LG Vita Residua

LG/creep
ISPESL
Dipartimento Omologazione e Certificazione ISPESL
v.1
Nov. 2003
Linea Guida
Valutazione della vita residua di componenti in regime di scorrimento viscoso
Premessa
La procedura tecnica (PT) dellISPESL stabilisce i criteri generali da seguire per le verifiche su componenti progettati con valori di resistenza associati a durata al fine di autorizzarne lulteriore esercizio alla scadenza della vita teorica di progetto. Questa linea guida (LG) fornisce gli strumenti operativi per effettuare la valutazione della vita residua ed stata redatta dallISPESL con la fattiva collaborazione del Gruppo di Lavoro Scorrimento Viscoso del Sotto Comitato 3 del Comitato Termotecnico Italiano (CTI). Questa versione della LG suscettibile di modifiche ed integrazioni in virt della continua evoluzione dello stato dellarte nel campo della lifeextension e dello scorrimento viscoso. Essa costituisce una linea guida raccomandata che, seppure non obbligatoria, deve essere seguita preferenzialmente dal Progettista per le valutazioni richieste dalla citata PT. Altre metodologie, oltre a quelle ivi contemplate, possono essere seguite purch preventivamente concordate con lISPESL.
ISPESL
Linea guida raccomandata per la valutazione della vita residua di componenti esercti in regime di scorrimento viscoso
Sezione 1 LG v. 1
Temperature convenzionali di inizio scorrimento viscoso
La temperatura convenzionale di inizio scorrimento viscoso (To) quella alla quale gli effetti del creep divengono rilevanti ai sensi del punto 2.2 della P.T.. Essa potr essere determinata mediante uno dei seguenti metodi: 1. Come primo valore di temperatura in corrispondenza del quale il valore di Rp0.2T risulta pari a R/100000/T (secondo D.M. 21 novembre 1972) con riferimento a dati riportati in normative europee o internazionali. Tale valore pu essere ottenuto come punto dincrocio fra la curve rappresentative di Rp0.2T e R/100000/T in funzione del tempo, ottenute mediante estrapolazione o interpolazione lineare fra le coppie di valori rispettivamente disponibili; 2. Impiegando la tabella seguente:
Acciai
Norma
Materiale
Fe 360.1 KW
Spessore
sp<70 70<sp<85 85<sp<100 sp<70 70<sp<85 85<sp<100 sp<70 70<sp<85 85<sp<100 sp<70 70<sp<85 85<sp<100
T0
427 431 433 413 433 419 410 413 416 399 402 405 436 414 395 388 412 400 412 397 424 405 415 408 408 399 399 418 410
Fe 410.1 KW UNI 5869 1975 LAMIERE Fe 460.1 KW
ACCIAI NON LEGATI
Fe 510.1 KW HI H II H III H IV 17 Mn 4 19 Mn 5 C 14 C 18 St 35.8 St 45.8 Fe 410 KW Fe 460.1 KW Fe 460.2 KW Fe 510.1 KW Fe 510.2 KW
DIN 17155 1959
TUBI FUCINATI
UNI 5462 1964 DIN 17175 1959
UNI 7660-77
BS 1503-161-69
Gr. 26 B Gr. 28 B
16 Mo 3
16 Mo 5 UNI 5869 1975 14MnMo 5 5 LAMIERE 14CrMo 4 5
12CrMo 9 10 15 Mo 3 13CrMo 4 4 15 D 3 18 MD 4.05/15 MDV 4.05 AFNOR-NF A 15 CD 2.05 36-206-78 15 CD 4.05 10 CD 9.10 Z 10 CD 5.05 16 Mo 5 UNI 5462 1964 14 CrMo3 12 CrMo 9.10 15 Mo 3 DIN 17175 13CrMo 4 4 1959 10 CrMo 9 10 A 12CrMo 9 10 KW B 12CrMo 9 10 KW A 18 CrMo4 5 KW UNI 7660 1977 B 18 CrMo4 5 KW 28 CrMo12 5 KW 20 Mn V 4 KW X5 CrNi 18 10 X6 CrNi Ti 18 11 DIN 17155 X6 CrNi Nb 18 11 X5 CrNiMo 17 12 UNI 7500 1975 X6 CrNiMoTi 17 12 X6 CrNiMoNb 1712 X5 CrNiMo 17 13 X5 CrNiMo18 15 X6CrNi 23 14 X6CrNi 25 20 28 NiCrMo 7 4 KW X20 CrMoNi 12 01 KW X5 CrNi 18 10 KW X6 CrNi Ti 18 11KW UNI 7660 1977 X6 CrNi Nb 18 11KW X5 CrNiMo 17 12 KW X6 CrNiMoTi 17 12 KW X6CrNi 25 21 KW
Gr. 32 B sp<70 70<sp<85 85<sp<100 sp<70 70<sp<85 85<sp100 sp<70 sp<70 70<sp<85 85<sp<100 sp<70 70<sp<85 85<sp<100
395 479 481 483 473 476 478 467 488

483 484
463 466 471 477 480 472 467 483 483 461 388 471 492 481 476 482 477 442 395 509 463 415 389 568 571 592 617 595 595 617 591 572 564 424 484 542 578 535 598 595 562
ACCIAI LEGATI
ACCIAI INOSSIDABILI AUSTENITICI FUCINATI LAMIERE FUCINATI TUBI
3. Per materiali ASTM/ASME la temperatura pu essere individuata in funzione del valore, dedotto dal codice ASME Boilers & Pressure Vessel Code, a partire dal quale le sollecitazioni ammissibili dipendono da propriet dipendenti dal tempo. 4. Per i materiali di cui non sono note le caratteristiche meccaniche ad alta temperatura la temperatura T0 pu essere determinata mediante equiparazione, previa autorizzazione dellEP, a materiali di propriet note, sulla base della composizione chimica e delle caratteristiche meccaniche. Tale equiparazione pu essere supportata da prove di tipo small punch su microcampioni prelevati dal materiale esercito. 5. Per i materiali non contemplati nei casi precedenti la temperatura convenzionale di inizio scorrimento viscoso deve essere valutata caso per caso, utilizzando i valori forniti dalle norme di riferimento.
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Sezione 2 LG v. 1
Calcolo della frazione di vita consumata per scorrimento viscoso
Nella presente sezione sono indicati i metodi pi comuni per il calcolo della frazione di vita consumata per scorrimento viscoso: 1) Costruzione del diagramma bilogaritmico sollecitazione-tempo mediante master-curve 2) Costruzione semplificata del diagramma bilogaritmico sollecitazione-tempo. 3) Determinazione del PLM desercizio mediante interpolazione lineare sollecitazionetemperatura.
4) Determinazione del PLM desercizio mediante interpolazione lineare sollecitazione-PLM.

Il metodo raccomandato il metodo 1 (vedi anche EN 12952-4 generatori di vapore a tubi dacqua) mentre, per estrapolazioni temporali limitate, applicabile anche il metodo 2. I metodi 3 e 4 (tra loro equivalenti) possono essere impiegati per casi specifici, concordati con lEP. In tutti i casi la sollecitazione va ridotta del fattore di riduzione di resistenza a creep per giunti saldati. In mancanza di precise informazioni sul comportamento del giunto in scorrimento viscoso va assunto, per il fattore di riduzione, un valore non inferiore a 0.9. Negli ultimi due casi la sollecitazione da considerare ai fini del calcolo va ulteriormente maggiorata del fattore di sicurezza Cs=0.8.
Metodo 1
Costruzione della Master Curve A partire dai valori di resistenza a creep disponibili (usualmente relativi a 100000h, sR/100000h/T) ed impiegando il parametro di Larsonn-Miller:
in cui: s, t e T sono rispettivamente la sollecitazione, il tempo e la temperatura (in MPa, h e C) C una costante che definisce il comportamento a creep del materiale preso in esame, che si considerata pari a 20, valore tipico per gli acciai ferritici
PLM ( ) =
( log t + C) T
si pu tracciare la curva s - PLM . Per il tracciamento della curva si pu parametrizzare LarsonnMiller PLM con un polinomio di grado n-esimo nella variabile log (s): PLM (s) = a0 + a1 log (s) + a2 log2 (s) + a3 log3 (s) I coefficienti ai si possono determinare con metodi statistici rispetto ai valori (sR/100000h/T, T, 100000
h).
ASTM A182 F 11
25000
20000
PLM
ASTM DATA Curva di Interpolazione

15000
10000 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5
log (s) (MPa)
Figura 1 Master Curve Curve di Creep In base alla modellazione proposta, per ogni singolo materiale vengono tracciate le curve di creep alla temperatura di test. Queste figure mostrano la curva (sR / t) media, ottenuta dalla Master Curve appena descritta, e la curva minima, ottenuta dalla precedente riducendo del 20% i valori della sollecitazione a rottura.
1000
Curva Estrapolata a 521C Curva delle Sollecitazioni Massime Ammissibili

100
Stress (MPa)
10 1000
10000
100000
1000000
Time to rupture (h)
Figura 2 Curva di creep
In base a questultima curva si calcolano i valori della sollecitazione massima ammissibile a creep in corrispondenza di specifici valori di durata. Validazione della parametrizzazione La parametrizzazione deve essere convalidata a posteriori mediante delle verifiche da effettuare sulle curve tracciate. Una validazione possibile quella tramite i Post Assessment tests (PATs) elaborati dall European Creep Collaborative Committee (ECCC). Le verifiche da applicare sono le seguenti: PAT 1: Verifica della correttezza fisica della modellazione proposta: - PAT 1.1: Verifica ingegneristica della corretta descrizione dei punti forniti da parte dellequazione modello, nel diagramma Log (s) / Log (t), resistenza / tempo di rottura. La verifica impone che i valori di partenza siano correttamente descritti dalle linee tracciate (una regola generalmente utilizzata quella che i valori forniti debbano trovarsi allinterno dellarea individuata dal 20 % della linea prevista) - PAT 1.2: Verifica di anomalie nellandamento delle suddette curve quali flessi, intersezioni tra le isoterme, curve a ricciolo, ecc. Tale verifica viene condotta: dove: Tmin, Tmax sono rispettivamente la minima e massima temperatura dei punti forniti smin il minimo valore di resistenza a creep dei punti forniti - PAT 1.3: Verifica dellandamento dellesponente di Norton, stimato dalla derivata delle suddette curve n = d Log t / d Log s. Nel suddetto range deve essere: n > 1.5 PAT 2: Verifica statistica della validit della previsione: Verifica della descrizione dei dati utilizzati per la configurazione del modello tramite un diagramma che raffronta i tempi a rottura dei dati con quelli predetti dal modello per le stesse condizioni di carico. - PAT 2.1: Verifica statistica della posizione della curva predetta dal modello tra tutti i dati forniti. tra Tmin 25C e Tmax + 25C da 10 a 106 h per s 0.8 smin
Metodo 2
Il consumo di vita per scorrimento viscoso viene determinato, sulla base delle sollecitazioni significative presenti, mediante la costruzione, in un diagramma bilogaritmico tempo-sollecitazione della curva dei carichi di rottura per scorrimento viscoso alla temperatura considerata. Le curve sollecitazione-tempo di rottura a temperatura costante, tracciate in un diagramma bilogaritmico spesso sono rappresentate da linee rette, o possono essere approssimate a rette relativamente a regioni limitate. Queste rette possono essere analiticamente rappresentate nel seguente modo tr = m(s)-n dove: tr : tempo a rottura : sollecitazione m, n : parametri dipendenti dal materiale e dalla temperatura. I parametri m, n possono essere calcolati noti due punti della curva (s1; t1), (s2; t2) dove t1 e t2 sono pari a 100000 e 200000 ore. Spesso, nelle raccolte normative, disponibile un solo valore della sollecitazione che provoca rottura (ad esempio quello relativo a 100000 ore) ed quindi necessario determinare un altro valore (ad esempio quello relativo a 200000 ore). Tale secondo valore (nelle formule che seguono si far riferimento al carico di rottura a 200000 ore), pu essere calcolato mediante un semplice artificio basato sulla teoria di Larson Miller che introduce una corrispondenza biunivoca tra il PLM e la sollecitazione a rottura. Ad uno stesso valore della sollecitazione corrispondono infinite coppie temperatura-tempo che provocano rottura nel materiale ed alle quali corrisponde uno stesso valore del PLM. Uguagliando quindi i valori del PLM relativo alle due condizioni : t1 = 200000 ore (PLM1) Tx = temperatura equivalente incognita t2= 100000 ore (PLM2) si pu ricavare la temperatura equivalente Tx :
Tx
(1)
T1 = temperatura di esercizio
(C + log 200000)(T1 + 273) - 273 (C + log100000)
Dalla norma si pu ricavare pertanto il valore della sollecitazione di rottura alla temperatura equivalente Tx ; se necessario tale valore pu essere ricavato per interpolazione lineare, detti infatti T e T i valori delle temperature immediatamente superiori ed inferiori a T x, in corrispondenza dei quali sono fornite le sollecitazioni a rottura a 100000 ore (s e s ) si avr:
s r / 200000 / T1 = s r / 100000 / Tx = s ' -
(s '-s ' ')(Tx - T ') (T ' '-T ')
Noti i valori delle sollecitazioni a rottura a 100000 e 200000 ore alla temperatura considerata, si pu costruire il diagramma bilogaritmico tempo-sollecitazione espresso analiticamente dalla (1). Infatti possibile determinare con semplici passaggi la costante n : t log 1 t2 n= s log 2 s1 Il valore di m si ottiene risolvendo lequazione (1) in forma logaritmica con i valori di una delle due coppie tabellate log m = log t2 + nlogs2 m = t2sn2 = t1sn1
Metodo 3
Il metodo si basa sulla costruzione della spezzata sollecitazione di rottura parametro di Larson Miller in base ai valori tabellari della sollecitazione a 100000 ore a varie temperature. Da tale diagramma, nota la sollecitazione di esercizio, si ricava poi il tempo teorico a rottura e quindi la vita consumata. Dalle tabelle delle sr /100000/ T1 si trovano i valori delle ssup e sinf ovvero i valori della s alla temperatura immediatamente superiore ed inferiore alla temperatura di esercizio ( T es ) . Per interpolazione lineare tra i valori sopra indicati si determina T 100000
s sup - s es
T 100000 = Tsup -
s sup-s inf
( Tsup - Tinf )
Si determina il PLM relativo alla ses ed alla temperatura che porterebbe a rottura in 100000 ore.
PLMes =
(T + 273) (C + log H) 103
Invertendo la formula del PLMeff e sostituendo a T il valore della temperatura di esercizio si ottiene il tempo a rottura.
t R = 10
1000 PLM -C T + 273
Metodo 4
Il metodo si basa sulla costruzione della curva sollecitazione-parametro di Larson-Miller oppuresullutilizzo di curve gi disponibili in letteratura. Per la costruzione della curva suddetta necessario ricavare dalle norme i valori del carico di rottura a 100000 ore alle varie temperature (sr /100000/ T1) quindi si calcola il valore del PLM in corrispondenza di ogni valore di sr /100000/ T1tramite la relazione
PLMes =
(T + 273) (C + log H) 103
Si pu quindi procedere al calcolo della sollecitazione di esercizio facendo riferimento alle condizioni massime di pressione; nota la sollecitazione di esercizio si pu ricavare graficamente il valore del PLM dalla curva precedentemente tracciata. Esplicitando la formula del PLM in funzione del tempo ed utilizzando come temperatura il valore massimo durante lesercizio (Tes) si ottiene il tempo massimo a rottura. t R = 10
1000 PLM -C T + 273
Bibliografia EN 12952-4 (generatori di vapore a tubi dacqua). ECCC Recommendations Vol. 5: Guidance for the assessment of creep rupture, creep strain and stress relaxation data.
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Sezione 3 LG v. 1
Calcolo della frazione di vita consumata per fatica oligociclica
Calcolo della sollecitazione a fatica Leffetto della fatica oligociclica sullapparecchio deve essere comunque valutato mediante calcolo della rispettiva frazione di vita consumata quando il numero di cicli di avviamento/spegnimento risulta superiore a 1000. Essendo la fatica un fenomeno di rottura del materiale conseguente a ripetute variazioni della sollecitazione, questultima va calcolata a brevi intervalli di tempo a partire dalle misure di pressione e differenze di temperatura, in modo da determinare con sufficiente accuratezza i minimi ed i massimi relativi. Determinazione dei valori estremi della sollecitazione Per quanto riguarda la sollecitazione di esercizio legata ai carichi ciclici sufficiente fare riferimento ai valori estremi senza trascurare il tempo di permanenza ad un dato livello di sollecitazione e lintervallo di tempo tra due estremi. Gli estremi vanno immagazzinati insieme ai corrispondenti valori di temperatura del materiale, pressione e T, eliminando quelli associati a piccoli cicli di carico. Determinazione dei cicli di carico Innanzitutto occorre determinare i cicli di carico, individuando i cicli di isteresi nel diagramma tensioni-deformazione. Una volta individuati i cicli essi devono essere classificati in base alla loro ampiezza e alla temperatura di riferimento. Il conteggio del numero di cicli di carico va effettuato mediante i metodi range-pair o rain flow. Sequenza finale degli estremi relativi (RSE) Una volta individuato e classificato un ciclo di carico, gli estremi ad esso relativi devono essere eliminati dalla sequenza degli estremi. La procedura di determinazione, classificazione e eliminazione degli estremi va ripetuta finch non si trova pi alcun ciclo di carico. Il contributo alla fatica della sequenza degli estremi rimanente pu essere stimato in vari modi (o trascurato) assimilando le variazioni tra estremi e/o massimi e minimi relativi a cicli di carico secondo procedure determinate. Calcolo della frazione di vita consumata per fatica La frazione di vita consumata per fatica risulta essere pari a: zf=Drse+ik Dik Dove: nik= numero di cicli nella classe (i,k) Nik=numero di cicli limite nella classe (i,k) Drse=contributo della sequenza degli estremi relativi Dik=contributo dei cicli (i,k) Dik=nik/Nik
Bibliografia [1] EN 12952-4 Generatori a tubi dacqua [2] EN 12953-3 Generatori a tubi dacqua
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Sezione 4 LG v. 1
Calcolo della frazione di vita consumata per danno combinato creep-fatica
Gli effetti del danno combinato creep-fatica vanno valutati come combinazione lineare dei due contributi: zsf=zs +zf essendo: zsf=frazione di vita consumata per danno combinato creep e fatica zs=frazione di vita consumata per creep zs=frazione di vita consumata per fatica Il danno combinato cos determinato deve risultare inferiore ad un danno limite D. Ci equivale a verificare, per via grafica, che il punto rappresentativo di zsf cada allinterno dellarea sottesa da diagrammi del tipo di quello di figura 1 (diagramma variabile per ogni classe di materiale).
Figura 1. Esempio di curva di danno combinato creep-fatica
Mediante lausilio di siffatti diagrammi anche possibile stimare la vita consumata come: zsf=OC/OV A solo scopo esemplificativo viene riportata, in figura 2, la procedura da seguire:
Figura 2. Valutazione della frazione di vita consumata per due classi di materiali differenti. zsf1 = oc/ov1 (materiale 1) zsf2 = oc/ov2 (materiale 2)
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Sezione 5 LG v.1
Pianificazione dei controlli non distruttivi
CONSIDERAZIONI GENERALI La redazione del piano controlli rientra nella programmazione delle attivit ispettive e come tale deve tenere in considerazione vari parametri connessi sia con la progettazione e costruzione dellapparecchiatura (tipo di apparecchiatura, materiali, trattamenti termici, spessori, ecc.) che con le condizioni di processo (temperatura, pressione, ambiente chimico) e con la storia di esercizio (dati di precedenti ispezioni, incidenti, riparazioni, modifiche, ecc.). Da tali informazioni (analisi preliminare) gi possibile identificare la maggior parte dei meccanismi di danneggiamento (corrosione, tensocorrosione, fatica, creep, ecc.) e conseguentemente ipotizzare le tipologie prevedibili di danno (riduzione di spessore, cricche, degrado microstrutturale, formazione di microvuoti, ecc.). Le tecniche ispettive per i controlli non distruttivi vanno scelte in funzione della loro idoneit ad individuare il danno prevedibile e delle loro peculiari caratteristiche (compatibilit con il materiale indagato, disponibilit dellapparecchiatura, tipo di alimentazione, temperatura di lavoro, ecc). E importante inoltre prendere in considerazione laffidabilit del sistema di controllo ovvero la sua capacit di rivelare e caratterizzare correttamente i difetti. Idealmente una tecnica di controllo dovrebbe essere in grado di discriminare tutti i difetti pi grandi di una data soglia e di ignorare quelli pi piccoli. In realt nessun sistema consente di ottenere una distinzione cos netta, si parla quindi di Probabilit di rilevazione (POD). Convenzionalmente il difetto minimo rilevabile da un dato sistema quello corrispondente ad una probabilit di rilevazione del 90% ovvero tale che la sua individuazione con la tecnica ispettiva in esame venga accertata 90 volte su 100 prove ripetute. Una curva POD elaborata sperimentalmente specifica per : materiale/componente; tipologia di difetto; tecnica ispettiva; operatore. Si deve pertanto individuare preliminarmente la soglia minima del difetto che si desidera discriminare e conseguentemente si deve accertare, anche mediante prove, laffidabilit del sistema di controllo che si intende adottare. Una volta scelte le tecniche ispettive per i controlli non distruttivi occorre determinare lestensione quantitativa del programma ispettivo. A tal fine va valutata la densit e la variabilit del danno prevedibile (estensione della superficie danneggiata, zone critiche nei riguardi del danno, distribuzione spaziale del danno, ecc.), la validit del campione da investigare (predisporre lesame su aree del componente dove prevedibile che il danno si verifichi) e la dimensione dello stesso (la superficie ispezionata deve essere di estensione tale da consentire di valutare i diversi tipi di danno localizzato). Sulla base dei criteri sopra elencati si determinano quindi le caratteristiche generali del piano ispettivo, scegliendo in primo luogo le tecniche ispettive e successivamente determinando lestensione quantitativa del programma ispettivo. Leventuale rilevazione di difetti durante lesecuzione dei controlli previsti del piano ispettivo comporta lesigenza di intensificare lispezione soprattutto quando vengono rilevati difetti di
elevata pericolosit in relazione alla loro natura e dimensioni. In tali casi lintensificazione dei controlli va fatta secondo criteri preventivamente individuati che tengano in debita considerazione sia lefficacia delle tecniche ispettive che lestensione del programma ispettivo Il programma ispettivo finale, integrato rispetto a quello preliminare in corso dopera sulla base delle esigenze scaturite durante leffettuazione dei controlli, pu essere classificato secondo criteri di efficacia crescente, a seconda della capacit di individuare correttamente il danno ipotizzato. Si passa cio da un programma ispettivo di sufficiente efficacia, capace cio di rilevare con sufficiente attendibilit il danno ad un programma di elevata efficacia, capace di rilevare con alta probabilit il danno presente nel componente. Infine particolare riguardo deve essere posto alla stima della evoluzione temporale dei fenomeni di danneggiamento mediante comparazione con esiti di ispezioni passate e programmando una adeguata frequenza temporale di ispezioni future. IL PIANO DI CONTROLLO PRELIMINARE Il piano di controllo preliminare deve essere redatto tenendo conto di quanto evidenziato nel punto precedente (considerazioni generali). In particolare vista la specificit dei componenti a pressione in esame dovr essere posta particolare attenzione al meccanismo di danno scorrimento viscoso. Peraltro i controlli devono individuare con sufficiente attendibilit il buono stato del componente nei riguardi di tutte le tipologie di danno. Scelta delle tecniche ispettive Su ogni giunto saldato va eseguita una serie di controlli specifici finalizzati allindividuazione dello stato di degrado del componente. A tal fine i controlli minimi da effettuare devono essere eseguiti in accordo alla seguente tabella: Elemento Materiale base: Mantello recipiente Tubazioni Estradosso curve Pezzi speciali Saldature di composizione Saldature al mantello dei bocchelli di diametro 100 mm Saldature al mantello dei bocchelli di diametro < 100 mm Saldature di elementi non in pressione a parti in pressione Superfici interne VT VT VT VT VT VT Controlli base UTS UTS ST UTS MT (e/o PT) ST UTS MT (e/o PT) ST UT MT (e/o PT) ST UT MT (e/o PT) Controlli aggiuntivi DM DM DM UT RT RT ET ST STE ET HT STE
VT ST MT (e/o PT) VT PT (e/o MT) VTE o alternativi
TABELLA 1 Controlli non distruttivi per tipologia di membratura/saldatura
La tabella di cui sopra fa riferimento alla seguente simbologia:
UT ultrasuoni difettoscopici RT esami radiografici PT liquidi penetranti VT esami visivi diretti VTE esami visivi delle superfici interne con apparecchi endoscopici HT misure di durezza
MT esame magnetoscopico UTS ultrasuoni spessimetrici ET eddy currents DM controlli dimensionali ST repliche metallografiche STE repliche estrattive
In tale tabella sono indicati con il nome di controlli base quei controlli ritenuti pi idonei in relazione alla specificit del giunto saldato mentre sono definiti controlli aggiuntivi quelli integrativi da eseguirsi a discrezione del progettista/ispettore in aggiunta ai controlli base. Estensione preliminare del programma ispettivo Lestensione del programma ispettivo deve essere individuata in via preliminare facendo riferimento a quanto riportato nelle considerazioni generali. In particolare il controllo deve essere effettuato su ogni tipologia di giunto saldato e sul materiale base secondo una estensione preliminare di primo tentativo che va determinata in funzione delle seguenti grandezze: Livello di vita spesa: percentuale di vita consumata dal giunto saldato, dedotta dal calcolo eseguito in via preliminare con valori effettivi di pressione, temperatura e tempi e valori nominali di spessore; Categoria di pericolosit delapparecchio: le attrezzature a pressione, in base allallegato II della direttiva 97/23/CE (PED) sono suddivise in categorie secondo criteri di pericolosit crescenti (I, II, III, IV); Criticit della saldatura: parametro che tiene in considerazione le conseguenze associate ad una eventuale rottura del giunto saldato: molto basse (A), basse (B), medie (C), elevate (D). La classe E corrispondente a conseguenze molto elevate va impiegata invece per il materiale base.
Lestensione del controllo per ogni saldatura individuata da un parametro qualitativo detto PEC (Parametro Estensione Controlli) variabile da 1 a 5 secondo un criterio di severit crescente. Esso individua lestensione del singolo controllo non distruttivo da effettuare su ogni tipologia di saldatura (ad esempio la percentuale di branchetti da controllare, il numero di repliche da effettuare, ecc.) e tiene in considerazione anche la validit e la dimensione del campione investigato in relazione al danno ricercato. Una descrizione puramente qualitativa della estensione del controllo associata a ciascun valore del PEC riportata in tabella 2. La tabella 3 della sezione 8 mostra, come esempio, una possibile formulazione quantitativa del PEC per componenti di generatori di vapore.
PEC 1 2 3 4 5
Estensione del controllo Sufficientemente diffusa Moderatamente diffusa Mediamente diffusa Altamente diffusa Elevata Tabella 2. Parametro Estensione Controlli
CLASSIFICAZIONE DEI DIFETTI RISCONTRATI Dopo aver eseguito i controlli preliminari su ogni saldatura costituente il componente investigato secondo una estensione pari al valore del PEC preliminare necessario valutare se intensificare o meno i controlli stessi. I difetti rilevati dovranno essere classificati secondo criteri che prendono in considerazione il tipo, lestensione, la natura e la le dimensioni del difetto. Anche in questo caso si fa riferimento ad una classificazione indicizzata come riportato nel prospetto seguente (tabella 3):
Classe del difetto: CD 1 2 3 4 5
Difetti riscontrati Nessun difetto Difettosit lieve Difettosit media Difettosit alta Difettosit molto alta
Tabella 3. Classificazione dei difetti Il danneggiamento da scorrimento viscoso, evidenziato mediante esecuzione di repliche metallografiche, classificato con il criterio riportato nella sezione 6, mediante indici variabili da 1 a 5 a cui corrispondono rispettivamente i casi estremi di materiale non danneggiato e materiale con presenza di macrocricche (classe del difetto: CDcreep). La classificazione dei sottospessori riscontrati deve essere funzione dello spessore nominale, della tolleranza, del sovraspessore di corrosione e dello spessore minimo di calcolo (classe del difetto: CDss). Lesempio riportato nella sezione 8 mostra una possibile procedura numerica di classificazione dei difetti superficiali sulla base del loro numero e della loro profondit. INTENSIFICAZIONE DEI CONTROLLI Se i controlli preliminari hanno rilevato dei difetti pu rendersi necessario intensificare i controlli in corso dopera. A seconda della difettologia riscontrata, quantificata dalla classe del difetto, andr aumentata lestensione del controllo pi idoneo a rilevarla, lasciando inalterata lestensione dei rimanenti controlli. A tal fine viene riportata la tabella 4 che identifica i controlli non distruttivi pi efficaci, ai fini della presente PT, per ogni tipo di difettologia.
Tecnica di Ispezione
UT ultrasuoni difettoscopici RT esami radiografici PT liquidi penetranti VT - VTE esami visivi diretti e assistiti HT durezze MT esame magnetoscopico UTS ultrasuoni spessimetrici ET eddy currents DM dimensionali ST repliche metallografiche STE repliche estrattive
Riduzione Difetti Difetti di spessore superficiali Volumetrici
Microfessure microvuoti
Variazioni metallurgiche
Variazioni dimensionali
X X X X X X 1 1-2 1-3 X X
2-3 3-X 1-3 2-3 X 1-2 X 1-2 X 1-3 X
1-2 1-2 X X X 3-X X 2-3 X X X
2-3 X X X X X X X X 1-2 X
X X X X 3-X X X X X 1-2 1-2
X X X X X X X X 1-2 X X
Tabella 4. Efficacia delle tecniche ispettive Legenda: 1: molto efficace 2: moderatamente efficace 3: di possibile efficacia X: di solito non utilizzato
Il diagramma qualitativo di figura 1 illustra in un diagramma a blocchi la procedura da seguire per intensificare i controlli, rispetto a quelli previsti dal piano preliminare, in funzione della natura specifica dei difetti riscontrati.
PEC preliminare
Difetto superf.le
SI
Tipo controllo da intensificare: LP o MTo ET
Calcola CD1
Nuova estensione controllo : PEC(LP o MT o ET)
NO
Difetto volum.co
SI
Tipo controllo da intensificare: UT
Calcola CD2
Nuova estensione controllo : PEC(UT)
NO
Danno da creep
SI
Tipo controllo da intensificare: ST
Calcola Ccreep (allegato 6)
NO
Sotto spessori
SI
Tipo controllo da intensificare: UTS
Calcola Css
Estensione controlli pari al PEC preliminare
Figura 1 Intensificazione dei CND su una data saldatura in funzione dei difetti riscontrati
Si giunge a definire cos una integrazione al piano controlli preliminare diversificata a seconda del risultato del controllo. La procedura di tipo iterativo dovendosi estendere il controllo ogni volta che si rilevi difettologia di classe superiore. Alla fine, per ciascuna saldatura, alcuni controlli saranno eseguiti con estensione maggiore rispetto ad altri, giungendo a definire un set di grandezze (PECi), indicative dellestensione dei controlli relativi, rispettivamente, ai difetti superficiali, a quelli volumetrici, al danno da creep e ai sottospessori. Categoria dellispezione Una volta scelte le tecniche ispettive e determinata lestensione dei controlli su ogni tipologia di giunto saldato, anche in seguito alla eventuale intensificazione dei controlli, si arriva a definire lefficacia del programma ispettivo detta brevemente Categoria di Ispezione. Tale grandezza, relativa allintero componente e non pi al singolo giunto saldato, classificabile qualitativamente secondo categorie crescenti secondo il prospetto sotto riportato.
5 4 3
Categoria di Ispezione Elevata efficacia Alta efficacia Buona efficacia
Media efficacia
Sufficiente efficacia
Descrizione In grado di rilevare il danno in quasi tutti i casi In grado di rilevare il danno nella maggior parte dei casi Tale da garantire con buona attendibilit lindividuazione di difetti, il degrado del materiale e i sottospessori Tale da garantire con media attendibilit lindividuazione di difetti, il degrado del materiale e i sottospessori Tale da garantire con sufficiente attendibilit lindividuazione di difetti, il degrado del materiale e i sottospessori
Tabella 5. Categoria qualitativa di efficacia ispettiva (categoria di ispezione)
La categoria dispezione va valutata di volta in volta dal PR sulla base dei controlli eseguiti e dellestensione degli stessi. Seguendo la procedura illustrata nei punti precedenti, avendo scelto le tecniche ispettive indicate in tabella 1 ed avendo intensificato i controlli secondo il prospetto di tabella 4, ne risulta che la categoria dellispezione , in linea generale, strettamente correlata al Parametro Estensione Controlli (PEC). In tale evenienza, possibile incrementare o diminuire lefficacia del programma ispettivo agendo sul parametro PEC.
COMPITI DEL PROGETTISTA Il progettista (PR), ovvero la persona che sovrintende a tutte le attivit di valutazione dello stato di integrit delle attrezzature a pressione soggette a scorrimento viscoso a caldo deve: 1. elaborare il piano controlli (PC) preliminare determinando per ogni giunto saldato e materiale base le tecniche ispettive e lestensione dei controlli, individuando i criteri per la determinazione del PEC in funzione di vita spesa, criticit saldatura e pericolosit dellapparecchio. 2. classificare le indicazioni rilevate con i controlli tenendo conto dei criteri di accettabilit stabiliti preliminarmente dal PR o da codici di riferimento per la fabbricazione, riferiti alle singole classi di prodotto. Le indicazioni eccedenti i limiti di accettabilit devono essere classificate secondo criteri predeterminati. In particolare deve valutare laccettabilit delle indicazioni in funzione della loro natura, posizione, profondit e dimensione, tenendo conto del futuro esercizio del componente. 3. individuare le eventuali azioni da intraprendere, comprese molature, riparazioni locali, riparazioni totali, sostituzioni, ecc. 4. intensificare i controlli o far ricorso a controlli aggiuntivi e/o alternativi sulla base dei risultati ottenuti, secondo procedure chiaramente identificate. 5. far eseguire i controlli secondo procedure prefissate rese disponibili, in forma scritta, prima dellesecuzione degli stessi. 6. documentare i controlli su appositi certificati. La procedura per la pianificazione e lesecuzione dei controlli, classificazione dei difetti, individuazione delle azioni correttive, ecc. descritta nei punti precedenti deve essere preliminarmente comunicata dal PR allEP. PRESCRIZIONI PARTICOLARI Controllo a Campione per Collettori Multipli di Generatori di Vapore Il controllo dei collettori multipli di un generatore di vapore pu essere effettuato a campione secondo il seguente seguente programma: Se la vita consumata risulta minore del 60%: Controllo del 33% dei collettori alla prima fermata di riomologazione (100000 ore). Alla seconda fermata di riomologazione controllo di un altro 33% dei collettori oltre al 33% del gi controllato. Nella terza fermata di riomologazione controllo del rimanente 33% non controllato oltre al 33% del gi controllato. La sequenza deve essere ripetuta nei controlli successivi. Se la vita consumata risulta compresa tra il 60% e l80%: Controllo del 66% dei collettori alla prima fermata di riomologazione (100000 ore). Alla seconda fermata di riomologazione controllo dei collettori rimanenti e del 66% di quelli gi controllati. La sequenza deve essere ripetuta nei controlli successivi. Se la vita consumata risulta maggiore del 80%: Controllo del 100% dei collettori multipli.
Qualora mediante i controlli non distruttivi o lesame per replica siano stati rilevati difetti ritenuti significativi dal progettista o difetti da creep, anche su un solo collettore, lispezione deve essere estesa al doppio dei collettori danneggiati. Se a seguito di tali controlli il difetto risulti confermato occorre estendere i controlli al 100%. Ove tali collettori multipli non risultino totalmente accessibili a causa della loro posizione lestensione del controllo va valutato caso per caso, previa apposita relazione da parte del Progettista.
Misurazioni di Spessore Le misure di spessore devono essere eseguite con una estensione tale da evidenziare eventuali sottospessori causati da fenomeni erosivi o corrosivi legati allesercizio o da errori originari legati alla costruzione. Nel caso si intenda utilizzare lo spessore reale nel calcolo di vita consumata, quando maggiore di quello di progetto, lestensione dei punti di misurazione deve essere tale da garantire leffettiva presenza del sovraspessore nei componenti da esaminare. A tal fine il reticolo minimo di punti di misura deve rispettare il prospetto di tabella 6. Componente Tubazioni tratti dritti Misure di Spessore 4 punti circonferenziali a 90 alle estremit e al centro Tubazioni tratti curvi 3 punti circonferenziali (-45, 0, 45) in 3 posizioni longitudinali (1/4, centro e della curva), con riferimento alla mezzeria dellestradosso Collettori di diametro maggiore o uguale a 300 8 punti circonferenziali ogni tratto longitudinale mm pari al diametro 8 punti su ciascun fondo di estremit Collettori di diametro minore di 300 mm 4 punti circonferenziali ogni tratto longitudinale pari al diametro 4 punti su ciascun fondo di estremit Membrature da lamiera Maglia quadrata con lato massimo 300 mm Semilavorati vari di cui al cap. 12 della Raccolta Numero di punti per sezione: n=DxC1 (min 4 a 90) M revisione 95 ed. 99 Spaziatura tra le sezioni: d=DxC2 (minimo 2 sezioni) (D=diametro, C1=0.02, C2=0.5, per riduzioni tronco-coniche D=Dmax) Tabella 6. Reticolo per misurare lo spessore reale ai fini del calcolo Anche in presenza di fenomeni corrosivi opportuno intensificare, in accordo al precedente prospetto, i punti di misura per verificare eventuali sottospessori. In tali casi, se si intende utilizzare lo spessore reale, quando maggiore di quello di progetto, nel calcolo di vita consumata occorre intensificare ulteriormente i punti di misura rispetto a quelli indicati in tabella 6.
Prescrizioni specifiche inerenti i controlli Quando richiesta lispezione del bordo interno dei bocchelli consigliato lesame visivo VTE, integrato o sostituito da un idoneo esame mediante ultrasuoni. In caso di numerosi bocchelli simili, il controllo pu essere a campione . Prima della preparazione della superficie per il prelievo delle repliche metallografiche deve essere misurato lo spessore del componente al fine di evitare la creazione di sottospessori. In ogni caso lesame spessimetrico deve essere ripetuto dopo il prelievo della replica per verificare lo spessore residuo. Gli esami metallografici possono fornire anche informazioni supplementari sulla natura di difetti riscontrati. Prima di asportare per molatura un difetto il progettista deve valutare la sua natura. A tal fine, per verificare se vi sia presenza di danno da scorrimento viscoso, deve essere valutata lopportunit di prelevare una replica allapice del difetto. Nel caso di pi difetti analoghi su uno stesso componente, la replica pu essere prelevata su un solo difetto. Se il difetto superficiale e scompare durante la preparazione dellarea di replica, questultima deve essere comunque analizzata, a meno che non sia possibile farlo su un difetto analogo. Queste repliche sono aggiuntive a quelle richieste dal piano controlli. In caso di concomitanza di posizione, il punto di prelievo previsto dal piano dei controlli pu essere spostato in una zona priva di difetti. Qualora esista limpossibilit di accedere correttamente ai componenti da ispezionare o a una loro parte, per esempio per la presenza di ostacoli inamovibili, occorre revisionare il piano controlli. Le situazioni di impedimento devono essere riportate nella documentazione presentata.
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Sezione 6 LG v.1
Repliche Metallografiche
LINEE GUIDA PER IL PRELIEVO DI REPLICHE MORFOLOGICHE-CAVITAZIONALI SU COMPONENTI ESERCITI IN CONDIZIONI DI SCORRIMENTO VISCOSO 1. SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
1.1 La presente procedura applicabile al prelievo di repliche morfologiche-cavitazionali per losservazione metallografia in microscopia ottica (LOM) ed/od elettronica a scansione (SEM), allo scopo di mettere in evidenza la struttura metallografica e rilevare leventuale danneggiamento da scorrimento viscoso. 1.2 La procedura applicabile allesame di componenti e di giunti saldati in condizioni di scorrimento viscoso. 1.3 La superficie da replicare deve avere una temperatura compresa fra +5 e +30C. 2. DOCUMENTI APPLICABILI I documenti applicabili sono: a) UNI 6327 Esame microscopico dei materiali metallici Metodo di esame mediante replica con vernici o con film. b) UNI 9993: Repliche in opera per lesame microscopico. c) ASTM E 1351: Production and Evaluation of Field Metallographic replicas. 3. PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE
3.1 I componenti sottoposti a prelievo e la zona in esame devono essere univocamente identificabili mediante repertazione fotografica riportante la sigla della replica ed orientazione della piazzola di prelievo con preciso riferimento sul disegno relativo allo schema di prelievo. Prima di iniziare la procedura di preparazione della superficie la stessa deve essere controllata con rilievi spessimetrici ultrasonori al fine di verificare che lo spessore del componente non sia inferiore al minimo previsto sul progetto approvata. I valori dei rilievi spessimetrici devono essere registrati sul disegno relativo alla zona di prelievo. 3.2 La zona di prelievo della replica deve comprendere, di norma, una superficie di almeno 10 cm2; sui giunti saldati dovr comprendere, oltre i materiali base, le Z.T.A e la Z.F.. 3.3 PRELEVIGATURA MECCANICA 3.3.1 Molare delle piazzole, di norma, di 50x120 mm tramite spazzole rotative a lamelle di tela abrasiva con granulometria 60-180, fino ad una profondit da eliminare gli strati esterni ossidati, decarburati, o comunque contaminati e non rappresentativi della microstruttura del materiale. 3.3.2 Prelevigare meccanicamente la superficie in esame con abrasivi con granulometria decrescente da 220 almeno fino a 400. 3.3.3 Lavare accuratamente la superficie con alcool od acetone, al termine della levigatura, per eliminare eventuali residui e fermare i processi ossidativi eventualmente in corso.
4. 4.1 4.2 4.3 4.4 5. 5.1 5.2 6. 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 7. 7.1 7.2 7.3
LUCIDATURA E ammessa la sola lucidatura meccanica a pasta diamantate. Usare la stessa tipologia di strumentazione utilizzata per la prelevigatura, montando dei panni di feltro. Impregnare di pasta diamantata e granulometria decrescente fino alla finitura di 1 i panni di feltro e lubrificarli opportunamente con olio solubile in alcool. Lucidare sino a che la superficie risulti perfettamente speculare, lavando con alcool accuratamente nel passaggio alle paste di granulometria inferiore. Nel solo caso di acciai inossidabili ammessa la lucidatura elettrolitica purch venga assicurata la completa neutralizzazione della zona sottoposta ad esame. ATTACCO METALLOGRAFICO E ammesso il solo attacco metallografico chimico. Attaccare la piazzola lucidata speculamene con una soluzione in grado di mettere in evidenza la struttura del materiale in esame. Lavare abbondantemente la superficie con alcool etilico ed asciugare con aria pulita. ESECUZIONE DELLA REPLICA Adagiare, sul componente che ha subito lattacco metallografico, un foglio di triacetatao di cellulosa di spessore 34 m e di dimensioni minime 25 x 100 mm previa irrorazione della superficie con acetone. Lasciare aderire il foglio plastico per qualche minuto e poi staccarlo senza strapparlo. Depositare il foglio plastico su un vetrino con la faccia recante limpronta rivolta verso lalto e fissarlo alle due estremit. Appoggiare il vetrino su uno specchietto, con limpronta verso lalto, ed osservarlo al microscopio ottico ad ingrandimento minimo di 100 x, in modo da giudicare la qualit della replica ottenuta. Lavare la superficie del componente appena replicata con acetone per togliere eventuali residui. CONSERVAZIONE DELLA REPLICA Inserire la replica ottenuta tra due vetrini (uno dei quali il supporto gi utilizzato per losservazione al microscopio ottico), tenuti premuti lun contro laltro con del nastro adesivo. Marcare ed identificare opportunamente la replica, segnando anche orientazione e posizionamento nel componente con riferimento ai dati riportati sul disegno. Ogni replica deve essere accompagnata da un verbale di prelievo che riporti - organismo che ha effettuato il prelievo, - notizie relative alle condizioni della zona di prelievo allatto della replicazione, - caratteristiche del componente, - procedura di prelievo delle repliche, - zona e profondit di prelievo, - tipo e tempo di attacco metallografico, - numero progressivo della replica, - nome dellesecutore della replica, - data di prelievo, - indicazione del disegno riportante lo schizzo dei prelievi,
8.
repertazione fotografica PERSONALE
Il personale addetto al prelievo di repliche deve essere qualificato.
LINEE GUIDA PER LOSSERVAZIONE DI REPLICHE MORFOLOGICHECAVITAZIONALI PRELEVATE SU COMPONENTI ESERCITI IN CONDIZIONI DI SCORRIMENTO VISCOSO 1. 1.1. SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE La presente procedura riporta le modalit operative per losservazione e la valutazione metallografia in Laboratorio Metallografico di repliche morfologiche-cavitazionali in microscopia ottica (LOM) ed/od elettronica a scansione (SEM), allo scopo di evidenziare la struttura metallica e di rilevare danneggiamento da scorrimento viscoso. La procedura applicata allosservazione di repliche prelevate su componenti e giunti saldati eserciti in condizioni di scorrimento viscoso. DOCUMENTI APPLICABILI I documenti applicabili sono: a) UNI 6327: Esame microscopico dei materiali metallici Metodo di esame mediante replica con vernici o con film. b) UNI 9993: Repliche in opera per lesame microscopico. c) ASTM E 1351: Production and Evaluation of Field Metallographic Replicas. d) UNI 4227: Strutture metallografiche dei materiali metallici. 3. 3.1 3.2 PREPARAZIONE Verificare che la replica sia accompagnata dal verbale di prelievo, di cui alla linea guida precedente inerente il prelievo repliche, e non sia danneggiata o stirata. Metallizzare la replica sottovuoto applicando un deposito di oro con angolo di incidenza atto a creare un effetto ombra, ed in quantit tale da assicurare un pieno contrasto ed una risoluzione di almeno 500 x per il microscopio metallografico (LOM) e 1000 x per quello elettronico (SEM) su almeno il 70% della superficie preparata. OSSERVAZIONE METALLOGRAFICA Porre la replica sul piano portaoggetti del microscopio in modo da consentire una corretta leggibilit di tutti i campi. Condurre losservazione metallografia con uno dei seguenti mezzi di ingrandimento: - microscopio metallografico ottico diretto in luce riflessa (LOM), - microscopio elettronico a scansione (SEM). In caso di dubbia interpretazione del livello di danneggiamento al microscopio ottico richiesto lesame al microscopio elettronico. Osservare in condizioni strumentali idonee la replica ad un ingrandimento di 250 x e 500 x in modo da rilevare: a) tipo di microstruttura, secondo i termini della norma UNI 4227, quando applicabile, b) disomogeneit microstrutturali, c) evoluzione microstrutturale, d) grado di eventuale danneggiamento.
1.2. 2.
4. 4.1 4.2
4.3
4.4
Valutare leventuale danneggiamento partendo dal livello di microcavitazione dei singoli campi in base alla normale ottica metallografia (v. tabella 1 allegata), e classificare secondo i livelli: 1: Nessuna microcavit da scorrimento 2: Microcavit singole isolate 3: Microcavit orientate 4: Microcricche 5: Macrocricche Indicare, in caso di non completa corrispondenza con il livello suddetto, il valore intermedio (es. 2-3). Anche in assenza di danneggiamento da creep occorre comunque valutare leventuale evoluzione microstrutturale dei materiali. Un esempio tipico relativo ad acciai al carbonio e bassolegati riportato in tabella 2. Esaminare, nel caso di giunti saldati, le diverse parti: - Zona Fusa (ZF), - Zone Termicamente Alterate (ZTA) a diverse distanze dalla ZF, - Materiali Base (MB). Nellesame in microscopia elettronica, eseguire losservazione con cautela evitando danneggiamenti da riscaldamento dovuto al fascio elettronico. DOCUMENTAZIONE Documentare i rilievi microstrutturali (bordi, grano, precipitati, cricche, ecc) e/o il danneggiamento da scorrimento, mediante fotomicrografie a 500 x ottenute con lo stesso metodo utilizzato per losservazione metallografica. Nel caso di giunti saldati, deve essere repertata fotograficamente ciascuna zona caratteristica di cui al punto 4.5. Nel caso di danneggiamento da scorrimento viscoso, la repertazione fotografica dovr essere rappresentativa del livello di danno dichiarato. ARCHIVIAZIONE Archiviare la replica ottenuta garantendone la corretta conservazione. Marcare ed identificare opportunamente la replica. Sistemare la replica in apposito contenitore, a tenuta di polvere ed umidit ed in luogo fresco, al riparo da luce e fonti di calore. Le repliche dovranno essere tenute a disposizione dellEnte Preposto, almeno fino al successivo controllo, presso lesercente limpianto. CERTIFICAZIONE Il certificato di osservazione metallografia della replica deve indicare: - laboratorio che ha effettuato losservazione, - procedura di osservazione metallografica, - verbale di prelievo, - numero progressivo della replica, - tipo di metallizzazione,
4.5
4.6
5. 5.1 5.2 5.3 6. 6.1 6.2 6.3 6.4 7.
- strumentazione utilizzata per losservazione, - fotomicrografie a 500 x con relativa interpretazione microstrutturale e di danneggiamento, - data e firma del responsabile dellesame. 8. PERSONALE Il personale addetto allosservazione metallografia di repliche deve essere qualificato.
1: Assenza di danneggiamento
2: Microcavit isolate
3: Microcavit orientate
4: Microcricche
5: Macrocricche
Tabella 1: Classificazione del danneggiamento da creep
A: Ferrite e perlite lamellare
B: Inizio di sferoidizzazione, precipitazione di carburi a bordo grano
C: Stadio intermedio di sferoidizzazione, la perlite ha iniziato la sferoidizzazione ma lamelle sono ancora evidenti
D: Sferoidizzazione completa, ma i carburi sono ancora raggruppati nei loro grani perlitici originari
E: Carburi omogeneamente dispersi (nessuna traccia della struttura precedente ferritica/perlitica)
F: Carburi omogeneamente dispersi, ma alcuni carburi sono cresciuti tramite coalescenza
Tabella 2: Classificazione del danneggiamento microstrutturale
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Sezione 7 LG v.1
Determinazione degli intervalli di ricontrollo e valutazioni finali
CONSIDERAZIONI GENERALI Gli esiti dei controlli non distruttivi e dei calcoli di vita spesa eseguiti in accordo alle prescrizioni elencate nelle sezioni 2, 3, 4 e 5 forniscono delle informazioni sullo stato globale dellapparecchio utili per effettuare le valutazioni finali sulla esercibilit dellapparecchio nelle previste condizioni di esercizio. In primo luogo occorre analizzare la congruenza tra risultati di calcoli e controlli. In caso di incongruenza il PR deve valutare i singoli risultati e, se necessario, aggiornare le valutazioni di vita spesa. In presenza di difettosit (rientrante nei limiti di accettabilit preventivamente comunicati dal PR allEnte Preposto) laggiornamento di vita spesa pu essere effettuato mediante procedure del tipo Fitness For Service FFS. In tali casi specifici necessario far riferimento a valori di tenacit sperimentali determinati sulla base dei risultati di prove su microcampioni (es. prove di "small punch") prelevati dal materiale del componente. La determinazione degli intervalli di ulteriore esercizio devono essere elaborate sulla base di procedure preventivamente individuate e comunicate allEnte Preposto che tengano conto del rischio insito nel componente e/o nellapparecchiatura. Tali procedure basate sul rischio (RBI Risk Based Inspection) sono mirate allottimizzazione delle attivit ispettive tenendo in considerazione sia la probabilit di rottura del componente sia le conseguenze associate alla rottura stessa. In particolare nella determinazione degli intervalli ispettivi deve essere tenuta in considerazione sia la categoria di ispezione che la criticit della saldatura ove stato localizzato il danno (vedi sezione 5): Infatti ad una maggiore efficacia del programma ispettivo, unita ad una alta efficacia delle tecniche ispettive, corrisponde una maggiore affidabilit del risultato del controllo. Ci permette di poter estendere lintervallo di ricontrollo fino allestremo superiore di un determinato range temporale. La criticit della saldatura contribuisce a dare una misura della gravit del danno riscontrato sulla saldatura stessa e come tale un parametro fondamentale nella procedura di determinazione degli intervalli di ricontrollo. Lapproccio da seguire per la determinazione degli intervalli di ricontrollo consiste nella individuazione del livello di rischio associato al componente in esame mediante procedura qualitativa (speditiva), semi-quantitativa o quantitativa. Successivamente a seconda del livello di rischio si individuano gli intervalli temporali di ricontrollo sulla scorta di criteri predeterminati e comunicati dal PR allEnte Preposto. Probabilit e conseguenza possono essere determinate mediante valutazioni globali di tipo qualitativo che individuano delle categorie. In linea generale il posizionamento del punto in un diagramma (figura 1) caratterizzato da aree a rischio crescente individua il livello indicativo del rischio (PIR - Parametro Indicativo del Rischio).
Categoria di Probabilit
4 3 2 1
Rischio crescente
Categoria di Conseguenze
Tabella 1. Matrice di rischio Per la determinazione della categoria di probabilit possono essere presi in considerazione vari fattori quali ad esempio tipo di danno, criteri di progettazione, tipo di processo, ecc.. La categoria di conseguenza va determinata invece in funzione dei parametri di esercizio del componente (pressione e temperatura) nonch della natura del fluido contenuto (pressione, temperatura, infiammabilit, tossicit ecc.). La categoria di conseguenza comprende le conseguenze di incendio, di esplosione, di tossicit ed ambientale. In un approccio semplificato possibile prescindere da una o pi tipologie di conseguenza purch la semplificazione adottata sia conservativa nei riguardi della sicurezza. Se si hanno a disposizione dati statistici affidabili sulle frequenze di rottura si pu procedere mediante un approccio quantitativo. Esso si differenzia da quello qualitativo per il fatto che sia probabilit che conseguenza vengono quantificati mediante procedure dettagliate. Limpiego di tale approccio richiede la disponibilit di banche dati sulla frequenza generica di rottura.. In tale approccio il rischio viene quantificato mediante il prodotto numerico tra probabilit e conseguenza anzich fare riferimento alla matrice di rischio di figura 1. In mancanza di dati sufficienti per lanalisi quantitativa si pu procedere a quella semi-quantitativa che, pur consentendo una maggiore precisione rispetto allanalisi qualitativa, risulta semplificata rispetto a quella puramente quantitativa sia per il calcolo della probabilit che per quello della conseguenza. Inoltre il livello di rischio ottenuto mediante la matrice di rischio tipica dellanalisi qualitativa (figura 1) rinunciando ad un risultato di tipo numerico. Metodo semplificato Una metodologia semplificata di tipo speditivo, adottabile quando non siano presenti fluidi pericolosi (ad esempio per il vapor dacqua) la seguente. Parametro indicativo del danno Un criterio semplificato quello di prendere in considerazione quale categoria di probabilit lo stato di danneggiamento (riferito ad una determinata saldatura o al componente nel suo complesso) combinando il risultato di tutti i controlli eseguiti. Infatti se un difetto accompagnato da un danno da creep o di fatica esso potrebbe evolvere con grande rapidit e portare in breve tempo a rottura. In tal caso lo stato di degrado globale del giunto saldato deve essere classificato secondo un indice
rappresentativo della probabilit di rottura detto PID (Parametro Indicativo del Danno) variabile tra 1 e 5 (tabella 1).
PID
1 2 3 4 5
Degrado Globale
Molto Basso Basso Medio Alto Molto Alto
Tabella 2. Parametro indicativo del danno (PID) Escludendo leffetto della fatica oligociclica lindice di danno (PID) pu essere definito in funzione della classe del difetto (deducibile dal numero, dalle caratteristiche geometriche e dalla natura dei difetti) e alla classe del danneggiamento da creep cumulando il danno in maniera opportuna. Ad esempio si pu adottare una rappresentazione matriciale del tipo riportato in tabella 3.
CLASSE DEL DIFETTO
5 4 3 2 1
II II II I I
III III II II II
IV IV III III III
V V IV IV IV
(*) (*) (*) (*) (*)
PID
CLASSE DEL DANNO MICROSTRUTTURALE
Tabella 3. Parametro indicativo del danno (PID) in funzione del risultato di CND e repliche Nella tabella 1, nel caso si incontri una classe di danno microstrutturale pari a 5 occorre eseguire una riparazione totale della saldatura o la sostituzione componente.
Parametro indicativo del rischio E possibile quindi definire una correlazione semplificata tra indice di danneggiamento e livello di criticit della saldatura introducendo un ulteriore parametro (PIR: Parametro Indicativo del Rischio). Un esempio di una possibile correlazione riportata nella tabella seguente:
V IV
PID
PIR 4 PIR 4 PIR 3 PIR 2 PIR 1
III II I
LIVELLO DI CRITICIT SALDATURA
Tabella 4 - Parametro indicativo del rischio (PIR) in funzione dellindice di danno e del livello di criticit della saldatura
Intervalli di ricontrollo Lindividuazione di un dato valore numerico del rischio (nel caso di analisi quantitativa) o di un dato livello di rischio (nel caso di analisi qualitativa o semi-quantitativa) permette di eseguire delle valutazioni per la determinazione degli intervalli di ricontrollo. Un metodo quello di associare a ciascun valore del PIR un dato range temporale (ad esempio PIR4 = 50007000 ore). Allinterno di questo range lintervallo di ricontrollo (I) aumenta allaumentare dellefficacia dellispezione. Quindi lestremo superiore ottenibile se la lispezione di efficacia elevata (Categoria dIspezione) Lintervallo di ricontrollo pu essere determinato in funzione del valore massimo del PIR e della Categoria dellispezione facendo riferimento, ad esempio, alla tabella seguente.
5
4
PIR
3 2 1 1 2 3
Categoria di Ispezione
Tabella 12 Individuazione degli intervalli di ricontrollo
Ad ogni area del diagramma precedente possibile associare un intervallo di ricontrollo secondo la seguente corrispondenza:
Intervallo molto ridotto (es. 5.000 ore) Intervallo ridotto (es. 7.000 ore) Intervallo medio-ridotto (es. 12.000 ore) Intervallo medio (es. 25.000 ore) Intervallo esteso (es. 40.000 ore) Intervallo molto esteso (es. 50.000 ore)
Il tempo cos individuato (I) va confrontato con lintervallo massimo ammissibile (50'000 ore) e con la vita residua (Hr). Pertanto lintervallo di ricontrollo effettivo (IR) dato da: IR = min[I , 50.000, (60% Hr )] Un esempio applicativo del metodo semplificato illustrato in allegato 8
Fluidi pericolosi La metodologia semplificata pu essere adottata anche per fluidi pericolosi. In tal caso i tempi di ricontrollo determinati come sopra vanno moltiplicati per un adeguato fattore di sicurezza in funzione della categoria di conseguenza ottenuta. I valori consigliati dei fattori di riduzione sono i seguenti: Categoria di conseguenza 1 2 3 Fattore di riduzione 1 0.9 0.7
La procedura per la determinazione delle categorie di conseguenza riportata in appendice 1.
NOTA: Qualunque sia il metodo adottato per la determinazione degli intervalli di ricontrollo, il PR deve preventivamente comunicare allEnte Preposto i criteri per la determinazione della categoria di probabilit e di conseguenza oltre alla correlazione tra intervalli di ricontrollo, livelli di rischio (PIR) e Categoria dellIspezione.
Appendice 1 Determinazione delle categorie delle conseguenze Questa procedura viene adottata per stabilire lentit delle conseguenze a rottura del componente esaminato in relazione alla natura del fluido in esso contenuto. Lapproccio focalizzato esclusivamente alle conseguenze sulle persone e non sul danno ambientale.
Terminologia adottata
Cf Ct hc kc, ke, kv, kp, kq, kJ, Nf Nt Nr MF Ed m mt pabs pw Jw Jf Jb,a MAC
numero di combustib.t numero di tossicit kJ/kg entalpia specifica di combustione fattori di correzione
-
MJ
indice di infiammabilit indice di tossicit indice di reattivit fattore materiale Energia despansione dovuta allesplosione
kg massa kg massa di sostanza tossica bar pressione assoluta bar pressione di esercizio C temperatura di esercizio C flashpoint C boiling point mg/m3 concentrazione in aria
massima accettabile respirata da un soggetto umano esposto giornalmente per otto ore e per cinque giorni a settimana.
Determinazione delle categorie di pericolosit della sostanza
I reattori vengono suddivisi in categorie di pericolosit in base alla natura e alla quantit della sostanza in essi contenuti. Il diagramma che segue determina la categoria di pericolosit della sostanza contenuta; esso applicato per:
q q
ciascuna sostanza la cui massa supera del 5% la massa totale del sistema; ciascuna sostanza estremamente tossica nel sistema (Nt>4).
La categoria di pericolosit del sistema data dalla categoria pi alta determinata per le singole sostanze contenute nellapparecchio.
START
SI
Cf >65
NO
Cf >95
NO
SI
SI
SI
Ct >6
NO
Ct >10
NO
Categoria 1
Categoria 2
Categoria 3
Per la determinazione dei numeri di tossicit e combustibilit si adottano le seguenti espressioni:

C f = 1,6 MF (1,5 + k J + k v + k p + k q ) C t = N t (1 + k J + k v + k p )
Il fattore sostanza (Material Factor - MF), una misura del rilascio potenziale di energia a temperatura e pressione ambiente; valutato a partire dalla reattivit e dallinfiammabilit della sostanza ed ha un valore compreso tra 1 e 40. Nella tabella seguente (vedi DPCM 31.3.89) vengono forniti i valori di MF valutati a partire dalle caratteristiche chimico-fisiche delle sostanze e dai valori di Nf e Nr.
Nr 2
Liquidi o gas
0 0 1 2 3 4
Nf
Non combustibile
1 4 10 3 21
14 14 14 16 21
24 24 24 16 24
29 29 29 24 29
40 40 40 29 40
Jf > 93.3C
37.8C<Jf 93.3C
22.8C<Jf 37.8C or Jf 22.8C and Jb,a >37.8 C
Jf 22.8C and Jb,a 37.8C
Tabella - Elementi per la determinazione di MF I valori di Nt vengono dedotti dalla tabella seguente: Nt
mg/m3 100 MAC
0 1 2 3 4 5
50 mg/m3 MAC < 100 mg/m3 20 mg/m3 MAC < 50 mg/m3 5 mg/m3 MAC < 20 mg/m3 1 mg/m3 MAC < 5 mg/m3 MAC < 1 mg/m3
Determinazione dei fattori correttivi
Fattore temperatura kJ = 0,6 sostanza con Jw > Jb,a
kJ = 0,25 sostanza con Jw > Jf kJ = 0 negli altri casi
Fattore pressione kp = 0,57 log (pw + 1)
Fattore quantit k q = 0,0011 (m h c )

0 , 305
dove m riferita alla sostanza considerata presente nel sistema; il fattore avr un limite superiore pari a 2,5, ed un limite inferiore pari a 0,3. Fattore vuoto kv = 0,75 kv = 0 pabs< 1 bar negli altri casi
Determinazione delle categorie delle conseguenze
La categoria delle conseguenze viene determinata sulla base della categoria di pericolosit della sostanza precedentemente valutata, prendendo in considerazione gli effetti dellesplosione fisica e della possibilit di danno rispetto allarea circostante lubicazione dellimpianto. Il diagramma che segue determina la categoria della conseguenza da impiegare nella determinazione degli intervalli di ricontrollo per:
q q q
ciascuna sostanza la cui massa supera del 5% la massa totale del sistema; ciascuna sostanza estremamente tossica nel sistema (Nt>4); ciascun compartimento dellattrezzatura in pressione.
La categoria di pericolosit dellattrezzatura data dalla categoria pi alta determinata per le singole sostanze e compartimenti.
START
Categoria di pericolo = 3
SI
NO
Categoria di pericolo = 2
SI
NO
SI
SI
Ct>6
mt>500
NO
NO
Ed > 2000 MJ
SI
NO
SI
Ed > 90 MJ
NO
Categoria Conseguenza C1
ISPESL
Sezione 8 LG v.1
Esempi numerici
Esempio: Collettore Surriscaldatore Viene illustrato un esempio applicativo per la definizione del piano controlli e degli intervalli di ricontrollo nel rispetto delle procedure raccomandate di cui alle sezioni 5 e 7. DATI Si prende in esame il caso di un collettore SH di un generatore di vapore per il quale si abbia: Percentuale di vita spesa = 24.8% Ore desercizio: 120000 Categoria dellapparecchio (PED): IV Lunghezza del collettore L=4000 Diametro esterno: 350 PIANO CONTROLLI PRELIMINARE Per questa tipologia di componenti, si attribuiscono, in base alle osservazioni riscontrate, i seguenti livelli di criticit: molto basso (A) alle saldature delle parti non a pressione (selle, appoggi, ecc.); un grado basso (B) alle saldature fra collettore e tronchetti per serpentini (De>100); un grado medio-alto (C) alle saldature fra collettore e grosse penetrazioni per tubi di collegamento (De100); ed infine un livello di criticit alto (D) alle saldature circonferenziali di composizione di collettori o tubazioni. Si veda in proposito la figura 1. Saldatura tipo B
Saldatura tipo D
Saldatura tipo D Saldatura tipo A Saldatura tipo C Figura 1 Classificazione dei giunti saldati in base alla loro criticit
Dalla tabella 1 dellsezione 5 si deducono, introducendo i livelli di criticit, i controlli da eseguire per ogni tipologia di giunto. Criticit della saldatura A B C D E (materiale base) Tipi di CND da effettuare Obbligatori Aggiuntivi VT, PT (or MT) ST VT, ST, MT (or PT) ET VT, ST, UT, MT (or PT) RT VT, ST, UT, MT (or PT) RT VT, UTS DM
Tabella 1 Individuazione delle tipologie di CND Dai dati a disposizione e facendo riferimento alla tabella seguente ne consegue, parametrizzando la percentuale di vita consumata, un livello di vita spesa pari ad . Livello Percentuale vita consumata 0 25% b 25% 60% 60% 90% 90% 100%
Tabella 2. Individuazione del livello di vita spesa
In base alla tabella seguente si determinano, per ogni saldatura, i valori del PECp (parametro indicativo della estensione preliminare del controllo) corrispondenti ai livelli di vita spesa e alle categorie di pericolosit dellapparecchio secondo la PED.
PECp
Categoria di pericolosit PED dellapparecchio
Livello Vita Spesa
1 1 2 2
1 2 2 3
2 2 3 4
2 3 4 5
I II III IV
Tabella 3 Individuazione del parametro di estensione controlli preliminare Nel nostro caso ne consegue un PECp preliminare pari a 2 corrispondente ad una estensione del controllo moderatamente diffusa. Lestensione dei controlli pu essere dedotta dalla tabella seguente specifica per collettori generatori di vapore:
CRITICIT DELLA SALDATURA A: Collettore/parti non in pressione
Tipo CND Base VT PT (o MT) ST VT ST
Limitata PEC 1 100% 60% * 100% 1% saldature (max 2, min 1) Sul 10% delle saldature * 100% 1 70% 70% * 100% 1 80% 70% * 100% ** * 20%
ESTENSIONE CONTROLLI (PEC) Moderata Media Alta Molto Alta PEC 2 PEC 3 PEC 4 PEC 5 100% 70% * 100% 1,5% saldature (max 2, min1) Sul 20% delle saldature * 100% 1 80% 80% * 100% 1 90% 80% * 100% ** * 30% 100% 80% * 100% 2% saldature (max 2, min 1) Sul 30% delle saldature * 100% 1 90% 90% * 100% 2 100% 90% * 100% ** * 50% 100% 90% * 100% 3% saldature (min 2) Sul 40% delle saldature * 100% 2 100% 100% * 100% 2 100% 100% * 100% ** * 80% 100% 100% * 100% 5% saldature (min 2) Sul 50% delle saldature * 100% 2 100% 100% * 100% 2 100% 100% * 100% ** * 100%
B: Collettore/branchetti
Aggiuntivi Base
B: Collettore/grosse penetrazioni
Aggiuntivi Base
D: Saldature di composizione o fasciame/fondi
Aggiuntivi Base
E: Materiale base Superfici interne
Aggiuntivi Base Aggiuntivi Base
MT (o PT) ET VT ST UT MT (o PT) RT VT ST UT MT (o PT) RT VT UTS DM VTE
Nota: *a discrezione progettista/ispettore ** mappatura da definire I controlli vanno limitati alle parti accessibili: per le parti non accessibili rilevanti ai fini della sicurezza il Progettista deve prevedere metodi di controllo alternativi e/o predisporre vie daccesso Tabella 4 Estensione controlli in funzione del PEC e della criticit della saldatura
Avendo scelto un PEC preliminare pari a 2 il piano controlli, per lo specifico esempio in considerazione, si presenta nel seguente modo:
SALDATURA A: Collettore/parti non in pressione B: Collettore/branchetti
Tipo CND Obbligatori Addizionali Obbligatori VT PT (o MT) ST VT ST MT (o PT) ET VT ST UT MT (o PT) RT VT ST UT MT (o PT) RT VT UTS DM VTE
Addizionali Obbligatori
D: Saldature di composizione o fasciame/fondi
E: Materiale base
Estensione Moderata PEC 2 100% 70% 100% 1.5% saldature (max 2) Sul 20% delle saldature 100% 1 80% 80% 100% 1 90% 80% 100%
numero di punti per sezione n=4, distanza tra le sezioni d=70
Superfici interne
(***) se accessibile internamente
Addizionali Base
30% (***)
Tabella 5 Piano Controlli Preliminare
CLASSIFICAZIONE DEI DIFETTI RISCONTRATI Supponiamo che i risultati del controllo eseguito in accordo al PECp preliminare sopra riportato abbiano portato a rilevare: Degrado da creep del materiale contenente microcavit orientate Tre cricche superficiali su saldatura di tipo B (branchetti/collettore), profondit 4mm
Le classi di difettologia corrispondenti sono le seguenti: Per il danno da creep CDcreep=3 (essendo microcavit orientate, vedi sezione 6) Per le cricche superficiali CD1=4 (facendo riferimento alla successiva tabella 6 nella quale facilmente individuabile la Classe del Difetto (CD) relativa ad una data saldatura in funzione della profondit (p) e del numero (n) di difetti superficiali)
Classe del difetto (CD)

p<2 n2 p<2 n>2 p2 n2 2p<5 n>2 p5 n>2 p<2 n2 p<2 n>2 p2 n2 2p<5 n>2 p5 n>2 p<1 n2 p<1 n>2 p1 n2 2p<5 n>2 p4 n>2 p<1 n2 p<1 n>2 p1 n2 2p<5 n>2 p4 n>2
1 2 3 4 5
C Criticit della Saldatura
Tabella 6. Classificazione dei difetti superficiali INTENSIFICAZIONE DEI CONTROLLI Applicando la procedura riportata in sezione 5 (figura 1 e tabella 4) si deduce che, in relazione ai difetti riscontrati sulle saldature collettore/branchetti, deve essere intensificato il controllo con liquidi penetranti (o MT/ET) e quello per replica. In particolare, in questo esempio, si assunto di estendere il controllo ad un livello pari alla classe del difetto riscontrato (pertanto secondo questa ipotesi il nuovo valore del PEC deve essere almeno pari al valore numerico di CD). La nuova estensione dei controlli sulle saldature collettore branchetti pertanto deducibile dalla tabella seguente: LP (o MT o ET) Estensione preliminare Nuova estensione
PECp=2 Sul 20% delle saldature PECa=4 Sul 40% delle saldature
ST
PECp=2 1.5% saldature (max 2, min1) PECa=3 2% saldature (max 2, min 1)
Tabella 7: Controlli da intensificare sulle saldature collettore/branchetti Come evidenziato nella tabella sopra riportata ci comporta una estensione del controllo con LP (o MT o ET) del 20%, passando da un 20% ad un 40% delle saldature, ed un incremento del numero di totale di repliche. Sulle rimanenti saldature e sul materiale base, non essendosi rilevati difetti, degrado del materiale e sottospessori, non si rende necessaria lintensificazione dei controlli.
Se il nuovo controllo cos eseguito dovesse rilevare dei difetti occorrer iterare nuovamente la procedura descritta per determinare gli ulteriori controlli aggiuntivi. CATEGORIA DELLISPEZIONE I controlli complessivi eseguiti sul componente sono quelli della tabella seguente, ove indicata la corrispondente estensione.
SALDATURA A: Collettore/parti non in pressione B: Collettore/branchetti Tipo CND Obbligatori Obbligatori VT PT (o MT) VT ST MT (o PT) VT ST UT MT (o PT) VT ST UT MT (o PT) VT UTS VTE Estensione PEC2 PEC2 PEC2 PEC3 (intensificato) PEC4 (intensificato) PEC2 PEC2 PEC2 PEC2 PEC2 PEC2 PEC2 PEC2 PEC2 PEC2 PEC2
Obbligatori
D: Saldature di composizione o fasciame/fondi E: Materiale base Superfici interne
Obbligatori
Obbligatori Base
Tabella 8 Estensione finale dei controlli complessivamente eseguiti Come evidente lestensione dei controlli mediamente di livello PEC2, tranne che per due soli controlli per i quali si ha rispettivamente PEC3 e PEC4. La categoria dellispezione pu pertanto considerarsi di livello 2, mediamente efficace (vedi sezione 5).
INDIVIDUAZIONE DEL LIVELLO DI RISCHIO Al fine di determinare il livello di rischio si pu far riferimento ad una procedura semplificata in cui probabilit di rottura e conseguenze di rottura vengono espresse in maniera semplificata.
Probabilit di rottura In luogo della probabilit di rottura viene qui considerato (per semplicit) lindice di danno (PID parametro indicativo del danno) definito in funzione della classe del difetto (numero, profondit, lunghezza ecc) e alla classe del danneggiamento da creep (vedi tabella 9).
CLASSE DEL DIFETTO
5 4 3 2 1
II II II I I
III III II II II
IV IV III III III
V V IV IV IV
(*) (*) (*) (*) (*)
PID
CLASSE DEL DANNO MICROSTRUTTURALE
Tabella 9 - Parametro indicativo del danno (PID) in funzione del risultato di CND e repliche. (*) Riparazione globale della saldatura.
Nellesempio in considerazione in cui la classe del difetto pari a 4 e la classe del danno microstrutturale pari a 3, si deduce, dalla tabella 9, un PID pari a IV nella saldatura di tipo B (la pi danneggiata). Conseguenze di rottura Una volta definito il parametro indicativo del danno (PID), correlabile alla probabilit di rottura del componente, occorre tenere in considerazione quali conseguenze possono derivare dalla rottura stessa. Per il caso specifico in considerazione in cui il fluido non n tossico n esplosivo, ci strettamente dipendente dal tipo di saldatura e dal livello di criticit ad essa associata. Ad esempio la rottura di una saldatura di composizione di un collettore SH di un generatore di vapore pu avere conseguenze certamente pi gravi della rottura di una saldatura tra collettore e branchetto. Indice di rischio E possibile quindi definire una correlazione semplificata tra indice di danneggiamento e livello di criticit della saldatura introducendo un ulteriore parametro (PIR: Parametro Indicativo del Rischio). Questa correlazione riportata nella tabella seguente.
V IV
PID
III II I
LIVELLO DI CRITICIT SALDATURA
Tabella 10 - Parametro indicativo del rischio (PIR) in funzione dellindice di danno e del livello di criticit della saldatura Dalla tabella 10 si deduce, per lesempio in considerazione, che la saldatura di tipo B ha un livello di rischio elevato identificato da un parametro PIR pari a 4, mentre gli altri giunti hanno un livello molto basso pari ad 1, non essendosi rilevate indicazioni (vedi tabella riassuntiva seguente). SALDATURA
A: Collettore/parti non in pressione B: Collettore/branchetti B: Collettore/grosse penetrazioni D: Saldature di composizione o fasciame/fondi E: Materiale base
Classe Difetto
1 4 1 1 1
Classe Microstrutturale
1 3 1 1 1
PID
I IV I I I
PIR
1 4 1 1 1
Tabella 11 Indice di danno (PID) e indice di rischio (PIR) per i vari giunti saldati DETERMINAZIONE DEGLI INTERVALLI DI RICONTROLLO Lintervallo di controllo successivo pu essere determinato in funzione del valore massimo del PIR e della Categoria dellispezione facendo riferimento alla tabella seguente. 5
4
PIR
3 2 1 1 2 3
Categoria di Ispezione
Tabella 12 Individuazione degli intervalli di ricontrollo
Ad ogni area del diagramma precedente possibile associare un intervallo di ricontrollo secondo la seguente corrispondenza: Intervallo molto ridotto 5.000 ore Intervallo ridotto 7.000 ore Intervallo medio-ridotto 12.000 ore Intervallo medio 25.000 ore Intervallo esteso 40.000 ore Intervallo molto esteso 50.000 ore Tuttavia possibile, adottando un livello di PEC superiore a quello minimo, incrementare lintervallo di ricontrollo successivo. Nel caso specifico in esame essendo il PIR massimo uguale a 4 e la Categoria dispezione pari a 2, necessario un intervallo molto ridotto (5000 ore). Incrementando per lestensione dei controlli si pu ammettere un intervallo di ricontrollo pi ampio (7000 ore) incrementando da 2 a 4 la Categoria dIspezione. Una siffatta Categoria dIspezione potrebbe essere ottenuta, ad esempio, aumentando da 2 a 4 il valore del PEC su ogni saldatura. Lintervallo di ricontrollo effettivo il minimo tra quello determinato dalle precedenti considerazioni (I), 50'000 ore e il 60% della vita residua : Intervallo di ricontrollo = min[I , 50.000, (60% Hr )] Cio, nel caso specifico in considerazione: Intervallo di ricontrollo1 = min[5000 , 50.000, 218322]=5000 ore (PEC 2) o, in alternativa: Intervallo di ricontrollo2 = min[7000 , 50.000, 218322]=7000 ore (PEC 4)
N.B. La procedura descritta puramente esplicativa. I valori numerici presentati nelle tabelle sono basate sullesperienza acquisita nella valutazione di vita residua.
ISPESL
Sezione 9 LG v. 1
Modello statistico del progettista
Allo scopo di semplificare le procedure di controllo da parte dell'Ente Preposto e l'elaborazione di dati statistici anonimi sulla sicurezza di impianti soggetti a scorrimento viscoso, si elencano le informazioni essenziali che devono essere fornite dal PR
1. ANALISI PRELIMINARE
DATI PRINCIPALI Matricola: Luogo d'installazione: Temp di progetto (C): Numero di ore di effettivo esercizio: Ore di esercizio in regime di creep: Tipo: Azienda: Pressione di progetto: al Categoria dellapparecchio (punto 6 PT): A B da tiepido da freddo C
Numero di cicli (avviamenti/spegnimenti, ecc.) da caldo Categoria di pericolosit dellapparecchio secondo la PED Fluido contenuto
STORIA D'ESERCIZIO Anno di costruzione Anno di entrata in servizio Incidenti NO SI Numero complessivo: Numero riguardanti componenti in creep: Riparazioni NO SI Numero complessivo: Numero riguardanti componenti in creep: Modifiche NO SI Numero complessivo: Numero riguardanti componenti in creep: Divieti d'uso NO SI Numero complessivo: Le misure intraprese (interventi di ripristino, riparazioni, modifiche) sono giudicate idonee per lulteriore esercizio, in sicurezza, del componente: SI NO PRECEDENTI PRATICHE DI VITA RESIDUA Numero 1 2 Ore di esercizio al (data) Ore ulteriore esercizio Vita Consumata
ELENCO DEI COMPONENTI ESERCITI IN REGIME DI SCORRIMENTO VISCOSO

N Componente Membratura pi sollecitata Materiale T esercizio T0 convenz. creep Ore di esercizio Frazione di vita spesa
1 2 3 4 5 6 7 8
Componenti non rilevanti ai fini della sicurezza
Sono presenti tubi di scambio termico contenuti allinterno di un fasciame o di una camera di combustione di resistenza adeguata? Note:
NO
SI
2. EQUIVALENZE dei MATERIALI

Indicare, per i materiali di cui non sono note le caratteristiche a creep, le equiparazioni proposte
Caratt. meccaniche Rs Materiale impiegato Materiale equivalente Rm A% C Mn
Composizione chimica Si Cr Mo S P
Note:
3. CONTROLLI Tipologia ed Estensione dei controlli (per legenda vedi LG sezione 5)

Componente 1 2 3 4 5 6 7 8 (*) VT VTE PT MT UT UTS DM RT ET HT ST STE Estensione controlli PEC (*)
lestensione minima del controllo sulle varie parti del componente (saldature e materiale base) giudicata: PEC5 (Elevata) PEC4 (Alta) PEC3 (Buona) PEC2 (Media) PEC1 (Sufficiente)
Considerando lapparecchio nella sua globalit, lefficacia dellispezione pu ritenersi: Elevata Alta Buona Media Sufficiente I controlli effettuati corrispondono al piano presentato: NO SI Se no indicare motivazione Tutti gli esami di base previsti nella LG sez. 5 sono stati effettuati: Se no indicare motivazione NO SI
Se sono presenti collettori multipli indicare il numero di collettori esaminati. Elencare eventuali prove distruttive eseguite Sono stati incrementati i controlli a seguito dei difetti riscontrati
NO
SI
Note:
4. DIFETTOLOGIA (V. LEGENDA)

Componente Difetti NDT
Estensione
Riparazione
Tipo Posizione
Origine
Prof
Lungh
Modalit
Estensione Tecnica di % del controllo utilizzata per controllo sul giunto la rilevazione interessato PT, MT, UTS
Note:
5. DANNO DA CREEP E DEGRADO MICROSTRUTTURALE (V. LEGENDA)

Componente Posizione Grado di degrado microstrutturale Grado di danno da creep Riparazione Numero di repliche effettuate sul giunto interessato
Note:
6. SOTTOSPESSORI (V. LEGENDA)

7.
Componente Posizione
Entit(mm)
Verifica
UTS numero di sezioni
UTS punti per sezione
Note:
7. CALCOLI E VALUTAZIONI FINALI

Meccanismi di danno Sono presenti reazioni significative indotte dal resto dellimpianto E presente fatica oligociclica E presente corrosione E presente erosione Valori numerici Indicare il valore del fattore di riduzione della resistenza a creep sui giunti saldati Indicare il valore dellefficienza di saldatura adottata in progetto Spessori impiegati: nominali o misurati NOM MIS NO NO NO NO SI SI SI SI
Norme utilizzate Indicare norma di provenienza dati a creep (Raccolta M, ASME, ecc. ) Indicare la durata delle prove da cui le sigma a 100'000 ore sono estrapolate Indicare norma calcolo sollecitazione di esercizio (VSR/VSG, ASME, TRD ecc. )
Valutazioni Particolari Sono state effettuate valutazioni del tipo FFS in presenza di difetti Sono stati effettuati calcoli agli elementi finiti Esistono incongruenze tra risultati di calcoli e controlli Se si indicarne le motivazioni
NO NO NO
SI SI SI
Intervalli di ricontrollo e considerazioni finali Tipo di procedura RBI per la determinazione intervalli di ricontrollo qualitativa semi-quantitativa quantitativa Ore di ulteriore esercizio prescritte Prescrizioni particolari per lesercizio (monitoraggio, manutenzione, declassamento delle condizioni di bollo, variazioni delle condizioni di processo, ecc.) Azioni correttive da intraprendere (sostituzioni, riparazioni, ecc.) Ricontrollo entro
Note:
Legenda
Tipologia del difetto Cricca lineare superficiale Cricca circonferenziale superficiale Cricche in profondit Microcricche Cavit Microcavit orientate Microcavit isolate Inclusioni Mancanza di penetrazione Sottospessori Crateri di corrosione Posizione del difetto Materiale base fasciame Materiale base fondi Materiale base tronchetti Estradosso curve Saldatura fasciame/ tronchetti Saldatura fasciame/fondi Saldatura longitudinale fasciame Saldatura circonferenziale fasciame Saldatura tubo/tubo Saldatura pezzi speciali Codice T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 Codice P1 P2 P3 P4 P5 (ZF) P6 (ZTA) P7 (ZF) P8 (ZTA) P9 (ZF) P10 (ZTA) P11 (ZF) P12 (ZTA) P13 (ZF) P14 (ZTA) P15 (ZF) P16 (ZTA)
Origine del difetto Originario di saldatura Fatica termica Fatica meccanica Creep Sollecitazioni esterne (linee, appoggi) Corrosione Dimensioni del difetto Lunghezza (mm) L<5 5<L<10 10<L<20 20<L<30 30<L<40 L>40 Difetti microscopici Profondit P<1 1<P<2 2<P<3 3<P<4 4<P<5 5<P<20 P>20 Difetti microscopici Difetti da creep Nessun difetto Cavit isolate Cavit orientate Microcricche Macrocricche Riparazioni Nessuna riparazione Molatura Ricarica Rifacimento saldatura (parziale) Rifacimento saldatura (totale, rimozione ZTA) Sottospessori Verifica Spessore inferiore a nominale ma superiore al minimo di calcolo Inferiore al minimo di calcolo
Codice O1 O2 O3 O4 O5 O6 Codice L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 Grado 1 2 3 4 5 R1 R2 R3 R4 R5 Si No
Degrado microstrutturale
Ferrite e perlite lamellare Inizio di sferoidizzazione, precipitazione di carburi a bordo grano Stadio intermedio di sferoidizzazione, la perlite ha iniziato la sferoidizzazione ma lamelle sono ancora evidenti Sferoidizzazione completa, ma i carburi sono ancora raggruppati nei loro grani perlitici originari Carburi omogeneamente dispersi (nessuna traccia della struttura precedente ferritica/perlitica) Carburi omogeneamente dispersi, ma alcuni carburi sono cresciuti tramite coalescenza
Codice
A B C D E F
Membrature
Fasciame Fondo Bocchello Tronchetto Flangia Riduzione Pezzo speciale
Tipo apparecchio
Generatore di vapore Forno per olii minerali Reattore Preriscaldatore acqua di alimento Scambiatore Recipiente in pressione (in generale)
Componente
Collettore SH Collettore RH Barilotto Tubazioni di collegamento Sezione radiante (forni) Sezione convettiva (forni) Recipiente
Eventuale descrizione (testo) SH1, SH2, etc RH1, RH2, etc PVP, etc. Tra .......e ........

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Temperature convenzionali di inizio scorrimento viscoso

Fe 410.1 KW UNI 5869 1975 LAMIERE Fe 460.1 KW

ACCIAI NON LEGATI

Fe 510.1 KW HI H II H III H IV 17 Mn 4 19 Mn 5 C 14 C 18 St 35.8 St 45.8 Fe 410 KW Fe 460.1 KW Fe 460.2 KW Fe 510.1 KW Fe 510.2 KW

DIN 17155 1959

UNI 5462 1964 DIN 17175 1959

16 Mo 5 UNI 5869 1975 14MnMo 5 5 LAMIERE 14CrMo 4 5

395 479 481 483 473 476 478 467 488

Calcolo della frazione di vita consumata per scorrimento viscoso

4) Determinazione del PLM desercizio mediante interpolazione lineare sollecitazione-PLM.

ASTM DATA Curva di Interpolazione

10000 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5

log (s) (MPa)

Curva Estrapolata a 521C Curva delle Sollecitazioni Massime Ammissibili

Time to rupture (h)

Figura 2 Curva di creep

(C + log 200000)(T1 + 273) - 273 (C + log100000)

s r / 200000 / T1 = s r / 100000 / Tx = s ' -

(s '-s ' ')(Tx - T ') (T ' '-T ')

(T + 273) (C + log H) 103

1000 PLM -C T + 273

Calcolo della frazione di vita consumata per fatica oligociclica

Calcolo della frazione di vita consumata per danno combinato creep-fatica

Figura 1. Esempio di curva di danno combinato creep-fatica

Pianificazione dei controlli non distruttivi

VT ST MT (e/o PT) VT PT (e/o MT) VTE o alternativi

TABELLA 1 Controlli non distruttivi per tipologia di membratura/saldatura

La tabella di cui sopra fa riferimento alla seguente simbologia:

Classe del difetto: CD 1 2 3 4 5

Riduzione Difetti Difetti di spessore superficiali Volumetrici

2-3 3-X 1-3 2-3 X 1-2 X 1-2 X 1-3 X

1-2 1-2 X X X 3-X X 2-3 X X X

X X X X 3-X X X X X 1-2 1-2

Tipo controllo da intensificare: LP o MTo ET

Nuova estensione controllo : PEC(LP o MT o ET)

Tipo controllo da intensificare: UT

Nuova estensione controllo : PEC(UT)

Tipo controllo da intensificare: ST

Calcola Ccreep (allegato 6)

Nuova estensione controllo : PEC(UT)

Tipo controllo da intensificare: UTS

Nuova estensione controllo : PEC(UT)

Estensione controlli pari al PEC preliminare

Categoria di Ispezione Elevata efficacia Alta efficacia Buona efficacia

Tabella 5. Categoria qualitativa di efficacia ispettiva (categoria di ispezione)

repertazione fotografica PERSONALE

Il personale addetto al prelievo di repliche deve essere qualificato.

5. 5.1 5.2 5.3 6. 6.1 6.2 6.3 6.4 7.

Tabella 1: Classificazione del danneggiamento da creep

A: Ferrite e perlite lamellare

B: Inizio di sferoidizzazione, precipitazione di carburi a bordo grano

E: Carburi omogeneamente dispersi (nessuna traccia della struttura precedente ferritica/perlitica)

F: Carburi omogeneamente dispersi, ma alcuni carburi sono cresciuti tramite coalescenza

Tabella 2: Classificazione del danneggiamento microstrutturale

Determinazione degli intervalli di ricontrollo e valutazioni finali

CLASSE DEL DIFETTO

IV IV III III III

(*) (*) (*) (*) (*)

CLASSE DEL DANNO MICROSTRUTTURALE

PIR 4 PIR 4 PIR 3 PIR 2 PIR 1

PIR 5 PIR 4 PIR 3 PIR 2 PIR 1

PIR 5 PIR 5 PIR 4 PIR 3 PIR 1

PIR 5 PIR 5 PIR 5 PIR 3 PIR 1

() () () () (*)

() () () () (*)