Manuale d’istruzioni 2

IT Lista ricambi 81-89

LEGGERE
ATTENTAMENTE

Operator’s manual 10
EN Spare parts list 81-89
READ
CAREFULLY

Manuel d’instructions 18
FR Liste pièce de rechange 81-89
LIRE
ATTENTIVEMENT

Bedienungsanleitung 26
DE Ersatzteilliste 81-89
SORGFÄLTIG
LESEN

Manual de instrucciones 34
ES Lista repuestos 81-89
LEER
ATENTAMENTE

Gebruikershandleiding 42
NL Onderdelenlijst 81-89
EERST GOED
DOORLEZEN

Manual de instruções 50
PT Lista de peças de substituição 81-89
LER
ATENTEMENTE

Ågarhandbok 58
SV Reservdelslista 81-89
LÄS
NOGAS

ПЕРЕД НАЧАЛОМ
Инструкция по эксплуатации 66 РАБОТЫ

RU Список запасных частей 81-89

ВНИМАТЕЛЬНО
ПРОЧТИТЕ
ИНСТРУКЦИЮ

Vers. E 09/2008
Cod. n° 200338

C.so E. Filiberto, 27 - 23900 Lecco - Italy

Tel. ++39.0341.22322 - Fax ++39.0341.422646
Dis. n° 1020H643/E

Cas. Post. (P.O.BOX) 205

e-mail: cea@ceaweld.com - web: www.ceaweld.com
IT ITALIANO
Premessa 2 Premessa
Descrizione 2 Vi ringraziamo per l'acquisto di un nostro prodotto. Per ottenere dall'im-
pianto le migliori prestazioni ed assicurare alle sue parti la massima du-
Dati tecnici 2 rata, è necessario leggere ed attenersi scrupolosamente alle istruzioni
per l'uso contenute in questo manuale e alle norme di sicurezza con-
Limiti d’uso (ISO/IEC 60974-1) 2 tenute nel fascicolo allegato. Se l'impianto necessitasse di manuten-
zione o di un intervento di riparazione questo manuale vi aiuterà a trova-
Metodi di sollevamento dell'impianto 3 re la soluzione più adatta a risolvere tutti i vostri problemi, tuttavia si
consiglia alla clientela di far eseguire la manutenzione ed eventualmente
Assemblaggio della saldatrice 3 la riparazione dell'impianto, presso le officine della nostra organizzazio-
ne di assistenza, in quanto provviste di appropriate attrezzature e di per-
Installazione 3 sonale particolarmente qualificato e costantemente addestrato. Tutte le
nostre macchine ed apparecchiature sono soggette ad un continuo svi-
Allacciamento alla linea di utenza 4 luppo. Dobbiamo quindi riservarci modifiche riguardanti la costruzione e
Collegamento del gas 4 la dotazione.

Norme d’uso 4 Descrizione

Collegamento della torcia e del cavo di massa 5
Serie di saldatrici semiautomatiche industriali con trascinatore incorpo-
Caricamento del filo 5 rato, adatte per impiego in ambiente professionale e industriale. Le
saldatrici delle serie COMPACT SYNERGIC, caratterizzate dal design
Montaggio rulli di trascinamento 5 innovativo e funzionale, garantiscono eccellenti prestazioni di saldatura
con tutti i materiali, Alluminio e Acciaio Inox compresi, garantendo un
Procedura per visualizzare la versione arco stabile in tutte le posizioni. Robuste e semplici da usare, le saldatrici
COMPACT SYNERGIC trovano impiego nell’industria, nelle carpenterie,
del software installato 5 nelle autocarrozzerie, in agricoltura ed in lavori di manutenzione. Le
Scelta dei programmi sinergici in funzione saldatrici di questa serie rappresentano un’evoluzione verso la semplifi-
cazione delle operazioni di saldatura, consentendo anche ad operatori
della saldatrice a disposizione 6 poco esperti di regolare in maniera intuitiva e con estrema facilità i para-
Saldatura 6 metri di saldatura. Dotate di un innovativo controllo sinergico basato sulla
più moderna tecnologia digitale con microprocessore, le COMPACT
Saldatura dell’alluminio 6 SYNERGIC hanno diversi programmi di saldatura preimpostati che in
base al materiale, gas e diametro del filo utilizzato, selezionano automa-
Regolazioni suggerite per la saldatura MIG-MAG 7 ticamente i migliori parametri di saldatura in funzione della tensione di
saldatura impostata. La funzione sinergica può essere facilmente esclu-
Saldatura in SYNERGIC 8 sa riportando l’impostazione dei parametri di saldatura delle COMPACT
SYNERGIC simile a quello delle saldatrice MIG tradizionali. In funzione
Manutenzione 8 dello spessore del materiale da saldare una comoda tabella indica il va-
lore dove posizionare i commutatori del generatore per ottenere automa-
Rilievo di eventuali inconvenienti e loro eliminazione 8 ticamente il corretto parametro di saldatura. Tecnologicamente all’avan-
guardia, robuste e semplici da utilizzare le COMPACT SYNERGIC abbi-
Tavola ricerca guasti 9 nano il vantaggio della sinergia alle caratteristiche dei generatori
COMPACT. Le principali caratteristiche di queste macchine sono:
Difetti di saldatura 9 • Regolazione sinergica dei parametri di saldatura;
• Regolazione digitale delle seguenti funzioni: rampa motore, burn-back,
Schema elettrico (COMPACT 3100 SYNERGIC) 74 tempo di puntatura;
• Funzioni 2 tempi e 4 tempi;
Schema elettrico (COMPACT 3600 SYNERGIC) 75 • Semplicità di utilizzo con facile selezione e richiamo dei parametri e
dei programmi di saldatura;
Legenda schema elettrico 76 • Innesco dell’arco sempre preciso grazie al controllo digitale;
• Ottime caratteristiche di saldatura in MIG-MAG con diversi tipi di ma-
Legenda colori 76 teriali e gas.

Significato dei simboli grafici riportati sulla macchina 78

Dati tecnici
Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati 79
I dati tecnici generali dell’impianto sono riassunti nella tabella 1.
Lista ricambi 81-86
Meccanismo di trascinamento 87 Limiti d’uso (ISO/IEC 60974-1)
Rulli di trascinamento 88
L’utilizzo di una saldatrice è tipicamente discontinuo in quanto compo-
Ordinazione dei pezzi di ricambio 89 sto da periodi di lavoro effettivo (saldatura) e periodi di riposo (posizio-
namento pezzi, sostituzione filo, operazioni di molatura, ecc.). Queste
saldatrici sono dimensionate per erogare la corrente I2 max nominale
(300 ampère COMPACT 3100 SYNERGIC, 350 ampère COMPACT 3600
SYNERGIC), in tutta sicurezza, per un periodo di lavoro in percentuale

2
(35%) rispetto al tempo di impiego totale. Le norme in vigore stabilisco- Tabella 1
no in 10 minuti il tempo di impiego totale. Superando il ciclo di lavoro
consentito si provoca l’intervento di una protezione termica che preser- COMPACT COMPACT
va i componenti interni della saldatrice da pericolosi surriscaldamenti. Modello 3100 3600
L’intervento della protezione termica è segnalato tramite la scritta "t °C" SYNERGIC SYNERGIC
lampeggiante e visibile sul display del pannello di controllo. Dopo qual- Alimentazione
che minuto la protezione termica si riarma in modo automatico e la sal- V 230/400 230/400
datrice è nuovamente pronta all’uso. 50/60 Hz
Campo di
A 30÷300 45÷350
regolazione
Metodi di sollevamento dell’impianto Potenza di
kVA 8,3 11
installazione
Prima di sollevare l’impianto aprire l’apposito sacchetto golfari (allegato
alla macchina), estrarre e poi montare sulla parte superiore del coper- A 16 (230V) 25 (230V)
Fusibile
chio i due golfari completi di rondelle in fibra. A 10 (400V) 16 (400V)
Fattore di potenza cosϕ 0,97 0,97
IMPORTANTE: Sollevare da terra l’impianto esclusivamente mediante
l’uso degli appositi golfari. Tensione secondaria
V 18÷43,5 18,5÷45
a vuoto
La saldatrice è dotata di una maniglia, posta sul pannello frontale, che
serve esclusivamente per il trasporto manuale della macchina. Corrente utilizzabile
A 170 200
al 100%
NOTA: Questi dispositivi di sollevamento e trasporto sono conformi alle
disposizioni prescritte dalle norme europee. Non usare altri dispositivi Corrente utilizzabile
A 225 260
come mezzi di sollevamento e trasporto. al 60%
Corrente utilizzabile
A 300 350
al 35%
Assemblaggio della saldatrice Diametro del filo mm 0,6-1,2 0,6-1,2
Classe di isolamento H H
La composizione standard di questo impianto di saldatura è costituita Grado di protezione IP 23 IP 23
da:
• Generatore COMPACT 3100 SYNERGIC o 3600 SYNERGIC; Dimensioni mm 860-790-540 860-790-540
• Cavo di massa integrato nella macchina lunghezza 3 m (optional). Peso kg 72 83
La dotazione include anche le ruote anteriori
e posteriori per la movimentazione della sal-
datrice, una catena per poter fissare como-
damente la bombola del gas al carrello
portabombola, una maniglia che serve esclu-
sivamente per il trasporto manuale della
macchina, due golfari che servono per sol-
levare la macchina da terra.
Eseguire le seguenti operazioni al ricevimen-
to della macchina:
• Togliere il generatore di saldatura e tutti i
relativi accessori-componenti dall'imbal-
lo;
• Controllare che l'impianto di saldatura sia
in buono stato o altrimenti segnalarlo im-
mediatamente al rivenditore-distributore;
• Controllare che tutte le griglie di ventila-
zione siano aperte e che non vi siano og-
getti che ostruiscano il corretto passag-
gio dell'aria;
• Assemblare la macchina seguendo le in-
dicazioni riportate nella figura A.

Installazione

Il luogo di installazione della saldatrice deve

essere scelto con cura, in modo da assicu-
rare un servizio soddisfacente e sicuro. Pri-
ma di installare la saldatrice l’utilizzatore deve
tenere in considerazione i potenziali proble-
mi elettromagnetici dell’area di lavoro. In par-
ticolare, suggeriamo di evitare che l’impian-
to sia installato nella adiacenza di:
• cavi di segnalazione, di controllo e telefo-
nici;
• trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi;
• computers o strumenti di controllo e mi-
sura;
• strumenti di sicurezza e protezione.
La saldatrice non deve essere posta su pia-
ni inclinati superiori ai 10°. Queste saldatrici
sono raffreddate mediante circolazione for-
zata di aria e devono quindi essere disposte
FIG. A 2000H917

3
in modo che l'aria possa essere facilmente aspirata ed espulsa dalle Collegamento del gas
aperture praticate nel telaio. L'unità di saldatura è caratterizzata dalle
seguenti classi:
• Classe di protezione IP 23 indica che il generatore può essere usato Le unità vengono fornite con un riduttore di pres-
sia in ambienti interni che all'aperto; sione per la regolazione della pressione del gas
• Classe di utilizzo "S" significa che il generatore può essere usato in utilizzato in saldatura. Le bombole del gas (op-
ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche. tional) devono essere posizionate sul pianale po-
steriore portabombola della saldatrice e legate
con l'apposita catena fornita in dotazione. De-
Allacciamento alla linea di utenza vono essere installate in modo tale da non com-
promettere l'instabilità dell'impianto di saldatu-
ra. I collegamenti fra bombola, riduttore e tubo
220/230/240 V 380/400/415 V gas, che fuoriesce dal pannello posteriore della
Blu-Bleu-Blue-Blau Blu-Bleu-Blue-Blau
saldatrice, devono essere eseguiti come mostra
la figura C. Aprire la bombola del gas e regolare
il flussometro a circa 8/12 l/min.
ATTENZIONE: Controllare che il gas usato sia
compatibile con il materiale da saldare.
FIG. C
Rosso-Red-Rouge-Rot Rosso-Red-Rouge-Rot
FIG. B Norme d’uso
L’allacciamento della macchina alla linea di utenza è un'operazione APPARECCHI DI COMANDO E CONTROLLO (Fig. D)
che deve essere eseguita solo ed esclusivamente da personale qua- Pos. 1 Pannello di controllo.
lificato. Pos. 2 Attacco centralizzato torcia.
Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in conformità alle vigenti nor- Pos. 3 Attacco rapido di connessione del cavo di massa. Queste
me e nel pieno rispetto delle leggi antinfortunistiche (vedi norme CEI 26- saldatrici offrono la possibilità di selezionare due valori di
10 CENELEC HD 427). induttanza al fine di modificare il bagno di saldatura variando le
Prima di collegare la saldatrice alla linea di utenza, controllare che i caratteristiche dinamiche del generatore. La scelta si effettua
dati di targa della stessa corrispondano al valore della tensione e in funzione della corrente di saldatura (passare dalla posizione
frequenza di rete e che l’interruttore di linea della saldatrice sia sulla
posizione “O”. alla all’aumentare della corrente).
Queste saldatrici possono funzionare a più tensioni di alimentazione e
vengono normalmente fornite collegate per la tensione più elevata indi-
cata sulla targa dati. Verificare che questa tensione corrisponda a quella
di rete; in caso contrario togliere il coperchio e collegare il corrisponden-
te connettore rosso o blu, a seconda della tensione di rete, come indica-
to in fig. B. L’allacciamento alla rete deve essere eseguito mediante cavo
quadripolare in dotazione alla saldatrice, di cui: 1
• tre conduttori servono per il collegamento della saldatrice alla rete;
• il quarto, di colore GIALLO-VERDE, serve per eseguire il collegamento
di "TERRA".
Collegare al cavo di alimentazione una spina normalizzata (3p+t) di 3
portata adeguata e predisporre una presa di rete dotata di fusibili o
interruttore automatico; l’apposito terminale di terra deve essere
collegato al conduttore di terra (GIALLO-VERDE) della linea di ali-
mentazione.
La tabella 2 riporta i valori di portata consigliati per fusibili di linea ritar-
dati scelti in base alla corrente massima nominale erogata dalla saldatri-
ce e alla tensione nominale di alimentazione. 2
FIG. D
Tabella 2
COMPACT COMPACT
PANNELLO DI CONTROLLO (Fig. E)
Pos. 1 Interruttore acceso/spento.
Modello 3100 3600 Pos. 2 Potenziometro regolazione velocità filo.
SYNERGIC SYNERGIC Pos. 3 Tasto di selezione unità di misura della lettura dello strumento
I2 Max nominale (35%)* A 300 350 (A, V, m/min).
Pos. 4 Display digitale che indica tutte le preimpostazioni fatte e se-
Potenza di installazione kVA 8,3 11
gnala l'intervento della protezione termostatica. Premendo il
Corrente nominale fusibili tasto in Pos. 3 diventa anche strumento digitale e puo' visua-
ritardati lizzare il valore di: corrente di saldatura, tensione d'arco o velo-
U1=220V-230V-240V A 16 25 cità filo.
Pos. 5 Tasto scorrimento in avanti.
U1=380V-400V-415V A 10 16 Pos. 6 Tasto scorrimento indietro.
Cavo allacciamento rete Pos. 7 Tasto di selezione funzioni: ad ogni pressione del tasto l'opera-
Lunghezza m 3,5 3,5 tore sceglie di accedere alla programmazione delle funzioni ram-
Sezione mm2 4x2,5 4x2,5 pa motore, burn-back, e puntatura (solo se il led del processo
di puntatura è acceso). Una volta scelta la funzione, apparirà
* Fattore di servizio sul display l'ultimo valore impostato e sarà possibile modificar-
lo mediante i tasti di scorrimento 5 e 6. Per memorizzare il va-
lore impostato basta premere nuovamente il tasto 6 e rilasciar-
lo oppure premere il pulsante torcia. Il led verde "ON" indica
che la programmazione è terminata e si può iniziare a saldare.
Pos. 8 Tasto prova gas.
Pos. 9 Tasto prova filo.

4
Pos. 10 Tasto selezione processo di saldatura. Ad ogni pressione di
questo tasto l'operatore sceglie il processo di saldatura desi-
derato tra i seguenti:
• 2 tempi - In posizione occorre mantenere premuto il
pulsante torcia per tutto il tempo di saldatura.
• 4 tempi - In posizione è sufficiente premere e rilasciare
il pulsante torcia per iniziare la saldatura; per interromperla
dare un altro impulso.
• Puntatura - In posizione premendo il pulsante torcia e
mantenendo premuto si salda per un tempo prestabilito e
scelto in fase di programmazione. Per eseguire un altra
puntatura rilasciare e premere nuovamente il pulsante tor-
cia.
Pos. 11 Tasto di selezione metodo di saldatura. Ad ogni pressione del
tasto l'operatore passa dalla saldatura manuale a quella
sinergica:
• MANUAL - In questa posizione l'operatore deve ricercare la
condizione ideale di saldatura muovendo il potenziometro
(Pos. 2, Fig. E) del filo, come in una macchina semiautomatica
tradizionale. Rimangono comunque attive tutte le
preimpostazioni eseguite in precedenza.
• SYNERGIC - In questa posizione la velocità del motore è
regolata automaticamente dal microprocessore in funzione
della tensione di saldatura impostata con i commutatori a
scatti e in funzione del programma prescelto. L'operatore
può comunque, muovendo il potenziometro, trovare delle
condizioni di saldatura più consone al suo modo di saldare.
Anche nella saldatura sinergica restano attive tutte le
preimpostazioni eseguite in precedenza.
Pos. 12 Commutatore a più posizioni per la regolazione fine della ten-
sione di saldatura.
Pos. 13 Commutatore di scala per la selezione dei campi di regolazio-
ne della tensione di saldatura.
Pos. 14 LED verde. L’accensione di questo LED indica che la saldatri-
ce è in tensione e pronta a funzionare.
Collegamento della torcia e del cavo
di massa
• Collegare l’estremità posteriore della torcia di saldatura all’attacco cen-
tralizzato posto sul pannello frontale (Pos. 2, Fig. D).
• Inserire il cavo di massa nell’attacco rapido (Pos. 3, Fig. D).
Caricamento del filo
• Infilare il rocchetto (Ø 300 mm MAX) sull’apposito supporto in modo
tale che il filo si svolga in senso orario e centrando il riferimento spor-
gente del supporto con il rispettivo foro nella bobina.
• Infilare il capo del filo nella guida posteriore (Pos. 1, Fig. F) sul mecca-
nismo di trascinamento.
• Alzare il rullo folle (Pos. 8, Fig. F) sbloccando i dispositivi di pressione
dei rulli (Pos. 5, Fig. F). Controllare che i rulli motore (Pos. 3, Fig. F)
portino stampigliato sulla faccia esterna il diametro corrispondente al
filo usato.
• Infilare il filo nel guidafilo dell'attacco centralizzato (Pos. 4, Fig. F) per
qualche centimetro. Abbassare il braccetto porta rullo folle assicuran-
dosi che il filo entri nella cava del rullo motore. Eventualmente regolare
la pressione tra i rulli agendo sull’apposita vite (Pos. 5 Fig. F). La pres-
sione corretta è quella minima che non consente ai rulli di slittare sul
filo. Una pressione eccessiva è causa di deformazione del filo e di
aggrovigliamenti all’ingresso della guaina, una pressione insufficiente
porta come conseguenza irregolarità in saldatura.
Montaggio rulli di trascinamento
Svitare la vite (Pos. 6, Fig. F). Alzare il braccetto porta rullo folle (Pos. 2,
Fig. F) e procedere come segue:
• Ogni rullo riporta sulle due facce esterne il tipo di filo e il diametro;
• Montare i rulli idonei (Pos. 3, Fig. F) facendo attenzione alla corretta
posizione della scanalatura in funzione del diametro del filo utilizzato;
• Riavvitare la vite (Pos. 6, Fig. F).

1 2 3 5
2 2

8
4 8

5 9
1
6 4

14 3
3
12 11 10 9 8 7
7
13 2 3 6
FIG. F

Procedura per visualizzare la versione

4
del software installato
5 È possibile conoscere la versione del software installato. Per visualizzarlo
seguire questa procedura: a macchina accesa, in posizione “MANUAL”
premere contemporaneamente i tasti + e - (Pos. 5-6, Fig. E), sul display
6 compare la versione del software installato. Al rilascio la scritta scompa-
re e la macchina si riporta in posizione di saldatura “MANUAL”.
14

12 11 10 9 8 7
FIG. E

5
 Scelta dei programmi sinergici in Saldatura
funzione della saldatrice a
disposizione IMPORTANTE: Prima di accendere la saldatrice, verificare nuovamente
che la tensione e la frequenza della rete di alimentazione corrispondano
Dopo aver verificato il generatore che si ha a disposizione procedere nel ai dati di targa.
seguente modo: • Mettere in funzione la saldatrice premendo l’interruttore luminoso
• a saldatrice spenta premere contemporaneamente i tasti + e - (pos. 5 (COMPACT 3100 SYNERGIC Pos. 1, Fig. E) o ruotando il commutato-
e 6 fig. E) posti sul pannello di controllo e mantenerli premuti; re (COMPACT 3600 SYNERGIC Pos. 13, Fig. E) sulla posizione 1.
• accendere la saldatrice; • L’accensione del LED verde (Pos. 14, Fig. E) segnala che la saldatrice
• quando sul display (pos. 4 fig E) appare la scritta "set" mantenere è in funzione e pronta all’uso.
ancora premuti per qualche secondo i tasti fino a quando apparirà un • Predisporre il commutatore di tensione di saldatura (Pos. 12, Fig. E)
numero a 4 digit che corrisponde al codice macchina (vedi tabella 3); sulla posizione più adatta al lavoro da eseguire.
• rilasciare i 2 tasti e scorrere, mediante i tasti + e - (pos. 5 e 6 fig E), fino • Togliere l’ugello guidagas e guidafilo dalla torcia per permettere, du-
a quando non appare il codice del generatore da selezionare; rante il caricamento, la libera fuoriuscita del filo. Si ricorda che l’ugello
• per confermare la scelta basta lasciare lampeggiare, per qualche se- guidafilo deve corrispondere al diametro del filo usato.
condo, e fino a quando non scompare in modo automatico, il codice • Effettuare tutte le regolazioni sul pannello di controllo (Pos. 1, Fig. D) in
prescelto; base al tipo di lavoro che si desidera eseguire.
• a questo punto sulla scheda elettronica del pannello di comando e • Azionare il pulsante della torcia sino alla fuoriuscita del filo dalla torcia.
controllo risultano attivi i programmi di saldatura relativi al generatore • Riavvitare l’ugello guidafilo all’estremità della torcia.
appena selezionato. • Applicare il corretto ugello guidagas.
IMPORTANTE: ricordarsi sempre di spegnere la saldatrice prima di ini- • Proteggere l’ugello guidagas e l’ugello guidafilo della torcia dagli spruzzi
ziare la procedura di scelta dei programmi di saldatura. di saldatura.
• Collegare la pinza del cavo di massa al pezzo da saldare (vedi Fig. G).
• La saldatrice è pronta per saldare.
Tabella 3 • Per iniziare la saldatura avvicinarsi al punto di saldatura e premere il
INDICAZIONE DISPLAY MODELLO SALDATRICE pulsante della torcia.
• Una volta terminata l'operazione di saldatura rimuovere le scorie, spe-
3100 COMPACT 3100 SYNERGIC
gnere la macchina e chiudere la bombola del gas.
3600 COMPACT 3600 SYNERGIC
4100 COMPACT 4100 SYNERGIC
4005 MAXI 4005
Saldatura dell’alluminio
5005 MAXI 5005
4000 ECHO 4000 CV Per la saldatura dell’alluminio operare come segue:
• Sostituire i rulli motore con gli appositi per filo di alluminio.
5000 ECHO 5000 CV • Utilizzare una torcia con cavo da 3 m e guaina in materiale carbon
6000 ECHO 6000 CV teflon.
• Regolare al minimo la pressione dei rulli di trascinamento agendo sul-
l’apposita vite.
• Usare gas argon alla pressione di 1-1,5 bar.

FIG. G 2000H922

6
 Regolazioni suggerite per la saldatura MIG-MAG

Tabella 4
La tabella 4 (valida solo per
il modello COMPACT 3100
SYNERGIC) mostra che in
SYNERGIC sono disponibili
10 programmi di saldatura
già impostati, di cui:
• 6 programmi per il ferro;
• 2 programmi per l'acciaio
inossidabile;
• 2 programmi per l'allumi-
nio.

Tabella 5
La tabella 5 (valida solo per
il modello COMPACT 3600
SYNERGIC) mostra che in
SYNERGIC sono disponibili
12 programmi di saldatura
già impostati, di cui:
• 6 programmi per il ferro;
• 3 programmi per l'acciaio
inossidabile;
• 3 programmi per l'allumi-
nio.

7
 Saldatura in SYNERGIC
Nelle tabelle riportate (vedi paragrafo "Regolazioni suggerite per la sal-
datura MIG-MAG") sono indicate le regolazioni di tensione e di induttanza
da effettuarsi in funzione dello spessore e del tipo di materiale da utiliz-
zare, del diametro del filo e del tipo di gas. Esse non hanno un valore
assoluto ma semplicemente orientativo dipendendo dal giunto da salda-
re, dalla sua preparazione e dall’abilità del saldatore. I programmi sinergici
prevedono l'utilizzo di determinati tipi di gas che sono evidenziati sul
display del controllo frontale o riportati in tabella 6. È possibile utilizzare
anche altre miscele di gas simili. In posizione SYNERGIC, all'accensio-
ne, il display (Pos. 4, Fig. E) mostrerà il numero del programma selezio-
nato, per esempio "Pr10", dove le lettere indicano che è un programma
sinergico mentre gli altri 2 numeri sono riferiti al programma sinergico in
uso identificato anche dalla stringa mobile sul display stesso. La stringa
indica il materiale, il gas e il diametro del filo. Per ottenere la stringa
mobile è sufficiente premere e rilasciare uno dei due tasti di scorrimento
(Pos. 5-6, Fig. E), la stringa farà tre passaggi sul display dopodichè
riapparirà il programma selezionato. Per far scorrere i programmi si deve
premere 2 volte uno dei tasti indicati alle posizioni 5-6 in figura E; in
questo modo sul display apparirà un numero (compreso tra 1 e 12). A
questo punto, premendo il tasto di incremento o di decremento (Pos. 5-
6, Fig. E), si seleziona il programma desiderato. Il potenziometro sul pan-
nello varia di ±30% la velocità del filo rispetto alla velocità ottimale impo-
stata dal microprocessore. Dopo aver selezionato il programma deside-
rato, l'operatore potrà impostare i valori della rampa partenza motore,
del BURN-BACK e della puntatura come descritto in precedenza.
Tabella 6
Ar - CO2 Ar - O2
Ar 80% - CO2 20% Ar 98% - O2 2%
Ar 92% - CO2 8% Ar 95% - O2 5%
Ar 90% - CO2 10% Ar 97% - O2 3%
Ar 85% - CO2 15% Ar 97,5% - O2 2,5%
Ar 75% - CO2 25% Ar 80% - CO2 15% - O2 15%
Ar Ar 96% - CO2 3% - O2 1%
Ar 99,9% Ar 81% - CO2 1% - He 18%
Ar 50% - He 50% Ar 56,5% - CO2 2% - O2 40% - H2 1,5%
Ar 70% - He 30%
IMPORTANTE: All'accensione della saldatrice, il pannello si posizionerà
esattamente sui parametri e sulle selezioni dell'ultimo lavoro eseguito.
A questo punto l'operatore deve impostare solamente la posizione dei
commutatori o regolare il potenziometro della tensione di saldatura (di-
pende dal modello prescelto) seguendo le istruzioni riportate nelle tabel-
le 4-5 e cominciare a saldare. L'escursione dei valori selezionabili è come
segue:
• La rampa di partenza del motore è regolata sinergicamente dal micro-
processore su tutta la gamma di velocità del filo. Il valore "0" sul display
indica la regolazione standard pre impostata; si può avere un apartenza
più dolce regolando fino a +10 o più rapida regolando a -10.
• Per il BURN-BACK: da 0,00 a 0,60 sec.
• Per la puntatura: da 1,0 a 8,0 sec.
Manutenzione
IMPORTATE: L'eventuale manutenzione deve essere eseguita solo
da personale esperto e qualificato. La garanzia decade se
l'utilizzatore finale ha provato a riparare, da solo, il guasto occorso
alla macchina.
ATTENZIONE: Prima di eseguire qualsiasi ispezione all’interno delle
macchine, assicurarsi che sia tolta la tensione del circuito di alimentazio-
ne della stessa.
GENERATORE
La manutenzione di questi apparecchi si limita alla pulizia dell’interno del
telaio e ad un’ispezione periodica al fine di controllare l’eventuale pre-
senza di cavi logori o connessioni allentate. Ad intervalli regolari, con la
saldatrice disinserita dalla rete, rimuovere il coperchio ed asportare even-
tuali accumuli di sporco e polvere servendosi di aria compressa secca.
8
Durante questa operazione usare l’accortezza di non dirigere il getto d’aria
sui componenti elettronici. Verificare che il circuito del gas sia completa-
mente libero da impurità e che le connessioni dello stesso siano ben
serrate e prive di perdite. A questo proposito particolare riguardo va ri-
servato all’elettrovalvola. Controllare periodicamente i rulli di
trascinamento e sostituirli quando l’usura compromette il regolare avan-
zamento del filo (slittamento, ecc.).
TORCIA
La torcia è sottoposta a temperature elevate ed è inoltre sollecitata a
trazione e a torsione. Si raccomanda quindi di evitare piegature brusche
del cavo e di non usare la torcia come cavo di traino per spostare la
saldatrice. A causa di quanto sopra, la torcia richiederà frequenti revisio-
ni quali:
• pulitura del diffusore gas dagli spruzzi di saldatura, al fine di consen-
tire il corretto passaggio del gas;
• sostituzione del puntale di contatto quando il foro di passaggio del filo
è deformato;
• pulizia della guaina guidafilo mediante trielina o solventi specifici;
• verifica dell’isolamento e delle connessioni del cavo di potenze; i col-
legamenti devono essere elettricamente e meccanicamente in buone
condizioni.
SOSTITUZIONE SCHEDA ELETTRONICA
ATTENZIONE: La statica può danneggiare le schede! È consigliabi-
le indossare dei "bracciali antistatici" prima di maneggiare le schede
ed i loro componenti.
Procedere nel modo seguente:
• Svitare il pannello frontale rack.
• Aprire il coperchio parte mobile lato destro mediante l’uso degli appo-
siti chiavistelli.
• Rimuovere il coprischeda in fibra nera svitando le 3 viti mediante l’uso
di un cacciavite adeguato (Fig. H).
N˚3 TCC AF ABØ4,8x13
FIG. H
• Estrarre i connettori elettrici per il collegamento della scheda.
• Togliere i tappi delle manopole posizionate sul pannello rack frontale e
poi rimuoverle mediante l’uso di una chiave a tubo appropriata.
• A questo punto è possibile togliere la scheda e sostituirla.
• Per il montaggio della scheda procedere in senso inverso.
Rilievo di eventuali inconvenienti e
loro eliminazione
Alla linea di alimentazione va imputata la causa dei più frequenti incon-
venienti. In caso di guasto procedere come segue:
1) Controllare il valore della tensione di linea;
2) Verificare che i fusibili di rete non siano bruciati o allentati;
3) Controllare il perfetto allacciamento del cavo di rete alla spina e al-
l'interruttore;
4) Controllare se sono difettosi:
• l'interruttore e la presa a muro che alimenta la macchina;
• la spina del cavo linea;
• l'interruttore della saldatrice.
 Tavola ricerca guasti

Difetto Causa Rimedio

• I fusibili di linea bruciano chiudendo
l'interruttore di linea
• I fusibili di linea bruciano azionando il
pulsante torcia
• I fusibili di linea bruciano dopo un periodo di • Fusibili di portata non sufficiente
tempo di lavoro
• La saldatrice non eroga corrente
• Corrente di saldatura incostante
• Allacciamento errato
• Motore ventilatore in cortocircuito
• Raddrizzatore in cortocircuito
• Avvolgimenti del trasformatore principale in
cortocircuito
• Allacciamento errato
• Fusibili di linea bruciati
• Circuito aperto sui cavi di saldatura
• Variazioni di tensione in linea
• Cavi di allacciamento alla linea di sezione
insufficiente
• Connessioni allentate
• Controllare seguendo le istruzioni di
allacciamento
• Riparare o sostituire il motore
• Sostituire il raddrizzatore
• Sostituire il trasformatore
• Installare fusibili di portata adeguata
all'assorbimento di linea
• Controllare seguendo le istruzioni di
allacciamento
• Ricercare la causa quindi sostituirli
• Verificare che i cavi di saldatura non siano
rotti
• Controllare la tensione di linea con un
voltmetro
• Sostituire con cavi di sezione adeguata
• Controllare le connessioni alla linea di utenza
e al circuito di saldatura e provvedere al loro
serraggio

Difetti di saldatura

Difetto Causa Rimedio

• Porosità (esterna o interna) • Filo difettoso • Cambiare filo
• Insufficiente efflusso gas • Regolare l'efflusso
• Elettrovalvola difettosa • Controllare
• Ugello guidafilo intasato • Pulire l'ugello
• Fori di efflusso gas intasati • Soffiare con aria
• Correnti d'aria • Schermare il posto di lavoro
• Cricche di ritiro • Filo o pezzo sporchi od arrugginiti • Sostituire filo o pulire pezzo
• Cordone troppo piccolo • Aumentare la corrente
• Cordone troppo concavo • Ridurre la tensione
• Cordone troppo penetrato • Ridurre la tensione e la corrente
• Incisioni laterali • Velocità di passata troppo elevata • Rallentare
• Corrente troppo bassa con tensione d'arco • Aumentare velocità filo e diminuire la
elevata tensione
• Spruzzi eccessivi • Tensione troppo alta • Regolare la tensione
• Ugello guidafilo intasato • Pulire l'ugello
• Torcia troppo inclinata • Inclinare correttamente

9
EN ENGLISH
Introduction 10 Introduction
Description 10 Thank you for purchasing one of our products. Please read instructions
on use in this manual as well as the safety rules given in the attached
Technical data 10 booklet and follow them carefully to get the best performance from the
plant and be sure that the parts have the longest service life possible. In
Usage limits (ISO/IEC 60974-1) 10 the interest of customers, you are recommended to have maintenance
and, where necessary, repairs carried out by the workshops of our serv-
How to lift up the system 11 ice organisation, since they have suitable equipment and specially trained
personnel available. All our machinery and systems are subject to con-
Assembling the welding machine 11 tinual development. We must therefore reserve the right to modify their
construction and properties.
Installation 11
Connection to the electrical supply 12 Description
Gas connection 12
Series of semiautomatic industrial welding machines with incorporated
Instructions for use 12 feeding units, suitable for professional and industrial use. The COMPACT
SYNERGIC series of welders, featuring an innovative and functional de-
Connection of torch and ground wire 13 sign, offer excellent welding performance with all materials, including
aluminium and stainless steel, and a stable arc in all positions. Sturdy
Loading wire 13 and easy to use, COMPACT SYNERGIC welding machines are used in
industry, metal structural work, car body shops, farming and mainte-
Assembly of drive rollers 13 nance work. This series of welding machines focuses on simplifying
welding operations, thus allowing inexpert operators to intuitively and
Procedure to display the installed easily adjust welding parameters. Featuring an innovative synergy con-
trol system based on cutting-edge microprocessor-controlled digital tech-
software version 13 nology, the COMPACT SYNERGIC incorporate various preset welding
Selection of synergetic programmes programmes which select the best welding parameters for the required
material, gas, wire diameter and welding voltage. The synergy function
according to welder at disposal 14 can be easily disabled by switching the COMPACT SYNERGIC welding
Welding 14 parameter settings to those of traditional MIG welding machines. De-
pending on the thickness of the material being welded, a handy table
Aluminium welding 14 shows where to position the generator switches in order to automatically
obtain the correct welding parameter. Featuring cutting-edge technol-
Recommended adjustments for MIG/MAG welding 15 ogy, these sturdy and easy-to-use COMPACT SYNERGIC welders com-
bine the advantage of synergy with the characteristics of COMPACT
SYNERGIC welding 16 generators. The main features of these machines are:
• Synergic adjustment of welding parameters;
Maintenance 16 • Digital adjustment of the following functions: motor ramp, burn-back,
spot-welding times;
Possible problems and remedies 16 • 2-phase and 4-phase functions;
• Simplicity of use with trouble-free selection and reload of welding pa-
Troubleshooting table 17 rameters and programmes;
• Precise arc striking thanks to the digital control system;
Welding defects 17 • Excellent MIG-MAG welding characteristics with various types of ma-
terials and gases.
Wiring diagram (COMPACT 3100 SYNERGIC) 74
Wiring diagram (COMPACT 3600 SYNERGIC) 75 Technical data
Key to the electrical diagram 76 The technical data for this equipment is summarized in the table 1.
Colour key 76
Usage limits (ISO/IEC 60974-1)
Meaning of graphic symbols on machine 78
Meaning of graphic symboles on rating plate 79 The use of a welder is typically discontinuous, in that it is made up of
effective work periods (welding) and rest periods (for the positioning of
Spare parts list 81-86 parts, the replacement of wire and underflushing operations etc). This
welding machine is dimensioned to supply I2 max nominal current (300
Entrainment mechanism 87 ampère COMPACT 3100 SYNERGIC, 350 ampère COMPACT 3600
SYNERGIC), in complete safety, for a work period amounting to (35%) of
Drive mechanism 88 total usage time. The regulations in force establish the total usage time
to be 10 minutes. If the permitted work cycle time is exceeded, an over-
Ordering spare parts 89 heat cut-off occurs to protect the components around the welder from
dangerous overheating. Thermal cut-out tripping is reported with the
message "t °C" flashing on the control panel display. After several min-
utes the overheat cut-off rearms automatically and the welder is ready
for use again.

10
 How to lift up the system Table 1
COMPACT COMPACT
Before lifting the unit, open the bag containing the eyebolts (attached to Model 3100 3600
machine), remove the two eyebolts complete with fibre washers and SYNERGIC SYNERGIC
mount them on the upper part of the cover.
Three phase
IMPORTANT: Only lift the unit using the two eyebolts. V 230/400 230/400
50/60 Hz
The wire-feeder has a handle and a hook so that it can be hung up. Current
A 30÷300 45÷350
range
NOTE: The lifting and transporting devices conform with European regu-
lations. Do not use other equipment to lift or transport the welder. Installation
kVA 8,3 11
power
A 16 (230V) 25 (230V)
Fuse
Assembling the welding machine A 10 (400V) 16 (400V)
Power factor cosϕ 0,97 0,97
The standard composition of this welding installation consists of: Open circuit
• COMPACT 3100 SYNERGIC or 3600 SYNERGIC generator; V 18÷43,5 18,5÷45
voltage
• Ground lead integrated with the machine 3 m long (optional).
The supply also includes the front and rear wheels for moving the welder, Duty cycle
A 170 200
a chain for securing the gas cylinder to the cylinder trolley, a handle for at 100%
moving the machine by hand and two eyebolts for lifting the machine. Duty cycle
Perform the following operations before using the machine: A 225 260
at 60%
• Remove the welding generator and all relative accessories and com-
ponents from the packaging; Duty cycle
A 300 350
• Check that the welding apparatus is in good condition, otherwise im- at 35%
mediately inform the retailer or distributor; Wire dimensions mm 0,6-1,2 0,6-1,2
• Check that all ventilation grilles are open and that no objects obstruct
Insulation class H H
the free passage of air;
• Assemble the machine as shown in figure A. Degree of protection IP 23 IP 23
Dimensions mm 860-790-540 860-790-540
Weight kg 72 83
Installation

Select the location of the machine to ensure

satisfactory and reliable service. Before in-
stalling the welding set the user must take
into account possible electromagnetic prob-
lems of the working area. In particular, we
suggest installing the equipment away from:
• signalling, control and telephone cables;
• radiotelevision transmitters and receivers;
• computers or controlling and measuring
instrument;
• safety and protection devices.
The welder must not be rested on a slant of
more than 10°.
These welding machines are cooled through
air forced-circulation. That is why they must
be disposed to facilitate the suction and the
emission of air through the slots of the frame.
The welding unit is characterized by the fol-
lowing classes:
• IP 23 protection class indicates that the
generator can be used in both interior and
exterior environments;
• The “S” usage class indicates that the gen-
erator can be employed in environments
with a high risk of electrical shocks.

FIG. A 2000H917

11
 Connection to the electrical supply Gas connection

The units are supplied with a pressure reducer

220/230/240 V 380/400/415 V complete with pressure gauge for adjustment
Blu-Bleu-Blue-Blau Blu-Bleu-Blue-Blau of the pressure of the gas used in welding. The
gas cylinders (optional) must be placed on the
rear cylinder-support platform of the welding
machine and secured with the chain supplied.
They must be installed in a way that does not
interfere with the stability of the welding ma-
chine. The connections between the gas tank,
Rosso-Red-Rouge-Rot Rosso-Red-Rouge-Rot reducer and gas pipe, from the back panel of
FIG. B the welder, to be made as shown in Fig. C. Open
the gas cyclinder and regulate the flowmeter to
Connection of the machine to the user line (electrical current) must about 8/12 l/min.
be performed by qualified personnel.
ATTENTION: Check that the gas used is com-
All connections must be made in conformity with existing regulations
patible with the material to be welded.
while fully respecting the accident-prevention laws (see CEI 26-10 FIG. C
CENELEC HD 427 regulations).
Before connecting the welding equipment to the mains supply check
that the data on the machine plate correspond to the supply voltage Instructions for use
and frequency and that its main switch is on the “O” position.
These welders can work at different voltages and are normally supplied
to work at the highest voltage shown on the data plate. Check that this
COMMAND AND CONTROL UNITS (Fig. D)
voltage corresponds to the mains supply. If not, remove the cover and Pos. 1 Control panel.
connect up the corresponding red or blue wire, according to the mains Pos. 2 Centralized torch connection.
voltage, as indicated in fig. B. Connection to the mains supply must be Pos. 3 Snap-in connector for ground line. These welders offer the pos-
carried out using a quadrupole wire supplied with the welder, of which: sibility of selecting two inductance values so as to modify
• three wires the supply; the welding bath by altering the dynamic characteristics of the
• the fourth one, yellow-green, to earth. generator. The selection is made in function of the welding cur-
Connect a suitable plug to the primary cable and fix to a socket rent (pass from position to on increasing the cur-
fitted with fuses or automatic switch; the proper earth terminal must rent).
be connected to the earth connector (yellow-green) of the main sup-
ply.
Table 2 indicates the values of current carrying capacity suggested for
time dalay fuses chosen in accordance with the maximum rated welding
current supplied by the welding machine and with the rated mains volt-
age.
1
Table 2
COMPACT COMPACT
Model 3100 3600 3
SYNERGIC SYNERGIC
I2 Max nominal (35%)* A 300 350
Installation power kVA 8,3 11
Rated current of
delayed fuses 2
U1=220V-230V-240V A 16 25 FIG. D
U1=380V-400V-415V A 10 16
Mains supply cable CONTROL PANEL (Fig. E)
Length m 3,5 3,5 Pos. 1 On/off switch.
Pos. 2 Potentiometer for wire speed regulation.
Section mm2 4x2,5 4x2,5 Pos. 3 Measurement unit of values on display: A, V, m/min.
* Factor of efficiency Pos. 4 Digital display giving all the set points made and warning when
the thermostatic protection is on. Pressing Pos. 3 button be-
comes digital instrument and displays values of: welding cur-
rent, arc voltage and wire speed.
Pos. 5 Forward scrolling key.
Pos. 6 Backward scrolling key.
Pos. 7 Function selection key: each time the key is pressed the op-
erator selects entry into the motor capacity, burn-back and spot
welding (only if the led for the spot welding process is on) func-
tion programming. The last set value will appear on the display
once the function has been selected and will be possible to
change it with the scroll keys 5 and 6. Just press key 6 again to
memorize the set value then release it or else press the torch
key. The green "ON" led indicates that setting has finished and
you can start to weld.
Pos. 8 Gas testing key.
Pos. 9 Wire testing key.

12
Pos. 10 Key for weld process selection. Each time the key is pressed
the operator selects the desired weld process from amongst
the following:
• 2 strokes - In position the torch key must be kept
pressed down throughout the entire welding procedure.
• 4 strokes - In position you only have to press and then
release the torch key to start welding; press again to stop.
• Spot welding - In position if you press the torch key and
keep it pressed down you will weld for a preset time chosen
when programming. Release and then press the torch key
again for another spot weld.
Pos. 11 Key for weld procedure selection. The operator will change from
manual to sinergic welding each time the key is pressed:
• MANUAL - The operator must search for the ideal weld con-
ditions in this position by moving the wire potentiometer
(pos,2 Fig.E), similar to a standard semiSYNERGIC machine.
All the set points made beforehand will anyhow remain on.
• SYNERGIC - The speed of the motor is regulated automati-
cally by the microprocessor in this position, according to the
weld tension set by the stepping switches and depending
on the selected programme. The operator may anyhow use
the potentiometer to find weld conditions more suited to its
way of welding. All the set points made beforehand will also
remain on with sinergic welding.
Pos. 12 Multi-position switch for fine adjustment of welding voltage.
Pos. 13 Welding voltage selection switch.
Pos. 14 Green LED. This LED lights up when the welder is powered
and ready to work.
Connection of torch and ground wire
• Connect the rear end of the welding torch to the centralized connector
on the front panel (Pos. 2, Fig. E).
• Insert the ground wire in the snap connector (Pos. 3, Fig. E).
Loading wire
• Fit the reel (diam. 300 mm) on the support so that the wire unrolls
clockwise, and center the projecting reference on the support with the
relative hold on the reel.
• Thread the end of the wire into the back guide (Pos. 1 Fig. F) on the
drawing mechanism.
• Lift up the idle rolls (Pos. 8, Fig. F) releasing the roll pressure device
(Pos. 5, Fig. F). Make sure that the drive rolls (Pos. 3 Fig. F) have the
diameter corresponding to the wire being used stamped on the out-
side.
• Thread the wire into the central wire guide (Pos. 9 Fig. F) and into the
wire guide of the centralized attachment (Pos. 4 Fig. F) for a few cen-
timetres. Lower the idle roll-holder arm making sure the wire goes into
the slot of the drive roll. If necessary, adjust the pressure between the
rollers with the screw provided (Pos. 5 Fig. F). The correct pressure is
the minimum that does not allow the rollers to skid on the wire. Exces-
sive pressure will case deformation of the wire and tangling on the
entrance of the sheath; insufficient pressure can cause irregular weld-
ing.

Assembly of drive rollers

Unscrew the screw (Pos. 6 Fig. F). Lift up the idle roll-holder arm (Pos. 2
Fig. F) and proceed as follows:
• Each roller shows the type of wire and diameter on the two external
sides.
• Install the right rolls (Pos. 3 Fig. F) making sure the groove is in the
correct position for the diameter of the wire being used.
• Screw the screw (Pos. 6 Fig. F).
1 2 3
5
2 2

4 8
8
5 9
1
6 4

14 3
3
12 11 10 9 8 7
13 2 3 7
6
FIG. F

Procedure to display the installed

4
software version

5 It is possible to know the installed software version. Follow the proce-

dure given below to see it on display: with machine switched on and set
to "MANUAL" press + and - keys together (Pos. 5-6, Fig. E), the version
6 of the installed software will appear on the display. The wording will dis-
appear upon release and the machine will go back to "MANUAL" weld-
ing position.
14

12 11 10 9 8 7
FIG. E

13
 Selection of synergetic programmes Welding
according to welder at disposal
IMPORTANT: Before welding, check that the data on the power source
After checking the generator at disposal, proceed as follows: plate correspond to the supply voltage and frequency.
• with the welder switched off press keys + e - (pos. 5 and 6 fig. E) on
the control panel together and keep pressing; • Start the welder by pressing the luminous switch (COMPACT 3100
• switch on the welder; SYNERGIC Pos. 1, Fig. E) or turning the scale switch (COMPACT 3600
• when the word “set” appears on the display (pos. 4 fig E) keep press- SYNERGIC Pos. 13, Fig. E) to 1.
ing the keys for a few seconds until a number with 4 digits appears • The green LED (Pos. 14, Fig. E) lights up to show that the welder is
corresponding to the machine code (see table 3); working and ready to use.
• release the two keys and scroll with keys + e - (pos. 5 and 6 fig E), until • Turn the welding voltage switch (Pos. 12, Fig. E) to the most suitable
the code of the generator to be selected appears; position for the work to perform.
• just leave to flash for a few seconds and until the pre-selected code • Remove the gas-guide and wire-guide nozzles, allowing the wire to
automatically disappears to confirm selection; flow freely during loading. Remember that the contact tip must corre-
• at this point the programme card on the control panel will show that spond to the wire diameter.
the weld programmes for the generator just selected have been acti- • Carry out all adjustments on the control panel (Pos. 1, Fig. D) depend-
vated. ing on the type of work to be done.
• Push the torch push button or the motor check push button until the
IMPORTANT: Always remember to switch off the welder before starting wire end comes out from the torch.
the procedure for weld programme selection. • Tighten the contact tip on the torch.
• Attach the correct gas-guide nozzle.
Table 3 • Protect the gas-guide nozzle and the wire-guide nozzle of the torch
DISPLAY DESCRIPTION WELDER MODEL from sprays of solder.
3100 COMPACT 3100 SYNERGIC • Connect the clamp of the ground lead to the piece to be welded (see
Fig. G).
3600 COMPACT 3600 SYNERGIC • The welding machine is ready for welding.
4100 COMPACT 4100 SYNERGIC • To begin welding, approach the point to be welded and press the but-
4005 MAXI 4005 ton on the torch.
• When you have finished welding, remove the waste, turn off the ma-
5005 MAXI 5005
chine and close the gas cylinder.
4000 ECHO 4000 CV
5000 ECHO 5000 CV
6000 ECHO 6000 CV
Aluminium welding

To weld with aluminum wire proceed as follows:

• Replace the drive rolls with special ones for aluminium wire;
• Use a torch with a 3m cable and a carbon Teflon sheath;
• Set the pressure between the drive rollers at the minimum, by turning
the screw provided;
• Use argon gas at a pressure of 1-1,5 bar.

FIG. G 2000H922

14
 Recommended adjustments for MIG/MAG welding

Table 4
Table 4 (valid for COMPACT
3100 SYNERGIC model
only) shows that there are 10
weld programmes already
pre-set in SYNERGIC, of
which:
• 6 programmes for iron;
• 2 programmes for stain-
less steel;
• 2 programmes for alu-
minium.

Table 5
Table 5 (valid for COMPACT
3600 SYNERGIC model
only) shows that there are 12
weld programmes already
pre-set in SYNERGIC, of
which:
• 6 programmes for iron;
• 3 programmes for stain-
less steel;
• 3 programmes for alu-
minium.

15
 SYNERGIC welding
The tables give voltage and inductance adjustments to be made accord-
ing to thickness and type of material used, diameter of wire and type of
gas. Their value is not absolute but is simply a guidance, depending on
the joint to be welded, its preparation and welder's skill. The synergic
programmes require certain kinds of gas to be used. These are displayed
on the front control panel or shown in table 6. Other similar gas mixtures
may be used. In the SYNERGIC position, the number of the selected
programme will appear when you switch on the display (Pos. 4 Fig. E),
e.g. "Pr10", where the letters indicate that it is a synergic programme
while the other 2 numbers refer to the synergic programme being used,
also identified by the mobile string on the display itself. The string indi-
cates the material, the gas and the wire diameter. Just press and release
one of the two scrolling keys (Pos. 5-6 Fig. E) to find the mobile string.
The string will run through three times on the display and the selected
programme will then appear again. Press one of the keys indicated in
position 5-6 in figure E twice to scroll the programmes. A number be-
tween 1 and 12 will appear on the display in this way. At this point you
can select the desired programme by pressing the up and down keys
(Pos. 5-6 Fig. E). The potentiometer on the panel varies the speed of the
wire by ± 30% as compared to the ideal speed (position STD) set by the
microprocessor. After selecting the right programme the operator must
enter the values of the motor startup capacity, the BURN-BACK and the
spot welding as described previously.
Table 6
Ar - CO2 Ar - O2
Ar 80% - CO2 20% Ar 98% - O2 2%
Ar 92% - CO2 8% Ar 95% - O2 5%
Ar 90% - CO2 10% Ar 97% - O2 3%
Ar 85% - CO2 15% Ar 97,5% - O2 2,5%
Ar 75% - CO2 25% Ar 80% - CO2 15% - O2 15%
Ar Ar 96% - CO2 3% - O2 1%
Ar 99,9% Ar 81% - CO2 1% - He 18%
Ar 50% - He 50% Ar 56,5% - CO2 2% - O2 40% - H2 1,5%
Ar 70% - He 30%
wire feeder rolls periodically and replace them when wear impairs the
regular flow of the wire (slipping etc).
TORCH
The torch is subjected to high temperatures and is also stressed by trac-
tion and torsion. We recommend not to twist the wire and not to use the
torch to pull the welder. As a result oftheabovethetorchwill requirefrequent
maintenance such as:
• cleaning welding splashes from the gas diffuser so that the gas flows
freely;
• substitution of the contact point when the hole is deformed;
• cleaning of the wire guide liner using trichloroethylene or specific sol-
vents;
• check of the insulation and connections of the power cable; the con-
nections must be in good electrical and mechanical condition.
REPLACEMENT OF THE ELECTRONIC CARD
ATTENTION: Static can damage the circuit boards! It is advisable
to wear an “antistatic bracelet when working with the circuit boards
or their components.
Proceed as follows:
• Unscrew the front control panel rack.
• Open the moving part of the cover on the right-hand side using the
relative bolts.
• Remove the black fibre board cover by unscrewing the 3 screws with
a suitable screwdriver (Fig. H).
N˚3 TCC AF ABØ4,8x13

IMPORTANT: The panel will position itself exactly onto the parameters
and selections of the last work effected when it is switched on.
At this point the operator only has to set the position of the change-over
switch or regulate the weld voltage potentiometer (this depends on the
model chosen beforehand), following instructions given in tables 4-5 and
can then start to weld. The selectable range of values is given here be-
low: FIG. H
• The motor start-up is self-regulating for the whole range of wire speed.
The value of "0" is set by the manufacturer: values up to +10 give a • Remove the circuit board connectors.
softer sart up, down to -10 give faster start up. • Take the plugs off the handles located on the front rack panel and then
• For BURN-BACK: from 0.00 to 0.60 secs. remove them with a suitable box wrench.
• For spot welding: from 1.0 to 8.0 secs. • The circuit board can now be removed and replaced;
• Reverse the procedure to fit the new card.
Maintenance
Possible problems and remedies
IMPORTANT: Any eventual maintenance must be carried out by
expert, qualified personnel. The guarantee is invalidated if the fi- The detection of eventual problems and their solution. The power supply
nal user attempts to repair any damage done to the machine by line is the major source of problems. In the event of a fault proceed as
himself. follows:
1) Check the voltage of the supply;
2) Check the state of the line connection at the plug and the main switch;
ATTENTION: Before carrying out any inspection of the inside of the gen- 3) Check that the main fuses are not burnt out or loose;
erator, disconnect the system from the supply. 4) Check the following for defects:
• The switch and wall outlet that power the machine;
GENERATOR • The plug and mains cable;
The maintenance of this equipment is limited to the cleaning of the in- • The welder switch.
side of the frame and periodic inspection of worn cables or loose con-
nections. At regular intervals disconnect the welder from the mains, take
off the cover and use dry compressed air to remove possible accumula-
tions of dirt and dust. During this operation do not direct the jet of air
onto electronic components. Check, that the gas circuit is completely
free from impurities and that the connections are tight and that there are
no leaks. Carefully check that the electric valve does not leak. Check the

16
 Troubleshooting table

Problem Cause Remedy

• The line fuses burn out and close the line
circuit breaker
• The line fuses burn out when the torch
button is pressed
• The line fuses burn out after working for
some time
• The welder does not emit current
• Welding current unsteady
• Wrong connection
• Short circuit on fan motor
• Wrong connection of the voltage change
connector
• Short circuit on main transformer winding
• Fuses not high enough capacity
• Wrong connection
• Line fuses burnt out
• Circuit open on welding cables
• Variations of voltage on the line
• Section of connecting cables too small
• Loose connections
• Check and follow the instructions for
connection
• Repair or replace the motor
• Check and follow the instructions for
connection
• Replace transformer
• Use fuses of adequate capacity for the line
absorption
• Check and follow the instructions for
connection
• Find the cause and replace
• Check the welding cables for breakage
• Check the line voltage with a voltmeter
• Replace with cables of adequate section
• Check connections to the power mains and
welding circuit and tighten if necessary

Welding defects

Problem Cause Remedy

• Porosity (external or internal) • Defective wire • Change wire
• Insufficient gas flow • Adjust flow
• Defective solenoid • Check
• Wire guide nozzle clogged • Clean nozzle
• Gas flow holes clogged • Clean with jets of air
• Drafts of air • Screen the workplace
• Withdrawal cracks • Wire or piece dirty or rusty • Replace wire or clean piece
• Bead too small • Increase current
• Bead too concave • Reduce voltage
• Bead too penetrating • Reduce voltage and current
• Lateral incisions • Pass speed too high • Slow down
• Current too low and voltage too high • Increase wire speed and reduce voltage
• Excessive splashing • Voltage too high • Adjust voltage
• Wire guide nozzle clogged • Clean nozzle
• Torch tilted too much • Tilt correctly

17
FR FRANÇAIS
Avant-propos 18 Avant-propos
Description 18 Nous vous remercions d’avoir acheté notre produit. Veuillez lire attenti-
vement et respecter scrupuleusement le mode d’emploi de ce manuel et
Caracteristique tecniques 18 les mesures de sécurité du fascicule joint afin de garantir de meilleu-
res performances à l’installation et la durée maximum de ses éléments.
Limites d’utilisation (ISO/IEC 60974-1) 18 Dans l’intérêt de la clientèle, nous conseillons de faire suivre la mainte-
nance ainsi que les éventuelles réparations, aux ateliers de notre organi-
Méthodes de levage de l’installation 19 sation d’assistance, car ils ont tout l’équipement nécessaire et le per-
sonnel est particulièrement bien formés. Toutes nos machines et nos
Assemblage de la soudeuse 19 appareils sont sujets à un développement continu. Par conséquent nous
devons modifier les données concernant la construction et l’équipement.
Installation 19
Branchement a la ligne d’utilisation 20 Description
Connexion du gaz 20
Groupe de soudeuses industrielles semi-automatiques avec entraîne-
Mode d’emploi 20 ment intégré, conçues pour l’usage professionnel et industriel. Les sou-
deuses de la série COMPACT SYNERGIC, caractérisées par le design
Connexion de la torche et du câble de masse 21 novateur et fonctionnel, garantissent un soudage d'excellente qualité
sur tous les matériaux, y compris l’aluminium et l’acier inoxydable et un
Chargement du fil 21 arc stable dans toutes les positions. Robustes et simples à utiliser, les
soudeuses COMPACT SYNERGIC peuvent être utilisées par l'industrie,
Montage des galets d’entraînement 21 les charpentiers, les carrossiers auto, les agriculteurs et les préposés à
l'entretien. Les soudeuses de cette série sont le résultat de la simplifica-
Procédure permettant de visualiser tion des opérations de soudage, ce qui permet même aux opérateurs
peut expérimentés de régler les paramètres de soudage de façon intui-
la version de logiciel installée 21 tive et extrêmement facile. Equipées d’un contrôle synergique novateur,
Choix des programmes synergiques exploitant le technologie numérique de pointe et un microprocesseur,
les COMPAPCT SYNERGIC disposent de plusieurs programmes de sou-
en fonction de la machine à souder disponible 22 dage préconfigurés, qui, selon le matériau, le gaz et le diamètre du fil
Soudage 22 utilisé, sélectionnent automatiquement les meilleurs paramètres de sou-
dage en fonction de la tension de soudage configurée. La fonction
Soudure à l’aluminium 22 synergique peut s’exclure facilement en configurant les paramètres de
soudage des COMPACT SYNERGIC comme les soudeuses MIG tradi-
Réglages suggérés pour le soudage MIG/MAG 23 tionnelles. Selon l’épaisseur du matériau à souder, un tableau très prati-
que indique la valeur sur laquelle placer les commutateurs du généra-
Soudure en SYNERGIC 24 teur pour obtenir automatiquement le bon paramètre de soudure.
Technologiquement à l’avant-garde, robustes et simples à utiliser, les
Entratien 24 COMPACT SYNERGIC associent à la synergie les caractéristiques des
générateurs COMPACT. Les principales caractéristiques de ces machi-
Relevé d'inconvénients éventuels et élimination de ce ux-ci 24 nes sont:
• Réglage synergique des paramètres de soudage;
Tableau de recherche des pannes 25 • Réglage numérique des fonctions suivantes: rampe moteur, reprise
de l’exposition, temps de pointage;
Défauts de soudure 25 • Fonctions 2 temps et 4 temps;
• Simplicité d’usage avec sélection et rappel faciles des paramètres et
Schéma électrique (COMPACT 3100 SYNERGIC) 74 des programmes de soudage;
• Amorce de l’arc toujours précise grâce au contrôle numérique;
Schéma électrique (COMPACT 3600 SYNERGIC) 75 • Excellentes caractéristiques de soudage en MIG-MAG avec divers
types de matériaux et de gaz.
Légende schéma électrique 76
Légende couleurs 76 Caracteristique tecniques
Interprétation des symboles graphiques Les données techniques générales de l’installation sont résumées sur le
reportés sur la machine 78 tableau 1.
Interprétation des symboles graphiques
Limites d’utilisation (ISO/IEC 60974-1)
sur la plaque de données 79
Liste pièces de rechange 81-86 L’utilisation typique d’une soudeuse n’est pas continue, car elle a des
périodes de travail effectif (soudures) et des périodes de repos (position-
Mécanisme d’entraînement 87 nement pièces, substitution fil, opérations de meulage, etc.). La dimen-
sion de ces soudeuses est calculée de façon à fournir un courant I2 max
Galets d’entraînement 88 nominal (300 ampère COMPACT 3100 SYNERGIC, 350 ampère COM-
PACT 3600 SYNERGIC), en toute sûreté, pour un temps de travail en
Commade des pièces de rechange 89 pourcentage (35%) par rapport au temps d’emploi total. Les normes en
vigueur établissent à 10 min. le temps d’utilisation total. En dépassant le

18
cycle de travail admis, l’intervention de protection thermique qui pré- Tableau 1
serve les composants internes de la soudeuse d’échauffements dange-
reux se déclenche. L’intervention de la protection thermique est signalée COMPACT COMPACT
par l’inscription « t°C » qui clignote sur l’afficheur du tableau de contrôle. Modèle 3100 3600
Après quelques minutes la protection thermique s’actionne à nouveau SYNERGIC SYNERGIC
automatiquement et la soudeuse est à nouveau prête à l’emploi. Alimentation triphasée
V 230/400 230/400
50/60 Hz
Méthodes de levage de l’installation Courant de
A 30÷300 45÷350
soudage
Avant de soulever la machine ouvrir le sachet des boulons à œil (joint à la Puissance
machine), extraire puis monter sur la partie supérieure du couvercle les kVA 8,3 11
installation
deux boulons à œil munis de rondelles de fibre.
A 16 (230V) 25 (230V)
IMPORTANT: Soulever de terre la machine en utilisant exclusivement Fusible
A 10 (400V) 16 (400V)
les boulons à œil spéciaux.
Facteur de puissance cosϕ 0,97 0,97
Le traineur est muni d’une poignée qui facilite le transport manuel et Tension secondaire
d’un crochet qui permet de le lever et de le suspendre à un support. V 18÷43,5 18,5÷45
à vide
REMARQUE: Ces dispositifs pour soulever et transporter l’appareil sont Courant de soudage
conformes aux dispositions prescrites par les normes européennes. N’uti- A 170 200
au 100%
lisez pas d’autres dispositifs comme moyens de levage et de transport.
Courant de soudage
A 225 260
au 60%
Assemblage de la soudeuse Courant de soudage
A 300 350
au 35%
La composition standard de cet appareil à souder est constituée par: Diamètre du fil mm 0,6-1,2 0,6-1,2
• Générateur COMPACT 3100 SYNERGIC ou 3600 SYNERGIC; Classe d'isolation H H
• Câble de masse intégré dans l’appareil longueur 3 m (optional). Degré de protection IP 23 IP 23
L’équipement comprend aussi les roues antérieures et postérieures pour
le déplacement de la soudeuse, une chaîne pour pouvoir fixer aisément Dimensions mm 860-790-540 860-790-540
la bouteille de gaz au chariot porte bouteille, une poignée qui sert exclu- Poids kg 72 83
sivement au transport manuel de la machine,
deux boulons à œil qui servent à soulever
de terre la machine.
Effectuer les opérations suivantes au mo-
ment de la réception de l’appareil:
• Retirer de l’emballage le générateur de
soudure et tous les accessoires et com-
posants relatifs;
• Contrôler que l’installation de soudure est
en bon état, en cas contraire le signaler
immèdiatement au revendeur- distributeur;
• Contrôler que toutes les grilles de ventila-
tion soient ouvertes et qu’il n’y ait aucun
jet qui obstrue le passage correct de l’air;
• Assembler la machine suivant les indica-
tions illustrées dans la figure A.

Installation

Le lieu d’installation de la soudeuse doit être

choisi avec soin, afin d’assurer un service
satisfaisant et sûr. Avant d’installer la sou-
deuse, l’utilisateur doit tenir en considéra-
tion les potentiels problèmes électromagné-
tiques de la zone de travail. En particulier
nous conseillons d’éviter que la machine soit
installée auprès de:
• câbles de signalisation, de contrôle et té-
léphoniques;
• émetteurs et récepteurs radio et télévision;
• ordinateurs ou instruments de mesure et
de contrôle;
• instruments de sécurité et de protection.
La soudeuse ne doit pas être placée sur un
plan incliné supérieur à 10°.
Ces soudeuses sont refroidies au moyen
d’une circulation d’ air forcée et doivent donc
être placées de façon que l’air puisse être
facilement aspiré et expulsé par les orifices
aménagés dans le châssis.

FIG. A 2000H917

19
L’unité de soudure est caractérisée par les classes suivantes: Connexion du gaz
• Classe de protection IP 23 indique que le générateur peut être utilisé
aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur;
• Classe d’utilisation "S" signifie que le générateur peut être utilisé dans Les unités sont fournies avec un réducteur de
des milieux à risque accru de secousses électriques. pression pour le réglage de la pression du gaz
utilisé en soudure. Les bombonnes de gaz (op-
tion) doivent être placées sur le plan postérieur
Branchement a la ligne d’utilisation du porte-bombonne de la soudeuse et fixées
avec la chaîne spéciale fournie avec l’appareil.
Elles doivent être installées de façon à ne pas
compromettre la stabilité de l’installation de sou-
220/230/240 V 380/400/415 V dure. Les connexions entre la bouteille, le ré-
Blu-Bleu-Blue-Blau Blu-Bleu-Blue-Blau ducteur et le tube de gaz, qui sort du panneau
postérieure de la soudeuse, doivent être effec-
tuées comme le montre la Fig. C. Ouvrir la bom-
bonne de gaz et régler le fluxmètre à environ 8/
12 l/min.
ATTENTION: Vérifier que le gaz utilisé soit com-
Rosso-Red-Rouge-Rot Rosso-Red-Rouge-Rot patible avec le matériel à souder. FIG. C
FIG. B
Le branchement de l’appareil sur le réseau est une opération qui ne Mode d’emploi
doit être effectuée que par un personnel qualifié et exclusivement
par celuici.
Tous les branchements doivent être effectués conformément aux nor- APPAREILS DE COMMANDE ET DE CONTRÔLE (Fig. D)
mes en vigueur et dans le plein respect des lois de prévention contre les Pos. 1 Tableau de contrôle
accidents du travail (voir normes CEI 26-10 CENELEC HD 427). Pos. 2 Prise centralisée torche.
Avant de brancher l’installation à la ligne d’utilisation contrôler que Pos. 3 Prise rapide de connexion du câble de masse. Ces soudeuses
les données indiquées sur la plaque de cette dernière correspon- offrent la possibilité de sélectionner deux valeurs d’inductance
dent à la valeur de la tension et de la fréquence de réseau et que afin de modifier le bain de soudure variant les caractéristiques
l’interrupteur de ligne de l’installation est sur la position ”O”. dynamiques du générateur. Le choix s’effectue en fonction du
Pour le chargement detension d’alimentation on procédera comme suit: courant de soudure (passer de la position à la position
Ces soudeuses peuvent fonctionner à plusieurs tensions d’alimentation
et sont normalement livrées branchées pour la tension plus élevée indi- à l’augmentation du courant).
quée sur l’étiquette des données. Vérifier que cette tension corresponde
à celle du réseau; En cas contraire, enlevez le couvercle et branchez le
connecteur correspondant, rouge ou bleu, selon la tension du secteur,
de la façon indiquée sur la figure B. Le branchement au réseau doit se
faire avec un câble quadripolaire équipé à la soudeuse, dont:
• deux conducteurs servent pour le branchement de la machine au ré-
seau 1
• le quatrième, de couleur vert-jaune, sert pour effectuer la mise à la
terre.
Brancher au câble d’alimentation une fichenormalisée (3p:t) de por-
tée appropriée et une fiche de réseau dotée de fusibles ou un inter- 3
rupteur automatique: le terminal spécial de terredoitêtrebranché à
la borne-de terre (jaune-vert) de la ligne d’alimentation.
Le tableau 2 indique les valeurs conseillées pour fusibles de ligne retar-
dés , choisis selon le courant nominal maximal produit par la soudeuse
et la tension nominale d’alimentation.
2
Tableau 2 FIG. D
COMPACT COMPACT
Modèle 3100 3600 TABLEAU DE CONTRÔLE (Fig. E)
SYNERGIC SYNERGIC Pos. 1 Interrupteur allumé/éteint.
I2 Max nominale (35%)* A 300 350 Pos. 2 Potentiomètre de réglage de la vitesse du fil.
Puissance installation kVA 8,3 11 Pos. 3 Touche de sélection de l'unité de mesure de la lecture de l'ins-
trument (A, V, m/min).
Courant nominal des fusibles Pos. 4 L'écran numérique indique tous les préréglages effectués et
retardés signale l'intervention de la protection thermostatique. Si vous
U1=220V-230V-240V A 16 25 appuyez sur la touche Pos. 3, l'appareil devient aussi un ins-
trument numérique en mesure d'afficher les valeurs : du cou-
U1=380V-400V-415V A 10 16
rant de soudage, de la tension de l'arc ou de la vitesse du fil.
Câble branchement réseau Pos. 5 Touche de déroulement vers l'avant.
Longueur m 3,5 3,5 Pos. 6 Touche de déroulement vers l'arrière.
Section mm2 4x2,5 4x2,5 Pos. 7 Touche de sélection des fonctions: à chaque pression de la
touche l'opérateur choisit d'accéder à la programmation des
* Facteur de rendement fonctions de rampe du moteur, du burn back, et du pointage
(uniquement si la lampe témoin du processus de pointage est
éclairée). Une fois la fonction choisie, l'écran affiche la dernière
valeur définie, qui peut être modifiée à l'aide des touches de
défilement 5 et 6. Pour mémoriser la va-eur définie, il suffit d'ap-
puyer à nouveau sur la touche 6 et de la libérer ou d'appuyer
sur le bouton-poussoir du chalumeau. La lampe témoin verte
"Ready" indique que la programmation est terminée et que vous
pouvez commencer à souder.

20
Pos. 8 Touche du test gaz.
Pos. 9 Touche du test fil.
Pos. 10 Touche de sélection du procédé de soudure. A chaque pres-
sion de cette touche l'opérateur choisit l'un des procédés de
soudure cidessous:
• 2 temps - En position continuez d'appuyer sur le bou-
ton-poussoir chalumeau pendant toute la durée de la sou-
dure.
• 4 temps - En position il vous suffit d'appuyer sur le
bouton-poussoir chalumeau et de le libérer pour commen-
cer la soudure. Appuyez à nouveau pour l'interrompre.
• Pointage - En position en appuyant sur le
boutonpoussoir chalumeau et en continuant d'y appuyer
dessus vous soudez pendant un temps prédéfini et choisi
en fonction de la programmation. Pour effectuer un autre
pointage, libérez le boutonpoussoir et appuyez à nouveau.
Pos. 11 Touche de sélection de la méthode de soudure. Chaque fois
qu'il appuie sur la touche, l'opérateur passe de la soudure
manuelle à la soudure synergique:
• MANUAL - Dans cette position, l'opérateur doit rechercher
la condition idéale de soudure en bougeant le potentiomètre
(Pos. 2, Fig. E) du fil, comme dans une machine semi-auto-
matique traditionnelle. Cependant, tous les préréglages ef-
fectués précédemment restent actifs.
• SYNERGIC - Dans cette position, la vitesse du moteur est
réglée automatiquement par le microprocesseur en fonction
de la tension de soudure prédéfinie par les commutateurs à
déclic et en fonction du programme choisi. Cependant, l'opé-
rateur peut, en bougeant le potentiomètre, trouver les condi-
tions de soudure les mieux adaptées à sa façon de souder.
Même pendant la soudure synergique les préréglages effec-
tués précédemment restent actifs.
Pos. 12 Commutateur à plusieurs positions pour le réglage fin de la
tension de soudure.
Pos. 13 Commutateur d’échelle pour la sélection des zones de réglage
de la tension de soudure.
Pos. 14 LED vert. L’allumage de ce LED indique que la soudeuse est
sous tension et prête à fonctionner.
1 2 3 • Vissez la vis (Pos. 6, Fig. F).
Connexion de la torche et du câble de
masse
• Connecter l’extrémité postérieure de la torche de soudure à la prise
centralisée sur le anneau frontal (Pos. 2, Fig. E).
• Insérer le câble de masse dans la prise rapide (Pos. 3, Fig. E).
Chargement du fil
• Enfilez la bobine (Ø 300 mm MAX) sur le support de façon à ce que le
fil se déroule en sens horaire en faisant coïncider le point de repère du
support en face du trou de la bobine.
• Introduire l’extrémité du fil dans le guide (Pos.1 Fig. F) sur le méca-
nisme d’entraînement.
• Soulevez le bras porte rouleau libre (Pos. 8, Fig. F) en libérant les dis-
positifs de pression des rouleaux (Pos. 5, Fig. F). Contrôler que le
galet moteur (Pos.3 Fig. F) soit estampillé sur la face externe le diamè-
tre correspondant au fil utilisé.
• Introduire le fil dans la gaine guidefil (Pos.4 Fig. F) de quelques
centimètres.Abaissez les bras porte rouleau libre en vérifiant que le fil
pénètre dans la cavité du rouleau moteur. Baisser le galet fou en s’as-
surant que le fil entre dans la gorge du galet moteur. Régler éventuel-
lement la pression entre les galets en agissant sur la vis (Pos.5 Fig. F).
La pression correcte est celle minimale qui ne permet pas aux galets
de glisser sur le fil. Une pression excessive peut provoquer une défor-
mation du fil et des enchevétrements à l’entrée de la gaine, une pres-
sion insuffisante provoque une irrégularité en soudure.
Montage des galets d’entraînement
Dévissez la vis (Pos. 6, figure F). Soulevez le bras porte rouleau libre
(Pos. 2 Fig. F) et procédez de la sorte:
• Chaque rouleau indique sur les deux faces externes le type de fil e le
diamètre.
• Contez les rouleaux adéquats (Pos. 3, Fig. F) en veillant à placer cor-
rectement la rainure en fonction du diamètre du fil utilisé.

5
2 2
4
8
8
5
9
6 1
4
14
3
12 11 10 9 8 7 3

13 2 3
7
6
FIG. F

4 Procédure permettant de visualiser la

version de logiciel installée
5
Vous pouvez aussi connaître la version du logiciel installé. Pour la visua-
liser, procédez de la sorte: la machine étant allumée, en position
6 "MANUAL", appuyez en même temps sur les touches + et - (Pos. 5-6,
Fig. E), sur l'afficheur apparaît la version du logiciel installé. Lorsque
vous lâchez les touches, l'inscription disparaît et la machine revient en
14 position "MANUAL".

12 11 10 9 8 7
FIG. E

21
 Choix des programmes synergiques Soudage
en fonction de la machine à souder
disponible IMPORTANT: Avant de procéder au soudage, vérifier que le générateur
soit alimenté avec une tension de réseau correspondant aux valeurs de
Après avoir vérifié le générateur disponible, procéder de la sorte: sa plaque.
• la machine à souder étant éteinte, appuyer en même temps sur les • Mettre en fonction la soudeuse en appuyant sur l’interrupteur lumi-
touches + et – (pos. 5 et 6 fig. E) placées sur le pupitre de commande neux (COMPACT 3100 SYNERGIC Pos. 1, Fig. E) ou en tournant le
sans les lâcher; commutateur d’échelle (COMPACT 3600 SYNERGIC Pos. 13, Fig. E)
• allumer la machine à souder; sur la position 1.
• lorsque sur l’afficheur (pos. 4 fig. E) apparaît le mot « set », continuer • L’allumage du LED vert (Pos. 14, Fig. E) signale que la soudeuse est
d’appuyer sur les touches pendant quelques secondes jusqu’à ce qu’un en fonction et prête à l’utilisation.
nombre à 4 chiffres, correspondant au code de la machine (cf. tableau • Placer le commutateur de tension de soudage (Pos. 12, Fig. E) sur la
3), s’affiche ; position la plus adaptée au travail à exécuter.
• lâcher les 2 touches et faire défiler avec les touches + et – (pos. 5 et 6 • Retirer la petite tuyère guide-gaz et le guide-fil de la torche afin de
fig. E) jusqu’à ce que s’affiche le code du générateur à sélectionner; permettre, pendant le chargement, que le fil sorte librement. Se rap-
• pour confirmer le choix, il suffit de laisser clignoter pendant quelques peler que le tube contact doit correspondre au diamètre du fil utilisé
secondes, jusqu’à ce que le code choisi disparaisse automatique- • Effectuez tous les réglages sur le tableau de contrôle (Pos. 1, Fig. D)
ment; en fonction du type de travail que vous voulez exécuter.
• sur la carte électronique du pupitre de commande et de contrôle, les • Presser le boutonpoussoir de la torche ou celui pour le test moteur
programmes de soudage relatifs au générateur sélectionné résultent jusqu’à la sortie du fil de la torche.
alors actifs. • Revisser le tube contact sur l’extrémité de la torche.
IMPORTANT: Ne pas oublier de toujours éteindre la machine à souder • Appliquer la petite tuyère guide-gaz appropriée.
avant de commencer la procédure de choix des programmes de sou- • Protéger la petite tuyère guide-gaz et celle guide-fil de la torche des
dage. éclats de soudure.
• Relier la pince du câble de masse à l’objet à souder (voir Fig. G).
Tableau 3 • La soudeuse est prête à souder.
INDICATION SUR L’AFFICHEUR MODÈLE DE MACHINE À SOUDER • Pour commencer la soudure s’approcher du point de soudure et ap-
3100 COMPACT 3100 SYNERGIC puyer sur le bouton de la torche.
• Une fois l’opération de soudure terminée, retirer les scories, éteindre
3600 COMPACT 3600 SYNERGIC l’appareil et refermer la bombonne de gaz.
4100 COMPACT 4100 SYNERGIC
4005 MAXI 4005
Soudure à l’aluminium
5005 MAXI 5005
4000 ECHO 4000 CV
Pour la soudure avec un fil d’aluminium opérer de la manière suivante:
5000 ECHO 5000 CV • Remplacer le galet moteur avec celui pour fil d’aluminium;
6000 ECHO 6000 CV • Utiliser une torche avec câble de 3 m et gaine en matériau carbone
téflon;
• Régler au minimum la pression entre les galets d’entraînement en agis-
sant sur la vis prévue à cet effet;
• Utiliser l’Argon à la pression de 1-1,5 bars.

FIG. G 2000H922

22
 Réglages suggérés pour le soudage MIG/MAG

Tableau 4
Le tableau 4 (valable unique-
ment pour le modèle COM-
PACT 3100 SYNERGIC)
montre que 10 programmes
de soudure prédéfinis sont
disponibles en AUTOMATI- Réglages suggérés pour le soudage MIG/MAG
QUE, dont:
• 6 programmes pour le fer; Epaisseur du matériau
• 2 programmes pour l'acier
Programme

Matériau
inoxydable;
• 2 programmes pour l'alu-

Gaz
minium.

Réglages

Tableau 5
Le tableau 5 (valable unique-
ment pour le modèle COM-
PACT 3600 SYNERGIC)
montre que 12 programmes
de soudure prédéfinis sont
disponibles en AUTOMATI- Réglages suggérés pour le soudage MIG/MAG
QUE, dont:
• 6 programmes pour le fer; Epaisseur du matériau
• 3 programmes pour l'acier
Programme

Matériau

inoxydable;
• 3 programmes pour l'alu-
Gaz

minium.

Réglages

23
 Soudure en SYNERGIC
Sur les tableaux sont indiqués les réglages de la tension et de l'induc-
tance à effectuer en fonction de l'épaisseur et du type de matériau uti-
lisé, du diamètre du fil et du type de gaz. Ils n'ont pas de valeur absolue
et ne sont fournis qu'à tire d'exemple, car tout dépend du type de rac-
cord qui doit être soudé, de sa préparation et de l'habileté du soudeur.
Les programmes synergiques prévoient l’utilisation de types de gaz bien
précis, qui sont signalés sur l'afficheur de contrôle en façade et indiqués
sur le tableau 6. Vous pouvez aussi utiliser d'autres mélanges de gaz
similaires. En position SYNERGIC, lors de l'allumage, l'écran (position 4,
figure E) montre le numéro du programme sélectionné, par exemple
"Pr10", où les lettres indiquent qu'il s'agit d'un programme synergique
et les deux chiffres se réfèrent au programme synergique utilisé, qui peut
aussi être identifié par la chaîne mobile qui s'affiche à l'écran. La chaîne
indique le matériau, le gaz et le diamètre du fil. Pour la faire apparaître il
suffit d'appuyer et de relâcher l'une des deux touches de défilement
(position 5-6, figure E). La chaîne passe trois fois sur l'écran, puis le
programme sélectionné réapparaît. Pour faire défiler les programmes,
appuyez deux fois sur l'une des touches indiquées aux positions 5-6 de
la figure E. Ainsi, un nombre compris entre 1 et 12 s'affiche sur l'écran.
Vous pouvez alors sélectionner le programme voulu en appuyant sur les
touches d'augmentation ou de diminution (position 5-6, figure E). Le
potentiomètre du tableau fait varier de ±30% la vitesse du fil par rapport
à la vitesse optimale (position STD) définie par le microprocesseur. Une
fois qu'il a sélectionné le programme voulu, l'opérateur doit définir les
valeurs de la rampe de départ du moteur, du BURN BACK et du poin-
tage, de la façon décrite précédemment.
Tableau 6
Ar - CO2 Ar - O2
Ar 80% - CO2 20% Ar 98% - O2 2%
Ar 92% - CO2 8% Ar 95% - O2 5%
Ar 90% - CO2 10% Ar 97% - O2 3%
Ar 85% - CO2 15% Ar 97,5% - O2 2,5%
Ar 75% - CO2 25% Ar 80% - CO2 15% - O2 15%
Ar Ar 96% - CO2 3% - O2 1%
Ar 99,9% Ar 81% - CO2 1% - He 18%
Ar 50% - He 50% Ar 56,5% - CO2 2% - O2 40% - H2 1,5%
Ar 70% - He 30%
IMPORTANT: Lors de l'allumage, le tableau de la soudeuse se place
exactement sur les paramètres et sur les sélections du dernier travail
effectué.
Il suffit alors à l'opérateur de configurer la position des commutateurs ou
de régler le poten-tiomètre de la tension de soudure (selon le modèle
choisi), en suivant les instructions indiquées sur le tableaux 4-5 et de
commencer à souder. L'excursion des valeurs pouvant être sélection-
nées est la suivante:
• La rampe de départ du moteur est réglée en synergie par le micropro-
cesseur sur toute la plage de vitesse du fil. La valeur " 0 " qui apparaît
sur l'afficheur indique le réglage standard prédéfini ; vous pouvez ob-
tenir un départ plus doux en réglant sur +10 ou plus rapide en réglant
sur -10.
• Pour le BURN-BACK: de 0,00 à 0,60 secondes.
• Pour le pointage: de 1,0 à 8,0 secondes.
Entratien
IMPORTANT: L’entretien éventuel ne doit être effectué que par un
personnel expert et qualifié. La garantie n’est plus valable si l’utili-
sateur final a essayé de réparer seul la panne subie par l’appareil.
ATTENTION: Avant d’effectuer n’importe quelle inspection à l’intérieur
du générateur, enlever l’alimentation à l’installation.
GENERATEUR
L’entretien de ces soudeuses se limite au nettoyage de l’intérieur du
châssis et à une inspection périodique pour contrôler qu’il n’y ait pas de
câbles usés ou de branchements mal serrés. Régulièrement, lorsque la
24
soudeuse est débranchée, ôter le capot et enlever les éventuels dépôts
de saleté, poussière avec de l’air comprimé sec. Fendant cette opéra-
tion faire bien attention de ne pas diriger le jet d’air vers des composants
électroniques. Contrôler que le circuit de gaz n’ait aucune impureté et
que ses branchements soient bien serrés et: sans fuites, en insistant
particulièrement sur I’électrovanne. Vérifier périodiquement les galets
d’entraînement et les remplacer dès que l’usure compromet I’avance du
fil (patinage etc.).
TORCHE
La torche est soumise à des températures élevées et de plus elle est
sollicitée par des tractions et des torsions. Il est recommandé donc d’éviter
des pliages nets du câble et de ne pas utiliser la torche comme câble de
traînage pour déplacer la soudeuse. Pour ces raisons, la torche requiert
des révisions fréquentes telles que:
• nettoyage du diffuseur de gaz pour les projections de soudure, à fin
de consentir un passage correct du gaz;
• substitution de l’embout de contact lorsque le trou de passage du fil
est déformé;
• nettoyage de la gaine guidefil à l’aide de triclinique ou de solvants
spécifiques;
• vérification de l’isolation des connessions du câble de puissance; les
connessions doivent être électriquement et mécaniquement en bon
état.
REMPLACEMENT DE LA FICHE ÉLECTRONIQUE
ATTENTION: La statique peut endommager les fiches! On conseille
d’endosser des "bracelets antistatiques" avant de manier les fi-
ches et leurs composants.
Procéder ainsi:
• Dévissez la façade du rack.
• Ouvrir le couvercle de la partie mobile côté droit au moyen des ver-
rous correspondants.
• Retirer le couvercle de la carte en fibre noire en dévissant les 3 vis
avec un tournevis adapté (Fig. H).
N˚3 TCC AF ABØ4,8x13
FIG. H
• Extraire les connecteurs électriques de raccordement de la carte.
• Retirer les bouchons des boutons placés sur le panneau rack frontal
puis retirer ceux-ci avec une clef à tube appropriée.
• À ce point il est possible de retirer la carte et de la remplacer.
• Pour remonter la nouvelle carte, refaire les opérations en sens inverse.
Relevé d'inconvénients éventuels et
élimination de ce ux-ci
La ligne d'alimentation est presque toujours la cause des inconvénients
les plus fréquents. En cas de panne, procéder comme suit:
1) Contrôler la valeur de la tension de la ligne
2) Contrôler que le branchement du câble de réseau à la prise et à
l'interrupteur ne présente pas d'imperfections
3) Vérifier que les fusibles de réseau ne sont pas brûlés ou desserrés.
4) Vérifier que les parties suivantes ne montrent pas d'imperfections:
• l'interrupteur et la prise murale qui alimente la machine;
• la fiche du câble ligne;
l • 'interrupteur de la soudeuse.
 Tableau de recherche des pannes

Defaut Cause Remede

• Les fusibles de ligne brûlent arrêtant
l'interrupteur de ligne
• Les fusibles de ligne brûlent actionnant le
bouton torche
• Les fusibles de ligne brûlent aprés une
période de temps de travail
• La soudeuse ne débite pas de courant
• Courant de soudure non-constant
• Branchement incorrect • Contrôler en suivant les instructions de
branchement
• Moteur ventilateur en court-circuit • Réparer ou remplacer le moteur
• Connexion incorrecte du connecteur change • Contrôler en suivant les instructions de
tension branchement
• Redresseur en court-circuit • Remplacer le redresseur
• Enroulement du transformateur principal en • Remplacer le transformateur
court-circuit
• Fusible de portée insuffisante • Installer des fusibles de portée appropriés à
l'absorption de ligne
• Carte électronique défectueuse • Contrôler en suivant les instructions de
branchement
• Fusibles de ligne brûlés • Vérifier que les câbles de soudure ne soient
pas cassés
• Circuit ouvert sur les câbles de soudure • Contrôler la tension de ligne avec un
voltmètre
• Variations de tension en ligne • Remplacer avec des câbles de section
appropriée
• Câbles de soudure de section insuffisants et • Contrôler les connexions à la ligne d'usage
trop longs et au circuit de soudure et procéder à leur
serrage

Défauts de soudure

Defaut Cause Remede

• Porosité (externe ou interne) • Fil défectueux • Changer le fil
• Arrivée de gaz insuffisant • Régler l'arrivée
• Soupape électrique défectueuse • Contrôler
• Gicleur guide-fil encrassé • Nettoyer le gicleur
• Trou de coulée encrassé • Souffler avec de l'air
• Courants d'air • Protéger des courants d'air le poste de
travail
• Criques de retrait • Fil ou pièce sales ou rouillés • Remplacer le fil ou nettoyer la pièce
• Cordon trop petit • Augmenter le courant
• Cordon trop concave • Réduire la tension
• Cordon trop pénétré • Réduire la tension et le courant.
• Incisions latérales • Rapidité de passe trop élevée • Ralentir
• Courant trop bas avec tension de l'arc • Augmenter la rapidité du fil et diminuer la
élevée tension
• Eclaboussures excessives • Tension trop haute • Régler la tension
• Gicleur guide-fil encrassé • Nettoyer le gicleur
• Torche trop inclinée • Incliner correctement

25
DE DEUTSCH
Vorwort 26 Vorwort
Beschreibung 26 Wir danken Ihnen für die Anschaffung unseres Produktes. Um mit der
Anlage die bestmöglichen Leistungen zu erzielen und um eine möglichst
Technischen Daten 26 lange Lebensdauer aller Teile zu gewährleisten, muss die in diesem Hand-
buch enthaltene Bedienungsanleitung sorgfältig gelesen und beachtet
Anwendugsbereich (ISO/IEC 60974-1) 26 werden, ebenso wie die Sicherheitsvorschriften des beiliegenden
Handbuchs. Im Interesse unserer Kundschaft empfehlen wir, alle
Methoden für das Heben der Anlage 27 Wartungarbeiten und nötigenfalls alle Reparaturarbeiten bei unseren
Servicestellen durchführen zu lassen, wo speziell geschultes Personal
Zusammenbauen des Schweißapparats 27 mittels der geeignetsten Ausrüstung Ihre Anlage am besten pfegen wird.
Da wir mit den neuesten Stand der Technik Schritt halten wollen, behal-
Installation 27 ten wir uns das Recht vor, unsere Anlagen und deren Ausrüstung zu
ändern.
Netzanschluss 28
Gasanschluß 28 Beschreibung
Bedienungsanleitung 28
Serie halbautomatischer Industrie-Schweißmaschinen mit eingebautem
Anschluß von Brenner und Erdungskabel 29 Mitnehmer für den Profi- und Industrieeinsatz. Die Schweißmaschinen
der Serie COMPACT SYNERGIC mit ihrem innovativen und funktionellen
Einlegen des Drahts 29 Design garantieren bei allen Werkstoffen, einschließlich Aluminium und
Edelstahl, hervorragende Schweißleistungen und gewährleisten so in al-
Montage der Mitnehmerrollen 29 len Positionen einen stabilen Lichtbogen. Robust und einfach im Ge-
brauch finden die Schweißmaschinen COMPACT SYNERGIC in Indu-
Verfahren zur Anzeige der installierten strie, Baueisenwesen, Autokarosserien, Landwirtschaft und bei Wartungs-
arbeiten Verwendung. Die Schweißmaschinen dieser Serie stellen eine
Software-Version 29 Evolution in Richtung Vereinfachung der Schweißarbeiten dar und erlau-
Wahl der synergetischen Programme je nach ben auch Bedienern mit geringer Erfahrung, eine intuitive und äußerst
leichte Einstellung der Schweißparameter. Die COMPACT SYNERGIC
verfügbarer Schweißmaschine 30 haben eine innovative synergetische Kontrolle, die auf der modernsten
Schweissen 30 Digitaltechnologie mit Mikroprozessor basiert, und verschiedene, vorge-
gebene Schweißprogramme, die unter Zugrundelegung des Materials,
Schweißen mit Aluminiumdraht 30 Gases und verwendeten Schweißdrahtdurchmessers automatisch die
passendsten Schweißparameter von der eingestellten Schweißspannung
Für die MIG/MAG-Schweißung abhängig wählen. Die Synergie-Funktion kann leicht ausgeschlossen
werden, indem die Schweißparameter der COMPACT SYNERGIC ähn-
vorgeschlagene Einstellungen 31 lich demjenigen für konventionelle MIG-Schweißmaschinen eingestellt
werden. Von der Dicke des zu schweißenden Materials abhängig gibt
Schweissarbeit in SYNERGIC 32 eine Tabelle bequem den Wert an, auf dem die Umschalter des Generators
positioniert werden müssen, damit man automatisch den korrekten
Wartung 32 Schweißparameter erhält. Technologisch bahnbrechend, robust und ein-
fach im Gebrauch verbinden die COMPACT SYNERGIC den Vorteil der
Mögliche Störungen und deren Abhilfe 32 Synergie mit den Eigenschaften der COMPACT-Generatoren. Wesentli-
Störungstabelle 33 che Eigenschaften dieser Maschinen sind:
• Synergetische Einstellung der Schweißparameter;
Schweißfehler 33 • Digitaleinstellung folgender Funktionen:
Motorrampe, Burn-back, Punktschweißzeit;
Schaltplan (COMPACT 3100 SYNERGIC) 74 • Zweitakt- und Viertakt-Funktionen;
• Einfacher Gebrauch mit leichter Wahl und Abruf der Schweißparameter
Schaltplan (COMPACT 3600 SYNERGIC) 75 und –programme;
• Stets präzise Bogenzündung dank Digital-Kontrolle;
Schaltplan-Legende 76 • Optimale Schweißeigenschaften im MIG-MAG-Verfahren mit unter-
schiedlichen Material- und Gastypen.
Farbenlegende 76
Bedeutung der grafischen Symbole Technischen Daten
auf der Maschine 78
Die allgemeinen technischen Daten der Anlage sind in Tabelle 1 aufgeführ.
Bedeutung der grafischen Symbole
auf dem Datenschild 79 Anwendugsbereich (ISO/IEC 60974-1)
Ersatzteilliste 81-86
Eine Schweißmaschine wird in der Norm diskontinuirlich gebraucht, da
Schleppmechanismus 87 Betriebsperioden (Schweissen) und Stillstandzeiten (Positionieren, Draht-
wechsel, Schleifarbeiten u.s.w.) abwechseln. Diese Schweißaparate ha-
Mitnehmerrollen 88 ben die Ausmaße, um maximalen Nominal-I 2-Strom (300 ampère
COMPACT 3100 SYNERGIC, 350 ampère COMPACT 3600 SYNERGIC)
Bestellung Ersatzeile 89 in aller Sicherheit abzugeben, und zwar über einen Arbeitszeitraum in

26
Prozent (35%) bezüglich der Gesamt-Einsatzzeit. Den gültigen Normen Tabelle 1
nach darf die Gesamteinsatzzeit 10 Minuten betragen. Wird der zuläßige
Betriebszeitzyklus überschritten, so schaltet eine thermische Absiche- COMPACT COMPACT
rung ein, welche die Innenbestandteile der Schweißmaschine vor ge- Modelle 3100 3600
fährlichen Überhitzungen schützt. Das Eingreifen des Thermoschutzes SYNERGIC SYNERGIC
wird durch die blinkende Schrift "t °C" auf dem Display der Schalttafel Anschlußspannung 3-
mitgeteilt. Nach wenigen Minuten schaltet sie automatisch aus und die V 230/400 230/400
Schweißmaschine ist wieder einsatzbereit. phasig 50/60 Hz
Regelbereich A 30÷300 45÷350
Methoden für das Heben der Anlage
Installationsleistung kVA 8,3 11
Bevor die Anlage angehoben wird, den dazugehörigen Beutel mit
Transportösen (liegt der Maschine bei) öffnen, die beiden Transportösen A 16 (230V) 25 (230V)
Sicherung
komplett mit Faserunterlegscheiben entnehmen und am oberen Teil des A 10 (400V) 16 (400V)
Deckels anmontieren. Leistungsfaktor cosϕ 0,97 0,97
VORSICHT: Die Anlage nur unter Verwendung der Transportösen vom Sekundärleerlauf-
V 18÷43,5 18,5÷45
Boden anheben. spannung
Der Mitnehmer hat einen Griff, um den manuellen Transport zu erleich- Schweißstrom bei
A 170 200
tern und eine Kupplung zum Anheben und Aufhängen an einem Träger. 100% ED
HINWEIS: Diese Hebe- und Transportvorrichtungen entsprechen den Schweißstrom bei
A 225 260
vorgeschriebenen europäischen Normen. Für das Anheben und Trans- 60% ED
portieren keinesfalls andere Vorrichtungen benutzen. Schweißstrom bei
A 300 350
35% ED
Leitungsdurchmesser mm 0,6-1,2 0,6-1,2
Zusammenbauen des Isolierstoffklasse H H
Schweißapparats Schutzgrad IP 23 IP 23
Abmessungen mm 860-790-540 860-790-540
Die Standard-Zusammensetzung dieser Schweiß-Anlage besteht aus: Gewicht kg 72 83
• Generator COMPACT 3100 SYNERGIC
odef 3600 SYNERGIC;
• In die Maschine integriertes Erdungskabel
Länge 3 m (optional).
Die Lieferung umfasst auch die beiden
Vorder- und Hinterräder für die Bewegung
der Schweißmaschine, eine Kette zur beque-
men Befestigung der Gasflasche an dem
Flaschenträgerwagen, einen Griff, der aus-
schließlich für den Transport der Maschine
von Hand dient, zwei Transportösen zum
Anheben der Maschine vom Boden.
Bei Erhalt der Maschine sind folgende Ope-
rationen durchzuführen:
• Den Schweißgenerator und sämtliches
Zubehör-Bestandteile aus der Verpackung
nehmen;
• Kontrollieren, dass die Schweißanlage in
gutem Zustand ist, andernfalls sofort mit
dem Händler-Großhändler Kontakt auf-
nehmen;
• Kontrollieren, dass sämtliche Belüftungs-
gitter offen sind und dass der korrekte
Luftdurchlass nicht verstopft ist;
• Die Maschine unter Beachtung der Anga-
ben in Abb. A zusammenbauen.

Installation

Der Standort der Maschine sollte sorgfältig

gewählt werden, um eine zufriedenstellende
und sichere Funktion zu gewährleisten. Vor
der Installation der Schweißmaschine hat der
Benutzer die möglicherweise am Standort
auftretenden elektromagnetischen Störungen
in Erwägungzuziehen. Im einzelnen ist von
einer Installation abzuraten in der Nähe von:
• Signal-, Kontroll- oder Telefonkabeln;
• Rundfunksendern und -empfängern;
• Computern oder Kontroll- und Meßgerä-
ten;
• Sicherheits- oder Schutzeinrichtungen.
Das Schweißgerät darf nicht auf Flächen mit
einer Neigung von mehr als 10° aufgestellt ABB. A 2000H917

27
werden. Die Schweißmaschinen verfügen über eine Kühlung durch Luft-
zwangsumlauf. Sie müssen daher so aufgestellt werden, daß die Luft
von den im Rahmen befindlichen Öffnungen leicht angesaugt und aus-
gestoßen werden kann. Die Schweißeinheit zeichnet sich durch folgende
Klassen aus:
• Schutzklasse IP 23 zeigt an, dass der Generator sowohl in Innen- als
auch in Außenräumen verwendet werden kann;
• Verwendungsklasse "S" bedeutet, dass der Generator in Räumen mit
erhöhtem Stromstoß-Risiko eingesetzt werden kann.
Netzanschluss
220/230/240 V 380/400/415 V
Blu-Bleu-Blue-Blau Blu-Bleu-Blue-Blau
Gasanschluß
Die Anlage wird mit einem Druckreduzierer zur
Einstellung des Gasdrucks geliefert. Die Gas-
flaschen (optional) müssen an der hinteren Gas-
flaschen-Pritsche des Schweißapparats ange-
bracht und mit der eigens dazu vorgesehenen
Kette befestigt werden, die mitgeliefert wird. Sie
sind so zu installieren, dass die Stabilität der
Schweißanlage nicht beeinträchtigt wird. Die An-
schlüsse zwischen Gasflasche, Reduzierer und
Gasleitung an der hinteren Abdeckung der
Schweißmaschine sind wie in Abb. C durchzu-
führen. Die Gasflasche öffnen und den Mengen-
messer auf circa 12 l/min regulieren.
VORSICHT: Kontrollieren, dass das verwende-
te Gas nicht mit dem zu schweißenden Material
kompatibel ist. ABB. C

Rosso-Red-Rouge-Rot Rosso-Red-Rouge-Rot Bedienungsanleitung

ABB. B
STEUER- UND KONTROLLEINRICHTUNGEN (Abb. D)
Der Anschluss der Maschine an die Benutzerlinie ist ein Vorgang, Pos. 1 Steuerpaneel
der einzig und allein durch Fachpersonal durchgeführt werden darf. Pos. 2 Zentralanschluß für Brenner.
Sämtliche Verbindungen sind gemäß den geltenden Normen und unter Pos. 3 Schnellanschluß für das Erdungskabel. Diese Schweiß-
Beachtung der vor Unfällen schützenden Gesetze durchzuführen. (siehe maschinen bieten die Möglichkeit zur Wahl zweier Drosselwerte
Vorschriften CEI 26-10 CENELEC HD 427). zur Umwandlung des Schweißbades über die Veränderung der
Prüfen Sie vor dem Stromanschluß der Schweißmaschine, ob die dynamischen Eigenschaften des Generators. Die Wahl hängt
auf dem Datenschild aufgeführten Angaben mit den Spannungs- und vom Schweißstrom ab (bei Stromerhöhung von Position
Frequenzwerten des Netzes übereinstimmen und der Betriebs- auf wechseln).
schalter der Schweißmaschine auf “0” steht.
Diese Schweissmaschinen können unter verschiedenen Speise
spannungen funktionieren; inder Norm wird bei der Liefeung die höchste
in dem Maschinenschild angegebene Spannung voreingestellt. Es ist zu
prüfen, ob solche Spannung der Netzspannung entspricht; andernfalls
den kleinen Deckel auf der rechten Seite von dem Haupt deckel
abnehmenundje nach der Netzspannung den roten oder den blauen Verb- 1
inder anschliessen wie in der Figur B. Der Netzanschluss erfolgt mittels
des mitgelieferten vierpoligen Kabels, wovon:
• drei Leiter dienen dem Netzanschluß der Maschine;
• der vierte gelb-grüne Leiter dient der Erdung. 3
Schließen Sie das Versorgungskabel an einen normierten Stecker
(3p+E) geeigneter Stromfestigkeit an und bereiten Sie eine mit Si-
cherungen oder einem IS-Schalter ausgestattete Netzsteckdose vor:
Der entsprechende Erdungsschuh muß an die Erdungsklemme (gelb-
grün) der Versorgungsleitung angeschlossen werden.
Tabelle 2 gibt die auf der Grundlage des von der Schweißmaschine ab-
gegebenen maximalen Nennstroms und der Versorgungsnennspannung 2
ausgewählten, für träge Leitungssicherungen empfohlenen Strom- ABB. D
festigkeitswerte wieder.
STEUERPANEEL (Abb. E)
Tabelle 2 Pos. 1 Schalter EIN/AUS.
COMPACT COMPACT Pos. 2 Potentiometer zur Einstellung der Drahtgeschwindigkeit.
Pos. 3 Wähltaste für die Maßeinheit bei der Geräteablesung (A, V, m/
Modelle 3100 3600 min).
SYNERGIC SYNERGIC Pos. 4 Digitaldisplay zur Anzeige aller erfolgten Voreinstellungen. Zeigt
I2 Max Nennwert (35%)* A 300 350 das Ansprechen der Thermosicherung an. Durch Drücken der
Installationsleistung kVA 8,3 11 Taste in Pos. 3 wird es zudem zum Digitalgerät und ermöglicht
das Ablesen der Werte für Schweißstrom, Bogenspannung so-
Nennstrom träge wie Drahtgeschwindigkeit.
Sicherungen Pos. 5 Taste vor.
U1=220V-230V-240V A 16 25 Pos. 6 Taste zurück.
Pos. 7 Taste zur Funktionsauswahl: bei jedem Tastendruck wählt der
U1=380V-400V-415V A 10 16
Bediener den Zugang auf die Programmierung des BurnBack,
Leitungskabel der Rampenfunktionen des Motors und der Punktschweißung
Länge m 3,5 3,5 (nur wenn die LED für Punktschweißen eingeschaltet ist). Nach
Durchmesser mm2 4x2,5 4x2,5 Auswahl der Funktion erscheint auf dem Display der zuletzt
eingestellte Wert, der mit den Tasten vor und zurück 5 und 6
* Wirkfaktor geändert werden kann. Zur Speicherung des eingestellten Werts
erneut die Taste drükken und loslassen, oder die Brennertaste
drücken. Die grüne LED "ON" zeigt an, dass die Programmie-
rung beendet ist und das Schweißen starten kann.
Pos. 8 Gastesttaste.
Pos. 9 Drahttestatste.

28
Pos. 10 Taste zur Auswahl des Schweißverfahrens. Bei jedem Tasten-
druck kann der Bediener eines der folgenden Schweißverfahren
wählen:
• 2 Takt - In Position muss die Brennertaste die ganze
Schweißzeit gedrückt gehalten werden.
• 4 Takt - In Position muss die Brennertaste nur gedrückt
und wieder losgelassen werden, um mit dem Schweißen zu
beginnen. Zum Unterbrechen erneut drucken.
• Punktschweißen - In Position wird bei gedrückt gehal-
tener Brennertaste eine bei der Programmierung gewählte
und vorbestimmte Zeit lang geschweißt. Für ein weiteres
Punktschweißen die Brennertaste loslassen und erneut drük-
ken.
Pos. 11 Taste zur Auswahl der Schweißmethoden. Bei jedem Tasten-
druck wechselt der Bediener vom manuellen zum synergischen
Schweißen:
• MANUELL - In dieser Position muss der Bediener die ideale
Schweißposition suchen und dazu das Potentiometers (Pos.
2 Abb. E) des Drahts benutzen, wie bei einer herkömm-lichen
halbautomatischen Maschine. Es bleiben aber alle zuvor
ausgeführten Voreinstellungen aktiv.
• SYNERGIC - In dieser Position wird die Motordrehzahl auto-
matisch vom Mikroprozessor je nach der mit den Stufenum-
schaltern eingestellten Schweißspannung je nach Programm
eingestellt. Der Bediener kann durch Betätigiung des Poten-
tiometers die für seine Schweißarbeiten geeigneten Bedin-
gungen finden. Auch bei dem synergischen Schweißen blei-
ben alle zuvor ausgeführten Voreinstellungen aktiv.
Pos. 12 Mehrstelliger Umschalter zur Feineinstellung der Schweiß-
spannung.
Pos. 13 Skalenumschalter zum Wählen der Verstellbereiche von der
Schweißspannung.
Pos. 14 Grüne LED. Das Einschalten dieser LED zeigt an, dass die
Schweißmaschine unter Spannung steht und betriebsbereit ist.
Anschluß von Brenner und
Erdungskabel
• Schließen Sie das hintere Ende des Schweißbrenners an den Zentral-
anschluß auf der Fronttafel an (Pos. 2, Abb. E).
• Stecken Sie das Erdungskabel in den Schnellanschluß (Pos. 3, Abb.
E).
Einlegen des Drahts
• Die Rolle (Ø 300 mm MAX) so auf die entsprechende Halterung set-
zen, dass der Draht im Uhrzeigersinn angewickelt wird und die vorste-
hende Halterungsreferenz mit dem entsprechenden Loch in der Rolle
ausgerichtet ist.
• Führen Sie das Drahtende in die Führung (Pos. 1, Abb. F) am Mitnehmer-
mechanismus ein.
• Heben Sie die Losrolle an und entriegeln Sie den Hebel (Pos. 8, Abb.
F). Überprüfen Sie, ob der außen auf der Motorrolle (Pos. 5, Abb. F)
aufgedruckte Durchmesser dem des verwendeten Drahts entspricht.
• Führen Sie den Draht einige Zentimeter in den Drahtführungsmantel
(Pos. 4, Abb. F) ein. Senken Sie die Losrolle ab und überprüfen Sie, ob
der Draht in die Vertiefung an der Motorrolle eintritt. Verstellen Sie ge-
gebenenfalls den Druck zwischen den Rollen an der entsprechenden
Regelschraube (Pos. 5, Abb. F). Stellen Sie den Druck so niedrig wie
möglich ein; die Rollen dürfen jedoch nicht am Draht abrutschen. Ein
zu starker Druck führt zu Drahtverformungen und Verschlingungen am
Eingang des Drahtführungsmantels, ein zu schwacher Druck zu Unre-
gelmäßigkeiten beim Schweißen.
Montage der Mitnehmerrollen

Die beiden Schraube (Pos, 6, Abb, F) lösen. Den Losrollenträgerarm (Pos.

2, Abb. F) anheben und folgendermaßen vorgehen:
• Die Rolle trägt auf beiden Außenseiten die Angaben zu Drahtsorte und
Durchmesser.
• Die passenden Walzen (Pos. 3, Abb. F) montieren und auf die richtige
1 2 3 Positionierung der Rille je nach Drahtdurchmesser achten.
• Die Schraube (Pos. 6, Abb. F) schrauben.

5
4 2 2

8
5 8
9
6
1
14 4

12 11 10 9 8 7 3
3
13 2 3
7
6
ABB. F
4
Verfahren zur Anzeige der installierten
5 Software-Version

Kann man außerdem die Version der installierten Software abfragen. Um

6 diese anzuzeigen, ist folgendermaßen vorzugehen: bei eingeschalteter
Maschine in Position "MANUAL" gleichzeitig die Tasten + und - drücken
14 (Pos. 5-6, Abb. E); auf dem Display erscheint die installierte Software-
Version. Bei Loslassen der Tasten verschwindet die Schrift und die Ma-
schine geht wieder in die Schweißposition "MANUAL".
12 11 10 9 8 7
ABB. E

29
 Wahl der synergetischen Programme Schweissen
je nach verfügbarer Schweißmaschine
VORSICHT: Überprüfen Sie nochmals, ob die Daten des Leistungsschildes
Nach der Überprüfung des Generators, der zur Verfügung steht, folgen- mit der vorhandenen Spannung und Frequenz übereinstimmen.
dermaßen vorgehen:
• Bei ausgeschalteter Schweißmaschine gleichzeitig die Tasten + und – • Die Schweißmaschine in Betrieb setzen, indem der Leuchtschalter
(Pos. 5 und 6, Abb. E) drücken, die sich auf der Schalttafel befinden, (COMPACT 3100 SYNERGIC Pos. 1, Abb. E) gedrückt oder der Skalen-
und sie gedrückt halten; umschalter (COMPACT 3600 SYNERGIC Pos. 13, Abb. E) auf Position
• die Schweißmaschine einschalten; 1 gedreht wird.
• wenn auf dem Display (Pos. 4, Abb. E) die Schrift „Set“ erscheint, die • Das Einschalten der grünen LED (Pos. 14, Abb. E) zeigt an, dass die
Tasten noch einige Sekunden lang gedrückt halten, bis eine vierstelli- Schweißmaschine eingeschaltet und betriebsbereit ist.
ge Zahl erscheint, die dem Maschinencode entspricht (siehe Tabelle • Den Schweißspannungsumschalter (Pos. 12, Abb. E) auf die Position
3); einstellen, die sich am besten für die auszuführende Arbeit eignet.
• die beiden Tasten loslassen und durch die beiden Tasten + und - • Die Gas- und Drahtschienendüse des Lötkolbens abnehmen, um ein
scrollen (Pos. 5 und 6, Abb. E), bis der Code des Generators erscheint, ungehindertes Austreten des Drahts während der Aufladung zu er-
der gewählt werden muss; möglichen. Überprüfen, ob das Kontaktrohr dem verwendeten Draht-
• zur Bestätigung der Wahl genügt es, einige Sekunden blinken zu las- durchmesser entspricht.
sen, bis der vorgewählte Code automatisch verschwindet; • Alle Einstellungen auf der Schalttafel (Pos. 1, Abb. D) auf der Grundla-
• an diesem Punkt sind auf der elektronischen Karte der Schalttafel die ge der Art der Arbeit vornehmen, die man ausführen möchte.
Schweißprogramme für den soeben gewählten Generator aktiv. • Den Brennerschalter bzw. den Schalter für die Überprüfung des Vor-
schubmotors betätigen, bis der Draht aus dem Brennerkopf heraus-
WICHTIG: Sich stets daran erinnern, die Schweißmaschine auszuschal- kommt.
ten, bevor mit dem Auswählverfahren der Schweißprogramme begon- • Das Kontaktrohr einschrauben.
nen wird. • Die korrekte Gasschienendüse anwenden.
Tabelle 3 • Die Gasschienendüse und die Drahtschienendüse des Lötkolbens vor
Schweißspritzern schützen.
DISPLAYANZEIGE SCHWEIßMASCHINENMODELL • Die Klemme des Erdungskabels mit dem Schweißstück verbinden (sie-
3100 COMPACT 3100 SYNERGIC he Abb. G).
3600 COMPACT 3600 SYNERGIC • Der Schweißapparat ist zum Schweißen bereit.
• Um den Schweißvorgang zu beginnen, an den Schweißpunkt heran-
4100 COMPACT 4100 SYNERGIC treten und den Knopf des Lötkolbens drücken.
4005 MAXI 4005 • Sobald der Schweißvorgang beendet ist, den Abfall beseitigen, die
5005 MAXI 5005 Maschine ausschalten und die Gasflasche schließen.
4000 ECHO 4000 CV
5000 ECHO 5000 CV Schweißen mit Aluminiumdraht
6000 ECHO 6000 CV
Für das Schweißen mit Aluminiumkabel gehen Sie wie folgt vor:
• Die Antriebsrolle durch spezielle für Aluminium ersetzen;
• Einen Brenner mit 3 m-Kabel und Carbon -Teflon-Mantel verwenden;
• Den Anpreßdruck der Drahtförderrollen mit Hilfe der Daumenschraube
auf das Minimum einstellen;
• ArgonGas bei einem Druck von 1-1,5 bar verwenden.

ABB. G 2000H922

30
 Für die MIG/MAG-Schweißung vorgeschlagene Einstellungen

Tabelle 4
Tabelle 4 (gültig nur für das
Modell COMPACT 3100
SYNERGIC) zeigen, dass in
SYNERGIC 10 bereits einge-
stellte Schweißprogramme
Für die MIG/MAG-Schweißung
vorhanden sind, darunter: vorgeschlagene Einstellungen
• 6 Programme für Eisen;
• 2 Programme für Edel- Materialdicke
stahl; Programm

Material
• 2 Programme für

Gas
Aluminiumo.

Einstellungen

Tabelle 5
Tabelle 5 (gültig nur für das
Modell COMPACT 3600
SYNERGIC) zeigen, dass in
SYNERGIC 12 bereits einge- Für die MIG/MAG-Schweißung
stellte Schweißprogramme
vorhanden sind, darunter: vorgeschlagene Einstellungen
• 6 Programme für Eisen;
• 3 Programme für Edel- Materialdicke
stahl;
Programm

Material

• 3 Programme für Alumini-

Gas

um.

Einstellungen

31
 Schweissarbeit in SYNERGIC
In den aufgeführten Tabellen sind die Einstellungen für Spannung und
Induktivität angegeben, die in Funktion der Stärke und der Art des zu
benutzenden Materials, des Drahtdurchmessers und der Gasart auszu-
führen sind. Dabei handelt es sich nicht um absolute, sondern um unge-
fähre Werte, die von der Schweißnaht, deren Vorbereitung und der Ge-
schicklichkeit des Schweißers abhängen. Die synergetischen Program-
me sehen die Verwendung bestimmter Gastypen vor, die auf dem fronta-
len Kontrolldisplay hervorgehoben oder in Tabelle 6 aufgeführt sind. Es
können andere, ähnliche Gasmischungen benutzt werden. In Position
SYNERGIC zeigt das Display (Pos. 4, Abb. E) bei Einschalten die Num-
mer des gewählten Programms, z.B. „Pr10", wo diese Buchstaben dar-
auf hinweisen, dass es ein synergisches Programm ist und die beiden
Zahlen sich auf das benutzte synergische Programm beziehen, die durch
die bewegliche Sequenz auf dem Display selbst identifiziert werden. Die
Sequenz gibt das Material, das Gas und den Drahtdurchmesser an. Um
die bewegliche Sequenz zu erhalten, eine der beiden Tasten (vorzurück)
(Pos. 5-6, Abb. E) drücken. Die Sequenz läuft 3 Mal über das Display,
dann erscheint wieder das gewünschte Programm. Um durch das Pro-
gramm zu blättern, 2 Mal eine der beiden Tasten 5-6 in Abb. E drücken.
Auf diese Weise erscheint auf dem Display eine Zahl zwischen 1 und 12.
Jetzt wird bei Drücken der Taste zur Steigerung oder Verringerung (Pos.
5-6, Abb. E) das gewünschte Programm gewählt. Das Potentiometer auf
dem Paneel variiert die Drahtgeschwindigkeit je nach der optimalen vom
Mikroprozessor eingestellten Geschwindigkeit um +/- 30% (Pos. 5, Abb.
E). Nach der Wahl des gewünschten Programms muss der Bediener die
Werte der Motorstartrampe, des BurnBack und des Punktschweißens
einstellen wie zuvor beschrieben.
Tabelle 6
Ar - CO2 Ar - O2
Ar 80% - CO2 20% Ar 98% - O2 2%
Ar 92% - CO2 8% Ar 95% - O2 5%
Ar 90% - CO2 10% Ar 97% - O2 3%
Ar 85% - CO2 15% Ar 97,5% - O2 2,5%
Ar 75% - CO2 25% Ar 80% - CO2 15% - O2 15%
Ar Ar 96% - CO2 3% - O2 1%
Ar 81% - CO2 1% - He 18%
Ar 99,9%
Ar 50% - He 50% Ar 56,5% - CO2 2% - O2 40% - H2 1,5%
Ar 70% - He 30%
VORSICHT: Bei Einschalten des Schweißgeräts positioniert sich das
Paneel exakt auf die Parameter und Auswahlen der zuletzt ausgeführten
Arbeit.
Jetzt muss der Bediener nur noch die Position der Umschalter einstellen
oder das Potentiometer für die Schweißspannung (je nach gewähltem
Model) gemäß den Anleitungen in den Tabellen 4-5 einstellen und mit
dem Schweißen beginnen. Der Bereich der auswählbaren Werte ist:
• Die Startrampe des Motors wird synergisch auf dem gesamten Draht-
geschwindigkeitsbereich durch den Mikroprozessor geregelt. Der Wert
"0" auf dem Display zeigt die voreingestellte Standardeinstellung an;
möglich ist ein eher weicher Start mit Einstellung auf bis zu +10 oder
ein schnellerer Start mit Einstellung auf - 10.
• Für Burn-Back: von 0.00 bis 0.60 Sek.
• Für Punktschweißen: von 1.0 bis 8,0 Sek.
Wartung
VORSICHT: Die etwaige Wartung darf nur von Fachpersonal aus-
geführt werden. Die Garantie verfällt, wenn der Endverbraucher
versucht hat, allein den an der Maschine aufgetretenen Schaden
zu reparieren.
WICHTIG: Vor jeglichen Wartungsarbeiten im Generatorinnern Strom
ausschalten.
GENERATOR
Die Wartung dieser Maschinen beschränkt sich auf die innere Reinigung
des Chassis und auf regelmäßige Inspektionen zur Überprüfung auf ver-
schlissene Kabel oder gelockerte Verbindungen. In regelmäßigen Abstän-
den an der vom Netz abgeklemmten Maschine den Deckel abnehmen und
32
das Gerät mittels trockenen Preßluft von Staub und Schmutz befreien.
Dabei achten Sie darauf, daß der Luftstrahl nicht direkt auf die elektroni-
schen Komponenten gerichtet wird. Überprüfen Sie, ob der Gaskreislauf
völlig frei von Verunreinigungen ist, und ob dessen Anschlüsse festsitzen
und dicht sind. Überprüfen Sie mit besonderer Sorgfalt die Funktionstüch-
tigkeit des GasMagnetventils. In regelmäßigen Abständen kontrollieren Sie
die Drahtförderrollen und ersetzen Sie sie, falls die regelmäßige Förderung
des Drahtes nicht mehr gewährleistet wird. (Schlupf, usw.)
BRENNER
Der Brenner ist hohen Temperaturen ausgesetzt und Belastungen wie Zug
und Drehung unterworfen. Vermeiden Sie daher plötzliches Knicken des
Kabels und verwenden Sie den Brenner nicht als Schleppkabel für die
Schweißmaschine. Folgende Kontrollen sind regelmäßig durchzuführen:
• Entfernen der Schweißspritzer vom Gasverteiler, um einen korrekten
Gasfluß zu gewährleisten;
• Bei verformter Drahtdurchgangsbohrung Austausch der Kontaktspitze;
• Reinigung des Drahtführungsmantels mit Trichloräthylen oder spezifi-
schem Lösemittel;
• Überprüfen der Isolierung und der Anschlüsse des Leistungskabels;
die Anschlüsse müssen elektrisch und mechanisch in gutem Zustand
sein.
ERSETZUNG DER ELEKTRONISCHEN STEUERUNG
WICHTIG: Die Statik kann die Karten beschädigen! Es wird gera-
ten, “antistatische Armbänder” zu tragen, bevor die Karten und
deren Komponenten berührt werden.
Folgendermaßen vorgehen:
• Das frontale Rackpaneel abschrauben.
• Den beweglichen Deckelteil rechte Seite durch die entsprechenden
Riegel öffnen.
• Die Kartenabdeckung aus schwarzer Faser abnehmen, indem die 3
Schrauben mit einem geeigneten Schraubenzieher abgeschraubt wer-
den (Abb. H).
N˚3 TCC AF ABØ4,8x13
ABB. H
• Die Stromverbinder für den Anschluss der Karte herausnehmen.
• Die Pfropfen der Drehgriffe an dem vorderen Rackpaneel entfernen
und sie dann mit einem geeigneten Aufsteckschlüssel abnehmen.
• An diesem Punkt kann die Karte entnommen und ausgetauscht wer-
den
• Zum Anbringen der Steuerplatine folgen Sie dem gleichen Verfahren
umgekehrt.
Mögliche Störungen und deren Abhilfe
Die häufigsten Störungen sind fast immer auf die Versorgungsleitung
zurückzuführen. Im Störungsfall gehen Sie bitte folgendermaßen vor:
1) Überprüfen Sie den Spannungswert der Leitung.
2) Kontrollieren Sie den korrekten Anschluß des Versorgungskabels an
Stecker und Schalter.
3) Überprüfen Sie, ob die Netzsicherungen durchgebrannt oder lose
sind.
4) Überprüfen Sie auf fehlerhafte Funktion:
• den Betriebsschalter und die Wandsteckdose, aus der die Maschi-
ne gespeist wird;
• den Stecker des Leitungskabels;
• den Schalter der Schweißmaschine.
 Störungstabelle
Störung Ursache
• Die Sicherungen brennen durch und • Falscher Anschluß
schließen den Betriebsschalter • Kurzschluß des Lüftermotors
• Die Sicherungen brennen durch und • Falscher Anschluß des Verbinders für
betätigen den Brennerschalter Spannungsänderung
• Kurzschluß der Wicklungen des
Haupttransformators
• Die Sicherungen brennen nach gewisser • Sicherungen mit unzureichender
Arbeitszeit durch Stromfestigkeit
• Die Schweißmaschine gibt keinen Strom ab • Falscher Anschluß
• Sicherungen durchgebrannt
• Offene Schaltung an den Schweißkabeln
• Unbeständiger Schweißstrom • Spannungsänderungen in der Leitung
• Anschlußkabel mit unzureichendem
Durchschnitt
• Gelockerte Anschlüsse
Schweißfehler
Störung Ursache
• Porosität (innen oder außen) • Defekter Draht
• Unzureichende Gaszufuhr
• Elektroventil defekt
• Drahtleiterdüse verstopft
• Gaszuleitungen verstopft
• Zugluft
• Schwundrisse • Draht oder Werkstück verschmutzt oder
gerostet
• Naht zu klein
• Naht zu konkav
• Naht zu eingebrannt
• Seitliche Einschnitte • Zu hohe Arbeitsgeschwindigkeit
• Zu niedriger Strom bei zu hoher
Bogenspannung
• Übermäßige Spritzer • Zu hohe Spannung
• Drahtleiterdüse verstopft
• Brenner zu sehr geneigt
33
Abhilfe
• Anschluß überprüfen
• Motor reparieren oder austauschen
• Anschluß überprüfen
• Transformator austauschen
• Sicherungen mit einer der Entnahme
entsprechenden Stromfestigkeit installieren
• Anschluß überprüfen
• Ursache suchen und austauschen
• Schweißkabel auf Bruch überprüfen
• Spannung mit einem Voltmeter überprüfen
• Durch Kabel mit geeignetem Durchschnitt
ersetzen
• Anschlüsse an Netz und Schweißstromkreis
überprüf und gegebenfalls befestigen
Abhilfe
• Draht austauschen
• Zufuhr einstellen
• Überprüfen
• Düse reinigen
• Mit Luft aussprühen
• Arbeitsplatz abdichten
• Draht austauschen oder Werkstück säubern
• Strom erhöhen
• Spannung verringern
• Spannung und Strom verringern
• Langsamer arbeiten
• Drahtgeschwindigkeit erhöhen und
Spannung verringern
• Spannung einstellen
• Düse reinigen
• Mit richtiger Neigung arbeiten
ES ESPAÑOL
Preliminares 34 Preliminares
Descripción 34 Les agradecemos por la compra de nuestro producto. Para obtener del
equipo las mejores prestaciones y asegurar a sus partes la máxima du-
Datos técnicos 34 ración, hay que leer detenidamente y respetar escrupulosamente las ins-
trucciones para el empleo contenidas en este manual, así como las
Límites de uso (ISO/IEC 60974-1) 34 normas de seguridad contenidas en el fascículo adjuntado. En el
interés de la clientela se aconseja hacer efectuar el mantenimiento y, en
Método de levantamiento de la instalación 35 caso fuera necesario, la reparación de la instalación en un taller de nues-
tra organización de asistencia, dado que los mismos cuentan con los
Ensamblaje de la soldadora 35 equipos adecuados y con personal especialmente capacitado. Todas
nuestras máquinas y equipos están sujetos a un continuo desarrollo.
Instalación 35 Por lo tanto nos reservamos el derecho de modificar partes de la cons-
trucción y de las dotaciones.
Conexión a la línea de corriente eléctrica 36
Conexión del gas 36 Descripción
Normas de uso 36
Serie de soldadoras semiautomáticas industriales con arrastrador incor-
Conexión de la antorcha y del cable de masa 37 porado, adecuadas para empleo en ambiente profesional y industrial.
Las soldadoras de las serias COMPACT SYNERGIC, caracterizadas por
Carga del hilo 37 el diseño innovador y funcional, garantizan excelentes prestaciones de
soldadura con todos los materiales, Aluminio y Acero Inoxidable inclui-
Montaje rodillos de arrastre 37 dos, garantizando un arco estable en todas las posiciones. Robustas y
sencillas de usar, las soldadoras COMPACT SYNERGIC se emplean en
Procedimiento para visualizar la versión la industria, carpinterías, talleres de coches, agricultura y en trabajos de
mantenimiento. Las soldadoras de esta serie representan una evolución
del software instalado 37 hacia la simplificación de las operaciones de soldadura permitiendo,
Elección de los programas sinérgicos en función incluso a operadores poco expertos, regular de forma intuitiva y con
extrema facilidad los parámetros de soldadura. Dotadas de un novedo-
de la soldadora a disposición 38 so control sinérgico basado en la más moderna tecnología digital de
Soldadura 38 microprocesador, las COMPACT SYNERGIC tienen diferentes progra-
mas de soldadura preconfigurados que en base al material, gas y diá-
Soldadura del aluminio 38 metro del hilo utilizado, seleccionan automáticamente los mejores
parámetros de soldadura en función de la tensión de soldadura configu-
Regulaciones sugeridas para la soldadura MIG/MAG 39 rada. La función sinérgica se puede fácilmente excluir llevando la confi-
guración de los parámetros de soldadura de las COMPACT SYNERGIC
Soldadura en SYNERGIC 40 similar a la de la soldadora MIG tradicionales. En función del grosor del
material por soldar una cómoda tabla indica el valor sobre el cual
Mantenimiento 40 posicionar los conmutadores del generador para obtener
automáticamente el correcto parámetro de soldadura. Tecnológicamen-
Averiguación de posibles averías y sus eliminaciones 40 te de vanguardia, robustas y sencillas de utilizar, las COMPACT
SYNERGIC combinan la ventaja de la sinergia a las características de
Tabla de investigación averías 41 los generadores COMPACT. Las principales características de estas
máquinas son:
Defectos de soldadura 41 • Regulación sinérgica de los parámetros de soldadura;
• Regulación digital de las siguientes funciones: rampa motor, burn-
Esquema eléctrico (COMPACT 3100 SYNERGIC) 74 back, tiempo de soldadura por puntos;
• Funciones 2 tiempos y 4 tiempos;
Esquema eléctrico (COMPACT 3600 SYNERGIC) 75 • Sencillez de uso con fácil selección y llamada de los parámetros y de
los programas de soldadura;
Leyenda esquema eléctrico 76 • Cebado del arco siempre preciso gracias al control digital;
• Óptimas características de soldadura en MIG-MAG con diferentes ti-
Leyenda colores 76 pos de materiales y gases.

Significado de los símbolos gráficos

Datos técnicos
referidos en la máquina 78
Significado de los símbolos referido Los datos técnicos generales del sistema se encuentran resumidos en la
en la chapa datos 79 tabla 1.

Lista repuestos 81-86

Límites de uso (ISO/IEC 60974-1)
Mecanismo de arrastre 87
El uso de una soldadora es típicamente discontinuo dado que está com-
Rodillos de arrastre 88 puesto de períodos de trabajo efectivo (soldadura) y períodos de reposo
(colocación de las piezas, cambio del alambre, operaciones de amola-
Pedido de las piezas de repuesto 89 do, etc.). Estas soldadoras se han dimensionado para suministrar la
corriente I2 máx. nominal (300 ampère COMPACT 3100 SYNERGIC, 350

34
ampère COMPACT 3600 SYNERGIC), con toda seguridad, por un perio- Tabla 1
do de trabajo en porcentaje (35%) respecto al tiempo de utilización total.
Las normas vigentes establecen en 10 minutos el tiempo de empleo COMPACT COMPACT
total. Superado el ciclo de trabajo permitido se provoca la intervención Modelo 3100 3600
de una protección térmica que preserva los componentes internos de la SYNERGIC SYNERGIC
soldadora contra recalentamientos peligrosos. La intervención de la pro- Alimentación
tección térmica se señala a través de la inscripción "t °C" parpadeante y V 230/400 230/400
visible en el visor digital del tablero de control. Después de algunos mi- 50/60 Hz
nutos, la protección térmica se rearma de manera automática y la Campo de
soldadora queda nuevamente lista para ser utilizada. A 30÷300 45÷350
regulación
Potencia de
kVA 8,3 11
Método de levantamiento de la instalación
instalación A 16 (230V) 25 (230V)
Fusibile
A 10 (400V) 16 (400V)
Antes de levantar el equipo, hay que abrir la bolsa de las armellas Factor de potencia cosϕ 0,97 0,97
(adjuntada a la máquina), sacar y luego montar en la parte superior de la Tensión secundaria
tapadera las dos armellas con arandelas de fibra. V 18÷43,5 18,5÷45
en vacío
IMPORTANTE: Para levantar el equipo del suelo hay que utilizar exclu- Ciclo de trabajo al
A 170 200
sivamente las apropiadas armellas. 100%
Para facilitar el transporte manual, la soldadora está dotada de una ma- Ciclo de trabajo al
A 225 260
nija y de un enganche que tiene la finalidad de levantarlo y poder colgar- 60%
lo en un soporte. Ciclo de trabajo al
A 300 350
NOTA: Estos dispositivos de elevación y transporte son conformes a las 35%
disposiciones prescritas por las normas europeas. No use otros disposi- Diámetro del hilo mm 0,6-1,2 0,6-1,2
tivos como medios de levantamiento y transporte.
Clase de aislante H H
Grado de protección IP 23 IP 23
Ensamblaje de la soldadora Dimensiones mm 860-790-540 860-790-540
Peso kg 72 83
La composición estándar de esta instalación
de soldadura está constituida por:
• Generador COMPACT 3100 SYNERGIC o
3600 SYNERGIC;
• Cable de masa integrado en la máquina
largo 3 m (optional).
El equipamiento incluye también las ruedas
anteriores y posteriores para la manipulación
de la soldadora, una cadena para poder fijar
cómodamente la bombona del gas al carro
portabombona, una manilla que sirve exclu-
sivamente para el transporte de la máquina
y dos armellas que sirven para levantar la
máquina del suelo. Efectuar las siguientes
operaciones cuando se recibe la máquina:
• Sacar el generador de soldadura y todos
los correspondientes accesorios -compo-
nentes del embalaje;
• Controlar que la instalación de soldadura
esté en buenas condiciones, si no es así,
contactar inmediatamente al revendedor-
distribuidor;
• Controlar que todas las rejillas de ventila-
ción estén abiertas y que no haya objetos
que obstruyan el correcto pasaje del aire;
• Ensamblar la máquina siguiendo las indi-
caciones que se muestran en la figura A.

Instalación

Se recomienda que elijan cuidadosamente

el lugar donde se va a instalar la soldadora
para que asegure un servicio satisfactorio y
seguro. Antes de instalar la soldadora el
utilizador debe tomar en cuenta los posibles
problemas electromagnéticos del área de
trabajo. En particular, se sugiere evitar la ins-
talación del equipo en la cercanía de:
• cableado de señalación, de control y te-
lefónico;
• transmisoras y receptoras radio-
televisivas;
FIG. A 2000H917

35
• ordenadores o instrumentos de control y medida;
• instrumentos de seguridad y protección.
La soldadora no se tiene que poner sobre planos inclinados superiores a
los 10°. Estas soldadoras son refrigeradas por circulación forzada de
aire y por lo tanto deben estar puestas de manera que las aberturas del
armazón pueden fácilmente aspirar y expulsar el aire. La unidad de sol-
dadura está caracterizada por las siguientes clases:
• Clase de protección IP 23 indica que el generador puede ser usado
tanto en ambientes internos como al aire libre;
• Clase de utilización "S" significa que el generador puede ser usado en
ambientes con riesgo aumentado de sacudidas eléctricas.
Conexión a la línea de corriente
eléctrica
220/230/240 V 380/400/415 V
Blu-Bleu-Blue-Blau Blu-Bleu-Blue-Blau
Conexión del gas
Las unidades son provistas con un reductor de
presión para la regulación de la presión del gas
empleado en soldadura. Las botellas de gas
(optional) se tienen que colocar en el plano pos-
terior del portabotella de la soldadora y se tie-
nen que atar con la correspondiente cadena en
dotación. Se tienen que instalar de manera que
no inestabilice la instalación de soldadura. Las
conexiones entre el cilindro, reductor y tubo de
gas, que sale del panel posterior de la soldadora,
se deben realizar como muestra la Fig. C. Abrir
la botella de gas y regular el flujómetro aproxi-
madamente 8/12 l/min.
ATENCIÓN: Controlar que el gas usado sea
compatible con el material que se tiene que sol-
dar. FIG. C

Normas de uso

APARATOS DE MANDO Y CONTROL (Fig. D)

Rosso-Red-Rouge-Rot Rosso-Red-Rouge-Rot Pos. 1 Panel de control
Pos. 2 Conexión centralizada de la antorcha.
FIG. B Pos. 3 Unión rápida de conexión del cable de masa. Estas soldadoras
ofrecen la posibilidad de seleccionar dos valores de inductancia
El enlace de la máquina a la línea usuarios es una operación que
con el fin de modificar el baño de soldadura va-riando las ca-
tiene que ser efectuada sólo y exclusivamente por personal califica-
racterísticas dinámicas del generador. La elección se realiza
do.
en función de la corriente de soldadura (pasar de la posición
Todas las conexiones se tienen que llevar a cabo en conformidad con
las normas vigentes y respetando completamente las leyes de preven- a la con el aumento de la corriente).
ción de accidentes (véase normas CEI 26-10 CENELEC HD 427).
Antes de conectar la soldadora a la línea de los usuarios, controlar
que hay correspondencia entre los datos de la placa de la máquina
y el valor de la tensión y frecuencia de red y asegurarse también que
el interruptor de línea de la soldadora está en la posición «0».
Estas soldadoras pueden funcionar con varias tensiones de alimenta-
ción y se entregan normalmen-te conectadas para la tensión más eleva- 1
da indicada en la chapa de los datos. Verificar que esta tensión corres-
ponda a la de la red; en caso contrario remover la tapa y conectar el
correspondiente conector rojo o azul, según la tensión de red, como
indicado en fig. B. La conexión a la red se debe efectuar a través de un 3
cable cuadripolar que se entrega junto con la soldadora, de la siguiente
manera:
• tres conductores sirven para la conexión de la máquina a la red;
• el cuarto, de color amarillo-verde, sirve para la conexión a “Tierra”.
Conecten un enchufe normalizado de adecuada capacidad al cable
de alimentación (3p+T) y predispongan una toma de red equipada
defusibles e interruptor automático: el apropiado terminal de tierra 2
tiene que estár conectado al borne de tierra (Amarillo-Verde) de la FIG. D
línea de alimentación.
La tabla 2 ilustra los valores de capacidad aconsejada para fusibles de
línea atrasados elegidos según la corriente máxima nominal erogada por PANEL DE CONTROL (Fig. E)
la soldadora y la tensión nominal de alimentación. Pos. 1 Interruptor conectado/apagado.
Pos. 2 Potenciómetro regulación velocidad hilo.
Pos. 3 Tecla de selección de la unidad de medida de la lectura del
Tabla 2 instrumento (A, V, m/min).
COMPACT COMPACT Pos. 4 Display digital que indica todas las preconfiguraciones hechas
Modelo 3100 3600 y señaliza la intervención de la protección termoestática. Pul-
sando la tecla de la Pos. 3 se convierte también en un instru-
SYNERGIC SYNERGIC mento digital y puede visualizar el valor de: corriente de solda-
I2 Max nominal(35%)* A 300 350 dura, tensión de arco o velocidad cable.
Potencia de instalación kVA 8,3 11 Pos. 5 Tecla de desplazamiento adelante.
Pos. 6 Tecla de desplazamiento atrás.
Corriente nominal de los
Pos. 7 Tecla de selección funciones: cada vez que pulsa la tecla el
fusibles retardados operador elige acceder a la programación de las funciones ram-
U1=220V-230V-240V A 16 25 pa motor, burn-back y soldadura por puntos (sólo si el Led de
U1=380V-400V-415V A 10 16 la soldadura por puntos está encendido). Una vez elegida la
función en el display aparecerá el último valor configurado y
Cable de conexión con la red será posible modificarlo mediante las teclas de deslizamiento
Largo m 3,5 3,5 5 y 6. Para memorizar el valor configurado es suficiente apretar
Sección mm2 4x2,5 4x2,5 otra vez la tecla 6 y soltarlo o apretar el pulsador del
portaeléctrodo. El led verde "ON" indica que la programación
* Factor de serviço ha terminado y se puede iniciar la soldadura.
Pos. 8 Tecla prueba gas.

36
Pos. 9 Tecla prueba hilo.
Pos. 10 Tecla selección proceso de soldadura. A cada presión de esta
tecla el operador elige el proceso deseado entre los siguien-
tes:
• 2 tiempos - En posición hay que mantener apretado el
pulsador del portaélectrodo durante todo el tiempo de sol-
dadura.
• 4 tiempos - En posición es suficiente apretar y soltar el
pulsador del portaélectrodo para iniciar la soldadura: para
interrumpirla dar otro impulso.
• Soldadura por puntos - En posición apretando el pul-
sador del portaélectrodo y manteniéndolo apretado, se suelda
por un tiempo preestablecido y elegido en fase de progra-
mación. Para efectuar otra soldadura por puntos soltar u
volver a apretar el pulsador del portaélectrodo.
Pos. 11 Tecla de selección método de soldadura: a cada presión de la
tecla el operador pasa de la soldadura manual a la sinérgica:
• MANUAL - En esta posición el operador tiene que buscar la
condición ideal de soldadura moviendo el potenciómetro
(Pos. 2 Fig. E) del hilo como en una máquina semiautomática
tradicional. De todas maneras, permanecen activas todas
las preconfiguraciones efectuadas precedentemente.
• SYNERGIC - En esta posición la velocidad del motor está
automáticamente regulada por el microprocesador según la
tensión de soldadura configurada con el conmutador de dis-
paros y según el programa elegido. De todas maneras, el
operador puede, moviendo el potenciómetro, encontrar po-
siciones de soldadura más adecuadas a su manera de sol-
dar. También en la soldadura sinérgica permanecen activas
todas las preconfiguraciones efectuadas precedentemente.
Pos. 12 Conmutador con varias posiciones para la regulación fina de la
tensión de soldadura.
Pos. 13 Conmutador de escala para la selección de los campos de
regulación de la tensión de soldadura.
Pos. 14 Indicador luminosos verde. El encendido de este indicador lu-
minoso indica que la soldadora en tensión está lista para fun-
cionar.
1 2 3
Conexión de la antorcha y del cable de
masa
• Conectar el extremo posterior de la antorcha de soldadura a la toma
centralizada sobre el panel frontal (Pos. 2, Fig. E).
• Insertar el cable de masa en la toma rápida (Pos. 3, Fig. E).
Carga del hilo
• Introduzca el carrete (Ø 300 mm MAX) en el específico soporte de
forma que el cordón se enrolle en el sentido de las agujas del reloj y
centrando la referencia que sobresale del soporte con el respectivo
orificio en el carrete.
• Insertar el comienzo del hilo en la guía (Pos. 1 Fig. F) sobre el meca-
nismo de arrastre.
• Levantar el rodillo loco desbloqueando la leva (Pos. 8 Fig. F). Contro-
lar que el rodillo motor (Pos. 5 Fig. F) lleve marcado sobre la parte
externa el diámetro correspondiente al hilo usado.
• Insertar el hilo en la vaína guía hilo (Pos. 9 Fig. F) por algunos centíme-
tros. Bajar el rodillo loco asegurándose que el hilo entre en la cavidad
del rodillo motor. Eventualmente regular la presión entre los rodillos
actuando sobre los tornillos adecuados (Pos. 5 Fig. F). La presión
correcta es aquella mínima que no permite a los rodillos deslizarse
sobre el hilo. Una presión excesiva creará la deformación del hilo y
una maraña a la entrada de la vaína; una presión insuficiente dará
como consecuencia irregularidad en la soldadura.
Montaje rodillos de arrastre
Desenroscar el tornillo (Pos.6, Fig.F). Levante el brazo porta rodillo loco
(Pos. 2, Fig. F) y actúe de la siguiente forma:
• Cada rodillo lleva en las dos caras exteriores el tipo de hilo y el diáme-
tro.
• Montar los rodillo adecuados (Pos.3, Fig.F) con atención a la correcta
posición del acanalado según el diámetro del hilo utilizado.
• Enroscar el tornillo (Pos.6, Fig.F).
5
2 2

4 8
8
5 9
1
6 4
14 3
3
12 11 10 9 8 7
13 2 3 7
6
FIG. F

Procedimiento para visualizar la

4
versión del software instalado

5 Además, es posible conocer la versión del software instalado. Para

visualizarlo seguir este procedimiento: con la máquina encendida, en
posición "MANUAL" oprimir contemporáneamente las teclas + y - (Pos.
6 5-6, Fig. E), en el display comparece la versión del software instalado. Al
soltarlas la inscripción desaparece y la máquina se lleva otra vez en
posición de soldadura "MANUAL".
14

12 11 10 9 8 7
FIG. E

37
 Elección de los programas sinérgicos Soldadura
en función de la soldadora a
disposición IMPORTANTE: Antes de empezar a soldar verifiquen que el generador
esté alimentado regularmente por la tensión de red correspondiente a
los datos nominales.
Después de verificar el generador que se tiene a disposición proceder
de la siguiente manera: • Para poner en funcionamiento la soldadora hay que pulsar el interrup-
• con la soldadora apagada pulsar contemporáneamente las teclas + y tor luminoso (COMPACT 3100 SYNERGIC Pos. 1, Fig. E) o girar el
- (pos. 5 y 6 fig. E) presentes en el panel de control y mantenerlos conmutador de escala (COMPACT 3600 SYNERGIC Pos. 13, Fig. E)
pulsados; hacia la posición 1.
• poner en marcha la soldadora; • El encendido del Indicador Luminoso verde (Pos. 14, Fig. E) señala
• cuando en el visor digital (pos. 4 fig E) aparece la inscripción "set" que la soldadora está en funcionamiento y está lista para ser utilizada.
seguir manteniendo pulsados por algún segundo las teclas hasta que • Hay que predisponer el conmutador de tensión de la soldadura (Pos.
aparecerá un número de 4 dígitos que corresponde al código máqui- 12, Fig. E) en la posición más adecuada para el trabajo que hay que
na (ver tabla 3); efectuar.
• soltar las 2 teclas y pasar, a través de las teclas + y - (pos. 5 y 6 fig E), • Extraer la boquilla guía-gas y guía-hilo de la antorcha para permitir,
hasta que no aparezca el código del generador por seleccionar; durante la carga, la libre salida del hilo. Recuerden que la boquilla guía
• para confirmar la elección basta con dejar parpadear el código esco- hilo tiene que corresponder al diámetro del hilo utilizado.
gido por algún segundo y hasta que no desaparezca de modo auto- • Efectuar todas las regulaciones en el tablero de control (Pos. 1, Fig. D)
mático; en base al tipo de trabajo que se desea realizar.
• ahora en la tarjeta electrónica del panel de mando y control resultan • Accionen el pulsador de la antorcha o el pulsador prueba motor hasta
activos los programas de soldadura relativos al generador que se acaba que el hilo salga de la antorcha.
de seleccionar. • Vuelvan a atornillar la boquilla guía hilo en la extremidad de la antorcha.
• Colocar correctamente la boquilla guía-gas.
IMPORTANTE: Recordarse siempre de apagar la soldadora antes de • Proteger la boquilla guía gas y la boquilla guía-hilo de la antorcha de
empezar el procedimiento de elección de los programas de soldadura. las salpicaduras de soldadura.
• Conectar la pinza del cable de masa a la pieza que se tiene que soldar
Tabla 3 (véase Fig. G).
INDICACIÓN VISOR DIGITAL MODELO SOLDADORA • La soldadora está lista para soldar.
• Para comenzar la soldadura acercarse al punto de soldadura y pulsar
3100 COMPACT 3100 SYNERGIC el botón de la antorcha.
3600 COMPACT 3600 SYNERGIC • Una vez que se haya terminado la operación eliminar los residuos,
4100 COMPACT 4100 SYNERGIC apagar la máquina y cerrar la botella de gas.
4005 MAXI 4005
5005 MAXI 5005 Soldadura del aluminio
4000 ECHO 4000 CV
5000 ECHO 5000 CV Para soldar con alambre de aluminio obren de la manera siguiente:
6000 ECHO 6000 CV • Reemplacen el rodillo motor con el tipo especial para alambre de alu-
minio;
• Hay que utilizar un portaelectrodo con un cable de 3 metros y una
vaina de material carbon teflón;
• Regulen la presión entre los rodillos de arrastre al mínimo, girando el
tornillo especial;
• Utilicen gas argón con presión de 1-1,5 bar.

FIG. G 2000H922

38
 Regulaciones sugeridas para la soldadura MIG/MAG

Tabla 4
La tabla 4 (válida sólo para
el modelo COMPACT 3100
SYNERGIC) muestra que en
SYNERGIC están disponi-
bles 10 programas de solda- Regulaciones sugeridas para la
dura y aconfigurados, de los soldadura MIG/MAG
que:
• 6 programas para el hie- Grosor del material
rro;
• 2 programas para el ace- Programa

Material
ro inoxidable;

Gas
• 2 programas para el alu-
minio.
Regulaciones

Tabla 5
La tabla 5 (válida sólo para
el modelo COMPACT 3600
SYNERGIC) muestra que en
SYNERGIC están disponi-
bles 12 programas de solda- Regulaciones sugeridas para la
dura y aconfigurados, de los soldadura MIG/MAG
que:
• 6 programas para el hie- Grosor del material
rro;
Programa

• 3 programas para el ace-

Material

ro inoxidable;
Gas

• 3 programas para el alu-

minio.
Regulaciones

39
 Soldadura en SYNERGIC
En las tablas presentes se hallan las regulaciones de tensión y de
inductancia a efectuarse según el espesor y el tipo de material a utilizar,
del diámetro del hilo y del tipo de gas. Éstas no tienen un valor absoluto
pero simplemente indicativo ya que dependen de la junta por soldar, de
su preparación y de la habilidad del soldador. Los programas sinérgicos
prevén el uso de determinados tipos de gases que están evidenciados
en el visor digital del control frontal o presentes en la tabla 6. También es
posible utilizar otras mezclas de gas similares. En posición SYNERGIC
al encender el display (Pos. 4 Fig. E) mostrará el número del programa
seleccionado por ejemplo "Pr10" en el que las letras indican que se trata
de un programa sinérgico mientras que los otros dos números se refie-
ren al programa sinérgico en uso identificado también por la cadena
móvil en el display mismo. La cadena indica el material, el gas y el diá-
metro del hilo. Para obtener la cadena móvil es suficiente apretar y soltar
una de las dos teclas de deslizamiento (Pos. 5-6 Fig. E), la cadena pasa-
rá tres veces sobre el display y después aparecerá el programa selec-
cionado. Para que pasen los programas hay que apretar 2 veces una de
las dos teclas indicadas a las posiciones 5-6 en figura E, de esta manera
en el display aparecerá un número entre 1 y 12. A este punto apretando
la tecla de incremento y decremento (Pos. 5-6 Fig. E) se selecciona el
programa deseado. El potenciómetro en el panel varia de ± 30 % la
velocidad del hilo con respecto a la velocidad óptima (posición STD)
configurada por el microprocesador. Tras seleccionar el programa de-
seado, el operador tendrá que configurar valores de la rampa arranque
motor del BURN-BACK y de la soldadura por puntos como descrito pre-
cedentemente.
Tabla 6
Ar - CO2 Ar - O2
Ar 80% - CO2 20% Ar 98% - O2 2%
Ar 92% - CO2 8% Ar 95% - O2 5%
Ar 90% - CO2 10% Ar 97% - O2 3%
Ar 85% - CO2 15% Ar 97,5% - O2 2,5%
Ar 75% - CO2 25% Ar 80% - CO2 15% - O2 15%
Ar Ar 96% - CO2 3% - O2 1%
Ar 99,9% Ar 81% - CO2 1% - He 18%
Ar 50% - He 50% Ar 56,5% - CO2 2% - O2 40% - H2 1,5%
Ar 70% - He 30%
IMPORTANTE: A la puesta en marcha de la soldadora, el panel se colo-
cará exactamente sobre los parámetros y las selecciones del último tra-
bajo efectuado.
A este punto el operador tiene que configura solamente la posición de
los conmutadores siguiendo las instrucciones indicadas en las tablas 4-
5 y empezar a soldar. La excursión de los valores seleccionables es
como sigue:
• La rampa de salida del motor está regulada sinérgicamente por el
microprocesador en toda la gama de velocidad del cable. El valor "0"
en el display indica la regulación estándar pre programada; se puede
obtener una salida más suave regulando hasta +10 o más rápida re-
gulando a -10.
• Para el BURN-BACK: de 0.00 a 0.60 seg.
• Para la soldadura: de 1.0 a 8.0 seg.
Mantenimiento
IMPORTATE: El eventual mantenimiento tiene que ser efectuado
por personal experto y calificado. La garantía caduca si el utilizador
final probó reparar por su cuenta la avería de la máquina.
ATENCIÓN: Antes de efectuar cualquier inspección en el interior del
generador quitar la alimentación eléctrica de la instalación.
GENERADOR
La manutención de estos aparatos se limita a limpiar el interior del cha-
sis e inspecciones periódicas para controlar la presencia eventual de
cables desgastados o de conexiones aflojadas. Con regularidad y con el
soldador desconectado de la red, quiten la tapa y saquen la eventual
basura y polvo utilizando aire comprimido seco. Durante esta operación
no dirijan el chorro de aire hacia los componentes electrónicos. Com-
40
prueben que el circuito de gas esté completamente libre de impuridades
y que las conexiones estén bien ajustadas y no tengan pérdidas. Tengan
cuidado sobre todo con la electroválvula Controlen periódicamente los
rodillos de arrastre y sustitúyanlos cuando el desgaste perjudique el avan-
ce regular del alambre (resbalar, etc.).
ANTORCHA
La antorcha está sometida a temperaturas elevadas y además solicitada
a tracción y a torsión. Se recomienda de evitar pliegues bruscos del
cable y de no emplear la antorcha como cable de tiro para desplazar la
soldadora. A causa de lo antes indicado, la antorcha necesitará frecuen-
tes revisiones como:
• limpieza del difusor del gas de las salpicaduras, con el fin de permitir
un correcto pasaje del gas;
• reemplazo del puntal de contacto cuando el agujero de pasaje del hilo
se deformó;
• limpieza de la vaína guía hilo por medio de tricloroetileno o solventes
específicos;
• verificación del aislante y de las conexiones del cable de potencia; las
uniones deben estar eléctricamente y mecánicamente en buenas con-
diciones.
SUBSTITUCIÓN DE LA FICHA ELECTRÓNICA
ATENCIÓN: La estática puede dañar las placas. Se aconseja llevar
"brazaletes antiestáticos" antes de tocar las tarjetas y sus compo-
nentes.
Obren de la manera siguiente:
• Desenroscar el tablero frontal rack.
• Abrir la tapadera de la parte móvil en el lado derecho mediante los
apropiados pestillos.
• Quitar el cubre-tarjeta de fibra negra destornillando los 3 tornillos me-
diante un destornillador adecuado (Fig. H).
N˚3 TCC AF ABØ4,8x13
FIG. H
• Sacar los conectores eléctricos para la conexión de la tarjeta.
• Quitar los tapones de los pomos colocados en el panel rack frontal y
luego desmontarlos utilizando una llave de tubo apropiada. Después
de todas estas operaciones se puede quitar y sustituir la tarjeta
• Para el montaje de la ficha efectúen las operaciones anteriores al re-
vés.
Averiguación de posibles averías y sus
eliminaciones
La línea de alimentación es a menudo la causa de la mayoría de los
problemas. En caso de avería, seguir las indicaciones a continuación:
1) Controlar el valor de la tensión de línea;
2) Controlar que el cable de red esté perfectamente conectado al en-
chufe y al interruptor;
3) Verificar que los fusibles de red no se hayan quemado o aflojado;
4) Controlar si tienen defectos:
• el interruptor y la toma de corriente de pared para la alimentación
de la máquina;
• el enchufe del cable línea;
• el interruptor de la soldadora.
 Tabla de investigación averías

Problema Causa Solucón

• Los fusibles de línea queman cerrando el
interruptor de línea
• Los fusibles de línea queman accionando el
botón antorcha
• Los fusibles de línea queman después de un •
período de trabajo
• La soldadora no suministra corriente
• Corriente de soldadura inconstante
• Conexión incorrecta
• Motor ventilador en cortocircuito
• Conexión incorrecta del conectador de
cambio tensión
• Arrolamientos del transformador primario en • Sustituir el transformador
cortocircuito
Fusibles de capacidad insuficiente
• Conexión incorrecta
• Fusibles de línea quemados
• Circuito abierto en los cables de soldadura • Verificar que los cables de soldadura no
• Cambio de tensión en línea
• Cables de conexión a la línea de sección
insuficiente
• Conexiones aflojadas
• Controlar siguiendo las instrucciones de
conexión
• Reparar o sustituir el motor
• Controlar siguiendo las instrucciones de
conexión
• Instalar fusibles de capacidad adecuada a la
absorción de línea
• Controlar siguiendo las instrucciones de
conexión
• Investigar la causa y luego sustituirlos
estén desgastados
• Controlar la tensión de línea con un
voltímetro
• Sustituir con cables de sección adecuada
• Controlar las conexiones a la línea de
utilización y al circuito de soldadura e
proveer a su apretamiento

Defectos de soldadura

Problema Causa Solucón

• Porosidad (exterior o interior)
• Grietas de contracción
• Cortes laterales
• Salpicaduras excesivas
• Hilo defectuoso • Sustituir el hilo
• Flujo de gas insuficiente • Regular el flujo
• Válvula solenoide defectuosa • Controlar
• Tobera guíahilos obstruida • Limpiar la tobera
• Agujeros de descarga gas atascados • Soplar con aire
• Corrientes de aire • Proteger el sitio de trabajo
• Hilo o pieza sucios u oxidados • Sustituir el hilo o limpiar la pieza
• Cordón demasiado pequeño • Aumentar la corriente
• Cordón demasiado cóncavo • Disminuir la tensión
• Cordón demasiado penetrado • Disminuir la tensión y la corriente
• Velocidad de pasada demasiado elevada • Moderar
• Corriente demasiado baja con tensión de • Aumentar la velocidad del hilo y disminuir la
arco elevada tensión
• Tensión demasiado alta • Regular la tensión
• Tobera guíahilos obstruida • Limpiar la tobera
• Antorcha demasiado inclinada • Inclinar correctamente

41
NL NEDERLANDS
Inleiding 42 Inleiding
Beschrijving 42 Wij danken u voor de aankoop van ons produkt. Om de installatie de
beste prestaties te laten verrichten en zeker te zijn van een maximale
Technische gegevens 42 levensduur van de onderdelen moeten de instructies voor het gebruik
die in deze handleiding staan, alsmede de veiligheidsvoorschriften in
Gebruikslimieten (ISO/IEC 60974-1) 42 het bijgevoegde dossier, gelezen en nauwkeurig in acht genomen wor-
den. Desondanks wordt het de klant aangeraden om het onderhoud en
Methodes van optillen van de installatie 43 de eventuele reparaties van de installatie te laten uitvoeren door de werk-
plaatsen van onze servicecentra, omdat deze over de passende appara-
Assemblage van de lasmachine 43 tuur beschikken en over speciaal gespecialiseerd en constant bij-
geschoold personeel. Al onze apparaten en machines zijn onder-worpen
Installatie 43 aan doorlopende ontwikkeling. Wij houden ons daarom het recht voor
wijzigingen aan te brengen voor wat betreft de constructie en de uitrus-
Aansluiting aan de gebruikslijn 44 ting.
Gasaansluiting 44
Gebruiksvoorschriften 44
Beschrijving

Aansluiting van de toorts en van de massakabel
Draadoplading
Het monteren van de voortsleeprollen
Procedure voor de weergave
van de geïnstalleerde software-versie
Keuze van de synergetische programma’s
afhankelijk van het type lasapparaat
Lassen
Aluminiumlassen
Aanbevolen instellingen voor het MIG/MAG-lassen
SYNERGIC lassen
Onderhoud
Opsporen en oplossen van eventuele storingen
Paneel voor defectopsporing
Lasdefecten
Elektrisk skema (COMPACT 3100 SYNERGIC)
Elektrisk skema (COMPACT 3600 SYNERGIC)
Legenda elektrisch schema
Kleurenlegenda
Betekenis grafische symbolen op
het apparaat weergeven
Betekenis van de grafische symbolen
op gegevensplaat
Onderdelenlijst
Sleepmechanisme
Voortsleeprollen
Bestelling van reserveonderdelen
45 Reeks halfautomatische industriële lasmachines met ingebouwde draad-
aanvoerder, voor gebruik in een professionele en industriële omgeving.
45 De lasmachines van de serie COMPACT SYNERGIC, die gekenmerkt
worden door het innovatieve en functionele design, garanderen uitste-
45 kende lasprestaties op alle materialen, met inbegrip van aluminium en
roestvrij staal, en garanderen tevens een stabiele boog in alle posities.
De lasmachines COMPACT SYNERGIC zijn stevig en eenvoudig in het
gebruik en vinden hun toepassing in industrie, timmerplaatsen, auto-
45 carrosserieën, landbouw en bij onderhoud. De lasmachines van deze
serie vormen een evolutie op het gebied van de vereenvoudiging van de
laswerkzaamheden, en stellen ook weinig ervaren operators in staat om
46 intuïtief en op uiterste eenvoudige wijze de lasparameters in te stellen.
46 Uitgerust met een innovatieve synergetische controle, die gebaseerd is
op de modernste digitale techniek met microprocessor, hebben de COM-
46 PACT SYNERGIC machines diverse, vooraf ingestelde lasprogramma’s
die op grond van het materiaal, het gas en de diameter van de gebruikte
47 draad, automatisch de beste lasparameters selecteren, afhankelijk van
de ingestelde lasspanning. De synergetische functie kan gemakkelijk uit-
48 gesloten worden door de lasparameters van de COMPACT SYNERGIC
machines in te stellen op die van de traditionele MIG-lasmachines. Op
48 grond van de dikte van het te lassen materiaal geeft een handige tabel
aan op welke waarde de omschakelaars van de generator gezet moeten
49 worden om automatisch de correcte lasparameter te verkrijgen. De COM-
PACT SYNERGIC machines, die in technisch opzicht een koploper, ste-
49 vig en eenvoudig in het gebruik zijn, combineren het voordeel van de
synergie met de kenmerken van de COMPACT generatoren. De voor-
49 naamste kenmerken van deze machine zijn:
• Synergetische instelling van de lasparameters;
74 • Digitale instelling van de volgende functies: snelheidsverloop motor,
burn-back, puntlastijd;
75 • Functies 2 tijden en 4 tijden;
• Eenvoudig in het gebruik met een gemakkelijke selectie en oproep
77 van parameters en lasprogramma’s;
• EAltijd precieze ontsteking van de boog, dankzij de digitale controle;
77 • Uitstekende laskenmerken met MIG-MAG met diverse materiaalsoorten
en gas.
78 Technische gegevens
80 De algemene technische gegevens van het apparaat zijn in tabel 1 weer-
gegeven.
81-86
87 Gebruikslimieten (ISO/IEC 60974-1)
88 Het gebruik van de soldeerder is niet doorlopend omdat het bestaat uit
effectieve werkperiode’s (soldeeren) afgewisseld met rustpauzes
89 (positionering delen, vervangen draad, slijpen etc.). Deze lasmachines
zijn ingesteld voor de afgifte van een max. nominale stroom I2 (300 ampère

42
COMPACT 3100 SYNERGIC, 350 ampère COMPACT 3600 SYNERGIC), Tabel 1
onder volledig veilige omstandigheden, gedurende een percentuele werk-
periode (35%) ten opzichte van de totale gebruikstijd. De van kracht COMPACT COMPACT
zijnde normen hebben 10 minuten vastgesteld van de totale bezigheids- Model 3100 3600
tijd. Overtredeing van dit tijdsinterval veroorzaakt de tussenkomst van SYNERGIC SYNERGIC
de thermische protectie die de interne bestandsdelen van de soldeerder Voeding
tegen overvehitting beschermt. De inwerkingtreding van de thermische V 230/400 230/400
beveiliging wordt aangegeven door de knipperende tekst "t °C", die zicht- 50/60 Hz
baar is op het display van het controlepaneel. Na enkele minuten stopt
de thermische protectie en is de soldeerder opnieuw klaar voor gebruik. Lasstroombereik A 30÷300 45÷350

Insttallatie
kVA 8,3 11
Methodes van optillen van de spanning
installatie A 16 (230V) 25 (230V)
Zekering
A 10 (400V) 16 (400V)
Vooraleer het apparaat lop te tillen dient men de daartoe voorziene zak Cos phi cosϕ 0,97 0,97
met beugels (bijgevoegd bij de machine) te openen, deze eruit te halen Secondaire V
en daarna de twee beugels met inbegrip van de ringen in vezel te mon- 18÷43,5 18,5÷45
nullastspanning
teren op het bovenste gedeelte van het deksel. Inschakelduur
A 170 200
BELANGRIJK: Het apparaat van de grond tillen enkel en alleen bij middel bij 100%
van het gebruik van de daartoe voorziene beugels. Inschakelduur
A 225 260
De soldeerder is voorzien van een handgreep voor het handmatig ver- bij 60%
voer, en een haak waarmee het opgetild en aan een steun kan worden Inschakelduur
gehangen. A 300 350
bij 35%
LET OP: Deze hef- en transportsystemen voldoen aan de voorschriften Draaddiameter mm 0,6-1,2 0,6-1,2
van de Europese normen. Gebruik geen andere werktuigen voor het op-
Isoleringsklasse H H
tillen en het vervoer.
Beschermingsklasse IP 23 IP 23
Afmetingen mm 860-790-540 860-790-540
Assemblage van de lasmachine Gewicht kg 72 83

De standaardsamenstelling van deze las-

installatie bestaat uit:
• Generator COMPACT 3100 SYNERGIC of
3600 SYNERGIC;
• In de machine opgenomen massakabel,
lengte 3 m (optional).
Bij de uitrusting zijn ook de voorste en ach-
terste wielen inbegrepen voor het bewegen
van het lasapparaat, een ketting die een ge-
makkelijk vastbinden toelaat van de gasfles
aan de gasfleshouder, een handvat dat en-
kel en alleen wordt gebruikt voor het hand-
matig transport van de machine, twee beu-
gels die dienen om de machine van de grond
op te tillen. Voer de volgende handelingen
uit bij ontvangst van de machine:
• Verwijder de lasgenerator en alle bijbeho-
rende accessoires en componenten uit de
verpakking;
• Controleer of de lasinstallatie in goede
staat verkeert, zo niet meldt dit dan on-
middellijk aan de verkoper-distributeur;
• Controleer of alle ventilatieroosters open
zijn en er geen objecten zijn die de lucht-
stroom kunnen belemmeren;
• De machine assembleren door het volgen
van de aanwijzingen die zijn aangebracht
in figuur A.

Installatie

De plaats van de installatie van het las-

apparaat moet zorgvuldig worden gekozen
om een goede en veilige werking. Voor de
installatie van het lasapparaat dient de ge-
bruiker rekening te houden met mogelijke
elektromagnetische problemen in de werk-
zone. Wij raden u in het bijzonder af het las-
apparaat te installeren in de buurt van:
• signaleer-, besturings- en telefoonkabels;
• radio- en televisiezenders en -ontvangers;
FIG. A 2000H917

43
• computers of meet- en schakelinstrumenten;
• veiligheids- en beveiligingsinstrumenten.
Het lasapparaat mag niet op een ondergrond met een helling van meer
dan 10° rusten. Deze lasapparaten zijn d.m.v. geforceerde luchtkoeling
gekoeld en moeten daarom zo geplaatst worden dat de lucht gemakke-
lijk door de in de kast aangebrachte gaten kan worden aangezogen en
afgevoerd. De lasunit wordt gekenmerkt door de volgende klassen:
• Beschermingsklasse IP 23 geeft aan dat de generator zowel in geslo-
ten ruimtes als in de open lucht gebruikt kan worden;
• Gebruiksklasse "S" betekent dat de generator gebruikt kan worden in
ruimtes met een hoger risico op elektrische schokken.
Aansluiting aan de gebruikslijn
220/230/240 V 380/400/415 V
Blu-Bleu-Blue-Blau Blu-Bleu-Blue-Blau
Gasaansluiting
De eenheden worden geleverd met een
drukreductor voor de regeling van de gasdruk
die tijdens het lassen gebruikt wordt. De gas-
tanks (optional) moeten op het achterpaneel van
de gastankhouder van de lasmachine geplaatst
worden en vastgezet worden met de daarvoor
bestemde bijgeleverde ketting. Ze moeten zo
geïnstalleerd worden dat de stabiliteit van de
lasinstallatie niet gecompromitteerd wordt. De
aansluiting van gasfles, reductor en gasbuis die
uit het achterpaneel van het lasapparaat komt,
moet uitgevoerd worden zoals in Fig. C is aan-
gegeven. Open de gastank en stel de stroom-
meter in op ongeveer 8/12 l/min.
BELANGRIJK: Controleer of het gebruikte gas
compatibel is met het te lassen materiaal. FIG. C

Gebruiksvoorschriften
Rosso-Red-Rouge-Rot Rosso-Red-Rouge-Rot BEDIENINGS- EN CONTROLEAPPARATUUR (Fig. D)
FIG. B Pos. 1 Controlepaneel
Pos. 2 Gecentraliseerde toortsaansluiting.
De aansluiting van de machine op de gebruikslijn is een handeling Pos. 3 Snelkoppeling voor de verbinding aan de massakabel. Deze
die uitsluitend door gekwalificeerd personeel uitgevoerd mag wor- lasapparaten geven de mogelijkheid om twee inductiewaarden
den. te kiezen om het lasbad te veranderen en dus de kenmerken
Alle aansluitingen moeten tot stand gebracht worden in naleving van de van de generator. De keuze wordt uitgevoerd volgens de las-
heersende voorschriften en in overeenstemming met de wetten inzake
stroom (van stand tot brengen in geval van
de ongevallenpreventie (zie de normen CEI 26-10 CENELEC HD 427).
Voordat u het lasapparaat aansluit moet u kontroleren, of de gege- stroomtoeneming).
vens van het typeplaatje overeenkomen met de waarde van de net-
spanning en de netfrequentie en dat de hoofdschakelaar van het
lasapparaat op de “0” stand staat.
Deze soldeerbouten kunnen onder meerdere voedingsspanningen func-
tioneren en worden in normaal geval geleverd verbonden voor de hoog-
ste op het naambordje aangegeven spanning. Nagaan ofdat deze span- 1
ning met de netspanning corrispondeert, mocht dit niet het geval zijn
verwijder dan het deksel en sluit, afhankelijk van de netspanning, de
overe enkomstige rode of blauwe connector aan, zoals afb. B laat zien.
De aansluiting aan het net dient te worden uitgevoerd met behulp van de
bij de soldeerbout geleverde quadripolaire kabel, van welke: 3
• drie leidingen dienen voor de verbinding van de machine op het stroom-
net;
• de vierde leidingen, geel/groen, dient voor de aardeverbinding.
Een genormaliseerde stekker (3p+1) met passend vermogen op de
voedingskabel aansluiten en een met zekeringen uitgerust stopcon-
tact of automatische schakelaar voorbereiden; de speciale aardings- 2
aansluitklem moet op de aardingsklem (Geelgroen) van de voedings-
lijn worden aangesloten. FIG. D
Tabel 2 geeft de aanbevolen vermogenswaarden voor de vertraagde
lijnzekeringen op grond van de maximum nominale stroom, die door het CONTROLEPANEEL (Fig. E)
lasapparaat wordt wordt opgenomen en van de nominale netspanning. Pos. 1 Onderbreker aan-uit.
Pos. 2 Potentiometer snelheidregeling draad.
Pos. 3 Toets voor selectie van meeteenheid voor de lezing van het
Tabel 2 instrument (A, V, m/min).
COMPACT COMPACT Pos. 4 Digitaal display dat alle reeds gedane instellingen weergeeft en
de inwerkingtreding van de thermostatische beveiliging signa-
Model 3100 3600 leert. Drukt u op de toets in Pos. 3 dan krijgt u ook een digitaal
SYNERGIC SYNERGIC instrument en kunt u de waarde weergeven van: lasstroom,
I2 Max nominaal (35%)* A 300 350 boogspanning of draadsnelheid.
Insttallatie spanning kVA 8,3 11 Pos. 5 Toets vooruit.
Pos. 6 Toets achteruit.
Nominaalstroom vertraagde Pos. 7 Selectietoets functies: bij iedere druk op de toets kiest de opera-
zekeringen tor voor toegang tot de programmering van de functies: toe-
U1=220V-230V-240V A 16 25 name vermogen motor, burn-back, en puntlassen (alleen wan-
neer het led van het puntlasproces brandt). Is de functie een-
U1=380V-400V-415V A 10 16
maal gekozen, dan zal op het display de laatst ingestelde waarde
Kabel netaansluiting worden weergegeven en zal het mogelijk zijn deze waarde met
Lengte m 3,5 3,5 de toetsen 5 of 6 te wijzigen. Om de ingestelde waarde op te
Doorsnede mm2 4x2,5 4x2,5 slaan volstaat het toets 6 opnieuw in te drukken en weer los te
laten of op de toets voor gaslassen te drukken. Het groene led
* Nusfactor "ON" geeft aan dat de programmering beëindigd is en dat men
met het lassen kan beginnen.
Pos. 8 Toets gastest.

44
Pos. 9 Toets draadtest.
Pos. 10 Selectietoets lasproces. Bij iedere druk op de toets kiest de
operator het gewenste lasproces uit de volgende mogelijkhe-
den:
• 2 tijden - In de positie dient men de toets voor gas-
lassen ingedrukt te houden gedurende de gehele lastijd.
• 4 tijden - In de positie volstaat het de toets voor gas-
lassen in te drukken en weer los te laten om het lassen te
starten: opnieuw op de toets drukken om het lassen te on-
derbreken.
• Puntlassen - In de positie e toets voor gaslassen in-
drukt en ingedrukt houdt, dan last men gedurende een tijd
die vooraf is vastgesteld en gekozen is tijdens de program-
mering. Om een nieuwe puntlas uit te voeren de toets voor
gaslassen loslaten en opnieuw indrukken.
Pos. 11 Selectietoets lasmethode. Bij iedere druk op de toets gaat de
operator over van handmatig lassen op synergisch lassen:
• MANUAL - In deze positie dient de operator de ideale las-
omstandigheden te zoeken door potentiometer (Pos.2 Fig.
E) van de draad te bewegen, zoals bij een traditionele half-
automatische lasmachine. Alle reeds eerder verrichte instel-
lingen blijven in alle gevallen actief.
• SYNERGIC - In deze positie wordt de motorsnelheid auto-
matisch door de microprocessor geregeld, afhankelijk van
de lasspanning die, bij het gekozen programma, met de
connectors is ingesteld. De operator kan echter, door de
potentiometer te bewegen, de lasomstandigheden zoeken
die het best bij zijn wijze van lassen passen. Ook bij het
synergisch lassen blijven alle eerder verrichte instellingen
actief.
Pos. 12 Omschakelaar met meerdere posities voor de verfijnde regule-
ring van de soldeerspanning.
Pos. 13 Omschakelaar op schaal voor het selecteren van de regulerings-
velden van de soldeerspanning.
Pos. 14 Groene LED. Het aangaan van deze LED duidt aan dat het las-
apparaat onder spanning klaar is om in werking te gaan.
1 2 3 • Draaien de schroeven (Pos. 6, Fig. F).
Aansluiting van de toorts en van de
massakabel
• Het uiteinde van de achterkant van de lastoorts aan de gecentrali-
seerde aansluiting op het frontpaneel verbinden (Pos. 2, Fig. E).
• De massakabel in de snellekoppeling doen (Pos. 3, Fig. E).
Draadoplading
• De spoel (Ø 300 mm MAX) op de daarvoor bestemde houder, zodat de
draad met de wijzers van de klok mee afgewikkeld wordt. Centreer de
naar buiten stekende referentiepal van de houder ten opzichte van het
gat van de spoel.
• Het uiteinde van de draad in de draadleider doen (Pos.1 fig F) op het
voortsleepmechanisme.
• De dolle rol omhoog doen en zo de hendel losmaken (Pos.8 Fig.F).
Controleren dat de motorrol (Pos.5 Fig.F) op de buitenkant dezelfde
diameter aangeeft als die van de gebruikte draad.
• De draad voor enkele centimeters door het omhulsel van de draad-
leider trekken (Pos.9 Fig. F). De dolle rol omlaag doen zich verzeke-
rend dat de draad in de holte van de motorrol vastzit. Eventueel de
druk tussen de rollen regelen door middel van de daarvoor bestemde
schroef. (Pos. 5 Fig. E). De juiste druk is de minimale druk die de rollen
op de draad niet Fslippen. Een buitensporige druk veroorzaakt een
vervorming van de draad en windingen bij de ingang van het draad-
omhulsel, een onvoldoende druk veroorzaakt lasonregelmatigheden.
Het monteren van de voortsleeprollen
Draai de schroeven (Pos. 6, Fig. F). Plaats de houderarmen van de onbe-
laste rol omhoog (Pos. 2, Fig. F) en ga als volgt te werk:
• Op de twee buitenkanten van iedere rol staat het type draad en de
diameter aangegeven;
• Monteer de geschikte rollen (Pos. 3, Fig. F) en zorg daarbij voor de
correcte positie van de gleuf, op grond van de diameter van de ge-
bruikte draad;

5
2 2
4
8
8
5
9
6 1
4
14
3
12 11 10 9 8 7 3

13 2 3
7
6
FIG. F
4 Procedure voor de weergave van de
geïnstalleerde software-versie
5
Het is mogelijk om de software-versie die geïnstalleerd is te bekijken.
Om de versie weer te geven, volgt u de volgende procedure: wanneer de
6 machine is ingeschakeld en op "MANUAL" staat, drukt u tegelijkertijd op
de toetsen + en - (Pos. 5-6, Fig. E), waarna het display de versie van de
geïnstalleerde software weergeeft. Bij het loslaten van de toetsen ver-
14 dwijnt de tekst en schakelt de machine weer over naar de laswijze
"MANUAL".
12 11 10 9 8 7
FIG. E

45
 Keuze van de synergetische Lassen
programma’s afhankelijk van het type
lasapparaat BELANGRIJK: Alvorens het lasapparaat aan te zetten, opnieuw contro-
leren dat de netspanning en de netfrequentie overeenkomen met de ge-
Na gecontroleerd te hebben over welk type generator men beschikt, als gevens van de plaat.
volgt tewerk gaan: • Het lasapparaat in werking stellen door de lichtschakelaar in te druk-
• met uitgeschakeld lasapparaat de toetsen + en – op het controlepaneel ken (COMPACT 3100 SYNERGIC Pos. 1, Fig. E) of door de omschakel-
tegelijk indrukken en ingedrukt houden (pos. 5 en 6 fig. E); aar met schaal (COMPACT 3600 SYNERGIC Pos. 13, Fig. E) tot in de
• wanneer op het display (pos. 4 fig E) de opschrift "set" verschijnt, de positie 1 te draaien.
toetsen nog een paar seconden ingedrukt houden, totdat een nummer • Het aansteken van de groene LED (Pos. 14, Fig. E) duidt aan dat het
met 4 cijfers verschijnt, dat met de machinecode overeenkomt (zie lasapparaat in werking is en klaar is voor gebruik.
tabel 3); • De omschakelaar van lasspanning instellen (Pos. 12, Fig. E) op de
• de twee toetsen loslaten en de pagina met de toetsen + en - (pos. 5 e positie pi die aangepast is aan het uit te voeren werk.
6 fig E) doorlopen, totdat de code van de generator verschijnt; • Verwijder de gasgeleider en de draadgeleider van de brander zodat de
• de code selecteren en bevestigen door de code een paar seconden te draad tijdens het laden vrij naar buiten kan komen. Er wordt herinnerd
laten knipperen, totdat de code automatisch verdwijnt; dat het mondstuk van de draadleider dezelfde diameter als de ge-
• nu zijn de lasprogramma’s voor de geselecteerde generator op de elek- bruikte draad moet hebben.
tronische kaart van het controlepaneel geactiveerd. • EVerricht alle instellingen op het controlepaneel (Pos. 1, Fig. E) op
BELANGRIJK: Vergeet nooit het lasapparaat uit te zetten alvorens de grond van het type werk dat men van plan is uit te voeren.
procedure voor de keuze van de lasprogramma’s te starten. • De toortsknop aan zetten totdat de toortsdraad is uitgekomen.
• Het mondstuk van de draadleider weer opschroeven aan het uiteinde
van de toorts.
Tabel 3 • Breng de juiste gasgeleider aan.
DISPLAY AANDUIDING MODEL LASAPPARAAT • Bescherm de gasgeleider en de draadgeleider van de brander tegen
3100 COMPACT 3100 SYNERGIC lasspetters.
• Sluit de klem van de massakabel aan op het te lassen werkstuk (zie
3600 COMPACT 3600 SYNERGIC Fig. G).
4100 COMPACT 4100 SYNERGIC • De lasmachine is gereed om te lassen.
4005 MAXI 4005 • Om het lassen te beginnen nadert u het laspunt en drukt u op de knop
5005 MAXI 5005 van de brander.
• Is het lassen klaar dan verwijdert u het afval, schakelt u de machine uit
4000 ECHO 4000 CV en sluit u de gastank.
5000 ECHO 5000 CV
6000 ECHO 6000 CV
Aluminiumlassen

Voor laswerkzaamheden met aluminiumdraad gaat u als volgt te werk:

• Vervang de motorrol door de speciale rol voor aluminiumdraad;
• Een laspoot gebruiken met een kabel van 3 m en met een omhulsel in
carbon teflon-materiaal;
• 4 stel de minimum druk tussen de aandrijfrollen in met behulp van de
speciale schroef;
• Gebruik argon gas met een druk van 1-1,5 bar.

FIG. G 2000H922

46
 Aanbevolen instellingen voor het MIG/MAG-lassen

Tabel 4
Tabel 4 (COMPACT 3100
SYNERGIC) laat zien dat met
SYNERGIC 10 reeds inge-
stelde lasprogramma's voor-
handen zijn, waarvan: Aanbevolen instellingen voor het
• 6 programma's voor ijzer; MIG/MAG-lassen
• 2 programma's voor
roestvrij staal; Dikte van het materiaal
• 2 programma's voor alu-
Programma

Materiaal
minium.

Gas
Instellingen

Tabel 5
Tabel 5 (COMPACT 3600
SYNERGIC) laat zien dat met
SYNERGIC 12 reeds inge-
stelde lasprogramma's voor-
handen zijn, waarvan: Aanbevolen instellingen voor het
• 6 programma's voor ijzer; MIG/MAG-lassen
• 3 programma's voor
roestvrij staal; Dikte van het materiaal
• 3 programma's voor alu-
Programma

Materiaal

minium.
Gas

Instellingen

47
 SYNERGIC lassen
In de weergegeven tabellen worden de instellingen van spanning en in-
ductie aangegeven die verricht moeten worden, afhankelijk van de dikte
en het type te gebruiken materiaal, de diameter van de draad en het
soort gas. Ze hebben geen absolute waarde maar zijn van indicatieve
aard, afhankelijk van de uit te voeren las, de voorbereiding daarvan en
de bekwaamheid van de lasser. De synergetische programma’s vereisen
het gebruik van bepaalde soorten gas. Deze worden aangeduid op het
frontale controledisplay of in tabel 6. Het is mogelijk om ook andere ge-
lijksoortige gasmengsels te gebruiken. In de SYNERGIC positie zal bij
het aangaan van het display (Pos. 4, Fig. E) het nummer van het geselec-
teerde programma worden weergegeven, bijvoorbeeld "Pr10". De letters
duiden er op dat het om een synergisch programma gaat, terwijl de twee
cijfers verwijzen naar het synergetisch programma dat in gebruik is en
dat tevens geïdentificeerd wordt door de mobiele string op het display
zelf. De string geeft het materiaal aan, het gas en de draaddiameter. Om
de mobiele string op het display te laten weergeven volstaat het één van
de twee toetsen voor voorof achteruitverplaatsing in te drukken en los te
laten (Pos. 5-6, Fig. E). De string zal drie keer op het display verschijnen,
waarna het geselecteerde programma wordt weergegeven. Om de pro-
gramma's langs te lopen dient men 2 keer op één van de toetsen te
drukken die door de posities 2-3 van afbeelding E worden weergegeven:
nu zal een nummer op het display verschijnen (tussen 1 en 12). Drukt
men nu op de toets voor verhogen of verlagen (Pos. 5-6, Fig. E), dan
selecteert men het gewenste programma. De potentiometer op het display
kan de draadsnelheid ± 30% wijzigen ten opzichte van de optimale snel-
heid ( STD positie) die reeds door de microprocessor is ingesteld. Nadat
het gewenste programma is geselecteerd dient de operator de waarden
van de toename van het vermogen van de motor, de BURN-BACK en het
puntlassen in te stellen, zoals eerder beschreven werd.
Tabel 6
Ar - CO2 Ar - O2
Ar 80% - CO2 20% Ar 98% - O2 2%
Ar 92% - CO2 8% Ar 95% - O2 5%
Ar 90% - CO2 10% Ar 97% - O2 3%
Ar 85% - CO2 15% Ar 97,5% - O2 2,5%
Ar 75% - CO2 25% Ar 80% - CO2 15% - O2 15%
Ar Ar 96% - CO2 3% - O2 1%
Ar 81% - CO2 1% - He 18%
Ar 99,9%
Ar 50% - He 50% Ar 56,5% - CO2 2% - O2 40% - H2 1,5%
Ar 70% - He 30%
BELANGRIJK: Bij het aanzetten van het lasapparaat zal het paneel de
parameters en de selecties weergeven van de laatst uitgevoerde bewer-
king.
Nu hoeft de operator slechts de positie van de connectors in te stellen
door de instructies op volgen die in tabel 4-5 staan (deze zijn ook aange-
bracht onder de aandrijfinrichting van het lasapparaat). Vervolgens kan
met het lassen begonnen worden. Het bereik van de te selecteren waar-
den is als volgt:
• De optreksnelheid van de motor wordt door de microprocessor
synergetisch geregeld voor het volledige gamma snelheden van de
draad. De waarde "0" op het display duidt op de vooraf ingestelde
standaardsnelheid. U kunt een langzamer vertrek bereiken door tot
+10 in te stellen, of een sneller vertrek door -10 in te stellen.
• Voor de BURN-BACK: van 0.00 tot 0.60 sec.
• Voor het puntlassen: van 1.0 tot 8.0 sec.
Onderhoud
BELANGRIJK: Het eventuele onderhoud mag alleen uitgevoerd
worden door ervaren en gekwalificeerd personeel. De garantie ver-
valt wanneer de eindgebruiker, alleen, geprobeerd heeft een de-
fect van de machine te repareren.
BELANGRIJK: Alvorens enige inspectie te verrichten aan de binnenkant
van de generator de voeding van de aansluiting halen.
48
GENERATOR
Het onderhoud van deze apparaten beperkt zich tot het intern reinigen
van het frame en een periodieke controle om vast te stellen of er verste-
ten kabels of losse verbindingen zijn. Verwijder regelmatig het deksel
van het lasapparaat, losgekoppeld van het elektriciteitsnet, om met be-
hulp van droge perslucht eventuele ophopingen van vuil en stof te ver-
wijderen. Zorg er tijdens deze handeling voor dat u de luchtstraal niet
direct op de elektronische componenten richt. Controleer of het gas-
circuit geheel vrij is van onzuiverheden en dat de verbindingen goed
vastzitten en geen lekkages vertonen. Wat dit laatste aangaat, moet u
vooral de elektroklep controleren. Controleer de aandrijfrollen regelmatig
en vervang ze wanneer ze wegens slijtage de draadbeweging in gevaar
brengen. (slippen enz.)
TOORTS
De toorts is onderhevig aan hoge temperaturen en heeft voortdurend te
maken met trekkracht en verbuigingen. Daarom wordt aanbevolen de
kabel niet plotseling te verbuigen of als voortsleepkabel te gebruiken om
het lasapparaat te verplaatsen. Om deze redenen vergt de toorts veel-
vuldige controles zoals:
• Het verwijderen van de lasspatten op de gasverspreider om een juiste
gasdoorlaatbaarheid te bereiken;
• De contactpunt vervangen wanneer de opening waardoor de draad
passeert vervormd is;
• Het schoonmaken van het omhulsel van de draadleider door middel
van trieline of specifieke oplosmiddelen;
• Controle van de isolatie en de verbindingen van de vermogenskabel;
de verbindingen moeten elektrisch en mechanisch in goede staat ver-
keren.
VERVANGING ELEKTRONISCHE KAART
BELANGRIJK: De statische elektriciteit kan de kaarten beschadi-
gen! Het wordt geadviseerd om “antistatische armbanden” te dra-
gen voordat u de kaarten en de componenten daarvan manoeu-
vreert.
Ga als volgt te werk:
• Schroef het frontale rack-paneel los.
• Het beweeglijk deel van het deksel, rechterkant, openen bij middel
van gebruik van de daartoe voorziene grendels.
• Het deksel van de fiche in zwarte vezel weghalen door de 3 schroeven
los te draaien aan de hand van een aangepaste schroevedraaier (Fig.
H).
N˚3 TCC AF ABØ4,8x13
FIG. H
• De electrische connectors weghalen voor de aansluiting van de fiche.
• De doppen afhalen van de handvaten geplaatst aan de voorkant van
het rack-paneel en deze daarna verwijderen aan de hand van een sleutel
met aangepaste leiding.
• Op dit moment is het mogelijk om de fiche weg te halen en deze te
vervangen.
• Ga voor het hermonteren in omgekeerde volgorde te werk.
 Opsporen en oplossen van eventuele
storingen
De voedingsleiding is de oorzaak van de meest voorkomende storingen.
Mocht er een defect optreden, ga dan als volgt te werk:
1) Controleer de spanningswaarde van de leiding;
2) Controleer of de netkabel goed op de stekker en de schakelaar is
aangesloten;
3) Controleer of de netzekeringen niet zijn doorgebrand.
4) Controleer of de volgende onderdelen een defect vertonen:
• De schakelaar en het stopkontakt die de machine voeden;
• De stekker van de netkabel;
• De schakelaar van het lasapparaat.
Paneel voor defectopsporing
Defect Oorzaak
• De netzekeringen slaan door en sluiten de • Verkeerde aansluiting
netschakelaar af
• Ventilatormotor in kortsluiting
• De netzekeringen slaan door bij het • Verkeerde aansluiting van
aanzetten van de toortsschakelaar wisselstroomconnector
• Hoofdtransformatorwinding in kortsluiting
• De netzekeringen slaan door na een • Zekeringen van niet voldoende
bepaalde werktijd draagvermogen
• Het lasapparaat verspreidt geen stroom • Verkeerde aansluiting
• Netzekeringen doorgebrand
• Opencircuit op laskabels
• Geen constante lasstroom • Spanningsveranderingen in het net
• Netaansluitingskabels van onvoldoende
doorsnede
• Verslapte verbindingen
Lasdefecten
Defect Oorzaak
• Porositeit (extern of intern) • Defecte draad
• Onvoldoende gasuitstroming
• Defect elektroventiel
• Verstopte draadgeleider
• Verstopte gasuitstromingsgaten
• Luchtstromingen
• Terugtrekkende spleten • Draad of stuk, vuil of geroest
• Naad te klein
• Naad te gebogen
• Naad te veel doorgedrongen
• Zij-insnijdingen • Snelheid te hoog
• Stroom te laag met te hoge boogspanning
• Te grote stralen • Spanning te hoog
• Verstopte draadgeleider
• Toorts te ver gebogen
49
Oplossing
• Controleren volgens de
aansluitingsaanwijzingen
• De motor repareren of vervangen
• Controleren volgens de
aansluitingsaanwijzingen
• De transformator vervangen
• Zekeringen installeren van het juiste
draagvermogen voor netabsorbtie
• Controleren volgens de
aansluitingsaanwijzingen
• Oorzaak opsporen en dan vervangen
• Controleren dat de laskabels niet kapot zijn
• De netspanning controleren met een
voltmeter
• Vervangen met kabels van de juiste
doorsnede
• De aansluiting aan gebruikersnet en aan
lascircuit controleren en zorgen voor goede
aansluiting
Oplossing
• Draad vervangen
• Uitstroming regelen
• Controleren
• Draadgeleider reinigen
• Met lucht blazen
• De werkplaats afschermen
• Draad vervangen of stuk schoonmaken
• Stroom verhogen
• Spanning verminderen
• Spanning en stroom verminderen
• Vertragen
• Draadsnelheid verhogen en spanning
verminderen
• Spanning regelen
• Draadgeleider schoonmaken
• Goed buigen
PT PORTUGÛES
Introdução 50 Introdução
Descrição 50 Agradecemos por haver comprado um dos nossos produtos. Recomen-
da-se que leia e siga escrupulosamente as instruções para o uso que
Dados técnicos 50 estão escritas neste manual assim como as normas de segurança
contidas no fascículo anexado para se obter a melhor performance da
Limitações de uso (ISO/IEC 60974-1) 50 máquina e fazer com que as suas peças durem o máximo possível. No
interesse da clientela é aconselhável fazer a manutenção, se necessá-
Métodos de levantamento 51 rio, os reparos da instalação nas oficinas da nossa organização de as-
sistência enquanto dotadas de ferramentas apropriadas e de pessoal
Montagem da soldadora 51 particularmente treinado. Todas as nossas máquinas e aparelhagens são
objeto de continuos desenvolvimentos. Logo, nos reservamos o direito
Instalação 51 de fazer modificações em relaçãi a construção e a dotação.
Ligação a corrente elétrica 52
Descrição
Ligação do gás 52
Modos de uso 52 Série de soldas semi-automáticas industriais com arrastador incorpora-
do, indicadas para ser utilizadas em ambiente profissional e industrial.
Ligação da tocha e do cabo de massa 53 As soldas da série COMPACT SYNERGIC, caracterizadas pelo design
inovador e funcional, garantem excelentes prestações de soldagem com
Carregamento do fio 53 todos os materiais, inclusive Alumínio e Aço inox, garantindo um arco
estável em qualquer posição. Robustas e simples de usar, as soldas
Montagem dos rolos de transporte 53 COMPACT SYNERGIC podem ser usadas nas industrias, nas carpintari-
as, nas oficinas de trabalhos de carroçaria, na agricultura e nas obras de
Processo para visualizar a versão manutenção. As soldas desta série representam uma evolução para a
simplificação das operações de soldagem, consentindo também a ope-
do software instalado 53 radores pouco expertos a regulação dos parâmetros de soldagem de
Escolha dos programas sinérgicos forma intuitiva e com extrema facilidade. Dotadas de um controlo sinérgico
inovador, baseado na mais moderna tecnologia digital com
em função da solda disponível 54 microprocessador, as COMPACT SYNERGIC têm diferentes programas
Soldadura 54 de soldagem pré-ajustados que, conforme o material, o gás e o diâme-
tro do fio utilizado, seleccionam automaticamente os melhores parâmetros
Soldadura do alumínio 54 de soldagem em função da tensão de soldagem ajustada. È possível
excluir com facilidade a função sinérgica: desta forma a COMPACT
Regulações sugeridas para a soldagem MIG/MAG 55 SYNERGIC, na fase de ajuste dos parâmetros, comporta-se como uma
solda MIG tradicional. Conforme a espessura do material a soldar uma
Soldadura em SYNERGIC 56 prática tabela indica o valor onde posicionar os comutadores do gera-
dor para obter automaticamente o parâmetro de soldagem correcto.
Manutenção 56 Tecnologicamente na vanguarda, robustas e simples de utilizar, as
COMPACT SYNERGIC unem a vantagem da sinergia às características
Detecção de eventuais inconvenientes dos geradores COMPACT. As características principais destas máqui-
nas são:
e suas eliminações 56 • Regulação sinérgica dos parâmetros de soldagem;
Tabela de identificação de avarias 57 • Regulação digital das seguintes funções: fase de arranque motor, burn-
back, tempo de soldagem por pontos;
Defeitos de soldadura 57 • Funções 2 tempos e 4 tempos;
• Simplicidade de uso com a possibilidade de seleccionar e chamar
Esquema eléctrico (COMPACT 3100 SYNERGIC) 74 facilmente os parâmetros e os programas de soldagem;
• Disparo do arco sempre preciso graças ao controlo digital
Esquema eléctrico (COMPACT 3600 SYNERGIC) 75 • características de soldagem óptimas em MIG-MAG com diferentes
tipos de materiais e gás.
Legenda do esquema eléctrico 77
Legenda cores 77 Dados técnicos
Significado dos símbolos gráfocos Os dados técnicos gerais do equipamento estão resumidos na tabela 1.
existentes na máquina 78
Significado dos símbolos gráficos da placa de dados 80 Limitações de uso (ISO/IEC 60974-1)
Lista de peçãs de substituiçao 81-86 A utilização de uma soldadora é tipicamente descontínua enquanto com-
posta de períodos de trabalho efetivos (soldadura) e períodos de repou-
Mecanismo de arrastamento 87 so (posicionamento de peças, substituição do fio, operações de amola-
ção, etc.). Estas soldadoras são dimensionadas para fornecer corrente
Rolos de transporte 88 máxima nominal I2 (300 ampère COMPACT 3100 SYNERGIC, 350 am-
père COMPACT 3600 SYNERGIC), com a máxima segurança, durante
Requisição de peças sobressalentes 89 um período de funcionamento em percentagem (35%) em relação ao
tempo de emprego total. As normas em vigor estabelecem em 10 minu-

50
tos o tempo de uso total. Superando o ciclo de trabalho permitido se Tabela 1
provoca a intervenção de uma proteção térmica que conserva os com-
ponentes internos da soldadora de perigosos super aquecimentos. A COMPACT COMPACT
intervenção da protecção térmica é sinalizada através da inscrição "t Modelo 3100 3600
°C" a piscar e é visível no display do painel de controlo. Depois de qual- SYNERGIC SYNERGIC
quer minuto a proteção térmica se carrega de novo de forma automática Alimentação
e a soldadora é novamente pronta para ser usada. V 230/400 230/400
50/60 Hz
Campo de
Métodos de levantamento A 30÷300 45÷350
regulação
Potência de
Antes de levantar a instalação, abra a própria sacola dos olhais (entre- kVA 8,3 11
instalação
gue com a máquina), retire-os e, em seguida, monte na parte superior
da tampa os dois olhais completos de anilhas em fbra. A 16 (230V) 25 (230V)
Fusível
A 10 (400V) 16 (400V)
IMPORTANTE: Levante a instalação do chão, empregando exclusiva-
Factor de potência cosϕ 0,97 0,97
mente os próprios olháis.
Tensão secundária
A soldadora possui uma alça, colocada no painel frontal, que serve ex- V 18÷43,5 18,5÷45
em vazio
clusivamente para transportar manualmente a máquina.
Corrente utilizável
NOTA: Estes dispositivos de levantamento e transporte são conforme A 170 200
a 100%
às disposições prescritas pelas normas europeias. Não utilize outros dis-
positivos como meios de levantamento e transporte. Corrente utilizável
A 225 260
a 60%
Corrente utilizável
A 300 350
Montagem da soldadora a 35%
Diâmetro do filo mm 0,6-1,2 0,6-1,2
A composição padrão desta instalação de soldadura é constituída por: Classe de isolamento H H
• Gerador COMPACT 3100 SYNERGIC ou 3600 SYNERGIC; Grua de protecção IP 23 IP 23
• Cavo de massa integrado na máquina 3 m de comprimento (optional).
Entregues com a máquina há também: as rodas dianteiras e traseiras Dimensões mm 860-790-540 860-790-540
para a movimentação da solda, uma corrente para poder fixar comoda- Peso kg 72 83
mente a garrafa do gás ao carrinho porta-
garrafa, um punho que serve exclusivamen-
te para o transporte manual da máquina e
dois olháis para levantar a máquina do chão.
Execute as seguintes operações ao receber
a máquina:
• Retire o gerador de soldadura e todos os
relativos acessórios componentes da
embalagem;
• Controle se a instalação de soldadura está
em boas condições senão avise imedia-
tamente o revendedor - fornecedor;
• Controle se todas as grades de ventila-
ção estão abertas e se não há saídas que
impeçam a passagem certa do ar;
• Assemble a máquina seguindo as indica-
ções da figura A.

Instalação

O local da instalação da máquina de soldar

deve ser escolhido com cuidado, de modo
que seja garantido um serviço satisfatório e
seguro. Antes de instalar a máquina de sol-
dar, o utilizador deve tomar em considera-
ção os eventuais problemas electromagné-
ticos na área de trabalho. Em particular, su-
gerimos evitar que o sistema seja instalado
na proximidades de:
• cabos de sinalização, de controles e tele-
fónicos;
• transmissores e receptores radio-
televisivos;
• computadores ou instrumentos de con-
trole e medida;
• instrumentos de segurança e protecção.
A solda não tem de ser posta em planos in-
clinados superiores a 10°. Estas máquinas
de soldar são arrefecidas mediante circula-
ção forçada de ar e devem ser posicionadas
de tal modo que o ar possa ser facilmente

FIG. A 2000H917

51
aspirado e expulso pelos orifícios efectuados na armação. A unidade de Ligação do gás
soldadura é caracterizada pelas seguintes classes:
• Classe de protecção IP 23 indica que o gerador pode ser usado quer
em ambientes internos quer do lado de fora; As unidades são fornecidas com um redutor de
• Classe de utilização "S" significa que o gerador pode ser usado em pressão para a regulação da pressão do gás
ambientes que possuem um maior risco de choques eléctricos. utilizado na soldadura. As garrafas do gás
(optional) devem ficar posicionadas na plata-
forma posterior porta-garrafa da soldadora e li-
Ligação a corrente elétrica gadas com a corrente apropriada que foi
fornecida junto. Devem ser instaladas de tal
maneira que não comprometam a
220/230/240 V 380/400/415 V desestabilização da instalação de soldadura. As
ligações entre garrafa, redutor e tubo do gás,
Blu-Bleu-Blue-Blau Blu-Bleu-Blue-Blau que sai do painel posterior da máquina de sol-
dar, devem ser efectuadas como indicado na
Fig. C. Abra a garrafa do gás e regule o
fluxómetro em aproximadamente 8/12 l/min.
ATENÇÃO: Controle se o gás usado é compatí-
vel com o material a ser soldado. FIG. C
Rosso-Red-Rouge-Rot Rosso-Red-Rouge-Rot
FIG. B
Modos de uso
A ligação da máquina à linha do utilizador é uma operação que deve
ser executada só e exclusivamente por pessoas qualificadas tecni-
camente. APARELHOS DE COMANDO E DE CONTROLO (Fig.
Todas as ligações devem ser realizadas conforme às normas vigentes e D)
respeitando as leis contra infortúnios (veja normas CEI 26-10 CENELEC Pos. 1 Painel de controle.
HD 427). Pos. 2 Conexão centralizada da tocha.
Antes de ligar a máquina de soldar na linha de alimentação, contro- Pos. 3 Conexão rápida de ligação do cabo de massa. Estas máqui-
le que os dados da placa da mesma correspondam com o valor da nas de soldar oferecem a possibilidade de seleccionar dois
tensão e frequência da rede de alimentação e que o interruptor de valores de indutância a fim de modificar o banho de soldadura
linha da máquina de soldar esteja em posição “0”. variando as características dinâmicas do gerador. A escolha é
Essas máquinas de solda podem funcionar com várias tensões de ali- feita em função da corrente de soldadura (passar da posição
mentação e são normalmente fornecidas internamente ligadas para a
tensão mais elevada indicada na placa de dados técnicos. Verificar que
essa tensão corresponda àquela da rede, em caso contrário retire a tampa
e ligue o conector correspondente, vermelho ou azul, segundo a tensão
de rede, conforme indicado na fig. B. A ligação na rede deve ser execu-
tada por meio de um cabo quadripolar em dotação à máquina de solda,
entre os quais: 1
• três dois condutores servem para a ligação da máquina à rede;
• o quarto terceiro, de cor amarelo-verde, serve para efectuar a ligação
à “Terra”.
Ligue ao cabo de alimentação uma ficha normalizada de capacida-
de adequada e predisponha uma tomada de rede que possua fusí- 3
veis ou interruptor automático: o respectivo terminal de terra deve
ser ligado ao borne de terra (amarelo-verde) da linha de alimenta-
ção.
A tabela 2 indica os valores de capacidade aconselhados para fusíveis
de linha de acção retardada escolhidos com base na corrente nominal
máxima distribuída pela máquina de soldar e na tensão nominal de ali- 2
mentação.
FIG. D
Tabela 2
à posição de acordo com o aumento da corrente).
COMPACT COMPACT
Modelo 3100 3600 PAINEL DE CONTROLE (Fig. E)
SYNERGIC SYNERGIC Pos. 1 Interruptor ligado/desligado.
I2 Max nominale (35%)* A 300 350 Pos. 2 Potenciometro regulação da velocidade do arame.
Pos. 3 Botão de selecção de unidade de medida da leitura do instru-
Potencia de installação kVA 8,3 11 mento (A, V, m/min).
Corrente nominal fusíveis Pos. 4 Display digital indicando todos os pré-ajustes efetuados e si-
retardados nalizando a intervenção da proteção termostática. Pressionan-
U1=220V-230V-240V A 16 25 do o botão na Pos. 3 vira também um instrumento digital e
pode visualizar o valor de corrente de solda, tensão de arco ou
U1=380V-400V-415V A 10 16 velocidade fio.
Cabo de ligação à rede Pos. 5 Tecla paginação para atrás.
Comprimento m 3,5 3,5 Pos. 6 Tecla paginação para frente.
Secção mm2 4x2,5 4x2,5 Pos. 7 Tecla de seleção funções: sempre que carregar na tecla o ope-
rador escolhe chegar à programação das funções fase de ar-
* Factor de serviço ranque do motor, burnback e soldagem por pontos (só se o led
do processo de soldagem por pontos estiver ligado). Depois
de ter escolhido a função, aparecerá no display o último valor
estabelecido e será possível modificálo mediante as teclas de
paginação 5 e 6. Para memorizar o valor estabelecido, é só
carregar novamente na tecla 6 e a soltar logo depois ou carre-
gar na tecla maçarico. O led verde "ON" indica que a progra-

52
 mação é terminada e se pode começar a soldar.
Pos. 8 Tecla prova gás.
Pos. 9 Tecla prova arame.
Pos. 10 Tecla de seleção do processo de soldagem. Sempre que o
operador carregar nesta tecla, ele escolhe o processo de
soldagem desejado entre os indicados de seguida:
• 2 tempos - Na posição é preciso manter inserido o
botão maçarico por todo o tempo de soldagem.
• 4 tempos - Na posição é suficiente carregar e soltar o
botão maçarico para começar a soldagem: para a interrom-
per dê outro impulso.
• Soldagem por pontos - Na posição carregando no bo-
tão maçarico e mantendo o mesmo botão inserido, solda-se
por um tempo preestabelecido e escolhido na fase de pro-
gramação. Para executar outra soldagem por pontos solte e
carregue novamente no botão maçarico.
Pos. 11 Tecla de seleção do método de soldagem. Sempre que o ope-
rador exercer uma pressão na tecla, passa da soldagem ma-
nual à sinérgica:
• MANUAL - Nesta posição o operador tem de procurar a
condição ideal de soldagem movendo o potenciômetro (Pos.
2 Fig. E) do arame, como numa máquina semiautomática
tradicional. De qualquer maneira ficam ativos todos os
préajustes efetuados anteriormente.
• SYNERGIC - Nesta posição a velocidade do motor é regu-
lada automaticamente pelo microprocessador em função não
só da tensão de soldagem estabelecida com os comutadores
de escalonamento rotativo, mas também do programa pré-
escolhido. De qualquer forma, o operador pode, movendo o
pontenciômetro, procurar condições de soldagem mais ade-
quadas à sua maneira de soldar. Também na soldagem
sinérgica ficam ativos todos os pré-ajustes executados an-
teriormente.
Pos. 12 Comutador com várias posições para a regulação fina da ten-
são de solda.
Pos. 13 Comutador de escala para a seleção dos campos de regulação
da tensão de solda.
Pos. 14 LED verde. O acendimento deste LED indica que a solda em
1 2 3
4
5
6
14
12 11 10 9 8 7 3
tensão está pronta para funcionar.
Ligação da tocha e do cabo de massa
• Ligar a extremidade posterior da tocha de soldadura à conexão cen-
tralizada do painel frontal (Pos. 2, Fig. E).
• Inserir o cabo de massa na conexão rápida (Pos. 3, Fig. E).
Carregamento do fio
• Enfie a bobina (Ø 300 mm MAX) no suporte apropriado de tal maneira
que o fio se desenrole no sentido horário e centrando a referência
saliente do suporte em relação ao furo na bobina.
• Inserir a ponta do fio na guia (Pos.1, Fig.F) do mecanismo de transpor-
te.
• Levantar o rolo neutro, desbloqueando a alavanca (Pos.8, Fig.F).
Certificarse que o rolo motor (Pos.5, Fig.F) tenha, em sua face exter-
na, uma marca indicando o diâmetro correspondente ao fio usado.
• Inserir alguns centímetros do fio no revestimento de guia (Pos.9, Fig.F).
Abaixar o rolo neutro, certificandose que o fio entre na cavidade do
rolo motor. Se necessário, regular a pressão entre os rolos, utilizando
o devido parafuso (Pos.5, Fig.F). A pressão correcta é aquela mínima,
que não permite que os rolos deslizem sobre o fio. Um excesso de
pressão é causa de deformações do fio e de emaranhamentos no
ingresso do revestimento uma insuficiência de pressão, por sua vez,
traz como consequência irregularidades de soldadura.
Montagem dos rolos de transporte
Desatarraxe o parafuso (Pos. 6, Fig. F). Levante os braços portarolo lou-
co (Pos. 2, Fig. F) e proceda come segue:
• Está escrito o tipo de fio e o diâmetro em cada um dos rolos sobre as
duas faces externas;
• Monte os rolos idóneos (Pos. 3, Fig. F) prestando atenção na posição
correcta da ranhura em função do diâmetro do fio utilizado;
• Atarraxe o parafuso (Pos. 6, Fig. F).
5
2 2
8
8
9
1
4
3

13 2 3
7
6
FIG. F

4
Processo para visualizar a versão do
software instalado
5
È possível conhecer a versão do software instalado. Para o visualizar,
siga este processo: tendo a maquina ligada, na posição "MANUAL",
6 carregue contemporaneamente nas teclas + e - (Pos. 5-6, Fig. E), no
display aparece a versão do software instalado. Ao soltar as teclas, a
14 inscrição desaparece e a máquina volta à posição de soldagem "MA-
NUAL".

12 11 10 9 8 7
FIG. E

53
 Escolha dos programas sinérgicos em Soldadura
função da solda disponível
IMPORTANTE: Antes de ligar a máquina de soldar, certificarse nova-
Depois de ter verificado o gerador disponível, proceda segundo descrito mente que a tensão e a frequência da rede de alimentação correspondam
a seguir: àquelas da placa de dados.
• tendo a solda desligada, carregue contemporaneamente nas teclas +
e - (pos. 5 e 6 fig. E) postas no painel de controlo e mantenha-as • Accione a solda carregando no interruptor luminoso (COMPACT 3100
inseridas; SYNERGIC Pos. 1, Fig. E) ou virando o comutador de escala
• ligue a solda; (COMPACT 3600 SYNERGIC Pos. 13, Fig. E) para a posição 1.
• quando no display (pos. 4 fig E) aparecer a inscrição "set" mantenha • O acendimento do LED verde (Pos. 14, Fig. E) sinaliza que a solda em
ainda inseridas as teclas por uns segundos, até aparecer um número função está pronta para o uso.
de 4 dígitos que corresponde ao código máquina (veja tabela 3); • Predisponha o comutador de tensão de soldagem (Pos. 12, Fig. E) na
• solte as 2 teclas e deslize, mediante as teclas + e - (pos. 5 e 6 fig E), posição mais adequada para o trabalho a executar.
até aparecer o código do gerador a seleccionar; • Retire o bico guia-gás e guia-fio do maçarico para permitir que o fio
• para confirmar a escolha é suficiente deixar piscar por alguns segun- saia livremente durante o carregamento. Lembrar que o furo guia do
dos, até desaparecer automaticamente, o código escolhido; fio deve corresponder ao diâmetro do fio utilizado.
• agora no cartão electrônico do painel de comando e controlo resultam • È preciso efectuar todas as regulações no painel de controlo (Pos. 1,
activos os programas de soldagem relativos ao gerador recém selec- Fig. D), conforme o tipo de trabalho que se deseja executar.
cionado. • Accionar o botão da tocha até que o fio saia desta.
• Roscar novamente o furo guia do fio na extremidade da tocha.
IMPORTANTE: É preciso lembrar-se sempre de desligar a solda antes • Aplique o bico guia-gás certo.
de começar o processo de escolha dos programas de soldagem • Proteja o bico guia-gás e o bico guia-fio do maçarico contra os borri-
fos de soldadura.
Tabela 3 • Conecte a pinça do cabo de massa na peça a ser soldada (veja Fig.
INDICAÇÃO DISPLAY MODELO SOLDA G).
• A soldadora está pronta para soldar.
3100 COMPACT 3100 SYNERGIC • Para iniciar a soldadura aproxime-se do ponto de soldadura e pressi-
3600 COMPACT 3600 SYNERGIC one o botão do maçarico.
4100 COMPACT 4100 SYNERGIC • Depois de ter terminado de soldar retire as escórias, desligue a má-
quina e feche a garrafa do gás.
4005 MAXI 4005
5005 MAXI 5005
4000 ECHO 4000 CV Soldadura do alumínio
5000 ECHO 5000 CV
6000 ECHO 6000 CV Para a solda com o fio de aluminio se opera corno segue:
• Substituir o rolo motor corno aquele do fio de aluminio;
• Utilize um maçarico com cabo de 3 m e bainha em material carbon
teflon;
• Regular ao minimo a pressão entre os rolos de condução acionando
sobre os parafusos;
• Utilizar gas argon na pressão de 1-1,5 bar.

FIG. G 2000H922

54
 Regulações sugeridas para a soldagem MIG/MAG

Tabela 4
A tabela 4 (COMPACT 3100
SYNERGIC) mostra que em
SYNERGIC há 10 programas
de soldagem disponíveis já
prescritos, de que: Regulações sugeridas para
• 6 programas para o ferro; a soldagem MIG/MAG
• 2 programas para o aço
ínox; Espessura do material
• 2 programas para o alu-
mínio. Programa

Material

Gas
Regulações

Tabela 5
A tabela 5 (COMPACT 3600
SYNERGIC) mostra que em
SYNERGIC há 12 programas
de soldagem disponíveis já
prescritos, de que: Regulações sugeridas para
• 6 programas para o ferro; a soldagem MIG/MAG
• 3 programas para o aço
ínox; Espessura do material
• 3 programas para o alu-
Programa

mínio.
Material

Gas

Regulações

55
 Soldadura em SYNERGIC
Nas tabelas apresentadas são indicadas as regulações de tensão e de
indutância a efectuar em função da espessura e do tipo de material a
utilizar, do diâmetro do fio e do tipo de gás. Estas não têm um valor
absoluto mas simplesmente de orientação dependendo da junta soldar,
da sua preparação e da habilidade do soldador. Os programas sinérgicos
prevêem a utilização de determinados tipos de gás que são evidencia-
dos no display do controlo dianteiro ou indicados na tabela 6. È também
possível utilizar outras misturas de gases semelhantes. Na posição
SYNERGIC, na altura da ignição, o display (Pos. 4, Fig. E) mostrará o
número do programa selecionado, por exemplo "Pr10", onde as letras
indicam que é um programa sinérgico, enquanto os outros 2 números se
referem ao programa sinérgico em uso, identificado até pelo string mó-
vel no próprio display. O string indica o material, o gás e o diâmetro do
arame. Para obter o string móvel é suficiente carregar e soltar uma das
duas teclas de paginação (Pos. 5-6, Fig. E), o string efetuará três passa-
gens no display, em seguida reaparecerá o programa selecionado. Para
efetuar a paginação dos programas, tem de carregar 2 vezes numa das
teclas indicadas nas posições 5-6 na figura E: deste modo no display
aparecerá um número (incluído entre 1 e 12). Agora, carregando na tecla
de aumento e de diminuição (Pos. 5-6, Fig. E) se seleciona o programa
desejado. O potenciometro no painel varia de ± 30% a velocidade do
arame no que diz respeito à velocidade ótima (posição STD) estabelecida
pelo microprocessador. Após ter selecionado o programa desejado, o
operador terá de estabelecer os valores da fase de arranque do motor,
do BURN-BACK e da solda-gem por pontos segundo descrito anterior-
mente.
Tabela 6
Ar - CO2 Ar - O2
Ar 80% - CO2 20% Ar 98% - O2 2%
Ar 92% - CO2 8% Ar 95% - O2 5%
Ar 90% - CO2 10% Ar 97% - O2 3%
Ar 85% - CO2 15% Ar 97,5% - O2 2,5%
Ar 75% - CO2 25% Ar 80% - CO2 15% - O2 15%
Ar 96% - CO2 3% - O2 1%
Ar
Ar 99,9% Ar 81% - CO2 1% - He 18%
Ar 50% - He 50% Ar 56,5% - CO2 2% - O2 40% - H2 1,5%
Ar 70% - He 30%
IMPORTANTE: Na altura da ignição da solda, o painel se posicionará
exatamente nos parâmetros e nas seleções do último trabalho executa-
do.
Agora o operador tem de estabelecer só a posição dos comutadores
seguindo as instruções indicadas na tabela 4-5 (que é posta até debaixo
do mecanismo de deslizamento da solda) e começar a soldar. A ampli-
tude dos valores selecionáveis é a seguinte:
• A rampa de partida do motor é regulada sinergicamente pelo
microprocessador em toda a gama de velocidade do fio. O valor "0"
no display indica a regulação padrão pré-programada, pode-se ter
uma partida mais suave regulando até +10 ou mais rápida regulando
em -10.
• Para o BURN-BACK: de 0.00 a 0.60 seg.
• Para a soldagem por pontos: de 0,1 a 8,0 seg.
Manutenção
IMPORTATE: A eventual manutenção deve ser realizada somente
por pessoas especializadas e qualificadas. A garantia decai se o
utilizador final tentou consertar, sozinho, uma avaria da máquina.
ATENÇÃO: Antes de efetuar qualquer inspeção dentro do gerador des-
ligar da corrente elétrica.
GERADOR
A manutenção desta maquina se limita na limpeza do interiar da carcaça
e a uma inspeção periodica afim de controlar as eventuais presenças de
cabos estragados ou conexões soltas. A intervalos regulares, com a
maquina desligada da rêde eletrica, tirar a tampa e limpar OS eventuais
acumulos de poeira utilizando ar comprimido seco. Durante esta opera-
ção não dirigir o ar comprimido sobre OS componentes eletronicos. Ve-
56
rificar que o circuito de gas, esteja completamente livre de impurezas e
que estas conexões estejam bem apertadas e sem vazamento. Nesta
operação, uma atenção particular sera reservada a eletrovalvula. Con-
trolar periodicamente OS rolos de condução e substituilos quando o
gasto deles pode comprometer a saida regular do fio (deslrzamento,
etc).
TOCHA
A tocha é submetida a temperaturas elevadas e, além disso, sofre trac-
ções e torções. Recomendase, portanto, evitar dobrar bruscamente o
cabo e não usar a tocha como cabo de tracção para deslocar a máquina
de soldar. Por isso, a tocha necessita de revisões frequentes, a saber:
• limpeza dos borrifos de solda no difusor de gás, a fim de permitir uma
passagem correcta do gás;
• substituição da ponta de contacto quando o furo de passagem do fio
estiver deformado;
• limpeza dos revestimentos de guia do fio com trielina ou com solventes
específicos;
• verificação do isolamento e das conexões do cabo de potência; as
ligações devem estar eléctrica e mecanicamente em boas condições.
SUBSTITUIÇÃO DO CIRCUITO ELETRONICO
ATENÇÃO: A estática pode danificar as placas! Recomenda-se vestir
"braçadeiras anti estáticas" antes de manusear as placas e os seus
componentes.
Proceder no modo seguinte:
• Desaparafuse o painel dianteiro rack
• Abra a tampa da parte móvel do lado direito empregando os próprios
ferrolhos.
• Retire o revestimento em fibra preta desaparafusando os 3 parafusos
mediante o uso de uma chave de parafusos adequada (Fig. H).
N˚3 TCC AF ABØ4,8x13
FIG. H
• Arranque os conectores eléctricos para ligar o cartão.
• Reire as tampas dos punhos postos no painel rack dianteiro e, de-
pois, remova-os empregando uma chave de soquete adequada.
• Agora é possível retirar o cartão e substituí-lo.
• Para a montagem do circuito, proceder no sentido contrario.
Detecção de eventuais inconvenientes
e suas eliminações
A linha de alimentação é culpada pelos mais freqüentes problemas. No
caso de estragos proceder como segue:
1) Controlar o valor da tensão de linha;
2) Controlar a perfeita ligação do cabo de rede à tomada e ao interrup-
tor Verificar que os fusíveis de rede não estejam queimados ou frou-
xos;
3) Verificar que os fusíveis de rede não estejam queimados ou frouxos;
4) Controlar que não estejam com defeito:
• o interruptor e a tomada de parede que alimenta a máquina;
• a ficha do cabo da linha;
• o interruptor da máquina de soldar.
 Tabela de identificação de avarias
Defeito
• Os fusíveis de linha se queimam, fechando o
interruptor de linha
• Os fusíveis de linha se queimam,
accionando o botão da tocha
• Os fusíveis de linha se queimam após um
período de tempo de trabalho
• A máquina de soldar não fornece corrente
• Corrente de soldadura não constante
Defeitos de soldadura
Defeito
• Porosidade (interna ou externa)
• Rachas
• Incisões laterais
• Borrifos excessivos
Causa
• Ligação incorrecta
• Motor do ventilador em curto circuito
• Conexão incorrecta do conector de troca de
tensão
• Enrolamentos do transformador principal
em curto circuito
• A capacidade dos fusíveis é insuficiente
• Ligação incorrecta
• Fusíveis de linha queimados
• Circuito aberto nos cabos de soldadura
• Variações de tensão na linha
• Cabos de ligação à rede com secção
insuficiente
• Conexões desapertadas
Causa
• Fio defeituoso
• Efluxo de gás insuficiente
• Electroválvula defeituosa
• Furo guia-fio obstruído
• Furos de efluxo de gás obstruídos
• Correntes de ar
• Fio ou peça suja ou enferrujada
• Cordão muito pequeno
• Cordão muito côncavo
• Cordão muito penetrado
• Velocidade de passagem muito elevada
• Corrente muito baixa com tensão de arco
elevada
• Tensão muito alta
• Furo guia-fio obstruído
• Tocha muito inclinada
57
Solução
• Verificar, seguindo as instruções de ligação
• Reparar ou substituir o motor
• Verificar, seguindo as instruções de ligação
• Substituir o transformador
• Instalar fusíveis de capacida Substituir a
placa de adequada à absorção de linha
• Verificar, seguindo as instruções de ligação
• Descobrir a causa e substitui-los
• Certificarse que os cabos de soldadura não
estejam rompidos
• Verificar a tensão de linha com voltímetro
• Substituir com cabos de secção adequada
• Verificar as conexões na linha de utilização e
no circuito de soldadura e apertá-las
Solução
• Trocar o fio
• Regular o efluxo
• Verificar
• Limpar o furo
• Soprar com ar
• Blindar o lugar de trabalho
• Substituir o fio ou limpar a peça
• Aumentar a corrente
• Reduzir a tensão
• Reduzir a tensão e a corrente
• Diminuir a velocidade
• Aumentar a velocidade do fio e diminuir a
tensão
• Regular a tensão
• Limpar o furo
• Inclinar correctamente
SV SVENSKA
Inledning 58 Inledning
Beskrivning 58 Vi tackar Er för inköpet av vår produkt. För att erhålla bästa prestanda på
anläggningen och garantera maximal livslängd på dess delar bör du nog-
Tekniska data 58 grant läsa och följa bruksanvisningarna som finns i denna manual samt
i säkerhetsföreskrifterna i bilagan. Med tanke på klientens bästa råder
Regler för användning (ISO/IEC 60974-1) 58 vi honom att vid utförandet av översyn eller eventuell reparation av an-
läggningen vända sig till våra servicestationer med riktig utrustning och
Transportsätt 59 med specialiserad personal. Alla våra produkter är under ständig utveck-
ling. Vi bör således reservera oss för förändringar gällande konstuktion
Svetsaggregatets sammansättning 59 och utrustning.
Installation 59
Beskrivning
Anslutning till förbrukningsnätet 60
Gasanslutning 60 En serie industriella halvautomatiska svetsar med inkorporerad dragning,
lämpliga för professionell och industriell användning. Svetsarna i serien
Bruksanvisning 60 COMPACT SYNERGIC kännetecknas av en innovativ och funktionell
design och garanterar optimala svetsprestationer med alla material, in-
Anslutning av skarbrannare och jordkabel 61 klusive aluminium och rostfritt stål, och ger en stabil båge i alla lägen.
Svetsarna COMPACT SYNERGIC är robusta och enkla att använda, till
Laddning av svetstrad 61 exempel på industrier, byggnadssnickerier, bilverkstäder, lantbruk och
vid underhållsarbeten. Svetsarna i den här serien representerar en ut-
Montering av matningsrullar 61 veckling som strävar efter förenkling av svetsarbetet och även operatörer
med liten erfarenhet kan snabbt och mycket enkelt justera parametrarna
Process för visning av installerad softwareversion 61 för svetsningen på dem. COMPACT SYNERGIC är utrustade med en
innovativ synergisk reglering baserad på den senaste digitala teknologin
Val av samverkande program beroende med mikroprocessor och har flera olika förinställda svetsprogram som
på den disponibla svetsen 62 på basis av materialet, gasen och tråddiametern som används automa-
tiskt väljer optimala svetsparametrar i funktion till den svetsspänning som
Svetsning 62 ställts in. Den synergiska funktionen kan lätt uteslutas genom att man
återställer inställningen av svetsparametrarna på COMPACT SYNERGIC
Svetsning av alluminium 62 i likhet med inställningarna på traditionella MIG-svetsar. I funktion till tjock-
leken på materialet som ska svetsas finns en praktisk tabell som anger
Rekommenderade regleringar för värdet för var generatorns kommutatorer ska placeras för att automa-
tiskt få korrekt svetsparameter. Teknologiskt avancerade, robusta och
MIG/MAG-svetsning 63 enkla att använda, COMPACT SYNERGIC kombinerar fördelarna med
Svetsning i SYNERGIC 64 synergin och COMPACT-generatorernas egenskaper. Dessa maskiner har
följande huvudegenskaper:
Underhåll 64 • Synergisk reglering av svetsparametrarna;
• Digital reglering av följande funktioner: motorramp, burn-back, tid för
Felsökning och åtgärder 64 punktsvetsning;
• Funktioner 2 tider och 4 tider;
Felsokningstabell 65 • Enkel att använda, lätt att välja och hämta in parametrar och program
för svetsning;
Svetsningsfel 65 • Alltid exakt tändning av ljusbågen tack vare den digitala styrningen;
• Optimala svetsegenskaper i MIG-MAG med olika typer av material
Elektiska schema (COMPACT 3100 SYNERGIC) 74 och gas.

Elektiska schema (COMPACT 3600 SYNERGIC) 75

Tekniska data
Förklaring av elektriska schema 77
Apparatens allmänna tekniska data har sammanfattats i tabell 1.
Fargeförklaring 77
Förklaring av grafiska symboler på apparaten 78 Regler för användning
Förklaring av grafiska symboler för data (ISO/IEC 60974-1)
på märkplåten 80
Arbete med svets kännetecknas av oregelbundenhet, perioder av effek-
Reservdelslista 81-86 tiv användning (svetsning) och perioder i vila (placering av delar, tråd-
byte, slipning etc.). De här svetsaggregaten är dimensionerade för dist-
Dragmekanism 87 ribution, på ett säkert sätt, av max nominell ström I2 (300 ampère
COMPACT 3100 SYNERGIC, 350 ampère COMPACT 3600 SYNERGIC)
Matarrullar 88 under en arbetstid i procent (35%) i förhållande till den totala användnings-
tiden. På 10 minuter stabiliseras det totala användningsförloppet. Vid
Beställning af reservdelar 89 överskridning av det tillåtna arbetsförloppet aktiveras en skyddsmeka-
nism som skyddar de inre komponenterna i svetsen från skadlig över-
hettning. När värmeskyddsreläet utlöses signaleras det av att texten "t

58
°C" blinkar och visas på kontrollpanelens skärm. Efter några minuter Tabell 1
avkopplas automatiskt det termiska skyddet och svetsen är åter klar för
användning. COMPACT COMPACT
Modell 3100 3600
SYNERGIC SYNERGIC
Transportsätt Trefasmatninge
V 230/400 230/400
50/60 Hz
Innan apparaten lyfts upp, öppna påsen som innehåller lyftöglor (levere-
ras med maskinen), ta ut de två lyftöglorna som är försedda med fiber- Installationsområde A 30÷300 45÷350
brickor och montera dem sedan på lockets övre sida.
VIKTIGT: Lyft apparaten från marken endast med hjälp av de därtill av- Installationsstyrka kVA 8,3 11
sedda lyftöglorna.
A 16 (230V) 25 (230V)
Svetsaggregatet har ett handtag på frontpanelen som uteslutande är till Säkring
för manuell transport av maskinen. A 10 (400V) 16 (400V)
Effektfaktor cosϕ 0,97 0,97
MÄRK: De här lyft- och transportanordningarna överensstämmer med
föreskrifterna i de europeiska normerna. Använd inga andra anordningar Sekundär
V 18÷43,5 18,5÷45
för lyft och transport. tomgångspänning
Användbar ström
A 170 200
vid 100%
Svetsaggregatets sammansättning Användbar ström
A 225 260
vid 60%
Standardsammansättningen av detta svetsaggregat består av: Användbar ström
• Generator COMPACT 3100 SYNERGIC eller 3600 SYNERGIC; A 300 350
vid 35%
• Jordledningskabel integrerad i maskinen, längd 3 m (optional).
I leveransen ingår även fram- och bakhjul för att förflytta svetsmaskinen, Trådens diameter mm 0,6-1,2 0,6-1,2
en kedja för att behändigt kunna fästa gasflaskan vid kärran, ett handtag Isoleringsklass H H
som ska användas endast för att transportera maskinen för hand, två Skyddsgrad IP 23 IP 23
lyftöglor som behövs för att lyfta upp maskinen från marken. Utför föl-
jande operationer när du tar emot maskinen: Mått mm 860-790-540 860-790-540
• Tag ut svetsgeneratorn och alla medföljande tillbehör/komponenter Viktkg kg 72 83
från emballaget;
• Kontrollera att svetsaggregatet är i gott
skick, underrätta i annat fall återförsälja-
ren/distributören omedelbart;
• Kontrollera att alla ventilationsgaller är
öppna och att inga strålar hindrar korrekt
luftflöde;
• Montera maskinen enligt anvisningarna i
bild A.

Installation

Platsen för installationen av svetsen ska väl-

jas noga, så att en tillfredsställande och sä-
ker drift kan garanteras. Före installering av
svetsen måste användaren uppskatta de
potentiella elektromagnetiska problemen på
arbetsplatsen. Framförallt föreslås att und-
vika installering av utrustningen i närheten
av:
• Signal-, kontroll- och telefonkablar;
• Sändare och mottagare för radio och TV;
• Datorer och kontroll- och mätinstrument;
• Säkerhets- och skyddsinstrument.
Svetsaggregatet får inte placeras på under-
lag vars lutning överstiger 10°.
Svetsarna är fläktkylda och bör därför pla-
ceras så luften lätt tas in och avleds genom
öppningar i stommen. Svetsaggregatet kän-
netecknas av följande klasser:
• Skyddsklass IP 23 anger att generatorn
kan användas både inomhus och utom-
hus;
• Användningsområde "S" innebär att ge-
neratorn kan användas i miljöer med ökad
risk för elektrisk urladdning.

FIG. A 2000H917

59
 Anslutning till förbrukningsnätet Gasanslutning

Apparaterna levereras med en tryckregulator för

220/230/240 V 380/400/415 V reglering av det gastryck som används vid svets-
Blu-Bleu-Blue-Blau Blu-Bleu-Blue-Blau ningen. Gasbehållarna (tillval) ska placeras på
den bakre delen av gasbehållarbordet på svets-
aggregatet och bindas fast med den avsedda
kedjan som medföljer. De ska installeras på så
sätt att svetsaggregatets stabilitet inte kompro-
metteras. Anslutningarna mellan gasbehållare,
tryckregulator och gasslang, vilken sticker ut från
Rosso-Red-Rouge-Rot Rosso-Red-Rouge-Rot svetsapparatens bakpanel, måste utföras som
FIG. B Fig. C visar. Öppna gasbehållaren och reglera
flödesmätaren till cirka 8-12 l/min.
Anslutning av maskinen till försörjningslinjen är en operation som
endast och uteslutande får utföras av kvalificerad personal. OBS: Kontrollera att den gas som används är
Alla anslutningar ska utföras enligt gällande normer och helt i överens- kompatibel med det material som ska svetsas.
stämmelse med olycksförebyggande lagar (se normerna CEI 26-10 FIG. D
CENELEC HD 427).
Före anslutning till användarnätet, kontrollera att data på märkplåten Bruksanvisning
överensstämmer med spänningsvärdet och nätfrekvensen. Svets-
ens nätbrytare skall vara i läge “0”.
Dessa svetsmaskiner fungerar även med flerspännig energitillförsel och KOMMANDO- OG KONTROLLAPPARATER (Fig. D)
de utrustas vanligen förenbara med den högsta strömstyrkan som nämns Pos. 1 Kontrollpanel
på informationsbrickan. Försäkra dig om att denna spänning motsvarar Pos. 2 Centralt uttag för skärbrännaren.
den som används i nätet, i annat fall, tag bort locket och anslut motsva- Pos. 3 Hurtigkopling for tilkopling av jordledning. Denne type
rande kontaktdon, rött eller blått beroende på nätspänningen, enligt vad sveisemaskiner har to induktansverdier for å kunne velge og
som visas i fig. B. Förbindelsentillnätet börutförasmedanvändning av en modifisere sveisebadet ved å forandre på generatorens
fyrpolär kabel med utrustning för svetsning: dynamiske egenskaper. Valget må gjøres i samsvar med
• tre två ledare hör till apparatens nätanslutning; sveisestrømmen (gåfra posisjon tilposisjon etter-
• den fjärde tredje, som är gul-grön, hör till jordanslutningen. som strømmen øker).
Anslut en lämplig standard stickkontakt (3f+j) till nätkabeln och för-
bered ett uttag med automatiska säkringar eller brytare. Anpassad
jordterminal ska anslutas till jordklämman (gul-grön) från elnätet.
Tabell 2 visar de rekommenderade värdena för tröga nätsäkringar valda
efter den maximala nominella strömmen som svetsen avger och den
nominella nätspänningen.
1
Tabell 2
COMPACT COMPACT
Modell 3100 3600
SYNERGIC SYNERGIC 3
I2 Max nominell(35%)* A 300 350
Installationsstyrka kVA 8,3 11
Nominell ström för
trögsäkringar
U1=220V-230V-240V A 16 25 2
U1=380V-400V-415V A 10 16 FIG. D
Kabel till nätansluting
Längd m 3,5 3,5 KONTROLLPANEL (Fig. E)
Pos. 1 Strömbrytare på/avkopplad.
Tvärsnitt mm2 4x2,5 4x2,5 Pos. 2 Potentiometer för justering av kabelhastighet.
* Intermittensfaktor Pos. 3 Knapp för val av mätenhet för instrumentets avläsning (A, V, m/
min).
Pos. 4 Digital display som anger alla förinställningar som gjorts och
som signalerar ingrepp av termostatskyddet. Om man trycker
in knappen i Pos. 3 blir den även ett digitalt instrument och kan
visa värdet för: svetsström, ljusbågsspänning eller trådhastighet.
Pos. 5 Knapp för bläddring framåt.
Pos. 6 Knapp för bläddring bakåt.
Pos. 7 Knapp för funktionsval: varje gång knappen trycks in väljer
maskinisten tillträde till programmering av funktionerna motor-
ramp burn-back och punktsvetsning (endast om lysdioden för
punktsvetsningsprocessen är tänd). När en funktion valts visas
senast inställt värde på displayen och det blir möjligt att ändra
värdet med hjälp av knapparna 5 och 6. För att lagra inställt
värde räcker det att trycka in knapp 6 på nytt och därefter släppa
den igen eller att trycka in svetslågeknappen. Den gröna
lysdioden "ON" anger att programmeringen har avslutats och
att man kan starta svetsningen.
Pos. 8 Knapp för gastest.
Pos. 9 Knapp för kabeltest.

60
Pos. 10 Knapp för val av svetsningsprocess. Varje gång knappen trycks
in väljer maskinisten önskad svetsningsprocess bland följande:
• 2 faser - I position är det nödvändigt att hålla svets-
lågeknappen intryckt under hela svetsningstiden.
• 4 faser - I position räcker det att trycka in och släpa
svetslågeknappen för att starta svetsningen; ge en ny im-
puls för att avbryta svetsningen.
• Punktsvetsning - I position trycka in och hålla svetsl
ågeknappen intryckt svetsar man under en tid som förinställts
och valts under programmeringsfasen. För att utföra en ny
punktsvetsning, släpp och tryck på nytt in svetslågeknappen.
Pos. 11 Knapp för val av svetsningsmetod. Varje gång knappen trycks
in går maskinisten från manuell till synergistisk svetsning:
• MANUAL - I denna position måste maskinisten söka idea-
liska svetsförhållanden genom att flytta potentiometer (Pos.
2 Fig. E) hos kabeln som på en traditionell halvautomatisk
maskin. Alla förinställningar som tidigare har utförts förblir
dock aktiva.
• SYNERGIC - I denna position juste-ras motorns hastighet
automatiskt av mikroprocessorn i funktion till svetsnings-
spänningen som ställts in med utlösningsströmbrytarna och
i funktion till valt program. Maskinisten kan ändå, genom att
flytta potentiometern, finna de förhållanden som bäst över-
ensstämmer med hans svetsningssätt. Även vid synergis-
tisk svetsning förblir alla förinställningar som tidigare utförts
aktiva.
Pos. 12 Strömbrytare med flera positioner för fininställning av svets-
styrkan.
Pos. 13 Stegströmbrytare för fininställning av tryck i svetsningen.
Pos. 14 Grön LED. När den här LED-lampan lyser är svetsmaskinen
spänningssatt och färdig för användning.
Anslutning av skarbrannare och
jordkabel
• Anslut svetsapparatens skärbrännare med dess bakre ände till det
centrala uttaget på frontpanelen (Pos. 2, Fig. E).
• Sätt in jordkabeln i snabbuttaget (Pos. 3, Fig. E).
Laddning av svetstrad
• Placera spolen (Ø 300 mm MAX) på stödet så att tråden rullas upp
medsols och centrera stödets utstående referenspunkt med det mot-
svarande hålet i spolen.
• Placera trådänden i dess inloppsmunstycke (Pos. 1 Fig. F) på matar-
mekanismen.
• Frikoppla tryckrullen genom att lossa på spaken (Pos. 8 Fig. F). Kon-
trollera att matarrullen på utsidan bär stämpel med diameteromfång
som motsvarar den tråd som används.
• Sätt in tråden någon cm i trådledarens inloppsmunstycke (Pos. 9 Fig.
F). Sänk tryckrullen och försäkra er om att tråden gått in i urtaget för
trådmatarmotorn. Reglera eventuellt trycket mellan rullarna genom att
vrida på den därtill avpassade skruven (Pos. 5 Fig. F). Rätt tryck är det
minsta möjliga, vilket hindrar rullarna från att glida på tråden. Ett alltför
högt tryck deformerar tråden och orsakar trassel i inloppsmunstycket
medan ett otillräckligt tryck har till följd att det blir oregelbundenheter
i svetsningen.
Montering av matningsrullar

Skruva loss de skruvar (Pos. 6, Fig. F). Lyft tomrullens hållararmar (Pos.
2, Fig. F) och gör på följande sätt:
• På de båda utsidorna av varje rulle anges trådtypen och diametern;
• Montera lämpliga rullar (Pos. 3, Fig. F) genom att beakta gängornas
läge enligt diametern på tråden som används;
• Skruva de skruvar (Pos. 6, Fig. F).

5
1 2 3 2 2

8
8
4
9
5 1
4
6
3
14 3

12 11 10 9 8 7 7
6
13 2 3 FIG. F

Process för visning av installerad

softwareversion
4
Det går att ta reda på installerad softwareversion. Gör på följande sätt för
5 att visa den: med påsatt maskin, i position "MANUAL", tryck samtidigt
på knapparna + och - (Pos. 5-6, Fig. E). På displayen visas installerad
softwareversion. När du släpper knapparna försvinner texten och maski-
6 nen återgår till svetsningsposition "MANUAL".

14

12 11 10 9 8 7
FIG. E

61
 Val av samverkande program Svetsning
beroende på den disponibla svetsen
VIKTIGT: Innan ni sätter på svetsapparaten måste ni på nytt kontrollera
Efter att ha verifierat den generator som är till förfogande gör på följande att spänning och frekvens på matarnätet motsvarar data på märkplåten.
sätt:
• med svetsen avstängd tryck samtidigt på knapparna + och - (pos. 5 • Sätt igång svetsmaskinen genom att trycka på ljusomkopplaren
och 6 fig. E) placerade på kontrollpanelen och håll dem nertryckta; (COMPACT 3100 SYNERGIC Pos. 1, Fig. E) eller vrida kommutatorn
• slå på svetsen; (COMPACT 3600 SYNERGIC Pos. 13, Fig. E) till läget 1.
• när texten "set" visas på displayen (pos. 4 fig. E) håll knapparna ner- • När den gröna LED-lampan tänds (Pos. 14, Fig. E) betyder det att
tryckta några sekunder tills ett fyrasiffrigt nummer visas som motsva- svetsmaskinen är i funktion och färdig för användning.
rar maskinkoden (se tabell 3); • Placera svetsspänningens kommutator (Pos. 12, Fig. E) på det mest
• släpp upp de 2 knapparna och gå vidare med hjälp av knapparna + lämpliga läget för arbetet som ska utföras.
och - (pos. och 5 och 6 fig. E) tills den kod för generatorn som skall • Tag bort munstycket och trådledaren från svetsbrännaren för att möj-
väljas visas; liggöra fri utmatning av tråden under laddningen. Kom ihåg att detta
• för att bekräfta valet räcker det med att låta den valda koden blinka måste passa till trådens diameter .
några sekunder innan den försvinner automatiskt; • Utför alla regleringar på kontrollpanelen (Pos. 1, Fig. D) i funktion till
• i detta ögonblick aktiveras på styr- och kontrollpanelens elektroniska den typ av arbete som ska utföras.
kort svetsens program som gäller för den generator som just valts. • Tryck på skärbrännarens manöverknapp tills tråden kommer ut ur skär-
brännaren.
VIKTIGT: Kom alltid ihåg att stänga av svetsen innan du påbörjar proce- • Skruva på utloppsmunstycket igen i änden på skärbrännaren.
duren med val av svetsprogram. • Sätt på rätt gasmunstycke.
• Skydda gasmunstycket och trådmunstycket på svetsbrännaren från
Tabell 3 svetsstänk.
• Anslut jordledningsklämman till stycket som ska svetsas (se Fig. G).
INDIKATION PÅ DISPLAY SVETSMODELL • Svetsaggregatet är klart för svetsning.
3100 COMPACT 3100 SYNERGIC • För att starta svetsningen, närma dig punkten som ska svetsas och
3600 COMPACT 3600 SYNERGIC tryck på knappen på svetsbrännaren.
4100 COMPACT 4100 SYNERGIC • När svetsningen har avslutats, avlägsna resterna, stäng av maskinen
och stäng gasbehållaren.
4005 MAXI 4005
5005 MAXI 5005
4000 ECHO 4000 CV Svetsning av alluminium
5000 ECHO 5000 CV
6000 ECHO 6000 CV För att svetsa med alluminium tråd är arbetsmementet följande:
• Byt motorrullen till den som används till alluminium träd;
• Använd en pistol med 3 m ledning och hölje i kolteflon;
• Reglera till minska tryck mellan löp rullarna genom att vrida på skru-
varna;
• Använd argongas till ett tryck av 1-1,5 bar.

FIG. G 2000H922

62
 Rekommenderade regleringar för MIG/MAG-svetsning

Tabell 4
Tabell 4 (COMPACT 3100
SYNERGIC) visar att det i
SYNERGIC finns 10 tillgäng-
liga svetsprogram för-
inställda, varav: Rekommenderade regleringar för
• 6 program för järn; MIG/MAG-svetsning
• 2 program för rostfritt stål;
• 2 program för aluminium. Materialets tjocklek
Program

Material

Gas
Regleringar

Tabell 5
Tabell 5 (COMPACT 3600
SYNERGIC) visar att det i
SYNERGIC finns 12 tillgäng-
liga svetsprogram för-
inställda, varav: Rekommenderade regleringar för
• 6 program för järn; MIG/MAG-svetsning
• 3 program för rostfritt stål;
• 3 program för aluminium. Materialets tjocklek
Program

Material

Gas

Regleringar

63
 Svetsning i SYNERGIC
I de bifogade tabellerna anges den reglering av spänning och induktans
som ska utföras i funktion till tjocklek och typ av material som ska an-
vändas, till tråddiameter och typ av gas. Dessa har inget absolutvärde,
utan är endast vägledande, då de beror på den skarv som ska svetsas,
på dess preparering och på svetsarens skicklighet. De synergiska pro-
grammen förutser användning av speciella typer av gaser som markeras
på den främre kontrollskärmen eller anges i tabell 6. Det är även möjligt
att använda andra likvärdiga gasblandningar. I position SYNERGIC vid
tändning visar displayen (Pos.4, figEF) valt programnummer, t ex "Pr
10". Bokstäverna anger att det är ett synergistiskt program och siffrorna
hänvisar till det synergistiska program som används. Sistnämnda identi-
fieras även av den rörliga teckensträngen på displayen. Teckensträngen
anger material, gas och kabelns diameter. För att få fram den rörliga
teckensträngen räcker det att trycka in och släppa en av de båda
scrollningsknapparna (Pos. 5-6, Fig. E). Teckensträngen mats fram tre
gånger på displayen och därefter visas valt program. För att scrolla pro-
grammen, tryck 2 gånger på en av knapparna som anges vid position 5-
6 i figur E. På detta sätt visas ett nummer på displayen mellan 1 och 12.
Genom att sedan tryck på knappen för ökning eller minskning (Pos. 5-6,
Fig. E) väljer man önskat program. Potentiometern på manöverpanelen
varierar ±30% med kabelns hastighet i förhållande till optimal hastighet
(position STD) som ställts in av mikroprocessorn. Efter att ha valt önskat
program måste maskinisten ställa in värdena för motorns startramp hos
BURN-BACK och för punktsvetsning enligt vad som tidigare beskrivits.
Tabell 6
Ar - CO2 Ar - O2
Ar 80% - CO2 20% Ar 98% - O2 2%
Ar 92% - CO2 8% Ar 95% - O2 5%
Ar 90% - CO2 10% Ar 97% - O2 3%
Ar 85% - CO2 15% Ar 97,5% - O2 2,5%
Ar 75% - CO2 25% Ar 80% - CO2 15% - O2 15%
Ar Ar 96% - CO2 3% - O2 1%
Ar 99,9% Ar 81% - CO2 1% - He 18%
Ar 50% - He 50% Ar 56,5% - CO2 2% - O2 40% - H2 1,5%
Ar 70% - He 30%
VIKTIGT: När svetsen tänds placeras panelen exakt på parametrarna och
på de val som gjorts vid senast utfört arbete.
Nu behöver maskinisten endast ställa in strömställarnas position genom
att följa de instruktioner som ges i tabell 4-5 (som även finns under driv-
mekanismen på svetsen) och starta svetsningen. Förflyttning av värden
som går att välja är följande:
• Motorns startramp regleras synergistiskt av mikroprocessorn på hela
hastighetsskalan för tråden. Värdet "0" på displayen anger förinställd
standardreglering; det går att få en mjukare start genom att reglera
upp till +10 eller snabbare genom att reglera till - 10.
• För BURN-BACK: från 0.00 till 0.60 sek.
• För punktsvets: från 1.0 till 8.0 sek.
Underhåll
VIKTIGT: Eventuellt underhåll ska enbart utföras av yrkesutbildad
och kvalificerad personal. Garantin förfaller om den slutgiltige an-
vändaren själv har försökt att reparera ett fel som uppstått på ma-
skinen.
OBS: Innan du inspekterar de inre delarna av generatorn se till att ström-
tillförseln är bortkopplad.
GENERATORN
Vid underhåll av dessa apparater så ska bara strommen rengöras och en
periodisk kontroll av ledningar och kontakter bör göras. Under periodica
underhåll då svetsaggregatet inte Är kopplad till nät ta bort locket och
eliminera smuts och damm med användning av torr tryckluft. Under denna
operation ska man se till att inte luftstrålen kommer åt de elektroniska
delarna. Kontrollera att gaskretseln Är helt fri från smuts och att kontak-
terna Är väl tillslutna och utan gas utsläpp. Till denna speciella uppmärk-
64
samhet blir reserverat till elektroventilen. Kontrollera periodvis löp rulla-
rna och byt ut dem när det är slitna.
SKÄRBRÄNNAREN
Skärbrännaren utsätts för höga temperaturer och därutöver även drag-
ning och vridning. Vi rekommenderar därför att ni undviker häftiga böj-
ningar av kabeln och att ni inte använder skärbrännaren vid förflyttning
av svetsapparaten. Av dessa orsaker behöver skärbrännaren ses över
ofta för:
• rengöring av svetsstänk i gasspridaren så att gasen kan passera obe-
hindrat;
• utbyte av metalspets när trådens passage har deformerats;
• rengöring av trådmatarverket med trikloretylen eller andra speciella
lösningsmedel;
• kontrollera isoleringen och starkströmskabelns anslutningar;
anslutningarna måste vara i perfekt tillstånd vad gäller det elektriska
och mekaniska.
UTBYTE AV ELEKTRONISKA SCHEMA
OBS: Statik kan skada korten! Det är tillrådligt att sätta på sig
"antistatiska armband" innan man hanterar korten och deras kom-
ponenter.
Utfödrandet enligt föliande:
• Lossa den främre panelen på stativet.
• Öppna den rörliga delens lock på högra sidan med hjälp av de därtill
avsedda nycklarna.
• Avlägsna det svarta fiberskyddet genom att lossa på de 3 skruvarna
med hjälp av en lämplig skruvmejsel (Fig. H).
N˚3 TCC AF ABØ4,8x13
FIG. H
• Ta ut kortets elektriska anslutningsdon.
• Avlägsna propparna från frampanelens knoppar med hjälp av en lämplig
hylsnyckel.
• Nu kan kortet tas bort och bytas.
• Schemat monteras genom att göra tvärtom.
Felsökning och åtgärder
Elnätet är nästan alltid orsaken till de största problemen. Vid störningar,
gör som följande:
1) Kontrollera nätspänningens värde.
2) Kontrollera elkabelns anslutning till stickkontakten och till omkoppla-
ren.
3) Kontrollera att säkringarna inte är brända eller har lossat.
4) Kontrollera om följande delar är defekta:
• strömbrytare och väggkontakt för apparaten;
• nätkabelns stickpropp;
• svetsapparatens strömbrytare.
 Felsokningstabell
Fel Orsak
• Linjesäkringarna smälter när man stänger av • Kopplingsfel
nätrströmbrytaren • Kortslutning i fläktmotorn
• Linjesäkringarna smälter när man trycker på • Felanslutning till kontakt för
skärbrännarens knapp spänningsändring
• Säkringarnas märkström ej tillräcklig
• Linjesäkringarna smälter efter viss • Linjesäkringarna har smält
arbetsperiod
• Svetsapparaten ger inte ström • Avbrott på svetskablarna
• Variationer i linjespänningen med en
voltmeter
• Kablarna för nätkoppling har för liten aria
• Svetströmmen inte konstant • Kopplingskablarna har för liten aria eller är
för långa
• Anslutningarna har glappkontakt
• Kopplingsfel
Svetsningsfel
Fel Orsak
• Porositet (yttre och inre) • Bristfällig sladd
• Otillräckligt gasutflöde
• Elsäkringen är bristfällig
• Stopp i kabelledarmuffen
• Stopp i gasutflödets öppningar
• Luftdrag
• Krympsprickor • Tråd/del är smutsiga/rostiga
• För liten svetselektrod
• Svetselektroden är för urgröpt
• Svetselektroden har trängt in för mycket
• Sidoskåror • För hög passeringshastighet
• För låg ström med höjd bågspänning
• För mycket stänk • För hög spänning
• Stopp i kabelledarmuffen
• Skärbrännaren lutar för mycket
65
Åtgärd
• Kontrollera med kopplingsinstruktionerna
• Reparera eller byt ut motorn
• Kontrollera kopplingsinstruktionerna
• Byt ut transformatorn
• Installera säkringar med avpassad
märkström för nätinmatningen
• Kontrollera med kopplingsinstruktionerna
• Ta reda på orsaken och byt ut dem
• Kontrollera att svetskablarna inte är skadade
• Kontrollera linjespänningen
• Byt ut till kablar med avpassad aria
• Kontrollera anslutningarna till
distributionsledningen och till svetskretsen
och se till att de sluter tätt samman
Åtgärd
• Byt sladd
• Reglera utflödet
• Kontrollera
• Rengör munstycket
• Blås rent med luft
• Skärma av arbetsplatsen
• Byt ut tråd/del och rengör del delen
• Öka strömmen
• Minska spänningen
• Minska spänning/ ström
• Minska ner hastigheten
• Öka trådens hastighet och minska
spänningen
• Reglera spänningen
• Rengör muffen
• Kontrollera att den har rätt lutning
RU РУССКИЙ
Предисловие
Описание
Технические характеристики
Ограничения по работе (ISO/IEC 60974-1)
Подъем сварочного аппарата
Установка сварочной машины
Установка
Подключение к электрической сети
Подключение газа
Руководство по эксплуатации
Подключение сварочной горелки и
кабеля заземления
Загрузка проволоки
Монтаж привода подачи проволоки
Порядок установки программного обеспечения
Выбор синергетических поправок в зависимости
от типа сварочного аппарата
Сварка
Сварка алюминия
Рекомендации по регулированию режимов
сварки (MIG/MAG)
Сварка с помощью синергических программ
Рекомендации по содержанию
сварочного оборудования
Возможные неисправности и их устранение
Таблица выЯвления неисправностей
Дефекты сварки
Электрическая схема (COMPACT 3100 SYNERGIC)
Электрическая схема (COMPACT 3600 SYNERGIC)
Пояснение к электрической схеме
Цветомаркировка электропроводки
Значение графических символов
на сварочном аппарате
Значение графических символов
в таблице технических данных
Список запасных частей
Проводной механизм едока
Подающий механизм
Заказ запасных частей
66 Предисловие
66
Благодарим Вас за приобретение нашего продукта. Перед
66 использованием сварочного аппарата мы рекомендуем внимательно
прочесть инструкции из этого руководства.
66 Для получения наилучших сварочных результатов и долговечности
электронных компонентов, аккуратно следуйте инструкциям по
67 эксплуатации и техническому обслуживанию, содержащимся в
настоящем руководстве. Мы также, рекомендуем пользователю,
67 обращаться в наши авторизованные сервис центры для ремонта и
67 обслуживания, проводимого квалифицированными специалистами.
Наше оборудование и машины постоянно совершенствуются;
68 поэтому мы оставляем за собой право вносить изменения в процесс
производства и оснащения.
68
68
Описание
Серия полуавтоматических производственных сварочных аппаратов
со встроенным подающим механизмом предназначена для
69 профессионального и промышленного применения. Серия сварочных
69 аппаратов COMPACT SYNERGIC характеризуется передовым и
конструктивным дизайном, обеспечивает превосходные сварочные
69 характеристики применительно ко всем материалам, в том числе
алюминию, нержавеющей стали, также обеспечивается устойчивая
69 сварочная дуга во всех положениях. Качественные и простые в
использовании сварочные аппараты COMPACT SYNERGIC
используются в промышленности, изготовлении
металлоконструкций, автомобилестроении, при ремонтных работах.
70 Эта серия сварочных аппаратов разработана для упрощения
70 сварочных операций до такой степени, что позволяет
непрофессиональному оператору интуитивно и легко регулировать
70 параметры сварки. Характерной чертой является новый способ
синергического контроля систем с помощью самого современного
микропроцессорного контроллера. В нем заложены программы для
сварки, которые выбирают наиболее подходящие параметры сварки
71 для требуемого материала, газа, диаметра сварочной проволоки и
72 напряжения. Синергетическая функция может легко переключить
программные параметры на стандартные параметры сварки.
Таблица настроек показывает, в какое положение нужно установить
переключатель источника в зависимости от толщины свариваемого
72 материала, чтобы автоматически получить правильные параметры
сварки. Отличаясь современной технологичностью, эти
72 качественные и простые в использовании сварочные аппараты
объединяют преимущества синергетики с характеристиками
73 источника питания. Основные характеристики этих машин
73 следующие:
• синергетическое регулирование сварочных параметров;
74 • цифровое регулирование следующих функций: вращение
двигателя привода; автоматическая компенсация обратного
75 сплавления проволоки («burn-back») в конце каждой сварочной
операции; установка времени для режима прихваток;
77 • 2-х и 4-хтактные режимы;
• простота применения надежного выбора и перезагрузки
77 сварочных параметров и программ;
• цифровой контроль качества сварочной дуги;
• превосходные параметры сварки при различных видах
78 свариваемого материала и газа.
Технические характеристики
80
Основные технические характеристики оборудования представлены
81-86 в таблице 1.
87
Ограничения по работе (ISO/IEC 60974-1)
88
89 Характер работы на сварочной машине периодический. Он состоит
из периодов работы (т. е. сварки) и периодов покоя (для
расположения свариваемых частей, перемещения провода,
66
промывочных операций и т.д.). Эта сварочная машина устроена так, Таблица 1
чтобы безопасно подавать номинальный ток I2 max во время
рабочего периода, который составляет 35 % от полного времени COMPACT COMPACT
использования. Если разрешенное время рабочего цикла Модель 3100 3600
превышено, происходит автоматическое отключение, чтобы SYNERGIC SYNERGIC
защитить компоненты сварочной машины от опасного перегрева. Напряжение
При активации тепловой защиты загорается желтый сигнал B 230/400 230/400
термостата. Спустя несколько минут, защита от перегрева 3ф 50/60 ГЦ
автоматически отключается, (желтый сигнал гаснет) и сварочная
машина снова готова к работе. Диапазон тока A 30÷300 45÷350

Установленная
Подъем сварочного аппарата мощность
kVA 8,3 11

A 16 (230B) 25 (230B)
Перед подъемом, откройте пакет с рым-болтами и установите их на Предохранитель
A 10 (400B) 16 (400B)
верхнюю крышку.
Коэффициент мощности cosϕ 0,97 0,97
ВАЖНО: Поднимайте аппарат, используя только два рым-болта. Напряжение
B 18÷43,5 18,5÷45
Сварочный аппарат снабжен рукояткой, расположенной на передней открытой цепи
панели, которая служит исключительно для транспортировки Ток при
машины вручную. A 170 200
100% ПВ
ПРИМЕЧАНИЕ: Поднятие и транспортировку аппарата Ток при
согласовать с поставщиком. Не использовать другое оборудование A 225 260
60% ПВ
при подъеме или транспортировке аппарата.
Ток при
A 300 350
35% ПВ
Установка сварочной машины Диаметр проволоки мм 0,6-1,2 0,6-1,2
Класс изоляции H H
Стандартная комплектация этой сварочной машины включает: Степень защиты IP 23 IP 23
• Источник COMPACT 3100 SYNERGIC или COMPACT 3600
SYNERGIC Габариты мм 860-790-540 860-790-540
• Кабель заземления длиной 3м (опция). Вес кг 72 83
Аксессуары также включают в себя передние и задние колеса для
перемещения аппарата, цепь для легкого
закрепления газового цилиндра на
тележке, ручку для передвижения
машины, два рым-болта для подъема
аппарата.
Выполните следующие действия перед
началом использования машины:
• Откройте картонную коробку и выньте
все аксессуары, находящиеся сзади
аппарата.
• Проверьте, что сварочный аппарат
находится в хорошем состоянии, иначе
немедленно обратитесь к продавцу или
дистрибьютору.
• Проверьте, что вентиляционные
отверстия открыты, и ничто не мешает
свободной циркуляции воздуха.
• Установите аппарат, следуя инструкции
на рисунке А.

Установка

Следует тщательно подобрать место

установки аппарата, чтобы обеспечить
его удовлетворительную и надежную
работу. Перед установкой сварочного
аппарата должен принять во внимание
возможно возникающие на месте
электромагнитные помехи.
В целом не рекомендуется устанавливать
аппарат рядом с:
• сигнальными, контрольными и
телефонными кабелями;
• радиопередатчиками и приемниками;
• компьютерами и контрольно-
измерительной аппаратурой;
• предохранительными и защитными
механизмами.
Сварочный аппарат не должен
устанавливаться на плоскостях с
наклоном более чем 10о.
Сварочные аппараты имеют систему
охлаждения с принудительной РИС. A 2000H917

67
циркуляцией воздуха. Поэтому они должны устанавливаться таким Подключение газа
образом, чтобы воздух легко засасывался и выходил из находящихся
в корпусе отверстий. Сварочные аппараты характеризуются
следующими классами: Для регулировки давления газа используется
• Класс защиты IP 23, присваивается, когда источник может соответствующий редуктор в комплекте с
использоваться как в закрытых помещениях, так и на открытых манометром. Газовый баллон размещается
площадках. на задней подножке аппарата и
• Класс изоляции «S», присваивается, когда источник может закрепляется цепью. Соединения между
использоваться в помещениях с высоким риском поражения газовым баллоном, редуктором и
электрическим током. газопроводом осуществляются следующим
образом:
Подключение к электрической сети • Подсоедините газопровод через редуктор
к газовому баллону
• Откройте газовый баллон и отрегулируйте
расход газа около 8-12 л/мин
220/230/240 B V
220/230/240 380/400/415 B V
380/400/415 Внимание:
Синий
Blu-Bleu-Blue-Blau Синий
Blu-Bleu-Blue-Blau • Проверьте, что используемый газ может
применяться со свариваемым
материалом. РИС. C
Руководство по эксплуатации
Красный
Rosso-Red-Rouge-Rot Красный
Rosso-Red-Rouge-Rot Системы управления и контроля (Рис. D)
РИС. B Поз. 1 Панель управления.
Поз. 2 Центральный разъем для горелки.
Подключения машины к линии потребительного обеспечения Поз. 3 Встроенный разъем для заземления. У данных сварочных
является операцией, которая должна быть выполнена только и машин заложена возможность выбора двух значений
исключительно квалифицированным персоналом. Все индукции для видоизменения сварочной ванны
соединения должны быть выполнены в соответствии с действующими посредством изменения динамических характеристик
нормами и при полном соблюдении законов по технике безопасности генератора. Выбор производится в функции сварочного
(см. нормы CEI 26-10 CENELEC HD 427). Перед подключением тока (перейти с позиции к позиции для
сварочного аппарата к электросети, проверьте, что увеличения электрического тока).
спецификации на шильдике машины соответствуют напряжению
и частоте вашей электросети и что сетевой выключатель машины
стоит в положении “0”. Эти сварочные аппараты могут работать на
различных напряжениях и, обычно, поставляются адаптированными
под самый высокий номинал напряжения указанный на шильдике.
Убедитесь, что указанное напряжение соответствует напряжению
сети; Если нет, то снимите боковую панель, расположенную с правой 1
стороны машины (если смотреть спереди) и соедините контактные
группы медными перемычками на соответствующее вашей сети
напряжение как показано на fig. A.
Четырехпроводной кабель, поставляемый в составе машины, 3
используется для подключения сварочного аппарата к сети:
• 3 провода необходимо подключить к фазным терминалам
линейного напряжения
• четвертый, ЖЕЛТО-ЗЕЛЕНОГО цвета, служит для выполнения
соединения "ЗАЗЕМЛЕНИЯ".
Соедините стандартный штепсель (3p+e) подходящей нагрузки
к кабелю питания, и установите электрическое гнездо с 2
плавкими предохранителями или автоматическим РИС. D
выключателем: соответствующий зажим заземления должен
быть соединен с землей посредством желто-зеленого провода. Панель управления (Рис. E)
Через автоматический предохранитель рекомендуемого номинала
срабатывания (см. табл. 2). Фазировка, при этом, не требуется. Поз. 1 Кнопка ВКЛ/ВЫКЛ.
Четвертый, ЖЁЛТО-ЗЕЛЕНЫЙ, провод подключается к нулевому Поз. 2 Потенциометр для регулирования скорости подачи
терминалу. сварочной проволоки.
Поз. 3 Кнопка для выбора величины отображаемой на дисплее
Таблица 2 Поз. 4 Цифровой дисплей, отображающий все установленные
значения и предупреждающий, когда сработала
COMPACT COMPACT термозащита. При нажатии на кнопку (Поз. 3) на дисплее
Модель 3100 3600 отображается значение: сварочного тока, напряжения на
SYNERGIC SYNERGIC дуге и скорость подачи сварочной проволоки.
Поз. 5 Кнопка увеличения показаний.
I2 максимальное номинальное Поз. 6 Кнопка уменьшения показаний.
A 300 350
значение А (35%)* Поз. 7 Кнопка выбора функций: При нажатии на эту кнопку можно
Установленная мощность кВА 8,3 11 выбрать запрограммированную функцию работы аппарата:
Номинальный ток заварки кратера и режима прихваток (только если был
включен режим прихваток). Последняя установленная
предохранителей функция появится на дисплее (кнопками 5 и 6 можно
U1=220В-230В-240В А A 16 25 выбрать другую функцию). Необходимо нажать кнопку 6
U1=380В-400В-415В А A 10 16 для запоминания функции и затем отпустить или нажать
на кнопку горелки. Зеленый индикатор показывает, что
Сетевое подключение
установка закончена, и вы можете начинать сварку.
Сечение м 3,5 3,5 Поз. 8 Кнопка проверки подачи газа
Длина мм2 4x2,5 4x2,5 Поз. 9 Кнопка проверки подачи проволоки
* Эксплуатационный коэффициент

68
Поз. 10 Кнопка выбора сварочного процесса. Каждый раз оператор
нажимая кнопку, выбирает нужный сварочный процесс из
числа следующих:
• 2 strokes - в этой позиции кнопка горелки должна
удерживаться для продолжения процесса сварки.
• 4 strokes - в этой позиции вы только должны нажать
кнопку горелки и отпустить, чтобы начать процесс
сварки; нажмите снова для остановки.
• Spot welding - этой позиции если вы нажали кнопку
горелки и удерживаете ее тогда вы будете варить в
течение заданного в программе промежутка времени.
Отпустите кнопку и снова нажмите для следующей
сварки.
Поз. 11 Кнопка для выбора процесса сварки. Нажимая на эту
кнопку, оператор будет переходить с ручной сварки к
синергетической сварке:
• MANUAL - оператор может выбирать наиболее
подходящие сварочные параметры в режиме ручного
изменения скорости подачи проволоки Поз. 2, Рис. Е).
Весь заранее установленный набор значений
запомнится.
• SYNERGIC - скорость привода регулируется
микропроцессором автоматически в этой позиции, в
зависимости от сварочного тока и выбранной программы.
Оператор может использовать потенциометр, выбирая
более подходящий режим сварки. Весь набор параметров
измененных вручную также запомнится при
синергетическом режиме.
Поз. 12 Многопозиционный переключатель для точного
регулирования сварочного напряжения.
Поз. 13 Переключатель грубой настройки сварочного напряжения.
Поз. 14 Зеленый светодиод. Этот диод светится, когда сварочный
аппарат включен и готов к работе.
1 2 3 • Установить соответствующие ролики (поз.3, рис. F). Проследить,
4 5
5
6
14
12 11 10 9 8 7
13 2 3
4 6
5 Порядок установки программного
6
14
12 11 10 9 8 7 настройки «MANUAL».
РИС. E
69
Подключение сварочной горелки и
кабеля заземления
• Подсоедините горелку к центральному разъему, расположенному
на передней панели (поз. 2, рис. Е).
• Вставьте кабель заземления в разъем (поз. 3, рис. Е).
Загрузка проволоки
• Откройте правую боковую панель и установите бухту сварочной
проволоки (макс. Ø 300 мм) на соответствующий держатель, таким
образом, чтобы проволока разматывалась в направлении по
часовой стрелке, и выступ держателя заходил в отверстие на
катушке бухты.
• Заправьте конец проволоки в направляющую (поз.1, рис. F)
аппарата подачи проволоки.
• Приподнимите прижимной ролик (поз.8, рис. F) и отведите рычаг
(поз.5, рис. F). Проверьте, соответствует ли диаметр,
обозначенный на приводном ролике (поз.3, рис. F), диаметру
используемой проволоки.
• Заправьте конец проволоки в центральный направляющий канал
(поз.9, рис. F) и протяните в направляющий канал
централизованного разъема (поз.4, рис. F) на несколько
сантиметров. Опустите прижимной ролик и убедитесь, что
проволока входит в углубление приводного ролика. В противном
случае отрегулируйте прижимное давление соответствующим
винтом (поз.5, рис. F). Установите давление прижима таким, чтобы
исключить проскальзывание проволоки. Слишком сильное
давление прижима приводит к деформации проволоки и
искривлению её конца, слабое – к неравномерному сварочному
процессу.
Монтаж привода подачи проволоки
Открутить винты (поз.6, рис. F) и откинуть крышку защиты привода
(поз.7, рис. F). Поднять рычаги прижимных роликов (поз.2, рис. F):
• При этом учитывать данные о видах проволоки и их диаметрах,
имеющиеся на каждой стороне роликов.
чтобы канавки соответствовали диаметру проволоки.
• Закрутить винты (поз.6, рис. F).
2 2
8
8
9
1
4
3
3
7
РИС. F
обеспечения
Аппарат может быть программирован. Для этого при включенном
аппарате в режиме «MANUAL» одновременно нажать кнопки + и - ;
на дисплее высветится инсталлированная программа. При
отпускании кнопок надпись исчезнет, и аппарат перейдет в режим
 Выбор синергетических поправок в • Для начала работы сварочного агрегата нажать световой
выключатель (COMPACT 3100 SYNERGIC Поз.1, Рис.Е) или
зависимости от типа сварочного повернуть выключатель на позицию 1 шкалы (COMPACT 3600
аппарата SYNERGIC Поз.13, Рис.Е).
• Зеленый диод (Поз.14, Рис.Е) загорелся, это означает, что
сварочный аппарат включен и готов к применению.
Для этого необходимо выполнить следующие действия: • Повернуть выключатель напряжения (Поз.12, Рис.Е) в наиболее
• Нажмите и держите непрерывно нажатыми кнопки «+» и «-» (поз. подходящую для работы позицию.
5 и 6, рис. Е) на панели управления; • Снимите газорассекающую гильзу и сопло для облегчения выхода
• Включите сварочный аппарат; сварочной проволоки. Проверьте, соответствует ли контактный
• Когда на дисплее (поз.4, рис Е) появится слово «Set», продолжайте наконечник диаметру проволоки.
удерживать кнопки нажатыми несколько секунд, пока не • Произведите все необходимые действия на контрольной панели
высветится четырехзначный номер машинного кода (см. таблицу (Поз.1, Рис.Е), в зависимости от типа работы.
3); • Нажмите на кнопку горелки (кнопку проверки работы подающего
• После этого, отпустите кнопки и кнопками «+» и «-» (поз. 5 и 6, механизма) и удерживайте ее до тех пор, пока проволока не
рис. Е) прокрутите значения машинных кодов, пока не появится покажется из горелки.
значение, соответствующее данному сварочному аппарату; • Установите газорассекающую гильзу и контактный наконечник
• Оставьте мигающее значение выбранного машинного кода на на горелке.
дисплее, пока оно не исчезнет, подтверждая ваш выбор; • Закрепите соответствующее газовое сопло.
• Далее, на дисплее будут высвечиваться номера стандартных • Защищайте газовое сопло и газорассекающую гильзу от
сварочных программ из машинной библиотеки. попадания сварочных брызг путем обработки
ВАЖНО: необходимо всегда помнить о том, что сварочный аппарат специализированными МИГ-спреями и МИГ-пастами
должен быть выключен перед началом процедуры выбора • Подсоедините зажим кабеля массы к свариваемой заготовке
программ сварки. • Аппарат готов к работе
• Чтобы начать сварку, коснитесь места, которое нужно сваривать
Таблица 3 и нажмите кнопку горелки
ЗНАЧЕНИЕ НА ДИСПЛЕЕ МОДЕЛЬ АППАРАТА • По окончании сварки, уберите мусор, выключите машину и
закройте газовый баллон.
3100 COMPACT 3100 SYNERGIC
3600 COMPACT 3600 SYNERGIC Сварка алюминия
4100 COMPACT 4100 SYNERGIC
4005 MAXI 4005 При сварке алюминия необходимо:
5005 MAXI 5005 • установить приводные ролики, специально предназначенные для
4000 ECHO 4000 CV алюминия
5000 ECHO 5000 CV • использовать горелку с подводящим кабелем длиной 3 м и с
направляющим каналом проволоки, имеющим тефлоновое или
6000 ECHO 6000 CV подобное покрытие
• установить с помощью регулировочного винта минимальное
Сварка давление прижима подающих роликов
• применять газ аргон при давлении 1,2-1,5 бар.

УКАЗАНИЕ: Убедитесь, что величины сетевого напряжения и

частоты совпадают с данными, указанными на корпусе аппарата.

РИС. G 2000H922

70
 Рекомендации по регулированию режимов сварки (MIG/MAG)

Таблица 4
В таблице 4 (для COM-
PACT 3100 SYNERGIC)
приведены 10
синергических программ,
из которых:
• 6 программ для черной Рекомендуемые регулировки для сварки MIG/MAG
стали;
• 2 программы для Толщина материала (мм)
нержавеющей стали;
Программа

Материал
• 2 программы для
алюминия.

Газ
Регулировки

Таблица 5
В таблице 5 (для COM-
PACT 3600 SYNERGIC)
приведены 12
синергических программ,
из которых:
• 6 программ для черной Рекомендуемые регулировки для сварки MIG/MAG
стали;
• 3 программы для Толщина материала (мм)
нержавеющей стали;
Программа

Материал

• 3 программы для
алюминиевых сплавов.
Газ

Регулировки

71
 Сварка с помощью синергических
программ
В приведенных таблицах указаны величины напряжения и
индуктивности, в зависимости от вида используемого материала,
диаметра сварочной проволоки и вида газа. Данные значения являются
ориентировочными и зависят от вида сварного шва и квалификации
сварщика. Автоматические программы, указанные в таблице 3,
предусматривают применение определенных видов газов, которые
отображаются на цифровом дисплее. Возможно использование других
аналогичных видов газовых смесей. В режиме «SYNERGIC» на
цифровом дисплее (Поз.4, Рис.Е) высвечивается номер выбранной
программы, и данный номер означает, что режим «SYNERGIC»
включен, и происходит автоматический выбор параметров. Программа
идентифицирует вид материала, газ и диаметр проволоки.
Для изменения параметров необходимо нажать одну из двух кнопок
(«вперед» - «назад», поз. 5 -6, рис Е). Выбранные параметры три раза
отображаются на цифровом дисплее, и снова загорается номер
программы. Чтобы выбрать новую программу, нужно 2 раза нажать на
одну из кнопок (поз. 5-6, рис Е). На дисплее появится цифра от 1 до 12.
Выбор желаемой программы осуществляется нажатием кнопок (поз. 6 -
7, рис Е) соответственно для уменьшения или увеличения цифры. С
помощью потенциометра, расположенного на передней панели, можно
изменять установленную микропроцессором скорость подачи проволоки
на +/- 30% (поз.5, рис D). После выбора программы пользователь может
установить функцию «Burn – Back», стартовую характеристику двигателя
и точечный режим сварки, как описано выше.
Таблица 6
Ar - CO2 Ar - O2
Ar 80% - CO2 20% Ar 98% - O2 2%
Ar 92% - CO2 8% Ar 95% - O2 5%
Ar 90% - CO2 10% Ar 97% - O2 3%
Ar 85% - CO2 15% Ar 97,5% - O2 2,5%
Ar 75% - CO2 25% Ar 80% - CO2 15% - O2 15%
Ar Ar 96% - CO2 3% - O2 1%
Ar 99,9% Ar 81% - CO2 1% - He 18%
Ar 50% - He 50% Ar 56,5% - CO2 2% - O2 40% - H2 1,5%
Ar 70% - He 30%
ВАЖНО: При включении сварочного аппарата сохраняется
настройка на те параметры, которые были выбраны ранее.
Пользователь должен только поставить переключатель в нужную
позицию или установить с помощью потенциометра сварочное
напряжение, соответствующее выбранной модели, и согласно
данным таблицы 2 – 3 и приступить к сварке.
Диапазон выбираемых величин:
• стартовая характеристика двигателя автоматически регулируется
микропроцессором в зависимости от скорости подачи проволоки.
Цифра «0» на индикаторном табло означает стандартную
установку; более мягкий старт происходит при переключении на
значения до +10, более быстрый старт – при переключении на
значения до -10.
• Для функции «Burn – Back»: время дожигания проволоки от 0,00
до 0,60 сек.
• Для точечной сварки: от 1,0 до 8,0 сек.
Рекомендации по содержанию
сварочного оборудования
ВАЖНО: Любое обслуживание должно осуществляться только
квалифицированными специалистами. Гарантии перестает
действовать, если пользователь пытается устранять
неисправность собственными силами.
ВНИМАНИЕ: Перед проведением работ отключите аппарат от сети
электропитания.
ИСТОЧНИК
Обслуживание ограничивается проведением следующих работ:
• регулярная проверка на изношенность кабеля и прочность
соединений.
• очистка внутри корпуса: отключив аппарат от сети, приподнимите
72
крышку сварочного аппарата и удалите возможные накопления
пыли с помощью сухого сжатого воздуха.
• проверьте газовый контур на наличие загрязнений и прочность
соединений, нарушение которой может привести к утечкам.
• с особой тщательностью проверьте функционирование газового
электромагнитного вентиля. Регулярно осматривайте ролики
механизма подачи проволоки, своевременно заменяйте их, если
они не обеспечивают равномерную подачу (проскальзывает
проволока и т.д.).
ГОРЕЛКА
Сварочная горелка подвергается воздействиям высоких температур
и нагрузкам растяжения и кручения. Поэтому необходимо избегать
случайных касаний кабелей горячей горелкой и никогда не
использовать горелку в качества каната для перемещения
сварочного аппарата. Следует регулярно проводить следующие
мероприятия:
• Удаляйте следы разбрызгивания металла с сопла газовой горелки
для обеспечения равномерного газового потока,
• Замените токоподводящий наконечник, если отверстие выхода
проволоки износилось,
• Чистите направляющую сварочной проволоки трихлорэтиленом
или другими специальными растворителями,
• Проверяйте изоляцию и контактные соединения силового кабеля,
они должны всегда находиться в исправном состоянии как с точки
зрения электрики, так и механики.
ЗАМЕНА ЭЛЕКТРОННОЙ ПЛАТЫ
ВНИМАНИЕ: статика может повредить электронной платы!
Рекомендуется пользоваться "антистатичными браслетами"
перед работой с платами и их компонентами.
Выполнить следующие действия:
• Открутите болты, расположенные на панели
• Откройте съемный кожух с правой стороны, используя
соответствующие болты.
• Удалите черный фибровый чехол, открутив 3 болта
N˚3 TCC AF ABØ4,8x13
РИС. H
• Отсоедините электрические разъемы от сети
• Вытяните втулки, блокирующие электронную плату
• Выньте плату
• Чтобы установить новую плату, произведите все перечисленные
действия в обратном порядке
Возможные неисправности и их
устранение
Наиболее частые неисправности почти всегда связаны с питающим
кабелем. В случае неисправности осуществите следующие
действия:
1) проверьте показания напряжения на кабеле.
2) проверьте корректность подключения кабеля питания к разъему
и переключателю.
3) проверьте целостность сетевых предохранителей.
4) проверьте исправность работы:
• автоматического предохранителя, с которого подается питание
на машину
• разъема силового кабеля и розетки
• выключателя сварочного аппарата
 Таблица выЯвления неисправностей
Неисправность
• Сгорел предохранитель
• Сетевые предохранители сгорели при
нажатии кнопки горелки
• Сетевые предохранители сгорели после
непродолжительной работы
• Отсутствует сварочный ток
• Непостоянный сварочный ток
• Сварочный ток недостаточный
Дефекты сварки
Неисправность
• Пористость (наружная или внутренняя)
• Внутренние трещины
• Боковые разрезы
• Чрезмерное разбрызгивание
Возможная причина
• Неправильное соединение
• Короткое замыкание в моторе
вентилятора
• Короткое замыкание в обмотке
вспомогательного трансформатора
• Неправильное соединение разъема
переключения напряжения
• Короткое замыкание в выпрямителе
• Короткое замыкание в обмотке сетевого
трансформатора
• Номинал предохранителей меньше
допустимой нагрузки
• Неправильное соединение
• Сгорели сетевые предохранители
• Повреждение сварочных кабелей
• Изменения напряжения сети
• Сечение соединительных кабелей
слишком мало
• Сечение соединительных кабелей
слишком мало или кабели слишком
длинные
• Ослабленные соединения, плохой
контакт кабеля обратного тока с
изделием
• Отсутствие фазы в сети питания, плохой
контакт массового кабеля с изделием
Возможная причина
• Дефектная проволока
• Недостаточный газовый поток
• Дефектный измеритель потока
• Иней на редукторе
• Дефектный соленоид
• Засорилось отверстие выпуска
проволоки
• Засорились отверстия газового потока
• Сквозняк
• Проволока или деталь грязные или
ржавые
• Капля слишком маленькая
• Капля слишком вогнутая
• Капля слишком проникающая
• Пропускная скорость слишком высокая
• Скорость подачи проволоки низкая, а
напряжение слишком высокое
• Напряжение слишком высокое
• Засорилось отверстие выпуска
проволоки
• Горелка слишком наклонена
73
Способ устранения
• Проверьте и подключите согласно
инструкциям
• Исправить или заменить мотор
• Проверить и, если необходимо, заменить
трансформатор
• Проверьте и подключите согласно
инструкциям
• Заменить выпрямитель
• Заменить трансформатор
• Используйте предохранители
соответствующего номинала (см.
таблицу)
• Проверьте и подключите согласно
инструкциям
• Найдите сгоревшие и замените их
• Проверьте целостность сварочных
кабелей
• Проверьте сетевое напряжение
вольтметром
• Используйте кабели соответствующего
сечения
• Используйте кабели соответствующего
сечения или длины
• Проверьте соединения разъема кабеля
обратного тока с источником питания и
затяните его
• Проверьте сеть питания и контакт
массового кабеля
Способ устранения
• Замените проволоку
• Отрегулируйте поток
• Проверьте измеритель потока
• Проверьте предварительный прогрев
• Проверьте
• Прочистите отверстие
• Прочистите струей воздуха
• Установите перегородку
• Замените проволоку или почистите
деталь
• Увеличьте ток
• Уменьшите напряжение
• Уменьшите напряжение и ток
• Замедлите темп работы
• Увеличьте скорость проволоки и
уменьшите напряжение
• Отрегулируйте напряжение
• Прочистите отверстие
• Наклоните горелку правильно
Schema elettrico (COMPACT 3100 SYNERGIC) Elektrisk skema (COMPACT 3100 SYNERGIC)

Wiring diagram (COMPACT 3100 SYNERGIC) Esquema eléctrico (COMPACT 3100 SYNERGIC)

Schéma électrique (COMPACT 3100 SYNERGIC) Elektiska schema (COMPACT 3100 SYNERGIC)

Schaltplan (COMPACT 3100 SYNERGIC) Электрическая схема

(COMPACT 3100 SYNERGIC)
Esquema eléctrico (COMPACT 3100 SYNERGIC)

2101A770

74
Schema elettrico (COMPACT 3600 SYNERGIC) Elektrisk skema (COMPACT 3600 SYNERGIC)

Wiring diagram (COMPACT 3600 SYNERGIC) Esquema eléctrico (COMPACT 3600 SYNERGIC)

Schéma électrique (COMPACT 3600 SYNERGIC) Elektiska schema (COMPACT 3600 SYNERGIC)

Schaltplan (COMPACT 3600 SYNERGIC) Электрическая схема

(COMPACT 3600 SYNERGIC)
Esquema eléctrico (COMPACT 3600 SYNERGIC)

2101A772

75
 •1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12 •13
BCL BOB A BOB B BOB C C CL CR CS CT D DS EVG F1
•14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24 •25 •26
F2 FCSC1 FCSC2 Ib IL L MCSC MKB MT MV PM PT PT1
•27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36 •37
R RS S SE TA TAS TM TP TR TT V

Legenda schema elettrico

•1 Bobina contattore di linea •2 Bobina primaria-secondaria sinistra •3 Bobina primaria-secondaria centrale •4 Bobina primaria-secondaria destra •5
Condensatore 10 nF •6 Contattore di linea •7 Commutatore tensione •8 Commutatore di scala •9 Connettore torcia •10 Diodi •11 Display digitale •12
Elettrovalvola gas •13 Fusibile alimentazione 12V •14 Fusibile alimentazione 48V •15 Connettore femmina rosso 400V •16 Connettore femmina blu
230V •17 Inizio bobina •18 Interruttore di linea •19 Induttore •20 Connettore maschio bianco •21 Pannello comandi frontale •22 Motore meccanismo
di trascinamento •23 Motore ventilatore •24 Morsetto massa •25 Pulsante torcia •26 Potenziometro velocità filo •27 Resistore •28 Raddrizzatore
secondario •29 Shunt •30 Scheda elettronica •31 Trasformatore ausiliario •32 Trasformatore alimentazione 12V scheda sinergica •33 Torcia Mig Mag
•34 Trasformatore principale •35 Termostato raddrizzatore •36 Termostato trasformatore •37 Varistore raddrizzatore

Key to the electrical diagram

•1 Line contact coil •2 Left-hand primary-secondary coil •3 Central primary-secondary coil •4 Right-hand primary-secondary coil •5 10 nF capacitor
•6 Line contact •7 Voltage switch •8 Scale switch •9 Electronic drive circuit •10 Diodes •11 Digital display •12 Gas solenoid •13 12V fuse •14 48V fuse
•15 Red female connector 400V •16 Blue female connector 230V •17 Coil start •18 Supply switch •19 Inductor •20 White male connector •21 Front
control panel •22 Feeding mechanism motor •23 Fan motor •24 Earth terminal •25 Torch button •26 Wire speed potentiometer •27 Resistor •28
Secondary rectifier •29 Shunt •30 Electronic circuit board •31 Auxiliary transformer •32 12 V transformer for synergy card •33 Mig Mag torch •34 Main
transformer •35 Rectifier thermostat •36 Transformer thermostat •37 Varistor rectifier

Légende schéma électrique

•1 Bobine contacteur ligne •2 Bobine primaire - secondaire gauche •3 Bobine primaire - secondaire centrale •4 Bobine primaire - secondaire droite •5
Condensateur 10 nF •6 Contacteur de ligne •7 Commutateur de tension •8 Commutateur d’échelle •9 Connecteur torche •10 Diodes •11 Afficheur
numérique •12 Electrovanne du gaz •13 Fusible 12V •14 Fusible 48V •15 Connecteur femelle rouge 400V •16 Connecteur femelle bleu 230V •17
Début bobine •18 Interrupteur de lignes •19 Inducteur •20 Connecteur mâle blanc •21 Tableau de commande en façade •22 Moteur mécanisme
d’entraînement •23 Moteur ventilateur •24 Borne masse •25 Bouton poussoir de la torche •26 Potentiomètre vitesse du fil •27 Résistance •28
Redresseur secondaire •29 Shunt •30 Fiche électronique •31 Transformateur auxiliaire •32 Transformateur d’alimentation en 12 V de la carte synergique
•33 Torche Mig Mag •34 Transformateur principal •35 Thermostat redresseur •36 Thermostat transformateur •37 Varistor redresseur

Schaltplan-Legende
•1 Bobine von dem Leistungkontaktgeber •2 Primär-Sekundärspule links •3 Primär-Sekundärspule Mitte •4 Primär-Sekundärspule rechts •5 Kondensator
10 nF •6 Linienschütz •7 Spannungsumschalter •8 Skalenumschalter •9 Brennerverbinder •10 Dioden •11 Digital-Display •12 Gaselektroventil •13
12V sicherung •14 48V sicherung •15 Aufnahmeverbinder rot 400V •16 Aufnahmeverbinder blau 230V •17 Spulenanfang •18 Leitungschalter •19
Drosselspule •20 Steckverbinder weiß •21 Frontale Schalttafel •22 Mechanismuszugmotor •23 Lüftermotor •24 Masseanschluss •25 Brennerschalter
•26 Potentiometer Drahtgeschwindigkeit •27 Widerstand •28 Sekundärer Gleichrichter •29 Shunt •30 Elektronikkarte •31 Hilfstransformator •32
Transformator Speisung 12 V synergetisches Karte •33 Mig Mag Brenner •34 Haupttransformator •35 Thermostat Gleichrichter •36 Transformator-
Thermostat •37 Varistor Gleichrichter

Leyenda esquema eléctrico

•1 Bobina del contactor de línea •2 Bobina primaria-secundaria izquierda •3 Bobina primaria-secundaria central •4 Bobina primaria-secundaria
derecha •5 Condensador 10 nF •6 Contactor de línea •7 Commutador de tensión •8 Commutador de escala •9 Conector antorcha •10 Diodos •11
Display digital •12 Electroválvula gas •13 Fusible 12V •14 Fusible 48V •15 Conector hembra rojo 400V •16 Conector hembra azul 230V •17 Inicio
bobina •18 Interruptor de línea •19 Inductor •20 Conector macho blanco •21 Tablero de mandos frontal •22 Motor mecanismo de arrastre •23 Motor
ventilador •24 Borne masa •25 Pulsador antorcha •26 Potenciómetro velocidad hilo •27 Resistor •28 Enderezador secundario •29 Shunt •30 Tarjeta
electrónica •31 Transformador auxiliar •32 Transformador alimentación 12 V tarjeta sinérgica •33 Antorcha Mig Mag •34 Transformador principal •35
Termóstato rectificador •36 Termostato transformador •37 Varistor rectificador

Legenda Colour key Légende Farbenlegende Leyenda

colori AN Orange Black couleurs AN Orange Schwarz colores
AR Blue Red AR Hellblau Rot
AN Arancione Nero Ar Orange AN Orange Noir Ar Orange AN Anaranjado Negro
AR Azzurro Rosso Az Sky Blue AR Bleu Rouge Az Hellblau AR Azul Rojo
Ar Arancio BR White Red Ar Orange BR Weiß Rot Ar Anaranjado
Az Azzurro Bc White Az Bleu Clair Bc Weiß Az Azul
BR Bianco Rosso Bl Blue BR Blanc Rouge Bl Blau BR Blanco Rojo
Bc Bianco GV Yellow Green Bc Blanc GV Gelb Grün Bc Blanco
Bl Blu Gg Grey Bl Bleu Gg Grau Bl Azul
GV Giallo Verde Gl Yellow GV Jaune Vert Gl Gelb GV Amarillo Verde
Gg Grigio Mr Brown Gg Gris Mr Braun Gg Gris
Gl Giallo NA Black Blue Gl Jaune NA Schwarz Hellblau Gl Amarillo
Mr Marrone Nr Black Mr Marron Nr Schwarz Mr Marrón
NA Nero Azzurro RN Red Black NA Noir Bleu RN Rot Schwarz NA Negro Azul
Nr Nero Ro Pink Nr Noir Ro Rosa Nr Negro
RN Rosso Nero Rs Red RN Rouge Noir Rs Rot RN Rojo Negro
Ro Rosa Vd Green Ro Rose Vd Grün Ro Rosa
Rs Rosso Vl Violet Rs Rouge Vl Violett Rs Rojo
Vd Verde Vd Vert Vd Verde
Vl Viola Vl Violet Vl Violeta

76
 •1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12 •13
BCL BOB A BOB B BOB C CL CR CS CT D DS EVG F1 F2
•14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24 •25 •26
FCSC1 FCSC2 Ib IL L MCSC MKB MT MV PM PT PT1 R
•27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36 •37
RS S SE TA TAS TM TP TR TT V VAR

Legenda elektrisch schema

•1 Bobine contactor op lijn •2 Primaire-secundaire spoel links •3 Primaire-secundaire spoel centraal •4 Primaire-secundaire spoel rechts •5 10 nF
condensator •6 Teller van lijn •7 Omschakelaar spanning •8 Omschakelaar op schaal •9 Stik til svejsebrænder •10 Dioder •11 Digitaal display •12
Elektroventil for gas •13 12V zekering •14 48V zekering •15 Vrouwelijke connector rood 400V •16 Vrouwelijke connector blauw 230V •17 Âegin spoel
•18 Lijnonderbreker •19 Inductor •20 Mannelijke connector wit •21 Frontaal bedieningspaneel •22 Motor aanvoermechanisme •23 Ventilatormotor
•24 Massaklem •25 Toortsknop •26 Potentiometer draadsnelheid •27 Weerstand •28 Secundaire gelijkrichter •29 Shunt •30 Elektronische kaart •31
Hulptransformator •32 Transformator voeding 12 V synergetische kaart •33 Mig Mag toorts •34 Hoofdtransformator •35 Thermostaat gelijkrichter •36
Thermostaat transformator •37 Varistore gelijkriehter

Legenda do esquema eléctrico

•1 Bobina contactor linha •2 Bobina primária-secundária esquerda •3 Bobina primária-secundária central •4 Bobina primária-secundária direita •5
Condensador 10 nF •6 Contator de linha •7 Comutador de tensão •8 Comutador de escala •9 Conector da tocha •10 Diodos •11 Display digital •12
Electroválvula do gás •13 Fusível 12V •14 Fusível 48V •15 Conector fêmea vermelho 400V •16 Conector fêmea azul 230V •17 Início bobina •18
Interruptor de linha •19 Indutor •20 Conector macho branco •21 Painel de comandos dianteiro •22 Motor mecanismo de arrastamento •23 Motor
ventilador •24 Borne massa •25 Botão da tocha •26 Potenciómetro de velocidade do fio •27 Resitência •28 Rectificador secundário •29 Shunt •30
Placa electrónica •31 Transformador auxiliar •32 Transformador de alimentação 12 V cartão sinérgico •33 Tocha Mig Mag •34 Transformador principal
•35 Termostato rectificador •36 Termostato do transformador •37 Varistor retificador

Förklaring av elektriska schema

•1 Linjekontaktspole •2 Vänster primär-sekundär spole •3 Central primär-sekundär spole •4 Höger primär-sekundär spole •5 Kondensator 10 nF •6
Linjeelmätare •7 Spänningströmbrytare •8 Stegströmbrytare •9 Intag för skärbrännaren •10 Dioder •11 Digital display •12 Elektromagnetisk gasventil
•13 12V säkring •14 48V säkring •15 Röd honkontakt 400V •16 Blå honkontakt 230V •17 Startspolar •18 Linjeströmbrytare •19 Induktor •20 Vit
hankontakt •21 Främre kontrollpanel •22 Motor till dragmekanism •23 Fläktmotor •24 Jordledningsklämma •25 Tryckknapp för skärbrännaren •26
Potentiometer trådhastighet •27 Motstånd •28 Sekundär likriktare •29 Shunt •30 Kretskortet •31 Reservtransformator •32 Transformator inspänning
12 V synergikort •33 Fackla Mig Mag •34 Huvudtransformator •35 Likriktartermostat •36 Lampa för transformator •37 Växlare för likriktare

Пояснение к электрической схеме

•1 Катушка линейного контакта •2 1-я - 2-я левая катушка •3 1-я - 2-я центральная катушка •4 1-я - 2-я правая катушка •5 Конденсатор 10 nF
•6 Шина связи •7 Переключатель напряжения •8 Переключатель шкалы •9 Электронная схема привода •10 Диоды •11 Цифровой дисплей
•12 Газовый электромагнитный клапан •13 Плавкий предохранитель (12V) •14 Плавкий предохранитель (48V) •15 Разъем входного напряжения
(красный) 400 В •16 Разъем входного напряжения (синий) 230 В •17 Сварочный дроссель •18 Выключатель •19 Индуктор •20 Сигнал включения
•21 Разъем входного напряжения (белый) •22 Двигатель механизма подачи проволоки •23 Двигатель вентилятора •24 Клемма заземления
•25 Кнопка горелки •26 Потенциометр настройки скорости подачи проволоки •27 Резистор •28 Вспомогательный выпрямитель •29 Шунт
•30 Электронная плата •31 Вспомогательный трансформатор •32 Трансформатор 12В •33 Горелка МИГ-МАГ •34 Сетевой трансформатор
•35 Выпрямитель термостата •36 Трансформатор термостата •37 Варистор выпрямителя

Kleurenlegenda Legenda cores Fargeförklaring Цветомаркировка

AN Oranje Zwart AN Laranja Preto AN Orange Svart электропроводки
AR Blauw Rood AR Azul Vermelho AR Ljusblå Röd
Ar Oranje Ar Laranja Ar Orange AN оранжево-черный
Az Blauw Az Azul Az Ljusblå AR красно-голубой
BR Wit Rood BR Branco Vermelho BR Vit Röd Ar оранжевый
Bc Wit Bc Branco Bc Vit Az голубой
Bl Donkerblauw Bl Azul-marinho Bl Blå BR бело-красный
GV Geel Groen GV Amarelo Verde GV Gul Grön Bc белый
Gg Grijs Gg Cinza Gg Grå Bl синий
Gl Gee Gl Amarelo Gl Gul GV желто-зеленый
Mr Bruin Mr Castanho Mr Brun Gg серый
NA Zwart Blauw NA Preto Azul NA Svart Ljusblå Gl желтый
Nr Zwart Nr Preto Nr Svart Mr коричневый
RN Rood Zwart RN Vermelho Preto RN Röd Svart NA черно-голубой
Ro Roze Ro Cor-de-rosa Ro Rosa Nr черный
Rs Rood Rs Vermelho Rs Röd RN красно-черный
Vd Groen Vd Verde Vd Grön Ro розовый
Vl Paars Vl Roxo Vl Lila Rs красный
VI фиолетовый
Vd зеленый

77
•1 •2 •3 •4 •5
Significato dei simboli grafici riportati
sulla macchina
•1 Saldatrice utilizzabile in ambienti con rischio accresciuto
di scosse elettriche •2 Terra di protezione •3 Pericolo, orga-
ni in movimento •4 Tensione pericolosa •5 Divieto utilizzo
guanti •6 Attenzione! •7 Prima di utilizzare l’impianto è ne-
cessario leggere attentamente le istruzioni contenute in
questo manuale •8 Prodotto atto a circolare liberamente nella
Comunità Europea •9 Smaltimento speciale •10 Solleva-
mento saldatrice solo con l’ausilio di entrambi i golfari
Meaning of graphic symbols on machine
•1 Welder usable in environments with enhanced risk of
electrocution •2 Ground protection •3 Danger: moving parts
•4 Hazardous voltage •5 It is forbidden to use gloves •6
Warning! •7 Before using the equipment you should care-
fully read the instructions included in this manual •8 Prod-
uct suitable for free circulation in the European Community
•9 Special disposal •10 Hoisting of welder using both eye-
bolts only
Interprétation des symboles graphiques
reportés sur la machine
•1 Soudeuse pouvant être utilisée dans un environnement
avec risque croissant de décharges electriques •2 Mise à la
terre de protection •3 Danger, partes en mouvement •4 Ten-
sion dangereuse •5 Interdiction d’utiliser des gants •6 At-
tention! •7 Avant d’utiliser l’installation il est nécessaire de
lire avec attention les instructions qui se trouvent dans ce
manuel •8 Produit pouvant circuler librement dans la Com-
munauté Européenne •9 Elimination spéciale •10 Soulève-
ment soudeuse seulement à l’aide des deux anneaux
Bedeutung der grafischen Symbole auf
der Maschine
•1 Möglicher Gebrauch in Umgebung mit erhöhter Gefahr
elektrischer Schläge •2 Schutzerde •3 Achtung, bewegliche
Teile •4 Gefährliche Spannung •5 Keine Handschuhe be-
nützen •6 Achtung! •7 Vor der Anwendung der Anlage sind
die Gebrauchsanweisungen des vorliegenden Handbuches
sorgfältig zu lesen •8 Für den freien Warenverkehr in der
EU zugelassenes Produkt •9 Sonderentsorgung •10 Anhe-
ben der Schweißmaschine nur unter Verwendung beider
Ösenschrauben
Significado de los símbolos gráficos
referidos en la máquina
•1 Soldadora utilizable en lugares con riesgo acrecido de
choques eléctricos •2 Tierra de protección •3 Peligro, par-
tes en movimiento •4 Tensión peligrosa •5 Está prohibido
usar guantes •6 Atención! •7 Antes de utilizar la instalación,
78
•6 •7 •8 •9 •10
es necesario leer atentamente las instrucciones conteni-
das en este manual •8 Producto apto para circular libre-
mente en la Comunidad Europea •9 Eliminación especial
•10 Levantar la soldadora sólo con la ayuda de ambos en-
ganches
Betekenis grafische symbolen op het
apparaat weergeven
•1 Lasapparaat bruikbaar in plaatsen met vehoogd risico
van elektrische schokken •2 Beschermingsaarding •3 Ge-
vaar, bewegende delen •4 Gevaarlijke spanning •5 Verbo-
den handschoenen te gebruiken •6 Let op! •7 Voordat de
aansluiting in gebruik genomen wordt is het noodzakelijk
om aandachtig de gebruiksaanwijzing in deze handleiding
te lezen •8 Produkt mag overal binnen de EEG gebruikt
worden •9 Speciale verwerking •10 Opheffing lasapparaat
alleen met behulp van beide hendels
Significado dos símbolos gráfocos
existentes na máquina
•1 Máquina de soldar para utilização em ambientes com
risco acrescentado de choques eléctricos •2 Terra de pro-
tecção •3 Perigo, partes em movimento •4 Tensão perigo-
sa •5 Proibido utilizar luvas •6 Atenção! •7 Antes de usar a
instalação é necessário ler atentamente as instruções con-
tidas neste manual •8 Produto apto a circular livremente na
Comunidade Europeia •9 Eliminação especial •10 Levanta-
mento da máquina de soldar somente com auxílio de ambas
as cavilhas de olhal
Förklaring av grafiska symboler på
apparaten
•1 Svetsapparat som kan användas i lokaler med förhöjd
elstötsrisk •2 Skyddsjord •3 Giv akt! Maskindelar i gång •4
Farlig spänning •5 Förbjudet att använda handskar •6 Ob-
servera! •7 Innan ibruktagandet av anläggningen är det vik-
tigt att uppmärksamt läsa instruktionerna i denna manual
•8 Produkt som får cirkulera fritt i EU •9 Specialavfall •10
Lyftning av svetsapparaten endast med tillhörande lyftöglor
Значение графических символов на
сварочном аппарате
•1 Сварочный аппарат, который можно использовать
в обстановке повышенной опасности поражения
электрическим током •2 Защита заземлением •3
Осторожно: движущиеся части •4 Опасное
напряжение •5 Изделие, пригодное для эксплуатации
в странах Европейского Экономического Сообщества
•6 Осторожно! •7 Перед использованием оборудования
Вы должны внимательно изучить инструкции,
включенные в это руководство •8 Изделие, пригодное
для эксплуатации в странах Европейского
Экономического Сообщества •9 По особому
распоряжению •10 Поднимать только за два рым-болта
 Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati
•1 Nome e indirizzo costruttore •2 Denominazione impianto •3 Trasformatore raddrizzatore •4 Corrente continua di saldatura •5 Salda-
tura MIG-MAG •6 Saldatrice utilizzabile in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche •7 Tensione a vuoto secondaria •8
Alimentazione di rete e numero delle fasi •9 Frequenza nominale di rete •10 Valore nominale tensione di alimentazione •11 Raffredda-
mento ad aria forzata •12 Classe di isolamento •13 Grado di protezione dell’involucro •14 Prodotto atto a circolare liberamente nella
Comunità Europea •15 Massimo valore della corrente nominale di alimentazione •16 Massimo valore della corrente effettiva di alimen-
tazione •17 Tensione nominale del carico •18 Corrente nominale di saldatura •19 Rapporto di intermittenza •20 Minima e massima
corrente e tensione di saldatura •21 Normativa di riferimento •22 Numero di matricola
Meaning of graphic symboles on rating plate
•1 Name and address of manufacturer •2 Name of system •3 Transformer rectifier •4 Continuous welding current •5 MIG-MAG welding
•6 Welder usable in environments with enhanced risk of electroshock •7 Secondary no-load voltage •8 Mains power supply and number
of phases •9 Nominal supply frequency •10 Nominal value of supply voltage •11 Forced air cooling •12 Insulation class •13 Degree of
protection of casing •14 Product suitable for free circulation in the European Community •15 Maximum value of rated supply current •16
Maximum value of effective input current •17 Nominal load voltage •18 Nominal welding current •19 Duty cycle •20 Mimimum and
maximum current and welding voltage •21 Reference standards •22 Serial number
Interprétation des symboles graphiques sur la plaque de données
•1 Nom et adresse du fabricant •2 Dénomination de l’installation •3 Transformateur-redresseur •4 Courant de soudure continu •5
Soudure MIG-MAG •6 Soudeuse pouvant être utilisée dans un environnement avec risque croissant de décharges électriques •7
Tension secondaire à vide •8 Alimentation de réseau et numéro des phases •9 Fréquence nominale d’alimentation •10 Valeur nominale
tension d’alimentation •11 Refroidissement à air forcée •12 Classe d’isolation •13 Degré de protection de l’enveloppe •14 Produit
pouvant circuler librement dans la Communauté Européenne •15 Valeur maximale du courant d’alimentation assigné •16 Valeur
maximale du courant effectif d’alimentation •17 Tension nominale de la charge •18 Courant nominal de soudure •19 Rapport d’intermittence
•20 Minimum et maximum courant et tension de soudure •21 Réglementation de référence •22 N° de série
Bedeutung der grafischen Symbole auf dem Datenschild
•1 Name und Anschrift des Herstellers •2 Bezeichnung der Anlage •3 Transformator-Gleichrichter •4 Gleichstrom Schweissen •5 MIG-
MAG -Schweißen •6 Möglicher Gebrauch in Umgebung mit erhöhter Gefahr elektrischer Schläge •7 Sekundär-Leerlaufspannung •8
Netzspeisung und Phasenanzahl •9 Nennwert Versorgungsfrequenz •10 Nennwert Versorgungsspannung •11 Zwangsluftkühlung •12
Isolationsklasse •13 Gehäuse-Schutzgrad •14 Für den freien Warenverkehr in der EU zugelassenes Produkt •15 Höchstwert des
zugeführten Nennstromes •16 Höchstwert des tatsächlich zugeführten Stromes •17 Nennwert Ladespannung •18 Nennwert Schweißstrom
•19 Aussetzungsverhältnis •20 Min. und Max. Schweisstrom und Schweisspannung •21 Referenznormen •22 Seriennummer
Significado de los símbolos referido en la chapa datos
•1 Nombre y dirección del constructor •2 Denominación sistema •3 Transformador-rectificador •4 Corriente de saldadura continua •5
Soldadura MIG-MAG •6 Soldadora utilizable en lugares con riesgo acrecido de choques eléctricos •7 Tensión secundaria en vacío •8
Alimentación de red y número de las fases •9 Frecuencia nominal de alimentación •10 Valor nominal de la tensión de alimentación •11
Refrigeración por aire forzado •12 Clase de aislamiento •13 Grado de protección de la caja •14 Producto apto para circular libremente
en la Comunidad Europea •15 Máximo valor de la corriente nominal de alimentación •16 Máximo valor de la corriente efectiva de
alimentación •17 Tensión nominal de la carga •18 Corriente nominal de soldadura •19 Relación de intermitencia •20 Corriente y
tensión de soldadura mínimas y máximas •21 Normas de referencia •22 N° de matrícula

2000H914

79
 Betekenis van de grafische symbolen op gegevensplaat
•1 Naam en adres van de fabrikant •2 Benaming apparaat •3 Transformator-gelijkrichter •4 Doorlopende soldeerstroom •5 MIG-MAG
lassen •6 Lasapparaat bruikbaar in plaatsen met vehoogd risico van elektrische schokken •7 Secundaire leegloopspanning •8 Netvoeding
en aantal fasen •9 Nominale netfrequentie •10 Nominale waarde voedingsspanning •11 Gedwongen luchtafkoeling •12 Isolatieklasse
•13 Beschermingsklasse omhulsel •14 Produkt mag overal binnen de EEG gebruikt worden •15 Maximumwaarde van de nominale
voedingsstroom •16 Maximumwaarde van de effectieve voedingsstroom •17 Nominale spanning van de lading •18 Nominale lasstroom
•19 Intermittentierapport •20 Minimale en maximale stroom en spanning van het soldeeren •21 Referentienorm •22 Registratienummer
Significado dos símbolos gráficos da placa de dados
•1 Nome e endereço do fabricante •2 Denominação do equipamento •3 Transformador - Rectificador •4 Corrente de solda continua •5
Soldadura MIG-MAG •6 Máquina de soldar a utilizar em ambientes com risco acrescentado de choques eléctricos •7 Tensão secundária
a vácuo •8 Alimentação de rede e número das fases •9 Frequência nominal de alimentação •10 Valor nominal da tensão de alimentação
•11 Resfriamento a ar forçado •12 Classe de isolamento •13 Grau de protecção do invólucro •14 Produto apto a circular livremente na
Comunidade Europeia •15 Valor máximo da corrente de alimentação nominal •16 Valor máximo da corrente de alimentação efectiva
•17 Tensão nominal da carga •18 Corrente nominal de soldadura •19 Relação de intermitência •20 Mínima e máxima corrente e tensão
de soldadura •21 Normativa de referência •22 Nº de matrícula
Förklaring av grafiska symboler för data på märkplåten
•1 Namn och adress konstruktör •2 Apparatens benämning •3 Transformator-likriktare •4 Ström för fortlöpande svetsning •5 Svetsning
MIG-MAG •6 Svetsapparat som kan användas i lokaler med förhöjd elstötsrisk •7 Sekundär tomgångsspänning •8 Nätmatning och
antal faser •9 Märkfrekvens •10 Märkvärde för matarspänning •11 Avkylning med forcerat drag •12 Isoleringsklass •13 Skyddsgrad
hölje •14 Produkt som får cirkulera fritt i EU •15 Maximal nominell energitillförsell •16 Maximal reell energitillförsel •17 Nominell
urladdningsspänning •18 Märkström •19 Intermittensförhållande •20 Minimum,- och maximumström och tryck i svetsning •21
Hänvisningsregler •22 Registreringsnummer
Значение графических символов в таблице технических данных
•1 Название и адрес изготовителя •2 Название системы •3 Трансформаторный выпрямитель •4 Непрерывный ток сварки •5
Сварка МИГ-МАГ •6 Установка с возможностью использования в обстановке повышенной опасности поражения
электрическим током •7 Вторичное напряжение холостого хода •8 Напряжение сети питания и число фаз •9 Номинальная
частота тока •10 Номинальное значение напряжения питания •11 Искусственное воздушное охлаждение •12 Класс изоляции
•13 Степень защиты кожуха •14 Изделие, пригодное для эксплуатации в странах Европейского Экономического Сообщества
•15 Максимальное значение номинального тока питания •16 Максимальное значение эффективного тока на входе •17
Номинальное напряжение нагрузки •18 Номинальный сварочный ток •19 Рабочий цикл •20 Минимальный и максимальный
ток и напряжение сварки •21 Рекомендуемые стандарты •22 Серийный номер

2000H914

80
 Lista ricambi Onderdelenlijst

Spare parts list Lista de peçãs de substituiçao

Liste pièces de rechange Reservdelslista

Ersatzteilliste Список запасных частей

Lista repuestos

1 2

10
4

7
9

3100 3600
Pos. Descrizione Description
SYNERGIC SYNERGIC
1 622020 622020 Golfare Eyebolt
2 438193 438193 Maniglia completa Handle
3 352487 352488 Pannello rack Rack panel
4 236652 236652 Attacco Euro Euro connection
5 434246 434246 Tubetto guidafilo Wire guide tube
6 403611 403611 Attacco rapido Quick connection
7 352407 352414 Pannello frontale Frontal panel
8 239601 239601 Cavo massa Cable
9 404968 404968 Basamento Base
10 420794 420794 Coperchio parte fissa lato sinistro Left side fixed part cover

81
 Lista ricambi Onderdelenlijst

Spare parts list Lista de peçãs de substituiçao

Liste pièces de rechange Reservdelslista

Ersatzteilliste Список запасных частей

Lista repuestos

11 12 13

14 14 13

14

3100 3600
Pos. Descrizione Description
SYNERGIC SYNERGIC
11 435364 - Interruttore bipolare Bipolar switch
12 422154 - Copriinterruttore Switch cover
13 438845 438845 Manopola Ø22 Ø22 Knob
14 438710 438710 Manopola commutatore Switch knob

82
 Lista ricambi Onderdelenlijst

Spare parts list Lista de peçãs de substituiçao

Liste pièces de rechange Reservdelslista

Ersatzteilliste Список запасных частей

Lista repuestos

15
16
27

17
26 18

19

25 20

24

21
23

22

3100 3600
Pos. Descrizione Description
SYNERGIC SYNERGIC
15 447226 447226 Ancoraggio bombola Cylinder locking bracket
16 485040 485040 Tubo gas Gas Tube
17 427876 427876 Pressacavo con ghiera Cable clamp with lock ring
18 414231 414158 Cavo linea Mains cable
19 412921 412921 Catena Chain
20 447031 447031 Pannello posteriore Rear panel
21 402508 402508 Sede assale Axle seat
22 459846 459846 Ruota fissa Rear wheel
23 402545 402545 Assale Axle
24 459690 459690 Ruota pivot Pivot Wheel
25 420795 420795 Coperchio parte fissa lato destro Right side fixed part cover
26 420796 420796 Coperchio parte mobile Mobile part cover
27 414326 414326 Chiavistello Lock

83
 Lista ricambi Onderdelenlijst

Spare parts list Lista de peçãs de substituiçao

Liste pièces de rechange Reservdelslista

Ersatzteilliste Список запасных частей

Lista repuestos

28

38

37 29

36

35

34

33

32 31 30

3100 3600
Pos. Descrizione Description
SYNERGIC SYNERGIC
28 443114 443114 Setto divisore Plate Support
29 241847 241840 Mozzo bobina Hub coil
30 486569 486569 Ventola Fan
31 444576 444576 Motore ventilatore Fan motor
32 240074 240075 Induttore Inductor
33 455993 455994 Ponte raddrizzatore Rectifier
34 488315 488315 Condensatore 10 nF 10 nF capacitor
35 260121 260121 Meccanismo di trascinamento con motoriduttore Wire feed mechanism with motorgear
36 400000 400000 Adattatore Adaptor
37 444460 444460 Motoriduttore Drive motor
38 352428 352428 Copri scheda PCB Cover

84
 Lista ricambi Onderdelenlijst

Spare parts list Lista de peçãs de substituiçao

Liste pièces de rechange Reservdelslista

Ersatzteilliste Список запасных частей

Lista repuestos

40 41 42 43 44

45
39

46

47

48

49

52 51 50

3100 3600
Pos. Descrizione Description
SYNERGIC SYNERGIC
39 425984 425984 Elettrovalvola gas Gas solenoid valve
40 419937 419937 Contattore Contactor
41 481539 481539 Trasformatore ausiliario 230/400V Auxiliary transformer 230/400V
42 481505 481505 Trasformatore ausiliario 48V Auxiliary transformer 48V
43 488320 488320 Condensatore 10 nF 10 nF capacitor
44 413648 413649 Cablaggio ausiliario Auxiliary wiring
45 - 417724 Commutatore 2 posizioni 2 Positions switch
417722 - Commutatore 10 posizioni 10 Positions switch
46
- 417721 Commutatore 7 posizioni 7 Positions switch
47 376474 376474 Shunt Shunt
48 235242 235242 Cavo collegamento polo positivo Positive pole connecting cable
49 478782 478782 Termostato ponte raddrizzatore Rectifier thermostat
50 211486 211487 Bobina trasformatore Transformer coil
291169 - Trasformatore + commutatore Transformer with switch
51
- 291154 Trasformatore + commutatori Transformer with switches
52 478860 478860 Termostato trasformatore Transformer thermostat

85
 Lista ricambi Onderdelenlijst

Spare parts list Lista de peçãs de substituiçao

Liste pièces de rechange Reservdelslista

Ersatzteilliste Список запасных частей

Lista repuestos

53

54

56 55

3100 3600
Pos. Descrizione Description
SYNERGIC SYNERGIC
53 376944A 376944A Scheda elettronica Electronic PCB
54 453015 453015 Potenziometro 10kOhm 10kOhm Potentiometer
55 429011 429011 Fusibile 10A 5x20 ritardato 10A 5x20 fuse
56 428817 428817 Fusibile 1A 5x20 ritardato 1A 5x20 delayed fuse

86
 Meccanismo di trascinamento Sleepmechanisme

Entrainment mechanism Mecanismo de arrastamento

Mécanisme d’entraînement Dragmekanism

Schleppmechanismus Проводной механизм едока

Mecanismo de arrastre

Pos. Cod. Descrizione Description

1 307281 Base meccanismo di trascinamento Wire feed mechanism base
2 487837 Perno supporto del dispositivo di pressione Axle shaft pressure arm
3 487857 Vite di fissaggio Fixing screw
4 356977 Leva di pressione destra con inserto M5 Pressure arm right with insert M5
5 356978 Leva di pressione sinistra con inserto M5 Pressure arm left with insert M5
6 487897 Perno per meccanismo 4R con inserto M5 Axle shaft for 4-R mechanism with insert M5
7 458902 Rullo di pressione Ø30 mm Pressure roll Ø30 mm
8 441205 Molla per leva di pressione destra Spring pressure arm right
9 441200 Molla per leva di pressione sinistra Spring pressure arm left
10 441210 Molla di pressione Pressure spring
11 437085 Complessivo dispositivo di pressione rulli Pressure device complete
12 676510 Spina elastica Pin pressure device
13 449036 Perno fissaggio ingranaggio sinistro Axle to geared adapter left
14 449037 Perno fissaggio ingranaggio destro Axle to geared adapter right
15 435070 Ingranaggio sinistro Left geared adapter
16 435060 Ingranaggio motore destro con linguetta Right main gear with keyway
17 435066 Ingranaggio centrale Ø30 mm Central main gear Ø30 mm
18 Tab. A Rullo di trascinamento Ø37 mm Feed roll Ø37 mm
19 487803 Vite di fissaggio Fixing screw
20 450102 Protezione ingranaggi Safety coverplate
21 424046 Distanziale anteriore Front spacer
22 424048 Distanziale posteriore Rear spacer
23 602000 Seeger 4 mm Seeger 4 mm
24 690398 Vite di fissaggio M5 Fixing screw M5
25 423135 Dado M5 Nut M5
26 434275 Guida filo entrata in nylon Ø0,6-1,6 mm Nylon inlet guide wire Ø0,6-1,6 mm

87
Rulli di trascinamento Voortsleeprollen

Drive mechanism Rolos de transporte

Galets d’entraînement Matarrullar

Mitnehmerrollen Подающий механизм

Rodillos de arrastre

A
FILO Diametro Rullo inferiore cod. n.
WIRE Diameter Lower roller code no.
FIL Diamètre Galet inférieur cod. n.
DRAHT Durchmesser Untere Rolle Art. Nr.
HILO Diámetro Rodillo inferior cod. n.
DRAAD Diameter Onderrol code nr.
FIO Diâmetro Rolo inferior cód. n.
TRÅD Diameter Rulle mindre än kod nr.
ПРОВОЛОКА Диаметр Код нижнего ролика

Acciaio Steel
Acier Stahl 0,6 ÷ 0,8 mm 458903
0,8 ÷ 1 mm 458905
Acero Staal
1,0 ÷ 1,2 mm 458915
Aço Stål 1,2 ÷ 1,6 mm 458925
Стальная

Alluminio e leghe leggere

Aluminum and light alloys
Aluminium en alliages légers
Aluminium und Leichtmetalle
0,8 ÷ 1,0 mm 458930
Aluminio o aleaciones ligeras
1,0 ÷ 1,2 mm 458935
Aluminium en lichte legeringen 1,2 ÷ 1,6 mm 458945
Alumínio e ligas leves
Alluminium och lättlegeringar
Алюминиевая и из
сплавов цветных металлов

Filo animato Cored wire

Fil animé Fülldraht
Hilo con núcleo 1,0 ÷ 1,2 mm - 1,4 ÷ 1,6 mm 458955
Draad met stalen hart 2,0 ÷ 2,4 mm 458965

Fio fluxado Kärntråd

Порошковая проволока

88
 Ordinazione dei pezzi di ricambio Bestelling van reserveonderdelen
Per la richiesta di pezzi di ricambio indicare chiaramente: Voor het bestellen van onderdelen duidelijk aangeven:
1) Il numero di codice del particolare 1) Het codenummer van het onderdeel
2) Il tipo di impianto 2) Soort apparaat
3) La tensione e la frequenza che rileverete dalla targhetta dei 3) Spanning en frequentie op het gegevensplaatje te vinden
dati posta sull’impianto 4) Het serienummer van het lasapparaat
4) Il numero di matricola
VOORBEELD
ESEMPIO N. 2 stuks code 444460
N° 2 pezzi, codice n. 444460 voor lasapparaat model COMPACT 3600 SYNERGIC - 230/400
Per saldatrice mod. COMPACT 3600 SYNERGIC - 230/400 V - V - 50/60 Hz
50/60 Hz Serie Nummer ......................................................
Matricola n° .......................................................
Requisição de peças sobressalentes
Ordering spare parts
Ao pedir as peças de substituição indique claramente:
To ask for spare parts clearly state: 1) O número de código da peça
1) The code number of the piece 2) O tipo de equipamento
2) The type of device 3) A tensão e a frequência indicadas na la placa de dados do
3) The voltage and frequency read on the rating plate equipamento
4) The serial number of the same 4) O número de matrícula da própria máquina de soldar
EXAMPLE EXEMPLO
N. 2 pieces code n. 444460 N° 2 peças código n. 444460
for welding machine type COMPACT 3600 SYNERGIC - 230/400 para máquina de soldar mod. COMPACT 3600 SYNERGIC - 230/
V - 50/60 Hz 400 V - 50/60 Hz
Serial number ....................................................... Matrícula n. .........................................................
Commade des pièces de rechange Beställning af reservdelar
Pour commander des pièces de rechange indiquer clairement: Vid förfrågan av reservdelar ange tydligt:
1) Le numéro de code de la pièce 1) Detaljens kodnummer
2) Le type d’installation 2) Typ av apparat
3) La tension et la fréquence que vous trouverez sur la petite 3) Spänning och frekvens - den står bland tekniska data
plaque de données placée sur l’installation påapparatens märkplåt
4) Le numéro de matricule de la même 4) Svetsens serienummer
EXEMPLE EXEMPEL
N. 2 pièces code 444460 2 st. detaljer kod 444460
pour soudeus modèle COMPACT 3600 SYNERGIC - 230/400 V - för svets modell COMPACT 3600 SYNERGIC - 230/400 V - 50/60
50/60 Hz Hz
Matr. Numéro ........................................................ Serienummer ..........................................................
Bestellung Ersatzeile Заказ запасных частей
Für die Anforderung von Ersatzteilen geben Sie bitte deutlich an: Для запроса запасных частей, точно определите:
1) Die Artikelnummer des Teiles 1) номер кода запчасти,
2) Den Anlagentyp 2) модель машины,
3) Die Spannung und Frequenz, die Sie auf dem Datenschild der 3) напряжение и частоту, указанные на табличке,
Anlage finden 4) ее серийный номер.
4) Die Seriennummer der Schweißmaschine
ПРИМЕР
BEISPIEL n – 2 штук деталей, код 444460, для сварочного аппарата
2 Stück Artikelnummer 444460 типа COMPACT 3600 SYNERGIC - 230/400 B - 50/60 Hz
für Schweißmaschine Mod. COMPACT 3600 SYNERGIC - 230/ серийный номер ..........................................................
400 V - 50/60 Hz
Seriennummer ........................................................
Pedido de las piezas de repuesto
Para pedir piezas de repuesto indiquen claramente
1) El número de código del particular
2) El tipo de instalación
3) La tensión y la frequencia que se obtien de la chapa datos
colocada sobre la instalación
4) El número de matrícula de la soldadora misma
EJEMPLO
N. 2 piezas código 444460
para soldadora modelo COMPACT 3600 SYNERGIC
Matrícula N. ...........................................................

89
✎ ○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

90
✎ ○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

91