVEAU 3 actif
L'utilisation des séquences, avec la possibilité de passer d'un En mode SYNERGIE et MANUEL il est impossible de modifier
point automatique de soudure à un autre en cours de soudure les paramètres de soudage. En mode AUTOMATIQUE vous ne
n'est possible que si: pouvez modifier que la VITESSE DU FIL d’une valeur égale à
• le changement du point automatique de soudure ne comporte ±15% de la valeur mémorisée, en utilisant uniquement la poi-
pas un changement du processus de soudure; gnée ENCODEUR 1, Les Télécommandes éventuelles vous
• le processus sélectionné doit être MIG/MAG ou MIG PULSÉ (il permettent de faire défiler les points automatiques mémori-
n'est donc pas possible de changer le point automatique de sés.
soudure au cours d'une soudure en MIG DOUBLE PULSÉ); Après avoir configuré les niveaux de verrouillage et le code d'ac-
• le changement du point automatique de soudure ne comporte cès (la première fois la valeur, ou code, doit être saisie par l'utili-
pas de changement de la courbe synergétique utilisée (il n'est sateur) il suffit d'appuyer à nouveau sur la touche FONCTIONS
donc pas possible de passer, par exemple, d'un point mémo- SPÉCIALES pour sortir du menu et avoir la machine à nouveau
risé à partir de la courbe P4 à un point mémorisé à partir de la disponible pour le soudage. Les sélections faites restent mémo-
courbe P5); risées jusqu'aux modifications suivantes.
• il n'est pas possivle de passer d'un point automatique de sou-
dure à un autre si les MODES DE SOUDURE (2T, 4T, CRA-
TERE, PERFORATION) ne coincident pas dans les deux points
automatiques et si ces derniers sont différents de 2T e 4T. Fonction "ENERGY SAVING"
Cette fonction gère le bon fonctionnement du ventilateur de re-
Réinitialisation des configurations froidissement et de l'installation de refroidissement qui ne sont
activés qu'en cas de besoin réel, c'est-à-dire:
• MOTEUR VENTILATEUR
La réinitialisation des configurations sur les valeurs d'usine se Le ventilateur est activé:
divise en deux parties. Appuyez tout d'abord et lâchez la touche - Au cours de la phase de soudure ou, pendant une période
FONCTIONS SPÉCIALES pour accéder aux fonctions spéciales. convenable de temps, lorsque celle-ci est terminée;
Donc: - Quand le thermostat intervient ou, pendant une période con-
• la pression de la touche RUN/MEM pendant 3 secondes pro- venable de temps, après le rèarmement de celui-ci.
voque l’affichage clignotant de l'inscription STD: à la fin du • INSTALLATION DE REFROIDISSEMENT
clignotement, le relâchement de la touche entraîne la L'installation de refroidissement est activée:
réinitialisation des réglages d'usine du seul programme de sou- - Lors de l'allumage de la machine faites en sorte que le li-
dure précédemment actif, à l’exclusion des points automati- quide de refroidissement circule pendant une minute avec la
ques (qui restent donc mémorisés); bonne pression (si lors de l'arrêt de l'installation de refroidis-
• la pression de la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL pendant 5 sement les messages d'erreur ne disparaissent pas de l'affi-
secondes provoque l’affichage clignotant de l'inscription RST: cheur adressez-vous au service après-vente.
à la fin du clignotement, le relâchement de la touche entraîne - Au cours de la phase de soudure ou, pendant une pèriode
la réinitialisation des réglages d'usine et les points de soudure convenable de temps, lorsque celle-ci est terminée.
sont effacés.
L'affichage des inscriptions STD ou RST indique la reconnais-
sance de l'opération. Celle-ci s'effectue lorsque vous lâchez une
des touches et que le redémarrage automatique de la machine Soudure à l’aluminium
s'effectue, de façon à ce que les configurations des valeurs par
défaut soient immédiatement chargées et activées. Pour la soudure avec un fil d’aluminium opérer de la manière
suivante:
NOTE: Les paramètres spéciaux de tous les programmes de sou- • Remplacer le galet moteur avec celui pour fil d’aluminium (cf.
dure sont ramenés aux valeurs d’usine et les points de soudure par. Montage des rouleaux de transport pour aluminium);
sont effacés. • Utiliser une torche avec un câble de 3 m et une gaine en ma-
tière plastique;
• Régler au minimum la pression entre les galets d’entraînement
Limite de la modification des en agissant sur la vis prévue à cet effet;
• Utiliser l’Argon à la pression de 1,3-1,7 bar.
paramètres
Pour configurer le verrouillage de la machine vous devez mainte- Maintenance
nir enfoncée la touche FONCTIONS SPÉCIALES pendant 5 se-
condes. La machine présente alors une interface semblable à
celle qui permet de configurer les paramètres des fonctions spé- ATTENTION: Avant d’effectuer n’importe quelle inspection à l’in-
ciales et en particulier : avec la poignée ENCODER 1 vous pou- térieur du générateur, enlever l’alimentation à l’installation.
vez sélectionner les fonctions voulues, tandis que la poignée
ENCODER 2 permet de configurer les valeurs des paramètres de
ces fonctions. DIGITECH 250 DUAL PULSED
Les valeurs sélectionnées à l'aide de la poignée ENCODER 1 qui IMPORTANT: Les soudeuses étant entièrement électroniques, il
peuvent se voir sur l'affichage dVPA sont: est extrêmement important d'éliminer la poussière aspirée par
• CODE D'ACCÈS (inscription de l'affichage PAS) les ventilateurs à l'intérieur de la machine.
• NIVEAUX DE VERROUILLAGE (inscription de l'affichage BLL).
Les valeurs sélectionnées à l'aide de la poignée ENCODER 2 qui Pour conserver le bon fonctionnement de la machine procédez
peuvent se voir sur l'affichage dVPV sont: de la sorte:
• Le code d'accès est formé par trois caractères numériques • Nettoyage périodique des accumulations de saleté et de pous-
dont les valeurs varient de 000 à 999. sière à l’intérieur du générateur à l’aide de l’air comprimé. Ne
• 0 = VERROUILLAGE ABSENT ou DÉVERROUILLAGE MA- pas diriger le jet d’air directement sur les composants électri-
CHINE ques qui pourraient être endommagés.
Il n'y a aucun verrouillage de la machine et l'on peut en outre la • Inspection périodique pour contrôler les câbles usés ou les
déverrouiller si elle a été verrouillée auparavant (après saisie connexions dévissées qui sont la cause d’é chauffement.
du bon code d'accès). • Contrôler que le circuit de gaz n’ait aucune impureté et que
• 1 = VERROUILLAGE NIVEAU 1 actif ses branchements soient bien serrés et: sans fuites, en insis-
En mode SYNERGIE et MANUEL vous pouvez modifier le RÉ- tant particulièrement sur I’électrovanne.
GLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE ainsi que la • Vérifier périodiquement les galets d’entraînement et les rem-
valeur du COURANT DE SOUDAGE et la valeur de l’IN- placer dès que l’usure compromet I’avance du fil (patinage etc.).
DUCTANCE ÉLECTRONIQUE, à l’aide de la poignée
ENCODEUR 1, de la poignée ENCODEUR 2 ou de la télécom-
mande éventuelle.

52
TORCHE Releve des eventuels inconvenients et
La torche est soumise à des températures élevées et de plus elle
est sollicitée par des tractions et des torsions. Il est recommandé leur elimination
donc d’éviter des pliages nets du câble et de ne pas utiliser la
torche comme câble de traînage pour déplacer la soudeuse. Pour
ces raisons, la torche requiert des révisions fréquentes telles que: La cause des inconvénients les plus fréquents dépendent de la
• nettoyage du diffuseur de gaz pour les projections de soudure, ligne d’alimentation. En cas de panne procéder comme suit:
à fin de consentir un passage correct du gaz; 1) Contrôler la valeur de tension de ligne;
• substitution de l’embout de contact lorsque le trou de pas- 2) Les fusibles de réseau ne doivent pas être brûlés ou desser-
sage du fil est déformé; rés;
• nettoyage de la gaine guidefil à l’aide de triclinique ou de sol- 3) Le câble du réseau doit être parfaitement branché à la fiche
vants spécifiques; et à l’interrupteur;
• vérification de l’isolation des connessions du câble de puis- 4) Contrôler s’ils sont défectueux:
sance; • L’interrupteur et les prises en saillie qui alimentent la ma-
• les connessions doivent être électriquement et mécaniquement chine;
en bon état. • La fiche du câble ligne;
• L’interrupteur de la soudeuse.
PIÈCES DE RECHANGE REMARQUE: La réparation du générateur demande des con-
Les pièces de rechange originelles ont été spécialement con- naissances techniques, donc en cas de rupture, il faut s’adresser
ques pour notre appareil. L’emploi ce pièces non originelles peut au personnel qualifié ou bien à notre assistance technique.
varier les performances du poco et réduire le niveau da sûreté
prévu, Nous déclinons toute responsabilité pour les dégâts cau-
sés par des pièces ce rechange non originelles.
Procédure de montage et de
Commandes à distance et démontage du couvercle
accessoires
Les générateur DIGITECH 250 DUAL PULSED peuvent être
équipés de commandes à distance et accessoires différents
comme:

Torche up/down refroidie à air et/ou à l'eau


La torche up/down en typologie de travail SYNERGIQUE (SYN)
et MANUELLE (MAN) remplace complètement l'ENCODER 1 pré-
sent sur le panneau de contrôle du générateur. Si vous appuyez
sur les deux touches droite (+) et gauche (-) vous pouvez régler
les valeurs des paramètres synergiques de soudage. Le réglage
de la longueur de l'arc s'effectue encore avec l'ENCODER 2
présent sur le panneau de contrôle du générateur.
En typologie de travail AUTOMATIQUE (AUT) en appuyant sur
les deux boutons droite (+) et gauche (-) on peut voir défiler les
points de soudure mis en place précédemment et les séquences
de soudure mémorisées.

Torche avec afficheur (Digitorch)


Les nouvelles Digitorch permettent d’avoir sous la main toutes
les informations nécessaires. Le nouveau microcontrôleur à affi-
cheur intégré dans la poignée permet de voir et de régler les
principaux paramètres de soudage: Procédez de la façon suivante: dévissez les six vis (deux vis en
• Courant façade, les quatre autres sur le panneau arrière) illustrées par la
• Epaisseur du matériau figure, démontez la poignée et les deux auvents de couverture
• Vitesse du fil (avant/arrière) puis sortez le couvercle. Pour le montage procé-
• Longueur d’arc dez en sens inverse.
• Inductance électronique
• Numéro de programme mémorisé
Selon le mode de fonctionnement sélectionné, une simple pres- Remplacement de la carte
sion sur les touches directionnelles (haut/bas) permet de passer
d’un programme à un autre ou d’augmenter/diminuer les para- électronique en façade
mètres sur les courbes synergiques utilisées.
REMARQUE: Le contrôle digital du générateur est doté d'un dis- Procédez de la façon suivante:
positif de reconnaissance automatique de la commande em- • Dévissez les 4 vis de fixation du panneau du bâti avant;
ployée, qui lu permet de comprendre quel dispositif est branché • Démontez les poignées de réglage;
et de se comporter en conséquence. Pour faire en sorte que le • Sortez les connecteurs électriques de la carte;
dispositif de reconnaissance automatique fonctionne correcte- • Dévissez les colonnes de support;
ment, il est nécessaire (lorsque l'appareil est éteint) de relier au • Enlevez la carte électronique en la soulevant de ses supports;
connecteur opportun, l'accessoire à utiliser et d'allumer succes- • Pour monter la nouvelle carte, procédez en sens inverse.
sivement la soudeuse au moyen de l'interrupteur on/off
(marchearrêt).

53
Conditions d'erreur

FIG. G

Tableau 6
Afficheur Afficheur Afficheur
DIAGNOSTIC
ERREUR DESCRIPTION ERREUR CODE ERREUR
00 00 Fichier "CFG" (paramètres de la machine) absent
00 01 Fichier "CUI" (paramètres utilisateur) absent
ERR CFG 00 02 Fichier "CEA" (PID non de programme) absent
00 03 Fichier "CAL" (étalonnage machine) absent
00 04 Incohérence de configuration
01 00 Courbes procédé de soudage MIG/MAG absentes
01 01 Courbes procédé de soudage MIG PULSE absentes
ERR PRG
Courbes procédé de soudage MIG DUAL PULSE
01 02
absentes
ERR TFS 02 00 Erreur contrôle du fichier de système en mémoire FLASH
Alarme SURTENSION.
03 00
Impossible de souder
Alarme SOUSTENSION.
ERR HAR 03 01
Impossible de souder
Alarme SURTENSION et SOUSTENSION.
03 02
Impossible de souder
Alarme SURINTENSITÉ PRIMAIRE.
03 03
Impossible de souder
Alarme thermostat. Les ventilateurs sont en
ERR t°C 04 00
marche. Impossible de souder.
Alarme pressostat groupe de refroidissement.
ERR H2O 05 00
Impossible de souder.
06 00 Unité d’entraînement fil enlevée durant l’utilisation
06 01 Panneau de contrôle numérique enlevé durant l’utilisation
ERR SLC Absence de connexion avec la carte d’interface
06 02
robot
06 03 Torche à écran (Digitorch) enlevée durant l’utilisation
Mise à jour Firmware non correcte - Mémoire
07 00 NVRAM incompatible avec le micrologiciel qui vient
ERR FCC à peine d’être chargé
Mise à jour Firmware non correcte – Mémoire
07 01
NVRAM de dimension incorrecte ou défectueuse

54
Ce paragraphe décrit les conditions d'erreur possibles sur la sou- différentes erreurs.
deuse qui sont visualisés sur les trois affichages de l'interface En outre, pour faciliter lediagnostic de problèmes éventuels de
opérateur (fig. G): communication avec les périphériques, le comportement des led
• Affichage ERREUR (abrégé dE): sur cet affichage apparaît l'ins- présents sur la “fiche digitale cpu panneau frontal” (voir tableau
cription ERR qui clignote; 7 et fig. H) a été modifié.
• Affichage DESCRIPTION ERREUR (abrégé dDE): sur cet affi- En cas de manque de communication avec la fiche digitale con-
cheur s'alternent les inscriptions clignotantes qui communi- trôle moteur, outre le signalement par le Led DL1, a été empêché
quent en succession d'abord le NOMBRE TOTAL d'erreurs (ex. l'accès aux processus de soudure MIG/MAG, MIG PULSE et MIG
02) détectées et ensuite la DESCRIPTION générale de la pre- DOUBLE PULSE a été bloqué. L'appareil se place automatique-
mière erreur détectée (Ex. PRG); ment de MMA à TIG et vice-versa.
• Affichage CODE ERREUR (abrégé dCE) : sur cet affichage Tout ceci pour faire en sorte que notre assistance technique (qui
apparaît l'inscription clignotante du code (4 chiffres) de l'erreur doit être appelée chaque fois que les messages d'erreur appa-
détectée (ou de la première erreur détectée dans cas d'erreurs raissent sur l'interface opérateur de la soudeuse) réussisse, dans
multiples). le délai le plus bref possible et grâce aux communications du
Le tableau 6 indique les message d'erreur possibles suscepti- client, à résoudre le plus aisément possible le problème.
bles d'apparaître sur les différents affichages et le diagnostic des

FIG. H Tableau 7
LED CONDITION SIGNIFICATION
DL1 Eteint Programme de contrôle par microcontrôleur auxiliaire non activé
(vert) Clignotant Programme de contrôle par microcontrôleur auxiliaire activé
DL2 Eteint + 5V absent
(rouge) Allumé + 5V présent
Eteint Aucun problème au niveau du moteur
DL3
Clignotant Erreur de vitesse du moteur
(rouge)
Allumé Moteur en court-circuit ou soumis à un effort excessif
DL4 Eteint -+ 5V absent
(rouge) Allumé -+ 5V présent
DL5 Eteint + 5V absent
(rouge) Allumé + 5V présent
DL6
- Non utilisé
(rouge)
DL7 Eteint Aucun problème
(rouge) Allumé Communication avec microcontrôleur auxiliaire absent
DL8 Eteint Aucun problème
(rouge) Allumé Communication avec microcontrôleur auxiliaire absent
Eteint Programme de contrôle par microcontrôleur principal non activé
DL9 Clignotements lents Programme de contrôle par microcontrôleur principal activé
(vert) Pas de courant d’alimentation. Machine en cours d’extinction (façade entièrement éteinte
Clignotements rapides
dans cette condition)

55
DE DEUTSCH
Vorwort 56 Bedeutung der grafischen Symbole
auf der Maschine 96
Anlagebeschreibung 56
Bedeutung der grafischen Symbole
Technische eigenschaften 57
auf dem Datenschild 97
Anwendugsbereich (IEC 60974-1) 57 Ersatzteilliste 98-102
Methoden für das Heben der Anlage 57 Inklusive Schleppmechanismus mit 4 Drahtrollen 103
Verpackungöffnung 57 Mitnehmerrollen 104
Installierung und Anschlüsse 57 Bestellung Ersatzeile 105
Einlegen des Drahts 60

Einbau der Mitnahmerollen für Stahl 60


Vorwort
Einbau der Mitnahmerollen für Aluminium 60 Wir danken Ihnen für die Anschaffung unseres Produktes. Um
mit der Anlage die bestmöglichen Leistungen zu erzielen und um
Steuer und kontrolleinrichtungen 61 eine möglichst lange Lebensdauer aller Teile zu gewährleisten,
muss die in diesem Handbuch enthaltene Bedienungsanleitung
sorgfältig gelesen und beachtet werden, ebenso wie die
Steuerpaneel 62 Sicherheitsvorschriften des beiliegenden Handbuchs. Im In-
teresse unserer Kundschaft empfehlen wir, alle Wartungarbeiten
Anzeige der installierten Software-Version 66 und nötigenfalls alle Reparaturarbeiten bei unseren Servicestellen
durchführen zu lassen, wo speziell geschultes Personal mittels
Vor dem Schweißen 66 der geeignetsten Ausrüstung Ihre Anlage am besten pfegen wird.
Da wir mit den neuesten Stand der Technik Schritt halten wollen,
Schweißverfahren 66 behalten wir uns das Recht vor, unsere Anlagen und deren Aus-
rüstung zu ändern.
Erstellung und speicherung neuer
automatischer schweisspunkte 68
Anlagebeschreibung
Die vorher gespeicherten automatischen
punkte abrufen 69 MULTIFUNKTIONSINVERTERGENERATOREN FÜR DOPPEL-
PULS-, MIG-PULSIERT, MIG-MAG-, MMA- und TIG-
Die automatischen schweisspunkte SCHWEISSVERFAHREN
kopieren und ändern 69 Die Multifunktionsgeneratoren DIGISTAR 250 DUAL PULSED, die
auf der hochmodernen IGBT-Invertertechnologie mit vollständig
Eine automatische Schweißstelle löschen 69 digitaler Kontrolle basieren, erlauben das Ausführen von Schwei-
ßungen hoher Qualität sowohl im MIG/MAG- als auch im MIG-
Verwendung der automatischen schweisspunkte 69 pulsierten und Doppelpuls-Verfahren bei allen Materialien und
besonders bei Edelstahl, Aluminium und galvanisierten Blechen
Schweißsequenzen 69 und die Nachbearbeitung aufgrund von Spritzern wird dadurch
auf ein Minimum reduziert.
Reset der Einstellungen 70 Innovativ, robust und einfach im Gebrauch stellen die Schweiß-
anlagen DIGISTAR 250 DUAL PULSED die ideale Lösung für all
diejenigen Arbeiten dar, bei denen hohe Präzision und Wieder-
Einschränkung für die Änderung der Parameter 70 holbarkeit der Ergebnisse gefordert werden, was diese Genera-
toren besonders für den Einsatz in allen Industrie- und Profi-
"ENERGY SAVING"- Funktion 70 bereichen besonders geeignet macht, insbesondere bei der qua-
lifizierten Wartung und im Automotivesektor. Die Generatoren
Schweißen von aluminium 70 DIGISTAR 250 DUAL PULSED zeichnen sich durch reduzierte
Maße und Gewicht aus, können leicht transportiert werden und
Instandhaltung 70 machen unter allen Arbeitsbedingungen ein Produkt von höch-
stem technologischen Niveau verfügbar. Durch die vielseitige
Fernsteuerungen und Zubehör 71 Verwendbarkeit der Generatoren DIGISTAR 250 DUAL erhält man
auch beim TIG-Schweißen mit Lift Arc-Zündung und beim
Fehlersuche und fehlerbeseitigung 71 Elektrodenschweißen (MMA) optimale Leistungen.
Die wesentlichen Eigenschaften der Schweißeinheit DIGITECH
Zusammenbau und Zerlegen den Deckel 71 250 DUAL PULSED sind:
• Kompaktes und innovatives Design;
Ersatz der frontalen elektronischen Karte 71 • Tragende Struktur in Metall mit Front-Paneel aus geeignetem
stoßfestem Material;
Fehlerbedingungen 72 • Robuster, im Gehäuse integrierter Griff;
• Bedienelemente gegen unbeabsichtigte Stöße geschützt;
Schaltplan 92 • Synergische digitale Einstellung aller Schweißparameter;
• Hotstart und Kraterfüllung in Schweißzyklus-Steuerung inte-
Schaltplan-Legende 95 griert;
• Drahtrückbrandkontrolle (BURN BACK). Am Ende der Schwei-
Farbenlegende 95 ßung gewährleistet die Digitalkontrolle unter jeder Bedingung
und mit jedem Material ein perfektes Abschneiden des Drah-

56
tes und vermeidet so die Bildung des klassischen unerwünsch- Tabelle 1
ten „Kügelchens“. Dadurch wird eine korrekte Neuzündung des
Bogens gewährleistet; DIGISTAR 250
Modelle
• Außergewöhnliche spritzerfreie Lichtbogencharakteristik im DUAL PULSED
MIG/MAG and Pulsed ARC-MIG Verfahren mit jedem Material Drehstromversorgung 50/60 Hz V 400
und Gas;
• Personalisierte Schweiß-Programme speicher- und abrufbar; Einstellbereich A 10-250
• Hohe Lichbogenqualität im Elektroden und WIG (mit "Lift" Leistung kVA 7,8
Kontaktzündung) Schweißverfahren; Sekundäre Leerspannung V 63
• Monitorüberwachung und Repetivität der Schweißparameter;
• Anwenderfreundlich durch leichtes Vor wählen and Abrufen der Brauchbarer Strom bei 100% A 160
Schweißparameter und Programme; Brauchbarer Strom bei 60% A 200
• Die exklusive SWS "Smart Welding Stop"-Einrichtung für das Brauchbarer Strom bei 40% A 250
Ende der Schweißung im WIG-Verfahren. Wird der Schweiß-
brenner angehoben, ohne den Lichtbogen auszuschalten, er- Isolationsklasse H
folgt ein Slope-down mit automatischer Ausschaltung; Schutzgrad IP 23
• WSC „Wire start control“. Kontrollvorrichtung für die Bogen- Abmessungen mm 615-525-290
zündung, die eventuellem Kleben des Drahtes an dem zu
schweißenden Teil oder an der Brennerdüse vorbeugt und stets Gewicht kg 28
präzise und weiche Bogenzündungen besonders beim Schwei- Leistung
ßen von Aluminium garantiert; W 50
Fördermotor
• WFC „Wellenformkontrolle“. Die Schweißparameter und die
Impulswellenform, die digital durch den Mikroprozessor gesteu- Rollenzahl 4
ert werden, werden überwacht und in wenigen Mikrosekunden Leitungsdurchmesser mm 0,6-1,2
verändert, wobei der Bogen konstant genau und gegenüber Nenngeschwindigkeit
den aufgrund der Brennerbewegung und der Unregelmäßig- m/min 1-22
keiten der zu schweißenden Teile ständig variierenden Schweiß- Drahtförderung
bedingungen stabil gehalten wird; • Kohlenstoffstahl
• Energie-Spar rostfreier Stahl
• Auto-Diagnostik System zur schnellen Fehlerbeseitigung;
• Schlüssel für teilweise oder totale Blockierung der Anlage mit Schweißdrahtarten • Magnesium-Aluminium
einstellbaren Zugängen durch Passwort; • Slizium-Aluminium
• Die Verwendung spezieller MIG-Schweißbrenner erlaubt die • Basische und Rutil-Fülldrähte
ferngesteuerte Einstellung der Schweißparameter direkt vom
Schweißbrenner aus; Rolle
• Eingebautes Drahtvorschubgetriebe mit 4 großen Rollen, das Durchmesser Ømm 300
einen präzisen und konstanten Drahtvorschub garantiert; Gewicht kg 20 (max)
• Skalendrehknöpfe für eine präzise Einstellung des Drucks am
Draht, der bei Öffnen und Schließen der Arme unverändert • Kohlendioxid
bleibt; reines Argon
• Rollen mit Doppelnut, die werkzeuglos ersetzt werden können; Schutzgas • Argon-Kohlendioxid-Sauerstoff
• Aufnahme für Drahtspulen von max. 300 mm.
• Gemisch aus Argon und
Kohlendioxid
Technische eigenschaften Kühlflüssigkeit Destilliertes Wasser
Max druck bar 3,5
Die allgemeinen technischen Daten sind in die Tabell 1 aufge-
führt.
Verpackungöffnung
Anwendugsbereich (IEC 60974-1) Die Anlage besteht im wesentlichen aus:
• Schweißeinheit;
• MIG-MAG-Schweißbrennern;
Eine Schweißmaschine wird in der Norm diskontinuirlich ge- • Kühleinheit für den Schweißbrenner (HR26) (Optional);
braucht, da Betriebsperioden (Schweissen) und Stillstandzeiten • Transportwagen (Optional).
(Positionieren, Drahtwechsel, Schleifarbeiten u.s.w.) abwechseln. Bei Erhalt der Maschine sind folgende Operationen durchzufüh-
Die vorliegende Schweißmaschine ist so gebaut, daß sie einen ren:
max. I2 Nennstrom während einer Betriebszeit, die 40% der • Den Schweißgenerator und sämtliches Zubehör-Bestandteile
Gesamteinsatzzeit ist, in aller Sicherheit abgeben kann . Den aus der Verpackung nehmen;
gültigen Normen nach darf die Gesamteinsatzzeit 10 Minuten • Kontrollieren, dass die Schweißanlage in gutem Zustand ist,
betragen. Als Arbeitszyklus wird 40% dieses Intervalls angese- andernfalls sofort mit dem Händler-Großhändler Kontakt auf-
hen. Wird der zuläß ige Betriebszeitzyklus überschritten, so schal- nehmen;
tet eine thermische Absicherung ein, welche die Innenbestandteile • Prüfen Sie, ob alle Belüftungsgitter geöffnet sind und ob der
der Schweißmaschine vor gefährlichen Überhitzungen schützt. korrekte Luftdruchfluss nicht durch irgendwelche Gegenstän-
Der Eingriff des Wärmeschutzes wird durch das Blinken einiger de behindert wird.
Schriften auf den Displays gemeldet (siehe Paragraph "Fehler-
bedingungen"). Nach wenigen Minuten schaltet sie automatisch
aus (gelbe LED AUS) und die Schweißmaschine ist wieder ein-
satzbereit. Schutzgrad des vorliegenden Generators: IP 23. Installierung und Anschlüsse
Der Standort der Anlage sollte sorgfältig gewählt werden, um
Methoden für das Heben der Anlage einen zufriedenstellenden und sicheren Betrieb zu gewährleisten.
Der Benutzer haftet für Installation und Gebrauch der Anlage ge-
mäß den im Handbuch aufgeführten Bestimmungen des Herstel-
Die Anlage vom Boden anheben, nachdem sie von unten mit lers. Vor der Installation der Anlage hat der Benutzer die mögli-
Hebegurten stabil und sicher angeseilt wurde. cherweise am Standort auftretenden elektromagnetischen Stö-
Die Schweißanlage verfügt über einen Griff in der Mitte für den rungen in Erwägung zu ziehen. Im einzelnen ist von einer Instal-
manuellen Transport der Maschine. lation der Anlage abzuraten in der Nähe von:
HINWEIS: Diese Hebe- und Transportvorrichtungen entsprechen • Signal, Kontroll oder Telefonkabeln;
den vorgeschriebenen europäischen Normen. Für das Anheben • Rundfunksendern und empfängern;
und Transportieren keinesfalls andere Vorrichtungen benutzen. • Computern oder Kontroll und Meßgeräten;
• Sicherheits oder Schutzeinrichtungen.

57
Träger von Herzschrittmachern, Hörgeräten oder ähnlichen Ein- ANSCHLUSS DER SCHWEISSKABEL
richtungen sollten ihren Arzt befragen, bevor sie sich der in Be-
trieb befindlichen Anlage nähern. Der Standort der Anlage muß „ Elektrodenschweissen (MMA)
dem Schutzgrad des Gehäuses entsprechen.
Die Schweißeinheit zeichnet sich durch folgende Klassen aus: Bei ausgeschaltetem Strom die Schweisskabel mit den Ausgangs-
• Schutzklasse IP 23 zeigt an, dass der Generator sowohl in In- klemmen (Pluspol - Minuspol) der Schweissmaschine verbinden
nen- als auch in Außenräumen verwendet werden kann; und sie dabei an die Schweisszange und an die Erde nach der
• Verwendungsklasse "S" bedeutet, dass der Generator in Räu- für die eingesetzte Elektrode vorgesehenen Polung anschliessen
men mit erhöhtem Stromstoß-Risiko eingesetzt werden kann. (Abb. A). Den Anweisungen der Elektrodenhersteller nach sollen
Diese Anlage kühlt das Wasser durch Luftzwangsumlauf und muß die Schweisskabel so kurz wie möglich, nah und am Boden oder
daher so aufgestellt werden, daß die Luft von den im Rahmen nicht weit von dem Boden gelegt werden.
befindlichen Öffnungen ungehindert angesaugt und ausgesto-
ßen werden kann.
Die Anlage muss auf folgende Weise montiert werden:
• Wagenmontage (Extra);
• Befestigung der Schweißeinheit am Wagen;
• Befestigung der Kühleinheit (Extra) am Wagen und an der
Schweißmaschine (Elektro- und Hydraulik-Anschlüsse);
• Anschluss der Schweißkabel;
• Anschluss der Schweißmaschine an der Stromleitung.
Die Anweisungen für die Montage der einzelnen Extras befinden
sich in den entsprechenden Verpackungen.

2000H933
ABB. A

„ WIG-Schweissen
Für den Beginn des WIG-Schweißverfahrens die in Abb. B ange-
gebenen Anschlüsse (bei ausgeschalteter Maschine) vornehmen,
und zwar:
• Den Gasschlauch, der von dem Schnellverbinder des Bren-
ners mit Ventil für die WIG-Schweißung kommt, an die Gasfla-
sche anschließen und diese öffnen. Die Gasflaschen werden
mit einem Druckminderventil für die Druckregulierung des bei
der Schweißung verwendeten Gases geliefert.
• Das Massekabel an den mit dem + (Plus) Symbol gekennzeich-
neten Schnellverbinder anschließen und danach die entspre-
chende Massenzange an das zu schweißende Werkstück oder
in einem rost-, lack- und fettfreien Bereich an die Objektträger-
fläche;
• Das Leistungskabel des Brenners an den mit dem - (Minus)-
Symbol gekennzeichneten Schnellverbinder anschließen.

„ Schweisstück
Das Schweisstück ist immer zu erden, um elektromagnetische
Emissionen zu reduzieren. Dabei darauf achten, daß die Erdung
dem Bediener und den Elektroapparaten keine Schäden anrich-
tet.
Im Falle von Erdung ist das Schweisstück mit dem Masseschacht
direkt zu verbinden. In Ländern, wo das verboten ist, das
Schweisstück mittels passender Kondensatoren den Nationalen
Vorschriften gemäß erden.

2000H934
ABB. B

58
„ MIG MAG/PULSIERTES MIG MAG/MIG kabeln verursacht Spannungsabfälle und einige Probleme, die
auf den größeren Widerstand und die Induktivität der Kabel
DOPPELPULS-Schweissen zurückführen sind und zu Schweißfehlern führen können. Zur
Für den Beginn des MIG-MAG-Schweißverfahrens die in der Abb. Vermeidung dieser Mängel folgende Vorschriften beachten:
C angegebenen Anschlüsse vornehmen, und zwar (bei ausge- • Massekabel mit geeignetem Querschnitt verwenden;
schalteter Maschine): • Die Kabel so weit wie möglich ausspannen, um so die Bil-
• Den Gasschlauch an die Gasflasche anschließen. Die Gasfla- dung von Windungen vermeiden.
schen werden mit einem Druckminderventil für die Druck- • Das Leistungskabel der Gebläselampe auf das zentralisierte,
regulierung des bei der Schweißung verwendeten Gases ge- auf dem Front-Paneel der Maschine angebrachte Verbindungs-
liefert. stück aufschrauben und die Ausgussrohre (blau) und Rücklauf-
• Das Massekabel an den mit dem - (Minus)-Symbol gekenn- rohre (rot) für das Wasser an die jeweiligen Schnell-Verbindungs-
zeichneten Schnellverbinder anschließen und danach die ent- stücke (blau/rot) auf dem Schlitten anschließen.
sprechende Erdungszange an das zu schweißende Werkstück
oder an die Objektträgerfläche in einem rost-, lack- und fett-
freien Bereich. Die Verwendung von besonders langen Masse-

2000F935

ABB. C

NETZANSCHLUSS
Der Anschluss der Maschine an die Benutzerlinie ist ein Vor- Tabelle 2
gang, der einzig und allein durch Fachpersonal durchgeführt
werden darf. DIGISTAR 250
Vor dem Anschliessen der Schweissmaschine an das Versor- Modelle
DUAL PULSED
gungsnetz kontrollieren, daß die Spannung und die Frequenz
am Maschinenschild denen des Versorgungsnetzes entspre- I2 Max. Nennstrom 40% (*) A 250
chen und daß der Leitungsschalter der Schweißmaschine auf Installierte
"0" ist. Die Schweißmaschine ausschließlich an Industrienetze kVA 7,8
Leistung
und keinesfalls an das öffentliche Stromversorgungsnetz an-
schließen. Nennstrom träge
A 10
Der Netzanschluss muss mit dem Stekker erfolgen, der mit dem Sicherungen
Schweißgerät mitgeliefert wird. Muss der Stecker ausgewech- Leitungskabel
selt werden, ist folgendermaßen vorzugehen:
• 3 Leiter zum Maschinenanschliessen an das Versorgungsnetz Länge m 4
bestimmt sind; Durchmesser mm2 1,5
• der 4, GELB - GRÜNE Leiter für die ERDUNG vorgesehen ist. Massekabel mm2 35
Das Speisekabel mit einem normierten Stecker (3p+t) mit pas-
sender Stromfestigkeit verbinden und eine Netzsteckdose mit (*) Betriebsfaktor
Abschmelzsicherung oder mit IS - Schalter vorsehen; der
Erdungsendverschluß soll mit dem Endseil (GELB - GRÜN)
der Zuleitung verbunden werden.
In der Tabelle 2 sind die empfohlenen Stromfestigkeitswerte der
trägen Leitungssicherungen angegeben, welche je nach dem
höchsten, von der Schweißmaschine abgegebenen Nennstrom
und je nach der Speisungsnennspannung zu wählen sind.
HINWEIS: Eventuelle Verlängerungen des Speisekabels sollen
einen passenden Durchmesser aufweisen, der keinesfalls kleiner
sein darf als der des serienmäßig gelieferten Kabels.

59
Einlegen des Drahts Einbau der Mitnahmerollen für
• Die Rolle (Ø 300 mm MAX) so auf die entsprechende Halte- Aluminium
rung setzen, dass der Draht im Uhrzeigersinn angewickelt wird
und die vorstehende Halterungsreferenz mit dem entsprechen-
den Loch in der Rolle ausgerichtet ist. AUSBAU DER BESTEHENDEN ROLLEN (Abb. E)
• Führen Sie das Drahtende in die Führung (Pos. 1, Abb. D) am Schrauben Sie mit dem entsprechenden Schlüssel den
Mitnehmermechanismus ein. Befestigungsbolzen ab (Position 1) und nehmen Sie das Lager
• Heben Sie die Losrolle an und entriegeln Sie den Hebel (Pos. zusammen mit den Distanzstücken heraus (Position 2).
8, Abb. D). Überprüfen Sie, ob der außen auf der Motorrolle
(Pos. 5, Abb. D) aufgedruckte Durchmesser dem des verwen-
deten Drahts entspricht.
• Führen Sie den Draht einige Zentimeter in den Drahtführungs- 1 2
mantel (Pos. 4, Abb. D) ein. Senken Sie die Losrolle ab und
überprüfen Sie, ob der Draht in die Vertiefung an der Motor-
rolle eintritt. Verstellen Sie gegebenenfalls den Druck zwischen
den Rollen an der entsprechenden Regelschraube (Pos. 5, Abb.
D). Stellen Sie den Druck so niedrig wie möglich ein; die Rollen
dürfen jedoch nicht am Draht abrutschen. Ein zu starker Druck
führt zu Drahtverformungen und Verschlingungen am Eingang
des Drahtführungsmantels, ein zu schwacher Druck zu Unre-
gelmäßigkeiten beim Schweißen.

5
2 2
8
8

9 1
4
ABB. E

3
3 EINBAU ROLLEN-KIT ALUMINIUM (Abb. F)
Setzen Sie die Losrolle und das im Bausatz enthaltene Distanz-
stück in den Sitz des Zahnrades ein (siehe Abbildung auf der
7 rechten Seite) und blockieren Sie das Ganze durch den
Befestigungsbolzen am Arm (Position 1). Schrauben Sie die
ABB. D Befestigungsschraube ab (Position 3) und tauschen Sie die 2
6 Rollen durch die im Bausatz enthaltenen aus.

Einbau der Mitnahmerollen für Stahl


Die beiden Schraube (Pos, 6,Abb, D) lösen. Den Losrollenträger-
arm (Pos. 2 Abb. D) anheben und folgendermaßen vorgehen:
• Die Rolle trägt auf beiden Außenseiten die Angaben zu Drahts-
orte und Durchmesser.
• Die passenden Walzen (Pos. 3, Abb. D) montieren und auf die
richtige Positionierung der Rille je nach Drahtdurchmesser ach-
ten.
• Die Schraube (Pos, 6, Abb, D) schrauben.

1 ABB. F

60
Steuer und kontrolleinrichtungen

1 2 6
3 4

Pos. 1 Schnellanschluss Minuspol Pos. 4 Zentralanschluß für Brenner


Pos. 2 Steckverbinder für die Zusatzsteuerungen für das Pos. 5 Leitungsschalter. In Position "O" ist das Schweißgerät
Schweißen ausgeschaltet
Pos. 3 Schnellanschluss Pluspol Pos. 6 Steckverbinder zur Speisung der HR26 Kühlanlage

61
Steuerpaneel

TASTENSTEUERUNGEN

„ A - PARAMENTER Auswahldrucktaste • 2T-KRATER


Erlaubt die Wahl folgender Parameter (wenn aktiv) und bei jedem
Tastendruck geht die Maschine zur Wahl des anschließenden Pa- CSC [%] SLO [A/s]
rameters über (Funktion für alle aufgelisteten Tasten gültig), wo- 100%
bei folgende Ordnung eingehalten wird: SLO [A/s]
• DICKE DES SCHWEISSWERKSTÜCKS - Möglicher Regulier- CEC [%]
bereich (je nach gewähltem Schweißverfahren variierbar) von
0,6 bis 20 mm mit Regulierabstand von 0,1mm;
• SCHWEISS-STROM - Möglicher Regulierbereich (je nach ge- StS [%]
wähltem Schweißverfahren variierbar) von 10 bis 250 A mit Reg-
ulierabstand von 1A; PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
• DRAHTGESCHWINDIGKEIT - Möglicher Regulierbereich (je
nach gewähltem Schweißverfahren variierbar) von 1 bis 22 m/
Min. mit Regulierabstand von 0,1m/Min.

„ SCHWEIßVERFAHREN Drucktaste
Erlaubt die Auswahl von 5 Schweißverfahren:
• GEPULSTES MIG; 1) Durch Drücken der Brennertaste entzündet sich der
• GEPULSTES DOPPELMIG; Schweißbogen und der Strom bleibt bei dem Wert des KRA-
• MIG-MAG; TER-ANFANGSSTROMS (CSC) für eine von dem Parame-
• ELEKTRODE oder MMA; ter ZEIT DES ANFANGSSTROMS (SCt) festgelegte Zeit.
• WIG mit Zündung Typ "LIFT". Anschließend wird der Strom (SCHWEISSSTROM) mit ei-
ner von dem SLOPE-Parameter (SLO) bestimmten Steil-
„ SCHWEIßART Drucktaste heit auf den Nennwert gebracht.
Erlaubt die Wahl von 5 Schweißarten: 2) Wird die Brennertaste losgelassen, wird der Strom mit ei-
• 2T (Zweitakt) ner von dem SLOPE-Parameter (SLO) bestimmten Steil-
Wird die Brennertaste gedrückt, erfolgt der Schweißzyklus, wäh- heit auf den Wert des KRATER-ENDSTROMS (CEC) ge-
rend beim Loslassen der Taste die Schweißung endet. bracht.
• 4T (Viertakt) Danach bleibt der Strom bei dem Wert des KRATER-
Wird die Brennertaste gedrückt und losgelassen, beginnt der ENDSTROMS (CEC) für eine von dem Parameter
Schweißzyklus. Wird die Brennertaste gedrückt und losgelas- ENDSTROMZEIT (ECt) bestimmte Zeit, bevor die Schwei-
sen, endet der Schweißzyklus. ßung beendet wird.

62
• 4T-KRATER „ GASTEST Drucktaste
Das Magnetventil wird aktiviert und das Gas beginnt auszuströ-
CSC [%] SLO [A/s] men, wenn diese Taste gedrückt und losgelassen wird. Der Gas-
100%
austritt endet automatisch nach 30 Sekunden oder manuell, wenn
SLO [A/s] die Taste gedrückt und losgelassen wird.
CEC [%]

„ SONDERFUNKTIONEN Drucktaste
StS [%]
Diese Taste erlaubt die Anzeige und Änderung einiger für die
Schweißung notwendiger und wesentlicher Parameter, die be-
reits vorher im Herstellerwerk eingestellt wurden. Die Parameter
SCt [s] ECt [s] PoG [s]
PrG [s]
variieren je nach verwendetem Schweißverfahren und Schweiß-
art und werden für jedes Schweißprogramm und jeden automa-
tischen Schweißpunkt gespeichert.

„ DRAHTEST Drucktaste
Der Motor wird für ca. 3 Sekunden mit einer festen Geschwindig-
keit (die vom Hersteller festgelegt wird) von 1 m/Min. eingeschal-
1. Wird die Brennertaste gedrückt, entzündet sich der Licht- tet und der Drahtvorschub beginnt, sobald diese Taste gedrückt
bogen und der Strom bleibt bei dem Wert des KRATER- wird. Nach Ablauf dieser Zeit geht der Motor in ca. 1 Sekunde
ANFANGSSTROMS (CSC). auf eine Geschwindigkeit von 8 m/Min. Wenn sie losgelassen wird,
2. Lässt man die Brennertaste los, wird der SLOPE (SLO) aus- endet das Verfahren. Um den notwendigen Draht weiter vorlau-
geführt und der Strom geht auf den Nennwert (SCHWEISS- fen zu lassen, muss die Taste weiter gedrückt gehalten werden.
STROM).
3. Wird die Brennertaste gedrückt, wird der SLOPE (SLO) aus-
geführt und der Strom geht auf den Wert des KRATER- „ V - PARAMENTER Auswahldrucktaste
ENDSTROMS (CEC). Erlaubt die Wahl folgender Parameter (wenn aktiv):
4. Wird die Taste losgelassen, wird der Schweißzyklus abge- • FEINEINSTELLUNG DER SCHWEISS-SPANNUNG - Schweiß-
schlossen. spannung zwischen -25% und +25% des eingestellten
• PUNKTSCHWEISSEN (Spot) Spannungswertes mit Regulierabstand von 1%;
Erlaubt durch Drücken der Brennertaste das Punkten für einen • SCHWEISS-SPANNUNG - je nach gewählter Schweiß-Typo-
vorher (in Sekunden) eingegebenen Zeitraum, an dessen Ende logie anders berechneter Parameter:
sich der Lichtbogen automatisch ausschaltet. - Schweißspannung zwischen -25% und +25% des eingestell-
ten Spannungswertes mit einem Regulierabstand von 1% in
„ ARBEITSTYP Drucktaste der Modalität SYNERGETISCH;
- von 10V bis 40V mit Regulierabstand von 0,1V in der Moda-
Erlaubt die Wahl 3 verschiedener Arbeitstypologien/-modalitäten: lität MANUELL;
• SYNERGETISCH (SYN); • ELEKTRONISCHE INDUKTIVITÄT - Parameter, der je nach ge-
• MANUELL (MAN); wähltem Schweißverfahren verschiedene Bedeutungen an-
• AUTOMATISCH (AUT). nimmt;
Diese Taste ist bei den ELEKTRODEN- und WIG-Verfahren mit - Änderung der dynamischen Antwort der Maschine (gültig für
Zündung vom Typ "LIFT" nicht aktiv. die Verfahren MIG-MAG, GEPULSTES MIG, GEPULSTES
DOPPEL-MIG mit Regulierbereich von -32 bis +32 und Reg-
„ PROGRAMABLAUF Drucktaste ulierabstand 1);
Dieser Knopf wird dazu verwendet, die vom Konstrukteur gelie- - Arc Force (gültig für das MMA-Verfahren mit Regulierbereich
ferten Programme in der Modalität SYNERGISCH, die vom Be- von 0 bis 100 und Regulierabstand 1).
nutzer gespeicherten Schweißstellen und die Schweißsequenzen
in der Modalität AUTOMATISCH (99 Stellen) durchzusehen.

„ START/SPECIHER Drucktaste
Bei dieser Taaste werden zwei Funktionen assoziiert:
• Funktion RUN, die verwendet wird, um die Eigenschaften (Ma-
terial, Drahtdurchmesser, Gasart usw.) der vom Hersteller ge-
lieferten Programme (in der Typologie SYNERGETISCH) und
vom Benutzer durch die Tastsen PROGRAMMDURCHLAUF
abgerufenen Programme anzuzeigen.
• Funktion MEM, die benutzt wird, um die vom Benutzer festge-
legten Schweiß-Einstellungen zu speichern (99 verschiedene
Schweißpunkte in der Typologie AUTOMATISCH).

63
DREHKNOPFSTEUERUNGEN
„ ENCODER 1 Knopf
Mit diesem Codierer kann man die Werte der Parame-
ter (wenn aktiv) ändern, die auf dem Display PARAME-
TER-ANZEIGE - A angezeigt werden.

„ ENCODER 2 Knopf
Mit diesem Codierer kann man die Werte der Parame-
ter (wenn aktiv) ändern, die auf dem Display PARA-
METER-ANZEIGE - V angezeigt werden.

DISPLAY- UND LED-ANZEIGEN

„ A - PARAMETER Auswhal Led „ SCHWEIßART Led


SCHWEIßVERFAHREN Led Wenn diese LEDs eingeschaltet sind, bedeutet das, dass der
entsprechende Parameter gewählt wurde (Funktion aktiv), des-
ARBEITSTYP Led sen Wert auf dem Bezugsdisplay angezeigt wird.
SONDERFUNKTIONEN Led
V - PARAMETER Auswhal Led
Sind diese Leds eingeschaltet, bedeutet dies, dass der entspre-
chende Parameter (Funktion aktiv) gewählt wurde, dessen Wert
auf dem Bezugsdisplay angezeigt wird.

64
Die 5 Schweißarten werden angezeigt, wenn die LEDs folgen- „ A - PARAMETER Anzeige
dermaßen aktiv sind: Dieses Display zeigt folgende Funktionen (wenn aktiv) an:
• Sowohl den (nur in der Typologie SYNERGETISCH) vorgege-
benen als auch den realen SCHWEISS-STROM;
Gewählte Schweißart: 2T • Sowohl die vorgegebene als auch die reale DRAHT-
GESCHWINDIGKEIT;
• Die vorgegebene DICKE DES SCHWEISS-STÜCKS (nur in der
Typologie SYNERGETISCH).
Gewählte Schweißart: 4T
„ V - PARAMETER Anzeige
Dieses Display zeigt folgende Funktionen (wenn aktiv) an:
• Sowohl die vorgegebene als auch die reale SCHWEISS-SPAN-
NUNG (nur in der Typologie SYNERGETISCH);
Gewählte Schweißart: 2T-KRATER • Die FEINEINSTELLUNG DER SCHWEISS-SPANNUNG (nur in
der Typologie SYNERGETISCH);
• DIE ELEKTRONISCHE INDUKTIVITÄT.

Gewählte Schweißart: 4T-KRATER „ PROGRAMME Anzeige


Dieses Display zeigt an:
• Die Programmnummer, wenn die Schrift P + eine variable Zahl
von 000 bis 299 erscheint;
Gewählte Schweißart: PUNKTSCHWEISSEN • Die Nummer der Arbeitseingabe (Punkt), wenn die Schrift Au +
eine variable Zahl von 01 bis 99 erscheint.
Wenn die Zahlen, die den Schriften folgen, fest sind, ist die Ein-
gabe aktiv, wenn sie blinken, sind die Eingaben nicht aktiv, son-
„ ENCODER 1 Led dern nur speicherbar.
Gibt an, dass der auf dem Display PARAMETERANZEIGE -A an-
gezeigte Parameterwert durch Drehen des Knopfes ENCODER 1
geändert werden kann.

„ ENCODER 2 Led
Gibt an, dass der auf dem Display PARAMETERANZEIGE -V an-
gezeigte Parameterwert durch Drehen des Knopfes ENCODER 2
geändert werden kann.

„ HOLDFUNKTION Led
Gibt an, dass die von den Displays PARAMETERANZEIGE - A
und V angezeigten Parameterwerte die Strom- bzw. Spannungs-
werte am Ende der letzten Schweißung sind. Das Led blinkt 15
Sekunden lang oder bis zu dem Moment, wo man irgendeine in
diesem Moment aktive Taste drückt.

65
bestimmen den einzusetzenden Strom. Die einzustellende Strom-
Anzeige der installierten Software- stärke ändert inner-halb des Regelbereichs der Tabelle 3 und wird
so bestimmt:
Version • hoch beim Flachschweissen, Flach-Stirnschweissen und Ver-
tikal-Aufwärtsschweissen;
Der DIGITECH 250 DUAL PULSED ist mit einer Digital-Steue- • mittelmäß ig beim Überkopfschweissen;
rung durch eine im Werk festgelegte Software ausgerüstet. Die- • niedrig bei Fallnahtschweissen und bei Zusammenschweissen
se Software kann ständig entwickelt und verbessert werden. Die von vorgewärmten Schweisstückchen.
Software jeder Karte ist durch eine spezifische Nummer/Version Durch die folgende Formel ist der mittelmäßige, annähernde
gekennzeichnet, die auf dem Display PROGRAMMANZEIGE auf Richtwert des Stromes zu ermitteln, der beim Schweissen von
folgende Weise angezeigt werden kann: Elektroden für Normstahl in Frage kommt:
• HAUPTPLATINE
Die Schweißanlage in Betrieb setzen, indem man den Schalter I = 50 x (Øe – 1 )
am Rückpaneel auf Position 1 dreht, die Taste SONDER-
FUNKTIONEN und anschließend die Taste RUN/MEM drücken. wo: I = Stärke des Schweisstromes
• ZUSATZPLATINE Øe = Elektrodendurchmesser
Die Schweißanlage in Betrieb setzen, indem man den Schalter Beispiel: Elektrodendurchmesser 4 mm
am Rückpaneel auf Position 1 dreht, die Taste SONDER-
FUNKTIONEN und anschließend die Taste PRÜFUNG GAS I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A
drücken. Bevor die Schweißung vorgenommen wird, werden auf den Dis-
plays PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt dVPA) und
PARAMETERANZEIGE - V (abgekürzt dVPV) die vorgegebenen
Vor dem Schweißen Werte des Schweißstroms (durch den Drehknopf ENCODER
1 änderbar) und der Leerspannung (nicht änderbar) oder des "Arc
force" (wenn gewählt - durch den Drehknopf ENCODER 2 än-
WICHTIG: Überprüfen Sie vor dem Einschalten der Schweiß- derbar) angezeigt.
maschine erneut, ob Spannung und Frequenz des Versorgungs- Während des Schweißverfahrens werden auf den Displays dVPA
netzes den Angaben auf dem Datenschild entsprechen. und dVPV die Werte des Schweißstroms angezeigt, mit dem
• Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am Rück- man gerade schweißt (durch den Drehknopf ENCODER 1 änder-
paneel auf Position 1 in Betrieb setzen (ACHTUNG: Bei jedem bar), und der Schweißspannung (nicht änderbar) oder des
Einschalten an der Maschine werden die letzten, vor dem Aus- "Arc force" (wenn gewählt - änderbar) auf einer variablen Werte-
schalten vorgenommenen Einstellungen angezeigt); skala von 0 bis 100 (absoluter Wert) mit Einstellabstand 1 - ein
• Die verschiedenen Einheiten je nach gewünschtem Schweiß- Parameter, der die Lichtbogenenergie unter schweren Schweiß-
verfahren einstellen. bedingungen erhöht (durch den Drehknopf ENCODER 2).

„ Sonderfunktionen
Schweißverfahren • HOT START d. h. der Überstrom, der im Augenblick der
Lichtbogenanzündung abgegeben wird. (Hot - von 0 bis 100
mit Regulierabstand von 1) An der Elektrode kann man durch
Drücken auf die Taste SONDERFUNKTIONEN die Funktion
ELEKTRODENSCHWEISSEN "hot start" erhalten (durch den Drehknopf ENCODER 2 regu-
Für das Schweißen von Elektroden, die mit vom Benutzer ein- lierbar und bei der Schweißung nicht veränderbar).
stellbaren "Arc force"- (durch die Taste PARAMETERWAHL - V
einstellbar) und "Hot start"-Einrichtungen (durch die Taste WIG-SCHWEIßEN MIT "LIFT"-FÜLLUNG
SONDERFUNKTIONEN einstellbar) beschichtet sind. Zu dieser Schweißmodalität erhält man Zugang, indem man die
Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugang, indem die Taste Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und zu WIG mi T Zündung
SCHWEISSVERFAHREN gedrückt wird und man zu MMA geht Typ "Lift" geht .
. Die Schweißkabel so verbinden, wie in dem Paragraphen
Die Schweißkabel gemäß der Beschreibung in dem Paragraphen "Schweißkabelanschluss - WIG-Schweißen (Abb. B)" beschrie-
"Anschluss der Schweißkabel - ELEKTRODEN-Schweißung (Abb. ben.
A)" anschließen.
„ Schweißparameter
„ Schweißparameter In der Tabelle 4 sind die Stromwerte angegeben, die mit den ent-
In der Tabelle 3 sind Anweisungen über die Wahl einer passen- sprechenden Elektroden für die WIG-Schweißung mit Wechsel-
den Elektrode je nach den zu schweissenden Stärken zu lesen. und Gleichstrom verwendet werden sollten. Diese Daten haben
Hier sind auch die Stromwerte zusammen mit den entsprechend keinen absoluten Wert, sondern dienen nur der Orientierung. Zur
einzusetzenden Elektroden zum Schweissen von Massenstahl genauen Wahl die Anweisungen befolgen, die von den Elektroden-
und niedrig legiertem Stahl angegeben. Es handel sich um herstellern gegeben werden. Der zu verwendende Elektroden-
Richtwerte; für eine zweckorientierte Wahl sich an den Anwei- durchmesser ist zu dem zum Schweißen verwendeten Strom di-
sungen der Elektrodenhersteller halten. Schweisstelle, rekt proportional.
Schweissnaht, Stärke und Abmessungen des Schweisstücks

Tabelle 3
ELEKTRODENTYP - Strom-Regulierbereich (A)
Ø ELEKTRODEN SCHWEISSDICKE
6010 7015 7024
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018 (mm)
6011 7016 7028
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
U5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 U 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

66
Bevor die Schweißung ausgeführt wird, werden auf den Displays PROGRAMMANZEIGE (abgekürzt dVP) angezeigt werden.
PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt dVPA) und PARAMETER- Die Schweißkabel nach der Beschreibung in dem Paragraphen
ANZEIGE - V (abgekürzt dVPV) die voreingestellten Werte für "Anschluss der Schweißkabel - MIG-MAG-Schweißung,
Schweißstrom (durch den Drehknopf ENCODER 1 veränder- GEPULSTE MIG-Schweißung oder GEPULSTE DOPPELMIG-
bar) und Leerlaufspannung (unveränderbar) angezeigt. Schweißung (Abb. C)" anschließen.
Während des Schweißverfahrens werden auf den Displays dVPA Die Tasten PROGRAMMDURCHLAUF zur Auswahl des Pro-
und dVPV die Schweißstromwerte mit denen man gerade gramms benützen, das sich am besten für den auszuführenden
schweißt (durch den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar), und Arbeitstyp eignet, und zwar aufgrund der Kenntnis einiger Para-
der Schweißspannung (unveränderbar) angezeigt. meter (Drahtdurchmesser, zu schweißendes Material, zu verwen-
Bei diesem Verfahren sind die Zündungen durch den innovativen dender Gastyp) oder die Taste RUN/MEM für die Anzeige der
Zündungstyp "Lift" mit Wärmekontrolle (TCS) präzise und schnell, Eigenschaften der vom Hersteller gelieferten Programme.
reduzieren so die Wolframeinschlüsse auf ein Minimum und an- Vor dem Durchführen der Schweißung werden auf dem Display
nullieren die Einbrandriefen an dem Schweißstück. PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt mit dVPA) die vorgegebe-
Die Schweißmaschine besitzt außerdem die exklusive SWS nen Werte der Dicke des Werkstücks , Schweißstrom ,
"Smart Welding Stop"-Vorrichtung für das Ende des WIG- Drahtgeschwindigkeit (durch den Drehknopf ENCODER 1
Schweißverfahrens. Wenn man den Brenner hebt, ohne den Licht- veränderbar) angezeigt und auf dem Display PARAMETERAN-
bogen abzuschalten, tritt ein Slope down mit automatischer Ab- ZEIGE - V (abgekürzt mit dVPV) werden die vorgegebenen Werte
schaltung ein. der Schweißspannung (unveränderbar), der elektronischen
Induktivität und der Feineinstellung der Schweißspannung
„ Sonderfunktionen (durch den Drehknopf ENCODER 2 veränderbar) angezeigt.
Es gibt keine mit diesem Verfahren verbundene Sonderfunktionen. Die Werte der beiden zuletzt erwähnten Parameter werden vom
Hersteller mit Null eingegeben.
Tabelle 4 Die gewünschten Einstellungen eingeben und mit dem Schwei-
ßen beginnen.
ELEKTRODENTYP Während der Schweißung werden auf dem Display dVPA die rea-
Strom-Regulierbereich (A) len Werte des Schweißstroms angezeigt (durch den Drehknopf
Ø ELEKTRODEN TIG DC ENCODER 1 veränderbar) und auf dem Display dVPV werden die
realen Werte der Schweißspannung, der elektronischen Indukti-
(mm) Wolfram Wolfram vität und der Feineinstellung der Schweißspannung (durch den
Ce 1% Seltene Erden 2% Drehknopf ENCODER 2 veränderbar) angezeigt.
Grau Türkis Die beiden Codierer sind auch während der Schweißphase aktiv
und operativ, weshalb alle mit ihnen verbundenen Größen verän-
1 10-50 10-50 derbar sind.
1,6 50-80 50-80 Der von den Displays angezeigte Parameter variiert nicht, wenn
2,4 80-150 80-150 von der Phase der Voreingabe zur Schweißphase und umgekehrt
übergegangen wird.
3,2 150-250 150-250
4 200-400 200-400 „ MANUELLE Arbeitstypologie (nur beim MIG-MAG-
Schweißverfahren aktiv)
MIG MAG/PULSIERTES MIG MAG/MIG Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem die Taste
DOPPELPULS-SCHWEISSEN SCHWEISSVERFAHREN gedrückt wird, man zu MIG-MAG
Vor dem Schweißbeginn an der Zugvorrichtung folgende Opera- geht und die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und zu MAN
tionen ausführen: geht.
• Das Kontaktrohr vom Brennerkopf abschrauben, um das Her- Bei dieser Arbeitstypologie werden als Grundlage die beim MIG-
austreten des Drahtes zu erleichtern. Überprüfen, ob das MAG-Schweißen verfügbaren Programme verwendet (siehe Pa-
Kontaktrohr dem verwendeten Drahtdurchmesser entspricht; ragraph "Synergetische Arbeitstypologie") und die veränderba-
• Den Brennerschalter bzw. den Schalter für die Überprüfung ren Parameter (Drahtgeschwindigkeit , Schweißspannung )
des Vorschubmotors betätigen, bis der Draht aus dem Brenner- sind durch die Drehknöpfe ENCODER 1 und 2 in keiner Weise
kopf herauskommt; untereinander verbunden, weshalb sie frei vom Benutzer verän-
• Das Kontaktrohr einschrauben; dert werden können.
• Den Hahn an der Gasflasche langsam öffnen und am Druck- Die Schweißkabel nach der Beschreibung in dem Paragraphen
minderer den Gasdruck auf einen geeigneten Wert einstellen "Anschluss der Schweißkabel - MIG-MAG-Schweißung, MIG
(ca. 1,3-1,7 bar); PULSED -Schweißung oder MIG DUAL PULSED-Schweißung
• Die Gasprüftaste betätigen und den Fluss auf einen Wert zwi- (Abb. C)" anschließen.
schen 14 und 20 l/Min. je nach dem für das Schweißen ver- Die Schweißprogramme können auf der Programmtabelle (siehe
wendeten Strom einstellen; entsprechender Paragraph) oder auf dem dVP-Display angezeigt
• Die Anlage ist somit schweißbereit. werden.
Die Tasten PROGRAMMDURCHLAUF zur Auswahl des Pro-
„ SYNERGETISCHE Arbeitstypologie gramms benützen, das sich aufgrund der Kenntnis einiger Para-
Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem man die Ta- meter (Drahtdurchmesser, zu schweißendes Material, zu verwen-
ste SCHWEISSVERFAHREN drückt und auf MIG-MAG , dende Gasart) am besten für den auszuführenden Arbeitstyp eig-
GEPULSTES MIG oder GEPULSTES DOPPELMIG geht net und/oder die Taste RUN/MEM, um die Merkmale der vom
und indem man die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und auf Hersteller gelieferten Programme anzuzeigen.
SYN geht. Vor dem Durchführen der Schweißung werden auf dem Display
Die Synergie ist nicht anderes als eine Verbindung zahlreicher dVPA die vorgegebenen Werte der Drahtgeschwindigkeit
untereinander unterschiedlicher Größen in dem Sinne, dass, wenn (durch den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar) angezeigt und
eine dieser Größen verändert wird, die anderen dementsprechend auf dem Display dVPV werden die vorgegebenen Werte der
automatisch und synergetisch variieren. Schweißspannung , (durch den Drehknopf ENCODER 2 ver-
Der Generator DIGITECH 250 DUAL PULSED erlaubt die Ein- änderbar) angezeigt.
gabe von 100 Programmen, die vom Hersteller geliefert werden, Die gewünschten Einstellungen eingeben und mit dem Schwei-
für jedes Schweißverfahren gültig sind und folgendermaßen auf- ßen beginnen.
geteilt sind: Während der Schweißung werden auf dem Display dVPA die rea-
• 100 Programme mit MIG-MAG (Programm-Nr. von 1 bis 99); len Schweißstromwerte (durch den Drehknopf ENCODER 1
• 100 Programme mit GEPULSTEM MIG (Programm-Nr. von 101 veränderbar - er kann vom Mindest- zum Höchstwert desjenigen
bis 199); der entsprechenden synergetischen Kurve des Programms vari-
• 100 Programme mit GEPULSTEM DOPPELMIG (Programm- ieren) angezeigt und auf dem Display dVPV werden die realen
Nr. von 201 bis 299). Werte der Schweißspannung angezeigt (durch den Drehknopf
Bei der Lieferung verfügt der Generator über eine gewisse An- ENCODER 2 veränderbar - sie kann von 10 bis 40V variieren).
zahl von Programmen, die bereits im Werk geschaffen wurden, Der von den Displays angezeigte Parameter variiert nicht, wenn
für den Bediener verfügbar sind und auf der Programmtabelle von der Phase der Voreingabe zur Schweißphase und umgekehrt
(siehe entsprechenden Paragraphen) oder auf dem Display übergegangen wird.

67
Außerdem erlaubt diese Arbeitstypologie die Schaffung und Spei- 8) ZEIT DES ENDSTROMS - Zeit, während der der Strom auf
cherung (siehe entsprechende Paragraphen) von Schweißeins- dem Kraterendwert bleibt (aktiv nur im 2T-KRATER-Betrieb)
tellungen ( -Punkten), die dann in der AUTOMATISCHEN (ECt - von 0 bis 5 Sek. mit einem Regulierabstand von 0,1
ARBEITSTYPOLOGIE abgerufen werden können. Sekunden);
9) SLOPE — Stromsteilheit für den Übergang vom Niveau des
„ AUTOMATISCHE Arbeitstypologie "Krater-Anfangsstroms" zum Niveau des Schweißstroms und
Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem man die Ta- um von letzterem auf das Niveau eines "Krater-Endstroms"
ste SCHWEISSVERFAHREN drückt und zu MIG-MAG , zu kommen (SLO - von 10 A/s bis 500 A/s mit Regulierab-
GEPULSTES MIG oder GEPULSTES DOPPELMIG geht stand von 5 A/s);
und die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und zu AUT geht. 10) STROMDOPPELPULS — Bestimmt in Prozent den Höchst-
Die automatische Modalität erlaubt dem Benutzer, an vorher ge- und den Basiswert des Stroms mit doppelter Kreisfrequenz.
speicherten Punkten zu schweißen. Er kann nämlich in den syn- Der angezeigte Wert ist eine prozentuale Variation in + und in
ergetischen und manuellen Arbeitstypologien vorher festgelegte – bezüglich des Werts des angelegten, durchschnittlichen
und gespeicherte Einstellungen (siehe entsprechende Paragra- Schweißstroms (dPC - von 0 auf +100% mit einer Einstell-
phen) abrufen und benutzen. Wenn die Einstellungen eines ein- pause von 1%).
zelnen Schweißpunktes abgerufen werden, sind sie BEISPIEL: Durchschnittlicher gepulster Strom =120A — Strom
unveränderbar, es sei denn, es wird zu einem anderen Schweiß- mit doppelter Kreisfrequenz = 180A— Basisstrom = 60A, wenn
punkt übergegangen. der Strom mit doppelter Kreisfrequenz auf Position 50 einge-
stellt ist.
„ Sonderfunktionen 11) DOPPELPULSFREQUENZ — Bestimmt die Doppelpuls-Fre-
quenz (FdP - von 0,5 bis 5Hz mit Regulierabstand von 0,1Hz);
Um zu diesen Parametern Zugriff zu haben, reicht das Drücken 12) PUNKTSCHWEIßZEIT — TZeit, in der das Punktschweißen
auf die Taste SONDERFUNKTIONEN. Danach werden kurz die ausgeführt wird (nachdem die Brennertaste gedrückt wurde),
Parameter beschrieben, die Änderungen erfahren können und in danach schaltet sich der Lichtbogen automatisch aus (SPt -
der Tabelle 5 (die leicht zu lesen ist) sind alle möglichen Kombi- von 1 bis 20 Sekunden mit Regulierabstand von 0,1 Sekun-
nationen zusammengefasst. den).
1) STARTGESCHWINDIGKEIT — Regelt die Annäherungs- 13) SLOPE VON AUTOMATISCHEM STROM — Stromsteilheit,
geschwindigkeit des Drahtes an das Werkstück. Der angege- um von einem Niveau zum anderen überzugehen; dienlich
bene Wert ist eine prozentuale Veränderung gegenüber dem bei Verwendung der Schweißsequenzen (ACS — von 5A/s
im Werk eingestellten Wert (StS - von -30% bis +100% mit auf 500A/s mit einer Regulierpause von 5A/s). Bestimmt auch
Regulierabstand von 1%); die Variationsgeschwindigkeit des Schweißstroms nach ei-
2) BURNBACK — Regelt die Länge des Drahtes, der aus der ner von Fachpersonal ausgeführten Regulierung.
Gasdüse nach der Schweißung austritt. Der angegebene Wert
ist eine prozentuale Veränderung gegenüber dem im Werk Die Tabelle 5 fasst die Verfügbarkeit der Sonderfunktionen bei
eingestellten Wert. Einer höheren Zahl entspricht ein größe- den verschiedenen Schweißverfahren und -arten zusammen.
res Abbrennen des Drahtes (bub - von -20% bis zu +20% mit
einem Regulierabstand von 1%);
3) GASVORSTRÖMZEIT — Liefert vor dem Schweißbeginn eine
zusätzliche Gasmenge für eine im Werk festgelegte und ein- Erstellung und speicherung neuer
gestellte Zeit (PrG - von 0 bis 2 Sekunden mit einem Reguli-
erabstand von 0,1 Sekunden); automatischer schweisspunkte
4) GASNACHSTRÖMZEIT — Liefert vor dem Schweißende eine
zusätzliche Gasmenge für eine im Werk festgelegte und ein- Nach der Festlegung eines neuen Schweißpunktes (siehe Para-
gestellte Zeit (POG - von 0 bis 10 Sekunden mit einem Reg- graph "AUTOMATISCHE Arbeitstypologie") folgendermaßen vor-
ulierabstand von 0,1 Sekunden); gehen:
5) KRATERANFANGSSTROM — Dies ist der Strom, mit dem • Die Taste RUN/MEM drücken (Led AUT erleuchtet), bis auf dem
die Schweißung beginnt (KRATER-Schweißart aktiviert) und Display PROGRAMMANZEIGE (dVP) blinkend der erste freie
der von -50% bis +99% des Schweißstroms regulierbar ist und/oder verfügbare Schweißpunkt erscheint;
(CSC - von -50% bis +99% mit einem Regulierabstand von • Den Knopf RUN/MEM so lange drücken, bis auf dem Display
1%); dVP "Sto" erscheint und ihn dann loslassen;
6) ZEIT DES ANFANGSSTROMS - Zeit, während der der Strom • Nach der beendeten Sicherungsoperation stellt sich das Pro-
auf dem Krateranfangswert bleibt (aktiv nur im 2T-KRATER- gramm automatisch auf den letzten gesicherten Schweißpunkt.
Betrieb) (SCt - von 0 bis 5 Sek. mit einem Regulierabstand
von 0,1 Sekunden); BEMERKUNG: Die Schaffung eines automatischen Schweiß-
7) KRATERENDSTROM — Dies ist der Strom, mit dem die punktes impliziert die Speicherung aller mit ihm verbundenen
Schweißung endet (KRATER-Schweißart aktiviert) und der von Spezialfunktionen.
-99% bis +50% des Schweißstroms regulierbar ist (CEC -
von -99% bis +50% mit einem Regulierabstand von 1%);
Tabelle 5
SCHWEIßVERFAHREN SCHWEIßART
GRÖßE MELDUNG MIG 2T 4T
PULSIERTES PUNKT-
MIG/MAG DOPPEL- 2T/4T KRATER KRATER
MIG SCHWEIß
PULS
STARTGESCHWINDIGKEIT StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
KRATERANFANGSSTROM CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ZEIT DES ANFANGSSTROMS SCt ✔ ✔ ✔ ✔
KRATERENDSTROM CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ZEIT DES ENDSTROMS ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
STROMDOPPELPULS dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DOPPELPULSFREQUENZ FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PUNKTSCHWEIßZEIT SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE VON AUTOMATISCHEM STROM ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

68
Die vorher gespeicherten DAS KONZEPT DER “SEQUENZ AUTOMATISCHER
SCHWEISSSTELLEN”
automatischen punkte abrufen Als “Sequenz automatischer Schweißstellen” wird die Gruppie-
rung einer bestimmten, vom Benutzer abgespeicherten Anzahl
Zum Abrufen der vorher gespeicherten Schweißpunkte muss man automatischer Schweißstellen definiert. Die Gruppierung wird
zur AUTOMATISCHEN Arbeitstypologie gehen und dann die Ta- dadurch begrenzt, dass eine automatische Schweißstelle am
sten PROGRAMMDURCHLAUF für Wahl und Anzeige der ge- Anfang der Gruppierung und eine an deren Ende leer gelassen
speicherten Schweißpunkte drücken. werden.

ABSPEICHERN EINER SCHWEISSSEQUENZ


Die automatischen schweisspunkte Zum Einstellen einer Schweißsequenz ist Folgendes nötig:
1) Überprüfen, dass die erste Stelle vor der ersten automati-
kopieren und ändern schen Stelle frei ist (implizit nimmt man an, dass vor Position
1 und nach Position 99 zwei freie automatische Schweißstel-
Nachdem der automatische Punkt, den man kopieren oder än- len liegen, die die Sequenz automatisch begrenzen; daher ist
dern möchte, abgerufen wurde, folgendermaßen vorgehen: es nicht nötig, in Position 1 und Position 99 eine leere Stelle
• Die Taste SCHWEISSART 3 Sekunden lang gedrückt halten; einzufügen);
diese Operation bringt die Maschine in die manuelle und syn- 2) Die Maschine auf das gewünschte Programm positionieren,
ergetische Modalität und erlaubt so, alle gespeicherten Para- in Modalität MANUELL oder SINERGISCH mit den Einstel-
meter an dem abgerufenen Punkt zu korrigieren. Auf diese lungen, die man für die automatische Schweißstelle zu ver-
Weise ist es möglich, eine oder mehrere Einstellungen zu än- wenden beabsichtigt;
dern und dann den automatischen Punkt zu sichern, indem 3) den Knopf SPEZIAL-FUNKTIONEN drücken, um Zugang zu
der vorhergehende überschrieben wird (indem man ihn also Spezial-Funktionen zu haben;
ändert) oder auf einem anderen Programm gespeichert wird 4) mittels des Drehknopfs ENCODER 1 den Paramenter ACS
(siehe Paragraph "Schaffung und Speicherung neuer Schweiß- wählen;
punkte"). Zur Wahl der Position, an der man den Schweißpunkt 5) mittels des Drehknopfs ENCODER 2 die Steilheit in A/s ein-
speichern möchte, die Taste PROGRAMMDURCHLAUF ver- stellen, die man verwenden will, um sich in Richtung auf die-
wenden. Zur Speicherung die Taste RUN/MEM drücken, bis se automatische Schweißstelle zu verlagern;
auf dem Display PROGRAMMANZEIGE (dVP) die Schrift "Sto" 6) Man kann die Spezial-Funktionen verlassen, indem man er-
erscheint. neut den Knopf SPEZIALFUNKTIONEN drückt;
7) Die in einer automatischen Schweißstelle laufenden Einstel-
lungen abspeichern (siehe Absatz “Schaffung und Speichern
neuer automatischer Schweißstellen”);
Eine automatische Schweißstelle 8) den Vorgang ab Punkt 2 für alle automatischen Schweißstel-
len wiederholen, die man hinzufügen will;
löschen 9) prüfen, dass eine freie Stelle nach der letzten eingefügten Stel-
le vorliegt bzw. die letzte Stelle löschen (siehe Absatz “Lö-
Um eine bereits von der Arbeitstypologie AUTOMATISCH schen einer automatischen Schweißstelle”).
gespeichertre automatische Schweißstelle eines jedweden Vor-
gangs zu löschen, ist bei nicht-aktivem Schweißvorgang folgen- VERWENDUNG DER SEQUENZEN
dermaßen vorzugehen: Um eine Schweißsequenz ausgehend von einem Mig/Mag-,
• Sich auf die betreffende Schweißstelle positionieren; Pulsiertem oder Doppelt Pulsiertem Prozess zu aktivieren, drückt
• den RUN/MEM-Knopf 5 Sekunden lang drücken; man den Knopf ARBEITSTYPOLOGIE, bis man in die Modalität
• auf dem Display erscheint stabil die Schrift “CLR”; AUTOMATISCH gelangt. Dies führt zu:
• beim Loslassen des Knopfes wird die derzeitig gewählte auto- • Abspeichern des letzten, nicht-automatischen Prozesses, der
matische Schweißstelle gelöscht. vor dem Eintritt in die Modalität AUTOMATISCH aktiv war;
Nach dem Löschen der automatischen Schweißstelle positioniert • die Positionierung auf der letzten, vorab benutzten automati-
sich die Maschine auf eine gültige automatische Schweißstelle. schen Schweißstelle (zum Beispiel die letzte gespeicherte) bzw.
Sollte es keine gültigen automatischen Schweißstellen geben, sollte diese fehlen, auf der ersten vorliegenden. Dabei ist zu
visualisiert die Maschine die Schrift “NA1” so, wie es in dem Fall beachten, dass die Stelle einem anderen als dem zu dieser
geschieht, wenn man in die Modalität AUTOMATISCH eintritt und Zeit ausgewählten Prozess zugehören kann.
wenn keine automatischen Schweißstellen präsent sind. Freiraum Bei nicht-aktivem Schweißvorgang ermöglichen es die auf dem
kann von einer neuen automatischen Schweißstelle besetzt wer- Frontpaneel angebrachten Knöpfe ABLAUFEN DER PROGRAM-
den bzw. er kann freigelassen bleiben, um als Sequenzterminator ME sämtliche gespeicherten automatischen Schweißstellen ab-
benutzt zu werden (siehe Absatz “Schweißfrequenzen”). zutasten und automatisch dann den Vorgang zu wechseln, wenn
die automatische Stelle dies erforderlich macht. Die Knöpfe rechts
(+) und links (-) auf dem Lötkolben (falls vom Typ up/down) er-
Verwendung der automatischen möglichen es, sich nur unter den zur selben Sequenz gehören-
den Stellen zu bewegen.
schweisspunkte Beim Drücken des Knopfes ARBEITSTYPOLOGIE kehrt man auf
die letzten Einstellungen zurück, die aktiv waren, bevor man in
Die automatischen Stellen sind in einer einzigen Speicherposition die Modalität AUTOMATISCH eingetreten ist; dabei kann, falls
gruppiert (MAX 99 Stellen), so dass sie in Sequenz über die Be- es notwendig wird, auch der Schweißvorgang abgeändert wer-
fehle UP/DOWN des Lötkolbens abgetastet werden können; bei den.
Vorgangsgleichheit kann der Übergang von einer Stelle zur an- Wird eine automatische Schweißstelle gewählt, ist es möglich,
deren während des Schweißens erfolgen; zu diesem Zweck wur- den Schweißvorgang innerhalb der entsprechenden Sequenz zu
de der programmierbare Parameter “ACS” zur linearen Verbin- beginnen. Die Knöpfe ABLAUFEN DER PROGRAMME auf dem
dung der synergischen Stellen während der Übergänge einge- Paneel sind außer Betrieb, während die Knöpfe rechts (+) und
führt. links (-) auf dem Lötkolben in Betrieb bleiben. Ist der Lötkolben
nicht vom Typ up/down, ist es nicht möglich, die automati-
sche Stelle während des Schweißvorgangs zu ändern.
Schweißsequenzen Beim aktiven Schweißen ist es möglich, von einer automatischen
Schweißstelle zu der innerhalb der Sequenz vorhergehenden oder
der nachfolgenden überzugehen, indem man die Knöpfe rechts
Es wurde die Möglichkeit eingeführt, Schweißarbeiten auszufüh- (+) und links (-) auf dem Lötkolben drückt und dabei die im Punkt
ren, indem man auf die Verwendung mehrerer automatischer, vor- “Beschränkungen bei der Verwendung der Sequenzen” aufge-
ab vom Benutzer gespeicherter Schweißstellen in Sequenzen zu- führten Beschränkungen berücksichtigt. Wird bei Drücken der
rückgreift. Ebenso wird der Wechsel der automatischen Schweiß- Knöpfe rechts (+) und links (-) ein Extrem der Sequenz erreicht,
stelle beim aktiven Schweißen betrieben, wenn ein Lötkolben des wird die Sequenz am entgegengesetzten Extrem wieder aufge-
Typs up/down verwendet wird. nommen.

69
Der Übergang von einer automatischen Stelle zur anderen wird • 0 = FEHLENDER STILLSTAND oder MASCHINENFREIGABE
ausgeführt, indem die mittels eine Stromrampe gespeicherten Man hat keinen Maschinenstillstand und außerdem erlaubt dies,
Strömungen miteinander verbunden werden. Die Steilheit ist in- sie freizugeben, wenn sie vorher blockiert wurde (nach vorhe-
nerhalb der Spezialfunktionen der automatischen Empfänger- riger Eingabe des richtigen Kennwortes).
Schweißstelle gespeichert; daher ist der ACS-Parameter zum • 1 = STILLSTAND STUFE 1 aktiv
Zeitpunkt des Abspeicherns der automatischen Schweißstelle Im Modus SYNERGISTISCH und MANUELL kann der Wert von
aktiv. EINSTELLUNG SPANNUNGSENDE VON SCHWEISSUNG ,
der STROMWERT VON SCHWEISSUNG und der Wert der
BESCHRÄNKUNGEN BEI DER VERWENDUNG DER ELEKTRONISCHEN INDUKTANZ geändert werden, hierzu den
SEQUENZEN Drehknopf ENCODER1, den Drehknopf ENCODER 2 oder die
eventuelle Fernsteuerung betätigen.
Die Verwendung der Sequenzen mit der Möglichkeit, bei aktivem • 2 = STILLSTAND STUFE 2 aktiv
Schweißvorgang von einer automatischen Schweißstelle zu ei- Es kann kein Schweißparameter verändert werden.
ner anderen überzugehen, ist nur in folgenden Fällen erlaubt: • 3 = STILLSTAND STUFE 3 aktiv
• wenn die Änderung der automatischen Schweißstelle nicht die Im Modus SYNERGISTISCH und MANUELL kann kein
Änderung des Schweißvorgangs mit sich bringt; Schweißparameter geändert werden. Im Modus AUTOMA-
• der gewählte Vorgang muss MIG/MAG oder MIG PULSIERT TISCH kann nur die GESCHWINDIGKEIT DES DRAHTES um
sein (d.h. es ist nicht gestattet, die automatische Schweißstel- einen Wert von ±15% des gespeicherten Wertes geändert wer-
le während eines Schweißvorgangs in MIG DOPPELT PULSIERT den, hierzu ausschließlich den Drehknopf ENCODER 1 betäti-
zu ändern); gen. Mit eventuellen Fernsteuerungen können die gespeicher-
• die Änderung der automatischen Schweißstelle führt nicht zu ten automatischen Punkte gescrollt werden.
einer Änderung der verwendeten Synergie-Kurve (daher ist es Nachdem die Stillstandsstufen und das Kennwort eingegeben
nicht möglich, zum Beispiel von einer ausgehend von Kurve wurden (der entsprechende Wert oder Code muss das erste Mal
P4 gespeicherten Stelle zu einer ausgehend von Kurve P5 ge- vom Benutzer eingegeben werden), reicht es, wenn man von
speicherten überzugehen); neuem die Taste SONDERFUNKTIONEN drückt, um das Menü
• es ist nicht gestattet, von einer automatischen Schweißstelle zu verlassen und die Maschine erneut für die Schweißung zur
zu einer anderen überzugehen, wenn die SCHWEISSARTEN Verfügung zu haben. Die getroffenen Wahlen bleiben bis zu an-
(2T, 4T, KRATER, HEFTSCHWEISSEN) nicht an den beiden au- schließenden Änderungen gespeichert.
tomatischen Stellen übereinstimmen und wenn diese sich von
2T und 4T unterscheiden.
"ENERGY SAVING"- Funktion
Reset der Einstellungen Diese Funktion verwaltet den ordnungsgemäßen Betrieb des
Kühlungslüfterrades und der Kühlanlage, die nur dann aktiviert
Das Reset der Einstellungen an den Fabrikwerten muss in zwei werden, wenn es unbedingt erforderlich ist, und zwar:
Teile aufgeteilt werden. Vor allem drückt man und lässt man die • VENTILATOR-MOTOR
Taste SONDERFUNKTIONEN los, um zu den Sonderfunktionen Das Lüfterrad wird aktiviert, wenn:
Zugriff zu haben. Dann: - Während der Schweißphase oder aber über einen geeigne-
• Durch das Drücken der Taste RUN/MEM für 3 Sekunden wird ten Zeitraum hinweg, wenn diese beendet ist;
die Blink-Schrift STD angezeigt: Am Ende des Blinkens wird - Wenn das Thermostat in Funktion tritt, oder über einen ge-
beim Loslassen der Taste die Rückstellung auf die Werksein- eigneten Zeitraum hinweg, sobald das sich Thermostat in
stellungen nur bei dem vorher aktiven Schweißprogramm vor- Betrieb setzt.
genommen, und zwar mit Ausnahme der automatischen Punkte • KÜHLANLAGE
(die also gespeichert bleiben); Die Kühlanlage wird aktiviert:
• durch das Drücken der Taste ARBEITSTYPOLOGIE für 5 Se- - Beim Einschalten der Maschine für eine Minute, um zu ver-
kunden wird die Blink-Schrift RST angezeigt: Am Ende des anlassen, dass die Kühlflüssigkeit in der Anlage mit dem rich-
Blinkens wird beim Loslassen der Taste die Rückstellung auf tigen Druck zirkuliert (falls, wenn sich die Kühlanlage aus-
die Werkseinstelung und die automatischen Schweißpunkte schaltet, von den Displays nicht die Fehlermeldungen ver-
werden gelöscht. schwinden, den technischen Kundendienst rufen);
Die Anzeige der Schriften STD oder RST gibt die Wiedererken- - Während der Schweißphase oder aber über einen geeigne-
nung der Operation an. Diese wird beim Loslassen einer der Ta- ten Zeitraum hinweg, wenn diese beendet ist.
sten vervollständigt und danach läuft die Maschine automatisch
wieder an, so dass die Default-Einstellungen sofort geladen und
aktiv gemacht werden.
Schweißen von aluminium
HINWEIS: Die Spezialparameter aller Schweißprogramme wer-
den auf die Fabrikwerte zurückgesetzt und die automatischen Für das Schweißen mit Aluminiumkabel gehen Sie wie folgt vor:
Schweißpunkte werden gelöscht. • Die Antriebsrolle durch spezielle für Aluminium ersetzen (siehe
Paragraph "Montage der Mitnahmerollen für Aluminium");
• Einen Brenner mit 3 m langem Draht und Drahtführungsseele
Einschränkung für die Änderung der aus Teflon oder ähnliches verwenden;
• Den Anpreßdruck der Drahtförderrollen mit Hilfe der Daumen-
Parameter schraube auf das Minimum einstellen;
• ArgonGas bei einem Druck von 1,3 - 1,7 bar verwenden.
Für die Eingabe des Maschinenstillstands muss die Taste
SONDERFUNKTIONEN 5 Sekunden lang gedrückt gehalten wer-
den. An diesem Punkt weist die Maschine eine Schnittstelle auf, Instandhaltung
die derjenigen ähnelt, die Parametereinstellung der Sonder-
funktionen erlaubt, und zwar insbesondere: mit dem Drehknopf
ENCODER 1 können die geforderten Funktionen gewählt wer- VORSICHT: Vor jeglichen Wartungsarbeiten im Generatorinnern
den, während mit dem Drehknopf ENCODER 2 die Parameter- Strom ausschalten.
werte derselben eingestellt werden können.
Die durch den Knopf ENCODER 1 wählbaren und auf dem ent-
sprechenden Display dVPA angezeigten Werte sind: DIGITECH 250 DUAL PULSED
• KENNWORT (auf dem Display gezeigte Schrift PAS) WICHTIG: Da die Schweißmaschinen völlig elektronisch arbei-
• STILLSTANDSSTUFEN (auf dem Display gezeigte Schrift BLL) ten, ist die Beseitigung des Staubs, der im Maschineninnern von
Die durch den Knopf ENCODER 2 wählbaren und auf dem ent- den Ventilatoren angesaugt wird, von größter Bedeutung.
sprechenden Display dVPV angezeigten Werte sind:
• Das Kennwort besteht aus drei numerischen Schriftzeichen, Zur Beibehaltung des ordnungsgemäßen Betriebs der Maschine
deren Werte von 000 bis 999 variieren. wie beschrieben vorgehen:
• Entfernen von Schmutz - und Staubpartikeln aus dem
Generatorinnern mittels Druckluft. Elektrokomponenten mit

70
Luftstrahl nicht direkt belüften, um keine Schaden anzurich-
ten. Fehlersuche und fehlerbeseitigung
• Periodische Inspektion zur Ermittlung von abgenutzten Kabeln
oder von lockeren Verbindungen, die Überhitzungen verursa- Die meisten Störungen treten an der Zuleitung ein. Gegebenen-
chen. falls so vorgehen wie folgt:
• Überprüfen Sie, ob der Gaskreislauf völlig frei von Verunreini- 1) Die Werte der Linienspannung kontrollieren;
gungen ist, und ob dessen Anschlüsse festsitzen und dicht sind. 2) Prüfen, ob die Netzabschmelsicherungen durchgebrannt oder
Überprüfen Sie mit besonderer Sorgfalt die Funktionstüchtig- locker sind;
keit des GasMagnetventils. 3) Das Netzkabel auf seine einwandfreie Verbindung mit dem Stek-
• In regelmäßigen Abständen kontrollieren Sie die ker oder mit dem Schalter kontrollieren;
Drahtförderrollen und ersetzen Sie sie, falls die regelmäßige 4) Prüfen, ob:
Förderung des Drahtes nicht mehr gewährleistet wird. (Schlupf, • der Hauptschalter der Schweissmaschine;
usw.). • die Wandsteckdose;
• Generatorschalter defekt sind.
BRENNER
Der Brenner ist hohen Temperaturen ausgesetzt und Belastun-
gen wie Zug und Drehung unterworfen. Vermeiden Sie daher plötz- Zusammenbau und Zerlegen den
liches Knicken des Kabels und verwenden Sie den Brenner nicht
als Schleppkabel für die Schweißmaschine. Folgende Kontrollen Deckel
sind regelmäßig durchzuführen:
• Entfernen der Schweißspritzer vom Gasverteiler, um einen kor-
rekten Gasfluß zu gewährleisten;
• bei verformter Drahtdurchgangsbohrung Austausch der
Kontaktspitze;
• Reinigung des Drahtführungsmantels mit Trichloräthylen oder
spezifischem Lösemittel;
• Überprüfen der Isolierung und der Anschlüsse des Leistungs-
kabels; die Anschlüsse müssen elektrisch und mechanisch in
gutem Zustand sein.

ERSATZEILE
Die Originalteile sind speziell für unsere Plasmaanlage konzipiert.
Die Verwendung von Nicht Originalteile kann das Funktionieren
der Maschine verndem und die vorgeschriebene Sicherheit ge-
fährden. Für Schäden, die durch die Verwendung von Nicht-
Originafteiien entstehen, lehnen wir jede Haftung ab.

Fernsteuerungen und Zubehör


Die DIGITECH-Generatoren können mit verschiedenen Fern-
steuerungen und Zubehör ausgerüstet sein wie:

Luft- und/oder wassergekühlter Up/down-Brenner Gehen Sie folgendermaßen vor: Schrauben Sie die sechs Schrau-
Die Gebläselampe up/down in Arbeitsweise SYNERGETISCH ben ab (zwei befinden sich an der Vorderseite, die restlichen vier
(SYN) und MANUELL (MAN) ersetzt den ENCODER 1 auf dem an der Rückseite), die in den Abbildungen gezeigt sind, nehmen
Kontroll-Paneel des Generators vollständig. Durch den Druck der Sie den Griff komplett mit den beiden Abdeckungen (vorn/hin-
beiden Tasten rechts (+) und links (-) können die Schweißwerte ten) ab und ziehen Sie zum Schluss den Deckel ab. Für die Mon-
der synergetischen Parameter reguliert werden. Die Regulierung tage umgekehrt vorgehen.
der Bogenlänge erfolgt erneut mit dem ENCODER 2 auf dem
Kontroll-Paneel des Generators.
In der Arbeitstypologie AUTOMATISCH (AUT) können durch Drük- Ersatz der frontalen elektronischen
ken der beiden Knöpfe rechts (+) und links (-) die vorher einge-
stellten Schweißstellen und die gespeicherten Schweißsequenzen Karte
abgetastet werden.
Folgendermaßen vorgehen:
Brenner mit Display (Digitorch) • Die 4 Schrauben lösen, die das frontale Rack-Paneel befesti-
Mit den neuen Digitorch hat man alle Informationen zur Hand. gen.
Dank der innovativen Mikrokontrolle mit Display im Griff können • Die Reguliergriffe abnehmen.
die wesentlichen Schweißparameter angezeigt und reguliert wer- • Die elektrischen Steckverbinder von der Karte abziehen.
den: • Die Haltestützen entfernen.
• Strom • Die Elektronikkarte entfernen und dabei aus ihren Halterungen
• Materialdicke nehmen.
• Drahtgeschwindigkeit • Zum Einbau der neuen Karte in umgekehrter Reihenfolge vor-
• Bogenlänge gehen.
• Elektronische Drossel HINWEIS: Bei Schäden am Generator sich an geschultes Fach-
• Gespeicherte Programmnummer personal oder an unseren Kundendienst wenden. Ausge- zeich-
Durch einfaches Drücken auf die Tasten Up / Down kann man je nete technische Kenntnisse sind hier erforderlich.
nach gewählter Betriebsart von einem Programm zum anderen
gehen oder die Parameter bei den verwendeten sinergetischen
Kurven erhöhen oder verringern.
HINWEIS: Die Digitalsteuerung des Generators verfügt über eine
Funktion zur Selbsterfassung des ausgeführten Bedienung, die
Steuerung kann so die angeschlossene Vorrichtung feststellen
und den Betrieb dem entsprechend anpassen. Für das korrekte
Arbeiten der Selbsterfassungsfunktion ist (bei abgeschalteter Ma-
schine) das zu verwendende Zubehör am entsprechenden Verb-
inder anzuschließen, bevor dann die Schweißmaschine erneut
über den On/Off Schalter in Betrieb gesetzt wird.

71
Fehlerbedingungen
In diesem Paragraphen werden die Fehlerbedingungen beschrie- • Display FEHLERBESCHREIBUNG (abgekürzt mit dDE): auf
ben, die bei der Schweißmaschine festgestellt werden können diesem Display wechseln sich die blinkenden Schriften ab, die
und für deren Anzeige werden die drei Displays an der Bediener- in der Reihenfolge zuerst die GESAMTZAHL an festgestellten
Schnittstelle (Abb. G) verwendet: Fehlern (Beisp. 02) und dann die allgemeine BESCHREIBUNG
• Display FEHLER (abgekürzt mit dE): auf diesem Display er- des ersten festgestellten Fehlers (Beisp. PRG) zeigen;
scheint die blinkende Schrift ERR;

ABB. G

Tabelle 6
Display Display Display
DIAGNOSE
FEHLER FEHLERBESCHREIBUNG FEHLERCODE
00 00 Datei "CFG" (Maschinenparameter) fehlt
00 01 Datei "CUI" (Benutzerparameter) fehlt
ERR CFG 00 02 Datei "CEA" (PID nicht im Programm) fehlt
00 03 Datei "CAL" (Maschinenkalibrierung) fehlt
00 04 Inkongruenz der Konfiguration
01 00 Kurven MIG-MAG-Schweißverfahren fehlen
01 01 Kurven GEPULSTES MIG-Schweißverfahren fehlen
ERR PRG
Kurven GEPULSTES DOPPELMIG-Schweiß-
01 02
verfahren fehlen
ERR TFS 02 00 Kontrollfehler des gespeicherten Dateisystems FLASH
Alarm OVER VOLTAGE.
03 00
Schweißen unmöglich.
Alarm UNDER VOLTAGE.
ERR HAR 03 01
Schweißen unmöglich.
Alarm UNDER & OVER VOLTAGE.
03 02
Schweißen unmöglich.
Alarm PRIMARY OVERCURRENT.
03 03
Schweißen unmöglich.
Alarm Thermostat. Die Lüfterräder sind in Betrieb.
ERR t°C 04 00
Schweißen unmöglich.
Alarm Druckwächter Kühlgruppe.
ERR H2O 05 00
Schweißen unmöglich.
06 00 Drahtmitnahmevorrichtung während des Gebrauchs entfernt
06 01 Digitale Schalttafel während des Gebrauchs entfernt
ERR SLC Anschluss zur Robot-Interface-Karte
06 02
fehlt
06 03 Stablampe mit Display (Digitorch) während des Gebrauchs entfernt
Firmware-Aktualisierung nicht korrekt – NVRAM-
07 00 Speicher nicht mit der soeben geladenen Firmware
ERR FCC kompatibel
Firmware-Aktualisierung nicht korrekt - NVRAM-
07 01
Speicher hat nicht das richtige Maß oder ist defekt

72
• Display FEHLERCODE (abgekürzt mit dCE): auf diesem Dis- den, wurde außer der Anzeige mittels Led DL1 der Zugang zu
play erscheint die blinkende Schrift des Codes (4 Ziffern) des den Schweißvorgängen MIG/MAG, MIG PULSIERT und MIG
festgestellten Fehlers (oder des ersten festgestellten Fehlers DOPPELT PULSIERT verhindert. Die Maschine stellt sich auto-
im Falle vielfacher Fehler). matisch von MMA auf TIG um und umgekehrt, während es un-
Die Tabelle 6 führt die möglichen Fehlermeldungen auf, die auf möglich ist, die Möglichkeit zu wählen, die die Verwendung des
den verschiedenen Displays erscheinen können sowie die Dia- Mitnehmers erfordert.
gnose der verschiedenen Fehler. All dies dient dazu, sicher zu stellen, dass unser technischer Kun-
Um darüber hinaus die Diagnose eventuell auftretender dendienst (der jedesmal gerufen werden muss, wenn die Fehler-
Kommunikationsprobleme mit den Anschlussgeräten zu verein- meldungen an der Bedienerschnittstelle der Schweißmaschine
fachen, wurde das Verhalten der Led auf der “digitalen cpu-Kar- erscheinen) in der kürzestmöglichen Zeit und dank der Angaben
te Frontpaneel” (siehe Tab. 7 und Abb.H) geändert. Sollte keine des Benutzers das Problem auf die unkomplizierteste Art und
Kommunikation mit der Digital-Karte zur Motorkontrolle stattfin- Weise lösen kann.

ABB. G
Tabelle 7
LED KONDITION BEDEUTUNG
DL1 Ausgeschaltet Kontrollprogramm Zusatzplatine nicht aktiv
(verde) Blinkend Kontrollprogramm Zusatzplatine aktiv
DL2 Ausgeschaltet +5V nicht vorhanden
(rosso) Eingeschaltet +5V vorhanden
Ausgeschaltet Kein Problem am Motor festgestellt
DL3
Blinkend Motorgeschwindigkeitsfehler
(rosso)
Eingeschaltet Motor im Kurzschluss oder unter zu hoher Belastung
DL4 Ausgeschaltet -15V nicht vorhanden
(rosso) Eingeschaltet -15V vorhanden
DL5 Ausgeschaltet +15V nicht vorhanden
(rosso) Eingeschaltet +15V vorhanden
DL6
- Nicht verwendet
(rosso)
DL7 Ausgeschaltet Kein Problem
(rosso) Eingeschaltet Kommunikation mit Zusatzplatine nicht vorhanden
DL8 Ausgeschaltet Kein Problem
(rosso) Eingeschaltet Kommunikation mit Zusatzplatine nicht vorhanden
Ausgeschaltet Kontrollprogramm Hauptplatine nicht aktiv
DL9 Langsames Blinken Kontrollprogramm Hauptplatine aktiv
(verde) Versorgungsspannung fehlt. Maschine ausgeschaltet (Frontpaneel unter dieser Bedingung
Schnelles Blinken
vollständig ausgeschaltet)

73
ES ESPAÑOL
Premisa 74 Leyenda colores 95

Descripción 74 Significado de los símbolos gráficos


referidos en la máquina 96
Datos técnicos 75
Significado de los símbolos referido
Límites de uso (IEC 60974-1) 75
en la chapa datos 97
Método de levantamiento de la instalación 75 Lista repuestos 98-102
Abertura del embalaje 75 Grupo mecanismo de arrastre 4 rodillos 103
Instalación y conexiónes 76 Rodillos de arrastre 104
Carga del hilo 78 Pedido de las piezas de repuesto 105
Montaje rodillos de arrastre para acero 78

Montaje rodillos de arrastre para aluminio 78 Premisa


Aparatos de mando y control 79 Les agradecemos por la compra de nuestro producto. Para ob-
tener del equipo las mejores prestaciones y asegurar a sus par-
Panel de control 80 tes la máxima duración, hay que leer detenidamente y respetar
escrupulosamente las instrucciones para el empleo contenidas
Visualización de la versión del software instalado 84 en este manual, así como las normas de seguridad conteni-
das en el fascículo adjuntado. En el interés de la clientela se
Antes de soldar 84 aconseja hacer efectuar el mantenimiento y, en caso fuera nece-
sario, la reparación de la instalación en un taller de nuestra orga-
Procesos de soldadura 84 nización de asistencia, dado que los mismos cuentan con los
equipos adecuados y con personal especialmente capacitado.
Creación y memorización de nuevos Todas nuestras máquinas y equipos están sujetos a un continuo
desarrollo. Por lo tanto nos reservamos el derecho de modificar
puntos automáticos de soldadura 86 partes de la construcción y de las dotaciones.
Hacer referencia a los puntos automáticos
anteriormente memorizados 87 Descripción
Copiar y modificar los puntos
GENERADORES CON INVERTER, MULTIFUNCIÓN PARA
automáticos de soldadura 87 SOLDADURA DE DOBLE PULSADO, MIG-PULSADO, MIG-
Cancelar un punto automático de soldadura 87 MAG, MMA y TIG
Los generadores multifunción DIGISTAR 250 DUAL PULSED
Utilización de los puntos automáticos de soldadura 87 basados sobre la más moderna tecnología inverter IGBT con
control completamente digital, permiten efectuar soldaduras de
alta calidad, tanto en MIG/MAG como en MIG pulsado y Doble
Secuencias de soldadura 87 pulsado, en todos los materiales y especialmente en el acero
Inoxidable, el aluminio y las chapas galvanizadas, reduciendo al
Reset de las programaciones 88 mínimo las reelaboraciones debidas a la presencia de
salpicaduras. Innovadoras, robustas y fáciles de utilizar, las ins-
Limitación de la modificación de los parámetros 88 talaciones de soldadura DIGISTAR 250 DUAL PULSED repre-
sentan la solución ideal para todos los trabajos que requieran
Función "ENERGY SAVING" 88 una elevada precisión y repetición de los resultados, permitien-
do que estos generadores sean particularmente adecuados para
Soldadura del aluminio 88 ser empleados en todos los campos industriales y profesiona-
les, concretamente en el mantenimiento cualificado y en el sec-
Mantenimiento 88 tor de la industrial Automotriz. Caracterizados por sus dimensio-
nes y peso reducidos, los generadores DIGISTAR 250 DUAL
Mandos a distancia y accesorios 89 PULSED se pueden transportar fácilmente y permiten disponer
en todas las condiciones de trabajo de un producto de altísimo
Detección de eventuales inconvenientes nivel tecnológico. La gran versatilidad de los generadores
DIGISTAR 250 DUAL PULSED, permite obtener óptimas presta-
y su eliminación 89 ciones incluso en la soldadura TIG con cebado tipo "lift" y en la
Procedimiento de montaje y desmontaje tapa 89 soldadura por electrodo (MMA). Las principales características
de la soldadora DIGITECH 250 DUAL PULSED son:
Sustitución de la tarjeta electrónica frontal 89 • Diseño novedoso y funcional;
• Estructura portante de metal con panel frontal en un especial
material antigolpe;
Condiciones de error 90 • Robusta manilla integrada en el bastidor.
• Mandos protegidos contra golpes accidentales;
Esquema eléctrico 92 • Control digital sinérgico de todos los parámetros de soldadu-
ra;
Leyenda esquema eléctrico 95 • Control del ciclo inicial y final de soldadura;

74
• Control del BURN BACK. Al final de la soldadura, en todas las Tabla 1
condiciones y con cualquier material, el control digital asegura
un corte perfecto del hilo, evitando la formación de la clásica e DIGISTAR 250
Modelo
indeseada "bolita", garantizando un correcto reencendido del DUAL PULSED
arco; Alimentacion trifasica 50/60 HzV 400
• Excepcional característica de soldadura en MIG-MAG, MIG Pul-
sado y MIG Doble Pulsado con todos los materiales y diversos Campo de regulación A 10-250
tipos de gas con ausencia de proyecciones; Potencia kVA 7,8
• Elevada característica de soldadura MMA y TIG con inicio tipo Tensión secundaria en vacío V 63
“lift”;
• Posibilidad de memorizar programas personalizados de sol- Corriente utilizable al 100% A 160
dadura; Corriente utilizable al 60% A 200
• Monitoreo y repetividad de los parámetros de soldadura; Corriente utilizable al 40% A 250
• Simplicidad de utilización con fácil selección y llamada de los
parámetros y los programas de soldadura; Clase de aislación H
• Dispositivo exclusivo SWS "Smart Welding Stop" para el final Clase de protección IP 23
de la soldadura en TIG. Levantando la antorcha sin apagar el Dimensiones mm 615-525-290
arco se introduce un slope down con apagamiento automáti-
co; Peso kg 28
• WSC "Wire start control". Dispositivo de control del cebado Potencia motor
del arco que previene eventuales encolados del hilo a la pieza W 50
de arrastre
que hay que soldar o a la boquilla de la antorcha y asegura
cebados del arco siempre precisos y suaves, especialmente N° rodillos 4
en la soldadura del aluminio; Diámetro del hilo mm 0,6-1,2
• WFC "Control de la forma de onda". Los parámetros de la sol- Velocidad nominal de arrastre m/min
dadura y la forma de la onda del impulso, controlados 1-22
digitalmente por el microprocesador, se monitorizan y modifi- del cordón
can en pocos microsegundos, manteniendo el arco constan- • Acero al carbono
temente preciso y estable al continuo variar de las condicio- Tipos de cordones • Acero inoxidable
nes de la soldadura, debidas al movimiento de la antorcha y a
las irregularidades de las piezas que hay que soldar; de soldadura • Aluminio magnesio
• Función “Energy Saving” que activa la ventilación del genera- • Aluminio silicio
dor y elenfriamiento de la antorcha sólo cuando es necesario; • Cordones con ánima y rutilo
• Dispositivo de autodiagnóstico para indicar las averías;
• Llave de bloqueo parcial o total de la instalación, con accesos Carrete
regulables a través de una contraseña; Diámetro Ømm 300
• El empleo de especiales antorchas MIG permite la regulación Peso kg 20 (max)
a distancia de los parámetros de soldadura, directamente desde
la antorcha; • Anhídrido carbónico
• Arrastra-hilo incorporado de 4 rodillos con un gran diámetro, • Argón puro
que garantiza un preciso y constante avance del hilo; Gas de protección • Argón-Anhídrido carbónico
• Mandos graduados para una precisa regulación de la presión
en el hilo, que permanece invariada durante la apertura y el Oxígeno
cierre de los brazos; • Mezclas de Argón y Anhídrido carbónico
• Rodillos de doble ranura, que se pueden sustituir sin tener que Líquido de enfriamiento Agua destilada
usar herramientas;
• Sede para bobinas de hilo, de máx. 300 mm. Presión máxima bar 3,5

Método de levantamiento de la
Datos técnicos
instalación
Los datos técnicos generales de la instalación se resumen en la
tabla 1. Después de haber envuelto la instalación con algunas correas
de levantamiento, alzarla del suelo en forma estable y segura,
embragándola desde la parte baja.
La soldadora está equipada con una manilla central para el trans-
Límites de uso (IEC 60974-1) porte manual de la máquina.
El uso de una soldadora es típicamente discontinuo dado que NOTA: Estos dispositivos de elevación y transporte son confor-
está compuesto de períodos de trabajo efectivo (soldadura) y mes a las disposiciones prescritas por las normas europeas. No
períodos de reposo (colocación de las piezas, cambio del alam- use otros dispositivos como medios de levantamiento y trans-
bre, operaciones de amolado, etc.). Esta soldadora está porte.
dimensionada para entregar una corriente nominal I2 máx, en
condiciones de completa seguridad, durante un período de tra-
bajo de 40% del tiempo de empleo total. Las normas vigentes
establecen en 10 minutos el tiempo de empleo total. Como ciclo Abertura del embalaje
de trabajo se considera el 40% de dicho intervalo. Superado el
ciclo de trabajo permitido se provoca la intervención de una pro- La instalación está constituida principalmente por:
tección térmica que preserva los componentes internos de la • Unidad para la soldadura;
soldadora contra recalentamientos peligrosos. La intervención • Antorchas de soldadura MIG-MAG;
de la protección térmica está indicada por la intermitencia de • Unidad para el enfriamiento de la antorcha de soldadura (HR26)
algunos escritos en los display (ver párrafo "Condiciones de (opcional);
error"). Después de algunos minutos, la protección térmica se • Carretilla para el transporte (opcional).
rearma de manera automática y la soldadora queda nuevamente Efectuar las siguientes operaciones cuando se recibe la instala-
lista para ser utilizada. No suelden bajo la lluvia. Este generador ción:
está construido según el grado de protección IP 23. • Sacar el generador de soldadura y todos los correspondientes
accesorios -componentes del embalaje;
• Controlar que la instalación de soldadura esté en buenas con-
diciones, si no es así, contactar inmediatamente al revende-
dor- distribuidor;
• Controlar que todas las rejillas de ventilación estén abiertas y
que no haya objetos que obstruyan el correcto pasaje del aire.

75
La unidad de soldadura está caracterizada por las siguientes cla-
Instalación y conexiónes ses:
• Clase de protección IP 23 indica que el generador puede ser
El lugar de instalación de la soldadora debe ser elegido cuidado- usado tanto en ambientes internos como al aire libre;
samente de manera tal de asegurar un servicio satisfactorio y • Clase de utilización "S" significa que el generador puede ser
seguro. El usuario es responsable de la instalación y del uso del usado en ambientes con riesgo aumentado de sacudidas eléc-
equipo de acuerdo con las instruccio-nes del fabricante indica- tricas.
das en este manual. Antes de instalar la soldadora el usuario Esta equipo se enfría mediante la circulación forzada de aire y
debe tomar en consideración los potenciales problemas electro- por lo tanto, debe ser colocado de manera tal que el aire pueda
magnéticos del área de trabajo. Especialmente, sugerimos evi- ser fácilmente aspirado y expulsado de las aberturas practica-
tar que el equipo sea instalado en las proximidades de: das en el chasis.
• cables de señalización, de control y telefónicos; La instalación debe de montarse procediendo de la siguiente
• transmisores o receptores radiotelevisivos; forma:
• computers o instrumentos de control y medición; • Montaje de la carretilla (optional);
• instrumentos de seguridad y protección. • Sujeción de la unidad de soldadura en la carretilla;
Los portadores de pace-maker, de prótesis auriculares y de equi- • Sujeción de la unidad de enfriamiento (optional) en la carretilla
pos similares deben consultar el proprio médico antes de acer- y en la soldadora (conexiones eléctricas e hidráulicas).
carse al equipo mientras está en funcionamiento. El ambiente de • Conexión de los cables de soldadura;
instalación de la soldadora debe cumplir con el grado de protec- • Conexión de la soldadora en la línea de usuarios.
ción de la carcasa. Las instrucciones para el montaje de cada uno de los optional se
encuentran dentro de los correspondientes embalajes.

CONEXIÓN DE LOS CABLES DE SOLDADURA


„ Soldadora con electrodo (MMA)
Efectuar las conexiones, siempre con la máquina desconectada
de la red de suministro de corriente eléctrica, de los cables de
soldadura a los bornes de salida (Positivo y Negativo) de la
soldadora, conectándolos a la pinza y a la masa, con la polari-
dad prevista para el tipo de electrodo que se debe emplear (Fig.
A). Eligiendo las indicaciones provistas por el fabricante de los
electrodos, los cables de soldadura deben ser lo más cortos
posible, deben estar cercanos los unos a los otros, colocados al
nivel del suelo o cerca del mismo.

2000H933
FIG. A

„ Soldadura TIG
Para comenzar a soldar en TIG efectuar las conexiones indicadas en la
Fig. B y más precisamente (con máquina apagada):
• Conectar el tubo del gas procedente de la unión rápida de la antorcha
con válvula para la soldadura TIG, en la botella del gas y abrirla. Las
botellas del gas se suministran con un reductor de presión para la
regulación de la presión del gas que se utiliza para la soldadura.
• Conectar el cable de masa con la conexión rápida contramarcada
con el símbolo + (positivo) y sucesivamente la relativa pinza masa en
la pieza por soldar o en el plano portapiezas en zona sin herrumbre,
pintura y grasa;
• Conectar el cable de potencia de la antorcha con la conexión rápida
contramarcada por el símbolo - (negativo).

„ La pieza que se debe soldar


La pieza que se debe soldar debe estar siempre conectada a tierra para
reducir las emisiones electromagnéticas. Es necesario prestar mucha
atención a que la conexión de tierra de la pieza que se debe soldar no
aumente el riesgo de accidentes para el usuario o daños a otros equi-
pos eléctricos. Cuando sea necesario conectar la pieza que se debe
soldar a tierra, es oportuno efectuar una conexión directa entre la pieza
y la jabalina de tierra. En los países en los cuales esta conexión no está
permitida, conectar la pieza que se debe soldar a la tierra mediante
oportunos condensadores de acuerdo a las normas nacionales.

2000H934
FIG. B

76
„ Soldadura MIG-MAG / MIG PULSADO / MIG DOBLE PULSADO
Para comenzar a soldar en MIG-MAG efectuar las conexiones inductancia de los cables que pueden causar defectos de sol-
indicadas en la Fig. C y más precisamente (con máquina apaga- dadura. Para evitar estos inconvenientes seguir las siguientes
da): prescripciones:
• conectar el tubo del gas a la botella. Las botellas del gas se • adoptar cables de masa de idónea sección;
suministran con un reductor de presión para la regulación de • tender lo más que se pueda los cables, evitando la forma-
la presión del gas utilizado en fase de soldadura. ción de espiras.
• conectar el cable de masa en la conexión rápida contramarcada • atornillar el cable de potencia de la antorcha en el acoplamien-
por el símbolo - (negativo) y sucesivamente la relativa pinza to centralizado colocado en el panel frontal de la máquina y
masa en la pieza por soldar o en el plano portapiezas en zona conectar los tubos de impulsión (color azul) y retorno (color
sin herrumbre, pintura y grasa. El empleo de cables de masa y rojo) del agua en los respectivos acoplamientos rápidos (de
de extensiones particularmente largos provoca la caída de ten- color azul y rojo) colocados en el carro.
sión y algunos problemas causados por la mayor resistencia e

2000F935

FIG. C
CONEXIÓN DE LA SOLDADORA A LA LÍNEA DE Tabla 2
CORRIENTE ELÉCTRICA DIGISTAR 250
El enlace de la máquina a la línea usuarios es una operación Modelo
que tiene que ser efectuada sólo y exclusivamente por per- DUAL PULSED
sonal calificado. I2 Max nominal 40% (*) A 250
Antes de conectar la soldadora a la línea de suministro de Potencia maxima de la
corriente eléctrica, controlar que los datos nominales de la kVA 7,8
misma correspondan al valor de la tensión y frecuencia de instalación
red y que el interruptor de línea de la soldadora esté en la Corriente nominal de los
posición "0". A 10
fusibles retardados
Conectar la soldadora exclusivamente a redes industriales y
no a la red pública de distribución. Cable de conexión a la red
La conexión a la rete de alimentación tiene que efectuarse me- Longitud m 4
diante el uso del enchufe en dotación con la soldadora. En caso Sección mm2 1,5
sea necesario sustituir el enchufe, proceder de la siguiente ma-
nera: Cables de masa mm2 35
• 3 conductores se utilizan para la conexión de la máquina a la (*) Factor de servicio
red de suministro eléctrico;
• el cuarto, de color AMARILLO-VERDE, se utiliza para efectuar
la conexión a "TIERRA".
Conectar al cable de alimentación a un enchufe normalizado
(3p+t) de capacidad adecuada y predisponer un tomacorriente
de red con fusibles o interruptor automático; el terminal de
tierra especial, debe estar conectado al conductor de tierra
(AMARILLO-VERDE) de la línea de alimentación.
La tabla 2 contiene los valores de capacidad aconsejados para
los fusibles de línea retardados elegidos en función a la corriente
máxima nominal entregada por la soldadora y a la tensión nomi-
nal de alimentación.
NOTA: Los eventuales alargues del cable de alimentación se de-
ben efectuar con cables de sección adecuada, y en ningún caso
inferior a la del cable en dotación.

77
Carga del hilo Montaje rodillos de arrastre para
• Introduzca el carrete (Ø 300 mm MAX) en el específico soporte aluminio
de forma que el cordón se enrolle en el sentido de las agujas
del reloj y centrando la referencia que sobresale del soporte
con el respectivo orificio en el carrete. DESMONTAJE DE LOS RODILLOS EXISTENTES (fig.
• Insertar el comienzo del hilo en la guía (pos. 1 fig. D) sobre el E)
mecanismo de arrastre.
• Levantar el rodillo loco desbloqueando la leva (pos. 8 figD). Destornillar el perno de fijación (posición 1) mediante la corres-
Controlar que el rodillo motor (pos. 5 fig. D) lleve marcado so- pondiente llave y desmontar el cojinete junto a los distanciadores
bre la parte externa el diámetro correspondiente al hilo usado. (posición 2).
• Insertar el hilo en la vaína guía hilo (pos. 9 fig. D) por algunos
centímetros. Bajar el rodillo loco asegurándose que el hilo en-
tre en la cavidad del rodillo motor. Eventualmente regular la 1 2
presión entre los rodillos actuando sobre los tornillos adecua-
dos (pos. 5 fig. D). La presión correcta es aquella mínima que
no permite a los rodillos deslizarse sobre el hilo. Una presión
excesiva creará la deformación del hilo y una maraña a la en-
trada de la vaína; una presión insuficiente dará como conse-
cuencia irregularidad en la soldadura.

5
2 2
8
8

9 1
4

3
3
FIG. F

7
FIG. E MONTAJE DE LOS RODILLOS KIT ALUMINIO (fig. F)
6 Instalar el rodillo loco y el distanciador, suministrado con el kit, en
la sede del engranaje (véase la figura del lado derecho) y bloquear
todo en el brazo mediante el perno de fijación (posición 1). Destor-
Montaje rodillos de arrastre para nillar el tornillo de fijación (posición 3) y sustituir los 2 rodillos con
sus correspondientes suministrados en el kit.
acero
Desenroscar el tornillo (pos.6 fig.D). Levante el brazo porta rodi-
llo loco (pos. 2 fig. D) y actúe de la siguiente forma:
• Cada rodillo lleva en las dos caras exteriores el tipo de hilo y el
diámetro.
• Montar los rodillo adecuados (pos.3 fig.D) con atención a la
correcta posición del acanalado según el diámetro del hilo uti-
lizado.
• Enroscar el tornillo (pos.6 fig.D).

1 FIG. G

78
Aparatos de mando y control

1 2 6
3 4

Pos. 1 Acoplamiento rápido polaridad negativa Pos. 5 Interruptor de línea. En la posición "0" la soldadora está
Pos. 2 Conector para mandos auxiliares soldadura apagada
Pos. 3 Acoplamiento rápido polaridad positiva Pos. 6 Conector para la alimentación del sistema de enfriamien-
to HR26
Pos. 4 Conexión centralizada de la antorcha

79
Panel de control

MANDOS DE PULSANTE

„ Pulsador SELECCIÓN PARAMETROS - A • 2T CRÁTER


Permite la selección de los siguientes parámetros (si activados)
SLO [A/s]
y en cada presión del pulsador la máquina pasa a seleccionar el CSC [%]
100%
sucesivo parámetro (función válida para todos los pulsadores
listados) respetando el siguiente orden: SLO [A/s]
CEC [%]
• ESPESOR PIEZA DE SOLDADURA - Posible campo de regu-
lación (variable de acuerdo con el proceso de soldadura esco-
gido) de 0,6 a 20 mm con intervalo de regulación de 0,1mm; StS [%]
• CORRIENTE DE SOLDADURA - Posible campo de regulación
(variable de acuerdo con el proceso de soldadura escogido)
de 10 a 250 A con intervalo de regulación de 1A; PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]

• VELOCIDAD DEL HILO - Posible campo de regulación (varia-


ble de acuerdo con el proceso de soldadura escogido) de 1 a
22m/min con intervalo de regulación de 0,1m/min.

„ Pulsador PROCESO DE SOLDADURA


Permite la selección de 5 procesos de soldadura: 1) Presionando el pulsador antorcha se ceba el arco y la co-
• MIG PULSADO; rriente permanece con el valor de CORRIENTE INICIAL DE
• MIG DOBLE PULSADO; CRÁTER (CSC), por un tiempo determinado por el
• MIG/MAG; parámetro TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL (SCt).
• ELECTRODO o MMA; Sucesivamente la corriente pasa al valor nominal (CO-
• TIG con inicio tipo "LIFT". RRIENTE DE SOLDADURA) con una inclinación determi-
nada por el parámetro SLOPE (SLO).
„ Pulsador MODO DE SOLDADURA 2) Soltando el pulsador antorcha la corriente pasa al valor de
Permite la selección de 5 modos de soldadura: CORRIENTE FINAL DE CRÁTER (CEC) con una inclinación
• 2T (dos tiempos) determinada por el parámetro SLOPE (SLO).
Presionando el pulsador antorcha se efectúa el ciclo de solda- A continuación la corriente permanece con el valor de CO-
dura, mientras soltándolo termina la soldadura. RRIENTE FINAL DE CRÁTER (CEC), por un tiempo deter-
• 4T (cuatro tiempos) minado por el parámetro TIEMPO DE LA CORRIENTE FI-
Presionando y soltando el pulsador antorcha se comienza el NAL (ECt), antes de terminar la soldadura.
ciclo de soldadura. Presionando y soltando el pulsador antor-
cha se termina el ciclo de soldadura.

80
• 4T CRÁTER „ Pulsador PRUEBA GAS
Se activa la electroválvula y el gas comienza a salir cuando se
CSC [%] SLO [A/s] aprieta y se suelta este pulsador. El escape de gas termina, de
100%
manera automática, después de 30 segundos o bien, en forma
SLO [A/s] manual, presionando y soltando el pulsador.
CEC [%]

„ Pulsador FUNCION ESPECIAL


StS [%]
Este pulsador permite la visualización y modificación de algunos
parámetros necesarios y fundamentales para la soldadura, los
cuales ya fueron precedentemente programados en la fábrica
SCt [s] ECt [s] PoG [s]
PrG [s]
por el constructor. Los parámetros varían de acuerdo con el pro-
cedimiento y el modo de soldadura utilizado y se memorizan para
cada programa y punto automático de soldadura.

„ Pulsador PRUEBA HILO


El motor se activa durante unos 3 segundos con una velocidad
fija (establecida por el constructor) de 1m/min y el hilo inicia a
1) Presionando el pulsador antorcha se inicia el arco y la co- avanzar en cuanto se presiona este pulsador. Después de aproxi-
rriente permanece con el valor de CORRIENTE INICIAL de madamente 1 segundo, el motor alcanza una velocidad de 8m/
CRÁTER (CSC). min. Cuando se deja de presionar el pulsador, termina el proce-
2) Soltando el pulsador antorcha se efectúa el SLOPE (SLO) y so. Para que siga avanzando el hilo necesario, hay que mantener
la corriente alcanza el valor nominal (CORRIENTE DE SOL- presionado el pulsador.
DADURA).
3) Presionando el pulsador antorcha se efectúa el SLOPE
(SLO) y la corriente alcanza el valor de CORRINTE FINAL „ Pulsador SELECCIÓN PARAMETROS - V
de CRÁTER (CEC). Permite la selección de los siguientes parámetros (si activados):
4) Soltando el pulsador se termina el ciclo de soldadura. • REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA - Ten-
• SOLDADURA POR PUNTOS (Spot). sión de soldadura comprendida entre -25% y +25% del valor
Presionando el pulsador antorcha, permite efectuar la solda- de tensión programado, con intervalo de regulación del 1%;
dura por puntos durante un lapso de tiempo preprogramado • TENSIÓN DE SOLDADURA - parámetro calculado
(en segundos) al término del cual el arco se apaga diferentemente según la tipología de la soldadura selecciona-
automáticamente. da:
- Tensión de soldadura comprendida entre -25% e +25% del
„ Pulsador TIPO DE TRABAJO valor de tensión programado, con intervalo de regulación
del 1% en modalidad SINÉRGICA;
Permite la selección de 3 diferentes tipologías/modalidades de - de 10V a 40V con intervalo de regulación de 0,1V en moda-
trabajo: lidad MANUAL;
• MODALIDAD SINÉRGICA (SYN); • INDUCTANCIA ELECTRÓNICA - parámetro que asume diver-
• MODALIDAD MANUAL (MAN); sos significados, de acuerdo con el proceso de soldadura se-
• MODALIDAD AUTOMÁTICA (AUT). leccionado:
En los procesos ELECTRODO y TIG con inicio tipo "LIFT" éste - Variación de la respuesta dinámica de la máquina (válida para
pulsador no se encuentra activo. los procesos MIG/MAG, MIG PULSADO, MIG DOBLE PUL-
SADO con campo de regulación de -32 a +32 e intervalo de
„ Pulsador SELECCIÓN PROGRAMMA (+/-) regulación 1);
Este botón se utiliza para desplazar los programas suministra- - Arc Force (válido para el proceso MMA con campo de regu-
dos por el fabricante en modalidad SINÉRGICA, los puntos de lación de 0 a 100 e intervalo de regulación 1).
soldadura memorizados por el usuario y las secuencias de sol-
daduras en modalidad AUTOMÁTICA (99 puntos).

„ Pulsador RUN/MEM
A este pulsador se le asocian dos funciones:
• Función RUN utilizada para visualizar las características (ma-
terial, diámetro del hilo, tipo de gas etc.) de los programas su-
ministrados por el constructor (en tipología SINÉRGICA) y so-
licitados por el usuario mediante los pulsadores DESPLAZA-
MIENTO PROGRAMAS.
• Función MEM utilizada para memorizar las programaciones de
soldadura determinadas por el usuario (99 puntos de soldadu-
ra diversos en tipología AUTOMÁTICA).

81
MANDOS DE BOTÓN
„ Mando ENCODER 1
Con éste encoder se pueden modificar los valores de
los parámetros (si activados) visualizados en el dis-
play VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A.

„ Mando ENCODER 2
Con éste encoder se pueden modificar los valores de
los parámetros (si activados) visualizados en el dis-
play VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - V.

INDICACIONES EN DISPLAY Y EN LED

„ Led SELECCIÓN PARAMETROS - A „ Led MODO DE SOLDADURA


Led PROCESO DE SOLDADURA Cuando estos led se encuentran encendidos significa que ha
sido seleccionado el correspondiente parámetro (función acti-
Led TIPO DE TRABAJO va), cuyo valor se visualiza en el display de referencia.
Led FUNCION ESPECIAL
Led SELECCIÓN PARAMETROS - V
Cuando estos led se encuentran encendidos significa que se ha
seleccionado el correspondiente parámetro (función activa), cuyo
valor se visualiza en el display de referencia.

82
Las 5 modalidades de soldadura se indican cuando los led se „ Display VISUALIZACION PARAMETROS - A
encuentran activos de la siguiente forma: Este display visualiza las siguientes funciones (si activadas):
• La CORRIENTE DE SOLDADURA tanto preprogramada (úni-
Seleccionado modo de soldadura: 2T camente en tipología SINÉRGICA) como real;
• La VELOCIDAD DEL HILO tanto preprogramada como real;
• El ESPESOR DE LA PIEZA DE SOLDADURA preprogramado
(sólo en tipología SINÉRGICA).
Seleccionado modo de soldadura: 4T „ Display VISUALIZACION PARAMETROS - V
Este display visualiza las siguientes funciones (si activadas):
• La TENSIÓN DE SOLDADURA tanto preprogramada (sólo en
tipología SINÉRGICA) como real;
Seleccionado modo de soldadura: 2T CRÁTER • La REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA (sólo
en tipología SINÉRGICA);
• LA INDUCTANCIA ELECTRÓNICA.

Seleccionado modo de soldadura: 4T CRÁTER „ Display VISUALIZACION PROGRAMMA


Este display visualiza:
• El número del programa cuando aparece la letra P + un núme-
ro variable de 000 a 299;
• El número de la programación (punto) de trabajo cuando apa-
Seleccionado modo de soldadura: SOLDADURA POR rece el escrito Au + un número variable de 01 a 99.
PUNTOS Cuando los números que siguen los escritos se encuentran fijos,
la programación está activa, cuando las programaciones
„ Led ENCODER 1 relampaguean no están activas sino únicamente memorizables.
Indica que el valor del parámetro visualizado por el display VI-
SUALIZACIÓN PARÁMETROS - A se puede modificar girando el
mando ENCODER 1.

„ Led ENCODER 2
Indica que el valor del parámetro visualizado por el display VI-
SUALIZACIÓN PARÁMETROS - V se puede modificar girando el
mando ENCODER 2.

„ Led FUNCION HOLD


Indica que los valores de los parámetros visualizados por el dis-
play VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A y V son los valores de
corriente y de tensión respectivamente, al finalizar la última sol-
dadura. El led relampaguea por 15 segundos o bien hasta el mo-
mento en que se aprieta cualquier tecla activa en ese momento.

83
ción del espesor y de las dimensiones de la pieza. El valor de
Visualización de la versión del intensidad de corriente que se debe utilizar para los diferentes
tipos de soldadura, dentro del campo de regulación indicado en
software instalado la tabla 3 es:
• Elevado para la soldadura en plano, en plano frontal y vertical
La DIGITECH 250 DUAL PULSED está dotada de un control ascendente;
digital con a bordo un software definido en la fábrica. Dicho soft- • Medio para las soldaduras sobrecabezal;
ware es susceptibles de constantes evoluciones y mejoras. El • Bajo para las soldaduras verticales descendentes y para unir
software de cada tarjeta se identifica mediante un número/ver- piezas de pequeñas dimensiones precalentadas.
sión específico/a visualizable en el display VISUALIZACIÓN PRO- Una indicación, bastante aproximada, de la corriente media que
GRAMAS en las siguientes formas: se debe utilizar en la soldadura de electrodos para acero normal
• MICROCONTROLADOR PRINCIPAL está dada por la siguiente formula:
Poner en funcionamiento la soldadora girando el interruptor,
situado en el panel posterior, hasta llegar a la posición 1, pre- I = 50 x (Øe – 1 )
sionar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES y a continuación
el pulsador RUN/MEM. donde: I = intensidad de la corriente de soldadura
• MICROCONTROLADOR AUXILIAR Øe = diámetro del electrodo
Poner en funcionamiento la soldadora girando el interruptor, Ejemplo: electrodo de diámetro 4 mm
situado en el panel posterior, hasta llegar a la posición 1, pre-
sionar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES y a continuación I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A
el pulsador PRUEBA HILO. Antes de efectuar la soldadura en los display VISUALIZACIÓN
PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) y VISUALIZACIÓN
PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de
Antes de soldar la corriente de soldadura preprogramados (modificable me-
diante el mando ENCODER 1) y de la tensión en vacío (no modi-
ficable) o del "arc force" (si está seleccionada - modificable me-
IMPORTANTE: Antes de empezar a soldar verifiquen que el ge- diante el mando ENCODER 2).
nerador esté alimentado regularmente por la tensión de red co- Durante el proceso de soldadura en los display dVPA y dVPV se
rrespondiente a los datos nominales. visualizan los valores de la corriente de soldadura con los
• Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado cuales se está soldando (modificable mediante el mando
sobre el panel posterior, en la posición 1 (NOTA BIEN: cada ENCODER 1) y de la tensión de soldadura (no modificable) o
vez que se enciende, en la máquina se visualizarán las últimas del "arc force" (si está seleccionada - modificable (sobre una
programaciones efectuadas antes del apagamiento); escala de valores variable de 0 a 100 (valor absoluto) con inter-
• Programar las diversas unidades de acuerdo con el deseado valo de regulación de 1 - parámetro que aumenta la energía de
proceso de soldadura. arco en condiciones de soldadura gravosa) mediante el mando
ENCODER 2).

„ Funcion especial
Procesos de soldadura • HOT START o sea la sobrecorriente erogada en el momento
del encendido del arco. (Hot - de 0 a 100 con intervalo de
regulación de 1). En electrodo y mediante la presión del pulsa-
SOLDADORA CON ELECTRODO dor FUNCIONES ESPECIALES, es posible acceder a la fun-
Para la soldadura de electrodos revestidos por el usuario con ción "hot start" (regulable por medio del mando ENCODER 2 y
dispositivos regulables "arc force" (regulable mediante el pulsa- no modificable en soldadura).
dor SELECCIÓN PARÁMETROS - V) y "hot start" (regulable me-
diante el pulsador FUNCIONES ESPECIALES). SOLDADURA TIG CON CEBADO TIPO “LIFT”
A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsa- A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsa-
dor PROCESO DE SOLDADURA y colocándose en MMA . dor PROCESO DE SOLDADURA y colocándose sobre TIG con
Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en inicio tipo "Lift" .
el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura por Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descripto
ELECTRODO (Fig. A)". en el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura
TIG (Fig. B)".
„ Parámetros de soldadura
La tabla 3 muestra los valores de corriente que se deben utilizar „ Parámetros de soldadura
con los respectivos electrodos para la soldadura de aceros co- En la tabla 4 se encuentran indicados los valores de corriente a
munes o de baja aleación. Dichos datos no se deben considerar utilizar con los respectivos electrodos para la soldadura TIG AC
un valor absoluto sino que se deben considerar simplemente y DC. Tales datos no tienen un valor absoluto sino simplemente
como recomendaciones, para una elección precisa se deben de orientación; para una precisa elección seguir las indicaciones
seguir las indicaciones dadas por los fabricantes de electrodos. proporcionadas por los fabricantes de electrodos. El diámetro
La corriente que se debe utilizar depende de las posiciones de del electrodo por emplear es directamente proporcional con la
soldadura, del tipo de junta y varía de manera creciente en fun- corriente usada para soldar.

Tabla 3
TIPO DE ELECTRODO - Campo de regulación de la corriente (A) ESPESOR
Ø ELECTRODO
6010 7015 7024 SOLDADURA
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - - U5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 U 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

84
Antes de efectuar la soldadura en los display VISUALIZACIÓN Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en
PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) y VISUALIZACIÓN el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura MIG-
PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de MAG, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO (Fig. C)".
la corriente de soldadura preprogramados (modificable me- Usar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para se-
diante el mando ENCODER 1) y de la tensión en vacío (no leccionar el programa que se adapta mayormente al tipo de tra-
modificable). bajo que se deberá efectuar, en base al conocimiento de algu-
Durante el proceso de soldadura en los display dVPA y dVPV se nos parámetros (diámetro del hilo, material a soldar, tipo de gas
visualizan los valores de la corriente de soldadura con los por utilizar) o el pulsador RUN/MEM para visualizar las caracte-
que se está soldando (modificable mediante el mando ENCODER rísticas de los programas suministrados por el constructor.
1) y de la tensión de soldadura (no modificable). Antes de efectuar la soldadura, sobre el display VISUALIZACIÓN
Mediante el innovador inicio tipo "lift" de control térmico (TCS), PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) se visualizan los
en este proceso los encendidos tienen lugar en forma precisa y preprogramados valores del espesor de la pieza , corriente
rápida, reduciendo al mínimo las inclusiones de tungsteno y anu- de soldadura , velocidad del hilo (modificables mediante
lando los grabados en la pieza a soldar. el mando ENCODER 1) y en el display VISUALIZACIÓN
La soldadora está dotada también del exclusivo dispositivo SWS PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de
"Smart Welding Stop" para el final de la soldadura en TIG. Le- la tensión de soldadura preprogramados (no modificable), de
vantando la antorcha sin apagar el arco se introduce un slope la inductancia electrónica y de la regulación fin de la ten-
down con apagamiento automático. sión de soldadura (modificables mediante el mando
ENCODER 2). Los valores de los últimos dos parámetros men-
„ Funcion especial cionados se encuentran programados por el constructor sobre
No existen funciones especiales asociadas a este proceso. el cero.
Programar las regulaciones deseadas y comenzar a soldar.
Tabla 4 Durante la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los va-
TIPO DE ELECTRODO lores reales de la corriente de soldadura, (modificable mediante
el mando ENCODER 1) y en el display dVPV se visualizan los
Campo de regulación de la corriente (A) valores reales de la tensión de soldadura, de la inductancia elec-
Ø ELECTRODO TIG DC trónica y de la regulación fin de la tensión de soldadura (modifi-
(mm) Tungsteno Tungsteno cables mediante el mando ENCODER 2).
Los dos encoder se encuentran activos y operativos también
Ce 1% Tierras raras 2% durante la fase de soldadura y por lo tanto todas las dimensio-
Gris Turquesa nes asociadas con los mismos, resultan modificables.
1 10-50 10-50 El parámetro visualizado por los display no varía pasando de la
fase de preprogramación a la de soldadura y viceversa.
1,6 50-80 50-80
2,4 80-150 80-150 „ Tipologia de trabajo MANUAL (activa únicamente
3,2 150-250 150-250 en el proceso de soldadura MIG-MAG)
4 200-400 200-400 A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsa-
dor PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG
SOLDADURA MIG-MAG, MIG PULSADO Y MIG y presionando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO co-
locándose sobre MAN.
DOBLE PULSADO En esta tipología de trabajo se utilizan como base los programas
Antes de iniciar a soldar efectuar las siguientes operaciones: disponibles en MIG-MAG (ver párrafo "Tipologia sinérgica de tra-
• Quiten la boquilla guía hilo de la antor- cha para que, durante bajo") y los parámetros modificables (velocidad hilo , tensión
la carga, el hilo pueda salir libremente. Recuerden que la bo- de soldadura ) mediante los mandos ENCODER 1 y 2 no es-
quilla guía hilo tiene que corresponder al diámetro del hilo uti- tán unidos entre ellos por ninguna ligadura y por lo tanto pueden
lizado; ser libremente modificados por el usuario.
• Accionen el pulsador de la antorcha o el pulsador prueba mo- Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en
tor hasta que el hilo salga de la antorcha; el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura MIG-
• Vuelvan a atornillar la boquilla guía hilo en la extremidad de la MAG, MIG PULSED o MIG DUAL PULSED (Fig. C)".
antorcha; Los programas de soldadura pueden ser visualizados en la tabla
• Abran el grifo de la botella lentamente y giren la empuñadura programas (ver correspondiente párrafo) o bien en el display dVP.
del reductor para obtener una presión de más o menos 1,3 - Usar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para se-
1,7 bar; leccionar el programa que se adapta mayormente al tipo de tra-
• Accionar el pulsador prueba de gas y regular el flujo con un bajo que se deberá efectuar en base al conocimiento de algunos
valor comprendido entre 14 y 20 l/min de acuerdo con la co- parámetros (diámetro del hilo, material por soldar, tipo de gas a
rriente usada para soldar; utilizar) y/o el pulsador RUN/MEM para visualizar las caracterís-
• La soldadora está lista para soldar. ticas de los programas suministrados por el constructor.
Antes de efectuar la soldadura sobre el display dVPA se visualizan
„ Tipología SINÉRGICA de trabajo los preprogramados valores de la velocidad del hilo (modi-
A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsa- ficable mediante el mando ENCODER 1) y en el display dVPV se
dor PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG visualizan los preprogramados valores de la tensión de soldadu-
, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO y pre- ra (modificable mediante el mando ENCODER 2).
sionando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO colocándose Programar las deseadas regulaciones e iniciar a soldar.
sobre SYN. Durante la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los va-
La sinergia no es más que una ligadura que une numerosas di- lores reales de la corriente de soldadura (modificable me-
mensiones diversas entre ellas, en el sentido que cuando se mo- diante el mando ENCODER 1 - puede variar del mínimo al máxi-
difica una de estas dimensiones, de consecuencia las demás mo de aquella de la correspondiente curva sinérgica del progra-
varían en forma automática y sinérgica. ma) y en el display dVPV se visualizan los valores reales de la
El generador DIGITECH 250 DUAL PULSED permite la intro- tensión de soldadura (modificable mediante el mando
ducción de 100 programas, suministrados por el constructor, ENCODER 2 - puede variar de 10 a 40V).
válidos para cada proceso de soldadura y subdivididos como El parámetro visualizado por los display no varía pasando de la
sigue: fase de preprogramación a la de soldadura y viceversa.
• 100 programas en MIG-MAG (n° de programa de 1 a 99); Asimismo, ésta tipología de trabajo permite la creación y memo-
• 100 programas en MIG PULSADO (n° de programa de 101 a rización (ver correspondientes párrafos) de programaciones (pun-
199); tos) de soldadura que luego podrán ser solicitadas en la
• 100 programas en MIG DOBLE PULSADO (n° de programa de TIPOLOGÍA AUTOMÁTICA DE TRABAJO.
201 a 299).
En el momento de la entrega el generador dispone de un cierto
número de programas ya construidos en la fábrica y disponibles
para el operador, visualizados sobre la tabla de los programas
(ver párrafo dedicado) o bien en el display VISUALIZACIÓN PRO-
GRAMAS (abreviado dVP).

85
„ Tipología AUTOMATICA de trabajo 8) TIEMPO DE LA CORRIENTE FINAL - Tiempo durante el cual
Se accede a esta modalidad de soldadura presionando el pulsa- la corriente permanece con el valor final de cráter (activo úni-
dor PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG camente en modalidad 2T CRÁTER) (ECt - de 0 a 5 seg. con
, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO y apre- intervalo de regulación de 0,1 segundos).
tando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO posicionándose 9) SLOPE — Pendiente de la corriente para pasar del nivel de
sobre AUT. "corriente inicial de cráter" al nivel de corriente de soldadura
La modalidad automática permite al usuario de soldar en puntos y para llegar desde este último nivel al nivel de "corriente final
precedentemente memorizados, de hecho puede resolicitar y usar de cráter" (SLO - de 10 A/s a 500 A/s segundos con intervalo
programaciones precedentemente definidas y memorizadas en de regulación de 50 A/s).
las tipologías sinérgica y manual de trabajo (ver correspondien- 10) CORRIENTE DOBLE PULSACIÓN — Determina en porcen-
tes párrafos). Cuando se solicitan las programaciones de un úni- taje el valor de la corriente de pico y de base de la doble
co punto de soldadura, sólo se podrán modificar si se pasa a pulsación. El valor indicado es una variación porcentual en +
otro punto de soldadura. y en - respecto al valor de la corriente de soldadura media
configurada (dPC — de 0 a +100% con intervalo de regula-
„ Funcion especial ción del 1%).
EJEMPLO: Corriente media pulsada =120A . Corriente doble
Para acceder a estos parámetros es suficiente presionar el pul- pulsación = 180A . Corriente de base = 60A si la corriente de
sador FUNCIONES ESPECIALES. A continuación y en forma bre- doble pulsación se regula en la posición 50.
ve se describirán los parámetros que son susceptibles de modi- 11) FRECUENCIA DOBLE PULSACION — Determina la frecuen-
ficaciones, mientras que en la tabla 5 (de fácil lectura) se en- cia de la doble pulsación (FdP - de 0,5 a 5Hz con intervalo de
cuentran resumidas todas las posibles combinaciones que se regulación de 0,1Hz).
pueden obtener. 12) TIEMPO SOLDADURA POR PUNTOS — Tiempo durante el
1) VELOCIDAD DE ACERCAMIENTO DEL HILO — Regula la cual se efectúa la soldadura por puntos (después de haber
velocidad de acercamiento del hilo a la pieza. El valor indica- presionado el pulsador antorcha) después de lo cual el arco
do es una variación en porcentaje respecto al valor progra- automáticamente se apaga (SPt - de 1 a 20 segundos con
mado en la fábrica (StS - da -30% a +100% con intervalo de intervalo de regulación de 0,1 segundos).
regulación del 1%). 13) SLOPE DE CORRIENTE AUTOMÁTICO — Pendencia de la
2) BURN BACK — Regula la longitud del hilo que sale de la corriente para pasar de un nivel a otro; útil cuando se usan
boquilla del gas después de la soldadura. El valor indicado las secuencias de soldadura (ACS — de 5A/s a 500A/s con
es una variación en porcentaje respecto al valor programado intervalo de regulación de 5A/s). También determina la velo-
en la fábrica. Con mayor número corresponde una mayor que- cidad de variación de la corriente de soldadura después de
madura del hilo (bub - de -20% a +20% con intervalo de una regulación efectuada por el operador.
regulación del 1%).
3) PRE GAS — Suministra una cantidad adicional de gas, por La tabla 5 resume la disponibilidad de las funciones especiales
un tiempo determinado y programado en la fábrica, antes del en los varios procesos y modos de soldadura.
comienzo de la soldadura (PrG - de 0 a 2 segundos con un
intervalo de regulación de 0,1 segundos).
4) POST GAS — Suministra una cantidad adicional de gas, por
un tiempo determinado y programado en la fábrica, antes de Creación y memorización de nuevos
finalizar la soldadura (POG - de 0 a 10 segundos con un inter-
valo de regulación de 0,1 segundos). puntos automáticos de soldadura
5) CORRIENTE INICIAL DEL CRATER — Es la corriente con la
que comienza la soldadura (modo de soldadura CRÁTER ha- Después de haber definido un nuevo punto de soldadura (ver
bilitado) y es regulable del -50% al +99% de la corriente de párrafo "Tipología AUTOMÁTICA de trabajo") proceder de la si-
soldadura (CSC - de -50% a +99% con un intervalo de regu- guiente forma:
lación del 1%). • Presionar el pulsador RUN/MEM (led AUT iluminado) hasta
6) TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL - Tiempo durante el cuando en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS (dVP)
cual la corriente permanece con el valor inicial de cráter (ac- aparezca, en forma intermitente, el primer punto libre de sol-
tivo únicamente en modalidad 2T CRÁTER) (SCt - de 0 a 5 dadura y/o a disposición;
seg. con intervalo de regulación de 0,1 segundos). • Pulsar el botón RUN/MEM hasta que en el dVP aparezca "Sto"
7) CORRIENTE FINAL DEL CRATER — Es la corriente con la y después dejarlo;
que termina la soldadura (modo de soldadura CRÁTER habi- • Una vez terminada la operación de salvación el programa se
litado) y es regulable del -99% al +50% de la corriente de pone en modo automático en el último punto de soldadura
soldadura (CEC - de -99% a +50% con un intervalo de regu- salvado.
lación del 1%). NOTA: La creación de un punto automático de soldadura implica
la memorización de todas las funciones especiales asociadas al
mismo.

Tabla 6
PROCESO DE SOLDADURA MODO DI SALDATURA
DIMENSIÓN ESCRITO MIG SOLDADURA 2T 4T
MIG
MIG/MAG DOBLE 2T/4T POR CRATER CRATER
PULSADO
PULSADO PUNTOS
VELOCIDAD DE ACERCAMIENTO DEL HILO StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRIENTE INICIAL DEL CRATER CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL SCt ✔ ✔ ✔ ✔
CORRIENTE FINAL DEL CRATER CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIEMPO DE LA CORRIENTE FINAL ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRIENTE DOBLE PULSACION dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
FRECUENCIA DOBLE PULSACION FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIEMPO SOLDADURA POR PUNTOS SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DE CORRIENTE AUTOMÁTICO ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

86
Hacer referencia a los puntos Secuencias de soldadura
automáticos anteriormente Se ha introducido la posibilidad de efectuar trabajos de soldadu-
ra recurriendo a la utilización en secuencia de puntos automáti-
memorizados cos de soldadura anteriormente memorizados por el usuario.
También se gestiona el cambio del punto automático con solda-
Para solicitar los puntos de soldadura precedentemente memo- dura activa, con la condición que se utilice una antorcha de tipo
rizados, es necesario acceder a la tipología AUTOMÁTICA de up/down.
trabajo y luego presionar los pulsadores DESPLAZAMIENTO
PROGRAMAS para seleccionar y visualizar los puntos de solda- CONCEPTO DE “SECUENCIA DE PUNTOS
dura memorizados.
AUTOMÁTICOS DE SOLDADURA”
Se define “secuencia de puntos automáticos de soldadura” el
agrupamiento de un cierto número de puntos automáticos de
Copiar y modificar los puntos soldadura memorizados por el usuario. El agrupamiento se deli-
mita dejando un punto automático de soldadura vacío al inicio
automáticos de soldadura del agrupamiento y uno vacío al final.
Después de haber solicitado el punto automático que se desea MEMORIZACIÓN DE UNA SECUENCIA DE
copiar o modificar, proceder de la siguiente forma:
• Tener presionado, durante 3 segundos, el pulsador MODO DE SOLDADURA
SOLDADURA; ésta operación hace que la máquina pase a la Para configurar una secuencia de soldadura es necesario:
modalidad manual y sinérgica permitiendo que se puedan co- 1) verificar que exista un punto libre antes del primer punto au-
rregir todos los parámetros memorizados en el punto solicita- tomático (implícitamente antes de la posición 1 y después de
do. De esta manera es posible modificar una o más programa- la posición 99 se considera que existan dos puntos automá-
ciones y por tanto salvar el punto automático sobrescribiendo ticos de soldadura libres que delimitan automáticamente la
el precedente (por tanto modificándolo) o bien memorizándolo secuencia; por lo tanto no es necesario introducir un punto
en un programa diverso (ver párrafo "Creación y memoriza- vacío en la posición 1 y en la posición 99);
ción de nuevos puntos de soldadura"). Para escoger la posi- 2) posicionar la máquina en el programa deseado, en modali-
ción en la que se desea memorizar el punto de soldadura utili- dad MANUAL o SINÉRGICA con las configuraciones que se
zar el pulsador DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS. Para me- desean utilizar para el punto automático;
morizar presionar el pulsador RUN/MEM hasta que en el dis- 3) pulsar el botón FUNCIONES ESPECIALES para acceder a
play VISUALIZACIÓN PROGRAMAS (dVP) aparezca el escrito las funciones especiales;
"Sto". 4) seleccionar por medio del botón ENCODER 1 el parámetro
ACS;
5) configurar por medio del botón ENCODER 2 la pendencia en
Cancelar un punto automático de A/s que se desea utilizar para desplazarse hacia dicho punto
automático de soldadura;
soldadura 6) salir de las funciones especiales pulsando nuevamente el bo-
tón FUNCIONES ESPECIALES;
7) memorizar las configuraciones corrientes en un punto auto-
Para cancelar un punto automático de soldadura ya memoriza- mático de soldadura (véase párrafo “Creación y memoriza-
do por la tipología de trabajo AUTOMÁTICA de cualquier proce- ción de nuevos puntos automáticos de soldadura);
so, es necesario, con la soldadura no activa, proceder de la si- 8) repetir el procedimiento del punto 2 para todos los puntos
guiente manera: automáticos de soldadura que se desean añadir;
• posicionarse en el punto automático de soldadura en cues- 9) verificar que exista un punto libre sucesivo al último punto
tión; introducido o cancelarlo (véase párrafo “Cancelar un punto
• pulsar el botón RUN/MEM por 5 segundos; automático de soldadura”).
• en el display aparece “CLR” fijo;
• cuando se deja libre el botón, el punto automático de soldadu- UTILIZACIÓN DE LAS SECUENCIAS
ra actualmente seleccionado se cancela.
Cancelado el punto automático de soldadura, la máquina se Para activar una secuencia de soldadura comenzando de un pro-
posiciona en un punto automático de soldadura válido. Si no ceso Mig/Mag, Pulsado o Doble Pulsado, se pulsa el botón
existen puntos de soldadura válidos, la máquina visualiza “NA1” TIPOLOGÍA DE TRABAJO hasta entrar en la modalidad AUTO-
como sucede cuando se entra en modalidad AUTOMÁTICA y no MÁTICA. Esto implica:
existen puntos automáticos de soldadura. El espacio libre pue- • la memorización del último proceso no automático activo an-
de estar ocupado por un nuevo punto automático de soldadura tes de entrar en modalidad AUTOMÁTICA;
o se puede dejar libre para que se utilice como terminador de • el posicionamiento en el último punto automático utilizado an-
secuencia (véase párrafo “Secuencias de soldadura”). teriormente (por ejemplo el último memorizado), o si no existe,
en el primero existente. Se tiene que considerar que es posi-
ble que el punto pertenezca a un proceso diferente al actual-
mente seleccionado.
Utilización de los puntos automáticos Cuando la soldadura no está activa, los botones DESPLAZA-
MIENTO PROGRAMAS posicionados en el panel frontal, permi-
de soldadura ten desplazarse entre todos los puntos automáticos de soldadu-
ra memorizados, cambiando automáticamente el proceso cuan-
Los puntos automáticos se agrupan en sólo una posición de me- do el punto automático lo exija. Los botones derecho (+) e iz-
moria (MÁX. 99 puntos) de manera que se puedan marcar en quierdo (-) en la antorcha (si es de tipo up/down) permiten des-
secuencia mediante los mandos UP/DOWN de la antorcha; con plazarse sólo entre los puntos pertenecientes a la misma se-
igualdad de proceso el pasaje entre un punto y el otro puede cuencia.
llevarse a cabo durante la soldadura; con este objetivo se ha Pulsando el botón TIPOLOGÍA DE TRABAJO se llega a las últi-
introducido el parámetro programable “ACS” para la unión lineal mas configuraciones activas antes de entrar en modalidad AU-
de los puntos sinérgicos durante los pasajes. TOMÁTICA cambiando también el proceso de soldadura, si es
necesario.
Seleccionado un punto automático de soldadura, se puede ini-
ciar la soldadura en el interior de la correspondiente secuencia.
Los botones DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS en el panel es-
tán desactivados mientras quedan activados los botones dere-
cho (+) e izquierdo (-) en la antorcha. Si la antorcha no es de
tipo up/down, no es posible cambiar el punto automático
durante la soldadura.

87
Cuando la soldadura está activa, pulsando los botones derecho Los valores seleccionables mediante el mando ENCODER 2 y
(+) e izquierdo (-) en la antorcha, es posible pasar de un punto visualizables en el relativo display dVPV son:
automático de soldadura al anterior o sucesivo en el interior de • La password está compuesta por tres carácteres numéricos
la secuencia, respetando los vínculos indicados en “Vínculos en cuyos valores varían de 000 a 999.
la utilización de las secuencias”. Si cuando se pulsan los boto- • 0 = BLOQUEO AUSENTE o DESBLOQUEO MÁQUINA
nes derecho (+) e izquierdo (-) se llega a un extremo de la se- No se cuenta con ningún bloqueo de la máquina y además
cuencia, la secuencia se retoma del extremo opuesto. esto permite de desbloquearla si precedentemente había sido
El pasaje de un punto automático al otro se efectúa uniendo las bloqueada (previa introducción de la password correcta).
corrientes memorizadas mediante una rampa de corriente. La • 1 = BLOQUEO DE NIVEL 1 activo
pendencia está memorizada en el interior de las funciones espe- En modalidad SINÉRGICA y MANUAL se puede modificar el
ciales del punto automático de soldadura de destinación y, por valor de la REGULACIÓN FINA DE LA TENSIÓN DE SOLDA-
lo tanto, el parámetro ACS está activo en el momento de la me- DURA , el valor de la CORRIENTE DE SOLDADURA y el
morización del punto automático de soldadura. valor de la INDUCTANCIA ELECTRÓNICA utilizando el mando
ENCODER 1, el mando ENCODER 2 o el eventual mando a
VÍNCULOS EN LA UTILIZACIÓN DE LAS distancia.
• 2 = BLOQUEO DE NIVEL 2 activo
SECUENCIAS No es posible modificar ningún parámetro de soldadura.
La utilización de las secuencias con la posibilidad de pasar de • 3 = BLOQUEO DE NIVEL 3 activo
un punto automático de soldadura a otro con soldadura activa En modalidad SINÉRGICA y MANUAL no se puede modificar
se puede realizar sólo si: ningún parámetro de soldadura. En modalidad AUTOMÁTICA
• el cambio del punto automático de soldadura no implica un se puede modificar sólo la VELOCIDAD DEL HILO con un va-
cambio del proceso de soldadura; lor igual a ±15% del valor memorizado, utlizando únicamente
• el proceso seleccionado tiene que ser MIG/MAG o MIG PUL- el mando ENCODER 1. Con los eventuales mandos a distan-
SADO (por lo tanto no se puede cambiar el punto automático cia se pueden desplazar los puntos automáticos memoriza-
de soldadura durante una soldadura en MIG DOBLE PULSA- dos.
DO); Después de haber programado los niveles de bloqueo y la
• el cambio del punto automático de soldadura no implica un password (la primera vez, el relativo valor o código debe ser in-
cambio de la curva sinérgica utilizada (por lo tanto no es posi- troducido por el usuario) es suficiente presionar nuevamente el
ble pasar, por ejemplo, de un punto memorizado a partir de la pulsador FUNCIONES ESPECIALES para salir del menú y tener
curva P4 a un punto memorizado a partir de la curva P5); nuevamente la máquina disponible para la soldadura. Las selec-
• no se puede pasar de un punto automático de soldadura a ciones efectuadas permanecen memorizadas hasta las sucesi-
otro si los MODOS DE SOLDADURA (2T, 4T, CRÁTER, SOL- vas modificaciones.
DADURA POR PUNTOS) no coinciden en ambos puntos auto-
máticos y si estos son distintos de 2T y 4T.
Función "ENERGY SAVING"
Reset de las programaciones Esta función controla el correcto funcionamiento tanto del venti-
lador como de la instalación de enfriamiento que se activan úni-
El reset de las programaciones con los valores de fábrica se debe camente cuando es estrictamente necesario o sea:
de dividir en dos partes. Ante todo se presiona y se suelta el • MOTOR VENTILADOR
pulsador FUNCIONES ESPECIALES para acceder a las funcio- El ventilador se activa cuando:
nes especiales. Por tanto: - Durante la fase de soldadura o, por un adecuado periodo de
• la presión del pulsador RUN/MEM, por 3 segundos, visualiza tiempo, cuando la misma ha acabado;
el escrito STD relampagueante: al terminar el relampagueo y - Cuando interviene el termóstato o, por un adecuado perio-
soltando el pulsador tiene lugar la reactivación de las progra- do de tiempo, después que el mismo se ha rearmado.
maciones de fábrica del solo programa de soldadura prece- • INSTALACIÓN DE ENFRIAMIENTO
dentemente activo, con exclusión de los puntos automáticos La instalación de enfriamiento se activa:
(que por tanto permanecen memorizados); - Por un minuto en el momento de encenderse la máquina, de
• la presión del pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO, por 5 se- manera que en la instalación circule el líquido de enfriamien-
gundos, visualiza el escrito RST relampagueante: al terminar to con la presión correcta (en el caso que cuando la instala-
el relampagueo y soltando el pulsador, tiene lugar la reactivación ción de enfriamiento se apaga en el display no aparecen los
de las programaciones de fábrica y los puntos automáticos de mensajes de error, llamar la asistencia técnica);
soldadura se anulan. - Durante la fase de soldadura o, por un adecuado periodo de
La visualización de los escritos STD o RST indica el reconoci- tiempo, cuando la misma ha acabado.
miento de la operación. La misma tiene lugar cuando se suelta
uno de los pulsadores y le sigue un reinicio automático de la
máquina, de manera que las programaciones de default sean
cargadas inmediatamente y pasen a ser activas. Soldadura del aluminio
NOTA: Los parámetros especiales de todos los programas de Para soldar con alambre de aluminio obren de la manera siguiente:
soldadura vuelven a ser los valores de fábrica y los puntos auto- • Reemplacen el rodillo motor con el tipo especial para alambre
máticos de soldadura se anulan. de aluminio (ver párrafo "Montaje rodillos de arrastre para alu-
minio);
• Utilizar una antorcha con cable de 3 my protección en material
Limitación de la modificación de los plástico, o equivalente;
• Regulen la presión entre los rodillos de arrastre al mínimo, gi-
parámetros rando el tornillo especial;
• Utilicen gas argón con presión de 1,3 - 1,7 bar.
Para programar el bloqueo de la máquina es necesario tener pre-
sionado por 5 segundos el pulsador FUNCIONES ESPECIALES.
A este punto la máquina presenta una interfaz similar a la que Mantenimiento
permite la programación de los parámetros de las funciones es-
peciales y en particular: con el mando ENCODER 1 es posible
seleccionar las funciones solicitadas, mientras con el mando ATENCIÓN: Antes de efectuar cualquier inspección en el interior
ENCODER 2 se pueden programar los valores de los parámetros del generador quitar la alimentación eléctrica de la instalación.
de las mismas. Los parámetros en grado de ser seleccionados
mediante el mando ENCODER 1 y visualizables en el relativo IMPORTANTE: Como las soldadoras son completamente elec-
display dVPA son: trónicas la remoción del polvo, aspirado por los ventiladores den-
• PASSWORD (escrito visualizado en el display PAS) tro de la máquina, tiene la máxima importancia.
• NIVELES DE BLOQUEO (escrito visualizado en el display BLL)

88
DIGITECH 250 DUAL PULSED portarse consecuentemente. Para hacer que el dispositivo de
Para mantener el correcto funcionamiento de la máquina proce- autorreconocimiento funcione correctamente, es necesario (con
der tal como descrito: la máquina apagada) conectar al relativo conector el accesorio
• Remoción periódica de las acumulaciones de suciedad y pol- que hay que utilizar y a continuación encender la soldadora con
vo alrededor del generador por medio de aire comprimido. No el interruptor on/off. accendere la saldatrice con l'interruttore on/
dirigir el chorro de aire directamente sobre los componentes off.
eléctricos porque se podrían dañar.
• Inspección periódica, con la finalidad de individuar cables des-
gastados o conexiones flojas que pueden ser causa de
recalentamientos. Detección de eventuales
• Comprueben que el circuito de gas esté completamente libre
de impuridades y que las conexiones estén bien ajustadas y inconvenientes y su eliminación
no tengan pérdidas. Tengan cuidado sobre todo con la
electroválvula A la línea de alimentación se le imputa la causa de los más fre-
• Controlen periódicamente los rodillos de arrastre y sustitúyan- cuentes inconvenientes. En caso de fallas proceder como se in-
los cuando el desgaste perjudique el avance regular del alam- dica a continuación:
bre (resbalar, etc.). 1) Controlar el valor de la tensión de línea;
2) Controlar que la conexión del cable de alimentación al en-
ANTORCHA chufe y al interruptor de red sea perfecta;
3) Verificar que los fusibles de red no estén quemados o flojos;
La antorcha está sometida a temperaturas elevadas y además 4) Controlar que no haya defectos en:
solicitada a tracción y a torsión. Se recomienda de evitar plie- • el interruptor que alimenta la máquina;
gues bruscos del cable y de no emplear la antorcha como cable • el tomacorriente del enchufe;
de tiro para desplazar la soldadora. A causa de lo antes indica- • el interruptor del generador.
do, la antorcha necesitará frecuentes revisiones como:
• limpieza del difusor del gas de las salpicaduras, con el fin de NOTA: Dados los necesarios conocimientos técnicos que requie-
permitir un correcto pasaje del gas; ren las reparaciones del generador, se aconseja, en caso de rotu-
• reemplazo del puntal de contacto cuando el agujero de pasaje ra, de dirigirse a personal calificado o a nuestra asistencia técni-
del hilo se deformó; ca.
• limpieza de la vaína guía hilo por medio de tricloroetileno o
solventes específicos;
• verificación del aislante y de las conexiones del cable de po- Procedimiento de montaje y
tencia;
• las uniones deben estar eléctricamente y mecánicamente en desmontaje tapa
buenas condiciones.

REPUESTOS
Los repuestos originales han sido especialmente proyectados
para nuestros equipos. El uso de repuestos no originales puede
causar variaciones en las prestaciones y reducir el nivel de segu-
ridad previsto. Declinamos toda responsabilidad por daños re-
sultantes del uso de repuestos no originales.

Mandos a distancia y accesorios


Los generadores DIGITECH 250 DUAL PULSED se pueden equi-
par con diversos mandos a distancia y accesorios como ser:

Antorcha up/down enfriada por aire y/o por agua


La antorcha up/down en tipología de trabajo SINÉRGICA (SYN)
y MANUAL (MAN) sustituye de manera completa el ENCODER 1
que se encuentra en el panel de control del generador. Mediante
la presión de los pulsadores derecho (+) e izquierdo (-) se pue-
den regular los valores de los parámetros sinérgicos de soldadu-
ra. La regulación del largo del arco se efectúa con el ENCODER
2 que se encuentra en el panel de control del generador.
En la tipología de trabajo AUTOMÁTICA (AUT) cuando se pulsan Actuar de la siguiente forma: destornillar los seis tornillos (dos
los botones derecho (+) e izquierdo (-) se pueden desplazar los están colocados en el panel frontal, los otros cuatro en el panel
puntos de soldadura anteriormente configurados y las secuen- posterior), como se muestra en las figuras. Quitar la manilla pro-
cias de soldadura memorizadas. vista de dos tapas de cobertura (anterior/posterior) y por último
sacar la tapadera. Para el montaje, hay que actuar en sentido
Antorcha con display (Digitorch) inverso.
Con las nuevas Digitorch se pueden tener todas las informacio-
nes al alcance de la mano. Gracias al innovador microcontrol
con display integrado en la empuñadura, se pueden visualizar y Sustitución de la tarjeta electrónica
regular los principales parámetros de la soldadura:
• Corriente frontal
• Espesor del material
• Velocidad del hilo Proceder de la siguiente manera:
• Longitud del arco • Aflojar los 4 tornillos que fijan el panel rack frontal.
• Inductancia electrónica • Quitar los mandos de regulación.
• Número de programa memorizado • Sacar los conectores eléctricos de la tarjeta.
Mediante una sencilla presión sobre las teclas up / down, según • Destornillar las columnas de soporte.
la modalidad operativa seleccionada, se puede pasar de un pro- • Quitar la tarjeta electrónica levantándola de sus propios so-
grama a otro, o bien aumentar o disminuir los parámetros en las portes.
curvas sinérgicas utilizadas. • Para montar la nueva tarjeta proceda en sentido inverso.
NOTA: El control digital del generador está equipado con un dis-
positivo de autorreconocimiento del mando utilizado que le per-
mite entender cual es el dispositivo que está conectado y com-

89
Condiciones de error
En el presente párrafo se describen las condiciones de error que • Display ERROR (abreviado dE): sobre este display aparece el
se pueden encontrar en la soldadora y para visualizarlas se utili- escrito ERR intermitente;
zan los tres display presentes en la interfaz operador (fig. G):

FIG. G

Tabla 6
Display Display Display
DIAGNOSTICO
ERROR DESCRIPCIÓN ERROR CÓDIGO ERROR
00 00 Filas "CFG" (parámetros de máquina) ausente
00 01 Filas "CUI" (parámetros usuario) ausente
ERR CFG 00 02 Filas "CEA" (PID no de programa) ausente
00 03 Filas "CAL" (calibrado máquina) ausente
00 04 Incongruencia de configuración
01 00 Curvas proceso de soldadura MIG/MAG ausentes
01 01 Curvas proceso de soldadura MIG PULSADO ausentes
ERR PRG
Curvas proceso de soldadura MIG DOBLE PULSA-
01 02
DO ausentes
ERR TFS 02 00 Error de control del filesystem en memoria FLASH
Alarma OVER VOLTAGE
03 00
No es posible soldar
Alarma UNDER VOLTAGE
ERR HAR 03 01
No es posible soldar
Alarma UNDER & OVER VOLTAGE
03 02
No es posible soldar
Alarma PRIMARY OVERCURRENT
03 03
No es posible soldar
Alarma termóstato. Los ventiladores están funcionando
ERR t°C 04 00
No es posible soldar
Alarma presóstato grupo enfriamiento
ERR H2O 05 00
No es posible soldar
06 00 Unidad de arrastre del hilo eliminada durante el uso
06 01 Panel de control digital eliminado durante el uso
ERR SLC Falta de conexión con tarjeta
06 02
interfaz robot
06 03 Antorcha con visualizador (Digitorch) eliminada durante el uso
Actualización Firmware no correcta - Memoria
07 00 NVRAM no compatible con el firmware apenas
ERR FCC cargado
Actualización Firmware no correcta - Memoria
07 01
NVRAM de dimensión no correcta o averiada

90
• Display DESCRIPCIÓN ERROR (abreviado dDE): en este dis- tamiento de los led existentes en la “tarjeta digital cpu panel fron-
play se alternan los escritos intermitentes que en sucesión evi- tal” (véase tabla 7 y fig. H).
dencian primero el NÚMERO TOTAL de errores (Es. 02) encon- Si falta la comunicación con la tarjeta digital de control motor,
trados y luego la DESCRIPCIÓN general del primer error en- además de la señalización mediante el Led DL1, se impide el
contrado (Ej. PRG); acceso a los procesos de soldadura MIG/MAG, MIG PULSADO
• Display CÓDIGO ERROR (abreviado dCE): en este display apa- y MIG DOBLE PULSADO. La máquina se configura
rece el escrito intermitente del código (4 cifras) del error detec- automáticamente por MMA a TIG y viceversa, mientras es impo-
tado (o del primer error encontrado en el caso de múltiples sible seleccionar las modalidades que exigen la utilización del
errores). arrastrador.
La tabla 6 contiene los posibles mensajes de error que pueden Todo esto sirve para que nuestra asistencia técnica (se debe con-
aparecer en los diversos display y el diagnóstico de los varios sultar cada vez que en la interfaz operador de la soldadora apa-
errores. recen los mensajes de error) pueda, cuanto antes posible y gra-
Además, para facilitar la diagnosis de eventuales problemas de cias a las comunicaciones del usuario, resolver con mayor facili-
comunicación con las periféricas, se ha modificado el compor- dad el problema.

FIG. H
Tabla 7
LED CONDICIÓN SIGNIFICADO
DL1 Apagado Programa de control del microcontrolador auxiliar no activo
(verde) Intermitente Programa de control del microcontrolador auxiliar activo
DL2 Apagado +5V ausente
(rojo) Encendido +5V presente
Apagado Ningún problema observado en el motor
DL3
Intermitente Error de velocidad del motor
(rojo)
Encendido Motor en corto circuito o bajo un esfuerzo excesivo
DL4 Apagado -15V ausente
(rosso) Encendido -15V presente
DL5 Apagado +15V ausente
(rojo) Encendido +15V presente
DL6
- No usado
(rojo)
DL7 Apagado Ningún problema
(rojo) Encendido Comunicación con microcontrolador auxiliar ausente
DL8 Apagado Ningún problema
(rojo) Encendido Comunicación con microcontrolador auxiliar ausente
Apagado Programa de control del microcontrolador principal non activo
DL9 Centelleos lentos Programa de control del microcontrolador principal activo
(verde) Falta de tensión en la alimentación. Máquina apagada (el panel frontal está completamen-
Centelleos rápidos
te apagado en esta condición)

91
Schema Wiring Schéma Schaltplan Esquema
elettrico diagram électrique eléctrico

2101A758

92
Schema Wiring Schéma Schaltplan Esquema
elettrico diagram électrique eléctrico

93
•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12
AUX C CA CHR CM CN CP CT D2 DW EVG F-EMC
•13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24
IL L1 L2 ME MIH MIL MV1-2 P1 P2 PF PS PT
•25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36
R1 R2 RK RP RS S-INV S-PS SCPU TA TH1 TP TT
•37 •38
UP VR

Legenda schema elettrico


•1 Avvolgimento ausiliario •2 Condensatore di snubber diodi d'uscita •3 Connettori accessori •4 Connettore alimentazione HR26 •5
Connettore motoriduttore •6 Connettore scheda elettronica •7 Condensatore di protezione poli d'uscita postivo e negativo •8
Connettore torcia •9 Diodi secondari •10 Pulsante Down •11 Elettrovalvola gas •12 Filtro EMC •13 Interruttore di linea •14 Induttore
primario •15 Induttore secondario d'uscita •16 Motoriduttore con encoder •17 Modulo IGBT primario superiore •18 Modulo IGBT
primario inferiore •19 Motore ventilatore •20 Primario trasformatore principale (inizio) •21 Primario trasformatore principale (fine) •22
Potenziometro “Fine Adjustment” tensione •23 Potenziometro regolazione “Synergic” •24 Pulsante torcia •25 Resistore carica con-
densatori •26 Resistore di snubber •27 Tastiera a membrana •28 Raddrizzatore primario •29 Raddrizzatore secondario •30 Scheda
inverter •31 Scheda alimentazioni •32 Scheda microprocessore •33 Trasformatore di Hall •34 Termostato circuito primario •35
Trasformatore di potenza principale •36 Termostato trasformatore •37 Pulsante Up •38 Varistore snubber diodi d’uscita

Key to the electrical diagram


•1 Auxiliary winding •2 Snubber capacitor for output diodes •3 Accessory connectors •4 HR26 input voltage connector •5 Ratio-
motor connector •6 Electronic card connector •7 Exit protection capacitor (positive/negative) •8 Torch connector •9 Secundary
diodes •10 “Down” button •11 Gas solenoid •12 EMC filter •13 Supply switch •14 Primary inductor •15 Secondary output inductor
•16 Ratio-motor with encoder •17 Upper primary IGBT module •18 Lower primary IGBT module •19 Fan motor •20 Main primary
transformer (start) •21 Main primary transformer (end) •22 Voltage fine adjustment potentiometer •23 Synergic adjustment potentiometer
•24 Torch button •25 Condensers load resistor •26 Snubber resistor •27 Membrane keyboard •28 Primary rectifier •29 Secondary
rectifier •30 INVERTER board •31 Power input board •32 Microprocessor board •33 Hall effect transformer •34 Primary circuit
thermostat •35 Main power transformer •36 Transformer thermostat •37 “Up” button •38 Output diodes snubber varistor

Légende schéma électrique


•1 Enroulement auxiliaire •2 Condensateur de protection des voyants de sortie •3 Connecteurs accessoires •4 Connecteur alimentation
HR26 •5 Connecteur motoréducteur •6 Connecteur fiche électronique •7 Condensateurs de protection de sortie •8 Connecteur
torche •9 Diode secondaire •10 Touche directionnelle vers le haut “Down” •11 Electrovanne du gaz •12 Filtre EMC •13 Interrupteur
de lignes •14 Inducteur primaire •15 Inducteur secondaire de sortie •16 Motoréducteur avec encoder •17 Module IGBT primaire
supérieur •18 Module IGBT primaire inférieur •19 Moteur ventilateur •20 Primaire transformateur principal (début) •21 Primaire
transformateur principal (fin) •22 Potentiomètre de Réglage fin de la tension •23 Potentiomètre de réglage Synergic •24 Bouton
poussoir de la torche •25 Résistance de charge condensateurs •26 Résistance de Limiteur •27 Clavier tactile •28 Redresseur
primaire •29 Redresseur secondaire •30 Carte INVERTER •31 Carte des alimentations •32 Carte de microprocesseur •33 Transformateur
à effet de Hall •34 Thermostat du circuit primaire •35 Transformateur principal •36 Thermostat transformateur •37 Touche directionnelle
vers le haut “Up” •38 Varistance snubber diodes de sortie

Legenda colori Colour key Legende couleurs


AN Arancione Nero AN Orange Black AN Orange Noir
Ar Arancio Ar Orange Ar Orange
AR Azzurro Rosso AR Sky Blue Red AR Bleu Rouge
Az Azzurro Az Sky Blue Az Bleu Clair
Bc Bianco Bc White Bc Blanc
Bl Blu Bl Blue Bl Bleu
BN Bianco Nero BN White Black BN Blanc Noir
BR Bianco Rosso BR White Red BR Blanc Rouge
Gl Giallo Gl Yellow Gl Jaune
GV Giallo Verde GV Yellow Green GV Jaune Vert
Gg Grigio Gg Grey Gg Gris
Mr Marrone Mr Brown M Marron
NA Nero Azzurro NA Black Sky Blue NA Noir Bleu
Nr Nero Nr Black Nr Noir
RN Rosso Nero RN Red Black RN Rouge Noir
Ro Rosa Ro Pink Ro Rose
Rs Rosso Rs Red Rs Rouge
Vd Verde Vd Green Vd Vert
Vl Viola Vl Violet Vl Violet

94
•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12
AUX C CA CHR CM CN CP CT D2 DW EVG F-EMC
•13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24
IL L1 L2 ME MIH MIL MV1-2 P1 P2 PF PS PT
•25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36
R1 R2 RK RP RS S-INV S-PS SCPU TA TH1 TP TT
•37 •38
UP VR

Schaltplan-Legende
•1 Zusatzwicklung •2 Snubber-Kondensator Ausgangsdioden •3 Verbinder Zubehör •4 HR26 Verbinder Versorgung •5 Verbinder
Getriebemotor •6 Verbinder elektronische Karte •7 Schutzkondenstoren Ausgang •8 Brennerverbinder •9 Sekundäre Diode •10
Taster “Down” •11 Gaselektroventil •12 Filter EMC •13 Leitungschalter •14 Primärdrossel •15 Ausgangssekundärdrossel •16
Getriebemotor mit Encoder •17 Primäres IGBT-Modul oben •18 Primäres IGBT-Modul unten •19 Lüftermotor •20 Primärer
Haupttransformator (Anfang) •21 Primärer Haupttransformator (Ende) •22 Potentiometer Fine Adjustment Spannung •23 Potentiometer
Synergic-Regulierung •24 Brennerschalter •25 Richtwiderstand kondenstoren •26 SNUBBER-Widerstand •27 Membrantastatur
•28 Primärer Gleichrichter •29 Sekundärer Gleichrichter •30 INVERTER-Karte •31 Karte der Speisungen •32 Mikroprozessorkarte
•33 Transformator mit Hall-Effekt •34 Thermostat primärer kreis •35 Haupttransformator •36 Transformator-Thermostat •37 Taster
“Up” •38 Modul Snubber Dioden Ausgang

Leyenda esquema eléctrico


•1 Bobinado auxiliar •2 Condensador de “snubber” diodos de salida •3 Conectores accesorios •4 Conectador alimentación HR26
•5 Conector motorreductor •6 Conector tarjeta electrónica •7 Condensadores de protección de salida (positivo/negativo) •8 Conector
antorcha •9 Diodos segundarios •10 Pulsador “Down” •11 Electroválvula gas •12 Filtro EMC •13 Interruptor de línea •14 Inductor
primario •15 Inductor secundario de salida •16 Motorreductor con encoder •17 Módulo IGBT primario superior •18 Módulo IGBT
primario inferior •19 Motor ventilador •20 Primario transformador principal (inicio) •21 Primario transformador principal (final) •22
Potenciómetro Final Ajuste de la tensión •23 Potenciómetro de regulación Sinérgica •24 Pulsador antorcha •25 Resistor de carga
condensadores •26 Resistor de snubber •27 Teclado de membrana •28 Enderezador primario •29 Enderezador secundario •30
Tarjeta INVERTER •31 Tarjeta alimentaciones •32 Tarjeta del microprocesador •33 Transformador con efecto Hall •34 Termostato
circuito primario •35 Transformador de potencia principal •36 Termostato transformador •37 Pulsador “Up” •38 Varistor snubber
diodos de salida

Farbenlegende Leyenda colores


AN Orange Schwarz AN Anaranjado Negro
Ar Orange Ar Anaranjado
AR Hellblau Rot AR Azul Rojo
Az Hellblau Az Azul
Bc Weiß Bc Blanco
Bl Blau Bl Azul
BN Weiß Schwarz BN Blanco Negro
BR Weiß Rot BR Blanco Rojo
Gl Gelb Gl Amarillo
GV Gelb Grün GV Amarillo Verde
Gg Grau Gg Gris
Mr Braun Mr Marrón
NA Schwarz Hellblau NA Negro Azul
Nr Schwarz Nr Negro
RN Rot Schwarz RN Rojo Negro
Ro Rosa Ro Rosa
Rs Rot Rs Rojo
Vd Grün Vd Verde
Vl Violett Vl Violeta

95
•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12

•13 •14 •15 •16 •17 •18

Significato dei simboli grafici riportati sulla macchina


•1 Interruttore acceso/spento •2 Impianto che può essere utilizzato in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche •3
Prodotto atto a circolare liberamente nella Comunità Europea •4 Tensione pericolosa •5 Terra di protezione •6 Terra •7 Attacco
rapido polo positivo •8 Attacco rapido polo negativo •9 Attenzione! •10 Prima di utilizzare l’impianto è necessario leggere attenta-
mente le istruzioni contenute in questo manuale •11 Fusibile •12 Prova motore •13 Prova gas •14 Regolazione lunghezza dell’arco
•15 Regolazione della corrente di saldatura •16 Pericolo! organi in movimento •17 Divieto utilizzo guanti •18 Smaltimento speciale

Meaning of graphic symbols on machine


•1 On/off switch •2 System for use in environments with increased risk of electroshock •3 Product suitable for free circulation in the
European Community •4 Danger! High voltage •5 Grounding protection •6 Grounding •7 Positive pole snap-in connector •8 Nega-
tive pole snap-in connector •9 Warning! •10 Before using the equipment you should carefully read the instructions included in this
manual •11 Fuse •12 Motor testing •13 Gas testing •14 Arc length adjustment •15 Adjustment of the welding current •16 Danger!
Parts moving •17 It is forbidden to use gloves •18 Special disposal

Interprétation des symboles graphiques reportés sur la machine


•1 Interrupteur allumé/éteint •2 Installation pouvant être utilisée dans des milieux avec augmentation du risque de secousses électriques
•3 Produit pouvant circuler librement dans la Communauté Européenne •4 Tension dangereuse •5 Terre de protection •6 Terre •7
Prise rapide pôle positif •8 Prise rapide pôle negatif •9 Attention! •10 Avant d’utiliser l’installation il est nécessaire de lire avec
attention les instructions qui se trouvent dans ce manuel •11 Fusible •12 Essai moteur •13 Essai gaz •14 Reglage de la longeur de
l'arc •15 Réglage du courant de soudure •16 Danger, partes en mouvement •17 Interdiction d’utiliser des gants •18 Elimination
spéciale

Bedeutung der grafischen Symbole auf der Maschine


•1 Schalter EIN/AUS •2 Möglicher Gebrauch der Anlage in Umgebung mit erhöhter Gefahr elektrischer Schläge •3 Für den freien
Warenverkehr in der EU zugelassenes Produkt •4 Gefährliche Spannung •5 Schutzerde •6 Erdung •7 Schnellanschluß Pluspol •8
Schnellanschluß Minuspol •9 Achtung! •10 Vor der Anwendung der Anlage sind die Gebrauchsanweisungen des vorliegenden
Handbuches sorgfältig zu lesen •11 Sicherung •12 Motortest •13 Gastest •14 Lichtbogenãnge Einstellung •15 Einstellung des
Schweisstromes •16 Achtung, bewegliche Teile •17 Keine Handschuhe benützen •18 Sonderentsorgung

Significado de los símbolos gráficos referidos en la máquina


•1 Interruptor conectado/apagado •2 Instalación que puede ser utilizada en ambientes con grande riesgo de descargas eléctricas •3
Producto apto para circular libremente en la Comunidad Europea •4 Tensión peligrosa •5 Tierra de protección •6 Tierra •7 Toma
rápida polo positivo •8 Toma rápida polo negativo •9 Atención! •10 Antes de utilizar la instalación, es necesario leer atentamente las
instrucciones contenidas en este manual •11 Fusibile •12 Prueba motor •13 Prueba gas •14 Regulacion longitud del arco •15
Regulación de la corriente de soldadura •16 Peligro! Partes en movimiento •17 Está prohibido usar guantes •18 Eliminación especial

96
Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati
•1 Nome e indirizzo costruttore •2 Denominazione impianto •3 Numero di matricola •4 Generatore ad inverter trifase •5 Saldatura
TIG •6 Saldatura MIG •7 Saldatura ad elettrodo •8 Corrente continua di saldatura •9 Tensione a vuoto secondaria •10 Alimentazione
di rete, numero delle fasi, frequenza nominale di rete •11 Tensione nominale di alimentazione •12 Grado di protezione dell’involucro
•13 Raffreddamento ad aria forzata •14 Classe di isolamento •15 Massimo valore della corrente di alimentazione •16 Saldatrice
utilizzabile in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche •17 Prodotto atto a circolare liberamente nella Comunità Europea
•18 Massimo valore della corrente effettiva di alimentazione •19 Tensione nominale di saldatura •20 Corrente nominale di saldatura
•21 Rapporto di intermittenza •22 Minima e massima corrente e tensione di saldatura •23 Normativa di riferimento

Meaning of graphic symboles on rating plate


•1 Name and address of manufacturer •2 Name of system •3 Serial number •4 Three-phase INVERTER generator •5 MIG welding •6
TIG welding •7 Electrode welding •8 Continuous welding current •9 Secondary no-load voltage •10 Mains power supply, number of
phases, nominal supply frequency •11 Nominal supply voltage •12 Degree of protection of casing •13 Forced air cooling •14
Insulation class •15 Maximum value of input current •16 Welder usable in environments with enhanced risk of electroshock •17
Product suitable for free circulation in the European Community •18 Maximum value of effective input current •19 Nominal welding
voltage •20 Nominal welding current •21 Duty cycle •22 Minimum and maximum current and welding voltage •23 Reference standards

Interprétation des symboles graphiques sur la plaque de données


•1 Nom et adresse du fabricant •2 Dénomination de l’installation •3 N° de série •4 Générateur à CONVERTISSEUR triphasé •5
Soudure TIG •6 Soudure MIG •7 Installation soudure électrode •8 Courant de soudure continu •9 Tension secondaire à vide •10
Alimentation de réseau, numéro des phases, fréquence nominale d’alimentation •11 Val eur nomi nale tension d’alimentation •12
Degré de protection de l’enveloppe •13 Refroidissement à air forcée •14 Classe d’isolation •15 Valeur maximale du courant
d’alimentation assigné •16 Soudeuse pouvant être utilisée dans un environnement avec risque croissant de décharges électriques
•17 Produit pouvant circuler librement dans la Communauté Européenne •18 Valeur maximale du courant effectif d’alimentation •19
Ten sion nominale de la charge •20 Courant nominal de soudure •21 Rapport d’intermittence •22 Minimum et maximum courant et
tension de soudure •23 Réglementation de référence

Bedeutung der grafischen Symbole auf dem Datenschild


•1 Name und Anschrift des Herstellers •2 Bezeichnung der Anlage •3 Seriennummer •4 Dreiphasiger INVERTER-Generator •5 TIG-
Schweißen •6 MIG-Schweißen •7 Anlage Elektrodenschweissen •8 Gleichstrom Schweissen •9 Sekundär-Leerlaufspannung •10
Netzspeisung, Phasenanzahl, Nennwert Versorgungsfrequenz •11 Nennwert Versorgungsspannung •12 Gehäuse-Schutzgrad •13
Zwangsluftkühlung •14 Isolationsklasse •15 Höchstwert des zugeführten Nennstromes •16 Möglicher Gebrauch in Umgebung mit
erhöhter Gefahr elektrischer Schläge •17 Für den freien Warenverkehr in der EU zugelassenes Produkt •18 Höchstwert des tatsächlich
zugeführten Stromes •19 Nennwert Ladespannung •20 Nennwert Schweißstrom •21 Aussetzungsverhältnis •22 Min. und Max.
Schweisstrom und Schweisspannung •23 Referenznormen

Significado de los símbolos referido en la chapa datos


•1 Nombre y dirección del constructor •2 Denominación sistema •3 N° de matrícula •4 Generador de inverter trifásica •5 Soldadura
TIG •6 Soldadura MIG •7 Soldadura con electrodo •8 Corriente continua de soldadura •9 Tensión secundaria en vacío •10 Alimentación
de red, número de las fases, frecuencia nominal de alimentación •11 Tensión nominal de alimentación •12 Grado de protección de
la caja •13 Refrigeración por aire forzado •14 Clase de aislamiento •15 Máximo valor de la corriente de alimentación •16 Soldadora
utilizable en lugares con riesgo acrecido de choques eléctricos •17 Producto apto para circular libremente en la Comunidad Europea
•18 Máximo valor de la corriente efectiva de alimentación •19 Tensión nominal de soldadura •20 Corriente nominal de soldadura •21
Relación de intermitencia •22 Corriente y tensión de soldadura mínimas y máximas •23 Normas de referencia

97
Lista ricambi Ersatzteilliste

Spare parts list Lista repuestos

Liste pièces de rechange

2 3
4

13 12 11 10 9 8

Pos. Cod. Descrizione Description


1 447837 Tastiera a membrana Key board
2 438888 Manopola senza indice Ø29 Knob without index Ø29
3 438849 Manopola senza indice Ø22 Knob without index Ø22
4 352427 Coperchio pannello posteriore Rear panel cover
5 414326 Chiavistello Lock
6 420515 Coperchio parte mobile Movable cover
7 352421 Guida laterale Side guide
8 428110 Flangia Flange
9 434249 Tubetto guidafilo 58mm 58mm Wire guide tube
10 236631 Attacco Euro con tubetto guidafilo Euro connection with wire guide tube
11 466968 Adesivo frontale attacco rapido Quick connection front sticker
12 419051 Presa 17 poli 17 Pin plug
13 403611 Attacco rapido Quick connection

98
Lista ricambi Ersatzteilliste

Spare parts list Lista repuestos

Liste pièces de rechange

14 15 16

26

25

24
17

23

22

18
21 20 19

Pos. Cod. Descrizione Description


14 438116 Maniglia Handle
15 466418 Tappo frontale Frontal hole cover
16 352424 Coperchio pannello frontale Front panel cover
17 352420 Pannello frontale Front panel
18 420516 Coperchio parte fissa Fixed cover
19 419049 Presa 9 poli 9 Pin plug
20 425938 Elettrovalvola Solenoide valve
21 485040 Tubo gas Gas tube
22 352432 Pannello posteriore Rear panel
23 235989 Cavo linea Mains cable
24 427895 Pressacavo con ghiera Cable clamp with lock ring
25 468708 Adesivo pannello posteriore Rear panel sticker
26 438710 Manopola interruttore Switch knob

99
Lista ricambi Ersatzteilliste

Spare parts list Lista repuestos

Liste pièces de rechange

32

31

30 29 28 27

Pos. Cod. Descrizione Description


27 404972 Basamento Base
28 241840 Mozzo bobina Spool holder
29 240611 Meccanismo di trascinamento Wire feeding device
30 400000 Adattatore Adaptor
31 444469 Motoriduttore + encoder Encoder + drive motor
32 454151 Encoder Encoder

100
Lista ricambi Ersatzteilliste

Spare parts list Lista repuestos

Liste pièces de rechange

36 37
33 34 35
48

47 38

46
39

45
40

44

41

43 42
Pos. Cod. Descrizione Description
33 435755 Interruttore alimentazione Mains switch
34 427404 Ferrite soppressione EMI EMI suppression ferrite ring
35 376887 Filtro EMC EMC Filter
36 413654 Cablaggio ausiliario Auxiliary wiring
37 481946 Trasformatore ad effetto di Hall Hall effect transformer
38 449566 Pianale superiore Upper flatcar
39 478866 Termostato trasformatore Tranformer thermostat
40 481411 Trasformatore Transformer
41 418873 Complessivo condensatore uscita Outlet heatsink assembly
42 240222 Induttore Inductor
43 478846 Termostato modulo IGBT IGBT module thermostat
44 486377 Ventilatore Fan
45 427685 Gruppo R-C circuito secondario Seconday circuit R-C Group
46 423236 Diodo secondario di potenza Power secondary diode
47 488318 Gruppo varistore diodi secondari Secondary diode varistor group
48 427408 Anello in Ferrite Ferrite ring

101
Lista ricambi 50 50
49
Spare parts list

Liste pièces de rechange

Ersatzteilliste

Lista repuestos

52
51

53

53

54

Pos. Cod. Descrizione Description


49 377063 Scheda digitale CPU pannello frontale Front panel CPU PCB
50 454150 Encoder Encoder
51 377008 Scheda controllo inverter Inverter control PCB
52 455504 Ponte raddrizzatore primario Primary rectifier
53 286019 IGBT primario Primary IGBT
54 377011 Scheda power source Power source PCB

102
Complessivo meccanismo di Inklusive Schleppmechanismus mit 4
trascinamento a 4 rulli Drahtrollen

Complete entrainment mechanism with Grupo mecanismo de arrastre 4 rodillos


4 rollers

Mécanisme d’entraînement global à 4


rouleaux

Pos. Cod. Descrizione Description


1 307280 Base meccanismo di trascinamento Wire feed mechanism base
2 487837 Perno supporto del dispositivo di pressione Axle shaft pressure arm
3 487857 Vite di fissaggio Fixing screw
4 356977 Leva di pressione destra con inserto M5 Pressure arm right with insert M5
5 356978 Leva di pressione sinistra con inserto M5 Pressure arm left with insert M5
6 487897 Perno per meccanismo 4R con inserto M5 Axle shaft for 4-R mechanism with insert M5
7 458902 Rullo di pressione Ø30 mm Pressure roll Ø30 mm
8 441205 Molla per leva di pressione destra Spring pressure arm right
9 441200 Molla per leva di pressione sinistra Spring pressure arm left
10 441210 Molla di pressione Pressure spring
11 437085 Complessivo dispositivo di pressione rulli Pressure device complete
12 676510 Spina elastica Pin pressure device
13 449036 Perno fissaggio ingranaggio sinistro Axle to geared adapter left
14 449037 Perno fissaggio ingranaggio destro Axle to geared adapter right
15 435070 Ingranaggio sinistro Left geared adapter
16 435060 Ingranaggio motore destro con linguetta Right main gear with keyway
17 435066 Ingranaggio centrale Ø30 mm Central main gear Ø30 mm
18 Tab. A Rullo di trascinamento Ø37 mm Feed roll Ø37 mm
19 487803 Vite di fissaggio Fixing screw
20 450102 Protezione ingranaggi Safety coverplate
21 424046 Distanziale anteriore Front spacer
22 424048 Distanziale posteriore Rear spacer
23 602000 Seeger 4 mm Seeger 4 mm
25 690398 Vite di fissaggio M5 Fixing screw M5
26 423135 Dado M5 Nut M5
27 434275 Guida filo entrata in nylon Ø0,6-1,6 mm Nylon inlet guide wire Ø0,6-1,6 mm

103
Rulli di trascinamento Mitnehmerrollen

Drive mechanism Rodillos de arrastre

Galets d’entraînement

A
FILO Diametro filo Diametro rulli Rullo inferiore Rullo superiore
WIRE Wire diameter Rolls diameter Lower roller Upper roller
FIL Diamètre du fil Diamètre du galets Galet inférieur Galet supérieur TWIN kit
DRAHT Leitungsdurchmesser Rollendurchmesser Untere Rolle Obere Rolle
HILO Diámetro del hilo Diámetro rodillos Rodillo inferior Rodillo superior
Acciaio
Steel 0,6 ÷ 0,8 mm Ø 37 mm 458903 - -
Acier 0,8 ÷ 1 mm Ø 37 mm 458905 - -
Stahl 1,0 ÷ 1,2 mm Ø 37 mm 458915 - -
Acero

Alluminio e leghe leggere Ø 37 mm 458968 -


0,8 ÷ 1,0 mm 030941
Aluminum and light alloys Ø 30 mm - 458978
Aluminium en alliages légers
Aluminium und Leichtmetalle Ø 37 mm 458970 -
1,0 ÷ 1,2 mm 030943
Aluminio o aleaciones ligeras Ø 30 mm - 458980

Filo animato
Cored wire
Fil animé
1,0/1,2 ÷ 1,4/1,6 mm Ø 37 mm 458955 - -
Fülldraht
Hilo con núcleo

104
Ordinazione dei pezzi di ricambio Bestellung Ersatzeile
Per la richiesta di pezzi di ricambio indicare chiaramente: Für die Anforderung von Ersatzteilen geben Sie bitte deutlich an:
1) Il numero di codice del particolare 1) Die Artikelnummer des Teiles
2) Il tipo di impianto 2) Den Anlagentyp
3) La tensione e la frequenza che rileverete dalla targhetta dei 3) Die Spannung und Frequenz, die Sie auf dem Datenschild
dati posta sull’impianto der Anlage finden
4) Il numero di matricola 4) Die Seriennummer der Schweißmaschine

ESEMPIO BEISPIEL
N° 2 pezzi, codice n. 352425 N. 2 Stück Artikelnummer 352425
Per dispositivo mod. DIGISTAR 250 DUAL PULSED - 400 V - 50/ für Schweißmaschine DIGISTAR 250 DUAL PULSED - 400 V -
60 Hz 50/60 Hz
Matricola n° ....................................... Seriennummer .......................................

Ordering spare parts Pedido de las piezas de repuesto


To ask for spare parts clearly state: Para pedir piezas de repuesto indiquen claramente
1) The code number of the piece 1) El número de código del particular
2) The type of device 2) El tipo de instalación
3) The voltage and frequency read on the rating plate 3) La tensión y la frequencia que se obtien de la chapa datos
4) The serial number of the same colocada sobre la instalación
4) El número de matrícula de la soldadora misma
EXAMPLE
N. 2 pieces code n. 352425 EJEMPLO
for device type DIGISTAR 250 DUAL PULSED - 400 V - 50/60 Hz N. 2 piezas código 352425
Serial number ....................................... para dispositivo modelo DIGISTAR 250 DUAL PULSED - 400 V -
50/60 Hz
Matrícula N. .......................................
Commade des pièces de rechange
Pour commander des pièces de rechange indiquer clairement:
1) Le numéro de code de la pièce
2) Le type d’installation
3) La tension et la fréquence que vous trouverez sur la petite
plaque de données placée sur l’installation
4) Le numéro de matricule de la même
EXEMPLE
N. 2 pièces code 352425
Pour soudeus modèle DIGISTAR 250 DUAL PULSED - 400 V -
50/60 Hz
Matr. Numéro .......................................

105

106

107

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