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A. Lambiase Sistemi di produzione automatizzati: I robot industriali. - pag.

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I ROBOT INDUSTRIALI
1 DEFINIZIONE
Anche se ancora oggi non esiste una definizione universalmente accettata, con il
termine robot industriale in genere si intende un'apparecchiatura programmabile e
multiscopo, orientata alla manipolazione di parti o utensili portatili e dotata di una
memoria sufficiente ad immagazzinare un numero significativo di istruzioni che
servono a descrivere i voluti cicli di lavorazione.
2 STRUTTURA
La struttura generale di un robot costituita dai seguenti elementi interattivi:
- SISTEMA MECCANICO ARTICOLATO,
che comprende il braccio, il polso e gli attuatori terminali (pinze), azionati
insieme in un assetto interdipendente ed interconnesso.
- AZIONATORI,
che forniscono l'energia motrice (elettrica, oleodinamica o pneumatica) in
condizioni adeguatamente controllate.
- DISPOSITIVI DI TRASMISSIONE
(cinghie dentate, ingranaggi, ecc.), che trasmettono l'energia degli azionatori al
Sistema Meccanico Articolato, producendo cos i movimenti dei diversi giunti.
- SENSORI
(elettrici, ottici, ecc.). che costituiscono gli organi attraverso i quali il robot
ottiene informazioni relative alla posizione delle articolazioni e agli oggetti che
si trovano nell'ambiente operativo del sistema.
- ELABORATORE,
che l'unit che elabora i dati ricevuti dai sensori del robot e che consente di
realizzare e far eseguire gli specifici programmi di lavorazione.
In fig.1 riportata una rappresentazione schematica delle modalit di
funzionamento di un robot, che evidenzia i legami esistenti tra i diversi elementi
citati.
3 CRITERI DI CLASSIFICAZIONE
In base al modo di fornire le istruzioni al robot, la Japan Industrial Robot
Association (JIRA) ha proposto la seguente classificazione:
A)
MANIPOLATORE MANUALE, controllato direttamente dall'uomo, con
eventuale amplificazione di forza.
B)
ROBOT A SEQUENZA FISSA (dispositivo pick and place), per il quale
le informazioni, e quindi le sequenze operative, non possono essere facilmente
modificate in quanto ottenute con organi meccanici. La corsa di ciascun asse
ad esempio determinata regolando appositi arresti di fine corsa, non essendo

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possibile la riprogrammazione del sistema per eseguire un nuovo compito.


Ci ottenibile soltanto con un riaggiustaggio meccanico, cos come avviene
per una macchina automatica di tipo tradizionale.
Task da eseguire

Modello di robot
Modello di ambiente
Task
Informazioni dai
sensori interni

Informazioni dai
sensori esterni

Algoritmo di controllo

ELABORATORE

AMBIENTE

trasmissione

SENSOR
I
ESTERNI

SENSORI
INTERNI

A.M.S. (Sist. Mecc.


Articolato)

attuatori
Fig. 1

C) ROBOT A SEQUENZA VARIABILE, per il quale il ciclo di lavoro pu essere


facilmente modificato, ad esempio a mezzo di matrici a spina.
D) ROBOT AD AUTOAPPRENDIMENTO (play back), il cui addestramento
effettuato memorizzando il ciclo operativo, realizzato una prima volta con lo
spostamento manuale del braccio. Successivamente il sistema in grado di
ripetere indefinitamente le operazioni programmate, rileggendo i dati
memorizzati.
E) ROBOT A CONTROLLO NUMERICO, che apprende la sequenza di lavoro
attraverso istruzioni numeriche costituenti il programma di lavorazione.
F) ROBOT INTELLIGENTE, che opera con una unit di controllo in grado di
interpretare i segnali provenienti da sensori di campo ed agire di conseguenza.
In base alle applicazioni poi possibile effettuare la seguente classificazione:
1) ROBOT PER FUNZIONI DI PURO SPOSTAMENTO

a) per alimentazione e scarico di:


- macchine utensili,
- impianti di formatura e stampaggio per iniezione delle plastiche,
- impianti di pressofusione.
- impianti di fucinatura e stampaggio a caldo,

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- impianti di fucinatura a freddo,


- impianti di stampaggio lamiere,
- forni a gas o ad induzione,
- impianti di trattamenti termici;
b) manipolazione di materiali per:
- confezionamento di merci,
- smistamento di pezzi,
- orientamento di pezzi;
c) pallettizzazione e depallettizzazione.
2) ROBOT PER SPOSTAMENTO E LAVORO DI FABBRICAZIONE

d)
e)
f)
g)
h)
i)

saldatura per punti;


saldatura continua;
assemblaggio di gruppi meccanici, elettrici, elettronici;
rivestimento a spruzzo;
cablaggi di impianti elettici;
lavorazioni speciali con utensili o attrezzature portatili (laser, plasma, water
jet, applicatori di collanti. frese per sbavatura, ecc.).

3) ROBOT PER SPOSTAMENTO E MISURAZIONI


4) ROBOT PER APPLICAZIONI SPECIALI

j) esplorazione marina;
k) esplorazione spaziale;
l) impiego in ambienti nucleari;
m) impiego per scopi militari.

4 VANTAGGI DEI ROBOT


In tab.1 presentato un confronto qualitativo tra funzioni di fondamentale
interesse svolte dall'uomo e dal robot, in base al quale si pu affermare che i
principali vantaggi di tale mezzo produttivo sono:
-

miglioramento della qualit,


elevata produttivit,
sostituzione del lavoro umano in compiti:
- pericolosi,
- fisicamente pesanti,
- in ambienti disagevoli per tossicit, ca1ore, umidit, polvere, ecc.,
- monotoni ed alienanti,
flessibilit d'impiego,
elevata affidabilit,
risparmio di spazio,
riduzione delle scorte.

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FUNZIONE
Selezione del
pezzo da
lavorare

Prendere il
pezzo

OPERATORE UMANO
U1 Uso della vista e del tatto

U2 Impiego combinato delle braccia, delle


mani e del corpo. Pu essere necessario un
aiuto meccanico per sollevare dei pezzi
pesanti.

ROBOT
R1 La vista ancora limitata. Ci si accontenter di metodi che
utilizzano la rilevazione del contatto fisico e di un comando
preprogrammato che muove il robot verso il luogo dove
depositato il pezzo da lavorare.
R2 Il robot ha bisogno solo di un braccio e di una mano.
Questa deve essere per articolata in modo da permetterle di
muoversi in 3 direzioni e di ruotare. Lutilizzo della potenza
idraulica fornir una capacit di sollevamento pi grande di
quella delluomo.
R3 identico a R2 ma la mancanza di vista rende lorientazione
difficile. Un robot richieder che i pezzi da lavorare gli siano
presentati in modo costante e definito precedentemente.
R4 Incapace di vedere, capire o seguire in ogni altro modo lo
svolgimento delle operazioni, un robot deve essere
precedentemente programmato per eseguire le operazioni
con una sequenza temporale. Un essere umano gli d le
istruzioni e il robot deve dunque possedere una memoria per
registrare le informazioni.

U3 uguale a U2 con laggiunta delluso degli


Mettere il pezzo
occhi per assicurarsi che il pezzo sia
in posizione
orientato in modo corretto.
U4 Uso delluno o dellaltro dei 5 sensi per
seguire le operazioni della macchina e
Far funzionare comandare i controlli come necessario. La
la macchina
memoria gli permette di imparare la
sequenza e il momento di inizio delle
operazioni.
Scaricare la
U5 Simile ad U2
R5 simile ad R2
macchina
R6 Simile ad R3, ma lorientazione un problema minore
Depositare il
perch generalmente la macchina sar costruita per
U6 simile ad U3
pezzo lavorato
mantenere ogni pezzo da lavorare nella stessa posizione ed
assetto.
U7 Luomo dovrebbe essere in grado di
R7 Un robot dovrebbe essere in grado di ispezionare con
compiere questa ispezione utilizzando, se
laiuto di un misuratore automatico, di un sondaggio, con la
Ispezionare il
necessario, la vista, il tatto, i calibri o
te telematica o lanalisi dei dati. Bench non in grado di
pezzo lavorato qualsiasi altro strumento di misura. E in
parlare pu essere progettato per emettere un segnale
grado di parlare ed esporre al suo capo tutti
(udibile o altro) in caso di difetti del pezzo lavorato.
i problemi posti dalla macchina.
U8 Luomo in grado di usare qualsiasi R8 Un robot non in grado di scoprire un guasto della
Guasto della
senso per scoprire un possibile guasto, ad macchina se non nel momento in cui essa provoca un difetto
macchina
esempio, lodore del motore che scalda gli nel pezzo lavorato, oppure se la macchina fornita di sistemi
far spegnere la macchina.
di misura.
R9 Si pu programmare un robot perch si arresti dopo un
tempo calcolato tenendo conto dellusura dellutensile. E
U9 Loperatore ha bisogno di essere aiutato anche possibile comandare al robot di effettuare delle misure
Messa a punto
quando la macchina deve essere riattrezzata sul pezzo lavorato e/o sulla macchina per verificare la rottura
della macchina
o rimessa a punto.
di punte a forare, alesatori maschi o altri utensili. Un
operatore umano qualificato sar necessario per eseguire la
messa a punto.
R10 Non necessario per un robot spostarsi. Pu essere
U10 Un uomo rientrer a casa dopo un fissato al pavimento e programmato per lavorare 24 ore su 24
periodo di lavoro che va dalle 8 alle 12 ore. ore. Qualora su una macchina si susseguano 3 turni nelle 24
Turni
Deve essere in grado di muoversi, ore, un robot pu sostituire 3 uomini o pi se pu essere
camminare e correre.
piazzato fra due o pi macchine contigue che potr servire a
sequenza
U11 Un uomo deve fermarsi per mangiare e R11 I robot saranno sottoposti a periodi di inattivit per
Tempi di riposo
per altre necessit fisiche.
manutenzione.
Scioperi, divieti U12 Un arresto o un rallentamento del
R12 La fermata di un robot strettamente dipendente dalla
di ore
lavoro un problema che pu capitare a
volont umana.
supplementari. qualsiasi stabilimento di produzione.
U13 Gli uomini si stancano, qualche volta si
R13 I robot possono occasionalmente avere dei guasti (R11)
sentono depressi e si assentano in caso di
ma si possono progettare robot operanti in condizioni difficili,
Malattie e
malattia. Queste condizioni possono essere
pericolose dal punto di vista mentale o fisico per la salute
fatica
aggravate o causate da un luogo di lavoro
delluomo, come rumore, vibrazioni, gas tossici, odori, spazi di
sgradevole (caldo, rumore, gas tossici, odori,
lavoro ridotti ed anche radioattivit.
ecc.).

TAB. 1

5 PARAMETRI DI VALUTAZIONE
Non essendoci ancora una specifica normazione internazionale che individui
univocamente i parametri prestazionali dei robot industriali, in quanto segue si
presentano quelli che, a nostro avviso, sono i peculiari elementi di valutazione per
siffatti mezzi produttivi.

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L'analisi dei suddetti elementi risulta di fondamentale importanza per operare una
scelta oculata tra soluzioni alternative proposte da differenti case produttrici, che
non sempre dichiarano nei propri depliant tutte le prestazioni dei sistemi che
offrono all'utente.
Appare opportuno evidenziare che talvolta alcuni robot presi in esame sono
caratterizzati da prestazioni e/o applicazioni che vanno al di l delle necessit
dellutilizzatore.
In tal senso le suddette prestazioni, se ottenute con costi aggiuntivi, non risultano
economicamente convenienti.
Ci spiega pertanto la ormai consolidata tendenza a realizzare differenti soluzioni
robotizzate in funzione dei requisiti invocati da specifici settori tecnologici
(verniciatura, saldatura, montaggio, ecc.), risultando non conveniente mettere a
punto un robot effettivamente universale. ossia in grado di eseguire qualsiasi
lavorazione.
Sulla base di tali considerazioni, passiamo ora ad esaminare i fondamentali
parametri di valutazione dei robot industriali. Essi sono:
I) INGOMBRO
La superficie ed il volume occupati risultano di indubbio interesse sia per il
progetto di nuovi impianti sia per la verifica di installabilit del sistema in linee o
reparti gi funzionanti.
II) ANCORAGGIO
L'installazione a pavimento, che peraltro quasi mai richiede fondazioni di tipo
speciale, rappresenta generalmente la soluzione pi adottata.
Vanno comunque diffondendosi particolari configurazioni di sistemi che consentono
anche un ancoraggio a travi e/o a pilastri, ci che conferisce una notevole
adattabilit a linee di produzione gi esistenti ovvero elasticit al progetto di primo
impianto.
III) CONFIGURAZIONE
E' individuata dall'architettura cinematica e dal numero di assi controllati.
A seconda del numero di traslazioni e rotazioni del robot, si hanno le seguenti
architetture:
- cartesiana (tre traslazioni - fig.2),
- cilindrica (due traslazioni ed una rotazione - fig.3),
- polare (una traslazione e due rotazioni - fig.4),
- antropomorfa (tre rotazioni - fig.5),
- miste (ad es.: robot ad architettura cilindrica. montato su una slitta lineare).
L'unit di governo del robot pu inoltre gestire un numero di assi controllati
superiore a quello dei motori presenti per il braccio, ci che risulta di notevole
interesse per valutare l'espandibilit del sistema, al fine ad esempio di utilizzare un
polso programmabile (fig.6).

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Fig. 2

Fig. 3

Fig. 4

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Fig. 5

Fig. 6

IV) VOLUME DI SERVIZIO


E' costituito dal dominio spaziale entro cui il robot in grado di operare
assicurando le prestazioni dichiarate.
Risulta pertanto definito dall'architettura cinematica e dalla corsa dei singoli assi,
espressa ovviamente in misure angolari ovvero lineari a seconda che si tratti di
rotazioni o di traslazioni.
V) TIPO DI CONTROLLO
Si possono presentare le seguenti alternative:
- CONTROLLO A LOOP APERTO, di posizione e/o di velocit, che non garantisce il
raggiungimento della quota programmata ovvero il rispetto di una desiderata
velocit.
Mancano infatti in tal caso opportuni segnali di errore, cos come evidenzia lo
schema a blocchi di fig.7.
Il robot pertanto non arresta il suo ciclo di lavoro neanche in presenza di
ostacoli imprevisti che impediscono di raggiungere la quota assegnata.
Ci aumenta ovviamente il rischio di danneggiamento del braccio, delle
attrezzature e dei pezzi manipolati.
- CONTROLLO A LOOP CHIUSO che, gestendo invece appositi segnali di
retroazione forniti da specifici trasduttori, conferisce al sistema una notevole
affidabilit.
Al verificarsi di un'anomalia, infatti, nasce un segnale d'errore che provvede,
secondo lo schema di fig.8, a ripristinare le condizioni normali di lavoro o ad
inviare il robot in emergenza.
- CONTROLLO PUNTO A PUNTO , che non si interessa della traiettoria percorsa
durante lo spostamento da un punto ad un altro, ma soltanto del
raggiungimento del punto finale.
La suddetta traiettoria comunque individuabile in base alle leggi del moto dei
singoli assi.

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CONTROLLO CONTINUO , con il quale i movimenti sui diversi assi evolvono in


stretta interazione (interpolazione lineare, circolare, ecc.), cos da realizzare la
voluta traiettoria.
Evidentemente si tratta di un controllo pi complesso del precedente, in quanto
richiede in ogni istante il confronto tra la quota teorica e quella effettivamente
raggiunta, ci che pu essere ottenuto soltanto con un controllo a loop chiuso.
La velocit di spostamento che ne consegue risulta minore di quella ottenibile
con il controllo punto a punto.

VI) CARICO UTILE


Il massimo peso trasportabile dichiarato in un depliant non costituisce
un'informazione sufficiente se non sono definiti i corrispondenti valori di velocit e
di accelerazione.
Occorre inoltre considerare che in alcune applicazioni (ad es. verniciatura) il carico
trasportato dal robot costante durante l'intero ciclo di lavoro, ci che ne permette
il bilanciamento con opportuni dispositivi.
In altre applicazioni invece (ad es. manipolazione parti) il carico da trasportare
molto variabile durante il ciclo, ci che impedisce di ricorrere ai citati dispositivi.
VII) VELOCITA' MASSIMA
Il suddetto parametro, espresso sia per i singoli assi e sia per l'estremit del robot,
risulta indispensabile per la valutazione dei tempi operativi di un definito ciclo di
lavoro.
Dal diagramma di fig.9. che riproduce il tipico andamento della legge del moto di
un asse controllato, si evince che una elevata velocit massima utile soprattutto
nelle corse lunghe.

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Fig. 9

VIII) ACCELERAZIONE MASSIMA


Risulta di estremo interesse in particolar modo per i piccoli spostamenti, per i quali
infatti non detto che si raggiunga la velocit massima.
IX) RISOLUZIONE
E' il minimo spostamento programmabile, e dipende dal tipo di trasduttore adottato
e dal rapporto di trasmissione del riduttore di velocit.
X) ERRORE DI RIPETIBILITA'
E' dato dallo scostamento tra la quota programmata (ad es.: rilevata in
autoapprendimento) e quella effettivamente raggiunta.
A livello meccanico, dipende dai giochi esistenti negli organi di trasmissione.
XI) ERRORE DI PRECISIONE
E' dato dallo scostamento tra la quota nominale (calcolata in dipendenza della
risoluzione e dello spostamento da realizzare) e quella effettivamente raggiunta.
Dipende dalla imprecisione dei componenti (errori di passo relativi a viti a
circolazione di sfere o a cremagliere) e risulta importante soltanto quando il robot
viene programmato a tavolino e non in autoapprendimento.
XII) NUMERO DI INPUT DIGITALI E ANALOGICI
I segnali di input consentono ai robot di interpretare le situazioni che possono
verificarsi nell'ambiente di lavoro del sistema fornendo cos la possibilit di operare
in maniera selettiva in ordine alle informazioni in tal modo ricevute.
In fig.10 riportato un esempio di applicazione di un trasduttore analogico di
posizione. utilizzato per discriminare le condizioni che possono presentarsi durante
un ciclo di avvitatura.

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Fig. 10

XIII) NUMERO DI OUTPUT DIGITALI E ANALOGICI


L'indicazione del numero di output digitali consente di effettuare importanti
valutazioni circa l'azionamento dei cinematismi costituenti l'attrezzatura del robot.
Meno frequente la necessit di output analogici, richiesti quando si debba
ottenere una variabilit continua, per talune grandezze di lavoro, entro un certo
intervallo (ad esempio la velocit di rotazione di un mandrino o la intensit di
corrente per una pistola di saldatura)
XIV) PERIFERICHE
Si tratta dei mezzi (video, tastiera. stampante. consolle, ecc.) che consentono il
dialogo con il mondo esterno, sia in fase di programmazione sia in fase di lavoro.
XV) INTERFACCE

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Per certe applicazioni, quali lassemblaggio ed il collaudo, risulta sempre pi


importante collegare il robot a strumentazioni esterne, chiamate a svolgere alcune
funzioni specifiche nellambito del ciclo di lavoro.
Negli ultimi tempi poi, al robot funzionante in maniera stand-alone si
contrapposto quello che si integra con altri sistemi ad automazione flessibile, al
fine di costituire celle di lavorazione o impianti integrati di tipo FMS.
Le suddette possibilit di integrazione sono ovviamente realizzate con opportune
interfacce hardware/software.
XVI) SOFTWARE DI BASE
Non sempre si verifica una adeguata
attenzione per questo fondamentale
elemento di valutazione, che spesso in grado di fornire ai robot prestazioni molto
potenti, tali da differenziare notevolmente un sistema dallaltro.
In tab.2 mostrato un prospetto riassuntivo che evidenzia gli elementi
particolarmente critici per alcune specifiche applicazioni (saldatura, rivestimenti a
spruzzo. montaggio). Come si evince, non tutti i parametri hanno la stessa
importanza nei diversi settori tecnologici, ci che conferma la non convenienza a
livello industriale del robot universale.

PARAMETRI

SALDATURA

RIVESTIMENTI A SPRUZZO

MONTAGGI

Ingombro

Ancoraggio

Cinematica

n. assi controllati

Geometria

Corse assi

O
O

O
O

CONTROLLO:
continuo
punto a punto
a loop aperto
a loop chiuso
Carico utile

Velocit max.

Accelerazione max.

Risoluzione

Ripetibilit

Precisione

n. input digitali e analogici

n. output digitali e analogici

Periferiche

INTERFACCE:
strumenti di misura
altri calcolatori

O
O

Software di base

TAB. 2

6 LA VALUTAZIONE DELLA CONVENIENZA ECONOMICA

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In quanto segue si intende fornire evidenza applicativa ad unorganica procedura


di sviluppo dello studio di convenienza economica per un progetto di
robotizzazione di un ciclo di lavoro.
Si fa quindi riferimento ad uno specifico caso, costituito dal montaggio di un carter
scatola-cambio per motocicli realizzato con getto pressofuso in alluminio.
Il programma di produzione prevede tre modelli, alquanto simili tra loro e
comunque distinti da difformit geometriche e dimensionali tali da non richiedere
attrezzature differenti per le fasi automatizzare di trasporto, bloccaggio e
montaggio.
Il ciclo di lavorazione prevede una serie di operazioni identiche effettuate lungo
otto assi paralleli, costituite da una foratura, una svasatura, una maschiatura e
unavvitatura di un prigioniero. Sono inoltre presenti fasi di posizionamento di un
lamierino antisciacquio, di piantaggio di tre perni a pressione e due boccole.
Al momento del suddetto studio le operazioni qui richiamate vengono svolte in
maniera manuale, con limpiego di apposite attrezzature.
Il tempo ciclo manuale TC, comprensivo di tutte le maggiorazioni, pari a 340
s/gruppo, e lassorbimento medio AO dei tre modelli di carter di 43 gruppi/ora.
Da ci deriva una produzione effettiva PO data da:
PO = 3.600 / TC = 10,6

[gruppi/ora uomo]

Ed un carico uomo CU
CU = AO / PO = 4,06.
Le previsioni di mercato stimano in cinque anni la vita residua del prodotto, ci che
delinea un orizzonte temporale sufficientemente ampio da poter prendere in
considerazione lesecuzione automatizzata.
A tal fine si ipotizza di ricorrere a due bracci robotizzati, che si avvarranno delle
seguenti attrezzature specifiche:
- Sistema di trasporto carter,
- Stazione di riferimento e bloccaggio carter,
- Mandrino multiplo di foratura e svasatura,
- Mandrino multiplo di avvitatura prigionieri,
- Rastrelliera porta mandrini a tre posizioni,
- Alimentatori a vibrazione per boccole, perni e lamierini,
- Dispositivo di cambio mano (per un robot),
- Mano multipla, con sistemi di presa del lamierino, dei perni a pressione e delle
boccole.
Per il sistema cos attrezzato le fasi di lavoro ed i corrispondenti tempi stimati sono:
BRACCIO A
-1
(10 sec):
si sposta in QA e deposita il mandrino A di avvitatura
prigionieri. Si sposta in QF e preleva il mandrino F di foratura e
svasatura;
-2
(12 sec): raggiunge la stazione di lavoro S ed esegue le operazioni con F;
-3
(10 sec): ritorna in QF e deposita F. Si sposta in QM e preleva il mandrino M
di maschiatura;
-4
(9 sec):
raggiunge S ed esegue le operazioni con M;
-5
(10 sec): ritorna in QM e deposita M. Si sposta in QA e preleva il mandrino
A.
-6
(9 sec):
raggiunge S ed esegue le operazioni con A.

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BRACCIO B
-1
(8 sec):
-2

(4 sec):

-3
-4

(6 sec):
(4 sec):

-5

(6 sec):

si sposta da S, raggiunge il terminale di alimentazione dei


perni e ne preleva tre;
si porta al terminale di alimentazione dei lamierini, ne
preleva uno e lo centra rispetto ai
perni prelevati nella fase precedente;
si riporta in S ed effettua il piantaggio di perni e lamierino;
si porta al terminale di alimentazione delle boccole e ne
preleva due;
si riporta in S ed effettua il piantaggio delle due boccole.

Lalimentazione dei carter realizzata con un sistema di trasporto dedicato, che


impiega 6 sec per effettuare la fase di sostituzione del carter da lavorare con quello
gi lavorato nella stazione S.
I tempi di lavoro stimati per le diverse fasi dei due bracci e del sistema di
alimentazione dei carter portano ad individuare lo schema di lavoro combinato di
fig.11, in cui le fasi si articolano in modo da rispettare i vincoli di disponibilit
dellunica stazione di lavoro S imposti dallingombro dei bracci.
Come si evince, il tempo ciclo robotizzato TCR pari a 60 sec, e rappresenta un
valore teorico dovendosi ancora considerare il rendimento complessivo R del
sistema.
Il suddetto rendimento risulta dipendente da:
- non conformit delle parti da manipolare;
- efficienza meccanica e di hardware del sistema, correlate alla bont del
progetto, esecuzione parti, montaggio, installazione, manutenzione, nonch
influenzate da fattori ambientali (vibrazioni, polveri, temperatura, umidit);
- situazioni anomale e routines di salvataggio corrispondenti;
- necessit di interventi manuali di ripristino e relativi tempi;
- interventi di manutenzione preventiva e contingente;
- ritardi o assenza temporanea delloperatore negli interventi di ripristino.
Il carico uomo-macchina del ciclo robotizzato CUM risulta pertanto espresso dalla
relazione:
CUM = (AO * TCR) / (3600 * R).
Assumendo i dati in precedenza introdotti e ritenendo verosimile il valore R =
0,75, risulta:
CUM = 0,995,

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Fig. 11

ci che conferma ladeguato dimensionamento del sistema robotizzato in


precedenza descritto.
Procedendo quindi al confronto economico tra le due alternative, in quanto segue
ci si limita ai soli elementi differenziali.
La soluzione manuale, proiettata su n anni, presenta un costo complessivo
attualizzato dato dalla relazione
n

CM=CU*Co* 1 1i
k

k=1

in cui Co il costo annuo corrente dell'unit di manodopera richiesta, il tasso


medio annuo di incremento di tale costo ed i il tasso di attualizzazione.
Per la soluzione robotizzata invece il costo complessivo attualizzato pari a:
n

CR=Io CUM*CoMo 1 1i
k

k=1

in cui Io l'investimento relativo al sistema descritto e Mo l'onere annuo di


manutenzione (espresso in seguito in funzione di Io attraverso un coefficiente m),
per il quale si ipotizzato lo stesso incremento annuo considerato per Co. Si
inoltre previsto il ricorso a personale dedicato esclusivamente al sistema, con un
costo annuo unitario identico a quello della manodopera diretta impiegata nella
soluzione manuale. Si sono infine trascurati i costi relativi ai consumi energetici,
comunque presenti nei due casi, in quanto si stimato che il relativo valore
differenziale risulta di piccola entit rispetto agli altri termini considerati. Si pu
quindi misurare la convenienza di impiego del sistema robotizzato studiando la
funzione NPV, espressa come differenza dei costi complessivi attualizzati in
precedenza introdotti.
Risulta in definitiva:
NPV = NPV (Io, AO, R, m, , i, n) .
Ritenendo di poter assumere i valori qui di seguito riportati (alcuni riferiti al 1979)
Io = -80 ML .
AO = 43 gruppi/ora,
Co = 10 ML/anno uomo,
m = 0.03,
= 0. 12,
i = 0.20,
n = 5 anni,
si calcola deterministicamente:
NPV = 36.9 ML .

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Al fine poi di effettuare unanalisi di sensibilit. si sono considerati i seguenti


intervalli di incertezza:
-90
41
0.70
0.02
0.10
0.15
3

Io
AO
R
m
a
i
n

-70
45
0.80
0.04
0.14
0.25
7

Nelle successive tabelle sono riportati i risultati ottenuti a mezzo di apposito


programma di calcolo automatico. La generica di tali tabelle evidenzia nella prima
colonna il parametro sottoposto a variazione e nella seconda il valore assunto da
NPV. Nella terza e quarta colonna sono poi corrispondentemente prospettati gli
scarti percentuali, rispetto al valore centrale introdotto, del parametro sottoposto a
variazione e del valore di NPV.
Io
- 70
- 80
- 90

NPV
18.1
36.9
25.6

d(Io)%
-12.5
0.0
12.

d(NPV)%

30.4
0.0

AO
41
43
45

NPV
3l.0
36.9
42.7

d(AO)%
-4.6
0.0
4.6

d(NPV)%
-16.0
0.0
16.0

R
0.70
0.75
0.80

NPV
34.1
36.9
39.3

d(R)%
-6.7
0.0
6.7

d(NPV)%
-7.6
0.0
7.6

m
0.02
0.03
0.04

NPV
40.1
36.9
33.6

d(m)%
-33.3
0.0
33.3

d(NPV)%
8.9
0.0
-8.9

0.10
0.12
0.14

NPV
31.0
36.9
43.0

d( )%
-16.7
0.0
16.7

d(NPV)%
-15.8
0.0
16.6

n
3
5
7

NPV
-5.1
36.9
73.4

d(n)%
-40.0
0.0
40.0

d(NPV) %
-113.9
0.0
99.2

-30.4

Dai valori numerici qui sopra riportati emerge una generale sensibilit di NPV
rispetto a tutte le variabili prese in esame, che risultano pertanto essere tutte
critiche. L'analisi del rischio - orientata a valutare la probabilit che la funzione NPV
raggiunga almeno un prefissato valore di soglia - stata condotta assegnando alle

A. Lambiase Sistemi di produzione automatizzati: I robot industriali. - pag.16 di 23

variabili critiche individuate i tre valori e le corrispondenti probabilit qui di seguito


prospettati:
Io
- 70 - 80 - 90
p(Io) 0.05 0.90 0.05
AO 40
p(AO)

43
45
0.05 0.80 0.15

R
0.70 0.75 0.80
p(R) 0.15 0.70 0.15
m
0.02 0.03 0.04
p(m) 0.20 0.60 0.20
a
0.10 0.12 0.15
p(a) 0.25 0.70 0.05
i
p(i)

0.15 0.20 0.25


0.15 0.70 0.15

n
3
5
7
p(n) 0.05 0.80 0.15
Tale analisi a tre valori porta a considerare le 37 = 2.187 possibili combinazioni
delle sette variabili critiche. Ad ogni combinazione corrisponde quindi uno specifico
valore di NPV, cui si associa una probabilit composta, calcolata come prodotto di
probabilit (avendo considerato le variabili indipendenti tra loro).
E' stata cos costruita la funzione di probabilit cumulata, la cui rappresentazione
grafica mostrata in fig.12, dalla quale si deduce che nel 95 % dei casi circa
l'investimento analizzato promette un NPV positivo.

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Fig. 12

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APPENDICE: Esempi di mano standard


Mano standard: una mano poco
costosa, buona per tutte le applicazioni,
pu accettare una variet virtualmente
infinita di dita, secondo la necessit del
cliente. Le dita sono modellate in base ai
pezzi da manipolare. che devono avere un
peso
ridotto.
Semplici
collegamenti
azionano le dita e garantiscono la
moltiplicazione della forza necessaria a
tenere stretto il pezzo. La forza massima di
chiusura deve essere esercitata nella
posizione delle dita completamente chiuse.

Dita
autoallineanti:
i
cuscinetti
autoallineanti sulle dita assicurano una
presa sicura su pezzi piatti. Con questi
cuscinetti molto improbabile che i pezzi
ruotino.

Dita per afferrare pezzi di diverse


dimensioni: i progetti specifici di dita
possono essere realizzati tra pezzi con
notevoli diversit di dimensione Si possono
dotare le dita con pi inviti, per afferrare
pezzi di dimensioni diverse, oppure pezzi
che
cambiano
forma
durante
la
lavorazione. In questo caso il robot va
programmato, in modo che la mano si
posizioni in corrispondenza della cavit pi
opportuna per afferrare il pezzo.

Mano con camme: con queste mani si


possono maneggiare facilmente pezzi
pesanti o voluminosi. Sono pi costose delle
mani standard e sono costruite per
afferrare il pezzo con il baricentro molto
vicino al polso, in modo da minimizzare 1a
tendenza di oggetti pesanti e massicci a
ruotare. Per ottenere questo stretto
accoppiamento mano-pezzo si sacrifica la
genericit, cio le mani possono afferrare
solo oggetti di dimensioni molto simili.

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Mano di grande apertura: se il pezzo da


prendere non si trova sempre con lo stesso
orientamento o nello stesso posto, pu
essere conveniente adoperare una mano
con grande apertura; quando si chiude
sposter con le sue ganasce il pezzo mal
posizionato. Se il pezzo da prendere si trova
sempre in posizione precisa, questa pu
ridurre il tempo di presa, la mano pu
percorrere il cammino pi breve verso il
pezzo, saltando i passaggi necessari per
arrivare secondo una specifica direzione
all'approccio finale. In apertura la mano
sviluppa una debole forza, mentre la forza
massima in chiusura. Si usa per pezzi di
peso modesto.
Mano a camme con ganasce interne
ed esterne: se un pezzo presenta un
orientamento diverso quando messo in
macchina e quando ne estratto, si pu
usare questo tipo di mano. Quando il pezzo
orientato come in figura. la mano lo
afferra con le ganasce sul diametro
esterno,
impiegando
i
cuscinetti
autoallineanti esterni; quando il pezzo viene
rovesciato, saranno i cuscinetti interni ad
afferrarlo sul diametro interno
Viene applicato un principio analogo anche
quando cambia la superficie di afferraggio
tra il momento nel quale si mette su una
macchina il pezzo e quando lo si toglie. Si
possono costruire
mani con molte
variazioni nei diametri interni ed esterni o
in altre dimensioni..

Mano speciale per tubi di vetro:


realizzata appositamente per afferrare tubi
relativamente corti. La presa buona
anche se la lunghezza dei tubi ha una certa
variabilit. Il movimento di chiusura
avviene in due tempi: prima le dita si
avvicinano fino ad essere parallele, poi si
muovono insieme assialmente. Si seleziona
la lunghezza del movimento rettilineo del
secondo passo in base alla lunghezza dei
tubi da afferrare.

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Mano speciale tipo auto-centrante:


serve per tamburi e parti grandi e
cilindriche. Il meccanismo abbastanza
semplice: composto da tre dita e un solo
azionatore che pilota simultaneamente le
tre dita con una catena e dei pignoni
dentati; le dita si allargano ed afferrano il
tamburo sul diametro interno Con una
mano di questo tipo si possono prendere
cilindri di vario diametro.

Mano doppia: se occorre togliere con un


robot un pezzo finito da una macchina e
sostituirlo con uno semilavorato, pu essere
vantaggioso ricorrere ad una mano doppia
con due azionamenti. possibile ad
esempio togliere il pezzo da un mandrino di
una macchina, ruotare la mano e mettere il
nuovo pezzo nel mandrino. In questo modo
il robot industriale non deve perdere tempo
a deporre un oggetto prima di maneggiarne
un altro e non fa dei viaggi con la mano
vuota. Con la mano doppia naturalmente i
pezzi devono avere dei pesi modesti.

Mano con ventose: la presa con il vuoto


presenta caratteristiche analoghe a quella
magnetica, ma meno soggetta a
scivolamento laterale del pezzo. Spesso
una scelta eccellente con pezzi leggeri,
vetri, plastiche, materiali ferrosi e non.

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Mano con ventosa semplice: pezzi


fragili, come ad esempio la lastra frontale
di un tubo a raggi catodici (illustrata),
possono essere manovrati facilmente con
una semplice ventosa di presa a vuoto.
Essa presenta unaffidabilit maggiore
della mano magnetica: ci sono condotti
telescopici per il vuoto per bracci
allungabili.

Mano con anello ad espansione:


difficile afferrare grandi vasi cilindrici a
pareti flessibili con mani meccaniche a dita
rigide; ma si possono afferrare con un
anello toroidale ad espansione (bladder).
Un anello rigido sostiene la parte gonfiabile.
Un pezzo tipico con cui usare questa presa
un contenitore di plastica a tronco di
cono. Naturalmente un certo modello sar
utile solo per vasi di una dimensione. In
alternativa allanello ad espansione verso
linterno si pu adottarne anche uno con
espansione interna (vedi figura) che agisce
dopo lintroduzione del vaso. Anche qui pu
essere unalternativa valida un organo di
presa a vuoto.

Mano speciale con ganascia mobile: si


usa una sola ganascia mobile quando si
pu accedere ad un pezzo dalla parte pi
bassa o quando il pezzo su una
rastrelliera (rack). Si pu cos raccogliere il
pezzo con grande facilit e la sua
semplicit rende questa mano una delle pi
economiche.

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Mano speciale per scatole di cartone:


questa mano a due gioghi si pu aprire con
grande angolatura per prendere oggetti
leggeri e non ben posizionati; una tipica
applicazione
consiste
nell'alzare
e
posizionare
scatoloni
di
cartone.
I
meccanismi di azionamento e le morse
possono essere posizionati in vari modi
variando
le
posizioni
sulla
piastra
posteriore fissa: si pu adoperare la stessa
mano a due ganasce per muovere cartoni
grandi in una giornata e piccoli in unaltra.

Mano speciale con morsa modulare:


usa una coppia di attuatori pneumatici;
uno dei molti progetti speciali per robot. E
adatta per pezzi di poco peso; la capacit di
sollevamento

limitata
dallattrito
sviluppato dalle dita. ma se il pezzo ha
delle frange o dei bordi si possono sollevare
anche pezzi pi pesanti.

Mole, smerigli, sbavatrici: nel polso del


robot si possono facilmente montare teste
per sbavare molare o smerigliare, a nastro
o a disco. Cos equipaggiato il robot pu
limare profili di pezzi, togliere sbavature da
pezzi di plastica o lisciare pezzi fusi.

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Pistola a spruzzo: l'abilit del robot di


spruzzare in successione e con velocit si
sfrutta bene in applicazioni di vernici di
fondo o polveri ceramiche o di vetro. Si pu
utilizzare anche per applicazioni di agenti di
mascheratura prima di placcare. Per
produzioni brevi o medio-lunghe, spesso il
robot una scelta migliore di una macchina
speciale che richiede procedure molto
lunghe di messa a punto per ogni cambio
della fermezza del pezzo. Si possono anche
spruzzare superfici multiple e superfici a
curvatura mista.

Cambio di utensili: Un singolo robot


industriale pu manovrare in sequenza
utensili diversi con operazioni programmate
in memoria che permettono il cambio
automatico degli utensili. Gli utensili
possono essere di tipo diverso o di diverse
dimensioni,
permettendo
lavorazioni
multiple sullo stesso pezzo. Per togliere
lutensile il robot lo abbassa fino ad
unintelaiatura di sostegno dove viene
trattenuto con un bloccaggio finch il robot
non lo spinge fuori. Per prendere un altro
utensile si esegue allinverso la stessa
sequenza.

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Torcia per saldare ad arco in un gas


inerte: la saldatura ad arco con la torcia
portata dal robot unaltra applicazione
dove un robot industriale pu superare
luomo in velocit. La saldatura pu essere
a passo semplice o multiplo; luso pi
efficace per saldature con curvatura
semplice o curvature multiple e anche
lavori con corte saldature multiple su vari
angoli o piani.

Siviera: trattare materiali caldi, come


metalli fusi. un lavoro pericoloso e
malsano, per il quale sono particolarmente
adatti i robot industriali. Nella trafilatura a
pistone, nella pressofusione e applicazioni
relative, il robot pu essere programmato
per raccogliere e trattenere il metallo fuso
dalla siviera allo stampo e per versarlo
dentro. Nel caso di possibile formazione di
scorie, si usano metodi di raccolta per
evitare che entrino nello stampo.

Chiavi pneumatiche per dadi, trapani: i


robot industriali sono molto adatti per
avvitare dadi o eseguire operazioni simili in
ambienti pericolosi. Applicazioni analoghe
sono la foratura o lesecuzione di ribassi
con laiuto di guide di posizionamento. Le
guide meccaniche aumentano la precisione
e possono anche ridurre i tempi di
posizionamento.

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Pistola per saldare a punti: un robot


industriale per impieghi generali deve
avere la possibilit di lavorare manovrando
una pistola per saldatura a punti per
eseguire dei punti di saldatura su superfici
piane a curva semplice o doppia.

Questo sistema di presa adatto a superfici


piane, come lamiere o di ferro, anche di
diverse dimensioni. Il peso deve essere
contenuto per evitare che il pezzo scivoli
lateralmente. Il posizionamento non deve
essere preciso e la presa istantanea: tutte
e due le cose riducono i tempi di ciclo.

Testa per saldare i perni:


molto
pratico equipaggiare un robot industriale
con una testa saldante. I perni da saldare
sono portati alla testa con un tubo da un
alimentatore sospeso al di sopra della
testa.

Torcia per riscaldamento: il robot


industriale pu anche manovrare una torcia
riscaldante per riscaldare stampi di
fonderia, portandovi sopra la fiamma e
lasciandola pi a lungo dove c pi
bisogno di calore. Viene cos risparmiato del
combustibile perch si applica il calore
direttamente, ed il riscaldamento pi
veloce di quello che si avrebbe mettendo
gli stampi in un forno a gas.