CICLO DI

LAVORAZIONE ALLE
MACCHINE UTENSILI
 CICLO DI LAVORAZIONE

Complessità
Esperienza

Problema a più Procedure

soluzioni standard
Nessuna teoria
 Struttura di un ciclo di lavorazione

Fasi Sottofasi Operazioni

elementari
1 Sfacciatura
10 Fase di Sottofase a 2 Torn. Cilindrica
tornitura Sottofase b 3 Torn. Cilindrica
4 Foratura
20 Fase di
fresatura 1 Spianatura
2 Contornatura

30 Fase di rettifica 1 Rett. est.

Stesura di un ciclo di lavorazione

• Analisi delle informazioni di partenza

• Definizione delle fasi, sottofasi e
operazioni
• Scelta degli utensili
• Calcolo dei parametri di taglio
• Scelta delle attrezzature
• Calcolo dei tempi
• Preparazione della documentazione
 Informazioni di partenza
(dal disegno)
• Dimensioni del pezzo
• Tolleranze dimensionali e di forma
• Qualità superficiale
• Presenza di trattamenti termici, giunti
saldati o accoppiamenti forzati
• Materiale del pezzo
 Informazioni di partenza
(dal disegno)
• Dimensioni del pezzo
• Tolleranze dimensionali e di forma
• Qualità superficiale
• Presenza di trattamenti termici, giunti
saldati o accoppiamenti forzati
• Materiale del pezzo
 Informazioni di partenza
(dal disegno)
• Dimensioni del pezzo
• Tolleranze dimensionali e di forma
• Qualità superficiale
• Presenza di trattamenti termici, giunti
saldati o accoppiamenti forzati
• Materiale del pezzo
 Informazioni di partenza
(dal disegno)
• Dimensioni del pezzo
• Tolleranze dimensionali e di forma
• Qualità superficiale
• Presenza di trattamenti termici, giunti
saldati o accoppiamenti forzati
• Materiale del pezzo
 Informazioni di partenza
(dal disegno)
• Dimensioni del pezzo
• Tolleranze dimensionali e di forma
• Qualità superficiale
• Presenza di trattamenti termici, giunti
saldati o accoppiamenti forzati
• Materiale del pezzo
 Altre informazioni di partenza

• Tipo di greggio
• Quantità di pezzi da produrre
• Disponibilità di mezzi, macchine e
personale
• Ubicazione del macchinario
 Altre informazioni di partenza

• Tipo di greggio
• Quantità di pezzi da produrre
• Disponibilità di mezzi, macchine e
personale
• Ubicazione del macchinario
 Altre informazioni di partenza

• Tipo di greggio
• Quantità di pezzi da produrre
• Disponibilità di mezzi, macchine e
personale
• Ubicazione del macchinario
 Altre informazioni di partenza

• Tipo di greggio
• Quantità di pezzi da produrre
• Disponibilità di mezzi, macchine e
personale
• Ubicazione del macchinario
Stesura di un ciclo di lavorazione

• Analisi delle informazioni di partenza

• Definizione delle fasi, sottofasi e
operazioni
• Scelta degli utensili
• Calcolo dei parametri di taglio
• Scelta delle attrezzature
• Calcolo dei tempi
• Preparazione della documentazione
Scelta dei processi di lavorazione
e sequenza delle fasi
Esempio
2 3 4

5
1

6 7 8
Scelta dei processi di lavorazione
e sequenza delle fasi

• Analisi delle superfici e dei processi

utilizzabili
• Raggruppamento delle superfici
• Ricerca superfici coassiali
• Analisi dei vincoli di precedenza
• Selezione di cicli alternativi
 2 3 4

6 7 8
Scelta dei processi di lavorazione
e sequenza delle fasi

• Analisi delle superfici e dei processi

utilizzabili
• Raggruppamento delle superfici
• Ricerca superfici coassiali
• Analisi dei vincoli di precedenza
• Selezione di cicli alternativi
 2 3 4

6 7 8
Scelta dei processi di lavorazione
e sequenza delle fasi

• Analisi delle superfici e dei processi

utilizzabili
• Raggruppamento delle superfici
• Ricerca superfici coassiali
• Analisi dei vincoli di precedenza
• Selezione di cicli alternativi
 2 3 4

6 7 8
Scelta dei processi di lavorazione
e sequenza delle fasi

• Analisi delle superfici e dei processi

utilizzabili
• Raggruppamento delle superfici
• Ricerca superfici coassiali
• Analisi dei vincoli di precedenza
• Selezione di cicli alternativi
 2 3 4

6 7 8
Scelta dei processi di lavorazione
e sequenza delle fasi

• Analisi delle superfici e dei processi

utilizzabili
• Raggruppamento delle superfici
• Ricerca superfici coassiali
• Analisi dei vincoli di precedenza
• Selezione di cicli alternativi
 Selezione di cicli alternativi
Ciclo A
FASE OPERAZIONI MACCHINA

10 tornitura 1,2,3,4,5 tornio parallelo

foratura 7
20 tracciatura 8 banco di tracciatura
30 foratura 8 trapano sensitivo
40 fresatura 6 fresatrice universale
 2 3 4

6 7 8
 Selezione di cicli alternativi
Ciclo A
FASE OPERAZIONI MACCHINA

10 tornitura 1,2,3,4,5 tornio parallelo

foratura 7
20 tracciatura 8 banco di tracciatura
30 foratura 8 trapano sensitivo
40 fresatura 6 fresatrice universale
 2 3 4

6 7 8
 Selezione di cicli alternativi
Ciclo A
FASE OPERAZIONI MACCHINA

10 tornitura 1,2,3,4,5 tornio parallelo

foratura 7
20 tracciatura 8 banco di tracciatura
30 foratura 8 trapano sensitivo
40 fresatura 6 fresatrice universale
 2 3 4

6 7 8
 Selezione di cicli alternativi
Ciclo B
FASE OPERAZIONI MACCHINA

10 tornitura 1,2,3,4,5 tornio a CN con

foratura 7,8 utensili motorizzati
fresatura 6 in torretta
 2 3 4

6 7 8
 Raggruppamento
delle operazioni in sottofasi
Ciclo A
FASE SOTTOFASE OPERAZIONI

10 sottofase a tornitura 4 e 5
foratura 7

sottofase b tornitura 1,2 e 3

 2 3 4

6 7 8
 2 3 4

6 7 8
Stesura di un ciclo di lavorazione

• Analisi delle informazioni di partenza

• Definizione delle fasi, sottofasi e
operazioni
• Scelta degli utensili
• Calcolo dei parametri di taglio
• Scelta delle attrezzature
• Calcolo dei tempi
• Preparazione della documentazione
Scelta degli utensili
 Scelta degli utensili in tornitura

1) Scelta degli angoli del profilo

2) Scelta del materiale dell’inserto e della
sua geometria
3) Scelta della dimensione dell’inserto
4) Scelta del raggio di punta
5) Scelta del portautensile
Scelta degli angoli del profilo

45°
30°

33°
48°
 ’
 Scelta degli utensili in tornitura

1) Scelta degli angoli del profilo

2) Scelta del materiale dell’inserto e della
sua geometria
3) Scelta della dimensione dell’inserto
4) Scelta del raggio di punta
5) Scelta del portautensile
 Scelta del materiale dell’inserto
Mat. pezzo Operazione Mat. Inserto
Acciaio al Finitura di precisione P01-P10
carbonio Finitura P10-P20
non legato Sgrossatura leggera P20-P30
Sgrossatura P30-P40
Sgrossatura pesante P40-P50
Ghisa Finitura di precisione K01-K10
malleabile ……………...
Perlitica ………….
……….
Scelta della geometria dell’inserto
Scelta della geometria dell’inserto

40° 50°

max = 37°
 ‘max = 47°
53° 43°
 ’ max = max+  ‘max = 84°
Scelta della geometria dell’inserto
 Scelta degli utensili in tornitura

1) Scelta degli angoli del profilo

2) Scelta del materiale dell’inserto e della
sua geometria
3) Scelta della dimensione dell’inserto
4) Scelta del raggio di punta
5) Scelta del portautensile
Scelta della dimensione dell’inserto
 Scelta degli utensili in tornitura

1) Scelta degli angoli del profilo

2) Scelta del materiale dell’inserto e della
sua geometria
3) Scelta della dimensione dell’inserto
4) Scelta del raggio di punta
5) Scelta del portautensile
 Scelta del raggio di punta
in sgrossatura

Raggio più grande possibile per ottenere

un tagliente robusto

Valori consigliati: 1,2 - 1,6 mm

Scelta del raggio di punta
in finitura
f2
Rmax= • 1000 (m)
8 r
 Scelta degli utensili in tornitura

1) Scelta degli angoli del profilo

2) Scelta del materiale dell’inserto e della
sua geometria
3) Scelta della dimensione dell’inserto
4) Scelta del raggio di punta
5) Scelta del portautensile
Scelta del portautensile
Scelta del portautensile
Stesura di un ciclo di lavorazione

• Analisi delle informazioni di partenza

• Definizione delle fasi, sottofasi e
operazioni
• Scelta degli utensili
• Calcolo dei parametri di taglio
• Scelta delle attrezzature
• Calcolo dei tempi
• Preparazione della documentazione
 Scelta dei parametri di taglio
Velocità, avanzamento, profondità di passata

Criteri di ottimizzazione:
1) minimo costo di lavorazione
2) massima produzione

tenendo conto delle condizioni limite

riguardanti: il pezzo, la macchina,
l’utensile
Ottimizzazione di una operazione
di tornitura (considerando solo V)
• Espressione analitica del costo
• Minimizzazione
• Calcolo della durata economica Te
tramite la relazione del Taylor
• Calcolo della velocità di taglio
economica Ve
V1
Ve =
Ten
Costo di una operazione di tornitura
Ottimizzazione di una operazione
di tornitura (considerando anche a e p)
• Equazione generalizzata del Taylor

V Tn am pr = V1*
• Massimizzare a e p compatibilmente con
le condizioni limite
• Scegliere la velocità ottima
corrispondente
CT a1
a2
a3

a1 < a2 < a3

Ve1 Ve2 Ve3

V
Forze e potenze di taglio in tornitura

F z = pt · S

S=a·p

pt = ps · S-1/n

Potenza di taglio: W = Fz · V
 Scelta dei parametri di taglio
(operazioni di sgrossatura in tornitura)

1
Scelta della profondità di
passata: 
2 pmax
p = soprametallo s
se p è maggiore dei limiti
3
p = s/2
4
 Scelta dei parametri di taglio
(operazioni di sgrossatura in tornitura)
Scelta dell’avanzamento massimo
1
tenendo conto dei seguenti limiti:
• usura utensile
2
• spessore truciolo
3 • flessione pezzo e utensile
• rugosità
4
• controllo truciolo
• resistenza punta dell’inserto
 Scelta dei parametri di taglio
(operazioni di sgrossatura in tornitura)

1
Scelta della velocità di taglio in
base al criterio di ottimizzazione
2 scelto (oppure da cataloghi per una
durata standard)
3

Se V > Vmax allora V = Vmax

4
 Scelta dei parametri di taglio
(operazioni di sgrossatura in tornitura)

1 Calcolo della potenza assorbita W.

Se risulta: W/ > Wmacchina
2
1. diminuire avanzamento
3 2. diminuire velocità
3. diminuire profondità di passata
4
Stesura di un ciclo di lavorazione

• Analisi delle informazioni di partenza

• Definizione delle fasi, sottofasi e
operazioni
• Scelta degli utensili
• Calcolo dei parametri di taglio
• Scelta delle attrezzature
• Calcolo dei tempi
• Preparazione della documentazione
 Funzioni e caratteristiche
delle attrezzature

• Riferire il pezzo rispetto alla

macchina
• Bloccare stabilmente il pezzo
• Permettere un rapido carico e
scarico del pezzo senza aggiustaggi
Principio del posizionamento isostatico
(dei 6 punti)

5
3
4
1
2
6
Esempio di attrezzatura con
posizionamento isostatico
 Criteri di scelta
delle superfici di riferimento
• Coincidenza con i riferimenti di
quotatura
• Priorità nella sequenza del ciclo di
lavorazione
• Sufficientemente ampie e tali da
garantire un appoggio sicuro
 Criteri di scelta
delle superfici di riferimento
• Coincidenza con i riferimenti di
quotatura
• Priorità nella sequenza del ciclo di
lavorazione
Attrezzatura standard: autocentrante
Attrezzatura standard: morsa
Attrezzatura standard: staffe
Attrezzatura speciale
3 4
2

6 5
1
Attrezzatura modulare
Stesura di un ciclo di lavorazione

• Analisi delle informazioni di partenza

• Definizione delle fasi, sottofasi e
operazioni
• Scelta degli utensili
• Calcolo dei parametri di taglio
• Scelta delle attrezzature
• Calcolo dei tempi
• Preparazione della documentazione
 Calcolo dei tempi e dei costi

Tempi necessari all’esecuzione di

un ciclo di lavorazione:

• tempi attivi

• tempi passivi
 Calcolo dei tempi attivi: tornitura

L + e i + eu
t=
an
 Calcolo dei tempi attivi: foratura
n
a

L + e i + eu
t=
an
 Calcolo dei tempi attivi: fresatura

L’ + ei + eu
t=
Va
 Tempi passivi (in minuti)
Attrezzo Azione Tempo
Montare e smontare pezzo 0,2
Autocentrante Centrare pezzo con D= 30-70 0,3
Centrare pezzo con D = 70-120 0,5
Autocentrante Montare e smontare pezzo 0,4
e contropunta
Piattaforma Montare e smontare pezzo 0,4
a 4 morsetti Centrare grossolanamente 1,1
Centrare con comparatore 3,3
 Tempi passivi (in minuti)
Utensile Azione Tempo
Portautensile Montare e smontare su torretta 0,1
a serraggio rapido
Utensile Montare e smontare su torretta 0,5
o portautensile
Portapunta per Montare e smontare su toppo 0,4
forare mobile
Portautensile Regolare altezza su torretta 0,2
a serraggio rapido
Stesura di un ciclo di lavorazione

• Analisi delle informazioni di partenza

• Definizione delle fasi, sottofasi e
operazioni
• Scelta degli utensili
• Calcolo dei parametri di taglio
• Scelta delle attrezzature
• Calcolo dei tempi
• Preparazione della documentazione
Foglio di ciclo
Foglio di fase