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MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361DOC

NOTE

ATTENZIONE !
IMPORTANTE!

ACCERTARSI PRIMA DELLE MESSA IN


FUNZIONE DEI NASTRI TRASPORTATORI
CHE:
“NASTRO ESTRATTORE”

 La distanza tra il tappeto del nastro e il bordo


inferiore della dosatrice inerti, sia sempre
maggiore della dimensione degli inerti più
grossi. Vedi cap.11.5 del presente manuale.
 Controllare che all’interno della dosatrice
inerti non ci siano corpi estranei metallici e
non. Tali corpi devono essere assolutamente
rimossi.
 Controllare l’integrità degli schermi di
sicurezza i quali, durante il montaggio della
macchina possono essere stati accidentalmente
deformati, quindi che non vadano a toccare il
tappeto durante la rotazione. Verificare anche il
nastro inclinato
 Controllare che non ci siano corpi estranei
all’interno del tappeto in prossimità del tamburo
di traino. Tale accorgimento è quello di evitare
che se il nastro, al primo avviamento ruota in
senso contrario, tali corpi incastrandosi tra il
tamburo e il tappeto possono danneggiare
irrimediabilmente il tappeto in gomma e il
rivestimento del tamburo di traino.
 Verificare a vista tutti i raschianastri, i
vomeri e i tramoggini di carico e scarico inerti
che siano integri e fissati nella loro posizione

ATTENZIONE
IMPORTANTE
E’ ASSOLUTAMENTE VIETATO AUMENTARE LA CAPACITA’ DI
STOCCAGGIO INERTI MONTANDO QUALSIASI TIPO DI RIALZO
SOPRA ALLE LAMIERE DI DIVISORIA, DI TESTATA E DI FIANCATA
DEL SILO INERTI.

O.CUOGHI s.a.s. V.le V.Veneto 59 Modena Italy Tel.059-218174 Fax 059-214636


PAG.1
MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361DOC

INDICE GENERALE
CAPITOLO N.PAG.
1) CARATTERISTICHE TECNICHE......................................................................................................................6
1.1 - DIMENSIONI DELLA MACCHINA............................................................................................................................6
1.2 - PRODUZIONE ORARIA...........................................................................................................................................6
1.3 - POTENZA INSTALLATA.........................................................................................................................................6
1.4 - TENSIONE DI LINEA..............................................................................................................................................6
1.5 - FREQUENZA..........................................................................................................................................................6
1.6 - ASSORBIMENTO....................................................................................................................................................6
1.7 - VELOCITÀ.............................................................................................................................................................6
1.8 - PRESSIONE E PORTATA DELLA RETE IDRICA DI ALIMENTAZIONE ACQUA DI RETE...............................................6
2) RIEPILOGO DEI DATI DELLA TARGA DELLA MACCHINA.................................................................7
2.1 - DISLOCAZIONE DELLA TARGA DI IDENTIFICAZIONE MACCHINA..........................................................................7
3) COME UTILIZZARE E CONSERVARE IL MANUALE DI ISTRUZIONI..............................................8
3.1 - A CHI È INDIRIZZATO IL MANUALE DI ISTRUZIONI (M.I.)....................................................................................8
3.2 - FINALITÀ DELLE INFORMAZIONI CONTENUTE NEL M.I........................................................................................8
3.3 - LIMITI DI UTILIZZO DEL M.I.................................................................................................................................8
3.4 - COME CONSERVARE IL M.I..................................................................................................................................8
3.5 - AVVERTENZE........................................................................................................................................................9
3.6 - PRECAUZIONI........................................................................................................................................................9
4) MOVIMENTAZIONE ED INSTALLAZIONE DELLA MACCHINA.......................................................11
4.1 - RICEVIMENTO DELLA MACCHINA ......................................................................................................................11
4.2 - REQUISITI DEL PERSONALE ...............................................................................................................................11
4.3 - ISTRUZIONI PER IL SOLLEVAMENTO E LA MOVIMENTAZIONE DELLA MACCHINA ..............................................11
4.4 - POSIZIONAMENTO DELLA MACCHINA.................................................................................................................11
4.5 - CARICHI STATICI................................................................................................................................................12
4.6 - MONTAGGIO DEI PANNELLI FLUIDIFICANTI ALL'INTERNO DEL SILO...................................................................12
4.7 - CONTROLLO DEI LIVELLI DEI LIQUIDI LUBRIFICANTI.........................................................................................12
4.8 - REGOLAZIONE DELLE BARRE DI ANTI-OSCILLAMENTO DEI CONTENITORI DELLE BILANCE ..............................13
5) ALLACCIAMENTI...........................................................................................................................................16
5.1 - COLLEGAMENTO ELETTRICO ALLA RETE DI ALIMENTAZIONE DEL QUADRO COMANDO ...................................16
5.2 - CARATTERISTICHE IMPIANTO GENERALE ..........................................................................................................17
5.3 - MESSA A TERRA............................................................................................................................................17
5.4 - SCARICHE ATMOSFERICHE..................................................................................................................................17
5.5 - PERSONALE ADDETTO AI COLLEGAMENTI ELETTRICI DI ALIMENTAZIONE E MESSA A TERRA ...........................17
5.6 - QUADRO ELETTRICO...........................................................................................................................................17
5.7- VERIFICHE PREVENTIVE ..................................................................................................................................18
5.8 - ALLACCIAMENTO IDRICO CON ACQUA PULITA...................................................................................................18
6) USO PREVISTO DELLA MACCHINA.........................................................................................................19
6.1 - A COSA SERVE LA MACCHINA ...........................................................................................................................19
6.2 - DESTINAZIONE D'USO DELLA MACCHINA ..........................................................................................................19
6.3 - OPERATORE .......................................................................................................................................................19
6.4 - MATERIALI CHE POSSONO ESSERE TRATTATI DALLA MACCHINA ......................................................................19
6.5 - AMBIENTE DI LAVORO .......................................................................................................................................19
6.6 - POSSIBILITÀ DI LAVORARE ALL'APERTO ............................................................................................................19
7) FUNZIONAMENTO DELLA MACCHINA .................................................................................................20
7.1 - FUNZIONAMENTO DELLA MACCHINA.................................................................................................................20
7.2 - DESCRIZIONE E LOCALIZZAZIONE DEGLI ORGANI DI COMANDO........................................................................20
7.3 - ORGANI E DISPOSITIVI DI SICUREZZA.................................................................................................................20
7.3.1 - CARTERATURE E PANNELLI DI PROTEZIONE ................................................................................................20
7.3.2 - PIANI DI SERVIZIO E BALLATOI......................................................................................................................21
7.3.3 - DISPOSITIVI DI EMERGENZA..........................................................................................................................21
7.3.4 - DISPOSITIVO DI BLOCCO-PORTA DEL QUADRO COMANDO.............................................................................21
7.3.5 - VALVOLA DI SICUREZZA DEL SERBATOIO COMPRESSORE.............................................................................21
7.3.6 - AVVISO ACUSTICO PARTENZA NASTRI...........................................................................................................22
7.3.7 - EMISSIONE DI RUMORE..................................................................................................................................22
7.3.8 - DIFFERENZIALE SALVAVITA CABINA DI COMANDO.......................................................................................22
7.3.9 - VETRI DI SICUREZZA .....................................................................................................................................22
8) QUADRO DI COMANDO ...............................................................................................................................23
8.1 - PREMESSA..........................................................................................................................................................23
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PAG.2
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8.2 - USI NON PREVISTI...............................................................................................................................................23


8.3- DATI TECNICI..................................................................................................................................................24
8.4 - SICUREZZA - NORME GENERALI.........................................................................................................................24
8.5 - SOLLEVAMENTO E TRASPORTO DEL QUADRO COMANDO...................................................................................26
8.6 - STOCCAGGIO DEL QUADRO COMANDO...............................................................................................................26
8.7 - IMBALLO.............................................................................................................................................................27
8.8 - POSIZIONE..........................................................................................................................................................27
8.9 - ALLACCIAMENTI................................................................................................................................................28
8.10 - AREA DI LAVORO...........................................................................................................................................28
8.11 - AVVIO - NORME DI SICUREZZA.....................................................................................................................29
8.12 - ARRESTO.......................................................................................................................................................29
8.13 - REGOLAZIONI................................................................................................................................................29
8.14 - MANUTENZIONE............................................................................................................................................30
8.15 - MANUTENZIONE STRAORDINARIA : RICERCA GUASTI..................................................................................30
8.16 - MESSA FUORI SERVIZIO.................................................................................................................................31
9) REGOLAZIONI E REGISTRAZIONI...........................................................................................................32
9.1 - REGOLAZIONE E TARATURA DEL CIRCUITO PNEUMATICO GRUPPO IMPIANTO BASE INERTI...............................32
9.2 - REGOLAZIONE E TARATURA DEL CIRCUITO PNEUMATICO GRUPPO DOSATORE CEMENTO. “CASSETTA
PNEUMATICA”.................................................................................................................................................................45
9.3 REGOLAZIONE DEI COPPI DELLA DOSATRICE INERTI ...........................................................................................46
9.4 - REGOLAZIONE DELLA PORTATA IN ESTRAZIONE DEL NASTRO/I ESTRATTORE ..................................................47
10) ISTRUZIONI PER LA MANUTENZIONE....................................................................................................50
10.1 - PERSONALE AUTORIZZATO ...........................................................................................................................50
10.2 - CONTROLLO DEL SERRAGGIO DELLE VITI .....................................................................................................50
10.3 - SCARICO CONDENSA DAI CIRCUITI PNEUMATICI ...........................................................................................50
10.4 - LUBRIFICATORI ARIA COMPRESSA.................................................................................................................52
10.5 - NASTRI TRASPORTATORI...............................................................................................................................52
Manutenzioni ordinarie ai nastri trasportatori.........................................................................................................54
10.6 - MANUTENZIONE DEL COMPRESSORE............................................................................................................55
10.7 - MANUTENZIONE DELLE COCLEE (INSTALLAZIONE, AVVIAMENTO, FUNZIONAMENTO, MANUTENZIONE ECC.)
56
10.8 - REGOLAZIONI E MANUTENZIONE DEI MOTOVIBRATORI.................................................................................60
10.9 - MANUTENZIONE E REGOLAZIONI DEI SISTEMI DI PESATURA.........................................................................64
10.10 - MANUTENZIONE POMPA DI DOSAGGIO E SCARICO ADDITIVO........................................................................64
10.11 - PULIZIA FILTRO DI SFIATO DOSATORE CEMENTO..........................................................................................64
10.12 - MANUTENZIONE FILTRO ARIA A BAGNO OLIO..............................................................................................65
10.13 - INSTALLAZIONE - MANUTENZIONE PER INDICATORE DI LIVELLO ROTATIVO. (SILOS CEM.)......................66
10.14 - MANUTENZIONE E CONTROLLI PERIODICI DEL FILTRO DEPOLVERIZZATORE SILOTOP (SILOS CEMENTO). .67
10.15 - INSTALLAZIONE - MANUTENZIONE DELLE VALVOLE DI SICUREZZA (SILOS CEM.)........................................68
11) ISTRUZIONI PER LA RISOLUZIONE DI GUASTI O DISFUNZIONI...................................................73
11.1 - DIAGNOSTICA................................................................................................................................................73
12) ISTRUZIONI PER LO SMONTAGGIO.....................................................................................................76
13) TRASPORTO E IMMAGAZZINAMENTO..................................................................................................77
13.1 - TRASPORTO...................................................................................................................................................77
13.2 - IMMAGAZZINAMENTO ...................................................................................................................................77
14) SMANTELLAMENTO DELLA MACCHINA ..............................................................................................78
15) EMERGENZE....................................................................................................................................................79
15.1 - ANTINCENDIO................................................................................................................................................79
15.2 - EMISSIONI NOCIVE........................................................................................................................................79
15.3 - EMISSIONE DI RUMORE..................................................................................................................................79
16) RICHIESTA DI MATERIALI DI RICAMBIO.............................................................................................80
16.1 - MODALITÀ DI INOLTRO DELLE RICHIESTE DEI PEZZI DI RICAMBIO ..............................................................80
17) ELENCO ALLEGATI (DOCUMENTAZIONI).............................................................................................81
18) TAVOLE RICAMBI COMPONENTI DEI CIRCUITI PNEUMATICI.....................................................82
19) TAVOLA RICAMBI CILINDRI PNEUMATICI DOSAGGIO INERTI (SERIE RU 100 x 255).............92
20) TAVOLA RICAMBI GRUPPO VIBRANTE BOCCHE DI DOSAGGIO SABBIE (2)............................94
21) TAVOLA RICAMBI GRUPPO VIBRANTE DOSATRICE INERTI.........................................................95
22) TAVOLA RICAMBI SONDA DI RILEVAMENTO UMIDITÀ INERTI...................................................97
23) TAVOLA RICAMBI VIBRATORI BOCCHE E DOSATRICE INERTI...................................................98
24) TAVOLA RICAMBI GRUPPO IDRICO DI DOSAGGIO ACQUA DI RETE........................................101
25) TAVOLA RICAMBI VALVOLE A FARFALLA........................................................................................103
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26) TAVOLA RICAMBI ATTUATORI DI COMANDO VALVOLE A FARFALLA.....................................98


27) TAVOLA RICAMBI ATTUATORE DI COMANDO VALVOLA A SFERA DI DOSAGGIO
ADDITIVO E ACQUA..................................................................................................................................................100
28) TAVOLA RICAMBI NASTRO ESTRATTORE.........................................................................................102
29) TAVOLA RICAMBI RIDUTTORE NASTRO ESTRATTORE................................................................108
30) TAVOLA RICAMBI VALVOLA A FARFALLA DOSATORE CEM......................................................112
31) TAVOLA RICAMBI ATTUATORE CP101................................................................................................114
32) TAVOLA RICAMBIO COCLEA CEMENTO............................................................................................116
33) TAVOLA RICAMBI COMPONENTI DISPOSITIVO DI EMERGENZA A FUNE DEI NASTRI
TRASPORTATORI.......................................................................................................................................................118
34) TAVOLA RICAMBI UNITA’ DI DOSAGGIO ADDITIVO......................................................................119
35) TAVOLA RICAMBI POMPA DI DOSAGGIO ADDITIVO......................................................................121
36) TAVOLA RICAMBI DOSATRICE INERTI...............................................................................................122
37) TAVOLA RICAMBI DOSATORE CEMENTO..........................................................................................124
38) TAVOLA RICAMBI FILTRO DOSATORE CEMENTO..........................................................................126
39) TAVOLA RICAMBI ACCESSORI SILOS CEMENTO.............................................................................128
40) TAVOLA RICAMBI VALVOLA DI SICUREZZA SILO CEMENTO....................................................129
41) TAVOLA RICAMBI FILTRO DEPOLVERIZZATORE SILOS CEMENTO........................................131
42) TAVOLA RICAMBI FILTRO COMPRESSORE............................................................................................133

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PAG.4
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RIFERIMENTI CONVENZIONALI

In questo manuale, a fianco di alcuni paragrafi, vengono riportati, per rendere più veloce la
trasmissione di alcune importanti informazioni, dei simboli . Il significato di tali simboli
viene descritto qui di seguito .

TALE SIMBOLO INDICA DI ATTENERSI SCRUPOLOSAMENTE ALLE ISTRUZIONI


ELENCATE, IN CASO CONTRARIO POSSONO SUSSISTERE CONDIZIONI DI PERICOLO DI
VITA O GRAVI MUTILAZIONI DI VOI (O ALTRE PERSONE) .

PERICOLO

TALE SIMBOLO INDICA DI ATTENERSI SCRUPOLOSAMENTE ALLE ISTRUZIONI


ELENCATE, IN CASO CONTRARIO POSSONO SUSSISTERE CONDIZIONI CHE VOI (O
ALTRE PERSONE) POSSONO RIMANERE FERITE.

ATTENZIONE

TALE SIMBOLO INDICA DI LEGGERE ATTENTAMENTE IL SEGUENTE


PARAGRAFO E RICHIAMARE LA VOSTRA ATTENZIONE, SENZA DI CUI
POTRESTE CORRERE DEI PERICOLI DI INFORTUNIO O DANNEGGIARE
LA MACCHINA .

IMPORTANTE

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PAG.5
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1) CARATTERISTICHE TECNICHE

1.1 - Dimensioni della macchina

Per le dimensioni della macchina in fase di lavoro VEDI LAY-OUT ALLEGATO

1.2 - Produzione oraria

La produzione massima della centrale di betonaggio è di 160 MC/H vibrati.

1.3 - Potenza installata

Massima potenza installata “quadro comando” = 195 KW


Massimo carico dell’impianto elettrico della cabina di comando = 3 KW

1.4 - Tensione di linea

Linea di alimentazione quadro comando = 400V - 3 fasi + terra

1.5 - Frequenza

Frequenza di rete = 50 HZ

1.6 - Assorbimento

Massimo assorbimento = 237 A

1.7 - Velocità

La velocità massima , riscontrata sui vari componenti che costituiscono l'intera macchina
escluso il compressore , sono le coclee di carico cemento, le quali raggiungono la velocità
di circa 205 giri/min.

1.8 - Pressione e portata della rete idrica di alimentazione acqua di rete

La rete idrica di alimentazione deve rispecchiare le seguenti caratteristiche :


Portata = 1000 LT/min.
Pressione max. = 2/ 4 BAR max

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2) RIEPILOGO DEI DATI DELLA TARGA DELLA MACCHINA

DITTA COSTRUTTRICE

O.CUOGHI s.a.s
VIALE VITTORIO VENETO N° 59
41100 MODENA
ITALIA - CEE
Tel. 059/218174
Fax 059/214636

DATI DI TARGA DELLA MACCHINA

Tipo di macchina : Wet Speciale 4 INERTI 4/160 CB4500/3000


Matricola : 07361
Anno di costruzione : 04 / 2008
Massa : KG. (somma totale dei pesi)

2.1 - Dislocazione della targa di identificazione macchina

La targa , con i dati sopra riportati , per la identificazione della macchina , è fissata sul
fianco del supporto dosatrice.
VEDI DIS.2.1A .

DIS.2.1A

s .a .s .

C E N T R A L I D I B E T O N A G G IO - M A C C H IN E P E R IN IE Z IO N E D I C E M E N T O
C O N C R E T E M IX IN G P L A N T S A N D G R O U T IN G E Q U IP M E N T
4 1 1 0 0 M O D E N A (IT A L Y ) V IA L E V .V E N E T O , 5 9 T E L + + 3 9 (0 )5 9 2 1 8 1 7 4 - F A X + + 3 9 ( 0 )5 9 2 1 4 6 3 6
E - m a il: c u o g h i@ c u o g h is a s .it - h t t p :/ / w w w .c u o g h is a s .it

T IP O IM P IA N T O Wet speciale 4 INERTI 4/160 CB4500


P L A NO.CUOGHI
T T Y P E s.a.s. V.le V.Veneto 59 Modena Italy Tel.059-218174 Fax 059-214636
N .M A T R IC O L A D ATA PAG.7
PLANT NR. 07361 DATE 05/2008
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3) COME UTILIZZARE E CONSERVARE IL MANUALE DI


ISTRUZIONI.

In questo capitolo verranno date alcune indicazioni su come utilizzare


il manuale di istruzioni e sulle sue limitazioni di utilizzo.

3.1 - A chi è indirizzato il Manuale di istruzioni (M.I.)

Il presente manuale di istruzioni è indirizzato ai seguenti soggetti:


- Incaricati del trasporto, carico e scarico
- Operatori
- Installatori
- Addetti alla manutenzione

3.2 - Finalità delle informazioni contenute nel M.I.

Il manuale serve ad indicare l'utilizzo della macchina e le caratteristiche tecniche , a fornire


istruzioni per lo spostamento , l'installazione , la regolazione e l'uso , indirizzare gli
interventi di manutenzione e a facilitare l'ordinazione dei ricambi.

3.3 - Limiti di utilizzo del M.I.

Si ricorda che il manuale non può mai sostituire un'adeguata esperienza dell'operatore e
che perciò può costituire solo un promemoria delle principali operazioni da svolgere. Si
specifica , inoltre , che il M.I. rispecchia la tecnica al momento dell'acquisto della
macchina e che il fabbricante ha il diritto di aggiornare il M.I. e le apparecchiature senza
adeguare il M.I. e produzioni precedenti , salvo casi eccezionali .

3.4 - Come conservare il M.I.

Si ricorda all'utente che il manuale deve essere conservato con cura per assicurargli una
durata pari a quella della macchina . Allo scopo questi viene fornito di apposita custodia
atta a proteggerlo dall'usura del tempo . In caso di smarrimento o distruzione del manuale é
possibile richiederne una copia indirizzandone specifica richiesta alla ditta costruttrice
specificando nella stessa, il tipo e la matricola .

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3.5 - Avvertenze
IMPORTANTE :

Non effettuare nessuna operazione o manovra se non


assolutamente certi .
In caso di dubbi contattare la ditta costruttrice .
Il fabbricante si ritiene sollevato da ogni responsabilità per danni
causati dalla macchina a cose , persone o al prodotto in caso di :
- Uso improprio della macchina o da parte di personale non
idoneo
- Installazione non corretta
- Difetti di alimentazione
- Carenze di manutenzione
- Modifiche o interventi non autorizzati
- Utilizzo di ricambi non originali o non specificati per il modello
- Inosservanza totale o parziale delle istruzioni
- Eventi eccezionali

3.6 - Precauzioni

 L’interruttore generale del quadro di comando è provvisto di lucchetto in modo tale di


avere la possibilità di bloccare in posizione di aperto <OFF> l’interruttore stesso . Il
manutentore e l'operatore sono tenuti , prima di iniziare la procedura di manutenzione ,

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a lucchettare l’interruttore del quadro elettrico , togliere la chiave e conservarla sulla


propria persona od in un luogo di accesso limitato al solo personale autorizzato .

 Durante la lubrificazione della macchina si raccomanda sempre di indossare guanti


resistenti al grasso ed al termine lavare le mani con abbondante acqua e sapone .

 Durante le operazioni di pulizia e lavaggio , ed in particolare per la rimozione di


polvere, pulviscoli o altri residui indossare abiti adatti. Usare ove è possibile solo
l'aspiratore , nel caso si sia costretti all'uso di aria compressa , indossare anche la
maschera gli occhiali di protezione guanti protettivi e chiudere sempre le maniche con
degli elastici . In ogni circostanza usare sempre indumenti e strumenti protettivi
adeguati .

 Evitare sempre di indossare anelli, bracciali ,orologi o indumenti troppo ampi e


penzolanti, quando ci si avvicina alla macchina in movimento .

 Non esporre mai le mani o altre parti del corpo sotto componenti non perfettamente
fissati alla macchina con i loro mezzi di fissaggio .

 Accertarsi, prima di aprire le protezione, che le eventuali derive di organi in movimento


siano sezionate e che l'arresto inerziale sia avvenuto .

 NON INSERIRE MAI LE MANI OD ALTRE PARTI DEL CORPO , ANCHE


CON MACCHINA FERMA ED IN CONDIZIONE DI ENERGIA ZERO , TRA
COMPONENTI NON PERFETTAMENTE FISSATI .

 E' TASSATIVAMENTE PROIBITO MOVIMENTARE L'IMPIANTO CON


PARTI DELLO STESSO NON FISSATE O PARZIALMENTE RIMOSSE .

 Le protezioni ed i carter fissi possono e devono essere rimossi solo con macchina
ferma da personale autorizzato ed in assenza di tensione elettrica , come prescritto
dalla NORMA 292.2 NOVEMBRE 1992 AL Comma 4.1.4.

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PAG.10
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4) MOVIMENTAZIONE ED INSTALLAZIONE DELLA MACCHINA

In questo capitolo verranno date le istruzioni necessarie per compiere correttamente le


operazioni di carico - scarico , movimentazione ed installazione della macchina .

4.1 - Ricevimento della macchina .

La macchina viene fornita in vari colli di dimensioni tali da permettere il trasporto standard
con autocarro su strada.

IMPORTANTE :
Al ricevimento dei componenti che costituiscono la macchina controllare
che non abbiano subito danneggiamenti durante il trasporto .
In tal caso :
A) Fare un rapporto scritto
B) Spedire una copia del rapporto a:
- Compagnia di assicurazione del trasportatore
- Compagnia di trasporti
- Costruttore della macchina

4.2 - Requisiti del personale .

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PAG.11
MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361DOC

Per la movimentazione dei componenti che costituiscono la macchina non sono richiesti
particolari requisiti da parte del personale addetto. Si raccomanda comunque di far
effettuare tale operazione a chi abitualmente utilizza mezzi di sollevamento .

4.3 - Istruzioni per il sollevamento e la movimentazione della macchina .

I componenti che costituiscono l’intera macchina possono essere sollevati con gru
semovente , autogrù o altro mezzo idoneo avente una capacità minima pari a 2 volte il peso
del componente stesso . I principali componenti sono dotati di appositi punti di aggancio
verniciati di rosso e segnalati da apposita targhetta con simbolo specifico .

4.4 - Posizionamento della macchina

I componenti di appoggio della macchina devono essere posizionati su getto in


calcestruzzo perfettamente livellato .Tali appoggi dovranno essere idonei a sopportare il
carico dei componenti stessi . A tale scopo consultare con la massima attenzione il LAY-
OUT ALLEGATO E IL DISEGNO DELLA PIANTA FONDAZIONI .

4.5 - Carichi statici

VEDI LAY-OUT E DISEGNO DELLA PIANTA FONDAZIONI ALLEGATI

4.6 - Montaggio dei pannelli fluidificanti all'interno del silo

Prima di procedere al montaggio , posizionamento e riempimento dei silos del cemento è


necessario installare all'interno dei coni N° 8 pannelli fluidificanti. Detti pannelli andranno
montati in senso verticale e con la guarnizione in gomma tenuta all'esterno della parete del
cono.VEDI DIS.4.6A .

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PAG.12
MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361DOC

PANNELLO FLUIDIFICANTE

CONO SILOS

RONDELLA IN GOMMA

RONDELLA IN ACCIAIO

DADO DI BLOCCO

RACCORDO RAPIDO

MANICOTTO 1/4
RACCORDO INCAVO
DIS.4.6A

4.7 - Controllo dei livelli dei liquidi lubrificanti

IMPORTANTE :
All’atto del ricevimento e quindi prima dell’avviamento controllare il
livello dei liquidi lubrificanti .

4.8 - Regolazione delle barre di anti-oscillamento dei contenitori delle bilance .

La macchina viene consegnata al cliente con tutti i contenitori, appesi alle celle di carico ,
bloccati rigidamente alle rispettive strutture portanti , e con le stesse celle di carico libere
dal peso del contenitore . Tale scopo è quello di salvaguardare,durante il trasporto, le celle
di carico , in modo tale da evitare che eventuali sobbalzi o oscillazioni dei contenitori si
ripercuotano sulle celle di carico danneggiandole . Terminato il completo montaggio della
macchina , e prima della sua messa in funzione, è obbligatorio liberare tutti i contenitori
(bilance), in modo tale che il loro peso vada a gravare sulle celle di carico (condizione di
lavoro) e regolare tutte le barre filettate di anti-oscillamento dei contenitori stessi. Ogni

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contenitore (bilancia) è collegato alla struttura portante tramite 4 barre filettate che ne
evitano le oscillazioni durante il dosaggio e scarico del materiale .
NOTA BENE - Nella dosatrice inerti ,durante la fase di trasporto, le barre filettate, nel lato
del contenitore o del telaio di sostegno sono libere .

REGOLAZIONE DOSATRICE INERTI

L'altezza utile della barre filettate che sostengono la dosatrice alle celle di carico è già stata
regolata , tramite i dadi , in fase di montaggio in stabilimento .
A) Con un mezzo di sollevamento imbracare la dosatrice a un lato (o testa o coda)
B) Togliere le 4 barre filettate di sostegno durante la fase di trasporto .
C) Abbassare , tramite il mezzo di sollevamento , la dosatrice sino al punto in cui le due
barre filettate di sostegno della dosatrice entrino in tiro (dosatrice sospesa in fase di
lavoro).La dosatrice si deve appoggiare sulla rondella concava.
D) Ripetere i punti A-B-C per il lato opposto precedentemente eseguito .
E) Infilare le quattro barre di anti-oscillamento negli appositi supporti situati sulla
dosatrice
F) Verificare che le quattro barre siano il più possibile in piano.
G) Serrare completamente i dadi attorno al supporto della dosatrice, quindi bloccarli
tramite i controdadi .

REGOLAZIONE DOSATORE CEMENTO

L'altezza utile della barre filettate che sostengono la dosatrice alle celle di carico è già stata
regolata , tramite i dadi , in fase di montaggio in stabilimento .
A) Togliere le tre staffe di bloccaggio
B) Ripristinare il tiro delle celle di carico agendo sulle barre filettate svitando dapprima i
controdadi, quindi avvitare, in senso orario, i dadi, sino a quando le barre risultino
essere in tiro.
C) Bloccare i dadi avvitando i controdadi
D) Verificare con attenzione che i punti appoggino completamente sulle rondelle concave.
Le barre non devono essere libere o oscillare

CONTRO SUPPORTO SUL CONTENITORE DADI CONTRO


DADO DI BLOCCO DADO

CONTRODADI

BARRA FILETTATA

SUPPORTO SULLA STRUTTURA PORTANTE

DADI DI BLOCCO

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IMPORTANTE
Fare attenzione che le barre di anti-oscillamento , durante la loro sistemazione ,
non assumano forma ad arco dovuta a una errata regolazione dei dadi di blocco

E' VIETATO Movimentare le strutture portanti con i dosatori (bilance) non


bloccati e con le celle di carico in tiro (contenitori sospesi alle celle di carico) .

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TELAIO

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5) ALLACCIAMENTI

In questo capitolo verranno date tutte le informazioni necessarie per effettuare


gli allacciamenti elettrici della macchina .

5.1 - Collegamento elettrico alla rete di alimentazione del quadro comando .

Il quadro comando deve essere collegato alla rete dell’energia


elettrica . VEDI SCHEMA ELETTRICO. La rete di alimentazione
energia elettrica (3 fasi 400V + TERRA) deve essere collegata
direttamente ai morsetti del sezionatore generale del quadro di
comando , rispettivamente ai morsetti contraddistinti con le sigle
R-S-T (per le tre fasi 400V) mentre il cavo giallo/verde di conduttore di messa a terra deve
essere collegato nello specifico morsetto (giallo/verde) posto nella morsettiera generale di
potenza e contraddistinto da specifico simbolo .

IMPORTANTE :
CARATTERISTICHE TENSIONE DI LINEA .

TENSIONE = 400V 3 fasi + Terra


FREQUENZA = 50 HZ
POTENZA INSTALLATA = 195 KW POTENZA IMPEGNATA = 180 KW
ASSORBIMENTO MAX . = 337A

Per il suddetto collegamento si deve utilizzare un cavo di fornitura del cliente


IMPORTANTE
NOTE IN MERITO ALLE CARATTERISTICHE DEL CAVO DI
ALIMENTAZIONE DEL QUADRO DI COMANDO

Come riportato sul disegno LAY-OUT e nello schema elettrico , la ditta costruttrice
riporta , per il cavo di linea , una sezione puramente indicativa . Siccome tale
allacciamento è di competenza del cliente e la ditta costruttrice non è a conoscenza del tipo
di linea che si andrà ad effettuare (interrata , aerea , distanza dal punto di connessione ) è
obbligo del cliente fare i dovuti calcoli per il dimensionamento della linea stessa
utilizzando i dati riportati nel LAY-OUT di fondazione , nello schema elettrico o nella
tabella qui sopra riportata .

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IMPORTANTE :

IL cavo elettrico di collegamento deve essere conforme alle norme


UNI EN 60309-1-2 .
Deve inoltre essere verificata la caduta di tensione secondo la formula
:
 V= K*L*I < 4%
V
K = Coefficiente caratteristico del cavo
L = Lunghezza cavo
I = Corrente (max.assorbimento)
5.2 - Caratteristiche impianto generale .

Il quadro elettrico deve essere collegato a monte con un impianto dotato di interruttore
differenziale e con impianti di terra coordinati secondo le norme
IEC 364 - art. 413.1 ovvero :

Vc = Rt *Is < 50v


Vc = Tensione di contatto
Rt = Resistenza del dispersore
Is = Corrente di sensibilità del dispositivo differenziale

Qualora leggi o regolamenti nazionali impongano valori della Rt più restrittivi , questi
vanno rispettati .

5.3 - Messa a terra

E' OBBLIGATORIO EFFETTUARE LA MESSA A TERRA .


Prima di effettuare il primo avviamento della macchina E'
OBBLIGATORIO EFFETTUARE LA MESSA A TERRA DI TUTTE
LE PARTI METALLICHE DELLA MACCHINA , COMPRESO IL
QUADRO COMANDO .

5.4 - Scariche atmosferiche

Tutti i componenti che costituiscono l'intera macchina devono essere


protetti da eventuali scariche atmosferiche (fulmini) .

5.5 - Personale addetto ai collegamenti elettrici di alimentazione e messa a terra .

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Le operazioni di collegamento dell'alimentazione elettrica e della messa a terra devono


essere eseguite da personale specializzato , avente la qualifica di elettricista .

5.6 - Quadro elettrico

La macchina viene comandata esclusivamente dal quadro di comando. Tutti gli utilizzatori
di potenza (motori elettrici) sono collegati al quadro comando tramite uno specifico cavo
elettrico. Una parte di utilizzatori ausiliari (elettrovalvole, finecorsa, ecc. ecc) convergono
in apposite cassette di derivazione le quali sono collegate al quadro di comando tramite un
cavo multipolare.

5.7- Verifiche preventive .

Verificare , prima di iniziare il primo ciclo di produzione a pieno carico , che il senso di
rotazione dei motori elettrici delle coclee, dei nastri trasportatori delle eventuali pompe
ecc.ecc. sia uguale a quello indicato dalle frecce situate sul carter delle ventole dei motori
stessi o nei loro pressi.
IMPORTANTE :
Il riduttore del nastro trasportatore è dotato di dispositivo di
antiretro , quindi, qualora il motore elettrico stesso dovesse girare
in senso contrario , il motoriduttore risulterebbe essere
completamente bloccato . A questo punto disattivare
immediatamente il comando di messa in marcia ed invertire una
fase (400V)di collegamento del motore .

5.8 - Allacciamento idrico con acqua pulita

La tubazione di dosaggio acqua del tipo “pulita” cioè priva di particelle solide, deve essere
allacciata alla rete idrica , la quale deve rispecchiare le seguenti caratteristiche :
PORTATA NON INFERIORE A 1000 LT/ Min.
PRESSIONE MAX. = 2/4 BAR

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6) USO PREVISTO DELLA MACCHINA

6.1 - A cosa serve la macchina .

La macchina è stata appositamente progettata e costruita per la preparazione di


calcestruzzo per alimentazione autobetoniere .

6.2 - Destinazione d'uso della macchina .

La macchina è destinata ad uso Industriale

6.3 - Operatore .

Non occorrono particolari cognizioni tecniche per utilizzare la macchina . E' sufficiente
un'attenta lettura del presente manuale , ricordando però che l'esperienza e la conoscenza
del prodotto da trattare costituiscono un fattore molto importante .

6.4 - Materiali che possono essere trattati dalla macchina .

La macchina è idonea a trattare i seguenti materiali :

 Cemento in polvere

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 Inerti con pezzatura massima di 40 mm


 Acqua pulita
 Additivo liquido

6.5 - Ambiente di lavoro .

La macchina può operare in qualsiasi ambiente di lavoro non essendo


sensibile ad umidità , polveri , variazione di temperatura .

NE E' VIETATO L'UTILIZZO in ambienti esplosivi .

6.6 - Possibilità di lavorare all'aperto .

La macchina non ha particolari problemi per lavorare all'aperto, comunque è consigliabile


adottare coperture di protezione .

IMPORTANTE :
Siccome uno dei componenti per il carico di autobetoniere è
l'acqua , qualora la temperatura scenda al di sotto dei 0°, prendere
le dovute precauzioni per evitare i problemi dovuti al gelo .
Scaricare dall'acqua le tubazioni idriche della macchina , tramite le
apposite valvole, durante le soste nei periodi con pericolo di gelo.

7) FUNZIONAMENTO DELLA MACCHINA .

7.1 - Funzionamento della macchina

Come accennato , nel capitolo precedente, la finalità per cui è stata progettata e costruita la
centrale di betonaggio è quella di dosare e scaricare componenti (inerti - cemento – acqua-
additivo) in autobetoniera per la preparazione di calcestruzzo.

Sequenza delle operazioni per un ciclo produttivo

 Verificare che il gruppo idrico sia in pressione .


 Messa in tensione del quadro elettrico e attivazione del circuito di comando .

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 Messa in funzione del compressore e attendere che l'intero circuito pneumatico sia in
pressione .
 Dosaggio inerti .
 Dosaggio cemento .
 Dosaggio additivo
 Immissione del 10-15% di acqua al mescolatore .
 Scarico inerti al mescolatore .
 Scarico cemento al mescolatore.
 Scarico additivo
 Terminare il dosaggio acqua .

7.2 - Descrizione e localizzazione degli organi di comando

Tutti gli organi di comando della macchina sono posizionati sulla pulsantiera del quadro
elettrico.

7.3 - Organi e dispositivi di sicurezza

7.3.1 - Carterature e pannelli di protezione .

La macchina è dotata di carterature di protezione delle trasmissioni, di


pannelli protettivi lungo il nastro estrattore, nastro inclinato atti ad impedire
l'accesso a tutti gli organi in movimento. Tali protezioni non devono essere
rimosse se non prima di avere tolto l'alimentazione dell'energia elettrica .

E' ASSOLUTAMENTE VIETATO FAR FUNZIONARE LA MACCHINA SENZA


CARTER E PANNELLI DI PROTEZIONE .

7.3.2 - Piani di servizio e ballatoi

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La macchina , per facilitare la manutenzione e l'accesso a determinati punti , è dotata di


piani di servizio , ballatoi e scale , il tutto compreso di parapetti e corrimano . Tali
componenti , per nessun motivo , devono essere modificati , manomessi o tolti

7.3.3 - Dispositivi di emergenza

A) La macchina è munita di un pulsante a fungo di emergenza posto sulla


pulsantiera del quadro comando. L'azionamento di detto pulsante agisce su
una centralina di sicurezza ( in conformità alle norme europee EN 60204-1 ,
EN 418 , EN 954-1 ) che permette la disattivazione dell'intero circuito di
comando, con conseguente blocco immediato di tutti gli organi in movimento
. I suddetti pulsanti sono dotati di ritenuta meccanica .
Per nessun motivo il pulsante a fungo e la centralina di sicurezza devono essere
manomessi o tolti o disattivati .

B) Lungo l'intero perimetro del nastro estrattore/i (escluso zona scarico), così come nel
nastro inclinato, sono situate delle funi di acciaio rivestite in materiale plastico di colore
rosso . Tali funi sono collegate a degli interruttori di sicurezza (emergenza) e qualora
venissero tirate si provoca l'arresto immediato di tutti i nastri trasportatori. Il ripristino
della marcia dei nastri , avviene solamente se i finecorsa di sicurezza intervenuti vengono
riarmati, tramite l'apposito tasto situato sul blocco del finecorsa stesso. L'intervento dei
suddetti finecorsa avviene anche se una fune dovesse accidentalmente rompersi o
sganciarsi.
Per nessun motivo le funi e gli interruttori di sicurezza devono essere tolti o
manomessi .

7.3.4 - Dispositivo di blocco-porta del quadro comando

Il quadro elettrico è dotato di interruttore generale con blocco-porta e lucchetto, per cui la
portella del quadro comando può essere aperta solamente con l'interruttore in posizione di
OFF (0). Durante la manutenzione della macchina lucchettare sempre la maniglia
dell'interruttore generale in posizione di OFF (0) e conservare la chiave sulla propria
persona .
Per nessun motivo l'interruttore e la maniglia a blocco porta deve essere manomessa
o tolta .

7.3.5 - Valvola di sicurezza del serbatoio compressore

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Il serbatoio del compressore è munito di valvola di sicurezza la quale non


deve mai essere manomessa o tolta . Se per qualsiasi motivo dovesse essere
danneggiata o che venga urtata in modo deciso sospendere immediatamente
il funzionamento del compressore, svuotare il serbatoio e rivolgersi a
personale abilitato e qualificato per la sostituzione .

7.3.6 - Avviso acustico partenza nastri

La messa in funzione dei nastri trasportatori è preceduta da un avviso


acustico di sicurezza della durata di minimo 5 secondi (regolazione da
temporizzatore con sigla KT01) . I pulsanti di marcia dei nastri trasportatori
devono essere premuti per tutta la durata dell'avviso acustico sino alla loro
messa in moto .
E’ ASSOLUTAMENTE VIETATO DIMINUIRE IL TEMPO AL DI SOTTO DEI 5
SECONDI O DISATTIVARE IL DISPOSITIVO ACUSTICO.

ALL’ATTIVAZIONE DELL’AVVISO ACUSTICO TUTTE LE PERSONE CHE SI


TROVANO NELL’IMMEDIATE VICINANZE DEI NASTRI TRASPORTATORI
DEVONO IMMEDIATAMENTE ALLONTANARSI PER MOTIVI DI SICUREZZA
.

7.3.7 - Emissione di rumore

La rumorosità rilevata a mt.1 di distanza ed a mt1,6 dal suolo su tutto il


perimetro della macchina è uguale o minore a 90 Db. Il livello indicato è
quello di pressione acustica istantanea ponderata durante le punte di utilizzo
di potenza della macchina

Si consiglia l'uso di cuffie protettive

7.3.8 - Differenziale salvavita cabina di comando

L'impianto elettrico della cabina di comando (illuminazione e prese 220 V di


servizio) è protetto mediante interruttore magneto-termico differenziale .

PER NESSUN MOTIVO L'INTERRUTTORE DEVE ESSERE MANOMESSO O


TOLTO . Con frequenza mensile procedere con il test di funzionamento del differenziale
premendo il tasto contraddistinto con la lettera T, posto sul differenziale stesso. Premendo
il tasto di test, il differenziale deve assolutamente scattare . Al minimo deterioramento,
danneggiamento o con la procedura di test il differenziale non dovesse scattare, farlo
sostituire da tecnici specializzati e abilitati.

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Al minimo deterioramento o danneggiamento farlo sostituire da tecnici specializzati e


abilitati.

7.3.9 - Vetri di sicurezza .

L’intera cabina di comando e provvista di vetrata . Tali vetri sono del tipo di “sicurezza”
quindi , dovendo procedere alla sua sostituzione , montare solamente quelli di uguale
caratteristiche .

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8) QUADRO DI COMANDO .

8.1 - Premessa

Lo scopo della lettura del presente capitolo è quello di portare a conoscenza dell'operatore
le nozioni necessarie per un corretto uso ed una corretta manutenzione del quadro
elettromeccanico. Nel caso si verifichino discordanze tra il funzionamento standard,
descritto nel manuale, ed il funzionamento reale dell’apparecchiatura, si prega contattare la
Ditta costruttrice per i chiarimenti necessari. Il quadro elettromeccanico è un sistema di
comando e controllo progettato in funzione della tipologia dell'impianto. E’ composto da
logiche elettriche e comprende un sinottico con pulsanti, selettori, spie luminose, strumenti
elettrici ed elettronici di ausilio all'operatore. Sul sinottico sono rappresentati i particolari
dell'impianto di dosaggio automatizzato. Sul sinottico sono presenti, inoltre, un tasto di
emergenza a fungo ed un selettore a chiave per il ripristino degli ausiliari.
Il sinottico viene specificatamente costruito in funzione della reale tipologia della centrale
di dosaggio e scarico che automatizza.
La tipologia della centrale gestisce il dosaggio in manuale e in automatico di :
4 inerti - 2 cementi - 1 acqua di rete - 2 additivo

ATTENZIONE !

 Leggere il manuale d'uso prima di installare o utilizzare il sinottico

 Utilizzare il quadro elettrico solo per gli usi previsti

 Attenersi alle norme di sicurezza

 Conservare e mantenere integro il presente manuale

La DITTA FORNITRICE declina ogni responsabilità e fa decadere ogni privilegio di


garanzia nel caso in cui non vengano rispettate le norme elencate sopra.

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8.2 - Usi non previsti


Il quadro elettromeccanico in oggetto è un sistema a logica elettromeccanica concepito per
il comando e la gestione di una centrale di dosaggio e scarico inerti

ATTENZIONE !

 Non utilizzare il quadro elettromeccanico in atmosfera esplosiva


 Non utilizzare il quadro elettromeccanico per il pilotaggio diretto di macchine in
movimento se non provviste di dispositivi propri di emergenza e di sicurezza e se
non sottoposte a costante controllo del personale responsabile

8.3- Dati tecnici

Dati generici
TIPO quadro elettromeccanico eseguito su specifiche da schema
elettrico
PRINCIPALI FUNZIONI comandi manuali
CUSTODIA carpenteria metallica
GRADO DI PROTEZIONE IP 55
RUMORE allarme acustico da 75dB
MONTAGGIO in appoggio sul pavimento della cabina

Alimentazione
VALORE NOMINALE TENSIONE vedi targhetta di identificazione sul quadro elettromeccanico
DI LINEA
DEVIAZIONE +/- 10% MAX
CONSUMO vedi targhetta di identificazione sul quadro elettromeccanico
CONNESSIONI morsettiera

Condizioni d’impiego
UMIDITA' RELATIVA DI 20...80% senza condensa
LAVORO
TEMPERATURA DI LAVORO 10...+40 °C

8.4 - Sicurezza - Norme generali

Questo prodotto è stato costruito secondo le vigenti normative di sicurezza.


Consultare sempre il manuale prima di operare in qualsiasi modo sul prodotto.
Consentire esclusivamente a personale qualificato interventi sul prodotto: a tal fine
contattare il fornitore.

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ATTENZIONE !

 Non collegare o alimentare il quadro se il materiale e' danneggiato

 Verificare che le condizioni ambientali d'uso corrispondano a quelle indicate nei


paragrafi 8..4

 Verificare che la tensione di alimentazione corrisponda a quella specificata sulla


targhetta di identificazione del quadro

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 Collegare il telaio metallico del quadro alla linea di terra con l'apposita connessione

 Assicurarsi che l'installazione e il circuito di alimentazione del quadro sia conforme


alle norme vigenti in materia

 Effettuare diverse manovre a vuoto assistiti da personale specializzato al fine di


acquisire la necessaria sensibilità per operare in sicurezza

 Togliere la chiave di ripristino dal sinottico ed affidarla ad un responsabile (che


verifichi, prima del ripristino, l'utilizzo di un solo dispositivo di comando per volta
nella centrale o l'eliminazione del pericolo dopo un arresto d'emergenza)

 Utilizzare il quadro elettromeccanico solo per gli usi previsti (paragrafo 8.2)

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 Non utilizzare il quadro aperto

 Non utilizzare il quadro per il pilotaggio diretto di macchine in movimento, se non


provviste di dispositivi propri di emergenza e di sicurezza e se non sottoposte a
costante controllo del personale responsabile

ATTENZIONE !

 Verificare l'impossibilita' di arrecare danno a persone, animali o cose prima


del lancio di ogni ciclo di produzione, sia automatico, se predisposto, che
manuale, e durante il ciclo stesso

 Prima di spegnere il quadro, verificare che non vi siano materiali sospesi in


tramogge o in posizione pericolosa

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 Non manomettere il quadro elettromeccanico : per la manutenzione straordinaria,


contattare il fornitore o personale qualificato

 Spegnere il quadro prima di eseguire qualsiasi operazione di manutenzione

 Non utilizzare oggetti appuntiti sul sinottico, ne sui cavi di collegamento

 Verificare periodicamente l'efficienza del sinottico , di tutte le connessioni con


apparecchiature esterne, dei dispositivi di sicurezza e di allarme

 In caso di emergenza premere il pulsante a fungo rosso

 In caso d'incendio, spegnere il fuoco con estintore a polvere e non con acqua

Controllare periodicamente il buon funzionamento dei dispositivi di allarme e di


quelli di emergenza

8.5 - Sollevamento e trasporto del quadro comando

Nel corso delle operazioni descritte di seguito il quadro elettromeccanico non deve subire
urti, vibrazioni e contatto con liquidi.

8.6 - Stoccaggio del quadro comando

Temperatura compresa tra -40...+70 °C e di umidità compresa tra 5 / 95 % in assenza di


condensa.
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8.7 - Imballo

Contenitore in carpenteria metallica adatto a sopportare piccoli urti , ad eccezione di


tutta la componentistica applicata fronte quadro e sul sinottico. Verificare, al momento
della consegna, che il materiale non abbia subito danni durante il trasporto.
Se il materiale è ritenuto incompleto o danneggiato, interpellare immediatamente la Ditta
fornitrice e IN NESSUN CASO collegare ed alimentare l’apparecchiatura.
NON DISPERDERE L'IMBALLO NELL'AMBIENTE DOPO L'USO.

8.8 - Posizione
Verificare che le condizioni ambientali del luogo di installazione soddisfino i requisiti
riportati alla voce CONDIZIONI DI IMPIEGO del Paragrafo "8.4 Dati Tecnici".

ATTENZIONE !

 Installare il quadro in ambienti protetti da polveri e da acqua (condensa, pioggia,


vapore), lontano da fonti di calore e luce solare diretta

 Installare il quadro in una posizione che permetta una perfetta visibilità'


dell'impianto ad esso collegato

 Non installare in atmosfera esplosiva

 Installare il quadro in uno spazio tale da non ostacolare in alcun modo l'accesso e la
permanenza dell'operatore

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8.9 - Allacciamenti

ATTENZIONE !

 Affidare le operazioni di allacciamento solo a personale altamente qualificato

 Escludere la tensione di linea dal quadro

 Installare un interruttore differenziale magneto termico a monte della linea di


tensione generale del quadro

 Verificare che la tensione di alimentazione (linea) corrisponda a quella specificata


negli schemi elettrici

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 Verificare l’effettiva corrispondenza delle caratteristiche degli organi da collegare al


quadro con quanto indicato negli schemi elettrici

 Stendere i cavi di collegamento lontani da organi meccanici in movimento e da


oggetti appuntiti

 Collegare il telaio metallico del quadro ad una linea di terra

 Chiudere sempre il quadro prima di dare tensione

8.10 - Area di lavoro

 Tenere in ordine il posto di lavoro per evitare di premere per errore un pulsante e
per consentire la visibilità e l'accesso a tutti i comandi (soprattutto all'interruttore di
emergenza)

 Comunicare all'operatore il divieto di allontanarsi dal sinottico mentre l'impianto e' in


funzione, in modo da poter rilevare tempestivamente eventuali pericoli e
raggiungere agevolmente il pulsante di emergenza

 Tenere adeguatamente illuminata l'area di lavoro

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8.11 - Avvio - Norme di sicurezza

ATTENZIONE !

 Prima di alimentare il quadro, controllare che gli sportelli siano chiusi a chiave. in
caso contrario, non alimentare il quadro

 Prima di alimentare il quadro, verificare l'impossibilita' di arrecare danno a persone,


animali o cose

Per avviare il quadro, girare verso destra la MANIGLIA-BLOCCOPORTA.


Verificare la presenza e la regolarità della tensione della linea di alimentazione generale
utilizzando il voltmetro ed il selettore voltmetrico.

8.12 - Arresto

ATTENZIONE !

 Prima di spegnere il quadro elettromeccanico, verificare che non vi siano materiali


sospesi in tramogge o in posizioni pericolose per persone, animali o cose

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IN CASO DI EMERGENZA PREMERE IL PULSANTE DI EMERGENZA

8.13 - Regolazioni

Può accadere che l'assorbimento di un motore, dopo un certo periodo di utilizzo, aumenti
(sempre nei limiti delle sue caratteristiche).
Affidare la taratura del contatto magnetotermico del pilotaggio a personale qualificato.
Rivedere le caratteristiche tecniche del quadro e consultare lo schema.

8.14 - Manutenzione

Premessa

ATTENZIONE !

TOGLIERE ALIMENTAZIONE AL QUADRO PRIMA DI OPERARE SUI


COMPONENTI INTERNI.

OGNI INTERVENTO DI MANUTENZIONE DEVE ESSERE AFFIDATO SOLO A


PERSONALE SPECIALIZZATO AUTORIZZATO DALLA DITTA
COSTRUTTRICE.

In caso di manomissione del prodotto da parte di Personale non autorizzato decade il


periodo di garanzia e il costruttore declina ogni responsabilità.

Manutenzione ordinaria
Pulire la superficie del sinottico esclusivamente con panno morbido NON ABRASIVO,
leggermente umido.
Ad ogni Cambio di Turno :
se il materiale è ritenuto danneggiato, interpellare immediatamente la Ditta fornitrice e IN
NESSUN CASO collegare o alimentare la apparecchiatura.
Periodicamente:
Verificare l'integrità del sinottico e dei cavi di collegamento.

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Ricambi consigliati

Essendo il quadro elettromeccanico progettato e costruito per soddisfare esigenze


specifiche, non esiste una lista ricambi standard.
Si consiglia di tenere a disposizione almeno una serie completa di fusibili e alcune
lampadine spia i quali sono i componenti più soggetti a rottura.

8.15 - Manutenzione straordinaria : ricerca guasti

SOLO IL PERSONALE QUALIFICATO E’ AUTORIZZATO AD OPERARE


ALL’INTERNO DEL QUADRO

ANOMALIA RISCONTRATA POSSIBILE CAUSA SOLUZIONE


- sinottico spento - assenza di alimentazione - controllare l’alimentazione
- spia di rete spenta ed i fusibili sulla linea di
alimentazione
- spie luminose spente - mancanza tensione - controllare la tensione
ausiliaria ausiliaria (spia ausiliari)

- pulsante non funzionante - mancanza tensione - controllare la tensione


ausiliaria ausiliaria (spia ausiliari)
-
- spia “scatto termico” accesa - contatto magnetotermico verificare la natura della
scattato a causa di una sovracorrente, eliminare la
sovracorrente per proteggere causa e ripristinare il blocco
la linea di pilotaggio di del magnetotermico
un’utenza

8.16 - Messa fuori servizio

Smantellamento

Affidare lo smantellamento solo a personale qualificato.


Togliere l’alimentazione di linea a monte del quadro elettromeccanico.
Scollegare il quadro elettromeccanico da tutte le utenze esterne ad esso.
Consegnare a Ditte specializzate per la rottamazione secondo le Leggi vigenti nel Paese
utilizzatore.
AVVISARE IL COSTRUTTORE PER L'AGGIORNAMENTO DEL CICLO DI VITA
DEL QUADRO COMANDO.

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9) REGOLAZIONI E REGISTRAZIONI

9.1 - Regolazione e taratura del circuito pneumatico gruppo impianto base inerti

Il regolatore di pressione che alimenta il tubo collettore del gruppo base (alimentazione
elettrovalvole di comando cilindri bocche inerti ed elettrovalvole di dosaggio acqua di rete)
deve essere tarato sul valore di 4.5/5 BAR (VEDI DIS.9.1) . Per aumentare o diminuire la
pressione, dell'aria compressa, allentare il dado di blocco e ruotare il pomello nel senso
desiderato (senso orario aumenta , antiorario diminuisce ). Terminata la regolazione
ribloccare il pomello di regolazione serrando il dado di blocco .

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DADO DI BLOCCO

80 100
60
p si
1 20
40
1 40
20
16 0
0

DIS.9.1

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9.2 - Regolazione e taratura del circuito pneumatico gruppo dosatore cemento.


“Cassetta pneumatica”

Il regolatore di pressione che alimenta tutti gli attuatori deve essere tarato sul valore di
4.5/5 BAR . (VEDI DIS.9.2.)
Il regolatore di pressione che alimenta le elettrovalvole delle fluidificazioni (silos e
dosatore cemento ) deve essere tarato sul valore di 2.5/3 BAR .(VEDI DIS.9.2.) Per
aumentare o diminuire la pressione, dell'aria compressa, allentare il dado di blocco e
ruotare il pomello nel senso desiderato (senso orario aumenta , antiorario diminuisce ) .
Terminato la regolazione ribloccare il pomello di regolazione serrando il dado di blocco .

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1 /4 1 /4 1 /4 1 /4 1 /4

1 /4

1 /4 1 /4 1 /4
1 /4 1 /4

1 /4

DADO DI DADO DI BLOCCO


BLOCCO
6
4 80 100
8
psi
60
120
40
2 140
10
20
160
0

0 bar 12
6
4 80 100
8
psi
60
120
40
2 10

CASSA PNEUMATICA
140
20
160

sotto il dosatore
0

0 bar 12

DIS.9.2

9.3 Regolazione dei coppi della dosatrice inerti .

La regolazione delle serrandine, montate sulle divisorie degli


scomparti della dosatrice inerti è di notevole importanza, in quanto,
se eseguita correttamente permette al nastro di estrarre il materiale
in modo uniforme . Lo scopo di tale regolazione consiste
nell'evitare che l'inerte più vicino allo scarico termini di svuotarsi
per primo e a seguire , andando a ritroso, tutti gli altri. Una immissione del materiale in
autobetoniera così, come appena descritto non è corretta , in quanto gli inerti vengono
portati in autobetoniera uno alla volta , quindi non premiscelati. Per ottenere una perfetta
estrazione del materiale così detta "estrazione a sandwich"(VEDI DIS.9.3) dalla dosatrice

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inerti , regolare l'altezza delle serrandine (POS.B DIS.9.3.A) ; la prima , posta al apposto
dello scarico , deve essere regolata più bassa della seconda , la seconda più bassa della
terza e così a scalare , sino alla fine degli scomparti .

DOSATRICE DIS.9.3 QUARTO INERTE


INERTI
TERZO INERTE

SECONDO INERTE

PRIMO INERTE

ESTRAZIONE COSI' DETTA A "SANDWICH"

DIS.9.3.A

9.4 - Regolazione della portata in estrazione del nastro/i estrattore .

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L'abbassamento del nastro estrattore rispetto la dosatrice inerti ,


determina l'aumento della portata in estrazione del materiale (vedi
anche regolazione coppi al punto precedente) . La regolazione dell’
altezza del nastro estrattore viene eseguita agendo sulla vite
“bulloni”di sostegno del nastro/i stesso (VEDI DIS.9.4) . Una
corretta regolazione consiste di posizionare il nastro, rispetto la dosatrice inerti , non
perfettamente in piano , bensì inclinato verso il basso nel senso dello scarico. Il fatto stesso
di tenere più basso il nastro in testa , lato scarico , rispetto la coda , facilita l'evacuazione
del materiale con pezzatura più grossa ; materiale situato negli scomparti più adiacenti al
lato scarico rispetto a quelli posizionati in coda (sabbie) .I parametri da considerare come
raggiungimento livello max. di portata sono i seguenti
A) Un corretto trasporto del materiale , senza che si verificano delle perdite laterali
di inerti lungo l'intero percorso (eccessiva portata del nastro/i estrattore/i)
nastro inclinato compreso .
B) Raggiungimento del valore pari al 90% - 95% del dato di targa di assorbimento
della corrente del motore/i nastro/i estrattore/i

DADO DI BLOCCO VITE DI REGOLAZIONE


AUMEN TA LA PORTATA DIMINUISCE LA PORTATA
DEL NASTRO DEL NASTR O
DIS.9.4

IMPORTANTE

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Nel regolare l’altezza della dosatrice rispetto al nastro estrattore ,


tenere in considerazione che : la distanza (X) VEDI DIS.9.4A sia
sempre maggiore della pezzatura (dimensione) degli inerti che
vengono usati .

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DIS.9.4.A

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10) ISTRUZIONI PER LA MANUTENZIONE

La macchina è stata progettata e costruita per ridurre al minimo gli interventi di


manutenzione .In questo capitolo verranno date istruzioni sulle manutenzioni ordinarie da
effettuarsi a scadenze programmate. Nel capitolo 13 daremo, invece, le istruzioni
necessarie per la risoluzione di guasti o disfunzioni che possono verificarsi senza che ciò
sia
conseguenza di scarsa manutenzione e che richiedono comunque un intervento immediato.

IMPORTANTE :
PRIMA DI EFFETTUARE QUALSIASI OPERAZIONE
sezionare a monte la TENSIONE (400V) di alimentazione alla
macchina, scaricare dalla pressione l'intero circuito
pneumatico ed eventualmente chiudere l'acqua .

IMPORTANTE : Per la natura stessa del materiale che la


macchina tratta (polvere di cemento, polvere di inerti) , si
raccomanda di usare , durante la manutenzione , abiti e
strumenti protettivi adeguati (es. occhiali , mascherine
ecc.ecc.) per evitare di venire a contatto o inalare polvere di
cemento

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10.1 - Personale autorizzato .

 Per piccole manutenzioni es. cambio olio , ingrassaggio .


Personale autorizzato : operatore
 Per manutenzione meccaniche es. manutenzione riduttore, sostituzione di pulegge ecc.
ecc.
Personale qualificato : operaio specializzato con qualifica di meccanico .
 Per manutenzione all'impianto elettrico es . sostituzione di un componente elettrico .
Personale qualificato : tecnico specializzato con qualifica di elettricista .

10.2 - Controllo del serraggio delle viti .

Con frequenza settimanale controllare il serraggio delle viti

10.3 - Scarico condensa dai circuiti pneumatici .

Tenere controllato il formarsi della condensa negli appositi filtri posti a monte dei vari
circuiti pneumatici quindi scaricare l'acqua ogni qualvolta si renda necessario . Scaricare
periodicamente dalla condensa , tramite le apposite valvole poste sul lato opposto
dell'ingresso aria , i tubi collettori del gruppo pneumatico impianto base e dosatore
cemento, i piccoli serbatoi di accumulo aria compressa montati sui filtri cemento e il
serbatoio del compressore. (VEDI DIS.10.3). Periodicamente (1 volta ogni 2-3 giorni)
deve essere scaricata anche la condensa dal gruppo pneumatico filtro depolverizzatore
cemento. La valvola di scarico è situata nei pressi dell’allacciamento pneumatico ed
evidenziata da apposito adesivo di colore giallo.

TIPI DI FILTRI MONTATI NEI VARI CIRCUTI PNEUMATICI

VALVOLA DI SCARICO CONDENSA

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TUBO COLLETTORE
PNEUMATICO

DIS.10.3

10.4 - Lubrificatori aria compressa

I lubrificatori dell'aria compressa , posti a valle dei filtri , devono essere tarati in modo tale
che fuoriesca una goccia di olio , visibile dall'apposita ampolla , ogni 4-5 manovre degli
attuatori collegati al lubrificatore stesso . Il livello dell'olio , contenuto nel lubrificatore ,
non deve mai scendere sotto il tubicino pescante posto all'interno della vaschetta
(VEDI DIS.10.4.).Tipo di olio da usare
“ REINACH USO PROFESSIONALE TIPO ETH 150 ISO VG 68".
“ NEBULIX ART.380/5”
“ ECOL OIL 23”

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VIT E DI REGOLAZ IONE QUANT IT A


DI OLIO

AMPOLLA DI VISU AL IZZAZ IONE


CONSUMO DI OLIO

GHIER A DI BLOCCO VASCHET T A

T UBICINO PESCANT E

DIS.10.4
LIVELLO DI M INIM O
PRO CEDERE CON IL RIEM PIM ENT O

10.5 - Nastri trasportatori

Lubrificazione ai riduttori

I riduttori dei nastri trasportatori necessitano di una manutenzione periodica , che consiste
nella sostituzione dell'olio dopo un periodo di rodaggio pari a 500 ore lavorative .
Successivamente controllare il livello ogni 1000 ore ed effettuare il cambio ogni 4000 ore .
Per il funzionamento con temperature dell'olio superiore a 80° C° e/o con sovracarichi,
l'olio dovrà essere sostituito più frequentemente.
Si consiglia di utilizzare i tipi di olio della seguente tabella:

CASA PRODUTTRICE TIPO


Agip Agip BLASIA 220 NE
I Mobil Mobiigear 630 riduttori
Sheel Sheel OMALA OIL 220 pendolari
della serie RP, sono
BP Energoi GR - XP 220
lubrificati ad
Rol-Oil EP/220
olio
Aral Degol BG
La lubrificazione
Castrol Alpha SP avviene per
Esso Spartan EP bagno d'olio a
Texaco Meropa sbattimento.
Kernite Top Blend Big Introdurre olio
Total Carter EP minerale
avente la gradazione di viscosità
indicata in tabella.

Temperatura ambiente Ambient temperature Viscosità Olio


°C Viscosity grade
ISO VG
Funzionamento al di sotto di -10 Service 100
below
Funzionamento tra -10+10 150

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Service betwen
Funzionamento tra +10+30 220
Service betwen
Funzionamento al di sopra di +30 320
Service above

Introdurre olio nel riduttore, fino all'altezza del tappo di livello, evitando un eccesso.

QUANTITA’ DI OLIO PER RIDUTTORI A DOPPIA RIDUZIONE SERIE RP2C (Valori


medi)

Grandezza Quantità
Size QT.
85 0.7
105 0.8
125 1.4
150 2.4
165 3.2
180 4.3
210 6.9
250 9.7

Manutenzione ai riduttori
Tutti i lavori di manutenzione devono essere eseguiti da personale adeguatamente
preparato, nel rispetto delle norme di sicurezza vigenti. Verificare con periodicità il livello
dell'olio. Evitare inquinamento del lubrificante dall'esterno. Non è possibile miscelare oli
diversi. Controllare periodicamente che non vi siano perdite di lubrificante. Prima di
introdurre olio nuovo fare fluire dell'olio dello stesso tipo per rimuovere particelle rimaste
all'interno della carcassa. Controllare frequentemente che non vi siano variazioni
immotivate di temperatura e/o rumorosità. La durata delle guarnizioni dipende da vari
fattori fra i quali velocità, temperatura, ambiente, si può ritenere variabile
fra 4.000 h e 20.000 h. Controllare il serraggio delle viti alla fine dei rodaggio e
successivamente ogni 10.000 h. A tale scopo vedi tabella sottostante.

Momenti di serraggio consigliati Nm / Recommended screw torque Nm


M6 M8 M 10 M 12 M 14 M 16 M 20
10.4 24.6 50.1 84.8 135 205 400

Ingrassare saltuariamente le parti rotanti in corrispondenza degli anelli di tenuta.

Manutenzioni ordinarie ai nastri trasportatori

 Verificare periodicamente ed eventualmente regolare , le bavette in gomma dei


raschianastri , dei vomeri di pulizia interna dei tappeti e dei tramoggini di contenimento

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materiale , che siano sempre a contatto con il tappeto . Una volta usurate , sostituire le
bavette in gomma con altre dello stesso tipo e materiale .

 Verificare periodicamente che i vomeri di pulizia dei tamburi di coda , sfiorino sempre
la circonferenza dei tamburi stessi e che le due parti non vengano a contatto tra loro . Lo
spazio lineare tra tamburo e vomero di pulizia deve essere minimo in modo tale che
nessun corpo solido possa passare con conseguente danneggiamento del tappeto .

 Ingrassare , ogni 100 ore oppure ogni mese di lavoro , tutti i supporti dei tamburi di
traino e di coda dei nastri trasportatori .

 Controllare ogni 200 ore di lavoro la tensione dei tappeti ed eventualmente regolarla
utilizzando le apposite barre filettate situate sul lato coda dei nastri trasportatori .

 Verificare ogni 200 ore di lavoro la tensione delle cinghie di trasmissione della
motorizzazione .

 Controllare quotidianamente che i tappeti girino in asse al nastro .

10.6 - Manutenzione del compressore

* Verificare il livello dell'olio sul visore ed eventualmente rabboccare attraverso lo sfiato.


Il livello sotto il bordo inferiore è pericoloso per l'integrità della pompa mentre se
eccessivo determina un passaggio di Olio nell'aria compressa in utilizzo.

* Serrare i tiranti della testa dopo la prima ora di lavoro per compensare gli assestamenti
termici . Coppia 25 Nm - 2,5 Kqm.

* Sostituire l'olio dopo le prime 100 h di lavoro e successivamente ogni 300 h (tappo
carico - sfiato e scarico .

* Usare olio Sae 40 (Per climi freddi si consiglia Sae 20). Non miscelare qualità diverse.
Se subentrano variazioni di colore (biancastro = presenza di acqua - scuro = surriscaldato)
si consiglia di sostituire immediatamente l'olio.

* Serrare bene il tappo al ripristino assicurandosi che non vi siano perdite durante l'utilizzo.
Mantenere il livello dell'olio all'altezza del riferimento rosso centrale controllandolo
settimanalmente per assicurare nel tempo la corretto lubrificazione.

* Pulire il filtro di aspirazione in funzione delle condizioni ambientali e comunque almeno


ogni 2 settimane (il filtro intasato determina un minor rendimento mentre se inefficace
provoca una maggiore usura della pompa).

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* L'umidità dell'aria che si condensa nel serbatoio, deve essere scaricata, almeno
settimanalmente, attraverso il rubinetto sia per proteggere il serbatoio dalla corrosione che
per non limitare la capacità dello stesso.

* La trasmissione a cinghia richiede una buona pulizia ed un esatto tensionamento della


stessa poiché per bassi valori di tensione avvengono slittamenti sulla puleggia con
surriscaldamento, rapida usura della cinghia stessa e perdita di rendimento . Valori elevati
determinano un carico eccessivo su cuscinetti con maggiore usura degli stessi e
surriscaldamento del motore. Il valore di tensione può essere considerato corretto se,
premendo con un dito nella zona intermedia, si ottiene una flessione di ca. 0,6-0,8 cm . La
regolazione della cinghia o genericamente la sua sostituzione, richiede in ogni caso
lo smontaggio dei paracinghia , il riposizionamento ed allineamento del motore ,
l'inserimento della cinghia ed il rimontaggio del paracinghia ripristinando il corretto
fissaggio iniziale . Il ripristino dei paracinghia è indispensabile per la sicurezza
dell'operatore.

Per maggiori informazioni inerenti al funzionamento , uso , e


manutenzione del compressore consultare con la massima attenzione
lo specifico manuale allegato.

10.7 - Manutenzione delle coclee (Installazione, avviamento, funzionamento,


manutenzione ecc.)

Manutenzione ordinaria

Norme generali .

- La coclea è prelubrificata , cioè completa della normale carica di grasso e olio, pertanto
pronte per l'immediata messa in esercizio.

- Verificare l'eventuale pulizia preliminare all'interno della coclea.

Tale carica d’olio e grasso, è normalmente sufficiente, in normale condizioni di lavoro, a


garantire una perfetta lubrificazione, per un periodo di circa 160 ore di funzionamento.

Operazioni di controllo e manutenzione .

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OPERAZIONI PRIME MANUTENZIONI E CONTROLLI DA IN SEGUITO


EFFETTUARSI DOPO ORE: OGNI ORE
150,00
A ** 200,00
B ** 200,00
C ** 2000,00
D 2500,00

OPERAZIONE A:

SUPPORTO DI ESTREMITA' COCLEA

Ingrassare attraverso i Tecalemit (Pos.A) con grasso tipo riportato in tabella

TABELLA DEI LUBRIFICANTI


GRASSO MARCA
MERCURY 3 ROL-OIL
GR-MU3 AGIP
SUPER GR R3 SHEEL
BEACON 3 ESSO
MOBILUX 3 MOBIL-OIL

OPERAZIONE B:

RIDUTTORE

Il riduttore è lubrificato con grasso (viscosità EP 0) a vita e quindi non necessità di alcuna
manutenzione .
- Controllare periodicamente come riportato in tabella il livello di lubrificazione .
- La sostituzione completa del lubrificante va eseguita solo se si smonta completamente il
riduttore

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OPERAZIONE C:

ALBERO DI TRASPORTO COCLEA

Controllare periodicamente come riportato in tabella l'entità di usura della spira dell'albero
della coclea .
Le ore riportate in tabella sono indicative e dipendono fortemente dal tipo di materiale da
trasportare e dalle caratteristiche della coclea stessa .

Manutenzione straordinaria della coclea

Per manutenzione straordinaria si intende una revisione completa o in parte della coclea
quando questa denota delle irregolarità di funzionamento o di trasporto del materiale.

Ogni quanto tempo si deve effettuare tale manutenzione non è ben chiaro, in quanto
dipende fortemente dalla natura chimica del prodotto trasportato e dalle caratteristiche
generali dell'impianto in cui la coclea e collocata.

Comunque in generale le coclee sono costruite con materiali di qualità ed inoltre se viene
montata secondo le ns indicazioni ed ha avuto le normali operazioni di controllo e
manutenzione la coclea ha la massima durata nel tempo.

Le manutenzioni straordinarie devono essere eseguite da personale specializzato ed


attenersi scrupolosamente alle, seguenti avvertenze:

IMPORTANTE:

- Eseguire tutte le operazioni muniti di occhiali protettivi, guanti, mascherina protezione


bocca e di tutte le protezioni richieste per legge e dettate dal buon senso.

- Chiudere la bocca di carico della coclea e svuotare completamente la coclea .

- Togliere energia elettrica alla coclea ed impedire assolutamente che qualcun'altro possa
accidentalmente ripristinare l'alimentazione elettrica alla coclea .

- Togliere i coperchi dei portelli ed eseguire le operazioni di manutenzione richieste solo se


si è assolutamente sicuri che sia stata tolta l'alimentazione elettrica e che la coclea sia vuota
.

- Si consiglia , che il personale addetto a tale manutenzione , abbia letto e che sia in
possesso di questo manuale durante tali operazioni .

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POSSIBILI INCONVENIENTI CHE POSSONO VERIFICARSI DURANTE


IL FUNZIONAMENTO DELLA COCLEA

E' possibile che durante il funzionamento della coclea sorgono dei problemi più o meno
gravi. Alcuni di questi sono di seguito elencati con gli eventuali rimedi senza dover
contattare la Ditta.

1) LA COCLEA NON PARTE:

 Controllare alimentazione ed Impianto elettrico;


 Controllare il motore elettrico;
 Controllare che la coclea non sia intasata dal materiale.

2) LA COCLEA PARTE MA SI FERMA SUBITO:

 Controllare senso di rotazione della coclea;


 La coclea si intasa di materiale;
 Portata di materiale eccessiva;
 Motore difettoso (mancanza di fasi);
 Supporto condotto o centrale o riduttore difettoso;
 Bocca di scarico ostruita da materiale.

3) LA COCLEA PARTE MA NON TRASPORTA MATERIALE:

 Assenza alimentazione materiale in Ingresso;


 Senso di rotazione sbagliato;
 Rottura di qualche componente del riduttore;
 Rottura dell'albero del supporto centrale.

Check-list in caso di guasto


1) Domande generali / Descrizione del guasto
a) La coclea parte senza problemi anche dopo lunghi periodi di sosta?
b) Pare che le condizioni atmosferiche contribuiscano al malfunzionamento?
c) Qualora vi sia una valvola a farfalla allo scarico della coclea controllare se l'asse della
coclea e l'asse dell'albero della valvola sono paralleli (così sarebbe corretto) e se la valvola
si apre completamente.
E' sicuro che la valvola è aperta nel momento in cui la coclea parte e che chiude solamente
quando la coclea è già stata fermata? Eventualmente staccare il comando della valvola con
valvola aperta!

Controlli parte silo


a) Il silo è equipaggiato con un deflettore rompiponte?
b) Il silo è equipaggiato con un impianto di fluidificazione? Entra
in funzione automaticamente durante il lavoro della coclea oppure si tratta di un
dispositivo manuale di emergenza per rompere eventuali ponti?

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c) Il silo è equipaggiato con un vibratore o con un martellatore? Come funziona?

Controlli parte elettrica


a) Sono possibili sbalzi di corrente di alimentazione a causa dell'avviamento
contemporaneo di diverse macchine?
b) L'impianto è equipaggiato con un generatore di corrente?
c) Controllare se il motore riceve corrente!
d) Controllare se il motore è collegato correttamente e se i fili sono fissati bene ai morsetti!
e) Controllare la regolazione della termica del motore nel quadro generale e confrontarla
con i dati sulla targhetta del motore!
f) Verificare il giusto senso di rotazione del motore elettrico!
g) Controllare l'assorbimento del motore a vuoto, allo spunto e quando la coclea è a
regime!
h) Verificare se la sezione dei cavi di alimentazione è idonea alla potenza installata!

2) Controlli parte meccanica


a) Funziona il tappo di sfiato del riduttore?
b) Assicurarsi che la bocca di scarico sia libera di incrostazioni che riducono la sezione
della stessa bocca. Descrivere la situazione della bocca di scarico (verticale, sagomata.)
c) Controllare il funzionamento dello sfiato del dosatore a bilancia.
Verificare se è dimensionato bene.

3) Controllo della coclea


a) Gli spezzoni della coclea sono stati assemblati correttamente? I boccaporti d'ispezione
sono tutti sotto la coclea?
b) La coclea flette? Tendere uno spago lungo il tubo per verifica.
Se necessario aggiungere supporti esterni ogni 3 - 5 metri.
c) Chiudere la valvola sotto il silo. Vuotare la coclea.
d) Aprire i boccaporti d'ispezione. Controllare che i supporti siano intatti e correttamente
fissati.
e) Girare la coclea a mano applicando una chiave sull'albero della
testata di scarico. Se ciò risultasse possibile senza alcuno
sforzo particolare e senza rumori di sfregamento si può dedurne che la coclea è
meccanicamente intatta.
f) Chiudere i boccaporti d'ispezione. Avviare la coclea. Misurare l'assorbimento, la
tensione di alimentazione e la frequenza direttamente alla morsettiera del motore
elettrico. Misurare la velocità di rotazione della coclea a vuoto. Confrontare i dati con
quelli riportati sulla targhetta del motore.
g) Mentre la coclea gira a vuoto aprire lentamente la valvola sotto il silo e controllare
continuamente l'assorbimento, la tensione e la frequenza direttamente sulla morsettiera del
motore.
h) Fare partire ripetutamente la coclea piena e misurare l'assorbimento, la tensione e la
frequenza.

4) Controllo del prodotto


a) Denominazione del prodotto?
b) Densità? (kg/dm3)
c) Granulometria? (µm/mm)
d) Umidità? (%)

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e) Scorrevolezza? (fare scorrere il materiale su una lamiera aumentando lentamente


l'inclinazione)
f) Comprimibilità? (è possibile fare una “palla di neve”?)
g) Abrasività? (fa male quando si sfrega il prodotto tra le dita?).

10.8 - Regolazioni e manutenzione dei motovibratori.

INSTALLAZIONE

IL MOTOVIBRATORE DEVE ESSERE INSTALLATO ESCLUSIVAMENTE DA


PERSONALE SPECIALIZZATO.

USO DEL MOTOVIBRATORE


Durante le operazioni di smontaggio e rimontaggio delle parti di protezione (coperchi
masse e coperchio morsettiera), togliere l’alimentazione del motovibratore.

Verifica corrente assorbita


Togliere il coperchio morsettiera, alimentare il motovibratore e verificare con pinza
amperometrica, su tutte le fasi, che l’assorbimento non superi il valore indicato in targa. In
caso contrario, verificare che la struttura o il sistema elastico sul quale Ë applicato il
motovibratore sia conforme alle regole di corretta applicazione. Non toccare mai il
motovibratore durante il funzionamento. Non avviare mai il motovibratore senza i coperchi
di protezione delle masse e il coperchio morsettiera.

Dopo un breve periodo di funzionamento, ricontrollare il serraggio degli


elementi di fissaggio del motovibratore alla struttura.

REGOLAZIONE DELL’INTENSITA DI VIBRAZIONE.

L’OPERAZIONE DEVE ESSERE ESEGUITA ESCLUSIVAMENTE DA


PERSONALE QUALIFICATO E CON ALIMENTAZIONE DISINSERITA.

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 Togliere i coperchi laterali svitando le viti.


 Allentare il dado a brugola (foto F1), spostare la massa mobile nella posizione
desiderata, seguendo le indicazioni sul disco graduato (foto F2), riserrare a fondo il dado
a brugola (foto F3).

Le masse devono essere regolate in modo perfettamente uguale e nello


stesso senso in entrambi i lati. Rimontare i coperchi, interponendo, senza
danneggiarla, la guarnizione OR di tenuta.

MASSE

N.B.: tutti i motovibratori vengono forniti di serie con le masse regolate al massimo

MANUTENZIONE

L’OPERAZIONE DEVE ESSERE ESEGUITA ESCLUSIVAMENTE DA


PERSONALE QUALIFICATO E CON ALIMENTAZIONE DISINSERITA.

Prima di intervenire, verificare che la temperatura del motovibratore non


superi i 40° C.

LUBRIFICAZIONE

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Tutti i motovibratori sono lubrificati in origine dalla Ditta Costruttrice.

I motovibratori che utilizzano cuscinetti a sfera (prelubrificati e schermati) non necessitano


di lubrificazione. Nei modelli con cuscinetti a rullo, è prevista la sostituzione del grasso
esausto solo dopo 3000 ore di funzionamento. Utilizzare grasso KLÜBER STABURAGS
NBU 8 EP. Per lo smontaggio e la pulizia dei cuscinetti, vedere il paragrafo successivo.
Non mescolare grassi tra loro anche se con caratteristiche simili. Eccessiva quantità di
grasso può surriscaldare i cuscinetti e quindi danneggiarli.

SMANTELLAMENTO E DEMOLIZIONE

Nel caso di smaltimento del grasso esausto del motovibratore, è obbligatorio attenersi alla
legislazione vigente nel paese in cui si opera. In caso di rottamazione a fine vita della
macchina, avere cura di smontare le varie parti in materiale plastico (guarnizioni) e
destinarle agli appositi centri di raccolta. Le restanti parti sono da destinare al recupero dei
materiali ferrosi.

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10.9 - Manutenzione e regolazioni dei sistemi di pesatura

Per qualsiasi operazioni di manutenzione o regolazioni ai due


sistemi di pesatura (inerti e cemento) essendo sistemi omologati, è
obbligatorio rivolgersi a tecnici qualificati e abilitati, in modo
tale che essi rilasciare la giusta certificazione della corretta
funzionalità del sistema di pesatura su cui è stata eseguita una
certa manutenzione.

10.10 - Manutenzione pompa di dosaggio e scarico additivo

La manutenzione richiesta è minima. Tutti i componenti vengono regolati e collaudati in


fabbrica durante il montaggio. Le eventuali operazioni di revisione o riparazione,
richiedono l'intervento di un operatore specializzato e di ricambi originali. è quindi
necessario in questi casi rivolgersi al costruttore. La durata della pompa dipende dalla
pressione e dal tipo di liquido travasato. Quando si riscontrano perdite di liquido. significa
che le guarnizioni non fanno più tenuta e devono essere sostituite. L'usura interna dei
corpo e della girante è invece intuibile quando si notano cali di produzione o di prestazioni
non imputabili a problemi di motore. Può succedere anche che si abbia un bloccaggio
della girante causato dalla presenza di corpi solidi nel liquido travasato. Anche in questo
caso è necessario un intervento di revisione della pompa.

10.11 - Pulizia filtro di sfiato dosatore cemento

Con frequenza settimanale pulire la manica interna del filtro di sfiato della tramoggia
dosatore cemento , utilizzando aria compressa facendo attenzione a non bagnare la tela e a
non inalare la polvere di cemento . Verificare inoltre l'integrità della manica esterna in
naylon , al minimo deterioramento sostituirla .(VEDI DIS.10.11)

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DIS.10.11

MANICA IN
NAYLON

MANICA INTERNA
IN TELA

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10.12 - Manutenzione filtro aria a bagno olio.

Per la pulizia del filtro eseguire i seguenti passi:


1) Smontare la parte inferiore e sfilare l’elemento filtrante .
2) Immergere più volte l’elemento filtrante in nafta o petrolio fino ad essere privo di
impurità.
3) Lavare il contenitore dell’olio.
4) Riportare l’olio al livello indicato con olio nuovo (viscosità S.A.S. 20 ).
5) Rimontare l’elemento filtrante nel contenitore verificando il buono stato di
conservazione della guarnizione.

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DIS.10.12
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10.13 - Installazione - Manutenzione per indicatore di livello rotativo. (silos cem.)

INSTALLAZIONE

Per una corretta installazione attenersi alle seguenti istruzioni:


- Saldare il manicotto fornito in dotazione facendo attenzione di non deformare o rovinare
la filettatura interna.
- Avvitare líindicatore di livello bloccandolo con la vite M5 nella posizione con l’entrata
dei cavi in basso.
- Eseguire il collegamento elettrico secondo tutte le normative e raccomandazioni delle
vigenti normative.
- E sempre consigliabile eseguire prove di funzionalità a vuoto bloccando e liberando la
rotazione della paletta che
segnala al presenza o meno del materiale da rilevare.

MANUTENZIONE

L’indicatore non ha bisogno di particolari manutenzioni durante la sua vita.


E comunque buona norma verificare periodicamente lo stato di funzionalità sia della parte
elettrica che meccanica.
Eseguire tutte le operazioni di manutenzione muniti delle apposite protezioni
antinfortunistiche individuali richieste per legge e dettate dal buon senso.

INCONVENIENTI E RIMEDI

Può accadere che durante il funzionamento dell’indicatore sorgano dei problemi che
possono essere risolti eseguendo
i seguenti controlli:
 Verificare se arriva tensione al motorino dell’indicatore
 Verificare che il motorino sia funzionante ( non bruciato)

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 Verificare che non ci sia interruzione dei cavi che portano il segnale elettronico
dell’indicatore di livello.

10.14 - Manutenzione e controlli periodici del filtro depolverizzatore SILOTOP (silos


cemento)

E’ essenziale che, una volta installato il filtro, venga controllato il


ciclo di pulizia soprattutto durante le prime settimane di
funzionamento.

Ciò è necessario per rendersi conto se il tempo di pausa preimpostato é sufficiente o meno
per effettuare una corretta pulizia nel Vostro specifico (è inutile ricordare che ben
difficilmente si possono avere le identiche condizioni in due diversi cantieri).
Per assicurare un buon funzionamento, evitando rischi di fermate non programmate,
consigliamo di effettuare le seguenti operazioni di manutenzione:
Giornaliera:
Nelle applicazioni in cui vi sia tramoggia con contenitore polveri, accertarsi che il
contenitore sia costantemente svuotato per evitare intasamenti. Se esiste rotocella o coclea
controllare che nella tramoggia non si formino ponti di materiale.
Settimanale:
Azionare il rubinetto scarico condensa per evitare che l’umidità accumulatasi si eccessiva:
misurare il differenziale di pressione.
Ogni 6 mesi:
- Ispezionare la zona di uscita di aria pulita e verificare presenza eventuale di polveri che
evidenzierebbero danni al media filtrante.
- Verificare la tenuta sull’ elemento filtrante.
- Verificare il corretto funzionamento del sistema di pulizia.
- Controllare il funzionamento dell’ elettovalvola e la membrana.

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- Verificare il serraggio delle viti e dei dadi di tutta l' unità.


- Verificare lo stato di intasamento dell 'elemento filtrante ed eventualmente eseguire
pulizia (come descritto di seguito).
- Controllare ed eventualmente regolare la pressione dell' aria compressa.

10.15 - Installazione - Manutenzione delle valvole di sicurezza (silos cem.)

INSTALLAZIONE

FISSAGGIO:
Togliere l'imballo.
Utilizzare l'anello sottovalvola per tracciare il foro da praticare sulla sommità del silo.
Una volta eseguita la foratura saldare al silo l'anello sottovalvola in modo perfettamente
orizzontale (fig.1).
Fissare quindi il corpo della valvola all'anello sottovalvola utilizzando le due semifasce con
bulloni in dotazione e avendo cura di interporre la apposita guarnizione come indicato in
fig.2.

fig. 1/A Silo con coperchio inclinato

fig. 1/B Silo con coperchio orizzontale

fig.2

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TARATURA
La casa costruttrice fornisce la valvola già tarata alle pressioni di 500 mm H20 (norme DIN
4119 F.1 Par. 6.1.2.2) ed alla depressione di circa 20 mm H20. L'utilizzatore dovrà
comunque aver cura di verificare se la pressione, cui è stata tarata la valvola VCP 273,
corrisponde alla massima pressione tollerata dal silo. In caso contrario l'utilizzatore dovrà
modificare la taratura e farla corrispondere alla pressione massima tollerabile del caso
specifico, agendo sui dadi di regolazione (vedi tabella e fig.3).
Nessuna responsabilità potrà essere attribuita alla ditta produttrice in caso di guasti e danni
che dovessero verificarsi a seguito di un errato utilizzo della valvola.
La massima sovrappressione contrastabile risulta essere comunque pari a 1000 mm H20; la
massima depressione pari a 120 mm H20.

Tabella regolazioni valvola "VCP"

Overpressure Underpressure
Überdruck Unterdruck
Surpression Depression
Sovrapressione Depressione
A mm mm H20 B mm - mm H20
40 1000 35 120
50 770 45 90
60 550 55 50
70 340 65 20

fig.3

Qualora il silo su cui è applicata la valvola di sicurezza VCP 273 raggiunga pressioni
inferiori a 400 mm H20, si consiglia si sostituire le molle esterne (lettera "A" in figura)

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con quelle fornite come alternativa nella confezione della valvola, che assicurano il
raggiungimento dei valori riportati nella seguente tabella; la molla interna (pos. "B") non
deve essere sostituita, pertanto i valori di apertura in depressione rimangono invariati.

Tabella regolazioni valvola VCP 273 con molle aventi costante elastica inferiore a
quelle secondo fornitura standard.

Overpressure
Überdruck
Surpression
Sovrapressione
A mm mm H20
25 600
35 470
45 360
55 280

N.B: I valori di sovrappressione o di depressione indicati in tabella risentono delle


tolleranze costruttive; è perciò lecito attendersi un'inerzia (o un anticipo) fino ad una
percentuale massima pari al 5 % dei valori riportati.
Qualora sia indispensabile un valore esatto è necessario effettuare una taratura del
precarico molla sulla base di valori strumentali.

AVVIAMENTO

Al primo avviamento, controllare il funzionamento della valvola per verificare l'idoneità


di intervento della stessa (UNA TARATURA NON OTTIMALE PUÒ' PROVOCARE:
squilibri di pressione eccessivi con conseguente esplosione ed implosione del silo,
fuoriuscite eccessive di polvere dalla valvola tendenti a formare incrostazioni sulla stessa
oltre ad inquinamento dell'ambiente circostante).
FUNZIONAMENTO

La valvola VCP non è controllata da nessun dispositivo esterno.


Entra in funzione automaticamente ogni qualvolta vi sia uno squilibrio di pressione
all'interno del silo dovuta al riempimento o allo svuotamento del silo con qualsiasi sistema.
(UNI ISO 8456 5.1.1.4.2 e 5.1.1.4.2. e 5.1.1.4.3).

SMONTAGGIO DELLA VALVOLA DALL'ANELLO


SOTTOVALVOLA
Agire sulle due semifasce che uniscono valvola e anello svitando semplicemente le 2 viti
VTCEI M10.

SMONTAGGIO DELLE MOLLE E DELLE MEMBRANE

Svitare i golfari di sollevamento e rimuovere il coperchio


Svitare i dadi posti nella parte superiore delle 3 viti esterne (fig.4)
Rimuovere nell'ordine: rondelle di guida, soffietti e molle (per l'eventuale sostituzione
delle molle stesse)

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Sfilare le 2 membrane dalle 3 viti esterne (per l'eventuale sostituzione delle stesse)
Svitare i dadi posti sulla parte superiore della vite centrale e rimuovere nell'ordine: rondella
di guida, soffietto e molla centrale (per sostituzione di molla e/o membrana centrale).

fig.4

RIMONTAGGIO

Seguire in base al tipo di intervento effettuato le operazioni citate ai punti H1 e H2


nell'ordine inverso prestando particolare attenzione a:
- posizionare correttamente le membrane assicurandosi che le guarnizioni delle stesse
aderiscano al relativo piano di
appoggio
- collocare le molle e le rondelle di guida al centro delle viti di regolazione
- serrare i dadi sulle viti di regolazione in modo corretto seguendo i valori di taratura
indicati
- montare il coperchio rimettendo le rondelle in gomma nella corretta posizione onde
evitare infiltrazioni di acqua.
- serrare correttamente i golfari si sollevamento.

MANUTENZIONE

Il non attenersi strettamente alle seguenti istruzioni può causare problemi ed


invalidare la garanzia sulle macchine fornite.
E' necessario seguire scrupolosamente le seguenti indicazioni:

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Settimanalmente controllare la presenza di polvere nella zona circostante alla valvola,


togliere il coperchio per rimuovere eventuali incrostazioni, verificare la libertà di
movimento delle due membrane.
Annualmente effettuare la revisione completa della valvola (vedi
smontaggio/rimontaggio) con sostituzione delle membrane e pulizia accurata di tutti gli
elementi; dopo la revisione E' INDISPENSABILE RITARARE LA VALVOLA seguendo
le istruzioni al punto E2.
Ogni 2 anni effettuare comunque la sostituzione delle molle.

POSSIBILI INCONVENIENTI
I problemi minori possono essere risolti senza consultare uno specialista. Diamo qui sotto
un elenco degli inconvenienti più comuni con le eventuali cause e i possibili rimedi.
Il silo dopo il carico pneumatico rimane in 1) La membrana è ricoperta da incrostazioni. 1) Togliere il coperchio e rimuovere le
pressione oltre il valore di taratura. incrostazioni.

Il silo dopo lo svuotamento rimane in 1) La membrana è ricoperta da incrostazioni. 1) Togliere il coperchio e rimuovere le
depressione oltre il valore di taratura. incrostazioni.

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11) ISTRUZIONI PER LA RISOLUZIONE DI GUASTI O DISFUNZIONI

11.1 - Diagnostica

POSSIBILI INCONVENIENTI

I problemi minori possono essere risolti senza consultare uno specialista. Diamo qui sotto
un elenco degli inconvenienti più comuni con le eventuali cause e possibili rimedi .
Per quanto riguarda i possibili inconvenienti del compressore , degli strumenti di lettura
peso inerti e cemento “ SD 01 C ”, del contatore lancia impulsi acqua “ C-ISL ”, leggere
attentamente gli specifici manuali allegati .

PROBLEMA POSSIBILE MOTIVO SOLUZIONE


1 - MARCIA IMPIANTO 1a – Uno dei pulsanti di 1a - Tirare verso l'alto il
a) La marcia impianto del emergenza è premuto fungo del pulsante di
quadro non funziona 2a - Uno dei fusibili può emergenza .
essere interrotto 2a Sostituire il fusibile con
un altro di uguali
caratteristiche
2 - SCATTO 2a1 - Eccessivo 2a1 - Far controllare da un
MAGNETOTERMICI surriscaldamento del motore elettricista la corretta
a) Durante il funzionamento 2a2 - Taratura dell'interruttore alimentazione elettrica del
si verifica l'intervento di una magnetotermico motore ed eventualmente
protezione di un motore 2b1 - Lamine bimetalliche controllare la parte
elettrico . dell'interruttore automatico o meccanica della
b) Dopo lo sgancio non si del termico ancora calde . trasmissione pompa
riesce riarmare il compresa .
magnetotermico 2a2 - Tarare l'interruttore
con lo stesso valore di
assorbimento (A) del
motore , rilevato sulla
targhetta
2b1- Attendere alcuni
minuti
3 - NASTRO ESTRATTORE 3a1 - Il nastro inclinato non è 3a1 - Mettere in funzione il
a) Nastro estrattore non in moto . nastro inclinato .
funziona 3a2 - Una fune di sicurezza 3a2 - Riarmare , tramite
dei nastri trasportatori è stata l'apposito tasto posto sul
precedentemente azionata e finecorsa stesso , il
non è stato riarmato il finecorsa di sicurezza
finecorsa di sicurezza . intervenuto .

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PAG.76
MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361.DOC

PROBLEMA POSSIBILE MOTIVO SOLUZIONE


4 - BOCCHE DI 4a1 - Pressione pneumatica di 4a1 - Aumentare , tramite
DOSAGGIO INERTI . alimentazione insufficiente . l'apposito regolatore , la
a) Le bocche di dosaggio 4a2 - Il nastro estrattore è in pressione al circuito
inerti non funzionano moto . pneumatico di
alimentazione dei cilindri
PRES.5,5 BAR MAX .
Verificare che il
compressore sia in funzione
e che nessuna valvola di
servizio , del circuito
pneumatico sia chiusa
4a2 - Arrestare il nastro
estrattore .

6 - SCARICO DOSATORE 6a1 - La coclea di scarico non 6a1 - Mettere in funzione la


CEMENTO è in funzione coclea inclinata di scarico.
a) - La valvola del dosatore 6a2 - Manca pressione 6a2 - Verificare
non si apre pneumatica. completamente il circuito
pneumatico di comando del
cilindro di scarico .
Controllare se il
compressore è in funzione è
che nessuna valvola di
servizio sia chiusa .
Aumentare eventualmente
la pressione tramite
l'apposito regolatore che
gestisce quel determinato
circuito pneumatico .
Controllare se esiste un
ostacolo meccanico che
impedisce la valvola di
aprirsi

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PAG.77
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PROBLEMA POSSIBILE MOTIVO SOLUZIONE


7 - COCLEE DI CARICO 7a1 - Il suo magnetotermico è 7a1 - Riarmare il
CEMENTO . scattato . magnetotermico .
a) La/e coclea/e di dosaggio 7a2 - La coclea di scarico è 7a2 - Arrestare il
cemento non parte in funzione funzionamento della coclea
7a3 - La valvola del dosatore di scarico.
cemento non è chiusa . 7a3 – Chiudere la valvola
7a4 - Il micro di posizione del dosatore cemento o
valvola dosatore cemento verificare che non esista un
chiusa, non funziona . impedimento meccanico o
una incrostazione di
materiale che non permette
alla valvola di chiudersi
completamente quindi di
premere il micro di
posizione valvola chiusa.
Tale condizione è
assolutamente necessaria
7a4 - Sostituire il gruppo
micro di posizione valvola
e rifare la taratura .
8 - SLITTAMENTO 8a1 - Il tappeto è poco 8a1 - Tensionare il tappeto
TAPPETI DEI NASTRI tensionato . tramite le apposite barre
TRASPORTATORI filettate di registro del rullo
a) I tappeti dei nastri di rinvio (coda) .
trasportatori tendono slittare .
9 - CONTEGGIO ACQUA 9a1 - Il filtro dell'acqua e 9a1 - Smontare e pulire
a) Il conteggio dell'acqua è parzialmente o totalmente accuratamente il filtro
molto lento nonostante che la intasato . 9b1 - Aumentare , tramite
portata a monte sia alta ed in 9b1 - Manca pressione al l'apposito regolatore , la
pressione. circuito pneumatico di pressione al circuito
b) L'elettrovalvola di comando pneumatico di
dosaggio non si apre 9c1 - E’ stato impostato un alimentazione dei cilindri
c) L’acqua dosata risulta nuovo valore (superiore al PRES.5,5 BAR MAX .
essere in quantità superiore precedente) sul contalitri e Verificare che il
rispetto a quella impostata sul non è stato eseguito il reset compressore sia in funzione
contalitri . dello strumento . e che nessuna valvola di
9c2 - Può esistere un ostacolo servizio , del circuito
o impedimento all’interno del pneumatico sia chiusa
lanciaimpulsi , il quale blocca 9c1 - Pigiare il tasto di reset
la rotazione della girante di (vedi procedura di
conteggio . impostazione del contalitri )
9c3 - Usura del lanciaimpulsi 9c2 - Smontare il
lanciaimpulsi e con molta
attenzione rimuovere
l’eventuale ostacolo .
9c3 - Smontarlo e inviarlo
alla O. CUOGHI per la
revisione .

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12) ISTRUZIONI PER LO SMONTAGGIO

Prima di procedere allo smontaggio della macchina è assolutamente necessario eseguire le


sotto indicate operazioni :

 Svuotare completamente il silos inerti .


 Svuotare completamente la dosatrice inerti .
 Svuotare completamente il dosatore cemento .
 Svuotare completamente le tutte le coclee
 Svuotare completamente l’intero circuito dell’acqua di rete.
 Scollegare la macchina dagli allacciamenti idrici , elettrici , pneumatici avendo cura di
sezionare a monte la tensione elettrica , l'acqua e l’aria compressa
 Scollegare la macchina dall'impianto di messa a terra .

Eseguito questi preliminari si può procedere allo smontaggio della macchina di tutti i
componenti della macchina , il quale deve essere eseguito da personale qualificato ed in
condizioni di assoluta sicurezza rispettando le norme vigenti .

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13) TRASPORTO E IMMAGAZZINAMENTO

13.1 - Trasporto

Prima di trasportare la macchina bisogna proteggere i componenti delicati es. quadro di


comando , gruppi trattamento aria, valvole, attuatori ecc.ecc. con materiali opportuni,
inoltre è necessario bloccare, tramite le apposite staffe la dosatrice inerti e il dosatore
cemento attorno ai rispettivi telai di sostegno, in modo tale da evitare che gli eventuali
sobbalzi si ripercuotano sul sistema di pesatura danneggiandoli. Per quanto riguarda il
trasporto la macchina non necessità di particolari attenzioni. NOTA : L'intera macchina è
stata progettata in modo tale, che una volta smontate le parti principali, queste rientrano
nelle misure standard di trasporto su strada con autocarro.

ATTENZIONE !
IMPORTANTE!

PRIMA DI MOVIMENTARE LA MACCHINA E’ NECESSARIO


BLOCCARE ATTORNO AI RISPETTIVI TELAI PORTANTI LA
DOSATRICE DEGLI INERTI E LA TRAMOGGIA DOSATRICE
DEL CEMENTO, QUINDI “SCARICARE” TUTTE LE CELLE DI
CARICO. PER SCARICO DELLE CELLE S’INTENDE CHE
QUESTE ULTIME DEVONO ESSERE SGRAVATE (LIBERATE)
DAL PESO DEL CONTENITORE CHE REGGONO.

13.2 - Immagazzinamento .

Operazioni da eseguire prima di immagazzinare la macchina :


Svuotare completamente tutte le coclee , i silos , i dosatori del cemento.
Svuotare completamente tutto il circuito pneumatico dall’aria e dalla condensa .
Aprire tutte le valvole e lasciarle aperte .
Proteggere tutti i componenti delicati con materiali opportuni .
Qualora i vari componenti che costituiscono la macchina vengono lasciati all'aperto è
buona norma coprirli interamente con dei teli impermeabili

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14) SMANTELLAMENTO DELLA MACCHINA .

La macchina può essere smantellata e rottamata senza dover seguire particolari


accorgimenti .E' necessario, però, aver cura di togliere tutti i liquidi lubrificanti, le parti in
plastica e gomma (cavi elettrici, tubi in gomma, ecc.ecc.) e smaltire il tutto tramite ditte
autorizzate

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15) EMERGENZE

15.1 - Antincendio

In caso di incendio non utilizzare acqua, bensì estintori a polvere o a CO2 che si dovranno
sempre trovare in prossimità della macchina.

15.2 - Emissioni nocive

Le emissioni nocive dirette della macchina possono riscontrarsi solo in caso di incendio
per la bruciatura delle vernici , di parti in materiale plastico o di liquidi di lubrificazione, le
precauzioni sono quelle normali in caso di incendio.

15.3 - Emissione di rumore

La rumorosità rilevata a mt.1 di distanza ed a mt1,6 dal suolo su tutto il perimetro della
macchina è uguale o minore a 80 Db. Il livello indicato è quello di pressione acustica
istantanea ponderata durante le punte di utilizzo di potenza della macchina .
Si consiglia l'uso di cuffie protettive

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16) RICHIESTA DI MATERIALI DI RICAMBIO

16.1 - Modalità di inoltro delle richieste dei pezzi di ricambio .

Per garantire un sollecito invio del materiale richiesto si invitano i clienti a specificare
sempre con esattezza i seguenti dati :

 Tipo di impianto .
 Numero di matricola dell'impianto .
 Numero e denominazione della tavola del catalogo .
 Numero di posizione del pezzo desiderato sulla tavola suddetta .
 Codice del pezzo e sua descrizione .
 Quantità desiderata .

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17) ELENCO ALLEGATI (DOCUMENTAZIONI)

 DISEGNO DELLE OPERE MURARIE E LAY-OUT COMPLESSIVO


 SCHEMA ELETTRICO CON TAVOLE TOPOGRAFICHE ED ELENCO
MATERIALI
 MANUALE USO - MANUTENZIONE COMPRESSORE
 MANUALE OPERATIVO STRUMENTI TERMINALI DI PESATURA “SD 01 C”.
 MANUALE OPERATIVO STRUMENTO DI GESTIONE DOSAGGIO E SCARICO
ADDITIVO“C-ISL”
 MANUALE OPERATIVO STRUMENTO DI GESTIONE DEL FUNZIONAMENTO
AUTOMATICO “GENYX/TL 100 ”
 MANUALE USO E FUNZIONAMENTO STRUMENTO CONTROLLO UMIDITA’
SABBIE “MM 400”
 MANUALE USO E MANUTENZIONE POMPA AD ALTA PRESSIONE TIPO WS
202.
 CERTIFICATO DELLE PROVE ESEGUITE SULL’EQUIPAGGIAMENTO
ELETTRICO SECONDO LA NORMA CEI EN 60204-1

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18) TAVOLE RICAMBI COMPONENTI DEI CIRCUITI PNEUMATICI


Componenti del circuito pneumatico gruppo silos inerti

1 3 5
2
80 100
60 p si
1 20
40
1 40
20
16 0
0

10

6 11
4

7 12

8 13

14

15

16

TAV.1

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.1

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 GRUPPO FILTRO-REGOLATORE 1 3/8”

2 RACCORDO 1 DTN 8x10 3/8”

3 NIPPLES 2 3/8 ”

4 LUBRIFICATORE 1 3/8”

5 TUBO COLLETTORE 1 2”

6 SILENZIATORI 8 ¼”

7 NIPPLO 4 ¼”

8 TUBO RILSAN 8x10

9 SILENZIATORE 4 M5

10 ELETTROVALVOLA 4 5/2 VIE” ¼” 48VAC

11 RACCORDO 8 GTN 8 x 10-1/4”

12 TUBO RILSAN 8 x 10

13 RACCORDO 12 GTN 8 x 10-1/4”

14 CILINDRO PNEUMATICO 4 RU 100 x 255

15 RACCORDO 4 DTN 8x10 ¼”

16 VALVOLA A SCARICO RAPIDO 4 ¼”

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Componenti del circuito pneumatico gruppo dosatore cemento

SILOS 1 SILOS 2 DOSATORE CEM.

21 22 26

1 /4 1 /4 1/4 1/4 1 /4

20

1 /4

19
SCARICO DOSAGGIO CORREZIONE DOSAGGIO DOSATORE
ACQUA ACQUA ACQUA ADDITIVO CEMENTO
15

16 18 23 25
13
17 24
14 18 25

1 /4 1 /4 1 /4 1 /4 1 /4
1/4

1/4

11

10

6
8
4
60
80
psi
100
8 12
120
40
2 140
10
20
160
0

0 bar 12
6
8 4 80 100
8
psi
60
120
40
2 10

CASSA PNEUMATICA
140
20
160

sotto il dosatore
0

2 0 bar 12

3
1 4 5 4 6 7

24 TAV. 2
27

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.2

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 RACCORDO 1 DTN 12x15 ½”

2 RACCORDO A 90° 1 3/8” M-F

3 RIDUZIONE 1 ½” - 3/8” F-M

4 NIPLO 5 3/8”

5 RACCORDO A “T” 2 3/8” F-F-F

6 LUBRIFICATORE 1 3/8”

7 TAPPO 1 3/8”

8 REGOLATORE 2 3/8”

9 MANOMETRO 2 ¼” 0-12 BAR

10 RACCORDO 1 DTN 8x10 3/8”

11 TUBO RILSAN 8x10

12 TUBO RILSAN 8x10

13 GIUNTO A 3 PEZZI 3 ¼”

14 RACCORDO A 90° 3 M-F ¼”

15

16 ELETTROVAVOLA 3 5 VIE ¼” 48 VAC

17 SILENZIATORE 6 ¼”

18 RACCORDO 6 GTN 8x10 ¼”

19 SCARICO CONDENSA 2 ¼”

20 ELETTROVALVOLA 3 2 VIE ¼” 48 VAC

21 RACCORDO 2 GTN 8x10 ¼”

22 TUBO RILSAN 8x10

23 ELETTROVAVOLA 2 5 VIE 1/8” 48 VAC

24 SILENZIATORE 4 1/8”

25 RACCORDO 4 GTN 6x8 1/8”

26 RACCORDO 1 GTN 6x8 1/8”

27 TUBO RILSAN 12x15

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7
5
3 7

1/4 1/4

1 1/4

2
5
3
6
4

1/4 1/4

6 1/4

4
1/4 1/4

Pannelli fluidificazione
dosatore cemento

1/4 1/4

Pannelli fluidificazione TAV.3


silos cemento

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Gruppo valvola di scarico


dosatore cemento
1 5 2

d 4

TAV.4

DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 3

1 RACCORDO 1 DTN 8x10 ¼”

2 CROCE F-F-F-F 1 ¼”

3 RACCORDO 2 DTN 6x8 ¼”

4 RACCORDO 8 TTN 6x8 ¼”

5 PANNELLO FLUID. 10 DN 46 ¼”

6 TUBO RILSAN 6x8

7 TUBO RILSAN 6x8

8 RACCORDO 1 GTN 6x8 ¼”

DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 4

1 VALVOLA DI SCARICO 1 V1FS300

2 GRUPPO MICRO DI POSIZIONE 1 MIC 23

3 RACCORDO 2 DTN 6x8 ¼”

4 TUBO RILSAN 6x8

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5 ATTUATORE ROTANTE 1 CP 101

VALVOLE IDRICHE
5
1 C
O
C
O

3 3 2 2
2 2

4 6

ALIMENTAZIONE
DOSATORE ACQUA ALIMENTAZIONE
MIXER

9
8

C O

10
7

ACQUA CORREZIONE
IMPASTO

TAV.PAG.
5 91
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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 5

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 ATTUATORE PNEUMATICO 1 AP3D

2 RACCORDO 6 DTN 8x10 ¼”

3 TUBO RILSAN 8x10

4 VALVOLA A FARFALLA 1 DN 65

5 ATTUATORE PNEUMATICO 1 AP5D

6 VALVOLA A FARFALLA 1 DN 200

7 VALVOLA A SFERA 1 Cod. W0900300107

8 ATTUATORE PNEUMATICO 1 AP 63

9 TUBO RILSAN 6x8

10 RACCORDO 2 GTN 6x8 ¼”

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Componenti del circuito pneumatico del filtro depolverizzatore silos cemento tipo: SILOTOP

3 4 5
6
4 80 100
8
psi
60
120
40
2 140
10
20
160
0

0 bar 12

1 6 7

11 10
DAL COMPRESSORE

TAV. 6

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 6

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE


1 RACCORDO a 90° 1 A CALZAMENTO 12x15 1/2”

2 TUBO RILSAN 12X15

3 RIDUZIONE 1 ½” – 3/8” F-M

4 VALVOLA A SFERA 1 3/8” M-F

5 FILTRO-REGOLATORE 1 3/8”

6 MANOMETRO 1 ORIZ. 52 0-12 BAR ¼”

7 RACCORDO 1 GTN 8x10 3/8”

8 TUBO RILSAN 8x10

9 RACCORDO 1 GTN 8x10 1/4”

10 RACCORDO 1 GTN 6x8 1/4”

11 TUBO RILSAN 6x8

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19) TAVOLA RICAMBI CILINDRI PNEUMATICI DOSAGGIO INERTI


(SERIE RU 100 x 255)

TAV.7

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.7

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 ANELLO SEEGER 1

2 GUARNIZIONE TENUTA 1
STELO
3 TESTATA ANTERIORE 1

4 GUARNIZIONE 2

5 TUBO TRAFILATO 1

6 STELO 1

7 GUARNIZIONE 1

8 GUARNIZIONE 2
AMMORTIZZO
9 PISTONE 1

10 DADO 1

11 TESTATA POSTERIORE 1

11A TESTATA POSTERIORE 1


CEMIERA
12 VITE 8

13 VITE REGOLAZIONE 2
AMMORTIZZO
14 GUARNIZIONE 2

15 BOCCOLA AMMORTIZZO 1
POSTERIORE
16 BOCCOLA AMMORTIZZO 1
ANTERIORE
17 DADO 1

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20) TAVOLA RICAMBI GRUPPO VIBRANTE BOCCHE DI DOSAGGIO


SABBIE (2).

3
2
1

TAV. 8

DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 8

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 ELETTROVIBRATORE 2 MVE 200/3

2 LAMIERA VIBRANTE 2 DIS. N. D100060

3 SUPPORTO VIBRATORE 2 DIS. N. D100060


COMPLETO
4 CILINDRO PNEUMATICO 1 100X255 RU

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21) TAVOLA RICAMBI GRUPPO VIBRANTE DOSATRICE INERTI

1 2

TAV. 9

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 9

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 MOTOVIBRATORE 1 MVE 200/3

2 SUPPORTO 1 DIS. N. D200020


MOTOVIBRATORE
3 LAMIERA VIBRANTE 2 DIS. N. 07361/05

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22) TAVOLA RICAMBI SONDA DI RILEVAMENTO UMIDITÀ INERTI

2
1

TAV.10

DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.10

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 SONDA 2 TIPO: MP1

2 SUPPORTO SONDA 2

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23) TAVOLA RICAMBI VIBRATORI BOCCHE E DOSATRICE INERTI

VIBRATORE BOCCHE DI
DOSAGGIO e DOSATRICE

TAV.11

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PAG. 101

TAV.10
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VIBRATORE DOSATORE
CEMENTO

TAV.12

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.11 e TAV. 12

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24) TAVOLA RICAMBI GRUPPO IDRICO DI DOSAGGIO ACQUA DI


RETE

17

16
11

10 1
C O
13
15

40 m m 1 1/ "
2

12 14
6

5
7 9
8

4
2

TAV. 13
3

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.13

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 FILTRO A “Y” 1 1 ½”

2 VALVOLA RAPIDA 1 3”

3 VALVOLA RAPIDA 1 1/2” M-F

4 PORTA GOMMA 2 3”x 80

5 VALVOLA RAPIDA 2 ¾”

6 PORTA GOMMA 2 ¾”x25

7 VALVOLA RAPIDA 1 ½”

8 TUBO GOMMA 1 16 x 23 7mt

9 ANNAFFIATORE 1 16-20

10 VALVOLA A SFERA 1 1 ½”

11 ATTUATORE 1 AP diam. 63

12 VALVOLA A SFERA 1 Tipo: W0900300107

13 CONTATORE LANCIAIMPULSI 1 CON REED (1:1) 1 ½”

14 PORTA GOMMA 1 1 ½”x40

15 GIUNTO A 3 PEZZI M-M 1 3”

16 VALVOLA A FARFALLA 1 DN 80

17 ATTUATORE 1 AP 5.5D

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PAG. 105
MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361.DOC

25) TAVOLA RICAMBI VALVOLE A FARFALLA.

TAV.14
DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 14

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PAG. 106
MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361.DOC

ISTRUZIONI PER INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE VALVOLE A FARFALLA

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PAG. 107
MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361.DOC

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PAG. 108
MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361.DOC

26) TAVOLA RICAMBI ATTUATORI DI COMANDO VALVOLE A FARFALLA

TAV.15

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PAG. 98
MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361.DOC

DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.15

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 CORPO ATTUATORE 1
ACTUATOR BODY
2 PISTONE 2
PISTON
3 TESTATA 2
END-CAP
4 ALBERO 1
PINION
5 GUIDA PISTONE (*) 2
PISTON GUIDE (*)
6 ANELLO GUIDA ALBERO *) 1
PINION GUIDE RING (*)
7 “O” RING (*) 1
“O” RING (*)
8 ANELLO DI GUIDA (*) 1
PINION GUIDE RING (*)
9 “O” RING (*) 1
“O” RING (*)
10 SEEGER 1
CIRCLIP
11 ANELLO NAYLON 1
THRUST WASHER
12 TAPPO (*) 2
PLUG (*)
13 PACCO MOLLE 4-12
LOADED SPRINGS
14 VITE REGOLAZIONE SCREW 2
EXTERNAL STROKE
15 “O” RING 2
“O” RING
16 RONDELLA 2
PLAIN WASHER
17 VITE TESTATA 8
STOP NUT
18 VITE DI TESTATA 8
END CAP BOLTS
19 “O” RING (*) 2
“O” RING (*)
20 ANELLO GUIDA PISTONE 2
PISTON GUDE RING
21 “O” RING (*) 2
“O” RING (*)
22 SEEGER BLOCCA ALBERO 1
CIRCLIP ANTI-BLOW OUT

NOTA
(*) PARTI DI RICAMBIO CONSIGLIATE PER ORDINARIA MANUTENZIONE

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PAG. 99
MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361.DOC

27) TAVOLA RICAMBI ATTUATORE DI COMANDO VALVOLA A


SFERA DI DOSAGGIO ADDITIVO E ACQUA.

TAV.16

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MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361.DOC

DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 16

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 CORPO ATTUATORE 1
ACTUATOR BODY
2 PISTONE 2
PISTON
3 COPERCHIO 2
COVER
4 PIGNONE 1
SHAFT
5 CHIAVETTA ANTIESPULSIONE (*) 2
ANTIEJECTION KEY (*)
6 O-RING INFERIORE PIGNONE (*) 1
SHAFT LOWER O-RING (*)
7 O-RING SUPERIORE PIGNONE (*) 1
UPPER O-RING FOR SHAFT (*)
10 SEEGER 1
SEEGER RING
11 GRUPPO MOLLA 1
SPRING GROUP
12 O-RING PISTONE (*) 2
O-RING FOR PISTON (*)
13 ANELLO ANTIFRIZIONE PISTONE(*) 4-12
PISTON HEAD BEARING (*)
14 GUARNIZIONE COPERCHIO (*) 2
COVER GASKET (*)
15 TARGHETTA DI IDENTIFICAZIONE 2
NAMEPLATE
16 VITE FISSAGGIO COPERCHIO 2
COVER FASTENING SCREW
17 DADO 8
NUT
18 ROSETTA 8
WASHER
19 “O” RING (*) 2
“O” RING (*)
21 GRANO COPERCHIO 2
COVER DOWEL
23 ROSETTA DI SPINTA PIGNONE (*) 1
SHAFT THRUST WASHER (*)
24 ROSETTA ANTIFRIZIONE (*) 2
ANTIFRICTION WASHER (*)
25 ANELLO GUIDA INFERIORE PIGNONE (*) 2
LOWER PILOT RING FOR SHAFT(*)
26 ANELLO GUIDA SUPERIORE PIGNONE (*) 1
UPPER PILOT RING FOR SHAFT(*)
27 PATTINO ANTIFRIZIONE PISTONE (*) 2
PISTON BEARING (*)
28 GRANO PISTONE 1
PISTON DOWEL

NOTA
(*) SET RICAMBI

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28) TAVOLA RICAMBI NASTRO ESTRATTORE

TAV.17
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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.17

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 TAPPETO 1 ANELLO CHIUSO a 3 tele rivestimento 4+2


CL. 315
2 MOTORE ELETTRICO 1 KW 15 CL.F B3 400V 50/HZ

3 PULEGGIA MOTORE 1 PBT 140 4A +BUSSOLA 2517 FORO diam. 42

4 CARTER DI PROT. TRASMIS. 1 DIS. T150005/08-13

5 TENDI CINGHIA 1 M 14

6 CINGHIA DI TRASMISSIONE 4 SPA

7 PULEGGIA RIDUTTORE 1 PBT 250 4° +BUSSOLA 3020 FORO diam. 42

8 RIDUTTORE 1 RP 165 R=1:16,07 con antiretro ARO.

9 SUPP. TAMBURO TRAINO 2 “SKF” SY 70 TF

10 TRAMOGGINO DI SCARICO 1 Dis. 07361/11

11 TAMBURO DI TRAINO 1 DIS. 07361/09  406

12 SUPP. RULLO CONTROTAMB 2 “SKF” SY 35 TF

13 RULLO CONTROTAMBURO 1 DIS. 9419/06

14 BAVETTA 1 60 x 15

15 RASCHIATAMBURO. 1 DIS. D150010


DI TRAINO
16 CONTRAPPESO 1

17 BAVETTA IN GOMMA MT.1 80 x 8

18 BARRA FILETTATA 2 18 MA

19 SUPPORTO TAMB. DI RINVIO 2 “SKF” SY45TF”

20 VOMERO DI PULIZIA 1 DIS. D 150025

21 BAVETTA IN GOMMA MT.1,5 80 x 8

22 TAMBURO DI RINVIO 1  323 DIS. 97078/03-02

23 RULLO PORTANTE 87  89 x 332


LATERALE
24 RULLO DI RITORNO 1  60 x 966 SP
SPIRALATO
25 RULLO DI RITORNO LISCIO 6  60 x 966

26 RULLO DI GUIDA 6  60 x 100

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POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

27 SUPPORTO LATERALE 66 H= 249

28 SUPPORTO CENTRALE 66 H= 80

31 SUPPORTO RULLO DI RITORNO SX 7 SX

32 SUPPORTO RULLO DI RITORNO DX 7 DX

33 TELAIO RASCHIA CONTROTAM. DI 1 DIS D 150020


RINVIO TAPPETO

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29) TAVOLA RICAMBI RIDUTTORE NASTRO ESTRATTORE.

TAV.18

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.18


POS. DENOMINAZIONE PARTICOLARE/PARTICULAR DENOMINATION
POSITION
1 Tappo di scarico olio con guarnizione / Oil outler cap. with seal
2 Vite testa esagonale carcassa / Machine casing hexagonal screw
3 Rondella elastica carcassa / Machine casing flexible washer
4 Dado alto carcassa / Machine casing upper bolt
5 Vite brugola coperchietto di entrata / Input cover hexagonal screw
6 Coperchietto di entrata / Input cover
7 Linguetta di entrata / Input key
8 Pignone di entrata / Input pinion
9 Anello di tenuta di entrata / Input sealing ring
10 Cuscinetto di entrata coperchio / Cover entry bearing
11 Guarnizione coperchietto di entrata / Input cover seal
12 Coperchietto 2° asse coperchio / Side cover 2nd shaft cap
13 Guarnizione coperchietto 2° asse coperchio / Side cover 2nd shaft cap seal
14 Cuscinetto 2° asse coperchio / 2nd shaft cap bearing
15 Pignone di uscita / Output pinion
16 Vite brugola coperchietto 2° asse coperchio / Side cover hexagonal screw 2 nd shaft cap
17 Coperchietto di uscita coperchio / Output side cover cap
18 Linguetta albero cavo / Hollow shaft key
19 Albero cavo / Hollow shaft
20 Anello di tenuta di uscita coperchio / Cap output sealing ring
21 Cuscinetto di uscita coperchio / Cover output bearing
22 Vite brugola coperchietto di uscita coperchio / Cap output side cover hexagonal screw
23 Guarnizione coperchietto di uscita coperchio / Output side cover cap seal
24 Distanziale albero cavo / Hollow shaft spacer
25 Ruota di uscita / Output wheel
26 Tappo di chiusura olio con guarnizione / Oli closure cap with seal
27 Coperchio / Cap
28 Guarnizione carcassa / case seal
29 Cassa / Case
30 Tappo di carico olio con sfiato e guarnizione / Oli filling cap with breather and seal
31 Cuscinetto di uscita cassa / Case output bearing
32 Guarnizione coperchietto di uscita cassa / Case output cover seal
33 Vite brugola coperchietto di uscita cassa / Case output side cover hexagonal screw
34 Coperchietto di uscita cassa / case output side cover
35 Anello di tenuta di uscita cassa / case output sealing ring
36 Tappo di livello olio con guarnizione / Oil level cap with seal
37 Cuscinetto 2° asse cassa / case 2 nd shaft bearing
38 Distanziale pignone di uscita / output pinion spacer
39 Linguetta pignone di uscita / output pinion key
40 Vite brugola coperchiotto 2° asse cassa / Case 2nd shaft side cover hexagonal screw
41 Coperchietto 2° asse cassa / case 2nd shaft cover
42 Guarnizione coperchietto 2° asse cassa / case 2nd shaft cover seal
43 Estremità sinistra tenditore / torque arm left end
44 Dado alto sinistro tenditore / torque arm left upper nut
45 Manicotto tenditore / torque arm sleeve
46 Ruota di entrata / input wheel
47 Guarnizione coperchietto antiretro / backstop side cover seal
48 Anello esterno / external ring
49 Ruota libera / Free wheel
50 Coperchietto antiretro / Backstop side cover
51 Dado alto destro tenditore / torque arm right upper nut
52 Estremità destra tenditore / torque arm ringht end
53 Anello elastico antiretro / backstop flexible ring
54 Vite brugola coperchietto antiretro / Backstop side cover hexagonal screw
55 Staffa tenditore cassa / case torque arm bracket
56 Dado normale autofrenante tenditore / normal self-locking torque arm nut
57 Distanziale di centraggio tenditore cassa / case torque arm centering spacer
58 Dado alto staffa / high bracket nut
59 Rondella elastica staffa / bracket flexible washer
60 Distanziale di centraggio tenditore coperchio / cap torque arm centering spacer
61 Staffa tenditore coperchio / cover torque arm bracket

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POS. DENOMINAZIONE PARTICOLARE/PARTICULAR DENOMINATION


POSITION
62 Vite testa esagonale tenditore con staffe / Torque arm with brackets hexagonal screw
63 Vite testa esagonale staffa / bracket hexagonal screw
64 Cuscinetto di entrata cassa / case input bearing
65 Anello elastico pignone di entrata / input pinion flexible ring
66 Spina di centraggio / centering pin
67 Tappo olio con guarnizione pos. di lavoro V coperchio / oli cap with seal for V cover operating pos
68 Tappo olio con guarnizione pos. di lavoro V cassa / oil cap with seal for V case operating pos,
69 Anelli di spessoramento coperchietto di entrata / side cover input spacing rings
70 Anelli di spessoramento coperchietto 2° coperchio / side cover 2nd shaft cap spacing rings
71 Anelli si spessoramento coperchietto di uscita coperchio / side cover output spacing rings
72 Anelli di spessoramento coperchietto antiretro / side cover backstop spacing rings

PARTICOLARI DI RICAMBIO COMMERCIALI / COMMERCIAL SPARE PARTS

GRANDEZZA / SIZE
POS 85 105 125 150 165 180 210 250
1 M 16 X 1,5 M 16 X 1,5 M 16 X 1,5 M 16 X 1,5 M 20 X 1,5 M 20 X 1,5 M 20 X 1,5 M 20 X 1,5
2 M 8 X 80 M 8 X 100 M 10 X 120 M 10 X 130 M 12 X 150 M 12 X 160 M 14 X 200 M 16 X 230
3 8,4 8,4 10,5 10,5 13 13 15 17
4 M8 M8 M 10 M 10 M 12 M 12 M 14 M 16
5 - - - - - M 8 X 20 M 10 X 25 M 12 X 30
7 A 6 X 6 X 30 A 8 X 7 X 40 A 8 X 7 X A 10 X 8 X A 12 X 8 X A 12 X 8 X A 14 X 9 X A 16 X 10 X
40 70 80 80 90 90
9 20 X 35 X 7 25 X 35 X 7 30 X 42 X 7 40 X 52 X 7 45 X 62 X 8 45 X 65 X 10 50 X 70 X 10 60 X 90 X 10
10 6304 6305 6306 6308 6309 30309 30310 30312
(20X52X15) (25X62X17) (30X72X19 (40X90X23) (45X100X2 (45X100X27, (50X110X29, (60X130X33,
) 5) 25) 25) 5)
18 A 10X8X25 A 16X10X35 A A 16X10X40 A A 20X12X50 A 24X14X60 A 28X16X70
18X11X35 20X12X50
20 55X72X10 65X85X10 75X95X10 85X105X12 100X120X1 100X120X12 120X150X12 150X180X15
2
21 6011 6013 6015 6017 6020 6020 6024 6030
(55X90X18) (65X100X18) (75X115X2 (85X130X22) (100X150X (100X150X2 (120X180X2 (150X225X3
0) 24 4 8) 5)
30 M 16X1,5 M 16X1,5 M 16X1,5 M 16X1,5 M 20X1,5 M 20X1,5 M 20X1,5 M 20X1,5
36 M 16 X 1,5 M 16 X 1,5 M 16 X 1,5 M 16 X 1,5 M 20 X 1,5 M 20 X 1,5 M 20 X 1,5 M 20X1,5
39 A 8X7X15 A 8X7X20 A 10X8X25 A 14X9X30 A 14X9X35 A 14X9X35 A 18X11X45 A 20X12X50
49 BWX133590 BWX133590 BWX13359 BWX133392 BWX13339 BWX133392 BWX133392 BWX131017
A A 0A 2 2
53 139 139 139 155 155 155 155 172
54 M 6X25 M 6X16 M 8 X20 M 8 X20 M 8X20 M8X20 M 10X25 M 12X30
56 M 12 M 12 M 16 M 16 M 16 M 16 M 20 M 20
62 M 12X110 M 12X120 M 16X140 M 16X160 M 16X180 M 16X190 M 20X240 M 20X260
63 M 8X110 M8X120 M10X140 M10X150 M12X180 M 12X190 M 14X230 M 16X260
64 6205 6305 6306 6308 6309 30309 30310 30312
(25X52X15) (25X62X17) (30X72X19 (40X90X23) (45X100X2 (45X100X27, (50X110X29, (60X130X33,
) 5) 25) 25) 5)
65 E 25 - - E 40 E 45 - - -
69 - - - - - 80X100 90X110 105X130
72 42X52 50X62 56X72 70X90 80X100 - - -

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Per ordinare un ricambio non commerciale, occorre specificare oltre alla posizione e relativa denominazione
particolare, la grandezza del riduttore e il rapporto di riduzione indicati, in targhetta, esempio:

Posizione 8. Pignone di entrata

Relativo al riduttore :
RP 2C 150 – 19,5 ARO CON TENDITORE CON STAFFE

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30) TAVOLA RICAMBI VALVOLA A FARFALLA DOSATORE CEM.

Tipo: V1FS 300

TAV.19

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.19

Pos. Quantità Norme Denominazione Codice

1 1 Guarnizione Ø 100 20990211A


1 1 Guarnizione Ø 150 20990241A
1 1 Guarnizione Ø 200 20990251A
1 1 Guarnizione Ø 250 20990261A
1 1 Guarnizione Ø 300 20990271A
2 1 Disco Ø 100 20930801A
2 1 Disco Ø 150 20930811A
2 1 Disco Ø 200 20930821A
2 1 Disco Ø 250 20930831A
2 1 Disco Ø 300 20930841A
3 1 Semicorpo superiore Ø 100 430893333
3 1 Semicorpo superiore Ø 150 430893334
3 1 Semicorpo superiore Ø 200 430893335
3 1 Semicorpo superiore Ø 250 430893336
3 1 Semicorpo superiore Ø 300 430893337
8 1 Semicorpo inferiore Ø 100 20933401A
8 1 Semicorpo inferiore Ø 150 20933411A
8 1 Semicorpo inferiore Ø 200 20933421A
8 1 Semicorpo inferiore Ø 250 20933431A
8 1 Semicorpo inferiore Ø 300 20933441A
4 1 Staffa 20671891A
7 2 Boccola esagonale 431298091
6 4 M8x20 DIN912 VTCEI (Ø100 /Ø300) -
10 * M8x35 DIN012 VTCEI -
9 * M8 DIN934 Dado esagonale -

* n.4 per (Ø100-150-200) n.8 per (Ø250-300)

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31) TAVOLA RICAMBI ATTUATORE CP101

27

TAV.20

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MANUALE USO - MANUTENZIONE - MONTAGGIO - RICAMBI CO07361.DOC

DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.20

Pos. Quant. Norms DESCRIPTION BENNENUNG DESIGNATION DENOMINAZIONE CODE


Menge Normen
Normes
Norme
1 1 Front cover Vorderer Deckel Tête antérieure Testata anteriore 20,90.050 1/ A
2 1 Rear cover Hinterer Deckel Tête arrière Testata posteriore 20.90.051 1/ A
3 1 Flange Flansch Bride Flangia d'attacco 20.90.052 1/ A
4 1 Casing Gehäuse Corps Camicia 20.98.999 1/ A
5 4 DIN 127 Washer M 8 Unterlegscheibe M 8 Rondelle M 8 Rondella grover M 8
6 4 DIN 934 Hexagonal nut M 8 Sechskantmutter M 8 Ecrou M 8 Dado esagonale M 8
7 3 DIN 137 Washer M 6 Unterlegscheibe M 6 Rondelle M 6 Rondella grover M 8
8 3 DIN 912 Hexagonal socket screw Innensechskantschraube V T C H I M 6 x 14 Vite T. C. E. I. M 6x14
9 1 O- ring Ø 25.15 x 1.78 O- ring Ø 2 5 .15 x 1.7 8 O- ring Ø 25 .15 x 1.78 Anello O- ring Ø 25.15 x 1.78 13.00.973.0/ A
10 1 DIN 982 Hexagonal torque nut M 12 Selbstsichernde Mutter M 12 Écrou autobloquant M 12 Dado esag. autobloccante M 12
11 4 DIN 1587 Capped hexagonal nut M8 Hutmutter M 8 Écrou hexag. borgne M 8 Dado esagonale cieco M 8
12 1 DIN 913 Grub screw M 20 x 32 Madenschraube M 20 x 32 Grain M 20x32 Grano M 20 x 32
13 1 DIN 936 Hexagonal nut M 20 Sechskantmutter M 20 Écrou à tête à sixpans M 20 Dado esagonale M 20
14 4 Tie rod Zugstange Tirant Tirante 20.67.804 1/ C
15 1 Elastic disc Elastische Scheibe Disque élastique Disco elastico commerciale
16 2 Rotary shaft seal Ø 100 x 2 O- Ring Ø 100 x 2 O- ring Ø 100 x 2 Anello O- ring Ø 100x2 25.04. NC 0320
17 1 Bush Buchse Embout Boccola 20.97.933 1/ A
18 1 Seal Ø i 18 Dichtung Ø i 18 Garniture Ø i 18 Guarnizione a labbro Ø i 18 25.02. NC 5890
19 1 Seals kit Dichtungssatz Kit garniture Kit guarnizioni pistone integrale 25.08. GA. 0100
20 1 Blocking ring Arretierring Bague d'arrêt Anello d'arresto 20.97.934 1/ A
21 1 Bellow Faltenbalg Soufflet Soffietto 20.99.484 1/ A
22 3 Plugs Stopfen Bouchon Tappi polietilene 55.14.65.0090
23 2 L- nipple L- Nippel Raccord à L Raccordo a L 67.38. K0.5375
24 Electrovalve mount Magnetventil - Montageplatte Pièce d'attelage électrovanne Basetta attacco valvola 20.64.261.1/ A
1 Rotary group for CP 101 Rotationseinheit für CP 101 Groupe de rotation x CP 101 Gruppo di rotazione x CP 101 10.75.204 0/ A
25 1 Dented bar Zahnstange Barre endentée Asta dentata
26 1 Cog wheel Zahnrad Couronne dentée Corona dentata
27 Gruppo micro di posizione MIC 23

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32) TAVOLA RICAMBIO COCLEA CEMENTO

MAT. 10201
MAT. 10234

TAV. 21

CARATTERISTICHE TECNICHE

DIAMETRO 273 mm

N.GIRI / MINUTO 200

LUNGHEZZA TRA INTERASSI 10000 mm

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 21

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 CANALA DI CARICO 1 L= 2900mm

2 CANALA INTERMEDIA 1 L= 4000mm

3 CANALA DI SCARICO 1 L= 3400mm

4 ALBERO DI CARICO 1 L= 2577mm

5 ALBERO INTERMEDIO 1 L= 3910mm

6 ALBERO DI SCARICO 1 L= 3572mm

7 SUPPORTO CONDOTTO 1 COMPL 273 PB 280216326

8 SUPPORTO CENTRALE 1 COMPL 273 PB 280216126

9 SUPPORTO CENTRALE 1 COMPL 273 PB 280216126

10 SUPPORTO RIDUTTORE 1 COMPL 273 PB 280216526

11 RIDUTTORE 1 CF37164 RAPP. 1/7 PAM160 502506670

12 MOTORE ELETTRICO 1 KW 15 400V HZ 50/60 4P B5 501500461

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33) TAVOLA RICAMBI COMPONENTI DISPOSITIVO DI EMERGENZA


A FUNE DEI NASTRI TRASPORTATORI

1
4

6
TAV.22
DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.22

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 INTERRUTTORE DI 1 FD1884 MONTATO SUL NASTRO ESTRATTORE


SICUREZZA
2 RUOTA DI RINVIO FUNE 2 60 X 25 X 9 SP 17

3 TENDITORE 1 M8

4 FUNE DI ACCIAIO 3 CON MANTELLO IN PVC (ROSSO)


(A NORME CEE)
5 MORSETTO 4 1/8”

6 REDANCIA 2

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34) TAVOLA RICAMBI UNITA’ DI DOSAGGIO ADDITIVO

7 9

6
INGRESSO
ADDITIVO
5
INGRESSO 4
ACQUA
5

10
3
5 5

4
4 2

1
TAV.23

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 23

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 POMPA UNIDIREZIONALE 1 TIPO: EP 25, con motore kW 0.75 B3 400V


50Hz IP55 CL.F
2 RACCORDO A “T” 1 ¾”

3 NIPPLO 3 ¾”

4 CORPO VALVOLA A SFERA 3 ¾” F-F

5 PORTAGOMMA 4 ¾” x 25

6 CORPO VALVOLA A SFERA 1 ¾” F-F

7 ELETTROVALVOLA A SFERA 1 TIPO: W0900300104

8 ATTUATORE DOPPIO EFFETTO 1 TIPO: AP diam.32

9 CONTATORE LANCIAIMPULSI 1 TIPO: DS 78 TDLI

10 VALVOLA DI NON RITORNO 1 ¾”

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35) TAVOLA RICAMBI POMPA DI DOSAGGIO ADDITIVO

TAV.24
1

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36) TAVOLA RICAMBI DOSATRICE INERTI

3
2

TAV.25

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 25

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 CELLA DI CARICO 4 TS 102 da 5 T

2 ELETTROVIBRATORE 1 MVE 200/3 (VEDI TAV.18)

3 TELAIO SUPPORTO 1 DIS.N. D200000


VIBRATORE
4 LAMIERA VIBRANTE 2 DIS.N. 07361/02

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37) TAVOLA RICAMBI DOSATORE CEMENTO

1
1

8 8

6 6

5 TAV.26
4
3
1
10
1

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.26

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 FASCETTA METALLICA 4 360X60

2 FILTRO SFIATO 1 Tipo CUOGHI

3 GRUPPO MICRO 1 MIC23

4 ATTUATORE 1 CP 101

5 VALVOLA A FARFALLA 1 V1FS300

6 PANNELLO 2 ¼”
FLUIDIFICANTE
7 MOTOVIBRATORE 1 MVE 60/3

8 CELLE DI CARICO 4 Tipo FT1 / 2 T

9 MANICA IN PARA 2 273X300X4

10 MANICA IN PARA 1 323 x 250 x 4

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38) TAVOLA RICAMBI FILTRO DOSATORE CEMENTO

7
1

5 6

TAV.27

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.27

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 SUPP. MANICA IN NYLON 1

2 SUPP.MANICA IN TELA 1

3 MANICA IN TELA 1 MP 14

4 MANICA IN NYLON 1 MP 31

5 FASCIETTA METALLICA 1

6 ANELLO CON SPACCO 1

7 MOLLA 3 52 S8

8 TIRANTE MOLLA 2 M6 X 25

9 GALLETTO 2 M6

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39) TAVOLA RICAMBI ACCESSORI SILOS CEMENTO

1 2

3
TAV.28 4

DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.28

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 VALVOLA A FARFALLA 1 Diam. 300 TIPO: LAIF


MANUALE + LEVA DI
COMANDO
2 VALVOLA DI SICUREZZA 2 VCP273 1B

3 PANNELLI FLUIDIFICANTI 8 ¼”

4 SONDA DI CONTROLLO 4 PGF 86 M


LIVELLO

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40) TAVOLA RICAMBI VALVOLA DI SICUREZZA SILO CEMENTO

TAV.29

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV.29

Pos. Quantità Codice Descrizione Note

1 17 29.04.04.0050 Dado esag. normale UNI 5588 29.04.04.0050


2 7 20.98.454.1/A Rosetta para 20.98.454.1/ A
3 1 20.62.701.1/A Coperchio per filtro 20.62.701.1/A
4 3 20.68.487.1/A Barra filettata 20.68.487.1/A
5 1 20.68.381.1/A Vite a testa esag. (filetto M10x65) 20.68.381.1/ A
6 4 20.99.217.1/A Soffietto di protezione 20.99.217.1/ A
7 3 20.98.316.1/A Molla carico Tipo "B" 20.98.316.1/ A
7A 3 20.98.315.1/A Molla carico Tipo "A" 20.98.315.1/ A
8 8 20.98.477.1/A Rondella di guida 20.98.477.1/ A
9 1 20.93.101.1/A Disco di chiusura valvola Gr. 273 20.93.101.1/ A
10 1 20.66.151.1/A Disco 20.66.151.1/ A
11 6 29.06.02.0060 Rondella bisellata UNI 6592 29.06.02.0060
12 1 20.93.355.1/A Corpo esterno valvola 20.93.355.1/ A
13 1 20.93.353.1/A Tronchetto 20.93.353.1/ A
14 2 29.02.08.0790 Vite T.C.E.I: classe 8.8 UNI 5931 29.02.08.0790
15 1 20.99.219.1/A Guarnizione con un lato inclinato 20.99.219.1/ A
16 1 20.68.908.1/A Coppia di semifasce di chiusura D. 311 20.68.908.1/ A
18 3 29.32.02.0510 Golfaro UNI 2948 29.32.02.0510
19 11 29.06.12.0090 Rondella appoggio UNI 6593 29.06.12.0090
20 1 20.98.333.1/A Molla carico Tipo "C" 20.98.333..1/A

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41) TAVOLA RICAMBI FILTRO DEPOLVERIZZATORE SILOS


CEMENTO

TAV. 30

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DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 30

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42) TAVOLA RICAMBI FILTRO COMPRESSORE

TAV.31
DESCRIZIONE COMPONENTI TAV. 31

POS. DENOMINAZIONE Q.TA’ NOTE CODICE

1 FILTRO 1 TIPO FABO CA/020

2 SUPPORTO FILTRO 1 Dis. D950120

3 COMPRESSORE 1 TIPO B5900B/500

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NOTE APPUNTI

NOTE APPUNTI

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NOTE APPUNTI

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PAG. 135
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NOTE APPUNTI

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NOTE APPUNTI

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NOTE APPUNTI

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