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 Attrezzature a pressione
S P E C IF IC A Messa in servizio ed utilizzazione delle attrezzature e UNI/TS 11325-1
TECNICA degli insiemi a pressione
Parte 1: Valutazione dello stato di conservazione ed efficienza
delle tubazioni in esercizio ai fini della riqualificazione periodica
d’integrità MARZO 2009

Pressure equipment
Putting into service and use of pressure equipment and assemblies
Part 1: Assessment of integrity and efficiency of in-service pipelines for the
purposes of periodic requalification

La specifica tecnica illustra le procedure ed i criteri tecnici per la

valutazione dello stato di conservazione ed efficienza di tubazioni
in esercizio.

TESTO ITALIANO

ICS 23.020.30; 27.060.30

UNI © UNI
Ente Nazionale Italiano Riproduzione vietata. Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte del presente documento
di Unificazione può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza
Via Sannio, 2 il consenso scritto dell’UNI.
20137 Milano, Italia www.uni.com

UNI/TS 11325-1:2009 Pagina I

PREMESSA
La specifica tecnica viene riesaminata ogni 3 anni. Eventuali
osservazioni sulla UNI/TS 11325-1 devono pervenire all’UNI entro
marzo 2011.

La presente specifica tecnica è stata elaborata sotto la competenza

dell’ente federato all’UNI
CTI - Comitato Termotecnico Italiano

La Commissione Centrale Tecnica dell’UNI ha dato la sua approvazione

il 22 gennaio 2009.

La presente specifica tecnica è stata ratificata dal Presidente

dell’UNI ed è entrata a far parte del corpo normativo nazionale il
12 marzo 2009.

Le norme UNI sono elaborate cercando di tenere conto dei punti di vista di tutte le parti
interessate e di conciliare ogni aspetto conflittuale, per rappresentare il reale stato
dell’arte della materia ed il necessario grado di consenso.
Chiunque ritenesse, a seguito dell’applicazione di questa norma, di poter fornire sug-
gerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato dell’arte
in evoluzione è pregato di inviare i propri contributi all’UNI, Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, che li terrà in considerazione per l’eventuale revisione della norma stessa.

Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubblicazione di nuove edizioni o
di aggiornamenti.
È importante pertanto che gli utilizzatori delle stesse si accertino di essere in possesso
dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti.
Si invitano inoltre gli utilizzatori a verificare l’esistenza di norme UNI corrispondenti alle
norme EN o ISO ove citate nei riferimenti normativi.

UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina II

 INDICE

0 INTRODUZIONE 1

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 1

2 RIFERIMENTI NORMATIVI 1

3 TERMINI E DEFINIZIONI 1

4 DATI IDENTIFICATIVI E DESCRITTIVI DELLA TUBAZIONE 3

5 VALUTAZIONE DELLO STATO DI CONSERVAZIONE ED EFFICIENZA 4

5.1 Generalità...................................................................................................................................................... 4
5.2 Valutazione dello stato di conservazione (Fase a) ................................................................. 4
prospetto 1 Metodi e tecniche PND di controllo ........................................................................................................ 7
prospetto 2 Estensione minima S min del controllo di screening .......................................................................... 8
prospetto 3 Estensione minima D min del controllo di dettaglio ............................................................................ 8
prospetto 4 Estensione minima C min della combinazione di controlli di screening e di dettaglio ........... 8
figura 1 Diagramma di flusso del processo di valutazione dello stato di conservazione (Fase a)............ 11
5.3 Valutazione dello stato di efficienza (Fase b) ......................................................................... 12
figura 2 Diagramma di flusso del processo di valutazione dello stato di efficienza (Fase b) ........... 13
5.4 Resoconto della valutazione dello stato di conservazione ed efficienza ................. 14

6 FREQUENZA DELLA VALUTAZIONE 14

APPENDICE A ESTRATTO DEL DECRETO DEL MINISTERO DELLE ATTIVITÀ

(informativa) PRODUTTIVE 1 DICEMBRE 2004, N. 329 "REGOLAMENTO RECANTE
NORME PER LA MESSA IN SERVIZIO ED UTILIZZAZIONE DELLE
ATTREZZATURE A PRESSIONE E DEGLI INSIEMI DI CUI ALL'ARTICOLO
19 DEL DECRETO LEGISLATIVO 25 FEBBRAIO 2000, N. 93" 15

APPENDICE B ELENCO DI POSSIBILI CAUSE DI DANNO, DEI RELATIVI MECCANISMI

(informativa) E DEI METODI E TECNICHE PND DI CONTROLLO APPLICABILI 18
prospetto B.1 Elenco di possibili cause di danno, dei relativi meccanismi e dei metodi e tecniche PND
di controllo applicabili....................................................................................................................................... 18

APPENDICE C INDICAZIONI SPECIFICHE PER LO SVOLGIMENTO DEI CONTROLLI SU

(informativa) TUBAZIONI SOGGETTE A CORROSIONE/EROSIONE/ABRASIONE
MEDIANTE ALCUNI METODI PND 20
prospetto C.1 Tecniche di esame con metodo GW ................................................................................................... 21
prospetto C.2 Punti di misura ............................................................................................................................................ 23

APPENDICE Z PUNTI DELLA PRESENTE SPECIFICA TECNICA RIGUARDANTI I

(informativa) REQUISITI DEL D.M. N. 329/2004 26
prospetto Z.1 Confronto fra il D.M. n. 329/2004 e la presente specifica tecnica ........................................... 26

BIBLIOGRAFIA 27

UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina III

UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina IV
0 INTRODUZIONE
La presente specifica tecnica è stata elaborata in conformità alle indicazioni dell'art. 3 del
Decreto del Ministero delle attività produttive 1 dicembre 2004, n. 329 "Regolamento
recante norme per la messa in servizio ed utilizzazione delle attrezzature a pressione e
degli insiemi di cui all'articolo 19 del decreto legislativo 25 febbraio 2000, n. 93" (di seguito
indicato con D.M. n. 329/2004) con il contributo dell'ISPESL e delle associazioni di
categoria interessate nell'ambito di un incarico conferito all'UNI dal Ministero delle attività
produttive al fine di supportare le disposizioni del D.M. n. 329/2004.
Per la corrispondenza con il predetto decreto, vedere l'appendice informativa Z, che è
parte integrante della presente specifica tecnica.

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente specifica tecnica fornisce una procedura per la valutazione dello stato di
conservazione ed efficienza delle tubazioni ai sensi del punto c) comma 2 dell'Articolo 16
del D.M. n. 329/2004 (vedere l'appendice A informativa), ai fini della riqualificazione di cui
all'art. 10 del D.M. n. 329/2004.

2 RIFERIMENTI NORMATIVI
La presente specifica tecnica rimanda, mediante riferimenti datati e non, a disposizioni
contenute in altre pubblicazioni. Tali riferimenti normativi sono citati nei punti appropriati del
testo e sono di seguito elencati. Per quanto riguarda i riferimenti datati, successive modifiche
o revisioni apportate a dette pubblicazioni valgono unicamente se introdotte nella presente
specifica tecnica come aggiornamento o revisione. Per i riferimenti non datati vale l'ultima
edizione della pubblicazione alla quale si fa riferimento (compresi gli aggiornamenti).
UNI EN 473 Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del
personale addetto alle prove non distruttive - Principi generali
UNI EN 13480-1 Tubazioni industriali metalliche - Parte 1: Generalità
CEN/TR 14748 Non Destructive Testing - Methodology for qualification of non
destructive tests

3 TERMINI E DEFINIZIONI
Ai fini della presente specifica tecnica si applicano i termini e le seguenti definizioni.
Eventuali termini posti tra parentesi sono sinonimi.

3.1 accessorio di sicurezza: Dispositivo destinato alla protezione delle attrezzature a

pressione contro il superamento dei limiti ammissibili. Comprende:
- dispositivi per la limitazione diretta della pressione, quali valvole di sicurezza, dispositivi
a disco di rottura, barre di schiacciamento, dispositivi di sicurezza pilotati (CSPRS);
- dispositivi di limitazione che attivino i sistemi di regolazione o che chiudano e
disattivino l'attrezzatura, come i commutatori attivati dalla pressione, dalla
temperatura o dal livello del fluido e i dispositivi di "misurazione, controllo e
regolazione per la sicurezza (SRMCR)".

3.2 classe della tubazione: Categoria nella quale la tubazione è classificata (definizione tratta
dalla UNI EN 13480-1).
Nota Per la corrispondenza tra la classe della tubazione e la categoria definita nel Decreto Legislativo
25 febbraio 2000, n. 93 "Attuazione della Direttiva 97/23/CE in materia di attrezzature a pressione" vedere il
prospetto B.2-1 del CEN/TR 13480-7.

3.3 componente di tubazione: Elemento costruttivo singolo della tubazione (tubo, curva,
connessione a T o a Y, fondello, flangia, riduzione, ecc.).

UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina 1

3.4 controllo di dettaglio: Approccio diagnostico condotto limitatamente a componenti e/o
zone di tubazione.

3.5 controllo di screening : Approccio diagnostico d'insieme (a carattere globale) di tratti di

tubazione, finalizzato alla localizzazione di indicazioni di danno di maggior rilevanza.

3.6 data di riferimento della valutazione dello stato di conservazione (DRVC): Data meno
recente del controllo effettuato nell'ambito della sessione più remota tra quelle
considerate ai fini della verifica dei requisiti necessari per la valutazione dello stato di
conservazione.
Nota 1 DRVC è assunta come quella per la quale sono soddisfatti i previsti requisiti di cui al punto 5.2.2.3.4.5.2 per
poter effettuare la verifica tecnica di conservazione di cui al punto 5.2.3.
Nota 2 Nel caso in cui non sia mai stata condotta una precedente valutazione dello stato di conservazione cui riferirsi,
DRVC deve essere compresa in un periodo pregresso alla data della denuncia non maggiore dell'intervallo di
tempo massimo previsto dalla normativa vigente per la successiva verifica d'integrità.

3.7 denuncia: Dichiarazione effettuata dall'utilizzatore della tubazione ai sensi del punto c)
comma 2 dell'Articolo 16 del D.M. n. 329/2004.

3.8 dimensione nominale (DN): Designazione numerica della dimensione comune a tutti i
componenti di un sistema di tubazione diversi dai componenti indicati dai diametri esterni
o dalla filettatura.
Si tratta di un numero arrotondato per fini di riferimento e non è in stretta relazione con le
dimensioni di fabbricazione. È contrassegnata dalle iniziali DN seguite da un numero intero.

3.9 estensione del controllo di dettaglio (D ): Percentuale del numero dei componenti e/o
zone della tubazione sottoposti a un controllo di dettaglio rispetto al numero totale di
componenti e/o zone.

3.10 estensione del controllo di screening (S ): Percentuale della lunghezza complessiva dei
tratti della tubazione sottoposti a un controllo di screening rispetto alla lunghezza totale
della tubazione.

3.11 fluido: Gas, liquido o vapore allo stato puro o loro miscela. Un fluido può contenere una
sospensione di solidi. I fluidi si dividono in fluidi del gruppo 1 (punto 3.11.1) e fluidi del
gruppo 2 (punto 3.11.2).

3.11.1 fluido del gruppo 1: Fluido esplosivo, estremamente infiammabile, facilmente

infiammabile, infiammabile (quando la temperatura massima ammissibile è superiore al
punto di infiammabilità), altamente tossico, tossico, comburente.

3.11.2 fluido del gruppo 2: Fluido non elencato al punto 3.11.1.

3.12 ispezione visiva generale: Ispezione visiva finalizzata alla rilevazione immediata di
specifiche problematiche, danneggiamenti evidenti, anomalie di comportamento in
esercizio, nonché alla verifica del corretto assetto dei singoli supporti e sospensioni.

3.13 pressione massima ammissibile (PS ): Pressione massima per la quale l'attrezzatura a
pressione è progettata.
Nota Qualora PS non sia nota o disponibile, o per essa sia ridefinita una nuova condizione massima ammissibile,
il valore comunque assunto è quello utilizzato ai fini della verifica di stabilità.

3.14 riqualificazione periodica d'integrità: Accertamento dell'idoneità all'impiego in sicurezza

della tubazione a PS e TS max/TS min.

3.15 sessione di controllo: Serie di controlli effettuati sulla tubazione in tempi molto ravvicinati
con uno stesso metodo o una stessa tecnica PND.

UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina 2

3.16 temperatura massima/minima ammissibile (TS max/TS min): Temperatura massima/minima
per la quale l'attrezzatura a pressione è progettata.
Nota 1 Qualora TS max non sia nota o disponibile, o per essa sia ridefinita una nuova condizione massima
ammissibile, il valore comunque assunto è quello utilizzato ai fini della verifica di stabilità.
Nota 2 Qualora TS min non sia nota o disponibile, o per essa sia ridefinita una nuova condizione minima ammissibile,
il valore comunque assunto è tale da non inficiare l'integrità dell'attrezzatura a pressione in esercizio e/o in
occasione della prova idraulica.

3.17 tratto di tubazione: Parte di tubazione compresa tra punti estremi definiti.

3.18 tratto di tubazione rettilineo: Tratto di tubazione senza cambio di direzione.

3.19 tubazione: Conduttura destinata al trasporto dei fluidi, inserita in un sistema a pressione.
Comprende in particolare un tubo o un insieme di tubi, condotti, accessori, giunti a
espansione, tubi flessibili o altri eventuali componenti sottoposti a pressione.

3.20 valutazione dello stato di conservazione: Giudizio sulle condizioni fisiche in cui la
tubazione si trova in un dato momento, rispetto alla sua stabilità a PS e TS max/TS min.

3.21 valutazione dello stato di efficienza: Giudizio che, basato sulla valutazione dello stato di
conservazione (punto 3.20) e in relazione all'azione evolutiva dei meccanismi di danno noti
e prevedibili in funzione del tempo, è finalizzato all'accertamento delle condizioni di esercizio
in sicurezza della tubazione fino alla successiva riqualificazione periodica d'integrità.

3.22 verifica di stabilità: Procedimento di calcolo finalizzato ad accertare che la tubazione

abbia caratteristiche di resistenza meccanica appropriate all'uso.

3.23 zona della tubazione: Parte della tubazione di particolare interesse ai fini del controllo
(giunzioni permanenti, staffaggi, supporti, punti d'iniezione, ecc.).

4 DATI IDENTIFICATIVI E DESCRITTIVI DELLA TUBAZIONE

I dati identificativi della tubazione sono:
- utilizzatore;
- sito impianto;
- indirizzo;
- unità impianto;
- identificazione linea;
- da (punto di partenza) a (punto di arrivo).
I dati descrittivi della tubazione sono:
a) essenziali:
- P&I o schema di flusso o altro riferimento,
- DN massimo,
- PS [bar],
- TSmin [°C],
- TSmax [°C],
- nome del fluido,
- gruppo del fluido,
- stato fisico del fluido,
- tabella PED,
- classe della tubazione,
- accessori di sicurezza, solo se necessari per la protezione della tubazione e da
caratterizzare solo per il set di taratura e DN;

UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina 3

 b) facoltativi:
- pressione di esercizio Pe (bar),
- temperatura di esercizio Te (°C),
- dispositivi di controllo locali,
- dispositivi di controllo remoti,
- norma di calcolo di stabilità,
- materiale,
- disegno assonometrico,
- note.

5 VALUTAZIONE DELLO STATO DI CONSERVAZIONE ED EFFICIENZA

5.1 Generalità

5.1.1 La valutazione dello stato di conservazione ed efficienza si compone delle seguenti fasi:
Fase a) valutazione dello stato di conservazione (punto 5.2);
Fase b) valutazione dello stato di efficienza (punto 5.3).
A conclusione della valutazione dello stato di conservazione e di efficienza, deve essere
predisposto un dettagliato resoconto, in conformità al punto 5.4.

5.1.2 In alternativa a quanto indicato nei punti 5.2 e 5.3, l'approccio può essere conforme e
congruente a procedure normalizzate basate su analisi dei pericoli per la valutazione dei
rischi del tipo Risk Based Inspection (per esempio API RP 580, API PUBL 581,
API 579-1), o altre procedure di cui sia dimostrata almeno l'equivalenza agli esiti delle
valutazioni. In tal caso, visto il processo approfondito di valutazione del rischio,
l'identificazione delle tubazioni può avvenire secondo criteri di aggregazione per
omogeneità (medesimo fluido, materiale, esercizio e meccanismi di danno). Il circuito
risultante è da considerarsi come un'unica tubazione ai fini della definizione del piano dei
controlli e della valutazione dello stato di conservazione e di efficienza.
Comunque, anche per procedure normalizzate o altre procedure equivalenti, si applicano
i requisiti previsti ai successivi punti 5.2.2.3.5, 5.2.2.3.6, 5.2.2.3.7 e, relativamente
all'opportunità di utilizzo di più sessioni di controllo, deve essere indicata DRVC in
conformità a quanto specificato ai punti 3.6, 5.2.2.3.4.5.1 e 5.2.2.3.4.5.2.
Nel presente caso, il resoconto della valutazione dello stato di conservazione ed
efficienza, di cui al punto 5.4, deve essere elaborato in conformità alle procedure utilizzate
e deve essere disponibile presso il sito industriale ove la tubazione è installata.

5.2 Valutazione dello stato di conservazione (Fase a)

5.2.1 Generalità
La valutazione dello stato di conservazione si compone delle seguenti fasi:
Fase a1) analisi tecnica di conservazione (punto 5.2.2);
Fase a2) verifica tecnica di conservazione (punto 5.2.3).

5.2.2 Analisi tecnica di conservazione (Fase a1)

5.2.2.1 Generalità
L'analisi tecnica di conservazione si compone delle seguenti fasi:
Fase a1.1) analisi dei meccanismi di danno noti e prevedibili (punto 5.2.2.2);
Fase a1.2) elaborazione e attuazione del piano dei controlli (punto 5.2.2.3).

UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina 4

5.2.2.2 Analisi dei meccanismi di danno noti e prevedibili (Fase a1.1)

5.2.2.2.1 L'analisi dei meccanismi di danno noti e prevedibili è una fase di individuazione dei
processi di natura meccanica, termica e chimica che possono produrre degrado
strutturale del componente indagato per effetto della presenza dell'azione del fluido a
contatto e delle modalità di trasferimento (dinamiche), e dell'azione di fattori esterni
(agenti ambientali, coibentazione, supporti, staffaggi, ecc.).
L'analisi deve consentire di:
a) individuare i meccanismi di danno noti e prevedibili;
b) evidenziare zone e/o componenti della tubazione dove è ipotizzabile l'azione dei
meccanismi di danno noti e prevedibili.

5.2.2.2.2 L'analisi deve essere condotta tenendo conto, per quanto applicabile:
a) dei materiali costituenti la tubazione, ricavati da documenti di fabbricazione (per
esempio: specifica di linea o certificato del fabbricante della tubazione o disegni
costruttivi finali), o altra documentazione pertinente, o da un'analisi composizionale,
o da misure delle proprietà meccaniche dei materiali anche attraverso metodi
indiretti;
b) del fluido, la sua composizione, il suo stato fisico e le modalità di trasferimento
(dinamiche);
c) dei metodi di prevenzione del danno adottati all'atto della fabbricazione e
dell'installazione (coibentazione, scarichi di condense, drenaggi, rivestimenti,
refrattari, trattamenti termici, accessori di sicurezza, ecc.) e durante l'utilizzazione
(condizionamenti chimici, procedure o dispositivi di conduzione particolari, ed altri);
d) delle sollecitazioni generalizzate e/o localizzate;
e) delle condizioni di esercizio e/o delle condizioni massime ammissibili, da specificare;
f) della storia di esercizio della tubazione e dei pregressi rapporti di prova e resoconti
dei controlli eventualmente disponibili;
g) dell'eventuale esperienza di esercizio, manutenzione e controllo di famiglie di
tubazioni simili.
Nota A titolo informativo, un elenco di possibili meccanismi di danno è riportato nell'appendice B.

5.2.2.3 Piano dei controlli (Fase a1.2)

5.2.2.3.1 Generalità

5.2.2.3.1.1 Il piano dei controlli è un documento tecnico che, elaborato sulla base dell'analisi di cui al
punto 5.2.2.2, deve indicare:
a) I tratti di tubazione e/o le zone e i componenti da sottoporre al controllo (punto
5.2.2.3.2);
b) gli specifici metodi e tecniche PND (Prove Non Distruttive) di controllo, le relative
procedure e specifiche coerenti con i meccanismi di danno individuati come noti e
prevedibili (punto 5.2.2.3.3);
c) l'estensione dei controlli (punto 5.2.2.3.4).

5.2.2.3.1.2 Qualora l'analisi condotta in conformità al punto 5.2.2.2 non dovesse individuare
meccanismi di danno ragionevolmente prevedibili deve essere comunque definito un
piano dei controlli ridotto (punto 5.2.2.3.4.2).

5.2.2.3.2 Tratti di tubazione, zone e componenti da sottoporre al controllo

È di seguito riportato un elenco, non esaustivo, delle tipologie di tratti di tubazione,
componenti e/o zone da prendere in considerazione ai sensi del punto 5.2.2.3.1.1 a):
- tubi;
- tratti rettilinei;

UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina 5

 - tratti con passaggio di stato (liquido/vapore);
- giunti saldati;
- flange;
- curve;
- stacchi;
- connessioni a T ed a Y;
- fondelli;
- riduzioni;
- punti di iniezione;
- tratti morti;
- staffaggi/ancoraggi/supporti,
indipendentemente dagli orientamenti.
La determinazione dei tratti, delle zone e componenti di tubazione da sottoporre a
controllo di screening o di dettaglio deve essere condotta esclusivamente sulla base
delle indicazioni emerse:
a) dall'analisi dei meccanismi di danno noti e prevedibili svolta in conformità al punto
5.2.2.2;
b) dall'ispezione visiva generale condotta in conformità al punto 5.2.2.3.3.1.

5.2.2.3.3 Metodi e tecniche PND di controllo

5.2.2.3.3.1 Generalità
Il piano dei controlli deve comprendere almeno una o più ispezioni visive generali da
eseguirsi con frequenza definita o, di preferenza, preliminarmente alla prevista sessione
di controllo. L'ispezione visiva generale è eseguita sulla tubazione come installata, senza
necessariamente richiedere la rimozione di eventuali coibentazioni e limitandosi ai punti
facilmente accessibili. L'ispezione visiva generale non deve necessariamente essere
documentata con rapporto di prova da inserire nel resoconto del controllo della tubazione
elaborato in conformità al punto 5.2.2.3.7.
I controlli successivi possono essere in alternativa di screening o di dettaglio, o una
combinazione di entrambi, purché nel rispetto dei requisiti di cui al punto 5.2.2.3.4.
I controlli devono essere determinati tenendo conto anche degli esiti dell'ispezione visiva
generale.
Il controllo di dettaglio non necessariamente richiede preliminarmente un controllo di
screening.
I più diffusi metodi e tecniche PND per i controlli di screening e di dettaglio sono indicati
nel prospetto 1.

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 prospetto 1 Metodi e tecniche PND di controllo

Metodi e tecniche PND per i controlli di

screening dettaglio
- Emissione Acustica (AT) - Correnti indotte (ET)
- Esame Visivo (VT)1) - Esame Visivo (VT)1)
- Onde Guidate (GW) - Liquidi penetranti (PT)
- Termografia (TT) - Magnetoscopia (MT)
- Radiografia (RT)
- Repliche metallografiche (RE)
- Rivelazione di fughe (LT)
- Spessimetria (ST)2)
- Ultrasuoni (UT)
1) Per VT si intende l'esame visivo da condurre direttamente sulla superficie della tubazione.
2) Sia di tipo UT, sia di tipo RT.

A titolo informativo, alcune indicazioni di carattere tecnico-operativo per alcuni metodi e

tecniche PND sono date in appendice C.
Non possono escludersi ulteriori approcci diagnostici rispetto a quelli menzionati nel
prospetto 1, purché adeguatamente qualificati in conformità al CEN/TR 14748.
Nel caso in cui la tubazione, o una parte di essa, sia sottoposta ad un programma di
controllo in continuo o periodico (monitoraggio), gli esiti di tale controllo possono essere
utilizzati ai fini della valutazione dello stato di conservazione e di efficienza, purché in
conformità con il piano dei controlli.

5.2.2.3.3.2 Controllo di screening

Il controllo di screening :
- consente, in generale, una valutazione qualitativa dello stato della tubazione ed il
rilevamento di danni significativi come stati corrosivi interni o esterni, fratture, cricche
e/o discontinuità circonferenziali e/o assiali, difetti planari estesi, con o senza
mancanza di metallo (per esempio erosioni o ammaccature);
- può essere utilizzato, quando ricorrano le condizioni di applicabilità tecnica, su
diverse tipologie di installazione, quali, oltre a tubazioni aeree, quelle interrate o
coibentate, attraversamenti, penetrazioni di pareti, sovrappassi;
- può essere condotto anche su tubazioni in esercizio ed operanti ad alta temperatura,
senza necessariamente richiedere il "fermo impianto".
Se il controllo di screening non evidenzia danni significativi, non è necessario procedere
con controlli di dettaglio, purché questo risulti efficace per tutti i meccanismi di danno
individuati come noti e prevedibili.

5.2.2.3.3.3 Controllo di dettaglio

Il controllo di dettaglio:
- consente, in generale, una più approfondita caratterizzazione delle discontinuità;
- implica, in generale, un contatto fisico diretto della strumentazione diagnostica
utilizzata con la superficie della tubazione e pertanto ciò potrebbe richiedere,
compatibilmente alle specifiche tecniche applicative, la rimozione della
coibentazione e/o il "fermo impianto".

5.2.2.3.4 Estensione dei controlli

5.2.2.3.4.1 Estensioni minime dei controlli ai sensi del punto 5.2.2.3.1.1

5.2.2.3.4.1.1 Estensione minima del controllo di screening

L'estensione minima S min del controllo di screening è indicata nel prospetto 2, in ragione
della classe di pericolosità della tubazione e del gruppo di fluido.

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 prospetto 2 Estensione minima S min del controllo di screening

Classe della tubazione Gruppo di fluido Estensione minima S min del controllo di screening
I 1 15%
II 1 30%
III 1 45%
III 2 30%

L'estensione minima prevista può essere comunque conseguita con controlli condotti
indifferentemente dall'esterno o dall'interno della tubazione, anche combinando diversi
metodi e tecniche PND purché appartenenti allo stesso gruppo dei controlli di screening,
e sempre in coerenza con il piano dei controlli.

5.2.2.3.4.1.2 Estensione minima del controllo di dettaglio

L'estensione minima D min del controllo di dettaglio è indicata nel prospetto 3, in ragione
della classe di pericolosità della tubazione e del gruppo di fluido.
prospetto 3 Estensione minima D min del controllo di dettaglio

Classe della tubazione Gruppo di fluido Estensione minima D min del controllo di dettaglio
I 1 5%
II 1 10%
III 1 15%
III 2 10%

Ai fini del calcolo dell'estensione del controllo di dettaglio, un tratto rettilineo di tubazione,
anche se costituito da più componenti saldati, può essere considerato come un unico
componente fino ad una lunghezza massima di 200 m.
L'estensione minima prevista può essere comunque conseguita con controlli condotti
indifferentemente dall'esterno o dall'interno della tubazione, anche combinando diversi
metodi e tecniche PND purché appartenenti allo stesso gruppo dei controlli di dettaglio, e
sempre in coerenza con il piano dei controlli.

5.2.2.3.4.1.3 Estensione minima della combinazione di controlli di screening e di dettaglio

Qualora, per l'accertamento dell'esistenza e/o della progressione di un determinato
meccanismo di danno, si svolga una combinazione di controlli di screening e di dettaglio,
l'estensione C è data dalla seguente relazione:
C = S + 3D
In questo caso, l'estensione minima C min dei controlli è indicata nel prospetto 4, in
ragione della classe di pericolosità della tubazione e del gruppo di fluido.
prospetto 4 Estensione minima C min della combinazione di controlli di screening e di dettaglio

Classe della tubazione Gruppo di fluido Estensione minima C min della combinazione di controlli di
screening e di dettaglio
I 1 15%
II 1 30%
III 1 45%
III 2 30%

5.2.2.3.4.2 Estensioni minime dei controlli ai sensi del punto 5.2.2.3.1.2

Le estensioni dei controlli previsti, indipendentemente dal fatto che siano di solo
screening, di solo dettaglio, o una loro combinazione, possono essere ridotte di un fattore
10 a fronte dell'esito positivo dei controlli comunque effettuati.

UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina 8

5.2.2.3.4.3 Ampliamento dell'estensione dei controlli
Se i controlli effettuati dovessero evidenziare danni che superano i criteri e/o i limiti di
accettabilità (difetti) previsti dalle procedure e/o specifiche definite dal piano dei controlli,
i controlli devono essere ampliati fino a delimitare l'estensione del danno anche
utilizzando diverse modalità di controllo (screening e/o dettaglio).

5.2.2.3.4.4 Sessioni di controllo

Quando una tubazione è assoggettata a controlli e/o ispezioni in conformità al piano dei
controlli, a procedure o specifiche, per ispezioni ordinarie, straordinarie, o di
fabbricazione, è possibile utilizzare l'esito dei controlli effettuati e documentati per
concorrere alle estensioni minime nei punti da 5.2.2.3.4.1.1 a 5.2.2.3.4.1.3, in conformità
ai criteri indicati nel punto 5.2.2.3.4.5.

5.2.2.3.4.5 Estensione totale dei controlli e verifica dei requisiti

5.2.2.3.4.5.1 Estensione totale delle sessioni di controllo

Qualora sulla tubazione siano state svolte più sessioni di controllo le cui estensioni
concorrono alle estensioni minime di cui ai punti da 5.2.2.3.4.1.1 a 5.2.2.3.4.1.3, siano
esse tutte di solo screening o tutte di solo dettaglio o la loro combinazione, l'estensione
totale del controllo è data dalla relazione:
NC
- S Tot = ¦ Si nel caso in cui tutte le sessioni siano di solo screening ;
i=1

NC
- D Tot = ¦ Di nel caso in cui tutte le sessioni siano di solo dettaglio;
i=1

NC
- C Tot = ¦ Ci nel caso di combinazione di sessioni di screening e di dettaglio;
i=1
dove:
Ci è l’estensione della sessione i-esima, data da:
- C i = S i per una sessione di controllo di screening ;
- C i = 3 D i per una sessione di controllo di dettaglio;
S Tot è l’estensione totale, nel caso in cui tutte le sessioni di controllo siano di solo
screening ;
D Tot è l’estensione totale, nel caso in cui tutte le sessioni di controllo siano di solo
dettaglio;
C Tot è l’estensione totale, nel caso di combinazione di sessioni di controllo di screening
e di dettaglio;
N C è il numero totale delle sessioni di controllo, considerate ai fini della verifica di cui al
punto 5.2.2.3.4.5.2, svolte in un periodo successivo a DRVC, non maggiore
dell'intervallo di tempo massimo previsto dalla normativa vigente per la successiva
riqualificazione periodica.

5.2.2.3.4.5.2 Verifica dei requisiti di estensione minima dei controlli

Perché siano verificati i requisiti di estensione minima dei controlli dati nei punti da
5.2.2.3.4.1.1 a 5.2.2.3.4.1.3, deve essere soddisfatta la condizione:
- S Tot t S min nel caso in cui tutte le sessioni siano di solo screening ;
- D Tot t D min nel caso in cui tutte le sessioni siano di solo dettaglio;
- C Tot t C min nel caso di combinazione di sessioni di screening e di dettaglio;
dove:
S min, D min e C min sono rispettivamente indicati nei prospetti 2, 3 e 4.
Nel caso di valutazioni condotte in conformità al punto 5.1.2, le estensioni minime dei
controlli sono definite in coerenza alle procedure adottate.
La data meno recente del controllo effettuato sulla tubazione nell'ambito della sessione
più remota, tra le N C considerate, deve essere assunta come DRVC.

UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina 9

5.2.2.3.5 Personale addetto alle PND
Il personale addetto alle PND, in congruenza alle specifiche competenze, deve essere
qualificato nel metodo in conformità alla UNI EN 473 o ad altra norma equivalente nel
settore industriale interessato, ove applicabile, o qualificato secondo procedure
approvate dall'utilizzatore.

5.2.2.3.6 Rapporto di prova

Le prove non distruttive, eseguite in conformità al piano dei controlli, devono essere
documentate con specifici rapporti di prova in accordo a quanto definito nelle norme di
riferimento del metodo adottato.

5.2.2.3.7 Resoconto del controllo della tubazione

Il resoconto del controllo della tubazione è la collezione di tutti i rapporti di prova svolti
sulla tubazione, riferiti alle N C sessioni, considerate ai fini della verifica di cui al punto
5.2.2.3.4.5.2, effettuate in un periodo successivo a DRVC.
Il resoconto deve esplicitare DRVC.

5.2.3 Verifica tecnica di conservazione (Fase a2)

La verifica tecnica di conservazione delle caratteristiche tecnologiche (per esempio
dimensionali, metallurgiche, meccaniche) è un procedimento che tiene conto di:
Fase a2.1) la disponibilità dei dati di progetto e/o fabbricazione della tubazione (per
esempio: specifica di linea o certificato del fabbricante della tubazione o
disegni costruttivi finali), o altra documentazione pertinente, o da un'analisi
composizionale, o da misure delle proprietà meccaniche dei materiali
anche attraverso metodi indiretti, e delle condizioni di esercizio e/o di PS e
TS max/TS min;
Fase a2.2) la rispondenza ai requisiti dimensionali minimi (spessori e caratteristiche
meccaniche) desumibili dalla documentazione di progetto e/o fabbricazione
della tubazione;
Fase a2.3) la verifica di stabilità della tubazione condotta in conformità e congruenza a
procedure normalizzate (per esempio, API 570, UNI EN 13480,
ASME B31) per le condizioni assunte, qualora risulti negativa la verifica
delle fasi a2.1 o a2.2;
Fase a2.4) l'eventuale opportunità di attuare una iniziativa immediata: riparazione,
ridefinizione delle condizioni PS e TS max/TS min, dismissione, definizione
di nuovi margini dimensionali.
Una rappresentazione schematica del processo di valutazione dello stato di
conservazione è fornita dal diagramma di flusso rappresentato in figura 1.

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UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina 11
5.3 Valutazione dello stato di efficienza (Fase b)

5.3.1 Generalità
La valutazione dello stato di efficienza può essere condotta solo nel caso in cui la
valutazione dello stato di conservazione (punto 5.2) si è conclusa con esito positivo.
La valutazione dello stato di efficienza si compone delle seguenti fasi:
Fase b1) analisi tecnica di efficienza (punto 5.3.2);
Fase b2) verifica tecnica di efficienza (punto 5.3.3).

5.3.2 Analisi tecnica di efficienza (Fase b1)

L'analisi tecnica di efficienza si compone delle seguenti fasi:
Fase a1) analisi tecnica di conservazione (punto 5.2.2);
Fase b1.1) determinazione delle conseguenze prodotte dai meccanismi di danno noti e
prevedibili nel tempo. La determinazione delle conseguenze prodotte dai
meccanismi di danno individuati come noti e prevedibili nel tempo è la
risultante di analisi concernenti la propagazione o evoluzione delle
discontinuità (per esempio frattura, fatica, creep, corrosione) mediante
riscontri di carattere empirico o sperimentale, e/o valutazioni ottenute da
modellazione numerica predittiva (per esempio meccanica della frattura, ad
elementi finiti, approcci del tipo Fitness For Service ).

5.3.3 Verifica tecnica di efficienza (Fase b2)

La verifica tecnica di efficienza delle caratteristiche tecnologiche (per esempio
dimensionali, metallurgiche, meccaniche) è un procedimento che tiene conto di:
Fase b2.1) il mantenimento dei requisiti dimensionali minimi (spessori e caratteristiche
meccaniche) desumibili dalla documentazione di cui alla fase a2.1, ai fini
dell'esercizio in sicurezza per un periodo di tempo pari a quello massimo
previsto dalla normativa vigente per la successiva riqualificazione periodica
di integrità;
Fase b2.2) l'eventuale necessità di determinare, per la successiva riqualificazione
periodica, un intervallo di tempo ridotto rispetto a quello massimo previsto
dalla normativa vigente per la successiva riqualificazione periodica di
integrità;
Fase b2.3) la verifica di stabilità della tubazione condotta in conformità a procedure
normalizzate (per esempio, API 570, API 579-1, UNI EN 13480,
ASME B31), qualora risulti negativo l'esito della fase b2.1, oppure
sussistano le condizioni della fase b2.4;
Fase b2.4) l'eventuale opportunità di attuare una iniziativa immediata: riparazione,
ridefinizione delle condizioni di PS e TS max/TS min, dismissione, definizione
di nuovi margini dimensionali.
Una rappresentazione schematica del processo di valutazione dello stato di efficienza è
fornita dal diagramma di flusso rappresentato in figura 2.

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figura 2 Diagramma di flusso del processo di valutazione dello stato di efficienza (Fase b)

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5.4 Resoconto della valutazione dello stato di conservazione ed efficienza

5.4.1 Documentazione
La valutazione dello stato di conservazione ed efficienza deve essere documentata da un
resoconto, contenente:
a) una identificazione e una descrizione della tubazione secondo le indicazioni del
punto 4;
b) una descrizione dell'analisi dei meccanismi di danno noti e prevedibili, svolta in
conformità al punto 5.2.2.2. Quando l'analisi condotta in conformità al punto 5.2.2.2
non dovesse individuare meccanismi di danno ragionevolmente prevedibili, la
descrizione deve motivare le ipotesi sostenute;
c) il piano dei controlli elaborato in conformità al punto 5.2.2.3;
d) il resoconto del controllo della tubazione raccolto in conformità al punto 5.2.2.3.7;
e) una descrizione del procedimento utilizzato per la verifica tecnica dello stato di
conservazione, svolto in conformità al punto 5.2.3;
f) una descrizione del procedimento utilizzato per la valutazione dello stato di
efficienza, svolto in conformità al punto 5.3;
g) un giudizio finale sullo stato di conservazione ed efficienza che consenta l'esercizio
in sicurezza della tubazione fino alla successiva verifica di riqualificazione periodica
d'integrità, ovvero la necessità di riparazione, dismissione, arresto, sostituzione;
h) la data di scadenza della validità della valutazione positiva dello stato di efficienza.
Tale data non può essere posteriore a quella della successiva verifica periodica
d'integrità prevista dalla normativa vigente.

5.4.2 Disponibilità della documentazione

Il resoconto della valutazione dello stato di conservazione e di efficienza di cui al punto
5.4.1 deve essere disponibile presso il sito industriale ove la tubazione è installata.
La documentazione di cui al punto 5.4.1 costituisce il riferimento per l'intervento di
riqualificazione periodica d'integrità.

6 FREQUENZA DELLA VALUTAZIONE

La successiva valutazione ai fini della verifica d'integrità, svolta in conformità al punto 5,
deve essere eseguita non oltre la data di scadenza della validità della valutazione positiva
dello stato di efficienza di cui alla lettera h del punto 5.4.1.

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APPENDICE A ESTRATTO DEL DECRETO DEL MINISTERO DELLE ATTIVITÀ PRODUTTIVE
(informativa) 1 DICEMBRE 2004, N. 329 "REGOLAMENTO RECANTE NORME PER LA MESSA IN
SERVIZIO ED UTILIZZAZIONE DELLE ATTREZZATURE A PRESSIONE E DEGLI
INSIEMI DI CUI ALL'ARTICOLO 19 DEL DECRETO LEGISLATIVO 25 FEBBRAIO 2000,
N. 93"
A titolo informativo, si fornisce un estratto del D.M. n. 329/2004. Il testo di seguito riportato
non ha alcun valore legale, in quanto solo la pubblicazione della Gazzetta Ufficiale della
Repubblica Italiana ha valore legale.
Il D.M. n. 329/2004 è pubblicato nel Supplemento ordinario alla Gazzetta Ufficiale n. 22
del 28 gennaio 2005 - Serie generale.
Art. 1. Campo di applicazione
1. Le disposizioni di cui al presente decreto si applicano alle attrezzature a pressione e
agli «insiemi» come definiti nel decreto legislativo 25 febbraio 2000, n. 93, e, in
particolare, ai seguenti oggetti:
a) le attrezzature di cui all'articolo 3 lettera a), b) e c);
b) i generatori di vapor d'acqua o di acqua surriscaldata, i recipienti in pressione di
vapore d'acqua ovvero di gas compressi liquefatti o disciolti o vapori diversi dal
vapor d'acqua e gli impianti funzionanti con liquidi caldi sotto pressione
preesistenti alla data del 29 maggio 2002 e omologati dall'Istituto superiore per
la prevenzione e sicurezza sul lavoro (ISPESL) secondo la legislazione vigente
prima della data di entrata in vigore del decreto legislativo n. 93/2000;
c) gli apparecchi semplici a pressione disciplinati dal decreto legislativo
27 settembre 1991, n. 311, di attuazione delle direttive n. 87/404/CEE e
n. 90/488/CEE;
d) i recipienti per liquidi e le tubazioni per liquidi, vapori e gas, preesistenti e già
posti in esercizio alla data del 29 maggio 2002, non sottoposti ad alcuna
omologazione nazionale e non rientranti nelle condizioni di esclusione del
presente regolamento, da classificare secondo i fluidi e le categorie previste dal
decreto legislativo n. 93/2000.
2. Le disposizioni di cui al presente regolamento riguardano le seguenti verifiche:
a) verifiche di "primo impianto"), ovvero di ("messa in servizio"), riferite alle
attrezzature a pressione o agli insiemi quando inseriti ed assemblati negli
impianti dagli utilizzatori, finalizzate al controllo del funzionamento in sicurezza
delle attrezzature e degli insiemi;
b) verifiche periodiche, verifiche da effettuare successivamente alla messa in
funzione dell'attrezzatura a pressione ad intervalli di tempo predeterminati;
c) verifiche di riqualificazione periodica, verifiche da effettuare successivamente
alla messa in funzione dell'attrezzatura a pressione ad intervalli di tempo
predeterminati;
d) verifiche di riparazione o modifica.
Art. 2. Esclusioni
1. Il presente regolamento non si applica ai prodotti elencati all'articolo 1, comma 3, del
decreto legislativo n. 93/2000, fatte salve le attrezzature di cui all'articolo 1, lettera c),
nonché ai seguenti oggetti:
a) gli apparecchi a pressione per la preparazione rapida del caffè;
b) le pentole a pressione per uso domestico;
c) i generatori, i recipienti e le tubazioni con pressione massima ammissibile non
superiore a 0,5 bar;
d) gli estintori d'incendio fissi, quando la loro pressione massima ammissibile non
superi 10 bar, oppure il loro diametro interno non superi 400 mm; gli estintori
portatili a polvere, a schiuma o a base d'acqua con cartuccia di gas la cui
pressione sia minore o uguale a 18 bar;

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 e) i generatori di vapore d'acqua o di acqua surriscaldata il cui volume complessivo è
inferiore o uguale a 25 litri e la cui pressione massima ammissibile non superi 32 bar;
f) i generatori di vapore d'acqua o di acqua surriscaldata per i quali il prodotto della
pressione ammissibile in bar per la capacità totale in litri non superi 300 e la cui
pressione non superi 10 bar;
g) le attrezzature e gli insiemi previsti dall'articolo 3, comma 3 e le attrezzature a
pressione standard di cui all'articolo 1, comma 3, lettera a) del decreto legislativo
n. 93/2000;
h) le tubazioni di collegamento, all'interno di un sito industriale, fra serbatoi di
stoccaggio e impianti di produzione o di esercizio, a partire dall'ultimo limite
dell'impianto stesso (giunto flangiato o saldato);
i) recipienti a pressione, ivi compresi gli apparecchi semplici di cui al decreto
legislativo 27 settembre 1991, n. 311, aventi capacità d25 litri e, se con
pressione d12 bar, aventi capacità d50 litri;
I) le attrezzature di cui all'articolo l, comma 3, lettera l), del decreto legislativo
n. 93/2000, nonché i cilindri di motrici termiche e di compressori di vapori o di
gas, i mantelli di turbine a vapore o a gas e i recipienti intermediari delle motrici
ad espansione multipla o dei compressori di gas (a più fasi), quando facciano
parte dell'incastellatura della macchina;
m) le valvole d'intercettazione aventi dimensione nominale DN non superiore a 80,
nonché le valvole di diametro superiore sempreché il fluido che deve
attraversarle non sia nocivo sotto l'aspetto sanitario o pericoloso per accensioni
od esplosioni e non abbia temperature superiori a 300 °C e pressione massima
ammissibile tale che il prodotto della pressione stessa in bar per il DN della
valvola superi 1 000 bar;
n) le tubazioni destinate al riscaldamento o al raffreddamento dell'aria;
o) i desurriscaldatori, gli scaricatori, e i separatori di condense, disoliatori inseriti
lungo le tubazioni di vapori o di gas, i filtri, i barilotti ricevitori e distributori di
vapori o di gas, purché si verifichino almeno due delle seguenti condizioni:
1) il loro diametro interno in mm o dimensione nominale non superi 500,
2) la pressione massima ammissibile PS non superi i 6 bar,
3) il prodotto del loro diametro interno in mm o dimensione nominale DN per la
pressione massima ammissibile non superi 3 000;
p) i serpentini ad afflusso libero ne117atmosfera o ad afflusso libero in liquidi con
pressione non superiore a 0,5 bar;
q) gli alimentatori automatici, per i quali si verifichino almeno due delle seguenti
condizioni:
1) il loro diametro interno in mm o dimensione nominale non superi 400,
2) la loro pressione massima ammissibile PS non superi 10 bar,
3) il prodotto del loro diametro interno in mm o dimensione nominale DN per la
pressione massima ammissibile non superi 4 000;
r) i generatori di vapore collocati a bordo dei galleggianti muniti di licenza
dell'autorità marina, qualunque sia l'uso cui sono destinati;
s) i generatori di vapore collocati a terra, nei porti, nelle darsene, nei canali, fossi,
seni e nelle spiagge, dentro i limiti del territorio marittimo, per i servizi riguardanti
direttamente l'industria della navigazione e il commercio marittimo;
t) i generatori ed i recipienti in servizio delle navi della Marina Militare, degli
Stabilimenti di Guerra, della Marina e dell'Aeronautica;
u) i generatori ed i recipienti in servizio sui piroscafi destinati alla navigazione
lacuale in servizio cumulativo con le strade ferrate;

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 v) i generatori ed i recipienti nel naviglio della Guardia di finanza:
aa) gli impianti, le attrezzature anche quando installati su mezzi mobili destinati
alla difesa nazionale,
bb) le tubazioni con DN d80,
cc) le tubazioni che collegano attrezzature a pressione che risultano
singolarmente escluse dal campo di applicazione del presente regolamento.
[…]
Art. 11. Esenzioni dalla riqualificazione periodica
1. Sono esclusi dall'obbligo della riqualificazione periodica:
a) i recipienti contenenti fluidi del gruppo due, escluso il vapore d'acqua, che non
sono soggetti a fenomeni di corrosione interna e esterna o esterna, purché la
pressione PS sia d12 bar e il prodotto della pressione PS per il volume V non
superi 12 000 barul;
b) i recipienti di volume non superiore a 1 000 litri e con pressione PS d30 bar,
facenti parte di impianti frigoriferi in cui non siano inseriti recipienti di volume e
pressione maggiori di quelle indicate alla lettera a);
c) i recipienti di vapore d'acqua autoproduttori per i quali il prodotto della pressione
PS in bar per il volume in litri non superi 300 e la pressione PS non superi 10 bar;
d) i recipienti di vapore d'acqua non autoproduttori per i quali il prodotto della
pressione PS in bar per il volume in litri non superi 400 e la pressione PS non
superi 10 bar;
e) i generatori di acetilene;
f) i desurriscaldatori, gli scaricatori, i separatori di condense, i disoliatori inseriti
lungo le tubazioni di vapori o di gas, i filtri, i barilotti ricevitori e distributori di
vapori o di gas e gli alimentatori automatici appartenenti alla I e II categoria per i
quali non si verificano le condizioni di cui all'articolo 2, comma 1, lettera o);
g) tutti i recipienti contenenti liquidi del gruppo due;
h) le tubazioni contenenti fluidi del gruppo due e classificati nella I e II categoria;
i) gli estintori portatili a polvere, a schiuma o a base d'acqua con cartuccia di gas la
cui pressione sia minore o uguale a 18 bar.
[…]
Art. 16. Requisiti dei recipienti per liquidi e tubazioni in esercizio alla data di entrata in vigore
del presente decreto e non certificati secondo il decreto legislativo 25 febbraio 2000, n. 93.
1. L'utilizzatore deve denunciare all'ISPESL entro quattro anni dalla data di entrata in
vigore del presente decreto i recipienti per liquidi e le tubazioni, mai assoggettati ad
omologazioni o controlli di legge, per i quali le caratteristiche tecniche rientrano tra
quelle che individuano le condizioni di obbligatorietà alla riqualificazione periodica.
2. La denuncia all'ISPESL deve contenere:
a) una descrizione sintetica del recipiente o della tubazione (impianto,
identificazione, condizioni di esercizio, fluido, dimensioni, accessori di
sicurezza);
b) la classificazione della attrezzatura secondo i fluidi e le categorie previste dal
decreto legislativo n. 93/2000;
c) una valutazione sullo stato di conservazione ed efficienza della attrezzatura.
3. A seguito della denuncia dell'utilizzatore, il soggetto preposto alla verifica periodica
effettua presso l'utente un intervento di riqualificazione periodica sull'attrezzatura
denunciata, ai sensi di quanto previsto dall'articolo 10.

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APPENDICE B ELENCO DI POSSIBILI CAUSE DI DANNO, DEI RELATIVI MECCANISMI E DEI
(informativa) METODI E TECNICHE PND DI CONTROLLO APPLICABILI
Nel prospetto B.1 è riportato un elenco di possibili cause di danno, dei relativi meccanismi
e dei metodi e tecniche PND di controllo applicabili.
prospetto B.1 Elenco di possibili cause di danno, dei relativi meccanismi e dei metodi e tecniche PND di controllo
applicabili

Cause di danno Meccanismo di danno Metodi e tecniche PND

a Fluido con presenza di impurità acide o caustiche e Corrosione interna nei punti di condensazione. VT, GW, ST, RT
condizioni di esercizio con separazione di acqua dal
processo.
b Rottura del lining refrattario interno delle tubazioni Hot spot, surriscaldamento del metallo con conseguente VT, AT, TT, MT, RT, RE, LT
metalliche. ossidazione a caldo e creep.
c Rottura del lining distacco della placcatura interna di Corrosione della tubazione per infiltrazione di prodotto VT, GW, ST, RT
protezione dagli agenti chimici della tubazione. nell'interstizio con il lining.
d Iniezioni di neutralizzanti, additivi, filmanti nel processo. Corrosione localizzata a valle del punto di iniezione. VT, GW, ST, RT
e Fluido con natura più o meno incrostante. Corrosione sotto deposito nelle zone di flusso stagnante VT, GW, ST, RT
o nei tratti morti.
f Agenti atmosferici esterni, umidità dell'aria associata Corrosione esterna generalizzata e/o localizzata, VT, GW, ST, RT
alla presenza di agenti aggressivi (quali cloruri e corrosione sotto coibente (CUI).
solfuri), dovuti, per esempio, all'ambiente
marino/industriale.
g Temperatura elevata. Assottigliamento per scagliamento in seguito VT, GW, ST, RT
all'ossidazione a caldo.
h Trascinamento di cloruri nel processo nelle tubazioni in Stress corrosion cracking (SCC) della tubazione in VT, AT, UT, PT, MT, RT,
acciaio inossidabile austenitico in corrispondenza delle corrispondenza delle zone maggiormente tensionate ET, LT
zone tensionate a temperature maggiori di 60 °C, o (punti fissi, zone termicamente alterate delle saldature,
concentrazione di cloruri al di sotto della coibentazione componenti lavorati a freddo, ecc).
provenienti dall'ambiente marino/industriale.
i Trascinamento di soda o potassa o alcali nel processo Alcaline stress corrosion cracking della tubazione in VT, AT, UT, PT, MT, RT,
in tubazioni in acciaio al carbonio, basso legato, corrispondenza delle zone maggiormente tensionate ET, LT
austenitico a temperature maggiori di 50 °C. (punti fissi, zone termicamente alterate delle saldature,
componenti lavorati a freddo, ecc.) e in corrispondenza
della steam tracciatura (zone a temperatura più elevata,
hot spot ).
l Trascinamento di fasi acquose contenenti ammoniaca Ammonia stress corrosion cracking della tubazione in VT, AT, UT, PT, MT, RT,
nel processo in tubazioni in lega di rame a temperature corrispondenza delle zone maggiormente tensionate ET, LT
maggiori di 50 °C. (punti fissi, zone termicamente alterate delle saldature,
componenti lavorati a freddo, ecc.).
m Fenomeni di fatica meccanica per tubazioni in cui sono Fessurazioni nelle zone in cui si ha una intensificazione VT, AT, UT, PT, MT, RT, LT
indotte sollecitazioni cicliche significative. degli sforzi in particolar modo a causa della forma
geometrica (per esempio intagli, in corrispondenza di
filettature, bordi di saldature, branch connection,
saldature a tasca).
n Fenomeni di fatica termica per tubazioni con variazioni Fessurazione in corrispondenza di intagli e in zone VT, AT, UT, PT, MT, RT, LT
di temperatura cicliche significative. maggiormente sollecitate.
o Trascinamenti di particelle solide in sospensione nel Erosione interna. VT, GW, ST, RT
liquido, di gocce nel vapore, zone di elevata turbolenza
con velocità del fluido elevata (punti di iniezione,
estradossi curve, tratti a valle delle flange calibro, zone
in cui cambia di direzione il flusso, T ed Y, innesti, ecc.).
p Permanenza per lunghi periodi (tipicamente decine di Scorrimento viscoso (creep ). VT, AT, TT, MT, RT, RE, LT
migliaia di ore) a temperature maggiori della
temperatura di inizio scorrimento viscoso e sotto sforzo.

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 prospetto B.1 Elenco di possibili cause di danno, dei relativi meccanismi e dei metodi e tecniche PND di controllo
applicabili (Continua)

Cause di danno Meccanismo di danno Metodi e tecniche PND

q Saldatura tra due tubazioni di materiali diversi.
r Transizione ghiaccio-brina su linee fredde (ghiacciate)
coibentate.
s Presenza di interstizi fonte di possibile ristagno di
umidità (per esempio fasce di sostegno conduit, gusci
di protezione non saldati in continuo, zone di appoggio
della tubazione).
t Presenza di organismi quali alghe batteri o funghi, in
tubazioni con acqua stagnante o con bassa velocità.
u Presenza di solfuri nel processo in tubazioni esercite ad Corrosione generalizzata/localizzata.
alta temperatura (maggiore di 260 °C).
v Presenza di acido solfidrico (H2S) umido su tubazioni
costituite da acciai al carbonio e/o bassolegati
z Formazione di una fase metallurgica (fase sigma) negli
acciai inossidabili della serie AISI 300, AISI 400 e
duplex eserciti nel campo di temperatura (da 538 °C a
954 °C).
Rottura della saldatura a causa del differente VT, UT, MT, RT, RE, LT
coefficiente di dilatazione termico dei materiali.
Ossidazione in corrispondenza della zona di transizione. VT, ST, RT
Corrosione umida interstiziale. VT, GW, ST, RT, RE
Corrosione a pitting. VT, ST, RT
VT, GW, ST, RT
Hydrogen induced cracking (HIC), stress oriented VT, AT, UT, PT, MT, RT,
hydrogen induced cracking (SOHIC) e blistering da ET, LT
idrogeno, sulfide stress corrosion cracking (SSCC).
Fessurazioni dovute a infragilimento del materiale con VT, AT, TT, MT, RT, RE, LT
possibile comparsa, in particolar modo in
corrispondenza delle saldature e delle zone
maggiormente tensionate, durante i transitori termici
(arresti, riavviamenti).

Ulteriori informazioni concernenti i meccanismi di danno sono riportate nella API RP 571.

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APPENDICE C INDICAZIONI SPECIFICHE PER LO SVOLGIMENTO DEI CONTROLLI SU
(informativa) TUBAZIONI SOGGETTE A CORROSIONE/EROSIONE/ABRASIONE MEDIANTE
ALCUNI METODI PND

C.1 Generalità
Data la specificità delle tubazioni, si riportano alcune indicazioni sullo svolgimento dei
controlli con i metodi PND di seguito indicati, essenzialmente per il rilievo dei meccanismi
di danno corrosivi/erosivi:
- esame visivo (VT) (punto C.2);
- onde guidate (GW) (punto C.3);
- spessimetria (ST) (punto C.4).

C.2 Esame visivo (VT)

C.2.1 Il VT consente un controllo di superficie efficace, rapido, economico, facilmente ripetibile,

generalmente qualitativo.
Il VT dovrebbe essere condotto in conformità alla UNI EN 13018.

C.2.2 Ad integrazione delle indicazioni fornite dalla UNI EN 13018, si dovrebbe assicurare che:
a) l'accessibilità alla tubazione ed agli accessori da esaminare sia sempre possibile
quando previsto dal piano di controllo, anche rimovendo eventuali ostacoli, o
servendosi di idonei ponteggi o scale (fisse o mobili). Per tubazioni, o tratti di queste,
installate su pipe rack, aereo e non, il VT dovrebbe essere eseguito preliminarmente
da terra o utilizzando tutti i piani calpestabili disponibili (per esempio passerelle,
ballatoi, camminamenti, piani di manovra);
b) se necessario, le superfici siano sottoposte a un appropriato trattamento che può
assumere caratteristiche di preparazione (molatura, sabbiatura, decapaggio, ecc.)
e/o di semplice pulizia (lavaggio, spazzolatura, ecc.), in quanto il trattamento delle
superfici da controllare è di fondamentale importanza per un accurato VT e una
corretta interpretazione delle discontinuità e della relativa valutazione dei risultati.
Può essere richiesto il controllo del grado di finitura superficiale utilizzando idonei
strumenti di misura della rugosità. In esercizio, eventuali vernici o altri tipi di
rivestimento possono essere tollerati purché non compromettano l'esito del VT;
c) per tubazioni, o tratti, con rivestimento in materiale coibente, il VT sia condotto, oltre
ai casi espressamente prescritti dal piano dei controlli, anche nei casi di sospetta
presenza di danno o di oggettiva loro evidenza, al fine di accertarne esattamente lo
stato di conservazione. Qualora siano rilevate zone diffuse di corrosione sotto
coibente, il VT dovrebbe essere esteso (rispetto a quanto previsto nel piano di
controllo) a tratti di tubazione adiacenti sino alla completa determinazione
dell'estensione del danno, nonché procedere, per tali aree, al controllo con metodi
PND di dettaglio. Eventuali situazioni di reale impedimento al VT dovrebbero essere
opportunamente riportate nel rapporto di prova;
d) il VT possa essere svolto anche all'interno dell'attrezzatura utilizzando particolari
strumenti ottici come: endoscopi, video-endoscopi, boroscopi o quant'altro consenta
una visione definita della superficie. Naturalmente, questo tipo di esame può
riguardare tratti brevi e specifici della tubazione attraverso punti di accesso all'uopo
utilizzabili, o più estesamente mediante carrelli a controllo remoto del tipo "pig
intelligente".

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C.2.3 Particolare attenzione dovrebbe essere posto all'esame di:
- zone di appoggio, ancoraggio, contatto col terreno, ed altre zone che possano
costituire potenziali cause di corrosione localizzata;
- zone in corrispondenza dell'interfaccia suolo-aria per tubazioni parzialmente
interrate;
- zone connotate dalla presenza di scaglie di ossido sulla superficie esterna, ovvero
indicazioni di altro genere che richiedono ulteriori accertamenti diagnostici;
- zone coibentate dove è possibile il ristagno di acqua (per esempio direttrice inferiore
di tratti rettilinei orizzontali, curve poste nella zona inferiore di tratti verticali, curve
ad U);
- zone connotate da deformazioni localizzate, ovalizzazioni, disallineamenti, o in
generale da discontinuità della regolare geometria della linea;
- giunzioni saldate;
- integrità e funzionalità dei sistemi di sostegno e/o supporto delle tubazioni.

C.3 Onde Guidate (GW)

C.3.1 Il GW consente un controllo di screening su tubazioni in maniera efficace, rapida e

facilmente ripetibile, per il rilievo di zone o tratti caratterizzati da mancanza di metallo
dovuti essenzialmente a corrosioni generalizzate e localizzate.
Il GW dovrebbe essere condotto in conformità alla UNI/TS 11317.

C.3.2 Ad integrazione delle indicazioni fornite dalla UNI/TS 11317, si dovrebbe assicurare che:
a) sia applicata la tecnica di esame più indicata. Nel prospetto C.1, in relazione ad
alcune installazioni sono riportate indicazioni per l'individuazione della tecnica;
prospetto C.1 Tecniche di esame con metodo GW

Casi applicativi Tecniche di esame

Pulse-Echo Pitch-Catch Through-Transmission

Screening a lungo raggio Sì No No
Lungo attraversamento Sì Sì*) Sì
Penetrazioni di pareti Sì Sì No
Tubazioni interrate Sì Sì Sì
Corrosione esterna generale Sì Sì Sì
Sovrappasso Sì No No
Corrosione sotto i supporti Sì No No
*) Se necessario, analizzare la zona morta.

b) l'accessibilità alla tubazione sia di estensione sufficiente per l'applicazione del

sistema di generazione/ricezione ad onde guidate in relazione allo scopo del
controllo, procedendo, ove necessario, alla rimozione di eventuali ostacoli o
impedimenti ad una corretta installazione. Generalmente la tubazione dovrebbe
essere accessibile lungo l'intero sviluppo circonferenziale e per un tratto
longitudinale di alcuni centimetri (questa estensione longitudinale deve essere
chiaramente definita nella procedura di lavoro). Per altro, a causa degli ingombri
propri del sistema ad onde guidate, sarebbe indispensabile disporre di una zona di
accessibilità minima intorno alla tubazione. Nella zona così liberata dovrebbe essere
eseguita un'efficace pulizia della superficie;
c) sia verificato un eccellente accoppiamento del dispositivo di generazione/ricezione
con la tubazione.

UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina 21

C.3.3 Il controllo GW deve essere condotto in conformità alla procedura di riferimento, tenendo ben
conto che l'adeguatezza alla sua utilizzazione è estremamente variabile in funzione di alcune
specificità di carattere operativo, tecnologico e geometrico delle tubazioni. L'opportunità di
svolgere il controllo GW è tanto maggiore quanto più limitate sono le condizioni di accessibilità
della tubazione. Un esempio è fornito dall'elenco di seguito riportato:
a) zone o tratti interrati o incamiciati non piggable ;
b) zone o tratti di attraversamento (fiumi, strade, ecc.);
c) zone o tratti coibentati;
d) zone o tratti aerei sopraelevati;
e) zone o tratti aerei;
f) zone o tratti interrati piggable (quando pig utilizzato).
Nella pianificazione del controllo si dovrebbe tener conto di alcune limitazioni di
applicabilità dovuti a fattori geometrici come:
a) la presenza di flange;
b) tratti curvi o con doppia curva;
c) la presenza di T o Y lungo il tratto indagato;
d) la presenza di supporti saldati o cravatte;
e/o di condizioni di carattere generale (presenza di corrosione generalizzata che riduce
l'estensione del tratto scansionato), e/o costruttivo (tipo di rivestimento con più o meno
forti caratteristiche di attenuazione), e/o di utilizzazione (viscosità del fluido circolante o
contenuto), e/o installazione (contatto con il terreno).

C.4 Spessimetria (ST)

C.4.1 Generalità
Il ST consente un controllo di dettaglio in maniera efficace, rapida e facilmente ripetibile,
della misura radiale dello spessore della tubazione in corrispondenza di una specifica
locazione geometrica (punto di misura).
Il ST svolto con metodo UT dovrebbe essere condotto in conformità alla UNI EN 14127.

C.4.2 Rintracciabilità
Per ogni singolo componente selezionato, i rilievi di spessore dovrebbero essere effettuati
in corrispondenza di zone o punti ben identificabili e rintracciabili per successivi rilievi a
fini comparativi.

C.4.3 Approccio alla misura

C.4.3.1 Generalità
Tipicamente, la misura di spessore è svolta secondo l'approccio a singola locazione (punto
C.4.3.2), o per specifici componenti (punto C.4.3.3), o lungo una generatrice (punto C.4.3.4).

C.4.3.2 ST a singola locazione

Il ST a singola locazione è la misura puntuale condotta in corrispondenza di uno stesso
riferimento geometrico sulla superficie esterna della tubazione. Al fine di ridurre
l'incertezza, è raccomandato ripetere la misura almeno 3 volte, assumendo la media
aritmetica s m come valore indicativo dello spessore per la singola locazione:
3
¦ si
1
s m = ---------
-
3
dove:
si è la i-esima misura dello spessore.

UNI/TS 11325-1:2009 © UNI Pagina 22

 Conformemente a questo approccio, assumendo s 0 il valore limite di accettabilità,
qualora s m t s 0 l'esito del controllo è positivo.
Qualora, invece, s m < s 0, l'esito del controllo è negativo e occorre procedere ad ulteriori
accertamenti, quali il controllo ST lungo una generatrice o verifiche in conformità a quanto
definito nel piano dei controlli.

C.4.3.3 ST su componenti
La misura degli spessori su componenti, dovrebbe essere svolta in conformità alle
indicazioni fornite nel prospetto C.2.
prospetto C.2 Punti di misura

Componente Descrizione dei punti di misura Rappresentazione grafica dei punti di misura
Tratto di tubazione Sezioni circolari con almeno 4 punti a 90°
rettilinea

Curva Almeno:
- 3 punti equidistanti su estradosso (A1, A2, A3);
- 1 punto su ciascun fianco per la mediana (A4 e A5);
- 1 punto su intradosso (A6)

T - 1 punto su ciascun fianco

- 1 punto lato opposto

Riduzione 1 sezione circolare (4 punti a 90°) al centro della

riduzione

Fondello 3 punti equidistanti su sezione verticale del

fondello

Stacco (drain e sfiato) 1 sezione circolare (4 punti a 90°)

Punto di iniezione 1 sezione circolare (4 punti a 90°) a monte, a

distanza massima di 300 mm o 3 volte il diametro
(il maggiore dei due), e 2 sezioni a valle (4 punti a
90°), fino a una distanza massima di 7 m o fino al
primo cambio di direzione (il minore dei due)

Tratto morto Almeno 1 sezione circolare (4 punti a 90°)

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 Per ciascun punto di misura, il valore dello spessore dovrebbe essere definito in
conformità al punto C.4.3.2.
Lo spessore di riferimento per il componente è assunto come quello minimo s min tra tutti
i valori ottenuti sul singolo componente.
Per questo approccio, qualora s min t s 0, l'esito del controllo è positivo.
Qualora, invece, s min < s 0, allora l'esito del controllo è negativo e occorre procedere ad
ulteriori accertamenti, quale il controllo ST lungo una generatrice o verifiche in conformità
a quanto definito nel piano dei controlli.

C.4.3.4 ST lungo una generatrice

Il ST lungo una generatrice è raccomandato quando si presuma una corrosione
preferenziale lungo una direttrice della tubazione che potrebbe determinare criticità.
In tal caso, assumendo:
N numero dei punti di misura sulla generatrice;
s m,i spessore del punto di misura i-esimo, calcolato in conformità al
punto C.4.3.2;
N
¦ s m,i
=1
s m = i----------------- valore medio degli N spessori misurati;
N

N
¦
2
s m – s m,i
i=1
G = -------------------------------------- dispersione dei valori rispetto al valore medio;
N–1
G
V = -----------
0,5
- variabilità relativa degli spessori rispetto al valore medio.
N
si definisce lo spessore convenzionale s c lungo la generatrice:
- S c = S m - 3V, nel caso di tubazioni e curve contenenti fluidi del gruppo 1;
- S c = S m - 2V, nel caso di tubazioni e curve contenenti fluidi del gruppo 2.
Qualora la misura sia condotta su più generatrici di una stessa tubazione, il minor valore
s c,min dei valori s c è considerato quale valore dello spessore convenzionale dell'intera
tubazione.
Il minor valore s c,min dei 2 valori s c calcolati per le generatrici mediane di una curva, è
considerato quale valore dello spessore convenzionale della generatrice mediana della
stessa curva.
La verifica di stabilità dovrebbe essere condotta in coerenza con le norme di progetto
originali e/o con i criteri indicati nella Fase a2.3) di cui al punto 5.2.3, e/o nella Fase b2.3)
di cui al punto 5.3.3. Se non disponibili, una volta accertata la qualità del materiale come
richiesto nel punto 5.2.2.2.2 a), ai fini della verifica di stabilità, dovrebbero essere
contemporaneamente verificate le seguenti condizioni:
Condizione 1 per la verifica della stabilità del tubo dritto o della curva in corrispondenza
delle generatrici mediane:
2f
PS d -----------------------
Di
------------- + 1
s c,min
Condizione 2 per la verifica della stabilità della curva in corrispondenza dell'estradosso:
2f
PS d -------------------------------------------------------------------------
Di 4R + D i
1 + 0,5 ------------- ---------------------------------- -
s c,min 2R + D i + s c,e

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 Condizione 3 per la verifica della stabilità della curva in corrispondenza dell'intradosso,
2f
PS d ----------------------------------------------------------------------
Di 4R – D i
1 + 0,5 ------------- --------------------------------
s c,min 2R – D i – s c,i
dove:
PS è la pressione massima ammissibile, in MPa;
f è la sollecitazione ammissibile del materiale alla temperatura massima di esercizio,
in MPa;
Di è il diametro interno del tubo o della curva, in millimetri;
R è il raggio di curvatura in corrispondenza della mezzeria della curva, in millimetri;
s c,min è lo spessore convenzionale minimo del tubo o delle generatrici mediane della
curva, in millimetri;
s c,e è lo spessore convenzionale in corrispondenza dell'estradosso della curva, in millimetri;
s c,i è lo spessore convenzionale in corrispondenza dell'intradosso della curva, in millimetri.

C.4.4 Estensione del controllo

In caso il controllo ST conduca ad accertata non idoneità, sia se rilevato a singola
locazione, o su specifici componenti o lungo una generatrice, si dovrebbe comunque
procedere ad una sua estensione, da effettuarsi con le medesime modalità, su
componenti omologhi al fine di determinare la diffusione della non idoneità.

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APPENDICE Z PUNTI DELLA PRESENTE SPECIFICA TECNICA RIGUARDANTI I REQUISITI
(informativa) DEL D.M. N. 329/2004
La presente specifica tecnica è stata elaborata nell'ambito di un incarico conferito
all'UNI dal Ministero delle attività produttive ed è di supporto ai requisiti del Decreto del
Ministero delle attività produttive 1 dicembre 2004, n. 329 "Regolamento recante norme
per la messa in servizio ed utilizzazione delle attrezzature a pressione e degli insiemi di
cui all'articolo 19 del decreto legislativo 25 febbraio 2000, n. 93".
AVVERTENZA: Altri Decreti e altri documenti legislativi possono essere applicabili ai
prodotti che rientrano nello scopo e campo di applicazione della presente specifica
tecnica.
Una volta che la presente specifica tecnica è approvata dalle autorità competenti, la
conformità ai punti della presente specifica tecnica indicati nel prospetto Z.1 conferisce,
entro i limiti dello scopo e campo di applicazione della presente specifica tecnica, una
presunzione di conformità con i requisiti specifici del D.M. n. 329/2004.
prospetto Z.1 Confronto fra il D.M. n. 329/2004 e la presente specifica tecnica

Punti della presente Contenuto Articoli del D.M. n. 329/2004

specifica tecnica
5 Valutazione dello stato di conservazione ed efficienza Art. 16, comma 2, lettera c)

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BIBLIOGRAFIA
UNI/TS 11317 Prove non distruttive - Controllo di tubazioni in acciaio
fuori terra mediante onde guidate a propagazione assiale
UNI EN 13018 Prove non distruttive - Esame visivo - Principi generali
UNI EN 13480 (tutte le parti) Tubazioni industriali metalliche
UNI EN 14127 Prove non distruttive - Misurazione dello spessore
mediante ultrasuoni
API 570 Piping inspection code: inspection, repair, alteration, and
rerating of in-service piping systems
API RP 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the
Refining Industry
API 579-1 Fitness-for-service
API RP 580 Risk-based inspection
API PUBL 581 Risk-based inspection base resource document
ASME B31 Standards of pressure piping

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