Sei sulla pagina 1di 180

01 10 05 (IT)

rev.

Manuale di uso e manutenzione

Impianto per conglomerati


Asphalt plant
Poste denrobage

Istruzioni originali
MARINI S.p.A. Via Roma, 50 - 48011 Alfonsine (RA) - Italia
Tel.: +39 0544 88111 - Fax: +39 0544 81341 - +39 0544 88557
www.marini-spa.com - E-mail: info@marini.fayat.com
Assistenza tecnica - Tel.: +39 0544 88483 - Fax: +39 0544 88485 - E-mail: service.dept@marini.fayat.com

Manuale duso e manutenzione di un impianto per la produzione di conglomerati bituminosi.


Il manuale stato redatto in lingua italiana.
Tutti i diritti riservati
vietato alterare il contenuto e la composizione di questo manuale.
vietata la riproduzione e la divulgazione anche parziale di questo manuale senza preventiva
autorizzazione scritta della Marini S.p.A.

Tipo impianto:

UltiMAP2700 B5 E220L

Numero di commessa: P-P090110

Versione Manuale duso e manutenzione:

Conformit:

Modifiche:

01 10 05 (IT)

Sommario

III

01_011005

Sommario
A - Informazioni

13

B - Sicurezza

21

A.1 Presentazione.......................................................................................................... 13
A.2 Introduzione............................................................................................................. 14
A.2.1 Divieto di effettuare modifiche arbitrarie....................................................... 14
A.2.2 Responsabilit.............................................................................................. 14
A.3 Struttura della pubblicazione................................................................................... 15
A.4 Contenuto della Pubblicazione................................................................................ 16
A.4.1 Documentazione dei sub fornitori................................................................. 17
A.5 Informazioni per lacquirente.................................................................................... 18
A.6 Legenda delle note.................................................................................................. 18
A.7 La terminologia utilizzata......................................................................................... 19

B.1 Direttive comunitarie applicate................................................................................. 21


B.2 Riferimenti normativi................................................................................................ 21
B.3 Destinazione duso.................................................................................................. 22
B.3.1 Uso consentito.............................................................................................. 22
B.3.2 Uso improprio o scorretto ............................................................................ 22
B.3.3 Condizioni ambientali che non permettono luso dellimpianto..................... 22
B.4 Avvertenze generali................................................................................................. 23
Allavvio dellimpianto..................................................................................................24
Durante la produzione.................................................................................................24
Durante la manutenzione............................................................................................25

B.5 Formazione degli operatori...................................................................................... 27


B.5.1 Operatori (addetti al funzionamento dellimpianto)....................................... 27
B.5.2 Manutentori (manutenzione ordinaria e controllo dellimpianto)................... 27
B.5.3 Breve cenno alla direttiva 89/391................................................................. 28
B.5.4 Mansioni degli operatori............................................................................... 28
B.5.5 Le postazioni di comando............................................................................. 29

Sala comandi (Cabina di comando)............................................................................29


Postazione di controllo caldaia (Quadro comandi caldaia).........................................29
Altre postazioni...........................................................................................................29

B.5.6 Addestramento............................................................................................. 29
B.6 Dispositivi personali di protezione (DPI).................................................................. 30
B.7 Avvertenze relative al luogo e allambiente circostante limpianto........................... 31
B.7.1 Traffico.......................................................................................................... 31
Avvertenze da notificare ai visitatori...........................................................................31
Avvertenze da notificare agli autisti dei mezzi di consegna e prelievo.......................31

B.7.2 Delimitazione aree e percorsi....................................................................... 31


B.7.3 Tollerabilit elettrica...................................................................................... 32
B.7.4 Agenti contaminanti...................................................................................... 32
B.7.5 Radiazioni ionizzanti e non ionizzanti........................................................... 32
B.7.6 Illuminazione dell ambiente ........................................................................ 32
B.7.7 Informazioni sulla rumorosit e vibrazioni.................................................... 32
B.8 Rischi....................................................................................................................... 33
B.8.1 Rischi residui e pericoli latenti...................................................................... 33

Durante lutilizzo dellimpianto.....................................................................................34


Durante la manutenzione dellimpianto.......................................................................34

B.8.2 Rischi collaterali .......................................................................................... 35


B.8.3 Lay-out delle zone pericolose . .................................................................... 36
B.8.4 Zone ad accesso limitato............................................................................... 37

IV

Sommario

01_011005

B.9 Dislocazione adesivi e targhette.............................................................................. 38


B.9.1 Sui quadri elettrici......................................................................................... 43
B.10 Provvedimenti......................................................................................................... 44
B.10.1 In caso di incendio........................................................................................ 44
Definizione di emergenza...........................................................................................44
Comportamenti preliminari in caso di principio di incendio (tipo 1).............................44
Comportamenti preliminari in caso di principio di incendio rilevante (di tipo 2 o 3)....44
Informazioni per affrontare una emergenza di tipo 1..................................................44

B.10.2 In caso di scariche elettriche........................................................................ 45

Folgorazione...............................................................................................................45

C - Dispositivi di sicurezza

C.1 Sicurezze integrate..................................................................................................... 47


C.1.1 Pulsanti demergenza................................................................................... 47
C.1.2 Funi di arresto demergenza......................................................................... 48
C.1.3 Finecorsa di segnalazione .......................................................................... 48
C.1.4
C.1.5
C.1.6
C.1.7

47

Finecorsa di chiusura cancello di accesso alla torre...................................................48


Finecorsa di conferma chiusura cancello su recinzione piede binario silo................48

Interruttori differenziali.................................................................................. 49
Cofanature e griglie...................................................................................... 49
Bloccaggi a vite sugli sportelli di ispezione................................................... 49
Serrature con chiavi di sicurezza interbloccate............................................ 49

D - Descrizione Configurazioni Impianto

51

E - Dati tecnici

57

F - Descrizione Gruppi Funzionali

61

D.1 Allestimenti.............................................................................................................. 51
D.2 Caratteristiche del conglomerato ............................................................................ 51
D.2.1 Bitume.......................................................................................................... 51
D.2.2 Aggregati lapidei........................................................................................... 51
D.2.3 Filler.............................................................................................................. 52
D.2.4 Conglomerato Riciclato................................................................................ 52
D.3 Ciclo produttivo........................................................................................................ 53
D.3.1 Descrizione del ciclo produttivo.................................................................... 53
D.4 Stati dellimpianto..................................................................................................... 55
D.4.1 Impianto spento............................................................................................ 55
D.4.2 Impianto in stand-by..................................................................................... 55
D.4.3 Impianto attivo.............................................................................................. 55
D.4.4 Rimessaggio impianto.................................................................................. 55
E.1 Caratteristiche tecniche impianto............................................................................. 57
E.1.1 Targhetta di identificazione impianto............................................................... 57
E.1.2 Tabella E-004................................................................................................ 58
F.1 Introduzione............................................................................................................. 61
F.2 Stoccaggio e riscaldamento legante - alimentazione bruciatore essiccatore.......... 62
F.2.1 Introduzione.................................................................................................. 62
F.2.2 Descrizione................................................................................................... 62

Alimentazione del bruciatore.......................................................................................63

F.2.3 Rischi e pericoli.............................................................................................. 63


F.2.4 Sicurezze integrate per cisterne verticali...................................................... 64
F.2.5 Avvertenze generali...................................................................................... 64
F.2.6 Operazioni e controlli pre-avviamento.......................................................... 64

Sommario

01_011005

F.2.7

F.2.8
F.2.9

Avvio............................................................................................................. 65

Ordinario.....................................................................................................................65
Dopo una sosta di emergenza....................................................................................65
Dopo una inattivit prolungata....................................................................................65

Interventi durante il ciclo di lavoro................................................................ 66


Arresto.......................................................................................................... 66

Arresto ordinario.........................................................................................................66
Arresto demergenza..................................................................................................66
Arresto per inattivit prolungata..................................................................................66

F.2.10 Procedure di fine lavorazione....................................................................... 66


F.2.11 Manutenzione e inconvenienti...................................................................... 66
F.3 Predosaggio............................................................................................................. 67
F.3.1 Introduzione.................................................................................................. 67
F.3.2 Descrizione................................................................................................... 67

F.3.3
F.3.4
F.3.5
F.3.6
F.3.7

F.3.8
F.3.9

Tramogge....................................................................................................................67
Vibratore tramogge sabbia..........................................................................................67
Gruppo estrattore . .....................................................................................................68
Predosatore Tipo VI-R per materiale fresato da riciclare (se previsto).......................68

Rischi e pericoli............................................................................................ 69
Funzioni e sicurezze integrate...................................................................... 69
Avvertenze generali...................................................................................... 70
Controlli pre-avviamento............................................................................... 70
Avvio............................................................................................................. 71

Avvio ordinario............................................................................................................71
Dopo una sosta demergenza.....................................................................................71
Dopo inattivit prolungata...........................................................................................71

Interventi durante il ciclo di lavoro................................................................ 71


Arresto.......................................................................................................... 71

Arresto ordinario.........................................................................................................71
Arresto demergenza..................................................................................................71
Arresto per inattivit prolungata..................................................................................71

F.3.10 Procedure di fine lavorazione....................................................................... 71


F.3.11 Manutenzione e inconvenienti...................................................................... 71
F.4 Trasporto materiale freddo su nastro....................................................................... 72
F.4.1 Introduzione.................................................................................................. 72
F.4.2 Descrizione................................................................................................... 72
F.4.3 Rischi e pericoli............................................................................................ 72
F.4.4 Sicurezze integrate....................................................................................... 72
F.4.5 Comandi quadro elettrico............................................................................. 72
F.4.6 Avvertenze generali...................................................................................... 72
F.4.7 Controlli pre-avviamento............................................................................... 73
F.4.8 Avvio............................................................................................................. 73

Ordinario.....................................................................................................................73
Dopo una sosta demergenza.....................................................................................73
Dopo inattivit prolungata...........................................................................................73

F.4.9 Interventi durante il ciclo di lavoro................................................................ 73


F.4.10 Arresto.......................................................................................................... 73
Arresto ordinario......................................................................................................73
Arresto demergenza..................................................................................................73
Arresto per inattivit prolungata..................................................................................73

F.4.11 Procedure di fine lavorazione....................................................................... 73


F.4.12 Manutenzione e inconvenienti...................................................................... 73
F.5 Essiccazione............................................................................................................ 75
F.5.1 Introduzione.................................................................................................. 75

VI

Sommario

01_011005

F.5.2

F.5.3
F.5.4
F.5.5
F.5.6
F.5.7

F.5.8
F.5.9

Descrizione................................................................................................... 75

Dispositivo di trazione con corona e pignone e rotolamento su rulli (tipo UltiMAP)....76


Dispositivo di trazione e rotolamento su rulli .............................................................76
Dispositivo di tenuta longitudinale...............................................................................77
Dispositivi di tenuta aria..............................................................................................77
A - Dettaglio ingresso inerti.........................................................................................77
B - Dettaglio sezione lato caricamento.......................................................................78
C - Dettaglio sezione ingresso conglomerato riciclato (tipo a tenuta meccanica).......78
D - Dettaglio sezione tenuta lato scarico....................................................................78
Dispositivo di aspirazione fumi....................................................................................79
Carter di riciclaggio.....................................................................................................79
Bruciatore ...............................................................................................................79

Rischi e pericoli............................................................................................ 79
Sicurezze integrate....................................................................................... 79
Avvertenze generali...................................................................................... 80

Precauzioni contro il pericolo di incendio dovuto al surriscaldamento degli inerti......80

Controlli e operazioni pre-avviamento.......................................................... 80

Controlli vari alla messa in marcia..............................................................................80

Avvio............................................................................................................. 80

Avvio ordinario ...........................................................................................................80


Dopo una sosta demergenza.....................................................................................80
Dopo inattivit prolungata...........................................................................................81

Controlli durante il ciclo di lavoro.................................................................. 81


Arresto.......................................................................................................... 81

Arresto ordinario.........................................................................................................81
Procedure di fine lavorazione.....................................................................................81
Arresto di emergenza ................................................................................................81

F.5.10 Arresto per inattivit prolungata.................................................................... 81


F.5.11 Manutenzione e inconvenienti...................................................................... 81
F.6 Filtrazione................................................................................................................ 82
F.6.1 Introduzione.................................................................................................. 82
F.6.2 Descrizione................................................................................................... 82
F.6.3
F.6.4
F.6.5
F.6.6
F.6.7
F.6.8

Caratteristiche Tecniche.............................................................................................82

Rischi e pericoli............................................................................................ 83
Sicurezze integrate....................................................................................... 83
Avvertenze generali...................................................................................... 83
Controlli pre-avviamento............................................................................... 84
Operazioni pre-avviamento.......................................................................... 84
Avvio............................................................................................................. 84

Avvio ordinario............................................................................................................84
Dopo una sosta demergenza.....................................................................................85
Dopo inattivit prolungata...........................................................................................85

F.6.9 Interventi durante il ciclo di lavoro................................................................ 85


F.6.10 Arresto.......................................................................................................... 85

Arresto ordinario.........................................................................................................85
Arresto demergenza...................................................................................................85
Arresto per inattivit prolungata..................................................................................85

F.6.11 Procedure di fine lavorazione....................................................................... 85


F.6.12 Manutenzione e inconvenienti...................................................................... 85
F.7 Stoccaggio e dosaggio filler..................................................................................... 86
F.7.1 Introduzione.................................................................................................. 86
F.7.2 Descrizione (valida per tutti i tipi di impianti)................................................ 86

Fluidificatore ad aria compressa.................................................................................88

Sommario

VII

01_011005

F.7.3
F.7.4
F.7.5
F.7.6
F.7.7

F.7.8
F.7.9

Deumidificatore a sali igroscopici................................................................................88

Rischi e pericoli............................................................................................ 89
Sicurezze integrate....................................................................................... 89
Avvertenze generali...................................................................................... 89
Controlli pre-avviamento ............................................................................. 89
Avvio............................................................................................................. 89

Avvio ordinario............................................................................................................89
Dopo una sosta demergenza.....................................................................................89
Dopo inattivit prolungata...........................................................................................89

Controlli durante il ciclo di lavoro.................................................................. 90


Arresto.......................................................................................................... 90

Arresto ordinario.........................................................................................................90
Arresto demergenza...................................................................................................90
Arresto per inattivit prolungata..................................................................................90

F.7.10 Procedure di fine lavorazione....................................................................... 90


F.7.11 Manutenzione e inconvenienti...................................................................... 90
F.8 Riselezione - Dosaggio - Mescolazione ................................................................. 91
F.8.1 Introduzione.................................................................................................. 91
F.8.2 Descrizione................................................................................................... 91

F.8.3
F.8.4
F.8.5
F.8.6

F.8.7
F.8.8

Trasporto dei materiali caldi........................................................................................91


Vagliatura degli inerti..................................................................................................91
Dosaggio degli inerti...................................................................................................93
Dosaggio del filler.......................................................................................................93
Apparecchiatura di alimentazione e dosaggio del filler...............................................93
Dosaggio del legante .................................................................................................93
Mescolazione..............................................................................................................95

Rischi e pericoli (riselezione, dosaggio, mescolazione)............................... 95


Sicurezze integrate....................................................................................... 96
Avvertenze generali...................................................................................... 96
Controlli pre-avviamento............................................................................... 96

Vaglio..........................................................................................................................96
Dosaggio aggregati.....................................................................................................97
Dosaggio del legante..................................................................................................98

Operazioni pre-avviamento.......................................................................... 98

Nota per la scelta delle reti per il vaglio......................................................................98

Avvio............................................................................................................. 98

Avvio ordinario............................................................................................................98
Dopo una sosta demergenza.....................................................................................98
Dopo inattivit prolungata...........................................................................................99

F.8.9 Durante il ciclo di lavoro............................................................................... 99


F.8.10 Arresto.......................................................................................................... 99

Arresto ordinario.........................................................................................................99
Arresto demergenza..................................................................................................99
Arresto per inattivit prolungata................................................................................100

F.8.11 Procedure di fine lavorazione..................................................................... 100


F.8.12 Manutenzione e inconvenienti.................................................................... 100
F.9 Stoccaggio conglomerato...................................................................................... 101
F.9.1 Introduzione................................................................................................ 101
F.9.2 Descrizione................................................................................................. 101
F.9.3 Rischi e pericoli.......................................................................................... 102
F.9.4 Sicurezze integrate..................................................................................... 102
F.9.5 Avvertenze generali.................................................................................... 102
F.9.6 Controlli e operazioni pre-avviamento........................................................ 103

VIII

Sommario

01_011005

F.9.7

F.9.8
F.9.9

Avvio........................................................................................................... 103

Avvio ordinario..........................................................................................................103
Dopo una sosta demergenza...................................................................................103
Dopo inattivit prolungata.........................................................................................103

Durante il ciclo di lavoro............................................................................. 103


Arresto........................................................................................................ 104

Arresto ordinario.......................................................................................................104
Arresto demergenza................................................................................................104
Arresto per inattivit prolungata................................................................................104

F.9.10 Procedure di fine lavorazione..................................................................... 104


F.9.11 Manutenzione e inconvenienti.................................................................... 104
F.10 Comando e controllo impianto............................................................................... 105
F.10.1 Introduzione................................................................................................ 105
F.10.2 Descrizione................................................................................................. 105
F.10.3 Avvertenze generali.................................................................................... 105
F.10.4 Controlli pre-avviamento............................................................................. 105
F.10.5 Operazioni pre-occupazione cabina........................................................... 105
F.10.6 Inattivit prolungata.................................................................................... 105
F.10.7 Procedure di fine lavorazione..................................................................... 105

I Avviamento Impianto
I.1
I.2

I.3

107

Avvertenze generali .............................................................................................. 107


Controlli e verifiche pre-avviamento...................................................................... 107
I.2.1 Controlli...................................................................................................... 107
I.2.2 Operazioni e procedure.............................................................................. 107
a) Rifornimenti...........................................................................................................107
b) Controlli.................................................................................................................107
c) Alimentazione elettrica..........................................................................................108
d) Temperatura cisterna olio combustibile................................................................108
e) Taratura della pressione dellaria compressa.......................................................108
f) Portine di scarico...................................................................................................108

Sequenze duso..................................................................................................... 109


I.3.1 Avvio ciclo produttivo.................................................................................. 109
Impostazioni delle sequenze del ciclo produttivo......................................................109
Posto centralizzato di comando................................................................................109
Sequenza di avviamento...........................................................................................109
Funzionamento manuale ......................................................................................... 110

I.4

Procedure da adottare durante la lavorazione..................................................... 111

I.5

Procedura di arresto lavorazione........................................................................... 112

I.6

Procedure da adottare a fine lavorazione.............................................................. 113

Temperature degli aggregati e dei fumi.................................................................... 111


Regolazione della combustione (vedi anche il manuale del bruciatore)................... 111
Temperatura del legante........................................................................................... 111
Assorbimento elettrico.............................................................................................. 112
Dosaggio................................................................................................................... 112
Interruzione di alimentazione.................................................................................... 112
Corto circuito o sovraccarico..................................................................................... 112
Arresto volontario...................................................................................................... 112

I.6.1

Precauzioni dopo luso.............................................................................................. 113

Disabilitazion e circuiti di potenza............................................................... 113

Disinserimento circuiti di potenza............................................................................. 113

Sommario

IX

01_011005

L - Risoluzione Inconvenienti

115

M - Manutenzione

119

L.1 Inconvenienti - Cause - Rimedi.............................................................................. 115


M.1 Premessa............................................................................................................... 119
M.2 Lubrificazione......................................................................................................... 121
M.2.1 Informazioni generali.................................................................................. 121
Pompa di ingrassaggio azionata a mano...............................................................121
Pompa di ingrassaggio azionata meccanicamente...............................................121
Ingrassaggio di superfici........................................................................................121
Livello olio..............................................................................................................121
Rabbocchi e sostituzioni........................................................................................121

M.2.2 Lubrificanti e olio diatermico raccomandati................................................ 122

Codici e caratteristiche dei lubrificanti...................................................................122


Denominazioni commerciali dei lubrificanti e corrispondenti delle varie marche...122

M.3 Operazioni di manutenzione ordinaria................................................................... 123


M.3.1 Vaglio . ..........................................................................................................123

M.3.1.1 Vaglio con motovibratore..........................................................................123


Lubrificazione motovibratore.....................................................................................123
Altri punti di ingrassaggio..........................................................................................123
M.3.1.2 Vaglio bialbero in impianti tipo UltiMAP....................................................123
e MAC 320 - Lubrificazione dei cuscinetti.................................................................123
M.3.1.3 Reti Vaglio . ..............................................................................................124
Montaggio.................................................................................................................124
Tensionamento.........................................................................................................124
M.3.1.4 Sostituzione reti vaglio TOP TOWER 4000 .............................................125
M.3.1.4.1
CASO A..................................................................................125
M.3.1.4.2 Caso B...............................................................................................127
12.
7
12
M.3.1.4.3 Completamento...................................................................................129

M.3.2 Dosaggio.......................................................................................................130

M.3.2.1 Unit dosaggio aggregati..........................................................................130


M.3.2.2 Dosaggio ponderale del legante...............................................................130

M.3.4 Elevatore a tazze.......................................................................................... 132

M.3.5

M.3.4.1 Tensione delle catene . .........................................................................132


Interventi per ripristinare la tensione corretta delle catene:......................................132
M.3.4.3 Sostituzione di tazze o spezzoni di catena...............................................134
M.3.4.4 Sostituzione delle catenarie .....................................................................134
M.3.4.5 Tensione cinghie (se presenti).....................................................................134
M.3.4.6 Lubrificazione cuscinetti...............................................................................134

Mescolatore............................................................................................... 135

Lubrificazione tenute a labirinto................................................................................135


Controllo delle parti di usura allinterno del mescolatore..........................................135
Bracci e palette.........................................................................................................136
Montaggio bracci Tipo UltiMAP e MAC..................................................................137
Montaggio bracci tipo Top Tower..........................................................................138
Rampa di spruzzatura (Impianti UltiMAP - MAC)...................................................141
Portina scarico mescolatore .................................................................................141
(Impianti UltiMAP - MAC).......................................................................................141
Portina scarico mescolatore (impianti Top Tower)..............................................141
Corazze antiusura (per tutti i tipi)...........................................................................142
Trasmissione (per tutti i tipi)...................................................................................142

M.3.6 Filtro...............................................................................................................143

Lubrificazione cuscinetti............................................................................................143
Estrazione delle maniche filtranti (per tutti i tipi di filtri).............................................143

Sommario

01_011005

Inserimento delle nuove maniche.............................................................................143

M.3.7 Essiccatore....................................................................................................145

Pendenza..................................................................................................................145
Posizionamento longitudinale...................................................................................145
Correzione dellassetto longitudinale per cilindri con trazione a corona e pignone (Tipo
UltiMAP)............................................................................................................145
Correzione dellassetto longitudinale per cilindri con trazione e rotolamento su rulli .147
Dispositivo di trazione...............................................................................................147
Regolazione del gioco tra corona e pignone (fig. M-022b).......................................147
Posizionamento trasversale e verticale del cilindro (Tutti i tipi).................................147
Tensione delle cinghie di trasmissione (dove presenti)............................................148
Tensione delle cinghie di trasmissione (se presenti)................................................148
Lubrificazione cuscinetti............................................................................................148
Pulizie periodiche......................................................................................................148

M.3.8 Silo di deposito conglomerato....................................................................... 149

Usura ruote benne....................................................................................................149


Controllo del sistema di sicurezza della benna (corsa della benna).........................149
Argani........................................................................................................................150

M.3.8.1 Operazioni di sblocco dopo un arresto automatico di sicurezza................ 153


M.3.9 Cinghie trapezoidali....................................................................................... 154

Montaggio di nuove cinghie:.....................................................................................154


Allineamento delle pulegge.......................................................................................154
Corretta tensione delle cinghie.................................................................................154
Riduttore pendolare .................................................................................................154

M.3.10 Nastri trasportatori ed estrattori................................................................... 155

Sostituzione dei rulli superiori e inferiori...................................................................155


Sostituzione del tappeto ..........................................................................................155
Cinghie di trasmissione.............................................................................................155
Regolazioni...............................................................................................................156
Regolazioni...............................................................................................................156
Raschiatori (solo per il tipo A)................................................................................157
Tramoggia di carico...................................................................................................157

M.4 Operazioni di manutenzione straordinaria............................................................. 158


M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari.................................... 159
M.6 Tabelle comparative dei lubrificanti ......................................................................... 163
M.6.1 Tabelle ..........................................................................................................163

N - Demolizione e Smaltimento

165

P - Schede di registrazione

167

N.1 Demolizione........................................................................................................... 165


N.2 Smaltimento........................................................................................................... 165
P.1 Premessa............................................................................................................... 167
P.2 Schede di registrazione delle verifiche eseguite sullimpianto............................... 168
Schede per gli interventi di manutenzione ordinaria................................................ 168
Schede per gli interventi di manutenzione straordinaria.......................................... 170
Scheda di sostituzione elemento............................................................................. 171
Scheda di sostituzione meccanismi......................................................................... 173
Scheda di sostituzione elementi strutturali.............................................................. 174
Scheda di sostituzione componenti idraulici............................................................ 175
Scheda di sostituzione componenti elettrici............................................................. 176

Sommario

XI

01_011005

Scheda di registrazione interventi importanti........................................................... 177

Q Allegati

179

na

Pa
gi
ia
ta

sc

la

te

en

al

on

zi

en

in
t

ca

an

bi

XII

Sommario

01_011005

Informazioni

13

A0_011003

A - Informazioni
A.1 Presentazione
La Marini S.p.A. La ringrazia per la fiducia accordata e Le ricorda che questo impianto il frutto di una continua
ricerca sul miglioramento del prodotto che i nostri tecnici perseguono costantemente, grazie anche alla provata
competenza e alla grande esperienza maturata in questo settore.
La funzione del presente manuale quella di sussidio per il corretto uso dellimpianto; esso non riporta che a titolo
di esempio alcune tecniche di produzione del conglomerato: queste sono di competenza dei tecnici di cantiere
alle cui direttive loperatore dovr attenersi, conducendo limpianto secondo le indicazioni del manuale.
Le illustrazioni dellimpianto e dei gruppi del presente manuale sono puramente esemplificative.
Una copia del presente manuale deve sempre essere in possesso delloperatore, conservata nella cabina di
comando.
Leggere e capire questa pubblicazione, avendo cura di eseguire un riscontro di quanto appreso sui vari macchinari, prima di procedere ad operazioni di avviamento, uso, manutenzione, rifornimento o altro intervento.
La MARINI S.p.A. si riserva il diritto di apportare in qualsiasi momento migliorie e cambiamenti al prodotto.
Per motivi editoriali, modifiche non essenziali sotto il profilo della sicurezza e del corretto uso dell impianto,
possono non essere riportate su questo manuale.
La MARINI S.p.A. non pu garantire che le traduzioni in lingua siano pienamente conformi al senso del testo
italiano; pertanto per ogni incongruenza far fede il manuale redatto in lingua italiana.
Il Servizio Assistenza a disposizione per aiutare a risolvere dubbi o situazioni le cui soluzioni non risultassero
chiare in questa pubblicazione.
Al fine di offrire un supporto sempre pi accurato ed adeguato, si pregano gli utilizzatori di comunicare
al Servizio Documentazione tecnica della MARINI (E-mail: docu.dept@marini.fayat.com) ogni eventuale
suggerimento, nota od osservazione sul presente manuale.
La presente pubblicazione, deve essere tenuta allinterno della cabina di comando in perfetto stato di
mantenimento e a completa disposizione di chi ne faccia esplicita richiesta, sempre che il richiedente
sia in qualche modo legato al funzionamento dellimpianto stesso.

14

Informazioni

A0_011003

A.2 Introduzione
Nella presente pubblicazione NON SONO TRATTATI i seguenti argomenti:
- installazione e smontaggio dellimpianto che devono essere effettuati da personale specializzato Marini
o autorizzato direttamente dalla MARINI S.p.A.;
- le manutenzioni straordinarie, che devono essere effettuate da personale specializzato Marini o autorizzato direttamente dalla MARINI S.p.A.;
- la descrizione di componenti opzionali non specificatamente menzionati nella commessa di vendita;
- La descrizione di collegamenti ad impianti, macchine o componenti di cui la MARINI S.p.A. non conosce
preventivamente o che non avesse approvato, tramite approvazione scritta, lutilizzo.

A.2.1

Divieto di effettuare modifiche arbitrarie

E vietato effettuare arbitrariamente modifiche e cambiamenti della struttura, composizione e funzionalit


dellimpianto.
La regolazione dellimpiantistica in genere (elettrica, elettronica, gas, ecc.) non deve essere modificata senza
lautorizzazione della MARINI S.p.A.

A.2.2

Responsabilit

La MARINI S.p.A. declina ogni responsabilit per danni o incidenti derivanti da operazioni non contemplate
nel presente manuale, da uso improprio della macchina, come pure dallutilizzo di personale non qualificato o
dallimpiego di parti di ricambio non originali.

Informazioni

15

A0_011003

A.3 Struttura della pubblicazione


Un impianto per conglomerati bituminosi un complesso composto da diversi GRUPPI FUNZIONALI, ciascuno
dei quali deputato allesecuzione di una o pi FASI che compongono il CICLO DI PRODUZIONE (o ciclo di
lavoro).
Ogni gruppo funzionale pu includere od essere costituito da uno o pi componenti commerciali (ad es. pompe,
riduttori, bruciatori ecc.).
Tale struttura ha suggerito di suddividere la pubblicazione in due parti: una che descrive linsieme dellimpianto
e unaltra che prende in esame, in modo pi specifico, alcuni componenti.
La parte che descrive in modo pi specifico i componenti, sviluppata Q - Allegati, comprende:
- i manuali dei singoli componenti;
- luso, la manutenzione, la sicurezza, dei singoli componenti;
- la descrizione dei comandi o degli strumenti presenti in ogni singolo componente.
Gli argomenti sono suddivisi in tre livelli di approfondimento:
- Sezione (esempio: B - Sicurezza)
- Capitolo (esempio: B.3 Destinazione duso)
- Paragrafo (esempio: B.3.1 Uso consentito dellimpianto)
I tre titoli principali sono siglati, mentre i successivi livelli (senza sigla) sono utilizzati per evidenziare ulteriori
approfondimenti.
Allinterno della pubblicazione i rimandi ai capitoli, che sono rintracciabili dalla sigla della sezione e dal titolo
dellargomento a cui si intende fare riferimento (esempio di rimando: vedi Sez. B - Sicurezza Cap. B.3.1
Uso consentito dellimpianto), collegano la parte generale a quella specifica.
Consigliamo di seguire i rimandi, a scopo di approfondimento, dopo aver ben compreso i concetti esposti nelle
parte generale della pubblicazione.
Tutte le pubblicazioni (manuale dellimpianto, manuale dei componenti, ecc.), a cura dellUfficio Documentazione
Tecnica della Marini S.p.A., avranno la stessa struttura (argomenti ordinati con la medesima sequenza).
I manuali delle parti commerciali (manuali dei singoli componenti, manuale di accessori, ecc.) se sono redatti
direttamente dal fornitore, saranno consegnati come pubblicazioni allegate e avranno una propria struttura
che occorrer capire e comprendere completamente, prima di utilizzare limpianto.
Le pagine sono numerate progressivamente. Il numero di pagina preceduto dalla lettera che identifica la
Sezione.
Le illustrazioni sono numerate progressivamente e riiniziano da 1 allinizio di ogni Sezione. Il numero dellillustrazione preceduto dalla sigla che identifica la Sezione (esempio di numerazione: F-001).
Allinizio della Pubblicazione c un sommario che riporta i titoli delle Sezioni, dei capitoli, dei paragrafi e dei
sottoparagrafi, ordinati progressivamente in base ad un ordine alfanumerico.

16

Informazioni

A0_011003

A.4 Contenuto della Pubblicazione


Lintera pubblicazione (o Manuale) suddivisa in sezioni siglate in ordine alfabetico ed completata da documentazione specifica (parti opzionali, schemi, disegni tecnici, ecc.) fornita in allegato.
le sezioni che compongono la pubblicazione sono:
A - Informazioni
Questa sezione descrive la struttura della pubblicazione e come si consulta.
B - Sicurezza
La sezione riporta le norme e le avvertenze a cui occorre fare riferimento per utilizzare limpianto in sicurezza.
C - Dispositivi di sicurezza
In questa sezione sono descritti i principali dispositivi di sicurezza che controllano lattivit dellimpianto.
D - Descrizione Configurazioni Impianto
La sezione descrive i tipi di impianto allestibili, il ciclo di lavoro, le fasi, lelenco dei gruppi e gli stati operativi
dellimpianto durante la lavorazione.
E - Dati tecnici
La sezione riporta le caratteristiche tecniche e la targhetta identificativa dellimpianto.
F - Descrizione Gruppi Funzionali
Questa sezione approfondisce la descrizione delle fasi coinvolte nel ciclo di lavoro, dei gruppi funzionali che
partecipano al compimento della fase e com controllata ogni fase.
I - Istruzioni per luso
La sezione riporta la sequenza delle operazioni che occorre eseguire per attivare, controllare e arrestare
alcune procedure di lavorazione o il ciclo produttivo.
L - Risoluzione incovenienti
In questa sezione sono descritti i possibili malfunzionamenti che possono essere risolti autonomamente,
ma in sicurezza, dalloperatore.
M - Manutenzione
Questa sezione presenta le tabelle riepilogative degli interventi ordinari e straordinari di manutenzione da
eseguire sui vari componenti e le tabelle comparative di oli e grassi. La descrizione di come si svolgono
correttamente le operazioni sullo specifico componente , una parte nella sezione stessa, una parte nel
capitolo relativo alla fase interessata (sezione F - Descrizione Gruppi Funzionali) e per quello che riguarda
i componenti commerciali nella sezione Q Allegati.
N - Demolizione e Smaltimento
La sezione riporta le avvertenze e le norme a cui riferirsi per leventuale smaltimento di parti dellimpianto.
P - Schede di registrazione
La sezione completa di vari modelli di schede di registrazione proposte per gli interventi effettuati sullimpianto.
Q Allegati
La sezione composta da documenti non trattati nel presente manuale (manuali di componenti commerciali,
schemi, ecc.).

Informazioni

17

A0_011003

A.4.1

Documentazione dei sub fornitori

La documentazione tecnica prodotta dalla Marini completata da quella dei fornitori di parti commerciali (pompe, motori, bruciatori ecc.).
Attenersi scrupolosamente alle norme in essa contenute onde evitare problemi di funzionamento, spiacevoli
guasti e la decadenza della garanzia.
La MARINI S.p.A. non risponde di eventuali carenze o incongruenze contenute nei manuali redatti da terzi.

18

Informazioni

A0_011003

A.5 Informazioni
per lacquirente
Il costruttore responsabile dellefficienza dellimpianto prodotto e installato.
Il costruttore lazienda che esegue materialmente lassemblaggio, il collaudo direttamente o tramite un
suo mandatario autorizzato dellimpianto e ne quindi responsabile.
In particolare il costruttore responsabile:
- dei componenti utilizzati per lassemblaggio;
- della conformit alle norme vigenti nel paese di utilizzo dellimpianto, in materia di emissioni nocive
(gassose o sonore); il proprietario dellimpianto deve informare preventivamente il costruttore sulle leggi
in vigore.
Accertarsi sempre ed in via preventiva di aver compreso il contenuto del Manuale di uso e manutenzione.
Il mancato rispetto delle norme in esso contenute esime il Costruttore da responsabilit per danni relativi
a persone e/o cose.
Luso di ricambistica non originali o non autorizzata da Marini S.p.A., le modifiche o le manomissioni anche
lievi, esimono il Costruttore da qualsiasi responsabilit relativa al buon uso, corretto funzionamento ed
incolumit per persone e/o cose.
La componentistica installata (pompe, ecc), eventuali attrezzature e dispositivi di comando e quantaltro
fornibile da terzi, accompagnato dalle relative istruzioni.
Verificarne i contenuti ed approfondirne le prescrizioni prima di operare con limpianto.
Per qualsiasi problema di natura tecnica e informativa, consultare direttamente la MARINI S.p.A..
La MARINI S.p.A. declina ogni responsabilit per danni o incidenti derivanti da operazioni non contemplate nella
presente pubblicazione, da un uso improprio, come pure dallutilizzo di personale non qualificato o dallimpiego
di parti di ricambio non originali.
Riporre il manuale in un luogo facilmente accessibile e al riparo da agenti che potrebbero deteriorarne lo
stato.
Nel caso alcune parti di esso non fossero pi leggibili, occorre farne specifica richiesta utilizzando le stesse
procedure che si adottano per la richiesta delle parti di ricambio.

A.6 Legenda delle note


Il testo che deve attirare lattenzione, sar evidenziato secondo queste impostazioni grafiche:
ATTENZIONE
vietato...
Pittogramma triangolare (fondo bianco bordato di nero) seguito dal testo ATTENZIONE e/o con solamente
Testo in grassetto.
Oppure testo scritto allinterno di un riquadro...
Queste semplici forme grafiche sono utilizzate per segnalare alloperatore situazioni, azioni, informazioni,
operazioni particolari che potrebbero procurare danni a persone e alla struttura dellimpianto, oppure suggerire
una corretta procedura operativa.

Informazioni

19

A0_011003

A.7 La terminologia utilizzata


Operatore
Ai sensi della norma armonizzata EN 292/1, paragrafo 3.21, si definisce operatore la persona o le persone
addette allinstallazione, al funzionamento, alla regolazione, alla manutenzione, alla pulizia, alla riparazione e
al trasporto della macchina.
Legante
Prodotto che pu essere una miscela di bitume con o senza un additivo oppure un diverso prodotto con origine
diversa dal bitume, ma con la stessa funzione di legare gli inerti.
Bitume (Legante bituminoso)
Prodotto la cui origine deriva da una miscela di idrocarburi; utilizzato per unire materiali litici o inerti di diverse
granulometrie, d origine, una volta mescolato agli aggregati, al conglomerato bituminoso.
Materiali litici o materiali inerti
(Vedi Aggregati)
Conglomerato bituminoso
Il conglomerato bituminoso una miscela di aggregati lapidei di diversa dimensione, filler e legante bituminoso.
Filler
Il filler un materiale polverulento la cui funzione prioritaria quella di irrigidire il conglomerato.
Aggregati
Linsieme dei materiali non organici del conglomerato, derivanti da processi di frantumazione di rocce di svariata
provenienza (es. di natura calcarea, basaltica o silicea).
Granulometria
Sono le dimensioni che la frantumazione del materiale lapideo riesce a produrre.
Ricetta - formula
Indicazione dei componenti e delle loro rispettive percentuali nella composizione del conglomerato.
Navetta di distribuzione
Carrello con movimento orizzontale, a fondo apribile, per la raccolta del conglomerato rilasciato dal mescolatore,
con il compito di trasportarlo allinterno del silo di stoccaggio conglomerato.
Benna di distribuzione
Dispositivo con carrello su binario inclinato, con sistema di scarico a ribaltamento o con apertura inferiore a
comando, di raccolta del conglomerato rilasciato dal mescolatore, con il compito di trasportare il conglomerato
allinterno del silo di stoccaggio.
Pericolo
Fonte di possibili lesioni o danni alla salute.
Persona esposta
Qualsiasi persona che si trovi interamente o in parte in una zona pericolosa.
Rischio
Combinazione della probabilit e del grado di gravit di possibili lesioni o danni alla salute in una situazione
pericolosa.
Zona pericolosa
Qualsiasi zona allinterno e/o in prossimit di una macchina in cui la presenza di una persona costituisca un
rischio per la sua sicurezza e la sua salute.
Manutenzione ordinaria
Operazione di controllo e di mantenimento che pu essere svolta dalloperatore addetto allimpianto, secondo
le indicazioni riportate nel presente manuale.
Manutenzione straordinaria
Intervento che deve essere svolto obbligatoriamente da un operatore autorizzato dalla Marini S.p.A..

na

Pa
gi
ta

ia

sc

la

te

en

lm

na

io

nz

te

in

ca

an

bi

20

A
Informazioni

A0_011003

Sicurezza

21

B0_011003

B - Sicurezza
B.1 Direttive comunitarie applicate
Limpianto descritto nel presente manuale risponde ai requisiti di sicurezza richiesti dalla Direttiva Macchine
CEE recepita con DPR 459 del 24/07/96 e successive modifiche ed integrazioni.
Ci attestato dal certificato di conformit rilasciato dalla MARINI S.p.A. e dalla targhetta metallica con marcatura CE applicata.
Direttive applicate per la progettazione e la costruzione dellimpianto
Direttiva

Oggetto
Note
Direttiva del Parlamento europeo Lart. 14 della direttiva 98/37/CEE
98/37/CEE
22/06/1998
e del Consiglio concernente il
abroga la direttiva 89/392/CEE e

ravvicinamento delle legislazioni successive modifiche
degli Stati membri relative alle
macchine.
89/336/CEE

73/23/CEE

Data

03/05/1989

19/02/1973

Direttiva del Consiglio per il ravvi- Modifiche ed integrazioni:


cinamento delle legislazioni degli 92/31/CEE, 93/68/CEE, 93/97/
Stati membri relative alla compa- CEE.
tibilit elettromagnetica.
Direttiva del Consiglio concernen- 93/68/CEE
te il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative
al materiale elettrico destinato
ad essere adoperato entro taluni
limiti di tensione.

B.2 Riferimenti normativi


Norme utilizzate per la progettazione e la costruzione dellimpianto
Norma

Edizione

UNI EN 292/1

09.1991(*)


UNI EN 292/2

09.1991(*)

Titolo
Concetti fondamentali, principi generali di progettazione.
Terminologia, metodologia di base
Concetti fondamentali, principi generali di progettazione.

Specifiche e principi tecnici.

UNI EN 294
06.1992(*)

Distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento di zone


pericolose con gli arti superiori.

UNI EN 349
04.1993(*)

Sicurezza del macchinario Spazi minimi per evitare lo


schiacciamento di parti del corpo.

UNI EN 982
07.1997(*)

Sicurezza del macchinario - Requisiti di sicurezza relativi a sistemi


e loro componenti per trasmissioni oleoidrauliche e pneumatiche.

CEI EN 60204-1
04.1998(*)

Sicurezza del macchinario Equipaggiamento elettrico


delle macchine.

CEI EN 60439-1
1995(*)

Apparecchiature assiemate di protezione e manovra per bassa


tensione (quadri BT).

UNI EN 547-1
1996(*)

Sicurezza del macchinario - Misure del corpo umano - Principi per


la determinazione delle dimensione richieste per le aperture per
laccesso di tutto il corpo nel macchinario.

UNI EN 547-2
1996(*)

Sicurezza del macchinario - Misure del corpo umano - Principi per


la determinazione delle dimensione richieste per le aperture di accesso.

UNI EN 547-3
1996(*)

Sicurezza del macchinario - Misure del corpo umano


Dati antropometrici

UNI EN 14122-1-2-3-4 2003(*)


Sicurezza del macchinario - Mezzi di accesso permanenti al


macchinario

UNI EN 536
2001(*)

Macchine per costruzioni stradali - Impianti per la produzione di


asfalto - Requisiti di sicurezza

(*) e successive edizioni.

22

Sicurezza

B0_011003

B.3 Destinazione duso


B.3.1

Uso consentito

Limpianto stato progettato, costruito e venduto per:


produrre conglomerati bituminosi ed asfalti colati ;
essere utilizzato in luoghi aperti anche con condizioni metereologiche avverse;
trattare esclusivamente i materiali che compongono la miscela del conglomerato che sono:
- aggregati lapidei di diversa pezzatura (pietrisco, graniglia, sabbia);
- filler (polvere minerale);
- legante bituminoso (miscela di idrocarburi);
- additivi solidi o liquidi espressamente prescritti nei capitolati tecnici relativi alla fornitura dellimpianto;
N.B: c la possibilit, se richiesto, di utilizzare nella miscela, additivi e conglomerati di recupero (riciclato),
ma le richieste specifiche devono essere autorizzate dalla Marini SpA.
Luso consentito quando:
il traffico e le operazioni sono regolamentate e avvengono sotto lo stretto controllo del personale addetto;
stato verificato il corretto funzionamento di tutti i dispositivi di protezione;
sono rispettate tutte le norme relative agli allacciamenti elettrici, la messa a terra, limpianto equipotenziale,
le protezioni contro le scariche atmosferiche, allaerazione ecc.

B.3.2

Uso improprio o scorretto

vietato utilizzare limpianto (anche parzialmente) per fini diversi da quelli per cui stato progettato, allestito,
regolato e verificato, o in violazione degli usi consentiti.
Il costruttore non responsabile delle conseguenze derivanti da un uso scorretto o improprio dellimpianto,
come ad esempio:
- confezione di miscele non previste dal contratto di vendita;
- impiego di materie prime inadatte;
- impostazione di parametri incoerenti;
- realizzare un prodotto finito che non sia conglomerato bituminoso;
- negligenza nella manutenzione, nelleffettuazione dei controlli durante la produzione e nella verifica
defficienza degli strumenti;
- rimozione o superamento delle sicurezze attive e passive;
- comportamenti irresponsabili alla luce del comune buon senso;

Attenzione
vietato effettuare arbitrariamente modifiche e cambiamenti della struttura, composizione e
funzionalit dellimpianto.
La regolazione dellimpiantistica in genere (elettrica, elettronica, gas, ecc.) non deve essere modificata
senza lautorizzazione della Marini S.p.A.

B.3.3

Condizioni ambientali che non permettono luso dellimpianto

vietato avviare e/o utilizzare limpianto o parte di esso quando:


- la distanza dalle linee elettriche aeree insufficiente in relazione al voltaggio della linea;
- lambiente a rischio di esplosione e/o incendio;
- si in presenza di fenomeni atmosferici o precipitazioni molto intensi o con rischio di allagamento;
- in caso di fuoriuscita di sostanze pericolose o inquinanti.

Sicurezza

23

B0_011003

B.4 Avvertenze generali


Leggere le targhe di sicurezza applicate sullimpianto e rispettare le norme in esse contenute prima di avviare,
azionare, rifornire, riparare od eseguire la manutenzione dei componenti.
obbligo delladdetto designato vigilare affinch:
limpianto sia utilizzato in modo corretto. Luso improprio mette a repentaglio la salute degli operatori esposti,
lintegrit dellimpianto e delle attrezzature ausiliarie presenti nellarea.
gli interventi sullimpianto siano eseguiti in completa sicurezza e in modo da garantirne la massima integrit
al personale coinvolto.
Pulire la suola delle scarpe rimuovendo fango o grasso prima di accedere alle passerelle dellimpianto.
obbligatorio salire le scale a pioli mantenendo
sempre in appoggio o entrambe le mani e un piede,
oppure entrambi i piedi ed una mano. Sulle scale a
gradini tenere sempre una mano sul mancorrente.
vietato utilizzare cavi o tubi come appigli. Essendo
mobili non offrono un appoggio stabile, inoltre possono essere riscaldati o non sufficientemente robusti.

vietato controllare o rifornire i serbatoi del combustibile, in vicinanza di materiali accesi, fumanti o
fiamme libere.
tassativo eseguire la messa a terra delle autocisterne prima di effettuare il collegamento di tubi flessibili
per il travaso di prodotti combustibili.
tassativo eseguire a terra il collegamento di tubi
flessibili per il travaso di prodotti combustibili.
vietato usare benzina, solventi o fluidi infiammabili,
per pulire particolari. Utilizzare esclusivamente solventi commerciali omologati che siano ininfiammabili
ed atossici.
vietato indossare capi di vestiario, o accessori,
slacciati o penzolanti (lacci, cinture, cravatta, sciarpe,
indumenti ampi, ecc.) che rischiano di impigliarsi in
organi in movimento.
obbligatorio, invece, indossare capi e accessori
approvati ai fini anti-infortunistici.
Luso dellaria compressa, per la pulizia dei particolari, comporta obbligatoriamente lutilizzo degli occhiali
di sicurezza con schermi laterali.

vietato lavorare o passare sotto carichi sospesi a


meno che non sia indispensabile e sussista lassoluta
sicurezza riguardo il loro ancoraggio.
vietato passare e/o sostare sotto le portine di
scarico del silo del mescolatore o delle aperture di
sfiato e troppo pieno.
obbligatorio verificare, prima di sollevare o maneggiare qualsiasi particolare pesante, lidoneit allo
scopo del mezzo di sollevamento scelto.
Assicurarsi che i pezzi siano sostenuti da imbracature
e ganci appropriati.
obbligatorio bloccare o smontare, cofani, sportelli
incernierati e tutti quegli elementi mobili che possono
provocare lesioni a chi esegue lavori di manutenzione, riparazione, ecc..
Terminati gli interventi, consentito riavviare limpianto o lorgano soltanto dopo aver reinstallato e
riattivato tutti i dispositivi di protezione.

Dove consentito e quando si eseguono operazioni in
ambienti polverosi o a rischio inalazione di polveri (filtro
a maniche, parti interne della torre di mescolazione o
del cilindro essiccatore, sili filler, pulizia con aria compressa), obbligatorio indossare le adeguate protezioni
delle vie respiratorie (maschere, ecc.).
Rimuovere gli attrezzi (stracci, utensili, ecc.) utilizzati
per le operazioni svolte, controllando minuziosamente di non aver dimenticato nulla che potrebbe risultare
in posizione pericolosa al riavvio dellimpianto e dei
vari organi.
Attenzione
Le parti dellimpianto che richiedono controlli o manutenzioni solo straordinarie sono sprovviste di mezzi
fissi di accesso (scale, passerelle). Devono quindi
essere rese accessibili mediante mezzi idonei al tipo
di intervento, mezzi che consentano al personale di
operare in condizioni di piena sicurezza.

24

Sicurezza

B0_011003

Allavvio dellimpianto
Lavviamento dellimpianto viene effettuato sotto la
responsabilit delloperatore, che deve preventivamente accertarsi che nessuna persona stazioni in posizioni prossime alla macchina e non espressamente
previste come postazioni di lavoro. In ogni caso viene
sempre prodotto allavviamento un segnale acustico
per un tempo sufficiente a consentire lallontanamento del personale dalle zone in cui la presenza
di addetti non prevista durante il funzionamento
dellimpianto.
Prima di mettere in moto limpianto o un suo componente, accertarsi che tutte le eventuali condizioni
pericolose siano state eliminate e che le persone
siano lontane dalle parti in movimento.
Non ammessa la presenza di persone nelle vicinanze di quegli elementi dellimpianto che non prevedono
una specifica postazione di comando o di lavoro.
Accertarsi sempre che sia emesso lapposito
segnale acustico prima di ogni avviamento.
Durante il periodo di funzionamento dellimpianto
obbligatorio che sia presente loperatore in cabina.
Tale periodo inizia con linserimento dellinterruttore
generale e termina col suo disinserimento.
Non ammesso labbandono, nemmeno temporaneo, della cabina di comando e di controllo, durante
il funzionamento dellimpianto.
Durante la produzione
Durante la produzione vietato escludere i dispositivi di sicurezza. Non esiste motivazione che ne
giustifichi lesclusione.
Durante il lavoro non ammessa la presenza di
persone nelle vicinanze delle parti di impianto ove
non sia prevista un postazione di comando.
Azionare immediatamente il sistema di sicurezza
(fune o pulsante) appena si ha la percezione di un
incidente probabile o in corso.
I comandi demergenza devono essere utilizzati
esclusivamente per gli arresti demergenza e non
per fermare limpianto per altri scopi (es. manutenzioni, pulizie, rifornimenti, ecc.).
vietato avvicinarsi ai nastri trasportatori ed al
binario del silo durante il funzionamento.
vietato ingombrare con oggetti vari i passaggi, le
passerelle e le piattaforme.
Laccesso alla cabina di comando consentito esclusivamente al personale addetto.
Attenzione
Non entrare mai e per nessun motivo allinterno
delle tramogge dei predosatori in presenza o
meno di materiale. Il possibile franamento del
materiale costituisce un pericolo gravissimo e
pu costare la vita.

Sicurezza vasca di pesatura del bitume


La vasca di pesatura del bitume collegata ad un
sistema di pesatura che, oltre a garantire il processo
di dosaggio, impedisce il superamento del massimo
livello di riempimento e leventuale tracimazione, intervenendo sulla valvola a tre vie collegata alla pompa
di alimentazione. Nella vasca di pesatura del bitume
inoltre installato un dispositivo di sicurezza, che pu essere di tipo capacitivo o a galleggiante e che, nel caso
in cui venga comunque raggiunto il livello massimo di
riempimento, arresta la pompa di alimentazione prima
che si verifichi la tracimazione. Il corretto funzionamento del dispositivo di sicurezza viene verificato in fase di
collaudo dellimpianto; tuttavia, data limportanza della
sua funzione, necessario che il responsabile della
gestione dellimpianto ne verifichi la perfetta efficienza
almeno una volta al mese.
Negli impianti di tipo DMR previsto anche un tubo di
scarico di troppo pieno, per trasferire eventuale bitume
in eccesso nel mescolatore.
Precauzioni contro il pericolo di incendio dovuto
al surriscaldamento degli inerti
La normale lavorazione del conglomerato bituminoso
prevede limpiego di una grande variet di sostanze,
seguendo un processo di continua evoluzione. Temperature di lavorazione che sono normali per certe
sostanze possono risultare inammissibili per altre:
loperatore pertanto dovr agire di conseguenza. Inoltre, errate manovre o irregolare afflusso dei materiali
dal predosatore possono comportare linnalzamento
della temperatura degli inerti scaricati dallessiccatore
fino a valori non compatibili con le caratteristiche del
bitume o di altri eventuali leganti o additivi impiegati al
momento nella miscelazione. In questi casi il contatto
degli inerti surriscaldati con il bitume o con altri leganti
o additivi potrebbe determinare lo sviluppo di incendio. Loperatore dovr pertanto tenere sotto costante
controllo la temperatura degli inerti, per intervenire
tempestivamente in caso di anomalie.
STRUMENTAZIONE ED INTERBLOCCHI AUSILIARI
PREVISTI SULLIMPIANTO
Il sistema computerizzato dellimpianto e/o gli appositi indicatori digitali posti sul banco comandi o sulle
porte dellarmadio elettrico mettono a disposizione
delloperatore lindicazione dei valori delle temperature
degli inerti rilevate allo scarico dellessiccatore, nella
tramoggia dello scarico diretto o nella tramoggia della
sabbia. Per richiamare con maggiore evidenza lattenzione delloperatore, nel caso i valori delle suddette
temperature superino determinati livelli di soglia (da
impostarsi sulla strumentazione stessa in funzione
delle caratteristiche del legante ed eventuali additivi
al momento impiegati), vengono attivati un segnale
di allarme a video, una lampada spia ed un allarme
acustico. Indipendentemente da qualsiasi intervento
delloperatore, viene comunque attivata una precauzione, che consiste nellinterdizione della spruzzatura

Sicurezza

25

B0_011003

del legante, al raggiungimento dei livelli di soglia


prefissati sugli indicatori della temperatura degli inerti
allo scarico dellessiccatore e nella tramoggia dello
scarico diretto o della sabbia.
Questa situazione non costituisce pericolo e consente di attendere il raffreddamento naturale degli
inerti; tuttavia consentito, sotto diretto controllo
delloperatore, lo scarico manuale degli inerti aridi e
la benna dello skip viene indirizzata alla tramoggia
di scarico dei rifiuti posta lungo il binario, oppure allo
scarico diretto negli impianti con silo sottomescolatore (occorre comunque preventiva verifica da parte
delloperatore che la tramoggia dei rifiuti sia vuota

o che almeno non contenga materiali gi miscelati


con leganti o additivi infiammabili).
Nota per lutilizzo delle cisterne verticali di deposito bitume
Nel caso che il riscaldamento delle cisterne verticali
venga disattivato per un periodo superiore a dieci
giorni, assicurarsi che il bitume contenuto non superi il 20% della massima capacit delle cisterne
stesse. Nel caso la quantit di bitume presente sia
maggiore del suddetto 20%, evitare di disattivare il
riscaldamento, per non rischiare la depressurizzazione delle cisterne.

Durante la manutenzione
vietato riparare o eseguire manutenzioni ad opera di persone non competenti o non autorizzate.
Prima di effettuare qualsiasi intervento di pulizia, manutenzione ordinaria o straordinaria, sostituzione di parti
meccaniche o elettriche, attendere il completo arresto di tutte le parti dellimpianto e disinserire le apparecchiature elettriche come segue:
a) staccare lalimentazione aprendo linterruttore generale sullarmadio forza in cabina;
b) appendere alla leva dellinterruttore il cartello di divieto di manovra ed eventualmente applicare un
lucchetto;
c) rimuovere anche la chiave di alimentazione dal pannello dei comandi.
d) Utilizzare le chiavi interbloccate, dove presenti.
Attenzione
Alcune apparecchiature (ad esempio caldaie) rimangono sotto tensione anche quando viene sganciato
linterruttore generale dellarmadio forza. Questa situazione indicata da targhette applicate ai pannelli
che contengono le apparecchiature suddette.
Prima di intervenire, togliere lalimentazione mediante linterruttore generale alla fornitura di energia.
I quadri elettrici possono essere aperti solo da personale addestrato.
d) scaricare la pressione dal serbatoio dellaria compressa e lasciare aperto il rubinetto (o tappo) di scarico
della condensa.
Gli elementi che durante lintervento possono muoversi per gravit devono essere bloccati con tenditori
o ancoraggi adeguatamente dimensionati.
Assicurarsi che i pezzi siano sostenuti da imbracature e ganci appropriati.
Bloccare con supporti di sicurezza o smontare quei cofani e sportelli incernierati che possono richiudersi colpendo chi esegue lavori di manutenzione o riparazione al loro interno.
Quando si interviene su parti che durante il processo produttivo raggiungono temperature elevate quali:






c ilindro essiccatore,
filtro a maniche,
tubazioni per gas caldi,
elevatore inerti caldi,
elevatore e silo dei fini di recupero,
vaglio e tramogge sottovaglio,
tramogge di dosaggio di aggregati filler e
bitume,

escolatore,
m
sili di deposito conglomerato,
caldaia oleotermica,
cisterne del bitume e olio combustibile (se presente),
tubazioni per bitume, olio diatermico e olio
combustibile (se presente),

occorre attendere che la temperatura sia scesa a valore ambiente.


Nel caso lintervento sia rivolto a tubazioni del bitume, olio diatermico e olio combustibile, interrompere la
circolazione utilizzando le apposite valvole.
Dove previsto il riscaldamento elettrico, togliere tensione.
Eseguiti i lavori di manutenzione o riparazione, riprendere il lavoro soltanto dopo che sono stati rimontati
tutti i dispositivi di protezione.

26

Sicurezza

B0_011003

vietato lubrificare, riparare o registrare un organo in moto se non esplicitamente prescritto; in tal caso seguire
scrupolosamente le procedure di sicurezza: procedere con cautela e il massimo dellattenzione, rispettando
le norme antinfortunistiche vigenti.
vietato mettere la testa, il corpo, gli arti, le mani, i piedi o le dita in zone di pericolo cesoiamento prive di
protezioni, senza prima avere provveduto a bloccare in modo sicuro le parti a rischio (pale ventilatore, portine,
ecc.).
Mantenere passerelle, pianerottoli, piano dei gradini e mancorrenti sempre puliti, liberi da ingombri o tracce
dolio, grasso, fango e neve, per ridurre al minimo il rischio di cadute.
Quando si eseguono operazioni di manutenzione in ambienti polverosi o che in ogni caso possono comportare
il rischio di inalazione di polveri (filtro a maniche, parti interne della torre di mescolazione o del cilindro essiccatore, sili filler, pulizia con aria compressa), si deve indossare lapposita mascherina protettiva.
Rimuovere gli attrezzi, stracci o utensili, utilizzati per le operazioni svolte, verificando di non aver dimenticato
nulla in posizione che potrebbero risultare pericolosa al riavvio dellimpianto e dei vari organi.
Attenzione
Il rischio di infortunio maggiore durante gli interventi di manutenzione; ci deriva dalla possibilit,
implicita nella strutturazione dellimpianto, che improvvisamente, ed in modo imprevisto, si attivino
organi meccanici. Organi che possono anche essere diversi da quelli su cui si sta intervenendo.




vietato, per verificare immediatamente lefficacia dellintervento, tentare di risparmiare qualche


minuto operando con limpianto, o lorgano meccanico, sotto tensione.
estremamente pericoloso, dialogando a distanza, demandare ad una persona in cabina linserimento o il disinserimento dellalimentazione.
Il modo migliore di garantirsi lincolumit quello di tenere in tasca le chiavi del lucchetto dellinterruttore generale sul quale, ad inizio interventi, si apposto un cartello con avviso di manutenzione
in corso.
Non voler fare qualche passo in pi pu costare la vita.
Alloccorrenza bloccare meccanicamente le parti mobili, interponendo utensili che ne blocchino
leventuale movimento.

Attenzione
il gruppo termico, ed altri accessori, hanno unalimentazione elettrica indipendente dallinterruttore
generale.

ATTENZIONE
Segnaliamo quei comportamenti che la progettazione e la costruzione dellimpianto non possono inibire ma,
per lalto grado di rischio, non sono consentiti:
regolare parti meccaniche, elettriche idrauliche e pneumatiche durante il funzionamento dellimpianto, di
gruppi o componenti;
smontare parti meccaniche, elettriche, idrauliche e pneumatiche dellimpianto durante il funzionamento
dellimpianto, di gruppi o componenti;
operare con i dispositivi di protezione meccanici, elettrici, idraulici o pneumatici rimossi e/o manomessi.
N.B.

Qualora fosse necessario operare nelle suddette situazioni, dovr essere fatto sotto la supervisione
del personale autorizzato, che ne permetter lesecuzione.

Sicurezza

27

B0_011003

B.5 Formazione degli operatori


Limpianto ed i suoi accessori devono essere usati, riparati e tenuti in ordine esclusivamente da parte di operatori e manutentori delegati dal cliente.
Gli operatori addetti al funzionamento e alla manutenzione ordinaria dellimpianto, devono essere persone
fisicamente integre, nel pieno possesso delle proprie facolt mentali, consapevoli e responsabili dei pericoli
che si possono generare utilizzando limpianto.
Gli operatori devono avere condizioni:
- Fisiche
buona vista (anche se conseguita con luso di occhiali o lenti a contatto), buon udito e ottima coordinazione
dei movimenti;
- Mentali
non devono assumere sostanze che possano alterare le proprie capacit fisiche e mentali (come ad esempio
farmaci, alcolici, sostanze stupefacenti ecc.).
Gli operatori devono essere consapevoli che:
Le non perfette condizioni psicofisiche possono essere la causa di seri danni, oltre che a se stesso, anche
a persone, animali o beni materiali presenti nellarea di lavoro dellimpianto.
vietato far gestire e utilizzare limpianto a persone estranee, in quanto non informate sui rischi e sui pericoli
che possono generare.

B.5.1

Operatori (addetti al funzionamento dellimpianto)

Gli operatori devono possedere almeno:


- conoscenza della tecnologia di produzione del conglomerato ed esperienza specifica di conduzione dellimpianto;
- cultura generale di base e cultura tecnica di base a livello sufficiente per leggere e capire il contenuto delle
documentazioni tecniche, compresa la corretta interpretazione dei disegni;
- conoscenze tecniche (in campo elettrico, meccanico, termico e pneumatico) sufficienti per effettuare in
sicurezza gli interventi ed i controlli di loro competenza specificati nel manuale; se limpianto dotato di
gestione elettronica di processo, un minimo di esperienza nelluso del PC.
- conoscenza delle norme antinfortunistiche:
a) generali (igiene e sicurezza sul lavoro, prevenzione infortuni sul lavoro);
b) specifiche (per tipologia di prodotto) vigenti nel paese in cui viene installato il cantiere.

B.5.2

Manutentori (manutenzione ordinaria e controllo dellimpianto)

I manutentori devono essere scelti in base agli stessi criteri usati per gli operatori.
Devono inoltre possedere le conoscenze tecniche specifiche e specialistiche (meccaniche, elettriche, pneumatiche e idrauliche) necessarie per effettuare in sicurezza gli interventi di loro competenza previsti nel manuale.
LA VOSTRA SICUREZZA E QUELLA DEGLI ALTRI DIPENDE DALLA VOSTRA PRUDENZA E COMPETENZA
NEL CONDURRE QUESTO IMPIANTO.

28

Sicurezza

B0_011003

B.5.3

Breve cenno alla direttiva 89/391

La Direttiva del Consiglio del 12 giugno 1989, n 391 (recepita in Italia con il D. Lgs. 19 settembre 1994, n.
626, modificato), concernente lattuazione di misure volte a promuovere il miglioramento della sicurezza e della
salute dei lavoratori durante il lavoro, stabilisce i criteri fondamentali che i datori di lavoro e i lavoratori devono
tenere sul luogo di lavoro per prevenire gli infortuni.
In particolare larticolo 13, inserito nella sezione III della Direttiva, stabilisce gli obblighi dei lavoratori che in
base alla formazione e alle istruzioni fornite, devono preoccuparsi, oltre che della propria sicurezza e salute,
anche di quella altrui; in pratica di tutte quelle persone su cui potrebbero ricadere gli effetti delle azioni o delle
omissioni durante il lavoro.
Al fine di realizzare tali obiettivi, i lavoratori devono:
utilizzare in modo corretto i macchinari, le apparecchiature, gli utensili, le sostanze pericolose, le attrezzature
di trasporto e gli altri mezzi;
utilizzare in modo corretto le protezioni individuali messe a loro disposizione e, dopo luso, rimetterle al loro
posto;
non mettere fuori servizio, cambiare o spostare arbitrariamente i dispositivi di sicurezza, ma utilizzarli in
modo corretto;
segnalare, al datore di lavoro e/o alladdetto alla sicurezza sul lavoro, qualsiasi situazione che, per ragionevoli motivi, possa essere considerato un pericolo grave e immediato per la sicurezza e la salute; cos
come occorre segnalare qualsiasi difetto rilevato nei sistemi di protezione;
contribuire, conformemente alle prassi nazionali, assieme al datore di lavoro e/o alladdetto alla sicurezza
sul lavoro, allo svolgimento di tutte le mansioni o alladempimento di tutti gli obblighi imposti dallautorit
competente, per tutelare la sicurezza e la salute dei lavoratori durante il lavoro;
contribuire, conformemente alle prassi nazionali, assieme al datore di lavoro e/o alladdetto alla sicurezza
sul lavoro, alla realizzazione di condizioni ambientali e di lavoro sicure e prive di rischi, in modo da garantire,
ai lavoratori, sicurezza e salute allinterno del loro campo dattivit.
In linea con quanto citato nella sezione II articolo 10, il datore di lavoro dovr:
controllare che le direttive, e le relative norme di sicurezza, siano note ai lavoratori e/o i loro rappresentanti
nellimpresa e/o nello stabilimento;
controllare che i lavoratori e/o i loro rappresentanti nellimpresa e/o nello stabilimento, osservino le direttive,
e le relative norme di sicurezza;
dare tutte le informazioni necessarie affinch la sicurezza, e la salute delloperatore, siano salvaguardati.

B.5.4

Mansioni degli operatori


Mansione

Compiti attribuiti

Addetto al funzionamento (operatore)


Eseguire la procedura di messa in servizio dellimpianto, nel pieno rispetto
delle istruzioni ricevute;

eseguire i cicli di lavoro;

eseguire le operazioni di messa a riposo dellimpianto;

ricercare, mediante ispezione visiva dellimpianto, eventuali stati di anomalia;

controllare il traffico dei veicoli nelle diverse aree a cui sono destinati;

Controllare lattivit del personale di servizio nelle aree e tempi disposti.

Addetto alla manutenzione ordinaria


Intervenire esclusivamente nel settore di propria competenza;

eseguire qualsiasi intervento di manutenzione osservando le prescrizioni


ricevute;

verificare lo stato conservativo dellimpianto soprattutto per quanto riguarda usura, fatica ed invecchiamento;

Sicurezza

29

B0_011003

compiere le attivit di Manutenzione ordinaria come prescritto dal costruttore nel presente manuale;

segnalare situazioni impreviste (come usure, cedimenti, rotture, ecc.) non


contemplate nel presente documento quindi generate da cause non prevedibili;


Responsabile della sicurezza (di cantiere)
Informare loperatore addetto al funzionamento dellimpianto riguardo:

B.5.5

- i pericoli presenti nellarea di lavoro e sui pericoli che si possono generare utilizzando limpianto;

- la possibile presenza di lavoratori nellarea di pericolo che, per mansioni particolari, non possono abbandonare il posto di lavoro;

- il possibile rilascio di sostanze pericolose nellaria o al suolo che potrebbero compromettere la sicura esecuzione delle operazioni;

controllare:

- i dispositivi di sicurezza obbligatori nellarea di lavoro interessata;

- la ricerca di eventuali stati di anomalia;

- che la segnaletica sia conforme e ben esposta;

verificare:

- la delimitazione dellarea di lavoro per evitare che si introducano cause


di pericolo durante la lavorazione.

Le postazioni di comando

Sala comandi (Cabina di comando)


la postazione principale. Il luogo in cui, quando limpianto in funzione, obbligatorio sia presente continuamente loperatore addetto al funzionamento. In questa postazione sono installati i comandi e gli strumenti, sia
automatici che manuali per emergenza, relativi alle regolazioni e al controllo della produzione.
Attenzione
Ad avviamento avvenuto, vietato lasciare incustodita od abbandonare la cabina di comando.
Postazione di controllo caldaia (Quadro comandi caldaia)
La postazione di servizio e gli strumenti devono essere controllati allavvio della caldaia, allavvio quotidiano
dellimpianto o quando se ne intravede la necessit, da personale addestrato addetto allimpianto.
La caldaia si accende automaticamente dopo averne programmato lorologio per lavviamento.
Altre postazioni
In base agli accessori installati nellimpianto, possono essere allestite postazioni di controllo che prevedono un
raggruppamento degli strumenti di cui gli accessori sono dotati.
La descrizione di questi strumenti, come spiegato nella sezione A - Informazioni, riportata nel manuale di
ogni singolo accessorio (vedi: Sezione Q Allegati).

B.5.6

Addestramento

Tutti operatori addetti allutilizzo, alla manutenzione ordinaria ed alla conduzione dellimpianto necessitano di
un adeguato addestramento per consentire:
un uso sicuro dellimpianto durante il normale processo lavorativo;
lo svolgimento sicuro delle procedure di emergenza;
la corretta esecuzione delle procedure di ordinaria manutenzione prevista dal costruttore nel presente manuale;
loperatore, prima di iniziare il lavoro, deve sincerarsi che sussistano tutte le condizioni di sicurezza tali da
evitare incidenti;
per evitare lincorrere di situazioni di pericolo loperatore deve leggere attentamente il presente manuale.

30

Sicurezza

B0_011003

In particolare i capitoli in cui:


- sono spiegate le funzioni di ogni singolo comando installato sullimpianto. Loperatore deve sempre
controllare che tutti gli organi di comando siano dotati di targhetta didentificazione (simbolo grafico o
targhetta descrittiva) onde evitare di confondere un comando con un altro: non effettuare nessuna manovra se non si conoscono le reazioni generate dai comandi.
- sono descritti i dispositivi di sicurezza integrati nellimpianto.
- sono riportate tutte le procedure per il sicuro funzionamento ed utilizzo dellimpianto.

B.6 Dispositivi personali di protezione (DPI)


DPI per laddetto a controlli visivi sullimpianto


Pittogramma

Descrizione

Note

CASCO

Utilizzo del casco di protezione per evitare danni generati dalla


caduta accidentale di attrezzi o materiale.

GUANTI

Utilizzo dei guanti protettivi per evitare tagli, perforazioni, punture o ustioni.

CALZATURE

Utilizzo delle calzature di sicurezza per evitare danni generati


dalla caduta di materiali dallalto o danni generati da schiacciamento.

INDUMENTI

Utilizzo di indumenti protettivi idonei per evitare di restare impigliati e di ustionarsi.

DPI delloperatore in cabina di comando


Durante il ciclo produttivo, loperatore in cabina di comando non necessita di DPI, anzi si sottolinea che i
dispositivi come il casco, i guanti e gli occhiali (o schermo protettivo) devono essere tolti, in modo da non
impacciare i movimenti.

DPI per laddetto alla manutenzione ordinaria


Pittogramma

Descrizione

Note

CASCO

Utilizzo del casco di protezione per evitare danni generati dalla


caduta accidentale di attrezzi o materiale durante la manutenzione.

GUANTI

Utilizzo dei guanti protettivi per evitare tagli, perforazioni, punture o ustioni.

CALZATURE

Utilizzo delle calzature di sicurezza per evitare danni generati


dalla caduta di materiali dallalto o danni generati da schiacciamento durante la manutenzione.

INDUMENTI

Utilizzo di indumenti protettivi idonei per evitare impiglianti con


parti meccaniche e ustioni.

Sicurezza

31

B0_011003

OCCHIALI

Obbligo di proteggere gli occhi con occhiali o schermi protettivi


dal pulviscolo e in caso di interventi vicino a parti con circuiti in
pressione.

MASCHERINA

Obbligo di proteggere le vie respiratorie da polvere, inalazioni


polverose o di sostanze nocive (per es. contenute negli idrocarburi), in caso di interventi che generano queste situazioni.

B.7 Avvertenze relative al luogo e allambiente circostante limpianto


B.7.1

Traffico

La gestione del traffico, che inevitabilmente si former anche al di fuori dellarea, deve poter essere gestito e
incanalato tenendo conto (limitatamente allubicazione dellarea) anche di altre realt lavorative e quindi:
non deve ostacolare le vie di fuga, di emergenza, passaggi pedonali e vie di transito (ad esempio di autoveicoli, carrelli elevatori, macchine operatrici semoventi ecc.);
non deve ostacolare la visibilit a segnalazioni (cartellonistica, segnalazioni luminose ecc.);
non deve ostacolare la zona operativa di altre attrezzature limitrofe, a meno che lattrezzatura non venga
preventivamente messa fuori servizio per tutto il periodo di utilizzo dellimpianto.
Avvertenze da notificare ai visitatori
- Portare sempre il casco.
- Rispettare i segnali di circolazione.
- Non passare mai sotto passerelle, elevatori, tramogge, binari.
- Non superare mai le barriere che delimitano laccesso.
- Fare attenzione alle manovre dei mezzi mobili.
Avvertenze da notificare agli autisti dei mezzi di consegna e prelievo
- Rivolgersi al responsabile di cantiere per le indicazioni di carico e scarico.
- Rispettare i segnali di circolazione.
- Dare la precedenza ai mezzi di cantiere.
- Attenersi alle disposizioni specifiche di sicurezza riguardante i materiali trasportati.
- Consultare le norme generali del cantiere.

B.7.2

Delimitazione aree e percorsi

Prima di utilizzare limpianto, verificare preventivamente le condizioni di visibilit, predisponendo mezzi di


segnalazione come:
Transenne;
nastri di delimitazione area;
segnaletica (di divieto, di avviso, di pericolo, ecc.);
segnalatori ottici (lampeggianti, fari, ecc.).
Mezzi di segnalazione adeguati alla demarcazione di aree come:
il percorso degli autoveicoli allinterno dellarea produttiva;
i percorsi che i visitatori devono mantenere allinterno dellarea produttiva;
le zone in cui interdetto il passaggio.

32

Sicurezza

B0_011003

B.7.3

Tollerabilit elettrica

Lequipaggiamento elettrico dellimpianto stato progettato e costruito facendo riferimento alla norma armonizzata UNI EN 60204-1. Non rappresenta quindi un pericolo per chi ha apparecchi (cardiaci, acustici, ecc.) a
cui radiazioni ed emissioni elettriche con frequenze particolari, potrebbero causare inconvenienti.
Non esistono parti dellimpianto attraversate dallalta tensione.
I rischi durante luso dellimpianto sono compresi nei comuni pericoli di natura elettrica, quali:
contatto diretto con elementi in tensione (prese, connessioni, ecc);
contatto diretto con elementi in tensione ma con lisolamento danneggiato (cavo scoperto, prese difettose,
ecc);
da fenomeni elettrostatici;
da effetti derivanti da corti circuiti.

B.7.4

Agenti contaminanti

Le parti meccaniche dellimpianto, e lequipaggiamento elettrico, sono adeguatamente protette contro lingresso
di corpi solidi e liquidi nella misura prevista dalluso consentito dellimpianto e dellambiente di utilizzo della
stessa.
I vari elementi che compongono limpianto NON presentano particolari protezioni contro eventuali agenti contaminanti come:
polveri particolari,
acidi,
gas corrosivi,
sale
ecc.
Se loperatore riscontrasse la presenza di unazione contaminante che potrebbe essere la causa di malfunzionamenti della macchina, deve contattare immediatamente un centro assistenza MARINI S.p.A. per verificarne
lidoneit allimpiego cui momentaneamente destinata.

B.7.5

Radiazioni ionizzanti e non ionizzanti

Lequipaggiamento elettrico NON prevede protezioni aggiuntive contro le radiazioni (microonde, raggi ultravioletti, laser, raggi X).
Nel caso in cui si prevede una esposizione continua a tali radiazioni, devono essere prese misure aggiuntive
per prevenire il cattivo funzionamento dellequipaggiamento elettrico o il danneggiamento e il deterioramento
accelerato dellisolamento.
Questi tipi di radiazioni possono essere estremamente pericolose per gli operatori.

B.7.6

Illuminazione dell ambiente

vietato utilizzare limpianto in luoghi sprovvisti di una adeguata illuminazione naturale o artificiale.
NON utilizzare limpianto in caso di scarsa illuminazione.
Se si costretti ad operare in aree scarsamente illuminate, provvedere ad illuminare la zona con dispositivi
adeguati, connessi a fonti di alimentazione estranei allimpianto.
In questo caso non puntare i dispositivi ausiliari di illuminazione direttamente agli occhi delloperatore presente
in cabina di comando, preferibile posizionarli in modo da illuminare bene larea di manovra, senza abbagliarlo.

B.7.7

Informazioni sulla rumorosit e vibrazioni

Il posto di condotta dellimpianto situato allinterno di una cabina isolata termicamente ed acusticamente.
In ogni situazione di lavoro loperatore soggetto a rumori e vibrazioni di entit minima, largamente inferiori ai
limiti stabiliti dalla Direttiva CEE 89/382 e successive integrazioni.

Sicurezza

33

B0_011003

B.8 Rischi
I pericoli generati nelle varie situazioni descritte si verificano nella maggior parte dei casi quando:
la persona o loperatore non rispetta le segnalazioni di sicurezza ed entra allinterno di una zona di pericolo;
Non sono state delimitate le zone di pericolo e/o non segnalato con cartelli il divieto daccesso nelle zone
pericolose.

Le persone che si espongono possono incorrere nei seguenti pericoli:


Elenco pericoli
Simbolo

Pericolo

Causa

schiacciamento

causato dal mancato rispetto della distanza di


sicurezza

cesoiamento

mancato bloccaggio di parti mobili durante i lavori


di manutenzione

schiacciamento

causato da una caduta accidentale di materiale

urto

causato da scontri con veicoli o parti in movimento

caduta (da terra o da piani in quota) Scavalcamento delle protezioni poste lungo le
passerelle o rimozione delle stesse e mancato
utilizzo di cinture di sicurezza

B.8.1

schiacciamento (investimento)

causato dallautoveicolo durante loperazione di


posizionamento nel posto di lavoro

scottature

dovuto al contatto con superfici calde

Rischi residui e pericoli latenti

Si intendono quei rischi che sussistono indipendentemente dalle misure di protezione adottate o nonostante
le stesse.
Attenzione
La presenza dei dispositivi di protezione e di sicurezza non garantisce limmunit dai pericoli. Pertanto
non deve abbassarsi il livello di attenzione degli addetti.
I rischi descritti di seguito si presentano durante luso e nello svolgimento delle operazioni di manutenzione, se
non sono rispettate le prescrizioni di sicurezza (distanze, controlli, ecc.) riportate nella pubblicazione.

34

Sicurezza

B0_011003

Durante lutilizzo dellimpianto


Se, durante il funzionamento dellimpianto, non sono rispettate le norme antinfortunistiche locali o nazionali e
ignorate le indicazioni riportate su questo manuale, le persone possono essere esposte ai seguenti pericoli:

Pericolo di caduta di materiale


Causati da eventuali carichi sospesi
(sollevamento di additivi con argano
ecc.);
Causati dallerrata apertura di una
portina di scarico del silo.
Conseguenze: da lievi a mortali.
Pericolo di caduta
Dovuto alla presenza di ballatoi e
scale a gradini e a pioli.
causata da urti con organi in movimenti;
causati da passerelle e pianali sporchi o non sgombri da ostacoli;
Conseguenze: da lievi a gravissime
Pericolo di cesoiamento-schiacciamento
Dovuto a parti rotanti (nastri, giunti,
essiccatore ecc.) o in movimento
(benna, navetta).
Conseguenze: da gravi a mortali.

Pericolo di ustioni
Dovuto alla presenza di:
- superfici calde (lamiere e tubazioni)
- fiamme (bruciatori)
- circolazione di fluidi riscaldati (olio
diatermico, bitume, eventuale
olio denso).
Conseguenze: ustioni di grado
lieve o moderato per contatto con
le superfici.
Ustioni di grado alto per contatto
con fluidi o liquidi caldi fuoriusciti
dallimpianto.
Pericolo di folgorazione
Dovuto alla presenza di linee ed
aparecchiature elettriche a tensione elevata (220-380 Volt).

Conseguenze: da lievi a mortali.

Durante la manutenzione dellimpianto


I rischi che si corrono durante le operazioni di manutenzione sono molteplici e difficilmente individuabili anche
perch la maggior parte degli incidenti dovuta a disattenzione e incuria delluomo.
Oltre a rispettare le norme antinfortunistiche locali o nazionali e tutte le possibili protezioni di sicurezza personali,
occorre anche operare con buon senso e cautela, cercando di prevenire le situazioni potenzialmente pericolose;
questo il primo dispositivo di sicurezza che loperatore deve attivare se vuole evitare i seguenti pericoli.
Rischio di schiacciamento
- se si eseguono interventi non consentiti dal costruttore;
- se vengono eseguiti interventi da officine non competenti;
- se NON si eseguono gli interventi, le verifiche e gli intervalli di manutenzione, nei modi e
nei tempi indicati in questo manuale.
Rischio di rotture impreviste
- se si sostituiscono parti o elementi dellimpianto con ricambi non originali;
- se si eseguono interventi non consentiti dal costruttore;
- se vengono eseguiti interventi da officine non competenti;
- se NON si eseguono gli interventi, le verifiche e gli intervalli di manutenzione, nei modi e
nei tempi indicati in questo manuale.

Sicurezza

35

B0_011003

Rischio di cesoiamento
- se si eseguono interventi non consentiti dal costruttore;
- se vengono eseguiti interventi da officine non competenti;
- se NON si eseguono gli interventi, le verifiche e gli intervalli di manutenzione, nei modi
e nei tempi indicati in questo manuale.
Rischio di folgorazione
- se si sostituiscono parti o elementi dellimpianto con ricambi non originali.
- se si eseguono interventi non consentiti dal costruttore;
- se vengono eseguiti interventi da persone non competenti;
- se NON si eseguono gli interventi, le verifiche e gli intervalli di manutenzione, nei modi e
nei tempi indicati in questo manuale.

Per la natura e lentit delle forze in gioco sono da considerare zone particolarmente pericolose (una volta
rimosse le protezioni):
- larea attorno al binario della benna o navetta;
- linterno del mescolatore;
- le zone dei dispositivi di sospensione e trazione del cilindro essiccatore;
- linterno del cilindro essiccatore;
- linterno degli elevatori a tazze;
- linterno della cofanatura del vaglio;
- le giranti dei ventilatori;
Prima di accedere a dette zone o intervenire su questi componenti occorre avere lASSOLUTA CERTEZZA che
siano fermi e che sia impossibile il loro accidentale avviamento.
Questa certezza ottenuta anche mediante la rimozione della chiave posta sullinterruttore generale.

B.8.2

Rischi collaterali

Sono quei rischi non direttamente derivanti dalla struttura e dal funzionamento dellimpianto ma dalle attivit di
supporto alla produzione, come ad esempio:
- rifornimento dei predosatori con la pala meccanica,
- rifornimento di bitume, combustibile e filler con autocisterne,
- rifornimento di inerti e prelievo del conglomerato con autocarri,
La prevenzione di questi rischi competenza del capo cantiere.

36

Sicurezza

B0_011003

B.8.3

Lay-out delle zone pericolose

Impianto tipo ULTIMAP

Assieme impianto_1

Area
Pericolosa

Impianto tipo Top Tower - MAC

N.B.: Le disposizioni degli impianti sono puramente indicative, con il solo scopo di
inviduare le aree e zone pericolose.

Sicurezza

37

B0_011003

B.8.4 Zone ad accesso limitato


Le zone ad accesso limitato sono costituite nellimpianto per impedire qualsiasi presenza non autorizzata durante il funzionamento dellimpianto.
Come rappresentato dalle figure che seguono B-001 e B-002 le predette zone sono limitate da recinzioni e cancelli, la cui apertura invia segnale elettrico in cabina di comando (vedi sezione C - Dispositivi di sicurezza)

Fig.B-001
Cancello di limitazione accesso alla
torre di produzione.

Fig. B-001

Fig. B-002

Fig. B-002

Recinzione e cancello di limitazione accesso al piede binario benna.

38

Sicurezza

B0_011003

B.9 Dislocazione adesivi e targhette


N

CODICE

Descrizione

Posizione nellimpianto

1311X

Non rimuovere protezioni


su organi in moto

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.

Cancello accesso argano silo conglomerato


Piede elevatore del caldo
Cancello accesso piede binario
Colonna supporto essiccatore-1
Colonna supporto essiccatore-2
Colonna supporto essiccatore-3
Nastro collettore-1
Nastro collettore-2
Ventilatore-portello ispezione
Allaccesso piano di mescolazione
Giunto coclee tramoggia filtro a maniche (se presente)
Cancello accesso area cisterne-1
Cancello accesso area cisterne-2
Accesso vaglio sgrossatore (se fornito)

15166W

Pulsante di emergenza

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Base silo conglomerato


Predosatori-1
Predosatori-2
Predosatori-3
Base torre di produzione
Aspiratore filtro
Telaio essiccatore

1363X

Obbligo di installare
protezioni su organi
in moto

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Cancello accesso argano silo conglomerato


Cancello accesso piede binario
Ventilatore bruciatore
Cancello accesso area cisterne-1
Cancello accesso area cisterne-2
Aspiratore filtro
Allaccesso piano di mescolazione
Accesso vaglio sgrossatore (se fornito)

1139W

Pericolo di temperature elevate

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Base silo conglomerato


Piede elevatore del caldo
Protezioni rulli rotolamento essiccatore
Cancello accesso area cisterne
Base cisterne
Camino
Aspiratore filtro
Allaccesso piano di mescolazione
Tubazioni bitume

1314X

Divieto di eseguire
interventi su organi
in moto

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.

Base silo conglomerato


Piede elevatore del caldo
Colonna supporto essiccatore-1
Colonna supporto essiccatore-2
Colonna supporto essiccatore-3
Cancello accesso area cisterne-1
Cancello accesso area cisterne-2
Aspiratore filtro
Piede elevatore filler
Allaccesso piano di mescolazione

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Cancello accesso argano silo conglomerato


Base silo conglomerato
Cancello accesso piede binario
Piede elevatore del caldo
Ventilatore bruciatore
Piede elevatore filler

1120K

Pericolo per organi in moto

Sicurezza

39

B0_011003

1312X

Divieto di accesso ai non


autorizzati

1111K

Pericolo per caduta


di oggetti

1134W

Pericolo di schiacciamento arti

10

11

1108W

Pericolo per carichi


sospesi

1138K

Pericolo di caduta

12 1351X

Obbligo di indossare
occhiali protettivi

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Base silo conglomerato-1


Base silo conglomerato-2 (lato opposto)
Accesso cabina di comando
Cancello accesso piede binario
Area aspiratore filtro
Cancello accesso torre (se previsto)

1.
2.

Base silo conglomerato-1


Base silo conglomerato-2 (sotto binario)


1.
2.
3.
4.

Cancello accesso argano silo conglomerato


Cancello accesso piede binario
Su telaio essiccatore
Portina tramoggia troppopieno dello stock caldo
(se fornita)


1.
2

Allaccesso piano di mescolazione


Vicinanze zona carico additivi

1.
2.
3.
4.

Scala accesso silo conglomerato


Scala accesso filtro a maniche
Allaccesso piano di mescolazione
Allaccesso silo filler


1.
2.

Cancello accesso torre


Area carico legante

40

Sicurezza

B0_011003

< Argano

Silo conglomerato

Elevatore filler

Elevatore aggregati

Cabina di Comando

Sicurezza

B0_011003

Bag Filter
Filtro
a maniche

Torre
di produzione
Production
Tower

41

42

Sicurezza

B0_011003

Essiccatore

Predosatori

zona
caricamento

Stoccaggio legante

Sicurezza

43

B0_011003

B.9.1

Sui quadri elettrici

Pericolo di folgorazione.

Attenzione

Pericolo, alcuni componenti allinterno
del quadro elettrico sono sotto tensione anche
con linterruttore generale disattivato.

Attenzione
Pericolo, questa targhetta contiene importanti
informazioni su come comportarsi con le apparecchiature elettriche prima di effettuare qualsiasi
intervento sullimpianto.

Vietato aprire i pannelli del quadro elettrico lapertura consentita solo alloperatore addetto.

Questa targhetta va applicata dalloperatore al quadro elettrico quando si effettua qualsiasi intervento sullimpianto che richieda linterruttore generale disattivato.

44

Sicurezza

B0_011003

B.10 Provvedimenti
B.10.1 In caso di incendio
Definizione di emergenza
(Decreto Legislativo n 626/94 e succ. modificazioni. Circolare Min. Interno 29/09/95 P 1564/4146 G.U. 06/10/95
n 234)
Si definisce emergenza ogni scostamento dalle normali condizioni operative, tale da determinare situazioni di
potenziale danno agli uomini ed alle cose.
Gli stati di emergenza sono classificati in TRE CATEGORIE a gravit crescente:
- Emergenze minori (di tipo 1)
controllabili dalla persona che individua lemergenza o dalle persone presenti sul luogo (es. principio lieve
di incendio, versamento di quantit non significative di liquidi composti da sostanze pericolose, perdita
accidentale di protezioni dalle macchine, fenomeni transitori di aumento della pressione sonora, etc.).
- Emergenze di media gravit (di tipo 2)
controllabili soltanto mediante intervento del responsabile della sicurezza e senza ricorso agli enti di soccorso
esterni (es. principio di incendio di una certa entit, versamento di quantit significative di liquidi composti
da sostanze pericolose, black-out elettrico, malfunzionamento di apparati di regolazione chimico-fisica sugli
impianti, danni significativi da eventi naturali, etc.).
- Emergenze ad alta gravit (di tipo 3)
Controllabili solamente mediante intervento del responsabile della sicurezza e con il coinvolgimento degli
enti di soccorso esterni (ad esempio i VVFF.).(es. grave principio di incendio, versamento di grandi quantit
di liquidi composti da sostanze pericolose, black-out elettrico, con innesco di reazioni chimiche, guasto
impianti produttivi con emissione inquinanti aereodispersi, eventi naturali, catastrofici, minaccia di attentati
e sabotaggio, etc.).
Comportamenti preliminari in caso di principio di incendio (tipo 1)
La persona che per prima si rende conto della presenza di rischio/principio di incendio, qualora ritenga che
lentit dello stesso possa giustificare una sua singola azione (emergenza di tipo 1), tenuto a eliminare la
causa del rischio o a tentare lo spegnimento o contenerlo utilizzando i dispositivi antincendio presenti nellarea
e segnalati da apposita cartellonistica di colore rosso.
Comportamenti preliminari in caso di principio di incendio rilevante (di tipo 2 o 3)
La persona singola non deve tentare lo spegnimento, ma avvisare gli operatori competenti avvisando le altre
persone di mettersi in salvo utilizzando le vie di fuga e le uscite di sicurezza.
Nel caso in cui le linee telefoniche fossero interrotte utilizzare qualsiasi mezzo per richiedere il soccorso necessario, se necessario lasciare larea e richiedere il soccorso a chiunque transiti o dal punto
telefonico pi vicino.
Il personale dipendente, i lavoratori esterni, ed i visitatori hanno lobbligo di allontanarsi dallincendio
in maniera ordinata aiutando contemporaneamente eventuali soggetti disabili o feriti.
Per quanto possibile rispettare le segnalazioni ricevute a mezzo interfono, telefono o sirena ed utilizzare, ove
possibile, le vie di fuga e le uscite di sicurezza.
Informazioni per affrontare una emergenza di tipo 1
Pur avendo adottato ogni norma di prevenzione e cautela pu succedere che, nellambiente in cui ci troviamo,
si manifesti un incendio per cause indipendenti dalla nostra volont.
Fra gli elementi necessari allo sviluppo ed alla propagazione di un incendio c laria.
Il fuoco per bruciare ha bisogno dellossigeno presente nellaria e questo particolare da tenere in considerazione soprattutto quando si cerca di spegnere un focolaio di incendio.
Molto spesso sufficiente un piccolo accorgimento per soffocare sul nascere un principio dincendio.
Se ad esempio comincia a bruciare lolio contenuto in un recipiente, per spegnerlo sar sufficiente poggiarvi
sopra un coperchio che impedisca al fuoco di rimanere a contatto con laria esterna.

Sicurezza

45

B0_011003

Tenendo presente questa peculiarit che ha il fuoco per potersi sviluppare, si pu intervenire efficacemente in
molti altri casi; spesso basta gettare una coperta o un asciugamano sopra un principio dincendio per evitare
danni maggiori.
Gli stessi accorgimenti si possono usare se i vestiti indossati prendono fuoco, in questo caso NON CORRERE, laria alimenta il fuoco!
Ricordarsi di non utilizzare mai lacqua per spegnere un incendio di origine elettrica o che si sia propagato in prossimit di impianti sotto tensione.
Il rischio una forte scossa elettrica.
Lacqua non si deve usare nemmeno per spegnere incendi che interessano petrolio o benzina, questi
galleggiano sullacqua e possono trasportare lincendio in altri luoghi.
Sinteticamente in caso di incendio occorre intervenire per soffocare il principio di incendio, nel caso la situazione
ricada nellemergenza di tipo 1, diversamente occorre comportarsi come segue:
lasciare tutti gli oggetti personali;
non aprire eventuali finestre;
seguire le vie di fuga indicate;
mantenere la calma;
nel caso in cui le fiamme e il fumo si diffondano nel locale necessario allontanarsi speditamente chiudendo la porta del locale;
avvisare gli addetti alla gestione dellemergenza, affinch vengano chiamati i Vigili del Fuoco;
se attivo un piano di emergenza ciascuno obbligato ad osservare le procedure stabilite dal Piano di
Emergenza.
se c molto fumo, camminare chini, proteggendo naso e bocca con un fazzoletto bagnato (se possibile)
e raggiungere luoghi sicuri come ad esempio le scale esterne, a prova di fumo.
mantenere la calma.
nel caso in cui nel percorso che conduce alle uscite di sicurezza ci fossero fiamme e fumo, dirigersi
allesterno utilizzando le scale alternative di deflusso.
le persone che indossano tessuti acrilici e sintetici (nylon, poliestere, ecc.) dovranno toglierli;
non utilizzare ascensori e montacarichi per levacuazione e non percorrere le vie di esodo in direzione
opposta ai normali flussi di evacuazione (o scendono tutti o salgono tutti);
se lincendio ha coinvolto una persona opportuno impedire che questa possa correre; sia pur con la
forza bisogna obbligarla a distendersi e poi soffocare le fiamme con indumenti, coperte od altro.
Luso di un estintore a CO2 pu provocare allinfortunato soffocamento e ustioni.

B.10.2 In caso di scariche elettriche


Folgorazione
La folgorazione avviene per il passaggio di corrente elettrica attraverso il corpo.
un incidente che fino a qualche tempo fa era molto diffuso.
Il danno allorganismo dipende dallintensit della corrente, dal tempo di esposizione, dal percorso che la corrente segue allinterno del corpo e dalla massa corporea (un bambino pi vulnerabile di un adulto).
Se la persona rimane attaccata alla fonte elettrica, anche le correnti di debole intensit possono essere pericolose.

Sintomi
A seconda della gravit della folgorazione, gli effetti sono ustioni pi o meno circoscritte, svenimento, ma
anche carbonizzazione dei tessuti e ustioni molto profonde, arresto respiratorio e fibrillazione cardiaca. In
questultimo caso il cuore cessa di battere e comincia a tremolare, senza essere pi in grado di mandare
in circolo il sangue.

Intervento
Per prima cosa il soccorritore deve fare molta attenzione a non rimanere a sua volta folgorato.
Se linfortunato rimasto attaccato alla fonte elettrica bisogna immediatamente interrompere la corrente,
se linterruttore a portata di mano, altrimenti necessario staccare la vittima dalla corrente facendo molta
attenzione.

46

Sicurezza

B0_011003

ATTENZIONE
Evitare, come verrebbe spontaneo, di toccare linfortunato, Vi trasmetterebbe la scossa!!
Per allontanarlo dalla fonte di elettricit si pu utilizzare un legno, che un cattivo conduttore,
facendo attenzione che:

non abbia parti metalliche,

sia ben asciutto

non ci sia dellacqua intorno che propaga lelettricit.
Per compiere questa operazione bene cercare di isolarsi da terra mediante un asse di legno o di gomma.
Dopo aver allontanato la vittima dalla fonte di elettricit e/o interrotto la corrente, bisogna immediatamente
verificare le condizioni dellinfortunato.
Lindividuo presenter delle ustioni, potrebbe aver perso coscienza, e potrebbe essere entrato in arresto respiratorio o anche cardiaco.
perci importante controllare respirazione e polso e, eventualmente, procedere alla rianimazione artificiale.
La gravit della folgorazione dipende dallintensit della corrente, dal tempo di esposizione, dal percorso che
la corrente segue allinterno del corpo e dalla massa corporea.
Se loperatore ha perso coscienza necessario chiamare immediatamente i soccorsi.

Dispositivi

di

Sicurezza

47

C0_011002

C - Dispositivi di sicurezza
Limpianto dotato di dispositivi per la protezione attiva e passiva del personale.
I dispositivi di sicurezza devono sempre essere tenuti in perfette condizioni di efficienza. Rimuovere o sconnettere
un dispositivo di sicurezza significa esporre a rischio la propria e altrui vita.
Qualora si verificassero situazioni di emergenza (pericoli imminenti, anomalie di funzionamento, ecc) oppure
situazioni critiche causate da elementi esterni allesercizio operativo, necessario intervenire con la massima
tempestivit, inibendo il ciclo produttivo con il dispositivo di emergenza.

C.1 Sicurezze integrate


C.1.1

Pulsanti demergenza

Sul pannello principale di comando ed in prossimit


dei principali elementi dell impianto sono collocati
pulsanti a fungo per larresto di emergenza (Fig.
C-001) (Fig. C-002).
La pressione su uno qualsiasi dei pulsanti di emergenza determina, nella maggior parte dei casi, larresto
immediato dellimpianto, aprendo linterruttore generale di alimentazione elettrica. In qualche caso potrebbe avere la stessa funzione del pulsante abbinato alla
fune di arresto demergenza (vedere C.1.2).
Pertanto detta manovra va effettuata solo in caso di
effettivo e immediato pericolo in quanto comporta poi
un lavoro di riavvio o di esaurimento del materiale.
Nel caso si sia attivato larresto di emergenza comportarsi come nel caso di interruzione per mancanza di
corrente (vedere capitolo I Istruzioni per luso).
Fig. C-001
Chiudere quindi linterruttore generale.
Controllare prima in modo manuale che non ci sia
impedimento al movimento meccanico dellessiccatore e
del mescolatore e ripetere la sequenza di avviamento.
Premere il pulsante a fungo rosso per innescare il
dispositivo di arresto.
Per rendere nuovamente operativa limpianto, occorre ripristinare:
il pulsante azionato;
le normali condizioni di lavoro;
le normali condizioni di sicurezza;
la funzionalit del dispositivo ruotando il pulsante nel senso indicato dalle frecce sopra impresse.
Utilizzare il dispositivo solo in caso di emergenza.
Verificare lefficienza del dispositivo prima di avviare limpianto.
Per verificarne lefficienza occorre:
- avviare il circuito di potenza;
- premere il pulsante;
- comandare un qualsiasi movimento dellimpianto.
Se il dispositivo efficiente il comando non deve produrre nessun movimento.
La verifica va eseguita su tutti i pulsanti demergenza presenti nellimpianto.
Nel caso il dispositivo si danneggi irreparabilmente, rendendo vano qualsiasi tentativo di riavvio dellimpianto,
contattate il centro di assistenza Marini S.p.A., sia per avere le informazioni riguardanti leventuale ripristino del
dispositivo, sia per avere quelle riguardanti le manovre da eseguire.
In particolari circostanze, infatti, pu essere comunque necessario, per completare le manovre, escluderne il
funzionamento.

48

Dispositivi

di

Sicurezza

C0_011002

C.1.2

Funi di arresto demergenza

La pressione sulla fune in una qualsiasi direzione


attiva il dispositivo e nella maggior parte dei casi
si arresta il solo gruppo, in qualche caso potrebbe
avere la stessa funzione del pulsante demergenza
(vedere C.1.1).
Sono collocate (Fig. C-002) a fianco dei nastri trasportatori, gruppi predosatori ed altri macchinari
che presentano estese zone da un punto delle quali
potrebbe essere necessario agire.
La pressione sul pulsante (1) ripristina il funzionamento del gruppo.
Utilizzare il dispositivo solo in casi di emergenza.
Fig. C-002
Verificare lefficienza del dispositivo prima di avviare
1 - Pulsante di sblocco emergenza
limpianto.
2 - Fune per arresto di emergenza
Per verificarne lefficienza occorre:
- avviare il circuito di potenza;
- attivare il dispositivo;
- comandare un qualsiasi movimento dellimpianto.
Se il dispositivo efficiente il comando non deve produrre nessun movimento.
Nel caso il dispositivo si danneggi irreparabilmente, rendendo vano qualsiasi tentativo di riavvio
dellimpianto, contattate il centro di assistenza Marini S.p.A., sia per avere le informazioni riguardanti
leventuale ripristino del dispositivo, sia per avere quelle riguardanti le manovre da eseguire.
In particolari circostanze, infatti, pu essere comunque necessario, per completare le manovre, escluderne il
funzionamento.

C.1.3 Finecorsa di segnalazione


Finecorsa di chiusura cancello di accesso alla torre
Applicato al cancello di accesso alla torre di mescolazione, invia un segnale elettrico alla cabina di comando
se il cancello non chiuso o viene aperto.
Il segnale predetto pu fornire segnalazione luminosa/acustica di avviso di porta aperta allinterno della cabina.
In alternativa pu determinare la messa in sicurezza dellimpianto mediante arresto totale .
In questo caso, se il dispositivo fosse danneggiato irreparabilmente, rendendo vano qualsiasi tentativo di riavvio
dellimpianto, contattate il centro di assistenza Marini S.p.A., sia per avere le informazioni riguardanti leventuale
ripristino del dispositivo, sia per avere quelle riguardanti le manovre da eseguire.
In tali circostanze infatti, pu essere necessario, per compiere le manovre di ripristino, escluderne il funzionamento.
La restrizione di accesso allarea pu avvenire comunque sempre mediante serratura meccanica sul cancello.
Verificare sempre lefficienza del finecorsa prima di avviare limpianto.
Finecorsa di conferma chiusura cancello su recinzione piede binario silo.
Applicato al cancello di accesso alla recinzione del piede del binario del silo di deposito, impedisce lavviamento
dellimpianto o ne provoca larresto di emergenza se il cancello non chiuso o se viene aperto.
Verificare lefficienza del dispositivo prima di avviare limpianto.
Per verificarne lefficienza occorre:
-
Inserire il circuito di potenza;
-
attivare il dispositivo aprendo il cancello;
-
comandare un qualsiasi movimento dellimpianto.
Se il dispositivo efficiente, il comando non deve produrre alcuna azione.

Dispositivi

di

Sicurezza

49

C0_011002

C.1.4 Interruttori differenziali


A protezione dellimpianto elettrico di servizio in cabina e dellimpianto autonomo del gruppo termico.

C.1.5 Cofanature e griglie


Proteggono dal contatto con cinghie di trasmissione ed altri organi in movimento. Particolarmente importanti
quelle relative alla benna o navetta del silo di deposito ed al relativo binario.

C.1.6 Bloccaggi a vite sugli sportelli di ispezione


Evitano aperture accidentali durante il funzionamento.

C.1.7

Serrature con chiavi di sicurezza interbloccate

Sono solitamente posizionate sulle portine dispezione, per esempio:


Portine al piede elevatore caldo
Portina per ispezione mescolatore
Portina accesso allinterno del tamburo essiccatore

Attenzione
severamente vietato lavorare, con questi irrinunciabili dispositivi di sicurezza disabilitati o non funzionanti.

na

gi

Pa
ta

ia

la
sc

te

en

lm

na

io

nz

te

in

ca

an

bi

50
C0_011002

C
Dispositivi
di

Sicurezza

Descrizione Configurazioni Impianto

51

D0_011003

D - Descrizione Configurazioni Impianto


D.1 Allestimenti
Il tipo di installazione, pu variare in funzione delle caratteristiche dellimpianto e delle esigenze operative.
La concezione modulare del progetto dei diversi gruppi permette una vasta gamma di allestimenti e personalizzazioni.
Alcuni degli allestimenti pi richiesti sono:
- Impianto sopraelevato con silo in linea a lato e binario articolato;
- Impianto sopraelevato con silo a pi scomparti sottostante e navetta di distribuzione;
- Impianto con essiccatore speciale parallelo per riciclato;
- Impianto mobile.
Considerazioni sulla fase di allestimento dellimpianto:
- Per ogni impianto viene fornito il relativo disegno di installazione .
- Prima della costruzione delle fondazioni bene tenere presente la direzione predominante dei venti in
modo che la polvere eventualmente sollevata dalle pale caricatrici dei predosatori non investa il posto
di comando.
- Accertarsi che i plinti siano posizionati come da disegno ed in particolare che le superfici sulle quali
dovranno appoggiare i piedi o le fondazioni mobili in metallo della macchina siano tutte sullo stesso
piano.
- Ordinariamente i cavi elettrici di collegamento, a montaggio ultimato, dovranno essere convenientemente
protetti da apposite canalizzazioni o alloggiati in cunicoli sotterranei, secondo la regola dellarte.
- indispensabile provvedere alla realizzazione di un sistema di terra che dovr essere collegato al conduttore di protezione gi predisposto nel quadro di forza motrice.
- A montaggio ultimato, togliere gli ancoraggi (dei vagli, delle tramogge di pesatura ecc.) montati per il
trasporto. Tali ancoraggi dovranno essere rimontati solo per un eventuale trasferimento.

D.2 Caratteristiche del conglomerato


Le quantit e le pezzature dei vari materiali che compongono limpasto, variano secondo luso che si deve fare
del conglomerato e sono espressi da una formula di produzione (ricetta).
Un conglomerato bituminoso pu essere definito come una miscela costituita da aggregati lapidei di diversa
dimensione, da filler e dal legante bituminoso.

D.2.1

Bitume

Il bitume una miscela di idrocarburi che ha la funzione di collante (legante) fra gli aggregati. Per migliorare le
caratteristiche, pu essere additivato con polimeri (bitume modificato) in modo da migliorarne il comportamento
meccanico.
Il conglomerato manterr una elevata lavorabilit fino a che resta caldo per diventare resistente una volta
compattato e raffreddato a temperatura ambiente.

D.2.2

Aggregati lapidei

Si definisce aggregato di un conglomerato la struttura che ne costituisce lo scheletro portante ed preferibilmente proveniente da processi di frantumazione di rocce di svariata provenienza.
infatti la frantumazione che riesce a produrre aggregati di forma poliedrica e soprattutto a spigoli vivi con i
quali facile comprendere venga esaltato lattrito fra i vari granuli e quindi le doti di portanza del prodotto.
Fra le principali qualit che devono possedere annoveriamo: durezza, durevolezza, nelle condizioni di impiego, ruvidit superficiale, buona adesivit verso il legante, scarsa sensibilit al gelo, pulizia rispetto a polvere
o corpi estranei.

52

Descrizione Configurazioni Impianto

D0_011003

La tabella che segue evidenzia le provenienze principali e le relative caratteristiche fisiche e meccaniche.
La classificazione degli aggregati viene fatta per la dimensione.
Le pezzature grosse si possono raggruppare, secondo la norma UNI 2334 nelle seguenti categorie:
1. Pietrisco
dal passante al setaccio 71 al trattenuto al setaccio 25

ovvero le pezzature commerciali: 25/40, 40/60, 40/71.
2. Pietrischetto dal passante al setaccio 25 al trattenuto al setaccio 10.

ovvero le pezzature commerciali 10/15 e 15/25.
3. Graniglia
dal passante al setaccio 10 al trattenuto al setaccio 2

Ovvero le pezzature commerciali 2/5 e 5/10.
Le pezzature fini, ovvero la sabbia, sono cos classificate:
Sabbia grossa
nelle dimensioni 2 0,425
Sabbia media
nelle dimensioni
0,425 0,18
Sabbia fine nelle dimensioni
0,18 0,075

D.2.3

Filler

Il Filler definito come materiale polverulento totalmente passante al setaccio 0,075. La funzione prioritaria
il potere rigidificante che si esplica con un giusto rapporto rispetto al bitume (solitamente superiore ad 1).
Laddensamento ottenuto produce una maggiore stabilit termica e meccanica, riducendo la suscettibilit
termica del bitume.
Va detto che il dosaggio del filler un parametro relativamente critico, in quanto il sovradosaggio pu comportare:
-
Riduzione delle caratteristiche meccaniche.
-
Incremento della gelivit superficiale.
-
Riduzione delle propriet elastiche.
Ed il sottodosaggio pu provocare:
- Trasudamento (risalita in superficie del bitume)
- Deformabilit.
La provenienza del filler pu essere:
- Di recupero dal processo di produzione del conglomerato stesso
Durante la movimentazione, in particolare nella caduta a pioggia allinterno dellessiccatore rotante gli
aggregati, investiti da una corrente di aria surriscaldata, rilasciano una certa quantit di fini presenti negli
aggregati, variabile percentualmente in funzione della compattezza del materiale.
Tipicamente questi fini sono trasportati dagli effluenti gassosi uscenti dallimpianto di abbattimento polveri,
che oltre alla depurazione delle emissioni in atmosfera in questo modo permette di recuperare il filler.
- Dapporto, proveniente quindi dallesterno, ovvero trasportato e stoccato nel cantiere in appositi sili.

D.2.4

Conglomerato Riciclato

Il conglomerato riciclato non altro che la parte superiore dalla pavimentazione stradale che una volta asportato dalla macchina fresatrice e recuperato, reintrodotto nella ciclo di produzione inserendolo nella ricetta di
produzione.
Data la diversit dei materiali recuperati occorre sempre unanalisi per poterli classificare.
Per riutilizzare il conglomerato recuperato necessario disporre di una linea supplementare di gruppi predosatori
che raccolgano il materiale asportato e di nastri trasportatori che facciano arrivare direttamente nellessiccatore
o/e allimpianto il materiale.
Questa applicazione aggiuntiva comporta, nei gruppi coinvolti nel processo (predosatori, nastri trasportatori,
essiccatore, aspiratore, filtro depolveratore, elevatori, coclee, tramoggie e portine) interventi di manutenzione
pi frequenti perch il bitume aderisce alle pareti con cui viene a contatto.

Descrizione Configurazioni Impianto

53

D0_011003

D.3 Ciclo produttivo


D.3.1 Descrizione del ciclo produttivo
Limpianto progettato per confezionare a caldo miscele (conglomerati) composte da materiali litici (inerti) di
varia pezzatura (granulometria) rivestiti con bitume (legante).

Impianto tipo ULTIMAP


6

10

13
12

16

11

14

17

18
15

9
10
8

11 13

12

14

Impianto tipo Top Tower - MAC

17

15
16

4
3
1

18

2
5

N.B.: Le disposizioni degli impianti sono puramente indicative, con il solo scopo di
inviduare i principali componenti.

54

Descrizione Configurazioni Impianto

D0_011003

Il ciclo produttivo ha inizio dai predosatori (1) e finisce con il caricamento dal silo conglomerato (17) dei veicoli che
trasportano il conglomerato. Per ottenere ci occorre sincronizzare una serie di fasi e operazioni intermedie.
I materiali litici, vengono immessi nelle tramogge del gruppo predosatori (fase di predosaggio) che ha la funzione
di erogarli con precisione nelle quantit e nelle proporzioni richieste dalla formula di produzione.
Lunit costituita da vari scomparti indipendenti nel funzionamento e nella portata, ciascuno dotato di un
nastro estrattore a velocit variabile.
La portata oraria di ogni scomparto proporzionale alla velocit del nastro estrattore.
Alcune formule produttive (ricette) consentono di utilizzare tra i componenti, anche conglomerato riciclato, che
in questo caso contenuto in un predosatore (2) specifico per questo materiale. Il conglomerato riciclato una
volta erogato dal predosatore viene inviato separatamente allessiccatore, o ai dispositivi previsti (elevatore,
essicatore parallelo ecc.). Se il materiale non viene classificato a monte, si rende necessario installare un vaglio
ed un mulino per ridurne la pezzatura.
Il controllo computerizzato del ciclo di produzione, disponibile in varie versioni per tutti gli impianti, esegue
automaticamente la regolazione di portata di ogni scomparto.
I materiali estratti dai predosatori sono convogliati con nastri trasportatori (3) allessiccatore (4) dove sono
riscaldati per eliminarne lumidit (fase di essiccazione) e quindi facilitare il rivestimento con il legante.
Per un regolare funzionamento del sistema di riscaldamento materiali nellessiccatore (4), occorre regolare
opportunamente il sistema di aspirazione dei gas prodotti ed il bruciatore (5).
Durante la fase dessiccazione le polveri fini vengono aspirate e abbattute nel filtro depolveratore (6) (fase di
filtrazione) e recuperate.
Molte formule (ricette) prevedono nellimpasto una certa quantit di materiale fine di riempimento (filler). La sua
funzione quella di riempire gli spazi residui tra le varie granulometrie.
Il filler di aggiunta o apporto e quello recuperato, sono stoccati in appositi sili-filler (7) (fase di stoccaggio
fini).
Alluscita dallessiccatore le granulometrie immesse risultano mescolate tra loro. Talvolta opportuno, per
migliorare il dosaggio degli inerti essiccati, riselezionarli.
Un elevatore a tazze (8) li immette in un vaglio (9) che li divide secondo le pezzature previste (fase di riselezione), gli inerti riselezionati sono poi stoccati in tramogge tampone (10).
Le tramogge tampone (una per ogni granulometria) interrompono il flusso del materiale (che fino a quel punto
era avvenuto senza interruzioni).
Le varie granulometrie sono dosate, immettendole in successione (dosaggio per somma dei pesi), in una tramoggia di pesatura (11) sospesa su celle di carico (fase di dosaggio) secondo la formula produttiva (ricetta).
Nel frattempo le polveri fini vengono inviate al sistema di pesatura tramite coclea oppure, in funzione del tipo
di impianto, vengono sollevate da un elevatore a tazze (12), e pesate in una tramoggia apposita (13).
Il bitume, dosato a peso, immagazzinato ad una temperatura che ne facilita il pompaggio; ed erogato, al
mescolatore (14), ad una temperatura che consente i migliori risultati durante la fase di mescolazione del
conglomerato. A ci provvede il gruppo termico composto di una o pi caldaie (15) e cisterne (16).
I materiali litici (inerti), il bitume ed il filler vengono immessi in successione nel mescolatore (14) che realizza
fisicamente limpasto.
Per ottimizzare i tempi, i componenti che dovranno essere impastati successivamente, vengono pesati mentre
gi in corso una mescolazione.
Il conglomerato cos prodotto pu essere immagazzinato (direttamente o tramite benne o navette di trasporto)
in un silo (17) di deposito (fase di stoccaggio conglomerato).
I veicoli demandati al trasporto del conglomerato, si riforniscono direttamente dal silo di stoccaggio ed loperatore in cabina che regola la quantit di conglomerato rilasciato dal silo.
Tutto il ciclo produttivo controllabile, dalla cabina comando (18) tramite il sistema di gestione.

Descrizione Configurazioni Impianto

55

D0_011003

D.4 Stati dellimpianto


D.4.1

Impianto spento

la condizione in cui si trova limpianto durante lintervallo fra il termine e linizio della giornata lavorativa o
di un turno di lavoro. Durante tali interruzioni, alcune parti dellimpianto vengono lasciate in funzione (Gruppo
Termico).
In questa condizione limpianto pronto per riattivare il processo produttivo.
Con limpianto spento sono interdette tutte le operazioni di manutenzione o di semplice pulizia previste per il
gruppo termico, mentre sono ammesse, adottando le dovute procedure di sicurezza, le operazioni di manutenzione su componenti meccanici, elettrici, pneumatici e idraulici dei restanti gruppi dellimpianto.

D.4.2

Impianto in stand-by

Limpianto si intende in condizioni di stand-by durante le interruzioni di produzione che si possono verificare
nel corso della giornata lavorativa.
Durante tali interruzioni, alcune parti dellimpianto vengono lasciate in funzione (ad esempio: aspiratore e sistema
di pulizia del filtro, rotazione essiccatore, pompa di circolazione bitume, pompe olio diatermico, compressore
daria) per arrestarle eventualmente in caso di prolungamento della sosta.
In condizioni di stand-by, limpianto pronto per riattivare il processo produttivo.
Con limpianto in condizioni di stand-by sono pertanto interdette tutte le operazioni di manutenzione o di semplice pulizia e comunque non ammessa leffettuazione di alcun tipo di intervento su componenti meccanici,
elettrici, pneumatici e idraulici.

D.4.3

Impianto attivo

Limpianto si intende in attivit nel corso dello svolgimento del ciclo di produzione. In tali condizioni tutte le apparecchiature componenti limpianto o la maggior parte di esse sono in funzione (a seconda del tipo di materiale
prodotto possono essere disattivate alcune funzioni come ad esempio uno o pi scomparti del predosatore
degli inerti o il sistema di alimentazione del riciclato).
Tutti i sistemi di alimentazione di energia allimpianto (elettrica, pneumatica, idraulica) sono attivati.
Loperatore deve obbligatoriamente essere presente nel posto di comando (cabina) ed tenuto ad accertarsi
che nessuna persona si avvicini allimpianto, con leccezione dei conducenti dei veicoli autorizzati a svolgere
le rispettive funzioni (pala caricatrice, autocarri per il trasporto del prodotto finito). In ogni caso i conducenti
devono rimanere a bordo dei propri mezzi.
Con limpianto in attivit sono interdette tutte le operazioni di manutenzione o di semplice pulizia e comunque
non ammessa leffettuazione di alcun tipo di intervento su componenti meccanici, elettrici, pneumatici o
idraulici.

D.4.4

Rimessaggio impianto

Lo stato di rimessaggio quella condizione di fermo produzione che si pu prolungare per oltre 20 giorni (i
giorni indicati sono riferiti ad un impianto che lavora in ambienti in cui la temperatura varia da un minimo di 10
ad un massimo di 30).
Le condizioni ambientali in cui avviene il fermo produzione, sono determinanti per valutare il numero di giorni
in cui ammesso che limpianto resti totalmente inattivo.
Durante questa condizione nessuna parte dellimpianto lasciata in funzione (gruppo termico compreso) ed
obbligatorio svolgere tutte le operazioni di manutenzione ordinaria, in particolare lo svuotamento e la pulizia
di cisterne, sili, coclee, tramogge, serbatoi e tutti quei contenitori che durante la produzione sono intaccati da
materiale aggregante o corrosivo.
Lentrata allinterno dellarea deve essere interdetta a personale non autorizzato, veicoli, animali, ecc..
opportuno un controllo visivo settimanale della struttura, per rendersi conto delleventuale stato di degrado
della struttura e per eseguire quelle manutenzioni che sono previste anche con limpianto fermo.

Descrizione Configurazioni Impianto

gi
n

la

sc

ia

ta

in

te

nz

io

na

lm

en

te

bi

an

ca

D0_011003

Pa

56

Dati Tecnici

57

E0_011004

E - Dati tecnici
E.1

Caratteristiche tecniche impianto

Le seguenti caratteristiche sono riportate anche nella


targhetta (Fig. E-001) applicata allinterno della cabina di comando e allinterno del quadro principale.
1
2
3
4

E.1.1

Tensione nominale in V
Corrente a pieno carico in A
Corrente nominale del motore maggiore in A
Potere di interruzione di corto circuito del
dispositivo di protezione in kA

Fig. E-001

Targhetta di identificazione impianto

Limpianto costituito dallinsieme di diversi gruppi funzionali stabilmente collegati tra loro. La composizione e
la capacit produttiva nominale dellimpianto sono definite dalla commessa di vendita.
Sulla targa CE (Fig. E-002), applicata allinterno della
cabina di comando, sono indicati:
1 Nome e recapito del costruttore
2 Tipo di impianto (con riferimento alle caratteristiche produttive)
3 Codice della commessa (con riferimento al
documento di identificazione univoca dellimpianto)
4 Anno di costruzione.

1
2
3
4
Fig. E-002

Su ogni gruppo funzionale applicata una targa (Fig.


E-003) riportante il numero di matricola del gruppo
stesso.
Sul gruppo riselezionatore-dosatore-mescolatore
applicata una seconda targa che indica il numero di
commessa dellimpianto.
Il codice della commessa riportato sul catalogo dei
pezzi di ricambio.

Fig. E-003

58

Dati Tecnici

E0_011004

E.1.2

Tabella E-004

GRUPPO
GAMMA PRODOTTI
NOTE
Torri di produzione UltiMAP
1300 B4

2000 B5

2700 B6

3300 M5

4000 V5

MAC
200

240

320

Top Tower 3000

4000

5000
Essiccatori:
160 /850
R per impianti ULTIMAP:


190 /900
xxx/xxx diametro in cm / lungh. in cm

E
220 /1000

250 /1150
R: con anello riciclaggio

274

E
220
DMR
per impianti Top Tower - MAC:

250 R DMR
R: con anello riciclaggio


270

Filtri a maniche
FM
300/50
400/50
per impianti ULTIMAP:
500/50
624/48
300, 400, 500, etc: N totale di maniche

7
20/48
/50,/48: N di maniche per camera
816/48
912/48
1008/48
1152/48
1248/48
1632/48

FM
375
Versioni sopra essiccatore

400
per impianti Top Tower e MAC

540

576
Sili deposito
SL
25
SL:silo a lato
conglomerato
SM
25 x 2
SM: silo sotto mescolatore
per UltiMAP
35 x 2
25 o 35:capac. in m3 per compartimento

35 x ?
x 2: N2 compartimenti


x ?: numero pari di compartimenti da

definire
2 x (4x..,6x..): numero dei compartimenti

Sili deposito 2 x 50
conglomerato per
SM
2 x 50 +2X55
50 : capacit in ton, tOP Top T
Top Tower 2X50+4 x 55 1,8 ton/m3, di ogni compartimento.
Sili deposito
SL
89
capacit totale in m3
conglomerato
121
per MAC
Sili Filler
SFM
2500
2500,3000,3600: diametro silo in mm
monoscomparto
3000

3600

Dati Tecnici

59

E0_011004

Segue tabella: E-004


GRUPPO
GAMMA PRODOTTI
NOTE
Sili filler a 2 scom=
SFD 2500
parti sovrapposti
3000
Predosatori per
PD 3,5/11
Predosatori serie DMR:
materiale vergine 3,5/18
3,5=larghezza di carico in mt

/11 o 18= capacit in mc
Predosatori per
PM 3,5/18
Predosatori serie A:
materiale vergine 4,0/20
3,5 o 4,0=larghezza di carico in mt
4,0/30
/18,20,30 o 40= capacit in mc
4,5/30
4,5/40
Predosatori per
PDR
3,6/8 Predosatori serie DMR per riciclato:
materiale riciclato
3,6= larghezza di carico in mt
/8 = capacit in mc

PMR
3,5/9 Predosatori serie A per riciclato:

4,0/9
3,5 o 4,0= larghezza di carico in mt
3,5/14
/9 o 14 = capacit in mc
4,0/14

na

Pa
gi
ta

ia

sc

la

te

en

lm

na

io

nz

te

in

ca

an

bi

60
E0_011004

E
Dati Tecnici

Descrizione Gruppi Funzionali

61

F1_011003

F - Descrizione Gruppi Funzionali


F.1

Introduzione

Per meglio comprendere lattivit dellimpianto nel suo insieme il ciclo produttivo stato suddiviso in Fasi operative. Ogni fase svolta da gruppi funzionali (insieme di componenti che svolgono una determinata azione).
I gruppi funzionali necessari ad un ciclo produttivo sono:
F.2
stoccaggio termostatato dei leganti ed eventuale combustibile denso
F.3
predosaggio

-
predosaggio aggregati

-
predosaggio materiale riciclato (a richiesta)
F.4
trasporto materiale lapideo su nastri
F.5
essiccazione - riscaldamento aggregati
F.6
filtrazione effluenti gassosi essiccatore
F.7
stoccaggio e trasporto filler al dosaggio

a)
recuperato

b)
di apporto
F.8
produzione conglomerato

a)
riselezione aggregati (bypassabile)

b)
dosaggio componenti

c)
mescolazione
F.9
trasporto e stoccaggio conglomerato
F.10
gestione impianto da cabina di comando
Prima di eseguire operazioni o interventi descritti in ogni fase occorre aver letto e compreso la Sezione B Sicurezza.

F.6

F.7b

F.7a
F.3

F.8a

F.9

F.5

F.3

F.8b

F.4

F.8c

F.9

F.10

F.2

Fig. F-001

F.2

62

Descrizione Gruppi Funzionali

F1_011003

F.2
F.2.1

Stoccaggio e riscaldamento legante - alimentazione bruciatore essiccatore


Introduzione

Questa fase ha il compito di mantenere il legante ad una temperatura idonea alla circolazione nellimpianto e
allimmissione nel mescolatore, come pure di alimentare il bruciatore dellessiccatore. Tali funzioni sono garantite dal Gruppo Termico.
Attenzione
Leggere e comprendere tutta la Sezione B - Sicurezza e i capitoli realtivi alla sicurezza dei componenti
commerciali nella Sezione Q - Allegati prima di intervenire od operare sullimpianto.

F.2.2

Descrizione

Le tipologie di allestimenti del Gruppo Termico si diversificano in base alle esigenze. I sottogruppi che caratterizzano gli allestimenti sono:
- La caldaia di riscaldamento
- Le cisterne di stoccaggio legante (verticali od orizzontali)
- La cisterna di stoccaggio olio combustibile per caldaia e/o bruciatore essiccatore (se presente)
- La cisterna di stoccaggio gasolio per caldaia e/o bruciatore essiccatore (se presente)
- La cisterna per lo svuotamento dellolio diatermico (a richiesta)
- Pompa di alimentazione bitume allimpianto di produzione
- Pompa di carico/travaso cisterne bitume
- Pompa ausiliaria per la circolazione dellolio diatermico caldo
- Pompa di alimentazione combustibile
- Pompa di travaso olio combustibile (se presente)

Le cisterne di stoccaggio bitume e quelle per olio combustibile hanno, internamente, serpentine in cui circola
olio diatermico caldo.
1

Caldaia orizzontale

13
16

12
17

15

6 14

9 11

10

1 - Serbatoi alimentazione bitume impianto

11 - Bruciatore caldaia

4 - Serbatoio olio combustibile

12 - Motopompa di circolazione olio diatermico

5 - Serbatoio combustibile caldaia

13 - Vaso di espansione

6 - Motopompa alimentazione bitume impianto

14 - Valvola per il controllo automatico di temperatura

8 - Pompa di circolazione ausiliaria olio diatermico

15 - Pompa alimentazione bruciatore essiccatore

9 - Pompa di riempimento olio combustibile

16 - Motopompa carico bitume

10 - Caldaia oleotermica

17 - Pompa carico olio diatermico

Fig. F-002

Descrizione Gruppi Funzionali

63

F1_011003

Lolio diatermico, che riscaldato dalla caldaia, ha la funzione di mantenere fluido il materiale contenuto nelle
cisterne e nei relativi circuiti.
Le tubazioni dellolio diatermico sono provviste, allingresso di ogni cisterna, di una valvola di regolazione che
in base alla temperatura raggiunta dal materiale allinterno della cisterna modula automaticamente il passaggio
dellolio caldo nelle serpentine. Questa azione pu essere meccanica o motorizzata: in questultimo caso
controllata da un quadro elettrico in loco.
Tutte le tubazioni e componenti ad alta temperatura, dopo la prima settimana di collaudo, devono essere coibentati.
Alimentazione del bruciatore
Il tipo di combustibile per lalimentazione del bruciatore dellessiccatore prevede linstallazione di componenti specifici.
Se lalimentazione a olio combustibile denso,sono necessari:
- Cisterna olio combustibile (eventualmente riscaldata con serpentina)
Per lo stoccaggio del combustibile
- Un circuito di trasferimento combustibile con pompa bassa pressione
- Gruppo Spinta/Scambiatore
Per far raggiungere una temperatura finale adeguata (130 circa) ed una pressione che consentano la
nebulizzazione dellolio combustibile nel bruciatore
Se lalimentazione a gasolio occorre:
- Cisterna gasolio (optional) per lo stoccaggio del combustibile
- Un circuito di trasferimento combustibile con pompa a bassa pressione
- Gruppo di spinta (pompa ad alta pressione) per inviare direttamente al bruciatore il combustibile
Se lalimentazione a gas metano o GPL gassoso:
- La rete del gas collegata direttamente allunit di alimentazione del bruciatore dellessiccatore (vedi
schema).

F.2.3 Rischi e pericoli


Le caldaie rimangono sotto tensione anche quando viene sganciato linterruttore generale (1) Fig.
F-003 dellarmadio forza in cabina.
Prima di intervenire, togliere lalimentazione
mediante linterruttore generale locale (2) Fig.
2
F-003.
1
Durante il rifornimento delle cisterne del bitume occorre prestare attenzione alloperazione di distacco
della tubazione con raccordo rapido dalla cisterna del
veicolo. Se immediatamente dopo il distacco della tubazione la pompa di ricarica si blocca, la contropressione che si crea allinterno, potrebbe far fuoriuscire
bitume caldo. Mantenere quindi lapertura dellattacco
Fig. F-003
rapido, lontano da persone, da componenti o da
quantaltro possa essere danneggiato dal contatto con il liquido dopo che stata scollegato dal veicolo.
La presenza di bitume solidificato allinterno delle cisterne pu provocare danni irreparabili allimpianto alle
cisterne e alle persone, durante o immediatamente dopo le fasi di preriscaldo e riaccensione completa del
gruppo termico.
Attenzione: Utilizzo delle cisterne verticali di deposito bitume
Nel caso che il riscaldamento della cisterna venga disattivato per un periodo superiore a dieci giorni, assicurarsi
che il bitume contenuto non superi il 20% della massima capacit della cisterna stessa. Nel caso la quantit di
bitume presente sia maggiore del suddetto 20%, evitare di disattivare il riscaldamento in quanto al riavviamento
c il rischio latente di depressurizzazione della cisterna. Infatti possibile il blocco temporaneo dello sfiato
superiore causato da parti di bitume non ancora liquefatte.

64

Descrizione Gruppi Funzionali

F1_011003

F.2.4

Sicurezze integrate per cisterne verticali

La parte superiore delle cisterne verticali provvista di due prese di aspirazione aria esterna, poste ad altezza
diversa.
Quella superiore (1) Fig. F-004 ha come unica funzione quella di aspirare aria quando si dispone dello svuotamento della cisterna, evitandone cos eventuali deformazioni.
Quella posta a livello inferiore (2) Fig. F-004 ha anche la funzione di sicurezza per troppo pieno, in quanto
provvede a scaricare in apposito contenitore il materiale caricato in eccesso. Nella parte terminale del tubo di
troppo pieno (2) Fig. F-004 installato un finecorsa (3) Fig. F-004 che arresta il funzionamento della pompa
di ricarica cisterna.
Alcuni allestimenti prevedono, in abbinamento alle sicurezze predette, ulteriori finecorsa di consenso, montati
sulle valvole di ingresso-uscita cisterne, per abilitare lavvio della pompa per la ricarica.
Larresto della pompa automatizzato mediante comandi da indicatori livello in cisterna.
In alcuni allestimenti le normative vigenti nel paese di utilizzo dellimpianto, prevedono che le cisterne siano
posizionate allinterno di vasche di contenimento con capacit pari ad 1/3 della capienza totale della cisterna.
Un avvisatore ottico o acustico segnala il blocco pompe. Su specifica richiesta possibile installare ulteriori
avvisatori ottici o acustici di controllo (riempimento cisterna, ecc.).

1
2

Fig. F-004

F.2.5

Avvertenze generali

Prima di intervenire su organi che sono soggetti a riscaldamento durante il funzionamento, accertarsi che la
temperatura diminuisca fino a permettere lintervento.
Quando limpianto in funzione la presenza di operatori allinterno dellarea, ammessa esclusivamente per
eseguire le operazioni di rifornimento delle cisterne.

F.2.6

Operazioni e controlli pre-avviamento

Per un corretto svolgimento di questa fase fase occorre controllare che:


- le manutenzioni siano state svolte regolarmente;
- non vi siano trafilamenti evidenti o continui;
- la temperatura del bitume per lesercizio dellimpianto raggiunga i 170 circa;
- la temperatura del bitume di scorta, raggiunga i 130 circa;
- i dispositivi di sicurezza installati funzionino regolarmente;
- il livello nelle cisterne garantisca la produzione prefissata;
- il livello dellolio diatermico, nel vaso di espansione della caldaia, sia regolare.
In mancanza di uno di questi punti, sar cura delloperatore verificare e correggere lanomalia prima di avviare
limpianto.

Descrizione Gruppi Funzionali

65

F1_011003

F.2.7

Avvio

Al primo avvio del gruppo termico loperatore dellAssitenza Tecnica della Marini s.p.a. a stabilizzare la pressione allinterno del circuito dellolio diatermico. La corretta pressione differenziale del circuito d il consenso
allaccensione del bruciatore (taratura standard 0,2 bar).
Ordinario
Lavvio quotidiano del gruppo termico pu avvenire in modo automatico, manuale oppure, per esigenze operative, pu essere costantemente attivo.
Automatico (con orologio settimanale)
Le accensioni dei vari componenti avvengono utilizzando temporizzatori che consentono di raggiungere le
temperature dei vari materiali, allorario prestabilito.
Il modo e la sequenza di accensione possono essere variate in funzione delle esigenze di cantiere, e sono
impostati dal Tecnico della Marini S.p.A. alla prima accensione dellimpianto.
Manuale
Dare tensione mediante linterruttore generale del quadro comandi del gruppo termico;
avviare le pompe di circolazione olio diatermico;
attendere il consenso che compare appena raggiunta la corretta pressione;
accendere il bruciatore caldaia oleotermica dalla postazione comandi del gruppo termico;
controllare, tramite i manometri e il vaso di espansione, il livello e la pressione dellolio diatermico;
il raggiungimento della corretta temperatura del bitume invia il consenso di attivazione delle pompe di
circolazione del bitume.
Sempre attiva
In questo caso il gruppo termico sempre pronto ad iniziare la produzione. Non sono necessari avvii di
preriscaldo componenti o materiali.
Dopo una sosta di emergenza
La operazioni di riavvio, dopo una sosta di emergenza del gruppo termico, dipendono dal tipo di anomalia, dal
tempo in cui la caldaia resta inattiva e dagli effetti che il blocco caldaia provoca sul bitume o sullolio combustibile.
In condizioni ambientali normali (temperatura min 10 C max 30 C) lo spegnimento della caldaia provoca una
diminuzione della temperatura del bitume che varia di circa 10 ogni 24 ore.
Nel caso lanomalia costringa a bloccare la caldaia per un tempo massimo di 3 ore prima di ripristinarne il
funzionamento, NON necessario fermare il ciclo produttivo. I materiali non raggiungono temperature tali da
comprometterne lutilizzo. Si consiglia comunque di verificare di frequente lindicatore di temperatura bitume.
Il raggiungimento della soglia di minima temperatura bitume produrr allarme a video.
Nel caso il blocco caldaia si protragga per tempi superiori alle 3 ore occorre:
- fermare il ciclo produttivo;
- disinserire linterruttore generale del quadro comandi del gruppo termico;
- rimuovere lanomalia che ha causato lo spegnimento della caldaia;
- controllare lo stato in cui si trova il bitume allinterno delle varie cisterne.
Se il bitume liquido e pompabile, sufficiente, dopo aver ridato tensione al gruppo tramite linterruttore
generale, riavviare il gruppo termico in modo ordinario (metodo manuale) e il consenso allutilizzo del bitume
sar immediato; se il bitume caldo ma difficilmente pompabile, occorre riportarlo in temperatura facendo
ricircolare lolio diatermico allinterno delle cisterne, fino ad attendere il consenso allutilizzo del bitume.
- Il consenso per riavviare il ciclo produttivo dato dalle sonde installate sul circuito bitume..
Dopo una inattivit prolungata
Controllare che le cisterne siano prive di residui consistenti di bitume. Nel caso le cisterne contengano bitume
solidificato occorre garantire un tempo di riscaldamento per la sua liquefazione proporzionato al livello di riempimento ed al tipo di cisterna (orizzontale o verticale) oltre alla temperatura iniziale del legante ed alla potenza
termica della caldaia.

66

Descrizione Gruppi Funzionali

F1_011003

La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.
- Dare tensione dallinterruttore generale del quadro comandi del gruppo termico.
- Verificare il funzionamento e lintegrit dei dispositivi di sicurezza.
- Nel caso lolio diatermico fosse stato rimosso dalle tubazioni, occorre reinserirlo.
- Avviare la pompa di ricircolo in modo che le eventuali bolle daria si eliminino nel vaso despansione. Far
circolare lolio freddo per circa 4 o 5 ore per assicurarsi dellassenza di aria nelle tubazioni.
- Riavviare la caldaia.
- Rifornire le cisterne del materiale a cui sono destinate.
- Controllare il livello dellolio nel vaso di espansione.

F.2.8

Interventi durante il ciclo di lavoro

Non sono necessarie regolazioni o tarature durante la produzione.

F.2.9

Arresto

Arresto ordinario
Per arrestare il gruppo termico occorre fermare:
- la pompa di circolazione del bitume;
- la pompa di mandata combustibile al bruciatore (dopo aver spento il bruciatore dellessiccatore);
- la caldaia
- la pompa di ricircolo olio diatermico;
- togliere tensione dallinterruttore generale del quadro comandi caldaia.
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa determina solitamente un intervento sul pulsante demergenza del quadro comandi
caldaia per fermare immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente nel gruppo termico (di cui le principali sono: funzionamento caldaia e pompe circolazione olio diatermico).
vietato utilizzare il pulsante demergenza per arrestare normalmente il gruppo.
Arresto per inattivit prolungata
Linattivit prolungata del gruppo termico prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel
capitolo di arresto ordinario inoltre necessario lo svuotamento di tutti i contenitori (cisterne, serbatoi, ecc,)
contenenti i liquidi e i materiali che potrebbe risultare degradati al riavvio dellimpianto (es. bitumi modificati).

F.2.10 Procedure di fine lavorazione


Eseguire durante il periodo di inattivit dellimpianto, tutte le manutenzioni previste per i vari componenti.
Il bitume un materiale che non deve mai solidificare allinterno delle cisterne. Per evitare questa evenienza,
quando la sosta del ciclo produttivo si protrae fino al rischio di solidificazione bitume, occorre, prima che questo
avvenga, che le cisterne di stoccaggio siano svuotate.

F.2.11 Manutenzione e inconvenienti


Per tutte le operazioni di manutenzione, tempistiche, inconvenienti cause e rimedi vedere le rispettive sezioni
L - Risoluzione inconvenienti e M - Manutenzione, per i componenti non trattati nel manuale vedere la sezione Q - Allegati.

Descrizione Gruppi Funzionali

67

F1_011003

F.3 Predosaggio
F.3.1

Introduzione

Limmissione degli inerti, nel processo di produzione, puo essere eseguito con vari tipi di dosaggio: volumetrico
(standard), ponderale (opzionale) o misto in base al tipo di impianto.
I predosatori necessitano di taratura della portata allinizio della messa in produzione, e ad ogni cambio di
materiale utilizzato. E consigliata inoltre una verifica annuale di queste tarature. Per lesecuzione di queste
calibrazioni si rimanda al manuale di uso del sistema di gestione dellimpianto od allallegato specifico.

F.3.2

Descrizione

La fase di predosaggio svolta da una serie di predosatori (la quantit varia in base alle ricette che limpianto
pu produrre ed alla produzione oraria) costituiti da scomparti indipendenti nel funzionamento, ciascuno dotato
di un motovariatore per lazionamento del proprio nastro estrattore.
Ogni predosatore dovr essere rifornito con inerti la cui granulometria venga utilizzata nelle ricette che si dovranno produrre.
Gli inerti sono immessi nelle tramogge di stoccaggio, da cui fuoriescono direttamente sul nastro estrattore.
La portata oraria di ogni tramoggia proporzionale alla velocit del nastro estrattore. Ogni nastro estrattore
convoglia il materiale sul nastro collettore che provvede ad approvvigionare, tramite altri nastri trasportatori,
lessiccatore.
La fase di predosaggio interamente controllata dalla cabina di comando.
In alcuni impianti sono installati predosatori opzionali per il materiale fresato da riciclare con la funzione di contenere e dosare direttamente il materiale da riciclare. I predosatori per riciclato sono completi del dispositivo
rompiponte (per fluidificare il materiale) con tramoggie e nastri estrattori con dimensioni maggiorate.
Tramogge
Ogni tramoggia provvista di:
- una bocca di scarico ad apertuta variabile, che rilascia il materiale sul nastro estrattore;
- palette mobili (palpatori) che rilevano continuamente la presenza di materiale sul nastro estrattore;
- lamine gommate regolabili, di contenimento materiale sul nastro estrattore;
Vibratore tramogge sabbia
Le tramogge che contengono pezzature fini (sabbia fine, media o grossa), sono provviste di motovibratori che
facilitano la discesa del materiale, a funzionamento temporizzato.

Fig. F-005

68

Descrizione Gruppi Funzionali

F1_011003

Gruppo estrattore
Ogni nastro (Fig. F-006) composto da:
- Due raschiatori. Uno interno a vomere (5) ed uno
inferiore esterno (6) registrabile con contrappeso
(7)(montati solo nel tipo UltiMAP).
- Rullo di testa con riduttore motorizzato (10 e 11)
con motore a giri variabili (9).
- Nastro estrattore (1).
- Rulli di sostegno nastro (12).
11

10

12

-
-
-
-
-

Rullo guida (2).


Un tenditore (3) del nastro estrattore.
Rullo di piede
Piastra supporto rulli (8)
Supporto rullo (4)

ULTIMAP
6

11

10

12

Top Tower
Fig. F-006

Predosatore Tipo VI-R per materiale fresato da riciclare (se previsto)


una parte di impianto studiata per lalimentazione di
materiale da riciclare (conglomerato di recupero).
La tramoggia e il nastro estrattore, hanno dimensioni
maggiorate rispetto ai normali predosatori di materiali
vergini.
Comandi e strumenti sono uguali a quelli dei predosatori per materiali vergini.
Il predosatore R dotato di un cannone ad aria
(A) che, con ciclo predeterminato, immette nella
A
tramoggia un colpo daria compressa, con lo scopo
di smuovere il materiale ed evitare la formazione
di volte (ponti) al di sopra del nastro estrattore.
Tramite il comando dedicato possibile azionare
manualmente questo colpo daria compressa che
solitamente si attiva seguendo il normale ciclo di
lavoro automatico.
Fig. F-007
Il dispositivo alimentato con aria compressa prelevata dal circuito pneumatico dellimpianto.
In aggiunta al dispositivo rompiponte, fornibile anche un vibratore opzionale, per completare lo svuotamento
della tramoggia.
Linserimento del conglomerato riciclato, la cui percentuale varia in funzione della ricetta da ottenere deve
essere successivo di qualche decina di secondi allinizio della produzione con gli inerti bianchi, in modo da
ottimizzare la sincronizzazione della loro movimentazione.

Descrizione Gruppi Funzionali

F1_011003

Impianto rompiponte (Fig. F-008)


1 - Serbatoio
2 - Regolatore di pressione
3 - Manometro
4 - Valvola di sicurezza
5 - Rubinetto di intercettazione
6 - Valvola pneumatica (di getto)
7 - Elettrovalvola pilota
8 - Tubo di immissione aria
9 - Rubinetto scarico condensa

A richiesta fornito un vaglio di sgrossatura che separa le pezzature troppo grosse del materiale fresato
da riciclare proveniente dal predosatore.Quelle vagliate sono trasportate allimpianto tramite un nastro
trasportatore provvisto, se richiesto, di un sistema di
pesatura. Quelle troppo grosse vengono deviate o
come rifiuto oppure, se richiesto, a un granulatore
che provvede a sminuzzarle e convogliarle poi nello
stesso nastro di quelle vagliate. Il tutto gestito dal
sistema di controllo (Fig. F-009)

F.3.3

Rischi e pericoli

In prossimit dei predosatori lunica presenza autorizzata laddetto al rifornimento dei predosatori il
quale deve essere attento a:
- eiezione improvvisa di pietrisco;
- impigliamento con elementi mobili;
- caduta di materiale in fase di caricamento;
- urti o scontri con elementi fissi.

F.3.4

Funzioni e sicurezze integrate

Alla base della tramoggia sono installati delle palette


(palpatori) Fig. F-010 che hanno il compito di rilevare la presenza del materiale in uscita. Nel caso
rilevassero unassenza di materiale il sensore a loro
collegato, attiva unavvisatore acustico (tacitabile
solo dalla cabina di comando) e ottico.
I palpatori installati nelle tramogge che contengono
sabbia, quando rilevano unassenza di materiale,
attivano anche i motovibratori. In alcuni casi infatti
lumidit della sabbia non ne permette la regolare
discesa.

Fig. F-009

03183039

Fig. F-010

69

70

Descrizione Gruppi Funzionali

F1_011003

Tutto il gruppo protetto da un sistema di sicurezze


con finecorsa a fune,di arresto in emergenza. Il sistema arresta il gruppo, ma non blocca limpianto.
A richiesta sono fornibili griglie anticaduta alla bocca
della tramoggia e indicatori di livello a membrana
(Fig. F-011)
Il granulatore provvisto di una serie di portine di
ispezione protette da microinterruttore che se aperte
ne bloccano il funzionamento.

Fig. F-011

F.3.5

Avvertenze generali

vietato circolare nella zona di lavoro della pala caricatrice.


vietato sovraccaricare le tramogge dei predosatori formando cumuli che rischiano di franare.
vietato compattare con la pala caricatrice o quantaltro, il materiale inerte inserito nelle tramogge. La pressione
provocata dalla pala potrebbe deformare le pareti della tramoggia compromettendone la funzionalit.
Lunica presenza autorizzata nellarea quella delloperatore addetto al rifornimento delle tramogge.
In caso di blocco del predosatore durante il lavoro, ricordare che il mancato funzionamento di uno degli scomparti
abilitati al funzionamento, provoca larresto di tutta la batteria. Per individuare quale in avaria, escludere
tutti gli scomparti ed includerli quindi uno alla volta.
Attenzione
Non entrare mai e per nessun motivo allinterno della tramoggia del predosatore in presenza o meno
di materiale. Il possibile franamento del materiale costituisce un pericolo gravissimo e pu costare la
vita.
Prima di eseguire qualsiasi lavoro di manutenzione o di lubrificazione, arrestare sempre la macchina su cui si
esegue il lavoro.
Prima di riavviare montare le protezioni di sicurezza.
In generale:
- staccare lalimentazione aprendo linterruttore generale sullarmadio forza in cabina;
- appendere alla leva dell interruttore il cartello di divieto di manovra;
- rimuovere anche la chiave di alimentazione dal quadro di comando.
Attenzione
Nel caso la temperatura ambiente raggiunga valori inferiori allo 0C, con rischio di congelamento del
materiale inerte sul tappeto del predosatore, svuotare le tramogge manualmente o utilizzando lautomatismo del sistema di controllo computerizzato.

F.3.6

Controlli pre-avviamento

Verificare sui registri che le manutenzioni siano state svolte regolarmente.


Controllare che siano presenti tutte le protezioni di sicurezza.
Controllare lefficienza dei dispositivi di sicurezza.
Verificare che allinterno di ogni tramoggia ci sia la giusta quantit e granulometria di aggregati.
Controllare lo stato e lefficienza delle lamine in gomma dei raschiatori (se presenti).
Controllare la distanza dal nastro delle bavette di contenimento (se presenti).

Descrizione Gruppi Funzionali

71

F1_011003

F.3.7

Avvio

Avvio ordinario
Avviare la fase solo quando limpianto pronto a ricevere gli inerti (bruciatore dellessiccatore pronto per ricevere gli
inerti).
I motori del predosatore sono asserviti, a seconda del tipo di impianto, ad altri motori (come ad esempio rotazione
cilindro essiccatore, depolveratore, ecc.). Pertanto restano in moto solo se i predetti motori sono inseriti.
Dopo una sosta demergenza
- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa.
- Riarmare il pulsante di sicurezza.
- Abilitare le tramogge del predosatore, necessarie alla fornitura delle granulometrie richieste.
- Avviare il funzionamento dei nastri estrattori dei predosatori.
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.
Dopo inattivit prolungata
La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.
- Dare tensione dallinterruttore generale.
- Verificare il funzionamento e lintergrit dei dispositivi di sicurezza.
- Far funzionare gli elementi a vuoto per verificarne lefficienza.
- Abilitare le tramogge del predosatore, necessarie alla fornitura delle granulometrie richieste.
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.

F.3.8

Interventi durante il ciclo di lavoro

F.3.9

Arresto

Variazione della portata


A seconda dellallestimento dellimpianto si pu effettuare la regolazione della portata di ogni scomparto dal sistema di controllo utilizzato. Si possono applicare delle riduzioni alluscita del predosatore per ridurre la portata
massima.

Arresto ordinario
Larresto normalmente comandato dalla cabina di comando in base alla sequenza di avvio e arresto impostata.
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa pu determinare un intervento sul pulsante demergenza o sul cavo a strappo, per
fermare immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente. vietato utilizzarlo per arrestare normalmente
il gruppo.
Arresto per inattivit prolungata
Linattivit prolungata prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel capitolo di arresto
ordinario inoltre necessario:
- lo svuotamento di tutte le tramogge dai materiali che potrebbero risultare degradati al riavvio dellimpianto;
- la pulizia di tutto il gruppo;
- lingrassaggio e la lubrificazione dei componenti per cui previsto si debba svolgere questo intervento;
- la manutenzione ordinaria completa del gruppo.

F.3.10 Procedure di fine lavorazione

Disinserimento elementi di potenza tramite linterruttore generale. Eseguire durante il periodo di inattivit
dellimpianto, tutte le manutenzioni previste per i vari componenti. Togliere il materiale rimasto nella tramoggia
del predosatore del conglomerato da riciclare.

F.3.11 Manutenzione e inconvenienti

Per tutte le operazioni di manutenzione, tempistiche, inconvenienti, cause e rimedi vedere le rispettive sezioni L - Risoluzione inconvenienti e M - Manutenzione, per i componenti non trattati nel manuale vedere la sezione Q - Allegati.

72

Descrizione Gruppi Funzionali

F1_011003

F.4
F.4.1

Trasporto materiale freddo su nastro


Introduzione

Il trasporto tramite nastri il metodo utilizzato per portare allessiccatore i materiali in uscita dai predosatori.
In questa fase il materiale, essendo ancora a temperatura ambiente, pu entrare in contatto con materiali in
gomma. Dallessiccatore in poi non sar pi trasportato con questo sistema.

F.4.2

Descrizione

Il materiale in uscita dal nastro convogliatore dei predosatori portato allinterno della tramoggia di carico del
nastro alimentatore. La tramoggia alimenta il tappeto in gomma in modo che il materiale sia trasportato fino al
rullo di testa. Il tappeto ad anello chiuso, azionato da rulli gommati, poggia su rulli scorrevoli a cui possibile
installare un sistema di pesatura per controllare la portata del carico trasportato. Il tappeto mantenuto nella
giusta tensione tramite un dispositivo di tensionamento regolabile. La pulizia del tappeto eseguita da due tipi
di raschiatori; uno installato in prossimit del rullo di piede internamente, mentre laltro installato inferiormente al rullo di testa allesterno.
Le tipologie di nastro sono:
- Nastro collettore;
- Nastro alimentatore essiccatore (eventualmente reversibile);
- Nastro alimentatore materiale riciclato (optional).
Tutti possono essere di diverse misure e allestiti con accessori di completamento quali passerelle di servizio,
coperture del tappeto trasportatore, cofani di protezione, ecc.

Fig. F-012

F.4.3

Rischi e pericoli

NASTRI TRASPORTATORI.eps

Con limpianto funzionate, in prossimit del gruppo non autorizzata nessuna presenza perch alto il rischio
di:
- eiezione improvvisa di pietrisco;
- impigliamento con elementi mobili;
- caduta di materiale dallalto in fase di trasporto.

F.4.4

Sicurezze integrate

Tutto il gruppo protetto da un sistema di sicurezze con finecorsa a fune. Il sistema arresta il gruppo, ma non
blocca limpianto.
Il dispositivo di sicurezza interviene sia per trazione (tirando o spingendo la fune) che per rilascio (rottura o
allentamento).
Se il nastro non si avvia controllare che le funi siano correttamente tese.

F.4.5

Comandi quadro elettrico

Qualora sia installato un sistema di misura di portata del materiale trasportato, questa sar visualizzata sul
video.

F.4.6

Avvertenze generali

Non lubrificare, riparare o registrare un organo in moto se non tassativamente prescritto; in tal caso seguire
scrupolosamente le procedure di sicurezza, procedere con il massimo dellattenzione e rispettare le norme
antinfortunistiche locali o nazionali.

Descrizione Gruppi Funzionali

73

F1_011003

F.4.7

Controlli pre-avviamento

Verificare sui registri che le manutenzioni siano state svolte regolarmente.


Controllare che siano presenti tutte le protezioni di sicurezza.
Verificare la tensione nastri e la pulizia dei raschiatori nastri.
Eliminare eventuali blocchi di aggregati di dimensioni tali da pregiudicare il corretto funzionamento.

F.4.8

Avvio

Ordinario
Lavviamento dei nastri avviene con la sequenza automatica impostata nel PC della cabina di comando.
LAvvio deve essere comandato, dopo che limpianto pronto a ricevere gli inerti (bruciatore dellessiccatore
pronto per ricevere gli inerti) e comunque prima dei predosatori.
Dopo una sosta demergenza
- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa.
- Riarmare il pulsante di sicurezza.
- Avviare il funzionamento dei nastri.
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.
Dopo inattivit prolungata
La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.
- Dare tensione dallinterruttore generale.
- Verificare il funzionamento e lintegrit dei dispositivi di sicurezza.
- Far funzionare gli elementi a vuoto per verificarne lefficienza.
- Avviare il funzionamento dei nastri.
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.

F.4.9

Interventi durante il ciclo di lavoro

Non sono necessarie di norma regolazioni o tarature durante la produzione.


Qualora sia richiesta una regolazione da eseguire con organi in movimento, attenersi alle relative procedure
di sicurezza.

F.4.10 Arresto
Arresto ordinario
Larresto normalmente comandato dalla cabina di comando in base alla sequenza di avvio e arresto impostata
e comunque sufficiente fermare i riduttori di trascinamento nastro dopo larresto dei predosatori.
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa determina un intervento sul pulsante demergenza o sul finecorsa a fune, per fermare
immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente.
vietato utilizzarlo per arrestare normalmente il nastro.
Arresto per inattivit prolungata
Linattivit prolungata prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel capitolo di arresto
ordinario inoltre necessario:
- la pulizia di tutto il gruppo;
- lingrassaggio e la lubrificazione dei componenti per cui previsto si debba svolgere questo intervento;
- la manutenzione ordinaria completa del gruppo.

F.4.11 Procedure di fine lavorazione


Disinserimento elementi di potenza tramite linterruttore generale.
Eseguire durante il periodo di inattivit dellimpianto, tutte le manutenzioni previste per i vari componenti.

F.4.12 Manutenzione e inconvenienti


Per tutte le operazioni di manutenzione, tempistiche, inconvenienti cause e rimedi vedere le rispettive sezioni
L - Risoluzione inconvenienti e M - Manutenzione, per i componenti non trattati nel manuale vedere la sezione Q - Allegati.

Descrizione Gruppi Funzionali

gi

na

la

sc

ia

ta

in

te

nz

io

na

lm

en

te

bi

an
c

F1_011003

Pa

74

Descrizione Gruppi Funzionali

75

F5_011003

F.5
F.5.1

Essiccazione
Introduzione

Questa fase ha la funzione di eliminare lumidit dagli inerti e di riscaldarli alla temperatura necessaria per ottenerne successivamente il migliore rivestimento di legante bituminoso. Per favorire lasportazione dellumidit,
bisogna immettere nel cilindro essiccatore una quantit daria superiore a quella necessaria per la combustione.
Ci comporta il rischio di inutili dispersioni di calore. La regolazione dellaria (vedere bruciatore) pertanto un
elemento essenziale per il buon rendimento dellessiccatore e quindi per la produttivit dellimpianto.

F.5.2

Fig. F-013

Descrizione

Un nastro trasportatore (alimentatore) immette nel cilindro gli inerti


estratti dai predosatori.
Allinterno del cilindro rotante, palette opportunamente sagomate
sollevano il materiale e lo lasciano 5
cadere a pioggia attraverso la corrente di gas caldi.
C
La pendenza del cilindro, la presenza di rilievi elicoidali e di una
particolare palettatura assicurano il
movimento del materiale attraverso
il cilindro.
Un aspiratore centrifugo crea la depressione sufficiente ad estrarre vapori e pulviscolo facendoli passare
attraverso un filtro depolveratore.
I cilindri essiccatori presentano, a
seconda della taglia, diversi dispositivi di comando rotazione.
Nei modelli di taglia minore i dispositivi sono separati: il rotolamento
avviene su rulli e la trazione per
la rotazione operata mediante
corona e pignone.
Nei tipi di taglia maggiore, i rulli di
rotolamento forniscono anche la
trazione.
I principali elementi costitutivi di un
cilindro essiccatore sono illustrati
nelle Fig. F-013, F-014 e F-015.
1 - Telaio
2 - Cilindro rotante
3 - Dispositivi di rotolamento
e trazione.
4 - Dispositivo di tenuta
longitudinale.
5 - Dispositivo di tenuta daria.
6 - Bruciatore ed accessori.
A - Aria di combustione
B - Fumi in uscita
C - Entrata materiali
(nastro alimentatore)
D - Uscita materiali (scivolo)

UltiMAP - trazione e rotolamento su rulli


2

02183152

5
6

Fig. F-014

UltiMAP - trazione con corona e pignone e


rotolamento su rulli

Fig. F-015

Top Tower - MAC - trazione e rotolamento


su rulli
5

76

Descrizione Gruppi Funzionali

F5_011003

Dispositivo di trazione con corona e pignone e


rotolamento su rulli (tipo UltiMAP)

Dispositivo di rotolamento
(rulli folli) (Fig.F-016 e F-016a)
1 - Anello di rotolamento
2 - Rullo di rotolamento
3 - Supporto del rullo
4 - Registri regolazione assetto
5 - Indicatore dello spostamento
6 - Scala graduata
7 - Piastra di riferimento livello

Dispositivo di trazione (Fig.F-017)


a pignone-corona (tipo UltiMAP)
1 - Corona
2 - Pignone
3 - Supporto del pignone
4 - Riduttore
5 - Cinghia di trasmissione
6 - Motore elettrico
7 - Registri gioco corona pignone

Fig. F-016

5
6

Fig.F-016a

3
02183142

6
4
5

Fig. F-017
Fig.F-018a

Dispositivo di trazione e rotolamento su rulli


Ogni rullo dotato di un dispositivo di trazione illustrato:

ULTIMAP
2

Motoriduttore con motore flangiato


(Fig. F-018a, F-018b)
1 - Anello di rotolamento
2 - Rullo di rotolamento
3 - Riduttore
4 - Motore elettrico
5 - Registri regolazione assetto
6 - Supporti rulli

Fig.F-018b

Top Tower -MAC

Descrizione Gruppi Funzionali

F5_011003

2
Dispositivo di tenuta longitudinale
identico (Fig. F-019) per tutti i cilindri.
1 - Anello di rotolamento
2 - Rulli reggispinta

77

Dispositivi di tenuta aria


Fig. F-019

Il cilindro ha 4 diversi punti tenuta: (Fig.F-020)


2
- ingresso inerti (A);
- lato caricamento (B)
- punto ingresso conglomerato riciclato (C);
- lato scarico materiali (D).
Servono sia a limitare lentrata daria fredda tra la parte fissa e quella mobile, sia a limitare la fuoriuscita di
polveri.

B
A

UltiMAP

TOP TOWER -MAC

Fig. F-020

A - Dettaglio ingresso inerti


La tenuta realizzata in elestomero alla bocca di caricamento a nastro del tamburo essiccatore (fig. F- 021a)

Fig. F-021a

TIPO ULTIMAP

TIPO TOP TOWER - MAC

78

Descrizione Gruppi Funzionali

F5_011003

B - Dettaglio sezione lato caricamento


La tenuta realizzata dal profilo del giunto fra il cilindro rotante (1 Fig. F-021b) e la parte fissa (2).
1 - Parte rotante
3 - Flangia registrabile
2 - Parte fissa
4 - Vite fissaggio flangia
2

UltiMAP

Top Tower
MAC

Fig. F-021b

C - Dettaglio sezione ingresso conglomerato


riciclato (tipo a tenuta meccanica)
La tenuta formata dallelemento 1 del cilindro rotante (Fig. F-022a) e dalla parte 3 fissata sul carter
del riciclaggio (2).
1 - Flangia cilindro rotante
2 - Carter di riciclaggio
3 - Flangia registrabile
4 - Vite fissaggio flangia registrabile
2

C - Dettaglio sezione ingresso conglomerato


riciclato (tipo a tenuta elastomerica)
La tenuta formata dallelemento 1 del cilindro rotante (Fig. F-022b) e dalla parte 3 fissata sul carter
del riciclaggio (2).
1 - Elemento di contatto sulla parte rotante
2 - Carter di riciclaggio
3 - Tenuta strisciante in elastomero

1
Fig.F-022a

1
Fig.F-022b

D - Dettaglio sezione tenuta lato scarico


La tenuta realizzata dalla flangia terminale del cilindro rotante (1 Fig. F-023) e la parte fissa del frontone
bruciatore (2).
1 - Flangia cilindro rotante
3 - Flangia registrabile
2 - Frontone bruciatore
4 - Vite fissaggio flangia

Gioco a
freddo

UltiMAP

Fig. F-023

Top Tower - MAC


4

Descrizione Gruppi Funzionali

79

F5_011003

Dispositivo di aspirazione fumi


Il dispositivo di aspirazione fumi costituito da un aspiratore centrifugo e dalle relative tubazioni di collegamento al cilindro. Tra laspiratore e lessiccatore si trova il filtro depolveratore (vedere la sezione relativa alla
fase di filtrazione).
Carter di riciclaggio
Un anello fissato al telaio consente di introdurre allinterno del cilindro il conglomerato da riciclare.
Il materiale viene immesso in una tramoggia (1 Fig.
F-024) e si dispone nellintercapedine tra il cilindro
e il carter. In questa zona, palette fissate allesterno
del cilindro, trasportano il materiale (per effetto della
rotazione) verso linterno. La tenuta daria ottenuta
con profili aerodinamici (vedi paragrafo precedente
Tenuta lato entrata riciclato).
1 - Tramoggia immissione riciclato
2 - Anello di contatto
3 - Deviatore telecomandato
4 - Nastro alimentatore

1
B
A
3

Fig. F-024

La tramoggia (1) dotata di un deviatore di materiale (3) che pu assumere due posizioni (Aperto/chiuso). Il
comando ad azionamento pneumatico.
La posizione A del deviatore consente limmissione del materiale riciclato allinterno del tamburo , mentre la
posizione B devia il materiale allesterno (per effettuare le prove di taratura di portata o eventuale svuotamento
dei predosatori).

Attenzione
Quando si lavora con aggiunta di riciclato (massimo 35%) non si deve usare il vaglio vibrante, oppure
in particolari formule, si pu vagliare fino al 10% max. di riciclato..
Bruciatore
Possono essere installati diversi tipi di bruciatori ad olio combustibile, a gasolio a gas naturale e promisqui: olio
denso e Gasolio, Olio denso e Gas CH4, Gasolio e Gas CH4 e GPL allo stato gassoso.
Nei modelli ad olio combustibile necessario che il combustibile sia preriscaldato e inviato alla lancia spruzzatrice tramite un gruppo di spinta in cui installato uno scambiatore di calore.

F.5.3

Rischi e pericoli

Con limpianto funzionante, in prossimit del gruppo non autorizzata nessuna presenza perch alto il rischio
di:
- impigliamento con ingranaggi o elementi mobili;
- contatto con elementi o pareti surriscaldate (scambiatore di calore, essiccatore, ecc.);
- Tubazioni di alimentazione combustibile in pressione.

F.5.4

Sicurezze integrate

Gli ingranaggi e gli elementi di rotolamento sono protetti da carter.

80

Descrizione Gruppi Funzionali

F5_011003

F.5.5

Avvertenze generali

Togliere lalimentazione elettrica e rimuovere la chiave dal pannello di comando (se prevista) prima di intervenire
sulle parti mobili.
Attendere che gli organi soggetti a rotazione (rullo rotolamento e corona pignone) siano fermi prima di eseguire
qualsiasi tipo di intervento.
Attendere che laspiratore abbia aspirato i gas che si formano allinterno della camera di combustione del bruciatore prima di eseguire qualsiasi operazione.
Attendere che le parti surriscaldate siano a temperatura ambiente prima di svolgere interventi o manutenzioni.
Rimontare le protezioni passive dove previsto (carter, protezioni, ecc.) prima di ripristinare lalimentazione elettrica.
Precauzioni contro il pericolo di incendio dovuto al surriscaldamento degli inerti
La normale lavorazione del conglomerato bituminoso prevede limpiego di una grande variet di sostanze,
seguendo un processo di continua evoluzione.
Temperature di lavorazione che sono normali per certe sostanze possono risultare inammissibili per altre:
loperatore pertanto dovr agire di conseguenza. Inoltre, errate manovre o irregolare afflusso dei materiali dal
predosatore possono comportare linnalzamento della temperatura degli inerti scaricati dallessiccatore fino a
valori non compatibili con le caratteristiche del bitume o di altri eventuali leganti o additivi impiegati al momento
nella miscelazione. In questi casi si deve assolutamente evitare di mettere in contatto gli inerti surriscaldati con
il bitume o con altri leganti o additivi, che potrebbero determinare lo sviluppo di incendio. Loperatore dovr
pertanto tenere sotto costante controllo la temperatura degli inerti, per intervenire tempestivamente in caso di
anomalie.

F.5.6

Controlli e operazioni pre-avviamento

Il cilindro essiccatore, cos come tutto il gruppo funzionale, posizionato e necessita di regolazione al primo
avvio da parte di Tecnici della Marini. Eseguire successivamente i controlli necessari come verifica sul corretto
funzionamento dellessiccatore. (Vedere capitolo relativo alla Manutenzione)
Controlli vari alla messa in marcia
Effettuare periodici controlli ed eventuali pulizie attraverso la portina situata nel raccordo del tubo di aspirazione.
Liberare i convogliatori elicoidali e le palettature da eventuali incrostazioni. Ci si pu ottenere facendo circolare a fine lavoro materiale grosso, avendo escluso bitume e filler. Se ci non fosse sufficiente, accedere dove
possibile allinterno per completare le pulizie.
A regolazioni effettuate, stringere tutte le viti e i dadi precedentemente allentati.
Rimontare tutte le protezioni eventualmente smontate prima di dare tensione ai motori.
Ricollocare in cabina le chiavi di sicurezza ove previste.

F.5.7

Avvio

Avvio ordinario
La fase di essiccazione si avvia in base alla sequenza automatica impostata nel PC della cabina di comando.
LAvvio manuale deve essere comandato dopo aver avviato i motori dellelevatore materiale caldo (a valle
dellessiccatore) e il bruciatore.
Lavvio manuale dei componenti che determinano questa fase deve seguire una precisa sequenza:
- aspiratore filtro
- cilindro essiccatore
- elevatore materiale freddo
- bruciatore
Dopo una sosta demergenza
- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa.
- Riarmare il pulsante di sicurezza
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.

Descrizione Gruppi Funzionali

81

F5_011003

Dopo inattivit prolungata


La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.
- Dare tensione dallinterruttore generale.
- Verificare il funzionamento e lintergrit dei dispositivi di sicurezza.
- Far funzionare i componenti a vuoto per verificarne lefficienza.
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.

F.5.8

Controlli durante il ciclo di lavoro

Per eventuali anomalie non rilevabili dalla postazione in cabina effettuare una ispezione nella zona interessata.

F.5.9

Arresto

Arresto ordinario
Larresto normalmente comandato dalla cabina di comando in base alla sequenza di avvio e arresto impostata.
Il termine della produzione prevede larresto dei predosatori e con un ritardo impostato, del bruciatore dellessiccatore.
Dopodich si pu iniziare il ciclo di arresto automatico dellimpianto che prevede, per lessiccatore un tempo
di raffreddamento del tamburo di circa 600 900 secondi e quindi larresto del nastro elevatore freddo e dopo
circa 2 secondi, della rotazione del tamburo.
Procedure di fine lavorazione
Disinserimento elementi di potenza tramite linterruttore generale.
Eseguire durante il periodo di inattivit del gruppo, tutte le manutenzioni ordinarie previste per i vari componenti.
Arresto di emergenza
Unemergenza improvvisa determina un intervento sul pulsante demergenza o sul finecorsa a fune, per fermare
immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente.
vietato utilizzarlo per effettuare un arresto ordinario.

F.5.10 Arresto per inattivit prolungata


Linattivit prolungata prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel capitolo di arresto
ordinario inoltre necessario:
- la pulizia del gruppo;
- lingrassaggio e la lubrificazione dei componenti per cui previsto si debba svolgere questo intervento;
- la manutenzione ordinaria completa del gruppo. (Vedere sezione Manutenzione)

F.5.11 Manutenzione e inconvenienti


Per tutte le operazioni di manutenzione, tempistiche, inconvenienti cause e rimedi vedere le rispettive sezioni
L - Risoluzione inconvenienti e M - Manutenzione, per i componenti non trattati nel manuale vedere la sezione Q - Allegati.

82

Descrizione Gruppi Funzionali

F5_011003

F.6
F.6.1

Filtrazione
Introduzione

La fase di aspirazione e filtrazione svolge unazione determinante per gli equilibri del ciclo produttivo (recupero dei fini
ed equilibrio di pressioni nellessiccatore) e soprattutto per la salvaguardia ambientale (abbattimento delle emissioni
nellaria delle polveri fini).

F.6.2

Descrizione

La Fase di filtrazione pu essere unica oppure preceduta da una preseparazione dei fini di maggiori dimensioni.
La funzione della preseparazione principalmente quella di togliere dalleffluente gassoso buona parte delle granulometrie superiori alla dimensione di 75 micron (cio il filler), che saranno poi recuperate e dosate come sabbia
nellimpianto.
Il dispositivo utilizzato, detto appunto preseparatore, costituito da un contenitore coibentato interposto fra essiccatore
e filtro. Il gas polveroso subisce al suo interno un rallentamento della velocit e vari cambi di direzione che facilitano
la sedimentazione delle granulometrie maggiori nella tramoggia posta inferiormente.
Dal fondo della tramoggia sono poi estratte le sabbie fini e trasferite allimpianto a mezzo di coclee.
Il filtro depolveratore installato dopo lessiccatore e leventuale preseparatore, prima dellaspiratore.
I fumi e le polveri che derivano dalla combustione e dallessiccamento dei materiali, vengono aspirati e filtrati attraverso un sistema di maniche il cui materiale filtrante deve sempre essere conservato in condizioni ottimali per
garantire unottima depolverazione.
I gas depolverati vengono immessi in atmosfera attraverso il camino posto a valle dellaspiratore, mentre le polveri,
cadono nella tramoggia interna di raccolta.
Le polveri sono convogliate allesterno da unelettrococlea posta nella parte inferiore della tramoggia.
Alcuni allestimenti sono completi di preseparatori che riducono il lavoro del filtro maniche separando le sabbie (granulometria > 80 micron) dai fini. Cos migliora la qualit del filler e aumenta la precisione dei dosaggi degli inerti,
poich le sabbie vengono reintrodotte allo scarico dellessiccatore.
Per un ottimo funzionamento del filtro, il tamburo essiccatore deve lavorare in leggera depressione MIN 39 Pa (4 mm
H2O) MAX 78 Pa (8 mm H2O) rispetto allesterno. Per mantenere la depressione su questi valori la regolazione della
portata viene effettuata sullaspiratore variando lapertura della valvola a farfalla, oppure con controllo ad inverter
della velocit dellaspiratore.
importante curare la combustione, al fine di evitare depositi di incombusti sul tessuto delle maniche.
Caratteristiche Tecniche
- La struttura del filtro di tessuto in lamiera di acciaio elettrosaldata, la parte superiore costruita con acciaio
speciale resistente alla corrosione.
- Coibentazione delle pareti del filtro con pannelli di fibra di vetro, con protezione in lamiera ondulata di alluminio.
- Tramoggia di raccolta con rispettiva /e coclea/e estrattrici, azionata da motoriduttore, per scarico fini recuperati.
- Maniche filtranti in feltro aramidico,
con divaricatori interni per mantenerle in tensione ed assicurare la tenuta
tra collare e base di appoggio.
- Condotto dei gas diviso in due parti:
Parte inferiore di immissione
gas polverosi separandoli da
elementi grossolani
Parte superiore di evacuazione
gas depolverati.
- Portelli di ispezione per effettuare
la sostituzione e il controllo delle
maniche.
- Dispositivo di pulizia delle maniche.
- Eventuali indicatori di livello
- Eventuale presa aria fredda

Descrizione Gruppi Funzionali

83

F5_011003

F.6.3

Rischi e pericoli

Durante luso del ventilatore possono entrare corpi estranei. Fare attenzione al momento di eseguire operazioni
di manutenzione o ispezioni.
Al ventilatore possono essere convogliati gas tossici, esplosivi, infiammabili ad alta temperatura, attendere larresto del ventilatore, che deve avvenire 10 minuti dopo larresto dellimpianto, prima di avvicinarsi al gruppo.
Isolare il ventilatore da motori elettrici o altri dispositivi che potrebbero provocare situazioni pericolose durante
la manutenzione o ispezioni: le pale della girante possono girare per inerzia o anche per effetto dei gas caldi
che salgono nel camino occorre quindi bloccarle in modo che non possano riprendere la rotazione. Pericolo
di cesoiamento.

F.6.4

Sicurezze integrate

Nei tipi ULTIMAP - Per evitare la condensazione dellumidit il termometro/termostato (1Fig. F-025) in uscita
dal filtro, entra in funzione allavviamento dellimpianto e indica se la temperatura minima raggiunta per dare
il consenso alla crescita di potenza del bruciatore, permettendo cos un riscaldamento graduale del filtro. La
taratura, in funzione delle condizioni climatiche e del tipo di impianto nel campo 6070 C (preriscaldamento).
Un altro termometro/termostato (2) indica la temperatura di lavoro. La temperatura viene rilevata tramite una
sonda posizionata allentrata del filtro. Quando la temperatura rilevata dal termometro/termostato raggiunge
i 180 C (preimpostato) si determina larresto del bruciatore per evitare un surriscaldamento del filtro e danni
quindi alle maniche.
Nei tipi Top Tower - I sensori 1 e 2 sono solo indicatori di temperatura.
Per tutti i tipi - Nelleventualit che il termometro/termostato (2) non funzioni, presente un termostato di
sicurezza (3) a taratura fissa di 195 C. (La sua manomissione implica la decadenza della garanzia).
Sul pannello comando oppure nelle pagine video del computer posizionato un deprimometro (4) che indica
la perdita di carico del filtro. La perdita di carico prevalentemente dovuta ad un accumulo di polveri fini che
rimangono imprigionate nellelemento filtrante. Lo strumento misura la differenza di pressione fra ingresso ed
uscita del filtro. Il valore critico esatto e lo scostamento ammissibile sono di solito caratteristici di ogni impianto.
Indicativamente nellordine dei 14711961 Pa (150200 mm H2O).
E presente la valvola di regolazione della portata daria dellimpianto, posta prima o dopo laspiratore e telecomandata manualmente o automaticamente dal controllo di depressione della camera di combustione dellessicatore. Questultimo valore di taratura nel campo 3978 Pa (48 mm H2O), con impianto a regime.
Le portelle dispezione presenti sulla cassa dellaspiratore possono essere fonti di rischio, per questo motivo richiedono limpiego di attrezzi per la loro apertura. A richiesta installato un dispositivo elettrico di sicurezza.

OUT
IN

Fig. F-025

F.6.5

Avvertenze generali

Sono vietati tutti gli interventi con il filtro/ventilatore in funzione. Isolare il ventilatore dal motore e bloccare le
pale con opportuni dispositivi.
Attendere, prima di qualsiasi intervento sul gruppo, che la temperatura sia scesa al valore ambiente.
Evitare di tentare la riparazione o la sostituzione di particolari del filtro con limpianto in funzione.
Togliere tensione prima di effettuare qualsiasi riparazione o verifica.
Non escludere mai, per nessun motivo, i dispositivi di sicurezza previsti.
Assicurarsi sempre prima dellavvio, che non siano presenti persone nelle vicinanze.
Limpianto deve partire ed arrestarsi secondo la sequenza prevista. Luso di arresti di emergenza deve essere
considerato operazione eccezionale, anche se i comandi a ci preposti sono di facile accesso.

84

Descrizione Gruppi Funzionali

F5_011003

F.6.6

Controlli pre-avviamento

Verificare sui registri che le manutenzioni siano state svolte regolarmente.


Controllare il funzionamento dei dispositivi di sicurezza, termostati e deprimometri.
Tramite il portello di ispezione verificare lo stato delle maniche: pulizia, usura e lesatto alloggiamento sulla
circonferenza del bordo della manica nella sede.
Dopo lunghi periodi di lavoro con materiali molto umidi, necessario pulire le pale dellaspiratore. Controllare
periodicamente le protezioni sonde ed eliminare gli eventuali accumuli di polvere.
Verificare il livello dellolio nel lubrificatore impianto pneumatico e lintensit di caduta della goccia olio (vedere
tabelle della sezione M - Manutenzione).

F.6.7

Operazioni pre-avviamento

Assicurarsi che i cuscinetti del ventilatore e del motore siano lubrificati in modo adeguato, vedere la tabella
della sezione M - Manutenzione.
Verificare che tutta la bulloneria sia ben serrata, soprattutto per quanto riguarda la vite di bloccaggio della girante
sullalbero dei supporti, delle bussole di tensione dei cuscinetti, delle pulegge, del motore e del giunto.
Procedere ad una rotazione manuale dellalbero verificando che tutte le parti girino liberamente.
Verificare il senso di rotazione che deve essere quello indicato dalla targhetta con la freccia.
Avviare il motore verificando che la corrente assorbita non superi quella di targa. Evitare la partenza della ventola
con la valvola di regolazione della depressione completamente aperta. Nelle prime 3-4 ore di funzionamento i
cuscinetti del ventilatore raggiungono il massimo della loro temperatura, controllare che non scaldino eccessivamente. Fermare la macchina e lasciare raffreddare fino al raggiungimento della temperatura ambiente. Procedere
alla rimessa in moto verificando che la temperatura dei cuscinetti sia inferiore alla precedente. Verificare dopo
circa due ore il perfetto serraggio di tutta la bulloneria, in caso di necessit serrare nuovamente.
Per i primi tre mesi di funzionamento verificare la lubrificazione ogni settimana, dopo attenersi alla
tabella del capitolo Manutenzione.
Allavviamento dellimpianto, il bruciatore, una volta acceso, si manterr a regime basso fino a che il termometro/termostato di minima (pos.1 Fig. F-026) raggiunger la temperatura impostata. Ci dar consenso di
funzionamento ai predosatori ed al bruciatore per funzionare con qualsiasi regime di potenza.
Al termine di ogni giornata lavorativa il filtro deve rimanere in funzione per alcuni minuti, in modo da consentire
una pulizia finale del filtro. Cos facendo le maniche si puliscono perfettamente e le tramogge di raccolta polveri
si vuotano, evitando cos che le polveri facciano presa sulle maniche e impedendo rischi di bloccaggio della
coclea al riavviamento.
OUT
IN
9

Fig. F-026

F.6.8

Avvio

Avvio ordinario
La fase di filtrazione si avvia in base alla sequenza automatica impostata nel PC della cabina di comando.
Lavvio dei componenti che determinano questa fase deve seguire una precisa sequenza:
1 FASE:
Avvio
2 FASE (non presente nel tipo Top Tower): preriscaldo filtro a maniche. Dopo il consenso di minima temperatura
di preriscaldo, si avviano i predosatori.

Descrizione Gruppi Funzionali

85

F5_011003

Dopo una sosta demergenza


- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa (es.temperatura elevata
del filtro a causa di un malfunzionamento del bruciatore)
- Riarmare il pulsante di sicurezza
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.
Dopo inattivit prolungata
La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.
- Verificare il funzionamento delle valvole di pulizia automatica delle maniche di tessuto: azionare tramite il
comando manuale lazionamento del cilindro pneumatico. Controllare che il cilindro non sia bloccato.
- Dare tensione dallinterruttore generale.
- Verificare il funzionamento e lintergrit dei dispositivi di sicurezza.
- Far funzionare i componenti a vuoto per verificarne lefficienza.
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.

F.6.9

Interventi durante il ciclo di lavoro

Verificare che alla massima portata dellimpianto i fumi in uscita filtro raggiungano una temperatura di 110120
C in modo da non formare condensa sulle maniche e sulle lamiere del filtro.
La temperatura fumi non dovr essere inferiore ai 90 C. I combustibili liquidi normalmente utilizzati per i bruciatori contengono spesso una certa percentuale di zolfo, che durante la combustione origina anidride solforosa
(SO2) che, in presenza di acqua, diviene acido solforico (HSO4), composto chimico aggressivo. Se vengono
utilizzati dei combustibili ad alto tenore di zolfo (scelta assolutamente sconsigliata) elevare le suddette temperature di almeno 10 C.
Verificare che la pulizia del filtro avvenga completamente in tutti i settori controllando sul pannello di comando
gli indicatori di sequenza pulizia filtro.

F.6.10 Arresto
Arresto ordinario
Larresto normalmente comandato dalla cabina di comando in base alla sequenza di avvio e arresto impostata.
La sequenza di arresto dei componenti :
- filtro
- aspiratore
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa determina un intervento sul pulsante demergenza, per fermare immediatamente
tutte le attivit azionate elettricamente.
vietato utilizzarlo per arrestare normalmente il gruppo.
Arresto per inattivit prolungata
Linattivit prolungata prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel capitolo di arresto
ordinario; inoltre necessario:
- la pulizia del gruppo;
- lingrassaggio e la lubrificazione dei componenti per cui previsto si debba svolgere questo intervento;
- la manutenzione ordinaria completa del gruppo.

F.6.11 Procedure di fine lavorazione


Disinserimento elementi di potenza tramite linterruttore generale.
Eseguire durante il periodo di inattivit del gruppo, tutte le manutenzioni previste per i vari componenti.

F.6.12 Manutenzione e inconvenienti


Per tutte le operazioni di manutenzione, tempistiche, inconvenienti cause e rimedi vedere le rispettive sezioni
L - Risoluzione inconvenienti e M - Manutenzione, per i componenti non trattati nel manuale vedere la sezione Q - Allegati.

86

Descrizione Gruppi Funzionali

F5_011003

F.7
F.7.1

Stoccaggio e dosaggio filler


Introduzione

Le polveri fini (filler) hanno la propriet di inserirsi negli spazi vuoti che risultano fra i vari aggregati irrigidendo e
rendendo pi compatto il conglomerato. Il filler pu essere di due tipi: dapporto (prodotto e rifornito dallesterno)
e di recupero (recuperato dai processi di lavorazione degli inerti).

F.7.2

Descrizione (valida per tutti i tipi di impianti)

1 - filtro a maniche
7 - tramoggia di pesatura
2 - carico filler da camion
8 - filtro di disaerazione
3 - silo filler di apporto
9 - coclea dosaggio filler recuperato
4 - stoccaggio filler di recupero
10 - coclea dosaggio filler dapporto
5a - elevatore del filler semplice
11 - coclea troppo pieno tramoggia tampone
5b - elevatore del filler doppio
12 - coclea convogliatrice filler di recupero del filtro
6 - tramoggia tampone
13 - coclea estrazione filler di recupero da silo
Ogni impianto ha una propria configurazione fermo restando che il filler, stoccato in sili, suddiviso in base
alla tipologia; cio il filler di recupero stoccato in un silo diverso da quello di apporto.
Negli impianti di tipo UltiMAP - MAC (Fig. F- 027a):
Il filler di recupero proveniente dal filtro, tramite la coclea 12 o per gravit (tipo MAC), alimenta lelevatore filler
5a (o eventualmente una coclea verticale) che rifornisce la tramoggia tampone 6.
Lesubero, tramite la coclea 11, alimenta il silo di recupero 4.
In mancanza di filler di recupero possibile tramite la coclea 13 rimettere in circolo il filler che necessita.
Dalla tramoggia tampone (6) si trasferisce il filler allinterno della tramoggia di pesatura (7).
Il silo filler dapporto (3) rifornito dallesterno mediante la presa (2) e il filler, solitamente tramite una coclea
(10), compie un percorso diretto verso la tramoggia di pesatura. Raggiunta la quantit preimpostata nella tramoggia di pesatura si blocca lavanzamento del filler sia di recupero che dapporto.
Allelevatore del filler (5a)(o alla coclea verticale di alimentazione) arrivano due coclee: una dal filtro (12) e una
dal silo filler di recupero. Quando il filler proveniente dal filtro scarso si aziona automaticamente la coclea
del silo. Lazionamento automatico dato da un indicatore di livello presente nella tramoggia tampone che, se
insufficiente, aziona la coclea 13 del silo filler di recupero.
1

Fig. F-027a

12 2

11 4

10

13

5a

Descrizione Gruppi Funzionali

87

F5_011003

Negli impianti di tipo Top Tower (Fig. F-027b e Fig. F-027c):


Il filler recuperato dal filtro stoccato nella tramoggia di deposito sotto il filtro (4) e viene estratto mediante
coclea orizzontale interna.
La movimentazione di questi prodotti si differenzia nelle varie tipologie di impianto:
Impianto con silo di deposito conglomerato a lato (Fig. F-027b)
Il filler di recupero trasferito e dosato con una coclea (9). Il filler di apporto stoccato in apposito silo
sopraelevato (3) cos da poterne estrarre il prodotto con coclea di dosaggio (10).
Impianto con silo di deposito conglomerato sotto mescolatore (Fig. F-027c)
Il silo filler di apporto collocato a terra (3). Con un doppio elevatore (5b) si porta allaltezza richiesta
sia il filler di recupero che quello di apporto. Agli scarichi dellelevatore sono presenti due tramogge
tampone (6) alle quali si collegano le rispettive coclee per il dosaggio separato del filler di apporto (9) e
di recupero (10).
6
9

10

10

5b

Fig. F-027b

Fig. F-027c

88

Descrizione Gruppi Funzionali

F5_011003

Fluidificatore ad aria compressa


Nei sili filler verticali, per facilitare la
fuoriuscita del filler, immessa nella
tramoggia aria compressa, mediante
appositi ugelli, cos da evitare la costipazione del filler (fig. F-028).

1 - Gruppo trattamento aria


2 - Ugelli fluidificanti

Fig. F-028

Deumidificatore a sali igroscopici


Se le condizioni climatiche lo richiedono, laria per la fluidificazione del filler pu essere essiccata con deumidificatore a sali igroscopici, per facilitare l estrazione (fig. F-028a).

1 - Contenitore
2 - Rubinetto ingresso aria
3 - Uscita aria
4 - Rubinetto scarico vapore
5 - Connessioni resistenza
elettrica
6 - Filtro
7 - Regolatore di pressione
8 - Elettrovalvola

5
8
Fig. F-028a

Descrizione Gruppi Funzionali

89

F5_011003

Durante il lavoro laria, passando dentro il contenitore (1) perde lumidit, assorbita dai sali igroscopici.
Quando i sali sono saturi necessario provvedere alla loro rigenerazione riscaldandoli.
Loperazione si compie nel seguente modo:
- chiudere il rubinetto dingresso (2);
- aprire il rubinetto di scarico (4);
- inserire lalimentazione elettrica.
Quando non si nota pi luscita di vapore dal rubinetto di scarico e comunque dopo 10 ore, togliere lalimentazione elettrica, chiudere il rubinetto (4) e riaprire il rubinetto (2).
Lintervallo fra due successive fasi di riscaldamento pu essere molto variabile dipendendo dalle condizioni
climatiche e dalla quantit daria trattata. Si consiglia di iniziare con una rigenerazione settimanale ed in
seguito lesperienza di cantiere indicher le scadenze pi appropriate.
La pressione di lavoro della rete di fluidificazione deve essere compresa fra 0,2 e 0,5 bar.

F.7.3

Rischi e pericoli

Con limpianto funzionate, in prossimit del gruppo non autorizzata nessuna presenza.
Se si interviene sul gruppo senza smontare protezioni o cofani, non sussiste nessun rischio o pericolo residuo ad
eccezione dellambiente polveroso: proteggere quindi gli occhi e le vie respiratorie con appositi dispositivi.

F.7.4

Sicurezze integrate

La circolazione del filler avviene tramite coclee allinterno di tubazioni.


Tutte le movimentazioni sono chiuse.

F.7.5

Avvertenze generali

Pericolo di caduta materiale


Sono vietati tutti gli interventi con con organi in movimento. Pericolo di impigliamento.
Attendere, prima di qualsiasi intervento sul gruppo, che la temperatura delle parti surriscaldate sia scesa al valore ambiente.
Togliere tensione prima di effettuare riparazione o verifica.
Non escludere mai, per nessun motivo, i dispositivi di sicurezza previsti.
Assicurarsi sempre prima dellavvio, che non siano presenti persone nelle vicinanze.
Luso di arresti di emergenza deve essere considerato operazione eccezionale, anche se i comandi a ci
preposti sono di facile accesso.

F.7.6

Controlli pre-avviamento

Verificare sui registri che le manutenzioni siano state svolte regolarmente.


Controllare il funzionamento dei dispositivi di sicurezza.
Verificare lassenza di ostruzioni che potrebbero ostacolare la movimentazione dei materiali.

F.7.7

Avvio

Avvio ordinario
La fase si avvia in base alla sequenza automatica impostata nel PC della cabina di comando.
Lavvio dei componenti che determinano questa fase deve seguire una precisa sequenza:
- Elevatore del filler
- Coclee di trasporto filler
Dopo una sosta demergenza
- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa
- Riarmare il pulsante di sicurezza
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.
Dopo inattivit prolungata
La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.

90

Descrizione Gruppi Funzionali

F5_011003

-
-
-
-
-
-

Dare tensione dallinterruttore generale.


Verificare il funzionamento delle coclee.
Verificare il funzionamento delle resistenze per il ripristino dello stato dei sali igroscopici (se presenti).
Verificare il funzionamento e lintegrit dei dispositivi di sicurezza.
Far funzionare i componenti a vuoto per verificarne lefficienza.
Attivare il ciclo di lavoro automatico.

F.7.8

Controlli durante il ciclo di lavoro

Controllare il corretto funzionamento del troppo pieno, il filler non deve fuoriuscire dalla tramoggia.
Controllare che non si verifichi costipazione del filler che sia quindi trasportato correttamente. Quando presenti, controllare che i sali igroscopici svolgano la loro funzione correttamente, eventualmente programmare
l essiccazione dei sali.

F.7.9

Arresto

Arresto ordinario
Larresto normalmente comandato dalla cabina di comando in base alla sequenza di avvio e arresto impostata.
La sequenza di arresto dei componenti :
- Coclee di trasporto filler
- Elevatore del filler
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa determina un intervento sul pulsante demergenza o sul cavo a strappo, per fermare
immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente.
Arrestare tutto limpianto.
Non utilizzare i pulsanti di emergenza per arrestare normalmente il gruppo.
Arresto per inattivit prolungata
Linattivit prolungata prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel capitolo di arresto
ordinario inoltre necessario:
- la pulizia del gruppo (svuotare e pulire dal filler la tramoggia tampone e i sili tramite la coclea di evacuazione,
solo per il filler di recupero);
- lingrassaggio e la lubrificazione dei componenti per cui previsto si debba svolgere questo intervento;
- la manutenzione ordinaria completa del gruppo.

F.7.10 Procedure di fine lavorazione


Disinserimento elementi di potenza tramite linterruttore generale.
Eseguire durante il periodo di inattivit del gruppo, tutte le manutenzioni previste per i vari componenti.
I sili sono costruiti in modo tale da ridurre la probabilit di cementificazione del filler.

F.7.11 Manutenzione e inconvenienti


Per tutte le operazioni di manutenzione, tempistiche, inconvenienti cause e rimedi vedere le rispettive sezioni
L - Risoluzione inconvenienti e M - Manutenzione, per i componenti non trattati nel manuale vedere la sezione Q - Allegati.

Descrizione Gruppi Funzionali

91

F8_011005

F.8
F.8.1

Riselezione - Dosaggio - Mescolazione


Introduzione

Nelle precedenti fasi si provveduto alla preparazione degli aggregati (essiccazione e riscaldamento); questa
fase ha il compito di produrre il conglomerato utilizzando i componenti dosati.

Fig. F-029

F.8.2

Descrizione

Trasporto dei materiali caldi


Gli aggregati caldi sono trasportati dallessiccatore ad un elevatore a tazze il quale ha il compito di sollevarli fino
allingresso del gruppo di Riselezione (vagliatura aggregati)-Dosaggio (tramoggia di pesatura)-Mescolazione
(mescolatore componenti).
Vagliatura degli inerti
Il vaglio del tipo a reti vibranti (1) (Fig.F-030a)
sovrapposte.
Le reti sono disposte su due o pi piani a seconda
del tipo.
Nei vagli di media taglia (Fig.F-030b) (Fig.la vibrazione ottenuta per mezzo di due motovibratori fissati
al telaio delle reti vaglianti.
Per le taglie maggiori della serie UltiMAP e MAC
(Fig.F-030c) la vibrazione ottenuta per mezzo di
due alberi a masse eccentriche fissati al telaio delle
reti vaglianti.
Le pezzature vagliate sono scaricate in tramogge
tampone (2) (Fig.F-030a) necessarie a collegare
il gruppo dosatore mescolatore a funzionamento
discontinuo ai predosatori ed essiccatore a funzionamento continuo.

1
1

5
Fig. F-030a

92

Descrizione Gruppi Funzionali

F8_011005

ULTIMAP 2000
ULTIMAP 2700
MAC 200
TOP TOWER 3000
TOP TOWER 4000

Fig. F-030b

ULTIMAP 3300
ULTIMAP 4000
MAC 240
MAC 320

Fig. F-030c

La parte di inerti caldi che viene rifiutata dal vaglio,


pu essere scaricata allesterno o reintrodotta nella
tramoggia della pezzatura maggiore, mediante uno
scivolo orientabile (3) (Fig.F-031) a comando manuale (std.) o telecomandato (opz.). Nel tipo UltiMAP
limpianto pu essere dotato di una tramoggia apposita e lo scivolo in questo caso consente di scaricare
in questa o allesterno.
Durante la vagliatura si forma pulviscolo che, negli
impianti di tipo UltiMAP, viene rimosso da un apposito
aspiratore e convogliato al depolveratore.
Negli impianti di tipo Top Tower e MAC, il predetto
pulviscolo viene convogliato attraverso una tubazione
al depolveratore mediante il solo utilizzo della depressione esistente nel filtro. La depressione generata
allinterno del vaglio e nelle zone adiacenti in tutti
i casi regolabile a mezzo valvole.
Loperazione di vagliatura pu essere esclusa mediante una valvola deviatrice (Fig.F-031) che convoglia il materiale in una apposita tramoggia. In questo
caso si dice che la torre di mescolazione lavora a
scarico diretto.
In alcune versioni, la tramoggia per lo scarico diretto
pu essere la stessa utilizzata per la sabbia (vedi
fig. F-031).

Fig. F-031

1 - Reti di selezione
2 - Tramogge di raccolta
3 - Valvola deviatrice per scelta destinazione rifiuto
4 - Valvola deviatrice per scarico diretto
percorsi delle varie granulometrie

Descrizione Gruppi Funzionali

93

F8_011005

Dosaggio degli inerti


(Fig. F-032)
Il gruppo dosatore-mescolatore provvede alle seguenti fasi della produzione:
- Dosaggio degli inerti (per inerti si intendono
i materiali litici, esclusi il filler e gli eventuali
additivi)
- Dosaggio del filler
- Dosaggio del legante
- Mescolazione
Ogni tramoggia di raccolta (1) del vaglio scarica
attraverso una portina (2) in ununica tramoggia di
pesatura (3). La prima a scaricare la tramoggia
della pezzatura maggiore, lultima quella della sabbia;
ovviamente, se si lavora a scarico diretto, funzioner
solamente la relativa tramoggia.
Durante il normale ciclo di lavoro tutte le operazioni
di dosaggio avvengono automaticamente; loperatore pu escludere lautomatismo ed operare
manualmente solo in caso di emergenza. La dose
di ogni componente (cio la quantit scaricata da
ogni tramoggia di raccolta) controllata dal sistema
computerizzato che riceve le informazioni delle pesate
da trasduttori che inviano segnali proporzionali al
peso applicato (celle di carico).
A richiesta pu essere installato il dispositivo di
pesata fine, che chiude, prima parzialmente, poi
completamente la portina della tramoggia di dosaggio prima che sia raggiunto il peso predeterminato,
al fine di aumentare la precisione della pesata. Si
apre quindi la portina del successivo componente,
che verr dosato come il precedente.
Quando tutti i componenti sono stati dosati nella
tramoggia di pesatura e limpasto precedente ha
completato lo scarico del mescolatore, si apre la
portina (4) e il materiale viene scaricato nel mescolatore (5).

Fig. F-032

Dosaggio del filler


Il dosaggio e lo scarico del filler nel mescolatore vengono eseguiti automaticamente. Per effettuare manualmente
la pesatura e lo scarico del filler loperatore deve escludere se previsto il funzionamento automatico.
Apparecchiatura di alimentazione e dosaggio del filler
I filler di recupero e di apporto, prelevati dai rispettivi sili di stoccaggio, vengono inviati allunit di pesatura (6)
mediante coclee dosatrici. Il filler pesato viene quindi scaricato nel mescolatore o per gravit (tipo Top Tower
o UltiMAP - Impianti di taglia piccola-media) o forzato da coclea convogliatrice (tipo UltiMAP - Impianti di taglia
medio-grande, MAC e Top Tower 4000).
Il ciclo di dosaggio automatico uguale a quello degli inerti: possibile ritardare lo scarico del filler dosato nel
mescolatore, rispetto allo scarico degli aggregati, mediante un temporizzatore.
Dosaggio del legante
Il legante normalmente usato il bitume, che viene stoccato e riscaldato in apposite cisterne. Il dosaggio e
lerogazione del legante sono effettuati in ciclo automatico. Una pompa posta in prossimit della cisterna preleva
il bitume e lo invia alla vasca di pesatura attraverso una valvola a 3 vie, che compie il dosaggio e permette il
ricircolo.
Si possono usare due diverse tipologie di immissione del legante nel mescolatore:

94

Descrizione Gruppi Funzionali

F8_011005

1. Forzata con pompa apposita di spruzzatura


e dosaggio finale (Fig. F-033a) - ULTIMAP MAC
In questo caso la vasca di pesatura posta sul
piano del modulo mecolatore.
Nella vasca sempre presente una quantit di legante (tara) che mantiene immersa la serpentina
3
di riscaldamento e lestremit del tubo di aspirazione. Effettuato il carico della vasca di pesatura,
una valvola a 3 vie commuta la sua posizione ed
invia il bitume in cisterna (ricircolo). Al momento
dello scarico degli aggregati, o dopo un tempo
prefissato, inizia la spruzzatura. Durante la spruzzatura la pompa (2) preleva il bitume dalla vasca
e lo invia alla rampa (3). Dopo che dalla vasca
stata prelevata la quantit di bitume richiesta per
limpasto in corso di fabbricazione, la pompa si
arresta ( azionata da un motore autofrenante) e
lerogazione cessa. Il peso del legante rilevato
Fig. F-033a
da un trasduttore e trasmesso allapparecchiatura
elettronica di controllo (come per gli inerti ed il
filler).
Il dosaggio avviene per sottrazione di peso durante la spruzzatura del legante.
La quantit di bitume che viene caricata nella
vasca di pesatura sempre maggiore (+7/8%)
del valore percentuale teorico rispetto agli aggregati.
Al termine della pesatura degli inerti, viene immessa nel mescolatore la quantit esatta percentuale
di bitume, ricalcolata dal computer nel corretto
rapporto inerti legante.

2. A gravit - Top Tower
La vasca di pesatura posta sopra il mescolatore
e unapposita valvola ne comanda lo svuotamento. (1 - Fig. F-033b).
1
In questo caso la precisione di dosaggio ottenuta con decelerazione graduale della pompa di
Fig. F-033b
dosaggio (controllo ad inverter).
La correzione del dosaggio legante in funzione
della pesatura reale degli aggregati viene realizzata con pesatura in due tempi. La prima fase immette l80%
del totale del legante previsto, calcolato sul peso teorico degli aggregati e la seconda, dopo il confronto con
la pesatura aggregati, completa il dosaggio del legante con il peso corretto, per ottenere lesatta proporzione
percentuale fra inerti e legante.
Precisione dei dosaggi
Laccuratezza di dosaggio ottenibile nelle varie bilance si pu indicativamente condiderare la seguente:
Bilancia aggregati: .................. 2% della pesata
Bilancia bitume: ..................... 2% della pesata
Bilancia filler: ........................ 10% della pesata

Descrizione Gruppi Funzionali

95

F8_011005

02183070
Mescolazione
Gli inerti e tutti gli altri componenti vengono scaricati
dalla portina (5 Fig.F-034) nella vasca (1) del mescolatore automaticamente. Gli inerti sono sempre i
primi a venire scaricati e questa manovra impedita
in automatico se la portina di scarico del mescolatore non si precedentemente aperta e richiusa (per
assicurare le condizioni di mescolatore vuoto). Lo
scarico degli inerti consente lo scarico automatico
di tutti gli altri componenti normalmente, nellordine,
il legante e il filler.
Poich la fase di mescolazione dei componenti non
prevede normalmente laggiunta di calore al prodotto,
in particolari situazioni climatiche, per evitare la produzione dei primi impasti a temperature non conformi
ai capitolati, fornibile su richiesta un impianto di
Fig. F-034
riscaldamento del fondo del mescolatore (tipo Ultimap
e MAC: ad olio diatermico - tipo Top Tower: elettrico)
La mescolazione, operata con palette (2) montate su alberi controrotanti, ha una durata predeterminabile da
temporizzatore. Il conteggio del tempo inizia da quando termina lo scarico dellultimo componente nel mescolatore.
Allo scadere del tempo programmato la portina (3) del mescolatore sar abilitata ad aprirsi solo se sussisteranno le seguenti condizioni:
- PER GLI IMPIANTI CON SILO A LATO:
Se la benna del silo di deposito si trova sotto al mescolatore, dopo aver terminato il ciclo di trasferimento
e scarico dellimpasto precedente.
- PER GLI IMPIANTI CON NAVETTA :
Se la navetta, dopo aver aver terminato il trasferimento e scarico del precedente impasto, si trova sotto
al mescolatore.
- PER GLI IMPIANTI CON SILO SOTTO MESCOLATORE:
Se il deviatore atto a convogliare il prodotto nello scompartimento prescelto si trova posizionato correttamente.
- PER TUTTI GLI IMPIANTI CHE PREVEDONO LA PORTA ANTIGOCCE:
Se la portina antigocce regolarmente aperta.

In alcune esecuzioni (a richiesta) possibile lo scarico diretto su autocarro. In tal caso esistono appositi
comandi per sollevare il binario articolato e scaricare limpasto in assenza di benna. Il tempo di apertura
programmabile su di un temporizzatore. La chiusura del mescolatore abilita la partenza della benna. Lapertura
del mescolatore nel ciclo successivo condizionata allavvenuto scarico della benna; in tal modo si evita che
due impasti vengono a trovarsi insieme nella benna.
Solitamente, alla fine della giornata, si comanda lapertura della porta di scarico del mescolatore per evitare
che al riavvio successivo, ad impianto freddo, vi siano difficolt di apertura (mediante comando pneumatico
a chiave)

F.8.3

Rischi e pericoli (riselezione, dosaggio, mescolazione)

Con limpianto funzionate, allinterno del gruppo non autorizzata nessuna presenza perch c rischio di
fuoriuscita improvvisa di vapori durante lo scarico del prodotto (salvo autorizzazione delloperatore).
A quanto detto nel paragrafo precedente, riguardo lapertura della porta del mescolatore a fine lavoro, consegue
un pericolo di caduta materiale anche ad impianto fermo nella zona sottostante il mescolatore.
Permangono rischi residui per il contatto con elementi o pareti surriscaldate sia durante il funzionamento, sia
durante le fasi di riscaldamento e raffreddamento. Sono comunque installati cartelli di segnalazione.

96

Descrizione Gruppi Funzionali

F8_011005

F.8.4

Sicurezze integrate

I sistemi di sicurezza applicati per scongiurare situazioni potenzialmente pericolose (cofanature, avvisi, bloccaggi, finecorsa, ecc.) sono interamente integrati nellimpianto.
In aggiunta installato un finecorsa di sicurezza alla porta di accesso al gruppo per segnalarne lapertura,
mediante avvisatore acustico in cabina .
La zona di scarico conglomerato nella benna delimitata da protezioni chiuse mediante bulloni e, (se previsto)
finecorsa di sicurezza sulla porta dingresso per bloccarne il funzionamento.
Tutto il gruppo protetto da pulsanti di arresto di emergenza, come descritto nel capitolo B-9.
Alcuni portelli di ispezione (ad esempio sulla cofanatura del mescolatore o alla base dellelevatore aggregati
caldi o filler) possono essere dotati di serrature di sicurezza. In questi casi le chiavi relative sono normalmente
inserite in dispositivi di sicurezza in cabina di comando, nei quali lestrazione delle chiavi provoca interruzioni
di alimentazione elettrica per le zone soggette alle ispezioni.

F.8.5

Avvertenze generali

Durante tutto il periodo di funzionamento dellimpianto obbligatoria la presenza delloperatore in cabina. Tale
periodo inizia con linserimento dellinterruttore generale e termina col suo disinserimento. Non quindi ammesso
labbandono, nemmeno temporaneo, della cabina di comando e controllo durante il funzionamento.
Non escludere o manomettere mai e per nessun motivo i dispositivi di sicurezza (microinterruttori, protezioni,
carter, ecc.). La disabilitazione di uno dei dispositivi di sicurezza fa decadere la responsabilit del costruttore.
Prima di intervenire su organi che sono soggetti a riscaldamento durante il funzionamento, accertarsi che la
temperatura diminuisca fino a permettere lintervento.
Sicurezza vasca di pesatura del bitume
La vasca di pesatura del bitume collegata ad un sistema di pesatura che, oltre a garantire il processo di dosaggio, impedisce il superamento del massimo livello di riempimento e leventuale tracimazione, intervenendo
sulla pompa di alimentazione. Nella vasca di pesatura del bitume inoltre installato un interruttore di sicurezza a
galleggiante che, nel caso in cui venga comunque raggiunto il livello massimo di riempimento, arresta la pompa
di alimentazione prima che si verifichi la tracimazione. Il corretto funzionamento dellinterruttore di sicurezza
viene verificato in fase di collaudo dellimpianto; tuttavia, data limportanza della sua funzione, necessario
che il responsabile della gestione dellimpianto ne verifichi la perfetta efficienza almeno una volta al
mese.

F.8.6

Controlli pre-avviamento

Verificare sui registri che le manutenzioni siano state svolte regolarmente.


Verificare che corpi estranei non blocchino o interferiscano nella chiusura o apertura delle portine (sottovaglio,
tramoggia di pesatura, ecc.).
Verificare che corpi estranei non blocchino e intralcino gli indicatori di livello delle tramogge tampone (ove presenti).
Verificare lo stato delle palette del mescolatore.
Controllare il funzionamento di tutti i dispositivi di sicurezza. Verificare il funzionamento dei pistoni pneumatici
di apertura/chiusura portine di scarico aggregati dopo aver alimentato limpianto tramite linterruttore generale,
aver avviato il compressore e atteso che la pressione desercizio abbia raggiunto il valore corretto.
Vaglio
Reti di vagliatura
Le reti non devono in alcun modo sbattere o vibrare durante il lavoro.
Dopo le prime 20 ore di lavoro controllare il tensionamento delle reti, mediante gli strumenti indicati
nellapposita sezione del manuale. Un apposito cartello per segnalare questa operazione apposto sulla
cofanatura del vaglio.
Una rete non ben tensionata si danneggia precocemente.

Descrizione Gruppi Funzionali

97

F8_011005

3
3

Fig. F-035a

Dosaggio aggregati
Il dosaggio degli aggregati consiste nella pesatura, in successione, delle singole classi di aggregati riclassificati
dal vaglio.
La tramoggia di pesatura (1 - Fig. F-035a), collocata sotto alle portine di scarico delle tramogge di raccolta,
supportata da tre celle di carico (2).
La taratura del sistema di pesatura viene effettuato al montaggio e di norma richiede verifiche periodiche. Per
eseguire queste verifiche occorre posizionare i pesi campione (di fornitura del cliente) sulle tramogge di pesatura
e quindi eseguire la calibrazione dei trasmettitori di peso.
Per le serie ULTIMAP 3300 e 4000 e MAC 240 e 320 sono previste mensole apposite.
Solo per gli impianti di tipo Top Tower i pesi campione vanno inseriti in appositi contenitori che vanno sistemati
sui relativi supporti sulle bilance al momento della verifica (vedi fig. F-035b e F-035c)

Fig. F-035b
Supporti pesi campione bilance aggregati Top Tower

Fig. F-035c
Supporti pesi campione bilance filler Top Tower

Sono consigliate verifiche annuali delle bilance.


Protezione celle di carico durante il trasporto
Durante il trasporto del gruppo, le celle di carico sono bloccate da fermi (3) che hanno la funzione di evitare
che le oscillazioni possano creare rotture.
Rimuovere i fermi di protezione prima di mettere in funzione limpianto.
Protezione celle di carico dalle sovracorrenti
Avviene per mezzo di un conduttore flessibile (4) che mette in collegamento equipotenziale gli elementi di
carpenteria tra i quali montata la cella di carico.
Verificare periodicamente lintegrit del conduttore flessibile ed il buon contatto elettrico.

98

Descrizione Gruppi Funzionali

F8_011005

Attenzione
Prima di eseguire eventuali saldature ad arco, sulle strutture ad esse connesse, isolare tutte le
celle di carico da almeno uno dei supporti evitando che la corrente di saldatura le attraversi,
posizionando il collegamento di ritorno della saldatrice (massa) in prossimit del punto da
saldare, comunque sempre sullo stesso pezzo.
Dosaggio del legante
Dosaggio ponderale
Come gli altri sistemi di pesatura, questo gruppo viene tarato in fase di montaggio dellimpianto e richiede
verifiche periodiche sulla precisione di misura.

F.8.7

Operazioni pre-avviamento

Ultimato il montaggio dellimpianto, smontare, dal vaglio, le piastre di ancoraggio del telaio reti (fermi di trasporto) alla cofanatura vaglio (si dovranno rimontare per un successivo trasporto). Controllare che il telaio reti
sia libero di oscillare.
Per il modello bialbero della serie UltiMAP, prima della messa in esercizio, controllare che le masse eccentriche
pendano liberamente verso il basso e che ogni albero giri con facilit sotto la spinta delle mani.
Nota per la scelta delle reti per il vaglio
In particolare, se lalimentazione di una o pi granulometrie sbilanciata rispetto alle quantit richieste, si
avranno eccedenze che fuoriescono dagli scarichi di troppo pieno delle tramogge sottovaglio e/o diminuzione
della produzione dovuta al tempo di attesa per il dosaggio delle granulometrie alimentate scarsamente.
Altri inconvenienti possono derivare da una non omogenea pezzatura contenuta nel predosatore e dalla mancata
corrispondenza tra le dimensioni delle maglie delle reti, le pezzature usate e la formula di produzione.
Il perfetto adattamento delle reti alla formula produttiva da consigliare in previsione di grandi produzioni costanti; negli altri casi occorre venire ad un compromesso.
In particolare, stabilite le aperture massima e minima, le reti intermedie vanno scelte in modo da garantire il pi
possibile un uguale grado di riempimento delle relative tramogge durante il funzionamento.
Occorre inoltre evitare che il vaglio sia sovraccaricato; in tal caso parte di una pezzatura pu venire scaricata
nella tramoggia destinata alla pezzatura superiore, con alterazione della formula.
Questi inconvenienti comportano un inutile dispendio energetico, oltre che di tempo.

F.8.8

Avvio

Avvio ordinario
Questa fase si avvia in base alla sequenza automatica impostata nel PC della cabina di comando.
Lavvio dei componenti che determinano questa fase deve seguire una precisa sequenza automatica, non modificabile:
- aspiratore filtro;
- mescolatore;
- pompa circolazione bitume, eventualmente laspiratore del vaglio;
- elevatore materiale caldo e elevatore filler;
- coclee di trasporto filler;
- cilindro essiccatore e tutte le operazioni successive.
Per esigenze di manutenzione o altro possibile lavviamento manuale di ogni singolo motore.
Dopo una sosta demergenza
- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa.
- Riarmare il pulsante di sicurezza
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.
N.B.
Se il materiale non fosse pi idoneo alla produzione, dovr essere inviato a rifiuto.

Descrizione Gruppi Funzionali

99

F8_011005

Dopo inattivit prolungata


La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.
- Dare tensione dallinterruttore generale.
- Verificare il funzionamento e lintergrit di tutti i dispositivi di sicurezza.
- Far funzionare i componenti a vuoto per verificarne lefficienza.
- Attivare il ciclo di lavoro automatico.

F.8.9

Durante il ciclo di lavoro

Condizione di sicurezza
1
Se la tramoggia di pesatura non si completamente vuotata raggiungendo il valore di tara non si effettua
il dosaggio successivo ed il ciclo resta in attesa. La causa pu essere ricercata in un accumulo di materiale
rimasto in tramoggia o in un guasto. Pu accadere che la tramoggia sia venuta in contatto con il telaio fisso
perch un corpo estraneo si frapposto tra tramoggia e telaio. Va verificata comunque la eventuale presenza
di materiale rimasto allinterno della tramoggia, accedendo dallapposito portello di ispezione nella cofanatura
mescolatore (con apertura rapida per impianti Top Tower).
2
stato superato il peso di sicurezza di una bilancia.
In questo caso si diseccitano tutte le elettrovalvole di controllo della pesatura e viene inserito il ciclo manuale. Un
allarme a video indica quale bilancia ha provocato il blocco. Il soprappeso pu essere causato dalla imperfetta
chiusura di una portina (corpo estraneo, ecc.), dal difettoso funzionamento del trasduttore, della elettrovalvola
e del cilindro pneumatico (per il dosaggio a peso del legante, da un irregolare funzionamento della valvola a
tra vie nel circuito del bitume.
Eventuali rumori che si avvertono quando il vaglio si avvia, e sopratutto quando si arresta, non devono essere
considerati anomalie.
Durante il lavoro, non devono udirsi rumori irregolari. In caso di rumorosit fermare subito e verificare fra laltro
che il telaio, quando le reti sono cariche di inerti, non urti contro la cofanatura vaglio.
Controllare periodicamente che gli scarichi di troppo pieno non siano otturati attraverso le apposite portelle
poste lungo la tubazione: questa operazione di estrema importanza quando non si lavora continuamente
con tutte le granulometrie.
Negli impianti tipo Top Tower soprasilo, sul piano superiore silo conglomerato esiste un indicatore di livello
massimo tubazione troppopieno per le tramogge sottovaglio.
Negli impianti Top Tower nella tramoggia sottovaglio per lo scarico diretto non previsto lo scarico per troppo
pieno, ed quindi adottata una segnalazione a monitor di un livello alto virtuale, elaborato dal software in base
alla portata di produzione ed al ritmo di utilizzo del materiale. Qualora eccezionalmente il materiale dovesse
superare questo livello, esiste un 2 segnalatore di livello reale di sicurezza, al raggiungimento del quale si
produce larresto immediato dellessiccatore, e delle relative macchine a monte di esso.

F.8.10 Arresto
Arresto ordinario
Quando si lavora per lungo tempo a scarico diretto, opportuno far funzionare ogni giorno il vaglio per qualche
minuto, a fine lavoro, per pulirlo da eventuali depositi. Settimanalmente vagliare una certa quantit di materiale
in modo da eliminare eventuali depositi cementati di filler dalle reti e dalle tramogge.
Larresto normalmente comandato dalla cabina di comando in base alla sequenza di avvio e arresto impostata.
Prima di spegnere limpianto pulire il mescolatore dal bitume, facendo passare gli inerti senza bitume e filler.
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa deve determinare un intervento sul pulsante demergenza per fermare immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente.
vietato utilizzarlo per arrestare normalmente il gruppo.

100

Descrizione Gruppi Funzionali

F8_011005

Arresto per inattivit prolungata


Linattivit prolungata prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel capitolo di arresto
ordinario inoltre necessario:
- la pulizia del gruppo;
- lingrassaggio e la lubrificazione dei componenti per cui previsto si debba svolgere questo intervento;
- la manutenzione ordinaria completa del gruppo.

F.8.11 Procedure di fine lavorazione


Svuotare lunit produttiva degli inerti, filler e bitume.
Disinserire elementi di potenza tramite linterruttore generale.
Eseguire durante il periodo di inattivit del gruppo, tutte le manutenzioni previste per i vari componenti.
Lasciare aperta la portina del mescolatore in modo che il legante residuo non si solidifichi impedendo alle parti
mobili di azionarsi liberamente al riavvio.

F.8.12 Manutenzione e inconvenienti


Per tutte le operazioni di manutenzione, tempistiche, inconvenienti cause e rimedi vedere le rispettive sezioni
L - Risoluzione inconvenienti e M - Manutenzione, per i componenti non trattati nel manuale vedere la sezione Q - Allegati.

Descrizione Gruppi Funzionali

101

F8_011005

F.9
F.9.1

Stoccaggio conglomerato
Introduzione

Il conglomerato prodotto pu essere riposto in sili di deposito in attesa di essere prelevato per lutilizzo.
Per i sili di stoccaggio con caricamento a benna (Fig. F-036), i componenti coinvolti sono:
- Sili di stoccaggio conglomerato
- Argani di sollevamento benna
- Pirometro ottico (optional)
- Benna fondo apribile, oppure benna rovesciabile su piano inclinato per il caricamento dei sili.
Mentre per i sili sottomescolatore i componenti coinvolti sono:
- Sili di stoccaggio conglomerato
- Navetta di trasporto (eventuale, quando sono presenti pi di un silo)
- Pirometro ottico (optional)
- Deviatore a comando pneumatico
Nel secondo caso il conglomerato finisce direttamente nel silo per gravit e non ci sono ulteriori componenti
coinvolti.

F.9.2

Descrizione

presa in considerazione per la descrizione un allestimento tipo e cio quello con il caricamento a benna.
Con limpianto che lavora automaticamente la benna sale su piano inclinato, scarica il conglomerato di un
impasto nel silo e ridiscende.
Il sistema di caricamento del silo di deposito di tipo intermittente, in quanto legato al trasporto a benna ed
sincronizzato alla produzione, poich riceve dal mescolatore lintero impasto. La benna per il trasporto del
materiale movimentata da una doppia fune collegata ad un argano che pu essere con trasmissione elettromeccanica, idrostatica o controllata ad inverter.
Per la serie UltiMAP e MAC lungo il binario di corsa della benna pu essere presente una stazione intermedia
per lo scarico diretto su autocarro o in una tramoggia per i rifiuti di produzione.
Per la serie Top Tower la tramoggia per lo scarico diretto o per rifiuto incorporata nel silo conglomerato e
quindi pu essere selezionata con deviatore telecomandato.
La portata di caricamento del silo funzione della capacit della benna e della frequenza dei trasferimenti.
Questultima a sua volta controllata dal sistema di gestione dellimpianto, che definisce il tempo di ciclo
dellimpasto.
Per facilitare la pulizia della benna, fornito un impianto per spruzzare un liquido antiadesivo direttamente
sulla benna, azionato ad ogni ciclo.
Sono previsti allestimenti con il binario di corsa della benna articolato. La possibilit di sollevarlo consente al
veicolo di caricare il conglomerato direttamente sotto la torre di mescolazione.

Fig. F-036

102

Descrizione Gruppi Funzionali

F8_011005

F.9.3

Rischi e pericoli

Con limpianto funzionante, allinterno del gruppo non autorizzata nessuna presenza perch alto il rischio
di:
- schiacciamento, cesoiamento, impigliamento, causati da elementi mobili;
- caduta di materiale;
- ustioni per contatto con elementi o pareti surriscaldate.

F.9.4

Sicurezze integrate

Pulsanti di arresto demergenza.


Recinzioni di aree a rischio con finecorsa di sicurezza sulla porta di ingresso dellarea interdetta.
Doppi finecorsa sia superiore che inferiore della benna. Il mancato funzionamento del primo fa intervenire il
secondo che provoca larresto dellimpianto.

F.9.5

Avvertenze generali

Sono vietati tutti gli interventi con organi in movimento. Pericolo di impigliamento e investimento e ustioni anche
mortali.
Non transitare sotto alla benna di trasporto conglomerato. Pericolo di caduta materiale.
Non escludere o manomettere mai e per nessun motivo i dispositivi di sicurezza (microinterruttori, protezioni,
carter, ecc.).
Attendere, prima di qualsiasi intervento sul gruppo, che la temperatura delle parti surriscaldate sia scesa al
valore ambiente.
Togliere tensione prima di effettuare qualsiasi riparazione o verifica.
Assicurarsi sempre prima dellavvio, che non siano presenti persone nelle vicinanze.
Con impianto allestito con binario articolato, prima di sollevarlo verificare sempre la posizione della benna
che deve essere in posizione alta (sopra larticolazione), prima di abbassarlo, verificare lassenza di veicoli o
persone al di sotto dello stesso.
Per motivi di sicurezza e per il rispetto dellambiente, rigorosamente proibito lutilizzo di gasolio o altri idrocarburi
in funzione di liquido antiadesivo nelle benne e nelle navette adibite al trasporto del conglomerato bituminoso.
Utilizzare esclusivamente liquidi che non comportino rischio di incendio o di inquinamento ambientale.
Per il riscaldamento del cono del silo di deposito mediante resistenze elettriche, si consiglia di inserire
le resistenze da mezzora ad unora prima di avviare la produzione, in funzione delle condizioni ambientali.
Disinserire le resistenze una volta iniziato il riempimento del silo. Nel caso di interruzioni prolungate della produzione, reinserire le resistenze mezzora prima di riavviare limpianto.
Le portine di scarico del silo di deposito, per garantirne la funzionalit sono anchesse riscaldate elettricamente,
con comandi separati. Si consiglia di mantenere inserito il riscaldamento per tutto il periodo di funzionamento
dellimpianto.

Descrizione Gruppi Funzionali

103

F8_011005

F.9.6

Controlli e operazioni pre-avviamento

Verificare sui registri che le manutenzioni siano state svolte regolarmente.


Controllare il funzionamento corretto dellargano.
Benna:
- Verificare che la benna (con fondo apribile) a contatto con lapribenna, si apra.
- Controllare il funzionamento dei dispositivi di sicurezza.
- Controllare lo stato di usura delle funi dellargano e che siano tese in egual misura (vedi par. M 3.8).
- Controllare la corsa della benna: quando la benna si trova sotto al mescolatore, le ruotine dellassale posteriore non devono appoggiare contro i respingenti inferiori del binario. Quando la benna si trova nel punto
pi alto i respingenti superiori devono essere parzialmente compressi, per evitare lallentamento delle funi
in fase di inizio discesa.

F.9.7

Avvio

Avvio ordinario
La fase di stoccaggio conglomerato si avvia in base alla sequenza automatica impostata nel PC della cabina
di comando, e comunque sincronizzato con lapertura del mescolatore.
Dopo una sosta demergenza
- Verificare che la causa che ha provocato larresto demergenza sia stata rimossa.
- Riarmare il pulsante di sicurezza.
- Prima di riprendere la produzione, eseguire manualmente un ciclo di salita e discesa della benna.
- Accertarsi che la benna sia in posizione bassa pronta per ricevere il conglomerato, eventualmente portarla
nella posizione con il comando relativo.
Dopo inattivit prolungata
La sequenza delle operazioni riferita al caso in cui i componenti del gruppo siano efficienti.
- Controllare che siano state svolte le manutenzioni sui vari componenti.
- Dare tensione dallinterruttore generale.
- Verificare il funzionamento e lintergrit dei dispositivi di sicurezza.
- Far funzionare i componenti a vuoto per verificarne lefficienza.
- Effettuare tutti i controlli previsti nel cap. Controlli pre-avviamento

F.9.8

Durante il ciclo di lavoro

Controllare lo scorrimento della benna che deve avvenire senza saltellamenti.


Controllare il corretto funzionamento dellargano.
Controllare che non ci siano persone in prossimit della zona di carico scarico benna e sotto il binario della
benna.

104

Descrizione Gruppi Funzionali

F8_011005

F.9.9

Arresto

Arresto ordinario
La benna deve trovarsi normalmente in posizione di carico. Larresto normalmente comandato in base alla
sequenza di avvio e arresto impostata.
Arresto demergenza
Unemergenza improvvisa determina un intervento sul pulsante demergenza o sul cavo a strappo, per fermare
immediatamente tutte le attivit azionate elettricamente.
vietato utilizzarlo per arrestare normalmente il gruppo.
Arresto per inattivit prolungata
Linattivit prolungata prevede una sequenza di arresto dei componenti come descritto nel capitolo di arresto
ordinario inoltre necessario:
- la pulizia, lingrassaggio e la lubrificazione del gruppo, in particolare dei binari di scorrimento della benna e
della benna stessa ;
- la protezione dei componenti soggetti ad usura;
- linattivit prolungata prevede di eseguire comunque la manutenzione ordinaria del gruppo prevista.

F.9.10 Procedure di fine lavorazione


Azionare a vuoto scambi e portine per evitare che incrostazioni le blocchino.
Disinserimento elementi di potenza tramite linterruttore generale.
Effettuare le operazioni di pulizia del gruppo.

F.9.11 Manutenzione e inconvenienti


Per tutte le operazioni di manutenzione, tempistiche, inconvenienti cause e rimedi vedere le rispettive sezioni L - Risoluzione inconvenienti e M - Manutenzione, per i componenti non trattati nel manuale vedere
la sezione Q - Allegati.

Descrizione Gruppi Funzionali

105

F8_011005

F.10 Comando e controllo impianto


F.10.1 Introduzione
La gestione del ciclo di lavoro e dellimpianto avviene nella cabina di comando.
Solamente per la riaccensione del gruppo termico, da eseguire sempre prima di avviare limpianto, occorre
usare il quadro comandi gruppo termico che si trova allesterno della cabina di comando.
Gli allestimenti sono personalizzati in funzione delle specifiche richieste.

F.10.2 Descrizione
Tutta lattivit dellimpianto gestita dalloperatore dallinterno della cabina di comando (Fig. F-037). La cabina posizionata in modo da garantire alloperatore un controllo anche visivo della maggior parte dei gruppi
dellimpianto, in particolare della zona in cui avviene il carico del conglomerato su veicolo.
Solitamente la parete maggiore rivolta verso limpianto
completamente finestrata.
Il locale efficacemente coibentato e climatizzato ed
anche allinterno dei quadri elettrici esiste un sistema
di ventilazione allo scopo di ridurre le sovratemperature
producibili.
Il piano della cabina sopraelevato per ottenere la
corretta visuale delle operazioni, in particolare quelle di
caricamento degli autocarri dai sili del conglomerato.
Laccesso alla cabina avviene mediante scala di servizio
e ballatoio.
Il ciclo di lavoro gestito tramite un Sistema di controllo
computerizzato (Cybertronic).
La sicurezza dellimpianto prevede una gestione
manuale di alcune fasi della lavorazione (esempio: lo
scarico del conglomerato dai sili). I comandi e i dispositivi
manuali sono posizionati su quadri elettrici.

Fig. F-037

F.10.3 Avvertenze generali


Durante il funzionamento dellimpianto allinterno della cabina deve essere sempre presente loperatore addetto.

F.10.4 Controlli pre-avviamento


Verificare il funzionamento dellinterruttore principale magneto termico a cui allacciata la cabina.

F.10.5 Operazioni pre-occupazione cabina


Verificare lallacciamento alla linea principale, di norma a cura del cliente.
Verificare sul quadro comandi gruppo termico che il gruppo funzioni regolarmente.

F.10.6 Inattivit prolungata


Provvedere a togliere tutte le chiavi dai quadri elettrici, chiudere a chiave la cabina ed eventualmente proteggere
le vie daccesso, vetri ecc. per evitare intrusioni indesiderate e o atti vandalici.

F.10.7 Procedure di fine lavorazione


Disinserimento elementi di potenza.
Spegnere tutti i quadri.
Mantenere lefficenza e la visibilit della cabina (eventuale pulizia vetri).

Descrizione Gruppi Funzionali

gi

na

la

sc

ia

ta

in

te

nz

io

na

lm

en

te

bi

an
c

F8_011005

Pa

106

Avviamento Impianto

107

I0_011002

Avviamento Impianto

I.1

Avvertenze generali

Prima di mettere in funzione limpianto occorre aver letto e compreso la presente pubblicazione in particolare
la Sezione B Sicurezza.
tassativamente vietato avvicinarsi allimpianto in funzione o pronto ad esserlo, salvo le zone espressamente
previste dal Responsabile di cantiere.
Non utilizzare limpianto per scopi diversi da quelli previsti dal Costruttore.
Controllare sempre ed in via preventiva che il funzionamento dellimpianto non inneschi situazioni di pericolo
per persone e/o cose.
Dotarsi dei sistemi di protezione individuale previsti dal Costruttore e dalle norme antinfortunistiche vigenti.
Qualora fosse necessario comandare larresto di emergenza macchina, ripristinare il ciclo produttivo solo
dopo aver eliminato le condizioni di rischio.

I.2

Controlli e verifiche pre-avviamento

Con limpianto non ancora in funzione loperatore dovr controllare una serie di situazioni e condizioni tali da
fargli valutare leffettivo grado di pericolosit sullazione che sta per intraprendere.

I.2.1

Controlli

Per un uso corretto e in osservanza dei parametri di sicurezza, qualsiasi operazione desercizio va preceduta
dai seguenti controlli:
controllo di eventuali trafilamenti di fluidi da tubi, raccordi e valvole;
integrit di valvole e tubi;
integrit dellimpianto elettrico e dei cavi in particolare;
ispezione della carpenteria e rilievo di eventuali fessurazioni e cricche, con particolare attenzione alle saldatura (discontinuit e crepe di vernice possono preludere un danneggiamento della struttura);
controllo integrit e funzionalit di movimento per le linee di trasporto materiale;
integrit e leggibilit di targhette, simboli e avvisi posti sulla macchina;
funzionalit dei dispositivi di sicurezza;
serraggio corretto degli organi in movimento.
Attenzione
Qualora si riscontrassero delle anomalie, sia prima dellavvio sia durante la produzione, tassativamente vietato procedere se non dopo aver eliminato qualsiasi causa di pericolo. Contattare lAssistenza
Tecnica MARINI S.p.A. per avere la certezza di utilizzare limpianto in modo sicuro.

I.2.2

Operazioni e procedure

a) Rifornimenti
1 - Olio lubrificante: accertarsi che sia al giusto livello in tutti i relativi contenitori.
2 - Olio speciale per impianto pneumatico: accertarsi che sia al giusto livello in tutti i dispositivi di lubrificazione, avendo in precedenza scaricato laria eventualmente rimasta nelle tubazioni.
3 - Antiadesivo (se limpianto predisposto per il suo impiego es. spruzzatura in benna).
4 - Olio diatermico per gruppo termico (vedi il manuale relativo).
b) Controlli
1 - Nastri gommati: controllare che siano tesi e centrati (vedi F.3 - Predosaggio e F.4 - Trasporto materiale freddo su nastro).
2 - Cinghie di trasmissione e catene (eventuali): controllarne la tensione e per le catene anche la lubrificazione.
3 - Levismi dei trasduttori di peso: controllare che risultino liberi nei loro movimenti e che non siano
danneggiati.
4 - Tramogge di pesatura: controllare che non tocchino il telaio o altre parti fisse, e che la presenza di
corpi estranei non causi il bloccaggio della bilancia, falsandone il peso.

108

Avviamento Impianto

I0_011002

c) Alimentazione elettrica
Prima di avviare i motori controllare che il collegamento della morsettiera sia conforme alla tensione di alimentazione.
1 - Azionare la leva dellinterruttore generale e verificare la presenza della corretta tensione di alimentazione tramite il voltmetro sul quadro elettrico.
2 - Per lalimentazione del gruppo termico vedere il capitolo F.2 Stoccaggio e riscaldamento legantealimentazione bruciatore essiccatore.
d) Temperatura cisterna olio combustibile

Attenzione
In alcuni impianti la cisterna olio combustibile attraversata da tubazioni DN25 per lolio diatermico
che riscalda la pompa di carico dellolio combustibile.
In tali impianti, ricordarsi di chiudere la circolazione di questo olio dopo luso della pompa per
evitare che il calore trasmesso dalle tubazioni possa elevare la temperatura della cisterna dellolio
combustibile oltre il livello di sicurezza impostato dallimpianto di termostatazione.

e) Taratura della pressione dellaria compressa


Limpianto pneumatico lavora ad una pressione massima di 10 bar, mentre la pressione nel serbatoio varia,
per effetto del pressostato da 8 a 10 bar.
Per una corretta regolazione della pressione di lavoro, avviare il compressore ed agire sul riduttore quando nel
serbatoio la pressione intorno a 10 bar (lasciare inserito il compressore per le successive prove).
f) Portine di scarico
A mezzo dei relativi selettori, verificare che le portine ad azionamento elettropneumatico si aprano e si chiudano
rapidamente.
Verifica di funzionamento:
1 - Portina di scarico del mescolatore; il pulsante si trova nelle pagine video del computer, sempre in
cabina.
2 - Portine di scarico del silo di deposito.
I pulsanti per il comando delle portine si trovano nella cabina, su apposito pannello.

Avviamento Impianto

109

I0_011002

I.3
I.3.1

Sequenze duso
Avvio ciclo produttivo

Per lavvio della produzione necessario disporre di legante e di combustibile per lessiccatore alla giusta
temperatura. Il gruppo termico dovr quindi essere avviato con un certo anticipo ed essere lasciato in funzione
durante le sospensioni del lavoro. Il gruppo termico dispone di alimentazione elettrica separata con interruttore,
sul quadro relativo, indipendente dallinterruttore generale in cabina. Possono essere forniti anche sistemi di
riscaldamento elettrico a resistenze per le tubazioni ed i vari componenti limpianto bitume.
Avendo effettuato tutti i controlli e le regolazione allavviamento si pu dare inizio alla produzione.
Impostazioni delle sequenze del ciclo produttivo
I parametri (come i tempi, le temperature, etc.) possono essere impostati anche in funzione della ricetta.
possibile modificare i tempi dal sistema di controllo computerizzato.
a) Ritardi dello scarico del filler e del legante (e degli eventuali additivi che limpianto pu essere predisposto
a gestire) allinterno del mescolatore: per ottenere la migliore mescolazione possibile.
b) Tempo di mescolazione: il conteggio inizia quando tutti i componenti sono stati scaricati completamente e
pu essere regolato in funzione del tipo di materiale o della produzione richiesta.
c) Tempo di apertura del mescolatore: determina il tempo durante il quale si mantiene aperta la portina di
scarico mescolatore.
d) Tempo di scarico della benna (quando il silo di deposito la prevede): determina il tempo di permanenza della
benna nel punto di scarico. I parametri di cui ai punti (a) e (b) vanno regolati in base alle specifiche di produzione. I temporizzatori di cui ai punti (c) e (d) vanno regolati in modo da avere un completo svuotamento
del mescolatore e della benna. I valori dei tempi di svuotamento benna e mescolatore vengono regolati in
fase di collaudo.
N.B.: Ricordiamo che per gli impianti con benna di caricamento silo il tempo totale di un ciclo condizionato dal tempo minimo che impiega la benna a salire, scaricare nel silo, scendere e caricare sotto
al mescolatore, e dalla durata del tempo di mescolazione. Il dosaggio degli inerti e del legante non
interferisce nella durata del ciclo, purch i vari componenti affluiscano con regolarit e con le portate
necessarie.
Posto centralizzato di comando
Comandi e strumenti variano a seconda dellallestimento; possono tuttavia essere suddivisi in due gruppi fondamentali:
- Il quadro elettrico (armadio forza motrice), che contiene tutti i dispositivi di connessione, alimentazione e
protezione dei motori e degli apparati elettrici di tutto limpianto.
- Il sistema di controllo computerizzato, dal quale loperatore pu controllare varie fasi in produzione (ricette,
temperature, tempi, ecc.) costituito da un personal computer e da un piccolo quadro con comandi per operazioni in manuale.
Sequenza di avviamento
La sequenza riportata a titolo indicativo, riferita ad un impianto discontinuo generico. Eventuali accessori o
allestimenti particolari non sono contemplati e dovr essere cura delloperatore, consultando le documentazioni,
provvedere alle dovute integrazioni.
1 - Inserire la chiave di attivazione tensione al quadro elettrico dellarmadio forza; ruotandola in senso
orario, quindi inserire linterruttore generale.
2 - Inserire la chiave di attivazione tensione ai comandi sul quadro elettrico dellarmadio forza, ruotandola
in senso orario, si accende la relativa spia.

Attenzione
Con questa manovra limpianto collegato alla rete elettrica. Conseguentemente tutte le parti elettriche possono essere sotto tensione e, in caso di guasto, qualche organo pu mettersi in moto in
modo incontrollato.
3 - A questo punto possibile avviare il sistema di controllo computerizzato.
La partenza dei motori avviene in modo automatico e sequenziale.

110

Avviamento Impianto

I0_011002

Per le operazioni da eseguire in ciclo di lavoro automatico dopo lavvio vedere le istruzioni di utilizzo del sistema
di controllo computerizzato, denominato nella versione standard Cybertronic 500.
Per informazione si elenca di seguito lordine di avviamento dei motori.
Si ribadisce che lavvio della caldaia viene gestito separatamente dallimpianto di produzione:
1 Compressore daria (salvo diversa definizione di accensione)
2 Pompa circolazione bitume
3 Aspiratore filtro
4 Mescolatore
5 Aspiratore vaglio
6 Vaglio
7 Elevatore del materiale caldo
8 Elevatore filler e coclee di trasporto filler
9 Cilindro essiccatore (rotazione)
10 Elevatore del materiale freddo
11 Nastro collettore
12 Pompa combustibile (se presente)

Attenzione
Il bruciatore non si accende se il modulatore di fiamma non nella posizione di minimo.

Funzionamento manuale
Qualora durante la produzione automatizzata fosse necessario arrestare il ciclo, e quindi vuotare limpianto,
esistono appositi comandi manuali. Per questo scopo, infatti, data la complessit delle funzioni coinvolte,
non previsto continuare la produzione senza la gestione automatizzata ma comunque possibile liberare
limpianto dai materiali in lavorazione per evitare seri danni ai macchinari se il prodotto dovesse raffreddarsi e
solidificarsi al loro interno.
Un discorso a parte va fatto per per il software di gestione non standard denominato Cybertronic 100, utilizzato
solo per impianti particolari. Questo software, infatti, che automatizza solo parzialmente limpianto, concepito
con modalit di funzionamento del sistema di dosaggio sia automatica che manuale. Le fasi di avviamento ed
arresto impianto sono invece gestite soltanto manualmente con la sequenza precedentemente indicata.

Attenzione
Dopo lavvio dei nastri estrattori dei predosatori possibile continuare con il ciclo di lavoro in manuale, tuttavia difficoltoso utilizzarlo correntemente per produzioni significative.

Attendere qualche minuto, per dare tempo al materiale di affluire alle tramogge sottovaglio.
La sequenza da rispettare per operare in ciclo manuale con Cybertronic 100 la seguente:
- Dosaggio degli inerti
Aprire la portina dellaggregato di granulometria maggiore premendo il pulsante fino a quando lindicatore
digitale del peso ha raggiunto il valore richiesto. Operare successivamente sui pulsanti delle granulometrie
via via inferiori in modo analogo, fino a completare il ciclo di dosaggio degli aggregati.
Nota: lindicatore di peso digitale indica il peso totale dei materiali in modo cumulativo, perci, ad
ogni dosaggio di un componente si deve tener conto del peso raggiunto dai precedenti.
- Dosaggio del filler
Avviene come per gli aggregati.
- Dosaggio del legante
Il legante dosato come gli aggregati.

Avviamento Impianto

111

I0_011002

- Scarico degli aggregati nel mescolatore


A mescolatore chiuso aprire la portina di scarico della tramoggia di pesatura aggregati premendo il relativo
pulsante e mantenendo la pressione fino a quando lindicatore digitale del peso arrivato a zero.
- Scarico (spruzzatura) legante
Premere il pulsante fino a quando lindicatore dei litri (o del peso) segna zero e rilasciarlo immediatamente.
- Scarico filler
Come per lo scarico degli aggregati.
N.B.: nel funzionamento manuale i temporizzatori, che ritardano lo scarico del legante e del filler
rispetto allo scarico degli aggregati, non funzionano.
- Scarico dellimpasto
(Accertarsi prima che la benna si trovi sotto il mescolatore e che sia vuota).
Effettuata la mescolazione per il tempo desiderato, scaricare il mescolatore premendo per almeno 5 secondi
il pulsante scarico mescolatore: La partenza, larresto ed il ritorno della benna avvengono automaticamente solo in automatico. possibile escludere la partenza automatica della benna, mettendo in posizione di
ESCLUSO il suo comando. In questo caso la salita e la discesa della benna avvengono azionando i relativi
pulsanti. Ripetiamo che i tempi di scarico del mescolatore e della benna sono condizionati dalla natura della
miscela ed bene accertarsi che gli scarichi avvengano in maniera completa.

Attenzione
Volendo passare dal ciclo manuale a quello automatico indispensabile scaricare le tramogge di
pesatura di filler e aggregati e vuotare il mescolatore per evitare che due impasti vadano a sovrapporsi.

I.4

Procedure da adottare durante la lavorazione

Temperature degli aggregati e dei fumi


Verificare che non si discostino dai valori prefissati. Il surriscaldamento degli aggregati pu danneggiare il legante
durante la mescolazione e nei casi pi gravi, provocare lincendio. Gli aggregati troppo freddi non si rivestono
bene ed il conglomerato risultante di scarsa qualit. La temperatura degli aggregati si regola intervenendo
sulla potenza del bruciatore. Di norma necessario intervenire sul bruciatore quando si aumenta o riduce la
produzione e dopo lavviamento, quando lessiccatore sta entrando in regime di funzionamento. Una temperatura dei fumi troppo elevata (quando gli inerti sono alla giusta temperatura) pu essere attribuita a difficolt
di scambio termico tra la fiamma e gli aggregati o alta umidit negli aggregati. Temperatura troppo bassa pu
significare umidit degli aggregati molto bassa.
Regolazione della combustione (vedi anche il manuale del bruciatore)
In presenza di filler di recupero scuro occorre verificare immediatamente la messa a punto del bruciatore.
Il tiraggio del circuito dei fumi si regola agendo sulla valvola di aspirazione del filtro in modo da avere una
depressione di 48 mm H2O alla testa del bruciatore, controllata da apposito deprimostato con indicatore in
cabina di comando.

ATTENZIONE
Poich il tempo di risposta sulla temperatura dei materiali notevole, occorre agire con molta moderazione
nella regolazione del bruciatore ed attendere prima di intervenire nuovamente. In caso contrario si rischia
di apportare sempre correzioni eccessive. Il rilevamento della temperatura aggregati alluscita essiccatore
effettuato di serie tramite sonda sullo scivolo di uscita a contatto del materiale (PT100), oppure opzionale con
sensore di radiazioni infrarosse senza contatto (Pirometro ottico).
Se limpianto comprende il filtro di tessuto importantissimo curare la combustione per evitare che depositi di
incombusti che impregnano le maniche ne compromettano il funzionamento in modo irreversibile. Da notare
che dal camino del filtro in nessun caso si ha emissione di fumo nero; lunico sintomo che indica la formazione
di incombusti il colore scuro del filler di recupero.
Temperatura del legante
regolata dai dispositivi installati sulle cisterne del gruppo termico.
Un controllo frequente tuttavia necessario, anche per avere la conferma del buon funzionamento della caldaia
e garantire dosaggi eseguiti con i corretti valori di temperatura.

112

Avviamento Impianto

I0_011002

Assorbimento elettrico
I seguenti motori solitamente hanno il controllo dellassorbimento visualizzabile in cabina comando:
- Rotazione tamburo essiccatore (N 1 o 4 motori)
- Soffiante bruciatore essiccatore
- Aspiratore filtro
- Argano benna
- Comando mescolatore (N 2 motori)
- Comando elevatore caldo
Un aumento notevole dellassorbimento indica che il motore soggetto a sforzo eccessivo del quale occorre
ricercare la causa per evitare danni meccanici o elettrici. I dispositivi di sicurezza assicurano comunque la protezione elettrica del motore nel caso di sovraccarichi oltre il valore di taratura, ma gli organi meccanici possono
venire sottoposti a sollecitazioni anomale da valutare.
Dosaggio
Osservando gli indicatori digitali di dosaggio e la sequenza delle segnalazioni, durante il ciclo automatico,
si possono avere indicazioni sulla regolarit di afflusso dei vari componenti. Leccessivo afflusso indicato
dalluscita di materiali attraverso lo scarico di troppo pieno, che andr pertanto osservato frequentemente. Perdere materiale attraverso il troppo pieno comporta anche un dispendio energetico. Regolando opportunamente
i predosatori ci pu essere eliminato rispettando la curva granulometrica stabilita.

I.5

Procedura di arresto lavorazione

Normalmente il lavoro pu subire un arresto o per intervento delloperatore o per interruzione di corrente elettrica.
importante, nei due casi previsti, attenersi con esattezza alle prescrizioni seguenti:
Interruzione di alimentazione
1 - Verificare che la benna sia vuota.
2 - La benna (se in alto) va fatta scendere sotto il mescolatore utilizzando con molta attenzione la sfrenatura
manuale. Curare che la discesa sia regolare e che le ruotine posteriori non urtino contro i respingenti.
Appena la benna si trova sotto il mescolatore, aprire manualmente la portina del mescolatore stesso
tramite il comando manuale. Si ricorda che di assoluta importanza, non appena la benna si trova
nella posizione corretta, bloccarla meccanicamente per impedirne qualsiasi spostamento sul binario,
oltre ad interrompere lalimentazione elettrica allimpianto dellargano della benna.
3 - Se linterruzione si protrae oltre i 30 minuti, vuotare il mescolatore operando con pale a mano.
4 - Se linterruzione si prolunga opportuno procedere anche allo svuotamento della benna, prima che
il conglomerato indurisca.
Corto circuito o sovraccarico
Tutti i motori sono comandati da teleruttore e protetti da un salvamotore. Tutte le apparecchiature sono protette
con appropriati fusibili o dispositivi equivalenti. In caso di corto circuito di una o pi linee, di una o pi apparecchiature, dopo aver ricercato ed eliminato il guasto, sostituire, se presenti, i fusibili con altri uguali, senza
manomettere le tarature dei salvamotori. In caso di arresto di uno o pi motori per sovraccarico (intervento del
rel termico) dopo aver ricercato ed eliminato il guasto, premere il pulsante di riarmo del rel termico.
Arresto volontario
Nel caso sia necessario fermare la produzione, arrestare il ciclo di lavoro direttamente da computer; larresto
configurabile in funzione delle esigenze di produzione (vedere le istruzioni di utilizzo del sistema di controllo
computerizzato).
Quando larresto per un periodo di inattivit prolungata o per fine lavoro:
larresto si comanda sempre da computer, le operazioni di svuotamento dellimpianto vanno eseguite dai singoli
comandi manuali sul quadro di comando.
Le operazioni descritte di seguito sono indicative in quanto dipendono dalla configurazione di arresto impostata
nel sistema di controllo computerizzato.

Avviamento Impianto

113

I0_011002

Con il Cybertronic 100, se si intende utilizzare i singoli comandi manuali presenti sul quadro di comando, occorre
escludere il funzionamento automatico.
Il ciclo di arresto dellimpianto si considera completato quando sono state vuotate tutte le parti in cui si trasportano, si stoccano o si dosano i vari materiali di produzione, ovvero i nastri trasportatori, lessiccatore, gli elevatori,
le tramogge sottovaglio, le bilance di pesatura, oltre ovviamente al mescolatore e la benna del conglomerato.
Il passaggio finale degli aggregati nel mescolatore ha limportante funzione di eseguirne la pulizia dalle tracce
di conglomerato.
Gli impasti bianchi o incompleti dovranno essere scaricati allesterno del silo di deposito: a tale scopo disporre
lo scambio sulla rotaia del silo nella posizione scarico diretto o rifiuti. Tale operazione va eseguita tramite
il selettore di scarico del silo quando la benna ha gi superato lo scambio in fase di discesa. Per gli impianti
sopraelevati sufficiente inserire il commutatore scarico diretto. Per raccogliere i materiali scaricati si pu
disporre sotto lo scarico la pala caricatrice o un camion.
Al termine dellarresto dellimpianto prevista lapertura della porta di scarico del mescolatore, cos da evitare
possibili bloccaggi della porta al riavviamento a freddo.
A fine lavoro bene che la benna venga lasciata nella posizione di fine corsa superiore o rifiuti per evitare che
eventuali gocciolamenti dal mescolatore aperto possano solidificarsi allinterno della benna se rimanesse sotto
il mescolatore. Questa procedura perde validit qualora esista la seconda porta antigoccia sottomescolatore.
Se limpianto dotato di navetta orizzontale vale quanto detto per la benna su binario inclinato e la eventuale
porta antigoccia.
Disabilitare i circuiti di potenza (vedere di seguito).

I.6

Procedure da adottare a fine lavorazione

Precauzioni dopo luso


Controllare lo stato delle attrezzature di servizio
Chiudere a chiave tutti i dispositivi provvisti di serratura
Pulire il posto di comando
Verificare lo stato delle vie di accesso ai comandi, allimpianto e i percorsi segnalati come vie di fuga in caso
di emergenza

I.6.1

Disabilitazion e circuiti di potenza

Disinserimento circuiti di potenza


- Spegnere il sistema di controllo computerizzato.
- Disabilitare i comandi ruotando in senso antiorario e sfilando la chiave di contatto.
- Togliere lalimentazione al quadro in cabina ruotando la leva dellinterruttore generale.
- Togliere tensione al quadro elettrico ruotando in senso antiorario e sfilando la chiave
ATTENZIONE
Linterruzione dellalimentazione eseguita con la sola manovra della chiave non garantisce leliminazione
della tensione da tutti i circuiti.
- Togliere lalimentazione al quadro comandi del gruppo termico ruotando linterruttore generale in posizione 0.

na

Pa
gi
ta

ia

sc

la

te

en

lm

na

io

nz

te

in

ca

an

bi

114
I0_011002

I
Avviamento Impianto

Risoluzione Inconvenienti

115

L0_011002

L - Risoluzione Inconvenienti
L.1

Inconvenienti - Cause - Rimedi

Elenco sottoforma di tabella dei possibili malfunzionamenti dellimpianto.


Le tabelle saranno suddivise per gruppi:
- Impianto
- Nastri trasportatori
- Torre di produzione
- Filtro a maniche
- Silo di deposito conglomerato
IMPIANTO
Inconveniente

IMPIANTO
Causa

IMPIANTO
Rimedio

Arresto generale

Interruttore generale sganciato (spia


alimentazione impianto spenta)

Riarmare uno o pi pulsanti


di arresto o emergenza
Chiudere uno o pi canceIli
di accesso di sicurezza
Inserire chiave alimentaz. quadro
Forza Motrice sul quadro in cabina

Nastri trasportatori
Inconveniente

Nastri trasportatori
Causa

Nastri trasportatori
Rimedio

Il tappeto tende ad uscire

Tappeto non centrato dai rulli di


testa e di piede

Centrare agendo sugli appositi


tenditori

Il tappeto ha troppo gioco fra i rulli


di supporto inferiori

Tappeto troppo lento

Regolare la tensione del tappeto


operando in ugual misura sui tenditori del rullo di piede

Sollecitazione iniziale del


motore eccessiva

Tappeto troppo teso

Regolare la tensione come sopra

Avviamento sotto carico

Scaricare prima di arrestare

Cuscinetto/i grippato/i

Ricercare elemento grippato

Lubrificazione insufficiente

Controllare lelemento rumoroso,


lubrificare o sostituire

TORRE DI PRODUZIONE
Inconveniente

TORRE DI PRODUZIONE
Causa

TORRE DI PRODUZIONE
Rimedio

La macchina non funziona in automatico

Mancato inserimento chiave alimentazione automatismo

Inserire chiave relativa

Finestra diagnostica a video

Seguire le indicazioni a video e del


manuale istruzioni Cybertronic

Mancanza alimentazioni ausiliarie

Controllare efficienza fusibili o interruttori automatici

Inefficenza di un componente
elettrico

Far eseguire la riparazione da un


tecnico specializzato

Verifica funzionalit portine dosaggio

Eventualmente rimuovere problema


elettrico o meccanico

Rumorosit eccessiva

Errori di dosaggio aggregati

116

Risoluzione Inconvenienti

L0_011002

Tempi di pesata eccessivi

Apertura lenta o parziale di una portina di


dosaggio, o sua parziale ostruzione

Controllare efficienza elettrica e


meccanica o rimuovere ostruzioni

Non si apre la portina bilancia


aggregati

Una tramoggia non ha ultimato la


pesatura

Vedi voce : mescolatore non si


chiude

Finecorsa mescolatore chiuso


inefficiente

Regolare o sostituire

Problemi meccanici alle portine

Revisionare

Pressione aria insufficiente

Controllare pressione aria

Inefficiente elettrovalvola/cilindro
comando

Revisionare

Manca il materiale

Controllare

Finecorsa portina bilancia aggregati


inefficiente

Controllare o regolare

Pressione aria insufficiente

Controllare pressione aria

Rel di pesatura difettoso

Sostituire rel

Elettrovalvola portina bloccata aperta

Controllare efficienza

Portina ostruita

Rimuovere ostruzioni

Cella di carico in avaria

Sostituire cella di carico

Trasmettitore di peso guasto o mal


regolato

Regolare o sostituire trasmettitore


di peso

La bilancia del filler o del bitume non


rientra in tara (a zero)

Controllare residui di materiale da


rimuovere

Benna piena

Verificare ciclo benna

La benna in sicurezza

Regolare il finecorsa o sostituirlo o


riposizionare benna

Pressione aria insufficiente

Controllare pressione aria

Elettrovalvola inefficiente

Controllare elettrovalvola

Finecorsa apertura mescolatore


difettoso

Controllare o sostituire

Pressione aria insufficiente

Controllare pressione aria

Manca il filler

Controllare

Non si apre la valvola tramoggia di


pesatura

Controllare elettrovalvola

Valvola coclea inefficiente

Regolare o sostituire

Il teleruttore coclea di pesatura non


si eccita

Controllo termica riarmata, fusibili,


contatti teleruttore

Non si pesano gli aggregati

Una bilancia va in sicurezza

Non si apre il mescolatore

Non si chiude il mescolatore

Non si pesa il filler

Risoluzione Inconvenienti

117

L0_011002

Elettrovalvola scarico inefficiente

Controllo elettrovalvola

Rel di scarico inefficiente

Sostituire rel

UltiMAP - Il teleruttore pompa spruzzatura non si eccita (se presente)

Controllo termica (riarmare), controllo fusibili e contatti teleruttore.

Impianto Top Tower - Valvola scarico non si apre

Verificare bloccaggio valvola o elettrovalvola comando

Rel di scarico inefficiente

Sostituire rel

Ostruzioni tubo scarico

Rimuovere ostruzioni

Non si ferma il bitume al valore


preimpostato

Parametri di pesatura non corretti

Regolare parametri di pesatura

FILTRO A MANICHE
Inconveniente

FILTRO A MANICHE
Causa

FILTRO A MANICHE
Rimedio

Portata insufficiente

Depressione eccessiva sul filtro


(vedi par. F.6.4)

Verificare stato delle maniche

Perdite nelle tubazioni di aspirazione o nella cassa del ventilatore

Verificare e riparare fessurazioni


eventuali

Eccessivo assorbimento di potenza

Temperatura eccessivamente bassa dellaria (vedi par. F.6.9)

Ridurre apertura valvola di regolazione aspirazione

Vibrazioni e rumorosit eccessive

Girante squilibrata a causa di usura


o di depositi di polvere

Pulizia, riequilibratura o sostituzione

Avarie dei cuscinetti

Sostituzione cuscinetti

Eccessiva tensione della cinghia di


trasmissione

Regolazione tensione della cinghia


di trasmissione

SILO DI DEPOSITO
CONGLOMERATO
Inconveniente

SILO DI DEPOSITO
CONGLOMERATO
Causa

SILO DI DEPOSITO
CONGLOMERATO
Rimedio

La benna si arresta in posizione


inesatta

Lazionamento del finecorsa di


salita o discesa non avviene nel
punto esatto

Se presente cassetta finecorsa,


spostare il finecorsa verso linterno,
per diminuire la corsa della benna e
verso lesterno per aumentarla.

Si verificato un allungamento
delle funi

Se presente la cassetta finecorsa,


agire come sopra spostando entrambi gli interruttori finecorsa di
salita e discesa

Malfunzionamento freno argano

Eseguire registrazione o revisione

Velocit benna ridotta (con argano


con giunto idrodinamico)

Quantit insufficiente di olio idraulico nel giunto

Verificare ed eventualmente rabboccare livello olio idraulico

Arresto benna automatico di sicurezza

Argani meccanici:

- avaria motore

- finecorsa di sicurezza
Argani idraulici:

- avaria centrale idraulica

- finecorsa di sicurezza

Seguire le istruzioni relative nella


sez.M.3.8

Non si scarica il filler

Non si scarica il bitume

Risoluzione Inconvenienti

gi

na

la

sc

ia

ta

in

te

nz

io

na

lm

en

te

bi

an

ca

L0_011002

Pa

118

Manutenzione

119

M1_011005

M - Manutenzione
M.1 Premessa
La Sezione riporta i lavori di manutenzione suddividendo le operazioni in Manutenzione ordinaria e straordinaria e le informazioni sui lubrificanti da utilizzare.
La differenza fra manutenzione ordinaria e straordinaria indicata nella Tabella periodica degli interventi.
Per Manutenzione ordinaria si intendono quegli interventi che sono di competenza delloperatore, designato
dal responsabile di cantiere quale, addetto alla manutenzione ordinaria (vedere Sezione B - Sicurezza,
Capitolo B.5.5 Mansioni degli operatori); mentre per Manutenzione straordinaria si intendono quegli interventi che sono di esclusiva competenza dei Tecnici Specializzati autorizzati dalla Marini S.p.A..

Attenzione
obbligatorio aver letto e compreso tutto il manuale ed in particolare tutta la Sezione B - Sicurezza e
il capitolo B.4 Avvertenze generali - Durante la manutenzione, prima di compiere qualsiasi intervento
di manutenzione sullimpianto.
Leggere tutte le targhe di sicurezza applicate sullimpianto e rispettare le norme in esse contenute prima di
avviare, azionare, rifornire, riparare od eseguire la manutenzione delle componenti.
vietato consentire a persone non competenti o non autorizzate, di riparare od eseguire manutenzione allimpianto o a sue parti.

Nota importante
Il rischio di infortunio maggiore durante gli interventi di manutenzione; ci deriva dalla possibilit,
implicita nella strutturazione dellimpianto, che improvvisamente, ed in modo imprevisto, si attivino
organi meccanici. Organi che possono anche essere diversi da quelli su cui si sta intervenendo.
vietato, per verificare immediatamente lefficacia dellintervento, tentare di risparmiare qualche minuto
operando con limpianto, o lorgano meccanico, sotto tensione.
estremamente pericoloso, dialogando a distanza, demandare ad una persona in cabina linserimento
o il disinserimento dellalimentazione.
Il modo migliore di garantirsi lincolumit quello di tenere in tasca le chiavi dellinterruttore generale
sul quale, ad inizio interventi, si apposto un cartello con avviso di manutenzione in corso.
Non voler fare qualche passo in pi pu costare la vita.
Alloccorrenza bloccare meccanicamente le parti mobili.
Sono previste nellimpianto anche serrature di sicurezza sulle varie parti accessibili dellimpianto. Queste
serrature sono dotate di chiavi che prevedono linterblocco con i corrispondenti dispositivi elettrici in cabina di
comando.
In altre parole in cabina di comando sono installate una serie di serrature per le quali la estrazione di ogni
chiave procura linterruzione di energia al circuito elettrico che comanda la macchina alla quale la stessa chiave
consente laccesso, mediante una serratura gemella situata sul punto accessibile.

120

Manutenzione

M1_011005

Elenco delle serrature di sicurezza posizionabili sullimpianto:


- Portello ispezione piede elevatore caldo.
- Portello ispezione scivolo superiore elevatore caldo.
- Portello ispezione cofanatura mescolatore (se tipo Top Tower).
- Portello ispezione tramoggia filler recupero filtro tipo Top Tower.
- Portello ispezione vano sotto tramoggia filler di recupero filtro Top Tower.
- Portello ispezione piede elevatore filler
- 2 Portello ispezione piede elevatore filler (se tipo Top Tower).
- Portello ispezione piede elevatore riciclato (se presente)
- Portello ispezione scivolo superiore elevatore riciclato (se presente)
- Portello ispezione nastro dosaggio riciclato tipo Top Tower (se presente)
- Porta accesso piede binario della benna (se presente).

Attenzione
il gruppo termico, ed altri accessori, possono avere unalimentazione elettrica indipendente dallinterruttore generale.

Manutenzione

121

M1_011005

M.2 Lubrificazione
M.2.1

Informazioni generali

Laffidabilit e la durata della macchina dipendono in gran parte da una buona lubrificazione delle parti mobili,
adeguatamente eseguita ad intervalli regolari.
NON ESEGUIRE OPERAZIONI SU PARTI IN MOVIMENTO.
Togliere lalimentazione elettrica tramite linterruttore generale sullarmadio di forza del quadro elettrico di comando e sfilare le chiavi.

Attenzione
Il gruppo termico ha una propria linea indipendente di alimentazione ed il relativo interruttore si trova
sul quadro elettrico di comando del gruppo.
Pompa di ingrassaggio azionata a mano
Nella tabella del capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari nella colonna QUANTIT indicato, accanto alla sigla ST, il numero dei colpi prescritti (considerando grammi 3 per colpo).
Se occorre un maggiore ingrassaggio (con fuoriuscita di grasso), questo indicato dalla sigla PG.
Pompa di ingrassaggio azionata meccanicamente
Usare con precauzione questo tipo di pompa su cuscinetti con tenute in quanto una eccessiva lubrificazione deforma e danneggia le tenute, lasciando quindi entrare la sporcizia e questo abbrevia la durata dei cuscinetti.
Ingrassaggio di superfici
Per lingrassaggio di superfici utilizzare un pennello o una spatola. Nella tabella del capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari lutilizzo del pennello o della spatola indicato mediante BH.
Livello olio
Vi sono diverse modalit per controllare il livello dellolio allinterno di un serbatoio o di un carter.
1 - Asta di livello: estraendola, deve risultare bagnata nello spazio compreso tra le tacche Min e Max.
2 - Tappo di livello: svitandolo lolio deve appena traboccare. Se ci non avviene, versare olio del tipo prescritto,
fino al traboccamento. Rimettere il tappo.
3 - Indicatore trasparente; il livello dell olio deve essere compreso tra le tacche Min e Max oppure a 3/4 della
finestra trasparente.
4 - Indicatore scorrevole (su vaso di espansione): il livello dellolio diatermico, a freddo, deve corrispondere ad
1/3 della corsa totale dellindicatore, a partire dal punto morto superiore
Oltre al dispositivo di controllo del livello, esistono spesso un tappo di immissione ed uno di scarico.
Nella tabella del capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari nella colonna QUANTIT indicata la sigla LIV che indica di riempire fino al punto indicato dalla tacca di livello.
Rabbocchi e sostituzioni
- Non mischiare mai oli di tipo o marca diversi (1).
- Se si cambia la qualit dellolio, lavare con prodotto idoneo.
- Cambiare i lubrificanti e lolio diatermico a caldo, subito dopo la fine del lavoro, per far defluire i depositi e le
impurit. Assumere le necessarie precauzioni per evitare ustioni.
Nei riduttori di maggiore importanza (es. riduttori del mescolatore) consigliabile, dopo le prime 300-500 ore
di lavoro, unispezione al lubrificante. Spillare qualche litro dal tappo di scarico e verificare leventuale inquinamento da residui metallici peraltro notabile soprattutto sul tappo di scarico magnetico. Provvedere quindi,
se lo si ritiene necessario, ad eventuale filtrazione (con filtro da almeno 25 micron) o alla sostituzione dellolio,
discrezione del meccanico.

122

Manutenzione

M1_011005

PER TUTTI I RIDUTTORI: Per sostituire lolio, togliere il tappo di immissione e quello di scarico (dopo aver
predisposto un imbuto con tubo o un recipiente di raccolta).
Uscito lolio togliere anche, se presente, il tappo di livello; rimontare il tappo di scarico DOPO AVERLO PULITO DA EVENTUALI RESIDUI METALLICI e versare olio fino al traboccamento dal foro del tappo di livello o al
raggiungimento degli altri riferimenti. Rimontare il tappo di livello e quello di immissione.

M.2.2

Lubrificanti e olio diatermico raccomandati

Attenzione
La sola operazione per la quale ammesso tenere il solo gruppo termico sotto tensione riguarda il
rifornimento di olio diatermico.
Nelle tavole di lubrificazione periodica ciascun prodotto individuato da un codice di due lettere. Consigliamo
di riportare il proprio codice sul contenitore del lubrificante al fine di agevolare le operazioni di lubrificazione e
ridurre la possibilit di errori.
Codici e caratteristiche dei lubrificanti
I lubrificanti impiegati nei diversi tipi di impianti MARINI sono stati codificati (vedere capitolo M.6 Tabelle di
equivalenza oli e grassi). I codici comprendono la totalit dei prodotti impiegati. A seconda del tipo di impianto
alcuni prodotti possono non essere necessari.
Le sigle del 1 tipo di lubrificante indicato nelle tabelle per ogni qualit di prodotto (es: per il codice GI indicato Shell Darina grease R2) si riferiscono ai lubrificanti di primo riempimento.
Denominazioni commerciali dei lubrificanti e corrispondenti delle varie marche
Limpianto lubrificato allorigine con prodotti SHELL.
comunque indispensabile verificare, prima dellavviamento, tutti i livelli ed il regolare ingrassaggio.
Le tavole di comparazione (corrispondenza tra i prodotti) riportate nel capitolo M.6 Tabelle di equivalenza oli
e grassi sono da intendersi solo a titolo indicativo e senza nostro impegno, essendo basata su dati forniti dai
produttori.
Le gradazioni e le viscosit indicate sono riferite ad impiego in zone temperate e con normali carichi di lavoro.
In condizioni diverse consultare i propri fornitori di lubrificante.
(1) AVVERTENZA SULLA MISCIBILITA DEGLI OLII SINTETICI:
Alla regola generale di non miscelare mai olii sintetici di tipo/marca diversi, si pu eccezionalmente derogare
qualora si possa identificare con sicurezza la base di composizione dellolio utilizzato.
Attualmente le basi pi usate sono di 2 tipi:
POLIGLICOLI (es. Shell Tivela SC320)
POLIALFAOLEFINE (es. Agip Blasia S320)
E ammessa la miscelazione esclusivamente tra olii con uguale base.

Manutenzione

123

M1_011005

M.3 Operazioni di manutenzione ordinaria


Per le tempistiche delle operazioni descritte di seguito vedere capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione
ordinari e straordinari.

M.3.1 Vaglio
M.3.1.1 Vaglio con motovibratore
Lubrificazione motovibratore
La corretta lubrificazione di capitale importanza
per evitare il deterioramento dei cuscinetti con conseguenti tempi morti per la riparazione.
I vibratori sono lubrificati con grasso speciale a lunga
durata (long-life).
Sostituire totalmente il grasso ogni 5000 ore oppure
2 ANNI.
Su ogni motovibratore esistono comunque due ingrassatori per eventuali aggiunte di rilubrificazione
da effettuarsi periodicamente in alternativa alla sostituzione totale (Rif. 1 - Fig.M-001).
Rilubrificazione:
Per temperature di esercizio fino a 75C rilubrificare
i cuscinetti ad intervalli di 1000 ore di lavoro.

Fig. M-001

Oltre i 75C, per ogni incremento di temperatura pari a 5C, bisogna dimezzare lintervallo tra le rilubrificazioni
(es. a 80C rilubrificare ogni 500 ore di lavoro; a 85C ogni 250 ore).
Una volta lanno smontare le cofanature delle masse eccentriche e ripulire da eventuali colature di grasso.
Attenzione
Per le operazioni di sostituzione grasso, i tipi e le quantit (sostituzione o rilubrificazione) vedere il
manuale del costruttore, allegato.
Non mescolare grassi diversi anche se di caratteristiche simili.
Non abbondare nelle quantit di grasso impiegato, n ingrassare ad intervalli diversi da quelli consigliati: un eccesso di grasso provocherebbe surriscaldamento dei cuscinetti.
Altri punti di ingrassaggio
- Supporti deviatori vaglio
M.3.1.2 Vaglio bialbero in impianti tipo UltiMAP
e MAC 320 - Lubrificazione dei cuscinetti
La loro corretta lubrificazione una operazione
della massima importanza. Il minimo errore pu
compromettere irreparabilmente i cuscinetti, con
conseguente arresto dellimpianto.
essenziale che il carter (1) sia perfettamente
orizzontale in modo da assicurare lomogenea distribuzione del lubrificante e lesatto controllo del
suo livello.
Il controllo del livello si effettua svitando il tappo (2)
al quale fissata unastina con due tacche (massimo e minimo). Il livello regolare in prossimit della
tacca superiore.

3
1

4
02183038
Fig. M-002

1 - Carter
2 - Tappo con asta di livello
3 - Tappo immissione/sfiato olio
4 - Tappo scarico olio

124

Manutenzione

M1_011005

M.3.1.3 Reti Vaglio


Montaggio
Ogni rete presenta due bordi sagomati a C, che servono per fissarla al telaio.
Su un lato il fissaggio ottenuto per aggancio al supporto. Sullaltro lato operano i tenditori.
Tensionamento
In tutti i vagli si utilizzano tenditori con molle elicoidali (Fig. M-003 a/b) eccetto il tipo UltiMAP 1300 b4, dotato
di molle a tazza (Fig. M-004).
La compressione (al montaggio) per le molle elicoidali (Fig. M-003 a/b), rispetto alla lunghezza della molla libera
riportata nella seguente tabella:
Tipo impianto
Lunghezza (A) Lunghezza (A)

molla libera
molla compressa (per reti normali)
UltiMAP 3300B
mm 130
mm 113
UltiMAP 4000V - MAC 320
mm 130
mm 116
UltiMAP 2000V - 2700M - MAC 200 mm 100
mm 89
Top Tower 3000 - 4000
mm 150
mm 139 *
* - per Top Tower fornita apposita dima, vedi par. M.3.1.4.1, operazioni N11 e 12.
Le molle a tazza (Fig. M-004) vanno compresse con lutilizzo di una chiave dimamometrica; serrare i dadi di registro ad una coppia di 50 Nm (5 kgm, UltiMAP1300-MAP100
MAP120 ).
Per tendere perfettamente (Fig.M-003 a/b, M-004) le reti (a freddo) agire sul dado (3) dopo aver allentato il
controdado (4) del tenditore; verificare, a regolazione effettuata, che siano bloccati tutti i controdadi.
Le reti di ricambio vengono fornite pronte per il
UltiMAP - MAC
montaggio.

Fig. M-003 a/b


1 - Bordo di fissaggio della rete
2 - Tenditore
3 - Dado di registro
4 - Controdado
5 - Molla

Fig. M-003a
Top Tower
2

Fig. M-003b

UltiMAP 1300 B4

Fig. M-004
1 - Bordo di fissaggio della rete
2 - Tenditore
3 - Dado di registro
4 - Controdado con protezione filettatura
5 - Molle a tazza

02183031

Fig.M-004

Manutenzione

125

M1_011005

M.3.1.4 Sostituzione reti vaglio TOP TOWER 4000


Con validit per la sola grandezza 4000 della serie TOP TOWER.
Le procedure di sostituzione delle reti per questo tipo di vaglio si differenziano sostanzialmente fra
quelle del lato carico materiale (caso A) e quelle del lato scarico (caso B). Non vi sono invece differenze
di procedura fra la versione da 6 selezioni e quella da 5 selezioni.
M.3.1.4.1

CASO A

Sequenza delle operazioni:

1. Aprire le porte di accesso anteriori (lato carico


vedi fig. M 004-a).

Fig. M-004a

2. Aprire le porte di accesso posteriori del vaglio


(lato scarico vedi fig. M 004-b).
3. Sollevare il gruppo degli scivoli mobili utilizzando il paranco elettrico (pos. A fig. M-004b) nella
maniera seguente:

A
B

Fig. M-004b

4. Abbassare il gancio del paranco fino ad impegnarlo nellocchione preposto (pos B, fig.M004b). Sollevare il gruppo scivoli a fine corsa
superiore, ed assicurarlo con il gancio di sicurezza (pos. C fig. M-004c).

Detail A
Scale:
2:1

Fig. M-004c

126

Manutenzione

M1_011005

5. Ribaltare gli elementi del piano di accesso


temporaneo (pos. D della fig. M - 004d).

6. Allentare tutti i tenditori, dal lato carico materiale, interessati alle relative reti di cui si deve
procedere alla sostituzione.
7. Sganciare i tenditori dalle reti.
8. Spingere le reti cos liberate in avanti (verso il
lato scarico) facendole scorrere sopra alle corrispondenti reti del lato scarico, che si trovano
a livello inferiore a quelle del lato carico.

D
Fig. M-004d

Detail A
Scale:
2:1

9. Con laiuto di attrezzi uncinati, trascinare le


reti dal lato scarico fino a farle uscire dal vaglio
e quindi introdurre le nuove reti dal lato carico
fino a raggiungere i profili di aggancio centrale.
10. Rimontare i tenditori.
11. Procedere al tensionamento delle reti avvitando i dadi dei tenditori su cui si sono eseguiti gli
interventi di sostituzione reti. Per raggiungere
la corretta tensione, le molle dei tenditori devono essere compresse fino a raggiungere
una lunghezza definita (vedi tabella nel relativo
paragrafo M.3.1.3). Per semplificare questa
operazione viene fornita una dima apposita,
posizionata sotto la porta del lato carico del
vaglio. (vedi part. E fig. M- 004e).

12. Rimuovere la dima dalla sede, presentarla


su ogni tenditore da verificare come mostrato
nella fig. M - 004f).La tensione corretta si ha
quando la dima appoggia contemporaneamente sulla base e sul piattello superiore. Questo
attrezzo valido per tutti i tenditori del vaglio,
ma ha 2 posizioni di utilizzo, ottenute con la
rotazione di 180sullasse verticale di mezzeria. Essendo di forma asimmetrica, utilizzato
nel modo seguente:
Il lato pi breve per tensionare le reti standard.
Il lato pi lungo per tensionare le reti antintasamento (tensione ridotta).
N.B. : questa dima valida anche per Top
Tower 3000.

E
Fig. M-004e

Fig. M-004f

Manutenzione

127

M1_011005

M.3.1.4.2 Caso B
Sequenza delle operazioni:
1. Ripetere le operazioni N 2-3-4-5 del paragrafo
precedente.
2. Aprire le 2 porte laterali del vaglio (pos. F fig.
M-004g).
3. Allentare tutti i tenditori, dal lato scarico materiale, interessati alle relative reti di cui si deve
procedere alla sostituzione.
4. Sganciare i tenditori dalle reti.

F
G

5. Nella zona centrale del vaglio le reti si trovano


ora agganciate ai profilati di supporto,con il
loro bordo di ancoraggio rivolto verso lalto,
e situato pochi centimetri sopra ai fori pos.
H delle fig. M-004g e M-004h (dettaglio della
precedente) .

H
Fig. M-004g

Fig. M-004h

128

Manutenzione

M1_011005

6. Spingere allindietro le reti da sostituire fino


alla battuta di arresto che si trova a circa 7- 8
centimetri dietro al punto di aggancio.
7. Allentare il dado di bloccaggio dei dispositivi G
(destro e sinistro) delle fig. M-004g e M-004h,
farli scorrere nellasola nella direzione della
freccia (fig. M-004i ) e bloccarli nuovamente a
fine corsa inferiore.

Fig. M-004i

G
8. Estrarre le reti. Questo movimento ora possibile in quanto i dispositivi G impediscono il
riaggancio della rete sul proprio supporto.

9. Riportare i dispositivi G nella posizione di


fine corsa superiore e bloccarveli (vedi fig.
M-004m).

Fig. M-004m

10. Introdurre le nuove reti fino alla battuta di arresto (punto N 6).
11. Smontare le spine di montaggio reti dai loro
supporti situati nella parte inferiore delle porte laterali (vedi pos. I della fig. M-004g e fig.
M-004n) .
12. Montare le spine (sui due lati del vaglio) introducendole nei fori H (fig. M-004m), dopo aver
verificato che la rete si trovi sopra la mezzeria
dei fori, in modo che le spine quando inserite rimangano sotto la rete (vedi fig. M-004o
pos.I).

Fig. M-004n

13. Estrarre nuovamente la rete per alcuni centimetri fino a produrne laggancio sul relativo
supporto. Rimuovere le spine dopo laggancio
delle reti.
14. Eseguire le operazioni dei punti N. 10 - 11 - 12
descritte nel paragrafo precedente (caso A).

Fig. M-004o

Manutenzione

M1_011005

M.3.1.4.3 Completamento

Completamento delle operazioni, valido per i casi A e B:


1. Eseguire allinverso le operazioni N: 5, 4 e 3 riportate nella procedura CASO A.
2. Richiudere tutte le porte di servizio dellunit vaglio.

129

130

Manutenzione

M1_011005

M.3.2 Dosaggio
M.3.2.1 Unit dosaggio aggregati
Il sistema di pesatura degli aggregati viene tarato durante le fasi di collaudo impianto dai tecnici Marini, ma
per garantire la precisione delle misure prevista una verifica periodica, almeno annuale della taratura del
sistema.
Le tarature periodiche si eseguono di norma, previa verifica della pulizia interna della bilancia, applicando pesi
campione allesterno della tramoggia sui sostegni previsti allo scopo e quindi calibrando il trasmettitore di peso
ed aggiustando il valore misurato se necessario.
Si fa notare che tutti i parametri base del trasmettitore di peso sono disponibili negli schemi elettrici consegnati al
cliente.
M.3.2.2 Dosaggio ponderale del legante
Come gli altri sistemi di pesatura, questo gruppo viene tarato in fase di montaggio dellimpianto e richiede
verifiche periodiche sulla precisione di misura.
Queste verifiche si eseguono solitamente applicando pesi campione sugli appositi sostegni e se necessario
ricalibrando i trasmettitori di peso installati in cabina di comando.
Si dovr controllare lintegrit delle celle di carico e periodicamente controllare la pulizia della vasca di pesatura
eliminando depositi solidi di bitume costituenti tara in eccesso.
Solo per la serie UltiMAP e MAC
Il livello di tara deve essere 20 mm sopra linnesto della serpentina sulla camicia del tubo di aspirazione.
La verifica dellindicazione del peso del bitume erogato si esegue interrompendo il ciclo prima della spruzzatura e
dopo aver aperto il rubinetto (2) posto sotto la vasca, pesandone il contenuto totale meno la tara (sempre presente
nella vasca).
N.B.: la taratura della bilancia pu essere effettuata con lapplicazione di pesi campione (dopo fissata
la tara) purch con tale procedura venga tenuta in debito conto la SPINTA IDROSTATICA ESERCITATA
DALLE TUBAZIONI IMMERSE (consultare eventualmente il servizio assistenza).
Procedura di taratura delle bilancia:
Innanzitutto va azzerato il sistema di pesatura,dopo aver introdotto una quantit di bitume nella vasca sufficiente
a coprire tutte le parti di tubazioni immerse con sporgenze orizzontali, per evitare errori di linearit nella spinta
idrostatica delle tubazioni.
Si posiziona quindi sulla vasca un peso campione ipoteticamente di 50 kg e la lettura che ne risulta dovr essere
ridotta per compensare la spinta idrostatica (di Archimede) procurata dall ingombro dei tubi di aspirazione e
riscaldamento immersi nella vasca di pesatura.
Se il coefficiente di riduzione non noto, dovr essere
calcolato con la seguente semplice formula:
Coefficiente di riduzione = 1 [ (a + b) : c ]
a = Area sezione orizzontale tubo aspirazione
b = Area sezione orizzontale tubaz. riscaldamento
c = Area sezione orizzontale vasca di pesatura
Esempio:
Area sezione orizzontale tubo aspirazione di esterno
Fig. M-005
14 cm. = cm2 153,93
Area sezione orizz. tubo riscaldamento di esterno 3,3
cm = cm2 8,55
Dosaggio Bitume tipo UltiMAP - MAC(Fig.M-005)
Area sezione orizz. vasca di pesat. (dimens.int. largh. x
1 - Vasca pesatura
lung. 39,4 x 99,4 cm) = cm2 3916,36
2 - Rubinetto
Coefficiente di riduz. = 1 [(153,93+ 8,55): 3916,36 =
3 - Serpentina
= 0,9585
4 - Pompa erogazione
Quindi il peso campione esterno usato per la calibrazione dovr produrre la lettura:
5 - Valvola a tre vie
50 x 0,9585 = 47,92 kg.
6 - Pompa principale alimentazione
Se cos non fosse si dovr correggere il trasmettitore di
7 - Pompa olio diatermico
peso fino alla lettura corretta.

Manutenzione

131

M1_011005

Solo per la serie Top Tower


Limpianto versione Top Tower prevede il dosaggio legante caldo sempre di tipo ponderale, ma con scarico
nel mescolatore a gravit, invece del metodo forzato
mediante pompa come nella versione UltiMAP.
La versione Top Tower non prevede una quantit di
legante di tara come per lUltiMAP. Nella bilancia del
legante non vi sono tubazioni immerse non pesate e,
quindi, non vanno fatte detrazioni per tenere conto di
spinte idrostatiche (vedere tipo UltiMAP)
Unit di pesatura bitume tipo Top Tower (Fig.M-006)
1 - Vasca pesatura
2 - Valvola scarico
3 - Tubazione troppo pieno
4 - Indicatore livello max. di sicurezza
5 - Punto di carico
M.3.2.3 Gruppo dosaggio filler (Fig. M-007a e
M-007b)
Il dosaggio del filler richiede minimi interventi di
manutenzione, purch siano rispettate le normali
precauzioni desercizio e pulizia.
Linconveniente che pu verificarsi occasionalmente
il bloccaggio dovuto alla presenza di corpi estranei
o alla costipazione del filler.
Verificare in concomitanza anche il regolare funzionamento del vibratore sulla tramoggia e relativa
temporizzazione. Solitamente la forza di vibrazione
viene tarata circa al 50%. Si consiglia di non eccedere nellenergia di vibrazione per non creare sollecitazioni anomale alle celle di carico ed alle parti
meccaniche.
Per eliminare le ostruzioni dalla tramoggia di pesatura
e dalla coclea introduzione filler, utilizzare le apposite
portine di ispezione.
Deve essere controllata periodicamente anche la
tenuta e la funzionalit della/e valvola/e di scarico
e se necessario sostituire la guarnizione di tenuta,
il cui danneggiamento pu compromettere anche la
pesatura del filler.
Con cadenza almeno annuale provvedere alla verifica della precisione di misura della bilancia mediante
la applicazione dei pesi campione ed eventuale
ricalibrazione del trasmettitore di peso.
Dosaggio filler tipo ULTIMAP, MAC o Top Tower
(fig. M-007a e fig. M-007b)
1. Tramoggia filler
2. Valvola/e di scarico
3. Celle di carico
4. Vibratore
5. Sostegni per pesi Campione (solo Top Tower)

3
Fig. M-006

UltiMAP - MAC

1
2
4
Fig. M-007a

Top Tower

4
3

5
1

Fig. M-007b

132

Manutenzione

M1_011005

M.3.4 Elevatore a tazze

TAb.M -008bis :

Attenzione
Prima di rimuovere le protezioni o accedere allinterno, assicurarsi che lelevatore non possa essere avviato ( vedere Sezione B Sicurezza).
Se si prevede una lunga durata dellintervento, smontare (se installate), le cinghie di trasmissione.
Rimuovere inoltre la/e chiave/i di sicurezza (se
presente) in cabina di comando che permette/ono
lapertura dei portelli di ispezione dellelevatore.
M.3.4.1 Tensione delle catene
(Fig. M-008d oppure Fig. M-008e)
La giusta tensione quella sufficiente ad evitare
slittamenti sulle pulegge durante il lavoro. Una prima
verifica sommaria pu essere fatta dopo aver rimosso un portello di ispezione, scuotendo le catenarie
(3) con la mano: si deve avvertire una discreta rigidit.

Zavorre elevatori a contrappesi:


Carichi in kg.

Tipo di impianto elevat.caldo Elevat.filler


Ultimap 1300
Ultimap 2000
Ultimap 3300

50
356
350

65
65
185

Top Tower 3000


MAC 200
Top Tower 4000
MAC 240

376

60+60

319

50+50

Interventi per ripristinare la tensione corretta delle catene:



ELEVATORI CON TENDICATENA A CONTRAPPESO (Fig. M-008e):


Non necessitano di alcun intervento di ripristino, in quanto il contrappeso mantiene costante il carico applicato alle catene lungo lintera corsa disponibile sulle guide dei tenditori. Il peso della zavorra contenuta nel
contrappeso riportato nella tabella M-008bis.
ELEVATORI CON TENDICATENA A MOLLE (Fig. M-008d):
Si consiglia di verificare mensilemente il giusto tensionamento, controllando la lunghezza delle molle dei
tendicatena. Se risultano compresse di almeno 15 mm rispetto alla lunghezza libera, si considera sufficiente
il carico sulle catenarie. Se necessario registrare, portare il valore di compressione a 25-30 mm rispetto
alla lunghezza libera su ogni molla, per prevenire il futuro allungamento. Durante questa operazione curare
il mantenimento dellorizzontalit dellalbero di piede, caricando in ugual misure le molle.

M.3.4.2 Interventi di riposizionamento dellalbero di piede dell elevatore: (Fig. M-008d o Fig. M-008e)
Quando i supporti dellalbero di piede si avvicinano al limite inferiore della corsa, si dovr provvedere alla sostituzione delle catene verificando lopportunit di sostituire anche le ruote catenarie (4) e le tazze (2).
Come rimedio provvisorio, possibile accorciare le due catenarie di una o pi coppie di maglie, per compensare
lallungamento dovuto allusura, e riposizionare lalbero di piede allaltezza (H) da terra indicata nella tabella
seguente:
tab. M-008:

DISTANZA DA TERRA H IN MM DELLALBERO DI PIEDE ELEVATORE


UltiMAP 1300 UltiMAP 2000/2700 UltiMAP 3300 UltiMAP4000
Top Tower
Tipo di elevatore
(MAP 100)
(MAP 175-200)
(MAP 260)
(MAP 320) (3000-4000)


MAC 320
MAC 200 - 240
Elevatore filler

540

550

560

580

700

Elevatore caldo

640

850

930

1000

900

Manutenzione

133

M1_011005

Per eseguire il riposizionamento dellalbero di piede


necessario sollevarlo fino poco oltre la posizione
finale da raggiungere.
Se il modello dellelevatore con tendicatena a contrappeso, occorre sollevare le ruote catenarie con le
relative guide ed i contrappesi associati.
Per il sollevamento consigliabile utilizzare una coppia di paranchi manuali a catena o fune, da posizionare ai lati dellalbero di piede, allinterno dellelevatore oppure allesterno, a seconda della dimensione
dellelevatore e quindi della sua accessibilit.
In funzione del tipo e dimensioni delle attrezzature
disponibili, per facilitare il posizionamento dei dispositivi di sollevamento, si possono fissare ancoraggi
specifici sul corpo della macchina, utilizzabili anche in
seguito nelle manutenzioni periodiche della catenaria
e dei supporti alberi elevatore.
Se, durante il lavoro, si nota una sensibile oscillazione dei supporti (6) che si ripete regolarmente ad ogni
giro dellalbero di testa (9) o di piede (19), possibile
che le ruote catenarie siano ovalizzate e sar quindi
necessario sostituirle (vedi fig.M-008d o M-008e).
NOTA:
ELEVATORE FILLER DOPPIO tipo Top Tower 3000
e 4000, con supporto di nastro gommato (Fig
M-008a):
In deroga a quanto sopradetto per il riposizionamento albero di piede, per questo elevatore che
non dotato di catene di sostegno, bens di nastro
gommato con anima tessile, valgono le seguenti
note:
- Il controllo del cedimento del nastro deve essere
fatto a caldo e possibilmente sotto carico.
Poich laltezza nominale dellalbero di piede
di 700 mm da terra, labbassamento massimo
ammissibile dellalbero sar di 250 mm, ovvero
unaltezza minima del suo asse di 450mm.
- Nel Top Tower 3000 il passo delle tazze di 125
mm, ed il minimo cedimento ripristinabile sar
di 62,5 mm (corrispondente alleliminazione di 1
tazza), e massimo 4 tazze (equivalenti a 250mm
di recupero).
- Nel Top Tower 4000 il passo delle tazze di 150
mm, ed il minimo cedimento ripristinabile sar di
75 mm (cio leliminazione di 1 tazza), e massimo
3 tazze (equivalenti a 225 mm di recupero).
- Laccorciamento del nastro viene fatto, dopo aver
eliminato le tazze necessarie prossime ad una
giunzione (vedi fig. M-008b) e rimosso i dispositivi
di giunzione rappresentati in fig M-008c.



Legenda Fig. M-008b


1 -
Tazza
2 -
Dispositivi di giunzione
3 -
Nastro gommato

Fig. M-008a

1
Fig. M-008b

Fig. M-008c

134

Manutenzione

M1_011005

M.3.4.3 Sostituzione di tazze o spezzoni di catena


(Fig. M-008d oppure Fig. M-008e)
Togliere gli sportelli e portare in corrispondenza dellapertura la tazza o lo spezzone di catena da sostituire.
Per sostituire la tazza sufficiente svitare i quattro dadi che la fissano. Dovendo sostituire anche i ganci (15),
occorre allentare le catenarie procedendo in questo modo: per i vecchi tipi con tendicatena a molle: allentare
completamente i registri (8) (vedi Fig. M-008d) e quindi sollevare lalbero di piede.
Per i nuovi tipi con tendicatena a contrappeso: sollevare lalbero di piede mediante paranco supportato al traverso pos.16 (vedi Fig.M-008e).
Aver cura di sostituire un gancio alla volta, per evitare che le catenarie cadano.
M.3.4.4 Sostituzione delle catenarie
(Fig. M-008d oppure Fig. M-008e)
Il modo pi rapido e semplice consiste nello sfilare contemporaneamente, dalla parte superiore dellelevatore.
entrambe le catenarie con le tazze ancora montate.
Loperazione richiede limpiego di una gru con il braccio di lunghezza adeguata e si pu suddividere nelle seguenti fasi:
- Smontare la cofanatura superiore (18).
- Agganciare entrambe le catenarie nel punto pi in alto possibile.
- Sollevare lalbero di piede e smontare una tazza con relativi ganci.
- Estrarre le catenarie dallelevatore.
Le stesse operazioni. con le dovute varianti, consentono di montare le catenarie, gi assemblate a terra ed
aperte in corrispondenza di una tazza. Per evitare pericoli e contrattempi bisogna assicurarsi che le catenarie
non possano muoversi durante loperazione di montaggio dellultima tazza.
M.3.4.5 Tensione cinghie (se presenti)
Agire sul tirante di reazione (17 Fig. M-008d) del riduttore (vedere paragrafo M.3.9 Cinghie trapezoidali).
M.3.4.6 Lubrificazione cuscinetti
I supporti dei cuscinetti, sullalbero di testa (9 - Fig. M-008d/e) e di piede (19 - Fig. M-008d), sono dotati di
ingrassatori.
18

18

17
15

3
2

15
2
3

8
5

16

5
6

19

14
4

13
19
6

Fig. M-008d

Elevatore con tendicatena a molle

Fig. M-008e Elevatore con tendicatena a contrappeso

Manutenzione

135

M1_011005

M.3.5

Mescolatore

Lubrificazione tenute a labirinto


la flangia sagomata a gradini (pos.1 Fig.M-009 o Fig.M-009b), solidale allalbero del mescolatore, ruota allinterno della cavit ricavata tra la parete del mescolatore e una flangia (Pos.2 Fig.M-009 o Fig.M-009b) a gradini
fissata alla parete stessa.
Durante il funzionamento la cavit mantenuta piena di grasso, del tipo speciale per alte temperature (vedere M.6 Tabelle dei lubrificanti e tabelle comparative) immesso attraverso lingrassatore (pos.3 Fig.M-009 o
Fig.M-009b). La tenuta non richiede altra manutenzione oltre al regolare ingrassaggio, effettuato ad intervalli
che dipendono dalla temperatura del prodotto e dal tipo di lubrificante utilizzato.
Nei tipi UltiMAP e MAC la tenuta a labirinto installata allinterno del mescolatore, e questo per privilegiare il
rapido riscaldamento della stessa mediante il contatto con il prodotto caldo.
Nel tipo Top Tower la tenuta a labirinto montata allesterno del mescolatore cos da essere pi difficilmente
raggiungibile dal materiale, permettendo al contempo una buona accessibilit.
Ingrassare ad intervalli di 4-8 ore.

UltiMAP - MAC

Top Tower
02183090

3
2
1

Fig. M-009

Fig. M-009b

Controllo delle parti di usura allinterno del mescolatore


Deve essere eseguito tramite lapposita apertura posta alla sommit della cofanatura del mescolatore (Pos.1
Fig.M-009a o fig.M-009c).
UltiMAP - MAC

Top Tower

Fig. M-009a

Fig. M-009c

136

Manutenzione

M1_011005

Bracci e palette
Controllare visivamente, dalla portella dispezione, lo stato delle viti di fissaggio.
Verificare lo stato dusura di tutte le palette.
possibile registrare la distanza fra ogni pala dei rotori e qualsiasi punto delle corazze del corpo mescolatore,
spostando la posizione delle pale rispetto ai bracci. Vedere allo scopo le immagini dei punti di verifica (Fig.M010a/b). Il gioco previsto di 4 5 mm per mescolatore Top Tower, e 7mm per i tipi UltiMAP e MAC.

UltiMAP - MAC

7 mm

Fig. M-010a

Top Tower

45 mm

Fig. M-010b

Manutenzione

137

M1_011005

Attenzione
Quando si procede al montaggio delle viti fissaggio tra i bracci e le pale occorre inserire gli appositi
lamierini di adattamento fra le parti. Non superare nel bloccaggio dei dadi i valori indicati nella tabella
ma serrare in modo deciso solo i controdadi.
Quando lo spigolo esterno della paletta eccessivamente arrotondato per lusura, prima di sostituirla, conveniente girarla.
Montaggio bracci Tipo UltiMAP e MAC
La distanza tra il primo braccio e la tenuta mescolatore deve essere 10 mm per parte quindi ripartire lo spazio
in maniera equidistante tra i restanti bracci (Fig. M-011).
Sostituire le palette ed i bracci profondamente usurati.

Serraggi dadi bracci e pale UltiMAP - MAC

Fig. M-011

Filettatura

Coppia di serraggio
daNm

M 18
M 20
M 24
M 27

21,4
29,8
39,4
51,2

138

Manutenzione

M1_011005

Montaggio bracci tipo Top Tower


Lorientamento di montaggio dei bracci e pale sui 2 rotori deve essere esattamente quella mostrato nelle varie
sezioni del disegno (vedi Fig. M-012, Fig. M-012a, Fig. M-012b).
Serraggi dadi
bracci e pale TOP TOWER
Filettatura

MONTAGGIO CON LOCTITE FRENA FILETTI


ASSEMBLING WITH THREADLOCKER LOCTITE

M 20
M 30

Top tower 2000


Top tower 3000
Top tower 4000
RIPARTIRE I GIOCHI TRA I BRACCI / SHARE ARMS CLEARANCES
23mm

23mm
GIOCO TRA BRACCIO E CORAZZE
ARM - LINING CLEARANCE

GIOCO ASSIALE ALBERO - CORAZZE 23mm


SHAFT - ARMOUR AXIAL CLEARANCE
GIOCO RADIALE BRACCI - CORAZZE 45mm
ARM - ARMOUR RADIAL CLEARANCE

Fig. M-012

Coppia di
serraggio
daNm
29
50

Manutenzione

M1_011005

Top Tower 2000

Top Tower 3000

(Sezioni viste dal lato opposto ai riduttori)

Fig. M-012a

139

140

Manutenzione

M1_011005

Top Tower 4000

(Sezioni viste dal lato opposto ai riduttori)

Fig. M-012b

Manutenzione

141

M1_011005

Rampa di spruzzatura (Impianti UltiMAP - MAC)


La rampa di spruzzatura (8 Fig. M-013) non richiede
particolari cure. Verificare periodicamente che qualche ugello (9) della rampa non sia ostruito.

Fig. M-013

Portina scarico mescolatore


(Impianti UltiMAP - MAC)
Controllare periodicamente se la portina di scarico
mescolatore lavora in modo regolare e se la tenuta
necessita di eventuali regolazioni. Lo spazio S tra la
portina ed il rasamento deve essere di circa 2,5 mm
su tutta la lunghezza. Per regolare la portina agire
sugli appositi registri A.

2,5m m

Fig. M-014

Portina scarico mescolatore (impianti Top


Tower)
Questa portina di scarico del tipo ad anta ed dotata di regolazione di posizione tramite la colonnetta
di registro C.
Inoltre sui 2 bordi laterali e su quello frontale si
possono registrare le luci di gioco tramite le barre di
rasamento A (laterali) e B (frontale).
Queste barre sono fissate al mescolatore tramite
serie di viti con dadi e controdadi, da allentare per
fare la registrazione delle luci.
Luce laterale: 2mm
Luce frontale: 3mm
NOTA:
(valida per la regolazione di tutti i tipi di portina di
scarico mescolatore)
Tutte le regolazioni necessarie sono eseguite in
fabbrica. E buona regola rilevare i giochi iniziali, da
utilizzare nelle successive manutenzioni.

B
Fig. M-014a

142

Manutenzione

M1_011005

Corazze antiusura (per tutti i tipi)


Le corazze antiusura delle pareti interne e della
portina sono sostituibili a settori e fissate a mezzo
di viti.
Trasmissione (per tutti i tipi)
La trasmissione del mescolatore non richiede particolari interventi di manutenzione, purch siano
rispettate tutte le normali precauzioni desercizio e
pulizia. Verificare periodicamente il livello dellolio nei
riduttori. Controllare che il giunto di accoppiamento
(1) sia ingrassato regolarmente.

UltiMAP - MAC

Top Tower

Fig. M-015

Manutenzione

143

M1_011005

M.3.6 Filtro
Dopo lunghi periodi di lavoro necessario controllare ed eventualmentepulire le pale dellaspiratore.
Verificare usura e alineamento delle cinghie (vedere paragrafo M.3.9 Cinghie trapezoidali).
Lubrificazione cuscinetti
I cuscinetti devono essere periodicamente lubrificati secondo le tempistiche della tabella del capitolo M.5
Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari.
Mai eccedere nella quantit di lubrificante per evitare il surriscaldamento dei cuscinetti. Aggiungere il grasso
facendo ruotare lentamente lalbero.
Se il rifornimento avviene con una pistola ad alta pressione si consiglia di procedere ad unaccurata pulizia
degli ingrassatori e con precauzioni per evitare un eccessivo riempimento dei supporti.
Normalmente sui motori sono installati cuscinetti schermati che non richiedono lubrificazione.
I cuscinetti devono sempre funzionare con grasso pulito.
La frequenza della lubrificazione dipende dalle condizioni di funzionamento. Quanto pi gravoso il lavoro del
ventilatore, soprattutto se funziona in atmosfera polverosa, umida, calda o corrosiva, tanto pi brevi saranno
gli intervalli di lubrificazione.
Estrazione delle maniche filtranti (per tutti i tipi di filtri)
Dopo aver aperto i coperchi superiori, estrarre prima i divaricatori (cestelli) e quindi le maniche filtranti.
Inserimento delle nuove maniche
Tipo UltiMAP (maniche cilindriche)
Quando si introduce la nuova manica nella relativa
sede, deformare lanello elastico nel bordo superiore
per farlo entrare nella sede di supporto, quindi rilasciarlo nella posizione corretta (Fig. M-016b). Inserire
quindi il divaricatore (cestello) cilindrico.
Fig. M-016a
1 - Cestello
2 - Anello ad incastro (snap ring)
3 - Sede anello
4 - Manica filtrante in fibra poliestere agugliata

Fig. M-016a

Fig. M-016b

144

Manutenzione

M1_011005

Tipo Top Tower e MAC (maniche ovali)


Inserire la nuova manica nella sede, curando che il
suo bordo sia interamente ed uniformemente visibile.
Introdurre quindi i divaricatori nellordine di montaggio
indicato: prima il centrale, ripartendo esattamente
gli spazi laterali. Introdurre poi i divaricatori laterali
(Fig. M-017).

Fig. M-017

Per mantenere corretto il funzionamento dellimpianto di pulizia controllare la posizione del disco (1) fissato
allo stelo del cilindro pneumatico su ogni camera, verificando che nel momento di fine corsa, sia superiore
che inferiore, il disco (1) appoggi sulla guarnizione (4) (Fig. M-018) senza eccessiva compressione. Occorre
evitare che alla fine della corsa della valvola una velocit elevata crei eccessivo impatto sulle guarnizioni e,
quindi, ne causi precoce usura. Per impedire questo, regolare la decelerazione degli otturatori in prossimit
dellappoggio sulla guarnizione superiore e inferiore, agendo sugli ammortizzatori (3) dei cilindri pneumatici
(2). Massima pressione 77,5 bar.
3

02183027

Fig. M-018

UltiMAP

Top Tower - MAC

Manutenzione

145

M1_011005

M.3.7 Essiccatore
Il cilindro essiccatore, cos come tutto il gruppo funzionale, posizionato e regolato al primo avvio da Tecnici
della Marini. Eseguire in seguito, periodicamente, i controlli necessari come verifica sul corretto funzionamento
dellessiccatore.
Pendenza
Il cilindro deve lavorare con una pendenza longitudinale prestabilita:
- Cilindro con trazione su rulli rotolamento: pendenza di 3,5 (dislivello di 61,42 mm per ogni metro ).
- Cilindro con trazione corona pignone:
pendenza di 5,0 (dislivello di 87,74 mm per ogni metro).
Controllo pendenza per cilindro (versione UltiMAP)
Controllare la pendenza con una livella a bolla daria
appoggiata sulle piastre (9 Fig. M-019) predisposte
a tale scopo (una piastra davanti a ciascun rullo di
rotolamento).
Ogni piastra deve giacere su un piano orizzontale,
sia longitudinalmente che trasversalmente.

02183145

9
Fig. M-019

Posizionamento longitudinale
I due rulli reggispinta di guida dellanello di rotolamento devono essere regolati in maniera da non lavorare
contemporaneamente, cio deve esistere fra uno dei due rulli e lanello di rotolamento uno spazio di circa 4
5 mm mentre laltro rullo in appoggio (Fig. M-020). In condizioni normali di lavoro lanello deve appoggiare
su di un reggispinta senza forzare troppo oppure restare centrato.

Fig. M-020

Correzione dellassetto longitudinale per cilindri con trazione a corona e pignone (Tipo UltiMAP)
A causa dellinclinazione, sotto leffetto del peso proprio e di quello del materiale contenuto, il cilindro tende a
scivolare verso il bruciatore.Per compensare questo scivolamento occorre angolare gli assi dei rulli di rotolamento rispetto allasse di rotazione del cilindro in modo che questo tenda ad avvitarsi su di essi in direzione
opposta.
Talvolta per pu capitare il fenomeno opposto, in cilindri che hanno lavorato molto, qualora si siano verificate
usure e rigature delle superfici di rotolamento.
Verificare che linclinazione del cilindro sia esatta e che il telaio sia in piano nel senso trasversale, prima di
intervenire sulla posizione dei rulli di rotolamento.

146

Manutenzione

M1_011005

Quindi:
1) in condizioni di lavoro, con le superfici di rotolamento del tutto prive di lubrificante, individuare la tendenza
naturale di scorrimento del cilindro (verso il bruciatore o verso lalimentatore).
2) regolare linclinazione degli assi dei rulli, in modo da imprimere al cilindro uno scorrimento opposto a
quello naturale e tale che alla fine risulti essere in equilibrio: lanello di rotolamento non deve appoggiarsi
ne sulluno ne sullaltro dei due rulli reggispinta di guida.
Gli assi dei rulli di rotolamento devono restare paralleli fra di loro mentre si devono angolare rispetto allasse
di rotazione del tamburo e tutti nello stesso modo (Fig. M-021 - A B C D).

Rotazione oraria

Rotazione antioraria

3
5
4
3

Fig. M-021

Osserviamo il cilindro dal lato opposto allingresso materiali: esso pu ruotare in senso orario (A e B) o antiorario (C e D) Fig. M-021.
Per farlo scorrere verso il nastro alimentatore, se la rotazione oraria, inclinare i rulli come in Fig. M-021 A,
se antioraria come in Fig. M-021C.
Viceversa per farlo scorrere verso il bruciatore (Fig. M-021B e D).
Per angolare lasse di ogni rullo, si allentano le viti di fissaggio dei due supporti (3) e si agisce sugli appositi
registri (4) (Fig. M-021).
Sulla ciabatta di ogni supporto esiste un indicatore (5) per valutare lo spostamento rispetto al parallelismo originale.
Fare attenzione che lo spostamento dei due supporti di ogni rullo sia di uguale misura nei versi (opposti) richiesti per la correzione.
Iniziare impostando su ogni indicatore uno spostamento corrispondente ad una linea quindi verificare lassetto
ed eventualmente ripetere loperazione.

Manutenzione

147

M1_011005

Correzione dellassetto longitudinale per cilindri con trazione e rotolamento su rulli


(fig. M-022a)
Per correggiore lassetto dei cilindri a trazione integrale occorre lintervento dei Tecnici autorizzati dalla
Marini S.p.A.

Fig. M-022a

Dispositivo di trazione
Regolazione del gioco tra corona e pignone
(fig. M-022b)
Il controllo del gioco deve essere effettuato a freddo su tutta la circonferenza della corona (1 Fig.
M-022b), facendole compiere, a piccoli passi, un giro
completo.
Prima di intervenire, allentare notevolmente il tenditore del riduttore pendolare (4) (vedi allegato).
Regolare per un gioco di mm. 7-8, a freddo, spostando il pignone (2); allentare le viti di fissaggio dei
supporti (3) e spostarli con gli appositi registri (7)
in modo da mantenere il parallelismo degli assi tra
corona e pignone.
Dopo aver effettuato questo intervento bisogna rego-

2
3
7

02183147

Fig. M-022b

lare nuovamente la tensione delle cinghie di trasmissione (5) agendo sul tenditore del riduttore.
Posizionamento trasversale e verticale del cilindro (Tutti i tipi)
Il cilindro deve risultare centrato rispetto al dispositivo di tenuta ed allasse del bruciatore.
Per eventuali correzioni occorre agire sui supporti dei rulli spostandoli senza modificare linclinazione degli assi
(cio entrambi i supporti di ogni rullo andranno spinti in uguale misura verso linterno o verso lesterno).
Sui tipi con trazione corona pignone consigliabile aumentare il gioco tra il pignone e la corona dentata prima
di effettuare abbassamenti; ci per non produrre sollecitazioni del dispositivo di trazione.
Spostamento laterale dellasse di rotazione
Tutti i supporti dei rulli devono essere spostati nello
stesso verso (Fig. M-023).

Fig. M-023

02183148

148

Manutenzione

M1_011005

Spostamento in senso verticale dellasse di


rotazione
Se si deve sollevare il cilindro, tutti i supporti andranno spostati verso linterno in uguale misura.
Viceversa per abbassarlo (Fig. M-024).

Fig. M-024

02183149

Spostamenti combinati
Agendo in maniera diversa e appropriata sui rulli che supportano ciascun anello si possono ottenere ad ogni
estremit del cilindro spostamenti che risultano dalle combinazioni di quelli illustrati ai punti precedenti.

Fig. M-025

02183148

Fig. M-026

02183149

Tensione delle cinghie di trasmissione (dove presenti)


Al primo avvio del motore e dopo una sosta prolungata, avviare la rotazione per circa 30 minuti e controllare il
tensionamento, se necessario tendere le cinghie spostando il riduttore pendolare (vedi allegato).
Tensione delle cinghie di trasmissione (se presenti)
Per tendere le cinghie spostare il riduttore pendolare (vedere paragrafo M.3.9 Cinghie trapezoidali).
Lubrificazione cuscinetti
I cuscinetti devono essere periodicamente lubrificati secondo le tempistiche della tabella del capitolo M.5
Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari.
Pulizie periodiche
Effettuare periodici controlli ed eventuali pulizie attraverso la portina situata nel raccordo del tubo di aspirazione.
Liberare i convogliatori elicoidali e le palettature da eventuali incrostazioni. (Ci si pu ottenere facendo circolare
a fine lavoro materiale grosso, avendo escluso bitume e filler).
A regolazioni effettuate, stringere tutte le viti e i dadi precedentemente allentati.
Rimontare tutte le protezioni eventualmente smontate prima di dare tensione ai motori.

Manutenzione

149

M1_011005

M.3.8 Silo di deposito conglomerato


Usura ruote benne
Controllare frequentemente che la benna scorra in assetto corretto sui binari.
Per evitare inutili usure e per avere la sicurezza di un lavoro continuativo, bisogna curare molto la lubrificazione. Nei cuscinetti non deve entrare polvere; la loro durata proporzionale alla cura avuta nella manutenzione.
Uneccessiva quantit di grasso provoca surriscaldamento dei cuscinetti. Lubrificare i cuscinetti secondo le
tempistiche della tabella del capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari.
Controllo del sistema di sicurezza della benna (corsa della benna)
quando la benna si trova sotto al mescolatore, le ruotine dellassale posteriore non devono appoggiare contro
i respingenti inferiori del binario. Quando la benna si trova nel punto pi alto i respingenti superiori devono
essere parzialmente compressi, per evitare lallentamento delle funi in fase di inizio discesa.

Legenda cassetta finecorsa per controllo posizione


benna:
1 - Cursore
2 - Albero filettato
3 - Finecorsa discesa
4 - Finecorsa sicurezza discesa
5 - Finecorsa posizione rifiuto
6 - Finecorsa spruzzatura
7 - Finecorsa sicurezza salita
8 - Finecorsa salita
9 - Ghiera di registro

02183105

Qualora la benna si arrestasse in posizione inesatta


Fig. M-027
agire con modalit differenti in funzione del dispositivo di controllo di posizione della benna:
1 tipo: Cassetta con finecorsa elettromeccanici installata sullargano.
- Se si nota che lazionamento del finecorsa di salita o discesa non avviene nel punto esatto (la benna
ha larresto irregolare solo in corrispondenza del o dei finecorsa in questione): intervenire sulla cassetta
finecorsa (Fig. M-027) spostando il finecorsa in questione verso linterno, per diminuire la corsa della
benna e verso lesterno per aumentarla. Per spostare il finecorsa occorre allentare le viti di fissaggio ed
agire sulla ghiera di registro (9 Fig. M-027);
- Se si verificato un allungamento delle funi (lo spostamento dal punto esatto di arresto circa della stessa
misura in alto e in basso), agire come precedentemente indicato, spostando entrambi gli interruttori in
egual misura;
2 tipo: Encoder collegato al tamburo avvolgifune:
In questo caso viene montato un generatore di impulsi (encoder) sullargano che trasmette al controller
(PLC) in cabina la posizione come numero di impulsi.
Un software dedicato esegue la gestione delle soste della benna esattamente dove previsto.
Questo sistema completato da finecorsa di sicurezza elettromeccanici alle estremit del binario e da
finecorsa magnetico alla partenza benna, con funzione di reset dellinizio del ciclo.
Questo ultimo dispositivo, in caso di allungamento per vetust delle funi, riposiziona automaticamente
la benna sempre allo stesso punto di partenza, quindi non necessita di successive manutenzioni.
Per entrambi i tipi:
- Verificare se il freno funziona irregolarmente (se la benna si sposta dopo lo scatto del teleruttore di arresto).
Attenzione
Per allestimenti particolari, la posizione dei finecorsa pu essere invertita.
Verificare prima di intervenire.

150

Manutenzione

M1_011005

Argani
Controllare che le funi siano tese in egual misura e ingrassarle moderatamente grasso COMPOUND (Codice GE) secondo le tempistiche della tabella del capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e
straordinari.
Criterio di verifica e sostituzione delle funi
Con riferimento alla norma UNI ISO 4309/84, la sicurezza di esercizio di una fune garantita in particolare
dalla corretta valutazione di quanto segue:
- numero di rotture e loro posizione
- usura dei fili
- corrosione interna ed esterna
- danneggiamento e deterioramento della fune.
- Ore di lavoro delle funi (mediamente 2500-3000 ore)
Rottura dei fili
Si devono contare i fili rotti visibili allesterno della
fune, prendendo naturalmente in considerazione il
tratto di fune pi logorato. Nella tabella indicato il
numero massimo dei fili rotti che pu essere tollerato
in una lunghezza di fune pari a 6 o 30 volte il diametro
della fune. Il conto deve essere fatto su tutte e due
le lunghezze e si dovr sostituire la fune se le rotture
superano il minimo indicato anche in una sola delle
lunghezze.
I valori indicati in tabella sono adattati ai tipi di fune
da noi usati e vengono raccomandati sulla base della
nostra esperienza: Tali valori valgono unicamente per
funi che avvolgono su tamburi e pulegge non rivestite
di materiale sintetico.

Max. numero di fili rotti

Tipo

Numero

di fune

fili

Crociate
6d

30d

Parallele
6d

30d

S1-E1

114

16

S3-E2

150

16

S5-S9

210

14

29

14

S7-M4

222

19

38

S8-S11

246

18

35

18

S12

227

12

26

S12

275

14

29

S12

313

14

29

S12

476

16

32

S13

109

10

A4

133

10

A5

361

18

A7 ALC

238/292

10

A7

265

10

S4

152

16

Usura dei fili


Per la sostituzione della fune, oltre ai fili rotti, bisogna tenere presente che lappiattimento dei fili per usura
prelude alla rottura di questi in breve tempo. In presenza di fune usurata si deve quindi ridurre lintervallo di
tempo fra una verifica e laltra e nel conteggio dei fili rotti si considerino come tali quelli che hanno subito una
riduzione del diametro, valutato a vista, del 50% inferiore alloriginale.
Corrosione esterna ed interna
La corrosione esterna produce una riduzione del diametro dei fili. Vale perci la regola del paragrafo precedente,
ma applicata, in questo caso, con criterio di maggiore prudenza essendo la corrosione un deterioramento pi
grave che non lusura. La valutazione della corrosione interna richiede molta pratica. Si pu aprire la fune con
morsetti agendo con prudenza nella manovra di detorsione. Oltre alle valutazioni esaminate in precedenza si
dovr procedere alla sostituzione della fune quando:
- Il diametro della fune, anche in un solo punto risulta ridotto del 10% rispetto a quello originale.
- Un trefolo rotto od ha subito danni che ne riducono del 40% la sezione.
- La fune si presenta con schiacciamenti, torsioni o piegature permanenti.
- Lanima fuoriesce dalla fune anche in solo punto.
- La fune, pur essendo in trazione, presenta uno o pi trefoli allentati e sporgenti dalla fune.

Manutenzione

151

M1_011005

Senso di avvolgimento
Il senso di avvolgimento , per definizione, riferito
ai fili esterni rispetto ai trefoli (o funi spiroidali) e dei
trefoli rispetto alla fune, secondo UNI 1519/74.
Z
indica il senso di avvolgimento destro
S
indica il senso di avvolgimento sinistro.
Nel caso delle funi a trefoli si impiegano due lettere,
separate da una barra, di cui la prima si riferisce al
senso di cordatura dei trefoli nella fune e la seconda
al senso di trefolatura dei fili esterni dei trefoli.
Scelta del senso di avvolgimento
Lavvolgimento delle funi sui tamburi deve essere
uniforme. Bisogna curare che le spire di fune avvolte
sul primo strato del tamburo siano ben serrate fra di
loro in modo da evitare accavallamenti o incroci durante il riavvolgimento degli strati successivi e quindi
lo schiacciamento della fune. Occorre tener conto
del modo di avvolgimento della fune e del senso di
rotazione del tamburo come sotto indicato.
Sostituzione funi
In caso di sostituzione funi necessario controllare la
lunghezza fune in modo che nella posizione benna di
massima salita lavvolgimento della fune sul tamburo
sia tale per cui langolo formato dalla fune con lasse
dellavvolgifune sia di 90 -2.
Oltre questo limite la fune subisce un momento
torcente che tende a farla ruotare attorno al proprio
asse; inoltre lo sfregamento sulla cresta della gola
provoca lusura e laffaticamento dei fili.

Crociata

destra Z/S

sinistra S/Z

Parallela

destra Z/Z

sinistra S/S

Fig. M-028
Con fune a torsione destra usare
la mano destra

Avvolgimento da sopra

02183110

Avvolgimento da sotto

Con fune a torsione sinistra


usare la mano sinistra

Avvolgimento da sopra

Avvolgimento da sotto

Fig. M-029

Argani oleodinamici o con controllo ad inverter


Non necessitano di particolari manutenzioni. Effettuare rifornimenti e sostituzioni di olio in base alle tempistiche
della tabella del capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari.
Nel tamburo avvolgifune, in base ai modelli la quantit di olio varia, indicativamente il livello deve corrispondere
alla met del volume del tamburo. Per questi modelli di argano il tappo di carico olio sempre lo stesso per lo
scarico e per il livello. La posizione del tappo pu essere sulla fiancata oppure al centro dellargano.
- Per togliere lolio far ruotare il tamburo in modo
che il tappo di scarico si posizioni nella parte
bassa.
- Togliere il tappo e svuotare completamente.
- Riportare il foro nella parte alta, inserire lolio
per circa met del tamburo, far ruotare largano
affinch il foro di introduzione si trovi sullasse
orizzontale del tamburo verificando che lolio sfiori
il bordo inferiore del foro.
In condizioni standard climatiche e di gravosit di
utilizzo si consiglia olio minerale per riduttori tipo
ISO VG-220. Per il circuito oleodinamico nelle
stesse condizioni utilizzare olio idraulico ISO VG46.
Per condizioni particolari consultare il manuale
del costruttore dei componenti.

02183109

Fig. M-030

152

Manutenzione

M1_011005

Argani con freno pneumatico


Il gruppo freno previsto solo per il funzionamento
a secco .
Attenzione
Evitare che tracce di olio o grasso vengano a
contatto con le guarnizioni di attrito. In caso
contrario si avrebbe una riduzione della coppia
ed aumenterebbero i tempi di inserzione.
Esiste la possibilit di sostituire rapidamente le guarnizioni di attrito senza dover smontare il gruppo dalla
macchina. Inoltre possibile recuperare lusura delle
guarnizioni di attrito mediante inserimento di settori di
compensazione in lamiera e conseguente ripristino
della corsa e dei valori del freno.
1 - Tubo
2 - Rubinetto esclusione messa in scarico
3 - Regolatore di pressione
4 - Manometro
5 - Elettrovalvola
5A - Comando manuale elettrovalvola
6 - Pressostato
7 - Gruppo frenante
8 - Regolatore di flusso

02183111

Fig. M-031

Manutenzione

153

M1_011005

M.3.8.1 Operazioni di sblocco dopo un arresto automatico di sicurezza


(Valide per sili di deposito con benna su binario inclinato)
Attenzione PERICOLO DI MORTE
E severamente vietato qualsiasi intervento e qualsiasi presenza nellarea ad accesso limitato che
circoscrive il piede del binario benna, quando linterruttore generale in cabina inserito.
I sili di deposito sono provvisti di dispositivi di arresto automatici che impediscono, ove possibile, che anomalie
o guasti abbiano conseguenze pericolose per le persone e la macchina.
La movimentazione della benna effettuata tramite apparecchiature dipendenti dal modello di silo, perci le
potenziali cause di guasto sono di varia natura e non sempre visibili esteriormente. Conseguentemente le operazioni di sblocco per la successiva ripresa della produzione devono essere condotte con la massima cautela
DA PERSONALE AUTORIZZATO E COMPETENTE, procedendo come segue:
- Mantenendosi alla distanza di sicurezza stabilita dal Responsabile della Sicurezza di Cantiere, verificare la presumibile causa del blocco: si pu ipotizzare, ad esempio, il mancato funzionamento di uno dei
finecorsa di arresto che ha causato lazionamento del finecorsa di sicurezza, oppure che le funi della benna
si siano avvolte o svolte irregolarmente perch logore o depositi di materiale impediscano alla benna di
scorrere normalmente. In questo caso deve essere valutato il rischio derivante dallimprovvisa liberazione della benna che, con le funi allentate, potrebbe assumere velocit incontrollabile con pericolo
di strappo delle funi e conseguente effetto frusta.
- Quando la causa del blocco stata individuata con certezza, previo accordo col Servizio
Assistenza Marini, si pu procedere ad una manovra di sblocco:
Attenzione
La manovra di sblocco avviene escludendo i dispositivi di arresto che hanno causato il blocco di sicurezza, perci pu essere eseguita solo da personale esperto.
- Inserire nel quadro in cabina la chiave di sblocco nellapposito selettore e ruotarla.
- Premere brevemente il comando di salita o discesa benna (secondo la posizione in cui si trova la benna)
verificandone il corretto spostamento: nel caso si verifichino spostamenti inattesi, allentamenti o sovratensionamenti delle funi, o si avvertano rumorosit anomale, bisogna sospendere immediatamente loperazione
di sblocco perch da considerare non sicura. Ripetendo il comando con le medesime cautele, si porta
la benna nella apposita zona, se prevista, ove pu essere arrestata meccanicamente; oppure al piede del
binario. Durante lo sblocco, i comandi di salita e discesa restano attivi soltanto se premuti: al rilascio dei
pulsanti la benna si arresta immediatamente.
- Con la benna arrestata meccanicamente si pu procedere alla riparazione del guasto.
- Al termine,rimuovere eventuali blocchi meccanici, riportare la chiave di sblocco in posizione di lavoro ed
estrarla per impedirne luso da parte dei non addetti. Quindi riposizionare la benna per la ripresa del ciclo
di lavoro.

154

Manutenzione

M1_011005

M.3.9 Cinghie trapezoidali


Le seguenti regolazioni sono valide per tutte le trasmissioni a cinghie trapezoidali montate nellimpianto.
Montaggio di nuove cinghie:
- Predisporre una nuova cinghia (o nuove cinghie) dello stesso tipo e lunghezza della vecchia.
- Rimuovere olio e grasso dalla puleggia usando uno straccio o un pennello e un solvente (benzina)
- Rimuovere eventuali incrostazioni e ruggine con una spazzola metallica e una lima
- Allentare i tenditori in maniera di sistemare le cinghie nelle guide delle pulegge senza forzare
- Agire sulle viti di regolazione fino ad ottenere la corretta tensione della cinghia
- Far girare lalbero di guida a pieno carico e regolare ancora la tensione della cinghia fino a quando appare
un piccolo arco nella sezione trainata della cinghia
- Se la cinghia scivola, essa non tesa come dovuto e si surriscalder in breve tempo.
- Dopo alcune ore di lavoro le cinghia si stabilizzer sulle guide delle pulegge e sar quindi necessario regolarne di nuovo la tensione
Allineamento delle pulegge

02183153
Fig. M-032

Corretta tensione delle cinghie


- Misurare la distanza (I)
- Applicare alla cinghia una forza (F) nel centro
della sezione (I), perpendicolare alla superficie
superiore della cinghia. La forza deve essere tale
da causare una deviazione (f) di 5 mm per 1000
mm di (I). La forza pu essere applicata con un
dinamometro.

02183154

Forza da applicare sulla cinghia


Sezione A cinghia nuova Controllo periodico
cinghia
kg
kg





Z
A
B
C
D
E

0,8
2,0
4,0
8,0
14,0
22,0

Fig. M-033

0,4
1,0
2,0
4,0
7,0
11,0

Riduttore pendolare
La tensione della cinghia fra riduttore (1) e motore
viene regolata dal tenditore (5) collegato
al punto fisso di reazione (4).
2 - Albero di uscita
3 - Albero di entrata

02183155

Fig. M-034

Manutenzione

155

M1_011005

M.3.10 Nastri trasportatori ed estrattori


Tutti i cuscinetti sono di tipo stagno e non necessitano di lubrificazione.
Il riduttore munito di tappi di lubrificazione (vedere capitolo M.2 Lubrificazione). Controllare il livello e
sostituirlo secondo le tempistiche riportate nel capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e
straordinari.
02183125

Sostituzione dei rulli superiori e inferiori


a) Rulli superiori:
svitare le viti (4), togliere la piastrina di fissaggio
(3), rimuovere il rullo (1) e sostituirlo con uno
nuovo.
b) Rulli inferiori:
allentare le viti (6), sfilare il rullo (2) dal supporto
(5) e sostituirlo con uno nuovo.
Fig. M-034a

Sostituzione del tappeto


Procedere nel modo seguente:
-
Appoggiare il nastro trasportatore sul terreno;
-
smontare eventuali tramoggia di carico e cofanatura;
-
allentare il tenditore del rullo di piede;
-
smontare il rullo di piede e poi il rullo di testa;
-
smontare i supporti dei rulli di guida superiori (marcare la posizione con un pennarello);
-
smontare eventuali rulli di guida inferiori montati allinterno del tappeto;
-
rimuovere il tappeto;
-
sistemare il nuovo tappeto sul terreno lungo lintelaiatura del nastro assicurandosi che la superficie
superiore sia nella giusta posizione;
-
sistemare il nuovo tappeto sullintelaiatura del nastro e montarlo seguendo la procedura inversa a
quella sopra descritta (punti da 1 a 6);
-
regolare la tensione ed il centraggio del tappeto e, dopo aver lavorato sotto carico per alcune ore,
regolare di nuovo.
Cinghie di trasmissione
Per le operazioni di regolazione e sostituzione delle cinghie vedere paragrafo M.3.9 Cinghie trapezoidali.
Dospositivi di sicurezza
Raccomandiamo di verificare settimanalmente lefficienza del dispositivo di sicurezza a fune (effettuare il controllo allinizio della produzione prima di avviare i nastri).
Tappeto e raschiatori
Il tappeto e i raschiatori, non richiedono particolari cure ma frequenti controlli visivi per accertare che:
- la banda in gomma giri centrata sui rulli, non slitti sul rullo traente, non tocchi su parti fisse del telaio e non
presenti cricche, strappi o tagli;
- i raschiatori funzionino regolarmente: eliminare eventuali incrostazioni di materiale dalle molle di tensionamento delle lame dei raschiatori;
Controllare il livello dellolio del riduttore di trazione del tappeto.

156

Manutenzione

M1_011005

Regolazioni
Controllare in condizioni di lavoro ed eventualmente
regolare, tassativamente a nastro fermo.
Tensione (Fig. M-036):
allentare sui due lati i controdadi (1) ed agire sui
registri (2) del rullo di piede (folle) operando un
uguale spostamento dei supporti (3).
La tensione appropriata del nastro si ottiene
quando questo non slitta sul rullo di testa (motore).
Uneccessiva tensione del nastro pu causare un
anormale sforzo sui cuscinetti, usura e maggior
consumo di energia.

Centraggio:
angolare opportunamente di un valore minimo i
supporti dei rulli nella zona di sbandamento del
tappeto.
Per i rulli di testa e di piede usare i registri dei
supporti; per i rulli di sostegno sfruttare le apposite asole.
Fig. M-037
a - Per spostare a sinistra
b - Neutro
c - Per spostare a destra
d - Direzione del moto del nastro

02183122
Fig. M-036

02183122
Fig. M-037

Regolazioni
Gruppo estrattore
Il nastro (Fig. M-035) non deve slittare sul rullo motore n toccare i rulli di guida (2) laterali (se presenti). Agire
sui tenditori (3) del rullo posteriore dopo aver allentato le viti di fissaggio dei supporti (4).
Per tendere spostare indietro i supporti (4) in ugual misura.
Per centrare spostare leggermente indietro il supporto sul lato dove il nastro tocca il rullo di guida (se presente)
e leggermente in avanti laltro.
La regolazione si effettua con il nastro in movimento alla massima velocit (manopole di comando estrattore
e coniugatore completamente ruotate verso destra) ed a tramoggia vuota.
2

Fig. M-035

Raschiatori (solo per il tipo A)


Registrare se necessario la posizione della lamine interne allentando le viti di fissaggio.
Lamine di contenimento (solo per il tipo A)
Mantenere la distanza delle lamine di contenimento materiale in quanto linfiltrazione di materiale fra nastro e
sponda pu provocare la rottura del nastro.

Manutenzione

157

M1_011005

Raschiatori (solo per il tipo A)


Un raschiatore a V in gomma (1- Fig. M-038a)
montato in prossimit del rullo di piede. Controllare
periodicamente lo stato. Se il raschiatore non sfrega
leggermente contro linterno del tappeto, allentare le
viti che lo mantengono in posizione ed abbassarlo di
quanto necessario.
Un secondo raschiatore(3- Fig. M-038b) pu essere
montato sulla parte esterna del nastro; la sua posizione regolata su ogni lato da un elemento elastico
fissato tramite la vite (4). Per regolare la pressione
(appena sufficiente a mantenere il contatto) allentare
la vite, ruotare il supporto e, tenendolo in posizione,
stringere la vite a 4,5 daNm.

1
Fig. M-038a

Fig. M-038b

Tramoggia di carico
L eventuale tramoggia di carico (1 Fig. M-039)
provvista di una bavetta in gomma per la tenuta
laterale.
Le bavette devono strisciare contro il nastro senza
esercitare pressione. In caso di usura allentare le
viti degli elementi di fissaggio (2) ed abbassare la
bavetta.
Tutta la tramoggia pu essere sollevata o abbassata
allentando le viti di fissaggio (3).
A regolazioni effettuate stringere tutte le viti precedentemente allentate.
Fig. M-039

158

Manutenzione

M1_011005

M.4 Operazioni di manutenzione straordinaria


Sono elencate di seguito quelle operazioni comunque presenti nella tabella periodica di manutenzione, ma di
esclusiva competenza dei Tecnici specializzati autorizzatidella Marini S.p.A..
Per le tempistiche delle operazioni elencate di seguito vedere capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari.
- Sostituzione Kit lancia del bruciatore se il combustibile utilizzato gasolio o olio combustibile.
- Controllo usura piastrina e contropiastrina se combustibile utilizzato gasolio o olio combustibile.
- Controllo generale celle di carico delle tramogge di pesatura, con eventuale ritaratura trasmettitori di peso,
se necessaria.
- Controllo mescolatore e se necessario sostituzione bracci, pale, rivestimento interno e tenute a labirinto,
rivestimento portina scarico mescolatore.
- Controllo e se necessario pulizia della vasca di pesatura bitume, in particolare se si utilizza bitume modificato.
- Controllo e pulizia isolatori livelli continui e se necessario nuova ritaratura.
- Controllo e se necessario sostituzione maniche, cestelli filtro e guarnizioni al silicone, controllo generale di
tenuta delle polveri.
- Controllo e se necessario sostituzione dischi freno argano.
- Controllo e pulizia filtro tubazioni olio diatermico e filtro tubazione combustibile alla caldaia.
- Controllo e sostituzione dei filtri nella centralina idraulica (vedere sezione Q - Allegati).
- Controllo combustione caldaia.
- Allineamento rulli di rotolamento.

Manutenzione

159

M5_011004

M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari


Sono di seguito riportati tutti gli interventi di manutenzione ordinaria e straordinaria che limpianto necessita,
nei relativi intervalli di tempo.
Legenda:
O = intervento ordinario;
S=
intervento straordinario;
N = numero dei punti su cui intervenire;
Lub = codice del tipo di lubrificante da utilizzare (vedere capitolo M.6 Tabelle dei lubrificanti e tabelle comparative);
Q.t= eventuale indicazione della quantit di lubrificante da utilizzare (vedere anche capitolo M.2 Lubrificazione).

Legenda dei valori che possono essere indicati:

ST:
Numero di pompate richieste (da grammi 3 cadauna)

PG:
Ingrassaggio fino alla fuoriuscita

BH:
Ingrassaggio di superfici a pennello o spatola

Valore in grammi della quantit richiesta, qualora la fuoriuscita delleccesso non sia possibile

o visibile.
La suddivisione degli intervalli di manutenzione stata realizzata facendo riferimento ad un utilizzo dellimpianto
compreso fra 1.500 e 2.000 ore annue. Se le condizioni di uso fossero molto diverse, modificare in proporzione
i suddetti intervalli.
Note:
(1) Il numero indica il numero di anni dellintervallo di manutenzione. La lettera V indica la durata a Vita del
lubrificante (sintetico).
(2) Fare riferimento al manuale del costruttore
(3) Vedere note nel capitolo M.3.8

160

Manutenzione

N anni (1)

O S N Lub Q.t

Giornaliero
Settimanale
Mensile
Semesttale

M5_011004

Gruppo funzionale
Intervento

Predosatori (per ogni estrattore)


Controllo efficienza raschiatori nastro estrattore (solo per tipo A)......
Controllo efficienza lamine contenimento (solo per tipo A)................
Controllo centraggio nastro estrattore................................................
Controllo perdite e verifica livello olio riduttori....................................
Ingrassaggio cuscinetti dei rulli di testa e di piede dei nastri estrattori..
Sostituzione olio riduttore...................................................................
Controllo ed eventuale calibrazione portata estrattore..........................

Nastri trasportatori
Ingrassaggio cuscinetti e controllo libera rotazione rulli folli............... - GI PG
Sostituzione olio riduttori.................................................................... 1 OS - V

Essiccatore
Ispezione e pulizia interno anello del riciclato (se utilizzato).............. 1 -
-
Ingrassaggio leggero della corona dentata (se presente).................. 1 GI BH
Ingrassaggio leggero dei supporti pignone trazione (es presente).... 2 GI PG
Ingrassaggio leggero dei supporti rulli di rotolamento . ..................... 8 GI PG
Ingrassaggio leggero dei supporti rulli reggispinta............................. 2 GI PG
Controllo cuscinetti ventilatore bruciatore.......................................... - -
-
Controllo orizzontalit delle piastre di riferimento assetto.................. - -
-
Controllo livello olio riduttore/i rotazione............................................. 1/4 OS -
Sostituzione olio riduttore/i rotazione (con temperatura olio < 80C). 1/4 OS
Sostituzione olio riduttore/i rotazione (con temperatura olio 8095C). 1/4 OS
Verifica stato e tensione cinghie di trasmissione (se presenti)........... - -
-
Sostituzione cinghie di trasmissione (se presenti)............................. - -
-
Verifica del gioco ed eventuale regolazione corona dentata e pignone. 1
-
-
Controllo assetto longitudinale tamburo con verifica contatto
intermittente su rulli reggispinta.......................................................... - -
-
Regolazione assetto longitudinale tamburo (se resa necessaria
da controllo precedente)......................................................................... - -
-
Verifica stato delle palettature interne e rimuovere le incrostazioni... - -
-
Verifica presenza di depositi nei condotti dei fumi ed eventuale rimozione. - -
-
Verifica efficienza e taratura termometro alluscita materiale................ 1 -
-

Filtro
Svuotamento tramogge raccolta polveri e coclee (lasciare in
funzione il filtro per 10 minuti al termine della giornata).....................
Ingrassaggio supporti coclea collettrice.............................................
ingrassaggio supporti aspiratore........................................................
Controllo ed eventuale pulizia delle pale dellaspiratore ...................
Controllo protezioni sonde ed eliminazione di eventuali accumuli di polvere..
Controllo tenuta polveri ed eventuale sostituzione maniche,
cestelli filtro e guarnizioni al silicone......................................................

Elevatore a tazze
Ingrassaggio supporti alberi...............................................................
Controllo tensione e integrit cinghie riduttore (se presente).............
Controllo livello olio riduttore..............................................................
Controllo serraggio dadi fissaggio tazze............................................
Controllo usura catene.......................................................................

2 -
-
3 -
-
1 -
-
2 OS - 1
4 GI 20g
1 OS - 2
- -
- 1

Bruciatore essiccatore
Sostituzione kit lancia (solo combustibile gasolio e/o olio combustibile)...... -
Controllo usura piastrina e contropiastrina (solo con combustibile gasolio
e/o olio combustibile) per eventuale sostituzione................................... -

- 1

- 1

7/8
5/6
1/2

1
1
1

- -
-

- GI PG
2 GT -
- -
- 1
- -
-
-

2/4 GI
1 -
1 OS
- -
- -

-
-
-
- 1
-
-

Manutenzione

161

N anni (1)

Gruppo funzionale
Intervento

Controllo usura boccole piede elevatore (solo il tipo a contrappeso)....


Controllo usura ruote catenarie..........................................................
Ingrassaggio superficie slitte (solo per tipo con tendicatena a molle) .
Sostituzione lubrificante riduttore accoppiamento diretto.....................
Sostituzione lubrificante riduttore con accoppiamento a cinghie..........

Vaglio bialbero o a motovibratori


1 controllo tensionamento reti............................................................. - -
-
Successivi controlli tensionamento reti................................................ - -
-
Controllo efficienza deviatore rifiuti ed ingrassaggio supporti relativi... 2 GI PG
Controllo efficienza deviatore scarico diretto ed ingrass. supporti relativi.... 2 GI PG
Controllo usura lamiere deviatori..........................................................
Lubrificazione periodica motovibratori ULTIMAP 1300......................... 4 GV 40g
Lubrificazione periodica motovibratori ULTIMAP 2000-2700-Top Tower..... 4 GV 80g
Sostituzione grasso motovibratori ULTIMAP 1300................................. 4 GV 80g
Sostituzione grasso motovibratori ULTIMAP 2000-2700-Top Tower...... 4 GV 150g
NOTA SULLA LUBRIFICAZIONE PERIODICA DI TUTTI I VIBRATORI:
La validit degli intervalli data fino alla temperatura (sulla carcassa)
di 75 C. Per temperature superiori dimezzare lintervallo ogni
incremento di 5 C (esempio: rilubrificare motovibratore Top Tower
ogni 6 mesi con temperatura media di 80C).
Controllo e pulizia aspiratore vaglio e relativi coindotti......................... - -
-

Solo vaglio bialbero


Verificare stato e tensione cinghie di trasmissione............................... - -
Verificare perdite olio ed eventualmente ripristinare livello alberi vibranti..... - ES
Sostituzione olio alberi vibranti . .......................................................... - ES

-
-
- 4

Unit dosaggio
Ingrassaggio supporti portine tramoggia aggregati..............................
Controllo usura lamiere portine tramogge aggregati............................
Controllo ed eventuale pulizia vasca pesatura bitume...........................
Verificare lefficienza dellindicatore di livello max. della bilancia bitume.....
Controllo ed eventuale calibrazione trasmettitori di peso delle celle di carico.......
Controllo tenuta guarnizione valvole carico e scarico tramoggia
pesatura filler (mediante verifica della stabilit della pesata).................
Cambio olio riduttore pompe bitume Top Tower...................................
Cambio olio riduttore pompe bitume UltiMAP......................................
Controllo lamiere dusura tramoggia pesatura aggregati.......................
Ingrassaggio supporto portina scarico aggregati.................................
Controllo efficienza portine scarico aggregati......................................
Controllo efficienza portina tramoggia pesatura aggregati...................
Controllo tenuta pompe bitume............................................................
Controllo livelli continui, pulizia e ritaratura (se presenti).......................
Verifica efficienza e ritaratura termometri materiale..............................

-
- 4
- 5
-
-
-
-
-
- 1
- 1

O S N Lub Q.t

Giornaliero
Settimanale
Mensile
Semesttale

M5_011004

Mescolatore UltiMAP - Top Tower


Ingrassaggio tenute fino grandezza Ultimap 2000...............................
Ingrassaggio tenute dalla grandezza Ultimap 2700.............................
Ingrassaggio tenute tipo Top Tower......................................................
Ingrassaggio giunto accoppiamento riduttori mescolatore...................
Controllo usura corazze mescolatore.....................................................
Controllo usura bracci e pale mescolatore.............................................
Controllo usura corazze portina mescolatore.........................................
Ingrassaggio supporti alberi mescolatore.............................................
Ingrassaggio supporto portina mescolatore...........................................
Controllo efficienza portina mescolatore .............................................
Controllo livello olio riduttori.................................................................
1 cambio olio riduttori, se necessario (solo per Bonfiglioli serie HDO).....
Ingrassaggio cuscinetto albero veloce (solo per Bonfiglioli serie HDO).......

2 -
-
4 -
-
4 GI BH
1 OS - 5
1 OS - v

-
-
-
-
-

GI PG
-
-
-
- 1
-
-
-
- 1

- -
- OS
- OS
- -
- GI
- -
- -
- -
- -
- -
8
12
4
2
-
-
-
2
2
-
-
2
2

1
1
3
2

GT
GT
GI
GI
-
-
-
GI
GI
-
OS
0S
GV

100g
115g
75g
40g 1
-
-
-
PG
PG
-
LIV
-
40g 1/2

162

Manutenzione

Gruppo funzionale
Intervento

Cambio olio riduttori Rossi o Bonfiglioli(con temperatura olio < 80C)........ 2 OS


Cambio olio riduttori Rossi o Bonfiglioli(con temperatura olio 8095C)..... 2 OS
Silo conglomerato
Pulizia benna (aumentare la frequenza in funzione delle condizioni di lavoro)....
Controllo efficienza spruzzatura antiadesivo.........................................
Ingrassaggio supporti rulli argano (se presente)...................................
Ingrassaggio ruotine coperchi scorrevoli benna (se presente)..............
Ingrassaggio supporti albero per apertura portine benna (se presente)......
Ingrassaggio rulli guida funi argano (se presente)................................
Controllo serraggio bulloni giunto elastico in gomma argano (se presente)...
Controllo livello olio giunto idrodinamico argano (se presente).............
Ingrassaggio levismi per apertura portine benna apribile (se presente)........
Controllo livello olio riduttore argano idraulico o con inverter (se presente).....
Cambio olio riduttore argano idraulico o con inverter(se presente).......
Cambio olio giunto idrodinamico argano (se presente)........................
Controllo tensionamento catena cassetta finecorsa argano (se presente).....
Ingrassaggio boccole e cuscinetti portine benna apribile (se presente)........
Ingrassaggio supporti deviatore (se presente)......................................
Controllo efficienza deviatore (se presente)..........................................
Sostituire filtro pompa della centrale argano LINDE (se presente)........
Sostituire filtro aria della centrale argano LINDE (se presente).............
Cambio olio centrale idraulica LINDE (se presente) .............................
Cambio olio riduttore Marini dellargano (se presente)..........................
Controllo livello olio riduttore argano (se presente)...............................
Sostituzioni funi argano.........................................................................
Controllo ed eventuale revisione freno argano.......................................
Ingrassaggio funi argano....................................................................... -

Coclee (orizzontali e verticali)


Sostituzione lubrificante testata motrice . ............................................. - OS
Ingrassaggio supporti............................................................................ - GI

Gruppo termico
Controllo e pulizia filtri circuito olio diatermico........................................ - -
-
Controllo e pulizia filtri circuito combustibile caldaia.............................. - -
-
Controllo combustione caldaia............................................................... - -
-
Controllo livello olio diatermico.............................................................. DO
Analisi caratteristiche olio diatermico....................................................

Impianti bitume
Controllo livello olio e perdite eventuali dei riduttori pompe................... - OS -
Sostituzione olio riduttori pompe........................................................... (2) OS
Ingrassaggio giunti pompe bitume........................................................ GI
Controllo funzionale valvole regolazione temperatura.......................... - -
-
Controllo tenuta baderna....................................................................... - -
-
Unit di produzione emulsione bituminosa.......................................

( 2)

Unit di produzione bitumi flussati (cut back)..................................

(2)

Impianto pneumatico
Scarico condensa serbatoi circuito pneumatico.................................... - -
Ripristino livello lubrificatori del circuito pneumatico............................. - HL
Controllo efficienza e tenuta attuatori pneumatici................................. - -

-
-
-
-
-
-
-
-
-
1
1
-
-
4
4
-
1
1
1
1
-
-
-
-

-
-
GI
GI
GI
GI
-
-
GI
OS
OS
-
-
GI
-
-
-
-
HO
OS
-
-
-
GE

N anni (1)

O S N Lub Q.t

Giornaliero
Settimanale
Mensile
Semesttale

M5_011004

- 7/8
- 5/6
-
-
PG
PG
PG
PG
-
LIV
-
-
- 4
- 1/2
-
-
-
-

-
-
- 1
- 5
-
- 3
-
BH
- 5
-

-
-
-

1
1
1
1

163

Manutenzione Ordinaria

M6_011003

M.6 Tabelle comparative dei lubrificanti


M.6.1 Tabelle

NOTA: Il primo lubrificante di ogni tipo indicato nella tabella quello utilizzato in fabbrica

per il primo riempimento.

PER RABBOCCHI E SOSTITUZIONI attenersi rigorosamente alle istruzione del capitolo M.2.

Tipo di Lubrificante Codice Marca e nome


Corrispondenti
GRASSO INFUSIBILE

GI

SHELL DARINA GREASE R2


AGIP - GR NF 2
MOBIL - MOBIL TEMP 78
TOTAL - CALORIS 23
KLUBER-STABURAGS B30 A300
BP- ENERGREASE LZ

Impiego

Caratteristiche

Ingrassaggio generale Consistenza NLGI = 2


(salvo ingrassaggi par- Penetrazione lavorata
ticolari - vedi sotto)
a 25C = 265...295
Punto di goccia = >250C

GRASSO SPECIALE
PER VIBRATORI

GV

KLBER - STABURAGS
NBU 8 EP

Ingrassaggio elettro- Temperatura di


vibratori vagli (con utilizzo < 140C
motovibratore)
Punto di goccia > 220C
Penetrazione lavorata
a 25C = 265...295
Consistenza NLGI = 2

COUMPOUND
PER ESTERNO

GE

SHELL MALLEUS GL 95

Ingrassaggio funi ar- Gradazione ISO = 95


gani sili
Viscosit cSt a 40C = 549
Indice viscosit = 98

AGIP - FIN 360 EP/F


MOBIL - MOBILGEAR OGL 007
TOTAL - CARTER ENS 250 I
KLUBER-GRAFLOSCON AG1 ULTRA

GRASSO SPECIALE :

GT

NILS:SINTETICO

NILS - DIMENSION GRASE*

KLBER: MINERALE

OLIO LUBRIFICANTE
DIESEL SINTETICO

Tenute mescolatori
tipo Ultimap

KLBERS-KLBERSTABUTHERM
GH462*
ES

SHELL RIMULA R5M 10W-40


AGIP - SINT 2000 10W-40
MOBIL- DELVAC 1 5W-40
TOTAL - CLASSIC 5W-40
BP - VISCO 3000 10W-40

Temperatura di utilizzo<
180C
Composizione chimica: poliurea
Consistenza NLGI = 2
Punto di goccia < 240C

Alberi vibranti vaglio API CLASSIFICAZIONE CF


in bagno dolio
Viscosit CST a 40C = 89
Viscosit CST a 100C = 13,4
Indice di viscosit = 152
Punto di infiammabilit=210C
Punto di scorrimento = -48C

* Se non disponibile il Codice GT, si pu usare in alternativa il codice GI.

Manutenzione Ordinaria

164

M6_011003

Tipo di Lubrificante Codice Marca e nome


Corrispondenti

Impiego

OLIO LUBRIFICANTE OC
SINTETICO PER COMPRESSORI

MOBIL RARUS 827**


KLUBER SUMMIT DSL 100**

Compressori daria a Gradazione ISO = 100


Viscosit cSt a 100C = 10,1
pistoni
Indice viscosit = 66
Punto di scorrimento = -36 C

SHELL - TIVELA S 320

Riduttori vari

OLIO LUBRIFICANTE
SINTETICO PER RIDUTTORI

OS

OLIO IDRAULICO
PER LUBRIFICATORI
DARIA COMPRESSA

HL

OLIO IDRAULICO

HO

INGERSOLL-RAND T30

AGIP - BLASIA S 320


NILS - RIPRESS SYNT 320
MOBIL - GLYCOYLE HE 320
TOTAL - CARTER SY 320
BP - ENERSYN EPX 320
KLUBER - KLUBERSYNT GH 6-320
SHELL - TELLUS 22
AGIP - OSO 15-22
MOBIL- DTE 21
TOTAL - EQUIVIS ZS 22
KLUBER - SUMMIT HYSYN FG15

SHELL-TELLUS T 46
AGIP - ARNICA 46
NILS - ANTARES HVI 46
MOBIL- DTE15M
TOTAL - EQUIVIS ZS 46
KLUBER - KLUBEROIL GEM 2-46
BP - BARTRAN HV 46

OLIO DIATERMICO

DO

SHELL VITREA OIL 100


AGIP - ALARIA 7
API - MF 100
SHELL - THERMIA B
BP - TRANSCAL
MOBIL- MOBILTHERM 610
TOTAL - SERIOLA ETA 100

Impianti pneumatici

Caratteristiche

Gradazione ISO = 320


Viscosit cSt a 100C = 57,6
Indice viscosit = 242
Punto di scorrimento = -42 C

Viscosit cSt a 40C = 15


Indice viscosit = 155
Punto di scorrimento = - 48 C

Centralina Linde per Viscosit cSt a 40C = 46


Indice viscosit = 153
argani sili
Giunti idrodinamici Punto di scorrimento = - 39 C

Gruppo termico (cal- Viscosit cSt a 40C = 100


Viscosit cSt a 100C = 11,5
daie e cisterne)
Caldaiette elettriche Indice viscosit = 102
Punto di scorrimento = -9 C
Punto di infiammabilit
(ASTM D92) = 260 C

** I compressori INGERSOLL RAND sono riforniti allorigine con olio Ingersoll All Season Type30 (sintetico).
Essendo questo olio di difficile reperibilit sono stati indicati i corrispondenti olii MOBIL e KLUBER (solo per
sostituzione totale) .
Per i componenti commerciali vedere sezione Q - Allegati.

Demolizione

e smaltimento

165

N0_011000

N - Demolizione e Smaltimento
N.1 Demolizione
La demolizione va eseguita adottando le misure di sicurezza che devono tener conto delle condizioni logistiche,
ambientali e di usura dellimpianto stesso.
In generale gli operatori debbono eseguire la demolizione seguendo i seguenti accorgimenti:
indossare indumenti e accessori di protezione (elmetto, scarpe antinfortunistiche, guanti, occhiali e mascherina) omologati secondo la normativa antinfortunistica vigente;
accertarsi che la macchina sia scollegata da tutte le fonti di energia.
controllare che gli impianti idraulici, idrici e pneumatici, compresi i serbatoi di accumulo, siano stati completamente svuotati. Eventualmente provvedere al loro svuotamento
Attenzione
vietato disperdere il liquido esausto nellambiente, perch inquinante.
Verificare ed eventualmente depressurizzare gli impianti soggetti a questa condizione.
Smontare la macchina in piccoli gruppi facilmente trasportabili.
Attenzione
La demolizione deve essere demandata a ditte specializzate e qualificate ad eseguire questo tipo di operazione perch in possesso delle attrezzature, degli strumenti e delle macchine idonee allo scopo.

N.2 Smaltimento
Le fasi di smaltimento delle parti dellimpianto vanno eseguite dagli operatori salvaguardando le seguenti
condizioni:
indossare indumenti e accessori di protezione (elmetto, scarpe antinfortunistiche, guanti, occhiali e mascherina) omologati secondo normativa antinfortunistica vigente.
I pezzi di diversa natura (acciaio, alluminio, gomma, cavi elettrici, fluidi esausti, ecc.) devono essere separati
in appositi contenitori.
Attenzione
Prestare la massima attenzione al recupero e alla separazione dei materiali potenzialmente pericolosi
utilizzati (accumulatori, batterie, ecc.) per la costruzione dei vari componenti.
Per lo smaltimento delle sostanze inquinanti (materie plastiche, olio lubrificante e gomma sintetica) attenersi
alle disposizioni di legge vigenti nel paese dove avviene lo smaltimento.
Attenzione
Lo smaltimento della macchina pu essere demandato a ditte specializzate e qualificate ad eseguire
questo tipo di operazione.

Demolizione

e smaltimento

na

la

sc

ia

ta

in

te

nz

io

na

lm

en

te

bi

an

ca

N0_011000

pa
gi

166

SCHEDE DI REGISTRAZIONE

167

P0_011001

P - Schede di registrazione
P.1

Premessa

importante sottoporre regolarmente limpianto agli interventi di manutenzione previsti, in modo da conservarne,
il pi a lungo possibile, laffidabilit, le prestazioni e il valore commerciale.
Utlizzate esclusivamente ricambi originali MARINI.
Per gli interventi di manutenzione ordinaria e straordinaria vedere la sezione M - Manutenzione.
La Sezione riporta la le schede su cui ordinare tali interventi.
obbligatorio rispettare il programma di manutenzione e controllo descritto nel capitolo M.5 Riepilogo interventi di manutenzione ordinari e straordinari.

168

SCHEDE DI REGISTRAZIONE

P0_011001

P.2

Schede di registrazione delle verifiche eseguite sullimpianto

Schede per gli interventi di manutenzione ordinaria


Ore
lavoro





































Data

Elemento

Descrizione intervento

Firma

SCHEDE DI REGISTRAZIONE

169

P0_011001

Schede per gli interventi di manutenzione ordinaria

Ore
lavoro





































Data

Elemento

Descrizione intervento

Firma

170

SCHEDE DI REGISTRAZIONE

P0_011001

Schede per gli interventi di manutenzione straordinaria


Gli interventi di manutenzione straordinaria devono essere eseguiti esclusivamente dai Tecnici Specializzati della Marini S.p.A..
Ore
lavoro





































Data

Elemento

Descrizione intervento

Firma

SCHEDE DI REGISTRAZIONE

171

P0_011001

Scheda di sostituzione elemento


Elemento sostituito:.......................................................................................................................................
Data:.........................................................................
Matr. o Nr.;................................................................

Prodotto da:..........................................................

con caratteristiche:........................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:.........................................................................................................................
Matr. o Nr.;................................................................

Prodotto da:.........................................................

Caratteristiche nuovo elemento:....................................................................................................................


......................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione...............................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
Il responsabile ..............................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):..............................................................................

Elemento sostituito:.......................................................................................................................................
Data:.........................................................................
Matr. o Nr.;................................................................

Prodotto da:..........................................................

con caratteristiche:........................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:.........................................................................................................................
Matr. o Nr.;................................................................

Prodotto da:.........................................................

Caratteristiche nuovo elemento:....................................................................................................................


......................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione...............................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
Il responsabile ..............................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):

172

SCHEDE DI REGISTRAZIONE

P0_011001

Scheda di sostituzione elemento


Elemento sostituito:.......................................................................................................................................
Data:.........................................................................
Matr. o Nr.;................................................................

Prodotto da:..........................................................

con caratteristiche:........................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:.........................................................................................................................
Matr. o Nr.;................................................................

Prodotto da:.........................................................

Caratteristiche nuovo elemento:....................................................................................................................


......................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione...............................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
Il responsabile ..............................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):..............................................................................

Elemento sostituito:.......................................................................................................................................
Data:.........................................................................
Matr. o Nr.;................................................................

Prodotto da:..........................................................

con caratteristiche:........................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:.........................................................................................................................
Matr. o Nr.;................................................................

Prodotto da:.........................................................

Caratteristiche nuovo elemento:....................................................................................................................


......................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione...............................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................
Il responsabile ..............................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):..............................................................................

SCHEDE DI REGISTRAZIONE

173

P0_011001

Scheda di sostituzione meccanismi


Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile ....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Ditta incaricata della sostituzione:.......................................................................................................................
Il responsabile della Ditta incaricata della sostituzione.......................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

174

SCHEDE DI REGISTRAZIONE

P0_011001

Scheda di sostituzione elementi strutturali


Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile ....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

SCHEDE DI REGISTRAZIONE

175

P0_011001

Scheda di sostituzione componenti idraulici


Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

176

SCHEDE DI REGISTRAZIONE

P0_011001

Scheda di sostituzione componenti elettrici


Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile ....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

Data:............................................................... Descrizione:..............................................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
con caratteristiche:..............................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Causa della sostituzione.....................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato della sostituzione:...............................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

SCHEDE DI REGISTRAZIONE

177

P0_011001

Scheda di registrazione interventi importanti


Data:............................................................... Intervento eseguito su:..............................................................
Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
Descrizione e cause dellintervento:....................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato dellintervento:.....................................................................................................................................
Il responsabile ....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

Data:............................................................... Intervento eseguito su:..............................................................


Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
Descrizione e cause dellintervento:....................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato dellintervento:.....................................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

Data:............................................................... Intervento eseguito su:..............................................................


Fornitore:........................................................ Prodotto da:..............................................................................
Descrizione e cause dellintervento:....................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Incaricato dellintervento:.....................................................................................................................................
Il responsabile.....................................................................................................................................................

Il proprietario (o chi lo rappresenta):....................................................................................

na

pa
gi
ta

ia

sc

la

te

en

lm

na

io

nz

te

in

ca

an

bi

Allegati

179

Q0_011000

Q Allegati
Una serie di documenti non trattati nel manuale lo completano: manuali di componenti commerciali redatti dai
vari fornitori, schemi, istruzioni aggiuntive o speciali ecc.

pa
gi
n
ta

ia

sc

la

te

en

lm

na

io

nz

te

in

ca

an

bi

Allegati
Q0_011000

Q
180