le MONOGRAFIE di

GUIDA ALLA
LAVORAZIONE
DEGLI STAMPI
LE STRATEGIE PER
RAGGIUNGERE UNA
DRASTICA RIDUZIONE DEI
TEMPI DI CICLO ATTRAVERSO:
LA SCELTA DEI MATERIALI,
L’UTILIZZO DI NUOVI
UTENSILI PERFORMANTI
E LA MISURAZIONE
DELL’EFFICIENZA DI
LAVORAZIONE ATTRAVERSO
GLI INDICATORI.

Grazie al contributo educazionale di

indice

1. Introduzione 4

2. Il mondo degli stampi 5

2.1. Le tipologie 5
2.1.1. Stampaggio per iniezione (injection molding)
2.1.2. Stampaggio a caldo o a freddo (forging die)
2.1.3. Formatura per lamiera
2.1.4. Stampaggio per pressofusione (Die casting mould)
2.2. I materiali 6
2.2.1. Gli acciai
2.2.2. Le leghe non ferrose

3. Le lavorazioni 9
3.1. Gli aspetti generali 10
3.2. Gli utensili 11
3.2.1. Le geometrie
3.2.2. Rendimento e durata
3.3. La qualità che fa la differenza 12

4. Gli indicatori 14

© Le immagini utilizzate nel documento sono state gentilmente fornite da Sorma e LMT Tools
Obbiettivi
monografia
CIRCOSCRIVERE I
PRINCIPALI PASSAGGI
DELLA LAVORAZIONE
DI UNO STAMPO

DETERMINARE
L’IMPORTANZA DI
GESTIONE QUALITà E
TEMPI DI PROCESSO

ILLUSTRARE LA
RILEVANZA DI UNA
CORRETTA SCELTA
DEGLI UTENSILI

INTRODURRE
AGLI OPPORTUNI
INDICATORI DI
EFFICIENZA

3
Guida alla lavorazione degli stampi

1. Introduzione

Uno dei più antichi processi produttivi, che hanno accompagnato lo sviluppo dell’umanità
dagli albori fino ad oggi, e che certamente accompagnerà l’uomo nella crescita futura è lo
stampaggio, termine collettivo per indicare una tecnologia che raccoglie processi etero-
genei, accomunati dal tipo di utensile impiegato: lo stampo. Caratteristica comune di tutti
gli utensili “stampo” è quella di avere una forma permanente, più o meno complessa, e di
non lavorare per sottrazione di materiale, ma per deformazione, sfruttando i diversi stati
della materia.
L’evoluzione del mondo dello stampaggio è strettamente connessa allo sviluppo nello
studio dei materiali e della tecnologia, secondo aspetti che si influenzano reciprocamen-
te, spinti anche dalla costante voglia di scoprire e migliorare, insita nella natura umana.
Basti pensare all’acciaio: tecnica di lavorazione e analisi sul materiale hanno permesso, e
permettono di progredire tanto nella costruzione stampi che nei prodotti, con un impat-
to sociale non indifferente. Ma non solo: gli inizi del ‘900 hanno visto nascere i materiali
termoplastici che, proprio grazie allo stampaggio, sono oggi di più che ampia diffusione.
Grazie allo sviluppo tecnologico è oggi possibi-
le stampare manufatti che hanno dimensioni
estremamente variabili, dall’ordine del milli-
metro per arrivare a quello dei metri, con forme
anche molto complesse, ricche di variazioni di
spessore, utilizzando un’ampia gamma di ma-
teriali, dai metalli ai polimerici.
Fra gli stampi esistono sostanziali differenze le-
gate alla tecnologia di processo, ai materiali uti-
lizzati nella costruzione dello stampo stesso e a
quelli del pezzo stampato.

4
 Guida alla lavorazione degli stampi

Il mondo
2.
degli stampi

Sebbene diverse siano le tipologie di stampi e diversi i materiali costruttivi e le differenti

lavorazioni che portano allo stampo finito, i parametri di valutazione che tengono conto di
funzionalità e aspetti costruttivi possono essere riassunti in:
__ Durata del ciclo
__ Usura degli stampi
__ Caratteristiche del pezzo
__ Forma del pezzo
__ Rilevanza dell’estetica
__ Materiale impiegato

2.1 LE TIPOLOGIE
Le tecniche di stampaggio riguardano processi industria-
li differenti che vanno essenzialmente dallo stampaggio
tradizionale per iniezione, alla forgiatura, allo stampag-
gio lamiere, alla pressofusione, ma anche imbutitura,
estrusione e sinterizzazione. Ognuno di questi processi
ha in comune l’esistenza di uno stampo, entro cui viene
data forma al materiale, in accordo con le specifiche di
progetto, sfruttando precisi processi fisici e chimici.
2.1.1 Stampaggio per iniezione (injection molding) - Si
tratta di un processo in cui il materiale polimerico, inizial-
mente sottoforma di pellet, successivamente riscaldati e
portati allo stato fuso, viene iniettato ad elevata pressione
all’interno di uno stampo chiuso, che viene aperto a solidi-
ficazione avvenuta. Anche la temperatura di iniezione deve

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Guida alla lavorazione degli stampi

essere elevata, in modo da favorire lo scorrimento del materiale fuso all’interno dei canali di
adduzione e dello stampo.
2.1.2 Stampaggio a caldo o a freddo (forging die) - Processo di deformazione massiva,
ritenuto la più antica tecnica di lavorazione dei metalli (5000 a. C.), risponde alle esigenze
produttive di un’ampia gamma di forme, dimensioni e materiali, anche nel caso di leghe
preziose. I settori merceologici coperti vanno dalla bulloneria all’automotive, all’aerospace,
all’orafa, ecc. Questa tecnica, in linea generale, permette di ottenere sia semilavorati, che
quindi andranno poi ripresi secondo altri processi tecnologici, sia pezzi finiti.
2.1.3 Formatura per lamiera - Gli stampi per la lavorazione della lamiera hanno in genere
grandi dimensioni e devono poter seguire la forma irregolare, e spesso complessa, del ma-
nufatto da produrre. La scelta del materiale con cui realizzare lo stampo dipende dal mate-
riale da stampare e dalla durata attesa di progetto.
I trattamenti e i rivestimenti sono applicati in modo da proteggere lo stampo dalle solle-
citazioni che avvengono durante il processo di stampaggio e per garantire lo scorrimento
della lamiera secondo direzioni preferenziali, in modo da mantenere gli sforzi entro i valori
massimi ammissibili definiti a progetto.
2.1.4 Stampaggio per pressofusione (Die casting mould) - La pressofusione è un processo
industriale molto simile allo stampaggio per iniezione dove il materiale metallico allo stato
liquido è iniettato ad alta pressione nello stampo. Si tratta di un processo che permette di
ottenere manufatti con forme complesse e spessori delle pareti anche molto ridotti. La mag-
gior parte dei manufatti pressofusi sono in lega di alluminio, specie nel settore automotive
che richiede spessori di pochi millimetri, altrimenti difficili da produrre.

2.2 I MATERIALI
La scelta del materiale dello stampo dipende dalla tipologia, dalle dimensioni e dalla du-
rata desiderata, intesa come numero di stampate. In prima battuta, le caratteristiche di cui
tenere conto sono riconducibili a:
__ Elevata lavorabilità (fresatura, lucidatura, elettroerosione, ecc.)
__ Stabilità dimensionale, in particolare in relazione ai trattamenti termici
__ Buone caratteristiche meccaniche, in particolare durezza e resilienza
__ Resistenza all’usura
__ Resistenza alla corrosione
__ Buona conducibilità termica
Da sottolineare l’importanza del controllo della temperatura, specie se si stanno stampando
materiali termoplastici di tipo semicristallino. In tal senso sono costantemente allo studio

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 Guida alla lavorazione degli stampi

nuove leghe, o soluzioni tecnologiche, che possano influenzare adeguatamente il trasporto

del calore, tenendo comunque sottocontrollo le variazioni delle caratteristiche meccaniche
dovute al variare di tipologia e tenore degli elementi in lega.
In generale, sul costo dello stampo il materiale ha una incidenza di 10÷20% sul totale, quin-
di, in fase di scelta, orientarsi verso un materiale più costoso può non spostare significativa-
mente il bilancio economico globale.
2.2.1 Gli acciai - L’acciaio è in generale la soluzione preferita, in quanto buon compromesso
fra tutte caratteristiche desiderate. In particolare la rigidità dello stampo, poiché il modulo
di Young risulta pressoché uguale per tutti i tipi di acciaio, non si trova a subire variazioni
importanti, al variare della tipologia di acciaio scelta.
Gli acciai da cementazione e tempra sono i più largamente utilizzati (circa 80%), grazie
alla durezza superficiale conferita dal trattamento termico, che attribuisce allo stampo una
buona resistenza all’abrasione e all’usura,
in grado di mantenere le caratteristiche
superficiali ottenute con la lucidatura.
Gli acciai da nitrurazione hanno uno stra-
to superficiale molto duro che garantisce
un’ottima resistenza all’usura e alla cor-
rosione; le deformazioni, conseguenti al
trattamento, sono trascurabili e la lavora-
bilità con l’utensile è buona. L’aspetto ne-
gativo risiede nella possibilità di distacco
dello strato nitrurato, in condizioni di ca-
rico gravose.
Gli acciai a piena tempra subiscono trat-
tamento di tempra per arrivare ad avere
una struttura martensitica, quindi vengo-
no normalizzati per aumentare la resilien-
za. Nel caso di impronte molto profonde
possono presentare rischio di cricche.
Gli acciai da bonifica, che vengono forniti
già trattati dal fornitore, trovano largo im-
piego nel caso di stampi medio grandi o integrali dato che, non dovendo subire trattamento
termico, hanno deformazioni contenute. Al fine di aumentare la lavorabilità, talvolta subi-
scono aggiunta di zolfo, tranne quando l’impronta deve essere lucidata o cromata.

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Guida alla lavorazione degli stampi

Gli acciai da metallurgia delle polveri, legati con Cr, Mo, Ni, Co, hanno la caratteristica di es-
sere isotropi, proprio a causa del loro specifico processo produttivo. La non trascurabile pre-
senza di carburo di Titanio rende questi materiali particolarmente resistenti all’usura, quindi
idonei allo stampaggio di termoindurenti o termoplastici rinforzati.
Gli acciai inossidabili risultano interessanti quando devono essere stampati polimeri che
producono sostanze corrosive, essendo una valida alternativa agli stampi cromati o niche-
lati che possono avere distacco del riporto. La finitura superficiale influenza grandemente la
resistenza alla corrosione per cui, nel caso di superfinitura e/o lucidatura, si raggiungono va-
lori altissimi di resistenza; per contro, la bassa conducibilità termica complica la lavorazione
portando ad un innalzamento del tempo ciclo.
2.2.2 Le leghe non ferrose - Le leghe non ferrose vengono impiegate in particolari contesti,
sfruttando le proprietà offerte dalle varie leghe. Le leghe di rame hanno elevata conducibi-
lità termica e lavorabilità; le leghe rame berillio, con tenore di berillio da 1.7%, dopo tratta-
mento innalzano la durezza mantenendo buona la resistenza e la resistenza a corrosione,
ma, essendo costose, trovano un utilizzo limitato a quei casi in cui occorre ridurre i tempi
ciclo o quando il raffreddamento dello stampo è difficoltoso.
Le leghe di alluminio stanno riscuotendo sempre maggior interesse, fondamentalmente per
il loro peso ridotto, la buona lavorabilità, l’elevata conducibilità termica e la resistenza a cor-
rosione. Da notare come la velocità di taglio possa essere 5 volte maggiore di quella dell’ac-
ciaio, con una drastica riduzione dei tempi di lavorazione e dei tempi ciclo. Per innalzare la
durata dello stampo devono essere previsti trattamenti quali l’anodizzazione, il rivestimento
PVD o riporti di cromo o nichel, sebbene debbano essere attentamente valutati sia la mor-
fologia del pezzo stampato che il materiale.

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 Guida alla lavorazione degli stampi

3. Le lavorazioni

Stando ai dati più recenti, il materiale più utilizzato negli stampi è l’acciaio tanto che la
lavorazione avviene per circa l’80% su acciaio e circa il 20% su alluminio, solo con frange
che riguardano gli altri materiali.
Oltre alla morfologia del manufatto e alla durata prevista per lo stampo, è solo una volta
definito il materiale che si delinea il piano industriale, partendo dai processi e dalle lavo-
razioni.
Materiali tipici per gli stampi ad iniezione possono essere gli acciai da tempra 40CrMn-
MoS8-6, 40CrMnNiMo8-6-4 o C45: l’asportazione, in sgrossatura, di grandi volumi di tru-
ciolo nell’unità di tempo, unitamente ad una finitura superficiale ottima, sono i requisiti
richiesti ad una lavorazione performante per questi stampi. Ciò implica disporre di una
sufficientemente ampia gamma di frese, a inserti o in metallo duro, in grado di rispondere,
anche in termini di lunghezza fresa, alle specifiche esigenze, assicurando avanzamenti e
velocità di taglio elevate.
Nel caso dello stampaggio a caldo o a freddo, e in particolare nella forgiatura, i materiali
utilizzati per lo stampo sono principalmente gli acciai designati, secondo la normativa
AISI, con le sigle H11 e H13, trattati con durezze 46÷48 HRC. La sgrossatura deve lasciare
spigoli raggiati, in modo da evitare la formazione di cricche e, dopo il trattamento termico,
va eseguita la finitura o la superfinitura, in funzione della qualità richiesta alla superficie.
Da sottolineare l’importanza di un utensile che sia in grado di mantenere tanto la propria
durata quanto le proprie caratteristiche, onde evitare sia rotture premature che criticità al
processo produttivo, che naturalmente si traducono in termini economici.
Quando si tratta di stampi per lamiere, tornitura e fresatura sono le lavorazioni prevalenti,
riservando particolare attenzione alla finitura, specie quando si tratta di manufatti per il set-
tore automobilistico o aeronautico. La durezza dei materiali richiede utensili con geometrie
neutre per la fase di sgrossatura e frese toriche per la semi-finitura e finitura. La direzione
di lavorazione ha una forte influenza sulle sollecitazioni del materiale stampato, oltre che
sull’estetica, concorrendo a garantire il rispetto delle specifiche di progetto.

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Guida alla lavorazione degli stampi

Gli stampi per pressofusione devono facilmente garantire spessori ridottissimi, dovendo
comunque sopportare le elevate pressioni di iniezioni, richiedono materiali tipo32CrMoV12
-28, lavorati di fresatura anche con durezze nell’ordine di 50HRC. Volendo fare un raffronto
con il simile processo di stampaggio ad iniezione, che vede protagonisti i materiali poli-
merici, gli stampi per pressofusione hanno in genere forme più complesse, che quindi
richiedono quasi perentoriamente l’impiego di sistemi CAM collegati al CAD, al fine di
garantire processi di fresatura performanti e senza sorprese.

3.1 GLI ASPETTI GENERALI

Nel processo produttivo di uno stampo riveste fondamentale importanza l’ottimizzazione
del ciclo e dei parametri tecnologici, che sono resi razionali e collaudati grazie all’impiego
di utensileria di qualità, in grado di lavorare in sinergia con la macchina utensile e i device
ad essa collegati.
L’elevato grado di precisione sempre più richiesto, necessita di una particolare attenzione
in finitura, a maggior ragione quando gli stampi sono medio-grandi, di materiale difficile
da lavorare e/o già trattato. Precisione e qualità nascono certamente da una macchina
utensile che coniughi robustezza, rigidezza e velocità, possibilmente permettendo di arri-
vare alla superfinitura in un unico piazzamento, ma è indispensabile l’impiego di utensili
che abbiano una qualità indiscutibile, coadiuvati nel loro lavoro da adeguati fluidi lubrore-
frigeranti in grado di arrivare puliti laddove è richiesta la loro azione, sia essa principalmen-
te lubrificante o refrigerante. E’ evidente come un centro di lavoro di ultima generazione
che si trovi a lavorare con utensili di qualità discutibile e/o fluidi da taglio non in buone
condizioni, difficilmente potrà portare risultati performanti e di qualità, tantomeno in mo-
dalità senza presidio umano.
Nel settore degli stampi forse più che in ogni altro, alle macchine è richiesto tassativa-
mente di rendere più dell’uomo: è importante concepire la lavorazione come l’intervento
di un sistema in cui lavorano in maniera armonica la macchina, l’utensile e tutti i device.
Le recenti linee di pensiero parlano di processo produttivo che è un mix fra equilibrio ed
armonia. L’equilibrio è la conoscenza delle varie fasi della lavorazione di uno stampo, in
modo da non creare scompensi nel processo. L’armonia è una profonda conoscenza del
prodotto, che vede lo stampo come parte di un ciclo. Secondo questo approccio, le mac-
chine renderanno più dell’uomo, garantendo un processo ad alto rendimento, grazie alla
cultura dell’uomo ed alla sua posizione centrale. Che, alla fine, è il concetto alla base di
Industria 4.0.

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 Guida alla lavorazione degli stampi

3.2 GLI UTENSILI

Sgrossatura, finitura, superfinitura, foratura… Materiali diversi, macchine diverse… Le varia-
bili sono molteplici ma l’offerta di utensili è molto ampia. Oggi si stanno affacciando sul
mercato anche nuove tipologie di utensili, con geometrie innovative, ad alto rendimento e
multifunzione.
Un denominatore comune a tutti gli utensili per la costruzione stampi riguarda il compor-
tamento, che deve mantenersi costante durante tutta la lavorazione, oltre alla possibilità di
lavorare ad alta velocità, in modo da garantire i migliori risultati.
Il mondo degli stampi predilige frese integrali in metallo duro e frese ad inserti, standard
o customizzate in funzione dello specifico utilizzo, con adduzione interna del lubrorefrige-
rante oppure no, con la possibilità di lavorare in campana d’acqua, nel caso della lavorazio-
ne di elettrodi in grafite.
Lo sviluppo della scienza dei materiali e la continua ricerca riguardo la tecnologia del taglio
porta ad individuare nuovi tipi di substrato e di rivestimenti. I rivestimenti di ultima gene-
razione sfruttano sempre più spesso le nanotecnologie, riuscendo ad avere caratteristiche
anti-usura tali da renderli ottimali per lavorare materiali alto resistenziali come quelli tipici
degli stampi, garantendo durata dell’utensile e qualità della lavorazione.
3.2.1 Le geometrie - Alle frese con geometrie consolidate sferiche e toriche, si stanno affian-
cando geometrie di nuova generazione, nate come evoluzione delle precedenti, quali le frese
per finitura con speciale geometria ad “S” o quelle, sempre per finitura, dette “a barile”. Que-
sti nuovi profili garantiscono una notevole riduzione del tem-
po ciclo ed una maggior durata dell’utensile, proprio
in virtù della loro particolare geometria dove
un’ampia parte del tagliente è a contatto
col materiale da lavorare: la distanza del
percorso è sensibilmente maggiore ri-
spetto al caso della fresa sferica, pur man-
tenendo invariata la qualità di fresatura.
Per le frese “a barile” in particolare, il dia-
metro di nocciolo crescente permette di
migliorare la rigidità dell’utensile, con una
importante diminuzione delle vibrazioni.
Lo studio sulla geometria degli angoli
di taglio ha portato all’introduzione sul

11
Guida alla lavorazione degli stampi

mercato di frese definite multifunzione, con cui è possibile effettuare diverse tipologie di
lavorazione con un unico utensile, con una conseguente riduzione dei costi di produzione.
3.2.2 Rendimento e durata - Definite “ad alto rendimento”, sono oggi sul mercato partico-
lari frese dal design innovativo che sono in grado di aumentare sensibilmente la vita utile
dell’utensile; queste frese risultano particolarmente indicate per la copiatura ed hanno in-
trodotto il concetto del secondo tagliente grazie al quale, una volta usurato il primo taglien-
te, l’inserto può essere girato e continuare a lavorare.
Ma il rendimento e la durata dell’utensile dipendono anche dallo stato dell’utensile du-
rante il taglio, stato che dipende molto dall’ambiente riscontrabile nella zona di lavoro. Le
moderne lavorazioni degli stampi richiedono sempre più spesso lavorazioni ad alta velocità
e in alta pressione, condizioni che richiedono controllo termico, attenzione ai residui metal-
lici e ad eventuali altre particelle che, in condizione di alta pressione, diventano fortemente
abrasive nei confronti della superficie dello stampo in lavorazione, e dannose nei confronti
di pompe ed utensili. Ai fini della durata dell’utensile, specie nell’ottica di lavorazione non
presidiata, e dell’alto rendimento, sta destando sempre più interesse lo studio dell’influen-
za della lubrorefrigerazione sul processo di taglio, con particolare attenzione alla pulizia del
fluido da taglio.

3.3 LA QUALITÀ CHE FA LA DIFFERENZA

Se fino a qualche anno fa il Far East, e la Cina in particolare, sembrava potesse acquisire
grosse fette del mercato della costruzione stampi, oggi si sta assistendo ad una sorta di
inversione di rotta, grazie alla capacità di coniugare ottimizzazione dei processi a elevati
standard qualitativi. Questo significa trovarsi in un mercato più consapevole, che non chie-
de solo la competizione sul prezzo, ma che sa guardare oltre, considerando sia la qualità
del prodotto stampato che la durata dello stampo, con la consapevolezza di eventuali costi,
diretti e indiretti, legati allo stop della produzione e al ricondizionamento di uno stampo a
causa di difettosità che possono manifestarsi nel tempo.
Il focus è quindi il processo produttivo, senza perdere di vista che le consegne in tempi
sempre più stretti obbligano ad una rivisitazione del processo stesso, introducendo come
elementi chiave i sistemi CAD per la progettazione ed il CAM per i programmi di lavorazio-
ne alla macchina utensile, secondo la catena logica CAD-CAM-CNC. Il CAM in particolare
permette la lavorazione virtuale dello stampo, consentendo la valutazione di eventuali cri-
ticità prima di andare in macchina, con la possibilità di apportare modifiche sia in termini
di utensili che di percorsi. Proprio per questa caratteristica, il CAM può avere una influenza
significativa sia sul processo che sulla qualità finale dello stampo.

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 Guida alla lavorazione degli stampi

Un importante fattore di influenza è il cosiddetto “aggiustaggio” che si rende necessario

quando non viene fatta la superfinitura, o viene fatta male. L’aggiustaggio è manuale e
pertanto va contro il concetto per cui l’aumento delle ore macchina, cui corrisponde una
diminuzione delle ore uomo, porti ad un sensibile innalzamento della qualità. L’obiettivo
dovrebbe essere quello di arrivare ad “aggiustaggio zero”, obiettivo perseguibile se lo “zero”
è raggiunto in ogni fase della lavorazione dato che ci si potrebbe trovare, alla fine, con
materiale mancante causa lavorazioni precedenti che hanno asportato troppo: tutto ciò è
possibile solo partendo dalla certezza del processo di lavorazione.
La qualità ha un importante alleato nel finire lo stampo in macchina, senza dover ricorrere
ad interventi successivi. Questo significa riuscire a raggiungere il grado di finitura richiesto
direttamente con la finitura o superfinitura, senza dover ricorrere ad aggiustaggi e limitan-
do la lucidatura manuale a casi specifici, quale la lucidatura ottica. Poter arrivare a finire
uno stampo in macchina significa avere macchina e utensili che lo consentano, tornando,
ancora una volta, al concetto di sistema e alla sinergia fra i vari componenti del sistema.
Le lavorazioni non presidiate sono state spesso indicate come alleate della qualità. In realtà
questo può essere vero solo quando si parla di stampi di grandi dimensioni mentre sui pic-
coli stampi è pressoché ininfluente. Infatti, nel caso di piccoli stampi, il non presidiato può
essere una scelta aziendale ma nel caso delle dimensioni grandi o medio-grandi, diventa
una scelta quasi obbligata se non si vuole interrompere la lavorazione, con tutto ciò che
comporta. Ovviamente il lavoro non presidiato richiede macchine utensili adeguate, dotate
di tutti i più moderni sistemi di controllo, di un magazzino utensili debitamente attrezzato
e di una profonda conoscenza degli addetti della lavorazione, della macchina e degli uten-
sili: una non corretta valutazione, per esempio della durata del tagliente, può portare danni
importanti e non qualità!

13
Guida alla lavorazione degli stampi

4. Gli indicatori

In un’ottica di industria 4.0 stanno acquisendo sempre più importanza gli indicatori, in
quanto forniscono un dato oggettivo, frutto di una valutazione misurata.
Un indicatore di competitività che sembrava poter avere interessanti riscontri riguarda il
costo per unità di volume di truciolo asportato, dato che potrebbe essere particolarmente
interessante per la valutazione della lavorazione di uno stampo. Al momento non sono
però ancora disponibili algoritmi validati, che siano in grado di rispondere con un dato og-
gettivo, non confutabile.
Un indicatore che sta iniziando a diffondersi è invece l’Overall Equipment Effectiveness.
Questo indicatore ha iniziato a farsi strada con l’avvento della tecnologia Lean, ed è oggi
noto con l’acronimo OEE. Esso valuta indirettamente la “bontà” del processo in quanto
analizza l’efficienza totale dell’impianto, riassumendo in sé i tre concetti fondamentali
del controllo di produzione: le disponibilità, l’efficienza e la qualità, valutati in un gene-
rico intervallo di tempo. In sostanza, attraverso il
monitoraggio dell’efficienza produttiva è possibile
individuare e quantificare le maggiori perdite di
produzione degli impianti e, soprattutto, monito-
rare l’efficienza dei processi produttivi. L’obiettivo
è quello di cercare di allineare il più possibile il
mondo ideale, oggetto della pianificazione, con
quello reale, rappresentato dalla realtà di produ-
zione. Di fatto l’OEE, nella sua formulazione clas-
sica, racchiude una filosofia di analisi dei processi
tutt’altro che semplice ed immediata, dato che
analizza in modo approfondito tutte le perdite di
produzione correlate alle attrezzature e alle pe-
riferiche della macchina utensile, questo in uno

14
 Guida alla lavorazione degli stampi

specifico contesto, come può essere quello della costruzione stampi.

Per quanto oggi, grazie al monitoraggio ed alla diffusione dell’IT, sia ragionevolmente fatti-
bile la raccolta di dati necessari a un’analisi secondo lo schema classico OEE, è stato intro-
dotto un modello innovativo più semplice, che definisce:

tempo redditizio
OEE=
tempo disponibile

L’OEE, espresso come valore percentuale, non potrà mai raggiungere la condizione ideale pari al
100%, in quanto starebbe ad indicare un sistema che non si ferma mai, ed è privo, per esempio,
di attrezzaggi o setup, così come valori di OEE maggiori del 100%, indicano certamente un mo-
dello poco accurato. Generalizzando, le realtà produttive che non hanno mai affrontato progetti
relativi al miglioramento dell’efficienza possono raggiungere valori di OEE nell’ordine del 50%:
valori sensibilmente più alti devono essere valutati con attenzione perché potrebbero essere
indice di una non corretta formulazione del modello. Sempre generalizzando valori dell’OEE
del 70÷85%, possono essere considerati attendibili se contestualizzati in realtà di produzione
che sta adottando modelli
per il miglioramento dell’ef-
ficienza.
L’OEE è un indicatore e, in
quanto tale, non cambia la
realtà, sia essa di efficien-
za o di inefficienza, ma va
abbinato ad una analisi ri-
guardo al perché dei risul-
tati ottenuti, che possono
richiedere una riformula-
zione dei modelli organizzativi, così come un diverso approccio alla lavorazione, partendo
dall’introduzione di una differente catena CAD-CAM-CNC, oppure dall’individuazione di nuovi
utensili che migliorino le performance della lavorazione, piuttosto che a differenti sistemi di
gestione del fluido da taglio, in grado di incidere significativamente sull’efficienza. Il risultato
e l’analisi congiunta potrebbero anche indicare la necessità di un percorso formativo, data la
necessità del grande bagaglio di conoscenze richieste nelle operazioni di fresatura stampi,
che assicurino un processo di lavorazione sicuro.

15
Key point
QUALITÀ, un principio fondamentale
per lo Stampista, specie se
economicamente SOSTENIBILE

Il cuore del processo produttivo

dello stampo: l’UTENSILE, ma deve
essere PERFORMANTE

“I NUOVI UTENSILI”, geometrie e

rivestimenti capaci di lavorare anche
i MATERIALI DIFFICILI

INDICATORI, in un’ottica di
Industria 4.0 assumono sempre
più importanza: consentono la
MISURAZIONE DELL’EFFICIENZA

L’OEE, un INDICATORE DI
COMPETITIVITÀ di particolare
interesse per la lavorazione
degli stampi

16
 Guida alla lavorazione degli stampi

CONCLUSIONI
Per lo stampista la qualità è fondamentale, ma deve essere
economicamente sostenibile. Al cuore del processo produttivo c’è
l’utensile che deve essere in grado di assicurare una lavorazione
performante. Nascono quindi nuovi utensili, dalla geometria
innovativa e con rivestimenti in grado di lavorare anche i materiali
più difficili, garantendo alti rendimenti e maggior durata. Diventano
quindi fondamentali la scelta e la gestione corrette del parco
utensili, potendo contare, a tal fine, su un partner in grado non solo
di fornire gli utensili corretti, ma anche di seguire lo stampista nel suo
processo di evoluzione tecnologica e di miglioramento continuo.
Il partner utensiliere ideale deve avere una solida conoscenza dei
processi di realizzazione di uno stampo, in modo da affiancare lo
stampista parlando la sua stessa “lingua” e dandogli tutto l’appoggio
e la consulenza necessari a ottenere il meglio da ogni singolo
utensile, per incrementare rendimenti e durate e quindi efficienza
complessiva del processo. Efficienza che oggi può essere misurata,
grazie all’adozione di opportuni indicatori.

Contatto redazione: Contatto sponsor progetto educazionale:

Gruppo Editoriale Tecniche Nuove SpA Sorma S.p.A.
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