Elettroerosione a tuffo

La lavorazione per elettroerosione è un processo di asportazione di materiale dal pezzo in

lavorazione per effetto di scariche elettriche tra il pezzo stesso e un utensile.
Le scariche elettriche sono pulsanti, di breve durata, con temperatura di 4k/10k °C,
frequenza pari a 500 kHz e con intensità di corrente di 3000A/cm^2.
L’elettroerosione è utilizzata per materiali non lavorabili tradizionalmente come: metalli duri,
pezzi di profilo complesso, stampi o utensili.
Elettrodo: può
essere fatto per
forgiatura o
deposizione
galvanica, in rame
elettrolitico, carburo
di tugsteno, ottone
o graffite.
Durante la
lavorazione viene
consumato del 5%
mentre in pezzo da
lavorare del 95%.

Principio di funzionamento:
L'elettrodo che funge da utensile è collegata alla polarità negativa del circuito mentre il
pezzo da lavorare viene collegato con la polarità positiva, essi sono immersi in un liquido
dielettrico a bassa conduttività per migliorare il risultato della lavorazione. Il circuito si
alimenta con una tensione tra i 25/80 V per generare scariche elettriche che danno origine al
plasma (fortemente ionizzato costituito da ioni metallici positivi ed elettroni).
Il campo elettrico esistente imprime un energia cinetica agli ioni e agli elettroni che provoca
l'aumento della temperatura del plasma con la sua evaporazione e la formazione di bolle. Gli
elettroni sul pezzo vaporizzano fondendo il materiale e proiettandolo all'esterno in modo che
possa essere rimosso dal flusso di elettrico.

Fasi:
1)Ionizzazione del dielettrico(plasma): c'è una scarica elettrica la quale il suo impatto
separa le molecole di dielettrico ionizzazione, l'energia termica contribuisce al fenomeno.
2)Auto-alimentazione processo: il campo elettrico aumenta e c'è un ulteriore ionizzazione.
3)Gas in espansione rapida.
4)Asportazione materiale: Il gas metallico esplode asportando Il truciolo.
 Caratteristiche/parametri:
1)Il fluido dielettrico deve avere un potere isolante, refrigerante e deve essere capace di
asportare il materiale eroso. Nell' elettroerosione come liquido dielettrico è utilizzata l'acqua
deionizzata.
2)Distanza utensile pezzo (gap) è molto importante e deve essere costante.
3)Pompa + filtro (per il ricircolo del dielettrico).
4)La velocità di erosione dipende dal calore latente di fusione.

Elettroerosione a filo
Questo metodo è utilizzato per tagliare i profili complessi, interni o esterni con spessori fino a
300 mm. L'elettrodo (non riutilizzabile) è un filo di rame, di molibdeno o di tungsteno, che si
svolge da una bobina che, dopo aver attraversato il pezzo, si avvolge su un'altra bobina. La
testa portautensile comanda l'elettrodo attraverso un servomeccanismo, la tavolae
portaoggetti viene inondata con acqua deionizzata e il materiale dielettrico viene filtrato e
messo in ricircolo. L'Unità di governo riceve informazioni dai sensori e calcola il
riavvicinamento dell'elettrodo. Per avere una velocità di avanzamento alta il tempo della
scarica deve essere basso e l'intensità della scarica alta.

Va= Posseduta dalla piastra mentre nell’elettroerosione a tuffo è posseduta dall’utensile.

Vt= Posseduta dal filo.

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 Lavorazioni chimiche
Le lavorazioni chimiche sono dei processi di asportazione di materiale che utilizzano
sostanze reagenti per lavorare superfici metalliche rimuovendo piccole quantità di materiale
(particolarmente lente). Sono utilizzate per realizzare cavità in piastre e lamiere e come
alternativa alla tranciatura meccanica. Esse non hanno un utensile ma una soluzione acida o
basica.
Fasi di lavorazione:
1. Trattamento di distensione preliminari (per eliminare le tensioni residue).
2. Pulizia e sgrassatura pezzo.
3. Mascheratura in materiale polimerico (per proteggere le parti che non si vuole
lavorare).
4. Incisione mascheratura (per scoprire la parte che si vuole corrodere)
5. Immersione in soluzione chimica reagente.
6. Estrazione e lavaggio (per eliminare la soluzione residua sulla superficie del pezzo).
7. Rimozione mascheratura.
Fotoincisione chimica:
La fotoincisione è una tecnica di lavorazione chimica delle lamiere metalliche che permette
di ridurre lo spessore, creare dei solchi, realizzare circuiti stampati, dei tagli, dei fori o figure
complesse.
Caratteristiche/parametri:
1. Profondità massima= Circa 15 mm (per evitare la corrosione del materiale interno).
2. Materiale mascheratura= Resine o plastiche( PVC, polventilene, polipropilene).
3. Soluzioni acide= Acido cloridrico, acido nitrico.
4. Si possono lavorare diversi materiali= Acciaio inox, acciaio al carbonio (C70/100),
bronzo, ferro, ottone, rame e alluminio.
Fasi:

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 Fascio laser
Nel fascio laser la sorgente di energia è rappresentata da un raggio laser.
La radiazione laser alcune peculiari caratteristiche:
● E’ una radiazione elettromagnetica, come quella immessa da una sorgente a raggi X.
● Ciò che cambia tra le radiazioni studiate sono le lunghezze d'onda che differiscono
se la radiazione si trova nel campo del visibile o meno.

I raggi laser si trovano comunemente nello spettro del rosso.

Le principali proprietà della radiazione laser sono:
1. Monocromaticità= I raggi sono costituiti da fotoni(le più piccole particelle
di luce) con stessa lunghezza d'onda per cui hanno un solo colore.
2. Coerenza= Da un punto di vista spazio-temporale i fotoni sono tutti in fasi nello
spazio e nel tempo.
3. Direzionalità= Il raggio è emesso in una particolare e unica direzione.
4. Radianza= Molto più elevata rispetto alle altre sorgenti luminose, questa rappresenta
la quantità di energia emessa da una superficie nell'unità di tempo per unità di angolo
solido e per unità di superficie.

Sorgente laser:
La sorgente laser è formata da un mezzo attivo, un sistema di pompaggio e un risonatore.
Il laser industriale viene emesso da un mezzo liquido solido o gassoso, al variare di esso
variano le caratteristiche della radiazione laser. Le sostanze più comunemente usate sono:
Rubino, neodimio, anidride carbonica e l’itterbio. Questi sono definiti mezzi attivi e sono le
responsabili della emissione stimolata alla base dei laser.

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La sorgente di energia fornisce energia sotto forma di radiazione luminosa al mezzo attivo,
affinché questo si ecciti, cioè gli elettroni nelle orbite più esterne passano ad un livello
superiore di energia. Gli elettroni rientrando a livello energetico di partenza trasmettono
energia sotto forma di fotoni. Gli atomi eccitati vengono posti tra due specchi paralleli che
riflettono fotoni e moltiplicano l'emissione stimolata. Uno dei due specchi è semi-riflettente
ovvero lascia fuoriuscire una parte del raggio (emissione laser).
Fasi emissione laser:
1. Inversione di polarizzazione= Con il pompaggio, il numero degli atomi eccitati
supera quello degli atomi allo stato di quiete.
2. Diseccitazione stimolata= Gli atomi sono indotti a dissecitarsi così da
emettere fotoni Identico a quello che lo ha colpito.
3. Amplificazione= i fotoni rimbalzano dentro il risonatori tra i due specchi
colpendo altri atomi e amplificando il fenomeno. Parte della radiazione
fuoriesce dallo specchio semi-riflettente.
Laser industriale:
● Gli impianti laser sono classificati in base alla loro classe di potenza, dalla classe 1
(puntatori laser) alla classe 5 (utilizzata per applicazioni industriali).
● Le caratteristiche di un fascio laser sono: La lunghezza d'onda, la potenza e il
funzionamento continuo o a impulsi.
● A livello industriale utilizziamo il laser per taglio, saldature, forature, trattamenti
termici (es. tempra superficiale) e marcatura.
● La particolarità del laser è quella di riuscire a focalizzare il raggio concentrandolo su
uno spot piccolissimo grazie ad una lente di focalizzazione e riesce ad asportare
materiale grazie ad un gas di assistenza.
● Le fasi di asportazione del materiale sono: Riscaldamento, fusione e evaporazione.
● I materiali lavorabili vanno dal metallo al vetro e i composti.

🛑Laser a Co (laser a gas):Contengono un mezzo attivo gassoso Co eccitato

Tipologie di laser industriali:
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elettricamente. Sono adatti per lavorazioni di materiali non metallici(plastiche,legno), hanno

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un rendimento elevato è un'ottima qualità.
Laser a fibra:Fanno parte dei laser a mezzo solido. Amplificano il raggio mediante fibra di
vetro, all'interno della quale avviene pompaggio mediante diodi. Le lunghezze d'onda
generate sono molto piccole: queste favoriscono la generazione di di diametri spot molto
piccoli. Sono adatti alle incisioni o marcature dei metalli Inoltre la loro durata è elevata.

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🛑Laser a cristallo(per struttura mezzo attivo): Sono laser con mezzo attivo allo stato
solido(neodimio), utilizzati principalmente in marcatura. Esso ha una lunghezza d'onda
simile al laser a fibra.
Svantaggi:
1. Sistema di pompaggio(diodi) soggetto ad usura quindi una vita utile minore del laser
a fibra.
2. Costo elevato.
3. Spessore lavorabile limitato.
Vantaggi:
1. Rapidità di esecuzione.
2. Larghezza taglio minima.
3. Buona finitura e possibilità di lavorazione profili complessi.
4. Processo automabizzabile.
5. No usura.

🛑Fascio plasma: Flusso gas ionizzato ad alta temperatura, si forma il plasma che fuoriesce
ad alta velocità dall'ugello, minore il diametro dell’ugello, più alta la temperatura del fascio e
di conseguenza maggiore potenza.
Vantaggi:
1. Costo limitato.
2. Rapida esecuzione.
Svantaggi:
1. Taglio grossolano.
2. Produzione di fumi e rumori.
3. Alterazione termica zona di taglio.