2.
Distillazione atmosferica
del greggio
La distillazione atmosferica, condotta a pressione leg-
germente superiore alla pressione atmosferica, ha lo
scopo di frazionare la carica (greggio) in diversi pro-
dotti con caratteristiche mirate a soddisfare la doman-
da di mercato di carburanti (benzina, cherosene, gaso-
lio diesel), combustibili (GPL, cherosene, gasolio da
riscaldamento e olio combustibile) e di cariche per la
petrolchimica. I prodotti ottenuti possono essere uti-
lizzati tal quali o, nella maggior parte dei casi, devono
essere sottoposti a successive lavorazioni in raffineria
(isomerizzazione, reforming catalitico, desolforazione,
distillazione sotto vuoto, ecc.) per poter essere utiliz-
zati come prodotti finiti.
Oltre all’idrogeno e al carbonio, nelle molecole costi-
tuenti il greggio possono essere presenti eteroatomi quali
zolfo, azoto e ossigeno, e composti metallo-organici con-
tenenti ferro, vanadio, nichel, sodio, arsenico, ecc. Inol-
tre, anche se il greggio è trattato a bocca pozzo per disi-
dratarlo e stabilizzarlo, una parte dell’acqua di giacimen-
to rimane in esso; parimenti il trasporto via nave può
‘inquinare’il greggio con acqua residua rimasta nelle cister-
ne. Si tratta generalmente di acqua che contiene sali (clo-
ruri) che possono determinare problemi di corrosione nelle
successive operazioni di riscaldamento e condensazione.
Infine il greggio può contenere, disciolti, dei gas (solfu-
ro di idrogeno, azoto, biossido di carbonio) in percentua-
le diversa, a seconda del tipo di greggio e della efficacia
delle operazioni di stabilizzazione effettuate, nonché delle
modalità adottate (via pipeline o nave) per il trasporto dal
sito di produzione a quello di utilizzo. Pertanto, oltre alle
operazioni di frazionamento tramite distillazione, devono
essere effettuate particolari operazioni di trattamento: per
esempio, si ricorre alla dissalazione quando è necessario
rimuovere l’acqua, i sali e i sedimenti presenti nei greg-
gi. I gas disciolti, come il solfuro di idrogeno, l’azoto e il
biossido di carbonio, sono separati a seguito del riscalda-
mento, mentre altri gas (cloruro e solfuro di idrogeno) che
si possono produrre a seguito del riscaldamento e della
VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA
decomposizione debbono essere neutralizzati, nella fase
di condensazione, tramite l’aggiunta di additivi specifici
per evitare problemi di corrosione.
L’impianto di distillazione atmosferica del greggio
(o topping) consente di ottenere i distillati (costituiti
dal prodotto di testa e dalle frazioni laterali) e il resi-
duo tramite la separazione fisica di una miscela di com-
ponenti omologhi. Tale separazione, che sfrutta la diver-
sa ripartizione dei componenti tra fase vapore e fase
liquida, ha luogo in stadi operanti in condizioni vicine
all’equilibrio. In fig. 1 è riportato uno schema tipico di
tale impianto.
La separazione tra le diverse frazioni del distillato è
realizzata tramite condensazione frazionata dei vapori
del distillato, operazione che richiede sottrazione di calo-
re. Nel caso della colonna di distillazione tale sottrazio-
ne di calore è realizzata con una serie di riflussi: riflus-
so esterno, costituito da parte del prodotto di testa con-
densato, e riflussi intermedi, costituiti da liquido prelevato
dalla colonna e rinviato in essa, dopo raffreddamento, in
una zona superiore alla zona di prelievo. I riflussi inter-
medi sono comunemente denominati circulating refluxes
o pumparound.
La carica, proveniente dai serbatoi di stoccaggio, è
inviata tramite pompe al forno di riscaldamento, dopo
un preriscaldamento con recupero di calore mediante
scambio con i vapori di testa, le frazioni laterali, i riflus-
si intermedi e il residuo atmosferico. Dopo essere stata
riscaldata nel forno alla temperatura richiesta dalle con-
dizioni di esercizio, la carica, attraverso la linea di col-
legamento (transfer line), entra nella zona flash della
colonna atmosferica dove ha luogo la separazione tra la
frazione vaporizzata equivalente al totale dei distillati e
il residuo liquido.
Nelle sezioni di colonna compresa tra la zona flash
e la testa colonna per raffreddamento e condensazione
parziali viene effettuata la separazione della carica nelle
frazioni laterali e nel prodotto di testa. Le frazioni late-
89
PROCESSI DI DISTILLAZIONE
inibitore di corrosione
agente neutralizzante
C-1
acqua
soluzione
H-1
sodica
vapore
D-1
acqua
oleosa
soluzione
acqua disemulsionante sodica
greggio
fig. 1. Schema semplificato di un’unità di distillazione atmosferica del greggio. D-1, dissalatore; C-1, colonna principale;
C-2-C-5, colonne di stripping; C-6, stabilizzatrice; D-2 e D-3, accumulatori di riflusso; H-1, forno.
rali e il prodotto di fondo vengono estratti dalle colon-
ne in fase liquida; il prodotto di testa viene estratto in
fase vapore e successivamente raffreddato, condensato
e in parte ricircolato in testa alla colonna come riflusso
esterno (v. oltre).
Le frazioni laterali vengono inviate alle colonne late-
rali di stripping (stripper), dove sono rimosse le compo-
nenti leggere mediante invio di vapor d’acqua, al fine di
migliorarne le caratteristiche di infiammabilità; le parti
più leggere ritornano nella colonna. Le frazioni laterali,
dopo il raffreddamento per scambio termico con la cari-
ca e con i mezzi refrigeranti disponibili, sono inviate allo
stoccaggio o costituiscono la carica di unità a valle. I riflus-
si circolanti intermedi, dopo il raffreddamento per scam-
bio termico con la carica ed eventualmente con i mezzi
refrigeranti disponibili, ritornano in colonna. Il residuo
atmosferico è inviato allo stoccaggio, in seguito allo scam-
bio termico con la carica e al raffreddamento finale con i
mezzi refrigeranti disponibili, oppure direttamente come
carica all’impianto di distillazione sotto vuoto.
In condizioni stazionarie, il bilancio entalpico di una
colonna di distillazione atmosferica esprime l’ugua-
90
gas combustibile
D-3
C-6 GPL
D-2
C-2
naphtha
leggera
C-3 naphtha
pesante
C-4
cherosene
C-5 gasolio leggero
gasolio pesante
residuo atmosferico
glianza fra l’entalpia entrante e quella uscente. L’ental-
pia entrante è data dalla somma dell’entalpia della cari-
ca in ingresso e dell’entalpia del vapor d’acqua inviato
alle colonne di stripping. L’entalpia uscente si ottiene
sommando all’entalpia dei distillati e del residuo di fondo
i calori sottratti negli scambiatori di calore disposti nei
circuiti del riflusso esterno e dei riflussi intermedi.
I vapori uscenti dalla testa colonna sono raffreddati
e condensati con modalità diverse a seconda del nume-
ro di accumulatori di testa previsti; in parte costituisco-
no il riflusso di testa e in parte vengono inviati alla sta-
bilizzazione (fig. 2). Nel caso vi siano due accumulato-
ri, si ha una prima condensazione e la fase liquida ottenuta
viene utilizzata come riflusso caldo inviato in testa alla
colonna, a una temperatura intermedia fra quella di usci-
ta dalla colonna e quella che si mantiene nel secondo
accumulatore. I vapori residui provenienti dal primo ac-
cumulatore vengono successivamente condensati per
ottenere il prodotto di testa e acqua. Nel secondo accu-
mulatore si può avere una condensazione totale o par-
ziale in funzione delle condizioni di temperatura e pres-
sione adottate e della natura del greggio impiegato. Infat-
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI
 DISTILLAZIONE ATMOSFERICA DEL GREGGIO

ti, nel caso di greggi con contenuti particolarmente ele-
vati di idrocarburi leggeri e in presenza di incondensa-
bili, la condensazione totale potrebbe richiedere tempe-
rature troppo basse, non compatibili con i sistemi refri-
geranti disponibili. In alternativa, si dovrebbe aumentare
il livello di pressione nell’accumulatore, con conseguente
incremento del profilo di pressione in tutta la colonna e
necessità di aumentare il livello di temperatura all’usci-
ta dal forno per ottenere la quantità di distillati richiesta.
Nel caso in cui venga adottato un solo accumulatore, i
vapori di testa colonna debbono essere condensati fino
a ottenere la condensazione del riflusso, del distillato di
testa e dell’acqua. La fase idrocarburica liquida è in parte
utilizzata come riflusso freddo, mentre la parte rima-
nente è inviata in carico alle colonne di stabilizzazione
e splitter per il frazionamento in gas combustibile, GPL,
naphtha leggera e pesante. La temperatura nell’accu-
mulatore finale è generalmente compresa fra 40 e 50 °C,
compatibilmente con i sistemi di raffreddamento dispo-
nibili (acqua di raffreddamento o aria).
Anche nel caso di un solo accumulatore si può avere
condensazione parziale o totale del prodotto di testa, in
funzione delle condizioni di esercizio del separatore del
prodotto di testa stesso. La fase vapore, costituita preva-
lentemente da idrocarburi leggeri (C1-C4) più eventuali
gas incondensabili quali azoto, solfuro di idrogeno, ecc.,
è inviata al collettore di blow down e successivamente alla
torcia o, se richiesto, bruciata come combustibile o, anco-
ra, recuperata mediante compressione. L’acqua conden-
sata è generalmente inviata a un trattamento per rimuo-
vere i componenti inquinanti, così da consentirne un suc-
cessivo riutilizzo.
2.2.1 Dissalazione
La dissalazione del greggio è un trattamento destina-
to a eliminare i sali normalmente presenti nella fase
acquosa che è generalmente presente insieme a esso.
Il contenuto di sali, espresso come NaCl, di alcuni
greggi è riassunto in tab. 1. Tipici sali contenuti nel
greggio sono i cloruri di sodio, magnesio e calcio. La
necessità di tale trattamento è dovuta al fatto che i sali,
se non rimossi, possono dare luogo a depositi nelle
apparecchiature (per esempio, sulle superfici degli
scambiatori, riducendo l’efficienza dello scambio ter-

inibitore di corrosione gas combustibile

D-2 D-3
agente neutralizzante
C-1 naphtha
C-2 leggera
non stabilizzata
acqua

soluzione C-3 naphtha

H-1 pesante
sodica
vapore
C-4
D-1 cherosene

C-5 gasolio leggero

acqua gasolio pesante

oleosa

soluzione residuo atmosferico

acqua disemulsionante sodica

D-4

greggio

fig. 2. Schema semplificato di un’unità di topping con inserimento del preflash (a valle del forno) e del doppio
accumulatore in testa alla colonna principale. D-1, dissalatore; C-1, colonna principale; C-2-C-5, colonne di stripping;
D-2, accumulatore con riflusso totale; D-3, accumulatore finale a freddo; D-4, preflash; H-1, forno.

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA 91

PROCESSI DI DISTILLAZIONE

greggio, come asfalteni, resine, paraffine, acidi organi-

tab. 1. Contenuto di sali, espresso come NaCl,
di alcuni greggi
Contenuto
Greggio Provenienza di sali (mg/l)
Marlim Brasile 100
Cerro Negro Venezuela 655
Iranian Heavy Iran 102
Rospo Italia 388
Ural Russia 72
Athabasca Bitumen Canada 15-45
mico) e formare cloruro di idrogeno (HCl) per idroli-
si di MgCl2 e CaCl2, con conseguenti fenomeni di cor-
rosione, soprattutto nella sezione di condensazione dei
prodotti di testa della colonna di distillazione atmo-
sferica. Inoltre il trattamento di dissalazione, general-
mente a due stadi (fig. 3) per minimizzare il contenu-
to residuo dei sali e/o dei solidi, è raccomandabile qua-
lora il residuo (atmosferico o da vuoto) venga inviato
a trattamento di conversione termica o catalitica, per
evitare problemi negli impianti a valle.
Il contenuto di acqua e sali in un greggio dipende
dalle caratteristiche del giacimento e dal trattamento che
il greggio stesso ha subito a bocca pozzo (normalmente
condotto attraverso processi di disidratazione che ridu-
cono il contenuto di acqua a circa 0,5-2% in volume).
L’acqua può anche derivare dal trasporto via nave, qua-
lora rimanga H2O di zavorra nei comparti utilizzati per
il trasporto del greggio. L’acqua si presenta sotto forma
di particelle disperse di dimensioni variabili fino a 1 µm
di diametro. Le caratteristiche dell’acqua e del greggio
(densità, tensione superficiale, costituenti chimici) e il
metodo di produzione determinano le dimensioni delle
particelle e la stabilità dell’emulsione, favorita fra l’al-
tro dalla presenza di agenti emulsionanti naturali nel
ci e particelle solide inorganiche.
Il trattamento di dissalazione richiede anzitutto l’ag-
giunta di acqua al greggio così da formare una emulsio-
ne di goccioline di H2O disperse nell’olio. L’acqua solu-
bilizza i sali contenuti nel greggio, quindi quanto mag-
giore è il suo dosaggio, tanto minore risulterà il contenuto
salino in uscita. Tuttavia un eccesso di acqua di lavag-
gio può portare a trascinamenti di greggio nell’acqua e
viceversa. Un quantitativo tipico è pari al 5-8% di H2O
in volume rispetto al greggio in ingresso.
La formazione dell’emulsione acqua/olio è favori-
ta dalla presenza di una valvola di miscelazione (mixing
valve) che, attraverso un salto di pressione normal-
mente compreso fra 0,5 e 3 bar, garantisce l’intimo
contatto olio/acqua. Il salto di pressione determinato
dalla valvola di miscelazione è il parametro principa-
le per la corretta operazione del dissalatore. Il valore
ottimale di tale salto è funzione di numerosi fattori,
quali il tipo di greggio, la temperatura operativa del
dissalatore, la velocità della miscela olio/acqua, la pre-
senza di agenti emulsionanti nel greggio, la qualità del-
l’acqua di lavaggio. Pertanto solo l’analisi della reale
operazione del dissalatore permette di determinare il
corretto salto di pressione. Non si devono tuttavia adot-
tare salti di pressione troppo elevati per la valvola di
miscelazione, poiché per valori eccessivi la rimozio-
ne dei sali si riduce drasticamente, a causa della for-
mazione di una emulsione stabile che impedisce la
separazione della fase acquosa. La pressione operati-
va nel dissalatore deve essere mantenuta circa 2-3 bar
al di sopra di quella corrispondente alla temperatura
di ebollizione del greggio, a valori tali da evitare la
formazione di vapori che possono comprometterne il
corretto funzionamento.
Formata così l’emulsione, occorre procedere alla sua
destabilizzazione tramite la sedimentazione della fase
più pesante discontinua (le goccioline di acqua). In con-

fig. 3. Schema
alimentazione alimentazione greggio
di funzionamento elettrica elettrica
di un dissalatore dissalato
a due stadi:
dLC, controllore
di livello
miscelatore

differenziale; ° °
PC, controllore
di pressione. miscelatore
greggio in valvola di valvola di
ingresso miscelazione miscelazione

acqua di
diluizione

acqua con sali riciclo

92 ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI


dizioni di caduta libera e in assenza di turbolenza, la
velocità di sedimentazione segue la legge di Stokes; per-
tanto la velocità di caduta aumenta (e quindi è favorita
la separazione) se crescono le dimensioni delle parti-
celle, se diminuisce la viscosità della fase continua e se
aumenta la differenza di densità tra le due fasi.
Nel trattamento di dissalazione di un greggio, per
favorire l’aumento delle dimensioni delle particelle si
sottopone l’olio (non conduttivo) contenente l’acqua
(conduttiva) all’azione di un campo elettrico. Sotto tale
azione, le particelle conduttive sono forzate ad aggre-
garsi, in quanto subiscono il fenomeno dell’induzione
elettrostatica e tendono a disporsi secondo le linee di
forza del campo elettrico: essendo quindi attratte dagli
elettrodi, nel loro moto sono soggette a fenomeni di coa-
lescenza e formano particelle sempre più grandi, finché
non cadono sotto l’azione della gravità.
In un greggio leggero tipico (39 °API) la velocità di
sedimentazione dell’acqua varia in funzione del diame-
tro delle goccioline, come indicato in tab. 2. La riduzio-
ne della viscosità della fase continua, che ha luogo
mediante un aumento della temperatura di esercizio e
che favorisce la coalescenza e la precipitazione, miglio-
ra anche l’efficacia di contatto del greggio con l’acqua
iniettata. Un aumento di temperatura però provoca un
aumento della conduttività dell’olio, che sopra 120 °C è
molto rapido.
In presenza di emulsioni particolarmente stabili, può
essere necessario l’utilizzo di disemulsionanti che, modi-
ficando le proprietà dell’interfaccia olio/acqua, favori-
scono la solubilizzazione nell’olio degli agenti stabiliz-
zanti e riducono la tensione superficiale delle goccioli-
ne di acqua, in modo da permetterne la coalescenza. In
questo modo viene ridotto il tempo richiesto dalla sepa-
razione, favorendo le prestazioni del dissalatore.
Il dissalatore consiste essenzialmente in un recipiente
contenente due (tre in altre configurazioni) elettrodi, uno
sul lato terra del recipiente, l’altro sospeso a isolatori;
un dispositivo elettrico fornisce un opportuno potenzia-
le elettrico all’elettrodo sospeso. La disposizione e la
distanza degli elettrodi sono funzione delle caratteristi-
tab. 2. Velocità di sedimentazione dell’acqua,
in greggio leggero tipico, in funzione del diametro
delle goccioline
Diametro Velocità di
delle goccioline (mm) sedimentazione (cm/h)
2 0,033
10 0,813
30 7,366
100
82,55
400 133,10
VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA
DISTILLAZIONE ATMOSFERICA DEL GREGGIO
che della carica, delle sostanze da eliminare e delle con-
dizioni di processo. Il sistema a tensione alternata si basa
sull’applicazione di un campo elettrico ad alto voltag-
gio che genera una carica elettrica sulle gocce d’acqua
presenti nella fase idrocarburica, causando la loro oscil-
lazione durante l’attraversamento degli elettrodi. In tale
oscillazione le gocce sono prima allungate e poi schiac-
ciate a causa dell’alternanza del campo elettrico. Per
effetto di questa agitazione le particelle tendono ad aggre-
garsi in particelle di dimensioni sempre maggiori, fino
a dare luogo alla separazione per gravità e formare uno
strato acquoso sul fondo del dissalatore.
2.2.2 Vaporizzazione
Dopo il trattamento di dissalazione, il greggio deve esse-
re riscaldato fino alla temperatura richiesta in ingresso alla
colonna di frazionamento. Ciò avviene attraverso una serie
di scambiatori di calore, dove l’energia termica delle cor-
renti calde provenienti dalla colonna di frazionamento è
utilizzata per preriscaldare il greggio. Tipicamente questo
recupero consente di raggiungere temperature comprese
fra 240 e 280 °C. La restante parte di energia è fornita in
un forno che porta la carica in ingresso alla colonna alla
temperatura richiesta per vaporizzare sia i prodotti che poi
verranno estratti come tagli laterali, sia una parte corri-
spondente a circa il 10-20% del prodotto di fondo. Que-
sta ultima frazione, dopo la condensazione nei piatti in
colonna immediatamente sopra la zona di alimentazione
(zona flash), costituisce il riflusso interno liquido.
La frazione liquida proveniente dal forno e il riflus-
so interno liquido vengono impiegati per alimentare
una sezione di stripping con vapore, prevista nel fondo
della colonna atmosferica, al fine di rimuovere i com-
ponenti più leggeri e quindi di ottenere una maggior
resa in gasolio.
La temperatura richiesta in uscita dal forno, a cui cor-
risponde una determinata entalpia, dipende dal tipo di
greggio trattato (greggio leggero, medio o pesante) e, a
parità di pressione, è correlata alla resa in distillati che
si vuole ottenere. La temperatura massima ammissibile
di alimentazione in colonna dipende quindi dalle carat-
teristiche della carica e di norma non supera il valore di
370-380 °C. Se si supera questo limite si possono infat-
ti avere fenomeni di cracking nella parte terminale dei
serpentini del forno e formazione di coke, con conse-
guente aumento della perdita di carico sul forno e dimi-
nuzione delle prestazioni complessive dell’impianto.
Qualora si verifichino eccessivi depositi di coke, sarà
necessario fermare l’impianto e procedere alla rimozio-
ne del coke depositato (operazione di decoking).
Una variante allo schema tradizionale prevede l’inse-
rimento di un recipiente di preflash (v. ancora fig. 2) che,
operando a una temperatura di 170-200 °C e a una pres-
93
PROCESSI DI DISTILLAZIONE

nativa si può considerare l’inserimento di una colonna di

200 preflash che permette di separare come prodotto di testa il
gas e la naphtha leggera non stabilizzata. Sul fondo della
160 CP20 colonna di preflash si può prevedere lo stripping con vapo-
re o un forno ribollitore. Il prodotto di fondo della colon-
temperatura (°C)

120 1 na di preflash viene ulteriormente riscaldato con l’utiliz-

CP40 zo di scambiatori e di un forno fino alla temperatura richie-
80 2
sta in zona flash. Questa ultima soluzione si adotta quando
si vuole ridurre il diametro della colonna di distillazione.
40 Un aspetto chiave della sezione di vaporizzazione è
quello della massimizzazione del recupero energetico
0 dalle correnti calde a favore del greggio da riscaldare.
0 2.000 4.000 6.000
delta entalpia (kW) La metodologia comunemente usata per ottimizzare il
A recupero termico e contestualmente ridurre la superfi-
cie degli scambiatori di calore minimizzando il costo di
investimento fa uso delle cosiddette tecniche di pinch
200 technology, la quale rappresenta un approccio rigoroso
e strutturato per arrivare a determinare il minimo quan-
160 titativo di energia necessario in un processo e indirizza
CP20 la progettazione in tale senso. Nelle applicazioni come
temperatura (°C)

120 quelle che si stanno descrivendo, la pinch technology

arriva a stabilire la configurazione più appropriata di una
80 CP60 serie di scambiatori, cercando di minimizzare i contri-
CP40
buti delle utility di riscaldamento (combustibile per il
40 forno) e di raffreddamento (aria e acqua). Questo obiet-
tivo viene raggiunto analizzando le composite curves
0 che, nel diagramma delta entalpia-temperatura delle cor-
0 2.000 4.000 6.000
B delta entalpia (kW) renti, forniscono i profili grafici dell’energia disponibi-
le nel processo (hot composite curve) e della richiesta
fig. 4. Rappresentazione (A) e costruzione energetica del sistema (cold composite curve).
di una hot composite curve (B). La fig. 4 B mostra la costruzione di una hot composite
curve a partire da due correnti calde (1 e 2), dove CP (kJ/°C
s) indica la portata termica della corrente, che risulta dal
QHmin960 prodotto del calore specifico Cp (kJ/°C kg) per la portata
200 in massa M (kg/s). La rappresentazione di una hot com-
recupero termico
posite curve in termini di variazioni di entalpia nell’unità
160 di tempo-temperatura è invece illustrata in fig. 4 A.
Le composite curves forniscono una rappresentazio-
temperatura (°C)

120
ne in controcorrente dello scambio termico e sono usate
per individuare la minima richiesta di energia da parte
80
del sistema. Ciò è ottenuto cercando di sovrapporre le hot
e cold composite curves, fino alla minima differenza di
40
temperatura ottenibile in modo economico. La fig. 5 ripor-
QCmin120
0
ta il grado di sovrapposizione che consente il massimo
0 2.000 4.000 6.000 recupero termico possibile, evidenziando la parte residua
delta entalpia (kW) di riscaldamento (QHmin) e di raffreddamento (QCmin) che
dovranno essere assicurate da fluidi esterni.
fig. 5. Utilizzo delle hot e cold composite curves per
determinare il recupero termico.
2.2.3 Frazionamento
sione di 4-6 bar, rimuove la parte leggera del greggio e la Il frazionamento è l’operazione di base effettuata sul
invia direttamente nella colonna di frazionamento princi- greggio in ogni raffineria, da cui si ottengono i prodotti
pale, mentre la frazione liquida viene successivamente che alimentano gli impianti a valle. Ogni idrocarburo ha
riscaldata fino alla temperatura della zona flash. In alter- un suo punto di ebollizione che, a pressione atmosferi-

94 ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

 DISTILLAZIONE ATMOSFERICA DEL GREGGIO

ca, è inferiore a 0 °C per i composti più leggeri (da C1 a

C4), mentre per i composti più pesanti può raggiungere tab. 3. Andamenti della temperatura e della pressione
temperature così elevate da dare luogo a fenomeni di rot- per una colonna di distillazione atmosferica
tura delle molecole con formazione di prodotti di cracking.
Il greggio opportunamente riscaldato fino a ottenere una Piatto Temperatura (°C) Pressione (bar)
parziale vaporizzazione viene inviato nella sezione di 1 127 2,2
fondo di una colonna, nella quale, per effetto dello scam- 2 150 2,22
bio materiale e termico che si verifica sui singoli piatti, 3 166 2,24
si stabilisce un profilo di temperature decrescenti verso
4 174 2,25
l’alto. Lo scambio materiale e termico è determinato dal
contatto fra i vapori che salgono verso l’alto e il liquido 5 178 2,27
a più bassa temperatura che scende verso il basso o il 6 181 2,29
liquido freddo (riflusso) inviato sulla testa della colon- 7 184 2,31
na. In ogni punto della colonna si raccoglieranno misce- 8 187 2,32
le di idrocarburi liquidi la cui temperatura di ebollizio-
9 190 2,34
ne corrisponde, alla pressione specifica in quel punto,
alla temperatura di equilibrio sul piatto stesso. I prodot- 10 194 2,36
ti più leggeri, in fase vapore, continueranno a salire verso 11 197 2,38
la sommità della colonna. I profili di temperatura e pres- 12 201 2,40
sione in corrispondenza degli stadi teorici in una colon-
13 206 2,41
na di frazionamento sono mostrati in tab. 3. Lo stadio
teorico 1 rappresenta il condensatore di testa, mentre gli 14 213 2,43
stadi teorici 30 e 31 simulano i piatti di stripping. 15 223 2,45
Il frazionamento viene assicurato dalla presenza, nella 16 235 2,47
colonna, di dispositivi (piatti) che favoriscono il contatto 17 255 2,49
tra la fase liquida e quella vapore. Sui piatti della colonna
18 266 2,50
ha luogo infatti uno scambio termico e materiale tra i vapo-
ri che salgono e il liquido che scende che, nel caso di piat- 19 273 2,52
to teorico, permette di raggiungere condizioni di equilibrio 20 277 2,54
tra i vapori e il liquido uscenti dal singolo stadio. Nello 21 281 2,56
scambio materiale e termico che ha luogo, i vapori si arric- 22 284 2,57
chiscono delle frazioni a temperatura di ebollizione più
23 288 2,59
bassa che evaporano dal liquido e si impoveriscono delle
frazioni a temperatura di ebollizione più elevata che con- 24 294 2,61
densano. In condizioni stabili di funzionamento è perciò 25 307 2,63
possibile prelevare, a diverse altezze della colonna, dei tagli 26 328 2,65
laterali con composizione e caratteristiche richieste dai trat-
27 341 2,66
tamenti a valle o per l’invio allo stoccaggio.
Tipici tagli di una colonna di frazionamento atmo- 28 349 2,68
sferico sono: 29 357 2,70
• prodotto di testa: miscela contenente la parte idro- 30 363 2,75
carburica più leggera (fino a C4), la naphtha leggera 31 359 2,80
e quella pesante (in altri assetti, la naphtha pesante
può costituire il primo taglio laterale);
• prima frazione laterale: naphtha pesante o cherose- Gli intervalli di ebollizione delle diverse frazioni e
ne; le condizioni operative del topping devono essere stabi-
• seconda frazione laterale: gasolio leggero (tipico uti- liti a priori. Nel far ciò si prevedono più combinazioni
lizzo per autotrazione); di rese, in quanto si deve consentire all’impianto una
• terza frazione laterale: gasolio pesante (tipico utiliz- certa flessibilità, tale da adeguarlo prontamente a varia-
zo come combustibile da riscaldamento o flussante zioni della qualità del greggio e/o delle richieste di pro-
per l’olio combustibile); dotti da parte del mercato. La base di partenza per cono-
• residuo: prodotto destinato o a produrre, dopo even- scere quantità e caratteristiche provvisorie dei prodotti
tuale aggiunta di un flussante, olio combustibile o è la distillazione TBP (True Boiling Point); secondo le
come carica all’impianto di distillazione sotto vuoto specifiche dei prodotti finiti e l’esperienza, si procede a
(vacuum). calcolare rese e caratteristiche principali delle frazioni,

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA 95

PROCESSI DI DISTILLAZIONE
assumendo arbitrariamente i punti finali di ebollizione
dei prodotti potenzialmente ottenibili dal particolare greg-
gio. Questi prodotti sono compresi tra zone di confine
che rappresentano frazioni comuni a due prodotti adia-
centi. Le zone di confine consentono, quando necessa-
rio, di spostare i punti finali specificati in origine, sot-
traendo, tutta o in parte, una certa frazione di confine a
questo o a quel prodotto e aggiungendola al prodotto
adiacente.
Stabilite le caratteristiche dei prodotti che si voglio-
no ottenere, rimane da stabilire l’efficienza con cui si
intende separare tra loro le frazioni; nell’industria della
raffinazione ciò si fa con metodi convenzionali, data la
complessità della composizione delle miscele in gioco.
In pratica, si parte dalla curva ASTM D 86 (v. cap. 2.1)
delle frazioni, osservando la differenza fra la tempera-
tura alla quale distilla il 5% della frazione immediata-
mente più altobollente e quella alla quale distilla il 95%
della frazione immediatamente meno altobollente; se
tale differenza è positiva si ha un distacco (gap) e il fra-
zionamento è considerato buono, se è negativa si ha una
sovrapposizione (overlap) e il frazionamento è scadente.
A titolo di esempio, la fig. 6 mostra che naphtha pesan-
te e cherosene sono ben frazionati, cioè ben separati tra
loro data l’esistenza di un gap di 13 °C; invece gaso-
lio leggero e gasolio pesante non sono ben separati,
dato un overlap di 42 °C, ovvero il gasolio leggero
contiene circa il 30% di prodotti che dovrebbero far
parte del gasolio pesante, mentre quest’ultimo contie-
ne circa il 20% di prodotti che dovrebbero far parte del
gasolio leggero.
460
420
temperatura di distillazione (°C)
380
overlap:
340 318 °C360 °C42 °C
300
260
220
180
gap: 164 °C151 °C13 °C
140
100
0 10 20 30 40 50 60
volume (% distillato)
gasolio pesante
gasolio leggero
fig. 6. Curve di distillazione ASTM di frazioni
di petrolio con rappresentazione dell’efficienza
del frazionamento tramite distacco
e sovrapposizione (Giavarini, 1999).
96
In base al valore del rapporto di riflusso interno, che
dipende a sua volta da altre variabili di processo (carat-
teristiche delle frazioni, overflash, riflussi intermedi),
viene definito il numero di piatti teorici necessari a sod-
disfare il valore del prodotto del rapporto di riflusso in-
terno per il numero di piatti, determinato in funzione
della deviazione dal frazionamento ideale (Fenske, 1932;
Gilliland, 1940; Colburn, 1941). Il numero di piatti reali
viene determinato dividendo il numero dei piatti teorici
per un’efficienza che dipende sia dalle caratteristiche
fisiche dei fluidi in oggetto, sia dalla tipologia dei piat-
ti selezionati (Gunness, 1936; Ballast […] 1974).
Caratteristiche dei dispositivi di contatto
Piatti di frazionamento
I piatti di frazionamento più usati sono del tipo a val-
vola, forato e a campanella.
I piatti a valvola sono basati sul principio delle val-
vole di ritegno (fig. 7). Quando la portata di vapore
aumenta, il galleggiante inizia ad alzarsi e il vapore at-
traversa la valvola. Al 20-30% del carico di vapore
alcuni galleggianti iniziano a muoversi verso l’alto e
al 50-70% sono completamente sollevati. Ciò permet-
te un ampio intervallo di carichi operativi (alta flessi-
bilità), mantenendo una buona efficienza del piatto. I
piatti a valvola richiedono particolare attenzione quan-
do sono usati nelle colonne che lavorano sotto vuoto
perché in caso di variazioni di pressione le valvole si
possono ‘incollare’ al piano del piatto o essere sog-
gette a erosione. I piatti a valvola non sono adatti in
presenza di fluidi che possono dare origine a incro-
stazioni, corrosioni e formazione di residui carbonio-
si. Vengono invece consigliati nei casi in cui è richie-
sta un’elevata flessibilità, per operazioni non sotto
vuoto. Alcuni esempi di utilizzazione si riferiscono a:
portate di vapore che variano notevolmente e impre-
vedibilmente in una sezione della colonna; colonne di
frazionamento che vengono utilizzate in modo discon-
70 80 90 100
cherosene
naphtha pesante
fig. 7. Dettaglio di piatto a valvola
(per cortesia Koch-Glitsch).
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

fig. 8. Piatto forato (per cortesia Jaeger).
tinuo con portate e composizioni dell’alimentazione
che possono variare anche sensibilmente; colonne che
possono operare con ampie variazioni della portata,
fino a circa il 30% rispetto al valore di progetto.
I piatti forati (fig. 8) sono caratterizzati da un basso
costo, da una ottima efficienza, da una buona capacità e
da una sufficiente flessibilità (dove per flessibilità si
intende il rapporto tra la massima carica ancora compa-
tibile con una prestazione soddisfacente e la carica di
progetto). I piatti forati possono essere usati in quasi tutte
le condizioni di funzionamento e sono progettati per ope-
rare soddisfacentemente in un vasto campo di condizio-
ni operative. La massima capacità di un piatto forato è
almeno uguale, se non maggiore, di quella di un piatto
fig. 9. Piatto a campanella (per cortesia Rashig).
VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA
DISTILLAZIONE ATMOSFERICA DEL GREGGIO
a valvola; la sua flessibilità può arrivare fino a un mas-
simo di circa 3. Possono essere usati anche in presenza
di fluidi sporcanti purché i fori abbiano un diametro di
20-25 mm. I piatti forati non sono adatti in condizioni
di funzionamento che richiedono un’alta flessibilità, per
le quali devono essere usati piatti a campanella e a val-
vola, anche se più costosi. A velocità di vapore molto
bassa (come durante l’avviamento) i piatti forati hanno
difficoltà a mantenere un sufficiente battente di liquido
sul piatto e manifestano fenomeni di gocciolamento, fino
a perdere totalmente il liquido. Pertanto, quando sono
previsti ribollitori a termosifone con prelievo da una
vaschetta installata sotto il discendente da un piatto fora-
to, è necessario assicurarne l’alimentazione installando
una linea ausiliaria dal fondo colonna all’ingresso del
ribollitore, oppure un piatto camino sotto quello forato,
come piatto di prelievo.
I piatti a campanella (fig. 9) hanno un costo notevo-
le, dal 50 al 100% in più rispetto ai piatti a valvola.
Dovrebbero quindi essere presi in esame solo quando si
desidera una flessibilità elevata ed esistono problemi di
incrostazioni o di formazione di residui carboniosi.
Impaccamento
L’impaccamento in una colonna di frazionamento
viene usato per lo stesso scopo dei piatti, cioè assicu-
rare un buon contatto tra le fasi liquida e vapore per
permettere lo scambio di materia (Tsai, 1985; Oglebay
Norton Co., 1987). Dal punto di vista economico i piat-
ti sono più vantaggiosi per trattare grandi volumi di vapo-
ri e di liquido.
Le colonne a impaccamento sono di norma prese
in considerazione in presenza di fluidi corrosivi ma
non incrostanti, nelle zone di scambio di calore, nelle
colonne che lavorano sotto vuoto (dove è richiesta
97
PROCESSI DI DISTILLAZIONE
fig. 10. Tipi di
impaccamento.
anelli Rashig
una bassa perdita di carico) e nelle colonne con dia-
metro inferiore a 1.000 mm, in alternativa ai piatti a
cartuccia.
Per la scelta del migliore impaccamento si devono
valutare la capacità, l’efficienza, la resistenza alla cor-
rosione e il costo. La fig. 10 mostra alcuni tipi di impac-
camento. Come prima scelta devono essere considerati
gli anelli Pall in acciaio, che presentano il vantaggio di
un’elevata capacità, sono infrangibili e hanno la più alta
flessibilità tra i vari tipi di impaccamento. La vita di un
impaccamento con anelli Pall si può considerare molto
alta, se non c’è corrosione. Gli anelli Pall sono disponi-
bili anche in altri materiali: quelli in alluminio si posso-
no usare per zone di pumparound di idrocarburi pesan-
ti; quelli in plastica possono essere usati fino a tempe-
rature di 120 °C; quelli in ceramica sono preferibili in
ambiente corrosivo ma hanno vita limitata, anche se in
colonne ben condotte possono durare fino a dieci anni.
Gli anelli di ceramica sono resistenti agli acidi, agli alca-
li e ai solventi, con l’eccezione delle soluzioni caustiche
e dell’acido fluoridrico. Nella progettazione di una colon-
na di frazionamento si deve considerare anche la possi-
bilità di installare impaccamenti di tipo ordinato (o strut-
turato), illustrati in fig. 11. Generalmente questo tipo di
impaccamento è più costoso, ma trova normale applica-
zione quando sono richieste elevate prestazioni di sepa-
razione con basse perdite di carico, per esempio nelle
colonne di superfrazionamento o in quelle che operano
sotto vuoto.
2.2.4 Stripping e stabilizzazione
In queste sezioni dell’impianto di distillazione atmosfe-
rica si trattano i tagli laterali e quello di testa, per por-
tarli alle specifiche richieste.
Il taglio che esce dalla testa della colonna, compo-
sto in genere da GPL (Gas di Petrolio Liquefatti) e
naphtha, viene inviato a una colonna di ridistillazione
della naphtha, che opera di norma a valori di pressio-
ne compresi tra 8 e 10 bar e a una temperatura di circa
180 °C sul fondo. La temperatura di fondo di questa
colonna è funzione della pressione e del punto finale di
98
anelli Pall selle Berl
distillazione della naphtha. In questa colonna vengono
eliminati quei componenti che sono rimasti disciolti nella
naphtha: tale operazione prende il nome di stabilizza-
zione. La miscela, costituita prevalentemente da meta-
no ed etano, viene ottenuta in forma gassosa ed è invia-
ta alla rete del gas combustibile di raffineria. Questa cor-
rente gassosa può inoltre contenere minori quantità di
propano e butano (normalbutano e isobutano) con con-
centrazioni variabili a seconda della pressione dell’ac-
cumulatore di testa e della temperatura. Si ottiene inol-
tre una miscela liquida che prende il nome di GPL e che
ha impiego domestico e nell’autotrazione. Il GPL è liqui-
do a temperatura ambiente e a un’adeguata pressione
che dipende dal rapporto relativo delle concentrazioni di
propano e butano. La naphtha in uscita dal fondo della
colonna stabilizzatrice può essere a sua volta inviata a
una colonna dove le varie frazioni (leggera, media e
pesante) sono separate; in questo caso si parla di colon-
na di splitting.
I tagli laterali della colonna di frazionamento prin-
cipale (cherosene, gasolio leggero e pesante) sono inve-
ce inviati ad alimentare ognuno una colonna contenente
da 4 a 6 piatti di frazionamento dove, con l’ausilio di
fig. 11. Dettaglio di impaccamento strutturato (per cortesia
Koch-Glitsch).
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

una iniezione di vapore d’acqua surriscaldato, vengo-
no rimosse le tracce dei componenti più leggeri. L’o-
perazione di trattamento con vapore d’acqua surri-
scaldato, come già accennato, prende il nome di strip-
ping e le colonne dove viene effettuata sono chiamate
unità o colonne di stripping. La frazione di testa della
colonna di stripping (strip out) viene poi rinviata alla co-
lonna principale. Questa operazione permette di aumen-
tare il flash point del taglio laterale. In alcuni casi,
soprattutto per la frazione cherosene, risulta difficile
ottenere il valore di flash point richiesto per semplice
stripping con vapor d’acqua: in questo caso viene pre-
visto un ribollitore per trattare il liquido di fondo della
colonna di stripping. In altri casi, per esempio per la
frazione gasolio che viene utilizzata come carburante
per i motori diesel, è necessario rimuovere le tracce di
acqua, che normalmente si trovano disciolte nella fra-
zione, quando si effettua lo stripping con il vapore. L’e-
liminazione delle tracce di acqua fino a raggiungere
valori residui di alcune decine di ppm, si ottiene invian-
do il prodotto di fondo della colonna di stripping a una
colonna di essiccamento sotto vuoto. In alternativa la
frazione gasolio può essere inviata a un essiccatore con
sali, seguito da un coalescer. Una volta effettuata que-
sta rifinitura, i prodotti sono inviati ai relativi serbatoi,
dopo opportuno raffreddamento. Con le operazioni di
stabilizzazione e di stripping si completa il processo
di un impianto di distillazione atmosferica. La tab. 4
mostra le rese e le caratteristiche (densità, contenuto
in zolfo) ottenibili attraverso questo processo, quando
viene alimentato un tipico greggio proveniente dal
Medio Oriente.
2.2.5 Problemi di corrosione
e materiali
Nella scelta dei materiali da adottare per un impianto di
distillazione atmosferica si devono valutare principal-
mente la qualità e la quantità dei prodotti corrosivi con-
tenuti nel greggio. Una valutazione orientativa del pote-
re corrosivo del greggio è data dalla quantità totale di
acidi pesanti, che può essere sommariamente indicata
dal numero di neutralizzazione, espresso in mg di KOH
necessari per neutralizzare un grammo di greggio. Que-
sto valore corrisponde alla neutralizzazione di tutti gli
tab. 4. Rese e caratteristiche delle frazioni ottenute nelle operazioni di stripping e di stabilizzazione
Naphtha leggera Naphtha pesante
Resa (% in volume sul greggio) 4,9 12,1
Densità (kg/dm3) a 15 °C 0,66 0,720
Contenuto di zolfo (% in peso) 0,02 0,03
VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA
DISTILLAZIONE ATMOSFERICA DEL GREGGIO
acidi presenti nel greggio, organici e inorganici, forti e
deboli, dei composti solforosi quali solfuro di idrogeno,
mercaptani, tiofenoli, degli esteri idrolizzabili, dei sali
formati da acidi forti e basi deboli (MgCl2). In termini
più specifici, i prodotti presenti nel greggio che influen-
zano la scelta dei materiali sono i sali, lo zolfo e gli acidi
naftenici. Pur se in quantità variabile, i primi due sono
sempre presenti.
Corrosione da sali
I sali sono presenti nel greggio, in quantità variabile
a seconda del giacimento di provenienza e delle moda-
lità di trasporto, sotto forma di NaCl, MgCl2, CaCl2 e
NaHCO3 in un rapporto più o meno equivalente a quel-
lo che si osserva nell’acqua di mare. Se il contenuto in
sali è inferiore a 8,5 g/m3, il greggio non è considerato
corrosivo. La corrosività dei sali è dovuta alla decom-
posizione di MgCl2 e CaCl2 che avviene nei serpentini
del forno a elevata temperatura. In tal caso si ha svilup-
po di HCl che, a temperature superiori al punto di rugia-
da dell’acqua, non è corrosivo, mentre diventa estrema-
mente aggressivo a temperature più basse. I fenomeni
corrosivi si manifestano dove si ha la condensazione del-
l’acqua (zona di testa colonna, condensatori e accumu-
latori di raccolta del riflusso e/o del prodotto di testa).
Normalmente i sali vengono rimossi nella sezione di dis-
salazione.
Corrosione da zolfo
Lo zolfo è presente sotto forma di solfuro di idro-
geno (H2S) disciolto nel greggio o come zolfo organi-
co combinato nelle molecole degli idrocarburi; in que-
st’ultimo caso può presentarsi come solfuro, zolfo mer-
captanico e zolfo tiofenico. La quantità limite di zolfo
che distingue un greggio corrosivo da uno non corro-
sivo è compresa tra 0,5 e 1% in peso. Tuttavia accade
che greggi con contenuto di zolfo minore dello 0,5%
siano più corrosivi di altri che ne contengono più
dell’1%. Questo dipende dalla forma in cui lo zolfo è
presente e dalla temperatura a cui si trovano le frazio-
ni idrocarburiche. La corrosione è causata dalla decom-
posizione a seguito del riscaldamento delle molecole
contenenti zolfo, con produzione di H2S; tali moleco-
le iniziano a decomporsi a 260 °C. La decomposizio-
ne procede a velocità abbastanza alta fra 340 e 400 °C
ed è quasi completa a 480 °C.
Cherosene Gasolio Residuo
16,5 24,1 40,2
0,788 0,865 0,958
0,1 1,4 3,2
99
PROCESSI DI DISTILLAZIONE
Corrosione da acidi naftenici
Con la definizione di acidi naftenici si identifica-
no nell’industria petrolifera tutti gli acidi organici pre-
senti nel greggio. Il loro nome deriva dai primi acidi
scoperti nel greggio, derivati dalla struttura del ciclo-
pentano. I greggi tuttavia contengono una grande varietà
di acidi organici, che include sia acidi a basso peso
molecolare, come gli acidi grassi, sia acidi saturi e insa-
turi costituiti da singole o multiple strutture ad anello.
Pertanto, attualmente gli acidi naftenici comprendono
una vasta famiglia di composti idrocarburici che con-
tengono tutti il radicale acido COOH. Generalmen-
te questi acidi nella distillazione atmosferica si con-
centrano nei tagli dei gasoli pesanti e del residuo; la
loro corrosività si manifesta a temperature operative
superiori a 240 °C. Una volta accertata la base acida
del greggio, si considera aggressivo un greggio quan-
do il valore del numero di neutralizzazione è maggio-
re di 0,5 mg KOH/g. L’aggressività di questi acidi si
manifesta maggiormente dove vi è elevata turbolenza,
come per esempio nelle pompe centrifughe, nei forni
(specialmente nelle curve dei serpentini), nella linea di
collegamento tra forno e colonna di frazionamento e
nella sezione di ingresso del greggio parzialmente vapo-
rizzato nella colonna.
Scelta dei materiali
La selezione dei materiali in un impianto di distilla-
zione atmosferica è critica per le seguenti aree: sezione
di vaporizzazione e sezione di frazionamento.
Nella parte più calda della sezione di vaporizzazio-
ne, sopra 250 °C, dove si può avere sulfidazione del mate-
riale dovuta alla presenza di zolfo, si utilizzano acciai a
maggior contenuto di cromo. I tubi del forno (alta tem-
peratura e alte velocità interne) sono di solito realizzati
in 5Cr-0,5Mo o in 9Cr-1Mo. Nel caso di greggi nafte-
nici con numero di neutralizzazione superiore a 0,5 mg
KOH/g, i serpentini dei forni sono in acciaio inossida-
bile tipo AISI 316L, almeno per la parte terminale in cui
si ha vaporizzazione e quindi vi sono alte velocità.
Nella sezione di frazionamento la colonna è nor-
malmente in acciaio al carbonio, con la parte inferio-
re rivestita (cladded) in 12Cr; in caso di presenza nel
greggio di carica di acidi naftenici, si utilizza acciaio
inossidabile tipo AISI 316L. In corrispondenza delle
sezioni nelle quali il mantello della colonna è rivesti-
to in 12Cr o AISI 316L anche i piatti sono previsti nello
stesso materiale. La sezione di testa del frazionatore è
quella a più elevato rischio di corrosione, per la pre-
senza di HCl che si concentra nel vapor d’acqua con-
densante. Oltre a materiali particolari come il monel,
utilizzato sia come materiale di rivestimento del man-
tello sia per i 3-4 piatti di testa, sono previste normal-
mente iniezioni di inibitori di corrosione e di agenti
neutralizzanti per controllare che il pH dell’acqua, che
100
viene condensata e rimossa dal ricevitore di testa colon-
na, sia compreso nell’intervallo tra 5,5 e 6,5. Nelle
parti prevalentemente soggette a corrosione è previsto
un maggior sovraspessore. Inoltre vengono effettuati
dei provini di corrosione o delle misure con ultrasuo-
ni per verificare che lo spessore residuo sia sempre
superiore ai valori di sicurezza.
2.2.6 Variabili operative
Per la corretta operazione di una unità di distillazione
atmosferica è essenziale considerare l’effetto del cam-
biamento dei valori assunti dalle principali variabili ope-
rative (descritte di seguito) sia sulla qualità e la resa dei
prodotti ottenuti, sia sui costi operativi.
Temperatura di uscita dal forno e di ingresso
nella colonna di distillazione
Questa variabile deve essere accuratamente control-
lata, in quanto determina il grado di vaporizzazione del
greggio e la quantità di calore fornito alla colonna di
distillazione. La temperatura di entrata del greggio in
colonna è correlata alle caratteristiche del greggio stes-
so e alla quantità e alla qualità delle frazioni che si voglio-
no produrre; poiché tutta l’energia viene fornita attra-
verso il preriscaldamento del greggio, ogni variazione
della temperatura comporta una perturbazione del pro-
filo di equilibrio tra le fasi e di temperatura in tutta la
colonna, così da causare una variazione delle caratteri-
stiche dei prodotti se non si interviene con i sistemi di
controllo.
Una bassa temperatura di uscita dal forno determina
una minore quantità di vaporizzato e quindi una ridotta
quantità di distillati, mentre una temperatura troppo ele-
vata dà luogo a reazioni di cracking con formazione di
gas e deposito carbonioso, in particolare sui serpentini
del forno, determinando la necessità di fermate più fre-
quenti dell’impianto per la pulizia/decoking del forno
stesso.
Pressione operativa della colonna di distillazione
Definita la pressione nell’accumulatore della sezio-
ne di testa, in funzione delle caratteristiche del greggio,
delle condizioni dei sistemi di raffreddamento (acqua di
raffreddamento o aria) e della opportunità di ottenere il
massimo grado di condensazione per evitare perdita di
prodotti, la pressione operativa della colonna di distilla-
zione è determinata dalla quantità di vaporizzato pre-
sente nella colonna.
Il vaporizzato, a pressione costante, dipende dalla
composizione della carica, dalla temperatura di usci-
ta dal forno, dal grado di stripping con vapor d’acqua
operato nella sezione di fondo, dal calore rimosso dai
riflussi laterali (pumparound), dalla portata delle fra-
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI
 DISTILLAZIONE ATMOSFERICA DEL GREGGIO

zioni laterali estratte dalla colonna e dalle portate degli Nella configurazione rappresentata in fig. 13 (distil-
strip out entranti nella colonna dalle unità di stripping lato al bubble point, cioè alla temperatura in corrispon-
laterali. denza della quale, per un liquido formato da due o più
Qualora la temperatura in colonna venga usata come componenti, si forma la prima bolla di gas), il control-
misura indiretta della composizione dei prodotti, la pres- lore di pressione varia l’efficienza del condensatore,
sione in colonna deve essere accuratamente controllata. agendo sia sulla valvola prevista a valle di esso, attra-
Tipici valori di pressione operativa sono 2,1 bar nella verso la modifica della portata dei vapori inviati alla con-
sezione di fondo e 1,4 bar nella sezione di testa della densazione e quindi della portata di condensato ottenu-
colonna. Pressioni più elevate richiedono, a parità di pro- to, sia sulla valvola installata sulla linea di by-pass caldo.
duzione di distillati, una temperatura di uscita dal forno Se la pressione in testa colonna sale, la valvola A si apre
più alta e quindi comportano un maggior consumo ener- e la valvola B si chiude; se la pressione scende, avviene
getico e la possibilità di deposito carbonioso sui tubi del
forno stesso. Infatti, operando a pressione maggiore, a
parità di altre condizioni, risulta più oneroso il frazio-
namento tra frazioni contigue. Tuttavia, operando a pres-
sione maggiore si riducono le portate volumetriche, con
la conseguente possibile riduzione del diametro della
colonna.
Il controllo della pressione nella sezione di testa di
una colonna di frazionamento può avvenire secondo due
tipologie principali: sistemi a condensazione parziale e
sistemi a condensazione totale. Alcune delle possibili
configurazioni di controllo della pressione attraverso la A
parziale condensazione sono riportate in fig. 12. Lo sche-
ma di fig. 12 A si applica a sistemi nei quali il prodotto
di testa viene condensato; tuttavia la condensazione tota-
le non è opportuna a causa della presenza di gas inerti o
di quantità significative di metano ed etano, che pertan-
to devono essere rimossi in modo continuo sotto forma
di gas per mantenere costante la pressione al valore desi-
derato. Lo schema di fig. 12 B si applica a colonne in cui
si richiede di mantenere costante la pressione sulla testa
della colonna, agendo sulla portata di non condensato
che è presente nell’accumulatore e che viene inviato all’u-
nità a valle. Questo schema si applica prevalentemente B
alle colonne stabilizzatrici nelle quali si ha sempre la
presenza di una frazione di gas come prodotto. Lo sche-
ma di fig. 12 C, denominato anche a riflusso totale, si
applica a colonne in cui il distillato di testa è presente
solo in fase vapore e il liquido condensato è utilizzato so-
lo come riflusso. Il controllore di pressione mantiene
costante la pressione in testa alla colonna, mentre un con-
trollore differenziale di pressione, agendo sul by-pass
del condensatore, mantiene costante la pressione anche
nel ricevitore di testa.
Esistono diverse configurazioni in sistemi a con-
densazione totale per regolare la pressione di esercizio
C
in colonne di frazionamento senza produzione di gas di
testa (distillato sottoraffreddato o al bubble point). È
importante, per scegliere il sistema più adeguato, tene- fig. 12. Parziale condensazione con spurgo
re presenti la flessibilità richiesta al sistema stesso, il di gas inerti (A); parziale condensazione
dove il non condensato è utilizzato per il controllo
valore assoluto della pressione di esercizio, la disponi- della pressione (B); parziale condensazione
bilità di gas inerte (per esempio, azoto) a una pressione del solo riflusso in colonna (C). PC, controllore
adeguata, la possibilità di contaminazione dovuta al gas di pressione; dPC, controllore di pressione differenziale;
di polmonazione. LC, controllore di2 livello; FC, controllore
2 Montanari Riccidifig
portata.
12

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA 101

PROCESSI DI DISTILLAZIONE

lizzato, in funzione delle stagioni o del ciclo giorno/notte.

Nella configurazione di fig. 14 (distillato sottoraf-
freddato, cioè portata nulla di vapore prodotto) l’azione
del controllore di pressione sulla valvola di controllo ha
by-pass
caldo come conseguenza quella di variare la portata attraver-
so il condensatore. Se la pressione in colonna scende, la
valvola di regolazione viene progressivamente chiusa e
A B
il liquido nell’accumulatore si riporta alla temperatura
di bubble point con parziale passaggio di vapori attra-
a rete gas verso la linea di bilanciamento; il contrario accade se la
combustibile pressione sale.
o torcia La configurazione rappresentata in fig. 15 si appli-
ca quando è richiesta la condensazione totale con sot-
fig. 13. Condensazione totale con by-pass caldo. toraffreddamento del prodotto liquido; pertanto la pres-
TI, indicatore di temperatura; HIC, controllore manuale sione nell’accumulatore deve essere mantenuta trami-
degli incondensabili. te una ‘polmonazione’ con un gas incondensabile
(azoto), in quanto la tensione di vapore del prodotto
liquido sarebbe inferiore al valore di pressione da man-
tenere. Il controllore di pressione agisce sulla relativa
valvola di regolazione se è richiesto l’ingresso di azoto
linea di per mantenere la pressione al valore desiderato, oppu-
bilanciamento
re sull’altra valvola, con scarico verso la torcia, se si
evidenzia una tendenza all’aumento di pressione, a
seguito di accumulo di incondensabili oppure di un
aumento di livello che tenderebbe a comprimere l’a-
zoto presente nel volume soprastante il liquido conte-
nuto nell’accumulatore.
a rete gas
combustibile
o torcia Portate e temperature dei riflussi in colonna
Il calore che non viene rimosso attraverso i prodotti
uscenti dalla colonna deve essere ‘estratto’ prelevan-
fig. 14. Condensazione totale con sottoraffreddamento.
do il liquido da opportune sezioni di questa e rinvian-
dolo nuovamente in colonna dopo raffreddamento. In
una colonna di distillazione atmosferica sono presen-
azoto ti in genere tre riflussi intermedi: quello di testa, quel-
lo del cherosene e quello del gasolio. Ovviamente le
quantità di calore asportate dai pumparound sono fun-
zione della temperatura di prelievo, della temperatura
di ritorno e della sua portata; tali quantità di calore
sono determinanti per il bilancio termico della colon-
a torcia na e per i valori assunti dalle portate di liquido e di
vapore nelle varie sezioni della colonna stessa. La distri-
buzione del calore asportato lungo la colonna è deter-
minata dal grado di frazionamento richiesto, così come
dal livello termico a cui il calore è rimosso. Oltre alla
fig. 15. Condensazione totale con polmonazione temperatura, anche la portata dei vari riflussi in colon-
di gas inerte. na ha un effetto sul frazionamento. Alte portate del
riflusso in colonna possono determinare allagamenti
nella zona di ritorno e fenomeni di gocciolamento (weep-
il contrario. È previsto inoltre un sistema manuale per ing) sui piatti sottostanti, causando così una riduzione
scaricare eventuali incondensabili che si accumulano. dell’efficienza dei piatti stessi. Basse portate di riflus-
Questa modalità di controllo viene adottata per tenere so possono indurre invece trascinamenti di vapore
conto delle diverse prestazioni del condensatore al varia- (blowing) verso i piatti sovrastanti al punto di ritorno
re della temperatura di ingresso dell’acqua di raffredda- in colonna, causando ancora una riduzione dell’effi-
mento o dell’aria, a seconda del tipo di condensatore uti- cienza del frazionamento.

102 ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI


Vapore di stripping alla colonna
Il vapor d’acqua surriscaldato è iniettato nella parte
inferiore della colonna di distillazione atmosferica per
rimuovere dal prodotto di fondo i componenti più leg-
geri, cioè a minor temperatura di ebollizione. L’effet-
to del vapore è tale da ridurre la pressione parziale
della fase idrocarburica, consentendo così ai compo-
nenti a minor temperatura di ebollizione di passare
dalla fase liquida a quella gassosa. Un valore tipico di
portata di tale iniezione è equivalente al 2% in peso,
riferito alla portata di residuo atmosferico in uscita dal
fondo della colonna. Una portata troppo bassa tende a
lasciare una parte di distillato leggero nel residuo di
fondo, mentre un valore troppo elevato può causare la
contaminazione dei distillati superiori con tracce di
prodotto pesante.
Portate delle estrazioni laterali
dalla colonna di distillazione
In ogni punto lungo la colonna di distillazione, e in
particolare nel punto di estrazione dalla colonna di una
corrente o di un taglio laterale, la temperatura del liqui-
do rappresenta la temperatura di ebollizione del liquido
in quel preciso punto. Pertanto un aumento della porta-
ta di liquido estratto dalla colonna porta a una diminu-
zione del riflusso interno; come risultato il liquido diven-
ta più ricco nei componenti meno volatili e, di conse-
guenza, aumenta la sua temperatura di ebollizione nella
sezione considerata. Al contrario, una riduzione della
portata di liquido estratto determina un maggiore riflus-
so interno nella parte sottostante della colonna, con una
conseguente riduzione della temperatura. Come regola
generale si può affermare che, aumentando la portata di
estrazione, si innalza il punto di ebollizione del liquido
estratto, mentre riducendola se ne abbassa il punto di
ebollizione, che risulta pertanto più ricco nei componenti
più volatili.
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Paolo Ricci
Romolo Montanari
Snamprogetti
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