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COMMITTENTE:

ALTA SORVEGLIANZA:

GENERAL CONTRACTOR:

INFRASTRUTTURE FERROVIARIE STRATEGICHE DEFINITE


DALLA LEGGE OBIETTIVO N. 443/01
PROGETTO DEFINITIVO
LINEA AV/AC VERONA - PADOVA
SUB TRATTA VERONA – VICENZA
2° SUB LOTTO MONTEBELLO VICENTINO - BIVIO VICENZA
PSC
PIANO DI SICUREZZA E COORDINAMENTO – B10
SEZIONE PARTICOLARE - VIADOTTI
Coordinatore della Responsabile SCALA:
Sicurezza in Fase di dei ITALFERR S.p.A. -
Progettazione Lavori
Ing. Luciano Picili

COMMESSA LOTTO FASE ENTE TIPO DOC. OPERA/DISCIPLINA PROGR. REV.

I N0 D 0 2 D I 2 P U S Z 0 0 0 0 0 1 1 C

Programmazione
Rev. Descrizione Redatto Data Verificato Data Progettista Data Autorizzato Data

L Picili 15/06/15 L Picili 15/06/15 L Picili 15/06/15 N. Cognome


A Prima Emissione
data

L Picili Sett.2015 L Picili Sett.2015 L Picili Sett.2015


B A seguito di Istruttoria

L Picili Sett.2015 L Picili Sett.2015 L Picili Sett.2015


C Nuova Emissione

File:IN0D02DI2PUSZ0000211C.DOCX CUP: J41E91000000009 n. Elab.:


CIG: 3320049F17
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PSC - B10 - SEZIONE PARTICOLARE - VIADOTTI

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 2 di 272
SEZIONE B10 – Viadotti

1 PREMESSA ............................................................................................................................. 4
1.1 LE WBS ............................................................................................................................ 4
1.2 L’ALBERO DELLE ATTIVITÀ ........................................................................................... 5
2 ELENCO delle opere................................................................................................................ 6
2.1 VI07 VIADOTTO MONTEBELLO ...................................................................................... 7
2.2 VI08- VIADOTTO MONTEBELLO LINEA STORICA ...................................................... 12
2.3 VI09 - VIADOTTO RIO GUÀ ........................................................................................... 18
2.4 VI10 - VIADOTTO RIO GUÀ LINEA STORICA .............................................................. 26
2.5 ELENCO DEI TIPOLOGICI E MISURE DI COORDINAMENTO .................................... 33
2.6 MISURE GENERALI DI ORGANIZZAZIONE DEL CANTIERE ...................................... 35
2.7 MISURE DI SICUREZZA ATTE A ELIMINARE O RIDURREI RISCHI ESTERNI CHE
COMPORTANO RISCHI PER IL CANTIERE ............................................................................ 41
2.8 MISURE GENERALI DI PREVENZIONE DAI RISCHI PROVENIENTI DAL CANTIERE
PER LE AREE ESTERNE ......................................................................................................... 45
2.9 ORGANIZZAZIONE GENERALE DEL CANTIERE E DEI LUOGHI DI LAVORO E
SERVIZI IGIENICO-ASSISTENZIALI ........................................................................................ 48
2.10 GESTIONE DELLE EMERGENZE ................................................................................. 48
3 SCHEDE DEI TIPOLOGICI .................................................................................................... 50
3.1 TIP SCA 001 SCAVI DI SBANCAMENTO, SPLATEAMENTO E A SEZIONE
OBBLIGATA .............................................................................................................................. 52
3.2 TIP RIT 001 RILEVATI .................................................................................................... 66
3.3 TIP OAM 005 CAVIDOTTI, CUNETTE, EMBRICI .......................................................... 71
3.4 TIP OAM 006 CANALETTE E CANALI ........................................................................... 76
3.5 TIP VIP 001 NUOVA VIABILITÀ ..................................................................................... 80
3.6 TIP PON 001 CASSONE CON MONTAGGIO DEL CARROVARO................................ 87
3.7 TIP PON 002 TRAVI IN C.A.P (CASSONI E TRAVI A T ROVESCIO) ......................... 109
3.8 TIP PON 003 IMPALCATO CON TRAVI IN ACCIAIO COMPLETATO IN OPERA ...... 129
3.9 TIP PON 004 IMPALCATO METALLICO A CASSONI PREASSEMBLATI CON
SOLETTA COLL. ..................................................................................................................... 141

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3.10 TIP PON 009 PONTE AD ARCO IN C.A. GETTATO IN OPERA ................................ 159
3.11 TIP PON 006 SPALLE, PILE E PULVINI ...................................................................... 173
3.12 TIP OPF 001 REALIZZAZIONE PALI DI FONDAZIONE .............................................. 193
3.13 TIP SID 001 SISTEMAZIONE CORSI DI ACQUA ....................................................... 203
3.14 TIP SID 002 TOMBINATURA CANALI ......................................................................... 210
3.15 TIP OPF 002 REALIZZAZIONE DIAFRAMMI ............................................................... 214
3.16 TIP OPF 003 PALANCOLE .......................................................................................... 226
3.17 TIP OPF 004 JET-GROUTING ..................................................................................... 231
3.18 TIP OPF 005 BERLINESE ............................................................................................ 237
3.19 TIP CON 001 TIRANTI ................................................................................................. 249
3.20 TIP VIP 005 PISTE ED ISOLE IN ALVEO .................................................................... 254
3.21 TIP MIT 001 OPERE DI MITIGAZIONE AMBIENTALE-ACUSTICA ............................ 262

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1 PREMESSA

1.1 LE WBS

Con l'espressione inglese WBS - Work Breakdown Structure (Struttura Analitica di


Progetto) si intende l’elenco di tutte le attività di un progetto: la WBS quindi, consente di
rappresentare un albero gerarchico che descrive la “TRATTA AV / AC VERONA - PADOVA
LOTTO MONTEBELLO - BIVIO VICENZA” suddivisa nelle parti che lo compongono.
L'albero viene strutturato in base alle parti da realizzare, mettendo in relazione con l’Opera
finale e fra di loro le attività di lavoro che sono necessarie alla sua realizzazione.
I Principi che ISA ha utilizzato nella realizzazione del Piano di sicurezza e Coordinamento
sono:
1. Aderenza al progetto definitivo: il PSC, nasce dalla reciproca collaborazione con i
progettisti dell’opera, prendendo come riferimenti quelli proposti dal progetto
stesso;
2. Regola del 100%: la WBS include il 100% del lavoro definito dal progetto e tutte le
attività necessarie alla sua realizzazione. La regola si applica a tutti i livelli della
gerarchia: la somma del lavoro dei livelli "figli" deve essere uguale al 100% del
lavoro rappresentato dal loro "padre" e la WBS non include alcun lavoro al di fuori
dai limiti del progetto.
3. Elementi reciprocamente esclusivi: non ci sono sovrapposizioni nella definizione
dei limiti tra due elementi della WBS. Tale ambiguità potrebbe infatti portare a
raddoppiamenti di lavoro e fraintendimenti circa responsabilità e compiti. Allo
stesso modo, la sovrapposizione causerebbe probabilmente confusione riguardo
alla gestione delle misure di coordinamento, prevenzione e protezione. I nomi delle
singole parti d’opera, in cui è stata decomposta l’opera, sono identificati nel crono
programma e nelle relazioni di progetto.
4. Livello di dettaglio ed elaborazione progressiva: la particolarità del presente Piano
di Sicurezza e Coordinamento sta nella sua redazione in relazione alla
progettazione definitiva. Il livello di dettaglio e di approfondimento ne è pertanto
condizionato; si è stabilita così una pianificazione su una base temporale regolare
per l'elaborazione progressiva.

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1.2 L’ALBERO DELLE ATTIVITÀ

Per “Albero delle Attività” si intende la decomposizione dell’Opera, secondo i criteri prima
definiti, nei livelli seguenti:

 WBS
 Tipologici
 Fase di lavoro
 Microfase di lavoro
 Lavorazione

1.3 Le schede di riferimento “Descrizione WBS”

Il presente Documento contiene:


1. “Schede descrizione WBS”, con descrizione sintetica della WBS, crono
programma e con riferimento ai Tipologici nelle quali vengono scomposte;
2. “Organizzazione del cantiere”, con le analisi di interferenza tra singole opere e
tra il cantiere e l’ambiente esterno; ciascuna scheda indica i riferimenti per le
misure di coordinamento previste.

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2 ELENCO DELLE OPERE

WBS DESCRIZIONE KM L.
VIADOTTO MONTEBELLO
VI07 DAL Km 33+163,52 AL Km 33+463,52 300,52
VICENTINO LINEA AVCV
VIADOTTO MONTEBELLO
VI08 DAL Km 0+479,17 AL Km 0+704,17 225,17
VICENTINO LINEA STORICA
VIADOTTO SU RIO GUA'
VI09 DAL Km 33+722,16 AL Km 34+800,16 1.078,00
LINEA AVCV

VI09A VIADOTTO 'SU RIO GUA' - DAL Km 33+722,16 AL Km 34+047,16 325


VIADOTTO 'SU RIO GUA' -
VI09B STRUTTURA METALLICA DA DAL Km 34+047,16 AL Km 34+125,16 78
78 M
VIADOTTO 'SU RIO GUA' -
VI09C DAL Km 34+125,16 AL Km 34+800,16 675
CAP
VIADOTTO SU RIO GUA'
VI10 DAL Km 1+351,37 AL Km 2+119,37 768,00
LINEA STORICA

VI10A LS VIADOTTO RIO GUA' DAL Km 1+351,37 AL Km 1+494.37

VI10B LS PONTE RIO GUA' DAL Km 1+494.37 AL Km 2+119,37

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2.1 VI07 VIADOTTO MONTEBELLO

Il viadotto “Montebello Vicentino” linea AV/CV si sviluppa per 300,00m, dalla progressiva 33
+ 163,52 Km alla 33 + 463,52 Km, ed è costituito in totale da n. 12 campate, di luce 25 m,
con impalcato in travi in c.a.p. a cassoncino prefabbricato.

Caratteristiche Impalcati
Parte d’Opera I L
B [m] nt
[m] [m]

Impalcato SA_GALLERIA ARTIFICIALE 25.00 13.40 4 22.80

I Interasse pile/spalle;
B Larghezza dell’impalcato;
nt Numero di travi prefabbricate;
L Luce netta tra gli appoggi;

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L’impalcato tipico è costituito da n. 4 travi in c.a.p. a cassoncino prefabbricate di altezza 2.10


m (precompressione a fili aderenti), solidarizzate da 4 traversi (2 sull’asse appoggi e 2 in
campata) prefabbricati insieme alle travi (precompressione con trefoli post-tesi) e da una
soletta in c.a. gettata in opera, di spessore variabile da un minimo di 32 cm ad un massimo
di 41 cm, in corrispondenza dell’asse viadotto. Lo spessore è comprensivo delle predalles
prefabbricate, posizionate sulle travi, di spessore 4,5 cm, che costituiscono solo una
cassaforma a perdere e non contribuiscono alla resistenza strutturale della soletta.
Struttura e sovrastruttura d’impalcato sono inoltre caratterizzate da:
 muretti paraballast (distanza = 9,50 m) di confinamento del corpo ferroviario, con fori
per il deflusso dell’acqua;
 cordoli e velette alle estremità dell’impalcato;
 pluviali di raccolta dell’acqua, alternativamente di prima e seconda pioggia, ad
intervallo di ogni impalcato;
 opere di impermeabilizzazione e protezione;
 pali della T.E. disposti secondo il passo definito nello studio impiantistico;
 canalette portacavi;
 parapetti;
 La larghezza complessiva dell’impalcato è pari a 13.40 m, su cui gravano 2 binari
posti ad interasse pari a 4.50 m.

Sezione tipo - trasversale impalcato con travi c.a.p.

La sottostruttura del viadotto è costituita da n. 1 spalla e da n. 11 pile in c.a., tutte aventi


fondazioni su pali, con fusto a sezione circolare piena di diametro 3,6m ed altezza variabile,
riepilogate nella tabella sottostante.

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Il pulvino, con sezione piena e forma rettangolare in pianta con angoli smussati, ha
un’altezza di 2,50m per tutte le pile.

La fondazione della spalla “A” e delle pile n. 5 e n.6 sono in comune con le sottostrutture (
spalla “A”, pila n.5 e n.6 ) del viadotto adiacente Montebello Vicentino linea storica. Su tale
piastra di fondazione quindi, si elevano entrambi le sottostrutture adiacenti dei viadotti.

Pianta pila n.5.

Prospetto frontale pila n.5.

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Pianta Spalla “A”.

Sezione Spalla “A”.

Sono previste delle scale di accesso al pulvino dal piano impalcato, ogni 75m.
L’altezza delle pile, misurata dall’estradosso della fondazione alla testa pila, varia da
5,00 m a 8,00 m.

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2.2 VI08- VIADOTTO MONTEBELLO LINEA STORICA

Il viadotto “Montebello Vicentino” linea Storica si sviluppa per 225,00m, dalla progressiva 0 +
479,17 Km alla 0 + 704,17 Km, ed è costituito in totale da n. 9 campate, di luce 25 m, con
impalcato in travi in c.a.p. a cassoncino prefabbricato.

Caratteristiche Impalcati

Parte d’Opera I L
B [m] nt
[m] [m]

Impalcato SA_4 / 5_8 25.00 18.65 6 22.80

Impalcato 4_5 / 8_GALLERIA ARTIFICIALE 25.00 12.90 4 22.80

I Interasse pile/spalle;

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B Larghezza dell’impalcato;
nt Numero di travi prefabbricate;
L Luce netta tra gli appoggi;

Come si evince dalla tabella soprastante, gli impalcati, ove insiste la pensilina e le banchine
allargate, sono con n.6 travi in c.a.p. a cassoncino prefabbricate, mentre l’impalcato, tra la
pila n.4 e la n.5 e tra la n. 8 e la galleria artificiale, l’impalcato è con n.4 travi in c.a.p. a
cassoncino prefabbricate.
L’impalcato, da n. 6 travi in c.a.p. a cassoncino prefabbricate di altezza 2.10 m
(precompressione a fili aderenti), presenta travi solidarizzate da 4 traversi (2 sull’asse
appoggi e 2 in campata) prefabbricati insieme alle travi (precompressione con trefoli post-
tesi) ed una soletta in c.a. gettata in opera, di spessore variabile da un minimo di 41 cm ad
un massimo di 54 cm, in corrispondenza della banchina laterale in adiacenza con il
paraballast. Lo spessore è comprensivo delle predalles prefabbricate, posizionate sulle travi,
di spessore 4,5 cm, che costituiscono solo una cassaforma a perdere e non contribuiscono
alla resistenza strutturale della soletta.

Struttura e sovrastruttura d’impalcato sono inoltre caratterizzate da:


 muretti paraballast (distanza = 7,37 m) di confinamento del corpo ferroviario, con fori
per il deflusso dell’acqua;
 cordoli alle estremità dell’impalcato;
 pluviali di raccolta dell’acqua, alternativamente di prima e seconda pioggia, ad
intervallo di ogni impalcato;
 opere di impermeabilizzazione e protezione;
 pensilina;
 velette laterale.

La larghezza complessiva dell’impalcato è pari a 18.65 m, su cui gravano 2 binari posti ad


interasse pari a 4.00 m.

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Sezione tipo - trasversale impalcato con n.6 travi c.a.p.

Anche l’impalcato, da n. 4 travi in c.a.p. a cassoncino prefabbricate (fig.2) è costituito da


travi con altezza di 2.10 m (precompressione a fili aderenti) e solidarizzate da 4 traversi (2
sull’asse appoggi e 2 in campata) prefabbricati insieme alle travi (precompressione con trefoli
post-tesi) , mentre la soletta in c.a. gettata in opera, ha uno spessore variabile da un minimo
di 32 cm, in corrispondenza del cordolo laterale. ad un massimo di 41 cm, in mezzeria.

Sezione tipo - trasversale impalcato con n.4 travi c.a.p.

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La sottostruttura del viadotto è costituita da n. 1 spalla e da n. 8 pile in c.a., tutte aventi
fondazioni su pali. Tutte le pile sono con fusto a sezione bicellulare a forma rettangolare con
spigoli arrotondati, con spessore di 40cm, larghezza trasversale di 9,40m e lunghezza
longitudinale di 3,60 ed altezza variabile, riepilogate nella tabella sottostante.
Il pulvino, con sezione piena e forma rettangolare in pianta con angoli smussati, ha
un’altezza di 2,50m per tutte le pile.
La fondazione della spalla “A” e delle pile n. 5 e n.6 sono in comune con le rispettive
sottostrutture ( spalla “A”, pila n.5 e n.6 ) del viadotto adiacente Montebello Vicentino linea
AV/AC. Su tale piastra di fondazione quindi, si elevano entrambi le sottostrutture adiacenti
dei viadotti.

Pianta Spalla “A”.

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Sezione Spalla “A”

Prospetto frontale pila n.5.

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Sono previste delle scale di accesso al pulvino dal piano impalcato, ogni 75m.

L’altezza delle pile, misurata dall’estradosso della fondazione alla testa pila, varia da
7,00 m a 8,00 m.

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2.3 VI09 - VIADOTTO RIO GUÀ

Il viadotto su “Rio Guà” linea AV/AC si sviluppa per 1’078,00m, dalla progressiva 33 +
722,16 Km alla 34 + 800,16 Km, ed è costituito in totale da n. 41 campate.

Caratteristiche Impalcati
Parte d’Opera I L
B [m] nt
[m] [m]
Impalcato SA_13 / 14_SB 25.00 13.40 4 22.80

Impalcato 13_14 78.00 14.32 - 75.00

I Interasse pile/spalle;
B Larghezza dell’impalcato;
nt Numero di travi prefabbricate;
L Luce netta tra gli appoggi;

Come si evince dalla tabella soprastante, l ‘intero viadotto è realizzato con impalcato da 25m
in travi in c.a.p. a cassoncino prefabbricate, tranne quello dalla pila n.13 alla n.14, in acciaio
ad arco a spinta eliminata a via inferiore, di luce 78m.

L’impalcato tipico è costituito da n. 4 travi in c.a.p. a cassoncino prefabbricate di altezza 2.10


m (precompressione a fili aderenti), solidarizzate da 4 traversi (2 sull’asse appoggi e 2 in
campata) prefabbricati insieme alle travi (precompressione con trefoli post-tesi) e da una
soletta in c.a. gettata in opera, di spessore variabile da un minimo di 32 cm ad un massimo
di 41 cm, in corrispondenza dell’asse viadotto. Lo spessore è comprensivo delle predalles
prefabbricate, posizionate sulle travi, di spessore 4,5 cm, che costituiscono solo una
cassaforma a perdere e non contribuiscono alla resistenza strutturale della soletta.

Struttura e sovrastruttura d’impalcato sono inoltre caratterizzate da:


 muretti paraballast (distanza = 9,50 m) di confinamento del corpo ferroviario, con fori
per il deflusso dell’acqua;
 cordoli e velette alle estremità dell’impalcato;
 pluviali di raccolta dell’acqua, alternativamente di prima e seconda pioggia, ad
intervallo di ogni impalcato;
 opere di impermeabilizzazione e protezione;
 pali della T.E. disposti secondo il passo definito nello studio impiantistico;
 canalette portacavi;
 parapetti

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La larghezza complessiva dell’impalcato è pari a 13.40 m, su cui gravano 2 binari posti ad
interasse pari a 4.50 m.

Sezione tipo - trasversale impalcato con travi c.a.p.


L’impalcato in acciaio ad arco a spinta eliminata a via inferiore è interamente realizzato con
lamiere e profilati in acciaio tipo S355W; fanno eccezione i pendini che sono realizzati in
acciaio tipo S460 N/NL. Gli archi, realizzati con un profilo saldato a doppio T , di altezza 1.90
m e spessore dell’anima ed ali variabile da 30 a 60mm, sono caratterizzati da un rapporto
freccia luce f/l = 18.75/75 = 0.25.
La sezione trasversale, rappresentata in Figura 2, prevede in corrispondenza delle rotaie,
due coppie di longherine correnti che corrono lungo tutta la luce dell’impalcato, con trasversi
ad un interasse corrente di 2m, mentre in prossimità degli appoggi l’interasse dei trasversi si
riduce prima a 1.78 m, poi a 1.1 m per i 3 trasversi di estremità.
L’impalcato è completato da una piastra continua, collegata al graticcio di trasversi e
longherine, di spessore 35mm, con funzione di controvento nel piano orizzontale.
I trasversi sono collegati alla briglia inferiore, collegata all’arco portante superiore mediante
pendini in acciaio Ø160 disposti a 4 m di interasse. I pendini sono incernierati mediante nodo
sferico tipo SKF-FS e sono mantenuti in torsione in modo da assicurare il corretto assetto
della briglia inferiore e indirettamente dell’impalcato.

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Linea AV/AC VERONA – PADOVA
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Per tutti gli elementi, lamiere e profilati in acciaio, si prevede un trattamento superficiale
protettivo come da specifica “ISTRUZIONE FS 44/V”. Anche gli archi sono controventati
lungo il loro sviluppo con l’esclusione delle zone prossime alle reni, dove il comportamento a
telaio nel piano trasversale degli archi montanti e del primo trasverso, garantiscono la luce
libera al passaggio dei convogli.

Sezione tipo - trasversale impalcato metallico da 78m.

Rendering impalcato metallico da 78m.

La sottostruttura del viadotto è costituita da n. 1 spalla e da n. 40 pile in c.a., tutte aventi


fondazioni su pali. Tutte le pile sono con fusto a sezione bicellulare a forma rettangolare con

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Linea AV/AC VERONA – PADOVA
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spigoli arrotondati, con spessore di 40cm, larghezza trasversale di 9,40m e lunghezza
longitudinale di 3,60 ed altezza variabile, riepilogate nella tabella sottostante.
Il pulvino ha sezione piena e medesima forma in pianta della pila in elevazione sopraccitata,
con un’altezza di 1,50m.

La fondazione della spalla “B” è in comune con la rispettiva sottostruttura Spalla “B” del
viadotto adiacente Rio Guà linea Storica. Su tale piastra di fondazione quindi, si elevano
entrambi le sottostrutture adiacenti dei viadotti.

Pianta Spalla “B”

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Sezione Spalla “B”.


Sono previste delle scale di accesso al pulvino, sia da terra ogni 500m, che dal piano
impalcato, ogni 75m.
L’altezza delle pile, misurata dall’estradosso della fondazione alla testa pila, varia da
3,00 m a 8,57 m.

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Viadotto A

Viadotto B

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Viadotto C

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2.4 VI10 - VIADOTTO RIO GUÀ LINEA STORICA

Il viadotto su “Rio Guà” linea Storica si sviluppa per 768,00m, dalla progressiva 1 + 351,37
Km alla 2 + 119,37 Km, ed è costituito in totale da n. 28 campate, di cui n.25 di luce 25 m,
con impalcato in travi in c.a.p. a cassoncino prefabbricato, n.1 con impalcato a travi
incorporate di luce 22m, n.1 con impalcato ad arco a spinta eliminata a via inferiore in acciaio
di luce 78m ed n.1 di luce 40m.

Caratteristiche Impalcati

Parte d’Opera I L
B [m] nt
[m] [m]
Impalcato SA_1 / 3_27 25.00 12.90 4 22.80

Impalcato 1_2 78.00 14.32 - 75.00

Impalcato 2_3 40.00 12.90 - 38.00

Impalcato 27_SB 22.00 12.90 - 19.80

I Interasse pile/spalle;
B Larghezza dell’impalcato;

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nt Numero di travi prefabbricate;
L Luce netta tra gli appoggi;

Come si evince dalla tabella soprastante, la sovrastruttura d’impalcato, del presente viadotto
linea storica, si differenzia della linea AV/AC di nuova progettazione per le misure di seguito
riportate:
 muretti paraballast (distanza = 8,70 m) di confinamento del corpo ferroviario, con fori
per il deflusso dell’acqua;
 interbinario 4m;
 cordoli alle estremità dell’impalcato;
 pluviali di raccolta dell’acqua, alternativamente di prima e seconda pioggia, ad
intervallo di ogni impalcato;
 opere di impermeabilizzazione e protezione;
La larghezza complessiva dell’impalcato è pari a 12.90 m, su cui gravano 2 binari posti ad
interasse pari a 4.00 m.

L’impalcato tipico è costituito da n. 4 travi in c.a.p. a cassoncino prefabbricate di altezza 2.10


m (precompressione a fili aderenti), solidarizzate da 4 traversi (2 sull’asse appoggi e 2 in
campata) prefabbricati insieme alle travi (precompressione con trefoli post-tesi) e da una
soletta in c.a. gettata in opera, di spessore variabile da un minimo di 32 cm ad un massimo
di 41 cm, in corrispondenza dell’asse viadotto. Lo spessore è comprensivo delle predalles
prefabbricate, posizionate sulle travi, di spessore 4,5 cm, che costituiscono solo una
cassaforma a perdere e non contribuiscono alla resistenza strutturale della soletta.

Sezione tipo - trasversale impalcato con travi c.a.p.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 28 di 272
L’impalcato in acciaio ad arco a spinta eliminata a via inferiore è interamente realizzato con
lamiere e profilati in acciaio tipo S355W; fanno eccezione i pendini che sono realizzati in
acciaio tipo S460 N/NL. Gli archi, realizzati con un profilo saldato a doppio T , di altezza 1.90
m e spessore dell’anima ed ali variabile da 30 a 60mm, sono caratterizzati da un rapporto
freccia luce f/l = 18.75/75 = 0.25.
La sezione trasversale, rappresentata in Figura 2, prevede in corrispondenza delle rotaie,
due coppie di longherine correnti che corrono lungo tutta la luce dell’impalcato, con trasversi
ad un interasse corrente di 2m, mentre in prossimità degli appoggi l’interasse dei trasversi si
riduce prima a 1.78 m, poi a 1.1 m per i 3 trasversi di estremità.
L’impalcato è completato da una piastra continua, collegata al graticcio di trasversi e
longherine, di spessore 35mm, con funzione di controvento nel piano orizzontale.
I trasversi sono collegati alla briglia inferiore, collegata all’arco portante superiore mediante
pendini in acciaio Ø160 disposti a 4 m di interasse. I pendini sono incernierati mediante nodo
sferico tipo SKF-FS e sono mantenuti in torsione in modo da assicurare il corretto assetto
della briglia inferiore e indirettamente dell’impalcato.

Per tutti gli elementi, lamiere e profilati in acciaio, si prevede un trattamento superficiale
protettivo come da specifica “ISTRUZIONE FS 44/V”. Anche gli archi sono controventati
lungo il loro sviluppo con l’esclusione delle zone prossime alle reni, dove il comportamento a
telaio nel piano trasversale degli archi montanti e del primo trasverso, garantiscono la luce
libera al passaggio dei convogli.

Sezione tipo - trasversale impalcato metallico da 78m.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 29 di 272

Rendering impalcato metallico da 78m.

L’impalcato, di 22,0m di luce,è costituito da 22 travi in acciaio solidarizzate trasversalmente


tramite un getto di calcestruzzo, con tiranti 30 superiori ed inferiori a passo 120cm a
quinconce e barre di precompressione trasversale 30 posta a metà altezza delle travi in
acciaio.
La sovrastruttura di tale impalcato con travi incorporate da 22m è analoga a quella
dell’impalcato da 25m, caratterizzato dagli stessi elementi sopraccitati.
Per la costruzione di tale impalcato si sono impiegati 22 profili HEM1000 (classe 1) ad
interasse di 42cm. Lo spessore dell'impalcato è di 116cm.

Sezione tipo - trasversale impalcato da 22m.

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L’impalcato da 40 m è costituito da n.6 travi a 1.8 m di interasse, i trasversi sono costituiti da


una struttura a traliccio con interasse 2.7 m in campata, con un infittimento dei primi due
trasversi di testata, costituiti da profili a doppio T resi solidali con la soletta.
Le travi longitudinali sono realizzate in acciaio tipo S355K2W ed hanno altezza pari a 1.92 m
costante su tutta la lunghezza. Si differenziano gli spessori in corrispondenza degli appoggi.
La soletta è invece realizza in calcestruzzo armato C32/40 con acciaio tipo B450C, con
spessore variabile da 32 cm a 40 cm e larghezza 14.2 m. Struttura e sovrastruttura si
completano come nell'impalcato da 25 m.

Sezione tipo - trasversale impalcato da 40m.

La sottostruttura del viadotto è costituita da n. 2 spalle e da n. 27 pile in c.a., tutte aventi


fondazioni su pali. Tutte le pile sono con fusto a sezione bicellulare a forma rettangolare con
spigoli arrotondati, con spessore di 40cm, larghezza trasversale di 9,40m e lunghezza
longitudinale di 3,60 ed altezza variabile, riepilogate nella tabella sottostante.
Tutte le sottostrutture hanno un pulvino a sezione piena e medesima forma in pianta della
pila in elevazione sopraccitata, con un’altezza di 1,50m, tranne quelle speciali
( pila n.1-2-3-27 ), che sono di collegamento tra impalcati di diversa tipologia, presentando
quindi quote altimetriche e forme differenti.

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La fondazione della spalla “B” è in comune con la rispettiva sottostruttura Spalla “B” del
viadotto adiacente Rio Guà linea AV/AC. Su tale piastra di fondazione quindi, si elevano
entrambi le sottostrutture dei viadotti adiacenti.

Pianta Spalla “B”.

Sezione A-A Spalla “B”.


Sono previste delle scale di accesso al pulvino, sia da terra ogni 500m, che dal piano
impalcato, ogni 75m.

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L’altezza delle pile, misurata dall’estradosso della fondazione alla testa pila, varia da
4.50 m a 9.84 m.

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2.5 ELENCO DEI TIPOLOGICI E MISURE DI COORDINAMENTO

TIPOLOGICO CODIFICA
Scavi di sbancamento, splateamento e a sezione obbligata TIP SCA 001
Rilevati TIP RIT 001
Cavidotti, cunette, embrici TIP OAM 005
Canalette e Canali TIP OAM 006
Nuova viabilità TIP VIP 001
Monocassone e bicassone.... con montaggio del carrovaro TIP PON 001
Travi in c.a.p. (cassoni e travi a T rovescio) TIP PON 002
Impalcato con travi in acciaio completato in opera TIP PON 003
Impalcato metallico a cassoni preassemblati con soletta coll. TIP PON 004
Ponte ad arco in c.a. gettato in opera TIP PON 009
Spalle, pile e pulvini TIP PON 006
Realizzazione pali di fondazione TIP OPF 001
Sistemazione corsi di acqua TIP SID 001
Tombinatura canali TIP SID 002
Realizzazione diaframmi TIP OPF 002
Palancole TIP OPF 003
Jet-grouting TIP OPF 004
Berlinese TIP OPF 005
Tiranti TIP CON 001
Piste ed isole in alveo TIP VIP 005
Opere di mitigazione Ambientale-Acustica TIP MIT 001

MISURE DI COORDINAMENTO CODIFICA


MISURE DI COORDINAMENTO INTERNO
Misure generali MSC INT 001
Viadotto e tratti all’aperto MSC INT 003
MISURE DI COORDINAMENTO ESTERNO
Viabilità esterna MSC EST 001
Sottoservizi acquedotti e fognature MSC EST 002a
Sottoservizi metanodotti MSC EST 002b
Sottoservizi linee telefoniche e fibre ottiche MSC EST 002c
Sottoservizi linee elettriche MSC EST 002d
Sopraservizi linee elettriche MSC EST 002e
Ferrovia esistente MSC EST 003
Corsi d’acqua MSC EST 004
MISURE DI COORDINAMENTO LAVORAZIONI

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 34 di 272
Analisi tempistiche e programmazione lavori MSC LAV 001
Misure generali MSC LAV 002
Delimitazioni/segnalazioni MSC LAV 003
Distanze MSC LAV 004
Scavi MSC LAV 005
Viabilità MSC LAV 006

Per le attività di demolizione si farà riferimento alla Parte del PSC " B03 - SEZIONE
PARTICOLARE - DEMOLIZIONI"
Per piccole demolizioni fare riferimento alle schede sotto elencate

SCHEDA CODIFICA
Demolizione con martello demolitore a mano DEM DEM 001
Demolizione con escavatore, martellone, pinza DEM DEM 002
Demolizione con utensili diamantati DEM DEM 003
Idrodemolizione DEM DEM 004

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2.6 MISURE GENERALI DI ORGANIZZAZIONE DEL CANTIERE

RECINZIONE:

Tutti gli scavi e i pericoli generati dall’attività di costruzione della linea dovranno essere
localmente protetti attraverso il montaggio di recinzioni puntuali chiuse sui 4 lati.
La recinzione non verrà installata in quei luoghi oggetto di movimento e sistemazione
dell’orografia del terreno ove non esista alcun rischio imputabile all’attività di esecuzione
della linea.
In assenza della recinzione di cantiere le singole opere dovranno essere adeguatamente
protette con l’impiego di pali in legno e correnti pure in legno con soprastante rete e con
l’applicazione di segnaletica di sicurezza.

Esempio di delimitazione

ACCESSI ALL’AREA DI CANTIERE:

Le aree per la realizzazione delle opere saranno accessibile tramite piste di servizio
realizzate in prevalenza sulla sagoma di ingombro dell'opera stessa e, in alcuni tratti, in
affiancamento.
Le piste di cantiere verranno raggiunte dai mezzi attraverso la viabilità ordinaria ed attraverso
le strade poderali esistenti.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 36 di 272
Tutto il personale può accedere al cantiere previa autorizzazione dell’impresa affidataria. Ad
ogni accesso il personale dovrà recarsi presso gli uffici secondo le procedure stabilite
dall’impresa affidataria e registrare la propria presenza.
Il datore di lavoro dell’impresa esecutrice deve assicurare la regolarità negli accessi secondo
la seguente procedura:
- Tutte le ditte, prima dell'inizio dei lavori sono tenute a nominare un capocantiere atto a
dirigere e sovraintendere le attività di tutto il personale (eventuali subappaltatori
compresi);
- Prima dell'invio del personale in cantiere, deve essere redatto un elenco nominativo di
tutte le persone che potranno essere presenti. Tale elenco dovrà comprendere tutti i
lavoratori che a qualsiasi titolo avranno accesso alle aree di cantiere;
- Tutto il personale di cui sopra deve essere dotato di tessera di riconoscimento
rilasciata dalla ditta affidataria secondo le regole della stessa;
- All'atto del primo accesso in cantiere il personale deve essere reso edotto dei rischi
specifici del cantiere da parte del proprio preposto.

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Titolo:
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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 37 di 272
VIABILITÀ INTERNA DEL CANTIERE – PISTE DI SERVIZIO:

Come già accennato nel paragrafo precedente, per la realizzazione delle opere d’arte è
necessario procedere alla realizzazione di piste di cantiere.
Le piste verranno prevalentemente realizzate sull’impronta dell'opera stessa e, dove
necessario, verranno realizzate in affiancamento ad essa.

Lungo la pista dovrà essere posizionata la seguente segnaletica:

STOP

- Da posizionare agli incroci della pista di cantiere con


la viabilità ordinaria.

- Da posizionare prima del cancello di uscita delle aree


di cantiere.

LIMITE DI VELOCITÀ SU PALO.

Da posizionare lungo le piste di cantiere e nei pressi degli


ingressi.

LIMITE DI VELOCITÀ SU CAVALLETTO

Da posizionare nei pressi di aree di lavoro adiacenti alla pista


di servizio.

DELINEATORE

Da posizionare su curve pericolose.

OBBLIGO DI CEDERE LA PRECEDENZA

Da posizionare sugli attraversamenti dei fossi/canali e lungo


le piste particolarmente strette.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 38 di 272
DIRITTO DI PRECEDENZA

Da posizionare sugli attraversamenti dei fossi e lungo le


piste particolarmente strette.

BARRIERA SEGNALETICA

- Da posizionare prima di ostacoli.

- Da posizionare lungo tutta la sezione stradale in caso


di chiusura della pista.

- In caso di scarsa visibilità aggiungere lampade a luce


fissa rossa.

Il transito sulle piste è regolato dalle norme stradali come per la viabilità ordinaria.
E’ opportuno adottare peraltro alcune precauzioni:
- Le banchine delle piste sono particolarmente cedevoli, il transito dei mezzi quindi
deve essere effettuato possibilmente al centro della pista evitando di transitare sui
bordi;
- Nell’incrocio con altri veicoli sarà necessario fermarsi ed effettuare l’incrocio a passo
d’uomo anche laddove la pista sembra abbastanza larga;
- Nell’incrocio tra un camion ed una macchina, o un furgone, il mezzo più leggero si
accosterà il più possibile al margine della pista e rimarrà fermo. Il mezzo pesante
proseguirà a ridottissima velocità eventualmente con l’aiuto di un moviere a terra
(autista del veicolo fermo);
- Nel caso di cedimento della banchina l’autista dovrà arrestare immediatamente il
mezzo ed evitare ogni manovra;
- L’incrocio tra due mezzi pesanti dovrà avvenire nelle sezioni di pista appositamente
sezionate per tale scopo.
L’impresa affidataria dovrà effettuare periodici controlli sulle piste al fine di mantenerle in
perfetta efficienza e dovrà provvedere alla bagnatura ed allo sgombero di neve e ghiaccio
per poterle mantenere in efficienza.

VELOCITÀ DEI MEZZI:

La velocità massima all’interno delle aree di cantiere è di 5 Km/h e di 15 sulle piste di servizio
immediatamente adiacenti all’area. La velocità dei mezzi dovrà essere tale che, tenuto conto
delle caratteristiche del percorso, della natura, forma e volume dei carichi e delle
sollecitazioni che si avranno in fase di partenza e di arresto, sia comunque garantita la
stabilità del mezzo e del suo carico. Sulle piste di cantiere la velocità massima è di 30 Km/h.

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SMALTIMENTO RIFIUTI:

Le attività possono dar luogo a produzione di rifiuti.

I rifiuti prodotti verranno stoccati provvisoriamente presso l’area di cantiere tramite l’impiego
di cassoni per la raccolta differenziata.
L’impresa esecutrice dovrà allestire i seguenti depositi temporanei:
□Cassone per raccolta di imballaggi
□ Cassone per la raccolta del legno
□ Cassone per la raccolta del ferro
□ Cassone per la raccolta della carta/cartone

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 40 di 272
PROTEZIONI O MISURE DI SICUREZZA CONTRO I POSSIBILI RISCHI PROVENIENTI
DALL’AMBIENTE ESTERNO:

In relazione alle caratteristiche dell’ambiente ed alla natura dei lavori, sono stati analizzati i
fattori esterni che possono comportare rischi e, per quelli individuati in fase di stesura del
progetto così come sintetizzati nella seguente tabella, sono adottati provvedimenti per la
protezione contro i rischi prevedibili per gli addetti ai lavori.
Per i fattori esterni marcati come “da accertare in fase di esecuzione”, questo dovrà essere
fatto a cura dell’impresa esecutrice e, di tale accertamento, dovrà essere data evidenza nel
POS della stessa.

FATTORI ESTERNI CHE COMPORTANO RISCHI Da


Non accertare
Presen
Present in fase di
te
e esecuzio
ne
Interferenze con aree abitate   
Interferenze con aree industriali e agricole   
Interferenza con siti a rischio di incidente rilevante   
Interferenze con linee aeree   
Interferenze con impianti interrati   
Interferenza con siti storici o archeologici   
Interferenza per possibile presenza ordigni bellici   
Presenza di cantieri esterni alla linea   
Attività eseguita in prossimità di altro lotto   
Presenza di corsi d’acqua limitrofi   
Presenza di rifiuti/discariche   
Attività in adiacenza a circolazione stradale   
Attività in adiacenza a circolazione autostradale   
Attività interferente con la circolazione stradale   
Attività interferente con la circolazione autostradale   
Attività interferente con la circolazione autostradale   
Attività in adiacenza a circolazione ferroviaria   
Attività interferente con circolazione ferroviaria   
Attività in presenza di gru esterne interferenti   
Attività con particolare rischio di incendio a causa della   
vegetazione o altri fattori
Interferenze con la falda   

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2.7 MISURE DI SICUREZZA ATTE A ELIMINARE O RIDURREI RISCHI


ESTERNI CHE COMPORTANO RISCHI PER IL CANTIERE

INTERFERENZE CON AREE ABITATE:

Le aree abitate presenti nelle aree di lavoro non arrecano rischi per le lavorazioni peraltro
sarà necessario adottare le misure di sicurezza definite dal presente PSC per la protezione
dei rischi trasmessi dal cantiere alle aree abitate.

INTERFERENZE CON IMPIANTI INTERRATI:

L’impresa esecutrice prima di procedere ad interventi che interessano il sottosuolo dovrà


procedere a:
- prendere visione delle interferenze segnalate;
- verificarle e tracciarle sul territorio;
- esperire ogni accertamento per controllarne l’esattezza;
- esperire ogni indagine per controllare la presenza di impianti non segnalati.

In ogni caso, qualsiasi lavoro possa interessare il sottosuolo o possa interessare la presenza
di reti tecnologiche interrate sarà proceduto da una esatta localizzazione delle interferenze
anche tramite sondaggi campione e dopo aver interessato l’ente proprietario della rete.

INTERFERENZA CON SITI STORICI O ARCHEOLOGICI:

L’interferenza con siti storici ed archeologici non comporta rischi per i lavoratori peraltro
prima di iniziare i lavori i DTC dovranno esperire ogni accertamento per individuarne
eventuale presenza anche facendo riferimento agli elaborati del progetto esecutivo.
In ogni caso, qualsiasi lavoro di scavo che possa eventualmente interessare la presenza di
siti storici o archeologici interrate sarà proceduto da una esatta localizzazione nonché dalle
necessarie autorizzazioni della soprintendenza ai beni monumentali e archeologici.
In caso di ritrovamento imprevisto di reperti durante gli scavi, l’operatore interrompe ogni
attività e provvede ad avvertire immediatamente l’impresa affidataria e la Direzione Lavori.

INTERFERENZA CON POSSIBILE PRESENZA DI ORDIGNI BELLICI:

L’area oggetto di intervento è da assoggettare a bonifica bellica sia superficiale che


profonda.
Prima di iniziare qualsiasi attività di scavo, il capocantiere dell’impresa esecutrice provvede
alla verifica dell’avvenuto rilascio dei certificati di avvenuta bonifica.
In caso di ritrovamento imprevisto di masse ferrose, l’operatore interrompe ogni attività e
provvede ad avvertire immediatamente l’impresa affidataria e la Direzione Lavori.

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PRESENZA DI CANTIERI ESTERNI ALLA LINEA:

Al fine di evitare ogni rischio il coordinatore in fase di esecuzione provvede ad effettuare la


riunione di programma secondo le modalità indicate nel presente PSC e, prima di autorizzare
il programma lavori dell’impresa si accerta dell’assenza di cantieri interferenti ovvero
provvede ad effettuare uno specifico coordinamento finalizzato ad eliminare i rischi
interferenziali.

ATTIVITÀ ESEGUITA IN PROSSIMITÀ DI ALTRO LOTTO:

L’attività non è contigua ad altri lotti


Oppure
Per le attività poste ai limiti di competenza del lotto è necessario verificate attraverso il CSE
l’eventuale presenza di interferenze con le lavorazioni presenti da parte delle ditte impegnate
nei lavori su aree adiacenti.
Le interferenze possono essere legate ai seguenti fattori:
- Presenza simultanea di attività tra loro incompatibili;
- Presenza di attività rumorosa interferente;
- Sviluppo di polveri;
- Rischio di investimento dovuto alle lavorazioni;
- Rischio di investimento dovuto al transito dei mezzi;
- Depositi in aree non autorizzate;
- Interruzioni di pista;
- Sbraccio di attrezzature;
- Ribaltamenti.

Il programma lavori dovrà essere inviato ai referenti del lotto adiacente e in caso di
concomitanza spaziale di ditte diverse, sarà necessario definire le opportune misure di
coordinamento.

PRESENZA DI CORSI D’ACQUA:

Non sono presenti corsi d’acqua particolarmente significativi o in grado di arrecare rischi
particolari al cantiere.

ATTIVITÀ IN ADIACENZA ALLA CIRCOLAZIONE STRADALE:

Per attività in adiacenza si intendono tutte quelle lavorazioni eseguite in area esterna al
sedime stradale ma che, a causa di incidenti stradali possono essere interessati da
investimenti da parte dei mezzi (o parti di essi) circolanti sulla strada stessa.
Si tratta di aree immediatamente limitrofe alle strade è quindi opportuno che l’impresa
esecutrice, nella redazione del proprio POS riporti la tabella di seguito descritta ed attui le
relative misure di sicurezza.

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ATTIVITÀ IN ADIACENZA ALLA CIRCOLAZIONE FERROVIARIA:

Non sono previste attività in presenza di esercizio ferroviario.

ATTIVITÀ IN INTERFERENZA CON LA CIRCOLAZIONE STRADALE:

Sono tutte le attività che interferiscono direttamente con la circolazione stradale.


Per l’esecuzione di attività in presenza di circolazione stradale è necessario adottare le
disposizioni di cui al DM 10/07/2002 in merito alla segnaletica stradale da adottare.
Prima dell'inizio di lavori, che abbiano in previsione la concomitanza degli stessi con la
mobilità stradale, saranno attivate le previste procedure di contatto tra l'impresa, la Direzione
Lavori e gli enti gestori della viabilità interessata sia per neutralizzare le zone di rischio sia
per procedere alla realizzazione delle opere provvisionali di sicurezza intese come opere di
presegnalazione e sbarramento durante le quali dovranno essere garantite le condizioni di
sicurezza degli operatori, condizioni che l'impresa indicherà nella riunione di coordinamento
e nel Piano Operativo.
Durante l'esecuzione dei lavori si potranno avere delle interazioni date appunto dalla
presenza di mobilità locale la cui gestione sarà regolamentata da:
Piani di circolazione emessi dall'impresa e trasmessi alla D.L. ed al coordinatore per la
sicurezza in fase di esecuzione;
Accordi preventivi con Enti responsabili per l’autorizzazione;
Informazione tempestiva alla popolazione residente e segnalazione;
Nei lavori da eseguirsi sulle strade ed in adiacenza ad esse dovrà essere quindi
preventivamente predisposta tutta la segnaletica stradale prevista.
Su tutte le piste di cantiere intersecanti la viabilità ordinaria dovrà essere apposta la
segnaletica come da schema tipologico appresso indicato previa autorizzazione dell’ente
proprietario della strada.
Si ricorda a tal proposito che l’autorizzazione all’istallazione di cartelli stradali è soggetto a
specifica ordinanza.

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Tipologico segnaletica per incrocio son piste di cantiere

PRESENZA IN INTERFERENZA CON LA CIRCOLAZIONE AUTOSTRADALE:

Non sono presenti attività adiacenti all’autostrada.

ATTIVITÀ IN INTERFERENZA CON LA CIRCOLAZIONE FERROVIARIA:

Sono previste attività in presenza di esercizio ferroviario.

ATTIVITÀ CON PARTICOLARE RISCHIO DI INCENDIO:

Le attività di costruzione dei viadotti non sono soggette a particolare rischio di incendio infatti
non impiegano in genere sostanze combustibili o infiammabili.

FATTORI CHE COMPORTANO RISCHI PER LE AREE ESTERNE AL CANTIERE

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In relazione alle caratteristiche alla natura dei lavori, sono stati analizzati i fattori che possono
comportare rischi per le aree esterne al cantiere e, per quelli individuati in fase di stesura del
progetto così come sintetizzati nella seguente tabella, sono indicati i provvedimenti adottati
per la protezione contro i rischi prevedibili.
Per i fattori esterni marcati come “da accertare in fase di esecuzione”, questo dovrà essere
fatto a cura dell’impresa esecutrice e, di tale accertamento, dovrà essere data evidenza nel
POS della stessa.

Da
Non accertare
FATTORI CHE COMPORTANO RISCHI Presen
Present in fase di
ALL’ESTERNO te
e esecuzio
ne
Potenziale emissione di polveri durante le lavorazioni  
Rumore anche oltre i limiti di zona   
Movimentazione materiale che può interessare aree   
esterne al cantiere
Deposito materiale che può interessare aree esterne al   
cantiere
Proiezione getti/ schizzi oltre le aree di cantiere   
Caduta materiale all’esterno delle aree di cantiere   
Attività che possono arrecare rischi alla circolazione   
stradale
Attività che possono arrecare rischi alla circolazione   
autostradale
Attività che possono arrecare rischi alla circolazione   
ferroviaria
Esplosioni dovute a ritrovamenti bellici   

2.8 MISURE GENERALI DI PREVENZIONE DAI RISCHI PROVENIENTI DAL


CANTIERE PER LE AREE ESTERNE

POTENZIALE EMISSIONE DI POLVERI:

Le attività maggiormente polverose risultano le seguenti:


- Transito dei mezzi;
- Attività di movimento terra.
Adottare modalità di lavoro che impediscano nei limiti del possibile lo sviluppo delle polveri,
ad esempio bagnando il materiale in lavorazione o usando di preferenza utensili manuali o
meccanici a bassa velocità.

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Nel caso in cui non sia possibile impedire lo sviluppo delle polveri si rende necessario
provvedere alla sua aspirazione ovvero mitigazione attraverso la bagnatura (in caso di
polveri diffuse).
Il transito dei mezzi dovrà avvenire sempre a velocità contenute, in particolare nei pressi dei
luoghi di lavoro, delle abitazioni, degli incroci con la viabilità ordinaria e degli incroci con altri
mezzi.

MISURE GENERALI DI PREVENZIONE CONTRO IL RUMORE OLTRE I LIMITI DI ZONA:

I concetti fondamentali della zonizzazione acustica sono stati introdotti dalla Legge Quadro
sull’inquinamento acustico n. 447/95 e sono stati approfonditi dal D.P.C.M. 14/11/97.

ATTIVITÀ CHE POSSONO ARRECARE RISCHI ALLA CIRCOLAZIONE FERROVIARIA:

Tutte le attività in adiacenza o in interferenza alle ferrovie dovrà seguire i regolamenti vigenti
preso l’ente. Le misure precauzionali specifiche pertanto potranno essere definite solo in
fase di esecuzione.

ESPLOSIONI DOVUTE A RITROVAMENTI BELLICI:

Considerato che tutte le attività vengono precedute da una campagna di bonifica bellica, si
ritiene che il rischio assuma valori decisamente trascurabili.
L’impresa esecutrice prima di eseguire qualsiasi attività dovrà verificare che le aree di
intervento siano state bonificate.

MISURE GENERALI DA ADOTTARE CONTRO IL RISCHIO DI ANNEGAMENTO:

Non sono previste opere per le quali il rischio di annegamento assuma rilevanza
apprezzabile.
Resta vietato avvicinarsi alle acque fluenti o stagnanti. E' vietato altresì tuffarsi, bagnarsi,
immergersi nelle acque. Il capo cantiere dell'impresa esecutrice dovrà sovraintendere le
attività ed assicurare l'assolvimento degli obblighi qui contenuti.

MISURE GENERALI DI PROTEZIONE DA ADOTTARE CONTRO IL RISCHIO DI CADUTA


DALL’ALTO;

Per il rischio proprio dell'impresa nelle singole valutazioni, si rimanda alla valutazione del
rischio del datore di lavoro dell'impresa esecutrice.
I maggiori rischi di caduta dall’alto sono presenti in fase di ispezioni lungo scarpate o pendii.
Il preposto dovrà disporre che per tali attività il personale sia adeguatamente assicurato per
evitare cadute dall’alto ed abbia a disposizione una scala a pioli di adeguata lunghezza per
facilitare le operazioni di salita e discesa lungo i versante.

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Laddove utile potrà essere impiegata anche una fune corrimano per facilitare la salita e la
discesa dai pendii.

MISURE GENERALI DI PROTEZIONE DA ADOTTARE CONTRO GLI SBALZI ECCESSIVI


DI TEMPERATURA:

I lavori oggetto di appalto non prevedono particolari differenze di temperatura tali da


comportare apprezzabili rischi di esposizione, ciò nonostante, nel periodo estivo il personale
dovrà sempre indossare indumenti di lavoro adeguati e copricapo qualora esposti alle
radiazioni solari.
Il personale dovrà pertanto indossare pantaloni e maglietta possibilmente chiari. Nei periodi e
nelle ore di maggior insolazione, soprattutto per i lavori svolti in presenza di rischi particolari,
i lavori dovranno essere sospesi, ad essi devono essere preferiti lavori in zone d’ombra.
Al personale dovrà essere messa a disposizione acqua potabile corrente o in bottiglia e, in
aree prive di zone ombreggiate, un area con ombrellone per brevi periodi di riposo.
Il preposto dell’impresa esecutrice vigilerà sull’applicazione della presente disposizione.

MISURE GENERALI DI PREVENZIONE CONTRO IL RUMORE:

Durante l'esecuzione di alcune fasi lavorative si verificherà l'emissione di rumore piuttosto


elevato.
Nelle schede del personale del piano operativo dovranno essere riportati i valori del Livello
Equivalente (Leq) di esposizione al rumore durante le operazioni lavorativi. Per l’attività
specifica, le imprese esecutrici produrranno al CSE con il POS i valori derivanti dalla
specifica indagine fonometrica.

Occorre prevenire il rischio fin dalle prime fasi dell'organizzazione del cantiere, innanzitutto
nell'acquisto dei macchinari e delle attrezzature scelte in base a criteri di efficienza e
rendimento nonché di basso coefficiente di rumorosità.
Programmare una opportuna manutenzione degli organi in movimento e quindi soggetti a
vibrazioni in modo da evitare il più possibile i danni provocati dall'usura e il pericolo di
azionare apparecchi inutilizzabili.
L’organizzazione del cantiere deve prevedere l'ubicazione dei macchinari rumorosi nelle
zone più isolate cioè dove è minore la concentrazione delle maestranze e
contemporaneamente lontana da abitazioni.
All'occorrenza effettuare opportuni interventi di isolamento sulle attrezzature rumorose.

MISURE GENERALI DI PREVENZIONE CONTRO LE VIBRAZIONI:

Occorre prestare particolare attenzione al macchinario al momento dell'acquisto verificando


l'isolamento della cabina rispetto al resto della macchina e l'esistenza di sistemi
ammortizzanti applicati al sedile.
Occorre scegliere gli utensili manuali non eccessivamente pesanti e a basso numero di colpi
e comunque forniti di dispositivi di presa ammortizzati tali da assorbire l'energia dell'attrezzo.

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Operare una frequente sostituzione dei pezzi usurati cercando di seguire modalità d'uso
quali: non mettere mai in moto lo strumento non ancora a contatto col materiale e usare
guanti imbottiti in modo da attutire i movimenti dello strumento.

E’ necessario che le vibrazioni introdotte dalle lavorazioni non possano arrecare rischi
interferenziali. In fase di esecuzione dovranno essere effettuate specifiche verifiche per le
seguenti fasi:
- Lavori di infissione palancole;
- Impiego di rulli vibranti.

2.9 ORGANIZZAZIONE GENERALE DEL CANTIERE E DEI LUOGHI DI


LAVORO E SERVIZI IGIENICO-ASSISTENZIALI

Al fine di poter eseguire i lavori in rispetto alla vigente normativa in tema di igiene dei luoghi
di lavoro è necessario adottare le “Prescrizioni per i servizi igienico-assistenziali a
disposizione dei lavoratori nei cantieri” contenute nell'allegato XIII del D.Lgs. 81/08 anche per
le attività da eseguirsi per la realizzazione delle opere.

2.10 GESTIONE DELLE EMERGENZE

I comportamenti da adottare in caso di emergenze, sono regolamentate dalla procedura


illustrata nella Parte Generale del Piano di Sicurezza e Coordinamento.

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PUNTI DI INCONTRO O DI “RANDEZ – VOUS”:

Per punti di “Rendez-Vous” si intendono i punti di incontro prestabiliti tra il mezzo di soccorso
del 118 e il lavoratore che in base alle istruzioni riportate in precedenza ricopre l’incarico di
guidare i soccorritori al punto di accadimento dell’infortunio.
I punti di Rendez- Vous devono essere facilmente individuabili sia dal personale di cantiere
sia da parte dei soccorritori (Servizio Sanitario di emergenza ed urgenza - vigili del fuoco -
organi di polizia) pertanto, al fine di concertare un intesa comune si stabiliscono le seguenti
indicazioni:
I punti di Rendez-Vous
- devono essere il più vicino possibile alle opere d’arte principali;
- devono essere ubicati in un luogo ben accessibile (e intuitivamente individuabile) dagli
operatori di cantiere e raggiungibili facilmente dai mezzi di soccorso;
- devono essere possibilmente individuati sulle vie di maggior percorrenze;
- devono essere segnalati con adeguata cartellonistica sul luogo e con istruzioni sul
comportamento da tenere per la specifica emergenza.

LUOGO SICURO:

Per le aree oggetto del presente PSC si ritiene avere le caratteristiche di “luogo sicuro, le
aree poste in adiacenza alle strade pubbliche poste a distanza di sicurezza dalle aree da
evacuare.
L’esatta ubicazione dei cartelli sopraindicati andrà definita in fase di esecuzione prima
dell’inizio lavori.

I lavoratori comunque in caso di emergenza dovranno raccogliersi presso il punto di rendez-


vous sempre che questo sia raggiungibile e non interessato dall’emergenza. Qualora il punto
di rendez-vous non fosse raggiungibile in modo sicuro, i lavoratori dovranno raggiungere il
punto di rendez-vous più vicino ed allertare i soccorsi.

NUMERI TELEFONICI DI EMERGENZA:

Con riferimento al Piano di Emergenza Generale vengono di seguito elencati i numeri


telefonici di emergenza:

Emergenza Sanitaria tel. 118


Polizia tel. 113
Carabinieri tel. 112
Vigili del fuoco tel. 115
Vigili Urbani tel.
Soccorso Stradale tel. 116

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3 SCHEDE DEI TIPOLOGICI

Il termine tipologico è inteso come lo “studio dei tipi” ovvero delle possibili modalità
realizzative e/o architettoniche, che caratterizzano la costruzione dell’OPERA.

In effetti, ciascuna OPERA identificata nelle schede delle WBS, come anticipato nella
“PARTE B”, attraverso le descrizione delle caratteristiche generali, costruttive e
architettoniche, (col grado di approfondimento che compete alla progettazione definitiva)
viene scomposta in Parti D’opera realizzate in momenti e/o modalità diverse (Es: una galleria
ferroviaria è scomposta in: Galleria, Armamento, Impianti Tecnologici, ecc…).

Ciascun Tipologico viene caratterizzato in termini di sicurezza attraverso quei cicli di lavoro
che necessari al suo completamento. Nell’esempio in figura relativo ad un Fabbricato Civile,
si possono individuare (elenco non esaustivo):
 TIPOLOGICO – Scavi e movimenti terre;
 TIPOLOGICO – Opere Civili;
 TIPOLOGICO – Impianti.

Ad ogni “Tipologico” saranno associate le singole lavorazioni, necessarie alla realizzazione


dell’intero ciclo produttivo.

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Tale schematizzazione consente di rappresentare l’albero delle attività necessarie alla
realizzazione di ogni singola opera, consentendo di individuare più facilmente:
 i rischi specifici e reali per quel contesto;
 i momenti critici dovuti a lavorazioni interferenti;
 le modalità per eliminare o ridurre detti rischi;
 quali soggetti abbiano in carico i suddetti obblighi di sicurezza;
 la stima dei costi della sicurezza.

E contemporaneamente di fornire elementi supplementari per le scelte progettuali,


costruttive e organizzative.

All’interno di ogni Scheda TIPOLOGICO è presente una prima sezione “Generalità” nella
quale è riportata la descrizione della parte d’opera in oggetto; nella seconda sezione
“Descrizione delle microfasi lavorative” sono analizzate le sottofasi lavorative costituenti la
fase principale.

Nella sezione “Rischi e Misure Generali di Prevenzione” sono riportate le fonti di rischio
trasferibili al cantiere dall’ambiente esterno e i potenziali rischi trasmessi all’ambiente
circostante, individuati dallo studio delle fasi lavorative. Sono inoltre indicate le misure
generali di prevenzione che devono essere concretamente attuate per prevenire i rischi
presenti nella lavorazione esercitata.

Nell’ultima sezione “MEL” è riportata una tabella indicante, per ciascuna fase lavorativa, la
scheda Lavorazione di riferimento.

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3.1 TIP SCA 001 SCAVI DI SBANCAMENTO, SPLATEAMENTO E A SEZIONE


OBBLIGATA

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3.2 TIP RIT 001 RILEVATI

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3.3 TIP OAM 005 CAVIDOTTI, CUNETTE, EMBRICI

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3.4 TIP OAM 006 CANALETTE E CANALI

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3.5 TIP VIP 001 NUOVA VIABILITÀ

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3.6 TIP PON 001 CASSONE CON MONTAGGIO DEL CARROVARO

Cod. Tipologico TIP PON 001

Tipologico Impalcato ponti e viadotti

Sottotipologico Cassone con montaggio del carrovaro

1 Generalità

Impalcato con cassoni fino a quattro monocellulari affiancati prefabbricati e completi di soletta. La
movimentazione avverrà dagli impianti di prefabbricazione all’area di varo con l’impiego di speciali attrezzature
chiamati elefanti e la messa in opera sarà eseguita con l’ausilio di apposita trave di varo.

Immagine 1: Carrovaro

La conformazione del carrovaro permette, longitudinalmente, due movimenti alternati, visto che i suoi
componenti principali sono la struttura reticolare portante ed il gruppo motore - argano che di fatto permette le
traslazioni.
È inoltre presente, in corrispondenza dell’appoggio della struttura reticolare del carrovaro sulle rulliere di
traslazione, un ulteriore motore elettrico, alimentato dall’unico gruppo elettrogeno posto in cima al carro,
indipendente dall’argano principale e azionabile solo quando tutto il resto è fermo, che serve per gli spostamenti
trasversali della trave.

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Attraverso un sistema di bloccaggio meccanico si permette l’alternanza dei movimenti di avanzamento del
carrovaro e del dispositivo di sollevamento (argano) che sostiene la trave.
In altri termini le due traslazioni longitudinali, anche per evidenti ragioni di sicurezza, non possono avvenire
contemporaneamente quindi, alternativamente, avanza la trave sospesa dalle funi di sollevamento collegate
all’argano, dopodiché, a bloccaggio avvenuto, avanza la struttura del carrovaro.
La ripetizione sistematica di questo complesso di operazioni, permette l’avanzamento della trave prefabbricata,
dal punto dove è stata presa dal carro fino alla pila che la ospiterà: qui cessa l’avanzamento longitudinale ed
inizia una serie di traslazioni trasversali di aggiustamento, ad opera dell’apposito motore elettrico su descritto,
realizzante l’esatto allineamento dell’elemento che viene così calato.
Ripetendo lo stesso procedimento per tutte le travi componenti la sezione trasversale, si realizza la campata.
A questo punto le travi devono essere rese tra loro solidali, e per far ciò si eseguono due getti, aventi funzioni
completamente distinte: il getto dei traversi di collegamento ed il getto della soletta di sottofondo.
Il primo viene eseguito subito dopo il varo dell’ultima trave di campata, attraverso la preventiva posa di
casseforme e di armature adeguatamente sagomate, lungo tutto lo sviluppo trasversale del pulvino, che vincola
le travi realizzando un corpo rigido in senso strutturale.
Il secondo getto, invece, realizza la soletta all’estradosso dell’impalcato, che costituisce il piano di appoggio del
futuro armamento; ovviamente quest’ultimo getto viene realizzato una volta posate le predalles prefabbricate,
qualora sia previsto il loro utilizzo.

2 Descrizione delle “MICROFASI” LAVORATIVE

Si prevedono le seguenti fasi operative:


Fase 1: Montaggio carrovaro;
Fase 2: Varo elementi prefabbricati;
Fase 3: Tesatura traversi;
Fase 4: Chiusura cassoni;
Fase 5: Completamenti.

Fase 1: Montaggio del carrovaro


I vari elementi componenti il carrovaro vengono prima montati a terra e successivamente issati sulle strutture di
sostegno della macchina (binari e binde idrauliche) mediante gru di portata adeguata.
Dopo il montaggio dei moduli del carro per tutta la sua lunghezza, vengono montati il modulo posteriore, gli
argani di sollevamento ed il gruppo di traslazione.
Infine viene montato il modulo anteriore, definito usualmente avambecco ed a questo punto il carrovaro è
operativo e pronto per l’avanzamento.

Trasporto delle travi con carrelloni nella zona di varo


Le travi prefabbricate giungono sul cantiere mediante automezzo di caratteristiche adeguate; qui vengono
scaricate su una zona di stoccaggio sita sul rilevato.
Due mezzi gommati semoventi oppure autogrù di portata adeguata, scaricano e trasportano la trave
prefabbricata nella zona di varo, in prossimità dell’impalcato da realizzare.

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La trave viene agganciata in corrispondenza delle testate, mediante bilancini appositamente dimensionati.
I due carrelloni semoventi o la/le autogru, con la trave a bordo da mettere in opera, transitano sul rilevato di
accesso e, una volta raggiunta la zona di alimentazione del carrovaro, scaricano la trave a terra su dispositivi
provvisori di appoggio per evitare qualsiasi danneggiamento.

Il carrovaro e i suoi elementi componenti

Immagine 2: Componenti del carrovaro

Bloccaggio del carrovaro


Prima di procedere all’arretramento del carrovaro entrambi gli argani vengono ancorati alle rulliere.
Per far ciò vengono collegate le funi di trattenuta degli argani ai rispettivi fermi presenti sulle rulliere, mediante
un perno, agendo direttamente dall’impalcato per l’ancoraggio posteriore.
L’ancoraggio della rulliera anteriore avviene con le stesse modalità operative della posteriore, agendo però dalla
passerella del binario.

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Immagine 3 a: Montaggio del carrovaro

Dopo aver effettuato il preassemblaggio a piè d’opera degli elementi costituenti il carrovaro, la fase
maggiormente critica è individuabile nell’attività di traslazione in opera del sottoponte di scorrimento.

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Le fasi di montaggio del carrovaro

6a fase

7a fase

8a fase

9a fase

10a fase

11a fase

Immagine 3 b: Montaggio del carrovaro

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Le fasi di montaggio del carrovaro

12a fase

13a fase

14a fase

15a fase

16a fase

17a fase

Immagine 3 c: Montaggio del carrovaro

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Misure e procedure di sicurezza

Opere di cantierizzazione
Prima di iniziare le attività di preassemblaggio del carrovaro occorre predisporre specifiche piste di cantiere e
aree di lavoro:
 le piste devono avere pendenze e raggi di curvatura commisurati ai mezzi, anche di trasporto eccezionale, che vi
transiteranno;
 la larghezza delle piste e la loro portanza devono tenere conto degli ingombri e dei carichi massimi che il transito dei mezzi
d’opera comporteranno;
 le aree di lavoro e di stoccaggio devono essere ben livellate e opportunamente delimitate, evitandone l’accesso ai non addetti ai
lavori;
 le piste devono essere ben individuate e mantenute in perfetto stato fino al termine dei lavori;
 in casi particolari, ambiti ristretti, ridotta visibilità, dovranno essere posizionati specifici segnali di indicazione stradale,
prevedendo se necessario il transito a corsie alterne, regolato eventualmente da movieri a terra.

Preassemblaggio degli elementi


 All’interno dell’area di preassemblaggio devono essere individuate altre sub aree da destinarsi allo stoccaggio degli elementi e
alla realizzazione di postazioni di lavoro fisse;
 gli impianti devono essere realizzati in maniera che i cavi non vengano accidentalmente tranciati o siano essi stessi di
intralcio alle attività;
 per le fasi di assemblaggio dei singoli elementi si dovrà osservare scrupolosamente lo specifico progetto a corredo
dell’attrezzatura; tutte le operazioni devono essere svolte da personale specializzato e sotto la sorveglianza di un preposto
alle attività;
 utilizzare attrezzi ed utensili elettrici rispondenti alle norme CE ed effettuare i sollevamenti con mezzi appropriati.

Posa in opera del sottoponte


 A causa del rischio di caduta di materiali da lavoro dall’alto, durante le fasi di posizionamento del sottoponte nell’area
sottostante i lavori e per una fascia di ampiezza pari ad almeno 10 metri, deve essere impedito il transito e/o la sosta di
persone e mezzi, delimitando la stessa con nastro vedo, da tenere in perfette condizioni fino al termine delle operazioni;
 le operazioni di traslazione del sottoponte devono essere eseguite secondo le indicazioni del preposto all’attività; nei casi di
ridotta visibilità tra gli operatori o in caso di eccessiva rumorosità, si dovranno utilizzare apparecchi ricetrasmittenti;
 a partire dall’11a fase, è previsto l’uso di una autogrù; il gruista dovrà operare secondo specifiche procedure, in merito a
posizionamento, stabilizzazione del mezzo, sollevamento e posa in opera dei carichi da riportare all’interno del Piano
Operativo di Sicurezza;
 l’operatore gruista dovrà scrupolosamente attenersi alle indicazioni fornite da preposto ai lavori.

Fase 2: Varo elementi prefabbricati

Arretramento del carrovaro


Affinché la trave possa essere sollevata, traslata e posata, il carrovaro arretra per permettere il posizionamento
degli argani in corrispondenza delle estremità della stessa.

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Durante questa fase l’operatore addetto alla movimentazione, munito della pulsantiera di comando, si troverà
sulla passerella attorno al gruppo elettrico e termoidraulico, denominato cabestano, in modo da poter
sorvegliare tutte le procedure di arretramento dell’attrezzatura.
A questo punto si provvede a vincolare il traliccio al binario posteriore per mezzo delle ancore di trattenuta.

Imbracatura del cassone e suo sollevamento


Tramite i due argani di sollevamento di cui è dotato il carro di varo, viene montata a bordo la trave
prefabbricata.

Traslazione longitudinale del cassone


Si fanno avanzare gli argani fino a portarli in posizione di ancoraggio sulle rulliere.

Sbloccaggio del carrovaro e suo avanzamento


Tramite una brevissima manovra di arretramento viene sbloccato l’ancoraggio del traliccio e fatto avanzare lo
stesso fino ad arrivare in corrispondenza dell’aggancio della rulliera posteriore.

Traslazione trasversale del cassone e suo posizionamento in quota


Tramite il motore posizionato sulle rulliere si realizza il perfetto allineamento del cassone.

Posa in opera dei dispositivi di appoggio


Sulla superficie esposta dei poggioli viene dapprima materializzato il centraggio dei dispositivi di appoggio sia
con quelli della stessa pila che con quelli della pila successiva; dopodiché viene steso su di essi uno strato di
resina speciale che farà da collante tra i poggioli ed i dispositivi di appoggio.

Discesa del cassone ed alloggiamento sul dispositivo di appoggio


Con le ancore di trattenuta abbassate (carro bloccato) viene fatta scendere la trave che va ad alloggiarsi sopra i
dispositivi di appoggio.

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Immagine 4 a: Movimentazione e varo delle travi

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Immagine 4 b: Movimentazione e varo delle travi

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Immagine 4 c: Movimentazione e varo delle travi

Misure e procedure di sicurezza


 Vige il divieto di sostare o eseguire qualsiasi operazione al di sotto dell’area di varo delle travi.
 A causa del rischio di caduta dall’alto, non solo di utensili da lavoro ma anche di manufatti ed attrezzature, durante le
lavorazioni su tutta l’area sovrastata dall’impalcato e per una fascia limitrofa dell’ampiezza di almeno 10 metri, deve
essere impedito il transito e/o la sosta di persone e mezzi.
 E’ vietato eseguire qualsiasi operazione di autovaro se si è in presenza di raffiche di vento superiori a 60 Km/h.
 Occorre, per questo, provvedere all’istallazione di un anemometro con segnalazione immediata di vento superiore a 60
Km/h e se tale velocità viene superata il carico deve essere immediatamente posato ed il carrovaro deve essere ancorato
utilizzando gli stessi dispositivi di sollevamento che, in questo caso, funzioneranno da tiranti per il carro stesso.

Obbligo dell’uso del sistema di trattenuta assicurato all’apposito cavo guida e della fune di trattenuta
 Tutto il personale adibito al varo deve indossare la cintura di sicurezza con bretelle collegate e funi di trattenuta a norma
per tutto il periodo in cui è presente sull’impalcato o sui pulvini delle pile.
 Inoltre, fatta eccezione per il monocassone, la fune di trattenuta deve essere sempre predisposta per un periodo di tempo tale
da comprendere il varo dell’intera campata.

Controllo delle imbracature e dei ganci


 Prima del sollevamento delle travi prefabbricate deve essere attentamente verificato lo stato delle imbracature e dei ganci.
 In caso di sospetta lesione o di evidente usura andranno sostituite interamente le parti interessate.

Controllo dei punti di aggancio


 I punti di aggancio dell’elemento prefabbricato devono essere attentamente ispezionati prima di procedere al sollevamento.

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Obbligo di ispezionare periodicamente gli apparecchi di sollevamento


 Gli apparecchi di sollevamento devono essere sottoposti quotidianamente ad attenta ispezione da parte del personale
utilizzatore; inoltre deve essere scrupolosamente rispettata la periodicità dei controlli previsti dalla ditta fornitrice.

Divieto di movimentazione di carichi di peso superiore alla portata dei mezzi di sollevamento
 Se si è in presenza di carichi superiori alla portata degli organi di sollevamento, questi non possono essere movimentati se
non con l’utilizzo di attrezzature adeguate. Deve comunque essere sempre nota l’entità dei carichi da sollevare e, quindi,
prevedere l’apparecchiatura idonea.

Verifica della rispondenza delle modalità di aggancio degli elementi prefabbricati alle prescrizioni di progetto
 L’impresa esecutrice dovrà provvedere affinché le operazioni di sollevamento e trasporto degli elementi prefabbricati siano
conformi alle prescrizioni di progetto e questi ultimi dovranno essere messi a disposizione del coordinatore.
 Nelle fasi di avanzamento del carrovaro seguire scrupolosamente le cinematiche di utilizzo della macchina.
 Il carro, durante il varo, compie una serie di movimenti che devono essere assolutamente distinti temporalmente e, inoltre,
devono seguire scrupolosamente le prescrizioni progettuali.
 L’operatore deve manovrare dal cabestano oppure, se la larghezza dell’impalcato lo consente, in posizione laterale esterna al
dispositivo in movimento.
 assicurare sempre l’ancoraggio del traliccio ai binari in fase di avanzamento della trave
 Prima di procedere alla manovra della trave bisogna ancorare il carrovaro alle rulliere tramite le ancore di trattenuta
solidali alla struttura del carrovaro.

 Assicurare sempre l’ancoraggio degli argani ai binari in fase di avanzamento dell’attrezzatura.


 Prima dell’avanzamento o arretramento dell’attrezzatura, occorre ancorare entrambi gli argani alle rulliere.
 Per far ciò bisogna collegare le funi di trattenuta degli argani ai rispettivi fermi presenti sulle rulliere.
 Per spostarsi lungo la campata da realizzare utilizzare esclusivamente la passerella del traliccio e non le travi tenute ancora
in sospensione dal carro.
 Il pulvino della pila da raggiungere con l’impalcato deve essere munito di parapetto di protezione tale da proteggere i
lavoratori da caduta accidentale ed allo stesso tempo da non interferire con la campata da varare.
 Dal momento che queste due esigenze non permettono di proteggere col parapetto l’intero perimetro del pulvino, gli operatori
devono essere continuamente assicurati dalla fune di trattenuta e, sotto l’impalcato, deve essere costantemente presente la rete
di trattenuta.
 Le travi prefabbricate da posizionare all’esterno dell’impalcato, devono arrivare sul cantiere già provviste del parapetto di
protezione.
 Se ciò non si verifica, il parapetto deve essere predisposto prima che la trave venga movimentata dal carrovaro.

Fase 3: Tesatura dei trasversi


Con l’ausilio dell’autocarro con gruetta e/o piattaforma aerea di varo si provvederà all’infilaggio dei trefoli negli
appositi fori predisposti sulle travi in corrispondenza dei traversi.
Terminata tale operazione si procederà al bloccaggio delle testate di tiro così come da procedura operativa,
quindi si procederà alla prima tesatura, alla rimozione degli appoggi provvisori e alla tesatura finale.
In particolare si opererà secondo la seguente procedura operativa:
1. la piattaforma di servizio si posizionerà ad uno degli estremi del trefolo da tirantare procedendo con il

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successivo serraggio (fase A);
2. le lavorazioni si sposteranno successivamente sull’estremo opposto effettuando l’ulteriore bloccaggio del
trefolo (fase B);
3. mediante martinetti idraulici, azionati da una centralina di tesatura posta a terra, si procederà con le
operazioni di tirantatura, dapprima parziale (10%) e successivamente finale (100%); per effettuare la
prima tesatura parziale i lavoratori resteranno all’interno del cestello, mentre invece saranno a terra
durante la tesatura finale.

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Immagine 5: Completamenti dell’impalcato

Misure e procedure di sicurezza


 Prima di procedere con la tesatura parziale del trefolo, l’operatore in quota si dovrà posizionare in maniera da rimanere
esterno alla traiettoria del trefolo stesso nel caso di accidentale rottura della fune o sfilamento degli apparecchi di bloccaggio;
 nessuna attività dovrà essere svolta nell’area di tesatura dei trefoli, fino ad operazioni concluse;
 ogni attività di spostamento della piattaforma aerea, dovrà avvenire senza che l’operatore sia a bordo e dopo aver
completamente riposizionato il braccio telescopico nonché gli stabilizzatori.
In alcune situazioni ambientali, ad esempio per lavorazioni adiacenti l’autostrada o in presenza di zone abitate, è
necessario provvedere alla protezione della zona di tesatura del traverso, in quanto potrebbe verificarsi la
rottura e la successiva proiezione di parti dello stesso. In questi casi:
 si dovrà posizionare un pannello di protezione le cui caratteristiche offrano garanzia di tenuta in caso di sfilamento del
traverso;
 il pannello dovrà essere applicato tanto al cestello porta persone che al ponte di lavoro riportato nelle figure successive;
 dovrà essere cura del preposto in cantiere attivarsi e vigilare affinché non siano presenti persone e/o cose in tutta l’area
interessata dai lavori.

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Immagine 6: Preparazione alla tesatura del traverso

Fase 4: Chiusura cassoni


La fase prevede:
 casseratura;
 iniezione dei trasversi;
 getto di chiusura.

Casseratura
La prima fase prevede la casseratura dei traversi, mediante l’utilizzo di una piattaforma aerea e/o il ponte di
lavoro; verranno posizionati tra i traversi i casserini metallici opportunamente tirantati mediante appositi
ancoraggi. Da una delle testate viene inserita una guaina pneumatica, avente la funzione di evitare il
riempimento della sede dei trefoli durante il getto e dopo il gonfiaggio della guaina, effettuato con il
motocompressore, si procederà al getto delle malte premiscelate precedentemente impastate con betoniera a
bicchiere.

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Il cassero è stoccato nei pressi dell’area di posa in opera e, considerando il peso non eccessivo, potrà essere
portato in quota direttamente con il cestello e a cura dell’addetto all’attività.
A getto effettuato, verificata la stagionatura del cls, si procederà alla rimozione dei casserini metallici e delle
guaine gonfiabili, facendo sempre uso di piattaforma aerea, attuando la stessa procedura di lavoro adottata per
la casseratura.

Misure e procedure di sicurezza


 In caso di utilizzo della piattaforma aerea la stessa si dovrà posizionare sul terreno precedentemente compattato ed in piano
e dovrà operare per tutta la durata dei lavori, con gli stabilizzatori azionati e in generale secondo quanto riportato nel
libretto d’uso e manutenzione in dotazione al mezzo.
 L’operatore addetto alla casseratura dovrà essere assicurato al cestello della piattaforma aerea mediante imbracatura a
cosciali e cordino di trattenuta.
 Il comando della piattaforma dovrà avvenire esclusivamente a cura dell’addetto in quota e mediante periferica di manovra
posta sul cestello.
 Il lavoratore impegnato nelle attività in quota, all’interno del cestello, dovrà portare con sé solo ed esclusivamente le
attrezzature necessarie e i materiali per i quali è previsto l’utilizzo immediato.
 Ogni attività di movimentazione della piattaforma aerea, dovrà avvenire senza che l’operatore sia a bordo e dopo aver
completamente riposizionato il braccio telescopico nonché gli stabilizzatori.
 Durante le operazioni di posizionamento del cassero metallico, bloccaggio e getto del traverso, il transito dovrà essere inibito
al di sotto dell’area di lavoro mediante cavalletti e nastro vedo.

Iniezione dei trasversi


Questa fase consiste nel getto di cls, in corrispondenza delle testate di tiro dei traversi e nel collocamento dei
relativi tubi di iniezione e di sfiato.
Si procederà all’iniezione di malta a ritiro compensato attraverso una pompa a iniezione posta alla base
dell’impalcato. Alla fine di tale operazione si procederà alla rimozione dei casserini e alla stuccatura delle testate
di tiro.

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Immagine 7: Iniezione dei traversi

Misure e procedure di sicurezza


 Durante le fasi di iniezione l’operatore dovrà far uso di guanti e soprattutto di occhiali per evitare rischi dovuti a schizzi
accidentali della malta, che per ragioni tecniche è particolarmente fluida;
 i cavi di adduzione dell’energia elettrica alle varie attrezzature (utensili portatili, impianti di tesatura e iniezione),
dovranno essere posizionati in maniera tale da non intralciare le normali attività di lavoro né tantomeno ostacolare il
transito dei mezzi d’opera e dei lavoratori.

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Getto di chiusura
Questa operazione vede gli operai impegnati in quota, mentre dal basso opereranno i mezzi d’opera necessari
per effettuare il getto (autobetoniere e pompa per calcestruzzo).

Immagine 8: Getto di chiusura del traverso

Misure e procedure di sicurezza


 Il preposto dovrà vigilare per tutte le operazioni impartendo anche ordini di tipo procedurale soprattutto ai mezzi d’opera.
 l’autopompa si dovrà posizionare in maniera tale da non intralciare la viabilità del viadotto;
 le autobetoniere si dovranno avvicendare nella fase di scarico seguendo le indicazioni del preposto il quale dovrà agevolare
anche le manovre dei mezzi;
 il mezzo in attesa del turno di scarico dovrà attendere all’esterno dell’area prettamente impegnata nei lavori e si dovrà
avvicinare solo quando il mezzo che lo precede si sia allontanato;
 l’addetto in quota alla guida della pompa, dovrà operare evitando il più possibile che il conglomerato provochi schizzi
durante il getto e soprattutto limitando l’oscillazione della pompa e i conseguenti “colpi di frusta”;
 i conducenti delle autobetoniere prima e della pompa di getto infine, provvederanno alla pulizia dei mezzi obbligatoriamente

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in area esterna alla zona di lavoro; se nelle fasi di avvicendamento delle autobetoniere dovesse manifestarsi, a causa di
caduta accidentale del materiale, il ristagno di acqua o la formazione di fango, si dovrà provvedere a rendere nuovamente
praticabile il terreno.

Fase 5: Completamenti
La fase può prevedere la posa di elementi di finitura e/o protezione quali:

Posa velette e barriere antirumore


Tutte le operazioni che si renderanno necessarie dovranno essere eseguite sotto il diretto controllo del Preposto
presente in cantiere.

Misure e procedure di sicurezza


 Il preposto dovrà verificare che tutte le velette siano posizionate secondo l’ordine di collocazione secondo uno schema
preventivamente studiato ed approvato.
 il preposto dovrà fare posizionare il sistema di aggancio costituito da:
 fune di trattenuta o cavo teso;
 due punti di attacco;
 sistema di tesatura;
 il preposto dovrà fare installare un sistema completo di sicurezza, realizzato con sistema completo di trattenuta;
 il preposto dovrà fare collocare, alle estremità di tutte le velette, delle funi sufficientemente lunghe che saranno utilizzate
dagli addetti per direzionare le stesse;
 il preposto dovrà accertarsi che ogni addetto abbia ricevuto ed indossato nel modo corretto e completo il sistema di trattenuta
(costituito da imbracatura di sicurezza con attacco dorsale e frontale e anelli di aggancio laterali, due arrotolatori (fune
massima 6 mt.) e moschettone con blocco di chiusura (Immagine 9));
 durante le fasi di movimentazione degli elementi dovrà essere impedito l’accesso sotto il raggio di azione delle macchine di
sollevamento e la zona deve essere opportunamente segnalata con nastro “vedo“;
 utilizzare le macchine secondo quanto indicato nel libretto d’uso, nonché il loro utilizzo deve essere affidato a persone di
provata formazione capacità ed esperienza;
 eseguire le manovre con gradualità, non effettuare tiri obliqui, ne mettere “in tiro” carichi troppo pesanti;
 verificare almeno un giorno prima lo stato di fatto dei ganci, di tutti i sistemi di imbracatura, delle corde, delle catene e
quant’altro dovrà essere utilizzato;
 usare solamente materiale certificato CE. La marchiatura CE unitamente alla indicazione della portata, deve essere
apposta (piastrine,anelli ecc.) sul materiale stesso. E’ da tenere presente che le diverse condizioni di imbracatura dei carichi
fanno diminuire significativamente la portata dell’accessorio usato per l’imbracatura riducendone pericolosamente l’efficacia;
 la movimentazione degli elementi dovrà avvenire mediante autocarro con gruetta posizionato sull’impalcato stesso.

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Immagine 9: Esempio di fune di trattenuta

3 Rischi e Misure Generali di Prevenzione

Rischi provenienti dall’ambiente esterno


 Raffiche di vento;
 Vento con velocità superiore a 60 Km/h può innescare oscillazioni nell’elemento sospeso e spinte alla struttura del
carro.

Rischi trasmessi all’ambiente circostante


Esternamente alle aree adibite al varo possono manifestarsi gli stessi rischi che si avrebbero in presenza di
qualsiasi attività di cantiere; inoltre data la peculiarità degli interventi si possono avere:
 Investimento da parte di attrezzature voluminose soggette a ribaltamento;
 Il ribaltamento di attrezzature o manufatti di notevole peso e volume interessa ovviamente aree piuttosto ampie e
può avere conseguenze tragiche, data anche la notevole altezza dalla quale tali attrezzature possono precipitare.
 Sinistri causati dalla formazione di code improvvise sulle infrastrutture stradali prossime al cantiere in
occasione del transito dei veicoli eccezionali adibiti al trasporto delle travi prefabbricate;
 Rumore verso ambienti residenziali esterni.

Rischi specifici derivanti dalle lavorazioni


Data la particolarità delle lavorazioni, si possono presentare i seguenti rischi specifici:
 Rottura delle funi di sollevamento e di avanzamento;
 I carichi particolarmente elevati tenuti sospesi e movimentati possono causare la rottura delle funi visto il continuo
stato di tensione a cui sono sottoposti.
 Sganciamento del carico;
 Durante la movimentazione delle travi può verificarsi lo sfilamento dei perni di ancoraggio o dei cappi delle funi di
sollevamento, con conseguente caduta del carico.
 Investimento da parte dell’elemento in avanzamento;
 Durante il movimento, seppur lento, della trave, il personale addetto alla posa può venire investito alla stessa.
 Schiacciamento da parte dell’elemento in discesa;
 Soprattutto per il personale addetto alla posa, situato sulla pila di origine, è presente il rischio di schiacciamento,
anche dei soli arti superiori, sia durante la discesa verticale che durante le traslazioni di aggiustamento,
 In quest’ultima ipotesi c’è il rischio, per l’operatore, di venire schiacciato contro l’impalcato appena varato.

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Misure generali di prevenzione
 Identificare le zone di transito dei mezzi e le aree di stoccaggio e di deposito materiali.
 Verificare costantemente l’idoneità dell’attrezzatura di lavoro utilizzata e segnalare al preposto eventuali disfunzioni o
carenze.
 Rispetto ai carichi movimentati con apparecchi di sollevamento i lavoratori dovranno evitare il più possibile di sostare sotto
il raggio d’azione avvicinandosi esclusivamente per le operazioni di imbracatura e slegatura delle funi quando il carico è in
prossimità del punto di deposito a terra in assenza di oscillazione.
 Le funi di imbracatura devono essere adeguate come portata al carico da sollevare e possedere idoneo coefficiente di
sicurezza.

 Le funi di imbracatura devono avere certificato del fabbricante con indicate le caratteristiche tecniche e devono portare il
marchio del fabbricante.
 I ganci di imbracatura devono avere le mollette di sicurezza in perfette condizioni di integrità e funzionamento per evitare lo
sfilamento del carico in caso di urti accidentali.
 Le scale a mano sono in generale da considerare un mezzo di transito e non una postazione fissa di lavoro che richiederebbe
l’uso di cintura di sicurezza per garantire dalla caduta l’operatore.
 I mezzi meccanici saranno posizionati nelle postazione di lavoro su terreno ben livellato per evitare possibili ribaltamento.
 Utilizzare obbligatoriamente funi di guida per l’avvicinamento dei carichi al punto di posa.
 Effettuare l’imbracatura dei carichi usando modalità idonee per evitare la caduta del carico e la sua instabilità.
 Allontanare dalle macchine e dal relativo raggio di azione le persone non autorizzate.
 Lasciare la macchina in maniera che sia impossibile ad una persona non autorizzata di rimetterla in marcia.
 Delimitare con barriere il campo d'azione degli apparecchi di sollevamento e sollevamento-trasporto provvisti di ventose per
la presa del carico e preannunciare con apposite segnalazioni le manovre di sollevamento-trasporto in modo da consentire
l'allontanamento delle persone che si trovano esposte al pericolo dell'eventuale caduta del carico.
 Le modalità di stoccaggio degli elementi prefabbricati devono essere tali da garantire la stabilità al ribaltamento, tenute
presenti le eventuali azioni di agenti atmosferici o azioni esterne meccaniche.
 Effettuare con mezzi e modalità appropriate il carico, il trasporto e lo scarico degli elementi prefabbricati in modo da
assicurare la stabilità del carico e del mezzo in relazione alla velocità di quest'ultimo e alle caratteristiche del percorso.
 Vietare l'accesso ai non addetti al lavoro nell'area direttamente interessata al montaggio. Tale divieto deve essere
visibilmente richiamato e devono essere messe in opera idonee protezioni quali cavalletti, barriere flessibili o mobili o simili.
 Allontanare dalle macchine e dal relativo raggio di azione le persone non autorizzate.
 Per la movimentazione manuale dei carichi prendere tutte le possibili precauzioni per evitare lo schiacciamento degli arti. In
caso di compresenza di più operatori procedere con cautela coordinando in anticipo le azioni dei singoli.

4 MEL “Impalcato Ponti e viadotti”

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FASE LAVORATIVA SCHEDE


Opere propedeutiche
Delimitazione area OPC CAR 002
Carico e scarico materiali dagli automezzi OAC MAT 001
Deposito materiali nell'area di cantiere OAC MAT 003
Montaggio opere provvisionali OAC PAB 006
Impalcato
Posa impalcato a mezzo carrovaro POV MOV 001
Montaggio installazione elementi prefabbricati PRE INS 004
Tesatura traversi POV REA 001
Iniezione traversi POV REA 002
Inghisaggio appoggi POV REA 003

Bloccaggio appoggi POV REA 004


Posa ritegni sismici POV REA 005
Realizzazione soletta in c.a.
Posa predalles a sbalzo POV COM 001
Casserature per strutture orizzontali OPC CAR 002
Posa ferro lavorato per strutture orizzontali OPC LVF 004
Posa in opera di predalles OPC CAR 005
Getto OPC GET 002
Scasseratura OPC CAR 003
Completamenti
Posa di strutture verticali prefabbricate PRE INS 002
Bullonatura OPC ACC 003
Verniciatura parti metalliche OPC ACC 002
Manutenzione
Manutenzione parti sottostanti il viadotto POV MAN 001

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3.7 TIP PON 002 TRAVI IN C.A.P (CASSONI E TRAVI A T ROVESCIO)

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3.8 TIP PON 003 IMPALCATO CON TRAVI IN ACCIAIO COMPLETATO IN


OPERA

Cod. Tipologico TIP PON 003

Tipologico Impalcato ponti e viadotti

Sottotipologico
Impalcato con travi in acciaio completato in opera

1 Generalità

Tipologia utilizzata usualmente per i sovrappassi e/o cavalcavia completata con soletta in c.a. di circa 35
cm di spessore, gettata in opera con l’ausilio di predalles.

Immagine 1: Impalcato con travi in acciaio

L’impalcato in acciaio viene preassemblato a terra, in area adiacente la zona di varo e, ad assemblaggio
avvenuto, con l’utilizzo di due autogrù poste all’esterno e/o all’interno dell’area di lavoro, si provvederà al
posizionamento in quota della struttura metallica.

2 Descrizione delle “MICROFASI” LAVORATIVE

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Si prevedono le seguenti fasi operative:


Fase 1: Varo delle travi tramite autogrù;
Fase 2: Posa predalles;
Fase 3: Getto di completamento;
Fase 4: Completamenti.

Fase 1: Varo delle travi tramite autogrù


La fase prevede:

1. Opere propedeutiche provvisionali;


2. Trasporto e posizionamento autogrù;
3. Sollevamento e varo.

Opere propedeutiche provvisonali


Con l’utilizzo di una piattaforma mobile semovente, si dovrà provvedere ad installare su ogni pulvino, un
cavo tirantato tra due paletti, o tra due ganci a terra, fissati sullo stesso pulvino; il cavo, linea vita, dovrà
essere utilizzato dall’operatore addetto al montaggio delle travi, il quale si assicurerà al cavo con la fune di
trattenuta agganciata alla cintura di sicurezza.
Durante le fasi di montaggio del cavo, il lavoratore dovrà rimanere all’interno del cestello e dovrà far uso
della cintura di sicurezza:
 per l’eventuale sbarco sul pulvino l’operatore dovrà utilizzare il doppio cordino di trattenuta;
 l’accesso dovrà avvenire da una scala a torre (tipo Doka, Peri etc), posizionata in aderenza della pila;
 l’accesso al pulvino dovrà essere consentito solo ai lavoratori addetti alle attività da svolgere e in numero tale da non
intralciarsi l’un l’altro;
 l’operatore sul pulvino addetto al varo delle travi dovrà indossare la cintura di sicurezza, agganciata al cavo di
trattenuta, per tutta la durata delle operazioni;
 il preposto dovrà verificare che i lavoratori applichino la procedura operativa descritta e utilizzino in modo adeguato i
dispositivi di protezione individuale, soprattutto quelli anticaduta.
Altra opera provvisionale da predisporre antecedentemente all’inizio delle attività, riguarda le modalità di
accesso ai pulvini e la protezione degli stessi:
 predisporre sul pulvino un robusto parapetto perimetrale per la protezione dell’area di lavoro; qualora si rendesse
necessaria la rimozione anche solo parziale e temporanea dello stesso, i lavoratori avranno l’obbligo di assicurarsi con la
fune di vita;
 in corrispondenza di almeno tre pile successive, dovranno essere posizionate delle scale a torre tipo “doka” per
permettere l’accesso in quota ai lavoratori addetti alle operazioni di varo;
 è assolutamente vietato utilizzare il cestello portapersone per il trasferimento dei lavoratori verso le postazioni di lavoro
in quota.

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Immagine 2: Linea vita ancorata sul pulvino e protezione in tubi e giunti e/o vitoni can assi da ponte

Trasporto
Le travi dovranno essere caricate direttamente dalle maestranze dello stabilimento di produzione su apposite
motrici e rimorchi di adeguata portata con sistema di carico a bilico su opportune bilance in modo da
assicurare la stabilità delle stesse durante le operazioni di trasporto;
Le travi dovranno essere trasportate su strada da personale specializzato ed esperto che sarà tenuto, anche
nell’ambito del cantiere, al rispetto del codice di comportamento, riguardante la velocità dei mezzi, la sosta,
gli incroci e le segnalazioni obbligatorie.

Misure e procedure di sicurezza


 Il conducente del mezzo d’opera, il preposto in cantiere e il responsabile di varo dovranno effettuare un sopralluogo
ricognitivo per verificare l’agibilità e la percorribilità delle piste di cantiere, le aree di sosta e quelle di manovra;
 in caso di necessità, si dovrà provvedere al ripristino delle condizioni ottimali delle piste provvedendo, ad esempio, alla
stesura e compattazione di misto stabilizzato;
 nelle situazioni di scarsa visibilità o in ambiti particolarmente ristretti, le manovre dovranno essere agevolate da un
moviere a terra che si coordinerà con il conducente del mezzo d’opera.

Posizionamento autogru
Nel caso di varo delle travi da effettuarsi utilizzando due autogru, le stesse si dovranno posizionare in
corrispondenza rispettivamente di due pile consecutive, su terreno stabile, utilizzando gli stabilizzatori
secondo quanto riportato nel libretto d’uso del mezzo.

Misure e procedure di sicurezza


 Prima di iniziare le attività di movimentazione e sollevamento delle travi, il preposto alle operazioni dovrà verificare
che siano state adottate tutte le misure tecniche di sicurezza necessarie; in particolare:
 controllare puntualmente che le due autogru siano state stabilizzate in modo da rispettare le misure del diagramma
delle portate;
 verificare che siano state posizionate sotto gli stabilizzatori le piastre di ripartizione in funzione del carico da sollevare;
 verificare che il sistema di aggancio del carico sia idoneo e rispondente alle indicazioni di movimentazione fornite dal

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costruttore;
 nei casi particolari, in prossimità ad esempio di terreni di riporto, richiedere preventivamente delle prove su piastra per
verificare la reale portanza del terreno.

Sollevamento e varo
Per le fasi di sollevamento si potrà fare ricorso a due autogrù posizionate sulla strada (interrotta al traffico)
in maniera parallela all’impalcato da realizzare; tale lavorazione avverrà preferibilmente durante le ore
notturne, bisognerà quindi avere cura di posizionare delle torri faro in maniera da rendere l’area di lavoro
perfettamente illuminata.
Considerato che le operazioni di varo avverranno a regime di interruzione del traffico stradale, si prescrive la
presenza di una ulteriore autogru di riserva in caso di cattivo funzionamento delle autogru designate.

Misure e procedure di sicurezza


 Sarà compito dei gruisti assicurarsi che le stesse siano stabilizzate in modo da rispettare le misure del diagramma delle
portate.

 Stabilizzate le autogrù dovranno iniziare le operazioni di imbraco e di sollevamento della trave dal bilico, per essere
poste in opera.
 Ad operazione ultimata il capo squadra dovrà fare sgomberare tutta l’area di lavoro da persone o cose ed inizierà a
comandare le due autogrù per il completamento del sollevamento e l’inizio della traslazione.
 Per agganciare le funi di carico necessarie per il sollevamento, dovranno essere utilizzati dei perni in acciaio di portata
adeguata al peso della trave da posizionarsi nei fori di aggancio predisposti dal prefabbricatore.
 Gli addetti all’imbracaggio potranno accedere all’interno della trave utilizzando una scala, nei casi di altezza inferiore
a 3.00 metri, altrimenti dovranno utilizzare obbligatoriamente un cestello portapersone.
 Ad imbraco avvenuto e solo dopo che il responsabile del varo avrà verificato il perfetto inserimento e bloccaggio del
sistema di sollevamento, gli operatori a terra potranno slegare la trave dall’automezzo essendo la stessa già stata
portata “in tiro parziale” dai gruisti.
 Ultimate le operazioni preliminari il responsabile di varo, dopo aver fatto sgomberare tutta l’area di lavoro da persone
o cose, inizierà a guidare le due autogru per il completamento del sollevamento e l’inizio della traslazione.
 Una volta sollevata la trave si dovrà posizionarla secondo la sequenza specifica di montaggio.
 La trave dovrà essere opportunamente guidata fino al punto di appoggio (questa operazione verrà eseguita da operai
muniti di cestello aereo) e dopo aver controllato sia l’allineamento che la verticalità dell’elemento, l’operatore provvederà
allo sgancio del perno di sollevamento ripetendo le stesse operazioni svolte per l’imbraco.

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Le torri faro devono


garantire un
sufficiente grado di
illuminazione e non
devono interferire
con i lavori

Le autogru possono Le travi suddivise in


essere posizionate conci devono essere
anche in aree stoccate in aree
adiacenti/esterne precedentemente
alla zona di lavoro individuate

Immagine 3: Posa delle travi

 A causa del rischio di caduta di materiale dall’alto durante le lavorazioni (di utensili da lavoro, manufatti ed
attrezzature), su tutta l’area sovrastata dall’impalcato per una fascia limitrofa dell’ampiezza di almeno 10 metri, deve
essere impedito il transito e/o la sosta di persone e mezzi.
 Tutto il personale adibito al varo deve indossare la cintura di sicurezza con bretelle collegate e fune di trattenuta a
norma per tutto il periodo in cui è presente sull’impalcato o sui pulvini delle pile.
 Divieto di eseguire qualsiasi operazione di varo se si è in presenza di raffiche di vento superiori a 60 Km/h.
 Occorre provvedere quindi all’istallazione a bordo autogrù di un anemometro con segnalazione immediata di vento
superiore a 60 Km/h.
 Se il vento supera la velocità di 60 Km/h il carico deve essere immediatamente posato.

 Prima del varo delle travi di campata devono predisporsi appositi parapetti sul pulvino della pila successiva in modo da
non interferire con la posa della trave e, allo stesso tempo, di assolvere alla loro funzione.
 I punti di aggancio dell’elemento prefabbricato devono essere attentamente ispezionati prima di procedere al
sollevamento.
 Gli apparecchi di sollevamento devono essere sottoposti quotidianamente ad attenta ispezione da parte del personale
utilizzatore; inoltre deve essere scrupolosamente rispettata la periodicità dei controlli previsti dalla ditta fornitrice.
 Se si è in presenza di carichi superiori alla portata degli organi di sollevamento, questi non possono essere movimentati
se non con l’utilizzo di attrezzature adeguate. Deve comunque essere sempre nota l’entità dei carichi da sollevare e,
quindi, prevedere l’apparecchiatura idonea.
 L’impresa esecutrice dovrà provvedere affinché le operazioni di sollevamento e trasporto degli elementi prefabbricati
siano conformi alle prescrizioni di progetto e questi ultimi dovranno essere messi a disposizione del Coordinatore per la
Sicurezza in fase di Esecuzione.
 Tutti i collegamenti sia tra i gruisti che con il responsabile di varo devono avvenire mediante sistema radio.

Fase 2: Posa predalles


Le attività previste consistono nella posa in opera di predalles a completamento dell’impalcato che realizzerà
il sostegno della sovrastruttura.

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All’arrivo in cantiere del mezzo di trasporto, i pacchi di predalles dovranno essere imbracati e scaricati in
apposita area di stoccaggio; l’operazione di scarico potrà avvenire secondo diverse procedure in funzione
della disponibilità di mezzi in cantiere.

Misure e procedure di sicurezza


Utilizzo muletto con forche:
 il muletto si dovrà avvicinare al mezzo di trasporto e, sotto la sorveglianza del preposto, caricherà un numero di
predalles in funzione del loro peso che non deve superare naturalmente il carico massimo previsto per il mezzo di
sollevamento.

Da terra con l’uso di funi o catene di carico:


 Il mezzo di sollevamento si dovrà avvicinare al carico da movimentare, gli addetti dovranno provvedere ad agganciare il
pacco di predalles; per altezze non superiori ai 2.00 metri, si dovrà provvedere alle manovre di aggancio del carico
facendo uso di scale;
 l’autogru dovrà operare su terreno stabile facendo uso degli stabilizzatori e ogni manovra di movimentazione del carico
dovrà essere effettuata con lo stesso il più vicino “a terra” bilanciato e guidato eventualmente con funi di tiro;
 nel raggio d’azione del mezzo non si dovranno svolgere altre attività e gli addetti allo scarico delle predalles dovranno
far uso dei dpi previsti; essi si avvicineranno al carico da sganciare solo quando lo stesso sarà in prossimità del terreno;
 i pacchi di predalles dovranno essere stoccati in maniera da non superare i 2.00 metri di altezza e in ogni caso in modo
da non comprometterne la stabilità;
 ogni singola predalle dovrà essere agganciata ai punti previsti dal progettista e sollevata per mezzo di catene e funi fino
a posizionarla in opera (l’impresa esecutrice dovrà presentare al Coordinatore per l’Esecuzione dei Lavori, le
dichiarazioni fornite dal costruttore così come previsto nella circolare del Ministero del Lavoro 13/82);
 il preposto dovrà verificare che tutte le predalles siano posizionate secondo l’ordine di collocazione secondo uno schema
preventivamente studiato ed approvato;
 gli addetti dovranno provvedere in quota a dirigere le operazioni di posa e, a procedura completata, dovranno provvedere
allo sgancio della predalle; prima di effettuare lo sgancio la predalle a sbalzo dovrà essere assicurata ai ferri di ripresa e
solidarizzazione mediante saldatura, per evitarne il ribaltamento;

 gli addetti alle lavorazioni in quota dovranno operare tenendosi costantemente agganciati mediante imbracatura di
sicurezza e fune di trattenuta, assicurata ai ferri delle travi stesse.

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Immagine 4: Avanzamento nelle fasi di posa delle predalles

Per tale motivo il preposto dovrà fare posizionare il sistema di aggancio costituito da:
1. fune di trattenuta o cavo teso,
2. due punti di attacco,
3. sistema di tesatura;
 il preposto inoltre dovrà fare installare un sistema completo di sicurezza, realizzato con sistema completo di trattenuta;
 il preposto dovrà fare collocare alle estremità di tutte le predalles delle funi sufficientemente lunghe che saranno
utilizzate dagli addetti per direzionare le stesse;
 il preposto dovrà fare posizionare le torri faro, con verifica che tutte le operazioni avvengano secondo le indicazioni di
illuminamento per lavorazioni notturne;
 il preposto dovrà accertarsi che ogni addetto abbia ricevuto ed indossato nel modo corretto e completo il sistema di
trattenuta (costituito da imbracatura di sicurezza con attacco dorsale e frontale e anelli di aggancio laterali, due
arrotolatori (fune massima 6 mt.) e moschettone con blocco di chiusura;

Realizzazione sbalzi
Valgono le disposizioni sopra riportate con l’accortezza che le predalles di sbalzo dovranno essere portate in
quota già provviste di parapetto sui lati prospiciente il vuoto;

Fase 3: Getto di completamento


Posate le predalle si procederà alla posa del ferro lavorato ed al successivo getto di solidarizzazione.

La realizzazione della soletta di completamento avverrà secondo le seguenti modalità:


1. posa ferro di armatura;

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2. getto di cls con pompa.
Tutte queste operazioni vedono gli operai impegnati in quota, mentre dal basso opereranno autogrù,
autobetoniere e pompa per calcestruzzo.

Misure e procedure di sicurezza


 Tutte le operazioni in quota dovranno essere protette da parapetto di sicurezza disposto su tutto il perimetro
dell’impalcato;
 durante le fasi di posa dei ferri di armatura e di legatura in quota dei ferri, si dovranno utilizzare delle andatoie e/o
passerelle;
 il preposto dovrà vigilare per tutte le operazioni impartendo anche ordini di tipo procedurale soprattutto ai mezzi
d’opera;
 l’autopompa si dovrà posizionare su terreno stabile e in posizione tale da non intralciare la viabilità di cantiere;
 le autobetoniere si dovranno avvicendare nella fase di scarico seguendo le indicazioni del preposto il quale dovrà
agevolare anche le manovre dei mezzi;
 il mezzo in attesa del turno di scarico dovrà attendere all’esterno dell’area prettamente impegnata nei lavori e si dovrà
avvicinare solo quando il mezzo che lo precede si sia allontanato;
 l’addetto in quota alla guida della pompa, dovrà operare evitando il più possibile che il conglomerato provochi schizzi
durante il getto e soprattutto limitando l’oscillazione della pompa e dei conseguenti “colpi di frusta”;
 se nelle fasi di avvicendamento delle autobetoniere, dovesse manifestarsi, a causa di caduta accidentale del materiale, il
ristagno di acqua o la formazione di fango, si dovrà provvedere a rendere nuovamente praticabile il terreno.

Fase 4: Completamenti
La fase prevede:

Posa velette
Considerato il particolare rischio della lavorazione, tutte le operazioni che si renderanno necessarie
dovranno essere eseguite sotto il diretto controllo del Preposto presente in cantiere.

Immagine 5: Posa delle velette

Misure e procedure di sicurezza

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Il preposto dovrà verificare che tutte le velette siano posizionate secondo l’ordine di collocazione secondo
uno schema preventivamente studiato ed approvato.
 Il preposto dovrà fare posizionare il sistema di aggancio costituito da:
1. fune di trattenuta o cavo teso;
2. due punti di attacco;
3. sistema di tesatura;
 il preposto dovrà fare installare un sistema completo di trattenuta;
 il preposto dovrà fare collocare alle estremità di tutte le velette delle funi sufficientemente lunghe che dovranno essere
utilizzate dagli addetti per direzionare le stesse;
 il preposto dovrà accertarsi che ogni addetto abbia ricevuto ed indossato nel modo corretto e completo il sistema di
trattenuta (costituito da imbracatura di sicurezza con attacco dorsale e frontale e anelli di aggancio laterali, due
arrotolatori (fune massima 6 mt.) e moschettone con blocco di chiusura (Immagine 6);

Immagine 6: Esempio di fune di trattenuta

 Durante le fasi di movimentazione degli elementi dovrà essere impedito l’accesso sotto il raggio di azione delle macchine
di sollevamento e la zona deve essere opportunamente segnalata con nastro “vedo“.
 Utilizzare le macchine secondo quanto indicato nel libretto d’uso, nonché il loro utilizzo deve essere affidato a persone
di provata formazione capacita’ ed esperienza.
 Eseguire le manovre con gradualità, non effettuare tiri obliqui, nè mettere “in tiro” carichi troppo pesanti.
 Verificare almeno un giorno prima lo stato di fatto dei ganci, di tutti i sistemi di imbracatura, delle corde, delle catene e
quant’altro dovrà essere utilizzato;
 Usare solamente materiale certificato CE. La marchiatura CE unitamente alla indicazione della portata, deve essere
apposta (piastrine,anelli ecc.) sul materiale stesso. E’ da tenere presente che le diverse condizioni di imbracatura dei
carichi fanno diminuire significativamente la portata dell’accessorio usato per l’imbracatura riducendone pericolosamente
l’efficacia.

3 Rischi e Misure Generali di Prevenzione

Rischi provenienti dall’ambiente esterno

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 Raffiche di vento;
 Vento con velocità superiore a 60 Km/h può innescare oscillazioni nell’elemento sospeso e spinte alla struttura
del carro.

Rischi trasmessi all’ambiente circostante


Esternamente alle aree adibite al varo possono manifestarsi gli stessi rischi che si avrebbero in presenza di
qualsiasi attività di cantiere; inoltre data la peculiarità degli interventi si possono avere:
 Investimento da parte di attrezzature voluminose soggette a ribaltamento;
 Il ribaltamento di attrezzature o manufatti di notevole peso e volume interessa ovviamente aree piuttosto ampie
e può avere conseguenze tragiche, data anche la notevole altezza dalla quale tali attrezzature possono
precipitare.
 Sinistri causati dalla formazione di code improvvise sulle infrastrutture stradali prossime al cantiere in
occasione del transito dei veicoli eccezionali adibiti al trasporto delle travi prefabbricate;
 Rumore verso ambienti residenziali esterni.

Rischi specifici derivanti dalle lavorazioni


Data la particolarità delle lavorazioni, si possono presentare i seguenti rischi specifici:
 Rottura delle funi di sollevamento e di avanzamento;
 I carichi particolarmente elevati tenuti sospesi e movimentati possono causare la rottura delle funi visto il
continuo stato di tensione a cui sono sottoposti.
 Sganciamento del carico;
 Durante la movimentazione delle travi può verificarsi lo sfilamento dei perni di ancoraggio o dei cappi delle
funi di sollevamento, con conseguente caduta del carico.
 Investimento da parte dell’elemento in avanzamento;
 Durante il movimento, seppur lento, della trave, il personale addetto alla posa può venire investito alla stessa.
 Schiacciamento da parte dell’elemento in discesa;
 Soprattutto per il personale addetto alla posa, situato sulla pila di origine, è presente il rischio di
schiacciamento, anche dei soli arti superiori, sia durante la discesa verticale che durante le traslazioni di
aggiustamento,
 In quest’ultima ipotesi c’è il rischio, per l’operatore, di venire schiacciato contro l’impalcato appena varato.

Misure generali di prevenzione


 Identificare le zone di transito dei mezzi e le aree di stoccaggio e di deposito materiali.
 Verificare costantemente l’idoneità dell’attrezzatura di lavoro utilizzata e segnalare al preposto eventuali disfunzioni o
carenze.
 Rispetto ai carichi movimentati con apparecchi di sollevamento i lavoratori dovranno evitare il più possibile di sostare
sotto il raggio d’azione avvicinandosi esclusivamente per le operazioni di imbracatura e slegatura delle funi quando il
carico è in prossimità del punto di deposito a terra in assenza di oscillazione.
 Le funi di imbracatura devono essere adeguate come portata al carico da sollevare e possedere idoneo coefficiente di
sicurezza.
 Le funi di imbracatura devono avere certificato del fabbricante con indicate le caratteristiche tecniche e devono portare il
marchio del fabbricante.

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 I ganci di imbracatura devono avere le mollette di sicurezza in perfette condizioni di integrità e funzionamento per
evitare lo sfilamento del carico in caso di urti accidentali.
 Le scale a mano sono in generale da considerare un mezzo di transito e non una postazione fissa di lavoro che
richiederebbe l’uso di cintura di sicurezza per garantire dalla caduta l’operatore.
 I mezzi meccanici saranno posizionati nelle postazione di lavoro su terreno ben livellato per evitare possibili
ribaltamento.
 Utilizzare obbligatoriamente funi di guida per l’avvicinamento dei carichi al punto di posa.
 Effettuare l’imbracatura dei carichi usando modalità idonee per evitare la caduta del carico e la sua instabilità.
 Allontanare dalle macchine e dal relativo raggio di azione le persone non autorizzate.
 Lasciare la macchina in maniera che sia impossibile ad una persona non autorizzata di rimetterla in marcia.
 Delimitare con barriere il campo d'azione degli apparecchi di sollevamento e sollevamento-trasporto provvisti di ventose
per la presa del carico e preannunciare con apposite segnalazioni le manovre di sollevamento-trasporto in modo da
consentire l'allontanamento delle persone che si trovano esposte al pericolo dell'eventuale caduta del carico.
 Le modalità di stoccaggio degli elementi prefabbricati devono essere tali da garantire la stabilità al ribaltamento, tenute
presenti le eventuali azioni di agenti atmosferici o azioni esterne meccaniche.
 Effettuare con mezzi e modalità appropriate il carico, il trasporto e lo scarico degli elementi prefabbricati in modo da
assicurare la stabilità del carico e del mezzo in relazione alla velocità di quest'ultimo e alle caratteristiche del percorso.
 Vietare l'accesso ai non addetti al lavoro nell'area direttamente interessata al montaggio. Tale divieto deve essere
visibilmente richiamato e devono essere messe in opera idonee protezioni quali cavalletti, barriere flessibili o mobili o
simili.
 Allontanare dalle macchine e dal relativo raggio di azione le persone non autorizzate.
 Per la movimentazione manuale dei carichi prendere tutte le possibili precauzioni per evitare lo schiacciamento degli
arti. In caso di compresenza di più operatori procedere con cautela coordinando in anticipo le azioni dei singoli.

4 MEL “Impalcato Ponti e viadotti”

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FASE LAVORATIVA SCHEDE


Opere propedeutiche
Delimitazione area OPC CAR 002
Carico e scarico materiali dagli automezzi OAC MAT 001
Deposito materiali nell'area di cantiere OAC MAT 003
Montaggio opere provvisionali OAC PAB 006
Impalcato
Montaggio installazione elementi prefabbricati PRE INS 004
Montaggio carpenteria metallica OPC ACC 001
Posa impalcato con autogrù POV MOV 002
Verniciatura parti metalliche OPC ACC 002
Bullonatura OPC ACC 003
Inghisaggio appoggi POV REA 003

Bloccaggio appoggi POV REA 004


Posa ritegni sismici POV REA 005
Getto soletta in c.a.
Casserature per strutture orizzontali OPC CAR 002
Posa ferro lavorato per strutture orizzontali OPC LVF 004
Posa predalles a sbalzo POV COM 001
Posa in opera di predalles OPC CAR 007
Getto soletta di collegamento OPC GET 002
Scasseratura OPC CAR 003
Completamenti
Posa di strutture verticali prefabbricate PRE INS 002
Bullonatura OPC ACC 003
Verniciatura parti metalliche OPC ACC 002
Manutenzione
Manutenzione parti sottostanti il viadotto POV MAN 001

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3.9 TIP PON 004 IMPALCATO METALLICO A CASSONI PREASSEMBLATI


CON SOLETTA COLL.

Cod. Tipologico TIP PON 004

Tipologico Impalcato ponti e viadotti

Sottotipologico Impalcato metallico a cassoni preassemblati con soletta collaborante

1 Generalità

In corrispondenza degli attraversamenti di alcune importanti luci, vi è la necessità di impiegare travate di


luce maggiore. In tali casi si prevede di adottare una struttura mista acciaio-calcestruzzo collaborante
costituita da un monocassone metallico a più anime e sovrastante soletta in c.a. di spessore variabile, gettata
in opera con l’ausilio di predalles. La posa in opera del manufatto avverrà con l’uso di idonee attrezzature di
varo.

Immagine 1: Impalcato metallico a cassoni preassemblati con soletta collaborante

I cassoni sono solitamente realizzati in maniera da permettere di ricavare un percorso interno alla struttura
per facilitarne sia le attività di montaggio che quelle di successiva manutenzione; il ponte metallico è inoltre
corredato da una serie di scale di servizio interne ed esterne oltre a delle passerelle di lavoro. Il numero dei
cassoni da realizzare scaturisce esclusivamente da indicazioni del progettista dell’opera.
Anche in questo caso, valutando le situazioni di contesto (scavalco di infrastrutture esistenti, autostrade,

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strade ordinarie, corsi d’acqua, ecc), sarà necessario considerare le interferenze presenti e conseguentemente
definire specifiche procedure operative (interruzione del traffico veicolare o parzializzazione della
carreggiata, chiusura programmata o deviazione temporanea dei corsi d’acqua, ecc.).

2 Descrizione delle “MICROFASI” LAVORATIVE

Si prevedono le seguenti fasi operative:


Fase 1: Preparazione area di varo e assemblaggio dei cassoni metallici;
Fase 2: Varo del cassone;
Fase 3: Posa predalles;
Fase 4: Getto di completamento.

Fase 1: Preparazione area di varo e assemblaggio dei cassoni metallici


La fase di lavoro prevede:
1. Preparazione area di lavoro;
2. Trasporto travi;
3. Posizionamento autogrù;
4. Assemblaggio.

Preparazione area di lavoro


All’interno dell’area di preassemblaggio dei cassoni dovranno essere realizzate delle specifiche zone di lavoro
in cui posizionare le varie attrezzature necessarie al montaggio dei vari elementi metallici.
In particolare sarà utile predisporre delle tettoie o capannine in cui approntare le postazioni di saldatura,
proteggendo così i lavoratori addetti sia dalle intemperie che dal fenomeno dell’irraggiamento solare; altre
aree dovranno essere dedicate al posizionamento dei gruppi elettrogeni, all’installazione degli
equipaggiamenti per sabbiatura e trattamento delle superfici metalliche, ecc.
Specifica cura va tenuta nella gestione degli impianti di cantiere posizionando cavi e tubazioni in modo da
non intralciare le stesse lavorazione né tantomeno le piste e le viabilità interne.
Per le fasi di montaggio dei cassoni metallici è anche necessario provvedere alla realizzazione delle piazzole
di montaggio adeguatamente stabilizzate per consentire l’eventuale predisposizione della gru da impiegare
per sollevare le travi.
Per taluni casi si prevede anche la costituzione di pile provvisorie.

Trasporto
Le travi dovranno essere caricate direttamente dalle maestranze dello stabilimento di produzione su apposite
motrici e rimorchi di adeguata portata con sistema di carico a bilico su opportune bilance in modo da
assicurare la stabilità delle stesse durante le operazioni di trasporto.
Le travi dovranno essere trasportate su strada da personale specializzato ed esperto che sarà tenuto, anche
nell’ambito del cantiere, al rispetto del codice di comportamento, riguardante la velocità dei mezzi, la sosta,
gli incroci e le segnalazioni obbligatorie.

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PSC - B10 - SEZIONE PARTICOLARE - VIADOTTI

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 143 di 272

Misure e procedure di sicurezza


 Il conducente del mezzo d’opera, il preposto in cantiere e il responsabile di varo dovranno effettuare un sopralluogo
ricognitivo per verificare l’agibilità e la percorribilità delle piste di cantiere, le aree di sosta e quelle di manovra;
 in caso di necessità, si dovrà provvedere al ripristino delle condizioni ottimali delle piste provvedendo, ad esempio, alla
stesura e compattazione di misto stabilizzato;
 nelle situazioni di scarsa visibilità o in ambiti particolarmente ristretti, le manovre dovranno essere agevolate da un
moviere a terra che si coordinerà con il conducente del mezzo d’opera.

Posizionamento autogrù
L’assemblaggio procederà con il posizionamento di una o più autogrù, le stesse si dovranno posizionare su
terreno stabile, utilizzando gli stabilizzatori secondo quanto riportato nel libretto d’uso del mezzo.

Misure e procedure di sicurezza


 Prima di iniziare le attività di movimentazione e sollevamento delle travi, il preposto alle operazioni dovrà verificare che
siano state adottate tutte le misure tecniche di sicurezza necessarie; in particolare:
 controllare puntualmente che le autogru siano state stabilizzate in modo da rispettare le misure del diagramma delle
portate;
 verificare che siano state posizionate sotto gli stabilizzatori le piastre di ripartizione in funzione del carico da sollevare;
 verificare che il sistema di aggancio del carico sia idoneo e rispondente alle indicazioni di movimentazione fornite dal
costruttore;
 nei casi particolari, in prossimità ad esempio di terreni di riporto, richiedere preventivamente delle prove su piastra per
verificare la reale portanza del terreno.

Assemblaggio
Il ponte/o viadotto verrà assemblato fuori alveo/vallata direttamente sulle pile provvisorie (vedasi foto
seguente) precedentemente realizzate sul piazzale di varo e poi si procederà al varo finale mediante
martinetti.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 144 di 272

Immagine 2: Esempio di pila provvisoria

Misure e procedure di sicurezza


 Il sollevamento dei singoli elementi metallici che costituiranno il cassone dovrà avvenire agganciandoli agli appositi
golfari già saldati e utilizzando, in funzione del peso, una o due autogrù; la movimentazione dovrà essere agevolata
agevolata guidando l’elemento da terra a mezzo di funi fissate alle due estremità dello stesso elemento favorendone il
posizionamento in posizione di pre-varo.
 L’imbracatura dei carichi deve essere effettuata usando modalità idonee per evitare la caduta del carico, la sua
instabilità ed il suo spostamento dalla primitiva posizione di ammaraggio.
 La zona interessata ai movimenti di sollevamento e scarico dovrà essere delimitata e identificata con una serie di cartelli
opportunamente disposti in modo da rendere manifesto il pericolo di carichi sospesi.
 Gli addetti al sollevamento dovranno assicurarsi le migliori condizioni di visibilità per seguire il carico durante il
movimento e controllare l’assenza di urti contro ostacoli fissi.
 A causa del rischio di caduta di materiale dall’alto durante le lavorazioni, non solo di utensili da lavoro ma anche di
manufatti ed attrezzature, su tutta l’area sovrastata dall’impalcato e per una fascia limitrofa dell’ampiezza di almeno
10 metri, deve essere impedito il transito e/o la sosta di persone e mezzi.
 Tutto il personale adibito al montaggio deve indossare la cintura di sicurezza con bretelle collegate a una fune di
trattenuta a norma per tutto il periodo in cui è presente sull’impalcato o sui pulvini delle pile.
 Al fine di verificare la sicurezza delle operazioni in caso di vento, occorre provvedere all’istallazione a bordo autogrù di
un anemometro con segnalazione immediata di vento superiore a 60 Km/h.
 Se il vento supera la velocità di 60 Km/h il carico deve essere immediatamente posato.
 I punti di aggancio dell’elemento prefabbricato devono essere attentamente ispezionati prima di procedere al
sollevamento.
 Gli apparecchi di sollevamento devono essere sottoposti quotidianamente ad attenta ispezione da parte del personale
utilizzatore; inoltre deve essere scrupolosamente rispettata la periodicità dei controlli previsti dalla ditta fornitrice.
 Se si è in presenza di carichi superiori alla portata degli organi di sollevamento, questi non possono essere movimentati
se non con l’utilizzo di attrezzature adeguate. Deve comunque essere sempre nota l’entità dei carichi da sollevare e,
quindi, prevedere l’apparecchiatura idonea.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 145 di 272

RetI antic aduta

Immagine 3 a: Sistemi anticaduta

 Prevedere prima del varo (su strade trafficate), il montaggio di una rete di protezione posta tra l’orditura secondaria.
 Prevedere prima del varo il montaggio di parapetti provvisori lungo le travate laterali.
 Tutte le procedure esecutive di montaggio dovranno essere individuate nel POS dell’impresa esecutrice.
 Tutti i collegamenti tra i gruisti ed il responsabile di varo devono avvenire mediante sistema radio.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 146 di 272

Immagine 3 b: Sistemi anticaduta

Fase 2: Varo del cassone


Per dar luogo alle attività di varo vere e proprie si dovrà montare in testa al primo cassone l’avambecco di
direzione e al disotto dello stesso cassone la traversa di tiro.
Di norma l’avambecco, che realizza inoltre la compensazione della freccia del cassone in fase di traslazione, è
realizzato con profili metallici e viene preassemblato a piè d’opera; una volta assiemata, la struttura
dell’avambecco va solidarizzata al primo cassone per mezzo di bullonatura.
Sulla prima spalla di appoggio, nonché sulle pile provvisorie realizzate nel campo di prefabbricazione,
verranno alloggiate delle slitte di tiro; mediante due argani, uno di tiro e uno di trattenuta, posti a terra in
corrispondenza del punto di varo, dopo aver verificato i veri allineamenti topografici e le misurazioni del
caso, si procederà a far avanzare il cassone.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 147 di 272

Le specifiche operazioni da eseguire per effettuare l’avanzamento dei cassoni dovranno essere effettuate
osservando scrupolosamente le sequenze e le procedure operative definita nel manuale d’uso e
manutenzione in dotazione all’attrezzatura.

Misure e procedure di sicurezza


 Le attività si dovranno svolgere per tutta la loro durata sotto la sorveglianza del Responsabile di Varo che dovrà essere
l’unico a impartire indicazioni ai lavoratori impegnati; in caso di difficoltà nelle comunicazione per eccessiva distanza o
per scarsa visibilità, l’impresa dovrà dotare gli addetti al varo di ricetrasmittenti.
 Ogni operatore addetto al varo dovrà essere istruito ed addestrato in maniera specifica circa le prescrizioni, le norme di
sicurezza e le limitazioni d’uso riportate nel manuale che accompagna la macchina.
Nell’utilizzo dell’attrezzatura si dovranno seguire attentamente le seguenti misure di sicurezza:
 ancorare scrupolosamente le varie attrezzatura di tiro nelle rispettive posizioni di lavoro;
 controllarne periodicamente la funzionalità, l’efficienza e il buono stato;
 l’accesso all’area dei lavori deve essere assolutamente interdetto al personale non addetto alle attività;
 i lavoratori presenti nella zona di lavoro dovranno far uso dei dispositivi individuali di protezione;
 segregare la zona d’azione dell’attrezzatura e vietare la sosta o il transito nella zona sottostante mediante sbarramenti e
cartelli di divieto;
 controllare periodicamente l’efficienza dei dispositivi di sicurezza e delle opere provvisionali e prevederne immediatamente
il ripristino in caso di inadeguatezza;
 ogni difetto rilevato dovrà essere comunicato al preposto affinché si provveda al ripristino delle normali condizioni di
sicurezza.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 148 di 272

Immagine 4: Campo di prefabbricazione e varo

Per tutte le fasi di varo, fino al posizionamento finale dei cassoni, dovranno essere applicate le seguenti

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 149 di 272
procedure operative:
 durante la movimentazione si dovrà evitare accuratamente il passaggio al di sotto dell’area di avanzamento;

Immagine 5: Assemblaggio dei cassoni

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 150 di 272
 applicare puntualmente le indicazioni impartite dal responsabile di varo in maniera da evitare manovre errate,
anticipate o ritardate che determinerebbero pericolo di schiacciamento delle mani; in ragione di ciò, le operazioni di guida
dei vari elementi dovranno essere eseguite mediante leve o simili;

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 151 di 272

Immagine 6 a: Attrezzatura di varo

 gli operatori addetti agli argani e quelli nei posti di controllo dovranno utilizzare obbligatoriamente i DPI, dovranno
operare in posture il più possibile comode, non dovranno abbandonare le postazioni di lavoro e non dovranno effettuare
manovre arbitrarie;

 durante le fasi di varo deve essere presente solo il personale formato all’operazione ed all’utilizzo dell’attrezzatura.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 152 di 272

Immagine 6 b: Attrezzatura di varo

Fase 3: Posa predalles


Le attività previste consistono nella posa in opera di predalles a completamento dell’impalcato che realizzerà

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 153 di 272
il sostegno della sovrastruttura stradale/ferroviaria.
Tale fase si realizza dopo che è stato varato l’impalcato, quindi si procederà utilizzando la parte del viadotto
o rilevato esistente per eseguire tutte le opere di completamento e permettere lo stazionamento dei mezzi.
All’arrivo in cantiere del mezzo di trasporto, i pacchi di predalles dovranno essere imbracati e scaricati in
apposita area di stoccaggio; l’operazione di scarico potrà avvenire secondo diverse procedure in funzione
della disponibilità di mezzi in cantiere.

Immagine 7 a: Posa predalles

Misure e procedure di sicurezza

Mediante muletto con forche


 il muletto si dovrà avvicinare al mezzo di trasporto e, sotto la sorveglianza del preposto, caricherà un numero di
predalles in funzione del loro peso che non deve superare naturalmente il carico massimo previsto per il mezzo di
sollevamento.

Da terra con l’uso di funi o catene di carico


 Il mezzo di sollevamento si dovrà avvicinare al carico da movimentare e gli addetti dovranno provvedere ad agganciare il
pacco di predalles; per altezze non superiori ai 2.00 metri, si dovrà provvedere alle manovre di aggancio del carico
facendo uso di scale;
 l’autogru dovrà operare su terreno stabile facendo uso degli stabilizzatori e ogni manovra di movimentazione del carico
dovrà essere effettuata con lo stesso il più vicino “a terra” bilanciato e guidato eventualmente con funi di tiro;
 nel raggio d’azione del mezzo non si dovranno svolgere altre attività e gli addetti allo scarico delle predalles dovranno far
uso dei DPI previsti; essi si potranno avvicinare al carico da sganciare solo quando lo stesso sarà in prossimità del
terreno;
 i pacchi di predalles dovranno essere stoccati in maniera da non superare i 2.00 metri di altezza e in ogni caso in modo
da non comprometterne la stabilità;
 ogni singola predalle dovrà essere agganciata ai punti previsti dal progettista e sollevata per mezzo di catene e funi fino a
posizionarla in opera (l’impresa esecutrice dovrà presentare al Coordinatore per la Sicurezza in fase di Esecuzione, le
dichiarazioni fornite dal costruttore così come previsto nella circolare del Ministero del Lavoro 13/82);

 il preposto dovrà verificare che tutte le predalles siano posizionate secondo l’ordine di collocazione secondo uno schema

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 154 di 272
preventivamente studiato ed approvato;
 gli addetti provvedono in quota a dirigere le operazioni di posa e, a procedura completata, provvederanno allo sgancio
della predalle;
 gli addetti alle lavorazioni in quota dovranno operare tenendosi costantemente agganciati mediante imbracatura di
sicurezza e fune di trattenuta, assicurata ai ferri delle travi stesse e si sposteranno in avanti tramite arrotolatore;
 l’utilizzo della cintura di sicurezza anche se si prevede l’uso di reti è da considerarsi obbligatorio;
per tale motivo il preposto dovrà fare posizionare il sistema di aggancio costituito da:
1. fune di trattenuta o cavo teso;
2. due punti di attacco;
3. sistema di tesatura.
 Il preposto inoltre dovrà fare installare un sistema completo di trattenuta;
 il preposto dovrà fare collocare alle estremità di tutte le predalles delle funi sufficientemente lunghe che saranno utilizzate
dagli addetti per direzionare le stesse;
 il preposto dovrà fare posizionare le torri faro, con verifica che tutte le operazioni avvengano secondo le indicazioni di
illuminamento per lavorazioni notturne;
 il preposto dovrà accertarsi che ogni addetto abbia ricevuto ed indossato nel modo corretto e completo il sistema di
trattenuta (costituito da imbracatura di sicurezza con attacco dorsale e frontale e anelli di aggancio laterali, due
arrotolatori (fune massima 6 mt.) e moschettone con blocco di chiusura;

Immagine 7 b: Posa predalles

 la posa delle predalle dovrà avvenire contestualmente al getto per permettere l’avanzamento dei mezzi;
 per gli attraversamenti di strade trafficate prevedere il posizionamento di una rete di protezione sotto l’impalcato.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 155 di 272
Fase 4: Getto di completamento
Posate le predalle si procederà alla posa del ferro lavorato ed al successivo getto di solidarizzazione.
La realizzazione della soletta di completamento avverrà secondo le seguenti modalità:
1. posa ferro di armatura;
2. getto di cls con pompa.
Tutte queste operazioni vedono gli operai impegnati in quota, mentre dal basso opereranno autogrù,
autobetoniere e pompa per calcestruzzo.
Prima del getto si dovrà predisporre del nastro vedo. Posto con una predalla di franco, per delimitare l’area
di lavoro. La predalla di franco garantisce che la rete non si sporchi durante il getto.

Immagine 8: Getto di completamento

Misure e procedure di sicurezza


 Tutte le operazioni in quota dovranno essere protette da parapetto di sicurezza disposto su tutto il perimetro
dell’impalcato.
 Durante le fasi di posa dei ferri di armatura e di legatura in quota dei ferri, si dovranno utilizzare delle andatoie e/o
passerelle.
 Il preposto dovrà vigilare per tutte le operazioni impartendo anche ordini di tipo procedurale soprattutto ai mezzi
d’opera.
 L’autopompa si dovrà posizionare sulla parte dell’impalcato già gettato e solidarizzato, previa verifica della
maturazione del calcestruzzo e autorizzazione da parte del Capo Cantiere, ed in posizione tale da non intralciare la
viabilità interna.
 Le autobetoniere si avvicenderanno nella fase di scarico seguendo le indicazioni del preposto il quale agevolerà anche le
manovre dei mezzi.
 Il mezzo in attesa del turno di scarico dovrà attendere all’esterno dell’area prettamente impegnata nei lavori e si dovrà
avvicinare solo quando il mezzo che lo precede si sia allontanato.
 L’addetto in quota alla guida della pompa, opererà evitando il più possibile che il conglomerato provochi schizzi
durante il getto e soprattutto limitando l’oscillazione della pompa e dei conseguenti “colpi di frusta”.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 156 di 272

 I conducenti delle autobetoniere e della pompa di getto infine, dovranno provvedere alla pulizia dei mezzi
obbligatoriamente in area esterna alla zona di lavoro, individuata come area di pulizia.

3 Rischi e Misure Generali di Prevenzione

Rischi provenienti dall’ambiente esterno


 Raffiche di vento;
 Vento con velocità superiore a 60 Km/h può innescare oscillazioni nell’elemento sospeso e spinte alla struttura
del carro.

Rischi trasmessi all’ambiente circostante


Esternamente alle aree adibite al varo possono manifestarsi gli stessi rischi che si avrebbero in presenza di
qualsiasi attività di cantiere; inoltre data la peculiarità degli interventi si possono avere:
 Investimento da parte di attrezzature voluminose soggette a ribaltamento;
 Il ribaltamento di attrezzature o manufatti di notevole peso e volume interessa ovviamente aree piuttosto ampie
e può avere conseguenze tragiche, data anche la notevole altezza dalla quale tali attrezzature possono
precipitare.
 Sinistri causati dalla formazione di code improvvise sulle infrastrutture stradali prossime al cantiere in
occasione del transito dei veicoli eccezionali adibiti al trasporto delle travi prefabbricate;
 Rumore verso ambienti residenziali esterni;
 Il rischio di lavori in presenza di acqua.

Rischi specifici derivanti dalle lavorazioni


Data la particolarità delle lavorazioni, si possono presentare i seguenti rischi specifici:
 Rottura delle funi di sollevamento e di avanzamento;
 I carichi particolarmente elevati tenuti sospesi e movimentati possono causare la rottura delle funi visto il
continuo stato di tensione a cui sono sottoposti.
 Sganciamento del carico;
 Durante la movimentazione delle travi può verificarsi lo sfilamento dei perni di ancoraggio o dei cappi delle
funi di sollevamento, con conseguente caduta del carico.
 Investimento da parte dell’elemento in avanzamento;
 Durante il movimento, seppur lento, della trave, il personale addetto alla posa può venire investito alla stessa.
 Schiacciamento da parte dell’elemento in discesa;
 Soprattutto per il personale addetto alla posa, situato sulla pila di origine, è presente il rischio di
schiacciamento, anche dei soli arti superiori, sia durante la discesa verticale che durante le traslazioni di
aggiustamento,
 In quest’ultima ipotesi c’è il rischio, per l’operatore, di venire schiacciato contro l’impalcato appena varato.

Misure generali di prevenzione


 Identificare le zone di transito dei mezzi e le aree di stoccaggio e di deposito materiali.
 Verificare costantemente l’idoneità dell’attrezzatura di lavoro utilizzata e segnalare al preposto eventuali disfunzioni o
carenze.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 157 di 272

 Rispetto ai carichi movimentati con apparecchi di sollevamento i lavoratori dovranno evitare il più possibile di sostare
sotto il raggio d’azione avvicinandosi esclusivamente per le operazioni di imbracatura e slegatura delle funi quando il
carico è in prossimità del punto di deposito a terra in assenza di oscillazione.
 Le funi di imbracatura devono essere adeguate come portata al carico da sollevare e possedere idoneo coefficiente di
sicurezza.
 Le funi di imbracatura devono avere certificato del fabbricante con indicate le caratteristiche tecniche e devono portare il
marchio del fabbricante.
 I ganci di imbracatura devono avere le mollette di sicurezza in perfette condizioni di integrità e funzionamento per
evitare lo sfilamento del carico in caso di urti accidentali.
 Le scale a mano sono in generale da considerare un mezzo di transito e non una postazione fissa di lavoro che
richiederebbe l’uso di cintura di sicurezza per garantire dalla caduta l’operatore.
 I mezzi meccanici saranno posizionati nelle postazione di lavoro su terreno ben livellato per evitare possibili
ribaltamento.
 Utilizzare obbligatoriamente funi di guida per l’avvicinamento dei carichi al punto di posa.
 Effettuare l’imbracatura dei carichi usando modalità idonee per evitare la caduta del carico e la sua instabilità.
 Allontanare dalle macchine e dal relativo raggio di azione le persone non autorizzate.
 Lasciare la macchina in maniera che sia impossibile ad una persona non autorizzata di rimetterla in marcia.
 Delimitare con barriere il campo d'azione degli apparecchi di sollevamento e sollevamento-trasporto provvisti di ventose
per la presa del carico e preannunciare con apposite segnalazioni le manovre di sollevamento-trasporto in modo da
consentire l'allontanamento delle persone che si trovano esposte al pericolo dell'eventuale caduta del carico.
 Le modalità di stoccaggio degli elementi prefabbricati devono essere tali da garantire la stabilità al ribaltamento, tenute
presenti le eventuali azioni di agenti atmosferici o azioni esterne meccaniche.
 Effettuare con mezzi e modalità appropriate il carico, il trasporto e lo scarico degli elementi prefabbricati in modo da
assicurare la stabilità del carico e del mezzo in relazione alla velocità di quest'ultimo e alle caratteristiche del percorso.
 Vietare l'accesso ai non addetti al lavoro nell'area direttamente interessata al montaggio. Tale divieto deve essere
visibilmente richiamato e devono essere messe in opera idonee protezioni quali cavalletti, barriere flessibili o mobili o
simili.
 Allontanare dalle macchine e dal relativo raggio di azione le persone non autorizzate.
 Per la movimentazione manuale dei carichi prendere tutte le possibili precauzioni per evitare lo schiacciamento degli
arti. In caso di compresenza di più operatori procedere con cautela coordinando in anticipo le azioni dei singoli.

4 MEL “Impalcato Ponti e viadotti”

FASE LAVORATIVA SCHEDE


Opere propedeutiche
Delimitazione area OPC CAR 002
Carico e scarico materiali dagli automezzi OAC MAT 001
Deposito materiali nell'area di cantiere OAC MAT 003
Montaggio opere provvisionali OAC PAB 006
Impalcato

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 158 di 272
Montaggio installazione elementi prefabbricati PRE INS 004

Montaggio carpenteria metallica OPC ACC 001


Posa impalcato con autogrù POV MOV 002
Verniciatura parti metalliche OPC ACC 002
Bullonatura OPC ACC 003
Inghisaggio appoggi POV REA 003
Bloccaggio appoggi POV REA 004
Posa ritegni sismici POV REA 005
Spinta del ponte
Deposito materiali nell'area di cantiere OAC MAT 003
Posizionamento e montaggio apparecchiatura di spinta IMS SPG 001
Spinta oleodinamica del manufatto IMS SPG 003
Getto soletta in c.a.
Casserature per strutture orizzontali OPC CAR 002
Posa ferro lavorato per strutture orizzontali OPC LVF 004
Posa predalles a sbalzo POV COM 001
Posa in opera di predalles OPC CAR 007
Getto soletta di collegamento OPC GET 002
Scasseratura OPC CAR 003
Completamenti
Posa di strutture verticali prefabbricate PRE INS 002
Bullonatura OPC ACC 003
Verniciatura parti metalliche OPC ACC 002
Manutenzione
Manutenzione parti sottostanti il viadotto POV MAN 001

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3.10 TIP PON 009 PONTE AD ARCO IN C.A. GETTATO IN OPERA

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3.11 TIP PON 006 SPALLE, PILE E PULVINI

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3.12 TIP OPF 001 REALIZZAZIONE PALI DI FONDAZIONE

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 203 di 272

3.13 TIP SID 001 SISTEMAZIONE CORSI DI ACQUA

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 210 di 272

3.14 TIP SID 002 TOMBINATURA CANALI

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 214 di 272

3.15 TIP OPF 002 REALIZZAZIONE DIAFRAMMI

Cod. Tipologico TIP OPF 002

Tipologico Opere di sottofondazione

Sottotipologico Realizzazione diaframmi

1 Generalità

Il diaframma o paratia è una struttura prefabbricata o gettata in opera che viene utilizzata per sostenere scavi
artificiali di natura provvisoria o definitiva impedendo lo scivolamento del terreno all'interno dello scavo.
Talvolta la sola paratia non è in grado di reggere la spinta del terreno e si rende necessario l'inserimento al
suo interno di tiranti: queste opere sono dette paratie tirantate.
Un diaframma è realizzato con apposite macchine provviste di ganasce o frese che, calate nel terreno
attraverso dei cordoli guida, scavano una sezione verticale: per evitare crolli di materiale della parete cui
viene a mancare il sostegno, lo scavo è realizzato tramite impiego di fanghi bentonitici. Eseguito lo scavo il
diaframma prefabbricato è collocato nella sede; se invece il manufatto è gettato in opera viene realizzato in
calcestruzzo armato (l'armatura è solitamente costituita da una gabbia d'acciaio) oppure con un composto
detto "plastico", costituito da bentonite e calcestruzzo

2 Descrizione delle “MICROFASI” LAVORATIVE

Le fasi in cui è articolata questa particolare lavorazione sono le seguenti:


 preparazione del piano di lavoro;
 realizzazione cordoli guida;
 posizionamento dell’escavatore munito dell’utensile di scavo sul punto in cui deve essere eseguito il diaframma;
 inizio dello scavo con relativo scarico del materiale di risulta a fianco dell’escavatore o direttamente nel cassone di un
mezzo di trasporto;
 inizio pompaggio nello scavo del fango bentonitico, proveniente dall’apposito impianto, per il sostegno dello scavo;
 esecuzione dello scavo fino a raggiungere la profondità di progetto;
 spostamento dell’escavatore su un’altra zona di scavo;

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 215 di 272
 calaggio delle gabbie d’armatura con l’ausilio dell’escavatore o della gru di servizio;
 giunzione progressiva degli spezzoni delle gabbie, facendo entrare i ferri verticali nella gabbia inferiore ed accoppiando
i ferri omologhi mediante legatura/saldatura/morsettatura;
 calaggio del tubo getto da parte dell’escavatore o della gru di servizio e posizionamento dello stesso a circa 30 cm dal
fondo dello scavo;
 getto del calcestruzzo attraverso il tubo-getto con autobetoniere e progressiva estrazione degli spezzoni di tubo-getto con
l’innalzamento del livello del calcestruzzo, curando sempre la permanenza di almeno due metri di tubo al di sotto
del livello dello stesso; contemporaneo recupero del fango bentonitico mediante aspirazione dallo scavo e ripompaggio
nelle apposite vasche;
 dissabbiamento dei fanghi bentonitici recuperati dallo scavo, mediante passaggio attraverso una serie di setacci
vibranti ed idrocicloni e conseguente separazione dei fanghi dai detriti e dalla sabbia;
 rimessa in circolo dei fanghi “depurati”;
 realizzazione tiranti.

3 Rischi e Misure Generali di Prevenzione

Principali fasi di rischio della lavorazione

Allestimento delle attrezzature di scavo


Bisogna prevedere che, l’escavatore con “braccio a traliccio”, normalmente di dimensioni ben superiori a un
comune escavatore a “braccio rovescio”, arrivando in cantiere con cingoli, braccio e attrezzatura di scavo
smontati e caricati su speciali veicoli, necessiterà di uno spazio adeguato per effettuare le operazioni di
montaggio e smontaggio. Visto, poi, che per montare i cingoli sul sottocarro dell’escavatore deve essere
utilizzata un’autogrù, diventa essenziale prevedere accessi e spazi di manovra adeguati alle dimensioni dei
mezzi impegnati.
Dopo il montaggio dei cingoli avvenuto come previsto dal libretto della macchina è possibile far scendere
l’escavatore dal mezzo di trasporto; ovviamente la zona scelta per quest’operazione deve assicurare
un’adeguata portanza del terreno destinato a sostenere il peso della macchina.
La fase successiva prevede il montaggio del braccio a traliccio e delle funi degli argani dell’escavatore; la
zona deve essere in grado di assicurare, gli spazi per il montaggio a terra degli spezzoni e delle funi. Pertanto,
è necessario che l’operazione avvenga in aree adeguate per permettere, con il supporto di un’autogrù, tale
operazione.
Una volta montati “a terra” il braccio e le funi, è possibile procedere al sollevamento del braccio. Prima di
procedere è sempre necessario aver individuato un’area in cui la prima operazione di sollevamento possa
essere effettuata senza che, in caso di cedimenti della struttura del braccio, si verifichi la caduta di parte degli
elementi su altre attrezzature, mezzi di cantiere o altro presenti nel sito oggetto dell’intervento. Dopo aver
ripetuto più volte quest’operazione è necessario ricontrollare la corretta ed efficace giunzione degli elementi
(braccio, funi); solo dopo è possibile montare, utilizzando le stesse cautele, gli utensili ed i supporti di scavo.
Il montaggio dell’attrezzatura deve avvenire da parte di persone preventivamente addestrate a farlo, le stesse
dovranno essere coordinate da un preposto qualificato per tale operazione che a conclusione redigerà un
verbale di corretto montaggio.

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Allestimento dell’impianto di preparazione del fango bentonitico

L’impianto di preparazione del fango bentonitico per il sostegno dello scavo, è costituito da una serie di
vasche per il contenimento del fango, da pompe, agitatori, dissabbiatori, tubazioni, ecc., che necessitano,
vista la sua complessità, di tutta una serie di accorgimenti in grado di minimizzare il rischio per il personale
durante il suo funzionamento. Le scelte da fare prima dell’istallazione riguardano principalmente:
 il posizionamento dell’impianto nell’area di cantiere deve avvenire distante dalle baracche di cantiere;
 gli accessi dei mezzi all’impianto devono essere il più possibili indipendenti o per lo meno dislocati
in maniera tale da non creare intralci con la viabilità ordinaria di cantiere;
 gli accessi del personale nelle varie zone dell’impianto deve essere ben individuabile è protetto con
barriere se adiacente alla pista carrabile di cantiere;

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 il posizionamento delle tubazioni di invio e di recupero del fango, sia nell’impianto che dall’impianto
alle zone di scavo e viceversa deve prevedere un percorso esterno e distante il più possibile con le
altre aree di lavoro così da evitare rischi in caso di rottura delle tubazioni; prevedere delle opere di
protezione delle tubazione in caso dovessero passare su piste di cantiere o in aree di
movimentazione mezzi;

E’ assolutamente proibito far passare


cavi e tubazioni attraverso le piste di
cantiere senza un’ adeguata
protezione.

 i sistemi di alimentazione dell’energia necessaria per il funzionamento dell’impianto devono essere a


norma e certificati da installatore abilitato se non vi è un impianto elettrico di cantiere, al contrario
utilizzare attrezzatura con protezione IP 66 e cavi H07RN-F;
 prevedere un piano di controlli periodici dell’impianto per mantenere un adeguato livello di
sicurezza (protezioni collettive, sicurezza impianti elettrici, gestione situazioni anomale eccetera).

Accesso alla zona di scavo e la preparazione del piano di lavoro


Prima di tutto è necessario pianificare le sequenze lavorative delle macchine movimento terra addette alla
formazione dei piani di lavoro, per evitare contatti accidentali tra di essi e altro personale operante in
cantiere. Prevedere la realizzazione di una pista di accesso all’area di scavo in grado di assicurare la stabilità
del mezzo di scavo durante il tragitto. Essenziale in questa fase è la predisposizione della pista e del piano di
lavoro aventi le caratteristiche adeguate sia all’attrezzatura (dimensioni, peso, franco eccetera) che all’attività
di scavo che dovrà essere svolta. La portanza del terreno dovrà essere tale da assicurare la stabilità della
macchina tenendo conto delle sollecitazioni dinamiche trasmesse al terreno durante le fasi di spostamento e
di scavo.
Per terreni cedevoli, aumentare la portanza dell’area di lavoro, con la predisposizione d’adeguati riporti o,
addirittura, la stesura di fogli di “tessuto non tessuto”, riportando su di esso, almeno 30 centimetri di inerti
granulari. Se necessario, durante lo scavo, l’impresa esecutrice dovrà provvedere alla predisposizione di
ripartitori di carico sui quali appoggiare i cingoli.
Inoltre, nel caso in cui gli spostamenti e lo scavo avvenissero in prossimità di strutture esistenti, sarà
necessario prevedere e, poi, preventivamente realizzare, prima dell’inizio dei lavori, interventi atti a
monitorare e garantire la stabilità dei manufatti presenti.
Per l’eventuale presenza di linee elettriche aeree non rimovibili, provvedere alla loro segnalazione a terra a
una distanza tale, dalla proiezione al suolo delle stesse, da eliminare, quando possibile, o limitare il rischio di
contatto durante gli spostamenti dell’escavatore. Nei lavori di scavo eseguiti nelle vicinanze di linee elettriche
aeree in tensione, pur nel rispetto dei 5 metri minimi prescritti dalle norme di legge, l’escavatore si
posizionerà in modo tale che, un eventuale cedimento parziale o caduta del braccio non investa la linea in

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tensione, né sia possibile che le funi metalliche di tiro, nella normale movimentazione, possano raggiungere
la linea. Ovviamente, se si dovesse operare a meno di 5 metri dalla linea si dovrà prevedere la “messa fuori
servizio” della stessa o, in alternativa, la predisposizione d’idonei ripari fissi a protezione della linea.
La zona di lavoro deve essere appositamente segnalata con idonei cartelli e delimitata con barriere anche
mobili per impedire l'accesso ai non addetti ai lavori.

Realizzazione cordoli guida


Lo scavo del diaframma viene eseguito all’interno di due muretti leggermente armati profondi 50 cm e con
uno spessore di 15 - 20 cm che prendono il nome di coree o cordoli guida. Lo scopo di questi muretti, oltre
a tenere il terreno sovrastante, è quello di dare la direzione e garantire la continuità dei pannelli.
La realizzazione dei cordoli consiste nell’eseguire con minipala, che opererà nell’area già preventivamente
delimitata e interdetta al personale non autorizzato, uno scavo in sezione o, se non è possibile, armato nelle
aree in cui si andrà a lavorare; il mezzo d’opera dovrà essere utilizzato da personale formato ed addestrato a
farlo e devono sempre essere in funzione i sistemi di segnalazione luminoso e sonoro, inoltre durante lo
scavo il personale a terra, oltre a sostare sempre nel campo visivo dell’operatore, deve coordinare le
operazioni a una distanza tale che un eventuale movimento irregolare del braccio non comporti un rischio
potenziale di urto. Una volta terminato lo scavo verrà posata un armatura metallica che potrà essere
assemblata in opera o arrivare completa dalla ferriera , durante tale operazioni è obbligatorio l’uso dei guanti
protettivi e di abbigliamento a manica lunga e pantalone per evitare tagli diretti; la movimentazione avverrà a
mano per pesi non superiori a 30 kg altrimenti con l’ausilio di mezzo abilitato a tale scopo, è assolutamente
vietato l’utilizzo dell’escavatore come mezzo di sollevamento a meno che nel libretto della macchina non sia
prevista tale funzione, in questo caso utilizzare catene di portata idonea e, prima della movimentazione,
verificare la stabilità del carico alzandolo di pochi centimetri e lasciandolo fermo per qualche secondo. La
casseratura avverrà con tavole di legno o con pannelli metallici che saranno accuratamente pulite e schiodate
prima del successivo utilizzo; una volta conclusa tale lavorazione si provvederà al getto che arriverà in
cantiere tramite autobetoniera e gettato mediante canarola con o senza prolunga a cui si dovrà prestare
attenzione durante il suo montaggio per evitare cesoiamenti. Ultima fase lo scassero e la successiva serie di
cordoli.
Cosa importate e non lasciare l’area senza aver ben segnalato e protetto il dislivello formatosi.

Scavo
Durante la fase di scavo si concretizzano tutta una serie di situazioni potenzialmente a rischio per il
personale impegnato.
Per questa fase di lavoro, è principalmente necessario:

 individuare, tenendo conto dello sviluppo dei lavori, le aree a rischio nelle immediate vicinanze della
macchina e definire sistemi e le regole di accesso, passaggio e stazionamento per il personale
compatibili con le inderogabili esigenze di sicurezza;
 pianificare, temporalmente e spazialmente, le sequenze operative di scavo e di getto in modo da
minimizzare, con specifiche procedure, i rischi dovuti alla presenza di scavi temporaneamente aperti
(perché in attesa del getto o del posizionamento della gabbia o appena “gettati” o altro) di notevole
profondità e la presenza di mezzi adibiti allo scavo degli stessi ed alle operazioni ausiliare;
 individuare i dispositivi di protezione collettiva (tipologia, numero, sistemi di segnalazione eccetera),
da posizionare sia sul diaframma in fase di scavo che sugli altri già eseguiti ed in attesa di getto del
calcestruzzo o in fase di maturazione dello stesso;
 definire, in caso di previsione di lavoro notturno, un sistema di illuminazione artificiale dell’area di
lavoro, atto a garantire una corretta illuminazione senza abbagliamenti e contrasti;
 lo spostamento delle attrezzature deve essere eseguito dall'operatore in cabina, in accordo con l'aiuto
a terra, il cui compito è quello di accertarsi che nella zona di manovra non stazioni alcun mezzo e

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alcun altro lavoratore.

Tipologia di protezione dello scavo


contro la caduta accidentale del
personale all’interno.
Le protezioni collettive devono essere
preventivamente progettate in
relazione alla destinazione d’uso

Trasporto e posa delle gabbie d’armatura


Le gabbie d’armatura, comunemente, giungono in cantiere pre-assemblate su autoarticolati. Il primo
problema è di garantire adeguati spazi per l’accesso, la manovra, il posizionamento, lo scarico e lo stoccaggio
con la gru di servizio, degli spezzoni di gabbia. Ovviamente, l’arrivo in cantiere di veicoli di tali dimensioni
può provocare, in alcuni casi, notevoli problemi non solo al cantiere ma anche all’ambiente circostante.
Pertanto, è necessario prevedere anche gli spazi necessari per la sosta (non obbligatoriamente nelle estreme
vicinanze del cantiere), in attesa dello scarico, degli articolati oppure imporre gli arrivi delle gabbie in
cantiere secondo rigidi criteri temporali in grado di minimizzare le citate ricadute negative.
L'area di assemblaggio e di deposito deve essere completamente recintata e non deve essere interessata dal
traffico dei mezzi di cantiere, la movimentazione degli elementi all'interno di detta area deve avvenire
utilizzando idonei apparecchi di sollevamento (gru o autogrù) accompagnati da una addetto a terra, lo stacco
aggio a gabbie sovrapposte dovrà avvenire in maniera tale da non esporre a rischio di caduta dall’alto i
lavoratori addetti all’imbracaggio della stessa, in tal senso se si rende necessario una simile tipologia di
stoccaggio si dovrà prevedere un sistema sicuro di accesso in quota tale da garantire la salute dei lavoratori;

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È assolutamente vietato
stoccare le gabbia ad
altezza maggiore di 2 metri
se non si è previsto un
sistema per l’imbracaggio
e sbracaggio che elimini il
rischio di caduta dall’alto.

Il trasporto dall'area di assemblaggio e deposito all'area di lavoro deve avvenire per mezzo di autocarri o
carrelli. Per le operazioni di sollevamento devono essere utilizzate brache costituite da fasce, funi o catene di
lunghezza e caratteristiche note e idonee ai pesi da sollevare e i ganci devono essere provvisti di dispositivi di
chiusura dell'imbocco, l’aggancio avverrà nei punti segnati dalla ferriera tramite bomboletta spray; eseguire
saldature aggiuntive negli anelli superiori delle gabbie di armatura in modo da garantire al massimo la tenuta
degli stessi durante la fase di imbracaggio e sollevamento delle stesse gabbie e posizionamento dentro i fori
realizzati;
Nella fase di giunzione progressiva degli spezzoni della gabbia, durante la quale il rischio di caduta nello
scavo può essere ben contenuto dalla presenza delle protezioni collettive già citate nella fase di scavo(tipo
gabbia a tubi giunti a contorno del foro e pedane di sicurezza con avanzalo integrato), si impone, sia il
mantenimento in tiro dello gabbia da giuntare con la gru di servizio, sia l’interposizione, attraverso i ferri
d’armatura, di spezzoni di tubo di adeguata resistenza poggiati sui cordoli, in grado di bloccare ulteriormente
lo spezzone di gabbia durante la giunzione. Il tubo utilizzato, come già scritto, deve essere di idonea portata
e deve essere provvisto all’estremità di due occhielli necessari all’aggancio in sicurezza, non prima di aver
concluso tutta la fase di giunzione, di una fune che verrà utilizzata per lo sfilaggio dello stesso evitando così
qualsiasi rischio per il lavoratore in caso di cedimento della gabbia.
Questione importante, riguardante la fase di avvicendamento dei mezzi in cantiere, è la loro pulizia; in fase
di organizzazione del cantiere bisogna prevedere un sistema diretto o indiretto per evitare l’insudiciamento
della viabilità pubblica evitando così che zolle di terreno o fanghiglia possa provocare incidenti o far
insorgere traffico veicolare.
Sistema diretto: posizionamento di attrezzature lava ruote specifiche prima dell’uscita dai cantieri adiacenti a
viabilità pubbliche.
Sistema indiretto: se si tratta di cantieri lontani da centri abitati e comunque da viabilità pubbliche,
provvedere ad asfaltare tratti delle piste di cantiere così da consentire la perdita di detriti prima
dell’emissione in viabilità pubblica; ovviamente si dovrà provvedere alla periodica pulitura della pista .

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Tipologia di impianti fissi per il lavaggio dei mezzi per evitare l’insudiciamento della viabilità pubblica

Getto del calcestruzzo


Per questa fase è importante definire sia le modalità di accesso e di avvicinamento alla zona di getto delle
autobetoniere che le aree di attesa delle stesse. Infatti, calcolando che ogni autobetoniera trasporta
mediamente circa 7-8 metri cubi di calcestruzzo, è possibile individuare, in funzione dei pali da gettare e
delle loro dimensioni, il numero di autobetoniere che presumibilmente, saranno giornalmente presenti in
cantiere ed organizzare e predisporre, così, le zone di sosta, le vie d’accesso

Durante il getto del cls


l’operatore deve indossare i
DPI specifici per il rumore
e sostare sempre in
posizione protetta

Una volta concluso il diaframma bisogna provvedere a lasciare l’area in sicurezza tramite la protezione dei

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ferri sporgenti tramite appositi tappi o tavole disposte ad L.

Tirantature
Una volta conclusi i diaframmi si provvederà ad effettuare lo scavo al fino alla quota prevista per la
realizzazione dei tiranti.
Per tale periodo bisogna aver già previsto la fasi di arrivo , deposito e montaggio attrezzatura individuando
un area libera ed interdetta al personale non autorizzato. Finito il montaggio la macchina verrà posizionata
nel punto previsto per la realizzazione dei fori; tutta l’area di lavoro dovrà essere delimitata e ben visibile per
evitare possibili interferenze con altre lavorazioni.

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Le principali fasi esecutive attraverso le quali si realizza un tirante di ancoraggio sono le seguenti :

1) Perforazione

La perforazione, si esegue con idonee attrezzature dotate di una batteria di aste grazie alla quale si esegue un
foro nel terreno, verticale od inclinato (10 - 30 gradi) sino alla profondità voluta.
Il diametro di perforazione varia da 90 mm sino a 200 mm.
La perforazione può essere eseguita:

a rotazione:
 con scalpello a lame,
 con scalpello a denti,
 con scalpello a bottoni,
 con auges (elica continua),
 con carotieri.

a rotopercursione con Rotary e massa battente:


 esterna : Top - Hammer idrauliche o ad aria,
 sul fondo : D.T.H. martelli a fondo foro azionati ad aria compressa.

I fattori di rischio derivanti da questa lavorazione posso essere generati dallo stritolamento da parte dell’arto
rotante, per questo motivo la macchina deve essere delimitata per evitare che gli addetti possano avvicinarsi
in area potenziali di rischio, inoltre il preposto deve verificare che non vengano manomessi i comandi e i
relativi sistemi di sicurezza ad ogni inizio turno.

2) Eliminazione detriti

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L'eliminazione dei detriti di perforazione viene ottenuta meccanicamente utilizzando le eliche continue
oppure usando un fluido, detto di perforazione, quale aria, acqua, fango bentonitico, etc.. il quale, oltre ad
eliminare i detriti portandoli in superficie, svolge la funzione di raffreddamento per gli utensili. Nel caso di
terreni instabili, incoerenti o coesivi teneri, non si può eseguire una perforazione normale. In questi casi è
infatti necessario procedere sostenendo mano a mano le pareti del foro con un idoneo rivestimento
metallico provvisorio, che rimane in opera sino ad iniezione di guaina eseguita. Il diametro di perforazione
andrà scelto in funzione di vari fattori tra cui: tipo di tirante da porre in opera, capacità portante richiesta,
ingombro esterno, e comunque in modo da garantire un adeguato copriferro esterno all'armatura ed ai suoi
organi di protezione.

3) Riempimento
Ultimata la rimozione dei detriti verrà riempito il foro di miscela cementizia, si utilizzerà un volume di
miscela pari al volume teorico del foro. La composizione della miscela di iniezione deve essere: acqua :
cemento = 1 : 2. Qualora sia richiesto di iniziare le operazioni di tesatura entro 7/10 gg dalla data del getto
di prevederà l’impiego di additivi acceleranti di presa nel dosaggio specificato dal produttore.

4) Armatura
Come armatura si useranno trefoli di acciaio ad alta resistenza.
Dopo aver introdotto il tirante nel foro si procederà all’esecuzione delle iniezioni multiple e ripetute.
Tali iniezioni hanno lo scopo di ottenere una serie di sbulbature lungo la fondazione del tirante, le iniezioni
in pressione avverranno tramite un tubo dotato di valvole di non ritorno a manicotto regolarmente
intervallate a 75-100 cm. di interasse. Si adotteranno piastre di ripartizione le cui dimensioni dovranno essere
scelte in relazione alle caratteristiche geometriche e di portata dei tiranti ed alle caratteristiche di resistenza e
deformabilità del materiale di contrasto.

5) Tesatura

Dopo circa 15 giorni può essere eseguita la tesatura dei tiranti, se vengono usati gli accelleranti i tempi di
attesa sono ridotti.
Raggiunta la maturazione della miscela ogni tirante verrà sottoposto a tesatura e collaudo.
Le apparecchiature utilizzate per la tesatura dei tiranti saranno tarate dal fabbricante presso un Laboratorio
Ufficiale prima di essere inviati in cantiere, tali certificati ( non anteriori a tre mesi) se non consegnati
contestualmente dal fornitore saranno espressamente richiesti prima dell’utilizzo dell’apparecchio.
Il personale tecnico addetto a tale lavorazione dovrà prestare particolare attenzione che nella parte
sovrastante la parete non vi siano in corso altre attività lavorative p comunque che non vi possa essere

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pericolo di caduta di materiale o quant’altro tale da poter essere un rischio grave per la propria incolumità.

Rischi provenienti dall’ambiente esterno


Le principali sorgenti di rischio nell’esecuzione dei lavori sono:
 Presenza di sottoservizi e linee elettriche interrate o aeree;
 Traffico veicolare.

Rischi trasmessi all’ambiente esterno


Le lavorazioni previste dal progetto determinano dei rischi che possono trasmettersi anche all’esterno; tali
rischi individuati sono:
 Rifiuti prodotti nell’ambito del cantiere;
 Emissione di polveri;
 Presenza di fango;
 Insudiciamento della pubblica viabilità.

4 MEL “Opere di sottofondazione”

FASE LAVORATIVA SCHEDE


Recinzione provvisoria
Carico e scarico materiali dagli automezzi OAC MAT 001
Esecuzione recinzione OAC DEC 001
Posa baraccamenti prefabbricati OAC PAB 002
Segnaletica di cantiere OAC VIA 005
Movimenti terre
Scotico SBA SCA 001
Diaframmi
Esecuzione di corree di guida OFS DIA 001
Scavo con benna mordente OFS DIA 002
Posa delle gabbie di armatura OFS DIA 003
Getto di cls OFS DIA 004
Demolizione di corree di guida e scapitozzatura OFS DIA 005
Realizzazione trave di testa OFS DIA 006

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3.16 TIP OPF 003 PALANCOLE

Cod. Tipologico TIP OPF 003

Tipologico Opere di sottofondazione

Sottotipologico Palancole

1 Generalità

Le palancole metalliche rappresentano ormai da diversi decenni una realtà consolidata nel settore delle opere
di contenimento della terra e dell'acqua.
Vengono forniti in diversi profili e lunghezze.
Grazie ai particolari profili ogni singolo elemento viene infisso in perfetto collegamento con l'elemento
adiacente permettendo la formazione di pareti continue con straordinaria versatilità.
Le caratteristiche particolare degli acciai impiegati consentono grandi capacità di carico, elasticità, e semplici
possibilità di assemblaggio delle strutture di contrasto.
Gli utilizzi principali nelle opere di contenimento provvisorio o definitivo sono:
- Banchine e costruzioni portuali
- Dighe e bacini di carenaggio
- Diaframmi e pareti impermeabili
- Vasche di decantazione e di depurazione
- Costruzioni interrate e seminterrate
- Ponti, sottopassi stradali e ferroviari
I vantaggi relativi all'uso delle palancole metalliche sono:
 Facilità di trasporto e movimentazione in opera
 Impiego minimo di mezzi e manodopera
 Riduzione dei tempi di esecuzione
 Sicurezza nelle prevenzioni di infortuni e incidenti
 Possibilità di rimozione, recupero e reimpiego
 Resistenza elevata all'usura, alla corrosione, agli urti
 Nessun intervento di manutenzione
 Abbattimento “RILEVANTE” dei costi generali

2 Descrizione delle “MICROFASI” LAVORATIVE

Le fasi in cui è articolata questa particolare lavorazione sono le seguenti:


 preparazione del piano di lavoro;
 posizionamento dell’escavatore munito dell’utensile di scavo sul punto in cui deve essere eseguito
il diaframma;
 aggancio della palancola;
 movimentazione della palancola;
 infissione palancola;
 estrazione palancola.

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3 Rischi e Misure Generali di Prevenzione


Principali fasi di rischio della lavorazione
Allestimento delle attrezzature di infissione
Bisogna prevedere che, l’escavatore con, arrivando in cantiere con cingoli, braccio e utensili smontati e
caricati su speciali veicoli, necessiterà di uno spazio adeguato per effettuare le operazioni di montaggio e
smontaggio.
Nella fase di discesa dell’escavatore dal mezzo di trasporto ovviamente la zona scelta per quest’operazione
deve assicurare un’adeguata portanza del terreno destinato a sostenere il peso della macchina.
Il montaggio dell’attrezzatura deve avvenire da parte di persone preventivamente addestrate a farlo, le stesse
dovranno essere coordinate da un preposto qualificato per tale operazione che a conclusione redigerà un
verbale di corretto montaggio
Accesso e preparazione del piano di lavoro
Prima di tutto è necessario pianificare le sequenze lavorative delle macchine movimento terra addette alla
formazione dei piani di lavoro, per evitare contatti accidentali tra di essi e altro personale operante in
cantiere. Prevedere la realizzazione di una pista di accesso all’area di infissione in grado di assicurare la
stabilità del mezzo di scavo durante il tragitto. Essenziale in questa fase è la predisposizione della pista e del
piano di lavoro aventi le caratteristiche adeguate sia all’attrezzatura (dimensioni, peso, franco eccetera) che
all’attività che dovrà essere svolta. La portanza del terreno dovrà essere tale da assicurare la stabilità della
macchina tenendo conto delle sollecitazioni dinamiche trasmesse al terreno durante le fasi di spostamento e
infissione.
Per l’eventuale presenza di linee elettriche aeree non rimovibili, provvedere alla loro segnalazione a terra a
una distanza tale, dalla proiezione al suolo delle stesse, da eliminare, quando possibile, o limitare il rischio di
contatto durante gli spostamenti del mezzo. Nei lavori eseguiti nelle vicinanze di linee elettriche aeree in
tensione, pur nel rispetto dei 5 metri minimi prescritti dalle norme di legge, il mezzo si posizionerà in modo
tale che, un eventuale cedimento parziale non investa la linea in tensione, né sia possibile che il braccio, nella
normale movimentazione, possa raggiungere la linea. Ovviamente, se si dovesse operare a meno di 5 metri
dalla linea si dovrà prevedere la “messa fuori servizio” della stessa o, in alternativa, la predisposizione
d’idonei ripari fissi a protezione della linea.
La zona di lavoro deve essere appositamente segnalata con idonei cartelli e delimitata con barriere anche
mobili per impedire l'accesso ai non addetti ai lavori
Trasporto e posa delle palancole
Garantire adeguati spazi per l’accesso, la manovra, il posizionamento, lo scarico e lo stoccaggio con la gru di
servizio, delle palancole. Ovviamente, l’arrivo in cantiere di veicoli di tali dimensioni può provocare, in alcuni
casi, notevoli problemi non solo al cantiere ma anche all’ambiente circostante. Pertanto, è necessario
prevedere anche gli spazi necessari per la sosta (non obbligatoriamente nelle estreme vicinanze del cantiere),
in attesa dello scarico, degli articolati oppure imporre gli arrivi in cantiere secondo rigidi criteri temporali in
grado di minimizzare le citate ricadute negative.
L'area di deposito deve essere completamente recintata e non deve essere interessata dal traffico dei mezzi di
cantiere, la movimentazione degli elementi all'interno di detta area deve avvenire utilizzando idonei apparec-
chi di sollevamento (gru o autogrù) accompagnati da una addetto a terra.

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Questione importante, riguardante la fase di avvicendamento dei mezzi in cantiere, è la loro pulizia; in fase di
organizzazione del cantiere bisogna prevedere un sistema diretto o indiretto per evitare l’insudiciamento
della viabilità pubblica evitando così che zolle di terreno o fanghiglia possa provocare incidenti o far
insorgere traffico veicolare.
Sistema diretto: posizionamento di attrezzature lava ruote specifiche prima dell’uscita dai cantieri adiacenti a
viabilità pubbliche.
Sistema indiretto: se si tratta di cantieri lontani da centri abitati e comunque da viabilità pubbliche ,
provvedere ad asfaltare tratti delle piste di cantiere così da consentire la perdita di detriti prima dell’emissione
in viabilità pubblica; ovviamente si dovrà provvedere alla periodica pulitura della pista.

Tipologia di impianti fissi per il lavaggio dei mezzi per evitare l’insudiciamento della viabilità pubblica

Aggancio della palancola


l’attività di infilamento della palancola è generalmente svolta da un addetto macchina e da un lavoratore a
terra. Il vibro infissione deve essere posizionato in maniera tale da essere vicino sia all’area di stoccaggio che
a quella di posa in opera. L’addetto a terra guida il conducente del mezzo d’opera nella fase di “pinzatura”
della palancola.

Movimentazione della palancola


Non appena la palancola è stata agganciata, il lavoratore a terra deve allontanarsi dal raggio d’azione del
mezzo; solo allora si procederà al sollevamento e alla movimentazione della palancola.
In ogni caso l’area deve essere delimitata e se ne dovrà interdire assolutamente l’ingresso e il transito ai non
addetti.

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Posa in opera della palancola


Quando la palancola è stata trasferita nei pressi della zona di infissione, il lavoratore a terra si avvicinerà e,
munito di Dispositivi di Protezione Individuale, guiderà l’aggancio tra i vari elementi e assisterà fino
all’infissione superficiale nel terreno.

Infissione della palancola


L’ infissione deve avvenire utilizzando esclusivamente il vibroinfissore; il lavoratore a terra dovrà, come
prima, allontanarsi rimanendo al di fuori del raggio d’azione del mezzo.
Il manovratore dovrà operare in cabina con gli sportelli rigorosamente chiusi.
Considerando che durante la vibrazione dell’elemento il livello sonoro è inferiore al valore di soglia, sarà
sufficiente formare ed informare i lavoratori circa l’uso coretto dei DPI.

Estrazione della palancola


Nel caso di vibroinfissore montato su un mezzo link belt, si dovranno verificare puntualmente le condizioni
dei cavi di carico, così come previsto nel libretto di uso e manutenzione. Prima di procedere allo sfilamento

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della palancola, dovrà essere effettuato un sopralluogo per valutare le condizioni di stabilità della macchina e
di portaza del terreno.

Rischi provenienti dall’ambiente esterno


Le principali sorgenti di rischio nell’esecuzione dei lavori sono:
 Presenza di sottoservizi e linee elettriche interrate o aeree;
 Traffico veicolare.

Rischi trasmessi all’ambiente esterno


Le lavorazioni previste dal progetto determinano dei rischi che possono trasmettersi anche all’esterno; tali
rischi individuati sono:
 Rifiuti prodotti nell’ambito del cantiere;
 Emissione di polveri;
 Insudiciamento della pubblica viabilità.

4 MEL “Opere di sottofondazione”

FASE LAVORATIVA SCHEDE


Recinzione provvisoria
Carico e scarico materiali dagli automezzi OAC MAT 001
Esecuzione recinzione OAC DEC 001
Posa baraccamenti prefabbricati OAC PAB 002
Segnaletica di cantiere OAC VIA 005
Movimenti terre
Scotico SBA SCA 001
Palancole
Infissione di elementi di palancole OFS PLC 001

Infissione palancole in ambiente acquatico e riempimento con inerti OFS PLC 002

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3.17 TIP OPF 004 JET-GROUTING

Cod. Tipologico TIP OPF 004

Tipologico Opere di sottofondazione

Sottotipologico Jet grouting

1 Generalità

Con jet grouting o jetting si definisce una tecnologia che consiste nell’iniezione di un fluido stabilizzante ad
altissima pressione nel terreno e che ha come scopo il consolidamento di volumi delimitati di terreno al fine
di migliorarne le caratteristiche meccaniche quali la resistenza e la permeabilità.
Trova il suo maggior impiego per la realizzazione di:
 Consolidamenti per fondazioni
 Realizzazione di diaframmi d’impermeabilizzazione (argini, dighe in terra)
 Preconsolidamenti per fondazioni
 Consolidamenti di fondazioni esistenti
 Sostegni di scavi e trincee
 Tamponi di fondo
 Preconsolidamenti dall’esterno per scavi in sotterraneo
 Stabilizzazione di pendii

In tutti questi casi il terreno viene trattato affiancando gli elementi jetting in una maglia più o meno fitta o
secondo una geometria definita in base alla necessità progettuali ed alle caratteristiche del terreno.

a) b) c) d)

a) Fila singola per pareti di sostegno


b) Elementi secanti per sottomurazioni o tamponamenti di fondi estesi
c) Elementi secanti per sottomurazioni di singole fondazioni
d) Elementi separati per il miglioramento delle proprietà del terreno

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2 Descrizione delle “MICROFASI” LAVORATIVE

Il procedimento consiste dapprima nell’esecuzione della perforazione realizzata con utensili di uso normale
in terreno sciolto con spurgo adeguato alle esigenze della perforazione stessa, e nel successivo trattamento
mediante graduale e progressiva estrazione delle aste in rotazione, entrambe a velocità prestabilite, e
contemporaneamente iniezione del fluido.

La batteria di perforazione è assemblata da elementi muniti di giunti impermeabili che, unitamente a tutti i
dispositivi di apporto dei fluidi di spurgo e successivamente del fluido legante, devono essere adeguati a
sopportare pressioni di esercizio che si estendono dalla normalità fino a 700 bar.
Una parte della miscela iniettata rigurgita in superficie attraverso il foro di perforazione. Il materiale
fuoriuscito non è riutilizzabile e deve essere smaltito in modo appropriato.
Una volta raggiunta la profondità voluta, un dispositivo a valvole chiude le vie di accesso all’utensile di
perforazione in modo che il materiale che viene inviato nel foro attraverso le aste sia obbligato ad uscire da
uno o più ugelli di sezione molto ridotta.
La sezione totale di passaggio ripartita su uno o più ugelli varia da 5 a 15 mm 2 secondo il tipo di lavoro e
l’energia che le attrezzature impiegate possono fornire.
Dall’ugello (o dagli ugelli) il fluido legante sottomesso ad elevata pressione, normalmente dai 200 ai 700 bar,
esce3 con una velocità che si aggira sui 180-280 m/sec.
Il terreno viene così investito da un getto dotato di notevole energia e di conseguenza disgregato, entro un
certo limite, nei suoi componenti litoidi che sono così costretti a miscelarsi intimamente con il fluido legante.

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Con la rotazione della batteria di aste si ottiene così un cilindro di terreno miscelato la cui sezione è in
relazione alla resistenza del terreno stesso e alla quantità e qualità di energia che il sistema è in grado di
trasmettere al punto di applicazione.
In casi particolari è possibile, limitando l’angolo di rotazione o escludendolo completamente, ottenere
elementi di forma semicircolare oppure setti o pareti.

3 Rischi e Misure Generali di Prevenzione

Principali fasi di rischio della lavorazione


Allestimento delle attrezzature di iniezione
Bisogna prevedere uno spazio adeguato per effettuare le operazioni di montaggio e smontaggio
dell’attrezzatura.
Il montaggio dell’attrezzatura deve avvenire da parte di persone preventivamente addestrate a farlo, le stesse
dovranno essere coordinate da un preposto qualificato per tale operazione che a conclusione redigerà un
verbale di corretto montaggio.

Allestimento dell’impianto di preparazione del fluido per iniezione

L’impianto è costituito da una serie di miscelatori, da pompe e compressori che necessitano, vista la sua
complessità, di tutta una serie di accorgimenti in grado di minimizzare il rischio per il personale durante il
suo funzionamento.
Le scelte da fare prima dell’istallazione riguardano principalmente:
 il posizionamento dell’impianto nell’area di cantiere deve avvenire distante dalle baracche di cantiere;

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 gli accessi dei mezzi all’impianto devono essere il più possibili indipendenti o per lo meno dislocati in
maniera tale da non creare intralci con la viabilità ordinaria di cantiere;
 gli accessi del personale nelle varie zone dell’impianto deve essere ben individuabile è protetto con
barriere se adiacente alla pista carrabile di cantiere;
 il posizionamento delle tubazioni di invio e di recupero del fango, sia nell’impianto che dall’impianto
alle zone di scavo e viceversa deve prevedere un percorso esterno e distante il più possibile con le
altre aree di lavoro così da evitare rischi in caso di rottura delle tubazioni; prevedere delle opere di
protezione delle tubazione in caso dovessero passare su piste di cantiere o in aree di movimentazione
mezzi;
 i sistemi di alimentazione dell’energia necessaria per il funzionamento dell’impianto devono essere a
norma e certificati da istallatore abilitato se non vi è un impianto elettrico di cantiere, al contrario
utilizzare attrezzatura con protezione IP 66 e cavi H07RN-F;
 prevedere un piano di controlli periodici dell’impianto per mantenere un adeguato livello di sicurezza
(protezioni collettive, sicurezza impianti elettrici, gestione situazioni anomale , ecc.).

Accesso e preparazione del piano di lavoro


Prima di tutto è necessario pianificare le sequenze lavorative delle macchine movimento terra addette alla
formazione dei piani di lavoro, per evitare contatti accidentali tra di essi e altro personale operante in
cantiere. Prevedere la realizzazione di una pista di accesso all’area di iniezione in grado di assicurare la
stabilità del mezzo durante il tragitto. Essenziale in questa fase è la predisposizione della pista e del piano di
lavoro aventi le caratteristiche adeguate sia all’attrezzatura (dimensioni, peso, franco eccetera) che all’attività
che dovrà essere svolta.

La portanza del terreno dovrà essere tale da assicurare la stabilità della macchina tenendo conto delle
sollecitazioni dinamiche trasmesse al terreno durante le fasi di spostamento e iniezione.
Per l’eventuale presenza di linee elettriche aeree non rimovibili, provvedere alla loro segnalazione a terra a
una distanza tale, dalla proiezione al suolo delle stesse, da eliminare, quando possibile, o limitare il rischio di
contatto durante gli spostamenti del mezzo. Nei lavori eseguiti nelle vicinanze di linee elettriche aeree in
tensione, pur nel rispetto dei 5 m minimi prescritti dalle norme di legge, il mezzo si posizionerà in modo tale
che, un eventuale cedimento parziale non investa la linea in tensione, né sia possibile che il braccio, nella

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normale movimentazione, possa raggiungere la linea. Ovviamente, se si dovesse operare a meno di 5 metri
dalla linea si dovrà prevedere la “messa fuori servizio” della stessa o, in alternativa, la predisposizione
d’idonei ripari fissi a protezione della linea.
La zona di lavoro deve essere appositamente segnalata con idonei cartelli e delimitata con barriere anche
mobili per impedire l'accesso ai non addetti ai lavori.

Perforazione, iniezione ed estrazione


Durante la fase di perforazione, iniezione ed estrazione si concretizzano tutta una serie di situazioni
potenzialmente a rischio per il personale impegnato.
Per questa fase di lavoro, è principalmente necessario:
 Utilizzare idonei DPI per evitare contatti con il fluido di iniezione e per proteggere gli operatori dal
rischio rumore derivante dall’utilizzo della attrezzatura.
 Prima dell’utilizzo della macchina procedere ad una verifica secondo quanto indicato nel libretto di
uso e manutenzione
 Individuare, tenendo conto dello sviluppo dei lavori, le aree a rischio nelle immediate vicinanze della
macchina e definire sistemi e le regole di accesso, passaggio e stazionamento per il personale
compatibili con le inderogabili esigenze di sicurezza
 Definire, in caso di previsione di lavoro notturno, un sistema di illuminazione artificiale dell’area di
lavoro, atto a garantire una corretta illuminazione senza abbagliamenti e contrasti.
 Le colonne ultimati dovranno comunque essere segnalate almeno con bandelle
 Lo spostamento delle attrezzature deve essere eseguito dall'operatore specializzato accertandosi che
nella zona di manovra non stazioni alcun mezzo e alcun altro lavoratore

Rischi provenienti dall’ambiente esterno


Le principali sorgenti di rischio nell’esecuzione dei lavori sono:
 Presenza di sottoservizi e linee elettriche interrate o aeree;
 Traffico veicolare.

Rischi trasmessi all’ambiente esterno


Le lavorazioni previste dal progetto determinano dei rischi che possono trasmettersi anche all’esterno; tali
rischi individuati sono:

 Rifiuti prodotti nell’ambito del cantiere;


 Emissione di polveri;
 Inquinamento acustico;
 Insudiciamento della pubblica viabilità.

4 MEL “Opere di sottofondazione”

FASE LAVORATIVA SCHEDE


Recinzione provvisoria
Carico e scarico materiali dagli automezzi OAC MAT 001
Esecuzione recinzione OAC DEC 001
Posa baraccamenti prefabbricati OAC PAB 002

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Segnaletica di cantiere OAC VIA 005
Movimenti terre
Scotico SBA SCA 001
Jet grouting
Perforazione per jet-grouting OFS JGT 001
Iniezione di miscela cementizia ad alta pressione OFS JGT 002

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3.18 TIP OPF 005 BERLINESE

Cod. Tipologico TIP OPF 005

Tipologico Opere di sottofondazione/sostegno

Sottotipologico Berlinese

1 Generalità
La “berlinese” è una delle applicazioni più comuni di paratie e si realizza quando è necessario procedere al
consolidamento e al sostegno del fronte di scavo per motivi di sicurezza o quando è necessario realizzare scavi
di notevole profondità (fino a 20 m e oltre).

In genere con il termine “berlinese” si intende


una paratia realizzata con micropali (con diametro
dei pali cioè fino a circa 300 mm), indicando
invece con il termine di paratia in pali quella
realizzata con pali di diametro
maggiore,(dell’ordine di 800 mm e oltre)

In funzione dell'altezza di terreno che sono


chiamate a sostenere (o profondità di scavo di progetto) possono essere realizzate a sbalzo oppure ancorate.

Si realizzano mediante trivellazione di micropali che verranno armati con tubi metallici per resistere alle
elevate sollecitazioni flettenti dovute alla spinta del terreno e gettati con betoncino o miscele di sabbia e
cemento specificamente dosate secondo le richieste del progettista. I micropali possono essere compenetrati
(secanti) tra loro, in modo da realizzare una parete stagna per poter effettuare scavi al di sotto della falda,
oppure non compenetrati, nel caso non ci fossero problemi legati alla presenza di acqua nel terreno.

Per rendere solidali i pali tra di loro e quindi


stabilizzare e consolidare ulteriormente la paratia,
oltre alla realizzazione del cordolo (trave) di testata
sulla sommità dei pali, si provvede in genere alla
realizzazione di ordini di tirantature a varie altezze
(sia a trefolo sia tramite barre o chiodi) che
provvedono inoltre a contrastare le spinte
trasversali del terreno.

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2 Descrizione delle “MICROFASI” LAVORATIVE

Le fasi esecutive attraverso cui si realizza una paratia “berlinese” (ma in linea di massima le fasi sono le stesse
anche per la paratia di pali) sono:

 Perforazione ed esecuzione pali


 Realizzazione cordolo di testata
 Scavo parziale di sbancamento
 Tirantatura
1) Perforazione ed esecuzione pali

I pali vengono realizzati eseguendo con idonea macchina trivellatrice costituita da una gru cingolata
dotata di una antenna in travatura metallica che funge da supporto a un’asta telescopica alla cui
estremità è posizionato l’utensile di scavo (delle dimensioni adeguate alla sezione del foro da
realizzare) i fori del diametro e con il passo previsti dal progetto;

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Successivamente si provvede alla armatura dei pali introducendo nei fori il tubo in acciaio o la
gabbia di armatura e si esegue quindi il getto con il conglomerato o miscela cementizia previsto.

2) Realizzazione cordolo di testata

Per assicurare la tenuta della paratia, sulla parte sommitale della stessa viene realizzato un cordolo di
collegamento tra tutte le testate della paratia: dopo aver provveduto alla scapitozzatura delle estremità dei pali
si provvede a realizzare l’armatura, la casseratura e il getto del cordolo .

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Armatura e casseratura di testata con introduzione tubi per scarico acqua

Cordolo di testata ultimato

3) Scavo parziale di sbancamento

Viene realizzato lo sbancamento del terreno fino alla quota prevista per il primo ordine di tiranti e
successivamente viene consolidata la parete “scoperta” con rete elettrosaldata e uno strato di spritz-
beton.

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4) Tirantatura

Si procede quindi alla realizzazione della


tirantatura della paratia:

Si eseguono le perforazioni secondo le


geometrie del progetto (distanze e angolazioni);
se previsto si mette in opera la trave metallica di ripartizione si posa in opera il tirante, dotato di
distanziatori e canne per la successiva iniezione del bulbo di ancoraggio.

La fase successiva è quella della iniezione della miscela cementizia per la formazione del bulbo di ancoraggio e
infine, dopo il periodo di maturazione della miscela cementizia si procede alla tesatura del tirante.

Si ripete quindi il ciclo con un nuovo step di sbancamento, perforazione, iniezione, tirantatura,ecc,
fino al raggiungimento della quota finale di scavo prevista.

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3 Rischi e Misure Generali di Prevenzione


Generale
L’area deve essere recintata in modo da evitare interferenze con attività esterne.
É fatto obbligo predisporre pista alternativa per raggiungimento e/o passaggio verso altre aree di lavoro.
Tutto il personale deve essere dotato di indumenti ad alta visibilità.
La zona di lavoro dei pali deve essere delimitata e di esclusivo accesso dei mezzi di servizio.
Obbligo otoprotettori per tutti i lavoratori in area.
Massima attenzione al controllo di divieto di sconfinamento di questa squadra su altre aree.

Perforazione
Per l'esecuzione dei pali trivellati è previsto l'utilizzo di una attrezzatura costituita da una gru cingolata, o
gommata, dotata di un'antenna in travatura metallica che funge da supporto a un'asta telescopica alla cui
estremità è posizionato l'utensile di scavo.

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La rotazione viene impressa all'asta nell'estremità inferiore dell'antenna mediante un meccanismo idraulico.
L'utensile di scavo utilizzato per i pali è costituito da un cilindro (buket ) cavo in acciaio, con delle aperture
nella parte inferiore dotate di denti. Durante la rotazione l'utensile si riempie di materiale scavato dai denti;
l'operatore, dopo alcun secondi, richiama il buket in superficie e, poggiandolo sul terreno, ne provoca
l'apertura.
Dopo un primo approfondimento di pochi metri viene inserito, utilizzando la gru di servizio, un tubo di
acciaio di opportuno diametro, con la funzione di avampozzo, che lasciato fuori terra per alcune decine di
centimetri, evita il franamento del terreno di bordo dello scavo, permette di verticalizzare l'azione del buket e
il contenimento dei fanghi bentonitici o polimeri che permettono la stabilità del pozzo in esecuzione. Durante
le lavorazioni di scavo sarà permessa la presenza di personale in un area protetta da un recinto non
interferente con la manovra di scavo per l’eventuale controllo dei livelli dei fanghi o polimeri.
Tutta l’area sarà recintata e segnalata alle maestranze.
L’operatore all’interno del recinto dovrà indossare imbracature di sicurezza al fine di evitare la caduta all’ dell’
interno avampozzo.
Massima attenzione alla movimentazione dei carichi .
Ultimato lo scavo verrà posta intorno al foro una protezione a "gabbia", che verrà rimossa dopo il
completamento del palo.
Il materiale proveniente dallo scavo del palo viene momentaneamente depositato sul lato dell'attrezzatura di
scavo e successivamente rimosso mediante l'utilizzo di una pala gommata che provvede al carico su autocarro
cassonato per il trasporto.
MASSIMA ATTENZIONE alla presenza di mezzi in manovra all’interno delle arre di lavoro.

Movimentazione e posa armature dei pali


Ultimato lo scavo del foro si procede alla posa in opera dell.’armatura:
- armatura costituita da gabbie metalliche
la "gabbia" di armatura del palo è costituita da barre in acciaio ad aderenza migliorata rese solidali tra loro,
mediante saldatura, da un tondino, sempre di acciaio ad aderenza migliorata, sagomato a spirale.
La lavorazione delle gabbie deve avvenire in un'area appositamente predisposta, vengono recapitate in sito a
bordo dell'automezzo utilizzato per il trasporto, e con l'ausilio dell'autogrù di servizio, scaricate nei pressi dei
pali in lavorazione.
MASSIMA ATTENZIONE alla movimentazione dei carchi in area di intervento.
Al momento dell'utilizzo agganciare la gabbia in testa con una fune in acciaio a doppio tiro munita di grilli di
sollevamento, alzarla fino al raggiungimento della posizione verticale, calarla quasi interamente all'interno del

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foro palo e bloccata introducendo un ferro passante tra le spirali di testa, a cavallo del tubo di avampozzo.
La movimentazione della gabbia deve avvenire mediate fune guida da area esterna alle delimitazioni del foro
del pozzo.
Sopra la gabbia appoggiata sull'avampozzo viene posizionata la gabbia successiva facendo entrare le barre
verticali nella gabbia inferiore, giuntandole per accoppiamento delle barre omologhe, rese solidali tra loro
mediante morsetti. Si ripete l'operazione di calata della gabbia all'interno del foro e di blocco con il ferro
passante, ripetendo l'operazione sopra descritta se le quote di progetto prevedono la necessità di aggiungere
altre gabbie.
- armatura costituita da tubi in acciaio:
Nel caso in cui invece l’armatura è costituita da tubi in acciaio, il personale provvederà al carico della
macchina agganciando il primo spezzone del palo (e analogamente per i successivi da montare in sequenza)
con una fune in acciaio a doppio tiro munita di grilli di sollevamento.
Le aree di sorvolo delle armature devono essere interdette al personale.
Durante il sollevamento l'armatura và accompagnata.
Questa operazione non deve mai essere eseguita a mano ma con l'utilizzo di una fune di canapa legata alla
base dell'armatura. Occorre inoltre tenere presente che tutte le fasi di questa attività comportano normalmente
una elevata esposizione dei lavoratori al rischio derivante dal rumore.
I maggiori rischi di questa lavorazione si concentrano durante la fase di sollevamento e posizionamento
dell'armatura metallica all'interno del foro palo: pericolo caduta materiali dall’alto e carichi sospesi.
Occorre che le armature siano ben confezionate e adeguatamente saldate per evitare il rischio che si sfascino
mentre vengono sollevate con conseguente caduta dei ferri verticali nella zona di lavoro o che non si riesca a
bloccarle per sganciare la fune di sollevamento.
Le aree di sorvolo delle gabbi devono essere interdette al personale.
Durante il sollevamento l'armatura và accompagnata per evitare che urti, una volta raggiunta la posizione
verticale, contro le strutture della macchina pali.
Questa operazione non deve mai essere eseguita a mano ma con l'utilizzo di una fune di canapa legata alla
base dell'armatura. Occorre inoltre tenere presente che tutte le fasi di questa attività comportano normalmente
una elevata esposizione dei lavoratori al rischio derivante dal rumore.

Getto
Massima attenzione alla fase di getto all’interno dei fori realizzati. Le operazioni non potranno iniziare prima
della messa in sicurezza delle aree. Operare in spazi ristretti impone la massima attenzione.

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 245 di 272
Fondamentale che il Preposto incaricato supervisioni sempre le operazioni in corso e che renda edotti tutti i
lavoratori circa la presenza di altre squadre all’interno del cantiere.
La fase di getto non è compatibile con altre lavorazioni, se non specificatamente delimitate.
Massima attenzione deve essere posta all’alto rischio di interferenze con situazioni esterne.
Operare sempre da aree esterne alle delimitazioni delle aperture dei fori.

Realizzazione cordoli in c.a.


Fondamentale che il Preposto supervisioni sempre le operazioni in corso e che renda edotti tutti i lavoratori
circa la presenza di altre squadre all’interno del cantiere.

Getti di Calcestruzzo
La movimentazione dei materiali deve avvenire esclusivamente con la gru o l’autogrù fuoristrada.
La fase di getto non è compatibile con altre lavorazioni, se non specificatamente delimitate.
Massima attenzione deve essere posta all’alto rischio di interferenze con situazioni esterne (sbraccio su aree
non di cantiere). È fatto assoluto divieto di predisporre scale in semplice appoggio o improvvisate per
l’accesso al fondo scavo.
Non è ammesso l’utilizzo di scale libere. Devono essere tenute sgombre le vie di fuga.

Lavorazione e posa armature


La posa delle armature deve avvenire per precisa successione di zone onde limitare il sorvolo delle aree di
lavoro con i carichi. È fatto assoluto divieto al personale di operare rimanendo in equilibrio sulle gabbie in
ferro. È, inoltre, fatto obbligo di predisporre piani di lavoro e passerelle apposite.
Posizionare adeguati sistemi di protezione “funghetti” sulle chiamate delle armature, o piegarli
orizzontalmente al terreno, in tal caso dovranno comunque essere segnalati tramite nastro bicolore.
Massima attenzione alla presenza in area di cantiere di autobetoniera. La fase di getto è incompatibili con altre
lavorazioni nella zona.

Scavo sino a quota tiranti - Scavo sino a quota di progetto

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IN0D02DI2PUSZ0000211 C 246 di 272
Durante le operazioni di scavo e movimentazione del terreno e la preparazione delle aree di lavoro, le
maestranze dovranno sempre essere al corrente della presenza delle altre squadre di lavoro.
Il personale dovrà avere cura di presiedere a terra le operazioni di movimentazione dei mezzi d’opera
interferenti con la viabilità esistente e di cantiere.
L'area d'intervento delle opere deve essere delimitata e segnalata. L'accesso a tale area deve essere consentito
ai soli mezzi necessari alle operazioni.
Le recinzioni e le delimitazioni dovranno essere prontamente riposizionate dopo il passaggio dei mezzi.
Segnalare la presenza dei lavori.
Particolare attenzione dovrà essere posta alle lavorazioni da realizzare in prossimità della viabilità esistente.
Tutti i lavoratori devono essere edotti che non è permesso sconfinamento su aree esterne alle aree dei lavori.
Il personale a terra deve sempre essere separato dalle zone di movimentazione dei mezzi d’opera.
Massima attenzione alla presenza di materiale incoerente e quindi con alto grado di franamento:
prevedere fronti di scavo con angolo di naturale declivio.
Predisporre rampa di accesso al fondo scavo secondo avanzamento degli scavi. Realizzare scarpate laterali
seguendo le indicazioni della relazione geologica predisposta e comunque con pendenza adeguata ai mezzi di
cantiere.
La rampa di accesso al fondo scavo dovrà avere dimensione minima di 5 m., e deve superare di 70 cm., per
lato, l’ingombro max. dei mezzi di cantiere.
Vietare la presenza di personale estraneo alle lavorazioni all’interno dell’area di scavo.
Proteggere il fronte di scavo con parapetto di protezione, posto a distanza di almeno 1.5 m dal ciglio scavo
stesso.

Realizzazione tiranti
La presenza di squadre specifiche impone la massima attenzione all’elevato rischio di interferenza con le
attività limitrofe.
A seguito di ciò si segnala che tale fase risulta incompatibile con altre lavorazione nella medesima area.
La presenza di macchinari a pressione impone la massima cautela.
Il personale addetto alle operazioni di tirantatura deve essere specificatamente formato circa l’impiego di tali
macchinari.
Le operazioni di tirantatura devono avvenire per successione di aree.
Tutto il personale impiegato in queste lavorazioni deve indossare DPI specifici (otoprotettori – occhiali –
mascherine – ecc
Le apparecchiature utilizzate per la tesatura dei tiranti saranno tarate dal fabbricante presso un Laboratorio
Ufficiale prima di essere inviate in cantiere, tali certificati ( non anteriori a tre mesi) se non consegnati

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contestualmente dal fornitore saranno espressamente richiesti prima dell’utilizzo dell’apparecchio.
Il personale tecnico addetto a tale lavorazione dovrà prestare particolare attenzione che nella parte sovrastante
la parete non vi siano in corso altre attività lavorative e comunque che non vi possa essere pericolo di caduta
di materiale o quant’altro tale da poter essere un rischio grave per la propria incolumità.

Rischi provenienti dall’ambiente esterno


Le principali sorgenti di rischio nell’esecuzione dei lavori sono:
 Presenza di sottoservizi e linee elettriche interrate o aeree;
 Presenza di discariche abusive.
Rischi trasmessi all’ambiente esterno
Le lavorazioni possono essere causa di rischi che possono trasmettersi anche all’esterno; tali rischi individuati
sono:
 Rifiuti prodotti nell’ambito del cantiere.
Misure generali di prevenzione
 Prima del posizionamento dell’attrezzatura, è necessario che:
1. l’area di lavoro sia stata livellata;
2. sia stato effettuata la messa in sicurezza del fronte attraverso il disgaggio e lo spritz beton;
3. la parte sovrastante l’area di lavoro sia messa in sicurezza (eventualmente con reti o terre armate) qualora
fosse necessario.
 Delimitare la zona interessata dai lavori con parapetti o strutture equivalenti;
 I mezzi di lavoro devono essere posizionati nelle postazione di lavoro su terreno ben
livellato per evitare possibili ribaltamenti;
 I manovratori devono avere la completa visibilità dell’area lavorativa;
 Mantenere idonee distanze di sicurezza dalle zone pericolose consentendo il transito
solo al personale interessato dalle lavorazioni ed a conoscenza dei rischi presenti
 La zona di stoccaggio a piè d’opera dovrà essere scelta in modo che tutto il suo perimetro sia facilmente accessibile. La
zona dovrà essere approvvigionata solo con il materiale effettivamente necessario.
 Il passaggio dei materiali tra le posizioni di lavoro sopraelevate e quelle a terra deve avvenire considerando il peso,
l’ingombro e il baricentro del carico.
 Per la movimentazione manuale dei carichi prendere tutte le possibili precauzioni per
evitare lo schiacciamento degli arti. In caso di compresenza di più operatori procedere con cautela coordinando in
anticipo le azioni dei singoli;
 Rispetto ai carichi movimentati con apparecchi di sollevamento i lavoratori dovranno
evitare il più possibile di sostare sotto il raggio d’azione avvicinandosi esclusivamente per le operazioni di imbracatura e
slegatura delle funi quando il carico è in prossimità del punto di deposito a terra in assenza di oscillazione;
 Per la gestione della perforatrice vale quanto riportato nel manuale d’uso e manutenzione a corredo della macchina.
 Evitare bruschi spostamenti delle tubazioni della pompa durante il getto.
 Nel caso in cui non sia possibile disattivare l’utenza, dovrà essere rispettata una distanza di sicurezza dalle linee aeree
non protette e si dovranno prendere opportune precauzioni al fine di evitare che schizzi di calcestruzzo entrino in
contatto con le stesse linee elettriche.
 Verificare l’integrità delle tubazioni prima, durante e dopo il getto.
 Qualora nelle vicinanze dell’area di lavoro ci sia traffico veicolare, è necessario che l’ingombro dell’antenna della
perforatrice sia segnalata a terra con nastro vedo.
 L’attraversamento degli scavi deve essere realizzato mediante passerelle larghe almeno cm. 60 se destinate al passaggio
pedonale ed almeno cm. 120 se destinate al trasporto di materiale, munite sui due lati di parapetto con fasce
fermapiedi.
 Prima di procedere al tiro della gabbia metallica, il preposto si accerta che gli agganci siano stati previsti nei punti
rinforzati previsti dal Progettista. Inoltre, il preposto verifica che nel raggio d’azione della macchina e per una distanza
pari almeno alla lunghezza della gabbia, non ci siano lavoratori tranne quelli addetti alla movimentazione.
 Il manovratore della autogrù deve avere la completa visibilità dell'area lavorativa;

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 Prima dell'utilizzo deve provvedere a posizionare la macchina estraendo completamente gli stabilizzatori ed
appoggiandoli su terreno ben livellato;
 Nelle operazioni di imbracatura e slegatura delle funi il manovratore solleverà o movimenterà i carichi solamente
quando gli addetti saranno fuori dal campo d'azione;
 Gli addetti alla movimentazione potranno accompagnare la gabbia utilizzando corde o altri utensili: è vietato
accompagnare la gabbia con le mani.
 Le operazioni di sollevamento e appoggio devono essere effettuate in modo graduale
 evitando il più possibile urti e oscillazioni;
 Nell’operazione di innesto della seconda gabbia metallica nella prima e il relativo collegamento, non usare le mani ma
idonee attrezzature; durante la fase di saldatura potranno essere presenti vicino alla gabbia solo il saldatore ed un suo
assistente. In caso di dubbi o difficoltà esecutive delle diverse fasi lavorative i lavoratori non devono effettuare azioni che
possano compromettere la propria sicurezza e quella degli altri lavoratori;
 Non sono consentiti tiri obliqui e qualsiasi operazione di traino;
 Durante le operazioni di installazione deve essere presente un segnalatore;
 Se nel cls sono presenti additivi chimici si devono utilizzare idonei DPI che garantiscano i lavoratori dal contatto;
 Verificare che sullo snodo della canarola di scarico ribaltabile sia predisposto un riparo contro il pericolo di cesoiamento
delle mani dell’operatore durante l’abbassamento della stessa;
 Il montaggio della tramoggia deve avvenire con attrezzatura idonea;
 Lo scavo deve essere completamente protetto dal rischio di caduta
 La zona assegnata all’autobetoniera deve essere priva di sconnessioni che possono causare il suo ribaltamento;
 A fine getto occorre proteggere i ferri di armatura coprendoli o segnalandoli opportunamente;
 Per la scapitozzatura, in presenza di altre lavorazioni, sulla scorta della valutazione del
 rischio rumore, i lavoratori a terra devono indossare gli otoprotettori e mascherine antipolvere;
La cabina delle macchine operatrici deve rimanere chiusa. Se si utilizzano bobcat a cabina aperta il conduttore dovrà indossare la
maschera antipolvere almeno FPP2.
4 MEL “Berlinese”
Recinzione provvisoria
Carico e scarico materiale dagli automezzi OAC MAT 001
Esecuzione recinzione OAC DEC 001
Segnaletica di cantiere OAC VIA 005
Movimenti terra
Scotico SBA SCA 001
Sbancamento SBA SCA 002
Realizzazione pali
Perforazione con secchione (bucket) OFS PAL 001
Perforazione con camicia di rivestimento OFS PAL 002
Posa delle gabbie d’armatura OFS PAL 003
Getto di cls OFS PAL 004
Scapitozzatura OFS PAL 005
Realizzazione trave di testa OFS DIA 006
Realizzazione tiranti
Perforazione OFS TIR 001
Inserimento tiranti OFS TIR 002
Iniezione di miscela cementizia OFS TIR 003
Tesatura tirante OFS TIR 004
Posa putrelle di ripartizione OFS TIR 005

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3.19 TIP CON 001 TIRANTI

Cod. Tipologico TIP CON 001

Tipologico Consolidamenti

Sottotipologico Tiranti

1 Generalità

Trivellazione a secco del terreno con asse di scavo inclinato sotto la linea d’orizzonte, eseguita con
macchina perforatrice attrezzata con scalpello trilama o martello fondo – foro, cui sono aggiunte le aste
di prolunga per il raggiungimento della profondità progettuale. Successiva posa in opera delle armature
a trefoli, con l’ausilio dell’argano di servizio, il getto della miscela cementizia mediante una pompa,
preparata in apposito turbomiscelatore e tesatura dei trefoli, a stagionatura avvenuta, completano la fase
lavorativa.

2 Descrizione delle “MICROFASI” LAVORATIVE


L’esecuzione dei tiranti si realizza con mezzo meccanico (perforatrice).
L’operatore della macchina deve posizionare la consolle di comando in modo tale da mantenere sotto
controllo visivo la parte anteriore della macchina.
Le operazioni di controllo sulla perforatrice vanno eseguite a macchina ferma.
Prima dell’inizio delle lavorazioni deve essere controllato il funzionamento dei dispositivi di sicurezza delle
macchine.
Le parti in movimento dei mezzi meccanici devono essere adeguatamente protette con carter o schermature.
Quando sono in svolgimento le operazioni di tesatura con centralina e di collaudo dei tiranti, la zona di
lavoro deve essere chiusa al traffico veicolare e pedonale.

Prima di procedere al serraggio della testa dei tiranti è necessario attendere la completa maturazione della
miscela iniettata per il bulbo di ancoraggio.
Nella fase di tiro è vietata qualsiasi altra lavorazione o transito di mezzi nella zona adiacente.
I tiranti vengono realizzati secondo le fasi sotto indicate i cui codici rimandano alle schede che contengono
l’analisi dei rischi e le misure di prevenzione da adottare durante le lavorazioni.
Durante la realizzazione dei tiranti sarà possibile, in contemporanea, svolgere lo scavo e lo smarino perché
siano rispettate le seguenti misure minime:
 Deve essere mantenuta una distanza di sicurezza di almeno 50 metri tra il fronte di scavo e la zona di realizzazione
dei tiranti;
 La corsia per il traffico veicolare deve avere una larghezza idonea;
 L’area di lavoro per la realizzazione dei tiranti deve essere adeguatamente delimitata e segnalata con idonea
cartellonistica.
Quando sono in svolgimento le operazioni di tesatura con centralina e di collaudo dei tiranti, il tratto di
galleria interessato alle operazioni deve essere chiuso al traffico veicolare e pedonale.

Le principali fasi esecutive attraverso le quali si realizza un tirante di ancoraggio sono le seguenti :

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1)Perforazione

La perforazione, si esegue con idonee attrezzature dotate di una batteria di aste grazie alla quale si esegue un
foro nel terreno, verticale od inclinato (10 - 30 gradi) sino alla profondità voluta.
Il diametro di perforazione varia da 90 mm sino a 200 mm.
La perforazione può essere eseguita:
a rotazione:
 con scalpello a lame,
 con scalpello a denti,
 con scalpello a bottoni,
 con auges (elica continua),
 con carotieri.
a rotopercursione con Rotary e massa battente:
 esterna : Top - Hammer idrauliche o ad aria,
 sul fondo : D.T.H. martelli a fondo foro azionati ad aria compressa.
I fattori di rischio derivanti da questa lavorazione posso essere generati dallo stritolamento da parte dell’arto
rotante, per questo motivo la macchina deve essere delimitata per evitare che gli addetti possano avvicinarsi
in area potenziali di rischio, inoltre il preposto deve verificare che non vengano manomessi i comandi e i
relativi sistemi di sicurezza ad ogni inizio turno.

2) Eliminazione detriti
L'eliminazione dei detriti di perforazione viene ottenuta meccanicamente utilizzando le eliche continue
oppure usando un fluido, detto di perforazione, quale aria, acqua, fango bentonitico, etc.. il quale, oltre ad
eliminare i detriti portandoli in superficie, svolge la funzione di raffreddamento per gli utensili. Nel caso di
terreni instabili, incoerenti o coesivi teneri, non si può eseguire una perforazione normale. In questi casi è
infatti necessario procedere sostenendo mano a mano le pareti del foro con un idoneo rivestimento
metallico provvisorio, che rimane in opera sino ad iniezione di guaina eseguita. Il diametro di perforazione
andrà scelto in funzione di vari fattori tra cui: tipo di tirante da porre in opera, capacità portante richiesta,
ingombro esterno, e comunque in modo da garantire un adeguato copriferro esterno all'armatura ed ai suoi
organi di protezione.

3) Riempimento
Ultimata la rimozione dei detriti verrà riempito il foro di miscela cementizia, si utilizzerà un volume di
miscela pari al volume teorico del foro. La composizione della miscela di iniezione deve essere: acqua :
cemento = 1 : 2. Qualora sia richiesto di iniziare le operazioni di tesatura entro 7/10 gg dalla data del getto
di prevederà l’impiego di additivi acceleranti di presa nel dosaggio specificato dal produttore.

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4) Armatura
Come armatura si useranno trefoli di acciaio ad alta resistenza.
Dopo aver introdotto il tirante nel foro si procederà all’esecuzione delle iniezioni multiple e ripetute.
Tali iniezioni hanno lo scopo di ottenere una serie di sbulbature lungo la fondazione del tirante, le iniezioni
in pressione avverranno tramite un tubo dotato di valvole di non ritorno a manicotto regolarmente
intervallate a 75-100 cm. di interasse. Si adotteranno piastre di ripartizione le cui dimensioni dovranno essere
scelte in relazione alle caratteristiche geometriche e di portata dei tiranti ed alle caratteristiche di resistenza e
deformabilità del materiale di contrasto.
5) Tesatura

Dopo circa 15 giorni può essere eseguita la tesatura dei tiranti, se vengono usati gli accelleranti i tempi di
attesa sono ridotti.
Raggiunta la maturazione della miscela ogni tirante verrà sottoposto a tesatura e collaudo.
Le apparecchiature utilizzate per la tesatura dei tiranti saranno tarate dal fabbricante presso un Laboratorio
Ufficiale prima di essere inviati in cantiere, tali certificati ( non anteriori a tre mesi) se non consegnati
contestualmente dal fornitore saranno espressamente richiesti prima dell’utilizzo dell’apparecchio.
Il personale tecnico addetto a tale lavorazione dovrà prestare particolare attenzione che nella parte
sovrastante la parete non vi siano in corso altre attività lavorative p comunque che non vi possa essere
pericolo di caduta di materiale o quant’altro tale da poter essere un rischio grave per la propria incolumità.
3 Rischi e Misure Generali di Prevenzione
Rischi provenienti dall’ambiente esterno
Le principali sorgenti di rischio nell’esecuzione dei lavori sono:
 Presenza di sottoservizi e linee elettriche interrate o aeree;
 Traffico veicolare.
Rischi trasmessi all’ambiente esterno
Le lavorazioni previste dal progetto di realizzazione del villaggio determinano dei rischi che possono
trasmettersi anche all’esterno; tali rischi individuati sono:
 Rifiuti prodotti nell’ambito del cantiere;
 Emissione di polveri;
 Presenza di fango;
 Insudiciamento della pubblica viabilità.
Misure generali di prevenzione
 L’accesso degli addetti ai cassoni di carico degli automezzi deve essere realizzato con scale a mano opportunamente
legate per assicurarne la stabilità oppure trattenute al piede da altra persona.
 Il passaggio dei materiali tra le posizioni di lavoro sopraelevate e quelle a terra deve avvenire considerando il peso,
l’ingombro e il baricentro del carico.

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 Predisporre idonee attrezzature meccaniche per ridurre la movimentazione manuale dei materiali.
 Accertare con la direzione lavori la consistenza del terreno prima di consentire l’accesso ai lavoratori e ai mezzi.
 Rispetto ai carichi movimentati con apparecchi di sollevamento i lavoratori dovranno evitare il più possibile di sostare
sotto il raggio d’azione avvicinandosi esclusivamente per le operazioni di imbracatura e slegatura delle funi quando il
carico è in prossimità del punto di deposito a terra in assenza di oscillazione.
 I materiali calati a terra saranno accatastati garantendone la stabilità contro la caduta e il ribaltamento.
 Non costituire deposito di materiali nelle zone dove è elevato il transito e/o il passaggio dei lavoratori presenti in
cantiere.
 I materiali soggetti a rotolamento devono essere bloccati tenendo conto delle operazioni di movimentazione manuale e
meccanica.
 Il materiale depositato sui cassoni non deve superare l’altezza delle sponde laterali e comunque deve essere idoneamente
fissato per impedirne lo spostamento o la caduta durante il trasporto e/o lo spostamento.
 Stabilire norme procedurali per ridurre il più possibile la movimentazione manuale dei materiali, utilizzando mezzi
meccanici ausiliari per i carichi pesanti e/o di dimensioni ingombranti.
 Le funi e ganci di imbracatura devono essere adeguati come portata al carico da sollevare e possedere idoneo coefficiente
di sicurezza.
 I ganci di imbracatura devono avere le mollette di sicurezza in perfette condizioni di integrità e funzionamento per
evitare lo sfilamento del carico in caso di urti accidentali.
 Le funi di imbracatura devono avere certificato del fabbricante con indicate le caratteristiche tecniche e devono portare il
marchio del fabbricante.
 Nelle operazioni di imbracatura va evitato che l’angolo al vertice delle funi sia superiore a 60° e che le funi possano
essere in contatto con spigoli vivi o subiscano pieghe anomale e strozzature.
 Tenersi a distanza di sicurezza dai mezzi operativi in movimento. Prestare attenzione alle segnalazioni acustiche e/o
luminose ed alla segnaletica di sicurezza.
 Predisporre adeguati percorsi per i mezzi. I percorsi non devono avere pendenze trasversali eccessive. Rispettare i
percorsi indicati.
 Durante le operazioni di scarico mantenere bilanciati i carichi imbracati, curando la corretta tensione delle funi di
imbracatura.
 Gli addetti, prima di consentire l'inizio della manovra di sollevamento devono verificare che il carico sia stato imbracato
correttamente.
 Nella guida dell’elemento in sospensione si devono usare sistemi che consentano di operare a distanza di sicurezza
(funi, aste, ecc.).
 Utilizzare i punti previsti dal fabbricante per il fissaggio delle funi di imbracatura che in ogni caso devono garantire di
sopportare le sollecitazioni.
 Se non è garantita l’idoneità dei punti di imbracatura utilizzare funi avvolgenti con ganci a strozzamento.
 Le parti facilmente staccabili e con pericolo di caduta devono essere opportunamente fissate o staccate prima del
sollevamento.
 Il personale addetto deve essere addestrato nella gestione di eventuali situazioni di emergenza.
 In caso di presenza contemporanea di più autogrù occorre che le stesse operino ad una distanza di sicurezza, in
funzione dell’ ingombro dei carichi.
 Irrorare frequentemente l’area interessata dai lavori con getti d’acqua per ridurre la polverosità.
 Prima di iniziare lo scotico è necessario informarsi sui sottoservizi che si possono incontrare.
 In caso di dubbio sull’esatta posizione dei sottoservizi è opportuno eseguire uno scavo a mano.
 I lavoratori devono segnalare immediatamente al capocantiere e agli assistenti qualsiasi sottoservizio incontrato durante
le operazioni di scavo, nonché qualunque anomalia riscontrata rispetto ai mezzi ed alle attrezzature utilizzate.
 Durante il carico su dumper del materiale demolito e l’allontanamento dello stesso i lavoratori devono portarsi a
distanza di sicurezza dalle macchine operatrici.
 Non lasciare situazioni di pericolo durante il periodo di inattività del cantiere.
4 MEL “tiranti”
FASE LAVORATIVA SCHEDE
Perforazione OFS TIR 001

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Inserimento tiranti OFS TIR 002
Iniezione di miscela cementizia OFS TIR 003
Tesatura del tirante OFS TIR 004
Posa putrelle di ripartizione OFS TIR 005

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3.20 TIP VIP 005 PISTE ED ISOLE IN ALVEO

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3.21 TIP MIT 001 OPERE DI MITIGAZIONE AMBIENTALE-ACUSTICA

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PSC - B10 - SEZIONE PARTICOLARE - VIADOTTI

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