La sorgente laser è il dispositivo che genera una radiazione elettromagnetica.

La lunghezza d’onda dell’emissione laser può rientrare nel campo del visibile; può essere più corta, ricadendo
nell’ultravioletto; o essere più lunga, rientrando nell’infrarosso.
Tre possibili interazioni:
• Assorbimento
• Emissione spontanea
• Emissione stimolata
• Un materiale per poter essere adoperato come materiale attivo per un laser deve possedere un livello
energetico metastabile per poter realizzare l’inversione di popolazione.
• Materiali a 2 soli livelli non possono essere adoperati come mezzo attivo
Per un materiale a 4 livelli è più semplice ottenere l’inversione di popolazione (deve verificarsi E 2 > E1 mentre il livello
più popolato è E0); per contro richiede una maggiore energia per il pompaggio.
Per realizzare l’inversione di popolazione occorre fornire energia al mezzo attivo; il sistema di pompaggio adoperato
dipende dallo stato fisico del mezzo attivo.
Essenzialmente vi sono due sistemi di pompaggio:
• Ottico
• Elettrico
Il fascio di fotoni ottenuto per emissione stimolata presenta le seguenti proprietà:
• Monocromaticità
• Coerenza nel tempo (unica fase)
• Coerenza nello spazio (bassa divergenza)
Ed le sue caratteristiche vengono descritte da:
• Caratteristiche energetiche
• Profilo Spaziale
• Diametro del fascio
• Profilo Temporale
• Geometria del fascio
Coerenza: è la proprietà direttamente connessa all'emissione stimolata, per cui le singole emissioni avvengono in fase
tra di loro
Coerenza spaziale in quanto i fronti d'onda mantengono costante la loro forma
Coerenza temporale poiché la differenza di fase dell'onda rimane costante qualunque sia il tempo considerato
Dalla coerenza spaziale del laser deriva la caratteristica del fascio di unidirezionalità, ovvero di bassa divergenza

Brillanza: È il parametro che contraddistingue più profondamente le qualità ottiche di un laser e ne giustifica le
applicazioni. Per brillanza si intende la potenza (in Watt o in Joule al secondo) emessa per unità di superficie e per
unità di angolo solido.

il rapporto di brillanza del laser focalizzato e la brillanza del sole allo Zenit è di circa 60.000.

Il fatto che l’irradianza sia più elevata in alcune zone della sezione del fascio rispetto ad altre dipende principalmente
dalle dimensioni e dalla geometria della cavità risonante. Al variare della geometria degli specchi è possibile
concentrare l’irradianza del fascio sull’asse, ottenendo un massimo di potenza centrale o, al contrario, ripartirla in
modo più omogeneo sulla sezione. Si parla quindi di distribuzione di irradianza all’interno del fascio, o di profilo
spaziale del fascio.
Profilo temporale
Il profilo temporale del fascio riguarda la modalità con cui la potenza viene generata nel tempo. Le sorgenti laser
possono operare
• in regime continuo (Continuous Wave, CW)
• in regime impulsato (Pulsed Wave, PW).

Collimazione: Grazie a tale caratteristica, il fascio laser può essere focalizzato su un’area limitata anche a lunga
distanza.
La geometria che il fascio assume nella direzione di propagazione è riportata in figura: Per
ogni fascio vale: θ⋅ d0 = cost
È una specifica del fascio: se, passando attraverso una lente, cambia θ, cambia anche d0.
La costante dipende da λ : θ ⋅ d0 = k ⋅λ
k dipende da I(r,θ), cioè da come è distribuita la potenza.

LASER
Le sorgenti laser più comuni nel campo industriale sono:
• Laser a CO2 (Laser allo stato gassoso a tre livelli, lunghezza d’onda 10.6 mm)
• Laser Nd:YaG (Neodimio in granato di Ittrio e Alluminio, laser a 4 livelli, lunghezza d’onda 1.064 mm)
Recentemente sul mercato sono sempre più presenti anche laser a semiconduttori o a diodi

Interazione materia-laser: quando il fascio laser raggiunge una superficie avvengono diversi fenomeni: riflessione,
assorbimento e trasmissione della luce.
La riflessione comporta una perdita di energia. Se Pi è la potenza incidente, R verrà riflessa dalla superficie e solo la
quantità A=1-R viene assorbita dal materiale:
A = coeff. di assorbimento superficiale [ - ]
R = coeff. di riflessione superficiale [ - ]
Il coefficiente di assorbimento superficiale dipende dal materiale, dalla lunghezza d’onda del laser (all’aumentare della
λ diminuisce A per i metalli mentre aumenta per i materiali organici) e dalla finitura superficiale (all’aumentare della
finitura diminuisce A).
Sistema di trasporto
Il fascio laser può essere trasportato in due modi:
• Con una catena di specchi
• Con una fibra ottica
Specchi : per laser di elevata potenza si utilizzano degli specchi fissi in rame (ricoperto da molibdeno e lappato),
eventualmente raffreddati. Presentano problemi prevalentemente di pulizia e ossidazione. Vengono utilizzati con le
sorgenti a CO2
Utilizzata:
– per entrambe le sorgenti CO2 e Nd:YAG
– per qualsiasi profilo temporale (continuo o pulsato)
Si adoperano generalmente specchi in rame rivestito:
– raffreddati per convezione naturale per basse potenze
(alettati)
– raffreddati ad acqua per elevate potenze
Gli specchi possono essere adoperati anche per focalizzare direttamente il fascio
Fibre ottiche : per sorgenti laser di potenza non elevata e che emettono vicino al campo del visibile è possibile guidare
il fascio mediante fibre ottiche.
Vengono utilizzate con le sorgenti Nd:YAG
• Le fibre ottiche si basano sul principio della riflessione totale interna
• Il numero di riflessioni totali dipende dall’angolo tra il raggio incidente e l’asse della fibra e dall’utilizzo della
fibra in un percorso rettilineo o meno
• Le fibre ottiche vengono sempre fabbricate a partire da due vetri di indice di rifrazione diverso; Il vetro ad
indice più elevato, che costituisce il cuore della fibra e propaga la radiazione,è rivestito con il vetro ad indice
più basso
Sistemi di focalizzazione:
• per trasmissione tramite lente (CO2 e Nd:YAG di potenza media)
• per riflessione tramite specchi (CO2 di elevata potenza)

Sistemi ausiliari
• CHILLER : unità frigorifera per il raffreddamento delle sorgenti; ottenuto tramite un circuito idraulico di
circolazione forzata e uno scambiatore di calore, deve essere opportunamente dimensionato per provvedere
alla sorgente a cui è accoppiato.
• SISTEMA DI ESTRAZIONE FUMI : consente di aspirare i gas e le particelle che rimangono sospese
nell’atmosfera; prevede altresì un sistema per filtrare l’aria prima di rimetterla nell’ambiente.
• GAS DI ASSISTENZA : durante le lavorazioni, il fascio laser viene focalizzato sulla superficie da lavorare. Nella
stessa direzione del fascio viene fatto fluire del gas che ha lo scopo di favorire l’allontanamento del materiale
fuso, proteggere la lente da eventuali proiezioni di materiale fuso, allontanare il plasma che si forma al di
sopra della superficie. Il gas è generalmente una miscela di gas inerti (N 2, He).
• ARIA COMPRESSA : impiegata in quanto gli specchi necessitano di pulizia periodica e siccome è necessaria per
il funzionamento di numerosi attuatori e dispositivi. Prima di essere inviata a questi componenti, va filtrata e
deumidificata per evitare fenomeni di condensa.

LASER
LAVORAZIONI
• Taglio
• Saldatura
• Trattamenti termici
• Foratura
• Marcatura
• Riporto
• Altre applicazioni
TAGLIO:
Utilizzato nella lavorazione: 1)di lamiere piane; 2) di geometrie complesse (lamiere imbutite o tubi a sezione varia)
I meccanismi principali sono:
• Taglio per fusione; Taglio per vaporizzazione; Taglio per degradazione chimica
Per particolari applicazioni troviamo:
• Thermal stress cracking (Frattura guidata); Scribing (incisione); Cold cutting (taglio freddo)

Taglio assistito da ossigeno: Può essere adoperato l’ossigeno come gas di assistenza attivo; in questo caso il laser ha il
compito di portare il materiale alla temperatura di reazione. Il calore liberato dalla reazione permette al processo
stesso di autosostenersi. L’ossigeno serve anche ad allontanare il metallo fuso.La reazione di ossidazione è esotermica.
Il solco di taglio presenta delle striature dovute alla dinamica di fusione del materiale:
ZONA I: Striature regolari
ZONA II: Striature irregolari e curve dovute ad una ossidazione anomala in presenza di una scarsa quantità di ossigeno
(la pressione del gas diminuisce nello spessore)
VANTAGGI
• Taglio di spessori elevati; Elevata produttività
SVANTAGGI
 • Il solco di taglio risulta ossidato sui bordi; Scarsa qualità superficiale; Possibilità di intrappolare ossigeno nel
materiale

Taglio assistito da gas inerte: Il laser porta a fusione il materiale da tagliare.Il materiale fuso viene allontanato da un
gas inerte in pressione e coassiale al fascio.

VANTAGGI
• Miglior qualità superficiale (assenza di striature pronunciate e di ossidazione)
SVANTAGGI
• Velocità di taglio sensibilmente inferiori rispetto al taglio ad ossigeno; Maggior costo del gas di assistenza; Taglio di
spessori fino a 10 mm circa

Taglio per degradazione termica: Il taglio avviene mediante una reazione chimica indotta dall’energia termica del
fascio che rompe i legami chimici che costituiscono i ponti tra le molecole del materiale.
Si utilizza un gas inerte di assistenza.
È un processo lento.

Meccanismi di taglio meno comuni:

Thermal stress cracking (Frattura guidata)

Utile per materiali fragili, si guida la crescita di un difetto (una frattura) con l’ausilio del fascio laser. Utilizzato per il
vetro, con velocità di taglio di poco inferiori al metro al secondo.
Scribing (incisione)
Si praticano una serie di fori nel materiale che viene tagliato meccanicamente (i fori agiscono come una enorme
frattura).
Cold cutting (taglio freddo)
Concettualmente simile al taglio per degradazione chimica, sfrutta l’elevata efficienza dei materiali polimerici
nell’assorbire radiazioni UV.

SALDATURA:
Due meccanismi di saldatura fondamentalmente diversi tra loro:
• Saldatura per conduzione: L’apporto termico non è sufficiente per vaporizzare il materiale; il calore diffonde
per conduzione nel metallo. Cordoni di saldatura con rapporto altezza/larghezza pressoché unitario. La
saldatura laser per conduzione è utilizzata in varie applicazioni quali la chiusura ermetica di componenti
elettronici e la giunzione di metalli preziosi.

• Saldatura per profonda penetrazione: Si verifica per elevati valori della potenza specifica, sufficienti a
vaporizzare il materiale in lavorazione; per i metalli in particolare quando la potenza specifica raggiunge valori
pari o superiori ai 106 W/cm2 si verifica la formazione di una colonna di materiale vaporizzato (key hole)
circondata da materiale fuso. Al procedere del fascio, il materiale fuso si richiude su se stesso generando il
cordone di saldatura:
VANTAGGI SVANTAGGI
Alta velocità di saldatura (>1m/min);Aumento delle Difficoltà tecnologiche:
possibilità di automazione; Bassi apporti termici  I due lembi devono essere accoppiati in modo
- zona fusa e zona termicamente alterata estremamente perfetto (luce 5÷10% dello spessore)
ridotta; bassi valori di deformazioni totali; sistemi  Il fascio deve seguire con estrema precisione la
linea di saldatura (sistema di movimentazione
d’afferraggio meno severi; Saldabilità di giunti eterogenei;
particolarmente preciso)
Saldature in posizioni di difficile accessibilità; Buona
riproducibilità

Trattamenti termici localizzati: Consiste nell’imporre un ciclo termico (riscaldamento e raffreddamento) in condizioni
controllate ad uno strato di materiale superficiale. La qualità del risultato è estremamente sensibile ai parametri di
processo. Si possono realizzare trattamenti di:
– TEMPRA (applicazione + diffusa tempra superficiale di leghe ferrocarbonio: acciai e ghise)
– ALLIGAZIONE (polveri contenenti specifici componenti leganti vengono fuse dal laser sulla superficie da trattare)
– VETRIFICAZIONE (LASER GLAZING) ottenuta con severi shock termici

La densità di potenza è dell’ordine di 10 2÷103 W/cm2 e si impiegano generalmente sorgenti al CO 2 da 2÷5 kW.
Lo spot laser deve avere dimensioni grandi in modo da investire tutta la zona da temprare.
L’irradianza deve essere distribuita in maniera uniforme per consentire un riscaldamento omogeneo.
Lo spessore di materiale trattato dipende dalla potenza della sorgente, dalla focalizzazione del fascio e dalla sua
velocità. In generale, è minore di quello ottenuto con la tempra a induzione.
Per aumentare il coefficiente di assorbimento delle superfici metalliche è necessario prevedere un pretrattamento
ricoprente (grafite, vernici, fosfati) o non (persolfato di ammonio). Il coefficiente di assorbimento passa mediamente
da 0,2 a 0,6÷0,7.
VANTAGGI:
 Possibilità di trattare in modo localizzato e molto preciso superfici delimitate e di difficile accesso (sedi
valvole, alberi e camme, ingranaggi, …); Ridotta distorsione geometrica dei pezzi trattati
SVANTAGGI:
 Scarso coefficiente di assorbimento della radiazione laser e necessità di un pretrattamento; Ridotto spessore
temprato; Instabilità del processo; Accurata messa a punto del processo

Foratura – Percussion Drilling:

Effettuata attraverso due distinte tecniche:
1. Percussion Drilling
- utilizzata nel caso di piccoli fori (ø < 1,3 mm)
- regime impulsato
- maggiore efficienza ottenuta con laser allo stato solido Nd - YAG a causa della elevata energia per impulso; ogni
impulso rimuove una certa quantità di materiale
- Profondità Vs diametro
- i fori presentano il tipico aspetto ad imbuto a causa della trasmissione del calore in direzione trasversale al fascio
(riflessione interna della luce che, essendo focalizzata sulla superficie del pezzo, è naturale che diverga sempre più
all’aumentare della profondità del foro)
2. Trepanning
- essenzialmente è operazione di taglio - realizzata sia con laser CO 2 sia Nd–YAG - regime continuo/impulsato

Marcatura
La marcatura è l’operazione con la quale si incidono in maniera indelebile su una superficie scritte, numeri, simboli.
Il fascio laser viene diretto verso le zone superficiali su cui si vuole produrre una scritta in modo da vaporizzarle o
variare il loro colore rispetto allo sfondo.
Si utilizzano laser al CO2 e al Nd:Yag. Le potenze impiegate sono generalmente basse. È, tra le applicazioni laser, quella
con il maggior numero di sistemi installati.
Riporto
Consiste nel depositare sulla superficie di un componente metallico un rivestimento
– omologo- eterologo
con due obiettivi differenti nei due casi:
– ripristino e riparazione – modifica delle caratteristiche funzionali (usura, corrosione,attrito,etc.) della superficie.