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IL TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE:

UNO STRUMENTO PER IL MIGLIORAMENTO DELLA PRODUTTIVITA


AZIENDALE

Indice

1. Descrizione del progetto;


2. Fattibilit del progetto;
3. Concetto di Total Productive Maintenance;
4. Gli otto pilastri per applicare il TPM;
5. Le sei grandi perdite degli impianti;
6. Efficienza globale degli impianti;
7. Risultati attesi.

1 - DESCRIZIONE DEL PROGETTO


Un bisogno fortemente avvertito nei processi industriali, grandi o piccoli, quello del
miglioramento del sistema di controllo degli impianti e della efficienza degli stessi.
I problemi maggiormente incontrati sono legati alle fermate e micro-fermate degli impianti di
produzione, ai guasti, alle perdite, agli scarti di produzione; tutti elementi che fortemente incidono
sui costi dellazienda e ne compromettono lefficienza.
Uno strumento innovativo in grado di affrontare queste problematiche il Total Productive
Maintenance.
E un programma di pianificazione e controllo della manutenzione degli impianti produttivi;
improntato a concetti di auto-manutenzione preventiva e predittiva .
Le imprese per mantenere la propria competitivit devono cercare di tenere quanto pi possibile
sotto controllo i costi di gestione riducendo le perdite e massimizzando lefficienza degli impianti
Con questo sistema si ottiene una maggiore efficienza e un prolungamento della vita degli impianti,
di conseguenza un incremento in termini di produttivit reale.
La gestione di questo strumento agevolata dalladozione di sofware facilmente adattabili alle
esigenze delle singole realt produttive e facilmente reperibili sul mercato a costi contenuti.
Il concetto di manutenzione si particolarmente evoluto negli ultimi anni grazie soprattutto
allimpulso delle industrie giapponesi.
Dalla manutenzione su rottura si passati alla manutenzione preventiva e a quella predittiva.
I conduttori stessi degli impianti, sono stati formati e coinvolti in ruoli e responsabilit manutentive,
ne derivata una maggiore integrazione ed efficacia di tutte le attivit che condizionano lefficienza
degli impianti stessi.
Gli strumenti che il presente progetto si prefigge di usare sono posti su due piani diversi:
-

organizzativo;

tecnologico.

Sul piano organizzativo si tende al trasferimento all'interno del processo produttivo di tutte le
responsabilit e quindi anche quelle relative alle prestazioni dei mezzi di lavoro e alle loro
manutenzioni.
In particolare la manutenzione produttiva stimola il processo di appropriazione della gestione della
macchina da parte del conduttore o macchinista e lo coinvolge fortemente sugli obiettivi di risultato.

Sul piano tecnologico si tende al miglioramento della capacit della macchina di lavorare in qualit
e affidabilit.
Si agisce quindi sul miglioramento contestuale della disponibilit e della qualit e conseguente
riduzione degli scarti, si punta cio sull' ingegnerizzazione della manutenzione.
Generalmente un programma di TPM viene incentrato in cinque punti esplicativi qui di seguito
riassunti:
1. Mira al raggiungimento dellimpiego pi efficace ed efficiente degli impianti;
2. Instaura un sistema di prevenzione dei guasti mediante unattivit programmata di controllo
e manutenzione preventiva;
3. Genera figure professionali integrate;
4. Persegue lobiettivo zero perdite attraverso allanalisi ed eliminazione delle cause che le
generano;
5. Richiede il supporto e la collaborazione di tutti .
Negli ultimi anni i macchinari e gli impianti industriali hanno raggiunto un livello di complessit e
di automazione molto elevato, di conseguenza anche i capitali investiti sono cresciuti in pari misura
obbligando le aziende ad impegni finanziari molto gravosi e prolungati nel tempo.
Risulta quindi necessario fare in modo che limpianto, una volta che stato programmato per una
certa produzione, non sia interessato da fermate, sia per guasti, sia per difetti o qualsiasi altro
motivo. E intuitivo capire come le fermate abbiano conseguenze pesantissime sui costi.
In passato era sufficiente basarsi sui servizi della manutenzione, che faceva di tutto, oltre alle
normali riparazioni, dallo stringere un bullone lento a modificare le logiche di un computer
industriale. Oggi il perfetto funzionamento di un centro di lavoro, proprio a causa della maggiore
complessit, dipende da un numero molto maggiore di parametri, non tutti necessariamente tecnici
o rigorosamente di manutenzione.
E quindi essenziale riuscire a creare una mentalit per cui siano gli operatori a doversi prendere
cura della loro macchina e per fare questo necessario un grosso sforzo culturale e formativo.
Una delle caratteristiche pi importanti del TPM, lessere passati dallattivit tradizionale, che
considerava come figura centrale il tecnico di manutenzione, allo svolgimento delle attivit di
manutenzione produttiva da parte dei conduttori stessi delle macchine.
In particolare l attivit caratteristica del TPM la manutenzione autonoma svolta dagli operatori
che utilizzano gli impianti.

Il TPM ha quindi per finalit il miglioramento delle aziende mediante il miglioramento delle
persone e degli impianti.
Le aree di lavorazione sono un concentrato di perdite dovute alla mentalit ed al comportamento
delle persone che vi lavorano.
Per creare una inversione di tendenza si rende necessario innanzitutto cambiare la mentalit delle
persone e solo allora si pu pensare a un miglioramento strutturale degli impianti ed ottenere la
riduzione delle perdite.
Fondamentale laspetto della formazione delle risorse umane, quindi, laddestramento degli
operatori e del gruppo di manutenzione.
2 - FATTIBILITA DEL PROGETTO
Il progetto di attuare il Total Productive Maintenance, apportando i giusti adattamenti in relazione
alle particolari esigenze dimensionali e di tipologia, pu trovare efficace realizzazione in una
qualsiasi azienda, anche di piccole dimensioni, dotata di processo industriale realizzato con
macchine ed impianti.
I vantaggi di efficienza e riduzione di perdite produttive e costi dintervento di personale tecnico
qualificato sono maggiormente sensibili in piccole realt ove il tecnico di provenienza esterna
allazienda stessa e quindi non sempre immediatamente disponibile e comunque soggetto a pesanti
tariffe di mercato.
Per dare attuazione a questo sistema occorre:
- introdurre sistemi hardware e software ad hoc per la gestione informatizzata della manutenzione,
facilmente reperibili sul mercato a costi contenuti;
- introdurre la formazione professionale quale strumento per garantire la preparazione degli addetti
alla manutenzione e laggiornamento continuo delle conoscenze a tutti i livelli.

3 - CONCETTO DI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE


La TPM, studiata ed introdotta nelle aziende giapponesi negli anni settanta, ormai riconosciuta in
modo unanime come lo strumento pi attuale ed efficace di gestione dei processi produttivi.
La TPM infatti realizza l'integrazione fra produzione e manutenzione, nella condivisione degli
obiettivi di produttivit e qualit.
La TPM ha l'obiettivo di ridurre le perdite e massimizzare l'efficienza degli impianti, attraverso il
coinvolgimento e l'arricchimento delle risorse umane.
Nell' evoluzione industriale, la manutenzione ha assunto straordinaria importanza, incidendo in
termini sempre pi significativi sulla competitivit industriale, attraverso la ricerca di una pi stretta
collaborazione tra le parti coinvolte nel processo produttivo.
La TPM ha proprio nella Manutenzione Autonoma lattivit fondamentale sulla quale costruire e
consolidare ogni successivo progetto di miglioramento.
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Il concetto di manutenzione si particolarmente evoluto negli ultimi anni grazie soprattutto


allimpulso delle industrie giapponesi: dalla manutenzione su rottura si passati alla manutenzione
preventiva e alla manutenzione produttiva.
TPM sono le prime tre lettere delle parole inglesi Total Productive Maintenance ossia
manutenzione produttiva con la partecipazione di tutti.
Siamo quindi di fronte ad una realt che ha trasformato la manutenzione produttiva e preventiva
tradizionali di stile tipicamente americano (abbreviate con PM),in una politica di stile giapponese
fondata sul coinvolgimento totale , che viene detta appunto TPM.
La manutenzione produttiva o TPM, secondo la norma UNI, l'insieme di azioni volte alla
prevenzione, al miglioramento continuo e al trasferimento di funzioni elementari di manutenzione
al conduttore dell'entit, avvalendosi del rilevamento di dati e della diagnostica dell'entit da
manutenere.
4 - GLI OTTO PILASTRI PER APPLICARE IL TPM
Il TPM , per raggiungere gli obiettivi suoi propri, strutturato nei seguenti otto pilastri:
1.

miglioramento specifico dei macchinari;

2.

manutenzione autonoma;

3.

manutenzione programmata;

4.

formazione ed addestramento;

5.

gestione dello start up dei macchinari;

6.

manutenzione per la qualit;

7.

TPM negli uffici;

8.

sicurezza ed ambiente.

A livello di produzione industriale le caratteristiche pi importanti di questa politica manutentiva


sono quelle relative al miglioramento specifico dei macchinari, alla manutenzione autonoma e alla
sicurezza, che sono le attivit proprie degli operatori.

5 - LE SEI GRANDI PERDITE DEGLI IMPIANTI


La finalit concreta di tutta l attivit di TPM quella di ottenere la eliminazione di tutte quelle
cause che impediscono agli impianti industriali di funzionare al massimo delle loro potenzialit.
Con buona approssimazione, sono principalmente sei le cause che riducono in maniera rilevante
lefficienza produttiva degli impianti e in genere sono chiamate le 6 grandi perdite degli impianti.
Esse sono:

perdite per guasti;

perdite per gli attrezzaggi e regolazioni;

perdite per microfermate e funzionamenti a vuoto;

perdite per riduzione di velocit;

perdite per difetti e riparazioni;

perdite di resa allavviamento.

Rendere pi efficienti gli impianti, scopo del TPM, significa fare in modo che le funzioni e le
prestazioni degli impianti siano espresse al massimo delle possibilit o, in altre parole, eliminare le
perdite. Riuscire nellottenimento di questo obbiettivo significa migliorare il clima aziendale e
soprattutto contribuire ad aumentare il profitto aziendale.
Le perdite per guasti, non devono essere considerate come una caratteristica della macchina ma
molte volte sono causate da un uso errato della stessa e quindi queste perdite possono essere
abbattute o quantomeno contenute.
Lo scenario produttivo attuale prevede una elevata differenziazione e la produzione di lotti di
piccole dimensioni che determinano pi volte al mese, o anche pi volte al giorno, cambi di
tipologia di prodotti. Cambiando la tipologia di prodotti bisogna sostituire anche gli utensili, gli
stampi, le attrezzature e tutti quegli strumenti necessari alla produzione. Il tempo perso per il
cambio degli utensili e dei materiali costituisce la perdita per attrezzaggio. Il tempo per la messa a
punto, finch non si realizzano prodotti della qualit richiesta, costituisce la perdita per regolazioni.
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Nonostante la forte automazione subita dagli impianti capita spesso che si verifichino delle brevi e
frequenti fermate ma trattandosi di piccoli inconvenienti sistemabili anche dall addetto di
produzione senza richiedere lintervento del personale di manutenzione. Queste sono le cosiddette
perdite per microfermate che possono essere sistemate facilmente per cui sono sempre trascurate e
sottovalutate. Tuttavia se si esaminano da vicino le perdite subite, ci si accorge che queste
microfermate causano sorprendentemente delle grosse perdite di produttivit degli impianti
interessati e quindi di denaro.
Altra perdita spesso sottovalutata quella detta perdita per riduzione di velocit che si verifica
quando si vuole aumentare la velocit dellimpianto ed inevitabilmente si ottiene una precisione
inferiore nelle lavorazioni ed una non conformit dei prodotti.
Sempre rimanendo nella produzione non conforme si verifica frequentemente che dopo una giornata
di produzione ci si accorge del fatto che i pezzi non sono conformi alle specifiche a causa di
regolazioni della stessa. Questo genere di spreco causato dalle cosiddette perdite per difetti e per
riparazioni, infatti non serve a nulla lavorare se si fabbricano difetti. Si presenta quindi una duplice
perdita, la perdita per una errata produzione ed una perdita per la riparazione del difetto.
E inoltre normale che in alcune stagioni dellanno gli impianti impieghino molto tempo per
raggiungere le condizioni di regime perch ad esempio la temperatura dellolio non si alza, la
velocit ridotta, ecc. Queste perdite sono le perdite di resa allavviamento che si verificano per
cause simili a quelle che provocano le perdite per le regolazioni dopo gli attrezzaggi.

6 - EFFICIENZA GLOBALE DEGLI IMPIANTI


Per valutare tale efficienza necessitiamo di un indicatore che rappresenti il barometro dello stato di
salute del macchinario. Tale indicatore detto efficienza globale dei macchinari ed espresso
dalla seguente relazione:
EFFICIENZA GLOBALE =
Disponib. Pratica * Efficienza prestazioni * Indice di qualit
In realt se si cerca di calcolare lefficienza globale dei macchinari, una volta individuate le sei
grandi perdite si scopre spesso che essa corrisponde, quando tutto sembra sotto controllo, al 5060%. In altri termini questo significa che gli impianti vengono utilizzati solo per la met di quello
che realmente potrebbero rendere.
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Alla fine degli anni 80 si incominciavano a fare i primi bilanci anche in Italia sullimplementazione
dei programmi di Qualit Totale: per la verit molte perplessit rimanevano sulla reale efficacia.
Eppure la metodologia in molte fabbriche europee aveva portato risultati inconfutabili. Laspetto
soft, orientato al prodotto pi che al processo, aveva creato non pochi problemi di adattamento
alla cultura tecnica delle nostre fabbriche.
Con il TPM , orientato all hardware del sistema produttivo, cio alle macchine e agli impianti, si
intravedeva una possibilit di rinnovamento di tutta la organizzazione della produzione.
Un altro fatto negativo lerrata e diffusa convinzione che il TPM sia un processo di miglioramento
bottom-up: in realt necessita di una forte ed autorevole guida..
Molti programmi si sono arenati proprio perch in alcune fasi cruciali, specie nella estensione
orizzontale e nellapprofondimento, venivano al pettine le debolezze insite in una guida affidata
solo ad un ente aziendale (ad esempio la sola produzione o la sola manutenzione) incapace a
dirimere gli inevitabili conflitti di interesse. Sono queste solo alcune delle motivazioni che hanno
frenato la implementazione dei programmi di TPM in Italia, anche se in vista si ha una inversione di
tendenza anche per mantenere una elevata competitivit con le realt europee, asiatiche ed
americane.

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INCIDENZA DELLE TIPOLOGIE DI GUASTI


Guasti rimediabili attraverso una corretta manutenzione di base,
Deterioramento forzato

50%

cio ordine e pulizia, lubrificazione e mantenimento delle


condizioni ottimali

Progettazione debole

35%

Guasti rimediabili attraverso il Problem solving

Casualit

15%

Guasti che si presentano per la prima volta

7 - RISULTATI ATTESI
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Lattuazione del TPM produce effetti positivi sotto vari aspetti:


a) della PRODUTTIVITA:
-

riduzione di fermate e micro-fermate;

riduzione dei guasti;

maggiore efficienza globale dellequipaggiamento.

b) della QUALITA:
-

riduzione dei difetti .

c) del COSTO:
-

costi di produzione ridotti;

costo della qualit ridotto.

d) Del SERVIZIO AL CLIENTE legato ad una maggiore efficienza degli impianti :


-

inventario di merci finite ridotto;

consegna pi puntuale ;

e) della SICUREZZA
-

minori incidenti;

f) della PREPARAZIONE:
- miglioramento delle capacit degli operatori.

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