Allegato 01 1634 Ep 1a 0 ST - Turbina - Alt - Aut

Projekt Progetto
KARDAUN LE CARDANO LE
Phase Fase
EINREICHPROJEKT PROGETTO DEFINITIVO

BAULOS 1 LOTTO 1
ELEKTROMASCHINELL OPERE
E AUSRÜSTUNG ELETTROMECCANICHE
Inhalt Contenuto
Technische Specifica tecnica

Spezifikationen zur d’acquisizione
Lieferung
Auftraggeber - Committente Projektant - Progettista Fachspezialist – Esperto tecnico
Zwölfmalgreiener-Str.8 - Via Dodiciville 8 Engineering & Consulting

39100 Bozen - Bolzano Resselstr. - Via Ressel 2
39100 Bozen - Bolzano
Dr.Ing. Mario Trogni Ing. Federico Dallago
Revision Datum Eventuelle Änderungen Erstellt von Geprüft von Freigabe durch
Revisione Data Eventuali modifiche Elaborato da Controllato da Approvato da
0 29.06.2018 Fe.Da Ma.Be
Maßstab Projekt Nr. Gespeichert auf Plan/Dok. Nr.

scala n. progetto salvato su n. tavola/doc.:
- S:\01_Wasserkraft\1634_Cardano LE\03 FASE PROGETTUALE\03 EP-PD\1B_Opere elettromeccaniche\02

1634 Textdokumente-documenti\1634-EP-1A-0-ST_TURBINA_ALT_AUT .docx 1A
Technische Spezifikationen zur Lieferung - Specifica Tecnica di Acquisizione
Sommario
1. Caratteristiche dell’Impianto esistente ..................................................................................... 11
1.2 Sistema di derivazione ........................................................................................................ 11
1.3 Camera di carico e paratoie di testa condotta.................................................................. 12
1.4 Condotta forzata .................................................................................................................. 12
1.5 Valvola rotativa .................................................................................................................... 14
1.6 Turbina.................................................................................................................................. 16
1.7 Scarico sincrono ................................................................................................................. 17
1.8 Alternatori............................................................................................................................. 18
1.9 Modalità di chiusura e avvio delle macchine .................................................................... 20
2. Estensione della Fornitura ......................................................................................................... 21
2.1 Generalità ............................................................................................................................. 21
2.2 Partita 1 – Turbina, Regolatore e Valvole .......................................................................... 21
2.3 Partita 2 – Generatore Sincrono ........................................................................................ 22
2.4 Partita 3 – Impianto di Raffreddamento e Drenaggio....................................................... 23
2.5 Partita 4 – Servizi ausiliari di centrale ............................................................................... 24
2.6 Partita 5 – Sistema di Protezione e Automazione a PLC ................................................. 24
2.7 Partita 6 – Valvole rotative opzione ................................................................................... 25
2.8 Partita 7 – Ricambi .............................................................................................................. 26
2.9 Prestazioni, attrezzature, oneri .......................................................................................... 26
2.9.1. Generalità ...................................................................................................................... 26
2.9.2. Progettazione................................................................................................................. 27
2.9.3. Magazzinaggio e imballaggio ........................................................................................ 28
2.9.4. Trasporto ....................................................................................................................... 28
2.9.5. Montaggio e prove in corso di montaggio ..................................................................... 28
2.10 Documentazione .................................................................................................................. 29
2.11 Limiti di fornitura ed intervento verso altre parti d’impianto .......................................... 35
2.12 Esclusioni dalla Fornitura ................................................................................................... 36
2.13 Sistema di Gestione della Qualità’ ..................................................................................... 36
2.13.1. Sistema di Gestione per la Qualità del Fornitore ........................................................... 36
2.13.2. Sistema di Gestione per la Qualità dei Subfornitori e Subappaltatori ........................... 37
2.13.3. Verifiche Ispettive sull’attuazione del Sistema di Gestione per la Qualità .................... 37
2.13.4. Sorveglianza sulla fornitura ........................................................................................... 38
3. Caratteristiche generali di progetto ........................................................................................... 39
3.1 Funzionamento .................................................................................................................... 39
3.2 Centrale quote scarico e camera di carico ....................................................................... 39
3.3 Utilizzazione ......................................................................................................................... 40
3.4 Condizioni ambientali di riferimento ................................................................................. 40
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1634-EP-1A-0-ST_TURBINA_ALT_AUT .docx
3.5 Alimentazioni ausiliarie elettriche ..................................................................................... 40

3.6 Rete elettrica Alta Tensione ............................................................................................... 41
4. Partita 1: Turbina –Sistema oleodinamico di comando .......................................................... 42
4.1 Caratteristiche generali di progettazione .......................................................................... 42
4.1.1. Generalità ...................................................................................................................... 42
4.1.2. Condizioni di carico di riferimento.................................................................................. 43
4.1.3. Linea d’asse................................................................................................................... 43
4.1.4. Sollecitazioni meccaniche ............................................................................................. 44
4.1.5. Sollecitazioni sulle opere civili ....................................................................................... 44
4.1.6. Transitori di pressione e velocità ................................................................................... 44
4.1.7. Bilanciamento, frequenze critiche flessionali, vibrazioni. .............................................. 45
4.1.8. Bilanciamento parti rotanti ............................................................................................. 45
4.1.9. Frequenze critiche flessionali ........................................................................................ 45
4.1.10. Vibrazioni ....................................................................................................................... 46
4.1.11. Funzionamento alla velocità di fuga .............................................................................. 47
4.1.12. Rumorosità .................................................................................................................... 47
4.1.13. Sovraspessori ................................................................................................................ 48
4.2 Turbina Caratteristiche costruttive .................................................................................... 48
4.2.1. Cono di scarico e Diffusore ........................................................................................... 48
4.2.2. Scarico sincrono ............................................................................................................ 49
4.2.3. Cassa spirale ................................................................................................................. 50
4.2.4. Predistibutore................................................................................................................. 52
4.2.5. Distributore .................................................................................................................... 53
4.2.6. Coperchio lato alta pressione ........................................................................................ 54
4.2.7. Coperchio lato bassa pressione .................................................................................... 54
4.2.8. Girante ........................................................................................................................... 55
4.2.9. Albero turbina ................................................................................................................ 56
4.2.10. Tenuta d’albero .............................................................................................................. 56
4.2.11. Supporto inferiore turbina di guida ................................................................................ 58
4.2.12. Struttura di Insonorizzazione ......................................................................................... 59
4.2.13. Sistema di Controllo Vibrazioni ...................................................................................... 59
4.2.14. Sistema di estrazione perdite coperchio superiore ....................................................... 59
4.3 Sistema Oleodinamico di comando e regolazione........................................................... 60
4.3.1. Sistema Oleodinamico di Comando e Regolazione ...................................................... 61
4.3.2. Apparecchiature Oleodinamiche ed Elettromeccaniche di Comando, Controllo e
Protezione...................................................................................................................................... 61
4.4 Opzione: riporto in carburo di tungsteno ......................................................................... 63
5. Partita 2: Generatore e sistema di eccitazione ......................................................................... 65
5.1 Caratteristiche generali di progettazione .......................................................................... 65
5.1.1. Generalità ...................................................................................................................... 65
5.1.2. Caratteristiche principali del nuovo alternatore ............................................................. 65
5.1.3. Modalità di funzionamento ............................................................................................. 66
5.1.4. Componenti di sequenza inversa della corrente statorica ............................................ 67
5.1.5. Deformazione dell'onda di tensione .............................................................................. 67
5.1.6. Resistenza alle sollecitazioni dinamiche, cortocircuiti e falso parallelo ......................... 67
5.1.7. Sollecitazioni meccaniche del rotore ............................................................................. 68
5.1.8. Frequenze critiche flessionali ........................................................................................ 68
5.1.9. Bilanciamento parti rotanti ............................................................................................. 68
5.1.10. Vibrazioni ....................................................................................................................... 69
5.1.11. Rumorosità turbina – alternatore ................................................................................... 69
5.1.12. Saldature ....................................................................................................................... 69
5.2 Alternatore caratteristiche costruttive .............................................................................. 69
5.2.1. Basamento di supporto .................................................................................................. 69

5.2.2. Carcassa........................................................................................................................ 70
5.2.3. Pacco Statore ................................................................................................................ 71
5.2.4. Avvolgimento di statore ................................................................................................. 72
5.2.5. Rotore ............................................................................................................................ 73
5.2.6. Albero alternatore e corona polare ................................................................................ 73
5.2.7. Anelli collettori, portaspazzole eccitatrice statica .......................................................... 74
5.2.8. Supporto combinato di spinta e guida ........................................................................... 75
5.2.9. Supporto intermedio di guida ......................................................................................... 77
5.2.10. Crociera superiore ......................................................................................................... 79
5.2.11. Crociera inferiore ........................................................................................................... 80
5.2.12. Frenatura ....................................................................................................................... 80
5.2.13. Scambiatori di calore alternatore ................................................................................... 81
5.2.14. Sistema di Controllo Vibrazioni ...................................................................................... 82
5.2.15. Rilievo Temperature di Statore ...................................................................................... 82
5.2.16. Terminali e TA ............................................................................................................... 82
5.2.17. Resistenza di Centro Stella ........................................................................................... 82
5.2.18. Cassetta alternatore ...................................................................................................... 83
5.2.19. Cavi MT di alimentazione .............................................................................................. 83
5.2.20. Struttura di supporto rotore in fase di montaggio. ......................................................... 83
5.3 Regolazione della tensione ................................................................................................ 83
5.3.1. Generalità ...................................................................................................................... 83
5.3.2. Caratteristiche tecniche ................................................................................................. 84
5.3.3. Componenti sistema di eccitazione ............................................................................... 86
5.3.4. Regolatore di tensione ................................................................................................... 86
5.3.5. Convertitore di potenza ................................................................................................. 86
5.3.6. Dispositivo Crow-bar. .................................................................................................... 87
5.3.7. Dissecitazione statica e interruttore lato secondario trasformatore di eccitazione (52E)
87
5.3.8. Resistenza di scarica ..................................................................................................... 88
5.3.9. Collegamento per protezione terra rotore ..................................................................... 88
5.3.10. Trasformatore di eccitazione TE.................................................................................... 88
5.3.11. Tipo di funzionamento ................................................................................................... 88
5.3.12. Regolazione automatica ................................................................................................ 89
5.3.13. Compound e compensazione cadute ............................................................................ 90
5.3.14. Limite di sovraeccitazione ............................................................................................. 90
5.3.15. Limite di sottoeccitazione .............................................................................................. 91
5.3.16. Stabilizzazione potenza attiva (PSS)............................................................................. 91
5.3.17. Regolazione manuale .................................................................................................... 91
5.3.18. Protezioni e allarmi ........................................................................................................ 92
5.3.19. Comandi, segnalazioni e misure ................................................................................... 93
5.3.20. Caratteristiche costruttive .............................................................................................. 94
5.3.21. Regolatore di tensione GR 5 ......................................................................................... 95
6. Partita 3: Impianti di raffreddamento e Drenaggi ..................................................................... 96
6.1 Impianto di raffreddamento ................................................................................................ 96
6.1.1. Generalità ...................................................................................................................... 96
6.1.2. Dimensionamento impianto di raffreddamento .............................................................. 96
6.1.3. Scambiatore di calore nel canale di scarico .................................................................. 97
6.1.4. Elettropompe di circolazione impianto di raffreddamento ............................................. 99
6.1.5. Sistemi di controllo e misura .......................................................................................... 99
6.1.6. Quadro di interfaccia accessori elettrici ....................................................................... 101
6.1.7. Sonde di Canale di scarico .......................................................................................... 101
6.1.8. Caratteristiche costruttive impianto raffreddamento .................................................... 101
6.1.9. Istruzioni per le fasi di installazione e montaggio ........................................................ 105
6.2 Impianto di aggottamento ................................................................................................. 106
6.2.1. Impianto aggottamento centrale .................................................................................. 106
6.2.2. Impianto di aggottamento turbine; ............................................................................... 106

7. Partita 4: Apparecchiature ausiliarie di centrale .................................................................... 107

7.1 Generalità ........................................................................................................................... 107
7.2 Batterie, Raddrizzatore, Inverter e Trafo S.A. ................................................................. 107
7.2.1. Batterie ........................................................................................................................ 107
7.2.2. Raddrizzatore .............................................................................................................. 107
7.2.3. Trafo S.A. ..................................................................................................................... 107
7.3 Quadro Power Center (PC) esistenti ............................................................................... 107
7.3.1. QSA-CA ....................................................................................................................... 107
7.3.2. MCC gruppo, alimentazione utenze CC di gruppo ...................................................... 108
7.3.3. Quadro SQCC ............................................................................................................. 108
7.4 Quadro Contatori QCONT ................................................................................................. 108
7.5 Quadro SA in Media tensione........................................................................................... 109
8. Partita 5: Sistema di protezione e automazione ..................................................................... 110
8.1 Definizioni........................................................................................................................... 110
8.2 Architettura del sistema .................................................................................................... 111
8.3 Caratteristiche Generali Protezioni Elettriche ................................................................ 111
8.4 Server di sala comando .................................................................................................... 114
8.4.1. Stazioni operatore........................................................................................................ 114
8.4.2. Engineering Workstation e Web Server ...................................................................... 116
8.5 Engineering Laptop ........................................................................................................... 118
8.6 HMI d’impianto ................................................................................................................... 119
8.7 Dispositivo di Sincronizzazione ....................................................................................... 121
8.8 Stampante .......................................................................................................................... 122
8.9 Installazione Componenti Supervisione e Armadio di contenimento.......................... 123
8.10 Rete di Comunicazione ..................................................................................................... 123
8.10.1. Caratteristiche principali .............................................................................................. 123
8.10.2. Fibra ottica ................................................................................................................... 124
8.10.3. Switch .......................................................................................................................... 125
8.10.4. Protocolli di Comunicazione ........................................................................................ 126
8.11 Caratteristiche Generali PLC ............................................................................................ 127
8.11.1. Caratteristiche costruttive PLC .................................................................................... 127
8.11.2. Automazione di PLC .................................................................................................... 130
8.12 Automazione di Gruppo 5 ................................................................................................. 131
8.13 Integrazione delle apparecchiature esistenti e nuove ................................................... 132
8.13.1. Integrazione delle protezioni Differenziali di Condotta ................................................ 132
8.13.2. Integrazione del Sistema di Monitoraggio Trasformatore............................................ 132
8.13.3. Stazione elettrica AT e Trasformatori AT/MT .............................................................. 132
8.13.4. Sistema di protezione delle linee AT ........................................................................... 133
8.13.5. Sistema di controllo delle Valvole Rotative ................................................................. 134
8.13.6. Automazione della Camera di Carico .......................................................................... 134
8.13.7. Vasca di Raccolta e sollevamento............................................................................... 135
8.13.8. Sistema Drenaggi ........................................................................................................ 135
8.13.9. Sistema controllo canale di scarico di Finestra 15 ...................................................... 135
8.13.10. Interfaccia segnali con Gruppo Elettrogeno ............................................................ 135
8.13.11. Interfaccia segnali con Bacino di Colma ................................................................. 135
8.14 Armadi per le Unità Periferiche ........................................................................................ 135

8.14.1. Caratteristiche costruttive ............................................................................................ 135

8.14.2. Alimentazione elettrica apparati .................................................................................. 136
8.14.3. Relè ............................................................................................................................. 136
8.15 Quadri sala comando ........................................................................................................ 136
8.15.1. Quadro SCADA e Web-Server .................................................................................... 136
8.15.2. Quadri Unità di controllo Comuni UCC ........................................................................ 137
8.15.3. Quadro smistamento scatti e blocchi comuni USC ..................................................... 137
8.16 Quadri Sala Macchine ....................................................................................................... 138
8.16.1. Quadri Unità di controllo gruppo UCG ......................................................................... 138
8.16.2. Quadro smistamento scatti e blocchi gruppo USG ..................................................... 139
8.16.3. Quadro Unità Periferiche RV ....................................................................................... 139
8.16.4. Quadri protezione gruppo UPG ................................................................................... 140
8.16.5. Quadri Unità di controllo trasformatore UCT ............................................................... 141
8.16.6. Quadri protezione trasformatore UPT ......................................................................... 141
8.17 Quadri sala eccitatrice ...................................................................................................... 142
8.18 Quadri Contatori ................................................................................................................ 142
8.19 Quadri camera valvole ...................................................................................................... 142
8.20 Livelli Funzionali ................................................................................................................ 142
8.21 Supervisione e logiche di automazione .......................................................................... 146
8.21.1. Premessa..................................................................................................................... 146
8.21.2. Pagine Video ............................................................................................................... 146
8.21.3. Comandi ...................................................................................................................... 148
8.22 Database ............................................................................................................................. 149
8.23 Logiche di Automazione ................................................................................................... 150
8.23.1. Generalità .................................................................................................................... 150
8.23.2. Automazioni di Gruppo ................................................................................................ 151
8.24 Automazione parti comuni ............................................................................................... 151
8.25 Automazione trasformatori ............................................................................................... 152
8.26 Regolazione di Velocità .................................................................................................... 152
8.26.1. Generalità .................................................................................................................... 152
8.26.2. Servoposizionamento .................................................................................................. 153
8.26.3. Misura di velocità ......................................................................................................... 154
8.26.4. Modi di funzionamento ................................................................................................ 155
8.26.5. Dichiarazione di Conformità alle norme del GSE – TERNA ........................................ 158
8.27 Gestione Allarmi, RCE e trend ......................................................................................... 158
8.27.1. Gestione Allarmi .......................................................................................................... 158
8.27.2. Registrazione e visualizzazione degli Eventi ............................................................... 161
8.27.3. Trend ........................................................................................................................... 162
8.27.4. Misure di Temperatura ................................................................................................ 162
8.27.5. Archiviazione ............................................................................................................... 163
8.28 Diagnostica del Sistema ................................................................................................... 164
8.29 Pagina Oscilloperturbografia ........................................................................................... 164
8.30 Stampa Allarmi ed Eventi ................................................................................................. 165
8.31 Colloquio con Telecomando ............................................................................................ 165
8.31.1. Telecomando ............................................................................................................... 165
8.31.2. Segnali scambiati con il telecomando ......................................................................... 166
8.32 Ricambi ............................................................................................................................... 166

9. Partita 6 Valvola rotativa (OPZIONE) ....................................................................................... 167

9.1 Valvola Rotativa ................................................................................................................. 167
9.1.1. Progettazione............................................................................................................... 167
9.1.2. Generalità .................................................................................................................... 167
9.1.3. Caratteristiche costruttive ............................................................................................ 169
9.1.4. Sistema di equilibratura pressione .............................................................................. 171
9.1.5. Dispositivi ausiliari di comando .................................................................................... 171
9.1.6. Fenomeno leaking seal ............................................................................................... 171
9.1.7. Trattamenti su parti di condotta esistente non removibile ........................................... 171
9.2 Sostituzione parte finale tronchetto in acciaio fuso ...................................................... 172
9.2.1. Gestione del cantiere con tamponamento demolito .................................................... 172
9.2.2. Progetto statico ............................................................................................................ 172
9.2.3. Progetto esecutivo condotta ........................................................................................ 173
9.2.4. Opere civili ................................................................................................................... 173
9.2.5. Smontaggio condotta esistente e manutenzione ........................................................ 173
9.2.6. Fornitura e posa nuovo tronchetto in acciaio .............................................................. 174
9.3 Sistema oleodinamico di comando e regolazione ......................................................... 175
9.4 Impianto di alimentazione tenute ..................................................................................... 176
9.4.1. Impianto di alimentazione da acquedotto comunale ................................................... 177
9.4.2. Impianto di alimentazione da condotta forzata ............................................................ 178
9.4.3. Alimentazione utenze esterne ..................................................................................... 178
9.5 Revisione scarichi ............................................................................................................. 178
9.5.1. Scarico di fondo condotta ............................................................................................ 178
9.5.2. Scarico portate residue ................................................................................................ 179
9.6 Quadri di comando e alimentazione ................................................................................ 179
9.7 Quadro Valvola rotativa .................................................................................................... 180
9.7.1. “Unità Distribuzione Valvole” (UDV), ........................................................................... 180
9.7.2. “Unità di controllo valvole” (UCV) ................................................................................ 181
9.8 Quadro Impianto idraulico alimentazione tenute ........................................................... 181
9.8.1. “Unità Distribuzione Tenute” (UDT) ............................................................................. 181
9.8.2. “Unità di controllo tenute” (UCT).................................................................................. 182
9.9 HMI d’impianto ................................................................................................................... 183
9.10 Logiche di automazione .................................................................................................... 183
9.10.1. Pagine Video ............................................................................................................... 183
9.10.2. Logica base di funzionamento ..................................................................................... 186
9.11 Demolizioni......................................................................................................................... 186
9.11.1. Apparecchiature Elettriche .......................................................................................... 186
9.11.2. Apparecchiature meccaniche ...................................................................................... 187
9.12 Ricambi ............................................................................................................................... 187
9.12.1. Ricambi valvola rotativa: .............................................................................................. 187
9.12.2. Ricambi oleodinamici ................................................................................................... 187
10. Partita 7 Ricambi ................................................................................................................... 189
11. Prescrizioni Tecniche Particolari ......................................................................................... 190
11.1 Verniciatura e Rivestimenti Protettivi .............................................................................. 190
11.2 Saldature ............................................................................................................................ 191
11.3 Materiali .............................................................................................................................. 191
11.4 Pesi ed Ingombri ................................................................................................................ 191

11.5 Oli e Grassi Lubrificanti .................................................................................................... 191

12. Demolizioni............................................................................................................................. 192
12.1 Smontaggi, demolizioni .................................................................................................... 192
12.1.1. Apparecchiature Elettriche .......................................................................................... 193
12.1.2. Apparecchiature meccaniche ...................................................................................... 193
12.2 Contaminazione del suolo e delle acque: ....................................................................... 194
12.3 Rumore ............................................................................................................................... 194
13. Montaggi elettromeccanici ................................................................................................... 195
13.1 Generalità ........................................................................................................................... 195
13.2 Montaggio gruppo turbina e alternatore ......................................................................... 195
13.3 Montaggio MT e collegamenti .......................................................................................... 195
13.3.1. Collegamenti in cavo MT ............................................................................................. 195
13.4 Quadri e apparecchiature bt ............................................................................................. 196
13.5 Trasformatori di potenza .................................................................................................. 196
13.6 Apparecchiature AT .......................................................................................................... 196
13.7 Vie cavi e accessori – Cavi e collegamenti BT ............................................................... 197
13.8 Sbarramenti antifiamma Normativa applicabile ............................................................. 197
13.9 Rete di terra ........................................................................................................................ 197
14. Opere civili ............................................................................................................................. 198
14.1 Opere civili alternatore ...................................................................................................... 198
14.2 Opere civili turbina ............................................................................................................ 198
14.3 Opere civili locali tecnici ................................................................................................... 198
14.4 Opere civili camera valvole (OPZIONE) ........................................................................... 198
15. Prove ....................................................................................................................................... 199
15.1 Generalità ........................................................................................................................... 199
15.2 Prove turbina...................................................................................................................... 199
15.2.1. Prove in Officina turbina FAT turbina .......................................................................... 199
15.2.2. Montaggio e Prove in corso di montaggio Macchinario turbina (SAT Turbina) ........... 200
15.3 Prove alternatore ............................................................................................................... 201
15.3.1. Prove in officina alternatore FAT Alternatore .............................................................. 201
15.3.2. Prove e misure elettriche in fase di montaggio alternatore SAT alternatore ............... 202
15.4 Prove Circuito di raffreddamento .................................................................................... 203
15.4.1. Prove in officina scambiatori di calore ......................................................................... 203
15.5 Prove e collaudi sistema di automazione ....................................................................... 203
15.5.1. Collaudo del sistema automazione in officina FAT Automazione ............................... 203
15.5.2. Collaudo sistema di automazione e servizi ausiliari in campo SAT automazione ...... 204
15.6 Messa in Servizio e Prove di Funzionamento Macchinario .......................................... 207
15.7 Prove di rendimento .......................................................................................................... 209
16. Garanzie.................................................................................................................................. 210
16.1 Generalità ........................................................................................................................... 210

16.2 Rendimenti gruppo ............................................................................................................ 211

16.3 Riscontro della Cavitazione.............................................................................................. 211
16.4 Fessurazioni ....................................................................................................................... 212
16.5 Garanzie sui materiali e lavorazioni ................................................................................ 213
16.5.1. Garanzie sul rivestimento protettivo ............................................................................ 213
16.5.2. Garanzie sui materiali e lavorazioni............................................................................. 213
16.6 Garanzie di reperibilità ...................................................................................................... 213
17. Formazione del personale ed esercizio sperimentale ....................................................... 214
17.1 Formazione......................................................................................................................... 214
17.2 Esercizio sperimentale ...................................................................................................... 214
18. Normativa Applicabile ........................................................................................................... 215
18.1 Generalità’ .......................................................................................................................... 215
18.2 Leggi e Direttive ................................................................................................................. 215
18.3 Norme Tecniche ................................................................................................................. 216
19. Trasporti e logistica .............................................................................................................. 219
19.1 Ponte di accesso alla centrale ......................................................................................... 219
19.2 Carroponte centrale .......................................................................................................... 220
19.3 Carroponte esterno camera valvole ................................................................................ 220
19.4 Uffici e magazzini .............................................................................................................. 221
20. Modalità di compilazione della documentazione tecnica di offerta ................................. 223
20.1 Oggetto ............................................................................................................................... 223
20.2 Documenti da fornire ........................................................................................................ 223
20.3 Modalità di Preparazione Dei Documenti ........................................................................ 223
20.4 Relazione Tecnica ............................................................................................................. 223
20.5 Tabelle Caratteristiche Tecniche ..................................................................................... 224
20.5.1. Tabella Caratteristiche tecniche .................................................................................. 224
20.5.2. Tabella Materiali e piano di collaudo turbina e alternatore .......................................... 224
20.5.3. Tabella rendimenti e producibilità ................................................................................ 225
20.5.4. Tabella fornitori ............................................................................................................ 225
20.5.5. Service ......................................................................................................................... 225
20.6 Programma cronologico ................................................................................................... 225
20.7 Disegni di ingombro e di sistemazione e caratteristiche dell’apparecchiatura .......... 225
20.8 Piano della qualità preliminare......................................................................................... 225
20.9 Referenze............................................................................................................................ 226
21. Istruzioni Operative ............................................................................................................... 229
21.1 Istruzioni per la compilazione del cartiglio ..................................................................... 229
21.2 Istruzioni per la preparazione del PPP-F......................................................................... 229
21.3 Modalità ed invio degli Elaborati ..................................................................................... 230

21.4 Elaborati forniti da ALPERIA SPA ................................................................................... 231

21.5 Invio elaborati .................................................................................................................... 231
22. ELENCO ALLEGATI ............................................................................................................... 232
22.1 Allegati alla specifica tecnica ........................................................................................... 232

Introduzione
Questo volume fa parte dei Documenti di Gara per il “Macchinario, Ausiliari e Automazione “, della
Centrale Idroelettrica di Cardano (BZ) di proprietà della società Alperia Greenpower Srl.
1. Caratteristiche dell’Impianto esistente

La centrale idroelettrica di Cardano è ubicata nel comune di Cardano, in provincia di Bolzano, e fa parte
degli impianti della Società Alperia Green Power situati sull’asta fluviale del torrente Isarco. L’impianto
è stato costruito tra il 1925 ed il 1929.
1.1.1.1. Caratteristiche idrauliche
Nella “Figura 1 Schema idraulico schematico” è rappresentato lo schema idraulico semplificato della
Centrale di Cardano.
Figura 1 Schema idraulico schematico

Presso la centrale sono installate 5 turbine Francis ad asse verticale corredate da altrettanti alternatori
sincroni della potenza di 36.000 kVA.
Le acque turbinate vengono restituite attraverso un canale di scarico a pelo libero al fiume Isarco.
Di seguito viene descritto nel dettaglio il sistema idraulico della centrale di Cardano
1.2 Sistema di derivazione

La centrale di Cardano si trova lungo la valle dell’Isarco subito a monte di Bolzano. La centrale preleva
le acque del suddetto fiume Isarco, per una portata massima derivata di 90 m 3/s, alla quota di 459 m
slm presso la traversa fluviale a Colma, nel comune di Ponte Gardena, nelle vicinanze della confluenza
con il torrente Gardena, e le restituisce nell’Isarco subito a monte della confluenza del torrente Ega, a
quota 276 m slm.

L’opera di presa è composta da una traversa fluviale (5 paratoie) e da un bacino di decantazione

(originariamente 290.000 m3) che ha funzione anche di parziale accumulazione giornaliera. Di qui
l’acqua è convogliata alla camera di carico per mezzo di una galleria a pelo libero (lunga circa 15 km).
La galleria funziona anche da galleria di accumulazione, permettendo un immagazzinamento d’acqua
fino a 150.000 m3.
1.3 Camera di carico e paratoie di testa condotta

A valle della galleria di accumulazione si trova la camera di carico. Le sue dimensioni sono relativamente
modeste dato che la ritenuta d’acqua è possibile all’interno della galleria di accumulazione. Galleria e
camera di carico permettono l’accumulo di 210.000 m3 d’acqua in arrivo dalla vasca di Colma.
La camera è chiusa verso valle da una diga a gravità in calcestruzzo alta 13 m. Il ciglio della camera di
carico è a quota 442,20 m slm con un franco di 1,20 m sulla quota normale di sfioro di 441,00 m slm.
All’inizio di ogni condotta si trova una paratoia piana, di dimensioni 3,18 x 3,35 m, che funge da organo
di sicurezza. Le paratoie furono installate nel 1995 e sono apribili attraverso centralina oleodinamica e
chiudibili a gravità.
Le paratoie di testa condotta, essendo degli organi di sicurezza, chiudono per le seguenti cause di
emergenza: allagamento centrale, sovravelocità dell’acqua (sistema a palmola + Rittmeyer), portata
differenziale monte- valle (Rittmeyer), pressione minima in condotta, allarme impianto da PT, intervento
del dispositivo centrifugo elettrico (sovravelocità del gruppo), valvola rotativa non chiusa e scarico
sincrono aperto, valvola rotativa non chiusa e distributore non chiuso, manovre volontarie da pulsanti di
emergenza vari.
Le paratoie sono sottoposte a prove di chiusura, anche sotto flusso. I tempi di chiusura misurati durante
la prova del 2009 sono compresi tra 32’’ per il gruppo 5 e 46‘’ per il gruppo 3 (dalla prova effettuata nel
2010). I tempi di apertura sono invece compresi tra 6’ 18’’ per il gruppo 3 e 6’ 33’’ per il gruppo 2.
Secondo invece i dati delle prove più recenti, i tempi di chiusura sono:
condotta 1 condotta 2 condotta 3 condotta 4 condotta 5

40’’ 36’’ 40’’ 38’’ 36’’
La chiusura delle paratoie avviene in due fasi: il primo tratto ha una chiusura veloce, mentre per gli ultimi
20 mm circa (secondo le prove del 1996 e del 1997 questa fase occupa da 7 a 9 secondi a seconda del
carico e del gruppo) la chiusura è più lenta.
1.4 Condotta forzata

La condotta forzata è costituita da cinque grandi tubazioni (Figura 2), denominate 1, 2, 3, 4 e 5, dove 1
è la condotta più a monte, riferendosi al fiume Isarco, cioè quella posizionata più a est, mentre la 5 è
all’opposto quella più a valle. Questa denominazione è importante in quanto alcuni dei disegni storici in

realtà nominano le condotte con i numeri al contrario. Per questa relazione si utilizzerà invece sempre
la denominazione appena descritta e indicata in Figura 2.
Figura 2: Immagini delle condotte forzate e della centrale di Cardano

Ognuna delle tubazioni, totalmente indipendenti l’una dall’altra, è lunga circa 330 m. Il diametro interno
varia da 2800 mm (più a monte) a 2500 mm, fino a 1900 mm (nella parte finale della condotta, a valle
del venturimetro). Il carico medio alla base di ciascuna tubazione è di circa 160 m: lo scarico si trova ad
una quota media di circa 277 m, mentre la quota media del pelo libero della vasca di carico è
mediamente 441 m (al salto lordo totale vanno sottratte le perdite di carico).
Ciascuna tubazione alimenta un gruppo composto da una turbina Francis ad asse verticale corredata
da un alternatore sincrono della potenza di 36.000 kVA. Dalla camera di carico fino al vertice/blocco 2
(Figura 2) le tubazioni corrono parallele con un interasse di 4 m. Dal vertice/blocco 2 le tubazioni si
aprono a ventaglio raggiungendo il vertice 3 con un interasse di 10 m, distanza uguale all’interasse dei
gruppi di servizio.
Le tubazioni, composte in totale da circa 178 virole, sono costituite per un primo tratto (fino al blocco 2
in Figura 3) da tubi in lamiera di acciaio dolce, chiodata, del diametro di 2800 mm. Per il rimanente tratto
a valle, da tubi saldati del diametro di 2500 mm e blindati con anelli fucinati di un solo pezzo. L’unione
dei singoli tubi saldati e blindati è eseguita con coprigiunto chiodato.

Figura 3: profilo tipo delle tubazioni

Prima dell’entrata delle tubazioni nel fabbricato della centrale, è inserito su ognuna l’ugello del
venturimetro; la tubazione prosegue poi con diametro di 1900 mm.
1.5 Valvola rotativa

Tra gli organi di sicurezza dell’impianto, le valvole poste a valle del tubo Venturi sono del tipo rotativo
sferico, con diametro interno di 1900 mm.

Figura 4: rappresentazioni della valvola rotativa sferica posta alla base della condotta
Figura 5: sezione di una delle cinque valvole rotative sferiche

La valvola rotativa (Figura 4 e Figura 5) è composta di un cassone di forma sferica entro il quale è
montato, girevole sopra perni, il cosiddetto “corpo rotativo” che consta di un tronco di tubo, coassiale
con la tubazione in posizione “aperta”. Nella posizione “chiusa” della valvola, il corpo rotativo è girato di
90° e disposto perpendicolarmente all’asse della tubazione, mentre un disco, che viene trascinato dal
corpo rotativo nei suoi movimenti, viene a trovarsi di fronte al tronco di tubo d’uscita della valvola rotativa.
Tale disco non è fissato rigidamente al corpo rotativo, ma è posto libero in una speciale camera dello
stesso. L’acqua della condotta penetrando nella detta camera preme sul disco, facendolo poggiare, con
l’anello di tenuta di bronzo, contro un controanello disposto sul cassone sferico della valvola rotativa.
Tale sistema dovrebbe permettere la tenuta perfetta dell’acqua.
La valvola rotativa attuale chiude in 2’ 30’’ e apre in 2’ 40’’, mai sotto flusso. Uno dei vantaggi di questo
tipo di valvole, oltre al minimo ingombro e minima resistenza dell’acqua che a macchine aperte scorre
in un tubo diritto, è la possibilità di chiusura della valvola anche con il distributore della turbina aperto.

1.6 Turbina
Nella centrale di Cardano sono installate 5 turbine Francis dalle seguenti caratteristiche:
Gruppo 1,2,3,4,5
Tipo turbina: Francis
Asse: Verticale
Costruttore: RIVA
Anno di costruzione: 1929
Tipo regolatore: Meccanico Costruttore RIVA CALZONI 1972

Accelerotachimetrico mod.TA 605 DE
Salto: H=155,00 m
Portata massima: Q=25,00 m³/s
Portata nominale: Q=22,50 m³/s
Potenza resa: Pr=33.000 kW
Velocità: n=300 g/min

Tabella 1 caratteristiche generali turbina
La turbina è composta da un numero rilevante di componenti che rendono le attività di smontaggio e
manutenzione particolarmente onerose. Durante le varie attività di revisione sono state apportate
diverse modifiche atte a migliorarne il funzionamento quali fodere in acciaio 13/4, bussole di guida delle
pale direttrici ecc. La configurazione vera e propria della macchina comunque non ha mai subito grosse
modifiche o variazioni.
Le turbine sono dotate di un distributore a pale mobili dotato di due servomotori di comando vedi Figura
6.

sistema di
apertura/chiusura
distributore
sistema di
collegamento allo
scarico sincrono
pale fisse
pale mobili
Figura 6: Rappresentazione di quattro diverse sezioni della turbina. Nell’immagine in colore le pale fisse e quelle mobili
I tempi di chiusura del distributore sono diversi da gruppo a gruppo a causa del diverso lavoro che fanno
i motorini variagiri che comandano il regolatore di velocità in chiusura. I tempi di chiusura indicati dal
gestore sono compresi tra 50 e 90 secondi.
1.7 Scarico sincrono

Tutte le turbine sono dotate di scarico sincrono in modo da limitare le sovrappressioni che si possono
sviluppare nelle condotte forzate in caso di stacchi e blocchi. Il sistema di apertura è totalmente
automatico e si attiva non appena viene rilevata una brusca chiusura. Esso è inserito nella tubazione di
arrivo e la luce di scarico è tale per cui risulti che la sua sezione è pari alla diminuzione della sezione
libera del distributore per mantenere l’erogazione dell’acqua pressappoco costante. Terminata la fase
di apertura del sincrono e contemporanea chiusura del distributore, la suddetta luce di scarico si richiude
lentamente (circa 20-30 secondi).

L’apertura dello scarico sincrono è automatica e collegata alla chiusura del distributore. Durante la
chiusura lenta del distributore, nel sincrono scorre olio che mantiene la pressione superiore al fuso di
chiusura pari alla pressione inferiore dell’acqua. Se il distributore chiude bruscamente, viene impedita
la filtrazione dell’olio e si crea uno squilibrio di pressioni tra quella superiore e quella inferiore che fa
aprire il sincrono e defluire l’acqua fino a quando il sistema non torna nuovamente in equilibrio.
Lo scarico è composto da un corpo inferiore in ghisa, un sistema di azionamento dotato di valvola pilota
in olio e da un corpo valvola che parzializza l’acqua di scarico dalla chiocciola vera e propria.
L’azionamento è realizzato mediante un sistema di leverismi collegati direttamente al distributore della
turbina.
1.8 Alternatori
Presso la centrale di Cardano sono attualmente installati tre alternatori marca TIBB (Gruppo 1 – 2 – 3)
e due (Gruppo 4 – 5) marca CGE della potenza nominale di 36 MVA.
Gruppo 1 ,2 ,3 Gruppo 4,5
Tipo generatore: Sincrono Sincrono
Costruttore: T.I.B.B. C.G.E
Anno di costruzione: 1927 1927
Potenza apparente: S=36.000 kVA 36.000 kVA
Tensione: V=10 kV V=10 kV
Statore Gli avvolgimenti di indotto sono Gli avvolgimenti di indotto sono

del tipo ondulato in cave del tipo ondulato, la chiusura
semichiuse. La chiusura delle delle cave è effettuata mediante
cave è effettuata mediante biette in legno.
biette in legno.
Rotore Il rotore è composto da una Il rotore è composto da una

lanterna a raggera alla quale lanterna a raggera alla quale
sono collegate le estremità sono collegati dei nuclei polari
polari. Le teste polari sono laminato. Le espansioni polari
avvitate direttamente alle non sono dotate di
espansioni polari. Le espansioni avvolgimenti smorzatori
polari non sono dotate di
avvolgimenti smorzatori

Dimensioni
Diametro 4200 mm 4150 mm
Lunghezza statore 2300 mm 1550 mm
Lunghezza rotore 2300 mm 1800 mm
Lunghezza struttura 2720 mm 2720 mm
Diametro struttura 6800 mm 5800 mm
Circolazione aria Integrata nella struttura portante Esterna alla struttura portante
convogliate da cofanature con
diametro 6700 mm
PD² 1106 tm² ND
Velocità di fuga 550 giri/min ND
Tabella 2 Caratteristiche generali alternatore

Eccitazione: Gli alternatori sono dotati di eccitatrice rotante accoppiata direttamente al rotore.
Raffreddamento: Il raffreddamento degli alternatori è garantito attraverso un circuito aperto senza

scambiatore di calore. L’aria viene aspirata direttamente dall’ambiente esterno attraverso un sistema di
filtri posti sopra le valvole rotative, attraverso i canali di ventilazione ricavati nel pacco statorico viene
reimmessa direttamente nell’ambiente esterno. Utilizzando direttamente l’aria con un circuito di tipo
aperto i canali di ventilazione all’interno dello statore devono essere costantemente ripuliti e liberati dalla
polvere proveniente dall’ambiente esterno.
Statore – Rotore: Gli alternatori sono stati costruiti per poter essere eserciti sia a 42 Hz (252 giri/min) e
50 Hz (300 giri/min). Per consentire il funzionamento a 50 Hz alcune bobine che compongono il pacco
statorico, sono esercite in cortocircuito.
Linea d’asse
La linea d’asse è costituita da tre cuscinetti in particolare:
 Superiore alternatore guida spinta. Il cuscinetto di guida e di spinta sono separati. Il cuscinetto
di spinta è a bagno d’olio. Il cuscinetto di guida è dotato di centralina di lubrificazione.
 Inferiore alternatore – guida. Il cuscinetto è dotato di centralina di lubrificazione
 Turbina – guida. La lubrificazione è realizzata mediante il sistema a bacinella rotante

1.9 Modalità di chiusura e avvio delle macchine

Le modalità di chiusura attuali delle macchine sono le seguenti:
 Chiusura del distributore: il tempo di chiusura dipende dall’apertura iniziale del distributore e
quindi dalla potenza iniziale erogata dalle macchine. La chiusura del normale esercizio e
automatica è lineare, senza quindi brusche chiusure, e può avvenire in 50’’ – 90’’. In caso di
blocco e scatto, la chiusura del distributore può essere più rapida. Nel caso di blocco o scatto
l’apertura dello scarico sincrono è contemporanea alla chiusura del distributore. Per la discesa
comandata manualmente avviene solo nel caso di brusca chiusura;
 Il sincrono comincia a chiudere subito dopo la sua completa apertura. La chiusura avviene in
tempi dipendenti dall’apertura e compresi tra 9 e 67 secondi;
 Chiusura della valvola rotativa: 2 minuti e 30 secondi;
Modalità di apertura:
 Apre il bypass per creare l’equilibrio delle pressioni a monte e a valle della valvola;
 Apertura valvola rotativa (tempo di apertura: 2 minuti e 40 secondi);
 Apertura distributore

2. Estensione della Fornitura
2.1 Generalità
La fornitura dovrà comprendere il progetto, la fabbricazione, le prove in officina, la pitturazione, le prove
in sito, la messa in servizio e l’esercizio sperimentale dei componenti di seguito elencati. La fornitura
sarà conforme alla presente Specifica Tecnica di Acquisizione. La descrizione dei seguenti paragrafi,
citando solo i principali componenti, non limita la responsabilità del Fornitore ad eseguire tutti i lavori
interni al limite di fornitura, affinché l’impianto sia completo e pronto per il funzionamento.
Per motivi di chiarezza la Specifica Tecnica di Acquisizione è stata suddivisa nelle seguenti Partite:
Partita 1 – Turbina - SOD
Partita 2 – Generatore e sistema di eccitazione
Partita 3 – Raffreddamenti e drenaggi
Partita 4 - Servizi ausiliari di centrale
Partita 5 - Sistema di Automazione
Partita 6 – Valvola rotativa opzione
Partita 7 – Ricambi
Alperia richiede espressamente che tutte le comunicazioni verbali e scritte con il PM del Fornitore, che
seguirà la commessa in fase di progettazione esecuzione e collaudi, avvengano in italiano. Lo stesso
vale per il capocantiere del Fornitore in sito durante tutte le fasi di cantiere previste.
Tutte le targhe identificative degli elementi delle partite in oggetto (apparecchiature, quadri elettrici,
etc…) dovranno essere realizzati bilingui (italiano e tedesco).
2.2 Partita 1 – Turbina, Regolatore e Valvole

N.4 turbina Francis ad asse verticale della potenza indicativa massima pari a 37.000 kW scarichi
sincroni, centralina oleodinamica di comando e regolatore di velocità, incluse le opere civili relative a
fondazione e passaggi tubazione e/o cavi. Nella fornitura sono esclusi la chiocciola, in quanto si prevede
di mantenere quelle attualmente installate, ed i diffusori di scarico inghisati.
Il Partita 1 prevede la fornitura in opera e l’esecuzione di quanto riportato di seguito e specificato nel
paragrafo 0:
 N. 4 turbina Francis ad asse verticale completa di:
 Cono di aspirazione del diffusore;

 Coperchi (lato alta pressione e lato aspirazione) completi di fodere rimuovibili, labirinti e
bulloni di accoppiamento;
 Sistema di immissione aria nell’aspiratore se necessario;
 Girante completa di sistema di fissaggio;
 Albero turbina;
 Distributore (set di pale direttrici) con relativi comandi;
 Servomotori e servoposizionatore elettroidraulici per la movimentazione del distributore;
 Anello e aste di regolazione;
 Tenuta d’albero;
 Supporto guida completo di cassone di contenimento olio, raffreddamento e lubrificazione;
 Tubazioni di convogliamento delle perdite, tubazioni di svuotamento,
 Eventuali bulloni di accoppiamento tra albero turbina e albero alternatore;
 Scarico sincrono completo di servomotore di manovra, tubazioni e bulloneria di raccordo;
 Sistema di rilevazione della velocità;
 Dispositivo centrifugo;
 Cavi e relativi accessori;
 Sistema di aspirazione fumi d’olio;
 Sistema di irrorazione della tenuta compreso sistema di estrazione delle perdite (se
necessario);
 Sistema oleodinamico per il comando e la regolazione dell’anello guida direttrici, comprensivo

di tutti i componenti necessari ad un loro sicuro e corretto funzionamento.
 Sistema di lubrificazione dei cuscinetti se necessario.
 OPZIONE riporto in carburo di tungsteno girante e distributore
2.3 Partita 2 – Generatore Sincrono

N. 4 Generatori sincroni della potenza di almeno 43 MVA 15 kV cosΦ=0.85 300 r.p.m (la potenza e la
velocità dovranno essere adeguati alle caratteristiche della macchina idraulica) senza volano completi
di sistema di eccitazione statica e sistema di regolazione automatica della tensione, incluse le opere
civili relative a passaggi tubazione e/o cavi e all’adattamento sui basamenti esistenti.
La Partita 2 prevede la fornitura in opera e l’esecuzione di quanto riportato di seguito e specificato al

paragrafo 5:
 Macchina elettrica sincrona del tipo autoventilato e raffreddato con aria in circuito chiuso
attraverso refrigeranti aria/acqua;

 Basamenti di fondazione, bulloni, piastre di fondazione, inserti, maschere e spine di centratura

e posizionamento saranno tutti di nuova fornitura. Le opere civili non dovranno subire sostanziali
modifiche, i nuovi alternatori dovranno essere posizionati sugli appoggi dell’esistente;
 Sistema di copertura e cofanatura dell’alternatore.
 Sistemi di eccitazione di tipo statica, completa di trasformatore di alimentazione, ponte a tiristori

e doppia elettronica di comando;
 Quadri di comando, protezione e visualizzazione con HMI del sistema di eccitazione;
 Predisposizioni per il collaudo calorimetrico;
 Quadri di centro stella completo di:
 TA di centro stella;
 Resistenza di centro stella;
 Incluso il collegamento tra quadro di centro stella e sbarra di chiusura centro stella mediante
cavo isolato alla tensione di macchina.
 Sistemi per il controllo delle vibrazioni avente le caratteristiche indicate nel paragrafo 4.2.13
Sistema di Controllo Vibrazioni.
 Intestazione al quadro di automazione di gruppo delle sonde di temperatura dell’alternatore e

dei supporti, le morsettiere di appoggio dei TA.
 Sistema di chiusura della feritoia uscita terminali alternatore con lamina in vetroresina o in
alternativa con lamiera metallica amagnetica a tenuta d’aria;
 Isolatori portanti, isolatori passanti di attraversamento della carcassa statorica, piastre di

supporto, flessibili di collegamento e quanto altro necessario per riportare i terminali ai limiti di
fornitura indicati nei disegni allegati;
 Opere e strumenti per la sicurezza e la protezione del personale:
 Temporanee in fase di montaggio;
 Definitive in fase di esercizio.
2.4 Partita 3 – Impianto di Raffreddamento e Drenaggio

N.5 Impianti di raffreddamento a circuito chiuso completi di tubazioni, con doppia pompa di circolazione,
strumentazione, scambiatori di calore posti nel canale di scarico in grado di asportare tutte le perdite
del generatore elettrico, dei cuscinetti e della centralina oleodinamica incluse le opere civili relative a
passaggi tubazione e/o cavi.
Nel canale di scarico dovranno essere previsto 5 complessi di tubazioni (1 circuito deve essere
predisposto per un’eventuale allacciamento al gruppo 5)
Il Partita 3 prevede la fornitura in opera e l’esecuzione di quanto riportato di seguito:

Per ogni singolo gruppo il sistema di raffreddamento si compone in:
 La tubazione di derivazione dal tubo di distribuzione in centrale dell’acqua di acquedotto o dal

circuito di alimentazione delle tenute;
 Sistema a doppia pompa di circolazione;
 Le tubazioni, gli organi di intercettazione, le valvole e gli accessori di collegamento;
 Le tubazioni di scarico;
 Gli sfiati dell’aria dalle tubazioni;
 Le carpenterie di sostegno ed i sistemi di fissaggio delle tubazioni e di tutti i componenti;
 La coibentazione delle tubazioni;
 I collegamenti elettrici al quadro MCC e al quadro di automazione;
 Scambiatore di calore all’interno del canale di scarico
 Sistema di misura e supervisione delle pressioni, temperature e flussi
Impianto di drenaggio;
 Impianto di aggottamento centrale
 Installazione nuovi quadri di comando e controllo delle pompe di drenaggio
 Raccolta segnali provenienti dalle pere/sensori posizionati nelle vasche fino

all’automazione dei comuni;
 Raccolta segnali dalle vasche separatrici
 Impianto di aggottamento turbine
 Installazione impianto di aspirazione perdite come descritto nel paragrafo 4.2.14
 Installazione nuovo quadro di commando e controllo della pompa di sollevamento

posizionata nella vasca di raccolta perdite
 Raccolta segnali provenienti dalle pere/sensori posizionati nelle vasche fino

all’automazione del gruppo e dei comuni;
2.5 Partita 4 – Servizi ausiliari di centrale

Sono oggetto della presente specifica tecnica la fornitura di tutti i quadri di alimentazione dei servizi
ausiliari dedicati al gruppo. In particolare per tutti e 5 i gruppi il fornitore dovrà fornire i quadri MCC e
relativa sotto distribuzione in CA e CC dedicata esclusivamente al gruppo.
Sono a carico del fornitore la raccolta di tutti i segnali provenienti dai quadri SA sia in CC che in CA, i
segnali provenienti dalle celle MT di Gruppo e degli ausiliari (compresi trafi SA) e i segnali provenienti
dalla stazione AT.
2.6 Partita 5 – Sistema di Protezione e Automazione a PLC

Sistema di Automazione che realizza il comando, il controllo e la protezione dei Gruppi, del
Trasformatore AT/MT, dei Servizi Ausiliari e dei Comuni d’impianto. Include Server (Postazioni
Operatore), Protezioni digitali, PLC, apparati di misura, switch e firewall ed integra sistemi di
monitoraggio esterni.
La partita prevede la fornitura, franco cantiere, dei quadri relativi al sistema di Automazione, nello
specifico:
 Quadro SCADA ed Engineering Workstation / Web-Server;
 Unità di Controllo Comuni d’Impianto – UCC (e relativo quadro smistamento USC);
 Quadri di misura, raccolta e smistamento segnali e visualizzazione tramite HMI;
 Logiche di automazione, SW con licenze e ricambi;
Per ognuno dei N° 5 Gruppi:
 Unità di Controllo Gruppo - UCG (e relativo quadro smistamento USG);
 Quadro Regolatore di Velocità – RV;
 Quadro Protezioni e Sincronizzazione – UPG;
Per ognuno dei N° 3 Trasformatori AT/MT:
 Unità di Controllo Trasformatore – UCT;
 Quadro Protezioni Trasformatore – UPT;
2.7 Partita 6 – Valvole rotative opzione

 N.4 valvole rotative di macchina a doppia tenuta, completa di:
o Bulloni e piastre di fondazione;
o Tronchetto di smontaggio a flangia mobile ad accoppiamento rigido;
o Tubazioni e flange di raccordo alla condotta forzata;
o Eventuali anelli di correzione;
o Bulloni e guarnizioni per il montaggio;
o by-pass e relativo servomotore;
o Servomotore di rotazione;
o Dispositivi di comando del by-pass, della tenuta di manovra e del corpo rotante;
o Dispositivi di comando della tenuta di guardia;
o Prese di pressione, complete di saracinesche di guardia, guarnizioni, bulloni, per le

derivazioni ausiliarie a monte e a valle della valvola rotativa.
o Verifica da parte del costruttore della possibilità dell’installazione della chiusura a

contrappeso;

o Sistema di comando delle tenute a doppio effetto, compreso il sistema di alimentazione

da condotta e da acquedotto (back-up);
o N. 1 sistema oleodinamico per il comando della valvola rotativa, comprensivo di tutti i

componenti necessari ad un loro sicuro e corretto funzionamento.
 Sostituzione del tronchetto in acciaio di monte (comprese opere civili);
 Manutenzione condotta forzata sul canale di scarico:
o Smontaggio, sabbiatura e verniciatura;
o Sostituzione completa della tiranteria;
 Revisione 4 scarichi di fondo della condotta e 3 scarichi portate residue in camera di carico;
 Quadri di comando e alimentazione;
 Logiche di automazione;
 Ricambi;
2.8 Partita 7 – Ricambi

L’elenco delle parti di ricambio è presente nel documento ALL 017 Lista ricambi
2.9 Prestazioni, attrezzature, oneri

2.9.1. Generalità
La fornitura comprenderà tutte le prestazioni, attrezzature ed oneri riportati di seguito.
 Progettazione esecutiva e di dettaglio dei componenti principali e delle altre parti, comprensiva
di tutti gli accessori facenti parte della fornitura.
 Prove in officina.
 Carico sui mezzi di trasporto in officina.
 Immagazzinamento, imballo, spedizione e trasporti, compresi gli eventuali trasporti eccezionali

(mezzi e/o permessi speciali) e tutte le attrezzature ausiliarie necessarie.
 Scarico dai mezzi di trasporto in cantiere.
 Tutte le operazioni necessarie per la movimentazione dei componenti principali e delle altre
parti sull’impianto durante il montaggio.
 Mezzi di sollevamento e/o movimentazione necessari per il montaggio in opera dei componenti
la fornitura, ad eccezione della gru a ponte di sala macchine e del canale di scarico/ camera
valvole rotative).
 Mano d’opera per l’azionamento dei mezzi di sollevamento disponibili in centrale (gru a ponte).
 Messa a disposizione di tutte le attrezzature ed apparecchiature portatili necessarie durante la

fase di montaggio.
 Messa in opera degli spessori di livellamento.

 Montaggio dei componenti principali e di tutte le altre parti fornite.
 Esecuzione dei collegamenti elettrici interni alla fornitura fino alle morsettiere di consegna ed il
controllo funzionale di tutte le apparecchiature fornite a partire da dette morsettiere.
 Prove in corso di montaggio.
 Prove di attivazione e Messa in Servizio
 Aria compressa per le attività di montaggio.
 Installazioni per la forza motrice e per l’illuminazione necessarie per le attività di montaggio con
opportuni quadri muniti di interruttori automatici differenziali.
 Attrezzature, personale tecnico, strumenti di misura necessari all’esecuzione sia delle prove in
officina che in corso di montaggio.
 Messa in atto di tutte le misure necessarie ad evitare l’inquinamento dell’ambiente di lavoro,

compreso lo smaltimento dei prodotti inerenti le lavorazioni a carico del Fornitore.
 Dispositivi (aspiratori, filtri, ecc) necessari all’abbattimento locale di fumi, gas, vapori, polveri,
ecc derivanti dalle lavorazioni; i prodotti gassosi eventualmente ottenuti a valle di tale
abbattimento saranno convogliati all’esterno della centrale in conformità alla normativa vigente.
 Interventi di pulizia o recuperi ambientali che si rendessero necessari a seguito di attività

connesse alla fornitura.
 Trasporto presso discarica autorizzata di tutti gli sfridi di lavorazione o di materiale da

smantellare. Per i materiali considerati rifiuto speciale dovrà essere prodotta la documentazione
relativa al conferimento a discarica autorizzata secondo la vigente legislazione.
 Assistenza al primo avviamento e alle prove di funzionamento.
 Assistenza al collaudo.
 Messa in atto di tutti gli accorgimenti necessari alla protezione del personale contro i rischi di
ordine meccanico ed elettrico durante le attività in cantiere.
 Controllo dei disegni delle fondazioni e della loro rispondenza alle caratteristiche di installazione
di quanto compreso in fornitura.
 Reperibilità e primo periodo sperimentale di prova;
2.9.2. Progettazione
La progettazione delle apparecchiature oggetto della fornitura sarà a carico del Fornitore, che sarà
ritenuto totalmente responsabile delle soluzioni di progetto rappresentate negli elaborati consegnati nel
corso della fornitura, anche se essi avranno ottenuto l’approvazione di Alperia Spa.
In caso di anomalie il Fornitore si assumerà l’onere delle modifiche necessarie per la messa in regola
dell’impianto nella prima fase di esercizio.

Nei confronti di eventuali sub-fornitori dovrà avvenire lo scambio di informazioni necessario alla buona
esecuzione della progettazione e della costruzione delle parti di impianto assegnate. Di tali
comunicazioni dovrà essere informata in copia Alperia Spa.
Il progetto delle opere civili/edili necessarie alla sostituzione della macchina dovrà essere corredato da
calcoli statici, dinamici. Tutta la progettazione della centrale sia in termini civili, elettrici, idraulici e
meccanici dovrà essere timbrata e firmata da un ingegnere abilitato alla professione e iscritto all’albo
degli ingegneri. I calcoli e le ipotesi dovranno essere presentate e descritte dettagliatamente in una
relazione tecnica.
Sarà inoltre onere del fornitore presenziare insieme al Committente alle riunioni di coordinamento con
Terna per la definizione delle tarature delle protezioni, quantificabili in due giornate separate.
2.9.3. Magazzinaggio e imballaggio

Si intendono compresi nella fornitura l’imballaggio, il magazzinaggio presso i depositi del Fornitore e
l’approntamento alla spedizione dei materiali costituenti l’oggetto della fornitura.
Su richiesta di Alperia Spa il Fornitore avrà l’obbligo di mantenere a magazzino presso i propri depositi,
senza oneri aggiuntivi, il materiale oggetto della fornitura per un periodo massimo di 6 mesi a partire
dalla formalizzazione del T.A.O. di ogni partita. Eventuali ritardi imputabili al Fornitore che prolunghino
il periodo di magazzinaggio non dovranno essere addebitati al Committente.
Il materiale dovrà essere imballato con modalità atte a non subire danneggiamenti durante il periodo di
magazzinaggio presso i depositi del Fornitore ed il cantiere e durante le attività di carico, trasporto,
scarico in cantiere e posa in opera.
Verrà data a disposizione del Fornitore un’area adeguata all’interno del cantiere per il deposito del
materiale
2.9.4. Trasporto
Si intendono compresi in fornitura gli accordi con le autorità competenti relativamente ad eventuali
trasporti eccezionali, con gli oneri che ne derivano.
Nello studio delle modalità di trasporto e della composizione dei carichi il Fornitore dovrà tenere conto
delle strade e degli accessi al cantiere (possibili sedi di canali coperti, ponti, strettoie, curve, gallerie)
che potrebbero limitare il carico massimo ammissibile e l’ingombro dei mezzi di trasporto stessi. In caso
di necessità sarà responsabilità del Fornitore la messa in sicurezza di tali opere.
2.9.5. Montaggio e prove in corso di montaggio

Saranno a carico del Fornitore tutte le attività inerenti il montaggio delle apparecchiature, con l’inclusione
di:
 La messa in opera degli spessori di allineamento;

 Il controllo del corretto posizionamento degli inserti e dei bulloni di fondazione, prima del getto
di bloccaggio, relativi alle parti bloccate eventualmente comprese in fornitura;
 La sorveglianza delle operazioni di muratura relative alle parti bloccate eventualmente

comprese in fornitura;
 A muratura eseguita, la verifica che tali operazioni non abbiano modificato il corretto
posizionamento dei componenti;
 Il controllo dei disegni impiantistici forniti da Alperia Spa, la loro rispondenza alle caratteristiche
di installazione delle macchine, nonché il rilievo di dati eventualmente mancanti mediante
l’effettuazione di sopralluoghi e misure presso il cantiere;
 L’effettuazione di tutte le operazioni di allineamento;
 La compilazione, al termine della fase di messa a punto della linea d’asse, di un verbale con
riportati tutti i dati relativi agli accoppiamenti con le altre opere;
 La responsabilità completa per la definizione dell’accoppiamento dell’albero alternatore con

l’albero turbina, sia per quanto riguarda le misure atte a definire l’asse del gruppo che per tutte
le attività di realizzazione e verifica della linea d’asse;
 L’esecuzione degli accoppiamenti tra la flangia dell’albero turbina e la flangia dell’albero

alternatore;
 L’esecuzione degli accoppiamenti tra la cassa spirale e scarico sincrono;
 Le prove funzionali elencate al paragrafo 15 del presente ST, nonché tutte le prove che il
Fornitore ritenga necessario eseguire per rendere il sistema funzionalmente corretto e provato.
2.10 Documentazione
Il Fornitore dovrà inviare ad Alperia Spa tutta la documentazione riportata nel presente paragrafo.
Invio base (entro un mese dalla stipula del contratto):
Documentazione per approvazione
 PPP-F (Piano e Programma di Progettazione della Fornitura).
 Piano della Qualità (per attività di progettazione, approvvigionamento, fabbricazione,

spedizione).
 Piano della committenza del Fornitore (nel quale sarà indicata la lista di tutti i subfornitori dei
principali componenti).
Documentazione per informazione
 Manuale della Qualità.
1° Invio (entro 4 mesi stipula del contratto):

Documenti generali
 Piano e Programma di Fabbricazione.
 Piano Controllo Qualità (per attività di progettazione, approvvigionamento, fabbricazione,

spedizione).
 Tabella Dati Tecnici.
 Copia degli ordini ai sub-fornitori
Parte meccanici - civili
 Disegno della linea d’asse gruppo.
 Disegni impegnativi di installazione della turbina e dell’alternatore;
o Sezione trasversale della turbina e alternatore;
o Sezione trasversale dello scarico sincrono;
o Sezione longitudinale della turbina e alternatore
o Piante e sezioni della turbina e dello scarico sincrono;
o Pianta e sezione valvola rotativa (opzione);
 Disegni impegnativi di installazione del tronchetto di acciaio a monte della valvola rotativa
(relativi all’opzione valvole rotative);
o Sezioni e piante;
o Dettagli opere civili;
o Dettagli soluzioni per garantire la tenuta del muro ad ev. infiltrazioni;
 Disegni di fondazione con indicazione dettagliata di tutti i carichi statici e dinamici.
 Relazione di calcolo dettagliata degli sforzi trasmessi ai supporti e alle parti civili.
 Relazioni di calcolo idraulico dei transitori di pressione. Nella relazione dovranno essere
evidenziate le ipotesi di calcolo, la sovrapressione, la sottopressione, i livelli max e min nei pozzi
e la pressione in condotta. Il calcolo deve tenere conto delle indicazioni di cui al paragrafo 4.1.6.
Nella relazione dovranno essere evidenziate le caratteristiche portata scaricata/grado apertura
distributore, coefficiente di perdita nel distributore, caratteristica scarico sincrono
(portata/apertura e tempi di intervento)
 Schemi di montaggio e smontaggio (con relativi ingombri) delle varie parti costituenti la fornitura.
I disegni devono riportare le quote di installazione. La fattibilità delle manovre in centrale deve
essere esplicitamente annotata sui disegni, i quali devono anche riportare in modo descrittivo
le sequenze delle operazioni di montaggio e di smontaggio dello statore e del rotore con la
precisazione delle attrezzature necessarie per la movimentazione; inoltre devono essere

indicati gli interventi da effettuarsi sulle diverse parti della macchina (avvolgimento statore,
pacco magnetico, carcassa, supporti, ecc) durante le suddette operazioni;
 Schemi idraulici ed oleodinamici della turbina e della Valvola rotativa;
 Descrizione del sistema oleodinamico e relazione di dimensionamento dei componenti.
 Disegni di ingombro del sistema oleodinamico e dei complessi ausiliari forniti.
 Disegni del percorso delle tubazioni ausiliarie relative ad acqua di comando, acqua di
raffreddamento, olio di comando, olio lubrificante, sfiati e drenaggi.
 Piante e sezioni dei cunicoli di passaggio delle tubazioni ausiliarie.
 Schema impianto di raffreddamento
 Schema impianto di drenaggio;
 Relazione di calcolo dettagliata dell’intera linea d’asse del gruppo;
 Diagrammi collinari turbine;
 Relazione di calcolo delle frequenze critiche flessionali.
 Relazione di calcolo sul fenomeno leaking seal (opzione).
Parte elettrica.
 Schemi a blocchi avviamento - arresto turbina.
 Schemi funzionali quadri elettrici, costruttivi e morsettiere di tutti i quadri installati (automazione,
protezione, regolatore di velocità, distribuzione CC CA ecc);
 Schemi elettrici funzionali relativi alla strumentazione (interruttori di fine corsa, trasduttori, ecc)
necessaria per il progetto dei quadri di comando ed a quanto altro costituisce l’interfaccia
elettromeccanica compresa nella fornitura.
 Elenco e caratteristiche della strumentazione e delle apparecchiature elettriche ausiliarie.
 Elenco dettagliato e caratteristiche delle utenze elettriche con indicazione della potenza
richiesta sia CC che CA.
 Disegni costruttivi di tutti quadri elettrici compresi in fornitura
 Disposizione in campo delle apparecchiature e dei quadri elettrici compresi in fornitura
 Insieme di installazione della macchina Il disegno deve riportare le quote di installazione fornite
da ALPERIA SPA in S.T.A. e quelle stabilite dal costruttore per esigenze di manovra (piano
calpestio sala macchine, piano accoppiamento con la turbina, altezza filo inferiore gancio della
gru, ecc);
 Relazione di calcolo e dimensionamento celle MT di gruppo e relativo trasformatore dei servizi

ausiliari. La relazione deve contenere le simulazioni delle correnti di CC transitorie;
2° Invio (entro 6 mesi da stipula del contratto):

Documenti generali e di collaudo:
 Piano e Programma Generale di Montaggio.
 Piano della Qualità (per attività di trasporto, montaggio e avviamento in cantiere).
 Piano Controllo Qualità (per attività di trasporto, montaggio e avviamento in cantiere).
 Aggiornamento copia degli ordini principali ai Subfornitori.
Documenti meccanici
 Disegni di assieme della turbina (albero, supporti, girante, distributore);
 Disegni di assieme del generatore (supporti, piastre di fondazione, quadro alternatore;
 Disegno di assieme della valvola rotativa (opzione);
 Disegno di applicazione dispositivo centrifugo e rilevatore di velocità.
 Disegni dei percorsi tubazioni
 Specifiche di verniciatura di quanto compreso in fornitura.
 Documentazione di riferimento per le prove in officina.
 Disegni dettagliati dei particolari della turbina, del generatore e dell’impianto di raffreddamento
 Disegni dettagliati della valvola rotativa con le sezioni significative (opzione).
 Disegni 3d turbina, alternatore e linea d’asse completa;
 Relazione di calcolo degli stati di sollecitazione delle parti fisse e rotanti per tutti gli elementi
oggetto della fornitura.
Alternatore
 Disegno d’insieme del pacco magnetico (senza le note dei dettagli e delle procedure realizzative
per l'officina)
 Schema dell’avvolgimento di statore
 Disegno d’insieme (estratto) dell’avvolgimento statorico e relative connessioni con indicazione

delle termoresistenze in cava, facendo riferimento alle marcature delle cave stesse
 Sistema di inzeppaggio delle barre o semimatasse dell’avvolgimento di statore in cava

(descrizione corredata da un disegno di principio)
 Sistema di bloccaggio delle testate dell’avvolgimento di statore (descrizione corredata da un

disegno di principio)
 Terminali dell’avvolgimento di statore
 Disposizione topografica delle termoresistenze nello statore

 Insieme di un polo con descrizione, corredata da un disegno di principio, circa:
o isolamento tra spire (con dettaglio dei materiali isolanti)
o isolamento verso massa (con dettaglio dei materiali isolanti)
o bloccaggio meccanico dei poli nella corona polare
o disposizione delle termocoppie nell’avvolgimento di rotore
o dettaglio connessioni interpolari
 Insieme complesso anelli di eccitazione con dettaglio dell’isolamento in termini dimensionali
 Insieme struttura di copertura eccitazione con il dettaglio di accesso al sistema di spazzole
 Disegni di insieme dei supporti con la disposizione topografica della strumentazione relative
 Disegno d’insieme di un martinetto di un freno
 Dettaglio indicativo del collegamento delle crociere con le piastre di fondazione solidali con le
opere civili (solo per gruppi verticali)
 Dettaglio sistema di raffreddamento cuscinetti comprensivo di specifiche tecniche dei radiatori;
 Dettaglio sistema di raffreddamento: ventilatori, deflettori d’aria, sistema di fissaggio deflettori.
 Caratteristiche di magnetizzazione e di cortocircuito
o a vuoto
o a pieno carico a cosfi zero in sovraeccitazione
o a pieno carico a cosfi nominale in sovraeccitazione
o a pieno carico a cosfi nominale in sottoeccitazione
o caratteristica di cortocircuito
 Curva limite della corrente di sequenza inversa
 Curve limite di prestazioni per temperatura acqua di raffreddamento pari al valore nominale
precisato in S.T.A. ed altre condizioni come sotto indicato. Per il regime sottoeccitato si
definiscono:
o Margine di corrente di eccitazione: il rapporto tra la minima corrente di eccitazione e la

corrente di eccitazione a vuoto corrispondente alla tensione nominale di macchina sulla
caratteristica di magnetizzazione a vuoto.
o Margine di stabilità: la differenza tra la potenza attiva relativa ad un punto di

funzionamento sulla curva di stabilità teorica e la corrispondente potenza attiva sulla
curva di stabilità con ambedue le potenze espresse in p.u. della potenza nominale.
o Le curve limite di prestazioni saranno tracciate con riferimento ad un margine a) del

15% e ad un margine b) del 15%; i relativi disegni riporteranno anche la curva di stabilità
teorica in sottoeccitazione e la curva a corrente di eccitazione costante pari a zero (Ie
= 0).

 Vn - fn; deltati parti attive a norme CEI
 Vn+5% - fn; deltati parti attive a norme CEI + 5 °C
 Vn-5% - fn; deltati parti attive a norme CEI + 5 °C
 Disegno esecutivo contenete i dettagli dell’interfacciamento fra il basamento dei gruppi 1,2 e 3
e le nuove unità.
 Disegno esecutivo contenete i dettagli dell’interfacciamento fra il basamento del gruppo 4 e le

nuove unità.
Opere civili
 Tavole grafiche con le indicazioni delle demolizioni, ricostruzioni. Comprese le relazioni di

calcolo;
 Disegni impegnativi di installazione della valvola rotativa inclusi dettagli dell’accoppiamento

valvola rotativa - condotta forzata (opzione).
 Disegni delle parti da incorporare nei getti di fondazione.
3° Invio: entro il termine di approntamento
 Documentazione per operazioni di smontaggio, montaggio, posa e controllo carpenteria,

manovra e piazzamento pezzi, allineamento ed accoppiamento, giochi radiali ed assiali,
bilanciamento, ecc.
 Manuale di avviamento con le prescrizioni per le tarature, i controlli e le procedure di messa in

servizio e di primo esercizio.
 Documentazione finale di fabbricazione, completa di rapporti di prova e collaudo (tra cui i

certificati di collaudo delle apparecchiature in pressione e dei motori elettrici compresi in
fornitura).
 Disegno della targa della turbina.
 Manuale con le norme di esercizio e manutenzione della turbina, dell’alternatore e delle

apparecchiature ausiliarie, della valvola rotativa, del sistema oleodinamico, del regolatore di
velocità e del sistema di automazione. Il manuale conterrà in particolare le indicazioni circa gli
interventi di manutenzione programmata consigliati e gli schemi e i disegni necessari per
intervenire sulle diverse parti della fornitura.
 Manuali esercizio e manutenzione di tutti i componenti;
 Disegni delle attrezzature di montaggio e smontaggio completi delle tabelle componenti. Tutte
le attrezzature di montaggio e smontaggio dovranno essere corredate dalla documentazione
relativa alla marcatura CE delle stesse.
4° Invio: entro il termine di ultimazione della prima unità (GR1)

 Copia di tutti gli elaborati inviati in precedenza, anche quelli non modificati, in edizione “come
costruito” ed i relativi file.
 Documentazione finale di montaggio e avviamento.
 Per il controllo delle usure delle pale, unitamente alla girante dovranno essere fornite le seguenti
sagome e disegni:
 n° 1 sagoma del profilo d’entrata e del relativo angolo;
 n° 1 sagoma del profilo d’uscita e del relativo angolo;
 n° 3 coppie di sagome trasversali per il controllo dei profili lato pressione e lato depressione
lungo il condotto palare;
 n° 1 disegno con indicate le sezioni di applicazione delle sagome e la luce di scarico tra
pale contigue.
 Dichiarazione di conformità alle Direttive PED e CE 2006/42 per l’oggetto della fornitura
 Dichiarazione di conformità per le attrezzature speciali di montaggio e smontaggio
 Elenco dei componenti installati corredati dai relativi data sheet;
 Caratteristiche secondo indicazioni dell’allegato A65 al codice di rete TERNA: Dati tecnici
dei gruppi di generazione
Nel caso in cui il funzionamento di parti della fornitura preveda l’utilizzo di software, dovranno essere
forniti ad Alperia Spa sia gli applicativi che i programmi di base completi di licenze d’uso.
Tutta la documentazione dovrà essere redatta in lingua italiana ed Alperia Spa si riserva di richiedere
eventuale documentazione integrativa. Per maggiori informazioni riguardo le modalità di trasmissioni
degli elaborati, numero di copie e tempistiche si faccia riferimento al capitolo 21.
Alperia richiede espressamente che tutte le comunicazioni verbali e scritte con il PM del Fornitore, che
seguirà la commessa in fase di progettazione esecuzione e collaudi, avvengano in italiano. Lo stesso
vale per il capocantiere del Fornitore in sito durante tutte le fasi di cantiere previste.
2.11 Limiti di fornitura ed intervento verso altre parti d’impianto

I limiti fisici della fornitura, con riferimento agli allegati al presente documento, sono definiti da:
Centrale
 Flangia del diffusore inghisata;
 Flangia dello scarico sincrono;
 Il codolo dei sezionatori di linea.
Camera valvole

 Flangia di collegamento della condotta forzata inserita nel blocco di fondazione 3 (condotta n°
174)
Le seguenti apparecchiature, in termini di sola fornitura, non oggetto della presente specifica tecnica
sono:
 Apparecchiature AT
 Trasformatori elevatore 230/15 kV.
 Protezione differenziale condotta;
 Celle MT
 Quadro SA in CA e CC dei comuni
 Quadro MT dei servizi ausiliari e relativi trafo
 Trasformatori AT/MT;
 Collegamento fra quadri MT di gruppo e trasformatore di potenza
 Raddrizzatore inverter e batterie
 Protezione differenziale condotta;
Il fornitore dovrà provvedere ad installare:
 Le apparecchiature AT in termini di servizi ausiliari e acquisizione segnali.
 Due terne di TV;
 Trasformatore elevatore solo in termini di servizi ausiliari.
2.12 Esclusioni dalla Fornitura

Si intendono esclusi dalla Fornitura e risultano pertanto a carico di Alperia Greenpower tutti i
componenti, prestazioni, attrezzature ed oneri nel seguito elencate.
 Condotte forzate (ad eccezione del tronchetto di monte di nuova fornitura e le operazioni di
manutenzione di sabbiatura e verniciatura previste nell’opzione delle valvole rotative).
 Gru di sala macchine e camera valvole/ canale di scarico;
 Chiocciola (sono oggetto della fornitura le lavorazioni dei piani spirali e manutenzione attraverso
sabbiatura- verniciatura e piccoli interventi di ripristino)
2.13 Sistema di Gestione della Qualità’

2.13.1. Sistema di Gestione per la Qualità del Fornitore
Per la realizzazione dei sistemi, apparecchiature, componenti, materiali e servizi inclusi nell’estensione
della fornitura, il Fornitore è tenuto ad attuare di un Sistema di Gestione per la Qualità QL1 rispondente
alla norma ISO 9001:2000, e deve darne dimostrazione ad Alperia Spa.

Per i prodotti software, qualora inclusi nell’estensione della fornitura, relativi ai sistemi di automazione /
controllo / protezione coinvolgenti la salute e la sicurezza dei lavoratori, la protezione e funzionalità delle
apparecchiature, la disponibilità e l’affidabilità dell’impianto, le prescrizioni della norma ISO 9001:2000
devono essere attuate in accordo all’interpretazione fornita dalla norma ISO 9000-3.
In accordo a quanto definito al paragrafo 7.1 della norma ISO 9001:2000, il Fornitore è tenuto a
predisporre il Piano della Qualità prendendo spunto dalle indicazioni contenute nella norma ISO 10005
- Guida per i Piani della Qualità.
Per i Fornitori che si presentino in forma associativa (Associazioni Temporanee di Imprese - ATI,
Consorzi, ecc.) i provvedimenti del Sistema di Gestione per la Qualità - SGQ devono essere attuati sia
a livello di ATI / Consorzio sia a livello dei singoli associati / consorziati.
In particolare l’ATI / Consorzio, nel proprio Piano della Qualità, deve definire le modalità di gestione e
coordinamento degli aspetti tecnici, di quelli relativi al SGQ, di quelli di programmazione e pianificazione
delle attività e di quelli amministrativi. È richiesto che la gestione ed il coordinamento dei suddetti aspetti
siano attuati da parte dell’ATI / Consorzio attraverso un’unica interfaccia sia verso gli associati /
consorziati, sia verso Alperia Spa.
2.13.2. Sistema di Gestione per la Qualità dei Subfornitori e Subappaltatori

In accordo a quanto definito nel paragrafo 7.4.2 della norma ISO 9001:2000, per ogni apparecchiatura,
componente, materiale e servizio da approvvigionare a cura del Fornitore per la realizzazione di quanto
forma oggetto della fornitura, il Fornitore deve selezionare un appropriato modello di Sistema di
Gestione per la Qualità.
Il Fornitore è tenuto a prescrivere l’attuazione di tale modello ai propri Subfornitori / Subappaltatori,

selezionandoli tra quelli che possono assicurarne l’attuazione.
Il Fornitore è tenuto ad eseguire attività di supervisione sull’attuazione del modello di Sistema di

Gestione per la Qualità da parte dei propri Subfornitori e Subappaltatori.
2.13.3. Verifiche Ispettive sull’attuazione del Sistema di Gestione per la Qualità

Alperia Spa ed il proprio Cliente, in relazione agli impegni contrattuali, si riservano di verificare
l’attuazione del Sistema di Gestione per la Qualità da parte del Fornitore e, ove necessario, da parte
dei Subfornitori / Subappaltatori, mediante adeguate forme di sorveglianza e mediante verifiche
ispettive.
Alperia Spa provvederà a notificare al Fornitore le eventuali carenze riscontrate e, ove necessario, a
richiedere l’adozione di adeguate azioni correttive.
Il Fornitore è tenuto ad attuare a propria cura e spese, tutte le azioni correttive necessarie a ripristinare
e ad assicurare la conformità della fornitura alle prescrizioni contrattuali.

2.13.4. Sorveglianza sulla fornitura

Alperia Spa si riserva di eseguire azioni di sorveglianza sulle attività, eseguite dal Fornitore e dai suoi
Subfornitori / Subappaltatori, relative alla realizzazione della fornitura.
Alperia Spa provvederà ad espletare tale sorveglianza attraverso l’esecuzione delle seguenti attività.
 Partecipazione alle riunioni nel corso delle fasi di progettazione, fabbricazione, montaggio,
costruzione e messa in servizio della fornitura.
 Verifica ed approvazione dei documenti e dei disegni richiesti.
 Supervisione dei processi produttivi e partecipazione alle ispezioni e controlli previsti sulla
progettazione, fabbricazione, montaggio, costruzione e messa in servizio della fornitura,
eseguite sia presso le sedi e strutture del Fornitore o dei suoi Subfornitori / Subappaltatori, sia
presso il cantiere.
 Esecuzione di prove e controlli.

3. Caratteristiche generali di progetto
3.1 Funzionamento
La centrale è prevista per funzionamento non presidiato e completamente automatico mediante
telecomando.
 Regolazione primaria di frequenza;
 Regolazione primaria di tensione;
 Regolazione secondaria di frequenza;
 Regolazione secondaria di tensione;
 Piano di riaccensione Black start con lancio tensione;
 Funzionamento in isola sui servizi ausiliari e isola allargata.
Il gruppo sarà impiegato per la regolazione della frequenza di rete secondo le richieste del Codice di
Rete per i gruppi con potenza > di 10 MW.
Il gruppo sarà esercito prevalentemente in servizio continuo su rete interconnessa, ma dovrà poter
funzionare anche su rete isolata ed effettuare partenza e lancio tensione in assenza della rete 220 kV
e della rete 20 kV di Distribuzione.
In caso di assenza della rete 220 kV o 20 kV sarà presente un Gruppo Elettrogeno utilizzato per
l’alimentare i Servizi Ausiliari.
La regolazione della potenza e la ripartizione della stessa fra i vari gruppi dovrà essere gestito mediante
regolatore di livello (livello della camera di carico) oggetto della presente specifica tecnica.
3.2 Centrale quote scarico e camera di carico

Nella tabella sottostante sono riportate principali caratteristiche della centrale esistente
Portata massima QA 90 m³/s
Portata massima per gruppo Qmax 25.0 m³/s
Livello max camera di carico 441.14 mslm
Livello min camera di carico 437.55 mslm
Livello di set point 439.50 mslm
Quota piano camera valvole 279.50 mslm
Quota dell’asse delle turbina 281,00 mslm

Livello min canale di scarico 276.25 mslm
Livello max canale di scarico 281,54 mslm
Livello eccezionale canale di scarico 282,00 mslm

Tabella 3 Caratteristiche centrale
3.3 Utilizzazione
Il tempo medio di utilizzazione annua di ogni singolo gruppo è di circa 7.000 ore.
La vita convenzionale di ogni singolo gruppo, a cui fare riferimento per la progettazione, è di 30 anni e
comunque non meno di 210.000 ore di utilizzazione.
Ai fini dell’invecchiamento si dovrà considerare due avviamenti giornalieri un numero massimo di 360
avviamenti all’anno, ciascuno seguito dalla presa del carico nominale in qualche decina di secondi e
dall’arresto dopo qualche ora.
3.4 Condizioni ambientali di riferimento

Le condizioni ambientali di riferimento di progetto sono le seguenti:
Temperatura Ambiente Max + 40°C

Temperatura ambiente media (rif. a 24 ore) + 22 °C
Temperatura Ambiente Min 0 °C
Umidità relativa 90% alla temperatura massima di 40°C
Altitudine 286 m slm (sala macchine)
Ambiente Tipo industriale esposto a polveri
Installazione All’interno
Contaminanti Assenti
Vibrazioni Assenti
3.5 Alimentazioni ausiliarie elettriche
Per gli ausiliari della turbina dovranno essere previste sull’impianto le seguenti alimentazioni:
Alimentazione elettrica in corrente alternata trifase
Tensione e frequenza di alimentazione 400 V -15% ÷ +10%; 50 Hz -2% ÷ +2%
in funzionamento continuo, con possibilità di

incremento della frequenza fino al valore
corrispondente alla velocità massima del gruppo
per brusco distacco dal pieno carico, con
regolare intervento del distributore (70 Hz)
Tipologia di collegamento del neutro TN-S
Corrente di cortocircuito trifase 24 kA da verificare in funzione del trafo dei SA

che si intende installare

Alimentazione elettrica in corrente continua
Tensione di alimentazione 110 V -15% ÷ +10%

Tabella 4 Caratteristiche alimentazione
3.6 Rete elettrica Alta Tensione

La centrale di Cardano è allacciata alla rete di alta tensione di Terna a 230 kV denominata
Area VENEZIA
Stazione CARDANO CE
Tensione 220 [kV]
Titolare TERNA
Icc trifase massima 19.500 [kA]
Icc monofase massima 19.200 [kA]
Pcc massima trifase convenzionale 7420 [MVA]
Pcc minima trifase convenzionale 3812 [MVA]

Tabella 5 Valori delle correnti e delle potenze di corto circuito rete AT
I dati sono stati ricavati dal documento TERNA: Qualità del servizio di trasmissione anno 2016

4. Partita 1: Turbina –Sistema oleodinamico di comando
4.1 Caratteristiche generali di progettazione

4.1.1. Generalità
Il Fornitore dovrà effettuare un accurato studio delle caratteristiche dinamiche delle macchine dell’intera
linea d’asse, atto a dare dimostrazione di un adeguato e sicuro funzionamento per tutte le condizioni
operative previste.
In particolare sarà cura del Fornitore assicurare che i valori relativi a vibrazioni, rumorosità,
bilanciamento delle parti rotanti, velocità critiche funzionali, sollecitazioni, ecc... siano conformi alle
caratteristiche richieste nel seguito.
Caratteristiche principali della turbina esistente sono:
Tipo turbina Francis

Asse Verticale
Portata Massima di concessione 90 m³/s
Portata Minima (per una durata non inferiore a 300h/anno) 7,5 m³/s
Portata Minima continuativa 10 m3/s
Portata massima per singolo gruppo 25 m³/s
Portata nominale per singolo gruppo 22,5 m³/s
Salto netto di riferimento a 22,5 m³/s 158 m
Salto netto minimo a 7,5 m³/s 155.68 m
Salto netto minimo a 25 m³/s 152,34 m
Salto netto max a 7,5 m³/s 164,56 m
Salto netto max a 25 m³/s 161,22 m
Livello min canale di scarico 276.25 mslm
Livello max canale di scarico 281,54 mslm
Livello eccezionale canale di scarico 282,00 mslm
Tabella 6 Portate impianto
Le caratteristiche di installazione delle turbine sono riportate nella tabella Tabella 3 Caratteristiche
centrale
Velocità di rotazione nominale 300 giri/min

Velocità di fuga permanente attesa ≤ 550* giri/min
Velocità di fuga transitoria attesa (valore massimo) ≤ 420** giri/min
Tabella 7 Caratteristiche della turbina esistente
* La velocità di fuga permanente proposta è la medesima del gruppo esistente. In fase di definizione del
profilo idraulico della macchina sarà onere del fornitore verificare tale valore ed eventualmente
aggiornarlo in aumento. Resta inteso che il valore della velocità di fuga permanente di dimensionamento
della nuova macchina dovrà essere almeno 1,1 volte il valore calcolato.

** Il riferimento per la velocità di fuga transitoria è al paragrafo 4.1.6
4.1.2. Condizioni di carico di riferimento

Ai fini dell’analisi della stabilità strutturale e della vita attesa della macchina dovranno essere
considerate, da parte del Fornitore, tutte le possibili condizioni di carico alle quali potrà essere sottoposta
la macchina o una sua parte, ed in particolare:
Per le parti rotanti e la linea d’asse:
 Condizioni di funzionamento garantito ed eccezionale;
 Condizioni di marcia a vuoto con generatore eccitato e non;
 Condizioni di arresto di emergenza;
 Condizioni di funzionamento alla velocità di fuga transitoria (valore massimo raggiungibile

durante il transitorio) e alla velocità di fuga permanente.
Il funzionamento previsto per la turbina sarà su rete interconnessa con funzionamento a partire da carico
minimo del 30% - 7,5 mc/s della portata derivabile Qd fino al 100 % - 25 mc/s con livello allo scarico in
funzione della portata scaricata dalle turbine.
Per quanto riguarda la linea d’asse del gruppo, il Fornitore della macchina idraulica è tenuto a definire,
congiuntamente e corresponsabilmente con il Fornitore della macchina elettrica, i carichi sia statici che
dinamici nelle sopra elencate condizioni.
Per le parti fisse:
 Condizioni di funzionamento normale ed eccezionale;
 Condizioni di arresto di emergenza;
 Condizioni di prova idrostatica per tutte le parti in pressione (per le parti inghisate non si terrà
conto dei vincoli sul perimetro esterno). Sono escluse le parti inghisate non oggetto della
fornitura.
4.1.3. Linea d’asse

La linea d’asse del gruppo sarà costituita da albero alternatore e albero turbina completa dei propri
supporti.
Il gruppo alternatore - turbina sarà dotato di n. 3 supporti, con la seguente disposizione:
 Supporto inferiore turbina di guida;
 Supporto inferiore alternatore di guida paragrafo 5.2.9
 Supporto superiore alternatore di guida e spinta paragrafo 5.2.8

4.1.4. Sollecitazioni meccaniche

Le sollecitazioni massime dei materiali impiegati, valutate tenendo conto delle eventuali componenti
pulsanti e delle possibili concentrazioni di sollecitazioni, dovranno essere inferiori a:
Le sollecitazioni primarie dei materiali impiegati valutate tenendo conto delle eventuali componenti
pulsanti dovranno essere inferiori al minor valore tra il 60 % del limite di snervamento o il 40 % del carico
di rottura.
Le concentrazioni delle sollecitazioni dovranno essere adeguatamente analizzate alla luce della fatica
e di qualsiasi altro meccanismo di collasso.
Il Fornitore dovrà inoltre documentare i criteri adottati per la scelta dei limiti di fatica dei materiali e le
modalità di combinazione fra le componenti statica e dinamica delle sollecitazioni, in relazione alle
prestazioni di durata richieste alla macchina.
Gli accoppiamenti albero – girante e albero – albero devono essere dimensionati con un coefficiente di
sicurezza sul momento di corto circuito superiore a 1,3. Gli accoppiamenti devono essere realizzati in
acciaio ad alta resistenza. Nonostante si preferisca un sistema di aggancio mediante Superbolt, sarà
compito del Fornitore progettare, calcolare e verificare sia le modalità di centraggio che il collegamento
tra girante ed albero turbina.
4.1.5. Sollecitazioni sulle opere civili

Le sollecitazioni trasmesse dalla macchina idraulica, nelle sue varie parti, al calcestruzzo delle
fondazioni dovranno essere inferiori al valore di 0,6 kN/cm².
4.1.6. Transitori di pressione e velocità

I valori di sovravelocità massima del gruppo e sovrapressione massima al piede della condotta forzata
non dovranno superare i valori indicati dal Fornitore nella “Tabella Dati Tecnici”.
Tenuto conto del valore del PD² delle masse rotanti della macchina sincrona non dovranno essere
superate le seguenti condizioni limite, a regime ed in transitorio:
 La massima sovrappressione in condotta non dovrà superare il 12% della massima pressione
statica in condotta (ad impianto fermo), per effetto della chiusura del distributore; tale valore
dovrà essere congiuntamente valutato ed approvato in fase di progettazione in base alle
caratteristiche impiantistiche. Sarà cura della committente richiedere l’eventuale
esecuzione di prove sull’impianto esistente atte a valutare quanto indicato in
precedenza.
 La massima sovravelocità non dovrà superare il 40% della velocità nominale.
Il PD² dell’attuale macchina è di 1100 t*m², tale valore è associato ad una velocità di 300 giri/min e una
sovrappressione in condotta di 12% (vedi nota paragrafo precedente).

L’appaltatore dovrà fornire i calcoli delle sovrappressioni per almeno i seguenti casi:
 Distacco del gruppo dal pieno carico seguito da un riattacco del carico con successivo distacco.
Il calcolo deve mettere in evidenza la massima sovrapressione raggiungibile nel caso peggiore.
La simulazione numerica che verrà eseguita dovrà dare evidenza della configurazione
impiantistica in termini di portata e tempi di stacco riattacco carico per la quale si ottiene la
massima sovrapressione in condotta;
 Calcolo delle pressioni in condotta nel caso di stacchi e blocchi nelle medesime condizioni di
prova vedi paragrafo 15.6;
 Scatto del gruppo alla massima portata;
 Calcolo per la determinazione della minima pressione in condotta in modo da determinare

un’eventuale depressione in condotta dovuto ad esempio ad un brusco avviamento.
 Simulazione che evidenzi i transitori di velocità in seguito allo stacco del gruppo a pieno carico
e successivo transitorio di sincronizzazione;
4.1.7. Bilanciamento, frequenze critiche flessionali, vibrazioni.

4.1.8. Bilanciamento parti rotanti
Il Fornitore preciserà il grado di bilanciamento, definito secondo le norme ISO 1940 che prevede di
ottenere.
In funzione della tipologia esecutiva della macchina idraulica, si ritengono ottenibili normalmente i
seguenti gradi di bilanciamento:
 G 2,5 - G4 per le parti rotanti della macchina idraulica assiemate e bilanciate in officina e per le
quali è previsto il trasporto come interamente montate. Per quanto riguarda la girante si richiede
una bilanciatura non superiore a G 2,5 (L’applicazione di pesi non è ammesso);
 G 4 - G 6,3 per le parti rotanti della macchina idraulica assiemate e bilanciate in officina
(completamente o parzialmente assiemate) per le quali è previsto il trasporto parzialmente
smontate ed il successivo bilanciamento in centrale;
 G 6,3 - G 8 per le parti rotanti della macchina idraulica completamente assiemate e bilanciate
in centrale.
Ipotesi di bilanciamento migliori di quanto sopra indicate, prese a base di successive determinazioni
delle vibrazioni della macchina, dovranno essere giustificate e documentate su costruzioni simili già
realizzate.
4.1.9. Frequenze critiche flessionali

Il Fornitore dovrà effettuare un accurato studio delle caratteristiche dinamiche della macchina idraulica
e dell’intera linea d’asse atto a dare dimostrazione di un adeguato e sicuro funzionamento dell’intera
linea d’asse per tutte le condizioni operative previste.

Lo studio dovrà integrare la valutazione delle cedevolezze dei supporti, includendo sia quella derivante
dal film d’olio sia quella degli statori. Se il calcolo terrà conto degli effetti giroscopici, sarà ammesso
trascurare le precessioni in opposizione di fase con la rotazione dell’albero. Convenzionalmente,
l’attrazione magnetica considerata a calcolo dovrà essere quella nominale.
In particolare tale studio dovrà assicurare il rispetto delle seguenti prescrizioni a riguardo delle velocità
critiche flessionali della linea d’asse.
 La prima velocità critica flessionale calcolata senza l’effetto dell’attrazione magnetica dovrà
essere almeno 1.15 volte la velocità di rotazione di fuga massima del Gruppo;
 La prima velocità critica flessionale calcolata con l’effetto dell’attrazione magnetica dovrà essere
almeno 1.2 volte la massima sovra-velocità transitoria calcolata in caso di stacco di carico;
 La seconda frequenza critica flessionale dovrà essere superiore ad 1.1 volte la prima velocità
critica. Alternativamente è richiesto che il Fornitore esegua un’analisi di risposta dinamica a
dimostrazione che l’ampiezza delle oscillazioni alla velocità di fuga massima non è
sensibilmente influenzata dal secondo modo critico.
 A riguardo delle frequenze naturali torsionali, il Fornitore è tenuto a dimostrare che tutti i
principali modi propri del Gruppo distano dalle possibili frequenze di eccitazione torsionale di
almeno il 10%. Alternativamente, è richiesto che il Fornitore esegua un’analisi di risposta
dinamica a dimostrazione che le sovra-sollecitazioni e le sovra-coppie rispettino ancora tutti i
criteri di dimensionamento statico e dinamico pertinenti.
4.1.10. Vibrazioni
In tutto il campo di funzionamento del gruppo la macchina, elettrica ed idraulica, sarà esente da
vibrazioni incompatibili con una marcia regolare e pregiudizievoli per la vita del gruppo stesso e per
l’integrità nel tempo dei relativi basamenti e fondazioni; quanto sopra anche durante i transitori di
sovravelocità e fino alla velocità di fuga transitoria.
Le vibrazioni saranno valutate in conformità alle norme ISO 10816-5 del 2007; la misura sarà effettuata
sui soli supporti di guida, nel piano normale all’asse di rotazione e nella direzione ove l’ampiezza
raggiunge il valore massimo.
Le misure saranno effettuate a vuoto e a pieno carico, a freddo e a caldo. La qualità di funzionamento
alla velocità nominale, con gruppo a pieno carico attivo, in generazione, con gruppo in funzionamento
da sincrono alla massima potenza reattiva prevista nelle condizioni nominali, o con gruppo in rotazione
in tensione a vuoto, dovrà essere corrispondente alla zona “A” (macchinario di nuova fornitura). La
qualità a velocità di fuga transitoria dovrà rimanere all’interno della fascia “B”; solo in casi particolari, da
giustificare espressamente, e qualora la prima frequenza critica flessionale sia inferiore a 1,05 volte la
frequenza corrispondente alla velocità di fuga transitoria, si potrà raggiungere il doppio di tale limite. In
nessun punto di funzionamento garantito all’interno del campo operativo della turbina, le vibrazioni

dovranno fuoriuscire dalla zona C. Tra il 40% e il 100% del carico le vibrazioni dovranno rimanere entro
il limite della zona B.
Per lo smorzamento globale delle vibrazioni, espresso in p.u. dello smorzamento critico, si ammettono
i seguenti valori:
 Gruppo alla velocità nominale:
 0,5 ÷ 0,7 per gruppi ad asse verticale
 Gruppo alla velocità di fuga transitoria:
 0,2 ÷ 0,4 indifferentemente per gruppi ad asse verticale od orizzontale.
Se Alperia Spa, alla messa in servizio della macchina, accertasse vibrazioni oltre i limiti sopraindicati
inviterà il Fornitore ad intervenire per riportare la loro entità entro i livelli prescritti.
In fase di avviamento le vibrazioni dovranno essere rilevate su ogni singolo supporto sia in termini di
spostamento massimo (µm picco-picco) che in termini di valore efficace (mm/sec. R.m.s.)
4.1.11. Funzionamento alla velocità di fuga

La turbina ed il generatore dovranno essere in grado di sopportare senza danneggiamenti la velocità di
fuga permanente del proprio gruppo, precisata dal Fornitore nella “Tabella Dati Tecnici”, per un tempo
non inferiore al più lungo dei tempi di chiusura del proprio organo di intercettazione.
4.1.12. Rumorosità
Saranno garantiti i seguenti valori complessivi di rumorosità:
 Livello di pressione sonora ponderato a carico nominale 90 dB(A) (a livello piano diffusori 278
mslm).
 Livello di pressione sonora ponderato a carico nominale 85 dB(A) (a livello della turbina 281,5
mslm in tutti i punti del corridoio. All’interno del vano turbina posso essere accettati 95 dB(A).
 In sala macchine (286 s.l.m.) in nessuno dei punti di misura il livello di pressione acustica
supererà la curva di valutazione NR 85 con tolleranza +3 dB
Per quanto riguarda i gruppi 1-2-3 la rumorosità verrà rilevata con i gruppi 1-2-3-4 in servizio a pieno
carico o comunque nelle condizioni di emissioni sonore ritenute più critiche, mentre per il gruppo 4 la
rumorosità verrà rilevata con i gruppi 2-3-4-5 in servizio a pieno carico o comunque nelle condizioni di
emissioni sonore ritenute più critiche Qualora Alperia Spa, alla messa in servizio della macchina,
accertasse rumorosità oltre i limiti sopraindicati inviterà il Fornitore ad intervenire per riportare la loro
entità entro i livelli prescritti.
Se Alperia Spa alla messa in servizio della macchina, accertasse vibrazioni o rumorosità oltre i limiti
sopraindicati inviterà il Fornitore ad intervenire per riportare la loro entità entro i livelli prescritti.

4.1.13. Sovraspessori
Il Fornitore adotterà, gli opportuni sovraspessori per le superfici a contatto con l’acqua al fine di garantire
un adeguato livello di funzionamento per tutto il periodo di vita prescritta della macchina, senza alterarne
l’iniziale livello di stabilità strutturale.
La valutazione dei sovraspessori dovrà essere adeguata per garantire un intervallo minimo tra le
manutenzioni delle parti attive di minimo 5 anni.
4.2 Turbina Caratteristiche costruttive

Lo scopo della presente ST è la fornitura di 4 turbine complete di scarico sincrono.
4.2.1. Cono di scarico e Diffusore

Il cono di collegamento al gomito del diffusore sarà in acciaio saldato realizzato in acciaio S355J2 UNI-
EN 10025 e sarà costituito da:
 Corpo conico di raccordo fra coperchio inferiore e flangia di partenza del cono di scarico
completo di:
 Raccordo per tubazione di scarico tenuta
 Raccordo per presa sistema di aspirazione perdite chiocciola.
 Eventuali prese di pressione.
 Corpo conico di raccordo fra flangia di partenza del cono di scarico e diffusore completo di:
 Giunto per lo smontaggio;
 Prese per l’eventuale immissione d’aria a carichi ridotti;
 Passo d’uomo di ispezione di forma quadrata o rettangolare con porta incernierata completo
di struttura e piattaforma di accesso certificata e di facile installazione.
 Sistema di ruote per l’estrazione dello stesso
Il diffusore sarà completo di ancoraggi, piedi di appoggio, cerniere di rinforzo, elementi di tenuta contro
le infiltrazioni dal canale di scarico, ecc..
Sarà onere del fornitore dimensionare i sopracitati componenti in modo tale che possano essere estratti
un unico pezzo.
Il diffusore dovrà essere autoresistente alla massima pressione interna senza il contributo,
relativamente ai tratti inghisati, del getto di bloccaggio.
Tutta la tiranteria dovrà essere fornita in acciaio inox ad esclusione dei seguenti particolari:
 tiranti di collegamento coperchio inferiore flangia di partenza del cono di scarico;

 tiranti di collegamento flangia di partenza del cono di scarico e cono di scarico
 tiranti di unione del cono di scarico al diffusore.

E’ onere del fornitore verificare la coassialità dei fori e lo standard di filettatura presente sulla flangia di
accoppiamento (metrico, Whitworth ecc);
Il fornitore dovrà valutare il sistema di ancoraggio fra il cono di scarico e il diffusore. La soluzione
adottata dovrà comunque rendere agevoli le attività di rimozione.
Il costruttore dovrà fornire un tappo di chiusura, da installare sulla flangia del diffusore, dimensionato
per garantire una tenuta stagna (la quota del canale di scarico può superare la quota d’installazione del
fondello di ca. 4 m) nonché un’adeguata protezione anti caduta durante le fasi di montaggio.
Nel caso in cui il fornitore preveda di appoggiare eventuali apparecchiature di montaggio e smontaggio
della turbina sopra il fondello di chiusura, quest’ultimo dovrà essere dimensionato per il massimo peso
previsto con gli adeguati fattori di sicurezza.
4.2.2. Scarico sincrono

Le turbine saranno dotate di scarico sincrono ad azionamento oleodinamico mediante servomotore, che
consentirà di rispettare i valori richiesti di sovrapressioni in condotta in caso di scatto del gruppo.
Lo scarico sincrono sarà azionato da un servomotore olio/olio o olio/molla, che sarà collegato
oleodinamicamente ai servomotori del distributore. La tipologia del servomotore da utilizzare dovrà
essere concordata con il committente. Il servomotore dello scarico sincrono sarà comandato
costantemente in apertura dalla pressione dell’olio o alternativamente della molla e sarà tenuto chiuso
dalla pressione dell’olio prelevata dal circuito principale del sistema oleodinamico, che alimenterà anche
i servomotori del distributore. Durante le manovre di chiusura del distributore, in funzione della velocità
di chiusura dello stesso, la pressione dell’olio nel circuito principale del sistema oleodinamico si
abbasserà, determinando l’apertura dello scarico sincrono. Il ristabilimento successivo della pressione
dell’olio di regolazione nel servomotore determinerà la chiusura dello scarico sincrono.
Lo scarico sincrono dovrà essere dotato di un comando manuale da poter utilizzare per aprire e chiudere
il piattello in fase di manutenzione.
Il tempo di chiusura dello scarico sincrono dovrà essere tale da limitare in ogni caso la massima
sovrapressione in condotta entro il valore indicato al seguente paragrafo 4.1.6
Le luci di passaggio dell’acqua (sia sulla parte fissa che quella mobile) dovranno essere realizzate con
delle tenute intercambiabili in acciaio inox 13.4 X3 CrNiMo. Le tenute dovranno essere facilmente
sostituibili.
È onere del fornitore verificare lo standard di filettatura presente sulle flange di accoppiamento (metrico,
whitworth).

L’eventuale presa d’aria dello scarico sincrono dovrà essere posizionata in funzione del massimo livello
raggiungibile dal canale di scarico.
4.2.3. Cassa spirale

Tutte le macchine, in particolare le nr. 2-4-5, presentano una linea d’asse inclinata in direzione della
sottostazione (sud-est): nonostante le macchine siano state nel corso degli anni sottoposte a diversi
interventi di risanamento, sono state sempre rimontate “inclinate”. In particolare il Gr. 5 presenta un
discostamento nel punto più alto del generatore pari a 13-15 mm; per tale motivo in passato si è già
provveduto ad eseguire una tornitura degli anelli di centraggio e d’appoggio della chiocciola, ma tale
lavorazione non ha mai preso in considerazione i fori d’imbollettaggio e le macchine sono sempre state
di conseguenza montate “inclinate”.
L’intervento di lavorazione delle superfici di accoppiamento della spirale si ritiene di fondamentale

importanza, sia per motivi d’intercambiabilità delle scorte, sia per la messa in asse delle singole
macchine, sia per migliorare la precisione di accoppiamento della spirale con i futuri coperchi, fodere,
girante e cono di scarico, sia per migliorare l’esercizio medio annuo delle macchine. Per tale motivo si
prevede la realizzazione su ogni macchina delle seguenti lavorazioni:
 Verifica e misura dimensionale con la definizione dell’effettivo stato delle superfici e relativa
quantità ed entità di materiale da asportare attraverso le lavorazioni di ripristino (e
standardizzazione) delle superfici di accoppiamento della spirale;
 Lavorazione delle superfici di accoppiamento della spirale con i coperchi superiore ed inferiore
mediante una tornitura sul posto;
 Verifica della coassilità dei fori d’imbollettaggio presenti nella spirale e loro ripassaggio (ri-
filettatura). Resta a carico del fornitore valutare se maschiare i fori con passo ISO anziché
Whitworth.
Si prevede che mediante la lavorazione di tornitura lo spessore massimo da asportare si aggiri attorno
ca. 1,8 mm. Tuttavia prima della lavorazione, sarà compito del Fornitore eseguire tutte le misure
necessarie atte a garantire il raggiungimento delle tolleranze (di planarità, cilindricità e perpendicolarità)
necessarie a garantire il montaggio dei coperchi. In linea di massima si prevede che con la suddetta
lavorazione e standardizzazione delle superfici alle quote DN 3475 mm si debbano arrivare alle seguenti
tolleranze:
 Planarità: 0,03 mm;
 cilindricità: 0,03 mm;
 perpendicolarità e coassialità rispetto alla linea d’asse ripristinata: 0,02mm.
Il diametro interno della spirale (per eventuale ancoraggio) è pari a 3325 mm.
Il fornitore dovrà prevedere di sabbiare e riverniciare sia la parte a vista della chiocciola che la parte
interna compreso il predistribuite.

Per un ciclo di sabbiatura si prevede la preparazione delle superfici mediante sabbiatura al grado Sa2½.
Durante la sabbiatura, le parti di acciaio inossidabile o di bronzo, le parti filettate nonché le superfici di
accoppiamento o di unione o in reciproco scorrimento tra loro devono essere adeguatamente protette.
Durante le attività di sabbiatura dovrà essere posta particolare attenzione alla gestione delle polveri
essendoci gli altri 4 gruppi in servizio. Tutte le possibili entrate o uscite della polvere dovranno essere
adeguatamente sigillate.
Tutti i lavori inerenti l’anticorrosione compresi i trattamenti preparatori di fondo, possono essere eseguiti
quando la temperatura del pezzo è di circa 5 °C al di sopra del punto di rugiada dell’aria circostante.
La protezione anticorrosiva all’interno della spirale e nel condotto di scarico deve essere totalmente
ripristinata. Le verniciature non devono interessare parti di acciaio inossidabile o di bronzo; su queste
parti non si applicheranno neanche lacche o similari.
Le officine di lavorazione dovranno dimostrare di avere i requisiti per l’effettuazione a regola d’arte dei
trattamenti anticorrosivi richiesti, in modo tale che non possano esservi influenze dovute ad umidità,
polveri, vapori oleosi, superfici di lavoro o mezzi di trasporto non adeguatamente puliti, che possano
compromettere la qualità della protezione anticorrosione.
La prima mano di prodotto deve essere applicata subito dopo la preparazione accurata delle superfici.
I tempi di essicazione e di indurimento finale del prodotto devono rispettare le prescrizioni del produttore
del rivestimento in funzione delle temperature dell’oggetto e dell’ambiente circostante. ALPERIA è
autorizzata a controllare e collaudare in ogni momento le singole lavorazioni relative all’applicazione
dell’anticorrosivo.
Per la protezione interna della spirale si propongono alcuni prodotti (in ogni caso il fornitore del materiale
dovrà essere preventivamente insindacabilmente autorizzato da Alperia in fase di progettazione
esecutiva), la cui posa dovrà essere eseguita a regola in funzione delle schede tecniche e di sicurezza:
 Tectyl Allzwek 506 EH
 Feycopox 510 2K EP
 Humidur BAME und Humidur ME und GENS FINAL CR
 Prodotti Sika
 Prodotti Hempel;
 Prodotti International;
con il seguente ciclo (spessori indicativi che dovranno in ogni caso essere approvati dal Committente in
funzione delle schede tecniche dei Fornitori):
 I° mano di fondo epossidico bicomponente spessore 150 m,
 II° mano con vernice epossidico bicomponente spessore minimo 170 m;

 III° mano con vernice epossidico bicomponente spessore minimo 170 m;
Comprensiva dell’attività di posa della verniciatura è anche il ripristino di superfici mediante stuccatura
metallica. I prodotti richiesti sono prodotti del tipo Sika o Chesterton (ARC 855 o ARC 855 o equivalenti)
in grado di proteggere strutture metalliche sottoposte a forti azioni corrosive, erosive ed attacchi chimici.
Il fornitore dovrà prevedere sabbiare e riverniciare la parte a vista della chiocciola sia nel tratto in
prossimità delle pale direttrici che in prossimità della flangia di ingresso alla chiocciola.
Le superfici esterne delle strutture (tubazioni, flange e tronchetti) vanno considerate in condizioni
ambientali umidi ed aggressivi e dovranno essere protette mediante un ciclo di verniciatura. Come per
le superfici interne anche quelle esterne dovranno essere preparate mediante sabbiatura al grado Sa2½
dopo un primo ciclo di pulizia con attrezzi meccanici al grado St3. Sulle superfici esterne si prevede
quindi l’applicazione di (spessori indicativi che dovranno in ogni caso essere approvati dal Committente
in funzione delle schede tecniche dei Fornitori):
 I° mano di fondo epossidico bicomponente spessore 150 m;
 II° mano con vernice epossidica 170 m,
 III° mano a finire con vernice poliuretanica spessore minimo 50 m;
Durante le attività di sabbiatura dovrà essere posta particolare attenzione alla gestione delle polveri
essendoci gli altri 4 gruppi in servizio. Tutte le possibili entrate o uscite della polvere dovranno essere
adeguatamente sigillate.
4.2.4. Predistibutore
Prima di eseguire attività di sabbiatura e verniciatura sarà necessario eseguire alcune attività di
riparazione mediante saldatura; in particolare i lavori di saldatura previsti nel presente paragrafo
riguardano:
 Riparazione delle cricche e/o dei difetti presenti nel predistributore;
 La ricarica di erosioni e/o di cavitazioni presenti nella spirale e nel canale di scarico.
Se non diversamente specificato si prevedono riporti eseguiti con elettrodi di acciaio inossidabile aventi
caratteristiche adeguate al materiale di base o riporti da eseguire con elettrodi per acciaio al carbonio
da costruzione. Potrà anche essere necessario l'impiego di adeguati elettrodi per l'imburratura. Prima
dell’esecuzione dei lavori, verrà effettuato un sopralluogo in contraddittorio con la DL o con il
Committente, durante il quale verranno concordate le zone e le modalità d’intervento. Nella presente
lavorazione vanno comprese le seguenti attività:
 L'apertura fino al sano delle difettosità;
 Il riporto del materiale di saldatura;
 L'apporto termico, se necessario per una corretta esecuzione delle saldature;

 La finitura al profilo originale
Per i controlli di qualità sulle lavorazioni descritte si faccia riferimento all’ALL 016 “PCQ meccanico”.
4.2.5. Distributore
Il distributore a direttrici mobili sarà azionato dai servomotori comandati dal sistema oleodinamico di
comando nel numero massimo di due.
Esso comprenderà:
 Una serie di direttrici mobili in acciaio inossidabile GX4CrNi13.4 secondo Norma UNI-EN 10283;
 Un meccanismo di comando del distributore costituito da:
 Anello sposta - direttrici costruito in lamiera di acciaio saldata S355J2 secondo Norma UNI-
EN 10025, completo di attacchi per le aste dei servomotori, di sedi per i perni delle bielle di
collegamento e sedi di scorrimento e di guida in materiale autolubrificante. Visti gli spazi a
disposizione l’anello dovrà essere realizzato in due metà;
 Dispositivi di sicurezza sul meccanismo di comando del distributore atti ad evitare

deformazioni delle direttrici stesse in caso di accidentale introduzione di corpi solidi nel
distributore, completi di fine corsa di controllo;
 Leve di comando delle direttrici, costruite in acciaio. Il comando delle direttrici dovrà essere
dotato di perni di rottura calibrati.
 Sensori atti a rilevare l’eventuale sconiugamento delle pale direttrici integrati direttamente
nei perni di rottura, installati su tutte le pale;
 Bielle di collegamento fra l’anello sposta direttrici e le leve di comando delle direttrici,
costruite in acciaio;
 Interruttori di fine corsa per le esigenze di funzionamento automatico e un trasduttore di

apertura;
 Fermo meccanico che impedisca l’accidentale contatto tra la girante e le pale direttrici nel
caso di sconiugazione di quest’ultime. Fermo meccanico che consenta di riallineare le pale
direttrici attraverso una manovra di completa apertura del distributore e funzioni da fermo
in caso di sconiugazione pala;
 Servomotori a doppio effetto a pressione d’olio in grado di manovrare le direttrici nelle condizioni
più gravose di funzionamento. Ogni servomotore sarà completo di asta per il collegamento
all’anello spostadirettrici. Rimane onere del fornitore dimensionare il numero dei servomotori
che verranno utilizzati.
 Supporti per guida perni direttrici completi di bussole del tipo autolubrificante marca DEVA.
Nella progettazione si dovrà tenere conto che la girante dovrà essere smontata senza intervenire
sul sistema distributore. È oggetto del presente contratto la fornitura di tutte le apparecchiature
di sollevamento e smontaggio dei componenti (attraverso l’albero cavo)

4.2.6. Coperchio lato alta pressione

Il coperchio sul lato alta pressione (lato alternatore) sarà in acciaio fucinato S355J2G3 della norma
UNI/EN 10250:
 incastellatura per il complesso di tenuta d’albero;
 sedi di guida per l’anello sposta direttrici;
 tubazione di scarico dell’acqua di compensazione;
 tubo di drenaggio dell’acqua di irrorazione tenute;
 fodera ricambiabile in acciaio inox X4CrNiMO 13.4 UNI-EN 10283/2010 in corrispondenza delle
direttrici. Il fissaggio delle fodere dovrà essere realizzato mediante bulloni esterni. La superficie
della fodera dovrà essere completamente liscia senza quindi cavità per il fissaggio.
 anello ricambiabile in acciaio inox X4CrNiMO 13.4 UNI-EN 10283/2010 in corrispondenza della
tenuta della girante lato alta pressione;
 supporti dei perni delle direttrici e relativi alloggiamenti;
 set completo di tiranteria di collegamento coperchio – chiocciola dotata di un sistema di

avvitatura idoneo (ad es. riscontro esagonale, quadrato, sulla testa del tirante).
È onere del fornitore verificare lo standard di filettatura presente sulla chiocciola (metrico, Whitworth
ecc).
A causa dei ridotti spazi a disposizione il coperchio e la fodera dovrà essere realizzato in due pezzi
imbullonati. La soluzione con fodera in un unico pezzo verrà premiata in fase di gara considerando che
eventuali modifiche alle vie di accesso sono a carico del fornitore.
 tiranti di collegamento coperchio superiore a chiocciola;
4.2.7. Coperchio lato bassa pressione

Il coperchio lato aspirazione sarà in acciaio laminato S355J2 UNI-EN 10250:
 sede per il fissaggio del condotto di scarico;
 fodera ricambiabile in acciaio inox X3CrNiMO 13.4 UNI-EN 1088-2 in corrispondenza delle
direttrici. Il fissaggio delle fodere dovrà essere realizzato mediante bulloni esterni sul lato del
coperchio. La superficie della fodera dovrà essere completamente liscia senza quindi cavità per
il fissaggio.
 una serie di supporti di guida dei perni delle direttrici, completi di bussole in materiale
autolubrificante e dispositivi di tenuta idraulica;

 anello ricambiabile in acciaio inox X3CrNiMo 13.4 UNI-EN 10250-4 in corrispondenza della
tenuta della girante lato bassa pressione;
 supporti dei perni delle direttrici e relativi alloggiamenti;
 set completo di tiranteria di collegamento coperchio – chiocciola dotata di un sistema di

avvitatura idoneo (ad es. riscontro esagonale, quadrato, sulla testa del tirante)
È onere del fornitore verificare lo standard di filettatura presente sulla chiocciola (metrico, Whitworth
ecc).
Il coperchio potrà essere realizzato in acciaio laminato S355J2 UNI-EN 10250 o fucinato S355J2G3
della norma UNI/EN 10250
Il coperchio dovrà essere realizzato in due pezzi imbullonati. La soluzione con fodera in un unico pezzo
verrà premiata in fase di gara considerando che eventuali modifiche alle vie di accesso sono a carico
del fornitore.
 tiranti di collegamento coperchio inferiore a chiocciola;
4.2.8. Girante
Nell’allegato ALL 07 Pianta e Sezione turbina è presente un disegno di riferimento con le dimensioni di
massima previsionali della girante. La base della costruzione della girante è la spirale esistente, il cui
rilevamento dimensionale è a carico del Fornitore. Sarà compito del fornitore definire l’idraulica della
girante e le dimensioni generali in modo che si adattino perfettamente alle prescrizioni presenti
all’interno della presente Specifica Tecnica.
Il materiale previsto per la fornitura è acciaio inossidabile codice materiale 1.4317 - GX 3 CrNi 13/4. Il
materiale viene fornito secondo la normativa EN 10283 (Mo percentuale 0,4 – 0,6%), corrispondente al
tipo F 6NM della normativa ASTM A 182 per il forgiato. Si richiede in aggiunta a quanto previsto dalla
citata normativa, che il valore della resilienza K espressa in Joule [J], determinata secondo la norma
UNI EN 10045-1, non sia inferiore ai valori di seguito riportati:
Prove di resilienza a 0°C -20°C
parti forgiate K 0° (ISO-V)  160 [J] K -20° (ISO-V)  120 [J]
saldatura K 0° (ISO-V)  70 [J] K -20° (ISO-V)  60 [J]
La composizione chimica di riferimento del materiale in oggetto, dovrà essere simile a quella riportata
nella tabella scheda di qualità riportata nel presente Capitolato, in base alla normativa EN 10250-4.

La tipologia d’esecuzione precisata in sede d’offerta e la scelta per l’esecuzione delle giranti, prevede
la realizzazione di:
a) girante ricavata totalmente da disco forgiato (full forcing)
b) girante saldata con: mozzo e corona forgiati, pale stampate da lamiera o forgiate (non fuse), fissate
tra loro tramite saldatura adeguata oppure da dischi forgiati, di cui ricavato mozzo, corone e una parte
delle pale, fissate tra loro tramite saldatura adeguata. Non saranno ammesse altre modalità costruttive
(fusione).
Tale condizioni vale anche per le ogive, che quindi dovranno essere costruite mediante forgiatura.
Le giranti dovranno essere fornite con i trattamenti termici necessari, completamente finite di lavorazioni
meccaniche e lucidate su tutte le superfici attive.
Le giranti devono essere meccanicamente intercambiabili con tutti i 4 gruppi ed il fornitore dovrà quindi
provvedere ai rilievi necessari al fine di garantire il suddetto requisito. Le giranti dovranno essere
contraddistinte da un numero di matricola stampigliato, in posizione visibile a girante montata, sia sulla
corona che in corrispondenza della pala Nr.1.
Tutte le pale dovranno essere numerate progressivamente.
Il dimensionamento delle giranti dovrà essere tale che le sollecitazioni derivanti dal normale esercizio
non provocheranno cedimenti strutturali entro la vita convenzionale delle giranti.
4.2.9. Albero turbina

L’albero della turbina sarà di acciaio fucinato S355J2G3 con entrambe le estremità flangiate o con
calettature per l’accoppiamento della girante e dell’alternatore. L’albero dovrà avere le seguenti
caratteristiche:Materiale S355J2G3 UNI-EN 10250-2
 Stato materiale Normalizzato
In fase di progettazione è necessario considerare che la girante e i coperchi inferiori potranno essere
smontati dal basso mediante funi passate attraverso l’albero.
4.2.10. Tenuta d’albero

La tenuta al passaggio dell’albero dal coperchio turbina sarà costituita da una tenuta idraulica. La
soluzione costruttiva e la scelta dei materiali dovranno assicurare un intervallo di manutenzione non
inferiore a 40.000 ore di esercizio.
La tenuta d’albero dovrà essere progettata considerando che la massima quota nel canale di scarico è
pari a 281,54 mslm con la possibilità di una massima eccezionale pari a 282,00 mslm (sotto battente).

La tenuta dovrà essere realizzata in modo da rendere agevole la sostituzione in caso di usura l’utilizzo
di acqua di derivazione dalle condotte non è comunque consigliabile in quanto la torbidità dell’acqua è
compresa fra 0,5 e 1 % durante alcuni il periodo dell’anno.
Una soluzione costruttiva che pur mantenendo l’intervallo di manutenzione sopra indicato non
prevede l’utilizzo di acqua di irrorazione verrà valutata positivamente dalla committenza.
In fase di offerta il costruttore dovrà indicare il tipo di tenuta che intende utilizzare.
Nel caso in cui il fornitore intenda realizzare una tenuta a labirinti quest’ultima dovrà essere realizzata
in acciaio X3CrNiMo 13.4 UNI-EN 10250-4.
Il sistema di tenute dovrà essere realizzato in modo da impedire la fuoriuscita di acqua dalla tenuta a
macchina ferma tenendo conto del livello massimo al canale di scarico.
Nel caso in cui il fornitore preveda comunque di realizzare un’irrorazione della tenuta mediante acqua
prelevata dalla condotta, la stessa, dovrà essere opportunamente filtrata mediante doppio filtro
meccanico autorigenerante in acciaio inossidabile ridondati al 100%. L’impianto di irrorazione della
tenuta dovrà comunque essere singolo e dedicato per ciascun gruppo.
Il fornitore dovrà prevedere adeguata segnalazione in caso di intasamento dei filtri.
Il dimensionamento della tenuta deve essere effettuato tenendo conto di limitare quanto più possibile la
portata derivata dalla condotta.
Il sistema filtrante dovrà essere sovradimensionato, in particolare dovrà essere in grado di filtrare una
portata d’acqua pari a 5÷6 volte quella assorbita normalmente dal gruppo durante l’esercizio. Nel caso
di impiego di elettropompe nel circuito di alimentazione del sistema di irrorazione tenute, esse dovranno
sere ridondate al 100%.
Il sistema di filtrazione sarà completo di tubazioni estese fino al punto di prelievo dell’acqua di irrorazione
(collettore ad alta pressione della condotta forzata).
La turbina esistente è dotata di una tubazione fra il cuscinetto e il cono di scarico per l’estrazione
dell’acqua della tenuta. Il fornitore dovrà sostituire tutta la tubazione non cementata.
L’impianto di aggottamento dell’acqua di irrorazione tenuta dovrà essere realizzato con una soluzione
che non preveda l’utilizzo esclusivo di elettropompe e sarà costituito da una tubazione di collegamento
estesa dal coperchio superiore alla fossa drenaggi, prevedendo un eiettore e una pompa di soccorso
nel caso questo non funzionasse correttamente.
La tenuta dovrà essere provvista di indicatore visivo e di n. 2 contatti (allarme e blocco) per la
segnalazione dello stato di usura.

4.2.11. Supporto inferiore turbina di guida

Il supporto sarà del tipo a pattini realizzati in acciaio laminato secondo Norma UNI-EN 10025 o forgiato
secondo norma UNI-EN 10250-2 a lubrificazione autonoma in bagno d’olio. In fase di offerta dovrà
essere citato tipo e marca di cuscinetto che si intende installare.
Tutte le parti attive del supporto saranno montate in un cassone. Particolare cura dovrà essere posta
nella costruzione del supporto onde evitare fuoriuscita d’olio sia sotto forma liquida che di vapori e/o
aerosol nell’ambiente esterno come pure verso l’interno della macchina (allo scopo potrà essere previsto
un sistema di camere di raccolta di perdite accidentali, camere di tenuta per i vapori e/o aerosol,
aspiratore-separatore-filtro, ecc..).
Dovranno essere rispettate le seguenti prescrizioni:
 L’ingombro spaziale dovrà essere ridotto e tale da non interferire con le operazioni di
manutenzione;
 Dovranno essere realizzate adeguate protezioni al fine di evitare il contatto del personale con
tubazioni in temperatura.
L’olio del supporto sarà raffreddato, se necessario, mediante scambiatori olio/acqua a circuito chiuso,
sistemati all’interno del cassone del supporto. L’impianto di raffreddamento sarà comune con quello
dell’alternatore. Il sistema di scambiatori olio/acqua pertinenti ciascun supporto sarà predisposto di
proprie flange di collegamento all’impianto di raffreddamento, una per la connessione alla tubazione di
mandata ed una per la tubazione di ritorno.
Per la verifica dell’idoneità del supporto si dovrà tenere conto delle seguenti condizioni di fermata del
gruppo:
 Normale: con acqua di raffreddamento;
 In emergenza (blocco): senza acqua di raffreddamento,
In caso di funzionamento a velocità nominale senza acqua di raffreddamento, non si ammettono

temperature di regimazione spontanea dell’olio superiori a 90°C. In caso di fuga permanente, non si
ammettono temperature di regimazione spontanea superiori a 110°C.
Il cuscinetto dovrà essere autolubrificante, non è ammesso l’utilizzo di pompe di ricircolo dell’olio.
Ogni supporto sarà equipaggiato con la seguente strumentazione:
 n. 1 indicatore visivo di livello d’olio con custodia di protezione;
 n. 1 segnalatore di minimo livello d’olio, con due contatti in commutazione regolabili per allarme
e blocco;
 n. 1 segnalatore di massimo livello d’olio, con due contatti in commutazione regolabili per
allarme e blocco;

 n. 2 attacchi per l’applicazione dei captatori di controllo vibrazioni;
 termoelementi a resistenza Pt100 a doppia uscita: sul metallo bianco posizionati nei pattini
alternati in numero comunque non inferiore a due, n. 1 nell’olio;
 n. 2 pozzetti ciechi sulla tubazione dell’acqua di refrigerazione, uno all’ingresso l’altro all’uscita
degli scambiatori, in posizione da concordare con ALPERIA, per il rilievo della temperatura a
mezzo di termometro a bulbo.
 n.1 termostato sul metallo bianco di guida.
 n. 1 trasduttore di livello olio, con uscita analogica 4 ÷ 20 mA, accoppiato ad un modulo di

conversione collocato nel quadro automazione;
 n. 1 rilevatore di infiltrazione dell’acqua nell’olio con sonda capacitiva e convertitore con soglia
di allarme regolabile;
 Rilevatore di circolazione olio nel cuscinetto.
I segnali relativi alla strumentazione di cui sopra dovranno essere riportati al quadro automazione di
gruppo.
In fase di offerta dovrà essere fornito uno schema oleodinamico di comando e funzionamento.
4.2.12. Struttura di Insonorizzazione

Il Fornitore dovrà tenere conto, nella progettazione del macchinario idraulico, dei valori massimi di
rumorosità richiesti al paragrafo 4.1.8. Sarà cura dello stesso Fornitore la scelta degli opportuni metodi
per l’insonorizzazione della turbina e dei componenti accessori.
La struttura insonorizzante attualmente installata potrà essere recuperata e riadattata al nuovo

macchinario.
4.2.13. Sistema di Controllo Vibrazioni

Il sistema di rilevazione delle vibrazioni sarà acquisito dal DCS di gruppo mediante trasduttori e rilevatori
marca CEMB oggetto della fornitura
I trasduttori per la rilevazione delle vibrazioni a corredo della centralina saranno installati sui supporti
portanti del gruppo, secondo le seguenti modalità:
 n. 2 trasduttori per la misura delle vibrazioni nelle direzioni radiale, montati in posizione radiale
rispetto sfalsati di 90° all’asse su tutti i cuscinetti di guida del gruppo
 n. 1 trasduttore per la misura delle vibrazioni lungo la linea d’asse, montato sul supporto
portante del gruppo.
4.2.14. Sistema di estrazione perdite coperchio superiore

Le eventuali perdite/condensa che dovessero accumularsi sul coperchio superiore e sullo scarico
sincrono dovranno essere smaltite attraverso adeguato sistema di estrazione.

Per ciascuna turbina il sistema di estrazione dell’acqua è composto da:
 Tubazione di collegamento estesa dal coperchio superiore e dallo scarico sincrono ad una
vasca in acciaio inox posta in prossimità della turbina;
 Tubazione di collegamento fra il cono diffusore e la sopracitata vasca (per creare la

depressione)
 Vasca di raccolta perdite in acciaio inox adatta a lavorare in depressione (-0,5 bar min.)
completa di:
 Valvola manuale di intercettazione della tubazione di aspirazione
 Valvola motorizzata di rientrare d’aria;
 Valvola motorizzata di scarico completa di tubazione di collegamento alla vasca di raccolta

comune a tutti e 5 i gruppi;
 Valvole manuali di intercettazione delle tubazioni turbina e scarico sincrono (complete di

tubazioni);
 Livellostato con uscita analogica 4-20 mA
 Indicatore visivo;
 Vuotometro analogico visivo con uscita analogica;
 Scarico di fondo
 Pera di allarme “allagamento chiocciola”.
 Logiche di comando, controllo e supervisione delle elettrovalvole da integrare oltre che

nell’automazione di gruppo come logica cablata all’interno dell’MCC di gruppo;
4.3 Sistema Oleodinamico di comando e regolazione

Il sistema oleodinamico dovrà essere progettato e realizzato con i seguenti criteri:
 Garantire la messa in sicurezza dell’impianto in tutte le situazioni di emergenza anche nel caso
di mancanza delle fonti di alimentazione in c.a. e c.c.
 Assicurare la continuità produttiva garantendo la sicurezza degli operatori del macchinario

installato nella centrale
 Essere di facile manutenzione e garantire una lunga durata di esercizio
 Utilizzare come fluido idraulico oli a base minerale.
Il sistema di accumulo di energia dovrà garantire l’arresto in emergenza della turbina anche in assenza
di alimentazioni ausiliarie.
Il sistema oleodinamico di comando e regolazione della turbina sarà progettato per le seguenti pressioni:
 Pressione di esercizio nominale ≤20 MPa

 Prova di tenuta 16 MPa
 Prova di resistenza 25 MPa
I circuiti di potenza relativi al comando di rotazione della valvola rotativa saranno in olio mentre il
comando degli otturatori della tenuta saranno realizzati ad acqua prelevata dalla condotta forzata
opportunamente filtrata.
4.3.1. Sistema Oleodinamico di Comando e Regolazione

Il sistema oleodinamico dovrà essere dotato di un accumulatore olio/azoto sufficiente ad effettuare una
manovra completa di chiusura, apertura e successiva richiusura del distributore della turbina e della
valvola in assenza di alimentazione dei servizi ausiliari.
L’olio della centralina oleodinamica, di tipo minerale marca AGIP, sarà raffreddato mediante refrigeranti
olio/acqua a circuito chiuso, sistemati all’interno del cassone della centralina stessa.
Il Fornitore dovrà in ogni caso mettere in atto tutti gli accorgimenti tali da evitare che qualsiasi perdita di
olio possa confluire nel canale di scarico, eventuali perdite dovranno confluire nella vasca di raccolta
olio.
Il sistema di refrigeranti pertinenti la centralina oleodinamica sarà predisposto di proprie flange di

collegamento all’impianto di raffreddamento, una per la connessione alla tubazione di mandata ed una
per la tubazione di ritorno.
4.3.2. Apparecchiature Oleodinamiche ed Elettromeccaniche di Comando, Controllo e

Protezione
In aggiunta a quanto previsto nei paragrafi precedenti, la macchina sarà dotata di tutte le
apparecchiature oleodinamiche ed elettromeccaniche atte a consentire il comando e controllo a
distanza e quelle necessarie per la protezione.
In particolare la turbina sarà corredata di:
 Centralina in acciaio con vaschetta di raccolta perdite e relativo sensore di presenza olio;
 Copertura fonoassorbente in acciaio dell’intera centralina. I manometri dovranno essere riportati

all’esterno;
 Accumulatore olio/ azoto a pistone opportunamente dimensionato per chiusura – apertura -

chiusura anche in assenza di alimentazioni ausiliarie nelle condizioni peggiori, compreso telaio
di sostegno, trasduttori di pressione e pressostati (lato olio e lato azoto), finecorsa per il livello
di carica
 Tubazioni di collegamento in acciaio inox;
 Olio di tipo minerale, marca AGIP OTE46;

 Doppia pompa elettrica con scambi automatico nel caso di mancato inserimento in pressione
con filtro in aspirazione, valvole di sovrappressione;
 Pressostato per scambio pompe sul collettore principale;
 Filtro dell’olio con sensore di intasamento e segnale visivo di intasamento a due soglie;
 Nr. 1 trasduttore livelli olio in centralina con tre soglie tarabili a PLC (LL, L, H);
 Termostato di temperatura;
 Sonda di temperatura;
 Indicatore visivo di livello olio;
 Valvola manuale di scarico dell’olio lucchettabile sulla dorsale principale con finecorsa di aperto;
 Valvola manuale di scarico dell’olio lucchettabile sul circuito di alimentazione della turbina con
finecorsa di aperto
 Rubinetto di svuotamento della centralina;
 Targhettatura di tutti i componenti;
 Predisposizione per impianto di raffreddamento;
 Elettrovalvola organo di intercettazione turbina (20W);
 Manometro indicatore della pressione dell’olio del sistema oleodinamico di comando, con
trasmettitore elettrico;
 Valvola di sicurezza (65S) di scarico rapido del circuito oleodinamico
 Nr. 1 trasduttore per la segnalazione della posizione in analogico (4 ÷20 mA) del distributore;
 Nr. 2 fine corsa di posizione regolabili indipendentemente su tutta la corsa del distributore;
 Nr. 1 trasduttore per la segnalazione della posizione in analogico (4 ÷20 mA) dello scarico
sincrono;
 Nr. 2 fine corsa di posizione regolabili indipendentemente su tutta la corsa dello scarico
sincrono;
 Dispositivo centrifugo di sicurezza ad intervento tarabile con attuatore oleodinamico e fine corsa
elettrico compresa interfaccia per centralina posizionata nel locale rotative;
 Elettrovalvola di comando dello scarico sincrono;
 Strumento indicatore per la misura della velocità del gruppo, alimentato da un segnale
proveniente dalla ruota fonica;
Manometro indicatore della pressione dell’olio del sistema oleodinamico di comando e

regolazione, con trasmettitore elettrico;
L’apparecchiatura sopra indicata sarà sistemata nei quadri compresi in fornitura.
In fase di offerta dovrà essere fornito uno schema oleodinamico di comando e funzionamento.

4.4 Opzione: riporto in carburo di tungsteno

In opzione dovranno essere quantificati gli oneri derivanti dal rivestimento delle superfici soggette ad
usura. La lavorazione potrà essere effettuata per proteggere le parti attive dalla forte erosione da sabbia
con un prodotto specifico, sui seguenti componenti:
Applicazione dello strato antiusura ai carburi di Tugsteno su tutte le zone dove tale applicazione risulta
necessaria e tecnicamente possibile come (vedere disegno allegato):
 zona anelli di tenuta ed eventuali labirinti;
 zone radiali di entrata e di uscita della girante;
 zone di entrata e uscita delle palette della girante e parte il canale pala (zona tra due pale
successive).
Il rivestimento dovrà interessare anche il distributore e le fodere.
Il rivestimento deve essere effettuato con carburi di tungsteno mediante procedimento di riporto a
spruzzo con fiamma ad alta velocità (detonation-jet) e sarà composto da carburi di tungsteno e cromo
o equivalente.
Specifiche tecniche di realizzazione:
 Tutti gli spigoli nelle zone da rivestire devono essere arrotondati >R 1 – 2 mm;
 Temperatura superficiale massima ammessa nel materiale di base 220°C;
 Spessore dello strato di rivestimento: 0,35 mm (+0,15 mm/-0,05 mm);
 Preriscaldamento della girante prima della sabbiatura;
 Sabbiatura;

Il fornitore oltre agli oneri economici dovrà quantificare anche i nuovi rendimenti attesi.

5. Partita 2: Generatore e sistema di eccitazione

Il Fornitore dovrà trasmettere le sollecitazioni alle opere civili negli stessi punti dove erano trasmessi
dalla precedente installazione.
5.1 Caratteristiche generali di progettazione

5.1.1. Generalità
L’oggetto della presente specifica tecnica è la fornitura di 4 alternatori completi. Gli alternatori saranno
conformi alle caratteristiche ed ai dati di seguito prescritti. Dovranno inoltre soddisfare i requisiti richiesti
dal documento CODICE DI RETE - Codice di trasmissione dispacciamento, sviluppo e sicurezza della
rete - TERNA - ed. aprile 2007 e dalla presente S.T.A
Il Fornitore dovrà effettuare un accurato studio delle caratteristiche dinamiche del gruppo e dell’intera
linea d’asse atto a dare dimostrazione di un adeguato e sicuro funzionamento per tutte le condizioni
operative previste.
In particolare sarà cura del suddetto Fornitore assicurare che i valori relativi a vibrazioni, rumorosità,
bilanciamento delle parti rotanti, velocità critiche funzionali, sollecitazioni, ecc.. siano conformi alle
caratteristiche richieste nel seguito.
5.1.2. Caratteristiche principali del nuovo alternatore

L’alternatore avrà i seguenti dati nominali:
Potenza minima nominale comunque congruente alla potenza 43 MVA*

massima erogata dalla turbina
Tensione nominale 15 kV
Frequenza nominale 50 Hz
Cosφ nominale in sovraeccitazione (ritardo) 0,85
Cosφ nominale in sottoeccitazione (anticipo) 0,95
Velocità di rotazione nominale 300
Disposizione asse verticale
Velocità di fuga permanente <550 giri/min**
Velocità di fuga transitoria (valore massimo durante il transitorio) <550 giri/min**
Velocità massima conseguente a brusco distacco del gruppo <810 giri/min
PD2 minimo richiesto dell’alternatore 1100 t*m² ***
collegamento stella con collegamento portato

all’esterno messo a terra tramite
resistenza

Ciclo operativo S1
senso di rotazione (vista dal lato accoppiamento)
Rapporto di corto circuito minimo richiesto ≥0,9

* Il valore dovrà essere aggiornato a carico del fornitore in funzione dell’effettiva Potenza meccanica
della turbina e dei rendimenti dell’alternatore attesi.
** Il valore è da intendersi come minimo. Il valore dovrà essere aggiornato in funzione della massima
velocità di fuga permanente della macchina idraulica
*** Il valore del PD2 indicato è uguale alla macchina esistente. Il fornitore dovrà verificare che con tale
PD² la massima pressione in condotta sia inferiore al 12 % della nominale massima
Tabella 8 Caratteristiche Alternatore
5.1.3. Modalità di funzionamento

In accordo con la norma IEC 60034-1 il ragne di funzionamento è rappresentato in Figura 7 limiti di
tensione e frequenza generatori.
Figura 7 limiti di tensione e frequenza generatori

II generatore dovrà essere in grado di funzionare nelle seguenti condizioni operative:

"condizioni normali" a piena potenza, con fattore di potenza compreso tra il valore nominale in
sovraeccitazione e quello in sottoeccitazione, con tensione e frequenza com unque combinate
all’interno della Zona A, senza eccedere le sovratemperature di classe B ammesse dalla norma IEC
60034-1.
"condizioni eccezionali": funzionamento a piena potenza, con fattore di potenza nominale in

sovraeccitazione, per periodi singoli non superiori a 15 minuti (evento ripetibile non più di 10 volte
l'anno) a partire dal regime stabilito alle condizioni nominali, tensione e frequenza comunque
combinate all’interno della zona B senza eccedere di 10 K le sovratemperature di classe B;
5.1.4. Componenti di sequenza inversa della corrente statorica

II valore massimo della componente di sequenza inversa della corrente statorica l2 che deve
essere sopportata dall'alternatore non dovrà essere inferiore a quanto previsto dalle norme CEI EN
60034-1 per i generatori a poli salienti.
ln particolare, Ia macchina dovrà poter funzionare nelle seguenti condizioni:
 In servizio continuo su sistemi sbilanciati con l2/ln ≤ 0.08
²
 In regime transitorio in caso di guasto per (l2/ln) x t ≤ 20 secondi
5.1.5. Deformazione dell'onda di tensione

II fattore di distorsione dell'onda di tensione FdV rilevato, in condizioni di tensione nominale a vuoto
per ciascuna componente di fase, mediante Ia formula riportata nel seguito, non dovrà essere
superiore al ±2%.
∑𝑖 𝑣𝑖2
𝑘=√
𝑣𝑓2
Dove Vi= ampiezza dell’armoniche di tensione i-esima (con i≠3);
Vt = ampiezza della fondamenta le.
Inoltre, il massimo scostamento dell'onda effettiva della tensione di fase dalla sinusoide
fondamentale teorica dovrà essere inferiore al 3%.
5.1.6. Resistenza alle sollecitazioni dinamiche, cortocircuiti e falso parallelo

L'alternatore dovrà essere in grado di superare, senza alcun danneggiamento (cricche nell'isolante e/o
deformazioni meccaniche permanenti delle barre e/o cricche o snervamenti nel rotore, ecc.) le
sollecitazioni accidentali appresso indicate, distribuite nella vita della macchina:
 n. 2 cortocircuiti trifasi o bifasi ai morsetti dell'alternatore, ciascuno di durata 0.5 s;

 n. 10 cortocircuiti, 3 dei quali trifasi e 7 bifasi, ai morsetti AT del trasformatore elevatore,

ciascuno di durata di 1 s, senza ritorno di tensione;
 n. 100 cortocircuiti, 33 dei quali trifasi e 67 bifasi, all'uscita di una delle linee in partenza dalla
stazione AT ciascuno della durata di 0,12 s e seguito dal ritorno della tensione sulle linee
rimaste in servizio;
 n. 15 cortocircuiti, 5 dei quali trifasi e 10 bifasi, come innanzi indicati ma di durata pari a 0,4 s,
seguiti dal ritorno della tensione sulle linee rimaste in servizio e dai conseguenti funzionamenti
fuori sincronismo permanente o transitorio, fino allo scatto delle protezioni od alla
risincronizzazione spontanea funzionamenti di durata compresa tra 1,5 e 4,5 giri elettrici;
 n. 1 accoppiamento in controfase a 120° el., con le conseguenti oscillazioni elettromeccaniche

smorzate fino alla spontanea sincronizzazione;
 n. 2 accoppiamenti in controfase a 180° el., con le conseguenti oscillazioni elettromeccaniche

smorzate fino alla spontanea sincronizzazione.
I cortocircuiti e i funzionamenti fuori sincronismo si intendono effettuati con eccitatrice alimentata dallo
stesso generatore o da fonte indipendente non perturbata dal guasto con regolatore di tensione in
automatico, con alternatore a frequenza nominale, tensione pari al 110% della nominale e a carico e
cos φ nominali.
5.1.7. Sollecitazioni meccaniche del rotore

Le sollecitazioni massime calcolate tenendo conto dei valori pratici e documentabili dei coefficienti di
intaglio e di collaborazione (snervamenti locali o, in generale, non linearità) non dovranno superare i
seguenti valori:
 65% del limite di snervamento del materiale a σs(0,2),a fermo
 70% del limite di snervamento del materiale σs(0,2), alla velocita massima conseguente a
distacco di carico nelle peggiori condizioni ed alla velocita di fuga permanente
 80% del limite di snervamento del materiale σs(0,2), alla velocita di fuga transitoria
Il rotore non dovrà subire deformazioni permanenti che non siano attribuibili a normali assestamenti.
5.1.8. Frequenze critiche flessionali

È altrettanto fondamentale fornire i calcoli delle frequenze critiche torsionali e flessionali in modo da
assicurarsi che tali frequenze critiche si abbiano a velocita superiori alla velocita di fuga con un margine
almeno maggiore del 20%.
Per quanto riguarda la definizione delle frequenze critiche flessionali vale quanto indicato nel paragrafo
4.1.9
5.1.9. Bilanciamento parti rotanti

Il Fornitore preciserà il grado di bilanciamento, definito secondo le norme ISO 1940 che prevede di
ottenere.
In funzione della tipologia esecutiva della macchina idraulica, si ritengono ottenibili normalmente i
seguenti gradi di bilanciamento:
 G 2,5 - G4 per le parti rotanti della macchina idraulica assiemate e bilanciate in officina e per le
quali è previsto il trasporto come interamente montate;
 G 4 - G 6,3 per le parti rotanti della macchina idraulica assiemate e bilanciate in officina
(completamente o parzialmente assiemate) per le quali è previsto il trasporto parzialmente
smontate ed il successivo bilanciamento in centrale;
 G 6,3 - G 8 per le parti rotanti della macchina idraulica completamente assiemate e bilanciate
in centrale.
Ipotesi di bilanciamento migliori di quanto sopra indicate, prese a base di successive determinazioni
delle vibrazioni della macchina, dovranno essere giustificate e documentate su costruzioni simili già
realizzate.
5.1.10. Vibrazioni
Vale quanto indicato nel paragrafo 4.1.10
5.1.11. Rumorosità turbina – alternatore

Vedi paragrafo 4.1.8
5.1.12. Saldature
I procedimenti di saldatura sono definiti all’interno dell’allegato ALL 016 PCQ meccanico
5.2 Alternatore caratteristiche costruttive

5.2.1. Basamento di supporto
Per ridurre le opere civili si intenderebbe mantenere il basamento dello statore (vedi Figura 8 Sezione
alternatore CGE). È necessario sottolineare che i basamenti dei gruppi 1,2,3 e 4,5 sono diversi sia in
termini di dimensioni che di forma. È obbiettivo delle attività realizzare quattro macchine perfettamente
intercambiabili. Sarà onere del fornitore verificare e fornire eventuali basamenti di raccordo con
l’esistente. Resta onere del fornitore verificare l’inclinazione del basamento esistente ed eventualmente
rettificare le superfici.
In accordo con la committenza il fornitore può rimuovere il basamento esistente. Resta inteso che le
attività rimangono a carico del fornitore. L’eventuale rimozione deve tenere comunque in considerazione
che i gruppi adiacenti a quello in fase di revamping non verranno mai spenti.

Figura 8 Sezione alternatore CGE
5.2.2. Carcassa
Dovrà essere previsto un adeguato sistema di pressatura assiale e di ancoraggio radiale e tangenziale
dei lamierini del pacco magnetico statorico.
Le cuffie di convogliamento dell'aria di ventilazione dell'alternatore saranno in materiale amagnetico.
Al fine di permettere un'ispezione, sia pure parziale, del dorso del pacco magnetico, saranno previsti
opportuni sportelli praticati nella lamiera della carcassa senza interessare le nervature.
Si dovrà rendere più agevole possibile l'ispezione della macchina a rotore montato, in particolare
l'ispezione delle testate dell'avvolgimento statorico e delle bobine polari; le protezioni che chiudono i
vani delle testate dell'avvolgimento saranno pertanto facilmente smontabili.
Tutte le aperture previste (scatola morsettiera per i terminali dei rilevatori di temperatura, ecc.), dovranno
avere coperchi di chiusura corredati di guarnizioni di gomma.
Il mantello dell’alternatore sarà costituito da lamiere metalliche di completamento e copertura, realizzate

in acciaio saldato ed irrigidite con adeguate nervature per impedire vibrazioni durante il funzionamento.
Le coperture dovranno rispettare le geometrie degli alternatori esistenti (copertura cilindrica). Dal punto
di vista estetico la macchina dovrà essere quanto più simile possibile agli alternatori attualmente
installati.
Su tali lamiere metalliche dovranno essere predisposte opportune aperture parzializzabili per consentire
la fuoriuscita d’aria calda per un eventuale riscaldamento della sala macchine. Le aperture saranno

dimensionate e posizionate in modo tale da non compromettere il regolare funzionamento

dell’alternatore.
Dovranno inoltre essere previste delle aperture per il passaggio delle tubazioni e dei cavi relativi alla
fornitura; tali aperture dovranno essere opportunamente tamponate con materiali incombustibili.
Dovranno essere introdotte tutte le azioni necessarie a contenere il livello acustico all’esterno entro i
limiti indicati al paragrafo 5.1.11.
Le resistenze anticondensa previste all’interno della camera di ventilazione saranno comandate da un

opportuno termostato differenziale. L’inserimento delle resistenze potrà avvenire solo a gruppo fermo e
dovranno disinserirsi col gruppo in esercizio.
Prevedere i supporti per un futuro inserimento del toroide di misura delle correnti d’albero.
Devono essere previste le porte apribili per dirottare l’aria calda nel locale centrale durante la stagione
fredda da azionare manualmente.
5.2.3. Pacco Statore

II pacco magnetico sarà realizzato con lamierini al silicio con alta permeabilità magnetica ed a bassa
cifra di perdita, verniciati su entrambe le facce con vernice isolante di classe F e trattati in forno.
Nonostante l’isolamento in classe F la sovratemperatura massima di utilizzazione non deve superare il
valore relativo alla classe “B” secondo le indicazioni del paragrafo 5.1.3
Le perdite nel ferro dei lamierini dovranno essere inferiori a 2,7 W/kg a 1,5 T.
II pacco statorico sarà realizzato in modo da non richiedere serraggi periodici: l’eventuale serraggio
dovrà comunque essere possibile senza alcuna necessita di intervento sull'avvolgimento di statore.
Si sottolinea che II Fornitore dovrà indicare il valore della coppia di serraggio dei tiranti pressa
pacco.
I Lamierini saranno impaccati sovrapponendo uno all'altro ciascun strato, intercalando per ciascun
strato le giunzioni dei settori ed operando le necessarie compensazioni per garantire compattezza al
pacco con planarità della superficie.
Il pacco statore sarà dotato di opportuni canali radiali di ventilazione sull'intera circonferenza per
il passaggio dell'aria di raffreddamento. I canali saranno realizzati applicando opportuni
distanziatori ad intervalli regolari.
Le estremità saranno chiuse da un idoneo sistema pressapacco che consenta di bloccare

definitivamente il pacco stesso dopo la pressatura e l'eventuale assestamento dei lamierini ottenuto
mediante vibratura a caldo con prova di induzione magnetica.

Tale sistema chiuderà assialmente il pacco mediante tiranti e mediante dita pressapacco che
estenderanno l'azione di compressione anche ai denti dei lamierini.
Sara inoltre applicata una idonea protezione contro i fenomeni di erosione degli accessori metallici,
in relazione alle condizioni ambientali di funzionamento.
I distanziatori e il sistema pressapacco dovranno essere realizzati in materiale amagnetico.
Le biette dovranno essere opportunamente fresate in corrispondenza dei canali di aereazione per
agevolare il flusso d’aria di raffreddamento.
Viste le dimensioni dell’alternatore è carico del fornitore valutare in quante parti suddividere il pacco
magnetico.
5.2.4. Avvolgimento di statore

Per la costruzione del nuovo avvolgimento statorico si dovranno utilizzare piattine elementari in rame
elettrolitico trafilato e ricotto, a norme UNEL o equivalenti, con isolamento non inferiore alla classe F;
l'isolamento verso massa dovrà essere anch'esso nella stessa classe di isolamento. Le massime
temperature ammissibili sono comunque definite nel paragrafo 5.1.3. Non sono ammesse saldature di
spezzoni delle singole piattine. Le barre saranno isolate con doppio smalto.
Per ridurre le perdite nel rame le piattine dovranno essere trasposte (trasposizione di Robbel)
La creazione di un corpo unico e omogeneo, partendo dalle piattine di rame verniciato, dovrà essere
ottenuto mediante l’iniezione in alta pressione di resine epossidiche. L’isolamento verso massa dovrà
essere realizzato mediante dei nastri di mica avvolti uniformemente su tutta la lunghezza della barra.
La soluzione con isolamento totalmente inglobato non verrà accettalo. Verrà accettato il sistema
VPI su singola barra.
II sistema di amarro delle bobine in cava sarà realizzato in modo da assicurare un ottimo stipamento
trasversale ed un perfetto bloccaggio radiale dei bastoni. Le singole semi bobine/barre costituenti
l'avvolgimento saranno adeguatamente bloccate in cava e sulle testate dovrà in ogni caso essere
garantita Ia dilatazione termica ed impedita Ia formazione di effluvi elettrici (sarà prevista l'applicazione,
sulle testate dell'avvolgimento, di uno strato di vernice antieffluvio). Le resine impiegate per il bloccaggio
degli ancoraggi saranno in classe F. Gli ancoraggi (testate e connessioni) dovranno resistere alle
sollecitazioni elettrodinamiche che si possono manifestare durante le condizioni di funzionamento
normali, eccezionali ed in presenza di guasto (sovracorrenti).
Il gioco laterale in cava verrà compensato con materiali semiconduttivi.
Per tutte le connessioni dell'avvolgimento dovranno essere adottate esclusivamente giunzioni effettuate
con brasatura a forte.

Il montaggio dell'avvolgimento in cava dovrà essere realizzato in modo da assicurarne l'efficienza per
lungo tempo, il Fornitore indicherà chiaramente in offerta la soluzione prevista.
Il sistema di bloccaggio dei collegamenti frontali e dei conduttori di uscita non dovrà essere
interessato dalla circolazione di correnti parassite per effetto dei flussi di dispersione delle testate.
L'avvolgimento finito e collegato verrà verniciato con smalto isolante, resistente agli oli, essiccante
all'aria, in classe F.
Il valore di tanδ richiesti per gli isolamenti sono inferiori a quelli definiti nella norma CEI 50209 in
particolare:
Valore iniziale tanδ0.2UN ≤15 x 10-3
Aumento Δtanδmax≤2.5 x 10-3 per step di 0,2 UN
½ (tanδ0.6 – tanδ0.2 )≤1.25 x 10-3
Il sistema di ammarro delle testate dell’avvolgimento dovrà prevedere:
 Di Iegare tra loro le singole testate;
 Di bloccare le testate sulle mensole o appoggi isolanti di sostegno fissate al pacco statore.
L'insieme delle testate con il sistema di ammarro dovrà avere una frequenza propria di vibrazione in
senso radiale e tangenziale sufficientemente lontana dalle frequenze eccitanti a 50 e 100Hz.
5.2.5. Rotore
L’isolamento dell’avvolgimento dei poli rotorici e dei relativi ancoraggi dovrà essere realizzato con
materiali in classe “F” però la sovratemperatura massima di utilizzazione non deve superare il valore
relativo alla classe “B” secondo le indicazioni del paragrafo 5.1.3. In fase di offerta dovrà essere
specificata la tipologia di ventilatore che si in tende realizzare.
I poli rotorici possono essere progettati in modo da permetterne lo smontaggio senza dover sfilare il
rotore dallo statore.
I materiali delle testate polari dovrebbero essere laminati o fucinati per garantire caratteristiche
meccaniche adeguate. Nel caso di espansioni laminate, potrà essere previsto un avvolgimento
smorzatore.
L’isolamento delle bobine polari dovrà essere ottenuto tramite l’interposizione di strati di nomex bilaccato
tra le spire in modo da garantire una maggiore capacita di scambio termico.
5.2.6. Albero alternatore e corona polare

L’albero dell’alternatore sarà di acciaio fucinato S355J2G3 con un’estremità flangiata per
l’accoppiamento con l’albero girante. Nella parte centrale si prevede il calettamento del rotore
dell’alternatore.
L’albero dovrà avere le seguenti caratteristiche:
 Materiale S355J2G3 UNI-EN 10250-2
 Stato materiale Normalizzato
II rotore sarà equipaggiato con un sistema per Ia messa a terra dell'albero, completo di treccia. II sistema
di messa a terra dell'albero sarà realizzato dal Costruttore dell'alternatore nel rispetto della
configurazione della linea d'asse e delle connessioni con l'albero turbina.
L’albero dovrà essere completo di flangia di collegamento con l’albero della turbina. Se possibile il
collegamento dovrà essere realizzato mediante tensionatori tipo superbolt.
Per il dettaglio delle prove dei materiali si rimanda all’allegato piano di controllo qualità meccanico
allegato alla presente.
Considerando che la turbina può essere smontata dal basso è necessario che l’alternatore sia cavo. Le
attività per la rimozione dell’alimentazione dei poli dovrà essere agevole e senza la rimozione di tutte le
coperture dell’eccitatrice.
5.2.7. Anelli collettori, portaspazzole eccitatrice statica

Gli anelli collettori saranno acciaio S235J0, calettati a caldo sull'albero rotore ed opportunamente isolati
da esso.
II loro dimensionamento sarà tale da ottenere bassa temperatura di funzionamento e ridotto consumo
delle spazzole.
La distanza tra i due anelli dovrà assicurare Ia tenuta dielettrica anche in presenza di polveri e vapori
d'olio.
Le spazzole saranno del tipo grafitico, a basso coefficiente di attrito, autolubrificanti e dimensionale
come numero e sezione in modo tale che Ia densità di corrente in A/mm2 sia quella ottimale per valori
di carico nominali.
I portaspazzole saranno dotati di maniglioni isolanti atti a consentire l'estrazione e Ia sostituzione delle
spazzole con Ia macchina in rotazione ed in servizio.
Il collegamento del circuito esterno di eccitazione all'arco portaspazzole dovrà avvenire con connessioni
tali da rendere agevole lo scambio tra i due terminali per invertire Ia polarità agli anelli.
Ogni anello di eccitazione dovrà montare una spazzola isolata per i controlli di manutenzione.

Il fornitore dovrà prevedere un adeguato sistema di estrazione delle polveri mediante aspiratore. Il
malfunzionamento del sistema di aspirazione non deve comunque interferire con il normale
funzionamento della macchina. Resta quindi inteso che la macchina può funzionare anche con sistema
di aspirazione spento.
La struttura di copertura dell’insieme spazzole e portaspazzole dovrà essere dotata di opportune

aperture dimensionate in modo da agevolare le operazioni di pulizia degli anelli e relative spazzole.
5.2.8. Supporto combinato di spinta e guida

Tale supporto porterà il carico complessivo del gruppo alternatore- turbina e sarà del tipo a pattini a
lubrificazione autonoma in bagno d’olio, completo di impianto di iniezione olio (se ritenuto necessario).
In fase di offerta si richiede che venga fornita marca e tipo di cuscinetto che si intende utilizzare.
Tutte le parti attive del supporto saranno montate in un apposito cassone.
L’olio del supporto sarà raffreddato mediante refrigeranti olio/acqua a circuito chiuso, sistemati
all’interno del cassone del supporto stesso.
Il sistema di refrigeranti olio/acqua pertinenti al supporto combinato sarà dotato di proprie flange di
collegamento all’impianto di raffreddamento, una per la connessione alla tubazione di mandata ed una
per la tubazione di ritorno.
Il dimensionamento del supporto combinato dovrà essere eseguito come se non fosse prevista la
frenatura meccanica. In condizioni di emergenza l’arresto dovrà essere possibile, senza danni per il
supporto, in assenza di acqua di raffreddamento.
 L’ingombro spaziale dovrà essere particolarmente ridotto e tale da non interferire con le
operazioni di manutenzione;
 Dovranno essere realizzate adeguate protezioni al fine di evitare il contatto del personale con
Il supporto sarà essenzialmente costituito da:
 Anello trascinatore per ralla mobile in acciaio fucinato da fissare all’albero, completo di anello
di bloccaggio, anelli di spallamento suddivisi in due metà, chiavetta e viti di fissaggio per legare
l’albero all’anello trascinatore;
 Ralla mobile in acciaio fucinato, da fissare all’anello trascinatore con superfici a contatto dei
pattini di guida e di spinta accuratamente rettificati;
 Una serie di pattini di guida e di spinta, in acciaio, con rivestimento in metallo bianco antifrizione
SnBb11Cu9 UNI-EN 4515 o equivalenti, completi di organi di sostegno ed accessori;

 Un cassone di contenimento del supporto di spinta con coperchio superiore in acciaio laminato
S275JR UNI-EN-10025 per la tenuta dei vapori d’olio;
 Un dispositivo di ripartizione del carico per i pattini di spinta.
 Impianto di iniezione olio, completo dell’impianto oleodinamico di adduzione dell’olio nelle fasi
di avvio del gruppo.
Sul supporto saranno previsti i seguenti punti di misura:
 n. 2 nel metallo bianco di due diversi pattini di spinta;
 n. 2 nel metallo bianco di due diversi pattini di guida;
 n. 1 nell’olio.
In corrispondenza di ciascun punto di misura sarà installato n. 1 termorilevatore a doppia

termoresistenza Pt100, una termoresistenza verrà utilizzata per eseguire una visualizzazione e
settaggio allarmi su DCS di centrale mentre la rimanente termo sonda verrà utilizzata per realizzare i
blocchi della macchina. In aggiunta per la ridondanza dei sistemi di sicurezza dovrà essere prevista in
corrispondenza di ciascun punto di misura l’installazione di un termostato che realizzi il blocco della
macchina.
Il supporto sarà inoltre equipaggiato con la seguente strumentazione:
e blocco;
allarme e blocco;
 n. 2 pozzetti ciechi sulla tubazione dell’acqua di refrigerazione, uno all’ingresso e l’altro all’uscita
dei refrigeranti, in posizione da concordare con ALPERIA, con la predisposizione per il rilievo
della temperatura a mezzo di termometro a bulbo;
 n. 1 trasduttore di livello olio con uscita analogica 4÷20 mA, accoppiato ad un modulo di
 n. 1 rilevatore di infiltrazione dell’acqua nell’olio con sonda capacitiva e convertitore con soglia
di allarme regolabile;
 Rilevatore di ricircolo olio nel cuscinetto;
Tutti i segnali relativi alla strumentazione installata nel supporto dovranno essere riportati al quadro
automazione.

Inoltre se necessario il Fornitore dovrà prevedere un impianto di iniezione da utilizzare nelle fasi di
avviamento della macchina. Detto impianto sarà previsto con due elettropompe olio (l’una di riserva e
soccorso all’altra) con motore alimentabile con tensione 400 Vc.a. e sarà completo di tubazioni, valvole
di ritegno, valvola di sicurezza, filtri (con relativa segnalazione di intasamento), manometri e pressostati
di controllo.
Dovrà essere possibile l’arresto in emergenza del gruppo senza la lubrificazione forzata dei pattini di
spinta, ma con intervento della frenatura meccanica a partire dal 10% della velocità nominale.
5.2.9. Supporto intermedio di guida

Il supporto sarà del tipo a pattini realizzati in acciaio laminato FE430B secondo Norma UNI-EN 10025
o forgiato secondo norma UNI-EN 10250-2 a lubrificazione autonoma in bagno d’olio. In fase di offerta
dovrà essere citato tipo e marca di cuscinetto che si intende installare (i cuscinetti di guida
dovranno essere della medesima marca e tipologia). Il supporto dovrà essere in grado di sopportare
anche le eventuali spinte assiali residue dell’alternatore e della turbina generate da asimmetrie.
Tutte le parti attive del supporto saranno montate in un cassone. Particolare cura dovrà essere posta
nella costruzione del supporto onde evitare fuoriuscita di vapori d’olio. Dovranno essere comunque
completi di impianto di esaurimento dei vapori d’olio, se necessario.
 l’ingombro spaziale dovrà essere particolarmente ridotto e tale da non interferire con le
operazioni di manutenzione;
 dovranno essere realizzate adeguate protezioni al fine di evitare il contatto del personale con
L’olio del supporto sarà raffreddato mediante scambiatori olio/acqua a circuito chiuso. L’impianto di
raffreddamento sarà comune con quello dell’alternatore. Il sistema di scambiatori olio/acqua pertinenti
ciascun supporto sarà predisposto di proprie flange di collegamento all’impianto di raffreddamento, una
per la connessione alla tubazione di mandata ed una per la tubazione di ritorno.
Per la verifica dell’idoneità del supporto si dovrà tenere conto delle seguenti condizioni di fermata del
gruppo:
 normale: con acqua di raffreddamento;
 in emergenza (blocco): senza acqua di raffreddamento,
Ogni supporto sarà equipaggiato con la seguente strumentazione:
e blocco;

allarme e blocco;
 n. 3 termoelementi a resistenza Pt100 a doppia uscita: n. 2 nel metallo bianco posizionati

contrapposti, n. 1 nell’olio, accoppiati a schede armadi di comando e due cablata al quadro
automazione;
 n. 2 pozzetti ciechi sulla tubazione dell’acqua di refrigerazione, uno all’ingresso l’altro all’uscita
degli scambiatori, in posizione da concordare con ALPERIA Srl, con la predisposizione per il
rilievo della temperatura a mezzo di termometro a bulbo;
 n. 1 termostato sul metallo bianco di guida.
 n. 1 trasduttore di livello olio, con uscita analogica 4 ÷ 20 mA, accoppiato ad un modulo di

 Rilevatore di ricircolo olio nel cuscinetto;
I segnali relativi alla strumentazione di cui sopra dovranno essere riportati al quadro automazione.
Dovrà essere possibile l'arresto d'emergenza del gruppo senza la circolazione, dell'acqua nei
refrigeranti dell'olio del supporti; dovrà essere rigorosamente evitata la fuoriuscita di olio, sia sotto forma
liquida che di vapori e/o aerosol nell'ambiente esterno come pure verso l'interno della macchina
(allo scopo potrà essere previsto un sistema di camere di raccolta di perdite accidentali, camere di
tenuta per i vapori e/o aerosol, camere di raccolta perdite di vapori e/o aerosol, aspiratore-separatore-
filtro ecc.).
Le tubazioni di convogliamento delle perdite saranno portate fino all'esterno del mantello; la disposizione
delle tubazioni di riempimento, vuotamento, convogliamento delle perdite, saranno concordate con
Alperia.
I supporti e le relative tubazioni acqua e olio saranno isolati verso massa in conformità a quanto
indicato in Figura 9 Messa a terra albero

Figura 9 Messa a terra albero

Tutti i collegamenti di by-pass saranno realizzati con cavo di almeno 95 mm2 di sezione, isolato con
materiale resistente all'olio lubrificante caldo a norma CEI.
Il collegamento di messa a terra dell'albero dovrà essere realizzato, come indicato negli schemi di
principio, utilizzando cavo conforme a norma CEI EN 60034-1.
5.2.10. Crociera superiore

Saranno previsti sui bracci della crociera alloggiamenti per l'applicazione di due captatori di vibrazioni
per il controllo dinamico del gruppo; le caratteristiche di dettaglio saranno concordate con Alperia.

Per necessita di trasporto la crociera o il disco superiore potranno essere realizzati con bracci o con
parti smontabili.
5.2.11. Crociera inferiore

Deve essere assicurata l'accessibilità alla cassa del supporto ed al sistema di frenatura per ispezione e
manutenzione.
Per necessita di trasporto, la crociera inferiore potrà essere realizzata con bracci imbullonati.
5.2.12. Frenatura
Il generatore dovrà essere dotato di frenatura meccanica. La frenatura verrà inserita ad una velocità
pari al 10% della nominale e sarà continua fino all’arresto della macchina.
La forza frenante dovrà essere tale per cui l’alternatore non permanga ad una velocità inferiore al 10 %
per più di 60 sec. Dopo 24 mesi di esercizio lo spessore delle pastiglie frenanti dovrà essere superiore
al 75% del nominale originario.
Il sistema di frenatura dovrà essere costituito da martinetti idraulici appoggiati sulla crociera inferiore
o su mensole comprese nella fornitura.
L'azionamento dei martinetti per la frenatura avverrà a mezzo di aria compressa proveniente da un
apposito sistema di generazione e di accumulo le cui prestazioni saranno indicate dal Fornitore.
I martinetti di frenatura dovranno altresì permettere il sollevamento dell'intera parte rotante del
gruppo in misura sufficiente a consentire il disaccoppiamento della macchina idraulica e la
sostituzione dei pattini del supporto di spinta.
L'azionamento dei martinetti per il sollevamento avverrà mediante olio in pressione proveniente da
pompa a mano.
È consentita la fornitura se necessario di due sistemi distinti di martinetti per il sollevamento e la

frenatura.
I martinetti saranno dotati di un idoneo sistema tale da consentire la sostituzione della guarnizione
senza smontare il martinetto. Saranno adottati opportuni accorgimenti per assicurare, dopo ogni
operazione di frenatura o di sollevamento, il corretto ritorno a riposo dei pistoni dei martinetti
stessi.
Ciascun martinetto dovrà essere dotato di due fine corsa indipendenti con contatto in
commutazione: uno di allarme di mancato ritorno del martinetto e l'altro di allarme per il controllo
dell'usura delle guarnizioni frenanti o di sistema equivalente.

Dovrà essere previsto inoltre un dispositivo di sicurezza meccanico idoneo a bloccare il carico in
posizione di sollevato.
I martinetti saranno collegati ad una tubazione collettrice d'olio, i cui attacchi, portati in comoda
posizione, consentiranno di allacciare la pompa a mano ausiliaria per l'olio di sollevamento rotore.
L'impianto di frenatura dovrà essere dimensionato al fine di evitare il danneggiamento dei martinetti e
della pista del freno nel caso di un solo intervento accidentale dei freni a partire da velocita pari
100% della nominale, con guarnizioni parzialmente usurate e con organo di intercettazione della
macchina idraulica chiuso.
5.2.13. Scambiatori di calore alternatore

L’aria calda di ventilazione sarà raffreddata attraverso refrigeranti aria/acqua a circuito chiuso.
L'impianto dovrà essere realizzato in modo che i refrigeranti con macchina fuori servizio, rimangano pieni
d'acqua. Ogni refrigerante dovrà essere collegato ai tubi collettori di alimentazione e di ritorno dell'acqua
con l'interposizione di apposite saracinesche che ne consentano la rimozione senza vuotare d'acqua il
resto dell'impianto. I refrigeranti saranno provvisti di valvole di scarico acqua e di sfiato aria collegate ad
appositi collettori indipendenti, con tubazioni prolungate fino al pozzetto di raccolta drenaggi. Dovrà in
ogni caso essere evitato con opportuni accorgimenti che eventuali perdite dei refrigeranti investano parti
attive della macchina.
Il sistema di ventilazione per la circolazione dell'aria dovrà essere realizzato con ventilatori solidali al
rotore.
L’impianto di raffreddamento della macchina sarà comune con quello dei supporti. Il sistema di
refrigeranti aria/acqua pertinenti l’alternatore sarà predisposto di proprie flange di collegamento
all’impianto di raffreddamento, una per la connessione alla tubazione di mandata ed una per la
tubazione di ritorno.
Dovrà essere prevista la seguente strumentazione di controllo del circuito di ventilazione:
 n. 3 termoresistenze Pt100 a sei fili per il controllo della temperatura aria calda;
 n. 1 termoresistenza Pt100 a sei fili per ogni refrigerante per il controllo della temperatura aria
fredda;
L’impianto di raffreddamento deve essere dimensionato in modo tale che con un radiatore fuori servizio
sia possibile erogare con l’alternatore una potenza pari al 90 % della potenza massima senza eccedere
con la temperatura di riferimento dell’isolamento degli avvolgimenti.
Nella tubazione di mandata del circuito di raffreddamento dell’alternatore dovrà essere installata una
valvola di regolazione della portata manuale in modo da poter modificare la portata dei refrigeranti in
funzione della stagione estiva o invernale.

5.2.14. Sistema di Controllo Vibrazioni

Come indicato nel paragrafo 4.2.13 il sistema di rilevazione delle vibrazioni sarà acquisito dal DCS
attraverso un’apparecchiatura tipo CEMB oggetto della fornitura.
5.2.15. Rilievo Temperature di Statore

Per il rilievo delle temperature saranno impiegati termo rilevatori a doppia termo resistenza Pt100, con
uscita a 6 conduttori, oppure n. 2 termoresistente Pt100 per punto di misura. I termo rilevatori dovranno
fare capo ad un’apposita morsettiera.
I termoelementi dovranno essere del tipo a resistenza a 3 fili Pt100 (al platino 100 ohm a 0°C con
coefficiente di temperatura 3,85x10-3 °C-1 e previsti per una tensione di prova pari a 1,5 kVc.c. o 1,0 kV
50 Hz per 60 s). Le termosonde faranno capo ad una morsettiera che si interfaccia con il sistema DCS
di centrale in modo da fare allarme di scatto e blocco.
Dovranno essere previsti i seguenti termo rilevatori:
 n. 6 termo rilevatori nel rame (n. 2 per ciascuna fase), disposti nei punti più caldi in relazione al
sistema di raffreddamento, al centro delle cave tra due lati attivi della stessa fase, in posizione
da concordare con Alperia Spa;
 n. 3 termo rilevatori nel ferro, disposti sul fondo cava in zona centrale del pacco, a 120°
meccanici tra loro, sfasati di 30° meccanici rispetto a quelli per il rilievo delle temperature del
rame di statore.
 n. 2 termo rilevatori nelle testate, per il rilievo delle temperature del rame sulle testate
dell’avvolgimento posizionate sulla parte superiore dell’alternatore.
 n. 2 termo rilevatori nelle testate, per il rilievo delle temperature del rame sulle testate
dell’avvolgimento posizionate sulla parte inferiore dell’alternatore.
5.2.16. Terminali e TA
I terminali di statore dovranno essere predisposti per il collegamento a cavi MT.
Lato centro stella dovranno essere installate tre terne di TA utilizzate per i circuiti di protezione e misura.
Anche sul ramo di centro stella dovrà essere installato un TA di misura toroidale. I TA e le resistenze
dovranno essere installate in apposito quadro segregato.
Le prestazioni e le classi dei TA verranno definite in fase di progettazione esecutiva a cura del fornitore
5.2.17. Resistenza di Centro Stella

La resistenza ed il TA di centro stella saranno inseriti nell’apposito armadio, che proteggerà dai contatti
con le parti in tensione (grado di protezione IP42).

La resistenza di centro stella sarà dimensionata per sostenere senza danno una corrente di guasto pari
a 20 A per una durata di 10 s.
I collegamenti della resistenza di centro stella saranno effettuati con bandella di rame o cavi isolati alla
tensione di macchina.
Il quadro dovrà essere posizionato nel locale che verrà ricavato nella parte posteriore del generatore.
5.2.18. Cassetta alternatore

I segnali provenienti dall’alternatore e dal sistema eccitazione dovranno essere attestati direttamente ai
quadri di automazioni posizionati nel soppalco di nuova costruzione in prossimità del generatore.
5.2.19. Cavi MT di alimentazione

Sono parte dell’appalto la fornitura e la posa dei seguenti cavi MT:
 Collegamento tra il generatore e il complesso di quadri MT,

 Tra il generatore e il centro stella;
 Tra il generatore e il trafo di eccitazione;
I cavi dovranno essere del tipo unipolare in alluminio della sezione adeguata a sopportare sia le
condizioni nominali di funzionamento che quelle di guasto. Per le caratteristiche dei cavi e della posa si
rimanda all’allegato tecnico ALL 015 Standard elettrico.
In fase di offerta dovranno essere quantificati chi oneri per la realizzazione delle forometrie di passaggio
cavi, le passerelle di supporto cavi ed eventuali passanti a muro.
Gli interstizi fra i tubi/canalette e i cavi di potenza nel passaggio da interno a esterno dovranno essere
opportunamente tamponati per garantire un adeguato grado di impermeabilizzazione.
5.2.20. Struttura di supporto rotore in fase di montaggio.

Presso la centrale di Cardano è presente una struttura di appoggio per il vecchio rotore composta da
blocchi in cemento armato removibili. Tale struttura può essere ritualizzata salvo verifica da parte del
fornitore. Nel caso in cui la struttura non fosse idonea sarà cura del fornitore ingegnerizzare e fornirne
una nuova. Gli oneri derivanti dalla movimentazione della struttura sono a carico del fornitore.
5.3 Regolazione della tensione

5.3.1. Generalità
La fornitura è comprensiva di quattro complessi “regolatore di tensione” ciascuno così composto:
 Un quadro di eccitazione, su supporti antivibranti, con accessibilità dal fronte
 Un complesso di tiristori con collegamento a ponte trifase completamente controllato, con

capacità di conduzione unidirezionale, completo di fusibili di protezione;

 Un complesso di accensione dei tiristori suddetti con formazione ed amplificazione degli impulsi;
 Un complesso di regolazione automatica/manuale della tensione di macchina
 Un dispositivo statico per la protezione contro le sovratensioni sul campo;
 Un complesso per la diseccitazione rapida statico costituito da due tiristori in antiparallelo;
 Un interruttore motorizzato lato ingresso tensione alternata (52E);
 Un complesso di protezioni, misure e segnalazioni;
 Un complesso di logiche per le funzioni descritte in seguito;
 Il complesso di alimentazione per le logiche interne, le protezioni, le misure e le segnalazioni;
 Interfaccia operatore
 Centralina termometrica a protezione del trasformatore di eccitazione TE.
 Trasformatore di eccitazione
Il regolatore di tensione dovrà soddisfare i requisiti riportati nel documento CODICE DI RETE - Codice
di trasmissione dispacciamento, sviluppo e sicurezza della rete - TERNA - ed. aprile 2007, in particolare
in:
 IN.S.T.X.1013 Rev. 00 (Allegato A14 CODICE DI RETE) - “Partecipazione alla regolazione di

tensione” (www.terna.it);
 DRRPX04003 Rev. 01 (Allegato A18 CODICE DI RETE) - “Verifica della conformità delle unità
di produzione alle prescrizioni tecniche” (www.terna.it).
5.3.2. Caratteristiche tecniche

In generale, per ogni sistema di eccitazione:
Caratteristiche Tecniche
Tipo statico
Tensione di alimentazione principale 15kV
Stato della rete di alimentazione Trifase con neutro a terra
Corr. nom. ammiss. di breve durata *A
Durata del corto circuito 1 sec
Tensione nominale di alimentazione dei circuiti di comando 110 Vcc + 15%

segnalazione e protezione
Massima interruzione 110 Vcc 20 ms
Tensione nominale di alimentazione dei circuiti di 220 Vca + 15%

riscaldamento e illuminazione

Campo di regolazione della tensione di macchina con 0,8-1,1 Vn (1)

l’eccitatrice in modalità: automatico
Campo di regolazione della tensione di macchina con 0-1,1 Vn

l’eccitatrice in modalità: manuale
Coefficiente di compound 0 ±15%
Corrente massima erogabile dal ponte in servizio continuo *A

IEP
Temperatura di funzionamento a IEP nella giunzione dei *C

tiristori
Temperatura max di funzionamento della giunzione dei *C

tiristori
Corrente di eccitazione nominale (IEN) *A
Corrente di eccitazione max *A
Tensione di eccitazione nominale VEN *V
Corrente massima erogabile dal trasformatore di *A

eccitazione IET
Corrente massima erogabile dall’eccitatrice in servizio *A

continuo IEE
Tensione di ceiling positivo VCP * ≥ 2 VEN
Tensione di ceiling negativo VCN  1,6 VEN
Raffreddamento Forzato
Potenza nominale trasformatore eccitazione * KVA
Tensione primaria nominale trasformatore eccitazione 10 kV
Tensione secondaria nominale trasformatore eccitazione *V
Gruppo vettoriale trasformatore eccitazione *
Tensione di corto circuito trasformatore eccitazione *%
Errore rispetto al valore di tensione impostato <±0,5%

Tabella 9 Caratteristiche eccitazione statica
 (1) Vn = tensione nominale alternatore
 (2) IEN = corrente nominale di eccitazione
* Da completare a cura dell’offerente
Il regolatore di tensione deve essere in grado di funzionare regolarmente anche con tensione di
alimentazione pari al 20 % della propria tensione nominale

5.3.3. Componenti sistema di eccitazione

Il sistema di eccitazione dovrà essere costituito dai seguenti elementi:
5.3.4. Regolatore di tensione

Il regolatore, che dovrà essere di tipo statico, avrà il compito di controllare l'erogazione di corrente
raddrizzata sul campo dell'alternatore in modo che la tensione ai morsetti della macchina possa essere
calibrata dall'esterno a mezzo di comandi "aumenta-diminuisci" entro un certo campo di funzionamento.
Il segnale in uscita dal regolatore piloterà i circuiti di accensione del ponte.
I circuiti di accensione del ponte dovranno funzionare correttamente in caso di sovraelevazioni e

riduzioni transitorie di frequenza dovute a scatti ed attacchi di carico, garantendo in particolare che i
valori limite di angolo d'accensione rimangano praticamente inalterati. Il corretto funzionamento dovrà
inoltre essere garantito con tensione di alimentazione fino ad un limite inferiore dell'ordine del 20% del
valore nominale.
Le tensioni stabilizzate di alimentazione dei circuiti elettronici di regolazione saranno fornite da un

apposito alimentatore che riceverà l'energia da due sorgenti: dalla distribuzione 110 V cc di centrale e
da un trasformatore interno al sistema stesso. L'uscita dell'alimentatore sarà mantenuta senza soluzione
di continuità anche al mancare di una delle due sorgenti.
Il corretto funzionamento dell'alimentatore sarà monitorato con diodi LED locali, opportuni contatti liberi
da tensione dovranno essere messi a disposizione in morsettiera per la segnalazione a distanza.
Il segnale di regolazione dovrà pilotare lo stadio di potenza disposto esternamente al regolatore al fine
di espletare le seguenti funzioni principali:
 Regolare la tensione ai morsetti di macchina e, allorquando si eroghi in rete, regolare il

contributo di potenza reattiva oppure inseguire un riferimento di tensione impostabile da remoto;
 Garantire il mantenimento delle condizioni ottimali (stabilità) di erogazione di energia in rete;
 Assicurare il corretto funzionamento dell'alternatore nei transitori più onerosi quali forti
abbassamenti della tensione ai suoi morsetti per cortocircuiti lato AT, riportando il più
rapidamente possibile la macchina alle condizioni di funzionamento precedenti la
perturbazione;
 Garantire l'integrità della macchina e del sistema di eccitazione in condizioni limite (blocco o
manovra di arresto);
 Riportare l'alternatore all'interno del campo previsto di funzionamento (capability).
5.3.5. Convertitore di potenza

I convertitori di potenza saranno del tipo a ponte trifase completamente controllato, alimentato dal
trasformatore di eccitazione il cui primario sarà collegato alle sbarre 10 kV di montante. In fase di
avviamento l’alimentazione sarà derivata dai servizi ausiliari c.a. di centrale.

Il convertitore sarà costituito da una formazione di tiristori a ponte trifase con raffreddamento a
ventilazione forzata. La protezione da sovratensioni sia del convertitore, sia del generatore, sarà
ottenuta lato c.c. con un circuito statico realizzato da due tiristori in antiparallelo dimensionati per la
massima corrente erogata dal ponte. Per le sovratensioni lato c.a. saranno previsti gruppi R-C montati
tra anodo e catodo e fusibili rapidi provvisti di microinterruttore per l'allarme ed il blocco.
Il sistema di trasmissione degli impulsi dovrà essere studiato e realizzato in modo da garantire il più alto
grado possibile di immunità ai disturbi.
Gli impulsi di accensione saranno inviati ai relativi trasformatori d'impulsi che garantiranno la
separazione galvanica tra i circuiti di potenza e di regolazione, eccezionali ed in presenza di guasto
(sovracorrenti).
5.3.6. Dispositivo Crow-bar.

Sul lato corrente continua del ponte, lo shunt a tiristori (crow-bar) proteggerà i tiristori ed il campo da
sovratensioni che si possono produrre in caso di interruzione dell'alimentazione del trasformatore di
eccitazione o in occasione di perdita di passo dell'alternatore.
Con l'intervento del crow-bar, il regolatore sarà reso inattivo mediante l'arretramento degli impulsi dello
sfasatore al massimo ritardo.
Allo scomparire della causa che ne ha determinato l'intervento si dovrà avere il ripristino automatico dei
circuiti di regolazione. Il dispositivo di crow-bar sarà costituito da una coppia di tiristori collegati in
antiparallelo e dimensionati per la massima corrente erogata dal ponte, con innesco legato ad un
controllo di tensione diretto ed inverso. La coppia di tiristori riceverà gli impulsi di innesco da due schede
di controllo tensione in parallelo tra loro.
Si realizzerà un circuito con due livelli di soglia, una di valore basso e l'altra corrispondente all'energia
che il crow-bar può dissipare senza danneggiarsi.
L'azione dei segnali logici in uscita da questo circuito sarà diversa a seconda della soglia che è stata
superata. In particolare, con il superamento della soglia inferiore si avrà, oltre alla segnalazione locale,
l'invio di un segnale analogico ai circuiti di coordinamento dello sfasatore e l'eccitazione di un relè di
segnalazione; se viene superata la soglia superiore, oltre ai segnali di cui sopra, si dovrà avere
l'intervento del relè di protezione che comanderà il blocco dell'eccitatrice e dell'alternatore.
5.3.7. Dissecitazione statica e interruttore lato secondario trasformatore di eccitazione

(52E)
La diseccitazione del campo del generatore sarà realizzata mediante un complesso statico e una
resistenza di scarica.
L'interruttore motorizzato 52E sarà a cura del Fornitore. Il Fornitore prevedrà una logica e dei contatti
per la chiusura e l'apertura di 52E a seguito dell'intervento del diseccitatore statico. L’interruttore sarà

previsto con bobine di chiusura e apertura e di 2 NO + 2 NC contatti ausiliari liberi da tensione e riportati
in morsettiera.
5.3.8. Resistenza di scarica

La resistenza di scarica avrà la funzione di dissipare l'energia immagazzinata nel rotore della macchina
permettendo una rapida estinzione della corrente di campo. Il suo dimensionamento termico dovrà
consentire la diseccitazione rapida in caso di corto circuito trifase ai morsetti della macchina a partire
dalla condizione di corrente di eccitazione nominale.
In offerta dovranno essere specificate le caratteristiche elettriche di tale resistore
5.3.9. Collegamento per protezione terra rotore

Dovrà essere previsto un collegamento diretto al campo generatore, cablato in morsettiera, con
protezione magnetica o con fusibile segnalata, per protezione terra rotore (64R).
5.3.10. Trasformatore di eccitazione TE

L’appaltatore dovrà fornire un trasformatore trifase di eccitazione (TE) del tipo in resina. Il TE dovrà
essere completo box di contenimento.
Sul fronte del box sarà installata una centralina di monitoraggio, controllo e protezione relativa al
trasformatore di eccitazione TE, prevista per 4 ingressi da PT100 (3 Cu + 1 Fe) di cui uno (Fe) escludibile
con microswitch.
Dovrà essere prevista la logica di protezione (allarme e blocco Eccitazione per max. temp.) e la
visualizzazione dell’anomalia della centralina a led sul pannello di segnalazione.
Nel dimensionamento termico dell’apparecchiatura è necessario valutare che il trasformatore verrà

posizionato in un locale interrato dalle dimensioni ridotte vedi allegato ALL 012.
5.3.11. Tipo di funzionamento

Saranno previste due differenti modalità di esercizio del sistema di eccitazione:
a. Automatico
La separazione dei due circuiti automatici (Master e Slave) è totale e si estende dai segnali di reazione
in ingresso fino ai trasformatori di impulsi di accensione dei tiristori e al ponte stesso; anche le
alimentazioni saranno separate.
Il circuito del regolatore automatico Slave è previsto come riserva di quello di Master ed il suo intervento,
nel caso di guasto, garantirà la continuità di esercizio del sistema grazie al funzionamento di un
dispositivo di inseguimento.
Il passaggio tra i due canali automatici dovrà essere garantito con variazioni della tensione di macchina
contenute entro il  1% della tensione nominale; tale passaggio sarà inibito in caso contrario.

Lo scambio dei canali dovrà essere garantito anche in occasione di comportamento in limite di
sovraeccitazione; tale funzione di limite sarà mantenuta dal nuovo canale automatico MASTER.
Il passaggio dal regolatore Master a quello Slave, associato da relativa segnalazione, potrà essere
richiesto con comando esterno dall’operatore o internamente al sistema in maniera automatica a fronte
di una delle seguenti anomalie sul sistema Master:
 Tensione di sincronizzazione < 70%;
 Mancanza alimentazione della regolazione;
 Anomalia retroazione della tensione della tensione di macchina;
 Protezione di squilibrio corrente di ponte;
 Protezione di max. tempo ceiling.
b. Manuale di Prova
Il regolatore manuale è costituito dal segnale di riferimento impostabile da fronte quadro, attivo da
predispositore in fase di prova.
E’ richiesta l’installazione di una chiave di responsabilità per l’attivazione della funzione manuale.
È ammessa, sul canale manuale, la mancanza della funzione di limite di sovra/sottoeccitazione, mentre
rimarrà sempre attiva, la protezione di max. corrente.
Il passaggio in manuale di prova sarà da una funzione di inseguimento simile a quella tra Master/Slave
per permettere l’inserimento e/o l’esclusione del regolatore senza creare perturbazioni al sistema.
5.3.12. Regolazione automatica

Il funzionamento con il sistema di eccitazione in automatico sarà di normale esercizio.
I circuiti di regolazione automatica provvederanno a mantenere costante il valore di tensione in uscita

dal generatore nelle condizioni di funzionamento ammesse. Le variazioni della corrente di eccitazione
necessarie per mantenere la condizione sopraccitata saranno ottenute attraverso il controllo dell'angolo
di accensione dei tiristori del ponte.
Il segnale di riferimento di tensione verrà fornito attraverso un calibratore statico a cui arriveranno i
comandi di aumenta e diminuisce locali e remoti. Il sistema dovrà prevedere la possibilità di accettare
un set del segnale di riferimento da esterno mediante segnale analogico 4-20 mA inoltre dovrà essere
predisposto per ricevere e restituire comandi e segnali da un eventuale futuro dispositivo SART.
Il calibratore statico conterrà i circuiti necessari per la segnalazione locale e a distanza delle posizioni
di minimo e massimo. Il segnale di riferimento di tensione dovrà essere azzerato all'atto dell'apertura
dell'interruttore di macchina. I segnali di retroazione verranno prelevati dal generatore e dalla linea a

mezzo di opportuni trasformatori di tensione e di corrente le cui prestazioni dovranno essere dichiarate
in offerta.
Un circuito ausiliario controllerà la corretta disponibilità del segnale di misura proveniente dai
trasformatori di tensione.
Le eventuali anomalie potranno essere segnalate tramite contatti ausiliari liberi da tensione e riportati a
morsettiera.
La messa in tensione della macchina in automatico, dovrà avvenire in modo graduale (soft-start). Il
calibratore statico di tensione, prima della chiusura dell'interruttore di macchina, inseguirà la misura
della tensione delle sbarre, assicurando in tal modo la eguaglianza tra la tensione di macchina e la
tensione delle sbarre alle quali la macchina dovrà essere collegata.
Durante questa fase i comandi locali e a distanza di "aumenta/diminuisce" dovranno essere inibiti.
La regolazione automatica svolgerà le seguenti funzioni:
 Compound
 Limite di sovraeccitazione
 Limite di sottoeccitazione
 Stabilizzazione potenza attiva (PSS)
 Azzeramento potenza reattiva
 Eguagliatore di tensione
 Riferimento statico di tensione
 Regolatore di tensione.
5.3.13. Compound e compensazione cadute

Il segnale di corrente reattiva proveniente da un trasduttore verrà utilizzato dai circuiti del regolatore per
imporre un determinato grado di compound alla caratteristica esterna del generatore oppure per
effettuare la compensazione di caduta del trasformatore. Il grado di compound potrà essere scelto
tramite terminale.
Il campo di taratura di questa azione di compensazione varierà dallo zero al ±15%.
5.3.14. Limite di sovraeccitazione

Un apposito trasduttore alimentato da trasformatori di corrente fornirà un segnale proporzionale alla
corrente di eccitazione; questo segnale sarà utilizzato dal circuito limitatore rotorico per intervenire in
sovrapposizione al ciclo di tensione al fine di mantenere la corrente di eccitazione entro i limiti ammessi
dal generatore. Il limite sarà tarato in modo da individuare sul piano (Q/V, P/V) una curva di intervento

che seguirà, per quanto meglio possibile, la reale curva limite in sovraeccitazione dell'alternatore. Il
limite sarà ad intervento ritardato con tempo regolabile tramite terminale.
5.3.15. Limite di sottoeccitazione

Un trasduttore alimentato dai segnali provenienti dai trasformatori di misura fornirà due segnali
proporzionali rispettivamente alla componente attiva e reattiva della corrente erogata dal generatore.
Questi segnali saranno utilizzati dal circuito limitatore per intervenire in sovrapposizione al ciclo di
tensione al fine di mantenere la corrente reattiva erogata entro i limiti ammessi dal generatore.
Il limite sarà tarato in modo da individuare sul piano (Q/V, P/V) una curva di intervento che seguirà, per
quanto meglio possibile, la reale curva limite in sottoeccitazione dell'alternatore.
Il circuito limitatore sarà ad intervento istantaneo con soglia automaticamente modificata dalla corrente
attiva erogata, la curva di taratura potrà essere impostata tramite terminale.
5.3.16. Stabilizzazione potenza attiva (PSS)

Il regolatore di tensione riceverà al suo ingresso un segnale di stabilizzazione atto a migliorare la stabilità
del sistema formato dallo stesso regolatore, dalla macchina e dalla rete. Sarà possibile adattare le
costanti di tempo del regolatore di tensione a quelle dell'alternatore e della linea, in modo da ottimizzare
le prestazioni del sistema.
5.3.16.1. Azzeramento potenza reattiva
Tale funzione ridurrà a zero la potenza reattiva nelle fasi di arresto normale del gruppo, in modo da
evitare sollecitazioni agli interruttori di macchina e di campo. La sua inserzione sarà comandata
automaticamente dalla sequenza di arresto del gruppo e disponibile su comando manuale da esterno.
5.3.16.2. Eguagliatore di tensione
Sarà installato un dispositivo che facilita l’operazione di messa in parallelo del gruppo. Tale dispositivo
su richiesta esterna, provvederà ad eguagliare la tensione di macchina alla tensione di rete. Ad
eguagliamento raggiunto il sistema fornirà segnalazione e contatto di consenso per il parallelo del
gruppo. L’eguagliamento sarà previsto su due punti differenti di sincronizzazione in quanto il gruppo
permette il parallelo sia con l’interruttore AT che MT.
I punti 5.3.16.1, 5.3.16.2 sono considerati intrinseci al funzionamento in automatico.
5.3.17. Regolazione manuale

Oltre a quanto descritto al paragrafo 5.3.12, il funzionamento con il sistema di eccitazione in esercizio
manuale sarà previsto nella fase di messa a punto del sistema e per la messa in tensione graduale del
montante generatore. Il circuito di regolazione manuale sarà composto dalla propria alimentazione, da
un riferimento potenziometrico, da un regolatore della corrente di eccitazione. Il segnale proveniente dal

calibratore manuale sostituirà, nel funzionamento in regolazione manuale, quello proveniente dal
regolatore.
Il campo di funzionamento in regolazione di corrente va dal 0 al 100% della corrente di eccitazione

nominale del generatore (regolazione 0÷100% Ven).
La procedura di passaggio da automatico/manuale e viceversa dovrà essere guidata dall’indicazione di

uno zerovoltmetro.
Il passaggio da manuale/automatico e viceversa dovrà essere illustrato in fase di offerta anche in

considerazione del predispositore di responsabilità richiesto. Inoltre tale passaggio dovrà essere
possibile in qualsiasi momento, anche con macchina in servizio.
La prova di messa in tensione graduale del generatore sarà effettuata attraverso facili comandi da
pannello
5.3.18. Protezioni e allarmi

Una serie di dispositivi di protezione provvederanno a controllare i vari circuiti del sistema determinando
in alcuni casi il blocco dell'eccitatrice e dell'alternatore, in altri la sola segnalazione di allarme.
Le logiche interne di protezione saranno per quanto possibile a mancanza di tensione.
Saranno previste le seguenti protezioni:
 Protezioni di massima corrente interna
 Protezione contro sovratensioni lato ca del ponte
 Protezione di crow-bar
 Squilibrio di corrente
 Massimo tempo di ceiling
 Perdita di passo
 Mancanza alimentazioni
 Mancanza retroazioni di tensione
 Protezione termica TE
Il sistema di eccitazione sarà inoltre provvisto dei dispositivi atti a rilevare / segnalare in locale e distante
i seguenti malfunzionamenti:
 Anomalia regolatori;
 Mancanza alimentazione regolatori;
 Mancanza alimentazione/i

 Diseccitazione intempestiva;
 Mancanza segnali di retroazione di tensione;
 Mancanza segnali di sincronizzazione allo sfasatore;
 Massimo tempo di forzamento;
 Intervento fusibili;
 Intervento magnetotermico interruttore 52E;
 Anomalie convertitore
 Massimo corrente di eccitazione;
 Massima temperatura TE;
 Anomalia centralina termometrica;
 Mancata preeccitazione;
 Blocco eccitazione.
Il Fornitore è tenuto a fornire documentazione dettagliata delle protezioni, precisando per ciascuna di
esse la funzione svolta (blocco alternatore, allarme, commutazione tra regolatori automatici).
5.3.19. Comandi, segnalazioni e misure

Sul quadro eccitatrice sarà disponibile una interfaccia utente con pannello da 15” touch-screen che
consenta di monitorare e controllare il sistema di eccitazione, in particolare dovranno essere permessi
i seguenti comandi:
 Richiesta comando locale o distante;
 Richiesta esercizio automatico Master/Slave o Manuale;
 Eccitazione/diseccitazione;
 Richiesta aumenta calibratore tensione;
 Richiesta diminuisce calibratore tensione;
 Richiesta azzeramento reattiva;
 Richiesta eguagliamento tensione.
Dovrà essere possibile la visualizzazione delle misure fondamentali del sistema, la visualizzazione degli
allarmi attivi e passati (RCE), l’impostazione dei parametri protetta da psw, la visualizzazione dello stato
quali:
 Interruttore di macchina AT e MT chiusi;
 Eccitazione inserita/diseccitazione;
 Eccitatrice in comando locale/distante;
 Regolatore automatici inseriti Master/Slave;

 Regolatore manuale di prova inserito;
 Azzeramento potenza reattiva;
 Eguagliamento tensione raggiunto su int. AT o MT;
 Fine corsa inferiore calibratore automatico;
 " " superiore " " ;
 " " inferiore " manuale;
 " " superiore " ";
 Limite sovraeccitazione;
 Limite sottoeccitazione;
 Blocco eccitazione.
In comando a distanza potranno essere richiesti i seguenti comandi:
 Richiesta esercizio automatico;
 Eccitazione /diseccitazione;
 Richiesta aumenta calibratore tensione;
 Richiesta diminuisce calibratore tensione;
 Richiesta azzeramento potenza reattiva.
 Richiesta eguagliamento tensione.
Le seguenti grandezze saranno riportate, a mezzo di trasduttori con separazione galvanica tra ingresso
e uscita, a distanza:
 Tensione di eccitazione;
 Corrente di eccitazione;
I trasduttori avranno uscita a corrente impressa nel campo da 4 a 20 mA con separazione galvanica tra
ingresso e uscita.
Sul fronte dello scomparto dedicato al TE sarà installato un centralino termometrico con visualizzatore
delle temperature interne (ferro, rame e aria).
Per ogni punto di allarme e blocco saranno disponibili a morsettiera tre contatti liberi da tensione
(3NA).Le segnalazioni di allarme e blocco saranno relative alle protezioni descritte al paragrafo 6
"Protezioni e allarmi".
5.3.20. Caratteristiche costruttive

Per quanto riguarda le caratteristiche costruttive e le proprietà meccaniche del quadro si rimanda al
paragrafo 8.14.

5.3.21. Regolatore di tensione GR 5

Il fornitore dovrà prevedere l’installazione di un sistema di anelli, spazzole e portaspazzole da installare
sulla macchina esistente. Il nuovo sistema dovrà essere compatibile con la vecchia macchina e con
quanto descritto nei paragrafi precedenti

6. Partita 3: Impianti di raffreddamento e Drenaggi
6.1 Impianto di raffreddamento

6.1.1. Generalità
Le seguenti caratteristiche costruttive sono da intendersi come richieste minime e comunque gli impianti
dovranno rispettare tutte le norme tecniche vigenti.
All’interno dell’allegato ALL 013 è presente uno schema di principio dello schema di raffreddamento che
dovrà essere realizzato nella centrale di Cardano
Tutte le elettropompe dovranno funzionare con alimentazione alternata trifase 400 Vca +10/-15% 50
Hz. Gli accessori elettrici a corredo degli impianti di raffreddamento ed aggottamento, ad eccezione
delle elettropompe, saranno alimentati alla tensione di 110 Vcc.
I circuiti idraulici saranno progettati per una pressione nominale PN 10.
Tutti gli apparecchi e gli strumenti dovranno essere marchiati con targhette codificate, al fine di avere la
corrispondenza con gli stessi componenti rappresentati sui disegni.
Dovranno essere previsti tutti i dispositivi atti sia al buon funzionamento che alla sicurezza degli impianti
oggetto della presente STA.
Dovranno essere previsti i collegamenti idraulici tra le pompe ed i punti di scarico.
Le opere civili per la realizzazione dei carotaggi tra i vari piani della centrale, tra le varie aree di
ciascun piano e tutti i passaggi verso i refrigeranti alternatore/supporti sono a carico del
fornitore.
Nella centrale di Cardano dovranno essere realizzati 5 circuiti di raffreddamento distinti, uno per ciascun
gruppo.
6.1.2. Dimensionamento impianto di raffreddamento

L’impianto di raffreddamento in circuito chiuso di ciascun gruppo sarà previsto per le seguenti condizioni
nominali di funzionamento:
Numero pompe 2 pz.
Prevalenza nominale pompe: * m
Portata nominale pompe: * l/s
Portata richiesta dai refrigeranti dell’alternatore * l/s
Portata richiesta dal supporto combinato guida e spinta superiore * l/s

dell’alternatore (se combinato)

Portata richiesta dal supporto guida inferiore dell’alternatore: * l/s
Portata richiesta dal supporto guida turbina: * l/s
Portata richiesta dalla centralina oleodinamica della turbina (se * l/s

necessario)
Liquido refrigerante Acqua, non è ammesso

l’utilizzo di glicole
Tabella 10 caratteristiche tecniche raffreddameni
*dati a cura del fornitore in fase di progetto
L’acqua di alimentazione del circuito di raffreddamento può essere prelevata dal medesimo circuito di
utilizzato per l’alimentazione delle tenute.
6.1.3. Scambiatore di calore nel canale di scarico

La progettazione degli scambiatori di calore sarà sviluppata osservando le seguenti prescrizioni:
 Lo scambiatore, costituito da un fascio tubiero (diametro indicativo DN 150 e spessore minimo

3 mm) a serpentino. Il serpentino dovrà essere dotato di scarico opportunamente posizionati
per permettere lo scarico completo dell’impianto;
 L’interasse tra i singoli tubi costituenti il fascio dovrà essere stabilito in modo da ridurre al minimo
il rischio di intasamento con conseguente riduzione della superficie di scambio e non dovrà
essere comunque inferiore a due volte il diametro del singolo tubo;
 Gli scambiatori dovranno essere progettati in modo tale da evitare che insorgano fenomeni di
vibrazioni nel fascio tubiero a causa del moto turbolento dell'acqua (vortex shedding) sia a
regime che durante i transitori di avviamento ed arresto delle turbine;
 La potenzialità degli scambiatori dovrà essere stabilita tenendo presente che l'impianto dovrà
poter funzionare in servizio continuo con il gruppo a pieno carico con un 10% dei tubi intasati.
Non è consentito considerare lo scambio dovuto alle tubazioni di adduzione allo scambiatore.
 Gli elementi modulari saranno posizionati su un telaio di sostegno che permetta lo smontaggio
di ogni elemento senza perdere i riferimenti con il contorno. Tali telai saranno realizzati in modo
da lasciare uno spazio minimo tra la platea del canale di scarico e la faccia inferiore dello
scambiatore non inferiore a 20 cm e saranno fissati alla platea con tasselli (ad espansione o
chimici) in acciaio inox. In fase di progettazione dovrà essere posta accurata attenzione alla
sezione del canale di scarico; Vista la presenza dell’acqua sulla platea sarà possibile eseguire
un fissaggio lungo la parete del canale. Il fissaggio dovrà comunque essere adeguato a
sopportare gli sforzi causati dall’acqua.
 Gli scambiatori, compresi i telai ed i collettori, saranno progettati in modo da ridurre al minimo
la resistenza al moto dell'acqua nella vasca;

 Tutte le parti metalliche che compongono gli scambiatori dovranno essere di acciaio inox AISI
304L e le saldature saranno realizzate ad arco in atmosfera inerte con elettrodo di tungsteno
(T.I.G.)
 I tubi dovranno essere dotati di opportune flange posizionate in modo che la rimozione di una
parte di tubo sia possibile senza dover effettuare tagli o saldature.
 Per accedere al canale di scarico con le tubazioni è possibile utilizzare scale mobili in accordo
con eventuali indicazioni presenti su PSC;
 A disposizione per la movimentazione dei materiali il Committente rende disponibile la gru a

ponte bitrave a cavallo del canale di scarico;
 L'attrezzatura per la movimentazione degli scambiatori di calore nel canale di scarico sarà
progettata e realizzata dal Fornitore conforme alla direttiva macchine 2006/42 CE. Tale
attrezzatura sarà realizzata in modo da garantirne durata e affidabilità nel tempo e rimarrà di
proprietà Alperia Spa a lavoro ultimato.
Le caratteristiche nominali di funzionamento degli scambiatori sono riportate di seguito
Lunghezza serpentino nel canale di scarico * m.
Portata nominale * l/s
Perdita di carico massima: * bar
Potenza dissipata: * kW
Temperatura massima acqua nel canale di scarico: 20 °C
Salto termico acqua ingresso/uscita: 8 °C
Massima temperatura acqua in ingresso: 30 °C
Massima temperatura acqua in uscita: 24 °C
Pressione di prova dello scambiatore: Bar

Tabella 11 Caratteristiche nominali funzionamento scambiatori
*dati a cura del fornitore in fase di progetto
Per quanto riguarda le caratteristiche dell’acqua di scarico della centrale, le ipotesi che possono essere
utilizzate per il dimensionamento delle apparecchiature sono riportate nella tabella seguente.
Pressione atmosferica: 1.0 atm
Sezione canale: Sezione variabile m
Numero di scambiatori installati nel canale: 5 + 5 esistenti .
Velocità max acqua nel canale: 3,8 m/s
Velocità min acqua nel canale 1,0 m/s
Densità calcolata alla temperatura di ingresso: 1000 kg / m3

Fattore di sporcamento: 2,65 x 10-4 m²k/W
Velocità fluido refrigerante massimo 2,2 m/s

Tabella 12 impianto di raffreddamento: ipotesi acqua canale
In fase di progettazione esecutiva sarà onere dell’appaltatore verificare e convalidare i dati sopra
riportati.
Per quanto riguarda gli scambiatori di calore all’interno del canale di scarico, la committente è disposta
a valutare in maniera positiva in fase di valutazione tecnica delle soluzioni alternative al serpentino unico
(DN 150) che riducano i tempi di montaggio ma non influiscano nelle attività di manutenzione
dell’impianto stesso. Le soluzioni alternative presentate dovranno essere corredate da adeguata
documentazione tecnica e documentazione relativa a installazioni già realizzate.
6.1.4. Elettropompe di circolazione impianto di raffreddamento

Per ciascun gruppo, sono previste, due elettropompe di circolazione di tipo centrifugo ad asse
orizzontale le cui caratteristiche costruttive sono indicate di seguito:
 Elettropompa centrifuga monoblocco a girante semplice, con accoppiamento diretto motore-

pompa e albero unico. Corpo pompa con bocca di aspirazione assiale e bocca di mandata
radiale in alto;
 Motore trifase;
 Attacchi a flangia UNI PN10;
 Telaio in profilati di acciaio inox opportunamente dimensionati e sagomati in modo da sostenere

l’elettropompa. Il telaio sarà fissato alle strutture civili mediante tasselli in acciaio inox;
 Tubazioni di raccolta perdite e relativo impianto di convogliamento ai drenaggi idoneo al

pompaggio di acqua dolce alla temperatura massima di 40 °C
 Velocità di rotazione di 2900 giri/minuto;
 In condizioni di funzionamento nominali, un rendimento maggiore o uguale a 60%.
In prossimità di ciascuna pompa di raffreddamento dovrà essere installato un opportuno giunto

antivibrante.
In fase di progettazione esecutiva, in accordo con la committente, verrà identificato il posizionamento

delle pompe.
6.1.5. Sistemi di controllo e misura

Per i rami del circuito di raffreddamento dovranno essere utilizzati i seguenti tipi di organi di controllo e
misura:

6.1.5.1. Misure di temperatura
Saranno montati dei raccordi dotati di idonee termosonde PT100 (a 6 fili) sulle tubazioni di entrata e
uscita di ogni scambiatore di calore acqua-acqua, acqua olio e acqua -aria.
Le sonde saranno cablate direttamente all’interno del quadro di automazione gruppo. All’interno dello
SCADA dovranno essere realizzate le logiche di allarme e blocco con soglie tarabili da operatore.
6.1.5.2. Misure di pressione
In prossimità di ogni utilizzatore degli impianti di raffreddamento, sui tubi di mandata e ritorno e sul
sistema di carico ed espansione dell’impianto di raffreddamento andranno installate delle valvole porta
manometro.
Su queste ultime verranno montati due manometri per ogni impianto di raffreddamento del gruppo.
I manometri analogici dovranno avere le seguenti caratteristiche:
 Molla tubolare Bourdon serie tutto inox;
 Diametro quadrante 100 mm;
 Attacco 1/2” filettato gas;
 Fondo scala 6 bar;
 Classe di precisione 1;
 Esecuzione stagna IP 55;
 Vite con regolazione micrometrica;
Essi saranno forniti completi di:
 Rubinetto a tre vie con flangia per attacco manometro di controllo;
 Ammortizzatore idraulico regolabile.
Sul ramo di ciascuna pompa, sulla mandata principale e sul ritorno principale dovranno essere installati
dei pressostati tipo IFM 2025 o equivalenti
Essi saranno forniti completi di:
 Rubinetto a tre vie con flangia per attacco manometro di controllo;
 Ammortizzatore idraulico regolabile.
I segnali dovranno essere cablati direttamente nel quadro di automazione impianto.
6.1.5.3. Misure di flusso
Ogni ramo che compone il sistema di raffreddamento dovrà essere dotato di misuratore di flusso.

I sensori di flusso saranno di marca IFM mod. SI 5000 a calorimetrico tarabile o equivalenti. I segnali
provenienti dai flussostati dovranno essere cablati direttamente nel quadro di automazione di gruppo.
Essi saranno forniti completi di ammortizzatore idraulico regolabile.
6.1.6. Quadro di interfaccia accessori elettrici

Per ogni pompa sarà predisposto un cassetto su MCC di gruppo, sono a carico del fornitore i
collegamenti delle pompe ai sopracitati cassetti di comando.
In impianto sono presenti dei quadri di comando MCC di recente costruzione che dovranno essere
riutilizzati e posizionati in prossimità del quadro di automazione di gruppo secondo quanto presentato
all’interno dell’allegato ALL 012
Le vie cavi saranno realizzate con idoneo tubo conduit avente i giunti e le curve di tipo ispezionabili. In
prossimità di ogni misuratore di portata sarà previsto un tratto di tubazione flessibile con anima metallica
ed attacco a vite da ambo le parti.
I collegamenti elettrici saranno realizzati come definito all’interno del Paragrafo 13.7
6.1.7. Sonde di Canale di scarico

All’interno del canale di scarico, in un opportuno tubo di calma forato, dovrà essere installata una sonda
di temperatura utilizzata per comandare una delle due pompe di refrigerazione in caso di prolungata
fermata dell’impianto.
Sul canale di scarico è installata una sonda di misura del livello. La sonda installata può essere
riutilizzata. Resta onere del fornitore raccogliere i segnali provenienti dalla stessa e ri attestarli all’interno
dell’automazione di gruppo.
6.1.8. Caratteristiche costruttive impianto raffreddamento

Per la disposizione preliminare vale quanto indicato nei disegni allegati.
Gli accessori elettrici a corredo degli impianti di raffreddamento ed aggottamento, ad eccezione delle
elettropompe, saranno alimentati alla tensione di 110 Vcc
6.1.8.1. Tubazioni
Tutte le tubazioni saranno in acciaio inox ed avranno diametri conformi alle norme UNI.
Le eventuali saldature dei tubi saranno realizzate ad arco in atmosfera inerte con elettrodo di tungsteno
(T.I.G.)

La lavorazione sarà particolarmente curata onde ridurre al minimo le perdite di carico e le sezioni
dovranno essere mantenute perfettamente circolari cercando di ridurre al minimo, nel caso di
sagomatura, lo strozzamento del tubo.
Tutti gli elementi di tubazione dovranno poter essere agevolmente rimossi dalla loro sede definitiva, per
cui, al fine di facilitare gli interventi di manutenzione o gli smontaggi/rimontaggi, tutto il circuito sarà
suddiviso a tratte con lunghezza massima dei tratti rettilinei non superiore a 6 m. I punti di unione
dovranno essere previsti mediante flange.
I raccordi tronco-conici, le derivazioni a T o a Y e gli elementi collettori saranno realizzati con materiali
dello stesso tipo dei tubi e saranno preferibilmente di tipo preformato.
I raccordi tra elementi di tubazioni o con le apparecchiature, che comportino una variazione del diametro
dovranno avere una divergenza rispetto all'asse del tubo non superiore a 15°.
Tutte le tubazioni dovranno essere identificate a mezzo di fascette colorate poste sia alle estremità che,
ad intervalli regolari, lungo il loro percorso (UNI 5634P), per consentire l’individuazione del tipo di fluido
contenente.
6.1.8.2. Carpenterie di sostegno tubazioni
Lungo il loro percorso le tubazioni saranno sostenute da mensole o da staffe e fissate con collari.
Pertanto sarà fornito e posto in opera un numero adeguato di sostegni.
I tratti di tubazione dovranno essere fissati con particolare cura tenendo conto delle onde di pressione
a cui la struttura verrà sollecitata.
La posizione, il tipo ed il dimensionamento dei sostegni saranno sottoposti a benestare Alperia Spa.
Le carpenterie di sostegno e fissaggio delle tubazioni, i collari, la bulloneria con doppio dado ed i tasselli
saranno in acciaio inox.
6.1.8.3. Giunzione delle tubazioni alle apparecchiature
Sui circuiti verranno adottati raccordi filettati o flange piane da saldare a sovrapposizione, conformi alle
norme UNI 2277. Tutte le giunzioni saranno in acciaio inox.
Le flange saranno forgiate a stampo, piane, forate, tornite internamente, esternamente e sulla superficie
di contatto.
La superficie di tenuta sarà con risalto tornito UNI 2229 e rigatura di tenuta.
Le guarnizioni saranno del tipo grafitato, adatte per flange con risalto UNI 2229.

Le operazioni di manutenzione e/o sostituzioni di una tratta di tubo dovranno essere possibili senza
dover tagliare o saldare, resta inteso quindi che le tubazioni dovranno essere equipaggiate con un
congruo numero di falange o giunti.
6.1.8.4. Bulloneria
La bulloneria di accoppiamento delle flange in acciaio inox, di tutte le carpenterie di sostegno e degli
accessori di montaggio/smontaggio sarà del seguente tipo:
 viti UNI 5737-77 cat. A in acciaio inox;
 dadi UNI 5588-65 cat. A in acciaio inox.
6.1.8.5. Filtri temporanei
Nei circuiti di raffreddamento dei gruppi idroelettrici dovranno essere forniti e posizionati, tra la bocca di
aspirazione di ogni elettropompa e la corrispondente saracinesca d’intercettazione, dei filtri temporanei
(grado di filtraggio 500 µ).
Essi dovranno avere corpo in acciaio inox o ghisa, attacchi flangiati ed elemento filtrante in materiale
inossidabile (ottone o acciaio inox), che sarà asportato dopo i flussaggi di pulizia e le prove di messa in
servizio.
6.1.8.6. Organi di intercettazione
Saranno utilizzati i seguenti tipi di organi di intercettazione:
6.1.8.7. Valvole a sfera a passaggio totale;
Le valvole a sfera dovranno avere le seguenti caratteristiche:
 Corpo in acciaio e albero di acciaio inox;
 Sfera di acciaio inox o acciaio cromato a spessore;
 Anelli OR sull’albero di Buna N o di Viton;
 Guarnizioni di tenuta sulla sfera in PTFE;
 Attacchi a flangia o a manicotto
6.1.8.8. Valvole a farfalla a passaggio totale;
Le valvole a farfalla dovranno avere le seguenti caratteristiche:
 Corpo in ghisa e albero di acciaio inox;
 Lente in ghisa o acciaio cromato a spessore;
 Anelli OR sull’albero di Buna N o di Viton;
 Guarnizioni di tenuta EPDM;
 Attacchi a flangia o a manicotto

6.1.8.9. Valvole di ritegno venturi;
Le valvole di ritegno dovranno avere le seguenti caratteristiche:
 Chiusura rapida a molla regolata che evita l’insorgere del colpo d’ariete;
 Corpo ghisa o bronzo e molla di acciaio inox;
 Montaggio orizzontale o verticale;
 Sede metallica a fuso a ugello venturi;
 Otturatore e seggio di tenuta di acciaio inox;
 Flange dimensionate e forate secondo le tabelle UNI.
6.1.8.10. Valvole di taratura della portata
Al fine di garantire una corretta equilibratura dei vari rami dell’impianto saranno previste idonee valvole
con otturatore a spillo;
 Corpo e otturatore in bronzo o acciaio inox;
 Otturatore a spillo o a cono;
 Attacchi a flangia o a manicotto.
6.1.8.11. Valvole di scarico e di sfiato;
Avranno le stesse caratteristiche indicate per le valvole a sfera.
6.1.8.12. Coibentazioni
Tutti i tratti di tubazione dell’impianto di raffreddamento, ad esclusione di quelli nel canale di scarico,
dovranno essere coibentati al fine di evitare fenomeni di condensa.
Dovranno essere utilizzate coppelle e gomiti isolanti in schiuma di poliuretano con taglio longitudinale
per l’inserimento sulla tubazione.
Per la sigillatura delle testate dovranno essere utilizzati opportuni nastri terminali.
6.1.8.13. Attacchi filettati per strumentazione, sfiati o scarichi
Per l'inserzione sulle tubazioni di strumenti quali manometri, pressostati o prese di pressione in genere
e per l'applicazione di rubinetti di sfiato e scarico di singoli componenti si utilizzeranno dei manicotti
dello stesso materiale della tubazione con attacco 1/2” filettato gas femmina, completi di rubinetti a sfera
di intercettazione.
Essi saranno saldati alla tubazione previa foratura e sbavatura del foro.
Il collegamento tra il rubinetto d’intercettazione e lo strumento, nel caso in cui si rendesse necessario
posizionarlo distante dalla presa, sarà realizzato in acciaio inox con tubo completo di raccorderia filettata
del tipo ad anello tagliente.

6.1.8.14. Saldature
I componenti saldati dovranno essere rappresentati a disegno con le indicazioni delle dimensioni, dei
procedimenti e dei parametri di saldatura.
Le qualifiche dei procedimenti di saldatura saranno in accordo con quanto prescritto dalle norme UNI
EN 288/1-2-3-4.
I saldatori e gli operatori delle macchine saldatrici automatiche e semiautomatiche dovranno essere
qualificati secondo le norme serie UNI EN 287. Il certificato di qualifica dovrà essere rilasciato da un
ente ufficiale specializzato (IIS, RINA, ecc.).
I materiali ed i procedimenti di saldatura dovranno essere conformi a quanto riportato nella norma CNR-
UNI 10011 ed in particolare a quanto prescritto al par. 2.5 della medesima.
6.1.8.15. Carpenterie metalliche
Tutte le carpenterie metalliche in fornitura, ad esclusione di quelle in acciaio inox, saranno zincate
secondo le prescrizioni contenute nelle norme CEI 7-6.
6.1.8.16. Trattamenti superficiali finali
Eventuali danni ai rivestimenti protettivi durante la posa in opera dei vari elementi saranno riparati a
cura e spese del Fornitore.
6.1.9. Istruzioni per le fasi di installazione e montaggio

All’interno del canale di scarico sono già posizionati Nr 6 scambiatori di calore a fascio tubiero dedicati
ai soli cuscinetti dei gruppi installati (5 gruppi +1 scorta). In fase di offerta e progettazione è necessario
tenere presente le seguenti particolarità:
 Le modifiche del sistema di raffreddamento devono essere eseguite in un unico intervento

all’inizio del programma cronologico in un periodo a bassa idraulicità (gennaio-febbraio).
 Al termine delle attività devono essere ripristinati i circuiti di alimentazione dei gruppi non
soggetti ad intervento nel breve periodo.
 Il canale di scarico non è facile da mantenere in secca. Nonostante ci siano due pompe installate
al termine del canale di scarico esse non sono sufficienti a pompare all’esterno l’acqua. Il
fornitore dovrà prevedere di installare altre pompe di adeguata portata per poter completare le
installazioni. Tutti gli oneri per mantenere il canale in secca, compreso l’intasamento (attraverso
l’utilizzo di sommozzatori) delle paratoie del canale di scarico, sono a carico del fornitore.
 Il periodo di fuori servizio completo della centrale non può essere superiore 7 gg lavorativi quindi
il fornitore dovrà pre assemblare le apparecchiature e prevedere turni notturni.

6.2 Impianto di aggottamento

Il sistema di drenaggio della centrale può essere suddiviso in due parti funzionali:
 Impianto aggottamento centrale;
 Impianto di aggottamento turbine;
6.2.1. Impianto aggottamento centrale

Le perdite di centrale si convogliano per gravità all’interno di una vasca di raccolta. La vasca di raccolta
viene svuotata mediante due pompe. La mandata delle pompe viene convogliata in due vasche atte alla
separazione dell’olio in acqua.
Nelle vasche di separazione è installato un sensore di presenza olio in acqua.
E’ onere del fornitore realizzare un quadro di comando delle pompe di aggottamento e interfacciarlo al
sistema di automazione dei comuni. Le logiche di comando delle pere devono essere di tipo
elettromeccanico e indipendente dallo stato di funzionamento del PLC dei comuni. Analogamente, i
sensori posizionati nelle vasche separatrice nelle vasche di raccolta devono essere ricollegati alla nuova
automazione. Sono compresi nella fornitura tutti i cablaggi di segnalazione, potenza e controllo.
6.2.2. Impianto di aggottamento turbine;

L’impianto di aggottamento turbine è costruito allo scopo di allontanare le acque accumulate sul
coperchio superiore e sullo scarico sincrono. Le perdite aspirate vengono convogliate in una vasca di
raccolta in acciaio inox. La vasca di raccolta è munita di una pompa che invia l’acqua ad una vasca
disoleatrice e per caduta nella vasca principale di raccolta delle perdite di centrale descritte nella pagina
precedente.
Oltre a quanto descritto nel paragrafo 4.2.14 sarà onere del fornitore installare una cassetta di comando,
controllo, raccolta segnali della vasca di raccolta perdite turbina e relativa pompa compresi i cablaggi
sia di segnale che di potenza. Tutti i segnali devono essere interfacciati con l’automazione dei comuni
di centrale.

7. Partita 4: Apparecchiature ausiliarie di centrale
7.1 Generalità
Lo schema elettrico unifilare dei servizi ausiliari di principio è presentato all’interno del documento ALL
01 Schema unifilare servizi ausiliari allegato alla presente ST. Tale documento è fornito in forma di
“principio base” e dovrà essere integrato dall’appaltato in termini di taglie e di numero di interruttori da
installare.
Le apparecchiature e i quadri che il fornitore è tenuto a fornire e installare sono:
 Quadro MCC di gruppo
 Sottodistribuzione utenze in CA e CC di gruppo
 Quadro contatori
Tutti i quadri dovranno essere muniti di certificati di conformità secondo decreto ministeriale 37/08.
7.2 Batterie, Raddrizzatore, Inverter e Trafo S.A.

7.2.1. Batterie
Le batterie non sono oggetto della fornitura
7.2.2. Raddrizzatore
Il complesso raddrizzatore/inverter non è oggetto della fornitura. Sarà onere del fornitore raccogliere e
attestare all’automazione tutti i segnali di anomalia, allarme, scatti interruttori ecc. provenienti
dall’apparecchiatura.
7.2.3. Trafo S.A.

Tutti i trasformatori (15/20 kV e 20/0.4 kV) che integrano i Servizi Ausiliari sono esclusi dalla fornitura.
Sarà onere del fornitore raccogliere e attestare all’automazione tutti i segnali di anomalia, allarme,
scatto, blocco e ogni misura proveniente dalle apparecchiature.
7.3 Quadro Power Center (PC) esistenti

7.3.1. QSA-CA
Il quadro di distribuzione dei servizi ausiliari della centrale non è oggetto della fornitura. Sarà onere del
fornitore raccogliere e attestare all’automazione tutti i segnali di anomalia, allarme, scatti interruttori ecc.
provenienti dall’apparecchiatura.
Saranno onere del fornitore le linee di alimentazione a partire dal quadro di distribuzione fino alle utenze
di gruppo MCC (oggetto della fornitura).

7.3.2. MCC gruppo, alimentazione utenze CC di gruppo

Sono oggetto della presente specifica d’acquisizione la fornitura, comprese le linee di alimenta, di cinque
quadri di alimentazione dei motori/utenze di gruppo. In funzione del numero di utenze comandabili i
quadri potranno essere uno oppure due per ciascun gruppo.
Per le caratteristiche tecniche costruttive dei quadri MCC si rimanda all’allegato ALL 015 Standard
elettrico
Le utenze in corrente continua e alternata, dedicate al gruppo, che non necessitano di cassetti
comandabili, possono essere integrate, come scomparto segregato, all’interno del quadro MCC.
Sono onere del fornitore la fornitura e la posa delle linee di alimentazione ai quadri nonché tutte le
alimentazioni alle utenze sottese (compresi i segnali verso l’automazione di gruppo).
7.3.3. Quadro SQCC

Il quadro di distribuzione in corrente continua non è oggetto della presente fornitura. Sarà onere del
fornitore raccogliere e attestare all’automazione tutti i segnali di anomalia, allarme, scatti interruttori ecc.
provenienti dall’apparecchiatura.
Saranno onere del fornitore le linee di alimentazione a partire dal quadro di distribuzione fino alle utenze
di gruppo posizionate MCC (oggetto della fornitura)
7.4 Quadro Contatori QCONT

Dovranno essere conformi alla Norma CEI EN 61036, tarati da istituto autorizzato e corredati di certificati
di taratura in triplice copia.
Dovranno essere forniti con morsettiera di controllo sezionabile e calotta coprimorsetti sigillabile. Il
quadro contatori dovrà contenere Nr 10 contatori in particolare:
 Nr 3 contatori dedicati AdM GSE derivati dai trasformatori di misura posizionati lato AT
 Nr 5 Contatori dedicati alle misure fiscali dell’energia prodotta
 Nr.2 Contatori dedicati alla misura degli autoconsumi di centrale
Il modello dei contatori da installare verrà confermato dal committente in fase di progettazione.
L’installazione dei contatori dovrà essere conforme a quanto prescritto nel documento TERNA “INSPX3
rev. 00 Specifica tecnica funzionale e realizzativa delle apparecchiature di misura”.
Sarà onere dell’appaltatore oltre alla fornitura del quadro, i cavi di collegamento amperometrici e
voltmetrici nonché tutte le alimentazioni del quadro stesso.

7.5 Quadro SA in Media tensione

Presso la centrale di Cardano saranno installate 8 celle MT dedicate allo smistamento dei servizi
ausiliari di impianto.
La composizione delle celle è la seguente:
 2 celle di arrivo da trafo servizi ausiliari di gruppo
 2 celle di arrivo linea esterna MT (da distributore locale)
 1 Partenza linea officine
 1 Partenza linea alimentazione centro di telecontrollo
 2 Partenze per trasformatori MT/BT di alimentazione servizi ausiliari;
Tutte le celle saranno dotate di:
 Interruttore;
 Doppio sezionatore, oppure interruttore estraibile;
 Lame di terra;
 TA TV
La fornitura delle celle è a carico della committenza. Resta onere del fornitore l’acquisto e la
configurazione / taratura delle protezioni elettriche nonché l’acquisizione dei segnali dei comparti.

8. Partita 5: Sistema di protezione e automazione

Le apparecchiature di comando, controllo e protezione che dovranno essere installate all’interno
della centrale di Cardano dovranno essere esclusivamente di marca SIEMENS.
8.1 Definizioni
Il sistema di automazione e controllo dovrà provvedere alla supervisione e comando della centrale nel
suo complesso, inteso come: gruppi di produzione, stazione elettrica, servizi ausiliari, parti comuni ed
interfaccia con il sistema di telecontrollo.
Sistema di Comando e Controllo Distribuito: insieme d’apparati e programmi informatici, a tecnologia

digitale, che consentono d’avviare, regolare ed arrestare il processo di produzione dell’energia elettrica,
in risposta alle variazioni di stato e con lo scopo di ottenere del processo stesso il comportamento
desiderato.
Le funzioni d’acquisizione, misura, calcolo ed elaborazione dei dati provenienti dall’Impianto saranno
distribuite sull’area di Centrale, mentre le funzioni di interfaccia verso l’operatore saranno centralizzate.
Supervisione: insieme d’apparati e programmi informatici sul quale sono realizzate le funzioni
d’interfaccia operatore, archiviazione ed elaborazione delle informazioni. Nel seguito il Sistema di
Supervisione sarà indicato brevemente anche con il termine “Supervisione”
Fisicamente la Supervisione sarà costituita dalle apparecchiature per il comando ed il controllo (PC
Stazioni Operatore, stampanti, ecc…), e apparati dedicati all’acquisizione, trattamento e smistamento
dei dati provenienti dall’Impianto (SCADA, interfacce dedicate alla teleconduzione, apparecchiature di
sincronizzazione, interfacce di rete, ecc.)
Unità Periferica: insieme d’apparati e programmi informatici sul quale sono realizzate le funzioni
d’acquisizione, misura, calcolo ed elaborazione dei segnali provenienti dall’Impianto. Nel seguito, l’Unità
Periferica sarà indicata anche brevemente con il termine “Periferica”.
Fisicamente le periferiche saranno costituite da armadi equipaggiati con controllori programmabili

multifunzione dotati di schede I/O per il collegamento con l’Impianto, adibiti alla gestione delle logiche
di processo e alla funzione RCE.
Sono da considerarsi periferiche del sistema di controllo anche le protezioni elettriche, gli apparati di
misura, il regolatore di tensione e la protezione differenziale di condotta.
Oltre alle opportune norme in ambito elettrico e meccanico (richiamate nell’allegato specifico), di seguito
si riepilogano le principali normative di riferimento specifiche dell’ambito automazione:
 CEI 3-27: Segni grafici da utilizzare sulle apparecchiature - Indice, sommario e compilazione
dei singoli fogli.

 CEI EN 61850: Reti e sistemi di comunicazione per l’automazione nell’ambito dei sistemi
elettrici.
 CEI EN 60870‐5: Apparecchiature e sistemi di telecontrollo.
 CEI EN 60255: Relè di misura e dispositivi di protezione.
8.2 Architettura del sistema

L’architettura di sistema è riportata nello schema allegato ALL 02 Architettura rete PLC che costituisce
parte integrante del presente documento.
In sintesi il sistema include:
 N° 2 stazioni operatore in sala controllo
 N°1 postazione ingegneria e web server
 N°1 laptop di ingegneria
 N°1 dispositivo di sincronizzazione oraria
 N° 5 periferiche di gruppo con regolatore di velocità integrato
 N° 5 sistemi di protezioni di Gruppo
 N° 3 periferiche di Trasformatore AT/MT e Quadro MT
 N° 3 protezioni Trasformatore AT/MT
 N° 3 protezioni Multifunzione Sbarra MT (backup della protezione Trasformatore AT/MT)
 N° 8 dispositivi di Synchrocheck (Sincronizzatori AT e MT)
 N° 8 protezioni servizi ausiliari
 N° 1 periferica parti comuni comprendente anche la sbarra AT
 Rete di comunicazione
 Protocolli di comunicazione
 Supervisione e logiche di automazione
Nei seguenti paragrafi verranno analizzate e descritte tutte le apparecchiature oggetto della presente
specifica tecnica.
8.3 Caratteristiche Generali Protezioni Elettriche

I quadri Protezioni dovranno contenere le protezioni elettriche relative agli alternatori, ai trasformatori di
macchina e i dispositivi per la sincronizzazione.

Per questioni di uniformità aziendale le apparecchiature dovranno essere di marca SIEMENS

appartenenti alla famiglia SPIROTEC 5. Per quanto riguarda la tecnologia costruttiva delle Protezioni
Elettriche, la Committente richiede che siano soddisfatte in modo adeguato le seguenti caratteristiche:
 Marca SIEMENS
 Modelli: appartenenti alla famiglia SIPROTEC 5
 Protezione Trasformatore AT/MT: tipo 7UT87
Funzioni protettive di Trasformatore AT/MT: ANSI 87T, 87GT, 50/51, 50BF, 49th, 59, 27, 81
 Protezione Multifunzione Sbarra MT: tipo 7UT87
Funzioni protettive di Multifunzione Sbarra MT: ANSI 87T, 87GT, 50/51, 50/51N, 59N, 50BF
 Protezione di Gruppo: tipo 7UM85
Funzioni protettive di Gruppo: ANSI 21, 50/51, 27, 59, 81, 64R, 64S, 67N, 87G, 40, 46, 32P, 50BF
Per la realizzazione della funzione 64R sono da prevedere tutti i necessari dispostivi esterni allineati
alla versione Siprotec 5.
 Protezione di Servizi Ausiliari: tipo 7SJ82
Funzioni protettive di Gruppo: ANSI 50/51, 27, 59, 81, 67N, 59N, 46, 32P, 50BF
 Dispositivo di Parallelo (funzione Synchrocheck): tipo 7VE8
Funzione Parallelo (Synchrocheck): ANSI 25
 I/O digitale: sovradimensionato del 20% rispetto alle esigenze massime dell’impianto
 Ingressi Analogici: in corrente e tensione alternata direttamente dai secondari dei trasformatori di
misura
 Logiche PLC: secondo standard IEC 61131
 Protocollo di comunicazione: IEC 61850 su porta Ethernet elettrica con connettore RJ45
 Oscillo: formato COMTRADE con frequenza di campionamento non inferiore a 5 kHz
 Display: HMI grafico (Large Display) per la visualizzazione ed il comando dell’unifilare di impianto
ed il dettaglio delle misure
 Sincronizzazione oraria NTP o SNTP
Il Fornitore dovrà presentare un piano delle tarature in fase di offerta e comunque le soglie di taratura e
logiche di intervento dovranno essere concordate con la Committente.
Si tenga presente che è richiesto che, oltre al dettaglio degli avviamenti, scatti, misure, diagnostica, ecc
riportati via protocollo IEC 61850, siano resi disponibili su I/O digitale tutti i segnali necessari al
corretto funzionamento di PLC. In particolare è necessario che, in caso di problemi sulla rete di
comunicazione, siano garantite le segnalazioni relative alla messa in sicurezza di impianto (Scatto,
Blocchi, Allarmi, Anomalie, ecc). La ridondanza fra segnali protocollari e fisici dalle protezioni è

mandatoria nell’impianto di Cardano. All’uopo all’interno dei quadri dovrà essere previsto il cablaggio di
relais di interfaccia di tipo extrarapido.
Le protezioni tipo 7SJ82 a difesa dei servizi ausiliari devono essere integrate nel sistema di automazione
e protezioni d’impianto. Ogni altro dispositivo di raccolta segnali da servizi ausiliari (I/O remoto di PLC
e switch) deve essere incluso in fornitura. Allo stesso modo devono essere quotate le attività di
configurazione di tutti i suddetti device. I dispositivi dovranno, infine, essere inviati a cura del Fornitore
alla ditta che le installerà nei Quadri MT dei Servizi Ausiliari.
Le protezioni dovranno essere provviste di oscillopertubografo in formato COMTRADE con frequenza

di campionamento non inferiore a 5 kHz.
La funzione di oscilloperturbografia è realizzata all’interno di ogni protezione d’impianto ed ogni apparato
deve essere in grado di acquisire le seguenti grandezze:
 Tensioni di fase V4, V8, V12 relativi al montante;
 Correnti I4, I8, I12, I0 relativi al montante o al Gruppo;
 Scatto gruppo;
 Blocco gruppo;
 Stato degli organi elettrici relativi;
 I segnali di logica interna di avviamento e scatto delle funzioni protettive;
 Eventuali segnali di tele protezione che verranno in seguito definiti con TERNA;
L’acquisizione e la visualizzazione degli oscilli dovrà essere realizzata tramite le Stazioni Operatore
(direttamente da pagine HMI di SCADA) e, in particolare, la postazione di Web-Server consentirà la
condivisione dei file verso un computer di analisi installato in una sede diversa dalla Centrale
Idroelettrica.
I dispositivi di sincronizzazione per il parallelo AT e MT saranno di tipo digitale programmabile Siemens
7VE8 e permetteranno la possibilità di realizzare la chiusura sia su Interruttore lato AT di Trafo che lato
MT di Gruppo. La logica dovrà permettere il parallelo in funzione automatica con regolazione di
frequenza, tensione e funzione manuale, con interblocco di sicurezza gestita dai PLC.
In particolare il parallelo lato AT (realizzato con il Sincronizzatore AT Siemens 7VE8) deve essere gestito
dal PLC del relativo Trasformatore AT/MT. Invece il parallelo lato MT su ogni Gruppo (realizzato con il
Sincronizzatore MT Siemens 7VE8) deve essere gestito dal PLC del relativo Gruppo.
A tale scopo, sulla sola Unità di Protezione di Gruppo, dovranno essere previsti a bordo quadro:
 Selettore chiavi circuito parallelo (Automatico / Manuale)
 Sinottico serigrafato sul fronte quadro con manipolatori per comando e segnalazione interruttori
di gruppo e segnalatori organi elettrici di gruppo.
 Visualizzatore analogico di parallelo
Invece il Sincronizzatore AT di Trasformatore AT/MT non deve prevedere selettori a chiave, sinottico e
visualizzazione analogica.

La scelta del parallelo lato AT o MT deve essere effettuabile da SCADA. Le logiche relative saranno da
concordare con la Committente in fase esecutiva.
8.4 Server di sala comando
Nella sala controllo dovrà essere installato un armadio a rack contenente: i server delle stazioni
operatore, il web server e apparecchiature comuni (switch e ricevitore GPS).
8.4.1. Stazioni operatore

Nella sala controllo di Centrale saranno installati due Server, nel seguito definiti come Stazioni
Operatore, entrambi aventi le funzioni di:
 MMI (Man Machine Interface), pertanto dovranno consentire all’Operatore una completa visione del
processo mediante approccio “point and click” a finestre tipo Windows;
 SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition), in esecuzione ridondata, realizzata duplicando le
funzioni di acquisizione ed elaborazione dati su entrambi i server. Ad esse sarà asservito il trattamento
dei dati disponibili sulla rete principale, per espletare le varie funzioni di archiviazione, trend,
gestione stampe, RCE, ecc… così come di seguito descritte.
Il sistema SCADA sarà di tipo SERVER con “CLIENT” integrato, ogni Server acquisirà i dati dalle
periferiche e sarà dunque un BACKUP completo dell’altro. Non devono essere previste ridondanze tipo
Hot Stand-By e relative procedure di commutazione Master-Slave. La configurazione delle Stazioni
Operatore deve prevedere tutti i protocolli client necessari per permettere ad entrambi i server di
ricevere tutti i segnali d’impianto contemporaneamente.
I Server dovranno essere ad installazione tipo a Rack da 19” inserito all’interno di un apposito quadro.
8.4.1.1. Stazioni Operatore – Caratteristiche Hardware
Le Stazioni Operatore saranno costituite dalle seguenti apparecchiature:
n°2 SERVER, attivi contemporaneamente, con le seguenti caratteristiche minime:
Tipologia SERVER ad installazione a RACK 19” formato 1U o 2U
CPU Intel® Xeon™ E5-2600 V4 o superiore;
Memoria 32GB RAM DDR4 a 2133 MHz o superiore;
HD N° 2 dischi a stato solido SSD 256 GB, HOT-PLUGGABLE in RAID 1;
Porte N° 3 porte USB 3.0 e N° 1 slot SD (compatibile cona la scheda PLC);
Unità Ottica Unità DVD+/-RW 16x;
Scheda Video NVIDIA® Geforce™ serie GTX da 2 GB o equivalente, risoluzione FULL HD,
uscite VGA e HDMI o DVI;

Rete N° 2 porte Ethernet su schede Fast Ethernet 10/100 BASE TX connettore RJ45;
Alimentazione Doppio alimentatore a 110 Vcc o 230 Vca
Ventilazione sistema raffreddamento FANLESS
Le caratteristiche sopra indicate sono da intendersi come minime, i componenti dovranno essere basati
su tecnologia presente sul mercato da meno di 24 mesi a partire dalla data d’offerta, compresi gli
accessori quali video e stampante ecc.
n°2 tastiere e mouse (ogni coppia mouse tastiera associata ad un server) di marca primaria
(preferibilmente Microsoft o Logitech) e adeguata qualità e robustezza meccanica. Connessione di tipo
Plug’n’Play (USB), in grado in ogni caso di consentirne la sostituzione senza alcuna necessità di riavvio
del sistema;
Ogni server disporrà di video a colori 24” FULL HD, alimentati a 230 Vca generata da inverter
(alloggiati nel quadro dei Server) derivata da ramo batterie
Le apparecchiature di cui sopra dovranno essere di marca primaria, soggetta all’approvazione da parte
della Committente, elevato MTBF e selezionate tenendo presente l’utilizzo continuativo cui saranno
sottoposte.
8.4.1.2. Stazioni Operatore – Caratteristiche Software
Le Stazioni Operatore implementeranno ognuna i seguenti software:
N°2 SERVER SCADA che integrano come minimo i seguenti pacchetti:
 S.O. Windows 10 Pro (64-bit)
 MS Office Microsoft Office 2013 o superiore
 HMI Pacchetto completo per Stazione Operatore (WinCC o equivalente)
 FronEnd Licenza Client IEC 61850 e raccolta oscillo, Master IEC 6870-5-104, OPC UA
Server e SNMP Client
 Oscillo SW di visualizzazione oscilloperturbografia da protezioni (Siemens SIGRA)
 Web-server di device Aggiornamenti Java e configurazione di IE che permettano di aprire i

web-server di ogni periferica dalla stazione operatore.
 Sincronismo orario di backup SNTP o NTP Server da configurare come backup in caso di
mancanza/anomalia del ricevitore GPS.

Le liste di cui sopra non sono da considerarsi esaustive, è compito del Fornitore individuare ed
approntare tutti i software e le licenze necessarie a rispettare i requisiti funzionali del sistema di controllo
di Centrale.
8.4.2. Engineering Workstation e Web Server

L’impianto di Cardano va considerato a tutti gli effetti come non presidiato. Il telecomando ha la funzione
specifica di permettere la gestione dell’impianto in condizioni normali. In condizioni anomale (scatenarsi
di uno o più allarmi, blocco dei gruppi di produzione, ecc…) interviene il personale reperibile 24 ore su
24. I reperibili devono poter accedere in remoto al sistema di supervisione per diagnosticare e risolvere
il problema ed a tale scopo un terzo server denominato Web Server deve essere installato sulla DMZ
del firewall.
Lo scopo del Web Server è permettere la visualizzazione delle pagine video residenti sul sistema tramite
Internet o Intranet aziendale, da una o più postazioni Client remote, non necessariamente dotate di
software specifico ed abilitate ad accedere alla rete. In linea di principio, da remoto dovrà essere
possibile:
 Visualizzare gli allarmi ed il RCE;
 Visualizzare lo stato dell’impianto;
 Eseguire comandi;
 Recuperare e visualizzare i file di oscilloperturbografia
 Aprire i tool di sviluppo di PLC (leggere lo stato delle variabili e modificare le logiche)
 Utilizzare i tool di configurazione e diagnostica dei device (es. configuratori di protezione o web-
server di apparato)
Sarà concordato in seguito un livello di utenza che permetta la sola visualizzazione ed un altro in cui sia
possibile eseguire comandi ed operare sulle periferiche.
L’infrastruttura per il collegamento del Sistema alla rete e la fornitura del firewall, da installare all’interno
dell’armadio SCADA, sarà realizzata dalla Committente, fatta salva la condivisione dei requisiti con il
Fornitore.
La stazione Web-Server dovrà avere la possibilità inoltre di funzionare come Postazione di Ingegneria
(Engineering Workstation), sulla quale, oltre al software dedicato alla Supervisione (con funzioni
complete di postazione MMI), dovranno essere installati i programmi per modificare, a titolo
esemplificativo ma non esaustivo:
 Il software di automazione residente sui PLC;
 I software di configurazione della comunicazione e della taratura elettrica delle protezioni Siemens;
 Il software di configurazione della comunicazione e della taratura elettrica del regolatore di tensione;
 I Database residenti sugli SCADA;

 Le pagine video residenti sugli SCADA;
In estrema sintesi, dalla postazione di ingegneria dovrà essere possibile eseguire qualsiasi modifica al
sistema di controllo nel suo insieme utilizzando i software opportuni senza perdita di controllo
dell’impianto.
8.4.2.1. Engineering Workstation – Caratteristiche Hardware
La Engineering Workstation sarà installata su n° 1 Server separato avente le stesse caratteristiche

hardware dei server Scada ed installato nel medesimo quadro di supervisione.
Si veda il paragrafo 8.4.1.1 Stazioni Operatore – Caratteristiche Hardware per riferimento.
8.4.2.2. Engineering Workstation – Caratteristiche Software
La Engineering Workstation implementerà i seguenti software:
N°1 WEB SERVER che integra come minimo i seguenti pacchetti:
 S.O. Windows Server 2008 o superiore + licenza accesso per almeno 3 utenti
 HMI Pacchetto completo per Stazione Operatore Web (WinCC o equivalente)
 FronEnd Licenza Client IEC 61850 e raccolta oscillo, Master IEC 6870-5-104, OPC UA
Server e SNMP Client

 Software di ingegneria Pacchetti di sviluppo che consentano la configurazione della

comunicazione (tramite i vari protocolli di sistema), la scrittura di logiche PLC e la taratura
elettrica di tutte le periferiche.
 Software di remotizzazione della postazione Software di controllo remoto che consentano

accesso e comando del Web Server (ad es, Client VNC o Client RDP)
di Centrale.

8.5 Engineering Laptop

È richiesto di quotare un PC portatile (laptop) con le funzionalità di postazione mobile di ingegneria.
L’Engineering Laptop deve essere dotato di tutti i software necessari alla configurazione ed alla
diagnostica di tutti i dispositivi di LAN. Il laptop deve funzionare connesso alla LAN, quindi deve
recuperare progetti e database d’impianto dalla Engineering Workstation come unica fonte. In
particolare devono essere installati i seguenti software di:
 Automazione residente sui PLC;
 Configurazione della comunicazione e della taratura elettrica delle protezioni Siemens;
 Configurazione della comunicazione e della taratura elettrica del regolatore di tensione;
 Per recuperare e visualizzare i file di oscilloperturbografia
 Ulteriori tool di diagnostica dei device (es. configuratori di protezione o web-server di apparato)
In estrema sintesi, dal laptop di ingegneria dovrà essere possibile eseguire qualsiasi modifica al sistema
di controllo nel suo insieme utilizzando i software opportuni senza perdita di controllo dell’impianto.
8.5.1.1. Engineering Laptop – Caratteristiche Hardware
L’Engineering Laptop avrà caratteristiche hardware della medesima generazione dei server.
L’Engineering Laptop sarà costituito dalle seguenti apparecchiature:
n°1 LAPTOP, con le seguenti caratteristiche minime:
Tipologia Laptop di fascia professionale con display minimo di 15.6”
CPU Intel® Core™ i7-7500U o superiore;
Memoria 16GB RAM DDR4 a 2133 MHz o superiore;
HDD N° 1 disco a stato solido SSD 256 GB;
Porte N° 3 porte USB 3.0 e N° 1 slot SD (compatibile cona la scheda PLC);
Unità Ottica Unità DVD+/-RW 16x;
Scheda Video NVIDIA® Geforce™ 940MX da 2 GB o equivalente, risoluzione FULL HD,

uscite HDMI o DVI;
Rete N° 1 porta Ethernet su schede Fast Ethernet 10/100 BASE TX connettore RJ45;
Alimentazione Doppia batteria e alimentazione da rete 230 Vca
Le caratteristiche sopra indicate sono da intendersi come minime, i componenti dovranno essere basati
su tecnologia presente sul mercato da meno di 24 mesi a partire dalla data d’offerta.

8.5.1.2. Engineering Laptop – Caratteristiche Software
L’Engineering Laptop implementerà i seguenti software:
N°1 LAPTOP che integra come minimo i seguenti pacchetti:

 Software di ingegneria Pacchetti di sviluppo che consentano la configurazione della

comunicazione (tramite i vari protocolli di sistema), la scrittura di logiche PLC e la taratura
elettrica di tutte le periferiche.
di Centrale.
8.6 HMI d’impianto

La Supervisione comprende n°15 HMI da installare:
 N° 5 HMI in Sala Macchine – fronte alternatore - come HMI di Gruppo
 N° 5 HMI in Sala Macchine – su soppalco - come HMI di Gruppo. OPZIONE: In alternativa alle
HMI suddette, è richiesta la quotazione opzionale di n° 3 Tablet di ultima generazione connessi
con opportuna LAN Wi-Fi in sostituzione delle HMI a rack. La fornitura opzionale deve
considerare la progettazione/realizzazione dell’infrastruttura Wi-Fi con copertura completa di
tutte le sale di Centrale in cui siano installati dispositivi compresi nel presente Capitolo. Devono
essere inclusi accessori quali docking station, penna, copertura protettiva antiurto, ecc. per
allestire i Tablet.
Come previsto nel capitolo 9, qualora venisse sciolta l’opzione relativa alla fornitura delle rimanenti n°
4 Valvole Rotative di Gruppo, sono da includersi in fornitura ulteriori n° 4 HMI da alloggiare nelle Unità
di Controllo di Valvola.
Ogni HMI è costituita da un Panel PC industriale con le seguenti caratteristiche:
 Montaggio a rack 19”

 Tecnologia Touch Screen Capacitivo di ultima generazione e relativa Touch Pen alloggiata in
prossimità dello schermo
 Alimentazione a 110 Vcc (preferibilmente) o 24 Vcc da DC/DC converter all’interno del quadro
(in alternativa)
 Monitor a 19” con risoluzione Full HD
 Raffreddamento fanless
 Temperatura funzionamento 0 – 50 °C
 Luminosità 400 cd/m2
 Vita min. 50.000 h
 Durabilità (tocco) 36 milioni
 Protezione pannello frontale IP65 compliant
 Cassetto mouse e tastiera
 Interfacce USB per mouse e tastiera
 N°2 Porte di comunicazione Ethernet per protocolli TCP/IP
 Protocollo di comunicazione con altri apparati IEC 60870-5-104 (impiego di ulteriori protocolli
standard a carico del Fornitore)
 Suite di software e licenze per la visualizzazione di pagine specifiche della Stazione Operatore
OPZIONE: Qualora la Committente decidesse di sciogliere l’opzione relativa alla sostituzione dei n° 5
HMI di Gruppo – su soppalco di Sala Macchine – con n° 3 Tablet si riportano sotto le caratteristiche
hardware e software minime:
 Dimensioni minime 12”
 Risoluzione 2’736x1’824 touch display
 CPU 2.5GHz Intel Core i7-7600U
 Memoria 16GB DDR3 SDRAM 1,866MHz

 Scheda grafica 128MB (dedicata) Intel Iris Plus Graphics 640
 Disco Fisso 512GB SSD
 Networking 802.11ac Wi-Fi; Bluetooth 4.0
 Cover protettivo con tastiera e touch pen
In generale la scelta delle pagine visualizzate su ogni HMI (o Tablet) e dunque lo spettro di comandi
eseguibili dalle varie postazioni d’impianto sarà concordato con la Committente in seguito.
All’interno dell’opzione il Fornitore è tenuto a quotare sia l’hardware che il software necessario a
realizzare la rete Wi-Fi di Centrale. La scelta dei dispositivi di estensione della LAN (Router Wi-Fi,
Access Point e Wi-Fi Range Extender), la definizione, l’installazione e la configurazione dei software
ricade all’interno di questo perimetro. È inoltre inclusa la definizione della posizione ottimale delle
antenne, la loro installazione e alimentazione. Si evidenzia che è richiesta la copertura completa di tutte
le sale di Centrale in cui siano installati dispositivi compresi nel presente Capitolo. Lo standard di rete
Wi-Fi è 802.11ac e devono essere gestite entrambe le frequenze – 2.4 GHz e 5 GHz - di
trasmissione/ricezione dati. È compresa nell’opzione la definizione della policy di sicurezza da applicare
alla rete Wi-Fi (livelli di autenticazione, crittografia, ecc.) e l’eventuale necessità di dispositivi/software
che la realizzino.
8.7 Dispositivo di Sincronizzazione

Dovrà essere installato all’interno del Quadro SCADA e Web-Server n°1 Dispositivo di Sincronizzazione
GPS per la ricezione del segnale orario ed inoltro a tutti gli apparati di acquisizione ed alla Supervisione.
Saranno inclusi in fornitura l’antenna e gli accessori (convertitori elettro-ottici, cavi seriali/fibra ottica,
ecc…) necessari alla distribuzione del segnale verso il Sistema.
Questo ricevitore deve essere dotato di interfacce di comunicazione al fine di supportare i seguenti
protocolli: NTP, SNTP.
Le caratteristiche funzionali del ricevitore GPS devono essere:
 Data backup battery;
 Canali, C/A code (1575,42 MHz);
 Traccia simultanea del ricevitore fino ad otto satelliti;
 Tempo di acquisizione inferiore a 2 minuti (tempo medio) con partenza a freddo;
 Montaggio a rack 19”;
 Alimentazione 110 Vcc;

 Keypad e display LCD;
 Tempo locale e UTC;
 Internet Network Time Protocol Server (NTP e SNTP);
 Interfaccia 1-PPS (RS232); interfaccia 10/100BaseTX per NTP Server.
Le dotazioni standard sono:
 Antenna GPS per montaggio su tubo;
 Cavo RG-6 fino a 50 m.
Dovrà essere specificata la frequenza con cui il segnale di sincronismo è inviato verso il Sistema.
In caso d’anomalia del Dispositivo di Sincronizzazione, il sistema darà una segnalazione dell’evento e
dovrà essere in grado di utilizzare, provvisoriamente, l’orario della Stazione Operatore SCADA Server.
In tale modalità, il sistema dovrà sincronizzare le stazioni periferiche utilizzando la Rete di Connessione,
con la stessa frequenza e modalità del GPS (il Fornitore dovrà specificare la precisione ottenibile in tale
frangente). Questo significa che anche il Server SCADA deve essere dotato di NTP/SNTP Server che
deve essere configurato su tutti gli apparati di impianto come sorgente di backup.
In ogni caso, il sw residente sulla Supervisione e sulle Periferiche dovrà essere in grado di gestire il
passaggio all’ora legale ed all’ora solare in modo indipendente. Inoltre dovrà garantire la possibilità di
gestire il fuso orario di Roma (UTC + 1.00).
8.8 Stampante
La Supervisione comprende n°1 stampante laser a colori destinata alla stampa dei report di sequenza
eventi (RCE) ed allarmi/variazioni di stato dell’impianto.
In ogni caso dovrà essere dotata di:
 Risoluzione minima 600 dpi,
 Cassetto carta di almeno 300 fogli,
 Memoria RAM 64MB o superiore,
 Dotata di interfaccia parallela od USB,
 Scheda di rete ethernet.
Ogni foglio di stampa sarà dotato di numerazione progressiva univoca che verrà concordata.
La stampante dovrà essere collegata alle due stazioni operatore mediante LAN Ethernet 10/100 Base TX
connessa in singolo sugli SWITCH della rete principale.

8.9 Installazione Componenti Supervisione e Armadio di contenimento

I componenti necessari al funzionamento delle postazioni operatore, quali tastiera, mouse, video e
stampanti, saranno alloggiati su una scrivania dedicata all’interno della sala quadri di impianto.
La fornitura di una scrivania predisposta per ospitare le apparecchiature (schermi, tastiere, mouse e
stampante) è oggetto della fornitura. La scrivania deve essere completa di canale porta cavo e tutti gli
accessori dedicati ad una postazione di ingegneria. Il fornitore dovrà prevedere aa fornitura di tre sedie
da ufficio ergonomiche, dotate di ruote, regolabili in altezza, munite di braccioli e con schienale
regolabile.
Le rimanenti apparecchiature, soprattutto i Server, per ragioni di protezione meccanica, elettrica e per
il contenimento del cablaggio, andranno alloggiate all’interno di carpenteria metallica il cui
posizionamento definitivo sarà nell’attuale sala controllo di centrale. Le caratteristiche dell’armadio sono
presentate nell’allegato ALL 015. È fatta salva la profondità (legata alle dimensioni dei server) che potrà
essere 800-1200mm.
Si richiede al Fornitore una valutazione sulle possibili soluzioni adottabili, tenendo presente:
 Distanza max cavi VGA, tastiera a mouse (eventuale remotizzazione ethernet dei dispositivi);
 Eventuale necessità di applicare ventilazione forzata all’armadio (comprendente partenza e

spegnimento da termostato regolabile e diagnostica di malfunzionamento);
 Eventuali prescrizioni di carattere ambientale (temperatura, condizionamento, ecc…);
 Accessibilità per interventi di manutenzione;
In fase d’offerta andranno indicate le dimensioni della/e carpenterie ipotizzate allo scopo.
8.10 Rete di Comunicazione

8.10.1. Caratteristiche principali
La rete di comunicazione sfrutterà un vettore ottico ed avrà le seguenti caratteristiche basate sulla suite
di protocolli TCP/IP e sull’utilizzo di switch industriali:
Livello di collegamento: Ethernet;
Livello di internetworking: IPv4;
Livello di trasporto: TCP;
Dispositivi di comunicazione LAN Switch industriali di marca primaria tipo

Ruggedcom modello RSG2100 od
equivalente
Vettore di supporto: Fibra ottica/cavi Cat 7A. La fibra sarà di tipo
multimodale tipo 50/125 m o 62,5/125 m

realizzata in “seconda finestra” 1310 nm.

Cavo a 24 fibre.
Caratteristiche ed installazione – tratte interno Impiego di bretelle armate oppure non armate
Sala Comando (Anello LAN 1) per tutte le tratte interne alla Sala Comando
(valutazione a carico del Fornitore), le
eventuali bretelle non impiegate negli switch
devono essere raccolte e protette
meccanicamente.
Caratteristiche ed installazione – tratta Sala Impiego di cavo armato (armatura di acciaio

Comando / Sala Macchine (Anello LAN 2) corrugato) per tratta fra Sala Comando e Sala
Macchine, installazione in patch panel o wall-
box con connettorizzazione tramite pig-tail di
tutte le fibre
Caratteristiche ed installazione – tratta Sala Impiego di cavo armato (armatura di acciaio

Comando / Sala Turbine / Camera Valvole corrugato) per tratta fra Sala Comando e Sala
(Anello LAN 3) Turbine e Camera Valvole, installazione in
patch panel o wall-box con connettorizzazione
tramite pig-tail di tutte le fibre
Esecuzione LAN La comunicazione avverrà attraverso una rete

Ethernet in anello dotata di switch industriali
per consentire il collegamento di tutte le unità
In caso di anomalia grave di una sottorete, il sistema commuterà sul ramo correttamente in funzione in
tempi rapidi tramite protocollo RSTP senza causare alcuna interruzione del servizio.
S’intende a carico del Fornitore la fornitura dei materiali per il completo funzionamento della rete di
comunicazione, quali, a titolo esemplificativo e non esaustivo, cavi, supporti, convertitori, alimentatori,
ed altri accessori indispensabili per la realizzazione della rete. I materiali dovranno essere forniti nel
rispetto delle prescrizioni elencate.
8.10.2. Fibra ottica

A causa della tipologia ambientale esposta a disturbi elettromagnetici i tratti di connessione dovranno
essere realizzati in fibra ottica, da comprendere all’interno della fornitura. Non sono ammesse deroghe
a tale prescrizione.
Si veda l’allegato ALL 015 standard elettrico per la definizione della tipologia di cavo ottico per uso in
esterno.
In sede di offerta dovranno essere specificate le caratteristiche e le indicazioni sulla marca e modello
delle fibre che il Fornitore intende utilizzare affinché esse siano approvate dalla Committente. Saranno

preferite soluzioni che realizzino la LAN richiesta senza usare convertitori elettro-ottici. Tutte le fibre dei
cavi devono essere intestate su con connettori ST oppure SC adatti ad ambienti polverosi.
Dovranno essere forniti cavi contenenti ciascuno almeno 24 fibre multimodali operanti in seconda
finestra (1310 nm).
Il Fornitore dovrà obbligatoriamente effettuare un sopralluogo per la completa definizione delle distanze,
dei percorsi, delle tipologie e prescrizioni di posa. Tali elementi dovranno essere comunicati per iscritto
alla Committente e saranno utilizzati per la stesura dell’intera rete di comunicazione. La fibra ottica dovrà
avere le seguenti caratteristiche:
 Su percorsi interno Sala Comando (Anello LAN 1) impiego di bretelle in fibra ottica per uso in interni
(a cura del Fornitore la valutazione di impiegare bretelle armate)
 Su percorso Sala Comando – altre Sale/Camere (Anello LAN 2 e 3) impiego di cavi in fibra ottica
per uso in esterni protetta con armatura in acciaio corrugato
8.10.3. Switch
Gli switch alloggiati nei quadri dovranno possedere le caratteristiche seguenti:
 Di marca primaria tipo Ruggedcom RSG2100 od equivalente
 Switch di tipo managed, conforme allo standard IEC 61850-3
 Per montaggio a rack 19”
 Con doppia alimentazione a 110 Vcc
 Di tipo industriale, con range esteso di temperatura e ventilazione naturale
 Per funzionamento a 100 MBit/s (Fast Ethernet) o superiore
 Con porte a rilevamento automatico della banda e del crossover
 Per attestazione in fibra ottica alla rete Ethernet con connettori ST o SC, in configurazione
topologica ad anello – numero minimo 4 porte ottiche
 Dotati di numero sufficiente di porte Ethernet in rame con RJ45 per cavo tipo STP-6 – numero
minimo 8 porte RJ45
 Con tecnologia Rapid Spanning Tree Protocol; back-up path (ridondanza) e contatto di allarme
per monitoraggio dispositivo.
 Permettere la configurazione di servizi come: V-LAN tagging, Tagged frame, Port Trunking,
SNMP v3, NTP/SNTP client, ecc

 Completi di funzionalità Web per la configurazione ed il monitoraggio diagnostico degli apparati
8.10.4. Protocolli di Comunicazione

8.10.4.1. IEC 60870-5-104
La rete di comunicazione tra server di supervisione e unità periferiche (PLC) sfrutterà il protocollo
Ethernet TCP\IP IEC 60870-5-104 Edition 2. Le periferiche dovranno disporre del protocollo senza
aggiungere apparati di per la conversione. Inoltre il medesimo protocollo sarà utilizzato per
trasmettere le informazioni fra PLC e RTU di Telecontrollo (non oggetto di fornitura). Questo impone
che i PLC supportino la comunicazione con diversi Master contemporaneamente. Al Fornitore definire
la quantità e tipologia di schede di comunicazione necessarie alla coesistenza di tutti i protocolli nel
sistema di controllo.
8.10.4.2. IEC 61850
La rete di comunicazione tra server, PLC e protezioni elettriche Siemens utilizzerà inoltre il protocollo
Ethernet TCP\IP IEC 61850 Edition 2. Le periferiche dovranno disporre del protocollo senza
aggiungere apparati di per la conversione. Essenzialmente verranno utilizzati i servizi di
comunicazione Client-Server (Report Buffered ed Unbuffered fra supervisione e protezioni) e peer-to-
peer fra Server e Server (messaggi GOOSE fra periferiche). È preferibile un’architettura che preveda la
sola configurazione di Report (sulle protezioni Siemens) che siano inviati contemporaneamente ai
server ed al PLC di Gruppo. In questo modo i messaggi GOOSE, che comportano taggatura dei
pacchetti ed utilizzo delle V-LAN, sarebbero eventualmente utilizzati solo per messaggi fra protezioni
elettriche. Rimane comunque al Fornitore studiare una soluzione che permetta, usando il protocollo
61850, la comunicazione fra server e protezioni, fra PLC e protezioni ed eventualmente fra le protezioni
stesse.
In termini di configurazione del protocollo IEC 61850 è preferibile una soluzione che consenta Reporting
Dinamico, che permetta ai Client di abilitare i Report desiderati al momento della connessione con il
Server. È comunque accettata anche una soluzione basata su Report Statici (set-up sulle protezioni e
scambio di file ICD/CID con il Client) che però garantisce meno flessibilità al sistema. La configurazione
dei messaggi GOOSE sarà decisa all’occorrenza. In generale è richiesta una “mappatura” delle
informazioni sfruttando al meglio i nodi logici di protocollo, senza allocare dati sui nodi generici (GGIO,
GAPC, ecc.).
La trasmissione dei file di oscilloperturbografia in formato COMTRADE deve sfruttare il file transfer
61850 abilitando il servizio sulle protezioni Siemens.
8.10.4.3. Altri protocolli
È a cura del Fornitore implementare ulteriori protocolli che permettano la comunicazione fra PLC ed
altre periferiche escluse dalla fornitura come, ad esempio, le protezioni differenziali condotta Rittmeyer.
È valutata positivamente anche l’integrazione via protocollo di comunicazione (oltre che tramite
cablaggio) del Regolatore di Tensione e del sistema di Monitoraggio Trasformatore.

8.11 Caratteristiche Generali PLC

Il sistema di automazione dovrà le seguenti unità periferiche per la gestione dei trasformatori, dei gruppi
e delle parti comuni:
 N° 1 PLC per le parti comuni
 N° 3 PLC per i Trasformatori AT/MT
 N° 5 PLC per i Gruppi
La definizione di eventuale I/O remoto è a cura del Fornitore.
Sotto è riportata una tabella di riepilogo delle componenti d’impianto raccolte dai vari PLC:
8.11.1. Caratteristiche costruttive PLC

Per quanto riguarda la tecnologia costruttiva dei PLC e l’architettura adottabile per le CPU, l’I/O e per il
bus di collegamento fra CPU e schede, la Committente richiede che siano soddisfatte in modo adeguato
le seguenti caratteristiche:
 Marca SIEMENS;
 Modello AK 3;

 Scalabilità/espansibilità;
 Velocità di acquisizione/trasmissione;
 Gestione delle ridondanze ad ogni livello (Alimentazione, CPU, I/O, BUS);
 Gestione della diagnostica e segnalazioni su LED frontali;
 Web-server accessibile da stazioni operatore;
 Linguaggio di programmazione PLC secondo standard IEC 61131;
 Protocolli di comunicazione IEC 60870-5-104, IEC 61850 e quelli necessari all’interfaccia delle altre
periferiche di sistema;
 Supporto alla funzione RCE;
 Interfaccia diretta con i segnali dal campo;
 Alimentazione a 110 Vcc;
 Caratteristiche elettriche di immunità ad EMC ed isolamento elettrico secondo le norme vigenti;
Le schede installate all’interno delle Unità Periferiche dovranno:
 Avere la possibilità di essere sostituite sotto tensione senza creare disservizio alla parte d’impianto
non interessata dalla scheda estratta;
 Essere dotate di Watch Dog per la diagnostica e la protezione automatica dei circuiti.
8.11.1.1. CPU di PLC
Gli armadi di controllo saranno equipaggiati con PLC dotati di doppia CPU ridondata. Le CPU dovranno
essere completamente compatibili con il livello di rete superiore. Le due CPU di PLC in configurazione
Master/Slave dovranno permettere la funzione di hot backup (in caso di guasto di una CPU) e la
commutazione su richiesta volontaria, entrambi i tipi di scambio dovranno avvenire senza causare il
blocco dell’impianto.
La configurazione hardware e software sarà dimensionata in modo da garantire l’esecuzione in
multitasking con ridotti tempi di ciclo degli applicativi necessari alla completa gestione dell’area
funzionale assegnata e conterrà orientativamente:
 Programma applicativo gestione dell’I/O;
 Funzioni sincronizzazione NTP o SNTP;
 Funzioni di marcatura temporale eventi;
 Gestione della rete di comunicazione;
 Gestione dalla logica di scambio master/slave;
 Funzioni diagnostiche di apparato
 Web-server visualizzabile tramite Internet Explorer

Le CPU dovranno essere dotate di supporto di registrazione statico (flash eeprom o hd) per la
memorizzazione dei programmi applicativi.
Il Fornitore dovrà specificare in offerta il massimo valore di tempo di ciclo per la gestione delle logiche
d’automazione, che dovrà essere comunque non superiore a 20 ms (dal momento che il tempo di ciclo
dipende dalla quantità di logiche da elaborare, in offerta sarà indicato un tempo rilevato su un impianto
con caratteristiche analoghe). Ogni unità funzionale sarà quindi in grado di richiedere o inviare alla CPU
qualsiasi dato necessario all’elaborazione delle sequenze implementate, con il solo ritardo del tempo di
propagazione sulla rete.
8.11.1.2. Schede Input / Output
Le schede o moduli di I/O, in esecuzione in singolo, saranno alloggiati all’interno della stessa
carpenteria. Il Fornitore dovrà indicare in offerta la modularità (intesa come quantità di punti per scheda)
per ogni tipologia che intende adottare.
Le caratteristiche dovranno essere:
 DI: i contatti da campo connessi agli ingressi digitali saranno alimentati a 110 Vcc  15%;
 DO: I contatti d’uscita saranno liberi da potenziale e dovranno poter essere alimentati a 110 V cc con
potere d’interruzione minimo di 0.2 A con L/R = 40 ms o di 5 A a 230 Vca con la portata termica del
contatto 5A. Limitatamente ai comandi, è accettata l’interposizione di relé ripetitori per raggiungere
i limiti sopra indicati. I relè ripetitori dei segnali essenziali alla conduzione e protezione d’impianto
dovranno necessariamente essere di marca primaria tipo AMRA o equivalente.
 AI: gli ingressi analogici saranno di due tipi:
 Misure in corrente continua 4-20 mA con corrente impressa da campo;
 Misure di temperatura Pt100 con collegamento a tre fili (non è escluso che per particolari
sensori di temperatura si debba ricorrere a linearizzazione mediante l’introduzione di
apposite curve di conversione).
Gli ingressi analogici dovranno avere una risoluzione minima di 12 bit e grado precisione pari a
0,1% (Classe 0.1).
 AO: le uscite analogiche saranno 4-20 mA a corrente impressa e dovranno essere in grado di
pilotare carichi fino a 500 .
La precisione richiesta sugli AI e AO sarà 0,1% (Classe 0.1) con risoluzione minima di 12bit.
Gli ingressi / uscite sia analogiche che digitali dovranno avere rigidità pari a 2kV per 1 minuto.
I contatti delle schede digitali, DI alimentati a 110 Vcc e AI a 4-20 mA dovranno essere protetti contro
eventuali fenomeni di sovratensione. Il fornitore indicherà in offerta la soluzione tecnica per proteggersi
dalle sovratensioni anche per cablaggio a spina.

Le schede I/O dovranno essere certificate per un test dielettrico secondo le norme IEC 60255-5 per
valori pari a:
 Ingressi digitali 2,5 Vrms
 Altre schede 1,5 Vrms
Gli impulsi di sovratensione (normati 1,5/50 s secondo le norme IEC 61000-4-5) sono previsti in
generale per 2,0 kV e solo per gli ingressi digitali a 5,0 kV.
8.11.1.3. Bus di Collegamento e Comunicazione
Il bus di collegamento basato su protocollo standard fra CPU e relativo I/O dell’armadio, dovrà garantire
elevate caratteristiche in termini di velocità (minimo 1,5 Mbit/s) ed affidabilità.
Il PLC deve integrare tutti i protocolli di comunicazione necessari al dialogo delle apparecchiature di
controllo e protezione presenti in impianto.
È ad esempio richiesto che il PLC di Gruppo integri anche in via protocollare il Regolatore di Tensione
(oltre che in modo filato al fine di avere una ridondanza di sicurezza sui segnali).
In generale il numero e la tipologia di porte di comunicazione deve essere presentato in sede di offerta:
saranno considerate migliori le architetture che minimizzino il numero e la tipologia di connessioni ed
uniformino i protocolli verso standard Ethernet.
8.11.2. Automazione di PLC

Il PLC deve eseguire tutte le logiche di controllo e protezione dell’Impianto. Dette Automazioni
riguardano sia la supervisione dei Comuni (in PLC Comuni), che il monitoraggio dei Trasformatori
AT/MT (in PLC di Trafo), che il comando del Gruppo (in PLC di Gruppo). La definizione e
documentazione di tutte le logiche di Centrale è a cura del Fornitore e deve garantire la sicurezza
dell’esercizio e del personale in impianto in tutte le condizioni possibili. Le automazioni di PLC devono
essere garantite anche in assenza della supervisione di livello superiore (indipendenza da SCADA e
Telecontrollo).
Alcune logiche dovranno essere parametrizzabili da pagina video di stazione operatore, ad esempio:
 Pagine di visualizzazione e forzamento segnali di allarme, scatto e blocco
 Pagine contenenti parametri relativi a soglie in temperatura od altre grandezze fisiche
 Pagine contenenti set-point di Regolazione di Gruppo
 Pagine di visualizzazione e forzamento segnali verso RTU di TC.

In fase realizzativa le automazioni dovranno essere specificate in dettaglio e concordate con la

Committente. Allo stesso modo le pagine che permetteranno modifiche alle logiche PLC saranno decise
in accordo con il Fornitore e protette da login ed abilitazioni varie.
8.12 Automazione di Gruppo 5

Il Fornitore è tenuto ad approvvigionare ed integrare in automazione di Centrale tutti i dispositivi
necessari ad allineare l’automazione dell’esistente Gruppo 5 con quella degli altri Gruppi. In particolare
è necessario progettare, installare e attivare tutti i sensori e le apparecchiature di comando, controllo e
protezione al fine di rendere omogenea la funzionalità di automazione fra Gruppo 5 e gli altri Gruppi.
Tutti i dispositivi scelti devono essere conformi al resto della fornitura e allo stesso modo anche
l’esercizio di Gruppo 5 deve essere il più simile possibile a quello degli altri Gruppi.
Questa attività di ri-automazione prevede in fornitura i seguenti elementi:
 Quadri UCG, USG, RV e UPG;
 Quadri sistema di eccitazione;
 Quadri MCC;
 Cablaggi (alimentazione e segnale);
 Pagine video dedicate a Gruppo 5.
La centralina oleodinamica/regolatore di velocità verrà recuperato. Sarà onere del fornitore installare la
nuova sensoristica in sostituzione della vecchia.
Sarà onere del fornitore installare una nuova ruota fonica con relativi sensori.
La nuova automazione deve raccogliere tutti i segnali provenienti da:
 Sistema di sollevamento e frenatura
 Centralina di ricircolo olio cuscinetti
 Impianto di raffreddamento
 Sistema di accumulo
 Sensori turbina/ distributore
 Valvola rotativa
 Sensori del generatore/supporti

 Impianto di media tensione (solo in termini di interfacciamento di segnali e ausiliari)
 Centro stella.
8.13 Integrazione delle apparecchiature esistenti e nuove

Il Fornitore è tenuto ad integrare le apparecchiature esistenti o comunque escluse dal perimetro di
fornitura: differenziale condotta Rittmeyer, sistema monitoraggio trasformatore, stazione elettrica
AT e Trasformatori AT/MT, sistema di protezione delle Linee AT, sistema di controllo delle
Valvole Rotative, Automazione di camera di Carico, Vasca di Raccolta e sollevamento, Sistema
Drenaggi, Sistema controllo canale di scarico di Finestra 15 nel proprio sistema di controllo di
Centrale. Inoltre è necessario rivedere lo scambio dei segnali da Gruppo Elettrogeno e Bacino di
Colma (via Sub-RTU). A questo scopo i PLC oppure le Stazioni Operatore dovranno essere dotati delle
opportune interfacce fisiche e protocollari allo scopo di comandare, parametrizzare, ricevere
segnali/allarmi e diagnosticare le apparecchiature suddette. Per affinare la soluzione saranno forniti gli
schemi di collegamento o il datasheet degli apparati.
8.13.1. Integrazione delle protezioni Differenziali di Condotta

La centrale di Cardano è dotata di sensori e apparecchiature Rittmeyer per la rilevazione delle perdite,
delle rotture gravi e del massimo flusso (o velocità) in condotta. Il sistema suddetto prevede una parte
di acquisizione hardware ed una parte di elaborazione software realizzata direttamente dagli apparati
di protezione; non richiede quindi elaborazione delle misure nel PLC dei Comuni. Nell’ottica di integrarlo
all’interno delle Stazioni Operatore e nel PLC dei Comuni è necessario prevedere uno scambio
informativo basato sia su interfacce fisiche (segnali di emergenza ridondati elettricamente) che su dati
protocollari (misure, stati e diagnostica). Si ritiene sufficiente poter accedere all’interfaccia Web da
entrambe le postazioni operatore, mentre è considerato necessario portare le informazioni al PLC
Comuni sia tramite cablaggio fisico che via protocollo IEC 60870-5-104. Per affinare la soluzione, in
fase realizzativa, saranno forniti gli schemi di collegamento ed il manuale dell’apparato da parte di
Alperia.
8.13.2. Integrazione del Sistema di Monitoraggio Trasformatore

La centrale di Cardano verrà dotata di sensori e apparecchiature per la rilevazione di gas disciolti, di
presenza umidità nell’olio del trasformatore. Il sistema suddetto prevede una parte di acquisizione
hardware ed una parte di invio misure; richiede quindi elaborazione delle misure nel PLC di Gruppo per
generare le segnalazioni di allarme e blocco. Nell’ottica di integrarlo all’interno delle Stazioni Operatore
e nel PLC di Gruppo è necessario prevedere uno scambio informativo basato su interfacce fisiche
(segnali di misura delle grandezze monitorate e diagnostica apparato). Per la parametrizzazione del
dispositivo si richiede di poter accedere all’interfaccia Web da entrambe le postazioni operatore. Per
affinare la soluzione saranno forniti gli schemi di collegamento ed il manuale dell’apparato appena
Alperia avrà finalizzato l’acquisto separato del sistema di sorveglianza.
8.13.3. Stazione elettrica AT e Trasformatori AT/MT

Il Fornitore è tenuto a raccogliere in quadri di smistamento segnali tutto ciò che proviene dagli organi di
manovra e dai trasformatori di misura compresi nei montanti Linea AT e nei Trasformatori AT/MT.
I quadri devono essere realizzati in acciaio inox, con grado di protezione IP adeguato ad installazione
in esterno. Devono essere previste due porte: una esterna in acciaio inox ed una interna sempre in
acciaio inox su cui verranno posizionati selettori e lampade.
Devono essere progettati, forniti ed attivati i seguenti quadri:
 N° 2 quadri smistamento Linee AT ognuno associato ad una Linea AT
 N° 3 quadri smistamento Trasformatori AT/MT ognuno associato ad un Trafo.
Scopo dei suddetti quadri è accorpare su morsettiere i segnali, gli allarmi e le misure provenienti dalle
casse di manovra degli organi AT di ogni montante. Gli stati degli organi elettrici AT devono essere
riportati su sinottico serigrafato sulla porta interna del quadro. Deve essere altresì possibile comandare
localmente gli organi di stallo predisponendo un selettore a chiave (remoto/locale) che abilita dei
manipolatori (commutatori con lampada) di comando.
Devono inoltre essere raccolte anche tutte le misure analogiche provenienti dai trasformatori di misura
associati agli stalli. Ovviamente devono essere utilizzati opportuni morsetti sezionabili e cortocircuitabili.
Non sono compresi i segnali provenienti dai Trasformatori AT/MT (allarmi, scatti, posizione variatore,
ecc.) che saranno portati direttamente ai PLC di Trafo.
Come anticipato nella presente specifica, sono inclusi in fornitura tutti i cavi da stazione AT ai quadri di
smistamento e quelli dai quadri suddetti all’automazione di Centrale.
Per affinare la soluzione saranno forniti, in fase esecutiva, gli schemi di collegamento degli organi AT e
dei trasformatori di misura (TA e TV).
8.13.4. Sistema di protezione delle linee AT

Il Fornitore è tenuto a re-ingegnerizzare gli esistenti quadri di scambio segnali con Terna che integrano
il sistema di protezione differenziale delle due linee AT. I quadri attualmente in servizio comprendono
essenzialmente:
 N° 2 Protezioni differenziali Siemens 7SD52 ognuna dedicata alla protezione differenziale di

uno dei due cavi di collegamento verso la S.E. Terna affacciata.
 N° 2 Analizzatori di rete SIMEAS P per le misure di Linea AT.
 Relè di segnalazione (posizione organi AT e allarme/blocco SF6).
 Relè di Scatto (DY) e Mancata apertura (BF).
 Morsettiere di interfaccia per scambio segnali.
 Interruttori automatici di alimentazione.
 Patch panel per comunicazione in F.O. verso estremo Terna.

Sulla base dello schema esistente è richiesto di sviluppare un nuovo schema costruttivo/funzionale del
quadro di protezione delle Linee AT che includa gli stessi segnali e gli stessi circuiti ad oggi previsti. La
realizzazione del quadro e l’attivazione dei dispositivi sono altresì compresi nella fornitura. Il quadro
dovrà essere conforme allo standard realizzativo richiesto per il resto dell’automazione di Centrale.
Deve essere aggiunto al quadro N°1 switch di LAN (identico agli altri switch di automazione) per futura
possibile integrazione protocollare dei dispositivi.
Occorre considerare nella quotazione anche il posizionamento del nuovo quadro (in Sala Comando
batteria con il resto dell’automazione) che comporta l’eventualità di dover posa nuovi cavi elettrici verso
il campo. Inoltre è da tener presente la necessità di cablare ed attivare (in collaborazione con Terna) il
nuovo quadro con fuori servizi dedicati di ogni singola linea AT.
8.13.5. Sistema di controllo delle Valvole Rotative

È necessario includere in fornitura l’integrazione della esistente automazione delle Valvole Rotative.
Essa è composta da un PLC di comando per ogni VR, corredato da un HMI. È inoltre presente un PLC
per il comando delle tenute. Tutti questi elementi vanno integrati nel sistema di controllo oggetto di
appalto. Si osservi che l’anello LAN delle apparecchiature di VR deve essere incluso in Anello LAN 3
del sistema di controllo di Centrale. Sarà a cura del Fornitore generare logiche e pagine video
riassuntive che permettano il controllo e la supervisione delle VR. In particolare il PLC di Gruppo dovrà
dialogare con il PLC di VR per il controllo dell’organo e l’HMI di Supervisione dovrà riportare tutte le
informazioni relative all’Operatore tramite pagine video dedicate.
OPZIONE: Come anticipato, qualora venisse sciolta l’opzione di fornitura di n° 4 VR, deve essere presa
in considerazione l’integrazione del controllo di ogni nuova VR (e delle relative tenute) nel PLC di
Gruppo (con sviluppo di n° 4 HMI nuove di VR). Rimarrebbe comunque la necessità di incorporare in
automazione le apparecchiature relative alla VR di Gruppo 5 esistente. Sarà in questo caso necessario
sviluppare pagine video dedicate al comando/controllo dei suddetti organi che andranno inoltre
presentate anche in HMI di VR.
8.13.6. Automazione della Camera di Carico

Ad oggi la Centrale di Cardano include un’automazione a relè per l’azionamento delle paratoie di
Camera di Carico. Il Fornitore è tenuto ad integrare nel proprio sistema di controllo di Centrale (PLC dei
Comuni), un certo numero di segnali di scambio con le seguenti apparecchiature: paratoie di gruppo,
paratoia sghiaiatrice, paratoia dissabbiatrice, aerofori, sensori/pere (ad es. segnale di Livello per il
Regolatore di Livello), servizi ausiliari, servizi generali/allarmi e sistema antintrusione. Visto l’I/O verso
camera di carico viene scambiato tramite cavi elettrici posati lungo le condotte e portati in Sala
Automazione attuale: il Fornitore deve fornire una morsettiera di interfaccia in acciaio inox tra gli attuali
cavi e la nuova automazione.

8.13.7. Vasca di Raccolta e sollevamento

Il sistema suddetto include vasca, pompe, pere, ecc per realizzare la raccolta di acqua inquinata
proveniente dai Gruppi ed inviarla al disoleatore. Il Fornitore deve includere in offerta l’interfaccia
elettrica con il suddetto sistema che deve essere comandato e supervisionato da PLC dei Comuni.
Si consideri di integrare nel medesimo PLC anche i segnali provenienti dal sistema di rilevazione di
presenza olio in acqua installato nel disoleatore.
8.13.8. Sistema Drenaggi

Il sistema suddetto include vasca, pompe, pere, ecc per realizzare la raccolta di acqua inquinata di
Centrale ed inviarla al disoleatore. Il Fornitore deve includere in offerta l’interfaccia elettrica con il
suddetto sistema che deve essere comandato e supervisionato da PLC dei Comuni.
8.13.9. Sistema controllo canale di scarico di Finestra 15

Ad oggi la Centrale di Cardano include un’automazione a relè per l’azionamento delle paratoie del
Canale di Scarico. Il Fornitore è tenuto ad integrare nel proprio sistema di controllo di Centrale (PLC dei
Comuni), un certo numero di segnali di scambio con le seguenti apparecchiature: paratoie di scarico,
pompe, sensori/pere, servizi ausiliari, servizi generali/allarmi. Vista la presenza di fibra ottica spenta che
arriva in Centrale, è richiesto che venga estesa l’automazione di Centrale per riportare i segnali al PLC
dei Comuni. In particolare deve essere installata una morsettiera remota del PLC per raccogliere l’I/O
suddetto, il quale deve essere inviato via LAN alla CPU dei Comuni. Il fornitore deve inoltre prevedere
l’infrastruttura LAN dedicata allo scopo (wall-box, eventuali switch, ecc.).
8.13.10. Interfaccia segnali con Gruppo Elettrogeno

Il Fornitore è tenuto ad integrare nel proprio sistema di controllo di Centrale, un certo numero di segnali
di scambio con il Gruppo Elettrogeno. Essenzialmente i segnali passeranno attraverso il PLC dei
Comuni d’impianto e saranno inoltre visualizzati sulle Postazioni Operatore. Lo scambio avverrà in modo
cablato su morsettiere di I/O. Per affinare la soluzione, in fase realizzativa, saranno forniti gli schemi di
collegamento dell’attuale Gruppo Elettrogeno che verrà mantenuto.
8.13.11. Interfaccia segnali con Bacino di Colma

Il Fornitore è tenuto ad integrare nel proprio sistema di controllo di Centrale, un certo numero di segnali
di scambio con il Bacino di Colma. Essenzialmente i segnali passeranno attraverso la RTU d’impianto
e saranno visualizzati sulle Postazioni Operatore. Si tenga presente che deve essere anche possibile
inviare comandi alla Sub-RTU di Colma per la movimentazione di organi meccanici. Qualora, invece,
dovessero arrivare comandi di sicurezza da CT, dovranno essere passati direttamente da RTU a PLC
dei Comuni per avviare le relative funzione (ad es. Blocco, ecc.).
8.14 Armadi per le Unità Periferiche

Ciascuna di esse sarà alloggiata in un armadio composto da uno o più moduli, il cui numero sarà stabilito
in maniera da garantire la presenza di spazio libero all’interno dell’armadio, sufficiente agibilità agli

operatori e possibilità di futuri ampliamenti, indipendenti da quelli già richiesti nella sezione I/O. La
Committente si riserva il diritto, qualora in fase di ordine tale prescrizione risulti manifestamente non
rispettata, di richiedere l’estensione dell’armadio con l’aggiunta di un ulteriore modulo, senza per questo
riconoscere alcun onere al Fornitore. Per quanto possibile deve essere garantita l’ergonomia nell’utilizzo
degli apparati elettronici che hanno menù a display, LED di segnalazione o pulsanti di comando. In
particolare le HMI di impianto montate a rack devono essere ad un’altezza tale da non affaticare gli
operatori ed essere facilmente raggiungibili.
Per le prescrizioni dei quadri si veda l’allegato ALL 015 standard elettrico, mentre per la disposizione di
massima degli apparati e dei quadri si veda ALL 02 architettura PLC. Al Fornitore lo sviluppo della
disposizione dei quadri definitiva da allegare all’Offerta.
8.14.2. Alimentazione elettrica apparati

Per l’alimentazione elettrica degli apparati della Supervisione, delle Unità Periferiche e della Rete di
Comunicazione, dal Power center verranno derivate una linea a 230 Vca da inverter ed una linea a 110
Vcc da raddrizzatore ridondato e batteria di Centrale. L’intero circuito è normalmente flottante, ma in
determinate circostanze una delle due polarità può essere connessa a terra per periodi indeterminati. Il
verificarsi di tale situazione non deve pregiudicare il funzionamento della sezione d’alimentazione e la
corretta acquisizione dei segnali digitali in ingresso. Per le caratteristiche dell’alimentazione si veda
l’allegato ALL 015 standard elettrico.
Sarà a cura del Fornitore la realizzazione del cablaggio interno delle alimentazioni alle proprie
apparecchiature, seguendo criteri organizzativi che tengano conto della continuità di funzionamento in
caso di mancanza di una delle due linee. Lo schema interno dovrà essere sottoposto preventivamente
ad approvazione ALPERIA.
8.14.3. Relè
Per le caratteristiche dei relè si veda l’allegato ALL 015 standard elettrico.
8.15 Quadri sala comando

I quadri descritti nei seguenti paragrafi andranno installati a nella sala quadri di conseguenza potranno
essere accessibili solo dal fronte. Per una disposizione di massima degli apparati e dei quadri si veda
l’allegato ALL 02 architettura PLC alla presente specifica.
8.15.1. Quadro SCADA e Web-Server

Il quadro SCADA e Engineering Workstation + Web-Server contiene i server di Centrale secondo quanto
già specificato in paragrafo 8.9. Inoltre deve contenere anche gli switch di interfaccia con la rete ethernet
di trasmissione dati, la cassetta di collegamento e smistamento delle fibre ottiche, il dispositivo di
sincronizzazione oraria ed il firewall.

8.15.2. Quadri Unità di controllo Comuni UCC

La Unità di Controllo Comuni (UCC) è progettata per la gestione dell’intera centrale idroelettrica
comprese le apparecchiature non direttamente associabili al singolo gruppo, come: servizi ausiliari,
pompe aggottamento, camera valvole, opere idrauliche e telecontrollo. In tale quadro saranno contenuti
tutti i dispositivi elettronici ed i componenti elettromeccanici, PLC, relè, morsettiere, cablaggi ed
accessori necessari per rendere la centrale perfettamente funzionante.
I quadri UCC saranno equipaggiati con i dispositivi per la supervisione, comando e controllo dei Comuni
d’Impianto: unità di processo per l’elaborazione del software di supervisione e la segnalazione di blocchi
e allarmi. I quadri conterranno tutti i moduli PLC dell’unità (CPU e relative schede I/O). Saranno installati
anche: i relè di interfaccia di output PLC, gli alimentatori (dc/dc converter), lo switch di interfaccia con la
rete ethernet e le resistenze per i circuiti di blocco e scatto gruppo.
Saranno installati nel quadro anche i dispositivi di visualizzazione delle misure delle due Linee AT. I
dispositivi sono due misuratori trifase (uno per ogni linea AT) digitali di marca SIEMENS mod. SICAM
P850. Ogni misuratore deve avere uscite via protocollo IEC 61850 relative alle misure di P, Q, V e I
(Report misure di tipo Unbuffered a 4 sec) acquisite dal PLC dei Comuni.
I quadri dovranno ospitare le morsettiere di interfaccia con il campo, suddivise per gruppi omogenei ed
i relativi relè di separazione elettrica a 110 V cc. Saranno inoltre installate sezioni di diodi per i circuiti di
scatto e blocco e di dispositivi per la separazione elettrica di segnali analogici.
Infine il quadro UCC ospiterà i selettori ed i pulsanti necessari al controllo locale dell’Impianto:
 Selettore 43 PT a due posizioni T (telecontrollo) \ P (presidio);
 Lampada di Piano di Produzione Gruppo (da 1 a 5) Inserito;
 Pulsanti luminosi (separati per ogni Gruppo) di Inserisci Piani di Produzione, Escludi Piani di
Produzione;
 Lampada Emergenza Impianto;
 Fungo di Emergenza Impianto;
 Lampada di Sgancio Paratoia di TC per ogni Gruppo (da 1 a 5)
 Pulsante di Sgancio Paratoia di TC per ogni Gruppo (da 1 a 5)
 Pulsante ripristino Blocchi
 Prova Lampade;
8.15.3. Quadro smistamento scatti e blocchi comuni USC

Il quadro di smistamento blocchi dei comuni è da considerarsi un’estensione funzionale di UCC e dovrà
contenere i relè e le morsettiere di interfaccia tra il campo e la sala quadri riferiti alle funzioni di scatto e
blocco.

Le cause di scatto e blocco dovranno essere cablate via filo. Le cause che generano gli interventi dei
relè di scatto e blocco dovranno essere facilmente associate (e quindi eventualmente modificate) alle
varie funzioni blocco elettrico, blocco meccanico e scatto senza interventi sull’hardware del sistema. Si
tenga comunque presente che deve essere prevista la ridondanza fra logica di Scatto e Blocco in PLC
e cablato sui relè di USC.
8.16 Quadri Sala Macchine

I quadri descritti nei seguenti paragrafi andranno installati in Sala Macchine e dovranno essere dotati di
apertura solo frontale, l’accesso al retro quadri non è possibile. Per una disposizione di massima degli
apparati e dei quadri si veda l’allegato ALL 02 architettura PLC alla presente specifica.
8.16.1. Quadri Unità di controllo gruppo UCG

Le Unità di Controllo Gruppo (UCG) sono progettate per la gestione di un singolo gruppo idroelettrico in
cui saranno contenuti tutti i dispositivi elettronici ed i componenti elettromeccanici, PLC, relè,
morsettiere, cablaggi ed accessori necessari per rendere le unità perfettamente funzionanti in Impianto.
Sono da considerarsi appartenenti a UCG sia i quadri alloggiati su Soppalco di Sala Macchine che quelli
fronte Alternatore (sempre in Sala Macchine).
Il quadro UCG - posizionato di fronte all’alternatore - sarà equipaggiato con i dispositivi per l’interfaccia
di comando e controllo del gruppo: HMI con monitor touchscreen, unità di processo per l’elaborazione
del software di supervisione, dispositivi elettromeccanici per il comando manuale e la segnalazione di
blocchi e allarmi. Saranno installati anche: i relè di comando e controllo di gruppo ed i trasformatori
adattatori di segnale (si veda paragrafo 8.6).
Il quadro UCG - posizionato su soppalco - sarà equipaggiato con HMI con monitor touchscreen oppure
opzionalmente sarà interfacciabile da Tablet (si veda paragrafo 8.6).
Solo i quadri da posizionare fronte alternatore dovranno avere una profondità di 600mm anziché
800mm.
I quadri conterranno tutti i moduli PLC dell’unità (CPU e relative schede I/O). Saranno installati anche: i
relè di interfaccia di output PLC, gli alimentatori (dc/dc converter), gli switch di interfaccia con la rete
ethernet di trasmissione dati e le resistenze per i circuiti di blocco e scatto gruppo.
All’interno del quadro dovranno essere montati i trasmettitori di vibrazioni CEMB tipo TR-A/V/VMT
oppure TM1, per la conversione del segnale dei relativi trasduttori montati sui supporti in segnale
analogico 4.20 mA che dovranno essere acquisiti dal PLC.

Infine il quadro UCG ospiterà i selettori ed i pulsanti necessari al controllo locale del Gruppo:
 Selettore 43 AM a quattro posizioni AE (automatico esterno) \ AI (automatico interno) \ escluso

\ manuale;
 Lampada segnalazione “Gruppo Pronto”;
 Pulsanti luminosi di Blocco Elettrico, Blocco Meccanico, Scatto
 Pulsanti luminosi di Gruppo Fermo, Gruppo in Rotazione, Gruppo in Generazione, Reset

Blocchi e Prova Lampade;
 Aumenta / Diminuisci Carico.
Aumenta / Diminuisci tensione deve essere invece possibile da pulsanti virtuali da HMI di Gruppo.
8.16.2. Quadro smistamento scatti e blocchi gruppo USG

I quadri di smistamento blocchi del Gruppo dovranno contenere i relè e le morsettiere di interfaccia tra
il campo e la sala macchine riferiti alle funzioni di scatto e blocco. I suddetti quadri saranno posizionati
su soppalco di Sala Macchine.
Le cause di scatto e blocco dovranno essere cablate via filo. Le cause che generano gli interventi dei
relè di scatto e blocco dovranno essere facilmente associate (e quindi eventualmente modificate) alle
varie funzioni blocco elettrico, blocco meccanico e scatto senza interventi sull’hardware del sistema. Si
tenga comunque presente che deve essere prevista la ridondanza fra logica di Scatto e Blocco in PLC
e cablato sui relè di USG.
8.16.3. Quadro Unità Periferiche RV

L’unità periferica PLC di Gruppo dovrà fungere da regolatore di velocità, tramite logica programmabile
interna con interfaccia parametrizzabile in HMI di Gruppo. Invece è necessario dedicare un quadro
definito RV che permetta di raccogliere i segnali dedicati alla funzione alloggiando la morsettiera remota
di PLC di Gruppo e di visualizzare le grandezze necessarie alla regolazione di velocità, di conseguenza
si richiede che sul fronte del quadro siano installati:
 Visualizzatore analogico misura di velocità;
 Visualizzatore analogico misura posizione distributore;
 Visualizzatore analogico misura limitatore;
 Visualizzatore analogico di posizione scarico sincrono;
 Visualizzatore analogico misura riferimento di frequenza/variagiri;
 Visualizzatore analogico misura riferimento portata/potenza;
 Selettore prova centrifugo;
 Selettore prova servoposizionatore
 Aumenta / diminuisci apertura servoposizionatore

 Aumenta / diminuisci riferimento di potenza-portata
 Aumenta / diminuisci limitatore
 Aumenta / diminuisci variagiri-riferimento di frequenza
 Lampada regolatore di portata inserito
 Lampada regolatore di potenza inserito
 Fungo di emergenza;
 Selettore locale / distante RV
La parametrizzazione e visualizzazione locale dei dati di RV sarà fatta in HMI in QUADRO UCG.
La posizione del quadro RV è in Sala Macchina di fronte all’alternatore.
La tipologia e quantità di parametri sarà concordata con la Committente in fase di progetto;

indicativamente si potranno modificare: parametri principali PID, soglie di velocità, finecorsa.
8.16.4. Quadri protezione gruppo UPG

Il sistema di protezione sarà composto da singole Unità di Protezione (UP) per i gruppi idroelettrici
(UPG).
Ciascun quadro UPG dovrà ospitare il dispositivo di parallelo automatico lato MT tipo SIEMENS 7VE8
e di parallelo manuale.
Ciascuna Unità dovrà inoltre ospitare il dispositivo di protezione multifunzione a microprocessore di

fornitura SIEMENS (7UM85) unitamente a relè elettromeccanici di scatto e blocco a logica cablata,
direttamente connessi con gli organi di interruzione e con le Unità di Controllo a PLC.
I quadri UPG saranno posizionato su soppalco di Sala Macchine. Viene accettato anche il
posizionamento in Sala Macchine di fronte all’alternatore (in batteria con UCG e RV) qualora questo
produca miglioramenti nel cablaggio o vantaggi nell’esercizio della Centrale.
I moduli di protezione dovranno permettere la memorizzazione delle misure acquisite e la

visualizzazione locale delle informazioni (misure, soglie, temporizzazioni, ecc.). La programmazione, il
comando e in generale l’accesso alle informazioni contenute nei moduli potrà avvenire in una qualsiasi
delle seguenti modalità: a) interfaccia locale o visualizzatore e tastiera posti sul fronte del modulo stesso;
b) PC locale collegato all'apposita porta del modulo stesso; c) PC remoto (sistema di supervisione)
attraverso porta ethernet. Tutte le protezioni saranno dotate di funzione di autodiagnosi, ovvero
monitoraggio continuo delle funzioni del microprocessore, dell’elettronica di acquisizione,
dell’alimentatore e dei comandi dei relè finali, con segnalazione di anomalia tramite LED e relè di uscita
normalmente eccitato. L’indicazione del tipo di guasto dovrà apparire sul display.
Le protezioni dovranno poter mostrare a display il Sinottico completo di comando sezionatore e

interruttore. Inoltre dovranno essere visualizzate in modo chiaro le misure di montante.
Sulla parte frontale del quadro dovrà essere installate le seguenti apparecchiature:

 Selettore chiavi circuito parallelo (Automatico / Manuale)
 Sinottico serigrafato sul fronte quadro con selettore di comando di chiusura in parallelo manuale
 Visualizzatore analogico di parallelo
 Misuratore trifase digitali di marca SIEMENS mod. SICAM P850 lato MT. Ogni misuratore deve
avere uscite via protocollo IEC 61850 relative alle misure di P, Q, V e I (Report misure di tipo
Unbuffered a 4 sec) acquisite dal PLC di Gruppo.
Il quadro di contenimento delle apparecchiature sopra indicate dovrà essere dotato di doppia porta,
quella frontale in plexiglass e porta interna rotante in lamiera. Le protezioni dovranno essere montate
ad incasso sulla porta interna basculante.
8.16.5. Quadri Unità di controllo trasformatore UCT

Le Unità di Controllo Gruppo (UCT) sono progettate per la gestione di un singolo trasformatore in cui
saranno contenuti tutti i dispositivi elettronici ed i componenti elettromeccanici, PLC, relè, morsettiere,
cablaggi ed accessori necessari per rendere l’apparecchiatura perfettamente funzionanti in Impianto.
Gli UCT saranno alloggiati in Sala Comando.
Il quadro UCT sarà equipaggiato con i dispositivi per l’interfaccia di comando e controllo del gruppo:
unità di processo per l’elaborazione del software di supervisione, dispositivi elettromeccanici per il
comando manuale e la segnalazione di blocchi e allarmi. Saranno installati anche i trasformatori
adattatori di segnale.
I quadri conterranno tutti i moduli PLC dell’unità (CPU e relative schede I/O). Saranno installati anche: i
relè di interfaccia di output PLC, gli alimentatori (dc/dc converter), gli switch di interfaccia con la rete
ethernet di trasmissione dati e le resistenze per i circuiti di blocco e scatto.
i relativi relè di separazione elettrica a 110 Vcc. Saranno inoltre installate sezioni di diodi per i circuiti di
8.16.6. Quadri protezione trasformatore UPT

Il sistema di protezione sarà composto da singole Unità di Protezione per i trasformatori AT/MT ed i
Quadri MT (UPT).
Ciascun quadro UPT dovrà ospitare il dispositivo di parallelo automatico lato AT tipo SIEMENS 7VE8.
Ciascuna Unità dovrà inoltre ospitare i due dispositivi di protezione multifunzione a microprocessore di
fornitura SIEMENS (7UT87) unitamente a relè elettromeccanici di scatto e blocco a logica cablata,
direttamente connessi con gli organi di interruzione e con le Unità di Controllo a PLC.
Gli UPT saranno alloggiati in Sala Comando.

I moduli di protezione dovranno permettere la memorizzazione delle misure acquisite e la

visualizzazione locale delle informazioni (misure, soglie, temporizzazioni, ecc.). La programmazione, il
comando e in generale l’accesso alle informazioni contenute nei moduli potrà avvenire in una qualsiasi
delle seguenti modalità: a) interfaccia locale o visualizzatore e tastiera posti sul fronte del modulo stesso;
b) PC locale collegato all'apposita porta del modulo stesso; c) PC remoto (sistema di supervisione)
attraverso porta ethernet. Tutte le protezioni saranno dotate di funzione di autodiagnosi, ovvero
monitoraggio continuo delle funzioni del microprocessore, dell’elettronica di acquisizione,
dell’alimentatore e dei comandi dei relè finali, con segnalazione di anomalia tramite LED e relè di uscita
normalmente eccitato. L’indicazione del tipo di guasto dovrà apparire sul display.
Le protezioni dovranno poter mostrare a display il Sinottico completo di comando sezionatore e

interruttore. Inoltre dovranno essere visualizzate in modo chiaro le misure di montante.
Sulla parte frontale del quadro dovrà essere installate le seguenti apparecchiature:
 Sinottico serigrafato sul fronte quadro
 Misuratori trifase digitali di marca SIEMENS mod. SICAM P850 sia lato AT che lato MT. Ogni
misuratore deve avere uscite via protocollo IEC 61850 relative alle misure di P, Q, V e I (Report
misure di tipo Unbuffered a 4 sec) acquisite dal PLC di Trasformatore.
Il quadro di contenimento delle apparecchiature sopra indicate dovrà essere dotato di doppia porta,
quella frontale in plexiglass e porta interna rotante in lamiera. Le protezioni dovranno essere montate
ad incasso sulla porta interna basculante.
8.17 Quadri sala eccitatrice

I quadri descritti nei seguenti paragrafi andranno installati su soppalco di Sala Macchine si faccia
riferimento al paragrafo 5.3 per una descrizione dei componenti del Regolatore di Tensione AVR.
8.18 Quadri Contatori

I quadri contatori contengono i dispositivi descritti nel paragrafo 7.4 e andranno installati in Sala
Comando di conseguenza dovranno essere dotato di apertura solo frontale, l’accesso al retro quadro
non è possibile. Per una disposizione di massima degli apparati e dei quadri si veda l’allegato ALL 02
architettura PLC alla presente specifica.
8.19 Quadri camera valvole

I quadri descritti nei paragrafi 9.6, 9.7 e 9.8 andranno installati in camera valvole, si faccia riferimento al
paragrafo suddetto per una descrizione dei componenti della fornitura.
8.20 Livelli Funzionali

Le funzioni che presiedono all'automazione dell’impianto - sia a livello di centrale che a livello di opere
idrauliche remote - dovranno essere implementate nelle varie Unità di Controllo dotate di PLC; il sistema
di supervisione (SCADA) provvederà alla gestione e visualizzazione dei segnali provenienti dalle varie

Unità di Controllo distribuite. L’attribuzione delle logiche di controllo esclusivamente ai PLC rende
comunque la funzionalità e la sicurezza dell’impianto legata al corretto funzionamento di questi ultimi.
Relativamente alle comunicazioni di rete si distinguono i seguenti livelli funzionali:
Livello prioritario: sono le comunicazioni fondamentali per la sicurezza e la funzionalità dell’impianto

(PLC – Protezioni - Impianto) che avvengono con tempi di trasmissione molto brevi e che se assenti
non permettono una corretta funzionalità della centrale.
Livello normale: sono le informazioni che vengono scambiate tra centrale e posto di teleconduzione;
sono fondamentali per il controllo remoto della centrale ma non indispensabili per la corretta funzionalità
e sicurezza dell’impianto.
Livello basso: sono le comunicazioni per la supervisione della centrale, non necessarie alla funzionalità
e sicurezza e che possono avvenire anche con tempi più lunghi.
Il sistema di controllo dell'impianto prevede il comando dei singoli gruppi idroelettrici dalle tipiche
postazioni preposte allo scopo:
 dal telecontrollo;
 dalla postazione di supervisione di centrale;
 dal pannello operatore della singola Unità di Controllo (automatismo);
 dal quadro comandi manuali o da regolatore di turbina.
La discriminante di funzionamento si realizzerà attraverso i seguenti commutatori manuali:
 43PT: commutatore a due posizioni posto nell’Unità di Controllo Comuni d'Impianto per la scelta
del funzionamento: in Telecontrollo (T) o in Presidio (P).
 43AM: commutatore a quattro posizioni posto sul singolo armadio di automazione che definisce
il funzionamento della singola Unità di Controllo di Gruppo in: Automatico Esterno (AE),
Automatico Interno (AI), Escluso (E) e Manuale (M).
La posizione 43AM in: "automatico esterno" abilita i comandi provenienti dalla sala comandi di centrale
(da HMI di SCADA) e dal telecomando.
La posizione 43AM in: "automatico interno" abilita esclusivamente i comandi da pannello operatore HMI
di Gruppo. Tale selezione prevede la possibilità di funzionamento in sequenza controllata passo-passo.
La posizione 43AM in: "escluso" metterà l’Unità di Controllo ed il relativo gruppo in situazione di
sicurezza (blocco elettrico): non si potrà agire sull'impianto, né in automatico, né in manuale
La posizione 43AM in: "manuale" rende l'automatismo PLC non operativo, ma abilita i comandi manuali
permettendo l'avviamento ed il parallelo del gruppo in modalità di comando punto-punto, senza inibire

il sistema di blocchi e protezioni. Nessuna autorizzazione o comando sarà possibile durante il

funzionamento in manuale, ad eccezione della sorveglianza svolta dai circuiti e dalle logiche di allarme,
blocco e scatto, poiché tale modalità è prevalentemente adottata negli interventi di manutenzione: in
tale condizione l’operatore sarà pienamente responsabile di ogni azione intrapresa.
Ciascun gruppo potrà ricevere i comandi di avviamento, arresto, aumenta e diminuisci delle potenze
attiva e reattiva dalle postazioni preposte in funzione della posizione assunta da appositi commutatori
(43PT, 43AM, ...) distribuiti nell'impianto. La scelta di una tipologia di funzionamento rende inattivi i
comandi emessi dai livelli superiori secondo il criterio che la priorità dei comandi cresce avvicinandosi
al sistema comandato (massima quindi per i comandi locali diretti dei singoli organi).
I comandi inviati dal telecontrollo dovranno essere presi in considerazione dagli automatismi delle
singole Unità di Controllo a PLC poste in servizio "Automatico Esterno" se e solo se il commutatore a
chiave dell'Unità di Controllo Comuni d'impianto è posto nella posizione di abilitazione del telecontrollo
(posizione “T”). Qualunque azione di comando emessa dal sistema di supervisione (SCADA) o dai
pannelli operatore sarà possibile solo previa autorizzazione (password di accesso).
Per variare il carico attivo o reattivo di ogni singolo Gruppo di produzione sono disponibili pulsanti (fisici
o in HMI di Gruppo) per: Aumenta e Diminuisci P e Q, operativi solo a interruttore chiuso (Gruppo in
Parallelo / Generazione). Ciascuno di essi ha un led di segnalazione raggiungimento max e min dei
relativi organi comandati.
Per inserire la prova limitatore e variagiri è necessario predisporre il Gruppo in AI ed abilitare (tramite
selettore Remoto/Locale) in posizione di Locale la consegna del Gruppo. Per variare il limitatore ed il
variagiri sono disponibili quattro pulsanti per: Aumenta e Diminuisci, operativi solo sotto specifiche
condizioni sul Gruppo da concordare con la Committente.
Per inserire la prova servoposizionatore e distributore è necessario predisporre il Gruppo in AI ed

abilitare (tramite selettore Remoto/Locale) in posizione di Locale la consegna del Gruppo. Per le funzioni
suddette sono disponibili quattro pulsanti per: Aumenta e Diminuisci, operativi solo ad interruttore chiuso
(Gruppo in Parallelo / Generazione).

La logica di gestione dei due commutatori e delle gerarchie dei comandi distribuiti sono specificate nel
diagramma sottostante:
AUT. EST. PROVA

Selettore 43AM
AUT. INT. ESCLUSO
Abilitazione dei comandi da PT e SCADA di Abilitazione dei comandi punto a punto da

Centrale (priorità a selettore 43PT). HMI di Gruppo su singoli organi (paratoie,
Disabilitazione dei pulsanti di Rotazione, valvole, pompe, interruttori, ecc.).
Generazione ed Arresto sul fronte quadro di Vengono disabilitate le sequenze di
Gruppo e dei comandi da HMI locale di Rotazione, Generazione ed Arresto.
Gruppo. Rimangono invece attive le sequenze
Rimangono attive tutte le sequenze logiche logiche di blocco del Gruppo (ad es. per
del Gruppo. sovratemperatura cuscinetti o sovravelocità
turbina).
Vengono disabilitati il Regolatore di Velocità
ed il dispositivo di Parallelo Automatico.
Deve essere possibile variare la velocità
agendo tramite il circuito di Regolazione
Frequenza o Portata (che comunque
Selettore 43PT
Abilitazione dei pulsanti di Rotazione, richiede che il 43RV Reg. Velocità sia in
Generazione ed Arresto sul fronte quadro di Locale ed il pulsante di Regolazione
Gruppo. Abilitazione dei comandi da HMI Frequenza o Portata siano in ON) e chiudere
TELECOM. il 52G tramite pulsanti sul quadro di
locale di Gruppo. Taglio dei comandi da PT e
PRESIDIO SCADA di Centrale. protezione del Gruppo.
Rimangono attive tutte le sequenze logiche Taglio dei comandi da PT e SCADA di
del Gruppo. Centrale. Disabilitazione dei pulsanti di
E possibile disabilitare la Regolazione di Rotazione, Generazione ed Arresto sul
Livello da HMI di Gruppo e modificare il fronte quadro di Gruppo.
riferimento di carico (potenza) dai pulsanti
su fronte quadro. Il passaggio da AI ad AE
ripristina automaticamente la Reg. di Livello.
Abilitazione permanente della sequenza di

Blocco Elettrico.
Taglio dei comandi da pulsanti sul fronte
quadro di Gruppo, da HMI locale di Gruppo,
da PT e da SCADA di Centrale.
Abilitazione dei comandi da PT. Abilitazione dei comandi da SCADA di

Disabilitazione dei comandi da SCADA di Centrale.
Centrale. Disabilitazione dei comandi da PT.
E possibile disabilitare la Regolazione di
Livello da SCADA di Centrale e modificare il
riferimento di carico. Il passaggio da
Presidio a Telecomando ripristina
automaticamente la Reg. di Livello.
N.B.-1 I pulsanti di Blocco Meccanico, Blocco Elettrico, Scatto, Reset Blocchi e Prova Lampade sono sempre abilitati (indipendentemente dalla
posizione di 43AM o 43PT).
N.B.-2 I circuiti di Prova Centrifugo, Prova Servoposizionatore, Regolazione Portata e Regolazione Frequenza sono abilitati predisponendo il
43RV del Regolatore di Velocità in Locale (indipendentemente dalla posizione di 43AM o 43PT) ed abilitando da singolo selettore (ON-OFF) la
prova desiderata. Nel passaggio da Remoto a Locale del 43AM del Regolatore di Velocità il Gruppo si ferma sull ultimo setpoint di frequenza
ricevuto. Nel passaggio inverso (da Locale a Remoto) il Regolatore di Velocità il Gruppo si porta al riferimento di frequenza di Marcia a Vuoto .
La Prova Servoposizonatore presuppone delle specifiche precondizioni sullo stato del Gruppo (ad es. 52G aperto, organi di intercettazione
chiusi, ecc.) ed è quindi eseguibile a Gruppo fermo. Nel caso di inserimento della prova in assenza delle specifiche precondizioni verrà
generato un Blocco Gruppo.
La Prova Centrifugo e le Regolazioni di Frequenza e Portata sono eseguibili solo con Gruppo in Marcia a Vuoto . Inoltre le Regolazioni di
Frequenza e Portata sono mutuamente esclusive. Tramite la Prova Centrifugo si allargano i limiti del Limitatore di Apertura ed con le
Regolazioni di Frequenza e Portata è possibile variare la velocità fino all intervento del Centrifugo.

Gli interblocchi dei principali comandi saranno implementati sia a livello di logiche PLC che in forma
cablata. Tutti i circuiti di blocco elettrico, blocco meccanico, scatto, emergenza e chiusura delle valvole
di guardia di testa condotta, deputati alla sicurezza dell’impianto, dovranno essere cablati esternamente
al PLC, con logica a mancanza. Il ripristino dei suddetti circuiti dovrà essere effettuato dall’operatore
mediante pulsanti dedicati posti nei quadri automatismi delle Unità di Controllo relative e potrà avvenire
se e solo se la causa di blocco, scatto o emergenza sarà stata eliminata. La logica di ripristino dovrà
necessariamente essere cablata.
Le singole cause cablate nei circuiti esterni sopra menzionati saranno comunque portate come ingressi
al PLC, in modo da facilitare la ricerca e la risoluzione del guasto. Tutte le cause di blocco elaborate
internamente alle CPU, dovute ad allarmi temporizzati, a segnalazioni di diagnostica, ad allarmi di
comunicazione ecc., saranno gestite secondo logica a mancanza da un relè dedicato (eventualmente
con ridondanza) i cui contatti parteciperanno alle logiche di blocco. Le CPU dei PLC dovranno essere
dotate di controllo watch-dog; tale controllo dovrà mantenere eccitato un relè con logica a mancanza i
cui contatti dovranno essere inseriti nelle logiche di blocco della Unità di Controllo di appartenenza.
8.21 Supervisione e logiche di automazione

8.21.1. Premessa
Il Fornitore ha la responsabilità di sviluppare, verificare e consegnare in versione definitiva il software
per la gestione dell’impianto, nelle diverse modalità previste, in accordo ai requisiti di seguito riportati.
8.21.2. Pagine Video

Per il controllo dell’Impianto, saranno realizzate un certo numero di pagine video dedicate al controllo
della parte elettrica e del processo relativo ai gruppi di produzione. La tabella sotto riporta un numero
indicativo di pagine (definizione di dettaglio delle quantità a cura del Fornitore) che non tiene conto della
numerosità dei Gruppi, dei Trafo, delle VR e degli stalli AT.
Indice Descrizione n° pagine

1 Pagina generale di impianto 1
2 Profilo Idraulico 1
3 Pagina generale di gruppo (unifilare elettrico ed assieme Gruppo) 2
4 Gruppo – Valvola rotativa e SOD 2
5 Gruppo – Lubrificazione 1
6 Gruppo – Raffreddamenti 1
7 Gruppo – Regolatore di velocità 1
8 Altre pagine di gruppo (da concordare con la Committente) 8
9 Servizi ausiliari 1
10 Drenaggi 2
11 Sezione in Alta Tensione o Trasformatore AT/MT 1
12 Opera di presa e Valvola testa condotta 3
13 Monitoraggio condotta 1

14 Diagnostica e Oscilloperturbografia 3
15 Gestione allarmi, blocchi e scatto di Comuni 2
16 Gestione allarmi, blocchi e scatto di Gruppo 2
17 Allarmi ed Eventi (RCE) 3
18 Segnali a PT 1
Le pagine di esempio sono fornite dalla Committente all’interno dell’allegato ALL 014. Qualunque
modifica alla struttura, al contenuto o alla numerosità delle pagine deve essere discusso con la
Committente in fase realizzativa.
Devono essere organizzati due livelli di accesso per interventi su guasto. I suddetti livelli si riflettono
sulla quantità e sull’ordine delle pagine SCADA che vengono visualizzate:
 Reperibili (1° livello di intervento): pagina allarmi di gruppo mirato a diagnosticare il problema,
accesso da Tablet alle sole pagine indispensabili per sanare il guasto.
Ordine delle pagine visualizzate per Reperibilità di 1° Livello:
1. Pagina Allarmi di Gruppo (Stato macchina, Allarmi, Blocchi e Scatti)
2. Pagina Allarmi da Riconoscere (lista cronologica degli allarmi attuali presenti in

impianto – con colorazione e lampeggio)
3. Pagina Unifilare elettrico (misure elettriche e stato degli organi di manovra)
 Sistemista (2° livello di intervento): accesso in Locale o da postazione Remota a tutte le pagine
SCADA per esame completo del guasto (ad es. analisi file oscillo)
Viene richiesta la possibilità di “linkare” un allarme/evento alla pagina HMI di dettaglio relativa (ad es.
allarme “Minima pressione condotta” collegata a pagina di Gruppo sulla cui condotta si è riscontrato il
problema). In sostanza cliccando su ogni allarme/evento (sia all’interno di liste che su tessere luminose)
si deve essere rimandati alla pagina di dettaglio relativa all’elemento di impianto su cui è presente il
problema.
Si tenga presenta che, qualora fosse sciolta l’opzione di fornire nuove VR, si deve fare riferimento al
paragrafo 9.10.1 per la definizione/tipologia di pagine video da sviluppare.
Il Fornitore dovrà essere in grado di salvare le pagine video in formato grafico, funzionalità che dovrà
essere resa disponibile anche dalla Stazione di Configurazione.
L’accesso alle rappresentazioni grafiche dell’Impianto potrà avvenire sia seguendo percorsi logici, sia a
mezzo di accesso diretto utilizzando i tasti funzionali disponibili sulle pagine video.

La modifica o aggiunta di pagine video dovrà poter avvenire “on line”, senza interruzione del servizio.
Sugli oggetti animati vi dovrà essere la possibilità di risalire in modo semplice al tag SCADA del punto
digitale o analogico al quale l’oggetto è collegato (e alla relativa gestione degli stati/colori) senza dover
ricorrere all’editor. Tale possibilità d’identificazione andrà associata preferibilmente al passaggio del
puntatore del mouse sulla grafica dell’oggetto (pop-up dinamici) od in alternativa al click dei tasti del
mouse oppure a tasti funzione della tastiera.
Tutti gli elementi di impianto rappresentati nelle pagine video devono avere esplicitato nelle vicinanze
sia il codice identificativo usato negli schemi elettrici, che la descrizione in chiaro in italiano.
Sulle pagine video in cui appaiono le misure di maggior interesse per l’esercizio dell’impianto (Misure
Elettriche, variabili di Generatore, Temperature, Vibrazioni, Valori Idraulici, ecc) devono apparire dei
Trend che ne forniscano l’andamento temporale. Inoltre deve essere possibile aggiungere variabili di
DB nel trend, modificarne l’asse dei tempi, zoomare sul dettaglio ed esportare il grafico.
Sulle pagine video in cui sono riportate i setpoint di Temperatura soggette a logica di controllo per
segnalazione di Allarme e Blocco, deve essere possibile modificare il valore di setpoint stesso con un
click del mouse. In generale la modifica di qualunque setpoint di logica PLC (Velocità, Tempi, soglie di
Vibrazione, ecc) deve essere eseguibile allo stesso modo (naturalmente soggetto al livello di login
dell’operatore).
Si tenga presente che tutte le pagine video dovranno essere visualizzabili in italiano o in tedesco
premendo su un apposito tasto di scelta della lingua.
In offerta dovranno essere consegnati esempi di pagine video per impianti analoghi.
8.21.3. Comandi
Per attivare i comandi punto-punto sarà necessario:
 Posizionare il cursore del mouse in corrispondenza della rappresentazione grafica dell’organo che
si intende azionare;
 Premere il tasto sinistro del mouse, oppure selezionare appositi pulsanti di comando sequenza
predisposti sulla pagina, per aprire la finestra comandi dell’organo prescelto;
 Posizionare il cursore del mouse sul comando prescelto (ad es. “marcia” o “arresto”);
 Premere il tasto sinistro del mouse per selezionare il comando. In seguito alla “pressione” del mouse
sul pulsante, un ulteriore menù deve chiedere la selezione dei tasti “CONFERMA” o ”ANNULLA”.
 Solo con la scelta di “CONFERMA” il comando viene effettivamente inviato
Ogni finestra comandi sarà dotata al suo interno del pulsante “ANNULLA”, che ne consentirà la chiusura
senza generare alcuna azione.

Ad ogni pulsante di comando predisposto in pagina video sarà associato un punto nel database, che
potrà essere inviato e trattato all’interno delle logiche delle CPU come un qualsiasi punto digitale. Nel
database d’impianto, tali punti possono essere quindi configurati come “Allarmi” o “RCE”, in maniera del
tutto analoga agli altri segnali digitali.
All’interno delle finestre comandi potranno essere collocati anche segnali digitali, utilizzati per esempio
per segnalare la mancata abilitazione del comando, l’avvenuto invio, la posizione dell’organo
interessato, ecc…
Per quanto riguarda la realizzazione delle pagine video, le finestre comandi e i simboli grafici raffiguranti
gli elementi dell’Impianto devono essere liberamente configurabili sia graficamente, sia funzionalmente.
Gli standard grafici del Fornitore (previa visione) potrebbero non essere accettati.
Le finestre comandi che saranno richieste e realizzate, per le quali non è possibile fare una stima esatta
in questa fase, saranno considerate parte integrante della fornitura base.
Per ogni comando, deve potersi impostare una protezione con password operante su diversi livelli
gerarchici d’abilitazione.
Al fine di non consentire azioni contrastanti sullo stesso organo o sequenza, infine, l’apertura
simultanea di una medesima finestra comandi su postazioni operatore differenti sarà interdetta.
Si tenga presente che tutte le finestre di comando dovranno essere visualizzabili in italiano o in tedesco
premendo su un apposito tasto di scelta della lingua.
8.22 Database
Sul Sistema saranno residenti i DB necessari al corretto funzionamento dell’impianto. È richiesto che i
DB sviluppati per l’esercizio del Sistema di Controllo, sia per il colloquio con il campo o il telecomando,
sia quelli per il colloquio tra le apparecchiature dovranno essere esportabili in formato .DBF o .MDB o
.XLS;
Sono oggetto della fornitura le attività necessarie a accorpare i segnali in unità funzionali in conformità
a quanto richiesto dal centro di telecontrollo di Cardano attraverso la RTU d’impianto.
Il database sorgente dovrà essere completo di tutte le informazioni per la gestione ed identificazione
dei dati sorgenti ed organizzato utilizzando la nomenclatura KKS (Kraftwerk Kennzeichen System).
Inoltre, per ogni singola informazione, il database deve essere completo, a titolo indicativo e non
esaustivo, del testo con la descrizione, i fondoscala delle misure, trattamento allarme, riferimenti
protocollo di comunicazione (common address, ASDU, Indice IEC), ecc.
Sarà compito del Fornitore definire la nomenclatura KKS per ogni singolo TAG e fornire descrizione e
manualistica relativa alla Committente.

È richiesto che il database sia nativamente bilingue (italiano e tedesco) in modo che sia dinamicamente
possibile alternare la lingua delle pagine, delle finestre, delle tessere, delle liste, ecc. con la semplice
pressione su un pulsante di HMI. Non è accettato che vengano sviluppati due set di pagine separati con
input manuale della traduzione nella lingua richiesta.
8.23 Logiche di Automazione

8.23.1. Generalità
I dettagli inerenti le istruzioni da riportare nell’applicativo contenente le logiche di automazione
dell’impianto, nel seguito indicato brevemente con il termine “Applicativo”, saranno sviluppati e
concordati in sede di ordine.
La versione eseguibile del Programma Applicativo sarà residente ed eseguito dalle CPU dei PLC.
Le istruzioni saranno definite in accordo con a Committente su supporto cartaceo formulato in linguaggio
logico a blocchi, tradotto quindi dal Fornitore nel linguaggio adeguato per le apparecchiature di sua
fornitura.
Al termine dei lavori, una volta messa a punto la versione dell’Applicativo residente sul Sistema in
esercizio, il Fornitore dovrà essere in grado di produrre la propria documentazione in formato analogo
(ovvero formato grafico o facilmente riconducibile a quello fornito).
Il caricamento dell’Applicativo dovrà potersi effettuare dalle Stazioni Operatore.
Il sistema dovrà prevedere almeno le seguenti funzionalità, eseguibili in linea, senza richiedere
compilazione o caricamento del software:
 possibilità di forzare lo stato di Ingressi Digitali e Analogici (con password di protezione);
 possibilità di forzare lo stato su Uscite Digitali e Analogiche (con password di protezione);
 modifica di parametri delle logiche, quali:
 impostazione temporizzatori:
o valore del ritardo;
o modifica della scala dei tempi;
o modifica della modalità di funzionamento (ritardo su fronte di salita, ritardo su fronte di
discesa, funzione impulso one-shot);
 possibilità di negazione ingressi digitali singolarmente a monte di ogni porta logica;
 impostazione valori di soglia;
 modifica di alcuni campi del database senza necessità di ricaricamento:
o descrizione punti
o tipologia di trattamento allarme
o trattamento RCE
o fondo scala punti analogici
 estrazione elenchi per tipologia di punti (forzati, fuori scansione, in anomalia, in allarme, ecc.);
 modifica e aggiunta online di pagine video operatore;
 visualizzazione grafica dello stato di ogni variabile (analogica e digitale), anche in ogni fase
intermedia delle logiche.

Questa ultima funzione dovrà consentire di controllare in formato grafico lo stato d’avanzamento del
programma passo-passo, con visualizzazione delle elaborazioni intermedie in funzione dello stato degli
input di ciascuna pagina di programma.
Nel caso dovessero rendersi necessarie modifiche significative alle logiche oppure aggiunta d’intere
sezioni di nuova stesura, il sistema dovrà garantirà la possibilità di compilare e “caricare” la nuova
versione dell’Applicativo in modo trasparente anche ad Impianto funzionante, senza creare perdite di
controllo o fenomeni transitori anche di breve durata.
Pertanto i valori delle variabili intermedie attive fino a quel momento nella “vecchia” versione software,
se ancora esistenti, dovranno essere passate al nuovo programma e solo successivamente ricalcolate
(valori set/reset, valori di conteggi in corso, valori di temporizzazione in corso, ecc.).
In altri termini, la nuova versione del programma dovrà gestire l’Impianto a partire dall’attuale situazione
di I/O e sequenze in corso senza ripartire da zero, in modo da rendere possibile qualsiasi modifica senza
compromettere la continuità d’esercizio della sezione d’Impianto interessata dall’aggiornamento.
8.23.2. Automazioni di Gruppo
Orientativamente, l’Applicativo svolgerà le seguenti funzioni:
 Sequenza di avviamento/arresto dei gruppi di produzione, con visualizzazione del passo della
sequenza raggiunto. Le sequenze potranno essere eseguite nelle due modalità, automatica e
passo-passo, onde verificarne il corretto funzionamento;
 Sequenze di avviamento/arresto oppure di apertura/chiusura di particolari componenti d’Impianto

(pompe, compressori, ecc… oppure valvole, montanti di linea, ecc…)
 Controllo dell’Impianto, con esecuzione di blocchi di sequenza al verificarsi di particolari

configurazioni d’Impianto o su particolari comandi lanciati dall’Operatore (messa in sicurezza di parti
d’Impianto in condizioni particolari, inserimento chiavi di parallelo, scambio servizi ausiliari, ecc…)
 Gestione interblocchi e trascinamenti tra le apparecchiature d’impianto, ai fini di preservare la

sicurezza dei beni e delle persone. Devono essere incluse le sequenze automatiche di messa in
sicurezza degli stalli (apertura interruttore e sezionatore) e conseguente richiusura (chiusura
sezionatore e interruttore). Devono essere possibili aperture punto a punto che escludono le
sequenze suddette;
 Gestione scelta interruttore di Parallelo AT o MT con relativi interblocchi funzionali;
 Logiche di blocco dei gruppi di produzione;
 Regolazioni, di tipo sia “on-off”, sia “in continuo”;
 Gestione sequenze di manutenzione dei gruppi.
Si tenga presenta che, qualora fosse sciolta l’opzione di fornire nuove VR, si deve fare riferimento al
paragrafo 9.10.2 per la definizione delle logiche da sviluppare.
8.24 Automazione parti comuni

Orientativamente l’Applicativo residente nella periferica parti comuni svolgerà le seguenti funzioni:

 Gestione dell’interfaccia con il sistema di telecomando (cumulazione allarmi, ricezione telecomandi,

ecc…);
 Gestione segnali opere idrauliche del Bacino di Colma;
 Supervisione dei sistemi servizi ausiliari;
 Gestione logiche camera valvole;
 Logiche di funzionamento delle pompe di aggottamento;

sequenze suddette;
 Logiche di scambio servizi ausiliari;
 Logiche di blocco gruppi per cause comuni di impianto;
 Regolatore di livello.
8.25 Automazione trasformatori

Orientativamente l’Applicativo residente nelle periferiche dei trasformatori svolgerà le seguenti funzioni:
 Gestione dei segnali dei Trasformatori AT/MT;
 Gestione dei segnali del Quadro MT;

sequenze suddette.
8.26 Regolazione di Velocità

Il regolatore di velocità sarà residente all’interno del PLC della periferica di gruppo.
8.26.1. Generalità
Il regolatore di velocità dovrà soddisfare le prescrizioni TERNA per questa tipologia di apparati e quindi
il seguente elenco, non esaustivo, di documenti:
 “Codice di trasmissione dispacciamento, sviluppo e sicurezza della rete” TERNA versione

aggiornata al 22 gennaio 2018;
 Allegato A15 del suddetto Codice di rete “Prescrizione Tecnica rev. 01 del 20/07/2008
Partecipazione alla regolazione di frequenza e frequenza-potenza” (solo se applicabile);
Il regolatore di velocità dovrà essere in grado di garantire un funzionamento stabile del gruppo
nell’esercizio in parallelo con la Rete.

Il regolatore di velocità dovrà essere dotato di funzione ILF.
I regolatori devono garantire le seguenti prestazioni funzionali minime:
 Precisione della misura di velocità migliore dello 0,02% in qualsiasi condizione di funzionamento
 Insensibilità del regolatore di velocità, esclusa la parte di misura, non superiore a ±10 mHz
 Capacità di far funzionare l’UP in modo stabile a tempo indefinito, con qualunque grado di statismo
impostabile tra 2 e 8%, per qualunque punto di lavoro corrispondente alle frequenze comprese fra
47,5 Hz e 51,5 Hz, e con qualunque carico compreso fra il minimo tecnico e la potenza massima
generabile dal gruppo.
In generale i regolatori dovranno essere conformi alle prescrizioni indicate da TERNA alla data di messa
in servizio degli stessi. Tale conformità sarà certificata dall’Appaltatore con apposita documentazione
da emettersi al termine delle prove in opera: questo documento sarà vincolante per l’emissione del
Verbale di accettazione provvisoria.
L’Appaltatore dovrà supportare il Committente qualora, nel periodo di garanzia, TERNA o una società
esterna incaricata dal Committente intendesse procedere alle verifiche di rispondenza alle prescrizioni
contenute nei documenti in vigore alla data di messa in servizio dei regolatori, secondo la Guida Tecnica
TERNA N° DRRPX04003 Rev. 01 del 14/12/2005, specialmente per i parametri qualificanti il regolatore
quali:
 Statismo permanente;
 Insensibilità del regolatore;
 Banda morta;
 Integratore locale di frequenza;
 Stimolazione.
8.26.2. Servoposizionamento
Le caratteristiche del complesso servoposizionatore - valvola proporzionale avrà le seguenti
caratteristiche:
Caratteristiche statiche:
Insensibilità:  5*10-4
Errore di taratura ai punti estremi: 0  0,5 %
Errore di linearità: 1%
Errore di pendenza: 3%
Errore di ripetibilità della posizione servomotore per lo stesso segnale 1%

in ingresso:

Deriva di temperatura: 200 ppm/°C

Tabella 13 Caratteristiche statiche del regolatore
Caratteristiche dinamiche:
Frequenza di taglio dell’anello principale  10 s-1
Sfasamento tra ingresso ed uscita alla frequenza di taglio  65 °
Sovraelongazione dell’uscita per un ingresso a gradino:  15 %

Tabella 14 Caratteristiche dinamiche del regolatore
Funzioni:
Il regolatore dovrà poter realizzare, per mezzo del proprio software, le seguenti funzioni:
 Rilevamento della velocità;
 Limitatore di carico;
 Variagiri;
 Regolazione di velocità;
 Regolazione di apertura;
 Regolazione di potenza;
 Gestione dello statismo frequenza-potenza;
 Servoposizionatore dell’organo di comando della turbina;
 Avviamento del gruppo con controllo della rampa di accelerazione.
Qualora richiesto, il regolatore dovrà poter realizzare le ulteriori seguenti funzioni:
 Controllo del gruppo per il funzionamento in rete isolata;
 Controllo del gruppo per il funzionamento in lancio tensione;
 Stimolazione del sistema con un segnale analogico sul nodo somma del regolatore o all’ingresso
del servoposizionatore (selezionabile dall’utente, per prove).
Il regolatore disporrà di soglie di velocità per il controllo e l’avviamento dei sistemi di eccitazione e
sincronizzazione, e per un controllo di sovravelocità, nel qual caso agirà come ulteriore di blocco.
8.26.3. Misura di velocità

La misura di velocità sarà realizzata utilizzando una ruota dentata calettata sull’asse del gruppo e due
sensori, che forniranno una coppia di segnali in frequenza sfasati tra loro di 90° elettrici. I sensori
dovranno essere installati e cablati curando particolarmente l’isolamento del corpo captatore dal
supporto metallico e verificando che il percorso dei cavi schermati sia il più possibile lontano da zone
con forti interferenze di disturbi.

La frequenza nominale, determinata dal prodotto del numero dei denti per la velocità nominale della
turbina, espressa in giri/s, dovrà essere pari a 1 kHz.
L’alimentazione del complesso dovrà essere derivata dall’alimentatore del regolatore di velocità.
Il circuito tachimetrico dovrà possedere almeno le seguenti caratteristiche:
 Campo di funzionamento: 0,5 ÷ 200 %
 Precisione della misura 0,2 %
8.26.4. Modi di funzionamento

Il regolatore di velocità dovrà sovrintendere ai seguenti modi di possibile funzionamento della macchina:
Avviamento, marcia a vuoto e sincronizzazione:

L’avviamento sarà richiesto al regolatore attraverso un comando di attivazione, proveniente
dall’automatismo di gruppo o tramite un apposito pulsante luminoso posto sul regolatore (locale), previa
abilitazione dei comandi. L’avviamento del gruppo può avvenire anche a macchina già in rotazione (non
necessariamente ferma).
L’avviamento e la rampa di velocità dovranno essere controllati in gradiente di velocità fino ad una
velocità prossima a quella di sincronismo (95 – 98 %), dopodiché il regolatore fungerà specificatamente
da regolatore di velocità, mantenendo la velocità di sincronizzazione mediante controllo in retroazione
con controllore PID e statismo bp impostabile. In questo modo di funzionamento dovrà essere possibile
all’operatore, previo abilitazione dei comandi, limitare la rampa di velocità, ovvero ritornare alla velocità
di sincronismo (comando sul limitatore di apertura).
La sincronizzazione sarà eseguita attraverso i segnali aumenta/diminuisci riferimento di frequenza
provenienti dal dispositivo automatico.
Parallelo:
In parallelo potranno essere attivate, alternativamente, le seguenti modalità di regolazione:
 Regolazione di apertura: la presa di carico avverrà attraverso i comandi aumenta/diminuisci

(impulsivi) sia locali che remoti;
 Regolazione automatica di potenza: la presa di carico avverrà, solo da remoto, secondo un set-
point di potenza attiva ricevuto dal regolatore in formato analogico (4-20 mA) o digitale (protocollo
IEC 60870-5-104). L’anello di regolazione verrà chiuso attraverso un segnale di potenza fornito al
Committente negli stessi formati del set-point.
 Regolazione di livello: la presa di carico avverrà, solo da remoto, secondo un set-point di livello in
arrivo da camera di carico. La regolazione di livello in camera di carico è una logica di impianto e
come tale deve considerare la portata istantanea di ogni Gruppo in servizio. La logica relativa e le
interazioni con i selettori di UCC e UCG sono sommariamente descritte nei paragrafi dedicati

(abilitazione/esclusione automatica o manuale di RdL). A cura del Fornitore rimane lo sviluppo di

dettaglio della RdL per facilitare l’esercizio alla Committente.
Il carico del gruppo potrà altresì essere limitato attraverso i comandi aumenta/diminuisci sul limitatore
di apertura (potenza o portata).
Il fornitore si farà carico della definizione e calcolo dei parametri di regolazione, guadagno, tempo di
integrazione, statismo permanente e statismo transitorio per le normali funzioni di sincronizzazione e
marcia a vuoto.
Regolazione primaria e stimolazione:

In parallelo alla rete, il regolatore funzionerà in regolazione primaria, con le prescrizioni di Terna che
prevedono:
 Deve essere impostato un grado di statismo pari al 4%;

 La banda morta intenzionale non deve essere superiore a ±10 mHz con recupero della banda morta.
Il regolatore includerà la funzione STIMOLAZIONE. La richiesta di “Stimolazione”, proveniente dal

sistema di automazione del gruppo e fornita come ingresso digitale al regolatore, oltre a provocare la
disinserzione della teleregolazione, dovrà causare l’aumento del variagiri e del limitatore di apertura al
valore massimo (apertura 100 %).
Alla scomparsa della richiesta, il regolatore dovrà restituire il comando del limitatore e del variagiri al
sistema di controllo del gruppo; tale restituzione dovrà avvenire senza comportare brusche variazioni al
sistema, pertanto i riferimenti del limitatore e del variagiri dovranno essere adeguati al valore massimo.
Questa modalità di funzionamento dovrà essere prevista solo se esplicitamente richiesta in STA.
Il fornitore si farà carico della definizione e calcolo dei parametri di regolazione, guadagno, tempo di
integrazione, statismo permanente e statismo transitorio per le funzioni di regolazione primaria
frequenza/potenza.
Funzionamento in rete isolata:

A seguito della richiesta di “Inclusione canale di frequenza” o per riconoscimento di funzionamento in
rete separata da parte del regolatore (valore soglia εf > |SF1|), dovrà essere previsto il passaggio del
funzionamento da regolazione di potenza a regolazione di velocità.
Dovrà essere in ogni caso prevista la disinserzione del funzionamento del gruppo in teleregolazione e
l’inibizione immediata della stimolazione.
Qualora il segnale εf rientri all’interno della soglia SF2 (|εf| < SF2) dovrà essere effettuata la
commutazione inversa (funzionamento in regolazione di potenza), ritardata di un tempo T sia per quanto
riguarda il valore della soglia che per quanto riguarda il consenso all’inserzione della
teleregolazione/stimolazione.

Nome del parametro o della grandezza Sigla Campo di taratura (impostabile)
Soglia di frequenza 1 SF1 ± 0,5 Hz
Soglia di frequenza 2 SF2 ± 0,075 Hz
Tempo di attesa T 0 ÷ 120 s
Tabella 15 Parametri per rete isolata
Il valore dello statismo dovrà essere portato automaticamente, dal valore impostato nel funzionamento
in generazione, ad un valore, impostabile da pannello operatore, compreso tra 0 e 10; al rientro in rete
interconnessa, il valore dello statismo dovrà essere ripristinato.
Funzionamento a lancio di tensione:

A seguito della richiesta di “Funzionamento a lancio di tensione” da PT, il Gruppo deve poter eseguire
una “Black Start” per la rialimentazione della rete a seguito di black-out. Allo scopo i Servizi Ausiliari
saranno commutati su G.E. ed il dispositivo di Parallelo Automatico funzionerà a Lancio di Tensione.
Arresto:
La sequenza normale di arresto, provocata dalla mancanza del segnale di “Inserzione regolatore” o
dalla presenza del segnale di “Disinserzione regolatore” dovrà provocare la riduzione del carico a zero,
tramite il riporto a marcia a vuoto del riferimento di carico, seguita dal comando di apertura
dell’interruttore di gruppo da parte del sistema di automazione e successivo ordine di esclusione
regolatore; il limitatore dovrà quindi essere riportato in posizione di chiusura completa.
Scatto:
In caso di apertura dell’interruttore il sistema di regolazione dovrà passare automaticamente nella fase
di avviamento, controllando la velocità e riportandola al valore previsto per il gruppo al termine della
rampa di accelerazione. Durante il transitorio derivante da uno scatto a partire da gruppo erogante la
massima potenza la sovravelocità e la sovrapressione in condotta dovranno essere mantenute entro i
limiti massimi prescritti in STA. La curva di velocità dovrà presentare l’andamento indicato nella norma
CEI EN 61362 - “Guida alla specifica di sistemi di controllo per turbine idrauliche” - 2a edizione, marzo
2013. Terminato il transitorio di velocità e decaduta la causa di scatto, il Gruppo (in stato di Rotazione)
deve essere rimesso in parallelo con il semplice comando di Generazione.
Blocco:
La sequenza di arresto su blocco meccanico prevede la riduzione rapida del carico a zero, con velocità
di chiusura maggiore che nel caso di arresto normale, seguita dalla diseccitazione della ED1 (S65),
dall’apertura dell’interruttore di gruppo e dal successivo ordine di esclusione regolatore da parte del
sistema di automazione; il limitatore dovrà essere quindi riportato in posizione di chiusura completa.

Prova servoposizionatore:
A seguito, ad esempio, di interventi manutentivi dovrà essere possibile eseguire una prova di
movimentazione meccanica del servomotore. Tale prova potrà essere eseguita solo localmente sul
regolatore, previa abilitazione dei comandi, a gruppo fermo e l’esecuzione delle opportune sequenze di
manovra, avverrà sul pannello del regolatore.
Prova centrifugo:
Dovrà essere predisposto manipolatore per la prova del centrifugo in maniera che una volta portato a
giri nominali il gruppo si possa aumentare la velocità fino a testare i dispositivi di protezione. Tale prova
potrà essere eseguita solo localmente sul regolatore di velocità previa abilitazione con opportuno
selettore a chiave.
Azzeramento di carico:
La richiesta di “Azzeramento di carico” dovrà portare a zero il “Riferimento di potenza”, mantenendo il
gruppo in marcia a vuoto; tale richiesta sarà generata dal sistema di automazione del gruppo.
8.26.5. Dichiarazione di Conformità alle norme del GSE – TERNA

Al termine delle attività, il Fornitore dovrà rilasciare una dichiarazione di conformità della
regolazione alle prescrizioni del Gestore dei Servizi Elettrici Terna, corredata da relazione
tecnica contenente inoltre i risultati delle prove effettuate secondo le prescrizioni del GSE
(TERNA) nella norma: DRRPX04003 (Allegato 18 del Codice di rete) – Verifica della conformità
delle unità di produzione alle prescrizioni tecniche Rev. 1.
8.27 Gestione Allarmi, RCE e trend

8.27.1. Gestione Allarmi
Qualsiasi ingresso digitale, sia fisico, sia creato da un processo di elaborazione delle CPU di PLC o
della supervisione, dovrà poter essere configurato come “ALLARME” agendo sulla configurazione
software del database delle Stazioni Operatore.
L’intervallo temporale minimo di durata dell’evento affinché sia acquisito come allarme dovrà essere lo
stesso che discrimina gli eventi registrati dal RCE e deve essere pari ad 1 ms.
La definizione del trattamento d’allarme sui punti già presenti sul database operativo dovrà poter essere
eseguita “on-line” e resa immediatamente attiva, senza alcuna necessità di effettuare compilazioni o
nuovi “caricamenti” del software. Lo stesso deve valere per la possibilità di modificare lo stato di
riferimento “normale” per ogni evento di allarme (Stato fisico 1 o 0). In offerta, il Fornitore dovrà
specificare se anche le uscite digitali possono godere su richiesta di tale trattamento.
Gli allarmi saranno visualizzati mediante apposite pagine video a struttura tabulare, in cui per ogni riga
saranno riportati alcuni campi identificativi del punto in oggetto:

 Data e ora;
 Tag SCADA e KKS (ove applicabile);
 Descrizione;
 Stato (emissione/rientro);
Nella parte inferiore o superiore dello schermo vi sarà una finestra d’anteprima di dimensioni ridotte
visibile da ogni pagina operatore, riportante gli ultimi due allarmi avvenuti in qualsiasi parte dell'Impianto,
in ordine cronologico.
Ogni segnale di allarme che cambia stato deve produrre una riga nuova all’interno delle pagine Allarmi.
Dovrà essere possibile raggruppare gli allarmi per tipologia (p.e. armadio di provenienza, per zona, ecc.,
da configurarsi tramite un apposito campo del database) al fine di consentire la creazione di pagine
allarme diverse per ogni area funzionale, con modalità di riconoscimento separate. Tali pagine saranno
richiamate tramite opportuni pulsanti video posti superiormente ad ogni pagina operativa, sempre
visibili. I pulsanti dovranno cambiare colore al manifestarsi di un qualsiasi nuovo allarme non
riconosciuto all’interno della propria area funzionale. Dovrà altresì essere possibile applicare filtri sia
predefiniti con la Committente che personalizzati ed applicarli alla lista. Infine dovrà essere possibile
esportare le liste allarmi in formato .xls, .csv o simili.
Sono attese due tipologie di pagine allarmi: Allarmi da riconoscere e Allarmi Storici.
In pagina Allarmi da Riconoscere devono essere presentati solo gli allarmi che devono ancora essere
riconosciuti da Operatore. Gli allarmi ancora da riconoscere devono lampeggiare. Una volta
riconosciuto, un allarme lampeggiante deve passare a sfondo fisso (non lampeggiante) e devono essere
cancellati dalla lista i segnali che abbiano avuto Emissione e Rientro riconosciuti.
In pagina Allarmi Storici devono essere presentati tutti gli allarmi di impianto. Gli allarmi ancora da
riconoscere, riconoscibili solo tramite la pagina di Allarmi da Riconoscere, devono lampeggiare. Una
volta riconosciuto, un allarme lampeggiante deve passare a sfondo fisso (non lampeggiante). I segnali
NON devono comunque essere cancellati dalla lista (anche quelli che abbiano avuto Emissione e
Rientro).
Si dovrà avere la possibilità di riconoscere e di tacitare singolarmente qualsiasi evento. L’azione di

riconoscimento effettuata dall’operatore sulla pagina Allarmi da Riconoscere ha effetto unicamente sugli
allarmi di quella stessa pagina (l’operatore potrebbe altrimenti riconoscere allarmi su pagine non
visualizzate e perdere informazioni indispensabili per la supervisione dell’Impianto). Qualora fosse già
stato riconosciuto un allarme in emissione (passato a sfondo fisso) ed uscisse il corrispondente rientro,
quest’ultimo non deve essere riconosciuto in automatico e dunque non deve essere cancellato dalla
lista allarmi da riconoscere. Solo il riconoscimento volontario del suddetto segnale in rientro deve far
sparire la coppia di segnali dalla lista allarmi da riconoscere.

La gestione dei colori degli allarmi – relativi ai soli segnali di Blocco e Scatto - sarà effettuata (in pagina
Allarmi da riconoscere) secondo la sequenza operativa di seguito descritta:
 All’attivazione dell’allarme, la corrispondente segnalazione sarà visualizzato con scritta nera su

sfondo rosso lampeggiante, in attesa del suo riconoscimento;
 A riconoscimento avvenuto (con tacitazione della eventuale suoneria), la scritta diventerà nera su
sfondo di colore rosso non lampeggiante;
 Rimossa la causa dell’allarme, la corrispondente segnalazione sarà visualizzata con scritta nera su
fondo verde lampeggiante. La visualizzazione della coppia di segnali di allarme sarà eliminata
esclusivamente all’atto del riconoscimento del rientro da parte dell’operatore.
In pagina allarmi storici i segnali di Blocco e Scatto saranno sempre presenti con relativo colore di
sfondo (quindi sarà presente anche il rientro riconosciuto con scritta nera su sfondo verde non
lampeggiante).
La gestione dei colori degli allarmi – relativi ai soli segnali di Allarme - sarà effettuata secondo la sequenza
operativa in pagina Allarmi da riconoscere, di seguito descritta:
 All’attivazione dell’allarme, la corrispondente segnalazione sarà visualizzato con scritta nera su

sfondo giallo lampeggiante, in attesa del suo riconoscimento;
 A riconoscimento avvenuto (con tacitazione della eventuale suoneria), la scritta diventerà nera su
sfondo di colore giallo non lampeggiante;
 Rimossa la causa dell’allarme, la corrispondente segnalazione sarà visualizzata con scritta nera su
fondo grigio lampeggiante. La visualizzazione della coppia di segnali di allarme sarà eliminata
esclusivamente all’atto del riconoscimento del rientro da parte dell’operatore.
In pagina allarmi storici i segnali di Allarme saranno sempre presenti con relativo colore di sfondo (quindi
sarà presente anche il rientro riconosciuto con scritta nera su sfondo grigio non lampeggiante).
In generale i colori e le modalità blink dovranno essere liberamente configurabili.
Il Fornitore, in offerta, dovrà descrivere la propria metodologia standard, indicarne i limiti di

personalizzazione, ed allegare alcune hard-copy esplicative.
Dovrà inoltre descrivere le varie tipologie di allarme implementabili, con le varie combinazioni di
suoneria, stampa, presentazione grafica legate ai 4 stati principali verificabili:
 Allarme presente e non riconosciuto;
 Allarme presente e riconosciuto dall’operatore;
 Allarme rientrato e riconosciuto;
 Allarme rientrato e non ancora riconosciuto.

Specificare anche l’intervallo temporale d’aggiornamento della pagina allarmi dal momento dell’evento,
che comunque dovrà essere  1s.
Tutti i segnali elencati nelle liste allarmi devono presentare una marca oraria (time tag) precisa al
millisecondo in formato data – ore : minuti : millisecondi. La marca oraria deve essere quella
dell’evento registrato sulla periferica (in emissione ed in rientro) e NON quello legato ad elaborazioni
SCADA o reset di memorie logiche.
Nel caso di un allarme che continuasse ad essere emesso e rientrare, è richiesto che vengano
presentate tante righe (nelle pagine allarmi) quante sono le variazioni – NON è accettato che sia
modificata solamente la marca oraria o che non sia evidente la numerosità dei segnali.
Le modalità d’archiviazione sono descritte al punto 8.27.5.
8.27.2. Registrazione e visualizzazione degli Eventi

Tutti i segnali di impianto andranno a finire in lista Eventi (RCE), la registrazione sarà effettuata a livello
delle Unità Periferiche. Le periferiche manderanno i segnali ai Server, con marca oraria nativa
dell’evento, per permettere la compilazione completa della lista Eventi (RCE) in ordine cronologico.
Al termine della riga, un tag “Emissione” o “Rientro” indicherà lo stato assunto dall’evento nel momento
della registrazione in accordo alle seguenti prescrizioni:
Emissione = evento attivo (passaggio dell’ingresso fisico elettricamente da OFF a ON)
Rientro = evento inattivo (passaggio dell’ingresso fisico elettricamente da ON a OFF)
Tutti i segnali elencati nella lista eventi devono presentare una marca oraria (time tag) precisa al
millisecondo in formato data – ore : minuti : millisecondi. La marca oraria deve essere quella
dell’evento registrato sulla periferica (in emissione ed in rientro) e NON quello legato ad elaborazioni
SCADA o reset di memorie logiche.
Nel caso di un evento che continuasse ad essere emesso e rientrare, è richiesto che vengano
presentate tante righe quante sono le variazioni – NON è accettato che sia modificata solamente la
marca oraria o che non sia evidente la numerosità dei segnali.
La funzione di RCE deve potersi configurare “on line” su ciascun punto d’ingresso digitale fisico e logico,
con la risoluzione sopra indicata, modificando solo il database, senza che sia necessario l’arresto della
sezione di impianto interessata dalla modifica.
All’interno dell’Applicativo residente sulle CPU dei PLC saranno però creati eventi “calcolati”, il cui stato
sarà determinato da opportune combinazioni logiche di stati corrispondenti ad ingressi digitali fisici (ad
esempio, gli eventi “Gruppo in marcia” e “Gruppo in arresto” sono associati alla combinazione di più
stati di ingressi digitali fisici). La funzionalità di cui sopra si dovrà poter estendere anche a questi eventi

“calcolati” con la stessa modalità e con marca oraria fissata dal software PLC (istante di variazione in
logica del segnale calcolato).
Il trattamento RCE riguarderà sicuramente:
 Blocchi software;
 Allarmi;
 Superamenti di soglia;
 Elaborazioni intermedie;
 Comandi effettuati da video;
 Telecomandi inviati dal centro di manovra.
Dovrà altresì essere possibile applicare filtri sia predefiniti con la Committente che personalizzati ed
applicarli alla lista. Infine dovrà essere possibile esportare le liste allarmi in formato .xls, .csv o simili.
Il potere di risoluzione di ogni segnale sarà pari a 1 ms. Le Unità Periferiche stesse dovranno essere
tra loro sincronizzate tramite il segnale di sincronizzazione trasmesso dal Dispositivo di
Sincronizzazione di cui al paragrafo 8.7.
8.27.3. Trend
Dovrà essere possibile costruire pagine trend di più misure analogiche acquisite o calcolate
contemporaneamente (per permettere l’analisi dell’andamento corrispondente), con tempi di
campionamento e durata d’osservazione programmabili. Su tali pagine le misure saranno visualizzate
in continuo, con scorrimento orizzontale tipo registratore su carta.
Le grandezze da registrare prescelte saranno concordate con la Committente (orientativamente

temperature, misure idrauliche, potenze ed energie prodotte dai gruppi).
I trend potranno essere riportati in stampa tramite hard-copy ed archiviati su Directory dedicate residenti
sull’Hard Disk con frequenza programmabile.
La visualizzazione in formato grafico degli archivi avverrà come descritto al punto successivo.
8.27.4. Misure di Temperatura

Le misure di processo (temperatura, pressione, livello, ecc.), effettuate mediante schede di ingressi
analogici dedicate, saranno visualizzate in pagine video dedicate con struttura tabellare. Per ogni
misura, dovrà essere possibile stabilire almeno due soglie di superamento con valori massimi, isteresi
e tempo di ritardo configurabili liberamente da pagina video (funzione protetta da password).
La misura visualizzata dovrà cambiare colore al superamento delle soglie (giallo per la prima, rosso per
la seconda). Ogni superamento di soglia dovrà generare un segnale digitale inserito nel database

dell’Impianto, che potrà essere utilizzato anche nelle logiche d’automazione delle CPU di PLC ed
inserito nelle sintesi d’allarme destinate al telecontrollo.
8.27.5. Archiviazione
La funzione d’archiviazione storica va prevista per le seguenti tipologie di punti:
 Allarmi;
 Eventi RCE;
 Punti campionatura dei trend.
Il supporto principale per l’archiviazione degli eventi “storici” saranno gli Hard Disk dei PC della
Supervisione.
Vi saranno quindi due copie gemelle degli archivi storici, che ogni PC della Supervisione aggiornerà
individualmente. A tale scopo il Fornitore dovrà valutare la possibilità di creazione di partizioni
predisposte, o l’istallazione di Hard Disk dedicati di opportuna capacità per ogni PC.
L'archiviazione dei punti dovrà avvenire automaticamente con modalità che saranno stabilite in dettaglio
in fase d’ordine. Tendenzialmente, con frequenza prestabilita o al raggiungimento di un numero
prefissato di eventi, sarà scritto un file contenente tutte le informazioni registrate. Entrambi tali
parametri dovranno poter essere variati in funzione delle esigenze da pagina video.
Il formato di scrittura del file dovrà essere di tipo interpretabile con applicazione di tipo Microsoft Office,
al fine di poter essere facilmente analizzato, modificato e inviato per posta elettronica. Sarà quindi
preferibilmente in formato database tipo .MDB, .DBF o .XLS. In alternativa, al fine di ridurne lo spazio
fisico su disco, si può optare per la tipologia ASCII, delimitata da spazio, tabulazione o altro separatore
(.TXT, .CSV, .PRN, ecc…).
Gli Allarmi/RCE andranno scritti esattamente con gli stessi campi identificativi che saranno visualizzati
nelle pagine/tabulati corrispondenti.
Per i trend, ogni punto campionato sarà composto dal riferimento temporale, dal tag identificativo della
misura analogica e dal valore in unità ingegneristica.
Al fine di evitare la saturazione del disco fisso, gli archivi saranno conservati per una durata o quantità
da stabilirsi. Tendenzialmente, tale periodo non sarà inferiore a tre mesi. Superati i limiti prudenziali
d’occupazione su Hard Disk, il sistema dovrà attivare un avviso (utilizzabile anche come allarme remoto)
che consenta all’operatore di scegliere se memorizzare gli archivi su altro supporto fisico o lasciare che
il sistema li sovrascriva (con modalità FIFO).
Mediante apposita finestra di gestione archivi, sarà possibile:
 Visualizzare in forma tabellare tipo Excel i vecchi tabulati allarmi e RCE;

 Visualizzare in forma grafica i trend;
 Stampare gli archivi di cui sopra nel formato visualizzato con possibilità di inserire filtri di selezione
(per data, Tag, armadio, ecc);
 Memorizzare su supporto fisico o cancellare singolarmente gli archivi.
La denominazione dei file sarà stabilita in fase d’ordine e sarà progressiva e facilmente riconducibile
alla data di creazione.
Sarà definita l’organizzazione in directory per tipologia (allarmi, RCE, trend) e per periodo di
archiviazione.
8.28 Diagnostica del Sistema

Il sistema di controllo dovrà svolgere un'azione di autodiagnosi su tutte le proprie apparecchiature al
fine di rilevare i guasti relativi alle singole schede, agli alimentatori, ai componenti di rete, agli scaricatori,
alle linee di comunicazione, comprese quelle attinenti al colloquio con le RTU di telecontrollo.
Le anomalie saranno rilevate sia localmente, a mezzo di segnalazioni luminose e contatti di allarme, sia dal
sistema di supervisione.
Il Fornitore dovrà sviluppare tutta la gestione degli allarmi asservita alle funzioni diagnostiche dell’intero
sistema, e renderla disponibile come eventi digitali elaborabili liberamente (principalmente per realizzare
segnali sintetici da inviare al telecontrollo remoto).
Dovranno essere realizzate pagine video riassuntive di tali allarmi, presentate in versione grafica, al fine di
individuare l’esatta collocazione del componente guasto e poter valutare a colpo d’occhio le possibili
ripercussioni sul funzionamento delle altre sezioni del sistema.
Dovrà essere sviluppata una pagina generale con lo schema riassuntivo della rete di comunicazione e dei
relativi apparati connessi. Nella pagina si dovrà vedere lo stato delle porte di comunicazione degli switch e
degli apparati connessi in TCP/IP. Per la realizzazione suddetta diagnostica il Fornitore dovrà avvalersi di
protocollo SNMP già menzionato in precedenza.
Dovrà esistere almeno una pagina di diagnostica che raccolga le Unità Periferiche. Cliccando sui device, si
dovranno aprire i Web-Server di apparato ed avere accesso alle schermate tramite Internet Explorer.
È richiesta anche la diagnostica del corretto stato di run del programma applicativo nelle CPU.
8.29 Pagina Oscilloperturbografia

Il sistema di controllo dovrà permettere la raccolta e visualizzazione dei file di oscilloperturbografia. Allo
scopo sarà dedicata una pagina con tasti che rappresentino le protezioni che svolgono la funzione.
Cliccando su una protezione verrà aperta la lista dei file di oscillo presenti su HD della postazione operatore,

cliccando sul file sarà possibile aprirlo tramite sw dedicato installato sul PC. Si richiede che il software sia
SIGRA di fornitura Siemens.
Oltre alle funzioni di cui sopra, la postazione di Web-Server permetterà anche di condividere i file su una
cartella che sarà accessibile da remoto (per permettere l’archiviazione dei file negli uffici della Committente).
8.30 Stampa Allarmi ed Eventi

La stampante allarmi/eventi sarà dedicata principalmente alla stampa dei tabulati RCE. La modalità di
stampa sarà a richiesta: dalla finestra di gestione degli archivi storici, si potrà selezionare il tipo di
registrazione necessario (Allarme o RCE) ed inviarlo alla stampante per la consultazione.
Ogni riga di stampa conterrà il riferimento temporale (data e ora), la descrizione del punto variato, il
nuovo stato o valore assunto.
8.31 Colloquio con Telecomando

L’impianto è gestito in telecomando remoto, di conseguenza è richiesta una connessione in modalità
bidirezionale e ridondata verso apparecchiature RTU di costruzione SELTA. Il collegamento alle
apparecchiature RTU dovrà essere garantito in qualsiasi condizione di funzionamento del DCS ed in
particolare non dovrà essere inficiato da commutazioni master/slave degli applicativi.
Saranno parte integrante della fornitura i componenti necessari alla connessione degli apparati, quali, a
titolo esemplificativo e non esaustivo:
 Convertitori;
 Cavi UTP o STP;
 Fibra ottica;
 Connettori e relativa connettorizzazione;
 Accessori di montaggio.
Il limite di fornitura sarà il connettore RJ45 che si attesterà sulla RTU Selta.
8.31.1. Telecomando
Il Sistema scambierà con il Telecomando i segnali necessari alla teleconduzione dell’impianto che
saranno forniti mediante specifica documentazione.
Il colloquio avverrà tramite collegamento ridondato ethernet con protocollo standard IEC 60870-5-104
edition 2 Slave (lato PLC di DCS). Si tenga presente che occorre instaurare anche un colloquio con
Sub-RTU del Bacino di Colma tramite protocollo standard IEC 60870-5-104 edition 2 Master.
Sarà possibile attivare/disattivare per singola parte di impianto, la trasmissione di segnali verso il
telecomando agendo su un opportuno pulsante su pagina dedicata.

La Committente metterà a disposizione i documenti di interoperabilità della RTU, necessari per la

corretta comunicazione col suddetto apparato.
8.31.2. Segnali scambiati con il telecomando

Dovrà essere realizzato un data base compatibile con le esigenze del centro di telecontrollo di Cardano
nel quale i segnali provenienti dall’impianto vengono accorpati in unità funzionali. In offerta dovranno
essere computati gli oneri derivanti dalle prove necessarie per testare la funzionalità dello scambio dati.
8.32 Ricambi
L’offerta dovrà contenere l’elenco delle parti a scorta proposto dal Fornitore sulla base di quanto
richiesto nell’allegato specifico.

9. Partita 6 Valvola rotativa (OPZIONE)
9.1 Valvola Rotativa

La partita 6 prevede la fornitura di 4 valvole rotative e di tutti i componenti accessori atti al suo comando
e gestione (SOD, quadri di alimentazione e comando, impianto idraulico, etc…) specificati nei seguenti
capitoli.
9.1.1. Progettazione
La progettazione delle apparecchiature oggetto della fornitura sarà a carico del Fornitore, che sarà
ritenuto totalmente responsabile delle soluzioni di progetto rappresentate negli elaborati consegnati nel
corso della fornitura, anche se essi avranno ottenuto l’approvazione di Alperia Spa.
Particolare attenzione dovrà essere posta agli studi e simulazioni idrauliche relative alle modalità di
chiusura di valvola e bypass e le relative sollecitazioni che si ripercuoteranno sulla condotta. Dovranno
essere inoltre analizzati i possibili effetti del fenomeno “Leaking seal” e attuate le opportune
contromisure. I calcoli e le ipotesi dovranno essere presentate e descritte dettagliatamente in una
relazione tecnica. Si richiede inoltre che il design della tenuta garantisca una sufficiente forza in chiusura
in qualsiasi condizione, questo per mitigare il rischio di auto-oscillazione dell’otturatore e della pressione
in condotta.
9.1.2. Generalità
La valvola rotativa sarà del tipo a tenuta doppia: di servizio (valle) e di manutenzione (monte).
La valvola sarà DN 1900 PN 20 predisposta per effettuare la chiusura sotto flusso
Il sistema di manovra della valvola rotativa sarà distinto in due circuiti: un circuito di comando che darà
inizio alle manovre di apertura e chiusura e controllerà l’esatta esecuzione delle sequenze interne alla
valvola, ed un circuito di forza per l’esecuzione delle manovre sotto il controllo del circuito di comando.
La manovra delle tenute avrà un circuito di forza che impiegherà, quale fonte di energia, acqua in
pressione prelevata dall’acquedotto comunale attraverso un opportuno sistema di distribuzione
attraverso collettore e pompe elevatrici di pressione (pressione acquedotto indicativa 4 bar) e come
sistema di backup verrà prelevata acqua in pressione dalla condotta forzata opportunamente filtrata.
Il servomotore di rotazione (per la manovra di apertura e chiusura) avrà un circuito di forza che
impiegherà, quale fonte di energia, l’olio in pressione prelevata dalla centralina oleodinamica.
La valvola rotativa sarà dimensionata per intercettare, in completa sicurezza, una portata pari al 1,2
volte la massima portata assorbita dalla relativa turbina nelle condizioni più sfavorevoli.
L’apertura della valvola rotativa dovrà avvenire a carico il più possibile equilibrato tenendo in
considerazione anche la condizione di macchina usurata.

La chiusura con relativo accostamento delle tenute dovrà essere assicurata anche al verificarsi di
entrambe le seguenti condizioni:
 Pressione acqua in condotta ridotta al 50% di quella corrispondente al salto minimo;
 Mancanza delle alimentazioni elettriche ausiliarie in c.a. e c.c.
La tenuta di guardia sarà a comando manuale con possibilità di lucchettare il sistema di comando. Per
la manovra della tenuta di guardia dovrà essere realizzato un circuito locale completamente
indipendente da quello previsto per la manovra della valvola e della tenuta di manovra.
La tenuta di manovra sarà comandata automaticamente con le sequenze idrauliche di apertura-chiusura

della valvola rotativa. La manovra di accosta/scosta della tenuta dovrà comunque essere supervisionata
dal PLC mediante apposita elettrovalvola.
Le manovre di apertura e chiusura della valvola rotativa dovranno essere realizzate autonomamente in
sequenza idraulica.
Il by-pass dotato di valvola a fuso per una migliore regolazione in funzione dello stato di usura di ciascun
distributore, sarà azionato mediante servomotore olio-molla: l’olio per la manovra di apertura verrà
prelevato dal sistema oleodinamico di comando e regolazione. A monte dovrà essere prevista una
valvola di chiusura manuale. Sulle tubazioni del bypass di apertura e chiusura dovranno essere installati
2 rubinetti di chiusura (a monte del diaframma);
Il tempo di chiusura sotto flusso della valvola rotativa dovrà essere sufficientemente lungo, in modo da
limitare in ogni caso la massima sovrapressione in condotta entro il 12% della massima pressione
statica in condotta.
Nell’eventualità in cui la condizione del paragrafo precedente non sia rispettabile mantenendo una
velocità costante di chiusura della valvola, il costruttore dovrà adottare un sistema di chiusura a due
velocità.
Durante la vita dell’impianto, su valvola mantenuta efficiente da manutenzione ordinaria, la manovra di

chiusura sotto flusso potrà essere effettuata con frequenza annuale.
Si tengano presente le dimensioni delle aperture sul solaio della camera valvole per l’inserimento della
valvola rotativa sono di 3.41 mt in senso longitudinale alla condotta e 4.14 in senso trasversale ed inoltre
si faccia attenzione all’area di lavoro del gancio della gru a portale e la sua distanza minima dalla facciata
della centrale (vedasi paragrafo 19.3 per maggiori dettagli).
Il lucernario di copertura della camera valvole potrà essere rimosso per le operazioni di inserimento o
evacuazione di materiale ma dovrà in ogni caso essere riposizionato ogni giorno in modo che la notte o
durante i festivi non ci siano ingressi di acqua piovana in camera valvole.

All’interno della camera valvole è presente un tavolato di separazione che dovrà essere rimosso nella
zona di intervento della valvola corrispondente dall’Appaltatore e riposizionato al termine dei lavori.
Inoltre per permettere l’inserimento della valvola rotativa dovrà essere tagliato e successivamente
riposizionato mediante saldatura il traversino in acciaio di supporto centrale del tavolato.

La valvola rotativa, con servomotore differenziale ad olio con costante in chiusura, dotata di tronchetto
di smontaggio a valle e relativo passo d’uomo, compresi i relativi ancoraggi, sarà in grado di seguire le
deformazioni di origine idraulica e termica del sistema condotta forzata – valvola. La valvola dovrà
essere progettata e realizzata in modo da avere perdita nulla in fase di collaudo in fabbrica ed una volta
posizionata.
Sul corpo della valvola (e/o sui tronchetti di monte e valle) dovranno essere inoltre predisposti dei
supporti per l’appoggio della futura passerella di passaggio all’interno della camera valvole (fornitura
esclusa dalla presente STA)
Il basamento della valvola e il giunto del tronchetto di smontaggio dovranno consentire lo scorrimento
necessario per l'inserimento dell'anello di correzione previsto fra valvola e condotta forzata.
Visti gli spazi estremamente ridotti a disposizione si dovrà prevedere di rimuovere la condotta di monte
e fornire una di dimensioni inferiori per ottenere lo scartamento necessarie ad inserire valvola e relativo
tronchetto di smontaggio con passo d’uomo.
Tutte le opere civili necessarie al posizionamento della nuova flangia o del nuovo tronchetto dovranno
essere incluse nella fornitura.
Le 4 valvole rotative saranno ciascuna composta essenzialmente da:
 Un corpo sferico in acciaio, elettrosaldato o forgiato con flange di unione, supporti per i perni
del corpo rotante, piedi di appoggio e occhielli di sollevamento sulla parte superiore;
 Un corpo rotante in acciaio, elettrosaldato o forgiato con perni girevoli su boccole in materiale
autolubrificante DEVA, munite di apposite tenute per impedire l'eventuale penetrazione di
materiale solido in sospensione nell'acqua e di coperchi laterali di chiusura; uno dei perni sarà
prolungato all'esterno per il calettamento della leva di comando.
 Una tenuta di manovra e una di revisione realizzate con anelli ricambiabili in acciaio
inossidabile. Le tenute dovranno essere entrambe a doppio effetto;
 La tenuta di revisione sarà dotata di fermi meccanici per la messa in sicurezza, completa di
segnalazione visiva di posizione e fine corsa elettrico;
 Entrambe le tenute dovranno essere predisposte con delle uscite inferiori dotate di tappi per la
pulizia delle camere di comando da eventuali corpi estranei (limo, fango, etc…). Gli scarichi
dovranno essere convogliati nel canale dei drenaggi;

 Un servomotore oleodinamico (la soluzione con doppio attuatore non viene accettata) per la
manovra in apertura e chiusura della valvola rotativa composto da: cilindro, pistone, asta,
bussole di guida dei perni, biella in materiale autolubrificante, guarnizioni e coperchi. Il
servomotore sarà fissato al corpo valvola. La valvola dovrà essere progettata in modo da poter
sostituire il servomotore con valvola in posizione chiusa;
 Un tronchetto di collegamento in acciaio fuso con relativo giunto di smontaggio. Il tronchetto

dovrà essere completo di passo d’uomo a norma in posizione orizzontale (compreso il relativo
attrezzo di sollevamento certificato) e di almeno 4 prese di pressione posizionate a 90° da ½’’
dotate di saracinesca manuale e attacco da 1’’ per sonda di temperatura da utilizzare per
eventuali prove di rendimento;
 Prese di pressione, complete di saracinesche di guardia, guarnizioni, bulloni, per le derivazioni

ausiliarie e per le verifiche delle pressioni a monte della valvola rotativa;
 Catenaccio per il bloccaggio della valvola in posizione chiusa;
 Tubazione di comunicazione tra il tronchetto di monte ed il corpo valvola, per effettuare i primi
riempimenti della valvola rotativa, con rubinetti di chiusura manuali;
 Eventuali anelli di correzione necessari per l’unione con le parti esistenti;
 Un basamento di appoggio ed ancoraggio della valvola rotativa alle opere murarie;
 Una valvola di spurgo con relativo volantino di movimentazione manuale e tubazione fino al
canale di scarico (comprese opere murarie di passaggio attraverso il muro di tamponamento
della camera valvole con il canale di scarico). Non è previsto di riutilizzare il passaggio dello
scarico della valvola rotativa attuale;
 Sul corpo della valvola dovrà essere prevista in posizione superiore una valvola di sfiato dell’aria
con una tubazione di raccolta nel canale dei drenaggi;
 Bulloni e tiranti in acciaio ad alta resistenza per l'accoppiamento delle varie parti della valvola
ed il collegamento con la condotta forzata a monte del tronchetto. E’ onere del fornitore
verificare lo standard di filettatura presente sulla flangia di accoppiamento (metrico, Whitworth
ecc);
Sono comprese nella fornitura le opere civili necessarie per adattare i basamenti della nuova valvola
rotativa con le strutture esistenti compresi i sistemi di fissaggio, inclusa la demolizione dell’attuale
basamento della valvola che presenta delle putrelle di ripartizione del carico inghisate nel cemento.
(Vedere disegno ALL 019 Piano fondazione VR). Dovrà essere consegnato preliminarmente un progetto
statico firmato da ingegnere abilitato per tutte le opere civili strutturali. Il basamento di nuova fornitura
dovrà essere dimensionato per accogliere la spinta complessiva della valvola rotativa nelle condizioni
peggiori (chiusura sotto flusso), evitando in questa maniera di scaricare sforzi a valle verso la chiocciola.

9.1.4. Sistema di equilibratura pressione

Il sistema per l'equilibratura della pressione monte-valle prima della manovra della valvola rotativa avrà
le seguenti caratteristiche minime DN250 PN25 (in fase di progettazione esecutiva il Fornitore
provvederà al dimensionamento finale) e sarà in sequenza automatica e con comando oleodinamico,
ritorno a molla e valvola a fuso in acciaio inox. A monte del comando oleodinamico dovrà essere prevista
una valvola di intercettazione manuale. Visti gli spazi estremamente ridotti si accetta che il collegamento
alla chiocciola venga effettuato sfruttando il tronchetto di smontaggio di nuova fornitura a valle della
valvola salvo adeguati accorgimenti per facilitare le attività di manutenzione e rimozione dello stesso.
In fase di progettazione si devono attuare tutte le accortezze per rendere agevole lo smontaggio del
tubo di by-pass e del passo d’uomo.
In fase di gara il fornitore dovrà dare evidenza della soluzione prevista.
9.1.5. Dispositivi ausiliari di comando

Per il comando del sistema di equilibratura, della tenuta di manovra e del corpo rotante della valvola
rotativa saranno previsti una serie di dispositivi di azionamento in sequenza automatica, con blocchi per
impedire false manovre, di tipo idraulico ed oleodinamico aventi massima affidabilità.
Per il comando della tenuta di guardia della valvola rotativa sarà realizzato un circuito di comando locale
indipendente da quello previsto per il comando automatico della valvola. Saranno previsti una serie di
cassetti di manovra con chiavistelli e blocchi meccanici, in modo da assicurare la massima affidabilità
in chiusura della tenuta di guardia con la valvola in manutenzione. La manovra dovrà in ogni caso essere
supervisionata dalle logiche di PLC.
Detti dispositivi saranno raccolti in apposito gruppo di comando, preassemblato in officina e sistemato
in prossimità della valvola rotativa in un quadro dedicato.
I circuiti ad acqua dei dispositivi ausiliari di comando saranno realizzati con tubazioni e valvolame in
acciaio inossidabile.
9.1.6. Fenomeno leaking seal

Il Fornitore dovrà prevedere un sistema che, monitorando in maniera continua il sistema, rileva e blocca
eventualmente tali oscillazioni, eseguendo le necessarie operazioni. I calcoli e le ipotesi dovranno
essere presentate e descritte dettagliatamente in una relazione tecnica, unitamente a referenze di
applicazioni eseguite. Tutte le apparecchiature (PLC, sensoristica etc..) inerenti questa parte dovranno
essere categoria SIL2.
9.1.7. Trattamenti su parti di condotta esistente non removibile

Per consegnare un lavoro a regola d’arte il Fornitore dovrà prevedere su tutte le parti della condotta non
interessate alla nuova fornitura (parte iniziale della chiocciola e parte finale della condotta ancorata al
blocco 3 sul canale di scarico) un trattamento superficiale di sabbiatura e riverniciatura completa.

Per le specifiche tecniche dei trattamenti si rimanda a quelli prescritti per la spirale al capitolo 4.2.3 che
dovranno essere mantenuti anche per i componenti in questione.
9.2 Sostituzione parte finale tronchetto in acciaio fuso

Per quanto concerne l’interfaccia della valvola rotativa con la condotta a monte, il Fornitore dovrà
prevede la completa sostituzione del tronchetto in oggetto per ciascun gruppo (condotta n° 177 nell’ALL
09 Pianta e sezioni). Di conseguenza dovrà essere quotata una voce, in cui si terrà conto di tutte le
attività di seguito descritte.
Le attività prevedono la completa sostituzione della condotta a valle del venturimetro, comprese le opere
civili necessarie alla sua rimozione ed alla nuova installazione e la movimentazione. Tutte le opere
accessorie all’intervento riguardanti il resto della condotta (ad es. smontaggio e rimontaggio della
condotta) saranno anch’esse carico del Fornitore al fine di avere un’attività completa.
Si ricorda che tutte le attività dovranno essere realizzate con centrale in esercizio. Di conseguenza
dovranno essere previste all’interno dell’offerta tutte le opere previsionali necessarie ad evitare eventuali
interferenze con l’esercizio.
Ai lati dx e sx di ciascuna condotta forzata sopra il canale di scarico sono presenti i supporti per
l’installazione di due passerelle che potranno essere utilizzate per accedere alla zona e per
l’installazione di eventuali ponteggi necessari per lo sbullonamento completo della condotta.
9.2.1. Gestione del cantiere con tamponamento demolito

La demolizione sarà prevista fino ad una quota indicativa di 279.50 m slm mentre il livello dell’acqua nel
canale di scarico può raggiungere 281.50 m slm, con il conseguente ingresso di acqua in camera
valvole. Il Fornitore dovrà quindi mettere in atto tutte le contromisure necessarie, prevedendo come
fornitura minima per la durata dell’intero cantiere (compresa alimentazione e cablaggio):
 2 galleggianti di livello alto e livello max installati nel canale di scarico collegati ad una sirena di
segnalazione e con la predisposizione di un collegamento all’interfaccia con l’Esercizio per
segnalazione allarme al Centro di Telecontrollo;
 Pompa di svuotamento dotata di galleggiante da posizionare in punto idoneo all’interno della

camera valvole nella zona interessata dai lavori;
 Chiusura provvisorio del foro nel muro mediante struttura fissa in legno o carpenteria metallica
per garantire la compartimentazione della camera valvole al di fuori degli orari lavorativi (ad es.
notte o festivi);
9.2.2. Progetto statico

Dovrà essere fornito un progetto statico firmato da tecnico abilitato che dovrà prevedere i calcoli e gli
sforzi agenti sul tamponamento che andrà demolito e ripristinato. Dovranno essere quindi considerati
gli sforzi della condotta agenti sullo stesso oltre alle sollecitazioni verticali proprie della struttura. Dovrà

essere prodotto un progetto che preveda la tipologia di armatura da inserire all’interno del
tamponamento e il dimensionamento del nuovo collare di tenuta che dovrà essere collegato alla
condotta di nuova fornitura. Nel ripristino dovrà essere posta particolare attenzione ad eliminare ogni
possibile infiltrazione di acqua dal canale di scarico verso la camera valvole (la quota max dal livello nel
canale di scarico raggiunge 281.50 m slm). Dovrà essere quindi fornito alla Committenza un progetto
esecutivo in cui si descrive nel dettaglio la soluzione che si intende adottare, la quale dovrà essere
benestariata prima dell’esecuzione.
9.2.3. Progetto esecutivo condotta

Per il dimensionamento della condotta di nuova fornitura dovrà essere sviluppato un progetto esecutivo
firmato e timbrato da ingegnere abilitato che tenga in considerazione gli tutti gli sforzi agenti sulla
condotta in condizioni ordinarie e straordinarie (comprese simulazioni FEM tridimensionali), oltre a
quanto previsto dalla normativa vigente in materia oltre alle NTC2008. Per la progettazione si faccia
riferimento inoltre alla Specifica Tecnica Generale Condotta Forzata metallica per impianti idroelettrici
(MID 12 + addendum sismico).
9.2.4. Opere civili

Per la rimozione ed il successivo posizionamento della nuova condotta dovranno essere previste le
opere civili di demolizione del tamponamento, utilizzando il taglio con filo diamantato per ridurre i tempi
dell’intervento e la polvere che potrebbe generarsi. Si consideri inoltre che la condotta all’interno del
tamponamento presenta un anello di tenuta inghisato (vedere ALL 021 Anello di tenuta VR), di
conseguenza la porzione di muratura da demolire dovrà essere sufficiente a eliminare anche questo
rinforzo.
Una volta posizionata la condotta di nuova fornitura dovrà essere ripristinato il tamponamento con cls e
armatura, come previsto da progetto statico precedentemente consegnato.
9.2.5. Smontaggio condotta esistente e manutenzione

All’interno delle attività dovrà essere previsto lo smontaggio della condotta e venturimetro a monte del
tronchetto di nuova fornitura. Dovrà quindi essere previsto lo sbullonamento (con relativa sostituzione
di tiranti e bulloni di fissaggio: è onere del fornitore verificare lo standard di filettatura presente sulla
flangia di accoppiamento (metrico, Whitworth ecc)) della condotta e venturimetro e lo spostamento
mediante la gru a portale su area identificata per lo scarico ed il successivo disassemblaggio delle due
parti. La condotta dovrà essere successivamente trasportata in officina per le operazioni di
manutenzione, che dovranno prevedere:
 sabbiatura sul 100% delle superfici, escluse le zone lavorate, al grado SA 2,5 secondo ISO
8501-1 2008;
 verniciatura (spessore totale del ciclo di verniciatura 400 m) secondo i seguenti cicli:

o Parti interne: I° mano di fondo epossidico bicomponente spessore 150 m, II° e III°
mano con vernice epossidico bicomponente spessore minimo 170 m;
o Parti esterne: I° mano di fondo epossidico bicomponente spessore 150 m; II° mano
con vernice epossidica, III° mano a finire con vernice poliuretanica spessore minimo
170 m;
9.2.6. Fornitura e posa nuovo tronchetto in acciaio

Dopo aver demolito il muro di tamponamento e rimosso la condotta ed il venturimetro di monte, dovrà
essere rimosso il tronchetto in acciaio fuso esistente e smaltito a carico del Fornitore, eventualmente
lasciando al Committente la possibilità di prelevare alcuni campioni per prove sul materiale prima dello
smaltimento.
Per quanto riguarda il tronchetto si preveda la fornitura e installazione di una nuova condotta aventi le
seguenti caratteristiche:
 Materiale: Acciaio
 Lunghezza ~1400 mm (misura esatta in funzione delle dimensioni della valvola rotativa definite
dal fornitore);
 Diametro 1900 mm;
 PN 20;
 Stacco per lo scarico di fondo nella posizione dell’attuale, a cui collegare la valvola di scarico di
nuova fornitura prevista al paragrafo 9.5.1;
 Anello di tenuta;
 Adattamento verso monte alla flangia di unione con il venturimetro esistente (flangia a 48 fori),
con sostituzione del sistema di fissaggio bulloni compresi e sistema di tenuta della condotta in
corrispondenza del punto di unione e anello di copertura in 3 pezzi (E’ onere del fornitore
verificare lo standard di filettatura presente sulla flangia di accoppiamento (metrico, Whitworth
ecc);
 Stacchi per alimentazione tenute (vedere paragrafo 9.4.2);
 Eventuali stacchi per alimentazioni utenze esterne (definite al paragrafo 9.4.3) qualora il
Fornitore preferisca questa soluzione a quella di stacco dal corpo della valvola rotativa.
Le prove sul tronchetto dovranno rispecchiare, ove possibile, quelle già previste per la valvola rotative
e per i componenti idraulici in pressione come descritto in ALL 016 PCQ meccanico.
Tutte le attrezzature ed i mezzi di sollevamento e movimentazione (ad eccezione della gru a portale)
dovranno essere previsti dal Fornitore.

9.3 Sistema oleodinamico di comando e regolazione

Il Fornitore dovrà offrire una soluzione che preveda di integrare la logica di comando della valvola
rotativa all’interno del sistema oleodinamico descritto al §4.2.14. Di conseguenza il dimensionamento
della centralina dovrà tenere conto anche dei volumi necessari alla rotazione della valvola nei diversi
casi di utilizzo previsti.
Il sistema oleodinamico dovrà essere progettato e realizzato con i seguenti criteri:
 Garantire la messa in sicurezza dell’impianto in tutte le situazioni di emergenza anche nel caso
di mancanza delle fonti di alimentazione in c.a. e c.c.
 Assicurare la continuità produttiva garantendo la sicurezza degli operatori del macchinario

installato nella centrale
 Essere di facile manutenzione e garantire una lunga durata di esercizio
Il sistema di accumulo di energia olio- azoto dovrà garantire la chiusura – apertura - chiusura anche in
assenza di alimentazioni ausiliarie.
Il sistema oleodinamico di comando di ciascuna valvola rotativa sarà progettato per le seguenti
pressioni:
 Pressione di esercizio nominale ≤20 MPa
 Prova di tenuta 16 MPa
 Prova di resistenza 25 MPa
I circuiti di potenza relativi al comando di rotazione della valvola rotativa saranno in olio mentre il
comando degli otturatori della tenuta saranno realizzati ad acqua prelevata dall’acquedotto comunale
attraverso un opportuno sistema di distribuzione attraverso collettore e pompe elevatrici di pressione
(pressione acquedotto indicativa 4 bar) e come sistema di backup dalla condotta forzata
opportunamente filtrata.
La macchina sarà dotata di tutte le apparecchiature oleodinamiche ed elettromeccaniche atte a

consentire il comando e controllo a distanza e quelle necessarie per la protezione (fornitura di 4 sistemi
oleodinamici separati e distinti, uno per valvola rotativa):
 Accumulatore olio/ azoto a pistone opportunamente dimensionato per chiusura – apertura -

chiusura anche in assenza di alimentazioni ausiliarie nelle condizioni peggiori, compreso telaio
di sostegno, trasduttori di pressione e pressostati (lato olio e lato azoto), finecorsa per il livello
di carica
 Tubazioni di collegamento in acciaio inox che dovranno, all’interno di passaggi esistenti,

raggiungere la camera valvole e collegarsi al servomotore (distanza indicativa 60 m)
 Nr. 1 trasduttore per la segnalazione della posizione in analogico (4 ÷20 mA) della valvola;

 N° 4 finecorsa di apertura e chiusura della valvola rotativa;
 Elettrovalvola di isolamento (20Q)
 Cassetto idraulico con fine corsa di posizione dei servomotori di rotazione;
 Cassetto idraulico con fine corsa posizione anello otturatore rotativa (di monte e di valle) con
sistema moltiplicatore/ camma (non viene accettato un sistema che preveda proximity);
 Finecorsa per il catenaccio in posizione NC;
 Valvola manuale chiusura d'emergenza valvola rotativa e relativo finecorsa;
 Interfaccia con comando derivante dal centrigufo;
L’apparecchiatura sotto indicata sarà invece sistemata in un quadro idraulico compreso in fornitura per
ciascuna valvola, in posizione da concordare con il Committente all’interno della camera valvole:
 Manometri indicatori della pressione dell’acqua nella condotta forzata e nella tubazione di
alimentazione delle tenute, con trasmettitore elettrico;
 Pressostati di controllo della pressione in condotta e nella tubazione di alimentazione delle

tenute;
 Pressostati di consenso per la manovra della valvola rotativa;
 Cassetto idraulico con fine corsa di posizione della valvola di by-pass.
Lo staffaggio delle tubazioni a parete o pavimento dovrà essere eseguito mediante staffe in acciaio inox
fissare con tasselli chimici e barre filettate inox o con tasselli di espansione in inox. Collari in PVC per
diametri inferiori ai 50mm e cavalletti in acciaio inox per diametri superiori.
9.4 Impianto di alimentazione tenute

Tutte le elettropompe dovranno funzionare con alimentazione alternata trifase 400 Vca +10/-15% 50
Hz. Gli accessori elettrici a corredo degli impianti, ad eccezione delle elettropompe, saranno alimentati
alla tensione di 110 Vcc.
Tutti gli apparecchi e gli strumenti dovranno essere marchiati con targhette codificate, al fine di avere la
corrispondenza con gli stessi componenti rappresentati sui disegni.
Dovranno essere previsti tutti i dispositivi atti sia al buon funzionamento che alla sicurezza degli impianti
oggetto della presente STA.
Dovranno essere previsti i collegamenti idraulici tra le pompe ed i punti di scarico.
Per lo scostamento delle tenute di monte e valle il Fornitore dovrà prevedere due diversi sistemi
ridondanti di alimentazione, ovvero l’acquedotto comunale (sistema privilegiato) e l’acqua in pressione

derivata dalla condotta forzata (sistema di soccorso qualora non fosse disponibile il primo). La logica di
commutazione dovrà essere implementata a livello di automazione, di conseguenza il Fornitore dovrà
prevedere il collegamento di tutte le alimentazioni e la gestione di comandi e segnali delle
apparecchiature e dispositivi attualmente presenti e da mantenere al nuovo sistema, così come
eventuali nuove installazioni necessarie alla gestione delle tenute. Il Fornitore dovrà prevedere la
rimozione degli attuali gruppi di filtraggio e di tutte le parti di impianto non più necessarie per la nuova
valvola rotativa.
9.4.1. Impianto di alimentazione da acquedotto comunale

L’impianto esistente di prelievo e pressurizzazione dell’acqua derivata dall’acquedotto comunale potrà
essere in parte mantenuto, previa verifica da parte del Fornitore, che le caratteristiche dello stesso siano
conformi alle necessità della nuova valvole rotativa.
9.4.1.1. Pompe
La pompa Caprari mod.HVX9/7,5T attualmente presente permette di innalzare la pressione fino a 20

bar ed attualmente viene attivata quando un gruppo riceve il comando di avvio o arresta e si arresta con
un comando temporizzato che tiene in considerazione i tempi attuali di rotazione della valvola. Il
Fornitore dovrà prevedere l’installazione di una seconda pompa identica (verrà fornita dal Committente
e sarà onere del Fornitore provvedere ad una sua revisione integrale) da installare in parallelo alla prima
e da corredare con i dispositivi necessari per l’attivazione in sostituzione della prima qualora ci fossero
anomalie. Dovranno essere previsti per ciascuna alimentazione manometri di pressione, pressostati,
flussostati, valvole di non ritorno, valvole di intercettazione manuali e tutto quanto necessario
all’esercizio in parallelo di due pompe. L’automazione dovrà inoltre prevedere la possibilità di
selezionare la priorità della pompa. Le pompe dovranno essere provviste di filtri metallici a pulizia
manuale con manometro di valle. A monte e valle delle pompe dovranno essere previsti dei manometri
e delle valvole di sezionamento manuali.
Qualora il fornitore non reputi sufficienti le caratteristiche delle pompe installate dovrà provvedere,
comprendendole all’interno della Fornitura, alla sostituzione di entrambe con altre di caratteristiche
adeguate al nuovo impianto.
9.4.1.2. Collettore di alimentazione tenute
A valle delle due pompe dovrà essere previsto un nuovo collettore di distribuzione dotato di uno scarico
manuale, che permetta di raggiungere ciascuna valvola rotativa con uno stacco dedicato provvisto di
valvole di intercettazione manuale, valvole di non ritorno ed elettrovalvole automatiche per la
commutazione con l’impianto di prelievo dalla condotta (compreso manometro a valle
dell’elettrovalvola).
Si ricorda che tutte le operazioni di modifica di tale impianto dovranno essere realizzate con la Centrale
in esercizio, di conseguenza sarà cura del Fornitore adeguarsi alle necessità dell’Esercizio sulle
tempistiche di intervento.

9.4.2. Impianto di alimentazione da condotta forzata

Come sistema di backup dovrà essere previsto uno stacco dalla condotta che alimenti le tenute stesse,
previa filtrazione opportuna dell’acqua. L’automazione dovrà prevedere il passaggio a questo sistema
di alimentazione delle tenute mediante eccitazione di elettrovalvola qualora rilevi un’anomalia di
funzionamento nel sistema di pressurizzazione dell’acqua proveniente dall’acquedotto comunale
(anomalia pompe, bassa pressione, etc…).
Il nuovo stacco dovrà essere previsto a livello della condotta forzata, compresa una valvola di non ritorno
per gruppo e dovrà collegarsi ad un collettore che unisca tutti i gruppi. A valle di tale collettore dovrà
essere presente un gruppo di filtraggio costituito da:
 un filtro in acciaio inossidabile a pulizia automatica motorizzata, installato in parallelo con un

filtro meccanico in acciaio inossidabile a pulizia manuale con scambio manuale attivato per
caduta di pressione, dotato di indicatore di intasamento;
 bypass del sistema di filtrazione con valvola manuale;
 un decantatore per l’acqua di comando tenute;
 elettrovalvole, pressostati, valvolame e tubazioni di collegamento fino alla condotta forzata,

realizzati in acciaio inossidabile;
Il decantatore dovrà essere di dimensione tale da consentire almeno tre manovre consecutive della
valvola (chiusura – apertura – chiusura). A valle del gruppo di filtraggio l’impianto dovrà collegarsi,
attraverso opportuni sistemi di sicurezza (valvole manuali, valvole di non ritorno, elettrovalvole ecc.) al
collettore principale dell’acquedotto che a sua volta alimenterà le tenute.
9.4.3. Alimentazione utenze esterne

In corrispondenza dei gruppi1 e 2 è attualmente presente un un’ulteriore prelievo dalla condotta forzata
per alimentare delle utenze esterne attraverso una tubazione da 2’’. Il Fornitore dovrà quindi prevedere
di collegarsi all’attuale impianto con due derivazioni sempre da 2’’ dai gruppi 1 e 2, in corrispondenza
dello stacco già previsto per l’alimentazione delle tenute attraverso l’acqua di condotta.
9.5 Revisione scarichi

9.5.1. Scarico di fondo condotta
A monte di ciascuna valvola rotativa, all’esterno della camera valvole a valle del venturimetro è
posizionato lo scarico di fondo della condotta a quota 279,50 m slm. Lo scarico è accessibile attraverso
le passerelle trasversali al canale di scarico e la manovra di apertura e chiusura è realizzata attraverso
un rinvio ed un volantino (per maggiori dettagli vedere ALL 020 Scarico di fondo condotta forzata).
Si preveda lo smontaggio completo delle 4 valvole e della relativa parte di movimentazione e la

sostituzione integrale fino alla flangia di accoppiamento con la condotta di nuova fornitura con una
valvola a saracinesca avente le stesse caratteristiche e PN25. Eventuali opere murarie per
l’adattamento delle strutture alla nuova sanno a carico del Fornitore.

Il Fornitore dovrà revisionare e riposizionare la parte finale dello scarico e la colonnetta compreso di
volantino di movimentazione, sostituendo le parti soggette ad usura (cuscinetti etc…) ripristinando la
completa verniciatura previa sabbiatura e applicazioni di due mani di fondo e una mano di vernice a
finire.
9.5.2. Scarico portate residue

In camera di carico sono presenti a valle delle paratoie di sicurezza 5 boccaporti di scarico delle portate
residue. Di questi 3 (condotta 2-3-4) sono da revisionare come descritto di seguito, in concomitanza con
la sostituzione della valvola rotativa corrispondente:
 rimozione dei boccaporti esistenti, compresa la flangia DN300 di accoppiamento con la condotta
Figura 10 - Clapet esistente da rimuovere
 pulizia di tutte le parti ossidate e sostituzione del sistema di fissaggio con nuova fornitura in
acciaio inox;
 fornitura e installazione controflangia di accoppiamento;
 fornitura e installazione di doppia saracinesca manuale a stelo esterno e cuneo gommato con
volantino;
 ritocchi di verniciatura sulla parte di condotta esistente pulita in corrispondenza dell’unione con
il nuovo scarico manuale;
9.6 Quadri di comando e alimentazione
All’interno della camera valvole dovrà essere previsto un unico quadro elettrico per ciascuna valvola
rotativa. Ogni quadro è suddiviso funzionalmente in Unità di controllo valvole (UCV) e Unità di
distribuzione valvole (UDV). Dovrà essere posta particolare attenzione a separare internamente i circuiti
di potenza e segnale. Un ulteriore quadro dovrà essere predisposto per l’Impianto idraulico di
Alimentazione Tenute suddiviso funzionalmente in Unità di controllo tenute (UCT) e Unità di
distribuzione tenute (UDT) da posizionare sempre all’interno della camera valvole.
I quadri conterranno HMI, eventuali relè di interfaccia di output PLC, gli switch di interfaccia con la rete
ethernet di trasmissione dati, la cassetta di collegamento e smistamento delle fibre ottiche.

I quadri, contenenti tutte le suddette apparecchiature, dovrà essere protetto da un quadro esterno dotato
di porta cieca che garantisca un grado di protezione IP66.
Qualora il Fornitore, durante la progettazione di dettaglio, ritenesse necessaria la ventilazione forzata

del quadro, dovrà prevedere un sistema che mantenga in ogni caso il grado di protezione descritto.
9.7 Quadro Valvola rotativa

9.7.1. “Unità Distribuzione Valvole” (UDV),
L’UDV dovrà contenere la morsettiera sulla quale verrà attestata la linea di alimentazione alternata e
continua proveniente dalla centrale, i teleruttori di comando delle pompe della centralina oleodinamica,
i dispositivi di protezione delle linee FM, luce, prese di servizio, alimentatori e quant’altro necessario alla
gestione della valvola.
Si prevedano indicativamente i seguenti interruttori CA (dimensionamento a carico del Fornitore):
 n°1 interruttore generale arrivo linea alimentazione;
 n°2 interruttori alimentazione pompe centralina oleodinamica dotati di blocco meccanico

lucchettabile in posizione di chiuso;
 n°1 interruttore per scaldiglia centralina dotati di blocco meccanico lucchettabile in posizione di
chiuso;
 n°1 interruttori per SA quadro (scaldiglia quadro, FM, etc…);
 n°1 interruttore alimentazione unità UCV;
 n°3 interruttori di riserva;
Si prevedano indicativamente i seguenti interruttori CC (dimensionamento a carico del fornitore);
 n° 6 interruttori per l’automazione, di cui:
o 1x alimentatore HMI;
o 1x alimentazione switch;
o 1x alimentazione strumentazione;
o 1x alimentazione cassetta centralina;
o 2x riserve;
La nomenclatura dei singoli interruttori verrà definita in fase di assegnazione ordine.

9.7.2. “Unità di controllo valvole” (UCV)

L’unità di controllo della valvola rotativa, oltre a ospitare tutte le apparecchiature necessarie alla gestione
in completa sicurezza della valvola stessa attraverso l’interfaccia con l’automazione di gruppo, dovrà
contenere wall box in cui si attesterà la fibra ottica con connettorizzazione tramite pig-tail di tutte le fibre,
switch industriale di marca primaria (tipo Siemens Ruggedcom modello RSG2100 od equivalente), le
morsettiere sulla quali verranno attestate le linea di segnalazione, i segnali ed i comandi da e per la
valvola e la relativa centralina oleodinamica. Tutti i cablaggi uscenti dal quadro dovranno essere
alloggiati all’interno di passerelle metalliche che arrivino ai dispositivi posizionati in corrispondenza della
valvola ed ai suoi organi accessori.
L’automazione della valvola rotativa e delle apparecchiature ausiliarie dovrà essere realizzata con logica
cablata e dovrà essere previsto un pannello HMI (caratteristiche indicate all’interno del capitolo 9.9)
all’interno del quale dovranno essere predisposti tutti i comandi verso la valvola, le segnalazioni
provenienti dai sensori della valvola e dall’UDV. L’automazione del gruppo e della valvola dovrà
interfacciarsi con i segnali provenienti dal campo e dall’impianto di alimentazione tenute.
Sul pannello frontale del quadro dovranno essere previsti i seguenti pulsanti/ selettori fisici:
 Pulsante fisico blocco di emergenza;
 Selettore fisico scelta servizi valvola Locale/Distante;
9.8 Quadro Impianto idraulico alimentazione tenute

Per la parte di impianto riguardante l’alimentazione delle tenute da acquedotto o da condotta forzata
dovrà essere fornito un quadro contenente sia la parte di alimentazioni che di automazione,
9.8.1. “Unità Distribuzione Tenute” (UDT)

L’UDT dovrà contenere la morsettiera sulla quale verrà attestata la linea di alimentazione alternata,
continua e privilegiata proveniente dalla centrale, i teleruttori di comando delle pompe dell’impianto
idraulico di movimentazione delle tenute, alimentatori e quant’altro necessario alla gestione della
impianto di alimentazione tenute.
Si prevedano indicativamente i seguenti interruttori CA (dimensionamento a carico del Fornitore):
 n°1 interruttore generale arrivo linea alimentazione;
 n°2 interruttori alimentazione pompe acquedotto dotati di blocco meccanico lucchettabile in

posizione di chiuso;
 n°1 interruttori per SA quadro (scaldiglia quadro, FM, etc…);
 n°1 interruttori filtro acqua autopulente;
 n°1 interruttore alimentazione unità UCT;
 n°2 interruttori di riserva;

Si prevedano indicativamente i seguenti interruttori CC (dimensionamento a carico del fornitore);
 n° 2 interruttori per l’automazione, di cui:
o 1x alimentazione switch;
o 1x alimentazione strumentazione;
 n°1 alimentazioni filtro motorizzato
 n°2 riserve
La nomenclatura dei singoli interruttori verrà definita in fase di assegnazione ordine.
9.8.2. “Unità di controllo tenute” (UCT)

L’unità di controllo delle tenute, oltre a ospitare tutte i pulsanti necessari alla gestione in completa
sicurezza dell’impianto di alimentazione tenute attraverso logica a relè, dovrà contenere le morsettiere
sulla quali verranno attestate le linee di segnalazione, i segnali ed i comandi da e per l’impianto di
alimentazione tenute. Tutti i cablaggi uscenti dal quadro dovranno essere alloggiati all’interno di
passerelle metalliche che arrivino ai dispositivi posizionati in corrispondenza della utenza ed ai suoi
organi accessori.
L’automazione dovrà essere realizzata con logica cablata e dovrà interfacciarsi con i segnali provenienti
dal campo e con l’automazione delle valvole rotative.
Sul pannello frontale del quadro dovranno essere previsti almeno i seguenti pulsanti/ selettori fisici:
 Pulsante fisico blocco di emergenza;
 Selettore fisico scelta servizi valvola Locale/Distante;
 2 Pulsanti di arresto/ marcia pompe;
 Selettore priorità pompe;
 2 Pulsanti di arresto/ marcia filtro;
 Selettore priorità filtro;
 Indicatore pressione collettore;
 Lampada anomalia generale;
 Lampada minima pressione collettore;
 Lampada anomalia filtri;
 Lampada Filtri intasati;
 Lampada disponibilità pompe (1 e 2);
 Prova lampade

9.9 HMI d’impianto

La Supervisione comprende n°4 HMI da installare in camera valvole come HMI di Gruppo (1 per ogni
valvola), ognuno sul quadro di comando e alimentazione;
Ogni HMI è costituita da un Panel PC industriale con le seguenti caratteristiche:
 Montaggio a rack 19”
 Tecnologia Touch Screen Capacitivo di ultima generazione e relativa Touch Pen alloggiata in
prossimità dello schermo
 Alimentazione a 110 Vcc (preferibilmente) o 24 Vcc da DC/DC converter all’interno del quadro
(in alternativa)
 Monitor a 19” con risoluzione Full HD
 Raffreddamento fanless
 Temperatura funzionamento 0 – 50 °C
 Luminosità 400 cd/m2
 Vita min. 50.000 h
 Durabilità (tocco) 36 milioni
 Protezione pannello frontale IP65 compliant
 Cassetto mouse e tastiera
 Interfacce USB per mouse e tastiera
 N°2 Porte di comunicazione Ethernet per protocolli TCP/IP
 Protocollo di comunicazione con altri apparati IEC 60870-5-104 (impiego di ulteriori protocolli
standard a carico del Fornitore)
9.10 Logiche di automazione

Il Fornitore ha la responsabilità di sviluppare, verificare e consegnare in versione definitiva il software
per la gestione dell’impianto, nelle diverse modalità previste, in accordo ai requisiti di seguito riportati.
Per tutte le caratteristiche generali si rimanda al capitolo 0. All’interno di questo paragrafo verranno
trattati solo gli aspetti relativi alla definizione delle caratteristiche particolari dell’automazione della
valvola rotativa.
9.10.1. Pagine Video

Per il controllo dell’Impianto, saranno realizzate un certo numero di pagine video dedicate al controllo
della parte elettrica e del processo relativo alla valvola rotativa, in accordo alla tabella di sotto riportata.

Indice Descrizione n° pagine

1 Valvola rotativa 1
2 SOD 1
3 Distribuzione SA CA e CC 1
4 Impianto idraulico movimentazione tenute 1
L’HMI di Supervisione dovrà contenere al suo interno le singole pagine di ciascun gruppo e della parte
di impianto idraulico di movimentazione tenute.
Le pagine di esempio sono fornite dalla Committente all’interno dell’allegato ALL 014. Qualunque
modifica alla struttura, al contenuto o alla numerosità delle pagine deve essere discusso con la
Committente in fase realizzativa.
Il Fornitore dovrà essere in grado di salvare le pagine video in formato grafico.
All’interno delle pagine dell’HMI dovranno essere previsti, tra gli altri:
 Selettore Automatico Esterno – Automatico Interno - Prova
 Indicatore pressione collettore pompe;
 Indicatore temperatura centralina oleodinamica;
 Selettore on/off scaldiglia con segnalazione;
 Pulsanti di marcia e arresto manuali;
 Selettore priorità pompe;
 Pulsante di apertura e chiusura valvola;
 Pulsante di reset;
 Indicatori con indicazioni
 Valvola in blocco
 Valvola in emergenza manuale
 Valvola Aperta
 Valvola Chiusa
 Accumulatore escluso
 Anomalia accumulatore
 Minima pressione accumulatore
 Allarme livello olio a due soglie (alto e basso)
 Filtro olio intasato
 Alta temp. Olio

 Min pres collettore pompe
 Disponibilità pompe (1 e 2 separatamente)
 Disp. scaldiglie
 Com locale /dist
 Segnalazione di minima tensione
 Segnalazione fughe olio
 Anomalie alimentazioni
 Anomalia pompa
 Perno di bloccaggio tenuta di revisione inserito
 Valvola di scarico olio manuale;
 Filtri acqua intasati;
 Minima pressione condotta forzata;
L’accesso alle rappresentazioni grafiche dell’Impianto potrà avvenire sia seguendo percorsi logici, sia a
mezzo di accesso diretto utilizzando i tasti funzionali disponibili sulle pagine video.
La modifica o aggiunta di pagine video dovrà poter avvenire “on line”, senza interruzione del servizio.
Tutti gli elementi di impianto rappresentati nelle pagine video devono avere esplicitato nelle vicinanze
sia il codice identificativo usato negli schemi elettrici, che la descrizione in chiaro in italiano.
Sulle pagine video in cui sono riportate i setpoint di Temperatura soggette a logica di controllo per
segnalazione di Allarme e Blocco, deve essere possibile modificare il valore di setpoint stesso con un
click del mouse. In generale la modifica di qualunque setpoint di logica PLC (Velocità, Tempi, soglie di
Vibrazione, ecc) deve essere eseguibile allo stesso modo (naturalmente soggetto al livello di login
dell’operatore).
Sulle pagine video in cui appaiono le misure di maggior interesse per l’esercizio dell’impianto (Misure
Elettriche, variabili di Generatore, Temperature, Vibrazioni, Valori Idraulici, ecc) devono apparire dei
Trend che ne forniscano l’andamento temporale. Inoltre deve essere possibile aggiungere variabili di
DB nel trend, modificarne l’asse dei tempi, zoomare sul dettaglio ed esportare il grafico.
I segnali sopraindicati potranno essere aumentati o modificati a discrezione del fornitore previa
approvazione da parte del Committente.
In offerta dovranno essere consegnati esempi di pagine video per impianti analoghi.

9.10.2. Logica base di funzionamento

Le logiche di funzionamento verranno definite nel dettaglio congiuntamente in fase di progettazione
esecutiva, compresi eventuali condizioni vincolanti. Come indicazioni di base l’automazione di gruppo
dovrà prevedere le seguenti logiche:
a) Selettore fisico in posizione DISTANTE: la valvola e la relativa automazione interna al PLC

vengono gestite in maniera autonoma sulla base degli input acquisiti dall’esterno. L’Operatore
a video non potrà compiere alcuna azione, potrà unicamente visualizzare le pagine video.
b) Selettore fisico in posizione LOCALE:
 Selettore virtuale Automatico Esterno: può essere comandata in locale attraverso la

selezione dei pulsanti virtuali a video l’apertura o chiusura della valvola rotativa
utilizzando le logiche dell’automazione;
 Selettore virtuale Automatico Interno: possono essere azionate le singole utenze (ad
es. pompe) e la logica passo- passo di apertura o chiusura della valvola rotativa, con
conferma da parte dell’operatore al termine di ciascuno step di automazione e le
sicurezze abilitate;
 Selettore virtuale Prova: possono essere azionati i singoli oggetti presenti all’interno
dell’impianto (ad esempio elettrovalvole, tenute) con la logica punto- punto, con
sicurezze disabilitate;
9.11 Demolizioni
Per tutta la parte generale si faccia riferimento al capitolo 12.
In particolare tutte le guarnizioni piane tra le flange delle tubazioni accessorie alla valvola (tubazione
scarico piattello, bypass, scarico di fondo rotativa…) si segnala la possibile presenza di amianto.
Saranno a totale cura del Fornitore la verifica della eventuale presenza, le eventuali analisi e, ove
presente, il recupero e lo smaltimento dell’eventuale amianto contenuto nelle apparecchiature oggetto
di intervento. Il Fornitore effettuerà tutte le operazioni legate a tale attività secondo le modalità previste
dalla vigente normativa in merito. Dovrà essere tempestivamente trasmessa ad Alperia Spa copia di
tutte le comunicazioni intercorse tra il Fornitore e gli organi competenti relative alle attività in oggetto. A
norma di legge (Titolo IX, Capo III del D.Lgs. 81/2008), il Fornitore dovrà predisporre per iscritto un
piano dettagliato dei lavori; una copia di questo dovrà essere inviata all'organo di vigilanza (Servizio di
Prevenzione e Sicurezza negli Ambienti di Lavoro dell'Azienda per i Servizi Sanitari).
9.11.1. Apparecchiature Elettriche

Sarà onere del fornitore rimuovere e smaltire tutte le apparecchiature che non si intende riutilizzare in
particolare a titolo esemplificativo:
 Quadri di distribuzione BT o partenze da quadri di distribuzioni BT di gruppo;
 Rimozione del sistema di automazione;

 Cablaggi da e verso quadro di automazione di gruppo;
In fase di demolizione è necessario prestare attenzione a mantenere l’impianto dei servizi ausiliari di
centrale e tutte le utenze quali luci, prese, aerotermi ecc. Inoltre dovrà essere posta particolare cura nel
mantenere attive le utenze necessarie per il normale esercizio della centrale.
9.11.2. Apparecchiature meccaniche

 Valvola rotativa compreso sistema di comando e accumulo, relativi quadri, sistema di bypass,
SOD comprese tubazioni e canalette non più funzionali per la nuova installazione. Il fornitore
dovrà prevedere apposito fondello in lamiera per chiudere la condotta forzata con
rubinetto per lo scarico dell’acqua residua. Durante le fasi di lavoro lo scarico delle portate
residue a monte e lo scarico della condotta di valle verranno mantenuto aperto quindi la
pressione a cui sarà sottoposto il fondello è ridotta (circa 2 bar max). Il fondello dovrà essere
predisposto con 2 rubinetti posizionati in alto ed in basso con attacco manichetta UNI70 ed un
manometro; Qualora il passo dei fori del tronchetto di nuova fornitura sia diverso dall’esistente,
il Fornitore dovrà provvedere a fornire 2 fondelli distinti, uno per il tronchetto esistente ed uno
per il nuovo tronchetto;
 Tronchetto della condotta a valle del venturimetro;
 Derivazioni o stacchi da condotta non più necessarie alla nuova valvola rotativa;
 Smaltimento di tutte le apparecchiature di scorta presenti in centrale;
 Scarico di fondo della condotta;
 Passerella di accesso e di passaggio all’interno della camera valvole;
9.12 Ricambi
9.12.1. Ricambi valvola rotativa:
 Tenuta di manovra (1 set);
 Guarnizioni servomotore (1 set);
 Guarnizioni perni di rotazione (2 set);
 Boccole (2 set per tipo);
9.12.2. Ricambi oleodinamici

 1x Elettrovalvola per ogni tipo installata;
 1x Pressostato elettronico per ogni tipo installato;
 1x Trasduttore di posizione per ogni tipo installato;
 1x Elemento filtrante per ogni tipo installato;

 1x Valvola a fuso di bypass;

10. Partita 7 Ricambi

L’elenco delle parti di ricambio è presente nel documento ALL 017 Lista ricambi.

11. Prescrizioni Tecniche Particolari

Nella definizione dei materiali sottoposti al flusso dell’acqua dell’impianto si dovrà tenere conto che è
previsto un notevole trasporto di materiali in sospensione, per cui i rivestimenti attivi della turbina
saranno previsti con superfici attive di durezza tale da garantire una lunga durata.
In particolare di seguito si riassumono le caratteristiche medie dell’acqua riscontrate da analisi

granulometrica e analisi della composizione dei solidi sospesi:
pH 7 K 0,75 mg/l Ca <1 mg/kg
Solidi sospesi 12,1 mg/l Cu 0,01 mg/l Cr 4416,1 mg/kg
Max dimensione ~ 1,3 mm Na 0,99 mg/l Mg <1 mg/kg

particelle
Ba 0,05 mg/l Sn 1,94 mg/l Ni 2729,2 mg/kg
Fe 36 mg/l Zn 0,04 mg/l K 21042 mg/kg
Mn 0,13 mg/l Cloruri 12,4 mg/l Cu 271 mg/kg
Pb 0,01 mg/l Floruri 1,1 mg/l Zn 83 mg/kg
Azoto nitrico 0,5 mg/l Azoto nitroso <0,01 mg/l Ba 1250 mg/kg
Solfati 15 mg/l Al 86250 mg/kg B <1 mg/kg
Na <1 mg/kg
I servomotori idraulici ed oleodinamici con asta a giorno saranno tutti previsti con guarnizione raschia
sporco.
11.1 Verniciatura e Rivestimenti Protettivi

Per quanto riguarda i rivestimenti protettivi delle superfici in acciaio non inossidabile il Fornitore dovrà
presentare il ciclo di verniciature che intende adottare. Il ciclo sarà validato dalla committente.
Sarà a cura del Fornitore la verniciatura di finitura di tutte le superfici del macchinario facente parte della
fornitura.
Il colore della mano finale sarà scelto secondo le indicazioni riportate nell’elenco seguente:

 carcassa turbina, tubazioni adduzione acqua turbina, saracinesche e valvole, tubazioni aria
compressa: RAL 5012;
 supporti gruppo, carcasse centralina oleodinamica e regolatore di velocità: RAL 1002;
 tubazioni olio in pressione: RAL 8001;
 carcasse trasformatori: RAL 7031;
 tubazioni acqua in pressione: RAL 6001;
 tubazioni acqua in scarico: RAL 6021;
 tubazioni olio in scarico: RAL 1004;
 impianti antincendio e parti in tensione: RAL 3000;
 collegamenti di terra: RAL 9005;
 pannelli, banchi, armadi: RAL 7035;
 comandi paratoie, carpenteria e protezioni interne: RAL 7037;
 generatore (parti esterne visibili) : da decidere in fase di progettazione esecutiva.
I cicli di verniciatura potranno essere anche non esattamente coincidenti con quelli indicati nei
documenti di riferimento, tuttavia dovranno essere ad essi equivalenti e comunque sottoposti ad
approvazione di Alperia Spa.
11.2 Saldature
Per le prescrizioni relative alle saldature si rimanda all’allegato tecnico ALL 016 PCQ meccanico.
11.3 Materiali
Il Fornitore indicherà nella “Tabella Materiali” la tipologia dei materiali costituenti le parti principali della
fornitura.
In fase di definizione del progetto esecutivo i materiali indicati in “Tabella Materiali” potranno essere
sostituiti con altri purché di caratteristiche globali non inferiori, previo benestare di Alperia Spa.
11.4 Pesi ed Ingombri

I pesi e gli ingombri saranno quelli indicati dal fornitore nella “Tabella Dati Tecnici”, riferiti alle parti
principali ed alle dimensioni delle parti più ingombranti della fornitura.
Tali valori non potranno essere aumentati senza il benestare di Alperia Spa
11.5 Oli e Grassi Lubrificanti

Gli oli e i grassi lubrificanti previsti per la fornitura dovranno avere caratteristiche rispondenti alle Norme
CEI 10-8. Data la forte escursione termica tra periodo estivo ed invernale è opportuno stabilire a priori
il grado di viscosità. Verrà comunicato al fornitore all’atto dell’ordine la marca dell’olio da utilizzare

12. Demolizioni
12.1 Smontaggi, demolizioni

In riferimento ai macchinari e parti d’impianto oggetto di sostituzione attraverso il presente appalto,
saranno a carico del Fornitore tutte le attività di smontaggio e demolizione.
In ottemperanza alla normativa in materia di macchine e impianti, tutte le parti d’impianto e macchine
smontate dovranno essere rese definitivamente inservibili (alla presenza di un nostro referente) prima
dello smaltimento definitivo.
A tale ultimo proposito, in qualità di soggetto, la cui attività avrà direttamente prodotto rifiuti, e, quindi,
in qualità di produttore dei rifiuti secondo il D.lgs. 152/06, sarà onere del Fornitore la caratterizzazione,
lo smaltimento e/o l’avviamento al recupero dei rifiuti speciali derivanti dalle suddette attività di
demolizione, oltre ad ogni ulteriore e connesso adempimento posto in capo al produttore dei rifiuti dalla
normativa statale e regionale.
L’esecuzione degli interventi previsti nello scopo di fornitura sarà subordinata al rispetto delle seguenti
prescrizioni:
 impegno a fornire (o in caso di eventuale subappalto impegno a trasmettere copia), della

documentazione a dimostrazione della corretta gestione dei rifiuti prodotti durante le attività
lavorative, tramite dimostrazione del corretto uso della documentazione per il trasporto e tramite
fornitura dell’evidenza di iscrizioni all’albo gestori ambientali previste dalla legge da parte dei
soggetti utilizzati per il trasporto, il recupero o lo smaltimento dei rifiuti prodotti;
 sulle guarnizioni piane tra le flange delle tubazioni accessorie si segnala la possibile presenza
di amianto. Saranno a totale cura del Fornitore la verifica della eventuale presenza, le eventuali
analisi e, ove presente, il recupero e lo smaltimento dell’eventuale amianto contenuto nelle
apparecchiature oggetto di intervento. Il Fornitore effettuerà tutte le operazioni legate a tale
attività secondo le modalità previste dalla vigente normativa in merito. Dovrà essere
tempestivamente trasmessa ad Alperia Spa copia di tutte le comunicazioni intercorse tra il
Fornitore e gli organi competenti relative alle attività in oggetto. A norma di legge (Titolo IX,
Capo III del D.Lgs. 81/2008), il Fornitore dovrà predisporre per iscritto un piano dettagliato dei
lavori; una copia di questo dovrà essere inviata all'organo di vigilanza (Servizio di Prevenzione
e Sicurezza negli Ambienti di Lavoro dell'Azienda per i Servizi Sanitari).
 Salvo quanto indicato al paragrafo precedente, all’interno dei poli rotorici degli alternatori (visto
il periodo di fabbricazione degli stessi) non si segnala la presenza di amianto (usato come
isolamento tra le spire); anche per quanto riguarda lo statore non si segnala la presenza di
amianto nelle cave o negli avvolgimenti. Saranno a totale cura del Fornitore la verifica della
eventuale presenza, le eventuali analisi e, ove presente, il recupero e lo smaltimento
dell’eventuale amianto contenuto nelle apparecchiature oggetto di intervento. Il Fornitore

effettuerà tutte le operazioni legate a tale attività secondo le modalità previste dalla vigente
normativa in merito. Dovrà essere tempestivamente trasmessa ad Alperia Spa copia di tutte le
comunicazioni intercorse tra il Fornitore e gli organi competenti relative alle attività in oggetto.
A norma di legge (Titolo IX, Capo III del D.Lgs. 81/2008), il Fornitore dovrà predisporre per
iscritto un piano dettagliato dei lavori; una copia di questo dovrà essere inviata all'organo di
vigilanza (Servizio di Prevenzione e Sicurezza negli Ambienti di Lavoro dell'Azienda per i Servizi
Sanitari).
 Si segnala che all’interno dei circuiti di raffreddamento è presente del glicole.
12.1.1. Apparecchiature Elettriche

 Sbarre MT e celle MT compreso centro stella e trafo SA;
 Alternatore e sistema di eccitazione;
 Rimozione parziale del sistema di automazione;
In fase di demolizione è necessario prestare attenzione a mantenere l’impianto dei servizi ausiliari di
centrale e tutte le utenze quali luci, prese, gruppo elettrogeno ecc.
Considerando che le attività verranno eseguite suddivise per singolo gruppo mantenendo le restanti
macchine in servizio non sarà possibile rimuovere tutti i cavi in un unico intervento. Considerando la
promiscuità delle infrastrutture le attività di rimozione cavi dovranno essere realizzate da personale
specializzato.
In fase di offerta il fornitore deve quantificare gli oneri derivanti dalle attività assistenza e supervisione
alle attività di smontaggio delle apparecchiature installate. La ditta che il committente incaricherà per
eseguire le attività di smontaggio sarà specializzata e autorizzata allo smaltimento delle apparecchiature
presenti in centrale.
12.1.2. Apparecchiature meccaniche

 Sistema di raffreddamento cuscinetti, comprese le unità installate nel canale di scarico. Da porre
particolare attenzione in quanto l’attuale impianto è riempito con glicole.
 SOD della turbina principale comprese tutte le tubazioni.
 Rimozione dell’impianto di aggottamento che deve essere sostituito.
 Turbina intesa come tutte le parti non inghisate. Il fornitore dovrà prevedere apposito
fondello di chiusura in caso il livello al canale di scarico aumenti.
 Alternatore compresi supporti e tutte le parti che non verranno riutilizzate.

 Smaltimento di tutte le apparecchiature di scorta presenti in centrale.
Considerando che le attività verranno eseguite suddivise per singolo gruppo mantenendo le restanti
macchine in servizio non sarà possibile rimuovere tutti i cavi in un unico intervento. Considerando la
promiscuità delle infrastrutture le attività di rimozione cavi dovranno essere realizzate da personale
specializzato.
Le attività di rimozione delle apparecchiature non potranno essere realizzate con l’utilizzo di
strumenti di taglio quali ossitaglio. Le apparecchiature dovranno essere tassativamente
smontate.
12.2 Contaminazione del suolo e delle acque:

L’appaltatore è tenuto ad adottare tutte le misure per evitare qualsiasi fenomeno di contaminazione del
suolo o delle acque superficiali o sotterranee.
In particolare dovrà tenere ogni contenitore di prodotti potenzialmente pericolosi per l’uomo o per
l’ambiente (es.: carburanti, lubrificanti, vernici, solventi, ecc.) al coperto, su superfici impermeabilizzate.
Eventuali percolamenti o versamenti non dovranno contaminare il suolo o le acque e dovranno quindi
essere raccolti da terra e smaltiti come rifiuti a norma di legge o convogliati ad impianti di depurazione
adeguati.
Eventuali serbatoi o contenitori di volume superiore a 200 litri dovranno essere tenuti all’interno di bacini
di contenimento di volume tecnicamente adeguato e coperti.
12.3 Rumore
L’appaltatore si impegna a non produrre rumori o vibrazioni inutili ed a minimizzare il rumore prodotto
nello svolgimento delle attività affidate.
L’appaltatore è tenuto a rispettare gli orari definiti dai regolamenti comunali applicabili e/o
nell’autorizzazione in deroga.
Ove possibile, l’appaltatore programmerà i lavori rumorosi/generatore di vibrazioni in orari che

minimizzano il disturbo causato ai cittadini nelle vicinanze del cantiere.

13. Montaggi elettromeccanici
13.1 Generalità
Le presenti " Norme Tecniche " riguardano il montaggio e l'attivazione sia delle apparecchiature e
materiali approvvigionati dal Fornitore, sia di quelli messi a disposizione sa Alperia Spa
Il Fornitore dovrà procedere a tutte le operazioni di montaggio necessarie all'esecuzione delle opere
descritte nella Specifica Tecnica (ST) e nei documenti ad essa allegati.
Resta inteso che l’appalto è comprensivo della fornitura dei cavi, terminali e quant’altro necessari alla
corretta installazione delle apparecchiature citate nella presente specifica tecnica.
13.2 Montaggio gruppo turbina e alternatore

L’accesso alla zone interessate dalle operazioni di montaggio sarà regolato insindacabilmente dai
responsabili Alperia.
Le attività di montaggio dovranno essere eseguite dal Fornitore a regola d’arte, nel rispetto della
normativa tecnica e della legislazione vigente in materia di sicurezza.
I montaggi dovranno essere eseguiti secondo i programmi stabiliti, tenendo presente che vi potranno
essere delle variazioni dovute ad esigenze di cantiere.
Nell’eventualità che il Fornitore riscontri difficoltà nella corretta esecuzione dei lavori, anche se per
cause indipendenti dalla sua volontà, dovrà darne segnalazione scritta ad Alperia entro tre giorni dalla
constatazione. Il mancato rispetto di tale procedura renderà nulla qualsiasi successiva richiesta di
maggiori oneri, fermo restando il diritto di Alperia di pretendere una corretta esecuzione del lavoro.
Durante il periodo di montaggio verranno eseguite tutte le prove necessarie per approntare la macchina
ed i suoi ausiliari al primo avviamento.
13.3 Montaggio MT e collegamenti
13.3.1. Collegamenti in cavo MT
Per i collegamenti in media tensione e per le caratteristiche dei cavi e terminali si rimanda all’allegato
tecnico ALL 015 Standard elettrico.
Il fornitore dovrà realizzare i seguenti collegamenti in cavo MT:
 Collegamenti fra generatore e celle MT;
 Collegamenti fra generatore e centro stella;
 Collegamento fra celle MT e trasformatore dei servizi ausiliari;
 Collegamento al trafo di eccitazione;

13.4 Quadri e apparecchiature bt

In centrale e in stazione il Fornitore dovrà provvedere al montaggio in opera di tutti i quadri ed
apparecchiature per il comando, segnalazione, protezione, automazione e misura e per le alimentazioni
ausiliarie dei servizi di centrale o stazione oggetto della propria fornitura.
A cura del Fornitore sono la posa in opera e la fornitura dei cavi e degli accessori, quali bulloneria,
bulloni ad espansione, zanche e staffe necessari per il fissaggio a pavimento, a parete e soffitto, o su
strutture metalliche, nonché la fornitura di quanto altro specificato nei successivi paragrafi e nei
documenti contrattuali.
Tutte le masse metalliche dovranno essere collegate alla rete di terra con le norme descritto alm
paragrafo 13.9.
Le apparecchiature relative ai Servizi Ausiliari, quali quadri di distribuzione c.a. e c.c., complessi
raddrizzatori, batterie di accumulatori, trasformatori per SA saranno forniti dalla committenza.
Per le caratteristiche di posa, cavi ecc. si rimanda all’allegato ALL 015 Standard elettrico.
13.5 Trasformatori di potenza

Sono a carico dell’appaltatore la posa dei cavi di alimentazione dei servizi ausiliari e delle segnalazioni
dal trasformatore verso il sistema di controllo della centrale (per tutti e tre i trafi).
La fornitura del trasformatore di potenza non è oggetto della presente specifica tecnica.
Il posizionamento del trasformatore ed eventuali opere civili derivanti dal risanamento delle fosse
trasformatori o per la realizzazione dei passaggi cavi non sono oggetto della presente fornitura.
13.6 Apparecchiature AT
Si intende installare due terne di TV all’interno della sottostazione. Il fornitore dovrà prevedere solo
l’installazione delle apparecchiature mentre la fornitura e le opere civili rimangono a carico del
committente.
Sono a carico dell’appaltatore le attività di cablaggio delle apparecchiature AT compresi:
 Fornitura e posa dei collegamenti AT compresi le morse e i conduttori di collegamento tra le

apparecchiature di nuova installazione e le sbarre di stazione (solo le due nuove terne di TV);
 Fornitura e posa dei cavi di segnalazione di tutte le apparecchiature AT presenti in stazione (5

stalli + TV di misura) a partire dalle apparecchiature fino alle cassette di raccolta segnali oggetto
della fornitura;
 Fornitura di n° 5 cassette di raccolta segnali (coma da paragrafo 8.13.3)
 Fornitura e posa dei cavi di segnalazione partire dalle cassette di raccolta segnali oggetto della
fornitura fino ai quadri di automazione;

 Attività di supporto alla messa in servizio delle apparecchiature.
 Le apparecchiature da installare sono:
 Due terne di TV;
 Cassette di smistamento segnali;
Ulteriori dettagli possono essere rilevati dallo schema unifilare in allegato ALL 03 e dalla planimetria
della sottostazione
13.7 Vie cavi e accessori – Cavi e collegamenti BT

Il fornitore dovrà prevedere nuove vie cavi per collegate tutte le utenze di gruppo ai rispettivi quadri e
alla sala di comando e controllo. Le vie cavi esistenti potranno essere riutilizzate salvo un consono stato
di conservazione e previo accordo con la committenza.
Le caratteristiche dei cavi, cunicoli, passerelle ecc. sono riportate nell’allegato ALL 015 Standard
elettrico.
13.8 Sbarramenti antifiamma Normativa applicabile

Sarà onere del fornitore realizzare adeguati sbarramenti antifiamma se necessari. Le caratteristiche
degli sbarramenti antifiamma sono riportati nell’allegato ALL 015 Standard elettrico.
13.9 Rete di terra

L'impianto di terra generale è costituito da una maglia in conduttori in rame interconnessi tra loro ed
interessante le diverse aree, già realizzata a cura di Alperia Greenpower, con la predisposizione di cime
emergenti.
In sede di montaggi elettromeccanici sarà a cura del Fornitore la realizzazione di tutti i collegamenti alla
rete di terra esistente, tramite le citate cime emergenti, delle strutture metalliche e delle apparecchiature.
Sarà onere del fornitore realizzare e/o modificare la rete di terra esistente. Le caratteristiche di
installazione dell’impianto di terra sono riportati nell’allegato ALL 015 Standard elettrico.

14. Opere civili
14.1 Opere civili alternatore

Sono a carico dell’appaltatore la demolizione delle pareti posizionate sul retro degli alternatori che
attualmente convogliano l’aria di raffreddamento.
Qualunque opera civile di modifica del basamento dell’alternatore o di modifica dei supporti delle
crociere rimane a carico del fornitore.
La realizzazione del soppalco in prossimità dei nuovi alternatori rimane a carico dell’appaltatore.
14.2 Opere civili turbina

Sono a carico del fornitore le opere civili per l’allargamento della finestra di accesso al cono di scarico.
L’appaltatore mette a disposizione un progetto civile esecutivo con relativo computo metrico estimativo
ai fini dell’offerta. Rimane onere del fornitore validare il progetto realizzato da professionista esterno ad
Alperia (studio Frosio) - ALL 018 Progetto allargamento accesso turbine
Qualunque modifica civile nel pit turbina per alloggiare le nuove apparecchiature rimane a carico
dell’appaltatore
14.3 Opere civili locali tecnici
Le opere civili nei locali tecnici/sala quadri verranno realizzati dalla committente.
14.4 Opere civili camera valvole (OPZIONE)
Le opere civili in camera valvole (basamenti, muro di separazione canale di scarico, ecc) sono indicati
al capitolo 9.1.3 e 9.2.4.

15. Prove
15.1 Generalità
I sistemi, le apparecchiature, i componenti, i materiali ed i servizi inclusi nello scopo di fornitura sono
soggetti alle ispezioni e prove previste nelle fasi di fabbricazione, montaggio, costruzione e messa in
servizio.
Il Fornitore ed i suoi Subfornitori / Subappaltatori, devono eseguire tutte le prove ed ispezioni necessarie
per verificare che i sistemi, le apparecchiature, i componenti, i materiali ed i servizi inclusi nello scopo
di fornitura siano conformi alle prescrizioni contrattuali. Le prove e le ispezioni devono includere sia
quelle definite dagli standard di progettazione e fabbricazione del Fornitore, sia quelle richieste dalle
norme e codici applicabili in accordo a quanto definito dalla presente specifica.
Per i sistemi, le apparecchiature, i componenti, i materiali ed i servizi inclusi nello scopo di fornitura, il
Fornitore deve predisporre adeguati Piani di Controllo Qualità – PCQ indicanti il tipo e l’estensione delle
prove e delle ispezioni da eseguire sui materiali e semilavorati approvvigionati, sulla fabbricazione ed
assiemaggio in officina, sul montaggio e costruzione in cantiere, sull’avviamento e messa in servizio.
I PCQ devono essere sottoposti all’esame di Alperia Spa prima dell’inizio delle relative attività; copia dei
PCQ standard devono essere allegati all’offerta tecnica.
Alperia Spa ed il proprio Cliente si riservano di presenziare alle prove e ispezioni previste, e
provvederanno a selezionare sui PCQ le prove e le ispezioni di interesse, da considerare fasi da
segnalare o fasi vincolanti.
Alperia Spa si riserva di richiedere l’esecuzione di prove ed ispezioni addizionali e/o di aumentare
l’estensione di quelle previste prima dell’assegnazione del contratto di fornitura, al fine di soddisfare le
prescrizioni del proprio Cliente.
Le modalità operative particolari, associate al suddetto “livello di qualità”, da attuare per la corretta
gestione ed esecuzione delle prove e delle ispezioni sono riportate nelle Norme Generali di Fornitura e
nei relativi Addenda allegati al contratto di fornitura.
15.2 Prove turbina

15.2.1. Prove in Officina turbina FAT turbina
15.2.1.1. Generalità
Le prove di accettazione in officina dovranno essere eseguite previa comunicazione a Alperia Spa, che
si riserverà il diritto di presenziare alle stesse. Qualora Alperia Spa rinunciasse ad inviare il proprio
rappresentante, il Fornitore sarà tenuto ad inviare i certificati di collaudo o di prova.
Il Fornitore dovrà eseguire nella propria officina, o in quelle di eventuali Subfornitori, tutte le prove atte
a controllare la rispondenza del complesso e delle singole parti della fornitura alla presente ST

La strumentazione per l’esecuzione delle prove dovrà essere corredata dei certificati di taratura.
Le suddette prove saranno verbalizzate dal Fornitore in contraddittorio con Alperia Spa con l’indicazione
di tutti i dati tecnici necessari.
Con il favorevole completamento delle prove in officina verrà compilato, debitamente sottoscritto dalle
parti, un verbale di ispezione finale che formalizzerà il “Termine di Approntamento in Officina” (T.A.O.).
15.2.1.2. Prove e controlli sui materiali, prove idrauliche, sistema oleodinamico di comando e
regolazione, servomotori
Le prove aventi lo scopo di accertare la rispondenza delle caratteristiche dei materiali impiegati saranno
eseguite secondo la normativa nazionale o internazionale vigente all’atto della stipula del contratto.
Per tutte le indicazioni di dettaglio si rimanda al piano di controllo qualità meccanico allegato alla
presente.
15.2.1.3. Prove e controlli delle apparecchiature e dei motori elettrici
Tutti i quadri e le morsettiere saranno sottoposti ad un controllo funzionale e di rispondenza a quanto

richiesto.
Tutte le apparecchiature elettriche saranno collaudate, sotto la responsabilità del Fornitore, secondo le
modalità indicate nelle Norme CEI.
15.2.2. Montaggio e Prove in corso di montaggio Macchinario turbina (SAT Turbina)

15.2.2.1. Generalità
L’accesso alle zone interessate dalle operazioni di montaggio sarà regolato insindacabilmente dai
responsabili Alperia Spa
Le attività di montaggio dovranno essere eseguite dal Fornitore a regola d’arte, nel rispetto della
normativa tecnica e della legislazione vigente in materia di sicurezza.
I montaggi dovranno essere eseguiti secondo i programmi stabiliti, tenendo presente che vi potranno
essere delle variazioni dovute ad esigenze di cantiere.
Nell’eventualità che il Fornitore riscontri difficoltà nella corretta esecuzione dei lavori, anche se per
cause indipendenti dalla sua volontà, dovrà darne segnalazione scritta ad Alperia Spa entro tre giorni
dalla constatazione. Il mancato rispetto di tale procedura renderà nulla qualsiasi successiva richiesta di
maggiori oneri, fermo restando il diritto di Alperia Spa di pretendere una corretta esecuzione del lavoro.
15.2.2.2. Prove in corso di montaggio
Durante il periodo di montaggio verranno eseguite tutte le prove necessarie per approntare le macchine
ed i loro ausiliari al primo avviamento, ed in particolare sarà eseguito quanto appresso indicato:

 Controllo della linea d’asse, in accordo con il Fornitore dell’alternatore e rilievi dei traferri dei
supporti e delle parti rotanti della turbina; per detti rilievi si farà riferimento alla pubblicazione
IEC 545 o a procedure definite di comune accordo fra i Fornitori ed Alperia Spa;
 Prova di funzionamento di tutti gli ausiliari della macchina;
 Controllo topografico e funzionale dei collegamenti di tutte le apparecchiature fornite, a partire

dalle morsettiere di consegna (corrispondenza ai disegni della posizione delle singole
termoresistenze e relativi morsetti, ecc.);
 Verifica e taratura dei rilevatori di temperatura, livello, pressione, ecc.;
 Prova di rigidità dielettrica sui circuiti ausiliari mediante l’applicazione verso massa e tra circuiti
indipendenti di 2 kV a 50 Hz per 60 s;
 Taratura dei sistemi servoposizionatori e delle corse servomotori;
 Prove funzionali sui servomotori a macchina ferma.
 Regimazione a vuoto e a carico
Tutti gli interventi richiesti per tarature o per eventuali anomalie riscontrate durante le prove saranno a
cura e spese del Fornitore.
Le suddette prove saranno verbalizzate dal Fornitore in contraddittorio con Alperia Spa, con
l’indicazione di tutti i dati tecnici necessari.
Con il favorevole completamento di tali prove verrà compilato, debitamente sottoscritto dalle parti, un
verbale di approntamento al primo avviamento che formalizzerà il “Termine di Approntamento” (T.A.).
15.3 Prove alternatore

15.3.1. Prove in officina alternatore FAT Alternatore
Tutte le prove e i test dei componenti meccanici dell’alternatore sono riportati all’interno dell’allegato
PCQ meccanico
La verifica della qualità e dell’uniformità dell’isolamento dovrà essere fatto in conformità a quanto
riportato nella norma CEI EN 50209 salvo quanto riportato nei seguenti paragrafi.
Gli avvolgimenti di statore dovranno essere sottoposti alle seguenti prove:
 Misura del tanδi valori di accettabilità sono inferiori da quelli definiti dalla norma CEI 50209, in
particolare:
 Δtanδ<2.5 x 10-3 per intervalli 0.2 Un
 ½ (tanδ0.6 – tanδ0.2 )≤1.25
Il test deve essere eseguito per almeno 1 barra per ogni ciclo di impregnazione.

 Test di rigidità dielettrica (sul tratto cava): effettuare la prova di ogni singola bobina a
3Un+3kVac per 60 secondi su tutte le bobine in fornitura
 Test di breakdown: eseguire su n°2 bobine il test distruttivo per verificare la tensione di scarica
della bobina (aumentare la tensione di prova fino a 2Un con velocita di 1kV/sec, stazionare per
60 sec alla tensione di 2Un e poi salire fino alla scarica della bobina; la scarica non deve
avvenire ad una tensione minore di 4Un).
 Test di rigidità dielettrica (sulle testate): test da eseguire sul 5% della fornitura (selezionate dalla
committente) comunque non meno di 1 barra per ciclo di impregnazione, effettuare la prova
ponendo a massa le testate ed applicando una tensione di 2Un+1kVac per 60 sec (la prova può
essere fatta anche utilizzando una tensione DC pari a 1.7xVac)
 Test in camera oscura: test da eseguire sul 5% della fornitura, applicare la tensione nominale
alle bobine in ambiente oscuro in modo da valutare eventuali scariche superficiali non visibili in
presenza di luce;
 Controllo assenza di cortocircuiti tra piattine: test da eseguire sul 100% della fornitura,
controllare che non vi siano corti circuiti tra piattine della stessa spira applicando una tensione
di 300Vac tra ogni coppia di piattine.
 Prova ad impulso: test da eseguire sul 100% della fornitura, applicare una tensione impulsiva
[0.65x(4Un+5kVac)] ai capi della bobina del singolo polo per 15 sec. e verificare che la forma
d'onda della tensione sia uguale per tutte le bobine (per accertare l’assenza di cortocircuiti tra
spire).
 Verifica dell’isolamento di spira di ciascuna bobina a tensione indotta.
 30 V/spira, 50 Hz per 1 min sulle bobine prima del loro montaggio
 30 V/spira, 50 Hz per 1 min sulle bobine montate sui corpi polari
15.3.2. Prove e misure elettriche in fase di montaggio alternatore SAT alternatore

Durante ed al termine dei montaggi, prima della messa in servizio, saranno eseguite tutte le prove atte
a validare quanto dichiarato nella documentazione tecnica presentata dall’appaltatore in fase di offerta.
In particolare dovranno essere verificati almeno i seguenti parametri:
 Misura del traferro.
 Verifica funzionale degli strumenti installati.
 Verifiche funzionali delle apparecchiature meccaniche (pompe valvole ecc)
 Misura della resistenza di isolamento degli avvolgimenti statorici
 Misura dell’indice di polarizzazione degli avvolgimenti statorici
 Misura della resistenza ohmica delle singole fasi
 Misura reattanza a rotore estratto
 Misura tanδ e delle capacità degli avvolgimenti statorici

 Misura delle scariche parziali degli avvolgimenti statorici
 Prova in CC a 2 Vn di ciascuna fase dell’avvolgimento verso massa
 Misura della resistenza di isolamento delle termoresistenze
 Misura della reattanza Xd in accordo con la CEI EN 60034-4
 Prova di magnetizzazione ad induzione ridotta EL-CID
 Verifica del serraggio delle biette statoriche se presenti
 Verifica linea d’asse in collaborazione con il turbinista
 Verifica del senso ciclico delle fasi
 Prova a vuoto e tracciamento della caratteristica
 Prova in corto e tracciamento della caratteristica
 Misura dell’impedenza dinamica del rotore alla velocità nominale
 Rilevazione della curva di capability
 Prova di riscaldamento in accordo alla norma CEI EN 60034,
 Determinazione delle perdite e dei rendimenti a diverse condizioni di carico
 Verifica della forma d’onda di tensione e del contenuto armonico con macchina funzionante a
vuoto ed alle condizioni nominali.
I risultati prove verranno riepilogati in una relazione tecnica che l’appaltatore consegnerà alla
committente.
15.4 Prove Circuito di raffreddamento

15.4.1. Prove in officina scambiatori di calore
Le prove in officina dello scambiatore di calore sono riportate nell’allegato piano controllo qualità
meccanico.
15.5 Prove e collaudi sistema di automazione

15.5.1. Collaudo del sistema automazione in officina FAT Automazione
Il collaudo sarà eseguito a cura e a carico del Fornitore presso le sue officine e alla presenza di incaricati
della Committente;
Per quanto concerne la funzionalità del sistema, si richiede che, in sede di collaudo in fabbrica, con il
Sistema completamente assemblato, siano verificate:
 Verifica della corretta implementazione delle pagine video e della corrispondenza tra pagine video
e DB di impianto;
 Verifica delle singole istruzioni contenute nelle logiche di automazione dell’impianto;
 Verifica delle caratteristiche allarmi e RCE;

 Verifica della sincronizzazione, delle funzionalità di stampa e della diagnostica di sistema.
 Verifica della comunicazione tramite protocollo
A tal fine sarà cura del Fornitore predisporre, all’atto del collaudo, un simulatore di campo che
permetterà di forzare lo stato degli Ingressi Digitali e Analogici.
Per il collaudo è richiesto l'uso di strumentazione certificata ed in regime di calibrazione.
15.5.2. Collaudo sistema di automazione e servizi ausiliari in campo SAT

automazione
15.5.2.1. Verifica circuiti elettrici
Le prove funzionali di attivazione consisteranno nella verifica della corretta esecuzione dei cablaggi, in
particolare della corretta connessione dei circuiti di misura, e nell'attivazione dei circuiti di comando,
consenso, segnalazione, misura, protezione, ecc. in modo da realizzare la corretta funzionalità degli
stessi, attuando le sequenze di prova previste, per ciascun gruppo funzionale.
Il Fornitore durante le prove di verifica funzionale dovrà segnalare tempestivamente a ALPERIA SPA le
difformità circuitali rispetto agli schemi di cablaggio e funzionali, restando inteso che la correzione delle
stesse resterà compresa fra gli oneri del Fornitore. Per quanto riguarda i circuiti di protezione, eseguiti
i controlli preliminari riguardanti la connessione dei circuiti di ingresso alle relative morsettiere (in
particolare i circuiti di misura) e la funzionalità dei circuiti di scatto se direttamente energizzati, il controllo
funzionale dei sistemi sarà eseguito da tecnici ALPERIA SPA specializzati nella taratura e nel controllo
delle protezioni.
Nel corso del lavoro, per ogni gruppo funzionale dovranno essere riconsegnate all'ALPERIA SPA una
copia degli schemi funzionali e una copia delle tabelle di attivazione, vistate dal tecnico del Fornitore
con l'individuazione dei circuiti controllati.
Inoltre, completata l'attivazione, il Fornitore dovrà procedere all'aggiornamento dei disegni "come
costruito".
15.5.2.2. Verifica Sistemi Servizi Ausiliari
Le prove funzionali di attivazione consisteranno nella verifica della corretta esecuzione dei cablaggi, in
particolare della corretta connessione dei circuiti di misura, e nell'attivazione dei circuiti di comando,
consenso, segnalazione, misura, protezione, ecc. in modo da realizzare la corretta funzionalità degli
stessi, attuando le sequenze di prova previste, per il complesso dei circuiti e dei componenti sia di
potenza che di protezione e controllo, destinati all'alimentazione elettrica delle varie parti dell'impianto.
Comprendono, in particolare, i trasformatori MT/BT di alimentazione, i quadri di distribuzione principali

e secondari collegati alla BT degli stessi, il gruppo elettrogeno con relativo serbatoio, le batterie ed i
relativi sistemi di ricarica, i quadri di distribuzione della corrente continua, i sistemi elettrici di illumi-
nazione, comprese le torri faro e l'impianto di illuminazione di emergenza esterno di stazione,

riscaldamento, allarme incendio, l'impianto di disoleazione, l'impianto antiratto, l'impianto di

condizionamento della sala TTR, gli anelli di distribuzione fino ai pannelli S dei vari stalli, le alimentazioni
radiali, ecc.
15.5.2.3. Attivazioni delle apparecchiature AT e iniezioni di corrente.
Sono a carico dell’appaltatore le attività di verifica dei circuiti di misura comprese le iniezioni primarie e
secondarie sui TA e TV.
15.5.2.4. Prove di protezioni
Sono onere del fornitore l’esecuzione delle prove sulle protezioni mediante cassetta prova relè. È
richiesto che le prove siano eseguite anche in reale. Al termine delle prove il fornitore dovrà redigere
adeguata relazione di selettività e taratura. I risultati dei test dovranno essere controfirmati da tecnico
abilitato e inviati a TERNA.
15.5.2.5. Realizzazione rete di comunicazione
Fatta salva la posa in opera degli armadi e la stesura dei cavi, elettrici o di altro tipo, di collegamento
tra diversi armadi, al Fornitore spetta l’onere di collegare i componenti e gli apparati di propria fornitura,
realizzando le corrispondenti connessioni ed allacciandole. In particolare si sottolinea la realizzazione
delle connessioni in fibra ottica, per le quali è richiesto il rilascio del corrispondente certificato.
15.5.2.6. Attivazione Apparati
Il Fornitore è impegnato a fornire prestazioni di propri tecnici per l'attivazione delle apparecchiature da
lui consegnate. La prestazione comprenderà la verifica del corretto montaggio e collegamento delle
apparecchiature eseguite a cura della Committente, liberando questa da eventuali responsabilità per
eventuali errori in sede di allacciamento dei cavi.
15.5.2.7. Messa in servizio e verifica funzionale del sistema di automazione
Una volta attivati gli apparati e terminati gli allacciamenti dei segnali, il Fornitore metterà a disposizione
della Committente proprio personale per:
 “battitura” dell’impianto;
 messa in servizio delle apparecchiature e verifica funzionale delle logiche di automazione;
Durante questa fase sono richieste almeno le seguenti funzionalità, eseguibili in linea, senza richiedere
compilazione o caricamento del software:
 possibilità di forzare lo stato di Ingressi Digitali e Analogici (con password di protezione);
 possibilità di forzare lo stato su Uscite Digitali e Analogiche (con password di protezione);
 modifica di parametri delle logiche;
 impostazione temporizzatori:

 valore del ritardo;
 modifica della scala dei tempi;
 modifica della modalità di funzionamento (ritardo su fronte di salita, ritardo su fronte di

discesa, funzione impulso one-shot);
 possibilità di negazione ingressi digitali singolarmente a monte di ogni porta logica;
 impostazione valori di soglia;
 modifica di alcuni campi del database senza necessità di ricaricamento:
 descrizione punti
 tipologia di trattamento allarme
 trattamento RCE
 fondo scala punti analogici
 estrazione elenchi per tipologia di punti (forzati, fuori scansione, in anomalia, in allarme, ecc.);
 modifica e aggiunta online di pagine video operatore;
 visualizzazione grafica dello stato di ogni variabile (analogica e digitale), anche in ogni fase
intermedia delle logiche.
Questa ultima funzione dovrà consentire di controllare in formato grafico lo stato d’avanzamento del
programma passo-passo, con visualizzazione delle elaborazioni intermedie in funzione dello stato degli
input di ciascuna pagina di programma.
Nel caso dovessero rendersi necessarie modifiche significative alle logiche oppure aggiunta d’intere
sezioni di nuova stesura, il sistema dovrà garantirà la possibilità di compilare e “caricare” la nuova
versione dell’Applicativo in modo trasparente anche ad Impianto funzionante, senza creare perdite di
controllo o fenomeni transitori anche di breve durata.
Pertanto i valori delle variabili intermedie attive fino a quel momento nella “vecchia” versione sw, se
ancora esistenti, dovranno essere passate al nuovo programma e solo successivamente ricalcolate
(valori set/reset, valori di conteggi in corso, valori di temporizzazione in corso, ecc).
In altri termini, la nuova versione del programma dovrà gestire l’Impianto a partire dall’attuale situazione
di I/O e sequenze in corso senza ripartire da zero, in modo da rendere possibile qualsiasi modifica senza
compromettere la continuità d’esercizio della sezione d’Impianto interessata dall’aggiornamento.
Si precisa che la Messa in Servizio ha termine esclusivamente quando la parte di impianto

interessata (Gruppo di produzione, linea MT o altro) potrà essere gestita in sicurezza e affidabile
in telecomando da postazione remota, di conseguenza il Fornitore non sarà libero dagli impegni
assunti nell’accettare l’ordine di acquisto fino al raggiungimento di tale obiettivo.

15.5.2.8. Messa in servizio regolatore di velocità
Le prove sul regolatore saranno realizzate in accordo alla norma IEC60308. In particolare:
Prove preliminari:
 Battitura segnali regolatori
 Verifiche anomalie
Prove a vuoto:
 Verifica e caratterizzazione a vuoto dei servo-posizionatori spine e tegoli
 posizionamento
 Simulazione sequenza in avviamento/arresto
Prove con acqua:
 Spunto, avviamento arresto di emergenza
 Prova centrifugo
 Risposta e gradino e verifica parametri
 Marcia a vuoto e sincronozzazione
Prove a carico:
 Presa di carico
 Verifica parametri
 Stacchi e blocchi a vari carichi
 Verifiche finali
15.5.2.9. Prove di scambio segnale con PT
Sono onere del fornitore le attività di interfacciamento con RTU di impianto e relative prove di scambio
segnali nonché delle logiche di sintesi
15.6 Messa in Servizio e Prove di Funzionamento Macchinario

Successivamente alla formalizzazione del T.A. e secondo il programma cronologico definito da Alperia
Spa, il Fornitore dovrà inviare in cantiere proprio personale tecnico, per l’esecuzione delle attività di
messa in servizio.
Saranno eseguite almeno le seguenti prove per ciascun gruppo:
 regimazione della temperatura dei supporti portanti;
 controlli sul sistema oleodinamico di comando e regolazione;
 controlli sul regolatore di velocità;

 controllo dei servoposizionatori e verifica di buon funzionamento statico e dinamico con i

parametri di regolazione impostati;
 verifica della linearità fra potenza richiesta e potenza generata;
 controllo intervento dispositivo di sovravelocità (centrifugo);
 manovra di chiusura della valvola rotativa sotto flusso a step di carico (25% - 50% - 75% - 100%
del carico nominale);
 misura delle vibrazioni a step di velocità (25% - 50% - 75% - 100% della velocità nominale);
 esecuzione del primo parallelo;
 prova di blocco elettrico a step di carico (25% - 50% - 75% - 100% del carico nominale);
 prova di stacchi ed attacchi del carico con misura della sovravelocità e della sovrapressione;
 prova del blocco meccanico;
 regimazione delle temperature a step di carico (25% - 50% - 75% - 100% del carico nominale);
 misura delle vibrazioni a step di carico (25% - 50% - 75% - 100% del carico nominale);
 rilievo dei livelli di pressione acustica ai vari carichi;
 prova di velocità di fuga permanente (se richiesto da Alperia Spa);
 prove di arresto di emergenza in assenza di acqua di raffreddamento e frenatura, con

successiva verifica dello stato dei cuscinetti (se richiesto da Alperia Spa).
Sarà inoltre verificata la totale assenza di perdite e trasudamenti di fluidi dagli apparati e dalle tubazioni
comprese nella fornitura.
Le prove saranno supportate da registrazioni.
Tutti gli interventi richiesti per eliminare eventuali anomalie riscontrate durante le prove saranno a cura
e spese del Fornitore.
Ad Alperia Spa sarà riservata la facoltà di sottoporre a verifica, a propria cura e spese, la taratura della
strumentazione adottata dal Fornitore.
Se durante il corso delle prove di messa in servizio si dovesse rendere necessaria l’interruzione delle
attività per motivi imputabili a terzi, il Fornitore si impegnerà a garantire la presenza del proprio
personale specializzato entro tre giorni dalla data in cui Alperia Spa comunicherà la ripresa dei lavori.
Le suddette prove saranno verbalizzate dal Fornitore, con l’indicazione di tutti i dati tecnici necessari, in
contraddittorio con Alperia Spa.
Con il favorevole completamento di tali prove verrà compilato, debitamente sottoscritto dalle parti, un
verbale di approntamento al funzionamento commerciale che formalizzerà il “Termine di Ultimazione”
(T.U.).

15.7 Prove di rendimento

Successivamente alla messa in servizio, e comunque entro 12 mesi dalla stessa, il Fornitore dovrà
inviare in cantiere proprio personale tecnico con il compito di eseguire delega di responsabilità per
presenziare alle attività di collaudo, che saranno effettuate da Alperia Spa o da Società qualificata
incaricata da Alperia Spa.
Saranno verificate le prestazioni garantite del macchinario e anche il corretto funzionamento alla portata
minima.
Le procedure di prova definitive per il collaudo delle macchine idrauliche e la strumentazione da

impiegare saranno quelle riportate nella Norma CEI EN 60041 in vigore al momento dell’ordine. In tale
occasione dovrà essere verificata anche la taratura delle apparecchiature Rittmeyer
Ai rappresentanti del Fornitore sarà riservata la facoltà di sottoporre a verifica, a propria cura e spese,
la taratura della strumentazione fornita da Alperia Spa.

16. Garanzie
16.1 Generalità
Il Fornitore dovrà garantire che le prestazioni e le caratteristiche di quanto è oggetto di fornitura siano
rispondenti a quanto riportato nella “Tabella Dati Tecnici”.
Questa sarà allegata alla STA redatto per l’ordine e recepirà i dati dichiarati in offerta nel documento
“1634-EP-120-0-Caratteristiche tecniche” eventuali modifiche e/o integrazioni richieste da ALPERIA
SPA durante la fase di esame tecnico.
In sede di offerta il Fornitore dovrà accompagnare ai valori di rendimento dichiarati nella “Tabella Dati
Tecnici” un’esauriente relazione di valutazione, basata su prestazioni ottenute su macchine simili già
installate o su modelli a sua disposizione.
Eventuali eccezioni sul sistema di adduzione e scarico della turbina dovranno essere presentate in sede
di offerta.
Per tutti i componenti la fornitura relativi alle Lotti 1, 2, 3, 4, 5 e 6 (se l’opzione verrà sciolta) indicati nel
capitolo 2 l’Appaltatore concede una garanzia di 24 mesi a partire dal Termine di Ultimazione (T.U.) di
ciascun gruppo o 36 mesi a partire dal Termine di Approntamento (T.A.) relativo, qualora quest’ultimo
periodo fosse inferiore al precedente.
Per la Partita 7 l’Appaltatore concede una garanzia di 30 mesi a partire dal Ricevimento Franco Cantiere
(R.F.C.).
In virtù di tale garanzia l’Appaltatore si impegnerà ad eseguire nel più breve tempo possibile, a sua
completa cura e spese, qualsiasi riparazione o sostituzione che si rendesse necessaria, compresi i
trasporti. L’Appaltatore dovrà intervenire con personale proprio entro i tempi che l’Appaltatore stesso
avrà indicato all’interno dell’offerta (per maggiori dettagli paragrafo 16.6) e provvedere al ripristino
tempestivo del corretto funzionamento del macchinario.
Il periodo di sospensione del servizio dovuto a difetti prolungherà la durata della garanzia del tempo
intercorrente tra la notifica del guasto e la riconsegna delle apparecchiature da parte dell’Appaltatore.
La garanzia non copre parti fornite, montate e/o riparate dal Committente e/o da terzi; non copre la
normale usura e il deterioramento e vale solo in presenza di un corretto utilizzo della fornitura conforme
al contratto.
Sulle parti modificate, riparate o sostituite la garanzia si estende di 12 mesi dalla data di ultimazione
della modifica, riparazione o sostituzione. Il termine di garanzia sarà limitato a 48 mesi dal TAO del
relativo gruppo, qualora il T.U. venga ritardato per cause dovute a comportamento doloso o colposo del
Committente.

La modifica, riparazione o sostituzione delle parti difettose costituiscono l’unico ed esclusivo diritto e
rimedio per il Committente in caso di vizi e/o difetti della fornitura.
L’obbligo di garanzia della fornitura da parte dell’Appaltatore relativamente a ogni gruppo cessa trascorsi
48 mesi dal TAO del relativo gruppo qualora il T.U. fosse ritardato per cause dovute a comportamento
doloso o colposo del Committente.
16.2 Rendimenti gruppo

All’atto del collaudo verranno poste a confronto la curva dei rendimenti garantiti alle varie frazioni di
(portata) comprese tra i 10 – 25.
Il fornitore dovrà compilare la tabella dati tecnici allegata alla presente ST.
In fase di collaudo il rendimento preso di riferimento sarà quello corrispondente al salto più vicino tra
netto min, netto rif. e netto max. Per eventuali correzioni si rimanda alla norma IEC 6041
Per il calcolo delle penali sul rendimento medio convenzionale garantito verrà determinato lo scarto
negativo, in decimi di punto, arrotondato per eccesso, tra il rendimento medio convenzionale misurato
e quello medio convenzionale garantito.
Per tenere conto degli errori di misura è ammessa una tolleranza definita dalla norma IEC 60041
funzione del metodo di misura utilizzato (termodinamico o mulinelli). Qualora lo scarto negativo superi
la suddetta tolleranza verrà applicata una penale sull’intera percentuale di scostamento da quella
garantita.
Qualora lo scarto percentuale sia positivo non verrà riconosciuto alcun premio al Fornitore.
16.3 Riscontro della Cavitazione

Si conviene definire zone cavitate tutte le aree nel cui interno il metallo risulti asportato in forma di
crateri, vaiolature e macchie non imputabili ad urti di corpi estranei, ad erosione da sabbia e/o da
particelle in sospensione nell’acqua.
Nell’ipotesi che il distributore, le fodere e i labirinti siano nuovi o rigenerati con tutti i giochi tra le parti
fisse e mobili non superiori ai valori originali è tollerata una perdita di volume complessivo, entro le prime
8000 ore di funzionamento, ma comunque entro i 18 mesi dalla data di messa in servizio inferiore ai
valori sotto indicati. Il livello massimo oltre il quale sarà rifiutata la fornitura, salvo modifiche a carico del
fornitore, sarà rispettivamente per area e volume:
𝐴𝑚𝑎𝑥 = 300 × 𝐷1,7
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 180 × 𝐷2
Dove:

A= area espressa in cm²
V= perdita di volume ammessa in cm³
D= diametro di uscita della girante espressa in m.
Il riscontro della cavitazione, eventualmente verificatasi, sarà effettuato con riferimento al volume totale
del materiale asportato, determinato in base alla quantità di materiale plastico necessario per
ripristinare, nelle zone cavitate, la continuità superficiale fino al conseguimento del profilo originale. In
alternativa il riscontro potrà essere effettuato sulla base della comparazione tra i pesi tra la girante nuova
e quella utilizzata per 8000 ore.
Qualora il riscontro della cavitazione venga effettuato ad una durata di funzionamento diversa da quella
di riferimento, ma comunque compreso tra le 6000 e 8000 ore di funzionamento, la perdita di materiale
tollerabile verrà diminuita in proporzione al rapporto:
ore effettive di funzionamento/8000
Se durante il periodo di garanzia non dovesse essere rispettata la prescrizione precedente, le zone
cavitate saranno riparate a cura e spese del fornitore comprese, qualora si rendesse necessario le
operazioni di smontaggio e rimontaggio della turbina e trasporto della girante
16.4 Fessurazioni
La durata della garanzia sulle fessurazioni sarà di 30 mesi dalla messa in servizio e comunque non oltre
36 mesi dalla consegna, sempre che il ritardo della messa in servizio non sia dovuto a cause imputabili
al Fornitore.
Tale garanzia è applicabile a condizione che fenomeni di usura, non imputabili a cavitazione, non
abbiano alterato in misura apprezzabile le sezioni resistenti.
Qualora durante il periodo di garanzia sopradetto apparissero cricche imputabili al processo di

fabbricazione, rilevate con le stesse metodologie di controllo previste in fase di collaudo, queste saranno
riparate a cura e spese del Fornitore e, se richiesto dalla tecnologia adottata per la riparazione, saranno
a carico del Fornitore anche lo smontaggio ed il rimontaggio della turbina ed il trasporto della girante.
Qualora durante il periodo di garanzia sopradetto apparissero cricche di natura strutturale (esempio:
cricche i cui meccanismi di innesco / propagazione siano prevalentemente attribuibili allo stato di
sollecitazione indotto dall’esercizio), rilevate con le stesse metodologie di controllo previste in fase di

collaudo, il Fornitore dovrà presentare una relazione supportata da una completa stress-analysis ed
indagini metallografiche, che individui le cause di formazione delle stesse cricche. La relazione dovrà
essere corredata da una proposta di riparazione da sottoporre all’ALPERIA SPA, che dovrà esprimere
la propria accettazione, in mancanza della quale la fornitura sarà rifiutata.
16.5 Garanzie sui materiali e lavorazioni

Il Fornitore dovrà garantire la buona qualità dei materiali impiegati nella costruzione e nel montaggio,
nonché la corretta progettazione e la buona lavorazione di quanto costituisce oggetto di fornitura, nel
suo insieme ed in tutte le sue parti componenti.
Per quanto riguarda cavitazione e fessurazioni è ammesso un numero massimo di 4 riparazioni,

ciascuna delle quali comporti una indisponibilità maggiore di 10 giorni solari consecutivi, dopo di che
ALPERIA SPA avrà il diritto di rifiutare la fornitura.
16.5.1. Garanzie sul rivestimento protettivo

Il Fornitore effettuerà, durante il periodo di garanzia, i ritocchi necessari per eliminare eventuali
alterazioni della superficie pitturata esterne (distacchi di film di pittura o presenza di “blisters”). I ritocchi
non dovranno comunque interessare più del 5% della superficie; qualora l’estensione superi detto valore
ALPERIA SPA potrà richiedere il rifacimento integrale della verniciatura.
16.5.2. Garanzie sui materiali e lavorazioni

Il Fornitore dovrà garantire la buona qualità dei materiali impiegati nella costruzione e nel montaggio,
nonché la corretta progettazione e la buona lavorazione di quanto costituisce oggetto dell’ordine, nel
suo insieme ed in tutte le sue parti componenti.
16.6 Garanzie di reperibilità

Il fornitore dovrà garantire il rispetto dei tempi di intervento offerti in fase di gara in caso di
malfunzionamento del gruppo. Il periodo di validità si estende all’intero periodo di garanzia pari a 24
mesi dal termine di ultimazione provvisorio salvo periodi di sospensione dovuti a difetti.

17. Formazione del personale ed esercizio sperimentale
17.1 Formazione
L’Appaltatore al termine dei lavori di rifacimento di ogni singolo gruppo dovrà provvedere all’avviamento
dell’Impianto e quindi, una volta consegnata l’opera al Committente a seguito dell’accertamento della
regolare esecuzione dei lavori e/o alla verifica tecnico-funzionale, dovrà provvedere all’addestramento
e all’istruzione del personale del Committente o del soggetto da questi indicato per la successiva
gestione dell’impianto e consegnare tutti i manuali di manutenzione e di istruzioni ai sensi delle
condizioni generali di contratto.
Le opere di ispezione, manutenzione e quant’altro necessario per la regolare gestione dell’impianto

successivamente alla consegna dell’opera saranno di competenza esclusiva del Committente o della
ALPERIA GREENPOWER SRL, salvi espliciti patti contrari.
L’Appaltatore dovrà provvedere a propria cura ed onere all’organizzazione tutti i corsi di formazione del
personale del Committente relativi al funzionamento, all’esercizio, alla manutenzione e alla gestione di
ogni singolo componente e dell’intero sistema.
Dovranno essere effettuati almeno i seguenti:
 Corso di formazione, di almeno 2 giorni, per il personale Aziendale sul sistema di protezione
della centrale.
 Corso di formazione, di almeno 4 giorni, per il personale Aziendale sull’automazione della

centrale comprese le procedure per il riscontro e il riconoscimento di eventuali guasti e/o
anomalie sia per la parte elettrica che per la parte meccanica.
 Corso di formazione, di almeno 2 giorni, per il personale Aziendale sulla messa in sicurezza
meccanica della macchina.
17.2 Esercizio sperimentale

Con il Termine di Ultimazione provvisorio di ciascun gruppo inizia un periodo della durata di 1 mese
denominato “Esercizio sperimentale. Oltre alle garanzie richieste dal Committente all’interno del capitolo
16.6, all’interno di questo periodo l’Appaltatore metterà a disposizione un tecnico (che dovrà aver
partecipato alle fasi di installazione e avviamento della centrale, in modo che conosca i dettagli della
fornitura e le logiche di comando e regolazione) presso la centrale per supervisionarne il comportamento
ed essere di supporto al personale per la regolare gestione dell’impianto, le operazione di ispezione,
manutenzione e quant’altro necessario.

18. Normativa Applicabile
18.1 Generalità’
In caso di discordanza da quanto riportato nelle Specifiche Tecniche e Norme qui di seguito elencate,
sarà da ritenersi vincolante quanto scritto nella presente STA
18.2 Leggi e Direttive

Dovranno essere rispettate le direttive CEE e le leggi vigenti.
In particolare si ricordano le seguenti:
 D. Lgs 81/2008 “Testo unico sulla salute e sicurezza sul lavoro”
 D.P.R. n° 459 del 24/07/1996 - “Attuazione della direttiva CEE n. 85/374 relativa al
ravvicinamento delle disposizioni legislative, regolamentari e amministrative degli Stati membri
in materia di responsabilità per danno da prodotti difettosi, ai sensi dell’Art. 15 della legge n.
183 del 16 aprile 1987”.
 D. Lgs 17/2010 “Linea guida direttiva macchine”
 DM 37/08 “Disposizioni in materia di attività di installazione degli impianti all'interno degli edifici”
 Legge n° 1086 del 05/11/1971 “Norme per la disciplina delle opere in conglomerato cementizio
armato normale e precompresso ed a struttura metallica”
 D.M.LL.PP. 09/01/1996 “Norme tecniche per l’esecuzione delle opere in cemento armato
normale e precompresso e per le strutture metalliche”
 D.M. 16/01/1996 “Criteri generali per la verifica della sicurezza delle costruzioni e dei carichi e
sovraccarichi”
 C.M.LL.PP. n° 156 AA.GG./STC del 04/07/1996 “Istruzioni relative ai carichi, sovraccarichi ed

ai criteri generali per la verifica di sicurezza delle costruzioni”
 D.M. 14/01/2008 “Approvazione delle nuove norme tecniche per le costruzioni”
 Circolare n. 617 del 02/02/2009 Istruzioni per l’applicazione delle “Nuove norme tecniche per le
costruzioni” di cui al decreto ministeriale 14 gennaio 2008
 LEGGE 1 marzo 1968, n. 186 “Disposizioni concernenti la produzione di materiali,

apparecchiature, macchinari, installazioni e impianti elettrici ed elettronici”.
 Circolare Ministero LL PP 4 marzo 1996, N. 156 AA.GG./STC: Istruzioni per l’applicazione delle
“Norme tecniche relative ai criteri generali per la verifica di sicurezza delle costruzioni e dei
carichi e sovraccarichi” di cui al decreto ministeriale 16 gennaio 1996,
 D.M. 14/01/2008 “Approvazione delle nuove norme tecniche per le costruzioni
 Legge n°168 del 01/03/1968.

Tale elenco non dispensa il Fornitore dal rispetto della legislazione in esso non riportata, sia per quanto
riguarda leggi e direttive non menzionate, sia per quanto riguarda nuove edizioni o eventuali varianti di
quelle citate.
18.3 Norme Tecniche

Il macchinario e le apparecchiature ausiliarie saranno rispondenti alle seguenti Norme, nonché alle
Norme richiamate nelle Specifiche Tecniche allegate:
 CEI 10-8:1997 “Oli lubrificanti per macchinario rotante di centrali termoelettriche ed

idroelettriche”.
 “Capitolato di collaudi per pezzi in acciaio fuso destinati a macchine idrauliche – CCH 70-3”, ed.
giugno 1996.
 CEI EN 60041:1997 “Prove di collaudo in sito per la determinazione delle prestazioni delle
turbine idrauliche, delle pompe di accumulazione e delle pompe turbine”.
 IEC 61366:1998 -4 “Guidelines for technical specifications for Kaplan and propeller turbines”.
 IEC 61362:2012 “Guide to specification of hydraulic turbine governing systems”.
 IEC 60308:2005 “Hydraulic turbines - Testing of control systems”.
 IEC 62006:2010 “Hydraulic machines – acceptance tests of small hydroelectric installations”.
 CEI EN 60609-1:2005 “Turbine idrauliche, pompe di accumulazione e pompe-turbine -

Valutazione dell’erosione da cavitazione”.
 IEC 60545:1976 “Guide for commissioning, operation and maintenance of hydraulic turbines”.
 CEI EN 61439:2015 ” Apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa

tensione (quadri BT)”.
 CEI EN 60034-1:2011 “Macchine elettriche rotanti Parte 1: Caratteristiche nominali e di

funzionamento”.
 CEI EN 50522:2011 “Messa a terra degli impianti elettrici a tensione superiore a 1kV in c.a.”
 CEI EN 60034-5:2007 - “Macchine elettriche rotanti Parte 5: Gradi di protezione degli involucri
delle macchine rotanti (progetto integrale) (Codice IP) – Classificazione”
 CEI 20-22:2006 - “Prove d'incendio su cavi elettrici”
 IEC 60332-1-1:2004 - “Tests on electric and optical fibre cables under fire conditions”.
 CEI per la generalità delle apparecchiature elettriche.
 UNI 5634:97 - “Sistemi di identificazione delle tubazioni e canalizzazioni convoglianti fluidi.”.
 UNI 9795:2013 “Sistemi fissi automatici di rivelazione e di segnalazione allarme d’incendio -

Progettazione, installazione ed esercizio.

 UNI EN 12464-1:2014 "Luce e illuminazione - Illuminazione dei posti di lavoro - Parte 1: Posti
di lavoro in interni".
 UNI EN 12464-1:2014 Luce e illuminazione - Illuminazione dei posti di lavoro - Parte 2: Posti di
lavoro in esterno.
 CEI EN 60598-1:2015-02 “Apparecchi di illuminazione. Parte 1: Prescrizioni generali e prove”.
 UNI EN 1838:2013 “Applicazione dell'illuminotecnica - Illuminazione di emergenza”.
 UNI CNR 10011-88 “Costruzioni di acciaio: Istruzioni per il calcolo, l’esecuzione, il collaudo e la
manutenzione”
 UNI CNR 10021-85: Strutture di acciaio per apparecchi di sollevamento: Istruzioni per il calcolo,
l’esecuzione, il collaudo e la manutenzione,
 UNI EN 10025:2004: Prodotti laminati a caldo di acciai non legati per impieghi strutturali,
 UNI 8209:1981 “Giunti saldati di alluminio e leghe di alluminio sollecitati staticamente. Istruzioni
per il calcolo“.
 UNI 7876:1978 “Strutture di alluminio. Selezione dell’alluminio e delle leghe di alluminio per
impieghi strutturali”.
 Direttive Europee 98/37/EC & 98/79/EC “Direttiva Macchine”Direttiva 2006/42/CE “Nuova

direttiva macchine”
 DIN 19704:2014 “Hydraulic steel structures”
 BS EN 10088-2:2014 “Acciai inossidabili. Condizioni tecniche di fornitura delle lamiere e dei

nastri per impieghi generali”.
 Guida C.E.I. 0-2: “Guida per la definizione della documentazione di progetto degli impianti
elettrici”.
 CEI 64-8:2013 “Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000V in
corrente alternata e a 1500 V in corrente continua”,
 UNI EN 13201:2004 “Illuminazione stradale” parti da 1 a 4
 CEI 23–25:1989 “Tubi per le installazioni elettriche – Parte n° 1 Prescrizioni generali”
 CEI 23–26:1996 “Diametri esterni dei tubi per installazioni elettriche e filettature per tubi e
accessori”
 CEI 23–28:1998 “Tubi per le installazioni elettriche – Parte n° 2 – Norme particolari per tubi –
Sezione uno – Tubi metallici”
 CEI 23-31:1997 “Sistemi di canali metallici e loro accessori ad uso portacavi e porta apparecchi”
 CEI 20-40:2010 “Guida per l’uso di cavi elettrici a bassa tensione”
 UNI CNR 10011-88: Costruzioni di acciaio: Istruzioni per il calcolo, l’esecuzione, il collaudo e la
manutenzione,

 UNI CNR 10021-85: Strutture di acciaio per apparecchi di sollevamento: Istruzioni per il calcolo,
l’esecuzione, il collaudo e la manutenzione,
 UNI EN 10025: Prodotti laminati a caldo di acciai non legati per impieghi strutturali,
 UNI 8209 / UNI 7876 per le saldature
 Direttiva 89/392 per la sicurezza delle macchine
 FEM 1.001 - 3^ ediz. 1987: Regole di calcolo per gli apparecchi di sollevamento
 FEM 9.511 - 1986: Regole di calcolo per gli apparecchi di sollevamento
 DIN 19704-1, -2, -3: Costruzioni idrauliche in acciaio: criteri di calcolo, particolari costruttivi,
equipaggiamenti elettrici,
 FEM 1.001 - 3^ ediz. 1987: Regole di calcolo per gli apparecchi di sollevamento
 FEM 9.511 - 1986: Regole di calcolo per gli apparecchi di sollevamento
 EN 10088-2 Acciai inossidabili. Condizioni tecniche di fornitura delle lamiere e dei nastri per
impieghi generali
 CEI 3-27: Segni grafici da utilizzare sulle apparecchiature - Indice, sommario e compilazione
dei singoli fogli.
 CEI EN 60721‐3: Classificazioni delle condizioni ambientali.
 CEI EN 61850: Reti e sistemi di comunicazione per l’automazione nell’ambito dei sistemi
elettrici.
 CEI EN 60255: Relè di misura e dispositivi di protezione.
 CEI EN 60529: Gradi di protezione degli involucri.
 CEI EN 61000: Compatibilità elettromagnetica (EMC).
 Approvazione delle Disposizioni Tecnico- Contrattuali 2011 (DTC 2011) della Regione
Autonoma Trentino Alto Adige (n°28 10/07/2012).
Tale elenco non dispensa il Fornitore dal rispetto della normativa in esso non riportata, sia per quanto
riguarda Norme non menzionate che relativamente a nuove edizioni o eventuali varianti delle Norme
elencate.

19. Trasporti e logistica
19.1 Ponte di accesso alla centrale

Il ponte di collegamento tra il paese di Cardano e la centrale Alperia sul fiume Isarco è composto da
una campata di luce pari a 50 m costituita due travi reticolari metalliche collegate da traversi e diagonali.
L’impalcato è costituito da una lamiera grecata

con una stesa di asfalto posta a finitura.
Impalcato: travi, traversi e soletta in acciaio
Ubicazione: Cardano (BZ) – centrale Alperia

Ostacolo oltrepassato: fiume Isarco
Nr. campate: 1
Luce campate: 50,0 m;
Larghezza impalcato: 7,5 m
Larghezza carreggiata: 5,1 m
Altezza carreggiata 4,5 m
Nr. corsie: 1
Protezioni laterali: parapetti in acciaio
Carico utilizzato per il collaudo 2051 kN 5 autocarri a 4 assi
Transitabilità nominale a due mezzi contemporaneamente con un carico
complessivo massimo di 400 kN cadauno,
distanziati tra loro di 20 m
Transitabilità eccezionale Il transito di eventuali carichi eccezionali potrà
essere autorizzato sulla base di una analisi delle
sollecitazioni massime prodotte durante il transito
a confronto con quelle prodotte dalla prova di
carico.

Figura 11 vista frontale ponte
19.2 Carroponte centrale

Presso la centrale di Cardano è presente un Carroponte bitrave a tre paranchi dotato di radiocomando.
La portata del carroponte è:
 Portata paranco principale 175 t
 Portata paranco ausiliario 1 10 t
 Portata paranco ausiliario 2 5 t
19.3 Carroponte esterno camera valvole
All’esterno della centrale, sopra le valvole rotative e il canale di scarico, è stato installato un carroponte
a portale dotato di radiocomando avente le seguenti caratteristiche:
 Portata 45 t

Figura 12 Sezione carroponte camera valvole
19.4 Uffici e magazzini

Saranno a carico del Fornitore gli oneri di installazione, manutenzione, amministrazione, smontaggio e
spostamento del cantiere, oltre a tutti i costi di ripristino e pulizia dell'area di cantiere al termine delle
operazioni su tutti i gruppi.
In particolare saranno a carico del Fornitore:
 baracche per deposito momentaneo di materiali;
 rimborso chilometrici, rimborsi per la trasferta e quant’altro previsto dal contratto nazionale;
 ricovero per il personale addetto, dotato di riscaldamento e servizi;
 impianto d’illuminazione;
 installazione dei ponteggi necessari;
 sistemazione degli accessi ai posti di lavoro (parapetti inclusi);
 nolo, installazione ed utilizzo di eventuali ponteggi di lavoro e/o carrelli elevatori;
 eventuale installazione di scale provvisorie per facilitare l'accesso alle zone di lavoro;
 installazione e rimozione delle recinzioni ed installazione di parapetti anticaduta temporanei per

l'esecuzione dei lavori in sicurezza;
 installazione di recinzione provvisoria per la delimitazione dell'area di lavoro e sistemazione di

cartelli monitori;
 tutte le attrezzature varie e minute e tutto quanto occorre per dare inizio e svolgimento sollecito
e funzionale ai lavori

 sistemazione di idonei sistemi di ventilazione, riscaldamento, aspirazione, per facilitare le

operazioni di tornitura, molatura, lisciatura, sabbiatura e verniciatura;
 eventuali sistemi di protezione delle macchine che rimarranno in servizio, come teli ed
intelaiatura di legno;
 sistemi di sollevamento, calata e trasporto del materiale d'opera, delle attrezzature e delle
risulte;
 gruppo elettrogeno con cavi e quadro di distribuzione a norma;
 sistema di aspirazione fumi, comprensivo di compressore, tubazioni e sistemi di fissaggio.
 Compartimentazione delle aree attraverso idonei dispositivi ad esempio tessuto non tessuto
ecc. con eventuale Sistema di aspirazione polveri.
Oltre a quanto previsto al PSC.

20. Modalità di compilazione della documentazione tecnica di

offerta
20.1 Oggetto
Il presente capitolo indica i documenti che il Fornitore dovrà fornire al Committente in fase di
presentazione di offerta.
20.2 Documenti da fornire

In fase di offerta dovranno essere consegnati almeno i seguenti documenti elaborati:
 La Relazione Tecnica.
 Le Tabelle Caratteristiche tecniche.
 Il Programma Cronologico.
 Il Piano della Qualità preliminare.
 I disegni di ingombro e di sistemazione.
 Schema oleodinamico di comando e funzionamento.
 Schema elettrico unifilare;
 Schema elettrico unifilare SA.
 Metodi di dimensionamento e calcolo atti ad ottenere e dimostrare la durata di vita tecnica

specificata per l’impianto, presentando alcuni esempi applicativi già impiegati in casi analoghi.
 Pagine video di esempio di controllo di impianti analoghi.
 Referenze;
20.3 Modalità di Preparazione Dei Documenti

I sopra elencati documenti da consegnare al Committente dovranno riportare il frontespizio tipo del
Fornitore e la classificazione in accordo con le modalità del Fornitore stesso.
Il documento di cui al punto 20.5 dovrà inoltre essere redatto in accordo al modello predisposto dal
Committente; per facilitare l’inserimento dei dati tale modello verrà fornito anche in formato Excel.
20.4 Relazione Tecnica

La Relazione Tecnica dovrà presentare il progetto secondo le indicazioni fornite dalla presente specifica
tecnica, che dovrà essere utilizzata come base e confermata o commentata all’interno di ciascun
paragrafo.
Il contenuto della relazione tecnica dovrà comprendere come minimo le seguenti informazioni:
 “Estensione della Fornitura”, dovrà descrivere in modo dettagliato l’elenco di apparecchiature,

attrezzature e prestazioni fornite.

 “Caratteristiche di progetto e funzionali” e “Caratteristiche costruttive” dovranno presentare le

caratteristiche di funzionamento e costruttive delle turbine (tenute, accoppiamento direttrici tipo
servomotore/i ecc) e dei relativi accessori, con riferimento ai disegni ed ai dati allegati all’offerta.
All’interno della relazione tecnica dovranno essere forniti i digrammi collinari della turbina.
 Farà parte della relazione tecnica anche la documentazione relativa al regolatore di velocità,
costituita da caratteristiche di funzionamento, schemi funzionali e caratteristiche costruttive del
regolatore.
 All’interno della relazione tecnica dovranno essere presentato uno studio dei transitori idraulici
che metta in evidenza le sovrappressioni e le sovra velocità nei casi peggiori. Dovranno essere
inoltre indicate le metodologie che si intendono utilizzare per il calcolo dei transitori di velocità.
In particolare dovranno essere indicati: metodo, software utilizzato, scenari, misure necessarie.
 Farà parte della relazione tecnica l’indicazione dettagliata del tipo di alternatore che si intende
fornire in particolare: caratteristiche costruttive del rotore, caratteristiche costruttive dello
statore, sistema di raffreddamento e ventilazione, il sistema di fissaggio dei poli, caratteristiche
avvolgimento di statore. Per quanto riguarda i supporti è necessario indicare chiaramente il tipo
di lubrificazione, il metodo di raffreddamento e la presenza o meno di un sistema di
sollevamento.
 In fase di gara il fornitore dovrà fornire delle indicazioni di base in merito al sistema di
raffreddamento che intende installare. È necessario che il fornitore indiche i tempi previsti per
l’intervento. La soluzione presentata sarà oggetto di valutazione in fase di gara.
Infine, per le superfici a contatto con acqua, il Fornitore dovrà proporre già in fase di offerta un ciclo di
verniciatura che sia conforme alle prescrizioni relative ai materiali che possono essere utilizzati in acque
destinate ad uso alimentare e alle prescrizioni generali indicate nella documentazione del Committente
di riferimento.
20.5 Tabelle Caratteristiche Tecniche

All’interno dell’allegato “1628-AP-1B-0-Caratteristiche tecniche” sono presenti i seguenti capitoli
suddivisi in fogli all’interno del file Excel.
20.5.1. Tabella Caratteristiche tecniche

La Tabella caratteristiche tecniche sarà compilata dal Fornitore con i dati garantiti ed i dati informativi
richiesti. I dati garantiti saranno soggetti a verifica ed all’eventuale applicazione di penalità.
20.5.2. Tabella Materiali e piano di collaudo turbina e alternatore

La Tabella contenente lo schema di un piano di collaudo dovrà riportare le caratteristiche dei materiali
impiegati indicando Norma di riferimento e tipo. Nel caso di caratteristiche non riportate nelle tabelle di
unificazione o diverse da quelle previste il dato indicato in tabella sarà prevalente.

20.5.3. Tabella rendimenti e producibilità

La tabella dei rendimenti e producibilità dovrà essere completata nella parte dedicata ai rendimenti. Nel
caso in cui l’appaltatore non sia in grado di garantire un funzionamento in regime continuativo per una
data portata il valore di rendimento dovrà essere messo a 0.
20.5.4. Tabella fornitori

L’appaltatore in fase di gara dovrà indicare i nominativi dei fornitori di cui si avvarrà suddivise secondo
le categorie riportate all’interno del foglio 13. La lista dei fornitori sarà soggetta a valutazione da parte
della commissione tecnica per la valutazione della gara.
20.5.5. Service
L’appaltatore dovrà indicare i tempi di intervento in caso di malfunzionamento del gruppo. Le indicazioni
sono da intendersi riferite solamente al periodo di garanzia pari a 24 mesi dal termine di ultimazione
provvisorio salvo periodi di sospensione dovuti a difetti.
Le soluzioni migliorative rispetto a quanto indicato in specifica tecnica verranno valutate positivamente
in fase di valutazione di gara.
20.6 Programma cronologico

Il Programma Cronologico dovrà descrivere dettagliatamente le attività sviluppate dal Fornitore e ne
indicherà la scansione temporale, rispettando le milestone individuate da SEL Srl all’interno del
cronoprogramma fornito in allegato.
20.7 Disegni di ingombro e di sistemazione e caratteristiche

dell’apparecchiatura
I disegni di ingombro e di sistemazione da proporre in offerta dovranno essere sviluppati dal Fornitore
facendo riferimento agli elaborati allegati alla presente specifica tecnica
In particolare saranno richiesti:
 Disegni relativi alla disposizione del macchinario idraulico e delle apparecchiature accessorie,
riportanti chiaramente i confini della fornitura.
 Disegni e informazioni relative alle sequenze di montaggio e smontaggio delle turbine, compresi
i pesi indicativi delle parti principali.
 Schema preliminare dei carichi trasmessi alle strutture civili.
 Schema del sistema oleodinamico.
20.8 Piano della qualità preliminare

Il documento dovrà fornire le informazioni circa la gestione aziendale per la qualità riferita alla fornitura;
esso dovrà contenere almeno:
 Copia degli eventuali certificati aziendali di conformità secondo ISO 9001:2008.

 La rappresentazione, con uno schema a blocchi, della struttura organizzativa aziendale per la
gestione della fornitura, inclusa la funzione qualità.
 Sintesi dei compiti e poteri per ciascuna funzione citata.
 L’interfaccia verso il Committente per gli aspetti qualità nella gestione della fornitura.
 L’elenco delle procedure aziendali applicabili alla commessa.
 La ripartizione della fornitura in parti o attività fino al livello in cui sia distinguibile quanto eseguito
dal Fornitore e quanto eseguito presso Subfornitori.
 L’elenco dei piani di controllo qualità per le principali parti o lavorazioni, sia emessi dal Fornitore
sia recepiti dai Subfornitori.
Nel caso di ATI o Consorzi il Piano della Qualità dovrà riportare inoltre:
 La ripartizione delle parti od attività della fornitura fra i consorziati.
 L’indicazione dell’azienda che assumerà la responsabilità dell’unica interfaccia verso SEL Srl
per gli aspetti qualità.
L’elenco delle procedure che saranno emesse ad hoc per la commessa dall’ATI/ Consorzio ad
integrazione di quelle delle singole aziende.
20.9 Referenze
Il fornitore dovrà fornire un elenco delle referenze strutturato nelle seguenti modalità:
 Referenze progettazione sistema di automazione e controllo: La lista delle referenze è

finalizzata alla verifica dell’esperienza del fornitore ad utilizzare la piattaforma Siemens in tutti i
suoi componenti. Il fornitore dovrà fornire adeguata documentazione relativa ad almeno 3
impianti con 2 o più gruppi ad asse verticale realizzati negli ultimi 6 anni in Europa.
 Referenze Turbina: L’offerente deve, pena l’esclusione, citare e documentare almeno tre
referenze che documentino l’ultimazione a buon fine dei lavori di revamping completo di una
turbina Francis ad asse verticale di potenza idraulica compresa tra 30 MW e 50MW eseguite
negli ultimi dieci anni in impianti idroelettrici ubicati in Europa. La documentazione deve
contenere una descrizione, una documentazione fotografica nonché le indicazioni di seguito
elencate:
 Tipo e ubicazione della costruzione
 Indicazione della quantità d’acqua turbinata minima e massima nell’anno medio
 Breve descrizione della gestione del servizio in relazione alla portata compreso l’andamento
del rendimento
 Appaltante, compreso numero telefonico ed indirizzo
 Durata dei lavori (tempo effettivo)

 Costi finali effettivi
 Progettista e direttore lavori, compresi numeri telefonici ed indirizzi
 Direttore lavori interno e capocantiere dell’impresa, compresi numeri telefonici ed indirizzi
 Responsabile dell’impianto o altra persona di riferimento indicata dall’appaltante, compreso

numero telefonico e indirizzo
 Referenze alternatore: L’offerente deve, pena l’esclusione, citare e documentare almeno tre
referenze che documentino l’ultimazione a buon fine dei lavori di un generatore sincrono trifase
ad asse verticale di potenza compresa tra 35 MVA e 65 MVA eseguite negli ultimi dieci anni in
impianti idroelettrici ubicati in Europa. La documentazione deve contenere una descrizione, una
documentazione fotografica nonché le indicazioni di seguito elencate:
 Tipo e ubicazione della costruzione
 Indicazione del metodo costruttivo VPI, Resin Rich.
 Appaltante, compreso numero telefonico ed indirizzo
 Durata dei lavori (tempo effettivo)
 Costi finali effettivi
 Responsabile dell’impianto o altra persona di riferimento indicata dall’appaltante, compreso

numero telefonico e indirizzo
 Referenze Valvola rotativa: L’offerente dovrà, pena l’esclusione, citare e documentare almeno
tre referenze che documentino l’ultimazione a buon fine dei lavori di montaggio di una valvola
rotativa DN≥1600 PN≥16 eseguite negli ultimi dieci anni in impianti idroelettrici ubicati in Europa.
La documentazione deve contenere una descrizione, una documentazione fotografica nonché
le indicazioni di seguito elencate:
 Tipo e ubicazione della costruzione;
 Portata massima;
 Appaltante, compreso numero telefonico ed indirizzo;
 Durata dei lavori (tempo effettivo);
I dati richiesti sono da documentare con idonei dichiarazioni e documenti (certificato di collaudo,
certificato sulla regolare esecuzione dei lavori, redatta dal direttore lavori, dichiarazione del responsabile
di progetto).

La ALPERIA SPA si riserva il diritto di verificare sul posto le referenze citate e di contattare le varie
persone coinvolte (appaltante, progettista, direttore lavori ecc.).
Le referenze indicate devono, per motivi di valutabilità delle stesse, essere state ultimate in data
dell’offerta d’appalto in questione (fine dei lavori in forma della dichiarazione del direttore dei lavori o del
committente).
Nel caso in cui siano citate più di tre referenze valide, verranno valutate solamente quelle tre che per
tipo e dimensione sono maggiormente vicine ai lavori oggetto della presente gara.
La lista delle referenze deve essere legata a quanto dichiarato nella tabella caratteristiche
tecniche al paragrafo 13 Sub fornitori.

21. Istruzioni Operative

La documentazione di cui al paragrafo 2.10 del presente STA prodotta del Fornitore nel corso della
commessa e inviata secondo le modalità indicate, dovrà essere redatta in base alle indicazioni riportate
nel seguito.
21.1 Istruzioni per la compilazione del cartiglio

A seguito dell’assegnazione dell’ordine Alperia Spa fornirà il proprio cartiglio e le relative indicazioni per
la compilazione dei documenti.
21.2 Istruzioni per la preparazione del PPP-F

Il PPP-F è il documento che elenca tutti gli elaborati tecnici che il Fornitore è tenuto a produrre durante
lo sviluppo delle attività e che dovrà inviare a ALPERIA per informazione o per approvazione, nel rispetto
delle scadenze contrattuali.
La gestione della documentazione tecnica si svolgerà nel seguente modo:
 Ad ordine assegnato il Fornitore preparerà un elenco degli elaborati (PPP-F) che intende fornire
ad ALPERIA SPA. Il PPP-F sarà predisposto su file, in formato Ms-Excel, secondo il seguente
schema:
Previsione di invio elaborato

Numerazione Documento
Numerazione Documento
Tipo/Sottotipo Elaborato
(Vedere Tabella Allegata)
Revisione Documento
secondo il Fornitore
secondo il Fornitore
Data fine elaborato

a cura di SEL Srl
A - Approvazione
I - Informazione
Motivo Invio
ad SEL Srl
Descrizione Documento (massimo 130 caratteri )
 Il Fornitore compilerà tutte le colonne della tabella ad esclusione della prima. ALPERIA SPA, a
seguito della ricezione del PPP-F, compilerà la prima colonna e trasmetterà nuovamente la
tabella completa al Fornitore.
 Il PPP-F sarà a tutti gli effetti un elaborato. Dovrà essere corredato di cartiglio e sarà soggetto
ad approvazione di ALPERIA SPA.
 Nel caso in cui fosse necessario aggiungere documenti al PPP-F il Fornitore provvederà ad
emettere una revisione successiva dell’elaborato aggiornato.
 La numerazione ALPERIA SPA del documento andrà riportata anche nel cartiglio che sarà
compilato inserendo la “numerazione ALPERIA SPA” dell’elaborato nel campo “DIS. N.” e la

codifica della tipologia dell’elaborato in due lettere, dedotta dalle indicazioni che verranno fornite
ad ordine assegnato
21.3 Modalità ed invio degli Elaborati

Da definire
 Ogni invio di elaborati ad ALPERIA SPA dovrà essere accompagnato da una lettera sulla quale
il Fornitore indicherà:
 l’elenco degli elaborati trasmessi identificati dal numero ALPERIA SPA, dal “numero e
revisione Fornitore” e dal titolo;
 lo scopo dell’emissione degli elaborati trasmessi.
 Gli elaborati inviati per approvazione ad ALPERIA SPA dovranno essere in numero di due copie
in carta, redatti in formato UNI A4, UNI A3 oppure UNI A1.
Gli elaborati dovranno essere accompagnati dall’invio dei corrispondenti file nei seguenti formati: Word,
Excel, Acrobat e Autodesk AUTOCAD, con preferenza comunque per i formati modificabili. I file
dovranno essere denominati in accordo al numero ed alla revisione ALPERIA SPA seguendo la
seguente sintassi che verrà fornita a seguito dell’assegnazione dell’ordine.
 Soltanto gli elaborati inviati in copia cartacea, completi di cartiglio ALPERIA SPA ed
accompagnati da lettera di trasmissione, saranno considerati ai fini dell’approvazione ufficiale
ALPERIA SPA.
 Entro 30 giorni dalla data di ricevimento degli elaborati, ALPERIA SPA comunicherà al Fornitore
il risultato della sorveglianza tecnica, che potrà essere: “approvato”, “approvato con commenti”,
“non approvato”. Il Fornitore, entro 20 giorni dalla data di comunicazione dell'esito, consegnerà
ad ALPERIA SPA la documentazione per l'approvazione definitiva, per il cui esame ALPERIA
SPA avrà a disposizione 30 giorni.
 Il Fornitore sarà formalmente autorizzato a proseguire la progettazione od a realizzare i sistemi

in fornitura solo dopo aver ricevuto la comunicazione di “approvato” dei relativi elaborati.
 Gli elaborati approvati da ALPERIA SPA- e necessari all’ottenimento di autorizzazioni di Legge

dovranno essere forniti completi di timbro e firma di Professionista abilitato e nelle quantità
richieste dalle Autorità.
 Il Fornitore dovrà inviare la documentazione relativa alle certificazioni di legge in originale ed in

tre copie su carta.
 Gli elaborati in edizione “come costruito”, la documentazione finale di fabbricazione completa

dei rapporti di prova e collaudo, i manuali di avviamento, di esercizio e di manutenzione
dovranno anch’essi essere inviati ad ALPERIA SPA in numero di due copie in carta, redatti in
formato UNI A4, UNI A3 oppure UNI A1.

 Al termine della commessa ALPERIA SPA dovrà ricevere un CD-ROM contenente tutta la
documentazione prodotta dal Fornitore ed “approvata” da ALPERIA SPA, compresi gli elaborati
in edizione “come costruito”. I file dovranno essere realizzati nei seguenti formati:
 Ms-Word e Ms-Excel, versione “Microsoft Office 2013 o superiore” o compatibile;
 Autodesk Autocad, versione 2010 o compatibile;
 Adobe Acrobat, versione 9.0 o compatibile.
Tutti gli schemi elettrici e oleodinamici dell’impianto in versione as-build dovranno essere forniti
anche in formato Autodesk Autocad, versione 2010 o compatibile.
21.4 Elaborati forniti da ALPERIA SPA

Gli elaborati forniti da ALPERIA SPA saranno inviati al Fornitore di norma su supporto informatico in
versione Autodesk AUTOCAD, Ms-Word, Ms-Excel o Adobe Acrobat, oppure su supporto cartaceo
qualora si tratti di elaborati esistenti difficilmente convertibili in formato digitale.
21.5 Invio elaborati

Gli elaborati dovranno essere inviati, secondo le scadenze contrattuali, al seguente indirizzo:
Alperia Spa
Via J. Ressel 2, 39100 Bolzano
Riferimento: Federico Dallago
Tel. +39 0471 988359
Fax +39 0471 988301
e-mail: federico.dallago@alperia.eu

22. ELENCO ALLEGATI
22.1 Allegati alla specifica tecnica

Nome doc
ALL 01. Schema unifilare servizi ausiliari 1634-EP-101-0 Schema unifilare servizi ausiliari
ALL 02. Architettura PLC 1634-EP-102-0 Architettura PLC
ALL 03. Schema elettrico unifilare 1634-EP-103-0 Schema elettrico unifilare
ALL 04. Sequenza fasi di lavoro 1634-EP-104-0 sequenze lavori
ALL 05. Cronoprogramma generale 1634-EP-105-0 Cronoprogramma generale
ALL 06. Corografia generale 1634-EP-106-0 Corografia generale
ALL 07. Pianta e Sezione turbina 1634-EP-107-0 Sezione turbina
ALL 08. Sezione e dettagli scarico sincrono 1634-EP-108-0 Sezione e dettagli scarico sincrono
ALL 09. Pianta e sezioni 1634-EP-109-0 pianta e sezioni
ALL 010. Pianta e sezione scarico 1634-EP-110-0 Pianta e sezione scarico
ALL 011. Pianta sottostazione 1634-EP-111-0 Pianta sottostazione
ALL 012. Pianta posizionamento Quadri 1634-EP-112-0 Pianta posizionamento Quadri
ALL 013. Circuito di raffreddamento – 1634-EP-113-0 Circuito di raffreddamento – Schema

Schema di principio di principio
ALL 014. Esempi pagine SCADA 1634-EP-114-0 Esempi pagine SCADA
ALL 015. Standard elettrico 1634-EP-115-0 Standard elettrico
ALL 016. PCQ meccanico 16324-EP-116-0 PCQ meccanico
ALL 017. Lista ricambi 1634-EP-117-0-Lista ricambi
ALL 018. Progetto allargamento accesso 1634-EP-118-0- Progetto allargamento accesso

turbine turbuine
ALL 019. Piano fondazione VR 1634-EP-119-0-Piano di fondazione VR
ALL 020. Scarico di fondo condotta forzata 1634-EP-120-0-Scarico di fondo condotta
ALL 021. Anello di tenuta VR 1634-EP-121-0- Valvola rotativa anello di tenuta
ALL 022. Flangia di smontaggio CF 1634-EP-122-0- Valvola rotativa Flangia di

smontaggio
Gli allegati sopra indicati dovranno essere resi firmati in fase di offerta.


Allegato 01 1634 Ep 1a 0 ST - Turbina - Alt - Aut

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Projekt Progetto

EINREICHPROJEKT PROGETTO DEFINITIVO

Technische Specifica tecnica

Auftraggeber - Committente Projektant - Progettista Fachspezialist – Esperto tecnico

Zwölfmalgreiener-Str.8 - Via Dodiciville 8 Engineering & Consulting

Maßstab Projekt Nr. Gespeichert auf Plan/Dok. Nr.

- S:\01_Wasserkraft\1634_Cardano LE\03 FASE PROGETTUALE\03 EP-PD\1B_Opere elettromeccaniche\02

Dokumentenname / Nome del documento: 2/232

3.5 Alimentazioni ausiliarie elettriche ..................................................................................... 40

Dokumentenname / Nome del documento: 3/232

Dokumentenname / Nome del documento: 4/232

7. Partita 4: Apparecchiature ausiliarie di centrale .................................................................... 107

Dokumentenname / Nome del documento: 5/232

8.14.1. Caratteristiche costruttive ............................................................................................ 135

Dokumentenname / Nome del documento: 6/232

9. Partita 6 Valvola rotativa (OPZIONE) ....................................................................................... 167

Dokumentenname / Nome del documento: 7/232

11.5 Oli e Grassi Lubrificanti .................................................................................................... 191

Dokumentenname / Nome del documento: 8/232

16.2 Rendimenti gruppo ............................................................................................................ 211

Dokumentenname / Nome del documento: 9/232

21.4 Elaborati forniti da ALPERIA SPA ................................................................................... 231

Dokumentenname / Nome del documento: 10/232

1. Caratteristiche dell’Impianto esistente

1.1.1.1. Caratteristiche idrauliche

Figura 1 Schema idraulico schematico

1.2 Sistema di derivazione

Dokumentenname / Nome del documento: 11/232

L’opera di presa è composta da una traversa fluviale (5 paratoie) e da un bacino di decantazione

1.3 Camera di carico e paratoie di testa condotta

condotta 1 condotta 2 condotta 3 condotta 4 condotta 5

1.4 Condotta forzata

Dokumentenname / Nome del documento: 12/232

Figura 2: Immagini delle condotte forzate e della centrale di Cardano

Dokumentenname / Nome del documento: 13/232

Figura 3: profilo tipo delle tubazioni

1.5 Valvola rotativa

Dokumentenname / Nome del documento: 14/232

Figura 5: sezione di una delle cinque valvole rotative sferiche

Dokumentenname / Nome del documento: 15/232

Tipo turbina: Francis

Anno di costruzione: 1929

Tipo regolatore: Meccanico Costruttore RIVA CALZONI 1972

Portata massima: Q=25,00 m³/s

Portata nominale: Q=22,50 m³/s

Potenza resa: Pr=33.000 kW

Velocità: n=300 g/min

Dokumentenname / Nome del documento: 16/232

1.7 Scarico sincrono

Dokumentenname / Nome del documento: 17/232

Gruppo 1 ,2 ,3 Gruppo 4,5

Tipo generatore: Sincrono Sincrono

Costruttore: T.I.B.B. C.G.E

Anno di costruzione: 1927 1927

Potenza apparente: S=36.000 kVA 36.000 kVA

Tensione: V=10 kV V=10 kV

Statore Gli avvolgimenti di indotto sono Gli avvolgimenti di indotto sono

Rotore Il rotore è composto da una Il rotore è composto da una

Dokumentenname / Nome del documento: 18/232

Diametro 4200 mm 4150 mm

Lunghezza statore 2300 mm 1550 mm

Lunghezza rotore 2300 mm 1800 mm

Lunghezza struttura 2720 mm 2720 mm