Macchine M 2021

Davide Meschis 2020-2021
Unibo - INGEGNERIA MECCANICA MAGISTRALE
Appunti di MACCHINE M
Prof. Antonio Peretto
2020/2021
Davide Meschis

INDICE
1. CONCETTI INTRODUTTIVI
1.1. Grandezze totali
1.1.1. Entalpia Totale
1.1.2. Relazione tra temperature, pressioni e densità
1.1.3. Applicazione sul diagramma di Mollier
1.2. Velocità del suono e Numero di Mach
1.3. Calcolo Portata
1.3.1. Diagramma della portata in funzione delle pressioni
1.3.2. Ricerca portata massima e rapporto critico
1.3.3. MFF-Mass flow function (parametro di flusso)
1.3.4. Andamento della portata al variare di P0T (P1=cost)
1.3.5. Ellisse di Stodola
1.4. Equazioni di Hugoniot
1.5. Diffusore e Ugello
2. TURBOMACCHINE
2.1. Statore - dimensioni e piano h-S
2.2. Macchina radiale
2.2.1. Rotore macchina radiale centripeta
2.2.2. Disegno Triangoli di velocità per turbina Radiale Centripeta
2.3. Equazione alle differenze dell’Energia Cinetica delle turbomacchine
2.3.1. Equazione alle differenze per una macchina assiale
2.4. Condotto ad Azione e Reazione
2.4.1. Diagrammi h-S per condotti ad Azione e Reazione
2.4.1.1. Problema del Lavoro di forze centrifughe nelle macchine radiali
2.4.2. Grado di Reazione
2.4.2.1. Entalpia e grado di reazione
2.5. Proporzionamento Normale
2.5.1. Parametro adimensionale θ
2.6. Stadio a Reazione
2.6.1. Lavoro in funzione di θ
2.6.2. Condizioni di 𝐿 (θ=1)
2.6.3. Grado di Reazione con Proporzionamento Normale
2.6.4. Rendimento 𝜂 con Proporzionamento normale
2.6.5. Condizioni di η (θ=1)
2.6.6.Diagramma h, s di uno Stadio a Reazione
2.7. Stadio ad Azione
2.7.1. Triangoli di velocità macchina assiale ad azione
2.7.2. Lavoro in funzione di θ
2.7.3. Triangoli di velocità nel caso ideale
2.7.4. Rendimento Stadio ad Azione 𝜂
2.7.5.Diagramma h, s di uno Stadio ad Azione
2.8. Confronto stadi ad Azione-Reazione

TURBINE ASSIALI
3. Turbina di De Laval
3.1. Limiti della turbina De Laval: 𝜎 e 𝐿
3.1.1.Limiti sulla potenza
3.1.2.Vincolo di portata in volume v̇
3.1.3.Vincolo di densità ρ
3.2. Note Conclusive sull’Arco d’Ammissione Parziale
4. Turbina a Due Salti di Velocità
4.1. Triangoli di velocità
4.2. Lavoro di Eulero
4.2.1. Lavoro Reale-Ideale
4.2.2.Lavoro in funzione di θ
4.2.3. Confronto 𝐿 e𝐿
4.3. Rendimento 𝜂 e confronto con 𝜂
5. Turbina a Salti di Pressione
5.1. Rendimento 𝜂 e fattore di recupero 𝜇
6. Turbina a Reazione
6.1. Spinte e Tamburo equilibratore
6.2. Limite dello smaltimento di portata
6.2.1. Limite all’ingresso: Turbina mista
6.2.2.Limite allo scarico: Turbine a doppio flusso
COMPRESSORI ASSIALI
7. Introduzione
7.1. Triangoli di Velocità
7.1.1. Distacco della vena fluida
7.2. NACA - Nation Advisory Comitee for Aeronautics
7.3. Portanza L e Coefficiente di Portanza CL
7.3.1.Coefficiente di Portanza – Profili Statorici
7.3.2.Coefficiente di Portanza – Profili Rotorici
7.4. Grado di Reazione 𝐺
7.5. Coefficiente di Carico Ψ
7.6. Legame Ψ e 𝐺
7.6.1. Applicazione 𝐺 − 𝛹 all’Ingresso(c = 0) – 1° Rotore
7.6.2. Applicazione 𝐺 − 𝛹 all’Uscita (c = 0)- Inversione Stadio finale
7.7. Work Done Factor 𝜆
7.8. Analisi tridimensionale del flusso
7.9. Rotazione
7.9.1. Rotazione faccia sul piano r-z
7.9.2. Rotazione faccia sul piano z-θ
7.9.3. Rotazione faccia sul piano r-θ
7.10. Vorticità
7.11. Principio di conservazione della Quantità di moto
7.11.1. Bilancio della quantità di moto lungo r
7.11.2. Bilancio della quantità di moto lungo z
7.11.3. Bilancio della quantità di moto lungo θ
7.12. Principio di Conservazione dell’Energia
7.13. Equilibrio Radiale
7.13.1. Free Vortex Design

7.13.2. Constant Reaction Design

7.13.3. Exponential Design
7.13.4. Considerazioni Finali
7.14. Mappe di Prestazione
7.15. Stallo
MACCHINE IDRAULICHE
8. Introduzione
8.1. Installazione a Bacino
8.2. Installazione a Serbatoio
8.3. Installazione ad Acqua fluente
9. Turbina Pelton
9.1. Disegno Turbina Pelton
9.2. Varianti Spina Doble
9.3. Portata uscente da un Distributore Pelton
9.6. Potenza e Rendimento
9.7. Determinazione del numero di pale
9.7.1. Numero massimo di pale
9.7.2. Numero minimo di pale
9.8. Prestazioni di una turbina Pelton
9.9. Similitudine Idraulica
9.9.1.Indice Caratteristico 𝑛
9.9.2. Portata ridotta 𝑞 e velocità ridotta 𝑣
9.9.3. Diametro specifico 𝐷 e velocità specifica 𝜔
9.10. Diagramma di Baljie 𝜔 − 𝐷
9.11. Uguaglianza del rendimento idraulico in condizione di similitudine idraulica
9.12. Pelton a più getti
10. Turbina Francis
10.1. Triangoli di velocità macchina radiale centripeta
10.2. Lavoro di Eulero e Grado di Reazione
10.3. Importanza del Diffusore allo scarico di una Francis
10.4. Cavitazione
10.5. Problema del Distacco di Carico
10.6. Variazione della forma al ↓H e ↑𝑣̇
10.7. Prestazioni di una turbina Francis
11. Turbina ad Elica
11.2. Profilo Palare
11.3. Prestazioni
11.4. Confronto Macchine idrauliche nel grafico 𝜂 − 𝑣̇ /𝑣̇ 𝑀𝐴𝑋
11.5. Turbina Kaplan

MACCHINE
il corso tratterà le macchine DINAMICHE, non volumetriche (motori a combustione interna), e sarà suddiviso
in 2 parti:
 Macchine a fluido comprimibile (turbine, compressori ecc);

 Macchine a fluido incomprimibile o Idrauliche.
Introduzione. 17-02-2021
Le macchine dinamiche si suddividono in:
 Macchine operatrici (compressori), spendono energia meccanica esterna per arricchire il contenuto
energetico di un fluido;
 Macchine motrici (turbine), assorbono energia da un fluido per erogarla sottoforma di energia
meccanica all’esterno.
Il principio di funzionamento delle macchine dinamiche consente una soluzione di continuità tra ambiente di
aspirazione e mandata, cosa che non avviene nelle macchine volumetriche che isolano volumi di fluido
appunto C’è continuità fluidodinamica
Come avviene il trasferimento di Energia?
Partendo dall’esempio di una turbina:
 il fluido, di alto contenuto entalpico, entra nel canale palare statorico. Entrando nel canale avviene la
sua espansione e quindi converte la sua entalpia in energia cinetica, accelerando. Ciò è permesso da
un profilo delle pale opportunamente ingegnerizzato;
 all’uscita dallo statore, il fluido entra nel canale palare rotorico. Entrando, a seguito dell’interazione
tra fluido accelerato e profilo palare “arguato”, avviene il trasferimento della quantità di moto
attraverso la messa in rotazione del rotore.
Una condizione necessaria affinché si massimizzi il trasferimento della quantità di moto, è che la direzione del
vettore velocità del fluido sia tangente al profilo della palla all’ingresso del rotore. La non perfetta tangenza,
comporta dissipazioni energetiche per urto.
Il profilo della palla rotorica (curvata) è tale per cui avvenga un cambio di direzione del vettore velocità del
fluido, spendendo un Delta Quantità di moto che verrà assorbito dal rotore con la sua messa in rotazione.
INPUT STATORE ROTORE (mobile) OUTPUT

Fluido con H elevata Espansione Trasferimento Q. di Moto Albero calettato sul
(H-Ek cinetica) (da fluido accelerato a rotore.
rotore posto in rotazione) Potenza Meccanica
Nella turbina: STATORE-ROTORE; Nel compressore: ROTORE- STATORE.
SCHIERA: insieme di palette rotoriche o statoriche.
STADIO: sistema rotore + statore (esistono turbine fino a 25 stadi, ovvero 50 schiere).

CONCETTI INTRODUTTIVI: Grandezze totali e Velocità del suono.
1. Grandezze totali
1.1. Entalpia Totale
Supponiamo di aver un condotto adiabatico (scambio di
adiabatico q=0
-infinito calore nullo), in cui un fluido proveniente da sx viaggia a
velocità C0 verso destra fino a sbattere su un punto della
parete 0T.
C0
Eq. Energia sotto forma termica:
0T cdc+ gdz+ dh=dq-dL
con q=0 (adiabatico), lavoro=0 e En.Pot trascurabile:
cdc+dh=0
integro da -infinito a 0T:

𝑐 𝑐 = 0 perché il fluido sbatte
ℎ + =ℎ +
2 2 sulla parete e si ferma.
da qui definiamo l’ENTALPIA TOTALE:
ℎ =ℎ + (1)
L’entalpia del fluido si è incrementata perché nell’arresto del fluido sulla parete, il fluido subisce una
compressione, ipotizziamo isoentropica per trascurare le perdite, che innalza il contenuto entalpico del
fluido.
Questo tipo di equazione è considerata come una somma di 3 diverse entalpie:

𝐜𝟎 𝟐
Entalpia totale (𝐡𝟎𝐓 )= Entalpia statica (𝐡𝟎 )+ Entalpia dinamica ( 𝟐
)
1.2. Relazione tra temperature, pressione e densità

Sotto le ipotesi di gas ideale (h=cpT), quindi possiamo anche dire che:
𝐶𝑝𝑇 = 𝐶𝑝𝑇 +
da cui otteniamo una relazione che lega le Temperature:
𝑇 =𝑇 + (2)
Se invece, come già anticipato prima, consideriamo la trasformazione isoentropica, varrà:
𝑃𝑉 = 𝑐𝑜𝑠𝑡  𝑃𝑉 = 𝑅𝑇
=  =

Per cui P0T,la pressione alla parete, sarà uguale a:
= (3)
Inoltre, note le temperature e la densità iniziale del fluido ideale ρ0, posso ricavare un rapporto di densità:
= (4)
Nota bene: le espressioni (1), (2) valgono per qualsiasi trasformazione di un gas ideale; la (3) e la (4) valgono solo se la
trasformazione è isoentropica.
1.3. Applicazione sul diagramma di Mollier

Osserviamo sul diagramma di Mollier h-s, la trasformazione ipotizzata:
 partiamo dall’isobara P0, alle

h
P0T condizioni d’entalpia iniziali h0;
𝐡𝟎𝐓  effettuiamo una compressione

isoentropica, fino all’isobara P0T e
0T P0
all’entalpia H0T;
𝑐
2  il salto entalpico effettuato nella
h0
0 compressione è proprio uguale a
1.4 Velocità del suono e Numero di Mach

Considerato un condotto con pareti
adiabatico q=0 adiabatiche, di lunghezza indefinita a destra e
-infinito
con un pistone fermo a sinistra:per t=0, quiete
con condizioni P,T, C=0;
P+dp P,ρ
 All’istante successivo, viene azionato il
ρ+dρ T
pistone con un impulso infinitesimo ω;
ω dcs c=0  l’impulso genera un’onda di pressione che si
propaga all’infinito verso destra
 per cui adesso si distingueranno condizioni del
fluido diverse:
- a destra il fluido non ha ancora
attraversato il fronte d’onda, per cui
permangono le condizioni iniziali;
- a sinistra del fronte d’onda le condizioni
sono cambiate infinitesimamente.
Per la risoluzione dell’analisi, saranno applicate 3 equazioni: (1) Eq. Continuità di portata, (2) Eq. dell’energia,
(3) Eq. Trasformazione isoentropica.

(1) Applico l’Equazione della continuità di portata sul fronte d’onda:
𝒎̇ = 𝝆 𝒄𝒔 𝑨
A destra del fronte d’onda, varrà:
𝑑𝑚̇ = 𝑑𝜌𝑐𝑠 𝐴 + 𝜌𝑑𝑐𝑠 𝐴 + 𝜌𝑐𝑠 𝑑𝐴  la portata non varia, 𝑑𝑚̇ = 0; la sezione nemmeno, dA=0
Infine, divido tutto per ρ, cs ed A,

𝒅𝝆 𝒅𝒄𝒔
+ =𝟎 (𝟓)
𝝆 𝒄𝒔
(2) Applico l’Equazione dell’energia:
𝑑𝑃
𝑐𝑑𝑐 + 𝑔𝑑𝑧 + + 𝑑𝑅 = −𝑑𝐿
𝜌
𝑑𝑃
𝑐𝑑𝑐 + =0
𝜌
Divido per 𝑐 :
𝑑𝑐 𝑑𝑃
+ =0
𝑐 𝜌𝑐
dalla (5) sostituisco e ottengo:
− + =0  𝑐 =
𝒅𝑷
𝒄𝒔 = (𝟔)
𝒅𝝆
(3) Applico l’equazione di una Isoentropica di un gas ideale:
𝑝𝑣 = 𝑐𝑜𝑠𝑡 = 𝑃𝜌
𝑃 = 𝜌 𝑐𝑜𝑠𝑡
Allora:
𝑑𝑃
= 𝑘𝜌 𝑐𝑜𝑠𝑡
𝑑𝜌
𝑑𝑃 𝑃
=𝑘
𝑑𝜌 𝜌
Se osserviamo è proprio uguale a PV ( perché ρ=1/V); per cui posso sostituire quel rapporto con
RT, perché = PV). Infine inserisco cs dalla (6):
𝑑𝑃
𝑐 = = √𝑘𝑅𝑇
𝑑𝜌

Trovata la velocità del suono di un gas ideale e isoentropico, posso ricavare il numero di Mach:
𝑐
𝑀𝑎𝑐ℎ = 𝑀 =
𝑐
Questa equazione rapporta la velocità del fluido c in un punto, con la velocità del suono cs in quello stesso
punto.
In base al valore di M avremo 3 regimi di moto del fluido:
 M > 1: Comportamento Supersonico;

 M = 1: Comportamento Sonico;
 M < 1: Comportamento Iposonico o Subsonico.
L’analisi del comportamento sarà successivamente rilevante per la scelta della forma del condotto da
adottare per il nostro fluido.
1.5. Calcolo portata

Vogliamo stabilire la portata 𝒎̇𝟏, all’uscita dalla sezione A1, di un condotto convergente di cui sono note le
condizioni a monte ed a valle.
P0T, x Applico l’equazione energetica lungo la linea di

y P1,A1
ρ0t corrente, tangente in ogni punto alla traiettoria del
condotto:
T0T
c1
𝑐𝑑𝑐 + 𝑑ℎ = 0
C=0
𝑐 𝑐
ℎ + =ℎ +
2 2
ℎ =ℎ
Ovvero le entalpie totali in x e y sono uguali, per cui si può affermare che l’entalpia totale si conserva:
ℎ = 𝑐𝑜𝑠𝑡
Invece, per calcolare la portata:
𝑚̇ = 𝜌 𝑐 𝐴
A1 noto, calcoliamo c1:?
Eq. bilancio energetico e integro tra -infinito e A1, ottengo:
𝑐𝑑𝑐 + 𝑑ℎ = 0
𝑐 𝑐
− =ℎ −ℎ
2 2
𝑘𝑅
𝑠𝑜𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑐 = 0; 𝑐 (𝑇 − 𝑇 ); 𝑐 = (𝑞𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑎 𝑚𝑒𝑚𝑜𝑟𝑖𝑎)
𝑘−1
Si noti che il fluido ha subito una espansione isoentropica, infatti ha convertito la sua entalpia in energia
cinetica (è partito da c=0, fino a c1>0).

Applico l’equazione dell’isoentropica:
𝑝𝑣 = 𝑐𝑜𝑠𝑡 = 𝑃𝜌
𝑃 𝑃 𝑃
= = = 𝑅𝑇
𝜌 𝜌 𝜌
𝜌 𝑃 𝑇
=
𝜌 𝑃 𝑇
𝑃 𝑇
𝑐𝑜𝑛 =
𝑃 𝑇
Sostituisco l’ultima nell’eq. di :
𝑐 𝑘𝑅 𝑇
= 1− 𝑇
2 𝑘−1 𝑇
𝑐 𝑘𝑅 𝑃
= 𝑇 1−
2 𝑘−1 𝑃
𝒌 𝟏
𝟐𝒌𝑹 𝑷𝟏 𝒌
 C1Max se p1=0
𝒄𝟏 = 𝑻𝟎𝑻 𝟏 −
𝒌−𝟏 𝑷𝟎𝑻  C1=0 se deltaP=0
Adesso resta solo da calcolare ρ1:
𝝆
dalla precedente 𝝆 𝟏 = = = =
𝟎𝑻
𝟏
𝑷𝟏 𝒌
𝝆𝟏 = 𝝆𝟎𝑻
𝑷𝟎𝑻
Adesso ho tutto noto per calcolare la portata:
2𝑘𝑅 𝑃 𝑃
𝒎̇𝟏 = 𝐴 𝑇 𝜌 −
𝑘−1 𝑃 𝑃
Con 𝜌 =
𝟐𝒌 𝟏 𝑷𝟐𝟎𝑻 𝑷𝟏
𝟐
𝒌 𝑷𝟏
𝒌 𝟏
𝒌
 = 0  𝒎̇𝟏 = 𝟎
𝒎̇𝟏 = 𝑨𝟏 −
𝒌 − 𝟏 𝑹 𝑻𝟎𝑻 𝑷𝟎𝑻 𝑷𝟎𝑻  = 1  𝒎̇𝟏 = 𝟎

1.5.1 Diagramma della portata in funzione delle pressioni.
Trovato analiticamente l’andamento della portata, in funzione delle caratteristiche del fluido e della
variazione di pressione, analizziamo graficamente l’andamento parabolico che ne deriva:
 = 0  ρ=0  𝒎̇𝟏 = 𝟎
𝑚̇
 = 1  c1=0 (verificabile
dall’equazione di c1)  𝒎̇𝟏 = 𝟎
 = 0,5  𝒎̇𝟏 = 𝒎𝒂𝒙
ρ1=0
C1=0
0,5 1 𝑷𝟏
𝑷𝟎𝑻
Dalle analisi sperimentali, partendo da un rapporto di pressioni =1, la legge viene rispettata fino al punto di
massimo in cui = 0,5 e 𝒎̇𝟏 = 𝒎𝒂𝒙.
Superato il massimo e proseguendo per rapporti di pressione minori di 0,5, sperimentalmente si nota un
comportamento non previsto dalla curva analitica. Infatti, la portata sperimentale non diminuirà, ma rimarrà
parallela all’ascisse fino a = 0.
1.5.2 Ricerca portata massima e rapporto critico
Per capire il comportamento, si analizza la derivata della curva, per risalire al punto di massimo:
𝑑𝒎_𝟏 𝑑 𝑃 𝑃
= − =0
𝑃 𝑃 𝑃 𝑃
𝑑 𝑃 𝑑 𝑃
2 𝑃 𝑘+1 𝑃
− =0
𝑘 𝑃 𝑘 𝑃
𝑃 𝑃
2 − (𝑘 + 1) =0
𝑃 𝑃
Divido per k+1 e risolvo ottenendo:
𝒌
𝑷𝟏 𝟐 𝒌 𝟏
=
𝑷𝟎𝑻 𝒎.𝒎𝒂𝒙
𝒌+𝟏
Questa ottenuta è l’espressione delle pressioni che massimizza la portata. Ciò significa che la
massimizzazione della portata è strettamente legata alle caratteristiche del fluido (k)≈1,1 -1,4 (aria)

Inserendo i valori di K, otteniamo un rapporto delle pressioni che si aggira attorno a 0,5. Per questa
ragione la curva precedente diagrammata, presentava massimo in = 0,5:
𝑷𝟏
≈ 0,5
Riprendendo l’analisi sperimentale, la difformità tra curva analitica e sperimentale, la causa risiede in un
comportamento anomalo del fluido al raggiungimento della velocità del suono.
Nel nostro condotto, l’eq energetica ci dice che cdc+cpdT=0
Integrando: +ℎ−ℎ =0
𝑐 𝑘𝑅 𝑃
= 𝑇 1−
2 𝑘−1 𝑃
𝑒𝑔𝑢𝑎𝑔𝑙𝑖𝑎𝑚𝑜 𝑙 𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑜𝑛𝑜 𝑐𝑠 = 𝑘𝑅𝑇 𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑖𝑐𝑜 𝑒 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑒𝑟 𝑇
𝑇
𝑐 = 𝑘𝑅
𝑇
Grafichiamo l’equazione di 𝑐 trovata adesso e l’equazione trovata prima di 𝑐 .
𝒄𝟐𝒔 , 𝒄𝟐
2𝑘𝑅
𝑐 =
𝑘−1
𝑐
∗
𝑇 𝑻𝟏
𝑇 𝑻𝟎𝑻
∗
Ricavo il punto di intersezione , derivando le due equazioni eguagliate prima:
∗
𝑇 2
=
𝑇 𝑘+1
Che in funzione del rapporto di pressione diventa:
𝒌
∗
𝑷𝟏 𝟐 𝒌 𝟏
=
𝑷𝟎𝑻 𝒌+𝟏

L’espressione è il rapporto di pressione tale per cui all’uscita dalla sezione A1, la velocità del fluido sia pari a
quella del suono (c=cs).
Per cui abbiamo appena scoperto che se si verifica M=1, la portata coincide con la portata massima, perché
questo rapporto è proprio uguale al rapporto che massimizzava la portata, quindi:
𝒌
𝑷𝟏 𝑷𝟏 𝟐 𝒌 𝟏
= =
𝑷𝟎𝑻 𝒄 𝒄𝒔
𝒌+𝟏
questo significa che l’andamento della curva analitica trovata, è compatibile alla realtà per =1, fino a 0,5
(semicurva destra).
Dopo 𝒄 = 𝒄𝒔, si dice che il condotto è in condizioni di blocco sonico o chocking.
Il rapporto tale per cui c=cs e m=mmax si dice rapporto critico (anche per il rapporto di temperature).
Dall’equazione di m, ricavo mmax:
𝑘𝑃 2
𝒎̇𝟏𝒎𝒂𝒙 = 𝐴
𝑅𝑇 𝑘+1
𝑣𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟 0 < < = 0,5
Da questa equazione, si noti che l’unico modo per aumentare la portata è intervenire sulla pressione iniziale
P0T. (se aumento P0T , aumento il margine di variazione tra le pressione e quindi posso aumentare la portata).
1.5.3 MFF-Mass flow function (parametro di flusso)
Definiamo MFF, o parametro di flusso riferito alla sezione A1:
𝒎𝟏 𝑇
𝑀𝐹𝐹 =
𝑃
Da cui otteniamo:
𝒌 𝟏
𝒎𝟏𝑴𝑨𝑿 𝑻𝟎𝑻 𝒌 𝟐 𝒌 0< < = 0,5
𝑴𝑭𝑭𝟏𝑴𝑨𝑿 = = 𝑨𝟏
𝑷𝟎𝑻 𝑹 𝒌+𝟏
(semicurva sx)
𝟐 𝒌 𝟏
𝟐𝒌 𝟏 𝑷𝟏 𝒌 𝑷𝟏 𝒌 < <1
𝑴𝑭𝑭𝟏 = 𝑨𝟏 −
𝒌−𝟏 𝑹 𝑷𝟎𝑻 𝑷𝟎𝑻
(semicurva dx)

1.5.4 Andamento della portata al variare di P0T (P1=cost)
Abbiamo ricavato le 4 equazioni (m,mmax, MFF, MFFmax) riferendoci ad un rapporto in cui P0T è un valore costante,
mentre P1 è un valore variabile.
Valutiamo adesso l’andamento della portata e del MFF, considerando P0T variabile e P1 valore costante:
𝐏𝟎𝐭
Grafico ; 𝐦.
𝐏𝟏
𝑃
𝑃  non può scendere ovviamente sotto 1, sennò la Pingresso<Puscita;
Asintoto= mmax  𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑎𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒: asintoto che rappresenta mmax;
 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑛𝑒𝑟𝑎: andamento di ; m.
1 Si noti che, la curva nera, da 1 al rapporto critico, ha
andamento crescente. Dopo il rapporto critico, diventa
parallela all’asintoto dato da mmax.
m.
𝐏𝟎𝐭
Grafico -MFF:
𝐏𝟏
𝑃
 Anche qui, superato il rapporto critico, MFF=MFFmax=cost
𝑃
 Notare bene che questa curva è esattamente uguale alla curva
caratteristica di una turbomacchina (prevalenza-portata)
MFFmax MFF
Analizzando l’equazione dell’energia:
𝑐
ℎ + =ℎ
2
Con h=cpDeltaT
( )
𝑇 + =𝑇 =1+ =1+ sostituiamo KRT=cs2
𝑇 𝑐 𝑘−1 (𝑘 − 1)
=1+ = 1+𝑀
𝑇 𝑐 2 2
( )
 =1+𝑀 EQUAZIONE CHE LEGA E NUMERO DI MACH;
dall’equazione precedente, applicata a dei gas ideali:

( )
 = 1+ 𝑀 EQUAZIONE CHE LEGA A NUMERO DI MACH.

Se andassimo a sostituire queste due formule nell’espressione della portata 𝒎̇ ottengo un grafico, portata-Mach:
ṁ/ṁmax
 NB: per valori 0,8<M<1, il condotto viene

1 considerato, in maniera approssimata, nelle condizioni
di blocco sonico, perché lo scarto tra m/𝑚̇ è
minimo.
per cui per valori superiori a 0,8, la portata che il

condotto lavora coincide con ṁmax (per
approssimazione)
1 M (mach)
1.5.5 Ellisse di Stodola
Lo studio di Stodola ha permesso di ottenere una correlazione diretta, attraverso approssimazioni, tra portata
e rapporto di pressione.
Dividiamo per A1 l’equazione della portata ṁ e della portata massima ṁmax. Poi dividiamo le due, per ottenere
un rapporto tra le due equazioni della portata:
̇
 = 𝑃 𝜌 −
𝐦̇
 = 𝑃 𝜌 [ −
Rapporto tra le due, elevo al quadrato ed aggiungo una unità ad entrambi i membri:
𝑃 𝑃
𝑃 − 𝑃
𝑚̇
+1= +1
𝑚̇
𝑃 𝑃
𝑃 − 𝑃
Porto il rapporto a sinistra:

⎧ 𝑃 𝑃 ⎫
⎪ 𝑃 − 𝑃 ⎪
𝑚̇
+ 1− =1
𝑚̇ ⎨ ⎬
𝑃 𝑃
⎪ 𝑃 − 𝑃 ⎪
⎩ ⎭
Stodola ha approssimato, da una valutazione grafica, il termine dentro la parentesi graffa:
⎧ ⎫
⎪ ⎪
(A) 1 − ≈ (B)
⎨ ⎬
⎪ ⎪
⎩ ⎭

rapporto tra:
Parentesi A
Le due curve differiscono
Parentesi B
solo per rapporto di
1 pressioni bassi. Dopo 0,6
coincidono
𝑃
1 𝑃
Sostituendo, otteniamo la cosiddetta ELLISSE DI STODOLA:
̇
̇
+ =1 valida per < <1
Come detto prima, è assolutamente valida per rapporti che superano il rapporto critico, perché l’approssimazione
effettuata rende coincidente le due curve nella semi curva destra .
1.6. Equazioni di Hugoniot

Dato un condotto a portata costante: 𝒎̇ = 𝜌𝐴𝑐 = 𝑐𝑜𝑠𝑡 (condizioni stazionarie)
Derivo: 0 = 𝑑𝜌𝐴𝑐 + 𝜌𝑑𝐴𝑐 + 𝜌𝐴𝑑𝑐 e divido per ρAc

𝑑𝜌 𝑑𝐴 𝑑𝑐
+ + =0
𝜌 𝐴 𝑐
L’equazione differenziale ottenuta si dice logaritmico della portata
Metto in evidenza l’area del condotto lasciandolo a primo membro:

𝑑𝐴 𝑑𝜌 𝑑𝑐
=− −
𝐴 𝜌 𝑐
 Dall’equazione dell’energia 𝑐𝑑𝑐 + 𝑑𝑢 + = 𝑑𝑙 − 𝑑𝑙 , considerando lavoro nullo e

potenziale=0 ottengo:
𝑐𝑑𝑐 = − moltiplico e divido per 𝑑𝜌
−𝑐𝑑𝑐 = − , ricordando che 𝑐 = 𝑘𝑅𝑇 = , 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑢𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑠
𝑐𝑑𝑐 = −𝑐𝑠 divido per 𝑐
=−  =−
Sostituisco appena trovato nell’equazione differenziale logaritmica:
𝑑𝐴 𝑑𝑐 𝑀 𝑑𝑐
=− +
𝐴 𝑐 𝑐
 = (𝑀 − 1) 1° equazione di Hugoniot che lega la variazione 𝑨, 𝒄, 𝑴
Se esplicito invece =− , ottengo:
 = 2° equazione di Hugoniot che lega 𝑨, 𝝆, 𝑴
Se esplicito = −𝑐𝑑𝑐 e divido per c2 ottenuto dalla equazione dell’energia in forma mista (vedi quad):
=− essendo 𝑐 =  𝑑𝜌 =
Allora ottengo:
𝑑𝐴 𝑑𝑃 1 𝑑𝑃
=− +
𝐴 𝑐 𝜌 𝑐 𝜌
 = (1 − 𝑀 ) 3° EQUAZIONE DI HUGONIOT CHE LEGA TUTTE LE VARIABILI

𝑨, 𝝆, 𝑷, 𝒄, 𝑴.
RIEPILOGANDO:
 La 1° equazione lega con

 La 2° equazione lega con dρ/ρ
 La 3° equazione lega tutte e 3 le variabili 𝐴, 𝜌, 𝑐

1.7. Diffusore e Ugello

A seconda del regime di moto che il fluido ha, la parentesi cambia il segno e fa capire che se la sezione sta divergendo o
convergendo.
Esempio:
𝑑𝑐
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑞 (1), 𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑐ℎ𝑒 𝑖𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑡𝑖𝑎 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 > 0,
𝑐
 𝑠𝑒 𝑖𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜 è 𝑆𝑈𝐵𝑆𝑂𝑁𝐼𝐶𝑂, 𝑀 − 1 < 0:
𝑑𝐴
>0
𝐴
𝐼𝐿 𝐶𝑂𝑁𝐷𝑂𝑇𝑇𝑂 è 𝐷𝐼𝑉𝐸𝑅𝐺𝐸𝑁𝑇𝐸
Viceversa, se il fluido sta accelerando in condizioni subsoniche, il condotto sarà divergente.
SONICO SUBSONICO SUPERSONICO

M=1 M<1 M>1
𝒅𝑨 = 𝟎 Se 𝒅𝑨 > 𝟎 Se 𝒅𝑨 < 𝟎 Se 𝒅𝑨 < 𝟎 Se 𝒅𝑨 > 𝟎
𝑑𝑐 < 0 𝑑𝑐 > 0 𝑑𝑐 < 0 𝑑𝑐 > 0
𝑑𝑃 > 0 𝑑𝑃 < 0 𝑑𝑃 > 0 𝑑𝑃 < 0
𝑑𝜌 > 0 𝑑𝜌 < 0 𝑑𝜌 > 0 𝑑𝜌 < 0
DIFFUSORE UGELLO DIFFUSORE UGELLO
Da questa tabella si nota che il comportamento del fluido è decisivo nella scelta del tipo di condotto
da usare.
 Per un moto subsonico il condotto è CONVERGENTE.
 Per il moto Supersonico è prima CONVERGENTE fino al rapporto critico- poi DIVERGENTE.
Sez. di gola Nel caso di un condotto CONVERGENTE-DIVERGENTE, per regime supersonico,

oltre alla sezione d’ingresso e d’uscita, avremo una sezione importante che è
la sezione di gola.
M<1 M>1
Conv. Diver.
ge

TURBOMACCHINE
2.1. Statore – dimensioni e piano h-S
Immaginiamo un piano circonferenziale che taglia le pale statoriche nel loro punto medio 𝑟 = .
Nelle immagini seguenti si possono vedere 2 canali palari statorici sul piano.
Sinistra: Condotto convergente per canali subsonici (velocità più basse ma grazie ad un moto meno turbolento ha efficienza migliore);
Destra: Condotto Convergente-Divergente per canali supersonici (a causa del moto turbolento vi sono maggiori urti e maggiori
dissipazioni).
I due canali rappresentati sono sicuramente appartenenti ad una macchina assiale: il passo palare si
mantiene costante, infatti Sezioneingresso=Sezioneuscita.
Se consideriamo il canale Convergente-Divergente possiamo distinguere la Sezione di gola più piccola che
contraddistingue le zone a M>1 e M<1.
Inoltre, dal punto di vista dimensionale la parte divergente è molto più lunga rispetto alla zona convergente
(sempre per ragioni di velocità diverse, perché una zona divergente più lunga permette di evitare meglio urti
causati dal regime turbolento del moto a M>1).
Il fluido con un carico entalpico e termico giunge all’ingresso della pala statorica con una velocità C0. Dopo
aver attraverso il canale statorico, il fluido ne uscirà con una velocità C1, molto maggiore di C0 (per le ragioni
di cui abbiamo parlato precedentemente).
Nel caso dello statore, quindi:
 La direzione della velocità C0 è sempre in direzione Assiale;

 C1 è il vettore d’uscita (C1>>C0).

Prendendo come esempio ancora una volta il canale supersonico (cambia solo la presenza di una sezione di
Gola), riferiamo l’inclinazione dei vettori velocità rispetto all’ortogonale all’asse del canale:
α0 =90° angolo di C0

α1 è angolo di C1
A0 Sezione d’ingresso

AG
A1 Sezione d’uscita
AG Sezione di Gola
Analizziamo sul diagramma di Mollier (piano h-S) la trasformazione che avviene tra A0-A1 per lo stesso
condotto Convergente-Divergente:
𝑐 𝑐
0T ℎ +
2
=ℎ +
2
𝒄𝟐𝟎
𝟐 1. ℎ =ℎ +
ℎ 0
𝒄𝟐𝟏 2. ℎ =ℎ +
G 𝟐
𝒄𝟐𝟏𝒕𝒆𝒐 Individuo h0 dai dati iniziali
𝟐
1  Individuo ℎ =ℎ +
1is Rd  Individuo isoentropicamente 1is

 Da 0 con una espansione non
isoentropica trovo G;
 Da G-1 (Stessa espansione non
isoentropica)
NOTA BENE: ANGOLO 0-G < ANGOLO G-1. Perché le perdite sono diverse tra i due tratti convergente e
divergente. Infatti, nel tratto DIVERGENTE, a causa delle velocità supersoniche e del moto del fluido molto
più turbolento, le dissipazioni sono maggiori. (le macchine subsoniche sono più efficienti anche per questo)
NB 2: Il tratto O-G è stato tracciato solo per evidenziare questa cosa, ma in realtà non è effettivamente
tracciarlo, perché è un punto di una trasformazione IRREVERSIBILE.
NB 3: Per un ugello solo Convergente, è tutto uguale tranne la sezione di gola che non c’è e i 2 angoli si
accorpano in un unico angolo e quindi in un’unica trasformazione 0-1.

Definiamo Coefficiente riduttore di velocità:

𝑐
𝝋=
𝑐
Definiamo Rendimento del Distributore(statore):
𝑐
𝜼𝑫 = 2 = 𝝋𝟐
𝑐
2
Quanto valgono le perdite? (vedi il grafico dopo la formula)
𝑐 𝑐 𝑐
𝑹𝑫𝒊𝒔𝒐𝒆𝒏𝒕𝒓𝒐𝒑𝒊𝒄𝒐 = − = (1 − 𝜑 ) = ℎ − ℎ
2 2 2
𝑷𝟎𝑻
Dal grafico 𝝋 − 𝑷𝟏
valutiamo il coefficiente riduttore di velocità:
𝝋  𝜑 è dipendente dal rapporto ;

𝛼 − 𝛼 = 75°
 𝜑 è anche dipendente dalla variazione d’angolo 𝛼 − 𝛼 . Infatti,
𝛼 − 𝛼 = 60° a parità di , tanto più il fluido è deviato, peggio è la
𝑷𝟎𝑻 performance (𝝋; 𝜶𝟎 − 𝜶𝟏 𝒊𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒂𝒎𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒑𝒐𝒓𝒛𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒊).
𝑷𝟏
NB: La deviazione del fluido e la dissipazione energetica che ne risulta, sono cercate e necessarie, perché devo
avere un vettore tale che impatti nella direzione giusta dentro il canale palare rotorico e gli trasmetti la
quantità di moto. Quindi la dissipazione è certa per ipotesi iniziale, l’obiettivo al massimo è minimizzare le
dissipazioni non necessarie alla trasmissione del moto.
Da qui capiamo che anche per questo motivo nelle turbomacchine è insolito adottare un canale Convergente-
Divergente perché ci sono più perdite.

2.2 Macchina radiale

Nel caso di macchine radiali, nulla cambia dal punto di vista fluidodinamico, ciò che differisce e che porta a
scelte diverse è la portata trattata e le prestazioni.
Infatti, le Macchine Radiali riescono a smaltire portate molto piccole rispetto alle macchine assiali, ma
quando non ho necessità importanti sulla portata si opta per macchine radiali, che garantiscono minimo
ingombro.
Facendo un confronto tra le due geometrie:
 a parità di ingombro, le
macchine trattano Portate
diverse:
 𝒎̇ = 𝝆𝒄𝑨 = 𝝆𝒄𝝅𝑫𝟐 :
con 𝐷 >𝐷 ,
ovviamente la portata assiale
sarà maggiore.
Le turbine radiali si dividono in:
 Centrifuga (fluido che entra nel centro in direzione assiale ed esce in direzione radiale);
 Centripeta (fluido che entra radialmente ed esce dalla girante in direzione assiale, Vedi figura).
Esempio Turbina Radiale CENTRIPETA:
Uscita
assiale
Ingresso
radiale ROTORE
STATORE

2.2.1 Rotore macchina radiale centripeta
Nel rotore delle macchine:
 Assiali, la velocità di trascinamento 𝒖 = 𝜔 𝑟 = 𝑐𝑜𝑠𝑡;

 Radiali, la velocità di trascinamento 𝒖 cambia tra ingresso e uscita.
Per questo motivo partiremo dallo studio più complicato del rotore assiale.
Per l’Equazione di Eulero:
𝑳𝒎𝒐𝒕𝒓𝒊𝒄𝒆 = 𝒖𝟏 𝒄𝟏 𝒄𝒐𝒔𝜶𝟏 − 𝒖𝟐 𝒄𝟐 𝐜𝐨𝐬𝜶𝟐
 𝒖: 𝑣elocità di trascinamento (velocità del sistema di riferimento)

 𝒄: velocità assoluta
 𝒘: velocità relativa vista da un osservatore solidale alla girante (w, sempre tangente al profilo
della pala rotorica per evitare gli urti)
Queste tre velocità si relazionano nei triangoli delle velocità:
𝒄=𝒖+𝒘
Applicati all’ingresso e all’uscita avremo quindi due triangoli:
 Triangolo d’ingresso: (𝑢 , 𝑐 , 𝑤 );
 Triangolo d’uscita: (𝑢 , 𝑐 , 𝑤 ).

2.2.2 Disegno Triangoli di velocità per turbina Radiale Centripeta:
Con una vista dall’alto, proiettando così il problema sul piano per semplicità, costruiamo i due triangoli per
una Turbina Centripeta:
TRIANGOLO INGRESSO
 𝑢 ⊥𝑅
 𝑤 tangente al profilo pala
rotorica;
 𝑐 lo ottengo dalla chiusura
del triangolo.
NB:
𝜶: angolo compreso tra
𝑢 𝑒𝑐
β: angolo compreso tra 𝑢 𝑒 𝑤
TRIANGOLO USCITA:
 𝑢 ⊥𝑅
 𝑐 ha direzione radiale,
affinchè non ci sia dissipazione
 noto u2 e la dir di c2, chiudo il
triangolo e ricavo anche 𝒘𝟐 .
RIASSUMENDO:
𝒄𝟏 è ottenuto:
 in direzione dalla chiusura del triangolo;

 in modulo dalla portata trattata dalla macchina:
𝒎̇
𝒄𝟏 =
𝝆𝑨𝟏
In cui 𝑨𝟏 è la sezione d’ingresso nella pala rotorica.
5 LEZIONE; 3-3-2021
come abbiamo visto nella lezione precedente:
Il fluido uscendo dallo statore, entra nel rotore con 𝑢 ⊥ 𝑅 .
𝒘𝟏 = 𝒖𝟏 + 𝒄𝟏
𝑤 ha la stessa direzione del profilo palare rotorico (condizione di tangenza).
All’uscita dal rotore, anche 𝒖𝟐 ⊥ 𝑹𝟐 (con 𝑢 < 𝑢 ), mentre 𝒄𝟐 è radiale alla circonferenza.
𝒘𝟐 è ottenuto in direzione della pala d’uscita e in modulo dalla chiusura del triangolo:
𝒘𝟐 = 𝒖𝟐 + 𝒄𝟐

2.3 Equazione alle differenze dell’Energia Cinetica delle turbomacchine
Dall’equazione di Eulero vista prima:
𝐋𝐦𝐨𝐭𝐫𝐢𝐜𝐞 = 𝒖𝟏 𝒄𝟏 𝒄𝒐𝒔𝜶𝟏 − 𝒖𝟐 𝒄𝟐 𝒄𝒐𝒔𝜶𝟐
Si ottiene l’energia che riesco a raccogliere dal fluido e trasmetterlo all’albero d’uscita.
Studiamo i due triangoli con Carnot:
𝒖𝟐𝟏 𝒄𝟐𝟏 𝒘𝟐𝟏

 all’INGRESSO: 𝑤 = 𝑢 + 𝑐 − 2𝑢 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼  𝒖𝟏 𝒄𝟏 𝒄𝒐𝒔𝜶𝟏 = 𝟐
 all’USCITA:
𝒖𝟐𝟐 + 𝒄𝟐𝟐 − 𝒘𝟐𝟐

𝒖𝟐 𝒄𝟐 𝒄𝒐𝒔𝜶𝟐 =
𝟐
Facendo la differenza tra i primi membri delle due equazioni ottenute da Carnot, si noti che otteniamo
esattamente il secondo membro dell’equazione di Eulero. Così le eguagliamo:
𝒖𝟐𝟏 − 𝒖𝟐𝟐 𝒄𝟐𝟏 − 𝒄𝟐𝟐 𝒘𝟐𝟐 − 𝒘𝟐𝟏 Equazione alle differenze

𝑳𝒎 = + + dell’Energia Cinetica
𝟐 𝟐 𝟐
Scomponendo le 3 differenze, si nota che:
u −u
 L’equazione resta valida solo se parliamo di macchine centripete in cui 𝑢 > 𝑢 ,
2
(nelle centrifughe vale il contrario 𝑢 < 𝑢 )
Nelle macchine assiali 𝑢 = 𝑢 , perché il fluido è sempre alla distanza dal centro
(parallelo all’asse di rotazione) allora: 𝐿 _ <𝐿 _
w −w
 Dal punto di vista dell’osservatore solidale al rotore, esso vede il fluido accelerare,
2
che come ben sappiamo avviene solo se il canale è convergente;
c −c
 Perché stiamo considerando una macchina motrice,perchè il fluido cede energia alla
2 macchina, e quindi all’albero calettato.
 NB: riguardo la differenza delle velocità relative w abbiamo detto che il canale deve
essere divergente. Si noti che non esistono macchine con un condotto Rotorico
DIVERGENTE (macchine Assiali e radiali).
Questo perché solitamente nei rotori, sia per turbine ad azione o reazione che vedremo tra poco, non si
elabora mai un salto entalpico così elevato, quindi il fluido non arriva mai al rotore con M>1.

2.3.1 Equazione alle differenze per una macchina assiale
Come detto prima, nel caso di macchine assiali, il fluido attraversa la macchina con direzione parallela,
quindi con distanza dal centro costante. Ciò implica che la velocità di trascinamento 𝑢 = 𝑢 e il lavoro sarà
espresso:
 Eulero 𝐿 = 𝑢 [𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 ]
 Equazioni alle differenze 𝐿 = +
2.4 Condotto ad Azione e Reazione

Nel condotto palare rotorico di una macchina radiale o assiale si possono verificare due situazioni:
1. Vi è un’espansione del fluido  𝒘𝟐 > 𝒘𝟏
2. NON c’è espansione del fluido 𝒘𝟏 = 𝒘𝟐
Se vi è espansione, definiamo il condotto rotorico a reazione, che nell’insieme statore+ rotore a reazione,
chiameremo STADIO A REAZIONE. (ricorda che lo stadio è a reazione, ma prende il nome solo per il condotto
rotorico a reazione).
Se non vi è espansione, definiamo il condotto rotorico ad azione, da cui prende il nome lo stadio di cui fa
parte: STADIO AD AZIONE.
[NB: Nel caso di stadi ad azione, l’espansione è consumata tutta quanta nello statore. Nel caso di stadi a
reazione, una gran parte è consumata nello statore, una piccola rimanente parte è effettuata nel rotore. Per
questo motivo non esistono condotti rotorici Convergenti divergenti, perché comunque il fluido nel rotore
ha già consumato gran parte dell’espansione e del salto entalpico.]

2.4.1 Diagrammi h-S per condotti ad Azione e Reazione
Dai due tipi di condotti rotorici, si sviluppano due diagrammi di Mollier ovviamente diversi.
Condotto Rotorico di uno Stadio a Reazione:
10Trel  ℎ + =ℎ + con w2>w1

h 𝑤
 ℎ entalpia totale riferita alle
2 1 𝑤
2 velocità relative: ℎ =ℎ +
𝑤
2  ℎ + =ℎ + =ℎ
2
2is  𝑐𝑜𝑛 +ℎ =ℎ + =ℎ +
Per cui posso tracciare tutto.
S
Alt 936
Dopo aver definito il coefficiente riduttore di velocità nello statore φ, quindi riferito a velocità assolute c1 e
c2, definiamo un coefficiente riduttore di velocità nel rotore Ψ, riferito questa volta alle velocità relative w1,
w2:
𝒘𝟐
𝜳=
𝒘𝟐𝒕𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒂
𝛹 = 1, nella realtà si avvicina a 0,95 circa.
Le perdite nel rotore invece saranno:
𝒘𝟐𝟐𝒕 𝒘𝟐𝟐 𝒘𝟐𝟐𝒕

𝑹𝒓𝒐𝒕𝒐𝒓𝒆 = − = ( 𝟏 − 𝜳𝟐 )
𝟐 𝟐 𝟐
Condotto Rotorico di uno Stadio ad Azione:
Non ho espansioni, per cui P1≡P2, e il punto 1 e

P1Trelativa
h 2 saranno nella stessa isobara, inoltre 1≡2is.
P1≡P2
1Tr  ℎ + =ℎ =ℎ + con w2=w1
𝑤 𝑤
2 2 2  = 𝑛𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑐ℎè ℎ ≡ ℎ
1≡2is

2.4.1.1 Problema del Lavoro di forze centrifughe nelle macchine radiali
Nella seconda equazione del bilancio energetica, adottiamo una approssimazione su un lavoro generato dalla
forza centrifuga applicata ad un elemento infinitesimo di fluido.
Consideriamo una macchina centripeta:
 preso un elemento di fluido infinitesimo dm, esso sarà

soggetto ad un’accelerazione centrifuga e quindi ad una Forza
Centrifuga:
ω dm 1 𝑑𝐹 = 𝑑𝑚 𝜔 𝑟
 Se a causa di questa forza, l’elemento si sposta radialmente da
0 un punto 0 ad un punto 1, si sarà generato un lavoro causato dalla
forza centrifuga:
𝑑𝐿 = 𝑑𝐹 𝑑𝑟 = 𝑑𝑚 𝜔 𝑟 𝑑𝑟
 Divido per dm, ottenendo un lavoro massico:
𝑑𝐿
= 𝜔 𝑟 𝑑𝑟 = 𝜔 𝑟 𝑑(𝜔 𝑟)
𝑑𝑚
Ma ricordando che 𝑢 = 𝜔 𝑟:
𝒅𝑳𝑭𝒄
= 𝒅𝒍𝑭𝒄 = 𝒖𝒅𝒖
𝒅𝒎
Riscriviamo il 2° principio del bilancio energetico:
𝑤𝑑𝑤 + 𝑑ℎ + 𝑔𝑑𝑧 = 𝑑𝑞 − 𝑑𝐿
Questa equazione, scritta dal punto di vista dell’osservatore solidale al rotore, vede un lavoro 𝑑𝐿𝑡𝑜𝑡 = 0,
perché è solidale al sistema rotore. Nella realtà il lavoro esiste e scriveremo:
𝑤𝑑𝑤 + 𝑑ℎ + 𝑔𝑑𝑧 = 𝑑𝑞 − (𝑑𝐿 − 𝑑𝐿 )

Ricordando che il lavoro è positivo se è il fluido a cedere energia alla macchina, se guardo la figura
l’allontanamento della particella dm corrisponde ad un 𝑢𝑑𝑢 > 0, quindi non è un’operazione fatta sul fluido,
per cui deve essere 𝒅𝑳𝑭𝒄 = 𝒖𝒅𝒖 < 𝟎:
𝑤𝑑𝑤 + 𝑑ℎ + 𝑔𝑑𝑧 = 𝑑𝑞 − (𝑑𝐿 − 𝑢𝑑𝑢)

𝑤𝑑𝑤 − 𝑢𝑑𝑢 + 𝑑ℎ + 𝑔𝑑𝑧 = 𝑑𝑞 − 𝑑𝐿
𝒘𝒅𝒘 − 𝒖𝒅𝒖 + 𝒅𝒉 = 𝟎 Equazione dell’energia per un sistema

rotante non inerziale
Vale per sole macchine radiali, perché nelle macchine assiali udu=0, perché il fluido rimane a distanza
costante dal centro della macchina.
Di conseguenza i diagrammi h-S tracciati sono validi per sole macchine assiali a reazione o azione.

2.4.2 Efficienza Total to total e Total to static

Per valutare le performance di uno stadio si adottano due coefficienti:
 𝜼𝑻𝑻 è un parametro che valuta l’intero stadio ed è espresso come:
𝐿 𝐿
𝜼𝑻𝑻 = =
𝐸 ℎ −ℎ
Per Rendimento Total to Total intendiamo un rendimento usato per valutare stadi intermedi di una
macchina multistadio, in cui è impossibile pensare di espellere il fluido dal rotore a velocità nulla (come
vedremo invece nel rendimento Total to static).
Per cui 𝐸 è tutta l’energia elaborata da 0T fino a 2isT (= ℎ + );
 𝜼𝑻𝒔 è espresso come:
𝐿 𝐿
𝜼𝑻𝒔 = =
𝐸 ℎ −ℎ
Per Rendimento Total to static intendiamo un rendimento usato per valutare macchine monostadio
o stadi finali di una macchina multistadio.
Per cui 𝐸 è il livello energetico massimo per cui il fluido esce dal rotore a velocità c2 nulla!
2.4.3 Grado di Reazione

Per valutare le espansioni effettuate da uno stadio, si adotta il Grado di Reazione Gr.
Questo parametro ci dice quanto è il salto di velocità (o entalpico) che realizzo nello statore rispetto a tutto il
salto elaborato (tra statore e rotore).
𝑑𝑃
∫ 𝜌 + ∫ 𝑔𝑑𝑧 − 𝑅 𝐸𝑛. 𝑒𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑛𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒
𝐺𝑟 = 𝐸𝑛. 𝑒𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑅𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒 + 𝑆𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒
𝑑𝑃 𝑑𝑃
∫ 𝜌 + ∫ 𝑔𝑑𝑧 − 𝑅 + ∫ 𝜌 + ∫ 𝑔𝑑𝑧 − 𝑅
Dal bilancio energetico + 𝑔𝑑𝑧 + 𝑑𝐿 − 𝑑𝑅 = 𝑐𝑑𝑐 , l’energia elaborata nello statore la si può riscrivere
come:
𝑑𝑃 𝑐 −𝑐
+ 𝑔𝑑𝑧 − 𝑅 =
𝜌 2
L’energia elaborata nel rotore si scriverà come:
𝑑𝑃 𝑤 −𝑤 𝑢 −𝑢
+ 𝑔𝑑𝑧 − 𝑅 = +
𝜌 2 2
Si noti che abbiamo usato velocità relative e non assolute, perché consideriamo sempre l’osservatore solidale
al rotore, approssimando così a nullo anche il lavoro, che in realtà abbiamo visto che esiste ed è generato dalla
forza centrifuga se consideriamo le velocità assolute.

𝑤 −𝑤 𝑢 −𝑢
2 + 2
𝐺 =
𝑐 −𝑐 𝑤 −𝑤 𝑢 −𝑢
2 + 2 + 2
Semplifichiamo tutti i 2 e ottengo la formulazione generale del grado di reazione, valida totalmente per
macchine radiali centripete:
(𝒘𝟐𝟐 − 𝒘𝟐𝟏 ) + (𝒖𝟐𝟏 − 𝒖𝟐𝟐 )

𝑮𝒓 = Grado di Reazione in forma generale
(𝒄𝟐𝟏 − 𝒄𝟐𝟎 ) + (𝒘𝟐𝟐 − 𝒘𝟐𝟏 ) + (𝒖𝟐𝟏 − 𝒖𝟐𝟐 )
Per macchine assiali (𝒖𝟏 = 𝒖𝟐 ):
(𝒘𝟐𝟐 − 𝒘𝟐𝟏 )
𝑮𝒓 =
(𝒄𝟐𝟏 − 𝒄𝟐𝟎 ) + (𝒘𝟐𝟐 − 𝒘𝟐𝟏 )
Per stadio intermedio di una macchina assiale multistadio:
 Oltre a 𝑢 = 𝑢 , poiché le velocità d' uscita dal rotore è uguale alla velocità d' ingresso allo statore
dello stadio successivo: 𝒄𝟎 = 𝒄𝟐
(𝒘𝟐𝟐 − 𝒘𝟐𝟏 )
𝑮𝒓 = 𝟐
(𝒄𝟏 − 𝒄𝟐𝟐 ) + (𝒘𝟐𝟐 − 𝒘𝟐𝟏 )
Per macchine assiali ad azione (𝒘𝟏 = 𝒘𝟐 ); (𝒖𝟏 = 𝒖𝟐 ):
𝑮𝒓 = 𝟎
Si noti che nella realtà, a causa delle perdite di carico la 𝒘𝟐 < 𝒘𝟏 , per cui si avrà un Grado di Reazione poco
minore di zero.
Per macchine radiali (𝒖𝟏 ≠ 𝒖𝟐 ) ad azione (𝒘𝟏 = 𝒘𝟐 ), sì ha comunque un grado di reazione diverso da zero
nonostante non venga effettuata alcuna espansione nel rotore. Per cui possiamo dire che per le radiali non
esiste stadio a grado di reazione nullo, nonostante abbiano sezioni della pala costanti (non convergente:
(𝒘𝟏 = 𝒘𝟐 )):
(𝒖𝟐𝟏 − 𝒖𝟐𝟐 )
𝑮𝒓 = ≠𝟎
(𝒄𝟐𝟏 − 𝒄𝟐𝟎 ) + (𝒖𝟐𝟏 − 𝒖𝟐𝟐 )
2.4.3.1 Entalpia e grado di reazione
Il grado di reazione, come anticipato prima, può essere inteso come un coefficiente di ripartizione dei salti di
velocità (salto di energie cinetiche) o entalpici effettuati in statore e rotore:
𝒉𝟏 − 𝒉𝟐 𝒉𝟏 − 𝒉𝟐 𝒔𝒂𝒍𝒕𝒐 𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍𝒑𝒊𝒄𝒐 𝒓𝒐𝒕𝒐𝒓𝒆
𝑮𝒓 = = =
(𝒉𝟎 − 𝒉𝟏 ) + (𝒉𝟏 − 𝒉𝟐 ) 𝒉𝟎 − 𝒉𝟐 𝒔𝒂𝒍𝒕𝒐 𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍𝒑𝒊𝒄𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆

Nel caso delle macchine assiali dimostriamo una correlazione diretta tra le velocità ed entalpie:
 Nel rotore (u1=u2): ℎ + =ℎ +

 Nello statore: ℎ + =ℎ +
(𝒘𝟐𝟐 − 𝒘𝟐𝟏 ) 𝒉𝟏 − 𝒉𝟐
𝑮𝒓 = 𝟐 𝟐 𝟐 𝟐
=
(𝒄𝟏 − 𝒄𝟐 ) + (𝒘𝟐 − 𝒘𝟏 ) 𝒉𝟎 − 𝒉𝟐
𝒄𝟐𝟎
𝟐
Ricorriamo al diagramma h-s per visualizzare graficamente questo salto entalpico:
P0
P1 h0-h1
1
h0-h2
1is P2 h1-h2
2
2’is ℎ −ℎ ℎ −ℎ
𝐺 = =
2is (ℎ − ℎ ) + (ℎ − ℎ ) ℎ −ℎ
Gr quindi posso vederlo sia come ripartizione di energia cinetica (rapporti di velocità), sia come ripartizione di
entalpie. Si noti che l’espressione precedente è valida per tutte le macchine, non solo assiali, con l’avvertenza
che nella macchina assiale si ha il vantaggio di legare Gr, Rapporto di entalpia e Velocità relative w
direttamente.

2.5 Proporzionamento normale

Considerato un condotto rotorico di uno stadio a reazione, assumiamo di adottare condizioni di
Proporzionamento normale, ovvero di considerare che i due osservatori (uno solidale al rotore e l’altro
posizionato sul sistema fisso) vedano le stesse condizioni fluidodinamiche:
|𝑐 | = |𝑤 |
Con 𝑐 = 𝑐 ,
|𝑐 | = |𝑐 | = |𝑤 |
Abbiamo così creato delle analogie tra Rotore e statore che semplificano anche i Triangoli di velocità.
2.5.1 Parametro adimensionale ϴ
Adottato il proporzionamento Normale e avendo ristretto la categoria di triangoli al quale ci riferiamo,

definiamo ϴ, parametro adimensionale:
𝒖
𝜭=
𝒄𝟏 𝒄𝒐𝒔𝜶𝟏
2.6 Stadio a Reazione

Analizziamo una turbina assiale a Reazione adottando le due condizioni Proporzionamento normale:
Ricordiamo che:
 α è l’angolo compreso tra u e c;

 β è l’angolo compreso tra u e w
Abbiamo ottenuto così due triangoli di velocità simmetrici tra loro.

2.6.1 Lavoro in funzione di ϴ

Definito ϴ, andiamo a valutare come si inserisce nell’equazione del Lavoro di Eulero svolto dal rotore:
𝐿 = 𝑢[𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 ]
Ma dalla figura sopra si nota che: −𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 = (−)𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 + 𝑢 = −𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝑢

(-) perché 𝑐𝑜𝑠𝛽 ha valore negativo, dato che l’angolo è maggiore di 90°.
Per cui avrò
𝐿 = 𝑢[𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢] = 𝑢[2𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢]
Divido e moltiplico per 𝑐 cos 𝛼

𝑢 2𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢
𝐿= 𝑐 cos 𝛼
𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼
Con 𝛳 = :
𝑳 = 𝜭(𝟐 − 𝜭)𝒄𝟐𝟏 𝒄𝒐𝒔𝟐 𝜶𝟏

Lavoro Generico di uno stadio assiale a
Reazione a Proporzionamento Normale
2.6.2 Condizioni di Lavoro ideale Max (ϴ=1)
Deriviamo il lavoro rispetto a theta per trovare il valore di theta che massimizza il lavoro: =0
0 = (2 − 𝛳) − 𝛳  2 = 2𝛳
𝜭𝑳𝒎𝒂𝒙 = 𝟏
Valutiamo il triangolo corrispondente ad una configurazione con ϴ=1:
 se 𝛳 = 1 𝒘𝟏 ≡ 𝒄𝟐
𝑐 𝑤  allora avrò 2 triangoli rettangoli:

𝑤 ≡𝑐
𝛽 ≡ 𝛼 = 90°
u u
≡
𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼
Profilo pala
Sostituendo ϴ=1 nell’equazione del lavoro, ottengo il Lavoro Max:
𝐿 = 𝑐 𝑐𝑜𝑠 𝛼
Che con 𝛳 = 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 :
𝐋𝐌𝐚𝐱 = 𝐮𝟐

2.6.3 Grado di Reazione nel Proporzionamento Normale
Applicato il Proporzionamento Normale, valutiamo il Grado di reazione Gr corrispondente:
𝑤 −𝑤
𝐺𝑟 =
𝑐 −𝑐 +𝑤 −𝑤
Con |𝑤 = 𝑐 | e |𝑐 = 𝑤 |:
𝑐 −𝑐
𝐺𝑟 = = 𝑮𝒓 = 𝟎, 𝟓
𝑐 −𝑐 +𝑐 −𝑐
Significa che lavorare a Proporzionamento Normale impone un salto entalpico allo statore uguale al salto
elaborato nel rotore, perché:
ℎ −ℎ
𝐺𝑟 = = 0,5
ℎ −ℎ
2.6.4 Rendimento 𝜼𝑻𝑻 con proporzionamento normale- 𝜼𝑻𝑻 𝒎𝒂𝒙
Riferendoci sempre a macchine a reazione, ci riferiremo dunque a stadi intermedi, per cui valuteremo il
rendimento secondo 𝜼𝑻𝑻 :
𝐿
𝜂=
𝐸
 𝐿 = 𝑢(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 ) = + =𝑐 −𝑐 (perché c1=w2,c2=w1)
 𝐸 =ℎ −ℎ = ℎ + − ℎ + = ℎ + − ℎ +
𝐸 : Energia
disponibile total to total 𝑐
ℎ +
2
Per cui 𝐸 , sarà:
𝑐 −𝑐
𝐸 = +ℎ −ℎ
2
Supponendo che i salti entalpici dovuti alle espansioni siano piccoli, per cui cp=cost:
ℎ −ℎ = 𝑐 (𝑇 −𝑇 ) (1)

Costruiamo un diagramma h,s per analizzare questo salto entalpico:
 consideriamo questi due salti entalpici (1,2) e

li confrontiamo:
0 ℎ −ℎ
1
ℎ − ℎ 𝑖𝑠
ℎ − ℎ′
ℎ −ℎ = 𝑐 (𝑇 −𝑇 ) (1)
1is 2
ℎ −ℎ
2’is
2is
ℎ − ℎ 𝑖𝑠 = 𝑐 (𝑇 − 𝑇 𝑖𝑠) (2)
Nella (1), metto in evidenza 𝑇 , nella (2) metto in evidenza 𝑇 :

𝑇
ℎ −ℎ =𝑐 𝑇 1− (1)
𝑇
𝑇 𝑖𝑠
ℎ − ℎ 𝑖𝑠 = 𝑐 𝑇 1− (2)
𝑇
Considerando un gas ideale sostituisco i rapporti di temperature con i rapporti di pressione in

entrambe le equazioni:
𝑃
ℎ −ℎ =𝑐 𝑇 1− (1)
𝑃
𝑃
ℎ − ℎ′ =𝑐 𝑇 1−
𝑃 (2)
Faccio il rapporto tra le due equazioni:

ℎ − ℎ 𝑖𝑠 𝑇
= 𝝁𝑺 =
ℎ −ℎ 𝑇
Ho ottenuto così un rapporto dei salti entalpici pari a 𝝁𝒔
NB: μ è sicuramente un parametro maggiore di 1, dato che >1
Riprendiamo adesso l’equazione dell’Energia disponibile total to total:
𝑐 −𝑐
𝐸 = +ℎ −ℎ
2
Con = 𝝁𝑺 , sostituisco i salti entalpici e avrò:
𝑐 −𝑐 ℎ −ℎ 𝑤 −𝑤
𝐸 = + ℎ −ℎ =
2 𝜇 2

Avendo assunto il proporzionamento normale (𝑤 = 𝑐 )

{Mentre per quanto riguarda le velocità teoriche, abbiamo detto che: 𝑐 =
𝒘𝟐𝟐
Allora possiamo dire che: 𝒘𝟐𝟐𝒕 = }} secondo me questo passaggio è inutile xkè poi ritorna a 𝑐
𝝋
Per cui avremo che ℎ − ℎ = ;
Infine:
𝑐 −𝑐 ℎ −ℎ 𝑐 −𝑐 𝑐 −𝑐
𝐸 = + = +
2 𝜇 2 2𝜇
𝑐 −𝑐 𝜇 +1
𝐸 = ∙
2 𝜇
Trovati L e E , posso scrivere l equazione del rendimento 𝛈𝐓𝐓:
divido e moltiplico per 𝑐
𝑐
1−
2𝜇 𝑐
𝜂 = ∙
(𝜇 + 1) 1 𝑐
−
𝜑 𝑐
𝒄𝟐𝟐
𝟏− Rendimento 𝜂 di una macchina assiale a
𝟐𝝁𝒔 𝒄𝟐𝟏
𝜼𝑻𝑻 = ∙ 𝟐
∙ 𝝋𝟐 reazione con proporzionamento normale
(𝝁𝒔 + 𝟏) 𝒄
𝟏 − 𝝋𝟐 𝟐𝟐
𝒄𝟏
2.6.5 Condizioni di 𝜼𝑻𝑻 𝒎𝒂𝒙 (ϴ=1)
Analizzando l’equazione del rendimento si nota che il rendimento massimo si ha per:
ηTTmax  Solo per valore di 𝑐 minimo |𝑐 ≡ 𝑎𝑠𝑠𝑖𝑎𝑙𝑒|
Ciò dimostra che la configurazione ottenuta per ϴ=1 coincide con la configurazione che non solo massimizza
il Lavoro, ma massimizza anche il rendimento
Per ricavare il valore di 𝜂 , allora 𝒄𝟐 ≡ assiale ≡ 𝒄𝟏 𝒔𝒆𝒏𝜶𝟏
sostituisco 𝑐 = 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 nell’equazione del rendimento e semplifico:

Poiché (1 − sen 𝛼 ) = cos 𝛼
𝟐𝝁𝒔 𝟐
𝐜𝐨𝐬𝟐 𝜶𝟏
𝜼𝑻𝑻𝑴𝑨𝑿 = ∙𝝋 ∙
(𝝁𝒔 + 𝟏) 𝟏 − 𝝋𝟐 𝒔𝒆𝒏𝟐 𝜶𝟏
2.6.6 Diagramma h,s di uno Stadio a Reazione
Isobare equidistanti, perché Gr=0,5
0T
𝑐 𝑐
𝑐 𝑐
ℎ + =ℎ +
= 𝑐 2 2
2 2
2
 =
0
L 1Trelativo
𝑬𝒅𝑻𝑻 𝑐 𝑤 𝑐
=  =
2 2 2 𝑤 𝑐
=
1 2 2
2T  =
𝑤
1is 𝑐 2
2
2Tis
2
𝑐
2 2’is
2is
Abbiamo definito L come:

𝑐 𝑐
𝐿= ℎ + − ℎ +
2 2
𝑳 = 𝒉𝟎𝑻 − 𝒉𝟐𝑻
𝑬𝒅𝑻𝑻 = 𝒉𝟎𝑻 − 𝒉𝟐𝒊𝒔𝑻
Il rapporto tra i due segmenti, mi fornisce il rendimento:

2.7 Stadio ad Azione

Negli stadi ad azione il salto entalpico è elaborato interamente nello statore, per cui abbiamo detto che:
 𝑃 =𝑃
 𝑤 =𝛹𝑤 (nel caso ideale 𝑤 = 𝑤 )
Con Ψ coefficiente riduttore delle velocità relative, con valore minore di 1 ovviamente.
Occorre notare che Ψ è dipendente dalla deviazione (𝛽 − 𝛽 ) che il fluido subisce nel condotto rotorico:
𝜳
0,95
0,90
0,85
0,80
0,75
0,5
30 80 130 170 𝜷𝟐 − 𝜷𝟏
2.7.1 Triangoli di velocità macchina assiale ad azione
Costruiamo il triangolo di velocità reale (considerando Ψ) di una macchina assiale ad azione:
Triangolo d’ingresso:
 𝑐 𝑑𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑎𝑙𝑙’𝑢𝑠𝑐𝑖𝑡𝑎 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒
 𝑤 𝑛𝑜𝑡𝑜 𝑖𝑛 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑎
𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 Triangolo d’uscita:
 𝛽 = 180 − 𝛽
 𝑢 = 𝑢 = 𝑢 (macchina assiale)
 𝑤 =𝛹𝑤
2.7.2 Lavoro in funzione di θ
Analizziamo il Lavoro dall’equazione di Eulero:

cos(180 − 𝛽 ) = −𝑐𝑜𝑠𝛽
𝐿 = 𝑢(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 )
𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 + 𝑢 = 𝛹𝑤 cos𝛽 + 𝑢 =
= −𝛹𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 + 𝑢 = −𝛹(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢) + 𝑢
Così ho ottenuto l’espressione di 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 in funzione di 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 e la inserisco nel Lavoro:
𝐿 = 𝑢𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝛹(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢) − 𝑢
𝐿 = 𝑢(1 + 𝛹)(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢) (Con Ψ=1 se caso ideale)

Introduco 𝜃 = , dividendo e moltiplicando per 𝑐 cos 𝛼 :
𝐿 = (1 + 𝛹) 𝜃 (1 − 𝜃)𝑐 cos 𝛼
Cerco 𝐿 :
= 0 1−𝜃−𝜃 =0  𝜃 =
Da cui:
1 1
𝐿 = (1 + 𝛹) 𝑐 cos 𝛼 = (1 + 𝛹) 4𝑢 =
4 4
𝐿 = (1 + 𝛹) 𝑢
Se caso ideale: Ψ=1
𝐿 = 2𝑢
2.7.3 Triangoli di velocità nel caso ideale
 𝜽𝑳𝑴𝑨𝑿 = =
𝑐 𝑤
𝑤 𝑐
 𝒄𝟏 𝒄𝒐𝒔𝜶𝟏 = 𝟐𝒖
𝑢 𝑢 𝑢
 Se Ψ=1  𝑤 = 𝑤  𝑐 ≡ 𝑎𝑠𝑠𝑖𝑎𝑙𝑒
2.7.4 Rendimento Stadio ad Azione 𝜼𝑻𝑺
Lo stadio ad azione lo troveremo per casi di macchine Monostadio o come ultimo stadio di una macchina
Multistadio. Per cui sarà opportuno valutare le performance con il rendimento Total to static 𝜂 :
𝐿 𝑢(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢)(1 + 𝛹)
𝜼𝑻𝑺 = =
ℎ −ℎ ℎ −ℎ
Non essendoci espansione ℎ ≡ℎ :
𝑢(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢)(1 + 𝛹)
𝜼𝑻𝑺 =
ℎ −ℎ
Numeratore: esprimiamo L in funzione di θ: 𝐿 = 𝑐 cos 𝛼 𝜃(1 − 𝜃)(1 + 𝛹)
Denominatore: ℎ −ℎ =
𝑐 cos 𝛼 𝜃(1 − 𝜃)(1 + 𝛹)

𝜂 = 𝑐𝑜𝑛 𝑐 = 𝜑 𝑐
𝑐
2

𝑐 cos 𝛼 𝜃(1 − 𝜃)(1 + 𝛹)

𝜂 = ∙ 2𝜑
𝑐
Semplifico 𝑐 :
𝜼𝑻𝑺 = 𝟐𝝋𝟐 𝐜𝐨𝐬 𝟐 𝜶𝟏 (𝟏 + 𝜳) 𝜽(𝟏 − 𝜽)
𝟏
𝜼𝑻𝑺𝑴𝑨𝑿 ↔ 𝜽𝑳𝑴𝑨𝑿 =
𝟐
Per cui anche per gli stadi ad azione si nota che la condizione di θ per cui si ottiene il Lavoro massimo coincide
con Rendimento Massimo.
2.7.5 Diagramma h,s di uno stadio ad Azione
0-1: espansione statore

1-2: trasformazione a p=cost
𝑝
0T
𝑐 𝑐
=
𝐿 2 2
0
2T
𝑬𝒅𝑻𝑺 1TRelativo
𝑐
𝑐 𝑐 𝑝
2 𝑐 𝑤
2 2
≡
2 2
2
1
1is≡2is
ℎ + =ℎ + ; ℎ =ℎ + ; ℎ =ℎ + =ℎ + =ℎ +
 NB: per il proporzionamento normale |𝑤 | = |𝑐 | ; |𝑐 | = |𝑤 | ; |𝑤 | = |𝑐 |

2.8 Confronto stadi ad Azione-Reazione
Supponiamo di analizzare due stadi in condizioni ottimizzate:
 𝐿 = 2𝑢
 𝐿 =𝑢
Da 𝐿 = 𝐿 :
√2
𝑢 = 𝑢
2
Siccome 𝜃 = e 𝜃 =1
𝑢
𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 0.5
𝑢 =
1
Faccio divisione membro a membro:
𝑢 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 1
=
𝑢 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 2
√
Essendo 𝑢 = 𝑢 :
𝑢 𝑢 1
= ∙
𝑐 𝑐 2
√2 𝑢 𝑢 1
∙ = ∙
2 𝑐 𝑐 2
𝑐 = 𝑐 √2
𝒄𝟐𝟏𝑨 = 𝟐 𝒄𝟐𝟏𝑹
Questo risultato è una condizione di partenza che permette di ottenere i due stadi ottimizzati.
Ricordiamo però che le perdite sono proporzionali al quadrato della velocità, per cui le perdite dello stadio
ad azione sono il doppio delle perdite di uno stadio a reazione:
𝑹𝒔𝒕𝒂𝒕 𝑨𝒛𝒊𝒐𝒏𝒆 = 𝟐 ∙ 𝑹𝒔𝒕𝒂𝒕 𝑹𝒆𝒂𝒛𝒊𝒐𝒏𝒆
In particolare, se assumiamo un Grado di Reazione pari a 0,5: 𝐺 = 0,5
 Perdite di Stadio a Reazione: 𝑅 𝑹

+𝑅 𝑹
=𝑅 𝑹
=2𝑅 𝑹
 Perdite Statore ad Azione = Perdite intero stadio a Reazione:
𝑅 𝑨
=𝑅 𝑹

Ho dimostrato così in modo incontrovertibile che:
𝑅 >𝑅
Quindi a parità di condizioni operative:
𝜼𝑹 > 𝜼𝑨
Specchietto di confronto tra stadio ad Azione e stadio a Reazione:
AZIONE 𝜃 =1 𝐿 =𝑢 𝑐 𝑅 ηA<ηR
REAZIONE 1 𝐿 = 2𝑢 2𝑐 1 ηR>ηA
𝜃 = 𝑅 = 𝑅
2 2

TURBINE ASSIALI
Tratteremo le seguenti turbine assiali a fluido comprimibile:
1. Turbina di De Laval;
Azione 2. Turbina a 2 salti Velocità (Ruota Curtis), solitamente tratta vapore;
3. Turbina a salti di Pressione;
4. Turbina a Reazione;
5. Turbina Mista.
Di fatto 1,2,3 sono turbine ad azione, 4 turbina a reazione, 5 è una turbina composta da stadi sia a reazione che ad
azione.
Per semplicità partiremo dalla 1 fino a 5, andando a valutare come ogni turbina successiva risolve problematiche della
turbina precedente.
3. Turbina De Laval
Con riferimento alla figura, si nota che:
 La sezione d’Ingresso >> sezione d’Uscita per la costanza di
portata, essendo 𝑐 = 𝑐 , vi è un espansione da cui
𝜌 ≫𝜌 . Lo statore elabora un’espansione
importante, per cui grossi salti entalpici sono ottenuti
attraverso l’uso di uno statore Convergente-Divergente.
 Il fluido entra nella prima camera e incontra diversi corpi

valvola (3-8) che chiudono o aprono delle camere (Plenum).
Ogni plenum è la camera sottostante che accompagna
volumi di vapore nell’arco statorico. Nel nostro caso
notiamo che da 3 corpi valvola, seguono 3 camere di
plenum;
 Dal plenum, il vapore è ammesso all’interno dei condotti

statorici, distribuiti su un arco di circonferenza (90°-100°),
chiamato arco di ammissione.
 di ammissione è suddiso in sezioni che non permettono al

fluido vagare. Il Rotore è distribuito sui 360°.
 il fluido entrato nei 3 plenum è isolato, quindi ogni plenum è seguito da (4-8 pale statoriche), il fluido non si può
spostare tra un plenum e l’altro.
 Il mozzo della girante è fuso nell’albero, perché essendo una turbina ad azione che tratta vapore ad alte pressioni,
si preferisce evitare ulteriori perdite date da un collegamento calettato albero-mozzo non perfetto.
 Per ridurre le portate di trafilamento nelle fughe tra albero e cassa della macchina, si utilizzano delle tenute a
labirinto, costituite da anelli interni solidali all’albero e anelli solidali alla cassa, che ostacolano il passaggio diretto
del fluido e smorzare notevolemente le portate di Trafilamento.
Tenuta a Labirinto

Vista Sezione Assiale
Da questa vista si riesce a notare la suddivisione delle 3 camere di

Plenum, che conducono in 3 sezioni dell’Arco di Ammissione.
Particolare Statore-Rotore
Dal particolare tra condotto Statorico e Rotorico, si noti l’aggancio

della paletta rotorica (root della pala), con un incastro ortogonale
all’asse della macchina (esistono anche agganci assiali). Per quanto
riguarda il condotto Statorico esso è isolato dalla cassa per evitare
dispersioni.
3.1. Limiti della turbina De Laval: σ e 𝑳𝑴𝑨𝑿
Supponendo che il rotore, ruotante a velocità angolare 𝜔(= ), sia concentrato su una corona circolare a
distanza r dal centro di rotazione e tagliando la ruota in due parti, si esplicitano le due forze normali N che
tengono insieme le due metà.
Dall’analisi di un elementino ottenuto lungo lo spessore circolare, individuato da un angolo dθ spazzato

lungo r, esplicitiamo la forza centrifuga 𝑑𝐹 agente sull’elementino generata dall’accelerazione centrifuga:
𝑑𝐹 = 𝑎 ∙ 𝑑𝑚 = (𝜔 𝑟) ∙ 𝜌𝑑𝑣 =
= (𝜔 𝑟) ∙ 𝜌(𝑙𝑠𝑟𝑑𝜃)
La comp. verticale di 𝑑𝐹 si bilancia con le due

forze N:
𝑑𝐹 = 2𝑁
𝑑𝐹 = 𝑑𝐹 ∙ 𝑠𝑒𝑛𝜃 = [(𝜔2 𝑟) ∙ 𝜌(𝑙𝑠𝑟𝑑𝜃)] ∙ 𝑠𝑒𝑛𝜃

Integro:
[(𝜔2 𝑟) ∙ 𝜌(𝑙𝑠𝑟𝑑𝜃)] ∙ 𝑠𝑒𝑛𝜃 = 2𝑁
2𝑁 = 𝜌𝜔 𝑟 𝑙𝑠[(−𝑐𝑜𝑠𝜃) ] = 2𝜌𝑙𝑠𝜔 𝑟
Dall’ultima equazione posso sostituire 𝑢 = 𝜔𝑟:
2𝑁 = 2𝜌𝑙𝑠𝑢
Divido N(forza) per l∙s(area), ottenendo una tensione normale: 𝝈 = 𝝆𝒖𝟐

In conclusione, abbiamo appena scoperto che lo stato tensionale di una ruota è proporzionale al quadrato della
velocità periferica: 𝝈 ∝ 𝒖𝟐
Esempio:
data densità e tensione max:
𝜌 = 7000
𝑢 = = 340 velocità periferica limite.
𝜎 = 800 ∙ 10
Supponendo di lavorare con una turbina ad azione, possiamo calcolare il Lavoro Limite dettato da questa
velocità periferica ottenuta:
𝐽 𝐾𝐽 Nota bene la conversione:
𝐿 = 2𝑢 = 2(340 ) = 230000 = 230
𝑘𝑔 𝑘𝑔 2𝑢 fornisce Lavoro in quindi
devo dividere per 1000
𝒌𝑱
𝑳𝑴𝑨𝑿𝑨𝒁𝑰𝑶𝑵𝑬 = 𝟐𝟑𝟎
𝒌𝒈
Lavoro specifico massimo di una turbina ad azione.
Analizziamo, questo salto massimo elaborato da una macchina ad azione di un impianto a vapore, sul
Diagramma di Mollier, e lo confrontiamo con il salto entalpico del vapore:
Input: [𝑇 = 550 °𝐶] [𝑝 = 150 ÷ 200 𝑏𝑎𝑟~15 𝑀𝑃𝑎]
Output: [𝑝 = 0,5 𝑏𝑎𝑟~0,05 𝑀𝑃𝑎]
Effettuando una trasformazione isoentropica tra le due isobare (𝑝 ;𝑝 ) e trascurando le ulteriori

perdite, il salto entalpico elaborabile con fluido vapore è pari a 1500 .
Per cui uno degli importanti problemi è che la macchina elabora un salto entalpico che è 6/7 volte più
piccolo del potenziale salto che il vapore può effettuare 𝐿 = 230 ; ∆ℎ = 1500

3.1.1. Limiti sulla Potenza massima

Il limite appena riscontrato sul lavoro elaborabile, è sicuramente un limite che si riflette sulla potenza della
turbina, perché:
𝑷=𝐿 𝑚̇
Ma oltre 𝐿 , anche ṁ è soggetta ad un vincolo, in quanto ṁ = ρ v̇ , in cui ρ e v̇ (portata in volume)
presentano un limite massimo di funzionamento, quindi avremo un limite della portata in volume e un limite
di densità. Partiamo dall’ultimo.
3.1.2. Limite di 𝐯̇ (𝐩𝐨𝐫𝐭𝐚𝐭𝐚 𝐢𝐧 𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞):
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑟𝑢𝑜𝑡𝑎;
𝑣̇ = 𝜋𝐷 ℎ 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑎;
𝑐 = 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼
1. Nota che si considera c perché non tutta la c dà portata ma solo quella ortogonale alla
sezione d’ingresso;
2. Nella turbina di De Laval solo un arco di ammissione interviene, non tutta la sezione circolare πD ma
una sua frazione, per cui consideriamo un coefficiente 𝚪 ≈ (gamma maiuscolo) che moltiplicato per
πD ci fornisce in maniera approssimata l’arco effettivo di ammissione;
3. Inoltre, introduciamo un altro coefficiente 𝛏 (csi), definito coefficiente di Ingombro delle palle
all’ingresso.
Scriviamo adesso in forma esplicita v:
𝑣̇ = (𝛤 𝜋 𝐷) ℎ 𝜉 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼
Moltiplico e divido per D (perché dopo servirà ad analizzare il rapporto altezza/diametro):
ℎ
𝑣̇ = 𝛤 𝜋 𝐷 𝜉 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼
𝐷
Essendo:
 𝑢 = 𝜔𝑟, per cui posso sicuramente dire che 𝐷 ∝ , dato che 𝐷 ∝ ;

 𝜉, 𝛤 sono costanti che non dipendono da 𝑣̇ e viceversa;
2𝑢𝑡 𝛼
𝛼  𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 = 2 𝑢 𝑡𝑔𝛼 , di cui il 2 è una costante e non comparirà;
(ricordiamo che è uno stadio ad azione, quindi nel triangolo 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 2𝑢)
𝑐
𝑤
𝑢 𝑢
Per cui la portata in volume massima si può esprimere nella forma: 𝑣̇ ∝ ∙ ∙ 2𝑢𝑡𝑔 =
ℎ 𝒖𝟑𝑴𝑨𝑿
𝒗̇ 𝑴𝑨𝑿 ∝ ∙ ∙ 2𝑡𝑔
𝐷 𝑛
In conclusione, tutti i parametri che compaiono sono bloccati, tranne prima la velocità periferica 𝒖 che, come
detto prima, è limitata dallo stato tensionale agente sulla ruota, ne consegue che la portata in volume massima
𝒗̇ 𝑴𝑨𝑿 è anch’essa limitata dal cubo della velocità periferica 𝒖𝟑𝑴𝑨𝑿
3.1.3 Vincolo di densità

Consideriamo con 0 le condizioni d’ingresso e 2 le condizioni d’uscita della nostra turbina.
Avrò che:
𝐿 =ℎ −ℎ
ℎ =ℎ +𝐿
Dal bilancio energetico sul rotore e ricordando che 𝑤 = 𝛹𝑤 per turbine ad azione:
𝑤
ℎ = ℎ + (1 − 𝛹 )
2
Esplicito h1:
𝑤
ℎ = ℎ − (1 − 𝛹 )
2
Siccome voglio esprimere tutto in funzione di 𝑐 , analizzo il triangolo di ingresso:
𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 = 𝑤 𝑠𝑒𝑛𝛽 𝛼
𝛽
Da cui, ottengo w1: 𝑐
𝑤
𝑠𝑒𝑛𝛼
𝑤 =𝑐
𝑠𝑒𝑛𝛽 𝑢 𝑢
Sostituisco il 𝑤 appena trovato:
𝑐 𝑠𝑒𝑛 𝛼
ℎ = ℎ − (1 − 𝛹 )
2 𝑠𝑒𝑛 𝛽
𝑢 1 2𝑢
ricordando che = 𝜃 = per turbine ad azione, avrò quindi che 𝑐 = ∶
𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 2 𝑐𝑜𝑠𝛼
(1 − 𝛹 ) 4𝑢 𝑠𝑒𝑛 𝛼
ℎ =ℎ −
2 cos 𝛼 𝑠𝑒𝑛 𝛽
Dunque, notiamo che ℎ ∝ 𝑢 , quindi ℎ risulta limitato.
Essendo 𝜌 = 𝑓(ℎ , 𝑃 ), significa che per le stesse ragioni la densità ρ risente del vincolo causato dalla
velocità periferica 𝑢 .
In conclusione, abbiamo dimostrato il limite al quale la Potenza di una turbina di De Laval è sottoposta:
𝑷𝑴𝑨𝑿 = 𝐿 𝜌 𝑣̇
Questo valore (INDICATIVO) è

Riassumiamo in tre punti: circa 6/7 del salto entalpico
elaborabile con fluido vapore:
𝟏. 𝐿𝑜 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑜 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒 𝜎 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑢 : 𝑢 = ≈ 230
𝑘𝐽
∆ℎ = 1500
𝑘𝑔
𝟐. 𝑢 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎 𝑖𝑙 𝐿𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑏𝑖𝑙𝑒: 𝐿 = 2𝑢
𝟑. 𝐿𝑎 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 è 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑎 𝐿 , 𝜌, 𝑣̇ , 𝑝𝑒𝑟𝑐ℎè 𝑷 = 𝐿 𝑚̇ = 𝐿 𝜌 𝑣̇

3.2. Note conclusive sull’Arco d’Ammissione Parziale

 Abbiamo detto che nello statore della turbina De Laval si elaborano salti di pressione importanti,
tanto da generare un fluido all’uscita con M>1 tramite condotti convergenti-divergenti. Però!
Ricorda che 𝑝 = 𝑝 sul rotore, perché nella turbina ad azione non avvengono espansioni;
 Ciò comporta che l’arco d’ammissione parziale (90÷100 gradi) è utilizzabile proprio perché la
macchina è ad azione;
 Infatti se considerassimo un rotore a Reazione ed un arco d’ammissione statore sui 120°, accade che
nei condotti non alimentati dallo statore si intrappola del fluido all’interno a causa del ∆𝑃 tra 1 e 2.
 Ciò genera delle vorticosità che vanno a interferire (ostruzione) al movimento del palettamento: il
fluido è praticamente una zavorra.
 Morale: Nei rotori a reazione MAI utilizzare un’ammissione statorica parziale

4. Turbina a Due Salti di Velocità (Ruota Curtis)

Per ovviare al problema importante del limite sul Lavoro massimo, si introduce la turbina a due salti di velocità,
anche nota come Ruota Curtis, mostrata in figura:
La macchina è costituita da:

Statore – Rotore – Raddrizzatore - 2°
Rotore;
 Le dimensioni delle pale sono

crescenti da sinistra a destra, perché il
fluido procedendo di componente in
componente avrà delle perdite di carico,
una diminuzione della densità e quindi un
aumento del volume specifico che richiede
𝑃 =𝑃 =𝑃 un aumento delle dimensioni delle pale;
 Si introduce il 2° rotore per ovviare il

problema del basso Lavoro Max nella turbina
De Laval, permettendo così sfruttare l’energia
residua del fluido uscente dal primo rotore. Le
pale del 1° e 2° rotore sono collegate alla stessa
ruota.
 Il Raddrizzatore serve proprio a

garantire la continuità tra 1° e 2° rotore: infatti
esso è una ruota fissa, collegata alla cassa, che
ha funzione di raddrizzare la vena fluida e
garantire la condizione di tangenza del vettore
velocità d’uscita sul palettamento del 2° rotore
posto a valle;
 È una macchina ad azione, per cui avremo
una compressione statorica ∆𝑃 ,
mentre dall’uscita del 1°rotore fino
all’uscita finale :
𝑷𝟐 = 𝑷𝑹𝒂𝒅𝒅𝒓 = 𝑷𝟑


Studiamo i triangoli di velocità della Ruota Curtis:
1. Ingresso 1° Rotore:
 𝑐 𝑛𝑜𝑡𝑜 𝑑𝑎𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒

 𝑑𝑖𝑟 𝑤1 𝑝𝑎𝑙𝑎
 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒: 𝜃 = = 
𝑢=
2
2. Ing Raddrizzatore (uscita Rotore):
 𝛽 = 180 − 𝛽  𝑑𝑖𝑟 𝑤 = − 𝑑𝑖𝑟 𝑤

 Modulo |𝑤 | = 𝛹 |𝑤 | (Ψ’ è Ψ del 1 rotore)
 Noto u, chiudo con 𝑐
3. Ingresso 2° Rotore (uscita Raddriz):

 𝛼 = 180 − 𝛼  𝑑𝑖𝑟 𝑐 = − 𝑑𝑖𝑟 𝑐
 Modulo |𝑐 | = 𝜑 |𝑐 |
 Noto u, chiudo con 𝑤
4. Uscita 2° Rotore:
 𝛽 = 180 − 𝛽  𝑑𝑖𝑟 𝑤 = − 𝑑𝑖𝑟 𝑤
 Modulo |𝑤 | = 𝛹 ′|𝑤 |
 Noto u, chiudo con 𝑐
NB: le pressioni, superato lo statore che elabora un grande salto entalpico tramite un condotto Conv-Div,
rimangono costanti ( 𝑃 = 𝑃 = 𝑃 =𝑃 =𝑃)

Analizziamo il Lavoro di Eulero per la turbina a salti di velocità poi, introducendo θ, lo confrontiamo con il
lavoro della turbina De Laval e valutiamo quantitaviamente il miglioramento.
4.2.1 Lavoro Reale
Dall’analisi del Lavoro per una turbina ad azione a singolo stadio, abbiamo visto che si può esprimere nella
forma :
𝐿 = 𝑢(1 + 𝛹)(𝑐 cos 𝛼 − 𝑢)

Nel nostro caso, per la sovrapposizione degli effetti dobbiamo includere anche il secondo rotore:
𝐿 = [𝑢(1 + 𝛹′)(𝑐 cos 𝛼 − 𝑢)] + [𝑢(1 + 𝛹′′)(𝑐 cos 𝛼 − 𝑢)]

Cerchiamo di ottenere una espressione di 𝑐 cos 𝛼 , in funzione di 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 :
𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 𝜑 𝑐 cos(−𝛼 ) = −𝜑 [𝑐 cos 𝛼 ] = −𝜑 [𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 + 𝑢] =

= −𝜑 [𝛹′𝑤 (𝑐𝑜𝑠(−𝛽 )) + 𝑢] = −𝜑 [−𝛹 (𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢) + 𝑢]

Inserisco l’espressione trovata nel Lavoro di Eulero totale della macchina:
𝐿 = 𝑢{(1 + 𝛹 )(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢) + (1 + 𝛹 )(− 𝜑 [−𝛹 (𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢) + 𝑢] − 𝑢)}

Raccolgo (𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢), ottenendo l’espressione del Lavoro Reale di una turbina a salti di velocità:
𝑳 = 𝒖{(𝒄𝟏 𝒄𝒐𝒔𝜶𝟏 − 𝒖)[(𝟏 + 𝜳 ) + 𝝋𝑹 𝜳 (𝟏 + 𝜳 )] − (𝟏 + 𝜳 )(𝝋𝑹 + 𝟏) 𝒖)}

Quest’espressione ottenuta dipende da 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 , 𝑢 e i vari coefficienti di perdita.
Se consideriamo che i coefficienti siano unitari:
𝛹 =𝛹 =𝜑 =1
𝐿 = 𝑢{(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢)[(1 + 1) + 1 ∙ 1(1 + 1)] − (1 + 1)(1 + 1)𝑢}

𝐿 = 𝑢{(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢)[4] − 4𝑢}
𝑳𝟐𝑺𝒂𝒍𝒕𝒊 = 𝟒𝒖(𝒄𝟏 𝒄𝒐𝒔𝜶𝟏 − 𝟐𝒖)

Espressione del Lavoro Ideale di Eulero per Turbina a 2 salti di velocità.
4.2.2 Lavoro in funzione di 𝜽
Dall’espressione del lavoro precedente, divido e moltiplico 𝑐 cos 𝛼

𝑢 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 2𝑢
𝐿 =4 𝑐 cos 𝛼
𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼
Sostituisco 𝜃 = :
𝑳𝟐𝒔 = 𝟒 ∙ 𝜽(𝟏 − 𝟐𝜽)𝒄𝟐𝟏 𝐜𝐨𝐬 𝟐 𝜶𝟏
Cerco il θ per cui ottengo il lavoro max: =0
(1 − 2𝜃) − 2𝜃 = 0
𝟏
𝜽𝟐𝑺𝑴𝑨𝑿 =
𝟒
1 1
𝐿 =4∙ 1 − 2 ∙ 𝑐 𝑐𝑜𝑠 𝛼
4 4
𝟏
𝑳𝟐𝑺𝑴𝑨𝑿 = 𝒄𝟐𝟏 𝐜𝐨𝐬𝟐 𝜶𝟏 = 𝟖 𝒖𝟐
𝟐

4.2.3 Confronto 𝑳𝑪𝒖𝒓𝒕𝒊𝒔 𝐞 𝑳𝑫𝒆𝑳𝒂𝒗𝒂𝒍
Considerando i θ delle due turbine:

1
𝜃 =
2
1
𝜃 =
4
Si ottiene una formulazione di θ valida per turbine ad n Salti:

1 Es. Turbina a 3 Salti:
𝜃 =
2∙𝑛 𝟏
𝜽𝟑𝑺 =
𝟔
Per una generica turbina ad n salti:

1 𝑢
𝜃= =
2𝑛 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼
Vogliamo studiare il lavoro massimo, dunque consideriamo 𝑢 ≡ 𝑢 :
1 𝑢
=
2𝑛 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝑢
𝑐 =2𝑛
𝑐𝑜𝑠𝛼
Il salto entalpico totale lungo la isoentropica (lavoro ideale) è:
𝑐 𝑐
ℎ −ℎ = =
2 2𝜑
𝑐 = 𝜑 2(ℎ −ℎ ) = 𝜑 2∆ℎ
Sostituisco il 𝑐 ottenuto dall’equazione di θ per turbina generica ad n salti e lo inserisco nell’ultima:
𝑢
𝜑 2∆ℎ =2𝑛
𝑐𝑜𝑠𝛼
 Per turbina a 2 salti: 𝑛 = 2
𝑢
𝜑 2∆ℎ =2 ∙2∙
𝑐𝑜𝑠𝛼
 Per turbina ad 1 salto: 𝑛 = 1
𝑢
𝜑 2∆ℎ =2 ∙1∙
𝑐𝑜𝑠𝛼
Faccio il rapporto membro a membro, dopo avere elevato al quadrato entrambe le equazioni:
∆ℎ 𝑢 𝑐𝑜𝑠𝛼
= 2 ∙2∙ ∙
∆ℎ 𝑐𝑜𝑠𝛼 2𝑢
∆ℎ
=4
∆ℎ

Scopro quindi che a parità di 𝑢 , aumentando il numero di salti da 1 a 2, il salto entalpico della turbina a 2
salti è 4 volte maggiore della turbina a 1 salto:
∆ℎ = 4 ∆ℎ
Avevamo visto che per una turbina generica ad un salto si riusciva ad elaborare un salto di circa 250 , dunque
nelle stesse condizioni se avessimo usato una turbina a 2 salti avremmo elaborato circa 1000
4.3 Rendimento 𝜼𝑻𝑺 𝐂𝐮𝐫𝐭𝐢𝐬 e confronto con 𝜼𝑻𝑺 𝑫𝒆 𝑳𝒂𝒗𝒂𝒍

Consideriamo il rendimento total to static, perché la turbina a 2 salti solitamente non è una turbina intermedia,
ma scarica fuori:
𝐿 𝐿 𝐿 𝐿 𝑐
𝜂 = = = = 2𝜑 𝑐 =
ℎ −ℎ ℎ −ℎ 𝑐 𝑐 𝜑
2
Supponiamo di avere i seguenti coefficienti per la turbina a due salti:
𝛹 = 0,86; 𝛹′′ = 0,93; 𝜑 = 0,9
𝐿 = 0,4 𝑐 cos 𝛼 ≈ 7 𝑢 Con 𝜃 = =
2 𝜑 0,4 𝑐 cos 𝛼
𝜂 = = 𝜑 0,8 cos 𝛼
𝑐
Supponiamo di avere 𝛹 = 0,9 per la turbina ad un salto:
𝜼𝑻𝑺 𝟏𝑺𝒂𝒍𝒕𝒐 = 𝟎, 𝟗𝟓 𝝋𝟐 𝐜𝐨𝐬 𝟐 𝜶𝟏
Confrontando i due rendimenti si nota che la turbina De Laval ha un rendimento maggiore della
Curtis di un 10-12 %
𝜼𝑻𝑺 𝟏 𝑺𝒂𝒍𝒕𝒐(𝑫𝒆 𝑳𝒂𝒗𝒂𝒍) ≫ 𝜼𝑻𝑺 𝟐 𝑺𝒂𝒍𝒕𝒐(𝑪𝒖𝒓𝒕𝒊𝒔)
 Per cui un PRO della turbina a due Salti Curtis è sicuramente quello di elaborare un salto entalpico 4
volte maggiore della turbina ad un Salto di De Laval
 Un Contro della turbina invece risiede in un rendimento minore del 10-12%, che ovviamenta aumenta
sempre di più all’aumentare del numero di salti
come si può vedere dal grafico:
Per questa ragione infatti, nella realtà non si

utilizzano quasi mai turbine a 3 salti di velocità,
seppur il L è 9 volte maggiore rispetto alla
turbina di De Laval

D’altronde questi risultati erano assolutamente prevedibili già a partire dai triangoli di velocità, perché:
 Nella turbina a 2 salti  𝜃 = = , ne deriva una 𝑤 molto deviata e con un modulo molto
elevato;
 Nella turbina ad 1 salto  𝜃 = = , ne deriva una 𝑤 poco deviata e con un modulo molto
più piccolo;
Quindi le perdite nell’unico rotore della turbina De Laval sono già più piccole delle perdite del 1° Rotore Curtis,
da aggiungere però poi ci saranno le perdite del raddrizzatore e del 2° rotore:
𝑅 ° >𝑅
In totale:
𝑹𝟏°𝑹𝒐𝒕𝒐𝒓𝒆 + 𝑹𝑹𝒂𝒅𝒅𝒓𝒊𝒛𝒛𝒂𝒕𝒐𝒓𝒆 + 𝑹𝟐°𝑹𝒐𝒕𝒐𝒓𝒆 ≫ 𝑹𝑹𝒐𝒕𝒐𝒓𝒆 𝑫𝒆 𝑳𝒂𝒗𝒂𝒍
Per queste ragioni si introduce la turbina ad azione a salti di Pressione.

5. Turbina a 3 Salti di Pressione

La turbina a salti di pressione è
una turbina ad azione costituita
da più stadi, (nella realtà si
arriva anche a 7÷8)
 Gli statori sono collegati alla

cassa
 I palettamenti rotorici sono
invece inseriti su 3 ruote
separate che devono essere
opportunamente isolate
perché essendoci salti di
pressione negli statori non si
devono creare perdite.
 Nel caso della Curtis invece il

problema non si poneva perché
dopo il primo statore, la
pressione rimaneva costante.
 Il motivo, per cui si utilizza questa particolare macchina, risiede nell’aver frazionato i salti entalpici,
quindi avremo espansioni limitate, velocità limitate (velocità ingresso statore n°≈velocità uscita
rotore n°), dunque perdite moderate e Rendimento abbastanza buono.
5.1 Rendimento 𝜼𝑻𝑺 e fattore di recupero μ

Il rendimento total to static, nella forma generale, sappiamo valga:
𝐿
𝜂 =
ℎ −ℎ
Dato che sono numerosi stadi, intendiamo il Lavoro come somma di Lavori parziali : 𝐿 =Σ𝐿
Per cui possiamo dire che il rendimento sarà:
Σ𝐿 𝚺(𝒉𝟎𝑻 − 𝒉𝟐𝒊𝒔𝑻 )𝒊 ∙ 𝜼𝑻𝑻 𝒊

𝜂 = =
ℎ −ℎ 𝒉𝟎𝑻 − 𝒉𝟐𝒊𝒔
Analizziamo il numeratore sul piano h-s per comprenderlo:

𝑂𝑇 𝑝
 Tracciamo tra le isobare d’ingresso 𝑝 e
h 𝑶𝑻𝒊 l’isobara d’uscita 𝑝 , anche le isobare intermedie (𝑖);
𝑝
𝒂𝒊 𝟎𝒊
𝑝  Lungo la retta di espansione isoentropica si
intercettano i punti teorici 𝒂𝒊 e 𝒃𝒊 , che hanno
𝒃𝒊 𝟐𝒊 stessa pressione dei punti reali 0 e 2 ;
𝟐𝒊𝒔𝒊
𝑝
2
s
Faccio due considerazioni teoriche:
 Definisco 𝜼𝑻𝑻 un rendimento MEDIO degli stadi intermedi

 La trasformazione isoentropica ℎ −ℎ = Σ(ℎ − ℎ )
Esprimo il 𝜂 dell’intera macchina, visto prima in funzione di queste due considerazioni:
Σ(ℎ −ℎ ) Σ(ℎ − ℎ )
𝜂 =𝜂 ∙ =𝜂 ∙
ℎ −ℎ Σ(ℎ − ℎ ) Perché è una
differenza tra
entalpie totali e se
Dal numeratore, supponendo che 𝑐 = 𝑐 , posso affermare che (ℎ −ℎ ) ≡ (ℎ − ℎ )  suppongo
che 𝑐 = 𝑐 ,
questa è uguale
Σ(ℎ − ℎ ) alla differenza
𝜂 =𝜂 ∙ statica delle
Σ(ℎ − ℎ )
entalpie.
Definisco un fattore di recupero 𝝁 uguale al secondo membro riquadrato:
Σ(ℎ − ℎ )
𝝁=
Σ(ℎ − ℎ )
Per cui avrò che:
𝜂 =𝜂 ∙ 𝜇
Dove 𝜇 ha certamente valore > 1 , poiché le isobare tendono nella realtà a causa dell’entropia a divergere
(aprirsi) verso destra. Solitamente il valore di 𝜇 ≈ 1,02 ÷ 1,07;
Quindi scopro che il Rendimento 𝜂 dell’intera macchina è maggiore del Rendimento medio 𝜂 di ogni
singolo stadio:
𝜼𝑻𝑺 > 𝜼𝑻𝑻 𝑑i 𝜇 , ovvero di un 2 ÷ 7%
𝝁 𝑭𝒂𝒕𝒕𝒐𝒓𝒆 𝒅𝒊 𝑹𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒐: è definito così perché restituisce un leggero carico entalpico. Ciò avviene perché esso tiene
conto del fatto che spostandomi verso destra nel diagramma h-s (quindi all’aumentare dell’entropia) si genera del calore
che quindi arricchisce sotto forma di energia termica il fluido da trattare nello stadio successivo (il fluido entra più caldo
contenuto entalpico più altorendimento complessivo che recupera sul rendimento medio).

6. Turbina a reazione
È una turbina a vapore con l’esclusività di essere una turbina a reazione, che ricordiamo significa che il
salto entalpico è elaborato anche nei rotori.
 È costituita da numerosi stadi (20,25), per cui le variazioni di entalpia elaborate sono molto piccole
per ogni stadio (se devo elaborare un salto di 700 , lo si fraziona in una ventina di stadi da 50
ciascuno);
 Questo frazionamento permette di avere velocità molto basse (fluido subsonico), espansioni basse,
dunque pochissime perdite;
 L’ammissione nel primo stadio è totale sui 360°, senza alcuna valvola d’ammissione ovvero il fluido
entra in una camera d’ammissione totale e poi si mette nello statore;
 Le pale rotoriche sono inserite sul Tamburo della macchina, mentre le pale statoriche sono collegate
alla cassa. Infatti esisterà un gioco tra pale statoriche e tamburo e un gioco tra pale rotoriche e
cassa, evitando così alcun tipo di strisciamento;

 L’altezza delle pale è minima all’ingresso e cresce fino alla massima altezza all’uscita, poiché man
mano che il fluido si espande la sezione del tamburo cresce in modo da contrastare l’aumento del
volume specifico del fluido.
6.1 Spinte e Tamburo equilibratore

Durante il funzionamento della macchina, ciascuna schiera rotorica è soggetta a una spinta per effetto del
gradiente di pressione tra monte e valle della schiera (da sx verso dx (𝑝 > 𝑝 )).
Questa spinta sul palettamento, che l’espansione del vapore genera, si scarica tamburo e quindi sull’albero
solidale al tamburo. Quindi ciò che preoccupa maggiormente è la spinta che l’albero subisce lungo il suo asse
da sinistra verso destra.
Questa forza dovrà essere bilanciata attraverso un sistema di equilibrio spontaneo dato che un cuscinetto
reggispinta durante il funzionamento potrebbe danneggiarsi.
Così introduciamo il cosidetto Tamburo equilibratore.
Quando il fluido entra nel condotto centrale, la 𝑝 si scarica a destra lungo gli stadi e a sinistra sulla faccia
del tamburo:
Sul Tamburo equilibratore avremo che
 la faccia destra è soggetta alla pressione di ingresso 𝑃 ,

 Sulla faccia sinistra agisce una pressione di scarico 𝑃 , poiché si inserisce del fluido vapore
proveniente dallo scarico, ottenendo così tra le due facce del tamburo un delta pressione:
∆𝑃𝑡𝑎𝑚𝑏𝑢𝑟𝑜 = 𝑃𝑖𝑛𝑔 − 𝑃𝑠𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 .
Essendo 𝑃 >𝑃 , nasce una forza che va da destra a sinistra  𝑭𝒆𝒒𝒖𝒊𝒍𝒊𝒃𝒓𝒂𝒕𝒐𝒓𝒆𝑺𝑿
Sul tamburo sul quale sono locati gli stadi si ha
 la faccia sinistra soggetta alla pressione di ingresso 𝑃

 la faccia destra soggetta invece alla pressione del fluido allo scarico, 𝑃
∆𝑃𝑡𝑎𝑚𝑏𝑢𝑟𝑜 = 𝑃𝑖𝑛𝑔 − 𝑃𝑠𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 .
Essendo 𝑃 > 𝑃 , nasce una forza che va da sinistra a destra = −𝑭𝑫𝑿, che è proprio la forza che
vogliamo bilanciare.
Dunque, noti i ∆P e grazie ad un opportuno dimensionamento della sezione del tamburo, avrò una forza di
sinistra che equilibra e bilancia la forza verso destra.
𝑭𝒆𝒒𝒖𝒊𝒍𝒊𝒃𝒓𝒂𝒕𝒐𝒓𝒆𝑺𝑿 = 𝑭𝑫𝑿
 Per garantire questo equilibrio e per far si che la faccia sinistra e destra del Tamburo Equilibratore
siano essere isolate fra loro, si adotta anche qui un sistema di Tenuta a Labirinto attorno alla
superficie laterale del tamburo.
 Ovviamente le tenute a labirinto sono presenti anche sulla parte finale e iniziale dell’albero, per non
permettere al fluido di uscire in direzione assiale. In particolare, essendo che il fluido che
sopraggiunge su queste tenute è di scarico, quindi pressioni veramente basse, può addirittura
infiltrarsi dell’aria. Per evitare ciò, si preleva da lungo l’espansione, in un punto a p>patm, e la si
manda lungo i labirinti finale e iniziale posizionati sull’albero, in maniera da ”bagnarli” ovvero
ostruire l’ingresso di aria.

6.2 Limite dello smaltimento di portata

La difficoltà principale delle turbina a reazione risiede nello smaltimento della portata.
Per comprendere il limite andiamo a studiare la portata che riesce a trattare.
Partiamo calcolando il lavoro di un singolo stadio a reazione generico della turbina (consideriamo il primo,
ma è indifferente per gli altri):
𝐿 = 𝑐 cos 𝛼 ∙ 𝜃(2 − 𝜃)
1. Dal lavoro estraggo una formulazione di 𝒄𝟏 , la velocità d’uscita dal primo statore e d’ingresso del
rotore:
𝑳 𝟏
𝒄𝟏 = ∙
𝜽(𝟐 − 𝜽) 𝒄𝒐𝒔𝜶𝟏
2. Adesso scriviamo la portata in volume 𝒗𝟏̇ del 1° statore:
𝑣̇ = 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 𝐴 𝜉
Sostituisco 𝐴 = 𝜋𝐷ℎ
𝑣̇ = 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 (𝜋𝐷ℎ) 𝜉
Moltiplico e divido per D
ℎ
𝑣̇ = 𝜋 𝜉 𝐷 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼
𝐷
Sostituisco l’eq. (1) di 𝑐 in funzione del lavoro e ottengo:
𝒉 𝑳
𝒗̇ 𝟏 = 𝝅 𝝃 𝑫𝟐 𝐭𝐚𝐧 𝜶𝟏 ∙
𝑫 𝜽(𝟐 − 𝜽)
3. Estraggo una espressione di D, dalla velocità periferica u:
𝐷 2𝜋 𝑛 𝐷
𝑢=𝜔 = ∙
2 60 2
𝑢 ∙ 60
𝐷=
𝜋𝑛
𝑢 = 𝜃 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼
Sostituisco in D √ :
𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 =
( )
𝜽 √𝑳 𝟔𝟎
𝑫= ∙
𝜽(𝟐 − 𝜽) 𝝅 𝒏

4. Inserisco questa espressione di D nella formula (2) della portata in volume 𝑣̇:
ℎ 𝐿
𝑣̇ = 𝜋𝜉 𝑫𝟐 tan 𝛼
𝐷 𝜃(2 − 𝜃)
ℎ 𝐿 𝜃 𝐿 ∙ 60
𝑣̇ = 𝜋𝜉 tan 𝛼 ∙
𝐷 𝜃(2 − 𝜃) 𝜃(2 − 𝜃) 𝜋 𝑛
𝟑
𝟔𝟎𝟐 𝒉 𝑳𝟐 ∙ √𝜽
𝒗̇ 𝟏 = 𝝃 𝐭𝐚𝐧 𝜶 𝟏 𝟑
𝝅𝒏𝟐 𝑫
(𝟐 − 𝜽)𝟐
Abbiamo così ottenuto la formula della portata in volume all’uscita di un qualsiasi statore i-esimo.
Adesso, analizziamo ogni termine e valutiamo se è possibile aumentare la portata smaltita:
 𝒏′=cost
 𝝃 =costante non annullabile visto che i palettamenti hanno un ingombro reale
𝒉
 = deve rispettare una fascia di ammissibilità, perché:
𝑫
 ≪ 1  h bassa, troppo gioco tra pala e cassa
 ≫ 1  h troppo alta, Forze centrifughe troppo importanti
 𝑳 = Lavoro di singolo stadio, non aumentabile o diminuibile a piacere, infatti se:

 L tende a 0  n stadi tende a ꝏ ingombri e costi elevati
 L elevato  unico stadio forze scambiate tra fluido e pale

troppo elevate, ci saranno Problemi di Resistenza dei
materiali
 𝜽=1 per le ipotesi di condizioni di Lavoro Massimo.
Non vi è alcun parametro che permetta di regolare la portata in volume, 𝒗̇𝟏 è limitata

6.2.1 Limite all’ingresso: Turbina mista

Analizziamo il problema di smaltimento di portata all’ingresso della macchina, cioè all’uscita 1° statore.
 Dall’equazione della portata in volume:
60 ℎ 𝐿 ∙ √𝜃
𝑣̇ = 𝜉 tan 𝛼
𝜋𝑛 𝐷
(2 − 𝜃)
Notiamo che il rapporto è il minore lungo tutti gli stadi della macchina, per cui all’ingresso coincide
col valore minimo:
𝒗̇ 𝟏 ≡ 𝒗̇ 𝟏𝑴𝑰𝑵
 Ma possiamo esprimere la portata in volume anche come:

𝑚̇
𝑣̇ =
𝜌(𝑃, 𝑇)
 Se 𝑚̇ ↓↓ , ovvero stiamo considerano un piccolo impianto (𝑚̇ è legato alla taglia
dell’impianto);
 Se 𝜌 ↑↑ , ovvero P e T ↑↑
Avremo nella realtà che:
𝒗̇ 𝟏 < 𝒗̇ 𝟏 𝑴𝒊𝒏𝒊𝒎𝒂
Questa condizione determina la presenza di un problema di smaltimento della portata
TURBINA MISTA
Per risolvere questa problematica si inserisce a monte della turbina a reazione, una turbina a due salti di
velocità come in figura:
Generatore di
vapore
alternatore
Turbina ad Azione
(De Laval o Curtis)
Turbina a Reazione Turbina Mista

Perché si adotta utilizza la Turbina Mista?
Perché inserendo una turbina De Laval o a 2 salti di velocità, il fluido non è ammesso sui 360° come la
turbina a Reazione.
Infatti, dalla relazione
𝑣̇ = 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 (𝜋𝐷ℎ)𝜉
Abbiamo espresso 𝐴 = 𝜋𝐷ℎ, mentre nella turbina ad azione la sezione di passaggio 𝐴 è circa un terzo
(100,110°)
Per cui quello che succede è che il fluido si espande nella turbina ad azione, in modo da avere una
diminuzione di pressione e quindi un aumento del volume specifico del fluido (se 𝑣 ↑↑, 𝜌 ↓↓)
Per cui grazie alla Turbina Mista risolvo il problema dello smaltimento di portata all’ingresso della macchina
a reazione, garantendo un volume minimo smaltito:
𝒗̇ 𝟏 > 𝒗̇ 𝟏𝑴𝒊𝒏
6.2.2 Limite allo scarico: Turbine a doppio flusso

Analizziamo il problema di smaltimento di portata allo scarico, a seguito dell’espansione realizzata nella
turbina a Reazione.
 Dall’equazione della portata in volume:
60 ℎ 𝐿 ∙ √𝜃
𝑣̇ = 𝜉 tan 𝛼
𝜋𝑛 𝐷
(2 − 𝜃)
Notiamo che il rapporto è il MAGGIORE lungo tutti gli stadi della macchina, per cui allo scarico
coincide col valore massimo:
𝒗̇ 𝟏 ≡ 𝒗̇ 𝟏𝑴𝑨𝑿
𝒗̇ 𝟏𝑴𝑨𝑿 è chiamata anche portata tecnica consentita.
 Esprimiamo la portata in volume come prima e ne valutiamo il massimo reale:

𝑚̇
𝑣̇ =
𝜌(𝑃, 𝑇)
 Se 𝑚̇ ↑↑ , ovvero stiamo considerando un grande impianto (𝑚̇ è legato alla taglia
dell’impianto);
 Se 𝜌(𝑃, 𝑇) ↓↓ , ovvero il fluido ha subito una elevata espansione (quindi volume
specifico elevato 𝑣 ↑↑).
Avremo nella realtà che la portata in volume supera la portata tecnica consentito (massima):
𝒗̇ 𝟏 > 𝒗̇ 𝟏 𝑴𝑨𝑿
𝒕𝒆𝒄𝒏𝒊𝒄𝒂
Questa condizione determina la presenza di un problema di smaltimento della portata allo scarico

Turbina a Doppio Flusso

Per risolvere la problematica di smaltimento della portata allo scarico, si dovrà fare in modo che 𝑣̇ scenda
sotto il valore della portata massima tecnica 𝑣̇ .
Per fare ciò si introduce a valle della turbina a reazione una Turbina a doppio flusso che andrà a dividere in
due metà la portata trattata allo scarico, tramite due turbine a reazione uguali e contrapposte.
Turbina
a doppio flusso
Turbina a Reazione 𝑚̇ 𝑚̇
2 2
𝑚̇
Scarico al condensatore
𝑚̇
NB: La scelta di adottare due turbine contrapposte è effettuata per ovviare così l’uso di un tamburo
equilibratore.
Dall’unione della turbina Mista e della turbina a doppio flusso si ottiene un impianto costituito da 3
componenti che trattano il fluido in 3 condizioni di pressione diverse: bassa- intermedia e alta pressione.
Generatore di
vapore
Turbina a doppio flusso
LPT
Turbina a
𝑚̇ 𝑚̇
Reazione
2 2
𝑚̇ alternatore
Turbina a 2 salti di v.
HPT Scarico al condensatore
𝑚̇
LPT: low pressure turbine
IPT: Intermediate pressure turbine
HPT: High Pressure Turbine

COMPRESSORI ASSIALI
Il compressore assiale è una turbomacchina operatrice a flusso assiale per comprimere dei gas, nella quale il
gas scorre parallelamente all'asse di rotazione.
Il fluido, di moto opposto a quello della turbina, si immetterà prima nel Rotore e poi nello Statore.
Questo comporta che all’aumento della pressione, la densità del fluido aumenta, per cui avrò un’altezza di
palettamento via via decrescente.
Inoltre, ricordiamo che lungo l’altezza della pala la velocità di periferica u è diversa, per cui le w saranno
diverse e quindi triangoli di velocità diversi tra tip e root della pala. Per compensare questo problema si
attua uno svergolamento delle pale, che permette di eguagliare i triangoli.
Per cui il fluido viene subito accelerato nel rotore e la energia cinetica acquisita viene convertita nello statore
successivo in energia di pressione.
A causa della diminuzione di velocità che si ottiene nello statore, diremo che:
𝑐 ≈𝑐
𝑃 >𝑃
Nel caso di un compressore a Reazione con fluido subsonico, già nel rotore tramite condotti divergenti la
velocità relativa del fluido è rallentata, per cui si elabora salto di pressione anche nei rotori.
Ovviamente non è detto che il fluido sia subsonico, infatti vedremo che il numero di Mach è via via
decrescente, quindi è nel 1° rotore che avrò problemi di moti supersonici. Ciò comporta che all’interno di
una stessa macchina, per un fluido che passa da stato supersonico a stato subsonico, la geometria delle pale
sarà diverso lungo gli stadi.
𝒄𝟏 = 𝒄𝟑
Imposto da:
𝑐 ≈𝑐

7.1 Triangoli di velocità

Parto dalla 𝑤 che segue il profilo
1 della pala;
𝑐  Suppongo una vel. Periferica u
Rotore 𝑤
 Chiudo con un 𝑐
𝑢  𝑤 segue la tangente alla pala

rotorica all’uscita
 𝑢 nel rotore= u dello statore
2
 𝑐 chiude il triangolo 2
𝑐
𝑤
 𝑐 d’uscita = 𝑐
Statore  La 𝑤 , essendo minore di 𝑤 ,
𝑢 significa che sta rallentando il fluido
attraverso un canale divergente;
𝑐 ≡𝑐
Per la costanza della portata 𝒎̇ = 𝝆 𝑨 𝒄 𝒔𝒆𝒏𝜶 = 𝒄𝒐𝒔𝒕
o Con 𝜌 = 𝑐𝑜𝑠𝑡 (perché l’incremento di pressione è molto limitato in ogni schiera)

o Con 𝐴 = 𝑐𝑜𝑠𝑡
o Allora: 𝒄𝟏 𝒔𝒆𝒏𝜶𝟏 = 𝒄𝟐 𝒔𝒆𝒏𝜶𝟐 = 𝒄𝒐𝒔𝒕 = 𝒄𝒛
Avremo che la componente assiale della velocità sarà costante e pari a 𝒄𝒛
 𝒄𝟏 𝒔𝒆𝒏𝜶𝟏 = 𝒄𝒛
 𝒄𝟐 𝒔𝒆𝒏𝜶𝟐 = 𝒄𝒛
Scriviamo l’espressione di Eulero, ricordando che 𝐿 = −𝐿 , quindi tutto di segno contrario:
𝑐 −𝑐 𝑢 −𝑢 𝑤 −𝑤
𝐿= + +
2 2 2
𝑢 =𝑢
Come per le turbine, a parità di ingombro ovviamente il Compressore Assiale tratta una portata e quindi una
Potenza molto più elevata di un compressore Centrifugo (vedi schema ingombro turbine assiale-centrifuga)

7.1.1 Problema della vena fluida

Secondo la teoria di Hugoniot, nei compressori la variazione di pressione che si elabora è direttamente
proporzionale alla divergenza del canale.
Ma è giusto notare che non è possibile scegliere un angolo di semi-conicità α che sia troppo elevato:
 Se α ↑, nelle zone periferiche accade che il fluido ha velocità molto basse (NB: il profilo di velocità ha
andamento parabolico con max al centro e min nelle zone periferiche)
 Se il fluido nei bordi è troppo lento si ha il distacco della vena di fluido con possibile ritorno a ritroso
del fluido!
Per queste ragioni si adotta un angolo di semi conicità α ≈ 15° ÷20 °. Scendendo a questo compromesso, ed
evitando quindi eccessive dissipazioni, si ottiene un grosso salto di pressione tramite l’utilizzo di compressori
Multistadio (n stadi molto elevato).
7.2 NACA - Nation Advisory Comitee for Aeronautics

La modellazione di un palettamento è stata standardizzata dalla NACA, che permette così attraverso una
metodologia scientifica il tracciamento del profilo palare.
Consideriamo una generica pala, posizionata su un sistema di assi cartesiani x, y, e definiamo le sue
caratteristiche:
y α= angolo di attacco
i = angolo di Incidenza
Camber (linea media)
Leading
Trailing Trailing
Edge
Edge Edge
α
x
i L = corda
Leading Edge = Bordo di attacco (ingresso)
Trailing Edge = Bordo d’uscita
L = corda (distanza tra i punti estremi)
Camber = Linea media (proprietà: è equidistante dal profilo superiore e inferiore della pala)
α = Angolo d’Attacco (compreso tra direzione del flusso in ingresso e direzione della corda)
i = Angolo d’Incidenza (compreso tra direzione del flusso in ingresso e Linea Media o Camber)

Da questi parametri il NACA ha fornito una procedura per cui si può risalire al profilo della pala a partire da
una Nomenclatura Standard.
La procedura è così costituita:
1. Determinare equazione del profilo simmetrico;

2. Determinare equazione della linea media;
3. Equazione del profilo desiderato.
Partiamo con un esempio:
NACA 24-12
2 = m = curvatura massima = 2 % della lunghezza L corda
4 = p = posizione della curvatura massima (espressa in decimi) = 40% della corda
12 = t = spessore massimo = 12% della corda
NB:
y
 t = spessore massimo
che va da linea media a
t =12% L (non è proporzionato)
profilo superiore o
inferiore;
m = 2% L  m = va da dir Corda a
Camber
P = 40% L x
 P = intercetta la
posizione di m e di t;
x=L
Da questa equazione, sostituendo L = 1, m = 0.02, t = 0.12, e facendo variare x da 0 a L, ottengo la curva del
profilo simmetrico e la curva della linea media:
 Determiniamo l’equazione del profilo, partendo dall’equazione del profilo simmetrico fornita da
NACA:
𝑥 𝑥 𝑥 𝑥 𝑥
𝑌 =5𝑡𝐿 0,2969 ∙ − 0,1260 ∙ − 0,3516 ∙ + 0,2843 ∙ − 0,1036 ∙
𝐿 𝐿 𝐿 𝐿 𝐿
 Determino la linea Media attraverso 2 equazioni, in quanto da 0 a p∙L cambia espressione:

𝑚𝑥 𝑥
⎧ 𝑝 ∙ 2𝑝 − 𝐿 𝑝𝑒𝑟 0 < 𝑥 < 𝑝 ∙ 𝐿
𝑌 =
⎨ 𝑚 𝐿 − 𝑥 ∙ 1 + 𝑥 − 2𝑝 𝑝𝑒𝑟 𝑝 ∙ 𝐿 < 𝑥 < 𝐿
⎩ (1 − 𝑝) 𝐿
Facciamo la derivata di 𝑌 rispetto a x:

2𝑚 𝑥
⎧ 𝑝− 𝑝𝑒𝑟 0 < 𝑥 < 𝑝 𝐿
𝑑𝑌 𝑝 𝐿
=
𝑑𝑥 ⎨ 2𝑚 𝑥
𝑝− 𝑝𝑒𝑟 𝑝 𝐿 < 𝑥 < 𝐿
⎩(1 − 𝑝) 𝐿
Da cui ricaviamo θ così definito:
Definita il camber (linea media), preso un generico punto di coordinate (x, Yc), sommo Yt in direzione
ortogonale alla tangente alla curva di camber. Ovvero sto andando a
𝑑𝑌
𝑥 ,𝑦 𝜽 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔
𝑑𝑥
Yt
camber
Yt θ
𝑥 ,𝑦
Calcolo i punti Upper e Lower del profilo palare:

𝑥 = 𝑥 − 𝑌 𝑠𝑒𝑛𝜃
𝑦 = 𝑌 + 𝑌 𝑐𝑜𝑠𝜃
𝑥 = 𝑥 + 𝑌 𝑠𝑒𝑛𝜃
𝑦 = 𝑌 − 𝑌 𝑐𝑜𝑠𝜃
Otteniamo così il profilo palare finale (non più simmetrico), dato dalla somma della distanza Yt sulla linea
media che abbiamo ricavato, come in figura:
NACA 24-12
Successivamente nel 1935, dal NACA 4 cifre, si passò al NACA a 5 cifre, in cui si aggiunsero anche
informazioni relativamente a quello che è lo sforzo che si esercita sulla pala (Portanza):
 NACA 23012: la prima cifra (2) *3/2 = PORTANZA (sforzo tensionale al quale è soggetta la pala
stessa)
Poi si passò alle NACA SERIE 1, fino alla SERIE 6, in cui si cambiò radicalmente la designazione della pala:
 Mentre prima, con le NACA a Cifre, si ragionava in base a profili geometrici e poi in galleria del vento
ottenevo le prestazioni;
 Con NACA SERIE 1-6, si ragiona partendo dalle prestazioni per arrivare ai profili.
Il profilo geometrico è il punto d’arrivo.

7.3 Portanza L e Coefficiente di Portanza CL

Voglio calcolare il lavoro generato dalla pala, per cui dovrò partire dalla forza (che vedremo sarà chiamato
Portanza) che agisce sul profilo palare.
Sul profilo palare agisce uno sforzo, ottenuto come forza complessiva a causa della differenza di pressione
tra dorso e ventre della pala.
Il fluido immettendosi in direzione tangente al profilo della pala nella parte del ventre, genera una variazione
di pressione a causa di:
 Una sovrappressione sul ventre;

 Una depressione sul dorso.
Per quantificare lo sforzo presente sulla pala ci si affida al coefficiente di Portanza:
𝐹 ds
𝒅𝒙
φ
𝑑𝑥
𝑑𝑠 =
𝑐𝑜𝑠𝜑
𝐶 = Vettore velocità Indisturbata del fluido posto a distanza infinita (ovvero tanto lontano da non risentire
della presenza del profilo palare)
L’obbiettivo sarà calcolare Fy, ovvero la forza subita dalla pala.
1. Scriviamo l’equazione di Bernoulli in assenza di perdite:
𝑐 −𝑐
𝑝 =𝑝 +𝜌
2
𝑐 𝑐
=𝑝 +𝜌 1− -𝑝 = 0 perché
2 𝑐
costante;
2. Esprimo Fy come l’integrale di contorno del profilo della pala di 𝑝 ∙ 𝑑𝑠 ∙ 𝒄𝒐𝒔𝝋:
-Con 𝒄𝒐𝒔𝝋 ottengo
𝑐 𝑐 la componente di P
𝐹 = 𝑝 +𝜌 1− 𝑑𝑠 𝑐𝑜𝑠𝜑
2 𝑐 ortogonale alla
𝑐 𝑐 pala. Quindi φ è
𝐹 = 𝜌 1− 𝑑𝑠 𝑐𝑜𝑠𝜑 l’angolo compreso
2 𝑐
tra verticale e
direzione di P.
3. Definiamo un coefficiente di pressione:
𝑝−𝑝 𝑐
𝑪𝑷 = =1−
𝑐 𝑐
𝜌 ∙ 2
Così avremo un 𝑪𝒑 𝒊 e un 𝑪𝑷 𝒆, che fanno riferimento ai Cp all’intradosso ed estradosso.

4. Allora riscrivo Fy, inserendo Cp d’intradosso e di estradosso:

𝑐
𝐹 =𝜌 (𝐶 𝑖 − 𝐶 𝑒) 𝑑𝑠 𝑐𝑜𝑠𝜑
2
Con 𝑑𝑠 =
𝑐
𝐹 =𝜌 (𝐶 𝑖 − 𝐶 𝑒) 𝑑𝑥
2
𝑐 𝑥
𝐹 =𝜌 𝑙 (𝐶 𝑖 − 𝐶 𝑒) 𝑑
2 𝑙
5. L (Lift) o Portanza è definita come l’andamento della forza in direzione ortogonale alla velocità del
fluido indisturbato (𝑐 ).
𝐿
𝐹 ds
α 𝒅𝒙
φ
𝑐 𝑥
𝜌 (𝐶 𝑖 − 𝐶 𝑒) 𝑑
𝐿=
𝐹
= 2 𝑙∫ 𝑙
𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑐𝑜𝑠𝛼
Viene definito Coefficiente di Portanza 𝑪𝑳 :
𝐿
𝑪𝑳 =
𝑐
𝜌 2 𝑙
Sostituisco L, ed avrò:
𝑥
∫ (𝐶 𝑖 − 𝐶 𝑒) 𝑑 𝑙
𝑪𝑳 =
𝑐𝑜𝑠𝛼
Per determinare il Coefficiente di Portanza sperimentalmente, la difficoltà risiede nel determinare Cpi e Cpe,
questo lo si fa forando la pala in più punti sia nell’estradosso che intradosso e poi eseguo l’integrale in
maniera numerica.

Esempio
Grafico Coefficiente di pressione
Cpi, Cpe
(per angolo d’attacco α=6°)
Grafico Coefficiente di Portanza 𝑪𝑳
𝒄𝒖𝒓𝒗𝒂 𝑪𝑳 − 𝜶 si nota come la portanza aumenta linearmente con α e si annulla per un valore di circa -6°
Angolo a Portanza nulla

(α = - 6 ~7°)
Riepiloghiamo:
 La portanza L è la componente della forza nella direzione ortogonale alla velocità del flusso
indisturbato.
 Forza che si esplicita in virtù del fatto che il fluido toccando la pala esercita una sovrappressione
nell’intradosso della pala e una depressione nell’estradosso.
 Calcolando la forza e il Coefficiente di Pressione tramite Bernoulli, lecito solo in assenza di perdite
(variaz. pressione=variaz. en Cinetica), abbiamo trovato la portanza L, componente ortogonale alla
direzione del flusso deviato di α, moltiplicando per cosα.
 Poi da L abbiamo espresso il Coefficiente di Portanza (adimensionale)

7.3.1 Coefficiente di Portanza – Profili Statorici

Per semplicità partiamo da una schiera statorica e determiniamo il coefficiente di portanza per questa
schiera.
Abbiamo supposto prima che L sia appunto il risultato di una somma vettoriale tra Fy e Fx e che non ci siano
perdite nella direzione del flusso, ovvero non ci siano forze di resistenza.
In particolare, la componente della forza dissipativa lungo C∞, che abbiamo considerato nulla in Bernoulli, è
chiamata Drag o Resistenza (D=0).
Partiamo dallo statore, come anticipato prima, considerando 2 palette statoriche:
𝑐 𝑐𝑧1 = 𝑐  Triangolo d’ingresso: supposta 𝑐 , la

scompongo in direzione θ (dir circonferenziale)
𝑐𝜃1 e z (dir asse macchina)
 Triangolo d’uscita: la componente assiale si
mantiene costante 𝑐 = 𝑐 = 𝑐𝑧 ; 𝑐 sarà più
assiale rispetto a 𝑐 ; infine chiudo con 𝑐
𝑖  Costruisco le mezzerie dei canali, sapendo

che la distanza tra queste due linee medie è
𝑖 uguale al passo palare t, e le linee d’ingresso e
uscita. Abbiamo ottenuto un recinto, che sarà
𝛼2 oggetto delle nostre considerazioni.
𝑐2 𝑐𝑧2 = 𝑐  Sul recinto superiore agirà una pressione 𝑝

positiva per il sistema di riferimento scelto (iθ;
t 𝑐𝜃2
iz), sul recinto inferiore una pressione più
grande e negativa 𝑝 .
 𝑝 > 𝑝 in modulo, perché la pala decelera il fluido e ne aumenta la pressione

𝒄𝒎 ha componenti:
 Identifichiamo tra 𝑐 𝑒 𝑐 una velocità media 𝒄𝒎 :
𝑐  𝑐 =𝑐 =𝑐 =𝑐
 𝑐 =
𝑐 𝑐
 Traccio sul profilo della pala, la direzione di 𝑐 ;

𝑳  Sulla direzione 𝑐 traccio la forza D, che la pala
subisce (mentre se fosse stato di verso opposto era la
𝑭 forza di Resistenza che il fluido subisce);
𝑖𝜃
 Definita la velocità media, posso tracciare
𝑖𝑧
ortogonalmente la Portanza L.
 Individuo 𝛼 , compreso tra direz. 𝑐 - 𝑖 , e noto che
per analogia è 𝛼 anche l’angolo compreso tra 𝐿 − 𝑖 .
 La forza complessiva 𝐿 + 𝐷 = 𝐹,
 F posso vederla anche proiettata sugli assi z e θ, cosa che
non farò per non sporcare ancora il disegno.

 Analizziamo di nuovo il triangolo d’ingresso ed esprimiamo 𝑐 :
 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 = 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 = 𝑐 𝑠𝑒𝑛 𝛼 =𝑐

𝑐
 = 𝑐 cos 𝛼
𝑐 𝑐
𝑐 =
Dalla prima ottengo:
𝑐 =
Le inserisco nella seconda:

𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 + 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 = 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝑠𝑒𝑛𝛼 𝑠𝑒𝑛𝛼
Semplifico 𝑐 e divido tutto per 𝑠𝑒𝑛𝛼 :
𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 + 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼
𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 =
2
Relazione importante tra 𝛼 , 𝛼 , 𝛼
Riepilogando
 Ci siamo focalizzati su una singola pala e abbiamo adottato due sistemi di riferimento, uno
cartesiano (iθ, iz) e uno orientato lungo la velocità media per esplicare Le D
Adesso faremo due bilanci:
 Bilancio di forze nella direzione iz

 Bilancio di q. moto nella direzione iθ
Bilancio di forze nella direzione iz:
 𝑃 ∙ 𝑡 mi esplica la forza che agisce dall’alto verso il basso

 𝑃 ∙ 𝑡 mi esplica la forza che agisce dal basso verso l’alto
 Assunto che non ci sia variazione della quantità di moto perché abbiamo supposto che non ci sia
variazione lungo z delle velocità
𝐹 = 𝑡(𝑃 − 𝑃 )
Con 𝑃 > 𝑃 , questa differenza di pressioni dovrà essere bilanciata da una forza 𝐹 NEGATIVA che agisce
sulla pala, rivolta verso l’alto.
𝑭
𝑭𝒛
𝑖𝜃
𝑭𝜽
𝑖𝑧

Bilancio di quantità di moto nella direzione iθ:
 La variazione della quantità di moto lungo θ dovrà essere uguale alla sommatoria delle forze agenti
in iθ
 La portata di fluido che entra nel condotto, introduce una quantità di moto pari a 𝑚̇ ∙ 𝑐
 All’uscita invece avremo una q. di moto pari a 𝑚̇ ∙ 𝑐
 Per cui la variazione di queste due quantità sarà uguale alla forza risultante 𝐹 , Negativa perché
considero la forza agente sulla pala non sul fluido, data dalla somma delle forze agenti in dir θ:
𝐹 = 𝑚̇ 𝑐 −𝑐
𝑭
𝑭𝒛
𝑖𝜃
𝑭𝜽
𝑖𝑧
Note adesso sia 𝐹 che 𝐹 , prese negative perché le considero come le forze agenti sulla pala e non sul fluido:
𝐹 = 𝑚̇ 𝑐 −𝑐 <0
𝐹 = 𝑡(𝑃 − 𝑃 ) < 0
Elaboro 𝐹 :
La portata ṁ, considerato uno spessore unitario, posso esprimerla come:
𝑚̇ = 𝜌 𝑐 𝑡
Mentre (𝑐 − 𝑐 ), guardando i triangoli, posso esprimerlo come:
(𝑐 − 𝑐 ) = (𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 )
Con 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 > 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 , devo mettere un segno fuori (per far tornare negativa 𝐹 ) e avrò che 𝐹 sarà:
𝐹 = −𝜌 𝑐 𝑡(𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 )

𝐹 = −𝜌 𝑐 𝑡(𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 )
Calcolo la Portanza e il Drag:
Adesso vado a determinare la portanza. L posso ottenerla come la proiezione della risultante F (= 𝐹 + 𝐹_𝜃)
lungo L. Dunque, mi basterà proiettare sia 𝐹 che 𝐹 lungo L:
𝐿 = 𝐹 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝐹 𝑠𝑒𝑛𝛼
Siccome sia 𝐹 che 𝐹 sono negative, le prendo in valore assoluto, così da avere una Portanza positiva.
𝐿 = |𝐹 |𝑐𝑜𝑠𝛼 + |𝐹 |𝑠𝑒𝑛𝛼

Per calcolare il Drag, in analogia, sarà:
𝐷 = −𝐹 𝑠𝑒𝑛𝛼 + 𝐹 𝑐𝑜𝑠𝛼
Raccolgo senαm
|𝐹 |𝑐𝑜𝑠𝛼
𝐷 = 𝑠𝑒𝑛𝛼 − |𝐹 |
𝑠𝑒𝑛𝛼
Sostituisco 𝐹 = −𝜌 𝑐 𝑡(𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 ), essendo in valore assoluto sparisce il meno:
𝐷 = 𝑠𝑒𝑛𝛼 (𝜌 𝑐 𝑡(𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 ) ∙ 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − |𝐹 |)
Ma 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 = , dunque:
𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 + 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼
𝐷 = 𝑠𝑒𝑛𝛼 𝜌 𝑐 𝑡(𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 ) ∙ − |𝐹 |
2
(𝑐𝑜𝑡𝑔 𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝛼 )
𝐷 = 𝑠𝑒𝑛𝛼 𝜌𝑐 𝑡 − |𝐹 |
2
Poiché 𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 = 𝑐 , avrò:
𝐷 = 𝑠𝑒𝑛𝛼 𝜌𝑡 𝑐 −𝑐 − |𝐹 |
Aggiungo e sottraggo 𝑐 e sostituisco 𝐹 = 𝑡(𝑃 − 𝑃 )
𝐷 = 𝑠𝑒𝑛𝛼 𝜌𝑡 𝑐 +𝑐 −𝑐 −𝑐 − 𝑡(𝑃 − 𝑃 )
Notiamo che 𝑐 + 𝑐 = 𝑐
𝐷 = 𝑠𝑒𝑛𝛼 𝜌𝑡(𝑐 − 𝑐 ) − 𝑡(𝑃 − 𝑃 )
Definisco ∆𝑷𝟎 , ovvero la perdita di Pressione totale tra ingresso e uscita:
∆𝑃 = 𝑃 −𝑃 = (𝑃 + 𝜌 ) − (𝑃 + 𝜌 ) = (𝑃 − 𝑃 ) + 𝜌( − )
Nota che ∆𝑃 è diversa da zero se ho delle perdite di pressione
Allora inserisco ∆𝑃 nella formula del Drag:
𝐷 = 𝑠𝑒𝑛𝛼 ∙ ∆𝑃 ∙ 𝑡
Calcolo la Portanza:
𝐿 = |𝐹 |𝑐𝑜𝑠𝛼 + |𝐹 |𝑠𝑒𝑛𝛼

Elaboro 𝐹 , inserendo l’espressione di ∆𝑃 :
𝑐 −𝑐
|𝐹 | = 𝑡(𝑃 − 𝑃 ) = 𝑡 𝜌 − ∆𝑃 𝑡
2
𝑐 −𝑐
|𝐹 | = 𝑡 𝜌 − ∆𝑃 𝑡
2
Sostituisco 𝐹 in L e raccogliendo cosαm, avrò:
𝑐 −𝑐
𝐿 = cos 𝛼 𝑡𝜌 − ∆𝑃 𝑡 + |𝐹 | ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼
2
(𝑐 − 𝑐 )(𝑐 +𝑐 )
𝐿 = cos 𝛼 𝑡𝜌 − ∆𝑃 𝑡 + |𝐹 | ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼
2
( )
Abbiamo visto prima che = 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 , allora:
𝐿 = cos 𝛼 (𝑡 𝜌(𝑐 − 𝑐 )(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 ) − ∆𝑃 𝑡) + |𝐹 | ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼
Ma guardando i triangoli notiamo anche 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 𝑐 ∙ 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 , allora:
𝐿 = cos 𝛼 (𝑡 𝜌𝑐 (𝑐 − 𝑐 ) 𝑐 ∙ 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − ∆𝑃 𝑡) + |𝐹 | ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼
Ma 𝑐 = 𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼
𝐿 = cos 𝛼 (𝑡 𝜌 𝑐 (𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 )𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − ∆𝑃 𝑡) + |𝐹 | ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼
|𝑭𝜽 |
Sostituisco e scompongo 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 =
𝑐𝑜𝑠𝛼
𝐿 = cos 𝛼 |𝐹 | − ∆𝑃 𝑡 + |𝐹 | ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼
𝑠𝑒𝑛𝛼
Moltiplico la parentesi per il 𝑐𝑜𝑠𝛼 che c’è davanti, e poi moltiplico e divido l’ultimo elemento per 𝑠𝑒𝑛𝛼 :
cos 𝛼 𝑠𝑒𝑛 𝛼
𝐿= |𝐹 | − 𝑐𝑜𝑠𝛼 ∆𝑃 𝑡 + |𝐹 | ∙
𝑠𝑒𝑛𝛼 𝑠𝑒𝑛𝛼
|𝑭 |
Ma notiamo che |𝐹 | ∙ + |𝐹 | ∙ = 𝒔𝒆𝒏𝜶𝜽
𝒎
Quindi avrò:
|𝐹 |
𝐿= − ∆𝑃 𝑡 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝑠𝑒𝑛𝛼

Infine, sostituisco l’espressione di |𝐹 | = 𝑡 𝜌 𝑐 (𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 )
𝜌 𝑡 𝑐 (𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 )
𝐿= − ∆𝑃 𝑡 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝑠𝑒𝑛𝛼
Abbiamo ottenuto una nuova espressione della portanza, che dimostra la dipendenza di L dagli angoli α1 e α2
Esprimiamo anche i Coefficienti di Portanza L e di Resistenza D

𝐿
𝐶 =
1
2 𝜌𝑐 𝑙
𝐷
𝐶 =
1
2 𝜌𝑐 𝑙
Per 𝑪𝑫:
𝑠𝑒𝑛𝛼 ∆𝑃 𝑡
𝐶 = =
1
2 𝜌𝑐 𝑙
1 2𝑠𝑒𝑛𝛼 ∆𝑃
𝐶 = ∙
𝜎 𝜌𝑐
𝑙
𝝈 = = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓. 𝑑𝑖 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑡à
𝑡
Per 𝑪𝑳 :
𝜌 𝑡 𝑐 (𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 )
𝑠𝑒𝑛𝛼 − ∆𝑃 𝑡 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝐶 =
1
2 𝜌𝑐 𝑙
Con 𝑐 =
𝑡 𝑐 2∆𝑃 𝑡 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝐶 = 2 ∙ 𝑠𝑒𝑛 𝛼 ∙ (𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 ) −
𝑙 𝑐 𝑐 ∙𝑙
La caduta di pressione ∆𝑃0
è molto piccola, per cui
2 2 ∆𝑃 𝑐𝑜𝑠𝛼 questo termine pesa circa
𝐶 = 𝑠𝑒𝑛𝛼 ∙ (𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 ) − ∙ 1/40 esimo rispetto al
𝜎 𝜎 𝑐 termine di sinistra.
2 Trascurabile supponendo
𝐶 = 𝑠𝑒𝑛𝛼 ∙ (𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 ) quindi che il Drag sia nullo.
𝜎
Questa espressione ci dice che tanto più elevata è la deviazione d’angolo tra 𝛼 𝑒 𝛼 , tanto
più elevato è il coefficiente di Portanza.

Nota Bene:
2 ∆𝑃 𝑐𝑜𝑠𝛼
− ∙ ∝𝐶
𝜎 𝑐
1. Infatti, molto spesso viene direttamente sostituito con 𝐶 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 .
2. Da questa espressione appena ottenuta del coefficiente di portanza, si fanno solitamente questi
ragionamenti iterativi:
 Ideiamo un Lavoro ottenibile (Eulero) ricavo 𝛼 , 𝛼
 Calcolo 𝐶 = 𝑓(𝛼 , 𝛼 ) e anche 𝐶
 𝑁oti 𝐶 𝑒 𝐶 posso verificare i diagrammi dal diagramma sperimentale se il valore calcolato è
compatibile, entrando tramite un 𝛼 .
 Se i valori dei diagrammi non sono compatibili con il valore di 𝐶 che abbiamo calcolato, vado a
variare la mia espressione del lavoro per ottenere 𝛼 , 𝛼 , ricalcolo 𝐶 e riverifico che sia
compatibile.
 In questo processo iterativo, alla fine della fiera devo considerare il valore finale di 𝐶 e che non sia
troppo elevato. Questo può essere fatto riducendo con il passo palare t (che ne scaturisce un
aumento del numero di pale), che compare nella formulazione di C
𝑡 𝑐 2∆𝑃 𝑡 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝐶 = 2 ∙ ∙ 𝑠𝑒𝑛 𝛼 (𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 ) −
𝑙 𝑐 𝑐 ∙𝑙
 Perché ridurre C ? Il coefficiente di Portanza è legato alla Portanza. Una portanza troppo elevata
significa che le forze agenti sul palettamento sono elevate.
 Per cui è utile se mi interessa rispettare le condizioni tensionali del materiale valutare anche che 𝐶
non sia eccessivo.

7.3.2 Coefficiente di Portanza – Profili Rotorici

La scorsa volta ci siamo focalizzati sullo statore trovando il Coefficiente di Portanza 𝐶 e il Coefficiente di
Resistenza 𝐶 .
Adesso applichiamo lo stesso ragionamento su una schiera rotorica, con la differenza che il verso del
palettamento è opposto (palettamento decelerante), per cui cambieranno le velocità relative w e gli angoli di
riferimento (𝛼 → 𝛽 ).Disegniamo il palettamento rotorico e bilanciamo le forze agenti su di esso:
𝛽 Triangolo d’ingresso.
𝑤1  𝑤 diretto lungo la tangente al
𝑐 𝑐 =𝑤 palettamento all’ingresso.
𝑢  Supposto 𝑢, chiudo con 𝑐 .
 Nota che 𝑐 𝑎𝑠𝑠𝑖𝑎𝑙𝑒 = 𝑤 𝑎𝑠𝑠𝑖𝑎𝑙𝑒 =
𝑐 =𝑤
Triangolo d’uscita.
𝑖  Conosco la direzione di 𝑤 dal
palettamento.
𝑖
 Macchina assiale: 𝑢 = 𝑐𝑜𝑠𝑡 e lo
riporto nel triangolo 2.
 Posso chiudere con
𝛽
𝑐 (𝑎𝑐𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑟𝑖𝑠𝑝𝑒𝑡𝑡𝑜 𝑎 𝑐 )
𝑐2 𝑤  Nota che mentre 𝑐 > 𝑐 ,
 𝒘𝟐 < 𝒘𝟏  𝜷𝟐 < 𝜷𝟏
𝑢 t (la decelerazione si ha perché produco
𝑤 un ∆p, dunque macchina a reazione)
 Ricaviamo la velocità 𝑤 posizionata nel punto medio del palettamento:

𝒘𝒎 =
𝑤1
𝑤

 Ricavato 𝒘𝒎 , conosciamo la direzione delle forze agenti:
1. traccio 𝑤 nel punto medio
2.La portanza L ha direzione ortogonale a 𝑤

𝑳 3.La resistenza D ha stessa direzione di 𝑤
4.Noto D ed L, ricavo F dalla loro somma.

𝑭=𝑳+
𝑖𝜃 5. Infine, posso scomporre F nelle componenti
del nostro sistema di riferimento (=𝐹 , 𝐹 )
𝑖𝑧
𝑭 𝒅𝒊𝒓. 𝒘𝒎
 Applichiamo una superficie di contorno (lateralmente tra le due linee mediane dei condotti
adiacenti e orizzontalmente tra ingresso e uscita dei condotti):
- Ricordiamo:
1. D è coincidente con 𝑤 , dunque l’angolo
𝑳
tra l’asse θ e D è uguale a 𝛽 .
2. 𝑐 = 𝑐 = 𝑐 = 𝑤
𝑭=𝑳+
𝛽 𝑖𝜃 - Sulle superficie d’ingresso agisce una 𝑃
𝑖𝑧 𝒅𝒊𝒓. 𝒘𝒎 - Sulla Superficie d’uscita agisce una 𝑷𝟐 > 𝑷𝟏
Il coefficiente di Resistenza sarà: Ricordiamo che ∆𝑷𝟎 è la perdita di Pressione

totale tra ingresso e uscita:
𝟐 𝒔𝒆𝒏𝟑 (𝜷𝒎 ) ∙ ∆𝑷𝟎
𝑪𝑫 = ∙
𝝈 𝝆 𝒄𝟐𝒛 ∆𝑃 = 𝑃 −𝑃 = (𝑃 + 𝜌 ) − (𝑃 +
𝜌 ) = (𝑃 − 𝑃 ) + 𝜌( − )
𝐶 è già positivo (𝛽 > 90°, 𝑠𝑒𝑛 𝛽 > 0 )
Il coefficiente di Portanza sarà:

𝟐
𝑪𝑳 = − ∙ 𝒔𝒆𝒏(𝜷𝒎 ) ∙ (𝒄𝒐𝒕𝒈𝜷𝟏 − 𝒄𝒐𝒕𝒈𝜷𝟐 ) + 𝑪𝑫 𝒄𝒐𝒕𝒈 𝜷𝒎
𝝈
<0, quindi quest’ultimo
𝛽 >𝛽
termine va a sottrarre 𝐶
𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽
<𝟎
Metto il segno -
per avere 𝑪𝑳 > 𝟎

Normalmente 𝐶 viene trascurato e si usa formula di 𝐶 semplificata:

𝟐
𝑪𝑳 = − ∙ 𝒔𝒆𝒏(𝜷𝒎 ) ∙ (𝒄𝒐𝒕𝒈𝜷𝟏 − 𝒄𝒐𝒕𝒈𝜷𝟐 )
𝝈
Considerazione sull’espressione del Coefficiente di Portanza 𝑪𝑳 :
 𝑪𝑳 è strettamente legato alla Deviazione (𝛽 − 𝛽 ) che il fluido subisce tra ingresso e uscita;
In ambito Turbomacchinistico il coefficiente di Portanza 𝐶 non è molto utilizzato, almeno in maniera

esplicita.
Infatti, ci sono altri coefficienti che al loro interno però conterranno il significato di 𝐶 .
 Grado di reazione 𝐺
 Coefficiente di Carico Ψ
7.4 Grado di Reazione
1. 𝑢 = 𝑐𝑜𝑠𝑡 (Macchina Assiale)

2. Supponiamo 𝑤 e u;
3. Chiudiamo 𝑐 ;
4. Supponiamo 𝑤 e con la stessa u
chiudiamo 𝑐 .
𝑤 < 𝑤
𝑐 > 𝑐
𝑐 = 𝑐 = 𝑤 =𝑤 =𝑐 =𝑤
𝑐 − 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 = 𝑐 − 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽
Che verifica 𝒖 = 𝒖
Dalla definizione del Grado di Reazione:
𝑤 −𝑤
𝐺 =
𝑐 −𝑐 +𝑤 −𝑤 +𝑢 −𝑢
𝑤 −𝑤
𝐺 =
2𝑢(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 ) Dal Teorema di
Carnot
𝑤 −𝑤
𝐺 =
2𝑢 ∆𝑐
Delta tra le proiezioni di c
lungo l’asse orizzontale θ
(parallelo alla direzione u)
𝑤 = 𝑤 + (𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 )
Dai triangoli notiamo che:
𝑤 = 𝑤 + (𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 )

Allora, sostituendo avremo:
𝑤 −𝑤 𝑤 + (𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 ) − 𝑤 − (𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 )
𝐺 = =
2𝑢 ∆𝑐 2𝑢 ∆𝑐
Esprimiamo ∆𝑐 , in funzione delle velocità relative 𝑤 :
∆𝒄𝜽 = 𝑐 −𝑐 = −(𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 − 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 ) = −∆𝒘𝜽

Perché:
∆𝒄𝜽 = −∆𝒘𝜽
Allora sostituendo ∆𝒄𝜽 = −∆𝒘𝜽 nell’ultima di 𝐺 :
(𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 − 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 )
𝐺 =
−2𝑢 ∆𝑤
Esplicito la differenza dei quadrati a numeratore e semplifico: ∆𝑤
(𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 + 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 )(𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 − 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 )

𝐺 =
−2𝑢 ∆𝑤
−(𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 + 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 )
𝐺 =
2𝑢
−(𝒘 𝜽𝟏 + 𝒘𝜽𝟐 ) 𝑤 = 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 < 0
𝑮𝑹 = 𝑁𝐵:
𝟐𝒖 𝑤 = 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 < 0
Introduciamo adesso due coefficienti:
1.Coefficiente di Flusso φ
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑎𝑠𝑠𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑐
𝛗= = [𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠. ]
𝑢 𝑢
2.Coefficiente di Carico 𝜳
𝐿𝑎𝑣𝑜𝑟𝑜 𝐿
𝜳= = [𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠. ]
𝑢 𝑢
Esplicitiamo il lavoro per un compressore:
𝐿 = 𝑢(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 ) = 𝑢(𝑐 −𝑐 )
Sostituiamo L e moltiplichiamo e dividiamo per 𝑐 nell’equazione del coefficiente di Carico:

𝑢(𝑐 −𝑐 ) 𝑐 (𝝋) = coefficiente di flusso
𝛹= ∙
𝑢 𝑐
(𝑐 −𝑐 ) −(𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 − 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 )
𝛹=𝜑 =𝜑
𝑐 𝑐

OFF-TOPIC
Dimostriamo che 𝒘𝒊 𝒄𝒐𝒔𝜷𝒊 = 𝒄𝒛 𝒄𝒐𝒕𝒈𝜷𝒊
Consideriamo il triangolo di velocità nel caso d’ingresso (1, ma sarà uguale anche per 2)
Definito 𝛽 l’angolo compreso, avremo che
𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 = −𝑐 𝑡𝑔𝛽 ′
𝜷𝟏 ′
𝛽 = 𝛽 − 90°
𝑐
𝑡𝑔𝛽 = −𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽
𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽
𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 = 𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 = 𝑤 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 NB: 𝒄𝒁 = 𝒘𝒁
Per cui ritornando alla equazione avremo che
−(𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 − 𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 )
𝛹=𝜑
𝑐
𝛹 = −𝜑(𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 ) ∙
(dall’equazione del
coefficiente di Portanza)
Infine:
𝝋 ∙ 𝑪𝑳 ∙ 𝝈
𝜳=
𝟐𝒔𝒆𝒏𝜷𝒎
Si può osservare come il coefficiente di carico sia direttamente proporzionale allo sforzo tensionale sul
palettamento derivante da 𝐶 , e direttamente proporzionale al coefficiente di flusso
Si noti che parlare di Coefficiente di Carico e Coefficiente di Portanza è qualitativamente la stessa cosa.
Nell’ambito turbomacchinistico è molto usato Ψ, piuttosto che 𝐶 .

7.6 Legame 𝜳 − 𝑮𝑹
Nel triangolo precedente abbiamo osservato una decelerazione 𝑤 < 𝑤 , causato da una conversione da en.
Cinetica nel rotore, in energia di pressione. Infatti, la variazione di energia cinetica ha causato una variazione
di pressione ∆P nel rotore. Ciò significa che il Grado di Reazione > 0
Ma come si distribuisce 𝐺 lungo tutti i numerosi stadi del compressore assiale? Per comprendere ciò
dovremo prima studiare il legame che intercorre tra Coefficiente di Carico e Grado di Reazione.
Consideriamo il triangolo precedente:
Il Coefficiente di Carico sarà:

𝐿 (𝑐 −𝑐 )
𝛹= =
𝑢 𝑢
Esplicitiamo 𝑐 :
𝑐 = 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 𝑢 − (−𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 ) = 𝑢 + 𝑤

Scompongo 𝑤 in due metà e aggiungo e sottraggo 𝑤
𝑤 𝑤
𝑐 =𝑢+ + ±𝑤
2 2
𝑤 +𝑤 𝑤 −𝑤
𝑢+ −
2 2
∆ ∆
Con = =− , avremo che:
𝑤 +𝑤 ∆𝑤 𝑤 +𝑤 ∆𝑐
𝑐 =𝑢+ − =𝑢+ +
2 2 2 2
Moltiplico tutto per 2:
2𝑐 = 2𝑢 + (𝑤 + 𝑤 ) + ∆𝑐
2𝑐 = 2𝑢 − 2𝑢𝐺 −2𝑢𝐺
+𝑐 −𝑐
Dalla definizione
𝑐 di =
Grado
2𝑢 −di2𝑢𝐺
Reazione
− 𝑐 che abbiamo ottenuto prima
Sostituisco 𝑐 appena trovato nell’equazione di Ψ:
∆𝑐 (2𝑢 − 2𝑢𝐺 − 𝑐 ) − 𝑐
𝛹= =
𝑢 𝑢
2
𝛹= (𝑢 − 𝑢𝐺 − 𝑐 )
𝑢
𝑐
𝛹 =2 1−𝐺 −
𝑢
𝛹 𝑐
=1−𝐺 −
2 𝑢
da cui otteniamo la formula del Grado di Reazione in funzione del Coefficiente di Carico:
𝛹 𝑐
𝐺 =1− −
2 𝑢
 Questa espressione è molto importante, perché ci permetterà di dimostrare che lungo la macchina il
Grado di Reazione si discosta dal valore 0,5 (Ideale) già in Ingresso e anche all’uscita.

7.6.1 Applicazione 𝑮𝑹 − 𝜳 all’Ingresso – 1° Rotore (𝒄𝜽𝟏 = 𝟎)

All’ingresso di un compressore assiale troviamo subito una schiera rotorica, la cui componente tangenziale è
nulla, ovvero il flusso entra assiale:
𝛹 𝑐
𝐺 =1− −
2 𝑢
Triangoli costruiti dalle seguenti condizioni:

𝑤  Noto 𝑐 assiale per ipotesi d’ingresso;
𝑐 𝑐 𝑤  Supposti 𝑤 e 𝑤 (a reazione: 𝑤 < 𝑤 );
 𝑢 = 𝑐𝑜𝑠𝑡
𝑢
𝑢 Nel primo stadio avremo:
𝛹
𝐺 =1−
2
Sostituiamo Ψ:
𝑐 −𝑐 𝑐
𝛹= =
𝑢 𝑢
Allora il Grado di Reazione all’ingresso della macchina, e quindi del 1° rotore, sarà:
𝑐
𝐺 =1−
2𝑢
Considerando che solitamente il Coefficiente di carico ha un valore 𝛹 ≈ 0,2 ÷ 0,4, sostituendo
nell’equazione precedente otterremo:
𝐺 ≈ 0,8
Che il Grado di Reazione all’Ingresso del compressore sia maggiore di 0,5 è verificato anche nella realtà.
Infatti, nel primo stadio gran parte del salto di pressione è effettuato proprio nel Rotore a causa della
velocità d’ingresso puramente assiale.
Dopo il primo stadio il Grado di Reazione deve calare il più rapidamente possibile per arrivare al valore
ottimale 0,5 negli stadi intermedi.

7.6.2 Applicazione 𝑮𝑹 − 𝜳 all’Uscita (𝒄𝜽𝟐 = 𝟎) - Inversione Stadio finale

All’uscita di un compressore assiale è importante arrivare con una componente di velocità tangenziale pari a
0, ovvero il flusso esce assiale, per non avere perdite eccessive allo scarico. Questo implica che il Grado di
Reazione aumenta dagli stadi intermedi fino a quelli finali. Come nel caso d’ingresso, la velocità assoluta
puramente assiale implicherà un grado di reazione maggiore di 0,5).
In uscita, ci possono essere diverse soluzioni progettistiche, una delle quali è di invertire lo stadio finale,
anticipando lo statore al rotore finale.
Analizziamo il Triangolo d’uscita e valutiamo il Grado di Reazione finale 𝐺 :

𝛹 𝑐
𝐺 =1− −
2 𝑢
Triangoli costruiti dalle seguenti condizioni:

𝑐 𝑤  Noto 𝑐 assiale per ipotesi d’uscita;
𝑐 𝑤
 𝑢 = 𝑐𝑜𝑠𝑡
𝑢 Sostituendo avremo:
𝑢 𝛹 𝑐 𝑐 𝑐
𝐺 =1− − =1+ − =
2 𝑢 2𝑢 𝑢
𝑐
𝐺 =1−
2𝑢
Ma essendo 𝑐 < 0, per cui il Grado di reazione è addirittura maggiore di 1:
𝑮𝑹𝒖𝒔𝒄𝒊𝒕𝒂 > 𝟏
Il grado di reazione è maggiore di 1, essendo 𝑐 negativo.
Si deve prevedere una espansione nello statore precedente (che abbiamo invertito) e poi una
compressione nel rotore finale.
NB: si consideri sempre l’ipotesi per cui 𝑐 = 𝑐 velocità all’ingresso dello statore:
 Il fluido nello statore, durante la espansione è accelerato.
 Infatti, 𝑐 =𝑐 < 𝑐 𝑢𝑠𝑐𝑖𝑡𝑎 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒

7.7 Work Done Factor 𝝀𝒔

Il Work Done Factor è un parametro sperimentale che fornisce una relazione tra la velocità 𝑐 (in direzione
assiale) e l’altezza del palettamento (Blade Height).
Possiamo avere due comportamenti diversi della componente assiale della velocità:
(A) 𝑐 quasi-costante lungo l’altezza
(B) 𝑐 particolarmente deformata:

con un picco (più o meno) nella zona centrale e
poi delle decrescite sia verso il tip che il root
Ma quando si verificano queste due situazioni?
(A). Si verifica quando ho un’altezza del palettamento particolarmente elevata. Infatti, gli effetti di bordo,
sia al tip che al root si fanno sentire poco.
Questa situazione è la medesima che si verifica al primo stadio, quando si utilizzano palettamenti molto alti.
(B). Si verifica quando ho un’altezza del palettamento particolarmente limitata.
Qui gli effetti di bordo si fanno sentire lungo tutta la pala, proprio perché h è veramente basso
Questa situazione è la medesima che si verifica negli ultimi stadi, quando si utilizzano palettamenti
piccolissimi.

Dallo studio sperimentale di questo andamento, tra velocità assiale e altezza del palettamento, si ricava un
grafico che ne studia l’evoluzione lungo i vari stadi della macchina:
Questa deformazione della componente assiale è assolutamente da tenere in considerazione, perché

influisce direttamente sul Lavoro di Eulero, che prevede per ipotesi una componente assiale costante lungo
tutta l’altezza del palettamento.
Proprio per tenere conto della deformazione di questo flusso, introduciamo il parametro 𝝀𝑺 definito come:
∆ℎ ∆ℎ
𝜆= =
𝐿 𝑢(𝑐 − 𝑐 )
Dove ∆h rappresenta un Lavoro Reale, 𝐿 rappresenta un Lavoro teorico.
Ma ci sono dei valori sperimentali di 𝝀𝑺 :
1° stadio 2° stadio 3° stadio 4° stadio

𝝀𝑺 0.98 0.93 0.88 0.83
Per cui tendenzialmente useremo la formula inversa di 𝜆 , in cui a partire dalla conoscenza del lavoro Teorico
di Eulero 𝐿 e dalla conoscenza del Work Done Factor 𝜆 possiamo ricavare il lavoro Reale ∆ℎ.
Siamo riusciti così a ottenere un Lavoro Reale, che tiene conto anche della terza dimensione (h), partendo da
un lavoro teorico monodimensionale 𝐿 , grazie ad un coefficiente sperimentale

7.8 Analisi tridimensionale del flusso

Considerato un elementino di fluido all’interno del canale palare, esso avrà comportamento diverso se esso
si trova alla base del canale o in corrispondenza della parte superiore(tip). Il motivo deriva dal fatto che ho
delle velocità periferiche 𝑢 diverse (perché 𝑢 = 𝜔𝑟 ed 𝑟 ≠ 𝑟 ) che generano dei triangoli di velocità
diversi.
Per risolvere questo problema, interveniamo sulla geometria della pala, adottando il cosiddetto
“svergolettamento” della pala lungo la sua altezza. In breve lungo l’altezza della pala l’angolo β cambierà.
Infine, l’ultima implicazione è che la variazione di β causa un Lavoro diverso tra root e tip, ma almeno così
l’osservatore solidale alla girante vede a tutte le altezze del palettamento il fluido entrare con la giusta
direzione tangente al profilo della pala.
 Supponendo di essere in condizioni

stazionarie (la variabile tempo non
influisce l’analisi),
 Sfruttiamo l’Assial-Simmetria del
compressore e definiamo il sistema di
riferimento come in figura:
𝒊𝒓 : asse in direzione radiale;

𝒊𝜽 : asse in direzione circonferenziale;
𝒊𝒛 : asse in direzione assiale
Prima di proseguire nell’analisi, occorre introdurre la vorticità e la rotazione.
7.9 Rotazione
Considerato il nostro elementino e supposto che esso possa ruotare, il nostro obiettivo sarà calcolare le
rotazioni che esso subisce nei 3 piani r-z, z-θ, r-θ (quindi le facce dell’elementino)

7.9.1. Rotazione faccia sul piano r-z:

𝑧
𝛿𝑐 Definiti 3 punti O-A-B e note le velocità agenti
𝑐 + 𝑑𝑧 nelle due facce OA e OB, come può ruotare
𝛿𝑧 B
l’elementino?
𝑑𝑧  Analizziamo la faccia OA che può

β ruotare fino a OA’:
A’
O α
𝑐 𝛿𝑐
𝑑𝑟 𝑟 𝐴𝐴 = 𝑐 + 𝑑𝑟 − 𝑐 𝑑𝑡
A 𝛿𝑟
𝛿𝑐
𝑐 𝐴𝐴 = 𝑑𝑟 𝑑𝑡
𝛿𝑟
𝛿𝑐 𝛿𝑐
𝑐 + 𝑑𝑟 𝐴𝐴 𝑑𝑟 𝑑𝑡
𝛿𝑟 𝜶̇ 𝒅𝒕 = = 𝛿𝑟
𝑂𝐴 𝑑𝑟
𝛿𝑐
𝜶̇ =
𝛿𝑟
Con 𝜶̇ (α punto in [rad/s]) intendiamo la variazione l’angolo α nell’unita di tempo dt
 Analizziamo la faccia OB che può ruotare fino a OB’:

𝛿𝑐
𝐵𝐵′ = 𝑐 + 𝑑𝑧 − 𝑐 𝑑𝑡
𝛿𝑧
𝛿𝑐
𝐵𝐵′ = 𝑑𝑧 𝑑𝑡
𝛿𝑧
𝛿𝑐
𝐵𝐵′ 𝑑𝑧 𝑑𝑡
𝜷̇ 𝒅𝒕 = = 𝛿𝑧
𝑂𝐵 𝑑𝑧
𝛿𝑐
𝜷̇ =
𝛿𝑧
Con 𝜷̇ (β punto in [rad/s]) intendiamo la variazione l’angolo β nell’unita di tempo dt
La rotazione complessiva sul piano r-z (considerando le rotazioni positive in senso orario) è pari a:
𝜹𝒄𝒓 𝜹𝒄𝒛
𝜷̇ − 𝜶̇ = −
𝜹𝒛 𝜹𝒓

7.9.2. Rotazione faccia sul piano θ-z:
𝑧
Definiti 3 punti O-A-B e note le velocità agenti
𝛿𝑐
𝑐 + 𝑑𝑧 nelle due facce OA e OB, come può ruotare
𝛿𝑧 B l’elementino?
𝑑𝑧  Analizziamo la faccia OA che può

β. ruotare fino a OA’:
𝜶̇ A’
O 𝛿𝑐
𝑐
𝑑𝜃 𝐴𝐴 = 𝑐 + 𝑑𝜃 − 𝑐 𝑑𝑡
A 𝜃 𝑟𝛿𝜃
𝛿𝑐
𝐴𝐴 = 𝑑𝜃 𝑑𝑡
𝑐 𝑟𝛿𝜃
𝛿𝑐 𝛿𝑐
𝐴𝐴 𝑑𝜃 𝑑𝑡
𝑐 + 𝑟𝑑𝜃 𝜶̇ 𝒅𝒕 = = 𝑟𝛿𝜃
𝑟𝛿𝜃 𝑂𝐴 𝑑𝜃
𝛿𝑐
𝜶̇ =
𝑟𝛿𝜃
Con 𝜶̇ (α punto in [rad/s]) intendiamo la variazione l’angolo α nell’unita di tempo dt
 Analizziamo la faccia OB che può ruotare fino a OB’:

𝛿𝑐
𝐵𝐵′ = 𝑐 + 𝑑𝑧 − 𝑐 𝑑𝑡
𝛿𝑧
𝛿𝑐
𝐵𝐵′ = 𝑑𝑧 𝑑𝑡
𝛿𝑧
𝛿𝑐
𝐵𝐵′ 𝑑𝑧 𝑑𝑡
𝛿𝑧
𝜷̇ 𝒅𝒕 = =
𝑂𝐵 𝑑𝑧
𝛿𝑐
𝜷̇ =
𝛿𝑧
Con 𝜷̇ (β punto in [rad/s]) intendiamo la variazione l’angolo β nell’unita di tempo dt
Infine, la rotazione complessiva sul piano θ-z (considerando le rotazioni positive in senso orario) è
pari a:
𝜹𝒄𝒛 𝜹𝜽
𝜶̇ − 𝜷̇ = −
𝒓𝜹𝜽 𝜹𝒛
(Questa volta β ruota in senso orario per cui, per noi è negativo. Mentre α ruota in senso antiorario per cui è
positivo

7.9.3. Rotazione faccia sul piano r-θ:
𝛿𝑐
𝛼̇ =
𝛿𝑟
B’ 𝛿𝑐
𝛽̇ =
B A’ 𝑟𝛿𝜃
β. A 𝑐
𝑧 𝜶̇ 𝛾̇ =
𝛿𝑐 𝑟𝑑𝜃 𝑟
𝑐 + 𝑟𝑑𝜃 𝑑𝑟
𝑟𝛿𝜃
O
𝑐
𝑑𝜃
𝒅𝜸
Cos’è 𝜸̇ ?
Mentre α e β sono le rotazioni delle facce dell’elementino, 𝜸 rappresenta la rotazione dell’intero
elementino rispetto all’origine O, infatti esso è pari a:
𝑐
𝛾̇ =
𝑟
Per cui la rotazione complessiva dell’elementino nel piano θ-r sarà:
𝜹𝒄𝜽 𝒄𝜽 𝜹𝒄𝒓
𝜶̇ + 𝜸̇ − 𝜷̇ = + −
𝜹𝒓 𝒓 𝒓𝜹𝜽
 Definiamo un vettore rotazione 𝝎:

1 𝛿𝑐 𝛿𝜃 1 𝛿𝑐 𝛿𝑐 1 𝛿𝑐 𝑐 𝛿𝑐
𝝎= − 𝒊𝒓 + − 𝒊𝜽 + + − 𝒊
2 𝑟𝛿𝜃 𝛿𝑧 2 𝛿𝑧 𝛿𝑟 2 𝛿𝑟 𝑟 𝑟𝛿𝜃 𝒛
Piano z-θ Piano r-z Piano r-θ
α̇ − β̇ β̇ − α̇ α̇ + γ̇ − β̇
½ è stato inserito perché se supponiamo di aver a che fare con un corpo rigido:
 𝑐 =𝑐 =0
 𝑐 =𝜔 ∙𝑟
Per cui, sostituendo nell’equazione di prima: 𝝎 = 𝝎𝒐 ∙ 𝒊𝒛 (rotazione di un corpo rigido)
7.10 Vorticità
Viene chiamata Vorticità o vorticity:
𝜴 = 𝟐𝝎
(𝛺 è due volte il vettore rotazione, ovvero sarebbe l’espressione di 𝜔, senza gli ½).
Oppure, la Vorticità è espressa come rotore di c (oppure in notazione differenziale Nabla vettore c)
𝜴 = 𝒓𝒐𝒕 𝒄 = 𝛁 𝐱 𝒄
𝜹𝒄𝒓 𝜹𝒄𝜽 𝜹𝒄𝒓 𝜹𝒄𝒛 𝜹𝒄𝜽 𝒄𝜽 𝟏 𝜹𝒄𝒓

𝛀= − 𝒊𝒓 + − 𝒊𝜽 + + − 𝒊
𝒓𝜹𝜽 𝜹𝒛 𝜹𝒓 𝜹𝒓 𝜹𝒓 𝒓 𝒓 𝜹𝜽 𝒛
Quindi, la Vorticità è uguale al rotore della velocità c, cioè la rotazione che l’elementino subisce nelle tre
direzioni r-z-θ (coordinate cilindriche).
Calcolata la vorticità, dovremo fare altri 2 step:
-bilancio quantità di moto
-bilancio di energia.
7.11 Principio di conservazione della quantità di moto

Consideriamo di nuovo l’elementino nella terna r-z-θ e supponiamo che al nostro elementino arrivino dentro
delle portate nelle tre direzioni (𝑑𝑚̇ , 𝑑𝑚̇ 𝑒 𝑑𝑚̇ ).
Se volessimo calcolare queste tre portate:
Portata massica nell’unità di tempo che entra= densità x velocità x Sezione:

 𝑑𝑚̇ = 𝜌 𝑐 𝑟𝑑𝜃𝑑𝑟
 𝑑𝑚̇ = 𝜌 𝑐 𝑟𝑑𝜃𝑑𝑧
 𝑑𝑚̇ = 𝜌 𝑐 𝑑𝑧𝑑𝑟

7.11.1 Bilancio della quantità di moto lungo r:
L’equazione sarà:
Sommatoria delle forze = variazione della quantità di moto
1. A primo membro, la sommatoria delle forze è costituita da forza di pressione + forza centrifuga.
𝛿𝑝 𝑐
𝑝− 𝑝+ 𝑑𝑟 𝑟𝑑𝜃𝑑𝑧 + 𝜌 𝑑𝑟 𝑟𝑑𝜃 𝑑𝑧
𝛿𝑟 𝑟
1° termine (=pressioni sull’elemento x superfici) +2° termine (=Forze centrifuga=massa x acc. centrifuga)
Semplificando
𝛿𝑝 𝑐
− 𝑑𝑟 𝑟 𝑑𝜃 𝑑𝑧 + 𝜌 𝑑𝑟 𝑟𝑑𝜃𝑑𝑧
𝛿𝑟 2
2. Quest’ultima sarà eguagliata alla variazione della quantità di moto nella direzione r, che è espressa
così:
𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐
𝑐 + 𝑑𝑟 − 𝑐 𝑑𝑚̇ + 𝑐 + 𝑟𝑑𝜃 − 𝑐 𝑑𝑚̇ + 𝑐 + 𝑑𝑧 − 𝑐 𝑑𝑚̇
𝛿𝑟 𝑟𝛿𝜃 𝛿𝑧
Semplificando tutti i 𝑐 e sostitendo a tutte le portate le espressioni viste prima, diventa:
𝜌 𝑑𝑟 𝑐 𝑟𝑑𝜃𝑑𝑧 + 𝑟𝑑𝜃 𝜌 𝑐 𝑑𝑧𝑑𝑟 + 𝑟𝑑𝑧𝜌 𝑐 𝑟𝑑𝜃𝑑𝑟
𝛿𝑟 𝛿𝜃 𝛿𝑧
Eguagliamo allora la sommatoria delle forze con la variazione della quantità di moto:
𝛿𝑝 𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐
− 𝑑𝑟 𝑟 𝑑𝜃 𝑑𝑧 + 𝜌 𝑑𝑟 𝑟𝑑𝜃𝑑𝑧 = 𝜌 𝑑𝑟 𝑐 𝑟𝑑𝜃𝑑𝑧 + 𝑟𝑑𝜃 𝜌 𝑐 𝑑𝑧𝑑𝑟 + 𝑟𝑑𝑧𝜌 𝑐 𝑟𝑑𝜃𝑑𝑟
𝛿𝑟 2 𝛿𝑟 𝛿𝜃 𝛿𝑧
Semplifichiamo dθ e notiamo che in ogni termine (tranne il primo) compare 𝝆 𝒅𝒓 𝒓 𝒅𝜽 𝒅𝒛, per cui dividiamo:
𝟏 𝜹𝒑 𝜹𝒄𝒓 𝜹𝒄𝒓 𝜹𝒄𝒓 𝒄𝟐𝜽

− = 𝒄𝒓 + 𝒄𝜽 + 𝒄𝒛 −
𝝆 𝜹𝒓 𝜹𝒓 𝒓𝜹𝜽 𝜹𝒛 𝒓
Espressione della quantità di moto lungo r.
7.11.2 Bilancio della quantità di moto lungo z:
Come lungo r l’equazione sarà:
3. A primo membro, la sommatoria delle forze è costituita solo dalla forza di pressione lungo z.
𝛿𝑝
𝑝− 𝑝+ 𝑑𝑧 𝑟𝑑𝜃𝑑𝑟
𝛿𝑧

4. Quest’ultima sarà eguagliata alla variazione della quantità di moto nella direzione z, che è espressa
così:
𝑐 + 𝑑𝑟 − 𝑐 𝑑𝑚̇ + 𝑐 + 𝑟𝑑𝜃 − 𝑐 𝑑𝑚̇ + 𝑐 + 𝑑𝑧 − 𝑐 𝑑𝑚̇
(bisogna semplificare tutti i 𝑐 e sostituire a tutte le portate le espressioni viste prima)
Eguagliamo allora la sommatoria delle forze con la variazione della quantità di moto e dividiamo tutto per
la massa dell’elementino (ρrdθdrdz), avremo:
𝟏 𝜹𝒑 𝜹𝒄𝒛 𝜹𝒄𝒛 𝜹𝒄𝒛

− = 𝒄𝒓 + 𝒄𝜽 + 𝒄𝒛
𝝆 𝜹𝒛 𝜹𝒓 𝒓𝜹𝜽 𝜹𝒛
Espressione della quantità di moto lungo z.
7.11.3. Bilancio della quantità di moto lungo θ:

Come lungo r e z l’equazione sarà:
5. A primo membro, la sommatoria delle forze è costituita solo dalla forza di pressione lungo θ.
1 𝛿𝑝
𝑝− 𝑝+ 𝑟𝑑𝜃 𝑑𝑟𝑑𝑧
𝑟 𝛿𝜃
6. Quest’ultima sarà eguagliata alla variazione della quantità di moto nella direzione θ, che è espressa
così:
𝑐 + 𝑑𝑟 − 𝑐 𝑑𝑚̇ + 𝑐 + 𝑟𝑑𝜃 − 𝑐 + 𝑐 𝑑𝜃 𝑑𝑚̇ + 𝑐 + 𝑑𝑧 − 𝑐 𝑑𝑚̇
Si osservi che
𝑐 𝑠𝑒𝑛𝜃 𝑑𝑚̇ ≈ 𝑐 𝑑𝜃 𝑑𝑚̇

Ques’ultimo rappresenta il contributo alla quantità di moto nella direzione θ+dθ della portata 𝑑𝑚̇ , avente
componente 𝑐 , che lungo la direzione θ+dθ, genera una componente appunto 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝜃 (si tenga presente
che il sistema di riferimento è in rotazione lungo θ).
Eguagliamo allora la sommatoria delle forze con la variazione della quantità di moto e dividiamo tutto per
la massa dell’elementino (ρrdθdrdz), avremo:
𝟏 𝜹𝒑 𝜹𝒄𝜽 𝜹𝒄𝜽 𝜹𝒄𝜽 𝒄𝜽 𝒄𝒓

− = 𝒄𝒓 + 𝒄𝜽 + 𝒄𝒛 +
𝒓𝝆 𝜹𝜽 𝜹𝒓 𝒓𝜹𝜽 𝜹𝒛 𝒓
Espressione della quantità di moto lungo θ.

Infine per compattare le 3 espressioni della quantità di moto descritte rispettivamente lungo r, z e θ, utilizzo
il gradiente di 𝑝 ( espresso simbolicamente così ∇𝑝):
1 ∇𝑝 𝑐
− 𝑔𝑟𝑎𝑑 (𝑝) = − =∇ − 𝑐̅ × Ω
𝜌 𝜌 2
Dimostriamo la validità dell’uguaglianza con i termini di destra ∇ − 𝑐̅ × Ω, dove 𝛀 è la vorticità del

fluido come visto dal rotore di c.
7. Sviluppando ∇ :
𝑐 1 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐
∇ = 𝒊𝒓 + 𝒊𝒛 + 𝒊
2 2 𝛿𝑟 𝛿𝑧 𝑟𝛿𝜃 𝜽
Sostituendo 𝑐 = 𝑐 + 𝑐 + 𝑐 e derivando:
⎡ 2𝑐 + 2𝑐 + 2𝑐 𝒊 +⎤
⎢ 𝛿𝑟 𝛿𝑟 𝛿𝑟 𝒓 ⎥
𝑐 1 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐
∇ = ⎢ 2𝑐 + 2𝑐 + 2𝑐 𝒊 +⎥
2 2⎢ 𝑟𝛿𝜃 𝑟𝛿𝜃 𝑟𝛿𝜃 𝜽 ⎥
⎢ 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐 ⎥
⎣ 2𝑐 𝛿𝑧 + 2𝑐 𝛿𝑧 + 2𝑐 𝛿𝑧 𝒊𝒛 ⎦
Semplifichiamo tutti i 2 e infine avremo:

𝜹𝒄𝒓 𝜹𝒄𝒛 𝜹𝒄𝜽
⎡ 𝒄𝒓 + 𝒄𝒛 + 𝒄𝜽 𝒊 +⎤
⎢ 𝜹𝒓 𝜹𝒓 𝜹𝒓 𝒓 ⎥
𝒄𝟐 𝟏 𝜹𝒄 𝜹𝒄 𝜹𝒄
𝛁 = ⎢ 𝒄𝒓 𝒓 + 𝒄𝒛 𝒛 + 𝒄𝜽 𝜽 𝒊𝜽 +⎥
𝟐 𝟐⎢ 𝒓𝜹𝜽 𝒓𝜹𝜽 𝒓𝜹𝜽 ⎥
⎢ 𝜹𝒄𝒓 𝜹𝒄𝒛 𝜹𝒄𝜽 ⎥
⎣ 𝒄𝒓 𝜹𝒛 + 𝒄𝒛 𝜹𝒛 + 𝒄𝜽 𝜹𝒛 𝒊𝒛 ⎦
8. Sviluppiamo il prodotto vettoriale 𝑐̅ × Ω:
𝑐̅ = (𝑐 𝒊𝒓 + 𝑐 𝒊𝜽 + 𝑐 𝒊𝒛 )
Con :
𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝑐 1 𝛿𝑐
Ω= − 𝒊𝒓 + − 𝒊𝜽 + + − 𝒊
𝑟𝛿𝜃 𝛿𝑧 𝛿𝑟 𝛿𝑟 𝛿𝑟 𝑟 𝑟 𝛿𝜃 𝒛
𝑏 𝑏 𝑏
Essendo un prodotto vettoriale lo dobbiamo sviluppare così:

𝑎 × 𝑏 = (𝑎 𝑏 − 𝑎 𝑏 )𝒊𝒓 + (𝑎 𝑏 − 𝑎 𝑏 )𝒊𝜽 + (𝑎 𝑏 − 𝑎 𝑏 )𝒊𝒛
Esempio: [𝒂𝟐 = 𝑐 ; 𝒃𝟑 = + − 𝒊𝒛 ]
𝛿𝑐 𝑐 1 𝛿𝑐
𝒂𝟐 𝒃𝟑 = 𝑐 + − 𝒊
𝛿𝑟 𝑟 2 𝛿𝜃 𝒛
𝒄𝟐
NB: Svolto il prodotto vettoriale, lo si somma all’espressione di 𝛁 𝟐
e si ottengono le 3 equazioni in r,z, θ
viste prima:
𝟏 𝜹𝒑 𝜹𝒄𝒓 𝜹𝒄𝒓 𝜹𝒄𝒓 𝒄𝟐𝜽
− = 𝒄𝒓 + 𝒄𝜽 + 𝒄𝒛 − lungo r
𝝆 𝜹𝒓 𝜹𝒓 𝒓𝜹𝜽 𝜹𝒛 𝒓
𝟏 𝜹𝒑 𝜹𝒄𝜽 𝜹𝒄𝜽 𝜹𝒄𝜽 𝒄𝜽 𝒄𝒓

− = 𝒄𝒓 + 𝒄𝜽 + 𝒄𝒛 + lungo θ
𝒓𝝆 𝜹𝜽 𝜹𝒓 𝒓𝜹𝜽 𝜹𝒛 𝒓
Davide Meschis 2020-2021 −

𝟏 𝜹𝒑
= 𝒄𝒓
𝜹𝒄𝒛
+ 𝒄𝜽
𝜹𝒄𝒛
+ 𝒄𝒛
𝜹𝒄𝒛
lungo z
𝝆 𝜹𝒛 𝜹𝒓 𝒓𝜹𝜽 𝜹𝒛
7.12 Principio di conservazione dell’Energia

Ricordando l’obiettivo finale di arrivare a capire come si comporta l’elementino di fluido se è a distanze r dal
raggio di rotazione, combiniamo il Principio di conservazione della quantità di moto con il principio di
conservazione dell’Energia.
 Il principio di conservazione dell’Energia ci dice che:
𝑐 (𝑐 + 𝑐 + 𝑐 ) Ricorda che:
ℎ =ℎ+ =ℎ+
2 2 1. ℎ = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
Derivandola nelle 3 direzioni: 2. ℎ = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎
3. = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎
𝛿ℎ 𝛿ℎ 𝛿 (𝑐 + 𝑐 + 𝑐 )
⎧ = +
⎪ 𝛿𝑟
⎪ 𝛿𝑟 𝛿𝑟 2
𝛿ℎ 𝛿ℎ 𝛿 (𝑐 + 𝑐 + 𝑐 )
= +
⎨𝑟𝛿𝜃 𝑟𝛿𝜃 𝑟𝛿𝜃 2
⎪
⎪ 𝛿ℎ 𝛿ℎ 𝛿 (𝑐 + 𝑐 +𝑐 )
⎩ 𝛿𝑧 = +
𝛿𝑧 𝛿𝑧 2
Che compattata vettorialmente è uguale a:
𝑐
∇ℎ = ∇ℎ + ∇
2
1. Applichiamo il 1°principio della termodinamica:

𝑑𝑝
𝑑ℎ = 𝑇𝑑𝑠 +
𝜌
Che nella notazione vettoriale sarà così scritta:
𝛻𝑝
𝛻ℎ = 𝑇𝛻𝑠 +
𝜌
2. Combiniamo l’ equazione precedente del principio di conservazione dell’energia e quest’ultima

equazione :
𝛻𝑝 𝑐
∇ℎ = 𝑇𝛻𝑠 + +∇
𝜌 2
3. Infine, sostituiamo con l’eguaglianza dimostrata nel paragrafo prima, ovvero:

𝛻𝑝 𝑐
− =∇ − 𝑐̅ × Ω
𝜌 2
Ottenendo la cosidetta Equazione di Crocco:
∇ℎ − 𝑇𝛻𝑠 = 𝑐̅ × Ω

Riprendendo l’equazione di Crocco:
∇ℎ − 𝑇𝛻𝑠 = 𝑐̅ × Ω
Supponiamo di essere in assenza di perdite (𝑻𝛁𝒔 = 𝟎) e che l’entalpia totale lungo il condotto sia costante
(𝛁𝒉𝒕 = 𝟎), l’equazione di Crocco diventerà:
𝒄×𝛀=𝟎
Valida se:
1. se non abbiamo vorticità (Ω = 0) e si dice che il flusso è irrotazionale

2. Se si è in presenza di vortici il cui vettore è parallelo alla velocità (𝒄 ∥ 𝛀), ovvero in presenza dei
Beltrami Flows (particolare conformazione del flusso ad “elica passo-variabile”)
Come conseguenza, se il prodotto vettoriale 𝑐̅ × Ω è uguale a 0, tutte le componenti di 𝑐̅ in r,z,θ saranno 0.
In particolare a noi interesserà che la componente radiale sia uguale a 0 (a cui seguirà un equilibrio da
applicare in direzione radiale), perchè abbiamo visto essere quella più critica, visto che la 𝑢 cambia proprio in
funzione di 𝑟.
7.13 Equilibrio Radiale

Riepilogando, nello studio tridimensionale del flusso attraverso i condotti statorici e rotorici, abbiamo detto
che la distanza tra la base (root) e l’apice (tip) della pala sia particolarmente elevata da non poter più
considerare il problema bidimensionale.
In particolare, la velocità di trascinamento, di conseguenza quella assoluta e relativa del fluido non si
possono assumere le stesse alla base come all’apice della pala.
Questo impone ovviamente delle assunzioni nel comportamento del fluido ed in particolare nelle velocità.
Una prima ipotesi di lavoro è quella di assumere 𝒄𝒓 = 𝟎, cioè la velocità radiale del fluido sia uguale a zero
(ipotesi abbastanza realistica in una macchina assial-simmetrica a flusso assiale);
4. Riprendendo il principio di conservazione della quantità di moto lungo 𝑟 :
1 𝛿𝑝 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝑐
− =𝑐 +𝑐 +𝑐 −
𝜌 𝛿𝑟 𝛿𝑟 𝑟𝛿𝜃 𝛿𝑧 𝑟
Considerando l’ipotesi 𝑐 = 0, sarà:
𝟏 𝜹𝒑 𝒄𝟐𝜽
=
𝝆 𝜹𝒓 𝒓
Questa equazione, figlia dell’ipotesi di equilibrio radiale 𝑐 = 0, ci dice che:
𝟏 𝜹𝒑 𝒄𝟐
5. Lungo il raggio 𝑟, la variazione di pressione (𝝆 𝜹𝒓 ) bilancia l’accelerazione centrifuga ( 𝒓𝜽 ).
Di conseguenza l’equilibrio radiale è mantenuto.

Ripartendo da questo risultato, andiamo ad estrarre solo le componenti radiali dall’equazione di Crocco che,
sotto le condizioni di assenza di perdite e di entalpia costante lungo il condotto, sarà espressa come 𝑐̅ × Ω =
0:
𝑐̅ × Ω =
𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝑐 1 𝛿𝑐
= (𝑐 𝒊𝒓 + 𝑐 𝒊𝜽 + 𝑐 𝒊𝒛 ) × − 𝒊𝒓 + − 𝒊𝜽 + + − 𝒊 =0
𝑟𝛿𝜃 𝛿𝑧 𝛿𝑟 𝛿𝑟 𝛿𝑟 𝑟 𝑟 𝛿𝜃 𝒛
(𝑎 + 𝑎 + 𝑎 ) [𝑏 + 𝑏 + 𝑏 ]
Per estrarre SOLO la componente radiale, per il prodotto vettoriale dovremo fare:
𝑎 × 𝑏 = (𝑎 𝑏 − 𝑎 𝑏 )𝒊𝒓 + (𝑎 𝑏 − 𝑎 𝑏 )𝒊𝜽 + (𝑎 𝑏 − 𝑎 𝑏 )𝒊𝒛
𝑎 = 𝑐 𝒊𝜽
⎧ 𝑎 = 𝑐𝒛 𝒊𝒛
⎪
Estraimo 𝑎 , 𝑎 , 𝑏 , 𝑏 = 𝑏 = −
⎨
⎪𝑏 = + −
⎩
𝛿𝑐 𝑐 1 𝛿𝑐 𝛿𝑐 𝛿𝑐 = =0 perché 𝑐
𝑐 + − −𝑐 − =0
𝛿𝑟 𝑟 𝑟 𝛿𝜃 𝛿𝑟 𝛿𝑟 non cambia per ipotesi
1 1 𝛿(𝑟 𝑐 ) 1 𝛿(𝑐 )
∙ ∙ + ∙ =0
2 𝑟 𝛿𝑟 2 𝛿𝑟
1 1 𝛿𝑐 𝑐 𝛿𝑐
∙ 2 𝑟 𝑐 + 2𝑟 𝑐 = +𝑐
2 𝑟 𝛿𝑟 𝑟 𝛿𝑟
Da cui otteniamo la nostra condizione di equilibrio :
𝟏 𝜹(𝒓 𝒄𝜽 )𝟐 𝜹(𝒄𝒛 )𝟐
+ =𝟎
𝒓𝟐 𝜹𝒓 𝜹𝒓
Risolvendo questa equazione conosceremo l’andamento di 𝒄𝜽 e 𝒄𝒛 lungo il raggio della macchina. Infatti,
dalla composizione di 𝑐 e 𝑐 verrà fuori 𝑐, che insieme alla velocità di trascinamento 𝑢 , otterremo 𝑤 e
quindi risalgo ai 𝛽, ovvero alla forma della pala al variare della distanza dal centro di rotazione.
Per risolverla, ipotizzeremo degli andamenti della velocità tangenziale 𝑐 in questo modo:
𝒃
𝒄𝜽 = 𝒂 𝒓𝒏 +
𝒓
Con 𝒂 e 𝒃 costanti, otterremo delle situazioni diverse al variare del parametro 𝒏:
1. 𝒏 = −∞
𝑏
𝑐 = (velocità Vortice Libero)
𝑟
Questa soluzione in cui 𝑐 ∙ 𝑟 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 , per cui 𝒄𝜽 ha andamento iperbolico (𝒄𝜽 cala
all’aumentare del raggio) è nota come Free Vortex Design, ovvero sto progettando il mio
palettamento a vortice libero.
2. 𝒏=𝟎
𝑏
𝑐 =𝑎− (vel. costante + vel. Vortice Libero)
𝑟
Questa soluzione, nota come Exponential Design, è la somma tra un andamento della velocità
tangenziale costante al variare del raggio (𝑎) e l’andamento di Vortice Libero
3. 𝒏=𝟏
𝑏
𝑐 =𝑎𝑟− (vel. Vortice Rigido + vel. Vortice Libero)
𝑟
Vortice Forzato
Questa soluzione, nota come Constant Reaction Design, combina una legge di Vortice Rigido (la
forma ricorda il moto di un corpo rigido 𝝎 ∙ 𝒓) e l’andamento di Vortice Libero .
La combinazione dei due andamenti di Vortice Libero e Vortice Forzato costituiscono il cosidetto
Vortice Forzato
NOTA BENE ATTENZIONE: tutti questi ragionamenti e semplificazioni ipotizzati sulla velocità
tangenziale rimangono validi quando la variazione di entalpia rimane costante, cioè quando non si
effettua lavoro tra ingresso e uscita.
Allora, se ciò non è verificato, ecco che le leggi prima viste sono valide SOLO per l’ingresso del
canale, mentre per l’uscita dal canale viene ipotizzata una legge per la velocità tangenziale 𝒄𝜽 di
𝒃
uguale forma, ma segno diverso di 𝒓:
𝒃
𝒄𝜽 = 𝒂 𝒓𝒏 −
𝒓
Da cui si nota che stavolta è sottratto, non addizionato come all’ingresso (+ ).
Ecco quindi che i 3 andamenti ipotizzati, all’ingresso e all’uscita avranno le seguenti costanti:
𝑐 =
Free Vortex
𝑐 =
𝑐 = 𝑎𝑟 −
Constant Reaction
𝑐 = 𝑎𝑟 +
𝑐 =𝑎−
Exponential
𝑐 =𝑎+

7.13.1 Free Vortex Design:

Ricavate i 𝑐 , avente un andamento iperbolico, possiamo proseguire calcolando anche la velocità assiale 𝒄𝒁 ,
a partire dalla formula di bilancio radiale:
1 𝛿(𝑟 𝑐 ) 𝛿(𝑐 )
+ =0
𝑟 𝛿𝑟 𝛿𝑟
𝑐 =
Sostituendo , avremo dentro la parentesi (𝑟 ∙ 𝑐 ) = 𝑟 ∙ , ovvero b, dunque una costante che
𝑐 =
degenera in 0. Allora avremo in definitiva:
𝛿
(𝑐 ) = 0
𝛿𝑟
Ciò significa che 𝒄𝒛 è costante lungo r:
𝑐 = 𝑐𝑜𝑠𝑡
Cosa succede al Lavoro?
 Il Lavoro è dato da:
𝑏 𝑏 𝑏 𝑏
𝐿 = 𝑢(𝑐 −𝑐 )=𝑢 − =𝑟𝜔 −
𝑟 𝑟 𝑟 𝑟
𝑳 = 𝝎(𝒃𝟐 − 𝒃𝟏 )
Lavoro costante con il raggio
Cosa succede al grado di Reazione?
 Il Grado di Reazione sarà:

𝑤 −𝑤
𝐺 =
2𝐿
Valutiamo i triangoli di velocità per il compressore assiale, studiati in precedenza:
𝑐 𝑤
𝑐 𝑤
𝑢 𝑢
𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽
Numeratore: 𝑤 − 𝑤 = (𝑤 − 𝑐 ) − (𝑤 − 𝑐 ) = (𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 ) − (𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 ) =
= (𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 ) − (𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 ) = 𝑐 [(𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 + 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 )(𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 )]
Denominatore: 2𝐿 = 2𝑢(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 ) = 2𝑢(𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 − 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 ) =

= 2𝑢(𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 − 𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 )

Allora andando a sostituire sarà: -1

𝑐 (𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 + 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 )(𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 )
𝐺 = =
2 𝑢 𝑐 (𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 − 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 )
𝑐
𝐺 =− (𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 + 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 )
2𝑢
Sviluppiamo ulteriormente:
𝑢 è somma delle proiezioni 𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔 di α e β:
𝑢
𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 = −
+ 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼
𝑢 = −𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 + 𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 𝑐
= 𝑢
𝑢 = −𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 + 𝑐 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼
𝑐𝑜𝑡𝑔𝛽 = − + 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼
𝑐
𝑐 𝑢 𝑢
𝐺 =− − + 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 − + 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼
2𝑢 𝑐 𝑐
𝑐 2𝑢
𝐺 =− − + 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 + 𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼
2𝑢 𝑐
𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 = = 𝑝𝑒𝑟𝑐ℎè =
Considerando però:
𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 =
𝑐 2𝑢 𝑐 𝑐
𝐺 =− − + +
2𝑢 𝑐 𝑐 𝑐
𝑐 =
Sostituendo le ipotesi del Free Vortex Design:
𝑐 =
1 𝑏 +𝑏
𝐺 =− −2𝑢 +
2𝑢 𝑟
𝑏 +𝑏
=1−
2𝑢𝑟
Con 𝑢 = 𝜔 𝑟 e considerando tutti i parametri uguali a una costante generica k avremo:
𝒌
𝑮𝑹 𝑭𝑹𝑬𝑬 𝑽𝑶𝑹𝑻𝑬𝑿 =𝟏−
𝒓𝟐
Sotto le ipotesi di Free Vortex Design il Lavoro che abbiamo visto essere costante col raggio, mentre
il Grado di Reazione varia col quadrato della distanza del centro di rotazione.
Uno dei problemi principali del Free Vortex Design è che se andiamo a raggi molto piccoli, questo
termine − (con segno meno davanti) diventa significativo, infatti causa un Grado di Reazione
Negativo al Root della Pala, ovvero il fluido invece di essere compresso si espande.
 Nel caso applicativo di progettazione, avremo che per α:

𝑐 𝑟
𝑡𝑔𝛼 = = 𝑐
𝑐 𝑏
Considerando 𝜶𝟏𝒎 cioè valore α1 al raggio medio, ovvero il punto per il quale realizzo la
progettazione iniziale.
𝑐 𝑟
𝑡𝑔𝛼 = = 𝑐
𝑐 𝑏
Per cui otterremo la legge di variazione dell’angolo α1, in funzione della α1m ipotizzato:
𝒓
𝒕𝒈𝜶𝟏 = 𝒕𝒈𝜶𝒎
𝒓𝒎
 Per β, si farà la stessa cosa:
𝑐 𝑐 𝑐
𝑡𝑔𝛽 = =− =−
𝑤 𝑢−𝑐 𝑏
𝑢− 𝑟
𝑐
𝑡𝑔𝛽 =−
𝑏
𝑢 −𝑟
𝒃
𝒖𝒎 − 𝒓 𝟏
𝒎
𝒕𝒈𝜷𝟏 = 𝒕𝒈𝜷𝟏𝒎 ∙
𝒃
𝒖 − 𝒓𝟏
Analogamente, per 𝛽 :
𝑏
𝑢 −𝑟
𝑡𝑔𝛽 = 𝑡𝑔𝛽 ∙
𝑏
𝑢− 𝑟
Noti questi risultati è possibile disegnare già il profilo della pala.
NB: Lo svergolettamento della pala è causato da una consistente variazione tra 𝛽 e𝛽 (così come
per per 𝛽 )
7.13.2 Constant Reaction Design:
𝑐 =𝑎𝑟−
Con
𝑐 =𝑎𝑟+
 Il Lavoro è dato da:
𝑏 𝑏 𝑏 𝑏
𝐿 = 𝑢(𝑐 −𝑐 )=𝑢 𝑎𝑟− −𝑎𝑟− =𝑟𝜔 − − =𝑘
𝑟 𝑟 𝑟 𝑟
Lavoro costante con il raggio anche in questo caso
Riprendiamo l’equazione differenziale di Bilancio Radiale e vediamo cosa accade sotto l’ipotesi di Constant
Reaction Design, applicandola solo all’ingresso (1), quindi 𝑐 = 𝑎𝑟 − :
1 𝛿(𝑟 𝑐 ) 𝛿(𝑐 )
+ =0
1 𝛿 𝛿(𝑐 )
[𝑎 𝑟 − 𝑏] + =0
1 𝛿 𝛿(𝑐 )
(𝑎 𝑟 + 𝑏 − 2𝑎𝑏𝑟 ) + =0
1 𝛿(𝑐 )
(4𝑎 𝑟 − 4𝑎𝑏𝑟) + =0
𝑟 𝛿𝑟
4𝑎𝑏 𝛿
4𝑎 𝑟 − + (𝑐 ) = 0
𝑟 𝛿𝑟
𝛿 𝑏
(𝑐 ) = −4𝑎(𝑎𝑟 − )
𝛿𝑟 𝑟
𝑟
𝑐 = −4𝑎(𝑎 − 𝑏 ln 𝑟) + 𝑐
2
Per risolverla, ricalcolo la stessa espressione al raggio medio:
𝑟
𝑐 = −4𝑎(𝑎 − 𝑏 ln 𝑟 ) + 𝑐
2
Faccio la differenza membro a membro delle espressioni di 𝑐 𝑒 𝑐
(𝑟 − 𝑟 ) 𝑟
𝑐 −𝑐 = −4𝑎 𝑎 − 𝑏 ln
2 𝑟
Per l’uscita dal canale (2), l’espressione sarà:
(𝑟 − 𝑟 ) 𝑟
𝑐 −𝑐 = −4𝑎 𝑎 + 𝑏 ln
2 𝑟
Da questi risultati ne deduco chiaramente che la velocità assiale è variabile lungo il raggio.
7.13.3 Exponential Design

Non l’ha dimostrato, ma il prof ha detto che anche da queste ipotesi di partenza si ottiene una variabilità
della velocità assiale 𝑐 con il raggio.
𝑐 =𝑎−
Con
𝑐 =𝑎+
 Per il Lavoro si ha: 𝐿 = 𝑢(𝑐 −𝑐 )=𝑢 = 2𝜔𝑏

Lavoro costante con il raggio anche in questo caso
 Riprendiamo l’equazione differenziale di Bilancio Radiale e vediamo cosa accade sotto l’ipotesi di
Constant Reaction Design, applicandola solo all’ingresso (1), quindi 𝑐 =𝑎− :
1 𝛿(𝑟 𝑐 ) 𝛿(𝑐 )
+ =0
𝑏
𝛿 𝑟 𝑎−𝑟
𝛿(𝑐 ) 1
+ =0
𝛿𝑟 𝑟 𝛿𝑟
Fino a ottenere
𝛿(𝑐 ) 2𝑎𝑏 2𝑎
= −
𝛿𝑟 𝑟 𝑟

Integriamo al raggio medio:
𝛿(𝑐 ) 2𝑎𝑏 2𝑎
= 𝑑𝑟 − 𝑑𝑟
𝛿𝑟 𝑟 𝑟
Considerando che al raggio medio (𝑟 = 𝑟 ) si ha 𝑐 = 𝑐

𝑏 𝑏 𝑟
𝑐 −𝑐 = −2𝑎 − + 𝑎 ln
𝑟 𝑟 𝑟
Da questi risultati ne deduco chiaramente che la velocità assiale è variabile lungo il raggio anche per
Exponential Design.
 Cosa accade al Grado di Reazione?
Attraverso una serie di passaggi, non spiegati, si ottiene questa legge del Grado di Reazione
1−𝐺 2𝑟
= −1
1−𝐺 𝑟
Questa espressione, che correla il Grado di Reazione al Grado di Reazione al raggio medio 𝑟 , mostra
palesemente come il Grado di Reazione sia variabile col raggio sotto le ipotesi di Exponential Design.

7.13.4 Considerazioni finali

Partendo da dati di progetto e applicati i 3 metodi ai vari stadi, si ottengono diversi grafici che analizzano
come variano gli angoli tra Tip e Root (cioè al variare della distanza dal centro r), il Grado di Reazione e il
Mach Realtivo.
 Grafici [angoli (α e β)-r] in relazione ai 3 metodi:
In particolare guardando 𝛽 , cioè l’angolo d’uscita dal rotore, notiamo che il Free Vortex mi dà maggior
svergolamento della pala. Di conseguenza risulta il meno conveniente, in quanto è difficile da progettare.
Motivo per cui il Free Vortex è quasi sempre escluso, in aggiunta anche al fatto che, come abbiamo visto
prima, può causare un Grado di Reazione al Root NEGATIVO.
A seconda dei casi si va sul Constant Reaction o sull’Exponential Design.

In particolare, l’Exponential Design ha di interessante che fornisce dei valori 𝛼 , cioè l’angolo d’uscita dal
rotore e di ingresso statore, molto poco variabili (quasi costanti). Per cui anche la parte rotorica risulterà
poco contorta. Per questo motivo si predilige molto l’Exponential Design.
 Grafici [Grado di Reazione-r] in relazione ai 3 metodi
Nel grafico d’esempio è preso in considerazione un 3° stadio(approssimabile a tutti gli stadi intermedi)
con Grado di reazione 0,5 al mean.
Si può osservare che al Root il Grado di reazione cala drasticamente al Root soprattutto per Free Vortex
addirittura fino a valori negativi, ciò significa che al Root si espande non si comprime, per cui lo statore è
particolarmente caricato.
 Grafici [Mach Relativo-r] in relazione ai 3 metodi
Soprattuto per Free Vortex c’è una problematica legata ad un Numero di Mach Relativo al tip elevato.
Infatti al TIP la 𝑢 = 𝜔 𝑟 è molto alta (𝑟 ↑), causando delle velocità relative w al TIP molto elevate e
dunque delle perdite eccessive.
𝑐 𝑤
𝑐
𝑢(↑↑)
𝑢(↑↑)
Triangoli di velocità al TIP della pala

Nei primi stadi dove ancora il fluido non è compresso molto (∝ T basse ↓↓), a causa di queste velocità
relative troppo elevate (w alte ↑↑), e a causa delle temperature basse si realizza facilmente il moto
supersonico e quindi M>1 che genera troppe dissipazioni. Problema evidente per Free Vortex!
M>1
È bene progettare con Mach Relativo fino a 0,8÷0,9 max

Allego formula del Mach Relativo (𝑀 ), cioè rapporto tra velocità relativa in ingresso e temperatura per
chiarire questi due parametri:
𝑤
𝑀 = >1
√𝑘𝑅𝑇
Modello 3D di una pala di un compressore assiale

7.14 Mappe di Prestazione

Considerata la curva caratteristica di una pompa centrifuga che relaziona Prevalenza (gH)-Portata
Volumetrica (𝑄̇ ), per data velocità di rotazione n, segue il seguente andamento:
gH
Q̇
 La curva descritta è molto simile a quella di un compressore assiale, tranne per il particolare che le
curve di un compressore hanno il tratto finale praticamente Verticale.
 Questo è evidente nel grafico sottostante, grafico noto come Mappe di Prestazione, in cui le curve
(con linea spessa nera) sono curve caratteristiche a diversa velocità n di un compressore assiale.
Surge Line
 Innanzitutto, questo grafico differisce per il fatto che in ordinata compare il rapporto di
compressione Totale 𝛽, come ascissa invece compare la portata ṁ moltiplicata per il parametro di
flusso .
 Il fatto che la curva diventi verticale significa che al variare di β il parametro di flusso non cambia
(cioè la portata non cambia), in definitiva significa che, quando vengono raggiunte le condizioni
critiche o di Blocco sonico, tutta la portata è bloccata. Per cui basta che una schiera vada in blocco
sonico a causa del raggiungimento delle condizioni critiche, che tutta la macchina va in blocco e si
entra nella zona verticale in cui la portata è costante.
 Nel grafico si fa riferimento a diverse curve caratteristiche, non direttamente variabili con n ¸ ma in
𝒏
realtà variano al variare della velocità ridotta 𝒏𝒓𝒊𝒅𝒐𝒕𝒕𝒂 =
𝑻𝟏
 La linea che interrompe tutte le curve caratteristiche del compressore è chiamata curva di Surge (o Surge Line).
Questa curva delimita una zona di funzionamento del compressore, oltre la quale spostandoci a sinistra, il
Davide Meschisentra
compressore 2020-2021
in Instabilità (STALLO)
7.15. Stallo
Lo Stallo è un fenomeno di instabilità da evitare perché causa fenomeni legati all’abbassamento della
portata, teoricamente normale per un compressore che deve poter regolare la portata.
Genericamente lo stallo è causato rottura dello strato limite lungo il canale palare in un qualche punto di un
qualche stadio.
Perché accade?
Facciamo un triangolo per comprenderlo:
 Preso un triangolo in ingresso di un

𝛼 ≡𝛼 ′ 𝛽
compressore assiale (𝑤 , 𝑢, 𝑐 );
 Supponiamo di abbattere la portata (calare
la componente assiale), mantenendo l’angolo
𝛼 . Ovvero accorciamo il modulo di 𝑐  𝑐 ′
𝑐  La velocità 𝑢 = 𝑢 = 𝜔𝑟 rimane sempre la
𝑤 stessa, perché non dipende dalla
considerazione fatta prima.
 La velocità relativa 𝒘𝟏 ′ risulterà più deviata
rispetto alla 𝒘𝟏 , a causa dell’aumento di 𝜷𝟏 ′.
 Questa flessione di 𝒘𝟏 ′ è molto dannosa: perché adesso l’osservatore fisso sul rotore non vedrà
giungere il fluido in direzione perfettamente tangente al profilo della pala. Anzi si verificheranno degli
urti dissipativi, che sono tanto più accentuati quanto più abbasso la portata, perché più abbasso la
portata più la velocità relativa si flette.
 Si arriva ad un punto in cui questi urti sono talmente importanti che vanno a rompere lo strato limite,
da cui ne nasce una zona di turbolenza a forte vorticosità.
 A causa della deviazione del vettore velocità, si crea una zona di vorticosità che ostruisce il passaggio del
fluido, andando così a restringere la sezione di passaggio del fluido.
 In definitiva lo Stallo si verifica quando si
forma un restringimento del canale a causa
delle turbolenze che ostruiscono il passaggio
del fluido.
 Trovando una parziale occlusione, il fluido se
ne va verso le vie di minor resistenza: dunque
verso la pala antecedente o quella successiva.
 Per cui sperimentalmente si osserva che il

fluido si va disperdendosi secondo le traiettorie
in verde. Questo comporta che da un singolo
canale “difettoso”, il problema si propaga con
maggior aggressività, a causa di una direzione del fluido ancora più deviata, su tutti gli altri canali.
 Nel canale antecedente invece arriva un vettore verde che favorisce la risoluzione dello stallo. Per
questo motivo si parla di Stallo Rotante (l’ostruzione si muove di canale in canale) con una frequenza
che è tra il 20-50% della velocità di rotazione ω.
 Quando la velocità di rotazione dello stallo eguaglia la velocità di vibrazione delle pale, ovvero
quando la frequenza dei due fenomeni entrano in risonanza, si ha un danno gravissimo sulle pale e
su tutte le schiere successive. DISTRUZIONE DEL COMPRESSORE.
In conclusione, abbiamo visto questo disegno in cui sono rappresentate due possibili situazioni di Stallo:
A. Part-span Stall: stallo che si verifica solo sul tip della

pala, in cui si presentano in maniera equi-ripartita 3 zone
(cells) di stallo. Lo stallo di tipo A è preludio dello stallo di
tipo B.
B. Full-span Stall: tutta l’altezza del palettamento è

stallata.

MACCHINE IDRAULICHE
8. Introduzione
In questo capitolo andremo a trattare le 3 più importanti macchine idrauliche motrici del mercato:
Salto Hg Portata
 Turbina Pelton: è una macchina ad azione (la più antica delle tre); 200 ÷ 2000 𝑚 ∖ 0,5 ÷ 200
 Turbina Francis: macchina a Reazione; 10 ÷ 400 𝑚 ∖ 2 ÷ 150
 Turbina ad Elica (Kaplan): Reazione (Kaplan è una delle tante) 1,5 ÷ 50 𝑚 ∖ 8 ÷ 400
Essendo delle turbomacchine, conosciamo più o meno come funzionano già (condotto statori, rotorici,
espansioni), l’unica differenza risiede nel fatto che adesso la densità è costante (𝜌 = 1000 ).
Come abbiamo fatto per le turbine a vapore, le 3 macchine le studieremo in questa sequenza, perché
dall’analisi della prima e dalle problematiche che si presenteranno, vedremo come la successiva li ha risolti.
Il contesto nel quale ci muoveremo lo possiamo schematizzare su tre situazioni:
1. Installazione a Bacino;
2. Installazione a Serbatoio
3. Installazione ad acqua fluente
8.1 Installazione a bacino
 Bacino di monte, molto spesso

artificiale, che alimenta una
condotta forzata, con un dislivello
indicato di 1000÷1500m con
𝑯𝒈 = 𝒂𝒍𝒕𝒆𝒛𝒛𝒂 𝒈𝒆𝒐𝒅𝒆𝒕𝒊𝒄𝒂
 A valle della condotta forzata

si dispone una Turbina idraulica
che raccoglie il fluido e la sua
energia potenziale,
trasformandola in energia
meccanica e poi elettrica tramite un alternatore.
 Avendo una colonna d’acqua di 1500m circa, non è facile regolare la portata e ridurla, perché
una qualche perturbazione brusca che generiamo a valle andrebbe dannosamente a creare i
colpi d’ariete.
Ad esempio, se ho un’altezza di 1000 m:
𝑘𝑔 𝑚
∆𝑃 = 𝜌 𝐻𝑔 = 1000 ∙ 1000 𝑚 ∙ 10 = 10 𝑃𝑎 = 𝟏𝟎𝟎 𝒃𝒂𝒓
𝑚 𝑠
Che ci fa capire quanto siano importanti le pressioni in gioco e vedremo con le singole macchine
quali sono le strategie adottate per regolare le portate.

8.2 Installazione a Serbatoio
È strutturata come l’installazione a bacino, con la variante significativa che la macchina idraulica è
reversibile, infatti può funzionare da turbina o da pompa se il bacino è vuoto.
 L’operazione in cui un motore

elettrico che aziona la macchina come
pompa per spedire il fluido sul bacino di
monte, è chiamata fase di pompaggio.
Questa operazione viene effettuata
quando il costo dell’energia elettrica è
molto bassa (soprattutto di notte).
 Al mattino così mi ritrovo un bacino
pronto per lavorare durante la giornata
in fase di turbinaggio.
 È un sistema di compromesso tra pompa e turbina, perché non è ottimizzata per ognuno dei due
versi, ma in questa maniera si ottiene una indipendenza dalle condizioni ambientali. È smorzata la
mancanza di fluido nel bacino di monte.
8.3 Installazione ad acqua fluente
Quest’installazione consiste nello sfruttare lungo un corso d’acqua dei piccoli salti geodetici (1÷1,5m) che
si possono verificare.
 lungo il corso d’acqua vengono disposte delle turbine che

sfruttano dei piccoli salti geodetici di 1÷1,5 m tra l’ingresso e
𝑇 l’uscita delle turbine.
 Ovviamente sono macchine molto diverse rispetto alle
𝑇 macchine che sfruttano salti di 1000 m.
 Il grosso handicap di questo sistema è che dipendono dalla
presenza di grosse portate di fluido.
 Dunque, bisogna prevedere che questo impianto possa rimanere fermo anche molto tempo
durante l’anno.
NB 1: quando intenderemo alti salti geodetici Hg, automaticamente intenderemo impianti con piccole
portate. E Viceversa. Per cui il binomio Salto geodetico-Portata sono in continua contrapposizione fra di loro.
NB 2: Chiameremo Hp, l’altezza

d’installazione compresa tra il pelo
libero di valle e l’altezza di installazione
della turbina.
Il pedice p sta per “perso”, infatti si

riferisce ad un salto perso dovuta
all’altezza di installazione.
Questa sarà rilevante e non trascurabile

per gli impianti che hanno un Hg dello
stesso ordine di grandezza dell’Hp

9. Turbina Pelton
La Turbina Pelton è una macchina totalmente immersa in aria, per cui è una macchina perfettamente ad
azione e il suo grado di reazione è pari a 0, dato che non abbiamo alcun tipo di espansione del fluido nella
cucchiaia visto che essa è posta alla pressione atmosferica.
Per semplicità partiamo analizzando la singola pala della turbina Pelton:
 La pala della turbina Pelton è costituita da due

cucchiaie (superfici verdi), ovvero due gusci speculari,
separate da una superficie chiamata coltello (superficie
rossa).
Il coltello è proprio il punto d’impatto tra il getto, che
arriva con direzione ortogonale al coltello, e la pala.
Quando il getto colpisce la pala esso viene “affettato” in

due metà dal coltello, per cui una metà portata va nel
cucchiaio di destra e l’altra metà va nel cucchiaio di
sinistra, trasferendo così energia sulla pala stessa.
Nella parte superiore della pala, le superfici delle due

cucchiaie non terminano, ma presentano un incavo che
vedremo dopo perché viene realizzato.
Normalmente la pala è montata sulla ruota con un sistema di bulloni. La disposizione delle pale è un po’
particolare, infatti ciascun asse del coltello non segue una disposizione radiale, ma leggermente sfasato.
 Il fluido nel momento in cui impatta sulle pale deve aver raggiunto la massima energia cinetica,
ovviamente questo dipende dalla trasformazione di En. Potenziale in En. Di pressione e Cinetica finale
che si realizza sul Distributore a Spina Doble, e quindi dalla velocità massima col quale il fluido entra a
contatto con le cucchiaie.
 Nella realtà mentre il distributore è fisso, e quindi anche le velocità rimangono in direzione costanti, il
rotore ruota, di conseguenza il contatto tra getto e pala avviene ad angolo variabili. Perché mentre la
pala entra nell’arco d’azione del getto vi saranno diversi angoli d’inclinazione e questo complica la
determinazione del lavoro trasmesso. Noi faremo un’ipotesi semplificativa per cui getto e coltello siano
ortogonali fra loro, per cui la trasmissione d’energia analizzata sarà ideale.
 Dallo studio delle velocità andremo a calcolare la portata, dalla portata calcoleremo il Lavoro specifico
trasferito alla ruota, infine calcoleremo la potenza della ruota Pelton.
9.1 Disegno Turbina Pelton

Disegnamo una Pelton ad asse orizzontale, seguendo una logica costruttiva:
1. Asse del getto
2. Diametro Pelton, (tratto-punto)
tangente all’asse del getto e
passante a metà del coltello.
3. Diametro viola sul quale

saranno calettate le pale.
4. Disegniamo le pale, ricordando

che l’asse del coltello non è
radiale, ma punta ad essere
tangente alla circonferenza
virtuale in rosso, permettendo
maggior tempo di contatto tra
getto e coltello.
Distributore Doble costituito

dalla Spina Doble che a seguito del
suo spostamento occlude il
passaggio del fluido e interrompe la produzione di potenza della macchina.
Questo processo di riduzione di potenza è effettuato tramite il Tegolo regolatore che interdice
instantaneamente, ma parzialmente il passaggio del fluido, mentre nel frattempo molto lentamente la Spina
Doble va occludendo la sezione d’uscita.
NB Importante: Tra la sezione più grande della spina e la sezione d’uscita si crea il tratto Convergente del distributore.
Per cui tutta l’accelerazione del fluido è creata in questa zona. Seppur non nulla, considereremo la velocità d’ingresso nel
tratto convergente trascurabile rispetto alla velocità di uscita dal distributore.
In una decina di centrimetri si passa:
 da Sez.Ingresso [Massimo carico idrostatico- velocità nulla] (fluido proveniente da condotta forzata)
 A Sez. uscita [ Condizioni atmosferiche – Max En. Cinetica] (il carico idrostatico è calato fino alle condizioni
atmosferiche all’uscita, convertendo in energia cinetica, dunque fluido accelerato)
5. Hp è l’altezza d’installazione o “altezza persa”. In questo caso la distanza tra l’asse del getto e il pelo
libero di valle. Per una Pelton questa altezza Hp (1,5 m) è trascurabile a fronte dei 1000 m di Hg.
6. Il controgetto è un sistema frenante, che fa uso di un getto che impatta le pale sul dorso.
Se nel sistema si verificano brusche interruzioni di carico elettrico, ovvero la Potenza richiesta cala,
avremo una sovrapproduzione di Potenza e dunque la ruota accelera. Per evitare che la macchina
raggiunga una velocità proibitiva cioè la velocità di fuga, che causa elevate oscillazioni e vibrazioni
dannose per le pale, si attiva il controgetto che frena la macchina.
 Dal punto di vista costruttivo i parametri fondamentali sono il 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑒𝑡𝑡𝑜 𝒅 e il
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑃𝑒𝑙𝑡𝑜𝑛 𝑫. Il loro rapporto al massimo è = 7 ÷ 20
 Ad un minor numero di pale si rischia che il getto non venga intercettato, per cui questo verrà risolto
con il problema di Determinazione del numero Minimo di pale che vedremo dopo.

9.2 Varianti Spina Doble

 Il distributore Doble, stadio ad azionamento meccanico o manuale, che abbiamo già brevemente
descritto nel disegno della Pelton, ha un grosso inconveniente che negli anni ha portato a rivisitarlo.
L’inconviente è legato ad una forte dissipazione energetica che avviene nel momento in cui il fluido
entra nella valvola d’ingresso del distributore che, per dare spazio al sistema di azionamento della
spina, è realizzato con un gomito di quasi 90°. Ciò quindi penalizza gravemente il rendimento del
distributore.
 Per risolvere si è pensato adottare un sistema di tipo più evoluto, che tramite un comando oleodinamico
permette l’azionamento della spina. Come si può notare dalla figura sotto, vi è un cassetto oleodinamico
e due piccole valvole d’ingresso per l’olio che a seconda della differenza di pressione permette lo
spostamento del pistone e solidalmente anche lo spostamento della spina (in rosso).
In questa maniera si è riusciti a risolvere il grosso incoveniente dei gomiti all’ingresso del fluido,
permettendo al fluido di arrivare con il maggior quantitativo energetico e in direzione tangente
all’asse del getto.
Inoltre con questo sistema si può far a meno anche del Tegolo regolatore, che permetteva una prima
interruzione istantanea seppur parziale della portata.
Nella soluzione oleodinamica invece, vengono posizionate delle alette (blu) nella parte terminale del
distributore, prima della sezione convergente. Queste alette nella condizione di funzionamento normale
sono parallele alla direzione del flusso, quando invece si vuole realizzare una brusca interruzione di portata,
azionandole, si pongono gradualmente in direzione trasversale al fluido fino a raggiugere i 90°, cioè massima
ostruzione al passaggio. È bene notare che l’azionamento delle alette e la deviazione che impongono al
fluido, creano uno swirl, ovvero delle perturbazioni che causano un’apertura del cono d’acqua all’uscita dal
distributore.

9.3 Portata uscente da un Distributore Pelton

Prima di analizzare lo scambio energetico che avviene tra fluido e macchina, partiamo dall’analisi della
portata in volume uscente dal distributore 𝑉̇.
1. Ricordando che 𝒅 piccolo è il diametro del getto e 𝒄𝟏 velocità d’uscita del fluido dalla spina Doble, dopo
essere stato accelerato nel tratto convergente, esprimiamo la portata in volume 𝑉̇ come :
𝜋𝑑
𝑽̇ = 𝑐
4
2. Applichiamo l’equazione generale del moto dei fluidi (in forma meccanica) nel tratto convergente del
distributore (dL=0 non si fa lavoro nel distribitore) e ipotizziamo assenza di perdite:
𝑑𝑃
𝑐𝑑𝑐 + 𝑔𝑑𝑧 + + 𝑑𝑅 = −𝑑𝐿
𝜌
𝑐 −𝑐 𝑃 −𝑃
+ =0
2 𝜌
Ovviamente 𝑐 > 𝑐
𝑃 : pressione che deriva dalla condotta forzata
𝑃 : pressione atmosferica
3. Riconsiderando lo schema dell’installazione a bacino, applichiamo l’Equazione dell’Energia tra il pelo libero
di monte (M) e la sezione distributore vista sopra (0), questa volta considerando le perdite ma trascurando la
variazione di energia cinetica, che rispetto al salto Hg è trascurabile:
𝑃 −𝑃
+ 𝑔(𝑧 − 𝑧 ) + 𝑅 =0
𝜌
Esplicito :
𝑃 𝑃
= − 𝑔(𝑧 − 𝑧 ) − 𝑅
𝜌 𝜌
𝑃 𝑃
= + 𝑔(𝐻𝑔 − 𝐻𝑝) − 𝑅
𝜌 𝜌
Introduco un’altezza 𝑯𝒄 = che

figura come un salto perso dovuto a perdite nella condotta:
𝑃 𝑃
= + 𝑔(𝐻𝑔 − 𝐻𝑝) − 𝑔𝐻𝑐
𝜌 𝜌
Consideriamo 𝑯 = 𝐻𝑔 − 𝐻𝑝 − 𝐻𝑐, come un’altezza netta sfruttabile:
𝑃 𝑃
= + 𝑔𝐻
𝜌 𝜌
4. Inserisco questo valore di ottenuto nell’equazione generale del moto dei fluidi (2).

𝑐 −𝑐 𝑃 𝑃
+ − + 𝑔𝐻 = 0
2 𝜌 𝜌
𝑐 −𝑐 𝑃 𝑃
+ − + 𝑔𝐻 = 0
2 𝜌 𝜌
 Nota che e si elidono, poichè 𝑃 è la pressione d’uscita dal distributore che è uguale alla 𝑃 ,
mentre 𝑃 è la pressione sul bacino di monte che è anch’essa uguale alla pressione 𝑃 .
 Inoltre possiamo anche considerare 𝑐 trascurabile.
Per cui esplicitiamo la velocità teorica d’uscita dal distributore come:
𝑐 = 2𝑔𝐻
Possiamo passare facilmente alla velocità reale 𝑐 , introducendo 𝝋 coefficiente riduttore di velocità che è un
coefficiente sperimentale (si aggira al 97%-98%):
𝒄𝟏 = 𝝋 ∙ 𝟐𝒈𝑯
5. Adesso è possibile calcolare la portata in volume che avevamo espresso nella equazione (1), sostituendo il
valore di 𝑐 che abbiamo appena trovato:
𝝅𝒅𝟐
𝑽̇ = ∙ 𝝋 ∙ 𝟐𝒈𝑯
𝟒
Questa espressione è molto importante perché ci dice che la portata in volume che va a colpire la ruota
Pelton non dipende dalle condizioni di funzionamento e geometriche della ruota (non compaiono ω o d
ruota).
In breve:
 la portata di una turbina Pelton è indipendente dalle condizioni operative dell’impianto.

 Nota che 𝟐𝒈𝑯 è praticamente una costante, perché H è ottenuto da Hg, Hc e Hp che sono tutte
altezze immodificabili
 Per cui possiamo concludere che la portata dipende esclusivamente dal diametro del getto 𝒅, che a
sua volta è modificabile a seconda dell’inserimento o disinserimento della Spina.


Partiamo considerando che stiamo parlando di una macchina ad azione, investita da un getto a velocità 𝑐
che va a colpire il coltello.
Riprendendo il disegno della Pelton, come abbiamo già detto, la posizione del coltello rispetto al getto non è
sempre la stessa, ma è variabile.
Noi per semplificare lo studio dei triangoli di velocità, assumeremo l’ipotesi per cui l’asse del coltello e l’asse
del getto siano in direzione ortogonali fra loro.
 Consideriamo una sezione di taglio della pala Pelton per valutare le condizioni d’ingresso e di uscita
dei triangoli di velocità:
TRIANGOLO D’INGRESSO
 𝑐 d’ingresso colpisce in direzione perfettamente ortogonale all’asse del coltello;

 𝑢 ovviamente avrà la stessa direzione dato che è uguale a 𝑢 = 𝜔 𝑟
 Poiché 𝑐 = 𝑢 + 𝑤 , allora 𝑤 sarà data dalla differenza 𝑤 = 𝑐 − 𝑢
 Quindi, possiamo affermare che il triangolo d’ingresso è un triangolo degenere con tutti i lati
sovrapposti; Dunque, l’equazione vettoriale di composizione delle velocità, diventa banalmente
un’equazione scalare
TRIANGOLO D’USCITA
 Per definizione di macchina ad azione ideale, 𝑤 = 𝑤 poiché il fluido non subisce espansioni.
Nella realtà, 𝑤 verrà ridotto di un coefficiente riduttore di velocità 𝛹 che considera le perdite di
carico dovute a strisciamento che il fluido ha entrando a contatto con le superfici delle due
cucchiaie, per cui: 𝒘𝟐 = 𝒘𝟏 𝜳 ; la direzione di 𝒘𝟐 è tangente al profilo della pala all’uscita (𝜷𝟐 )
 𝒖 rimane invariata in modulo direzione e verso;
 Conosciamo il modulo e la direzione di 𝑤 , conosciamo la direzione di u, possiamo chiudere il
triangolo con la regola del parallelogrammo, ricavando 𝒄𝟐 .

9.5 Lavoro di Eulero

Risolti i triangoli di velocità, possiamo procedere al calcolo del Lavoro di Eulero:
𝐿 = 𝑢(𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 )

Sostituisco 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 1 , poiché 𝛼 = 0°:
𝐿 = 𝑢(𝑐 − 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 )
Guardando la figura sottostante, notiamo che 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 = (𝑢 − 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 ′) con 𝛽 = [180 − 𝛽 ]
𝐿 = 𝑢[𝑐 − (𝑢 − 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 )]
𝐿 = 𝑢[𝑐 − 𝑢 + 𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 ]
Essendo 𝑤 ∙ cos 𝛽 ′ = 𝛹𝑤 ∙ cos 𝛽 ′ = 𝛹(𝑐 − 𝑢) ∙ cos 𝛽 ′, avremo:
𝐿 = 𝑢[(𝑐 − 𝑢) + 𝛹(𝑐 − 𝑢) ∙ cos 𝛽 ′]
Mettiamo (𝑐 − 𝑢) a fattor comune:
𝑳 = 𝒖(𝟏 + 𝜳𝒄𝒐𝒔𝜷𝟐 )(𝒄𝟏 − 𝒖)
 Ricerchiamo il massimo andando a derivare quest’ultima espressione rispetto a 𝒖 ∶
𝑑𝐿
=0
𝑑𝑢
𝑐 −𝑢−𝑢 =0
𝒄𝟏
𝒖𝑳𝑴𝑨𝑿 =
𝟐
Ciò significa che affinché io abbia il massimo dell’energia trasferita, la 𝒖 deve essere la metà della 𝒄𝟏 .

9.6 Potenza e Rendimento

Calcoliamo la potenza all’albero 𝑃 come prodotto tra densità, portata in massa, Lavoro e Rendimento
organico 𝜼𝟎
𝑃 = 𝜌 𝑉̇ 𝐿 ∙ 𝜼𝟎
Nota bene che 𝜼𝟎 tiene conto sia delle perdite sui cuscinetti dell’albero, ma nel caso specifico della Pelton, che ruota
alla 𝑝 (in aria), tiene conto anche delle perdite per ventilazione (l’aria genera resistenza alla rotazione della ruota).
Inoltre, viene definito Rendimento idraulico 𝜼𝒊 , dato dal rapporto tra L ottenuto e Lavoro disponibile (salto
netto)
𝐿
𝜂 =
𝑔𝐻
Allora considerando anche questo rendimento, la Potenza Totale per una turbina Pelton sarà:
𝑷𝒕𝒐𝒕 = 𝜌 𝑉̇ 𝐿 ∙ 𝜂 ∙ 𝜂
Per cui il Rendimento totale 𝜼𝒕𝒐𝒕 sarà:
𝑃
𝜼𝒕𝒐𝒕 = =∙ 𝜂 ∙ 𝜂
𝜌𝑉̇ 𝑔𝐻

9.7 Determinazione del numero di pale

Dal punto di vista costruttivo i parametri fondamentali sono il 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑒𝑡𝑡𝑜 𝒅 e il
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑃𝑒𝑙𝑡𝑜𝑛 𝑫.
Il loro rapporto è contenuto tra un intervallo pari a:
𝑫
~𝟕 ÷ 𝟐𝟎
𝒅
In generale, il rapporto tra D Pelton e d del getto è considerabile come costante, poiché come vedremo fra
poco esiste una dipendenza indiretta tra i diametri.
Dimostriamo questa dipendenza tra 𝐷 e 𝑑:

2𝑢 2𝑢 60𝑢
𝐷= = = Con 𝑛 =
𝜔 2𝜋𝑛 𝜋𝑛
60
Sostituiamo 𝑢 = ovvero la velocità di trascinamento che massimizza il lavoro:
60 𝑐 𝑔𝐻 Con 𝑐 = 2𝑔𝐻
𝐷= ∝
2𝜋𝑛 𝑛
1. Se vado verso salti d’altezza H via via decrescenti, il D della Pelton va progressivamente calando e quindi
anche 𝑑 cala, per mantenere costante il rapporto = 7 ÷ 20. 𝑠𝑒 𝑯 ↓↓, 𝑎𝑙𝑙𝑜𝑟𝑎 𝑫 ↓↓ = 𝒅 ↓↓
2. Di conseguenza, se diminuisce H, aumenterà la portata. Per cui, essendo 𝑉̇ ∝ 𝑔𝐻 𝑑 , se 𝑉̇ aumenta,
aumenterà anche 𝑑 ↑↑
Per ovviare scopriamo
Riepilogando, questo problema sarà necessario
che andando agire
a bassi salti H esulla velocità di rotazione
di conseguenza 𝑛′ contenuto
ad alta portata, nella
il Dpelton formula:
scende e d sale.
60 𝑐
Questo è un problema, in quanto non garantisce di stare
𝐷 = dentro l’intervallo del rapporto = 7 ÷ 20
2𝜋𝑛
Man a mano che H diminuisce, per non avere diametri D troppo piccoli, abbasso n’.
𝑓 ∙ 60 Il problema non finisce qui, perché come ben sappiamo, la rotazione è strettamente
𝑛=
𝑝 legata alla rete elettrica e quindi alla frequenza di rete (EU: 50Hz, US: 60Hz) e al n°
 𝑓 frequenza di rete coppie polari dell’alternatore collegato alla turbina.
 𝑝 n° di coppie polari
alternatori  Diminuire la velocità n, significa aumentare esponenzialmente il n° di coppie
polari.
 L’aumento esponenziale degli alternatori determina l’aumento esponenziale delle
dimensioni degli alternatori. Si arriva ad impianti in cui l’ingombro delle turbine è
una frazione rispetto all’ingombro degli alternatori.
Tabella (NP: numero di poli, n: giri/min) (NB: NP=2p con p=coppie polari)
mostra come aumenti esponenzialmente il Numero di Poli NP, al decrescere di n.
𝑁𝑝 2 6 12 80
𝑛 3000 1000 500 75

9.7.1 Numero Massimo di Pale

Il numero massimo pale è un problema legato allo smaltimento della porta. Per cui 𝑁 verrà determinato
andando a verificare che la portata elaborata da una pala possa essere smaltita e non intrappolata nella pala
adiacente.
 Chiamiamo 𝒑 il passo, ovvero la distanza tra due pale adiacenti

 Disegniamo la tangente d’uscita della pala di destra che deve smaltire e la tangente della pala di
sinistra, determinando così 𝒃 lo spessore del getto o meglio lo spazio limite col quale il fluido viene
smaltito (occhio che b non è proprio d, seppur spessore del getto, perché qui il fluido già è entrato a
contatto con la cucchiaia, è stato lavorato e quindi è cambiato).
 Chiamiamo 𝒔, lo spessore del bordo d’uscita della pala
 Determiniamo 𝜷𝟐 ′ ovvero l’inclinazione del getto rispetto alla direzione di 𝑢.
𝜷𝟐
𝒃 𝒔
Proiettando P lungo 𝛽 , avremo la lunghezza della sezione di uscita:
𝑃 ∙ 𝑠𝑒𝑛 𝛽 = 𝑠 + 𝑏 + 𝒇
NB: 𝒇 = 𝒈𝒊𝒐𝒄𝒐 non compare nel disegno, ma è un parametro dimensionale pari al 2÷4 % di P, che solitamente si
inserisce per garantire quasi con certezza che tutta la portata riesce ad essere smaltita da questa sezione d’uscita.
Per cui il passo sarà pari a 𝑃 =
Ma come ben sappiamo il numero di pale per il passo (distanza tra pale adiacenti) sono distribuite lungo una
circonferenza, allora:
𝜋𝐷 = 𝑍 ∙𝑃
In questo modo, imponendo lo smaltimento di portata, abbiamo ottenuto il Numero massimo pale come:
𝝅𝑫
𝒁𝒎𝒂𝒙 =
𝑷
Che ricordiamo è il numero massimo di pale che mi garantisce lo smaltimento di portata. Superato questo Z non tutto
il fluido sarà smaltito correttamente fuori dalla sezione d’uscita.

9.7.2 Numero Minimo di Pale

Prendiamo in esame la figura sottostante. Si noti che la pala (rosa) di sinistra ha raggiunto la posizione Y tale
per cui una porzione del getto è tagliata dal coltello, mentre una piccolissima porzione del getto è sfuggita e
viene lavorata alla pala precedente nella posizione C.
Consideriamo una porzione di ruota compresa all’interno dell’angolo δ. All’interno di questo angolo,
ipotizziamo che il nostro tronchetto (o getto) colpisca la pala successiva a Y e venga lavorato da questa pala
fino ad essere smaltito nella posizione E.
Identifichiamo le seguenti caratteristiche geometriche:
 𝑫𝒑 , il diametro che passa per la mezzeria delle pale ed è tangente all’asse del getto;
 𝒅 , il diametro del getto.
 𝑫𝒆 , ovvero il diametro massimo delle pale
 𝜹 , l’angolo che comprende la pala che si trova nella posizione y e la pala simmetrica che ha già
lavorato in posizione E, facendo uscire il getto fuori dalle cucchiaie
1. Determiniamo δ, considerando il triangolo OO’E

𝐷 𝑑
𝑂𝑂 = +
2 2
𝐷
𝑂𝐸 =
2
𝑂𝑂 𝛿
= cos
𝑂𝐸 2
𝐷 𝑑
𝛿 2 +2
= arccos
2 𝐷
2
𝛅 D +d
= arccos
𝟐 D

2. Posizionandoci nella configurazione iniziale, consideriamo la particella di fluido nella posizione Y. Essa
sfuggendo al palettamento, percorrerà a velocità 𝑐 il getto fino a colpire la pala adiacente, che nella
rotazione, si sarà spostata dalla posizione C fino alla posizione B’.
Lo spostamento della pala adiacente in C fino a B’, ha spazzato un angolo che chiameremo 𝜷.
Per determinare 𝜷 devo verificare due condizioni:
 𝒕𝟏 è pari al tempo che impiega la pala a spostarsi dalla posizione C alla posizione B’ a velocità
angolare ω, spazzando l’angolo β.
 𝒕𝟏 dovrà essere uguale anche al tempo che impiega la particella in Y per colpire la pala adiacente
nella posizione B’, quindi conosciamo velocità (𝑐 ) e spostamento (YB’).
𝑡 =
∙
 𝜷=
𝑡 =
Esplicitiamo YB’ come somma di due segmenti:
𝐷 𝛿
𝑦𝐵 = 𝑦𝑂 + 𝑂′𝐵 = ∙ 𝑠𝑒𝑛 + 𝑂′𝐵
2 2
𝛿 𝐷 𝑑 𝛿
𝑂′𝐵 = 𝑂𝑂 𝑡𝑔 −𝛾 = + 𝑡𝑔 −𝛾
2 2 2 2
𝐷 𝛿 𝐷 𝑑 𝛿
𝑦𝐵 = 𝑦𝑂 + 𝑂′𝐵 = ∙ 𝑠𝑒𝑛 + + ∙ 𝑡𝑔 −𝛾
2 2 2 2 2
Abbiamo esplicato 𝑦𝐵 in termini tutti noti. E quindi possiamo dire di aver noto anche 𝜷.
3. Posizionandoci nella configurazione finale, consideriamo la particella nella posizione B’. Essa entrando a
contatto con la pala, percorre tutta la superfice della cucchiaia secondo un cammino medio l e viene
smaltita dalla pala, che si sarà spostato nel frattempo dalla posizione B’ fino alla posizione E.
La pala, durante lo spostamento da B’ fino a E, ha spazzato un angolo 𝜸.
Per determinare 𝜸 devo verificare due condizioni:
 Il tempo, che chiamo 𝒕𝟐 , in cui la pala si sposta da B’ ad E, ovvero compie l’angolo 𝛾, è pari all’angolo
𝛾 diviso la velocità angolare;
 Lo stesso tempo 𝒕𝟐 deve essere uguale al tempo necessario alla particella di fluido per colpire la pala
sul coltello, percorrere il cammino medio sulla superficie della cucchiaia con velocità relativa 𝑤 ed
uscire dalla cucchiaia. (vedi schizzo sottostante)
𝑡 =
 𝜸= ∙𝜔
𝑡 = ∙𝜔

4. Noti gli angolo 𝛿, 𝛽 𝑒 𝛾 adesso è possibile determinare per differenza anche l’angolo 𝜶, ovvero l’angolo
che intercetta le posizioni di due pale adiacenti, ovvero che sono a distanza pari al Passo.
𝜶=𝛿−𝛽−𝛾
5. Il numero di Pale minimo sarà pari a:
𝟐𝝅
𝒁𝒎𝒊𝒏 =
𝜶
9.8 Prestazioni di una turbina Pelton

Per quanto riguarda le prestazioni di una Pelton, occorre ricordare che la portata è indipendente dalla
velocità di rotazione della girante, ma dipende solo dalla velocità 𝑐 e cioè dal salto geodetico e dalla
apertura della spina Doble:
𝑉̇ = 𝑐 𝝅𝒅 𝟐
 𝑽̇ = 𝟒 ∙ 𝝋 ∙ 𝟐𝒈𝑯
𝑐 = 𝜑 ∙ 2𝑔𝐻
Osserviamo il grafico 𝑽̇ − 𝒏’ (portata-velocità di rotazione), in cui si nota come al variare di n’ la portata

rimane costante (rette blu), è costruito al variare del carico, ovvero:
[100% =spina totalmente disinserita= massima portata; 0%=spina inserita=portata nulla]
Queste rette blu terminano in punto rosso, Punto di

𝑵𝑩: 𝐻 = 𝑐𝑜𝑠𝑡
Fuga, che è il punto in cui Lavoro si annulla (L=0). Il
𝑽̇ lavoro si annulla quando 𝑐 = 𝑢 (condizione di
fuga)
𝐿 = 𝑢(1 + 𝛹𝑐𝑜𝑠𝛽 )(𝑐 − 𝑢)
 Supponiamo di inserire leggermente la spina,

facendo scendere la portata al 90%. Man mano
che abbasso la portata, il punto di fuga rosso a
lavoro nullo è raggiunto con una velocità di
rotazione poco più bassa della precedente, a
causa delle perdite per ventilazione che si
fanno sempre più importanti.
𝒏𝑫 𝒏′
 Costruendo altri andamenti della portata fino a raggiungere carico nullo 0%, si ottiene una curva verde
che unisce tutti i punti rossi al variare del carico. La curva verde è una curva Iso-Rendimento pari a
𝜂 =0
 Allo stesso tempo identifichiamo delle curve (viola) ellittiche Iso-Rendimento 𝜂 = 𝑐𝑜𝑠𝑡
 Immaginiamo di tagliare il grafico con una retta 𝑛 = 𝑛 , dove 𝑛 è la velocità di progetto della
macchina, andando a valutare come varia il rendimento al variare della portata per data velocità di
rotazione 𝑛 . Quello che otteniamo è il grafico 𝜼𝒕𝒐𝒕 − 𝑽̇ sottostante:

𝑯 = 𝒄𝒐𝒔𝒕 Di fatto si nota che, per data velocità di rotazione

𝜼𝒕𝒐𝒕 di progetto e H=cost:
𝒏 = 𝒏𝑫
 In un ampio campo variazione della portata
(cioè disinserendo o inserendo la spina) il
rendimento rimane costante.
 Questo risultato è importante, perché
dimostra che:
la Turbina Pelton è una macchina molto ben
adatta alla regolazione di carico(portata)!!
𝑽̇
9.9 Similitudine Idraulica (teorema Pigreco o Buckingham)

Supponiamo di avere due macchine di raggio 𝑅 ed 𝑅′.
1. Definiamo le due macchine in similitudine geometrica, quando il rapporto tra grandezze omologhe
risulta essere costante. Es:
𝐷 𝑑
= = 𝑒𝑐𝑐 … = 𝑨
𝐷 𝑑
2. Definiamo le due macchine in similitudine cinematica, quando il rapporto tra velocità omologhe risulta
essere costante:
𝑐 𝑤 𝑢
= = =𝑩
𝑐 𝑤 𝑢
3. Definiamo le due macchine in similitudine dinamica, quando ho numeri di Reynold elevati (non uguali)
in punti omologhi, in modo da garantire il moto turbolento in entrambe le macchine.
4. Definiamo le due macchine in similitudine meccanica, quando tra punti omologhi ho rapporti di masse
costanti. Significa che basta costruire due macchine dello stesso materiale e farle percorrere dallo stesso
fluido.
Dalla combinazione di tutte queste 4 similitudini, si verifica la cosiddetta Similitudine Idraulica.
Per ipotesi ci mettiamo nella condizione in cui le due ruote, soddisfino la Similitudine Idraulica:
 Scriviamo le equazioni della portata per le due macchine e facciamo il rapporto membro a membro:
𝜋𝑑
⎧ 𝑣̇ = ∙𝑐
4
⎨ ̇ 𝜋𝑑′
⎩𝑣′ = 4 ∙ 𝑐
𝑣̇ 𝑑 𝑐 𝑑 𝑢 𝑑 𝑛 𝑑 𝑛
= ∙ = ∙ = ∙ = ∙
Molto importante perché lega alcune grandezze alla portata

Occhio che abbiamo trasformato grazie alle 4 similitudini, prima c in u, poi u in 𝑛 e infine in n*d.
 Scriviamo le proporzioni che legano il salto gH con la velocità di delle due macchine e facciamo il
rapporto membro a membro:
⎧ 𝑔𝐻 ∝ 𝑐
⎪ 2
⎨ 𝑐
⎪𝑔𝐻 ∝
⎩ 2
𝑔𝐻 𝑐 𝑢 𝑑 𝑛
= = = ∙
Molto importante perché lega alcune grandezze al salto gH
9.9.1 Indice Caratteristico
Dall’ultima, porto a primo membro
𝑑 𝑔𝐻 𝑛
= ∙
𝑑 𝑔𝐻 𝑛
̇
Vado a inserire questa espressione di nell’equazione che rapporta le due portate ̇
𝑣̇ 𝑔𝐻 𝑛 𝑛 (𝑔𝐻) 𝑛
= ∙ ∙ = ∙
𝑣̇ 𝑔𝐻 𝑛 𝑛 (𝑔𝐻 ) 𝑛
Da quest’ultima espressione, porto a sinistra i termini senza apice e a destra i termini con l’apice:
𝑛 𝑣̇ 𝑛 𝑣̇
=
𝐻 𝐻
Porto sotto radice tutto, per abbassare di grado n ed n’:

𝑛 ∙ √𝑣̇ 𝑛 ∙ √𝑣̇
=
𝐻 𝐻
Dall’ultima uguaglianza si nota che, applicando la similitudine cinematica e geometrica, abbiamo ottenuto
che i due membri sono uguali, seppur di due macchine diverse R ed R’.
“Prese due macchine distinte R ed R’ che lavorano in condizioni idrauliche simili, intendendo in questo caso le
similitudini geometriche e cinematiche, esse presenteranno rapporti uguali, definiti da un parametro
chiamato 𝒏𝒄 Indice Caratteristico (o numero di giri caratteristico)”
𝑛 ∙ √𝑣̇ 𝑛 ∙ √𝑣̇
𝒏𝒄 = =
𝐻 𝐻
𝒏𝒄 non è un parametro adimensionale, ma è un indice utilizzato per accomunare una famiglia di macchine
diverse.
9.9.2 Portata 𝒒 e velocità ridotta 𝒗

Riprendendo le due equazioni di portata e salto, ottenute dalle similitudini geometriche e cinematiche:
= ∙ = ∙ = ∙ = ∙
= = = ∙
Notiamo che abbiamo ottenuto l’Indice caratteristico 𝑛 , banalmente tramite gli ultimi due membri di
queste equazioni. Per cui, dall’utilizzo combinato dei vari membri di queste due equazioni si possono
estrarre molte similitudini che forniscono altri parametri caratteristici.
Di questi parametri (NON ADIMENSIONALI) ne vedremo altri 4:
 𝐏𝐨𝐫𝐭𝐚𝐭𝐚 𝐫𝐢𝐝𝐨𝐭𝐭𝐚 𝒒
𝑣̇ 𝑑 𝑐 𝑑 √𝐻
= ∙ = ∙
𝑣̇ 𝑑 𝑐 𝑑 √𝐻
Separo a sx senza pedice, dx termini con pedici:
𝑣̇ 𝑣̇
𝒒= =
𝑑 √𝐻 𝑑 √𝐻
 𝐕𝐞𝐥𝐨𝐜𝐢𝐭𝐚′ 𝐫𝐢𝐝𝐨𝐭𝐭𝐚 𝝂 (𝑛𝑖)
𝑔𝐻 𝑑 𝑛
= ∙
𝑔𝐻 𝑑 𝑛
𝑛𝑑 𝑛𝑑
𝝂= =
√𝐻 √𝐻
Perché è utile introdurre questi due parametri?

Analizziamo il grafico 𝑽̇ − 𝒏’ riportato sotto, che già abbiamo visto in occasione dell’analisi delle prestazioni
della turbina Pelton.
1. Dal grafico di sinistra considero un punto di coordinate 𝑣̇ , 𝑛 , quindi una certata portata e v. rotazione.
2. Da questa ipotesi di partenza, posso calcolarmi facilmente la portata ridotta e la velocità ridotta.
3. Calcolata 𝑞 e 𝑣, posso costruire un nuovo grafico basato sui valori della portata e velocità ridotta.
gH=cost 4. Questi 3 step, posso farli per

3 tutti i vari punti 𝑣 , 𝑛 ,
𝒗̇ 𝑣̇ , 𝑛 𝒒 𝑞, 𝑣 ottenendo così un grafico 𝒒, 𝒗
2 molto simile a quello di sinistra.
⎧𝒒 = 𝑣̇
1 ⎪ 𝑑 √𝐻
⎨ 𝒗=𝑛𝑑
⎪
⎩ √𝐻
𝒏 𝒗
Qual è la differenza tra i due grafici in figura?
 Il grafico 𝒗̇ − 𝒏 è utilizzato per valutare una singola macchina nelle svariate condizioni 𝒗̇ , 𝒏𝒊, che
si celano dietro ogni punto del grafico;
 Mentre nel grafico 𝒒, 𝒗 ogni punto rappresenta un’infinità di macchine che godono della
similitudine idraulica e che hanno stessa portata ridotta e velocità ridotta.
Questi due parametri analizzati sono stati molto utilizzati nel passato, mentre recentemente l’attenzione si è
spostata su due parametri che riescono a coinvolgere nella similitudine idraulica anche le prestazioni di una
macchina idraulica.
9.9.3 Diametro specifico 𝑫𝑺 e velocità specifica 𝝎𝒔

Contrariamente ai parametri visti, il Diametro Specifico e la Velocità specifica sono parametri adimensionali.
L’importanza di questi due parametri deriva dal fatto che essi sono utilizzati nel diagramma di Baljie, molto
usato nel campo della progettazione.
Riprendiamo le due equazioni di portata e salto, ottenute dalle similitudini geometriche e cinematiche:
= ∙ = ∙ = ∙ = ∙
= = = ∙
 Per determinare il Diametro specifico, prendiamo da entrambe le equazioni gli ultimi membri:
⎧ 𝑛 𝑣̇ 𝑑
⎪ = ∙
𝑛 𝑣̇ 𝑑
⎨ 𝑔𝐻 𝑑 𝑛
⎪𝑔𝐻 = 𝑑 ∙ 𝑛
⎩
𝑔𝐻 𝑑 𝑣̇ 𝑑 𝑣̇ 𝑑
= ∙ ∙ = ∙
𝑔𝐻 𝑑 𝑣̇ 𝑑 𝑣̇ 𝑑
Porto a sinistra i membri senza apice, a destra senza pedice:
(𝑔𝐻) 𝑑 (𝑔𝐻 )
∙𝑑 =
𝑣̇ 𝑣̇
Effettuando la radice quarta di quest’ultimi due termini, si ottiene il Diametro Specifico:
𝑑 ∙ (𝑔𝐻)
𝑫𝑺 =
√𝑣̇
 Per determinare la Velocità specifica, prendiamo anche qui gli ultimi membri, ma esplichiamo 𝑑:
⎧ 𝑑 𝑣̇ 𝑛
⎪ = ∙
𝑑 𝑣̇ 𝑛
⎨ 𝑔𝐻 𝑑 𝑛
⎪ = ∙
⎩𝑔𝐻 𝑑 𝑛
𝑔𝐻 𝑣̇ 𝑛 𝑛
= ∙ ∙
𝑔𝐻 𝑣̇ 𝑛 𝑛
𝑔𝐻 𝑣̇ 𝑛 𝑣̇ 𝑛
= ∙ = ∙
𝑔𝐻 𝑣̇ 𝑛 𝑣̇ 𝑛
Eleviamo a ¾ tutti e due i membri:
∙ ∙
𝑔𝐻 𝑣̇ 𝑛
= ∙
= ∙
Portiamo a sinistra i termini senza apice e a destra i termini con apice:
𝑛 ∙ 𝑣̇ 𝑛′ ∙ 𝑣̇ ′
=
𝑔𝐻 𝑔𝐻′
Otteniamo così la Velocità specifica:
𝜔 ∙ √𝑣̇
𝝎𝑺 =
(𝑔𝐻)
se sostituiamo i valori di g ed ω, avremo:
𝜔 ∙ √𝑣̇ 2𝜋 𝑛 ∙ √𝑣̇
𝜔 = =
(𝑔𝐻) 60 ∙ (9,8) ∙ (𝐻)

2𝜋 𝑛 ∙ √𝑣̇
𝜔 = ∙
60 ∙ (9,8) (𝐻)
0,0189 𝒏𝒄
𝝎𝑺 = 0,0189 ∙ 𝑛
Abbiamo così ottenuto una formulazione semplice di 𝝎𝑺 funzione di 𝒏𝑪
9.10 Diagramma di Baljie 𝝎𝒔 − 𝑫𝒔

Il Diagramma di Baljie è un diagramma 𝝎𝒔 − 𝑫𝒔 con andamento bi-logaritmico. All’interno del
grafico sono realizzate anche delle curve collinari Iso-rendimento Idraulico.
𝑫𝑺
𝝎𝑺
Preso un punto qualsiasi esso ci restituisce:
 un’infinità di macchine tutte in condizioni idrauliche simili;

 il valore del rendimento corrispondente a questa famiglia di macchine;
Ad esempio,
1. progetto un impianto e quindi definiamo la portata 𝑣̇ e il salto 𝐻.
2. guardando la curva di Baljie fissiamo un punto ad alto 𝜂 idraulico; [𝝎𝑺 = 𝟏; 𝑫𝑺 = 4]
3. Scelto questo punto, ricavo sia la velocità di rotazione reale 𝒏, dalla formula inversa di 𝜔 ,
sia il diametro del getto 𝒅:

𝑛 ∙ √𝑣̇
⎧ (𝐻) ∙ 𝜔
⎧𝝎𝑺 = 0,0189 ∙
⎪ ⎪𝒏 =
(𝐻) 0,0189 ∙ √𝑣̇
=
⎨ ⎨ 𝐷 ∙ √𝑣̇
𝑑 ∙ (𝑔𝐻)
⎪ 𝑫𝑺 = ⎪ 𝒅=
⎩ √𝑣̇ ⎩ (𝑔𝐻)
Dall’ottenimento di quei due valori allora si restringe il campo di progettazione e non si parla più di famiglie
di macchine, ma si comincia a pensare ad una singola Macchine che funziona con una velocità di rotazione
𝒏 e un diametro del getto 𝒅 definito, da cui posso ricavare facilmente D, dato che D/d è un rapporto
costante ecc…
Per questo motivo il diagramma di Baljie è definito come “porta d’ingresso della progettazione”.
 Guardando inoltre la curva di Baljie, vi è una indicazione importante riguardo la morfologia

della macchina che analizziamo. Infatti, spostandoci nella zona di sinistra avremo un flusso
radiale, al centro misto, a destra assiale:
9.11 Uguaglianza del rendimento idraulico in condizione di similitudine idraulica

Dalle ipotesi di similitudine idraulica abbiamo ricavato una serie di parametri identificativi di una macchina.
Però nulla è stato detto riguardo uno dei parametri più determinanti: il Rendimento, in particolare del
rendimento idraulico.
Se abbiamo due macchine in condizioni simili, il rendimento idraulico sarà uguale per entrambe?
Abbiamo già visto dal grafico di Baljie le curve iso-rendimento, quindi sicuramente il rendimento sarà uguale
per due macchine in similitudine idraulica, ma lo dimostriamo lo stesso per una turbina Pelton, ricordando
che in realtà questa dimostrazione resta valida per tutte le macchine idrauliche.
 Consideriamo due Macchine R ed R’ e scriviamo le espressioni dei rendimenti idraulici:

𝑢 𝑢
𝜂 =2𝜑 1− (1 + 𝛹𝑐𝑜𝑠𝛽 )
𝑐 𝑐
𝑢′ 𝑢′
𝜂 ′ = 2 𝜑′ 1− (1 + 𝛹′𝑐𝑜𝑠𝛽 )
𝑐 ′ 𝑐 ′
Notiamo che e 𝛽 sono uguali tra le due macchine per similitudine idraulica;
mentre non sappiamo ancora se i coefficienti di perdita 𝜑 e 𝛹, sono uguali tra le due macchine.

Distinguiamo le perdite 𝑹𝑻𝑶𝑻 di una macchina in: perdite Distribuite 𝑹𝒅 e perdite Concentrate 𝑹𝒄 :
 Perdite concentrate sono: perdite per attrito lungo il percorso del fluido (es. perdite all’interno del
condotto convergente della Spina Doble (𝜑), perdite d’attrito del fluido mentre attraversa la
superficie della cucchiaia (𝛹)). Il parametro 𝜷 è chiamato fattore di forma, che ovviamente è uguale
per le due macchine R ed R’.
𝑐
𝑹𝑪 = 𝛽 ∙
2
 Perdite distribuite sono legate al fattore d’attrito λ:

𝑐
𝑹𝒅 = 𝜆 ∙
2
La somma di queste due perdite, ci forniscono le perdite Totali 𝑹𝑻𝑶𝑻 :
𝑐
𝑅 = (𝜆 + 𝛽)
2
Tenendo in analisi solo il Distributore, quindi considerando solo le perdite 𝜑, possiamo anche indicare 𝑅
come:
𝑐 𝑐 𝑐 1
𝑅 = − = −1
2 2 2 𝜑
Da qui notiamo otteniamo un’espressione che dimostra il forte legame tra (λ,β) e 𝜑:
𝑐 𝑐 1
𝑅 = (𝜆 + 𝛽) = −1
2 2 𝜑
Essendo per definizione β un coefficiente di forma uguale per le due macchine ed essendo le due macchine
anche in similitudine dinamica, per cui Numeri di Reynolds particolarmente elevati, si può affermare che
anche i coefficienti di perdita λ sono uguali.
 Per cui, dimostrato il legame tra 𝛽, 𝜆 e 𝜑, allora anche le perdite nel distributore 𝝋 saranno uguali
tra le due macchine.

9.12 Pelton a più getti

In precedenza, si è osservato che, all’aumentare della portata e al diminuire del salto geodetico, si ha una diminuzione
della velocità di rotazione e in definitiva un aumento del numero di coppie polari dell’alternatore, con conseguente
aumento del costo dello stesso.
Per ovviare a questo problema, tenendo alta la velocità di rotazione si può passare alla Pelton a più getti.
 La turbina in figura è costituita da 4 getti.

 Il numero di getti è pari, solitamente si
utilizzano 4,6 e raramente 8 getti.
 La turbina in figura ha dei distributori Doble

non troppo recenti, di tipo meccanico. Infatti
come già visto per la classica Turbina Pelton,
queste spine richiedevano la deviazione di 90°
del fluido prima di essere espulso dal condotto
convergente del distributore. Oggi sono
sostituiti da distributori Doble dotati di comandi
oleodinamici.
 L’ingombro della ruota Pelton è veramente

una percentuale del sistema di distribuzione.
Dimostriamo che l’aumento del numero di getti aumenta la velocità di rotazione:
Supponiamo di aver a che fare con un impianto, in cui si è definita portata e salto:
𝑣̇ = 𝑐𝑜𝑠𝑡
𝐻 = 𝑐𝑜𝑠𝑡
 Supposto 𝒊 il numero dei getti, la portata sarà proporzionale al diametro del getto al quadrato per il n di
getti:
𝑣̇ ∝ 𝑖 𝑑
Esplico rispetto a d:
1
𝑑∝
√𝑖
 La velocità di rotazione è proporzionale alla velocità di trascinamento diviso il Diametro della Pelton
𝑢
𝑛∝
𝐷
Siccome 𝑢 è proporzionale a 𝑐, che a sua volta è proporzionale ad H, che è costante, allora avremo:
1
𝑛∝
𝐷
Esplichiamo D:
1
𝐷∝
𝑛
Da queste due considerazioni, appena fatte, su d e D, otteniamo che:
𝑑 𝑛
∝
𝐷 √𝑖
In definitiva scopro che, visto che d e D sono in un rapporto che abbiamo definito costante, allora sarà solo il
membro di destra a poter variare.
Dunque, aumentando il numero di getti 𝒊 è possibile aumentare la velocità di rotazione 𝒏.
Allora, se si ha l’esigenza di rimanere con una turbina Pelton che deve lavorare con una portata elevata,
l’unico modo per avere un numero di giri elevato è aumentare i getti. Viceversa => Turbina Francis

10. Turbina Francis

 La turbina Francis, al contrario della Pelton, è una macchina a reazione centripeta, con grado di reazione
maggiore di zero, in quanto il fluido viene accelerato anche nella girante
 Gli elementi essenziali di una turbina Francis, come per la Pelton sono il distributore (nominato
distributore Fink) e la girante.
 Innanzitutto, si può osservare dalla figura che la macchina è posizionata con asse verticale;
 Infatti, l’albero di rotazione,

la girante e l’alternatore, sono
sorretti da un cuscinetto
reggispinta chiamato Mitchell
(non compare in figura insieme
all’alternatore, perché è in alto).
 Il moto del fluido, essendo

una macchina motrice, è di tipo
centripeto.
 Il fluido attraversa 4 organi:

prima una voluta esterna, il
distributore, la girante, infine il
Diffusore con l’espulsione del
fluido centrale (o assiale) NB: il
fluido entra radiale ed esce
assiale nelle Macchina
centripete.
 Il distributore Fink è un distributore a palettamenti

orientabili, con forma di una corona circolare, che accelera il
fluido tramite condotti convergenti.
La regolazione della portata, nel Distributore Fink
avviene ad opera della movimentazione all’unisono dei
palettamenti mediante una serie di leveraggi, come
mostrato in Figura accanto.
 Come si vede dalla prima figura, il Diffusore collega la bocca d’uscita della girante con il pelo libero di
scarico. Infatti, l’altezza del Diffusore è proprio pari ad 𝐻𝑝, cioè l’altezza persa d’installazione. Vedremo
che il Diffusore è utilizzato in questa macchina per garantire una certa depressione allo scarico, per
sfruttare al massimo il salto di pressione tra l’ingresso e l’uscita della girante, aumentando così il lavoro.
Notiamo che nel passaggio dalla Pelton (grandissimi salti H) alla Francis (H medi), l’altezza persa 𝑯𝒑,
comincia ad essere rilevante.
 Per quanto riguarda le spinte assiali sulla girante, la situazione è

abbastanza simile a quello che capita nelle pompe centrifughe.
Infatti, avendo una pressione d’imbocco della girante maggiore della
pressione di scarico, ne deriva che per una macchina ad asse
verticale, la spinta è esercitata dall’alto verso il basso, come in figura
accanto:

 Per ovviare questa problematica si realizza:
o un foro che mette in comunicazione ambiente di scarico e

zona superiore alla girante;
o una separazione tra ambienti, tramite meati, in modo tale
che vi siano pressioni uguali che agiscono su aree uguale e
dunque spinte che si equilibrano.
 Per chiarezza, in figura sotto c’è la vista dall’alto dell’intera Macchina:

10.1 Triangoli di Velocità macchina radiale centripeta

L’analisi dei triangoli di velocità per una turbina radiale centripeta è identica a quella già fatta nel paragrafo
2.2.2.
TRIANGOLO INGRESSO
 𝑢 = 𝜔 × 𝑟 , e ha direzione ⊥ 𝑟
 𝑤 tangente al profilo pala Rotorica
d’ingresso ;
 𝑐 lo ottengo dalla chiusura del
triangolo.
NB:
𝜶𝟏 : angolo compreso tra 𝑢 𝑒 𝑐
𝜷𝟏 : angolo compreso tra 𝑢 𝑒 𝑤
TRIANGOLO USCITA:
 𝑢 = 𝜔 × 𝑟 , 𝑒 ℎ𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 ⊥ 𝑟
(𝑢 < 𝑢 )
 𝑐 ha direzione radiale, affinchè non
ci sia dissipazione (in quanto NB. Che le
componenti tangenziali non possono
essere convertite in lavoro)
 noto u2 e la dir di c2, chiudo il
triangolo e ricavo anche 𝒘𝟐 .
(𝑤 > 𝑤 , perché m. Reazione)
10.2 Lavoro di Eulero e Grado di Reazione

Definiti i triangoli di velocità d’ingresso e d’uscita, l’espressione del lavoro di Eulero sarà:
𝐿 = 𝑢 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑢 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝑢 𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 è pari a 0, perché 𝛼 = 90° , dato che 𝑐 è radiale.
Un’espressione alternativa del Lavoro è quella legata alla prevalenza gH tramite il rendimento idraulico 𝜂 :
𝐿 = 𝑔𝐻 ∙ 𝜂
Combinando queste due espressioni di L, otteniamo che 𝑢 sarà uguale a:
𝑔𝐻 ∙ 𝜂
𝑢 =
Da questa espressione, bisogna osservare però che 𝑐 , cioè la velocità d’ingresso nella girante è influenzata
da quanto si espande e quindi dal Grado di Reazione.
Per cui sarà necessario valutare come la 𝑐 è legata al Grado di Reazione.
 Partiamo dall’espressione generale del Grado di Reazione:
𝑤 −𝑤 +𝑢 −𝑢
𝐺 =
𝑐 −𝑐 +𝑤 −𝑤 +𝑢 −𝑢

 Scriviamo anche l’espressione del Lavoro secondo le differenze di energie cinetiche, che avevamo
ottenuto a partire dall’espressione di Eulero applicando il Teorema di Carnot:
𝑐 −𝑐 𝑤 −𝑤 𝑢 −𝑢
𝐿= + +
2 2 2
Cerchiamo di inserire questa espressione nell’equazione del Grado di Reazione
2𝐿 = (𝑐 − 𝑐 ) + (𝑤 − 𝑤 ) + (𝑢 − 𝑢 )
2𝐿 − (𝑐 − 𝑐 ) = (𝑤 − 𝑤 ) + (𝑢 − 𝑢 ) = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒 𝐺
Inserisco l’ultima nell’espressione del Grado di Reazione:
2𝐿 − (𝑐 − 𝑐 )
𝐺 =
(𝑐 − 𝑐 ) + 2𝐿 − (𝑐 − 𝑐 )
A Numeratore aggiungiamo e sottraiamo 𝑐 , a Denominatore elido i 𝑐 :
2𝐿 − (𝑐 − 𝑐 ) + 𝑐 − 𝑐
𝐺 =
2𝐿 − (𝑐 − 𝑐 )
Metto in evidenza [2𝐿 − (𝑐 − 𝑐 )] sia a numeratore che a denominatore:
[2𝐿 − (𝑐 − 𝑐 )] − (𝑐 − 𝑐 )
𝐺 =
[2𝐿 − (𝑐 − 𝑐 )]
Semplificando le parentesi rosse ottengo che:
𝑐 −𝑐
𝐺 =1−
2𝐿 − (𝑐 − 𝑐 )
Facciamo due ipotesi, molto verificabili nella realtà:

𝑐 ≪𝑐
𝑐 ≈𝑐
Sotto queste due ipotesi posso semplificare l’espressione precedente e otteniamo:
𝑐
𝐺 =1−
2𝐿
Dunque, sostituendo il lavoro con 𝑔𝐻𝜂 :
𝑐
𝐺 =1−
2𝑔𝐻𝜂
Questa è l’espressione del Grado di Reazione di una turbina Francis.
 Come avevamo ipotizzato la velocità 𝑐 è legata al grado di reazione. Una volta trovato il Grado di
Reazione e il legame con 𝑐 , possiamo proseguire sostituendo all’espressione di 𝑢 , l’espressione di 𝑐 in
funzione del grado di Reazione:
𝑐 = 2(1 − 𝐺 )𝑔𝐻𝜂
Sostituiamo 𝑐 nell’equazione di 𝑢 :
𝑔𝐻 𝜂 𝑔𝐻 𝜂
𝑢 = =
𝑐 cos 𝛼 2(1 − 𝐺 )𝑔𝐻𝜂 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
Che semplificando numeratore e denominatore sarà:
𝑔𝐻𝜂
𝒖𝟏 =
2(1 − 𝐺 ) ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
Questa espressione di 𝑢 è molto importante, perché:
 Quando andiamo verso salti H piccoli, il numeratore cala, dunque 𝑢 cala.

[𝑯 ↓  𝒖𝟏 ↓]
 Ma, a seguito della diminuzione di H segue anche un aumento della Portata Q, che si traduce in un
dovuto aumento del diametro D della macchina.
[𝑯 ↓  𝑸 ↑ (𝑫 ↑)]
 Essendo 𝑢 = 𝜔𝑟 , se il raggio della macchina aumenta, e 𝑢 sta calando, si dovrà intervenire con una
diminuzione della velocità di rotazione (problema fastidioso, coppie polari ecc).
𝑢 ↓∝ (𝒏 ↓↓ ∙ 𝐷 ↑)
Per evitare di gravare tutto l’effetto della diminuzione del salto H ad una diminuzione gravosa di 𝒖𝟏 :
 si sceglie di accompagnare con un aumento del Grado di Reazione: diminuendo il salto H, come si nota
dall’espressione, dovremo considerare un aumento di 𝑮𝑹 , che riporta il rapporto e quindi 𝑢 su un
valore costante o non troppo basso.
𝐻 ↓ 𝐺 ↑
10.3 Importanza del Diffusore allo scarico di una Francis

Il Diffusore è un condotto conico divergente, il cui primo palese effetto è che la pressione di scarico non
coincide con la pressione Atmosferica come nella Pelton, ma ad una pressione ancora più bassa.
Per dimostrare i benefici del Diffusore, calcolo il Lavoro senza Diffusore 𝑳𝑺𝑫 , il Lavoro con Diffusore 𝑳𝑪𝑫 e
dalla differenza vedremo se sarà positivo e negativo e quali parametri influenzano il calcolo.
Macchina senza diffusore Macchina con diffusore
0-2/-3: ingresso Girante-uscita Girante/- uscita Diffusore;
𝒛𝟒 : altezza del pelo libero rispetto al S. di Riferimento

NB: servirà dopo ricordare che:
𝒛𝟐 : altezza d’uscita Girante 𝑯𝒑 = 𝒛𝟐 − 𝒛𝟒
𝒛𝟑 : altezza d’uscita Diffusore-sistema di riferimento
𝒛𝟎 : altezza Ingresso girante (sezione Fink)
 Calcoliamo prima il Lavoro senza diffusore 𝑳𝑺𝑫 , applicando l’equazione generale del moto dei fluidi tra
la sezione 0 e la sezione 2:
𝑃 −𝑃 𝑐 −𝑐
+ = −𝐿
𝜌 2
In questo caso la pressione di scarico è la pressione atmosferica, per cui:
𝑳𝑺𝑫 = +
𝜌 2
 Calcoliamo il Lavoro con Diffusore 𝑳𝑪𝑫 , applicando l’equazione generale del moto dei fluidi tra 0-2 (in
cui però stavolta 𝑝 ≠ 𝑝_𝑎𝑡𝑚)
+ = −𝐿
𝜌 2
Dobbiamo calcolare 𝑃 , che stavolta non conosco, tramite l’equazione generale del moto dei fluidi tra 2-3
(che ricordiamo 3 è una sezione sotto il pelo libero):
𝑃 𝑐 𝑃 𝑐
+ 𝑔𝑧 + = + 𝑔𝑧 + + 𝑅
𝜌 2 𝜌 2
𝑃 𝑃 𝑐 −𝑐
= + 𝑔(𝑧 − 𝑧 ) + +𝑅
𝜌 𝜌 2
Ma possiamo vederlo come la pressione sul pelo libero (𝑝 ) + il peso della colonna d’acqua:
𝑃 𝑃
= + 𝑔(𝑧 − 𝑧 )
𝜌 𝜌
Sostituisco questa espressione di in quella di :
= + 𝑔(𝑧 − 𝑧 ) + 𝑔(𝑧 − 𝑧 ) + +𝑅
𝜌 𝜌 2
Semplifico i due 𝑧 e introduco l’altezza persa 𝐻 = 𝑧 − 𝑧 :
= − 𝑔𝐻 + +𝑅
𝜌 𝜌 2
Sostituiamo quest’espressione di all’equazione generale del moto dei fluidi per calcolare 𝐿
𝑃 𝑐 −𝑐 𝑃 𝑐 −𝑐
− 𝑔𝐻 + +𝑅 − + = −𝑳𝑪𝑫
𝜌 2 𝜌 2
Otteniamo così l’espressione del Lavoro Con Diffusore:
𝑳𝑪𝑫 = + + 𝑔𝐻 − 𝑅
𝜌 2
Ricavati sia 𝐿 che 𝐿 , facciamo la differenza e vediamo se è positiva o negativa.
𝑃 −𝑃 𝑐 −𝑐 𝑃 −𝑃 𝑐 −𝑐
𝐿 −𝐿 = + + 𝑔𝐻 − 𝑅 − −
𝜌 2 𝜌 2

Per cui avremo che:
𝒄𝟐𝟐 − 𝒄𝟐𝟑
𝑳𝑪𝑫 − 𝑳𝑺𝑫 = 𝒈𝑯𝑷 + − 𝑹𝟐𝟑
𝟐
La differenza tra i lavori con e senza il diffusore è pari alla somma di questi 3 termini:
 𝒈𝑯𝑷 : distanza tra uscita della girante e pelo libero. Per cui, tanto più alta è Hp, tanto più il lavoro col
Diffusore è maggiore rispetto a quello senza.
𝒄𝟐𝟐 𝒄𝟐𝟑
 : la differenza cinetica tra l’uscita della girante 2 e l’uscita del diffusore 3.
𝟐
Nota Bene: che se la sezione 3 è divergente, allora 𝑐 è più piccola della 𝑐 .
È importante realizzare Diffusori Divergenti, che minimizzano la velocità 𝒄𝟑 (però l’eccessiva divergenza, causa il
distacco della vena fluido, per cui max angolo di semi-conicità di 15÷20°).
Se fosse a sezione costante non divergente, 𝑐 = 𝑐 , non si recupera energia dal termine in verde=0.
 −𝑹𝟐𝟑 : perdite lungo il diffusore, che decurta questo quantitativo energetico.
In conclusione, a parte le perdite, i due membri che compaiono sono sicuramente positivi, per cui è
assolutamente positivo l’inserimento di un Diffusore alla fine della girante, permettendo di recuperare un
certo quantitativo energetico.
Off-topic: Francis di Grandissime Portate con Diffusori:

Per macchine che trattano portate MOLTO grandi, raggiunto il massimo della divergenza del diffusore, per
massimizzare il recupero d’energia si realizzano diffusori molto lunghi, tanto lunghi da andare a toccare il fondale.
Per avere più spazio ecco che si realizzano diffusori curvi!

10.4 Cavitazione
Considerata l’equazione della pressione di scarico o d’imbocco nel diffusore che abbiamo ottenuto in
precedenza, si nota facilmente come essa sia sicuramente inferiore al valore atmosferico.
(Occhio che 𝑐 > 𝑐 , quindi quella differenza cinetica è anch’essa negativa)
= − 𝑔𝐻 + +𝑅
𝜌 𝜌 2
Il problema della cavitazione si presenta allo scarico di una macchina idraulica e nasce quando facciamo
lavorare la macchina a portate via via crescenti, che fanno aumentare la velocità 𝑐 e quindi diminuisce la
pressione di scarico anche al di sotto della pressione di saturazione dell’acqua.
𝑃 𝑃
<
𝜌 𝜌
A questa pressione di scarico l’acqua comincia a bollire alla temperatura con cui lavora la macchina.
Alla formazione delle bolle segue la loro implosione a causa dell’aumento di pressione nel Diffusore e nella
parte finale del palettamento.
L’implosione determina dei fenomeni erosivi-meccanici (il materiale della pala è asportato meccanicamente
a causa dalle implosioni) e dei fenomeni chimici (in cui le bolle implose rilasciano del gas disciolto nel fluido,
erodendo la superficie della pala)
 Per mitigare questo problema si cerca di rendere Hp il più basso possibile, in modo da non causare un
eccessivo abbassamento della pressione di scarico .
Per impianti veramente importanti, si installano macchine sotto-battente cioè con Hp<0.
 Elaboriamo la diseguaglianza precedente, per determinare un Parametro che ci permetta di capire se il
nostro impianto è prossimo alla Cavitazione:
𝑃 𝑃 𝑐 −𝑐 𝑃
= − 𝑔𝐻 + +𝑅 ≥
𝜌 𝜌 2 𝜌
− − 𝑔𝐻 ≥ −𝑅
𝜌 𝜌 2
Dividendo tutto per 𝑔𝐻, ottengo due parametri di Thoma, cioè i membri adimensionali a destra e sinistra,
chiamati 𝝈𝒓 richiesto e 𝝈𝒅 disponibile.
Affinché, non si abbia Cavitazione: 𝝈𝒅 > 𝝈𝒓
𝑃 𝑃 𝑐 −𝑐 𝝈𝒅 dipende dalle condizioni d’installazione;

𝜌 − 𝜌 − 𝑔𝐻 2 −𝑅
𝝈𝒅 = > = 𝝈𝒓 𝝈𝒓 dipende dalle condizioni operative.
𝑔𝐻 𝑔𝐻
𝜎
𝝈𝒅 Dal Grafico 𝝈 − 𝒗̇ a fianco, si nota che:
 𝝈𝒅 è una linea retta, non dipendente dalla portata;

Cavitazione  𝝈𝒓 varia in maniera quadratica, a causa di 𝑐 e 𝑐 ma anche
𝝈𝒓 delle perdite R, che variano in maniera quadratica.
Dall’incontro di queste due curve, si entra nella

𝑣̇ cavitazione perché 𝝈𝒓 > 𝝈𝒅

10.5 Problema del distacco di carico.

Se si deve effettuare un distacco di carico, per cui non deve arrivare più fluido alla voluta e successivamente
alla girante, si chiude una valvola nel condotto d’ingresso alla voluta.
La chiusura non causa problematici colpi d’ariete, perché essendo turbine Francis la prevalenza non è così
elevata. Il problema invece risiede nel fatto che quando viene smaltito dal diffusore l’ultimo volume di fluido
residuo, nel frattempo nella zona della girante si crea il “vuoto”. Questo aumenta mano a mano che il fluido
residuo si sposta verso l’uscita, finché questa depressione è talmente elevata da risucchiare il fluido a sé. Il
ritorno del fluido alla girante genera impatti gravi che si scaricano sull’albero e sul Mitchell.
Una soluzione si ha realizzando “polmoni” sul condotto di scarico.
I polmoni, costituiti da membrane elastiche d’aria, permettono di

scaricare gran parte della portata andando così ad ammortizzare il
contraccolpo della massa d’acqua sulla girante.
Valvola a
saracinesca
L’altra soluzione è quella dello scarico

sincrono.
Ovvero si realizzano due scarichi, di cui quello

in basso più grande funziona in condizioni
normali, quello più piccolo in alto è attivato
solo quando si chiude la valvola rotativa e si
realizza un brusco distacco di carico.
Inoltre, con l’apertura dello scarico sincrono,

si mette in comunicazione l’ambiente esterno
con l’ambiente della girante, così da non
causare una depressurizzazione troppo
elevata.
Invece in quest’ultima figura è rappresentato come variano i

triangoli di velocità di un Distributore Fink quando si regola la
portata. In particolare, per abbassare la portata, il
palettamento ruota (profili rossi) e cambiano sicuramente
anche i triangoli:
 𝒖 identica;
 𝑐 si sposta verso destra e aumenta rispetto a 𝑐 ,
poichè diminuisce la sezione di passaggio.
 Spostandosi a destra la componente radiale 𝑐 che è
la componente che da portata. Quindi 𝑣̇ ↓
 𝑤 < 𝑤 perché a causa della variazione di 𝑐 , varia
anche 𝛽 , quindi 𝑤 ′ non è più tangente al profilo
della pala. (nella pelton 𝑤 non cambiava!!)

10.6 Variazione della forma al ↓H e ↑𝒗̇

Man mano che andiamo verso salti sempre più piccoli e portate sempre più grandi, abbiamo constatato i
problemi che ci sono per mantenere costante la 𝑢 che a sua volta è legata alla velocità 𝑛 e al diametro della
macchina D, si interveniva sul Grado di Reazione.
Ma quando ad un certo punto, le portate sono talmente grandi da non poter più agire solo sul 𝐺 , la
morfologia della macchina deve cambiare.
Riprendiamo la formula di 𝑢
𝑔𝐻𝜂
𝒖𝟏 =
2(1 − 𝐺 ) ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
Riportiamo non le espressioni, ma le relazioni di proporzione dell’Indice caratteristico e della portata
𝑛√𝑣̇
𝑛 ∝
𝐻
𝑣̇ ∝ 𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 ℎ𝐷
Dall’equazione della portata sostituisco 𝑐 e moltiplico e divido per 𝐷

ℎ
𝑣̇ ∝ (1 − 𝐺 ) ∙ 𝑔𝐻𝜂 𝐷 ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼
𝐷
Tolgo le costanti e suppongo rendimenti idraulico massimo:
ℎ
𝑣̇ ∝ (1 − 𝐺 ) ∙ 𝐻 𝐷 ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼
𝐷
Dall’equazione dell’Indice caratteristico, esplico 𝑛 che è proporzionale a e sostituisco la 𝑣̇ con la relazione
trovata prima:
ℎ
𝑢 (1 − 𝐺 ) ∙ 𝐻
𝐷 𝐷 ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼
𝑛 ∝
𝐷∙𝐻
√
Sostituiamo anche 𝑢 ∝
( )∙
√𝐻 ℎ
(1 − 𝐺 ) ∙ 𝐻
(1 − 𝐺𝑅 ) ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼1 𝐷 ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼
𝑛 ∝
𝐻
𝐻 ℎ 𝑠𝑒𝑛𝛼
𝑛 ∝ ∙ ∙
(1 − 𝐺 ) 𝐷 𝑐𝑜𝑠𝛼
Gli esponenti di H si annullano, dunque avrò:
𝑛√𝑣̇ 1 ℎ 𝑠𝑒𝑛𝛼1
= 𝒏𝒄 ∝ 1
∙ ∙
𝐷 𝑐𝑜𝑠𝛼1
𝐻 (1 − 𝐺𝑅 )4
Da cui si nota che l’indice caratteristico nel caso di bassi salti e grosse portate, deve necessariamente aumentare. Man
mano che infatti aumenta Q e diminuisce H ecco in ambito idraulico si parla di famiglie di macchine “veloci”, non in senso
della velocità di rotazione che rallenta, ma dell’indice caratteristico che aumenta!
Questa espressione ottenuta permette di visualizzare come il membro di destra deve cercare di fronteggiare
l’aumento dell’indice caratteristico. Questo avviene grazie a 3 termini:
𝑛√𝑣̇ 1 ℎ 𝑠𝑒𝑛𝛼1
= 𝒏𝒄 ∝ 1
∙ ∙
𝐷 𝑐𝑜𝑠𝛼1
𝐻 (1 − 𝐺𝑅 )4
 Aumento del Grado di reazione: questo implica avere palettature sempre meno svergolate, in
quanto nella girante il fluido è sempre meno deviato e sempre più accelerato (il lavoro è dovuto
sempre più all’accelerazione del fluido e sempre meno alla deviazione che il fluido subisce nel
palettamento mobile)
𝒉
 Aumento del rapporto 𝑫: a causa del fatto che la girante deve elaborare una portata sempre
Maggiore
 Aumento dell’angolo 𝜶𝟏 in cui vi è un tratto all’uscita del distributore in cui il fluido non è
accompagnato da alcun palettamento, prima di giungere alla girante. Il moto del fluido è sempre più
assiale.
Dallo stressare queste considerazioni sui palettamenti della

girante, ecco che si giunge all’ultima configurazione in cui il
moto del fluido è passato da essere in direzione radiale a
direzione assiale praticamente, per far fronte all’aumento
progressivo della portata.
Il canale rotorico si è molto accorciato e si osserva un primo

tratto all’ingresso in cui il fluido non sarà guidato.
Il progressivo cambiamento morfologico della turbina Francis, con un moto del fluido totalmente assiale e
indici caratteristici elevati, ci introduce facilmente nel mondo delle Turbine ad Elica.

10.7 Prestazioni di una Turbina Francis

Nel grafico sotto riporta le curve caratteristiche di una Turbina Francis, al variare del grado di apertura del
Distributore Fink. In particolare, notiamo che le curve non rette indipendenti da n, come nel caso della
turbina Pelton.
 Questo perché se ci si allontana dalle

condizioni nominali i palettamenti della
girante possono rappresentare una
ostruzione al moto del fluido (non si è più
nelle condizioni di triangoli di velocità
ottimali con le w che sono tangenti al
profilo della pala)
 Alle basse velocità prevale l’effetto

negativo dell’ingombro delle pale al
moto del fluido
 mentre alle alte velocità prevale
l’effetto centrifugo che impedisce il
passaggio del fluido nella girante
Se si seziona il diagramma in corrispondenza di una certa velocità di rotazione nominale, n*, si ottiene il
seguente grafico:
 in cui è rappresentato l’andamento,
per data velocità di rotazione, del
rendimento in funzione della portata.
 Come si osserva dal diagramma la

curva è molto poco piatta, al contrario
di quella della Pelton e questo
permette di concludere che la turbina
Francis non si presta molto per essere
regolata.
𝜂 corrisponde al 90% della

portata circa

11. Turbina ad Elica

Per portate molto elevate occorre passare ad una macchina assiale a reazione, nota come turbina ad Elica.
Come già accennato, nel paragrafo 10.6 l’estremizzazione della geometria di una Francis, fino ad ottenere
una pala accorciata e totalmente assiale, ci portava alla geometria di una turbina ad Elica.
Questo comporta che il fluido, dopo aver abbandonato il Distributore, attraversa uno spazio libero tra
distributore e girante, e non è guidato da alcun palettamento. Vedremo che se il fluido incontra la pala alla
periferia o al mozzo, avremo delle velocità di trascinamento diverse e dunque dei triangoli di velocità diversi.

Per la costruzione dei triangoli di velocità, bisogna fare 2 considerazioni importanti:
1. La velocità 𝒄 del fluido sulla girante è composta dalla componente assiale 𝒄𝒂 e tangenziale 𝒄𝒕
2. La velocità di trascinamento 𝒖 varia linearmente con la distanza dall’asse della macchina.
1. All’imbocco della girante, il filetto di fluido si inserisce con un vettore velocità 𝒄 somma di due
componenti: 𝒄𝒂 componente assiale e 𝒄𝒕 componente tangenziale.
 La prima, diretta lungo l’asse della macchina,

può essere descritta mediante una legge di vortice
libero con centro in un punto virtuale O e tale per cui
all’aumentare della distanza da O, che chiameremo
𝒓𝑶 , la velocità 𝑐 diminuisce secondo la relazione:
𝒄𝒂 𝒓𝑶 = 𝒄𝒐𝒔𝒕
 Anche la componente tangenziale 𝑐 , che fa

ruotare il fluido attorno all’albero, può essere
descritta secondo una legge di vortice libero con
centro sull’asse di rotazione della macchina O’ e tale
per cui:
𝒄𝒕 𝒓𝑶 = 𝒄𝒐𝒔𝒕

2. Ovviamente la velocità di trascinamento 𝒖 avrà andamento lineare con la distanza dall’asse della
macchina.
Ne discendono i tre andamenti di
queste velocità (𝒄𝒂 , 𝒄𝒕 , 𝒖), al variare
della distanza dall’asse della
macchina, riportati in figura.
 𝑢 varia linearmente;
 𝑐 e 𝑐 hanno andamento
iperbolico
In conclusione:
La variazione di u tra ingresso e

uscita, comporta inevitabilmente
che dovrò svergolare le pale!
Infine, da questi andamenti, si ottengono i triangoli di velocità nella girante
Ingresso: P alla periferia e M al mozzo
Uscita: P’ alla periferia ed M’ mozzo.
NOTA BENE:
 La componente assiale della velocità rimane la stessa tra l’ingresso e l’uscita della girante, perché la portata in
volume non cambia tra ingesso e uscita e così pure non cambia l’area di passaggio del fluido, e di conseguenza si
deve conservare la componente assiale di velocità. [𝒄𝒂𝑷 = 𝒄𝒂𝑷 ] 𝑒 [𝒄𝒂𝑴 = 𝒄𝒂𝑴 ]
 all’uscita, cioè P’ e M’, la velocità 𝒄𝒕 = 𝟎, perché nel diffusore non ci devono essere vortici
11.2 Profilo palare

Chiudendo i triangoli di velocità, abbiamo ottenuto anche i vettori 𝒘𝑷 , 𝒘𝑴 , 𝒘𝑷 , 𝒘𝑴 , che ci consentono di
impostare il profilo della pala.
Dall’analisi dei triangoli e anche da questa figura è possibile notare che il lato, tra P ed M, del profilo
palare che si deforma di più è quello vicino al mozzo (M-M’).
Guardando i triangoli, questo si motiva dal fatto che sul Mozzo M la componente tangenziale all’ingresso
della girante era molto elevata, mentre all’uscita questa si annulla. Quindi la variazione maggiore si ha sulla
zona vicina al Mozzo.
Inoltre oltre ad essere più arcuato al mozzo, il profilo risulta più spesso, perché in questa zona risente
maggiormente del carico rispetto alla zona P-P’.

12.3 Prestazioni
Come fatto per le altre macchine idrauliche rappresentiamo le curve caratterstiche che rappresentano
l’andamento della portata in funzione
di n, ricordando che ogni curva
rappresenta una percentuale di carico
della macchina (distributore Fink tutto
aperto 100%- Distributore chiuso 0%)
Sono riportate anche le curve collinari

isorendimento
E come fatto per altre macchine, considerato un n* fisso, valutiamo in un grafico 𝜼 − 𝒗̇ come varia il
rendimento con la portata.
Da questo grafico si nota che:
solo quando siamo all’interno di un

piccolo range di portata ottimale, il
rendimento è massimo

11.4 Confronto Macchine idrauliche nel grafico 𝜼 − 𝒗̇ /𝒗̇ 𝑴𝑨𝑿

Facendo un diagramma 𝜼 − 𝒗̇ /𝒗̇ 𝑴𝑨𝑿 di confronto tra le macchine idrauliche che abbiamo studiato,
otteniamo il seguente grafico:
Guardando il grafico possiamo osservare che il campo di lavoro, passando dalla Pelton, poi alla Francis e
infine alla turbina ad Elica, si restringe in maniera considerevole.
Di fatto la turbina ad Elica viene installata in impianti che mirano ad un range di portata molto stretto.
Concludendo che quindi nella nostra analisi delle macchine Idrauliche, via via che abbiamo considerato
macchine che trattano portate sempre più elevate, la loro tolleranza alla regolazione di portata si è sempre
più ristretta. Le condizioni ambientali, d’altronde, nel caso di grandi dighe e quindi grosse quantità d’acqua
non consentono durante tutto l’anno di lavorare al massimo rendimento rimanendo all’interno di questo
range di portata.
Per questo motivo nasce l’esigenza di formulare una tipologia di Turbina ad Elica che risolva questo
problema: la turbina Kaplan.

11.5 Turbina Kaplan

Dall’esigenza di avere una Turbina ad Elica che tratta portate elevate, ma che permetta anche di regolare la
portata senza drastiche perdite di rendimento, nasce la Turbina Kaplan.
La Kaplan è una turbina dotata di palettamenti

rotorici regolabili all’unisono. Ad ogni variazione
di portata si effettua una definita ri-orientazione
dei palettamenti in modo da avere sempre il
massimo rendimento ottenibile.
Il filo logico è:
1. a seguito di una variazione di portata nel

distributore Fink
2. che comporta una variazione della
componente assiale e tangenziale delle velocità 𝑐
3. a cui segue una variazione del profilo di
velocità 𝑤 relativo all’osservatore solidale alla
girante
4. cambiamo l’orientazione del palettamento,
in modo che la tangente geometrica sia il più
parallelo possibile al vettore velocità 𝑤 del fluido.
Dal punto di vista del rendimento quello che accade è rappresentato nel grafico 𝜼 − 𝒗̇ /𝒗̇ 𝑴𝑨𝑿 :
 Ad ogni valore di portata, la rotazione

del palettamento, ci restituisce una
curva di una semplice turbina ad elica.
(curve nere).
 L’inviluppo o tangente a tutte queste

curve ci restituisce una curva piatta che
rappresenta il rendimento totale di una
turbina Kaplan per ogni singolo valore
di portata
(curva rossa) (simile alla Pelton)
In questa maniera si è esteso in

maniera considerevole il range di
portate in cui la Kaplan lavora nelle
condizioni di massimo rendimento

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Davide Meschis 2020-2021

Unibo - INGEGNERIA MECCANICA MAGISTRALE

Davide Meschis 2020-2021

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7.13.2. Constant Reaction Design

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 Macchine a fluido comprimibile (turbine, compressori ecc);

Le macchine dinamiche si suddividono in:

Come avviene il trasferimento di Energia?

Partendo dall’esempio di una turbina:

INPUT STATORE ROTORE (mobile) OUTPUT

Nella turbina: STATORE-ROTORE; Nel compressore: ROTORE- STATORE.

SCHIERA: insieme di palette rotoriche o statoriche.

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CONCETTI INTRODUTTIVI: Grandezze totali e Velocità del suono.

con q=0 (adiabatico), lavoro=0 e En.Pot trascurabile:

integro da -infinito a 0T:

Questo tipo di equazione è considerata come una somma di 3 diverse entalpie:

1.2. Relazione tra temperature, pressione e densità

da cui otteniamo una relazione che lega le Temperature:

Se invece, come già anticipato prima, consideriamo la trasformazione isoentropica, varrà:

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Per cui P0T,la pressione alla parete, sarà uguale a:

1.3. Applicazione sul diagramma di Mollier

 partiamo dall’isobara P0, alle

𝐡𝟎𝐓  effettuiamo una compressione

1.4 Velocità del suono e Numero di Mach

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(1) Applico l’Equazione della continuità di portata sul fronte d’onda:

Infine, divido tutto per ρ, cs ed A,

(3) Applico l’equazione di una Isoentropica di un gas ideale:

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In base al valore di M avremo 3 regimi di moto del fluido:

 M > 1: Comportamento Supersonico;

1.5. Calcolo portata

P0T, x Applico l’equazione energetica lungo la linea di

Invece, per calcolare la portata:

A1 noto, calcoliamo c1:?

Eq. bilancio energetico e integro tra -infinito e A1, ottengo:

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Applico l’equazione dell’isoentropica:

Sostituisco l’ultima nell’eq. di :

Adesso resta solo da calcolare ρ1:

Adesso ho tutto noto per calcolare la portata:

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1.5.1 Diagramma della portata in funzione delle pressioni.

1.5.2 Ricerca portata massima e rapporto critico

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Nel nostro condotto, l’eq energetica ci dice che cdc+cpdT=0

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Dopo 𝒄 = 𝒄𝒔, si dice che il condotto è in condizioni di blocco sonico o chocking.

Dall’equazione di m, ricavo mmax:

1.5.3 MFF-Mass flow function (parametro di flusso)

Definiamo MFF, o parametro di flusso riferito alla sezione A1:

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1.5.4 Andamento della portata al variare di P0T (P1=cost)

Analizzando l’equazione dell’energia:

dall’equazione precedente, applicata a dei gas ideali:

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 NB: per valori 0,8<M<1, il condotto viene

per cui per valori superiori a 0,8, la portata che il

1.5.5 Ellisse di Stodola

Porto il rapporto a sinistra: