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Facoltà di Ingegneria Civile, Ambientale e Territoriale

Laurea Magistrale in Ingegneria Civile - Orientamento Infrastrutture di Trasporto

La tecnologia delle saldature


alluminotermiche

Corso di Infrastrutture Ferroviarie

Autore : Andrea Benedetti


Sommario
Sommario ............................................................................................................................................. 2
1 Introduzione e cenni storici .......................................................................................................... 4
2 La chimica della reazione .............................................................................................................. 5
3 Tecniche di saldatura alluminotermica ........................................................................................ 7
3.1 Procedimenti di Pre-riscaldamento delle testate ................................................................. 7
3.2 Brevetti omologati RFI ........................................................................................................... 7
4 Acciai da Rotaia ............................................................................................................................. 8
5 Materiale di consumo ................................................................................................................... 9
5.1 Porzioni saldanti .................................................................................................................... 9
5.2 Forme di refrattario ............................................................................................................. 10
5.3 Fodera di refrattario per crogiolo ....................................................................................... 10
5.4 Tappo autofondente per crogiolo ....................................................................................... 10
5.5 Terra refrattaria ................................................................................................................... 10
5.6 Candeletta di accensione .................................................................................................... 11
6 Attrezzature ................................................................................................................................ 12
6.1 Troncatrice a disco abrasivo o sega a nastro ...................................................................... 12
6.2 Portacrogiolo ....................................................................................................................... 12
6.3 Crogiolo tradizionale ........................................................................................................... 12
6.4 Crogiolo Mono-uso .............................................................................................................. 13
6.5 Portascorie........................................................................................................................... 14
6.6 Cannello da preriscaldamento ............................................................................................ 14
6.7 Bombole di gas .................................................................................................................... 14
6.8 Altre attrezzature ................................................................................................................ 15
7 Fasi operative della saldatura alluminotermica ......................................................................... 15
7.1 Considerazioni preliminari .................................................................................................. 15
7.2 Fasi ....................................................................................................................................... 15
1. Preparazione del giunto ...................................................................................................... 15
2. Montaggio delle dei morsetti e delle forme refrattarie...................................................... 16
3. Preriscaldamento ................................................................................................................ 17
4. Reazione Alluminotermica .................................................................................................. 17
5. Smontaggio del portascorie e del crogiolo.......................................................................... 18
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6. Rimozione delle forme. ....................................................................................................... 19
7. Sgrossatura e smerigliatura della saldatura ........................................................................ 19
8 Controlli sulle saldature .............................................................................................................. 20
8.1 Controlli in sito .................................................................................................................... 20
8.2 Controlli in stabilimento ...................................................................................................... 22
9 Difetti .......................................................................................................................................... 24

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1 Introduzione e cenni storici
La saldatura alluminotermica è una delle metodologie più diffuse per realizzare la continuità fra i
diversi spezzoni di rotaia, eliminando i giunti e realizzando una connessione omogenea e
garantendo inoltre resistenza e sicurezza alla circolazione dei treni.

La tecnica, oggi ampiamente collaudata, deve la sua esistenza allo scienziato, chimico tedesco
Hans Goldschmidt, il quale nel 1893 scoprì la reazione della termite, una particolare miscela in
grado di sprigionare una notevole quantità di calore e addirittura di esplodere. Goldschmidt
brevettò la Thermite® nel 1895, dando allo stesso tempo il nome all’omonimo processo.

La termite può essere variamente prodotta, miscelando l’ossido di un metallo :

 ossido di ferro Fe2O3 (altamente diffuso in ambito ferroviario)


 ossido di rame (utilizzato per scopi altamente specializzati nel settore elettrotecnico)
 ossido di manganese MnO2

con un agente che subisce l’ossidazione. Nel caso delle reazioni alluminotermiche questo secondo
elemento è l’alluminio.

La prima applicazione della miscela venne effettuata


nel 1899, presso Essen, una città della Germania
centrale, allo scopo di saldare dei binari tramviari. Da
quell’anno il processo prese piede nei maggiori settori
industriali e militari, ma l’applicazione maggiormente
diffusa, la termite la ebbe nel settore delle saldature.
La veloce diffusione della scopertà portò alla
fondazione, nel 1919, della Elektro-Thermit GmbH
(Goldschmidt-Thermit-Group), che ad oggi racchiude
un gruppo industriale presente in 20 paesi del mondo
e che produce non solo la materia prima, cioè la miscela, ma anche i diversi dispositivi e le
attrezzature per eseguire le saldature e i controlli pre e post-lavorazione.

In Italia, il settore delle saldature alluminotermiche è controllato dalla Thermit-Italiana, fondata


nel 1945. L’azienda si occupa non solo di saldature alluminotermiche in stabilimento e in sito, ma
anche di prodotti per l’armamento, per la sicurezza e per la mitigazione del rumore e delle
vibrazioni. Quest’azienda, insieme alle sue cugine straniere, ha permesso lo sviluppo di nuove
tecnologie in ambito ferroviario, una fra tutte quella della lunga rotaia saldata, un
perfezionamento dell’infrastruttura che ha eliminato il tipico sussulto del treno al passaggio sui
giunti di rotaia.

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2 La chimica della reazione
La reazione alluminotermica è una reazione di ossidoriduzione o redox e come tale necessita di
due elementi fondamentali, un combustibile e un agente ossidante. Esistono diversi modi per
sviluppare una reazione redox. Si possiamo scegliere, infatti, in base al risultato che si vuole
ottenere, fra diversi elementi combustibili e agenti ossidanti, miscelati nelle corrette proporzioni
(Figura 2.1):

•Alluminio
•Magnesio
Combustibile •Calcio
•Titanio

REAZIONE di
OSSIDORIDUZIONE

•Ossido boroso B2O3


Agente •Triossido di dicromo Cr2O3
Ossidante •Diossido di manganese MnO2
•Triossido diferrico Fe2O3

Figura 2.1 - Reagenti reazione redox


La combinazione più comune in ambito ferroviario , rimane tuttavia, quella costituita da alluminio
(Al) e da triossido diferrico (Fe2O3) che da luogo alla seguente trasformazione:

2 Al + Fe2O3 Al2O3 + 2 Fe + CALORE


Prima di procedere all’attivazione della reazione è sempre necessario procedere ad un
riscaldamento preventivo (pre-riscaldamento) delle testate.

All’innesco della reazione, la temperatura sale molto rapidamente e la scissione dell’ossigeno dal
ferro inizia attorno ai 2400°C. La temperatura massima raggiunta dalla reazione è di circa 2960°C,
quasi doppia rispetto alla temperatura di fusione del ferro puro (1536°C). Il processo, infatti, è così
fortemente esotermico che il calore sprigionato è tale da rendere la saldatura autogena. Con
questa definizione intendiamo sottolineare che il metallo base (metallo della rotaia) partecipa
attivamente, per fusione e cristallizzazione, alla costituzione del reticolo cristallino della zona di
giunzione, al contrario di ciò che succede nel procedimento di brasatura, dove fonde il solo
metallo di apporto.

L’esperienza e i controlli eseguiti sulle saldature, dimostrano che le zone adiacenti il giunto
saldato, in funzione della distanza, reagiscono in modo diverso al calore.

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Il quadro normativo RFI identifica, nelle “Norme tecniche per la saldatura in opera delle rotaie
eseguita con i procedimenti alluminotermico ed elettrico a scittillio”, 3 zone della rotaia
adiacenti al punto di giunzione, che subiscono alterazioni diverse. Queste 3 zone, identificate
meglio in Figura 2.2, sono:

 MB: Metallo Base che non ha subito alterazioni


 ZTA: Zona Termicamente Alterata
 ZF: Zona Fusa

Figura 2.2 - Zone termicamente alterate


La ZF può avere, utilizzando il procedimento di saldatura della THERMIT ITALIANA, un’estensione
che va dai 20 ai 70 mm, in funzione della tipologia di acciaio della rotaia e del tipo di armamento.

La ZTA raggiunge per 3-4 min una temperatura anche


di 1200-1430 °C, vicinissima al punto di fusione del
ferro. Questo ha un effetto sulla dimensione dei grani
del metallo che tendono a ingrossarsi, creando quindi
condizioni di disomogeneità nella sezione. La
normativa RFI prevede, proprio per questo fatto,
un’estensione massima della ZTA di 40mm.

Figura 2.3 - Gradiente termico appena dopo la saldatura


In Figura 2.3, possiamo distinguere meglio il gradiente termico che si sviluppa all’interno della
rotaia, identificando con il colore rosso una temperatura di circa 2370°C, con il colore verde la
temperatura all’interfaccia fra porzione saldante e faccia del binario (1340°C) e con il colore blu
più intenso la zona MB a temperatura di 300°C. Questi dati derivano da una simulazione eseguita
presso gli stabilimenti francesi della RailTech.

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3 Tecniche di saldatura alluminotermica

3.1 Procedimenti di Pre-riscaldamento delle testate


Le metodologie di saldatura alluminotermica accettate in Italia da RFI sono di due tipi e si
differenziano fra loro per il tempo di pre-riscaldo:

 Processo PRA  Saldatura con pre-riscaldamento ABBREVIATO


Il procedimento PRA è basato su un tempo di preriscaldamento delle rotaie limitato,
variabile fra 1 e 2 minuti, a seconda della stagione e soprattutto della temperatura
dell’aria. Le testate in questa fase vengono portate ad una temperatura di circa 300-
400°C.
Questo processo è usato per i profili più diffusi, tipo 60 UIC e 50 UNI.
 Processo PRL  Saldatura con pre-riscaldamento LUNGO
Questo procedimento è anche denominato RIA ed è caratterizzato da un
preriscaldamento di 6-8 minuti, necessari a portare le testate ad una temperatura
misurata di 950°C. Nel procedimento PRL l’operatore, prima di effettuare la colata, deve
verificare a vista, con occhiali a lenti scure per saldatura, che le estremità delle rotaie
abbiano raggiunto, in base alla colorazione assunta, la temperatura prevista.

Il processo PRA presenta alcuni vantaggi, in termini qualitativi e di resistenza finale, infatti:

 Si riduce l’estensione della zona termicamente alterata, riducendo al minimo la formazione


del cosiddetto “bicchierino”, ossia una zona schiacciata della superficie di rotolamento.
 Formazione di un reticolo cristallino formato da grani più fini che conferiscono alla sezione
maggior resistenza.
 Minor rischio di errori da parte dell’operatore nel valutare la temperatura di preriscaldo.

3.2 Brevetti omologati RFI


Sempre la normativa RFI ha omologato, 3 diverse metodologie per effettuare saldature
alluminotermiche dei binari. Vediamole brevemente:

 KLK. E’ una procedimento brevettato da una azienda statunitense, la KLK Welding.


Formalmente l’azienda utilizza i due modi di pre-riscaldamento descritti nel paragrafo
precedente e una tecnica e delle attrezzature del tutto simile a quelle utilizzate in Europa.

 RAILTECH. Questo sistema è stato brevettato dalla RailTech International, azienda


francese che opera in campo ferroviario e che si occupa di posare e manutenere
l’infrastruttura ferroviaria.

 THERMIT ITALIANA. In quanto di proprietà di un’azienda italiana, il brevetto Thermit è


anche quello più utilizzato sulle nostre reti ferroviarie. Contempla, come i precedenti
brevetti, sia il procedimento PRA che il PRL. Gli addetti alle saldature alluminotermiche in
Italia sono addestrati e patentati alla realizzazione di giunzioni secondo questo brevetto.

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4 Acciai da Rotaia
Le rotaie utilizzate per armamenti ferroviari, hanno caratteristiche meccaniche e di resistenza
diverse in funzione sia della loro sezione, sia della lega metallica che le compongono. Quest’ultima
infatti, oltre a contenere basse percentuali di Carbonio, è composta da piccole quantità di
Manganese, Silice, Cromo, Fosforo e Zolfo. L’aggiunta di questi ultimi elementi conferisce alla lega,
maggior durezza e più alti carichi di rottura.

Durezza
Composizione chimica (%) Carico
tavola di
Tipo di di Allungamento
rotolamen
acciaio rottura (%)
C Mn Si Cr P S to
(MPa)
(HB)
0.05- Max Max
700 0.4 – 0.6 0.8-1.25 - 680-830 Min 14 200-240
0.35 0.05 0.05
Max Max
900 A 0.6 – 0.8 0.8 – 1.3 0.1 – 0.5 - 880-1030 Min 10 260-300
0.04 0.04
900 A (con Max Max
perlitizzazion 0.6 – 0.8 0.8-1.3 0.1 – 0.5 - >1180 Min 9 330-390
0.04 0.04
e fine)
Max Max
1100 0.6-0.82 0.8-1.3 0.3 – 0.9 0.8 – 1.3
0.03 0.03
>1080 Min 9 320-360
Tabella 1 - Composizione chimica acciai da rotaia

In Tabella 1 possiamo individuare per ogni tipologia di acciaio, le


percentuali di riferimento degli elementi di lega, il carico di rottura e il
corrispondente allungamento e infine la durezza della tavola di
rotolamento misurata su campioni di materiale per mezzo di una Prova di
Microdurezza, misurata in Brinell (HB). Quest’ultima prova viene effettuata
mediante un penetratore sferico di dimensioni standardizzate, appoggiato
sul piano di rotolamento e caricato da un carico P. La prova termina
quando la profondità dell’impronta raggiunge un determinato valore.
L’indice di durezza HB si misura come:

, dove

D = diametro del penetratore

d = diametro dell’impronta

P = carico di prova

Quando si procede al ripristino della continuità di un binario, per mezzo di una saldatura, è
importante aver presente quale sia il tipo di acciaio del binario madre per poter adottare una
miscela di porzioni saldanti adatte allo specifico caso.

La qualità di una saldatura è quindi testimoniata non solo dalla buona preparazione degli addetti,
ma anche dalla qualità delle porzioni saldanti, che devono alla fine dare un risultato
metallurgicamente molto simile all’acciaio madre delle rotaie.
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A questo proposito l’azienda Elektro-Thermit Goldschmidt ha effettuato diverse analisi, sia con
microscopio elettronico a scansione sia con prove Brinell. I risultati, riassunti in Figura 4.1,
testimoniano i buoni risultati raggiunti dalla tecnologia odierna.

Figura 4.1 - Scansione al microscopio e prova MB


Nella figura in alto è possibile notare le piccole differenze fra l’acciaio di saldatura (Thermit Steel) e
l’acciaio madre (Parent Steel); mentre nella figura in basso sono riportati i valori di HB che
testimoniano una minima differenza di durezza, 230 HB per la saldatura e 200-220 HB per l’acciao
madre. HAZ in figura equivale alla ZTA.

5 Materiale di consumo
Per materiali di consumo si intendono tutti quegli elementi, posti in opera e che insieme alle
attrezzature specifiche rendono possibile la reazione chimica, la realizzazione del corretto profilo
della rotaia, nonché l’esecuzione delle operazioni in sicurezza per i lavoratori.

5.1 Porzioni saldanti


Alla luce di quanto detto nel paragrafo 4 a proposito delle leghe di acciaio per rotaie, è facile
comprendere come una miscela di termite realizzata ad hoc, sia in grado di garantire la perfetta
adesione e la massima resistenza. Thermit Italiana, per esempio realizza porzioni saldanti
costituite dagli elementi fondamentali, ossia ossido di Ferro e Alluminio, con l’aggiunta di
Carbonio, Manganese e Silicio.

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Talvolta vengono confezionate porzioni con pezzettini triturati di acciaio dolce (ossia con una
percentuale di Carbonio inferiore allo 0.25%), al fine di abbassare la temperatura della reazione
fino a 2100°C.
Le porzioni saldanti vengono vendute alle aziende appaltatrici che
effettuano la lavorazione, in appositi sacchetti stagni di plastica, allo
scopo di impedire l’assorbimento di umidità e a un peso variabile fra i
7 e i 17kg.

5.2 Forme di refrattario


Le forme di refrattario sono gli elementi che avvolgono le rotaie da
saldare e all’interno delle quali viene colata la porzione saldante
incandescente. Le forme refrattarie sono costituite da biossido di
Silicio e vengono prodotte in appositi stampi per coprire le diverse
forme e dimensioni delle rotaie presenti in linea.

Questi elementi devono avere le seguenti caratteristiche, per poter


essere accettati:

 Porosità: la presenza dei pori, garantisce la fuoriuscita dei


gas di combustione durante la colata, in modo da
scongiurare la formazione di inclusioni di gas nel giunto saldato.
 Refrattarietà: devono resistere senza danneggiarsi alle alte temperature.
 Resistenza: non devono erodersi sotto l’azione della fiamma di preriscaldamento.

5.3 Fodera di refrattario per crogiolo


La fodera è un elemento essenziale di ricoprimento della superficie interna del crogiolo e serve per
isolare la reazione dal crogiolo stesso. E’ altamente resistente alle alte temperature, solitamente
composta da magnesite, può essere sostituito anche dopo 20 – 25 saldature.

5.4 Tappo autofondente per crogiolo


Il tappo autofondente è un elemento che viene inserito sul fondo del crogiolo, prima di versare la
porzione saldante. E’ costituito da sabbia silicea e ha una parte centrale in metallo che fonde a una
determinata temperatura, più precisamente al completamento della reazione all’interno del
crogiolo, lasciando cadere l’acciaio nella forma refrattaria.

Il tappo autofondente è stato introdotto solamente in un secondo momento e ha eliminato la


necessità di aprire manualmente il crogiolo da parte di un operatore, scongiurando eventuali
errori.

5.5 Terra refrattaria


Questo materiale plastico è utilizzato nel sistema Thermit Italiana e ha lo scopo di stuccare gli
interstizi fra rotaia e forme in modo da evitare la fuoriuscita di gas e materiale saldante. Essa deve
essere conservata in sacchetti sigillati.
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5.6 Candeletta di accensione
Al fine di innescare la reazione alluminotermica è necessario avvalersi di una candeletta di
accensione, costituita da Perossido di Bario o Perossido di Magnesio.

Queste candelette per accendersi necessitano di una temperatura molto bassa, di soli 250°C. Per
avviare la reazione è necessario inserire la candeletta per 4-5 cm all’interno della porzione
saldante, già versata nel crogiolo, e accenderla.

TERRA REFRATTARIA

FORMA REFRATTARIA

CROGIOLO A BICCHIERE

FODERA REFRATTARIA

TAPPO AUTOFONDENTE

Figura 5.1 - Materiale di consumo e sua collocazione

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6 Attrezzature
In questo paragrafo vengono riportate solo le attrezzature più importanti e indispensabili
all’effettuazione delle saldature. Vengono tralasciati di fatto utensili manuali di piccole dimensioni
utili ai singoli addetti.

6.1 Troncatrice a disco abrasivo o sega a nastro


Il taglio delle rotaie, deve avvenire obbligatoriamente mediante troncatrice a disco, salvo
particolari casi previsti dalla normativa RFI. Il taglio, effettuato con troncatrice, risulta infatti
ortogonale all’asse delle rotaia e ha la caratteristica di lasciare la superficie liscia e senza grossolani
difetti. Vengono utilizzati diverse tipologie di disco, ma tutti devono essere raffreddati mediante
liquido refrigerante versato costantemente sulla lama durante il taglio.

Il taglio mediante troncatrice a disco abrasivo può essere sostituito dal taglio a cannello, solo nei
seguenti casi specifici:

a. Taglio delle rotaie in stato di compressione


In questi casi non sarebbe possibile utilizzare un mezzo meccanico per il taglio, infatti, la
lama rimarrebbe schiacciata a cause degli sforzi di compressione.
b. Taglio della rotaia mentre è applicato il morsetto tendi rotaia.
In questa situazione risulta impossibile posizionare la troncatrice sui binari a causa della
presenza del tendi rotaia. Perciò il taglio può essere eseguito a cannello.
c. Operazioni connesse ai deviatoi
Anche in questi casi, soprattutto nelle operazioni di varo di un deviatoio, può verificarsi la
necessita di un taglio a cannello delle rotaie, a causa del poco spazio a disposizione per
fissare la troncatrice.

6.2 Portacrogiolo
Il portacrogiolo è l’attrezzo necessario al sostegno del crogiolo a bicchiere al di sopra del giunto da
saldare. Esso può essere regolato in altezza tramite l’apposita
ghiera, in modo da portare il crogiolo il più vicino possibile alle
forme refrattaria, ma senza toccarle. Il porta crogiolo è inoltre
fissato e stretto saldamente alle rotaie, per mezzo di un apposito
morsetto. Alcuni morsetti, come quelli di Thermit Italiana, di
recente fabbricazione, hanno incluso nel loro supporto un perno
porta cannello di preriscaldamento. Questo sistema agevola la
lavorazione degli addetti, che in questo modo devono montare,
nelle fasi preliminari della lavorazione, il solo portacrogiolo.

6.3 Crogiolo tradizionale


Il crogiolo è quel particolare contenitore dove avviene la reazione
alluminotermica e dove si forma l’acciaio e la scoria da eliminare.
Esso è costituito da 3 parti fondamentali: un parte inferiore Figura 6.1 – Foto Crogiolo Tradizionale
tronco conica, la quale svolge la funzione di un imbuto per versare all’interno della forma
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refrattaria i prodotti della reazione; un anello per aumentare il volume del contenitore; un
coperchio forato, che evita la proiezione di materiale incandescente all’esterno.

Figura 6.2 - Sezione trasversale del crogiolo. Fasi di reazione e colata

In Figura 6.2 è possibile notare la posizione del crogiolo e i prodotti della reazione
alluminotermica, partendo dall’alto, la scoria di ossido di alluminio Al 2O3 (slag), la forma refrattaria
(mould plug) e l’acciaio puro (Thermit Steel).

6.4 Crogiolo Mono-uso

Oltre ai crogioli tradizionali, sono stati recentemente introdotti


i crogioli mono-uso. Questi sono dei contenitori dotati di
manico e quindi facilmente trasportabili che non vanno
assemblati, né protetti da fodera interna, già presente nel
contenitore. La Goldschmidt Groupe, ma anche le altre aziende
produttrici di porzioni saldanti, distribuiscono, ad oggi, diverse
tipologie di crogioli mono-uso adatti a qualsiasi tipo di rotaia e
di acciaio.

Figura 6.3 - Crogiolo mono-uso

Inoltre, al fine di limitare le emissioni di gas, dannose per la


salute degli operatori, Thermit ha ideato un dispositivo
supplementare, da collocare al di sopra del crogiolo, che funge
da filtro e che può essere utilizzato anche per 2 volte
consecutive.

Figura 6.4 - Filtro supplementare


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6.5 Portascorie
Le vaschette porta scorie sono contenitori aperti, di piccole dimensioni, che vanno fissati
opportunamente al portacrogiolo e avvicinate all’apposito stramazzo della forma dal quale
tracimano le scorie della reazione. Sono raffigurate in Figura 6.2, nella sezione di destra.

6.6 Cannello da preriscaldamento


Il cannello è utilizzato per preriscaldare le rotaie da saldare. Esso è costituito da due parti
essenziali, una parte anteriore denominata lancia con una punta forata dalla quale esce la fiamma
e una parte posteriore di impugnatura. La punta della lancia per eseguire saldature tipo Thermit
può avere 22 fori (saldature PRL) o 32 fori (saldature PRA). Il cannello vero e proprio è creato
appositamente per convogliare fino alla punta la miscela ossipropanica utile al riscaldamento e per
questo ad esso sono fissate le tubazioni flessibili per l’immissione dei due gas.

Figura 6.5 - Schema di cannello

6.7 Bombole di gas


La produzione della fiamma per il preriscaldo (ma anche per il taglio delle rotaie) avviene
miscelando due gas, l’ossigeno e il propano. Questi due gas sono contenuti in apposite bombole
capaci di resistere alle forti pressioni della carica. Tutte le bombole devono essere dotate di una
valvola di chiusura in bronzo alla quale andrà secondariamente fissato il riduttore di pressione.

 Bombola dell’Ossigeno
L’Ossigeno contenuto nelle bombole deve essere puro al 99%, infatti un contenuto
eccessivo di impurità porterebbe ad un taglio ossipropanico di scarsa qualità.

 Bombola di Propano
Il Propano (C3H8) è un gas conservato nelle bombole d’acciaio a 13-16 atmosfere. Al di
sotto di questa pressione e a temperatura ambiente, lo troviamo allo stato gassoso e
quindi poco conveniente da trasportare.

La fiamma Ossipropanica è composta da 75% di Ossigeno e dal restante 25% da Propano e


raggiunge una temperatura di 2720°C.

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6.8 Altre attrezzature
Oltre alle attrezzature precedentemente descritte, per eseguire una corretta saldatura
alluminotermica sono necessari altri dispositivi, utili al controllo nelle diverse fasi.
Le attrezzature indispensabili sono:
 Orologio  per il controllo dei tempi di preriscaldamento
 Termometro  necessario per la rilevazione della temperatura prima delle lavorazione,
prima di effettuare i tagli ossipropanici e durante il preriscaldamento PRL. In commercio
esistono termometri digitali a sonda o a infrarossi senza contatto.
 Calibro  utile per misurare la luce della saldatura, l’altezza della punta del cannello dal
fungo della rotaia
 Riga di acciaio  E’ indispensabile per effettuare l’allineamento delle due testate, in fase
di preparazione del giunto, al fine di controllare la planarità della tavola di rotolamento.

7 Fasi operative della saldatura alluminotermica

7.1 Considerazioni preliminari


 La saldatura alluminotermica è un processo molto sensibile alle condizioni atmosferiche,
prima fra tutte la temperatura ambientale. La Normativa RFI impone il controllo costante
della temperatura, al fine di assicurarsi che quest’ultima non scenda al di sotto dei - 5°C per
acciaio di tipo 700 e degli 0°C per rotaie dure tipo 900 A.
 Per poter effettuare una saldatura alluminotermica è necessario essere in possesso del
patentino, rilasciato anche dalle stesse aziende produttrici di porzioni saldanti. Il suddetto
patentino viene conseguito seguendo un programma specifico di apprendimento.Per
effettuare il taglio delle rotaie basta invece il Certificato di idoneità al taglio delle rotaie,
rilasciato da RFI.
 Prima di eseguire la saldatura è necessario allentare 40 attacchi a cavallo del giunto (20 da
una parte e 20 dall’altra) al fine di non avere eccessive tensioni interne dovute al ritiro
longitudinale della saldatura
 Occorre altresì verificare che il primo treno passi sulla saldatura non prima di 30 minuti
dalla conclusione delle operazioni.

7.2 Fasi

1. Preparazione del giunto


Il giunto da saldare va preliminarmente spazzolato e controllato al fine di rilevare eventuali
deformazioni o cricche di testata. Le eventuali scorie dovute al taglio vanno rimosse e mediante
dei cunei e una mazza si procede all’allineamento dei funghi e delle suole dei due tronchi.

L’assetto altimetrico della tavola di rotolamento deve prevedere una cuspide nella luce del giunto,
in modo da compensare l’abbassamento dovuto al ritiro della saldatura in fase di raffreddamento.

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L’ampiezza della cuspide deve essere tale che posizionando una riga di acciaio lunga 1,00 m sulla
suola (Figura 7.1), si abbia ai lati della riga:

- 1 mm di spazio se la luce della saldatura è 25 mm


- 1.5 mm se la luce è 50 mm
- 2 mm se la luce è 70 mm

Figura 7.1 - Allineamento preliminare testate

Figura 7.2 - Foto controllo allineamento

2. Montaggio delle dei morsetti e delle forme refrattarie


Il montaggio del portacrogiolo e portacannello e dei
relativi morsetti è una fase molto delicata. La loro
corretta scelta e il loro altrettanto corretto
posizionamento sono requisiti necessari per la buona
riuscita dell’operazione.
CALIBRO

Altrettanta cura è richiesta per il posizionamento delle


forme refrattarie, le quali necessitano di una
preliminare ispezione visiva per controllare che non
abbiano cricche o difetti. Dopodiché facendole aderire
molto bene alle testate, vanno fissate con l’apposito
morsetto. Successivamente si passa alla stuccatura
degli interstizi fra le due semiforme e le rotaie.

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Figura 7.3 - Morsetti SKV Thermit
3. Preriscaldamento
Il preriscaldamento delle testate avviene, come specificato nel
Paragrafo 3.1, in modalità diverse. Tuttavia, indipendentemente dal
processo, si opera inizialmente sistemando bene il cannello e
verificando la posizione dei tubi di mandata dei gas lontani dalla
fiamma. Successivamente si procede con l’apertura completa delle
manopole. La fiamma che si sviluppa all’interno della forma
refrattaria deve ritornare all’esterno per una altezza di circa 30 cm.

Figura 7.4 - Fiamma di preriscaldo

4. Reazione Alluminotermica
Il crogiolo tradizionale a questo punto deve essere già fissato sul proprio alloggiamento, ma
ruotato esternamente alla rotaia durante le operazioni di preriscaldamento.

Quando pronti, il crogiolo caricato, nell’ordine con tappo autofondente, porzione saldante e
innesco, può essere posizionato e allineato proprio al di sopra della forma refrattaria. Il cannello
ancora acceso, può essere utilizzato per accendere l’inncesco e dare il via alla reazione (Figura
7.5). L’operatore deve comunque assicurarsi di non avere persone nel raggio di 4 – 5 metri dal
crogiolo e subito dopo l’avvio della reazione deve chiudere il crogiolo con l’apposito coperchio.

Figura 7.5 - Foto di saldatura alluminotermica eseguita in Stazione Centrale a Milano

Come è possibile notare dalla foto precedente, il processo è fortemente esotermico e pertanto
rischioso per gli addetti nelle vicinanze.

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L’esperienza Thermit ha anche per questo saputo arricchire i propri prodotti con la categoria di
crogioli mono-uso (Sigle Use Crucible), i quali prevedono una reazione molto più contenuta in
termini di effetti luminosi e temperature.

I dispositivi di questo tipo, insieme a nuove forme refrattarie permettono la massimizzazione della
qualità delle saldature e la riduzione di tempi morti. In Figura 7.6 possiamo notare l’abbinamento
del crogiolo Thermit con due diverse forme refrattarie che fanno circolare i prodotti nella reazione
in versi opposti.

Figura 7.6 - Crogioli mono-uso e forme a diverse circolazioni


Gli effetti molto più contenuti della reazione utilizzando questi Single Use Crugible, si possono
vedere in Figura 7.7.

Figura 7.7 - Dall'innesco all'eliminazione delle scorie (Single Use Crucible)


La fase conclusiva della reazione è caratterizzata dalle scorie di ossido di alluminio che essendo
molto più leggero dell’acciaio di fusione, galleggiando si portano in superficie per essere raccolte
nei contenitori portascorie.

5. Smontaggio del portascorie e del crogiolo.


A reazione terminata, si può passare all’allontanamento del crogiolo e del portascorie, facendo
attenzione poiché sono ancora incandescenti.
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Si lascia a questo punto indisturbata la forma refrattaria per almeno 3 minuti e poi si possono
rimuovere i soli morsetti delle forme refrattarie.

Figura 7.8 - Forme refrattarie dopo la rimozione del porta forme

6. Rimozione delle forme.


Trascorsi altri 6 – 7 minuti è possibile procedere con cautela alla rimozione delle forme refrattarie,
inclinandone la parte superiore verso l’esterno controllando allo stesso tempo che l’acciaio si sia
solidificato. Allontanando i materiali ad alta temperatura è necessario porre attenzione alle zone
in cui vengono depositate, non devono essere di passaggio e devono essere lontane da altri
materiali infiammabili.

7. Sgrossatura e smerigliatura della saldatura


La fase successiva è quella della tranciatura, sgrossatura e
smerigliatura del giunto appena saldato. Quando l’effetto
del raffreddamento si fa sentire, testimoniato da una
colorazione rosso scura, è necessario precedere alla
tranciatura della saldatura in eccesso ai lati della rotaia e
sul fungo. Questa lavorazione è effettuata con una
troncatrice idraulica (Figura 7.9)

Figura 7.9 - Troncatrice idraulica

La smerigliatura dovrà essere eseguita una volta tolti i


cunei di rialzo, quando la temperatura della saldatura sarà
scesa sotto i 100°C. Effettuare l’operazione a temperature
elevate, porterebbe ad un eccessivo consumo della
saldatura.
Questa operazione viene eseguita mediante una mola a
tazza appositamente realizzata.

Figura 7.10 - Smerigliatura

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8 Controlli sulle saldature
Le saldature eseguite in ambito ferroviario, siano esse alluminotermiche o a scintillio, devono
essere controllate al fine di verificare l’assenza di difetti, visivi, geometrici e strutturali:

 Il controllo visivo della saldatura può essere fatto nell’immediato, appena terminata la fase
di smerigliatura. L’addetto, infatti, verifica l’assenza di difetti superficiali visibili.

 Il controllo geometrico va eseguito su ambedue i fianchi del fungo delle rotaie e sulla
tavola di rotolamento mediante la riga metallica da un metro e uno spessimetro.

 Il controllo strutturale della saldatura è differente in funzione del tipo di saldatura. E’ un


controllo svolto in stabilimento e prevede test di fatica, macrografia e durezza della
saldatura.

8.1 Controlli in sito


RFI prevede tolleranze abbastanza restrittive sull’allineamento dei due tronchi di binario. In sito si
possono difatti riscontrare, avvallamenti o cuspidi sulla tavola di rotolamento e disallineamenti dei
fianchi. Le suddette tolleranze differiscono in funzione della velocità prevista sulla linea, minore o
maggiore dei .

CONTROLLO DELLA SUPERFICIE DI ROTOLAMENTO

La tavola di rotolamento può presentare una cuspide e in questo caso si dice di avere una
saldatura alta. Le tolleranze sono riportate nella figura sottostante:

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Allo stesso modo si può riscontrare una saldatura bassa, ossia un avvallamento in corrispondenza
della saldatura:

CONTROLLO DEI FIANCHI DEL FUNGO

Anche i fianchi del fungo necessitano un controllo di allineamento e i valori di tolleranza di


eventuali restringimenti o allargamenti dello scartamento, sono riportati nelle seguenti figure.

Massimo restringimento dello scartamento:

Massimo allargamento dello scartamento:

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8.2 Controlli in stabilimento
I controlli strutturali in stabilimento sono eseguiti presso laboratori cetificati SINAL o dallo stesso
Istituto Sperimentale RFI.

PROVA DI FATICA A FLESSIONE

La prova di fatica a flessione consiste nel sottoporre lo spezzone di rotaia poggiato con la suola su
due appoggi distanti 1,10 m con la saldatura al centro, ad un carico dinamico pulsante, variabile
fra 30 e 300 kN (in funzione del tipo di rotaia). La frequenza di prova deve essere compresa fra 8 e
100 Hz.

Il campione supera il test se sopporta 2 milioni di cicli senza rompersi e senza mostrare cricche.

Figura 8.1 - Posizionamento provino per la prova di flessione


La Goldschmidt – Thermit – Groupe a questo proposito ha effettuato prove di flessione, misurando
non solo la resistenza a fatica, ma anche la deflessione di campioni di rotaia. I diagrammi Carico –
Deflessione (riportati in )registrano andamenti diversi in funzione sia delle caratteristiche del
profilo, ma anche delle miscele saldanti adottate.

Figura 8.2 - Deflessione Rotaia 54E1 (EN 13674-1) Figura 8.3 - Deflessione Rotaia 60E1 (EN 13674-1)

PROVA DI DUREZZA

Il secondo importante test è il controllo di durezza Brinell, già precedentemente trattato al


Paragrafo 4.

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Secondo Normativa Tecnica RFI questo test va effettuato dopo la prova a fatica se quest’ultima ha
avuto esito positivo.

Vengono eseguite tre misurazioni trasversali sulla ZF e le distanze fra gli assi delle impronte deve
essere di 15 mm come mostrato in Figura 8.4.

Figura 8.4 - Localizzazione impronte prova Brinell


Delle tre misurazioni se ne fa la media, la quale va confrontata con i valori minimi previsti da RFI:

Saldatura su acciaio 700  HB = 230 – 270

Saldatura su acciaio 900 A  HB = 275 – 315

MACROGRAFIA

Un ultimo test eseguito in sede di controllo e certificazione è l’esame macrografico, il quale ha lo


scopo di esaminare la struttura interna della saldatura e delle ZTA. Lo scopo è quello di
determinare quale sia la diversità fra la dimensione dei grani dell’acciaio madre e l’acciaio
apportato con il processo di giunzione.

Alcuni esami hanno effettivamente rilevato che le porzioni saldanti di ultima generazione tendono
a migliorare e ha far scemare la differenza fra le due zone. Un esempio è riportato nelle seguenti
foto (Goldschmidt – Thermit – Groupe):

Grani fini nella zona fra ZF e ZTA

Grani più grossi al confine fra ZTA e MB

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9 Difetti delle saldature
I difetti riscontrabili nelle saldature alluminotermiche sono molti e possono dipendere da diversi
fattori. Primo fra tutti difetti di messa in opera e disattenzione alle procedure specifiche da parte
degli addetti. Analizziamo nel seguito le diverse tipologie di anomalie rilevabili.

9.1 Buchi neri


I buchi neri sono fori isolati che si creano a causa del lento
passaggio di singole bolle di gas durante il raffreddamento
dell’acciaio. Molto spesso sono causate anche dall’umidità
presente nelle forme refrattarie se queste non sono state
accuratamente stoccate (Figura 9.1)

9.2 Inclusioni di scorie


Dette inclusioni possono essere causate da una non perfetta
pulizia e preparazione del giunto da saldare. Per esempio se
Figura 9.1 - Buco nero
non è stato effettuato un taglio perfetto. Tuttavia possono
essere causate anche da un insufficiente preriscaldamento e da una miscela di porzione saldante
non corretta.

9.3 Ritiro e lacerazioni


Il ritiro della saldatura e la conseguente lacerazione possono verificarsi solitamente nella parte
bassa della saldatura, corrispondente alla suola della rotaia, questo perché in questa zona l’acciaio
fuso solidifica per ultimo e più lentamente (Figura 9.2).
Può essere causato maggiormente da un insufficiente
preriscaldamento, da un insufficiente tensione del
binario, causata anche da macchinari o lavoratori che
lavorano nelle vicinanze sui binari. Infatti prima di
applicare un carico anche nelle vicinanze, la saldatura
deve raggiungere almeno i 350°C e dalla colata,
solitamente trascorrono ben 24 minuti.
Figura 9.2 - Ritiro della saldatura

9.4 Fusione delle forme o della pasta refrattaria


La comparsa di piccoli fori sul piano del ferro (Figura 9.3),
testimoniano che la fiamma del cannello per il preriscaldamento è
venuta in contatto, bruciando una porzione di forma refrattaria.

Questi difetti possono essere rimossi solitamente con una


smerigliatura adeguata.

Figura 9.3 - Fusione materiale refrattario


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9.5 Disallineamento forme refrattarie
Il disallineamento delle forme può causare la non corretta
fusione di alcune area, solitamente quelle basse della
rotaia. In queste aree infatti può venire a mancare il
materiale di fusione.

E’ importante, al fine di evitare simili difetti, allineare


correttamente nella mezzeria del giunto le forme e
assicurarsi che siano ben fissate.
Figura 9.4 - Disallineamento forme

9.6 Porosità
La porosità è maggiormente riscontrabile solamente all’interno della saldatura, per questo non
facilmente rilevabile ad occhio nudo. La pericolosità di questo difetto è essenzialmente di ridurre
in maniera significativa la capacità portante della sezione, creando un pericolo per la circolazione.

Figura 9.5 – Porosità


Al fine di evitare questo anomalia è necessario preriscaldare le forme refrattarie per far evaporare
l’umidità, preriscaldare adeguatamente le testate e assicurarsi di aver conservato adeguatamente
le porzioni saldanti.

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10 Bibliografia

Goldschmidt – Thermit – Groupe “Elektro – Thermit SoW5”

Goldschmidt – Thermit – Groupe “Elektro-Thermit 90 Jahre lückenloses Gleis”

Goldschmidt – Thermit – Groupe “Silence at speed 3”

Goldschmidt – Thermit – Groupe “Elektro-Thermit SkV Elite”

Goldschmidt – Thermit – Groupe “EuroTIEGEL – Single Use Crugible”

Thermit Welding (GB) Ltd. “The Thermit® SkS Process”

Thermit Welding (GB) Ltd. “The Thermit® SkV-E Welding Process, with Single Use Crucible (SUC)”

ARTC – Australian Rail Track Corporation Ltd “Aluminothermic Welding Manual” (2007)

RailTech – Delachaux Group “Good practice in welding with PLA”

RailTech – Delachaux Group “Process Manual Railtech PLA”

Welding Technology Institute of Australia “Aluminothermic Weld Defects” (2006)

Thermit “Welding Methods – General Products Information”

Rolf PLOTZ GmbH – “Le nuove forme refrattarie”

RFI Rete Ferroviaria Italiana “Norme Tecniche per la saldatura in opera di rotaie eseguite con i
procedimenti allumino termici ed elettrico a scintillio”

RFI Rete Ferroviaria Italiana “Kit completo per sistemi di saldatura alluminotermica”

Lucchini S.p.A. “Rotaie e laminati per armamento ferroviario”

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