03 Processi Asportazione Truciolo 210520 085154

Processi per asportazione di truciolo
LAVORAZIONI PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

E MACCHINE UTENSILI
M .P. Groover (Città Studi 2014) Tecnologia meccanica» [cap. 14]
Tornitura
Esercizio 1 (Groover no 14.1)
Un pezzo cilindrico di diametro 200 mm viene tornito usando un tornio

parallelo. Il tratto da tornire ha una lunghezza pari a 700 mm. La velocità
di taglio è 2.30 m/s, l’avanzamento 0.32 mm/giro e la profondità di
passata 1.80 mm.
Determinare:
(a) il tempo di lavorazione effettivo
(b) il tasso di asportazione del materiale
Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

TECNOLOGIA MECCANICA 1 ESERCIZI
2
Tornitura
Esercizio 1 - soluzione
(a) Per calcolare il tempo di lavorazione è necessario conoscere la velocità di

avanzamento:
vc 2.3
n= = = 3.66 giri s = 219.6 giri min
p × D0 p × 0.2
vf = n × f = 219.6 × 0.32 = 70.27 mm min
Quindi si ha:
L 700
Tm = = = 9.96 min
v f 70.27
(b) Il tasso di asportazione del materiale è pari a:
Q = vc × f × ap = ( 2.3 ×103 ) × 0.32 ×1.8 = 1324.8 mm 3 s

3
Tornitura
Esercizio 2
Un cilindro avente diametro iniziale D0 = 20 mm e lunghezza iniziale di L0 = 80 mm

deve subire una lavorazione di tornitura esterna per ottenere attraverso due
passate, una di sgrossatura e una di finitura, un cilindro di diametro finale
Df = 13 mm per una lunghezza tornita di 40 mm. Il materiale da lavorare è acciaio
C40 (kc0.4 = 2100 MPa, x = 0.16).
I parametri di taglio sono:

• ap1 = 3 mm (sgrossatura) e ap2 = 0.5 mm (finitura);
• f1 = 0.4 mm/giro (sgrossatura) e f2 = 0.18 mm/giro (finitura);
• angolo di registrazione primario kre1 = 45o (sgrossatura), kre2 = 90o (finitura);
• angolo di spoglia superiore g0 = 10o;
• vc1 = 290 m/min (sgrossatura) e vc2 = 420 m/min (finitura);
• extracorsa = 2 mm (sia in attacco sia in rilascio).
Determinare la potenza richiesta dalle lavorazioni e determinare il tempo attivo di

esecuzione delle lavorazioni.

4
Tornitura
La potenza in tornitura si calcola con la seguente formula:
Pc = Fc × vc
dove Fc e vc sono rispettivamente la forza e la velocità di taglio. Noto che
[1W]=[1J]/[1s] e [1J]=[1N][1m] e quindi se Fc è espressa in N e vc in m/min si
ottiene:
x
kc 0.4 0.4 æ 1 ö
x
kc = ç ÷
f x è sin k re ø
x
1- x æ 1 ö
Fc = kc × f × a p = kc 0.4 × 0.4 × f × a p ç
x
÷
è sin k re ø
Fc × vc
Pc = [kW]
60 ×1000

5
Tornitura
Sostituendo i valori numerici, considerando che la prima passata è di sgrossatura,

si ottiene:
x 0.16
kc 0.4 × 0.4 æ 1 ö
x
2100 × 0.40.16 æ 1 ö
kc = ç ÷ = ç ÷ = 2220 MPa
f x
è sin k re ø 0.4 0.16
è sin 45 ° ø
Fc = kc × f × a p = 2220 × 0.4 × 3 = 2664 N
Fc × vc 2664 × 290
Pc = = = 12.9 kW
60 ×1000 60 ×1000

6
Tornitura
Mentre in finitura:
x 0.16
kc 0.4 × 0.4 æ 1 ö
x
2100 × 0.40.16 æ 1 ö
kc = ç ÷ = ç ÷ = 2386 MPa
f x
è sin k re ø 0.18 0.16
è sin 90 ° ø
Fc = kc × f × a p = 2386 × 0.18 × 0.5 = 215 N
Fc × vc 215 × 420
Pc = = = 1.5 kW
60 ×1000 60 ×1000

7
Tornitura
Il tempo di lavorazione in tornitura si calcola nel seguente modo:
L+e L+e
Tm = = [min]
vf fn
• L = lunghezza tornita espressa in [mm] in cui è compreso anche lo
spallamento (= corsa radiale) qualora il pezzo non sia tornito per tutta
la sua lunghezza
• e = extracorsa.
vc
n= [giri min ]
p × D0
Sia in sgrossatura sia in finitura la corsa longitudinale è pari a 40 mm,
l’extracorsa è 2 mm sia in attacco sia in uscita, lo spallamento è pari a 3 mm per
la sgrossatura, 3.5 mm per la finitura.
NOTA: nel movimento radiale per la realizzazione dello spallamento retto si ipotizza n=cost

8
Tornitura
290
nsgrossatura = = 4615 giri min
p × 20 ×10 -3
420
n finitura = = 9549 giri min
p ×14 ×10 -3
Tm sgrossatura =
L+e
=
( 40 + 3) + ( 2 + 2 )
= 0.025 min = 1.52 s
f × nsgrossatura 0.4 × 4615
Tm finitura =
L+e
=
( 40 + 3 + 0.5 ) + ( 2 + 2 )
= 0.028 min = 1.66 s
f × n finitura 0.18 × 9549

9
Tornitura
Esercizio 3
Dati i parametri di taglio relativi ad un’operazione di tornitura di un cilindro in
acciaio avente diametro iniziale di 20 mm e lunghezza utile di lavorazione (senza
contare il tratto inserito nel mandrino) di 150 mm calcolare:
• forza di taglio;
• potenza di taglio;
• rugosità media.
Calcolare, successivamente, la forza minima di serraggio griffa/pezzo se si utilizza
un autocentrante con tre griffe in acciaio dolce, ognuna delle quali agisce su di
un’area pari a 150 mm2. Ricavare l’inflessione massima del pezzo.
DATI: • vc = 220 m / min

• ap = 0.5 mm
• f = 0.12 mm/giro
• angolo di registrazione primario: κre = 35o
• raggio di punta dell’utensile: rε = 0.4 mm
• kc0.4 = 2100 MPa, x = 0.16
• coefficiente di attrito statico µ = 0.15
• E = 206000 MPa

10
Tornitura
x 0.16
kc 0.4 × 0.4 æ 1 ö
x
2100 × 0.40.16 æ 1 ö
kc = ç ÷ = ç ÷ = 2783 MPa
f x
è sin k re ø 0.12 0.16
è sin 35 ° ø
Fc = kc × f × a p = 2783 × 0.12 × 0.5 = 167 N
Fc × vc 167 × 220
Pc = = = 0.6 kW
60 ×1000 60 ×1000
f2 0.122
Ra = = = 0.00112 mm = 1.12 µm
32re 32 × 0.4

11
Tornitura
Df 19
Momento di taglio M c = Fc × = 167 × = 1587 Nmm
2 2
D0
Momento resistente Mr = z × µ × p × A×
2
Deve essere verificata la condizione: Mr > Mc
Mc 1587
quindi si deve avere: p> = = 2.35 N
D0 20 mm 2
z × µ × A× 3 × 0.15 ×150 ×
2 2
La forza di serraggio deve essere superiore a: Fs = p × A = 2.35 ×150 = 352 N

12
Tornitura
Freccia all’estremità di un’asta incastrata ad un estremo:
Fc × L3
d=
3× E × J
Momento di inerzia per sezione circolare:
p × D04 p × 204
J= = = 7854 mm 4
64 64
La freccia all’estremità allora risulta: d
167 ×1503 Ft
d= = 0.12 mm
3 × 206000 × 7854
È un valore molto elevato, sarebbe meglio utilizzare una contropunta.

13
Tornitura
Esercizio 4
Un componente assialsimmetrico in acciaio avente diametro iniziale di 36 mm
deve essere portato ad un diametro di 31 mm con una rugosità Ra = 1.6 μm. Il
tornio a disposizione ha una potenza di targa Pa = 4 kW e un’efficienza
meccanica pari all’80%; il numero di giri massimo che la macchina può
raggiungere è 2500 giri/min.
L’unico utensile a disposizione ha un raggio di punta pari a 0.4 mm e angolo di

registrazione primario di 90o. Si decide di eseguire la lavorazione con 1 passata
di sgrossatura da 2 mm e un avanzamento f = 0.2 mm/giro.
Per la passata di finitura l’avanzamento deve essere scelto opportunamente.

Calcolare il numero di giri a cui devono essere eseguite le lavorazioni per
minimizzare i tempi di lavorazione sapendo che:
• kc0.4 = 2100 MPa;

• x = 0.16.

14
Tornitura
In sgrossatura:
x 0.16
kc 0.4 × 0.4 æ 1 ö
x
2100 × 0.40.16 æ 1 ö
kc = ç ÷ = ç ÷ = 2346 MPa
f x
è sin k re ø 0.2 0.16
è sin 90 ° ø
Fc = kc × f × a p = 2346 × 0.2 × 2 = 939 N

Pc Fc × vc
La potenza macchina necessaria è: Pg = = £ Pa [ kW ]
h h × 60 ×1000
da cui si ricava la velocità di taglio massima:
Pa ×h ×1000 × 60 4000 × 0.8 × 60

vc max £ = = 205 m min
Fc 939
15
Tornitura
Quindi:
vc max 205
nsgr = = = 1813 < 2500 giri min
p × D0, sgr p × 36 ×10 -3
L’avanzamento massimo per la passata di finitura vale:
32 × re × Ra 32 × 0.4 ×1.6
f = = = 0.143 mm giro
1000 1000
x 0.16
kc 0.4 × 0.4 æ 1 ö
x
2100 × 0.40.16 æ 1 ö
kc = ç ÷ = ç ÷ = 2475 MPa
f x
è sin k re ø 0.143 0.16
è sin 90 ° ø
Fc = kc × f × a p = 2475 × 0.143 × 0.5 = 177 N

16
Tornitura
Fc Fc × vc
La potenza disponibile è pari a: Pg = = £ Pa [kW]
h h × 60 × 1000
e la velocità di taglio massima si può ricavare come segue:
Pa ×h × 60 × 1000 4000 × 0.8 × 60

vc max £ = = 1084 m/min
Fc 177
Tale velocità di taglio corrisponde ad un numero di giri:
vc max 1084
n fin = = = 10783 > 2500 giri min
p × D0, fin p × 32 ×10 -3

17
Tornitura
Si sceglie allora come numero di giri per la finitura il numero di giri massimo
consentito dalla macchina (2500 giri/min) e si ricalcolano velocità di taglio e
potenza:
vc = n fin × p × D0, fin = 2500 × p × 32 × 10 -3 = 251.3 m/min

Fc × vc 177 × 251.3
Pg = = = 0.93 kW
h × 60 × 1000 0.8 × 60 × 1000

18
Tornitura
Esercizio 5
Si vuole realizzare una lavorazione di tornitura cilindrica esterna a sbalzo. Il pezzo da lavorare
ha una lunghezza a sbalzo di 80 mm, pari al tratto da lavorare ed è afferrato
dall’autocentrante per un tratto di 50 mm, un diametro iniziale di 34 mm e lo si vuole portare a
un diametro finale di 32 mm. Calcolare la potenza assorbita se la lavorazione fosse eseguita
in un’unica passata sapendo che :
• efficienza meccanica η = 80%;
• f = 0.2 mm/giro;
• vc = 150 m/min;
• kc0.4 = 2100 MPa, x = 0.16.
• angolo di registrazione primario k re = 60o.
Con l’obiettivo di minimizzare il tempo di lavorazione, mantenendo i dati del punto

precedente esclusi avanzamento e profondità di passata, scegliere se eseguire la lavorazione
stessa con una o due passate sapendo che:
• inflessione massima consentita = 0.01 mm;
• modulo elastico E = 200000 MPa;
• avanzamento consentito 0.1 mm/giro < f < 0.4 mm/giro;
• extracorsa in attacco = 1 mm;
• tempo di rapido = 6 s.

19
Tornitura
• Scegliendo la profondità di passata
( D0 - D f ) 34 - 32
ap = = = 1 mm
2 2
si ha:
x 0.16
æ 1 ö
kc 0.4 × 0.4 x 2100 × 0.40.16 æ 1 ö
kc = ç ÷ = ç ÷ = 2401 MPa
fx è sin k re ø 0.2 0.16
è sin 60 ° ø
Fc = kc × f × a p = 2401× 0.2 ×1 = 480.2 N
Fc × vc 480.2 ×150
Pc = = = 1.2 kW
60 ×1000 60 ×1000
Pc 1.2
Pg = = = 1.5 kW
h 0.8

20
Tornitura
A partire dal vincolo sull’inflessione si può calcolare la forza massima consentita:
Fc × L3 3 × E × J × d max
d max = Þ Fc £
3× E × J L3
p × D04
J è il momento di inerzia e si calcola come: J=
64
quindi:
æ p × 344 ö
3 × 200000 × ç ÷ × 0.01
è 64 ø
Fc £ = 768 N
803
NOTA: si è considerata la medesima sezione resistente sia per la strategia ad una passata sia
per quella a due passate (in questo caso ci si riferisce, quindi, alla prima passata)

21
Tornitura
Come detto nel testo, si può scegliere di fare una passata di profondità pari a 1 mm
oppure due passate di 0.5 mm; grazie alla formula seguente, si può calcolare
l’avanzamento nei due casi in esame, che poi servirà per valutare quale è il più
conveniente in termini di durata della lavorazione.
x
1- x æ 1 ö
Fc = kc 0.4 × 0.4 × f × a p ç
x
÷
è sin k re ø
L’avanzamento si ottiene quindi nel seguente modo:
Fc 768
f1 passata = x
= 0.16
= 0.35 mm giro
1- x æ 1 ö 1- 0.16 æ 1 ö
kc 0.4 × 0.4 × a p × ç
x
÷ 2100 × 0.40.16 ×1 × ç ÷
è sin k re ø è sin 60° ø
Fc 768
f 2 passate = x
= 0.16
= 0.80 mm giro
1- x æ 1 ö 1- 0.16 æ 1 ö
kc 0.4 × 0.4 × a p × ç
x
÷ 2100 × 0.40.16 × 0.5 × ç ÷
è sin k re ø è sin 60° ø

22
Tornitura
Con un’unica passata:
vc 150
n= = = 1404 giri min
p × D0 p × 34 ×10 -3
Nel caso di due passate:
vc 150
n1 = = = 1404 giri min
p × D0,1 p × 34 ×10 -3
vc 150
n2 = = = 1447 giri min
p × D0,2 p × 33 ×10 -3

23
Tornitura
Andando ora a calcolare i tempi i entrambi i casi si ha:
Tm 1 passata =
L+e
=
( 80 + 1) + 1
= 0.17 min
f1 passata × n 0.35 ×1404
L+e L+e
Tm 2 passate = + + tempo rapido =
f max × n1 f max × n2
=
( 80 + 0.5 ) + 1 ( 80 + 0.5 + 0.5 ) + 1
+ + 0.1 = 0.145 + 0.14 + 0.1 = 0.385 min
0.4 ×1404 0.4 ×1447
Si noti che nel caso con due passate non si può utilizzare l’avanzamento
ottenuto e ci si deve limitare a 0.4 mm/giro.
In conclusione, in termini di tempi, la scelta da fare è quella di un’unica passata.

24
Tornitura
Esercizio 6 (tema d’esame 29-06-2009)
Un tecnologo deve eseguire, nel minor tempo possibile, un’operazione di tornitura
cilindrica di un albero multidiametro montato a sbalzo e afferrato mediante griffe
autocentranti. Il diametro in corrispondenza dell’utensile è D0 = 40 mm, mentre il
diametro in corrispondenza del dispositivo autocentrante vale D = 50 mm. Il
materiale da lavorare è costituito da un acciaio, per il quale la pressione specifica
vale kc0.4 = 2100 N/mm2 mentre il parametro x = 0.29. A disposizione del tecnologo vi
è una piattaforma autocentrante. La potenza disponibile è adeguata? L’operazione
supera la verifica di serraggio? Determinare la minima pressione di serraggio delle
griffe.
Numero di passate = 2 Efficienza meccanica = 0.7

Profondità di passata ap = 1 mm Pressione di contatto p = 30 N/mm2
Massima rugosità Ra = 1.6 μm Area di contatto pezzo-griffa A = 70 mm2
Raggio di punta utensile rε = 0.4 mm Coefficiente d’attrito µ = 0.15
Angolo di registrazione primario k re = 95o Velocità di taglio vc = 170 m/min
Diametro piattaforma 300 mm
Numero di griffe z = 4
Potenza di targa Pa = 5 kW

25
Tornitura
Innanzitutto si determina, in base alla rugosità limite, l’avanzamento limite da utilizzare per
minimizzare il tempo della lavorazione:
32 × Ra × re 32 ×1.6 × 0.4
f = = = 0.14 mm giro
1000 1000
La forza di taglio risulta:

x 0.29
æ 1 ö æ 1 ö
Fc = kc 0.4 × 0.4 x × f 1- x × a p ç ÷ = 2100 × 0.4 0.29
× 0.141- 0.29
× 1 × ç ÷ = 400N
è senk re ø è sen95° ø
da cui si ha una potenza assorbita pari a:
Fc × vc 400 ×170
Pg = = = 1619 W
60 ×h 60 × 0.7
La potenza è quindi adeguata ad eseguire la lavorazione.

26
Tornitura
Il momento di trascinamento delle griffe sarà pari a:
D 50
Mr = z × µ × p × A× = 4 × 0.15 × 30 × 70 × = 31500 Nmm = 31.5 Nm
2 2
mentre il momento di taglio è:
Df 40 - 1 - 1
M c = Fc = 400 × = 7600 Nmm = 7.6 Nm
2 2
Dato che Mr > Mc , la lavorazione è eseguibile.
La minima pressione di serraggio delle griffe allora è:
Mc 7600
pmin = = = 7.24 MPa
D 50
z × µ × A× 4 × 0.15 × 70 ×
2 2

27
Foratura
Esercizio 1 (Groover no 14.7)
Un’operazione di foratura di un pezzo di acciaio viene eseguita con un

trapano la cui punta elicoidale ha un diametro di 12.7 mm. Il foro è un foro
cieco con una profondità di 60 mm e un angolo di punta 118o. La velocità
di taglio è di 25 m/min e l’avanzamento di 0.30 mm/giro.
Determinare:
(a) il tempo necessario per portare a termine la foratura
(b) il tasso di asportazione del materiale, dopo che la punta ha raggiunto il
diametro completo

28
Foratura
(a) Per calcolare il tempo di lavorazione è necessario conoscere la velocità di

avanzamento:
vc 25
n= = = 626.6 giri min
p × D p ×12.7 ×10 -3
vf = n × f = 626.6 × 0.3 = 188 mm min
Quindi si ha:
æ eö æ 118° ö
A = 0.5D tan ç 90° - ÷ = 0.5 ×12.7 × tan ç 90° - ÷ = 3.82 mm
è 2ø è 2 ø
d + A 60 + 3.82
Tm = = = 0.339 min = 20.3 s
vf 188

29
Foratura
(b) Il tasso di asportazione del materiale è pari a:
pD 2 v f p × 12.7 2 × 188
Q= = = 23815 mm 3 / min
4 4

30
Foratura
Esercizio 2
Si consideri la realizzazione di un foro passante di diametro 25 mm

e profondità 50 mm (Ø 25 x 50) con qualità di tolleranza IT10.
Calcolare il tempo necessario per eseguire la foratura fissati i
parametri di taglio e la potenza di taglio necessaria.
Dati:
• materiale: acciaio (kcs = 1800 N/mm2, x = 0.15)
• ε = 120o
• f = 0.1 mm/giro
• vc = 125 m/min
• ei = 2 mm

31
Foratura
Punta
elicoidale
in metallo
duro
Data la qualità di tolleranza richiesta (IT10) è possibile eseguire

la foratura con una punta elicoidale.

32
Foratura
vc 125
p × D p × 25 ×10 -3
vf = f × n = 0.1 ×1592 = 159.2 mm min
Per calcolare la durata della lavorazione, è necessario tenere conto che il foro
eseguito presenta una parte conica e che bisogna considerare un’extracorsa
in ingresso.
æ eö æ 120 ö
A = 0.5 D tan ç 90! - ÷ = 0.5 × 25 × tan ç 90 - ÷ = 7.22 mm
è 2ø è 2 ø
t + A + ei 50 + 7.22 + 2
Tm = = = 0.372 min = 22.3 s
vf 159.2

33
Foratura
Si calcolano la forza di taglio, il momento di taglio e la potenza di taglio:
f D 0.1 25
AD = × = × = 0.625 mm 2
2 2 2 2
k kcs kcs 1800 N
kc = csx = x
= x
= 0.15
= 2883
hD æ eö æf e ö æ 0.1 120° ö mm 2
ç f z × sen ÷ ç × sen ÷ ç × sen ÷
è 2 ø è 2 2 ø è 2 2 ø
Fc = kc AD = 2883 × 0.625 = 1801 N
Fc × D / 2 1801× 25
Mc = = = 22.5 Nm
1000 2 ×1000
2p × n 2p × 1000 × vc 1000 × vc 1000 × 125 rad
w= = = = = 167
60 60 × p × D 60 × D 2 60 × 25 2 s
M c × w 22.5 ×167
Pc = = = 3.76 kW
1000 1000
34
Foratura
Esercizio 3
Si consideri la realizzazione in una piastra spessa 50 mm di un foro

passante di diametro 25 mm (Ø 25 x 50) con qualità di tolleranza IT7.
Determinare il ciclo di lavorazioni necessario per effettuare la foratura
con le specifiche richieste, quindi calcolare il tempo necessario per
eseguire la foratura e la potenza di taglio.
Dati:
§ materiale: acciaio (kcs = 1800 N/mm2, x = 0.15)
§ f = 0.1 mm/giro
§ vc = 125 m/min
§ ei = 2 mm

35
Foratura
Punta
elicoidale
in metallo
duro
Data la qualità di tolleranza richiesta (IT7) non è possibile eseguire la foratura con
una punta elicoidale. Sarà quindi effettuata una prima foratura con punta elicoidale
ed una successiva alesatura del foro.

36
Foratura
foratura: f 24 x 50, H10 alesatura da f 24 a f 25, H7
Dint
+
Dext
Dati: Dati:
§ ε = 120o § 8 taglienti
§ f = 0.1 mm / giro § f = 0.3 mm / giro
§ vc = 125 m / min § vc = 20 m / min

37
Foratura
Esercizio 3 – soluzione
foratura: Ø 24 x 50, H10
Si procede in maniera analoga all’esercizio precedente, considerando una punta di

diametro 24 mm.
vc 125
p × D p × 24 ×10 -3
vf = f × n = 0.1 ×1658 = 165.8 mm min
æ eö æ 120 ö
A = 0.5 D tan ç 90 - ÷ = 0.5 × 24 × tan ç 90 - ÷ = 6.93 mm
è 2ø è 2 ø
t + A + ei 50 + 6.93 + 2
Tm = = = 0.355 min = 21.3 s
vf 165.8

38
Foratura
foratura: Ø 24 x 50, H10
f D 0.1 24
AD = × = × = 0.6 mm 2
2 2 2 2
k kcs kcs 1800 N
kc = csx = x
= x
= 0.15
= 2883
hD æ eö æf e ö æ 0.1 120° ö mm 2
ç f z × sen ÷ ç × sen ÷ ç × sen ÷
è 2 ø è 2 2 ø è 2 2 ø
Fc = kc AD = 2883 × 0.6 = 1730 N
Fc × D / 2 1730 × 24
Mc = = = 20.8 Nm
1000 2 ×1000
2p × n 2p ×1000 × vc 1000 × vc 1000 ×125 rad
w= = = = = 173.6
60 60 × p × D 60 × D 2 60 × 24 2 s
M c × w 20.8 ×173.6
Pc = = = 3.6 kW
1000 1000
39
Foratura
alesatura: da Ø 24 a Ø 25, H7
Si considera ora un utensile alesatore di Ø 25 mm con 8 taglienti.
vc 20
n= = = 255 giri min
p × D p 25 ×10 -3
vf = f × n = 0.3 × 255 = 76.5 mm min
L’alesatore utilizzato non ha una parte conica, quindi A = 0.
t + A + ei 50 + 0 + 2
Tm = = = 0.68 min = 40.8 s
vf 76.5

40
Foratura
alesatura: da Ø 24 a Ø 25, H7
Dest - Dint f 25 - 24 0.3

AD = × = × @ 0.019 mm 2
2 Z 2 8
k k kcs 1800 N
kc = csx = cs x = = = 2946
hD ( f z ) ( f Z ) ( 0.3 8)
x 0.15
mm 2
Fc = kc AD = 2946 × 0.019 = 56 N
Dest Dint 25 24
Fc + +
56
Mc = Z × × 2 2 = 8× × 2 2 = 5.5 Nm
1000 2 1000 2
2p × n 2p ×1000 × vc 1000 × vc 1000 × 20 rad
w= = = = = 26.7
60 60 × p × D 60 × D 2 60 × 25 2 s
Pc = M c × w = 5.5 × 26.7 = 146 W
41
Fresatura
Esercizio 1
Si consideri la realizzazione di una spianatura di sgrossatura (8 mm di

sovrametallo) per un piano rettangolare di dimensioni 100 mm x 60 mm.
Il materiale è una ghisa HB 120.
Si prendano in considerazione due casi:

1. Fresatura periferica.
2. Fresatura frontale.
Calcolare sezione media del truciolo, forza e coppia di taglio, potenza e

tempo di lavorazione.

42
Fresatura
Esercizio 1
Consideriamo una lavorazione di

fresatura periferica in cui si utilizza una
fresa con i seguenti dati:
• B = 80 mm
• D = 32 mm
• Z=8
• vc = 100 m/min
• fz = 0.3 mm/giro
• kcs = 900 N/mm2 , x = 0.28
• ei = eu = 5 mm

43
Fresatura
Fresatura periferica
ae = 8 mm
a p = 60 mm
D D æ D 2 - ae ö æ 32 2 - 8 ö
cos f = - ae Þ f = arccos ç ÷ = arccos ç ÷ = 1.05 rad
2 2 è D2 ø è 32 2 ø
f 1.05
z= = = 1.33 < 2 Non è quindi possibile applicare
f0 2p 8 l’approccio basato sullo spessore medio.

44
Fresatura
Se si vuole calcolare la potenza massima è necessario valutare il contributo di

due taglienti, il primo dei quali nella posizione corrispondente allo spessore
massimo del truciolo.
Per ragionare in sicurezza ci si pone nella situazione “peggiore” ossia quella che
darà luogo alla potenza massima (in questo caso è quella in cui il primo tagliente
è in corrispondenza del massimo spessore di truciolo).
[NB: il disegno di sinistra è generico, in questo caso in presa sono solo 1.33 denti]

45
Fresatura
Il contributo alla potenza di taglio del primo tagliente è:
f z = 0.3 mm/giro ; f = 1.05 rad = 60°
hmax = f z senf = 0.3 × sen60° = 0.26 mm ; Amax = hmax × a p = 0.26 × 60 = 15.6 mm 2

kcs 900
kc ,max = x
= 0.28
= 1312 MPa
hmax 0.26
Fc ,max = kc ,max × Amax = 1312 ×15.6 = 20473 N
-3
M c ,max = Fc ,max D = 20467 × 32 × 10 = 328 Nm
2 2
vc 100
w= = = 104 rad s
(
60 × D / 2 60 × 32 ×10 / 2
-3
)
Pc ,max = M c ,max × w = 328 ×104 = 34 kW
46
Fresatura
Il secondo tagliente si trova ad un angolo ϕ0 dal primo. Il suo contributo alla
potenza di taglio è:
2p 2p
f0 = = = 0.785 rad = 45° Þ q = f -f0 = 60° - 45° = 15°
Z 8
hq = f z sin q = 0.3 × sen15° = 0.08 mm

Aq = hq a p = 0.08 × 60 = 4.8 mm 2
kcs 900
kc ,q = x = 0.28
= 1825 MPa
hq 0.08
Fc ,max = kc ,q × Aq = 1825 × 4.8 = 8762 N
-3
M c ,q = Fc ,q D = 8762 × 32 × 10 = 140 Nm
2 2
Pc ,q = M c ,q × w = 140 ×104 = 14.5 kW Þ Pc ,tot = Pc ,max + Pc ,q = 34 + 14.5 = 48.5 kW
47
Fresatura
Se si utilizzasse erroneamente l’approccio basato sullo spessore medio:

2 f z ae 2 × 0.3 8
hm = = = 0.14 mm
f D 1.05 32
vc 100
n= = = 995 giri min
p × D p × 32 ×10-3
v f = Z × n × f z = 2388 mm min
kcs 900
kc ,m = x
= 0.28
= 1561 MPa
hm 0.14 utilizzare il metodo basato
sullo spessore medio avrebbe
a p × ae × v f × kc ,m 60 × 8 × 2388 ×1561
Pc = = = 29.8 kW comportato una consistente
60 ×106 60 ×10 6
sottostima della potenza di
P 29800 taglio (26.5 kW vs. 48.5 kW)
Þ Mc = c = = 286.7 Nm
w 104

48
Fresatura
Tempo di lavorazione:
L+ A+e L+ A+e
Tm = =
vf fz × Z × n
A = ae ( D - ae ) = 8 ( 32 - 8 ) = 14 mm
Tm =
(100 + 14 ) + ( 5 + 5 )
= 0.052 min = 3.1 s
0.3 × 8 × 995

49
Fresatura
Fresatura frontale
Per la fresatura frontale, ipotizziamo il

caso in cui il diametro della fresa sia più
grande della larghezza del piano da
spianare:
• D > L (1.3 L < D < 1.4 L)
• sporgenza nel tratto in ingresso ≈ 0.1 D
• sporgenza nel tratto in uscita ≈ 0.3 D
Scegliamo una fresa con i seguenti dati:

• l1 = 60 mm
• D = 100 mm
• kcs = 900 N/mm2 , x = 0.28
• ei = eu = 5 mm

50
Fresatura
Fresatura frontale
Si ipotizza di utilizzare una fresa con 12 inserti (Z = 12). Gli inserti sono quadrati
con lato ≤ 9 mm e con κre = 45o.
E’ necessario scegliere il tipo di inserto e calcolare il numero di passate.
Maggiore è il lato, maggiore è la profondità

di passata ammissibile, minore è il numero
di passate.
Si ipotizzo di scegliere l’inserto con lato
massimo (l = 9 mm).
Si ipotizzi di utilizzare inserti in carburo sinterizzati. I parametri di taglio

consigliati sono:
• vc = 100 m/min
• fz = 0.3 mm/giro

51
Fresatura
Fresatura frontale
Calcolo del numero di passate:
l
2 2
la = l = 9 = 6 mm la
3 3
κre ap
a p = la senk re = 6 × sen 45° = 4.24 mm
Il sovrametallo da asportare è pari a 8 mm, sono quindi necessarie due passate

da 4 mm ciascuna.

52
Fresatura
Fresatura frontale
Avendo ipotizzato che la fresa sporga 0.3 D nella parte superiore e 0.1 D nella parte
inferiore, suo centro si trova in una posizione che dista L1 d L2 dal bordo superiore
ed inferiore della faccia da fresare.
L1 20
senf1 = = = 0.4 Þ f1 = 23.58°
D 2 50
L 40
senf2 = 2 = = 0.8 Þ f2 = 53.13°
D 2 50 f f1
f = f1 + f2 = 76.71° = 1.34 rad ae
f2
f f 1.34
z= = = = 2.6 > 2
f0 2p Z 2p 12
E’ quindi possibile applicare l’approccio

basato sullo spessore medio.

53
Fresatura
Fresatura frontale
f z ae 0.3 60
hm = 2 × senk re = 2 × sen45° = 0.19 mm
f D 1.34 100
ap 4
Am = hm = 0.19 × = 1.07 mm 2
senk re sen 45°
k 900
kc ,m = csx = 0.28
= 1432.8 MPa
hm 0.19
Fc = kc ,m × Am = 1432.8 ×1.07 = 1540 N
D 100 ×10-3
M c = z × Fc × = 2.6 ×1540 × = 200 Nm
2 2
2p n vc 100
w= = = -3
= 33.33 rad/s
60 60 × D / 2 60 × (100 ×10 ) / 2
Pc = M c × w = 200 × 33.33 /1000 = 6.7 kW

54
Fresatura
Fresatura frontale
Tempo di lavorazione:
L+ A+e L+ A+e
Tm = =
vf fz × Z × n
HP: centro fresa sull’asse del pezzo

v 100
n= c = = 318 giri min
p × D p ×100 ×10 -3
( ) (
A = 0.5 D - D 2 - ae2 = 0.5 100 - 1002 - 602 = 10 mm )
(100 + 10) + (5 + 5)
Tm = = 0.104 min = 6.3 s Þ ttot = 2Tm + trit = 12.6 + trit
0.3 ×12 × 318

55
Fresatura
La scanalatura in figura sarà eseguita mediante fresatura. Calcolare la potenza
necessaria assumendo il modello corretto.
DATI:
5 mm
Utensile: Numero di denti Z = 5
Angolo di registrazione κre = 90o 50 mm
Diametro della fresa D = 63 mm
Materiale da lavorare: Pressione specifica di taglio kc0.4 = 1600 N/mm2

Esponente x = 0.29
Profondità radiale ae = 50 mm
Profondità assiale ap = 5 mm
Da catalogo si ha un avanzamento al dente di 0.1 mm/giro, mentre per il materiale

da lavorare e per il materiale dell’inserto assegnati il catalogo consiglia:
Massimo spessore di truciolo [mm] 0.05 0.1 0.2

Velocità di taglio [m/min] 305 275 225

56
Fresatura
Innanzitutto, si deve determinare l’angolo d’impegno della fresa e il numero medio

di denti in presa:
p æa -D 2ö p æ 50 - 63 2 ö
f= + arcsin ç e ÷ = + arcsin ç ÷ = 2.2 rad
2 è D2 ø 2 è 63 2 ø
f 2.2
z=Z =5 = 1.75 < 2
2p 2p
Bisognerà applicare un approccio alla potenza massima.
In fresatura frontale, lo spessore di truciolo massimo vale:
hmax = f z × sen (k re ) = 0.1×1 = 0.1 mm
Quindi dalla tabella si ricava una velocità di taglio consigliata pari a 275 m/min.

57
Fresatura
Si può ora calcolare a potenza assorbita dal dente che lavora sullo
spessore massimo.
-x
kc = kc 0.4 × 0.4 x × hmax = 1600 × 0.40.29 × 0.1-0.29 = 2392 MPa
Fc = kc × h max ×a p = 2392 × 0.1× 5 = 1196 N
D 63 ×10-3
M c = Fc × = 1196 × = 37.7 Nm
2 2
vc 275
w= = = 145.5 rad/s
(
60 × D / 2 60 × 63 ×10 / 2
-3
)
Pc = w × M c = 5.48 kW

58
Fresatura
Il secondo dente in presa precede il primo di 2π/Z rad. Di conseguenza:
2p
h = f z × cos (q ) × sen (k re ) = f z × cos × sen (k re ) = 0.1 × cos (1.3) ×1 = 0.0267 mm
Z
kc = kc 0.4 × 0.4 x × h - x = 1600 × 0.40.29 × 0.0267 -0.29 = 3508 MPa
Fc = kc × h × a p = 3508 × 0.0267 × 5 = 468 N
D 63 ×10-3
M c = Fc × = 468 × = 14.7 Nm
2 2
come prima: w = 145 rad/s
Pc = w × M c = 2.14 kW
La potenza complessiva necessaria è quindi di 7.62 kW.

59
Fresatura
Fino a qui si è analizzata la situazione rappresentata nello schema a sinistra, in cui

il primo tagliente è in corrispondenza del massimo spessore di truciolo. E’ questa
che convenzionalmente viene considerata come la situazione in cui viene richiesta
la massima potenza.
Lo schema a destra rappresenta, invece, però un’altra situazione che si potrebbe
anche rivelare più critica della precedente e per la quale vale la pena andare a
calcolare la potenza richiesta

60
Fresatura
æ ae - D 2 ö æ 50 - 63 2 ö
q1 = arcsin ç ÷ = arcsin ç ÷ = 0.628 rad
è D2 ø è 63 2 ø
In fresatura frontale, lo spessore di truciolo vale:
h1 = f z × cos (q1 ) × sen (k re ) = 0.1× cos ( 0.628 ) ×1 = 0.0809 mm
La velocità di taglio consigliata è ancora pari a 275 m/min, perché lo spessore

di truciolo massimo incontrato dai taglienti durante la lavorazione è quello già
calcolato in precedenza.

61
Fresatura
Si può ora calcolare a potenza assorbita dal primo dente.
kc = kc 0.4 × 0.4 x × h1- x = 1600 × 0.40.29 × 0.0809-0.29 = 2543 MPa

Fc = kc × h 1×a p = 2543 × 0.0809 × 5 = 1029 N
D 63 ×10-3
M c = Fc × = 1029 × = 32.4 Nm
2 2
vc 275
w= = = 145.5 rad/s
(
60 × D / 2 60 × 63 ×10 / 2
-3
)
Pc = w × M c = 4.72 kW

62
Fresatura
Il secondo dente in presa precede il primo di 2π/Z rad. Di conseguenza:
2p
q 2 = q1 - = -0.629 rad
5
Il segno negativo ci ricorda che θ2 si trova dalla parte opposta dell’asse della
fresa rispetto a θ1
h2 = f z × cos (q 2 ) × sen (k re ) = 0.1× cos ( 0.629 ) ×1 = 0.0808 mm

kc = kc 0.4 × 0.4 x × h2- x = 1600 × 0.40.29 × 0.0808-0.29 = 2544 MPa
Fc = kc × h2 × a p = 2544 × 0.0808 × 5 = 1028 N
D 63 ×10-3
M c = Fc × = 1028 × = 32.4 Nm
2 2
come prima: w = 145 rad/s
Pc = w × M c = 4.71 kW
La potenza complessiva necessaria è quindi di 9.43 kW.

63
Fresatura
A causa di vincoli legati alla produzione siete costretti ad effettuare l’intestatura delle due facce
del corpo cilindrico mediante fresatura. Vi si richiede di calcolare la potenza necessaria per
effettuare la lavorazione.
DATI:
Utensile: tipo R390-063Q22-17M
numero denti Z=4
angolo di registrazione κre = 45o
diametro della fresa D = 63 mm
Materiale da lavorare: tipo SS 1672-08 (C40); HB = 140;
pressione specifica di taglio kc0.4 = 1500 N/mm2
esponente x = 0.29
profondità di passata assiale ap = 2 mm
Da catalogo per la fresa R390 con l’inserto M_PM si ha:
avanzamento al dente fz = 0.1 mm/giro
velocità di taglio vc = 292 m/min
Ipotizzando di dover realizzare anche 4 fori M16 (vc = 200 m/min, f = 0.1 mm/giro, ε = 118o)
determinare il tempo attivo di entrambe le lavorazioni (fresatura e foratura).

64
Fresatura

65
Fresatura
L2
L1
æ L1 ö æ (6.3 + 37.8 / 2) ö
f1 = arcsen ç ÷ = arcsen ç ÷ = 53.13°
è D / 2 ø è 63 / 2 ø f = f1 + f2 = 76.73°
æ L ö æ (37.8 - (6.3 + 37.8 / 2) ö
f2 = arcsen ç 2 ÷ = arcsen ç ÷ = 23.6°
è D/2ø è 63 / 2 ø
360 360 f 76.73

f0 = = = 90° Þ z= = = 0.85 < 2
Z 4 f0 90

66
Fresatura
Usando l’approccio della potenza massima, lo spessore di truciolo massimo è:
hmax = f z × sen (k re ) = 0.071 mm
Si calcola ora la potenza assorbita dal dente che lavora sullo spessore
massimo, considerando l’effetto dello spessore di truciolo e dell’angolo di
registrazione:
kcs = kc 0.4 × 0.4 x = 1500 × 0.40.29 = 1150 MPa

x 0.29
kcs æ 1 ö 1150 æ 1 ö
kc = x ç ÷ = 0.29 ç ÷ = 2476.6 MPa
f è sin k re ø 0.1 è sin 45 ° ø
Amax = f × a p = 0.1× 2 = 0.2 mm 2
Fc = kc × Amax = 2476.6 × 0.2 = 495 N

67
Fresatura
D 63 ×10-3
M c = Fc = 495 = 15.6 Nm
2 2
vc 292
w= = = 155 rad/s
60 × D / 2 60 × 63 ×10 / 2
-3
( )
Pc = w × M c = 2418 W
Per il calcolo dei tempi:

w 155
v f _ mill = f z × n × Z = f z × 60 × Z = 0.1× 60 × 4 = 592.1 mm min
2p 2p
L p × Dtraiett . p × 279.6
Tmill = = = = 1.48 min
v f _ mill v f _ mill 592.1
Tmill _ tot = 2 × Tmill = 2.96 min

68
Fresatura
vc 200
v f _ drill = n × f = ×f = × 0.1 = 397.9 mm min
p × Ddrill p ×16 ×10 -3
æ eö æ 118° ö
A = 0.5 D tan ç 90° - ÷ = 0.5 ×16 × tan ç 90° - ÷ = 4.8 mm
è 2ø è 2 ø
d + A 35 + 4.8
Tdrill = = = 0.1 min
v f _ drill 397.9
Tdrll _ tot = 4 × Tdrill = 0.4 min = 24 s

69

03 Processi Asportazione Truciolo 210520 085154

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03 Processi Asportazione Truciolo 210520 085154

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Processi per asportazione di truciolo

LAVORAZIONI PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

Un pezzo cilindrico di diametro 200 mm viene tornito usando un tornio

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

(a) Per calcolare il tempo di lavorazione è necessario conoscere la velocità di

vf = n × f = 219.6 × 0.32 = 70.27 mm min

(b) Il tasso di asportazione del materiale è pari a:

Q = vc × f × ap = ( 2.3 ×103 ) × 0.32 ×1.8 = 1324.8 mm 3 s

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Un cilindro avente diametro iniziale D0 = 20 mm e lunghezza iniziale di L0 = 80 mm

I parametri di taglio sono:

Determinare la potenza richiesta dalle lavorazioni e determinare il tempo attivo di

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Sostituendo i valori numerici, considerando che la prima passata è di sgrossatura,

Fc = kc × f × a p = 2220 × 0.4 × 3 = 2664 N

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Fc = kc × f × a p = 2386 × 0.18 × 0.5 = 215 N

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

DATI: • vc = 220 m / min

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Fc = kc × f × a p = 2783 × 0.12 × 0.5 = 167 N

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Deve essere verificata la condizione: Mr > Mc

La forza di serraggio deve essere superiore a: Fs = p × A = 2.35 ×150 = 352 N

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Momento di inerzia per sezione circolare:

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

L’unico utensile a disposizione ha un raggio di punta pari a 0.4 mm e angolo di

Per la passata di finitura l’avanzamento deve essere scelto opportunamente.

• kc0.4 = 2100 MPa;

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Fc = kc × f × a p = 2346 × 0.2 × 2 = 939 N

Pa ×h ×1000 × 60 4000 × 0.8 × 60

L’avanzamento massimo per la passata di finitura vale:

Fc = kc × f × a p = 2475 × 0.143 × 0.5 = 177 N

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Pa ×h × 60 × 1000 4000 × 0.8 × 60

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

vc = n fin × p × D0, fin = 2500 × p × 32 × 10 -3 = 251.3 m/min

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Con l’obiettivo di minimizzare il tempo di lavorazione, mantenendo i dati del punto

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

A partire dal vincolo sull’inflessione si può calcolare la forza massima consentita:

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

L’avanzamento si ottiene quindi nel seguente modo:

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Con un’unica passata:

Nel caso di due passate:

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Andando ora a calcolare i tempi i entrambi i casi si ha:

In conclusione, in termini di tempi, la scelta da fare è quella di un’unica passata.

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Numero di passate = 2 Efficienza meccanica = 0.7

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

La forza di taglio risulta:

La potenza è quindi adeguata ad eseguire la lavorazione.

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili

Il momento di trascinamento delle griffe sarà pari a:

La minima pressione di serraggio delle griffe allora è:

Lavorazioni per asportazione di truciolo e macchine utensili