01 - Fonderia-Processi Di Colata in Sabbia - 210514 - 090453

Fonderia – Processi di colata in sabbia
Capitoli 6 e 7
Fonderia – processi di colata in sabbia
1. Dimensionamento del sistema di colata

2. Dimensionamento del sistema di alimentazione
3. Progettazione del modello
TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 2

Dimensionamento sistema di colata
• dimensionamento delle staffe

• calcolo della quantità di liquido per riempire la
forma
• calcolo del tempo di riempimento della forma
• determinare numero e dimensione dei canali

MA MA
Esercizio 1 MB
Dimensionare il sistema di colata per il modello in

acciaio rappresentato in figura (a meno dell’anima) MA MA
A. Calcolare le sezioni teoriche di canale di colata,

canale di distribuzione e attacchi di colata sapendo
che il tempo di colata è pari a 15 s. Si utilizzi un
sistema di colata in piano e AC:AD:AA=1.5:1.3:1.
MA MB MA
Ø120
60
Ø90 Ø90
90
90
130
40
0
r24 63
130
R32
Materozza 1 (#4)
Dm (cm) Hm(cm)
9.0 9.0 800
Materozza 3 (#1)
Dm (cm) Hm(cm) Altezza staffa = 130 mm
12.0 6.0
Lunghezza staffa = 630 mm
Larghezza staffa = 800 mm

Esercizio 1
B. Sapendo che a magazzino sono disponibili i canale di colata, canali di
distribuzione e attacchi di colata riportati in tabella, determinare posizione,
numero e dimensioni degli stessi in modo da avvicinarsi alla dimensioni
teoriche di sezione prima calcolate.
C. Valutare il tempo effettivo di colata.

Esercizio 1 - Soluzione
A. Determinazione delle sezioni teoriche dei canali
Pag. 136 Groover

ì AC Sistema non pressurizzato
V V G ï
tMF = Æ = QÆ = AS v AS = í
Q tMF r tMF
ïA
î A Sistema pressurizzato
dove:
• G = peso del metallo da colare (kg)
• r = densità(kg/m3) è per acciaio =7,8 kg/dm3
• tTM = tempo di riempimento dello stampo (s)
• AS= area complessiva della sezione di strozzatura (m2)
• v = velocità metallo nella sezione di strozzatura (m/s)
• V = volume (m3)
Al fine di dimensionare il sistema di colata dovremo quindi calcolare AA
(sistema pressurizzato) come:
G V
AS = =
r tMF v tMF v

• Per progettare il
sistema di colata si
Sistema pressurizzato
o
deve partire con
Sistema non pressurizzato un’ipotesi di base su
uno dei principali
parametri
• L’altro parametro si
calcola con questa
ipotesi
• Si verificano tutti i
Vincoli temporali
Solidificazione
vincoli
Sgretolamento • Il processo può
richiedere alcune
iterazioni

Esercizio 1 – Soluzione
Le materozze a cielo aperto non devono essere inserite nel calcolo del
volume da riempire.
Materozze cieche, da riempire più velocemente – Volume delle materozze da inserire
r” r”
r’ r’
Materozze a cielo aperto – Volume delle materozze da non inserire
r” r”
r’ r’

Esercizio 1 – Soluzione (vincoli)
Il tempo di riempimento tMF deve essere minore:
• del tempo di inizio solidificazione ts delle parti sottili del getto
• del tempo di esposizione massimo tc all’irraggiamento da parte
della forma

Il valore di ts può essere calcolato come: tS = kS s1,71
dove:
•s = spessore della zona più sottile [cm] = srazze = 4 cm
• ks = costante empirica da tabella
Valori indicativi delle costanti ks in funzione della temperatura di

surriscaldo per getti colati in sabbia silicea.
Surriscaldo La temperatura di surriscaldo è il

Materiale
50°C 100°C 150°C 200°C
delta tra la temperatura del getto
kS kS kS kS e quella di fusione del metallo,
Acciai 0.6 3.0 6.0 10.0 che viene fornito al metallo
Ghise malleabili e
bronzi 0.9 3.5 7.5 14.0
colato per evitare di avere zone
Ghisa grigia e con raffreddamento immediato.
sferoidale 1.3 5.0 12.0 20.0
50 C 100 C 150 C 200 C

6.4 s 32 s 64 s 107 s
Solidificazione

Valori indicativi del tempo critico di esposizione della forma
all’irraggiamento tc (s).
Forme ed anime
Forme in terra (verde) agglomerate con leganti
sintetici
4 - 25 s fino a 60 s
Verde Legante sintetico

25 s 60 s
Sgretolamento

Partiamo con un’ipotesi sul tempo di colata – 15 s
15 s
Tempo scelto, tMF
50 C 100 C 150 C 200 C

6,4 s 32 s 64 s 107 s
Solidificazione, ts

25 s 60 s
Sgretolamento, tc

Le materozze a cielo aperto non devono essere inserite nel calcolo del
volume da riempire.
Il tempo di riempimento non deve essere elevato per limitare il tempo di

irraggiamento della forma. Tempi elevati risultano nel danneggiamento
della stampa.
Il tempo di riempimento non deve essere troppo breve per evitare danni
legati all’erosione della forma.

Calcolo di v – velocità del metallo nella sezione di strozzatura
v = c 2 × g × H piano
h1-b
dove: h1
• g = 9.8 [m/s2] r”
• Hm = altezza dal pelo libero o battente r’
equivalente
• c = perdite di carico:
§ Sistema pressurizzato c= 0.5 – 0.65
§ Sistema non-pressurizzato: c=0.9 Colata in piano
H g r a v ità = h1
1
H piano =
æ r' r" ö 2
ç + ÷ æ h1 - b + h1 ö
ç Hgravità Hsorgente ÷ H sorgente =ç ÷
è ø ç ÷
è 2 ø

h1-b
MB
MA
130
h1
40
r24
R32
hh11 - b ==130
130--80
50==50
80mm;;
mm h1 = 130 mm
2 2
æ h1 - b + h1 ö æ 80 + 130 ö
H sorgente = ç ÷ =ç
ç
÷ = 103,5mm
÷
ç 2 ÷ 2
è ø è ø
H gravità = 130 mm

• V1 e V2 si trovano esattamente per metà
nella staffa superiore e per metà nella MA MB
staffa superiore
40
• VMA e VMB si trovano nella sola staffa 3
superiore 1 2 r24
R32
• V3 è da scomporsi come segue
V1 = p × 50 × (2502 - 2002 ) = 3534292mm3
( )
V2 = 402 × 150 4 = 960000 mm3
p × 90 2 × 90 p ×1202 × 60
VMA = 4 = 2289060mm 3
VMB = = 678240mm3
4 4
(2
V3 sopra = p × Rcil × Hcil ) 2 = 392699 mm 3
= (p × R ) 3 p × H × (R )
2 1 2
V3 sotto cil × Hcil 2 - t .cono t .cono + rt2.cono + Rt .cono × rt .cono = 268711 mm3
Si ottiene pertanto:
Vsopra=V1/2+V2/2+V3 sopra=2639845 mm3

Vsotto=V1/2+V2/2+V3 sotto=2515857 mm3

2515857
r' = = 0,49 ; r" = 1 - r' = 0,51
5155702
c 2g 0,5c 2 × 9,81
v = c 2 gH piano = = = 0,752 m / s
r' r" 0,49 0,51
+ + < 1 m/s ü
H gravità H sorgente 0,130 0,1035
Calcolo di AA – sezione complessiva degli attacchi di colata
V 5155702
A = = = 4,57 ×10 m = 457 mm -4 2 2
t v 15 × 0, 752 ×10
A 3
MF
Calcolo delle sezioni complessive dei canali distributori e di colata

Rapporto delle sezioni (sistema pressurizzato):
AD =1.3 AA =594 mm2
AC =1.5 AA=686 mm2

B. Determinazione numero, posizione
e sezioni effettive dei canali
Configurazione: 1 canale di colata, 2
canali distributori circolare con 4 attacchi
sulla corona esterna in corrispondenza
delle 4 razze.
Proposta di soluzione:
• attacco quadruplo triangolare 16x16,
AA=512 mm2 (vs 457 mm2)
• distribuzione doppia, con canale
triangolare 22x26, SD=282 mm2, quindi
AD=282x2=564 mm2 (vs 594 mm2)
• canale di colata circolare con diametro
30 mm, AC=707 mm2 (vs 686 mm2)
C. Tempo effettivo di riempimento
13,9s
512

Confrontando i vari vincoli…
13,9 s
Tempo effettivo, tMF
50 C 100 C 150 C 200 C

6,4 s 32 s 64 s 107 s
Solidificazione, ts

25 s 60 s
Sgretolamento, tc
…il tempo effettivo di colata è accettabile.

Esercizio 1 – Soluzione B
vf
h1-b
MB
MA
130
vi
h1
40
r24
R32
Tempo effettivo di riempimento delle materozze
vi = c 2 g (hi - b) ; v f = c 2 g (hi - hi ) = 0
vi + v f vi 0,5 × 2 × 9,81(0,130 -0,050)
0,50)
vmed = == = 0,313m / s
2 2 2
V 2289060 + 678240
TMF , mat = = = 19,49s 19,5s
AA v 0,313
486 × 0,248 × 10 3

Esercizio 1 – Soluzione B
C. Tempo effettivo di colata
13,9 + 19,5 = 33,4 s

Esercizio 2
Assegnato un sistema di colata (AC:AD:AA=1:2:4) tale da assicurare una
portata pari a Q=288 cm3/s e una velocità di riempimento v=0.8 m/s, si
determini il valore delle sezioni caratteristiche (SC: sezione del canale,
SD: sezione di uno dei canali distributori, SA: sezione di uno degli
attacchi) assumendo la seguente geometria del sistema di colata: un
canale di colata, tre canali distributori, tre attacchi di colata in totale.

AC : AD : AA = 1 : 2 : 4
æ 3 ö æ 3 ö
Q = 288 ç cm ÷ = 288 ×103 ç mm ÷
è s ø è s ø
( )
v = 0.8 m = 0.8 ×103 mm
s s( )
Ai = Sezione totale
Si = Sezione singola
SC = ? (1 canale di colata)
SD = ? (3 canali distributori)
SA = ? (3 attacchi di colata)
Q 288 ×103
Q = Amin × v Þ Amin = = mm 2 = 360 mm 2
v 0.8 ×103
SISTEMA NON PRESSURIZZATO Þ Amin º AC º SC = 360 mm2
AC 1 2 æ2 ö
= Þ AD = 2 × AC Þ 3S D = 2 × AC Þ S D = AC = ç × 360 ÷ mm2 = 240 mm2
AD 2 3 è3 ø
AC 1 4 æ4 ö
= Þ AA = 4 × AC Þ 3S A = 4 × AC Þ S A = AC = ç × 360 ÷ mm2 = 480mm2
AA 4 3 è3 ø

Esercizio 3
La figura rappresenta il modello di un oggetto che verrà realizzato mediante fonderia. Si
è valutato che il pezzo dovrà essere riempito in un tempo limite pari a 5 s.
L’alimentazione avverrà in sorgente, con sistema pressurizzato ( AC:AD:AA=2:2:1 ). Il pelo
libero si trova ad una altezza di 75 mm dal piano di separazione delle staffe, e si
consideri un coefficiente per le perdite di carico pari a 0.5.
1. Determinare la sezione minima del sistema di colata nel caso in cui il tempo di
riempimento sia pari al tempo limite indicato.
2. Noto che a magazzino sono disponibili attacchi di colata aventi sezione pari a 0.25
cm2, determinare il numero di attacchi da utilizzare, il tempo effettivo di riempimento,
e le sezioni del canale di colata e del canale distributore.
25
50

Si inizi calcolando il volume del pezzo (parallelepipedo sormontato da una
semisfera):
é4 æ ö ù
50
3
ê ×p × ç ÷ ú
é 2 æ 50 ö ù êë 3 è 2 ø úû
V = ê50 × ç ÷ ú + = 95225 mm3 @ 95 cm3
ë è 2 øû 2
per un oggetto colato in sorgente, l’altezza media dal pelo libero si calcola
secondo la formula approssimata:
2 2
æ h1 + h1 - b ö æ 25 + 75 ö
H sorgente =ç ÷ =ç
ç
÷ = 46.65mm
÷
ç 2 ÷ 2
è ø è ø

Da cui si ottiene una velocità d’efflusso all’attacco (ricordando che il

sistema d’alimentazione è in pressione) pari a:
æ 46,65 ö m cm
v = c 2 gH sorgente = 0.5 2 g ç ÷ = 0.478 s =47.81
è 1000 ø s
La portata necessaria a riempire il getto in 5 s è
Da cui si ricava una sezione minima degli attacchi di colata pari a:
Q 19
AA = = = 0.40 cm2
v 47.81

Poiché la sezione degli attacchi di colata da utilizzare è pari a 0.25 cm2,
saranno necessari due attacchi di colata di colata
æ 0.4 ö
ç = 1.6 Þ 2 attacchi di colata ÷
è 0.25 ø
ne consegue dunque un tempo di riempimento effettivo pari a
Tale valore è, ovviamente, inferiore al tempo limite di 5 s. Le sezioni dei

canali di colata e di distributori saranno pari entrambe a 1 cm2.



Esercizio 4
Dimensionare il sistema di alimentazione per il grezzo in figura e calcolare di tempo di
solidificazione
• Si trascurino: le differenze dimensionali tra grezzo e modello e il dimensionamento del
colletti della materozze.
• Si considerino materozze cilindriche con H/D=0.5, 1 o 1.5
• Chvorinov: Cm=3 min/cm2
• Caine: a=0.1, b=0.03, c=1, x=1.35.
Sez A-A
40
Ø48
Ø64
Acciaio per getti (FeG520)

Esercizio 4 - soluzione
STEP 1a. Divisione del modello in geometrie elementari
40
3
1 2 Ø48 2 1
Ø64
STEP 1b. Calcolo dei moduli termici come indicato dalla formula di
Chvorinov (pag. 142): M=V/A
V1 p × 5 × (252 - 202 ) 3534.29

M1 = = 2 2 2
= = 1.278cm
A1 5 × p × (50 + 40) + 2 × p × (25 - 20 ) - 4 × 4 2763.43
V2 42 × 15
M2 = = = 1cm
A2 4 × 4 × 15

1
p Rcil2 × Hcil - p Ht .cono (Rcon
2 2
+ rcon + Rcon × rcon )
V3 3
M3 = =
A3 p (R 2 - R 2 ) + p (R 2 + r 2 ) + 2p R × H + p (R + r ) (R - r )2 + H 2 - 4H 2
cil con cil con cil cil con con con coo con razza
1
p × 52 × 10 - p × 5 × (3.22 + 2.42 + 3.2 × 2.4)
M3 = 3
p (52 - 3.22 ) + p (52 + 2.42 ) + 2p × 5 × 10 + p (3.2 + 2.4) (3.2 - 2.4)2 + 52 - 4 × 42 rcon Hcil
785.39 - 123.98 661.41

M3 = = = 1.372 cm
46.37 + 96.64 + 314.16 + 89.08 - 64 482.25 Hcon
Rcon
STEP 2. Direzione di solidificazione (pag. 142) Rcil
• Da modulo termico minore a modulo termico maggiore
• Differenze tra i moduli termici comprese tre 1.1 e 1.4.
M1
= 1.278
M2
10
13.72 M3
12.79 = 1.372
M2

STEP 3. Numero e posizione delle materozze
Sulla base della direzione di solidificazione e considerato critico l’innesto
delle razze sulla corona esterna, si selezionano:
• 1 materozza sul corpo centrale (Materozza B)
• 4 materozze sulla corona circolare esterna (Materozze A)
X X X

STEP 4. Dimensionamento delle materozze tramite Caine
Utilizzeremo materozze non coibentate (c=1). Poiché a=0.1, b=0.03, c=1 e
x=1.35:
0.1
ycaine = + 0.03 = 0.32
1.35 - 1
Tale valore sarà confrontato con la risultante delle curve isodelta al fine di
ottenere y>ycaine.
•δ=0.5, 1 e 1.5 (valori standard)
•Mi = modulo termico del zona a contatto con la materozza che si sta
dimensionando
•Vp = volume di pertinenza della materozza
p Mi3 ( 4d + 1) 3
3
y= 2
x
4 Vp d

Esercizio 4 - soluzione X
Materozza A
M3 = 13.71
M1 = 12.79 M2 = 10 40 X X X
Vp,MA = 41 V1 + 21 × V2 =
Materozza A
= 883725 + 120000 =
1.2
1
= 1003725 mm3
( 4d + 1)3
0.8 delta=0.5
delta=1
p M13
0.6
delta=1.5 y= x3 Þ
0.4 Caine 4 Vp,MA d2
( 4d + 1)3
0.2
p 12.793
0
y= x3
d2
1.10 1.15 1.20 1.25 1.30 1.35 1.40 1.45 1.50 1.55
4 1003725

Le dimensioni della materozza valgono:
H =d ×D
p p 4 Vm
Vm = D H=
2
Dd
3
ÞD= 3
4 4 p d
Materozza A Delta y Vm (cm3)=y*Vp Dm (cm) Hm(cm)

M1 (cm) 1.278 0.5 0.43 436 10.4 5.2
Vp (cm3) 1004 1.0 0.50 504 8.6 8.6
x 1.35 1.5 0.61 615 8.1 12.1
0.1
ycaine = + 0.03 = 0.32
1.35 - 1
Il dimensionmento delle materozze dovrebbe essere completato dalla
scelta di materozze con dimensioni standard (scelta tabellare)

Materozza B
M3 = 13.71 X X X
M1 = 12.79 M2 = 1040
Materozza B Vp,MB = V3 + 4 × 21 V2 =
1.2
= 661410 + 4 × 120000 =
= 1141410 mm3
1
0.8
p M33 ( 4d + 1) 3
3
0.6
y= 2
x Þ
0.4 4 Vp,MB d
0.2
p 13.71 3
( 4d + 1) 3
0
1.10 1.15 1.20 1.25 1.30 1.35 1.40 1.45 1.50 1.55 y= x3
4 1141410 d2

p 13.71 3
( 4d + 1)3
y= x3
4 1141410 d2
H =d ×D
p p 4 Vm
Vm = D H=
2
Dd 3
ÞD= 3
4 4 p d
Materozza B Delta y Vm (cm3)=y*Vp Dm (cm) Hm(cm)

Mg (cm) 1.372 0.5 0.47 539 11.1 5.6
Vp (cm3) 1141 1.0 0.55 624 9.3 9.3
x 1.35 1.5 0.67 761 8.6 13.0
0.1
ycaine = + 0.03 = 0.32
1.35 - 1

STEP 5. Verifica della distanza di alimentazione
Si individuano tre tratti da alimentare:

• corona circolare
• quattro razze
• verticale (per la materozza centrale in primis)

Il Metals Handbook fornisce delle regole per effettuare la verifica della
distanza di alimentazione (T=spessore):
a) Piastre: la larghezza della b) Barre: la larghezza della

sezione (w) è maggiore di 3T. sezione (w) è uguale a T .
a1) Con effetto di bordo b1) Con effetto di bordo
a2) Senza effetto di bordo b2) Senza effetto di bordo

1. Corona
DB
Raggio di influenza nel caso
di barra fra due materozze
DA
HP: si considera il collare della

materozza pari al diametro della
materozza stessa
T (cm) DA (cm) Distanza da alimentare Distanza di alimentazione Esito Aumento del

10.4 12.5 No #materozze
5 8.6 (2*p*22,5-4*DA)/8= 13.4 2*T=2*5= 10 No
8.1 13.6 No
da 4 a 8

Materozza A - modifica X X
M3 = 13.71
M1 = 12.79 M2 = 10 40 X X X
X X
X
Vp,MA = 81 V1 + 21 × V2 =
Materozza A
= 441862.5 + 120000 =
1.2
1
= 561862.5 mm3
( 4d + 1)3
0.8 delta=0.5
delta=1
p M13
0.6
delta=1.5 y= x3 Þ
0.4 Caine 4 Vp,MA d2
( 4d + 1)3
0.2
p 12.793
0
y= x3
d2
1.10 1.15 1.20 1.25 1.30 1.35 1.40 1.45 1.50 1.55
4 561862

H =d ×D
p p 4 Vm
Vm = D H=
2
Dd
3
ÞD= 3
4 4 p d
Materozza A Delta y Vm (cm3)=y*Vp Dm (cm) Hm(cm)

M1 (cm) 1.278 0.5 0.78 435.62 10.4 5.2
Vp (cm3) 561.86 1.0 0.90 504.19 8.6 8.6
x 1.35 1.5 1.09 614.89 8.1 12.1
0.1
ycaine = + 0.03 = 0.32
1.35 - 1

Materozza C X X
M3 = 13.71
M1 = 12.79 M2 = 10 40 X X X
X X
X
Materozza A Vp,MC = 81 V1 =
1.2 = 441862.5 mm3
1
( 4d + 1)3
0.8 delta=0.5
delta=1
p M13
0.6
delta=1.5 y= x3 Þ
0.4 Caine 4 Vp,MC d2
( 4d + 1)3
0.2
p12.793
0
y= x3
d2
1.10 1.15 1.20 1.25 1.30 1.35 1.40 1.45 1.50 1.55
4 441862.5

H =d ×D
p p 4 Vm
Vm = D H=
2
Dd
3
ÞD= 3
4 4 p d
Materozza C Delta y Vm (cm3)=y*Vp Dm (cm) Hm(cm)

M1 (cm) 1.278 0.5 0.99 435.62 10.4 5.2
Vp (cm3) 441.86 1.0 1.14 504.19 8.6 8.6
x 1.35 1.5 1.39 614.89 8.1 12.1
0.1
ycaine = + 0.03 = 0.32
1.35 - 1

DC
DB
DA

T (cm) DA (cm) Distanza da alimentare Distanza di alimentazione Esito

10.4 3.6 OK
5 8.6 (2*p*22,5-4*DA-4*DC)/16= 4.5 2*T=2*5= 10 OK
8.1 4.8 OK

DC
DB
DA

T (cm) DC (cm) Distanza da alimentare Distanza di alimentazione Esito

10.4 3.6 OK
5 8.6 (2*p*22,5-4*DA-4*DC)/16= 4.5 2*T=2*5= 10 OK
8.1 4.8 OK

2. Razze
DB
DA
Distanza da Distanza di
T (cm) alimentare alimentazione Esito
(cm) (cm)
4 15/2=7.5 2*T= 8 ok

3. Mozzo
40
r24
R32
50 36
Sviluppando il mozzo
cavo in un piano, può 50
26
essere paragonato ad 100
una piastra con spessore 50
medio pari a 3.6 cm. 18
Distanza da alimentare Distanza di

T (cm) Esito
(cm) alimentazione
3.6 (10^2+5^2)^0.5=11.2 4.5*T= 16.2 ok

Considerando:
• distanza di alimentazione
• ingombri (dimensioni staffe)
• resa (Vp/Vg)
Materozza A
Dm (cm) Hm(cm) Hmin staffe (cm)
10.4 5.2 7.7
8.6 8.6 Hm+2.5= 11.1
8.1 12.1 14.6
Dm (cm)
Materozza B
Hm(cm) Hmin staffe (cm)
SOLUZIONE
11.1 5.6 10.6 Dm (cm) Hm(cm)
9.3 9.3 Hm+5= 14.3 Materozza A 8.1 12.1
8.6 13.0 18.0 Materozza B 9.3 9.3
Materozza C 8.1 12.1
Materozza C
Dm (cm) Hm(cm) Hmin staffe (cm) con staffa di h = 14.6 cm
10.4 5.2 7.7
8.6 8.6 Hm+2.5= 11.1
8.1 12.1 14.6

STEP 6. Tempo di solidificazione del grezzo (formula di Chvorinov)

Esercizio 5
L'oggetto in figura sarà realizzato per fonderia a verde in acciaio.
1. Dividere l'oggetto in geometrie elementari e calcolarne i moduli termici.
2. Indicare, mediante uno schizzo, la direzione di solidificazione.
3. Determinare numero, posizione e dimensioni delle materozze.
Coefficienti per l’equazione di Caine: a=0.1 b=0.03 c=1; Rapporto modulo

materozza / modulo pezzo: 1.3; d, rapporto altezza / diametro per materozze
cilindriche: 1; s: 200 mm
4s 3s
3s

Dividiamo il pezzo in tre volumi di cui due identici (“P”).
R P
Calcoliamo quindi i moduli termici.

Zona “R”
VR = 4 s * ( s ) = 4 s 3 = 3, ×107 mm
2 7 3
3.22 *10 mm3
SARR = 2 * ( s ) + 2 * ( s * 4 s) = 10 s 2 = 4 *105 mm 2
2
VR 2 s
MR = = = 80 mm
S RR 5
A

Zona “P”
VP = s * 2s * 4 s = 8s 3 = 6,
6.4 ×1077 mm
4*10 mm33
SAPP = s * 4s + 2* ( s * 2 s ) + 2* ( 2 s * 4 s ) = 8,8*10 5
mm22
96 ×105 mm
VVPP
MPP ==
M ==72,
66.7 mm
7 mm
SAP P
Se ne deduce che l’ultima parte del pezzo a solidificare sarà la zona R.
La direzione di solidificazione è indicata in figura.
R P

Supponiamo di utilizzare un’unica materozza collegata alla zona R.
Utilizziamo, per dimensionarla, la formula seguente, di cui conosciamo
già tutti i dati:
p M R3 ( 4d + 1) 3
3
y= x = 0.69
4 V pezzo d 2
Verifichiamo, con la formula di Caine, che tale materozza sia adeguata:

a
y³ + b = 0.36
x-c
Il valore di y per la materozza progettata è adeguato.
Possiamo ora calcolare il volume e le dimensioni della materozza:
Vm = V pezzo y = 1.1 ×108 mm3
4 Vm
Dm = 3 = 520 mm
p d
H m = d Dm = 520 mm

Esercizio 6
La figura rappresenta un grezzo (biella) che verrà realizzato
mediante colata in terra verde. Il materiale impiegato è acciaio. Si
richiede di:
1. Identificare la direzione di solidificazione valutando se è possibile
realizzare i fori mediante fonderia (si richiede un rapporto [modulo
termico maggiore]/[modulo termico minore] per zone adiacenti del
getto compreso tra 1.1 e 1.4).
2. Determinare numero, posizione e dimensioni delle materozze.
3. Qualora si intenda comunque realizzare in fonderia gli eventuali
fori eliminati, calcolarne il diametro minimo che consenta di
ottenere una corretta solidificazione direzionale. Commentare
vantaggi e svantaggi di quest’ultima soluzione.

Esercizio 6 I
Sez. Y-Y
piede
X testa X
G
fusto
Sez. X-X
E
F
B D
A C
A: 50 mm B: 35 mm
C: 24 mm D: 15 mm Coefficienti per la formula di Caine: a = 0.1 ; b = 0.03 ; c = 1.
E: 20 mm F: 10 mm Rapporto modulo materozza / modulo pezzo: Mm/Mp = 1.3.
G: 20 mm I: 70 mm Rapporto altezza / diametro per materozze cilindriche: δ = 1.

1) Iniziamo calcolando il modulo termico del fusto (assimilabile ad una barra)
e i moduli termici di testa e piede in presenza di fori:
FUSTO
Perimetrof = 2F + 2G = 60 mm
Sezf = FG = 200 mm2
Vf = Sezf ( I - A / 2 - C / 2 ) = 6600 mm3
Af = ( I - A / 2 - C / 2 ) Perimetrof = 1980 mm2
Mf = Vf / A f = 3.33 mm
TESTA
p
At = p E ( A + B ) +
2
(A 2
)
- B 2 - FG = 7143 mm2
p
Vt =
4
( )
E A2 - B 2 = 20028 mm3
Mt = Vt / A t = 2.8 mm

PIEDE
p
Ap = p E (C + D ) +
2
(C 2
)
- D 2 - FG = 2802 mm2
p
Vp =
4
( )
E C 2 - D 2 = 5513 mm3
M p = Vp / A p = 2.0 mm
Dai moduli appena calcolati si può ricavare che, in presenza dei fori:
Mf
= 1.2
Mt
Mf
= 1.7 > 1.4
Mp
Quindi non è possibile realizzare il foro del piede di biella poiché è eccessivo il
salto termico con la parte adiacente (fusto).

Proviamo a verificare la solidificazione direzionale eliminando il foro del piede di biella:
PIEDE
p
Sp = p EC + C 2 - FG = 2213 mm2
2
p
Vp = EC 2 = 9048 mm3
4
M p = Vp / Sp = 4,0 mm
Mp
Quindi, eliminando il foro del piede si ha: = 1.2
Mf
che rispetta i vincoli indicati nel testo. Sarà pertanto necessario realizza il foro della testa
della biella, ma non quello del piede. La solidificazione inizierà nella testa della biella, per
quindi propagarsi al fusto ed infine al piede. Di conseguenza, per alimentare il getto, sarà
sufficiente un’unica materozza posta sul piede.
Sez. X-X testa piede
fusto

2) Di conseguenza, per alimentare il getto, sarà sufficiente un’unica materozza
posta sul piede. Dimensioniamola:
( 4d + 1)
3
p M p3
y= x 3 = 0.41
4 (Vp + Vf + Vt ) d2
a
y³ + b = 0.36
x -c
La materozza ha quindi un volume adeguato.
Dimensioniamone il diametro e l’altezza:
Vm = (Vt + Vp + Vf ) * y = 14746 mm3

4 Vm
Dm = 3 = 26.6 mm
p d
Hm = d Dm = 26.6 mm

3) Volendo realizzare il foro del piede comunque mediante fonderia,
esprimiamone il modulo in funzione del diametro D’ del foro stesso:
p
4
(
E C 2 - D' 2 )
Mp =
p
p E (C + D' ) + (C 2
)
- D ' 2 - FG
2
Imponiamo ora che tale modulo consenta di avere un rapporto col modulo del
fusto pari a 1.1, come richiesto dai vincoli, cioè:
p
4
(
E C 2 - D' 2 )
= 1.1× Mf
p
p E (C + D ' ) + (C 2
)
- D' 2 - FG
2
Risolvendo quest’equazione di secondo grado, si ottiene un diametro limite per il
foro pari 3.5 mm.
Questa soluzione consente di evitare il foro dal pieno nella successiva operazione
di asportazione di truciolo aumentando il sovrametallo che dovrà comunque essere
asportato successivamente se non si intende modificare del tutto la geometria del
finito (scelta che dovrebbe essere discussa con i progettisti).



Progettazione del modello
1. Studio di fattibilità
2. Piano di separazione delle staffe
3. Sovrametalli (1.5-3 mm)
4. Ritiro in fase solida
Metallo Metallo Metallo
5. Angoli di sformo (1o)

6. Raggi di raccordo (circa pari a sovrametallo)
7. Anime (D grande; L/D>=2.5; lunghezza portata anima 1/3 di
lunghezza anima; portate cilindriche per anime orizzontali; portate
a tronco di cono per anime verticali)
8. Sistema di colata e di alimentazione

Esercizio 7
• Materiale del grezzo (near net shape): lega di alluminio
• Trascurare il sistema di alimentazione e il sistema di colata

Esercizio 7 - Risoluzione
1. Studio di fattibilità: il componente è realizzabile
2. Possibile piano di separazione delle staffe
Pds

3. Sovrametalli: si ipotizzano 1.5 mm di sovrametallo. Il
componente non presenta infatti tolleranze per successive
lavorazioni quindi la scelta del sovrametallo serve solo a
garantire una generica lavorazione successiva che non
richiede finiture o precisioni particolari. Il sovrametallo deve
essere aggiunto o tolto a seconda che si tratti di superfici
interne o esterne.
4. Ritiro: da Tabella 6.1 -> lega di alluminio: 1.3%. Il ritiro si
somma sempre.

Dimensioni del modello:
Dim Sovram Dim’ Rit Modello
f 60 +1.5 +1.5 63 0.819 63.819 64
f 30 -1.5 -1.5 27 0.315 27.315 27
f 20 -1.5 -1.5 17 0.221 17.221 17
f 40 +1.5 +1.5 43 0.559 43.559 44
f 70 -1.5 -1.5 67 0.871 67.871 67
f 90 +1.5 +1.5 93 1.209 94.209 95
10 +1.5 -1.5 10 0.13 10.13 10
20 +1.5 +1.5 23 0.299 23.299 24
30 +1.5 +1.5 33 0.429 33.429 34

5. Angoli di sformo: 1%
6. Raggi di raccordo: 1.5 mm
1.5 mm

7. Anima: per realizzare un foro è necessario mettere nella
cavità realizzata dal modello nella forma in terra, un’anima
che rappresenta il foro stesso. Questo significa che il
modello è pieno come se il foro non ci fosse. Devono però
essere previste delle portate d’anima che hanno lo scopo di
sostenere l’anima una volta inserita nella forma.
Passi:
• Dimensionare il foro tenendo
conto di ritiri, sovrametalli e raggi
di raccordo
• Dimensionare le portate d’anima
• Aggiungere le portate d’anima al
modello
• Disegnare l’anima e verificare la
sua resistenza

• I valori necessari per Dim. Anima
dimensionare l’anima sono f 30 27
dettati della dimensioni del foro f 20 17
del modello precedentemente 30 34
calcolate Portate
d’anima
• Dimensionare le portate d’anima: anima verticale = portate
a tronco di cono. H=1/3L=1/3*(34)=11.3mm -> 12mm.

• Aggiungere le portate d’anima al
modello
• Disegnare l’anima e verificare la
sua resistenza

Esercizio 8
Dato lo schizzo dell’oggetto da ottenersi tramite un processo di fonderia
e di asportazione truciolo (finito dell’oggetto):
1. Selezionare opportunamente il piano di divisione delle staffe.
2. Dimensionare il modello rispettando sovrametalli (1.5 mm su
tutte le superfici), ritiro (1%), angoli di spoglia (1o), raggi di
raccordo (pari al sovrametallo sugli spigoli esterni, 2 mm sugli
interni).
D1 = 250 mm;
D2 = 500 mm;
D2
D1
a = 200 mm;
b a b
b = 500 mm;
c c
c = 900 mm;

• Si suggerisce di selezionare un piano di divisione delle staffe
passante per l’asse dell’oggetto: ciò riduce le superfici con angoli di
spoglia necessarie; inoltre, le parti cilindriche sono naturalmente
sformabili se il pezzo è così disposto.
• La maggiorazione complessiva del modello (sovrametalli e ritiro)
porterà a:
D1m = ( D1 + s + s )(1 + 0.01) @ 255.53mm ® 256mm
D2 m = ( D2 + s + s )(1 + 0.01) @ 508.03mm ® 509mm
am = ( a - s - s )(1 + 0.01) @ 198.97mm ® 198mm
bm = ( c + s + s )(1 + 0.01) @ 508.03mm ® 509mm
cm = ( c + s + s )(1 + 0.01) @ 912.03mm ® 913mm
Nella scelta delle approssimazioni si è tenuto, generalmente, conto
dell’approssimazione all’intero necessario a garantire il sovrametallo
richiesto.

• Raggi di raccordo e angoli di spoglia saranno resi visibili sullo
schizzo del modello.
1 1 1
R1 1 R1
.5 .5
1 .5 R1 .5
R1 1
R1 1.5
.5 R

Esercizio 9
L’oggetto in acciaio in figura verrà realizzato mediante fonderia.
1. Scegliere opportunamente il piano di divisione delle staffe, motivando la
risposta.
2. Dimensionare opportunamente il modello: applicare il sovrametallo
esclusivamente alle facce piane esterne del pezzo (E), trascurando angoli di
spoglia e raggi di raccordo. Progettare le eventuali portate d’anima con forma
cilindrica e lunghezza pari a 1/3 della lunghezza dell’anima stessa, arrotondata
all’intero superiore.
X
Sez. X-X
A = 200 mm
B = 160 mm
C
C = 120 mm
ÆA
ÆB
D = 100 mm
E = 140 mm
X Sovrametallo: 1.5 mm
D Ritiro: 2.1%
E

1) Il piano di separazione delle staffe sarà passante per l’asse del pezzo, di modo
da evitare sottosquadri.
2) Per quanto riguarda le dimensioni del modello, esse saranno pari a:
Am = A (1 + 0.021) @ 204.2mm ® 205mm
Bm = B (1 + 0.021) @ 163.36mm ® 164mm
Cm = C (1 + 0.021) @ 122.52mm ® 122mm
Dm = D (1 + 0.021) @ 102.1mm ® 102mm
Em = ( E + 1.5 + 1.5 )(1 + 0.021) @ 146.003mm ® 147 mm
L’anima sarà un cilindro di diametro pari a Cm, cioè 122 mm; avrà lunghezza
pari ad Em (147 mm) per quel che riguarda la parte immersa nel metallo, e
portate d’anima di lunghezza ciascuna pari a un terzo di Em, cioè 49 mm.

Esercizio 10
Il grezzo dell’oggetto in figura verrà realizzato in
acciaio mediante fonderia in terra verde.
1. Scegliere opportunamente il piano di
separazione delle staffe e, se necessario,
indicare le anime necessarie alla realizzazione
del grezzo, motivando la risposta.
2. Dimensionare il modello. Si tracci uno schizzo
del modello e delle eventuali anime
trascurando il dimensionamento delle portate
d’anima ma indicandone opportunamente la
presenza.
DATI:
a=6000 mm b=5500 mm c=2000 mm
d=2125 mm e=1000 mm f=1000 mm
g=500 mm
Sovrametallo: 3 mm
Ritiro: 1.3%
Angoli di spoglia: 1
Raggi di raccordo: pari al sovrametallo

Il piano di divisione staffe preferibile sarà coincidente con il piano di simmetria

perpendicolare all’asse dei fori. Tale piano evita problemi di sottosquadro e
consente di utilizzare un modello scomponibile in parti simmetriche. Visto, poi, il
grande diametro dei fori, sarà opportuno realizzarli mediante anime.

Il modello e le anime avranno le seguenti dimensioni in millimetri:
am = éê( a + s + s )(1 + r ) ùú = éê( 6000 + 3 + 3 )(1 + 0.013 ) ùú = éê6084.078 ùú mm = 6085 mm

bm = êë( b - s - s )(1 + r ) úû = êë( 5500 - 3 - 3 )(1 + 0.013 ) úû = êë5565.422 úû mm = 5565 mm
cm = c = êë( c - s - s )(1 + r ) úû = êë( 2000 - 3 - 3 )(1 + 0.013 ) úû = êë2019.922 úû mm = 2020 mm
d m = êëd (1 + r ) úû = êë2125 (1 + 0.013 ) úû = êë2152.625 úû mm = 2153 mm
em = e = êë( e - s - s )(1 + r ) úû = êë(1000 - 3 - 3 )(1 + 0.013 ) úû = êë1006.922 úû mm = 1006 mm
fm = éê( f + s + s )(1 + r ) ùú = éê(1000 + 3 + 3 )(1 + 0.013 ) ùú = éê1019.078 ùú mm = 1020 mm
g m = g = éê( g + s + s )(1 + r ) ùú = éê( 500 + 3 + 3 )(1 + 0.013 ) ùú = éê512.578 ùú mm = 513 m m

2153
1006
R3
513
513
1020
513
2020
2020
R3 R3
5565
6085

01 - Fonderia-Processi Di Colata in Sabbia - 210514 - 090453

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Fonderia – Processi di colata in sabbia

1. Dimensionamento del sistema di colata

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 2

• dimensionamento delle staffe

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 4

Dimensionare il sistema di colata per il modello in

A. Calcolare le sezioni teoriche di canale di colata,

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 5

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 6

Pag. 136 Groover

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 7

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 9

Materozze a cielo aperto – Volume delle materozze da non inserire

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 15

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 10

Valori indicativi delle costanti ks in funzione della temperatura di

Surriscaldo La temperatura di surriscaldo è il

50 C 100 C 150 C 200 C

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 11

Verde Legante sintetico

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 12

Partiamo con un’ipotesi sul tempo di colata – 15 s

50 C 100 C 150 C 200 C

Verde Legante sintetico

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 13

Il tempo di riempimento non deve essere elevato per limitare il tempo di

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 14

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 16

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 17

V1 = p × 50 × (2502 - 2002 ) = 3534292mm3

Vsopra=V1/2+V2/2+V3 sopra=2639845 mm3

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 18

Calcolo di AA – sezione complessiva degli attacchi di colata

Calcolo delle sezioni complessive dei canali distributori e di colata

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 19

C. Tempo effettivo di riempimento

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 20

Confrontando i vari vincoli…

50 C 100 C 150 C 200 C

Verde Legante sintetico

…il tempo effettivo di colata è accettabile.

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 21

Tempo effettivo di riempimento delle materozze

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 22

13,9 + 19,5 = 33,4 s

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 23

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 24

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 25

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 26

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 27

Da cui si ottiene una velocità d’efflusso all’attacco (ricordando che il

Da cui si ricava una sezione minima degli attacchi di colata pari a:

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 28

ne consegue dunque un tempo di riempimento effettivo pari a

Tale valore è, ovviamente, inferiore al tempo limite di 5 s. Le sezioni dei

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 29

1. Dimensionamento del sistema di colata

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 30

Acciaio per getti (FeG520)

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 32

V1 p × 5 × (252 - 202 ) 3534.29

TECNOLOGIA MECCANICA 1 Fonderia – Esercitazione 1 33

785.39 - 123.98 661.41