Modello 5S - Come Adottarlo Nell'industria Alimentare

08/11/22, 10:58 Modello 5S: Come Adottarlo Nell'industria Alimentare
COS’È IL MODELLO 5S?
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Home » Cos’è il modello 5S?
Medodologia 5s nell’industria alimentare
Il modello 5S è una metodologica di produzione agile composta da 5 passaggi,
indicati ogniuno con una S: Sort, Set In Order, Shine, Standardize, Sustain. Tradotto:
Ordina, Metti in ordine, Pulisci, Standardizza, Mantieni. A questi passaggi, viene
integrata da molte realtà una sesta S, ovvero Sicurezza.
https://www.sistemieconsulenze.it/modello-5s/ 1/9
Questi passaggi, permettono di esaminare tutto in uno spazio definito.
Per prendere decisioni, in merito al processo, su cosa sia necessario e
cosa no, mettere le cose in ordine, utili e non utili, pulire, ed impostare
procedure per eseguire queste attività su base regolare.
La parola d’ordine è organizzazione e tempestività. Per eliminare
criticità e costi in perdite di tempo.
La metodologia 5S si basa su dei principi giapponesi di produzione.
Come sempre nata nell’ambito automotive, come il modello del
Kaizen, PDCA, 8D, IshiKawa, attualmente largamente adottata una
grande platea di produzione ed erogazione servizi.
In questo articolo, ci soffermeremo a vedere la sua applicazione, in ambito di
industria alimentare. L’applicazione di questa metodologia, infatti, permette di
raggiungere un alto livello di efficienza operativa, aiutando la produttività, e
limitando le perdite di tempo, ed aiutando a prevenire criticità, come
contaminazionei alimentare.
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Metodologia 5S nell’industria alimentare:

perchè è utile utilizzarla
Come abbiamo visto la medodologia 5s nell’industria alimentare, permette di
standardizzare delle fasi a favore della produttività, standardizzando
comportamenti favorevi alla prevenzione delle criticità.
L’obbiettivo del modello 5S è quello di avere uno strumento efficace per la
creazione e gestione di ambienti sicuri, puliti ed ordinati, abbassando l’incidenza
delle deviazioni alimentari generalmente causate da errate applicazioni delle
buone pratiche di produzione e fabbricazione (GMP).
Sort, straighten, shine, standardize, and sustain letteralmente: ordina, metti in
ordine, pulisci, standardizza e mantieni. I principi della metodologia delle 5S, si
basano sull’idea che, un ambiente di lavoro, ben organizzato e pulito, migliori
l’efficienza operativa dei dipendenti. Promuobendo anche, la salute e sicurezza dei
lavoratori, del prodotto riducendo le inefficienze e gli sprechi.
Questa metodologia, viene spesso considerata il fondamento della produzione
snella, lean, perché, affinché un ambiente di lavoro abbia delle performance di
produttività, prima deve essere stato ben organizzato.
Per esempio, questo può avvenire, quando sono stati ben definiti gli spazi operativi
e di conservazione. Materiali e strumenti, identificati e posizionati, in aree funzionali
al processo, ed all’utilizzo. Le pulizie e la messa in ordine effettuata con frequenze
ben definite. Tutte attività a favore dell’ordine e dell’efficienza.
In poche parole, i principi della metodologia, si basano su un concetto molto
semplice. Ovvero, quando tutto è al suo posto, e correttamente riposto dopo il suo
utilizzo, è facilmente identificabile ed utilizzabile. Per esempio, utilizzando degli
strumenti come il codice colore, si consente ai lavoratori di individuare
immediatamente dove sono le attrezzature, e dove devono essere riposte, dopo le
operazioni di sanificazione.
Modello 5S: come si applica all’industria

alimentare?
Di seguito analizziamo nello specifico i principi della metodologia 5S, fornendo
anche spunti per la sua adozione aziendale:
Sort – Ordinare. Le aree di lavoro dovrebbero essere sgombre di tutti quelle
che siano le attrezzature e le strumentazioni non necessarie per le fasi di
produzione. Queste possono essere veicolo di contaminazioni e o
di pericoli per gli operatori. Anche tutto quello che riguarda le materie in
lavorazione, materiali per il confezionamento se non necessari per le
operazioni dovrebbero essere collocate in aree appropriate. Il mantenimento
ordinato aiuterà a minimizzare il rischio della contaminazione crociata;
Straighten – ‘Raddrizzare’. Dopo aver ordinato ed eliminato tutto ciò che
non è necessario, è giusto dare una identificazione a tutte le attrezzature che
sono necessarie per lo svolgimento delle fasi di processo. Possono essere
utilizzati dei codici di colore. Un esempio sono i materiali delle pulizie, o i
recipienti vari utilizzati nelle organizzazioni alimentari. Collocare i vari
materiali necessari ordinatamente, lì dove necessito alzati dal terreno. Deve
essere immediatamente chiaro a cosa e per cosa servano. Dividendo ciò che
sia adatto al contatto con gli alimenti e cosa no;
Shine – ‘Brillare’. Con questo termine si definisce l’azione di pulizia e
sanificazione di strumenti, ambienti ed attrezzature. L’organizzazione dovrà
definire una procedura appropriata al proprio contesto comprendente i
materiali, frequenza e le responsabilità. Dovrebbero essere, in fase si
progettazione selezionate quelle attrezzature e strumenti progettati
igienicamente, ovvero più facili da pulire ed igienizzare;
Standardize – Standardizzare. Con questo principio il modello 5S non si
riferisce solamente alla standardizzazione del processo. In pieno rispetto dei
principi di consapevolezza e partecipazione delle risorse umane, assieme ad
essere dovrebbero essere definite la gestione dei vari flussi. La partecipazione
degli addetti è fondamentale per non implementare dei regolamenti che
risultino di difficile applicazione. Quindi inefficienti che potrebbero portare a
deviazioni e non conformità. Definire anche tutti i piani formativi necessari
per gli addetti impiegati e per i nuovi addetti da formare ed addestrare;
Sustain – ‘Sostenere’. L’intenzione è quella di definire il monitoraggio ed il
miglioramento delle performance. L’organizzazione definirà degli obiettivi ed
indicatori specifici per questi criteri. Vengono in genere utilizzate tre tipologie
di monitoraggio:
Giornaliero. Il responsabile nominato dovrà monitorare giornalmente la
corretta applicazione della metodologia intervenendo in caso in cui non
vengano rispettate le procedure definite. Una sorta di monitoraggio pre
operativo, operativo e o post operativo.
Periodico. In questo caso il responsabile si occuperà di effettuare degli
audit mensili e o trimestrali, a secondo del contesto e rischio aziendale. In
genere possono essere accorparti anche dei test ambientali e delle
interviste. Anche in questo caso si potrà intervenire con la risoluzione di
eventuali rilievi e consigli da parte degli addetti.
Revisione. Questa tipologia di verifica viene effettuata alla modifica delle
fasi di processo dell’organizzazione. O a seguito di non conformità che
abbiano evidenziato una lacuna in questo senso. La revisione verrà anche
valutata durante il riesame della direzione in quelle organizzazioni che
abbiano implementato e certificato un sistema di gestione o standard
per la sicurezza alimentare.
Metodo delle 5S: Sort Set In Order Shine

Standardize Sestain
I più importanti vantaggi dell’adozione di questa metodologia, possono
riassumersi: riduzione dei costi, migliorare la qualità di processi e servizi, aumentare
la produttività, migliorare la soddisfazione dei clienti e dei lavoratori, creare un
ambiente più sicuro.
Le norme e gli standard di certificazione internazionale, non richiedono l’utilizzo di
questi strumenti esplicitamente. Ma che sono alla base della gestione e produzione
aziendale.
Nella fase di pianificazione di un sistema, o di un processo, sono aspetti che
devono essere considerati. Per definire costi, a scapito di disordine e criticità.
Facciamo un esempio:
Il classico esempio, di un operatore in linea che opera ad un macchinario, che nel
suo operato produce molti scarti. Ma che il materiale per la pulizia, è stato riposto
lontano, e magari non differenziato da altri.
L’operatore, sarà costretto a perdere molto tempo, fermando la produttività,
risciando anche la possibilità di perdita di conformità del prodotto, per cercare il
materiale adesso per eliminare gli scarti. Esempio che può essere applicato ai
materiali per il confezionamento, alla strumentazione per il controllo dei punti critici,
allo sblocco di taluni macchinari, ed altro.
Aver definito correttamente queste fasi. Definisco, Identifico, Utilizzo, ripongo.
Aiuterà a non far perdere tempo alla produzione, e non favorire sicutazioni, che
possono sopraggiungere, come prolificazioni di patogeni ambientali o nel
prodotto, oppure infortuni.
In realtà i principi del modello 5S non introducono nulla di nuovo. E’ comunque un
buono spunto di riflessione quando si andrà ad implementare una procedura di
produzione, o delle regole per l’igiene, l’ordine e la pulizia aziendale.
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Ordina, Metti in ordine, Pulisci, Standardizza, Mantieni. A questi passaggi, viene

integrata da molte realtà una sesta S, ovvero Sicurezza.

Questi passaggi, permettono di esaminare tutto in uno spazio definito.

Per prendere decisioni, in merito al processo, su cosa sia necessario e

procedure per eseguire queste attività su base regolare.

La parola d’ordine è organizzazione e tempestività. Per eliminare

criticità e costi in perdite di tempo.

La metodologia 5S si basa su dei principi giapponesi di produzione.

Come sempre nata nell’ambito automotive, come il modello del

Kaizen, PDCA, 8D, IshiKawa, attualmente largamente adottata una

grande platea di produzione ed erogazione servizi.

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standardizzare delle fasi a favore della produttività, standardizzando

comportamenti favorevi alla prevenzione delle criticità.

L’obbiettivo del modello 5S è quello di avere uno strumento efficace per la

creazione e gestione di ambienti sicuri, puliti ed ordinati, abbassando l’incidenza

delle deviazioni alimentari generalmente causate da errate applicazioni delle

buone pratiche di produzione e fabbricazione (GMP).

Sort, straighten, shine, standardize, and sustain letteralmente: ordina, metti in

ordine, pulisci, standardizza e mantieni. I principi della metodologia delle 5S, si

basano sull’idea che, un ambiente di lavoro, ben organizzato e pulito, migliori

l’efficienza operativa dei dipendenti. Promuobendo anche, la salute e sicurezza dei

lavoratori, del prodotto riducendo le inefficienze e gli sprechi.

Questa metodologia, viene spesso considerata il fondamento della produzione

snella, lean, perché, affinché un ambiente di lavoro abbia delle performance di

produttività, prima deve essere stato ben organizzato.

e di conservazione. Materiali e strumenti, identificati e posizionati, in aree funzionali

al processo, ed all’utilizzo. Le pulizie e la messa in ordine effettuata con frequenze

ben definite. Tutte attività a favore dell’ordine e dell’efficienza.

In poche parole, i principi della metodologia, si basano su un concetto molto

utilizzo, è facilmente identificabile ed utilizzabile. Per esempio, utilizzando degli

strumenti come il codice colore, si consente ai lavoratori di individuare

immediatamente dove sono le attrezzature, e dove devono essere riposte, dopo le

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anche spunti per la sua adozione aziendale:

Sort – Ordinare. Le aree di lavoro dovrebbero essere sgombre di tutti quelle

che siano le attrezzature e le strumentazioni non necessarie per le fasi di

produzione. Queste possono essere veicolo di contaminazioni e o

lavorazione, materiali per il confezionamento se non necessari per le

operazioni dovrebbero essere collocate in aree appropriate. Il mantenimento

ordinato aiuterà a minimizzare il rischio della contaminazione crociata;

Straighten – ‘Raddrizzare’. Dopo aver ordinato ed eliminato tutto ciò che

non è necessario, è giusto dare una identificazione a tutte le attrezzature che

sono necessarie per lo svolgimento delle fasi di processo. Possono essere

utilizzati dei codici di colore. Un esempio sono i materiali delle pulizie, o i

recipienti vari utilizzati nelle organizzazioni alimentari. Collocare i vari

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sia adatto al contatto con gli alimenti e cosa no;