1.

Uvod
Magnezit je osnovni materijal za proizvodnju magnezitne opeke. Magnezitna
opeka prestavlja odlian vatrostalni proizvod sa dodatkom hromita prestavlja hrommagnezitnu opeku. Ova opeka ima veu otpornost u odnosu na magnezitnu opeku
na djelovanje bazinih zgura i poveanu otpornost prema naglim temperaturnim
promjenama. Magnezitna opeka ima temperaturu topljenja iznad 2000C, a
upotrebljava se za izradu cemetnih pei, pei za tajenje stakla, metalurkih pei itd.

_________________________________________________________________________1
Seminarski rad

2. Hrom-magnezitne opeke
Hrommagnezitnim i magnezitromitnim proizvodima nazivaju se vatrostalni
materijali proizvedeni na osnovu hromita i sintermagnezita iju vatrostalnu
komponentu ine periklas i hromspinel. Magnezithromitni materijali dijele se na
magnezithormitne i periklasspinelne. Hrommagnezitni vatrostalni materijali sadre
>20 % Cr2O3 i 40 % MgO, a magnezithromitni > 55 % MgO i 8 % Cr 2O3. Ovakva
podjela je isto uslovna jer kad kada se svi vatrostalni materijali koji sadre Cr 2O3
nazivaju openitno hrommagnezitni vatrostalnim materijalima.
Osnovna sirovina za ove opeke je magnezit MgCO 3 koji je redovno oneien sa Fe,
Mn, Ca, B, Ni u obliku izomorfnih mjeavina, tj. ovi elementi ulaze u samu strukturu
magnezij karbonata. Magnezit s neto veim koliinama eljeza zove se
koinerit.Kada se magnezit pee na temperaturi 650-900C dobiva se kaustina
magnezija. Ona prestavja dobro vezivo ako se sameje u prah i pomijea s drugim
odgovarajuim materijalom. Ako se ipak magnezit pee na temperaturi do 1700C
dobija se sinter-magnezit (mrtvo peeni magnezit). Sinter-magnezit se sameje,
krupnoa zrna 0,8 - 3 mm, i ovoj masi se dodaje pogodno vezivo (glina, gudron itd.) i
vode do 5%. Masa se dobro izmijea, a zatim ostavja neko vrijeme da odlei.
Proizvodi se oblikuju presovanjem pod pritiskom i do 800 kp/cm 2. Poto se proizvod
(postepeno) osui pee se na visokoj temperaturi.
2.1. Bazni vatrostalni materijal (magnezitne opeke)
Magneziti su hidrotermalnog porijekla tj. nastali su iz vodenih rastvora u
manjim ili veim dubinama zemljene kore, a nekad i na samoj povrini. Ovi rastvori
su nosili magnezijum bikarbonat koji je gubei ugljenu kiselinu CO 2 izluivan kao
MgCO3.
Mg/ACO3/2 = MgCO3 + H2O + CO2
Nekada nastaje magnezit i raspadanjem sermpentina
3 MgO * 2 SiO2 * 2 H2O.
Postepeni zagrijavanjem magnezit ve kod 240C polagano disocira na MgO i CO 2.
Maksimum disocijacije nastaje kod 600C, a zavrava kod 950C. Za vrijeme
disocijacije proces od prvobitnog magnezita formiraju se submikroskopski kristali
novo nastalog materijala periklasa MgO. Paljen na priblino 1000C zove se
kaustian MgO. Hidratizira tako da vee vlagu iz zraka i prelazi u brucit Mg(OH) 2.
Paljenjem iznad 1300C poinje proces sintrovanja i opada sklonost hidratizaciji a
nastaje ralativno brz porast minerala periklasa. Paljenjem iznad temperature 15001700C dobiva se stabilan sintermagnezit izgraen uglavnom iz minerala periklasa.
Oko 90% se nalazi u obliku periklasa a 10% sainjavaju spineli i silikati. ist periklas
je magnezijum oksid koji kristalizira u obliku kocke i oktaedra.

_________________________________________________________________________2
Seminarski rad

Topi se na 2800C. Silicijum dioksid, magnezijum oksid i kalcijum oksid u

meusobnim reakcijama za vrijeme paljenja magnezita uglavnom daju slijedee
silikate:
- forsterit (2MgO * SiO2)
- montielit (CaO * MgO * SiO2)
- mervinit (3CaO * MgO * 2SiO2)
- dikalcijum silikat (2CaO * SiO2)
- trikalcijum silikat (3CaO * SiO2)
Koliko e kojeg spoja nastati ovisi o sastavu mase, odnosno o neistoama Ca i
SiO2. Neistoe mogu uticati na ubrzavanje ili usporavanje procesa sintrovanja.
Pokusi su pokazali da TiO 2, Fe2O3, B2O3, SiO2 i Al2O3 ubrzavaju sintrovanje. Od
uobiajnih neistoa koje negativno utiu na proces sintrovanja u prvom redu je CaO.
Dodatkom Fe2O3 umanjuje se negativno djelovanje CaO na sintrovanje.
Kromit je spoj dvovalentnog i trovalentnog oksida metala, pa spada u grupu spinela.
Hemijski sastav kromita je FeO * Cr2O3, ali sastav rude jako varira, budui da je jedan
dio gvoa zamjenjen magnezijumom. Minerali jalovine u kromnoj rudi mogu biti
raznovrsni, ali je sepentin najvie zastupljen. Osnovni minerali koncentrata, spinel:
-

kromit (FeO * Cr2O3)

magneziokromit (MgO * Cr2O3)
kercit (FeO * Al2O3)

Minerali jalovine (serpentinski minerali):

-

antigroit
diopsid
bajdelit
dolomit

Kromit kristalizira najee u obliku oktaedra, a ini zrnaste mase. Kromit se

obino topi na temperaturama iznad 2000C. Kromiti nastaju iz magmatskih
rastopina, obino u veim dubinama kao feromagnezijski orto-silikati (olivin)
MgO:SiO2 = 2:1 feromagnezitski silikati (piroksen) MgO:SiO 2 = 1:1.
Kromite s obzirom na hemijske fizikalne osobine dijelimo u tri tipa: metalurki,
hemijski i vatrostalni tip.
Metalutrki tip prestavlja kromit kod kojeg je odnos Cr:Fe iznad 2,75. Hemijski tip
zahtijeva da sadraj silicijumoksida ne prelazi 5%, a upotrebljava se za proizvodnju
kromne kiseline, bikromata, boja i drugdje.
Vatrostalni tip treba da bude kompaktan, tvrdi, bez pukotina i sa malim toplotnim
koeficientom irenja. Da li neki kromit pripada vatrostalnom tipu vano je izvriti
tehnoloka ispitivanja na oksido-redukcioni testi Bursting-efekat (bubrenje). Kromit
je osjetljiv na oksidaciju.
2 FeOCr2O3

O2

Fe2O3 * 2 Cr2O3 (skupljanje)

Kada se ovako oksidiran kromit naknadno redukciono pali gradi se ponovo spinel uz
znatno zapreminsko irenje koje maksimalno iznosi 33% (linearno osa 10%).
Teoreski nije objanjeno ovako velika volumna promjena, jer bi prema izraunatim
vrijednostima trebala biti oko 3%. Kromit sastava MgOCr 2O3 je neosjetljiv na
_________________________________________________________________________3
Seminarski rad

redukciju. Magnezit (Fe2O3) gradi kristale mjeance sa spinelnom fazom kromitne

rude. Ova pojava nazvana je Bursting, kod oksidacionog paljenja esto je vezana
sa jakim poveanjem volumena. Bursting se praktino sree samo kod kristala
mjeanaca od magnetita i nekog spinela na bazi Cr 2O3. magnezitna opeka ne bubri
zato to kristali mjeanci iz MgO * Fe 2O3 i magnezita takoer ne bubre. Utvreno je
da Bursting efekat nastupa na temperaturama 1500-1650C. Kod ruda bogatih na
kromitu FeO * Cr2O3 i magnezij kromitom MgO * Cr 2O3 nailazi se na vei Bursting
efekat polazi uvijek od povrine zrna, pa zavisi od njegove granine povrine. Mgsilikatna jalovina neporedno poslije dehidratacije 650-750C, gradi sintezom
slobodnih oksida forsterit 2 MgO * SiO 2 koji daljnim oksidacionim preanjem prelazi u
enstatit i magnezioferit.
O2

2 MgO * SiO2 + 2 FeO

MgO * SiO2 + MgFe2O3

Kod temperature iznad 1600C CaO sa kromitnom rudom gradi nisko taljive spojeve.
Jalovina u kromitu koju najee ini serpetin na temperaturama prelazi u forsterit i
klinoenstatit.
3 Mg * 2 SiO2 * 2 H2O
Serpentin

2 MgO * SiO2 + MgSiO2 + 2 H2O

forsterit klinoenstatit

Kada je prisutan slobodan MgO, klinoenstatit sa MgO daje novu koliinu forsterita.
MgO * SiO2 + MgO

2 MgO(SiO2)

Ako se nae izvjesna koliina CaO onda nastaje monti-elit.

MgO * SiO2 + CaO
CaO * MgO * SiO2
klinoenstatit
montielit
ova reakcija snizuje vatrostalnost opeke jer se montielit topi na 1500C, pa je CaO
tetan u materijalu.
Mineral
Formula
Taka topljenja
Periklas
MgO
2640
Spinel
MgO * Al2O3
2135
Forsterit
2 MgO * SiO2
1890
Montielit
CaO * MgO * SiO2
1500
Dikalcijum silikat
2 Cao * SiO2
2130
Trikalcijum silikat
3 CaO * SiO2
1900
Kre slobodan
CaO
2570

Sintermagnezit se upotrebljava za proizvodnju opeka nakon drobljenja i mjevanja.

Nakon klasiranja priprema se masa u kolengangu ili Eirich mjealici. Vlanost mase
iznosi oko 4%. Za presanje se upotrebljavaju hidrauline prese do 1000 kg/cm 2.
Sirove magnezitne opeke se moraju suiti paljivo jer skolnost periklasa pri hidrataciji
raste s porastom temperature. Prisutna voda prelazi u magnezijum hidrat koji ima
priblino dvostruki volumen od periklasa. Suenje na visokim temperaturama stvara
naprsline na opekama. Opasnost od hidratacije prilikom suenja se poveava ako
masa sadri slobodan kre. Paljenje u tunelskoj pei se izvodi u slabo
_________________________________________________________________________4
Seminarski rad

oksidacionoj atmosferi, kao mazivo se najee upotrebljava sulfitna luina.

Termostabilnost opeka je bolja ako se upotriljebi u sastavu mase vie zrnaste
komponente, a manje fine frakcije. Magnezitne opeke su veoma otporne na troske i
openit na okside eljeza. Ove troske formiraju jedan naljep ispod koje ne prodiru u
opeku. Za mokro zidanje magnezitnim ili krom-magnezitnim opeka slue sinter
magnezitna brana mjevena ispod 0,1 mm, pripremjena sa vodenim staklom ili
gorkom soli. Nekada se zida na suho sa umetanjem gvozdenih limova, a nekada se
prave opeke obloene limom. Za loite SM pei upotrebljavaju se nabojne mase
koje se nabijaju zranim pitojima na licu mjesta. Mase za prskanje se razlikuju od
najbojnim masa finim zrnastim sastavom i veim sastavom topitelja.
2.2. Proizvodnja termikih obraenih proizvoda
Optimalni sadraj hromita i sintermagnezita za proizvodnju proizvoda sa
maksimalnom termostabilnou odgovara odnosu 30 % hromita i 70 %
sintermagnezita. Otpornost na djelovanje troske gotovih proizvoda se poveava ako
se sadraj hromita smanji do 20 %. Utvreno je u praksi da opeka u svodovima
raena na bazi magnezithromita sa sadrajem hromita od 20 do 30 %, ima znatno
bolju izdrljivost od opeka sa veim sadrajem hromita (65 70 %). Proizvodi sa 30
% hromita imaju slijedei fazni sastav: 58 % periklasa, 14 % magnezioferita, 17 %
hromspinela, 6 % forsterita i 5 % montielita. U opekama sa 60 % hromita naglo
raste sadraj hromspinela koji uestuje u reakciji zapreminske promjene hromita sa
magnezijevim oksidom, to je opet popraenom rastom i rahlenjem materijala. Ova
vrsta vatrostalnog materijala koristi se u praksi za vatrostalne ozide manjeg
termikog optereenja. Karakteristina osobenost zrnovitog sastava za proizvodnju
termostabilnih magnezithromitnih proizvoda oznake (MH) je u tome to ne sadri
frakciju granulacije hromita <0,5 mm. Nasuprot tome magnezit se dodaje
prvenstveno u obliku frakcije <1 mm. Termostabilni proizvodi marke (PS),
periklasspineli, pripremaju se iz smjese koja sadri 30 50 % krupnih frakcija
magnezita i sitno mljevene smjese hromita i magnezita. U smjesu za proizvodnju
obinih hromagnezitnih proizvoda hromit se dodaje u granulaciji krupnoe < 1mm.
Zrnoviti sastav smjese utie na zavravanje procesa stvaranja mineralnih faza i u
uslovima eksplatacije. U magnezithromitnim proizvodima nastaju, iz krupno
drobljenog hromita, sekundarni spineli koji su vrlo bliski sastavu magnezioferita sa
temperaturom topljenja 1800C. U periklasspinelnim proizvodima sekundarni
spinelidi su po sastavu bliski magnezithromitu s temperaturom topljenja 2100C.
Sekudarni spinelidi nastaju u periklasspinelnim proizvodima, koji su stabilni kod
visokih temperatura na djelovanje eljeznih oksida. ak nakon apsorcije 30 %
magnetita (Fr3O4) sekundarni spineli zadravaju temperaturu topljenja iznad 1900C.
Ovakav spinel za razliku od magnezitnog je znatno postojaniji u promjenljivoj
oksidacionoj atmosferi. Kod meusobnog djelovanja sa oksidima eljeza dolazi do
male inverzije, koja dovodi do zapreminske izmjene i ruenja osnovne strukture
vatrostalnog materijala.
Karakteristike troenja bazinih svodova pokazuju neka peimustva
periklasspinelnih opeka (opeke na bazi spinelne veze) u poreenju sa
magnezithromitnim (opeke na bazi veze periklasnog sastava). Izmjena periklasne
veze odvija se aktivno u slijedeoj postupnosti:
periklas----hrompikotit----magnezioferit----magnetit uz snienje temperature
topljenja od 2800 na 1600C.
_________________________________________________________________________5
Seminarski rad

Izmjena hromspineloidne veze tee manje aktivno

i u drugoj postupnosti:
magnezithromit-----magnoferihrompikotit.
Kod tog spinela obine strukture transformie se djelimino u strukturu sa
smanjenom temperaturom topljenja od 2100 - 1900C. Prema tome proizvodi tipa
(SP) su otporniji na djelovanje troske, ali su manje termostabilni. Dobra svojstva na
otpornost troske i termostabilnost dobiju se kombinovanjem zrnovitog sastava
smjese:
1. Varijanta
- frakcija hromita
- sintermagnezita
- sitnomljevena magnezithromitna smjesa
Smjesa magnezithromita dobije se iz:
- sintermagnezita
- hromita

3 1 mm
2 0 mm

15 21 %
51 52 %
34 27 %

85 %
15 %

Mijeanje se vri u kolergangu za mijeanje. Vlanost mase je 3 3,5 %.

2. Varijanta
- frakcija hromita
3 1 mm
14 18 %
- sintermagnezita
2 0 mm
48 52 %
- sitnomljevena
magnezithromitna smjesa
32 36 %
- sastav smjese:
sintermagnezita
83 88 %
hromita
13 17 %
Mijeanje u kolergang mijealici. Vlanost mase je 3 3,5 %.
Hrommagnezitni proizvodi se vrlo teko sinteruju u toku termike obrade. Prema
tome za dobijanje gustih i kompaktnih proizvoda najvanije je dobiti gust sirovi
proizvod. Sirove opeke presuju se pod pritiskom 150 MPa. Poznato je da kod
poveanog pritiska iznad 150 MPa poroznost sirovog otpreska sutinski se ne
smanjuje ali se pri tome jae nego kod 100 Mpa manifestuje njegovo elastino
irenje. Dodatkom sulfitne luine u masu naelno se smanjuje poroznost i doprinosi
sabijanju mase kod presovanja. Prisustvo silikata u hrommagnezitnoj masi
uslonjava njezino presovanje radi znatno veeg koeficijenta zapreminskog
saimanja nego kod spineloida (spineli). Suenje se vri na vagonetima pei sa
dimnim plinovima. Sinterovanje se vri u tunelnim peima na temperaturi od 1650 1750C. U zavisnosti od fiziko hemijskih svojstava magnezithromitne proizvode za
svodove elektropei dijele se na periklasspinelne (PS) i magnezithromitne (MH)
kojima odgovaraju slijedei kvaliteti:
PSG periklasspinelne guste sa sitomljevenom hromitnom rudom, u
smjesi
MHG magnezithrornitne guste opeke sa krupnozrnastim hromitom u
smjesi
PSO periklasspinelne obine opeke sa sitnozrnastom hromitnom rudom
u smjesi
_________________________________________________________________________6
Seminarski rad

MHO magnezithromitne obine opeke sa krupnozrnastom hromitnom

rudom u smjesi

Hrommagnezitni proizvodi imaju marku (HM) ije osnovne karakteristike su date u

tabeli
Pokazatelj
PSG MHG PSO MHO HM
Sadraj Cr2O3, %
7-15 7-12 7-15 7-15 >15
Sadraj MgO, %, min.
65
70
65
65
42
Pritisna vrstoa, Mpa, min.
35
35
30
25
25
Prividan porozitet, % max.
15
15
20
22
24
Vatrostalnost pod pritiskom 0,2 Mpa,C, min.
1540 1500 1540 1500 1450
Termostabilnost, voda, 1300C min.
2.3.

Proizvodnja hrommagnezitnih opeka klinker postupkom

Osnovne sirovine su obogaeni magnezit i hromit koji se kombinuju tako da se dobije

slijedeeg hemijskog sastava:
MgO
66 70 %
Cr2O3
13 15 %
SiO2, max
2%
CaO/SiO2
0,4 0,6 %
Zrnoviti sastav:
hromita
magnezita, max

0,5 0,3 mm
0,06 mm

Smjesa se briketira i sinteruje u rotacionoj pei uz dovoenje kisika na

temperaturi 1900 - 2000C. Proizvodnja se organizuje prema tehnolokoj emi za
proizvodnju magnezithromitnih vatrostalnih proizvoda. Sinterovanje oblikovanih
proizvoda vri se u tunelnoj pei kod 1900 - 2000C. Ova vrsta proizvoda koristi se
za ozid elektropei veeg kapaciteta.
2.4. Fizike i hemijske karakteristike opeke
Fizike karakteristike opeke:
- pritisna vrstoa
35 70 Mpa
- otvorena poroznost
10 15 %
- kanalna poroznost
4,6 6,8 %
- vatrostalnost pod pritiskom
1640 1750C
- termostabilnost
3 12
- naknadno skupljanje kod 1650C
0,0 0,2 %
- linearno irenje
12,7 10-6 K-1
- plinska propustivost
12,5 13,5 nPm
Hemijski sastav:
MgO
74 81 %
Cr2O3 10 -15 %
_________________________________________________________________________7
Seminarski rad

Fe2O3 5,5 5,9 %

Al2O3
2,1 2,7 %
SiO2
1,5 2,0 %
CaO
1,2 1,7 %
Mineralni sastav: 88 90 % periklasa zajedno sa sekundarnim spinelom sloenog
sastava, 4 8 % ostalih spinela sastava (Mg, Fe 2+)
(Fe3+, Al)2O4 a to znai:
MgO * Fe2O3
MgO * Al2O3
FeO * Al2O3
FeO * Fe2O3
Zatim 3 5 % silikata u vidu montielita (CaO * MgO * SiO 2), forsterita (2MgO * SiO2)
i 2CaO * SiO2.
2.5. Primjena magnezitspinelnih vatrostalnih materijala
Hrommagnezitni proizvodi se primjenjuju za ozid zidova metalurkih agregata
za toplenje elika, kao i druge metalurke pei, a magnezithromitni i periklasspinelni
proizvodi u osnovi koriste se za svodove EP pei. Za bolje koritenje u
eksplatacionim uslovima pored kvaliteta magnezithromitnih proizvoda vanu ulogu
ima i nain izvoenja i konsrtukcija svoda. U uslovima jednostranog zagrijavanja i
dodira sa troskom bogatom eljeznim oksidima, dakle u radnom prostoru,
magnezithromitne opeke svoda imaju hemijske i mineraloke promjene nastale na
radnoj strani opeke usljed uticaja radne atmosfere. Kod toga se razlikuju tri zone koje
su nastale takvim uticajem:
- nepromijenjena zona,
- prelazna zona u kojoj se mijenja struktura opeke i
- radna zona koja je u direktnom dodiru sa radnim prostorom
U radnoj zoni izdvajaju se tri karakteristine pod zone:
- kontaktna podzona,
- srednja podzona i
- gornja podzona
Kontaktna topla podzona ima gustu strukturu, lom metalnog sjaja i sastoji se iz
spinela sloenog sastava, neprozirna je kod gledanja na mikroskop i nevide se
pojedina zrna hromita i periklasa. Ovo je najgui dio opeke.
Srednja podzona sastoji se iz periklasa i spinela. Zrna hromita u ovoj zoni izostaju i
na njihovom mjestu prisutne su pore.
Gornja podzona sastoji se iz hromita, periklasa i silikata forsterita i montielita. Ova
podzona ima istu gustou kao i topla kontaktna zona.

_________________________________________________________________________8
Seminarski rad

3. ZAKLJUAK

4. LITERATURA
_________________________________________________________________________9
Seminarski rad

1. Burjak D,: Osnovi tehnologije keramikih proizvoda, Zagreb 1976 god.

2. Burjak D,: Osnovi i obrada poglavlja tehnologije keramike, Zagreb 1976
god.
3.

_________________________________________________________________________10
Seminarski rad

SADRAJ

1. UVOD..........................................................................................1
2. HROM-MAGNEZITNE OPEKE...................................................2
2.1. Bazni vatrostalni materijal (magnezitne opeke)......................2
2.2. Proizvodnja termikih obraenih proizvoda............................6
2.3. Proizvodnja hrommagnezitnih opeka klinker postupkom........8
2.4. Fizike i hemijske karakteristike opeke...................................9
2.5. Primjena magnezitspinelskihvatrostalnih materijala.............10
3. ZAKLJUAK..............................................................................11
4. Literatura...................................................................................12

_________________________________________________________________________11
Seminarski rad