Rivestimenti Esterni Per La Protezione Anticorrosiva Di Tubi in Acciaio E Relativi Componenti

Eni S.p.A.
Exploration & Production Division
SPECIFICA FUNZIONALE
RIVESTIMENTI ESTERNI PER LA PROTEZIONE

ANTICORROSIVA DI TUBI IN ACCIAIO E RELATIVI
COMPONENTI
20550 PIP.COR.FUN.
Rev. 0 – Febbraio 2004
ENGINEERING COMPANY STANDARD
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Eni S.p.A. 20550 PIP.COR.FUN.
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PREMESSA
Rev. 0 Emissione
N. 20 Pagine
Appendice “A” – N. 10 Pagine
Appendice “B” – N. 10 Pagine
Appendice “C” – N. 15 Pagine
Appendice “D” – N. 15 Pagine
Appendice “E” – N. 09 Pagine
Appendice “F” – N. 10 Pagine
Appendice “G” – N. 11 Pagine
Appendice “H” – N. 12 Pagine
Appendice “I” – N. 12 Pagine
Febbraio 2004
La presente Specifica annulla e sostituisce le seguenti Specifiche Funzionali:
• 20001.PIP.PAI.FUN. Rev.0 Rivestimento esterno con pittura epossidica o poliuretanica da

applicare a spruzzo su tubi d'acciaio
• 20002.PLI.PAI.FUN. Rev.0 Rivestimento esterno con polietilene o con polipropilene da applicare
in stabilimento su tubi d'acciaio
• 20003.PLI.PAI.FUN. Rev.0 Rivestimento esterno con nastri plastici da applicare su tubi di acciaio
da interrare
• 20005.PIP.PAI.FUN. Rev.0 Rivestimento con catrame di carbone da applicare esternamente in
stabilimento su tubi di acciaio
• 20006.PLI.PAI.FUN. Rev.0 Ripristino dei danneggiamenti rilevati in campo sui rivestimenti esterni
dei tubi
• 20007.SLI.COR.FUN. Rev.0 Rivestimento esterno con bitume da applicare in stabilimento su tubi
di acciaio
• 20009.SLI.COR.FUN. Rev.0 Rivestimento esterno con bitume da applicare in stabilimento su tubi
di acciaio
• 20012.PLI.PAI.FUN. Rev.0 Fornitura ed installazione di nastri plastici
• 20013.PIP.PAI.FUN. Rev.0 Fornitura ed installazione di manicotti termorestringenti
• 20014.SLI.NAV.FUN Rev.0 Ripresa dei giunti di saldatura su tubazioni gunitate mediante
l'impiego di massa riempitiva anticorrosiva
• 20015.COR.FUN. Rev.0 Rivestimento esterno con polveri epossidiche da applicare in
stabilimento su tubi di acciaio
• 20017.SLI.NAV.FUN Rev.0 Isolamento termico di barre di doppio tubo mediante iniezione di
schiuma poliuretanica
• 20018.PLI.COR.FUN Rev.1 Assemblaggio di tubi di servizio di acciaio con isolamento termico di
poliuretano e tubo esterno in polietilene
• 20022.SLI.COR.FUN. Rev.0 Rivestimenti con poliuretano catrame da applicare in stabilimento
all'esterno di tubi di acciaio
• 20023.VAR.PAI.FUN. Rev.0 Assemblaggio di raccordi e valvole di tubi di servizio di acciaio con
isolamento termico di poliuretano e tubo esterno di polietilene.
• 20476.VAR.PAI.FUN Rev.0 Applicazione di rivestimento protettivo su giunti di saldatura di tubazioni
CORM CORM CORM

0 EMISSIONE 02.2004
M. CORNAGO M. CORNAGO D. CONDANNI
REV. DESCRIZIONE PREPARATO VERIFICATO APPROVATO DATA
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INDICE
1 GENERALITA’.................................................................................................................... 4
1.1 INTRODUZIONE................................................................................................................. 4
1.2 SCOPO ............................................................................................................................... 4
1.3 NORMATIVE DI RIFERIMENTO ........................................................................................ 4
1.3.1 Normative europee ............................................................................................................. 6
1.3.2 Normative ISO..................................................................................................................... 6
1.3.3 Normative di altre organizzazioni........................................................................................ 7
1.3.4 Leggi e decreti..................................................................................................................... 8
1.4 DEFINIZIONI....................................................................................................................... 9
1.5 SIMBOLI ED ABBREVIAZIONI........................................................................................... 9
1.6 AMBIENTE OPERATIVO.................................................................................................. 10
2 REQUISITI FUNZIONALI ................................................................................................. 10

2.1 STOCCAGGIO E MOVIMENTAZIONE DEL TUBO GREZZO E DEI RELATIVI
COMPONENTI.................................................................................................................. 10
2.1.1 Aree di stoccaggio ............................................................................................................ 10
2.1.2 Movimentazione ................................................................................................................ 10
2.2 STOCCAGGIO E CONSERVAZIONE DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO.................. 10
2.3 CRITERI PER LA SCELTA DEL CICLO DI RIVESTIMENTO.......................................... 11
2.4 QUALIFICA DEI RIVESTIMENTI...................................................................................... 11
2.5 PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI ............................................................................. 12
2.5.1 Abrasivi ............................................................................................................................. 14
2.5.2 Imperfezioni Superficiali.................................................................................................... 14
2.6 APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO............................................................................ 14
2.7 CONDIZIONI AMBIENTALI .............................................................................................. 15
2.8 CUT BACK ........................................................................................................................ 15
2.9 MARCATURA ................................................................................................................... 15
2.10 MOVIMENTAZIONE, STOCCAGGIO E SPEDIZIONE DEI TUBI E COMPONENTI
RIVESTITI ......................................................................................................................... 15
2.10.1 Movimentazione ................................................................................................................ 15
2.10.2 Stoccaggio ........................................................................................................................ 16
2.10.3 Consegna.......................................................................................................................... 16
3 SICUREZZA E PROTEZIONE DELL’AMBIENTE ........................................................... 17

3.1 REQUISITI GENERALI DI SICUREZZA........................................................................... 17
3.2 REQUISITI SPECIFICI DI SICUREZZA ........................................................................... 17
4 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITA’ ......................................... 17

4.1 GENERALE....................................................................................................................... 17
4.2 PRE-JOB MEETING ......................................................................................................... 17
4.3 RICEVIMENTO DEI TUBI GREZZI................................................................................... 18
4.4 RICEVIMENTO DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO ..................................................... 18
4.5 COLLAUDI E CONTROLLO QUALITA' ............................................................................ 18
4.5.1 Appaltatore........................................................................................................................ 18
4.5.2 Produttore del Rivestimento.............................................................................................. 18
4.5.3 Ispezione indipendente “Terza Parte”............................................................................... 18
4.5.4 Certificazione del personale.............................................................................................. 19
4.6 IDENTIFICAZIONE E MARCATURA................................................................................ 19
4.7 CONTROLLO DEL PROCESSO DI PRODUZIONE ........................................................ 19
4.8 COLLAUDI PRELIMINARI ................................................................................................ 19
4.9 COLLAUDO IN CORSO D’OPERA .................................................................................. 19
4.10 COLLAUDO FINALE......................................................................................................... 19
5 DOCUMENTAZIONE........................................................................................................ 20
5.1 DOCUMENTI DA PRODURRE ALL’INIZIO DEI LAVORI ................................................ 20
5.2 DOCUMENTI DA PRODURRE NEL CORSO DEI LAVORI............................................. 20
5.3 DOCUMENTI DA PRODURRE AL TERMINE DEI LAVORI ............................................ 20
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1 GENERALITA’
1.1 INTRODUZIONE
La presente specifica è costituita da una parte generale nella quale sono descritti i requisiti
comuni a tutti i rivestimenti e da 9 (nove) Appendici identificate con le lettere da “A” a “I”. Nelle
Appendici sono riportati i requisiti per ciascun rivestimento o ciclo di rivestimento e per ciascun
metodo specifico di applicazione.
1.2 SCOPO
La presente specifica definisce i requisiti minimi per l’applicazione, fornitura, caratterizzazione,
ispezione e collaudo di rivestimenti protettivi da applicarsi alle superfici esterne di tubazioni in
acciaio, condotte sottomarine ed interrate ed ai relativi componenti ed accessori come ad
esempio curve, valvole ecc.
Sulla base dei requisiti della presente specifica dovrà essere elaborata una “Specifica Tecnica
di Progetto”, che dovrà tenere in considerazione i seguenti fattori:
• Servizio al quale il rivestimento sarà destinato (condotte sottomarine, interrate,
temperature d’esercizio, ecc.);
• Esigenze e requisiti specifici del progetto;
• Ciclo del rivestimento da applicare;
• Metodo d’applicazione.
Sulla base dei requisiti della “Specifica Tecnica di Progetto”, l’Appaltatore dovrà preparare una
“Procedura di lavoro” nella quale dovranno essere descritte in dettaglio, le procedure e le
metodologie operative relative ad ogni singola lavorazione ed attività (es. sabbiatura,
applicazione del rivestimento, pulizia, cicli di rivestimento selezionati, ispezioni, ecc.).
Poiché il risultato finale dipende in maniera determinante dal livello qualitativo del lavoro
eseguito (es. preparazione della superficie, applicazione delle varie mani del rivestimento,
procedure e controlli) sono inoltre riportati i requisiti intermedi da seguire durante le singole
operazioni dei lavori di rivestimento.
La “Procedura di lavoro”, prima di diventare operativa, dovrà essere sottoposta al Committente
per approvazione.
In linea di principio si dovranno seguire le indicazioni e le istruzioni riportate nelle schede
tecniche di ciascun prodotto pubblicate dal produttore del rivestimento. Eventuali contrasti e/o
discrepanze tra le schede tecniche e questa specifica dovranno essere sottoposte per
approvazione al Committente.
A titolo esplicativo, in Figura 1 è riportato lo schema per lo sviluppo di un progetto di
rivestimento.
1.3 NORMATIVE DI RIFERIMENTO

La presente specifica fa riferimento all’ultima edizione delle norme e degli standards sotto
elencati, che divengono pertanto parte integrante di questa specifica, unitamente a tutti i
documenti contrattuali.
Sarà cura dell’Appaltatore avere copia degli standards e normative applicabili ad ogni singolo
progetto, i quali dovranno essere disponibili presso il luogo dove i lavori sono eseguiti. Egli
dovrà darne evidenza al Committente, prima dell’inizio dei lavori e per ciascuna fase di
controllo e collaudo.
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Figura 1 - Schema per lo scviluppo di un progetto di rivestimento
Specifica Funzionale
20550 PIP.COR.FUN. Lista dei sistemi
Rev.0 qualificati dal
Committente
Esercizio
Specifica Tecnica
Valutazione dei Scelta del
PROGETTO Temperatura di Progetto
requisiti rivestimento
Ambiente
Contrattista
No
Procedura di
QCP Approvazione Lavoro
Costruzione PQT Yes
Committente
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1.3.1 Normative europee

EN 253 District heating pipes – Preinsulated bonded pipe systems for directly buried
hot water networks- Pipe assembly of steel service pipe, polyurethane thermal
insulation and outer casing of polyethylene.
EN 448 District heating pipes – Preinsulated bonded pipe systems for directly buried
hot water networks- Fitting assemblies of steel service pipe, polyurethane
thermal insulation and outer casing of polyethylene.
EN 10288 Steel tubes and fittings for onshore and offshore pipelines – External two layer
extruded polyethylene based coatings.
EN 10289 Steel tubes and fittings for onshore and offshore pipelines – External liquid
applied epoxy and epoxy-modified coatings.
EN 10290 Steel tubes and fittings for onshore and offshore pipelines – External liquid
applied polyurethane and polyurethane-modified coatings.
EN 12068 External organic coating for the corrosion protection of buried or immersed
steel pipelines used in conjunction with cathodic protection: Tapes and
shrinkable materials.
1.3.2 Normative ISO

ISO 62 Plastics – Determination of water absorption.
ISO 527-2 Plastics – Determination of tensile properties – Part 2: Test conditions for
moulding and extrusion plastics.
ISO 868 Plastics and Ebonite – Determination of indentation by means of durometer
(Shore hardness).
ISO 1133 Plastics – Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the melt
volume-flow rate (MVR) of thermoplastic.
ISO 1183 Plastics, Methods for determining the density and relative density of non
cellular plastics.
ISO 1512 Paints and varnishes – Sampling of products in liquid or paste forms.
ISO 1513 Paints and varnishes – Examination and preparation of samples for testing.
ISO 1514 Paints and varnishes – Standard panels for testing.
ISO 1515 Paints and Varnishes – Determination of volatile and non volatile matter.
ISO 1516 Paints and varnishes – Closed cup equilibrium method.
ISO 1517 Paints and Varnishes – Surface drying test – Ballotini method.
ISO 1519 Paints and varnishes – Bend test (cylindrical mandrel).
ISO 1521 Paints and Varnishes – Determination of resistance to water – Water
immersion method.
ISO 1524 Paints and varnishes – Determination of fineness of grind.
ISO 2409 Paints and varnishes – Cross-cut test.
ISO 2431 Paints and varnishes – Determination of flow time by use of flow cups.
ISO 2555 Resins in the liquid state or as emulsions or dispersions. Determination of
Brookfield RV viscosity.
ISO 2811 Paints and varnishes – Determination of density.
ISO 2815 Paint and Varnishes – Buchholz indentation test.
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ISO 3001 Plastics and Ebonite – Epoxide compounds – Determination of epoxide

equivalent.
ISO 3231 Paints and varnishes – Determination of resistance to humid atmospheres
containing sulphur dioxide.
ISO 3233 Paints and varnishes – Determination of volume of dry coating (non-volatile
matter) obtained from a given volume of liquid coating.
ISO 3251 Paints and varnishes –Determination of non-volatile matter of paints,
varnishes and binders for paints and varnishes.
ISO 4287 Geometrical Product Specification (GPS) – Surface texture: Profile method –
Terms, definitions and surface texture parameters.
ISO 4624 Paints and varnishes – Pull-off test.
ISO 6270 Paints and varnishes – Determination of resistance to humidity.
ISO 4892-2 Plastics, Methods of exposure to laboratory light sources – Part 2: Xenon-arc
sources.
ISO 7523 Paints and varnishes – Determination of resistance to neutral salt spray.
ISO 8501 Preparation of steel substrates before application of paints and related
Parts 1 ÷ 3 products. - Visual assessment of surface cleanliness.
ISO 8503 Paints and varnishes – Preparation of steel substrates before application of
Parts 1 ÷ 4 paints and related products. Surface roughness characteristics of blast-
cleaned steel substrates.
Parts 1 ÷ 3 paints and related products. Surface preparation methods.
ISO 8502 Preparation of steel substrates before application of paints and related
Parts 1 ÷ 10 products. - Test for the assessment of surface cleanliness.
ISO 9227 Corrosion tests in artificial atmospheres – Salt Spray tests.
Part 1 ÷ 4 paints and related products. Specifications for metallic blast-cleaning
abrasives.
Parts 1 ÷ 7 paints and related products. Test methods for metallic blast-cleaning
abrasives.
Parts 1 ÷ 8 paints and related products. Specifications for non-metallic blast-cleaning
abrasives.
Parts 1 ÷ 7 paints and related products. Test methods for non-metallic blast-cleaning
abrasives.
ISO 11420 Methods for the assessment of the degree of carbon black dispersion in
polyolefin pipes, fittings and compounds.
ISO 12944 Paint and varnishes. Corrosion protection of steel structures by protective
Parts 1 ÷ 8 paint systems.
1.3.3 Normative di altre organizzazioni

ASTM D 570 Standard test method for water absorption of plastics.
ASTM D 638 Standard test method for tensile properties of plastics.
ASTM 746 Standard test method for brittleness temperature of plastics and
elastomers by impact.
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ASTM A 780 Specification for repair of damaged hot-dip galvanized coatings.

ASTM D 823 Method of producing films of uniform thickness of paint, varnish, lacquer
and related products on test panels.
ASTM D 1000 Method of testing pressure sensitive adhesive coated tapes used for
electrical insulation.
ASTM D 1141 Specification for substitute ocean water.
ASTM D 1200 Test method for viscosity of paints, varnishes and lacquers by Ford
viscosity cup.
ASTM D 1525 Standard Test Method for Vicat Softening Temperature of Plastics.
ASTM D 1640 Drying, Curing or film formation of organic coatings at room temperature.
ASTM D 2240 Standard Test Method for Rubber Property - Durometer Hardness.
ASTM D 2369 Test method for volatile content of coatings.
ASTM D 2371 Test method for pigment content of solvent-reducible paints.
ASTM D 3359 Method for measuring adhesion by tape test.
ASTM 3418 Standard test method for transition temperatures of polymers by differential
scanning calorimetry.
ASTM D 4060 Standard test method for abrasion resistance of organic coatings by the
Taber abraser.
ASTM D 4285 Test method for indicating oil or water in compressor air.
ASTM D 4541 Test method for pull-off strength of coatings using portable adhesion
testers.
ASTM D 4940 Test method for conductimetric analysis of water-soluble ionic
contamination of blasting abrasives.
ASTM G 8 Test method for cathodic disbonding of pipeline coatings.
ASTM G 53 Recommended practice for operating light – and water – exposure
apparatus (fluorescent UV-condensation type) for exposure of non-metallic
materials.
NACE RP0188 Discontinuity (holiday) testing of protective coatings.
NACE RP0287 Field measurement of surface profile of abrasive blast cleaned steel
surfaces using replica tape.
NACE RP0394 Application, performance, and quality control of plant-applied, fusion-
bonded epoxy external pipe coating.
NACE RP0490 Holiday detection of fusion-bonded epoxy external pipeline coatings of
(0,25 mm to 0,76 mm).
SSPC-PA 2 Measurement of dry coating thickness with magnetic gauges.
SSPC-SP 1 Solvent cleaning.
1.3.4 Leggi e decreti

Ministero della Sanità Decreto N. 50 datato 16 Febbraio 1993.
Ministero degli Interni Circolare N. 2838/4112 datata 20 Maggio 1996.
Qualsiasi altra legge, decreto o regolamento applicabile nel luogo dove i lavori di rivestimento
sono eseguiti.
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1.4 DEFINIZIONI
• Produttore del Il produttore o il fornitore del rivestimento da applicare su
rivestimento: tubazioni e/o relativi componenti.
• Materiali di rivestimento: Qualsiasi materiale o composizione liquida, liquefabile, mastice
o polvere da applicare su tubazioni e/o relativi componenti.
• Ciclo del rivestimento: Il numero completo e tipologie di rivestimento da applicare sul
materiale in ordine predeterminato.
• Rivestimento: Qualsiasi materiale o composizione liquida, liquefabile, mastice
o polvere in grado di convertirsi dopo l’applicazione, in una
solida ed aderente pellicola.
• Cut-back: Le dimensioni di ciascuna delle estremità del tubo o
componente che dovranno essere lasciate prive di rivestimento.
• Dry-spray: Fenomeno che si può verificare durante l’applicazione a
spruzzo di una pittura. Particelle secche (pulviscolo) di pittura
nebulizzata si depositano su zone da pitturare o già pitturate,
ma non ancora essiccate, rendendo la superficie rugosa ed
opaca, dando origine ad un possibile difetto di adesione. Tale
pulviscolo ha di solito una scarsa adesione.
• Scheda di sicurezza: Documento pubblicato dal produttore del rivestimento.
• Scheda tecnica prodotto: Documento pubblicato dal produttore del rivestimento nel quale
sono riportate le caratteristiche del prodotto, le tecniche
d’impiego, le istruzioni per l’applicazione e per
l’immagazzinamento.
• Stripe–coat: Mano addizionale di pittura applicata su zone di difficile accesso
e su saldature, spigoli, bordi, bulloni, dadi, ecc. per assicurare il
corretto spessore del rivestimento.
• Supporto o Substrato: Superficie solida interessata dai lavori di pitturazione o di
rivestimento con il ciclo di rivestimento selezionato.
• Condizioni termo- Le condizioni climatiche incontrate rilevate nel corso dei lavori
igrometriche: di preparazione della superficie e di applicazione del
rivestimento.
Alcuni termini, indicati tra parentesi in questa specifica, sono stati riportati in lingua inglese poiché così
comunemente conosciuti ed utilizzati
1.5 SIMBOLI ED ABBREVIAZIONI

• DFT Spessore secco del rivestimento presente sulla superficie dopo
(Dry Film Thickness) la completa essiccazione del film.
• WFT Spessore bagnato del rivestimento presente sulla superficie al
(Wet Film Thickness) momento della sua applicazione.
• N.A. Non applicabile.
• ISO International Organization for Standardization.
• ASTM American Society for Testing and Materials.
• SSPC The Society for Protective Coatings.
• NACE NACE International (già National Association of Corrosion
Engineers).
• DIN Deutsches Institute fur Normung.
• EN European Norms.
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• UNI Ente Nazionale Italiano di Unificazione.
1.6 AMBIENTE OPERATIVO

Durante l’esercizio i componenti da rivestire (tubazioni e relativi componenti ed accessori) in
accordo con i requisiti di questa Specifica e delle relative Appendici, potranno trovarsi in aree
geografiche ed in condizioni ambientali molto diverse.
Nelle varie Appendici, sono descritti in dettaglio i vari ambienti operativi e le condizioni
d’esercizio adeguati per ciascuna tipologia di rivestimento e per lo specifico metodo di
applicazione.
2 REQUISITI FUNZIONALI
2.1 STOCCAGGIO E MOVIMENTAZIONE DEL TUBO GREZZO E DEI RELATIVI COMPONENTI
2.1.1 Aree di stoccaggio

Le aree o l’area destinata allo stoccaggio dei tubi, componenti ed accessori dovrà rispondere
ai seguenti requisiti:
a) Avere una distanza di almeno trenta (30) metri da qualsiasi conduttore di linea elettrica.
La distanza dovrà essere misurata lungo il terreno a partire dalla proiezione verticale sul
piano di campagna del più vicino cavo;
b) Essere prive di qualsiasi specie di vegetazione (erba, arbusti e cespugli). Nelle stesse
condizioni dovranno trovarsi anche le zone limitrofe, di ampiezza sufficiente da impedire
che eventuali incendi possano propagarsi fino alle cataste;
c) Essere prive di sassi sporgenti e di qualsiasi materiale estraneo che possa danneggiare i
tubi o i relativi componenti;
d) Essere livellate affinché il carico della catasta sia ripartito in modo uniforme sugli appoggi
e possa garantire la stabilità della stessa;
e) Avere una portanza tale da impedire qualsiasi sprofondamento dei tubi e conseguente
contatto con il terreno;
f) Non essere mai direttamente esposte a spruzzi di acqua salata o salmastra.
2.1.2 Movimentazione
Tutte le operazioni relative all’accatastamento dovranno essere eseguite utilizzando adeguati
mezzi di sollevamento (gru, carroponti, carrelli elevatori) provvisti di imbragature e di ganci
adeguati. I ganci, da fissare alle estremità del tubo, dovranno essere dotati di una protezione
di gomma o di rame, atta ad evitare danneggiamenti al tubo e alla cianfrinatura.
L’imbragatura dovrà essere provvista di funi laterali di manovra che consentano di guidare i
tubi, evitandone il brandeggio quando sospesi.
Durante le operazioni di movimentazione i tubi non dovranno urtare o strisciare contro ostacoli
o eventuali tubi già accatastati. Il posizionamento dei tubi su quelli già accatastati dovrà
avvenire con la massima precauzione.
Sia le imbragature che i ganci non dovranno urtare o strisciare i tubi.
Adeguati supporti in legno dovranno essere posizionati sul terreno. Il primo e l’ultimo supporto
dovranno distare almeno 0,5 metri dall’estremità del tubo.
2.2 STOCCAGGIO E CONSERVAZIONE DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO

Tutti i prodotti di rivestimento dovranno essere opportunamente immagazzinati all’interno della
struttura dell’Appaltatore.
Dovranno essere soddisfatti i seguenti requisiti minimi:
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a) I locali adibiti al magazzinaggio dovranno essere idoneamente areati ed in regola con le

vigenti disposizioni di legge in materia di sicurezza ed antincedio;
b) I materiali di rivestimento (liquidi, solidi, imballati) dovranno essere conservati nei loro
contenitori o imballaggi originali ed ermeticamente chiusi;
c) I materiali di rivestimento dovranno essere protetti dalla diretta esposizione ai raggi solari,
dal gelo e dalla pioggia e conservati in locali termicamente controllati con temperatura
costante compresa tra +15 e +25°C;
d) I materiali di rivestimento dovranno essere mantenuti ad appropriata distanza da sorgenti
di calore e da aree dove si eseguono lavori di fiamma e saldatura o si utilizzano attrezzi
che possano provocare scintille;
e) I contenitori o gli imballaggi non dovranno essere deposti né immagazzinati su superfici
umide o bagnate o in aree soggette ad allagamento;
f) Tutti i prodotti che per un qualsiasi motivo possono subire delle alterazioni o che
evidenzino parziali o totali danneggiamenti del contenitore o dell’imballaggio dovranno
essere rimossi dal locale, non utilizzati per i lavori di rivestimento ed opportunamente
smaltiti;
g) Tutti i materiali di rivestimento dovranno essere immagazzinati ed utilizzati in modo tale da
assicurare il loro utilizzo entro i limiti di scadenza e quelli immagazzinati per primi siano
per primi utilizzati.
2.3 CRITERI PER LA SCELTA DEL CICLO DI RIVESTIMENTO

Le caratteristiche specifiche dei rivestimenti sono definite nelle appropriate Appendici. Nella
scelta del più idoneo ciclo di rivestimento per un determinato progetto, dovranno essere seguiti
i seguenti criteri di base:
a) Esigenze e requisiti del progetto;
b) Ambiente operativo (acqua di mare, terreno, altro);
c) Temperatura d’esercizio.
2.4 QUALIFICA DEI RIVESTIMENTI

Dovranno essere selezionati ed applicati solo i materiali di rivestimento qualificati ed approvati
dal Committente.
I materiali di rivestimento dovranno essere forniti direttamente dal produttore del rivestimento
qualificato dal Committente.
I requisiti di qualifica saranno applicati a tutti i materiali ed ai cicli di rivestimento descritti nelle
varie Appendici di questa Specifica compresi i prodotti per le eventuali riparazioni. In ciascuna
Appendice sono descritti i requisiti specifici per la qualifica del particolare materiale o ciclo di
rivestimento.
In linea generale, saranno richiesti due livelli di prove, così distinti:
a) Prove per la caratterizzazione del materiale di rivestimento;
b) Prove per la caratterizzazione del ciclo di rivestimento con lo scopo di verificarne
l’idoneità e il comportamento nell’ambiente e all’uso cui è destinato.
Tutte le prove e le analisi richieste da questa specifica e dalle relative Appendici, dovranno
essere eseguite e certificate da laboratori indipendenti qualificati ed approvati dal
Committente.
La qualifica di un determinato rivestimento o ciclo non è vincolante per il Committente, il quale
potrà selezionare, a sua discrezione, uno dei rivestimenti contenuti nella lista dei rivestimenti
qualificati.
La qualifica di un determinato rivestimento da parte del Committente è rilasciata per un
periodo indeterminato. Il Committente si riserva tuttavia il diritto di richiedere in tempi
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successivi la ripetizione di parte o della totalità delle prove di qualifica a scopo di verifica o
qualora siano riscontrati particolari difetti. Se il risultato di una o più prove eseguite dovesse
risultare negativo, la qualifica del rivestimento sarà annullata.
Qualsiasi modifica apportata nella formulazione dei componenti di un prodotto qualificato, se
pur di piccola entità, ed eseguita dal produttore del rivestimento successivamente
all’omologazione, dovrà essere comunicata per iscritto al Committente. Il Committente si
riserva il diritto di richiedere la ripetizione di parte o della totalità delle prove di qualifica, o di
accettare o rifiutare il rivestimento modificato, senza ulteriori prove. Il rivestimento o ciclo
modificato, una volta qualificato, potrà essere usato in sostituzione o in alternativa a quello
originale.
L’Appaltatore dovrà selezionare uno o più rivestimenti selezionati tra quelli elencati nella lista
dei rivestimenti qualificati dal Committente per l’impiego specifico.
Per nessuna ragione l’approvazione da parte del Committente di un rivestimento o ciclo potrà
essere considerato come una garanzia da parte della stessa sulle prestazioni del rivestimento
o ciclo ma unicamente come un’autorizzazione all’utilizzo di quel particolare rivestimento o
ciclo.
Le fasi costituenti il processo di pre-qualifica e di qualifica di un determinato rivestimento sono
rappresentate schematicamente nella Figura 2, fornita a scopo informativo ed illustrativo.
2.5 PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI

Il metodo di preparazione della superficie dovrà essere selezionato secondo quanto previsto
dalla norma ISO 8504-1 ed in conformità a quanto raccomandato dalla norma ISO 12944-4.
In linea generale tutte le superfici da rivestire dovranno essere pulite sino ad ottenere una
superficie con caratteristiche conformi ai requisiti definiti nell’appropriata Appendice.
Prima di qualsiasi preparazione della superficie (sabbiatura, preparazione meccanica, ecc.)
ogni traccia di olio, grasso e sostanza oleosa dovrà essere rimossa con idonei detergenti in
accordo con la norma SSPC-SP-1. Non dovranno essere usati petrolio, kerosene, nafta o altri
solventi grassi.
A completamento di qualsiasi preparazione della superficie, e comunque prima
dell’applicazione di qualsiasi mano del rivestimento, la quantità di sali solubili sulle superfici
non dovrà essere superiore a 5 µg/cm² (microgrammi per centimetro quadrato). L’estrazione
dei contaminanti dalla superficie dovrà essere eseguita in accordo con la norma ISO 8502-6.
La determinazione delle quantità di sali solubili dovrà essere eseguita in accordo con la norma
ISO 8502-9.
La preparazione della superficie non dovrà essere eseguita su zone umide o che possano
diventare umide prima dell'applicazione della mano del rivestimento richiesta.
Sulle superfici sabbiate non dovrà essere eseguito, se non diversamente specificato, alcun
tipo di lavaggio con acidi o soluzioni detergenti o solventi. Ciò include anche l’uso di inibitori
per prevenire o ritardare la formazione di ruggine.
La preparazione delle superfici in acciaio al carbonio dovrà essere sempre eseguita mediante
sabbiatura a secco secondo le indicazioni della norma ISO 8504-2.
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Figura 2
Schema del processo di pre-qualifica e qualifica dei materiali e dei cicli di rivestimento
Documentazione per
ENI Valutazione
dei dati
la pre-qualifica di
ciascun materiale e
ciclo
Commenti
Negativo (Positivi o
Negativi)
Produttore del
Rivestimento
Dati, informazioni e
provini per i test Positivo
ENI
Programma dei test

Laboratorio
Indipendente
Preparazione
Ispezione
dei provini
Esecuzione
dei tests
Rapporto dei tests Valutazione

dei dati
Commenti
Negativo (Positivi o
Negativi)
Materiali e ciclo
Positivo
qualificato
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Il grado finitura sarà conforme ai requisiti del ciclo del rivestimento previsto ed in ogni caso in
accordo con la norma 8501-1.
Il profilo della superficie sabbiata dovrà essere conforme ai requisiti del ciclo del rivestimento
previsto nelle Appendici per ciascun ciclo di rivestimento e misurato in accordo con la norma
ISO 8503 o NACE RP0287.
2.5.1 Abrasivi
Qualsiasi tipo di abrasivo utilizzato per la sabbiatura dovrà essere asciutto, pulito e privo di sali
solubili. La conduttività, misurata in accordo con la norma ASTM D-4940, non dovrà essere
superiore a 150 µS/cm (microSiemens per centimetro) ed il contenuto di cloruri inferiore a 25
ppm.
Gli abrasivi non metallici dovranno soddisfare i requisiti delle norme ISO 11126 Part 1÷8,
applicabile al tipo di abrasivo che si intende utilizzare. Eventuali prove e controlli dovranno
essere eseguiti in accordo con le norme ISO 11127 Part 1 ÷ 7.
Gli abrasivi metallici dovranno soddisfare i requisiti delle norme ISO 11124 Part 1 ÷ 4,
applicabile al tipo di abrasivo che si intende utilizzare. Eventuali prove e controlli dovranno
essere eseguiti in accordo con le norme ISO 11125 Part 1 ÷ 7.
Il tipo e la granulometria dell’abrasivo dovranno essere selezionati in modo tale da garantire
l’ottenimento del profilo e della rugosità del supporto richiesto.
In nessun caso sarà consentito l’uso di abrasivo siliceo.
2.5.2 Imperfezioni Superficiali

Tutte le imperfezioni superficiali del supporto rilevate prima o durante la preparazione della
superficie dovranno essere rimosse con idonei attrezzi meccanici in conformità con quanto
previsto dai seguenti gradi di finitura:
• P3 della norma ISO 8501-3: per le strutture destinate ad operare in ambiente immerso (in
modo continuo o saltuario) o interrato.
• P2 della norma ISO 8501-3: per le strutture destinate ad operare in ambiente marino ed
industriale.
Dovranno essere considerate imperfezioni, e quindi da eliminare prima della preparazione
della superficie, pallini, gocce e spruzzi di saldatura, soffiature e pori nelle saldature, difetti di
laminazione, bave taglienti, spigoli vivi, tagli di fiamma, incisioni, punte e frammenti o altri
oggetti estranei.
Per le medesime superfici non saranno ammesse saldature a tratti e discontinue.
2.6 APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO

Prima dell’applicazione di ogni mano del ciclo, tutte le superfici dovranno essere
completamente asciutte e prive di ruggine, grasso, olio, sporcizia, sali solubili e di qualsiasi
altro materiale estraneo.
I rivestimenti dovranno essere applicati sulle superfici sabbiate, prima che appaia qualsiasi
fenomeno d’ossidazione. Le superfici che dovessero mostrare una visibile ossidazione o
deterioramento dovranno essere necessariamente riparate.
L’applicazione dei rivestimenti dovrà essere eseguita in accordo alle raccomandazioni riportate
nelle schede tecniche di ciascun prodotto ed in accordo agli specifici requisiti riportati
nell’appropriata Appendice.
Qualsiasi conflitto riscontrato tra i requisiti delle Schede Tecniche del prodotto e quelli richiesti
dal Committente, dovranno essere sottoposti al Committente per approvazione.
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2.7 CONDIZIONI AMBIENTALI

La preparazione della superficie non dovrà essere eseguita quando la temperatura del
supporto è inferiore di 3°C rispetto al punto di rugiada e quando l’umidità relativa è superiore
all’85%.
Non si dovrà applicare nessuna mano o strato di rivestimento quando la temperatura del
supporto è inferiore di 3°C rispetto al punto di rugiada, quando l’umidità relativa è superiore
all’85% e quando la temperatura dell’aria è inferiore a 10°C, fatta eccezione per i prodotti
previsti per applicazioni a temperature inferiori.
I controlli delle condizioni ambientali dovranno essere eseguiti in accordo con la norma ISO
8502-4.
Non si dovrà applicare alcuna mano o strato di rivestimento su superfici esterne, quando si
prevede un possibile cambiamento delle condizioni atmosferiche, entro le due ore successive
dall’applicazione.
Sarà cura dell’Appaltatore fornire tutte le necessarie protezioni contro gli agenti atmosferici e
qualsiasi altra attrezzatura per assicurare che i lavori di rivestimento siano eseguiti in accordo
con i requisiti di questa specifica e con il programma di produzione concordato con il
Committente.
Nel caso di preriscaldamento delle superfici da rivestire, dovranno essere seguiti i requisiti
specifici riportati nelle appropriate Appendici.
2.8 CUT BACK

Le dimensioni del “Cut back” sono specifiche per ciascun tipologia di rivestimento. Per
ciascuna tipologia di rivestimento i requisiti relativi al “Cut back” sono riportati nella relativa
Appendice.
In linea generale l’Appaltatore dovrà idoneamente proteggere le estremità del tubo e le
cianfrinature che dovranno rimanere perfettamente pulite ed esenti da ogni traccia di
rivestimento.
Al termine delle operazioni di rivestimento, sulle estremità del tubo dovrà essere applicato un
protettivo temporaneo facilmente asportabile mediante spazzolatura.
Se non diversamente specificato nell’ordine o in altri documenti contrattuali, i materiali utilizzati
come protezione temporanea delle estremità, dovranno essere sottoposti all’approvazione del
Committente.
2.9 MARCATURA
Tutti i tubi dovranno essere identificati mediante una specifica ed univoca marcatura.
L’Appaltatore dovrà ripristinare qualsiasi marcatura originale rimossa durante il processo di
rivestimento, in accordo con le istruzioni del Committente.
La marcatura dovrà essere eseguita con pittura indelebile.
2.10 MOVIMENTAZIONE, STOCCAGGIO E SPEDIZIONE DEI TUBI E COMPONENTI RIVESTITI
2.10.1 Movimentazione
Durante la movimentazione dei tubi dovrà essere presa ogni precauzione ed adottato ogni
accorgimento per evitare di provocare qualsiasi danneggiamento al tubo e al suo rivestimento.
Non sarà accettato l’utilizzo di funi d’acciaio o di qualsiasi altra attrezzatura che in qualche
modo possa danneggiare il rivestimento alle estremità.
Tutto il personale addetto alla movimentazione dovrà essere di provata esperienza ed
adeguatamente istruito.
Tutte le operazioni di movimentazione ed le relative attrezzature utilizzate dovranno essere
rigorosamente conformi alla normativa antinfortunistica vigente.
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I tempi minimi da rispettare prima della movimentazione, stoccaggio e caricazione dei tubi
rivestiti dovranno essere in accordo con le istruzioni contenute nelle schede tecniche del
prodotto fornite dal produttore del rivestimento nonché con le particolari istruzioni e requisiti
del Committente.
2.10.2 Stoccaggio
Le aree o l’area destinata/e allo stoccaggio dei tubi, componenti ed accessori dovrà rispondere
ai seguenti requisiti:
a) Avere una distanza di almeno trenta (30) metri da qualsiasi conduttore di linee elettriche.
La distanza dovrà essere misurata lungo il terreno a partire dalla proiezione verticale sul
piano di campagna del più vicino cavo;
b) Essere prive di qualsiasi specie di vegetazione (erba, arbusti e cespugli). Nelle stesse
condizioni dovranno trovarsi anche le zone limitrofe, di ampiezza sufficiente da impedire
che eventuali incendi possano propagarsi fino alle cataste;
c) Essere prive di sassi sporgenti e da qualsiasi materiale estraneo che possa danneggiare i
tubi o i relativi componenti;
d) Essere livellate affinché il carico della catasta sia ripartito in modo uniforme sugli appoggi
e possa garantire la stabilità della stessa;
e) Avere una portanza tale da impedire qualsiasi sprofondamento dei tubi e conseguente
contatto con il terreno;
f) Non essere mai direttamente esposte a spruzzi di acqua salata o salmastra.
I tubi rivestiti che si intende stoccare per lunghi periodi dovranno essere adeguatamente
protetti dalla diretta esposizione ai raggi solari e dal calore.
La massima altezza delle cataste non dovrà superare i tre (3) metri, escludendo lo spessore
delle traversine d’appoggio. In considerazione della tipologia del terreno (compattato con
inerti, agricolo, roccioso) i supporti dovranno essere sufficientemente distanziati dal terreno e
di forma e numero adeguato al fine di evitare deformazioni permanenti ed assicurare al tempo
stesso una corretta distribuzione del carico.
In linea generale, il numero massimo di strati ammessi per l’accatastamento dei tubi dovrà
essere il seguente:
• Per tubi con diametro sino a 12” (323 mm): No. 6;
• Per tubi con diametro compreso tra 14" (355 mm) e 20" (508 mm): No. 4;
• Per tubi con diametro superiore a 36" (915 mm): No. 1.
2.10.3 Consegna
I tubi ed i componenti rivestiti dovranno essere accuratamente ispezionati prima della loro
consegna e gli eventuali danneggiamenti dovranno essere riparati in accordo con i requisiti
riportati nelle Appendici per ciascun tipo di rivestimento.
La movimentazione dei tubi rivestiti dovrà essere eseguita in accordo con i requisiti riportati al
punto 2.9.1 di questa Specifica.
La caricazione in officina o in campo dei tubi e dei relativi componenti rivestiti dovrà essere
eseguita con particolare cura in maniera che il rivestimento dei tubi e dei componenti non
venga danneggiato durante la spedizione.
I tubi con diametro inferiore agli 80 mm. (3”) dovranno essere consegnati in fasci, legati in 4 o
5 punti mediante robusti nastri possibilmente non metallici, larghi ognuno almeno 25 mm.
Al termine della spedizione tutti i tubi e i componenti dovranno essere sottoposti ad un
accurato controllo visivo e tutti quelli che presentassero danneggiamenti e/o difetti superficiali
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dovranno essere riparati in accordo con i requisiti riportati nell’Appendice prevista per ciascun
rivestimento.
Gli schiacciamenti del rivestimento dovuti all’accatastamento sui punti di appoggio dei supporti
dovranno avere mantenuto almeno il 67% dello spessore originario del rivestimento; in caso
contrario si dovrà procedere alla riparazione.
3 SICUREZZA E PROTEZIONE DELL’AMBIENTE
3.1 REQUISITI GENERALI DI SICUREZZA

Il Committente in considerazione della sua politica in merito alla sicurezza e protezione
dell’ambiente vieta l’utilizzo di qualsiasi prodotto per rivestimento contenente catrame e
qualsiasi materiale abrasivo considerato nocivo per la salute degli operatori.
L’appaltatore dovrà osservare tutte le regole, leggi e regolamenti concernenti la sicurezza e la
salute sul lavoro vigenti nei cantieri e nel paese dove i lavori sono eseguiti.
Tutti i materiali di rivestimento, solventi, catalizzatori, ecc. dovranno riportare sui loro
contenitori i dati previsti dalle leggi e dai regolamenti locali in materia di sicurezza e dovranno
essere accompagnati dalle relative Schede di Sicurezza.
3.2 REQUISITI SPECIFICI DI SICUREZZA

Durante la movimentazione e l’applicazione di ciascun rivestimento dovranno essere
scrupolosamente osservati i requisiti di sicurezza riportate nelle Schede Tecniche e di
Sicurezza del prodotto pubblicate dal produttore del rivestimento.
Particolare attenzione dovrà essere rivolta ai seguenti aspetti:
• La miscelazione e la manipolazione dei materiali di rivestimento dovrà essere eseguita in
luoghi ventilati e giudicati non pericolosi.
• Gli abrasivi per le operazioni di sabbiatura non dovranno essere nocivi per la salute degli
operatori.
• Lo stoccaggio dei materiali di rivestimento dovrà essere eseguito in accordo con il punto
2.2 di questa Specifica.
• Lo smaltimento dei residui, derivanti dal processo di produzione (abrasivi, materiali di
rivestimento, solventi, ecc.) dovrà avvenire in conformità con quanto previsto dalle norme,
regolamenti e leggi vigenti nel paese nel quale i lavori sono eseguiti.
4 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITA’
4.1 GENERALE
L’appaltatore dovrà osservare tutti i Requisiti di Gestione e Garanzia della Qualità definiti e
contenuti nella specifica gestionale applicabile ed allegata alla richiesta di offerta.
Prima dell’inizio di qualsiasi lavoro di rivestimento l’Appaltatore dovrà sottoporre al
Committente, per approvazione, le procedure relative alle prove di qualifica nonché i metodi
previsti per l’esecuzione del lavoro, applicabili alle specifiche procedure di produzione.
4.2 PRE-JOB MEETING

Prima dell’inizio delle lavorazioni si dovrà tenere una riunione (pre-job-meeting) alla quale
parteciperanno i rappresentanti di tutte le parti coinvolte nel processo produttivo (Committente,
Appaltatore, produttore del rivestimento, Subappaltatore e Coating Inspector in qualità di
“terza parte”). La finalità di tale riunione è quella di definire e concordare le procedure di
produzione, la tempistica di tutti i collaudi e controlli, la relativa modulistica e quanto ritenuto
necessario e richiesto per la corretta esecuzione del lavoro.
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4.3 RICEVIMENTO DEI TUBI GREZZI

All'atto del ricevimento delle tubazioni in conto lavorazione l’Appaltatore deve verificare
immediatamente che le tubazioni non siano danneggiate e che non sia presente alcun visibile
difetto.
Danneggiamenti e difetti, ma non limitatamente a denti, incisioni, e/o abrasioni dei cianfrini
devono essere immediatamente notificate sui documenti di viaggio, annotando il numero di
matricola dei tubi interessati.
Le tubazioni o i componenti danneggiati o non conformi dovranno essere opportunamente
accantonati. Sarà cura dell’Appaltatore preparare un dettagliato rapporto sullo stato dei
danneggiamenti ed inviarlo al Committente il quale provvederà a fornire le indicazioni
occorrenti per la successiva riparazione o rifiutare tubi o componenti danneggiati.
4.4 RICEVIMENTO DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO

L’Appaltatore dovrà assicurare che i prodotti da lui acquistati e forniti siano conformi ai requisiti
specificati nelle Appendici.
L’Appaltatore dovrà conservare per almeno tre (3) anni i documenti tecnici ed amministrativi
relativi all’acquisto, che ha prodotto esso stesso o il produttore del rivestimento.
Tutti i materiali dovranno essere forniti in cantiere nei loro contenitori originali ermeticamente
chiusi ed adeguatamente etichettati. I contenitori dovranno essere provvisti di documenti di
identificazione indicanti chiaramente il loro contenuto e la data di scadenza.
4.5 COLLAUDI E CONTROLLO QUALITA'
4.5.1 Appaltatore
L’appaltatore dovrà nominare un ispettore interno, responsabile del Controllo Qualità come
stabilito dal Quality Control Plan (QCP). L’ispettore dovrà possedere l’adeguata e specifica
esperienza per il processo di rivestimento da ispezionare e/o collaudare. Una dichiarazione
contenente il nominativo dell’ispettore e un elenco dei lavori eseguiti dal quale si evinca
l’esperienza maturata nel settore, dovrà essere allegata al Quality Control Plan (QCP). Tale
dichiarazione dovrà essere sottoposta al Committente per approvazione.
L’ispettore nominato dall’Appaltatore dovrà eseguire tutti i necessari collaudi ed ispezioni al
fine di garantire che tutti i lavori eseguiti siano in conformità a quanto stabilito dal QC
approvato e con i specifici requisiti stabiliti dal Committente.
4.5.2 Produttore del Rivestimento

Il produttore del rivestimento dovrà fornire la propria assistenza tecnica, nel luogo e in
qualsiasi momento, i lavori vengano eseguiti.
Il produttore del rivestimento dovrà verificare che il processo di rivestimento sia correttamente
eseguito e dovrà, per mezzo di visite ed ispezioni adeguate, garantire la corretta applicazione
del rivestimento in accordo ai requisiti richiesti.
4.5.3 Ispezione indipendente “Terza Parte”

In aggiunta all’ispettore interno come definito al precedente punto 4.5.1, l’Appaltatore dovrà
nominare un ispettore indipendente definito anche “terza parte”, il quale dovrà verificare e
confermare che l’esecuzione di ciascuna fase del processo produttivo, a partire dallo
stoccaggio dei tubi fino all’ispezione finale ed alla consegna, sia eseguita in accordo con i
requisiti riportati nel/nelle Appendice/i in relazione al tipo e al metodo di applicazione del
rivestimento. La nomina dell’ispettore (“terza parte”) dovrà essere sottoposta al Committente
per approvazione.
L’ispettore indipendente “terza parte” dovrà verificare i collaudi ed ispezioni di Qualità eseguiti
dall’Appaltatore, provvedendo a redigere appositi moduli e sottoposti a verifica
dell’Appaltatore, del Committente e quando richiesto al produttore del rivestimento.
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4.5.4 Certificazione del personale

Tutto il personale, coinvolto nel processo d’ispezione, definito ai punti 4.5.1, 4.5.2 e 4.5.3 di
questa Specifica dovrà essere certificato NACE International o FROSIO e dovrà possedere
l’adeguata e specifica esperienza per il processo di rivestimento ispezionato o collaudato.
4.6 IDENTIFICAZIONE E MARCATURA

Prima dell'inizio di ogni lavorazione l’Appaltatore deve richiedere, se non già in suo possesso,
il "Packing List" delle tubazioni da immettere in lavorazione.
I numeri di matricola dei tubi devono essere confrontati con quelli trascritti sul "packing list"
individuando le anomalie, gli errori ed i numeri doppi. Nel caso si evidenziassero delle
ambiguità non risolvibili (es. numero di matricola non esistente sul "packing list" e non
rintracciabile attraverso la misurazione della lunghezza del tubo) deve essere stilato un
rapporto scritto da sottoporre al Committente.
Il numero di matricola di ogni tubo deve essere rilevato prima dell'inserimento dei tubi nel ciclo
di lavorazione e riportato all'interno del tubo con pittura indelebile.
Il numero di matricola del tubo deve seguirlo per tutta la produzione ed è parte integrante della
marcatura finale del tubo stesso.
Il numero di matricola del tubo deve essere inoltre riportato su tutti i documenti di produzione e
sui certificati di controllo qualità.
Nell'eventualità che l’Appaltatore debba rivestire tubi sprovvisti di numero di matricola
d'origine, lo stesso deve procedere ad una immatricolazione dei suddetti tubi con numerazione
progressiva particolare.
4.7 CONTROLLO DEL PROCESSO DI PRODUZIONE

L'Appaltatore dovrà essere adeguatamente organizzato per espletare le seguenti attività:
• elaborazione di procedure operative scritte che definiscano le modalità di esecuzione delle
singole operazioni, l'utilizzo di adatte apparecchiature, un idoneo ambiente di lavoro, e la
conformità di tutte le fasi di lavorazione con le norme e gli standards di riferimento e con i
requisiti del Committente;
• monitoraggio e controllo di determinate caratteristiche di ciascuna fase del processo
produttivo.
4.8 COLLAUDI PRELIMINARI

Prima dell’inizio delle lavorazioni dovranno essere eseguiti i seguenti collaudi/ispezioni:
• Stoccaggio dei tubi;
• Stoccaggio dei materiali di rivestimento;
• Controllo dell’integrità dei contenitori;
• Verifica della data di scadenza dei materiali di rivestimento;
• Verifica della corrispondenza di tutti i documenti (trasporto, “packing list”, marcatura, ecc.).
4.9 COLLAUDO IN CORSO D’OPERA

L'Appaltatore dovrà eseguire nel corso delle lavorazioni tutti i controlli ed i collaudi riportati in
ciascuna Appendice in relazione al tipo e al metodo di applicazione del rivestimento.
Tutti i valori rilevati durante ciascuna fase delle ispezioni dovranno essere riportati su un
apposito modulo.
4.10 COLLAUDO FINALE

Al completamento dei lavori di rivestimento, l’Appaltatore dovrà eseguire tutti i collaudi e le
ispezioni riportati in ciascuna Appendice in relazione al tipo e al metodo di applicazione del
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rivestimento. Tutti i valori rilevati durante ciascuna fase delle ispezioni dovranno essere
riportati su un apposito modulo.
5 DOCUMENTAZIONE
5.1 DOCUMENTI DA PRODURRE ALL’INIZIO DEI LAVORI

Prima dell'inizio delle attività l'Appaltatore dovrà sottoporre al Committente i seguenti
documenti:
• procedure di lavoro;
• piano e programma delle attività di preparazione delle superfici e di applicazione di
ciascuna mano o strato del ciclo di rivestimento;
• caratteristiche ed ubicazione del luogo di stoccaggio dei materiali di rivestimento;
• piano dei controlli da eseguire prima, durante ed alla fine delle operazioni;
• tipologia di ciascun tipo di rivestimento che si intende utilizzare.
5.2 DOCUMENTI DA PRODURRE NEL CORSO DEI LAVORI

Durante l'esecuzione dei lavori l'Appaltatore dovrà tenere aggiornato un diario dei lavori, reso
disponibile al Committente in qualsiasi momento, nonché i verbali ed i rapporti richiesti al
punto 4 di questa Specifica e da requisiti specifici riportati nella relativa Appendice.
Dovranno essere inoltre sempre disponibili le schede tecniche e le schede di sicurezza di
ciascun prodotto utilizzato.
5.3 DOCUMENTI DA PRODURRE AL TERMINE DEI LAVORI

Alla fine dei lavori l'Appaltatore dovrà preparare un rapporto finale contenente:
• caratteristiche delle preparazioni delle superfici;
• denominazione commerciale e caratteristiche di ciascun rivestimento applicato;
• certificati di qualità dei rivestimenti suddivisi per lotto di fabbricazione;
• sequenza delle mani o degli strati di rivestimento applicate per ciascun componente e
ciclo;
• condizioni atmosferiche e termo-igrometriche;
• controlli effettuati e risultati, includendo quelli finali di accettazione;
• eventuali riparazioni e azioni correttive eseguite.
Eni S.p.A.
APPENDICE “A”
REQUISITI FUNZIONALI PER LA QUALIFICA E L’APPLICAZIONE DI RIVESTIMENTI
EPOSSIDICI O EPOSSIDICI MODIFICATI DA APPLICARE SULLA SUPERFICIE
ESTERNA DI TUBI E COMPONENTI D’ACCIAIO
20550 PIP.COR.FUN.
Rev. 0 Febbraio 2004
Appendice “A” - Pagina 2 di 10
CONTENUTO
APPENDICE “A” .................................................................................................................................... 1
1 GENERALITÀ..................................................................................................................... 3
1.1 INTRODUZIONE................................................................................................................. 3
1.2 SCOPO ............................................................................................................................... 3
2 CARATTERISTICHE GENERALI DEL RIVESTIMENTO.................................................. 3
3 QUALIFICA DEI MATERIALI E DEL CICLO DI RIVESTIMENTO .................................... 3

3.1 CRITERI GENERALI .......................................................................................................... 3
3.2 REQUISITI PER LA PRE-QUALIFICA DEL RIVESTIMENTO ........................................... 4
3.3 TEST DI CARATTERIZZAZIONE DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO ........................... 4
3.3.1 Etichettatura ........................................................................................................................ 4
3.3.2 Informazioni del prodotto .................................................................................................... 4
3.4 TEST DI CARATTERIZZAZIONE DEI CICLI DI RIVESTIMENTO..................................... 5
3.4.1 Preparazione dei provini ..................................................................................................... 6
3.4.2 Prove di qualifica................................................................................................................. 6
3.5 RAPPORTO FINALE DEL LABORATORIO ....................................................................... 7
4 PROVA PRATICA DI APPLICAZIONE IN CANTIERE ..................................................... 8
5 REQUISITI FUNZIONALI PER L’APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO ....................... 8

5.1 PRERISCALDO .................................................................................................................. 8
5.2 PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE............................................................................. 8
5.3 APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO.............................................................................. 8
5.3.1 Spessori del film bagnato (WFT) e secco (DFT) ................................................................ 9
5.4 CUT BACK .......................................................................................................................... 9
5.5 RIPARAZIONI DEI DIFETTI ............................................................................................... 9
6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITA’ ........................................... 9

6.1 GENERALE......................................................................................................................... 9
6.2 PIANO DEI CONTROLLI QUALITÀ.................................................................................... 9
6.3 CONTROLLI DURANTE L’AVANZAMENTO DEI LAVORI E COLLAUDO FINALE ........ 10
7 DOCUMENTAZIONE E RAPPORTI ................................................................................ 10

1 GENERALITÀ
1.1 INTRODUZIONE
La presente Appendice è parte integrante della Specifica Funzionale 20550.PIP.COR.FUN.
Rev. 0 e pertanto in nessun caso potrà essere utilizzata singolarmente. Tutti i requisiti, le
normative e gli articoli riportati nella Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev.0 sono
totalmente applicabili a questa Appendice.
La presente Appendice si riferisce alla norma EN 10289 (Tubi e raccordi d’acciaio per
condotte terrestri e marine – Rivestimenti esterni in resina epossidica e resina epossidica-
modificata applicata allo stato liquido) il contenuto della quale deve essere considerato parte
integrante della presente Appendice.
Essa definisce inoltre i requisiti aggiuntivi richiesti dal Committente per la qualifica e
l’applicazione dei rivestimenti.
1.2 SCOPO
La presente Appendice definisce i requisiti minimi funzionali per la qualifica, fornitura ed
applicazione di pitture liquide epossidiche o epossidiche-modificate, esenti da catrami, da
applicare sulle superfici esterne di tubi e componenti in acciaio, destinati a condotte marine o
terrestri come definito al punto 1 della norma EN 10289.
Il ciclo di rivestimento considerato da questa Appendice è il Tipo 3: -20°C +80°C, con
spessore di classe “C” (1.500 µm) della norma EN 10289.

La presente Appendice fa riferimento all’ultima edizione delle norme elencate nella Specifica
Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 che divengono pertanto parte integrante di questa
Appendice, unitamente a tutti i documenti contrattuali.
Sarà cura dell’Appaltatore avere copia delle normative applicabili ad ogni singolo progetto,che
dovranno essere disponibili presso il luogo dove i lavori sono eseguiti. L’Appaltatore inoltre
dovrà dare evidenza al Committente del possesso di tali standard, prima dell’inizio dei lavori e
per ciascuna fase di controllo e collaudo.
2 CARATTERISTICHE GENERALI DEL RIVESTIMENTO

I rivestimenti considerati dalla presente Appendice sono prodotti bi-componenti, senza
solvente, costituiti da una base (resina epossidica) e da un catalizzatore, che possono essere
applicati ad alto spessore e con rapida essiccazione a temperatura ambiente, a pennello o
spatola, a spruzzo airless o con apparecchiatura bi-mixer.
I materiali di rivestimento potranno essere applicati a temperatura ambiente superiore a +5°C
con uno spessore del film secco (DFT) di 1.500 µm e quando applicato a pennello o spruzzo
dovranno mostrare un film continuo ed uniforme esente da colature e da qualsiasi altro difetto
visibile.
3 QUALIFICA DEI MATERIALI E DEL CICLO DI RIVESTIMENTO
3.1 CRITERI GENERALI

Dovranno essere attentamente seguiti tutti i requisiti riportati al punto 2.4 della Specifica
Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0.
I requisiti di qualifica dovranno essere applicati ai singoli materiali che costituiscono il ciclo di
rivestimento nonché al ciclo stesso, compresi quelli utilizzati per le riparazioni, oggetto della
presente Appendice.
Il Produttore del rivestimento dovrà eseguire a proprie spese tutti i test previsti dalla presente
Appendice, che dovranno essere eseguiti e documentati da laboratorio indipendente,
qualificato ed approvato dal Committente. Il Committente si riserva il diritto di partecipare e
verificare, in qualsiasi momento, l’esecuzione dei test.
Qualora la formula di uno o di tutti i materiali di rivestimento venga modificata dopo il test di
qualifica, sia il materiale di rivestimento che il relativo ciclo dovranno essere oggetto di ri-
qualifica.
Sono richiesti due livelli di test, così distinti:
a) Test per la caratterizzazione del materiale di rivestimento;
b) Test per la caratterizzazione del ciclo di rivestimento.
3.2 REQUISITI PER LA PRE-QUALIFICA DEL RIVESTIMENTO

Qualsiasi Produttore di rivestimento che intenda qualificare uno o più cicli di rivestimento,
dovrà informare il Committente per iscritto.
La documentazione dovrà contenere tutti i dati riportati nella Tabella 1 della norma EN 10289
ed in aggiunta i seguenti dati:
a) Scheda di Sicurezza di ciascun componente;
b) Metodo di applicazione, es. pennello, spatola, spruzzo airless o bi-mixer;
c) Descrizione del ciclo di rivestimento;
d) “Impronta digitale”: Spettrogramma all’infrarosso di ciascun componente con e senza
pigmento. Il Product Quality Manager del Produttore del rivestimento dovrà certificare il
suddetto spettrogramma;
e) Nome ed indirizzo del laboratorio presso il quale saranno eseguiti i test;
f) Elenco dei maggiori progetti eseguiti riportante come minimo le seguenti informazioni:
nome del progetto, nome del cliente, nome dell’applicatore, anno durante il quale il
progetto è stato eseguito, lunghezza e dimensioni delle tubazioni e relativi componenti
rivestiti.
3.3 TEST DI CARATTERIZZAZIONE DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO
3.3.1 Etichettatura
Ciascun materiale di rivestimento, solvente o diluente da testare, dovrà essere consegnato nel
suo contenitore originale corredato dell’etichetta del Produttore, sulle quali saranno
chiaramente riportate le seguenti informazioni:
a) Nome commerciale del materiale di rivestimento (Parte A);
b) Nome commerciale del catalizzatore (Parte B);
c) Produttore del rivestimento;
d) Colore;
e) Lotto di lavorazione di ciascun componente (Parte A – Parte B);
f) Data di produzione.
3.3.2 Informazioni del prodotto

Per ciascun componente del rivestimento da sottoporre ai test di qualifica, il Produttore del
rivestimento dovrà fornire al laboratorio scelto le informazioni indicate nella Tabella 1 della
norma EN 10289 ed in aggiunta quanto di seguito indicato:
a) Scheda di Sicurezza di ciascun componente del rivestimento;
b) Viscosità della base e del catalizzatore in accordo ai requisiti della norma ISO 2555 alle
seguenti temperature: 5, 15, 25, 35 e 40°C;
c) Spettrogramma all’infrarosso dei due componenti, con e senza pigmento, e del
rivestimento dopo completa reticolazione. Il Product Quality Manager del Produttore del
rivestimento dovrà certificare i dati forniti, indicando il metodo e la risoluzione utilizzata.
d) Analisi termica, con indicazione del metodo impiegato:
• Curva della reazione di reticolazione con scansione della temperatura, da
temperatura ambiente fino alla fine della reazione;
• Temperatura di transizione vetrosa (Tg);
• Velocità di scansione (°C/min);
• Temperatura all’inizio della reazione, picco massimo a fine reazione ed entalpia di
reazione.
e) Shore “D” secondo la norma ISO 868 in funzione del tempo in condizioni isotermiche a 5,
15, 25, 35 e 40°C.
Per tutti i dati previsti il Produttore del rivestimento dovrà indicare il metodo di prova e lo
standard utilizzato, i valori garantiti e le tolleranze accettabili.
Tutti i dati e la documentazione forniti dal Produttore del rivestimento dovranno essere inclusi
come allegati al rapporto finale dei test redatto dal laboratorio.
Per ciascun lotto dovranno essere prelevati tre campioni: uno sarà utilizzato per i test, mentre
gli altri due saranno conservati per un periodo non superiore alla durata indicata sulla scheda
tecnica del prodotto, ed utilizzato per eventuali analisi di controllo.
Per i prodotti bi-componenti, i test dovranno essere effettuati sia per la base che per il
catalizzatore.
Il laboratorio scelto dovrà analizzare i vari componenti del materiale di rivestimento al fine di
verificare l’accuratezza e la rispondenza dei dati forniti dal Produttore del rivestimento, inclusi
tra l’altro i seguenti dati:
• Viscosità;
• Densità;
• Residuo secco in volume;
• Residuo secco in peso;
• Spettrogramma all’infrarosso.
3.4 TEST DI CARATTERIZZAZIONE DEI CICLI DI RIVESTIMENTO

Il Produttore del rivestimento dovrà fornire al laboratorio scelto una sufficiente quantità di
materiale che costituisce il ciclo del rivestimento, con istruzioni dettagliate per la miscelazione
e l’applicazione. Il Produttore del rivestimento dovrà altresì fornire un numero sufficiente di
provini (es. tubi e piastre campione) come definito nel successivo paragrafo. Il laboratorio
eseguirà sui provini ricevuti tutti i lavori di pitturazione previsti (preparazione della superficie,
applicazione, ispezione e rapporti) in accordo con quanto definito nella Specifica Funzionale
20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 ed in questa Appendice.
Nel caso in cui il laboratorio non sia in grado di eseguire l’applicazione, sarà cura del
Produttore del rivestimento eseguire tali lavori, in altra idonea struttura, informandone
preventivamente il Committente e garantendo che i requisiti definiti nella Specifica Funzionale
20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 e dalla presente Appendice siano scrupolosamente soddisfatti. Il
laboratorio selezionato dovrà supervisionare, verificare e riportare tutte le fasi del processo di
rivestimento. Il Committente si riserva il diritto di partecipare alle operazioni di preparazione
dei provini.
3.4.1 Preparazione dei provini

In linea generale le prove dovranno essere eseguite su provini di acciaio aventi le seguenti
dimensioni:
a) Sezioni di tubi: Lunghezza 700 mm, Diametro 150-300 mm (6-12”), Spessore 4 mm
minimo;
b) Pannelli: 300 x 300 mm, Spessore 5 mm.
Per ciascun test dovranno essere preparati 2 serie di provini ciascuna costituta da 3 provini.
Una serie sarà utilizzata per i test, mentre l’altra dovrà essere identificata e conservata per
eventuali test di controllo.
Nell’eventualità che le dimensioni dei provini definite in questo paragrafo differiscano da quelle
indicate nella norma EN 10289, si applicheranno i requisiti stabiliti dalla norma EN 10289.
I provini dovranno essere preparati e rivestiti con il ciclo di rivestimento previsto ed in accordo
con i requisiti stabiliti ai punti 5 e 6 della presente Appendice e della Specifica Funzionale
20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0, incluso le operazioni di ispezione, controllo, prove e collaudo e
rapporto di ciascuna fase del processo di rivestimento.
L’applicazione del rivestimento dovrà essere eseguita utilizzando lo stesso metodo applicativo
(pennello, spatola, spruzzo, ecc.) per il quale è stata richiesta la qualifica e con i medesimi
parametri (es. DFT).
I provini una volta preparati potranno essere testati immediatamente dopo la completa
reticolazione o opportunamente conservati. Resta comunque definito che i test dovranno
essere eseguiti non oltre tre mesi dalla preparazione dei provini.
3.4.2 Prove di qualifica

Due provini rivestiti dovranno essere usati per l’esecuzione dei test richiesti. I risultati dei test
eseguiti sui due provini non dovranno essere in conflitto o differenti tra loro. I risultati saranno
ritenuti accettabili se tutti i risultati risulteranno conformi ai requisiti ed ai criteri di accettabilità
previsti da questa Appendice.
I test da eseguire ed i relativi criteri di accettabilità sono riportati nella Tabella 1.
Tabella 1
Test da eseguire
Caratteristica Standard/Metodo Criteri di accettabilità
EN 10289
Spessore secco (DFT) Min 1.500 µm (Classe “C”) – Max 1.800 µm
Appendice A
EN 10289 Assenza di difetti in accordo con la norma EN
Aspetto e continuità
pgf. 7.4 10289
EN 10289 • A –5°C, 4,5 J
Resistenza all’urto
Appendice C • A +23°C, 10 J
Conforme al valore fornito dal Produttore del
Durezza (Shore D) ISO 868
rivestimento
EN 10289
Porosità con Holiday Detector Appendice B Assenza di porosità
NACE RP0188
Adesione- EN 10289 • Rating 2 a (23 ±2)°C
Resistenza alla rimozione Appendice D • Rating 4 alla temp. max di esercizio ±2°C
Adesione EN 24624 Valore minimo: 10 MPa a (23 ±2)°C,
(metodo del Pull-off) ISO 4624 utilizzando uno strumento pneumatico
EN 10289 • 8 mm max a (23 ±2)°C per 28 gg.
Distacco catodico
Appendice E • 8 mm max a (60 ±2)°C per 2 gg.
EN 10289
Resistenza specifica • Rs = 107 a (23 ±2)°C per 100 gg.
pgf. 7.11 e
d’isolamento elettrico
Appendice F • Rs = 104 a Tmax esercizio ±2°C per 30 gg.
Adesione dopo immersione in EN 10289

Rating 2 a (23 ±2)°C per 100 ore
acqua Appendice G
• 0,2 mm a (23 ±2)°C
EN 10289
Resistenza alla penetrazione • 30% dello spessore iniziale alla temp. max
Appendice H
di esercizio ±2°C
EN 10289 10 MPa dopo raffreddamento utilizzando uno
Invecchiamento termico
Appendice J strumento pneumatico
Nessuna variazione rispetto ai valori dichiarati
Spettrogramma all’infrarosso
dal Produttore del rivestimento
ISO 62
Assorbimento d’acqua 1% max
ASTM D 570
≤195 mg di perdita di peso dopo 1000 cicli
ASTM D4060
Resistenza all’abrasione con mola abrasiva CS-17- 1000 g risultante
Taber Test
dalla media ricavata da almeno tre provini
3.5 RAPPORTO FINALE DEL LABORATORIO

Al completamento dei test dovrà essere trasmesso al Committente un dettagliato rapporto nel
quale dovrà essere descritta la preparazione dei provini, la descrizione ed i risultati dei test
eseguiti sui materiali di rivestimento e quelli eseguiti sui provini.
4 PROVA PRATICA DI APPLICAZIONE IN CANTIERE

Al termine dei test di qualifica dei materiali e dei rivestimenti, dovrà essere eseguita una prova
pratica in cantiere al fine di accertare:
a) L’applicabilità dei materiali di rivestimento;
b) La correttezza e l’idoneità delle istruzioni fornite dal produttore del rivestimento;
c) La necessità, dove richiesto, dell’utilizzo di apparecchiature di applicazione particolari.
Le prove dovranno essere eseguite su di un quantitativo significativo di tubi e di relativi
componenti, di varia lunghezza, secondo le modalità concordate con il produttore del
rivestimento, al fine di permettere la valutazione di eventuali problemi, che si potranno
verificare durante l’applicazione.
Al termine della prova pratica in cantiere dovranno essere eseguiti i seguenti controlli:
• Spessore secco del film in accordo con i requisiti definiti nell’Appendice A della norma EN
10289;
• Aspetto e continuità in accordo con i requisiti definiti al punto 7.4 della norma EN 10289;
• Durezza Shore “D” in accordo con i requisiti della norma ISO 868;
• Porosità con Holiday Detector in accordo con i requisiti definiti nell’Appendice B della
norma EN 10289 o della norma NACE RP0188;
• Adesione – Resistenza alla rimozione in accordo con i requisiti definiti nell’Appendice D
della norma EN 10289.
5 REQUISITI FUNZIONALI PER L’APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO
5.1 PRERISCALDO
Le apparecchiature per il preriscaldamento dei tubi dovranno essere approvate dal
Committente.
Nell'eventualità l’Appaltatore per il preriscaldamento utilizzi fiamme libere a diretto contatto con
la superficie del tubo, la superficie dovrà essere sempre mantenuta in movimento rispetto alla
fiamma con una velocità di roto-traslazione non inferiore a 10 mm/sec. Inoltre la combustione
deve essere regolata in modo da non dare luogo a depositi di fuliggine e di condensa sul
metallo.
L’Appaltatore dovrà prendere tutte le necessarie precauzioni per evitare arresti della linea che
potrebbero portare ad inutili e dannose elevate temperature dell’acciaio del tubo.
La temperatura di preriscaldamento dovrà essere mantenuta tra i 35 ed i 50°C; essa dovrà
essere controllata almeno tre volte ogni turno di lavoro (all’inizio, a metà ed alla fine turno) ed
ogni qualvolta si verifichino delle interruzioni della linea di produzione.
Il controllo della temperatura di preriscaldamento può essere eseguito sia con termo-matite
che con termometro a contatto. Tutti i rilievi di temperatura di pre-riscaldo dovranno essere
registrati sul certificato di produzione.
5.2 PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE

La preparazione della superficie dovrà essere eseguita in accordo con i requisiti definiti al
punto 6.1 della norma EN 10289 e con i requisiti specifici riportati al punto 2.5 della Specifica

I materiali di rivestimento dovranno essere miscelati ed applicati in accordo con i requisiti
definiti al punto 6.2 della norma EN 10289 e con i requisiti specifici riportati al punto 2.6 della
Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0.
5.3.1 Spessori del film bagnato (WFT) e secco (DFT)

Gli spessori del film bagnato saranno misurati in accordo con la norma ISO 2808.
La calibrazione degli strumenti ed il metodo di misurazione dovranno essere eseguiti in
accordo con la norma SSPC-PA 2.
5.4 CUT BACK

Le estremità del tubo dovranno essere lasciate a metallo nudo (non rivestito) per una
lunghezza di 150 ± 20 mm dall’estremità. Per i componenti e gli accessori il “cut back” dovrà
essere specificato ed approvato dal rappresentante del Committente.
L’Appaltatore dovrà adeguatamente proteggere le estremità del tubo e le cianfrinature le quali
dovranno rimanere perfettamente pulite ed esenti da ogni traccia di rivestimento.
Al termine dell’applicazione alle estremità del tubo (Cut-back) dovrà essere applicato un
protettivo temporaneo facilmente rimovibile mediante spazzolatura.
Il tipo di questa protezione temporanea se non specificato nell’ordine o in altri documenti
contrattuali, dovrà essere approvato dal Committente.
5.5 RIPARAZIONI DEI DIFETTI

L’Appaltatore dovrà riparare tutti i difetti ed i danneggiamenti avvenuti durante o dopo la
costruzione o il trasporto.
I prodotti impiegati per la riparazione dei difetti e danneggiamenti dovranno provenire dallo
stesso Produttore di rivestimento che ha fornito il ciclo originale.
Tutte le riparazioni dovranno essere eseguite in accordo ai requisiti definiti al punto 9 della
norma EN 10289.
6.1 GENERALE
I requisiti aggiuntivi di Gestione e Garanzia della Qualità sono contenuti nell’applicabile
“Specifica dei Requisiti di Qualità e di Esecuzione” allegata alla richiesta di offerta.
Dovranno essere attentamente seguiti i requisiti definiti al punto 4 della Specifica Funzionale
20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0.
6.2 PIANO DEI CONTROLLI QUALITÀ

Prima della riunione preliminare (pre-job-meeting) e dell’inizio dei lavori l’Appaltatore dovrà
sottoporre all’approvazione del Committente, un dettagliato “Quality Control Plan” (QCP) che
dovrà descrivere in dettaglio tutte le prove ed i controlli da eseguire durante lo svolgimento del
“Production Quality Test” (PQT) necessari per soddisfare tutti i requisiti definiti nella Specifica
Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 e dalla presente Appendice. Tra le altre dovranno
essere elencate le seguenti attività:
a) Descrizione delle attività;
b) Descrizione dei collaudi;
c) Documenti di riferimento applicabili;
d) Procedure e metodi dei controlli applicabili;
e) Criteri d’accettabilità;
f) Frequenza dei controlli;
g) Persone che dovranno essere presenti durante i controlli.

6.3 CONTROLLI DURANTE L’AVANZAMENTO DEI LAVORI E COLLAUDO FINALE

Durante l’esecuzione ed al termine dei lavori l’Appaltatore dovrà eseguire tutte le ispezioni ed i
controlli riportati alla Tabella 5 della norma EN 10289.
7 DOCUMENTAZIONE E RAPPORTI
Al completamento delle lavorazioni l’Appaltatore dovrà produrre tutta la documentazione
richiesta al punto 5 della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0.
Eni S.p.A.
APPENDICE “B”
POLIURETANICI O POLIURETANICI MODIFICATI DA APPLICARE SULLA
SUPERFICIE ESTERNA DI TUBI E COMPONENTI D’ACCIAIO
20550 PIP.COR.FUN.
Rev. 0 - Febbraio 2004
Appendice “B” - Pagina 2 di 10
CONTENUTO
APPENDICE “B” .................................................................................................................................... 1
1 GENERALITA’.................................................................................................................... 3
1.1 INTRODUZIONE................................................................................................................. 3
1.2 SCOPO ............................................................................................................................... 3

3.3.1 Etichettatura ........................................................................................................................ 4

5.1 PRERISCALDO .................................................................................................................. 8
5.3.1 Spessori del film bagnato (WFT) e secco (DFT) ................................................................ 9
5.4 CUT BACK .......................................................................................................................... 9
5.5 RIPARAZIONE DEI DIFETTI .............................................................................................. 9
6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITÀ ............................................ 9

6.1 GENERALE......................................................................................................................... 9
6.2 PIANO DEI CONTROLLI QUALITA’ ................................................................................... 9

1 GENERALITA’
1.1 INTRODUZIONE
La presente Appendice è parte integrante della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN.
normative e gli articoli riportati nella Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN Rev. 0 sono
La presente Appendice si riferisce alla norma EN10290 (Tubi e raccordi d’acciaio per condotte
terrestri e marine – Rivestimenti esterni in poliuretano e poliuretano-modificato applicato allo
stato liquido), il contenuto della quale dovrà essere considerato parte integrante della presente
Appendice.
1.2 SCOPO
applicazione di pitture liquide poliuretaniche o poliuretaniche modificate esenti da catrame, da
applicare sulle superfici esterne di tubi e componenti d’acciaio, destinate a condotte marine o
terrestri come definito al punto 1 della norma EN 10290.
Il ciclo di rivestimento considerato da questa Appendice è il tipo: -20°C +80°C con spessore di
classe “B” (1.500 µm) della norma EN 10290.

Sarà cura dell’Appaltatore avere copia delle normative applicabili ad ogni singolo progetto che

I rivestimenti considerati da questa Appendice sono prodotti liquidi multi-componenti, costituiti
da polioli ed isocianati che possono essere applicati, ad alto spessore e con rapida
essiccazione a temperatura ambiente, a pennello o spatola, a spruzzo airless o con
apparecchiatura bi-mixer.
I materiali di rivestimento potranno essere applicati a temperatura ambiente superiore a +5°C
con uno spessore del film secco (DFT) di 1.500 µm e quando applicati a pennello o spruzzo
dovranno mostrare un film continuo ed uniforme esente da colature e da qualsiasi altro difetto
visibile.

Funzionale 20550.PIP.COR.FUN Rev.0.
presente Appendice.
qualificato ed approvato dal Committente. Il Committente si riserva il diritto di poter partecipare
e verificare, in qualsiasi momento, l’esecuzione dei test.
qualifica.

b) Metodo di applicazione, es. pennello, spatola, spruzzo airless o bi-mixer;
pigmento. Il Product Qualità Manager del Produttore del rivestimento dovrà certificare il
rivestiti.
3.3.1 Etichettatura
a) Nome commerciale del materiale di rivestimento (Parte A);
b) Nome commerciale del catalizzatore (Parte B);
c) Produttore del rivestimento;
d) Colore;
e) Lotto di lavorazione di ciascun componente (Parte A – Parte B);

Per ciascun componente del rivestimento da sottoporre ai test di qualifica il Produttore del
rivestimento dovrà fornire al laboratorio scelto le informazioni indicate nella Tabella 1 della
norma EN 10290 ed in aggiunta quanto di seguito indicato:
a) Scheda di Sicurezza di ciascun componente del rivestimento;
b) Viscosità della base e del catalizzatore in accordo ai requisiti della norma ISO 2555 alle
c) Spettrogramma all’infrarosso dei due componenti con e senza pigmento, e del
rivestimento dovrà certificare i dati forniti, indicando il metodo e la risoluzione utilizzata;
d) Analisi termica, con indicazione del metodo impiegato:
• Curva della reazione di reticolazione con scansione della temperatura, da
temperatura ambiente fino alla fine della reazione;
• Velocità di scansione (°C/min);
• Temperatura all’inizio della reazione, picco massimo a fine reazione ed entalpia di
reazione.
e) Shore “D” secondo la norma ISO 868 in funzione del tempo in condizioni isotermiche a 5,
15, 25, 35 e 40°C.
Per tutti i dati previsti, il Produttore del rivestimento dovrà indicare il metodo di prova e lo
catalizzatore.
tra l’altro i seguenti dati:
• Viscosità;
• Densità;
• Residuo secco in volume;
• Residuo secco in peso;
• Spettrogramma all’infrarosso.

provini (es. tubi e piastre campione) come definito nel successivo paragrafo. Il laboratorio
eseguirà sui provini ricevuti tutti i lavori di pitturazione previsti (preparazione della superficie,
applicazione, ispezione e rapporti) in accordo con quanto definito nella Specifica Funzionale
20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 ed in questa Appendice.
20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 e dalla presente Appendice siano scrupolosamente soddisfatti.
Il laboratorio selezionato dovrà supervisionare, verificare e riportare tutte le fasi del processo
di rivestimento. Il Committente si riserva il diritto di partecipare alle operazioni di preparazione
dei provini.

dimensioni:
minimo;
Una serie sarà utilizzata per i test mentre l’altra dovrà essere identificata e conservata per

TABELLA 1
Test da eseguire
Caratteristica Standard/Metodo Criteri d’accettabilità
EN 10290
Spessore Secco (DFT) Min. 1.500 (Class “B”) – Max. 1.800 µm
Appendice A
Assenza di difetti in accordo alla norma EN
Aspetto e continuità EN 10290 pgf. 7.4
10290
EN 10290 • A –5°C, 4,5 J
Appendice C • A +23°C, 10 J
Conforme al valore fornito dal Produttore del
Durezza (Shore D) ISO 868
rivestimento
EN 10290
Porosità con Holiday
Appendice B Assenza di porosità
Detector
NACE RP0188
Adesione - Resistenza alla EN 10290 • Rating 3 a (23 ±2)°C
rimozione Appendice D • Rating 4 alla temp. max di esercizio ±2°C
Adesione EN 24624 Valore minimo: 10 MPa a (23 ±2)°C, utilizzando

(metodo del Pull-off) ISO 4624 uno strumento pneumatico
EN 10290 • 8 mm max a (23 ±2)°C per 28 gg.

Distacco Catodico
Appendice E • 10 mm max a (60 ±2)°C per 2 gg.
Resistenza specifica EN 10290 pgf. 7.11 • Rs = 107 a (23 ±2)°C per 100 gg.
d’isolamento elettrico e Appendice F • Rs = 104 a Tmax esercizio ±2°C per 30 gg.
Adesione dopo immersione EN 10290
Rating 2 a (23 ±2)°C per 100 ore
in acqua Appendice G
• 0,2 mm a (23 ±2)°C
Resistenza alla EN 10290
• 30% dello spessore iniziale alla temp. max di
penetrazione Appendice H
esercizio ±2°C
EN 10290 10 MPa dopo raffreddamento utilizzando uno
Invecchiamento termico
Appendice J strumento pneumatico
Nessuna variazione rispetto ai valori dichiarati dal
Spettogramma all’infrarosso
Produttore del rivestimento
ISO 62
Assorbimento d’acqua 1% max
ASTM D 570
1. Tubi:
• S = 0,020 a 0 ± 2°C
EN 10290 pgf. 7.15 • S = 0.030 a 23 ± 2°C
Flessibilità
e Appendice K 2. Componenti:
• S = 0,005 a 0 ± 2°C
• S = 0.010 a 23 ± 2°C
Allungamento EN 10290 pgf. 7.17 10%
≤ 195 mg di perdita di peso dopo 1000 cicli con
ASTM D4060
Resistenza all’abrasione mola abrasiva CS-17, risultante dalla media
Taber Test
ricavata da almeno tre provini


• Spessore secco del film in accordo ai requisiti definiti nell’Appendice A della norma EN
10290;
• Durezza Shore “D” in accordo con i requisiti della norma ISO 868;
norma EN 10290 o della norma NACE RP0188;
• Adesione - Resistenza alla rimozione in accordo con i requisiti definiti nell’Appendice D
5.1 PRERISCALDO
Committente.
metallo.
Il controllo della temperatura di preriscaldamento può essere eseguito sia con termo-matite
che con termometro a contatto. Tutti i rilievi di temperatura di pre-riscaldo dovranno essere
registrati sul certificato di produzione.


I materiali di rivestimento dovranno essere miscelati ed applicati in accordo con i requisiti
definiti al punto 6.2 della norma EN 10290 e con i requisiti specifici riportati al punto 2.6 della
Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0.
5.3.1 Spessori del film bagnato (WFT) e secco (DFT)

Gli spessori del film bagnato saranno misurati in accordo con la norma ISO 2808.
La calibrazione degli strumenti ed il metodo di misurazione dovranno essere eseguiti in
accordo con la norma SSPC-PA2.
5.4 CUT BACK

5.5 RIPARAZIONE DEI DIFETTI

norma EN 10290.
6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITÀ
6.1 GENERALE
6.2 PIANO DEI CONTROLLI QUALITA’

Funzionale 20550 PIP.COR.FUN Rev. 0 e dalla presente Appendice. Tra le altre dovranno

controlli riportati alla Tabella 5 della norma EN 10290.
Eni S.p.A.
APPENDICE “C”
REQUISITI FUNZIONALI PER LA QUALIFICA E L’ APPLICAZIONE DI RIVESTIMENTI
A TRE STRATI DI POLIETILENE ESTRUSO DA APPLICARE SULLA SUPERFICIE
20550 PIP.COR.FUN.
Appendice “C” - Pagina 2 di 15
CONTENUTO
APPENDICE “C” .................................................................................................................................... 1
1 GENERALITA’.................................................................................................................... 3
1.1 INTRODUZIONE................................................................................................................. 3
1.2 SCOPO ............................................................................................................................... 3
1.3 AMBIENTE OPERATIVO.................................................................................................... 3

2.1 CARATTERISTICHE DEL PRIMER ................................................................................... 3
2.2 CARATTERISTICHE DELL’ADESIVO ............................................................................... 4
2.3 POLIETILENE ESTRUSO .................................................................................................. 4
2.4 SPESSORI DEL RIVESTIMENTO...................................................................................... 5

3.3.1 Etichettatura ........................................................................................................................ 6
3.5 PROVE DI QUALIFICA....................................................................................................... 9
3.6 RAPPORTO FINALE DEL LABORATORIO ..................................................................... 10
4 PROVA PRATICA DI APPLICAZIONE IN CANTIERE ................................................... 10
5 REQUISITI FUNZIONALI PER L’APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO ..................... 10

5.1 PRERISCALDO ................................................................................................................ 10
5.2 PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE........................................................................... 11
5.3.1 Applicazione del Primer a base epossidica in polvere ..................................................... 11
5.3.2 Applicazione dell’Adesivo ................................................................................................. 11
5.3.3 Applicazione del Polietilene estruso ................................................................................. 11
5.3.4 Raffreddamento ................................................................................................................ 11
5.3.5 Spessore del ciclo di rivestimento..................................................................................... 11
5.4 CUT BACK ........................................................................................................................ 11
5.5 RIPARAZIONE DEI DIFETTI ............................................................................................ 12
5.5.1 Numero Massimo delle riparazioni ................................................................................... 12
5.5.2 Ispezione........................................................................................................................... 12
6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITÀ .......................................... 12

6.1 GENERALE....................................................................................................................... 12
6.2 PIANO DEI CONTROLLI QUALITA’ ................................................................................. 12
7 DOCUMENTAZIONI E RAPPORTI .................................................................................. 13

1 GENERALITA’
1.1 INTRODUZIONE
normative e gli articoli riportati nella Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 sono
La presente Appendice si riferisce alla norma EN 10288 (Tubi e raccordi per condotte terrestri
e marine – Rivestimenti esterni a doppio strato a base di polietilene applicati mediante
estrusione) il contenuto della quale deve essere considerato parte integrante della presente
Appendice.
1.2 SCOPO
Questa Appendice definisce i requisiti minimi funzionali per la qualifica, fornitura ed
applicazione di rivestimenti a tre strati di polietilene estruso da applicare in stabilimento, sulle
superfici esterne di tubi e componenti in acciaio, destinati a condotte marine o terrestri come
definito al punto 1 della norma EN 10288.

I rivestimenti in polietilene estruso da applicare sulle superfici esterne di tubi e componenti
potranno essere utilizzati per la protezione anticorrosiva di tubazioni interrate o immerse che
operano con le seguenti temperature massime d’esercizio:
–20° ÷ +80°C per applicazioni marine (offshore) su tubazioni immerse;
–20° ÷ +70°C per applicazioni terrestri (onshore) su tubazioni interrate.

Sarà cura dell’Appaltatore avere copia delle normative applicabili ad ogni singolo progetto che

I cicli di rivestimento considerati dalla presente Appendice sono costituiti da tre strati come di
seguito specificato:
1° strato - Primer a base epossidica in polvere (DFT 80 – 150 µm);
2° strato - Adesivo estruso (150 – 250 µm);
3° strato - Rivestimento esterno in polietilene estruso.
2.1 CARATTERISTICHE DEL PRIMER

Il 1° strato (Primer) dovrà essere composto da un primer a base epossidica in polvere
totalmente compatibile con l’adesivo, in grado di assicurare la perfetta adesione tra il metallo e
l’adesivo stesso ed in possesso delle proprietà elencate in Tabella 1.
Tabella 1
Proprietà Metodo Criteri d’accettabilità
Tecnica della piastra calda
Gel Time 80 + 10 s Max
(DIN 55990 T8)
Peso Specifico Metodo Standard 1,20 – 1,60
Polveri: 20 g
Contenuto d’umidità Temperatura: 105°C 0,5% (max.)
Tempo: 30 minuti
Temperatura di
Analisi termica differenziale ∆ Tg < -5°C
transizione vetrosa (Tg)
2,5° per diametro
Prova di piegamento DIN 53452
Nessuna mancanza
2.2 CARATTERISTICHE DELL’ADESIVO

Il 2° strato (Adesivo) dovrà essere composto da un polimero in grado di assicurare l’adeguata
adesione tra il primer e il 3° strato (polietilene estruso). L’adesivo estruso dovrà soddisfare le
proprietà elencate in Tabella 2:
Tabella 2
Proprietà Standard Criteri Accettabilità
Indice di fluidità di massa ISO 1133 1 a 6 g/10 min
Densità (Massa Volumica) ISO 1183 0,93 a 0,95
Resistenza alla rottura ≥ 12 MPa
ASTM D 638
Allungamento a rottura ≥ 600%
Durezza Shore “D” ASTM 2240 ≥ 35
Brittle point ASTM 746 - 60°C
Temperatura di rammollimento Vicat
ASTM 1525 > 90°C
(9,8 N)
Punto di fusione ASTM 3418 > 120°C
2.3 POLIETILENE ESTRUSO

Il 3° strato (Polietilene estruso) dovrà essere composto da un rivestimento esterno in
polietilene.
Il polietilene estruso dovrà soddisfare le proprietà elencate in Tabella 3:
Tabella 3
Proprietà Standard Criteri d’accettabilità
Indice di fluidità di massa ISO 1133 0,25 a 3 g/10 min
Densità ISO 1183 0,94 a 0,96
Contenuto di nerofumo ASTM D 1603 ≥ 2.0%
Resistenza a trazione a 23°C ASTM D 638 ≥ 17 Mpa
Allungamento a rottura a 23°C ASTM D 638 > 600%
Durezza Shore “D” ASTM D 2240 ≥ 50
Assorbimento d’acqua ASTM D 570 ≤ 0,05% 24 h
Temperatura di rammollimento
ASTM D 1525 > 110°C
VICAT (9,8 N)
Punto di fusione ASTM D 3418 > 110°C
Brittle point MA 17238 < -20°C
Resistenza specifica d’isolamento
DIN 30670 ≥ 108 Ω a (23±2)°C per 100 gg.
elettrico
2.4 SPESSORI DEL RIVESTIMENTO

Lo spessore minimo del ciclo di rivestimento dovrà corrispondere in qualsiasi punto al valore
specificato in Tabella 2 della norma EN 10288 in funzione della Classe di rivestimento
specificata. Lo spessore del rivestimento dovrà essere misurato in accordo con il metodo
definito in Appendice A della norma EN 10288.
Lo spessore del rivestimento è altresì riportato in Tabella 4, dove per le Classi 1, 2 e 3 sono
state assunte le seguenti definizioni:
Classe 1 “Spessore Normale”: tubazioni per servizio interrato soggette a bassa
aggressività meccanica (minori danni meccanici) o in linea con extra protezioni anti roccia;
Classe 2 “Spessore Rinforzato”: tubazioni per servizio interrato soggette ad aggressività
meccanica (rocce o argilla) o tubazioni per servizio immerso con temperatura d’esercizio
inferiore a 80°C;
Classe 3 “Spessore Extra-Rinforzato”: tubazioni per servizio immerso ad elevata profondità
o ricoperte con cemento e/o con temperature d’esercizio superiore a 80°C.
Tabella 4
Diametro del tubo Spessore minimo del rivestimento (mm)

(mm) “Classe 1” “Classe 2” “Classe 3”
D ≤ 114,3 1,5 1,8 2,5
114,3 < D ≤ 273 1,8 2 2,7
273 < D ≤ 508 2 2,2 2,9
508 < D ≤ 762 2,2 2,5 3,2
762 < D 2,5 3 3,7

Funzionale 20550.PIP.COR.FUN. Rev.0.
presente Appendice.
qualifica.

a) Scheda di sicurezza di ciascun componente;
b) Metodo di applicazione;
d) Nome ed indirizzo del laboratorio presso il quale saranno eseguiti i test;
e) Elenco dei maggiori progetti eseguiti riportante come minimo le seguenti informazioni:
rivestiti.
3.3.1 Etichettatura
a) Nome commerciale del materiale di rivestimento (primer, adesivo e polietilene estruso);
b) Produttore del rivestimento;
c) Colore;
d) Lotto di lavorazione di ciascun componente (primer, adesivo e polietilene estruso);
e) Data di produzione.

rivestimento dovrà fornire al laboratorio scelto le informazioni indicate nella Tabella 5.
Tabella 5
Informazioni e dati forniti dal Produttore del rivestimento
Informazioni Primer Adesivo Polietilene
Scheda Tecnica del Prodotto Si Si Si
Scheda di Sicurezza (MSDS) Si Si Si
Data di pubblicazione della Scheda Tecnica
Si Si Si
Prodotto
Data di pubblicazione delle Schede di
Si Si Si
sicurezza
Nome del Produttore Si Si Si
Nome commerciale e tipo di prodotto Si Si Si
Stabilimento di produzione Si Si Si
Lotto di produzione Si Si Si
Shelf life Si Si Si
Caratteristiche fisiche del prodotto alla
Si Si Si
consegna
Imballaggio Si Si Si
Requisiti di stoccaggio Si Si Si
Granulometria (polveri) Si No No
Gel Time Si No No
Peso specifico Si No No
Contenuto d’umidità Si No No
Temperatura di transizione vetrosa (Tg) Si No No
Prova di piegamento Si No No
Densità No Si Si
Punto di fusione No Si Si
Indice di fluidità di massa No Si Si
Resistenza a rottura No Si Si
Allungamento a rottura 23°C No Si Si
Durezza Shore “D” No Si Si
Brittle point No Si Si
Punto di rammollimento VICAT (9,8N) No Si Si
Contenuto di nerofumo No No Si
Resistenza alla trazione a 23°C No No Si
Assorbimento d’acqua No No Si
Invecchiamento termico No No Si
Tabella 5
Informazioni Primer Adesivo Polietilene
Resistenza alla radiazione ultravioletta No No Si
Resistenza allo Stress Cracking (ESCR) No No Si
Resistenza specifica d’isolamento No No Si
Contenuto pigmenti No No Si
Grado di dispersione dei pigmenti No No Si
verificare l’accuratezza e la rispondenza dei dati forniti dal Produttore del rivestimento.

provini (es. tubi) come definito nel successivo paragrafo. Il laboratorio eseguirà sui provini
ricevuti tutti i lavori di rivestimento previsti (preparazione della superficie, applicazione,
ispezione e rapporti) in accordo con quanto definito nella Specifica Funzionale 20550
PIP.COR.FUN. Rev. 0 ed in questa Appendice.
dei provini.

dimensioni:
minimo;
per il quale è stata richiesta la qualifica e con i medesimi parametri (es. spessore del
rivestimento).
3.5 PROVE DI QUALIFICA

Tabella 6
Test da eseguire sui provini
EN 10288 Conforme ai valori riportati nella Tabella. 2
Spessore del rivestimento
Appendice A dello standard EN 10288
Assenza di difetti in accordo alla norma EN
Apparenza e continuità EN 10288 pgf. 8.2
10288
EN 10288
Resistenza all’urto 5 J per mm di spessore del rivestimento
Appendice C
EN 10288
Porosità con Holiday
Detector
NACE RP0274
30 mm max at (23 ±2)°C per 28 gg.
EN 10288 30 mm max at (60 ±2)°C per 2 gg.
Distacco catodico
Appendice J
30 mm max at (40±2)°C per 7 gg.
Resistenza specifica EN 10288
Rs = 108 a (23 ±2)°C per 100 gg.
d’isolamento elettrico Appendice F
Resistenza alla EN 10288 0,3 mm a (23 ±2)°C
penetrazione Appendice E 0,5 mm a (60 ±2)°C
A (23 ±2)°C Min valore medio 60, valore
Resistenza alla pelatura EN 10288 medio 80;
(N/10 mm) Appendice D A (80 ±2)°C Min valore medio 15, valore
medio 20
EN 10288
Allungamento a rottura ≥ 350 % a (23 ±2)°C
Appendice G
Resistenza alla radiazione EN 10288 A ≥ 50%
ultravioletta Appendice H.1 0,65 ≤ ∆ MFR ≤ 1,35
EN 10288 0,65 ≤ ∆ MFR ≤1,35 at (100 ±2)°C per
Stabilità termica
Appendice H.2 2400 ore
Tabella 6
Test da eseguire sui provini
EN 10288
Flessibilità ≥3% a (23 ±2)°C
pgf. 8.14
Durezza (Shore “D”) ASTM D 2240 ≥ 50


• Spessore del rivestimento in accordo ai requisiti definiti nell’Appendice A della norma EN
10288;
norma EN 10288 o nella norma NACE RP0274.
5.1 PRERISCALDO
Committente.
metallo.
L’Appaltatore dovrà prendere tutte le necessarie precauzioni per evitare eventuali arresti della
linea che potrebbero portare ad inutili e dannose elevate temperature dell’acciaio del tubo.
Tutti i rilievi di temperatura dei preriscaldi dovranno essere registrati sul certificato di
produzione.


I materiali dovranno essere miscelati ed applicati con produzione continua e totalmente in
accordo con i requisiti definiti al punto 7.2 della norma EN 10288 e con i requisiti specifici
riportati al punto 2.6 della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0.
5.3.1 Applicazione del Primer a base epossidica in polvere

I tubi dovranno essere pre-riscaldati per induzione in apposito forno alla temperatura indicata
dal Produttore del rivestimento.
L’applicazione dovrà essere eseguita con pistola elettrostatica al fine di garantire uno
spessore del film secco (DFT) di 80 – 150 µm in funzione della tipologia della polvere applicata
e del servizio a cui il tubo sarà destinato.
5.3.2 Applicazione dell’Adesivo

L’adesivo dovrà essere applicato per estrusione prima della completa polimerizzazione del
primer epossidico in polvere. La temperatura dovrà essere totalmente in accordo alle istruzioni
fornite dal Produttore del rivestimento.
5.3.3 Applicazione del Polietilene estruso

L’applicazione del rivestimento esterno in polietilene dovrà essere eseguita per estrusione
laterale o assiale con idonea rullatura a pressione al fine di rendere il rivestimento omogeneo
e compatto. Durante la produzione la temperatura dovrà essere mantenuta ai valori indicati dal
Produttore del rivestimento.
5.3.4 Raffreddamento
Al termine del processo di rivestimento i tubi dovranno essere raffreddati con acqua dolce
affinché gli stessi raggiungano una temperatura di 60°C (±10°C).
5.3.5 Spessore del ciclo di rivestimento

Gli spessori del rivestimento saranno misurati in accordo con il metodo definito in Appendice A
Lo spessore minimo del rivestimento applicato dovrà corrispondere in qualsiasi punto al valore
specificato in Tabella 4 di questa Appendice in funzione della Classe di rivestimento
specificata (1, 2 o 3).
5.4 CUT BACK

lunghezza di 150 ± 20 mm e se non diversamente specificato, il rivestimento dovrà essere
smussato formando un angolo di 30° rispetto all’asse longitudinale del tubo. Il “cut back” per i
componenti e gli accessori dovrà essere specificato ed approvato dal rappresentante del
Committente.
contrattuali, dovrà essere approvato dal rappresentante del Committente.

norma EN 10288.
5.5.1 Numero massimo delle riparazioni

L’appaltatore dovrà riparare tutti i difetti rilevati, durante il controllo della porosità eseguita con
“Holiday Detector” e qualsiasi tipo di area danneggiata di superficie inferiore a 50 cm2.
Nel caso in cui una singola area danneggiata risulti di superficie maggiore di 50 cm2, il
rivestimento dovrà essere rifatto.
Sono ammesse un massimo di tre riparazioni per tubo ma in ogni caso il totale della superficie
delle aree riparate non dovrà essere superiore ai 150 cm2.
5.5.2 Ispezione
L’area riparata dovrà essere ispezionata al 100% con l’utilizzo di un “Holiday Detector”
(porosimetro) calibrato ad una tensione di 10 kV per mm di spessore di rivestimento in
accordo al metodo definito in Appendice B dello standard EN 10288.
6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITÀ
6.1 GENERALE


In accordo alla Tabella 8 della norma EN 10288 ed ai requisiti della presente Appendice,
l’Appaltatore dovrà eseguire durante l’esecuzione ed al termine dei lavori tutte le ispezioni ed i
controlli riportati alla Tabella 7 della presente Appendice.
7 DOCUMENTAZIONI E RAPPORTI
Appendice “C” - Pagina 14 of 15
Tabella 7 – Tipo e frequenza delle ispezioni e dei controlli

Tipo di ispezione o controllo Metodo Criteri d’accettabilità Frequenza
Condizioni delle superfici prima della sabbiatura - Tutti i tubi
Imperfezioni superficiali del supporto ISO 8501-3 Grado P3 Tutti i tubi
Conduttività ≤150 µS/cm
Granulometria, tipo e proprietà dell’abrasivo ASTM D-4940 2 controlli per ciascun turno di lavoro
Contenuto di cloruri < 25 ppm
Pulizia delle superfici prima della sabbiatura SSPC-SP1 Esente da olio, grasso ecc. Tutti i tubi
Grado di preparazione delle superfici ISO 8501-1 Sa 2,5 Tutti i tubi
La prima serie di dieci tubi e 4 controlli
Polverosità ISO 8502-3 < Classe 2
per ciascun turno di lavoro
Rugosità della superficie - 60 ≤ Rz ≤ 80 µm 1 controllo per ciascun turno di lavoro
Umidità relativa e condensa ISO 8502-4 RH < 85% 4 controlli per ciascun turno di lavoro
3°C superiore al punto di
Temperatura del supporto 4 controlli per ciascun turno di lavoro
rugiada
Rilevatore ad
infrarossi, In accordo con i valori indicati
Preriscaldo termomatite o dal Produttore del Tutti i tubi
termometri a rivestimento
contatto
Aspetto e continuità Visivo Esente da difetti Tutti i tubi
EN 10288 La prima serie di dieci tubi e 1
Film secco del primer (DFT) Conforme ai requisiti
Appendice A controllo ogni ora
EN 10288 La prima serie di dieci tubi e 1
Spessore del rivestimento Conforme ai requisiti
Appendice A controllo ogni ora
Cut back Visivo Conforme ai requisiti Tutti i tubi
EN 10288
Porosità del rivestimento Conforme ai requisiti Tutti i tubi
Appendice B
Appendice “C” - Pagina 15 di15
Tabella 7 – Tipo e frequenza delle ispezioni e dei controlli

EN 10288
Resistenza all’urto Conforme ai requisiti 1 controllo alla settimana
Appendice C
2 controlli a 23°C (1 volta per ciascun
EN 10288
Resistenza alla pelatura Conforme ai requisiti turno di lavoro)
Appendice D
2 controlli a 60°C (1 volta a settimana)
EN 10288
Resistenza alla penetrazione Conforme ai requisiti 1 controllo alla settimana
Appendice E
EN 10288
Resistenza specifica d’isolamento Conforme ai requisiti Da stabilire durante il pre-job meeting
Appendice F
EN 10288
Allungamento a rottura Conforme ai requisiti Da stabilire durante il pre-job meeting
Appendice G
EN 10288
Resistenza alle radiazioni ultraviolette Conforme ai requisiti Da stabilire durante il pre-job meeting
Appendice H.1
EN 10288
Stabilità termica Conforme ai requisiti Da stabilire durante il pre-job meeting
Appendice H.2
EN 10288
Distacco catodico Conforme ai requisiti Da stabilire durante il pre-job meeting
Appendice J
Eni S.p.A.
APPENDICE “D”
REQUISITI FUNZIONALI PER LA QUALIFICA E L’ APPLICAZIONE DI RIVESTIMENTI
A TRE STRATI DI POLIPROPILENE ESTRUSO DA APPLICARE SULLA SUPERFICIE
20550 PIP.COR.FUN.
Appendice “D” - Pagina 2 di 15
CONTENUTO
APPENDICE “D” .................................................................................................................................... 1
GENERALITA’ ........................................................................................................................................ 3
1.1 INTRODUZIONE................................................................................................................. 3
1.2 SCOPO ............................................................................................................................... 3

2.2 CARATTERISTICHE DELL’ ADESIVO .............................................................................. 4
2.3 POLIPROPILENE ESTRUSO............................................................................................. 4
2.4 SPESSORI DEL RIVESTIMENTO...................................................................................... 5

3.3.1 Etichettatura ........................................................................................................................ 6
3.6 RAPPORTO FINALE DEL LABORATORIO ..................................................................... 10
4 PROVA PRATICA DI APPLICAZIONE IN CANTIERE ................................................... 10
5 REQUISITI FUNZIONALI PER L’APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO ..................... 10

5.1 PRERISCALDO ................................................................................................................ 10
5.2 PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE........................................................................... 10
5.3.1 Applicazione del Primer a base epossidica in polvere ..................................................... 11
5.3.2 Applicazione dell’Adesivo ................................................................................................. 11
5.3.3 Applicazione del Polipropilene estruso ............................................................................. 11
5.3.4 Raffreddamento ................................................................................................................ 11
5.3.5 Spessori del ciclo di rivestimento...................................................................................... 11
5.4 CUT BACK ........................................................................................................................ 11
5.5 RIPARAZIONE DEI DIFETTI ............................................................................................ 12
5.5.1 Numero massimo delle riparazioni ................................................................................... 12
5.5.2 Ispezione........................................................................................................................... 12
6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DI QUALITA’ ................................................. 12

6.1 GENERALE....................................................................................................................... 12
6.2 PIANO DEI CONTROLLI DI QUALITA’ ............................................................................ 12

1 GENERALITA’
1.1 INTRODUZIONE
normative e gli articoli riportati nella Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN Rev. 0 sono
La presente Appendice, limitatamente all’esecuzione dei test e ai relativi criteri d’accettabilità,
si riferisce alla norma EN 10288 (Tubi e raccordi per condotte terrestri e marine – Rivestimenti
esterni a doppio strato a base di polietilene applicati mediante estrusione).
1.2 SCOPO
Questa Appendice definisce i requisiti minimi funzionali per la qualifica, fornitura ed
applicazione di rivestimenti a tre strati di polipropilene estruso da applicare in stabilimento,
sulle superfici esterne di tubi e componenti in acciaio, destinati a condotte marine o terrestri
per il trasporto di olio, gas o acqua.

I rivestimenti in polipropilene estruso da applicare sulle superfici esterne di tubi potranno
essere utilizzati per la protezione anticorrosiva di tubazioni interrate o immerse, che operano
con le seguenti temperature massime d’esercizio:
• –20°÷+80°C per applicazioni a media o temperatura ambiente (rivestimento standard);
• –20°÷+120°C per applicazioni ad alta temperatura per servizio immerso offshore
(rivestimenti con stabilità termica);
• –20°÷+110°C per applicazioni ad alta temperatura per servizio interrato onshore
(rivestimenti con stabilità termica).


I cicli di rivestimento considerati dalla presente Appendice sono costituiti da tre strati come di
seguito specificato
• 1° strato - Primer a base epossidica in polvere (DFT 80 – 150 µm);
• 2° strato - Adesivo estruso (250 – 300 µm);
• 3° strato - Rivestimento esterno in polipropilene estruso.

Il 1° strato (primer) dovrà essere composto da un primer a base epossidica in polvere
totalmente compatibile con l’adesivo, in grado di assicurare la perfetta adesione tra il metallo e
l’adesivo stesso ed in possesso delle proprietà elencate in Tabella 1.
Tabella 1
Proprietà Metodo Criteri d’accettabilità
Tecnica della piastra calda
Gel Time 80 + 10 s Max
(DIN 55990 T8)
Peso Specifico Metodo Standard 1,20 – 1,60
Polveri: 20 g
Contenuto di umidità Temperatura: 105°C 0,5% (max.)
Tempo: 30 minuti
Temperatura di
Analisi termica differenziale ∆ Tg < -5°C
transizione vetrosa (Tg)
2,5° per diametro
Prova di piegamento DIN 53452
Nessuna mancanza
2.2 CARATTERISTICHE DELL’ADESIVO

Il 2° strato (Adesivo) dovrà essere composto da un polimero in grado di assicurare l’adeguata
adesione tra il primer e il 3° strato (polipropilene estruso).
L’adesivo estruso dovrà soddisfare le proprietà elencate in Tabella 2.
Tabella 2
Proprietà Standard Criteri Accettabilità
Indice di fluidità di massa ISO 1133 1 a 12 g/10 min
Densità (Massa Volumica) ISO 1183 0,90 a 0,92
Resistenza alla rottura ≥ 20 Mpa
ASTM D 638
Allungamento a rottura ≥ 400%
Durezza Shore “D” ASTM 2240 ≥ 57
Brittle point ASTM 746 - 20°C
Temperatura di rammollimento VICAT
ASTM 1525 > 120°C
(9,8 N)
Punto di fusione ASTM 3418 > 130°C
2.3 POLIPROPILENE ESTRUSO

Il 3° strato (Polipropilene estruso) dovrà essere composto da un rivestimento esterno in
polipropilene.
Il polipropilene estruso dovrà soddisfare le proprietà elencate in Tabella 3.
Tabella 3
Proprietà Standard Criteri d’accettabilità
Indice di fluidità di massa ISO 1133 0,6 a 4 g/10 min.
Densità ISO 1183 0,9 a 0,92
Contenuto di nerofumo ASTM D 1603 0%
Resistenza a trazione a 23°C ASTM D 638 ≥ 20 MPa
Allungamento a rottura a 23°C ASTM D 638 > 400%
Durezza Shore “D” ASTM D 2240 ≥ 60
Assorbimento d’acqua ASTM D 570 ≤ 0,05% 24 h
Temperatura di rammollimento
ASTM D 1525 > 135°C
VICAT (9,8 N)
Punto di fusione ASTM D 3418 > 150°C
Brittle point MA 17238 < -20°C
Resistenza specifica d’isolamento
DIN 30670 ≥ 108 Ω at (23±2)°C per 100 gg.
elettrico
2.4 SPESSORI DEL RIVESTIMENTO

Lo spessore minimo del ciclo di rivestimento dovrà corrispondere in qualsiasi punto al valore
specificato in Tabella 4, dove per le Classi 1, 2 e 3 sono state assunte le seguenti definizioni:
Classe 1 “Spessore Normale”: tubazioni per servizio interrato soggette a bassa
aggressività meccanica (minori danni meccanici) o in linea con extra protezioni anti roccia;
Classe 2 “Spessore Rinforzato”: tubazioni per servizio interrato soggette ad aggressività
meccanica (rocce o argilla) o tubazioni per servizio immerso con temperatura d’esercizio
inferiore a 80°C;
Classe 3 “Spessore Extra-Rinforzato”: tubazioni per servizio immerso ad elevata profondità
o ricoperte con cemento e/o con temperature d’esercizio superiore a 80°C.
Tabella 4
Diametro del tubo Spessore minimo del rivestimento (mm)

(mm) “Classe 1” “Classe 2” “Classe 3”
D ≤ 114,3 1,5 1,8 2,5
114,3 < D ≤ 273 1,8 2 2,7
273 < D ≤ 508 2 2,2 2,9
508 < D ≤ 762 2,2 2,5 3,2
762 < D 2,5 3 3,7

presente Appendice.
qualifica.

rivestiti.
3.3.1 Etichettatura
a) Nome commerciale del materiale di rivestimento (primer, adesivo e polipropilene estruso);
c) Colore;
d) Lotto di lavorazione di ciascun componente (primer, adesivo e polipropilene estruso);

Tabella 5
Informazioni Primer Adesivo Polipropilene
Si Si Si
Prodotto
Data di pubblicazione delle Schede di sicurezza Si Si Si
Shelf life Si Si Si
Caratteristiche fisiche del prodotto alla consegna Si Si Si
Granulometria (polveri) Si No No
Gel Time Si No No
Peso specifico Si No No
Contenuto d’umidità Si No No
Temperatura di transizione vetrosa (Tg) Si No No
Prova di piegamento Si No No
Densità No Si Si
Punto di fusione No Si Si
Indice di fluidità di massa No Si Si
Resistenza a rottura No Si Si
Allungamento a rottura 23°C No Si Si
Durezza Shore “D” No Si Si
Brittle point No Si Si
Punto di rammollimento VICAT (9,8N) No Si Si
Resistenza alla trazione a 23°C No No Si
Assorbimento d’acqua No No Si
Invecchiamento termico No No Si
Resistenza alla radiazione ultravioletta No No Si
Resistenza allo stress cracking (ESCR) No No Si
Tabella 5
Informazioni Primer Adesivo Polipropilene
Resistenza specifica d’isolamento No No Si
Contenuto pigmenti No No Si
Grado di dispersione dei pigmenti No No Si

provini (es. tubi) come definito nel successivo paragrafo. Il laboratorio eseguirà sui provini
ricevuti tutti i lavori di rivestimento previsti (preparazione della superficie, applicazione,
ispezione e rapporti) in accordo con quanto definito nella Specifica Funzionale 20550
PIP.COR.FUN Rev. 0 ed in questa Appendice.
dei provini.

dimensioni:
minimo;
rivestimento).

TABELLA 6
Test da eseguirsi sui provini
Spessore del EN 10288 Conforme ai valori riportati nella Tabella 2
rivestimento Appendice A dello standard EN 10288
Apparenza e continuità EN 10288 pgf.8.2 Esente da difetti in accordo allo standard
EN 10288
Resistenza all’urto 7 J per mm di spessore del rivestimento
Appendice C
EN 10288
Porosità con holiday
detector
NACE RP0274
• 30 mm max at 23 (±2)°C per 28 gg.
EN 10288 • 30 mm max at 60 (±2)°C per 2 gg.days
Distacco catodico
Appendice J • 40 mm max alla max temp. di esercizio per
28 gg.
Resistenza specifica EN 10288
Rs = 108 at (23 ±2)°C per 100 gg.
d’isolamento Appendice F
Resistenza alla EN 10288 • 0,2 mm a (23 ±2)°C
penetrazione Appendice E • 0,4 mm a (60 ±2)°C
• A (23 ±2)°C Min valore medio 80, valore
medio 100
Resistenza alla pelatura EN 10288 • A (100 ±2)°C Min valore medio 30, valore
(N/10 mm) Appendice D medio 40
• At (120 ±2)°C Min valore medio 15, valore
medio 20
EN 10288
Allungamento a rottura ≥ 400% at (23 ±2)°C
Appendice G
Resistenza alla EN 10288
A ≥ 50% 0,65 ≤ ∆ MFR ≤ 1,35
radiazione ultravioletta Appendice H.1
EN 10288 0,65 ≤ ∆ MFR ≤1,35 at (100 ±2)°C per 2400
Stabilità termica
Appendice H.2 ore
Flessibilità EN 10288 pgf. 8.14 ≥3% at (23 ±2)°C
Durezza (Shore “D”) ASTM D 2240 ≥ 60


• Spessore del rivestimento in accordo ai requisiti definiti nell’Appendice A della norma EN
10288;
• Porosità con Holiday Detector in accordo ai requisiti definiti nell’Appendice B della norma
EN 10288 o nella norma NACE RP0274.
5.1 PRERISCALDO
Committente.
Nell'eventualità l’Appaltatore per il preriscaldamento utilizzi fiamme libere a diretto contatto
con la superficie del tubo, la superficie dovrà essere sempre mantenuta in movimento rispetto
alla fiamma con una velocità di roto-traslazione non inferiore a 10 mm/sec. Inoltre la
combustione deve essere regolata in modo da non dare luogo a depositi di fuliggine e di
condensa sul metallo.
L’Appaltatore dovrà prendere e sviluppare tutte le precauzioni per evitare eventuali arresti
della linea che potrebbero portare ad inutili e dannose elevate temperature dell’acciaio del
tubo.
Tutti i rilievi di temperatura di preriscaldo dovranno essere registrati sul certificato di
produzione.

La preparazione della superficie dovrà essere eseguita in accordo con i requisiti specifici

I materiali dovranno essere miscelati ed applicati con produzione continua totalmente in
accordo con i requisiti specifici riportati al punto 2.6 della Specifica Funzionale 20550
PIP.COR.FUN. Rev. 0.
5.3.1 Applicazione del Primer a base epossidica in polvere

I tubi dovranno essere pre-riscaldati per induzione in apposito forno alla temperatura indicata
L’applicazione dovrà essere eseguita con pistola elettrostatica al fine di garantire uno
spessore del film secco (DFT) di 80 – 150 µm in funzione della tipologia della polvere applicata
e del servizio a cui il tubo sarà destinato.
5.3.2 Applicazione dell’Adesivo

L’adesivo dovrà essere applicato per estrusione prima della completa polimerizzazione del
primer epossidico in polvere. La temperatura dovrà essere in accordo alle indicazioni fornite
5.3.3 Applicazione del Polipropilene estruso

L’applicazione del rivestimento esterno in polipropilene dovrà essere eseguita per estrusione
laterale o assiale con idonea rullatura a pressione al fine di rendere il rivestimento omogeneo
e compatto.
Durante la produzione la temperatura dovrà essere sempre mantenuta ai valori indicati dal
5.3.4 Raffreddamento
Al termine del processo di rivestimento i tubi dovranno essere adeguatamente raffreddati con
acqua dolce affinché gli stessi raggiungano una temperatura di 60°C (±10°C).
5.3.5 Spessori del ciclo di rivestimento

Gli spessori del rivestimento saranno misurati in accordo con il metodo definito in Appendice A
specificato in Tabella 4 di questa Appendice in funzione della Classe di rivestimento
specificata (1, 2 o 3).
5.4 CUT BACK

Le estremità del tubo dovranno essere lasciate a metallo nudo (non rivestito) per un a
lunghezza di 150 ± 20 mm e se non diversamente specificato, il rivestimento dovrà essere
smussato formando un angolo di 30° rispetto all’asse longitudinale del tubo. Il “cut back” per i
componenti e gli accessori dovrà essere specificato ed approvato dal rappresentante del
Committente.

norma EN 10288.
5.5.1 Numero massimo delle riparazioni

L’appaltatore dovrà riparare tutti i difetti rilevati, durante il controllo della porosità eseguita con
“Holiday Detector” e qualsiasi tipo di area danneggiata di superficie inferiore a 50 cm2.
Nel caso in cui una singola area danneggiata risulti di superficie maggiore di 50 cm2, il
rivestimento dovrà essere rifatto.
Sono ammesse un massimo di tre riparazioni per tubo ma in ogni caso il totale della superficie
delle aree riparate non dovrà essere superiore ai 150 cm2.
5.5.2 Ispezione
L’area riparata dovrà essere ispezionata al 100% con l’utilizzo di un “Holiday Detector”
(porosimetro) calibrato ad una tensione di 10 kV per mm di spessore di rivestimento in
accordo al metodo definito in Appendice B dello standard EN 10288.
6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DI QUALITA’
6.1 GENERALE
6.2 PIANO DEI CONTROLLI DI QUALITA’


In accordo ai requisiti della presente Appendice, l’Appaltatore dovrà eseguire durante

l’esecuzione ed al termine dei lavori tutte le ispezioni ed i controlli riportati alla Tabella 7 della
presente Appendice.
Tabella 7 - Tipo e frequenza delle ispezioni e dei controlli

Condizioni delle superfici prima della sabbiatura - Tutti i tubi
Imperfezioni superficiali del supporto ISO 8501-3 Grado P3 Tutti i tubi
Conduttività ≤150 µS/cm
Granulometria, tipo e proprietà dell’abrasivo ASTM D-4940 2 controlli per ciascun turno di lavoro
Pulizia delle superfici prima della sabbiatura SSPC-SP1 Esente da olio, grasso ecc.. Tutti i tubi
Rugosità della superficie - 60 ≤Rz ≤ 80 µm 1 controllo per ciascun turno di lavoro
rugiada
Rilevatore ad
infrarossi,
In accordo con i valori indicati
Preriscaldo termomatite o Tutti i tubi
dal Produttore del rivestimento
termometri a
contatto
Apparenza e continuità Visivo Esente da difetti Tutti i tubi
EN 10288 La prima serie di dieci tubi e 1 controllo
Film secco del primer (DFT) Conforme ai requisiti
Appendice A ogni ora
EN 10288 La prima serie di dieci tubi e 1 controllo
Spessore del rivestimento Conforme ai requisiti
Appendicex A ogni ora
Cut back Visivo Conforme ai requisiti Tutti i tubi
EN 10288
Porosità del rivestimento Conforme ai requisiti Tutti i tubi
Appendice B
Tabella 7 - Tipo e frequenza delle ispezioni e dei controlli

EN 10288
Resistenza all’urto Conforme ai requisiti 1 controllo alla settimana
Appendice C
2 controlli a 23°C (1 volta per ciascun
EN 10288 turno di lavoro)
Resistenza alla pelatura Conforme ai requisiti
Appendice D
2 controlli a 60°C (1 volta a settimana)
EN 10288
Resistenza alla penetrazione Conforme ai requisiti 1 controllo alla settimana
Appendice E
EN 10288
Resistenza specifica d’isolamento Conforme ai requisiti Da stabilire durante il pre-job meeting
Appendice F
EN 10288
Allungamento a rottura Conforme ai requisiti Da stabilire durante il pre-job meeting
Appendice G
EN 10288
Resistenza alle radiazioni ultraviolette Conforme ai requisiti Da stabilire durante il pre-job meeting
Appendice H.1
EN 10288
Stabilità termica Conforme ai requisiti Da stabilire durante il pre-job meeting
Appendice H2
EN 10288
Distacco catodico Conforme ai requisiti Da stabilire durante il pre-job meeting
Appendice J
Eni S.p.A.
APPENDICE “E”
DI NASTRI PLASTICI O MANICOTTI TERMORESTRINGENTI DA APPLICARE SULLA
SUPERFICE ESTERNA DI TUBI E COMPONENTI D’ACCIAO
20550 PIP.COR.FUN.
Appendice “E” - Pagina 2 di 9
CONTENUTO
APPENDICE “E”.......................................................................................................................................... 1
GENERALITA’ ............................................................................................................................................. 3
1.1 INTRODUZIONE...................................................................................................................... 3
1.2 SCOPO .................................................................................................................................... 3
1.3 AMBIENTE OPERATIVO......................................................................................................... 3
1.4 NORMATIVE DI RIFERIMENTO ............................................................................................. 3
2 CARATTERISTICHE GENERALI DEL RIVESTIMENTO....................................................... 3
3 QUALIFICA DEI MATERIALI E DEL CICLO DI RIVESTIMENTO ......................................... 3

3.1 CRITERI GENERALI ............................................................................................................... 3
3.2 REQUISITI PER LA PRE-QUALIFICA DEL RIVESTIMENTO ................................................ 4
3.3 TEST DI CARATTERIZZAZIONE DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO ................................ 4
3.3.1 Etichettatura ............................................................................................................................. 4
3.3.2 Informazioni del prodotto ......................................................................................................... 4
3.4 TEST DI CARATTERIZZAZIONE DEI CICLI DI RIVESTIMENTO.......................................... 5
3.4.1 Preparazione dei provini .......................................................................................................... 5
3.5 PROVE DI QUALIFICA............................................................................................................ 5
3.6 RAPPORTO FINALE DEL LABORATORIO ............................................................................ 5
4 PROVA PRATICA DI APPLICAZIONE IN CANTIERE .......................................................... 7
5 REQUISITI FUNZIONALI PER L’APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO ............................ 7

5.1 PRERISCALDO ....................................................................................................................... 7
5.2 PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI .................................................................................... 8
5.3 APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO................................................................................... 8
5.3.1 Spessore del ciclo di rivestimento............................................................................................ 8
5.4 CUT BACK ............................................................................................................................... 8
5.5 RIPARAZIONI DEI DIFETTI .................................................................................................... 8
6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITA’ ................................................ 8

6.1 GENERALE.............................................................................................................................. 8
6.2 PIANO DEI CONTROLLI QUALITA’ ........................................................................................ 9
6.3 CONTROLLI DURANTE L’AVANZAMENTO DEI LAVORI E COLLAUDO FINALE ............... 9
7 DOCUMENTAZIONE E RAPPORTI ....................................................................................... 9

1 GENERALITA’
1.1 INTRODUZIONE
La presente Appendice è parte integrante della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev.
0 e pertanto in nessun caso potrà essere utilizzata singolarmente. Tutti i requisiti, le normative e
gli articoli riportati nella Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 sono totalmente
applicabili a questa Appendice.
La presente Appendice si riferisce alla norma EN 12068 (Protezione catodica - Rivestimenti
organici esterni per la protezione della corrosione delle tubazioni di acciaio interrate o immerse da
associare alla protezione catodica - Nastri e materiali termorestringenti) il contenuto della quale
dovrà essere considerato parte integrante della presente Appendice.
Essa definisce inoltre i requisiti aggiuntivi richiesti dal Committente per la qualifica e l’applicazione
dei rivestimenti.
1.2 SCOPO
Questa Appendice definisce i requisiti minimi funzionali per la qualifica, fornitura ed applicazione
di nastri plastici e manicotti termorestrigenti da applicare sulle superfici esterne di tubi e
componenti in acciaio, destinati a condotte marine o terrestri come definito al punto 1 della norma
EN 12068.

Il punto 4 della norma EN 12068 classifica i nastri plastici e i manicotti termorestrigenti sulla base
della loro resistenza al danneggiamento meccanico, temperature massime di esercizio e per
speciali condizioni d’uso.
In relazione alla resistenza al danneggiamento meccanico, il ciclo di rivestimento considerato da
questa Appendice è quello di classe “C” come definito dalla norma EN 12068, “Rivestimento con
resistenza meccanica elevata”.
Con riferimento alla massima temperatura d’esercizio e per le speciali condizioni d’uso, la Classe
di rivestimento considerata da questa Appendice sono quelle definite ai punti 4.1.3 e 4.1.4 della
norma EN 12068.

dovranno essere disponibili presso il luogo dove i lavori sono eseguiti. L’Appaltatore inoltre dovrà
dare evidenza al Committente del possesso di tali standard, prima dell’inizio dei lavori e per
ciascuna fase di controllo e collaudo.

Le differenti tipologie di rivestimento considerate da questa Appendice sono quelle elencate al
punto 3.2 della norma EN 12068.

Dovranno essere totalmente seguiti tutti i requisiti riportati al punto 2.4 della Specifica Funzionale
presente Appendice.
Appendice, che dovranno essere eseguiti e documentati da laboratorio indipendente, qualificato
ed approvato dal Committente. Il Committente si riserva il diritto di partecipare e verificare, in
qualsiasi momento, l’esecuzione dei test.
qualifica.

Qualsiasi Produttore di rivestimento che intenda qualificare uno o più cicli di rivestimento, dovrà
informare il Committente per iscritto.
La documentazione dovrà contenere tutti i dati riportati nelle Tabelle da 3 a 7 della norma EN
12068 ed in aggiunta i seguenti dati:
e) Elenco dei maggiori progetti eseguiti riportante come minimo le seguenti informazioni: nome
del progetto, nome del cliente, nome dell’applicatore, anno durante il quale il progetto è stato
eseguito, lunghezza e dimensioni delle tubazioni e relativi componenti rivestiti.
3.3.1 Etichettatura
suo contenitore originale corredato dell’etichetta del Produttore, sulle quali saranno chiaramente
riportate le seguenti informazioni:
a) Nome commerciale di ciascun componente;
c) Colore;
d) Lotto di lavorazione di ciascun componente;

rivestimento dovrà fornire al laboratorio scelto le informazioni indicate nelle Tabelle da 3 a 7 della
norma EN 12068.
Per tutti i dati previsti il Produttore del rivestimento dovrà indicare il metodo di prova e lo standard
utilizzato, i valori garantiti e le tolleranze accettabili.
Tutti i dati e la documentazione fornita dal Produttore del rivestimento dovranno essere inclusi
Per ciascun lotto dovranno essere prelevati tre campioni: uno sarà utilizzato per i test, mentre gli
altri due saranno conservati per un periodo non superiore alla durata indicata sulla scheda

materiale che costituisce il ciclo del rivestimento, con istruzioni dettagliate per la miscelazione e
l’applicazione. Il Produttore del rivestimento dovrà altresì fornire un numero sufficiente di provini
(es. tubi) come definito nel successivo paragrafo.
Il laboratorio eseguirà sui provini ricevuti tutti i lavori di rivestimento previsti (preparazione della
superficie, applicazione, ispezione e rapporti) in accordo con quanto definito nella Specifica
Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 ed in questa Appendice. Nel caso in cui il laboratorio
non sia in grado di eseguire l’applicazione, sarà cura del Produttore del rivestimento eseguire tali
lavori, in altra idonea struttura, informandone preventivamente il Committente e garantendo che i
requisiti definiti nella Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 e dalla presente
Appendice siano scrupolosamente soddisfatti.
Il laboratorio selezionato dovrà supervisionare, verificare e riportare tutte le fasi del processo di
rivestimento. Il Committente si riserva il diritto di partecipare alle operazioni di preparazione dei
provini.

I provini dovranno essere rappresentativi dell’intera produzione e dovranno essere preparati in
accordo alle indicazioni della norma EN 12068.
In linea generale, se non diversamente specificato, le prove dovranno essere eseguite su provini
di acciaio aventi le seguenti dimensioni:
a) Sezioni di tubi: Lunghezza 700 mm, Diametro 150-300 mm (6-12”), Spessore 4 mm minimo;
Per ciascun test dovranno essere preparati 2 serie di provini ciascuna costituta da 3 provini. Una
serie sarà utilizzata per i test mentre l’altra dovrà essere identificata e conservata per eventuali
test di controllo.
con i requisiti stabiliti ai punti 5 e 6 della presente Appendice e della Specifica Funzionale 20550
PIP.COR.FUN. Rev. 0, incluso le operazioni di ispezione, controllo, prove e collaudo e rapporto di
ciascuna fase del processo di rivestimento.
rivestimento).
reticolazione o opportunamente conservati. Resta comunque definito che i test dovranno essere
eseguiti non oltre tre mesi dalla preparazione dei provini.

I test da eseguire ed i relativi criteri di accettabilità sono riportati nelle Tabelle 1 e 2.

Appendix “E” - Page 6 of 9
TABELLA 1
Standard Metodo Criteri d’accettabilità
Caratteristica Max Temp
EN 12068 Distacco catodico Pelatura nastro su nastro Pelatura da superficie tubolare
Resistenza all’urto a 23°C 30/50/HT Appendice H ≥ 15 J ≥ 15 J ≥ 15 J
Resistenza alla penetrazione
2 2 2
A 23°C 30 10,0 N/mm 10,0 N/mm 10,0 N/mm
Appendice G 2 2 2
Tmax di servizio 50/HT 10,0 N/mm 10,0 N/mm 10,0 N/mm
Spessore residuo ≥0,6 mm ≥0,6 mm ≥0,6 mm
Resistenza elettrica specifica di isolamento
8 2 8 2 8 2
Rs 100 30/50/HT Appendice J ≥ 10 Ωm ≥ 10 Ωm ≥ 10 Ωm
2 2 2
Rs 100/ Rs 70 ≥ 0,8 Ωm ≥ 0,8 Ωm ≥ 0,8 Ωm
Resistenza al distacco catodico
A 23°C 30/50/HT Appendice K ≤ 10 mm ≤ 10 mm ≤ 10 mm
Tmax di servizio 50/HT ≤ 25 mm ≤ 25 mm ≤ 25 mm
Resistenza alla pelatura nastro su nastro
Nastro interno su nastro interno e nastro esterno su
nastro interno
A 23°C 30/50/HT ≥1,0 N/mm ≥1,5 N/mm ≥1,5 N/mm
Appendice B
Tmax di servizio 50/HT ≥ 0,2 N/mm ≥ 0,2 N/mm ≥ 0,2 N/mm
Nastro esterno su nastro esterno
A 23°C 30/50/H ≥ 0,2 N/mm ≥ 0,2 N/mm ≥ 0,2 N/mm
Resistenza alla pelatura del nastro
Da superficie tubolare
A 23°C 30/50/HT ≥0,5 N/mm ≥0,75 N/mm ≥1,0 N/mm
Tmax di servizio 50/HT Appendice C ≥ 0,05 N/mm ≥ 0,075 N/mm ≥ 0,1 N/mm
Da rivestimento di stabilimento
A 23°C 30/50/HT ≥ 0,4 N/mm ≥ 0,4 N/mm ≥ 0,4 N/mm
Resistenza allo scorrimento
A 23°C 30/50/HT Appendice D ≥ 0,05 N/mm
2
≥ 0,05 N/mm
2
≥ 0,05 N/mm
2
2 2 2
.
Rev.0 Febbraio 2004
Appendice “E” - Pagina 7 of 9
TABELLA 2
Prove da eseguirsi sui provini
Standard Metodo
Caratteristica Classi Criteri d’accettabilità
EN 12068
Resistenza all’invecchiamento termico,
rapporti tra
125 ≥ B100/B0 ≥ 0,75
• Resistenza alla lacerazione
B100/B70 ≥ 0,8
Tutte le 125 ≥ E100/E70 ≥ 0,75

• Allungamenti a rottura Appendice E
classi E100/E70 ≥ 0,8
• Resistenza alla pelatura nastro su P100/PT ≥ 0,75

nastro P100/P70 ≥ 0,8
• Resistenza alla pelatura da superficie A100/AT ≥ 0,75

tubolare A100/A70 ≥ 0,8
Resistenza alla radiazione ultravioletta,
rapporti tra
Soltanto
Appendice F
• Allungamenti a rottura classi UV 125 ≥ EX/E0 ≥ 0,75
• Resistenza alla lacerazione 125 ≥ BX/B0 ≥ 0,75
Comportamento allo srotolamento a
Assenza di
bassa temperatura Classe L
Appendice N delaminazione, cracking
A –20°C Classe VL
o graffiature
inferiore –20°C
Nessuna variazione se
Tutte le
Resistenza microbiologica Appendice M comparata ai provini non
classi
interrati

componenti, di varia lunghezza, secondo le modalità concordate con il Produttore del
5.1 PRERISCALDO
I tubi o componenti dovranno essere preriscaldati ad una temperatura almeno di 5°C superiore
al punto di rugiada per rimuovere l’eventuale presenza d’umidità prima della pulizia delle
superfici.
Appendice E
5.2 PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI

La preparazione della superficie dovrà essere eseguita in accordo alle istruzioni del Produttore
del rivestimento riportate nelle schede tecniche di ciascun prodotto, come richiesto dalla
Tabella 7 della norma EN 12068 e in accordo ai requisiti specifici riportati al punto 2.5 della
Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev.0.

L’applicazione dei materiali di rivestimento dovrà essere eseguita in accordo alle istruzioni del
Produttore del rivestimento riportate nella schede tecniche di ciascun prodotto, come richiesto
dalla Tabella 7 della norma EN 12068 e in accordo ai requisiti specifici riportati al punto 2.6
della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0.

riportato nella scheda tecnica di ciascun prodotto, come richiesto dalla Tabella 7 della norma
EN 12068 in funzione della classe e del tipo di rivestimento specificato.
5.4 CUT BACK

In considerazione dell’applicabilità, le estremità del tubo dovranno essere lasciate a metallo
nudo (non rivestito) per un a lunghezza di 150 ± 20 mm e se non diversamente specificato, il
rivestimento dovrà essere smussato formando un angolo di 30° rispetto all’asse longitudinale
del tubo. Il “cut back” per i componenti e gli accessori dovrà essere specificato ed approvato
dal rappresentante del Committente.
5.5 RIPARAZIONI DEI DIFETTI

Tutte le riparazioni dovranno essere eseguite in accordo alle istruzioni del Produttore del
rivestimento come richiesto dalla Tabella 7 della norma EN 12068.
La conformità delle procedure e le riparazioni del rivestimento saranno oggetto di specifico
accordo tra il Committente e l’Appaltatore.
6.1 GENERALE
Appendice E


controlli richiesti dalla Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 e dalla presente
Appendice, includendo tra l’altro quelli di seguito elencati:
a) Condizioni delle superfici dei tubi o componenti;
b) Imperfezioni superficiali del supporto,
c) Granulometria e proprietà dell’abrasivo, se applicabile;
d) Grado di preparazione della superficie;
e) Grado di polverosità;
f) Umidità relativa, condensa e temperatura del supporto;
g) Aspetto e continuità del rivestimento;
h) Spessore del rivestimento;
i) “Cut Back” se applicabile;
j) Controllo della porosità (Holiday Detector);
k) Resistenza alla pelatura;
l) Ecc.
Eni S.p.A.
APPENDICE “F”
IN POLVERI EPOSSIDICHE DA APPLICARE SULLA SUPERFICIE ESTERNA DI TUBI
E COMPONENTI D’ACCIAIO
20550 PIP.COR.FUN.
Appendice “F” - Pagina 2 di 10
CONTENUTO
APPENDICE “F”..................................................................................................................................... 1
1 GENERALITA’.................................................................................................................... 3
1.1 INTRODUZIONE................................................................................................................. 3
1.2 SCOPO ............................................................................................................................... 3

3.3.1 Etichettatura ........................................................................................................................ 4

5.1 PRERISCALDO .................................................................................................................. 8
5.3.1 Spessore del rivestimento................................................................................................... 9
5.4 CUT BACK .......................................................................................................................... 9
6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITA’ ........................................... 9

6.1 GENERALE......................................................................................................................... 9
6.2 PIANO DEI CONTROLLI QUALITA’ ................................................................................... 9
6.2.1 Controlli durante l’avanzamento dei lavori e collaudo finale............................................. 10

1 GENERALITA’
1.1 INTRODUZIONE
La presente Appendice si riferisce allo standard NACE RP0394 (Application, Performance,
and Quality Control of Plant-Applied, Fusion-Bonded Epoxy External Pipe Coating) il
contenuto della quale dovrà essere considerato parte integrante della presente Appendice.
1.2 SCOPO
applicazione di polveri a base epossidica da applicare sulle superfici esterne di tubi e
componenti in acciaio come definito alla Sezione 1 dello standard NACE RP0394.

Questa Appendice fa riferimento all’ultima edizione delle norme elencate nella Specifica
Sarà cura dell’Appaltatore avere copia delle normative applicabili ad ogni singolo progetto, che

Il ciclo di rivestimento considerato da questa Appendice e costituito da polvere a base
epossidica applicata per fusione.
In accordo con i requisiti riportati nella Tabella 2 della presente Appendice lo spessore del
rivestimento dovrà essere di 360 ± 50 microns (µm).
Il Committente, in considerazione degli specifici requisiti riportati nella Specifica Tecnica di
Progetto dovrà specificare il valore minimo e massimo dello spessore del rivestimento.
La differenza tra il valore massimo e minimo dello spessore del rivestimento dovrà comunque
risultare non inferiore a 100 µm.

rivestimento nonché al ciclo stesso, compresi quelli utilizzati per le riparazioni.
qualifica.

La documentazione dovrà contenere tutti i dati riportati nella Tabella 1 della presente
Appendice ed in aggiunta i seguenti dati:
rivestiti.
3.3.1 Etichettatura
a) Nome commerciale del materiale di rivestimento;
c) Colore;
d) Lotto di lavorazione di ciascun componente;

Per ciascun componente del rivestimento da sottoporre ai test di qualifica, il Produttore del
rivestimento dovrà fornire al laboratorio scelto le informazioni di seguito indicate:
• Scheda Tecnica;
• Scheda di Sicurezza (MSDS);
• Data di pubblicazione della Scheda Tecnica;
• Data di pubblicazione della Scheda di Sicurezza;
• Nome del Produttore;
• Nome commerciale e tipo di prodotto;
• Stabilimento di produzione;
• Lotto di produzione;
• Shelf life;
• Caratteristiche fisiche del prodotto alla consegna;
• Imballaggio;
• Requisiti per lo stoccaggio;
• Granulometria;
• Gel Time;
• Peso specifico;
• Contenuto d’umidità;
• Prova di piegamento;
• Spettrogramma all’infrarosso di ciascun componente, con e senza pigmento, e del
rivestimento dovrà certificare i dati forniti, indicando il metodo e la risoluzione utilizzata.
e riportati nella Tabella 1.
Le polveri epossidiche dovranno possedere le proprietà riportate nella tabella seguente:
Tabella 1
Proprietà delle polveri
Proprietà Standard/Metodo Criteri d’accettabilità
Valori dichiarati dal Produttore del rivestimento con
Densità
tolleranza non superiore a ± 3,5%
2% max. trattenuto da setaccio da 150 µm (100
Granulometrica mesh);
0,1%max trattenuto da setaccio da 250 µm (60
mesh)
NACE RP0394
Durata prodotto Valori dichiarati dal Produttore del rivestimento
Appendice C
NACE RP0394 Valori dichiarati dal Produttore del rivestimento con
Gel Time
Appendice D tolleranza non superiore a ± 20%
Come dichiarato In grado di polimerizzare a temp. inferiore a 275°C
Tempo di
dal Produttore del e nel periodo di tempo dichiarato dal Produttore del
reticolazione
rivestimento rivestimento
NACE RP0394
Transizione vetrosa Valori dichiarati dal Produttore del rivestimento
Appendice E
Tabella 1
Proprietà delle polveri
Proprietà Standard/Metodo Criteri d’accettabilità
Temperatura di NACE RP0394
Valori dichiarati dal Produttore del rivestimento
reazione di Appendice E
NACE RP0394
Contenuto d’umidità 0,5 % max
Appendice F
Contenuto totale in NACE RP0394
0,6 % max
materie volatili Appendice G

provini (es. tubi e piastre campione) come definito nel successivo paragrafo.
Il laboratorio eseguirà sui provini ricevuti tutti i lavori di rivestimento previsti (preparazione
della superficie, applicazione, ispezione e rapporti) in accordo con quanto definito nella
Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 ed in questa Appendice.
rivestimento.
Il Committente si riserva il diritto di partecipare alle operazioni di preparazione dei provini.

dimensioni:
minimo;
indicate nello standard NACE RP0394, si applicheranno i requisiti stabiliti dallo standard
NACE RP0394.
per il quale è stata richiesta la qualifica e con i medesimi parametri (es. DFT).

ritenuti accettabili se tutti i valori risulteranno conformi ai requisiti ed ai criteri di accettabilità
Tabella 2
Standard/Metodo
Caratteristica Criteri d’accettabilità
NACE RP0394
Distacco catodico (24 ore) Appendice H Raggio max.: 8 mm
Distacco catodico (28 gg.) Appendice H Raggio max.: 10 mm
Resistenza chimica Appendice I Nessuna formazione di “blistering”
Porosità della sezione trasversale Appendice J Valore compreso tra 1 e 3
Porosità superficiale Appendice K Valore compreso tra 1 e 4
Flessibilità Appendice K Nessuna screpolatura o delaminazione
Resistenza all’urto penetrazione Appendice L 1,5 J min
Strain Polarization Appendice M Nessuna screpolatura
Analisi termica (calorimetria a scansione Valori dichiarati dal Produttore del
Appendice E
differenziale) rivestimento
Hot Water Soak Appendice N Valore compreso tra 1 e 3 incluso
Resistenza all’abrasione Appendice O 300 mg Max.
Resistenza alla penetrazione ASTM G 17 a 93°C Inferiore al 10%


Durante e al termine della prova pratica in cantiere dovranno essere eseguiti tutti i controlli
riportati nelle Tabelle 3 e 4.
Tabella 3
Prove da eseguirsi durante la produzione
Metodo
NACE RP0394
Distacco catodico (24 ore) Appendice H Raggio max: 12 mm(1)
Flessibilità Appendice K Nessuna screpolatura o delaminazione(1)
Hot water Soak Appendice N Valore compreso tra 1 e 3 incluso (1)
Contaminazione superficiale Appendice P 30%(2) max.
Porosità della sez trasversale Appendice J Valore compreso tra 1 e 3 incluso (2)
Caratteristiche termiche Appendice E Tg 5°C, max o 95% conversione H min. (3)
Resistenza all’urto Appendice L 1,5 J min. (3)
(1) L’esito negativo di questa prova comporterà la non accettazione di tutta la serie di tubi e componenti rivestiti compresi
tra la precedente prova eseguita con esito positivo e la successiva.
(2) L’esito negativo di questa prova comporterà la variazione dei parametri di applicazione.
(3) Questa prova sarà richiesta solo quando specificato dal Committente.
5.1 PRERISCALDO
Committente.
alla fiamma con una velocità di roto-traslazione non inferiore a 10 mm/sec. Inoltre la
combustione deve essere regolata in modo da non dare luogo a depositi di fuliggine e di
condensa sul metallo.
La temperatura di preriscaldamento dovrà essere mantenuta tra 35 e 50°C; essa dovrà essere
controllata almeno tre volte ogni turno di lavoro (all’inizio, a metà ed alla fine turno) ed ogni
qualvolta si verifichino delle interruzioni della linea di produzione.
Tutte i rilievi di temperatura di preriscaldo dovranno essere registrati sul certificato di
produzione.


I rivestimenti dovranno essere applicati in accordo ai requisiti riportati al punto 2.6 della
Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 e in accordo alle istruzioni del Produttore
del rivestimento come definito alla Sezione 7 dello standard NACE RP0394.
E’ consentito un riciclo di polvere caduta, non superiore al 10%, opportunamente miscelata
con polvere nuova.
La polvere riciclata dovrà essere pulita e setacciata con filtro magnetico al fine di rimuovere
eventuali particelle metalliche ed opportunamente passata a setaccio con 120 mm di maglia al
fine di rimuovere eventuali aggregati.
5.3.1 Spessore del rivestimento

Lo spessore del film secco dovrà essere di 360 (±50) µm e comunque in nessun caso inferiore
a 310 µm.
Lo spessore del rivestimento sarà misurato in accordo ai requisiti riportati al punto 5.3.3.2 dello
standard NACE RP0394.
5.4 CUT BACK

Il tipo di questa protezione temporanea, se non specificato nell’ordine o in altri documenti

Tutte le riparazioni dovranno essere eseguite in accordo ai requisiti definiti alla Sezione 9 dello
standard NACE RP0394 e sottoposte ad approvazione del Committente prima dell’inizio della
produzione.
6.1 GENERALE

6.2.1 Controlli durante l’avanzamento dei lavori e collaudo finale

controlli riportati nelle Tabelle 3 e 4:
Tabella 4
Controlli da eseguirsi in corso d’opera
Caratteristica Metodo Frequenza
Preparazione della superficie ISO 8501-1 Continuamente
Rugosità della superficie ISO 8503-1 1 controllo ogni 4 ore
Ispezione della condizione
- Tutti i tubi
delle superfici
Temperatura di applicazione - Tutti i tubi
Criteri d’applicazione - Sistematicamente durante l’applicazione
3 punti per ciascun tubo (i criteri d’accettabilità
Spessore del rivestimento - dovranno essere in accordo ai requisiti definiti
al par. 8.3.3.7 dello standard NACE RP0394)
Tutti i tubi (i criteri d’accettabilità dovranno
Porosità del rivestimento NACE RP0490 essere in accordo ai requisiti definiti al par.
8.3.3.8 dello standard NACE RP0394)
Al minimo un provino per ciascuno dei lotti di
Provini - produzione definiti al par. 8.3.4 dello standard
NACE RP0394
Eni S.p.A.
APPENDICE “G”
REQUISITI FUNZIONALI PER LA QUALIFICA E L’APPLICAZIONE DI MASSA
RIEMPITIVA ANTICORROSIVA DA APPLICARE SUI GIUNTI DI SALDATURA DI TUBI
E COMPONENTI D’ACCIAIO
20550 PIP.COR.FUN.
Appendice “G” - Pagina 2 di 11
CONTENTS
APPENDICE “G” .................................................................................................................................... 1
1 GENERALITA’.................................................................................................................... 3
1.1 INTRODUZIONE................................................................................................................. 3
1.2 SCOPO ............................................................................................................................... 3

3.3.1 Etichettatura ........................................................................................................................ 4

5.1 PRERISCALDO .................................................................................................................. 8
5.3.1 Generale ............................................................................................................................. 9
5.3.2 Metodo d’applicazione ........................................................................................................ 9
5.3.3 Spessore del rivestimento................................................................................................... 9
6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DI QUALITA’ ................................................... 9

6.1 GENERALE......................................................................................................................... 9
6.2 PIANO DEI CONTROLLI DI QUALITA’ .............................................................................. 9

1 GENERALITA’
1.1 INTRODUZIONE
1.2 SCOPO
La presente Appendice definisce i requisiti minimi funzionali per la qualifica fornitura ed
applicazione di massa riempitiva a base poliuretanica da applicarsi immediatamente prima
della posa del tubo al fine del riempimento e protezione dei giunti saldati di tubi e componenti
d’acciaio.

I rivestimenti in massa riempitiva a base poliuretanica da applicare sulle superfici esterne dei
tubi potranno essere utilizzati per la protezione di tubazioni interrate o immerse ed idonei per
le seguenti temperature massime d’esercizio:
• –20°÷+80°C per applicazioni a media o temperatura ambiente (rivestimento standard);
• –20°÷+120°C per applicazioni ad alta temperatura su tubazioni immerse (rivestimenti con
stabilità termica);
• –20°÷+110°C per applicazioni ad alta temperatura su tubazioni interrate (rivestimenti con
stabilità termica);


I cicli di rivestimento considerati da questa Appendice sono costituiti da una massa riempitiva
a densità variabile a base di cariche speciali e resine poliuretaniche. Il prodotto dovrà essere
costituito da un componente base, da un induritore, da una carica speciale e da un
accelerante (se applicabile).
In linea generale il rivestimento dovrà essere applicato ad uno spessore compreso tra i 10 e i
500 mm. L’applicazione potrà essere eseguita per estrusione o colata mediante l’uso di
cassaforma metallica pneumatica o manuale predisposta attorno al giunto di saldatura. Il
rivestimento finale dovrà mostrare un film continuo esente da colature e da qualsiasi altro
difetto visibile.
Lo spessore del rivestimento dovrà essere selezionato in considerazione della tipologia del
prodotto e del servizio specifico della tubazione.

rivestimento nonché al ciclo stesso, compresi quelli utilizzati per le riparazioni.
qualifica.

La documentazione dovrà contenere tutti i dati riportati nella Tabella 1 della presente
Appendice ed in aggiunta i seguenti dati:
rivestiti.
3.3.1 Etichettatura
a) Nome commerciale del materiale di rivestimento (Base, Induritore, Carica, Accelerante);
c) Colore;
d) Lotto di lavorazione di ciascun componente (Base, Induritore, Carica, Accelerante);

rivestimento dovrà fornire al laboratorio scelto le informazioni di seguito indicate:
• Scheda Tecnica;
• Scheda di sicurezza (MSDS);
• Data di pubblicazione della Scheda Tecnica;
• Data di pubblicazione della Scheda di Sicurezza;
• Nome del Produttore;
• Nome commerciale e tipo del prodotto;
• Data di produzione;
• Stabilimento di produzione;
• Lotto di produzione;
• Shelf life;
• Colore del prodotto miscelato;
• Metodo di applicazione;
• Caratteristiche fisiche del prodotto alla consegna;
• Contenuto in solidi;
• Peso specifico;
• Imballaggio;
• Requisiti per lo stoccaggio;
• Pot life;
• Preparazione delle superfici;
• Rapporto di miscelazione (in peso);
• Istruzioni per la miscelazione;
• Solvente/i raccomandato/i per la pulizia;
• Istruzioni raccomandate per l’applicazione;
• Temperatura (ambiente, tubo e del prodotto) e umidità;
• Temperatura d’esercizio;
• Minimo e Massimo spessore raccomandato del rivestimento;
• Requisiti specifici per la reticolazione del rivestimento;
• Tempo totale per la completa reticolazione;
• Tempo di disarmo cassaforma;
• Viscosità della base e del catalizzatore in accordo ai requisiti della norma ISO 2555 alle
• “Impronta digitale” – Spettrogramma all’infrarosso di ciascun componente, con e senza
pigmento, e del rivestimento dopo completa reticolazione. Il Product Quality Manager del
Produttore del rivestimento dovrà certificare i dati forniti, indicando il metodo e la
risoluzione utilizzata;
• Analisi termica, con indicazione del metodo impiegato:
Curva della reazione di reticolazione con scansione della temperatura, da

temperatura ambiente fino a termine della reazione;
Temperatura di transizione vetrosa (Tg);
Velocità di scansione (°C/min);
Temperatura all’inizio della reazione, picco massimo, a fine reazione ed entalpia di
reazione.
I test dovranno essere eseguiti sia sulla base che sul catalizzatore.

provini (es. tubi) come definito nel successivo paragrafo.
Il laboratorio eseguirà sui provini ricevuti tutti i lavori di rivestimento previsti (preparazione
della superficie, applicazione, ispezione e rapporti) in accordo con quanto definito nella
Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 ed in questa Appendice.
rivestimento.

I test dovranno essere eseguiti su provini d’acciaio come descritto nei successivi punti.
3.4.1.1 Sezioni di tubo
Considerato che lo scopo principale dei test di qualifica è quello di accertare la compatibilità
del rivestimento dei giunti saldati con il rivestimento applicato in stabilimento, i provini
dovranno essere rivestiti con uno o più dei 5 sistemi di rivestimento previsti dalla Specifica
Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 per i quali il Produttore del rivestimento richiede la
qualifica.
La lunghezza dei tubi rivestiti dovrà essere tale da assicurare che l’area oggetto dei test sia
equivalente a quella dei giunti saldati compresa l’area di sovrapposizione. Le dimensioni
minime accettabili delle sezioni di tubo dovranno essere: Lunghezza 1000 mm, Diametro 150
mm (6”) e con spessore del rivestimento di 5 mm.
L’area oggetto dei test dovrà essere libera da qualsiasi tipo di rivestimento e al centro di essa
dovrà essere installato un anello al fine di ricreare il giunto saldato.
Il tempo di applicazione del rivestimento sull’area oggetto dei test non dovrà eccedere da
quello stimato per l’applicazione del rivestimento in stabilimento, cantiere, sulla chiatta, ecc.
3.4.1.2 Pannelli
Dove applicabile, la dimensione dei pannelli utilizzati come provini dovrà essere: 300 x 300
mm, Spessore 5 mm.
3.4.1.3 Generale
per il quale è stata richiesta la qualifica e con i medesimi parametri (es. DFT).

TABELLA 1
Resistenza alla
ASTM D 695 45 MPa
compressione
Provino con volume di 25 cm3
Nessuna perdita di
Resistenza all’acqua di immerso in acqua di mare a
proprietà. Irrilevante
mare temperature variabili da 18°C a 40°C
assorbimento d’acqua
per 1000 ore
Provino cilindrico di 60 mm di
diametro altezza 60 mm, investito da Nessuna rottura - Nessuna
sfera metallica di 5 kg. fatta cadere da screpolatura
1,5 m
Provino cubico con lato di 60 mm,
soggetto a 10 cicli: Nessuna variazione nelle tre
Resistenza alle escursioni
dimensioni - Nessuna
termiche • 1 ora in acqua a 90°C perdita di proprietà
• 1 ora in frigorifero a 0° C
Resistenza termica – Provino cubico con lato di 60 mm Nessuna variazione nelle tre
stabilità dimensionale esposto per 4 ore a 135°C dimensioni
Densità apparente ASTM D 1622 1500 Kg/m3 ± 1,5 %
Distacco catodico ASTM G8 Max 9 mm
Resistenza a trazione ASTM D 638 Valore medio 11 MPa
TABELLA 1
Nessuna variazione se
Resistenza alla corrosione
comparato con un provino
da agenti batterici
non interrato
Tempo di disarmo
≤ 5 min.
cassaforma


rivestimento, al fine di permettere la valutazione di eventuali problemi, che si possano
Per particolari progetti, se ritenuto necessario, il Committente potrà richiede specifici test
addizionali.
5.1 PRERISCALDO
Committente.
alla fiamma o viceversa. Inoltre la combustione deve essere regolata in modo da non dare
luogo a depositi di fuliggine e di condensa sul metallo.
L’Appaltatore dovrà prendere tutte le necessarie precauzioni per evitare eventuali arresti della
linea che potrebbero portare ad inutili e dannose elevate temperature dell’acciaio del tubo.
I tubi dovranno essere preriscaldati ad una temperatura almeno di 5°C superiore al punto di
rugiada per rimuovere l’eventuale presenza d’umidità prima della pulizia delle superfici; tale
controllo dovrà essere eseguito almeno tre volte per ciascun turno di lavoro (all’inizio, a metà
ed alla fine turno) ed ogni qualvolta si verifichino delle interruzioni della linea di produzione.
Tutti i rilievi di temperatura di preriscaldo dovranno essere registrati sul certificato di
produzione.

5.3.1 Generale
I rivestimenti dovranno essere applicati totalmente in accordo con le istruzioni fornite dal
Produttore del rivestimento e con i requisiti specifici riportati al punto 2.6 della Specifica
5.3.2 Metodo d’applicazione

In linea generale il rivestimento deve essere applicato per estrusione o per colata mediante
l’uso di cassaforma metallica pneumatica o manuale predisposta sul giunto di saldatura.
L’immissione della massa riempitiva deve avvenire mediante la macchina di estrusione che
dovrà dosare e miscelare automaticamente i componenti, oppure per caduta diretta dal fusto
nel quale i componenti sono stati precedentemente predosati e opportunamente miscelati.
La macchina di estrusione dovrà possedere tutti i componenti idonei ad eseguire una corretta
applicazione in accordo alle raccomandazioni del Produttore del rivestimento.

Il valore minimo e massimo dello spessore del rivestimento dovrà essere in accordo con le
caratteristiche del prodotto e con il tipo di servizio cui è destinato il tubo o i componenti.
Il valore minimo e massimo dello spessore dovrà essere inoltre in accordo alle istruzioni del

rivestimento e i relativi metodi dovranno essere sottoposti al committente per approvazione
prima del ciclo di produzione.
6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DI QUALITA’
6.1 GENERALE
6.2 PIANO DEI CONTROLLI DI QUALITA’


Durante l’esecuzione ed al termine dei lavori, l’Appaltatore dovrà eseguire tutte le ispezioni ed
i controlli riportati nella Tabella 2.
Appendix “G” - Page 11 di 11
Tabella 2
Tipo e frequenza delle ispezioni e dei controlli
Condizioni delle superfici prima della sabbiatura - Tutti i giunti di saldatura
Imperfezioni superficiali del supporto ISO 8501-3 Grado P3 Tutti i giunti di saldatura
Conduttività 150 µS/cm
Granulometria, tipo e proprietà dell’abrasivo ASTM D-4940- 2 volte per ciascun turno di lavoro
Nessuna traccia di olio,
Pulizia delle superfici prima della sabbiatura SSPC-SP1 Tutti i giunti di saldatura
grasso ecc.
Rugosità della superficie - 60 ≤Rz ≤ 80 µm 1 controllo per ciascun turno di lavoro
rugiada
Rilevatore ad
In accordo ai valori indicati
infrarossi,
Preriscaldo dal Produttore del Tutti i giunti di saldatura
termomatite o
rivestimento
termometri a contatto
Apparenza e continuità Visivo Esente da difetti Tutti i giunti di saldatura
La prima serie di dieci tubi e 1
Spessore del rivestimento - Conforme ai requisiti
controllo ogni ora
Eni S.p.A.
APPENDICE “H”
REQUISITI PER LA QUALIFICA E L’APPLICAZIONE DI RIVESTIMENTI PROTETTIVI
DA APPLICARE SUI GIUNTI DI SALDATURA DI TUBI D’ACCIAIO PER CONDOTTE
MARINE O TERRESTRI
20550 PIP.COR.FUN.
Appendice “H” - Pagina 2 di 12
CONTENUTO
APPENDICE “H” .................................................................................................................................... 1
1 GENERALITA’.................................................................................................................... 3
1.1 INTRODUZIONE................................................................................................................. 3
1.2 SCOPO ............................................................................................................................... 3

2.1 TIPI DI RIVESTIMENTI PER GIUNTI DI SALDATURA...................................................... 3
2.2 CRITERI PER LA SELEZIONE DEL RIVESTIMENTO ...................................................... 4

3.2 REQUISITI PER LA PREQUALIFICA DEL RIVESTIMENTO ............................................ 4
3.3.1 Etichettatura ........................................................................................................................ 5
3.6 PROVA PRATICA DI APPLICAZIONE IN CANTIERE ....................................................... 7

4.1.1 Generale ............................................................................................................................. 7
4.1.2 Sabbiatura........................................................................................................................... 8
4.1.3 Preparazione meccanica .................................................................................................... 8
4.1.4 Sovrapposizione ................................................................................................................. 8
4.2.1 Spessore del fim bagnato (WFT) e secco (DFT) ................................................................ 9
5 REQUISITI SPECIFICI PER L’APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO ........................... 9

5.1 APPLICAZIONE DI MATERIALI TERMORESTRINGENTI ................................................ 9
5.2 NASTRI PLASTICI POLIMERICI ........................................................................................ 9
5.3 POLVERI EPOSSIDICHE APPLICATE PER FUSIONE .................................................. 10
5.4 POLIPROPILENE APPLICATO PER INIEZIONE ............................................................ 10
5.5 POLIURETANO APPLICATO PER INIEZIONE ............................................................... 10
5.6 RESINA LIQUIDA EPOSSIDICA ( ESENTE DA CATRAMI)............................................ 10
5.7 RESINA LIQUIDA POLIURETANICA (ESENTE DA CATRAMI)...................................... 10
6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITA’ ......................................... 10

6.1 GENERALE....................................................................................................................... 10
6.2 CONTROLLI ISPEZIONI E TEST ..................................................................................... 11
6.2.1 CONTROLLI DURANTE L’AVANZAMENTO DEI LAVORI E COLLAUDO FINALE ........ 11

1 GENERALITA’
1.1 INTRODUZIONE
1.2 SCOPO
La presente Appendice definisce i requisiti minimi funzionali per la qualifica, selezione,
fornitura ed applicazione di rivestimenti da applicare sulla superficie esterna dei giunti di
saldatura di tubi d’acciaio.
I rivestimenti da applicare sui giunti di saldatura devono assicurare un adeguata protezione
anticorrosiva e la continuità del rivestimento delle estremità del tubo lasciate a metallo nudo
(non rivestito) durante l’applicazione in stabilimento.
I rivestimenti sono applicati al termine dell’assemblaggio dei tubi eseguito tramite saldatura
per realizzare condotte marine o terrestri, destinate al trasporto di olio, gas o acqua.


I giunti di saldatura dovranno essere protetti con un ciclo di rivestimento compatibile con
quello già esistente sul tubo e tale da permettere un’adeguata applicazione alle condizioni
presenti in cantiere.
2.1 TIPI DI RIVESTIMENTI PER GIUNTI DI SALDATURA

Le tipologie di rivestimento per giunti di saldatura considerati da questa Appendice sono
riportati in Tabella 1.
TABELLA 1
TIPI DI RIVESTIMENTO PER GIUNTI DI SALDATURA
Materiali termorestringenti
Nastri plastici polimerici
Polvere epossidica applicata per fusione
Polipropilene applicato per iniezione
Poliuretano applicato per iniezione
Resina epossidica liquida (esente da catrame)
Resina poliuretanica liquida (esente da catrame)
2.2 CRITERI PER LA SELEZIONE DEL RIVESTIMENTO

I rivestimenti per la protezione anticorrosiva delle superfici esterne di tubi e componenti
d’acciaio previsti dalla Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0, sono definiti alle
varie Appendici come segue:
• Appendice “A”: Pitture liquide epossidiche o epossidiche-modificate;
• Appendice “B”: Pitture liquide poliuretaniche o poliuretaniche-modificate;
• Appendice “C”: Rivestimenti a tre strati di polietilene (PE) estruso;
• Appendice “D”: Rivestimenti a tre strati di polipropilene (PP) estruso;
• Appendice “F”: Polveri epossidiche applicate per fusione (FBE).

I rivestimenti per giunti di saldatura dovranno soddisfare i seguenti requisiti:
a) Dovranno essere compatibili con uno più dei rivestimenti previsti dalle Appendici sopra
riportate;
b) Dovranno essere resistenti alle temperature di esercizio previste per la condotta;
c) Dovranno essere idonei all’applicazione alle condizioni e ai processi presenti sul campo.

Funzionale 20550.PIP.COR.FUN. Rev. 0.
presente Appendice.
qualifica.
3.2 REQUISITI PER LA PREQUALIFICA DEL RIVESTIMENTO

La documentazione dovrà contenere tutti i dati relativi a ciascun tipo di rivestimento per giunti
di saldatura per i quali è richiesta la pre-qualifica ed in aggiunta i seguenti dati:
a) Nome commerciale del ciclo di rivestimento;
b) Scheda Tecnica del prodotto;
c) Codice del tipo di rivestimento come riportato alla Tabella 1 della presente Appendice;
d) Compatibilità del rivestimento proposto con il tipo di rivestimento previsto nelle varie
Appendici della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0;
e) “Impronta digitale” (se applicabile): Spettrogramma all’infrarosso di ciascun componente

con e senza pigmento. Il Product Qualità Manager del Produttore del rivestimento dovrà
certificare il suddetto spettrogramma;
f) Procedure d’applicazione;
g) Schede di sicurezza di ciascun componente;
h) Nome ed indirizzo del laboratorio presso il quale saranno eseguiti i test;
i) Elenco dei maggiori progetti eseguiti riportante come minimo le seguenti informazioni:
rivestiti.

I test di caratterizzazione dei materiali di rivestimento e dei cicli di rivestimento per giunti di
saldatura dovranno soddisfare i requisiti riportati in Tabella 2.
TABELLA 2
Test di Caratterizzazione
TIPO DI RIVESTIMENTO CARATTERIZZAZIONE
Materiali termorestringenti Conforme ai requisiti riportati in Appendice “E”
Nastri plastici polimerici Conforme ai requisiti riportati in Appendice “E”

Polvere epossidica applicata per fusione Conforme ai requisiti riportati in Appendice “F”
Polipropilene applicato per iniezione Conforme ai requisiti riportati in Appendice “D”
Poliuretano applicato per iniezione Conforme ai requisiti riportati in Appendice “G”
Resina epossidica liquida (esente da Conforme ai requisiti riportati in Appendice “A”
catrame)
Resina poliuretanica liquida (esente da Conforme ai requisiti riportati in Appendice “B”
catrame)
3.3.1 Etichettatura
a) Nome commerciale del materiale di rivestimento;
c) Riferimenti delle normative applicabili;
d) Colore;
e) Lotto di lavorazione di ciascun componente;

rivestimento dovrà fornire al laboratorio scelto le informazioni indicate nelle Appendici relative
ai differenti cicli di rivestimento.
Per tutti i dati previsti, il Produttore del rivestimento dovrà indicare il metodo di prova e lo
catalizzatore.
verificare l’accuratezza e la rispondenza dei dati forniti per ciascun componente dal Produttore
del rivestimento, come richiesto in Tabella 2.

provini (es. tubi e piastre campione) come definito nel successivo paragrafo.
Il laboratorio eseguirà sui provini ricevuti tutti i lavori di rivestimento previsti (preparazione della
superficie, applicazione, ispezione e rapporti) in accordo con quanto definito nella Specifica
Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 e dalla relativa Appendice.
rivestimento. Il Committente si riserva il diritto di partecipare alle operazioni di preparazione
dei provini.

I test dovranno essere eseguiti su provini d’acciaio come descritto nei successivi punti.
3.4.1.1 Sezioni di tubo
Considerato che lo scopo principale dei test di qualifica è quello di accertare la compatibilità
del rivestimento dei giunti saldati con il rivestimento applicato in stabilimento, i provini
dovranno essere rivestiti con uno o più dei 5 sistemi di rivestimento previsti dalla Specifica
Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 per i quali il Produttore del rivestimento richiede la
qualifica.
La lunghezza dei tubi rivestiti dovrà essere tale da assicurare che l’area oggetto dei test sia
equivalente a quella dei giunti saldati compresa l’area di sovrapposizione. Le dimensioni
minime accettabili delle sezioni di tubo dovranno essere: Lunghezza 1000 mm, Diametro 150
mm (6”) e con spessore del rivestimento di 5 mm.
L’area oggetto dei test dovrà essere libera da qualsiasi tipo di rivestimento e al centro di essa
dovrà essere installato un anello di saldatura al fine di ricreare il giunto saldato.
Il tempo di applicazione sull’area oggetto dei test non dovrà eccedere da quello stimato per
l’applicazione del rivestimento in stabilimento, cantiere, sulla chiatta, ecc.
3.4.1.2 Pannelli
Dove applicabile, la dimensione dei pannelli utilizzati come provini dovrà essere: 300 x 300
mm, Spessore 5 mm.
3.4.1.3 Generale
con i requisiti della presente Appendice e della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN.
Rev. 0, incluso le operazioni di ispezione, controllo, prove e collaudo e rapporto di ciascuna
fase del processo di rivestimento.

I test da eseguire ed i relativi criteri di accettabilità sono riportati nei relativi punti previsti per
ciascun tipo di ciclo di rivestimento.

3.6 PROVA PRATICA DI APPLICAZIONE IN CANTIERE


I requisiti riportati ai punti seguenti sono comuni a tutti i diversi tipi di rivestimento per giunti di
saldatura.
4.1.1 Generale
La preparazione della superficie dovrà essere eseguita in accordo alle indicazioni del
Produttore del rivestimento, ai requisiti della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev.
0 e della relativa Appendice applicabile.
Al momento dell’applicazione del rivestimento, le superfici da rivestire dovranno essere

completamente asciutte, pulite e prive di qualsiasi materiale estraneo e contaminante.
Qualsiasi imperfezione dell’acciaio e delle saldature dovrà essere rimossa in accordo al grado
di finitura P2 della norma ISO 8501-3. Al termine della rimozione delle imperfezioni dell’acciaio
lo spessore del tubo dovrà comunque corrispondere alla tolleranza minima di spessore
prevista per il tubo.
4.1.2 Sabbiatura
La sabbiatura dovrà essere eseguita in accordo con la norma ISO 8504-2 e al grado di finitura
Sa 2,5 definito dalla norma ISO 8501-1. Il profilo della superficie sabbiata dovrà essere
conforme alle indicazioni del Produttore del rivestimento.
4.1.3 Preparazione meccanica

La preparazione meccanica dovrà essere eseguita in accordo con la norma ISO 8504-3 e al
grado di finitura St3 definito dalla norma ISO 8501-1. Il profilo della superficie preparata con
utensili meccanici dovrà essere conforme alle indicazioni del Produttore del rivestimento.
4.1.4 Sovrapposizione
Le zone adiacenti i giunti di saldatura, già rivestite, dovranno essere adeguatamente
preparate e irruvidite al fine di garantire una corretta adesione e continuità del rivestimento
con quello applicato sui giunti di saldatura. Il metodo utilizzato dovrà essere conforme con le
raccomandazioni del Produttore del rivestimento.
In relazione al tipo di rivestimento applicato originariamente in stabilimento e a quello
prescelto per i giunti di saldatura, le dimensioni dell’area di sovrapposizione dovranno essere
in accordo con i valori elencati in Tabella 3.
TABELLA 3 Sovrapposizione (Overlap)

Tipo di rivestimento del giunto di Dimensione delle superfici
saldatura di sovrapposizione
(Overlap)
Materiali termorestringenti ≥ 100 mm
Nastri plastici polimerici ≥ 70 mm
Polvere epossidica applicata per ≥ 50 mm
fusione
Polipropilene applicato per iniezione ≥ 70 mm
Polietilene applicato per iniezione ≥ 70 mm
Resina epossidica liquida (esente da ≥ 50 mm
catrame)
Resina poliuretanica liquida (esente ≥ 50 mm
da catrame)

La temperatura del supporto del giunto saldato dovrà essere superiore di 3°C rispetto al punto
di rugiada ed entro i valori raccomandati dal Produttore del rivestimento.
La temperatura del supporto del giunto saldato dovrà essere controllata con adeguati
strumenti al fine di rispettare le condizioni d’applicazione (temperatura del supporto ed
applicazione del rivestimento in stabilimento) raccomandati dal Produttore del rivestimento.
In linea generale il rivestimento dovrà essere applicato in accordo con i requisiti definiti al
punto 2.6 della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 e dalle relative Appendici.
In particolare dovranno essere seguite le raccomandazioni del Produttore del rivestimento
riportate in ciascuna Scheda Tecnica del prodotto.
Nell’eventualità che sia richiesta una particolare resistenza meccanica, dovranno essere
applicati i requisiti riportati in Appendice “I” della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN.
Rev. 0
4.2.1 Spessore del fim bagnato (WFT) e secco (DFT)

Se applicabile lo spessore del film bagnato (WFT) e secco (DFT) per ciascun tipo di
rivestimento previsto da questa Appendice dovrà risultare in accordo alle raccomandazioni del

rivestimento riportate nelle relative Schede Tecniche.
5 REQUISITI SPECIFICI PER L’APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO
5.1 APPLICAZIONE DI MATERIALI TERMORESTRINGENTI

L’applicazione dei materiali termorestringenti potrà essere eseguita direttamente sulla
superficie del giunto saldato o su primer epossidico in funzione delle caratteristiche del primer.
Nel caso sia richiesto l’applicazione del primer la stessa dovrà essere eseguita in accordo ai
requisiti riportati in Tabella 7 della norma EN 12068 (rif. Appendice “E” della Specifica
Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0).
L’applicazione di materiali termorestringenti, dovrà essere eseguita, in aggiunta ai requisiti
dell’ Appendice “E” della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0, in accordo alle
seguenti procedure:
• Al termine delle operazioni di saldatura del giunto le superfici interessate dovranno
essere pulite come specificato;
• Le superfici da rivestire dovranno essere preriscaldate ad una temperatura di 70°C;
• I manicotti termorestrigenti dovranno sovrapporsi come previsto per 100 mm su entrambi
i lati del rivestimento del tubo eseguito in stabilimento; tali aree dovranno essere
adeguatamente irruvidite al fine di garantire, al termine dell’applicazione del rivestimento,
una corretta adesione;
• Dal lato esterno riscaldare i manicotti alla temperatura richiesta per il tipo di prodotto da
applicare con idonea attrezzatura ad aria o con torcia a gas. Riscaldare
progressivamente e regolarmente, iniziando dal centro e proseguendo verso le estremità
al fine di evitare la formazione di sacche d’aria.
5.2 NASTRI PLASTICI POLIMERICI

L’applicazione dei nastri plastici polimerici potrà essere eseguita direttamente sulla superficie
del giunto saldato o su primer epossidico in funzioni delle caratteristiche del primer. Nel caso
sia richiesto l’applicazione del primer la stessa dovrà essere eseguita in accordo ai requisiti
riportati in Tabella 7 della norma EN 12068 (rif. Appendice “E” della Specifica Funzionale
20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0).
L’applicazione di nastri plastici polimerici, dovrà essere eseguita, in aggiunta ai requisiti dell’
Appendice “E” della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0, in accordo alle
seguenti procedure:
• Al termine delle operazioni di saldatura del giunto le superfici interessate dovranno
essere pulite come specificato;
• Applicare un sottile strato di primer ed attendere l’essicazione;
• Rivestire spiralmente l’area con nastro di sufficiente larghezza, mantenendo una
sovrapposizione destrorsa dei vari strati (non inferiore al 50%) e una sufficiente tensione
al fine di garantire una completa adesione del nastro al rivestimento sottostante.
Dovranno essere utilizzati a tal scopo adeguate attrezzature che garantiscano
un’adeguata applicazione del rivestimento (per es. potrà essere usato il metodo di
fasciatura a sigaretta).
In ogni caso la metodologia di sovrapposizione dei nastri dovrà essere eseguita in accordo alle
istruzioni fornite dal Produttore del rivestimento.
5.3 POLVERI EPOSSIDICHE APPLICATE PER FUSIONE

L’applicazione di polveri epossidiche sui giunti di saldatura dovrà essere eseguita interamente
in accordo ai requisiti dell’ Appendice “F” della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN.
Rev. 0.
5.4 POLIPROPILENE APPLICATO PER INIEZIONE

Le fasi di applicazione di polipropilene mediante iniezione consistono in:
• Una mano di primer, il quale se in polvere potrà essere applicato a spargimento o con
pistola elettrostatica, se liquido l’applicazione sarà eseguita a spruzzo. Nessun tipo di
primer dovrà essere applicato sul rivestimento applicato in stabilimento.
• Uno strato di polipropilene modificato in polvere applicato a spruzzo. Lo spessore del
rivestimento sarà ottenuto iniettando il polipropilene in idonea cassaforma.
Un idoneo sistema di riscaldamento e processo dovrà essere utilizzato al fine di garantire una
corretta adesione del rivestimento del giunto di saldatura su quello applicato in stabilimento.
5.5 POLIURETANO APPLICATO PER INIEZIONE

L’applicazione di poliuretano mediante iniezione, sui giunti di saldatura dovrà essere eseguita
interamente in accordo ai requisiti dell’Appendice “G” della Specifica Funzionale 20550
5.6 RESINA LIQUIDA EPOSSIDICA (ESENTE DA CATRAMI)

L’applicazione di resina epossidica liquida sui giunti di saldatura dovrà essere eseguita
interamente in accordo ai requisiti dell’Appendice “A” della Specifica Funzionale 20550
5.7 RESINA LIQUIDA POLIURETANICA (ESENTE DA CATRAMI)

L’applicazione di resina poliuretanica liquida sui giunti di saldatura dovrà essere eseguita
interamente in accordo ai requisiti dell’Appendice “B” della Specifica Funzionale 20550
6.1 GENERALE
6.2 CONTROLLI ISPEZIONI E TEST

6.2.1 CONTROLLI DURANTE L’AVANZAMENTO DEI LAVORI E COLLAUDO FINALE

controlli previsti ai diversi punti relativi ai diversi sistemi di rivestimento dei giunti di saldatura.
Se non diversamente indicato dal Committente dovranno essere attentamente seguiti i
requisiti specifici previsti dalle diverse Appendici elencate nella Tabella 2 della presente
Appendice, nonché quelli riportati al punto 4 della Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN.
Rev. 0.
In linea generale, l’Appaltatore dovrà eseguire, durante l’esecuzione ed al termine dei lavori, al
minimo le ispezioni ed i test riportati in Tabella 4.
L’esecuzione dei test elencati in Tabella 4 sarà soggetta alle condizioni specifiche presenti in
cantiere durante l’esecuzione dei lavori come ad es. velocità di produzione, locazione, ecc. In
ogni caso tutti i dati relativi a ciascuna fase d’ispezione o le cause per cui gli stessi non sono
stati eseguiti, dovranno essere permanentemente annotate nella documentazione relativa.
Tabella 4
Controlli da eseguirsi in corso d’opera
Caratteristica Metodo Frequenza
Preparazione della superficie ISO 8501-1 Tutti i giunti saldati
La frequenza dei controlli dovrà
Rugosità della superficie ISO 8503-1
essere stabilità con il Committente
Temperatura di applicazione - Tutti i giunti saldati
3 volte per ciascun turno di lavoro ed
Condizioni ambientali -
al variare delle condizioni
Sistematicamente durante
Criteri d’applicazione -
l’applicazione
Ispezione visiva delle superfici rivestite - Tutti i giunti saldati
Ispezione dello spessore del rivestimento - 1 controllo per ciascun turno di lavoro
Porosità del rivestimento NACE RP 0274 Tutti i giunti saldati
Adesione del rivestimento DIN 30671
Distacco catodico DIN 30671
Eni S.p.A.
APPENDICE “I”
REQUISITI FUNZIONALI PER LA QUALIFICA E L’APPLICAZIONE DI ISOLAZIONE
TERMICA IN POLIURETANO DA APPLICARE SULLA SUPERFICIE ESTERNA DEI
TUBI E PER L’ASSEMBLAGGIO DI VALVOLE O COMPONENTI
20550 PIP.COR.FUN.
Appendice “I” - Page 2 di 12
CONTENUTO
APPENDICE “I” ...................................................................................................................................... 1
1 GENERALITA’.................................................................................................................... 3
1.1 INTRODUZIONE................................................................................................................. 3
1.2 SCOPO ............................................................................................................................... 3

2.2 CARATTERISTICHE DELLA SCHIUMA RIGIDA POLIURETANICA................................. 4
2.3 CARATTERISTICHE DEL RIVESTIMENTO ESTERNO.................................................... 4

3.3.1 Etichettatura ........................................................................................................................ 6
3.4.1 Preparazione dei provini .................................................................................................... 8

5.1 ASSEMBLAGGIO DEI TUBI ............................................................................................... 9
5.1.1 Preparazione della superficie.............................................................................................. 9
5.1.2 Applicazione del rivestimento ............................................................................................. 9
5.1.3 Spessore del ciclo di rivestimento....................................................................................... 9
5.1.4 Disassamento ................................................................................................................... 10
5.1.5 Cut back ............................................................................................................................ 10
5.1.6 Riparazione dei difetti ....................................................................................................... 10
5.2 ASSEMBLAGGIO DEI RACCORDI .................................................................................. 10
5.2.1 Preparazione della superficie............................................................................................ 10
5.2.2 Spessore del rivestimento................................................................................................. 10
5.2.3 Disassamento ................................................................................................................... 10
5.2.4 Cut back ............................................................................................................................ 10
5.2.5 Angolo tra i segmenti di tubo di protezione delle curve e relativa lunghezza minima ...... 11
5.2.6 Saldatura del polietilene.................................................................................................... 11
5.2.7 Incremento del diametro del tubo di protezione................................................................ 11
5.2.8 Spessore minimo di isolamento nelle curve. .................................................................... 11
5.2.9 Tolleranze dimensionali del raccordo ............................................................................... 11
6 REQUISITI DI GESTIONE E DI GARANZIA DELLA QUALITA’ .................................... 11

6.1 GENERALE....................................................................................................................... 11
6.2 PIANO DEI CONTROLLI QUALITA’ ................................................................................. 11

1 GENERALITA’
1.1 INTRODUZIONE
La presente appendice si riferisce alle seguenti norme europee:
• EN 253 (Tubazioni per teleriscaldamento - Sistemi bloccati di tubazioni preisolate per reti
di acqua calda interrate direttamente - Assemblaggio di tubi di servizio di acciaio,
isolamento termico a base di poliuretano e tubi di protezione esterna in polietilene);
• EN 448 (Tubazioni per teleriscaldamento - Sistemi bloccati di tubazioni pre-isolate per reti
di acqua calda interrate direttamente - Assemblaggio di raccordi per tubi di servizio di
acciaio con isolamento termico di poliuretano e tubi di protezione esterna di polietilene).
1.2 SCOPO
applicazione di schiuma rigida poliuretanica d’isolamento termico e tubo esterno in polietilene
da applicare su tubi e assemblaggio di raccordi (curve, componenti a T, riduttori e ancoraggi),
che comprendono tubi di diametro compreso tra DN 20 a DN 1200, come definito al punto 1
della norma EN 448.

L’isolamento termico in poliuretano con tubo esterno in polietilene potrà essere usato per la
protezione di tubi e componenti interrati, immersi con temperature d’esercizio in servizio
continuo fino a 120°C ed occasionalmente con picchi di temperatura fino a 140°C come
definito al punto 1 della norma EN 253.


Il sistema di rivestimento considerato dalla presente Appendice è costituito da tre strati come
di seguito specificato:
• 1° strato - Primer liquido epossidico (DFT non inferiore 250 µm)
• 2° strato – Schiuma rigida poliuretanica (PUR)
• 3° strato – Tubo esterno in polietilene.
Le caratteristiche del rivestimento sono applicabili all’assemblaggio di tubi e raccordi e
dovranno essere in accordo ai requisiti della norma EN 253.

Il 1° strato (Primer) dovrà essere composto da un primer epossidico liquido o in polvere
interamente compatibile con la schiuma poliuretanica rigida e dovrà possedere le
caratteristiche riportate in Tabella 1.
Tabella 1
Caratteristiche del primer liquido
Spessore del film secco (DFT) Non inferiore ai 150 µm
Solidi in peso (solo per primer epossidico ≥ 90
liquido)
Temperatura minima di servizio 120°C
2.2 CARATTERISTICHE DELLA SCHIUMA RIGIDA POLIURETANICA

Il 2° strato (schiuma rigida poliuretanica) dovrà essere composto da un polimero in possesso
dei requisiti elencati in Tabella 2.
Tabella 2
Caratteristiche della schiuma poliuretanica per assemblaggio di tubi e raccordi
Caratteristica Standard Unità Criteri d’accettabilità
Struttura celle EN 253 pgf. 4.4.2 % Celle chiuse ≥ 88
Densità EN 253 pgf. 4.4.3 Kg/m3 ≥ 60
Resistenza a
EN 253 pgf. 4.4.4 MPa ≥ 0,3
compressione
Assorbimento d’acqua ad
EN 253 pgf. 4.4.5 % Volume ≤ 10
elevata temperatura
2.3 CARATTERISTICHE DEL RIVESTIMENTO ESTERNO

Il 3° strato (tubo esterno in polietilene) dovrà assicurare la completa protezione dall’acqua e
dall’umidità e assicurare un idonea resistenza occorrente per il trasporto e la posa del tubo
preisolato. Il tubo esterno in polietilene dovrà possedere i requisiti riportati in Tabella 3.
Tabella 3
Caratteristiche del tubo esterno in polietilene per l’assemblaggio di tubi e raccordi
Caratteristiche dei materiali
Caratteristica Standard Criteri d’accettabilità
Densità EN 253 pgf. 4.3.1.1 ≥944 Kg/m3
Contenuto nerofumo EN 253 pgf. 4.3.1.1 2,5% ± 0,5
0,58 g/10 min (se l’esecuzione della
Indice di fluidità di massa EN 253 pgf. 4.3.1.2 prova risulta in accordo ai requisiti dello
standard EN 1133)
≥ 20 min (se l’esecuzione della prova
Stabilità termica EN 253 pgf. 4.3.1.3 risulta in accordo ai requisiti dello
standard EN 278)
Caratteristiche del tubo esterno di protezione

In accordo ai valori riportati in Tabella 3
Spessore del
EN 253 pgf. 4.3.2.2 della norma EN 253 e comunque non
rivestimento
inferiore ai 3 mm.
Apparenza EN 253 pgf. 4.3.2.4 Assenza di difetti
Allungamento a rottura EN 253 pgf. 4.3.2.5 ≥ 350%
Dilatazione lineare EN 253 pgf. 4.3.2.6 ≤ 3%
Proprietà meccaniche a
2000 ore con resistenza a trazione di 4
lungo-termine (Test a EN 253 pgf. 4.3.2.7
MPa a 80°C
carico costante CLT)
Resistenza allo Stress
EN 253 pgf. 4.3.2.8 ≥ 300 ore
cracking (ESCR)

presente Appendice.
qualifica.

La documentazione presentata dovrà contenere tutti i dati riportati nella seguente Tabella 4 ed
in aggiunta i seguenti dati:
rivestiti.
3.3.1 Etichettatura
a) Nome commerciale del materiale di rivestimento (primer, schiuma rigida poliuretanica e
tubo esterno in polietilene);
c) Colore;
d) Lotto di lavorazione di ciascun componente (primer, schiuma rigida poliuretanica e tubo
esterno in polietilene;

Tabella 4
Informazioni e dati forniti dal Produttore/i del rivestimento/i
Schiuma Tubo esterno
Informazioni Primer
poliuretanica in polietilene
Si Si Si
Prodotto
Data di pubblicazione delle Schede di sicurezza Si Si Si
Shelf life Si Si Si
Caratteristiche fisiche del prodotto alla consegna Si Si Si
Viscosità Si No No
Densità Si No Si
Solidi in volume Si No No
Spettrogramma all’infrarosso Si No No
Struttura celle No Si No
Resistenza alla compressione No Si No
Assorbimento d’acqua ad elevata temperatura No Si No
Indice di fluidità di massa (Melt flow rate) No No Si
Stabilità termica No No Si
Proprietà meccaniche a lungo termine No SI Si
Aspetto No No Si
Allungamento a rottura No No Si
Dilatazione lineare No No Si
Resistenza allo stress cracking (ESCR) No No Si

e l’applicazione.
Il Produttore del rivestimento dovrà altresì fornire un numero sufficiente di sezioni di tubi come
definito nel successivo paragrafo. Il laboratorio eseguirà sui provini ricevuti tutti i lavori di
rivestimento previsti (preparazione della superficie, applicazione, ispezione e rapporti) in

accordo con quanto definito nella Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev. 0 ed in
questa Appendice.
rivestimento.

I provini dovranno essere rappresentativi dell’intera produzione e dovranno essere preparati
come di seguito
• Per l’assemblaggio di tubi: in accordo al punto 5.1.1 dello standard EN 253;
• Per l’assemblaggio di raccordi: in accordo al punto 5.2 dello standard EN 448.
Nell’eventualità che i test specificati nelle norme EN 253, EN 448 differiscano da quelli riferiti in
altre norme, si applicheranno i requisiti stabiliti dalla norme EN 253 ed EN 448.
per il quale è stata richiesta la qualifica e con i medesimi parametri.

I metodi di prova dovranno risultare conformi con quelli stabiliti al punto 5 della norma EN 253
per l’assemblaggio di tubi ed al punto 5 della norma EN 448 per l’assemblaggio dei raccordi.
I criteri di accettabilità sono riportati nelle Tabelle 2, 3 e 5.

TABELLA 5
Requisiti d’assemblaggio dei tubi e relativi accessori
Incremento del diametro del tubo EN 253 pgf. 5.4.1 ≤ 2%
Conforme ai requisiti riportati alla
Disassamento
Tabella 7 della norma EN 253
Conforme ai requisiti riportati alla
Resistenza al taglio EN 253 pgf. 5.4.4
Tabella 8 della norma EN 253
Conducibilità termica EN 253 pgf. 5.4.5 ≤ 0,033 W/(m x K)
Resistenza all’urto EN 253 pgf. 5.4.6 Assenza di cracks visibili
Creep (scorrimento plastico a bassa
EN 253 pgf. 5.4.7 Raggio d’estensione ≤ 2,5 mm
temperatura)

componenti, di varia lunghezza, secondo le modalità concordate con il Produttore del
5.1 ASSEMBLAGGIO DEI TUBI
5.1.1 Preparazione della superficie

La preparazione della superficie dovrà essere eseguita totalmente in accordo con i requisiti
definiti al punto 4.2.4 della norma EN 253 e con i requisiti specifici riportati al punto 2.5 della
Specifica Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev.0.
5.1.2 Applicazione del rivestimento

Il rivestimento dovrà essere applicato totalmente in accordo alle istruzioni del Produttore del
rivestimento e con i requisiti specifici riportati al punto 2.6 della Specifica Funzionale 20550

riportato nelle Tabelle 1 e 5 della norma EN 253.
La tolleranza ammessa del diametro delle estremità del tubo esterno dovrà essere in accordo
con i valori riportati nella Tabella 2 della norma EN 253.
5.1.4 Disassamento
La distanza tra gli assi del tubo di servizio e del tubo di protezione, in corrispondenza delle
estremità del raccordo dovrà corrispondere ai valori riportati nella Tabella 7 della norma EN
253.
5.1.5 Cut-back
Le estremità del tubo dovranno essere lasciate prive di rivestimento per una lunghezza minima
di 150 mm. La tolleranza rispetto al valore dichiarato dovrà essere di ±10 mm come definito al
punto 4.5.1 della norma EN 253.
5.1.6 Riparazione dei difetti

norma EN 10288.
5.2 ASSEMBLAGGIO DEI RACCORDI
5.2.1 Preparazione della superficie

punto 4.1.8 della norma EN 488 e con i requisiti specifici riportati al punto 2.5 della Specifica
Funzionale 20550 PIP.COR.FUN. Rev.0.

Lo spessore minimo del rivestimento applicato dovrà corrispondere in qualsiasi punto ai
requisiti riportati al punto 4.1.2 dello standard EN 448.
La tolleranza per il diametro esterno delle estremità del tubo dovrà essere in accordo con i
requisiti riportati in Tabella 2 della norma EN 253.
5.2.3 Disassamento
La distanza tra gli assi del tubo di servizio e del tubo di protezione in corrispondenza delle
estremità del raccordo dovrà corrispondere ai valori riportati nella Tabella 2 della norma EN
248.
5.2.4 Cut-back
Le estremità del tubo dovranno essere lasciate prive di rivestimento per una lunghezza minima
di 150 mm. La tolleranza rispetto al valore dichiarato dovrà essere di ±10 mm come definito al
punto 4.4.4.1 della norma EN 448.
5.2.5 Angolo tra i segmenti di tubo di protezione delle curve e relativa lunghezza minima
L’angolo massimo α (alfa) tra due segmenti adiacenti di tubo di protezione in una curva non
deve essere maggiore di 45° come definito al punto 4.4.2 della norma EN 448.
La lunghezza del tubo di protezione in corrispondenza delle estremità dei raccordi e delle
valvole non deve essere minore di 200 mm.
5.2.6 Saldatura del polietilene

Il processo di saldatura dovrà essere eseguito in accordo ai requisiti riportati nell’Appendice B
della norma EN 448. Il ritiro a caldo dei tubi da saldare non deve differire di più 0,5 g/10 min. Il
relativo test dovrà essere eseguito in accordo ai requisiti riportati al punto 4.3.1.2 della norma
EN 253.
5.2.7 Incremento del diametro del tubo di protezione

Dopo l’applicazione della schiuma isolante, il diametro esterno medio del tubo di protezione
non deve aumentare di più del 2%. La misurazione dovrà essere eseguita in accordo al punto
5.6.4 della norma EN 448.
5.2.8 Spessore minimo di isolamento nelle curve.

Lo spessore dell’isolamento delle curve, non deve in nessun punto, risultare minore del 50%
dello spessore nominale d’isolamento ed in nessun punto deve essere minore di 15 mm. La
misurazione dovrà essere eseguita in accordo al punto 5.6.5 della norma EN 448.
5.2.9 Tolleranze dimensionali del raccordo

Le tolleranze sulle dimensioni principali del raccordo dovranno essere in accordo con in valori
riportati in Tabella 6.
TABELLA 6
Tolleranze dimensionali del raccordo
DN H L
≤ 300 ± 10 mm ± 20 mm
> 300 ± 25 mm ± 50 mm
6 REQUISITI DI GESTIONE E DI GARANZIA DELLA QUALITA’
6.1 GENERALE

L’Appaltatore dovrà eseguire durante l’esecuzione ed al termine dei lavori tutte le ispezioni ed i
controlli riportati nelle Tabelle D.1, D.2, D.3 e D.4 dell’Appendice D della norma EN 253 e nella
Tabella A.2 della norma EN 448.

Rivestimenti Esterni Per La Protezione Anticorrosiva Di Tubi in Acciaio E Relativi Componenti

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Eni S.p.A.

Exploration & Production Division

RIVESTIMENTI ESTERNI PER LA PROTEZIONE

Rev. 0 – Febbraio 2004

ENGINEERING COMPANY STANDARD

La presente Specifica annulla e sostituisce le seguenti Specifiche Funzionali:

• 20001.PIP.PAI.FUN. Rev.0 Rivestimento esterno con pittura epossidica o poliuretanica da

CORM CORM CORM

2 REQUISITI FUNZIONALI ................................................................................................. 10

3 SICUREZZA E PROTEZIONE DELL’AMBIENTE ........................................................... 17

4 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITA’ ......................................... 17

1.3 NORMATIVE DI RIFERIMENTO

Figura 1 - Schema per lo scviluppo di un progetto di rivestimento

1.3.1 Normative europee

1.3.2 Normative ISO

ISO 3001 Plastics and Ebonite – Epoxide compounds – Determination of epoxide

1.3.3 Normative di altre organizzazioni

ASTM A 780 Specification for repair of damaged hot-dip galvanized coatings.

1.3.4 Leggi e decreti

1.5 SIMBOLI ED ABBREVIAZIONI

• UNI Ente Nazionale Italiano di Unificazione.

1.6 AMBIENTE OPERATIVO

2.1 STOCCAGGIO E MOVIMENTAZIONE DEL TUBO GREZZO E DEI RELATIVI COMPONENTI

2.1.1 Aree di stoccaggio

2.2 STOCCAGGIO E CONSERVAZIONE DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO

a) I locali adibiti al magazzinaggio dovranno essere idoneamente areati ed in regola con le

2.3 CRITERI PER LA SCELTA DEL CICLO DI RIVESTIMENTO

2.4 QUALIFICA DEI RIVESTIMENTI

2.5 PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI

Programma dei test

Rapporto dei tests Valutazione

2.5.2 Imperfezioni Superficiali

2.6 APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO

2.7 CONDIZIONI AMBIENTALI

2.8 CUT BACK

2.10 MOVIMENTAZIONE, STOCCAGGIO E SPEDIZIONE DEI TUBI E COMPONENTI RIVESTITI

3 SICUREZZA E PROTEZIONE DELL’AMBIENTE

3.1 REQUISITI GENERALI DI SICUREZZA

3.2 REQUISITI SPECIFICI DI SICUREZZA

4 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITA’

4.2 PRE-JOB MEETING

4.3 RICEVIMENTO DEI TUBI GREZZI

4.4 RICEVIMENTO DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO

4.5 COLLAUDI E CONTROLLO QUALITA'

4.5.2 Produttore del Rivestimento

4.5.3 Ispezione indipendente “Terza Parte”

4.5.4 Certificazione del personale

4.6 IDENTIFICAZIONE E MARCATURA

4.7 CONTROLLO DEL PROCESSO DI PRODUZIONE

4.8 COLLAUDI PRELIMINARI

4.9 COLLAUDO IN CORSO D’OPERA

4.10 COLLAUDO FINALE

5.1 DOCUMENTI DA PRODURRE ALL’INIZIO DEI LAVORI

5.2 DOCUMENTI DA PRODURRE NEL CORSO DEI LAVORI

5.3 DOCUMENTI DA PRODURRE AL TERMINE DEI LAVORI

Rev. 0 Febbraio 2004

ENGINEERING COMPANY STANDARD

APPENDICE “A” .................................................................................................................................... 1

2 CARATTERISTICHE GENERALI DEL RIVESTIMENTO.................................................. 3

3 QUALIFICA DEI MATERIALI E DEL CICLO DI RIVESTIMENTO .................................... 3

4 PROVA PRATICA DI APPLICAZIONE IN CANTIERE ..................................................... 8

5 REQUISITI FUNZIONALI PER L’APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO ....................... 8

6 REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITA’ ........................................... 9