20000.var - Pai.fun Rev.3

Eni S.p.A.
Exploration & Production Division
SPECIFICA FUNZIONALE
TRATTAMENTI PROTETTIVI, ZINCATURA E

METALLIZZAZIONE PER SUPERFICI ESTERNE ED
INTERNE DI STRUTTURE OFFSHORE E ONSHORE
E RELATIVI COMPONENTI
20000.VAR.PAI.FUN
Rev. 3
Marzo 2010
3 Revisione completa della specifica RM/ST RP/MC TC Mar 2010

2 Revisione completa della specifica RM MC DC Set 1999
1 Inserimento specifica “Caratterizzazione dei Ott 1997
prodotti di pitturazione”
0 Emissione Feb 1995
REV. DESCRIZIONE PREPARATO VERIFICATO APPROVATO DATA
ENGINEERING COMPANY STANDARD
This document is property of Eni S.p.A. Exploration & Production Division.

It shall neither be shown to Third Parties not used for purposes other than those for which it has been sent.
Eni S.p.A. 20000.VAR.PAI.FUN
Rev. 3 - Marzo 2010
Divisione Exploration & Production
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PREMESSA
Rev. 0 Parte Generale - N. 19 Fogli
Appendice A - N. 7 Fogli
Appendice B - N. 4 Fogli
Appendice C - N. 11 Fogli
Appendice D - N. 10 Fogli
Appendice E - N. 4 Fogli
Febbraio 1995
Emissione per adeguamento alle Direttive CEE
Annulla e sostituisce le specifiche 0366.VAR.PAI.SPC Rev. 8, 02739.VAR.PAI.SPC
Rev. 1 Febbraio 1989, 07603.VAR.PAI.SPC Rev. 0 Gennaio 1990.
Rev. 1 Ottobre 1997
Emissione per inserimento specifica “Caratterizzazione dei prodotti di pitturazione”.
Modificato foglio 3 indice; aggiunto paragrafo 1.2.5. normative interne.
Rev. 2 Settembre 1999

Revisione completa della specifica per adeguamento e/o inserimento nuove normative e
procedure e nuovi cicli di pittura.
Modificate tutte le pagine, incluso l’indice, delle Appendici “A”, “B”, “C”, “D” ed “E”.
La precedente Appendice “B” è stata integrata nell’Appendice “A” e le precedenti
Appendici “C”, “D” ed “E” sono diventate rispettivamente Appendici “B”, “C” e “D”.
La nuova Appendice “E” annulla e sostituisce la Specifica di Società “Caratterizzazione
dei prodotti di pitturazione” 20538.VAR.PAI.SDS.
Annullati ed inclusi, dopo completa revisione, negli allegati della presente Specifica tutti i
documenti VAR.PAI.STD. (dal Nr. 11619 al Nr. 11681).
Annulla e sostituisce le precedenti Revisioni 0 ed 1 della Specifica Funzionale
20000.VAR.PAI.FUN.
Parte Generale Nr. 31 Fogli
Appendice “A” Nr. 11 Fogli
Appendice “B” Nr. 13 Fogli
Appendice “C” Nr. 7 Fogli
Appendice “D” Nr. 3 Fogli
Appendice “E” Nr. 11 Fogli
Allegati: Schede Cicli di Pittura Nr. 30 Fogli
Rev. 3 Marzo 2010

Revisione completa della specifica per adeguamento e/o inserimento nuove normative e
procedure, nuove appendici e nuovi cicli di pittura.
Annulla e sostituisce la precedente Revisione 2 della Specifica Funzionale
20000.VAR.PAI.FUN.
Parte Generale No. 30 Fogli
Appendice “A” No. 10 Fogli
Appendice “B” No. 8 Fogli
Appendice “C” No. 8 Fogli
Appendice “D” No. 14 Fogli
Appendice “E” No. 13 Fogli
Appendice “F” No. 29 Fogli
Allegati: Schede Cicli di Pittura No. 30 Fogli
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INDICE
1. GENERALITÀ...........................................................................................................................5
1.1 INTRODUZIONE.......................................................................................................................5
1.2 SCOPO .....................................................................................................................................5
1.3 NORMATIVE DI RIFERIMENTO ..............................................................................................8
1.3.1 Normative ISO...........................................................................................................................8
1.3.2 Normative di altre organizzazioni..............................................................................................9
1.3.3 Leggi e decreti...........................................................................................................................9
1.4 DEFINIZIONI ...........................................................................................................................10
1.5 ACRONIMI E ABBREVIAZIONI .............................................................................................10
2. REQUISITI FUNZIONALI .......................................................................................................11

2.1 AMBIENTI OPERATIVI ..........................................................................................................11
2.2 DEFINIZIONE DEL SUPPORTO O SUBSTRATO ................................................................11
2.3 CRITERI PER LA SCELTA DEL CICLO DI PITTURA ..........................................................12
2.4 QUALIFICA DEI CICLI DI PITTURA......................................................................................12
2.4.1 Cicli di pittura attualmente qualificati.......................................................................................12
2.4.2 Qualifica dei cicli di pittura.......................................................................................................12
2.5 DESIGN E IMPERFEZIONI SUPERFICIALI DEL SUPPORTO.............................................13
2.6 REQUISITI GENERALI...........................................................................................................14
2.7 PITTURE E MATERIALI DI RIVESTIMENTO ........................................................................14
2.8 STOCCAGGIO E CONSERVAZIONE DELLE PITTURE ......................................................14
2.9 CONDIZIONI AMBIENTALI....................................................................................................14
2.10 VENTILAZIONE......................................................................................................................15
2.11 DEUMIDIFICAZIONE..............................................................................................................15
2.12 PROTEZIONI ..........................................................................................................................15
2.13 PONTEGGIATURE, IMPALCATURE, ACCESSIBILITÀ.......................................................15
3. PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI ..................................................................................16

3.2 ATTREZZATURE PER SABBIATURA ..................................................................................16
3.2.1 Abrasivi....................................................................................................................................17
3.3 SHOP-PRIMERIZZAZIONE....................................................................................................17
3.4 PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI IN ACCIAIO AL CARBONIO ...................................17
3.5 PREPARAZIONE E PRECAUZIONI PER LE SUPERFICI IN ACCIAIO INOX E LEGHE
SPECIALI................................................................................................................................17
3.6 PREPARAZIONE DI SUPERFICI IN ACCIAIO ZINCATO A CALDO ...................................18
3.7 PREPARAZIONE DI SUPERFICI IN ACCIAIO SHOP-PRIMERIZZATO ..............................18
3.8 PREPARAZIONE MECCANICA ............................................................................................18
4. ZINCATURA A CALDO..........................................................................................................18
5. METALLIZZAZIONE...............................................................................................................19
6. APPLICAZIONE DELLE PITTURE E ALTRI RIVESTIMENTI...............................................19

6.2 APPLICAZIONE A SPRUZZO ...............................................................................................19
6.3 STRIPE COATING..................................................................................................................19
6.4 APPLICAZIONE A PENNELLO .............................................................................................20
6.5 APPLICAZIONE A RULLO ....................................................................................................20
6.6 SPESSORE DEL FILM BAGNATO (WFT) E SECCO (DFT) ................................................20
6.7 RIPARAZIONI DEI DIFETTI ...................................................................................................20
6.7.1 Spessore inadeguato del film di pittura...................................................................................20
6.7.2 Superfici contaminate..............................................................................................................21
6.7.3 Danni al film di pittura senza esposizione della superficie metallica ......................................21
6.7.4 Danni al film di pittura con esposizione della superficie metallica ..........................................21
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7. PROTEZIONE PASSIVA AL FUOCO ....................................................................................21

7.1 GENERALITÀ.........................................................................................................................21
7.2 SCOPO ...................................................................................................................................22
7.3 TIPI DI INCENDIO ..................................................................................................................22
7.4 MATERIALI E APPLICAZIONI DI PFP ..................................................................................22
7.4.1 Materiali...................................................................................................................................22
7.4.2 Approvazioni e certificazioni ...................................................................................................23
7.4.3 Preparazione della superficie..................................................................................................24
7.4.4 Applicazione del PFP ..............................................................................................................24
7.4.5 Riparazione del rivestimento PFP...........................................................................................25
8. SICUREZZA E PROTEZIONE DELL’AMBIENTE .................................................................25

8.1 REQUISITI GENERALI DI SICUREZZA ................................................................................25
8.2 REQUISITI SPECIFICI DI SICUREZZA .................................................................................26
9. REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITA’ ...............................................26

9.1 GENERALE ............................................................................................................................26
9.2 PRE-JOB MEETING...............................................................................................................26
9.3 RICEVIMENTO DELLE PITTURE E DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO..........................26
9.4 COLLAUDI E CONTROLLO QUALITA' ................................................................................26
9.4.1 Appaltatore ..............................................................................................................................26
9.4.2 Colorificio ................................................................................................................................27
9.4.3 Ispezione indipendente “Terza Parte”.....................................................................................27
9.4.4 Certificazione del personale....................................................................................................27
9.5 CONTROLLO DEL PROCESSO DI PITTURAZIONE ...........................................................27
9.5.1 Collaudi preliminari..................................................................................................................27
9.5.2 Collaudo in corso d’opera .......................................................................................................28
9.5.3 Collaudo finale ........................................................................................................................28
10. DOCUMENTAZIONE E RAPPORTI.......................................................................................30

10.1 DOCUMENTI DA PRODURRE ALL’INIZIO DEI LAVORI .....................................................30
10.2 DOCUMENTI DA PRODURRE NEL CORSO DEI LAVORI ..................................................30
10.3 DOCUMENTI DA PRODURRE AL TERMINE DEI LAVORI..................................................30
11. APPENDICI E ALLEGATI ......................................................................................................30

11.1 APPENDICI.............................................................................................................................30
11.2 ALLEGATI ..............................................................................................................................30
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1. GENERALITÀ
1.1 INTRODUZIONE
La presente specifica è costituita da una parte generale, nella quale sono descritti i requisiti
comuni applicabili a tutte le Appendici e agli Allegati, da 6 (sei) Appendici identificate con le
lettere da “A” a “F” e da Allegati contenenti le Schede di cicli di pittura.
Nelle Appendici sono riportati i requisiti per ciascuna specifica tipologia di struttura, serbatoi
di stoccaggio e risers, in considerazione delle diverse temperature di esercizio, per
applicazioni particolari (metallizzazione) e per la qualifica dei cicli di pittura.
1.2 SCOPO
La presente Specifica Funzionale definisce i requisiti minimi funzionali per la preparazione
delle superfici, l’applicazione, fornitura, caratterizzazione e collaudo di rivestimenti protettivi
(coatings) e di metallizzazione da applicare sulle superfici esterne e interne di strutture
Offshore e Onshore e relativi componenti, serbatoi di stoccaggio e di processo, di nuova
costruzione, incluse le superfici sotto isolazione e metalliche non ferrose.
Essa non si applica a:
a) lavori di manutenzione di qualsiasi impianto e struttura,
b) protezione anticorrosiva delle superfici esterne e interne di tubazioni in acciaio, condotte
sottomarine e interrate e dei relativi componenti, che sono oggetto rispettivamente delle
Specifiche Funzionali 20550.PIP.COR.FUN. Rev.0 e 20551.PIP.COR.FUN. Rev. 0,
c) lavori di conversione, trasformazione e costruzione di FPSO, FSO.
In particolare essa descrive i requisiti per:
 Caratterizzazione e qualifica dei cicli di pittura
 Selezione dei cicli di pittura
 Preparazione delle superfici, applicazione del ciclo di pittura, attrezzature, qualifica del
personale ecc.
 Metodi e requisiti per la zincatura a caldo (Hot Dip Galvanising)
 Metallizzazione
 Ispezione e controllo qualità
 Sicurezza e protezione dell’ambiente
La presente specifica funzionale è da intendersi generale e non riferita a uno specifico
progetto. Pertanto sulla base dei requisiti della presente specifica dovrà essere elaborata una
“Specifica Tecnica di Progetto”, che dovrà tenere conto e valutare le esigenze particolari del
progetto in considerazione dei seguenti fattori:
 Vita di progetto richiesto per la struttura e relativi componenti
 Ambiente operativo e condizioni di esercizio della struttura e dei relativi componenti
 Temperatura e condizioni di esercizio delle varie superfici
 Altri requisiti specifici di progetto
Sulla base dei requisiti della “Specifica Tecnica di Progetto”, l’Appaltatore dovrà preparare
una “Procedura di lavoro” nella quale dovranno essere descritte in dettaglio le procedure e le
metodologie operative relative a ogni singola lavorazione e attività (es. sabbiatura,
applicazione del rivestimento, pulizia, cicli di pittura selezionati, ispezioni, ecc.).
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Poiché il risultato finale dipende in maniera determinante dal livello qualitativo del lavoro
eseguito (es. preparazione della superficie, applicazione delle varie mani di pittura, procedure
e controlli) sono inoltre riportati i requisiti intermedi da seguire durante le singole operazioni.
La “Procedura di lavoro”, prima di diventare operativa, dovrà essere sottoposta al
Committente per approvazione.
In linea di principio si dovranno seguire le indicazioni e le istruzioni riportate nelle schede
tecniche di ciascun prodotto pubblicate dal Colorificio. Eventuali contrasti e/o discrepanze tra
le schede tecniche, la Specifica Tecnica di Progetto e questa Specifica dovranno essere
sottoposte per approvazione al Committente.
A titolo esplicativo, in Figura 1 è riportato lo schema per lo sviluppo di un progetto di
pitturazione.
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Figura 1 – Schema per lo sviluppo di un progetto di pitturazione
Lista dei cicli

Specifica Funzionale approvati dal
20000.VAR.PAI.FUN Committente
Esercizio
Valutazione dei Temperatura Scelta del Specifica Tecnica di

PROGETTO Progetto
requisiti ciclo
Ambiente
No APPALTATORE
Approvazione
ESECUZIONE QCP Sì Procedura di Lavoro
Committente
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1.3 NORMATIVE DI RIFERIMENTO

La presente specifica fa riferimento all’ultima edizione delle norme e degli standards sotto
elencati, che divengono pertanto parte integrante di questa Specifica, unitamente a tutti i
documenti contrattuali.
Sarà cura dell’Appaltatore avere copia degli standards e normative applicabili ad ogni singolo
progetto, i quali dovranno essere disponibili presso il luogo dove i lavori sono eseguiti. Egli
dovrà darne evidenza al Committente, prima dell’inizio dei lavori e per ciascuna fase di
controllo e collaudo.
1.3.1 Normative ISO

ISO 834 – Part 3 Fire-resistance tests -- Elements of building construction -
Commentary on test method and test data application
ISO 4628 Paints and varnishes – Evaluation of degradation of paint coatings –
Parts 1 – 6 Designation of intensity, quantity and size of common types of
defects.
ISO 8501 - Part 3: Preparation of steel substrates before application of paints and
related products. - Visual assessment of surface cleanliness –
Preparation grades of welds, cut edges and other areas with surface
imperfections.
ISO 8502 Part 3 Preparation of steel substrates before application of paints and
related products. - Test for the assessment of surface cleanliness. –
Assessment of dust on steel surfaces prepared for painting
(Pressure – sensitive tape method)
Guidance on estimation of the probability of condensation prior to
paint application
Extraction of soluble contaminants for analysis – The Bresle method
Field method for conductimetric determination of water-soluble salts.
ISO 11124 Paints and varnishes – Preparation of steel substrates before
Part 1 ÷ 4 application of paints and related products. Specifications for metallic
blast-cleaning abrasives.
Parts 1 ÷ 7 application of paints and related products. Test methods for metallic
blast-cleaning abrasives.
Parts 1 ÷ 8 application of paints and related products. Specifications for non-
metallic blast-cleaning abrasives.
Parts 1 ÷ 7 application of paints and related products. Test methods for non-
metallic blast-cleaning abrasives.
ISO 12944 Part 2 Paint and varnishes - Corrosion protection of steel structures by
protective paint systems. – Classification of environments
ISO 12944 Part 3 Paint and varnishes - Corrosion protection of steel structures by
protective paint systems. – Design considerations
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ISO 19840 Paint and varnishes - Corrosion protection of steel structures by

protective paint systems – Measurement of, and acceptance criteria
for, the thickness of dry films on rough surfaces
ISO 22899 Part 1 Determination of the resistance to jet fires of passive fire protection
materials - General requirements
1.3.2 Normative di altre organizzazioni

API RP 14G:2007 Recommended Practice for Fire Prevention and Control on Fixed
Open-type Offshore Production Platforms. - 4th edition
ASTM A 123 Specification for zinc (hot-dip galvanized) coatings on iron and steel
products.
ASTM A 153 Specification for zinc coating (hot-dip) on iron and steel hardware.
ASTM A 392 Specification for zinc-coated steel chain-link fence fabric.
ASTM A 780 Specification for repair of damaged hot-dip galvanized coatings.
ASTM D 2092 Practices for preparation of zinc-coated galvanized steel structures for
paint.
ASTM D 4285 Test method for indicating oil or water in compressor air.
ASTM D 4541 Test method for pull-off strength of coatings using portable adhesion
testers.
ASTM D 4752 Standard test method for measuring MEK resistance of ethyl silicate
(inorganic) Zinc-Rich Primer by solvent rub
NACE RP0287 Field measurement of surface profile of abrasive blast cleaned steel
surfaces using replica tape.
NORSOK M-501 Surface preparation and Protective Coating
Rev 4 and Rev 5
OTI 95 634 Jet Fire Resistance Test of Passive Fire Protection Materials
RAL 840 HR Deutschen Normen Auschuss
SSPC-SP 1 Solvent cleaning.
SSPC-SP 3 Power Tool Cleaning
SSPC-SP 5 White Metal Blast Cleaning
SSPC-SP 7 Brush-off Blast Cleaning
SSPC-SP 10 Near-White Blast Cleaning
SSPC-SP 11 Power Tool Cleaning to Bare Metal
SSPC-TR 3 /NACE Dehumidification and Temperature Control During Surface
6A192 Preparation, Application, and Curing for Coatings/Linings of Steel
Tanks, Vessels, and Other Enclosed Spaces
SSPC-VIS 1 Visual Standard for Abrasive Blast Cleaned Steel
SSPC-VIS 3 Visual Standard for Power- and Hand-Tool Cleaned Steel
1.3.3 Leggi e decreti

In considerazione che le varie strutture Offshore e Onshore da pitturare potranno essere
costruite e/o trovarsi in paesi diversi, assoggettate da particolari leggi e decreti, durante
l’esecuzione dei lavori, dovranno essere rispettate tutte le regole, leggi e decreti vigenti nei
cantieri e nel paese dove i lavori di pitturazione sono eseguiti.
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1.4 DEFINIZIONI
 Appaltatore: Società incaricata dalla Committente dell’esecuzione dei lavori.
 Pittura: Qualsiasi materiale o composizione liquida, liquefabile, mastice
in grado di convertirsi dopo l’applicazione, in una solida ed
aderente pellicola.
 Ciclo di pittura: La somma totale di mani di pitture o similari che deve essere
applicata o è stata applicata su un supporto per fornire una
protezione anticorrosiva.
 Colorificio: Il produttore o il fornitore della pittura.
 Dry-spray: Fenomeno che si può verificare durante l’applicazione a spruzzo
di una pittura. Particelle secche (pulviscolo) di pittura nebulizzata
si depositano su zone da pitturare o già pitturate, ma non ancora
essiccate, rendendo la superficie rugosa ed opaca, dando origine
ad un possibile difetto di adesione.
 Qualifica Processo di valutazione dei cicli di pittura protettivi mediante test
di laboratorio tali da permettere la selezione del ciclo di pittura
adeguato per i diversi ambienti e tipo di esposizione della
struttura
 Scheda di sicurezza: Documento pubblicato dal colorificio nel quale sono riportati tutti
gli aspetti relativi alla salute e sicurezza dei materiali di
rivestimento e diluenti
 Scheda tecnica Documento pubblicato dal colorificio nel quale sono riportate le
prodotto: caratteristiche del prodotto, le tecniche d’impiego, le istruzioni per
l’applicazione e per l’immagazzinamento.
 Specifica: Con il termine “Specifica” si intende il presente documento,
ovvero la Specifica Funzionale 20000.VAR.PAI.FUN. Rev. 3
completa di Appendici e Allegati
 Stripe–coat: Mano addizionale di pittura applicata su zone di difficile accesso
e su saldature, spigoli, bordi, bulloni, dadi, ecc. per assicurare il
corretto spessore del ciclo di pittura.
 Supporto o Substrato: Superficie solida sulla quale la pittura e/o il materiale metallico
deve essere applicato o è stato applicato..
Alcuni termini, indicati tra virgolette nella Specifica, sono stati riportati in lingua inglese poiché
così comunemente conosciuti e utilizzati.
1.5 ACRONIMI E ABBREVIAZIONI

 ASTM American Society for Testing and Materials.
 COV Composti Organici Volatili
 DFT “Dry Film Thickness” Spessore secco del rivestimento presente sulla
superficie dopo la completa essiccazione del film.
 ISO International Organization for Standardization.
 MSDS “Material Safety Data Sheet” - Scheda di Sicurezza
 N.A. Non applicabile.
 NACE NACE International.
 NDFT “Nominal Dry Film Thickness” Spessore secco del rivestimento specificato
per ciascuna mano e per l’intero ciclo al fine di ottenere la prevista durabilità
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 PDS “Product Data Sheet” - Scheda Tecnica Prodotto

 PFP “Passive Fire Protection”, Protezione Passiva al Fuoco
 QCP “Quality Control Plan”
 SSPC The Society for Protective Coatings.
 RAL Definizione dei colori in accordo con la normativa RAL del Deutsches
Institute für Gütesicherung und Kennzeichnung e. V.
 TSC “Thermal Spray Coating”, Metallizzazione
 VOC “Volatile Organic Compound” Composti Organici Volatili
 WFT “Wet Film Thickness” Spessore bagnato del rivestimento presente sulla
superficie al momento della sua applicazione.
2. REQUISITI FUNZIONALI
Se non diversamente specificato, i requisiti generali riportati in questa sezione della Specifica
si applicano interamente anche alle Appendici e agli allegati.
2.1 AMBIENTI OPERATIVI

Durante il loro esercizio le strutture e i relativi componenti, da pitturare e/o rivestire in accordo
con i requisiti della Specifica, potranno trovarsi in aree geografiche e in condizioni climatiche
molto diverse, ma in generale con condizioni ambientali e di esercizio simili.
In accordo alla classificazione degli ambienti corrosivi, riportati nello standard ISO 12944-2,
le categorie di corrosività considerate nella Specifica sono le seguenti:
CATEGORIA DEFINIZIONE DELL’AMBIENTE

Esterno Aree industriali con alta umidità e atmosfera aggressiva.
C5-I
Interno Edifici o aree con condensa quasi permanente e con alto inquinamento
C5-M Esterno Zone costiere e offshore con alta salinità.
Interno Edifici o aree con condensa quasi permanente e con alto inquinamento.
Acqua dolce - Strutture immerse in modo permanente o intermittente e
Im1
installate in zone in zone fluviali o lacustri
Acqua di mare o salmastra – Strutture immerse in modo permanente o
Im2
intermittente e installate in zone portuali o costiere e offshore .
Im3 Strutture e componenti destinati a essere interrati
In aggiunta alle categorie elencate nella tabella precedente la Specifica considera come
ambiente operativo i serbatoi di stoccaggio contenenti liquidi e fluidi di vario tipo e natura
diversi da acqua dolce e acqua di mare o salmastra, come meglio specificato nell’Appendice
“C”.
2.2 DEFINIZIONE DEL SUPPORTO O SUBSTRATO

I diversi tipi di supporto considerati nella Specifica sono i seguenti:
 Acciaio al carbonio di tutti i generi e tipi di spessore non inferiore a 6 mm
 Acciaio al carbonio shop-primerizzato
 Acciaio inox di tutti i generi e tipi
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 Acciaio zincato a caldo

 Leghe leggere e speciali
2.3 CRITERI PER LA SCELTA DEL CICLO DI PITTURA

La selezione dei cicli di pittura per le differenti strutture e impianti dovrà essere eseguita in
accordo ai requisiti riportati nelle appropriate Appendici. Nella scelta del ciclo di pittura più
idoneo per un determinato progetto, dovranno essere seguiti i seguenti criteri di base:
a) Esigenze e requisiti del progetto;
b) Ambiente operativo (acqua di mare, terreno, altro);
c) Tipo di supporto o substrato da proteggere
d) Temperatura d’esercizio.
I cicli di pittura dovranno essere selezionati in accordo alle tabelle dei cicli riportate in
ciascuna Appendice e alle schede ciclo allegate.
2.4 QUALIFICA DEI CICLI DI PITTURA
2.4.1 Cicli di pittura attualmente qualificati

I cicli di pittura qualificati in accordo con la procedura e i requisiti della Specifica Funzionale
20000.VAR.PAI.FUN. Rev. 2 non saranno più ritenuti validi e pertanto saranno soggetti a un
nuovo processo di qualifica come previsto dalla presente Specifica. Tuttavia il Committente,
al fine di coprire il periodo di vuoto che si verrà a creare dopo l’emissione della presente
Specifica, potrà approvare, durante il primo anno successivo all’emissione della presente
Specifica, l’applicazione di cicli di pittura attualmente qualificati sulla base dei requisiti della
Specifica Funzionale 20000 VAR-PAI.FUN Rev 2, purché il Colorificio selezionato abbia dato
prova evidente di avere iniziato il processo di qualifica dei propri cicli di pittura, in accordo
con i requisiti della Specifica.
2.4.2 Qualifica dei cicli di pittura

Dovranno essere selezionati e applicati solo pitture e cicli di pittura qualificati e approvati dal
Committente in accordo ai requisiti definiti nell’Appendice “D”.
Il processo di qualifica sarà applicato a tutti i materiali, alle pitture e ai cicli di pittura previsti
dalla Specifica, compresi i prodotti per le eventuali riparazioni. In ciascuna scheda ciclo degli
Allegati sono elencati i test necessari per la qualifica del ciclo di pittura specifico.
In linea generale, saranno richiesti due livelli di prove, così distinti:
a) Fase di pre-qualifica, finalizzata alla valutazione di tutti i dati relativi al ciclo/i di pittura
proposto/i al fine di verificare la rispondenza degli stessi ai requisiti generali della
Specifica.
b) Fase di qualifica finalizzata all’esecuzione dei test e delle prove di caratterizzazione
specificate per ciascun ciclo di pittura, con lo scopo di verificarne l’idoneità e il
comportamento nell’ambiente e all’uso cui è destinato.
Tutte le prove e le analisi specificate nell’Appendice “D”, dovranno essere eseguite e
certificate da laboratori indipendenti qualificati e approvati dal Committente.
Le prove e le analisi di qualifica potranno essere eseguite presso i laboratori del Colorificio
stesso, previa opportuna verifica e accertamento da parte del Committente dell’effettiva
capacità (incluso strumentazioni, apparecchi, e struttura organizzativa in genere) del
laboratorio di poter effettuare i test richiesti dalla Appendice “D”. Il Colorificio, dovrà redigere
un programma dei test dettagliato, dove saranno indicati tempo e luogo di preparazione dei
provini e quello di esecuzione dei test; il programma dovrà essere inviato preventivamente al
Committente, che oltre ad avere libero accesso presso il laboratorio del Colorificio, si riserva
il diritto di presenziare ai test che riterrà opportuno senza alcun tipo di preavviso.
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La qualifica di un determinato ciclo di pittura non è vincolante per il Committente, il quale

potrà selezionare, a sua discrezione, uno dei cicli di pittura contenuti nella lista dei cicli
qualificati.
La qualifica di un determinato ciclo di pittura da parte del Committente è rilasciata per un
periodo indeterminato. Tuttavia il Committente si riserva il diritto di richiedere in tempi
successivi la ripetizione di parte o della totalità dei test di qualifica a scopo di verifica o
qualora siano riscontrati particolari difetti. Se il risultato di uno o più test dovesse risultare
negativo, la qualifica del rivestimento sarà annullata.
Qualsiasi modifica apportata nella formulazione dei componenti di un prodotto qualificato, se
pur di piccola entità, ed eseguita dal Colorificio successivamente alla qualifica, dovrà essere
comunicata per iscritto al Committente. Il Committente si riserva il diritto di richiedere la
ripetizione di parte o della totalità dei test di qualifica, o di accettare o rifiutare la pittura o
materiale, e il relativo ciclo di pittura, senza ulteriori test. Il ciclo di pittura modificato, una
volta qualificato, potrà essere usato in sostituzione o in alternativa a quello originale.
L’Appaltatore dovrà selezionare uno o più cicli di pittura tra quelli elencati nella lista dei cicli di
pittura qualificati dal Committente.
Per nessuna ragione l’approvazione da parte del Committente di un ciclo di pittura potrà
essere considerato come una garanzia da parte dello stesso sulle prestazioni del ciclo ma
unicamente come un’autorizzazione all’utilizzo di quel particolare ciclo di pittura.
2.5 DESIGN E IMPERFEZIONI SUPERFICIALI DEL SUPPORTO

In fase di progettazione e costruzione dei componenti metallici si dovranno tenere in debita
considerazione i criteri di base riportati nella norma ISO 12944-3.
Per quanto possibile dovrà essere evitato il contatto tra metalli diversi. Nel caso in cui i
requisiti di design non possano essere modificati e il contatto tra metalli diversi non possa
essere evitato, tra i diversi metalli dovrà essere interposto un idoneo materiale isolante.
Questo include tubazioni e relativi supporti, bulloni, morsetti, ecc. installati in zone in
immersione continua o saltuaria e nelle zone esterne.
La costruzione dovrà essere progettata in modo da non interferire con le attività di sabbiatura
e pitturazione in accordo ai requisiti della presente Specifica Funzionale. Nessuna apertura o
foro presente sugli elementi strutturali dovrà essere di diametro inferiore a 60 mm e la
distanza tra i diversi elementi non inferiore a 50 mm.
Dovranno essere considerate imperfezioni e quindi da eliminare prima della preparazione
della superficie, pallini, gocce e spruzzi di saldatura, soffiature e pori dei cordoni di saldatura,
difetti di laminazione, bave taglienti, spigoli vivi, tagli di fiamma, incisioni, punte e frammenti o
altri oggetti estranei non eliminati in fase di costruzione.
Tutte le imperfezioni superficiali del supporto rilevate prima o durante la preparazione della
superficie dovranno essere rimosse con idonei attrezzi meccanici in conformità ai seguenti
gradi di finitura previsti dalla norma ISO 8501-3:
 Grado P3: per tutte le superfici destinate a operare in immersione (permanente o
intermittente) o interrate. Gli spigoli vivi derivanti da taglio meccanico o da fiamma
dovranno essere arrotondati con un raggio minimo di 2 mm.
Per queste superfici non saranno ammesse saldature a tratti o discontinue.
 Grado P2: per tutte le superfici destinate a operare in ambiente marino e industriale. Gli
spigoli vivi derivanti da taglio meccanico o da fiamma dovranno essere adeguatamente
arrotondati mediante cianfrinatura con tre passaggi.
Per queste superfici non saranno ammesse saldature a tratti o discontinue.
 Grado P1: per tutte le altre superfici, ovvero per tutte le superfici non esposte agli agenti
atmosferici e ambienti aggressivi.
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2.6 REQUISITI GENERALI
2.7 PITTURE E MATERIALI DI RIVESTIMENTO

Tutte le pitture e qualsiasi altro materiale di rivestimento saranno prodotti commerciali di alto
livello qualitativo, di tipo approvato dal Committente e in accordo con le schede cicli allegate
e la codifica colori del Committente.
Ogni tipo di pittura che costituisce un ciclo dovrà essere prodotto dallo stesso Colorificio.
Nel caso in cui il ciclo di pittura sia applicato su uno shop-primer, questo potrà provenire da
Colorificio diverso. Il Colorificio che fornisce il ciclo di pittura dovrà comunque garantire la
totale compatibilità dei suoi prodotti applicati sullo shop-primer di altro Colorificio.
Tutte le pitture, diluenti e i materiali di rivestimento dovranno essere consegnati sul posto di
lavoro nel loro contenitore originale, integro e privo di danni corredato dell’etichetta del
produttore, sulla quale saranno chiaramente riportate le seguenti informazioni:
a) Nome commerciale del materiale,
b) Nome del produttore,
c) Colore,
d) Lotto di lavorazione di ciascun componente (Parte A – Parte B),
e) Data di produzione.
2.8 STOCCAGGIO E CONSERVAZIONE DELLE PITTURE

Tutte le pitture e i diluenti dovranno essere opportunamente immagazzinati all’interno della
struttura dell’Appaltatore.
Dovranno essere soddisfatti i seguenti requisiti minimi:
a) I locali adibiti al magazzinaggio dovranno essere idoneamente areati e in regola con le
vigenti disposizioni di legge in materia di sicurezza e antincendio;
b) I materiali di rivestimento (liquidi, solidi, imballati) dovranno essere conservati nei loro
contenitori o imballaggi originali ed ermeticamente chiusi;
c) I contenitori e le latte dovranno essere protetti dalla diretta esposizione ai raggi solari,
dal gelo e dalla pioggia e conservati in locali termicamente controllati con temperatura
costante compresa tra +15 e +30°C;
d) I materiali dovranno essere mantenuti ad appropriata distanza da sorgenti di calore e da
aree dove si eseguono lavori di fiamma e saldatura o si utilizzano attrezzi che possano
provocare scintille;
e) I contenitori o gli imballaggi non dovranno essere deposti né immagazzinati su superfici
umide o bagnate o in aree soggette ad allagamento;
f) Tutti i prodotti che per un qualsiasi motivo possono subire delle alterazioni o che
evidenzino parziali o totali danneggiamenti del contenitore o dell’imballaggio dovranno
essere rimossi dal locale, non utilizzati per i lavori di pitturazione e opportunamente
smaltiti;
g) Tutte le pitture dovranno essere immagazzinate e utilizzate in modo tale da assicurare il
loro utilizzo entro i limiti di scadenza e quelli immagazzinati per primi siano per primi
utilizzati.
2.9 CONDIZIONI AMBIENTALI

Non dovrà essere eseguita alcuna preparazione della superficie quando la temperatura del
supporto è inferiore di 3°C rispetto al punto di rugiada e quando l’umidità relativa è superiore
all’85%.
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Non si dovrà eseguire alcun lavoro di pitturazione (applicazione di pittura o di altri materiali di
rivestimento) quando la temperatura del supporto è inferiore di 3°C rispetto al punto di
rugiada e quando l’umidità relativa è superiore all’85% e quando la temperatura dell’aria è
inferiore a 10°C, fatta eccezione per i prodotti previsti per applicazioni a temperature inferiori.
I controlli delle condizioni ambientali dovranno essere eseguiti in accordo con la norma ISO
8502-4.
Non si dovrà applicare alcuna mano di pittura o materiale di rivestimento su superfici esterne,
quando si prevede un possibile cambiamento delle condizioni atmosferiche, entro le due ore
successive dall’applicazione.
2.10 VENTILAZIONE
Durante la sabbiatura in spazi chiusi l’Appaltatore dovrà predisporre un idoneo impianto di
ventilazione ed estrazione per permettere agli operatori una buona visibilità. L’impianto e il
sistema di ventilazione dovranno essere adeguati e posizionati in maniera tale da evitare
spazi morti.
Un’adeguata e sufficiente ventilazione dovrà essere messa in opera durante l’applicazione di
qualsiasi pittura e altro materiale e mantenuta fino alla completa evaporazione dei solventi ed
essiccazione del film. La ventilazione avrà lo scopo di garantire sia la corretta essiccazione
del film applicato sia di mantenere la concentrazione dei vapori di solvente al di sotto del 10%
del limite inferiore di esplosività (LEL – “Lower Explosion Limit”).
2.11 DEUMIDIFICAZIONE
Quando i lavori di pitturazione sono eseguiti in spazi chiusi (casse, depositi, serbatoi,
intercapedini, ecc.) l’Appaltatore dovrà predisporre un idoneo impianto di deumidificazione
per mantenere le condizioni ambientali in linea con i requisiti della Specifica e comunque con
un livello di umidità relativa compreso tra il 40 e il 60% indipendentemente dalle variazione
delle condizioni climatiche esterne.
Per quanto possibile si dovranno seguire le raccomandazioni riportate nello standard SSPC-
TR 3/NACE 6A192.
2.12 PROTEZIONI
Sarà cura dell’Appaltatore fornire tutte le necessarie protezioni contro gli agenti atmosferici e
qualsiasi altra attrezzatura per assicurare che i lavori di pitturazione siano eseguiti in accordo
con i requisiti della Specifica Tecnica di progetto e con il programma di produzione
concordato con il Committente.
L’Appaltatore inoltre dovrà proteggere tutte le apparecchiature, strutture e qualsiasi altra
parte ed elemento, per evitare che siano danneggiati dalle operazioni di preparazione delle
superfici e applicazione di pittura e di altri materiali.
2.13 PONTEGGIATURE, IMPALCATURE, ACCESSIBILITÀ

Qualsiasi ponteggiatura mobile, impalcatura fissa e piattaforma aerea dovrà ottemperare alle
normative antinfortunistiche in vigore.
Le impalcature fisse dovranno inoltre essere realizzate in maniera tale da permettere un
facile, sicuro e corretto accesso a tutte le superfici sia degli operatori sia degli ispettori
incaricati dei controlli e dei collaudi. In linea generale esse dovranno avere una distanza non
inferiore a 30 cm dalle superfici da trattare e un’altezza fra i piani non superiore a 2 m.
Nella costruzione delle impalcature si dovrà evitare che tubi, tavole, gaffe e qualsiasi altro
oggetto, vada a toccare e/o a coprire parti di superfici da trattare e pitturare e/o impedire
l’esecuzione delle lavorazioni.
Tutte le estremità dei tubi dovranno essere chiuse con tappi di plastica per evitare l'ingresso
di abrasivo e polvere.
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Le impalcature non dovranno essere rimosse prima che sia stata eseguita l’ispezione e il
collaudo finale delle varie superfici.
In fase di smontaggio delle impalcature si dovrà evitare qualsiasi danneggiamento delle
superfici pitturate. In tal caso ogni danneggiamento dovrà essere riparato in accordo con la
procedura di riparazione dei danneggiamenti prevista dalla Specifica.
3. PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI

Il metodo di preparazione della superficie dovrà essere selezionato secondo quanto previsto
dagli standards SSPC.
In linea generale tutte le superfici da pitturare dovranno essere pulite sino a ottenere una
superficie con caratteristiche conformi al grado di preparazione richiesto in ciascuna
Appendice e/o nelle Schede Ciclo allegate e in ogni caso in accordo con lo standard SSPC
specificato.
Prima di qualsiasi preparazione della superficie (sabbiatura, preparazione meccanica, ecc.) si
dovranno rimuovere mediante lavaggio con acqua dolce e/o idonei detergenti:
a) Ogni traccia di olio, grasso e sostanza oleosa in accordo con lo standard SSPC-SP1.
b) Fumi e flussi di saldatura fino a ottenere una superficie con pH neutro (6,5 ÷ 7,5),
c) Liquidi penetranti e di contrasto utilizzati per i controlli non distruttivi delle saldature.
Non dovranno essere usati petrolio, kerosene, nafta o altri solventi grassi,
A completamento di qualsiasi preparazione della superficie, e in ogni caso prima
dell’applicazione di qualsiasi mano di pittura o altro materiale di rivestimento, il livello
massimo di sali solubili in acqua presente sulle superfici dovrà essere come segue:
  3 µg/cm² (30 mg/m²) per tutte le superfici in acciaio inox e per tutte le superfici in
acciaio al carbonio in immersione permanente o intermittente
  5 µg/cm² (50 mg/m²) per tutte le superfici esposte agli agenti atmosferici
  10 µg/cm² per tutte le altre superfici.
L’estrazione dei contaminanti dalla superficie dovrà essere eseguita in accordo con la norma
ISO 8502-6. La determinazione delle quantità totale di sali solubili in acqua dovrà essere
eseguita in accordo con la norma ISO 8502-9.
La preparazione della superficie non dovrà essere eseguita su zone umide o che possano
diventare umide prima dell'applicazione della mano di pittura prevista..
Sulle superfici sabbiate non dovrà essere eseguito alcun tipo di lavaggio con acidi o soluzioni
detergenti o solventi. Ciò include anche l’uso di inibitori per prevenire o ritardare la
formazione di ruggine.
3.2 ATTREZZATURE PER SABBIATURA

L'aria compressa utilizzata per la sabbiatura dovrà essere priva di condensa e olio. Dovranno
essere installati idonei separatori che saranno mantenuti vuoti e regolarmente spurgati. Il
controllo della pulizia dell’aria compressa sarà eseguita in accordo ai requisiti dello standard
ASTM D-4285.
In nessun caso i compressori d’aria dovranno erogare aria a una temperatura superiore a
100°C e la pressione dell'aria non dovrà, in nessun caso, essere inferiore a 650 kPa (6,5
bar), misurata all'ugello.
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3.2.1 Abrasivi
Qualsiasi tipo di abrasivo utilizzato per la sabbiatura dovrà essere asciutto, pulito e privo di
sali solubili. La conduttività, misurata in accordo con la norma ISO 11127-6, non dovrà
essere superiore a 300 µS/cm (microSiemens per centimetro) a 20°C e il contenuto di cloruri
inferiore a 25 ppm.
Gli abrasivi non metallici dovranno soddisfare i requisiti delle norme ISO 11126 Part 1÷8,
applicabile al tipo di abrasivo che si intende utilizzare. Eventuali prove e controlli dovranno
essere eseguiti in accordo con le norme ISO 11127 Part 1 ÷ 7.
Gli abrasivi metallici dovranno soddisfare i requisiti delle norme ISO 11124 Part 1 ÷ 4,
Il tipo e la granulometria dell’abrasivo dovranno essere selezionati in modo tale da garantire
l’ottenimento del profilo e della rugosità del supporto richiesto.
In nessun caso sarà consentito l’uso di abrasivo siliceo.
3.3 SHOP-PRIMERIZZAZIONE
L’Appaltatore nell'eventualità sussistano condizioni di cantiere, procedure particolari e/o altre
esigenze di progetto, potrà utilizzare, per la costruzione, lamiere e profilati shop-primerizzati.
La shop-primerizzazione dovrà essere eseguita in accordo con quanto di seguito indicato:
a) Pulizia delle superfici dei particolari (lamiere, tubi, travi, profili, ecc.) mediante
granigliatura in accordo con lo standard SSPC-SP 5
b) Applicazione di una mano di shop-primer (primer di prefabbricazione) del tipo etil-silicato
di zinco inorganico con “DFT” compreso tra 18 e 20 microns.
Lo shop-primer e il relativo spessore dovrà essere conforme a quanto richiesto da normative
e procedure di taglio e saldatura e approvato dagli Enti competenti.
La procedura sopraindicata potrà essere eseguita unicamente in impianti automatici sia per
la granigliatura sia per l’applicazione dello shop-primer.
L’Appaltatore dovrà eseguire tutti i controlli richiesti, due volte per ciascun turno di lavoro ed
eventuali anomalie di funzionamento dell’impianto e difetti di lavorazione dovranno essere
prontamente riparati e corretti.
L’abrasivo metallico utilizzato dovrà essere conforme a quanto richiesto al punto 3.2.1 della
presente specifica.
3.4 PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI IN ACCIAIO AL CARBONIO

La preparazione delle superfici in acciaio al carbonio dovrà essere sempre eseguita mediante
sabbiatura a secco con grado di finitura conforme ai requisiti del ciclo di pittura previsto e in
ogni caso in accordo con lo standard SSPC specificato.
Il profilo della superficie sabbiata dovrà essere conforme ai requisiti del ciclo di pittura
previsto e misurato in accordo con lo standard NACE RP0287.
3.5 PREPARAZIONE E PRECAUZIONI PER LE SUPERFICI IN ACCIAIO INOX E LEGHE

SPECIALI
Le strutture e i componenti in acciaio inox e leghe speciali dovranno essere accuratamente
ispezionati prima della loro installazione e prima di qualsiasi preparazione della superficie.
Gli eventuali danneggiamenti rilevati dovranno essere immediatamente notificati da parte
dell’Appaltatore al Committente il quale provvederà a fornire le indicazioni occorrenti per la
successiva riparazione o il rifiuto delle strutture e dei componenti danneggiati.
In particolare, durante la movimentazione dovrà essere presa ogni precauzione e adottato
ogni accorgimento per evitare qualsiasi tipo di contaminazione delle strutture e dei
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componenti in acciaio inox e leghe speciali con materiale ferroso. La movimentazione di tali
strutture dovrà essere eseguita con attrezzature adeguate e tali da non causare alcun tipo di
danneggiamento e contaminazione delle superfici.
La preparazione di superfici in acciaio inox e leghe speciali sarà eseguita unicamente quando
è previsto che tali superfici siano rivestite con un ciclo di pittura. In tal caso, sarà eseguita
una sabbiatura a secco con il solo scopo di irruvidire la superficie metallica in conformità ai
requisiti del ciclo di pittura previsto. Il profilo sarà misurato in accordo con lo standard NACE
RP0287.
L’abrasivo utilizzato per tale operazione non dovrà essere in nessun caso di tipo metallico.
3.6 PREPARAZIONE DI SUPERFICI IN ACCIAIO ZINCATO A CALDO

Tutte le superfici in acciaio zincato a caldo, prima di ricevere il ciclo di pittura previsto
dovranno essere trattate come segue:
 pulizia e sgrassaggio delle superfici in accordo con lo standard SSPC-SP 1,
 tutte le irregolarità e i difetti di zincatura dovranno essere rimossi con utensile meccanico
e/o manuale, ponendo cura di non rimuovere completamente lo strato di zinco,
 controllo dello spessore della zincatura a caldo in accordo alla norma ASTM A 123 o
ASTM A 153. Tutti i punti in difetto di spessore dovranno essere ripristinati in accordo
alla norma ASTM A 780,
 le superfici dovranno essere irruvidite mediante leggera sabbiatura a secco in accordo
alla norma ASTM D 2092 o, in alternativa, con altro metodo riportato nella norma ASTM
D 2092 previa approvazione del Committente.
3.7 PREPARAZIONE DI SUPERFICI IN ACCIAIO SHOP-PRIMERIZZATO

Tutte le superfici shop-primerizzate dovranno essere lavate con acqua dolce ad alta
pressione, minimo 20 MPa (200 bar) e se necessario, simultaneamente spazzolate per
rimuovere sali di zinco, marche di gesso e altri contaminanti.
Tutte le zone danneggiate, incluso ma non limitato a saldature, tagli e decadimenti, dovranno
essere pulite al grado riportato nelle Schede Ciclo allegate e dovranno essere ripristinate
mediante applicazione di primer epossidico. Quando richiesto dalle Schede Ciclo allegate, lo
shop-primer dovrà essere completamente rimosso e la superficie preparata al grado di
finitura richiesto.
3.8 PREPARAZIONE MECCANICA

Per superfici limitate, e dopo approvazione del Committente, si potrà eseguire la pulizia con
utensili meccanici (dischi abrasivi, pistola ad aghi o “Scotch-Brite”™), in conformità con gli
standards SSPC-SP 3 o SSPC-SP 11 e in accordo al grado di preparazione richiesto in
ciascuna Appendice e/o nelle Schede Ciclo allegate alla Specifica.
4. ZINCATURA A CALDO
La zincatura a caldo dovrà essere eseguita in accordo con la norma ASTM A 123 e ASTM A
153. La resa in zinco sarà di 700 g/m² e comunque nessun elemento dovrà ricevere meno di
600 g/m², salvo che non sia diversamente specificato.
Tutti i grigliati, scalini e corrimano, dovranno essere zincati per immersione dopo aver
completato tutte le operazioni di taglio, lavorazione o saldatura.
Gli elementi zincati, che saranno saldati permanentemente alla struttura, dovranno essere
fissati dopo aver rivestito con il primer gli elementi di sostegno, ma prima dell'applicazione
delle mani successive. Le superfici danneggiate dalle operazioni di saldatura dovranno
essere ripristinate mediante sabbiatura conforme allo standard SSPC-SP 10 e applicazione
di una mano di zinco inorganico.
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I grigliati metallici, purché non sia previsto l’impiego di quelli in materiale composito,
dovranno essere zincati a caldo secondo la norma ASTM A 392.
Tutte le superfici zincate a caldo dovranno essere rivestite in accordo con quanto previsto
nelle schede e/o appendici allegate.
5. METALLIZZAZIONE
Tutti le zone e i componenti per i quali è prevista la metallizzazione, dovranno essere trattate
in accordo con i requisiti dell’Appendice “E”.
6. APPLICAZIONE DELLE PITTURE E ALTRI RIVESTIMENTI

Prima dell’applicazione di ogni mano di pittura o di altro materiale, tutte le superfici dovranno
essere completamente asciutte e prive di ruggine, grasso, olio, sporcizia, sali solubili e di
qualsiasi altro materiale estraneo.
Dovranno essere eliminati residui di lavorazioni e polvere. La pulizia della superficie dovrà
essere conforme al grado 1 e dimensione della polvere Classe “3”. “4” o “5” della norma ISO
8502-3.
Le pitture e gli altri materiali di rivestimento dovranno essere applicati sulle superfici sabbiate
e pulite, prima che appaia qualsiasi fenomeno d’ossidazione. Le superfici che dovessero
mostrare una visibile ossidazione o deterioramento dovranno essere risabbiate al grado
richiesto.
L’applicazione delle pitture dovrà essere eseguita in accordo alle raccomandazioni riportate
nelle schede tecniche di ciascun prodotto e in accordo ai requisiti della Specifica. Saranno
comunque seguite le raccomandazioni riportate nelle schede tecniche di ciascun prodotto
con particolare attenzione ai seguenti aspetti:
• dovranno essere usati unicamente i diluenti specificati e le relative istruzioni per la
diluizione,
• tutte le pitture dovranno essere mescolate per un periodo sufficiente a garantire la
perfetta miscelazione del pigmento e del veicolo e, per i prodotti bi-componenti, della
base con il catalizzatore,
• per ogni singola mano si dovranno rispettare i tempi minimi e massimi di ricopertura,
• durante l’essiccazione, così come durante l’applicazione, si dovranno seguire
minuziosamente le istruzioni relative alla ventilazione degli spazi chiusi,
• apparecchiature per l'applicazione.
I colori finali dovranno essere in accordo con i requisiti del Committente, così come riportato
in dettaglio nelle relative Appendici.
Le mani intermedie di ciascun ciclo di pittura dovranno essere tra di loro di colore
contrastante al fine di agevolare sia l’applicazione sia il successivo controllo.
Qualsiasi conflitto riscontrato tra i PDS e la Specifica dovrà essere sottoposto al Committente
per approvazione.
6.2 APPLICAZIONE A SPRUZZO

Dovranno essere impiegate le apparecchiature e gli accessori raccomandati dal Colorificio
nei PDS di ciascuna pittura.
6.3 STRIPE COATING

Prima dell’applicazione a spruzzo di ciascuna mano del ciclo, tutte le zone come: angoli,
spigoli, saldature, bulloni, dadi, quelle di difficile accesso, ecc. dovranno essere ritoccate a
pennello (“stripe-coated”) per assicurare che su queste zone sia applicato lo spessore secco
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minimo specificato. Il colore di ciascuna mano di “stripe-coat” dovrà essere contrastante

rispetto alla mano precedente.
6.4 APPLICAZIONE A PENNELLO

L’applicazione a pennello potrà essere eseguita solo nei seguenti casi:
• quando le zone non sono raggiungibili con lo spruzzo;
• per l’applicazione di “stripe-coat”;
• nel caso in cui l’applicazione a spruzzo possa danneggiare impianti o persone nell’area di
lavoro.
• quando occorre eseguire ritocchi o riparazioni di piccola entità;
6.5 APPLICAZIONE A RULLO

L’uso del rullo non sarà consentito per l’applicazione di zincanti e per la prima mano del ciclo
di pittura. Potrà essere impiegato, previa specifica approvazione del Committente,
unicamente per applicazione di finiture e smalti con spessori non superiori a 40/50 µm.
6.6 SPESSORE DEL FILM BAGNATO (WFT) E SECCO (DFT)

Al fine di ottenere lo spessore secco specificato (DFT) l’Appaltatore dovrà eseguire frequenti
controlli dello spessore del film bagnato (WFT).
La misurazione del DFT, compresa la calibrazione e i criteri di accettabilità, dovrà essere
eseguita in accordo allo standard ISO 19840. Per la misurazione sarà applicato il metodo
“90/10”, ovvero il 90% delle misurazioni dovrà essere superiore o uguale allo spessore
nominale (NDFT) specificato e nessuna del rimanente 10% dovrà essere inferiore al 90% del
NDFT.
Si dovranno evitare sovra-spessori del film secco, che in ogni caso non dovranno essere
superiori al 50% del NDFT specificato per ogni mano.
Le misurazioni del DFT saranno di numero ritenuto necessario, nessuna limitazione sarà
applicabile.
Lo spessore del film secco dovrà essere misurato per ciascuna mano del ciclo.
6.7 RIPARAZIONI DEI DIFETTI

L’Appaltatore dovrà riparare tutti i difetti e i danneggiamenti al rivestimento che avverranno
sia nel corso della costruzione sia al completamento della stessa.
I prodotti impiegati per la riparazione di difetti e danneggiamenti dovranno provenire dallo
stesso Colorificio che ha fornito il ciclo di pittura originale.
Per ogni riparazione dovranno essere seguite le indicazioni fornite nella scheda tecnica del
prodotto. In assenza o a maggior chiarimento di esse si seguiranno i criteri di seguito
riportati.
Tutti i danni occorsi a mani precedenti dovranno essere riparati prima dell’applicazione della
mano successiva e prima dell’accettazione da parte del Committente.
Le superfici trattate con primer di zinco inorganico non potranno essere ritoccate con lo
stesso prodotto, ma con altro primer consigliato dal Colorificio e approvato dal Committente.
6.7.1 Spessore inadeguato del film di pittura

Tutte le zone con uno spessore di pittura inferiore a quanto specificato, dovranno essere
pulite e se necessario carteggiate e si dovranno applicare una o più mani di pittura fino al
raggiungimento dello spessore richiesto. Queste mani non dovranno essere visibili sulla
mano finale e sulle zone adiacenti.
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6.7.2 Superfici contaminate

Le superfici già pitturate e contaminate da grasso, olio, unto o da qualsiasi altro materiale
estraneo, dovranno essere pulite e sgrassate in accordo con lo standard SSPC-SP 1.
6.7.3 Danni al film di pittura senza esposizione della superficie metallica

La zona interessata dal danneggiamento dovrà essere pulita mediante carteggiatura o
discatura meccanica. Il trattamento dovrà estere esteso per almeno 50 mm sulle superfici
adiacenti non danneggiate in modo da garantire la continuità del film. Sulla zona trattata
dovrà essere applicato il ciclo completo di pittura previsto.
6.7.4 Danni al film di pittura con esposizione della superficie metallica

La zona danneggiata dovrà essere preparata mediante sabbiatura o utensili meccanici per
riportare il supporto esposto al suo originale grado di finitura..
6.7.4.1 Danni di piccola dimensione

Ogni danneggiamento di dimensione fino a 200 x 200 mm dovrà essere pulito con utensili
meccanici in accordo con lo standard SSPC-SP11 e quindi ripitturato con il ciclo originale
specificato.
La preparazione dovrà essere estesa per almeno 50 mm sulla zona adiacente e i bordi
dovranno essere opportunamente levigati e smussati.
6.7.4.2 Danni di media dimensione

2
Ogni danneggiamento con dimensione fino a 1 m dovrà essere sabbiato in accordo con i
requisiti dello SSPC-SP10 e quindi ripitturato con il ciclo originale specificato.
La preparazione dovrà essere estesa per almeno 50 mm sulla zona adiacente e i bordi
dovranno essere opportunamente levigati e smussati.
6.7.4.3 Danni estesi

Le aree danneggiate saranno considerate estese nei seguenti casi:

2
Quando ogni danneggiamento è superiore a 1 m ,
 Quando l’estensione dei danni di piccola e/o media dimensione, supera il 5% sparso o il
10% localizzato della zona pitturata.
In questo caso l’intera superficie dovrà essere ri-sabbiata e ripitturata come originariamente
previsto dalla Specifica.
7. PROTEZIONE PASSIVA AL FUOCO
7.1 GENERALITÀ
Questo capitolo della specifica definisce i requisiti minimi per l’applicazione di rivestimenti per
la Protezione Passiva al Fuoco (PFP) da applicare su zone, tubazioni e elementi dettagliati
nella Specifica Tecnica di Progetto
Sia il materiale sia l’applicazione del rivestimento dovranno essere approvati dagli enti
competenti. L’Appaltatore dovrà preventivamente fornire al Committente la documentazione
attestante che i componenti, i materiali, le procedure, e i test per la produzione e la fornitura
dei materiali PFP siano conformi e soddisfino i requisiti delle normative emesse dagli enti
competenti.
In ogni caso saranno vincolanti le normative in materia di sicurezza e qualsiasi altro requisito
degli enti competenti.
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Il rivestimento PFP dovrà essere progettato e realizzato per assicurare il mantenimento delle
sue performance, con minima manutenzione, per l’intera durata di vita prevista dalla
Specifica Tecnica di Progetto, della struttura e dei componenti. A questo proposito dovranno
essere sottoposti al Committente i dati dei test, la pertinente certificazione e “track record” di
impiego del sistema proposto in condizioni ambientali simili (sia offshore che onshore) a
sostegno della capacità del ciclo PFP proposto di soddisfare le esigenze del progetto.
7.2 SCOPO
I rivestimenti PFP sono generalmente impiegati nei supporti e nelle strutture portanti in
acciaio di apparecchiature, recipienti e tubazioni di processo. Essi hanno lo scopo di limitare
la temperatura dell’acciaio a valori inferiori a 538°C in modo da garantire la sua capacità di
resistenza ai carichi operativi. I rivestimenti antifuoco possono essere applicati anche ad
apparecchiature di processo e a stoccaggi di sostanze pericolose (ad esempio GPL e
sostanze equivalenti) per ridurre gli specifici rischi connessi quali a esempio BLEVE – FIRE
BALL e conseguenti effetti domino.
I fattori da considerare nella scelta delle protezioni passive dal fuoco sono i seguenti :
1) carico e rischio di incendio (quantità degli idrocarburi, temperatura, volatilità e probabilità
di perdita);
2) apparecchiature a maggior rischio di incendio (es. pompe, compressori, forni, ecc.);
3) raccolta e allontanamento di eventuali perdite di idrocarburi dall’area dello spillamento;
4) sistemi automatici di blocco dell’impianto e/o unità;
5) sistemi telecomandati di intercettazione e/o scarico e ventilazione di emergenza delle
apparecchiature;
6) distanze tra unità, apparecchiature e strutture (lay-out);
7) accessibilità alle apparecchiature (ostruzioni fisiche, irraggiamento, fumi);
8) tempi di risposta, in caso di emergenza, del personale operativo e della squadra
antincendio;
9) densità specifiche di acqua di raffreddamento applicabili con sistemi fissi e/o mobili;
10) affidabilità e ridondanza dei sistemi e della rete antincendio;
11) disponibilità nel tempo delle riserve idriche;
12) rischi particolari (es. sorgenti radioattive, sostanze che reagiscono con l’acqua, sostanze
solubili in acqua, ecc.).
7.3 TIPI DI INCENDIO

La Specifica si riferisce unicamente agli incendi derivanti dai seguenti tipi di fuoco:
 Classe “H”: Fuoco da idrocarburi
 Classe “J”: Fuoco da getto “Jet-Fire”.
7.4 MATERIALI E APPLICAZIONI DI PFP
7.4.1 Materiali
Tutti i materiali PFP dovranno soddisfare i requisiti della Specifica.
In linea di principio i materiali PFP saranno mastici epossidici intumescenti rinforzati con
carbonio ibrido e fibre di vetro.
Il rivestimento PFP dovrà essere testato da un laboratorio indipendente con provata
esperienza negli standards e nei tests relativi a fuoco da idrocarburi.
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Prima di qualsiasi applicazione dovrà essere inviata al Committente la certificazione “Type

Approval” dei materiali PFP rilasciata dagli enti competenti.
Inoltre, i materiali dovranno essere testati e pre-qualificati da laboratori indipendenti in
accordo con le seguenti procedure e normative:
a) NORSOK M-501 Rev. 4 o 5 (System 5a), testato senza mano di finitura. Nei casi in cui
tali cicli siano applicati direttamente sul substrato di impianti di processo, saranno
accettati unicamente i primers previsti e pre-qualificati in accordo con il System 5a dello
standard NORSOK M-501 Rev. 4 o 5.
b) Underwriter Laboratories (UL) Environmental Test Program e fornire conferma scritta
che i prodotti sono soggetti alle UL Follow Up programme.
c) Prove documentate che il materiale intumescente, a saturazione, non supera il 4% di
assorbimento di acqua dopo 90 giorni di immersione
Il ciclo PFP dovrà essere compatibili con l'applicazione di finiture come richiesto dal
Committente.
Il rivestimento PFP dovrà resistere agli agenti atmosferici quando applicato sulle zone
esposte di elementi strutturali, serbatoi, tubazioni, valvole, attuatori, flange ecc. e dovrà
essere idoneo a un esercizio continuo nelle seguenti condizioni:
 Umidità: fino al 100% in condizioni altamente salifere, con valore medio di 82%.
 Impianti antincendio a pioggia: resistenza fino a 20,4 l/ m²/min di acqua di mare.
Il PFP non dovrà essere influenzato dall’esposizione ad acqua (impianto a pioggia e/o idranti
antincendio). Inoltre dovrà resistere in genere ai prodotti chimici e agli idrocarburi in caso
questi prodotti dovessero accidentalmente venire in contatto con il rivestimento.
7.4.2 Approvazioni e certificazioni

Il rivestimento PFP dovrà essere fornito provvisto unicamente di certificati “Type and Fire”
rilasciati da terze parti; saranno consentiti previa approvazione del Committente rapporti e
test specifici di progetto, purché conformi allo standard API RP 14G. Sarà cura
dell’Applatatore fornire al Committente i dati richiesti e ottenere un certificato di conformità.
Tutti i certificati dovranno essere adeguati al tipo di applicazione richiesti. In particolare
dovranno essere forniti certificati “Type Approval” per quanto di seguito riportato:
 Certificati di approvazione in funzione del tipo di struttura o elemento che si intende
proteggere.
 Certificati di approvazione per il tipo di fuoco al quale il rivestimento è previsto resistere
(Incendi da pozza “Pool Fire” di idrocarburi, Incendi da getto “Jet Fire” o una
combinazione di entrambi) specificando spessore supplementare necessario per
resistere agli effetti di “Jet Fire”.
 Nel caso di Jet Fire l’Appaltatore dovrà produrre la conformità alla norma ISO 22899 -1.
Inoltre l’Appaltatore dovrà fornire chiara evidenza scritta che il rivestimento PFP resista al
richiesto fattore di erosione se soggetto da flusso termico di 250Kw.
 Certificati “Type Approval” che riportino lo spessore del rivestimento PFP da applicare,
durata della protezione antincendio e limite della temperatura critica dell’acciaio in
accordo con la Specifica Tecnica di Progetto approvata dal Committente.
7.4.2.1 Test per Incendio da Pozza

L’incendio da pozza di idrocarburi può essere definito come una diffusione turbolenta del
fuoco che brucia in una pozza di liquidi infiammabili accidentalmente fuoriusciti e che si
raccolgono sulle superfici pavimentate impermeabili sia al suolo sia su piani elevati o altre
superfici chiuse in piano. I rivestimenti PFP dovranno essere testati e certificati in accordo
con lo standard ISO 834-3.
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7.4.2.2 Incendio da getto (Jet-Fire)

I gas liquefatti in pressione non formano normalmente pozze di liquido a seguito di rilascio
accidentale ma si disperdono sotto forma di getto di aerosol liquido o di vapore. Questo tipo
di rilasci difficilmente dà luogo a pozze di liquido. Analogamente i rilasci di vapore si
disperdono come getti. L’innesco di un getto di aerosol liquido o di vapore può dar luogo a un
getto incendiato con elevate intensità di irraggiamento. La lunghezza e larghezza delle
fiamme del getto varia in funzione della pressione a monte del rilascio, la grandezza e la
geometria del foro e la velocità del vento eventualmente presente.
Inoltre, la velocità e la turbolenza del getto possono essere molto erosivi su certi rivestimenti
PFP. Questi effetti possono causare rapidi e intensi danneggiamenti localizzati e successivi
effetti a catena come il collasso delle strutture, una riduzione del contenimento.
Sebbene tutti gli incendi da idrocarburi generino un elevato flusso termico, nel complesso il
fuoco da getto ha potenzialmente il maggiore impatto a causa della’azione combinata degli
effetti dei flussi termici e dell’erosione. Pertanto esso rappresenta lo scenario di incendio più
severo a cui un sistema PFP deve resistere.
Il rivestimento PFP dovrà essere testato e certificato in accordo con lo standard ISO 22899-1
e OTI 95 634.
7.4.3 Preparazione della superficie

La preparazione della superficie dovrà essere eseguita in accordo con requisiti riportati nel
Capitolo 3 della Specifica e in particolare:
• Sgrassaggio e pulizia preliminare in accordo con lo standard SSPC-SP1
• Eliminazione delle imperfezioni superficiali del supporto al grado P2 dello standard ISO
8501-3,
2 2
• Quantità di sali solubili in acqua ≤ 5 μg/cm per C.S. e ≤ 3 μg/cm per S.S. e altri metalli
e leghe,
• Sabbiatura dell’acciaio in accordo con lo standard SSPC-SP 10 con profilo superficiale di
50 – 75 µm,
• Sabbiatura di superfici in alluminio, acciaio inox e acciaio galvanizzato in accordo con lo
standard SSPC-SP 7 per garantire un profilo superficiale come segue:
 Alluminio: 75 – 100 µm
 Acciaio inox: 35 – 50 µm
 Acciaio galvanizzato: 50 – 75 µm
Per la sabbiatura di superfici in alluminio e acciaio inox si dovranno unicamente
impiegare abrasivi di tipo non-metallico che dovranno soddisfare i requisiti riportati al
paragrafo 3.2.1 della Specifica.
La preparazione della superficie mediante utensili meccanici potrà essere eseguita
unicamente per irruvidire elementi e componenti in plastica o per pulire e irruvidire piccole
zone che richiedano riparazione. La preparazione della superficie mediante utensili
meccanici non sarà usata in alcun caso su strutture ed elementi in acciaio al carbonio.
7.4.4 Applicazione del PFP

Il ciclo PFP è riportato nelle Schede Ciclo 012 e 013 degli Allegati alla Specifica.
Il tipo e il DFT del primer dovranno essere approvati dal produttore del rivestimento PFP.
L’approvazione scritta dovrà essere inviata al Committente prima dell’inizio dell’applicazione
del primer.
L’adesione del primer non dovrà essere inferiore a 10 MPa misurata con strumento idraulico
(PAT) in accordo con la norma ASTM D 4541.
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Quando la struttura o gli elementi da rivestire con PFP hanno una temperatura operativa
compresa tra 80 e 150°C, si dovrà applicare un’isolazione termica a base epossidica tra il
substrato e il ciclo PFP.
Per assicurare che lo strato carbonizzato durante l’esposizione al fuoco rimanga aderente al
substrato, durante l’applicazione del rivestimento PFP si dovrà installare una rete in fibra di
carbonio e vetro. Tale rete dovrà essere applicata a metà dello spessore totale del
rivestimento PFP e selezionata in accordo e in conformità con i requisiti degli enti competenti.
Lo spessore del rivestimento PFP dovrà essere completamente in accordo con la
designazione di Classe della superficie da proteggere, definita nella Specifica Tecnica di
Progetto.
La tolleranza dello spessore medio del rivestimento PFP dovrà essere compresa tra i valori 0
e +2 mm.
Il rivestimento PFP dovrà essere applicato in accordo con le istruzioni e raccomandazioni
riportate nel PDS pubblicato dal produttore e approvate dal Committente, inclusa
miscelazione, apparecchiature, metodo di applicazione, essiccazione, ispezioni, metodo per
la misura dello spessore bagnato e secco, riparazioni.
Tutte le fasi di lavorazione (condizioni del substrato, preparazione della superficie, primer,
applicazione, finiture, ecc.) dovranno essere ispezionate e accettate dal produttore del
rivestimento PFP.
L’Appaltatore dovrà fornire chiara evidenza e dimostrare che sia egli sia il personale
direttamente coinvolto nel progetto e nell’applicazione, incluso le apparecchiature utilizzate,
siano approvati e certificati dal produttore del ciclo PFP.
Prima dell’inizio dei lavori l’Appaltatore dovrà elaborare e sottoporre all’approvazione del
Committente un dettagliato QCP. Il QCP dovrà includere tutte le fasi, nessuna esclusa,
inerenti i lavori di applicazione del rivestimento PFP.
A essiccazione avvenuta del rivestimento PFP e prima dell’applicazione della mano di
finitura, si dovrà controllare lo spessore per accertarne la conformità con i requisiti specificati.
A tal fine si dovranno praticare dei fori, il cui numero e frequenza dovranno essere
chiaramente riportati nel QCP e approvati dal Committente, fino a raggiungere il substrato. I
fori dovranno essere marcati e riempiti con nuovo prodotto immediatamente dopo la
misurazione. In alternativa, dove e quando possibile, la misurazione potrà essere eseguita
con strumenti a ultrasuoni.
Sulle superfici orizzontali e nelle cavità si dovranno prevedere e assicurare degli adeguati
drenaggi. Le zone che risultassero di difficile accesso per l’applicazione a spruzzo dovranno
essere inscatolate, per quanto possibile, prima dell’applicazione del ciclo PFP.
7.4.5 Riparazione del rivestimento PFP

Il rivestimento danneggiato dovrà essere completamente rimosso e i bordi del rivestimento
integro, attorno al danneggiamento, dovranno essere tagliati (“cut back”). Dovrà essere
eseguita l’idonea sovrapposizione della rete di rinforzo. Nel caso l’area danneggiata dovesse
2
essere maggiore di 0,025 m , la rete di rinforzo dovrà essere sostituita. Se anche la
protezione anticorrosiva risultasse danneggiata, la zona dovrà essere sabbiata in accordo
con lo standard SSPC-SP 10 e ripitturata come in origine specificato.
8. SICUREZZA E PROTEZIONE DELL’AMBIENTE
8.1 REQUISITI GENERALI DI SICUREZZA

Il Committente in considerazione della sua politica in merito alla sicurezza e protezione
dell’ambiente vieta l’utilizzo di qualsiasi pittura contenente catrame e qualsiasi materiale
abrasivo considerato nocivo per la salute degli operatori.
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L’Appaltatore dovrà osservare tutte le regole, leggi e regolamenti concernenti la sicurezza e

la salute sul lavoro vigenti nei cantieri e nel paese dove i lavori sono eseguiti.
Tutte le pitture, solventi, catalizzatori, ecc. dovranno riportare sui loro contenitori i dati previsti
dalle leggi e dai regolamenti locali in materia di sicurezza e dovranno essere accompagnati
dalle relative MSDS.
8.2 REQUISITI SPECIFICI DI SICUREZZA

Durante qualsiasi lavoro di pitturazione dovranno essere scrupolosamente osservati i requisiti
di sicurezza riportati nei PDS e MSDS pubblicate dal Colorificio.
Particolare attenzione dovrà essere rivolta ai seguenti aspetti:
 La miscelazione e la manipolazione delle pitture dovrà essere eseguita in luoghi ventilati
e giudicati non pericolosi.
 Gli abrasivi per le operazioni di sabbiatura non dovranno essere nocivi per la salute degli
operatori.
 Lo stoccaggio delle pitture e dei materiali di rivestimento dovrà essere eseguito in
accordo con il punto 2.8 della Specifica.
 Lo smaltimento dei residui, derivanti dal processo di produzione (abrasivi, pitture,
materiali di rivestimento, solventi, contenitori, ecc.) dovrà avvenire in conformità con
quanto previsto dalle norme, regolamenti e leggi vigenti nel paese nel quale i lavori sono
eseguiti.
9. REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITA’
9.1 GENERALE
L’appaltatore dovrà osservare tutti i Requisiti di Gestione e Garanzia della Qualità definiti e
contenuti nella specifica gestionale applicabile e allegata alla richiesta di offerta.
9.2 PRE-JOB MEETING

Prima dell’inizio delle lavorazioni si dovrà tenere una riunione (pre-job meeting) alla quale
parteciperanno i rappresentanti di tutte le parti coinvolte nel processo produttivo
(Committente, Appaltatore, Colorificio, Subappaltatore e Coating Inspector in qualità di “terza
parte”). La finalità di tale riunione è di definire e concordare le procedure di produzione, la
tempistica di tutti i collaudi e controlli, la relativa modulistica e quanto ritenuto necessario e
richiesto per la corretta esecuzione del lavoro.
9.3 RICEVIMENTO DELLE PITTURE E DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO

L’Appaltatore dovrà assicurare che i prodotti da lui acquistati e forniti siano conformi ai
requisiti specificati nelle Schede Ciclo allegate e se applicabile alle Appendici.
L’Appaltatore dovrà conservare per almeno tre (3) anni i documenti tecnici e amministrativi
relativi all’acquisto, che ha prodotto esso stesso o il colorificio.
Tutti i materiali dovranno essere forniti in cantiere nei loro contenitori originali ermeticamente
chiusi e adeguatamente etichettati. I contenitori dovranno essere provvisti di documenti di
identificazione indicanti chiaramente il loro contenuto e la data di scadenza.
9.4 COLLAUDI E CONTROLLO QUALITA'
9.4.1 Appaltatore
L’appaltatore dovrà nominare un ispettore interno, responsabile del Controllo Qualità come
stabilito dal “Quality Control Plan” (QCP). L’ispettore dovrà possedere l’adeguata e specifica
esperienza per il processo di rivestimento da ispezionare e/o collaudare. Una dichiarazione
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contenente il nominativo dell’ispettore e un elenco dei lavori eseguiti dal quale si evinca
l’esperienza maturata nel settore, dovrà essere allegata al QCP. Tale dichiarazione dovrà
essere sottoposta al Committente per approvazione.
L’ispettore nominato dall’Appaltatore dovrà eseguire i necessari collaudi e ispezioni al fine di
garantire che tutti i lavori siano conformi a quanto stabilito dal QCP approvato e con i specifici
requisiti stabiliti dal Committente.
9.4.2 Colorificio
Il Colorificio dovrà fornire la propria assistenza tecnica, nel luogo, e in qualsiasi momento, i
lavori siano eseguiti.
Il tecnico del Colorificio dovrà verificare che i lavori di pitturazione siano correttamente
eseguiti e dovrà, per mezzo di visite e ispezioni adeguate, garantire la corretta applicazione
delle pitture in accordo ai requisiti richiesti.
9.4.3 Ispezione indipendente “Terza Parte”

In aggiunta all’ispettore interno dell’Appaltatore, come definito al precedente punto 9.4.1, la
Committente si riserverà il diritto di nominare un ispettore indipendente definito anche “terza
parte”, il quale avrà il compito di verificare e confermare che l’esecuzione di ciascuna fase dei
lavori di pitturazione e di applicazione dei materiali sia eseguita in accordo con i requisiti della
Specifica.
L’ispettore indipendente “terza parte” dovrà verificare i collaudi e ispezioni di Qualità eseguiti
dall’Appaltatore, e redigere i relativi rapporti che saranno sottoposti a verifica della
Committente, dell’Appaltatore e quando richiesto del Colorificio.
9.4.4 Certificazione del personale

Tutto il personale, coinvolto nel processo d’ispezione, definito ai punti 9.4.1, 9.4.2 e 9.4.3
dovrà essere certificato NACE Level 3 o FROSIO e dovrà possedere l’adeguata e specifica
esperienza nel settore Oil & Gas.
9.5 CONTROLLO DEL PROCESSO DI PITTURAZIONE

L'Appaltatore dovrà essere adeguatamente organizzato per espletare le seguenti attività:
 elaborazione di procedure operative scritte che definiscano le modalità di esecuzione dei
lavori, l'utilizzo di adatte apparecchiature, un idoneo ambiente di lavoro, e la conformità di
tutte le fasi di lavorazione con le norme e gli standards di riferimento e con i requisiti del
Committente;
 monitoraggio e controllo di determinate caratteristiche di ciascuna fase del processo di
pitturazione.
9.5.1 Collaudi preliminari

Prima dell’inizio delle lavorazioni dovranno essere eseguiti i collaudi/ispezioni riportati nella
Tabella 1 e in particolare:
 Stoccaggio delle pitture e dei materiali di rivestimento;
 Controllo dell’integrità dei contenitori;
 Verifica della data di scadenza delle pitture e dei materiali di rivestimento;
 Verifica della corrispondenza di tutti i documenti (trasporto, “packing list”, marcatura,
PDS, MSDS, ecc.).
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9.5.2 Collaudo in corso d’opera

L'Appaltatore dovrà eseguire nel corso delle lavorazioni tutti i controlli e i collaudi previsti
dalla Specifica e riportati nella Tabella 1. I controlli e i collaudi dovranno essere eseguiti
anche per le riparazioni dei danneggiamenti.
L’Appaltatore dovrà approntare una serie di piastre campione costituita da 3 provini, di
materiale e tipo di supporto uguale a quello del componente da pitturare o rivestire, di
dimensioni 300x500x5 mm, che dovranno essere trattate contemporaneamente a ogni
componente stesso, con analoga preparazione della superficie e identica sequenza di
applicazione del ciclo di pittura, seguendo il metodo denominato “a scaletta”, come
schematizzato a titolo di esempio nella Figura 1.
Tali piastre saranno utilizzate per eseguire tutti i controlli distruttivi richiesti, come specificato
in dettaglio nella Tabella 1.
Le 3 piastre campione, dovranno essere identificate univocamente alla presenza
dell’Ispettore Terza Parte, con chiaro riferimento al Progetto e all’item che rappresentano. Le
piastre, dovranno essere conservate presso il Controllo Qualità dell’Appaltatore per eventuali
successivi test di controllo.
Tutti i valori rilevati durante ciascuna fase delle ispezioni dovranno essere riportati su un
apposito modulo.
Figura 2
9.5.3 Collaudo finale

Al completamento dei lavori, l’Appaltatore dovrà eseguire tutti i collaudi e le ispezioni
richieste in relazione al ciclo di pittura o altro sistema di protezione riportati nella Tabella 1.
apposito modulo.
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TABELLA 1 – Ispezioni e collaudi da eseguire durante i lavori di pitturazione

Item Tipo di collaudo Metodo Frequenza Criteri di Accettabilità
1 Collaudi Preliminari
In accordo con i requisiti di
1.1 Immagazzinamento dei materiali Visivo Tutti
Specifica (Rif. Item 2.8)
1.2 Integrità contenitori Visivo Tutti
In accordo con le schede tecniche
1.3 Shelf life Visivo Tutti
prodotto (Rif. Item 2.8)
In accordo con i requisiti e il grado

2 Imperfezioni superficiali e saldature ISO 8501-3 100%
richiesto (Rif. Item 2.5)
3 Preparazione della superficie
Prima dell’inizio di
3.1 Condizioni ambientali ISO 8502-4 ciascun turno e due
volte al giorno
Acqua distillata e
3.2 Asportazione flusso di saldatura 100% pH neutro (6,5 – 7,5)
cartine tornasole
Assenza di olio, unto e altri
3.3 Pulizia preliminare SSPC-SP 1 100%
contaminanti.
Protezione degli accessori e delle In accordo con i requisiti di
3.4 Visivo 100%
apparecchiature Specifica (Rif. Item 2.12)
3.5 Aria compressa ASTM D4285 Ogni turno Assenza di olio e condensa
3.6 Abrasivi ISO 11127-6 Ogni turno ≤300 µS/cm a 20°C
Conforme al grado di finitura
3.7 Grado di sabbiatura SSPC-VIS 1 100% riportato nella scheda di ciascun
ciclo di pittura
In accordo con i requisiti e il grado
3.8 Preparazione meccanica SSPC-VIS 3 100%
richiesto (Rif. Item 3.8)
3.9 Profilo e rugosità NACE RP0287 A Spot (1) riportato nella scheda di ciascun
ciclo di pittura
Conforme al Grado 1 e dimensione
3.10 Polverosità ISO 8502-3 A Spot (1)
polvere Classe “3”, “4” o “5”
ISO 8502-6 In accordo con i requisiti e il livello

3.11 Sali solubili in acqua A Spot (1)
ISO 8502-9 richiesto (Rif. Item 3.1)
4 Applicazione delle pitture

Misuratore metallico Regolarmente In accordo con il PDS per il DFT
4.1 WFT (Film umido)
a “pettine” durante l’applicazione specificato (Rif. Item 6.6)
4.2 Pulizia di ciascuna mano ISO 8502-3 Controlli a spot (1)
4.3 DFT di ciascuna mano e del ciclo finito ISO 19840 100% della superficie
Verifica essiccazione silicato zinco
4.4 ASTM D 4752 Controlli a spot (1) Conforme al Level 5
inorganico
ASTM D 4541 Da eseguirsi sulle piastre campione
4.4 Adesione del rivestimento A Spot
TYPE III Valore Minimo 5 MPa
Assenza di colature,
Visivo e contaminazione, buccia d’arancia,
4.5 Verifica del rivestimento 100% della superficie
ISO 4628 1 ÷ 6 screpolature, blistering, ruggine,
Danni e di qualsiasi altro difetto
(1) Numero e posizioni dovranno essere definite e concordate nel corso del pre-job meeting
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10. DOCUMENTAZIONE E RAPPORTI
10.1 DOCUMENTI DA PRODURRE ALL’INIZIO DEI LAVORI

Prima dell'inizio delle attività l'Appaltatore dovrà sottoporre al Committente i seguenti
documenti:
 procedure di lavoro;
 piano e programma delle attività di preparazione delle superfici e di applicazione di
ciascuna mano del ciclo di pittura;
 caratteristiche e ubicazione del luogo di stoccaggio delle pitture e dei materiali di
rivestimento;
 piano dei controlli (QCP) da eseguire prima, durante e alla fine delle operazioni;
10.2 DOCUMENTI DA PRODURRE NEL CORSO DEI LAVORI

Durante l'esecuzione dei lavori l'Appaltatore dovrà tenere aggiornato un diario dei lavori, reso
disponibile al Committente in qualsiasi momento, e i verbali e i rapporti richiesti al punto 9.5
della Specifica.
Dovranno essere inoltre sempre disponibili le Schede Tecniche e le Schede di Sicurezza di
ciascun prodotto utilizzato.
10.3 DOCUMENTI DA PRODURRE AL TERMINE DEI LAVORI

Alla fine dei lavori l'Appaltatore dovrà preparare un rapporto finale contenente:
 caratteristiche delle preparazioni delle superfici;
 denominazione commerciale e caratteristiche di ciascun ciclo applicato;
 sequenza delle mani applicate per ciascun ciclo di pittura;
 condizioni atmosferiche e termo-igrometriche;
 controlli effettuati e risultati, includendo quelli finali di accettazione;
 eventuali riparazioni e azioni correttive eseguite.
11. APPENDICI E ALLEGATI
11.1 APPENDICI
 Appendice “A” Protezione anticorrosiva per strutture Offshore e moduli.
 Appendice “B” Protezione anticorrosiva per impianti Onshore e di produzione.
 Appendice “C” Rivestimenti interni ed esterni per serbatoi di stoccaggio e di processo
di impianti di produzione .
 Appendice “D” Pre-qualifica e caratterizzazione delle pitture e dei cicli di pittura.
 Appendice “E” Qualifica e ’applicazione di rivestimenti protettivi di strutture metalliche
mediante metallizzazione (Offshore – Onshore)
 Appendice “F” Protezione anticorrosiva per superfici esterne di risers (Offshore)
11.2 ALLEGATI
 Schede Cicli di Pittura
 Specifica Tecnica 27591.VAR.PAI. SPC - Tabelle cicli di verniciatura approvati -
Appendice alla specifica 20000.VAR.PAI.FUN
Eni S.p.A.
APPENDICE “A”
PROTEZIONE ANTICORROSIVA PER STRUTTURE OFFSHORE E MODULI
20000.VAR.PAI.FUN
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Marzo 2010

Rev. 3 - Marzo 2010
Divisione Exploration & Production Appendice “A” - Pagina 2 di 10
CONTENUTO
1. GENERALITÀ................................................................................................................... 3
1.1 INTRODUZIONE............................................................................................................... 3
1.2 SCOPO ............................................................................................................................. 3
1.3 NORMATIVE E STANDARDS DI RIFERIMENTO ........................................................... 3
2. PROCEDURA PER LA SCELTA DEL CICLO................................................................. 3

2.1 GENERALE....................................................................................................................... 3
2.2 CODIFICHE ...................................................................................................................... 3
2.3 DEFINIZIONE DELLE ZONE............................................................................................ 4
3. SCELTA DEI COLORI...................................................................................................... 6

3.1 COLORI DECORATIVI PER PIATTAFORME A MARE (OFFSHORE)............................ 6
3.2 COLORI DI IDENTIFICAZIONE DELLE TUBAZIONI....................................................... 7
3.2.1 Bande colorate per tubazioni ............................................................................................ 8
3.3 COLORI DECORATIVI PER STRUTTURE E COMPONENTI SOTTOMARINI............. 10
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1. GENERALITÀ
1.1 INTRODUZIONE
La presente Appendice “A” è parte integrante della Specifica Funzionale 20000.
VAR.PAI.FUN Rev. 3 e pertanto in nessun caso potrà essere utilizzata singolarmente. Tutti i
requisiti, le normative, gli standards e gli articoli riportati nella parte generale della Specifica
sono totalmente applicabili a questa Appendice.
1.2 SCOPO
La presente Appendice definisce i cicli di pittura da applicare sulle diverse zone di strutture a
mare associate alla produzione di olio e gas e relativi equipaggiamenti su di essa installati.
Oltre alle eccezioni descritte al punto 1.2 della parte generale della Specifica, i requisiti della
presente Appendice non sono applicabili alla protezione anticorrosiva delle superfici esterne
e interne di impianti di produzione Onshore di qualsiasi genere e tipo.
1.3 NORMATIVE E STANDARDS DI RIFERIMENTO

In aggiunta alle normative e agli standards previsti nella parte generale della Specifica, la
presente Appendice fa riferimento all’ultima edizione delle norme di seguito elencate:
 ISO 13628-1 Petroleum and natural gas industries -- Design and operation of subsea
production systems -- Part 1: General requirements and recommendations
 ISO 13628-4 Petroleum and natural gas industries -- Design and operation of subsea
production systems -- Part 4: Subsea wellhead and tree equipment
2. PROCEDURA PER LA SCELTA DEL CICLO
2.1 GENERALE
La scelta dei cicli di pittura da applicare sulle zone esterne e interne delle strutture e degli
impianti, comprese quelle in immersione, dovrà essere eseguita in accordo ai criteri generali
riportati al punto 2.3 della parte generale della Specifica.
Nella Tabella A-1 sono elencate le diverse zone di strutture a mare e per ciascuna di essa
sulla base della temperatura operativa e della tipologia del supporto sono definiti i cicli di
pittura applicabili. La temperatura operativa e le condizioni ambientali nelle quali l’impianto e i
componenti si troveranno a operare, saranno definite nella Specifica Tecnica di Progetto.
La scelta del colore della mano finale dovrà essere selezionata sulla base dei requisiti
riportati per ciascuna zona nella Tabella A-2.
Ogni zona è stata codificata con un numero che sarà riportato in ciascuna delle schede ciclo
allegate della Specifica Funzionale 20000 VAR.PAI.FUN Rev 3.
2.2 CODIFICHE
I cicli di pittura da applicare sono definiti sulla base dei seguenti parametri:
a) Zona, esterno o interno, della struttura, impianto o componente
b) Tipo di substrato
c) Temperatura operativa minima e massima
I diversi tipi di substrato, riportati nella Tabella A-1 sono identificati con i seguenti:
 CS: Acciaio al carbonio di tutti i generi e tipi, di spessore non inferiore a 6 mm
 SCS: Acciaio al carbonio shop-primerizzato
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 SS: Acciaio inox di tutti i generi e tipi

 HDG: Acciaio zincato a caldo
 LA: Leghe leggere (es. cupronichel, ecc.)
2.3 DEFINIZIONE DELLE ZONE

Nella successiva tabella sono elencati per ciascuna zona delle strutture offshore i cicli di
pittura applicabili.
TABELLA A-1 – CICLI DI PITTURA APPLICABILI A STRUTTURE E MODULI OFFSHORE

TEMPERATURA CICLO APPLICABILE
ITEM DESCRIZIONE DELLA ZONA
DI ESERCIZIO CS-SCS SS HDG-LA
1. STRUTTURE E COMPONENTI SOTTOMARINI
1.1 Strutture e componenti testa pozzo  80°C 001 N.A. N.A.
> 80°C -  160°C 002 N.A. N.A.
1.2 Strutture di piattaforma fissa (JACKET)  80°C 002 N.A. N.A.

028
1.3 Risers  90°C 029 N.A. N.A.
030
2. SPLASH-ZONE
2.1 Strutture della Splash-Zone 002
 80°C N.A. N.A.
Altern.025
3. SUPERFICI ESTERNE
3.1 Cellar e Lower Deck
3.1.1 Strutture, componenti e zone inferiori del ponte 002

 80°C N.A. N.A.
Altern.027
3.1.2 Strutture e componenti testa pozzo  80°C 001 N.A. N.A.
3.2 Ponti Esposti
3.2.1 Superfici esterne delle sovrastrutture e dei locali tecnici  80°C 004 N.A. 012
3.2.2 Copertini  80°C 004 N.A. 012
3.2.3 Vie di fuga  80°C 005 N.A. N.A.
3.2.4 Zone di lavoro antisdruciolo  80°C 005 N.A. N.A.
3.3 Strutture, Supporti e Accessori

3.3.1 Supporti e strutture moduli di processo  80°C 004 012 012
3.3.2 Basamenti di equipaggiamenti e macchinari  80°C 004 N.A. N.A.
3.3.3 Gru e altre strutture per sollevamento
3.3.3.1 Basamento  80°C 004 N.A. N.A.
3.3.3.2 Superfici esterne  80°C 004 N.A. N.A.
3.3.3.3 Superfici interne  80°C 006 N.A. N.A.
3.3.3.4 Braccio  80°C 004 N.A. 012
3.3.4 Sfoghi d’aria  80°C 004 N.A. 012
3.3.5 Piattaforma e gru mezzi di salvataggio  80°C 004 N.A. 012
3.3.6 Ringhiere, corrimano e altri componenti in acciaio  80°C N.A. N.A. 012
3.3.7 Supporti, equipaggiamenti e altri componenti in acciaio inox  80°C N.A. 012 N.A.
Rev. 3 - Marzo 2010
TABELLA A-1 – CICLI DI PITTURA APPLICABILI A STRUTTURE E MODULI OFFSHORE

4 MODULI DI PROCESSO, RECIPIENTI A PRESSIONE, SCAMBIATORI DI CALORE, RAFFREDDATORI
4.1 Superfici Esterne Non-coibentate
4.1.1 Mantello, passi d’uomo, protezioni, gambe, selle  80°C 004 012 012
> 80°C < 400°C 007 011 N.A.
> 400°C 008 011 N.A.

4.1.2 Piattaforme d’accesso, passerelle  80°C 004 012 012
4.1.3 Scale, gabbie di protezione, ringhiere, corrimano, griglie e

 80°C N.A. N.A. 012
altri componenti in acciaio zincato
4.2 Superfici Esterne Coibentate
4.2.1 Mantello, passi d’uomo, protezioni, gambe, selle > 80°C 009 010 N.A.
> 80°C < 400°C 008 011 N.A.
> 400°C 008 011 N.A.
5 TUBAZIONI
5.1 Tubazioni Non-Coibentate
5.1.1 Tubazioni, accessori, valvole, filtri, separatori > 80°C 004 012 012
> 80°C < 400°C 007 011 N.A.
> 400°C 008 011 N.A.
5.1.2 Tubazioni antincendio e schiumogeno  80°C 004 012 012
5.1.3 Rastrelliera, supporti tubazioni  80°C 004 012 012
5.2 Tubazioni Coibentate

5.2.1 Tubazioni e accessori, > 80°C 009 010 N.A.
> 80°C < 400°C 008 011 N.A.
> 400°C 008 011 N.A.
6 ESTERNI DI MODULI ALLOGGI
6.1 Superfici Esterne di Moduli Alloggi  80°C 004 N.A. N.A.
6.2 Esterni di Moduli Alloggi Adiacenti ai Moduli di Processo 013 014 014
6.3 Ringhiere e Accessori in Acciaio Zincato  80°C N.A. N.A. 012
6.4 Piattaforme e Camminamenti  80°C 005 N.A. N.A.
7 ELIPORTO
7.1 Struttura ponte di volo  80°C 004 N.A. N.A.
7.2. Superficie ponte di volo  80°C 015 N.A. N.A.
8 FIACCOLA
8.1 Elevazione superiore 008

≥ 400°C N.A. N.A.
Altern. 026
8.2 Elevazione intermedia > 80°C < 400°C 007 N.A. N.A.
8.3 Elevazione inferiore  80°C 013 N.A. N.A.
Rev. 3 - Marzo 2010
TABELLA A-1 – CICLI DI PITTURA APPLICABILI

STRUTTURE E MODULI OFFSHORE

9 SUPERFICI INTERNE
9.1 Locali Tecnici e Aree di Lavoro
9.1.1 Cielo e pareti a vista  80°C 016 N.A. N.A.
9.1.2 Cielo e pareti coibentate  80°C 017 N.A. N.A.
9.1.3 Copertini in vista  80°C 016 N.A. N.A.
9.1.4 Copertini sotto pagliolo  80°C 006 N.A. N.A.
9.1.5 Basamenti e ghiotte  80°C 006 N.A. N.A.
9.2 Moduli Alloggi
9.2.2 Cielo e pareti coibentate  80°C 017 N.A N.A

10 CASSE E DEPOSITI (Superfici Interne)
10.1 Casse acqua di mare, di Processo o di decantazione  80°C 018 N.A. N.A.
10.2 Superfici Interne di Serbatoi per Acqua Potabile  80°C 019 N.A. N.A.
10.3 Superfici Interne di Serbatoi per Metanolo e Alcoli  80°C 022 N.A. N.A.
10.4 Superfici Interne di Serbatoi per Liquami  80°C 020 N.A. N.A.
10.5 Superfici Interne di Intercapedini e Compartimenti Stagni  80°C 006 N.A. N.A.
3. SCELTA DEI COLORI

I cicli di pittura dovranno essere scelti secondo quanto indicato nei documenti di progetto e
nelle schede allegate.
Il colore dei rivestimenti, relativo alle sole mani di finitura, dovrà consentire l'identificazione
della tubazione o del componente rivestito, oppure dovrà soddisfare requisiti estetici e di
omogeneità. A tale scopo si adotteranno i criteri contenuti nel seguito di questa Appendice.
Per la definizione del colore si fa riferimento alla norma RAL 840 HR Deutschen Normen
Auschuss.
Tutte le strutture, aventi un’altezza uguale o superiore a 45 m sul livello del mare, dovranno
avere il terzo superiore colorato con bande arancio e bianco fatta eccezione per le strutture
della fiaccola in considerazione delle elevate temperature di esercizio di tali superfici
3.1 COLORI DECORATIVI PER PIATTAFORME A MARE (OFFSHORE)

La Tabella A-2, salvo diversi requisiti da definire in sede progettuale e sottoposti per
accettazione al Committente, definisce i colori finali delle superfici di strutture,
apparecchiature e macchine facenti parte o installati su piattaforma a mare (Offshore).
Rev. 3 - Marzo 2010
Tabella A-2
Colori Decorativi per Strutture e Moduli Offshore
APPLICAZIONE COLORE RAL
Candela di sfiato Arancio puro 2004
Esterno modulo alloggi Bianco 9010
Gru Arancio puro 2004
Insegna piattaforma Giallo (catarifrangente) 1016
Nero (nome) 9005
Macchine elettriche rotanti: motori elettrici, alternatori (esclusi contenitori, Blu 5017
trasformatori, reattori)
Macchine elettriche statiche: trasformatori, reattori Alluminio 9006
Macchine utensili e basamenti macchine Verde chiaro 6011
Modulo di processo (struttura) Arancio puro 2004
Piano di appoggio eliporto Verde 6028
Bianco (H e scritte) 9010
Giallo (circonferenza) 1023
Quadri e pannelli elettrici di controllo e protezione Grigio chiaro (strutture) 7035
Blu (porte) 5017
Recipienti fissi, scambiatori, torri e colonne turbine, turbo compressori, pompe, motori Grigio chiaro 7035
a combustione interna ecc. e loro basamenti
Segnalazione diurna navigazione aerea Rosso 3002
Bianco 9010
Serbatoi in genere Arancio puro 2004
Serbatoio per liquido schiumogeno Rosso 3002
Strutture e componenti Teste Pozzo di superficie (1) (1)
Strutture, scale, passerelle, ecc. Arancio puro 2004
Superfici in acciaio con temperatura oltre 80°C Alluminio 9006
Tubazioni e mezzi antincendio Rosso segnale 3002
Tubazioni per fluidi (escluso antincendio) Grigio chiaro 7035
Tubazioni porta cavi, contenitore e cassettame per impianti antideflagranti, passerelle Azzurro 5012
porta cavi
Vie di fuga Nero 9005
Volantini e organi di manovra valvole Nero 9005
Note (1) Come definito nella Specifica Tecnica di Progetto o in accordo con i colori standard del Fornitore
3.2 COLORI DI IDENTIFICAZIONE DELLE TUBAZIONI

L‘applicazione delle bande colorate mediante pittura o nastri adesivi colorati dovrà essere
prevista per tutte le tubazioni installate sulla struttura, comprese quelle appartenenti ai moduli
di processo, per facilitare l’identificazione del fluido e della direzione del flusso.
L’identificazione del fluido trasportato all’interno di ciascuna tubazione avverrà tramite
combinazione di un colore di base e un colore di codificazione in accordo a quanto riportato
nella successiva Tabella A-3.
Rev. 3 - Marzo 2010
Dovranno essere tenute in considerazione le seguenti note generali:

1) Il colore d’identificazione dovrà essere applicato, sulla base delle modalità
sopradescritte, su tutte le superfici esterne delle tubazioni sia coibentate sia non
coibentate.
2) Le superfici di tubazioni in particolare quelle preparate dai fornitori degli
equipaggiamenti per scopi anticorrosivi o estetici (es. alluminio anodizzato ecc.) parti
non ferrose, o trattate in modo diverso, non saranno interessate dall’applicazione di
bande colorate di riconoscimento.
3) Tutte le pitture utilizzate per l’applicazione delle bande colorate dovranno appartenere al
medesimo ciclo di pittura applicato sulle restanti superfici della tubazione. I nastri
adesivi colorati dovranno essere sottoposti alla Committente per approvazione almeno
un mese prima della loro applicazione e dovranno essere di tipo adeguato all’ambiente
operativo nel quale sono installati.
4) Le sopra menzionate bande dovranno essere applicate nelle posizioni dove il
riconoscimento del tipo di fluido risulterà più necessario e più importante come ad
esempio sui tubi attorno agli impianti, ai macchinari, su entrambi i lati delle valvole, nei
passaggi, ecc.
3.2.1 Bande colorate per tubazioni

L’applicazione delle bande colorate (a mezzo pittura o nastri colorati) compatibili con le
pitture sottostanti, per l'identificazione delle tubazioni, dovranno essere eseguite come
rappresentato nella Figura A.1:
Figura A.1
Rev. 3 - Marzo 2010
Tabella A-3
Colori di Identificazione per Tubazioni
COLORE DI DETTAGLI RAL
FLUIDO COLORE DI SFONDO
CODIFICA Sfondo Codifica Sfondo
Acido solforico Viola 4005 Rosso 3020 4005 3020 4005

Acqua calda condensa per caldaia Verde 6024 Rosso 3020 6024 3020 6024
Acqua di mare Verde 6024 Nero 9005 6024 9005 6024
Acqua di raffreddamento Verde 6024 Alluminio 9006 6024 9006 6024
Acqua potabile Verde 6024 Arancio 2004 6024 2004 6024
Acqua prodotta Verde 6024 Giallo 1023 6024 1023 6024
Antincendio Rosso 3020 - 3020
Aria strumenti e servizi Blu 5017 Rosso 3020 5017 3020 5017
Benzina avio e combust. Aviazione Giallo 1023 Azzurro 5012 1023 5012 1023
Benzina e benzina super Giallo 1023 Azzurro 5012 1023 5012 1023
Bitume Nero 9005 - 9005
Diesel Giallo 1023 Nocciola 1011 1023 1011 1023
Drenaggi e fognature Arancio 2004 Nero 9005 2004 9005 2004
Gas combustibile trattato Arancio 2004 Verde 6024 2004 6024 2004
Gas con H2S Giallo 1023 Nero 9005 1023 9005 6024
Gas inerte Blu 5017 Giallo 1023 5017 1023 5017
Gasolina Giallo 1023 Rosso 3020 1023 3020 1023
Gasolio Giallo 1023 Nocciola 1011 1023 1011 1023
GPL propano e butano Giallo 1023 Verde 6024 1023 6024 1023
Linee di depress. O.B.D. Arancio 2004 Blu 5017 2004 5017 2004
Metano e gas naturale. Non trattato Giallo 1023 - 1023
Olio combustibile Bruno 8016 - 8016
Olio grezzo Bruno 8016 Giallo 1023 8016 1023 8016
Petrolio Giallo 1023 Bianco 9010 1023 9010 1023
Schiumogeno Rosso 3020 Verde 6024 3020 6024 3020
Soluz. basiche glicole inib. e ipocl. Viola 4005 Verde 6024 4005 6024 4005
Vapore Rosso 3020 - 3020
Vuoto Blu 5017 Bianco 9010 5017 9010 5017
Rev. 3 - Marzo 2010
3.3 COLORI DECORATIVI PER STRUTTURE E COMPONENTI SOTTOMARINI

La Tabella A-4, salvo diversi requisiti da definire in sede progettuale e sottoposti per
accettazione al Committente, definisce i colori finali delle superfici di strutture e componenti
sottomarini, sulla base di quanto riportato nell’Annex B della norma ISO 13628-1.
Tabella A-4
Colori decorativi per Strutture e Componenti Sottomarini
1. Strutture
1.1. Struttura protettiva, Base della struttura, “Pull-in Ramps” Giallo 1023
1.2. “Pull-in Porches” Bianco 9010
1.3. Golfari, cerniere, punti di attacco/intervento ROV, ecc. Arancio 2004
1.4. Guide sostegni Grigio 7042
2. Manifold di processo
2.1. Struttura manifold Giallo 1023
2.2. Tubazioni e valvole manifold Bianco 9010
2.3. Stato valvola Giallo (Sfondo) 1023
Nero (Testo) 9005
2.4. Mozzi del terminale Grigio 7042
2.5. Clampe mozzi del terminale, coperchi di protezione , ecc. Arancio 2004
3. Sistema di controllo
3.1. Control-pod, punti di attacco/intervento ROV, ecc. Arancio 2004
3.2. Pannelli per operazioni ROV, struttura del sistema di controllo distribuzione Giallo 1023
4. Sistema testa di produzione sottomarina
4.1. Protezione connettore testa pozzo, connettori tubazioni, testa di produzione con Giallo 1023
connettore, pannello per operazioni ROV, punti di attacco/intervento ROV,
telaio di protezione
4.2. Attuatori valvola testa di produzione, Arancio 2004
4.3. Indicatori stato valvola sui pannelli Giallo (Sfondo) 1023
Nero (Testo) 9005
4.4. Blocco valvola testa di produzione (corpo), Bianco 9010
5. ROT e sistema di sostituzione telaio
5.1. Struttura in acciaio Giallo 1023
5.2. Leve di manovra ROV, punti di attacco/intervento ROV Arancio 2004
Eni S.p.A.
APPENDICE “B”
PROTEZIONE ANTICORROSIVA PER IMPIANTI ONSHORE E DI PRODUZIONE
20000.VAR.PAI.FUN
Rev. 3
Marzo 2010

Rev. 3 - Marzo 2010
Divisione Exploration & Production Appendice “B” - Pagina 2 di 8
CONTENUTO
1. GENERALITÀ................................................................................................................... 3
1.1 INTRODUZIONE............................................................................................................... 3
1.2 SCOPO ............................................................................................................................. 3
2. PROCEDURA PER LA SCELTA DEL CICLO................................................................. 3

2.1 GENERALE....................................................................................................................... 3
2.2 CODIFICHE ...................................................................................................................... 3
2.3 DEFINIZIONE DELLE ZONE............................................................................................ 4
3. SCELTA DEI COLORI...................................................................................................... 6

3.1 COLORI DECORATIVI PER IMPIANTI DI PRODUZIONE (ONSHORE)......................... 6
3.2 COLORI DI IDENTIFICAZIONE DELLE TUBAZIONI....................................................... 7
3.2.1 Generale ........................................................................................................................... 7
3.2.2 Bande colorate per tubazioni ............................................................................................ 8
Rev. 3 - Marzo 2010
1. GENERALITÀ
1.1 INTRODUZIONE
La presente Appendice “B” è parte integrante della Specifica Funzionale 20000.
1.2 SCOPO
La presente Appendice definisce i cicli di pittura da applicare sulle diverse zone di impianti di
produzione (Onshore) associate alla produzione di olio e gas e relativi accessori installati.
presente Appendice non sono applicabili alla protezione anticorrosiva delle superfici esterne
e interne di impianti di produzione Offshore di qualsiasi genere e tipo e delle superfici esterne
e interne di serbatoi di stoccaggio di qualsiasi genere e tipo..
2.1 GENERALE
La scelta dei cicli di pittura o del ciclo di rivestimento da applicare sulle varie zone esterne ed
interne dei differenti impianti di produzione compreso gli accessori in essi installati dovrà
essere eseguita in accordo ai criteri generali riportati al punto 2.3 della Specifica .
Nella Tabella B-1 sono elencate le diverse zone di strutture di impianti di produzione e per
ciascuna di essa sulla base della temperatura di esercizio e della tipologia del supporto sono
definiti i cicli di pittura e di rivestimento applicabili. La temperatura operativa e le condizioni
ambientali nelle quali l’impianto e i componenti si troveranno a operare, dovranno essere
definite nella Specifica Tecnica di Progetto.
La scelta del colore della mano finale dovrà essere selezionata sulla base dei requisiti,
riportati in per ciascuna zona nella Tabella B-2.
2.2 CODIFICHE
 LA: Leghe leggere (es. cupro-nichel ecc.).
Rev. 3 - Marzo 2010

Nella Tabella B.1 sono elencati i cicli di pittura applicabili a ciascuna zona di impianti di
produzione Onshore.
TABELLA B-1 - CICLI DI PITTURA APPLICABILI

ZONE DI IMPIANTI DI PRODUZIONE (ONSHORE)
ESERCIZIO CS-SCS SS HDG-LA
1 CAMINI, FORNI E CONVOGLIATORI GAS
1.1 Superfici Esterne Non-Coibentate

1.1.1 Superfici esterne ed equipaggiamenti  80°C 004 012 012
> 80°C -  400°C 007 N.A. N.A.

> 400°C 008 N.A. N.A.
Scale, gabbie di protezione, ringhiere, corrimano e
1.1.2  80°C 004 012 012
griglie ed altri componenti
1.1.3 Piattaforme d’accesso e passerelle  80°C 004 N.A. N.A.
1.2 Superfici Esterne Coibentate  80°C 009 010 N.A.
> 80°C -  400°C 008 011 N.A.

> 400°C 008 011 N.A.
2 CAPANNONI
2.1 Strutture
Carpenteria di sostegno, capriate, lamiere di
2.1.1  80°C 004 012 012
tamponamento
2.1.2 Carroponti, cavalletti, gru, scaricatori di banchina,
 80°C 004 N.A. N.A.
teleferiche
2.2 Accessori ed equipaggiamenti
2.2.1 Scale, scalette, incastellature porta tubi, canalette,

 80°C 004 012 012
scossaline, passerelle e ringhiere
3 CONTAINER E LOCALI TECNICI DI LAVORO
3.1 Superfici Esterne Non-Coibentate  80°C 004 N.A. 012
3.2 Superfici Esterne Coibentate  80°C 009 N.A. N.A.
3.3 Superfici interne:
3.3.2 Cielo e pareti coibentate  80°C 017 N.A. N.A.
3.3.3. Copertini in vista  80°C 016 N.A. N.A.
3.3.4 Copertini sotto pagliolo  80°C 006 N.A. N.A.
3.3.5 Basamenti e ghiotte  80°C 006 N.A. N.A.
4 MODULI DI PROCESSO TRATTAMENTO GAS,

OLIO, ACQUA,
4.1 Superfici Non Coibentate
4.1.1 Mantello, passi d’uomo, protezioni gambe e selle  80°C 004 012 012
> 80°C  400°C 007 011 N.A.

> 400°C 008 011 N.A.
4.1.2 Piattaforme d’accesso e passerelle  80°C 004 012 012
Rev. 3 - Marzo 2010
TABELLA B-1 - CICLI DI PITTURA APPLICABILI

ZONE DI IMPIANTI DI PRODUZIONE (ONSHORE)
Scale, gabbie di protezione, ringhiere, corrimano e
4.1.3  80°C 004 012 012
griglie ed altri componenti
4.2 Superfici Coibentate
4.2.1 Mantello, passi d’uomo, protezioni gambe e selle  80°C 009 010 N.A.
> 80°C -  400°C 008 011 N.A.
> 400°C 008 011 N.A.

4.3 Strutture e componenti testa pozzo  80°C 001 N.A. N.A.
5 TUBAZIONI DI PICCOLO E MEDIO DIAMETRO,

GRIGLIE E FILTRI
5.1 Tubazioni Non Coibentate
5.1.1 Tubazioni, accessori, valvole, filtri e separatori  80°C 004 012 012
> 80°C -  400°C 007 011 N.A.

> 400°C 008 011 N.A.
5.1.2 Tubazioni antincendio e schiumogeno  80°C 004 012 012
5.1.3 Rastrelliera di supporto tubazioni  80°C 004 012 012
5.2 Tubazioni Coibentate
5.2.1 Tubazioni, accessori, valvole, filtri e separatori  80°C 009 010 N.A.
> 80°C -  400°C 008 011 N.A.

> 400°C 008 011 N.A.
5.3 Griglie e Filtri
5.3.1 Griglie filtri presa per tubi, acqua di mare e in tutti i
 80°C 003 N.A. N.A.
tipi di idrovore
6 FIACCOLA
6.1 Elevazione superiore 008

≥ 400°C N.A. N.A.
Alternativa 026
6.2 Elevazione intermedia > 80°C -  400°C 007 N.A. N.A.
6.3 Elevazione inferiore  80°C 013 N.A. N.A.
7 TRALICCI E PALI PER LINEE DI
ELETTRIFICAZIONE, IMPIANTI DI
ILLUMINAZIONE, RIPETITORI RADIO, ECC
7.1 Superfici esterne  80°C 004 012 012
Rev. 3 - Marzo 2010

Auschuss.
Tutte le strutture, aventi un’altezza uguale o superiore a 45 m sul livello del mare, dovranno
avere il terzo superiore colorato con bande arancio e bianco fatta eccezione per le strutture
della fiaccola in considerazione delle elevate temperature di esercizio di tali superfici
3.1 COLORI DECORATIVI PER IMPIANTI DI PRODUZIONE (ONSHORE)

La Tabella B.2, salvo diverse disposizioni da definire in sede progettuale e sottoposte per
accettazione al Committente definisce i colori finali delle superfici di strutture,
apparecchiature e macchine industriali facenti parte o installati in impianti di produzione a
terra (Onshore).
Tabella B-2
Colori Decorativi per Impianti di Produzione (Onshore)
Strutture, in ferro, scale passerelle, supporti e basamenti skid Verde segnale 6024
Corrimano Giallo segnale 1023
Tubazioni per fluidi Alluminio 9006
Tubazioni antincendio Rosso 3020
Volantini e meccanismi di manovra valvole Nero 9005
Tubazioni portatavi, contenitori e cassette per impianti antideflagranti, Azzurro 5012
passerelle e porta-cavi
Recipienti fissi, scambiatori, torri e colonne Alluminio 9006
Turbine, turbo compressori, pompe, motori a combustione interna Grigio chiaro 7035
Macchine utensili Verde chiaro 6011
Macchine elettriche rotanti: motori elettrici, alternatori (esclusi contenitori, Blu 5017
trasformatori, reattori)
Macchine elettriche statiche: trasformatori reattori Alluminio 9006
Quadri e pannelli elettrici di controllo e protezione Strutture: Grigio chiaro 7035
Porta: Blu 5017
Segnalazione diurna navigazione area Arancio 2004
Bianco 9010
Rev. 3 - Marzo 2010
3.2 COLORI DI IDENTIFICAZIONE DELLE TUBAZIONI
3.2.1 Generale
nella successiva Tabella B-3.
coibentate.
passaggi, ecc.
Tabella B-3
DETTAGLI RAL
FLUIDO COLORE DI SFONDO COLORE DI CODIFICA
Sfondo Codifica Sfondo

Diesel, diesel agricolo e marina Giallo 1023 Nocciola 1011 1023 1011 1023
Rev. 3 - Marzo 2010
Tabella B-3
DETTAGLI RAL
FLUIDO COLORE DI SFONDO COLORE DI CODIFICA
Sfondo Codifica Sfondo

Gasolio e gasolio agricolo Giallo 1023 Nocciola 1011 1023 1011 1023
Linee di depressione O.B.D. Arancio 2004 Blu 5017 2004 5017 2004
Petrolio agricolo Giallo 1023 Nocciola 1011 1023 1011 1023
Soluzioni basiche glicole inib. e ipocl. Viola 4005 Verde 6024 4005 6024 4005
Vuoto Blu 5017 Bianco 9010 5017 9010 5017

rappresentato nella Figura B.1:
Figura B.1
Eni S.p.A.
APPENDICE “C”
RIVESTIMENTI INTERNI ED ESTERNI PER SERBATOI DI STOCCAGGIO E
DI PROCESSO DI IMPIANTI DI PRODUZIONE
20000.VAR.PAI.FUN
Rev. 3
Marzo 2010

Rev. 3 - Marzo 2010
Divisione Exploration & Production Appendice “C” - Pagina 2 di 8
CONTENUTO
1. GENERALITÀ ..............................................................................................................................3
1.1 INTRODUZIONE ..........................................................................................................................3
1.2 SCOPO ........................................................................................................................................3
2. PROCEDURA PER LA SCELTA DEL CICLO ............................................................................3

2.1 GENERALE..................................................................................................................................3
2.2 CODIFICHE..................................................................................................................................3
2.3 DEFINIZIONE DELLE ZONE .......................................................................................................4
3. SCELTA DEI COLORI .................................................................................................................6

3.1 COLORI DECORATIVI PER SERBATOI DI STOCCAGGIO (ONSHORE).................................6
3.2 COLORI IDENTIFICAZIONE TUBAZIONI ASSOCIATE A SERBATOI DI STOCCAGGIO ........7
3.2.1 Generale.......................................................................................................................................7
3.2.2 Bande colorate per tubazioni .......................................................................................................8
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1. GENERALITÀ
1.1 INTRODUZIONE
La presente Appendice “C” è parte integrante della Specifica Funzionale 20000.
1.2 SCOPO
La presente Appendice definisce i cicli di pittura da applicare sulle diverse zone e superfici di
serbatoio di stoccaggio di impianti di produzione (Onshore) associati alla produzione di olio e
gas.
presente Appendice non sono applicabili alla protezione anticorrosiva di impianti di
produzione Offshore and Onshore.
2.1 GENERALE
La scelta dei cicli di pittura o del ciclo di rivestimento (Protezione passiva al fuoco,
metallizzazione) da applicare sulle varie zone e superfici esterne ed interne dei serbatoi di
stoccaggio installati nei differenti impianti di produzione, compreso gli equipaggiamenti su di
essi installati, dovrà essere eseguita in accordo ai criteri generali riportati al punto 2.3 della
Specifica.
Nella Tabella C-1 sono elencate le diverse zone e superfici di serbatoi di stoccaggio e loro
componenti e per ciascuna di essa sulla base della temperatura di esercizio, della tipologia
del supporto e del fluido stoccato sono definiti i cicli di pittura e di rivestimento applicabili. La
temperatura operativa e le condizioni ambientali nelle quali l’impianto e i componenti si
troveranno a operare, dovranno essere definite nella Specifica Tecnica di Progetto.
La scelta del colore della mano finale dovrà essere selezionata sulla base dei requisiti,
riportati in per ciascuna zona nella Tabella C-2.
2.2 CODIFICHE
 LA: Leghe leggere (es. cupro-nichel ecc.).
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Nella successiva tabella sono elencati per ciascuna zona e superficie di delle strutture a
mare i cicli di pittura e rivestimento applicabili.
TABELLA C-1 - CICLI DI PITTURA APPLICABILI

ESTERNO E INTERNO SERBATOI

1 SERBATOI CONTENENTI GREGGIO
1.1 Superfici Esterne
1.1.1 Mantello e carpenteria accessoria < 80°C 004 N.A. N.A.

1.1.2 Tetto galleggiante < 80°C 004 N.A. N.A.
1.1.3 Scale, gabbie di protezione, ringhiere, corrimano, griglie e < 80°C
004 012 012
altri componenti
1.2 Superfici Esterne Coibentate
1.2.1 Mantello < 80°C 009 N.A. N.A.

1.3 Superfici Interne
1.3.1 Fondo fino alla prima virola, tubazioni, superfici interne
< 80°C 021 N.A. N.A.
cassoni tetto galleggiante
1.3.2. Interno intercapedini cassoni tetto galleggiante < 80°C 006 N.A. N.A.
2 SERBATOI CONTENENTI OLII MINERALI
2.1 Superfici esterne
2.1.1 Mantello, tetto fisso e carpenteria accessoria < 80°C 004 N.A. N.A.
004 012 012
altri componenti
2.2 Superfici interne
2.2.2 Interno intercapedini cassoni tetto galleggiante < 80°C 006 N.A. N.A.
3 SERBATOI CONTENENTI PRODOTTI FINITI (nafta, cherosene, jet fuel, benzina, aromatici ecc.)
3.1 Superfici Esterne
004 012 012
altri componenti
3.2 Superfici Interne
3.2.1 Superfici interne, tubazioni < 80°C 020 N.A. N.A.
3.2.2 Superfici interne – per prodotti con un contenuto di < 80°C
023 N.A. N.A.
bio-etanolo >5%
3.2.3 Interno intercapedini cassoni tetto galleggiante 006 N.A. N.A.
4 SERBATOI CONTENENTI METANOLO E ALCOLI

004 012 012
altri componenti i
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TABELLA C-1 - CICLI DI PITTURA APPLICABILI

ESTERNO E INTERNO SERBATOI

4.2.1 Superfici interne, tubazioni e accessori < 80°C 022 N.A. N.A.
5 SERBATOI CONTENENTI ACIDI E ALCALI DILUITI
004 012 012
altri componenti
6 SERBATOI CONTENENTI ACQUA DI MARE, INDUSTRIALE E SOLUZIONI SALINE
004 012 012
altri componenti
7 SERBATOI CONTENENTI ACQUA DISTILLATA E DE-IONIZZATA
004 012 012
altri componenti
8 SERBATOI CONTENENTI ACQUA POTABILE
004 012 012
altri componenti
9 SERBATOI INTERRATI
9.1 Superfici esterne di serbatoi interrati < 80°C 024 N.A. N.A.
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Auschuss.
3.1 COLORI DECORATIVI PER SERBATOI DI STOCCAGGIO (ONSHORE)

La Tabella C-2, salvo diverse disposizioni da definire in sede progettuale e sottoposte per
accettazione al Committente, definisce i colori finali delle superfici esterne di serbatoi di
stoccaggio e di processo.
Tabella C-2
Colori identificativi per Serbatoi di Stoccaggio (Onshore)
COLORE RAL
APPLICAZIONE
Tetto Mantello Virola di Base
SUPERFICI ESTERNE DI SERBATOI
Benzina –Gasolina Alluminio 9006 Alluminio 9006 Alluminio 9006
Petrolio Gasolio Alluminio 9006 Alluminio 9006 Nero 9005
Olio Combustibile – Bitume Nero 9005 Grigio 7035 Nero 9005
Grezzo Alluminio 9006 Alluminio 9006 Nero 9005
Acqua Alluminio 9006 Alluminio 9006 Verde 6024
Acqua Antincendio Alluminio 9006 Alluminio 9006 Rosso 3002
Liquido Schiumogeno Rosso 3002 Rosso 3002 Rosso 3002
Acido Solforico Alluminio 9006 Alluminio 9006 Arancio 2004
Glicolamina Alluminio 9006 Alluminio 9006 Viola 4005
ACCESSORI E COMPONENTI ESTERNI DI SERBATOI
Strutture in ferro, scale passerelle, supporti Verde segnale 6024

Corrimano Giallo segnale 1023
Tubazioni per fluidi Alluminio 9006
Tubazioni antincendio Rosso 3020
Volantini e meccanismi di manovra valvole Nero 9005
Tubazioni portatavi, contenitori e cassette per impianti antideflagranti, passerelle e porta cavi Azzurro 5012
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3.2 COLORI IDENTIFICAZIONE TUBAZIONI ASSOCIATE A SERBATOI DI STOCCAGGIO
3.2.1 Generale
nella successiva Tabella C-3.
coibentate.
passaggi, ecc.
Tabella C-3

Diesel, diesel agricolo e marina Giallo 1023 Nocciola 1011 1023 1011 1023
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Tabella C-3

Gasolio e gasolio agricolo Giallo 1023 Nocciola 1011 1023 1011 1023
Linee di depress. O.B.D. Arancio 2004 Blu 5017 2004 5017 2004
Petrolio agricolo Giallo 1023 Nocciola 1011 1023 1011 1023
Soluz. basiche glicole inib. e ipocl. Viola 4005 Verde 6024 4005 6024 4005
Vuoto Blu 5017 Bianco 9010 5017 9010 5017

rappresentato nella Figura C.1:
Figura C.1
Eni S.p.A.
APPENDICE “D”
PRE-QUALIFICA E CARATTERIZZAZIONE DELLE PITTURE E DEI CICLI DI PITTURA
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Marzo 2010

Rev. 3 - Marzo 2010
Appendice “D” - Pagina 2 di 14
CONTENUTO
APPENDICE “D” .................................................................................................................................. 1
1. GENERALITÀ........................................................................................................................ 3
1.1 INTRODUZIONE.................................................................................................................... 3
1.2 SCOPO .................................................................................................................................. 3
1.3 DEFINIZIONI .......................................................................................................................... 3
1.4 NORMATIVE E STANDARDS DI RIFERIMENTO ................................................................ 3
2. PROCEDURA DI PRE-QUALIFICA E QUALIFICA.............................................................. 5

2.1 GENERALITÀ ........................................................................................................................ 5
2.2 PROCEDURA DI QUALIFICA ............................................................................................... 5
2.2.1 Fase 1 - Pre-Qualifica ............................................................................................................ 5
2.2.2 Fase 2 – Caratterizzazione e test .......................................................................................... 6
2.3 ECCEZIONI............................................................................................................................ 7
3. CARATERIZZAZIONE E TEST DI QUALIFICA.................................................................... 8

3.1 PROVE DI CARATTERIZZAZIONE....................................................................................... 8
3.1.1 Etichettatura e package ......................................................................................................... 8
3.1.2 Informazioni della pittura ........................................................................................................ 8
3.1.3 Primer a base di zinco.......................................................................................................... 10
3.1.4 Identificazione delle pitture .................................................................................................. 10
3.2 TEST DI CARATERIZZAZIONE DEI CICLI DI PITTURA.................................................... 11
3.2.1 Generale .............................................................................................................................. 11
3.2.2 Preparazione dei provini ...................................................................................................... 11
3.2.3 Prove di qualifica.................................................................................................................. 12
4. RAPPORTO FINALE DEL LABORATORIO....................................................................... 12
5. SICUREZZA......................................................................................................................... 12
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1. GENERALITÀ
1.1 INTRODUZIONE
La presente Appendice “D” è parte integrante della Specifica Funzionale 20000.
1.2 SCOPO
La presente Appendice definisce i requisiti per le determinazioni analitiche da eseguire per la
caratterizzazione e la qualifica delle pitture e dei cicli di pittura riportati nelle Schede Ciclo
allegate alla Specifica Funzionale 20000.VAR.PAI.FUN Rev. 3.
1.3 DEFINIZIONI
In aggiunta alle definizioni riportate nella Parte Generale della Specifica, nella presente
Appendice vengono assunte le seguenti definizioni e termini:
 Impronta digitale Metodo di identificazione di una pittura mediante analisi di
laboratorio del peso specifico, del contenuto solido, del
contenuto di pigmento, ecc.
 Pre-qualifica Processo che attesta, mediante la semplice analisi di documenti
tecnici, che un ciclo di pittura possiede i requisiti minimi richiesti
dalla Specifica.
 Qualifica Processo di valutazione dei cicli di pittura e delle singole pitture
che lo compongono, che, mediante l’esecuzione di determinati
test di laboratorio (“performance tests”), permette di ritenere il
ciclo di pittura idoneo per l’esercizio previsto.
 Scheda Ciclo Il ciclo di pittura definito nelle schede ciclo allegate alla Specifica
Funzionale 20000.VAR.PAI.FUN. Rev. 3 e per il quale il
Colorificio richiede pre-qualifica e qualifica
 Specifica La Specifica Funzionale 20000.VAR.PAI.FUN. Rev. 3 completa
di Parte Generale, Appendici e Schede Ciclo
1.4 NORMATIVE E STANDARDS DI RIFERIMENTO

In aggiunta alle normative e agli standards previsti nella Parte Generale della Specifica
Funzionale 20000.VAR.PAI.FUN. Rev. 3, la presente Appendice fa riferimento all’ultima
edizione delle norme di seguito elencate:
 ASTM D-520 Standard Specification for Zinc Dust Pigment
 ASTM D 2372 Standard Practice for Separation of Vehicle from Solvent-Reducible
Paints
 ASTM D 2621 Standard Test Method for Infrared Identification of Vehicle Solids from
Solvent - Reducible Paints
 ASTM D 4541 Test method for pull-off strength of coatings using portable adhesion
testers.
 ASTM G 14 Standard Test Method for Impact Resistance of Pipeline Coatings
(Falling Weight Test)
 ASTM G 85 Standard Practice for Modified Salt Spray (Fog) Testing
 ISO 1248 Iron oxide pigments for paints
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 ISO 1514 Paints and varnishes – Standard panels for testing

 ISO 1517 Paints and varnishes – Surface-drying test – Ballottini method
 ISO 2811 Paints and varnishes – Determination of density.
 ISO 2812-1 Paints and varnishes – Determination of resistance to liquids – General
methods.
 ISO 2812-2 Paints and varnishes – Determination of resistance to liquids – Water
immersion method.
 ISO 3233 Paints and varnishes – Determination of percentage volume of non-
volatile matter by measuring the density of a dried coating.
 ISO 3251 Paints, varnishes and plastics - Determination of non-volatile-matter
content
 ISO 3549 Zinc dust pigments for paints - Specifications and test methods
 ISO 3679 Paints, varnishes, petroleum and related products – Determination of
flashpoint – Rapid equilibrium method
 ISO 4628 Paints and varnishes – Evaluation of degradation of paint coatings –
Part 1 ÷ 6 Designation of intensity, quantity and size of common types of defects.
 ISO 4629 Binders for paints and varnishes - Determination of hydroxyl value -
Titrimetric method
 ISO 6745 Zinc phosphate pigments for paints - Specifications and methods of
test
 ISO 7142 Binders for paints and varnishes - Epoxy resins - General methods of
test
 ISO 10601 Micaceous iron oxide pigments for paints - Specifications and test
methods
 ISO 11908 Binders for paints and varnishes - Amino resins - General methods of
test
 ISO 11909 Binders for paints and varnishes - Polyisocyanate resins - General
methods of test
 ISO 12944-5 Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by
protective paint systems - Part 5: Protective paint systems
 ISO 12944-6 Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by
protective paint systems - Part 6: Laboratory performance test methods
 ISO 14680-2 Paints and varnishes - Determination of pigment content - Part 2:
Ashing method
 ISO 15711 Paints and varnishes – Determination of resistance to cathodic
disbonding of coatings exposed to sea water
 ISO 20340 Paints and varnishes – Performance requirements for protective paint
systems for offshore and related structures.
 NACE SP0108 Standard Practice – Corrosion control of offshore structures by
protective coatings
 NACE TM0404 Offshore Platform atmospheric and splash zone new construction
coating system evaluation
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2. PROCEDURA DI PRE-QUALIFICA E QUALIFICA
2.1 GENERALITÀ
Il processo di qualifica dovrà essere applicato a tutte le pitture e ai cicli di pittura previsti dalla
Specifica. Nella sezione “Requisiti di Qualifica” di ciascuna Scheda Ciclo sono riportati i test
richiesti per il determinato ciclo di pittura.
Il Colorificio dovrà eseguire a proprie spese, i test previsti dalla presente Appendice. I test
dovranno essere eseguiti e documentati da laboratorio indipendente, qualificato e approvato
dal Committente. Il Committente si riserva il diritto di partecipare e verificare, in qualsiasi
momento, l’esecuzione dei test.
La qualifica di un determinato ciclo non è vincolante per il Committente, il quale potrà
selezionare, a sua discrezione, uno dei cicli di pittura contenuti nella lista dei cicli qualificati
dal Committente.
La qualifica di un determinato ciclo di pittura da parte del Committente è rilasciata per un
periodo indeterminato. Il Committente si riserva tuttavia il diritto di richiedere in tempi
successivi la ripetizione di parte o della totalità delle prove di qualifica a scopo di verifica o
qualora siano riscontrati particolari difetti. Se il risultato di una o più prove eseguite dovesse
risultare negativo, la qualifica del ciclo di pittura sarà annullata.
Qualsiasi modifica, se pur di piccola entità, apportata nella formulazione o nei componenti di
una pittura o di un ciclo di pittura già qualificato da parte del Committente, dovrà essere
comunicata per iscritto al Committente. Il Committente si riserva il diritto di richiedere la
ripetizione di parte o della totalità delle prove di qualifica, o di accettare o rifiutare il ciclo di
pittura modificato, senza ulteriori prove. Il ciclo modificato, una volta qualificato, potrà essere
usato in sostituzione o in alternativa a quello originale.
Per nessuna ragione l’approvazione da parte del Committente di un ciclo di pittura potrà
essere considerato come una garanzia da parte della stessa sulle prestazioni del ciclo stesso
o dei materiali utilizzati per le riparazioni, ma unicamente come un’autorizzazione all’utilizzo
di quel particolare ciclo.
2.2 PROCEDURA DI QUALIFICA

Il processo di qualifica di uno o più cicli di pittura dovrà essere sviluppato in due fasi, così
distinte:
a) Fase 1 - Pre-qualifica
b) Fase 2 – Caratterizzazione e test.
2.2.1 Fase 1 - Pre-Qualifica

Qualsiasi Colorificio che intenda qualificare uno o più cicli di pittura dovrà informare il
Committente per iscritto.
La richiesta di pre-qualifica dovrà contenere i seguenti dati:
a) Numero del ciclo di pittura per il quale la pre-qualifica è richiesta,
b) Nome commerciale di ciascuna mano di pittura costituente il ciclo e spessore secco
(DFT), come riportato nella Scheda Ciclo;
c) Schede Tecniche di ciascuna pittura;
d) Schede di sicurezza di ciascuna pittura;
e) Impronta digitale – Spettrogramma all’infrarosso di ciascuna mano di pittura con e senza
pigmento. Il Quality Manager del Colorificio dovrà certificare il suddetto spettrogramma;
f) Nome e indirizzo del laboratorio presso il quale saranno eseguiti i test;
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g) Qualsiasi altro documento e dato tecnico atto a valutare le caratteristiche del ciclo
proposto, quali ad esempio altri test di laboratorio, altre certificazioni, referenze, “case
hystory”, ecc.
Per procedere alla Fase 2 di caratterizzazione e test, il Colorificio dovrà ottenere
l’approvazione da parte del Committente
A puro titolo esplicativo e illustrativo, in Figura 1 è riportato lo schema del processo di pre-
qualifica.
FIGURA 1 – Schema del processo di pre-qualifica
Documentazione di
ciascuna pittura e del ENI Valutazione e
ciclo di pittura analisi dei dati
Negativo
Commento
COLORIFICIO (Positivo o Negativo)
Positivo
Fase 2
Test di Qualifica
2.2.2 Fase 2 – Caratterizzazione e test

Il Colorificio dopo avere ricevuto l’approvazione scritta da parte del Committente, attestante
la conformità del ciclo o dei cicli di pittura proposti, dovrà:
a) Inviare al laboratorio selezionato il dettaglio completo delle pitture e dei cicli di pittura che
dovranno essere sottoposti a test,
b) Informare il Committente e il laboratorio circa il programma previsto per la preparazione
dei provini,
c) Preparare i necessari provini,
d) In collaborazione con il laboratorio redigere un programma dei test da inviare al
Committente.
Al completamento dei test, il laboratorio dovrà redigere un dettagliato rapporto che sarà
inviato al Committente e al Colorificio.
I risultati dei test saranno valutati e analizzati dal Committente il quale provvederà a
informare per iscritto il Colorificio dell’accettazione o meno dei test di qualifica del ciclo o dei
cicli di pittura proposti.
A puro titolo esplicativo e illustrativo, in Figura 2 è riportato lo schema del processo di
qualifica.
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FIGURA 2 – Schema del processo di caratterizzazione e test
Documentazione di COLORIFICIO
ciascuna pittura e del
ciclo di pittura
ENI
Laboratorio Programma dei test

Indipendente
Esecuzione Preparazione
dei test dei provini Ispezione
ENI
Rapporto
Valutazione e
analisi dei dati
Commento
Negativo (Positivo o Negativo)
CICLO PITTURA Positivo

QUALIFICATO
2.3 ECCEZIONI
Per i cicli di pittura da applicare alle superfici interne dei serbatoi di stoccaggio e a casse e
depositi di piattaforme offshore si applicherà unicamente la Fase 1 - Pre-qualifica. In questo
caso il Colorificio dovrà sottoporre all’approvazione del Committente tutti i dati, i documenti e
le evidenze che dimostrino che il ciclo di pittura proposto sia idoneo al servizio specifico
richiesto e resistente al liquido o al fluido destinato a essere contenuto nel serbatoio, nella
cassa o nel deposito e/o soddisfare altri requisiti previsti nella Specifica e riportati nella
Scheda Ciclo.
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3. CARATERIZZAZIONE E TEST DI QUALIFICA

Tutte le analisi e i test richiesti dalla presente Appendice dovranno essere eseguiti presso
laboratorio approvato dal Committente e dallo stesso idoneamente documentati. Sono
richiesti due livelli di prove, così distinti:
1) Prove di caratterizzazione della pittura, per verificarne le caratteristiche,
2) Prove di caratterizzazione dei cicli di pittura con lo scopo di verificarne l’idoneità e il
Le prove e le analisi di qualifica potranno essere eseguite presso i laboratori del Colorificio
stesso, previa opportuna verifica e accertamento da parte del Committente dell’effettiva
capacità (incluso strumentazioni, apparecchi, e struttura organizzativa in genere) del
laboratorio di poter effettuare i test richiesti nella Tabella D.3 di questa Appendice. Il
Colorificio, dovrà redigere un programma dei test dettagliato, dove saranno indicati tempo e
luogo di preparazione dei provini e quello di esecuzione dei test; il programma dovrà essere
inviato preventivamente al Committente, che oltre ad avere libero accesso presso il
laboratorio del Colorificio, si riserva il diritto di presenziare ai test che riterrà opportuno senza
alcun tipo di preavviso.
3.1 PROVE DI CARATTERIZZAZIONE
3.1.1 Etichettatura e package

Ogni pittura sottoposta ad analisi dovrà essere chiaramente identificata con i seguenti dati:
a) Nome commerciale del prodotto; per le pitture bi-componenti dovrà essere riportato il
nome commerciale sia della base (Parte A) che del catalizzatore (Parte B),
b) Nome del Colorificio,
c) Colore della pittura
d) Lotto di produzione,
f) Istruzioni e avvertenze riguardanti la salute, sicurezza e protezione ambientale (HSE) in
accordo con le normative di legge applicabili
g) Riferimento al relativo PDS
3.1.2 Informazioni della pittura

Per ciascun prodotto da sottoporre ai test di qualifica, oltre alle informazioni e dati riportati nel
MSDS, il Colorificio dovrà fornire al laboratorio i seguenti dati:
a) Data di emissione;
b) Nome della pittura;
c) Nome del colorificio;
d) Nome generico della pittura;
e) Nome generico del catalizzatore;
f) Nome generico di qualsiasi componente aggiuntivo;
g) Il colore della pittura;
h) Rapporto di miscelazione;
i) Istruzioni di miscelazione (incluso il tempo di induzione);
j) “Shelf life” alle condizioni di immagazzinamento raccomandate;
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k) Residuo secco in volume del prodotto miscelato (ISO 3233), il cui valore dovrà essere
ottenuto a (23 ± 2)°C e (50 ± 5)% UR;
l) Densità del prodotto miscelato (secondo la sezione appropriate della norma ISO 2811), il
cui valore dovrà essere ottenuto a (23 ± 2)°C e (50 ± 5)% UR;
m) “Pot Life” del prodotto miscelato il cui valore dovrà essere ottenuto a (23 ± 2)°C e (50 ±
5)% UR;
n) Punto di infiammabilità di ciascun componente separato (ISO 3679);
o) Tempo di essiccazione del rivestimento, il cui valore dovrà essere ottenuto a (23 ± 2)°C e
(50 ± 5)% UR;
p) Tempo per la complete reticolazione, il cui valore dovrà essere ottenuto a (23 ± 2)°C e
(50 ± 5)% UR;
q) Solvente raccomandato (nome e/o numero);
r) Punto di infiammabilità del sovente raccomandato;
s) La quantità massima di ciascun solvente permessa per l’applicazione;
t) Grado di finitura per la preparazione della superficie e profilo superficiale;
u) Metodo di applicazione raccomandato;
v) Minimo e massimo tempo di ricopertura;
w) DFT minimo e massimo raccomandato;
x) Solvente raccomandato per la pulizie delle apparecchiature;
y) Le condizioni di applicazione raccomandate (temperatura e umidità relativa);
z) Il contenuto massimo di COV e il metodo da usare per verificare che non venga superato;
aa) Riferimento al MSDS;
2
bb) Resa teorica (m /l per un dry film thickness di x μm).
Tutti i dati e la documentazione fornita dal Colorificio dovranno essere inclusi, come allegati,
al rapporto finale redatto dal laboratorio.
Per ciascun lotto e tipo di pittura si dovranno prelevare 3 (tre) campioni di cui 1 (uno) sarà
utilizzato per i test, mentre gli altri 2 (due) saranno conservati dal laboratorio, per un periodo
non superiore alla durata indicata sulla scheda tecnica del prodotto, e utilizzato per eventuali
analisi di controllo.
Il laboratorio dovrà analizzare i vari componenti delle pitture per verificare l’accuratezza e la
rispondenza dei dati e delle caratteristiche della pittura fornita dal Colorificio. Dovranno
essere eseguite le analisi e le prove riportate nella Tabella D.1.
Rev. 3 - Marzo 2010
TABELLA D.1
Tipo di analisi Norma/Metodo Criteri di accettabilità
ISO 2811
Peso specifico  2% del valore pubblicato dal Colorificio
A (23  2)°C e (50  5)% UR
ISO 3233
Residuo secco  3% del valore pubblicato dal Colorificio
A (23  2)°C e (50  5)% UR
“Pot Life”
Tempo di utilizzo
A (23  2)°C e (50  5)% UR  3% del valore pubblicato dal Colorificio
del prodotto
miscelato
Punto di
ISO 3679  5% del valore pubblicato dal Colorificio
infiammabilità
Tempo di ISO 1517
 5% del valore pubblicato dal Colorificio
essicazione A (23  2)°C e (50  5)% UR
Per le pitture bi-componenti, le analisi dovranno essere eseguite sia per la base sia per il
catalizzatore.
Gli shop-primers (primer di prefabbricazione) non dovranno essere sottoposti ad analisi.
3.1.3 Primer a base di zinco

Tutti i primers a base di zinco sia organici sia inorganici, oltre ai requisiti di cui al precedente
punto 3.1.1, dovranno contenere una percentuale di polvere di zinco in peso dei solidi totali,
non inferiore all’80%, in accordo allo standard ISO 12944-5.
Le polveri di zinco dovranno essere conformi ai requisiti specificati nello standard ASTM D-
520.
3.1.4 Identificazione delle pitture

Per ciascuna pittura facente parte del ciclo di pittura da sottoporre ai test di qualifica, il
laboratorio dovrà eseguire uno spettrogramma all’infrarosso (impronta digitale) indicando il
metodo e la risoluzione utilizzata.
I risultati dovranno essere riportati con le modalità indicate nella Tabella D.2 e i risultati
dovranno essere allegati al rapporto finale del laboratorio.
TABELLA D.2
Data Emissione: Base Catalizzatore
Nome della pittura:
Nome del Colorificio
Lotto di produzione:
Data di produzione
Metodo Risultato Risultato
Contenuto di resina (in peso) Per differenza ± 2% ± 2%
Parametri
Principali
Contenuto di pigmento (incluso riempitivi in peso) ISO 14680-2 ± 2% ± 2%

Spettrogramma infrarosso ASTM D 2372
ASTM D 2621
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Residuo secco (in peso) ISO 3251 ± 2%

Densità Parte appropriata ± 0,05 g/ml ± 0,05 g/ml
dell’ISO 2811
Cenere ISO 14680-2 ± 3% ± 3%
Zn metallico/Zn Totale ± 1% ± 1%
Parametri Discrezionali
Fe ± 1% ± 1%
Contenuto pigmento (in peso) ISO 14680-2
P ± 1% ± 1%
Al ± 1% ± 1%
Epossidico ISO 7142
OH ISO 4629
Contenuto gruppi funzionali
Ammina ISO 11908
Isocianato ISO 11909
3.2 TEST DI CARATERIZZAZIONE DEI CICLI DI PITTURA
3.2.1 Generale
Il Colorificio dovrà fornire al laboratorio una sufficiente quantità di materiale che costituisce il
ciclo di pittura, con istruzioni dettagliate per la miscelazione e l’applicazione. Il Colorificio
dovrà altresì fornire un numero sufficiente di provini come definito nel successivo paragrafo. Il
laboratorio eseguirà sui provini ricevuti tutti i lavori di pitturazione previsti (preparazione della
superficie, applicazione, ispezione e rapporti) in accordo con quanto definito nella parte
generale della Specifica.
Nel caso in cui il laboratorio non sia in grado di eseguire la preparazione dei provini e
l’applicazione della pittura, sarà cura del Colorificio eseguire tali lavori in altra idonea
struttura, informandone preventivamente il Committente e garantendo che i requisiti definiti
nella Specifica e dalla presente Appendice siano scrupolosamente soddisfatti. Il laboratorio
selezionato dovrà supervisionare, verificare e riportare tutte le fasi del processo di
pitturazione dei provini. Il Committente si riserva il diritto di partecipare a tali operazioni.
3.2.2 Preparazione dei provini

In linea generale le prove dovranno essere eseguite sui provini in acciaio di spessore 5 - 6
mm di tipo in accordo con la normativa ISO 1514, o per particolari test, come definito nella
presente Appendice.
Per ogni prova di dovranno preparare 2 serie di 4 provini ciascuna. Entrambe le serie
dovranno essere identificate e quindi una serie sarà utilizzata per le prove, mentre l’altra sarà
conservata a cura del laboratorio per eventuali controlli e ulteriori verifiche.
I provini dovranno essere trattati e pitturati con il ciclo di pittura completo per il quale il
Colorificio ha richiesto la qualifica, in accordo ai requisiti indicati sia nella scheda del ciclo
stessa sia a quelli previsti dalla Specifica, includendo pertanto rapporti di controllo, verifica e
collaudo di ciascuna fase.
Nel caso in cui la scheda del ciclo preveda la possibilità di applicare la prima mano di pittura
su superficie shop-primerizzata, le prove dovranno essere eseguite su provini pitturati con
shop-primer, che pertanto diventerà parte integrante del ciclo sottoposto a qualifica. Lo shop-
primer, non necessariamente prodotto dallo stesso Colorificio del ciclo, dovrà però essere del
tipo previsto al punto 2.6 della Specifica. Il ciclo di pittura dovrà comunque essere testato con
e senza shop-primer e dovrà soddisfare i criteri di accettabilità richiesti dalla presente
Appendice.
Rev. 3 - Marzo 2010
I cicli di pittura destinati a essere applicati su supporti e substrati in acciaio zincato a caldo o
in acciaio inox e leghe speciali, dovranno essere testati utilizzando provini dello stesso
materiale previsto dalla relativa scheda, seguendo anche in questo caso i requisiti e le
procedure della Specifica.
I provini, una volta preparati, potranno essere testati immediatamente dopo la completa
reticolazione o opportunamente conservati. Resta comunque definito che i test dovranno
essere eseguiti non oltre tre mesi dalla preparazione dei provini.
3.2.3 Prove di qualifica

Una serie di provini, preparati come descritto al precedente punto 3.2.2, dovrà essere
sottoposta alle prove, indicate in ciascuna Scheda Ciclo, secondo i criteri di accettabilità
riportati in Tabella D.3.
I risultati dei test eseguiti sui provini non dovranno essere in conflitto o differenti tra loro;
almeno 3 provini, dei 4 utilizzati per ciascun test, dovranno soddisfare i criteri richiesti.
L’elettrolita impiegato per i test ciclici dovrà essere acqua di mare sintetica in accordo con la
norma ISO 15711.
Le prove di adesione dovranno essere eseguite impiegando uno strumento di tipo
pneumatico. Per i cicli di pittura antisdrucciolo tali prove dovranno essere eseguite senza
l’aggiunta del materiale antisdrucciolo.
4. RAPPORTO FINALE DEL LABORATORIO

Al completamento dei test il laboratorio dovrà redigere e trasmettere al Committente un
dettagliato rapporto nel quale dovrà essere riportato quanto segue:
a) Dati della preparazione dei provini, incluso preparazione della superficie, pulizia,
applicazione, condizioni ambientali, ecc. durante le varie fasi,
b) Numero di identificazione e di codifica di ogni singolo provino,
c) Descrizione degli strumenti e apparecchiature utilizzate per i test,
d) Descrizione, valori rilevati e risultati dei test eseguiti sulle pitture e sui provini,
e) Documentazione fotografica delle varie fasi sia di preparazione dei provini sia
dell’esecuzione dei test.
5. SICUREZZA
Durante tutte le fasi di preparazione dei provini, uso e applicazione delle pitture ed
esecuzione dei test si dovranno scrupolosamente seguire e applicare le raccomandazioni
riportate nelle Schede di Sicurezza delle pitture e tutte le leggi, decreti e normative in materia
di sicurezza, protezione ambientale e smaltimenti dei residui in vigore nel paese in cui i lavori
e/o i test sono eseguiti.
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TABELLA D.3 – Test per la Qualifica dei cicli di pittura
Test No. Denominazione Norma Metodo Criteri di Accettabilità

1.D Invecchiamento ISO 20340 Annex A TUTTI I CICLI DI PITTURA
In accordo con la Tabella 5 della norma ISO 20340 e in
aggiunta e/o a maggior chiarimento:
Difetti: Norma ISO 4628 - Parts 1 ÷ 6
• Blistering: Rating 0
• Rust: Grade Ri0
• Cracking: Class 0
• Flaking: Class 0
• Chalking: Class 2 (non applicabile ai cicli di pittura
per servizio in immersione)
Adesione:
ASTM D 4541 (Type III Self-Aligning) minimo 5,0 MPa e
50% massimo di riduzione dal valore originale
Corrosione dalla linea di incisione
 M ≤ 3 mm per ciclo di pittura con primer a base zinco e
per substrato in acciaio galvanizzato
 M ≤ 8 mm per ciclo di pittura senza primer di zinco
2.D Distacco catodico ISO 20340 Come descritto nella norma ISO 20340, ovvero ISO In accordo con la Tabella 5 della norma ISO 20340 e in
15711 aggiunta e/o a maggior chiarimento
Nessun distacco per un diametro > 20 mm
3.D Immersione ISO 20340 Come descritto nella norma ISO 20340, ovvero ISO Difetti: Norma ISO 4628 - Parts 1 ÷ 6
2812-2. • Blistering: Rating 0
Il test deve essere eseguito con una temperatura del • Rust: Grade Ri0
liquido di 40°C • Cracking: Class 0
• Flaking: Class 0
Adesione:
 M ≤ 3 mm per ciclo di pittura con primer a base zinco e
 M ≤ 8 mm per ciclo di pittura senza primer di zinco
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TABELLA D.3 – Test per la Qualifica dei cicli di pittura
Test No. Denominazione Norma Metodo Criteri di Accettabilità

4.D Resistenza Chimica ISO 12944-6 ISO 2812-1 e in aggiunta ISO 3231 (30 cicli -720 Come richiesto dal punto 6.4 della norma ISO 12944-6
ore)
Adesione:
 M < 3 mm per ciclo di pittura con primer a base zinco e
 M < 6 mm per ciclo di pittura senza primer di zinco
5.D Stabilità termica NACE TM0404 Come descritto nella Section 9 dello standard NACE Nessuna screpolatura (“crack”), Class 0 della norma ISO
TM0404. 4628-4 dopo 232 cicli
6.D Thick-Film Cracking NACE SP0108 Come descritto nello standard NACE TM0404. Nessuna screpolatura (“crack”) dopo 12 settimane di
immersion in acqua di mare sintetica a 40°C
7.D Impatto NACE SP0108 ASTM G 14 >5,6 J
8.D Abrasione ASTM D 4060 Taber Test – 1000 cicli 125 mg/1000 cicli/CS-17 “wheel” 1000 g.
9.D Riscaldamento Test ciclico in accordo con la seguente procedura: Difetti: Norma ISO 4628 - Parts 1 ÷ 6
ciclico 1) Riscaldare i pannelli aumentando la temperatura • Blistering: Rating 0
di 20°C al minuto fino a raggiungere la • Rust: Grade Ri0
temperatura operativa prevista e quindi • Cracking: Class 0
mantenerla per 8 ore • Flaking: Class 0
• Chalking: Class 2.
2) Raffreddare a temperatura ambiente per 16 ore
3) Successivo raffreddamento con acqua dolce a
temperatura ambiente
4) “Prohesion” test (ASTM G-85) per 7 giorni
Il ciclo riscaldamento-raffreddamento-Prohesion
dovrà essere eseguito 3 volte (500 ore).
A completamento del 3° ciclo i pannelli dovranno
rimanere in “Prohesion” per 2000 ore.
Sui pannelli NON dovrà essere eseguita alcuna
incisione.
Eni S.p.A.
APPENDICE “E”
QUALIFICA E ’APPLICAZIONE DI RIVESTIMENTI PROTETTIVI DI STRUTTURE METALLICHE
MEDIANTE METALLIZZAZIONE (OFFSHORE – ONSHORE)
20000.VAR.PAI.FUN
Rev. 3
Marzo 2010

Rev. 3 - Marzo 2010
Appendice “E” - Pagina 2 di 13
CONTENUTO
1. GENERALITÀ................................................................................................................... 3
1.1 INTRODUZIONE............................................................................................................... 3
1.2 SCOPO ............................................................................................................................. 3
1.3 NORMATIVE DI RIFERIMENTO ...................................................................................... 3
1.4 DEFINIZIONI..................................................................................................................... 3
1.5 ACRONIMI ED ABBREVIAZIONI ..................................................................................... 3
2. CARATTERISTICHE GENERALI DEL RIVESTIMENTO ................................................ 4

2.1 GENERALE....................................................................................................................... 4
2.2 CARATTERISTICHE DEI MATERIALI ............................................................................. 4
3. QUALIFICA DEI MATERIALI E DEL CICLO DI RIVESTIMENTO .................................. 4

3.1 CARATERIZZAZIONE DEL TSC...................................................................................... 4
3.2 CARATTERIZZAZIONE DEI SIGILLANTI ........................................................................ 4
4. PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI ............................................................................ 5

4.1 REQUISITI GENERALI ..................................................................................................... 5
4.2 ATTREZZATURE PER SABBIATURA ............................................................................. 5
4.3 ABRASIVI.......................................................................................................................... 6
5. APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO ........................................................................... 6

5.1 PROCESSI DI METALLIZZAZIONE A SPRUZZO ........................................................... 6
5.1.1 Pre-riscaldo ....................................................................................................................... 6
5.1.2 Metodo .............................................................................................................................. 6
5.2 SPESSORI DEL RIVESTIMENTO.................................................................................... 6
5.3 APPLICAZIONE DI SIGILLANTI E FINITURE.................................................................. 7
5.4 CONTROLLO DEGLI SPESSORI DEL RIVESTIMENTO ................................................ 8
5.5 CONTROLLO DELL’ADESIONE DEL TSC...................................................................... 8
5.6 PROVA DI TENSIONE DEL TSC (“BEND TEST”) ........................................................... 8
5.7 RIPARAZIONI DEI DIFETTI ............................................................................................. 8
6. SICUREZZA...................................................................................................................... 9
7. REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITÀ .......................................... 9

7.1 GENERALE....................................................................................................................... 9
7.2 PRE-JOB MEETING ......................................................................................................... 9
7.3 RICEVIMENTO DEI MATERIALI E DELLE PITTURE DI RIVESTIMENTO..................... 9
7.4 COLLAUDI E CONTROLLO QUALITÀ............................................................................. 9
7.4.1 Appaltatore........................................................................................................................ 9
7.4.2 Colorificio ........................................................................................................................ 10
7.4.3 Ispezione indipendente “Terza Parte”............................................................................. 10
7.4.4 Certificazione del personale............................................................................................ 10
7.5 CONTROLLO DEL PROCESSO DI APPLICAZIONE .................................................... 10
7.5.1 Collaudi preliminari ......................................................................................................... 10
7.5.2 Ispezioni in corso d’opera ............................................................................................... 11
7.5.3 Ispezione finale ............................................................................................................... 11
8. DOCUMENTAZIONE E RAPPORTI............................................................................... 13
8.1 DOCUMENTI DA PRODURRE ALL’INIZIO DEI LAVORI .............................................. 13
8.2 DOCUMENTI DA PRODURRE NEL CORSO DEI LAVORI ........................................... 13
8.3 DOCUMENTI DA PRODURRE AL TERMINE DEI LAVORI .......................................... 13
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1. GENERALITÀ
1.1 INTRODUZIONE
La presente Appendice “E” è parte integrante della Specifica Funzionale
20000.VAR.PAI.FUN. Rev. 3 e pertanto in nessun caso potrà essere utilizzata singolarmente.
Tutti i requisiti, le normative, gli standard e gli articoli riportati nella parte generale della
Specifica sono totalmente applicabili a questa Appendice.
1.2 SCOPO
La presente Appendice definisce i requisiti minimi funzionali per l’applicazione, fornitura,
caratterizzazione e collaudo dei rivestimenti metallici, meglio definita con il termine
“metallizzazione”, di strutture a mare (Offshore) e di impianti di produzione a terra (Onshore).

In aggiunta alle normative e agli standards previsti nella Parte Generale della Specifica
Funzionale 20000.VAR.PAI.FUN. Rev. 3, la presente Appendice fa riferimento all’ultima
edizione delle norme di seguito elencate:
 ASTM B-833 Standard Specification for Zinc and Zinc Alloy Wire for Thermal
Spraying (Metallizing) for the Corrosion Protection of Steel
 DIN 8566-2 Zusätze für das termische Spritzen; Massivdrähte zum
Lichtbogenspritzen; Technische Lieferbedingungen.
 DIN 32521 Acceptance test and quality control for thermal spraying
equipment.
 NACE No. 12/AWS Specification for the Application of Thermal Spray Coatings
C2.23M/SSPC-CS (Metallizing) of Aluminum, Zinc, and Their Alloys and
23.00 Composites for the Corrosion Protection of Steel
1.4 DEFINIZIONI
 Metallizzazione Processo di applicazione a spruzzo di uno strato di materiale
(Thermal Spray Coating) metallico, di solito zinco o alluminio, su una superficie
idoenamete preparata.
 Sigillante Mano intermedia del ciclo di metallizzazione che per le sue
caratteristiche risulta in grado di penetrare nelle porosità del
“Thermal Spray Coating” garantendone la sigillatura.
 Bend test Prova di flessione o piegatura - Test qualitativo per la
determinazione della duttilità e della tensione del Thermal Spray
Coating
 Bond test Prova di trazione – Test per la determinazione della resistenza
alla trazione del Thermal Spray Coating
Alcuni termini indicati tra parentesi, indicati in questa Appendice sono stati riportati in lingua
inglese poiché così comunemente conosciuti ed utilizzati.
1.5 ACRONIMI ED ABBREVIAZIONI

In aggiunta a quelli già elencati nella parte generale della Specifica, nella presente
Appendice sono riportati i seguenti acronimi e abbreviazioni:
 TSC Thermal Spray Coating -
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2. CARATTERISTICHE GENERALI DEL RIVESTIMENTO
2.1 GENERALE
Nella scelta del materiale da utilizzare si dovrà considerare che l’alluminio resiste
normalmente più dello zinco in ambienti marini, alle alte temperature (300-600°C) ed è
preferibile allo zinco per applicazioni in aree industriali con atmosfere ad alto contenuto di
zolfo o di composti solforati; mentre è da utilizzare lo zinco per rivestimenti protettivi in
atmosfere contenenti agenti corrosivi di tipo alcalino (pH 712) e in atmosfere rurali prive di
fumi corrosivi e atmosfere asciutte e calde.
2.2 CARATTERISTICHE DEI MATERIALI

I materiali compositi e leghe utilizzati per la metallizzazione considerati in questa Appendice,
sono quelli di seguito specificati:
 Alluminio: Leghe di alluminio al 99,5% in accordo con la norma DIN 8566-2.
 Zinco: Lega di zinco puro al 99,9% in accordo con la norma ASTM B-833.
 Altre leghe: 85/15 (Zn/Al) Lega composita all’85% in peso di zinco e 15% in peso di
alluminio
3. QUALIFICA DEI MATERIALI E DEL CICLO DI RIVESTIMENTO

Tutti i prodotti impiegati nel processo di metallizzazione, compresi sigillante e finiture saranno
prodotti commerciali di alto livello qualitativo, di tipo approvato dal Committente e in accordo
con i requisiti di questa Appendice e la codifica colori del Committente.
Ogni tipo di pittura, compreso il sigillante, che costituisce un ciclo dovrà essere prodotto dallo
stesso colorificio.
Le pitture e i relativi diluenti dovranno essere forniti da primario colorificio selezionato fra
quelli accreditati presso il Committente e selezionati tra le pitture riportate nelle schede cicli
allegate alla Specifica Funzionale 20000.VAR.PAI.FUN Rev 3.
3.1 CARATERIZZAZIONE DEL TSC

I fili metallici utilizzati nel processo di metallizzazione dovranno risultare conformi ai requisiti
riportati al punto 2.2.
In particolare l’Appaltatore dovrà fornire le certificazioni o la dichiarazione del produttore,
attestante che le materie prime utilizzate per la produzione del filo siano conformi ai requisiti
riportati in questa Appendice.
Il Committente si riserva comunque la facoltà di rifiutare qualsiasi materiale che prima o
durante l’applicazione risultasse difettoso.
3.2 CARATTERIZZAZIONE DEI SIGILLANTI

I requisiti minimi del sigillante dovranno essere i seguenti:
 Tipo: Primer Epossidico

 Caratteristiche del Prodotto: Buona penetrazione nel profilo del rivestimento
garantendo la sigillatura delle porosità del TSC.
 Componenti: 2 (base e catalizzatore)
 DFT applicabile per mano: 40 µm NDFT
 Resistente alla Temperatura: Fino a 110°C
 Ricopribile con intermedi e/o finiture: Acrilici, epossidici e poliuretanici.
I requisiti minimi del sigillante “resistente alle alte temperature” dovranno essere i seguenti:
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 Tipo: Siliconico
 Caratteristiche del Prodotto: Buona penetrazione nel profilo del rivestimento
garantendo la sigillatura delle porosità del TSC.
Resistenza alle alte temperature.
 Componenti: 1 (mono-componente)
 DFT applicabile per mano: 25/30 µm NDFT
 Resistente alla Temperatura: Fino a 550°C
 Ricopribile con: Siliconiche resistenti alle alte temperature
4. PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI

Prima di qualsiasi preparazione della superficie si dovranno rimuovere mediante lavaggio con
acqua dolce e/o idonei detergenti:
a) Ogni traccia di olio, grasso e sostanza oleosa in accordo con lo standard SSPC-SP-1.
b) Fumi e flussi di saldatura fino a ottenere una superficie con pH neutro (6,5 ÷ 7,5),
c) Liquidi penetranti e di contrasto utilizzati per i controlli non distruttivi delle saldature.
Non dovranno essere usati petrolio, kerosene, nafta o altri solventi grassi,
Tutte le imperfezioni superficiali del supporto rilevate prima o durante la preparazione della
superficie dovranno essere rimosse con idonei attrezzi meccanici in conformità con il Grado
P3 della norma ISO 8501-3 Gli spigoli vivi derivanti da taglio meccanico o da fiamma
dovranno essere arrotondati con un raggio minimo di 2 mm.
La preparazione delle superfici da metallizzare dovrà essere sempre eseguita mediante
sabbiatura a secco in accordo con la procedura e il grado di finitura dello standard SSPC-SP
5 “White Metal Blast Cleaning”.
La preparazione della superficie dovrà essere estesa per almeno 50÷80 mm sulle zone
adiacenti già rivestite, al fine di ottenere la smussatura dei bordi e l’irruvidimento della
superficie per assicurare in tal modo l’adesione tra il rivestimento già applicato e il nuovo.
A completamento della preparazione della superficie, e in ogni caso prima dell’applicazione
del materiale metallico, il livello massimo di sali solubili in acqua presente sulle superfici
dovrà essere come segue:
  3 µg/cm² (30 mg/m²) per tutte le superfici in acciaio al carbonio in immersione
permanente o intermittente
  5 µg/cm² (50 mg/m²) per tutte le superfici esposte agli agenti atmosferici
L’estrazione dei contaminanti dalla superficie dovrà essere eseguita in accordo con la norma
ISO 8502-6. La determinazione delle quantità totale di sali solubili in acqua dovrà essere
eseguita in accordo con la norma ISO 8502-9.
Sulle superfici sabbiate non dovrà essere eseguito alcun tipo di lavaggio con acidi o soluzioni
detergenti o solventi. Ciò include anche l’uso di inibitori per prevenire o ritardare la
formazione di ruggine.
4.2 ATTREZZATURE PER SABBIATURA

L'aria compressa utilizzata per la sabbiatura dovrà essere priva di condensa e olio. Dovranno
essere installati idonei separatori che saranno mantenuti vuoti e regolarmente spurgati. Il
controllo della pulizia dell’aria compressa sarà eseguita in accordo ai requisiti dello standard
ASTM D-4285.
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In nessun caso i compressori d’aria dovranno erogare aria a una temperatura superiore a
100°C e la pressione dell'aria non dovrà, in nessun caso, essere inferiore a 650 kPa (6,5
bar), misurata all'ugello.
4.3 ABRASIVI
essere superiore a 300 µS/cm a 20°C e il contenuto di cloruri inferiore a 25 ppm.
un profilo superficiale compreso tra 60 e 75 µm che dovrà essere misurato in accordo con lo
standard NACE RP0287.
5. APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO
5.1 PROCESSI DI METALLIZZAZIONE A SPRUZZO

Prima e durante l’applicazione del rivestimento, tutte le superfici dovranno essere
completamente asciutte e prive di ruggine, grasso, olio, sporcizia, sali solubili e di qualsiasi
altro materiale estraneo.
5.1.1 Pre-riscaldo
Fatta eccezione per applicazioni “ad arco”, la parte iniziale dell’elemento da metallizzare per
un’estensione di 0,1 ÷ 0,2 m², dovrà essere pre-riscaldata, fino a una temperatura di circa
120°C, in modo da prevenire la formazione di condensa sulla superficie stessa.
5.1.2 Metodo
Il metodo per l’applicazione del TSC deve essere selezionato in funzione del materiale da
applicare e le indicazioni del produttore.
I metodi applicativi considerati da questa Appendice sono i seguenti:
 A combustione - “Flame Spray”
 Ad arco – “Arc Spraying”,
5.2 SPESSORI DEL RIVESTIMENTO

Lo spessore del rivestimento metallico dovrà essere definito in funzione dei seguenti fattori:
a) servizio ed ambiente operativo in cui la struttura opera o andrà a operare,
b) durata di esercizio richiesta dal progetto,
c) tipo di materiale applicato.
Per rivestimenti in Alluminio lo spessore in funzione dell’ambiente operativo e della durata è
riportato nella Tabella 1-E.
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TABELLA 1.E – Spessore TSC in Aluminio

Spessore in µm
Ambiente Operativo
5–10 anni 10-20 anni 20–40 anni >40 anni
Ambiente Industriale – C 5-I N.A. 150÷200 250÷300 300
Ambiente Marino – C5-M 150÷200 200÷250 250÷300 300
Immersione in Acqua Salata 200÷250 250÷300 300÷350 N.A.
Immersione in Acqua Dolce 150÷200 200÷250 250÷300 N.A.
Alta Temperatura (300 – 660°C) 200÷250 250÷300 N.A. N.A.
Per rivestimenti in zinco o lega 85/15 Zn/Al lo spessore in funzione dell’ambiente operativo e
della durata è riportato nella Tabella 2-E.
TABELLA 2.E – Spessore TSC in Zinco o 85/15 Zn/Al

Spessore in µm
Ambiente Operativo
5–10 anni 10-20 anni 20–40 anni >40 anni
Ambiente Industriale – C5-I N.A. 150÷200 300÷375 350÷400
Ambiente Marino – C5-M N.A. 250÷300 300÷375 350÷400
Immersione in Acqua Salata 250÷300 350÷400 N.A. N.A.
Immersione in Acqua Dolce 150÷200 250÷300 300÷375 N.A.
Alta Temperatura (300 – 660°C) N.A. N.A. N.A. N.A.
5.3 APPLICAZIONE DI SIGILLANTI E FINITURE

Il TSC dovrà essere ricoperto con una mano di sigillante (sealer) e con la finitura, se
necessaria, nei seguenti casi:
 Se l’ambiente dove il componente e/o struttura opera o andrà a operare è molto acido o
molto alcalino (Ph tollerato dallo zinco puro è da 6 a 12, per l’alluminio puro è da 4 a
11).
 Se il componente e/o la struttura opera o andrà a operare in ambienti con presenza di
spruzzi d’acqua salata o in immersione permanente o in acqua salata.
 Se il componente e/o la struttura opera o andrà a operare in ambienti con presenza di
spruzzi d’acqua dolce o in immersione permanente o intermittente in acqua dolce, fatta
eccezione per l’acqua potabile.
 Se il TSC è soggetto a contatto diretto con sostanze chimiche specifiche.
 Se è richiesta una finitura estetica,
 Se è richiesta una maggiore resistenza all’abrasione.
La mano di sigillante dovrà avere un elevato potere penetrante nel profilo del rivestimento
garantendo in tal modo la sigillatura delle porosità del TSC.
A causa delle porosità presenti sul rivestimento metallico, non è possibile eseguire la
misurazione dello spessore del sigillante su di esso applicato. E’ pertanto necessario
calcolare preventivamente la quantità di pittura richiesta, considerando l’estensione della
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superficie da trattare e la resa teorica della pittura. (Volume Area Control). La mano di
sigillante deve essere applicata a uno spessore nominale (NDFT) di 40 µm.
L’applicazione del sigillante dovrà avvenire appena possibile dopo l’applicazione del
rivestimento metallico ed in ogni caso non oltre le otto (8) ore.
Nel caso in cui l’applicazione del sigillante non sia possibile entro i termini sopraccitati, sarà
necessario verificare l’assenza di contaminanti sul rivestimento metallico, mediante ispezione
visiva, impiegando se necessario una lente d’ingrandimento X10 e l’assenza di polvere,
secondo la norma ISO 8502-3 – Classe 1.
Per componenti e/o strutture destinate ad operare in ambienti con temperature d’esercizio
superiori a 110°C la mano di sigillante da applicare dovrà essere di tipo siliconico resistente
alle alte temperature.
5.4 CONTROLLO DEGLI SPESSORI DEL RIVESTIMENTO

La misurazione dello spessore, compresa la calibrazione e i criteri di accettabilità, dovrà
essere eseguita in accordo allo standard ISO 19840. Per la misurazione sarà applicato il
metodo “90/10”, ovvero il 90% delle misurazioni dovrà essere superiore o uguale allo
spessore nominale (NDFT) specificato e nessuna del rimanente 10% dovrà essere inferiore
al 90% del NDFT.
Le misurazioni saranno di numero ritenuto necessario, nessuna limitazione sarà applicabile.
5.5 CONTROLLO DELL’ADESIONE DEL TSC

Il TSC dovrà avere un’adesione sul substrato in funzione del tipo di materiale applicato e
precisamente:
 Zinco:  4 MPa
 Alluminio:  7 MPa
 Lega Zinco/Alluminio 85/15:  5 MPa
L’adesione dovrà essere misurata in accordo con la norma ASTM D 4541 utilizzando uno
strumento “Type III - Self-aligning”.
5.6 PROVA DI TENSIONE DEL TSC (“BEND TEST”)

Il “Bend Test” dovrà essere eseguito all’inizio di ogni turno di lavoro. A tale scopo dovranno
essere approntati 5 pannelli campione in acciaio di dimensione 50 x 200 x 1,5 mm.
I pannelli campione dovranno essere sabbiati e rivestiti come segue
a) Sabbiatura al grado finitura specificato
b) Applicazione del TSC a 200-250 µm con passaggi incrociati di 75-100 µm ciascuno
c) Piegare i pannelli campioni utilizzando un mandrino di diametro:
 13 mm per DFT  250 µm
 16 mm per DFT  380µm
 < 25 mm per DFT  640 µm
d) Il test sarà è considerato superato se sui campioni sarà riscontrata assenza o presenza
limitata di cracking, assenza di schegge o sollevamento del rivestimento dal supporto
utilizzando la punta di un coltello.

L’Appaltatore dovrà ripristinare tutti i difetti e i danneggiamenti al rivestimento che si
dovessero rilevare nel corso dei collaudi e delle ispezioni
Il rivestimento che risultasse non conforme ai requisiti descritti nei punti “Ispezioni in corso
d’opera” e “Ispezione finale” della presente Appendice, o interessato da danni e/o difetti,
dovrà essere rimosso e la superficie ri-trattata come originariamente previsto. La
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preparazione della superficie dovrà essere estesa per almeno 50÷80 mm sulle superfici
adiacenti già rivestite al fine di ottenere la smussatura dei bordi, la rimozione dei residui di
rivestimento incoerente e l’irruvidimento della superficie per assicurare l’adesione tra il
rivestimento esistente e il nuovo. Sulla zona trattata dovrà essere ri-applicato il rivestimento
previsto.
6. SICUREZZA
L’applicazione del TSC può essere pericolosa per la salute degli operatori.
L’uso improprio dell’attrezzatura per l’applicazione del TSC può creare potenziali rischi di
incendio ed esplosione e potenziali rischi di scariche elettriche dalle attrezzature elettriche ed
elettroniche e dalle bobine di ricarica del filo.
Per minimizzare i rischi è necessario seguire attentamente le idonee precauzioni di
sicurezza.
Gli operatori dovranno soddisfare tutte le richieste riportate nelle relative norme di sicurezza,
nelle informazioni tecniche e nelle schede di sicurezza fornite dal produttore delle
apparecchiature impiegate.
Tutti i lavori dovranno essere eseguiti dall'Appaltatore nel pieno rispetto delle leggi, norme e
decreti concernenti la sicurezza e la salute sul lavoro, vigenti nei paesi e/o nei cantieri dove i
lavori sono eseguiti.
7. REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITÀ
7.1 GENERALE
L’appaltatore dovrà osservare tutti i Requisiti di Gestione e Garanzia della Qualità definiti e
7.2 PRE-JOB MEETING

Prima dell’inizio delle lavorazioni si dovrà tenere una riunione (pre-job-meeting) alla quale
(Committente, Appaltatore, Subappaltatore e Coating Inspector in qualità di “terza parte”). La
finalità di tale riunione è di definire e concordare le procedure di produzione, la tempistica di
tutti i collaudi e controlli, la relativa modulistica e quanto ritenuto necessario e richiesto per la
corretta esecuzione del lavoro.
7.3 RICEVIMENTO DEI MATERIALI E DELLE PITTURE DI RIVESTIMENTO

L’Appaltatore dovrà assicurare che i prodotti da lui acquistati e forniti siano conformi ai
requisiti della Specifica Tecnica di Progetto.
L’Appaltatore dovrà conservare per almeno tre (3) anni i documenti tecnici e amministrativi
relativi all’acquisto, che ha prodotto esso stesso o il colorificio.
Tutti i materiali dovranno essere forniti in cantiere nel loro imballaggio o contenitori originali
ermeticamente chiusi e adeguatamente etichettati. I contenitori dovranno essere provvisti di
documenti di identificazione indicanti chiaramente il loro contenuto e la data di scadenza.
7.4 COLLAUDI E CONTROLLO QUALITÀ
7.4.1 Appaltatore
L’appaltatore dovrà nominare un ispettore interno, responsabile del Controllo Qualità come
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7.4.2 Colorificio
Il Colorificio dovrà fornire la propria assistenza tecnica, nel luogo, e in qualsiasi momento, i
lavori siano eseguiti.
Il tecnico del Colorificio dovrà verificare che i lavori di pitturazione siano correttamente
eseguiti e dovrà, per mezzo di visite e ispezioni adeguate, garantire la corretta applicazione
delle pitture in accordo ai requisiti richiesti.

In aggiunta all’ispettore interno dell’Appaltatore, come definito al precedente punto 7.4.1, la
Specifica.
Committente, dell’Appaltatore e quando richiesto del Colorificio.

Tutto il personale, coinvolto nel processo d’ispezione, definito ai punti 7.4.1, 7.4.2 e 7.4.3 a
dovrà essere certificato NACE Level 3 o FROSIO e dovrà possedere l’adeguata e specifica
esperienza nel settore Oil & Gas.
7.5 CONTROLLO DEL PROCESSO DI APPLICAZIONE

Committente;
metallizzazione e pitturazione.

Prima dell’inizio delle lavorazioni dovranno essere eseguiti i collaudi/ispezioni riportati nella
Tabella 1.E e in particolare:
 Stoccaggio dei materiali di rivestimento e delle pitture;
 Controllo dell’integrità dei contenitori;
 Verifica della data di scadenza dei materiali di rivestimento e delle pitture;
 Verifica della corrispondenza di tutti i documenti (trasporto, “packing list”, marcatura,
PDS, MSDS, ecc.).
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7.5.2 Ispezioni in corso d’opera

L'Appaltatore dovrà eseguire nel corso delle lavorazioni tutti i controlli e i collaudi previsti
dall’Appendice e riportati nella Tabella 1-E. I controlli e i collaudi dovranno essere eseguiti
anche per le riparazioni dei danneggiamenti.
L’Appaltatore dovrà approntare una serie di piastre e provini campione come segue:
 5 pannelli campione in acciaio di dimensione 50 x 200 x 1,5 mm che dovranno essere
sabbiate e metallizzate contemporaneamente a ogni componente stesso, con analoga
preparazione della superficie e materiale come indicato nella Figura 1.E.
 3 piastre di materiale e tipo di supporto uguale a quello del componente da rivestire, di
dimensioni 300x500x5 mm, che dovranno essere trattate contemporaneamente a ogni
componente stesso, con analoga preparazione della superficie e identica sequenza di
applicazione del ciclo, seguendo il metodo denominato “a scaletta”, come schematizzato
a titolo di esempio nella Figura 2:E.
I pannelli e le piastre saranno utilizzate per eseguire tutti i controlli distruttivi richiesti, come
specificato in dettaglio nella Tabella 1.E.
Dei pannelli e piastre preparate ne saranno utilizzate rispettivamente 4 e 2 per i controlli
sopradescritti, mentre le rimanenti dovranno essere identificati e conservati per eventuali
successivi test di controllo.
apposito modulo.
Figura 1.E Figura 2.E
7.5.3 Ispezione finale

richieste in relazione al ciclo di pittura o altro sistema di protezione riportati nella Tabella 1.E.
apposito modulo.
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TABELLA 1.E – Ispezioni e collaudi da eseguire durante i lavori di pitturazione

Immagazzinamento dei In accordo con i requisiti della
1.1 Visivo Tutti
materiali Specifica generale (Rif. Item 2.8)
In accordo con i requisiti della
1.2 Integrità contenitori Visivo Tutti
Specifica generale (Rif. Item 2.8)
prodotto
Imperfezioni superficiali e Grado P3, Spigoli arrotondati a 2
2 ISO 8501-3 100%
saldature mm
3 Preparazione della superficie
In accordo con i requisiti della
Specifica generale (Rif. Item 2.9)
volte al giorno
Acqua distillata e cartine
3.2 Asportazione flusso di saldatura 100% pH neutro (6,5 – 7,5)
tornasole
contaminanti.
Protezione degli accessori e In accordo con i requisiti della
3.4 Visivo 100%
delle apparecchiature Specifica generale (Rif. Item 2.12)

Conforme al grado di finitura SSPC-
3.7 Grado di sabbiatura SSPC-VIS 1 100%
SP 5
3.8 Profilo e rugosità NACE RP0287 A Spot (1) 60 -75 µm
(1) Conforme al Grado 1 e dimensione
3.9 Polverosità ISO 8502-3 A Spot
 3 µg/cm² (30 mg/m²) per
servizio in immersione
ISO 8502-6 (1)
3.10 Sali solubili in acqua
ISO 8502-9
A Spot  5 µg/cm² (50 mg/m²) per
superfici esposte agli agenti
atmosferici
4 Applicazione del TSC
In accordo con i requisiti riportati

4.1 DFT di ciascuna mano ISO 19840 100% della superficie
nella Scheda Ciclo
Assenza di colature,
Verifica finale del ciclo di contaminazione, buccia d’arancia,
4.2 Visivo e ISO 4628 1 ÷ 6 100% della superficie
rivestimento screpolature, blistering, ruggine,
Danni e di qualsiasi altro difetto
5 Collaudi da eseguirsi sulle piastre campione
Prima dell’inizio di Sulle piastre campione con valori
ciascun turno o al minimi:
5.1 Adesione del rivestimento
ASTM – D 4541 cambio del personale  Zn: 4 MPa
Type III preposto  Al: 7 MPa
all’applicazione del  Lega Zn/Al 85/15:  5 MPa
rivestimento
ISO 1519 Prima dell’inizio di Assenza o presenza limitata di
Diametro mandrino: ciascun turno o al cracking, assenza di schegge o
5.2 Bend Test  13 mm per DFT  250 µm cambio del personale sollevamento del rivestimento dal
 16 mm per DFT  380 µm preposto supporto (con l’uso della punta di
 < 25 mm per DFT  640 µm all’applicazione del un coltello).
rivestimento
(1) Numero e posizioni dovranno essere definite e concordate nel corso del pre-job meeting
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8. DOCUMENTAZIONE E RAPPORTI
8.1 DOCUMENTI DA PRODURRE ALL’INIZIO DEI LAVORI

Prima dell'inizio delle attività l'Appaltatore dovrà sottoporre al Committente i seguenti
documenti:
 procedure di lavoro;
 piano e programma delle attività di preparazione delle superfici e di applicazione di
ciascuna mano del ciclo di pittura;
 caratteristiche e ubicazione del luogo di stoccaggio delle pitture e dei materiali di
rivestimento;
 piano dei controlli (QCP) da eseguire prima, durante e alla fine delle operazioni;
8.2 DOCUMENTI DA PRODURRE NEL CORSO DEI LAVORI

Durante l'esecuzione dei lavori l'Appaltatore dovrà tenere aggiornato un diario dei lavori, reso
disponibile al Committente in qualsiasi momento, e i verbali e i rapporti richiesti al punto 7.5
di questa Appendice.
Dovranno essere inoltre sempre disponibili le Schede Tecniche e le Schede di Sicurezza di
ciascun prodotto utilizzato.
8.3 DOCUMENTI DA PRODURRE AL TERMINE DEI LAVORI

Alla fine dei lavori l'Appaltatore dovrà preparare un rapporto finale contenente:
 caratteristiche delle preparazioni delle superfici;
 denominazione commerciale e caratteristiche di ciascun ciclo applicato;
 sequenza delle mani applicate per ciascun ciclo di pittura;
 condizioni atmosferiche e termo-igrometriche;
 controlli effettuati e risultati, includendo quelli finali di accettazione;
 eventuali riparazioni e azioni correttive eseguite.
Eni S.p.A.
APPENDICE “F”
PROTEZIONE ANTICORROSIVA PER SUPERFICI ESTERNE DI RISERS
(OFFSHORE)
20000.VAR.PAI.FUN
Rev. 3
Marzo 2010

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Appendice “F” - Pagina 2 di 29
CONTENUTO
1. GENERALITÀ................................................................................................................... 4
1.1 INTRODUZIONE............................................................................................................... 4
1.2 SCOPO ............................................................................................................................. 4
1.3 CONDIZIONI OPERATIVE ............................................................................................... 4
1.4 NORMATIVE DI RIFERIMENTO ...................................................................................... 4
2. TIPOLOGIA DEI RIVESTIMENTI ..................................................................................... 5

2.1 TIPI DI RIVESTIMENTO................................................................................................... 5
2.2 CARATTERISTICHE E PROPRIETÀ DEI RIVESTIMENTI.............................................. 5
2.3 CRITERI PER LA SCELTA DEL CICLO........................................................................... 6
2.4 ZONA DI TRANSIZIONE .................................................................................................. 6
3. REQUISITI GENERALI .................................................................................................... 6

3.1 GENERALITÀ ................................................................................................................... 6
3.2 STOCCAGGIO E MOVIMENTAZIONE DEI TUBI GREZZI.............................................. 6
3.2.1 Aree di stoccaggio ............................................................................................................ 6
3.2.2 Movimentazione ................................................................................................................ 7
3.3 STOCCAGGIO E CONSERVAZIONE DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO .................. 7
3.4 IDENTIFICAZIONE E MARCATURA................................................................................ 7
3.5 MOVIMENTAZIONE, STOCCAGGIO E SPEDIZIONE DEI RISER RIVESTITI............... 7
3.5.1 Movimentazione ................................................................................................................ 7
3.5.2 Stoccaggio ........................................................................................................................ 8
3.5.3 Consegna.......................................................................................................................... 8
3.6 PROCEDURA DI PRE-QUALIFICA E QUALIFICA DEI RIVESTIMENTI......................... 9
3.6.1 Fase 1 - Pre-Qualifica ....................................................................................................... 9
3.6.2 Fase 2 – Caratterizzazione e test ................................................................................... 10
3.6.3 Caratterizzazione e test di qualifica ................................................................................ 11
3.7 PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI ........................................................................... 12
3.7.1 Imperfezioni superficiali .................................................................................................. 12
3.7.2 Pulizia e sabbiatura......................................................................................................... 12
3.7.3 Abrasivi ........................................................................................................................... 12
4. POLIURETANICO A DENSITÀ VARIABILE ................................................................. 13

4.1 GENERALITÀ ................................................................................................................. 13
4.2 PROVE DI CARATTERIZZAZIONE SPECIFICI............................................................. 13
4.2.1 Etichettatura e package .................................................................................................. 13
4.2.2 Informazioni..................................................................................................................... 13
4.3 TEST DI CARATTERIZZAZIONE ................................................................................... 15
4.3.1 GENERALE..................................................................................................................... 15
4.3.2 Preparazione dei provini ................................................................................................. 15
4.3.3 Prove di qualifica............................................................................................................. 15
4.3.4 Rapporto finale del laboratorio........................................................................................ 15
4.4 SICUREZZA.................................................................................................................... 16
4.5 APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO.......................................................................... 17
4.5.1 Requisiti Generali............................................................................................................ 17
4.5.2 Metodo di applicazione ................................................................................................... 17
4.5.3 Spessore del rivestimento............................................................................................... 17
4.6 CUT BACK ...................................................................................................................... 17
4.7 RIPARAZIONI DEI DIFETTI ........................................................................................... 18
5. POLICLOROPRENE (NEOPRENE)............................................................................... 18
5.1 GENERALITÀ ................................................................................................................. 18
5.2 PREPARAZIONE DELL’ELASTOMERO ........................................................................ 18
5.3 APPLICAZIONE DELL’ELASTOMERO .......................................................................... 19
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5.3.1 Primer e adesivo ............................................................................................................. 19

5.3.2 Applicazione dell’elastomero .......................................................................................... 19
5.3.3 Applicazione del nastro di nylon ..................................................................................... 19
5.3.4 Vulcanizzazione .............................................................................................................. 19
5.3.5 Cut Back.......................................................................................................................... 20
5.3.6 Riparazioni dei difetti....................................................................................................... 20
5.4 ISPEZIONI E COLLAUDI................................................................................................ 20
5.4.1 Ispezione visiva............................................................................................................... 20
5.4.3 Holiday Detection Test.................................................................................................... 20
6. EPOSSIDICO AD ALTO SPESSORE RINFORZATO CON FIBRE DI VETRO ............ 21

6.1 GENERALITÀ ................................................................................................................. 21
6.2 PROVE DI CARATTERIZZAZIONE SPECIFICI............................................................. 21
6.3 APPLICAZIONE DELLA PITTURA ................................................................................. 21
6.3.1 Requisiti generali............................................................................................................. 21
6.3.2 Metodo di applicazione ................................................................................................... 22
6.4 CUT BACK ...................................................................................................................... 22
6.5 RIPARAZIONI DEI DIFETTI ........................................................................................... 22
7. SICUREZZA E PROTEZIONE DELL’AMBIENTE ......................................................... 22

7.1 REQUISITI GENERALI DI SICUREZZA......................................................................... 22
7.2 REQUISITI SPECIFICI DI SICUREZZA ......................................................................... 22
8. REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITÀ ........................................ 23

8.1 GENERALE..................................................................................................................... 23
8.2 PRE-JOB MEETING ....................................................................................................... 23
8.3 PRODUCTION QUALIFICATION TESTS (PQT)............................................................ 23
8.4 COLLAUDI E CONTROLLO QUALITÀ........................................................................... 24
8.4.1 Appaltatore...................................................................................................................... 24
8.4.2 Colorificio o Produttore ................................................................................................... 24
8.4.3 Ispezione indipendente “Terza Parte”............................................................................. 24
8.4.4 Certificazione del personale............................................................................................ 24
8.5 CONTROLLO DEL PROCESSO DI PITTURAZIONE .................................................... 24
8.5.1 Collaudi preliminari ......................................................................................................... 25
8.5.2 Collaudi in corso d’opera ................................................................................................ 25
8.5.3 Collaudo finale ................................................................................................................ 25
Rev. 3 - Marzo 2010
1. GENERALITÀ
1.1 INTRODUZIONE
La presente Appendice “F” è parte integrante della Specifica Funzionale
20000.VAR.PAI.FUN. Rev. 3 e pertanto in nessun caso potrà essere utilizzata singolarmente.
Tutti i requisiti, le normative, gli standards e gli articoli riportati nella parte generale della
Specifica sono totalmente applicabili a questa Appendice.
1.2 SCOPO
La presente Appendice definisce i requisiti minimi funzionali per la qualifica fornitura e
applicazione di rivestimenti da applicare sulle superfici esterne di Risers.
1.3 CONDIZIONI OPERATIVE

Le condizioni operative dei Risers, considerate dalla presente Appendice, sono le seguenti:
 Temperatura massima di esercizio: +10°C  +90°C
 Pressione massima di esercizio: 10 MPa
 Tipologia campo: Trifasico, Bifasico e Monofasico
La tipologia dei rivestimenti previsti dalla presente Appendice non comprende applicazioni
per le quali siano richieste particolari caratteristiche di elevato isolamento termico.
Nell’eventualità che un progetto sulla base alle caratteristiche dei fluidi convogliati,
prevedesse temperature e condizioni di esercizio con valori superiori a quelli sopra definiti il
rivestimento alternativo proposto dovrà essere preventivamente valutato e sottoposto per
approvazione al Committente.
Le temperature di esercizio e le condizioni operative nelle quali i risers e i componenti si
troveranno a operare dovranno essere definite nella relativa Specifica Tecnica di Progetto di
cui al punto 1.2 della Parte Generale della Specifica.

In aggiunta alle normative previste nella parte generale della Specifica la presente Appendice
fa riferimento all’ultima edizione delle norme di seguito indicate:
 ASTM D 297 Test methods for rubber products chemical analysis
 ASTM D 395 Standard Test Methods for Rubber Property – Compression Test
 ASTM D 412 Standard Test Methods for Rubber Properties in Tension
Standards test methods for rubber property – adhesion to rigid
 ASTM D 429/B
substrates
Test method for tear strength of conventional vulcanized rubber and
 ASTM D 624
termoplastic elastomers
 ASTM D 638 Standard test method for tensile properties of plastics.
 ASTM D 695 Standard test method for compressive properties of rigid plastics
 ASTM D 1141 Synthetic Seawater Composition.
Standard Test Method for Rubber Deterioration - Surface Ozone
 ASTM D 1149
Cracking in a Chamber
 ASTM D 1622 Standard test method for apparent density of rigid cellular plastics
 ASTM D 2084 Rubber property – Vulcanization using oscillating disk cure meter
Rev. 3 - Marzo 2010
 ASTM D 2240 Rubber property – Durometer hardness

 ASTM D 4060 Standard test method for abrasion resistance of organic coatings by
the Taber Abraser
 ASTM G 8 Test method for cathodic disbonding of pipeline coatings.
 ASTM G 42 Standard Test Method for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings
Subjected to Elevated Temperatures
 BS 903 Method of Testing Vulcanized Rubber
 DIN 53516 Bestimmung des Abriebs - Determination of abrasion resistance
 EN 10290 Steel tubes and fittings for onshore and offshore pipelines – External
liquid applied polyurethane and polyurethane –modified coatings
 ISO 868 Plastics and Ebonite – Determination of indentation by means of
durometer (Shore hardness).
 ISO 1517 Paints and Varnishes – Surface drying test – Ballotini method.
 ISO 2555 Resins in the liquid state or as emulsions or dispersions. Determination
of Brookfield RV viscosity.
 ISO 2811 Paints and varnishes – Determination of density.
 ISO 3233 Paints and varnishes – Determination of volume of dry coating (non-
volatile matter) obtained from a given volume of liquid coating.
 ISO 3679 Paints, varnishes, petroleum and related products – Determination of
flashpoint – Rapid equilibrium method
 ISO 15711 Paints and varnishes – Determination of resistance to cathodic
disbonding of coatings exposed to sea water
 NACE RP0274 High-Voltage electrical inspection of pipeline coating
2. TIPOLOGIA DEI RIVESTIMENTI
2.1 TIPI DI RIVESTIMENTO

I cicli di rivestimento considerati da questa Appendice sono i seguenti:
a) Poliuretanico a densità variabile
b) Policloroprene (Neoprene)
c) Epossidico “solvent less” ad alto spessore rinforzato con fibre di vetro
2.2 CARATTERISTICHE E PROPRIETÀ DEI RIVESTIMENTI

In linea generale tutti i rivestimenti dovranno possedere, come minimo, le seguenti
caratteristiche:
a) Stabilità dimensionale alla temperatura di esercizio prevista
b) Elevata impermeabilità e resistenza all’acqua di mare
c) Compatibilità con l’eventuale protezione catodica installata
d) Adeguata rigidità dielettrica in considerazione dello spessore applicato
e) Elevata resistenza alla compressione, agli urti ed alla flessione
f) Elevata resistenza agli agenti chimici e biologici
g) Elevata resistenza ai fluidi trasportati in particolar modo durante le eventuali perdite del
fluido trasportato a seguito di rotture
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h) Compatibilità con altri rivestimenti protettivi quali nastri, manicotti restringenti, ecc. nel
caso si rendesse necessaria la loro applicazione.
2.3 CRITERI PER LA SCELTA DEL CICLO

Nella selezione del ciclo di rivestimento dovranno essere seguiti i seguenti criteri di base:
 Esigenze e requisiti del progetto;
 Temperatura massima di esercizio
 Pressione massima di esercizio
 Tipologia del campo.
2.4 ZONA DI TRANSIZIONE

Nella zona di transizione corrispondente alla superficie di giunzione tra il rivestimento del
riser e il ciclo di pittura applicato alle tubazioni sovrastanti, collegate al riser in
corrispondenza della parte superiore della “splash zone”, dovranno essere rispettati i sotto
indicati requisiti. Tali accorgimenti dovranno essere presi essenzialmente al fine di evitare
qualsiasi tipo di corrosione o danneggiamento in questa zona:
a) La zona di transizione dovrà essere totalmente accessibile per le successive ispezioni da
eseguirsi durante l’esercizio e libera da qualsiasi componente ( clampe, sostegni etc.)
b) Nella zona di transizione dovrà essere eseguita un’idonea smussatura del rivestimento
del riser, compresa tra i 40-60° (rispetto all’asse longitudinale del riser) al fine di prevenire
distacchi e infiltrazioni nel rivestimento stesso.
c) Un manicotto restringente o equivalente dovrà essere applicato in corrispondenza della
zona di transizione al fine di evitare infiltrazioni di acqua attraverso i due sistemi di
rivestimenti. Il valore di adesione tra le due tipologie di rivestimento dovrà comunque
essere documentato e sottoposto al Committente per approvazione.
3. REQUISITI GENERALI
3.1 GENERALITÀ
I requisiti del presente capitolo si applicano a tutti i rivestimenti, indipendentemente dalla loro
tipologia. In particolare sono riportati i seguenti requisiti:
 Stoccaggio e movimentazione dei tubi grezzi
 Stoccaggio dei materiali di rivestimento
 Stoccaggio e movimentazioni dei risers rivestiti
 Procedura generale di qualifica
 Preparazione della superficie
3.2 STOCCAGGIO E MOVIMENTAZIONE DEI TUBI GREZZI
3.2.1 Aree di stoccaggio

Le aree o l’area destinata allo stoccaggio dei tubi dovrà rispondere ai seguenti requisiti:
a) Avere una distanza di almeno trenta (30) metri da qualsiasi conduttore di linea elettrica.
La distanza dovrà essere misurata lungo il terreno a partire dalla proiezione verticale sul
piano di campagna del più vicino cavo;
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b) Essere prive di qualsiasi specie di vegetazione (erba, arbusti e cespugli). Nelle stesse
condizioni dovranno trovarsi anche le zone limitrofe, di ampiezza sufficiente da impedire
che eventuali incendi possano propagarsi fino alle cataste;
c) Essere prive di sassi sporgenti e di qualsiasi materiale estraneo che possa danneggiare i
tubi;
d) Essere livellate affinché il carico della catasta sia ripartito in modo uniforme sugli appoggi
e possa garantire la stabilità della stessa;
e) Avere una portanza tale da impedire qualsiasi sprofondamento dei tubi e conseguente
contatto con il terreno;
f) Non essere mai direttamente esposte a spruzzi di acqua salata o salmastra.
3.2.2 Movimentazione
Tutte le operazioni relative all’accatastamento dovranno essere eseguite utilizzando adeguati
mezzi di sollevamento (gru, carroponti, carrelli elevatori) provvisti di imbragature e di ganci
adeguati. I ganci, da fissare alle estremità del tubo, dovranno essere dotati di una protezione
di gomma o di rame, atta a evitare danneggiamenti al tubo e alla cianfrinatura.
L’imbragatura dovrà essere provvista di funi laterali di manovra che consentano di guidare i
tubi, evitandone il brandeggio quando sospesi.
Durante le operazioni di movimentazione, i tubi non dovranno urtare o strisciare contro
ostacoli o eventuali tubi già accatastati. Il posizionamento dei tubi su quelli già accatastati
dovrà avvenire con la massima precauzione.
Adeguati supporti in legno dovranno essere posizionati sul terreno. Il primo e l’ultimo
supporto dovranno distare almeno 0,5 metri dall’estremità del tubo.
3.3 STOCCAGGIO E CONSERVAZIONE DEI MATERIALI DI RIVESTIMENTO

Tutti i prodotti di rivestimento dovranno essere opportunamente immagazzinati all’interno
della struttura dell’Appaltatore e dovranno essere soddisfatti i requisiti minimi previsti e
elencati al punto 2.8 della Parte Generale della Specifica.
3.4 IDENTIFICAZIONE E MARCATURA

Tutti i risers dovranno essere identificati mediante una specifica ed univoca marcatura.
L’Appaltatore dovrà ripristinare qualsiasi marcatura originale rimossa durante il processo di
rivestimento, in accordo con le istruzioni del Committente.
Il numero di matricola di ogni tubo deve essere rilevato prima dell'inserimento dei risers nel
ciclo di lavorazione e riportato all'interno del tubo con pittura indelebile.
Il numero di matricola del tubo deve seguirlo per tutta la produzione ed è parte integrante
della marcatura finale del tubo stesso.
Il numero di matricola del tubo deve essere inoltre riportato su tutti i documenti di produzione
e sui certificati di controllo qualità.
Nell'eventualità che l’Appaltatore debba rivestire risers sprovvisti di numero di matricola
d'origine, lo stesso deve procedere a una immatricolazione dei risers con numerazione
progressiva particolare.
3.5 MOVIMENTAZIONE, STOCCAGGIO E SPEDIZIONE DEI RISER RIVESTITI
3.5.1 Movimentazione
Durante la movimentazione dei risers già rivestiti dovrà essere presa ogni precauzione e
adottato ogni accorgimento per evitare di provocare qualsiasi danneggiamento al riser e al
Rev. 3 - Marzo 2010
suo rivestimento. Non sarà accettato l’utilizzo di funi d’acciaio o di qualsiasi altra attrezzatura
che in qualche modo possa danneggiare il rivestimento alle estremità.
Tutto il personale addetto alla movimentazione dovrà essere di provata esperienza e
adeguatamente istruito.
Tutte le operazioni di movimentazione e le attrezzature utilizzate dovranno essere
rigorosamente conformi alla normativa antinfortunistica vigente.
I tempi minimi da rispettare prima della movimentazione, stoccaggio e caricazione dei risers
rivestiti dovranno essere in accordo con le istruzioni contenute nelle schede tecniche del
prodotto fornite dal produttore del rivestimento nonché con le particolari istruzioni e requisiti
del Committente.
3.5.2 Stoccaggio
Le aree o l’area destinata/e allo stoccaggio dei risers rivestiti dovrà rispondere ai seguenti
requisiti:
a) Avere una distanza di almeno trenta (30) metri da qualsiasi conduttore di linee elettriche.
La distanza dovrà essere misurata lungo il terreno a partire dalla proiezione verticale sul
piano di campagna del più vicino cavo;
b) Essere prive di qualsiasi specie di vegetazione (erba, arbusti e cespugli). Nelle stesse
condizioni dovranno trovarsi anche le zone limitrofe, di ampiezza sufficiente da impedire
che eventuali incendi possano propagarsi fino alle cataste;
c) Essere prive di sassi sporgenti e da qualsiasi materiale estraneo che possa danneggiare
i risers o i relativi componenti;
d) Essere livellate affinché il carico della catasta sia ripartito in modo uniforme sugli appoggi
e possa garantire la stabilità della stessa;
e) Avere una portanza tale da impedire qualsiasi sprofondamento dei risers e conseguente
contatto con il terreno;
f) Non essere mai direttamente esposte a spruzzi di acqua salata o salmastra.
I risers rivestiti che si intende stoccare per lunghi periodi dovranno essere adeguatamente
protetti dalla diretta esposizione ai raggi solari e dal calore.
La massima altezza delle cataste non dovrà superare i tre (3) metri, escludendo lo spessore
delle traversine d’appoggio. In considerazione della tipologia del terreno (compattato con
inerti, agricolo, roccioso) i supporti dovranno essere sufficientemente distanziati dal terreno e
di forma e numero adeguato al fine di evitare deformazioni permanenti e assicurare al tempo
stesso una corretta distribuzione del carico.
3.5.3 Consegna
I risers rivestiti dovranno essere accuratamente ispezionati prima della loro consegna e gli
eventuali danneggiamenti dovranno essere riparati in accordo con i requisiti della presente
Appendice.
La movimentazione dei risers rivestiti dovrà essere eseguita in accordo con i requisiti riportati
al punto 3.2.2 di questa Appendice.
La caricazione in officina o in campo dei risers rivestiti dovrà essere eseguita con particolare
cura in maniera che il rivestimento non venga danneggiato durante la spedizione.
Al termine della spedizione tutti i risers dovranno essere sottoposti a un accurato controllo
visivo e tutti quelli che presentassero danneggiamenti e/o difetti superficiali dovranno essere
riparati in accordo con i requisiti riportati nell’Appendice.
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3.6 PROCEDURA DI PRE-QUALIFICA E QUALIFICA DEI RIVESTIMENTI

In considerazione della specificità dei componenti da rivestire, pur restando del tutto
applicabili i requisiti generali concernenti il processo di qualifica riportati in dettaglio al punto
2.4.2 della Parte Generale della Specifica, i test e le prove necessarie per la qualifica delle
tipologie di rivestimento dovranno essere eseguiti sulla base di quanto previsto ai successivi
punti e/o di quanto richiesto per il particolare rivestimento.
Il processo di qualifica dovrà svilupparsi su due livelli, così distinti:
a) Fase 1 - Pre-qualifica
b) Fase 2 – Caratterizzazione e test
3.6.1 Fase 1 - Pre-Qualifica

Qualsiasi Colorificio/Produttore che intenda qualificare uno o più rivetimenti dovrà informare il
Committente per iscritto.
La richiesta di pre-qualifica, dovrà contenere i seguenti dati:
a) Tipo di rivestimento per il quale è richiesta la pre-qualifica;
b) Nome commerciale di ciascuna mano che costituisce il rivestimento e relativo spessore
(DFT);
c) Schede Tecniche di ciascuna prodotto;
d) Schede di Sicurezza di ciascun prodotto;
e) Impronta digitale – Spettrogramma all’infrarosso di ciascun componente un ciclo di
pittura con e senza pigmento. Il Quality Manager del colorificio dovrà certificare il
suddetto spettrogramma (non applicabile al rivestimento elastomerico);
f) Nome e indirizzo del laboratorio presso il quale saranno eseguiti i test
g) Elenco dei maggiori progetti eseguiti riportante come minimo le seguenti informazioni:
 Nome del progetto
 Nome del cliente
 Nome dell’applicatore
 Anno durante il quale il progetto è stato eseguito
 Lunghezza e dimensioni dei risers e dei relativi componenti rivestiti.
In considerazione della specificità dei componenti da rivestire, nel caso in cui il
rivestimento proposto sia di nuova formulazione e pertanto non in possesso di una
“case history”, il Committente, fermo restando la rispondenza dei dati richiesti ai
precedenti punti da a) a f) si riserva la facoltà di non approvare il passaggio alla
successiva fase di qualifica.
Per procedere alla Fase 2 di caratterizzazione e test il Colorificio/Produttore dovrà ottenere
l’approvazione da parte del Committente.
A puro titolo esplicativo e illustrativo, in Figura 1 è riportato lo schema del processo di pre-
qualifica.
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FIGURA 1 – Schema del processo di pre-qualifica
Documentazione di
Valutazione e
ciascun rivestimento ENI
analisi dei dati
Negativo
Commento
COLORIFICIO/PRODUTTORE (Positivo o Negativo)
Positivo
Fase 2
Test di Qualifica
3.6.2 Fase 2 – Caratterizzazione e test

Il Colorificio/Produttore del rivestimento al ricevimento dell’approvazione scritta da parte del
Committente indicata al precedente punto 3.6.1, attestante la conformità del rivestimento
proposto, dovrà:
a) Inviare al laboratorio selezionato il completo dettaglio dei rivestimenti che dovranno
essere sottoposti ai test,
b) Informare il Committente e il laboratorio circa il programma previsto per la preparazione
dei provini,
c) Preparare i necessari provini,
d) In collaborazione con il laboratorio redigere un programma delle prove da inviare
successivamente al Committente.
Al completamento dei test il laboratorio dovrà preparare un dettagliato rapporto da inviare al
Committente e al Colorificio/Produttore.
I risultati dei test saranno valutati e analizzati dal Committente il quale provvederà ad
informare per iscritto il Colorificio/Produttore dell’accettazione o meno dei test di qualifica del
rivestimento proposto.
A puro titolo esplicativo e illustrativo, in Figura 2 è riportato lo schema del processo di
qualifica.
Rev. 3 - Marzo 2010
FIGURA 2 – Schema del processo di caratterizzazione e test
COLORIFICIO O
Documentazione di PRODUTTORE
ciascun rivestimento
ENI
Laboratorio Programma dei test

Indipendente
Esecuzione Preparazione
dei test dei provini Ispezione
ENI
Rapporto
Valutazione e
analisi dei dati
Commento
Negativo (Positivo o Negativo)
RIVESTIMENTO Positivo
QUALIFICATO
3.6.3 Caratterizzazione e test di qualifica

Tutte le analisi e i test richiesti dalla presente Appendice dovranno essere eseguiti presso
laboratorio approvato dal Committente e dallo stesso idoneamente documentati. Sono
richiesti due livelli di prova, così distinti:
1) Prove per la caratterizzazione del materiale di rivestimento con la finalità di verificarne le
sue caratteristiche;
2) Prove per la caratterizzazione del rivestimento con lo scopo di verificarne l’idoneità e il
Le prove e le analisi di qualifica potranno essere eseguite presso i laboratori del
Colorificio/Produttore stesso, previa opportuna verifica e accertamento da parte del
Committente dell’effettiva capacità (incluso strumentazioni, apparecchi, e struttura
organizzativa in genere) del laboratorio di poter effettuare i test richiesti dalla presente
Appendice. Il Colorificio/Produttore dovrà redigere un programma dei test dettagliato, dove
saranno indicati tempo e luogo di preparazione dei provini e quello di esecuzione dei test; il
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programma dovrà essere inviato preventivamente al Committente, che oltre ad avere libero
accesso presso il laboratorio del Colorificio, si riserva il diritto di presenziare ai test che riterrà
opportuno senza alcun tipo di preavviso.
3.7 PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI
3.7.1 Imperfezioni superficiali

Tutte le imperfezioni superficiali del supporto rilevate prima o durane la preparazione della
superficie dovranno essere rimosse con idonei attrezzi meccanici in conformità con quanto
previsto dal grado di finitura P3 della norma ISO 8501-3.
3.7.2 Pulizia e sabbiatura

Qualsiasi sia il ciclo di rivestimento selezionato, la preparazione delle superfici dovrà essere
eseguita in accordo con i requisiti generali, riportati al punto 3 della Parte Generale della
Specifica e, in aggiunta, ai requisiti specifici riportati nei successivi punti.
Prima di qualsiasi preparazione della superficie ogni traccia di olio, grasso e sostanza oleosa
dovrà essere rimossa con idonei detergenti in accordo con la norma SSPC-SP-1. Non
dovranno essere usati petrolio, kerosene, nafta o altri solventi grassi.
La preparazione delle superfici dovrà essere sempre eseguita mediante sabbiatura a secco
in accordo con lo standard SSPC-SP 5 e con profilo superficiale di 75-100 µm, misurato in
accordo con lo standard NACE RP0287.
A completamento della preparazione della superficie, e prima dell’applicazione di qualsiasi
mano del ciclo di rivestimento, la quantità di sali solubili sulla superficie non dovrà essere
superiore a 3 µg/cm². L’estrazione dei contaminanti dalla superficie dovrà essere eseguita in
accordo con la norma ISO 8502-6. La determinazione delle quantità totale di sali solubili
dovrà essere eseguita in accordo con la norma ISO 8502-9.
La preparazione della superficie non dovrà essere eseguita su zone umide o che possano
diventare umide prima dell'applicazione della mano del rivestimento richiesta.
Sulle superfici sabbiate non dovrà essere eseguito, se non diversamente specificato, alcun
tipo di lavaggio con acidi o soluzioni detergenti o solventi. Ciò include anche l’uso di inibitori
per prevenire o ritardare la formazione di ruggine.
Le parti terminali dei risers dovranno essere protette e tappati per prevenire l’ingresso di
materiale abrasivo all’interno del tubo.
3.7.3 Abrasivi
essere superiore a 300 µS/cm a 20°C e il contenuto di cloruri inferiore a 25 ppm.
l’ottenimento del profilo della superficie richiesto.
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4. POLIURETANICO A DENSITÀ VARIABILE
4.1 GENERALITÀ
Il rivestimento poliuretanico a densità variabile dovrà essere costituito da un componente
base, da un induritore, da una carica speciale e da un accelerante (se applicabile).
In linea generale il rivestimento dovrà essere applicato ad uno spessore non inferiore ai 20
mm. L’applicazione potrà essere eseguita per estrusione o colata mediante l’uso di
cassaforma metallica pneumatica o manuale predisposta attorno al componente. Il
rivestimento finale dovrà mostrare un film continuo esente da colature e da qualsiasi altro
difetto visibile.
In considerazione della tipologia del prodotto e del servizio specifico del componente,
potranno essere selezionati differenti spessori del rivestimento, previa approvazione del
Committente.
4.2 PROVE DI CARATTERIZZAZIONE SPECIFICI
4.2.1 Etichettatura e package

Ogni materiale, o pittura, sottoposto ad analisi dovrà chiaramente essere identificato con i
seguenti dati:
a) Nome commerciale del prodotto; per le pitture bi-componenti dovrà essere riportato il
nome commerciale sia della base (Parte A) che del catalizzatore (Parte B),
b) Nome del Colorificio,
c) Colore,
d) Lotto di produzione,
f) Istruzioni e avvertenze riguardanti la salute, sicurezza e protezione ambientale (HSE) in
accordo con le normative di legge applicabili
g) Riferimento al relativo PDS
4.2.2 Informazioni
Per ciascun prodotto da sottoporre ai test di qualifica, oltre alle informazioni e dati riportati nel
MSDS, il Colorificio dovrà fornire al laboratorio i seguenti dati:
a) Data di emissione;
b) Nome del prodotto;
c) Nome del Colorificio/Produttore;
d) Nome generico della pittura;
e) Nome generico del catalizzatore;
f) Nome generico di qualsiasi componente aggiuntivo;
g) Shelf life
h) Metodo di applicazione
i) Caratteristiche fisiche del prodotto alla consegna
j) Contenuto in solidi
k) Peso specifico
l) Viscosità della base e del catalizzatore in accordo ai requisiti della norma ISO 2555 alle
seguenti temperature: 5, 15, 25, 35 e 40°C;
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m) Preparazione della superficie

n) Rapporto di miscelazione;
o) Istruzioni di miscelazione (incluso il tempo di induzione);
p) Pot life
q) Solvente raccomandato per la pulizia
r) Istruzioni raccomandate per l’applicazione;
s) Temperatura (ambiente, tubo e del prodotto) e umidità;
t) Minima e massima temperatura d’esercizio;
u) Minimo e Massimo spessore raccomandato del rivestimento;
v) Requisiti specifici per la reticolazione del rivestimento;
w) Tempo totale per la completa reticolazione;
x) Tempo di disarmo cassaforma;
y) Durezza Shore “D”
z) Impronta digitale –Spettrogramma all’infrarosso di ciascun mano e/o componente con e
senza pigmento. Il Quality Manager del Colorificio dovrà certificare il suddetto
spettrogramma;
Tutti i dati e la documentazione fornita dal Colorificio dovranno essere inclusi, come allegati,
al rapporto finale redatto dal laboratorio.
Per ciascun lotto e tipo di rivestimento si dovranno prelevare 3 (tre) campioni di cui 1 (uno)
sarà utilizzato per i test, mentre gli altri 2 (due) saranno conservati dal laboratorio, per un
periodo non superiore alla durata indicata sulla scheda tecnica del prodotto, e utilizzato per
eventuali analisi di controllo.
Il laboratorio dovrà analizzare i vari componenti dei rivestimenti pitture per verificare
l’accuratezza e la rispondenza dei dati e delle caratteristiche della pittura fornita dal
Colorificio. Dovranno essere eseguite le analisi e le prove riportate nella successiva Tabella
F.1.
TABELLA F.1
Tipo di analisi Norma/Metodo Criteri di accettabilità
ISO 2811
Peso specifico  2% del valore pubblicato dal Colorificio
A (23  2)°C e (50  5)% UR
ISO 3233
Residuo secco  3% del valore pubblicato dal Colorificio
A (23  2)°C e (50  5)% UR
“Pot Life”
Tempo di utilizzo
A (23  2)°C e (50  5)% UR  3% del valore pubblicato dal Colorificio
del prodotto
miscelato
Punto di
ISO 3679  5% del valore pubblicato dal Colorificio
infiammabilità
Tempo di ISO 1517
 5% del valore pubblicato dal Colorificio
essicazione A (23  2)°C e (50  5)% UR
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4.3 TEST DI CARATTERIZZAZIONE
4.3.1 GENERALE
Il Colorificio dovrà fornire al laboratorio una sufficiente quantità di materiale che costituisce il
rivestimento, con istruzioni dettagliate per la miscelazione e l’applicazione. Il Colorificio dovrà
altresì fornire un numero sufficiente di provini come definito nel successivo paragrafo. Il
laboratorio eseguirà sui provini ricevuti tutti i lavori di pitturazione previsti (preparazione della
superficie, applicazione, ispezione e rapporti) in accordo con quanto definito nella parte
generale della Specifica.
Nel caso in cui il laboratorio non sia in grado di eseguire la preparazione dei provini e
l’applicazione della pittura, sarà cura del Colorificio eseguire tali lavori in altra idonea
struttura, informandone preventivamente il Committente e garantendo che i requisiti definiti
nella Specifica e dalla presente Appendice siano scrupolosamente soddisfatti. Il laboratorio
selezionato dovrà supervisionare, verificare e riportare tutte le fasi del processo di
pitturazione dei provini. Il Committente si riserva il diritto di partecipare a tali operazioni.
4.3.2 Preparazione dei provini

In linea generale le prove dovranno essere eseguite su provini in acciaio e di rivestimento del
tipo e delle dimensioni come di seguito specificato:
a) Sezioni di tubi: Lunghezza 700 mm, Diametro 150-300 mm (6-12”), Spessore 4 mm
minimo;
b) Pannelli: 300 x 300 mm, Spessore 5 mm minimo.
c) Provini di forma cubica costituiti dal rivestimento completamente reticolato, con lato non
3
inferiore a 60 mm e di volume non inferiore a 200 cm .
Per ogni prova si dovranno preparare 2 serie di 4 provini ciascuna. Entrambe le serie
dovranno essere identificate e quindi una serie sarà utilizzata per le prove, mentre l’altra sarà
conservata a cura del laboratorio per eventuali controlli e ulteriori verifiche.
I provini dovranno essere trattati e rivestiti con il rivestimento completo per il quale il
Colorificio ha richiesto la qualifica, in accordo ai requisiti indicati nella presente Appendice e
della Specifica, includendo pertanto rapporti di controllo, verifica e collaudo di ciascuna fase.
I provini, una volta preparati, potranno essere testati immediatamente dopo la completa
reticolazione o opportunamente conservati. Resta comunque definito che i test dovranno
essere eseguiti non oltre tre mesi dalla preparazione dei provini.
4.3.3 Prove di qualifica

Una serie di provini, preparati come descritto al precedente punto 4.3.2, dovrà essere
sottoposta alle prove, secondo i criteri di accettabilità riportati in Tabella F.2.
I risultati dei test eseguiti sui provini non dovranno essere in conflitto o differenti tra loro;
almeno 3 provini, dei 4 utilizzati per ciascun test, dovranno soddisfare i criteri richiesti.
L’elettrolita impiegato per i test dovrà essere acqua di mare sintetica in accordo con la norma
ISO 15711.
Le prove di adesione dovranno essere eseguite impiegando uno strumento di tipo
pneumatico.
4.3.4 Rapporto finale del laboratorio

Al completamento dei test il laboratorio dovrà redigere e trasmettere al Committente un
dettagliato rapporto nel quale dovrà essere riportato quanto segue:
a) Dati della preparazione dei provini, incluso preparazione della superficie, pulizia,
applicazione, condizioni ambientali, ecc. durante le varie fasi,
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b) Numero di identificazione e codifica di ogni singolo provino.

c) Descrizione degli strumenti e apparecchiature utilizzate per i test,
d) Descrizione, valori rilevati e risultati dei test eseguiti sulle pitture e sui provini,
e) Documentazione fotografica delle varie fasi sia di preparazione dei provini sia
dell’esecuzione dei test.
TABELLA F.2
Test da eseguirsi sulle sezioni di tubo, pannelli e sui provini di rivestimento
Denominazione Norma/Metodo Criteri di Accettabilità
SEZIONI DI TUBO E PANNELLI
Resistenza alla compressione ASTM D 695 45 MPa
Adesione dopo immersione in ASTM D 4541 Minimo 10 MPa (23 ± 2)°C
acqua (Type III Self-Aligning) per 1000 ore
Conforme al valore
Durezza Shore “D” ISO 868
pubblicato dal Colorificio
1500 Kg/m  1,5 %
3
Densità apparente ASTM D 1622
Distacco catodico ASTM G8 Max 9 mm
Resistenza a trazione ASTM D 638 Valore medio 11 MPa
Resistenza all’urto EN 10290 – Appendice C Minimo 120 J (23 ± 2)°C
≤ 180 mg. di perdita di peso
dopo 1000 cicli con mola
Resistenza all’abrasione ASTM D 4060 Taber test abrasiva CS-17 – 1000 g
risultante dalla media di
almeno tre provini
Porosità con “Holiday detector” NACE RP0274 Assenza di porosità
Conforme ai valori dichiarati
Spettrogramma all’infrarosso
dal Colorificio
PROVINI DEL RIVESTIMENTO
Provino cubico con volume di
3 Nessuna perdita di proprietà.
200 cm immerso in acqua di
Resistenza all’acqua di mare Irrilevante assorbimento
mare a temperature variabili da
d’acqua
18°C a 40°C per 1000 ore
Provino cubico con lato non
inferiore a 60 mm, soggetto a 10 Nessuna variazione nelle tre
Resistenza alle escursioni cicli: dimensioni - Nessuna perdita
termiche
 1 ora in acqua a 90°C di proprietà
 1 ora in frigorifero a 0° C
Provino cubico con lato non

Resistenza termica – stabilità Nessuna variazione nelle tre
inferiore a 60 mm esposto per 4
dimensionale dimensioni
ore a 135°C
4.4 SICUREZZA
Durante tutte le fasi di preparazione dei provini, uso e applicazione delle pitture ed
esecuzione dei test si dovranno scrupolosamente seguire e applicare le raccomandazioni
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riportate nelle Schede di Sicurezza delle pitture e tutte le leggi, decreti e normative in materia
di sicurezza, protezione ambientale e smaltimenti dei residui in vigore nel paese in cui i lavori
e/o i test sono eseguiti.
4.5 APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO
4.5.1 Requisiti Generali

Prima dell’applicazione tutte le superfici dovranno essere completamente asciutte e prive di
ruggine, grasso, olio, sporcizia, sali solubili e di qualsiasi altro materiale estraneo.
Il rivestimento dovrà essere applicato sulle superfici sabbiate, come richiesto al punto 3.7
della presente Appendice, e in ogni caso prima che appaia qualsiasi fenomeno
d’ossidazione. Le superfici che dovessero mostrare una visibile ossidazione o deterioramento
dovranno essere necessariamente riparate.
essere conforme al grado 1 e dimensione della polvere Classe “3”, “4” o “5” della norma ISO
8502-3.
L’applicazione del rivestimento dovrà essere eseguita in accordo alle raccomandazioni
riportate nelle schede tecniche del prodotto.
Qualsiasi conflitto riscontrato tra i requisiti delle Schede Tecniche del prodotto e quelli
richiesti dal Committente, dovrà essere sottoposto al Committente per approvazione.
4.5.2 Metodo di applicazione

Il rivestimento dovrà essere applicato per estrusione o per colata mediante l’uso di
cassaforma metallica predisposta attorno al tubo.
L’immissione della massa riempitiva deve avvenire mediante apparecchiatura ad estrusione
che dovrà dosare e miscelare automaticamente i componenti, oppure per caduta diretta dal
fusto nel quale i componenti sono stati precedentemente predosati e opportunamente
miscelati.
L’apparecchiatura di estrusione dovrà essere dotata di tutti i componenti idonei a eseguire la
corretta applicazione in accordo alle raccomandazioni del Produttore del rivestimento.
4.5.3 Spessore del rivestimento

In linea generale il rivestimento dovrà essere applicato a uno spessore non inferiore ai 20
mm, comunque, in considerazione della specificità del rivestimento, i valori minimi e massimi
definiti sulla base delle caratteristiche del prodotto e riportati nelle relative Schede Tecniche
del Colorificio potranno essere altresì presi in considerazione, previa approvazione del
Committente.
4.6 CUT BACK

Le estremità del tubo dovranno essere lasciate a metallo nudo (non rivestito) per una
lunghezza di 150  20 mm dall’estremità.
L’Appaltatore dovrà adeguatamente proteggere le estremità del tubo e le cianfrinature le
quali dovranno rimanere perfettamente pulite ed esenti da ogni traccia di rivestimento.
Al termine dell’applicazione alle estremità del tubo (Cut-back) dovrà essere applicato un
protettivo temporaneo facilmente rimovibile mediante spazzolatura.
Il tipo di questa protezione temporanea se non specificato nell’ordine o in altri documenti
contrattuali, dovrà essere approvato dal Committente.
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L’Appaltatore dovrà riparare tutti i difetti ed i danneggiamenti avvenuti durante o dopo la
costruzione o il trasporto.
I prodotti impiegati per la riparazione dei difetti e danneggiamenti dovranno provenire dallo
stesso Produttore di rivestimento che ha fornito il ciclo originale.
5. POLICLOROPRENE (NEOPRENE)
5.1 GENERALITÀ
Il rivestimento previsto da questa sezione è un elastomero ottenuto per polimerizzazione del
policloroprene (Neoprene) applicato con uno spessore di 12 mm ± 2 mm e dovrà soddisfare i
requisiti riportati nella Tabella F.3.
L’Appaltatore durante tutte le operazioni di rivestimento relative a un progetto deve utilizzare
materie prime proveniente dalla stessa fonte e la stessa procedura di produzione durante
tutte le attività. Egli dovrà inoltre garantire che venga strettamente seguita la stessa
formulazione del neoprene.
TABELLA F.3
TEST STANDARDS ACCETTABILITÀ
Durezza ASTM D 2240 65 – 70 A ±5 Shore
Peso specifico ASTM D 297 1.45 + 0,05
Carico di rottura ASTM D 412 >15 N/mm²
Allungamento a rottura ASTM D 412 > 400%
 40 N/mm
2
Resistenza alla lacerazione ASTM D 624
BS 903 Part A16
(70 gg a 65°C)
Assorbimento acqua mare Max 2% (Vol)
Acqua mare sintetica in accordo
con ASTM D1141
ASTM D 1149:
Resistenza all’ozono Nessuna rottura
100 HH, 40°C, 50 pphm
Compressione ASTM D 395 Max 20%, 24 HH a 70°C
3
Resistenza all’abrasione DIN 53516 < 180 mm
Adesione ASTM D 429 Method B > 12 N/mm

ASTM G 42
Distacco catodico ≤ 5 mm
30 gg a 68°C
5.2 PREPARAZIONE DELL’ELASTOMERO

La formulazione, polimero grezzo e prodotti chimici, devono essere compatibili per un uso
con il rivestimento di polycloroprene specificato. L’Appaltatore dovrà preventivamente fornire
al Committente tutti i dati del primer che intende applicare.
Rev. 3 - Marzo 2010
5.3 APPLICAZIONE DELL’ELASTOMERO
5.3.1 Primer e adesivo

L’Appaltatore dovrà sottoporre all’approvazione del Committente i dettagli del tipo di adesivo
e della sua compatibilità con il neoprene.
Il sistema adesivo sarà costituito da due mani, la prima sarà un primer e la seconda un
agente adesivo a base di neoprene nero.
Durante l’applicazione del sistema adesivo si dovranno controllare attentamente le condizioni
ambientali; la temperature del supporto deve sempre essere almeno 5°C al di sopra del
punto di rugiada, l’umidità relativa al di sotto del 75%. Se necessario il tubo deve essere
riscaldato, ma la temperatura non dovrà mai superare i 45°C.
della presente Appendice, e in ogni caso prima che appaia qualsiasi fenomeno d’ossidazione
Prima dell’applicazione del primer la superficie del tubo dovrà essere ispezionata e se la
pulizia e/o la sabbiatura dovesse risultare non in linea con i requisiti della presente
Appendice, il tubo non sarà accettato e dovrà essere risabbiato.
essere conforme al grado 1 e dimensione della polvere Classe “3”. “4” o “5” della norma ISO
8502-3.
L’adesivo potrà essere applicato a pennello, rullo o spruzzo e si dovrà ottenere una superficie
uniformemente liscia e priva di difetti.
Prima di applicare strati successivi il solvente dovrà essere completamente evaporato.
L’adesivo, prima dell’applicazione del policloroprene, dovrà essere secco al tatto, ma
appiccicaticcio; a tale proposito si dovranno scrupolosamente seguire i tempi minimi di
essiccazione raccomandati dal produttore.
I risers sui quali è stato applicato l’adesivo dovranno essere tenuti al coperto e rivestiti entro
48 ore.
5.3.2 Applicazione dell’elastomero

L’applicazione dell’elastomero dovrà avvenire in un impianto automatico con apparecchiature
a estrusione capace di eseguire uno spessore costante e uniforme.
Durante l’applicazione si dovranno controllare attentamente le condizioni ambientali; la
temperature del supporto deve sempre essere almeno 5°C al di sopra del punto di rugiada,
l’umidità relativa al di sotto del 75%.
5.3.3 Applicazione del nastro di nylon

Questa operazione dovrà essere eseguita sull’impianto come parte del processo di
applicazione. Il tubo rivestito con l’elastomero dovrà essere avvolto con nastro di nylon
sovrapponendo ogni passata del 50%.
La tensione e la sovrapposizione dovranno essere regolati per ottenere un idoneo
consolidamento e fusione del rivestimento. Alla fine del tubo si dovrà eseguire un’area con
una doppia fasciatura di circa 12” per mantenere la tensione e fissare il terminale del nastro
di nylon.
5.3.4 Vulcanizzazione
La vulcanizzazione e la polimerizzazione del rivestimento dovrà avvenire in autoclave. Il
tempo di polimerizzazione, la temperatura e la pressione dovranno essere in accordo con le
istruzioni del produttore e con le Procedure di Qualità concordate, in modo da raggiungere e
assicurare i requisiti di adesione specificati.
Rev. 3 - Marzo 2010
Per ogni singolo tubo, si dovranno continuamente controllare e registrare la temperature e la

pressione del vapore dell’autoclave.
I risers rivestiti dovranno essere tenuti nell’autoclave per 24 ore e il nastro rimosso solamente
quando il tubo ha raggiunto la temperatura ambiente.
5.3.5 Cut Back

I bordi del rivestimento dovranno essere tagliati con un angolo di 30° per permettere la
sovrapposizione del ciclo per i giunti di saldatura (“field joint”).
5.3.6 Riparazioni dei difetti

In linea di principio non sarà permessa alcuna riparazione.
Prima dell’inizio delle lavorazioni l’Appaltatore dovrà sottoporre all’approvazione del
Committente una procedura di riparazione dei difetti che possono essere riscontarti in fase di
applicazione del rivestimento e durante i collaudi e i test.
5.4 ISPEZIONI E COLLAUDI

A completamento dell’applicazione in aggiunta ai colludi e ispezioni generali previsti da
questa appendice, si dovranno eseguire i collaudi specifici di seguito elencati.
5.4.1 Ispezione visiva

Ogni tubo dovrà essere totalmente ispezionato per determinare la generale integrità e
uniformità del rivestimento. Discontinuità, imperfezioni e anomalie, quali ad esempio buccia
d’arancia, inclusioni, contaminanti, screpolature, mancanza di adesione, blisters,
delaminazioni, ecc., dovranno essere opportunamente marcate e riparate in accordo con la
procedura concordata e accettata dal Committente.

La misurazione dello spessore dovrà essere eseguito con un idoneo calibro come di seguito
indicato:
a) Un set di misurazioni a meno di 50 mm da ciascuna estremità dell’area rivestita nelle
posizioni corrispondenti alle ore 3, 6, 9 e 12,
b) Ogni tubo a 125 mm da ciascuna estremità e a un quarto, a metà e tre quarti della sua
lunghezza
c) La tolleranza di ogni misurazione sarà del ±10%.
5.4.3 Holiday Detection Test

Il test per la verifica di porosità e discontinuità dovrà essere eseguito in accordo con lo
standard NACE RP0274 come di seguito richiesto:
a) Al termine dell’applicazione del neoprene e prima della vulcanizzazione
b) Nel caso in cui il processo di vulcanizzazione sia interrotto
c) Dopo la vulcanizzazione
Rev. 3 - Marzo 2010
d) Dopo ogni riparazione.

Il test dovrà essere eseguito sul 100% del rivestimento applicato su ogni tubo. Non sarà
accettata alcuna porosità e/o discontinuità.
6. EPOSSIDICO AD ALTO SPESSORE RINFORZATO CON FIBRE DI VETRO
6.1 GENERALITÀ
Il rivestimento considerato è un prodotto bi-componente, con un contenuto di solidi >90%,
costituito da una base (resina epossidica) e da un catalizzatore e con un elevato contenuto di
fibre di vetro che può essere applicato in mano singola ad alto spessore.
In linea generale il rivestimento dovrà essere applicato ad uno spessore non inferiore a 1000
µm. Il rivestimento finale dovrà mostrare un film continuo esente da colature e da qualsiasi
altro difetto visibile.
In considerazione della tipologia del prodotto e del servizio specifico del componente,
potranno essere selezionati differenti spessori del rivestimento, previa approvazione del
Committente.
6.2 PROVE DI CARATTERIZZAZIONE SPECIFICI

Per la caratterizzazione e la qualifica del rivestimento e della pittura si dovranno seguire e
applicare i requisiti riportati nell’Appendice “D” e il ciclo dovrà essere qualificato e sottoposto
ai test indicati nella relativa Scheda Ciclo.
6.3 APPLICAZIONE DELLA PITTURA
6.3.1 Requisiti generali

Prima dell’applicazione della pittura, tutte le superfici dovranno essere completamente
asciutte e prive di ruggine, grasso, olio, sporcizia, sali solubili e di qualsiasi altro materiale
estraneo.
essere conforme al grado 1 e dimensione della polvere Classe “3”, “4” o “5” della norma ISO
8502-3.
della presente Appendice, e in ogni caso prima che appaia qualsiasi fenomeno
d’ossidazione. Le superfici che dovessero mostrare una visibile ossidazione o deterioramento
dovranno essere risabbiate al grado richiesto.
Durante tutte le fasi dell’applicazione si dovranno controllare attentamente le condizioni
ambientali; la temperature del supporto deve sempre essere almeno 5°C al di sopra del
punto di rugiada, l’umidità relativa al di sotto del 75%. Se necessario il tubo deve essere
riscaldato, ma la temperatura non dovrà mai superare i 45°C.
L’applicazione delle pitture dovrà essere eseguita in accordo alle raccomandazioni riportate
nelle schede tecniche del prodotto e in accordo ai requisiti della Specifica. Saranno
comunque seguite le raccomandazioni riportate nelle schede tecniche di ciascun prodotto
con particolare attenzione ai seguenti aspetti:
• dovranno essere usati unicamente i diluenti specificati e le relative istruzioni per la
diluizione,
• tutte le pitture dovranno essere mescolate per un periodo sufficiente a garantire la perfetta
miscelazione del pigmento e del veicolo e, per i prodotti bi-componenti, della base con il
catalizzatore,
• durante l’essiccazione, così come durante l’applicazione, si dovranno seguire
minuziosamente le istruzioni relative alla ventilazione degli spazi chiusi,
• apparecchiature per l'applicazione.
Rev. 3 - Marzo 2010
Qualsiasi conflitto riscontrato tra i PDS e la Specifica dovrà essere sottoposto al Committente
per approvazione.
6.3.2 Metodo di applicazione

L’applicazione della pittura dovrà avvenire unicamente a spruzzo airless impiegando
apparecchiature e accessori raccomandati dal Colorificio nel PDS.
Il pennello sarà usato unicamente per piccoli ritocchi e riparazioni. L’uso del rullo non sarà in
alcun caso consentito.

In linea generale il rivestimento dovrà essere applicato a uno spessore non inferiore a 1000
µm, comunque, in considerazione della specificità del rivestimento, i valori minimi e massimi
definiti sulla base delle caratteristiche del prodotto e riportati nelle relative Schede Tecniche
del Colorificio potranno essere altresì presi in considerazione, previa approvazione del
Committente.
6.4 CUT BACK

Le estremità del tubo dovranno essere lasciate a metallo nudo (non rivestito) per una
lunghezza di 150  20 mm dall’estremità.

L’Appaltatore dovrà riparare tutti i difetti e i danneggiamenti avvenuti durante o dopo la
costruzione o il trasporto.
I prodotti impiegati per la riparazione dei difetti e danneggiamenti dovranno provenire dallo
stesso Produttore di rivestimento che ha fornito il ciclo originale.
7. SICUREZZA E PROTEZIONE DELL’AMBIENTE
7.1 REQUISITI GENERALI DI SICUREZZA

L’Appaltatore dovrà osservare tutte le regole, leggi e regolamenti concernenti la sicurezza e
la salute sul lavoro vigenti nei cantieri e nel paese dove i lavori sono eseguiti.
Tutti i materiali di rivestimento, le pitture, solventi, catalizzatori, ecc. dovranno riportare sui
loro contenitori i dati previsti dalle leggi e dai regolamenti locali in materia di sicurezza e
dovranno essere accompagnati dalle relative MSDS.
7.2 REQUISITI SPECIFICI DI SICUREZZA

Durante qualsiasi applicazione dovranno essere scrupolosamente osservati i requisiti di
sicurezza riportati nei PDS e MSDS pubblicati dal Colorificio.
Particolare attenzione dovrà essere rivolta ai seguenti aspetti:
 La miscelazione e la manipolazione delle pitture dovrà essere eseguita in luoghi ventilati
e giudicati non pericolosi.
Rev. 3 - Marzo 2010
 Gli abrasivi per le operazioni di sabbiatura non dovranno essere nocivi per la salute degli
operatori.
 Lo stoccaggio delle pitture e dei materiali di rivestimento dovrà essere eseguito in
accordo con il punto 2.8 della Parte Generale della Specifica.
 Lo smaltimento dei residui, derivanti dal processo di produzione (abrasivi, pitture,
materiali di rivestimento, solventi, contenitori, ecc.) dovrà avvenire in conformità con
quanto previsto dalle norme, regolamenti e leggi vigenti nel paese nel quale i lavori sono
eseguiti.
8. REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITÀ
8.1 GENERALE
L’Appaltatore dovrà osservare tutti i Requisiti di Gestione e Garanzia della Qualità definiti e
8.2 PRE-JOB MEETING

Prima dell’inizio delle lavorazioni si dovrà tenere una riunione (pre-job-meeting) alla quale
(Committente, Appaltatore, Colorificio, Subappaltatore e Coating Inspector in qualità di “terza
parte”). La finalità di tale riunione è di definire e concordare le procedure di produzione, la
tempistica di tutti i collaudi e controlli, la relativa modulistica e quanto ritenuto necessario e
richiesto per la corretta esecuzione del lavoro.
8.3 PRODUCTION QUALIFICATION TESTS (PQT)

Qualsiasi rivestimento, materiale, pittura e procedura relativa a questa Appendice dovrà
essere qualificato all’inizio dei lavori attraverso una procedura di test e di ispezioni,
denominata PQT (“Production Qualification Test”) eseguita presso lo stabilimento
dell’Appaltatore.
Il PQT dovrà essere eseguito almeno 2 settimane prima dell’inizio dei lavori di rivestimento al
fine di accertare:
 L’applicabilità dei materiali di rivestimento;
 La correttezza e l’idoneità delle istruzioni fornite dal produttore del rivestimento;
 La necessità, dove richiesto, dell’utilizzo di apparecchiature di applicazione particolari.
Inoltre il PQT dovrà essere eseguito su un quantitativo significativo di tubi (minimo 2) in
aggiunta al totale previsto dal progetto, secondo le modalità concordate con il produttore del
rivestimento, al fine di permettere la valutazione di eventuali problemi, che si potranno
verificare durante l’applicazione.
Al completamento del PQT dovrà essere redatto a cura dell’Appaltatore un dettagliato
rapporto che dovrà essere trasmesso al Committente prima dell’inizio delle attività.
Il PQT dovrà includere quanto segue:
a) Dettagli sulla preparazione della superficie;
b) Tutti i parametri delle lavorazioni;
c) Specifica dei materiali di rivestimento e/o pitture;
d) Movimentazione dei materiali;
e) Applicazione del rivestimento;
f) Procedura e metodo delle ispezioni e dei test incluso i criteri di accettabilità, i dettagli del
“Cut-back” e della parte terminale del rivestimento applicato all’estremità del tubo;
Rev. 3 - Marzo 2010
g) Note sulla marcatura e identificazione dei risers;

h) Ispezioni e controlli previsti dalla presente Appendice per ogni tipologia di rivestimento;
i) Spessore del rivestimento in accordo ai requisiti definiti nell’Appendice;
j) Aspetto e continuità del rivestimento;
k) Porosità con Holiday Detector in accordo ai requisiti definiti nello standard NACE
RP0274;
l) Procedura delle riparazioni.
Tutti i test distruttivi previsti dalla presente Appendice dovranno essere eseguiti unicamente
sui tubi utilizzati per il PQT.
8.4 COLLAUDI E CONTROLLO QUALITÀ
8.4.1 Appaltatore
L’Appaltatore dovrà nominare un ispettore interno, responsabile del Controllo Qualità come
8.4.2 Colorificio o Produttore

Il Colorificio o Produttore dovrà fornire la propria assistenza tecnica, nel luogo, e in qualsiasi
momento, i lavori siano eseguiti.
Il tecnico del Colorificio/Produttore dovrà verificare che i lavori di pitturazione siano
correttamente eseguiti e dovrà, per mezzo di visite e ispezioni adeguate, garantire la corretta
applicazione delle pitture in accordo ai requisiti richiesti.

In aggiunta all’ispettore interno dell’Appaltatore, come definito al precedente punto 8.4.1, il
Specifica.
Committente, dell’Appaltatore e quando richiesto del Colorificio. Certificazione del personale

Tutto il personale, coinvolto nel processo d’ispezione, definito ai punti 8.4.1, 8.4.2 e 8.4.3
dovrà essere certificato NACE Level 3 o FROSIO e dovrà possedere adeguata e specifica
esperienza nel settore Oil & Gas e in particolare nel tipo di rivestimento da applicare.
8.5 CONTROLLO DEL PROCESSO DI PITTURAZIONE

Rev. 3 - Marzo 2010
Committente;
applicazione.
Per tutti i rivestimenti previsti dalla presente Appendice si dovranno eseguire tre livelli di
collaudi e precisamente:
a) Collaudi preliminari
b) Collaudi in corso d’opera
c) Collaudi finali

Prima dell’inizio delle lavorazioni per ciascuna tipologia di rivestimento si dovranno eseguire i
collaudi/ispezioni riportati nelle tabelle di seguito riportate e precisamente:
 Tabella F-4: Poliuretanico a densità variabile
 Tabella F-5: Policloroprene (Neoprene)
 Tabella F-6: Epossidico ad alto spessore rinforzato con fibre di vetro
8.5.2 Collaudi in corso d’opera

L'Appaltatore dovrà eseguire nel corso delle lavorazioni tutti i controlli e i collaudi in funzione
della tipologia di rivestimento, previsti nelle Tabelle F.4, F.5 ed F.6. I controlli e i collaudi
dovranno essere eseguiti anche per le riparazioni dei danneggiamenti.
apposito modulo.
8.5.3 Collaudo finale

richieste in funzione del ciclo di rivestimento applicato, riportati nelle Tabelle F.4, F.5 o F.6.
apposito modulo.
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TABELLA F.4
Ispezioni e collaudi durante l’applicazione di rivestimento poliuretanico a densità variabile
Immagazzinamento, stoccaggio dei tubi In accordo con i requisiti dell’Appendice
1.1 Visivo Tutti
grezzi (Rif. Item 3.2)
Stoccaggio e conservazione materiali di In accordo con i requisiti dell’Appendice
1.2 Visivo Tutti
rivestimento (Rif. Item 3.3)
prodotto
In accordo con i requisiti dell’Appendice
1.4 Identificazione e marcatura dei risers Visivo Tutti
(Rif. Item 3.4)
2 Collaudi in corso d’opera
2.1 Imperfezioni superficiali ISO 8501-3 100% Gradi P3

(Rif. Item 6.3.1)
volte al giorno
contaminanti.
2.6 Grado di sabbiatura SSPC-VIS 1 100% SSPC-SP 5

Conforme al grado di finitura riportato
2.7 Profilo e rugosità NACE RP0287 2 per ogni tubo
nella Scheda Ciclo
2.8 Polverosità ISO 8502-3 2 per ogni tubo
ISO 8502-6
2.9 Sali solubili in acqua 2 per ogni tubo 3 µg/cm².
ISO 8502-9
2.10 Applicazione
In accordo con le raccomandazioni del
2.10.1 Installazione cassaforma Visivo Ogni tubo
produttore
In accordo con le raccomandazioni del
2.10.2 Miscelazione dei componenti Visivo Ogni tubo produttore in funzione
dell’apparecchiatura utilizzata
2.10.2 DFT ISO 19840 Ogni tubo
(Rif. Item 4.5.3)
3 Collaudi finali

3.1 DFT rivestimento finale ISO 19840 Ogni tubo
(Rif. Item 4.5.3)
3.2 Cut-back Visivo Ogni tubo
(Rif. Item 4.6)
ASTM D 4541
3.3 Adesione del rivestimento A Spot Valore Minimo 7 MPa
TYPE III
Assenza di colature, buccia d’arancia,
Visivo e
3.4 Verifica del rivestimento Ogni tubo screpolature, blistering, ruggine, danni e
ISO 4628 1 ÷ 6
qualsiasi altro difetto
3.5 Holiday Detection test NACE RP0274 Ogni tubo Nessun difetto, porosità e discontinuità
Identificazione e marcatura dei risers In accordo con i requisiti dell’Appendice

3.6 Visivo Tutti
rivestiti (Rif. Item 3.4)
In accordo con i requisiti di Specifica
3.7 Stoccaggio risers rivestiti Visivo Tutti
(Rif. Item 3.5.2)
Rev. 3 - Marzo 2010
TABELLA F.5
Ispezioni e collaudi da eseguire durante l’applicazione del Policloroprene (Neoprene)
Immagazzinamento, stoccaggio dei tubi In accordo con i requisiti
1.1 Visivo Tutti
grezzi dell’Appendice (Rif. Item 3.2)
Stoccaggio e conservazione materiali di In accordo con i requisiti
1.2 Visivo Tutti
rivestimento dell’Appendice (Rif. Item 3.3)
prodotto
In accordo con i requisiti
dell’Appendice (Rif. Item 3.4)
dell’Appendice (Rif. Item 6.3.1)
volte al giorno
contaminanti.

riportato nella Scheda Ciclo
ISO 8502-6
ISO 8502-9
2.10 Applicazione del sistema adesivo
In accordo con il PDS del
2.10.1 DFT del primer ISO 19840 Ogni tubo
Produttore
Misurazione del In accordo con la PDS del
2.10.2 Tempi ricopertura primer e adesivo Ogni tubo
tempo Produttore
2.11 Applicazione dell’elastomero
2.11.1 Curva Reometrica ASTM D 2084 Ogni tubo (1)
2.11.2 Durezza ASTM D 2240 Ogni tubo 65 – 70 A ±5 Shore
2.11.3 Carico di rottura ASTM 412 1 ogni 5 tubi >15 N/mm²
2.11.4 Allungamento a rottura ASTM 412 1 ogni 5 tubi >400%
2.11.5 Resistenza alla lacerazione ASTM D 624 1 ogni 5 tubi >40 N/mm²
2.11.6 Compressione ASTM D 395 1 ogni 20 tubi Max 20%, 24 HH a 70°C
2.11.7 Resistenza all’abrasione DIN 53516 1 ogni 20 tubi < 180 mm3

2.11.8 Holiday detection test NACE RP0274 Ogni tubo
dell’Appendice (Rif. 5.4.3.)
Tempo, temperatura e pressione in
2.11.9 Vulcanizzazione Visivo Ogni tubo
accordo con istruzioni Produttore
Rev. 3 - Marzo 2010
TABELLA F.6
Ispezioni e collaudi durante l’applicazione del Policloroprene (Neoprene)
3 Collaudi finali
3.1 DFT rivestimento finale Item 5.4.2 Ogni tubo 12 mm ±2

ASTM D 429 Ogni lotto di
3.3 Adesione del rivestimento > 12 N/mm
Method B produzione
3.4 Durezza ASTM D 2240 Ogni tubo 65 – 70 A ±5 Shore

3.5 Holiday Detection test NACE RP0274 Ogni tubo
3.6 Verifica del rivestimento Visivo Ogni tubo
3.7 Identificazione e marcatura dei risers rivestiti Visivo Tutti
(1) Una curva reometrica dovrà essere definita in accordo con lo standard ASTM D 2084. Tutte le successive curve dovranno
NOTA
rientrare nei limiti definiti e concordati con il Committente.
Rev. 3 - Marzo 2010
TABELLA F.7
Ispezioni e collaudi durante l’applicazione di epossidico ad alto spessore rinforzato con fibre di vetro
Immagazzinamento, stoccaggio dei tubi In accordo con i requisiti
1.1 Visivo Tutti
grezzi dell’Appendice (Rif. Item 3.2)
Stoccaggio e conservazione materiali di In accordo con i requisiti
1.2 Visivo Tutti
rivestimento dell’Appendice (Rif. Item 3.3)
prodotto

volte al giorno
contaminanti.

riportato nella Scheda Ciclo
ISO 8502-6
ISO 8502-9
2.10 Applicazione del rivestimento
Misuratore metallico Regolarmente In accordo con il PDS per il DFT
2.10.1 WFT (Film umido)
a “pettine” durante l’applicazione specificato
2.10.2 DFT ISO 19840 Ogni tubo
3 Collaudi finali
3.1 DFT rivestimento finale ISO 19840 Ogni tubo 1000 µm (Rif. 6.3.3 dell’Appendice)

ASTM D 4541
3.3 Adesione del rivestimento A Spot Valore Minimo 7 MPa
TYPE III
Assenza di colature, buccia
Visivo d’arancia, screpolature, blistering,
3.4 Verifica del rivestimento Ogni tubo
ISO 4628 1 ÷ 6 ruggine, danni e qualsiasi altro
difetto
Nessun difetto, porosità e
3.5 Holiday Detection test NACE RP0274 Ogni tubo
discontinuità
Identificazione e marcatura dei risers In accordo con i requisiti
3.6 Visivo Tutti
rivestiti dell’Appendice (Rif. Item 3.4)
Eni S.p.A.
Divisione Exploration and Pruduction
ALLEGATI
SCHEDE CICLI DI PITTURA
20000.VAR.PAI.FUN
Rev. 3
Marzo 2010

20000.VAR.PAI.FUN
Eni S.p.A. Rev. 3 - Marzo 2010
Divisione Exploration and Pruduction Allegati - Foglio 2
CICLO DI PITTURA No. 001

AMBIENTE OPERATIVO CLASSIFICATO ISO 12944-2: C5-M, C5-I e Im2
DESCRIZIONE GENERICA: Strutture e componenti di testa pozzo sottomarine e di superficie
APPLICABILE ALLE ZONE
Appendice A: 1.1 3.1.2
Appendice B:
Appendice C:
TIPO DI SUPPORTO: Acciaio al carbonio o shop-primerizzato
TEMPERATURA DEL SUPPORTO: ≤ 80°C
PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE

Tipo e gado di preparazione: SSPC-SP1 / SSPC-SP10
Profilo di ancoraggio: 50 - 75 µm
Livello di Sali Solubili totali: ≤ 3 μg/cm 2 (30 μg/cm 2)
Imperfezioni acciaio e saldature: Grade P3 - ISO 8501-3
CICLO DI PITTURA
Mano Tipo di Pittura NDFT (μm)
1 PRIMER EPOSSIDICO 50
2 EPOSSIDICO GLASS FLAKE AD ALTO SPESSORE 500
3 FINITURA POLIURETANICA 80
NDFT Totale 630
REQUISITI DI QUALIFICA
Caratterizzazione prodotti e qualifica del ciclo in accordo con i requisiti dell'Appendice "D"
Test da eseguire: 1.D 3.D 4.D 6.D 7.D
SISTEMA DI RIPARAZIONE DANNEGGIAMENTI
Danni al film con esposizione della superficie mettallica
Tipo e Grado di preparazione: SSPC-SP10 o SSPC-SP11
NDFT Totale 630
Danni al film senza esposizione della superficie mettallica
NDFT Totale 580
NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

AMBIENTE OPERATIVO CLASSIFICATO ISO 12944-2: Im2
DESCRIZIONE GENERICA: Strutture e componenti di testa pozzo sottomarine
Appendice A: 1.1
Appendice B:
Appendice C:
TEMPERATURA DEL SUPPORTO: > 80°C ≤ 160°C
Tipo e Grado di preparazione: SSPC-SP1 / SSPC-SP10
CICLO DI PITTURA
1 EPOSSI FENOLICO 100
NDFT Totale 300
Test da eseguire: 1.D 3.D 4.D 6.D
NDFT Totale 300
NDFT Totale 200

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

AMBIENTE OPERATIVO CLASSIFICATO ISO 12944-2: C5-M e C5-I
DESCRIZIONE GENERICA: Strutture di sostegno e splash-zone ed elementi in immersione soggetti ad abrasione
Appendice A: 1.2 2.1
Appendice B: 5.3.1
Appendice C:

CICLO DI PITTURA
1 EPOSSIDICO ANTIABRASIONE RESISTENTE ALL'IMPATTO 500
NDFT Totale 1000

Test da eseguire: 1.D 2.D 3.D 4.D 5.D 6.D 7.D 8.D
NDFT Totale 1000
NDFT Totale 500

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

Strutture esterne, equipaggiamenti e tubazioni in ambiente marino e industriale con finitura
DESCRIZIONE GENERICA:
poliuretanica
Appendice A: 3.1.1 3.3.1 3.3.2 3.3.3.1 3.3.3.2 3.3.3.4 3.2.4 3.2.5
4.1.1 4.1.2 5.1.1 5.1.2 5.1.3 6.1 7.1
Appendice B: 1.1.1 1.1.2 1.1.3 2.1.1 2.1.2 2.2.1 3.1 4.1.1
4.1.2 4.1.3 5.1.1 5.1.2 5.1.3 7.1
Appendice C: 1.1.1 1.1.2 1.1.3 2.1.1 2.1.2 2.1.3 3.1.1 3.1.2
3.1.3 4.1.1 4.1.2 5.1.1. 5.1.2 6.1.1 6.1.2 7.1.1
7.1.2 8.1.1 8.1.2
Livello di Sali Solubili totali: ≤ 5 μgr/cm2 (50 μgr/cm2)
CICLO DI PITTURA
1 ZINCANTE ORGANICO 60
2 INTERMEDIO EPOSSIDICO 200
NDFT Totale 330
Test da eseguire: 1.D 4.D 6.D
NDFT Totale 310
NDFT Totale 250

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Ciclo antiabrasione e antisdrucciolo per vie di fuga e zone di lavoro
Appendice A: 3.1.3 3.1.4 6.4
Appendice B:
Appendice C:

Tipo e Grado di preparazione: Acciao al carbonio SSPC-SP1 / SSPC-SP10
CICLO DI PITTURA
2 EPOSSIDICO ANTIABRASIONE AD ALTO SPESSORE 400
NDFT Totale 450

NDFT Totale 450
NDFT Totale 400

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Basamenti di equippagiamenti, ghiotte e superfici sottopagliolo
Appendice A: 3.3.3.3 9.1.4 9.1.5 10.5
Appendice B: 3.3.4 3.3.5
Appendice C: 1.3.2 2.2.2 3.2.3

CICLO DI PITTURA
1 EPOSSIDICO ALTO SPESSORE 150
NDFT Totale 300

NDFT Totale 300
NDFT Totale 200

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Superfici esterne non coibentate operanti ad alta temperatura

Appendice A: 4.1.1 5.1.1 8.2
Appendice B: 1.1.1 4.1.1 5.1.1 6.2
Appendice C:
TEMPERATURA DEL SUPPORTO: >80°C ≤ 400°C

CICLO DI PITTURA
1 ZINCANTE INORGANICO 60
2 SILICONICA 30
3 SILICONICA 30
NDFT Totale 120

Test da eseguire: 9.D
1 ZINCANTE INORGANICO 60
2 SILICONICA 30
3 SILICONICA 30
NDFT Totale 120
1 SILICONICA 30
2 SILICONICA 30
NDFT Totale 60
NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

Superfici esterne non coibentate operanti ad altissime temperature
Superfici coibentate operanti ad alte temperature
Appendice A: 4.1.1 4.2.1 5.1.1 5.2.1 8.1
Appendice B: 1.1.1 1.2 4.1.1 4.2.1 5.1.1 5.2.1 6.1
Appendice C:
TEMPERATURA DEL SUPPORTO: Coibentato >80°C - <400°C
Non coibentato >400°C

CICLO DI PITTURA
1 SILICONICA 30
2 SILICONICA 30
NDFT Totale 60
1 SILICONICA 30
2 SILICONICA 30
NDFT Totale 60
1 SILICONICA 30
NDFT Totale 30
NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Superfici coibentate operanti a medie temperature
Appendice A: 4.2.1 5.2.1
Appendice B: 1.2 3.2 4.2.1 5.2.1
Appendice C: 1.2.1

CICLO DI PITTURA
1 EPOSSIFENOLICO 100
NDFT Totale 200

NDFT Totale 200

NDFT Totale 100

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Superfici in acciaio inox coibentate operanti a medie temperature
Appendice B: 1.2 4.2.1 5.2.1
Appendice C:
TIPO DI SUPPORTO: Acciaio inox

Imperfezioni acciaio e saldature: N.A.
CICLO DI PITTURA
1 EPOSSOFENOLICO 100
NDFT Totale 200

NDFT Totale 200

NDFT Totale 100

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Superfici in acciaio inox e zincato coibentate operanti ad alte e altissime temperature

Appendice A: 4.1.1 4.2.1 5.1.1 5.2.1
Appendice B: 1.2 4.1.1 4.2.1 5.1.1 5.2.1
Appendice C:
Acciaio zincato a caldo o lege leggere speciali
TEMPERATURA DEL SUPPORTO: >80°C - <400°C
>400°C
Profilo di ancoraggio: Acciaio inox 35 - 50 µm - Acciaio Zincato 50 - 75 µm
CICLO DI PITTURA
1 SILICONICA 30
2 SILICONICA 30
NDFT Totale 60
1 SILICONICA 30
2 SILICONICA 30
NDFT Totale 60
1 SILICONICA 30
NDFT Totale 30
NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Superfici in acciaio inox e zincato operanti a medie temperature con finitura poliuretanica

Appendice A: 3.2.1 3.2.2 3.3.1 3.3.3.4 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7
4.1.1 4.1.2 4.1.3 5.1.1 5.1.2 5.1.3 6.3
Appendice B: 1.1.1 1.1.2 2.1.1 2.2.1 3.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3
5.1.1 5.1.2 5.1.3 7.1
Appendice C: 1.1.3 2.1.3 3.1.3 4.1.2 5.1.2 6.1.2 7.1.2 8.1.2
Acciaio zincato a caldo o leghe leggere speciali

Profilo di ancoraggio: Acciaio inox 35 - 50 µm - Acciaio Zincato 50 - 75 µm
CICLO DI PITTURA
3 FINITURA POLIURETANCA 70
NDFT Totale 280
NDFT Totale 280
NDFT Totale 220

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Protezione passiva al fuoco (PFP) per superfici in acciaio al carbonio
Appendice A: 6.2 8.3
Appendice B: 6.3
Appendice C:
TEMPERATURA DEL SUPPORTO: N.A.

CICLO DI PITTURA
3 MASTICE EPOSSIDICO INTUMESCENTE NOTA1
NDFT Totale
Test da eseguire: Certficicato di qualifica e conformità emesso dal ente competente
3 MASTICE EPOSSIDICO INTUMESCENTE NOTA 1
NDFT Totale
In accordo con le procedure del produttore del materiale PFP
NDFT Totale
NOTE 1) Lo spessore del rivetsimento PFP sarà determinato in funzione dei requisiti delle normative e del grado di
protezione richiesto per la specifica zona da proteggere
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Protezione passiva al fuoco (PFP) per superfici in acciaio inox e zincato

Appendice A: 6.2
Appendice B:
Appendice C:
Acciaio zincato a caldo o lege leggere speciali
TEMPERATURA DEL SUPPORTO: N.A.
Profilo di ancoraggio: Acciaio Inox 35 - 50 µm - Acciaio Zincato 50 - 75 µm
CICLO DI PITTURA
NDFT Totale
Test da eseguire: Certficicato di qualifica e conformità emesso dal ente competente
Profilo di ancoraggio: Acciaio Inox 35 - 50 µm - Acciaio Zincato 50 - 75 µm
NDFT Totale
In accordo con le procedure del produttore del materiale PFP
NDFT Totale
NOTE 1) Lo spessore del rivetsimento PFP sarà determinato in funzione dei requisiti delle normative e del grado di
protezione richiesto per la specifica zona da proteggere
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Superfici del ponte di volo
Appendice A: 7.2
Appendice B:
Appendice C:

CICLO DI PITTURA
NDFT Totale 1000

Test da eseguire: 1.D 4.D 5.D 6.D 7.D 8.D
NDFT Totale 1000

NDFT Totale 500

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Superfici interne a vista
Appendice A: 9.1.1 9.1.3 9.2.1
Appendice B: 3.3.1 3.3.3
Appendice C:

CICLO DI PITTURA
1 PRIMER ALCHIDICO 80
3 FINITURA ALCHIDICA 80
NDFT Totale 240

Test da eseguire:
NDFT Totale 240

NDFT Totale 160

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Superfci interne sotto rivestimento e pannellatura
Appendice B: 3.3.2
Appendice C:

CICLO DI PITTURA
NDFT Totale 160

Test da eseguire:
NDFT Totale 160

NDFT Totale 80
NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

AMBIENTE OPERATIVO CLASSIFICATO ISO 12944-2: N.A.
DESCRIZIONE GENERICA: Superfici interne di serbatoi e casse contenenti acque di mare, di processo e di decantazione

Appendice A: 10.1
Appendice B:
Appendice C: 6.2.1

CICLO DI PITTURA
1 EPOSSIDICO AD ALTO SPESSORE 160
NDFT Totale 320

Test da eseguire: IMO Resolution MSC.215(82) - PCPS
NDFT Totale 320

NDFT Totale 160

NOTE Il ciclo dovrà essere certificato e qualificato in accordo con la IMO Resolution MSC.215(82) - PCPS
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Superfici interne di serbatoi e casse contenenti acqua potabile
Appendice A: 10.2
Appendice B:
Appendice C: 8.2.1

CICLO DI PITTURA
2 EPOSSIDICO SENZA SOLVENTE 300
NDFT Totale 350

Test da eseguire:
NDFT Totale 350

NDFT Totale 300

NOTE Il ciclo dovrà essere certificato e qualificato per acqua potabile. Il certificato dovrà essere rilasciato da organismo o
ente riconosciuto a livello internazionale.
20000.VAR.PAI.FUN

Superfici interne di serbatoi contententi prodotti finiti, acidi, acqua distillata, deionizata e
liquami
Appendice A: 10.4
Appendice B:
Appendice C: 3.2.1 5.2.1 7.2.1

CICLO DI PITTURA
NDFT Totale 300

Test da eseguire:
NDFT Totale 300

NDFT Totale 200

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Superfici interne serbatoi contenenti greggio
Appendice A:
Appendice B:
Appendice C: 1.3.1

CICLO DI PITTURA
1 EPOSSIDICO PURO 150
NDFT Totale 300

Test da eseguire:
NDFT Totale 300

NDFT Totale 150

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Serbatoi contenenti metanolo e alcoli
Appendice A: 10.3
Appendice B:
Appendice C: 4.2.1

CICLO DI PITTURA
1 SILICATO DI ZINCO INORGANICO 90
NDFT Totale 90
Test da eseguire:
1 SILICATO DI ZINCO INORGANICO 90
NDFT Totale 90
NDFT Totale 0
NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Superfici interne di serbatoi contenenti prodotti finiti con un contenuto di bio-etanolo > 5%

Appendice A:
Appendice B:
Appendice C: 3.2.2

CICLO DI PITTURA
1 EPOSSI FENOLICO SENZA SOLVENTE 400
NDFT Totale 400

Test da eseguire: YY YY YY YY
NDFT Totale 400

NDFT Totale 400

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

AMBIENTE OPERATIVO CLASSIFICATO ISO 12944-2: Im3
DESCRIZIONE GENERICA: Superici esterne di serbatoi interrati
Appendice A:
Appendice B:
Appendice C: 9.1

CICLO DI PITTURA
NDFT Totale 1500

Test da eseguire: 2.D 3.D
NDFT Totale 1500

NDFT Totale 1000

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

AMBIENTE OPERATIVO CLASSIFICATO ISO 12944-2:
DESCRIZIONE GENERICA: Strutture della Splash-zone
Appendice A: 2.1
Appendice B:
Appendice C:

CICLO DI PITTURA
1 THERMAL SPRAY ALUMINIUM 300
2 EPOXY SEALER 60
3 EPOSSIDICO ANTIABRASIONE 400
NDFT Totale 760
Caratterizzazione prodotti e qualifica del ciclo in accordo con i requisiti dell'Appendice "E"
Test da eseguire:
2 EPOXY SEALER 60
NDFT Totale 760

1 EPOXY SEALER 60
NDFT Totale 460

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Elevazione superiore della Fiaccola
Appendice A: 8.1
Appendice B: 6.1
Appendice C:
TEMPERATURA DEL SUPPORTO: >400°C

CICLO DI PITTURA
2 SILICONICA 30
3 SILICONICA 30
NDFT Totale 360
Test da eseguire:
2 SILICONICA 30
3 SILICONICA 30
NDFT Totale 360

1 SILICONICA 30
2 SILICONICA 30
NDFT Totale 60
NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

DESCRIZIONE GENERICA: Superfici del Cellar and Lower Deck
Appendice A: 3.1.1
Appendice B:
Appendice C:

CICLO DI PITTURA
1 THERMAL SPRAY LEGA Zn/Al 350
2 EPOXY SEALER 60
NDFT Totale 480
Test da eseguire:
1 THERMAL SPRAY LEGA Zn/Al 350
2 EPOXY SEALER 60
NDFT Totale 480
1 EPOXY SEALER 60
NDFT Totale 130

NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

AMBIENTE OPERATIVO CLASSIFICATO ISO 12944-2: C-5M e Im2
DESCRIZIONE GENERICA: Risers
Appendice A: 1.3
Appendice B:
Appendice C:
TIPO DI SUPPORTO: Acciaio al carbonio

Tipo e Grado di preparazione: SSPC-SP1 / SSPC-SP 5
CICLO DI PITTURA
Mano Tipo di Pittura NDFT (mm)
1 POLIURETANICO SENZA SOLVENTE A DENSITA' VARIABILE E ALTO SPESSORE 20
NDFT Totale 20
Caratterizzazione prodotti e qualifica del ciclo in accordo con i requisiti dell'Appendice "F"
Test da eseguire: Vedi Punto 4 dell'Appendice "F"
Tipo e Grado di preparazione: SSPC-SP 5 / SSPC-SP 11
1 POLIURETANICO SENZA SOLVENTE A DENSITA' VARIABILE E ALTO SPESSORE 20
NDFT Totale 20
NDFT Totale
NOTE
20000.VAR.PAI.FUN

Appendice A: 1.3
Appendice B:
Appendice C:

CICLO DI PITTURA
1 PRIMER
2 ADESIVO A BASE DI NEOPRENE NERO 12
3 POLICLOROPRENE (NEOPRENE)
NDFT Totale 12
Caratterizzazione prodotti e qualifica del ciclo in accordo con i requisiti dell'Appendice "F"
Test da eseguire: Vedi Punto 5 dell'Appendice "F"
Tipo e Grado di preparazione:
Profilo di ancoraggio: (1)
Livello di Sali Solubili totali:

(1)
NDFT Totale
NDFT Totale
NOTE
(1) - In linea di principio non sarà permessa alcuna riparazione. Prima dell’inizio delle lavorazioni l’Appaltatore dovrà
sottoporre all’approvazione del Committente una procedura di riparazione dei difetti.
20000.VAR.PAI.FUN

Appendice A: 1.3
Appendice B:
Appendice C:

CICLO DI PITTURA
1 EPOSSIDICO SOLVENT LESS RINFORZATO CON FIBRE DI VETRO 1000
NDFT Totale 1000

Caratterizzazione prodotti e qualifica del ciclo in accordo con i requisiti dell'Appendice "d"
1 EPOSSIDICO SOLVENT LESS RINFORZATO CON FIBRE DI VETRO 1000
NDFT Totale
NDFT Totale
NOTE

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Eni S.p.A.

Exploration & Production Division

TRATTAMENTI PROTETTIVI, ZINCATURA E

3 Revisione completa della specifica RM/ST RP/MC TC Mar 2010

ENGINEERING COMPANY STANDARD

This document is property of Eni S.p.A. Exploration & Production Division.

Rev. 2 Settembre 1999

Rev. 3 Marzo 2010

2. REQUISITI FUNZIONALI .......................................................................................................11

3. PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI ..................................................................................16

6. APPLICAZIONE DELLE PITTURE E ALTRI RIVESTIMENTI...............................................19

7. PROTEZIONE PASSIVA AL FUOCO ....................................................................................21

8. SICUREZZA E PROTEZIONE DELL’AMBIENTE .................................................................25

9. REQUISITI DI GESTIONE E GARANZIA DELLA QUALITA’ ...............................................26

10. DOCUMENTAZIONE E RAPPORTI.......................................................................................30

11. APPENDICI E ALLEGATI ......................................................................................................30

Figura 1 – Schema per lo sviluppo di un progetto di pitturazione

Lista dei cicli

Valutazione dei Temperatura Scelta del Specifica Tecnica di

1.3 NORMATIVE DI RIFERIMENTO

1.3.1 Normative ISO

ISO 19840 Paint and varnishes - Corrosion protection of steel structures by

1.3.2 Normative di altre organizzazioni

1.3.3 Leggi e decreti

1.5 ACRONIMI E ABBREVIAZIONI

 PDS “Product Data Sheet” - Scheda Tecnica Prodotto

2.1 AMBIENTI OPERATIVI

CATEGORIA DEFINIZIONE DELL’AMBIENTE

2.2 DEFINIZIONE DEL SUPPORTO O SUBSTRATO

 Acciaio zincato a caldo

2.3 CRITERI PER LA SCELTA DEL CICLO DI PITTURA

2.4 QUALIFICA DEI CICLI DI PITTURA

2.4.1 Cicli di pittura attualmente qualificati

2.4.2 Qualifica dei cicli di pittura

La qualifica di un determinato ciclo di pittura non è vincolante per il Committente, il quale

2.5 DESIGN E IMPERFEZIONI SUPERFICIALI DEL SUPPORTO

2.6 REQUISITI GENERALI

2.7 PITTURE E MATERIALI DI RIVESTIMENTO

2.8 STOCCAGGIO E CONSERVAZIONE DELLE PITTURE

2.9 CONDIZIONI AMBIENTALI

2.13 PONTEGGIATURE, IMPALCATURE, ACCESSIBILITÀ

3. PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI

3.1 REQUISITI GENERALI

3.2 ATTREZZATURE PER SABBIATURA

3.4 PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI IN ACCIAIO AL CARBONIO

3.5 PREPARAZIONE E PRECAUZIONI PER LE SUPERFICI IN ACCIAIO INOX E LEGHE

3.6 PREPARAZIONE DI SUPERFICI IN ACCIAIO ZINCATO A CALDO

3.7 PREPARAZIONE DI SUPERFICI IN ACCIAIO SHOP-PRIMERIZZATO

3.8 PREPARAZIONE MECCANICA

6. APPLICAZIONE DELLE PITTURE E ALTRI RIVESTIMENTI

6.1 REQUISITI GENERALI

6.2 APPLICAZIONE A SPRUZZO

6.3 STRIPE COATING

minimo specificato. Il colore di ciascuna mano di “stripe-coat” dovrà essere contrastante

6.4 APPLICAZIONE A PENNELLO

6.5 APPLICAZIONE A RULLO

6.6 SPESSORE DEL FILM BAGNATO (WFT) E SECCO (DFT)

6.7 RIPARAZIONI DEI DIFETTI

6.7.1 Spessore inadeguato del film di pittura

6.7.2 Superfici contaminate

6.7.3 Danni al film di pittura senza esposizione della superficie metallica

6.7.4 Danni al film di pittura con esposizione della superficie metallica

6.7.4.1 Danni di piccola dimensione