Esercizi Asportazione Di Truciolo

UNIVERSITÀ DI
TOR VERGATA D IPARTIMENTO DI I NGEGNERIA I NDUSTRIALE Tecnologia Meccanica
Esercizi Asportazione di Truciolo 1

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Esercizi sull’asportazione di truciolo

Dettaglio
1) Esercizio 1
2) Esercizio 2
3) Esercizio 3 :
A) : I)
II) Tornitura
B) : 1)
2)
3)
4)
4) Esercizio 4 Fresatura
5) Esercizio 5 Foratura
6) Esercizio 6 Ciclo di Lavorazione
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La Tornitura
Riepilogo
tipo posseduto da designazione
Moto di taglio Rotatorio continuo Pezzo v vel di taglio
Moto di alimentazione Rettilineo o curvilineo Utensile a avanzamento
Moto di appostamento rettilineo utensile p prof. di passata
Scelta dei parametri di taglio Relazioni tecnologiche da utilizzare

Velocità di taglio in mm/min Forza di taglio in N
Sezione del truciolo Potenza di taglio in kW

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La Tornitura
Riepilogo
Rugosità (formula di Schmalzl)
Ra
Tempo attivo di lavorazione
Momento di taglio

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Esercizio 1 Relazione di Taylor
In una lavorazione si desidera che la durata T dell’utensile sia di 15 minuti.

Assumendo per le costanti di Taylor i valori C = 250 e n = 0,122 si determini la velocità di taglio da
adottare.
Se questa velocità venisse ridotta del 5% in quale percentuale aumenterebbe la durata?

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Esercizio 2 Tornitura
Si deve ottenere mediante tornitura un lotto di 300 pezzi filettati esternamente con le seguenti
caratteristiche: diametro esterno D = 50 mm, lunghezza l = 300 mm, passo p = 1 mm.
Si valuti il numero di taglienti da utilizzare considerando che l’utensile non può essere sostituito durante
l’esecuzione di una filettatura.
- La velocità di taglio utilizzata è Vt = 40 m/min
- Costanti di Taylor: C = 70, n = 0,122

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Realizzare mediante tornitura il componente meccanico rappresentato in figura.

Si supponga di partire da un grezzo le cui caratteristiche sono le seguenti:
• Materiale : C40 acciaio speciale da costruzione
• Dimensioni barra grezza:
– Lunghezza 100 mm
– Diametro 40 mm
Asportare 40-26=14mm, 7mm sul raggio

Asportare 40-36=4mm, 2mm sul raggio

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Esercizio 3 : Definizione caratteristiche Tornitura
- Caratteristiche tecniche macchina utensile

CAMPO DI LAVORO:
• diametro massimo tornibile 220 mm
• lunghezza massima tornibile 300 mm
• diametro massimo tornibile da barra 41 mm
MANDRINO:
• numero massimo di giri al minuto 5000 giri/min
• potenza motore mandrino11 kW
• rendimento 90%
• diametro massimo autocentrante applicabile 165 mm
- Caratteristiche meccaniche del materiale
Acciaio C40
• Modulo di Young E = 220 kN/mm2
• Carico unitario massimo di rottura Rm = 500 N/mm2
• Durezza Brinell HB ≈ 240

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- Materiale e forma utensile
Materiale inserto Forma inserto

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- Dimensioni utensile

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- Caratteristiche geometriche utensile
• Angoli della sezione normale
• Angoli del profilo
• Angoli di registrazione
• Raggio di raccordo utensile

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- Parametri di taglio
I produttori di utensili consigliano i dati di taglio da utilizzare nel processo.

Nel caso di inserto CNMM i dati di taglio consigliati sono:
-a: 0.4 mm/giro
-vt: 280 m/min
- p: 5 mm
Da tabella: 195 ≤ vt ≤ 410 m/min
-Potenza sulla macchina: 11 kW

-Rendimento macchina: 90%

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Si consideri la seguente lavorazione di tornitura longitudinale:
Nell’ipotesi che si scelga

a= 0.4 mm/giro
vt= 280 m/min
ed una profondità di passata p=3.5 mm 2 passate
I) Calcolare la forza e la potenza richieste dalla lavorazione;

II) Verificare se la lavorazione è eseguibile; Caratteristiche macchina

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Esercizio 3: Soluzione Tornitura
I) Calcolare la forza e la potenza richieste dalla lavorazione
Ricordando che i parametri di taglio scelti per l’operazione sono a=0.4 mm/giro, vt= 280 m/min p = 3.5 mm
β = 90°

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Esercizio 3 : Soluzione Tornitura
I) Calcolare la forza e la potenza richieste dalla lavorazione

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II) Verificare se la lavorazione è eseguibile

• Vincolo di potenza
La potenza effettiva (7.02 kW) è minore della potenza massima disponibile al mandrino
(Pmandrino = Pmotore *η = 11 kW * 0.9 = 9.9 kW)
• Rugosità:
Dobbiamo verificare la rugosità ottenuta con la lavorazione:
Valore che è molto maggiore del valore di rugosità superficiale richiesto

(Ra=1.6 µm da disegno)

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Si supponga ora che l’operazione sia suddivisa in due lavorazioni successive (sgrossatura e finitura)
aventi i seguenti parametri di taglio (derivanti dalla scelta dell’utensile e dell’inserto GC4025):
Sgrossatura
a=0.4 mm/giro, vt=280 m/min, p=2 mm 3 passate di sgrossatura +1 di finitura
Finitura in tot asporto 7 mm sul raggio
vt=410 m/min, p=1 mm
Calcolare:
1) L’avanzamento ‘a’ in finitura per ottenere la rugosità desiderata;
2) I tempi attivi di lavorazione;
3) L’inflessione al variare del sistema di bloccaggio
(autocentrante con tre griffe, punta e contropunta, autocentrante e contropunta)
4) Ipotizzando di montare il pezzo a sbalzo con autocentrante a tre griffe
ingombro longitudinale delle griffe=25 mm
area griffe 250 mm2
determinare la minima pressione di serraggio delle griffe nei tre seguenti casi:
a) Griffe in acciaio dolce µ=0.15
b) Griffe con profilo ondulato µ=0.25
c) Griffe rigate in acciaio temprato µ=0.6
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Si supponga ora che l’operazione sia suddivisa in due lavorazioni successive

(sgrossatura + finitura) aventi i seguenti parametri di taglio:
Sgrossatura
a=0.4 mm/giri, vt=280 m/min, p=2 mm
Finitura
vt=410 m/min, p=1 mm
• Si sceglie il numero di passate di sgrossatura da effettuare in base allo spessore

da asportare (barra grezza ha diametro 40 mm)
• 1 sola passata di finitura
n° passate a [mm/giro] vt [m/min] p [mm]

Sgrossatura 3 0.4 280 2
Finitura 1 ? 410 1

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1) Calcolo dell’avanzamento in finitura per ottenere la rugosità desiderata
Per l’ultima passata (finitura) il valore di ‘a’ lo si ricava a partire dal valore di Ra che si
vuole ottenere:
n° passate a [mm/giro] vt [m/min] p [mm]

Sgrossatura 3 0.4 280 2
Finitura 1 0.202 410 1

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2) Calcolo dei tempi attivi di lavorazione
Il tempo attivo totale necessario per ottenere la superficie cilindrica è pari a:
Il tempo attivo per ogni lavorazione è dato da:
Dove:
- corsa: è la lunghezza tornita [mm]
- a: avanzamento [mm/giro]
- n: velocità angolare [giri/min]

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Per realizzare la velocità di taglio impostata, considerando il diametro da lavorare,

è necessario che la velocità angolare sia pari a:
vt = 280 m/min
Valori ammissibili in quanto inferiori al numero massimo di giri della macchina

utensile (5000 giri/min).

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Considerando, sia in sgrossatura che in finitura, la realizzazione ad ogni passata dello

spallamento ed ipotizzando come extra corsa in ingresso ed in uscita 2 mm si ha:

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3) Calcolo dell’inflessione al variare del sistema di bloccaggio

Se il rapporto lunghezza/diametro è elevato il pezzo può inflettersi a causa della forza di
taglio
Occorre scegliere correttamente il sistema di bloccaggio in modo tale da evitare inflessioni
del pezzo durante la lavorazione.
A SBALZO
Il pezzo montato a sbalzo si può
modellizzare come una trave
vincolata da incastro.
Si consiglia quando:
Inflessione massima: con

Autocentrante
a 3 griffe ed fmax in L

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TRA PUNTE
Il pezzo montato tra punta e contropunta si può
modellizzare come una trave vincolata da cerniere.
Inflessione massima: in L/2
TRA AUTOCENTRANTE E CONTROPUNTA
Il pezzo montato su autocentrante e contropunta si può

modellizzare come una trave vincolata da incastro e
cerniera.
Inflessione massima: in ≈ 0.6 L

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Scelta del sistema di bloccaggio:

Sgrossatura
Grezzo L=100 mm ; D=40 mm
Finitura
Ultima passata L=100 mm ; D=28 mm
Si consiglia per entrambe le lavorazioni il montaggio del pezzo tra le punte.

DA VERIFICARE CON L’INFLESSIONE MASSIMA

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Verifica inflessione sull’ultima passata:
Calcolo inflessione in finitura:

ks0=807.36 N/mm2
z=0.197
a=0.202 mm/giro
p=1 mm
Ingombro dell’autocentrante L=100-25=75 mm

A sbalzo k=3
L = 75 mm
Punta e contropunta k = 48
L = 100 mm
Autocentrante Contropunta k=107
L = 75 mm

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4) Ipotizzando di montare il pezzo a sbalzo con autocentrante e tre griffe

(ingombro longitudinale delle griffe 25 mm e area delle griffe 250 mm2)
Calcolo della minima pressione di serraggio delle griffe
La condizione che garantisce che non vi sia slittamento tra pezzo e griffe è :
D è il diametro del pezzo in corrispondenza dell’utensile

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Dalla condizione di non slittamento ricaviamo la pressione minima di serraggio:
Forza di taglio
per sgrossatura
Momento di z=3
D*=40 mm
taglio A=250 mm2
a) Griffe in acciaio dolce µ=0.15
b) Griffe con profilo ondulato µ=0.25
c) Griffe in acciaio temprato µ=0.6

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La Fresatura
Riepilogo
Consente di realizzare superfici piane, scanalature, smussi, sedi di linguette e chiavette …
tipo posseduto da
Moto di taglio Rotatorio continuo Utensile
Moto di alimentazione Rettilineo o curvilineo Pezzo
Moto di appostamento rettilineo Pezzo
La fresa
E’ un utensile pluritagliente con taglienti che possono essere
disposti su vari tipi di superfici: cilindriche, piane, coniche …
Ogni dente è assimilabile ad un utensile monotagliente

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La Fresatura
Riepilogo
Scelta dei parametri di taglio Relazioni tecnologiche da utilizzare
Velocità di taglio in mm/min
Profondità di passata in mm
variabile tra: 0.4 -1.5 in finitura
2 - 10 in sgrossatura
Avanzamento in mm/min

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La Fresatura
Riepilogo
Fresatura periferica
Asse di rotazione della fresa parallelo alla superficie lavorata
Spessore del truciolo varia da zero a smax
smax= az senϕ ϕ
va smax
az = D/2
n∗ z 2va p p
smax = = 2a z
p n∗ z D D az
senϕ = 2
D p
Sezione massima del truciolo: Amax= L hmax

L: larghezza di fresatura
Forza massima in N Forza di taglio in kW
Fmax= ks Amax Fmax vt
Pmax =
ks: pressione di taglio in N/mm2 60 ∗1000
Forza media in N Potenza media in kW
Fm= Fmax /2 Pm= Pmax/2

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La Fresatura
Riepilogo
Fresatura frontale
Asse di rotazione della fresa normale alla superficie lavorata.
La sezione del truciolo si suppone costante.
Sezione del truciolo in mm2

A= p az
p: profondità di passata
az: avanzamento per dente
Forza di taglio in N
F= ks A zi
ks: pressione di taglio in N/mm2
zi: numero di denti in presa
Potenza in kW
Fmax vt
Pmax =
60 ∗1000

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Esercizio 4 Fresatura
Si calcolino forza, potenza e tempo di lavorazione necessari per la realizzazione della fresatura
periferica illustrata, essendo:
• L1=20mm, L2=100mm, p=5mm
• Materiale in lavorazione Acciaio C40 Rm=500 N/mm2
• Fresa: numero denti z=30, diametro D=100 mm
• Va=2000 mm/min
• 50 <vt< 70 m/min assumendo vt=60 m/min

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ks =3.8
Impiego del grafico per la determinazione del ks:

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Verifica: se Mt è troppo alto

(come in questo caso) va diminuito p

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La Foratura
Riepilogo
Consente di realizzare fori dalle forme diverse. Ogni foro in funzione della
sua geometria e qualità prevede una sequenza più o meno complessa di
operazioni
Alcuni tipi delle più

comuni tipologie di fori
tipo posseduto da
Moto di taglio Rotatorio continuo Utensile
Moto di alimentazione Rettilineo Utensile o pezzo
Moto di appostamento Utensile o pezzo

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La Foratura
Riepilogo
Relazioni tecnologiche da utilizzare
Sezione del truciolo in mm2
dx: diametro punta

az: avanzamento per dente
Forza di taglio in N
az
ks: pressione di taglio in N/mm2 dx /2
Potenza in kW

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Esercizio 5 Foratura
Si calcolino forza, potenza e tempo di lavorazione necessari per la

realizzazione del foro di diametro dx=20, essendo:
Ø20
• Materiale in lavorazione Acciaio Rm=500 N/mm2
• z=2
• a=0.25 mm/giro
• vt=45 m/min 50
per normalizzazione del ks da tabella

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Esercizio 5 Foratura
Determinazione del ks :
ks ≅ 2.5 [kN/mm2]
ks=2.5

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Esercizio 6 Ciclo lavorazione
Progettare il ciclo di lavorazione per la realizzazione del componente illustrato, a partire da un

cilindro di diametro 60 mm e lunghezza 130 mm (trascurando gole e raggi di raccordo) ed
essendo:
• Materiale in lavorazione Acciaio C45 Rm=650 N/mm2
• Tornio: Pmax= 11 kW, nmax= 5000 giri/min
30 70 25
• γ=5°, χ= 95°
• Inserto utensile
P20 tornitura 30
P30 filettatura 20 4 M40x2

8
• Dati fresa:
z=10 denti 9 7
l=10mm Ø58 Ø50
Ø20
D=100mm 6
• Dati foratura: 4 5
1
z=2
3

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Esercizio 6 : Soluzione Ciclo lavorazione

Individuazione di:
Fasi Sottofasi Operazioni
A - Tornitura SR Generazione SR superficie 2
Sfacciatura sup.1
a
Sfacciatura sup.6
Tornit. Cilindrica est. sup.4
Sfacciatura sup.3
Tornit. Cilindrica est. sup.7
b Sfacciatura sup.5
Filettatura sup.7
B - Fresatura
Generazione sup.8
C - Foratura
Generazione sup.9

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Sfacciatura - Superficie 1 e Superficie 6

Inserto utensile P20, da tabella:
a = 0.1 mm/giro
(per sfacciatura acciai amax =0.1 mm/giro)
Unica passata p = 2.5 mm

(verificare potenza disponibile)
con R variabile durante la lavorazione vt deve rimanere costante durante la

lavorazione questo implica aumento progressivo di n fino al limite di numero di giri
massimo poi si continuerà a lavorare a giri fissi
con D=60mm, vt=200 m/min n= 1062 giri/min

(velocità angolare iniziale)

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Da tabella si ricavano w e k:
k=2.9 e w=0.19
⋅0.25 = 1.12
4.16

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Tornitura cilindrica esterna – Superficie 4

p=2.5 mm A partire da un cilindro di diametro 60 mm per ottenere un diametro di 50 mm
(quota disegno) si ipotizza di effettuare due passate

a=0.1 mm/giro
vt=200 m/min
Calcolo forza e potenza di taglio Calcolo tempo di lavorazione

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Realizzazione filettatura – Superficie 7

passo=2 mm
p=1 mm
a=2 mm/giro
vt=50 m/min
Calcolo forza e potenza di taglio Calcolo tempo di lavorazione
(trascurando extracorse)

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Fresatura periferica – Superficie 8

p=4 mm come indicato sulla quota riportata sul disegno
Scelto inserto P25, da tabella:
az=0.3 mm/giro
vt=120 m/min
Calcolo forza e potenza di taglio •Dati fresa:

z=10 denti
l=10 mm
D=100 mm

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Foratura– Superficie 9
Con dx=20 mm
da tabella:
a=0.25 mm/giro
vt=30 m/min
ks=2.5

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Calcolo forza e potenza di taglio Calcolo tempo di lavorazione e momento di taglio

Esercizi Asportazione Di Truciolo

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TOR VERGATA D IPARTIMENTO DI I NGEGNERIA I NDUSTRIALE Tecnologia Meccanica

Esercizi Asportazione di Truciolo 1

Esercizi sull’asportazione di truciolo

Scelta dei parametri di taglio Relazioni tecnologiche da utilizzare

Sezione del truciolo Potenza di taglio in kW

Esercizi Asportazione di Truciolo 3

Tempo attivo di lavorazione

Esercizi Asportazione di Truciolo 4

Esercizio 1 Relazione di Taylor

In una lavorazione si desidera che la durata T dell’utensile sia di 15 minuti.

Esercizi Asportazione di Truciolo 5

Esercizi Asportazione di Truciolo 6

Esercizi Asportazione di Truciolo 7

Realizzare mediante tornitura il componente meccanico rappresentato in figura.

Asportare 40-26=14mm, 7mm sul raggio

Esercizi Asportazione di Truciolo 8

Esercizio 3 : Definizione caratteristiche Tornitura

- Caratteristiche tecniche macchina utensile

- Caratteristiche meccaniche del materiale

Esercizi Asportazione di Truciolo 9

Esercizio 3 : Definizione caratteristiche Tornitura

- Materiale e forma utensile

Materiale inserto Forma inserto

Esercizi Asportazione di Truciolo 10

Esercizio 3 : Definizione caratteristiche Tornitura

Esercizi Asportazione di Truciolo 11

Esercizio 3 : Definizione caratteristiche Tornitura

- Caratteristiche geometriche utensile

• Angoli della sezione normale

• Angoli del profilo

• Raggio di raccordo utensile

Esercizi Asportazione di Truciolo 12

Esercizio 3 : Definizione caratteristiche Tornitura

I produttori di utensili consigliano i dati di taglio da utilizzare nel processo.

Da tabella: 195 ≤ vt ≤ 410 m/min

-Potenza sulla macchina: 11 kW

Esercizi Asportazione di Truciolo 13

Si consideri la seguente lavorazione di tornitura longitudinale:

Nell’ipotesi che si scelga

I) Calcolare la forza e la potenza richieste dalla lavorazione;

Esercizi Asportazione di Truciolo 14

Esercizio 3: Soluzione Tornitura

I) Calcolare la forza e la potenza richieste dalla lavorazione

Esercizi Asportazione di Truciolo 15

Esercizio 3 : Soluzione Tornitura

I) Calcolare la forza e la potenza richieste dalla lavorazione

Esercizi Asportazione di Truciolo 16

Esercizio 3 : Soluzione Tornitura

II) Verificare se la lavorazione è eseguibile

Valore che è molto maggiore del valore di rugosità superficiale richiesto

Esercizi Asportazione di Truciolo 17

Esercizio 3 : Soluzione Tornitura

Si supponga ora che l’operazione sia suddivisa in due lavorazioni successive

• Si sceglie il numero di passate di sgrossatura da effettuare in base allo spessore

n° passate a [mm/giro] vt [m/min] p [mm]

Esercizi Asportazione di Truciolo 19

Esercizio 3 : Soluzione Tornitura

1) Calcolo dell’avanzamento in finitura per ottenere la rugosità desiderata

n° passate a [mm/giro] vt [m/min] p [mm]

Esercizi Asportazione di Truciolo 20

Esercizio 3 : Soluzione Tornitura

2) Calcolo dei tempi attivi di lavorazione