13 Lavorazioni Non Convenzionali

Lavorazioni non convenzionali
Argomenti
 Le lavorazioni non convenzionali:
 Introduzione
 l’elettroerosione;
 le lavorazioni elettrochimiche;
 la fresatura chimica;
 le lavorazioni a mezzo ultrasuoni;
 le lavorazioni con fascio elettronico;
 le lavorazioni con il plasma
 le lavorazioni con il laser
 Il taglio con getto d’acqua
2 Lavorazioni non convenzionali

Queste lavorazioni sono state introdotte per rispondere ad alcune esigenze
particolari che non riescono ad essere soddisfatte dalle tecnologie
convenzionali:
 Lavorazioni di materiali innovativi, quali:
Materiali ceramici, Fibre sintetiche, Leghe di titanio, Leghe di alluminio, Leghe di
silicio, Superleghe, Plastiche, Resine…
 Materiali più “classici” con caratteristiche meccaniche o richieste di forme
e finiture particolari (microfori, rugosità superficiali e cavità di stampi non
realizzabili per asportazione classica, …)
 Richieste finiture e tolleranze migliori di quelle ottenibili mediante
processi tradizionali
 Pezzi in lavorazione troppo flessibili o sottili per sopportare forze di taglio
elevate
 Per evitare incrementi di temperatura e/o tensioni residue nel pezzo in
lavorazione
 Problemi nell’afferraggio

Classificazione dei processi
Azione meccanica Azione termica Azione elettrica Azione chimica
Lavorazioni
Lavorazioni con Elettroerosione Fresatura e taglio
elettrochimiche
ultrasuoni (USM) (EDM e WEDM) chimico (CM)
(ECM)
Lavorazioni con Lavorazione con

getti abrasivi (AJM) laser (LBM)
Lavorazioni con Lavorazione con

getto d’acqua (WJM fascio elettronico
e AWJM) (EBM)
Lavorazione con
plasma (PBM)

L’elettroerosione
La tecnologia dell’elettroerosione nasce nel 1943, a Mosca, nel
corso della seconda guerra mondiale, quando i fisici russi B.R. e
N.I. Lazarenko pubblicarono il loro studio “sull’impiego
dell’effetto di asportazione provocato dalle scariche elettriche”.
Questo primo studio ha rappresentato l’origine
dell’elettroerosione: l’applicazione, nella tecnologia di
costruzione, dell’effetto di asportazione del metallo mediante
scariche elettriche con una distribuzione controllata.
Il Professore Boris B. Zolotykh collaborò, in quegli anni difficili,
con Lazarenko e fu incaricato di approfondire la ricerca
sull’elettroerosione e di promuovere la sua introduzione in
applicazioni pratiche. Nel 1969, un equipe guidata da lui creò la
prima macchina per elettroerosione a filo servocontrollata con
controllo numerico.

L’elettroerosione
Le caratteristiche meccaniche del materiale e le forme geometriche complesse possono
costituire un limite per l’efficacia dei procedimenti di lavorazione con asportazione di
truciolo e comportare tempi lunghi di lavorazione, macchine dispendiose e, talvolta,
costosi interventi manuali.
I procedimenti di erosione si distinguono per il fatto che il materiale viene asportato
non attraverso una separazione meccanica, ma attraverso operazioni di carattere fisico
e chimico.
Secondo la norma DIN 8580 questi procedimenti vengono classificati nel gruppo
principale 3 sotto “asportazione”. La DIN 8590, in funzione del principio di asportazione,
distingue fra:
• erosione termica Erosione termica: materiali aventi conducibilità
• erosione chimica elettrica vengono erosi mediante scariche fra
• erosione elettrochimica due elettrodi (elettrodo del pezzo ed elettrodo
dell’utensile) con l’interposizione di un
dielettrico.

Elettroerosione
 Processo di sagomatura in cui una serie di scariche elettriche si
innescano tra l’elettrodo utensile e il pezzo in lavorazione (elettrodo
pezzo) provocandone l’erosione.
 Sul pezzo viene riprodotta in negativo la forma dell’utensile.
 Utensile sagomato -> impronta -> EDM a tuffo
 Utensile filo -> taglio lineare -> WEDM

Elettroerosione
Si tratta di un processo principalmente termico (un materiale
elettricamente conduttore viene eroso da una successione di scariche
elettriche)
Alcune caratteristiche, quali la struttura o la durezza o il carico di rottura
del metallo in lavorazione, sono ininfluenti sia sulla velocità di
asportazione sia sulla qualità ottenibile
L’asportazione del materiale non richiede il contatto diretto tra utensile e
pezzo
Proprietà fondamentali:
 possibilità di lavorare metalli o leghe dure di difficile lavorabilità con i
metodi convenzionali
 possibilità di riprodurre qualsiasi forma geometrica in 2 o 3 dimensioni

Elettroerosione

Elettroerosione a tuffo
Si basa sulla azione termica di
scariche elettriche tra utensile e
pezzo (l’asportazione di materiale
si ha per effetti termici, ma anche
elettrici e meccanici)
Per aumentare l’efficienza delle

scariche, queste vengono fatte
scoccare all’interno di un liquido
dielettrico. Il dielettrico
diminuisce la sezione dell’arco

Il processo
 raggiungimento di una certa tensione e
conseguente liberazione di elettroni dal
catodo
 urto degli elettroni con atomi e molecole
del fluido e creazione di ioni positivi e
negativi (effetto a catena)
 il fluido viene completamente ionizzato e
si trasforma in un conduttore lasciando
passare la corrente
 il fluido si trova allo stato di plasma che
determina la fusione e la vaporizzazione
di alcune zone (sia del pezzo sia
dell’utensile)
Il continuo e controllato
 dopo la scarica la tensione scende fino ad innesco e disinnesco
annullarsi (condensatori scarichi) dell’arco elettrico è ciò che
 i condensatori ricominciano ad causa l’asporto del
accumulare energia fino a quando non si materiale
raggiunge una tensione tale da innescare
nuovamente il processo
L’elettroerosione – il principio
1. La tensione applicata 2. Inizia il passaggio della 3. La corrente passa

ionizza il dielettrico corrente sulla superficie del attraverso tutto il canale di
formando il canale di canale di scarica (effetto scarica. Gli ioni colpiscono
scarica pellicolare) la superficie.
4. Il materiale evapora e 5. Si interrompe la scarica. 6. I residui solidi vengono

forma una bolla di gas La bolla implode. proiettati all’esterno
attorno al canale di
scarica
Tensione e corrente

Controllo del processo
Gap
Tensione U
Tempo
Corrente I
Gap eccessivo Erosione Gap Corto circuito

15 Lavorazioni non convenzionali Insufficiente
Il dielettrico
Nel caso della lavorazioni a tuffo, in genere, il dielettrico è un fluido sintetico scelto in
funzione della geometria da realizzare, della rugosità e lucidatura desiderata,
dell’amperaggio utilizzato durante la fase di sgrossatura.
Il fluido dielettrico, mantenuto alla temperatura di esercizio compresa tra 30°C e 35°C in
modo da impedire che avvengano variazioni di viscosità, ha le seguenti funzioni:
• isolare l’elettrodo utensile dall’elettrodo pezzo, quando il generatore ha chiuso il
circuito elettrico, per il tempo necessario ad assicurare il ritardo “td” di innesco della
scintilla affinché si formi il canale di ionizzazione;
• raffreddare la zona di lavoro evitando il surriscaldamento del pezzo;
• pulire il gap dai residui dell’erosione e deionizzarlo per impedire scariche irregolari;
• determinare il diametro del canale di ionizzazione, a parità di amperaggio e
temperatura nella zona del gap.
Nel caso dell’elettroerosione “a filo” il fluido utilizzato è l’acqua demineralizzata e
deionizzata in quanto permette di lavorare con valori di gap più grandi, e quindi di ridurre
i pericoli di cortocircuito, e di migliorare il lavaggio (aumentano però i costi di esercizio ed
il pericolo di corrosione).

Velocità di asportazione
 All’inizio del ciclo, il contributo più
importante è dato dagli elettroni
(massa piccola quindi più mobilità)
che colpiscono l’anodo.
 All’aumentare di ton interviene
anche il contributo degli ioni
positivi (meno mobili), che
accelerano verso il catodo
aumentandone l’erosione. Il catodo
può arrivare a subire il 99%
dell’erosione totale.
Elettroerosione a tuffo (EDM): si usa polarità diretta

(CATODO: materiale; ANODO: utensile); ton > 30 μs

Circuito a generatore d’impulsi
Utilizzando dei circuiti elettronici di potenza è
possibile controllare la forma dell’impulso
(corrente per il tempo e per l’intensità voluta)
 possibilità di regolare tempo di scarica e

intervallo fra una scarica e l’altra
(frequenza)
 possibilità di regolare la corrente di scarica
 tensione di scarica costante
 La temperatura massima raggiunta nel
processo è inferiore (minore usura
dell’utensile e minori sollecitazioni sul
pezzo in lavorazione)

Controllo in anello chiuso
dell’avanzamento
Per mantenere costante la distanza pezzo - utensile occorre controllare
l’avanzamento dell’utensile. Il controllo in anello chiuso viene effettuato
rilevando la forma dell’impulso (rilevando un corto circuito o un’eccessiva
tensione di break-down) e imponendo l’avanzamento.
 in caso di cortocircuito tra gli elettrodi il servomeccanismo fa
retrocedere l’utensile evitando danneggiamenti;
 in caso di mancanza di scariche per un certo tempo l’utensile viene
fatto avanzare fino a raggiungere la distanza utile perché la lavorazione
proceda.

Parametri
corrente
tensione al Vo [V] 6 - 120
generatore
corrente Is [A] 1 - 10
Tempo di scarica ton [ms] 0.1 - 100

tempo
Tempo totale ttot [ms] 10 - 200
Gap: 0,012 ÷ 0,05 mm
frequenza
180 Hz (sgrossatura)
molte centinaia di kHz (finitura)

L’elettrodo
Caratteristiche:
 buona conducibilità elettrica
 facile reperibilità e lavorabilità
 scarsa logorabilità alle scariche
 capacità di dare buona finitura al pezzo
Materiali:
 rame e ottone: favorevole l’aspetto conducibilità termica; usura relativamente alta;
 CuW: usura bassa ma difficoltà di formatura giustificata solo per esigenze di alta velocità
di produzione
 grafite e rame-grafite: sono i più versatili; molto lavorabili e disponibili in varie qualità;
la grafite ha la temperatura di vaporizzazione superiore a quella di quasi tutti i metalli,
quindi l’usura è molto bassa. L’inconveniente è la fragilità.

La macchina
La macchina deve avere un elevato grado di rigidezza
e una buona precisione nel movimento
degli assi, per garantire sia ripetibilità delle
lavorazioni sia una regolazione adeguata degli
avanzamenti per un corretto gap frontale e laterale. Comando del
Quest’ultima condizione in particolare deve mandrino Regolatore
impedire, in funzione del volume di materiale eroso
e dell’usura dell’utensile, cortocircuiti,
scariche non corrette ed impulsi a vuoto.
Generatore
Mandrino
Pompa
Filtro
Dielettrico Pezzo lavorato

La macchina

Elettroerosione
VANTAGGI SVANTAGGI
• Fori profondi di piccolo diametro • Problemi per l’usura dell’utensile

• Fessure strette • Lavorazione limitata ai soli
• Forme complesse e articolate materiali conduttori di elettricità
• Microfori su metallo duro • Rugosità pronunciata
• Buone tolleranze dimensionali • Produttività inferiore rispetto alle
• Usura dell’utensile indipendente dalla singole macchine utensili.
durezza del pezzo
• Elevata autonomia delle macchine.
Alcune applicazioni:
• produzione di punzoni e matrici per la forgiatura dei metalli
• produzione di particolari in tungsteno
• realizzazioni di fori o cavità complesse
• lavorazioni di materiali ad alta resistenza ed elevata durezza.
La lavorazione non lascia bave, opera con
28 Lavorazioni non convenzionali tolleranze +/- 0.015 mm.
Elettroerosione fresante
A Tuffo Fresante

Elettroerosione a filo
Un filo di diametro 0,05 ÷ 0,3 mm funge da elettrodo, svolgendosi da una bobina e
avanzando longitudinalmente; Il percorso del moto di avanzamento trasversale
etermina il profilo del pezzo

l’elettrodo è costituito da un filo conduttore continuo che percorre molto lentamente il
profilo programmato, mentre le scariche elettriche erodono progressivamente il
materiale come i denti di una sega.
La scarica avviene lungo il filo per il tratto in cui esso è impegnato nel pezzo in
lavorazione. Il filo viene mantenuto ad una distanza costante, gap, dal pezzo in
lavorazione controllando i parametri di scarica.
Il filo si svolge da un aspo e dopo un percorso che segue anche un profilo complesso
torna ad avvolgersi su un rocchetto. Viene continuamente rinnovato riavvolgendolo su
una bobina (a circa 2.5 mm/s) ed è relativamente poco costoso.
E’ in bronzo, rame o tungsteno con un diametro minimo di circa 0,25 mm.
Con l’elettroerosione a filo si tagliano spessori fino a 500 mm e si fabbricano punzoni,
utensili e matrici di materiale duro.
La lavorazione a filo riduce i costi dell’utensile, permette di

seguire percorsi anche complessi, garantisce tolleranze ancor
più precise e rugosità paragonabili a rettifiche accurate, ma il
procedimento è assai più lento dell’elettroerosione a tuffo.


Assi a e b

Parametri
tensione al Vo [V] 10-400

generatore
corrente Is [A] 10-40
Tempo di ton [ms] 0.1 - 10

scarica
Tempo totale ttot [ms] 0.1-100
Frequenza fino a 1MHz
Max spessore lavorabile 400mm

Il filo
Caratteristiche del filo:
 Elevata piegabilità (svolgimento e avvolgimento)
 Resistente
 Buon conduttore di corrente e calore
 Elevata T di fusione
Generalmente rame (0.15 – 0.3mm)

Molibdeno rivestito di rame (0.03-0.15mm) per applicazioni particolari

Velocità di asportazione
Elettroerosione a filo (WEDM):

si usa polarità inversa
(CATODO: utensile; ANODO: materiale); ton ≅ 2 μs

La macchina

Esempi

Esempi

Esempi

Esempi

Tempo complessivo: 2 h 15 min
(lavorazione 2h – preparazione/regolazione 15 min)
(lavorazione 1h 50 – preparazione/regolazione 4h)
43
Tempo complessivo: 5 h 50 min
Lavorazioni elettrochimiche
La lavorazione elettrochimica può essere considerata l'opposto della
ricopertura galvanica. Nell’ECM la rimozione del materiale è realizzata
per dissoluzione elettrochimica. La dimensione massima producibile è
limitata dalla quantità di elettricità che può essere economicamente
utilizzata e dal design del prodotto.
Il principio generale per l’ECM fu scoperto da Faraday tra il 1818 e il
1824. La prima lavorazione elettrochimica fu introdotta nell’industria
aerospaziale tra la fine degli anni ’50 e l’inizio degli anni ’60.

L'anodo della cella elettrolitica è costituito dal pezzo che si vuole lavorare (es.
ferro); il catodo è l'utensile, costituito da rame, grafite o acciaio inox
(materiale con resistenza elettrica molto bassa per minimizzare le perdite
elettriche e il riscaldamento); i due elettrodi sono immersi in una soluzione
salina dove sono presenti ioni (es. Na+, Cl-, OH-, H+).
Applicata la tensione, all'anodo si realizza la seguente reazione:
 dissoluzione del ferro: Fe → Fe++ + 2e
Analogamente al catodo della cella elettrolitica si ha la reazionie:
 formazione di idrogeno 2H+ → H2 – 2e
Il processo avviene se le reazioni all'anodo e al catodo avvengono di pari
passo.
Ad opporsi a ciò concorrono tre fattori:
 la formazione di bolle d’idrogeno
 la formazione di ossidi e idrossidi di Fe insolubili sull'anodo;
 il numero limitato di ioni presenti nella soluzione

ECM - elettrolita
 La scelta dell’elettrolita corrisponde nelle lavorazioni
elettrochimiche a quella che nelle lavorazioni tradizionali è la
scelta del materiale dell'utensile.
 L’elettrolita deve possedere le seguenti caratteristiche:
 non contenere elementi che possano dare depositi metallici sul
catodo;
 essere il meno corrosivo possibile;
 avere bassa viscosità ed elevato calore specifico;
 avere elevata conducibilità:
 essere non tossico e di basso costo.
 Gli elettroliti più utilizzati sono:
 cloruro di sodio NaCI e nitrato di sodio NaNO3 per la lavorazione
dell'acciaio e del titanio;
 l'idrossido di sodio NaOH per la lavorazione del tungsteno e del
carburo di tungsteno.

 Permettono di produrre parti libere da tensioni residue
(dovute alla lavorazione), dalle bave e senza usura
dell’utensile.
 Le parti sono prodotte indipendentemente dalla durezza
del materiale.
 Si ottengono forme complesse e lavorazioni di contornitura
in un unico processo.
 Presenta buona precisione e ripetibilità (tolleranza di
spessore su pannelli aerei +/- 50 μm); una precisione fino a
± 0.1 mm è usuale per le facce in contornitura, mentre per
la facce frontali o per lavorazioni di finitura con utensile
nuovo, si arriva ± 0.025 mm
 Normalmente la finitura superficiale Ra varia tra 0.4 e 0.8
μm. Processi più veloci garantiscono migliori finiture.

ECM- applicazioni
Il materiale deve essere conduttivo, tipicamente acciaio inossidabile,
leghe di Ti, leghe di Ni.
 Palette di turbine per motori aeronautici e vani.

 Proiettili di artiglieria;
 Stampi;
 Protesi e impianti chirurgici.

ECM – dati tecnologici

La fresatura chimica
E' un’ asportazione controllata di metallo per mezzo di soluzioni chimiche
capaci di dissolvere il materiale costituente il pezzo in lavorazione.
Consente la realizzazione di particolari metallici di altissima precisione
aventi la più strana geometria, dimensione e gamma di spessori, anche
per produzioni limitate.

AI fine di attaccare il materiale solo in alcune zone occorre proteggere le
parti che non devono essere attaccate dalla soluzione con un materiale
chimicamente inerte.
La protezione può avvenire in due modi:
1. con appositi nastri o fogli adesivi;
2. con vernici o film fotosensibili.

 Il primo metodo viene utilizzato su pelli di grandi dimensioni
(particolari aeronautici) o dove le precisioni richieste non sono molto
spinte.
Si impiegano pellicole di resine viniliche con spessori di 0.05 mm o
elastomeri dello spessore di 0.1 - 0.2 mm.
La pellicola viene fatta aderire sulla superficie e quindi asportata nelle
zone che si vogliono lasciare esposte all’azione erosiva dell’attacco
chimico (stripping). Conclusa l'operazione si asporta la pellicola dalle
zone protette.
 Il secondo metodo, il più interessante dal punto di vista industriale,

permette un accurato controllo dimensionale della zona interessata
all'attacco e si presta ad essere automatizzato.

Fresatura chimica
 Si possono utilizzare due sistemi di copertura:
 vernice fotosensibile che ad essiccazione avvenuta forma una
pellicola uniforme sul particolare;
viene utilizzato quando si necessita di un potere risolutivo superiore
a 0.06 mm (capacità di riconoscere due linee vicine). l punti deboli
del metodo sono:
 Difficoltà di assicurare uno spessore uniforme;
 La presenza d’impurità sulla superficie compromette l’aderenza della
vernice e l’esito dell’intera operazione
 film di spessore di 0.1 mm.
Sono di spessore costante, sono meno sensibili alle impurità
presenti sulla superficie da trattare

Fresatura chimica
 Nella trasparenza le zone da
trattare vengono annerite al fine
di evitare il passaggio della luce
ultravioletta. Si ottiene in tal
modo una polimerizzazione
selettiva della vernice o del film.
 La trasparenza viene costruita
partendo da un master con
tecnica di riduzione fotografica. Il
master è un disegno ingrandito
del particolare in lavorazione che
può essere ottenuto con tecniche
differenti a seconda della
precisione voluta
 Si sovrappone la trasparenza al
materiale da lavorare e si espone
il tutto alla radiazione
ultravioletta
Fresatura chimica
 Le zone esposte alla radiazione si trasformano in composti insolubili
all’attacco chimico successivo mentre le zone protette rimangono un
prodotto solubile che viene asportato con lavaggio in acqua corrente
 Una successiva cottura in forno a 100°C consente l’eliminazione delle

tracce residue di acqua e di elementi di sviluppo

Fresatura chimica
I metodi di attacco possono essere a spruzzo (pioggia) o a immersione.

Per alcuni materiali come l'acciaio, sono prescritti sistemi di attacco a
spruzzo, piuttosto che il metodo ad immersione che è più adatto per
operare pezzi di grandi dimensioni. La giustificazione sta nel fatto che i
prodotti della reazione sono insolubili, pertanto restano sulla zona
attaccata impedendo un regolare proseguimento della reazione. Si rende
quindi necessaria un’azione meccanica che provveda a rimuovere i
prodotti insolubili dalla zona di lavoro.
Fresatura chimica - undercut
Da un punto di vista teorico la reazione chimica procede sia
verticalmente che orizzontalmente con la stessa velocità, per cui si
presenta il fenomeno dell’undercut, difficilmente eliminabile.
L’undercut, o fattore di incisione è definito dal rapporto y/x e
teoricamente è pari all'unità. Nel caso dell'attacco a spruzzo, l'azione di
asportazione preferenziale è verso il basso secondo la direzione del
getto liquido.
La trasparenza deve essere corretta per tener conto dell' undercut.
L'undercut non condiziona l'alleggerimento di pezzi di grandi dimensioni
(particolari aeronautici).
x

Fresatura chimica - velocità
 Una particolare cura deve essere posta sia per evitare delle zone
preferenziali in cui il liquido abbia una maggior azione meccanica, sia
per impedire che l’azione dell’attacco sia troppo violenta. Nel primo
caso si ha un procedere irregolare della reazione; nel secondo caso
esiste il rischio di rotture del rivestimento in vicinanza delle labbra di
taglio.
La velocità di attacco dipende da:
 tipo di soluzione di attacco;
 temperatura (un aumento di T favorisce la reazione), normalmente
si opera su 50°C.
 Il processo è molto lento ma indipendente dalla sezione su cui si agisce
pertanto il volume asportato nell'unità di tempo può essere molto
grande. La capacità della vasca di immersione determina il limite alle
dimensioni del pezzo da lavorare.

Fresatura chimica - caratteristiche
 produce parti senza applicare sollecitazioni e con le
superfici libere da bave;
 le prestazioni non dipendono dalla durezza del
materiale;
 permette di ottenere buone tolleranze e ripetibilità;
 permette di lavorare forme complesse;
 il bordo non ha profilo lineare.

Fresatura chimica

Tranciatura chimica
 La dimensione dello spessore
lavorabile è di qualche decimo di
millimetro se si desidera operare
con tolleranze ristrette.
 Il particolare deve essere trattato
da entrambe le parti, in modo da
dimezzare l'undercut.
 Per ottenere le pareti del foro
perpendicolari al piano tranciato si
deve mantenere il pezzo nel bagno
per un tempo aggiuntivo, sino a
raggiungere la condizione
desiderata.
 Il master deve essere
opportunamente corretto per
tener conto dell'undercut.

Lavorazione con ultrasuoni
Si definisce lavorazione con ultrasuoni un modo di operare in cui

l’asportazione di materiale si realizza sotto l’azione di particelle abrasive
poste in movimento da un utensile (punzone) animato da moto
alternativo a frequenza ultrasonica
Si tratta quindi di una sorta di lappatura nella quale l’utensile oscilla a
frequenza molto elevata
64
Lavorazione con ultrasuoni
Il punzone viene fatto avanzare verso il pezzo in modo da riprodurne in

esso la forma
L’abrasivo è in sospensione liquida ed è costretto a circolare tra pezzo e
utensile. Il più utilizzato è carburo di boro, in particolari applicazioni si
usa polvere di diamante
L’ampiezza delle vibrazioni dell’utensile è di qualche centesimo di mm ad
una frequenza compresa tra 20 e 30 kHz
Lavorazioni ad ultrasuoni: il generatore
La generazione dell’oscillazione è
ottenuta sfruttando la proprietà
magnetostrittiva di alcuni materiali
I materiali magnetici posti all’interno
di un campo magnetico si allungano
o si accorciano secondo la direzione
del campo stesso. L’ampiezza di tali
deformazioni è una caratteristica
intrinseca del materiale; il più
utilizzato è il Nichel.
Il trasduttore applica la vibrazione al
porta utensile che ha lo scopo di
amplificare l’ampiezza
dell’oscillazione (si comporta come
un circuito risonante)
La potenza della macchina può
variare tra 1 e 4 kW

Lavorazioni ad ultrasuoni
 L’effetto determinante ai fini
dell’asportazione sembra sia il
martellamento dei grani abrasivi
sulla superficie lavorata
 I materiali più facilmente lavorabili
sono quelli fragili
 E’ possibile lavorare materiali
conduttori e non, come vetro e
ceramica
 Il processo non altera le superfici
lavorate in modo significativo e
favorisce un grado di finitura e di
precisione comparabili con quelli
della lappatura tradizionale

Lavorazioni ad ultrasuoni: l’utensile
Come utensile si utilizza maggiormente l’acciaio dolce ma il rame, il
carburo di tungsteno e gli acciai per utensili possono essere utilizzati
vantaggiosamente

Lavorazioni con fascio elettronico
 Un filamento metallico portato ad una temperatura
sufficientemente alta emette elettroni che abbandonano il
conduttore se si trovano nel vuoto sottoposti all’azione di
un campo elettrico.
 Tale principio è applicato nelle valvole a filamento in cui il
catodo è costituito dal filamento incandescente e l'anodo è
la placca.
 Nel caso specifico l'anodo è una placca opportunamente
sagomata tale da permettere il passaggio degli elettroni e
la formazione del fascio elettronico. Lo studio del profilo
del foro è di fondamentale importanza ai fini del corretto
funzionamento di questa parte della macchina che prende
il nome di cannone.

Il filamento viene riscaldato da una tensione alternata,
tra filamento (catodo) e anodo è applicata una differenza
di potenziale pari a 30kV (la tensione può raggiungere
100 kV).
L'intensità del campo elettrico è legata alla velocità con
cui viaggiano gli elettroni; a tale velocità è legata la
potenza del fascio.
1
P   m  v2  N
2
Dove:
m: massa elettrone;
v: velocità dell’elettrone;
N: numero di elettroni che nell'unità di tempo arrivano
sulla superficie.
un elettrodo collegato al polo negativo del generatore ha
la funzione di regolare l'intensità del fascio.
Le bobine di focalizzazione hanno la stessa funzione di
una lente nel campo dell’ottica.

 La lavorazione più diffusa è quella della
saldatura in campo tradizionale e
aerospaziale
 Il vantaggio di tale tecnologia è di eseguire
una saldatura senza metallo di apporto in
tempi molto brevi tali da limitare la zona
termicamente alterata. Questi aspetti
determinano basse deformazioni del
giunto saldato.
 Lo spessore del fascio usualmente è di
0.3mm e l' energia specifica dello stesso è
di 109 W/cm2
 Lo spessore del giunto saldato può
raggiungere i 60 mm per un acciaio e i
150mm per una lega di alluminio.
 Le caratteristiche meccaniche del giunto
saldato sono approssimativamente il 95%
di quelle del metallo di base

Lavorazione con fascio elettronico

Esempio
 Con la saldatura ad arco (a) solo una parte della base della paletta può essere
saldata, inoltre la connessione alla flangia deve essere preceduta da una
cinfrinatura. La saldatura deve essere eseguita in due passaggi con notevoli
problemi di deformazione.
 Con la saldatura a fascio elettronico (b), l'intera base della paletta può essere
saldala inoltre la flangia può essere saldata in un unico passaggio senza
operazioni preliminari; tutto ciò si traduce in una riduzione di costi .

Lavorazioni con il plasma
Si utilizza un gas ionizzato (plasma),
costituito dalla dissociazione degli atomi in
elettroni liberi e ioni positivi, come mezzo
per trasferire energia termica da una
sorgente di potenza elettrica alla
superficie del materiale. Il plasma è un
ottimo conduttore ed è sensibile ai campi
magnetici.
 Plasma freddo: il gas non è in equilibrio
termico
Applicazioni: fusione selettiva,
trattamenti termici, trasformazioni
strutturali
 Plasma caldo: il gas è in equilibrio
termico (dai 10000°C)
Applicazioni: taglio, saldatura, thermal
spray

Evoluzione del processo di saldatura TIG (Tungsten Inert Gas)
TIG PLASMA
Arco elettrico tra elettrodo e superficie l’arco viene fatto passare attraverso
del pezzo da lavorare; gas inerte un ugello di rame raffreddato ad acqua
protegge zona di saldatura e elettrodo posizionato tra elettrodo e pezzo, in una
corrente di gas Il plasma raggiunge T tra i
75 Lavorazioni non convenzionali 15000 e i 30000°C
 Il plasma caldo può essere utilizzato per saldatura e taglio di grossi
spessori su materiali resistenti all’ossidazione o ad alta
capacità/conducibilità termica.
 Il gas arriva alla torcia a pressioni di 1,4 Mpa, con velocità del plasma
molto elevate; l’alta velocità compatta il getto
 La ZTA generata è molto piccola (decimi di mm)
 I gas impiegati sono:
 Gas inerti (Argon, Idrogeno)
 Gas attivi (Ossigeno)

Si distinguono due modalità dell’arco:
 Arco trasferito
 Arco non trasferito
L’arco trasferito è impiegato nella
maggior parte delle applicazioni per
materiali metallici; il pezzo ha polarità
positiva mentre l’elettrodo negativa
Con l’arco non trasferito la potenza si
trasferisce tra l’elettrodo e l’ugello,
ionizzando il gas che fuoriesce ad alta
velocità. Processo a basso rendimento,
impiegato per materiali non conduttori e
per microsaldature

Lavorazioni con il plasma - taglio
 È possibile tagliare fino a
150mm di spessore
 Tolleranze
±0.8 mm se s < 25 mm
±3 mm se s > 25 mm
 Conicità 5-7% se non si usa
iniezione elicoidale
 Finitura 5-7.5 mm

Lavorazioni con il plasma - saldatura
 Saldatura più veloce,

con minori distorsioni
 Elevata qualità giunto

Lavorazioni con il laser
Ligth Amplification by Stimulated
Emission of Radiation
Strumento che genera ed amplifica una luce

non esistente in natura:
 una sola lunghezza d’onda,
monocromatica (un solo colore puro)
 coerente (onde sempre nella stessa fase,
nel tempo e nello spazio)
I principali impieghi tecnologici del laser

sono:
 Taglio di materiali metallici e non metallici
 Saldatura
 Trattamenti termici
 Microforatura
 marcatura
Il laser: emissione stimolata
1) Livello energetico allo stato naturale 2) Eccitazione
3) Ritorno allo stato naturale 4) Emissione stimolata: amplificazione
Se lo stato iniziale di un atomo o molecola è portato da una fonte di energia

esterna ad un più elevato livello di energia (E2), nel momento in cui decade al
livello iniziale (E1) viene rilasciato un fotone. Se questo fotone contatta un altro
atomo o molecola, anch'essa ad un livello eccitato (E2), causa il suo decadimento al
livello E1.
81
Il laser: emissione stimolata
 Questo processo, che una volta innescato avrà uno sviluppo caotico e
rapidissimo producendo un fascio di fotoni innescati con stessa
lunghezza d'onda, fase, direzione ed energia, è noto con il nome di
emissione stimolata (stimulated emission).
 Affinché sia possibile l’emissione stimolata è necessario che il numero
di particelle che si trovano allo stato eccitato (E2) sia maggiore di quelli
allo stato fondamentale (E1): POMPAGGIO

Schema del laser

Il laser: il materiale attivo
Il “materiale attivo” da il nome allo strumento Laser: molti materiali (Argon, Kripton,
Dye, Diodi ecc.) possono erogare numerose lunghezze d’onda. Oggi i Laser si dovrebbero
identificare con il numero corrispondente alla lunghezza d’onda emessa.

Il laser: materiale attivo

Il laser: interazione con il materiale
 Quando il raggio laser interagisce con un materiale, parte dell’energia
irradiata è assorbita dal materiale stesso mentre il resto viene riflesso:
l’efficienza dei processi che utilizzano il laser dipende quindi, oltre che
dalle proprietà del raggio stesso (intensità, lunghezza d’onda,
frequenza di pulsazione e divergenza ), dal coefficiente di
assorbimento (α) della superficie.
 Quando la radiazione laser colpisce una superficie metallica, il valore
della riflettività è elevatissimo per cui solo una piccola parte
dell’energia irradiata viene assorbita.
 Tuttavia in un breve intervallo di tempo, (≈ 102 ns), comincia a
formarsi il bagno di fusione: allo stato liquido il valore della riflettività
precipita
 Quando il materiale comincia ad assorbire energia, entrano in gioco le
sue proprietà termofisiche.

Il laser: la riflettività
100
80
Riflettività (%)
60
40
20
0.2 0.5 1.0 2.0 5.0 10.0 l (mm)

Il laser: il keyhole
All’inizio la superficie del pezzo “riflette” buona parte dell’ energia del
fascio laser. Appena formatosi il bagno di fusione l’energia viene
maggiormente assorbita e si forma il foro di penetrazione (keyhole) con
temperature dell’ ordine dei 20.000 °C.
Il fascio penetra nel keyhole e viene

assorbito dalle sue pareti generando
vapori metallici ionizzati che escono dalla
superficie del foro; tanto maggiori quanto
più è profondo (“nube di plasma”).
Questa emissione di plasma al di sopra
della superficie del pezzo assorbe e
disperde il fascio prima che esso arrivi nel
keyhole, limitando molto l’energia che
penetra in esso

Caratteristiche del fascio laser
 diametro del raggio laser (d): supponendo il fascio a simmetria circolare, è il
diametro di una sezione normale del fascio. Convenzionalmente si definisce
come il diametro del cerchio (ortogonale e centrato sull’asse ottico del fascio)
che contiene circa l’86 % della potenza totale del fascio.
 superficie della sezione del raggio o spot (A): area della sezione normale del
raggio laser stesso. Essa può assumere valori diversi in diversi punti del
percorso ottico del raggio.
 punto focale o fuoco: punto situato a valle della lente di focalizzazione in cui il
diametro del raggio laser è minimo (df)
A A
A
d Raggio laser
Fuoco
Lente
convergente
Punto focale
Superficie del pezzo

 piano focale: piano passante per il punto focale perpendicolare all’asse del
fascio
 lunghezza focale: distanza tra il piano della lente di focalizzazione e il
piano focale
 divergenza (θ): angolo con il quale il raggio devia dal parallelismo
(caratteristico del laser)
 angolo di convergenza: angolo che, alla distanza focale, porta il diametro
del fascio al valore che ha nel punto focale
 angolo di incidenza: angolo formato dall’asse ottico del fascio e dalla
normale alla superficie del pezzo
 altezza del fuoco: distanza tra il punto focale e l’intersezione tra asse
ottico e superficie del pezzo sul quale è puntato il laser (negativa se il
punto focale si trova oltre la superficie del pezzo)
 profondità di fuoco o zona attiva: intorno del punto focale in cui il
diametro del fascio cresce fino al +5% rispetto al diametro minimo. Varia
linearmente con la lunghezza focale.
 la densità di potenza (p) del raggio è definita dal rapporto tra la
potenza P (W) e l’area su cui il raggio stesso viene focalizzato
P
p (W/mm2)

d f
2
 La densità di potenza del raggio cresce all’aumentare della potenza

della sorgente stessa e al diminuire dell’estensione dello spot in cui il
raggio può essere focalizzato: a sua volta l’estensione minima dello
spot dipende dal tipo di distribuzione di energia che lo caratterizza
cioè dalla qualità del laser.

Distribuzione di potenza
 Ogni cavità laser è sede di un campo elettromagnetico stazionario che
si manifesta con modi di oscillazione sia longitudinali sia trasversali:
questi ultimi, chiamati TEMmn (Transverse Electric and Magnetic
Modes), sono responsabili del tipo di distribuzione di energia che
caratterizza il raggio in una sezione ortogonale all’asse di
propagazione. I pedici m e n stanno ad indicare il numero intero di
punti nodali sui due assi delle sezioni trasversali.
 Il modo di oscillazione più semplice è il TEM00, nel quale la
distribuzione di potenza è di tipo gaussiano.
 Aberrazioni e di imperfezioni nelle ottiche determinano un aumento
dell’angolo di divergenza θ. Tuttavia valutare la qualità del raggio in
relazione al caso ideale è fondamentale: per far questo è stato
introdotto un coefficiente M2 definito tramite la relazione:

M  2 θ= divergenza del raggio reale
93 i
θi= divergenza del raggio gaussiano ideale
Distribuzione di potenza
M2=1 (TEM00) M2=4 (TEM02*)
M2=2 (TEM01*) M2=5 (TEM02)
M2=3 (TEM01)

Modalità di emissione del laser
Continua Pulsata Superpulsata Ultrapulsata

Modalità di emissione del laser
La potenza laser può essere prodotta sia come fascio pulsato che come
fascio continuo [identificato come “continuous wave” (CW)].
 Il fascio pulsato può essere utilizzato per superare la riflettività del
materiale (es.: la saldatura CO2 super-pulsata del rame o
dell’alluminio) e per minimizzare la deformazione dei pezzi.
Nell’emissione pulsata, la potenza laser viene emessa in cicli
successivi, emettendo impulsi ad alta potenza intervallati con periodi
di spegnimento. Nell’emissione pulsata, la potenza laser emessa è
detta “potenza media”: potenza massima moltiplicata per il fattore di
utilizzo del ciclo pulsato (il fattore di utilizzo è il rapporto fra il tempo
di emissione e la somma del tempo di emissione ed il tempo di
spegnimento). Durante l’impulso di potenza, il materiale fonde o
vaporizza. Durante il tempo di spegnimento, il materiale tende a
raffreddarsi ed a solidificare mentre il materiale oppure il modulo di
focalizzazione avanzano, in attesa del successivo impulso di potenza.
Il laser per usi industriali
 Sebbene esistano molti tipi di laser, solo alcuni sono comunemente
utilizzati nelle applicazioni industriali.
 La scelta del tipo di laser (cioè della lunghezza d’onda) è tipicamente in
funzione del tipo di materiale da lavorare (quanto cioè tale materiale
assorbe la potenza laser di una particolare lunghezza d’onda) e dei
requisiti di velocità e di penetrazione.
 In generale, la lunghezza d’onda del laser Nd:YAG (1,06 mm) viene
assorbita meglio dalla maggior parte dei metalli rispetto a quella del
laser CO2 (10,6 mm).
 Inoltre, l’uso della fibra ottica come “beam delivery” del laser Nd:YAG
ha aggiunto flessibilità e reso relativamente poco costosa la
lavorazione in tre dimensioni.

Il laser Nd:YAG: considerazioni
 Trasporto del fascio in fibra ottica (importante per applicazioni
robotizzate).
 Spesso può saldare i materiali riflettenti alla lunghezza d’onda del laser
CO2.
 Allineamento, commutazione e time-sharing del fascio più semplici.
 Manutenzione del laser più semplice e meno estensiva (laser a stato
solido); beam delivery più semplice.
 Minor spazio occupato dal laser e dal sistema di trasporto del fascio.
 La lunghezza della fibra non ha effetto sul processo.
 Elevate potenze di picco con elevata energia per impulso.
 Potenza fino a 4 - 6 KW.

Il laser CO2
Il mezzo attivo è costituito
da biossido di carbonio,
elio e azoto
CO2 : N2 : He2 = 0, 5 : 2 : 5
L’efficienza energetica
(rapporto tra l’energia del
fascio e quella assorbita
dalla rete elettrica) è
intorno al 10%.

Il laser CO2: considerazioni
 Potenza maggiore (fino a 20 KW)
 Migliore focalizzazione (miglior qualità del fascio)
 Maggiore velocità di saldatura dei materiali non riflettenti alla
lunghezza d’onda del laser CO2.
 Maggior penetrazione di saldatura nei materiali non riflettenti alla
lunghezza d’onda del laser CO2.
 Minori costi operativi e d’investimento.
 Precauzioni di sicurezza meno costose alla lunghezza d’onda del laser
CO2.

Laser a disco Rappresentano l’evoluzione dei Nd:YAG.
2 vantaggi principali:
- il Nd è sostituito dall’itterbio Yb con
vantaggi in termini di efficienza energetica
e di incremento della densità degli ioni Yb
posizionabili nell’unità di volume
- la geometria a disco ha sostituito quella
cilindrica della barretta, il che aumenta la
superficie di scambio e facilita il
raffreddamento.
La lunghezza d’onda è 1.07 mm e il
pompaggio avviene tramite diodi laser.
Un disco di YAG, drogato con ioni Yb, viene
La qualità del fascio è molto buona, quasi prossima montato con una delle 2 facce piane contro
ad una gaussiana e le potenze sono circa 2 kW per un supporto ad alta conducibilità termica
ogni singolo disco. in modo da contenere la temperatura del
E’ possibile però mettere in serie diverse cavità fino a disco; l’altra faccia è esposta alla radiazione
8 kW e, a breve, si prevede fin oltre i 15 kW. proveniente dal diodo laser.

Laser fibra
Messe a punto recentemente, hanno visto una rapida espansione in breve tempo.
Sono sorgenti Yb:vetro dove, come nel caso delle sorgenti a disco, viene usato
l’itterbio come elemento attivo, ospitato in un solido, il vetro. Il cuore della sorgente è
costituito dalla parte più interna di una fibra ottica a doppio strato, drogato con
itterbio mentre quello più esterno e analogo a una normale fibra di vetro.
La fibra ha geometria filiforme

ed è accoppiata con diodi laser;
la radiazione emessa dal diodo
attraversa più volte il core
pompando energia nell’Yb che
genera un fascio di potenza
elevata.
La funzione svolta dagli specchi
qui è svolta da due reticoli di
Bragg opportunamente incisi
nella fibra.
Laser fibra
La fibra stessa è quindi la cavità risonante e quindi il fascio nasce già all’interno di
una fibra. Il diametro della fibra è di pochi micron e la densità di potenza di tipo
gaussiano.
Il raffreddamento avviene mediante convezione con l’aria e la potenza massima è
intorno ai 2 kW. Più moduli in parallelo producono una potenza elevata, fino ai 40
kW. Più moduli causano un peggioramento della qualità del fascio.

Applicazioni
saldatura

Taglio laser
 Il fascio LASER provoca il riscaldamento,
la fusione e la vaporizzazione del
materiale.
 La temperatura di taglio può
raggiungere 11000°C.
 La velocità di taglio può raggiungere,
per materiali non metallici, 2500
mm/min; è comunque dipendente dalla
natura del materiale lavorato e dal suo
spessore.
 l’utilizzo di un gas tecnico a 10-15 bar
aiuta la rimozione del materiale (solo
per materiali incombustibili)
 l’intorno della zona di taglio è protetto
con gas idoneo
 lavorazione non idonea per materiali
cavi e multistrati

Taglio laser - vantaggi
 Limitata zona termicamente alterata ⇒minime distorsioni;
 bordi di taglio stretti e paralleli;
 taglio indipendente dalla durezza del materiale;
 capacità di operare su profili complessi;
 facilità di integrazione in sistemi automatici;
 l’utensile senza contatto garantisce da distorsioni meccaniche.
E’ una soluzione appropriata quando vengono richieste tolleranze strette.

Il laser deve comunque lavorare in condizioni almeno prossime al fuoco.

Foratura laser
 La successione di impulsi laser vaporizza strato per strato il materiale
fino a formare il foro:
 Una volta formato il foro questo può essere contornato per ottenere
un diametro maggiore;
 Fori occlusi sono teoricamente possibili ma non praticabili realmente
(del materiale vaporizzato risolidifica sul fondo);
 Il diametro del foro dipende dallo spessore e dalla natura del materiale
lavorato;
 L’unità per il taglio è la stessa della foratura;
 Rapporto lunghezza foro/diametro = 10/1;
 Spessore massimo forabile per metalli = 25 mm;

Saldatura laser
 Minima dispersione di calore, risultante
in distorsioni minime dei pezzi.
 Ripetibilità delle saldature.
 Zona termicamente alterata di piccole
dimensioni.
 Cordone di saldatura sottile e
generalmente di buon aspetto.
 Elevata resistenza meccanica.
 Possibilità di saldare materiali dissimili.
 Generalmente non richiede materiale
di flusso o di apporto.
 Possibilità di saldare in aree difficili da
raggiungere per le altre tecniche.
 Spesso più veloce delle altre tecniche.

Taglio a getto d’acqua
 Negli anni ’30 del secolo scorso, ingegneri americani e sovietici
realizzarono i primi tentativi di utilizzo di un getto d’acqua ad alta
velocità per separare il carbone dal materiale inerte.
 Verso la fine degli anni ’60 fu necessario risolvere il problema del taglio
di pannelli rinforzati con fibre, con strutture a nido d’ape e a sandwich
per l’industria aerospaziale americana. Materiali particolarmente
sensibili alle alte temperature e alla sollecitazione delle lavorazioni
tradizionali che distruggono la loro struttura durante il processo di
taglio.
 L’acqua pressurizzata ad un valore ultra alto e spinta ad alta velocità
attraverso un ugello era in grado di soddisfare le esigenze di taglio del
settore aerospaziale. Ingersoll-Rand introdusse il primo waterjet nel
1971.

La macchina

 L’energia necessaria per il taglio è ottenuta focalizzando un getto dopo
avere pressurizzato l’acqua ad una pressione elevatissima (4000
bar).L’ugello di uscita ha una dimensione compresa tra 0,1-0,35 mm.
 Il cuore del sistema è l’intensificatore che porta la pressione dell’acqua
fino a 4000 bar. Questa pressione consente di ottenere in uscita una
velocità del getto superiore di 2.5 – 3 volte quella del suono.
 l filtraggio dell’acqua utilizzata nel taglio è fondamentale per garantire
il raggiungimento della pressione voluta, proteggere le parti ad alta
pressione e realizzare un taglio efficace.
 Spesso è necessario un sistema di trattamento delle acque per
rimuovere i pericolosi minerali. Prima di entrare nell’intensificatore
l’acqua è portata alla pressione idonea al trattamento successivo.

 In funzione delle applicazioni finali, l’acqua è trasportata direttamente
verso un ugello oppure attraversa una zona contenente abrasivo.
 Il taglio di materiali duri è favorito dall’aggiunta di particelle abrasive
(olivina, corindone …) con dimensioni comprese tra 50 e 120 mesh.
 L’aggiunta di polimero in basse quantità (0,25-1%) nell’acqua prima del
taglio (e prima dell’introduzione nell’intensificatore) incrementa la
coerenza del getto e il controllo della sua focalizzazione .
 Effettuato il taglio, l’energia residua del getto deve essere dissipata nel
dispositivo sottostante la zona di taglio e che deve consentire anche la
raccolta del materiale asportato e dell’abrasivo spento.
 Il sistema di filtrazione a valle del taglio separa per gravità il materiale
rimosso e l’abrasivo spento dall’acqua

 Il processo di taglio avviene a livello microscopico per cui la natura e la
finitura superficiale del materiale da lavorare non costituiscono fattori
critici. Questo permette di tagliare pannelli rinforzati con fibre, con
strutture a nido d’ape, a sandwich con materiali eterogenei, con
superfici riflettenti
 Nonostante l’alta energia cinetica non ci sono deformazioni, i bordi
tagliati sono netti e le bave assenti.

Taglio a getto d’acqua - caratteristiche
 Estrema flessibilità;
 Assenza di deformazione termica o meccanica;
 Perfora senza necessità di un foro iniziale;
 Minimo spreco di materiale;
 Tecnologia non inquinante;
 Virtualmente nessun limite sulla natura del materiale;
 Alte prestazioni;
 Bassi costi di produzione;
 Richiede minimi sistemi di fissaggio del pezzo;
 Massima sicurezza di lavoro;
 Permette di perseguire una produzione Net-shape or near-
net-shape.

Materiali tagliati
 gomma 0÷130 mm;
 multistrato metallo polimero 0÷10mm;
 materiale espanso 0÷200 mm;
 polimeri 0÷50 mm;
 cuoio 0÷60 mm;
 legno, pannelli 0÷15 mm;
 cibo (torte, pesce, pollo ..)
 Acciaio inossidabile 0÷100 mm;
 Leghe di Al 0÷120 mm;
 Titanio 0÷100 mm;
 Pietre, marmo 0÷140 mm;
 Vetro 0÷100 mm;
 Rame, bronzo 0÷100 mm.

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Per aumentare l’efficienza delle

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1. La tensione applicata 2. Inizia il passaggio della 3. La corrente passa

4. Il materiale evapora e 5. Si interrompe la scarica. 6. I residui solidi vengono

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Elettroerosione a tuffo (EDM): si usa polarità diretta

17 Lavorazioni non convenzionali

 possibilità di regolare tempo di scarica e

20 Lavorazioni non convenzionali

21 Lavorazioni non convenzionali

Tempo di scarica ton [ms] 0.1 - 100

Gap: 0,012 ÷ 0,05 mm

22 Lavorazioni non convenzionali

24 Lavorazioni non convenzionali

Dielettrico Pezzo lavorato

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• Fori profondi di piccolo diametro • Problemi per l’usura dell’utensile

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30 Lavorazioni non convenzionali

La lavorazione a filo riduce i costi dell’utensile, permette di

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34 Lavorazioni non convenzionali

tensione al Vo [V] 10-400

Tempo di ton [ms] 0.1 - 10

Frequenza fino a 1MHz

Max spessore lavorabile 400mm

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Generalmente rame (0.15 – 0.3mm)

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Elettroerosione a filo (WEDM):

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 Palette di turbine per motori aeronautici e vani.

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 Il secondo metodo, il più interessante dal punto di vista industriale,

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